HIDROMETALURGIA

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL

CENTRO DEL PERU

FACULTAD DE INGENIERIA METALURGICA Y

DE MATERIALES

CEMENTACION DEL COBRE

Y
EXTRACCION POR SOLVNTES

 CATEDRA :
HIDROMETALURGIA

 CATEDRATICO :
ING. ORLANDO RAUL POMALAZA ROMERO

 ALUMNO :
HILARIO HUATUCO BRAYAN

 SEMESTRE :
VIII

HUANCAYO –PERU
2019

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Contenido
CEMENTACIÓN DEL COBRE ...................................................................................... 3
Definición: .................................................................................................................... 3
Cinética de la cementación ........................................................................................... 3
Cementación de cobre con chatarra de fierro ............................................................... 4
EXTRACCION POR SOLVENTES ................................................................................ 6
Definición: .................................................................................................................... 6
Procedimiento ............................................................................................................... 7
Disolventes orgánicos ................................................................................................... 8
El coeficiente de reparto ............................................................................................... 8
Factor de Separación .................................................................................................... 8
Isoterma de extracción .................................................................................................. 9
Columnas de Extracción ............................................................................................. 10

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CEMENTACIÓN DEL COBRE

Definición:

La cementación es la precipitación de un metal desde una solución acuosa, que se produce

por efecto de la presencia de otro metal. En este proceso el metal precipitado usualmente
se deposita o "cementa" sobre el metal añadido.

Proceso de sedimentación:

El proceso se basa en el potencial de electrodo que tengan los metales involucrados. El

metal con potencial de electrodo más alto, tiene mayor tendencia a la oxidación, y pasará
a la solución desplazando al metal que tenga un menor potencial positivo.
Lo anterior ocurrirá de este modo siempre y cuando las soluciones sean diluidas y el ión
del metal no se encuentre formando complejo. Cuando hay complejos involucrados, los
datos de potencial de electrodo pueden cambiar drásticamente.
Por ejemplo, en el caso de la cementación de cobre mediante fierro, junto al cobre
coprecipitan el plomo, estaño, níquel y cobalto que se encuentran presentes en solución,
contaminando el producto. De igual modo, cualquier impureza insoluble presente en el
fierro, como los carburos, también contaminará el producto. En la cementación de platino
y paladio con zinc, es mayor la amenaza de coprecipitaciones y de posterior
contaminación del precipitado.

Cinética de la cementación

En la reacción de cementación se transfieren electrones entre el hierro que se disuelve y

el cobre que precipita. Esto hace que el cobre se deposite en la superficie del fierro en vez
de permanecer en la solución. Por consiguiente es necesario que las condiciones en el
flujo de fluido y en la superficie del hierro sean las adecuadas para que el precipitado sea
fácil de separar de la superficie de éste. Parece no haber una norma absoluta para la
obtención de un depósito granular denso, pero parece que las altas velocidades del flujo
de la solución a través del acero y los bordes pronunciados (aristas vivas) dan el mejor
tipo de precipitación para su colección y transporte.

d C A 
xC A 
KA

dt V
Donde: [CA] = La concentración de cobre (moles/L) en la solución en el instante
t.

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K = Constante de rapidez especifica para el proceso, la cual depende de

las condiciones de flujo de fluido y de la temperatura.
A = Área de hierro expuesta (cm2)
t = Tiempo de reacción, seg.
V =Volumen de la solución, cm3

Por integración:
C KA
 ln A  xt
C AO V

Cementación de cobre con chatarra de fierro

La cementación del cobre con chatarra es una técnica muy utilizada en la industria minera
de mediana y pequeña escala para recuperar el metal que se encuentra en las soluciones
acuosas ricas provenientes de la lixiviación.
La implementación de procesos de sedimentación requiere una inversión menor a la
requerida para las plantas tradicionales de SX (extracción por solvente)-EW
(electroobtención).
Una vez obtenidas las soluciones de lixiviación ricas en cobre, éstas son sometidas al
proceso de cementación con hierro haciendo uso de las técnicas y alternativas que se
indican a continuación.

Precipitación con bateas o canaletas gravitacionales

Este es el sistema más antiguo para la cementación de cobre y se basa en el uso de
recipientes o bateas hechas de hormigón con fondo de madera. La base de estas bateas
tiene una pendiente de 2%, lo que permite el escurrimiento de las soluciones desde una
punta hacia la otra.
En cada una de las bateas se adiciona permanentemente chatarra de hierro, y desde el
extremo de mayor altura, se alimentan en forma continua las soluciones ricas en cobre.
De esta forma y por efecto de la pendiente de la batea, las soluciones escurren hacia el
extremo de menor altura, manteniendo un contacto permanente con la chatarra, logrando
que se produzca la cementación.
Cabe recordar que por efectos de eficiencia del sistema, se requiere un flujo continuo y
una velocidad de escurrimiento suficiente para que el consumo de chatarra no aumente,
ya que a mayor tiempo de cementación, aumenta considerablemente los requerimientos
de chatarra.
La recuperación de cobre mediante este sistema alcanza alrededor de un 80 – 85%,
obteniéndose un producto bastante sucio, debido a la contaminación con chatarra.

Precipitación con equipos rotatorios discontinuos

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Estos equipos fueron desarrollados en Alemania en la década del 60, y se les conoce
como "fall-trommels".
Cada reactor de estos equipos está formado por una botella de acero cilíndrica, cerrada y
con un extremo semi-esférico. Su capacidad alcanza a los 33 metros cúbicos y tiene un
eje inclinado a unos 25 grados por encima de la horizontal. A su vez, el reactor cuenta
con los mecanismos necesarios para rotar lentamente sobre el eje a unas 0,3 rpm, similar
a la rotación que mantienen los camiones que transportan cemento.
La gran ventaja de estos reactores en relación al uso de las bateas, es que logran mantener
la chatarra en movimiento permanente, con lo que el cobre depositado se despega
continuamente, generando nuevas superficies de precipitación y pudiendo así alcanzar
grandes rendimientos.
Precipitación con equipos rotatorios continuos
A partir de los diseños originales de los alemanes, en los años 60 se desarrolló en Chile
una serie de reactores cilíndricos, pero horizontales, de diversas dimensiones,
inicialmente hechos de madera y con sistemas de movimiento similares a los de un molino
de bolas, que giran sobre su eje a una frecuencia muy baja, correspondiente a una vuelta
por cada 3 a 5 minutos.
En su interior, los cilindros presentan un sistema de protección basado en tacos de madera
de fibra larga, similar a la del eucaliptus, colocados uno al lado del otro, con el sentido de
la fibra orientada hacia el interior del reactor.
Al humedecerse, la madera se hincha, generando un sello perfecto para el líquido
contenido. En el manto del cilindro se ubica una compuerta para efectuar el relleno de
chatarra cada vez que se inicia un nuevo turno.

El fierro está por encima del cobre en la serie electromotriz y por lo tanto el fierro (metal
más activo que el cobre) desplaza, reduce o precipita al cobre de soluciones acuosas de
acuerdo con la siguiente reacción:
𝐂𝐮𝟐+ + 𝐅𝐞(𝐬) = 𝐂𝐮 ↓ +𝐅𝐞𝟐+

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𝐂𝐮𝟐+ + 𝟐𝐞 = 𝐂𝐮 ↓

EXTRACCION POR SOLVENTES

Definición:
La extracción por solventes es una técnica de tratamiento para la purificación de soluciones,
que consiste en usar un solvente (un líquido capaz de disolver otra sustancia) para separar
o retirar una sustancia de interés o un contaminante de manera selectiva, no destruyéndolos
más al contrario concentrándolos para que después puedan ser tratados por otra técnica.
Esto permite tratar a la sustancia de interés de una manera selectiva e individual, además
de ser una técnica ambientalmente amigable, pues no produce emisiones a la atmosfera, y
permite tratar grandes cantidades de solución, con la posibilidad de regenerar el extractante
para su re-uso.
La cinética de extracción líquido-líquido depende de las etapas físico-químicas que
ocurren durante esta técnica de separación. Al existir una interacción química entre
especies se presenta una cinética de reacción que puede influir en la cinética total del
proceso, siendo la etapa más lenta la que controla el proceso.
En determinados sistemas de extracción se ha comprobado que al aumentar el tiempo y
la fortaleza de la agitación, también aumenta la velocidad de extracción, hasta un
determinado momento en el que el sistema se hace independiente de esta variable y pasa
a depender de otras variables, como son la concentración de especies que intervienen en
el proceso de distribución y el pH. Podemos ver la figura 13 a tal efecto, en la que tenemos
la velocidad de extracción en función del tiempo de agitación, y donde podemos observar
que hasta llegar a un tiempo T1 sucede el fenómeno de transferencia de materia, visto ya
anteriormente. A partir de T1, la velocidad de extracción permanece constante, por lo que
la extracción ya no es solamente un problema de difusión o transporte entre fases, sino
que, además, hemos de tener en cuenta que el soluto se encuentre de distintas formas y
ocurran varias interacciones químicas inherentes al sistema extractivo, que dé lugar a
etapas previas o posteriores al proceso de separación.

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Procedimiento

La extracción por disolvente es posible debido a que ciertos reactivos químicos

orgánicos tienen un alto grado de afinidad selectiva con determinados iones metálicos,
con los que forman compuestos organometálicos. Por esta razón, la principal aplicación
de la extracción por disolvente se encuentra en la separación selectiva de metales.

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Disolventes orgánicos
En el lixiviado el metal se encuentra en forma de catión, es decir un ion positivo, disuelto
en una “sopa”iónica.Los iones metálicos se encuentran generalmente solvatados : están
rodeados de moléculas de agua que se unen por puentes de hidrógeno. Los disolventes
para extracción son generalmente orgánicos de un peso molecular suficientemente
grande como para ser inmiscibles con el medio iónico del lixiviado.
El disolvente suele estar formado por tres compuestos:
-el diluyente: El diluyente es un compuesto apolar e inmiscible en agua, barato, que sirve
para transportar al extractante
-el extractante: El extractante es el compuesto que reaccionará con el metal a extraer.
-los modificadores: Los modificadores sirven para evitar la reacción de otros metales con
el extractante, o para incrementar la extracción. Son muy importantes

El coeficiente de reparto
Para que la extracción del metal tenga lugar mediante el disolvente es necesario que el
coeficiente de reparto del metal entre ambas fases sea favorable para el disolvente:
Cuando tenemos dos fases con un soluto común en ambas, el soluto se reparte entre ellas
de acuerdo a una cte. denominada coeficiente de reparto.
El coeficiente de reparto
es la relación entre la concentración del metal en ambas fases. Este coeficiente, además
de la naturaleza de las fases y del soluto depende también de la temperatura.
Coeficiente de reparto
E = [M]o/ [M]a
Los coeficientes de reparto de muchos metales en muchos disolventes y en fase acuosa
se conocen y están tabulados

Factor de Separación
Como en el lixiviado tenemos más de un metal. La relación entre los coeficientes de
reparto de ambos metales con el disolvente orgánico seleccionado se conoce como
Factor de Separación.
Factor de separación α= EM1/ EM2
Si el factor de separación es inferior a 2, ambos metales no pueden ser eficazmente
separados mediante el disolvente elegido.
A pesar de la rápida cinética, la eficiencia de la extracción en la purificación, es decir,
en la separación de dos metales presentes en el lixiviado, depende del factor de

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separación, α, y del volumen necesario de disolvente orgánico en comparación

con el volumen de lixiviado.

Isoterma de extracción
Por tanto, es más eficaz extraer con un mismo volumen en varias etapas, que realizar una
única extracción. La isoterma de extracción se determina experimentalmente, realizando
experimentos en embudos de decantación, y posterior análisis de las muestras.

Cuanto menor sea la pendiente de la recta de operación menos etapas se necesitarán para
una extracción eficaz. El porcentaje de extracción viene definido por las concentraciones
inicial y final en la disolución acuosa. En la práctica no suele alcanzarse el equilibrio y la
extracción que se alcanza llega al 75-90%.

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Columnas de Extracción

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