Durabilité Des Matériaux

REPUBLIQUE ALGERIENNE DEMOCRATIQUE ET POPULAIRE
MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT SUPERIEUR ET DE LA RECHERCHE SCIENTIFIQUE
UNIVERSITE D’ORAN ES-SENIA

FACULTE DES SCIENCES
DEPARTEMENT DE CHIMIE
Mémoire Présenté
Au Département de Chimie pour l’obtention du Diplôme de Magister
Option : Chimie des Polymères
Par
Mr Ahmed Soufiane BENOSMAN
Comportement mécanique et durabilité des matériaux

Composites Mortier-Polymère (PET)
Soutenu le : 16 Septembre 2006, devant le jury :
Président : M. BELBACHIR Professeur ; Université d’Oran Es-Senia.

Examinateurs : M. BELHADJI Professeur ; Université d’Oran Es-Senia.
M. MOULI Chargé de cours ; ENSET d’Oran.
Rapporteur : H. TAIBI Professeur ; Université d’Oran Es-Senia.

Je dédie cet humble travail à :
Mes très chers parents qui m’ont soutenu et encouragé

durant toute ma scolarité,
Mes très chers grands parents,
Mes chers frères, cousins et cousines,
Ma famille,
Mes professeurs,
Ainsi que tous mes amis.
BENOSMAN AHMED SOUFIANE

Remerciements
Ce travail a été réalisé en collaboration entre deux laboratoires. Le laboratoire de

chimie des polymères LCP à l’Université d’Oran et le laboratoire de matériaux LABMAT du
département de génie civil de l’Ecole Normale Supérieure d’Enseignement Technique
ENSET.
Nous nous faisons un devoir d’exprimer notre profonde reconnaissance à Monsieur le
Professeur M. BELBACHIR, Directeur du Laboratoire de Chimie des Polymères LCP à
l’université D’Es-Sénia Oran, qui nous fait le grand honneur de présider le jury de notre thèse.
Nous adressons nos plus vifs remerciements à Monsieur le Professeur H. TAIBI, du
laboratoire de chimie des polymères (LCP) Université d’Es-Sénia Oran, de s’être occupé,
voire préoccuper, de moi, de l’avancement de mon travail, de mes présentations orales et
écrites. Je le remercie aussi de ses nombreux conseils, toujours avisés et fort utiles, qui ont
sans doute été indispensables au bon accomplissement de ce travail.
Que Monsieur M. Mouli, chargé de cours à l’Ecole Normale Supérieure
d’Enseignement Technique au département de génie civil trouve ici l’expression de notre vive
reconnaissance pour la bienveillance avec laquelle il a dirigé notre recherche sans cesser de
nous prodiguer conseils et encouragements. Il a su m’orienter et me conseiller ce qui m’a
permis d’aller plus loin et de progresser tout au long de ce travail. Qu’il trouve ici
l’expression de toute ma gratitude pour sa grande disponibilité. Je le remercie pour avoir
accepté de participer au jury.
Mes remerciements vont également à Monsieur M. BELHADJI, Professeur au
département de physique qui a bien voulu se donner la peine d’analyser le document qui lui
était confié.
Je remercie vivement Monsieur le Professeur Yoshihiko OHAMA du département
d’architecture, Ecole de génie civil, Université de Nihon, Koriyama, Fukushima-ken, Japon,
qui m’a fourni en documentations spécialisées. Ce qui m’a aidé à relancer mon travail.
Je tiens à remercie aussi, Monsieur B. BELBACHIR, chargé de cours à l’université
d’Oran, laboratoire de chimie des polymères LCP.
Toute ma reconnaissance à Monsieur Y. SENHADJI, Ingénieur d’état dans le
laboratoire de Matériaux au département de génie civil (ENSET), qui a mis à ma disposition
les moyens matériels et les matériaux pour mener mon travail à terme. Je tiens spécialement à
Remerciements
le remercier pour sa disponibilité, pour sa patience et pour sa motivation. Je tiens à remercie

Monsieur R. ZOUBIRI, Ingénieur d’état (ENSET), et Monsieur B. HADJ HASSAN,
Ingénieur d’état au laboratoire de Géomatériaux du département de génie civil (U.S.T.O) de
leurs précieuses aides.
Je tiens spécialement à remercier mon collègue A. AIT AMEUR pour sa gentillesse et
pour sa motivation. Un grand merci aussi pour mes amis I. BEHLOULI, M. BENADDA, L.
SAKHRI et A. Moulay-Ali.
Enfin, tous mes remerciements vont à ceux qui, de près ou de loin apporté leur aide. Je
pense bien évidemment à tous mes collègues de l’ENSET, et plus particulièrement ceux qui
se sont montré disponibles jusqu’au dernier moment, a ce sujet merci à Mr R. ZOUBIRI,
Madame Fatiha et Mr Meknaci. Et je ne peux oublier mes collègues de promotion.
Sommaire i
SOMMAIRE
Liste des abréviations et symboles ………………………………………………….. A

Introduction générale ……………………………………………………………... 1
Chapitre 1
Éléments de bibliographie sur les
matériaux cimentaires
I.1. Historique ……………………………………………………………………... 5
I.2. Les constituants ……………………………………………………………….. 6
I.2.1. Le ciment Portland artificiel …………………………………………… 6
I.2.2. Différents ajouts cimentaires …………………………………………... 10
I.2.3. Les granulats …………………………………………………………… 13
I.2.4. L’eau ........................................................................................................ 14
I.3. Hydratation du ciment Portland artificiel …………………………………….... 15
I.3.1. Les mécanismes élémentaires d’action de l’eau ……………………….. 16
I.3.2. Réactions d’hydratation ……………………………………………….. 17
I.3.3. Formation et microstructure des hydrates ……………………………… 20
I.4. Hydratation des ciments Pouzzolaniques ……………………………………... 27
I.5. Origines de la résistance mécanique de la pâte de ciment durcie ……………... 29
I.5.1. Développement des propriétés mécaniques ……………………………. 31
I.6. La notion de degré d’hydratation ……………………………………………... 32
I.7. La cimenterie en Algérie ……………………………………………………… 32
I.8. Recherche et développement dans la conception et l’application des
Composites de Béton-Polymère (Concrete-Polymer Composites « C-PC ») .... 33
I.8.1. Généralités ……………………………………………………………... 33
I.8.2. L’importance des polymères dans l’industrie de construction du
Bâtiment ……………………………………………………………….. 36
I.8.3. Développement des composites ………………………………………. 37
I.8.4. Mise en œuvre …………………………………………………………. 39
I.8.5. Influence du polymère sur la microstructure (Cas des latex) …………. 40
I.9. Durabilité des matériaux polyphasés : attaques chimiques par différents
milieux agressifs ……………………………………………………………... 42
I.9.1. Généralités ……………………………………………………………. 42
I.9.2. Attaque chimique par différents milieux agressifs …………………… 44
I.9.3. Attaque chimique des matériaux polyphasés par les solutions acides … 44
I.9.4. Mécanisme d’attaque par les acides ………………………………….. 47
I. 10. Objectifs ……………………………………………………………………… 54
Références bibliographiques ………………………………………………………… 56
Sommaire ii
Chapitre 2
Élaboration et caractérisation
Des composites mortier-polymère
II.1 Introduction ………………………………………………………………….... 62
II.2. Elaboration des matériaux cimentaires ………………………………………... 63
II.1.1. Analyse granulométrique …………………………………………….. 63
II.2.2. Essais sur mortiers …………………………………………………… 64
II.2.3. Caractérisation mécanique des mortiers ……………………………... 66
II.2.4. Résultats des essais mécaniques de compression des différents
mortiers ………………………………………………………………. 68
II.3. Elaboration et étude des comportements mécaniques des composites
Mortier-Polymère …………………………………………………………….. 70
II.3.1. Caractéristiques physico-chimiques du polytéréphtalate
d’éthylène utilisé …………………………………………………….. 70
II.3.2. Caractéristiques physico-chimiques du sable concassé utilisé ………. 70
II.3.3. Elaboration et mise en œuvre des éprouvettes ……………………… 72
II.4. Résultats expérimentaux et analyse des essais mécaniques ………………….. 75
II.4.1. Etude de la variation de la résistance mécanique entre 3 et 360 jours
des différents matériaux ……………………………………………... 76
II.5. Caractérisation microstructurale des mortiers et/ou composites Mortier-
Polymère à l’état durci ………………………………………………………. 89
II. 5.1. Préparations des échantillons (IRTF, DRX) ………………………… 89
II.5.2. Spectrométrie infrarouge (IRTF) ……………………………………. 89
II.5.3. Diffraction des rayons X (DRX) ……………………………………. 97
II.5.4. La microscopie électronique à balayage (MEB) ……………………. 104
Chapitre 3
Durabilité des matériaux
Composites mortier-polymère
III.1 Introduction ………………………………………………………………….. 110
III.2. Essai de durabilité …………………………………………………………… 111
III.2.1. Attaques chimiques des mortiers et/ou composites mortier-polymère 111
III.3. Résultats des essais de durabilité et discussion ……………………………… 113
III.3.1. Attaques des mortiers et/ou composites par différentes types de
solution acides et basique ……………………………………………. 113
III.4. Caractérisation par diffraction des rayons X de l’attaque superficielle de
mortier et/ou composite mortier-polymère ………………………………….. 121
Références bibliographiques ………………………………………………………… 127
Conclusion générale ………………………………………………………………... 131
Liste des abréviations et symboles A
ASTM : American society for testing and materials

CPA : Ciment Portland artificiel
CPJ : Ciment portland avec ajout minéral
C-S-H : Silicates de calcium hydratés
HCl : Acide chlorhydrique
H2SO4 : Acide sulfurique
CH3COOH : Acide acétique
NaOH : Hydroxyde de sodium
C3S : Silicate tricalcique
C2S : Silicate bicalcique
C3A : Aluminate tricalcique
C4AF : alumino-ferrite tétracalcique
Ca(OH)2 , (CH) : Hydroxyde de calcium (Portlandite)
DRX : Diffraction des rayons X
DTA : Analyse thermique différentielle
MEB : Microscope à balayage électronique
CaSO4.2H2O : Gypse
CaO : Chaux libre
MgO : Oxyde de magnésium
CaCO3 : Calcite
CaCl2 : Chlorure de calcium
PET : Polytéréphtalate d’éthylène
IRTF : Spectrométrie infrarouge
NF EN : Méthodes d’essais des ciments
INTRODUCTION
GENERALE
Introduction 1
INTRODUCTION GENERALE
Le développement des composites Mortier-Polymère a pour origine certains besoins

exprimés par les professionnels du bâtiment et des travaux publics. Ces matériaux sont utilisés
le plus souvent dans des travaux de second œuvre tels les enduits de façades, les colles
carrelages ou revêtements d’étanchéité ; ils sont aussi utilisés dans le domaine des travaux
publics comme produits de réparation d’ouvrages d’arts, et dans certaines applications
routières. En définitive on cherche un matériau de faible coût, de mise en œuvre simple, et
possédant une meilleure tenue en service par rapport à un mortier standard. Il doit posséder
par ailleurs de bonnes propriétés d’adhésion ainsi qu’une résistance accrue aux agressions de
l’environnement et en particulier une isolation des parois à l’humidité.
Cependant, alors que des nouvelles générations de polymère sont en cours de
développement, les mécanismes responsables de l’évolution du comportement mécanique de
ces matériaux en fonction de leur teneur en polymère sont assez mal connus. Le souci des
professionnels dans le domaine des matériaux de construction est d’améliorer les propriétés
induites par l’ajout de différents polymères et parfois de l’adapter à une application
particulière. Pour cela, la démarche adoptée consiste à identifier le rôle et les effets induits par
la présence de cette phase.
La durabilité des ouvrages en béton est une caractéristique très importante, car c’est la
garantie d’une sécurité et d’une durée de service accrues de ces ouvrages. Cette durabilité garantie
aussi une économie considérable sur le long terme, car de tels ouvrages nécessiteront peu ou pas
de réparations, d’où une économie de coûts induits par des réparations, qui peuvent être très
élevés, et peuvent même dépasser les coûts initiaux de construction. L’élaboration de tels
ouvrages doit passer obligatoirement par la maîtrise et la compréhension des facteurs affectant
leur durabilité. Cette connaissance permettra de situer les causes pour pouvoir proposer des
solutions de prévention adaptées lors de la conception. D’autre part, elle permettra en cas de
dégradations, de faire un diagnostic correct pour pouvoir réparer durablement.
En vue d’appréhender l’influence du polymère sur le comportement mécanique des
matériaux cimentaires, une première étude expérimentale a été menée sur un mortier
normalisé substitué de différents teneurs en polytéréphtalate d’éthylène (PET) dont nous
Introduction 2
avons effectuer des essais mécaniques telles la résistance à la compression et la traction par
flexion trois points. Ces essais ont été définis dans le but d’appréhender leur caractère
endommageable. La détermination des caractéristiques mécaniques à long terme de ces
mortiers et/ou composites Mortier-Polymère semble confirmer les effets de la propriété du
polytéréphtalate d’éthylène (PET).
Afin d'arriver à des conclusions pratiquement exploitables, il a été nécessaire de
réaliser des analyses d'identification microstructurale telles que l’utilisation de la
spectrométrie IRTF, la diffraction aux rayons X ainsi que la microscopie électronique à
balayage (M.E.B). Après avoir analysé le comportement mécanique de nos matériaux, et en
vue d’améliorer la durabilité de ces composites, on a évalué l’influence de l’ajout du
polymère (PET) sur les caractéristiques de ces derniers vis-à-vis des milieux agressifs et on a
essayé d’apporter une meilleure compréhension concernant les réactions chimiques
responsables du ralentissement de la dégradation.
Pour cela, on a réalisé un programme expérimental basé sur les mesures de l’évolution
des caractéristiques mécaniques instantanées de plusieurs compositions de mortier et/ou
composites Mortier-Polymère 1/3. Ces derniers sont conservés à la température de 20°C ±
2°C. La démarche suivie est décrite ci-dessous.
Nous présentons dans le premier chapitre de ce travail, des éléments de bibliographie
sur les matériaux cimentaires : composition (limités aux seuls constituants employés dans
cette étude), hydratation, structure à l’état durci, particularités des composites de Béton-
Polymère et durabilité des matériaux polyphasés : attaques chimiques par différents milieux
agressifs.
Le deuxième chapitre est consacré aux méthodes d’essais pour la mise en œuvre de
mortier et/ou des composites Mortier-Polymère, puis aux choix et à la description des modes
opératoires employés, ensuite à la présentation des résultats et discussion d’essais mécaniques
telles la résistance à la compression et à la traction par flexion trois points. Enfin, l’analyse
d'identification microstructurale des matériaux polyphasés par l’utilisation de la spectrométrie
IRTF, la diffraction aux rayons X et la microscopie électronique à balayage (M.E.B).
Le troisième chapitre de ce travail, présente l’étude du comportement des mortiers
et/ou des composites mortier-polymère vis-à-vis des attaques chimiques (acides et bases).
L’identification microstructurale des matériaux ayant subit une attaque chimique ont été suivi
par diffraction aux rayons X.
Introduction 3
Enfin, nous clôturons ce travail par des conclusions générales, et nous y rappelons les
principaux résultats obtenus et la complémentarité entre les différents sujets abordés, en
ouvrant la perspective de nouvelles études.
Chapitre 1
Matériaux cimentaires
Chapitre 1 4
Éléments de bibliographie sur les matériaux cimentaires
Chapitre 1
matériaux cimentaires
L’objet de ce chapitre est de faire une synthèse des connaissances sur les matériaux à
base de ciment Portland hydraté qui soit suffisante à la compréhension des analyses
proposées dans cette étude. Peut-être que certaines généralités sur la chimie de l’hydratation
ou la structure du gel CSH vont un peu au delà de ce qui nous est nécessaire. Elles sont
cependant utiles à la compréhension de l’ensemble des phénomènes qui nous intéressent.
On présente dans la première partie certains constituants des matériaux cimentaires
que nous utilisons dans cette étude : ciment Portland artificiel, granulats, eau, pouzzolane. La
deuxième partie est consacrée à l’hydratation du ciment Portland. Il s’agit de présenter les
phénomènes qui accompagnent le durcissement progressif de la pâte de ciment, ses causes
(réactions et mécanismes de l’hydratation) et ses conséquences (prise, durcissement, etc.) On
s’intéresse ensuite à la microstructure du matériau obtenu : pâte de ciment hydraté, mortier ou
béton. Toute une partie est consacrée aux Recherches et développement dans la conception et
l’application des Composites de Béton-Polymère (Concrete-Polymer Composites « C-PC »).
Tout d’abord, leurs développements offrent une compréhension supplémentaire des matériaux
cimentaires et leurs principes ont été en partie appliqués à l’élaboration des matériaux pour
cette étude. Enfin, on présente des éléments de bibliographie sur la durabilité des matériaux
polyphasés, telle l’attaque chimique par différents milieux agressifs.
Chapitre 1 5
I.1. Historique [1, 2]

Dans le domaine du génie civil, le matériau le plus utilisé dans le monde est le béton. Ce
matériau manufacturé est une association d’un squelette granulaire composé de sable et de
graviers, avec un liant hydraulique, le ciment hydraté.
Le ciment n’est pas une invention récente. Dès l’antiquité, les romains ont constaté qu’un
mélange de chaux avec des cendres volantes de Pouzzoles était capable, une fois hydraté, de
former un produit résistant et durable. Ce ciment dit pouzzolanique a servi à la construction
d’ouvrages qui, 2000 ans après, sont très bien conservés : le Panthéon à Rome, le Pont du
Gard ou le Colisée. Plus à l’ouest, les Mayas ont aussi l’idée d’utiliser un ciment à base de
chaux pour lier les pierres formant les fameux toits en fausse voûte (figure I.1).
Dès le dix-huitième siècle, des recherches ont été menées en France et en Angleterre pour
pouvoir fabriquer de la "pierre factice". John Smeaton, en 1759, conçoit, de manière
empirique, une méthode pour produire un mélange recuit d’argile et de chaux, qui a servi à la
construction du phare d’Eddystone (figure I.2). Cependant, le ciment artificiel, tel qu’on
l’utilise actuellement, a été défini par Louis Vicat en 1818. Il est issu de la cuisson d’un
mélange de 20% d’argile et de 80% de calcaire. Il prit en 1824 le nom de Ciment Portland
Artificiel après que John Apsdin eut constaté une grande ressemblance avec le calcaire de l’île
de Portland.
Le béton, et en conséquence le ciment, ont connu leur essor dès lors que le principe du
béton armé a été maîtrisé, à la fin du XIXe siècle, afin d’améliorer la résistance en traction du
matériau.
Les ciments ont un rôle essentiel dans le comportement des ouvrages en béton. Ils assurent
une fonction mécanique, car ils lient le squelette granulaire, mais ils sont aussi en grandes
parties responsables de la tenue à long terme du matériau béton, si la qualité du liant évolue
dans le temps.
Chapitre 1 6
Figure I.1– Voûte Maya à Uxmal, dans Figure I.2– Vue en coupe du phare
La presqu’île du Yucatan, au Mexique. d’Eddystone, conçu par John Smeaton
le parement intérieur composant la en 1759, (illustration datée de 1791
voûte est maintenu par les murs épais provenant de Linda Hall Library of
de pierres cimentées à la chaux. Science, Engineering & Technology).
I.2. Les constituants

I.2.1. Le ciment Portland artificiel
La base du ciment Portland [1, 2], le clinker, est fabriquée à partir d’un mélange de
calcaire et d’argile extraits de carrières, dans les proportions respectives d’environ 80/20 %.
Après extraction et concassage, ces deux roches sont mélangées, décarbonatées et
transformées lors d’une cuisson dans un four où la température atteint 1450°C. Le produit
formé, le clinker, est trempé à l’air. Les granules de clinker sont ensuite broyés finement. La
surface spécifique des grains, notée finesse, est de l’ordre de 3000 cm2 /g pour un ciment
courant et est un facteur important directement lié à la réactivité. Ce qui caractérise la
résistance du ciment hydraté.
Chapitre 1 7
Au clinker, base du ciment Portland, sont ajoutés du gypse (à hauteur de 3 à 5%), qui
agit comme régulateur de prise, et éventuellement d’autres constituants tels que la
pouzzolane, des fillers calcaires, de la fumée de silice, des laitiers de haut-fourneau ou des
cendres volantes, en fonction du ciment à composer. Le tableau I.2 rappelle les compositions
de ciment pour les différentes classes normalisées. En fonction des utilisations du ciment et
en particulier de l’environnement dans lequel ce ciment hydraté sera exposé, certaines classes
de ciment seront mieux adaptées. C’est le cas par exemple des ciments de type PM ES (pour
Prise Mer, Eaux Sulfatées) dans des environnements maritimes.
De par son origine (calcaire et argile), le ciment Portland est constitué de minéraux. Sa
cuisson et sa trempe conduisent à avoir quatre constituants de base, très solubles. Sa
composition minéralogique présente essentiellement des silicates de chaux et des aluminates
de chaux et de fer :
i. L’espèce majoritaire est l’alite, constituée de silicates tricalciques (3CaO.SiO2 ou
C3S), cristaux rhomboédriques de 10 à 50 µm.
ii. La bélite est constituée de silicates bicalciques (2CaO.SiO2 ou C2S), cristaux arrondis
et striés un peu plus petits que C3S.
iii. Les aluminates forment une troisième phase, parfois appelée célite, placée en
interstitiel entre les silicates. Elle se compose d’aluminates tricalciques (C3A ou
3CaO.Al2O3) et d’alumino-ferrites tétracalciques (4CaO.Al2O3.Fe2O3 ou C4AF) plus
ou moins bien cristallisés.
La composition minéralogique peut être déterminée approximativement à partir de
l’analyse chimique et à l’aide des formules de Bogue (R. H.) [3]. Le tableau I.1 indique la
composition minéralogique moyenne d’un ciment Portland et les teneurs extrémales de
chacun de ses constituants.
Constituants C3S C2S C3A C4AF

Composition moyenne (%) 55 23 10 12
Teneurs extrémales (%) 50-75 7-30 0-18 4-20
Tableau I.1- Composition moyenne d’un ciment Portland artificiel et teneurs extrémales à
chacun de ses constituants, d’après Vénuat (M.) [2].
N.B. En notation cimentière: C=Ca0, S= SiO2, H= H2O, A=Al2O3, F=Fe2O3 et S =SO3

Chapitre 1 8
Composition (pourcentage en masse) 1)
Constituants principaux
Notation des
Principaux Cendres volantes
Types produits (types de Laitier de Fumée de Schistes Calcaires
Pouzzolanes
ciment courant) Clinker haut silice Naturelles Silicieuse Calciques calcinés
fourneau
Constituants
secondaires 2)
K S D3) Z V T L
W
Ciment
CPA -CEM I 95 – 100 - - - - - - - 0-5
Portland
CPJ –CEM II/A 80 – 94 6-20 4) 5)

Ciment
Portland
composé CPJ-CEM II/B 65-79 21-35 4) 5)
CHF-CEM III/A 35-64 36-655) - - - - - - 0-5

Ciment
de haut- CHF-CEM III/B 20-34 66-805) - - - - - - 0-5
fourneau
CLK-CEM III/C 5-19 81-95 - - - - - - 0-5
Ciment CPZ-CEM IV/A 65-90 - - - - 0-5

10-355)
pouzzo-
lanique
CPZ-CEM IV/B 45-64 - 36-555) - - - 0-5
Ciment CLC-CEM V/A 40-64 18-305) - 18-305) - - - 0-5

au laitier
et
cendres
CLC-CEM V/B 20-39 31-505) - 31-505) - - - 0-5
1).Les valeurs indiquées se réfèrent au noyau du ciment, à l’exclusion des sulfates de

calcium et des additifs. à la somme des constituants principaux et secondaires.
2).Les constituants secondaires peuvent être du filler ou bien un ou plus des
constituants principaux, sauf lorsque ceux-ci sont incorporés en tant que constituants
principaux du ciment.
3). La proportion de fumées de silice est limitée à 10 % dans tous les ciments.
4). La proportion de filler est limitée à 5 %.
5).le fabricant est tenu à une déclaration de composition stipulant les constituants
utilisés et la proportion de chacun deux ; il s’engage à ne pas faire varier ces
proportions au delà à une fourchette de ± 5 points. Le clinker étant aussi un
constituant. La forme et les modalités d’application de cette déclaration sont définies
dans l’annexe B de la norme NA 442 :2000.
Tableau 1.2– Classe des ciments selon la norme NA 442 : 2000 [4].
Chapitre 1 9
Les silicates, C3S et C2S, sont contenus dans les phases désignées respectivement par
alite et bélite. Ces phases contiennent aussi quelques impuretés sous forme d’alcalins, à
l’origine de la présence des ions Na+ et K+ dans la solution interstitielle, ou des traces de
métaux lourds. Ces derniers ont pour origine les combustibles utilisés dans le four. Quelques
études ont permis de comprendre les mécanismes de piégeage dans la matrice cimentaire ou
de relargage dans l’environnement extérieur de ces métaux lourds lors du comportement à
long terme de bétons, mortiers ou ciments, soumis à une lixiviation [5, 6]. Au clinker il est
ajouté du gypse (CaSO4 : 2H2O) et d’autres ajouts normalisés.
Le grain de ciment, obtenu par broyage du clinker, est en fait un matériau composite
constitué de silicates agglomérés et d’aluminates placés en interstitiels (figures I.3, I.4).
Le ciment Portland a des propriétés hydrauliques : il est capable de réagir avec l’eau
pour former un matériau cohésif : c’est le cas de la pâte de ciment hydraté. Cependant, Il
existe d’autres types de ciment qui différent du ciment Portland par leur composition et leurs
propriétés.
Le ciment est utilisé essentiellement comme liant de matériaux granulaires, dans le cas
de mortiers ou de bétons. On utilise le terme de liant hydraulique, lorsqu’on veut souligner
ses propriétés hydrauliques, ou liant cimentaire, pour pâte de ciment hydraté. De plus,
lorsqu’on considère un mortier ou un béton comme l’assemblage composite de granulats
noyés dans une matrice, on parle aussi de matrice cimentaire.
Figure I.3- On peut observer un grain de clinker au centre de cette micrographie, prise sur
une section polie de mortier au microscope optique (x500). On distingue nettement les grains
de silicates (CXS) et les aluminates (CX (A, F)) placés en interstitiels [1, 2].
Chapitre 1 10
Figure I.4- Section de 256µm ∗ 200µm du ciment 135 de finesse 394m2/ kg après
observation au microscope électronique à balayage, analyse à la sonde EDS et retraitement
informatique. Les couleurs sont les suivantes : noir =porosité, rouge = C3S, bleu clair = C2S,
vert = C3A, orange = C4AF, vert = sulfates de calcium, jaune = K2SO4 et blanc = CaO.
(Image provenant du NIST Cement Images database) [7].
I.2.2. Différents ajouts cimentaires [4, 8]

a. Laitier granulé de haut fourneau (S)
Le laitier de haut fourneau est un matériau hydraulique latent, c’est-à-dire qui présente
des propriétés hydrauliques lorsqu’il a subi une activation convenable. Il est obtenu par
refroidissement rapide (trempe) de la scorie fondue provenant de la fusion du minerai de fer
dans un haut fourneau.
b. Pouzzolanes naturelles (Z)

Les pouzzolanes naturelles sont :
¾ Des substances d’origine volcanique ou bien des roches sédimentaires ayant une
composition chimique et minéralogique appropriée;
¾ Des argiles et des schistes activés thermiquement.
Les pouzzolanes doivent leur nom aux cendres volcaniques de la région de Pouzzoles, en
Italie, qui étaient utilisées par les Romains dans la préparation du ciment.
Les pouzzolanes naturelles ne durcissent pas par elles-mêmes lorsqu’elles sont
mélangées avec de l’eau, mais elles réagissent à température ambiante habituelle, en présence
d’eau, avec l’hydroxyde de calcium [Ca (OH)2] dissous, pour former des composés de silicate
de calcium et d’aluminate de calcium développant des résistances. Ces composés sont
semblables à ceux qui sont formés lors du durcissement des matières hydrauliques.
Chapitre 1 11
Si la proportion de pouzzolanes naturelles dans le ciment excède 5 % en masse

(constituant principal). Seules les pouzzolanes satisfaisant aux spécifications suivantes
doivent être utilisées.
Les pouzzolanes doivent être composées essentiellement de SiO2 réactif et de Al2O3.
La partie restante contient de l’oxyde de fer (Fe2O3) et d’autres oxydes. La proportion de CaO
réactif est négligeable. La teneur en SiO2 réactif doit être d’au moins 25 % en masse.
Les pouzzolanes naturelles doivent être convenablement préparées, c’est-à-dire
sélectionnées, homogénéisées, séchées et réduites en poudre, en fonction de leur état à la
production ou à la livraison.
Les constituants qui, par le même processus que les pouzzolanes, conduisent à la
formation d’hydrates stables, sont connus par des propriétés pouzzolaniques.
c. Cendres volantes
Si la proportion de cendres volantes dans le ciment excède 5 % en masse (constituant
principal), seules les cendres volantes satisfaisant aux spécifications suivantes doivent être
utilisées :
Les cendres volantes peuvent être de nature silico-alumineuse (Cendres volantes
siliceuses (V)) ou silico-calcaire (Cendres volantes calciques (W)). Les premières ont des
propriétés pouzzolaniques; les dernières peuvent avoir, en plus, des propriétés hydrauliques.
Les cendres volantes sont obtenues par dépoussiérage électrostatique ou mécanique de
particules pulvérulentes provenant du courant de gaz des chaudières, alimentées au charbon
pulvérisé. Les cendres obtenues par d’autres méthodes ne doivent pas être utilisées dans les
ciments conformes à la norme [4].
d. Schistes calcinés (T)

Les schistes calcinés, et en particulier les schistes bitumineux calcinés, sont produits
dans un four spécial à une température d’environ 800°C. Finement broyés, ils présentent de
fortes propriétés hydrauliques et aussi pouzzolaniques.
Du fait de la composition de la matière naturelle et du procédé de production, les
schistes calcinés contiennent des phases du clinker, principalement du silicate bicalcique et de
l’aluminate monocalcique, de même que de petites quantités de chaux libre CaO et de sulfate
Chapitre 1 12
de calcium, ainsi que des quantités plus importantes d’oxydes réagissant de façon
pouzzolaniques, particulièrement SiO2.
e. Calcaires (L)
Lorsqu’ils sont utilisés dans une proportion excédant 5%, en masse (consistant
principal), les calcaires doivent satisfaire aux spécifications suivantes :
• teneur en calcaire CaCO3 ≥ 75% en masse;
• teneur en argile adsorption de bleu de méthylène ≤ 1,20 g/100g ;
• teneur en matières organiques (TOC) ≤ 0,50% en masse.
f. Fumées de silice (D)

Les fumées de silice sont formées de particules sphériques très fines ayant une très
haute teneur en silice amorphe. Si la proportion de fumées de silice dans le ciment excède 3%
en masse, seules les fumées de silice satisfaisant aux spécifications suivantes doivent être
utilisées :
¾ silice amorphe SiO2 ≥ 85 % en masse. ;
¾ perte au feu ≤ 4 % en masse ;
¾ aire massique (BET) (non traitée) ≥15 m2/g.
En outre, le producteur de ciment doit être en mesure de communiquer, sur demande,
la teneur en silicium libre des fumées de silice utilisées, pour le cobroyage avec du clinker et
du gypse, la fumée de silice peut être dans état original, densifiée, ou granulée (avec de l’eau).
Les fumées de silice proviennent de la réduction de quartz de grande pureté par du
charbon dans des fours à arc électrique utilisés pour la production de silicium et d’alliages de
ferrosilicium.
g. Fillers (F)
Ce sont des constituants secondaires dans une proportion qui n’excède pas 5 % en
masse. Les fillers sont des matières minérales, naturelles ou artificielles spécialement
sélectionnées qui, après une préparation appropriée, en fonction de leur granulométrie,
améliorent les propriétés physiques des ciments (telle l’ouvrabilité ou le pouvoir de rétention
d’eau). Ils peuvent être inertes ou présenter des propriétés faiblement hydrauliques latentes ou
pouzzolaniques ; aucune exigence n’est toutefois requise à cet égard.
Chapitre 1 13
Les fillers doivent être préparés correctement, en fonction de leurs conditions de

production ou de livraison. Ils doivent être sélectionnés, homogénéisés, séchés et pulvérisés.
Ils ne doivent pas accroître sensiblement la demande en eau du ciment, ni diminuer en au
aucune manière la résistance du béton ou du mortier et la protection des armatures contre la
corrosion.
h. Sulfate de calcium
Le sulfate de calcium doit être ajouté en faible quantité, n’excède pas 5% en masse
aux autres constituants du ciment au cours de sa fabrication, en vue de réguler la prise.
Le sulfate de calcium peut être du gypse (sulfate de calcium dihydraté, CaSO4. 2H2O),
de l’hémihydrate (CaSO4. ½ H2O), de l’anhydrite (sulfate de calcium anhydre CaSO4), ou tout
mélange de ceux-ci. Le gypse et l’anhydrite se trouvent à l’état naturel. Le sulfate de calcium
est aussi obtenu comme sous produit de certains procédés industriels.
I.2.3. Les granulats

Ce sont les constituants « bon marché » des mortiers et des bétons. On distingue les
sable du gravier par la taille de ses grains : pour un sable, celle-ci ne dois pas excéder 6mm.
Les granulats sont de différentes natures minéralogiques : quartz, calcaires, etc. Selon qu’ils
soient plus ou moins anguleux, roulés ou concassés, ils induisent des concentrations de
contraintes plus ou moins importantes au sein du matériau.
Un sable ou un gravier utilisé en génie civil se caractérise notamment par sa courbe
granulométrique. Elle donne la distribution de la taille des granulats en pourcents de la masse
totale du tamisât. Elle est utile pour la composition de mélanges et permet de définir certains
paramètres caractéristiques de distribution : diamètre du plus petit grain (Dmin), du plus gros
(Dmax), etc. La figure I.5 présente à titre d’exemple la courbe granulométrique du sable utilisé
dans cette étude. Il s’agit de la courbe de refus cumulés. Pour l’obtenir on fait passer le sable
dans des tamis de taille de maille de plus en plus petite. La proportion massique de sable ne
passant pas dans un tamis de taille donné (refus) donne un point de la courbe.
Chapitre 1 14
100
Sable concassé
80
Poids cumulé en %
60
40
20
100 10 1 0,1 0,01 1E-3

Diamétre équivalent en mm
Figure I.5- Courbe granulométrique du sable concassé utilisé dans cette étude.
I.2.4. L’eau
Le rôle de l’eau est d’abord d’hydrater le ciment pour donner un matériau cohésif.
Elle sert aussi de lubrifiant lors de gâchage des constituants. Ainsi ajuste-t-on sa quantité afin
d’obtenir une pâte homogène et facilement « ouvrable » [2]. De par ce rôle de lubrifiant, l’eau
se trouve généralement en excès vis-à-vis de la réaction d’hydratation : On utilise
couramment des quantités d’eau de l’ordre de 0.5 en rapport massique (E/C), alors que
l’hydratation complète ne nécessiterait qu’un E/C d’environ 0.35 [9]. Ce rapport prend en
compte : les proportions stoechiométriques des réactions d’hydratations, qui indiquent que la
proportion massique d’eau liées aux hydrates correspond environ à 20% de la masse initial de
ciment, et la quantité d’eau nécessaire pour remplir l’espace interfeuillet des hydrates, soit
environ 15% d’eau libre, sans laquelle la réaction d’hydratation est incomplète.
Au cours du durcissement et à des degrés divers suivant les conditions
environnementales, l’espace occupé par cette eau non consommée fait place à de la porosité
qui pénalise la résistance mécanique. Pour améliorer cette dernière, il est donc nécessaire de
réduire la quantité d’eau introduite initialement dans la gâchée. C’est en suivant cette idée
qu’ont été développés les bétons à « hautes performances ». Mais il reste à assurer une
ouvrabilité suffisante, Pour cela, on fait recours à des adjuvants.
Chapitre 1 15
I.3. Hydratation du ciment Portland artificiel

L’hydratation du ciment Portland artificiel (CPA) est le résultat de l’hydratation de ses
différentes espèces minéralogiques. Ainsi, il n’existe pas de « réaction d’hydratation du
ciment Portland » à proprement parler. L’hydratation de chacune de ses espèces est déjà
quelque chose compliqué : elles comprennent toutes plusieurs réactions chimiques qui
conduisent à la formation de différentes hydrates, directement ou par recombinaison d’espèce
préalablement formées. Dans le cas du ciment, l’ensemble de ces réactions intervient
simultanément. Leur cinétique est différente et les interactions possibles entre celles-ci et les
nombreux constituants mis en jeu, font de l’hydratation du ciment un processus complexe
pouvant conduire à l’obtention d’un matériau dont la microstructure reste très complexe.
Une pâte de ciment fraîche se présente comme un système dispersé constitué d’un
réseau de particules dans une phase aqueuse, ces particules sont elles-mêmes des grains
polycristallins. A l’interface solide –liquide, les liaisons insaturées des atomes du cristal
engendrent une réactivité dont la cinétique peut être analysée. Ceci amène à dissocier
artificiellement des phénomènes divers, à savoir : l’adsorption, l’hydrolyse, la dissolution, la
solvatation et enfin la cristallisation.
Notre objectif n’est pas d’approfondir tous les aspects de ce processus mais de ne
considérer que les quatre espèces anhydres majoritaires du ciment : C2S, C3S, C3A, C4AF (cf.
I.2.1). Deux théories [9] datant de la fin du XIXme siècle permettent d’expliquer les
mécanismes physico chimiques conduisant à la réaction du ciment avec l’eau. La théorie de
Le Châtelier (1887) prône la cristallisation par des processus de dissolution/ précipitation.
Celle de Michaelis (1893) est pour une théorie d’hydratation par la science des colloïdes, les
hydrates proviennent alors d’un gel d’hydrosilicates s’enrichissant progressivement en chaux.
L’hydratation des espèces minéralogiques majoritaires du ciment est décrite à l’aide
d’équations bilan qui font la synthèse des réactions chimiques mises en jeu. Les constituants
du matériau sont ainsi clairement mis en évidence. On peut alors tenter d’aborder le
phénomène dans sa globalité, en étudiant la cinétique d’hydratation du ciment depuis le
gâchage jusqu’au durcissement. Ceci nous amène naturellement aux conséquences
macroscopiques de l’hydratation, phénomènes de prise et de retrait, établissement des
propriétés mécaniques. Enfin, on introduit la notion de degré d’hydratation, et on présente des
différentes techniques qui permettent de caractériser l’avancement de « la réaction
d’hydratation du ciment ».
Chapitre 1 16
I.3.1. Les mécanismes élémentaires d’action de l’eau

Ils sont divers : ce sont l’adsorption, l’hydrolyse, la dissolution, la solvatation et la
cristallisation [10].
a. L’adsorption
Phénomène physique ou chimique par fixation de l’eau sur les grains de ciment, il existe deux
types d’adsorption :
• L’adsorption physique : elle résulte de l’association des forces de Van der Waals
présentant des faibles énergies. Elle ne modifie pas de façon importante l’état électronique de
la molécule absorbée. Elle est réversible et peut superposer une ou plusieurs couches de
molécules d’eau à la surface du solide.
• L’adsorption chimique : elle implique un transfert ou une mise en commun
d’électrons. Les énergies peuvent être importantes et les liaisons ont un caractère plus
permanent que dans l’adsorption physique.
b. L’hydrolyse
On entend par hydrolyse, la réaction de transformation du solide et de décomposition
de l’eau. Il est à signaler que d’autres solvants peuvent être utilisés, Longuet et ses
collaborateurs [11] ont étudié la solvolyse du silicate tricalcique dans le glycol.
c. La dissolution
Ainsi nomme-t-on le processus de changement d’état du solide ionique (ciment) en
présence d’un solvant (eau). Dans les réseaux cristallins des solides ioniques, la position des
atomes dépend des résultantes des forces d’attraction ou de répulsion des ions avoisinants.
Ces ions empilés constituent un édifice cristallin très stable. La dissolution entraîne une
rupture des liaisons ioniques et la dispersion des ions dans le solvant.
d. la solvatation
Elle correspond à un enveloppement par des molécules d’eau des cristaux anhydres
dispersés après dissolution. Les solvates peuvent être constitués de particules colloïdales qui
forment une suspension ou «sol ». Lorsque la masse des particules du sol est suffisante, il en
résulte la formation spontanée d’un «gel».
Chapitre 1 17
e. La cristallisation
L’apparition et la croissance de germes conduisent à la cristallisation de phases
solides.
• La germination représente le processus aléatoire qui aboutit à la formation d’amas
ordonnés. Les ions en solution forment des assemblages ou germes au hasard de leur
rencontre. Ces assemblages deviennent stables et donnent naissance à un embryon à partir
d’une taille critique.
Le germe devra grossir, sinon il perdra son individualité et retournera à l’état liquide.
Le germe ne se développera qu’avec un espace et une durée suffisante.
• La croissance du germe à partir d’un embryon s’opère par accumulation d’atomes ou
de molécules en couches successives au niveau de l’interface liquide – cristal.
La vitesse de croissance du germe dépend de plusieurs facteurs : température, conductibilité
thermique, saturation de la solution, gradient de concentration, etc.….
I.3.2. Réactions d’hydratation

Les espèces minéralogies majoritaires du ciment peuvent être séparées en deux
familles : les silicates (C2S, C3S) et les aluminates (C3A, C4AF). L’hydratation de chacune de
ces familles conduit à la formation d’hydrates similaires ou identiques. C’est pourquoi nous
avons choisi de présenter les réactions d’hydratation du ciment en regroupant celles des
silicates et celles des aluminates.
a. Hydratation des silicates (C2S, C3S)

L’hydratation des silicates conduit à la formation de silicates de calcium hydratés ou CSH
(de l’anglais : « calcium silicate hydrate ») et de Portlandite [Ca (OH)2]. Les produits
d’hydratation étant qualitativement les mêmes, ou peut écrire de manière synthétique une
équation bilan (1.1) des espèces mis en jeu.
C2S
exo.
+ H 2O CSH + Ca (OH)2 (1.1)
C3S
Les CSH forme une phase très désordonnée que l’on considère parfois comme
amorphe, d’où l’appellation de « gel de CSH » [12], constituée de l’agrégation de feuillets de
CSH [13]. La composition et la structure de ces feuillets font encore l’objet de nombreuses
Chapitre 1 18
recherches. Pour éviter toute confusion, on parlera de feuillet de CSH au sujet de l’hydrate de
silicate de calcium et de gel CSH pou le « matériau » CSH, c’est-à-dire l’assemblage de
silicate de calcium hydratés. La formation du gel CSH ne consomme qu’une partie du calcium
en solution, l’excès précipite sous forme de Portlandite.
La dissolution du C2S fournit une quantité moins importante d’ion calcium que celle
du C3S. Son hydratation produit donc mois de Portlandite, au bénéfice de la résistance
mécanique de la pâte de ciment [9]. La cinétique d’hydratation du C2S est environ dix fois
plus lente que celle du C3S [9,14].
Le C3S est le constituant majeur du ciment Portland artificiel et joue un rôle important
dans la formation des hydrates et la résistance mécanique. Le processus d’hydratation du C3S
reste compliqué et non totalement élucidé [15].
Les quatre étapes du mécanisme d’hydratation sont les suivantes [15,16]
• Protonation des ions SiO4- à la surface de C3S
• Formation d’ions solubles H2SiO42-ou H3SiO4- selon la valeur du pH
• Passage des ions calcium en solution
• Passage des espèces protonées en solution.
La figure I.6 représente schématiquement ces quatre étapes.
Figure I.6- Hydroxylation superficielle de C3S [15].

Chapitre 1 19
Au microscope électronique à balayage Dent-Glasser [17] a observé une croissance en

forme d’oursins du CSH de type I (C/S ≅1). Simultanément les cristaux de Portlandite
apparaissent en fin de période dormante (figure I.7).
FigureI.7- Mécanisme d’hydratation de C3S [17].
b. Hydratation des aluminates C3A et C4AF

Les produits d’hydratation du C4AF se déduisent du ceux C3A par substitution de
l’alumine (Al2O3) par l’alumino-ferrite (Al2O3 .Fe2O3) dans les formules chimiques. On ne
présentera donc que l’hydratation du C3A.
Le C3A est très réactif avec l’eau ; afin de réguler son hydratation, on ajoute au ciment
quelques pourcents de gypse. Dans un premier temps, cela conduit à la formation de trisulfo-
aluminate de calcium hydraté ou Ettringite (Aft) (C6A. S 3.H32 avec S = SO3). Avec
l’épuisement progressif du gypse, l’Ettringite se combine avec le C3A résiduel pour du
monosulfo-aluminate de calcium hydraté (Afm) (C4A. S .H12) [14]. Après avoir consommé
une partie de l’Ettringite, il peut également se former de l’aluminate de calcium hydraté
(C4AH13) [9]. Ces différentes réactions sont résumées par l’équation bilan 1.2.
C3A.3CaSO4.32H2O
exo.
C3A + Gypse + H2O C3A.CaSO4.12H2O (1.2)
C4A.H13
Initialement, le C3A s’enrobe d’une couche protectrice d’Ettringite très finement
cristallisée. Elle se dissout ensuite pour recristalliser en aiguille prismatiques [9]. Comme la
Portlandite, sa présence fragilise le liant cimentaire [18].
Chapitre 1 20
Le monosulfo-aluminate de calcium (C4A. S .H12) et l’aluminate de calcium hydraté

(C4AH13) cristallisent sous forme de plaquettes hexagonales. Ce dernier se trouve, soit en
solution solide au sein du monosulfo-aluminate, soit sous forme de cristaux séparés [14].
La réactivité du C3A est très forte et s’accompagne d’un fort dégagement de chaleur dont
il faut tenir compte lors de sa mise en œuvre. Sa cinétique est plus rapide que celle du C4AF.
De nombreuses études ont montré que l’hydratation des phases C4AF ou C2(A, F) se
rapproche de celle de C3A lorsque les conditions d’hydratation sont identiques [12]. À la
température ambiante, la cinétique d’hydratation de C4AF est beaucoup plus lente que celle de
C3A.
I.3.3. Formation et microstructure des hydrates

a. formation des CSH
Les grains de ciment anhydre se caractérisent morphologiquement par leur petite taille
(quelques dizaines de micromètres en moyenne) et par leur état de surface désorganisé par le
broyage. Ce dernier en rompant les liaisons inter-atomiques de la matière, laisse apparaître sur
le pourtour des grains, des charges électriques qui restent en majorité non saturées [20].
Lorsque ces grains se retrouvent en milieu aqueux, il s’ensuit une dissolution rapide de
certains constituants. Il y a attraction entre les charges électriques des surfaces des grains et
des ions de signe opposé des molécules d’eau.
L’hydratation des silicates conduit à la formation de silicates de calcium hydratés ou
CSH et de cristaux de Portlantide Ca(OH)2 , équation bilan (1.1).
Le CSH (3CaO.2SiO2.3H2O) se structure sous forme d’une phase désordonnée que
l’on considère comme amorphe [21]. Sous observation microscopique, il se présente sous
forme de feuillets minces dont l’épaisseur est de 3 nm et dont l’écartement est d’environ 1.7
nm s’enroulant sur eux-mêmes en formant des tubes.
Parmi tous les modèles proposés pour décrire la microstructure des CSH, il y a le modèle
Feldman et Sereda [22] est considéré comme le plus conforme à la plupart des réponses du
matériau, et en particulier dans le cas du fluage et des phénomènes liés à la sorption
d’humidité. Selon ce modèle, la pâte de ciment est assimilée à un gel constitué principalement
de particules colloïdales de CSH possédant une importante surface spécifique (quelques m2
par gramme).
Chapitre 1 21
Le processus de formation des hydrates (CSH et Ca(OH)2) dans la pâte de ciment est
assez complexe. A cette échelle, les phénomènes physiques sont difficiles à appréhender. Il
faut souvent se contenter de modèles plus ou moins confirmés par l’expérience. Notons que
dans la chimie des ciments, le grain hydratant est défini comme étant le grain anhydre entouré
par ses hydrates (figure I.8). Le processus d’hydratation conduit à la formation de plusieurs
couches d’hydrates. On distingue alors le produit intérieur et le produit extérieur. Autrement
dit, un volume de ciment anhydre produit d’abord une première couche d’hydrates en
détruisant le ciment anhydre. La réaction se poursuivant, de nouvelles couches se forment en
précipitant à l’extérieur du grain.
FigureI.8- Processus de développement des hydrates autour

d’un grain de ciment anhydre [23].
Les produits d’hydratation et en particulier le gel CSH (figure I-7) remplissent

progressivement les espaces entre les grains anhydres occupés originellement par les
molécules d’eau. Les grains hydratants finissent par se connecter et former ainsi une phase
continue comportant des discontinuités à différentes échelles. Cette période d’hydratation se
manifeste par une augmentation de la cohésion de la pâte et un durcissement du matériau.
Cela se traduit par un développement considérable de la résistance mécanique [24, 25].
Les « cristaux de silicates de calcium hydratés » s’assemblent pour former une structure
amorphe que certains nomment de fait : gel CSH. La morphologie de cette structure évolue au
cours de l’hydratation. Diamond (S.) [26] propose une classification des différents « type de
CSH ».
• Type I : CSH fibreux que l’on observe aux jeunes ages ou dans des pâtes fortement
diluées sur les grains de C3S ;
Chapitre 1 22
• Type II : CSH en réseaux réticulé ;

• Type III : CSH en grains ou en lattes de quelques centaines de micromètres ;
• Type IV : les produits internes ou « inner-products », dont la formation débute aux
tous premiers stades de l’hydratation du C3S.
Ils semblerait en définitive que ces différentes « morphologies » correspondent à des
conditions particulières de gâchage (CSH fibreux favorisés par un E/C important) ou à divers
degrés de maturité de la pâte, le gel se structurant de façon à être de plus en plus dense au
cours de l’hydratation. La figure I.9 illustre les deux premiers types de CSH.
(a) (b)
Figure I.9- CSH fibreux avec Cristal de Portlandite (X) entre des CSH (#),
La porosité est repérée par (O), (a) [27] et les CSH forment un réseau réticulé (b) [9].
Il semblerait en particulier que la résistance en compression est tributaire du

développement de ces hydrates et de leur degré de connexion dans l’espace qui leur est
imparti. Un point important dans la cinétique d’hydratation d’un ciment est le passage du
comportement ’fluide’ au comportement ’solide’ de la pâte, cet instant est nommé la prise.
Elle correspond au moment où il y a une percolation mécanique de phases solides. Cette
percolation mécanique est apportée par les hydrates, et en particulier par les CSH, mais aussi
localement, par la Portlandite qui peut jouer le rôle de ponts d’hydrates (figures I.9 et I.10).
Chapitre 1 23
Figure I.10– Formation et croissance des hydrates au cours de l’hydratation d’une pâte de
ciment, d’après F.W. Locher [28].
• Etats de l’eau dans la pâte de ciment durcie
Certains modèles traitant de la structure de la pâte de ciment durcie [20, 22, 29, 30]
décrivent l’état de l’eau dans la structure du CSH sous trois formes (figure I-11) qui sont (par
ordre décroissant d’énergie de liaison avec le solide) :
- l’eau hydroxylique : ce sont les hydroxyles –OH liés soit à des atomes Si soit à des
atomes Ca.
- l’eau interfeuillets : elle est fixée avec les hydroxyles par des ponts hydrogènes
- l’eau adsorbée interlamellaire : c’est l’eau située entre les lamelles. Elle est soumise
au champ des forces émanant des lamelles.
- l’eau libre : cette eau échappe aux forces superficielles de la phase solide. En excès
par rapport à l’eau nécessaire à l’hydratation, elle occupe les pores capillaires et les
macropores (de l’ordre de quelques millimètres). Elle est la première à migrer lorsque les
échanges hygrométriques sont possibles avec le milieu ambiant.
Chapitre 1 24
Figure I.11- Microstructure et configuration de l’eau dans le CSH, (Sur l’image de gauche
d’après Feldman et Sereda [22] et Sur l’image de droite d’après R. Sierra [31]).
• La porosité, conséquence structurelle de l’hydratation

La structuration progressive de la pâte de ciment au cours de l’hydratation s’accompagne de
la formation d’une porosité à différentes échelles et dont le volume dépend principalement du
rapport eau-ciment (E/C). La courbe de distribution
Figure I.12- Distribution de la taille des pores dans la pâte de ciment. [13]
Chapitre 1 25
des pores de la pâte de ciment (figure I.12) [13] laisse apparaître l’existence de deux pics
correspondant à des dimensions de pores bien distinctes et dont la position peut varier avec le
rapport E/C :
Les pores capillaires : Le second pic de la figure I.10 est relatif aux pores capillaires
(dont la dimension des diamètres est de l’ordre de quelques centaines de nanomètres). Ces
pores sont le reliquat des espaces intergranulaires et qui sont progressivement remplis par les
hydrates. Ces pores peuvent être complètement ou partiellement remplis de molécules d’eau
appartenant à la catégorie de l’eau libre. Cette eau peut migrer si l’équilibre hydrique est
perturbé ou bien lors de l’application d’un chargement mécanique extérieur.
Figure I.13- Echelles des pores et des constituants de la pâte de ciment [32].
Les pores des hydrates : ou nanopores sont associés au premier pic. Ce sont les
espaces interfeuillets dans le CSH. Leur diamètre a une dimension de l’ordre de quelques
nanomètres (environ 1.7 nm) (figure I.13). Ces espaces contiennent des molécules d’eau
adsorbées.
b. Formation de la Portlandite (Ca (OH)2 ⇒ CH)
La Portlandite est composée de feuillets d’octaèdres de calcium reliés entre eux par des
arêtes. La maille est hexagonale avec a =3.593*10-9m, c = 4.909*10-9m [19]. Les forces
agissant entre les feuillets sont minimales. D’autres forces interviennent mais sont
négligeables, nommées «ponts hydrogène ».
Chapitre 1 26
Les adjuvants affectent beaucoup la morphologie de CH spécialement le rapport c/ a (rapport

de maille). La figure I.14 illustre une seule couche de CH où les petites cordes représentent
les atomes de Ca, les grandes cordes vides et pleines représentent les atomes d’oxygène. Les
atomes d’hydrogène ne sont pas représentés [33].
La Portlandite se développe dans l’espace libre entre les grains de ciment, et
préférentiellement autour des granulats dans le cas de mortiers ou de bétons [13]. Le
développement des autres hydrates finit par enrober la Portlandite qui se trouve finalement
confinée dans le gel CSH. Inclusion fragile au sein du liant, sa croissance en milieu confiné
développe des contraintes internes qui pénalisent la résistance mécanique du matériau.
Figure I.14- Présentation schématique en plan et élévation d’une seule couche

de la Portlandite [33].
c. Formation de l’Ettringite
Les réactions chimiques de la formation de l’ettringite sont décrites dans la section
(I.3.2b) hydratation de C3A. L’ettringite cristallise sous forme d’aiguilles (à base hexagonale)
(cf. figure I.15-a), souvent rayonnant autour des grains de ciment anhydre (non expansive). La
forme et la taille de l’ettringite dépendent directement de la nature des ions dans la phase
interstitielle, de la concentration de Ca(OH)2 et de la température ambiante. Dans certains cas,
la formation d’ettringite peut s’accompagner de gonflement.
Chapitre 1 27
Cinq explications existent concernant le gonflement de l’ettringite (LI, 34) :

i. Expansion par croissance cristalline,
ii. Gonflement lié à l’absorption d’eau par les particules d’ettringite [35],
iii. Gonflement lié à la pression de cristallisation de l’ettringite,
iv. Expansion par pression osmotique sur une membrane semi-perméable entre la phase
interstitielle et la surface des grains anhydres,
v. Gonflement par formation de monosulfoaluminate de calcium hydraté [36].
La Photo I.15-b présente une ettringite expansive.
(a) (b)
Figure I.15- Microscopie Electronique à Balayage, ettringite aciculaire (aiguille) dans un
béton (a), et ettringite massive (expansive) dans un béton (b) [7].
I.4. Hydratation des ciments Pouzzolaniques [37-41]

Les réactions d’hydratation du ciment et de la pouzzolane peuvent être considérées
séparément, bien que dans une mesure elles se produisent en même temps. En fait la réaction
pouzzolanique, qui est plus lente que la réaction d’hydratation du ciment, peut avoir lieu
seulement après l’hydrolyse de C3S et de C2S qui forment l’hydroxyde de calcium [37]. Il est
à noter que la première est une réaction de consommation de chaux, tandis que la dernière est
une réaction de production de chaux, figure I.16 [38].
Les produits issus des réactions entre les pouzzolanes et la chaux sont en général
des minéraux mal cristallisés. Les espèces et les compositions des hydrates produits
dépendent en général de la structure cristalline des constituants de la pouzzolane ainsi que des
Chapitre 1 28
conditions de l'hydratation (température, teneur en eau, …). Ces hydrates sont pratiquement
les mêmes que ceux observés lors de l'hydratation d'un ciment Portland ou d'un ciment de
laitier par exemple.
Quantité de chaux(%)
2,5
2
1,5 CPA
1 C POUZZOL
0,5
0
1 10 100
Age (jours)
Figure I.16- Changement de la quantité de chaux d’un ciment

Pouzzolanique Hydraté [38].
De nombreuses études sur la nature des phases produites par la réaction

pouzzolanique ont abouti aux composés définis de la manière suivante [39-41] :
i. Le silicate de calcium hydraté CSH, qui se présente sous la forme d'un gel de
faible cristallinité,
ii. L'aluminate tétracalcique hydraté C4AH13 hexagonal,
Dans certaines conditions, il est possible de trouver aussi :
i. La gehlénite hydraté C2ASH8,
ii. L'éttringite 3CaO, Al2O3, 3SO4Ca, 32H2O et le monosulfo-aluminate
3CaO, Al2O3, CaSO4, 12H2O,
La formation de ces composés a été confirmée par Massazza (1974) au 6ème
Congrès international de la chimie du ciment [41].
J.Ambroise (1984) a montré que l'hydrate responsable des propriétés mécaniques
des liants chaux – métakaolin était le CSH (I) de la classification de Taylor.
Les silico-aluminates de calcium hydratés sont essentiellement représentés par la
gehlénite hydratée C2ASH8. Les conditions de sa formation ont été envisagées par R. Dron
(1978). Ce composé est d'après son analyse, instable en présence d'une solution saturée en
chaux, il donne alors le CSH et l'aluminate C4AH13.
C2ASH8+ 3CH + 3H → CSH + C4AH13
Les trois principaux composés hydratés issus de la réaction pouzzolanique (CSH,

C4AH13, C2ASH8) ne peuvent coexister que lorsque la solution est sous-saturée en chaux.
Chapitre 1 29
I.5. Origines de la résistance mécanique de la pâte de ciment durcie

On vient de voir que la cohésion du matériau est due en grande partie à la nature du
CSH. Cette cohésion peut s’expliquer par une approche à plusieurs niveaux. Le premier
niveau est d’ordre morphologique et est relatif à la porosité intrinsèque au matériau et aux
microfissures dans la structure du matériau induites par divers phénomènes lors de la prise.
Nous observons expérimentalement que la résistance en compression d’une pâte de ciment
dépend essentiellement du degré avec lequel les hydrates remplissent l’espace disponible,
c’est à dire la porosité capillaire. Cette résistance est donc directement liée à la porosité du
matériau.
Van Damme [42] confirme bien que la prise des liants résulte de la croissance des
cristaux d’hydrates. Pour expliquer ce phénomène il propose trois hypothèses :
la tenue mécanique des liants durcis résulte de la continuité du réseau cristallin
(l’auteur désigne par réseau cristallin ou cristallite les feuillets de CSH présents dans
un grain hydratant) dans tout le système avec des «joints de grains » qui peuvent
constituer des zones faibles,
ces cristaux adhèrent entre eux par des forces de surface à courte portée.
des forces de frottement entre les cristaux viennent conforter ce système rendant
l’enchevêtrement des cristallites indéformable.
On peut donner d’autres explications des différents types de cohésion possibles
comme suit [43]:
Par enchevêtrement de cristaux : la résistance résulte de cet enchevêtrement et de
frottements entre cristaux (faible résistance à la traction) [44].
Par ponts de matière :
- ponts solides : les particules sont soudées par la même matière ou une matière différente,
- ponts liquides : des ménisques ou films liquides assurent la liaison.
Par forces superficielles : il s’agit essentiellement des forces de Van der Waals, qui ne
peuvent à elles seules être responsables de la cohésion des hydrates, ou des liaisons par
pont hydrogène [43]. Ces forces sont très inférieures aux forces de liaison chimique.
L’ordre de grandeur de l’énergie de liaison est le suivant :
• 10-19 Joules pour la liaison chimique de valence,
• 10-20 Joules pour la liaison par pont hydrogène,
• 10-21 Joules pour la liaison par forces de Van der Waals.
Chapitre 1 30
Les paramètres susceptibles de modifier la force de cohésion entre les feuillets d’hydrates
sont : la nature de liquide confiné présent dans les espaces interfeuillets, la nature des cations
interfoliaires et la plus importante est la densité de charge des feuillets [43].
Les argiles présentent une microstructure ayant les mêmes propriétés ; néanmoins le
comportement de ce matériau est très différent de celui des liants cimentaires. L’explication
réside selon cet auteur, au niveau moléculaire, dans la nature des liaisons qui se trouvent
d’une part dans l’argile calcique de type montmorillonite et d’autre part dans un silicate
hydraté d’un ciment Portland. Le premier développe des interactions répulsives (le matériau
gonfle) alors que le second développe des interactions attractives en présence de molécules
d’eau.
Dans le cas des argiles, la surface des feuillets est peu polarisée. Les couches d’ions
sont diffuses. Le milieu, constitué d’ions monovalents en solution aqueuse, forme une couche
ionique diffuse à la surface des feuillets. Lorsque deux feuillets se rapprochent,
l’interpénétration de ces couches engendre une force répulsive de nature entropique à
l’origine du gonflement.
Dans le cas des CSH, leur surface est plus fortement chargée et les ions di- ou
trivalents de la solution se condensent à leur surface. Localement, ces couches d’ions
provoquent une polarisation qui engendre des liaisons électrostatiques qui sont à l’origine de
forces d’attraction très importantes (figure I.17). L’écartement ou le rapprochement des deux
surfaces n’introduit plus aucun effet de dilution ou de concentration et aucune force de
gonflement n’est possible. Au contraire, le rapprochement des surfaces renforcera l’attraction
électrostatique et conduira à une force de type ionique entre les deux surfaces.
Figure I.17- Origine de la cohésion de la pâte de ciment au niveau moléculaire

d’après Van Damme [42].
Chapitre 1 31
I.5.1. Développement des propriétés mécaniques

Après la prise, on peut considérer le matériau solidifié. Néanmoins, ses propriétés
mécaniques, notamment sa résistance, sont encore faibles. L’hydratation se poursuit et
développe des hydrates qui remplissent progressivement la porosité capillaire. Cette
diminution de la porosité est mécanisme prépondérant de l’amélioration des propriétés
mécaniques du matériau au cour du durcissement [45].
Figure I.18- Influence des conditions de cure sur l’évolution de la résistance

mécanique en compression d’un béton ordinaire (E/C = 0,5). D’après Laplante (P.) [46].
La résistance mécanique d’une pâte de ciment conservée en cure humide à 20°C

évolue approximativement comme le logarithme du temps sur 28 jours. Un exemple
d’évolution à plus long terme de la résistance est donné à la figure I.18. Sur cette même
figure, on note l’influence des conditions de cure sur l’évolution de la résistance en
compression, notamment la diminution de celle-ci après le passage en cure sèche [46]. De la
même manière, on constate une augmentation de la rigidité des matériaux au cours du
durcissement.
La cinétique du durcissement et les résistances mécaniques atteintes dépendent de
nombreux paramètres, comme la composition initiale du ciment, la finesse de sa mouture, le
volume d’eau de gâchage, la charge minérale présente dans les mortiers ou les bétons,
l’utilisation d’additifs, les conditions de mise en œuvre et de cure, etc. [2].
Chapitre 1 32
I.6. La notion de degré d’hydratation

Pour quantifier la maturité d’un matériau cimentaire, il paraît commode de vouloir
définir un paramètre caractérisant l’avancement de l’hydratation du ciment : le degré
d’hydratation. Néanmoins, celle-ci mettant en jeu plusieurs espèces minéralogiques [47] dont
les proportions peuvent varier selon les ciments et dont les cinétiques d’hydratation sont
différentes. Il est en réalité difficile de définir un critère objectif pour parler de l’avancement
de « la réaction d’hydratation ».
En pratique, on s’attache généralement à quantifier certaines phases dont le
développement ou la disparition est pertinente vis-à-vis du processus d’hydratation (par
exemple le C2S, le C3S, la Portlandite, etc). Ces mesures dépendent donc de la composition
initiale du ciment. De plus, la quantification d’une même phase suivant des techniques
différentes conduit généralement à des résultats différents (voir Older (Y.) [14], page 254, au
sujet de la quantification de la Portlandite). En définitive, ces mesures n’ont de valeur que
pour comparer des résultats obtenus par une même technique, sur des matériaux réalisés avec
le même le ciment.
On présente deux techniques de « mesure » du degré d’hydratation : la diffraction des
rayons X (DRX) et l’analyse d’image en microscopie électronique à balayage. Ces techniques
n’ont pas toutes été utilisés de manière quantitative dans notre étude. On présente un cadre
plus général de leur utilisation.
I.7. La cimenterie en Algérie
L’industrie cimentière est d’importance primordiale pour l’Algérie comme tous les
pays en voie de développement. Le nombre de cimenteries en Algérie est de douze avec une
capacité de production théorique de 12 Mt et une capacité pratique de 8 Mt. La demande est
estimée à plus de 12 Mt et par conséquent on a recours à l’importation. Cependant, parmi les
moyens efficaces qui existent pour augmenter la production du ciment est celui d’utiliser des
ajouts qui sont très peu coûteux et disponibles en grandes quantités en Algérie, comme le
laitier d’EL-Hadjar, le calcaire, et la pouzzolane naturelle.
L’unité de Zahana [48] est constituée d’une ligne à voie humide d’une capacité
annuelle de 200.000 tonnes de ciment, d’une ligne voie sèche d’une capacité annuelle de
1.000.000 tonnes et deux ateliers de broyage ciment traitant 960.000 tonnes de clinker par an.
Le tableau I.3 donne une idée sur l’évolution des résultats de la production.
Chapitre 1 33
ANNEE CLINKER CIMENT EXPEDITIONS

1997 437.935 543.190 535.685
1998 540.070 629.999 625.085
1999 552.070 648.229 631.096
Tableau I.3- Evolution des résultats de la production [48].
I.8. Recherche et développement dans la conception et l’application des

Composites de Béton-Polymère (Concrete-Polymer Composites « C-PC »)
I.8.1. Généralités
Dans le monde industrialisé, les années soixante et les années soixante dix du siècle
passé ont été caractérisées par de nouveaux matériaux et de techniques modernes [49].
L’utilisation des polymères a été considérée comme un signe de progrès et d’attitude moderne
dans la construction [50]. Des panneaux de polyester renforcés par des fibres de verre, la
résine de polyester, et mortier polyester sont connus en tant que plastiques peu coûteux. Les
colles d’époxy ont été employées en tant qu’adhésifs très performants. Elles sont présentes
dans les applications de préfabriqués en béton. Ces résines d’époxy ont été employées comme
des produits de liaison dans les enduits chimiquement résistants [51].
La recherche a été faite sans interruption et elle a visé le développement et
l’amélioration des nouveaux polymères [52]. L’utilisation des polymères s’est graduellement
développée en mortiers de réparation pour béton, fondation, consolidation de la maçonnerie
et réparation des structures en bois de construction. Avant cet essor, la science des matériaux
de construction était peu développé. Ainsi, l’utilisation prolongée des polymères purs a mené
au produit inhérent chimique et au problème d’incompatibilité physique (défaut de
fonctionnement mécaniques et les problèmes de durabilité).
Ces dernières années, les innovations techniques dans l'industrie du bâtiment ont
progressé considérablement, car la recherche et le développement des matériaux de
construction à rendement élevé et multifonctionnels ont étés activement poursuivi pour faire
face aux problèmes posés par les industriels du bâtiment [53,54]. En particulier, cette
tendance est marquée par de nouvelles frontières dans l'industrie du bâtiment, où la réalisation
de grands ouvrages tels que les grands gratte-ciel, les tunnels sous la mer, et les
développements bas lunaires dans les pays avancés. Ceci est dû grâce au développement
courant des matériaux de construction de faible coût, écologique et d’économiser de l’énergie.
Chapitre 1 34
Il s’agit donc des composites de Béton-Polymère, plusieurs équipes de recherche en

matériaux de construction sont orientées [53, 55-57].
L’utilisation des polymères est devenue un domaine de recherche des matériaux de
construction durable. Les polymères sont utilisés dans ces domaines, la où leurs propriétés
spécifiques sont nécessaires. Leurs combinassions avec les matériaux de construction
classiques, a donné un effet synergique. Ainsi, les mélanges du béton et du polymère
s’appellent des Composites de Béton-Polymère ou C-PC « Concrete-Polymer Composites »
[53]. Cette évolution a mené à de nouvelles applications des mortiers de réparation modifiés
par polymère pour le béton, la fondation et la maçonnerie. Une meilleure connaissance du
comportement des matériaux, particulièrement dans le domaine des mélanges; et une
meilleure compréhension des processus d’hydratation du ciment, et leurs comportement
physico-chimique et mécaniques; ont permis le développement du béton, mortier et coulis.
Les CPC-sciences sont devenues des éléments incontournables dans le développement des
matériaux de construction de hautes valeurs ajoutées.
Les composites de Béton-Polymère sont des matériaux issus par le remplacement
d’une partie ou toute la matrice d'hydrate de ciment de mortier ou de béton conventionnel
avec du polymère. Celle-ci se trouve donc renforcée grâce aux polymères [58-60]. Les
composites de Béton-Polymère sont généralement classés selon les principes de leurs
transformations technologiques. Trois types de matériaux sont regroupés comme suit [53]:
1- Mortier Polymère-Modifié (ou Ciment) (PMM ou PCM) et béton (Concrete) (PMC
ou PCC).
2- Mortier Polymère (PM) et béton Polymère (PC).
3- Mortier Imbibé par Polymère (PIM) et béton (PIC).
L’organisation des congrès internationaux est un critère pour le développement de la
connaissance au sujet des composites de Béton-Polymère [57]. Une liste des plus importants
congrès internationaux, colloques, et ateliers est regroupée dans le tableau I.4.
Chapitre 1 35
Année Pays Nom du congrès ou colloque
1967 Paris, F RILEM Symposium, Synthetic Resins in Building construction
1975 London, UK 1st International Congress on Polymers in Concrete
1978 Austin, USA 2nd International Congress on Polymers in Concrete
1981 Kôriyama, J 3rd International Congress on Polymers in Concrete
1984 Darmstadt, 4th International Congress on Polymers in Concrete

West-Germany
1986 Aix-en-Provence, F RILEM International Symposium, Adhesion Between Polymers
and Concrete, ISAP’86
1987 Brighton, UK 5th International Congress on Polymers in Concrete
1990 Shanghai, China 6th International Congress on Polymers in Concrete
1992 Moscow, URSS 7th International Congress on Polymers in Concrete
1994 Seoul, K 1st EASPIC Symposium on Polymers in Concrete
1995 Ostend, B 8th International Congress on Polymers in Concrete
1997 Kôriyama, J 2nd EASPIC Symposium on Polymers in Concrete
1998 Bologna 9th International Congress on Polymers in Concrete
1999 Dresden, G RILEM 2nd International Symposium, Adhesion Between Polymers

and Concrete, ISAP’99
2000 Shanghai, China 3rd Asia Symposium on Polymers in Concrete
2001 Honolulu, USA 10th International Congress on Polymers in Concrete
2002 Poitiers, F Orgagec’02 Organic Materials: a future in a field of civil

engineering? Environmental Uncertainties?
2003 Chuncheon, Korea 4th ASPIC Symposium on Polymers in Concrete
2004 Berlin, Germany 11th Congress on Polymers in Concrete - June 2-4
Tableau I.4- Evolution des principaux événements internationaux

des Polymères en Béton [57].
Chapitre 1 36
I.8.2. L’importance des polymères dans l’industrie de construction du
bâtiment
Pendant le colloque européen Orgagec’02, qui a été organisé par le laboratoire central
des Ponts et Chaussés à Poitiers, France en Mars 2002, M. de Longchamp [50] a présenté des
figures de la consommation des polymères dans l’union européen en 2000. La consommation
de 6 850 000 tonnes /an représente environ 20% de tout le marché des polymères (plastiques)
de 34 250 000 tonnes/an dans l’union européen. Cependant, si la consommation des
polymères est comparés à la consommation d’autres matériaux de construction, sa part
relative est seulement d’environ 1%, mais dans le chiffre d’affaires financier les polymères
représentent plus de 10% dans l’industrie de construction du bâtiment. On s’attend à ce que
dans les 10 à 15 années prochaines, les polymères prennent une place importante dans la
construction [50].
La quantité des polymères, utilisée dans les composites de Béton-Polymère, est seulement une
partie mineure pour la modification du béton, qui incluent également les agents réducteurs de
l’eau (121 500 tonnes de super plastifiant en Europe en 1998) [50].
Les plastiques font partie de notre vie [61], ils sont utilisés pour remplacer d’autres
matériaux tels que le bois, les métaux et le verre. Par leurs fonctions, ils sont devenus
indispensables pour l’homme. Mais quand il s’agit de nuisances pour l’environnement, ce
sont les premiers matériaux qu’on montre du doigt. En effet, les plastiques ne sont pas
biodégradables, ils polluent la nature qui se dégrade de manière continue et à un rythme
accéléré, vu la croissance considérable de leur emploi dans divers domaine de notre quotidien.
L’incinération des plastiques fait partie des méthodes couramment utilisées pour leur
traitement. Elle présente l’avantage de réduire d’éventuels polluants, de diminuer la masse et
le volume des décharges publiques à gérer et de fournir une source d’énergie. Cependant, elle
a de graves conséquences sur la santé de l’homme et sur l’environnement. Ainsi, il est devenu
nécessaire et urgent de trouver des méthodes adéquates pour gérer les déchets plastiques sans
nuire ni à l’homme ni à la nature et ce, à travers les modes de valorisation qui permettent à la
fois de préserver les ressources naturelles et de soustraire de l’énergie [63].
Actuellement, le poly (éthylène téréphtalate) (PET) fait partie des matériaux les plus
utilisés dans le domaine du flaconnage alimentaire. En 1996, 2,4 mi de tonnes de granulés de
PET [64] ont été utilisés pour la fabrication d’emballages dans le monde. En Europe, cela
représente 890 000 tonnes. Introduites pour la première fois sur le marché suisse en 1984, les
bouteilles en PET ont connu depuis un vif succès. La consommation est passée de 4 175
Chapitre 1 37
tonnes [64] en 1991 à plus de 31 500 tonnes en 2001. Actuellement, on produit environ 120
milliards de bouteilles de boissons de PET dans le monde [64].
Au terme de leur utilisation dans les divers et nombreuses applications pour lesquelles
ils ont été conçus, les articles usés de PET ont des caractéristiques qui ne sont pas trop
affectées par les conditions dans lesquelles ils ont été utilisés. Ceci fait que le recyclage soit la
solution la plus adaptée pour leur remise sur le marché.
Récemment, certains travaux [65-68] ont utilisés des résines du polyester unsaturés
(UP) produites à partir du poly (éthylène téréphtalate), PET, recyclé qui est principalement
récupéré des bouteilles de boisson, pour la production des composites de Béton-Polymère
(PC). Des résultats importants au niveau du comportement mécaniques et de durabilité ont été
obtenus. La réutilisation du PET recyclé dans les composites de Béton-Polymère, aiderait à
atténuer le phénomène de pollution de l’environnement et à économiser de l'énergie.
D’autres chercheurs [69-70] ont étudiés les effets d’ajout des bouteilles du PET
récupérés, réutilisées en tant qu'agrégats légers dans le béton. Des résultats positifs sont
prévus concernant les propriétés du béton léger conçu aux structures spéciales des grands
ouvrages : gratte-ciel. C’est une solution en plus contre le problème des déchets solides à base
plastiques.
L’utilisation des polymères dans l’industrie du bâtiment se développe solidement.
Cette action synergique des polymères, sur le mortier et béton offre de grandes occasions à
l’amélioration des différents propriétés et un large éventail de nouvelles applications
innovatrices. La société et l’environnement exigent des modalités de correction sans
interruption.
Les polymères ne sont plus des matériaux de construction spéciaux qui remplacent le
minerai classique ou les matériaux de construction organiques. Ils sont devenus un essentiel
dans la production soutenable des matériaux composites de construction [57]. Ils permettront
d’aller plus loin dans le développement de nouvelles et durables constructions, et des
techniques de restauration adéquates.
I.8.3. Développement des composites
Les composites sont obtenus par l’addition d’un polymère à la gâchée du mortier. Les
polymères les plus utilisés sont les latex [56], solutions aqueuses de monomères ou de
polymères en suspension. Ce sont des élastomères : gomme naturelle, styrène-butadiene, ou
des polymères thermoplastiques : PAE, VAE, etc. Mis sous forme de poudre, ils peuvent être
préalablement mélangés au ciment et au sable. Ce type de mise en œuvre a été développé pour
Chapitre 1 38
proposer des produits prêts à l’emploi. Dans le cas d’utilisation de latex, les teneurs varient de
0 à 20 % [71-73], rapport massique extrait sec de latex sur ciment. On peut également utiliser
des résines, monomères ou polymères sous forme liquide [51,56]. Ce sont des polymères
thermodurcissables. Ils nécessitent généralement l’emploi d’un catalyseur qui peut être ajouté
avant ou pendant le gâchage. Les plus utilisées sont les résines époxy [56].
Lors du développement des bétons modifiés à base de polymères, on a constaté que
ces matériaux présentent, en dehors d’une résistance à la traction améliorée, et d’une bonne
capacité de déformation, d’autres avantages comme par exemple : une bonne adhérence à
divers substrats, une bonne cohésion du mélange, une absorption d’eau restreinte, une
perméabilité très basse, ainsi qu’une résistance chimique améliorée. Parmi d’autres polymères
couramment additionnés aux bétons sous forme de dispersion, citons les méthylméthacrylates
(MMA), les esthers d’acide acryliques (AE), et les amines époxydiques (EP),....
Le LRCCP [74] a réalisé une étude qui visait à réaliser un double réseau minéral et
organique lors de la mise en œuvre des pâtes de ciments, mortiers et bétons. La fragilité des
ciments et des bétons ne permet pas aujourd’hui la réalisation de structures à parois très
minces, attendues pour d’importantes applications industrielles dans les secteurs du bâtiment
ou de forages pétroliers.
Dans l’industrie de transformation du plastique et des caoutchoucs, les praticiens
savent améliorer la résistance au choc des polymères rigides ou les propriétés mécaniques des
élastomères. On incorpore, par exemple, des particules d’élastomère (cas du polystyrène
choc) d’une part, et on crée une adhésion entre un polymère et une charge minérale par
l’intermédiaire d’agent de couplage, d’autre part (cas des élastomères chargés de silice). Ces
démarches sont transposées aux cas des ciments, mortiers et bétons. Différents polymères ou
compositions réactives sont introduits sous forme de particules organiques, au sein d’un
réseau minéral, auquel ces particules devraient adhérer parfaitement par l’intermédiaire ou
non d’un agent de couplage. Par ailleurs, il est nécessaire de tenir compte des exigences du
génie civil et de l’industrie pétrolière, en matière de viscosité, de température et d’humidité.
La durabilité est également envisagée.
Deux types de polymères ont été testés :
- les polymères favorisant une interaction physique,
- les polymères susceptibles de présenter une interaction chimique.
Les mortiers et ciments ainsi modifiés ont été, respectivement, caractérisés en flexion
et en compression. Dans un premier temps, les polymères présentant une interaction de type
physique, ont été introduits dans les ciments et dans les mortiers. Certains de ces polymères,
Chapitre 1 39
additionnés à des taux de 2.5 %, permettent une amélioration de l’ordre de 20 % de la
résistance à la flexion des mortiers. En revanche, la résistance à la compression se trouve
diminuée. Une étude préliminaire menée au LRCCP [74] a, par la suite, permis de
sélectionner les polymères en émulsion aqueuse favorisant une interaction de type chimique.
Les époxy silanes aliphatiques et aromatiques retenus présentaient une triple fonctionnalité :
auto-émulsifiant, agent de greffage, agent d’auto-polymérisation. Une étude plus approfondie
de ces produits a été effectuée sur des mortiers au CERIB (Centre d’étude et de recherche de
l’industrie du béton) et sur des pâtes de ciment à l’IFP (Institut français du pétrole) [74].
Il est, par ailleurs, difficile d’aboutir à une formulation améliorant, à la fois, la
résistance à la rupture en flexion pour les applications des mortiers et le module élastique en
compression pour les applications des ciments.
Les composites sont utilisés comme matériaux de second œuvre dans l’industrie du
bâtiment : colles à carrelage, enduits de façades ou revêtements d’étanchéité,…. Ils sont aussi
utilisés dans le domaine des travaux publics comme produits de réparation d’ouvrages d’art
[51,56]. L’une des applications les plus répandues des bétons modifiés à base de polymères,
et sans doute celle de la réparation des bétons. Signalons également le recouvrement de
routes et de ponts, les sols industriels, le béton très ouvert, etc.
Les polymères ont été introduits dans les mortiers parce qu’ils améliorent leurs propriétés
d’adhésion au substrat sur lequel on les applique [54, 58,75-78]. Ils offriraient également une
bonne protection contre les agressions du milieu extérieur [54, 75].
Les résultats de la littérature sur ces matériaux, peuvent parfois paraître
contradictoires. Ces contradictions proviennent essentiellement de la manière dont on formule
le composite.
I.8.4. Mise en œuvre :

Comme on l’a vu, les composites mortier-polymère sont obtenus en ajoutant
directement du polymère à la gâchée. Il modifie donc la rhéologie de la pâte à laquelle on
l’incorpore. La « formulation » des composites doit tenir compte de ces effets. Dans le cadre
des applications industrielles, le premier paramètre d’emploi à ajuster est la viscosité de la
pâte à l’état frais. Ainsi, la plupart des études comparatives sur ces matériaux mettent en jeu
un mortier de référence (témoin) et des composites dont la quantité d’eau de gâchage est
ajustée pour obtenir la même viscosité que le mortier témoin [54, 75-77, 79-83]. Ce type de
formulation est qualifiée de d’« iso-rhéologie ». Dans ce cas, l’effet fluidifiant par exemple
Chapitre 1 40
du latex conduit à diminuer le E/C du composite vis-à-vis de celui du mortier. Si l’on veut
évaluer le latex en tant que produit d’emploi, cette démarche est tout à fait cohérente. Mais si
l’on veut analyser l’effet du latex lui-même, c’est-à-dire celui de l’introduction d’une phase
polymère au sein du mortier, il est alors difficile de faire la part des chose entre son effet
direct et ces effet secondaires : diminution du E/C, etc. Dans le but de mieux cerner l’effet
du latex certaines études font le choix d’un même E/C pour tous les matériaux [58, 78,84-86].
On parle alors de formulation « iso- E/C ».
Quoi qu’il soit, les résultats de la littérature restent difficiles à comparer, les matériaux
étant significativement différents dans chacune des études. Les raisons pour cela sont
nombreuses : les constituants (polymère, sable, ciment, additifs) ne sont pas forcément les
mêmes (notamment le ciment et le sable qui sont toujours issus de productions locales) ; leurs
proportions respectives (charge minérale, E/C, teneur en polymère), les paramètres de
fabrication (malaxeur, temps de malaxage, conditions de cure) et les protocoles
expérimentaux varient en fonction des normes et des habitudes de chaque pays, des
applications visées, etc.
I.8.5. Influence du polymère sur la microstructure (Cas des latex)

La caractéristique essentielle des composites réalisés avec des latex est la formation
d’une comatrice polymère [51, 78, 85]. Justens et coll. [85] l’ont clairement mise en évidence
par une attaque du minéral à l’acide chlorhydrique (1M), comme on peut le voir sur les
micrographies figure I.19. Pour la formulation retenue, la percolation d’une comatrice
polymère continue au sein du matériau a lieu pour une teneur située entre 5 et 10 %, rapport
massique extrait sec de latex sur ciment (P/C). Un modèle simple de formation de la
comatrice a été proposé par Ohama [51] (figure I.20).
Figure I.19- Surfaces de rupture d’un composite mortier-polymère (P/C = 15%) attaqué à
l’acide chlorhydrique (1M). Sur la photo a), on peut voir le polymère réticulé pontant les
grains de sable (x 100). Photo b), détails de la comatrice polymère (x 400) [85].
Chapitre 1 41
a) Après le malaxage, tous les constituants

solides du matériau sont dispersés dans la
solution aqueuse.
b) Les particules de polymère précipitent à
la surface des grains de ciment anhydres ou
partiellement hydratés
c) Avec la consommation de l’eau par
l’hydratation et le développement de la
matrice minérale, les particules se
retrouvent progressivement confinées dans
la porosité capillaire elle finissent par
floculer en une couche dense à la surface
du réseau poreux et autour des grains de
ciment.
d) Les particules coalescent pour former
des films de polymères continus au sein du
minéral déjà solidifié.
Figure I.20- Modèle simplifié de formation de la comatrice polymère au sein des

composites. D’après Justens et coll. [85] à partir des travaux de Ohama [51].
La microstructure du liant cimentaire est modifiée par l’addition de latex. À

formulation « iso-rhéologie », celle-ci apparaît plus homogène que dans le mortier témoin
[81]. C’est certainement une conséquence de l’effet fluidifiant du latex qui permet une
meilleure défloculation et une meilleure dispersion des grains de ciment. De la même
manière, les bétons–polymères réalisés ainsi présenteraient une auréole de transition moins
marquée [51, 79,81].
Sur le plan de la porosité, les composites réalisé à formulation « iso-rhéologie »
bénéficient de la diminution de E/C par rapport au mortier et un volume de poreux moins
importants [54, 79, 80]. À « iso-E/C », le volume poreux des matériaux semble rester constant
quelle que soit la teneur en latex. Dans tous les cas, il semblerait que le latex remplit les pores
capillaires, le seuil de percolation du réseau poreux déterminé par porosimétrie au mercure se
décalant vers les petits pores [79, 80, 86].
Chapitre 1 42
I.9. Durabilité des matériaux polyphasés : attaques chimiques par différents

milieux agressifs
9.1. Généralités :
Le fort développement du béton a conduit à l’essor d’ouvrages en béton dès la
première moitié du vingtième siècle dans le monde. Ces structures ont été conçues
prioritairement pour satisfaire à des impératifs dimensionnels et mécaniques.
Conventionnellement et par méconnaissance du comportement à long terme du matériau
béton dans son environnement, la durée de vie d’un ouvrage d’art courant était fixée à 50 ans,
par exemple pour un pont. Certains ouvrages ont atteint cet âge limite sans pour autant donner
signe de défaillance. D’autres par contre, comme des barrages hydroélectriques, ont été
victimes de gonflements du béton, une dizaine d’années seulement après leur mise en service.
Aujourd’hui, l’un des principaux enjeux du Génie Civil consiste à pouvoir garantir une
stabilité, ou du moins une maîtrise, dans le temps des propriétés mécaniques d’un ouvrage
dans son environnement. Cet enjeu, le développement durable, concerne les structures futures
ou en cours de conception, mais aussi les réalisations actuelles. Il implique à la fois une prise
en compte du comportement durable des matériaux constituant la structure et un suivi de
l’ouvrage au cours de son exploitation. Le but est de pouvoir prédire et garantir une durée de
vie d’un ouvrage autrement que par des critères conventionnels [87].
Il est essentiel que chaque structure en béton puisse conserver sa résistance et
continuer de remplir sa fonction tout au long de sa durée de vie utile. Il en résulte que le béton
doit être en mesure de résister aux mécanismes de détérioration auxquels il peut être exposé.
On dit d'un tel béton qu'il a une bonne durabilité.
Il est utile d'ajouter que le concept de durabilité ne signifie pas une durée de vie infinie, pas
plus qu'il ne signifie que le béton doit résister à n'importe quelle agression. De plus, on
constate maintenant, ce qui n'était pas toujours le cas auparavant, que, dans des cas, un
entretien régulier du béton est nécessaire [88].
La durabilité des ouvrages en béton, qui peut être définie comme étant leur capacité
d’assurer la tenue en service prévue [89], est une caractéristique très importante, surtout pour
les ouvrages importants de génie civil (ponts, silos, réservoirs, barrages, enceintes
nucléaires…), car en cas de dégradations de tels ouvrages, les conséquences seront multiples et
graves, surcoûts de réparation, limitation de la durée de vie de l’ouvrage, et dans des cas
extrêmes la ruine partielle ou totale de l’ouvrage. Donc, la prise en compte préventive des
Chapitre 1 43
facteurs qui peuvent affecter la durabilité des ouvrages, donc leur économie et leur sécurité, est
impérative lors de la conception et de l’élaboration de ces ouvrages.
a. L’action des solutions agressives
Une large bibliographie concerne la durabilité des bétons en ciment portland exposés à
différentes agressions chimiques. Les principales investigations actuelles concernent :
• la nature des produits d'hydratation des phases responsables de l'attaque, et des
mécanismes de l'expansion.
• l'action des différentes solutions agressives et la résistance du ciment à la corrosion, les
rôles des additions actives qui favorisent la formation des fines textures qui abaissent le
taux de diffusion des ions.
• L'établissement des conditions qui accroissent la durabilité du matériau.
La figure I.21 schématise les différents types d'agression chimiques et physico-chimiques
que peuvent subir les ouvrages en bétons, et les conséquences qui en découlent.
Figure I.21- Processus de détérioration du béton [90].

Chapitre 1 44
9.2. Attaque chimique par différents milieux agressifs

Les ouvrages en béton peuvent se trouver dans des milieux, industriels ou naturels,
agressifs pour le béton et/ou l’acier des armatures. En raison des interactions du béton avec
des influences externes, la durabilité du béton peut être menacée et perdue. Parmi les facteurs
menaçants on site, le cycle gel/dégel, l'abrasion, corrosion d'acier, l’attaque chimique qui
peuvent détériorer le béton. ACI Committee 201 a classé les attaques chimiques comme suit :
i) attaque acide; ii) attaque alcaline ; iii) carbonatation; iv) attaque par les chlorures; v)
lixiviation et vi) attaque par les sulfates [91]. L’étude de la durabilité est l’un sujet pour les
documents de Comite of Euro-Intrenational du béton [92,93].
Le béton doit présenter une résistance chimique, lorsqu'il est exposé à des attaques
chimiques [94]. La norme EN 206 [95] définit trois classes correspondant aux degrés
d'attaques chimiques - faible (XA1), modérée (XA2) et forte (XA3). Le tableau I.5 regroupe
les sept caractéristiques chimiques, lorsque l'attaque chimique s'effectue par des sols naturels,
les eaux de surface ou l'eau de mer. Lors d'une attaque par les produits chimiques ou en cas de
vitesse d'écoulement élevée des solutions agressives, une expertise spécifique peut s'avérer
nécessaire, pour déterminer les exigences que le béton doit satisfaire.
Elément en béton XA1 XA2 XA3

2-
SO4 mg/l dans l'eau > 200 et < 600 > 600 et < 3000 > 3000 et < 6000
2-
SO4 mg/kg dans le > 2000 et < 3000 > 3000 et < 12000 > 12000 et < 24000
sol en général
pH de l'eau < 6.5 et > 5.5 < 5.5 et > 4.5 < 4.5 et > 4.0
Degré d'acidité du > 20 °C Baumann-
sol Gully
CO2 mg/l dissolution > 15 et < 40 > 40 et < 100 > 100
de calcaire dans l'eau
NH4+ mg/l dans l'eau > 15 et < 30 > 30 et < 60 > 60 et < 100
+
Mg2 mg/l dans l'eau > 300 et < 1000 > 1000 et < 3000 > 3000
Tableau I.5- Valeurs limites pour les classes d'exposition en cas d'attaque chimique [95]
(XA1: attaque faible, XA2: attaque modérée, XA3: attaque forte).
9.3. Attaque chimique des matériaux polyphasés par les solutions acides
Les effluents des fours utilisant des combustibles riches en soufre et effluents des
industries chimiques peuvent contenir de l’acide sulfurique. La décomposition des matières
organiques dans les égouts, les silos ou dans les réservoirs d’entreposage peut conduire à la
formation de H2S (gaz) qui peut être transformé en acide sulfurique par l’activité bactérienne
[96].
Chapitre 1 45
Généralement, le béton résiste bien aux attaques chimiques, à condition que sa

composition soit appropriée et que le béton soit correctement consolidé. Il y a cependant
quelques exceptions. Tout d’abord, les bétons contenant du ciment Portland, hautement alcalin,
ne résistent pas aux attaques acides forts ou des composés qui peuvent se transformer en acide.
Par conséquent, à moins qu’il ne soit protégé, le béton ne devrait pas être utilisé lorsque ce type
d’attaque peut se produire.
De façon générale, l’attaque chimique du béton prend la forme d’une décomposition des
produits de l’hydratation et de la formation de nouveaux composés qui, s’ils sont solubles
peuvent être lessivés et qui, s’ils sont insolubles, peuvent être préjudiciables in situ. Les
substances agressives doivent être en solution. Le Ca(OH)2 est l’hydrate le plus vulnérable,
mais les CSH peuvent aussi être attaqués. Les granulats calcaires sont généralement
vulnérables.
Le tableau I.6 donne une liste limitée de certaines substances agressives. En outre, les
indications spécifiques de quelques autres substances agressives sont données ci-dessous :
Acides
Inorganiques Organiques
Carbonique Acétique
Chlorhydrique Citrique
Fluorhydrique Formique
Nitrique Humique
Phosphorique Lactique
Sulfurique Tannique
Autres substances
Chlorure d’aluminium Graisses végétales et animales
Sels d’ammonium Huiles végétales
Hydrogène sulfuré Sulfates
Tableau I.6- Liste de quelques substances pouvant provoquer de graves attaques chimiques au
béton [97].
Le béton peut être attaqué par des liquides dont le pH est inférieur à 6.5 [98], mais cette
attaque ne devient grave que pour des pH inférieures à 5.5 ; en dessous de 4.5, l’attaque de vient
très sévère. Une concentration de CO2 comprise entre 30 et 60 ppm entraîne une attaque sévère
et si elle est supérieure à 60 ppm l’attaque sera très sévère.
L’attaque progresse à une vitesse approximativement proportionnelle à la racine carré du
temps du fait que la substance agressive doit traverser la couche résiduelle des produits de
réaction de faible solubilité, qui subsistent après que le Ca(OH)2 a été dissous. Ainsi ce n’est pas
seulement la valeur du pH, mais aussi la capacité des ions agressifs à se mouvoir qui influence
Chapitre 1 46
la progression de l’attaque [98]. De plus, la vitesse de l’attaque diminue lorsque le granulat est
atteint, car la surface vulnérable est plus faible et le milieu agressif doit contourner les granulats
[98].
Le béton et aussi attaqué par l’eau contenant du CO2 libre, telles les eaux minérales, qui
peuvent aussi contenir du sulfure d’hydrogène. Tout le CO2 n’est pas agressif par ce qu’une
partie de ce CO2 est nécessaire pour former et stabiliser le bicarbonate de calcium dans la
solution.
Les pluies acides, qui contiennent principalement de l’acide sulfurique et de l’acide
nitrique, ayant un pH entre 4.0 et 4.5, peuvent provoquer de la dégradation de la surface
exposée de béton [99]. Quoique les eaux usées domestiques elles-mêmes soient alcalines et
n’attaquent pas le béton, on a observé dans plusieurs cas d’importants désordres dans des
égouts, en particulier à des températures assez élevées [100], lorsque des composés
contenants du soufre sont transformés en H2S par des bactéries anaérobies. Ce composé n’est
pas en lui-même un agent destructeur, mais il est dissout par le mince film d’humidité
recouvrant la surface du béton et subit une oxydation par les bactéries aérobiques, ce qui
produit finalement de l’acide sulfurique. L’attaque apparaît donc au dessus de l’eau à
l’intérieur de la canalisation. La pâte de ciment durci est dissoute graduellement provoquant
une détérioration progressive du béton [101]. Une forme d’attaque assez similaire peut
survenir sur les réservoirs de stockage pétrolier en haute mer [102].
L'acide sulfurique est un acide très agressif qui réagit avec la chaux libre Ca(OH)2 dans
le béton et forme du gypse (Ca SO4.2H2O). Cette réaction est associée à une augmentation du
volume du béton par un facteur de 2.2 [103-104]. Une action bien plus destructive est la
réaction entre l'aluminate de calcium et les cristaux formés de gypse. Ces deux produits
forment l'ettringite (3CaO.Al2O3.3CaSO4.32H2O) moins soluble de produit de réaction. Ces
composés très expansifs causent la pression interne dans le béton, qui mène à la formation aux
fissures [105]. La surface corrodée devient molle et blanche. Quand la corrosion continue, la
structure en béton corrodé perd sa propriété mécanique. La diminution du dosage du ciment
dans le béton peut être bénéfique [106], à condition, bien sur, que la masse volumique du
béton reste intacte.
Différents essais physiques et chimiques ont été mis au point [107] pour évaluer la
résistance du béton aux acides, mais il n’existe aucune méthode normalisée. Il est essentiel
que ces essais soient effectués dans des conditions réalistes, car, lorsque de l’acide concentré
est utilisé, tous les ciments se dissolvent et l’évaluation de leur qualité relative devient
Chapitre 1 47
impossible. Pour cette raison, la prudence est de mise lors de l’interprétation de résultats
d’essais accélérés.
L’utilisation de ciments composés qui comportent du laitier de haut fourneau, des
pouzzolanes et, en particulier, de la fumé de silice, est bénéfique dans la mesure où ces
ciments rendent plus difficile la pénétration des substances agressives. L’action
pouzzolanique contribue aussi à fixer le Ca(OH)2 qui, de tous les produits de l’hydratation, est
celui qui est le plus sensible aux attaques à l’acide. Malgré tout, la performance du béton
dépend plus de sa qualité que du type de ciment utilisé. La résistance du béton aux attaques
chimiques est améliorée lorsque, après une période de mûrissement appropriée, il peut sécher
avant d’être exposé. Une fine couche de carbonate de calcium (due à la réaction du CO2 avec
la chaux) se forme, bouchant les pores et réduisant la perméabilité de la zone superficielle. Il
s’ensuit que le béton préfabriqué est habituellement moins vulnérable aux acides que le béton
coulé sur place. On peut obtenir une bonne protection du béton à l’égard des attaques acides
en plaçant le béton préfabriqué sous vide en présence de tétrafluoride de silicium gazeux
[108]. Ce gaz réagit avec la chaux :
2 Ca(OH)2 + SiF4 → 2CaF2 + Si(OH)4
Le Ca(OH)2 peut aussi être fixer par un traitement avec du silicate de sodium dilué.
Des silicates de calcium sont alors formés et remplissent les pores. Un traitement au
fluorosilicate de magnésium est aussi possible. Les pores se remplissent et la résistance du
béton aux acides est également légèrement augmentée, probablement à cause de la formation
d’un gel silicofluorique colloïdal. Il existe plusieurs méthodes de traitement de surface [109].
3.1. L’application d’ouvrage durable en Composites de Béton-Polymère

(Concrete-Polymer Composites « C-PC ») : Moyens de prévention
Le béton polymère-modifié (PMC) a été un matériau de construction populaire dû à

ses excellentes propriétés en comparaison avec le béton ordinaire. Il est produit en utilisant le
polymère afin d'améliorer son ouvrabilité, propriété mécanique et durabilité [110-112]. Les
articles d’Ohama [55] et de Fowler [113] passe en revue les développements et les utilisations
du béton polymère-modifié. Cependant, il y a quelques études au sujet de l'utilisation du
polymère pour le béton léger (lightweight aggregate concrete « LWAC »).
Les effets de la modification du latex de styrène-butadiène (SBR) sur la durabilité du
béton léger ont été étudiés par des chercheurs [114]. La résistance à la corrosion, la résistance
chimique et l'absorption de l'eau de LWAC SBR-modifié ont été analysées et comparées au
Chapitre 1 48
LWAC non modifié. Les résultats de cette étude démontrent que la performance de LWAC
SBR-modifié exposé aux environnements agressifs chimiques était meilleure que la non
modifiée.
Ainsi la perte de poids des échantillons de LWAC SBR-modifié immergés dans des
solutions acides telles que H2SO4, CH3COOH et HCl est significativement inférieure que celle
observé pour le LWAC non modifié. Dans les solutions de NaOH, NaClO et NaCl la perte de
poids des échantillons modifiés et non modifiés était jusqu’à 84 jours inférieur de 1% [114].
D’autres études montrent que le béton polymère–modifié présente une résistance plus
élevée contre les liquides agressifs tels que l’acide lactique, acétique et sulfurique, comparé au
béton ordinaire [105, 115-117].
Les applications larges du béton modifié par latex (Latex Modified
Concrete « LMC ») [79, 118] invite des chercheurs à mener à bien les travaux étendus afin
d'établir une bonne base pour ce développement. D'autre part, la comparaison des résultats
d'essai obtenus par différentes équipes de recherche reste difficile. Ceci pourrait être attribué
aux différences dans les matières premières utilisées (ciment, agrégats, et latex), les
proportions de mélange, mode de cure, la préparation des spécimens et des méthodes d'essai.
La durabilité des structures en béton renforcées représente un souci important à
beaucoup d'investigateurs. L'utilisation du béton modifié par latex (LMC) dans la construction
a permis de passer en revue et étudier ses différentes propriétés [79].
- Le LMC assure une meilleure protection au renfort en acier, contre la corrosion induite par
les chlorures sur les structures exposées à l'environnement de concentration élevé du chlore
tel que les recouvrements de pont.
- La résistance de LMC à l'érosion, et la solution de sulfate se sont avérées considérablement
importante comparée à ceux du béton conventionnel.
- Le LMC offre beaucoup d’avantage pour des structures où la durabilité est le souci principal
[79].
La réduction de la tenue en service d’une construction en béton renforcée est un souci
permanent rencontré dans l'industrie du bâtiment de par le monde. La détérioration du béton
due à la corrosion d'armature liée aux conditions climatiques douces, tandis que dans les
régions chaudes et arides, ce problème est causé par une combinaison des conditions
environnementales, des agrégats marginaux et des méthodes inadéquates de construction.
La réparation et le rétablissement des structures en béton détériorées sont essentiels
non seulement pour les mettre en service mais aussi, pour assurer une sûreté et une utilité des
Chapitre 1 49
composants associés. Une bonne réparation améliore la fonction et l'exécution de la structure.

Elle reconstitue et augmente sa force et rigidité, elle améliore l'aspect de la surface du béton et
empêche l'entrée de l'espèce agressive à l'interface du béton/acier. Ce qui améliore sa
durabilité.
Plusieurs matériaux de réparation sont lancés sur le marché pour la réparation des
structures en béton détériorées. Parmi les ces matériaux utilisés, on trouve le ciment, résines
époxydes, résines de polyester, polymère latex et le polyvinyl acétate. Les matériaux à bases
de ciment et les résines de polymère / époxy sont les plus utilisés comme matériaux de
réparation [119-122]. Ces matériaux se composent, pour la plupart du temps, d'un mortier
conventionnel de ciment incorporant souvent des mélanges spéciaux et imbibés d'un ou
plusieurs additifs, tels que le polymère, la fumé de silice et les cendres volantes ou d'autres
sous-produits industriels.
Les matériaux ciment polymère-modifié de réparation sont employés pour surmonter
les problèmes liés aux matériaux à base de ciment (cement-based) de réparation de longue
durée. Au cours de ces dernières années, différents polymères ont été employés dans la
réparation et l'entretien des bâtiments et d'autres structures. De tels mortiers où le polymère
est présent en leur sein, assurent la même protection alcaline de passivation à l'acier de
renforcement, de même ordre que les matériaux conventionnels de ciment [123-124]. Les
polymères sont habituellement employés dans les mélanges ; ils sont fournis en tant que
particules blanches et laiteuses jouant le rôle dispersif dans l'eau. Á cause de leur état, ces
polymères sont employés dans l'ensemble comme remplaçant partiel de l'eau de mélange. Ils
peuvent jouer un rôle de plastifiant pour produire un mortier, avec une bonne ouvrabilité.
Les acétates polyvinyliques, le latex du styrène-butadiène et le dichlorure
polyvinylique sont les plus utilisés dans les mortiers de ciment. Dans le développement
récent, les polymères utilisés sous forme de poudres séchées, sont mélangées dans l’usine
avec du sable évalué, ciment, et d'autres additifs pour produire des mortiers de liaison.
La recherche fondamentale concernant la construction du bâtiment, vise la
microstructure du béton de polymère-ciment (PCC) en fonction des propriétés du polymère,
des propriétés de ciment et des conditions de cure. Une étude [125] a proposée un modèle
intégré qui explique le mélange des phases pendant le durcissement simultané du polymère et
l’hydratation de ciment d’un PCC-mortier ou d'un PCC-béton. Le modèle aide dans
l’explication du comportement des composites de béton-polymère sous l'attaque chimique,
Chapitre 1 50
comme c’est le cas de l'acide sulfurique, l’observation des photos obtenus par MEB (figures
I.22 et I.23).
La figure I.22 montre l'attaque par l'acide sulfurique dans un pore de béton, modifié
avec le polymère SAE. Au fond du pore, les cristaux fins de CaSO4 sont mis en évidence.
Aux bords du pore, le mélange des hydrates de ciment et le film de polymère apparaissent de
façon nette sur les photos. Comme on peut voir sur la figure I.23, les cristaux de CaSO4 se
développent par couche dans le composite. Probablement, la quantité de polymère était trop
petite pour former un film continu interdisant de fait la croissance des cristaux [125-126].
Figure I.22- PCC, SAE, 50x. [125] Figure I.23- PCC, SAE, 150x. [125]
9.4. Mécanisme d’attaque par les acides

Le béton et très alcalin en nature, il est extrêmement susceptible à l’attaque de l’acide.
Le mécanisme pour ce processus est très simple. De façon générale, les réactions chimiques
et/ou l'élimination physique n'endommage qu'un ou deux composants de la pâte de ciment. Le
tableau I.7 mentionne les composants du béton menacés par la corrosion.
Chapitre 1 51
Composants du béton Désignation Formule chimique

Pâte de ciment Hydroxyde de calcium Ca(OH)2
(CH) Silicate de calcium 3CaO·2SiO2·3H2O
hydraté (CSH)
Aluminate de calcium 3CaO·Al2O3·6H2O
hydraté
Aluminate de calcium 6CaO·Al2O3·Fe2O3·12H2O
ferrique hydraté
Granulats Calcaire (Carbonate de CaCO3
calcium)
Dolomite CaMg(CO3)2
Grès amorphe SiO2·xH2O
Tableau I.7- Composants du béton menacés par la corrosion [127].
On distingue deux types de détérioration:

i- L'agression résolvante
ii- Le gonflement
i- Agression résolvante
Lorsqu'il y a suffisamment d'eau en qualité de fluide de transport, les composants de la
pâte de ciment sont détachés de la surface par l'eau douce ou les substances chimiques
nuisibles qu'elle contient. Les granulats non-solubles et des parties de la pâte de ciment durcie
sont alors mis à nu, ils se forment une surface en forme de "béton lavé" et la porosité
augmente [127].
L’attaque par l’acide est provoquée par la réaction d’un acide et la partie d’hydroxyde
de calcium (Ca (OH) 2) de la pâte de ciment qui produite un sous-produit de sel de calcium
fortement soluble. Ces sels de calcium solubles sont facilement enlevés de la pâte de ciment
affaiblissant de ce fait la structure de la pâte dans l’ensemble. Cette réaction de base est
montrée ci-dessous.
Acide X + CH → CX + H
Acide + Hydroxyde de calcium → Sel de calcium + eau.
Des acides plus agressifs tels que les acides chlorhydriques, acétiques, nitriques, et
sulfuriques produisent les sels de calcium qui sont très solubles. Les acides moins agressifs
tels que les acides phosphoriques et humiques produisent des sels de calcium avec une faible
solubilité. Ces sels de basse solubilité peuvent agir en tant qu’inhibiteur partiel au processus
global en bloquant les pores dans la pâte de ciment par lesquels l’eau passe. Ceci réduit la
quantité de sels de calcium qui entrent dans la solution et retardent le processus global.
Un cas plus agressif et plus destructif d’attaque par l’acide se produit lorsque le béton
est exposé à l’acide sulfurique. Le sel de calcium produit par la réaction de l’acide sulfurique
Chapitre 1 52
et de l’hydroxyde de calcium est un sulfate de calcium qui cause alternativement une

dégradation accrue due à l’attaque de sulfate. Ce processus est illustré ci-dessous.
H2SO4 + Ca(OH) 2 → Ca (SO4) + 2H2O
Acide sulfurique + hydroxyde de calcium → sulfate de calcium + eau.
(Le produit de sulfate de calcium contribue à l’attaque de sulfate).
La dissolution de l’hydroxyde de calcium provoquée par l’attaque acide procède en
deux phases. La première phase étant la réaction acide-hydroxyde de calcium dans la pâte de
ciment. La deuxième phase étant la réaction acide-silicate de calcium hydraté, cette phase ne
commencera pas jusqu’à ce que tout l’hydroxyde de calcium soit consommé. La dissolution
de silicate de calcium hydraté, dans les cas les plus avancés de l’attaque par l’acide, peut
endommager considérablement le béton.
Les attaques acides sont, dans leur principe, similaires au phénomène de lixiviation.
En effet, l'acide réagit avec la portlandite qui est dissoute, puis avec les autres hydrates qui
sont décalcifiés. On mettra de côté ici l'action des acides forts comme l'acide chlorhydrique ou
l'acide nitrique, qui dissolvent entièrement le béton, conduisent à un recul de l'interface
matériau-acide, et pour lesquels une protection de surface du béton est absolument nécessaire.
La nocivité de l'attaque acide dépend essentiellement de la solubilité du sel formé par
réaction avec la portlandite. Par exemple, pour l'acide oxalique on a:
(COOH) 2 + Ca (OH) 2 Ca (COO) 2 + 2H2O
Le sel formé (oxalate de calcium) est insoluble dans l'eau et donc le béton n'est pas
endommagé. C'est aussi le cas avec les acides phosphorique et tartrique.
Dans d'autres cas, comme celui de l'acide acétique, on a:
2 CH3COOH + Ca (OH) 2 Ca (CH3COO) 2 + 2 H2O

Le sel formé (acétate de calcium) est très soluble dans l'eau. Comme dans le cas de la
lixiviation, la porosité augmente alors et on observe une altération des propriétés du béton.
Parmi les acides fonctionnant sur ce modèle, on citera également les acides lactique et
formique, issus par exemple de l'industrie agro-alimentaire.
Le cas de l'acide carbonique (solution aqueuse de CO2) est un peu particulier. En effet,
comme dans le cas du CO2 sous forme gazeuse, l'acide carbonique réagit avec la portlandite
pour former de la calcite. Mais, s'il y a du CO2 en excès et si l'eau est douce, la calcite va
réagir avec l'acide carbonique pour donner du bicarbonate de calcium très soluble dans l'eau
Chapitre 1 53
(165g/l). Il y a alors lixiviation. L'agressivité d'une eau contenant du gaz carbonique dépend
donc de la quantité de gaz dissous et de la dureté de l'eau.
H2CO3 + Ca(OH)2 → CaCO3 + 2H2O
Dioxyde de carbone Calcite
H2CO3 + CaCO3 → CaH2 (CO3)2

Bicarbonate de calcium
Le tableau I.8 résume quelques solubilités des sels de calcium formés à partir
différentes attaques acides :
Sel de calcium d’acide correspondant Solubilité dans l’eau (wt. %)
Sulfate de calcium 0.2
Chlorure de calcium 46.08
Nitrate de calcium 56.00
Fluorure de calcium 0.02
Formiate de calcium 35.2
Acétate de calcium 52.0
Propionate de calcium 44.0
Oxalate de calcium 6.7 x 10-4
Lactate de calcium 1.05
Hydroxyde de Calcium 0.19
Tableau I.8- solubilité de sels de calcium de quelques acides [128].
Les graisses et huiles d'origine végétale et animale réagissent avec l'hydroxyde de

calcium pour former des sels d'acides gras. L'effet de dégradation sur le béton dépend
principalement de la solubilité dans l'eau des produits de réaction formés.
La pâte de ciment fortement alcaline (valeur pH env. 12.5) offre une excellente
résistance aux bases. Seules des bases très fortes (hydroxyde de sodium ou potasse caustique,
> 20 %) attaquent l'alumine de la pâte de ciment et les granulats amorphes.
ii- Effet d'éclatement lié au gonflement
Les attaques sous la forme de gonflement sont provoquées par les réactions des
matières transportées dans la structure susceptibles de donner naissance à des formations
nouvelles très volumineuses. A l'état plastique, les pressions de cristallisation et d'hydratation
sont neutres étant donné qu'il y a des possibilités de déformation. Ce n'est qu'après un état de
durcissement minimal que les réactions de gonflement peuvent causer des dommages. (C'est
pourquoi une eau contenant des sulfates peut tout à fait être appropriée en qualité d'eau de
gâchage, bien qu'elle causerait des dommages ultérieurement au béton durci.)
• Gonflement dû aux sulfates [129]
Les sulfates dissous dans l'eau ont une capacité de mouillage élevée et pénètrent
rapidement et en profondeur dans le béton.
Chapitre 1 54
3 CaSO4 + 3CaO·Al2O3·6H2O + 26H2O → Al2O3·3CaSO4·32H2O

Sulfate de calcium Aluminate tétracalcique hydraté Ettringite
Ils réagissent ici avec l'aluminate de calcium hydraté et l'eau pour former le très
volumineux sulfate tricalcique d'aluminate, appelé également trisulfate ou Ettringite.
Les sulfates solubles dans l'eau peuvent également endommager la structure du béton sous
forme de cristaux de gypse [CaSO4·2H2O] qui occasionnent le gonflement. Il peut y avoir
d’autres gonflements dus aux calcaires, magnésium et alcalins.
I. 10. Objectifs
Notre synthèse bibliographique concerne le ciment et son hydratation, les composites
de Béton-Polymère (C-PC) et la durabilité de ces matériaux cimentaires.
Le mortier et le béton fait avec le ciment Portland ont été des matériaux de
construction populaires dans le monde depuis des décennies. Cependant, le mortier de ciment
ou de béton a certains inconvénients tels le durcissement retardé, la basse résistance à la
traction, le grand rétrécissement de séchage et la basse résistance chimique. Pour réduire ces
inconvénients, des polymères servent d’additifs.
Les matériaux composites font aujourd’hui l’objet de recherche tant théorique
qu’expérimentale, car un regain d’intérêt se manifeste dans le monde pour l’utilisation des
composites mortier- polymère dans l’industrie du bâtiment comme matériau de second œuvre:
colle à carrelage ou enduit de façade et autres applications.
On a essayé de caractériser tout d'abord, les résistances mécaniques des mortiers à long
terme avec et sans l'ajout de polymère. Nous tenterons aussi d'expliquer ces déformations à
partir d'une analyse caractérisant la microstructure par la spectrométrie IRTF, diffraction aux
rayons "X" et la microscopie électronique à balayage. Le dernier chapitre est consacré à
l’étude de la durabilité des matériaux polyphasés en environnements agressifs.
On décrit préalablement les processus opératoires et on caractérise toutes les

compositions soumises à l'expérimentation.
Les principaux axes de l'étude de composites Mortier-Polymère sont les suivants:
• Etude de l'évolution de la résistance à la compression.

• Etude de l'évolution de la résistance à la traction par flexion.
• Etude de la variation du pourcentage du polymère.
• Application de la spectrométrie IRTF.
Chapitre 1 55
• Diffractométrie aux rayons "X" (D.R.X).

• Vue au microscope électronique à balayage (M.E.B).
• Etude du comportement des composites mortier-polymère vis-à-vis des différents
milieux agressifs.
• Etude de la microstructure des mortiers après attaque chimique par DRX.
Index bibliographique 56
Références
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Presses de l’Ecole Nationale des Ponts et Chaussés, 1982.
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France, 1978.
[3] R. H. Bogue, Chemistry of Portland cement, Rheinhold, New York, 1955.
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ÖÖÖÖÖÖÖÖÖÖÖÖÖ
Chapitre 2
Ce travail a fait l’objet d’une publication dans un journal international : Physical &
Chemical News (PCN).
Chapitre 2 62
Élaboration et caractérisation des composites mortier-polymère
Chapitre 2
II.1 Introduction
Dans le but de mettre en évidence l’influence de la présence d’ajouts polytéréphtalate
d’éthylène (PET) sur les propriétés physico-chimiques et mécaniques des mortiers, on a
effectué une série d’essais, chimiques, physiques et mécaniques dans les Laboratoires
suivants :
• Laboratoire de matériaux LABMAT du département de génie civil de
l’ENSET d’Oran.
• Laboratoire de chimie des polymères LCP d’Es-Sénia, Oran.
• Laboratoire de matériaux, Sol et Thermique de l’IGCMOran.
La conception des composites mortier-polymère passe par une étude préliminaire et il
est nécessaire de choisir les matériaux tels le type de sable, le rapport E/C, etc. et les modes
opératoires employées. On s’est intéressé alors à une étude des mortiers de référence pour en
déduire les propriétés mécaniques de compression.
Ensuite, l’incorporation du polymère PET a été réalisée par substitution d’une partie
du ciment d’un mortier de référence.
La comparaison des plusieurs compositions nécessite qu’elles aient au moins un point
commun.
La mise en évidence des caractéristiques mécaniques des différentes compositions de
mortier et/ou composite Mortier-Polymère, en fonction de l’ajout du PET, nécessite des essais
expérimentaux mécaniques. On a tenu à garder le quantité d’eau (E/C=0.5) et du sable
(S/C=3) constante, et ce pour toutes les compositions des matériaux.
Pour la série d’essais et résultats, On s’est surtout intéressé à l’évolution des
résistances mécaniques (compression et traction par flexion trois points) de ces mortiers en
Chapitre 2 63
fonction de la variation des paramètres essentiels (pourcentage de l’ajout du PET, âge des
éprouvettes, etc.).
Afin d'arriver à des conclusions pratiquement exploitables, il a été nécessaire dans la
seconde série de réaliser des essais d'identification microstructurale. Dans ce but, on a fait
appelle à la spectrométrie IRTF, microscopie électronique à balayage (M.E.B), et les
diffractions aux rayons X.
II.2. Elaboration des matériaux cimentaires
Dans le but de déterminer le meilleur type de vibration, le sable utilisé et le rapport
E/C, on a réalisé, une série, d’essais expérimentaux sur des éprouvettes de mortier 1/3. Il
s’agit de briser trois éprouvettes de mortier à chaque échéance 3 et 7 jours à l’aide d’une
presse hydraulique, pour en déduire les résistances à la compression.
2. 1. Analyse granulométrique
L’analyse granulométrique permet de déterminer la grosseur et les pourcentages
pondéraux respectifs des différentes familles de grains constituants nos divers
échantillons de sable (Sable de mer 1, 2, 3, et Sable concassé).
L’essai consiste à classer les différents grains constituant l’échantillon en
utilisant une série de tamis, emboîtés les uns sur les autres, dont les dimensions des
ouvertures sont décroissantes du haut vers le bas. Le sable étudié est placé dans la
partie supérieure des tamis et le classement des grains s’obtient par vibration de la
colonne de tamis. On a pu obtenir les résultas illustrés par la figure II.1.
120
110
100
90
Poids cumulé en %
80
70 Sable de mer 1
60 Sable de mer 2
50 Sable de mer 3
40 Sable concassé
30
20
10
0
-10
100 10 1 0,1 0,01 1E-3
Diamétre équivalent en mm
Figure II.1- Analyse granulométrique des différents sables utilisés.

Chapitre 2 64
2. 2. Essais sur mortiers

i. Confection des mortiers
Le travail consiste à préparer un mortier pour la fabrication des éprouvettes 4x4x16 (cm3).
Pour que les résultats soient comparables, on passe, d’un mortier à l’autre, et on prend
comme seule variable la composition du sable. Un mortier comprenant ciment, sable et eau,
où peuvent varier la nature et quantité, et où sont fixées :
• les quantités de chaque constituant.
• une ouvrabilité constante.
La quantité nécessaire pour un moule (3 éprouvettes) est indiquée dans les dosages
présentés dans le tableau II.1. Les mélanges du mortier sont obtenus à partir de différents
sables utilisés (Sable de mer 1, 2, 3, et Sable concassé).
ii. Mise en place des mortiers
Cette opération influe d’une façon notable sur le produit final. La préparation du
mortier a été effectuée selon les étapes suivantes [1] :
Le sable et le ciment à tester sont gâchés avec l’eau dans les proportions : 450 ± 2g de
ciment, 1350 ± 5g d’un sable et un pourcentage d’eau. Les rapports E/C d’un tel mortier sont
compris entre 0.50 et en 0.47.
Avant d’être utilisé pour les différents essais de compression et flexion, ce mortier est
malaxé pendant 3 minute conformément aux prescriptions de la norme :
• Introduire le sable en première dans la cuve du malaxeur (type Hobart normalisé),
y versé ensuite le ciment, après ça mettre le malaxeur en marche à vitesse lente.
• Après 30 s de malaxage introduire régulièrement l’eau pendant les 30 s suivantes.
• Mettre alors le malaxeur à sa vitesse rapide et continuer le malaxage pendant 60 s
supplémentaires.
• Arrêter le malaxeur pendant les 15 premières secondes enlever au moyen d’une
raclette en caoutchouc tout le mortier adhérent aux parois et au fond du récipient
en le repoussant vers le milieu de celui-ci.
• Reprendre ensuite le malaxage à grande vitesse pendant 60 s.
Le ciment utilisé dans cette étude :
Il s’agit d’un ciment Portland composé type CPJ-CEM II/A provenant de l’usine de
Zahana (située au Nord-Ouest de l’Algérie). Ce ciment a une finesse de 2987 cm2/g, de
Chapitre 2 65
densité absolue 3.09 et d’une résistance à la compression à 28 jours de 36 MPa. Les

caractéristiques chimiques et minéralogiques de ciment sont données par le tableau II.1.
Eléments SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO SO3 PAF CaO libre
Pourcentage 21.82 6.57 4.01 63.43 0.21 1.86 2.09 0.24
Constituant C3S C2S C3A C4AF

Pourcentage 40.20 32.25 10.64 12.19
Tableau II.1- Composition chimique et minéralogique du ciment (CPJ-CEM II/A).
Ces opérations de malaxage sont récapitulées dans le tableau II.2 ci-dessous,
opérations Introduire Introduire Introduction Raclage

du sable du ciment de l’eau du
la cuve
Durée 30 s 30 s 60 s 15 s 60 s
Etat de Vitesse Arrêt Vitesse
malaxeur Arrêt Vitesse lente rapide rapide
Tableau II.2- Conduite des opérations de malaxage.

iii. Mode de conservation
L’ensemble est détaillé par la norme EN 196-1 [2] comme suit :
Une salle maintenue à une température de 20°C ± 2°C et à une humidité relative
supérieure ou égale à 50%.
Une chambre ou une armoire humide maintenue à une température de 20°C ± 1°C et à
une humidité relative supérieure à 90%.
Des moules normalisés (figure II.2) permettant de réaliser 3 éprouvettes prismatiques
de section carrée 4 cm x 4 cm et longueur 16 cm (ces éprouvettes sont appelées « éprouvettes
4 x 4 x 16 cm3»).
Un appareil à chocs permet d’appliquer 60 chocs aux moules en les faisant chuter
d’une hauteur de 15 mm ± 0.3 mm à la fréquence d’une chute par seconde pendant 60 s, et un
autre appareil à chocs nommé « table à choc ».
Chapitre 2 66
Figure II.2- Moule à alvéoles pour mortier (NF P 15-413), [1].

2. 3. Caractérisation mécanique des mortiers
La résistance mécanique du mortier après durcissement dépend du rapport eau/ciment.
Cette résistance mécanique est caractérisée par sa classe de résistance à la rupture par
compression et traction par flexion.
Il s’agit de briser trois éprouvettes de mortier à chaque échéance (3j, 7j) à l’aide d’une
presse hydraulique, pour en déduire des résistances à la traction par flexion et à la
compression.
a. Mesure des résistances mécaniques
• Essai de traction par flexion [1,3]
Cet essai est réalisé sur l’appareil de type IBERTEST pourvu d’un dispositif de flexion
par trois points (figure II.3), en plaçant l’éprouvette symétriquement entre deux mâchoires.
Ces dernières servent d’appuis et une troisième est destinée à appliquer un moment
fléchissant. Après rupture de l’éprouvette la valeur de la force de flexion est directement lue
en MPa. Effectivement, les contraintes de traction dans cette section sont données par la
formule classique suivante :
σ = M / (I / V)
I : étant le moment d’inertie de la section, et V la distance du point considéré à l’axe.
M = FL/4, I/V = b3/6, σ = 3FL/2b3
Les essais sont effectués conformément à la norme NF P15-451.

Chapitre 2 67
• Mesure des résistances à la compression [1,3]

Les deux demi morceaux obtenus après rupture sont testés en compression.
L’essai à la compression est réalisé sur une presse hydraulique de marque type
IBERTEST (figure II.4). L’éprouvette est placée au milieu du plateau de la presse. La surface
de contact entre l’éprouvette et le plateau de compression est de 16 cm2 : (4x4 cm2).
L’augmentation de la charge se fait automatiquement et la force de rupture est
indiquée en MPa. La résistance à la compression est la moyenne arithmétique des valeurs
déterminées par six essais; cette résistance est donnée par la relation :
Rc=P/S
Où Rc : résistance à la compression;
P : charge de rupture;
S : section de l’éprouvette;
Pour cet essai plusieurs conditions doivent être remplies :
• Les faces de l’éprouvette qui sont au contact de la presse doivent être bien planes, et
perpendiculaires à l’axe de l’éprouvette.
• La ligne d’application de la force doit coïncider avec l’axe de l’éprouvette.
• La vitesse de la force d’application doit croître régulièrement, ni trop vite ni trop
lentement afin d’éliminer les effets de chocs et de fluage.
Figure II.3- Dispositif pour l’essai de Figure II.4- La presse hydraulique de

résistance à la flexion (Appareil IBERTEST) compression pour Mortier(IBERTEST).
Chapitre 2 68
2. 4. Résultats des essais mécaniques de compression des différents

mortiers
La résistance mécanique est exprimée par le pouvoir de mortier à résister à la
destruction sous l’action des contraintes dues aux différentes charges de compression [1].
Chaque valeur de la résistance à la compression est égale à la moyenne des mesures
sur trois éprouvettes.
- Etude de la variation de la résistance à la compression des mortiers
Les résultas des essais effectuées sur des éprouvettes (4x4x16) cm3 des mortiers, sont
détaillés dans le tableau II.3 et II.4, pour le rapport E/C=0.5 et E/C= 0.47 respectivement ci-
dessous :
• Rapport E/C = 0.5
Compression (MPA) :
Composition (%) Type de vibration : 3 jours : 7 jours :

S.M. 100 M 5.5 7.8
S.M. 100 E 4.9 10.8
S.C. 100 M 14.5 22.6
S.C. 100 E 17.2 22.08
S.M. 30 / S.C 70 M 9.9 19.4
S.M. 30 / S.C 70 E 13.7 20.5
S.M. 70 / S.C 30 M 12.9 15.4
S.M. 70 / S.C 30 E 12.4 13.08
S.M. 50 / S.C 50 M 13.54 18.27
S.M. 50 / S.C 50 E 10.9 20.6
Tableau II.3 : Résistance en compression (MPa) des différents mortiers en fonction du

temps (E/C=0.50)
Chapitre 2 69
• Rapport E/C =0.47

Compression (MPA) :
Composition (%) Type de vibration : 3 jours : 7 jours :

S.M. 100 M 4.1 6.7
S.M. 100 E 6.4 9.3
S.C. 100 M 10.1 20.9
S.C. 100 E 12.1 20.5
S.M. 30 / S.C 70 M 11.0 17.4
S.M. 30 / S.C 70 E 10.1 16.2
S.M. 70 / S.C 30 M 7.4 11.6
S.M. 70 / S.C 30 E 6.1 19.0
S.M. 50 / S.C 50 M 7.6 13.8
S.M. 50 / S.C 50 E 9.7 17.9
Tableau II.4- Résistance en compression (MPa) des différents mortiers en fonction du

temps (E/C=0.47)
Notation spécifique :
S.M : Sable de Mer
S.C : Sable de Carrière
E : Electrique
M : Manuel.
Notre objectif étant d’analyser l’évolution de la résistance mécanique à l’échéance 3
et 7 jours pour les différents mortiers obtenus, (cf. tableau II.3 et II.4). Les résultats nous
permettent de conclure que pour le mortier dont la composition de 100% de Sable de Carrière,
subissant la vibration électrique pour sa mise en œuvre, et dont le rapport eau sur ciment E/C
est égale à 0.50; donne des meilleures valeurs (tableau II.3) de résistance à la compression,
comparées avec celles des autres mortiers.
Pour la suite de notre étude, nous avons choisi d’utiliser comme matériaux de test le
Sable de Carrière subissant la vibration électrique, pour la mise en œuvre des éprouvettes des
mortiers et/ou composite mortier-polymère.
Chapitre 2 70
II.3. Elaboration et étude des comportements mécaniques des composites

Mortier-Polymère
Les matériaux composites [4-7] font aujourd’hui l’objet de recherche tant théorique
qu’expérimentale, car depuis quelques années, un regain d’intérêt se manifeste dans le monde
entier pour l’utilisation des composites mortier- polymère [8,9] dans l’industrie du bâtiment
comme matériau de second œuvre : colle a carrelage ou enduit de façade .
En vue d’appréhender l’influence du polymère sur le comportement mécanique du
matériau [10], une première étude expérimentale a été menée sur un mortier normalisé
substitué de différents teneurs en polytéréphtalate d’éthylène (PET) [11] dont nous avons
effectué des essais mécaniques, telles la résistance à la compression et la résistance à traction
par flexion, c’est à dire le pouvoir du mortier à résister à la destruction sous l’action des
contraintes dues aux différentes charges de compression ou de traction par flexion [1].
3. 1. Caractéristiques physico-chimiques du polytéréphtalate d’éthylène utilisé
Le polymère utilisé dans cette étude, est le polytéréphtalate d’éthylène connus sous le
nom commerciale PET; provenant de l’usine Tramaplaste de la région ouest : Tlemcen (Sidi
Daoudi). Il a une température de fusion au environ de 248 °C. Le PET est obtenu par le
broyage très fin des bouteilles de boisson. En vue de leur utilisation dans la confection des
composites Mortier-Polymère, le polytéréphtalate d’éthylène broyé doit être soumis à des
essais de laboratoire, à savoir l’analyse granulométrique.
La courbe granulométrique est représentée dans la figure II.5. Après plusieurs essais
préliminaires, on a décidé d’utiliser dans cette étude les particules du polymère inférieur à 1
mm.
3. 2. Caractéristiques physico-chimiques du sable concassé utilisé
C’est un sable concassé obtenu de la carrière de Kristel (Oran, Ouest Algérien), ses
principales caractéristiques physiques et chimiques sont regroupées dans le tableau II.5 et II.6
respectivement. Le sable est initialement préparé pour être classé suivant les normes
françaises NF P 15-403 [2], sa courbe granulométrique est représentée dans la figure II.5.
Chapitre 2 71
Masse volumique absolue (g/cm3) 2.53

Masse volumique apparente (g/cm3) 1.51
Equivalent du sable (%) 84
Module de finesse 2.55
Nature Calcaire
Coefficient d’absorption (%) 0.5
Coefficient de courbure : Cc 1.25
Coefficient d’uniformité : Cu 5
Valeur au bleu 0.16
Tableau II.5- Paramètres physiques du sable utilisé
Eléments SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO SO3 PAF Chlorures carbonates
Pourcentage 0.77 0.11 0.36 54.71 0.21 Nul 43.83 Nul 98.18
Tableau II.6- Composition chimique du sable concassé.
L’élément essentiel du sable concassage est le carbonate de calcium CaCO3 avec un

pourcentage qui atteint 98,18%. Il contient de très faibles pourcentages de matériaux siliceux
et alumineux (SiO2 = 0,77 % et Al2O3= 0,11 %). Il s’agit d’un sable de nature calcaire.
La magnésie MgO est faiblement présente (0,21 %), les oxydes sont surtout des oxydes
de fer (0,36 %) sous la forme de Fe2O3. Par ailleurs, aussi bien les chlorures (Cl) que les
sulfates solubles et les matières organiques ont des pourcentages très faibles. Le sable de
concassage est donc un bon sable du point de vue chimique [12].
100
80
Poids cumulé en (%)
PET broyé
Sable concassé
60
40
20
0
100 10 1 0,1 0,01 1E -3
Diamètre équivalent en (mm)
Figure II.5- Les courbes granulométriques du polytéréphtalate d’éthylène broyé et du sable

concassé [13].
L’équivalent de sable est de l’ordre de 84%. Ce pourcentage lui attribue la qualité d’un
sable propre, contenant une faible quantité de fines. Donc, un sable contenant moins
Chapitre 2 72
d’éléments fins conduira à une valeur de E/C importante pour donner des résistances
considérables de mortier [1].
3. 3. Elaboration et mise en œuvre des éprouvettes

- Préparation des constituants
Le travail consiste à préparer un mortier et des composites Mortier-Polymère (1/3),
pour la fabrication, des éprouvettes (4x4x16) cm3.
Pour que les résultas soient comparables, on passe d’un mortier à un autre, et on prend
comme seule variable la composition du liant (pourcentages de ciment et polymère
respectifs). Les éprouvettes comprenant ciment, polymère, sable et eau où peuvent varier la
nature et quantité déjà fixées :
• la quantité de chaque constituant;
• la nature précise du sable;
• le diamètre du polymère utilisé;
- Compositions retenues
La quantité nécessaire pour un moule (3 éprouvettes) est indiquée dans les dosages
présentés dans le tableau II.7, qui présentent la composition des matériaux en fonction de la
teneur en polymère. Les quantités y sont exprimées en pourcentage massique de ciment.
Les proportions massiques en sable sont les suivantes :
Sable sur ciment : S/C = 3.
Polymère 0 1.5 2.5 3.5 5.0 7.5

Sable 300 300 300 300 300 300
Eau 50 50 50 50 50 50
Tableau II.7- Composition des mortiers et des composites Mortier-Polymère (quantité en

pourcentage massique de ciment).
- Détermination du rapport E/C et du diamètre du polymère

La détermination du rapport E/C est réalisée en tenant compte des phénomènes dus à
l’exercice du polymère sur la pâte. A contrario de ce qui avait été envisagé, la détermination
de E/C se fait en ajustant l’ouvrabilité du mortier ou des composites. En définitive, E/C retenu
est de 0.5.
Chapitre 2 73
D’après l’analyse granulométrique du polymère utilisé (PET broyé), illustré par la

figure II.5, on a fait passer le polymère obtenu par broyage dans un tamis de 1 mm.
L’échantillon ainsi obtenu, fera l’objet pour la préparation et la mise en œuvre des composites
Mortier-Polymère.
- Mise en place des composites
Cette opération influe d’une façon notable sur le produit final. La préparation du
mortier et /ou composite Mortier-Polymère a été effectuée selon les étapes suivantes :
Le ciment, le polymère et le sable à tester sont gâchés avec l’eau dans les proportions :
X % de ciment, Y %m du polymère, 1350 ± 5g d’un sable et 225 ± 1g d’eau. Le rapport E/C
m
d’un tel mortier ou composite est donc 0.50.

• Avant d’être utilisé pour les différents essais de compression et traction par flexion, ce
mortier et/ou composite est malaxé pendant 3 minutes conformément aux
prescriptions de la norme :
• Introduire le sable en premier dans la cuve du malaxeur, y versé ensuite le ciment +
polymère, après ça mettre le malaxeur en marche à vitesse lente.
• Après 30 s de ce malaxage, introduire régulièrement l’eau pendant les 30 s suivantes.
• Mettre alors le malaxeur à sa vitesse rapide et continuer le malaxage pendant 60 s
supplémentaires.
• Arrêter le malaxeur pendant les 15 premières secondes enlever au moyen d’une
raclette en caoutchouc tout le mortier adhérent aux parois et au fond du récipient en le
repoussant vers le milieu de celui-ci.
• Reprendre ensuite le malaxage à grande vitesse pendant 60 s.
Ces opérations de malaxage sont récapitulées dans le tableau II.8 ci-dessous.
opérations Introduire Introduction Introduction Raclage

du sable du ciment + de l’eau du
polymère la cuve
Durée 30 s 30 s 60 s 15 s 60 s
Etat de Vitesse Arrêt Vitesse
malaxeur Arrêt Vitesse lente rapide rapide
Tableau II.8- Conduite des opérations de malaxage.

Chapitre 2 74
Des moules normalisés permettent de réaliser 3 éprouvettes prismatiques de section

carrée 4 x4 x16cm3 (figure II.2).
Un appareil à chocs permet d’appliquer 60 chocs aux moules en les faisant chuter
d’une hauteur de 15 mm ± 0.3 mm à la fréquence d’une chute par seconde pendant 60 s.
- Règles de désignation des éprouvettes
Les éprouvettes seront notées PET YZj :
Y = partie entière de la teneur en PET (polytéréphtalate d’éthylène) ;
Y ∈ {1,5 ; 2,5 ; 3,5 ; 5 ; 7,5} %m
Z = âge du matériau.
Z ∈ {3 ; 7 ; 14 ; 28} U {28 ; 56 ; 90 ; 180 ; 360} en jours ;
Le mortier (P/C = 0%m ) a une notation particulière CPJ.
Ainsi on a par exemple :
¾ mortier âgé 7 jours : CPJ7j.
¾ composite de rapport P/C= 5 %m , mortier âgé de 28 jours : PET 528j.
¾ composite de rapport P/C= 7.5 %m , mortier âgé de 56 jours : PET 7.556j.
¾ composite de rapport P/C= 2.5 %m , mortier âgé de 360 jours : PET 2.5360j.
Lorsqu’il il n’y a pas d’ambiguïté, on peut omettre l’âge du matériau. On parle ainsi du CPJ
(mortier), du PET 5 (composite de teneur P/C =5 %m), etc.
- Mode de conservation
L’ensemble est détaillé par la norme EN 196-1 comme suit :
Une salle maintenue à une température de 20°C ± 2°C et à une humidité relative
supérieure ou égale à 50%.
Une chambre ou une armoire humide maintenue à une température de 20°C ± 1°C et à
une humidité relative supérieure à 90%.
- Mesure des résistances mécaniques

La résistance mécanique du mortier et/ou composite après durcissement dépend du
rapport Polymère/Ciment P/C. Cette résistance mécanique est caractérisée par sa classe de
résistance à la rupture par compression et traction par flexion.
On réalise des essais de flexion trois points et de compression simple sur tous nos
matériaux à chaque échéance 3j, 7j, 14j, 28j, 56j, 90j, 180j et 360 jours à l’aide d’une presse
hydraulique (cf. figure II.3 et II.4), Le chargement est piloté en force. Pour évaluer la
Chapitre 2 75
dispersion sur l’effort à rupture, on triple systématiquement les essais. Ils ne sont mis en
œuvre que pour suivre, de façons comparative, l’évolution de la résistance des matériaux au
cours de l’hydratation.
Les conditions de l’essai de flexion trois points sont les suivantes :
- éprouvettes 4x4x16 cm3 ;
- distance entre appuis : 100 mm ;
- mesure de la charge à rupture.
Les demi- éprouvettes issues de l’essai de flexion sont alors sollicités en compression simple.
Les essais de compression simple consistent à comprimer les faces latérales du barreau
4x4x16 entre deux prismes de section carrée 40 mm de coté, que l’on désignera par « blocs de
compression ». Un schéma du montage de ces essais de compression est présenté à la figure
II.6.
Figure II.6- Schéma du montage de compression simple [14].
II.4. Résultats expérimentaux et analyse des essais mécaniques
Dans le but d’étudier l’influence du polytéréphtalate d’éthylène sur le comportement

mécanique d’un mortier, on a montré la pertinence d’une démarche comparative entre un
mortier de référence et des composites Mortier- Polymère de différentes teneurs en polymère.
La difficulté d’une telle démarche réside dans la comparaison que l’on peut faire des
matériaux réalisés: les effets secondaires qu’engendrent l’introduction du PET dans la gâchée
d’un mortier modifient significativement la matrice minérale des composites obtenus. Il est
alors difficile de faire la part des choses entre l’influence du PET et celle de ces effets
secondaires sur l’évolution des propriétés mécaniques des composites en fonction de la teneur
en polymère. Notre objectif étant d’analysé l’évolution de la résistance mécanique de
matériaux entre 3 et 360 jours, nous étudions les principales caractéristiques mécaniques
Chapitre 2 76
obtenues lors des chargements de courte durée d’application: résistances mécaniques en

traction et en compression.
La résistance mécanique est exprimée par le pouvoir du mortier à résister à la
destruction sous l’action des contraintes dues aux différentes charges de compression ou de
traction par flexion [1].
Chaque valeur de la résistance à la traction ou à la compression est égale à la moyenne
des mesures sur trois éprouvettes.
4. 1. Etude de la variation de la résistance mécanique entre 3 et 360

jours des différents matériaux
4.1.1. Evolution de la résistance à la compression des mortiers et /ou des

composites Mortier-Polymère
Les résultats des essais effectués sur des éprouvettes 4x4x16 cm3, des mortiers et /ou des
composites Mortier-Polymère sont détaillés dans le tableau II.9 et illustrés par les courbes de
l’effort à rupture des matériaux à la figure II.7.
On constate que les résistances de tous les mortiers augmentent régulièrement avec l’âge
de conservation des éprouvettes et ne présente aucune chute de résistance.
La résistance à la compression diminue avec l’augmentation du pourcentage du polymère
(PET) dans les composites tels que :
- à 3 jours, elle passe de 14.5 à 12.08 MPa pour les composites PET2.5 et PET7.5
respectivement.
- à 7 jours, elle passe de 25.63 à 22.66 MPa pour les composites PET2.5 et
PET7.5 respectivement.
- à 14 jours, elle passe de 29.7 à 26 MPa pour les composites PET1.5 et PET7.5
respectivement.
Á 28 jours, le PET1.5 rejoint le mortier de contrôle avec une résistance de 36 MPa, tandis
que les autres composites, la résistance varie entre 31.66, 31.25 et 28.91 MPa pour PET2.5,
PET5, et PET7.5 respectivement.
Pour une durée de 90 jours, la résistance du PET2.5 rejoint le mortier CPJ avec une
résistance à la compression de 42 MPa.
Á 360 jours, le composite PET7.5 reste légèrement inférieur avec une résistance de 43
MPa, en comparaison avec le mortier de contrôle CPJ qui avoisine les 46 MPa en résistance.
Chapitre 2 77
Age (jours) CPJ PET 1.5 PET 2.5 PET 3.5 PET 5 PET 7.5
3 15.7 14.45 14.5 12.88 13.33 12.08
7 25.91 23.83 25.63 22.33 24.79 22.66
14 30.33 29.7 25.88 27.75 26.41 26.0
28 36.25 36.04 31.66 31.25 30.83 28.91
56 39.2 37.87 36.77 35.6 35.4 33.5
90 42.5 42.29 41.34 40.93 41.25 39.5
180 45.43 45.06 44.88 44.91 44.73 42.37
360 45.87 45.42 44.99 45.02 44.93 42.78
Tableau II.9- Résistance en compression (MPa) des différents mortiers et/ou des
composites Mortier-Polymère en fonction du temps.
Les composites contenant du polymère PET développe une résistance comparable à

celle du mortier contrôle à long terme (360 jours) comme le montre la figure II.7.
50
45
Résistance à la compression (MPa)
40
35
CPJ
30
PET1.5
PET2.5
25 PET3.5
PET5.0
20 PET7.5
15
10
0
0 50 100 150 200 250 300 350 400
Age (jours)
Figure II.7- Influence de la teneur en polymère sur la résistance en compression des

différents mortiers et/ou des composites Mortier-Polymère en fonction de temps.
Pour ce qui concerne le tableau II.10, dont les courbes sont rapportées par la figure
II.8, les résultats viennent de confirmer les observations illustrées par les essais de
compression rapportés dans le tableau II.9. En général, on observe une augmentation
Chapitre 2 78
significative de résistance en fonction du temps de 3 à 360 jours et du pourcentage de

polymère utilisé dans les composites.
Pour mieux visualiser toutes les variations de la vitesse d’évolution des résistances en
compression, on étudie les différents rapports tels que :
• σ i /σ 28 : ( i = 3 - 360 jours) ;
• σ polymère /σ témoin.
La résistance à la compression en (MPa)
P/C(%) 3 jours 7 jours 14jours 28jours 56jours 90jours 180jours 360jours

0 15.7 25.91 30.33 36.25 39.2 42.5 45.43 45.87
1.5 14.45 23.83 29.7 36.04 37.87 42.29 45.06 45.42
2.5 14.5 25.63 25.88 31.66 36.77 41.34 44.88 44.99
3.5 12.88 22.33 27.75 31.25 35.6 40.93 44.91 45.02
5.0 13.33 24.79 26.41 30.83 35.4 41.25 44.73 44.93
7.5 12.08 22.66 26.0 28.91 33.5 39.5 42.37 42.78
Tableau II.10- Evolution de la résistance à la compression du pourcentage P/C (%) du
PET en fonction du temps.
45
40
Résistance à la compression (MPa)
35
PET à 3j
30 PET à 7j
PET à 14j
25
PET à 28j
PET à 56j
20
PET à 90j
15 PET à 180j
PET à 360j
10
0
0 1 2 3 4 5 6 7
P/C (%)
Figure II.8- Evolution de la résistance à la compression du pourcentage P/C (%) du

PET en fonction du temps.
Du point de vue résistance à la compression, l’évolution pour 3; 7; 14 jours par rapport

à 28 jours (σ i /σ 28) est la même pour tous (voir tableau II.11 et figure II.9).
Chapitre 2 79
Pour des durées de 3 jours, 7 jours et 14 jours, on observe une évolution comprise
entre 40 et 45%, entre 66 et 81% et entre 81 et 90% respectivement. Après 28 jours,
l’évolution dépend des pourcentages des polymères, car plus le pourcentage augmente, le gain
de la résistance augmente.
Á 56 jours, une augmentation de l’ordre de 8 % est obtenue pour le mortier CPJ et le

composite PET 1.5, tandis que les composites mortier-polymère (PET) dont les pourcentages
sont (3.5; 5.0; 7.5 %m) ont une augmentation de l’ordre de 14%.
Á 90 jours, la différence est plus significatif car pour le mortier CPJ et le composite
PET1.5 on a une augmentation de 17%, tandis que pour les composites PET2.5, PET3.5, et
PET5 elle va jusqu’au l’ordre de 31%, et pour le composite PET7.5 elle dépasse les 36% en
résistance.
Le polymère (PET) améliore les résistances en compression à long terme 180 et 360
jours de l’ordre de 45% (figure II.9). Pour le PET7.5 il atteint les 47% en résistances, sauf
pour le PET 1.5 où on a une augmentation de 26% semblable au mortier de contrôle CPJ ceci
est dû au faible pourcentage du polymère ajouté.
σi /σ28
Age CPJ PET1.5 PET2.5 PET3.5 PET5.0 PET7.5

(jours)
3 0.43 0.4 0.45 0.41 0.43 0.41

7 0.71 0.66 0.81 0.71 0.8 0.78
14 0.83 0.82 0.81 0.88 0.85 0.9
28 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00
56 1.08 1.05 1.16 1.14 1.15 1.15
90 1.17 1.17 1.3 1.31 1.33 1.36
180 1.25 1.25 1.41 1.44 1.45 1.46
360 1.26 1.26 1.42 1.44 1.45 1.47
Tableau II.11- Evolution du rapport de la résistance à la compression par celle mesurée

à 28 jours en fonction du temps.
Chapitre 2 80
σ i / σ 28 C P J
1 ,4 σ i / σ 28 P E T 1 .5
σ i / σ 28 P E T 2 .5
1 ,2 σ i / σ 28 P E T 3 .5
σ i / σ 28 P E T 5 .0
σ i / σ 28 P E T 7 .5
1 ,0 i varie de (3 à 36 0 )
0 ,8
σi / σ28
0 ,6
0 ,4
0 ,2
0 ,0
3 jo u rs 7 jo u rs 1 4 jo u rs 2 8 jo u rs 5 6 jo u rs 9 0 jo u rs 1 8 0 jo u rs 3 6 0 jo u rs
A ge (jours)
Figure II.9- Evolution du rapport de la résistance à la compression par celle mesurée

à 28 jours en fonction du temps (i varie de 3 à 360j).
L’étude du rapport σ PET /σ témoin en fonction de l’âge du matériau révèle une

diminution de perte de résistance avec l’augmentation de la durée de conservation. (Voir
tableau II.12 et la figure II.10).
- Á 3 jours, la perte de résistance varie de 8% pour le composite PET2.5 et 23% pour
le composite PET7.5.
- Á 14 jours, la perte de résistance varie de 3% et 15% pour les PET1.5 et PET2.5
respectivement.
- Pour une durée de 28 jours, la perte de résistance passe de 13% à 21% pour les
composites PET2.5 et PET7.5 respectivement.
- De 90 jours à 360 jours, la perte de résistance diminue et varie de 1% pour le
composite PET1.5 et 7% pour le composite PET7.5, et elle est de 2% pour les composites 2.5,
5.0 et 3.5.
Les composites contenant du polymère PET développe une résistance comparable à
celle du mortier contrôle à long terme (360 jours) (figures II.7 et II.10).
Chapitre 2 81
Age σPET1.5/σCPJ σPET2.5/σCPJ σPET3.5/σCPJ σPET5.0/σCPJ σPET7.5/σCPJ

(jours)
3 0.92 0.92 0.82 0.85 0.77

7 0.92 0.98 0.86 0.95 0.87
14 0.97 0.85 0.91 0.87 0.85
28 0.99 0.87 0.86 0.85 0.79
56 0.96 0.93 0.9 0.9 0.85
90 0.99 0.97 0.96 0.97 0.93
180 0.99 0.98 0.98 0.98 0.93
360 0.99 0.98 0.98 0.98 0.93
Tableau II.12- Evolution du rapport de la résistance à la compression du polymère sur la
résistance à la compression du mortier témoin en fonction du temps.
1 ,0
0 ,8
σ P E T 1 .5 / σ C P J
/ σCPJ
0 ,6 σ P E T 2 .5 / σ C P J
σ P E T 3 .5 / σ C P J
PET
σ
σ P E T 5 .0 / σ C P J
0 ,4
σ P E T 7 .5 / σ C P J
0 ,2
0 ,0
0 50 100 150 200 250 300 350 400
A g e (jo u rs)
Figure II.10- Evolution du rapport de la résistance à la compression du polymère sur la

résistance à la compression du mortier témoin en fonction du temps.
4.1.2. Evolution de la résistance à la traction par flexion trois points des

mortiers et /ou des composites Mortier-Polymère
Les résultats des essais effectués sur des éprouvettes 4x4x16 cm3, des mortiers et /ou
des composites Mortier-Polymère sont détaillés dans le tableau II.13 et illustrés par les
courbes de l’effort à rupture des matériaux à la figure II.11.
Chapitre 2 82
Si l’on s’intéresse aux résultats de flexion trois points (Figure II.11), on remarque que
l’évolution de la résistance à la traction est différente selon le matériau, et qu’il est difficile de
corréler avec la teneur P/C en polymère, car la maturation des matériaux est d’une
interprétation plus délicate.
Le tableau II.13 montre l’influence de l’incorporation du polymère PET sur la
résistance à la flexion des mortiers et/ou composites mortier-polymère à l’age de 3 jours
jusqu’à 360 jours en résistance. On remarque aussi, comme dans la résistance à la
compression une augmentation des résistances à la flexion de tous les matériaux avec l’âge de
conservation des éprouvettes (tableau II.13).
La résistance à la flexion diminue avec l’augmentation du pourcentage du polymère (PET)
dans les composites tels que :
respectivement.
respectivement.
- à 14 jours, elle est de 7.18, 6.3 et 6.25 MPa pour les composites PET1.5, PET3.5
et PET7.5 respectivement.
Pour une durée de 28 jours, le composite PET1.5 rejoint le mortier de contrôle avec une
résistance de 8 MPa, tandis que les autres composites ces résistances varient entre 7.55 et 7.25
MPa pour PET2.5 et PET7.5 respectivement.
Á 90 jours, la résistance du PET2.5 est supérieure au mortier de contrôle CPJ avec une
résistance à la flexion de 9.2 MPa.
Á 360 jours, le composite PET7.5 rejoint le mortier CPJ avec une résistance de 10.5 MPa.
Pour les autres composites (1.5, 2.5, 3.5 et 5) donne des valeurs légèrement supérieure en
comparaison avec le mortier de contrôle CPJ qui avoisine les 10.48 MPa en résistance.
Chapitre 2 83
Age (jours) CPJ PET 1.5 PET 2.5 PET 3.5 PET 5 PET 7.5
3 4.36 4.2 3.85 3.8 3.5 3.75
7 6.43 5.7 5.85 5.85 5.45 4.95
14 6.9 7.18 7.25 6.3 5.63 6.25
28 8.0 8.6 7.55 7.1 7.9 7.25
56 8.25 8.7 9.13 7.83 8.33 7.95
90 8,5 8.88 9.2 8.75 8.75 8.83
180 9.0 9.3 9.6 9.15 9.1 9.1
360 10.48 10.74 10.98 10.60 10.58 10.50
Tableau II.13- Evolution de la résistance à la traction par flexion (MPa) des différents
mortiers et/ou des composites Mortier-Polymère en fonction du temps.
12
11
10
Résistance à la flexion (MPa)
8
C PJ
7
PE T 1.5
6 PE T 2.5
5
PE T 3.5
PE T 5.0
4 PE T 7.5
3
0
0 50 100 1 50 2 00 25 0 30 0 35 0 400
A ge (jours)
Figure II.11- Influence de la teneur en polymère sur la résistance en traction par flexion
des différents mortiers et/ou des composites Mortier-Polymère en fonction du temps.
Pour ce qui concerne le tableau II.14, dont les courbes sont rapportées par la figure
II.12, les résultats viennent de confirmer les observations illustrées par les essais de flexion
rapportés dans le tableau II.13. En général, on observe une augmentation significative de
résistance en fonction du temps de 3 à 360 jours et du pourcentage de polymère utilisé pour
les composites.
Pour mieux visualiser toutes les variations de la vitesse d’évolution des résistances en
flexion trois points, on étudie les différents rapports tels que :
• σ i /σ 28 : ( i = 3 - 360 jours) ;
• σ polymère /σ témoin.
Chapitre 2 84
La résistance à la flexion en (MPa)

P/C(%) 3jours 7jours 14jours 28jours 56jours 90jours 180jours 360jours
0 4.36 6.43 6.9 8.0 8.25 8.5 9.0 10.48
1.5 4.2 5.7 7.18 8.6 8.7 8.88 9.3 10.74
2.5 3.85 5.85 7.25 7.55 9.13 9.2 9.6 10.98
3.5 3.8 5.85 6.3 7.1 7.83 8.75 9.15 10.60
5.0 3.5 5.45 5.63 7.9 8.33 8.75 9.1 10.58
7.5 3.75 4.95 6.25 7.25 7.95 8.83 9.1 10.50
Tableau II.14- Evolution de la résistance à la flexion du pourcentage P/C (%) du PET en
fonction du temps.
11
10
9
Résistance à la flexion (MPa)
8 PET à 3j
PET à 7j
7
PET à 14j
6 PET à 28j
PET à 56j
5
PET à 90j
4 PET à 180j
PET à 360j
3
0
0 1 2 3 4 5 6 7
P/C (%)
Figure II.12- Evolution de la résistance à la flexion du pourcentage P/C (%) du PET en

fonction du temps.
Du point de vue résistance à la flexion trois points, l’évolution pour 3; 7; 14 jours par
rapport à 28 jours (σ i /σ 28) est la même pour tous, comme le montrent le tableau II.15 et la
figure II.13.
Pour des durées de 3 jours, 7 jours et 14 jours, on observe une évolution comprise
entre 40 et 85%, entre 66 et 88% et entre 83 et 96% respectivement. Après 28 jours,
l’évolution dépend des pourcentages des polymères, car plus le pourcentage augmente, le gain
de la résistance augmente.
Chapitre 2 85
Á 56 jours, une augmentation de l’ordre de 3 % à 5% est obtenue pour le mortier CPJ,

PET1.5 et PET5. Pour les autres composites PET3.5 et PET7.5 elle varie de 9 à 10%. Tandis
que le composite PET2.5 on a une augmentation de l’ordre de 21%.
Á 90 jours, la différence est plus significatif car pour les composites PET2.5, PET3.5
et PET7.5 on a une augmentation de 23%, tandis que pour le composite PET5 elle va jusqu’au
l’ordre de 10%.
Pour une durée de 180 jours, le composite PET5 a une augmentation de 15%, tandis
que pour le mortier CPJ et le composite PET1.5 elle reste inférieure aux autres composites.
Le polymère PET améliore les résistances en flexion à long terme 360 jours de l’ordre
de 48% (figure II.13). Pour le PET7.5 il atteint les 44% en résistances. Les composites
PET2.5 et PET3.5 dépassent les 45% en résistance.
Sauf pour le PET 1.5 où on a une augmentation de 24%, inférieur au mortier de
contrôle CPJ ceci est dû au faible pourcentage du polymère ajouté.
σi /σ28
Age CPJ PET1.5 PET2.5 PET3.5 PET5.0 PET7.5

(jours)
3 0.54 0.84 0.51 0.54 0.44 0.52

7 0.88 0.66 0.77 0.82 0.69 0.68
14 0.86 0.83 0.96 0.88 0.71 0.86
28 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00
56 1.03 1.01 1.21 1.1 1.05 1.09
90 1.06 1.03 1.22 1.23 1.1 1.22
180 1.13 1.08 1.27 1.28 1.15 1.26
360 1.31 1.24 1.45 1.49 1.34 1.44
Tableau II.15- Evolution du rapport de la résistance à la flexion par celle mesurée
à 28 jours en fonction du temps.
Chapitre 2 86
1,6
σ i/σ 28CPJ
σ i/σ 28PET1.5
1,4 σ i/σ 28PET2.5
σ i/σ 28PET3.5
1,2 σ i/σ 28PET5.0
σ i/σ 28PET7.5
i varie de (3 à 360)
1,0
σi / σ28
0,8
0,6
0,4
0,2
0,0
3 jours 7 jours 14 jours 28 jours 56 jours 90 jours 180 jours 360 jours
Age (jours)
Figure II.13- Evolution du rapport de la résistance à la flexion par celle mesurée

à 28 jours en fonction du temps (i varie de 3 à 360j).
L’étude du rapport σ PET /σ témoin en fonction de l’âge du matériau révèle une

diminution de perte de résistance avec l’augmentation de la durée de conservation. (Voir
tableau II.16 et figure II.13).
Les rapports σPΕΤ /σtémoin indiquent qu’à 3 jours, la résistance diminue avec
l’augmentation du pourcentage du PET.
- Après 7 jours de conservation, la perte de résistance varie de 12% et 9% pour les
composites PET1.5 et PET2.5 respectivement.
- Pour une durée de 14 jours, on a une augmentation de 5% pour les composites PET
1.5 et PET 2.5. Les autres pourcentages donnent une diminution de l’ordre de 10%.
- Á 90 jours, on remarque une augmentation de la résistance pour les différentes
compositions des composites mortier-polymère. Le rapport de la résistance (σ PET /σ témoin)
varie de 3% pour les PET3.5, PET5 et jusqu’à 8% pour le PET2.5.

Chapitre 2 87
- Á 360 jours, Les composites contenant du polymère PET développe une

augmentation de résistance comparable variant de 1% jusqu’à 4% (figures II.11 et II.13).
D’après la figure II.14 qui représente l’influence de la teneur en polymère PET sur le
rapport de la résistance à la flexion (σPET/σCPJ) à l’âge de 14, 56, 90, 180 et 360 jours, et
puisque le polytéréphtalate d’éthylène (PET) favorise une interaction physique lors de son
ajout dans les matériaux cimentaires polyphasés, on attribue la valeur optimale observée au
composite PET2.5.
En général, les composites contenant du polymère PET développe une résistance
analogue sinon meilleures en comparaison avec celles d’un mortier contrôle à long terme 360
jours comme le montrent les figures II.7 et II.11. D’où des avantages économique et
écologique appréciables.
D'autre part, la comparaison des résultats d'essai avec celles obtenus par d’autres
équipes de recherche reste difficile (voir chapitre bibliographie I.8.3). Ceci est dû aux
différences dans les matières premières utilisées (ciment, agrégats, et polymère), les
proportions de mélange, mode de cure, la préparation des éprouvettes et les méthodes d'essai.
Age σPET1.5/σCPJ σPET2.5/σCPJ σPET3.5/σCPJ σPET5.0/σCPJ σPET7.5/σCPJ

(jours)
3 0.96 0.88 0.87 0.8 0.86

7 0.88 0.91 0.91 0.84 0.76
14 1.04 1.05 0.91 0.81 0.9
28 1.08 0.94 0.89 0.98 0.91
56 1.05 1.1 0.95 1.0 0.96
90 1.04 1.08 1.03 1.03 1.04
180 1.03 1.06 1.02 1.01 1.01
360 1.02 1.04 1.01 1.01 1.00
Tableau II.16- Evolution du rapport de la résistance à la flexion du polymère sur la
résistance à la flexion du mortier témoin en fonction du temps.
Chapitre 2 88
1 ,0
0 ,8
/ σCPJ σ P E T 1 .5 / σ C P J
σ P E T 2 .5 / σ C P J
0 ,6
σ P E T 3 .5 / σ C P J
PET
σ P E T 5 .0 / σ C P J
σ
0 ,4 σ P E T 7 .5 / σ C P J
0 ,2
0 ,0
0 50 100 150 200 250 300 350 400
A g e (jo u rs )
Figure II.13- Evolution du rapport de la résistance à la flexion du polymère sur la

résistance à la flexion du mortier témoin en fonction du temps.
1,10
1,05
1,00
σPET / σCPJ
0,95
0,90 à 14j
à 56j
à 90j
0,85 à 180j
à 360j
0,80
1 2 3 4 5 6 7 8
P/C (%)
Figure II.14- Influence de la teneur en polymère sur le rapport de la résistance

à la flexion (σPET/σCPJ).

réaliser des essais d'identification microstructurale. Dans ce but, on a fait appelle à la
spectrométrie IRTF, les diffractions aux rayons X et la microscopie électronique à balayage
(M.E.B).
Chapitre 2 89
II.5. Caractérisation microstructurale des mortiers et/ou composites

Mortier-Polymère à l’état durci
L’introduction du polymère PET à la gâchée d’un mortier modifie les propriétés

mécanique, chimique et physique du ciment. On peut craindre, à terme, que la phase
cimentaire des composites soit différente de celle du mortier (la différence sur la nature des
hydrates formées, l’agencement de la phase polymère dans la matrice, etc.). En définitive,
notre objectif est d’essayer d’analyser qualitativement la matrice cimentaire de ciment hydraté
de nos matériaux.
Pour cela, on réalise des analyses de spectrométrie infrarouge, de diffraction des
rayons X (DRX) et de microscopie électronique à balayage (M.E.B). La spectrométrie
infrarouge et la DRX offrent une appréciation qualitative de la nature des phases qui les
constituent. La spectrométrie infrarouge est complémentaire de la DRX, qui est limitée aux
seules espèces cristallisées. La microscopie électronique à balayage permet de découvrir
l’agencement du polymère au sein des différents composites.
5.1. Préparations des échantillons (IRTF, DRX)

Les échantillons sont prélevés sur une chute de barreau 4x4x16 (cm3) rompu en
flexion, au cœur de l’éprouvette. Pour cela, on fait « éclater » la chute à l’aide d’un marteau et
d’un burin. Sur un éclat qui est situé au centre de cette chute on découpe un échantillon
d’environ 1 cm3 à l’aide d’une tenaille. Ces échantillons sont réduits à l’état de poudre par
concassage, d’abord avec un marteau, puis à l’aide d’un mortier et d’un pilon. Cette poudre
est ensuite broyée à l’aide d’un broyeur de type Retsch® (S100) avec une vitesse de 325
tours/mn pendant 5mn. On ne récupère essentiellement qu’une poudre fine du liant des
mortiers, matrice cimentaire dans le cas du CPJ, et mélange de cette matrice avec du
polytéréphtalate d’éthylène dans le cas des composites. Le ciment anhydre CPJ-CEM II/A est
broyé à une granulométrie de 315 µm.
5.2. Spectrométrie infrarouge (IRTF) [13]

La technique de spectroscopie IR est souvent utilisée comme outil de base pour la
caractérisation physico-chimique des matériaux organiques. Mais dès qu’il s’agit d’élucider la
structure d’une espèce minérale, nous avons peu de spectres de référence à notre disposition.
C’est pour cela, que d’autres techniques (analyse thermique, diffractométrie des rayons X,
etc.) viennent en aide pour donner davantage d’informations. Néanmoins, quelques études
Chapitre 2 90
portant sur les identifications des minéraux [15-18] et l’étude de leur structure [19,20] ont été
menées. Certains travaux de recherche décrivent l’utilisation de l’IRTF en mode transmission
(mode traditionnel de l’analyse infrarouge) appliquée à l’analyse des ciments [15,17] et seul
un travail assez complet, réalisé en mode réflexion diffuse dans le moyen infrarouge a pu
analyser qualitativement et quantitativement les ciments [21].
Les radiations infrarouges [22] facilitent les transitions entre niveau d’énergie de
vibration des liaisons atomiques. Ces transitions s’accompagnent de l’absorption d’une partie
du rayonnement. Les fréquences de résonance des liaisons dépendent des atomes mis en jeu et
de l’édifice atomique auquel ils appartiennent. Actuellement, l’analyse par IRTF semble être
utilisée pour suivre le comportement des ciments dans des conditions particulières [23-26].
En spectroscopie infrarouge, l’analyse des échantillons est effectuée sur pastille KBr à
une concentration de 1% par un spectromètre infrarouge FTIR-8300 Shimadzu, disponible à
l’Université de Djillali Liabes (Sidi Belabbes), Laboratoire de chimie organique physique et
macromoléculaire. Les spectres IRTF ont été obtenus par l’exécution rapide de la technique et
du prélèvement en quelques minutes du matériau.
5.2.1. Résultats et discussion

a) Interprétation du spectre IRTF de ciment anhydre
L’interprétation du spectre IRTF du ciment CPJ-CEM II/A (figure II.15), permet
d’obtenir les informations suivantes :
i) Détection du clinker : une large bande d’absorption vers 923.3cm-1 (ν Si-O), accompagnée
d’une bande vers 523.5 cm-1 (δ Si-O-Si), qui correspondent respectivement aux modes de
vibrations de valence et de déformation de la liaison Si-O des phases siliceuses C2S et C3S,
ainsi que des harmoniques vers 2970.3 cm-1, 2875.7 cm-1 significatives de la présence du
clinker. De plus, la forte intensité de la bande vers 923.3 cm-1 révèle un taux bien défini de
clinker.
On peut lire un triplet vers 1429.2 cm-1, 875.6 cm-1, et 713.6 cm-1, caractéristique des
modes de vibrations d’élongation des liaisons C-O du groupement carbonate, ainsi que des
harmoniques vers 2513.1 cm-1, 1797.5 cm-1. Ces bandes d’absorption sont révélatrices de la
présence de carbonate de calcium (CaCO3).
Par contre, les phases aluminates n’apparaissent pas sur les spectres infrarouges. En
effet, comme les phases silicates représentent 80% du clinker et les phases aluminates
seulement 20%, la bande d’absorption de la liaison Si-O des silicates se détache nettement.
Chapitre 2 91
De plus, cette bande d’absorption, large et intense, tend à masquer l’absorption de toutes les
autres liaisons inter- atomiques.
ii) Détection du gypse (CaSO4) : un examen de ce spectre met en évidence d’une part, deux
doublets à 1140.2 cm-1 – 1120.1 cm-1 et 660.2cm-1 – 603.1 cm-1 qui correspondent aux
élongations de la liaison S-O des sulfates (SO42-), caractéristiques de la présence du gypse. Et
d’autre part, les bandes caractéristiques de l’eau constitutive qui apparaissent au-dessus de
3000 cm-1 (vers 3420 cm-1 ν O-H) qui correspondent à des modes de vibrations de valence de
la liaison O-H.
iii) Détection du pouzzolane : du fait que la pouzzolane est présente en faible quantité dans le
ciment analysé et qu’elle est caractérisée par la vibration de la liaison Si-O de la silice à 1030
cm-1 (large et intense), ce constituant est totalement masqué par le clinker ; Dans ce cas, nous
pouvons affirmer que pour les ciments de type CPA-CEM I et CPJ-CEM II, où le clinker est
majoritaire (de 65 à 100% ), qu’il est impossible de mettre en évidence la présence de
pouzzolane par IRTF [27]. Á l’inverse, dans le cas des ciments de haut-fourneau et des
ciments pouzzolaniques où les proportions sont inversées, la détection du clinker peut devenir
difficile.
Figure II.15- Spectre IRTF du CPJ-CEM II/A en pastille KBr 1%.

Chapitre 2 92
b) Interprétation des spectres IRTF de l’hydratation de la matrice cimentaire
- Analyse des constituants des ciments hydratés

Au contact de l’eau, les liants hydrauliques forment une pâte qui acquiert une certaine
stabilité et une certaine résistance même sous l’eau [28]. Le mécanisme d’hydratation des
ciments est un phénomène extrêmement complexe qui agit principalement sur les quatre
composés du clinker pour former de nouveaux produits stables. Les réactions chimiques
simplifiées, exprimées avec l’aide de la notation cimentière, sont les suivantes :
- L’hydratation des deux phases silicates qui conduit à la formation de silicates de calcium
hydratés (C-S-H) et de portlandite (Ca(OH)2) ; (II.1)
C3S et C2S + H2O → C-S-H + Ca(OH)2 ………(II.1)
Clinker Silicate de portlandite
calcium hydraté
- L’hydratation des deux phases aluminates qui réagissent avec le gypse (régulateur de prise)
pour former de l’ettringite, du monosulfoaluminate tricalcique hydraté et de l’aluminate
tétracalcique hydraté : (II.2)
C3A + CaSO4 , 2 H2O + H2O → C3A, 3 CaSO4 ,H32 + C3A,CaSO4 ,H12 + C4AH13 (II.2)
Clinker Gypse Ettringite Monosulfo- Aluminate
aluminate tétracalcique
tricalcique hydraté
hydraté
- Identification
On a suivi l’hydratation d’un ciment industriel CPJ-CEM II/A par comparaison des
spectres IRTF avant et après gâchage de l’eau. En général, d’après le paragraphe (5.2.1.a) le
spectre IRTF d’un ciment portland à la pouzzolane (cf. figure II.15) se distingue par la
présence des bandes caractéristiques des phases silicates (923.3 cm-1 et 523.5 cm-1) et du
gypse (doublets 1140.2 cm-1 – 1120.1 cm-1 et 660.2 cm-1 – 603.1 cm-1 ). Après hydratation le
spectre d’un tel ciment hydraté (figures II.16, II.17 et II.18) présente les évolutions suivantes :
i) augmentation significative de la bande de l’eau vers 3420 cm-1 liée à la présence de
produits hydratés,
ii) présence d’un pic vers 3640 cm-1- 3637 cm-1 caractéristique de la formation de portlandite,
iii) disparition des doublets du gypse avec apparition d’une bande prés de 1100 cm-1 attribué à
de l’ettringite,
iv) déplacement de la bande de 923.3 cm-1 vers 1000 cm-1 lié au changement d’environnement
de la liaison chimique Si-O (C3S en C-S-H),
v) apparition du triplet caractéristique de la calcite (1425.2 cm-1, 873.7 cm-1, 713.6 cm-1)
Chapitre 2 93
attribuées à la carbonatation naturelle du liant.

Malgré, la carbonatation de la pâte de ciment durcie qui perturbe légèrement le
dépouillement du spectre IRTF, il y a réarrangement de la structure cristalline qui a lieu lors
de l’hydratation du ciment, car les bandes d’absorption caractéristiques du clinker anhydre
sont remplacées par celles des produits d’hydratation, en accord avec les réactions chimiques
décrites ci-dessus (paragraphe 5.2.1.b). Ces observations offrent donc de nouvelles
opportunités d’application de l’analyse IRTF sur les ciments, par exemple :
- Contrôle de qualité sur des sacs de ciment suspects.
- Identification de la nature du liant entre du clinker ou de la chaux.
Concernant ce type de ciment CPJ-CEM II/A où le clinker est majoritaire (de 65 à
100%), les constituants masqués par le clinker anhydre « pouzzolane » restent invisibles sur
les spectres IR des liants hydratés. Par contre, nous constatons que le triplet de la calcite
apparaît systématiquement sur les spectres IRTF des liants anhydres comme des liants
hydratés. Ce phénomène s’explique par la carbonatation rapide de la pâte de ciment durci.
Ainsi, sans information préalable, il est difficile de savoir si la calcite est un constituant du
ciment ou si elle résulte de la carbonatation du liant.
L’ensemble des spectres obtenus pour les mortiers CPJ3j, CPJ7j, et CPJ28j, présentent
les mêmes raies, mais de manière plus ou moins intense selon l’age de conservation des
matériaux (figures II.16-18).
Figure II.16- Spectre du rayonnement infrarouge transmis du CPJ3j

Chapitre 2 94
Figure II.17- Spectre du rayonnement infrarouge transmis du CPJ7j.
Figure II.18- Spectre du rayonnement infrarouge transmis du CPJ28j.
c) Interprétation des spectres IRTF de l’hydratation des composites mortier-

polymère
La figure II.19 présente les spectres de transmission infrarouge d’échantillons de CPJ
et de PET7.5. Ces deux spectres se distinguent par la présence de raies particulières pour le
Chapitre 2 95
PET7.5 vers 870.5 cm-1 déformations alternée du cycle hors du plan (para-disubstitué), prés de
1097.4 cm-1 dû au vibrations –CO- , à 1577.7 cm-1 et 1616.2 cm-1 en raison des modes de
vibrations du cycle benzénique (ν valence du cycle), on a prés de 1716.5 cm-1 la bande dû au
–COO-, vers 2860.1 cm-1 et 2967.8 cm-1 caractéristique de –CH2-, et prés de 3026.2 cm-1 due
aux vibrations de valence νCH du cycle benzénique. On ne constate que le les raies
caractéristiques du polytéréphtalate d’éthylène broyé [29] correspondent à celles observées
sur le composite PET7.5.
Figure II.19- Comparaison des spectres du rayonnement infrarouge transmis d’échantillons

de CPJ (courbe du dessus) et de PET7.5 (courbe du dessous) à 28 jours.
Ainsi, la seule différence notable entre les spectres infrarouge d’un mortier et d’un
composite est l’apparition des raies caractéristiques du polytéréphtalate d’éthylène broyé
(figures II.20-22).
L’ensemble des spectres obtenus pour les composites présentent les mêmes raies, mais
de manière plus ou moins intense selon la teneur en polymère (figures II.20, II.21 et II.22). Au
vue de l’abondance des résultats, on a été contraint de réduire le nombre de spectres relatif à
l’échantillon PET5. Pour les composites, il n’apparaît pas, en spectroscopie infrarouge,
d’autres phases que le PET broyé et celles présentes dans le mortier (paragraphe 5.2.1.b).
Chapitre 2 96
Figure II.20- Spectre du rayonnement infrarouge transmis du PET7.53j.

Chapitre 2 97
5.3. Diffraction des rayons X (DRX)

On peut dire que les rayons X [30-32] diffractent avec les structures cristallines selon
les angles caractéristiques de cette structure. En balayant à différents angles, on obtient un
spectre angulaire de diffraction. Sur un spectre de diffraction d’une poudre obtenu,
correspondent les espèces cristallines de l’échantillon. Dans le cas d’une poudre de ciment
hydraté, cette technique permet donc de déterminer les cristaux présents dans l’échantillon
ainsi que les espèces anhydres et les hydrates.
Les analyses par diffraction X portent uniquement sur les phases cristallines des
matériaux des mortiers et/ou composite mortier-polymère soumis à différent age de
conservation.
Les échantillons sont analysés par un diffractomètre Philips PW 1710, utilisant une
anticathode de cuivre (Cu-Kα) de longueur d’onde λ = 1,5406 A°, disponible à l’Université
d’Oran IGMO, Laboratoire de chimie des matériaux.
5.3.1. Résultats et discussion

a) Interprétation du spectre DRX de ciment anhydre [33]
Le spectre DRX de l’échantillon du ciment anhydre CPJ-CEM II/A (figure II.23),
présente des pics aigus et donnent des valeurs d’angles de diffraction pour les différentes
phases du clinker proches à celles des phases pures (C3S, C2S, C3A, C4AF). Ce qui permet de
dire que les principaux minéraux classiques [34,35] du clinker notamment le silicate
tricalcique, le silicate bicalcique (α,β), l’aluminate tricalcique et le ferro-aluminate
tétracalcique (avec leurs distances inter-rétuculaire correspondantes) sont présents et
cristallisés et qui confirme que le ciment CPJ-CEM II/A est adéquat.
Chapitre 2 98
Figure II.23- Spectre de DRX du CPJ-CEM II/A anhydre.
Les analyses DRX sont faites sur des échantillons de matériau à 7 et 28 jours, pour les
teneurs principales : P/C = 0 ; 7.5 %m.
b) Interprétation des spectres DRX de l’hydratation de la matrice des
mortiers
L’analyse de la pâte de ciment hydraté par DRX n’est pas une chose simple, car le
produit majeur d’hydratation est le CSH qui se présente sous forme d’un gel plus ou moins
bien cristallisé difficilement identifiable sur un spectre DRX. En fait, le CSH est caractérisé
sur un spectre DRX par une large bosse située entre 28 et 35° 2Ө, là même où se situent la
plupart des pics de silicates anhydres (C2S et C3S). Ainsi la pâte de ciment est souvent
caractérisée par ses hydrates mieux cristallisés que sont l’ettringite et la portlandite.
Tous les spectres (figures II.24-25) obtenus révèlent la présence des mêmes espèces à
savoir :
- Portlandite Ca(OH2) ;
- L’ettringite Ca6Al2 (SO4)3(OH)12. 26H2O ;
- Gypse CaSO4. 2H2O ;
- Calcite CaCO3.
Chapitre 2 99
On a suivi l’hydratation d’un ciment industriel CPJ-CEM II/A par comparaison des
spectres DRX avant et après gâchage de l’eau. En général, d’après le paragraphe (5.3.1.a) le
spectre DRX d’un ciment portland à la pouzzolane (cf. figure III.23) se distingue par la
présence des bandes caractéristiques des phases silicates. Après hydratation le spectre d’un tel
ciment hydraté présente les évolutions suivantes :
Les figures II.24 et II.25, présentent les spectres DRX du mortier contrôle CPJ mûri
sous l’eau douce pendant 7 jours et 28 jours et il est intéressant d’observer que ces spectres
montrent une hydratation très avancée.
L’ettringite Ca6Al2 (SO4)3(OH)12. 26H2O a son pic majeur au environ de 9° 2Ө, et la
portlandite Ca(OH)2 à 34.09° 2Ө, 18.09° 2Ө et à 47.12° 2Ө. On trouve aussi de la calcite
CaCO3 avec son pics majeur à 29.41° 2Ө, c’est le pic le plus intense. Ce qui caractérise
l’incorporation du sable de carrière. On attribut le pic vers 55.9° 2Ө au formation du gypse
CaSO4. 2H2O.
Donc, il y a un réarrangement de la structure cristalline qui a lieu lors de l’hydratation
du ciment, car les bandes d’absorption caractéristiques du clinker anhydre sont remplacées par
celles des produits d’hydratation, en accord avec les réactions chimiques décrites ci-dessus
(paragraphe 5.2.1.b). Par contre, On constate que la calcite apparaît systématiquement sur tous
les spectres DRX des liants hydratés. Ce phénomène s’explique par la carbonatation rapide de
la pâte de ciment durci. Ainsi, sans information préalable, il est difficile de savoir si la calcite
est un constituant du ciment ou si elle résulte de la carbonatation du liant.
L’ensemble des spectres obtenus pour les mortiers CPJ7j et CPJ28j, présentent les
mêmes raies, mais de manière plus ou moins intense selon l’age de conservation des
Chapitre 2 100
Figure II.24- Spectre DRX d’un échantillon de CPJ à 7 jours.
Figure II.25- Spectre DRX d’un échantillon de CPJ à 28 jours.

Chapitre 2 101
c) Interprétation des spectres DRX de l’hydratation de la matrice des

composites mortier-polymère
L’analyse comparative des spectres DRX obtenus pour les mortiers et/ou composites
mortier-polymère aux mêmes échéances n’indique pas qu’il y ait des différences significatives
sur la nature des espèces cristallines qui composent le liant des matériaux : on trouve,
systématiquement, presque les mêmes pics de diffractions, à toutes les teneurs. Pour illustrer
ce résultat, on reporte à la figure II.26 la superposition du spectre du mortier contrôle CPJ28j,
et celui du composite PET7.528j.
Tous les spectres (figure II.26) obtenus révèlent la présence des mêmes espèces à
savoir :
- Portlandite Ca(OH2) ;
- L’ettringite Ca6Al2 (SO4)3(OH)12. 26H2O ;
- Calcite CaCO3.
- Gypse CaSO4 .
L’ettringite Ca6Al2 (SO4)3(OH)12. 26H2O a son pic majeur au environ de 9° 2Ө, et la

portlandite Ca(OH)2 à 34.09° 2Ө, 18.09° 2Ө et à 47.12° 2Ө. On trouve aussi de la calcite
CaCO3 avec son pics majeur à 29.41° 2Ө, c’est le pic le plus intense. Ce qui caractérise
l’incorporation du sable de carrière. On attribut le pic vers 55.9° 2Ө au formation du gypse
CaSO4. 2H2O.
Des études faites par ailleurs [36,37], ont constatées que l’espèce cristalline portlandite
Ca(OH)2 est caractérisée par son pic à 2 Ө = 18 et 18.1°. En ce qui nous concerne, on
remarque que le pic du spectre PET7.528j apparaît à 18.1° 2Ө (figure II.26) avec une intensité
légèrement supérieure à celui du mortier CPJ28j malgré que le rapport du polymère-ciment est
de l’ordre de 7.5%m. Ce qui cause une diminution progressive de la quantité de portlandite
Ca(OH)2 dans les composites par rapport au mortier de contrôle.
En comparant nos résultats avec ceux obtenus par l’équipe de M.U.K Afridi [38,39],
les cristaux de portlandite Ca(OH)2 peuvent probablement produire une réflexion dans le plan
de diffraction plus importante en présence du polymère PET dû à un changement d'orientation
des cristaux. Cette réflexion importante résulte de l'effet gagné par la quantité abaissée de
Ca(OH)2, et ainsi l'intensité maximale à un rapport de polymère-ciment de 7.5%m apparaît à
un niveau accru comparé à celui du mortier non modifié CPJ28j.
Chapitre 2 102
Figure II.26- Comparaison des Spectres DRX d’échantillons de CPJ28j et de PET7.528j.
L’analyse quantitative d’une même masse de poudre à partir de ces spectres semble
très délicate, car la présence en quantité variable de polymère PET modifie la fraction
massique des espèces cristallines dans chacun des échantillons. De plus, le tamisage modifie
également les proportions entre les constituants, et d’une façon qu’il semble impossible à
chiffrer a posteriori.
L’ensemble des spectres DRX obtenus pour les composites PET7j et PET28j, présentent
les mêmes raies, mais de manière plus ou moins intense selon l’age de conservation des
Au vue de l’abondance des résultats, on a été contraint de réduire le nombre de

spectres relatif à l’échantillon PET5. Pour les composites, il n’apparaît pas, en diffraction de
rayons X, d’autres phases que celles présentes dans le mortier de contrôle (paragraphe
5.3.1.b).
Chapitre 2 103
Figure II.27- Spectre DRX d’un échantillon de PET7.5 à 7 jours.
Figure II.28- Spectre DRX d’un échantillon de PET7.5 à 28 jours.

Chapitre 2 104
5.4. La microscopie électronique à balayage (MEB)

Le principe de base du M.E.B consiste à utiliser les électrons émis par la surface d'un
solide lorsqu'elle est bombardée par un faisceau d'électrons dont l'énergie est de l'ordre de
quelque Kev. Un dispositif intermédiaire permet au faisceau de balayer la surface à examiner.
Au point d'impact, plusieurs rayonnements sont émis, mais seuls les électrons secondaires et
rétrodiffusés contribuent à la formation de l'image de la topographie de l'échantillon [40].
Chaque type d'interaction électrons-matière fournit un signal propre qui apporte des
informations sur l'objet examiné. A chaque type de signal peut correspondre un mode de
fonctionnement du MEB avec formation d'une image.
- Préparations des échantillons (MEB)

Les échantillons destinés à l’examen au microscope électronique à balayage
consistent en des fragments fournis par les essais mécaniques.
Le mortier et/ou le composite étant un matériau non-conducteur, les échantillons à
analyser nécessitent une métallisation pour permettre l’évacuation des charges négatives qu’il
reçoit au cours de l’observation. Cette métallisation consiste à recouvrir la surface à étudier
d’un mince film métallique 100 à 200 A° d’épaisseur par évaporisation sous vide.
Les échantillons à métalliser sont des fractions, de très faibles dimensions. Chaque
échantillon est ensuite fixé sur un porte-objet avec une colle conductrice (d’argent).
Les échantillons sont analysés par un microscope électronique à balayage, type
HITACHI S2500 C, disponible à l’Université d’USTOran, Laboratoire de Microscopie
Electronique et des Sciences des Matériaux.
5.4.1. Examen de la microstructure des mortiers et/ou composites

Des images microscopiques ont été prises pour des échantillons de mortier contenant
ou pas de polymère PET (P/C = 0, 3.5, 5.0 et 7.5%m) et ceci aux échéances de 7 jours, 28
jours et 90 jours.
Le microscope électronique à balayage est efficace pour l'observation de la
microstructure de surface avec électron retour diffracté et électron secondaire engendré par
l'échantillon.
L'examen au microscope électronique à balayage avec différents grossissements a

permis d'une part l'identification de la structure microstructurale des mortiers ne contenant de
Chapitre 2 105
polymère et d'autre part celles des composites contenant 3.5%m, 5%m et 7.5%m de polymère
PET.
L'introduction d'un ajout dans un ciment influe sur plusieurs caractéristiques de la pâte
fraîche [41] et, notamment sur :
• La structure de la pâte au contact des granulats,

• La vitesse de prise,
• La nature et la cinétique des réactions d'hydratation.
L’objectif de cette analyse est de visualiser les détails de la microstructure, tels que la
morphologie des phases hydratées (silicates de calcium hydratés CSH, portlandite, ettringite,
etc.). Ensuite, de découvrir comment s’organise le polymère PET au sein des matériaux
composites étudiés (Figures II.29-37).
Il est à noter que l’observation est pratiquée sous un vide poussé. Cela peut expliquer
la présence de microfissures sur les micrographies (figures II.31, II.36). Les hydrates présents
dans la microstructure sont essentiellement des silicates de calcium CSH. Ils se présentent
sous forme d’amas granuleux, voire fibreux dans le composite PET57j (figure II.29).
Au cours du processus de l’hydratation, d’autres CSH se forment également en
quantité importante et remplissent les vides intergranulaires (figure II.30).
Après trois mois, il y a formation progressive des cristaux de CSH qui comble le vide
de ces interfaces. On a des assemblages des différents constituants de la matrice qui
présentent une organisation et une compaction relative aux grains (voir figures II.33 et II.34).
L’ettringite cristallise sous forme d’aiguilles à base hexagonale (figure II.32). La
portlandite est un composé défini qui cristallise sous forme de plaquettes hexagonales [42-44]
qui peuvent atteindre une taille de quelques micromètres (figure II.32). La portlandite se
développe dans l’espace libre entre les grains de ciment, plus préférentiellement autour des
granulats dans le cas des mortiers ou de bétons [45]. Le développement des autres hydrates
finit d’enrober la portlandite qui se trouve finalement confinée dans le gel CSH.
La croissance des cristaux de portlandite dépend des propriétés rhéologiques de la
pâte. Si sa rigidité est précoce ou si le temps de prise est bref, les possibilités de
développement des cristaux sont faibles, l’orientation est peu importante. Au contraire, si le
temps de prise est long, les cristaux de portlandite peuvent se développer à plat sur le granulat
dont la surface est libre [46]. L’orientation est alors importante.
Chapitre 2 106
Au fur et à mesure de l’avancement des réactions d’hydratation, les cristaux

d’ettringite et de portlandite croissent, il y a une compétition entre les deux. Les derniers se
développent en particulier en augmentant leur surface de contact avec le granulat. Au cours ce
cette étape la cristallisation des hydrates évolue (voir la figure II.37).
Les photos MEB présentées par les figures II.35, II.36 et II.37, montrent l’agencement
de la phase polymère, polytéréphtalate d’éthylène (PET), au sein du liant cimentaire des
composites mortier-polymère ainsi que la présence des hydrates du silicate de calcium C-S-H
et d’autres phases d’hydratation. On constate que le polymère remplie les pores de la matrice
cimentaire. Les photos MEB présentés par les figures II.38. a. et b, montrent l’aspect du
polytéréphtalate d’éthylène utilisé dans la formulation des composites [11].
Figure II.29- Observation au MEB du PET57j Figure II.30- Observation au MEB du PET7.57j
(1300x) (2000x)
- 1= Portlandite ; 2 = Ettringite ; 3 = CSH. - 1= Portlandite ; - Gel de CSH.
Chapitre 2 107
Figure II.31- Observation au MEB du CPJ28j Figure II.32- Observation au MEB du PET3.528j
(1000x) (250x)
- 1= CSH ; Microfissuration au milieu 1- Portlandite (plaquettes hexagonales) ;
de la matrice. 2- Ettringite (aiguilles à base hexagonale) ;
3- Gel de CSH.
Figure II.33- Observation au MEB du PET3.590j Figure II.34- Observation au MEB du CPJ90j
(80x) (400x)
- 1 = Matrice; 2 = Granulat (sable). - Matrice (densification de l’ensemble des
Constituants).
Chapitre 2 108
Figure II.35- Observation au MEB du PET590j Figure II.36- Observation au MEB du PET590j
(1000x) (800x)
- Présence du polymère PET au sein d’un pore. - Présence du polymère PET au sein d’un
- Pore (en noire) pore ;
- 1 = Gel de CSH ;
- 2 = Microfissuration.
Figure II.37- Observation au MEB du PET7.590j

(480x)
- Présence du polymère PET au sein d’un Pore ;
- 1 = Portlandite ; 2 = PET ; 3 = Gel de CSH ;
- 4 = Compétition entre les cristaux d’ettringite et de portlandite.
Chapitre 2 109
a. - Grossissement 840x b. - Grossissement 1000x
Figure II.38- Images obtenues au MEB par électrons secondaires sur la fracture des
échantillons du polytéréphtalate d’éthylène utilisé.
Conclusion
Cette étude a permis de mieux comprendre les comportements mécaniques des
matériaux composites mortier-polymère. On remarque que les performances mécaniques en
particulier les résistances à la flexion, de nos mortiers dans lesquels le polytéréphtalate
d’éthylène a été incorporé sont jugés analogues sinon meilleures en comparaison avec celles
d’un mortier témoin, d’où des avantages économique et écologique appréciables.
Les méthodes d’analyse tels l’IRTF, les DRX et MEB ont révélé que la composition
des matériaux est qualitativement identique et qu’aucune interaction chimique entre les
espèces minérales et le polymère n’a pu conduire à la formation de nouveaux composés.
Dans le chapitre qui suit on essaie de mettre en évidence l’influence de la présence
d’ajouts polytéréphtalate d’éthylène (PET) sur le comportement des mortiers et/ou composites
mortier-polymère en milieux agressifs.
Chapitre 3

Chapitre 3 110
Durabilité des matériaux composites mortier-polymère
Chapitre 3
III.1 Introduction
La durabilité est tout aussi importante que les caractéristiques mécaniques pour le
matériau béton. Cette propriété est définie (dans un cadre très général) par la capacité du
matériau à maintenir ses caractéristiques physiques et performances mécaniques dans des
conditions de sécurité satisfaisantes pendant la durée de vie prévue pour l’ouvrage compte
tenu des conditions de services existantes et de l’environnement dans lequel il évolue. Le
paramètre régissant la durabilité est bien entendu la perméabilité [47]. Plus cette dernière est
réduite et mieux sa durabilité en sera augmenté.
Le matériau béton est un composite constitué d’un squelette granulaire et d’un liant, la
pâte de ciment hydratée. Cette pâte est un matériau poreux particulièrement ou complètement
saturé en phase liquide, la solution interstitielle [48]. Cette dernière est une solution aqueuse
en équilibre avec les phases solides, fortement basique (pH environ 13) due à la présence
d’ions OH- et alcalins, issu de C3S et C2S mais aussi des sulfates comme K2SO4.
Les altérations chimiques du béton se traduisent essentiellement :
• Par une dissolution de la chaux d’hydratation Ca(OH)2, avec une augmentation
progressive de la porosité et une accélération du mécanisme de dégradation ;
• Et ensuite par la formation de composés expansifs (en particulier avec le C3A du liant
hydraulique) détruisant peu à, peu le béton [49].
Dans le but de mettre en évidence l’influence de la présence d’ajouts polytéréphtalate
d’éthylène (PET) sur le comportement des mortiers et/ou composites mortier-polymère en
milieux agressifs, on a effectué une série d’essais, chimiques, physiques dans les Laboratoires
suivants :
• Laboratoire de matériaux LABMAT du département de génie civil de
l’ENSET d’Oran.
• Laboratoire de chimie des polymères LCP d’Es-Sénia, Oran.
Chapitre 3 111
Les essais ont été réalisés sur des mortiers élaborés à base de ciment CPJ-CEM II/A
commercialisé à l’Ouest Algérien (CPJ Zahana) ainsi que des composites de différents teneurs
en polymère PET et par conséquent mettre en évidence l’influence du polymère sur la
durabilité de ces mortiers et essayer d’apporter une meilleures compréhension concernant les
réactions chimiques responsables du ralentissement de la dégradation.
Pour l’étude de la résistance de ces mortiers et/ou composites mortier-polymère vis-à-
vis de différents milieux agressifs (acides et base), on a tenu à garder le même rapport
eau/ciment pour toutes les compositions des matériaux (E/C = 0.5).
Afin d'arriver à des conclusions pratiquement exploitables, il a été nécessaire dans la
seconde série de réaliser des essais d'analyse microstructurale. Dans ce but, l’identification
des phases cristallines formées dans les matériaux ayant subit une attaque chimique ont été
suivi par diffraction des rayons X.
III.2. Essai de durabilité

Le développement des composites mortier-polymère a pour origine certains besoins
exprimés par les professionnels du bâtiment et des travaux publics. En vue d’améliorer la
durabilité de ces composites, on a évalué l’influence de l’ajout du polymère PET sur les
caractéristiques de ces derniers vis-à-vis des milieux agressifs [50] tels que les acides et la
base.
2.1. Attaques chimiques des mortiers et/ou composites mortier-polymère
Les matières premières utilisées sont le ciment, le sable et le polymère. Les

proportions de mélange, mode de cure et les méthodes d'essai restent les mêmes, et figurent
dans la partie élaboration et caractérisation des composites mortier-polymère (cf. chapitre2).
On décide de réaliser des composites avec des teneurs en polymère différentes telles
que P/C ∈ {0, 2.5, 5, 7.5} %m, avec P : polymère (polytéréphtalate d’éthylène broyé) et C :
ciment Portland composé type CPJ-CEM II/A provenant de l’usine de Zahana.
Le mortier et/ou composite utilisé dans notre étude, se compose en proportion de

masse suivante: 1 ciment, 3 sable et un rapport eau sur ciment E/C = 0.5 constant pour tous
les mortiers.
Chapitre 3 112
Les mortiers et/ou composites ont été coulés dans des moules prismatiques 5x5x5 cm3
et compactées mécaniquement à l’aide d’une table à choc (NF EN 196.1). Les moules
contenant les spécimens ont été couverts de film plastiques et stockés dans l’environnement
du laboratoire. Après 24 heures, les échantillons ont été démoulés et conservés jusqu’à l’âge
de l’essai dans l’environnement suivant :
• Eau : (T= 20 ± 2 °C, R.H = 100%).
Après 28 jours de cure sous l’eau (figure III.1), les éprouvettes sont pesées pour
déterminer M1 (figure III.2), puis elles sont immergées dans les différentes solutions
suivantes :
¾ 5% d’acide chlorhydrique (HCl) acide fort ;
¾ 5% d’acide sulfurique (H2SO4) acide fort ;
¾ 5% d’acide acétique (CH3COOH) acide faible ;
¾ 5% hydroxyde de sodium (NaOH) solution basique ;

(cf. figure III.3).
La résistance due aux agressions chimiques des échantillons immergés dans ces
solutions est évaluée selon la norme ASTM C 267-96 [51], les éprouvettes sont nettoyées 3
fois avec de l’eau douce pour éliminer le mortier et/ou composite altéré et puis on les laisse
sécher pendant une ½ heure. Ensuite on procède à la pesée de ces dernières d’où la masse M2.
Cette opération est effectuée après 1, 7, 14, 21, 28, et 56 jours après l’immersion. La solution
d’attaque est renouvelée chaque 7 jours (selon la valeur du pH).
Figure III.1- Cure des éprouvettes sous Figure III.2- Préparation des éprouvettes
l’eau pour la pesé.
Chapitre 3 113
Enfin la résistante chimique est évaluée par la mesure de la perte de masse de

l’éprouvette:
L’attaque est évaluée par la formule (III.1) :
Perte de masse (%) = [(M1-M2) / M1] x 100 … (III.1)
Avec M1, M2 les masses des éprouvettes avant et après immersion, respectivement.
- Règles de désignation des échantillons :

Les échantillons seront notés PET Y :
Y = partie entière de la teneur en PET (polytéréphtalate d’éthylène broyé) ;
Y ∈ {2.5, 5, 7.5}%m ;
Le mortier (P/C=0%m ) a une notation particulière : CPJ.
5% HCl 5% H2SO4 5% CH3COOH

Figure III.3- Mortiers et/ou composites immergés dans les solutions acides.
III.3. Résultats des essais de durabilité et discussion
3.1. Attaques des mortiers et/ou composites par différentes types de

solution acides et basique :
Les phases solides et les ions impliqués dans les équilibres chimiques au sein de la
microstructure de la pâte de ciment durcie et qui peuvent être menacé par les attaques
chimiques de l’environnement sont résumés dans le tableau III.1 :
Chapitre 3 114
Nom Formule chimique Ions principaux

Portlandite Ca(OH)2 Ca2+, OH-
Gypse CaSO4.2H2O Ca2+, SO42-
C-S-H xCaO.SiO2.(x/0.8) H2O Ca2+, H2SiO42-, OH-
Monosulfoaluminate 4CaO.Al2O3.SO3.12 H2O Ca2+,Al(OH)4-, OH-
Ettringite 6CaO.Al2O3.3SO3.32 H2O Ca2+,Al(OH)4-, OH-
Anhydres: C3S 3CaO.SiO2; Ca2+,H2SiO42-,
C2S 2CaO.SiO2; Al(OH)4-, OH-,
C3A 3CaO.AL2O3; Fe(OH)4-.
C4AF 4CaO.AL2O3.Fe2O3.
Tableau III.1- Les phases solides et les ions de la pâte de ciment durcie [52].
x : est le rapport CaO/SiO2.
L’acide sulfurique (H2SO4) et l’acide chlorhydrique (HCl) sont des acides

inorganiques, et l’acide acétique (CH3COOH) est un acide organique [53]. Les acides
inorganiques sont plus nuisibles pour les bétons et mortiers que les acides organiques.
Les acides inorganiques forment avec le Ca(OH)2 (hydroxyde de calcium) contenu
dans la pâte de ciment durcie des composés facilement solubles dans l’eau. Concernant les
acides inorganiques utilisés dans notre étude, on a :
Ca (OH)2 + 2HCl → CaCl2 + 2H2O

Hydroxyde de calcium + acide chlorhydrique → chlorure de calcium
Ca (OH)2 + H2SO4 → CaSO4 + 2H2O
Hydroxyde de calcium + acide sulfurique → sulfate de calcium
Donc on peut établir qu’un acide est autant plus nuisible que les sels de calcium
formés sont plus facilement solubles. D’après le tableau I.8 (cf. bibliographie), qui donne la
solubilité dans l’eau des sels calciques, l’acide sulfurique devrait être relativement inoffensif,
mais les ions de sulfates jouent en l’occurrence un rôle nuisible pour le béton (gonflement dû
aux sulfates).
Les acides inorganiques forts ne réagissent pas uniquement avec l’hydroxyde de
calcium, ils attaquent également les autres composants de la pâte de ciment durcie, en formant
des sels calciques, aluminiques ou ferriques, ainsi que des acides siliciques colloïdaux (gels de
silice) [53].
Chapitre 3 115
Les acides organiques attaquent également le béton, en transformant le Ca(OH)2 en

sels facilement solubles en suivant la réaction ci-dessous :
Ca (OH)2 + HO2CCH3 → Ca(O2CCH3)2 + 2H2O

Hydroxyde de calcium + acide acétique acétate de calcium
L’acide acétique forme des sels calciques facilement solubles dans l’eau et nuisent
donc au béton [54,55].
- Effet de l’ajout du polymère PET dans les mortiers et/ou composites

Les figures III.4, III.5 et III.6 montrent la variation de perte de masse des éprouvettes
en fonction de la période d’immersion dans les solutions de 5 % HCl, 5% H2SO4 et 5%
CH3COOH respectivement. On constate une perte de masses permanentes concernant les
mortiers et/ou composites immergés dans la solution de 5 % d’acide chlorhydrique HCl.
Avant 7 jours d’immersions dans 5% de HCl, aucun effet du dosage en PET des
mortiers n’est observé. Après cette période d’immersion, les matériaux polyphasés qui
contiennent différents pourcentages du polymère (PET 2.5, PET5, PET7.5), augmentent leurs
aptitudes à résister aux acides.
50
CPJ
40
PET2.5
Perte de poids (%)
PET5.0
PET7.5
30
20
10
0
1jour 7 jours 14 jours 21 jours 28 jours
Période d'immersion dans 5% HCl (jours)
Figure III.4 - Variation de la masse en fonction de la période d’immersion

dans 5% de HCl.
Chapitre 3 116
35
30
CPJ
PET2.5
25
PET5.0
Perte de poids (%)

PET7.5
20
15
10
0
1 jour 7 jours 14 jours 21 jours 28 jours
Période d'immersion dans 5% H2SO4 (jours)

dans 5% de H2SO4.
Après 28 jours d’immersion, la perte de la masse pour le mortier (CPJ) sans ajout est
de l’ordre de 47.35% dans la solution de 5% HCl, 34.69% dans la solution de 5% d’acide
sulfurique H2SO4 et de 12.09% dans la solution de 5% CH3COOH.
L’incorporation de 7.5%m du polytéréphtalate d’éthylène (PET7.5) réduit les pertes de
masse, par rapport au mortier contrôle, de 17.8% dans la solution de 5% HCl, ce qui n’est pas
le cas concernant les résultats pour le composite PET7.5 dans la solution de 5% H2SO4. Dans
l’acide H2SO4 les pertes de la masse des composites contenant le PET sont presque identiques
au mortier CPJ, sauf pour le PET5 où on a une réduction de perte de 1.9%.
La réduction de la perte en poids, après 28 jours d’attaque, est de 11.8% pour le
composite PET2.5, de 11.0 % pour le composite PET5.0 et de 17.8% pour PET7.5 par rapport
au mortier de contrôle CPJ dans la solution d’acide chlorhydrique HCl (figure III.4).
Avant 7 jours d’immersions dans 5% d’acide acétique CH3COOH, aucun effet du
dosage en PET des mortiers n’est observé. Après cette période d’immersion, les matériaux
polyphasés qui contiennent différents pourcentages du polymère (PET 2.5, PET5, PET7.5),
augmentent leurs aptitudes à résister au acide (figure III.6).
La réduction de la perte en poids, après 56 jours d’attaque, est de 21.9% pour le
composite PET2.5, de 22 % pour le composite PET5.0 et de 6% pour PET7.5 par rapport au
mortier de contrôle CPJ dans la solution d’acide acétique CH3COOH (figure III.6).
Chapitre 3 117
30
25 CPJ
Perte de poids (%)

PET2.5
PET5.0
20
PET7.5
15
10
0
1 jour 7 jours 14 jours 21 jours 28 jours 56 jours
Période d'immersion dans 5% CH3COOH (jours)

dans 5% de CH3COOH.
On distingue les pertes de la masse 12.09% pour CPJ et 11.9% pour PET7.5 par
l’attaque chimique de l’acide acétique 5% CH3COOH des mortier et/ ou composites qui sont
nettement inférieures par rapport aux résultats des deux autres types d’acides 5 % HCl et 5%
H2SO4 après 28 jours d’attaque (figure III.7). Cette constatation est due au faite au classement
chimique de l’acide acétique à la famille des acides faibles (une solution de faible acidité) et
de l’acide chlorhydrique et sulfurique aux acides forts.
La figure III.7, montre l’effet de l’attaque acide sur les différents mortiers et/ou
composites mortier-polymère. Après 28 jours d’immersion, on remarque pour l’ensemble des
spécimens, que les pertes en masse dues à l’acide chlorhydrique sont légèrement supérieures à
celles dues à l’acide sulfurique.
L’exemple du mortier de contrôle CPJ, montre que la perte de poids due à la solution
de 5% H2SO4 est inférieure de 26.7% par rapport à l’attaque due à la solution de 5% HCl.
Dans le cas du composite PET2.5 est égale à 16%. La perte de poids du mortier de contrôle
CPJ, due à la solution de 5% CH3COOH est inférieure de 74.4% par rapport à l’attaque due à
la solution de 5% HCl.
Chapitre 3 118
50
Perte de poids après 28 jours d'immersion (%)

40
CPJ
PET2.5
PET5.0
30 PET7.5
20
10
0
Les solutions acides
Figure III.7- Variation de la perte en masse après 28 jours d’immersion

dans les différentes solutions d’acides des mortiers et/ou composites mortier-polymère.
Si on compare les résultats des pertes en masses des mortiers et/ou composites
immergés en solution d’acide acétique 5% CH3COOH, par rapport aux autres résultats, on
constate que la perte de masse due à l’acide acétique est égale à environ un tiers de la perte en
masse due à la solution de l’acide sulfurique ou l’acide chlorhydrique, pour la même
concentration de 5 % (figureIII.7).
Les solutions sulfatiques conduisent à une formation de gypse en surface et d'ettringite

au contact de la matrice cimentaire. Avec l'acide acétique, il y a formation d’acétate de
calcium (hydrate) sous forme spongieuse tandis qu’avec l'acide chlorhydrique, la surface du
mortier est recouverte de chlorure de calcium (dihydrate) et d'hydroxyde de fer [56]. Les
résistances mécaniques sont plus ou moins affectées par la concentration mais aussi et surtout
par la nature des acides avec dans l'ordre le plus agressif (attaques des matériaux) d’après
notre étude (figure III.7) l’acide HCl puis l’acide H2SO4 et enfin l’acide acétique CH3COOH
(figureIII.10). On propose pour cela la séquence suivante : HCl > H2SO4 > CH3COOH.
• L’examen visuel :
La figure III.8 montre l’état des échantillons de mortier et/ ou composites mortier-
polymère avant leur immersion dans la solution agressive, et la figure III.9 montre le
changement du volume des échantillons de mortiers et/ou composites soumissent aux
différents types d’attaques : 1ere photo solution HCl, 2ème photo solution H2SO4 et 3ème photo
Chapitre 3 119
solution CH3COOH. La figure III.10 montre la comparaison de l’effet de l’attaque acide et

basique et l’état des éprouvettes après immersion de 28 jours dans 5% NaOH, 5 % HCl, 5%
H2SO4 et 5% de CH3COOH (de gauche à droite).
Figure III.8- Etat des éprouvettes avant immersion dans les différentes solutions.

Figure III.9- Les Mortiers et/ou composites immergés après 28 jours
dans les solutions acides.
Figure III.10- Etat des éprouvettes après immersion de 28 jours dans 5% NaOH,
5 % HCl, 5% H2SO4 et 5% de CH3COOH (de gauche à droite).
Chapitre 3 120
Donc, cette réduction des poids est due à la dissolution des hydrates produits qui
mènent à des mortiers poreux. Cependant, l’incorporation des additions organiques
(polymères) augmente la résistance chimique des composites (cas des solutions HCl 5% et
CH3COOH 5%) dans les milieux agressifs, comme il a été mis en évidence par plusieurs
équipes de recherche [57,58]. La perte de masse est due au fait que le ciment Portland, après
hydratation, libère une partie considérable d’hydroxyde de calcium libre (CH) qui peut être
lixiviée à l’intérieur quand elle est soumise à l’acide. Pour le mortier en contact avec l’acide
sulfurique (H2SO4), l’hydroxyde de calcium réagit avec l’acide sulfurique pour former le
sulfate de calcium, qui est déposé comme gypse.
Pendant que l’attaque se poursuit, tous les composants du ciment sont par la suite
décomposés et lixiviés. En outre, le sulfate de calcium constitué par la première réaction va
réagir avec la phase d’aluminate de calcium dans le ciment pour former le sulfoaluminate de
calcium hydraté (ettringite) qui, après cristallisation, peut causer l’expansion du mortier. Ces
réactions forment aussi une couche blanchâtre épaisse sur la surface du mortier. La couche du
gypse précipitée est facilement lixiviée dont le résultat est une perte de masse considérable
[59-61].
Dans les mortiers avec ajouts de polymères, la quantité du PET remplie les pores [62].
Cette diminution de porosité (les pores capillaires sont réduits), diminue l’absorption de la
solution acide d’où une réduction de la perte de masse.
Pour la solution de 5% d’hydroxyde de sodium NaOH (solution basique), les pertes de
masses concernant le mortier contrôle CPJ et les matériaux polyphasés composites mortier-
polymère (PM) à 28 jours sont inférieures à 1% (figure III.10). En comparant nos resultats à
ceux obtenus par l’équipe de J.-A. Rossignolo [57].
Cette étude montre que le polymère à un effet supplémentaire sur le comportement des
matériaux composites. En général, les composites contenant du polymère PET développe une
résistance différente à celle du mortier contrôle contre les divers attaques chimiques comme le
montrent les figures III.4-7.
D'autre part, la comparaison des résultats d'essai avec celles obtenus par d’autres
équipes de recherche reste difficile (voir chapitre I.9.3). Ceci est dû aux différences dans les
matières premières utilisées (ciment, agrégats, et polymère), les proportions de mélange,
mode de cure, la préparation des éprouvettes, les concentration des solutions d’attaques
chimiques et les méthodes d'essai.
Chapitre 3 121

réaliser des essais d'analyse microstructurale. Dans ce but, l’identification des phases
cristallines formées dans les matériaux ayant subit une attaque chimique ont été suivi par
diffraction des rayons X.
III.4. Caractérisation par diffraction des rayons X de l’attaque superficielle

de mortier et/ou composite mortier-polymère
Les échantillons sont analysés par un diffractomètre Philips PW 1710, utilisant une
anticathode de cuivre (Cu-Kα) de longueur d’onde λ = 1,5406 A°, disponible à l’Université
d’Oran IGMO, Laboratoire de chimie des matériaux.
Les analyses par diffraction X des surfaces des mortiers et/ou composites mortier-
polymère soumises à une attaque acide ont permis d’identifier et de positionner les différentes
phases cristallines rencontrées sur l’épaisseur du matériau altéré. La couche des cristaux
formés sur la surface de l’échantillon est analysée, après avoir subit un grattage sur une
épaisseur de quelques dixièmes de millimètres et un broyage pour obtenir une fine poudre du
liant des mortiers.
L’analyse de la pâte de ciment hydraté par DRX [63] n’est pas une chose simple, car le
produit majeur d’hydratation est le CSH qui se présente sous forme d’un gel plus ou moins
bien cristallisé difficilement identifiable sur un spectre DRX. En fait, le CSH est caractérisé
sur un spectre DRX par une large bosse située entre 28 et 35° 2Ө, là même où se situent la
plupart des pics de silicates anhydres (C2S et C3S). Ainsi la pâte de ciment est souvent
caractérisée par ses hydrates mieux cristallisés que sont l’ettringite et la portlandite.
- Diffraction X de la matrice cimentaire par l’attaque acide

La figure III.11 présente le spectre DRX du mortier contrôle CPJ mûri sous l’eau
douce pendant 28 jours, il est intéressant d’observer que ce spectre montre une hydratation
très avancée. L’ettringite Ca6Al2 (SO4)3(OH)12. 26H2O a son pic majeur au environ de 9° 2Ө,
et la portlandite Ca(OH)2 à 34.09° 2Ө, 18.09° 2Ө et à 47.12° 2Ө.
On trouve aussi de la calcite CaCO3 avec son pics majeur à 29.41° 2Ө, c’est le pic le
plus intense. Ce qui caractérise l’incorporation du sable de carrière.
L’analyse comparative des spectres DRX obtenus pour les mortiers et/ou composites
mortier-polymère aux mêmes échéances n’indique pas qu’il y ait des différences significatives
Chapitre 3 122
sur la nature des espèces cristallines qui composent le liant des matériaux : on trouve,
systématiquement, presque les mêmes pics de diffractions, à toutes les teneurs. Pour illustrer
ce résultat, on reporte à la figure II.19 (chapitre 2) la superposition du spectre du mortier
contrôle CPJ28j, et celui du composite PET7.528j.
Donc, on s’intéresse pour la suite des analyses DRX au mortier de contrôle CPJ28j
contre les différentes attaques acides.
Figure III.11- Spectre DRX du mortier de contrôle CPJ28j conservé sous

l’eau douce à l’âge de 28 jours.
Les figures III.12, III.13 et III.14 présentent les analyses DRX réalisées sur des
mortiers contrôle CPJ après conservation pendant 28 jours dans des solutions acides,
respectivement 5% d’acide chlorhydrique HCl, 5% d’acide sulfurique H2SO4 et 5% d’acide
acétique CH3COOH.
Chapitre 3 123
Figure III.12- Spectre DRX du mortier de contrôle CPJ28j conservé

dans 5% HCl, à l’âge de 28 jours.
Figure III.13- Spectre DRX du mortier de contrôle CPJ28j conservé dans 5%

H2SO4, à l’âge de 28 jours.
Chapitre 3 124
Figure III.14- Spectre DRX du mortier de contrôle CPJ28j conservé dans 5%

CH3COOH, à l’âge de 28 jours.
Le spectre DRX de la figure III.12 montre la présence des espèces cristallines suivantes :
- Ca(OH)2 : La consommation de la portlandite d’où des pics avec intensités moins

importantes;
- CaSO4.2H2O : Le gypse ;
- Ca6Al2(SO4)3(OH)12.26H2O : L’ettringite ;
- CaCl2.4H2O : Formation du chlorure de calcium hydraté.
Le spectre DRX de la figure III.13 montre la présence espèces cristallines suivantes :

importantes;
- CaSO4. 2H2O : Formation du gypse (les pics du gypse sont plus importantes à des fentes
de 11.59°, 20.72° et 29.11° 2Ө) Prédominance de gypse ;
Le spectre DRX de la figure III.14 montre la présence espèces cristallines suivantes :

importantes;
- CaSO4. 2H2O: Le gypse;
Chapitre 3 125
- Ca(C2H3O2)2.H2O : Formation de l’acétate de calcium hydraté.
La superposition des 4 spectres DRX, montre l’effet des attaques acides sur le mortier
de contrôle CPJ. D’après la figure III.15, on constate la disparition et l’apparition de nouveau
phases cristallines hydratées.
Par exemple aux fentes 11.59°, 20.72° et 29.11° 2Ө, on constate la présence du gypse
dans le cas du spectre de l’attaque par la solution de 5% H2SO4. Ceci confirme bien les
résultats obtenus dans la partie discussion de ce chapitre.
Les spectres de la figure III.15 montrent une diminution de l’intensité des pics de la
portlandite des mortiers contrôle CPJ immergés dans les solutions acides, d’où une
consommation de cette phase cristalline par rapport au mortier conservé dans l’eau douce.
Cette diminution apparaît aux angles suivantes 34.09°, 18.09° et 47.12° 2Ө.
Figure III.15 : Les spectre DRX du mortier de contrôle CPJ conservé dans les
différents milieux acides.
i- Conservation dans l’eau douce : le spectre noir ;

ii- Conservation dans 5% HCl : le spectre vert ;
iii- Conservation dans 5% H2SO4 : le spectre bleu ;
iv- Conservation dans 5% CH3COOH : le spectre rouge.
Chapitre 3 126
On a la formation des sels du chlorure de calcium hydraté et de l’acétate de calcium

hydraté dans la matrice cimentaire qui attaquée par l’acide chlorhydrique et l’acide acétique
respectivement. Dans le cas de l’attaque par 5% H2SO4, il y a un dépôt de gypse (figure
III.15).
Conclusion
L’étude de durabilité a permis de montrer que le polymère à un effet supplémentaire
sur le comportement des matériaux composites. En général, les composites contenant du
polymère PET développe une résistance différente à celle du mortier contrôle contre les divers
attaques chimiques.
Références
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Chaussés, p 299, Déc.1993.
CONCLUSION
GENERALE
Conclusion générale 131
CONCLUSION GÉNÉRALE
L’objectif principal de cette étude était d’apporter une contribution à l’analyse du

comportement d’un composite mortier-polymère obtenu par mélange de sable, de ciment, de
l’eau et d’un ajout de polymère (polytéréphtalate d’éthylène PET) afin d’en optimiser la
composition. Pour cela, il paraissait naturel de vouloir mettre en œuvre des composites
mortier-polymère de différentes teneurs en polymère PET afin de comparer leurs propriétés
mécaniques. L’élaboration de ces matériaux a été conçue dans le but de faciliter cette
comparaison. Ensuite, l’étude de la résistance de ces mortiers et/ou composites mortier-
polymère vis-à-vis de différents milieux agressifs (acides et base) a été faite pour mieux
mettre en évidence l’influence du polymère sur la durabilité de ces mortiers. On a tenu à
garder le même rapport eau/ciment pour toutes les compositions des matériaux E/C = 0.5 pour
assurer une même hydratation en apportant une même quantité d’eau de gâchage.
Ce travail a nécessité la mise en œuvre de nombreuses techniques expérimentales dont

les résultats ont permis de clarifier le cadre de nos comparaisons. On a par ailleurs entrepris
une étude microstructurale visant à préciser l’agencement de la phase polymère au sein du
liant minéral, par l’observation au MEB d’échantillons de composites. La connaissance de la
microstructure de nos matériaux paraissait un préalable indispensable à la cohérence de notre
démarche; cela a apporté de nombreux résultats complémentaires, ouvrant probablement la
perspective à de nouveaux travaux.
L’exploitation de nos résultats a permis d’aboutir aux conclusions suivantes :

- Les composants minéraux et polymères dans le liant du mortier, influencent chacun
de manière spécifique les propriétés du matériau durci. Ils s’influencent aussi mutuellement.
Lors de la conception et de la mise en œuvre du mortier modifié, on a veillé à ce que cette
action réciproque conduise à de meilleures performances.
- Le type de polymère et le rapport P/C doivent être adaptés à l’application visée, et la
pertinence de cette étude est de préciser ce rapport à partir duquel le polymère améliore les
propriétés mécaniques en flexion des composites. Puisque le polytéréphtalate d’éthylène
(PET) favorise une interaction physique lors de son ajout dans les matériaux cimentaires
polyphasés, on attribue la valeur optimale observée au composite PET2.5.
- L’utilisation du polymère en substitution au ciment a permis aussi d’améliorer les
propriétés mécaniques de nos mortiers. Les performances mécaniques en particulier les
résistances à la flexion, de nos mortiers dans lesquels le polytéréphtalate d’éthylène a été
incorporé sont jugés analogues sinon meilleures en comparaison avec celles d’un mortier
témoin. Ce qui leur donne un intérêt à la fois économique et écologique.
- l’incorporation du polytéréphtalate d’éthylène PET dans le ciment permet de
valoriser ce polymère comme déchets. On peut constaté que la substitution de celui-ci apporte
un intérêt économique dans la réduction de la quantité de ciment et occasionne un gain de
résistance.
- Les analyses de spectrométrie infrarouge IRTF et de diffraction des rayons X
indiquent que la composition par phase du mortier et des composites est identique : on
retrouve en effet les mêmes espèces cristallines dans chaque matériau. Au regard de ces deux
techniques d’analyse, il ne semble donc pas y avoir d’interaction chimique entre les espèces
minérales et le polymère qui pourrait conduire à la formation de nouveaux composés.
- La spectrométrie infrarouge est une méthode intéressante pour la reconnaissance des
matériaux minéraux tels la caractérisation des liants hydrauliques, le suivi de leur hydratation
et pour toute modification des espèces cristallisées dans le cas des composites mortier-
polymère. Les difficultés d’interprétation des différentes bandes d’absorption ont pu être
affranchies grâce à la consultation d’une banque de spectres spécifiques aux matériaux
couramment utilisés en génie civil.
- Même si le champ d’action de l’analyse IRTF s’avère parfois limité, les applications
de notre étude ont montré combien cet outil d’analyse peut s’avérer intéressant pour la
caractérisation physico-chimique des matériaux minéraux et polyphasés tel le ciment anhydre,
le suivi de l’hydratation de la matrice cimentaire dans le cas du CPJ, et le mélange de cette
matrice avec du polytéréphtalate d’éthylène utilisé dans le cas des composites.
- L’analyse par microscopie électronique à balayage MEB a permis de visualiser les
détails de la microstructure, tels que la morphologie des phases hydratées (silicates de calcium
hydratés CSH, portlandite, ettringite, etc.). Elle permis aussi de découvrir comment s’organise
le polymère PET au sein des matériaux composites étudiés.
- La durabilité à été entreprise afin d’évaluer l’effet de l’ajout du polytéréphtalate
d’éthylène (PET) au ciment commercialisé (CPJ-CEM II/A) de Zahana, d’où des matériaux
polyphasés, mis dans différents milieux agressifs tels que les acides forts, faibles et la solution
basique pour une concentration élevée de l’ordre de 5%. Les premiers résultats obtenus
permettent de mettre en évidence l’effet bénéfique sur la durabilité d’un tel ajout.
- La perte en poids des composites mortier-polymère immergés dans l’acide
chlorhydrique HCl 5% et l’acide acétique CH3COOH 5% est inférieure à ceux du mortier non
modifié, ceci indique que l’ajout du polymère offre une bonne protection contre l’attaque des
mortiers par l’acide chlorhydrique et acétique. Dans les mortiers modifiés, la quantité du PET
remplie les pores. Cette diminution de porosité, diminue l’absorption de la solution acide d’où
une réduction de la perte de masse. Pour la solution de 5% d’hydroxyde de sodium NaOH, les
pertes de masses concernant le mortier de contrôle et les matériaux polyphasés sont
inférieures à 1%.
- Les analyses DRX ont permis d’identifiées la formation des phases cristallines
formées dans les matériaux ayant subit une attaque chimique acide, tels que les différents sels
calcique et le gypse.
- Cette étude montre que le polymère à un effet supplémentaire sur le comportement
des matériaux composites.
- En perspectives, il est intéressant de continuer l’étude de la durabilité des composites
mortier-polymère par d’autres attaques chimiques telles que la carbonatation, l’attaque par les
chlorures, l’attaque alcaline, la corrosion et l’attaque par les sulfates.
i Publications et Communications i
• Publications et communications en rapport avec le mémoire :

i- Publications:
1- A.S. Benosman, H. Taibi, M. Mouli, M. Belbachir, « Application of Infrared Fourier
Transform (IRTF) Spectrometry for Characterizing Anhydrous Cement and the Hydration of
Polymer-Mortar Composites », Phys. Chem. News (PCN), 26, pp. 109-117, Nov. 2005.
(International).
2- A.S. Benosman, H. Taibi, M. Mouli, M. Belbachir, « Valorisation de la spectrométrie

infrarouge (IRTF) pour l’analyse qualitative de composés des ciments, argiles et des mélanges
ciment/argile », Revue technologique, scientifique et linguistique, Communication Science &
Technologie COST, (ISSN 1112-5178), n°3, pp.37-47, Déc. 2004.
3- A.S. Benosman, H. Taibi, M. Mouli, M. Belbachir, « La diffraction des rayons X: une

méthode intéressante pour la caractérisation de composés du ciment anhydre, argile naturelle et
des mélanges ciment anhydre/argile naturelle », Revue technologique, scientifique et
linguistique, Communication Science & Technologie COST, (ISSN 1112-5178), accepté à
paraître en 2006.
ii- Communications
1- A.S. Benosman, H. Taibi, M. Mouli, M. Belbachir, « Durabilité des matériaux polyphasés :

attaques chimiques par différents milieux agressifs », Colloque Méditerranéen sur les Matériaux
CMEDIMAT, 6-7 Déc. 2005.
2- A.S. Benosman, H. Taibi, M. Mouli, M. Belbachir, « Les caractéristiques mécaniques et
spectroscopiques des matériaux polyphasés : composites mortier-polymère », Colloque
Méditerranéen sur les Matériaux CMEDIMAT, 6-7 Déc. 2005.
3- A.S. Benosman, H. Taibi, M. Mouli, M. Belbachir, « Elaboration et caractérisation de
composites mortier-polymère », Congrès international Réhabilitation des Constructions et
Développement Durable, T.2, pp.163-167, Alger, 3-4 mai 2005.
4- A.S. Benosman, H. Taibi, M. Mouli, M. Belbachir, « Le développement des matériaux
polyphasés : étude des caractéristiques physico-chimiques et mécaniques des mortiers
polymères », Premières Journées Nationales de Génie des Procédés, Oran, 3-4 Mai 2005.
5- A.S. Benosman, H. Taibi, M. Mouli, M. Belbachir, « Evaluation pratique de la compatibilité
ciment-PET et étude de l’effet des polymères sur les propriétés des composites polyphasés »,
Workshop on Nanosciences & Nanotechnologies Nanotech’1, Oran, 13-14 Déc. 2005.
6- A.S. Benosman, H. Taibi, M. Mouli, M. Belbachir, « Etude des comportements mécaniques
de composites mortier-polymère », In. IXéme Journées Maghrébines des Sciences des Matériaux,
pp. 421-424, Oran, Es-Sénia, 8-10 Mai 2004.
7- A.S. Benosman, H. Taibi, M. Belbachir, « Analyse qualitative de composés modèles du
ciment anhydre, argile naturelle et des mélanges ciment anhydre/argile naturelle par diffraction
des rayons X », In. IXéme Journées Maghrébines des Sciences des Matériaux, pp. 353-356, Oran,
Es-Sénia, 8-10 Mai 2004.
8- A.S. Benosman, H. Taibi, M. Mouli, M. Belbachir, « Elaboration et caractérisation de
composites mortier-polymère », Journées Nationales de Chimie (JNC), Oran, ENSET, 21-22
Nov. 2004.
9- A.S. Benosman, H. Taibi, M. Mouli, M. Belbachir, « Etude du renforcement des mortiers par
l’ajout des polymères (comportement mécanique) », Journées Scientifiques Nationales sur les
matériaux (JSNM’04), Tizi-Ouzou, 29-30 Nov. 2004.
Résumé
Le développement des composites Mortier-Polymère a pour origine certains besoins

exprimés par les professionnels du bâtiment et des travaux publics. Ces matériaux sont utilisés
le plus souvent dans des travaux de second œuvre tels les enduits de façades, les colles
carrelages ou revêtements d’étanchéité ; ils sont aussi utilisés dans le domaine des travaux
publics comme produits de réparation d’ouvrages d’arts, et dans certaines applications
routières. En définitive on cherche un matériau de faible coût, de mise en œuvre simple, et
possédant une meilleure tenue en service par rapport à un mortier standard. Il doit posséder
par ailleurs de bonnes propriétés d’adhésion ainsi qu’une résistance accrue aux agressions de
l’environnement et en particulier une isolation des parois à l’humidité.
La durabilité des ouvrages en béton est une caractéristique très importante, car c’est la
garantie d’une sécurité et d’une durée de service accrues de ces ouvrages. Cette durabilité garantie
aussi une économie considérable sur le long terme, car de tels ouvrages nécessiteront peu ou pas
de réparations, d’où une économie de coûts induits par des réparations, qui peuvent être très
élevés, et peuvent même dépasser les coûts initiaux de construction.
En vue d’appréhender l’influence du polymère sur le comportement mécanique des
matériaux cimentaires, une première étude expérimentale a été menée sur un mortier
normalisé substitué de différents teneurs en polytéréphtalate d’éthylène (PET) dont nous
avons effectuer des essais mécaniques telles la résistance à la compression et la traction par
flexion trois points. Ces essais ont été définis dans le but d’appréhender leur caractère
endommageable. La détermination des caractéristiques mécaniques à long terme de ces
mortiers et/ou composites Mortier-Polymère semble confirmer les effets de la propriété du
polytéréphtalate d’éthylène (PET).
réaliser des analyses d'identification microstructurale telles que l’utilisation de la
spectrométrie IRTF, la diffraction aux rayons X ainsi que la microscopie électronique à
balayage (M.E.B). Après avoir analysé le comportement mécanique de nos matériaux, et en
vue d’améliorer la durabilité de ces composites, on a évalué l’influence de l’ajout du
polymère (PET) sur les caractéristiques de ces derniers vis-à-vis des milieux agressifs et on a
essayé d’apporter une meilleure compréhension concernant les réactions chimiques
responsables du ralentissement de la dégradation.
Ce travail offre une meilleure compréhension de l’influence du PET sur les propriétés
mécaniques et durabilité des composites Mortier-Polymère. De plus, les nombreuses analyses
microstructurales réalisés apportent des résultats complémentaires sur l’influence de ces
additifs sur : l’hydratation du ciment (DRX, IRTF, observations au MEB), l’agencement du
polymère au sein de la phase minérale, précisant le rapport P/C à partir duquel le polymère
donne de meilleures résultats en flexion, et permettent de mettre en évidence l’effet bénéfique
sur la durabilité d’un tel ajout.
Mots –clés :
Mortier; Composite; PET; Flexion; DRX; IRTF; Observations Au MEB; Durabilité; Acide;
Milieux Agressifs.

Durabilité Des Matériaux

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REPUBLIQUE ALGERIENNE DEMOCRATIQUE ET POPULAIRE

MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT SUPERIEUR ET DE LA RECHERCHE SCIENTIFIQUE

UNIVERSITE D’ORAN ES-SENIA

Option : Chimie des Polymères

Mr Ahmed Soufiane BENOSMAN

Comportement mécanique et durabilité des matériaux

Soutenu le : 16 Septembre 2006, devant le jury :

Président : M. BELBACHIR Professeur ; Université d’Oran Es-Senia.

Rapporteur : H. TAIBI Professeur ; Université d’Oran Es-Senia.

Mes très chers parents qui m’ont soutenu et encouragé

Ainsi que tous mes amis.

BENOSMAN AHMED SOUFIANE

Ce travail a été réalisé en collaboration entre deux laboratoires. Le laboratoire de

le remercier pour sa disponibilité, pour sa patience et pour sa motivation. Je tiens à remercie

Liste des abréviations et symboles ………………………………………………….. A

ASTM : American society for testing and materials

Le développement des composites Mortier-Polymère a pour origine certains besoins

I.1. Historique [1, 2]

I.2. Les constituants

Constituants C3S C2S C3A C4AF

N.B. En notation cimentière: C=Ca0, S= SiO2, H= H2O, A=Al2O3, F=Fe2O3 et S =SO3

Composition (pourcentage en masse) 1)

CPJ –CEM II/A 80 – 94 6-20 4) 5)

CHF-CEM III/A 35-64 36-655) - - - - - - 0-5

Ciment CPZ-CEM IV/A 65-90 - - - - 0-5

Ciment CLC-CEM V/A 40-64 18-305) - 18-305) - - - 0-5

1).Les valeurs indiquées se réfèrent au noyau du ciment, à l’exclusion des sulfates de

I.2.2. Différents ajouts cimentaires [4, 8]

b. Pouzzolanes naturelles (Z)

Si la proportion de pouzzolanes naturelles dans le ciment excède 5 % en masse

d. Schistes calcinés (T)

f. Fumées de silice (D)

Les fillers doivent être préparés correctement, en fonction de leurs conditions de

I.2.3. Les granulats

100 10 1 0,1 0,01 1E-3

I.3. Hydratation du ciment Portland artificiel

I.3.1. Les mécanismes élémentaires d’action de l’eau

I.3.2. Réactions d’hydratation

a. Hydratation des silicates (C2S, C3S)

Figure I.6- Hydroxylation superficielle de C3S [15].

Au microscope électronique à balayage Dent-Glasser [17] a observé une croissance en

FigureI.7- Mécanisme d’hydratation de C3S [17].

b. Hydratation des aluminates C3A et C4AF

Le monosulfo-aluminate de calcium (C4A. S .H12) et l’aluminate de calcium hydraté

I.3.3. Formation et microstructure des hydrates

FigureI.8- Processus de développement des hydrates autour

Les produits d’hydratation et en particulier le gel CSH (figure I-7) remplissent

• Type II : CSH en réseaux réticulé ;

Il semblerait en particulier que la résistance en compression est tributaire du

• Etats de l’eau dans la pâte de ciment durcie

• La porosité, conséquence structurelle de l’hydratation

Les adjuvants affectent beaucoup la morphologie de CH spécialement le rapport c/ a (rapport

Figure I.14- Présentation schématique en plan et élévation d’une seule couche

Cinq explications existent concernant le gonflement de l’ettringite (LI, 34) :

I.4. Hydratation des ciments Pouzzolaniques [37-41]

Figure I.16- Changement de la quantité de chaux d’un ciment

De nombreuses études sur la nature des phases produites par la réaction

Les trois principaux composés hydratés issus de la réaction pouzzolanique (CSH,

I.5. Origines de la résistance mécanique de la pâte de ciment durcie

Figure I.17- Origine de la cohésion de la pâte de ciment au niveau moléculaire

I.5.1. Développement des propriétés mécaniques

Figure I.18- Influence des conditions de cure sur l’évolution de la résistance

La résistance mécanique d’une pâte de ciment conservée en cure humide à 20°C