UNIVERSIDAD TÉCNICA DE COTOPAXI

FACULTAD DE CIYA
CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
PLCs

TRABAJO DE INVESTIGACIÓN

Curso: Octavo Paralelo: A Grupo Nro. 5

Nombres:
1. Blacio Matamoros Kevin Gabriel .
2. Bravo Posos James Alexander.
3. Bustos Cocha Jorge Ronaldo.
4. Macas Chanaluisa José Romario.
5. Suntasig Moreno Gisela Anabel.

ITEM SUBÍTEM RÚBRICA CALIF / 4 OBSERVACIONES

Redacción y
0.5
ortografía
Formato del
0.5
Informe

Parte A Descripción 1.5

Aplicaciones 1.0

Requerimientos 1.5

Selección PLC 1.0

Parte B
Tabla E/S 2.0

Diagrama de
2.0
conexiones

Penalización por retraso en la entrega

 UNIVERSIDAD TÉCNICA DE COTOPAXI
FACULTAD DE CIYA
CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
PLCs
OCTAVO
Ing. MSc. Angel Hidalgo Oñate

TRABAJO DE INVESTIGACIÓN Y CASO DE ESTUDIO

1. OBJETIVOS

1.1 Investigar el funcionamiento y la aplicabilidad del tema de proyecto propuesto.

1.2 Establecer requerimientos de diseño del proyecto propuesto.
1.3 Diseñar el diagrama de entradas y salidas del PLC a usar.

2. DESARROLLO

2.1 PARTE A

Presentar un resumen EN SUS PALABRAS de la descripción del proyecto asignado. Además,

presentar potenciales aplicaciones del proyecto.

TEMA: Diseño de un sistema de automatización en el proceso de pintado de la empresa

Construcciones Ulloa Cía. Ltda.

El presente trabajo describe el diseño de un dispensador de pintura automático para la mezcla y

llenado de pintura en el proceso de pintado en la planta de producción de la empresa
Construcciones Ulloa Cía. Ltda. , en la primera instancia el proyecto requiere de un análisis del
proceso de pintado en donde se determinan las causas que retrasan la producción por el cuello de
botella existente en el pintado de los productos como (carrotanques o cisternas , bomberos,
tanques, camas bajas ) esto siendo fundamental para la necesidad de requerir un sistema
automatizado controlado por un PLC Logo 230 RCE.

Con la implementación del dispensador de pintura se mejora principalmente la capacidad de

producción y por consiguiente la disminución de los tiempos de pintado como también los
movimientos forzados por parte del operario de pintura ascendiendo y descendiendo de los
andamios para pintar todas las superficies de los productos anteriormente mencionados, otro
punto a favor es la calidad en los acabados superficiales en la pintura ya que la mezcla entre la
pintura y diluyente es exacta sin requerir menos intervención del operario y que pueda arrojar
partículas en la pintura o diluyente lo que equivale a una mejora calidad en los productos
terminados.

Para el diseño de este dispensador de pintura se requiere de software de diseño como es

AutoCAD, en el cual cual se debe incluir los elementos físicos para la operación del dispensador
de pintura los parámetros para la construcción y posteriormente el modelado con las dimensiones
correctas del dispensador son la capacidad de volumen de pintura, la capacidad de volumen de
diluyente en el tanque de mezcla , para ello se procede a realizar los diferentes cálculos para la
capacidad total y dimensionamiento correcto del tanque de mezclado como los tanques de pintura
y diluyente, es importante realizar los cálculos para el diseño y posterior construcción de un
prototipo de dispensador de pintura en el área de pintado de la empresa construcciones Ulloa Cia
Ltda.

El diseño de dispensador de pintura como se Ilustración 1 Modelado 3D disepensador de

aprecia en la gráfica adjunta en la parte derecha pintura en AutoCad.
cuenta con tres tanques de los cuales en la parte
superior el tanque de color amarillo es la pintura
que se utiliza y el tanque azul del diluyente en
parque inferior es el tanque de mezcla en el cual
cae la puntura con diluyente para realizar una
mezcla idónea para el proceso y es mezclada por
medio de las aspas girando un eje conectado a una
polea a través la la energía mecánica de rotación
que transmite el eje del motor , la la gráfica
podemos apreciar toberas y conductos para la
pintura como es en el tanque inferior el cual sale
la pintura lista con la mezcla para ser utilizada por
el operario en el tanque de la pistola de pintura,
en el apartado B se establecerá los requerimientos
del diseño como son sus dimensiones y
funcionamiento del dispensador de pintura.

Una vez ya establecido los cálculos de dimensionamiento y funcionalidad se procede a realizar

el diseño de este dispensador de pintura, por medio de software de diseño como AutoCAD con
modelado en 3D.

NOTA: ver Anexo 1.

A partir de una investigación corta sobre la aplicación de este tipo de dispensadores y en
concordancia a la funcionalidad que realiza una mezcladora automática se puede emplear en
cualquier industria donde se desee mezclar sustancias liquidas. A continuación se detallarán
algunas de las aplicaciones que se le puede dar al presente proyecto:
i. Industrias alimenticias:
Es posible utilizar el mezclador automático de pintura para mezclar productos alimenticios. Sin
embargo, en estás industrias en necesario aclarar que la desinfección de los tanques y las aspas
debe ser diaria para mantener la inocuidad de los productos. Existen distintas industrias dentro
del campo alimenticio, como por ejemplo:
 Industrias lácteas: puede emplearse para mezclar y homogeneizar el suero que luego se
transformará en queso. También se les da uso para batir cremas, preparar las mezclas
para helados y yogures.
 Industrias cárnicas: se puede emplear más en el área de formulación para mezclar los
condimentos para el preparado de embutidos.
 Industrias de elaboración de caramelos: se utiliza para la preparación de los jarabes.
  Industrias de bebidas: se pueden incluir diversas ramas, como la producción de cerveza,
zumo, energizantes y los tés.
ii. Industrias automovilísticas:
Se utilizará para el proceso de mezclado de la pintura, como es el caso del uso que se le dará a la
aplicación en el presente proyecto. Puede ir desde la preparación de un solo color hasta la mezcla
de dos tipos de tonalidades para conseguir un color homogéneo.
iii. Industrias farmacéuticas:
Para la elaboración de medicina de consume es necesario mezclar sustancias miscibles, como por
ejemplo agua y etanol puesto que se mezclan en todas las proporciones.
Como se ha podido observar, las aplicaciones de la mezcladora automática son diversas dentro
del campo alimenticio, pues es ahí donde más mezclas de sustancias liquidas se producen para
desarrollar los productos terminados. Así también, su implementación representa un ahorro en
cuanto a recursos empleados. Estos recursos pueden incluir el tiempo de preparación de la mezcla,
reducción de los movimientos del trabajador y optimización de los insumos empleados.

2.2 PARTE B

a) Escribir los requerimientos de diseño y operación del sistema a diseñar (es decir las
condiciones de funcionamiento que se van a cumplir).

REQUERIMIENTOS DE DISEÑO

Para el diseño de los tanques de pintura y diluyente como también el tanque de mezclado se
establece los parámetros de estos tres tanques partiendo de la capacidad volumétrica de cada
sustancia para pintar una unidad de producto terminado (tanque cisterna). Se realizará los cálculos
en tres secciones, la primera el tanque de pintura, la segunda, el tanque de diluyente (thinner) y
la tercera el tanque de mezcla (su capacidad dependerá de los dos tanques anteriores).

Diseño del tanque de reserva de pintura:

Inicialmente se requiere una cantidad de una caneca de pintura (18,925ltrs) para pintar una unidad
de producto terminado. Se ha fijado un diámetro de 280 mm (radio 140mm). Con estos datos se
procede a calcular el volumen y altura de la pintura, y altura del tanque:

Datos:

Diámetro= 280 mm

h cilindro= 400 mm

h cono = 140mm

i. Capacidad de diseño:

Para establecer la capacidad de diseño se procede a hallar el volumen en el cilindro más el cono.

 Volumen del cilindro:

V=𝜋 ∗ 𝑟 2 ∗ ℎ
V=𝜋 ∗ (140 𝑚𝑚)2 ∗ 400𝑚𝑚

Volumen del cilindro 24.630.086,4 m𝑚3

 Volumen del cono:

𝜋∗𝑟 2 ∗ℎ
V=
3

𝜋∗(140𝑚𝑚)2 ∗140𝑚𝑚
V=
3

Volumen del cono 2.873.510,08 m𝑚3

 Capacidad de diseño= volumen del cilindro + volumen del cono

Capacidad de diseño= 24.630.086,4 𝑚𝑚3 + 2.873.510,08 𝑚𝑚3

Capacidad de diseño= 27.503.596,48 𝑚𝑚3

1𝐿
Capacidad de diseño= 27.503.596,48 𝑚𝑚3 *
1.000.000 𝑚𝑚3

Capacidad de diseño 27,50359648 L

ii. Capacidad real:

La capacidad real será igual a la utilizada para pintar una unidad de producto terminado (18,925
L)

Datos:

1 caneca= 18,925 L

 Volumen de la pintura (capacidad real):

1.000.000 mm3
V= 18,925 L *
1L

Volumen de la pintura 18.925.000 𝑚𝑚3

 Volumen de la pintura en el cilindro:

V= Volumen de la pintura- volumen del cono (Fig.5)

V= 18.925.000 𝑚𝑚3 -2.873.510,08 𝑚𝑚3

Volumen de la pintura en el cilindro 16.051.489,92 𝑚𝑚3

La capacidad real del tanque (18.925.000 m𝑚3 ) se distribuye de la siguiente forma,
2.873.510,08 𝑚𝑚3 se almacenan en el cono y 16.051.489,92 𝑚𝑚3 en el cilindro.

 Factor de seguridad contra derrames:

(capacidad de diseño−capacidad real)(100)
%=
capacidad de diseño

(27.503.596,48 𝑚𝑚3 −18.925.000 m𝑚3 )(100)

%=
27.503.596,48 mm3

Factor de seguridad del 31,19081%

Para evitar derrames, se dejará el 31,19081% del volumen nominal del tanque (18.925.000 𝑚𝑚3 )
como protección de sobrellenado.

En el diseño del tanque de reserva de pintura se ha establecido un diámetro interno de 280 mm,
una altura del cilindro de 400 mm, altura de cono de 140mm. Posee una capacidad de diseño de
27.503.596,48 𝑚𝑚3 , una capacidad real 18.925.000 𝑚𝑚3 y un factor de seguridad contra
derrames del 31,19081% (fig. 5)

Ilustración 2 Capacidad para el volumen de pintura en el cilindro.

Diseño del tanque de reserva del diluyente:

Por condiciones del fabricante, el 25% de la pintura corresponde al diluyente que se agregará
para conseguir la consistencia deseada. Por consiguiente, se desarrollará los cálculos en base
a los valores obtenidos de volumen y altura de la pintura. Por efectos del diseño, se debe
considerar que el diámetro y la altura del tanque serán igual al tanque de reserva de pintura.
i. Capacidad de diseño:

Por efecto del diseño, la capacidad de diseño del tanque de reserva del diluyente es igual a la
capacidad de diseño del tanque de pintura.

Capacidad de diseño= 27.503.596,48 𝑚𝑚3

ii. Capacidad real:

 Volumen del diluyente (capacidad real):

V diluyente= Volumen de la pintura* 0,25

V diluyente= 18.925.000 𝑚𝑚3 * 0,25

Volumen del diluyente 4.731.250 m𝑚3

 Factor de seguridad contra derrames:

(capacidad de diseño−capacidad real)(100)
%=
capacidad de diseño

(27.503.596,48 𝑚𝑚3 −4.731.250 m𝑚3 )(100)

%=
27.503.596,48 mm3

Factor de seguridad del 82.797704%

Para evitar derrames, se dejará el 82.797704% del volumen nominal del tanque (18.925.000
𝑚𝑚3 ) como protección de sobrellenado.

Las medidas del tanque de reserva de thinner son iguales a del tanque de reserva de pintura,
sin embargo la capacidad real y el factor de seguridad son distintos. El tanque posee una
capacidad real de 4.731.250 m𝑚3 , valor que representa el 25% del volumen de la pintura y
tiene un factor de seguridad del 82.797704% (fig. 3)

Ilustración 3 Tanque de almacenamiento del diluyente.

Diseño del tanque de mezcla:

En el diseño se ha establecido que el tanque tenga un diámetro de 480 mm, Por condiciones
de fabricante, el 25% de la pintura corresponde al diluyente que se agregará para conseguir
la consistencia deseada. (Fig. 4)

Datos:

Diámetro= 480 mm

Volumen de diseño (capacidad de diseño)=28 L

1.000.000 mm3
Volumen de diseño (capacidad de diseño)= 28 L * = 28.000.000 𝑚𝑚3
1L

Volumen de la pintura 18.925.000 m𝑚3

Volumen del diluyente (thinner) = (18.925.000 m𝑚3 * 0,25) = 4.731.250 m𝑚3

i. Altura del tanque de mezcla:

𝑉𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜
h=
𝐷2 𝑋 0,78
28000000 𝑚𝑚3
h. Diseño = = 155,805mm
(480𝑚𝑚)2 𝑥 0,78

ii. Altura de la pintura a utilizar en el tanque de mezcla:

𝑉𝑑𝑒 𝑝𝑖𝑛𝑡𝑢𝑟𝑎
h=
𝐷2 𝑋 0,78

18925000 𝑚𝑚3
h. Pintura= = 105,3073807mm
(480𝑚𝑚)2 𝑥 0,78

iii. Altura del diluyente a utilizar (thinner).

𝑉𝑑𝑒 𝑡ℎ𝑖𝑛𝑛𝑒𝑟
h=
𝐷2 𝑋 0,78

4.731.250 𝑚𝑚3
h. thinner= = 26,32684517 mm
(480𝑚𝑚)2 𝑥 0,78

iv. Capacidad real del tanque de mezcla:

 Capacidad real en volumen= volumen de la pintura+ volumen del thinner
Capacidad real en volumen= 18925000 𝑚𝑚3+ 4.731.250 𝑚𝑚3

Capacidad real en volumen 23.656.250 m𝑚3

 Capacidad real en altura= altura de la pintura+ altura del thinner

Capacidad real en altura= 105,3073807 mm + 26,32684517 mm

 Capacidad real en altura= 131,6342259 mm

v. Factor de seguridad contra derrames

(capacidad de diseño−capacidad real)(100)

%=
capacidad de diseño

(155,805mm−131,6342259 mm m𝑚3 )(100)

%=
155,805mm

vi.
Factor de seguridad del 15,513477%

Para evitar derrames, se dejará el 15,513477% del volumen nominal del tanque (18.925.000
𝑚𝑚3 ) como protección de sobrellenado.

Para lo cual el diseño del tanque de mezcla tiene un diámetro de 480 mm, será de una
capacidad de diseño =155,805 mm de altura, es decir de (28 litros), capacidad real =
131,6342259 mm de altura, la cual corresponde a 105,3073807 mm del altura de pintura y
26,32684517 mm de altura del thinner, y posee un factor de seguridad del 15,513477% para
evitar derrames al momento de la mezcla (Fig.4)

Ilustración 4 Diseño del tanque de la mezcla pintura/diluyente

DISEÑO ESTRUCTURAL DE LA MEZCLADORA DE PINTURA.

Ilustración 5 Vista frontal de acotaciones del diseño.

NOTA: ver Anexo 1.
El anexo número uno se encontrará el plano del dispensador de pintura para su posterior construcción,
con todos los requerimientos de diseño necesarios.
El diseño del los tanques y todo lo que conforma los elementos físicos como medidas y
requerimientos para su diseño cumplen con el objetivo de realizar una buena funcionalidad del
dispensador a continuación se presenta la operación del sistema diseñado anteriormente.

OPERACIÓN DEL SISTEMA A DISEÑAR.

Secuencia de funcionamiento. Condición de funcionamiento

Se accionará la electroválvula en el tanque de pintura

solamente si se encuentra vacío, se procede a llenar hasta un
80% de la capacidad del tanque de mezclado, se iniciará
energizando el motor y las aspas de mezcla.
El sensor de nivel puesto en la parte inferior del tanque de
mezcla enviara la señal al PLC para que determine si está
vacío o no.

El segundo sensor puesto a la altura de 105 mm

correspondiente a la capacidad del 80% del tanque de mezcla
hasta donde llegara la pintura en su llenado. Una vez el
1. Pulsador P1 (Inicia ciclo ) segundo sensor marque que la pintura llego hasta este punto
corta el flujo de pintura cerrando la electroválvula.

Una vez se cierra la electroválvula en el tanque de pintura, se

activará automáticamente la electroválvula puesta en el
tanque de diluyente esta señal de apertura del diluyente para
que caiga al tanque de mezcla la tendrá con el sensor puesto
a la altura de 105 mm del tanque de mezcla.

El tercer sensor puesto a la altura de 131 mm de la base del

tanque de mezcla proporciona la información para que se
cierre la electroválvula del tanque de diluyente y complete la
capacidad al 100% un 80% de pintura y un 20% de diluyente.

Nota. En todas las condiciones anteriormente descritas por

medio del pulsador 1 la energización del motor empieza al
pulsar este y al irse agregando la pintura y diluyente.
 Una vez recibida la señal del tercer sensor puesta a 131 mm
de altura con referencia a la base del tanque, la electroválvula
del tanque de diluyente se cierra al completar el 100% o
cuando el sensor envié la señal, en todo este procedimiento la
2. Pulsador P2 (Desenergiza mezcla se ha ido revolviendo ya que la energización del
Motor) motor y el mezclado esta desde el comienzo del ciclo al
accionar P1, el pulsador P2 va a desenergizar la bobina del
motor hasta cuando el operario de pintura establezca que la
mezcla ya tiene una buena consistencia para realizar el
proceso de pintura.

Una vez desenergizado el motor y lleno el tanque de mezcla

con la consistencia correcta determinada por el operario, se
acciona la electroválvula 3 puesta en la parte inferior del
3. Pulsador P3 ( Acciona tanque de mezcla permitiendo llegar la pintura hasta el
electroválvula en el depósito de la pistola de pintura conectada directamente a este
tanque de mezcla) tanque.

Este ciclo se vuelve a repetir continuamente cada vez que ya

no se encuentre la mezcla de pintura y diluyente en el tanque
de mezclado.

b) Determinar el número y tipo de entradas y salidas necesarias para la operación del sistema.

Después de haber establecido como será el funcionamiento del sistema automatizado, ya

conocemos las variables a medir, cuáles serán los elementos de maniobra, actuadores y las
bobinas que se va a energizar y desenergizar, en base a ello tenemos que vamos a utilizar
todas las entradas y salidas del PLC LOGO 230 RCE.

Es decir; necesitamos para cumplir con el objetivo 8 entradas digitales y 4 salidas tipo Relé.
# SALIDA TIPO DE
E # ENTRADA TIPO DE ENTRADA S
SALIDA
I1 – entrada 01 Digital Q1 – salida 01 Tipo Relé
I2 – entrada 02 Digital Q2 – salida 02 Tipo Relé
8 ENTRADAS

I3 – entrada 03 Digital Q3 – salida 03 Tipo Relé

4 SALIDAS

I4 – entrada 04 Digital Q4 – salida 04 Tipo Relé

I5 – entrada 05 Digital
I6 – entrada 06 Digital
I7 – entrada 07 Digital
I8 – entrada 08 Digital
c) Escoger el PLC que se va a emplear y justificar su selección.

A partir de la investigación realizada y conociendo las especificaciones técnicas del PLC

LOGO! 230RCE cumple con las características para implementar la aplicación en el proceso
de pintado de la empresa Construcciones Ulloa Cia Ltda.

La primera consideración a tener en cuenta fue el diseño y programación de este PLC que
permite realizar una secuencia lógica adecuada a los requerimientos del proceso ya que no
resulta de mayor complejidad en su lógica de control otro punto a favor es que este PLC es
uno de los más económico basados en anteriores trabajado donde consultábamos el precio
de este PLC es la ciudad de Latacunga por medio de proformas.

La segunda consideración a tener en cuenta es el lenguaje que maneja. LOGO! 230RCE el

cual en las condiciones actuales de aprendizaje resulta más practico realizar la programación
en lenguaje Ladder. Otro punto a favor para escoger el PLC es que este es capaz de incorporar
24 entradas digitales y 20 salidas analógicas con módulos de expansión pudiendo aumentar
el control de lógica con mayor número de entradas y salidas según requiera el proceso de
pintado en Construcciones Ulloa Cia Ltda

d) Presentar una tabla que incluya, la descripción de la función de cada entrada y/o salida
 TERMINAL
TIPO
ELEMENTO ENTRADA EN EL PLC
REPRESENTACIÓN DE FUNCIÓN
FÍSICO O SALIDA LOGO 12/24
SEÑAL
RCE
Inicio del
Pulsador NO P1 ENTRADA Digital I1
ciclo
Desenergiza
Pulsador NC P2 ENTRADA Digital I2
el motor
Sensor de Indica tanque
S1 ENTRADA Digital I3
nivel NO vacío
Indica el 80%
de la
Sensor de
S2 ENTRADA Digital I4 capacidad
nivel NO
utilizada del
tanque
Indica el
Sensor de 100% de la
S3 ENTRADA Digital I5
nivel NO C.U. del
tanque.
Energiza la
bobina de la
Pulsador NO P3 ENTRADA Digital I6 electroválvul
a de salida de
mezcla
Ingresa la
Electroválvula EV1 SALIDA Digital Q1
pintura
Ingresa
Electroválvula EV2 SALIDA Digital Q2
diluyente
Salida de
Electroválvula EV3 SALIDA Digital Q3
mezcla
Bobina del Energiza el
KM SALIDA Digital Q4
contactor motor
Pulsador Zeta Paro de
PO ENTRADA Digital I7
NC emergencia
Relé térmico
Relé térmico RT1 ENTRADA Digital I8
del motor

Tabla 1 Entradas y Salidas PLC LOGO 230 RCE

 e) Presentar el diagrama de E/S (entradas y salidas) que se ajuste al proyecto.

Para la realización de las conexiones de los elementos físicos anteriormente descritos en la tabla se
procede a realizar el diagrama de conexiones del PLC LOGO 230 RCE en el software QElectroTech
por medio del sistema operativo Ubuntu el cual se instaló por medio de una máquina virtual Oracle
VM VirtualBox.
Para la realización del dispensador automatizado se utiliza un controlador lógico programable como
es el LOGO 230 RCE, el cual es idóneo para la programación y el control de lógica requerido en este
caso para automatizar el proceso de pintado en la empresa Construcciones Ulloa Cia Ltda, el prototipo
tiene como finalidad presentarlo para una implementación en esta importante industria, a
continuación se muestra las conexiones en el programa QElectroTech.
NOTA: ver Anexo 2.

f) BIBLIOGRAFÍA

Incluir las fuentes bibliográficas utilizadas.

GENERALIDADES

a) Incluir como hoja de portada o carátula, la hoja que se adjunta al final de este documento.
b) El trabajo se realizará en los grupos establecidos. La información que se incluya debe irse
discutiendo en conjunto.

c) Realizar el trabajo en computador y entregarlo de manera impresa en una carpeta de color

AZUL de cartón al representante del curso y éste a su vez me lo deberá entregar en conjunto.

Tipo de letra Times New Roman 11

Espacio 1.15
Márgenes Normales (2.54 cm a cada lado).
Las imágenes que agregue deben estar correctamente numeradas y con su título.

d) Adicionalmente, subir una copia del archivo al aula virtual. La entrega es grupal, es decir
solo un integrante del grupo debe subir esta información.

Para el nombre del archivo, tomar en cuenta el siguiente orden:

8AoB_PLC_1920_GrupoXX_Proyecto01.pdf
Ejemplo: <8A_PLC_1920_Grupo01_ Proyecto01.pdf>

e) NO COPIAR, este es un trabajo autónomo, por lo cual cualquier detección de copia será
estrictamente penalizada.

f) La rúbrica de evaluación se encuentra detallada en la Hoja de Portada, incluida al final de

este documento.

g) Fecha de entrega 23/12/2019 hasta las 19:00 Octavo A y Octavo B

h) En caso de entrega tardía, se penalizará con el 5% por cada día de retraso.

 INTRODUCCIÓN.
El presente trabajo tiene como finalidad establecer el tema del proyecto utilizando control de lógica
a partir de un PLC, en este caso se desarrollara con el PLC LOGO 230 RCE ya que da cumplimiento
a los requerimientos técnicos y de lógica para desarrollar el proyecto, en este caso se busca la
optimización de un proceso de pintado por medio de un dispensador automatizado en el área de
pintado cumpliendo la funcionalidad de mezclado y llenado automático de pintura con una mezcla
eficiente de pintura y diluyente para el control, mejora del proceso en Construcciones Ulloa Cía. Ltda,
ya que el proceso se encuentra en condiciones que representan un riesgo de salud para el operario por
movimientos forzados, la capacidad de producción se ve afectada por la demora en el procedimiento
de pintado de los diferentes productos , como también la calidad de estos lo que resulta en buscar
mejorar el proceso de pintado partir de una automatización.
Para la realización de este dispensador de pintura se debe tener clara la idea, el diseño del dispensador
en AutoCAD es una herramienta para la construcción del prototipo en donde se establece los recursos
físicos a utilizar por medio de una tabla de entradas y salidas del PLC en donde se realiza la conexión
y consiguiente a ello el diagrama de conexiones realizado en el software QElectroTech, las
conexiones entre los distintos elementos físico de la tabla de entradas y salidas con el diseño del
modelado 3D en AutoCAD y la descripción del proyecto realizan la visualización para la construcción
de este prototipo y posiblemente si los altos directivos de la empresa pueden implementar en el
proceso de pintado.
1. DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO.
2. TABLA DE ENTRADAS Y SALIDAS.

Una vez realizado el diseño en AutoCAD se realiza la tabla de los elementos físicos que intervienen
en el diseño y posterior construcción del prototipo de dispensador automático.

3. DIAGRAMA DE CONEXIONES PLC 230 RCE.

Ilustración 2 Ubuntu, Diagrama de conexiones en QElectroTech.

CONCLUSIONES.

 La proyección a la cual va encomendado el proyecto es la fabricación de un dispensador

automatizado por medio de un controlador lógico programable que cumpla con una lógica de
control básica pero que involucre la optimización de recursos, es importante realizar la
descripción del proyecto lo que se busca realizar como también los elementos físicos como
electroválvulas y sensores , PLCs , mecanismos mecánicos , depósitos , cables para llevar a
 cabo este prototipo y consiguiente a ello las conexiones pertinentes teniendo en claro lo que
se necesita para obtener los recursos y la claridad de las ideas en el control de lógica y funcion
del prototipo de dispensador automatizado.

 El proyecto busca realizarse en la culminación del ciclo académico, lo cual se debe empezar
a pensar como es el diseño del prototipo y articulando todos los recursos que se va a utilizar
para dar cumplimiento en la fabricación del dispensador que resulta como apoyo a todos los
conocimientos teóricos aprendidos en clase en el transcurso de la catedra de PLCs, con
experiencia académica y practica llevada a cabo para el buen desempeño como futuros
ingenieros industriales en el área industrial.