Gestion budgétaire de la production

Plan :
Introduction

Section 1 : prévision de la production

I. Etablissement du programme de production

1. Prise en compte d’une seule contrainte de production

- Méthode des facteurs rares

2. Prise en compte de plusieurs contraintes

a)Méthode de la résolution graphique

b) Méthode du simplexe

II. Calcul des besoins en composants

1. Principe de la méthode MRP

2. Méthode de calcule

Section 2 : budgétisation de la production

I. Répartition de la production dans le temps

1. Production régulier dans la production

2. Adaptation au rythme de vente

II. Valorisation de la production

Section 3 : contrôle de la production

I. Principes généraux

1. Ecart global

2. Coût préétablit

II. Calcul et analyse des écarts

1
Conclusion

Introduction :
Le budget de production est la représentation finale et chiffrée de l’activité productive
annuelle. Il est résultante des décisions prises au niveau du budget des ventes et de la politique de
stockage de l’entreprise. C’est un outil de contrôle et d’optimisation des ressources productive.

En principe connaitre la quantité prévisionnelle à fabriquer est tributaire de la détermination des

ventes prévisionnelles et les stocks réels.

Le budget de production a pour but l’étude de la mise en œuvre de tous moyens matériels,
méthodes et procédés, existants ou a créé afin d’assurer le potentiel de fabrication nécessaire
pour la réalisation dans les délais impartis des objectifs fixées par le budget des ventes.

L’objectif du budget de production consiste à rechercher le programme de production optimal

qui assure le profit le plus élevé tout en respectant les contraintes de production.

Le budget de production se heurte inévitablement à certaines contraintes, qui s’agissent

essentiellement :

 Des moyens matériels de production dont dispose l’entreprise. Celle-ci a-t-elle la capacité
de produire quelles que soient les modifications et les prévisions ?
 Des moyens humains disponibles en tenant comptent de la situation du marché du travail
pour le personnel nécessaire ?
 Les matières premières et les matières consommables sont-elles suffisantes en quantité et
satisfaisantes en qualité ?

L’élaboration du budget de production est un processus composé de 3 phases essentiellement :

 L’établissement du programme de production,

 La détermination du niveau d’activité des unités de production,

2
  La budgétisation proprement dite, soit la représentation globale chiffrée de l’activité de
production annuelle.

Section 1 : prévision de la production

L’objectif du budget de production est de rechercher le programme de production optimal

c’est à dire celui qui permet d’obtenir les coûts de production les plus faibles et un profit le plus
élevé possible, tout en respectant les contraintes de capacité de fabrication des différents ateliers.

I. Établissement du programme de production

Construire un budget de production demande d'élaborer un programme de production à

court terme (prévisions quantitatives) puis de le répartir par unité d'exploitation, par période afin
d'en faciliter le contrôle.

La détermination d’un programme de production est plus ou moins complexe, selon le

nombre de produits concernés et selon les contraintes à prendre en considération. Déterminer le
programme optimal de production, c’est combiner au mieux tous les facteurs de production en
vue de maximiser la rentabilité de l’entreprise.

Le programme de production doit permettre de répondre aux questions suivantes :

* Déterminer la quantité à produire pour satisfaire la demande compte tenu des contraintes
techniques de fabrication ?

* Déterminer la quantité de matières premières qu'il faut commander et stocker pour

satisfaire la demande prévue ?

* Déterminer comment et combien faut-il produire et stocker pour satisfaire la demande

prévue ?

La réponse à ses questions n'est pas toujours, facile, car très souvent des ajustements des
capacités et des besoins nécessaires à la production sont indispensables.

3
Afin d’élaborer un programme de production, deux cas sont possibles :

 La priorité est donnée à l’organisation de la production : L’optimisation des moyens de

production est assurée par la recherche du plein emploi des capacités disponibles (optimum
technique) ou par la recherche de la meilleure rentabilité (optimum économique).

Ce type de problème est résolu par les méthodes de programmation linéaire, qui permet de
déterminer les valeurs à affecter à des variables (quantités à produire par exemple) pour atteindre
un objectif (maximiser un résultat ou maximiser un coût) en respectant un certain nombre de
contraintes traduites généralement par un système d’inéquation( ressources ou marchés par
exemple).

 La priorité est donnée au marché : Le programme de production doit se calquer sur celui
des ventes. Comment doit-on charger les ateliers, les machines et les capacités humaines
pour obtenir une production qui corresponde aux besoins exprimés.

D’une manière générale, cette 2eme optique est la plus utilise par les grandes entreprises,
c’est-à-dire celle où les ventes déterminent la production.

Pour adapter le niveau de production à la demande, afin d’harmoniser l’optimum des

ventes et l’optimum de la production il faut donc :

· déterminer un niveau de production correspondant au niveau optimal des ventes,

· définir les capacités de production.

C’est ce qu’on va traiter au fur et à mesure, en tenant compte de quelque méthodes parmi
plusieurs existantes, comme celles des facteurs rares, la méthode de la résolution graphique et la
Méthode du simplexe.

1. Prise en compte d’une seule contrainte de production

Ca concerne la méthode des facteurs rares, qui peut être utilisée chaque fois que l’on a une
seule contrainte de production.

Il peut exister des contraintes de productions relatives aux moyens mise en œuvre, observer
comme des facteurs rares, tel que :

4
 Approvisionnements limités en matières premières ;

Nombre limité d’heures disponibles ;

Limitation du temps de fonctionnement des machines.

Exemple :

Une entreprise fabrique deux produits P1 et P2.On dispose des éléments prévisionnels
suivants pour l’année N :

P1 P2

Ventes possibles en quantités 5000 3000

Temps d’assemblage/unité 1h 2h

Marge sur coût variable 200 dh 350 dh

unitaire

La capacité de production de l’usine est de 9 000 heures d’assemblage par an.

Ce programme est-il réalisable ? Sinon déterminer le meilleur programme de production.

Corrigé

Temps d’assemblage nécessaire = (5000 u *1h) + (3000u*2h)= 11000 h

Capacité maxi de l’usine : 9000 h

Contraintes du marché : P1< 5000

P2 <3000

Contrainte de production : P1 + 2.P2<9000

Marge maxi M : M= 22P1 + 350P2 (fonction économique)

Marge par heure :

Pour P1 : 200dh / 1h = 200

5
 Pour P2 : 350dh / 2h = 175

Il faut favoriser la production de P1 au maxi car ce produit dégage la marge la plus

importante, soit : 5000 h 5000 unités de P1

Pour la production de P2, il restera : (9000-5000)/2 = 4000h => 2000 unités de P2

Marge maxi : M = (200*5000) + (175*2000) = 1700000

2. Prise en compte de plusieurs contraintes

Le programme optimal de production peut être obtenu par 2 méthodes : la méthode

graphique et la méthode du simplexe.

a) Méthode de la résolution graphique

L’utilisation de la méthode graphique n’est possible que si on a un problème économique

comporte seulement 2 variables. Elle nécessite de commencer par déterminer le domaine des
solutions acceptables et par tracer la fonction objectif. Ainsi pour obtenir le domaine de solutions
acceptables, il faut tracer les contraintes, puis remarquer que chaque contrainte partage le plan en
trois zones :

– la droite elle-même qui représente toutes les combinaisons de produits qui saturent la
contrainte ;

– une zone en dessous de la contrainte : les combinaisons de cette partie du plan respectent
la contrainte mais n’assurent pas le plein emploi de ses capacités ;

– la partie supérieure du plan : les combinaisons de produits sont inacceptables puisqu’elles

nécessitent plus de facteurs de production que l’on en dispose.

Exemple

Soit une entreprise de construction mécanique qui produit trois types de roulement : R1, R2
et R3. Les trois types de roulement passent successivement dans trois ateliers. Leurs temps de
passage en heures et par atelier sont donnés dans le tableau ci-après :

6
 Pour des impératifs commerciaux, la production des roulements R3 est fixée à 200 unités.
Existe-t-il un programme de production qui assure le plein emploi des capacités ? En cas de
réponse négative, quel programme choisir ?

Les contraintes peuvent être mises en équation, en prenant pour acquis la vente et la
production de200 R3. Le choix se situe donc entre les produits R1 et R2.

7
 L’ensemble des contraintes définit un polygone de combinaisons acceptables ABCD0.
Aucun point de ce domaine ne permet de saturer toutes les contraintes de production.

Seuls les points B et C assurent le plein emploi de deux des trois contraintes de production.

Solution B : intersection de l’atelier A2 et de l’atelier A3, sous-activité de l’atelier A.

Il suffit de résoudre le système d’équation suivant pour obtenir la combinaison de produits

:3R1 + 3R2 = 2 100

2R1 + 5R2 = 2 400

On obtient 367 R1 et 333 R2.

L’atelier A1 est en sous-emploi de :

2400 – (367 R1 × 4) – (333 R2 × 2) = 266 heures

Solution C : intersection de l’atelier A1 et A2, l’atelier 3 est en sous-activité.

Sur le graphique, on lit la combinaison de produits soit 500 R1 et 200 R2.

L’atelier A3 est en chômage pour :

2400 – (500 R1 × 2) – (200 R2 × 5) = 400 heures

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 b) Méthode du simplexe

Dans le cas où le nombre de variables est supérieur à 2, il devient difficile voire impossible
de résoudre graphiquement un programme linéaire.

Exemple

L’entreprise Duralumin fabrique pour des entreprises de quincaillerie des pièces eninox.
Ces pièces sont de trois types : A, B et C. Elles sont fabriquées par lots de 50dans un atelier où
sont rassemblées deux machines pour la découpe de l’inox, une machine pour l’emboutissage,
deux machines pour le polissage et la finition. Chaque machine fonctionne 120 heures par mois.

Les charges variables de fabrication sont rassemblées dans le tableau suivant :

1. Établir le programme linéaire sous forme canonique.

2. Présenter les deux premiers tableaux de résolution par la méthode du simplexe.

3. Interpréter le dernier tableau qui est fourni en annexe.

9
 Corrigé

1. Programme linéaire

Il s’agit d’optimiser la marge sur coût variable totale réalisée avec les ventes des trois types
de pièces.

• Calcul de la marge sur coût variable par le lot produit

Soit : x1, le nombre de lots de pièces A vendues, x2, le nombre de lots de pièces B vendues
et x3, le nombre de lots de pièces C vendues,

MCV = 35 x1 + 45 x2 + 42 x3

Expression des contraintes

Découpe : x1 + 1,5 x2 + 1,5 x3 ≤240

Emboutissage : 0,5 x1 + x3 ≤120

Polissage et finition : 2 x1 + x2 + x3 ≤ 240

x1 ≤ 0 ; x2 ≤ 0 ; x3 ≤ 0

2. Méthode du simplexe

Présentons le programme avec les variables d’écart :

MAX MCV = 35 x1 + 45 x2 + 42 x3
10
Sous contrainte de : x1 + 1,5 x2 + 1,5 x3 + e1 = 240

0,5 x1 + x3 + e2 = 120

2 x1 + x2 + x3 + e3 = 240

xi ≤ 0ei≤ 0

Premier tableau

Deuxième tableau

Dernier tableau de résolution

11
 3. Interprétation du dernier tableau

Ce dernier tableau, fourni en annexe, représente un optimum car la dernière ligne ne présente que
des valeurs négatives ou nulles.

La marge sur coût variable est de 7 500 euros, avec une production de 60 lots A et 120lots B.

Il reste une capacité de 90 heures en emboutissage alors que le temps total de la découpe et du
polissage et finition est utilisé.

II- Le calcul des besoins (MRP I) :

Dans un contexte industriel, l’offre est largement excédentaire par rapport à la
demande, par conséquent la clientèle est de plus en plus exigeante. Ceci implique
pour l’entreprise :
 La maitrise des couts grâce à un suivi précis de la production
 La réduction des couts par la réorganisation ou l’élimination des
précédés couteuse n’apportant que peu de valeur ajouté, par
l’élimination des encours et des stocks.
 Délais de livraison courts et fiable
I.1 Définition :
Les logiciels MRP sont des logiciels de GPAO ( Gestion de Production Assisté par Ordinateur )
qui gèrent la fabrication de produit nécessitant la mise en œuvre de nombreux composants
impliqués dans la gamme d’opération complexe mais stabilisées.
Ce logiciel combine :
 Les contraintes du plan prévisionnel (que doit-on produire et quand ?)
 La connaissance à jour des nomenclatures

12
  La connaissance de l’étatdes stocks et des commandes en cours pour chaque produit et
composant
 La connaissance des différentes taches du processus (avec délais possible pour les taches
non critiques)
Il met pour chaque composant de produit une programmation prévisionnelle des ordres de
fabrication ou d’approvisionnement qui optimisent l’absorption des délais de fabrication ou de
livraison.

II .2 Principe de la méthode :
La MRP (Material Requirements Planning) est une méthode de gestion de production qui

Consiste à calculer les besoins nets jalonnés.

Pour chaque composant, il faut déterminer :

• Quelle quantité de composants est nécessaire pour fabriquer un produit.
• Les Besoins Bruts (BB) en composants,
• Les Stocks, ou Articles Disponibles (AD).
• Les Besoins Nets (BN), c'est à dire les BB moins les BN.

II.3 Notion de nomenclature (bill of material) :

La nomenclature décrit la structure d'un produit en détaillant les ensembles, sous-ensembles,
composants et matières qui le composent. Elle fournit, en outre les délais d'obtention des
différents articles.
Cette nomenclature permet de définir les besoins dépendants et les besoins indépendants.
Les besoins dépendants : sont constitué de pièces ou produit achetés en l’état à l’extérieur. La
prévision de consommation de tels besoins repose sur une bonne prévision de vente
Les besoins indépendants : sont constitués des sous-ensembles, pièces et matières nécessaires
aux produits finis. Pour de tels besoins la prévision de consommation ne peut être obtenue
que par calcul.

13
II.4 Calcul des besoins des composants :

14
15
16
Section II-Budgétisation de la production

II-1 Répartition de la production dans le temps

II-1-1 Hypothèse d’une production unique:

Lorsque Le rythme des ventes sur l’année est irrégulier, La répartition de la production dans le
temps pose le problème de la politique du stockage. Deux politiques sont possibles pour la
production :

 Une production régulière dans le temps.

 Une adaptation du rythme de production au rythme des ventes.
a – Une production régulière dans le temps

Les prévisions de ventes d’un produit ¨P¨ sont établies dans le tableau suivant :

T1 T2 T3 T4 Total

Quantités 1 500 1 500 2 000 3 000 8 000

La fabrication d’une unité de produit nécessite 2 heures du travail sur un poste d’assemblage à un
cout fixe annuel de 100 000dh et a une capacité de production de 5 000h par trimestre.

Le cout du stockage d’une unité de produit est de 1 000dh par an.

Solution :

Cela consiste à produire dans notre cas:

8 000 / 4 = 2 000 produits

Les conséquences sur les stocks, en admettant que le stock initial est nul, sont présentées dans le
tableau suivant :

17
 T1 T2 T3 T4

Stock initial 0 500 1 000 1 000

Entrées 2 000 2 000 2 000 2 000

Sorties (ventes) 1 500 1 500 2 000 3 000

Stock final 500 1 000 1 000 0

Stock moyen 250 750 1 000 500

Calcul du cout de production:

- Nombre de postes de travail nécessaire est de: (2 000*2) / 500 = 8 postes

- Le stock moyen sur l’année serait de : (250+750+1 000+500) / 4 = 625 unités.

Cout de production = cout des postes de travail + cout du stockage

(8 * 100 000) + (625 * 1000)

= 1 425 000

b- Une adaptation du rythme de production au rythme des ventes

Si la demande est régulière sur chaque période, il est possible d’avoir à la limite un stock nul.

Alors, dans ce cas L’entreprise doit être de même de prévoir un nombre suffisant de postes de travail
pour faire face à la demande maximale du T4, soit :

(3 000 * 2) / 500 = 12 postes

Les conséquences d’une telle politique sont présentées comme suit :

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 T1 T2 T3 T4

Stock initial 0 0 0 0

Entrées 1 500 1 500 2 000 3 000

Sorties 1 500 1 500 2 000 3 000

Stock final 0 0 0 0

Stock moyen 0 0 0 0

Le cout de production = cout des postes de travail + cout du stockage

= (12 * 100 000) + 0

= 1 200 000 DH

Cette solution paraît moins couteuse que la précédente.

II-1-2 hypothèse d’une production multiple

L’entreprise doit affecter successivement sa capacité de production à différentes produits. Alors,

Le problème de la taille des lots de fabrication se pose.

Le modèle de Wilson permet de trouver une solution optimale à ce problème.1

Le modèle repose sur les hypothèses suivantes:

- Une consommation régulière.

- Pas de stock de sécurité.

- Docilité du fournisseur.

1
- Mohamed HEMMI et Abdellatif MARGHICH ‘’ contrôle de gestion’’ Rabat, Maroc 2016.
19
 - Unicité du tarif du fournisseur.

II-2-La valorisation des programmes de production

La valorisation des programmes de production pour les transformer en budgets passe par
l’identification et le calcul d’un certain nombre de charge que l’on peut classer sommairement en
deux catégories :

 Charges directes : Ce sont essentiellement des couts concernant les matières

consommées, la main d’œuvre directe.

 Charges: (frais généraux de fonctionnement, frais financiers ….) frais généraux des
centres de production.

II-2-1 Détermination du prix des matières premières consommées:

L’estimation de ce prix suppose:

 Avoir défini la politique d’approvisionnement et de stockage des matières;

 Tenir compte des pertes et des déchets inhérents au processus de fabrication utilisé ;

 Bien cerner l’évolution des marchés et les inflexions de la politique de vente des
fournisseurs ;

Si le cours de la matière relève d’un marché relativement stable, il peut faire l’objet d’une
prévision et la valorisation s’effectuera à l’aide d’un prix standard.

Si le cours de la matière connait des fluctuations importantes, le prix prévisionnel est beaucoup
moins fiable et il faudra envisager :

 Soit sa révision périodique en cours d’exercice ;

 Soit une évaluation initiale au dernier cours connu, puis une valorisation au cours du jour
pendant la période budgétaire.
II- 2-2 Prévision des taux de salaire de la main d’œuvre directe :

Les taux de salaire se calcul selon :

20
  Le système de rémunération appliqué ;

 La durée et l’intensité du travail ;

 Le degré de couverture sociale du personnel ;

II-2-3 Prévision des frais indirects de production :

Le coût préétabli d’un centre d’analyse est composé en charges indirectes variables qui
dépendent du niveau d’activité et charges indirectes fixes sans lien avec le niveau d’activité. Il
est déterminé par référence à une activité normale.

Le budget flexible présente le coût préétabli d’un centre d’analyse en fonction de différentes
hypothèses d’activité. Il se présente :

 Sous la forme d’un graphique (y=a x + b) qui tient compte des frais fixes et variables ;

 Sous la forme d’un tableau qui regroupe les charges pour chaque niveau d’activités.

Budget de production

Mois 1 Mois 2 Mois 3 Moi n Total

Volume de production

-Produit A………..

-Produit B……….

-cout des matières premières

-cout du personnel de production

-Autres charges directes

Total des charges directes (I)

21
-Cout du personnel de structure

-charges de structure de production

Total des charges de structure (II)

Cout Total de production (I) +(II)

Apres l’établissement du programme et du budget de production, il faut procéder à des contrôles.

Cela implique non seulement un contrôle des quantités mais un contrôle des couts.

Section 3 : contrôle de la production

Le contrôle budgétaire vise a mettre en évidence les écarts entre la production réelles et la
production prévue.

Ecarts sur charges directes

Quantité CP( Qr –Qp)

Écart sur
matière
Coût Qr (Cr- Cp)
Analyse des
écarts sur Ch.D
Temps (Tr –Tp)* tph
Écart sur MOD

Taux horaire Tr (tph – tp)

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 Ecarts sur charges indirectes

Ecart/budgét (Cvr* Ar +Fr)- (Cvp*Ar+Fp)

Analyse
des écarts Plan comptable Écart/ activité (Cvp*Ar+Fp)-(Cvp*Ar+Fp*Ar)

sur Ch.Ind Écart

(Cvp*Ar+Fp*Ar)-(Cvp*Ap+Fp*Ap)
/rendement

23
Conclusion :

Le chiffrage du budget de production des différents ateliers s’effectue sur la base du nombre
prévisionnel d’unites d’œuvre et en utilisant la notion de budget flexible.

Chaque composante du budget de production comporte en général :

 Une partie fixe, indépendante du niveau prévisionnel d’activité ;

 Une partie variable, dépendant linéairement du niveau d’activité. Cette partie variable ne
peut être estimé que si l’unité d’œuvre retenue constitue un inducteur de cout pertinent ;
elle dépend alors du Cout variable de l’unite d’œuvre déterminé par la comptabilité de
gestion.

Le budget de production servira a déterminer le volume des approvisionnements en prenant

en compte le niveau souhaitée des stocks de matières premières et des marchandises.

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Bibliographie :

- Brigitte DORIATH ‘’ Contrôle de gestion’’ ; Dunod, Paris 2008

- C.HENOT et F.HEMECI ‘’ Contrôle de gestion’’, BREAL, 2007
- DCG 11 ‘’ Contrôle de gestion’’, 2eme édition, Dunod, Paris 2010
- Helene LONING ‘’ Le contrôle de gestion : organisation, outils et
pratiques’’, 3eme édition, Dunod Paris 2008
- Henri BOUQUIN ‘’ La maitrise des budgets dans l’entreprise’’ EDICEF,
1992
- Mohamed HEMMI et Abdellatif MARGHICH ‘’ contrôle de gestion’’
Rabat, Maroc 2016.

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