Tecnologia Meccanica

Il ciclo di lavorazione

A.A. 2013/2014

Eleonora Atzeni
 Il ciclo di lavorazione
Il ciclo di lavorazione è, in senso lato, la successione logica di tutte le operazioni
necessarie per trasformare un pezzo grezzo o un semilavorato in un prodotto finito

• Informazioni
produzione • Prodotto
dettagliate sulle • Istruzioni per rispondente alle
parti e una produzione specifiche
sull’assemblaggio economica ed
efficiente
progetto prodotto

 È un fattore importante per la produttività e la competitività dell’industria

meccanica
 Pianificazione razionale: le operazioni costituiscono un insieme ordinato per
arrivare in passi successivi alla forma finale
 Problema a più soluzioni: esperienza degli addetti ai lavori
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 Flusso di produzione

Progetto del prodotto Produzione Assemblaggio

Fasi preparatorie
Specifiche di disegno (materiale, attrezzature,
programmazione e Controlli
(parti e assemblato)
pianificazione del controllo
qualità)

Documenti per la
Ciclo di lavorazione Prodotto finale
produzione

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 Influenza sulla produzione
 Complessità delle fasi preparatorie
 Tempo richiesto per le fasi preparatorie
 Complessità della programmazione
 Makespan di parti e prodotti (tempi)
 Costi di produzione
 Produttività:
 Eliminare costi non necessari
 Ridurre i tempi improduttivi
 Minimizzare interventi manuali
 Minimizzare trasporti
 Competitività:
 Produzione nel minor tempo, evitando precisioni e finiture superficiali eccessive
(tempi e costi)

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 Definizioni
 FASE: insieme ordinato di operazioni realizzate su una stessa MU
 SOTTOFASE: insieme ordinato di operazioni realizzate su una stessa MU e con
stesso posizionamento del pezzo
 OPERAZIONE ELEMENTARE: insieme ordinato di operazioni realizzate su una
stessa MU, con stesso posizionamento del pezzo e con stesso utensile

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 Stesura del ciclo di lavorazione
1. Analisi critica del disegno del pezzo
2. Scelta dei processi e della sequenza delle fasi
3. Raggruppamento in sottofasi
4. Scelta della sequenza delle operazioni
5. Scelta utensili
6. Scelta dei parametri di taglio
7. Attrezzature per posizionamento
8. Strumenti e procedure di controllo
9. Calcolo dei tempi e dei costi
10. Stesura dei fogli di lavorazione e del part program per MU

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 Analisi critica del disegno del pezzo
 Quote
 Tolleranze dimensionali e
geometriche
 Rugosità superficiali
 Altre informazioni:
 Tipo di grezzo
 Materiale (tipo, trattamenti,
caratteristiche meccaniche)
 Numero di pezzi da produrre
 Connessioni con altri elementi

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Tipo di grezzo – Forme standard

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Tolleranze e rugosità

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Rugosità

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Rugosità

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Modifiche al disegno
Esempio: problema di foratura

1. Possibili soluzioni da disegno

2. Utilizzo di una maschera di foratura

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 Scelta dei processi e della sequenza delle fasi
1. Individuare le superfici da lavorare e ipotizzare i possibili processi di
lavorazione da usare

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 Scelta dei processi e della sequenza delle operazioni
2) Raggruppare le superfici per lavorarne il maggior numero sulla stessa
macchina (fase) e possibilmente con lo stesso posizionamento (sottofase),
tale scelta è preferibile per tempo e precisione
3) Sequenziare le fasi rispettando i vincoli di precedenza:
• Prima creare superfici di riferimento
• Filettature e dentature a fine ciclo
• Esigenze economiche, dimensionali, tecnologiche

Le superfici SP2 e SR6 devono essere

realizzate con lo stesso
posizionamento

4) Valutare operazioni indispensabili

5) Valutare cicli alternativi
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 Scelta degli utensili
 Materiale, in funzione di
 Materiale pezzo
 Parametri di taglio
 Costi

 Dimensioni e geometria
 Angoli caratteristici
 Raggio di arrotondamento del tagliente
 Stelo

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 Materiali per utensili

RESISTENZA RESISTENZA VELOCITA' TENACITA' DUREZZA

PROPRIETA' FINITURA COSTO
SHOCK TERMICI USURA DI TAGLIO RESISTENZA A CALDO

ACCIAI AL
RUGOSA
CARBONIO

HSS RUGOSA

WC BUONA

WC RIVESTITI BUONA
MOLTO
CERAMICA
BUONA
MOLTO
CBN
BUONA
DIAMANTE ECCELLENTE

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 𝑣𝑡 (m/min)

Parametri
di taglio

𝑎 (mm/giro)
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Geometria degli inserti

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Geometria degli inserti
Inserti romboidali (a copiare)

Sgrossatura Finitura

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Angolo di registrazione (1/3)

Angolo grande: maggior durata del tagliente

Angolo piccolo: minor potenza richiesta

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Angolo di registrazione (2/3)

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Angolo di registrazione (3/3)

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 Raggio di punta (1/3)
Valori standard: 0.4 - 0.8 - 1.2 - 1.6 - 2 - 2.4 mm

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 Raggio di punta (2/3)

𝑎2
R𝑎 =
32𝑟𝜀

𝑎𝑚𝑎𝑥  0.8 𝑟𝜀

 Sgrossatura:
Raggio grande  Avanzamento elevato

 Finitura:
Raggio grande  Rugosità minore
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Raggio di punta (3/3)

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Scelta di un utensile da catalogo

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 Velocità di taglio
La tabella riporta i dati di taglio (velocità di taglio e avanzamenti) consigliati per
la lavorazioni di diversi tipi di acciaio. I valori sono stati calcolati sulla base di una
durata del tagliente di circa 15 minuti.

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 Differenza di durezza
Se il materiale ha una durezza diversa da 𝐻𝐵 = 180, è necessario variare la
velocità di taglio (𝑣𝑐) secondo quanto è riportato in tabella/diagramma

𝑣𝑐, 240𝐻𝐵 = 0,77 · 𝑣𝑐 , 180𝐻𝐵 (per un materiale No. CMC 02 e con 𝐻𝐵 = 220)

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 Differenza di durezza
Se il materiale ha una durezza diversa da 𝐻𝐵 = 180, è necessario variare la
velocità di taglio (𝑣𝑐) secondo quanto è riportato in tabella/diagramma

𝑣𝑐, 240𝐻𝐵 = 0,77 · 𝑣𝑐 , 180𝐻𝐵 (per un materiale No. CMC 02 e con 𝐻𝐵 = 220)

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 Correzioni dati di taglio
La maggior parte delle velocità di taglio sono consigliate per una durata del
tagliente di circa 15 min. Se si desidera variare la velocità di taglio per ottenere
una maggiore durata del tagliente è necessario moltiplicare le velocità di taglio
viste in precedenza per il fattore di correzione riportato in tabella

vc, 20min = 0,93·vc, tabella (se si vuole una durata del tagliente di 20 min)

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 Stima della rugosità

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 Tabella di conversione
La tabella mostra la conversione approssimativa tra diversi sistemi di
misurazione. Si noti che non esiste una relazione matematica tra la profondità
massima del profilo ed il valore di Ra

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 Stima dell’avanzamento

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Troncatura, scanalatura, gole…

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Troncatura, scanalatura, gole…
Esempio di parametri di taglio
estratto dal catalogo Sandvik

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 Centratura – Foratura

centratura foratura allargatura maschiatura

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Foratura
Esempio di parametri di taglio
estratto dal catalogo Sandvik

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Filettatura
Esempio di parametri di taglio
estratto dal catalogo Sandvik

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 Scelta delle attrezzature per il posizionamento
 Il montaggio del pezzo può avvenire con
 attrezzature standard
 attrezzature speciali o dedicate
 Evitare le vibrazioni
 Evitare le deformazioni plastiche
 Rispettare le tolleranze di disegno

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 Tempi di lavorazione
 Tempi attivi: movimento relativo di utensile e pezzo con conseguente
asportazione di truciolo (formule matematiche)
 Tempi passivi: quando non avviene la lavorazione (rilevamento diretto o
somma di tempi standard per singole azioni)
 Tempi di preparazione: per la preparazione della MU

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Ciclo di lavorazione – Esempio 1

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Ciclo di lavorazione – Esempio 1

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Ciclo di lavorazione – Esempio 1

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Ciclo di lavorazione – Esempio 1

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Ciclo di lavorazione – Esempio 1

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Ciclo di lavorazione – Esempio 1

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Ciclo di lavorazione – Esempio 1

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Ciclo di lavorazione – Esempio 1

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Ciclo di lavorazione – Esempio 2

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Ciclo di lavorazione – Esempio 2

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Ciclo di lavorazione – Esempio 2

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Ciclo di lavorazione – Esempio 2

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Ciclo di lavorazione – Esempio 2

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Ciclo di lavorazione – Esempio 2

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Ciclo di lavorazione – Esempio 2

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Ciclo di lavorazione – Esempio 2

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Ciclo di lavorazione – Esempio 2

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Ciclo di lavorazione – Esempio 2

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