MANUAL DE

OPERACIONES UNITARIAS.
5 SEMESTRE.

IQ. JOSÉ MARIANO RAMOS

OLMOS

2015-1
Índice Página

Introducción

Capítulo I.-Adsorción

Capítulo II.- Agitación

Capítulo III.- Almacenamiento.

Capítulo IV.- Manejo de Fluidos Incompresibles

Capítulo V.- Compresores, ventiladores y sopladores.

Capítulo VI.- Filtración.

Capítulo VII.- Mezclado.

Capítulo VIII.- Secado.

Capítulo IX.- Separación.

Capítulo X.-Transporte.

Capítulo XI.-Tostado

Capítulo XII.- Trituración y Molienda.

Capítulo XIII.-Decantación

Capitulo XIV.- Aceros y su nomenclatura

Bibliografías
Capítulo I
Adsorción

ADSORCIÓN

En las interfaces de un sistema, la concentración de la sustancia (ya sea

líquida o
Gaseosa) en la superficie es mayor que en el volumen total. Este fenómeno se
llama sorción y la sustancia (ya sea líquida o gaseosa) en la cual se efectúa
dicho fenómeno es el sorbente. La sorción abarca varios fenómenos, entre los
más importantes destacan la absorción y la adsorción.
La absorción es el proceso en el cual la sustancia es succionada hasta el
interior del sorbente y allí mantenida. Por ejemplo, la disolución de un gas en el
volumen de un líquido.
La adsorción es la remoción, por adherencia, de las impurezas (líquidos,
gases, materia suspendida, coloides, moléculas, átomos e iones disueltos) de
la sustancia en la superficie (que incluye los poros o superficie interna) del
sorbente (interface entre las dos fases). Este proceso es sumamente necesario
e imprescindible para una planta purificadora de agua. Se puede representar
con la siguiente reacción química:
⇔
Donde A es el adsorbato o sustancia adsorbida, B es el adsorbente y A·B es el
compuesto formado con la adsorción.

TIPOS DE ADSORBENTES Y DE ADSORCION

Para el tratamiento de agua se usan diversos adsorbentes como:

- Carbón activado

-Resinas adsorbentes de intercambio iónico

-Óxidos metálicos

-Hidróxidos

-Carbonatos

-Alúmina activada

-Arenas

La adsorción es gobernada por una atracción electro-química y no por un

proceso
Mecánico. Aun así, se le considera como un tipo de filtración muy fina. Las
fuerzas
Moleculares en la superficie del adsorbente están en un estado de instauración.
Según la naturaleza del enlace de adsorción, ésta puede ser física, en la cual
las moléculas están unidas a la superficie por fuerzas físicas o de dispersión, o
química, en la que las fuerzas de adsorción son de naturaleza química, y por lo
tanto conocida como quimisorción.

ISOTERMAS DE ADSORCION
La capacidad de adsorción está definida en base a las isotermas de adsorción
en disolución. La isoterma de adsorción es la relación de dependencia, a una
temperatura constante, de la cantidad de adsorbato adsorbido por peso unitario
de adsorbente, con respecto a la concentración del adsorbato en equilibrio.

OBTENCION EXPERIMENTAL

Para obtener la isoterma de un determinado adsorbato se realizan

experimentos en los cuales una solución de concentración C0 conocida se
hace pasar por un adsorbente de varios pesos. Después de la adsorción se
mide la concentración de la solución filtrada Ce, y la diferencia de
concentraciones es la cantidad de sustancia disuelta que ha sido adsorbida por
el carbón. Esta diferencia se divide entre la cantidad de adsorbente utilizado y
la relación obtenida representa la capacidad de intercambio en el equilibrio qe,
la cual se grafica contra la concentración de equilibrio Ce, que es la
concentración (ideal) del adsorbato en la cual se detiene el proceso de
adsorción.

TABLA DE ISOTERMA
La pendiente de la isoterma es la constante K de equilibrio de la reacción (que
depende de la temperatura), y representa la adsorptividad, que es la facilidad
con la cual el adsorbato es adsorbido. Cada adsorbato tiene una adsorptividad
diferente, por lo cual es muy difícil hacer el diseño de un filtro de carbón
activado en base a esta consideración. Así surge el concepto de carbón
orgánico total, que reúne las propiedades de muchos compuestos orgánicos en
uno solo, con fines de diseño. Existen muchos compuestos cuya adsorción
podría continuar por años y no parar. Es entonces prácticamente imposible
alcanzar el equilibrio para esos compuestos y, por lo tanto, Ce. Es por esto que
no se suele buscar la isoterma de un compuesto con fines de diseño.

MODELOS MATEMATICOS

Se ha intentado en muchas ocasiones desarrollar ecuaciones o modelos

matemáticos que se ajusten a las distintas isotermas experimentales. Las
ecuaciones que se usan más frecuentemente son las propuestas por Langmuir,
Freundlich y Brunauer-Emmet y Teller. Langmuir.
Es una de las ecuaciones más conocidas y mejor fundamentadas. Sé admite
generalmente para la quimisorcion y para la adsorción física a presiones bajas
y temperaturas moderadamente altas. Su ecuación es:

Donde Q es la constante relacionada con los lugares ocupados y libres en la

superficie del adsorbente.

- Freundlich
Se usa para presiones bajas. Expresa la relación entre la concentración en el
carbono y la concentración en la solución. Su ecuación general viene dada por:

( )

Donde n es una constante adimensional que depende de la temperatura.

Brunauer-Emmet y Teller (BET)

Su ecuación describe muy satisfactoriamente los distintos tipos de isotermas

Encontradas experimentalmente. La superficie que le corresponde a un gramo
de adsorbente (superficie específica) puede encontrarse así:

S=amWmNA.10-20

Donde S = superficie específica (m2/gr)

am = capacidad de monocapa (mol/gr)

 Wm = superficie que ocupa una molécula en la superficie (angstroms2)

NA = número de Avogadro = 6.023·1023 mol-1

Se puede usar la isoterma de cualquier sustancia para determinar la superficie

específica si se conoce la superficie que ocupa la molécula del adsorbato en un
adsorbente dado.

CARBON ACTIVADO

El carbón activado es un material natural que tiene una superficie específica de

500 a 1500m2/g. La capacidad adsorbente del carbón activado es tal, que 1
gramo puede adsorber aproximadamente otro gramo de gases y líquidos.
Químicamente está compuesto por carbono, oxígeno, hidrógeno y cenizas.

El carbón activado adsorbe:

-contaminantes orgánicos o colores, olores y sabores desagradables
- volátiles o insecticidas, pesticidas, plaguicidas, herbicidas, detergentes o
derivados del petróleo o compuestos con trihalometanos o compuestos
fenólicos

- sustancias activas al azul de metileno

- sustancias halogenadas (I, Cl, Br, H, F)
-ozono residual
- sólidos pesados (plomo, mercurio)
-gases
-turbiedad
-materia disuelta
-algas
Los compuestos orgánicos volátiles pueden
causar (a altas concentraciones) problemas
psicológicos como depresión, decaimiento y
estupor; además pueden irritar o atacar las
membranas mucosas. De ahí la importancia de
eliminar todo este tipo de compuestos
orgánicos.
- Hay dos tipos de color: el aparente, causado
por sólidos suspendidos y el verdadero,
producido por sólidos disueltos. Los residuos orgánicos, tintes, colorantes,
óxidos de hierro y de manganeso, etc., son compuestos que producen color y
por lo tanto son de interés para los procesos de purificación del agua. Las
principales razones por las que debemos remover el color del agua son por
estética, porque el color eleva la demanda de desinfectante y por la posible
formación de productos secundarios de la desinfección. Para medir el color en
el laboratorio se compara el color del agua con estándares preestablecidos, y
las unidades son TCU (unidades de color verdadero). 1 TCU es el color
producido por 1 mg/L de platino. Los minerales, metales y compuestos
derivados de actividad biológica pueden producir olor y sabor. Hay que remover
el olor y sabor del agua por razones estéticas y por la presencia de compuestos
con potencial cancerígeno. Para medir estas cantidades se usa la
cromatografía de gases y líquidos.

OBTENCION DEL CARBONO ACTIVADO

MATERIA PRIMA

Para obtener el carbón activado se pueden usar diversos materiales orgánicos

como carbón vegetal, madera, hulla, serrín, turba, lignito, caña de azúcar,
residuos
Celulósicos, hueso de aceituna, cáscara de coco, nueces, arroz, etc., mazorca
de maíz, melaza, petróleo, etc.
Debido al pobre rendimiento en la producción de carbón activado, se usa la
materia prima que esté en mayor disponibilidad, al menor costo y en grandes
cantidades en un área geográfica determinada.

PROCESOS DE FABRICACION

La fabricación del carbón activado puede hacerse por procesos físicos o

químicos.
Ambos procesos incluyen carbonización y activación. La carbonización es la
transformación de la materia prima a carbón. La activación es el proceso de
oxidación lenta del carbón resultante por medio del cual se forman millones de
poros microscópicos (cuya dimensión varía entre una millonésima y una diez
millonésima de milímetro) en la superficie del carbón, que adhieren los
contaminantes presentes en el agua.

En la activación física, la carbonización se realiza normalmente en ausencia de

oxígeno a temperaturas menores de 700°C. La activación se hace inyectando
gases oxidantes como vapor de agua o anhídrido carbónico (CO2) a
temperaturas de 800 a 950°C. Estos compuestos son los que crean los poros al
oxidar parte de las moléculas de carbono. La activación química combina las
etapas de carbonización y activación (todo el proceso a una temperatura de
500°C más o menos).

El cloruro de zinc (ZnCl2) y el ácido fosfórico (H3PO4) son agentes

deshidratantes que aumentan la capacidad de adsorción. El ácido fosfórico
retarda la oxidación del carbón, mientras que el carbonato de sodio la acelera,
lo cual influye en las propiedades del producto final.

TIPOS DE CARBONO ACTIVADO

Según la materia prima de la cual se obtuvo, el carbón activado puede ser

vegetal o de hueso. El carbón de hueso tiene aproximadamente 10% de
carbono, mientras que el vegetal hasta 98%.
Según su uso el carbón activado se puede dividir en:

-Carbón activado para adsorber gases. Sus poros son más pequeños que los
del carbón para líquidos. Se usan como materias primas cáscaras de nueces,
carbón y hulla principalmente.
- Carbón activado para el tratamiento de líquidos. Muchos carbones para gases
no son efectivos para tratar ciertos líquidos. Los materiales menos densos son
más apropiados para tratar líquidos.
Dependiendo si es sometido a un proceso de granulación o pulverización, el
carbón activado se puede presentar como:
-Carbón Activado en Polvo o PAC (Powdered Activated Carbon). Es un polvo
fino negro. Se usa en la elaboración de medicamentos antidiarreicos y
adsorbente intestinal.
-Carbón Activado Granular o GAC (Granular Activated Carbon). En granos de
hasta 2mm se usa en los filtros de columna o cama para el tratamiento de
agua. Es un proceso más fácil, pero más caro, que el del carbón activado en
polvo.

USOS DEL CARBON ACTIVADO GRANULAR

En la purificación de agua el GAC se puede usar en sustitución de los filtros de

arena, actuando como filtro mecánico (es decir, removiendo las partículas por
obstrucción) y como adsorbente, o bien como complemento de éstos (en este
caso sólo funciona como adsorbente con una mayor eficiencia en la retención
de micro contaminante).
Sin embargo, normalmente el GAC se usa después de haber filtrado el agua
por lechos de arena. En este caso el GAC se empaca en torres filtrantes a
través de las cuales el agua se infiltra lentamente según la dirección de su flujo.
Esto se puede hacer de dos maneras:

-Sistema activo: el agua pasa a través del filtro de CA, aunque no es la forma
más eficiente de usarlo.
-Sistema pasivo: el agua no incide directamente contra la masa de CA, sino se
mueve lentamente entre sus granos y tiende a ocupar de forma efectiva sólo
una parte del lecho filtrante. La adsorción se da lentamente y solamente en la
superficie externa de los granos de carbón. Aunque se tarda más en eliminar
los contaminantes se adsorbe lo más posible. Es más eficiente y funciona con
la minima atención.

EFICIENCIA DE LOS FILTROS DE CARBONO ACTIVADO GRANULAR

La eficiencia del carbón activado en la adsorción de compuestos presentes en

el agua, y por lo tanto la cantidad a utilizar y su vida útil, es función de diversos
factores como:

-Concentración de GAC. Es la cantidad de GAC requerido por volumen de

agua filtrada. Es una medida de la eficiencia del GAC para adsorber los
contaminantes del agua. El porcentaje de remoción disminuye al aumentar la
concentración de
CA, como lo muestra la gráfica siguiente:
 TABLA DE CONCENTRACION DE CA

-Superficie específica: varía de unos cientos a más de 1500 m2/g. Está en

función del tamaño de los granos. Entre más fino sea el grano, tendiendo a
pulverizado, mayor será la superficie de adsorción.
-Concentración de cloro residual u otros compuestos orgánicos, ya que el cloro
compite fuertemente con los componentes orgánicos por los poros disponibles
del carbón activado para la adsorción.
-PH del agua. Si es alto se favorece la adsorción de iones negativos, y si es
bajo se favorece la adsorción de compuestos ácidos.

Existen otros indicadores, que indirectamente proporcionan una medida de la

capacidad de adsorción del carbón, como los siguientes:

-Número de Yodo

-Número de azul de metileno

-Valor de adsorción de fenol

-Actividad de tetracloruro de carbón

Sin embargo, el mejor indicador del desempeño del CA son las isotermas.

PARAMETROS DE OPERACIÓN DE UN FILTRO

El diseño de los filtros CA dependen de la calidad del agua, de la disponibilidad

de espacio y de las etapas de tratamiento necesarias.

Los parámetros de operación de un filtro de CA son:

-tiempo de contacto
-granulometría del CA
-altura del lecho
Si se hace un corte longitudinal de un filtro de CA, y sobre esa figura se
construye un sistema de ejes coordenados (L=longitud del filtro,
C0=concentración inicial o de entrada y C=concentración a la salida del filtro),
se tiene lo siguiente:

TABLA DE EFECTIVIDAD DEL FILTRO CON RESPECTO A SU

PROFUNDIDAD

En esta figura se puede observar la zona de transferencia de masa (ZTM)

sobre la curva superior (línea continua). Esta línea representa que a la entrada
del filtro la concentración del contaminante para el que se está diseñando es
del 100% (pues aún no se ha removido nada), y va disminuyendo conforme el
agua pasa a lo largo del filtro, hasta que a la salida del filtro el agua va libre de
impurezas. Las líneas punteadas son curvas que se forman conforme el filtro
va teniendo más usos, y por lo tanto, va acumulando partículas en su interior y
su capacidad de adsorción va disminuyendo hasta el punto en que el agua a la
salida del filtro está contaminada. CB es la máxima concentración permisible a
la salida del filtro, establecida por alguna norma o propuesta según el
porcentaje de remoción deseado. Como se puede deducir, si la concentración a
la salida del filtro es mayor a CB, el filtro ya no sirve, pues no cumple con la
especificación para la que está diseñado. El instante en el que se presenta CB
es muy importante, ya que nos indica el momento exacto tB en que el filtro se
debe reemplazar.
Lmín representa la longitud mínima que el filtro debe tener para que el agua a
la salida tenga una concentración menor que CB. Para una longitud menor que
ésta, no tiene ningún caso la presencia del filtro, pues no estaría realizando su
función. Si se grafica la concentración a la salida del filtro contra el tiempo de
operación del mismo se obtiene una curva de filtración como la siguiente:
TABLA DE INFLUENZA DEL TIEMPO DE OPERACIÓN DEL FILTRO SOBRE
LA COCENTRACION DE SALIDA

Las curvas punteadas representan el comportamiento de otros contaminantes.

Estas curvas se mueven a la izquierda o a la derecha en función de la
adsorptividad K de la sustancia. Si su adsorptividad es menor (lo cual indica
que se adsorben con mayor dificultad), la curva se mueve a la izquierda, y si K
es mayor, entonces la curva se mueve a la derecha.
Normalmente esta gráfica se sustituye por una muy similar. En el eje de las Y
se grafica la concentración de salida C, dividida entre la concentración inicial,
C0, que es constante a lo largo del tiempo. Esta relación C/C0 representa el %
de remoción medido a la salida del filtro. En el eje X se sustituye el tiempo de
operación por el número de filtros de agua que han pasado por el filtro,
entendiéndose por filtro al volumen de agua que cabe en el filtro. Esto resulta
en la misma gráfica, ya que en realidad el tiempo de operación empleado en la
gráfica anterior, se refiere al tiempo utilizado, es decir, las veces que el filtro se
ha usado, y no al concepto de tiempo como instantes, minutos, horas, meses,
etc., que no tendría ningún sentido si el filtro durante todo ese lapso no
estuviera en operación.
 TABLA RELACION ENTRE EL NUMERO DE FILTROS Y EL POCIENTO DE
REMOCION

Aquí se puede observar que de acuerdo al % de remoción deseado, se puede

encontrar el # correspondiente de filtros necesarios para lograr el objetivo. Esto
se puedehallar en déversas tablas.
Ya que se conoce el volumen del filtro y el flujo que pasa a través de él, es fácil
calcular el tiempo que tarda el agua en pasar a lo largo del mismo:

Retención = filtro

El número máximo permisible de _filtros_ para lograr el % de remoción

deseado representa el volumen de diseño. Ya que el flujo que pasa a través del
filtro es constante, se puede obtener el tiempo máximo de operación de un filtro
análogamente:
t operación =

REGENERACION DE LOS FILTROS DE CARBONO ACTIVADO

El CA nuevo adsorbe rápida y eficientemente la materia disuelta en el agua,

pero a medida que pasa el tiempo se va agotando esta capacidad de adsorción
ya que el filtro se satura. Esta limitación de su capacidad de adsorción se debe
contrarrestar reemplazando periódicamente los filtros.
Para probar la efectividad del carbón cuando ya ha transcurrido un cierto
tiempo de uso, se puede colocar en la entrada del agua al filtro unas cuantas
gotas de azul de metileno. Si el agua sale del filtro cristalina y sin coloración, el
carbón permanece activo. En cambio, si el agua sale ligeramente azulada, el
carbón está agotado o a punto de agotarse y por lo tanto debe renovarse. La
duración de la vida útil del CA depende de la cantidad de sustancias que
contenga el agua.
USO DEL CARBONO ACTIVADO EN POLVO (PAC)

Hay 2 formas de aplicar el PAC. La primera consiste en usar el carbón seco,

mojarlo y aplicarlo al agua. La otra forma consiste en hacer una suspensión con
el PAC en un barril y aplicarla al sistema.
Cuando no hay filtros de arenas en la purificación, se debe aplicar PAC en
suspensión directamente a los depósitos del agua. La suspensión se distribuye
en la superficie del depósito de la manera más uniforme posible, es decir, se
debe aplicar mayor cantidad de la suspensión de PAC en las áreas donde el
depósito es más profundo. El PAC se asienta completamente en 1 ó 2 días.

Para corregir problemas de sabor las dosis pueden ir desde 1 hasta 1200 libras
por millón de galones de PAC. 80% de los olores y sabores pueden ser
removidos con dosis de 10 a 40 libras por millón de galones de CA.
 Capítulo II
Agitación y Mezclado
La agitación se refiere a forzar un fluido por medios mecánicos para que
adquiera un movimiento circulatorio en el interior de un recipiente. Los objetivos
de la agitación pueden ser:
 Mezcla de dos líquidos miscibles (ej.: alcohol y agua)
 Disolución de sólidos en líquido (ej.: azúcar y agua)
 Mejorar la transferencia de calor (en calentamiento o enfriamiento)
 Dispersión de un gas en un líquido (oxígeno en caldo de fermentación)
 Dispersión de partículas finas en un líquido
 Dispersión de dos fases no miscibles (grasa en la leche)

Generalmente el equipo consiste en un recipiente cilíndrico (cerrado o

abierto), y un agitador mecánico, montado en un eje y accionado por un motor
eléctrico. Las proporciones del tanque varían ampliamente, dependiendo de la
naturaleza del problema de agitación. El fondo del tanque debe ser
redondeado, con el fin de eliminar los bordes rectos o regiones en las cuales no
penetrarían las corrientes del fluido. La altura del líquido, es aproximadamente
igual al diámetro del tanque. Sobre un eje suspendido desde la parte superior,
va montado un agitador. El eje está accionado por un motor, conectado a
veces, directamente al mismo, pero con mayor frecuencia, a través de una caja
de engranajes reductores.
El agitador crea un cierto tipo de flujo dentro del sistema, dando lugar a que
el líquido circule por todo el recipiente y vuelva de vez en cuando al agitador.
Los agitadores se pueden dividir, aproximadamente en dos clases amplias:

 Agitadores de flujo axial: son los que generan corrientes al eje del
agitador incluyen a todos los que tienen aspas que forman un ángulo de
90 ° con el plano de rotación. Las hélices y las ruedas de paletas o
turbinas de aspas inclinadas y son representativas de los agitadores de
flujo axial.

 Agitadores de flujo radial: son los que dan origen a corrientes en

dirección tangencial o radial. Este tipo de agitadores tienen aspas
paralelas al eje de la flecha motriz.
TIPOS DE AGITADORES.

 Agitadores de paleta.

La mayor parte de las operaciones de mezclado de suspensiones sólido

– líquido se hacen con agitadores de paletas que se introducen en la parte
superior.
Para mezclados sencillos un agitador eficaz está formado por una paleta plana,
que gira sobre un eje vertical. Son comunes los agitadores de formados por
dos o tres paletas y a veces las paletas están inclinadas pero los mas
frecuentes son las que están vertical al tanque o recipiente de mezclado. Las
paletas giran a velocidades bajas o maderadas en el centro del tanque,
impulsando al líquido radial y tangencialmente, sin que exista movimiento
vertical respecto del agitador, a menos que las paletas estén inclinadas. Las
corrientes de líquido que se originan se dirigen hacia la pared del tanque y
después siguen hacia arriba o hacia abajo.

 Agitadores de hélice.

Es un agitador de flujo axial con frecuencia se utilizan hélices para la

agitación en tanque de menos de 3.8 m3 o menos de 1.8 m de diámetro,
cuando resultan satisfactorios menos de 2.2 Kw para obtener los resultados
deseados en el procesamiento.

Los mezcladores de hélice se pueden sujetar en la parte lateral de un

recipiente abierto, en la posición angular y excéntrica que se muestra en la
figura; o sujetarse con pernos a una brida o a una placa, en la parte superior de
un recipiente cerrado con el eje en la misma posición angular o excéntrica. Este
montaje como resultado una fuerte circulación de la parte superior hacia el
fondo.

Existen dos gamas básicas de velocidades: los más pequeños giran a toda
velocidad del motor 1150 y 1750 rpm con transmisión directa, los mayores
giran de 400 a 800 rpm, y 350 o 420 rpm con transmisión de engranes. Para la
suspensión de sólidos, es común utilizar las unidades de transmisión de
engranes, mientras que para reacciones rápidas o de dispersión rápidas son
más apropiadas las unidades de alta velocidad.

El diámetro de los agitadores de hélice, raramente es mayor de 45 cm,

independientemente del tamaño del tanque. En tanques de gran altura, pueden
disponerse dos o más hélices sobre el mismo eje, moviendo el líquido
generalmente en la misma dirección. A veces dos agitadores operan en sentido
opuesto o en un “push-pull”, creando una zona de elevada turbulencia en el
espacio comprendido entre ellos.

 Agitadores de turbina.

La mayor parte de ellos se asemejan a agitadores de múltiples y cortas

paletas, que giran a velocidades elevadas sobre un eje que va montado
centralmente dentro del tanque. Las paletas pueden ser rectas o curvas,
inclinadas o verticales. El rodete puede ser abierto, semicerrado o cerrado. El
diámetro del rodete es menor que en el caso de agitadores de paletas, siendo
del orden del 30 al 50 % del diámetro del tanque.
SUSPENSIÓN DE PARTÍCULAS SÓLIDAS.

Para disolver sólidos en líquidos se utilizan tanques de agitación de todo tipo

en las que la rotación del agitador provoca un movimiento de líquido y esto se
lleva a una mezcla intima.

Las partículas de sólidos se suspenden en los líquidos con múltiples fines,

entre otros, pueden ser, para producir una mezcla homogénea que ha de
utilizarse como alimentación en una unidad de un proceso; para disolver
sólidos o bien para favorecer una reacción química. Puesto que las partículas
se mantienen en movimiento, debido a las corrientes del líquido, una
suspensión satisfactoria de partículas requiere una velocidad de circulación
adecuada y unas características de flujo de líquido apropiado dentro del tanque
de mezclado.

La facilidad con que los sólidos se suspenden en el líquido y se mantienen en

suspensión, depende principalmente de la velocidad de sedimentación de las
partículas de sólidas. Esta depende a su vez del tamaño, forma y densidad de
las articulas, de la densidad del líquido y de que la sedimentación sea libre o
impedida.

MODELOS DE FLUJO EN TANQUES DE MEZCLADO.

El tipo de flujo que se produce en un tanque de mezclado, depende del tipo de

rodete, de las características del fluido y del tamaño y proporciones del tanque,
placas deflectoras y agitador. La velocidad del fluido en un punto del tanque
tiene tres componentes, y el tipo de flujo global en el mismo depende de las
variaciones de estas tres componentes de la velocidad de un punto a otro. La
primera componente de velocidad es radial y actúa en dirección perpendicular
al eje del rodete. La segunda es longitudinal y actúa en dirección paralela al
eje. La tercera es tangencial o rotacional, y actúa en dirección tangencial a la
trayectoria circular descrita por el rodete. Para el caso corriente de un eje
vertical, las componentes radial y tangencial están en un plano horizontal y la
componente longitudinal es vertical. Las componentes radial y longitudinal son
útiles por cuanto dan lugar al flujo necesario para que se produzca la mezcla.
Cuando el eje es vertical y está dispuesto en el centro del tanque, la
componente tangencial de velocidad es generalmente perjudicial para la
mezcla.
NÚMERO DE POTENCIA.

Un factor importante en el diseño de un tanque de mezclado, es la potencia

necesaria para mover el rodete. Esta potencia no puede estimarse
teóricamente aun en sistemas de mezclado más sencillo.

DISEÑO ESTÁNDAR DE TURBINA.

El diseñador de un tanque de mezclado dispone de un gran número, que no es

habitual, de elecciones sobre el tipo y localización del agitador, las
proporciones del tanque, el número y dimensiones de las placas deflectoras,
etc. Cada una de estas decisiones afecta a la velocidad de circulación del
líquido, los modelos de velocidad y el consumo de potencia.

MEDIDAS DE UN AGITADOR DE TURBINA.

Situaciones especiales pueden, por supuesto, aconsejar proporciones

diferentes de las que se acaban de indicar; por ejemplo, puede resultar
ventajoso colocar el agitador más alto o más bajo en el tanque, o bien puede
ser necesario utilizar un tanque más profundo para alcanzar el resultado
apetecido. Con todo, las proporciones estándar antes relacionadas son
ampliamente aceptadas y en ellas se basan muchas de las correlaciones
publicadas sobre el funcionamiento de agitadores.

AGITADORES PARA TANQUES CERRADOS Y TANQUES ABIERTOS DE

MONTAJE FIJO

Estos tipos de agitadores son recomendados para su aplicación, y todo

depende de los requisitos de su proceso. Los hay de acoplados directo, estos
están diseñados para aplicaciones de baja viscosidad, o volumen pequeño, o
aplicaciones en que se requiere trituramientos del producto. Los agitadores de
acoplado de engranaje (caja reductora), son eficientemente usados en
productos con más alta viscosidad o aplicaciones con un volumen mas
elevado.

Estos agitadores varían desde 1/4 a 5 caballos de fuerza (HP), y son

disponibles con siete diferentes velocidades, y con una variedad de hélices.
Estos agitadores son disponibles ya sea con motor eléctrico, o motores de aire,
así como también pueden ser equipados con variador de velocidades.

Beneficios claves:

 Fabricados para operación continua

Agitadores de este tipo son equipados con ANSI cobertura, con selladores de
empaquetaduras o mecánicos, para uso con tanques cerrados. También son
disponibles con base cuadrada para ser montados en tanques abiertos donde
selladores no son necesarios, esta montadura también las hay en ángulo para
dar una mayor eficiencia a la aplicación.
Engranajes helicoidales, con un alto factor de servicio, y lubricación de por
vida.

TIPOS DE FLUJO EN TANQUES AGITADOS

El tipo de flujo que se produce en un tanque agitado, depende del tipo de

rodete, de las características del fluido y del tamaño y proporciones del tanque,
placas deflectoras y agitador. La velocidad del fluido en un punto del tanque
tiene tres componentes y el tipo de flujo global en el mismo, depende de las
variaciones de estas tres componentes de la velocidad, de un punto a otro. La
primera componente de velocidad es radial y actúa en dirección perpendicular
al eje del rodete. La segunda es longitudinal y actúa en dirección paralela al
eje. La tercera es tangencial o rotacional, y actúa en dirección tangencial a la
trayectoria circular descrita por el rodete.
Para el caso corriente de un eje vertical, las componentes radial y tangencial
están en un plano horizontal y la componente longitudinal es vertical. Las
componentes radial y longitudinal son útiles porque dan lugar al flujo necesario
para que se produzca la mezcla. Cuando el eje es vertical y está dispuesto en
el centro del tanque, la componente tangencial de velocidad es generalmente
perjudicial para la mezcla. El flujo tangencial sigue una trayectoria circular
alrededor del eje y crea un vórtice en la superficie del líquido que debido a la
circulación en flujo laminar, da lugar a una estratificación permanente en
diferentes niveles, de substancias sin mezclar, sin que exista flujo longitudinal
de un nivel a otro. Si están presentes partículas sólidas, las corrientes
circulatorias tienden a lanzar las partículas contra la pared del tanque, debido a
la fuerza centrífuga, desde donde caen acumulándose en la parte central del
fondo del tanque. Por consiguiente en vez de mezcla, se produce la acción
contraria.

En un tanque sin placas deflectoras, el flujo circulatorio es inducido por todos

los tipos de rodete, tanto si el flujo es axial como radial. Si los remolinos son
intensos, el tipo de flujo dentro del tanque es esencialmente el mismo,
independientemente del diseño del rodete. Para velocidades de giro del rodete
elevadas, la profundidad del vórtice puede ser tan grande que llegue al rodete
mismo, dando lugar a que en el líquido se introduzca el gas que está encima de
él, lo cual normalmente debe evitarse.

FORMAS DE EVITAR REMOLINOS:

 Colocando el agitador fuera del eje central del tanque. En tanques

pequeños se debe colocar el rodete separado del centro del tanque, de
tal manera que el eje del agitador no coincida con el eje central del
tanque. En tanques mayores el agitador puede montarse en forma
lateral, con el eje en un plano horizontal, pero no en la dirección del
radio.
 Instalando placas deflectoras. Estas son placas verticales
perpendiculares a la pared del tanque. En tanques pequeños son
suficientes 4 placas deflectoras, para evitar remolinos y formación de
vórtice. El ancho de las placas no debe ser mayor que un doceavo del
diámetro del tanque. Cuando se usan agitadores de hélice, el ancho de
la placa puede ser de un octavo del diámetro del tanque. Si el eje del
agitador está desplazado del centro o inclinado, no se necesitan placas
deflectoras.

Cuando no se presentan remolinos, el tipo de flujo específico depende del tipo

de rodete:
  Los agitadores de hélice impulsan el líquido hacia el fondo del tanque,
desde donde la corriente se extiende subiendo por las paredes y
retornando hacia la hélice. Se emplean cuando se desean intensas
corrientes verticales, por ejemplo para mantener en suspensión
partículas sólidas pesadas. No se emplean cuando la viscosidad del
líquido es superior a los 5.000 centipoises.

 Los agitadores de paletas producen un flujo radial intenso en el plano

próximo a las palas, pero prácticamente no dan lugar a corrientes
verticales. Estos agitadores no son eficaces para mantener sólidos en
suspensión.

 Los agitadores de turbina impulsan al líquido radialmente contra las

paredes laterales del tanque, desde donde la corriente se divide, una
parte fluye hacia arriba y otra parte hacia el fondo, retornando ambas al
rodete. Por lo que producen dos corrientes de circulación separadas.
Dan excelentes resultados en la mezcla de líquidos que tienen
aproximadamente la misma densidad relativa.

GRADO DE AGITACIÓN.

Se define como grado de agitación un número comprendido entre 0 y 10,

proporcional a la velocidad media del flujo.
Definimos como velocidad media del flujo el cociente entre caudal del impulsor
y la sección equivalente del tanque. Este método fue propuesto por Jerrry R.
Morton en 1976.

El punto de partida es el nº de Reynolds, para determinar a continuación los nº

de caudal y de Newton, que servirán para determinar el grado de agitación y la
potencia absorbida.

Nº DE REYNOLDS

El nº de caudal Nq es función del nº de Reynolds y del tipo de impulsor utilizado

Nq = (ver grafica)
Caudal vehiculado por impulsor
Volumen total máximo a agitar
Volumen unitario a agitar
Grado de agitación

POTENCIA ABSORBIDA POR IMPULSOR

El valor del nº de Newton es función de nº de Reynolds y del tipo de impulsor
utilizado.

POTENCIA ABSORBIDA TOTAL

Se recomienda una potencia instalada superior en un 15%

Para un funcionamiento exento de problemas se hace imprescindible un

adecuado guiado del árbol de agitación.

El adecuado diseño del cabezal es fundamental cuando las exigencias del

proceso requieran de un cierre mecánico.

CONSUMO DE POTENCIA.

Las variables que pueden ser controladas y que influyen en la Potencia

consumida por el agitador son:

 Dimensiones principales del tanque y del rodete: Diámetro del tanque (D t),
Diámetro del rodete (Da), altura del líquido (H), ancho de la placa deflectora
(J), distancia del fondo del tanque hasta el rodete (E), y dimensiones de las
paletas.

 Viscosidad () y densidad () del fluido.

 Velocidad de giro del agitador (N).

El cálculo de la potencia consumida se hace a través de números

adimensionales, relacionando por medio de gráficos el número de Reynolds y
el Número de Potencia. Estas gráficas dependerán de las características
geométricas del agitador y de si están presentes o no, las placas deflectoras.

Número de Reynolds = esfuerzo de inercia / esfuerzo cortante

Número de Potencia = esfuerzo de frotamiento / esfuerzo de inercia

P
D 2 N N po 
Re  a N Da 
3 5

METODOLOGÍA DE CÁLCULO PARA MEZCLADORES

1. Volumen de un Cilindro
Donde:

2. Relación para tanques de almacenamiento

3. Despejar la longitud de la relación para taques

4. Sustituir la longitud, en la ecuación para el volumen

( )

( )

5. Despejar el diámetro

√
( )

6. Calcular la longitud de la relación, con el diámetro calculado

PRE- Diseño
1. Calculo del diámetro de la turbina con la relación
 2. Suponer un gradiente de velocidad de acuerdo a las
características del fluido a mezclar

3. Calcular la potencia requerida por el agitador

Dónde:

4. Calculo de la velocidad de rotación del agitador

( )

Dónde:

5. Calculo del Número de Potencia

Donde:
 6. Calculo del Número de Reynolds

Dónde:
 Capítulo III
Almacenamiento

ALMACENAMIENTO EN TOLVAS Y SILOS

ALMACENAMIENTO DE SÓLIDOS

Los sólidos que son demasiados valioso demasiados solubles para

almacenarlos a la intemperie se guardad en depósitos tales como tolvas o silos,
que son recipientes cilíndricos, rectangulares de metal u hormigón. Un silo es
un depósito alto y de diámetro relativamente pequeño, mientras que el depósito
es bastante ancho; una tolva es un depósito pequeño provisto de un fondo
inclinado para el almacenamiento temporal antes de introducir los sólidos como
alimentación del proceso.

Un depósito es la selección superior del recipiente, con lados verticales. La

tolva, que tiene por lo menos un lado inclinado, es la selección entre el depósito
y la salida del recipiente.

CARACTERÍSTICAS DEL FLUJO DE MATERIALES

Dos definiciones más importantes de las características del flujo en un

recipiente de almacenamiento son el flujo de masa, que significa que todos los
materiales en el recipiente se desplaza cuando se retira una parte y el flujo de
embudo, que se produce cuando fluye sólo una porción del material (por lo
común el caudal o un “agujero de rata” en el centro del sistema), cuando se
retira cualquier cantidad de material.

Los depósitos con flujo de masa tienen algunas de las características más
solicitadas por los recipientes de almacenamiento; siempre que se abre la
compuerta del fondo sin ayuda se obtiene un flujo. Un depósito con flujo de
embudo puede tener o no flujo; pero probablemente se puede hacer que fluya
por algún medio.
ALMACENAMIENTO A LA INTERPERIE

Los materiales más gruesos, tales como grava y carbón, se almacenan a la

intemperie en grandes apilamientos. Cuando se trata de centenares o millares
de toneladas de material, este es el método más económico, los sólidos se
retiran del apilamiento por medio de una cinta transportadora o una pala
excavadora. El almacenamiento a la intemperie puede dar un lugar a
problemas ambientales tales como formación de polvos o lixiviación de
materiales.

La formación de polvos pueden exigir algún tipo de recubrimiento protector del

sólido almacenado; la lixiviación se puede controlar recubriendo el apilamiento
o bien construyendo en su base un estanque poco profundo eon el
impermeabilizado, de donde se puede retirar con seguridad el líquido de
lixiviación.

ALMACENAMIENTO DE DEPÓSITOS.

Los sólidos que son demasiado valiosos o demasiado solubles para estar
expuestos a la intemperie, se almacenan en depósitos, tolvas o silos, que son
resistentes cilíndricos o rectangulares. Una tolva es un pequeño depósito con
un fondo oblicuo, que se utiliza para el almacenamiento temporal antes de
introducir los sólidos como alimentación del proceso. Todos estos
contenedores se cargan por la parte superior utilizando algún tipo de elevador,
mientras que la descarga se realiza generalmente por el fondo.

FILOSOFÍA DEL ANÁLISIS Y DISEÑO DE SILOS DE HORMIGÓN

El diseño de silos no solo requiere que el diseñador cumpla con requisitos de

capacidad, sino que también se consideren las condiciones de serviciabilidad.
El silo debe ser capaz de resistir las cargas aplicadas sin que ocurran
agrietamientos que puedan ocasionar filtraciones y/o contacto del material con
humedad. Para cumplir con estos requisitos es indispensable proveer una
cantidad y una distribución óptima del refuerzo a utilizar, además de un buen
diseño, control durante la ejecución y la utilización de hormigón de buena
calidad.

Las cargas para las cuales se realiza el análisis y diseño del silo varían,
dependen de varias razones, entre ellas: lugar donde se construyó el silo,
destino o función principal del mismo, importancia de la estructura y de las
consecuencias de ocurrencia de una falla en la misma.

En base a estos criterios, se pueden identificar los estados de carga para los
cuales se debe analizar y diseñar el silo. Es así que se consideran cargas
gravitatorias, cargas por presiones internas de acuerdo a las características del
material a ensilar, cargas de viento y cargas sísmicas. Las cargas gravitatorias
incluyen el peso de la estructura, como también todas las tuberías y accesorios
que estén asociados al silo como la cubierta y sistema de cintas
transportadoras con la que se efectúa el llenado del silo en su parte superior.
Las cargas de presión interna son ocasionadas por el material sólido o líquido
que se almacena en el silo. Estas varían de acuerdo a las dimensiones del silo
(altura y diámetro) y de las propiedades del material almacenado.

La consideración de la temperatura del material ensilado se realizará de

acuerdo a las especificaciones del American Concrete Instituye y es importante
el estado tensional que ella produce para el cálculo de las paredes del silo.

ACCIONES DEBIDAS AL MATERIAL ENSILADO.

El ingreso de material a los silos generalmente se realiza por la parte superior

del mismo, en forma concéntrica sobre la cubierta superior. En cuanto al
vaciado hay varias opciones para efectuarlo, resultando dos grupos: vaciado
centrado y vaciado excéntrico. Mediante resultados de ensayos experimentales
durante el llenado y vaciado del material en silos se ha encontrado que las
presiones difieren notablemente de las calculadas con el material en reposo.
Estos factores se deben considerar para el diseño, lo cual implica el cálculo de
las presiones de llenado y a partir de las mismas cuantificar a través de un
coeficiente de mayo ración las sobrepresiones producidas durante el vaciado,
y/o llenado y vaciado simultáneos.

FUNDAMENTO TEÓRICO:

En el cálculo de las acciones producidas por el llenado de silos los esfuerzos

se calcularon considerando presiones hidrostáticas de valor:

Siendo: P = Presión lateral o vertical en kg/m 2, h = Altura desde el borde

superior de la sección considerada, en metros,  = Peso específico del material
ensilado en kg/m3.

Aplicando presiones hidrostáticas, los espesores de pared resultaban

excesivamente elevados. Por otro lado, esta teoría no tenía en cuenta los
esfuerzos de rozamiento que aparecen en las paredes del silo.

Muy pronto, los pioneros en el diseño de silos observaron que la diferencia más
importante entre un fluido y un producto pulverulento era el rozamiento interno
entre partículas, siendo este último el responsable de que aparezca el
rozamiento grano-pared. Esta propiedad es la que hace que un depósito
especialmente diseñado para almacenamiento de fluidos no sea apto para
almacenamiento de productos pulverulentos (debido a los esfuerzos de
rozamiento). Entre varias teorías, de las cuales la teoría de Jansen, para el
llenado de silos es de las más utilizadas se basan en la caracterización del silo
como silo horizontal o vertical.

Si se cumple la relación anterior el silo es horizontal, caso contrario es vertical.

Para el caso particular y considerando los parámetros geométricos, las
presiones horizontales se calcularán según la fórmula de empuje sobre muros.

Se debe aclarar que según el criterio de Reimbert 5, aunque el silo se

encuentre en la clasificación de horizontal se debe realizar el cálculo mediante
las teorías válidas para silos verticales y adoptar la curva que arroje los
mayores valores de presión. Para este caso el coeficiente de sobrepresión
según ACI 313 Cd= 1.65, de acuerdo a la relación altura/diámetro 
Al realizarse la apertura de la boca de carga se produce un efecto dinámico
provocado por el peso instantáneo de un estado de equilibrio en reposo a un
estado de equilibrio en movimiento de la masa ensilada, produciéndose así el
aumento de las presiones sobre las paredes. La magnitud de la sobrepresión
de vaciado depende fundamentalmente de las características de los materiales
ensilados, de la posición de los orificios de vaciado y de la esbeltez del silo.

El cálculo de las presiones de vaciado puede realizarse según diferentes

teorías de las cuales se efectuaron los cálculos según lo establecido por
Ravenet6, y por el Código ACI 313/91. Según lo expuesto las distribuciones de
presiones provocadas por materiales pulverulentos contenidos en los silos,
pueden aproximarse a la distribución correspondiente a presión hidrostática.

La solución general de la ecuación diferencial para el caso de laminas

cilíndricas sometidas a presión hidrostática resulta influenciada por las
condiciones de borde. A tal efecto se resolvieron según la teoría clásica los
casos siguientes, para el conjunto de datos que se detallan: r= 3 m; d= 0.12 m;
h= 6 m; E= 3e5 kg/cm2; = 0.15;
=1000 kg/m3, = 2.18 /m,  
largo.

PRESIONES EN
DEPÓSITOS Y SILOS

Cuando los sólidos

granulares se almacenan
en un deposito o un silo,
la presión lateral ejercida
sobre las paredes en
cualquier punto es menor
que la calculada a partir de la carga de material situada por encima de dicho
punto.

Además, por lo general hay fricción entre la pared y los granos del sólido y
debido al entre cruzamiento de las partículas, el efecto de esta fricción se
propaga a través de la masa. La fuerza de fricción en la pared tiende a
contrarrestar el peso del sólido y reduce la presión ejercida por la masa sobre
el piso del contenedor. La presión vertical en el fondo del recipiente o el soporte
del empaque es mucho menor que la ejercida por una columna de líquido de la
misma densidad y altura.
Una presión para el cálculo de la presión ejercida por un sólido granular sobre
el fondo circular de un depósito con paredes verticales puede deducirse en la
forma que se indica.

Donde:

El aumento neto de la fuerza dirigida hacia abajo causado por la capa

diferencial es la fuerza de gravedad menos la fuerza de fricción . Por lo
tanto,

La fuerza de gravedad que actúa sobre la capa ( ) dZ, en donde

es la densidad global de material. La fuerza de fricción es el producto del
coeficiente de fricción.

La presión real de los sólidos depende del valor de K´ para los sólidos, el
coeficiente de fricción entre los sólidos y la pared del recipiente, así como la
forma en la que los sólidos están acomodados en el recipiente.

Por lo general, cuando la altura de la columna de los sólidos es mayor del

orden de tres veces el diámetro del contenedor, los sólidos adicionales no
tienen efecto en la presión de la base. Por supuesto, la masa total aumenta si
se adicionan más sólidos, pero la masa adicional se efectúa por las paredes y
los cimientos, y no por el fondo del recipiente.

En los sólidos granulares a altas presiones no siempre aumenta la tendencia

del flujo del material como sucede en el caso de los líquidos; en lugar de esto,
al aumentar la presión de los empaques, los granos se ajustan más entre si y
esto hace el flujo más difícil. En casos extremos la combinación de fuerzas
gravitacional y de fricción en un mismo punto del contenedor provoca que los
sólidos formen un arco o puente, por lo que no caen, aun cuando se remueven
el material debajo de ellos.
Así todos los depósitos contienen un anti puenteó, un cono metálico poco
profundo que apunta hacia arriba, colocado cerca del fondo para mantener los
sólidos en la abertura de descarga permitiendo un empaque ajustado. Los
sólidos granulares, en especial con partículas angulares, pueden perderse en
función del flujo.

DESCARGA DE DEPÓSITOS.

Los sólidos tienden a descargar por cualquier abertura cerca del fondo de un
depósito, pero descargan mejor a través de una abertura situada en el fondo.

El flujo a través de una abertura lateral tiende a ser incierto y aumenta la

presión lateral sobre el otro lado del depósito durante el tiempo que estén
fluyendo los sólidos. Una salida por el fondo no se obstruye con facilidad y no
genera presiones anormalmente elevadas sobre ningún punto de las paredes.
Dos de las definiciones más importantes de las características de flujo en un
recipiente de almacenamiento son:

 Flujo de masa: significa que todos los materiales en el recipiente se

desplazan cuando se retira una parte.
 Flujo de embudo: se produce cuando fluye solo una porción del material
(por lo común en un canal o un agujero de rata en el centro del sistema)
cuando se retira cualquier cantidad de material.
Los depósitos con flujo de masa tienen algunas de las características mas
solicitadas para los recipientes de almacenamiento; siempre que se abre la
compuerta del fondo se obtiene un flujo. Un deposito con flujo de embudo
puede tener o no flujo; pero probablemente se puede hacer que fluya por algún
medio.

Hasta que Jenike desarrollo la razón para el diseño de recipientes de

almacenamiento, uno de los criterios más comunes era el de la medición de
ángulo de reposo, el uso de este valor como ángulo de la tolva y el ajuste del
depósito para el espacio disponible. Con demasiada frecuencia, se diseñaban
depósitos desde un punto de vista arquitectónico o de ingeniería estructural,
más que al tomar en consideración el papel que iban a desempeñar en un
proceso. Desde luego, la economía de espacio es un criterio valido para el
diseño de depósitos, pero hay otros que se deben de tomar en cuenta.

Aunque evidentemente es preferible un depósito de flujo de masa a otro de

flujo de embudo, es preciso justificar la inversión adicional que se requiere casi
siempre.

Con frecuencia, esto se hace mediante la reducción de los costos

operacionales; pero cuando el espacio de instalación está limitado, es preciso
llegar a un punto de término medio como un diseño especial de la tolva y a
veces, incluso el empleo de un alimentador. Desde luego, con los depósitos
con flujo de masa, no se necesita alimentador para el flujo, sin embargo, se
puede utilizar toda vía por otras razones, tales como las de transporte de
material a la etapa siguiente del procesamiento.

CRITERIOS DE DISEÑO

Los criterios de Jenike permiten un análisis económico y de ingeniería del

almacenamiento aproximadamente con el mismo nivel de confianza que para el
resto de la planta de proceso. Sus métodos cuantitativos se pueden utilizar
para determinar:

 Si el recipiente con flujo de masa o de embolo

 Dimensiones de salida de la tolva con el fin de que el producto fluya

La relación entre flujo masa y el de embudo para depósitos cónicos. El ángulo

de fricción cinemática φ, se mide con el probador de factor de flujo. El grado de
acabado de la superficie metálica puede tener efectos importantes para
determinar si el recipiente funcionara con flujo masa o de embudo. En los
últimos años se han utilizado con mayor frecuencia grados más finos de
acabado. El ángulo cinemático de fricción se relaciona también con el grado de
compresión que sufre el producto en el almacenamiento.

Una vez establecido el flujo masa o de embudo, se establece un punto de

término medio, incluyendo un depósito
de flujo dilatado, será preciso tomar en
consideración la salida de la tolva y el
tipo de alimentador.

Los materiales que se pueden compactar

(en oposición a los de flujo libre) se
apelmazaran debido a la forma del
recipiente de almacenamiento del
producto. Cuando esto ocurre el material
forma un arco que puede resistir
esfuerzos considerables.

Puesto que el arco transfiere la carga a las paredes de la tolva y al hacerlo así
se aplica una gran presión, se hace muy grande el coeficiente cinemático de
fricción φ´. El resultado neto es la cúpula o el puente que se forma, impide que
haya flujo en el recipiente, entonces se deberá aplicar fuerza al arco para que
se hunda y se reinicie el flujo aunque sea en forma errática.
Según Jenike, cuando la resistencia del arco f se vea sobre pasada por el
esfuerzo interno s generado por una fuerza aplicada sobre la cúpula habrá
flujo.

En resumen:
f  s : hay flujo
f  s : no hay flujo
f = s : alcanza el punto crítico

Para realizar un análisis de flujo cuando f  s, se observa un elemento de

material conforme se desplaza por un recipiente de almacenamiento.

La presión p sobre el elemento aumenta a partir de cero a la entrada hasta un

valor máximo que se presenta en la transición del depósito a la tolva. A
continuación, la presión disminuye a cero en forma lineal, en el vértice del cono
de la tolva. La resistencia f sigue un patrón similar, aun cuando, tiene un valor
mayor que cero.

DISEÑO ESTRUCTURAL

 Especificaciones de materiales a granel para obtener el mejor fluido.

 Tamaño de las partículas. Es uno de los factores más comunes y

controlables que afecta a la cantidad de flujo de un material dado.

 Contenido de humedad. La mayoría de los materiales pueden absorber

con facilidad hasta cierto punto.

 Temperaturas elevadas. Ya que pueden provocar problemas graves de

flujo en algunos materiales que contienen gluten, azucares u otros.

 Envejecimiento. Mejorar la capacidad de flujo de ciertos materiales. Esto

se debe a la oxidación superficial de las partículas.

 Contenido de aceite.
  Compuertas.

 Controles de nivel de sólido.

DEPÓSITOS PARA ALMACENAJE DE SILOS Y TOLVAS.

 Tipos de silos.

 Patrón de flujo.

 Geometría de tolva.

TIPOS DE SILOS EN FUNCIÓN DEL PATRÓN DE FLUJO

TIPOS DE TOLVA E INFLUENCIA EN FORMA DE FLUJO.

ESFUERZOS EN RECIPIENTES DE FLUJO AXIAL-SIMÉTRICO

DISTRIBUCION DE ESFUERZOS EN SILOS

DISTRIBUCION DE LA CARGA EN LA PARED DE UN SILO

Ecuación de Janssen del esfuerzo: presión estática vertical pv, en paredes de
recipientes cilíndricos

Donde:

g= es la aceleración de la gravedad, ρb es la densidad a granel de los sólidos

D =es el diámetro del silo
μ’ =es el coeficiente de fricción sobre la pared
h= es la profundidad de los sólidos almacenados.
K’ =es la relación de la presión horizontal a la vertical y se puede expresar
como:
δ =es el ángulo efectivo de fricción interna de los sólidos almacenados

DESCARGA NATURAL EN SILOS

Los límites de flujo en masa y flujo tipo embudo para tolvas cónicas y para
tolvas planas dependen del ángulo con la vertical θ, el ángulo efectivo de
fricción interna δ y el ángulo de fricción con la pared φ.

ABERTURA DE LA TOLVA PARA SÓLIDOS GRUESOS

Por medio de un análisis de fuerzas en equilibrio para un material granular en

la zona de la tolva se puede demostrar que:

Donde:

σ1 =es el esfuerzo actuando en el arco a un ángulo de 45º

ρ b=es la densidad a granel del sólido, g es la aceleración de lagravedad
B= es la abertura de la tolva
H(θ)=es un factor que tomaen cuenta variaciones en grosor del arco, el ángulo
con la vertical yel tipo de tolva (cónica o plana)
a= es la aceleración de descargadel sólido granular
Se puede demostrar que la abertura mínima de la tolva para prevenir la
formación del arco cohesivo es función del estado de equilibrio estático, o sea
cuando a=0, por lo que sustituyendo y despejando de la ecuación anterior:

La variable H(θ) tiene un valor de 2.4 aproximadamente para tolvas cónicas y

de 2.2 aproximadamente para tolvas con abertura cuadrada. Para determinar el
valor de σ1se hace uso de curvas de diseño, de la función de falla FFy del
factor de flujo ff, el cual puede definirse por la relación:

Como se muestra en la siguiente figura, se puede graficar la función de falla y

el factor de flujo en la misma gráfica. Las dos líneas se intersectan en un punto
crítico.
El punto crítico de intersección en la figura anterior se denota como esfuerzo de
corte crítico aplicado, siendo el esfuerzo definido en las ecuaciones anteriores.
Al obtenerlo y sustituirlo se determinará la dimensión mínima de abertura
Bminnecesaria para promover el flujo del material almacenado. Para facilitar la
estimación del factor de flujo, se han elaborado gráficas de diseño para tolvas
cónicas y planas y para diversos valores del ángulo efectivo de fricción interna.
Una de estas gráficas se presenta en la figura siguiente:

ABERTURA DE LA TOLVA PARA SÓLIDOS GRUESOS

Como puede verse en la figura anterior, se grafica el ángulo de fricción con la

pared φ contra la pendiente de la tolva θ. Sin embargo, en este caso aparecen
curvas de nivel para representar valores del factor de flujo ff. Esta gráfica es
exclusivamente para diseño de tolvas de flujo en masa, por lo que existe sólo
en una región triangular que comprende las curvas de nivel mencionadas. Para
un valor constante del ángulo efectivo de fricción interna, y de acuerdo al
ángulo de fricción con la pared φ, se selecciona la pendiente de tolva θ, unos
3º menos que el valor limitante. Una vez que se definen estas variables, se
determina el valor de ffa partir de las líneas de nivel mostradas, cuyo inverso
dará la pendiente de la línea del factor de flujo que intersectará a la curva de
función de falla para obtención del valor de σ1.
Por lo que respecta al caudal másico o velocidad de flujo en masa, puede
deducirse una expresión a partir de los dos componentes de la aceleración:

Donde:
ac= es el componente convergente debido al canal de flujo
av= es el componente debido al incremento de velocidad una vez que se inicia
el flujo.

Se puede demostrar que:

Donde:

ff= es el factor de flujo crítico basado en la dimensión mínima de arqueado

ffa=es el factor de flujo real basado en la dimensión de la abertura.
También se sabe que:

Donde:

V =es la velocidad de descarga y m es una constante cuyo valor es de cero

para tolvas planas y de la unidad para tolvas cónicas.
Sustituyendo las dos ecuaciones anteriores en la primera y despejando av:
A medida que la velocidad de descarga se incrementa, av tiende a cero, por lo
que una velocidad terminal promediada Va se alcanzará sustituyendo av=0 en
la ecuación previa, dando origen a la siguiente relación:

El caudal en masa Q0 se representa por:

B= es el diámetro o ancho de abertura y L es la longitud de abertura

INGENIERÍA FUNCIONAL DE SILOS Y TOLVAS

El diseño funcional de los silos y tolvas debe realizarse teniendo en cuenta las
características de flujo del material a granel para ser manipulado y los
requisitos de la aplicación (por ejemplo, la tasa de flujo, arreglo de equipos en
la planta, etc.). Nuestro diseño funcional de equipos de almacenamiento
incluye:

 Selección del patrón de flujo del silo – flujo másico, flujo embudo o flujo
expandido.

 Configuración general – geometría general y dimensiones críticas.

 Geometría de la tolva, ángulo y superficie interna – dimensiones críticas

para flujo másico.
  Dimensión y forma de la boquilla de salida – diseñada para prevenir
formación de arcos (bóvedas) o puentes y conseguir el gasto másico
requerido.

 Capacidad de almacenamiento – basado en la densidad específica a

granel y ángulo de reposo.

 Interface con el alimentador.

Posterior al diseño funcional, Jenike & Johanson puede ejecutar los análisis de
cargas inducidas por el material y la ingeniería estructural y de detalle del
sistema.

Flujo másico:El flujo másico en silos presenta un patrón de flujo “primero en

entrar-primero en salir” permitiendo que todo el material este en movimiento
durante la descarga. Este tipo de flujo se caracteriza por ser uniforme y
confiable; la densidad de alimento es independiente de la carga de sólidos en
el cilindro; no existen regiones estancadas de material eliminando así la
posibilidad de apelmazamiento o contaminación; la separación por tamaño de
los componentes del material almacenado es minimizada; y por último, el
tiempo de residencia es uniforme permitiendo la de-aireación efectiva de los
materiales finos.

Flujo Embudo: Muchos silos hoy en día presentan un patrón de flujo “primero
en entrar-último en salir” en donde solo parte del material se mueve durante la
descarga y el resto de la material permanece estancado. Este tipo de patrón de
flujo conocido como flujo embudo es aceptable si el sólido a granel es
suficientemente grueso, no presenta tendencia de apelmazamiento, presenta
libre fluidez (no es cohesivo) y si la separación de sus componentes
(segregación) no es importante.

Flujo expandido: El flujo expandido es una combinación de flujo másico y flujo

embudo, el cual se logra cuando una tolva de flujo másico es instalada debajo
de una tolva de flujo embudo. Este tipo de arreglo se diseña para activar un
canal de flujo en la tolva de flujo embudo, de tal forma que se prevenga la
formación de canales (ratholes). Una de las principales ventajas de este patrón
de flujo es el ahorro de espacio.

PESADO DE SOLIDOS A GRANEL

El pesado automático ha reemplazado en gran parte al manual en las industrias
de procesos químicos, debido a la participación de procesos de mayor
capacidad y la necesidad de economizar mano de obra. Se usan pesadas por
lotes como continuas.

.PESADO POR LOTES

Se mide la unidad dad de pesoy, a continuación, se obtiene el peso total

deseado. Se activa o se detiene una fuente de alimentación montada sobre el
recipiente pesador mediante una señal generada por el brazo de la balanza. En
gran parte por el control neumático o hidráulico de la fuente de alimentación y
la descarga del recipiente pesador, los que se activan mediante controles
eléctricos.
FUNCIONAMIENTO

Las balanzas de tipos por lotes se basa en el concepto de una corriente de

materiales tiene densidad constante. Si en cierto, entonces, si se controla de
material tiene densidad constante. El peso total en el recipiente es la suma de
la carga de flujo y la cantidad que fluye durante el periodo de corte. Por esta
razón, son importantes las condiciones de alimentación a la balanza
.

BÁSCULA DE PESADO ADITIVO

La secuencia de operaciones involucradas en el peso de una carga de material.

Un producto de libre flujo es colocado en la tolva de alimentación de puerta a
granel. Al accionar el interruptor manual, se abren la compuesta a granel y la
compuesta de goteo. El producto fluye al receptáculo de la báscula. El peso es
detectado por los medidores de carga, curva salida analógica es convertida a
digital por un circuito en el microprocesador que lee el peso X veces cada
segundo, dependiendo de la sensibilidad requerida. Cuando se alcance el peso
preestablecido (aproximadamente 98% del peso adecuado) en el receptáculo
de la báscula, el microprocesador cierra la compuesta a granel y abre. La
alimentación por goteo se inicia y cuando se alcanza el peso deseado, el
microprocesador cierra las compuestas de goteo, completándose la medición
del peso. El micro procesamiento muestra entonces el peso real de la carga en
un panel electrónico y registra, ordena en una lista, imprime e indica cualquier
discrepancia en peso, cuando el valor cae fuera de la tolerancia fijada.

BÁSCULA DE PÉRDIDA DE PESO

En esta báscula, al accionar el interruptor de arranque, se provoca que el

alimentador llene la tolva de pesado hasta que se abra el nivel de control, con
lo cual cesa el flujo, se activa el interruptor de cierre y se mide y registra el
peso inicial Wo en la tolva de pesado. Al accionar el botón de arranque se
ocasiona que el alimentador y el embalador de bolsas arranque
simultáneamente. El producto es transportado por el alimentador al envasador
y por el embalador de bolsas (no mostrado). El microprocesador lee la señal
de convertidor analógico –digital, que se conectado a la celda de carga y
sustrae el peso Wi en la tolva en el tiempo ti del peso inicial Wo. La diferencia
en peso Wj se suma y registra. Cuando Wj=Ws, el peso deseado, el
microprocesador detiene el alimentador y X segundo después, el embaladora
de bolsas. El microprocesador, muestra entonces el valor del peso Wf y
registra, ordena en una lista e imprime cualquier discrepancia entre el peso
deseado y Wf, que es el peso realmente obtenido.

PESADO CONTINUO

Incluye un dispositivo sensible tanto a la cantidad total de material que fluye

como a los cambios en el flujo. El material pasa constantemente sobre los
elementos sensores del peso de la balanza continúa, que puede rastrear el
flujo y sus cambios y, por último, proporciona una lectura final al sacar el total.
Las balanzas de peso continuo utilizan una sección de transportador de banda
sobre la que pasa el material que se va a pesar.
ALMACENAMIENTO DE TANQUES

En la actualidad toda empresa de proyecto cualquiera que sea su capacidad no

debe estar exenta del diseño de recipientes, ya estos equipos intervienen en
todo tipo de plantas sea cual fuere su capacidad o tipo de proceso, dentro de
las muchas existentes, se pueden mencionar la industria petrolera, alimenticia,
química, cañera. Cervecera, etc. Por tal motivo la ingeniería de recipientes no
solo es una rama más de la ingeniería, si no ha llegado a ser especialidad. Esta
especialidad convergen varios conocimientos afines a distintas ramas de la
ingeniería como son: materiales, corrosión, sustancias manejadas, ingeniería
mecánica, ingeniería civil, ingeniería hidráulica, ingeniería química, etc. Con
esto nos podemos dar cuenta de la importancia que tiene para un proyecto
determinado la intervención del personal con conocimiento en ingeniería de
recipientes.
ALMACENAMIENTO DE LÍQUIDOS.

TANQUES ATMOSFÉRICOS

Se emplea aquí el término de tanque atmosférico para cualquier diseño para

utilización dentro de más o menos varios centenares de pascales (unas
cuantas libras por pies cuadrados) de la presión atmosféricas. Pueden estar
abiertos en una forma cilíndrica vertical y un fondo relativamente plano al nivel
del terreno.

AMERICAN PETROLEUM INSTITUTE (API).

El instituto ha establecido una serie de normas y especificaciones para tanques

atmosféricos. Las que siguen son algunas de las publicadas por el API:

 Especificación API 12B, Bolted Production Tanks (tanques de

producción con conchas remachadas).

 Especificación API 12D, Large Welded Production Tanks (tanques de

producción grandes soldados).

 Espefcicicación API 12F, Small Welded Production Tankes(tanques de

producción pequeños soldados).
  Norma API 650, Steel Tanks for Oil Starage(tanques de acero para
almacenamiento de petróleo).

TANQUES CILÍNDRICOS HORIZONTALES

Se emplean para almacenar productos de diferente naturaleza química (ácidos,

álcalis, combustibles, lubricantes, etc). Son de mediana capacidad de
almacenaje (V < 150 m3). Estos tanques a su vez pueden ser: aéreos
(aboveground storage) o subterráneos (underground storage) y pueden tener
sus extremos planos o abovedados.

Tanque ASME horizontal para almacenaje de ácidos

TANQUES CILÍNDRICOS VERTICALES

Se emplean para almacenar productos de diferente naturaleza química (ácidos,

álcalis, hidrocarburos, efluentes industriales, etc) y son de gran capacidad de
almacenaje (V = 10 a 20.000 m3). Estos a su vez pueden ser clasificados
según los distintos aspectos:

1. Tipo de cobertura: abiertos o techados

2. Tipo de techo: fijo o flotante. Techos flotantes a pontón o a membrana

TIPO DE FONDO: PLANO O CÓNICO

Con relación a la selección de los tanques cilíndricos, optar por una u otra
forma dependerá del volumen requerido, el espacio disponible, las inversiones
exigidas, etc. que harán que en algunas situaciones un tipo determinado sea
más indicado que otro y que habrá que determinar en cada caso en particular.

TANQUE

( )
T = temperatura de diseño.
S = material.
Ec = espesor por corrosión.
E = soldaduras y radiografiado por zonas.
tp = temperatura de proceso
Se calcula para:
Tapa hemisférica
Tapa semielíptica
Reducción cónica

Volumen
 ( )

( ) ( )

TIPOS DE RECIPIENTES

El desarrollo que han tenido los recipientes en la actualidad se hace notorio

considerando la cantidad de nuevos códigos que han surgido para el diseño,
fabricación, inspección, prueba, materiales, etc. También en las formas de
fabricación de materiales, espesores y un aspecto importante es el uso de la
computadora, ya que actualmente se cuenta con varios programas para
análisis y diseño. Los tipos más comúnmente utilizados se pueden considerar
como recipientes abiertos y recipientes cerrados.

Los recipientes abiertos se usan normalmente como tanques de balance,

tanques mezcladores, tanques de reposo, etc. Evidentemente estos tipos de
recipientes son baratos a comparación de los recipientes cerrados ambos de la
misma capacidad. La decisión de usar un recipiente abierto cerrado dependerá
del tipo de fluido que sea manejado y de las características de la operación.

Los recipientes cerrados pueden dividirse en recipientes cilíndricos verticales

de fondo plano y cubierta cónica, los cuales normalmente trabajan a presiones
atmosféricas, y su función es la de almacenar productos; existen recipientes
cilíndricos con cabezas abombadas en sus extremos, este tipo de recipientes
se usan donde la presión de vapor del líquido acumulado impone un diseño
riguroso, y finalmente se tienes los recipientes esféricos con los cuales se usan
normalmente para el almacenamiento de grandes volúmenes de fluidos bajo.

RECIPIENTES A PRESIÓN

Los recipientes a presión son el corazón o forman parte muy importante en una
Planta química u otro tipo de plantas industriales. Los recipientes a presión son
la parte básica de la mayoría de los equipos de proceso: casi todas las
unidades de los equipos de proceso pueden ser consideradas como recipientes
a presión con las modificaciones y adiciones necesarias.
Los recipientes a presión tienen muchos nombres. Una torre fraccionadora es
un recipiente, en la mayoría de los caso el nombre de los recipientes a presión
se basa en la función a la cual vayan a ser destinados, así por ejemplo, un
acumulador de reflujo es un recipiente que servirá para almacenar algún reflujo
de la planta; uno llamado tambor de vapor, contendrá vapor el cual se utilizará
en el proceso. Como se puede observar dada la importancia de los recipientes
a presión en una planta cualquiera que sea su función, su diseño reviste una
importancia considerable sobre todo en las partes primordiales del recipiente,
tales como: cabezas o tapas cascarón, soportes, aros, base, etc.

Los cálculos se apoyan básicamente en la Teoría General de la Resistencia de

Materiales, considerando los esfuerzos
causados por las presiones tanto internas
como externas; fuerzas debidas a
movimientos telúricos, presión del viento y
peso propio, así como: cargas de impacto,
fluctuaciones rápidas de presión, el
contenido normal del líquido en operación o
en condiciones de prueba, esto incluye la
presión adicional debido a la carga estática
del líquido en las cabezas (si es vertical), cargas superpuestas debido a otros
recipientes, tuberías; reacciones de las orejas de los soportes, silletas, aros, u
otros tipos de soportes, los efectos de los gradientes de temperatura sobre la
resistencia del material, etc.

Es importante efectuar relaciones entre los factores antes expuestos con el

objeto de desarrollar un diseño apropiado, funcional, estable, económico. De
fácil construcción y montaje, y aprovechar lo más posible la capacidad de las
empresas nacionales que tengan que ver con este tipo de equipos. La
ingeniería química trata con el estudio de los procesos industriales los cuales
tienen mucha importancia debido a la transformación de materia a otra por
medios químicos y físicos, y estos procesos requieren del manejo y
almacenamiento de grandes cantidades de materia, realizando esto en
recipientes de distintas configuraciones.

Usualmente el primer paso en el diseño de un recipiente a presión en la

selección apropiada para el servicio requerido y a la vez que realice esto de la
manera más satisfactoria, los factores principales que influyen para la selección
son:

1. La función y localización del recipiente.

2. Las características del fluido.
3. La temperatura y presión de operación.
4. Volumen necesario a almacenar o la capacidad de procesamiento.
Los recipientes a presión pueden ser clasificados con forme su servicio, de
acuerdo a su presión y temperatura, al tipo de material con que se construye, la
geometría del recipiente o la manera en que vayan a ser instalados.

Los tipos más comunes de recipientes a presión se pueden clasificar

principalmente en recipientes horizontales, verticales y esféricos.

Los recipientes horizontales son aquellos que descansan sobre dos soportes
(silletas); un recipientes horizontal clásico es el denominado salchicha. Los
recipientes horizontales normalmente se utilizan como acumuladores ya sea de
reflujo de vapor, de sustancias que provengan de equipos especiales, etc.

Uno de los factores primordiales que intervienen en el diseño y construcción de

recipientes a presión cilíndricos es la forma de cierre en los extremos de los
envolventes, la cual podría ser simplemente por medio de placas planas o por
cabezas de forma cónica, que no ofrecen dificultades en su fabricación, sin
embargo, debido a la discontinuidad de formas tan marcadas, que ambas
establecen al unirse con la sección cilíndrica de un recipiente, se origina una
concentración de esfuerzos considerables en la unión debida a presión
establecida en dicho recipiente. Si este incremento de esfuerzos es de tal
magnitud que sobrepase al punto de credencia del material empleado, la zona
debilitada quedará propensa a la ruptura.
Aunque el uso de cabezas planas y cónicas no está totalmente descartado, el
empleo de cabezas abombadas, es el más comúnmente usado ya que este tipo
de cabezas presenta una gran reducción al cambio brusco de forma, cuando se
ensambla el cuerpo del recipiente disminuyendo de esta manea las
localizaciones de esfuerzos que se mencionan, cuya aplicación se limita
solamente a operaciones de baja presión, en general todos los recipientes que
operan a vacío o que en su espacio de vapor permiten una presión
manométrica igual o superior a 0.350kg/cm 2 se construyen cabezas
abombadas que pueden adaptarse indistintamente a la selección cilíndrica del
recipiente de una manera que la presión actué sobre su lado cóncavo o
invertidas, de tal forma que la presión se aplique sobre su superficie convexa.

Actualmente se
cuenta con varias
clases de cabezas o
tapas prefabricadas
las cuales son en su
mayoría elaboradas
a partir de una placa
circular plana. El
código para
recipientes a presión (A.S.M.E) permite utilizar las cabezas que se consideran
más típicas. A continuación se ilustran las cabezas abombadas permitidas por
el A.S.M.E., aunque como se dijo anteriormente, en algunos diseños se utilizan
planas y cónicas.

DEFINICIÓN DE CONCEPTOS

 RECIPIENTE A PRESIÓN: Se considera un recipiente a presión

cualquier vasija cerrada capaz de almacenar un fluido a presión
manométrica ya sea presión interna o de vacío, independientemente
 de su forma y dimensiones, los recipientes referidos aquí son
calculados como cilindros de pared delgada.

 PRESIÓN DE OPERACIÓN (Po): Es identificada como la presión de

trabajo y es la presión manométrica a la cual estará sometido un
equipo en condiciones de operación normal.

 PRESIÓN DE DISEÑO (P): Es el valor que debe utilizarse en las

ecuaciones para el cálculo de las partes constitutivas de los
recipientes sometidos a presión y dicho valor será el siguiente:

Si Po > 300lbf/in2 Si Po < 300lbf/in2

P = 1.1 (Po) P = Po + 30lbf/in2

Donde P es la presión de diseño y Po es la presión de operación. Al determinar

la presión de diseño (P) debe tomarse en consideración la presión hidrostática
debida a la columna del fluido que estemos manejando, si este es líquido,
sobre todo en recipientes cilíndricos verticales.

 PRESIÓN DE PRUEBA (Pp): Se entenderá por presión hidrostática

de prueba y se cuantificará por medio de la siguiente ecuación:

Pp = P (1.5) Sta/Std
Donde:
P = Presión de diseño
Sta = Esfuerzo a la tensión del material a la temperatura ambiente
Std = Esfuerzo a la tensión del material a la temperatura de diseño

 PRESIÓN DE TRABAJO MÁXIMA PERMISIBLE: Es la presión

máxima a la que se puede someter un recipiente, en condiciones de
operación suponiendo que él está:

a) En condiciones después de haber sido corroído

b) Bajo los efectos de la temperatura de diseño
 c) En la posición normal de operación
d) Bajo los efectos de otras cargas tales como fuerza debida al viento,
presión hidrostática, etc. Cuyos efectos deben agregarse a los
ocasionados por la presión interna.
Es una práctica común seguida por los diseñadores y fabricantes de recipientes
a presión, limitar la presión de trabajo máxima permisible por la resistencia del
cuerpo o las tapas y no por los elementos componentes pequeños tales como
bridas, boquillas. El término “máxima presión de trabajo permisible nuevo y frío”
es usado frecuentemente. Esto significa; la presión máxima permisible, cuando
se encuentra en las siguientes condiciones:

a) El recipiente no está corroído (nuevo).

b) La temperatura no afecta a la resistencia y la tensión del material,
(temperatura ambiente o frío).
c) Tampoco se consideran los efectos producidos por la acción del viento,
presión hidrostática, etc.

Tampoco se consideran los efectos producidos por la acción del viento, presión
hidrostática, etc. El valor de la presión de trabajo máxima permisible, se obtiene
despejando “P” de las ecuaciones que determinan los espesores del cuerpo y
las tapas, y usando como “t” el espesor real del equipo y su valor será el que
resulte menor.
 ESFUERZO DE DISEÑO A LA TENSIÓN (S): Es el valor máximo al
que podemos someter un material que forma parte de un recipiente a
presión en condiciones normales de operación. Su valor es
aproximadamente el 25% del último a la tensión del material en
cuestión.

 EFICIENCIA DE LAS SOLDADURAS (E): Se puede definir la

eficiencia de las soldaduras, como el grado de confiabilidad que se
puede tener en ellas. Sus valores están dados en la fig No. 1, en la
cual se muestran los tipos de unión más comúnmente usados en la
fabricación de recipientes a presión.
 TIPOS DE RECIPIENTES

Los diferentes tipos de recipientes a presión que existen, se clasifican de la

siguiente manera:
USO
Por su uso los podemos dividir en recipientes de almacenamiento y en
recipientes de proceso. Los primeros nos sirven únicamente para almacenar
fluidos a presión, y de acuerdo con su servicio son conocidos como tanques de
almacenamiento, tanques de día, tanques acumuladores. Los tanques a
presión de proceso tienen múltiples y muy variados usos, entre ellos podemos
citar los cambiadores de calor, reactores, torres fraccionadoras, torres de
destilación, etc.

FORMA

Por su forma los recipientes a presión, pueden ser cilíndricos o esféricos. Los
primeros pueden ser horizontales o verticales y pueden tener en algunos casos
chaquetas para incrementar o decrecer la temperatura de los fluidos según el
caso. Los recipientes esféricos se utilizan generalmente como tanques de
almacenamiento, y se recomiendan para almacenar grandes volúmenes a altas
presiones. Puesto que la forma esférica es la forma natural que toman los
cuerpos al ser sometidos a presión interna, esta sería la forma más económica
para almacenar los fluidos a presión. Sin embargo, la fabricación de este tipo
de recipientes es mucho más cara en comparación con los recipientes
cilíndricos.

CÓDIGOS APLICABLES

En los Estados Unidos de Norteamérica y en muchos otros países del mundo,

incluyendo el nuestro, el diseño y cálculo de tanques de almacenamiento, se
basa en la publicación que realiza el "Instituto Americano del Petróleo", al que
esta institución designa como "STANDAR A.P.I. 650", para tanques de
almacenamiento a presión atmosférica y "STANDAR A.P.I. 620", para tanques
de almacenamiento sometidos a presiones internas cercanas a 1 Kg / cm2(14lb
/ pulg2). El estándar A.P.I. 650 sólo cubre aquellos tanques en los cuales se
almacenan fluidos líquidos y están construidos de acero con el fondo
uniformemente soportado por una cama de arena, grava, concreto, asfalto, etc,
diseñados para soportar una presión de operación atmosférica o presiones
internas que no excedan el peso del techo por unidad de área y una
temperatura de operación no mayor de 93 °C (200 °F), y que no se usen para
servicios de refrigeración. Este estándar cubre el diseño y cálculo de los
elementos las constitutivos del tanque. En lista de los materiales de fabricación,
se sugieren secuencias en la erección del tanque, recomendación de
procedimientos de soldaduras, pruebas e inspecciones, así como lineamientos
para su operación.

RECIPIENTES DE ALMACENAMIENTO

Los tanques son receptáculos empleados para retener, transportar o

almacenar líquidos o gases, los embudos efectúan las mismas funciones para
los sólidos. Los receptores se refieren a las salidas con forma de embudo
típicas de la mayoría de los depósitos. Por esto, al recipiente completo se le
conoce a menudo como embudo. Si el depósito es cilíndrico se le puede llamar
silo.

Los acumuladores son recipientes auxiliares de los equipos principales.

Proporcionan el almacenamiento para compensar los desequilibrios menores
del proceso y para permitir una buena capacidad o un tiempo para la acción de
control que se va a tomar. Un ejemplo familiar es el acumulador proporcionado
para retener el reflujo en las operaciones de destilación.
Los tambores, llamados así por su forma igual a la de los instrumentos
musicales de percusión, son receptáculos comunes de almacenamiento
empleados en donde la presión no difiere más de unos kPa del ambiente. A
causa de su tendencia para que la tensión se enfoque en las juntas entre los
los extremos en forma de disco (o cabezas) y el cuerpo cilíndrico, la mayoría de
los tanques de proceso tienen extremos semiesféricos o elipsoidales en forma
de platos. A estos recipientes se les llama a veces tanques bala, por su
apariencia en forma de bala. Sin embargo, a pesar de su forma, por tradición,
aun se les llama tambores.

La vulnerabilidad de los extremos en forma de discos planos se revela por

ejemplos ocasionales en donde tambores de extremos planos han desarrollado
inadvertidamente extremos en forma de plato a causa de la aplicación de
presión interna excesiva. Muchos recipientes de proceso básicamente son
tanques. Por ejemplo, una torre de destilación en un tanque grande vertical que
tiene extremos conformados y contiene platos, empaques u otras
modificaciones para poder efectuar sus funciones. Esta discusión está limitada
a los recipientes de almacenamiento. Los recipientes de proceso se tratan por
separado.

El diseño preliminar de un receptáculo de almacenamiento es directo y

elemental. Solo se necesita saber su tamaño, temperatura, presión, y
condiciones de exposición. Todas ellas son evidentes en el diagrama de flujo,
excepto la primera. Las reglas para determinar el tamaño se basan en el
sentido común y la experiencia. Para estudiantes que son principiantes en el
diseño se han formalizado algunos criterios en la siguiente tabla.

TIPOS DE TAPAS

Para cerrar recipientes cilíndricos, existen varios tipos de tapas, entre otras
tenemos las siguientes: planas, planas con ceja, únicamente abombadas,
abombadas con ceja invertida, torisfércias, semielipticas, semiesféricas, tapas
80-10, cónicas, toricónicas, etc.

Las características principales y usos de estas tapas son:

 Tapas planas: Se utilizan para cerrar recipientes sujetos a presión

atmosférica generalmente, aunque en algunos casos se utiliza
también en recipientes a presión. Su costo entre las tapas es el más
bajo, se utiliza también como fondos de tanque de almacenamiento
de grandes dimensiones.

 Tapas planas con ceja: Al igual que las anteriores se utilizan

generalmente para presiones atmosféricas, su costo también es
relativamente bajo, y tiene un límite dimensional de 6 metros de
diámetro máximo.
 Tapas únicamente abombadas: son empleadas en recipientes a
presión manométrica relativamente baja, su costo puede
considerarse bajo, sin embargo; si se usan para soportar presiones
relativamente altas, será necesario analizar la concentración de
esfuerzos generada al efectuar un cambio brusco de dirección.

 Tapas abombadas con ceja invertida: Su uso es limitado debido a su

difícil fabricación, por lo cual su costo es alto. Siendo empleadas
solamente en casos especiales.

 Tapas torisféricas: Son las que mejor aceptación tienen en la

industria debido a su bajo costo y a que soportan altas presiones
manométricas, su característica principal es que el radio de
abombado es aproximadamente igual al diámetro, se puede fabricar
en diámetros desde 0.3 hasta 6 metros.

 Tapas semielipticas: Son empleadas cuando el espesor calculado de

una tapa torisférica es relativamente alto, ya que las tapas
semielipticas soportan mayores presiones que las torisféricas, el
proceso de fabricación de estas tapas es el troquelado, su silueta
describe una elipse relación 2-1, y su costo es alto, en México se
fabrican hasta un diámetro máximo de 3 metros.

 Tapas semiesféricas: utilizadas exclusivamente para soportar

presiones críticas. Como su nombre lo indica, su silueta describe una
media circunferencia perfecta, su costo es alto y no hay límite
dimensional para su fabricación.

 Tapas 80 – 10: ya que en México no se cuenta con prensas lo

suficientemente grandes para troquelar tapas semielípticas 2:1 de
dimensiones relativamente grandes, hemos optado por fabricar este
tipo de tapas, cuyas características principales son: el radio del
 abombado, el cual es el 80% de diámetro, y el radio de esquina o
radio de nudillos es igual al 10% del diámetro, estas tapas las
usamos como equivalentes a la semielíptica relación 2:1.

 Tapas cónicas: Se utilizan generalmente en fondos donde pudiera

haber acumulación de sólidos y como transiciones en cambios de
diámetro de recipientes cilíndricos. Su uso es muy común en torres
fraccionadoras o de destilación. No hay límite en cuanto a
dimensiones en su fabricación, su única limitación consiste en que el
ángulo de vértice no deberá ser mayor de 60°. Las tapas cónicas con
ángulo mayor de 60° en el vértice, deberán ser calculadas como
tapas planas y deberá tenerse la precaución de reforzar las uniones
cono – cilindro.

 Tapas toricónicas: A diferencia de las tapas cónicas, este tipo de

tapas tiene en su diámetro mayor un radio de transición que no
deberá ser menor al 6% del diámetro mayor o tres veces el espesor,
tiene las mismas restricciones que la tapa cónica, a excepción de
que en México no se puede fabricar con un diámetro mayor a 6
metros.

SELECCIÓN DE TAPAS

 Tapas torisféricas

Se recomienda utilizarlas cuando se manejan presiones de 15 a 200 PSI,

aunque trabajando con presiones de 150 a 200 PSI pueden competir con las
tapas elípticas.

Cuando L/r = 16 2/3 Cuando L/r ≠ 16 2/3

 √

L se le considera equivalente al diámetro exterior en una tapa torisférica

estándar, el radio en la zona de transición debe ser igual al 6% del diámetro
externo.

 Tapas elípticas (semi-elípticas)

Cuando se trabaja con presiones que van desde los 150 a 600 PSI es
recomendable utilizar tapas de este tipo.

Cuando h = R/2 = D/4 Cuando h ≠ D/4

[ ( )]

 Tapas hemiesféricas

Son utilizadas cuando se manejan presiones de 400 PSI en adelante, pues su

alto costo de fabricación limita su uso.

 Tapas cónicas

Se utilizan para cerrar recipientes tales como tolvas, cristalizadores,

separadores, etc. La ventaja en el uso de fondos cónicos es la facilidad que se
presenta en el flujo por gravedad de sólidos secos o en suspensión.

( )
En donde:
t = espesor (in)
P = presión de diseño (PSI)
S = esfuerzo máximo permisible del material (PSI)
E = eficiencia de la junta de soldado
D = diámetro interior (in)

FÓRMULAS PARA DISEÑO (CÓDIGO ASME SECCIÓN VIII)

Cuerpo cilíndrico

 Para esfuerzo circunferencial

Implica uniones longitudinales

 Para esfuerzos longitudinales

Implica uniones circunferenciales

 Cuerpo esférico
Calculo para los anillos de un tanque API
Diseño del Cuerpo
1. A menos que se especifique lo contrario, el diámetro nominal del tanque será el
del diámetro de la línea de centro de las placas de fondo.
2 .El espesor nominal es con el que se construye.
3. Cuando se especifique, las planchas con un espesor mínimo de 6 mm pueden ser
sustituidas por planchas de ¼”
Esfuerzos Permisibles
1. Se debe usar el espesor actual, sin tolerancia de corrosión, para cualquier
cálculo.
2. El esfuerzo de diseño básico, Sd, deberá ser o dos tercios del esfuerzo de fluencia
ó dos quintos del esfuerzo de tensión, el que sea menor.
3. Para el cálculo de los máximos esfuerzos durante la prueba hidrostática, se debe
usar el espesor bruto de las planchas incluyendo la tolerancia de corrosión.
4. La prueba hidrostática deberá basarse en tres cuartos del esfuerzo defluencia, o
tres séptimo del esfuerzo de tensión, el que sea menor.
Cálculo del espesor
El método de 1 ft calcula el espesor requerido en puntos de diseño a 1 ft sobre el
fondo de cada anillo (0.30m).Este método no debe ser usado para tanques con
diámetro mayor a 200pies (60m).
Cálculo del espesor requerido debe ser mayor que los valores calculados con las
siguientes fórmulas:
( )

( )

Dónde:
= espesor de diseño del cuerpo, plg.
= espesor de prueba hidrostática, plg.
D = diámetro nominal del tanque, piés
H = nivel de diseño del líquido, plg. =altura desde el fondo del anillo considerado
hasta la parte alta del tanque, hasta la altura de cualquier rebosadero; o cualquier
otro limitante especificado
El método de cálculo de espesores por el punto variable de diseño debe cumplir
con las siguientes condiciones:

Dónde:
L =( ) (plg)
D = diámetro del tanque, (ft).
t = espesor del anillo más bajo, (plg.)
H = Máximo nivel de líquido (ft.)
Para calcular el espesor del anillo bajo, se tiene primero que calcular valores
preliminares y para las condiciones de diseño y de prueba hidrostática, con
las fórmulas dadas anteriormente.
( )

( )

Los espesores del anillo más bajo t1d y t1t para el diseño y la prueba hidrostática
deben calcularse con las siguientes fórmulas:

[ √ ][ ]

Para las condiciones de diseño, t1d no necesita ser mayor a tpd.

Igualmente, para las condiciones de prueba hidrostática, t1t no necesita ser mas
grande que tpt;

[ √ ][ ]

Para calcular el espesor del segundo anillo tanto para la condición de diseño como
para la condición de prueba hidrostática, se debe calcular la siguiente relación para
el primer anillo:

( )
Dónde:
= altura del primer anillo, plg. (mm)r= radio nominal del tanque, plg.
= espesor real del primer anillo, sintolerancias, plg., utilizado para calcular
(Diseño)
Para calcular (prueba hidrostática), se debe usar el espesor total del anillo.
Si el valor de este radio≤1.375

Si el valor del radio≥2.625

Si el valor de este radio es mayor de1.375, pero menor que 2.625

Entonces:
( )[ ]
( )
t2= espesor del segundo anillo sin tolerancias
t2a= espesor del segundo anillo, en plg.
Calculado para un anillo superior como se indica después
Para calcular los espesores de los anillos superiores para las dos condiciones,
diseño y prueba hidrostática, se debe calcular un valor preliminar ..tu.. Utilizando
las fórmulas dadas para ..td.. y ..tt.. y entonces la distancia x del punto variable de
diseño desde la parte inferior del anillo debe ser calculada usando el menor valor
obtenido de la siguiente manera:
( )

( )
Donde.
= espesor del anillo superior en la costura,plg.
( ) ( )

= espesor del anillo inferior en la costura, plg.

H= nivel de líquido por diseño, ft.

El espesor mínimo Tx para los anillos superiores debe ser calculado para las dos
condiciones, diseño (Tdx) y condición de prueba hidrostática (Ttx) utilizando el
menor valor de x obtenido anteriormente.
( )

( )

SOBRE ESPESOR DE CORROSIÓN

El sobre espesor por corrosión en el diseño de recipientes, generalmente se

puede considerar de la siguiente manera:

1. Para fluido de pocos corrosivos se acostumbra añadir 1/8” para

corrosión si el recipiente se construye con acero al carbón o acero de
baja aleación, estimando una vida útil de 10 años.

2. Para aceros de alta aleación se recomienda añadir entre 1/32” y 1/16” de

sobre espesor por corrosión, si se requiere una vida útil de 10 años.

Recipientes a presión externa

El procedimiento para verificar el espesor de un recipiente a presión externa es
el siguiente:
a) Parte cilíndrica
1.-Calculo la longitud del cilindro con respecto al volumen y suponiendo un
diámetro.

Dónde:
2.- Cálculo:

3.- Con la gráfica 1 leo:

4.-Despejo el espesor y lo calculo.

5.- Con y leo en la gráfica 2 que se encuentra el factor A

6.-Con el factor A en la gráfica 3 determino el factor B con respecto a la

temperatura de operación y al material usado.

7.-Cálculo de presión máxima de trabajo permisible

( ⁄)
Para los valores de A que sean menores al mínimo de la “grafica” se calcula
de la siguiente manera:

( ⁄)
Dónde:

NOTA: si la presión máxima de trabajo permisible es mayor que la presión de

operación el espesor supuesto es satisfactorio, si no supóngase otro espesor.

b) Parte cónica o transición cónica

1.-Cálculo del diámetro del extremo menor de cono

Dónde:

2.-Cálculo de la altura del cono suponiendo siempre un ángulo de :

 ( )

3.-Suponer un espesor “t”

4.-Calcular el espesor efectivo de la porción cónica

5.- Calcular la longitud equivalente de la sección cónica:

( )

6.- Calcular Le/D y D/te

7.-Determinar el valor del factor A en la gráfica 2.

8.- Con el factor A en la gráfica 3 determino el factor B con respecto a la

temperatura de operación y al material usado.

9.- Cálculo de la presión máxima del diseño

( ⁄ )

Para los valores de A que sean menores al mínimo de la “grafica” se calcula

de la siguiente manera:

( ⁄ )

Dónde:

NOTA: si la presión máxima de trabajo permisible es mayor que la presión de

operación el espesor supuesto es satisfactorio, si no supóngase otro espesor.
Grafica 2
Grafica 3
DIMENSIONES DEL TANQUE

Las dimensiones de la mayoría de los recipientes son establecidos por los

requerimientos del proceso. Algunas veces las restricciones de espacio o
distribución de equipo en la planta, condicionan el tamaño y la posición de los
recipientes.

El volumen que ocupan los dispositivos internos, como pueden ser

catalizadores, agitadores, platos, haces de tubo, etc. Se deben tomar en cuenta
para determinar el volumen total de la coraza. Generalmente resulta económico
minimizar el área superficial por la longitud de las soldaduras y también se
pueden hacer uso de las dimensiones comerciales de cabezas (tapas) y de
placas minimizando el volumen total del recipiente.
CONSIDERACIONES

A. El volumen normal de operación es igual al 90% del volumen total del

recipiente.

B. En el caso de los recipientes cilíndricos la relación L/D generalmente se

encuentra entre 2 y 5. La relación óptima para recipientes con tapas
semiesféricas es L/D = 2.4 mientras que los recipientes con tapas
semielípticas su relación optima es L/D = 2.8.

C. El volumen del recipiente es igual al volumen del cuerpo cilíndrico más el

volumen de las dos tapas:

Para recipientes cilíndricos:

Para tapas torisféricas:

( )
Para tapas semielipticas

( )

Para tapas semiesféricas

( )
 Capítulo IV
Manejo de Fluidos
Incompresibles
Flujo de fluidos

Ecuaciones Básicas para el flujo de fluidos

 Balance de Energía total

Considérese las interacciones energéticas a medida que una corriente de

materia fluye en régimen estacionario entre los puntos 1 y 2 de un sistema de
tuberías, como se muestra en la figura 4.1. A partir de la primera ley de
termodinámica se tiene que cada unidad de masa de fluido circulante:

( ) ( ) ( )

: Energía Interna

Energía Potencial

Energía cinética

Trabajo al flujo

: Calor suministrado al fluido desde el entorno

: Trabajo recibido por el entorno desde el fluido

gc: Factor de conversión, a utilizar con unidades ingenieriles.

 Balance de Energía Mecánica

Para cada kilogramo de fluido real circulante, con sus inevitables efectos de
fricción, sin efectos de trabajo no usuales y con un valor constante de g, el
denominado “balance de energía mecánica” queda:

( ) ( ) ∑

∑ Perdidas por fricción o energía mecánica transformada irreversiblemente

en energía interna y utilizada para calentar o evaporizar el fluido.

El balance de energía mecánica es el punto de partida para estimar los efectos

mecánicos en el flujo de fluidos (perdida de presión, potencia de bombeo,
velocidades limites, etc.)
Fluidos Newtonianos

Los Newtonianos son fluidos en los que el deslizamiento relativo de los

elementos de fluido circular uno sobre otro es proporcional al esfuerzo cortante
sobre el fluido. Todos los gases, agua líquida y líquidos de moléculas sencillas
(amoniaco, alcohol, benceno, petróleo, cloroformo, butano, etc.) son
newtonianos. Las pastas, emulsiones, fluidos biológicos, polímeros,
suspensiones de sólidos y otras mezclas son no newtonianos.

Cuando un fluido circula por un tubo parte de su energía mecánica se disipa

por fricción. La razón de esta pérdida friccional a la energía cinética del fluido
circulante se define como el factor de fricción de Fanning (f F). Asi pues:

NRE: Numero de Reynolds

Rugosidad del tubo

Calculo de la rugosidad
Calculo del Factor de fricción
  Número de Reynolds

El número de Reynolds mide la importancia de la disipación de energía por

efectos viscosos:

Cuando el flujo está representado por un número de Reynolds grande significa

que los efectos viscosos son relativamente poco importantes y contribuyen
poco a la disipación de energía, un número de Reynolds pequeño significa que
las fuerzas viscosas dominan y son el mecanismo principal de disipación de
energía.

 Regímenes de flujo

Los newtonianos que circulan por tubos exhiben dos tipos distintos de flujo:
laminar(o líneas de corriente paralelas) cuando y turbulento
cuando

Para flujo laminar el factor de fricción y la perdida friccional pueden encontrarse

a partir de las siguientes expresiones teóricas deducidas por Poiseulle:

Actualmente se utilizan en la práctica dos factores de fricción diferentes:

- Factor de fricción de Fanning

- Factor de fricción de Darcy

Los ingenieros químicos utilizan el factor de Fanning. El factor de fricción de

arcy es cuatro veces el factor de fricción de Fanning.

En régimen turbulento, una forma útil para calcular el factor de fricción a partir
del NRE, Pavlov dieron la excelente aproximación.

[ ( ) ]
√
Fluidos no Newtonianos

Los fluidos provocan y circulan sometidos a esfuerzos. Los fluidos newtonianos

son los más sencillos y se caracterizan por la propiedad de que el gradiente de
velocidad en un punto es proporcional al esfuerzo cortante en dicho punto.

El resto de fluidos se denominan no newtonianos. Las suspensiones densas,

lodos, emulsiones, soluciones de polímeros de cadena larga, fluidos biológicos,
alimentos líquidos, pinturas, suspensiones de arcillas y mezclas de hormigón
son, en general, no newtonianos.

Los no Newtonianos pueden dividirse en tres amplias clases de materiales:

 Independientes del tiempo.

 Dependientes del tiempo pero no elásticos.
 Visco elástico.

Esfuerzo cortante y viscosidad

Para un newtoniano el gradiente de velocidad es proporcional al esfuerzo

impuesto al fluido.

Para un plástico de Bingham la relación de esfuerzo cortante frente al gradiente

de velocidad es lineal, pero no pasa por el origen.

Para pseudoplasticos y dilatantes que siguen un comportamiento potencial,

denominados fluidos de la ley de potencia, la relación entre esfuerzo cortante y
gradiente de velocidad no es lineal.

Flujo en tubos

 Plásticos de Bingham

El perfil de velocidad para flujo laminar de estos materiales es consecuencia de

la relación esfuerzo-gradiente de velocidad.

( )

y siempre muestra una región central de flujo en pistón de diámetro

∑
La integración adecuada del perfil de velocidad a lo largo del tubo de la
velocidad media del flujo como:

∑
( )

Donde

Tensión de fluencia.

Viscosidad plástica.

Para plásticos de Bingham la estrategia para utilizar el balance de energía

mecánica es la misma que para newtonianos.

La relación entre el factor de fricción y los números de Reynolds y de Hedstrom

se muestra en la siguiente figura.
Calculo del factor de fricción

 Fluidos de Ley de Potencia

Para flujo laminar el perfil de velocidad se deduce de la expresión definida para

el esfuerzo.

( )

Su integración a lo largo del tubo da la velocidad media:

∑ ∑ ( )⁄
( )

En este caso el factor de ficción es función del NRE generalizado:

( )
Calculo del factor de fricción
Bombeo

Al seleccionar una bomba para una aplicación específica, el ingeniero se

interesa en varias características específicas de la bomba: la capacidad, la
energía o carga suministrada al fluido, la potencia requerida para accionar la
bomba y la eficiencia de la unidad.

CARACTERÍSTICAS DE LAS BOMBAS CENTRÍFUGAS

 Caudales altos
 Coste bajo
 Flujo no pulsante
 Regulación sencilla
 Viscosidad máxima: 200 cp
 Sensibles a la cavitación
 No reversibles
 No adecuadas para sólidos en suspensión

Las bombas centrifugas de usan ampliamente en los procesos industriales

debido a la simplicidad de su diseño, bajo costo inicial. Bajo mantenimiento y
flexibilidad de aplicación. Se han construido bombas centrifugas para bombear
cantidades tan pequeñas como unos cuantos galones por minuto con una
pequeña altura de carga y también para bombear cantidades tan considerables
como 605000 gal/min contra alturas de carga de 310 pies.

La bomba centrifuga consiste en un impulsor que gira dentro de una caja

circular. El fluido entra a la bomba cerca del centro del impulsor rotatorio y es
llevado hacia arriba por acción centrifuga.

Las cajas de las bombas centrífugas pueden variar en su diseño, pero la

principal función de ellas es convertir la energía de velocidad impartida al fluido
por el impulsor, en energía de presión útil. Además la caja sirve para contener
el fluido y proporcionar una entrada y salida para la bomba.
Las cajas pueden ser de tipo voluta. En esta el impulsor descarga dentro de un
área de flujo que se expande continuamente.

La caja de bomba con difusores tiene guias estacionarias que ofrecen al líquido
una trayectoria estrecha del impulsor a la caja.

Las principales aplicaciones de las cajas de bomba centrifugan con difusores,

se refieren a las bombas de pasos múltiples y alta presión y para usarse con
impulsores de flujo mezclados.

Una bomba centrifuga con un impulsor recibe el nombre de bomba de paso

sencillo. Si la combinación carga-capacidad que va a desarrollarse, es mayor
que la que puede obtenerse con un impulsor sencillo, puede usarse una
operación de pasos múltiples.
Un corte de una bomba centrifuga de pasos múltiples se encuentra disponible
en tamaño de 2 a 1 plg para una gama de capacidad entre 50 y 850 gal/min y
para presiones de descarga hasta de 1400 pies. El tamaño de la conexión con
el tubo de descarga, se usa frecuentemente para caracterizar el tamaño de una
bomba centrifuga.

Características de operación de bombas centrifugas. Una bomba centrifuga

generalmente opera a velocidad constante y la capacidad de la bomba
depende solamente de la presión total de descarga, el diseño y las condiciones
de succión.

El diseño mecánico de bombas centrifugas es bastante complejo y la selección

de una bomba apropiada para un uso particular, demanda un conocimiento de
la importancia de cada factor.

La velocidad especifica, es la velocidad en revoluciones por minuto a la cual

una bomba teórica, geométricamente similar a la bomba real, debería girar si
su mejor eficiencia se obtuviera al descargar 1 gal/min contra una presión total
de 1 pie.

Podemos determinar la velocidad específica para una bomba de paso sencillo

o para un paso de una bomba de pasos múltiples.

Donde:
Ns= velocidad especifica.
n = velocidad real de la bomba, rpm
H = presión total por paso, pies
Q= capacidad de la bomba en gal/min a una velocidad n y una presión total z.
CAUDAL

Es el volumen de liquido desplazado por la bomba en una unidad de tiempo.se

expresa generalmente en litros por segundo (l/s), metros cúbicos por hora
(m3/h), galones por minuto (gpm), etc.

1 l/s= 3.6m3/h = 15.8 gpm

1 m3/h = 0.28 l/s =4.38 gpm
1 gpm =0.063 l/s =0.23 gpm

GRAVEDAD ESPECÍFICA (S)

Es la relación entre la masa del liquido bombeado (a la temperatura de
bombeo) y la masa de un volumen idéntico de agua a 15.6°C.
Se considera S=1 para el bombeo de agua.
POTENCIA HIDRAULICA (PH)

Es
la
en
erg
ía
net
a
tra
ns
miti
da
al
flui
do.

LEYES DE AFINIDAD

Relaciones que permiten predecir el rendimiento de una bomba a distintas

velocidades.
Cuando se cambia la velocidad:
 El caudal varía directamente con la velocidad.
 La altura varía en razón directa al cuadrado de la velocidad.
 La potencia absorbida varía en razón directa al cubo de la velocidad.
FACTORES QUE PROVOCAN PERDIDAS EN TUBERIAS

 Viscosidad del fluido

 Velocidad del flujo (caudal, diámetro de la tubería )
 Rugosidad de la tubería ( material, edad)
 Turbulencia del flujo ( válvulas y accesorios )

Memoria de cálculo para la potencia de una bomba centrifuga cuando el

diámetro de la tubería de succión es diferente al diámetro de la tubería de
descarga:

1.-Realizando un balance de energía de 1 Succión:

Dónde:
2.-Despejando
[( ) ]

3.-Realizando un balance de energía de Descarga 2:

Dónde:

4.-Despejando
[( ) ]

5.-Calculamos la altura de la bomba:

6.-Calculamos la potencia teórica de la bomba:

Dónde:

7.-Calculamos la potencia real según la eficiencia de la bomba:

Dónde:
Velocidades recomendadas de algunos fluidos:

(m/s) (ft/s)
Succión Descarga Succión Descarga
Agua 1 - 1.25 1.25 - 2.50 3 -4 4 -8
Jugo 1 - 1.20 1.20 - 2 3-4 4 -6
Meladura 0.50 - 1 0.75 -1.25 1.4 - 3 2.5 – 4
Melaza 0.25 - 0.5 0.50 - 0.75 1 - 1.5 1.5 - 2.5
Masas cocidas 0.1 - 0.20 0.15 - 0.30 0.3 - 0.7 0.5 - 1

Bombas de desplazamiento positivo

Bombas reciprocantes.

Este tipo de bomba adiciona energía al sistema fluido. Por medio de un pistón
que actúa contra un líquido confinado. El pistón puede ser accionado ya sea
por una máquina de vapor o por un motor eléctrico. Por cada carrera del pistón,
la bomba descarga una cantidad fija de fluido.

La eficiencia volumétrica puede ser definida como la relación entre la descarga

real y la descarga basada en el desplazamiento del pistón. La eficiencia para
las bombas con un buen mantenimiento, debe ser cuando menos 95%.
Otra definición de eficiencia, es el trabajo efectuado sobre el fluido, dividido
entre el trabajo efectuado sobre la bomba. Si se usa un motor eléctrico para
accionar una bomba, generalmente se emplea una eficiencia bomba-motor.
Dicha eficiencia puede definirse como la relación del trabajo efectuado sobre el
fluido y la energía eléctrica suministrada al motor.

Las bombas reciprocante son particularmente útiles para bombear fluidos

viscosos, esta bomba también resulta satisfactoria para obtener altas
presiones y debido a su característica de desplazamiento positivo, algunas
veces se usa para medir fluidos. Los líquidos que contienen sólidos abrasivos,
no deben ser bombeados con una bomba reciprocante, debido al
correspondiente daño que sufren las superficies maquinadas.

La capacidad de flujo de una bomba reciprocante, varía directamente con la

velocidad. Las unidades usuales incluyen diseños entre 20 y aproximadamente
200 carreras del pistón por minuto.

Desventajas:

Son su tamaño y su alto costo inicial y de mantenimiento.

Clasificación:

 Bombas de émbolo reciprocante.

Carga de aceleración
En donde =carga de aceleración, ft de liquido que se bombea;
L= longitud real (no equivalente) del tubo de succión, ft
V= velocidad del liquido en el tubo de succion, ft/s
N= velocidad de rotación del cigüeñal rpm
C = constante que depende del tipo de bomba
K = constante que depende de la comprensibilidad del liquido y
G= constante de la gravedad, 32.2 ft /s2

BOMBA DE EMBOLO

Presión dinámica o de inercia que tiene lugar en las tuberías de descarga y de

succión de una bomba de émbolo:
Bombas rotatorias.

Otro grupo de bombas de desplazamiento positivo es el tipo rotatorio. Esta

clase de bombas pueden ser caracterizadas por el método de toma y descarga
del fluido. Una bomba rotatoria atrapa una cantidad de líquido y lo mueve.

Las bombas rotatorias pueden manejar casi cualquier líquido de abrasivos y

son especialmente indicadas para fluidos de alta viscosidad.

Propiedades importantes de las bombas rotativas

 Precisión en el flujo
 Autocebado hasta 25’ 7,5 m en húmeda
 Presión de descarga hasta 175 psi (12 bar)
 Capacidades de 0- 2, 656 GPM (0-604 m³/hr)
 Bajo cizallamiento
 Bajas pulsaciones
 Operación de bombeo bi-direccional
 Larga vida útil
 Excelente para sólidos, abrasivos y líquidos viscosos
 De bajo mantenimiento
Descarga real

Donde:
Q = la capacidad real, gpm
D = es el desplazamiento, gpm
S= es la perdida, gpm

NRe = dwp/m
d = diámetro interior del tubo, ft
v = velocidad del liquido, ft/s
p = densidad del liquido lb/ ft3
m = viscosidad absoluta del liquido, lb /ft3

Caballaje de la bomba ( )
BHP =potencia entregada en el eje o árbol propulsor de la bomba, hp
Q = capacidad, gpm
∆P= presión diferencial, psi
Ep = eficiencia de la bomba en decimales
 ESPECIFICACIONES DE BOMBAS 2012
UNIVERSIDAD NACIONAL AUTONOMA DE MEXICO
FACULTAD DE ESTUDIOS SUPERIORES ZARAGOZA
INGENIERIA QUIMICA

DATOS DE DISEÑO

Por: cargo:
Servicio: Liquido: % Sólidos:
G.P.M: Presión de vapor: Temperatura:
Viscosidad: S.p.G.r: Agente corrosivo:
Planta: localización: proveedor:
SELECCIÓN DE BOMBA

Tamaño y tipo: tipo de casco: Niveles:

Diámetro de impulsor: Diámetro máx. de impulsor:
Impulsor:
R.P.M: Potencia BHP: NPSHR:
CONDICIONES DE OPERACIÓN

Flujo normal: nominal: otro: presión de succión máx.:

Presión de descarga: presión diferencial: variaciones de proceso:
Servicio: continúo intermitente Requerimiento de operación en
paralelo:
DATOS DE UBICACIÓN DE SERVICIO

Tipo/Nombre: temperatura de bombeo: Normal máx.

Min
Localización: interior tropical bajo techo intemperie seco
ambiente marino
Clase: grupo:división: altitud: presión: temperatura min/máx.:
condiciones inusuales: polvo vapores otro (especifique)
INSTRUMENTACION Y SERVICIOS

Vibración: Temperatura y presión

N°contacto API670 Temperatura del metal cojinete
radial/empuje
Transductor Conexiones para instrumentos
Superficie plana requerida H.D. API. 670
Monitores y cables Termómetro
Observaciones:
Refacciones: motor (accionador)
Para arranque proveedor:
 Mantenimiento normal
RPM
Especificar:
KW
Horizontal Factor de servicio:
Vertical voltaje mínimo de arranque
Método de arranque: lubricación:
Cojinete (tipo /núm.): Radial:
Empuje:
OTROS REQUERIMIENTOS

Requerimientos de juntas de coordinación verificación de tubería

Revisión de cimentación verificación de alineamiento inicial
Revisión de dibujos de tuberías aprobación de diseño de conexiones

OBSERVACIONES GENERALES:
 Capítulo V
Compresores,
ventiladores y sopladores
 VENTILADOR

Los transportadores de gas son mecánica y teóricamente análogos a las

bombas de líquidos. Las diferencias principales consisten en los volúmenes
específicos mucho mayores y la viscosidad mucho menor de los gases. Los
transportadores de gases son mucho más grandes, tienen tolerancias menores,
operan a velocidades mayores y requieren mayor mantenimiento, requieren
mayor potencia y son mucho más caros que las bombas.

Los cambios de energía cinética y potencial en un transportador de gas son

mínimos y se incluye la fricción del fluido en un factor intrínseco de eficiencia.
Sin embargo, con gases la densidad es una variable y la ecuación debe
aplicarse en su forma integral:
̇
∫
̇
Los ventiladores operan, como regla, con una presión atmosférica cercana al
ambiente y las diferenciales de presión son menores a 15 kPa. De esta
manera, la variación en densidad o volumen específico será menor al 10%.
Dentro de estos límites de exactitud de ingeniería, se tiene la ecuación integral
reducida a:

̇
̇
̅

Los ventiladores industriales, diseñados para mover grandes volúmenes de gas

con diferenciales de presión bajos, son de dos tipos en general. El más común
es el tipo centrífugo que emplea un impulsor circular giratorio para mover un
fluido, con una bomba centrífuga de líquidos. Este rotor está encerrado en la
voluta en forma de hélice, espiral o caracol, conectado a la tubería o los ductos
del proceso.

El otro tipo de ventilador (Axial) parece un ventilador corriente, excepto que el

motor y las paletas se encuentran dentro de un ducto cilíndrico. En el eje se
puede montar más de un juego de aspas parecidas a propelas, para
proporcionar etapas múltiples y lograr presiones mayores. Tanto el tipo
centrífugo como el axial se caracterizan por tener grandes espacios libres. A
causa de esto, la recirculación interna se efectúa con flujos más bajos que los
valores de diseño. La presión es casi constante para los flujos que varían
desde cero hasta el valor del diseño.
 Capítulo VI
Filtración

FILTRACIÓN
Filtración es remover turbiedad e impedir la interferencia de la turbiedad con
la desinfección, al proveer protección a los microorganismos de la acción del
desinfectante.

MECANISMO DE REMOCIÓN

Sin embargo la acción de colar , cribar a tamizar el agua es la menos

importante en el proceso de filtración , puesto que la mayoría de las partículas
suspendidas pueden pasar fácilmente a través de los espacios existentes
entre el grano s del medio filtrante.

Posiblemente el fenómeno es el resultado de la acción conjunta de

diferentes acciones físicas, químicas y biológicas ocurrentes en el filtro con
mayor o menor intensidad según el tipo de filtro y la calidad del agua filtrada.

La filtración depende de la combinación compleja de mecanismos físico

y químicos ; en agua de consumo la absorción juega el papel más importante
ya que a medida que el agua pasa a través del lecho del filtro las partículas
suspendidas hacen contacto y son absorbidas sobre la superficie de los
granos del medio o sobre material previamente depositado. Las fuerzas que
atraen y retienen las partículas sobre los granos son las mismas que en la
coagulación y floculación y por la tanto, es muy importante obtener una buena
coagulación antes de la filtración.

Variables principales en el diseño de filtros

Variable Significado
1.-Caracteristicas del medio Afecta la eficiencia de remoción de
filtrante. partículas y el incremento en
a) Tamaño de grano. perdidas por carga.
b) Distribución granulométrica.
c) Forma, densidad y
composición del grano.
d) Carga del medio.
2.-Porosidad del lecho filtrante. Determina la cantidad de sólidos que
pueden almacenarse en el filtro.
3.-Profundidad del lecho filtrante. Afecta la perdida de carga y la
 duración de la carrera.
4.-Tasa de filtración. Determina el área requerida y la
pérdida de carga. Afecta la calidad del
efluente.

5.-Perdidas de carga disponible Variable de diseño

6.- Características del afluente. Afectan las características de
a) Concentración de sólidos remoción del filtro
suspendidos.
b) Tamaño y distribución del
floculo.
c) Resistencia del floculo.
d) Carga eléctrica del floculo.
e) Propiedades del fluido.

Mecanismos de remoción en un filtro

Mecanismo Descripción

1.-Cribado Partículas más grandes que los poros

del medio son retenidos
a) Mecánico mecánicamente.
b) Oportunidad de contacto Partículas más pequeñas que los
poros del medio son retenidos por
oportunidades de contacto
2.-Sedimentacion Las partículas se sedimentan sobre el
medio filtrante, dentro del filtro.
3.-Impacto inercial . Las partículas pesadas no siguen
las líneas de corriente.
4.-Intercepcion Muchas partículas que se mueven a
lo largo de una línea de corrientes
son removidas cuando entran en
contacto con la superficie del medio
filtrantes.
5.-Adhesion Las superficies floculantes se
adhieren a la superficie del medio
filtrantes .Debido al fuerza de arrastre
del agua, algunas son arrastradas
antes de adherirse fuertemente y
empujadas más profundamente
dentro del filtro .A medida que el lecho
se tapona, la fuerza cortante
superficial aumenta hasta un límite
para el cual no hay remoción
adicional. Algún material se fugara a
través del fondo del filtro haciendo
aparecer turbiedad en el efluente.
6.-Adsorcion química
a) Enlaces
b) Interacción química
7.-Adsorcion física
a) Fuerzas electrostáticas
b) Fuerzas electrocinéticas
c) Fuerzas de Vander Waals
8.-Floculacion
9.-Crecimiento biológico
Una vez que una partícula ha entrado
en contacto con la superficie del
medio filtrante o con otras partículas,
la adsorción, física y o química
permite su retención sobre dichas
superficie.
Partículas más grandes capturan
partículas más pequeñas y forman
partículas aún más grandes.
Reducen el volumen del poro y puede
promover la remoción de partículas.

DESCRIPCIÓN DE LA FILTRACIÓN

El filtro rápido por gravedad es el tipo de filtro más usado en

tratamientos de agua .La operación de filtración supone dos etapas; filtración y
lavado.
Esquema indicativo de la operación de un filtro rápido convencional de arena

Posición de la Posición de la Posición de la

válvula válvula válvula
Válvula Filtrando Lavando Filtrado a
desecho
A. Afluente Abierta Cerrada Abierta
B.- Efluente Abierta Cerrada Cerrada
C.-Drenaje agua Cerrada Abierta Cerrada
de lavado
D.-Agua de Cerrada Abierta Cerrada
lavado
E.-Drenaje agua Cerrada Cerrada Abierta
filtrada
En un filtro rápido convencional, el final de la etapa de filtración o carrera de
filtro se alcanza cuando los sólidos suspendidos (turbiedad) en el efluente
comienza a aumentar: cuando la pérdida es tan alta que el filtro ya no produce
agua al tasa deseada , usualmente 2,4 m de perdida, o cundo la carrera de
filtro es de 36 horas o más.se procede a lavar el filtro para remover el
material suspendido acumulando dentro del lecho filtrante y para recuperar su
capacidad de filtración.

Usualmente el lavado se hacen invirtiendo el flujo atreves del filtro ,

aplicando un flujo suficientemente de agua para fluidizar el medio filtrante y
producir el frote entre los granos del mismo, y desechando el material
removido a través de las canaletas de lavado.

SISTEMAS DE FILTRACIÓN

Muchos son los sistemas de filtraciones propuestas y construidas; sin embargo

se pueden hacer una clasificación de acuerdo con la dirección del flujo, el tipo
de lecho filtrante, la fuerza impulsora, la tasa de filtración y el método de control
de la tasa de filtración.
DIRECCIÓN DE FLUJO

De acuerdo con la dirección de flujo, los filtros pueden ser de flujo hacia abajo,
hacia arriba, o de flujo dual.

TIPO DE LECHOS FILTRANTE

Los filtros utilizan generalmente un solo medio, arena o antracita; un medio

dual, arena y antracita, o un lecho mezclado: arena, antracita y granete o
ilmenita.
FUERZA IMPULSORA

La fuerza impulsora utilizada para vencer la resistencia friccional

ofrecida por el lecho filtrante, los filtros se clasifican como filtros de gravedad o
de presión. El filtro por gravedad es el filtro más usado principalmente en la
filtración de aguas para piscinas y en pequeñas plantas donde su instalación
es ventajosa.

TASA DE FILTRACIÓN

Los filtros usados para tratamiento de agua fueron los filtros lentos, los cuales
utilizan una capa de arena fina de 1 m soportando sobre un lecho de grava
aproximadamente 0,30 m. Estos filtros fueron luego reemplazados por los
filtros rápidos, filtros de arenas, generalmente con lavado ascensional, con
tasas de filtración mucho mayores y, por, consiguiente, con requerimientos de
área mucho menores.
PRINCIPALES CARACTERÍSTICAS DE FILTROS.

Características Filtros lentos de Filtros rápidos Filtros de alta

arena de arena tasa
Tasa de filtración 2-5(< m/d) 120 m/d 180-480 m/d
Medio Arena Arena Arena y antracita
Distribución del No estratificado Estratificado: fino Estratificado
medio a grueso :grueso a fino
Duración de 20-60 días 12-36 horas 12-36 horas
carrera
Perdida por Inicial : 0,6 m Inicial : 0,3 m Inicial : 0,3 m
carga Final :1,2 m Final :2,4-3 m Final :2,4-3 m
Agua de lavado No usa 2-4% del agua 6% del agua
filtrada filtrada
Profundidad del 0,6-1,0 m 0,30- 0,75 m Antracita 0,4_0,6
medio m
Arena 0,15_ 0,3
m
Profundidad de 0,32 m 0,30m_045m 0,30 m-0,45m
grava
Drenaje Tubería perforada Tubería perforada Tubería perforada
Falsos fondos Falsos fondos

 Medio de control
La tasa de filtración puede expresarse

tasa de
filtración = Fuerza impulsora
Resistencia del filtro

En la ecuación anterior la fuerza impulsora representa la perdida de

presión en el filtro, la cual empuja el agua a través del filtro. Al comenzar la
carrera de filtración, el filtro está limpio; la fuerza impulsora requerida es
mínima pues solo se requiere vencer la resistencia del lecho filtrante limpio y
del sistema de drenaje. A medida que se efectúa la filtración, los sólidos
suspendidos removidos se acumulan dentro del medio filtrante; la fuerza
impulsora debe vencer la resistencia ofrecida por el lecho taponado y el
sistema de drenaje.

Si se desea mantener una tasa constante de filtración , la fuerza

impulsora debe aumentar proporcionalmente al aumento en la resistencia
del filtro; de lo contrario, el caudal a través del filtro declina y la filtración será
de tasa declinante.

LOS PRINCIPALES MÉTODOS USADOS PARA CONTROLAR LA TASA

DE FILTRACIÓN

 Perdidas de carga constante, filtración de tasa constante

1.-Es el tipo de control que se pretende en los filtros rápidos

convencionales con controlador de flujo. El controlador variable mantiene una
pérdida de carga constante al abrirse gradualmente a medida que el lecho
filtrante se tapona. Al comienzo de la carrera , este se halla limpio y tiene poca
resistencia .Si la fuerza impulsora se aplicara totalmente al filtro, el caudal sería
muy grande , para mantener constante la tasa de filtración o un nivel del agua,
parte de la fuerza impulsora se consume por un válvula de control de caudal
efluente.

Al iniciar la carrera la válvula de control está casi cerrada para proveer

la resistencia adicional requerida para mantener el caudal o el nivel de agua
deseado; a medida que la filtración procede y aumenta la resistencia , la
válvula se abre lentamente.

Cuando la válvula está abierta completamente se debe terminar la

carrera puesto que cualquier incremento en pérdida de carga no puede
balancearse con la correspondiente disminución en la oposición del
controlador.

o Desventajas
Como desventaja principales de este sistema de control se señalan los
costos altos de capital y operación de los controladores , los daños continuos
en dichos aparatos y los requerimientos de mantenimientos . Además, el
funcionamiento defectuoso de los controladores causa cambios súbitos en
la tasa de filtración lo cual produce deterioro de la calidad del agua filtrada.

 Perdidas de carga variable, filtración de nivel constante.

2.-Este tipo de filtro requiere el uso de un aditamento hidráulico, sifón, o
una válvula de mariposa operada por un flotador, para mantener un nivel
constante de agua en el filtro. Se requiere un orificio y otra restricción a la
salida del filtro para prevenir las velocidades excesivas de filtración al
comienzo de la carrera del filtro. La perdida de carga en el orificio debe ser
igual a la diferencia entre la perdida de carga en el filtro limpio y el nivel de
operación establecido sobre el filtro.

 Filtración con afluente igualmente distribuido

3.-en estos filtros, el caudal es distribuido por igual mediante un orificio
o vertedero de entrada sobre cada filtro.

o Ventajas

1.-se obtiene filtración de tasa constante sin controladores de caudal si

el caudal total de la planta permanece constante.
2.-cuando se saca un filtro de servicios para lavado o se reincorpora a
servicios después de lavado, el nivel del agua sube o baja gradualmente en
los filtros en operación hasta que se obtiene la energía requerida para impulsar
el flujo. Por lo tanto, los cambios en la tasa de filtración son muy suaves y no
se disturba la operación del filtro ni se daña la calidad del efluente.
3.-la pérdida de energía en cada filtro es evidente por simple
observación del nivel del agua en la caja de filtración. Cuando el agua se
alcanza un nivel máximo deseado el filtro debe lavarse.
4.-el vertedero de control debe quedarse a nivel superior al de la arena
para prevenir el desagüe accidental del filtro. De esta manera se elimina la
posibilidad de presiones negativas en el filtro y el reconocido problema de
entrampamiento de aire debido a los gases que escapan de la solución.

o Desventajas

1.-estos filtros tiene como desventajas la de requerir una profundidad

mayor para permitir la descarga sobre el vertedero de control: además , la
altura del filtro sobredicho vertedero debe ser suficiente para proveer una
energía de filtración adecuada.

 Perdida de carga variable, nivel variable, tasa declinantes con

vertedero de control

4.-el afluente entra al filtro por debajo del nivel de canaleta de lavado.
Cuando el nivel del agua en los filtros es inferior al nivel de la canaleta de
lavado, la instalación opera como la de afluente igualmente distribuido.
Cuando el nivel del agua es superior al nivel de la canaleta de lavado la
instalación es de tasa declinante. En general, el nivel del agua solo estará por
debajo de la canaleta de lavado cuando se laven todos los filtros en secuencia
rápida o cuando la planta haya sido sacada de servicios y se haya suspendida
en el afluente. En la mayoría de los casos, la perdida de energía en la tubería,
el medio y el drenaje, será del orden de 0,9 a 1,2 m y mantendrán el nivel
mínimo de agua por encima de la canaleta de lavado. El nivel de agua es,
esencialmente , el mismo en todo los filtros para lo cual se provee una tubería
o canal afluente común a todo ellos, con pérdida de carga despreciable , o
sea si restricciones de entrada. La tubería, o canal y válvula afluente, deberá
ser capaz de entregar el caudal que cada filtro pueda tomar en cualquier
momento.

Se recomienda colocar un orificio o válvula sobre la tubería efluente para

prevenir las altas tasas de filtración que ocurrirían cuando el filtro está limpio
; dicho orificio se calcula para que no deje pasar un caudal mayor de
promedio deseado.

Cada filtro acepta, en cualquier momento, la proporción del caudal total

que el nivel común de agua sobre todos los filtros le permite manejar.

A medida que la filtración procede, el flujo a través del filtro más sucio
tiende a disminuir más rápidamente. Esto hace que el caudal se
redistribución automáticamente y los filtros más limpios acepten la capacidad
permitida por los filtros más sucios.

La redistribución de caudal eleva ligeramente el nivel del agua para

proveer la energía adicional necesaria para impulsar en los filtros más limpios
el caudal disminuido de los filtros más sucios. El filtro más limpio acepta el
mayor incremento de caudal en la redistribución. A medida que el nivel del
agua se eleva, se afecta parcialmente el caudal disminuido de los filtros más
sucios y, como resultado, el caudal no disminuye tan rápidamente.
La variación de la perdida de energía en el lecho filtrante debida al
taponamiento ,h2, de la perdida debido a la fricción en el lecho limpio y en la
tubería de drenaje , h1, de la cabeza total disponible, hm, del caudal y del nivel
del agua en un filtro de tasa declinante, sin restricciones.

o Las ventajas

B. Para aguas que muestran tendencias a deteriorar su calidad al final de

la carrera de filtración, los filtros de tasa declinantes proveen un
efluente mejor que los de tasa constante.
C.
D. Los filtros de tasa declinante requieren menos perdida de carga que los
de tasa constante porque el caudal a través del filtro es menor hacia el
final de la carrera de filtración. La perdida de carga en el drenaje y en
la tubería efluente (es proporcional al cuadrado del caudal) y la
disminución soporta un periodo adicional de carrera, lo cual no es
posible con los de tasa constante. de la misma manera la perdida de
carga a través del lecho taponado disminuye linealmente con el caudal
decreciente.

HIDRÁULICA DE LA FILTRACIÓN

Muchas de las ecuaciones utilizadas para determinar la perdida de

carga en un filtro limpio, entre las más conocidas las de Carmen Kozeny, Fair y
Hatch, Rose y Hazen.

El flujo de agua a través de un filtro, a las tasas empleadas en

tratamiento de agua, obedece la ley de Darcy

v= K (h/L)

Donde
h=perdida de carga en el lecho, m
L=profundidad del lecho, m
V=velocidad superficial, m/s
K= coeficiente de permeabilidad, m/s

Por lo tanto, la tasa de filtración es directamente proporcional a la

cabeza o energía disponible de filtración y a la permeabilidad del lecho, e
inversamente proporcional al espesor del medio.

Mediante análisis dimensional e investigaciones experimentales Rose

estableció una ecuación que permite determinar analíticamente la perdida de
carga de carga por fricción a través de lechos de material granular, granos de
arena esféricos de tamaño uniforme , la cual tiene aplicación en el cálculo de
pérdida de energía a través de un filtro limpio. La ecuación de Rose es la
siguiente
 √

h=Perdida de carga a través del lecho, m

CD=Coeficiente de arrastre
e=Porosidad del lecho (volumen de vacio/ volumen del lecho)
L=Profundidad del lecho, m
Ρ=Densidad del agua, kg/m3
d=Diámetro característico de los granos, m
v=Velocidad de filtración, m/S
g=Aceleración de la gravedad, m/s2
NRE=Numero de Reynolds
µ=Viscosidad dinámica, Pa.s
ν=Viscosidad cinemática, m2/s
La ecuación es de fácil si se supone un lecho de filtración de tamaño
uniforme. Sin embargo, para aplicarla a lechos filtrantes estratificados como
los de los filtros rápidos, se debe reemplazarla adecuadamente el término del
diámetro de los granos.

α=Factor de forma de área superficial.

β=Factor de forma de volumen
A= Área superficial real de grano
V=Volumen real de grano
d=Diámetro medido de grano
Ψ=Factor de esfericidad
d0=Diámetro del grano esférico de volumen equivalente
A0=Área superficial de la esfera de diámetro d0
A = αd2
V =βd3
d= (α/b)*(V/A)

Ψ=
Para partículas esféricas de diámetro d:

Por la tanto remplazando en la ecuación

Por lo tanto en la ecuación se obtiene

 La aplicación de la ecuación es directa por la evaluación del término
A/V. Si todo los granos del medio filtrante son de tamaño y forma uniforme, el
valor de A/V para un solo grano es el mismo que para el lecho total y uniforme
y se cumple la ecuación

Si los granos, pueden estar empacados homogéneamente dentro del

lecho, o pueden estar estratificados por tamaño, caso de los filtros rápidos.
Suponiendo que las partículas o granos entre tamices adyacentes son de
tamaño uniforme, se pueden encontrar el valor de la relación A/V en términos
de la componente o proporción en peso retenida entre tamices.

Para lechos estratificados, filtros rápidos

Pi=fracción en peso de partículas del tamaño di

di= (d1d2)1/2, tamaño promedio geométrico de las aberturas de los dos tamices
adyacentes.
CDi=coeficiente de arrastre para los granos de tamaño promedio di

Por lo tanto, la ecuación de Rose para filtros rápidos serán.

Para lechos empacados homogéneamente, caso de los filtros lentos

Por lo tanto, para filtros lentos la ecuación de Rose será.

Valores determinados de α, β y Ψ
Tipo de arena Β α/β Ψ
Angular 0,64 6,9 0,81
Afilada 0,77 6,2 0,85
Erosionada 0,86 5,7 0,89
Redondeada 0,91 5,5 0,91
Esférica 0,52 6,0 1,00

FLUJO A TRAVÉS DE LECHOS EXPANDIDOS

La ecuaciones de Rose sirven para calcular la perdida de carga a

través de un lecho limpio, es decir, un lecho de espacios libres sin
obstrucciones.
 Sin embargo, cuando los lechos son usados para remover el material
suspendidos del agua, la porosidad de lechos está cambiando continuamente
debido a la recolección de las partículas en los vacios del lecho: la perdida de
carga de aumenta con el tiempo y la capacidad de flujo debe ser restablecida
periódicamente. La restauración de la capacidad de flujo del lecho se hace
mediante remoción de las porciones obstruidas del lecho o mediante
arrastre del material acumulado en los vacios por expansión liquida del
lecho.

En los filtros lentos de penetración de los sólidos es superficial y la

limpieza se hace mediante remoción de la capa superior del medio a intervalos
de un mes o unos pocos meses, lavado y reemplazado. En los filtros rápidos
los cuales se tapan mucho mas rápidamente debido a sus cargas hidráulicas
más altas, los sólidos penetran profundamente dentro del lecho y la limpieza
se hace mediante lavado, en sentido inverso al de flujo, a una tasa
aproximadamente igual a 10 veces la tasa de filtración normal.

En los filtros rápidos, el flujo del agua hacia arriba expande el lecho
produciendo una condición fluidizada de las partículas, es decir, soportadas
por el fluido, en el cual el material acumulando es arrastrado de las partículas
por el agua de lavado. El arrastre con aire comprimido antes del lavado
hídrico mejora la limpieza y reduce el consumo de agua.

El comportamiento de un lecho poroso bajo la acción del lavado. Una

vez que el agua de lavado es admitida en el fondo del filtro, el lecho
comienza a expandirse y existe una pérdida de carga inicial.

A medida que el lecho se expande, la tasa de incremento de la pérdida

de carga disminuye y cuando todo el lecho esta justamente fluidizado, es
decir, suspendido en el fluido, la pérdida de carga se hace constante. En este
punto la fuerza de lavado hacia arriba es equivalente a la fuerza
gravitacional, hacia abajo, de las partículas del lecho en el agua.

Un incremento adicional en el caudal de lavado aumenta la expansión

pero no la perdida de carga. Una expansión excesiva no es deseable puesto
que las partículas serian forzadas a separarse, la acción de frote seria
reducida y el consumo de agua de lavado seria mayor.

De conformidad con la cual no muestra un lecho en condiciones de

lavado, la expansión es igual

Cuándo un lecho de partículas de tamaño uniforme alcanza el punto

de fluidización, el peso efectivo, o sea la fuerza gravitacional, está equilibrado
por las fuerza hacia arriba del agua.
Fuerza hacia arriba del agua= peso efectivo del medio
∆p.S=LS (1-e) (ρs-ρ) g
( )
h1= L (1-e)
h1= L (1-e)(SS-1)
Donde
∆p= Caída de presión por fricción a través del lecho fluidizado.
S=Sección trasversal del lecho, m2
L= Profundidad del lecho fijo, m
Ρs=Densidad de las partículas, kg/ m3
ρ=Densidad del fluido kg/m3
e=Porosidad del lecho fijo
SS=Densidad relativa de las partículas
g=Aceleración de la gravedad, m/s2
h1=perdida de carga por fricción a través del lecho fluidizado, m

Teniendo en cuenta que la masa total de las partículas permanece

constante, tanto en el lecho fijo como en el expandido, se puede encontrar una
relación entre las porosidades y las profundidades del lecho fijo y la del
expandido.

LS (1-e) (ρs-ρ) = Le S (1-ee) ρs

Le=L
Le=Profundidad del lecho expandido, m
ee= Porosidad del lecho expandido
La solución de la ecuación para Le dependen de la evaluación de ee
Fair y Geyer ha encontrado experimentalmente que para la suspensión del
medio granular del filtro:
ee=[ ]
Por la tanto, para la fluidización del lecho
Vb=Vse4.5
Vb=Velocidad del agua de lavado, m/s
Vs=Velocidad de asentamiento de las partículas del medio, m/s
e=Porosidad del lecho filtrante.

LAVADO DE FILTROS

El lavado de filtros consiste, convencionalmente, en hacer pasar agua

ascensionalmente a través del lecho filtrante, a una velocidad tal que los
granos del medio filtrante se muevan a través del flujo ascensional, se froten
unos contra otros y se limpien de los depósitos de mugre formados sobre ellos.
La velocidad ascensional del agua, 10-14 mm/s, hace que el lecho filtrantes
se expanda a un espesor mayor que el del lecho en reposo, en un valor
generalmente menor de 40%.

Los operadores lavan los filtros cuando la pérdida de energía en ellos

alcanza unos 2-3 m, cuando se observa floculo en el afluente, cuando hay
fugas de turbiedad o cuando la carrera de filtración es de 36 horas.

El lavado puede consistir en una fluidización simple, con o sin ayuda

de lavado superficial; en una fluidización parcial con ayuda de lavado con
aire, o en un lavado combinado con agua y aire. La velocidad del agua de
lavado debe ser suficiente para arrastrar el material suspendido removido por
el filtro, pero no tan alta como para producir arrastre del medio filtrante.

Según Kawamura a 20 °C, para arena y antracita típicas usadas para

filtros, con densidades relativas del orden de 2,65 y 15,5 respectivamente.

Vb> 5mm/s
Para arena Vt=10D60
Para antracita Vt=4,7D60
Vb= Velocidad ascensional de lavado
Vt= Velocidad de arrastre, m/ min
D60==producto del tamaño efectivo por el coeficiente de uniformidad, mm

El lecho filtrante se considera completamente fluidizado cuando la

fuerza de fricción ejercida por el agua de lavado excede el peso de las
partículas del medio.

De acuerdo con la ecuación la velocidad de lavado para fluidización

del medio se puede tomar como
Vb≥Vse4,5
Vb= Velocidad del agua de lavado, m/min
Vt= Velocidad de asentamiento de las partículas del medio, m/ min
e=Porosidad del medio, aproximadamente 0,45 para arena y 0, 5 para antracita

Kawakura demuestra que la limpieza de un medio granular, durante el

lavado, es el resultado del esfuerzo de corte producido por el agua de lavado
y, principalmente, de la abrasión o frote resultante de los contactos entre las
partículas del lecho fluidizado .Dicho autor prueba, además, que la abrasión o
frote máximo ocurre cuando la velocidad de lavado es igual al 10% de la
velocidad de arrastre.

Vb=0,1 V
O sea que para lavado de arena a 20°C la velocidad apropiada de
lavado está dada por.
Vb= D60
Y para antracita:
Vb= 0,47D60
Vb= Velocidad apropiada de lavado, m/min
D60=Producto del tamaño efectivo por el coeficiente de uniformidad, o
percentil-60 del análisis granulométrico, mm.

Para temperaturas diferentes a 20°C se hace la corrección

correspondiente mediante la expresión:
VbT=Vb*µT-1/3
µT=Viscos dad a la temperatura T, en centipoise
µ (cP)=µ[ ]
VbT=Velocidad apropiada de lavado a la temperatura T
Vb20= Velocidad apropiada de lavado a 20°C

La expansión del lecho durante el lavado es otro parámetro usado para

medir la efectividad del lavado. Algunos autores como Baylis, enfatizan la
importancia de una expansión del 50% en la arena durante el lavado. Otros
consideran razonable una expansión del 40% para lechos y del 25% para
lechos de antracita.

RE= =

Reemplazando según la ecuación y suponiendo que la velocidad de

arrastre es por lo menos igual que la velocidad de asentamiento de las
partículas se tiene
[ ]

[ ]
Sustituyendo, para el valor óptimo de Vb= Vt ecuación

Para arena: e=0,4-0,54; con valor de 0,45

Para antracita: e=0,45-0,54, con valor de 0,50
25%

PÉRDIDAS DE CARGA MÁXIMA EN LOS FILTROS

Convencionalmente los filtros se diseñan para energías disponibles

de filtración de 2-3m. En filtros sin controladores, de tasa declinante, no se
proveen cabezas de filtración mayores de 2 m, para no profundizar demasiado
filtro.
 Kawakura recomienda cabezas disponibles de filtración de 1,8 m
especialmente para filtros de lecho dual, teniendo en cuenta calidad del
efluente y las características de desarrollo de pérdida de carga en el filtro.

NÚMERO Y TAMAÑO DE LOS FILTROS

En plantas pequeñas el número mínimo es generalmente dos y aun

uno si existen suficiente almacenamiento de agua tratada para lavado de filtros
y para las necesidades de consumo durante la puesta fuera de servicios del
filtro .En plantas grandes el numero mínimo de filtros es cuatro.

El tamaño máximo de cada filtro depende principalmente de la tasa de

lavado y de la conveniencia de garantizar una distribución uniforme de agua
de lavado, lo cual es más difícil en áreas grandes. También dependen del
diseño estructural y de la reducción de la capacidad filtrante de la planta,
cuando se pone una unidad fuera de servicio para su lavado.

Morril y Wallace sugirieron la expresión siguiente para calcular el

número de filtros N
N=0,044√
Donde Q= caudal de la planta en m3/ d

Cleasby demuestra que para un diseño de costo mínimo se deben

satisfacer las relaciones siguientes.
Para una sola de filtros sobre un costado de la galería

( )( )

Para dos filas de filtros con una galería central:

( )( )

L = Longitud optima del filtro (perpendicular a la galería)

W=Ancho optimo del filtro (paralelo a la galería)
N=Número de filtros
C1=Costo por unidad de longitud de galería de filtros: incluye tubería, placa,
placa de piso y placa de techo.
: No se incluyen válvulas ni accesorios, puesto que no son funciones de la
longitud de la galería sino del número de filtros.
C2=Costo por unidad de longitud.
SELECCIÓN DEL MEDIO FILTRANTE.

La selección de un medio filtrante es determinada por la durabilidad

requerida, el grado deseado de purificación, la duración de la carrera de filtro y
la facilidad deseable de su lavado.

El medio ideal debe poseer un tamaño tal que permita obtener un

efluente satisfactorio; deber ser de un material durable, capaz de retener la
máxima cantidad de sólidos y ofrecer la facilidad para limpiarlo con una
cantidad mínima de agua de lavado.

En una arena gruesa la permeabilidad es mayor que en una arena fina

aunque la porosidad, y el volumen de vacios, sean igual. Los poros pequeños
de la arena fina causan mayor resistencia al flujo, o sea menor
permeabilidad.
Una arena puede poseer partículas del mismo tamaño, es decir,
gradación uniforme; o puede estar constituida por partículas que van desde
tamaño fino hasta grueso, gradación no uniforme, y por ello, mayor
permeabilidad.

Allen Hazen definió el tamaño efectivo, TE, como el tamaño de

partículas o del grano, en mm, tal que un 10% del material en peso es más
pequeño que dicho tamaño. En otras palabras el TE es el tamaño del tamiz, en
mm, que permite el paso del 10% del medio filtrante. El TE corresponde,
aproximadamente, al tamaño promedio de conteo y es un parámetro usado
para caracterizar medios filtrantes. De la misma manera, Hazen definió el
coeficiente de uniformidad, CU, como la relación del tamaño de grano que tiene
un 60% más fino que el mismo, al tamaño que tiene un 10% más fino que el
mismo.

También puede afirmarse que el CU es la relación entre el tamaño del

tamiz que deja pasar el 60% y su TE. El coeficiente de uniformidad representa
la pendiente promedio de la curva granulométrica en la región comprendida
entre los tamaños correspondientes al 60% y al 10% que pasan .Entre más
bajo sea su valor, mas uniforme será la gradación de la arena y, en
consecuentemente, entre más alto sea su valor, menos uniforme será la arena.

 Arena

La arena es el medio filtrante más usado, posiblemente por ser el más

económico. En filtros rápidos de arena la profundidad del lecho es de 60-70cm,
el TE de 0,45-0,55 mm y el CU es de 1,2-1,7. El manual de diseño de
tratamiento de la AWWA señala; la mayoría de los filtros rápidos de arena con
TE de 0,35-0,50 mm aunque algunos tiene arena con TE es de0, 7 mm. El CU
es generalmente 1,3-1,7 y la profundidad de 60-75 cm. Una especificación
típica de arena para filtros rápidos.
 %retenido sobre %retenido sobre
el tamiz el tamiz
N° de tamiz Abertura en mm Mínimo Máximo
70 0,208 0 1
50 0,295 0 9
40 0,147 40 60
30 0,589 40 60
20 0,833 0 9
16 1,168 0 1

 Antracita

Según el estándar d388-84 de la ASTM se clasifica un carbón como

antracitico cuando tiene carácter no aglomerante y cumplen las
especificaciones.
Carbones de clase antracita

Grupo % material volátil

1.-Metaantracita ≤2
2.-Antracita >2 y ≤8
3.-Semiantracita >8y ≤14

En ocasiones se usa carbón de antracita triturado en vez de arena como

medio granular filtrante. Según la AWWA, estándar B100-72, la antracita para
filtros deben ser limpia, dura, con dureza mayor de 2,7 en la escala de MOHS,
de densidad relativa mayor de 1,4, solubilidad en acido menor del 1% y
coeficiente de uniformidad menor de 1,7.

En filtros de antracita se pueden usar lecho de 60-70 cm con tamaño

efectivo de 0,70 mm o mayor.

 Arena – Antracita

Teóricamente, el tamaño y el espacio libre de las partículas de un

medio filtrante deben variar uniformemente, entre grueso y fino, en la dirección
del flujo, a través del filtro, con el objeto de remover en la zona de medio
grueso el material más grueso y en la zona de medio fino el material más fino.
Así se aprovecha mejor toda la longitud del lecho filtrante, se incrementa la
tasa de filtración y se mejora la calidad del efluente.

Un filtro de medio dual usa típicamente 60 cm de antracita de 1 mm,

sobre 15 cm de arena .Debido a la diferencia de densidades, antracita 1,4 y
arena 2,65, la antracita, de tamaño apropiado según el tamaño de la arena,
permanece encima de la arena durante el lavado y permite purificar aguas
con turbiedades menores de 15 UTJ a tasas de filtración de 240-300 m/ d.
Granulometría típica para un medio dual

% que pasa % que pasa

Tamiz Abertura mm Carbón Arena
4 4,760 99-100
6 3,360 95-100
4 1,140 60-100
16 1,168 30-100
18 1,000 0-50
20 0,833 0-5 96-100
30 00,589 70-90
40 0,417 0-10
50 0,295 0-5

FILTRO TÍPICO DE MEDIO DUAL

Valor Valor
Características Características Intervalo Típico
Antracita
Profundidad, cm 20-60 46
TE 0,8-2,0 1,2
CU 1,4-1,8 1,5
Arena
Profundidad, cm 25-60 30
TE, mm 0,3-0,8 0,5
CU 1,2-1,6 1,4
Tasa de filtración 12-600 350
 Para filtros de medio dual, de la combinación apropiada de arena y
antracita está dado por la ecuación.

[ ]

Donde d1 yd2 son los diámetros de partículas con densidades relativas

s1 y s2 respectivamente. Así por ejemplo, si se requiere determinar el tamaño
adecuado de la antracita con densidad relativas 1,5, para un filtro dual con
arena de tamaño efectivo 0, 5 mm y la densidad relativa 2,65, se tiene, según
la ecuación.

[ ]

d2=1,11 mm
Por lo tanto, se seleccionaría antracita de tamaño efectivo 1,1 mm.

 Lecho de grava

El tamaño y la profundidad de la capa inferior de grava depende del

sistema de drenaje usado: asimismo, el tamaño y la profundidad de la capa
inferior de medio fino (arena o antracita) que soporte.

El lecho de grava es uno en el cual esta es casi esférica en forma y existen

un incremento uniforme en tamaño desde el techo hasta el fondo.

La profundidad del lecho de grava puede variar entre 15 y 60 cm; es usual

una profundidad de 45 cm en filtros rápido. Piedras tan grandes como de 7,5cm
pueden colocarse cerca de los drenajes del filtro pero se prefiere un tamaño
máximo de 2,5 cm. La capa del fondo de extenderse por lo menos 10 cm
sobre el punto de salida más alto del agua de lavado proveniente del sistema
de drenaje. La grava debe ser dura, redondeada, con una densidad relativa no
menor de 2,5.

LECHOS TÍPICOS DE GRAVA PARA SISTEMA DE DRENAJE POR

TUBERÍAS

N° de N° de N° de N° de N° de
capas capas capas capas capas
Descripción 1 2 3 4 5
Profundidad 10 7,5 7,5 10 10
de la capa
en cm
Aberturas
de la malla
cuadrada en
pulgadas
Pasando 1 ¾ ½ 1/4 1/8
Retenida ¾ ½ ¼ 1/8 1/16

 Drenajes para filtros

La función más importante del drenaje del filtro es proveer una distribución
uniforme del agua: además sirve para recoger el agua filtrada.

Existen diferentes tipos de drenaje; fondo Leopold, fondo Wagner, fondo

Wheeler, falso fondo con viguetas prefabricadas, falso fondo Eternit, etc.

La mayoría requiere el uso de grava para soportar el medio fino y mejorar la

distribución del agua de lavado.

 Los orificios y los laterales se colocan las distancias de 7,5 a 3,0 cm.
 El diámetro de los orificios varía entre 6 y 19 mm.
 La relación entre la longitud de los laterales y su diámetro Φ, no debe
exceder de 60.por eso, para una longitud de laterales de 1 m se usa
Φ=2”, para laterales de 2 m se usa Φ3”.

 La perdida por carga en un lateral de diámetro constante, desde la

entrada hasta el orificio más alejado, es aproximadamente igual la
perdida, para todo el caudal, calculada para 1/3 de la longitud total del
lateral.

 Es aconsejable que la velocidad del agua, en el múltiple, no sea mayor

de 2,5 m/s y, en los laterales, de 1,8 m/s.
  Tuberías de los filtros

Las galerías de tuberías de los filtros son innecesarias en planta de tasa

declinante como se ilustra en la figura 6.16 y 6.17 .Cuando se diseñan filtros
convencionales, con lavado por tanque elevado o bombeo, se proveen una
galería de tuberías para localizar los tubos, controles, válvulas, bombas y
accesorios. Dichas galerías deben ser amplias, bien iluminadas y ventiladas,
para facilitar el mantenimiento. Las tuberías de los filtros se diseñan con base
en criterio de velocidad.

VELOCIDADES DE DISEÑO PARA TUBERÍAS DE FILTROS

Tubería Velocidad m/s

Afluente .3 - 1.2
Efluente .9 - 1.8
Agua de lavado 1.5 - 3.0
Drenaje agua de lavado .9 - 2.4
Drenaje agua filtrada 1.8 - 3.6
  Hidráulica del sistema de lavado

La pérdida de carga durante el lavado se expresa así:

H=h1+h2+h3+h4
H=Pérdida total de carga durante el lavado.
h1=Pérdida de carga a través del lecho expandido
h2= Pérdida de carga a través del lecho de grava.
h3= Pérdida de carga a través del sistema de drenaje.
h4=Perdida de carga en la tubería, válvulas, controlador, etc.
h1=L (1-e) (Ss-1)
Según Dixon
h1
VB=velocidad de lavado, m/min
L=Altura del lecho de grava, m
H2=Perdida de carga, m

[ ]
H3=Pérdida en el sistema de drenaje, m
Vb=velocidad de lavado, m/s
α=coeficiente del orificio, generalmente 0,6
β=Relación entre el área total de orificio y el rea del lecho filtrante,
generalmente 0,2 – 0,7%.

[ ]

h4=Perdida en la tubería, válvulas, controlador, etc., m

g=Aceleración de la gravedad, m/s2
f=Factor de fricción
L=Longitud equivalente de la tubería de lavado. M
D=Diámetro de la tubería en, m
A=Área del lecho filtrante, m2
Vb= velocidad de lavado, m/s

 Canaletas de lavado.

Las canaletas pueden ser de concreto, plástico reforzado, fibra de vidrio u

otro material anticorrosivo apropiado; de forma rectangular, trapecial, en V o
en U.SE usan en el techo de filtro para igualar cabeza estáticas sobre el
sistema de drenaje durante el lavado y ayudar a si la distribución uniforme del
agua de lavado, recoger el agua de este a medida que emergen de la arena y
conducirla al canal o drenaje de aguas de lavado.

Las canaletas deben estar por encima de la superficie del lecho

expandido de arena o antracita, para impedir la posible pérdida de medio
filtrante durante el lavado. Las canaletas deben tener capacidad suficiente
para sacar el caudal máximo de lavado. Las dimensiones de la canaleta de
lavado pueden hallarse mediante la siguiente ecuación.
Q=1, 38bh1, 5
Q=Caudal, m3/s
b=Ancho de la canaleta
h=Profundidad máxima del agua en la canaleta, m

Al valor de h se le adiciona un borde libre para prevenir ahogamiento

de la canaleta con agua de lavado, generalmente de 5 a 10 cm .El fondo de
la canaleta puede ser nivel o con una ligera pendiente.
H0=Altura de la canaleta sobre el lecho filtrante.
(0,75L+P)<H0< (L+P)
S= Espaciamiento entre ejes de las canaletas
1,5H0<S<2H0

FILTROS FORMADORES DE TORTA

Si la proporción de sólidos es muy elevada, las partículas quedan retenidas en

la superficie del medio filtrante estableciéndose gradualmente una torta de
espesor creciente sobre el medio filtrante, con lo que en realidad la filtración se
va a realizar a través de la torta .Por tanto la mayor parte de partículas se
recogen en la torta filtrante y posteriormente este se separa del medio.

1. La naturaleza de los sólidos

2. Tortas compresibles: si los sólidos son deformable.
3. Tortas incompresibles; si estos son rígidos.

FILTROS PRENSA

Es uno de los filtros más usados debido a su gran versatilidad, tanto en

las relaciones a la amplia gama de materiales y como las diversas condiciones
de operación que se pueden aplicar, además de su bajo costo de
mantenimiento. Se emplea en los casos en que la resistencia específica de la
torta es elevada y siempre que la cantidad de sólidos no sea tan elevada que
obligue a desmontar frecuentemente la prensa que provocaría desgastes
excesivos en las telas. Sin embargo, no está recomendado su uso para tratar
grandes cantidades .Consisten en una serie de elementos cuadrados o
rectangulares, que pueden ser placas y marcos alternados o cámaras, entre lo
que se coloca la tela filtrante .De esta forma, se distinguen dos tipos de filtros
prensa: la prensa de placas y marcos y la prensa de cámaras .La diferencia
entre ambas radica en que la segunda prescinde de los marcos y que el
canal de alimentación se encuentra en el centro de cada una de las placas en
vez de en una de las esquinas como ocurre en la prensa de placas y marcas.
FILTROS DE HOJAS

Se opera de manera discontinua o por cargas .Consisten en una serie de

elementos filtrantes planos, denominados hojas, que se encuentran en el
interior de una carcasa presurizada. Como características fundamentales
cuenta con una mayor uniformidad y mejor separación de la torta, una mayor
facilidad de lavado y de instalación de la tela. Aunque inicialmente diseñado
para trabajar a vacio, los tipos posteriormente desarrollados operan a presión
pudiéndose aplicar presiones superiores a las que se requiera un lavado eficaz
de la torta.

Las hojas pueden tener diferentes formas (rectangulares o circulares) y las

carcasas pueden estar dispuestas horizontal o verticalmente.

FILTROS ROTATIVOS A VACIO

Son muy empleadas debido a que trabajan en continuo y a su bajo coste de

operación motivado por su funcionamiento automático. Se emplean para
materiales de filtración poco complicados .Poseen una gran capacidad en
relación a su tamaño. Dentro de los filtros rotativos se tienen dos tipos:
TAMBOR ROTATIVO

Consiste en un cilindro puesto horizontalmente, cuya superficie exterior

está formada por una plancha perforada sobre la que se fija la tela filtrante. El
cilindro está dividido en una serie de sectores que se encuentran conectados
a través de una válvula rotativa. El tambor está parcialmente sumergido en
una cuba a que se alimenta la suspensión al filtrar y se aplica a vacio en los
sectores sumergidos. De esta manera se forma una torta del espesor
deseado ajustando la velocidad de rotación del tambor .Para retirar la torta del
tambor se pueden seguir varios procedimiento. Lo más frecuente es emplear
una cuchilla fija o rasqueta para descargar la torta, pero si resulta difícil de
desprender también se puede realizar dicha operación por medio de una
cuerda o de un rodillo. De pre-recubrimiento: se emplea cuando el material
forma una torta de elevada resistencia. En primer lugar se provoca la
formación de una gruesa capa de un material de muy fácil filtración sobre el
medio filtrante para luego que se produzca la filtración a través de esta capa.
Así la torta formada es muy delgada y se retira junto con una fina capa del
material de recubrimiento.

DE DISCO

Consiste en un cierto número de hojas filtrantes circulares montadas

sobre un eje horizontal. Su funcionamiento es similar al filtro de tambor, sin
embargo proporciona un lavado peor de la torta y su descarga es más difícil.
Como ventaja frente al filtro de tambor se tiene que ofrece un área de filtración
mucho mayor en el mismo espacio.
FILTRO DE BANDA

Presenta una gran flexibilidad de aplicación y alta capacidad.

Permite la filtración en continuo. Consiste en una especie de cinta
trasportadora donde la cinta se ha sustituido por una banda o tela permeable.
La suspensión se alimenta por la parte superior y en un extremo de la cinta,
mientras que por la parte inferior de esta se hace al vacio y se recoge el
filtrado. Se va ajustar la velocidad de la cinta y la distancia a la que se aplica
la suspensión para producir una torta del espesor adeacuado.la torta se
desprende al final de la cinta.

FILTRO NUTSCHA

 A vacio: son filtros de pequeña capacidad pero de una gran simplicidad

constructiva. Consisten en un recipiente donde la alimentación se realiza
por la parte superior y en la zona inferior se dispone el sistema de
vacío. Entre ambas zonas se halla el medio filtrante.

 A presión: se tiene dos tipos, uno de descarga manual y otro de

descarga automática. El primero es similar al filtro de vacio mientras
que el segundo está dotado de un agitador que permite el
mantenimiento de la suspensión durante el filtrado y la mejora de la
eficacia de la humedad residual de la torta.

Si se ha de elegir un filtro continuo y uno discontinuo, se debe tener en

cuenta que el filtro continuo proporciona una capacidad de producción más
elevada para una superficie filtrante dada, aunque la mayoría presenta una
limitación de la presión máxima de filtración .El filtro discontinuo se va emplear
cuando la torta filtrante tiene una resistencia elevada.

FILTROS CENTRÍFUGOS

Otro tipo de filtros a señalar son los filtros centrífugos. Ofrecen ciertas
ventajas frente a los filtros anteriores como la posibilidad de obtener bajas
humedades residuales en los sólidos y la gran capacidad de tratamiento ,
mientras que, por otra parte , los principales inconvenientes son el elevado
coste y el trabajar a altas velocidades, que ocasiona problemas de desgaste .
Es frecuentemente expresar la fuerza centrifuga aplicada en términos de las
veces que la aceleración centrifuga supera a la de gravedad.
Así se encuentran valores que pueden oscilar desde 500 hasta las
50.00g. Entre los filtros centrífugos destacan.

 Centrifuga de cesta

Es la más sencilla y universal .Consiste en una cesta, vertical u horizontal,

sobre la que se coloca el elemento filtrante. Como problema presenta la
descarga de sólidos, que se debe realizar manualmente y supone una
operación bastante lenta. Giran a velocidades comprendidas entre 600 y 1800
rpm.

 Centrifuga rascadora o peeler

Es una máquina de funcionamiento discontinuo mientras que la descarga

de la torta se realiza de manera automática por acción de un cuchillo rascador
.las velocidades alcanzadas son bajas (de 500 a 1600g).La capacidad de
lavado de la torta es muy buena. Las variantes existentes de este equipo en
cuanto al tipo de rascador o a la existencia o no de sifón para dar salida.
Filtros centrífugos.

MODELOS MATEMÁTICOS PARA LOS FILTROS DE TORTA

 El flujo de filtrado a través de la torta, puede describirse con cualquiera

de las ecuaciones generales para los flujos a través de lechos
empacados tales como la ecuación de Ergun. En realidad, en casi todos
los casos prácticos el flujo es del tipo laminar y se aplica la ecuación de
Karman-Koseny.

 En su forma usual, se escribe en términos del área específica de

partículas
 
⁄

 De aquí So superficie especifica de la partícula, pies 2 /pies3 de volumen

de sólido.

 Sustituyendo Dp en la ecuación de Karman-Koseny

( ) ( )

 Resolviendo para la velocidad de flujo se tiene:

( )
( )
( )
Donde: / es la proporción de filtrado, esto es, el volumen de filtrado
que pasa a través de la torta por unidad de tiempo.

 Para sacar el espesor de la trota (L) en relación con el área de filtración

(A) y el peso de sólidos en la suspensión de alimentación (W se tiene):

( )
Combinando con la ecuación para la velocidad del flujo con L se obtiene:
( ) ( )
( )
( )
Donde; α es igual a la resistencia especifica definida como
( )

CALCULOS PARA MEDIR TORTAS INCOMPRESIBLES

( )
∫ ( ) ∫

( )

( )
( )
Que permite calcular el tiempo necesario para pasar cualquier volumen
dado de filtrado
El Ve se calcula experimentalmente, usando una suspensión que va a
ser filtrada, bajo condiciones más cercanas posibles a las que son
empleadas en la planta. Con el objeto de calcular estas constantes a
través de datos experimentales.
 Entonces para obtener el se despeja de la ecuación integrada
anteriormente
( )
( )

CALCULOS DE FILTRACION PARA TORTAS COMPRESIBLES

 La mayor parte de los precipitados químicos forman tortas de

compresión que deforman partículas sólidas, rompen los conglomerados
flocúlenos y las fuerzas a las partículas al acercarse unas a otras.

 Empíricamente se ha encontrado que a presiones moderadas se

sostiene para la mayor parte de estos precipitados.

( )
Donde es igual a la resistencia especifica de la trota a una presión de
compresión cero

S es el factor de compresibilidad de la torta, constante en gamas de

presión moderadas

b es una constante y (-ΔPc) caída de presión a través de la torta.

, b y S pueden determinarse experimentalmente a presión constante

FILTRACIÓN CONTINUA CON GRADIENTE DE PRESIÓN CONSTANTE

 En estos filtros se considera que la resistencia del medio filtrante es

despreciable en comparación con la de la torta, esto quiere decir que B
= 0. Así si integramos la ecuación general de la filtración se tiene que el
tiempo requerido para la formación de la torta es:

 Tomando el tiempo de filtrado como una fracción del tiempo total de

ciclo, t = f· tc y sustituyendo en la ecuación global se obtiene:
FILTRACIÓN CON CAUDAL DE FILTRACIÓN CONSTANTE

 Este tipo de filtración se da cuando se alimenta el filtro con una bomba

de desplazamiento positivo, así se tiene que:

 Si se parte de nuevo de la ecuación general y se despeja el gradiente de

presión:

 Igual que en el caso anterior, por regresión lineal se puede obtener el

valor de las constantes Kv y C.
También es posible expresar la ecuación anterior como una función
del tiempo sustituyendo el valor de V por la siguiente expresión:

 Se observa que el gradiente de presión aumenta a medida que el

espesor de la torta crece y el volumen de filtrado aumenta. Sin embargo
este incremento de la presión afecta a las propiedades de la torta y a la
velocidad de producción de filtrado. La compresión actúa reduciendo la
porosidad, aumentando por tanto la concentración de sólidos y como
consecuencia va a variar la resistencia específica de la torta, con lo que
la respuesta producida será no lineal.

FILTRACIÓN DISCONTINUA CON GRADIENTE DE PRESIÓN CONSTANTE

 Esta operación es frecuentemente utilizada en la industria. Su expresión

matemática se deduce a partir de la ecuación final obtenida
anteriormente:

Integrando esta expresión y de

se tiene ahí
  Para calcular los parámetros Kp y B se suele recurrir a la regresión lineal
de los datos experimentales obtenidos en laboratorio, de esta manera es
posible conocer los valores de la resistencia específica de la torta y la
resistencia del medio filtrante, Rm.

FILTRO ELECTROESTÁTICO

Este mecanismo de remoción es llevado a cabo por medio de aparatos

conocidos como precipitadores electrostáticos (ESP´s), en los cuales las
partículas son atrapadas por la acción de fuerzas electrostáticas generadas por
el precipitador. En estos dispositivos, el gas contaminado es ionizado al fluir a
través de electrodos cargados eléctricamente (positiva o negativamente), de
manera que la carga es transferida a las partículas contenidas en el flujo
gaseoso. Una vez que las partículas han sido cargadas eléctricamente, éstas
van a ser atraídas hacia unas placas colectoras; la razón por la cual las
partículas migran hacia las placas, es que éstas últimas por lo general van a
estar conectadas a tierra, por ello la carga tenderá a eliminarse por medio de
ellas, ya sea positiva o negativa. De esta forma las partículas son separadas
de la corriente gaseosa y caen hasta el fondo del aparato donde son
colectadas.

Los precipitadores electrostáticos son capaces de manejar volúmenes muy

grandes de gas logrando eficiencias de remoción de hasta 99.9% aún para
partículas tan pequeñas como 0.05 μm; tanto partículas sólidas como líquidas
pueden colectarse con este dispositivo, sin embargo el desempeño del equipo
depende de las propiedades de las partículas, especialmente de la resistividad
de éstas. Las ventajas que ofrece la precipitación electrostática son:

 Alta eficiencia de colección, inclusive para partículas muy pequeñas

 Puede manejar grandes volúmenes de gas
 Permite la recuperar el material colectado ya sea sólido o líquido
 Puede manejar gases a alta temperatura
 Caída de presión pequeña
 Bajo costo de operación

Un precipitador electrostático presenta una caída de presión muy pequeña, por

lo cual no se requiere mucha energía para mover el gas a través de éste; el
mayor consumo de energía se debe al sistema eléctrico del aparato el cual
aumenta junto con la eficiencia de remoción deseada. Las desventajas que
presenta la precipitación electrostática se citan a continuación.

 Alto costo instalado

 El espacio requerido es grande
 Las variaciones en las condiciones de operación pueden afectar su
buen desempeño
 Poco adecuado cuando la resistividad de las partículas es
demasiado alta o demasiado baja
Adicionalmente, los principios por medio de los cuales opera un precipitador
electrostático determinan que tales aparatos no sean útiles en la remoción de
contaminantes gaseosos.
CONTAMINACIÓN DEL AIRE

La contaminación del aire puede ser definida como gases dañinos o partículas
en la atmósfera externa en concentraciones lo suficientemente altas para ser
dañinas a la salud humana o al bienestar, a las plantas, a los animales o las
cosas; o simplemente el causar la interferencia con el disfrute normal de la vida
o propiedad. Los contaminantes primarios del aire (aquellos emitidos
directamente al aire), y los contaminantes secundarios (aquellos formados por
reacciones en la atmósfera como el nivel de ozono) son ambos problemas
serios. Algunos contaminantes son emitidos en las cantidades muy grandes,
como por ejemplo materia particulada (MP) y los contaminantes gaseosos
(dióxidos de azufre SO2, óxidos de nitrógeno NOx, compuestos orgánicos
volátiles VOCs, y monóxidos de carbono CO).
Materia particulada (MP) es el término general utilizado para una mezcla de
partículas sólidas y de pequeñas gotas líquidas suspendidas en el aire. La
Agencia para la Protección Ambiental (Enviroment Protection Agency - EPA) de
los Estados Unidos, define MP10, como la materia particulada que tiene un
diámetro aerodinámico nominal de 10 μm o menos. Se define MP 2.5 como la
MP con diámetro aerodinámico igual o menor a 2.5 μm. En general, “MP
gruesa” se refiere a MP10, mientras que MP “fina” se refiere a MP2.5.
Cuanto menor sea una partícula, más tiempo permanecerá en suspensión y por
consiguiente podrá ser transportada a mayores distancias.

Tamaños típicos de emisiones atmosféricas de partículas.

PRECIPITADOR ELECTROESTÁTICO

Un precipitador electrostático (PES) es un dispositivo de control de partículas

que utiliza fuerzas eléctricas para mover las partículas fuera de la corriente de
gas y sobre las placas del colector. A las partículas se les da una carga
eléctrica forzándolas a pasar a través de una corona, una región en la cual
fluyen iones gaseosos. El campo eléctrico que orienta a las partículas cargadas
hacia las paredes (efecto corona), proviene de electrodos que se mantienen a
un alto voltaje en el centro de la línea de flujo.

Una vez que las partículas son recolectadas sobre las placas, deben ser
removidas de las placas sin que se vuelvan a reintroducir en la corriente de
gas. Esto se logra usualmente desprendiéndolas de las placas, permitiendo
que la capa de partículas recolectada se deslice hacia una tolva desde la cual
son evacuadas. Algunos precipitadores remueven las partículas mediante
lavados con chorros de agua intermitentes o continuos.

Los PES tienen varias ventajas sobre otros aparatos, ya que son
extremadamente eficientes, especialmente comparados con los ciclones y
colectores de proceso húmedo.

Como ya se mencionó en capítulos anteriores, los filtros de mangas son

bastante eficientes. Aunque recolectan polvo de manera muy diferente a los
precipitadores, la diferencia más importante es que los PES tienen una caída
constante de presión y un funcionamiento variable, mientras que los filtros de
mangas mantienen un funcionamiento constante y una caída de presión
variable.

Otras ventajas de los PESs incluyen:

Versatilidad. Funcionamiento eficaz en casi todos los procesos

industriales.

Eficiencia. Mantiene una alta eficiencia de recolección (generalmente

mayor al 99.9%) en partículas de todos los tamaños, incluyendo sub-
micras.

Consumo de energía. 20 a 60 kW por 2,800 m3 (100,000 pies3) de gas,

dependiendo del tipo de unidad, proceso, eficiencia, etc.

Pérdida de presión. Resistencia despreciable, rara vez es mas de 0.1

kPa (0.4 in.H2O). La potencia del ventilador es por consiguiente baja.

Adaptabilidad. Tolera considerables fluctuaciones en las condiciones de

operación, tales como las temperaturas extremas.
 Efecto. Normalmente el polvo se recolecta en su estado original.

Mantenimiento. Partes Internas: Mantenimiento normal durante paradas

programadas. Partes externas: Regular pero no frecuente.

Durabilidad. Su construcción asegura una larga vida bajo condiciones

arduas; efectos de abrasión insignificantes debido a las bajas
velocidades de operación.

Aun cuando los precipitadores son relativamente fáciles de entender,

generalmente muestran características de operación poco usuales o no operan
a la eficiencia de su diseño original.

Componentes del precipitador electrostático.

TIPOS Y COMPONENTES DEL PRECIPITADOR ELECTROSTÁTICO

Según su estructura mecánica y sus componentes, los precipitadores

electrostáticos pueden ser clasificados de la siguiente manera:

TIPOS DE PRECIPITADORES

Los PES están configurados de varias maneras. Algunas de estas

configuraciones han sido desarrolladas para una acción de control especial y
otras han evolucionado por razones económicas. Los tipos que serán descritos
aquí son (1) el precipitador de placa-alambre, (2) el precipitador placa plana, (3)
el precipitador tubular, (4) el precipitador húmedo, el cual puede tener
cualquiera de las configuraciones mecánicas anteriores; y (5) el precipitador de
dos etapas

Configuraciones de precipitadores. Placa plana y Placa-alambre.

PRECIPITADORES DE PLACA-ALAMBRE

Los PES de placa-alambre son utilizados en una amplia variedad de

aplicaciones industriales, tales como calderas que queman carbón, hornos de
cemento, incineradores de residuos no-peligrosos, calderas de recuperación en
plantas de papel, unidades de refinación de petróleo por desintegración
catalítica, plantas de sinterización, hornos básicos de oxígeno, hornos de
chimenea abierta, hornos de arco eléctrico, baterías de hornos de coque y
hornos de vidrio.
En un PES de placa-alambre, el gas fluye entre placas paralelas de metal y
electrodos a alto voltaje. Estos electrodos son alambres largos con pesas, que
cuelgan entre las placas o están soportados por estructuras tipo viguetas
(armazones rígidas).

El PES de placa-alambre permite que muchas líneas de flujo operen en

paralelo y cada línea puede ser muy alta. Como resultado, este tipo de
precipitador es adecuado para manejar grandes volúmenes de gas. La
necesidad de golpetear las placas para desprender el material recolectado, ha
ocasionado que la placa sea dividida en secciones, en ocasiones tres o cuatro
en serie una con otra, las cuales pueden ser golpeteadas independientemente.
Con frecuencia, las fuentes de energía son seccionadas de la misma manera
para obtener mayores voltajes de operación y puede emplearse un
seccionamiento eléctrico adicional para incrementar la seguridad de
funcionamiento. El polvo también se deposita en el alambre electrodo de
descarga y debe ser removido periódicamente en forma similar a la placa de
recolección.
PRECIPITADORES TUBULARES

Los PES originales eran tubulares, como las chimeneas donde eran colocados,
con los electrodos a alto voltaje orientados a lo largo del eje del tubo. Los
precipitadores tubulares tienen aplicaciones típicas en plantas de adición de
ácido sulfúrico, limpieza del gas subproducto de los hornos de coque (remoción
de alquitrán), y, recientemente, plantas de sinterización de hierro y acero. Tales
unidades tubulares aún son utilizadas para algunas aplicaciones, con muchos
tubos en paralelo para manejar mayores flujos de gas. Los tubos pueden tener
forma como un panal circular, cuadrado o hexagonal con el gas fluyendo hacia
arriba o hacia abajo. La longitud de los tubos puede seleccionarse según las
condiciones. Un PES tubular puede sellarse herméticamente para prevenir
fugas de material, especialmente material valioso o peligroso.

PRECIPITADORES HÚMEDOS

Cualquiera de las configuraciones del precipitador discutidas anteriormente

puede operar con paredes húmedas en vez de secas. El flujo del agua puede
aplicarse intermitente o continuamente, para lavar las partículas recolectadas
hacia un cárcamo para su disposición. La ventaja del precipitador de pared
húmeda es que no tiene problemas con la reintroducción de polvo por golpeteo
o con coronas invertidas. La desventaja es la mayor dificultad del lavado y el
hecho de que el lodo recolectado debe ser manejado más cuidadosamente que
un producto seco, aumentando los gastos de disposición.

PRECIPITADORES DE DOS ETAPAS

Los precipitadores descritos previamente son todos paralelos en naturaleza, los

electrodos de descarga y de recolección están lado a lado. El precipitador de
dos etapas, inventado por Penney es un dispositivo en serie con el electrodo de
descarga o ionizador, que precede a los electrodos de recolección. Para
aplicaciones en interiores, la unidad es operada con una polaridad positiva para
limitar la generación de ozono.
Las ventajas de esta configuración incluyen más tiempo para cargar las
partículas, menos propensión a corona invertida y construcción económica para
tamaños pequeños. Este tipo de precipitador es generalmente utilizado para
volúmenes de flujo de gas de 50,000 acfm(Actual Cubic Feet per Minute-pies
cúbicos reales por minuto) a menos y se aplica a fuentes submicrométricas
emitiendo rocíos de aceite, humos, gases de combustión u otros partículas
pegajosas, porque hay poca fuerza eléctrica para retener a las partículas
recolectadas sobre las placas. Pueden colocarse módulos en paralelo o en
arreglos serie-paralelo, consistentes de un pre-filtro mecánico, ionizador, celda
de la placa recolectora, post-filtro y caja de poder. El pre-acondicionamiento de
los gases es normalmente parte del sistema. La limpieza puede ser por lavado
con agua de los módulos removidos del sistema, hasta automático, por
aspersión del colector con detergente, seguido de secado por sopleteo con
aire.
Se considera que los precipitadores de dos etapas son tipos de dispositivos
separados y distintos comparados con los PES grandes de una etapa, de alto
volumen de gas. Los dispositivos más pequeños son vendidos usualmente
como sistemas en paquete pre-diseñados.

Rango de recolección de partículas de un precipitador electroestático.

Todos los PES, sin importar su diseño en particular, contienen los siguientes
componentes principales:

ESTRUCTURA

La estructura incluye todas las placas de acero y barras de soporte usadas

para cubrir y soportar, a los electrodos y otros componentes, en un marco
rígido para mantener el alineamiento y configuración adecuados de los
electrodos. La estructura de soporte es especialmente crítica porque los
componentes se pueden expander o contraer debido a las diferencias de
temperatura. Tensiones excesivas de temperatura pueden romper las uniones
de la estructura y tolvas, así como otras soldaduras. La estructura y tolvas
están cubiertas con un material aislante para conservar el calor y prevenir la
corrosión en los componentes internos.

TOLVAS

Las tolvas se usan para guardar temporalmente el polvo recolectado antes de

desalojarlo. Generalmente están diseñadas con una inclinación de 60° para
permitir la caída libre del polvo. Algunos fabricantes añaden aparatos para
facilitar y agilizar la descarga. Los diseños generalmente incluyen puertas de
acceso que facilitan la limpieza, inspección y mantenimiento de las tolvas.
El polvo recolectado en las tolvas puede crear problemas especiales si no se
remueve rápida o continuamente. Por ejemplo cuando el polvo se enfría y hay
humedad presente, se endurece y se vuelve difícil de remover. Otro problema
es el sobrellenado, cuando se acumula tanto polvo que éste toca la parte
inferior de los electrodos de descarga, se puede crear un cortocircuito en todo
un campo eléctrico. También pueden ocurrir problemas de apelmazamientos
requiriendo que algún tipo de fuerza los remueva. Se pueden usar placas de
golpeo, orificios para introducir varas, vibradores, sacudidores y bocinas
acústicas. También es muy importante saber que a altas temperaturas el polvo
se vuelve fluido.

APARATOS DE DESCARGA

El aparato de descarga es necesario para vaciar la tolva y puede ser manual o

automático. A menudo se instalan aparatos de descarga automáticos continuos
que pueden incluir válvulas rotatorias (Feeders), transportadores de tornillo y
neumáticos (canaletas, tuberías neumáticas).

Las válvulas rotatorias o feeders son los aparatos de descarga más

comúnmente usados. La válvula se diseña con una rueda con aspas montada
en un eje y girada por un motor. La válvula rotatoria es similar a una puerta
giratoria: las aspas forman un sello hermético con la estructura, y el motor
lentamente mueve las aspas para permitir la descarga del polvo que está en la
tolva.

Los transportadores de tornillo o neumáticos, en PES grandes, remueven el

polvo de las tolvas usando una válvula rotatoria hacia un transportador
neumático para acarrear el polvo a camiones o lugares de almacenamiento.

ZONA DE TRATAMIENTO

La zona de tratamiento es el área dentro del precipitador donde el flujo de gas

se distribuye y el polvo se carga y se recolecta. Los componentes mecánicos
internos incluyen aparatos de distribución, electrodos de descarga y de
recolección.
 Zona de Tratamiento-seccionalizado.

La zona de tratamiento se divide típicamente en dos cámaras, campos y

celdas. Esto se llama secccionalización como se muestra en la figura 3.3. Las
divisiones son importantes ya que se relacionan a áreas que están energizadas
por el Transformador / Rectificador (T/R). La seccionalización necesaria para
un precipitador en particular depende del tamaño y volumen del gas.

ELECTRODOS DE DESCARGA

El electrodo de descarga es el componente que genera la descarga de corona

en el precipitador. El tamaño y forma de los electrodos depende de los
requerimientos mecánicos del sistema, el fabricante y tipo de proceso. Los
diseños americanos tienen cables delgados, redondos para la generación de
corona, pero muchos fabricantes han usado cables enrollados, con púas,
cuadrados y otras configuraciones.

Electrodo de descarga
Sistema de electrodo de descarga de cable con peso (Estilo Americano)
ELECTRODOS DE RECOLECCIÓN

La mayoría de precipitadores utilizan placas como electrodos de recolección

porque es el método más eficiente, en costos, para extraer polvo de grandes
volúmenes de gas. Las placas generalmente se forman de acero al carbón y
están diseñadas para soportar expansión térmica (y contracción) de más o
menos 6.35 mm durante su operación. Para condiciones de gases especiales,
las placas se pueden hacer de acero
inoxidable o aleaciones.

A. Diseños de placa unitaria. B. Diseños de placa parcial.

AISLADORES

Las líneas de bus de alto voltaje que acarrean electricidad del T/R al
precipitador están aisladas de tierra por medio de aisladores eléctricos. Éstos
están hechos de plástico no conductivo o material de cerámica.

Tipos de aisladores.
SACUDIDORES Y VIBRADORES

El polvo acumulado en las placas de recolección y cables se desaloja por

sacudido. Los sacudidores o vibradores son componentes usados para crear
impulsos mecánicos o vibraciones para limpiar las partes internas del PES. Los
sacudidores y vibradores se pueden usar a distintos grados de intensidad y
frecuencia dependiendo de las condiciones de operación.

MARTILLO/YUNQUE (MONTADO INTERNAMENTE)

Un sistema antiguo de sacudido usa martillos montados en un eje rotatorio.

Cuando el eje se gira, los martillos caen (por gravedad) y golpean al yunque
que está unido a las placas de recolección o al marco de alto voltaje. Los
sacudidores se pueden montar en la parte superior o lateral de las placas de
recolección o en el marco de alto voltaje. Los PES “europeos” típicamente usan
martillos y yunques para remover partículas de las placas de recolección.

La intensidad de sacudido está controlada por el peso de los martillos y

longitud del brazo de montaje de martillos. La frecuencia de sacudido se puede
cambiar ajustando la velocidad del eje rotatorio y el periodo de descanso entre
operaciones. Así la intensidad y frecuencia de sacudido se pueden ajustar para
condiciones variables. El ajuste de la intensidad no es fácil de efectuarse ya
que requiere el cambio de los martillos. Este sistema de sacudido está sujeto a
desgaste por abrasión debido a que el mecanismo de rotación está en un
ambiente muy hostil.

Sistema de golpeo
IMPULSO MAGNÉTICO

Son utilizados en la mayoría de precipitadores Americanos. Este estilo de

sacudidor tiene un émbolo mecánico que se levanta debido al pulso de
corriente directa en una bobina. El sacudidor se energiza momentáneamente y
el émbolo cae debido a la gravedad, golpeando a una barra conectada a un
número de placas dentro del precipitador. La frecuencia e intensidad del
sacudido se pueden regular fácilmente con un sistema de control eléctrico. La
frecuencia puede ser un golpe cada cierto número de minutos, o cada hora,
con un amplio rango de intensidades. Otras opciones pueden incluir múltiples
golpes en grupo, variando la intensidad de cada golpe respecto al anterior.

VIBRADORES

Los electrodos de descarga también necesitan limpiarse para evitar la

acumulación excesiva de polvo que interfiere con la generación de corona. Esto
se logra generalmente usando vibradores eléctricos o de aire Los vibradores se
montan externamente sobre el techo del precipitador y se conectan por medio
de barras a los marcos de alta tensión que soportan los electrodos de
descarga. Un aislador, localizado por encima de la barra, aísla eléctricamente
los sacudidores mientras que mecánicamente transmite la fuerza de sacudido.
Para los electrodos de descarga de estilo rígido, se pueden utilizar sacudidores
de impulso magnético.

Vibrador neumático para tolvas

INTERRUPTOR PRINCIPAL

Este es un circuito de rompimiento que proporciona una llave de desconexión y

protección de sobre corriente de la fuente de poder principal al gabinete de
control.
CONTACTO MAGNÉTICO

El contacto magnético se localiza generalmente en el gabinete de control

individual y proporciona una protección de sobre carga para el transformador /
rectificador. Actúa magnéticamente desde el botón de inicio y alto.

PRINCIPIOS DE FUNCIONAMIENTO

El precipitador electrostático utiliza la fuerza electrostática para separar las

partículas de de los humos que las arrastran. Según se puede ver en la figura
1, los humos conteniendo partículas en suspensión se hacen pasar por una
cámara que contiene placas de acero (electrodos colectores) colocadas
verticales, en la dirección paralela al flujo de humos, formando entre ellas una
serie de pasillos. En cada pasillo se sitúan un conjunto de alambres verticales
(electrodos de descarga) situados en un plano paralelo y equidistante a las
placas. Los electrodos de descarga de todos los pasillos están soportados por
una estructura única. Esta estructura se apoya en aisladores para que quede
aislada eléctricamente del resto de los componentes, los cuales están
conectados a tierra. La estructura aislada que soporta todos los electrodos de
descarga está alimentada con una tensión continua negativa, que puede
alcanzar valores del orden de 50/60 kV, desde un conjunto transformador-
rectificador. Como los electrodos colectores o placas, están conectados a
tierra, se crea un campo eléctrico intenso entre los electrodos de descarga y las
electrostático.

Retención de las partículas debido al

campo electrostático.
1
El campo eléctrico es mucho más intenso en la proximidad de los electrodos de
descarga, tan intenso que en esa zona tiene lugar una descarga eléctrica. En la
obscuridad se puede ver una luminosidad tenue azulada, del orden de 1 mm de
espesor, alrededor del electrodo. Esto es el efecto corona. El gas se ioniza en
esta zona y se forman gran cantidad de iones positivos y negativos. Los iones
positivos son atraídos y atrapados inmediatamente por los electrodos de
descarga, cargados negativamente. Los iones negativos, sin embargo, tienen
que atravesar todo el espacio que hay entre los electrodos de descarga y las
placas (electrodos colectores, polo positivo). Por lo tanto hay un flujo de iones
negativos desde los electrodos de descarga. En el camino hacia las placas, los
iones negativos chocan con las partículas de polvo y se adhieren a ellas. Estas
partículas, por lo tanto, quedan cargadas eléctricamente y comienzan a
moverse hacia las placas en la misma dirección que los iones negativos. La
fuerza eléctrica que actúa sobre cada partícula es mucho mayor que la fuerza
gravitatoria y por tanto su "velocidad de migración" hacia la placa es mucho
mayor que la "velocidad de sedimentación" y, si se diseña adecuadamente el
precipitador, también será adecuada para competir con la velocidad de avance
de los humos. El polvo se adhiere a las placas colectoras y mediante un golpeo
periódico se hace que la capa de polvo depositada sobre ellas, se desprenda y
se deslice hacia una tolva situada en la parte inferior. El proceso de
precipitación en un precipitador electrostático se puede dividir en los siguientes
pasos:

Generación de un campo eléctrico.

Generación de cargas eléctricas.

Transferencia de las cargas eléctricas a las partículas de polvo.

Movimiento de las partículas de polvo cargadas hacia la superficie de los

electrodos.

Adhesión de la partícula a la superficie colectora.

Separación de la capa de polvo de la superficie colectora.

Recogida de polvo en las tolvas.

Vaciado de las tolvas.

1
2

Proceso de precipitación electroestática

Una unidad elemental de precipitación electrostática formada por un electrodo

colector y uno de descarga, debe cumplir con eficiencia al menos los 6
primeros puntos.

El objetivo de los dispositivos de control de MP es colectar la mayor parte de

emisiones de particulados; es decir, obtener la mejor eficiencia de recolección,
para ello se necesita conocer la operación del dispositivo y aplicarle un
adecuado mantenimiento para que trabaje a condiciones óptimas.

2
3

Capítulo VII
Mezclador

3
4

El mezclado es la operación unitaria en donde se lleva a cabo un proceso

físico en el que no varía la naturaleza de los componentes individuales. El
proceso de mezcla se realiza mediante un movimiento suficiente de las
partículas. La mezcla es la distribución al azar de dos o más fases inicialmente
separadas.
El mezclado de fluidos es necesario en muchos procesos químicos, dentro de
este se incluye el mezclado de líquidos con líquidos, líquidos con sólidos y
líquidos con gas.

En el mezclado participan muchas operaciones con requerimientos de altos

volúmenes tales como la transferencia de calor, la suspensión de líquidos, la
disolución de líquidos, la dispersión de gas, la dispersión liquido – liquido
(inmiscible), la dispersión de solido (alta viscosidad).

Los aparatos para la producción de las distintas mezclas son muy diversos y se
construyen según el efecto que se desea obtener.
La forma más común para el mezclado de líquidos + sólidos; son recipientes o
tanques, generalmente cilíndricos y con eje vertical. La parte superior del
recipiente puede estar abierta al aire, o cerrado. Las proporciones del tanque
varían ampliamente, dependiendo de la naturaleza del problema a mezclar.

4
5
Un diseño típico es el que se muestra en la figura anterior; y es muy aplicable a
muchos casos. El fondo del tanque no es plano sino redondeado, con el fin de
eliminar los bordes rectos o regiones en las cuales no penetrarían las
corrientes del fluido. La altura del líquido, es aproximadamente igual al
diámetro del tanque, sobre un eje suspendido desde la parte superior, va
montado un agitador.

El mezclado y o agitación de líquidos miscibles o de sólidos en líquidos se

efectúa con el objeto de lograr una distribución uniforme de los componentes
entre sí por medio del flujo. Dicho flujo es producido por medios mecánicos
generalmente cuando se mezclan líquidos miscibles o sólidos en líquidos se
puede lograr un mezclado íntimo, pero con líquidos inmiscibles y materiales
muy viscosos o pastosos el grado de mezclado logrado es menor.

La eficiencia del proceso de mezclado depende de una efectiva utilización de la

energía que se emplea para generar el flujo de componentes. Para lograr
proporcionar un suministro de energía adecuado hay que considerar las
propiedades físicas de los componentes, el diseño del agitador que transmite la
energía y la configuración del tanque de mezclado.

El equipo consiste en un tanque cilíndrico abierto, donde el impulsor se

introduce al tanque por medio de una plataforma. Se tienen distintas
geometrías de propelas y al tanque se le pueden montar deflectores.

El motor que proporciona la energía para hacer rotar al impulsor tiene un

programador en donde se puede establecer la velocidad de rotación del
impulsor.

Los materiales a ser mezclados pueden ser líquidos de muy baja viscosidad
hasta pastas altamente viscosas. Esencialmente existen dos tipos de sistemas
de mezclado:

1) Tanque estacionario conteniendo un sistema de impulsión montado en un

eje, que rota.

Para líquidos poco viscosos, suspensiones líquido-sólido fluidas o para la

dispersión de gases en líquidos, se emplean impulsores de tipo paleta (Fig.5-
13a) o propelas tipo marino (Fig.5-13b, c) montados en tanques verticales.
.
Para mezclar líquidos de alta consistencia como líquidos viscosos, pastas,
grasas, etc., se emplean impulsores tipo agitador de ancla, de paletas
contrarotatorias o de compuerta.

2) Tanque móvil con impulsor móvil y/o estacionario, generalmente utilizado

para materiales altamente consistentes como masa o plásticos fundidos.

5
6

COMPONENTES MECÁNICOS.

Los siguientes componentes son ilustrados en la figura 5-3 Mixing Devices.

A. Propelas

 Circula paralela al flujo axial

 Opera en un rango de velocidad apto para una alta capacidad
 Puede ser adaptada en varios ángulos
 A baja velocidad no es fácil destruir
 Es económica en gasto energético
 Generalmente fácil de limpiar
 No es efectiva para líquidos viscosos, requiere especial diseño
 Costo moderado

B. Turbina Abierta

 Circula con fuerza centrífuga radial directa muy buena

 Generalmente limitada a una máxima velocidad
 A razonable velocidad no es fácil de destruir
 No es fácil de limpiar
 Efectiva en sistemas de alta viscosidad
 Costo bajo

C. Turbina Envuelta

 Circula con fuerza centrífuga radial directa usando agitadores de turbina

envuelta
 Circulación muy buena
 Rango de velocidad muy limitado
 No es fácil de limpiar
 Capacidad de flujo limitado, relativamente bajo
 Efectivo en sistemas de alta viscosidad
 Costo relativamente alto

D. Paleta.

 Circulación radial, pero no circulación vertical

 No es fácil de destruir en operación
 Capacidad de flujo alta
6
7
 Costo relativamente bajo

7
8

8
9
TASA DE MEZCLADO

El grado de mezclado logrado en un tanque agitado no es tan solo función de la

potencia suministrada. Ha resultado sumamente difícil el definir una escala
para expresar el grado de mezclado a un tiempo dado, y la decisión final de
cuando un material se encuentra mezclado está todavía sujeta a la habilidad,
experiencia y juicio del operador. Por ello se ha recurrido al uso de pruebas
empíricas como el mejor método para estimar el grado de mezclado obtenido.
No existe un criterio generalizado para determinar la efectividad del mezclado.
Algunos métodos que han sido empleados son:

a) la tasa de dispersión de un electrolito, tal como una solución salina, en agua.

b) la tasa de distribución de arena en agua.
c) la tasa de disolución de sólidos en distintos solventes.

EFICIENCIA DE MEZCLADO

La eficiencia del proceso de mezclado depende de una efectiva utilización de la

energía que se emplea para generar el flujo de componentes.
No existe un criterio generalizado para determinar la efectividad del mezclado.
Algunos métodos que han sido empleados son:

a) la tasa de dispersión de un electrolito, tal como una solución salina, en agua.

b) la tasa de distribución de arena en agua.
c) la tasa de disolución de sólidos en distintos solventes.

CRITERIOS DE SELECCIÓN

Mezcladores móviles:

 Facilidad para cargar, descargar y limpiar

 Versátiles
 Materiales friables
 No para materiales cohesivos (mec. difusivo suave)

Mezcladores estáticos con agitación interna:

 Pueden realizar malaxado (granulación húmeda)

 No para materiales friables
 Mec. Convectiva (+ difusivo)

Mezcladores estáticos:

 Materiales poco cohesivos, que segregan con facilidad

 Mec. Convectiva
9
10

CONSIDERACIONES DE DISEÑO.

La principal observación formulada, con respecto al diseño de mezcla rápida,

radica en la importancia de dispersar uniformemente el coagulante en el agua
cruda de manera que se evite el subtratamiento o el sobre tratamiento.

El tiempo y el grado de mezcla han sido considerados como los factores más
importantes en el diseño; sin embargo, consideraciones adicionales sobre el
mecanismo de la coagulación y la cinética de las reacciones de coagulación
son también necesarias. Según Amirtharajah (50), la coagulación en el agua,
con alumbre, ocurre predominantemente mediante dos mecanismos: adsorción
de las especies hidrolizadas solubles sobre el coloide, con la consecuente
desestabilización de este, y la coagulación de barrido, en la cual el coloide es
atrapado dentro del hidróxido de aluminio precipitante.

En la adsorción-desestabilización las reacciones son muy rápidas: ocurren en

microsegundos si no hay formación de polímeros, y en un segundo si se
forman polímeros.

La coagulación de barrido es mas lenta ocurre en 1 a 7 segundos. Por lo tanto,

para la adsorción-desestabilización los coagulantes deben dispersarse en agua
cruda tan rápido como sea posible, en menos de 1 segundo. Para la
coagulación de barrido no son muy importantes tiempos tan extremadamente
cortos puesto que la coagulación ocurrirá predominantemente por
entrampamiento de los coloides dentro del precipitado del coagulante.

Lo anterior explica que algunos estudios recomiendan la mezcla instantánea

del coagulante, con mezcladores en línea, o de flujo en pistón, mientras que en
otros informes se ha encontrado que el tiempo óptimo de mezcla fue de varios
minutos y que su intensidad no era especial para una buena floculación.

ECUACIONES PARA DISEÑO

El modelo básico de diseño fue formulado en 1943 y, aunque se reconoce que

el concepto del gradiente de velocidad no es completamente adecuado para el
diseño de mezcladores rápidos, sigue siendo el criterio mas usado en la
práctica. El gradiente de velocidad es ampliamente aceptado, como un medio
para calcular los requerimientos energéticos de la mezcla.
Los gradientes de velocidad pueden calcularse con las ecuaciones siguientes:
-Para mezcladores hidráulicos:

G=√ √ √
-Para mezcladores mecánicos:
G=√

10
11
Donde:

G = gradiente de velocidad,
g = aceleración de la gravedad, m/
H = pérdida de energía debida ala fricción, m
V = viscosidad cinemática del agua, /s
T = tiempo de retención, s
P = potencia introducida al agua, W
V = volumen del tanque, = viscosidad dinámica del agua, N s/ , kg/m,
Pa*s = peso específico del
agua, N/ = densidad del agua, kg/

Según Rushton, la potencia requerida para establecer condiciones de

turbulencia completa en un tanque de mezcla rápida, NRE>100000, se puede
determinar por la relación siguiente:

P = Kp

Donde:

P = potencia requerida, W
K = constante
= densidad del agua, kg/
d = diámetro del impulsor, m
N = velocidad del impulsor, revoluciones/s
El número de Raynolds está dado por:
NRE =
Donde:

d = diámetro del impulsor, m

N = revoluciones/s
= densidad del líquido, kg/ = viscosidad dinámica, N s/ , kg/m, Pa*s

El valor de la constante K depende del tipo, forma y tamaño del impulsor, el

número de bafles y demás variables no incluidas en la ecuación de potencia; se
debe determinar experimentalmente. El cuadro 3.1 incluye los valores de K, en
el régimen turbulento, para diferentes tipos de impulsores, con eje de rotación
en el centro de tanques cilíndricos de fondo plano, profundidad del líquido igual
al diámetro del tanque, elevación del impulsor sobre el fondo del tanque igual al
diámetro del impulsor; tanque con 4 bafles sobre sus paredes, cada uno de
ancho igual a 1/10 del diámetro del tanque y diámetro del impulsor igual a 1/3
del diámetro del tanque.

La potencia introducida al agua por unidad de volumen es una medida

aproximada de la efectividad de la mezcla, con base en el hecho de que más
potencia crea más turbulencia y mayor turbulencia origina mayor mezcla. En

11
12
general, un impulsor pequeño de alta velocidad produce alta turbulencia en un
flujo bajo y es apropiado para dispersar cantidades pequeñas de coagulante o
de gas; por el contrario, un impulsor lento, grande, produce baja turbulencia en
flujos grandes y es apropiado para la floculación 3.2.

Cuadro 3.1
Valores de K para impulsores en tanques con bafles, régimen turbulento
IMPULSOR K
Hélice, pitch cuadrado, 3 aletas 0.32
Hélice, pitch = 2, 3 aletas 1.00
Turbina, 6 aletas planas 6.30
Turbina, 6 aletas curvas 4.80
Turbina ventilador, 6 aletas 1.65
Turbina 6 aletas punta de flecha 4.00
Turbina paletas planas, 2 paletas 1.70
Turbina de impulsor encerrado, 6 aletas curvas 1.08
Turbina de impulsor encerrado con estator (sin 1.12
bafles)

*Un impulsor de Hélice, en movimiento giratorio, describe una hélice en un

fluido. Dependiendo de la inclinación de las aletas de la hélice, el fluido será
desplazado longitudinalmente una distancia fija en cada revolución del
impulsor. La relación entre dicha distancia y el diámetro del impulsor recibe el
nombre de pitch; el impulsor tiene un pitch cuadrado cuando esta relación es
igual a 1.

De las ecuaciones anteriores se deduce que:

G
Según Letterman y otros, para optimizar la mezcla rápida se puede usar la
expresión siguiente:
G = 5,9 x 1
Donde:
= tiempo óptimo de mezcla rápida, s
C = doses de alumbre, mg/L

La ecuación anterior, como lo señala Amirtharajah (50), no ha sido demostrada

para diferentes condiciones de coagulación. Fue desarrollada para
coagulación, con alumbre, de suspensiones coloidales de carbón activado y
sirve como criterio adicional en el diseño de mezcladores rápidos.

12
13

CRITERIOS PARA DISEÑO

Cuadro 3.1
Tiempo de contacto y gradiente de velocidad.
TIEMPO DE CONTACTO, s G,
20 1000
30 900
40 790
>40 700

El Insfopal (24) recomienda los parámetros siguientes para el diseño de

mezcladores rápidos mecánicos:

-Tiempo de retención = 10-90 s

-Número de Reynolds 100000
-Velocidad tangencial de las paletas 0,6 m/s
-Longitud de las paletas = 1/3 del ancho o diámetro del tanque
-“Para que la mezcla sea completa, el líquido entrará por la parte inferior del
tanque y saldrá por la parte superior, en muchos casos será necesario colocar
una pantalla a la entrada del mezclador”.
-El mezclador debe tener desagües para la limpieza

La misma referencia recomienda, para canales Parshall, una velocidad de

líquido mayor de 2 m/s. Las normas o estándares de los diez estados (25)
recomienda el uso de mezcladores mecánicos con periodos de retención
menores de 30 segundos y localizados lo más cerca posible del tanque de
floculación.

Según Arboleda (26) para mezcladores hidráulicos son más aconsejables

gradientes de velocidad entre 1000 y 2000 ; y cuando se utilizan canaletas
Parshall, como sistema de mezcla rápida, la descarga debe ser libre y la
profundidad del líquido en la zona convergente de la canaleta debe hacerse
mayor de 35cm, para canaletas de ancho de garganta mayor o igual a 30cm,
con lo cual se obtienen pérdidas de energía mayores de 10,5 cm.

MEZCLA RÁPIDA CON UNA TURBINA.

Ejemplo. Hallar las dimensiones del mezclador rápido, equipado con una
turbina de 6 aletas planas, para una planta de purificación que trata 500 L/s. La
dosis óptima de alumbre es de 50 mg/ L; la temperatura media del agua, de
15°C.

Según la ecuación de Letterman

G = 5,9 x 1 = 5,9 x 1 / ( ) = 19.514
13
14
Se adopta: G = 1.000 T = 20 s

Los valores de G y T son satisfactorios según el cuadro 3.2

El volumen de cámara sería: V = 1,5 x 20 = 10

Para una cámara cilíndrica las dimensiones recomendadas por Richter (12)
son:

Suponiendo:
Por lo tanto,
El diámetro de la turbina sería: d =
La potencia requerida, según la ecuación 3.2:
P = ( )
Con una eficiencia del motor de 80%.
P =
Se adopta un motor de 15 Kw.
La velocidad de rotación, según la ecuación P = Kp

N =( ) [ ( )
] = 1,84 RPS = 110 RPM
Las demás dimensiones serían:
H = D = 2,34 m
W = = 0,16 m
h = d = 0,78 m
e =

El dimensionamiento anterior es similar al recomendado a continuación.

14
15

Cuadro 3.7
Dimensionamiento para mezclador rápido de turbina de 6 aletas planas.

Notas:
-Diámetro del impulsor: d =
-Altura del impulsor sobre el fondo: h = d
-Ancho de la paleta del impulsor: W =
-Longitud de la paleta del impulsor: r =
-Altura del fluido: H = D

15
16
-Número se pantallas: 4, montadas verticalmente desde el fondo hasta la
superficie.
-Ancho de las pantallas: e =
-Diámetro del disco central: s =

DISEÑOESTÁNDAR DE TURBINA.

El diseñador de un tanque de mezclado dispone de un gran número de

elecciones sobre el tipo y localizacióndel agitador, las proporciones del tanque,
el número y dimensiones de las placas deflectoras, etc. Cada una de estas
decisiones afecta a la velocidad de circulacióndel líquido, los modelos de
velocidad y el consumo de potencia.Como punto de partida en el diseño de los
problemas ordinarios de agitación, generalmente se utiliza un agitador de
turbina del tipo que se muestra.

Calcúlese los kilowatts requeridos para el mezclador.

Solución:
Se cuentan con lo siguientes datos:
Da = 0.61 m, W = 0.122 m, J = 0.15 m,
N = 90/60 = 1.5 rev/s,  = 929 kg/m3
16
17
= (10 cp)=0.01 kg/m s.
Al aplicar la ecuación del Número de Reynolds:

17
18
MEZCLADO DE SÓLIDOS Y PASTAS

Para la mezcla de pastas, masas o sustancias con viscosidades mayores a 200

Pa s, se requiere presión, división y doblado simultáneos con el consabido
aumento de consumo de energía.

Los rodillos de mezcla son tambores múltiples rotatorios que aplastan al medio
de proceso conforme pasa a través de la separación entre ellos. Estos rodillos
a menudo giran a velocidades diferentes para crear tanto el corte como la
compresión. Los rodillos mezcladores, de diseño mecánico simple y eficiente,
tienen un costo relativamente bajo y en general se seleccionan para las pocas
aplicaciones en las cuales son adecuadas sus características de mezcla
limitadas.

Otro mezclador común de pastas es el “ZZ”, que se utiliza para pastas muy
viscosas.

Para mezclado de sólidos se utilizan mezcladoras de listón. Son recipientes

rectangulares con un eje en forma de listón que se encarga de la distribución
uniforme de los
componentes de la mezcla.
El listón gira a una
velocidad de 15 a 30 rpm
para no fracturar o dañar el
producto.

Esté listón se encuentra a

medio centímetro del fondo
y no puede estar más
arriba de la mitad del
recipiente.

Otra mezcladora de sólidos

es la de pantalón o en “V”, que se utiliza comúnmente para polvos finos y
partículas pequeñas.

18
19

Capítulo VIII
Secador

19
20
FUNDAMENTO DEL FENÓMENO.

El desecado o secado de sólidos se refiere generalmente a la separación de

un líquido de un sólido, por evaporación. Los métodos mecánicos para separar
un líquido de un sólido no se consideran por lo común como una operación de
secado, aunque a menudo proceden a una operación de esta naturaleza, ya
que es menos costoso y, muchas veces, más fácil utilizar métodos mecánicos
que térmicos.
Condiciones generales para el secado. El secado de solidos incluyen dos
procesos fundamentales y simultáneos: 1) se transmite calor para evaporar el
líquido y 2) se transmite masa en forma de líquido o vapor dentro del sólido y
como vapor desde la superficie. Los factores que regulan las velocidades de
estos procesos determinan la rapidez o el índice de secado.

Los secadores comerciales difieren comúnmente en los métodos de

transferencia de calor utilizados. Estas operaciones de secado industrial
pueden utilizar transferencia de calor por convección, conducción, radiación o
una combinación de estos. Sin embargo, en cada caso, el calor debe fluir hacia
la superficie externa y luego al interior del sólido. La única excepción es el
secado dieléctrico y de microondas, en donde la electricidad de alta frecuencia
genera calor internamente creando una temperatura elevada dentro del
material y en su superficie. La masa se transfiere durante la desecación en
forma de líquido o vapor dentro del sólido, y como vapor que se desprende de
las superficies expuestas. El movimiento dentro del solido se debe a un
gradiente de concentración que depende de las características del mismo. Un
sólido a desecar puede ser poroso o no poroso. También puede ser
higroscópico o no higroscópico. Mucho solidos caen entre estos dos extremos,
pero comúnmente se considera que el sólido puede ser lo uno o lo otro.

Un estudio de la forma como se deseca un sólido se puede basar en el

mecanismo interno de flujo del líquido o en el efecto de las condiciones
externas de temperatura, humedad, flujo de aire, estado de subdivisión, etc., en
20
21
la velocidad de desecación del sólido. El primer procedimiento requiere por lo
común un estudio básico de las condiciones básicas. Aun cuando el segundo
procedimiento es el más utilizado debido a que los resultados tienen una mayor
aplicabilidad inmediata en el diseño y la evaluación de equipos.

CLASIFICACIÓN DE SECADORES

Hay varias maneras de clasificar los equipos de desecación. Las dos

clasificaciones más útiles se basan en: 1) el método de transmisión de calor a
los sólidos húmedos, o 2) las características de manejo y las propiedades
físicas del material mojado. El primer método de clasificación revela las
diferencias en el diseño y el funcionamiento del secador, mientras que el
segundo es más útil para seleccionar entre un grupo de secadores que se
someten a una consideración preliminar en relación con un problema de
desecación especifico.

Secadores directos. Las características generales de operación de los

secadores directos son:

1. El contacto directo entre los gases calientes y los sólidos se aprovecha

para calentar estos últimos y separar el vapor.
2. Las temperaturas de desecación varían hasta 1000 K, que es la
temperatura limitante para casi todos los metales estructurales de uso
común. A mayores temperaturas, la radiación se convierte en un
mecanismo de transmisión de calor de suma importancia.
3. A temperaturas de gases inferiores al punto de ebullición, el contenido
de vapor de un gas influye en la velocidad de desecación y el contenido
final de humedad del sólido. Con temperaturas de gas superiores al
punto de ebullición en todos los puntos, el contenido de vapor del gas
tiene sólo un ligero efecto de retraso en la velocidad de desecación y el
contenido final de humedad. Por lo tanto, los vapores supercalentados
del líquido que se está separando pueden servir para desecar.
21
22

4. Para desecaciones a temperaturas bajas y cuando las humedades

atmosféricas son excesivamente elevadas, quizá sea necesario
deshumidificar el aire de desecación.
5. Un secador directo consume más combustible por libra de agua
evaporada cuanto más bajo sea el contenido de humedad.
6. La eficiencia mejora al aumentarse la temperatura del gas de entrada,
para una temperatura de salida constante.
7. Debido a las grandes cantidades de gas que se necesitan para
abastecer todo el calor de desecación, el equipo de recuperación del
polvo puede ser muy grande y costoso cuando se trata de desecar
partículas muy pequeñas.

Los SECADORES INDIRECTOSdifieren de los directos rotas en la transmisión

de calor y la separación del vapor:

1. El calor se transfiere al material húmedo por conducción a través de una

pared de retención de sólidos, casi siempre de índole metálica.
2. Las temperaturas de superficie pueden variar desde niveles inferiores al
de congelación en el caso de secadores de congelación mayores que
800K en el caso de secadores indirectos calentados por medio de
productos de combustión.
3. Los secadores indirectos son apropiados para desecar a presiones
reducidas y en atmósferas inertes, para poder recuperar los disolventes
y evitar la formación de mezclas explosivas o la oxidación materiales
que se descomponen con facilidad.
4. Los secadores indirectos que utilizan fluidos de condensación como
medio de calentamiento son en general económicos, desde punto de
vista del consumo de calor, ya que suministran calor solo de acuerdo
con la demanda hecha por el material que se está desecando.

22
23
5. La recuperación de polvos y materiales finamente pulverizados, se
maneja de un modo más satisfactorio en los secadores indirectos que en
los directos.

SECADORES DIVERSOS

Los secadores infrarrojos dependen de la transmisión de energía radiante para

evaporar la humedad. La energía radiante se suministra eléctricamente por
medio de lámparas infrarrojas, resistencias eléctricas o refractarios
incandescentes calentados por gas. Este último método ofrece la ventaja
adicional del calentamiento por convección. El calentamiento infrarrojo no se
utiliza comúnmente en la industria química para eliminar la humedad, y su
aplicación principal es el horneado o la desecación de capas de pintura y en el
calentamiento de capas delgadas de materiales.

SELECCIÓN DEL EQUIPO DE DESECACIÓN

SELECCIÓN INICIAL DE IOS SECADORES

Se deben seleccionar los secadores que sean más adecuados para manejar el
material mojado y el producto seco que se adapten a la continuidad del proceso
como un todo y generen un producto de las propiedades físicas deseadas. Esta
selección preliminar se puede realizar con la ayuda de la tabla 20-4, que
clasifica a los diversos tipos de secadores basándose en los materiales
manipulados.

COMPARACIÓN INICIAL DE LOS SECADORES

Los secadores seleccionados de esta manera se evaluarán en forma

aproximada, basándose en los datos de costo y funcionamiento. Partiendo de
esta evaluación, los secadores que parezcan ser menos económicos o poco

23
24
apropiados desde el punto de vista de su funcionamiento no se deberán
someter a consideraciones subsecuentes.
PRUEBAS DE DESECACIÓN

Estas pruebas se deben llevar a cabo en los secadores que aún estén en
estudio. Dichas pruebas determinarán las condiciones óptimas de operación y
las características del producto, y constituirán la base para obtener
cotizaciones de los distribuidores de este tipo de equipo.

SELECCIÓN FINAL DEL SECADOR

Una vez que se hayan recopilado los resultados de las pruebas de desecación
y las cotizaciones sobre los equipos, se hará la selección final del secador más
apropiado para el caso.

Los factores importantes que se deben tomar en cuenta para la selección

preliminar de un secador son los siguientes:

1. Propiedades del material que se va a manejar

a) Características físicas en mojado
b) Características físicas en seco
c) Corrosividad
d) Toxicidad
e) Inflamabilidad
f) Tamaño de la partícula
g) Abrasividad

2. Características de desecación del material

a) Tipo de humedad (ocluida, no ocluida, o ambas)
b) Contenido inicial de humedad
c) Contenido final de humedad (máxima)
d) Temperatura permisible de desecación
24
25
e) Tiempo probable de desecación para diferentes secadores

3. Circulación del material que entra y sale del secador

a) Cantidad que se va a tratar por hora
b) Operación continua o por lotes
c) Proceso anterior a la desecación
d) Proceso subsecuente a la desecación

4. Cualidades del producto

a) Contracción
b) Contaminación
c) Uniformidad del contenido final de humedad
d) Descomposición del producto
e) Desecación excesiva
f) Estado de subdivisión
g) Temperatura del producto

5. Problemas de recuperación
a) Recuperación de polvos
b) Recuperación de disolventes
6. Instalaciones disponibles en el sitio de ubicación propuesto
a) Espacio
b) Temperatura, humedad y limpieza del aire
c) Combustibles disponibles
d) Energía eléctrica disponible
e) Ruido, vibración, polvo o pérdidas de calor permisibles
f) Fuente de alimentación mojada
g) Salidas de gases de escape

Uno de los aspectos de primordial importancia es la naturaleza física del

material que se va a manejar. Cuando trata de una lechada, se requiere un tipo
distinto da secador que el que se utiliza cuando se llene un sólido cristalino
25
26
áspero que, a su vez, diferirá del requerido por un material en hojas (tabla 20-
4).
Después de hacer ha selección preliminar de las clases adecuadas de
secadores, debe realizarse una evaluación minuciosa del tamaño y el costo
para eliminarlos que sean evidentemente poco económicos. La información de
esta evaluación se obtiene del material presentado para estudiar los diferentes
tipos de secadores. Cuando los datos son inadecuados, se acostumbra solicitar
a los fabricantes de equipos informaciones preliminares sobre el costo y el
resultado de funcionamiento de los mismos. Al comparar éstos, se deben
evaluar con sumo cuidado todos los factores antes mencionados que afectan el
desempeño del secador. También se debe analizar con gran cuidado la
posibilidad de suprimir o simplificar pasos del procesamiento que anteceden o
siguen a la desecación, como filtración, trituración o transporte.

PRUEBAS DE DESECACIÓN

Estas pruebas deben establecer las condiciones de operación óptim3. la

capacidad del secador para manejar físicamente el material, la calidad y las
características del producto y el tamaño del secador. Por lo común, los
principales fabricantes de equipos de desecación están dispuestos a efectuar
las pruebas requeridas en secadores simulando su equipo. De vez en cuando
es factible realizar experimentos de laboratorio de naturaleza sencilla, que
contribuyen a reducir más aún la cantidad de secadores sometidos a estudio.

Una vez que se ha instalado un tipo determinado y un tamaño especifico de

secador, las características del producto y la capacidad de desecación se
pueden alterar solo dentro de límites más o menos reducidos. Por tanto, es
más económico y mucho más satisfactorio experimentar en unidades a escala
pequeña en lugar de hacerlo en el secador que se instala finalmente.
Basándose en los resultados de las pruebas de desecación que determinaron
el tamaño y las características de operación, conviene solicitar de tos
fabricantes de secadores cotizaciones formales y garantías. De esta manera,
26
 27
en la evaluación y selección finales se tasarán con justeza aspectos como
costos iniciales, de instalación, de operación, calidad del producto, operabilidad
del secador y flexibilidad del mismo.

TABLA 1.1 Clasificación de secadores comerciales basada en los materiales

manejados

or Líquidos Lechadas Pastas y Polvos de Solidos Solidos Laminas

lodos movimiento granulares, grandes, continuas
libre cristalinos o formas y
fibrosos contornos
especiales
Soluciones Suspensiones Ejemplos: Malla de Apropiado Ejemplos: Ejemplos:
verdaderas y bombéales. tortas de tamiz 100 o para alfarería, papel, telas
coloidales: Ejemplos: prensa de menores. De operaciones ladrillos, tortas impregnadas
emulsiones. lechadas e filtrar, lodos de movimiento por lotes. A de rayón, paños,
Ejemplos: pigmentos, sedimentación, relativamente grandes sombreros, celofán,
soluciones jabón y sólidos libre en capacidades, objetos láminas de
de sales detergentes, centrifugados, estado los costos de pintados, plástico
inorgánicas, carbonato de almidón, etc. húmedo. inversión y madera
extractos, calcio Polvorientos operación son
leche, bentonita, cuando elevados.
sangre etc. suspensiones están secos. Tiempos de
fluidas de Ejemplos: desecación
arcilla etc. precipitados, prolongados.
pigmentos,
arcilla,
cemento etc.
y No es Para una Apropiado La formación Apropiado Véase “solidos No es
os. aplicable producción para de polvo para granulares” aplicable.
cto, por lotes muy operaciones puede operaciones
por pequeña. por lotes. A constituir un por lotes. A
Desecación grandes problema. grandes
en capacidades, capacidades,
laboratorio. los costos de los costos de
inversión y inversión y
operación son operación son
elevados. elevados.
Tiempos de Tiempos de
desecación desecación
prolongados. prolongados.

27
 28
de No es No es Aplicable solo No es Por lo general, Útil No es
aplicable aplicable si el material aplicable no es primordialmente aplicable
ipo se puede apropiado para objetos
ión preconformar. para materia pequeños.
Adecuado para es más
operaciones pequeños que
por lotes. la malla 30.
Tiempos de Adecuado
desecación para
más cortos capacidades
que los reducidas y
secadores de operación por
bandejas. lotes.
nel. No es No es Apropiado Véase Esencialmente Apropiado para No es
de aplicable aplicable para “pastas y a gran escala, una amplia aplicable
ipo producciones a lodos”. El desecación variedad de
ión pequeña y turbosecador semi-continua formas y
gran escala. es aplicable en bandejas contornos. La
operación
puede ser
continua. Tiene
un uso muy
difundido.
de No es Solo el Apropiado En general Por lo común Apropiado para No es
aplicable secador de para no es o es aplicable objetos más aplicable
ipo filtro para materiales que aplicable, para pequeños que
cristales es se pueden excepto el materiales con se ´pueden
adecuado preconformar. Roto-Louvre tamaños cargar unos
Maneja en ciertos menores que sobre otros. Se
grandes casos. malla 30. El utiliza para
capacidades. material no se transportar
El Roto-Louvre somete a
materiales a
requiere la volteo excepto través de zonas
recirculación en el secado calentadas. El
del producto Roto-Louvre. Roto-Louvre no
seco Este últimoes apropiado.
funciona a
temperaturas
mas elevadas
to. Aplicable Aplicable con Aplicable solo Apropiado Apropiado No es aplicable No es
cto, con recirculación si el producto para la para la aplicable
recirculación del producto no se adhiere mayoría de mayoría de los
del producto seco. a las paredes y los materiales y
seco. no forma materiales y capacidades.
polvo. Es las La abrasión
probable que capacidades de polvo
la recirculación a condición cristales
28
 29
del producto de que la reduce se
evite su producción utilidad.
adhesión de polvo no
sea
demasiado
notable.
dor Véase Solo se En general, Apropiado Apropiado No es aplicable No es
ipo “lechadas puede usar si requiere la para para aplicable
de “solo se el producto se recirculación materiales materiales que
puede usar recircula para del producto que se se suspenden
si el hacer seco para suspenden fácilmente en
producto se manejable la obtener una fácilmente en una corriente
recircula alimentación. alimentación una corriente de gas. Muy
para hacer adecuada. de gas y apropiado
manejable la Muy apropiado pierden para grandes
alimentación. para grandes humedad sin capacidades.
capacidades. mayores Puede ser que
Casi siempre, problemas. el producto
se necesita Muy sufra cierta
desintegración. apropiado degradación
para grandes física.
capacidades.
al No es Aplicable Apropiado Véase Apropiado Véase “solidos No es
ipo aplicable para para “pastas y para granulares” aplicable
producciones operaciones lodos” operaciones
por pequeñas por de lotes a por lotes a
lotes. pequeñas capacidades
cantidades. reducidas.
Útil para Útiles para
materiales materiales
sensibles al sensibles al
calor o calor o
fácilmente fácilmente
oxidables. oxidables
al No es Puede tener Su empleo es Apropiado Útil para lotes No es aplicable No es
ipo aplicable aplicaciones cuestionable. para grandes de aplicable
excepto en casos Por lo común, materiales no materiales
por cuando se especiales el material se adhesivos. sensibles al
bombea cuando se aglutina en Útil para calor o cuando
lentamente bombea tortas sobre lotes grandes se deben
sobre una sobre una las paredes del de materiales recuperar los
“base” seca base seca secador y el sensibles al disolventes. El
agitador. Los calor y para producto se
disolventes la somete a
son recuperación cierto grado
recuperables. de de trituración
disolventes.
29
 30
Solo para Véase Véase Solo para Apropiado Apropiado Se emplea
por películas “Líquidos” “Líquidos” capas sobre todo sobre todo para comúnmente
delgadas. delgadas para desecar desecar y en
la humedad hornear combinación
superficial. No pinturas y con otros
es adecuado esmaltes. métodos. Es
para capas útil cuando
gruesas se tienen
limitaciones
de espacio.
Muy costoso Véase Véase Muy costoso Muy costoso La desecación Aplicaciones
por “Líquidos” “Líquidos” rápida de para las
objetos grandes etapas
es apropiada finales de
para este secadores
método. para papel.

APARATOS DE SECADO

EQUIPOS DE COMPARTIMIENTOS DE CIRCULACIÓN DIRECTA

Es un tipo de secador por lotes de circulación directa, el aire calentado por un

lecho permeable estacionario de material mojado que se coloca sobre bandejas
removibles de fondo perforado sostenidas en forma adecuada dentro del
secador. Esta clase es similar al secador de bandejas estándar, excepto que el
aire caliente atraviesa el sólido húmedo en lugar de deslizarse sobre él. La
caída de presión por el de material no sobrepasa usualmente de 2 cm de agua,
más o menos. En otro tipo se colocan bandejas profundas de bases perforadas
en la parte superior de las cámaras de pleno en un sistema de circuito cerrado
con circulación de aire caliente. En algunas plantas de desecación de alimentos
el material se coloca en depósitos de acabado con bases perforadas; el aire
caliente se hace pasar por el material y se extrae por la parte superior del
depósito, se recalienta y se hace circular una vez más. Estos últimos tipos
implican una caída de presión en el lecho de material de 1 a 8 cm de agua con
velocidades de aire relativamente bajas, En la tabla 1.2 se dan los datos de
30
31
operación de tres aplicaciones desecadores por lotes de circulación directa. En
lo que respecta a su aplicación, los secadores por lotes de circulación directa
se restringen a materiales granulares que permiten la libre circulación del aire.
Los tiempos de desecación son, en general, mucho más cortos que en los
secadores de bandeja de flujo paralelo.

TABLA 1.2 Datos de operación de secadores por lotes con circulación directa

Tipo de material Polímero vegetal

granulado
Capacidad, Kg de 122 42.5
producción/h
Numero de bandejas 16 24
Espaciamiento entre 43 43
bandejas, cm
Tamaño de la bandeja, cm 91.4x104 91.4x104
Profundidad de la carga, cm 7.0 6
Forma física del producto Moronas Cubitos de 0.6 cm
Contenido inicial de 11.1 669.0
humedad, % en base seca
Contenido final de 0.1 5.0
humedad, % en base seca
Temperatura del aire,°C 88 77 de bulbo seco
Carga de la bandeja, Kg 16.1 5.2
producto/m2
Tiempo de desecación, h 2.0 8.5
Velocidad total de 0.89 11.86
desecación, Kg agua
evaporada/(hm2)
Consumo de vapor, Kg/Kg 4.0 2.42
de agua

31
32
Potencia instalada, kW 7.5 19

SECADORES DE PARRILLAS AL VACÍO

Los secadores de parrillas al vacío son del tipo por lote con calentamiento
indirecto, que constan de una cámara hermética al vacío construida casi
siempre de hierro colado o placas de acero con parrillas de soporte calentadas
dentro de la cámara, una fuente de vacío y, por lo común, un condensador.
Según el tamaño de la cámara, se tienen una o dos puertas selladas con
empaques elásticos de hule o un material similar.

Las parrillas huecas hechas con placas planas de acero se sujetan

permanentemente en el interior de la cámara al vacío y se conectan en
paralelos a los cabezales de entrada y salida. El medio de calentamiento que
penetra por un cabezal y pasa por las parrillas huecas hasta llegar al cabezal
de salida, es por lo común vapor, cuya presión oscila de 700 kPa
manométricos, hasta presiones subatmosféricas para operaciones a
temperatura baja. Las temperaturas bajas se suministran haciendo circular
agua caliente, y las altas se obtienen mediante la circulación de aceite caliente.
Algunos secadores pequeños utilizan parrillas con calentamiento eléctrico. El
material que se va a desecar se coloca en charolas o bandejas sobre las
parrillas calentadas. En general, las bandejas son metálicas para asegurar una
buena transmisión de calor entre la parrilla y la bandeja.

El tamaño de los secadores de parrillas al vacío varía de 1 a 24 parrillas, y las

dimensiones generales de los más grandes son de 3 m de ancho, 6 m de largo
y 2.5 m de altura.

El vacío se aplica a la cámara y el vapor se extrae a través de una tubería

larga, que se conecta a la cámara de tal manera que, si el vacío se interrumpe

32
33
repentinamente, la entrada abrupta del aire no perturbe el lecho de material en
vías de desecación. Esta línea se conecta al condensador en donde se
condensa la humedad o el disolvente que se ha vaporizado. El gas de
expulsión no condensable pasa a la fuente de vacío, que puede ser una bomba
en húmedo o en seco, o bien, un eyector de chorro de vapor.

Los secadores de parrillas al vacío se emplean mucho para desecar materiales

farmacéuticos, materiales sensibles a la temperatura o fácilmente oxidables y
materias tan valiosas que el costo de mano de obra utilizado se considere
insignificante. Tiene una utilidad muy especial para manejar lotes pequeños de
materiales con disolventes tóxicos o valiosos. La recuperación se logra con
facilidad sin correr el peligro por pasar por una gama explosiva. Los materiales
en forma de polvo se pueden desecar con pérdidas despreciables. Los
materiales higroscópicos se desecan por completo a temperaturas menores a
alas que se requieren en secadores atmosféricos. El equipo se emplea también
para realizar procesos de desecación por congelación, para operaciones de
metalización en humo y para fabricación de partes de semiconductores en en
atmosferas controladas. Todos estos procesos requieren presiones de
operación mucho más bajas que las operaciones ordinarias de desecación.

33
34

Figura 1. Secador de parrilla al vacío

MÉTODOS DE DISEÑO: el calor se transmite al material húmedo por

conducción, a través de la parrilla y el fondo de la bandeja, y por radiación
desde la parrilla superior. El contenido crítico de humedad no será
necesariamente el mismo que para la desecación atmosférica en bandejas.

Durante el periodo de velocidad constante, la humedad se elimina con gran

rapidez. Con frecuencia se evapora el 50% de la humedad durante la primera
hora de un ciclo de 6 a 8 horas. Se ha encontrado que el tiempo de desecación
es proporcional a la primera o segunda potencia de la profundidad de la carga.
Los secadores de parrillas al vacío operan en la gama de 1 a 25 mm de Hg de
presión. Cuando se hacen estimaciones del tamaño, se puede emplear un
coeficiente de transmisión de calor de 26 J/ (m 2sK). El área empleada en este
caso debe ser la superficie de parrilla que está en contacto directo con las
bandejas. Las bandejas se mantendrán tan planas como sea posible, a fin de
34
35
asegurar la máxima superficie de contacto con las parrillas calentadas. Por la
misma razón, las parrillas se deben mantener siempre libres de escamas o
moho. También es preciso instalar ventiladores en las parrillas calentadas con
vapor para expulsar los gases no condensables. El medio de calefacción no se
aplicará a las parrillas sino hasta después de haber extraído el aire de la
cámara, a fin de reducir la posibilidad de sobrecalentar el material o que se
produzca una ebullición al principio del proceso de desecado. En ocasiones es
factible evitar el endurecimiento superficial reduciendo la velocidad de
desecación en la parte inicial del ciclo.

DATOS DE OPERACIÓN
El precio de compra de un secador de parrillas al vacío depende del tamaño de
la cámara y de la cantidad de parrillas con que cuente. En la tabla 1.3 se dan
algunos precios usuales y requisitos de equipos auxiliares para poder hacer un
cálculo más preciso. El costo instalado del equipo es, aproximadamente, el
100% del costo de compra del acero al carbono.

La eficiencia térmica de un secador de parrillas al vacío es, casi siempre, del

orden del 60 al 80%. En la tabla 1.4 se presentan datos de operación para un
color orgánico y dos compuestos inorgánicos.

Área de Espacio Peso Motor de Área del Precio dólar EU/m2

parrilla de piso promedio, bombeo, condensa Acero al Acero
2 2 2
m m Kg kW dor, m carbón inoxidabl
e 304
0.4-1.1 4.5 540 1.12 1 $60 $95
1.1-2.2 4.5 680 1.12 1 40 60
2.2-5 4.6 1130 1.49 4 25 35
5-6.7 5.0 1630 1.49 4 20 35

35
 36
6.7-14.9 6.4 3900 2.24 9 15 25
14.9-21.1 6.9 5220 2.24 9 15 20

TABLA 1.3 Secadores estándar de parrillas al vacío

La mano de obra puede constituir el 50% de los costos de operación, y el

mantenimiento, el 20%. Los costos anuales de mantenimiento representan del
5 al 10% del costo total instalado. Los costos reales de mano de obra
dependerán del tiempo de desecado, las instalaciones para descargar las
bandejas, etc. La potencia requerida para estos secadores es solo la necesaria
para el sistema de vacío; para vacíos de 680 a 735 mmHg, el consumo de
potencia es del orden de 0.06 a 0.12 kW/m2 de superficie de bandeja.

TABLA 1.4 Datos de operación de secadores de parrillas al vacío.

Material Negro de Carbonato de Fosfato de

azufre calcio calcio
Carga, kg de material seco/m2 25 17 33
Presión de vapor, kPa 410 410 205
manométrica
Vacío, mmHg 700 700 700
Contenido inicial de humedad, % 50 50.3 30.6
(base húmeda)
Contenido final de humedad, % 1 1.15 4.3
(base húmeda)
Tiempo de desecación, h 8 7 6
Velocidad de evaporación, 8.9x10-4 7.9x10-4 5.6x10-4
kg/(sm2)

36
37

HORNOS POR LOTES

Estos se emplean primordialmente para tratamientos térmicos de metales

como templado, normalización y "estiramiento", y para la desecación y la
calcinación de artículos de cerámica. Se han diseñado muchos hornos
especializados para estos fines, y se operan por lotes o en forma continua. Los
hornos por lotes se emplean en el procesamiento de compuestos químicos
para los mismos fines que los secadores de bandejas y carretillas por lotes,
donde la temperatura del proceso o desecación sobrepasa a la que pueden
tolerar las paredes metálicas no revestidas. Cuando la temperatura del gas
circulante sobrepasa 600 a 700 K, los secadores comunes de bandejas y
carretillas rara vez se utilizan. Estos se emplean para la calcinación en lotes
pequeños, descomposiciones térmicas y otras reacciones químicas, que son
las mismas que se realizan a mayor escala en los hornos rotatorios de hogar o
de tiro.

DESCRIPCIÓNLOS HORNOS DE TIRO POR CONVECCIÓN FORZADA

se emplean para el tratamiento térmico a granel de piezas metálicas pequeñas.

Éstas se suspenden en una canasta de malla, en tanto que las de mayor
tamaño se colocan en estantes. El calentamiento del aire se efectúa por medio
de bobinas eléctricas de Nichrome insertadas en las paredes refractarias
alrededor del tiro o el cubo. Se tiene un ventilador de alta velocidad debajo de
la canasta que hace circular el aire calentado que asciende por las bobinas o
los serpentines, para después bajar atravesando la canasta. Parte del calor se
irradia hacia la cubierta extrema de la canasta, pero la mayor parte se
transfiere por convección directa del gas circulante a los sólidos.

Los hornos con base de carro difieren de los tipos estándares en que la carga
se coloca en carros o en carretillas móviles, que se deslizan hasta el interior del
horno. La parte superior del carro se recubre con un metal refractario, con lo
37
38
cual se forma el hogar del horno. Solo la parte superior se expone al calor,
mientras que la estructura metálica de la base se protege por medio de ladrillos
refractarios, arena y sellos de agua en los lados y los extremos, y por la
circulación de aire de enfriamiento alrededor de la estructura del carro por
debajo del hogar. En situaciones en que el espacio del piso es limitado, se
acostumbra a emplear hornos de ascensor para fines similares.

SECADORES DE BANDEJAS

Está formado por una cámara metálica rectangular que contiene dos soportes
sobre los que se apoyan los bastidores H. Cada bastidor lleva un número de
bandejas poco profundas, por ejemplo 75 cm de lado y de 10 a 15 cm de
profundidad, que se carga con el material que ha de secarse. Se hace circular
aire caliente con velocidad de 2 a 5 m/seg entre las bandejas, por medio del
ventilador C y el motor D, y pasa previamente por los- calentadores E. Los
tabiques G distribuyen uniformemente el aire sobre las pilas de bandejas. Por
medio del conducto de salida B se saca continuamente el aire húmedo y entra
aire fresco a través de la abertura A. Los bastidores están montados sobre
soportas móviles I, de modo que al final del ciclo de secado se puedan sacar
de la cámara y llevarlos hasta el lugar de descarga de las bandejas.

Figura 2. Secador de bandejas

38
39

Los secaderos de bandejas son útiles cuando la velocidad de producción es

menor de 25 a 50 kg/hr de producto seco. En ellos se puede secar
prácticamente cualquier material, pero, a causa del trabajo requerido para la
carga y descarga de las bandejas, su operación resulta costosa. Su aplicación
es más frecuente cuando se emplean para el secado de productos valiosos
como colorantes y fármacos. El secado por circulación de aire a través de
capas estacionarias de sólido es lento y los ciclos de secado son largos, de 4 a
48 hr por carga. En algunos secaderos de bandejas los sólidos granulares
gruesos se colocan sobre bandejas de fondo perforado y se pasa el aire
verticalmente a través de ellas, produciendo lo que se conoce como secado
con circulación transversal. El secado en un aparato de circulación transversal
es mucho más rápido que en uno de circulación ordinaria, pero generalmente la
circulación transversal no es necesaria ni económica en los secaderos
discontinuos porque la disminución del ciclo de secado no reduce el trabajo
requerido por cada carga. Como se dijo anteriormente, cuando las velocidades
de producción son elevadas y pueden usarse ciclos cortos, debe elegirse un
secadero continuo.

Los secaderos de bandejas pueden operar a vacío y con frecuencia utilizan -

calefacción indirecta. Las bandejas pueden descansar sobre placas metálicas
calentadas por vapor o agua caliente, o pueden estar ellas mismas equipadas
con medios de calefacción propios. El vapor de agua procedente del solido se
elimina por medio de un eyector o de una bomba de vacío.

39
40

Figura 3. Funcionamiento de un Figura 4. Secador de cinta

secador de bandejas transportadora perforada de
circulación transversal

TÚNELES CONTINUOS

Los túneles continuos son, en muchos casos, compartimientos por lotes de

carretillas o bandejas operados en serie. Los sólidos que se van a procesar se
colocan en bandejas o carretillas que se desplazar progresivamente a lo largo
del túnel, en donde están en contacto con gases calientes. El funcionamiento
es semicontinuo y, cuando el túnel está lleno, una de las carrerillas se extrae
por el extremo de descarga al mismo tiempo que se introduce otra por el
extremo de admisión En algunos casos las carretillas se desplazan sobre
carriles ir y monorrieles y usualmente se transportan por medios mecánicos a
la base de cada carretilla. Los túneles de transportador de banda y
transportador de criba o pantalla tienen un funcionamiento realmente continuo
puesto que arrastran una capa de sólidos en un transportador sin fin.

40
41
La circulación del aire puede ser totalmente a contracorriente o de corriente
paralela, o bien, una combinación de estas dos formas. Además, con
frecuencia se emplean diseños de flujo transversal, en donde el aire de
calentamiento circula en uno y otro sentido sobre las carretillas colocadas en
serie. Se pueden instalar bobinas o serpentines de recalentamiento después de
cada paso de flujo transversal, con el fin de mantener una temperatura
constante durante la operación: en cada etapa se instalan ventiladores de
circulación del tipo de hélices grandes y el aire se introduce o extrae en
cualquier punto conveniente.

Los equipos de túnel poseen la máxima flexibilidad para cualquier combinación

de corriente de aíre y escalonamiento de temperaturas. Cuando se trata del
manejo solidos particulados granulados, que no ofrecen resistencia poderosa el
flujo del aire, se emplean transportadores de banda perforada o tipo criba con
circulación directa de gas, con objeto de mejorar las velocidades de
transferencia de calor y masa.

En los equipos de túnel, los sólidos se calientan usualmente por contacto

directo con los gases calientes. En operaciones a temperaturas elevadas, la
radiación de la pared y el recubrimiento refractario adquieren una importancia
especial. El aire que está adentro de la unidad de calor directo se calienta en
forma directa o indirecta por combustión o bien, a temperaturas inferiores a 475
K, por medio de serpentines de vapor con aletas.

Las aplicaciones de los equipos de túnel son esencialmente las mismas que las
de unidades de bandejas y compartimientos por lotes descritas en párrafos
anteriores, es decir, prácticamente todas las formas de solidos de mayor
tamaño. En lo que respecta al funcionamiento, son más apropiados para
producciones a mayor escala y representan por lo común ahorros de inversión
e instalación en comparación con los compartimientos por lotes (múltiples). En
el caso de túneles de carretillas y bandejas, los ahorros logrados en la carga y
descarga no son importantes en comparación con el equipo por lotes. Los
41
42
transportadores de banda y criba, que son realmente continuos, representan
ahorros de mano de obra importantes en comparación con las operaciones por
lotes, pero requieren una inversión adicional para los dispositivos automáticos
de alimentación y descarga.

Los equipos auxiliares y las consideraciones especiales de diseño que se

expusieron en relación con los equipos por lotes, de bandejas y
compartimentos también se aplican a los de túnel. En lo que respecta al cálculo
del tamaño, los túneles y los hornos de bandejas y carretillas se pueden tratar
de la misma manera para el equipo por lotes.

Secadores continuos con circulación directa. Estos secadores operan

basándose en el principio del soplado de aire caliente a través de un lecho
permeable del material mojado, que pasa en forma continua por el secador.
Las velocidades de desecado son altas debido a la amplia superficie de
contacto y a la distancia corta de desplazamiento para la humedad interna.

El tipo más utilizado es el secador horizontal de transportador de criba o

pantalla en el cual se transporta el material mojado formando una capa de 2 a
15 cm de profundidad sobre una banda horizontal perforada o de malla,
mientras se hace pasar aire calentado, en sentido ascendente o descendente,
por el lecho de material. Este secador consta generalmente de varias
secciones individuales, junto con el ventilador y los serpentines de
calentamiento, montados en serie para construir una cubierta o túnel a través
del cual se mueve la malla transportadora. Como se observa en la figura 20-30,
el aire circula atravesando el material mojado y se recalienta antes de volver a
entrar al lecho. En muchas ocasiones el gas caliente se hace circular en
sentido ascendente en el extremo húmedo y en sentido descendente en el
extremo seco. Una porción del aire se expulsa continuamente mediante uno o
dos ventiladores de escape y que toman aire de varias secciones. Puesto que
cada sección funciona de manera independiente, se logran operaciones
extremadamente flexibles en donde las temperaturas elevadas se aplican, por
42
43
lo común, en el extremo húmedo; las temperaturas menores se dejan para las
secciones subsiguientes. En algunos casos se emplea una unidad con aire
enfriado o especialmente humidificado para el acondicionamiento final. La
máxima caída de presión aceptable a lo largo del lecho de sólidos, sin que se
desarrollen fugas o desviaciones de aire, es 50mm de agua, aproximadamente.

La desecación por recirculación directa requiere que el material húmedo se

encuentre en un estado de subdivisión granular, para que el aire caliente pueda
soplarse fácilmente a través de él. Muchos materiales satisfacen este requisito
sin necesidad de preparaciones especiales, mientras que otros necesitan un
pretratamiento especial y a menudo elaborado para poder someterse a una
desecación por circulación directa. El proceso mediante el cual un sólido
húmedo se convierte en una forma más apropiada para la circulación directa
del aire se conoce con el nombre de preconformacion y, a menudo, el éxito o
el fracaso de este método de contacto dependen de la etapa de
preconformacion. Por lo común, los materiales fibrosos, en forma de hojuelas o
en granos se someten a desecación sin necesidad de preconformados. Este
tipo de materiales se descarga directamente sobre la malla transportadora
empleando dosificadores diseminadores apropiados del tipo de banda oscilante
o vibradora, o bien, por medio de tambores dentados o bandas que se
alimentan desde depósitos o tolvas. Cuando los materiales se deben
preconformar, se dispone de varios métodos que dependen del estado físico
del solido húmedo.

1. Los materiales relativamente secos, como aglomerados de

centrifuga, se granulan en ocasiones para producir un lecho poroso
en la malla transportadora.

2. Los materiales pastos se preconforman, con frecuencia, en una

operación de extrusión dándoles la forma filamentada de 6mm de
diámetro, aproximadamente, y varios centímetros de largo.

43
44

3. Las pastas húmedas que no se pueden granular o extruir se someten

a un desecado previo y luego se preconforman en un tambor de
aletas calentado con vapor. En ocasiones conviene realizar la
preconformación en un tambor de aletas, ya que también se hace
una preconformación previa.

4. Los materiales que se contraen o encogen de un modo notable

durante la desecación se cargan a menudo nuevamente durante el
ciclo de desecación hasta 2 a 6 veces la profundidad original de la
carga. Esto se hace, por lo común, después de un grado
determinado de contracción que haya destruido la eficiencia del
contacto entre el aire y los sólidos, debido a la apertura del lecho.
5. En unos cuantos casos, los polvos se convierten en gránulos o
pequeñas paquitas, para evitar que se formen polvos y permitir la
desecación por circulación directa.

En estos secadores, el medio usual de transmisión de calor es el aire calentado

por vapor, aunque también se emplean gases de combustión. En general no se
alcanzan temperaturas superiores a 600K, debido a problemas de lubricación
del transportador, la cadena y los propulsores de rodillo. La recirculación del
aire se hace en un orden del 60 al 90% y los transportadores pueden ser de
malla metálica o placas de acero preformadas. El tamaño mínimo de abertura
práctica es de malla 30, aproximadamente.

44
45

Figura 5. Secador de túnel continúo

MÉTODOS DE DISEÑO

En la práctica, el diseño de un secador continuo de circulación directa requiere

datos obtenidos en prueba de planta piloto. En vista de que la carag y la
distribución de sólidos sobre la malla rara vez llega a ser tan uniforma en las
instalaciones comerciales como lo es en los secadores de prueba, al tiempo de
desecación de la prueba se debe agregar entre el 50 y el 100% para un diseño
comercial. Los resultados obtenidos para las velocidades de evaporación
adiabática del agua en lechos empacados con sólidos porosos, se aplican
cuando el flujo de los gases de secado es de la parte superior a la inferior. El
empleo de las propiedades aditivas promedio del gas de secado conduce a

para 

Y para 

45
46
Donde:
= viscosidad del gas, lb /(fth)
Dp= diámetro de una esfera que tiene la misma área superficial que la partícula,
ft y
G= velocidad másica del gas de secado, lb /(hft2)

Datos de operación. Estos secadores consumen entre 0.9 a 1.1 kg de vapor/ kg

de agua evaporada. La eficiencia térmica es una función de la humedad final
requerida y el porcentaje de recirculación de aire.

Los secadores de malla transportadora se fabrican con anchuras de

transportador de 0.3 a 4.4 m, en secciones de 1.6 a 2.5 m de longitud. Cada
sección consta de una cubierta de hojas metálicas, paredes laterales y techo
aislado, serpentines de calentamiento, ventilador de circulación, desviadores
para la distribución del aire de entrada, bandejas para la recolección de polvos
finos bajo el transportador y la malla de este último. Los gabinetes y los
equipos auxiliares se fabrican de acero aluminizado y materiales de acero
inoxidable.

HORNOS CONTINUOS

Los hornos continuos se utilizan para los mismos trabajos generales. Las
unidades se calientan con gas, petróleo o electricidad y utilizan circulación
directa de los gases de combustión o muflas para transmitir el calor. Los hornos
continuos tienen con frecuencia una extensión adicional para enfriar las cargas
antes de exponerla al aire atmosférico.

Los transportadores pueden ser de cadenas paralelas, de emparrillado, de

franjas o tablillas, de banda de malla de alambre o del tipo de aleación fundida.
Se emplean dispositivos automáticos para tensar, con objeto de mantener la
tensión de banda durante el calentamiento y el enfriamiento. El producto puede
descansar directamente sobre el transportador o sobre soportes de
46
47
construcción especial que se adapten al mismo. Los transportadores de rodillos
de emplean para las piezas de mayor tamaño. En otras ocasiones se utilizan
cortinas contra llamas para sellar los extremos y proteger las atmosferas para
tratamientos especiales.

Los hornos llamados de empuje casi no presentan algún problema de tipo

mecánico, ya que todas sus partes mecánicas se localizan fuera de la zona
caliente. Por lo común emplea un transportador de rodillo y manejan cargas
que pesan considerablemente más por metro cuadrado que un horno de
transportador de bandas. Los impulsores se manejan por medio de motores
eléctricos, aire comprimido o sistemas hidráulicos, y se sincronizan
automáticamente con los relojes que abren las puertas. Cuando los sólidos son
de menor tamaño, se emplean bandejas perforadas de aleaciones metálicas
para transportar el producto. Estos transportadores se deslizan través del túnel
sobre rodillos, rieles y, de vez en cuando, sobre correderas refractarias, en
donde una bandeja empuja a la que sigue. La carga se mueve en línea recta o
siguiendo un movimiento en contraflujo en una sola cámara o en varias.

En el movimiento a contraflujo, el calor proviene de los sólidos que van

saliendo se transmite directamente a los sólidos fríos que van entrando,
reduciendo así las perdidas y el consumo de combustible. Los hornos de
transportador continuo sirven también para desecar formas refractarias y para
el desecado y el recocido de artículos esmaltados. En muchos casos de esta
última índole, las piezas se suspenden de transportadores de cadena elevados.

47
48

Figura 5. Horno continúo

SECADORES DE PARTÍCULAS

El flujo libre de materiales en partículas puede ser difícil de mantener sobre

alambre tejido o bandas de transporte de metal perforado. En tales casos, el
material puede moverse en cascada a través del gas que fluye (como se hace
en un secador rotatorio), movido a contracorriente del flujo de gas en un
sistema de columna (como se hace en un secador de platos) o soplado con la
corriente gaseosa (como se hace en un secador instantáneo)

En el sacador rotatorio, los sólidos se dejan caer por aspersión continua a

través del centro del tambor rotatorio y el aire es soplado a través de la
aspersión. Los dispositivos internos conducen al sólido y controlan su cascada
a través de la corriente de aire.

El secador está inclinado de manera que en forma gradual, los sólidos siguen
su camino desde el extremo de alimentación hasta el de descarga. Como
medio desecante es posible usar gases efluentes, así como vapor
sobrecalentado o incluso aire calentado mediante electricidad de manera
directa. En algunos secadores corren tubos con vapor a través del cilindro de
secado, para mantener la temperatura del aire y actuar como superficies de

48
49
secado. Estos secadores se construyen en tamaños de hasta 9 pies de
diámetro en modelos normales, con longitudes hasta de 80 pies.

En los secadores rotatorios se expone una superficie sólida sensiblemente

mayor que en los secadores de charola o túnel, y la velocidad de secado será
más alta. Esta elevada velocidad sólo es una ventaja cuando es posible
mantener el aire no saturado. En consecuencia, el ingeniero debe usar una
velocidad de aire o calentar el aire a medida que pasa por el secador. Es por
esta razón que se pueden insertar tubos calentados con vapor en el secador
rotatorio. Por lo general los tubos son inadecuados para mantener constante la
temperatura del aire, aunque hacen que la curva de temperatura del aire-
humedad sea considerablemente más inclinada que una curva de saturación
adiabática. En algunos casos, el calentamiento interno puede ser más fuerte
para incrementar la temperatura del aire a medida que pasa por el secador.

Al diseñar secadores rotatorios, debe estimarse el tiempo de retención de los

sólidos que pasan a través de ellos. El tiempo de retención depende de la
densidad y ángulo de reposo del sólido, la pendiente y el sistema de escape del
secador, y la masa de material presente en el mismo.

El movimiento del sólido a través del secador está afectado por tres
mecanismos distintos. Primero, a medida que el secador da vueltas, cada
partícula es levantada por los dispositivos y cae de nuevo. En cada caída, la
partícula avanza una distancia Ds en donde D = diámetro del secador y s =
pendiente del secador, pie/pie. En consecuencia, con una longitud de secador l
que rota a N rpm, el tiempo de paso de una partícula sería proporcional a
I/sDN. Esto se conoce como "acción de escape". Además, las partículas que
chocan con el fondo del tambor rebotan y las que chocan con otras partículas
ruedan sobre ellas, mientras que los sólidos que no levantan los dispositivos
continúan moviéndolos hacia adelante rodando sobre otros en el fondo del
secador. Estos efectos se conocen como "acción de molino" y alteran de
manera significativa el tiempo de retención de una partícula en el secador. Por
49
50
último, el soplado de gas desecante a través del secador acelera o retrasa el
viaje del sólido, dependiendo de si el flujo de gas es paralelo o a
contracorriente. El arrastre de partículas en la corriente gaseosa sólo puede
estimarse de manera empírica, debido a que la velocidad de sedimentación es
obstaculizada por el gran número de partículas presentes. A partir de estas
consideraciones y de los datos obtenidos en secadores a escala piloto,
Friedman y Marshall (11) ofrecen la siguiente relación:

Donde

y en donde el signo positivo se refiere al flujo a contracorriente y el signo

negativo al flujo en paralelo.

Las velocidades permisibles del aire están limitadas por la tendencia de

material que se está secando a generar "polvos". Resulta obvio que esta
tendencia varía en gran medida con las propiedades del material manejado.
Por ejemplo, Friedman y Marshall reportan que el aserrín empieza a generar
polvo de manera excesiva a velocidades de flujo de alrededor de 250 lb/h pie 2
pero la arena de Ottawa (una arena blanca con una forma redonda de

50
51
partícula) no muestra una generación significativa de polvos con un flujo de aire
de 1000 lb/h pie2.
La carga de sólidos húmedos en secadores rotatorios afecta marcadamente a
la operación. Una cantidad muy baja de sólidos reducirá la velocidad de
producción. Una cantidad de sólidos muy grande resultará en una acción
desigual e incompleta de escape y parte del sólido rodará tan sólo sobre el
fondo del secador, pudiendo resultar en un producto húmedo. Como resultado,
el secado puede ser desigual y aumentará la energía requerida para dar vuelta
al secador. Existe más peligro de sobrecargar un secador que de subcargarlo,
y la experiencia indica que una retención de3-10% del volumen del secador da
una operación satisfactoria.

Obviamente, los coeficientes de transferencia de calor en estos secadores no

pueden determinarse dado que no se conoce el área interfacial. Friedman y
Marshall determinaron Ua a partir de pruebas en un secador rotatorio de 1 pie
por 6 pies y compararon sus con los publicados con anterioridad. La ecuación
que usaron para correlacionar sus resultados fue

Donde

⁄ ⁄

Esta ecuación está lejos de ser exacta, con desviaciones reportadas del orden
de 100%, pero permite obtener una idea del tamaño requerido de secador. Los
51
52
materiales que se secaron eran granulares y, por tanto, la mayor parte del
secado corresponde a condiciones de velocidad constante. La temperatura del
sólido permaneció constante cercana a la temperatura de bulbo húmedo del
aire hasta que se elevó para aproximarse a la temperatura del aire. Una
observación inexplicada fue que, en el caso de operación en paralelo, la
temperatura constante de los sólidos no siempre fue igual a la temperatura de
bulbo húmedo sino que en ocasiones estuvo hasta 5 °F por encima de ella.
Esto podría ser el resultado de una transferencia por radiación.

Figura 6. Secador rotatorio con tubos internos de vapor. El extremo anterior es de entrada de
alimentación. El vapor se admite en los tubos a través de una entrada central en el extremo alejado
del secador. Se distribuye en u cabezal y de ahí hacia los tubos. El condensado se descarga en el
extremo cercano del secador en el anillo de colección que se muestra al frente. Desde este anillo
regresa hasta el extremo alejado del secador a través de un tubo interno, para su extracción final.

SECADO DE SUSPENSIONES PESADAS Y PASTAS

Los materiales que no fluyen con libertad suelen tener que agitarse en forma
mecánica, esparcidos sobre la superficie seca y raspados de ella a medida que
se verifica el secado. Estas unidades incluyen el secador rotatorio a vacío
(Figura 7), el secador puerco-espín (Figura 8),) y los secadores de tambor.

52
53
Los secadores rotatorios al vacío, los secadores puerco-espín y los secadores
de charolas suelen operarse en forma intermitente. Las variaciones de los
requerimientos de energía del agitador en función del contenido de humedad
de estos secadores resulta por demás interesante. Con contenidos de
humedad elevados, la suspensión tiene un movimiento relativamente libre, pero
a medida que progresa el secado, se va haciendo más viscosa y pastosa. Por
último se transforma en una masa espesa y adhesiva que es muy difícil de
mover. Si continúa el secado, la masa se rompe en fragmentos que se mueven
con mayor facilidad, los cuales se rompen de manera continua hasta que se
obtiene un producto granular que fluye con más libertad. Parece ser que los
enormes cambios de las propiedades físicas del material que se está secando
afectan poco al coeficiente de transferencia de calor. El contenido de humedad
al que se presenta el pico de requerimiento de energía y la altura de este pico
deben depender de la suspensión que se está secando y del diseño del
secador, pero no se han reportado estudios de este tema.

Figura 7. Vista interior de un secador rotatorio al vacío. El calor se

suministra en la chaqueta, mientras que las etapas del rotor mantienen
en movimiento a la masa que se está secando, raspando y limpiando las
superficies.

53
54

Figura. 8. Vista interior de una cámara de secado

de un secador puerco-espín. Aquí, las aspas del
agitador se calientan junto con la chaqueta. Estos
secadores se utilizan para secar pastas espesas y
pueden operarse de manera intermitente o de
manera continua.

Existen muy pocos datos cuantitativos de operación para usarlos en el diseño

de estos secadores. Los coeficientes totales de transferencia de calor se han
reportado con una variación de 5 a 175 Btu/ h pie 2 °F, pero para propósitos de
diseño, en donde no existe información disponible de planta piloto, deben
usarse coeficientes entre 10-15 Btu/h pie2 °F.

SECADORES DE TAMBOR

Es posible secar de manera continua suspensiones y pastas en secadores de

tambor, siempre que los productos secos no sean tan duros y arenosos como
para rayar la superficie del tambor. En consecuencia, los secadores de tambor
se utilizan con mayor frecuencia para secar productos orgánicos. Estos
secadores son cilindros horizontales rotatorios calentados con vapor en el
interior. La suspensión que se está secando se distribuye sobre la superficie
externa del secador, adhiriéndose a él y secándose a medida que gira el
tambor caliente. Cuando la suspensión ha completado casi las tres cuartas
partes de una rotación sobre la superficie del tambor, se raspa con una
cuchilla. Las velocidades de rotación normales son de 1-10 rpm. La velocidad
de rotación, temperatura de la superficie del tambor y espesor de la película de

54
55
suspensión se ajustan para obtener el contenido de humedad deseado en la
torta seca raspada del rodillo. El producto sale en forma de escamas.

Existen diversos sistemas de tambores y métodos de alimentación. En los

secadores de doble tambor, la suspensión se alimenta a la brecha que existe
entre los do tambores rotatorios. El espesor de la película de suspensión
mantenida sobre el tambor dependerá de las características de la suspensión y
de la superficie del tambor, así como la separación entre los tambores. En la
Figura 9 se ilustra uno de estos secadores y en la Figura 10 se muestra el
sistema de construcción del secador. Aquí también puede admitirse la
alimentación a través de un tubo que se mueve como un péndulo desde un
extremo a otro del secador.

Los secadores de tambores gemelos operan con el mismo principio que los
secadores de doble tambor, excepto que rotan en dirección opuesta; es decir,
se alejan uno del otro en la parte superior. El espacio entre los tambores deja
de influir en el espesor de la película que se está secando, pero puede
ajustarse para romper burbujas y uniformar el recubrimiento de suspensión
sobre los tambores cuando estos se sobrealimentan. El dispositivo de
alimentación más simple consiste tan solo en tener los rodillos sumergidos en
el lodo alimentado. Otros dispositivos se muestran en las figuras 11 y 12. La
alimentación superior de la fig 18-34 permite que se forme un recubrimiento
grueso sobre las superficies de los rodillos, lo cual resulta ventajoso cuando el
material es granular y se seca con facilidad. La alimentación por salpicadura de
la Figura 12 fuerza al lodo contra los rodillos del secador, ayudando así a evitar
que se caiga a medida que se verifica el secado.

55
56

Figura 9. Diseño moderno de un secador Figura 10. Dibujo esquemático de un secador de

atmosférico de doble tambor de 42 plg de diámetro doble tambor mostrando el sistema de
por 120 plg de longitud completa con campana de alimentación, dirección de rotación de los
vapor y tableros en los extremos y cuchillas con tambores y de descarga del producto.
ajuste neumático.

También existen secadores de un solo tambor y al vacío con uno o dos

tambores, los que operan con el mismo principio antes descrito. En las Figuras
13 y 14 se muestran en forma esquemática estos secadores de tambor.

La operación y diseño de secadores de tambor para un caso particular

continúan siendo más arte que ciencia. Por lo general, el diseño debe basarse
en pruebas en planta piloto en las condiciones de operación propuestas. Aun
en ese caso, los métodos de escalamiento son inciertos. Los experimentos con
secadores de tambor han generado una cantidad de información considerable
sobre el secado de materiales particulares en unas cuantas condiciones. No es
posible extrapolar directamente los resultados a unidades de tamaño industrial
ni pueden aplicarse al secado de otros materiales.

56
57

Figura 11. Secador de tambores gemelos con

alimentación por la parte superior.(Cortesía
de Blaw-Knox Food & Chemical Equipment,
Inc., Buflovak Division, One of the WCI
Industries)

Figura 12. Secador de tambores gemelos con alimentación por salpicadura.

Las salpicaduras de alimentación sobre el tambor ayudan a la adherencia a los
tambores y producen un recubrimiento más denso.(Cortesía de Blaw-Knox
Food & Chemical Equipment, Inc., Buflovak Division, One of the WCI
Industries)

Los problemas que aparecen en la operación de secadores de tambor se

relacionan con la obtención de una capa de material uniforme y continua sobre
el rodillo, adhiriéndose a éste y obteniendo las condiciones apropiadas para
lograr un producto con las propiedades deseadas. La necesidad de una mayor
velocidad de producción sólo puede lograrse con una capa continua de sólido
de secado espesa y densa. Para este propósito, la suspensión de alimentación
debe ser tan concentrada como sea posible. Por supuesto, a medida que la
concentración aumenta, también aumenta la viscosidad, es más difícil
mantener una distribución uniforme a lo largo M rodillo y puede ser que la
suspensión no moje ni se adhiera a la superficie de éste. Pueden requerirse
ajustes de la separación entre los rodillos y las revoluciones por minuto debido
a cambios menores en las condiciones de alimentación. Se obtienen por lo

57
58
general velocidades de producción del orden de 5 lb de sólidos secos/h pie2 de
superficie de tambor cuando se alimenta vapor a 50 lb/plg2 a los tambores.

Figura 13. Dibujo esquemático de un Figura 14. Diagrama esquemático de un

secador de un solo tambor con
alimentación de charola. Los secadores
pueden tener también alimentación por
inmersión, en cuyo caso el tambor gira
a través de la charola que contiene la
suspensión de alimentación.
secador de doble tambor al vacío.
(Cortesía de Blaw-Knox Food &
Chemical Equipment, Inc., Buflovak
Division, One of the WCI Industries)

58
59

SECADORES POR ASPERSIÓN

Los secadores por aspersión requieren una alimentación que pueda

bombearse (solución, suspensión, gel, emulsión, etc.) y dan como producto un
polvo o pequeñas esferas, a velocidades que varían desde escala piloto hasta
capacidades de 25 ton /h de sólidos. En contraste, los secadores de tambor
producen escamas y se limitan a volúmenes de producción bajos o moderados.
Otra ventaja del secador por aspersión es que el producto está expuesto al gas
caliente durante tiempos cortos y la evaporación del líquido en la aspersión
mantiene la temperatura del producto a un nivel bajo aun en presencia: de
gases muy calientes. Los secadores por aspersión son unidades relativamente
grandes y pueden ser ineficientes en su consumo de energía.

Debido a su amplio intervalo de utilidad y la forma conveniente del producto, los

secadores por aspersión se utilizan para una gran variedad de materiales. Una
lista parcial incluiría café, leche, detergentes, colorantes, pesticidas, polímeros,
barbotinas cerámicas, plasma sanguíneo, enzimas, penicilina, almidón,
concentrados de metales, caolín, alúmina y líquidos de lavado de polvillos de
hornos de óxido de hierro.

En la Figura 15 se muestra la instalación de un secador por aspersión típico. El

aire, que se alimenta a través de un filtro y un calentador, entra por la parte
superior de la cámara de secado fluyendo hacia abajo en paralelo con las gotas
que se están secando. Estas se forman en la boquilla de aspersión o
atomizador de disco - rotatorio. A medida que caen las gotas atomizadas, se
evapora la humedad en el gas caliente, dejando el material sólido en forma de
partículas. Las partículas más grandes caen al fondo del secador. Las
partículas más pequeñas son arrastradas por el gas hacia separadores de
ciclón. Las partículas muy finas continúan a través del soplador hasta un
sistema de lavado húmedo. Es posible regresar a la alimentación la suspensión
o solución que se produce en el lavador húmedo. Existen diversas variaciones
59
60
de este sistema, dictadas por lo general por las propiedades de la alimentación
y las características deseadas del producto. La cámara de secado puede
operar con un flujo de a contracorriente del flujo de producto, o bien, siendo
una trayectoria de flujo compleja. Se puede alimentar aire secundario al interior
de la cámara de secado como se muestra aquí y también puede omitirse o bien
entrar por diversos puntos. El sistema de recolección de producto utiliza con
frecuencia un solo colector tipo ciclón, pero puede incluir también un filtro de
bolsa e incluso precipitadores electrostáticos.

Figura 15. Diagrama de flujo para un sistema típico de secador por

aspersión. (Cortesía de Stork-Bowen Engineering, Inc.)

Cualquier sistema de secado por aspersión tiene como componentes

principales una entrada de alimentación y un mecanismo de atomización, un
sistema de producción y suministro de gas caliente, cámara de secado, un
sistema de separación sólido-gas así como un mecanismo de descarga del
producto. El diseño de cada uno de estos sistemas depende del material que
se quiera secar y del diseño del resto de la unidad. En consecuencia, la forma
de un secador por aspersión terminado puede variar en gran medida de un
producto a otro y aun de una instalación a otra para el mismo producto.

60
61
Quizá la parte más importante del sistema de secado por aspersión es el
atomizador de la alimentación. Normalmente se utilizan tres clases de
atomizadores en los secadores por aspersión. Las boquillas de dos fluidos,
como la que se muestra en la Figura 16, se utiliza para secar con una velocidad
de producción baja, en especial ando se desea obtener un tamaño fino de
partícula. El mecanismo de atomización en estas boquillas se basa en la
fragmentación de las corrientes líquidas con aire. A baja presión del aire, el gas
forma una burbuja de líquido que se fragmenta formando gotas. A presiones
mayores el líquido sale de la boquilla como filamentos, que se transforman en
gotas en la corriente gaseosa. El tamaño promedio de las gotas disminuye a
medida que aumenta la presión de ambas corrientes en la boquilla. Las
boquillas de dos fluidos se utilizan en secadores piloto y farmacéuticos, en
donde el volumen de la cámara es pequeño, por lo que requiere de gotas
pequeñas, así como en el secado de cerámica, etc., en donde el mezclado
externo del gas y la suspensión evitan la erosión del orificio de la boquilla.

Las boquillas de un solo fluido a presión operan con volúmenes de producción

mayores y dan un tamaño de gota más grande y uniforme que el de la boquilla
de dos fluidos que se muestra en la Figura 16. En consecuencia, se utilizan con
frecuencia en secadores por aspersión a escala de producción. En la Figura 17
se muestra una boquilla a presión construida para ser usada en un secador de
aspersión. La boquilla produce un movimiento tangencial de alta velocidad en
el líquido que se procesa. La fuerza centrífuga resultante hace que el fluido se
arremoline alrededor de la circunferencia del orificio de la boquilla formando un
núcleo de aire a lo largo del eje de dicho orificio. Entonces, el fluido se
arremolina en forma de un cono hueco que finalmente se rompe formando
gotas. Para obtener el mismo grado de atomización con líquido viscoso puede
ser necesaria una presión de varios miles de libras por pulgada cuadrada.

Tanto las boquillas neumáticas como las de presión requieren que el fluido
sometido a la aspersión fluya a través de conductos estrechos. En
consecuencia, cualquier fragmento, cristal u otro solido suspendido en el fluido,
61
62
obstruirá la boquilla atomizadora. Aun la arena más fina desgastara la boquilla,
agrandándola y originando una atomización poco uniforme. Por estas razones,
el material que se lleva a las boquillas debe ser del todo homogéneo. Si la
alimentación se forma mezclando diversos ingredientes, la agitación debe ser
suficientemente completa para eliminar cualquiera de estas partículas. Aun así,
por lo general se colocan mallas finas en la línea de alimentación antes de la
boquilla y también pueden construirse en esta. Con frecuencia se incorporan
homogeneizadores en las bombas de desplazamiento positivo de alta presión
que se utilizan para alimentar las boquillas a presión. Los homogeneizadores
fuerzan la alimentación a través de tubos capilares cortos a gran velocidad,
fragmentando así la corriente de alimentación y mezclándola en forma violenta.

Figura 16. Boquilla de dos fluidos con un sistema de control de la alimentación liquida
accionado por aire. Aquí, el aire atomiza la corriente liquida externa al cuerpo de la válvula. La
presión del aire, suministrada en la cámara central de la válvula, fuerza al vástago hacia afuera
del asiento, permitiendo así el inicio de la aspersión. Al disminuir la presión del aire de control
se detiene de inmediato la alimentación de líquido, pero continua el flujo de aire atomizador. El
2
aire de atomización debe estar a una presión de 10 a 60 lb/plg man, mientras que el aire de
2
control debe estar alrededor de 30 lb/plg man. (Cortesia de Spraying Systems Co.)

Los atomizadores de disco centrífugo pueden usarse para aspersión de fluidos

que no pueden homogeneizarse lo suficiente para pasar a través de una
62
63
boquilla. Sin embargo, producen un tamaño de gota en extremo uniforme y no
requieren de una alimentación a presión elevada ni impartir una velocidad axial
a las gotas atomizadas. Los atomizadores centrífugos también son menos
afectados por las variaciones de las propiedades de la alimentación, tales como
porcentaje de sólidos o viscosidad e incluso por las variaciones de velocidad de
flujo de la alimentación. En el atomizador, la alimentación líquida se alimenta
hasta una rueda que rota a 6000-20 000 rpm. Se acelera el fluido hasta una
alta velocidad centrífuga sobre el disco y se fuerza hacia afuera del mismo. Por
lo general, el fluido sale del disco como una película líquida que se rompe
formando gotas o bien filamentos y después gotas. Algunos atomizadores de
disco tienen ranuras o interrupciones que evitan la formación de películas,
produciendo directamente filamentos.

Figura 17. Boquilla de un solo fluido a presión. La

boquilla es de diseño de núcleo con muescas. Las
boquillas con este diseño sirven para la aspersión de 60
a 1600 gal/h de agua. La productividad de una sola
boquilla varia por un factor de 2.5 a 3, a medida que la
2
presión cambia de 1000 a 7000 lb/plg man. Por lo
general, el cuerpo de la boquilla es de acero inoxidable,
mientras que el núcleo reemplazable y la punta de la
boquilla son de acero endurecido o carburo de
tungsteno. (Cortesia de Spraying Systems Co.)

63
64

En las aplicaciones por lo general sólo se usa un atomizador de disco en un

secador por aspersión, mientras que es posible utilizar varias boquillas de
manera simultánea. De esta manera, se pueden reemplazar las boquillas
desgastadas u obstruidas con sólo una reducción menor en el volumen de
producción del secador. Esta facilidad de mantenimiento compensa el hecho de
que las boquillas requieran reemplazarse con mayor frecuencia que el
atomizador de disco.

La selección del atomizador influye en el diseño de la cámara de secado

completa. Las boquillas forman una aspersión axial en la cámara de secado y,
en consecuencia, requieren una torre alta y relativamente angosta. Los
atomizadores de disco forman una aspersión radial. Por tanto, la torre de
aspersión debe ser de mayor diámetro pero puede ser más corta. Por lo
regular, el ángulo del cono en el fondo de la torre es de 60700 y, en
consecuencia, este cono ocupará la mayor parte de la altura de la torre cuando
se utiliza un atomizador de disco. En ambos casos, la mayor parte del secado
ocurre a una distancia de pocos pies del atomizador. Para cuando una partícula
que se está secando choca con la pared de la cámara, si es que esto ocurre,
debe estar lo suficientemente seca para evitar adherirse a dicha pared.

Al salir del atomizador, las gotas de líquido caen a través del gas caliente en la
cámara de secado. Si la alimentación fuera agua pura, la gota se evaporaría a
la temperatura de bulbo húmedo del aire desecante, hasta desaparecer por
completo. Al secar soluciones o emulsiones, la partícula que se está secando
alcanza una temperatura de bulbo húmedo a medida que se verifica el secado.
Al principio, el líquido se evapora de la superficie de la gota. La superficie
relativamente seca puede formar una capa dura a través de la cual debe
difundirse el líquido del interior para salir. Esta difusión es un proceso más lento
que la transferencia de calor a través de la capa de la gota hacia el interior, de
manera que el líquido tiende a evaporarse donde está. Como resultado, la gota
se hincha, haciendo la capa más delgada y la difusión a través de ella más
64
65
rápida. Si la capa es relativamente inelástica e impermeable, por lo general la
evaporación interna es lo suficientemente grande para originar su ruptura,
produciendo fragmentos o formando un nuevo bulbo hueco al lado del original,
en consecuencia, el producto típico secado por aspersión consiste en esferas
huecas rotas y esferas completas.

El secado por aspersión comprende tres procesos unitarios fundamentales:

1) Atomización del líquido: La atomización se logra casi siempre por

cualquiera de los tres siguientes dispositivos, los cuales logran dispersar
soluciones delgadas en gotitas que llegan a tener tamaños del orden de
2μm.

- Boquillas de alta presión.- Efectúan la atomización forzando el líquido

bajo una presión elevada y con un grado alto de rotación, a través de un
pequeño orificio. Las presiones oscilan entre los 2 700 a 69 000 kPa/m 2,
según el grado de atomización, la capacidad y las propiedades físicas. El
tamaño de los orificios de la boquilla varia de 0.25 a 0.4 mm de diámetro,
según la presión deseada para una capacidad particular y el grado de
atomización requerido. Para presiones elevadas y cuando los sólidos
están en suspensión en el líquido, el orificio está sujeto a desgaste por
erosión por lo que debe fabricarse de una aleación dura, del tipo de
carburo de tungsteno o estelita. Las bombas de pistón suministran los
líquidos a alta presión y la erosión de las válvulas en estas bombas
constituye un problema de mantenimiento.

- Boquillas de dos fluidos.- Este tipo de boquillas no opera bien a grandes

capacidades y en consecuencia no se emplean muy a menudo en
secadores por aspersión de tamaño comercial. Utilizan un fluido
atomizante que puede ser vapor o aire.

- Discos centrífugos de alta velocidad.- Atomizan líquidos diseminándolos

en hojas delgadas las cuales se descargan a alta velocidad desde la
periferia de un disco especialmente diseñado que gira con gran rapidez.
El diámetro de los discos oscila de 5 cm en los modelos pequeños de
laboratorio, hasta 35 cm para secadores comerciales. Las velocidades de
disco oscilan entre 3000 y 50 000 rpm, y las altas velocidades se
emplean por lo común en los secadores de diámetro pequeño. Los discos
son capaces de funcionar en un intervalo amplio de velocidades de
alimentación y velocidades de disco. Se mueven por medio de bandas
65
66
con transmisiones directas y con motor eléctrico de alta velocidad movido
por un cambiador de frecuencia.

2) La mezcla de gotitas y gas

3) La desecación de las gotitas del liquido

Las propiedades físicas de los materiales secados por aspersión están sujetos
a considerables variaciones, según la dirección del flujo del gas de entrada y su
temperatura, el grado de uniformidad de atomización, el contenido de sólidos
de la alimentación, la temperatura de ésta y el grado de aireación de la misma.

MÉTODOS DE DISEÑO PARA SECADOR POR ASPERSIÓN:

Las variables de diseño se deben establecer por medio de pruebas

experimentales antes de efectuar el diseño final por medio de pruebas
experimentales antes de efectuar el diseño final de una cámara. En general, el
tamaño de la cámara, la selección del atomizador y los medios auxiliares de
separación se determinarse acuerdo con las características físicas del producto
que se busque. Entre las variables que se deben precisar antes de diseñar un
secador comercial están las siguientes:

1. La forma y el tamaño de partículas que se buscan en ese producto.

2. Las propiedades físicas de la alimentación: humedad, viscosidad,
densidad, etc.
3. Las temperaturas máximas de gas de entrada y el producto.

Es necesario establecer varias suposiciones.

1. Las gotitas de mayor tamaño, que se secan con mayor lentitud,

constituyen la porción limitante del roció. Son ellas las que determinan
las dimensiones finales de la cámara y sirven para efectuar la
evaluación.
2. La gotita de mayor tamaño en la población de roció tiene tres veces el
diámetro del tamaño promedio de gota.
̅ ̅
3. Para evaluar el coeficiente de transferencia de calor se utiliza un número
Nusselt de gotita=2, que corresponde a la conducción pura (número de
Reynols=0) a infinito.
4. Debido a la turbulencia y a la mezcla de gases, las condiciones de
desecación son uniformes en todos los puntos de la cámara; dicho de
otra manera, toda la cámara se encuentra a la temperatura de salida del
gas.

66
67
5. La fuerza impulsora de la temperatura de salida del gas desecante y, en
el caso de utilizar agua pura, la temperatura de bulbo húmedo del gas.
En el caso de una solución, se utiliza la temperatura de saturación
adiabática de la solución pura saturada, en lugar de la temperatura de
bulbo húmedo.

Marshall delineo los métodos para calcular los tamaños de gota promedio y
máximo, basándose en diferentes atomizadores. En el caso de boquillas
neumáticas, se recomienda aplicar una expresión desarrollada por Nukiyama y
Tanasawa:
√
̅ ( ) ( )
√( ) √
En donde:

̅ =diámetro promedio de gota, en μm (una gota con la misma relación

volumen-superficie expresada como la suma total de todas las gotas formadas)
α=tensión superficial, en dinas/cm
µ= viscosidad de líquido, en poises
Va= Velocidad relativa entre el aire y el líquido, en ft/s
Ρl=densidad del líquido, en g/cm3
QL= gasto volumétrico del liquido
Qa= gasto volumétrico del aire
Para boquillas de presión con un solo fluido, se acostumbra utilizar la regla
empírica:
̅ √

En donde = caída de presión en la boquilla, en lb/in2.

Para discos centrífugos se utiliza la relación de Friedman, Gluckert y Marshall:

( ) ( ) ( )
En donde:
=diámetro promedio de gotas, en ft
r=radio del disco, en ft
Г=velocidad de masa del roció, en lb/(min)(ft de periferia de disco humedecido)
=densidad del líquido, en lb/ft3
N=velocidad del disco, en rpm
μ=viscosidad del líquido, en lb/(min)2
α=tensión superficial, en lb/(min)2
Lw=periferia de disco humedecido, en ft

Al examinar las relaciones se observa que las variables son difíciles de

especificar cuando no se cuenta con pruebas, excepto cuando se manejan
líquidos puros; lo que, a decir verdad, sucede en muy raras ocasiones en la
desecación por aspersión. El método más útil para utilizar estas ecuaciones
consiste en efectuar pruebas de desecación a pequeña escala, dentro de una

67
68
cámara, en condiciones en que los choques y las adhesiones a la pared sean
insipientes. El máximo de tamaño de partícula se calcula en forma retrospectiva
utilizando las relaciones citadas a continuación, y los efectos de las variables
de atomización cambiantes se evalúan por medio de las ecuaciones anteriores:
̅ ̅

En donde ̅ diámetro máximo de gota, μm.

Gluckert sugiere las siguientes relaciones para calcular la transferencia de calor

en varias condiciones de atomización:
Boquillas neumáticas con dos fluidos:

Boquillas de presión con un solo fluido:

Atomizadores de discos centrífugos:

( )
√
En donde:
Q= velocidad de transferencia de calor al rocio, en Btu/h
Kf= conductividad térmico de la película de gas que rodea a la gotita, en
Btu/(h)(ft2)(°F/ft), evaluada a un nivel promedio entre las temperaturas del gas
desecante y la gota.
v=volumen de la cámara de desecación, en ft3
=fuerza impulsora de la temperatura (en las condiciones terminales
especificada antes), en °F.
Dm=diámetro máximo de gota, en ft.
Ws=velocidad másica del flujo del líquido en lb/hr
=densidad del líquido, en lb/ft3
=velocidad másica del flujo de aire de atomización, en lb/hr
=densidad del aire de atomización, lb/ft3
=velocidad del aire de atomización en el atomizador, en ft/hr
Ds=diámetro del orificio de descarga de la boquilla a presión, en ft
=densidad del gas desecante en las condiciones de salida, en lb/ft 3
Rc=radio de la cámara de desecación con disco centrifugo, en ft
R= radio del disco, en ft
N= velocidad de rotación del disco, en rph
Para utilizar correctamente estas ecuaciones, la forma de la cámara debe
conformarse al patrón de aspersión.

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69

Capítulo IX
Separación

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70
DESPULPADORA (PARA CAFÉ)

FUNDAMENTO DEL FENÓMENO

Esta operación tiene como fin la extracción de la semilla de los frutos carnosos,
sin necesidad de que estos sufran una pudrición previa, y así obtener la parte
deseada del fruto que puede ser la pulpa en casos como en la separación de la
pulpa de mango o durazno para la elaboración de néctares y jugos turbios, o
también se puede desear obtener la semilla libre de pulpa como en el caso del
café.

Existen distintos tipos de máquinas que van desde el pelador de patatas,

pasando por las machacadoras, prensas para uvas, etc., pero siempre
empleando agua corriente para evitar que se forme una pasta, con lo cual no
se podría efectuar la separación de la semilla de la pulpa carnosa. Sin
embargo, estas máquinas únicamente se pueden emplear para tipos
determinados de frutos.

En el despulpado del café se retira la cáscara o pulpa de los frutos al

comprimirlos en el espacio conformado por el pechero y los dientes de la
camisa de las despulpadoras que giran a velocidades generalmente
comprendidas en el rango de 120 a 160 rpm. Esta acción somete a la cereza a
fuerzas de fricción y de cizallamiento, causadas por dos superficies, una fija y
otra móvil.

Como producto de la compresión del fruto se rasga la pulpa y ocurre la

expulsión de las semillas. Con la compresión de los frutos también se
comprimen las semillas y si la deformación supera a 1 mm éstas sufren daños
en su estructura, que pueden afectar su valor comercial. Los materiales
inmaduros o de menor tamaño son separados de la pulpa en los dientes de la
camisa donde se friccionan por la fuerza centrífuga que los arroja contra estos.

TIPOS DE DESPULPADORAS:

Usualmente, para remover la pulpa del frijol del café, se exprime la cereza
utilizando diferentes métodos y máquinas.

a) Despulpadora de disco: Estas despulpadoras consisten de uno o varios

discos de diámetro de 45cm, armados alrededor de un eje que rota
horizontalmente. Se echan las cerezas en cualquier lado de los discos.
Los lados ásperos de los discos mueven a las cerezas y se exprimen las
cerezas entre la barra despulpadora y los discos. Una placa separadora
separa a la pulpa de los granos del café. La barra despulpadora y la
placa separadora pueden ser ajustadas de acuerdo al tamaño de las
cerezas para evitar que queden cerezas sin despulpar y para no dañar el

70
71
grano. Existen despulpadoras de uno a cuatro discos en el mercado.
Cada disco puede procesar una tonelada de cerezas cada hora.

b) Despulpadoras de tambor

- Horizontales: Estas despulpadoras consisten de un cilindro metálico

horizontal de 20 a 30 centímetros de diámetro con hoyuelos, una placa
despulpadora con o sin canales, y una placa separadora.

Las cerezas se alimentan a la despulpadora uniformemente a lo largo

del cilindro desde arriba. El tambor rotador mueve a las cerezas a
través de los canales de la placa, ejerciendo presión en la cereza
hasta que se remueve la pulpa. La distancia entre el cilindro y la
placa se puede ajustar para minimizar el daño al grano y para evitar
tener cerezas sin despulpar.
Los despulpadores de tambor vienen en diferentes tamaños con
diferentes capacidades, desde 0.25 toneladas por hora para
máquinas que se operan a mano, a maquinas con capacidades de 4
toneladas de cereza por hora.

71
72

- Verticales: Estas despulpadoras consisten de un cilindro angosto que

rota verticalmente, cubierto con una manga de cobre o de metal con tres
a seis canales que se vuelven más y más angostos conforme la pulpa
viaja hacia abajo.

Las cerezas se alimentan desde arriba. Conforme los canales se

vuelven más angostos, la presión sobre la cereza se incrementa,
removiendo la pulpa del grano, que se cae a través de un espacio
entre el canal y el tambor. Los granos, mientras tanto, permanecen
en los canales para ser recolectados luego.

Estas despulpadoras permiten despulpar cerezas de diferentes

tamaños simultáneamente. Pero, no existe manera de ajustar el
espacio entre los canales y el tambor rotador. Existen diferentes tipos
de despulpadoras de tambor vertical. Pueden procesar de 0.25
toneladas por hora a 2 toneladas por hora.

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73

c) Despulpadora de pantalla: Las despulpadoras de pantalla consisten de

un cilindro hueco con ranuras y un rotor adentro. El rotor mueve a las
cerezas dentro del cilindro presionándolas en contra de las paredes de
adentro. Las cerezas pierden la pulpa conforme pasan por las grietas de
los cilindros. Las cerezas inmaduras no pueden pasar por las grietas
quedándose dentro del cilindro separadas de las maduras.

Tradicionalmente estas despulpadoras se utilizabas para despulpar,

pero hoy en día se usan más como separadores de cerezas inmaduras
de las maduras. Después de pasar por estas máquinas usualmente se
tienden a pasar de nuevo por otra despulpadora.

Estas máquinas tienen capacidades de 0.7 toneladas por hora a 15

toneladas por hora.

d) Despulpadora Raoeng: Esta despulpadora consiste de un tambor de

hierro horizontal dentro de un cilindro fijo perforado. El tambor tiene
canales en forma de tornillo que empujan a las cerezas hacia adelante a
través de dientes metálicos dentro del cilindro. La pulpa se remueve al
frotarse las cerezas en contra ellas mismas y en contra de las partes
metálicas dentro del cilindro. Agua presurizada mueve a la pulpa y el
mucilago hacia abajo.

73
 74
Las despulpadoras Raoeng remueven a la pulpa y el mucilago de las
cerezas en una sola operación. Sin embargo, tiene ciertas desventajas
ya que consume mucha agua y electricidad.
Las capacidades de estas despulpadoras varían de 0.75 toneladas por
hora a 3.0 toneladas por hora.

Principales características de los equipos comerciales usados para el despulpado

Velocidad de trabajo (R.P.M.) Rendimiento
Potencia
Descripción promedio (qq
requerida (HP) Manual Motriz
cereza/hora)
Despulpadora de 120 7-8
dos chorros ½
(Horizontal) 120 9-10
Despulpadora de
tres chorros ¾ 180 13-14
(Horizontal)
Despulpadora de
tres chorros 1 250 28-30
(Vertical)
Despulpadora de
cuatro chorros 1 180 16-18
(Horizontal)
Despulpadora de
cinco chorros 2 250 50-55
(Vertical)
Despulpadora de
ocho chorros 2 180 45-50
(Vertical)
Despulpadora de
1 220 25
un disco
Despulpadora de
2 220 50
dos discos
Despulpadora de
repaso de dos o
½ 120
tres chorros
(Horizontal)

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SEPARADOR POR FLOTACIÓN (SIFÓN)

FUNDAMENTO DEL FENÓMENO

A través de la flotación que se da por las diferencias de densidades se

separan piedras y frutos con diferentes contenidos de humedad. Al flotar los
frutos en agua, se separan los maduros e inmaduros (que son más densos
y se hunden al fondo) de los frutos que están secos (que son menos densos
y tienden a flotar en la superficie).

SISTEMAS DE FLOTACIÓN:

a) Tanques de agua: los tanques estáticos de agua ya se encuentran en

desuso dado que requiere mucho trabajo llenar y vaciar los tanques.

b) Tanques con sifón: Estos tanques, de piedra o concreto, utilizan un flujo

constante de agua. Los frutos que se hunden junto a piedras se
acumulan en un sifón en el fondo del tanque mientras que los frutos
secos y otras impuridades se acumulan detrás de una represa y se
remueven manualmente. Las piedras se remueven manualmente de las
cerezas que hunden. Una de las desventajas de este sistema es la
cantidad de agua que consumen estos tanques.

c) Canales con trampas: Las frutos flotan a lo largo de un canal. Los

flotantes fluyen en la superficie mientras que los pesados se hunden al
fondo. Una trampa al fondo del canal atrapa a los más pesados y las
remueve del flujo principal. Otra trampa filtra las piedras controlando la
presión del agua, en donde los frutos se empujan sobre la trampa y las
piedras caen en ella. Esta técnica también consume mucha agua

d) Lavadores y separadores mecánicos: Este proceso utiliza los mismos

principios que los canales, sin embargo, este proceso utiliza menos agua
ya que se recicla el agua a lo largo del proceso. Toda la separación se
lleva a cabo dentro de un solo tanque dividido en dos. Los frutos
pesadas y piedras primero se hunden y una hélice las empuja hacia un
separador. Ahí los frutos que flotan se separan mientras que los
pesados y piedras siguen fluyendo a lo largo del fondo. Una banda las
sube a la superficie y vibra a los frutos, descartando impurezas. Los
frutos pesados viajan paralelo a las flotantes. Ambas llegan a otra banda

75
76
que las lleva a una pantalla perforada de drenaje que remueve
impurezas.

LAVADO (TANQUE DE LAVADO PARA CAFÉ)

El lavado tiene por objetivo separar de los granos de café pergamino los
productos originados durante la fermentación (mucílago y microorganismos).

Esta operación requiere un cuidado especial porque si los granos quedan

rodeados de materia orgánica y microorganismos, éstos continúan se acción y
originan las fases nocivas del proceso de fermentación del café puesto a secar,
durante todo el tiempo en que la humedad sea suficiente para que aquellos
puedan seguir viviendo.

La eliminación de mucilago y de los microorganismos se logra sometiendo el

café a un proceso de lavado, que puede ser a mano o en máquinas lavadoras.

TÉCNICAS DE LAVADO:

a) Tanques lavadores: Los tanques de lavado se construye en un nivel

inferior al de la salida de los de fermentación con una profundidad que
no exceda de 0.80 m y con suficiente amplitud para que el operario
pueda realizar el lavado estando dentro del tanque.

Para lavar el café se cierran las compuertas del tanque, se hace escurrir
el café de las pilas de fermentación a la de lavado hasta que en ésta
llegue a la mitad de la profundidad de la pila; se agrega agua, y con un
rastrillo de madera se agita la mezcla fuertemente. Se abre la compuerta
de drenaje y se mantiene el movimiento de la masa hasta que escurra
toda el agua; se cierra la compuerta y se agrega agua para hacer un
segundo lavado. La operación se hace normalmente tres veces. El agua
requerida es de 450 a 500 litros por quintal de café lavado.

b) Canal de correteo: La operación consiste en conducir, por un canal, el

café fermentado que se quiere lavar, mientras que en sentido contrario a
la corriente caminan dos o tres hombres con una paleta de madera que
hacen chocar con los granos. Al impacto del café con las paletas se
desprende el mucílago.

La operación también sirve para clasificar el café pergamino colocando

compuertas de madera, la primera al final del primer tramo de 25 m y a
1/3 de profundidad del canal; la segunda al final del segundo tramo de
25 m y a una profundidad de 2/3.
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77

Las dimensiones usuales del canal son: 75m de largo, 40 cm de ancho y

50 cm de alto; pendiente del primer tercio: 0.5%; pendiente del segundo
tercio: 075%; y pendiente del tercer tercio: 1%; el desarrollo puede ser
recto o en zigzag. Las paredes del canal están aplanadas con cemento.

c) Lavado en máquinas: En el mercado hay varias marcas que cumplen

este objetivo. Las hay de tipo vertical y horizontal. Ambos casos se
basan en el principio de quitar, mediante fricción y con agua abundante,
el mucílago que cubre los granos de café.

Las primeras son de uso intermitente, mientras que las de tipo horizontal
presentan servicio continuo. En éstas, la potencia de los motores
acoplados está en función de la capacidad de lavado. Las revoluciones
por minuto produce deben variar entre 120 y 180, porque un número
menor de revoluciones produce un lavado defectuoso, mientras que un
mayor aceleramiento origina peladas y roturas en los granos. El
consumo de agua es de 280 a 375 litros por quintal de café, lo que
significa un ahorro de 15 a 20% con respecto al lavado a mano en
tanques o en lavadoras tipo vertical.

d) Lavadora de gusano: Consiste en un tornillo sin fin que se mueve dentro

de una canal de lámina, colocado en una posición horizontal o
ligeramente inclinado. En este último caso la inclinación es opuesta a la
trayectoria del café.

Tanto el diámetro del canal como su longitud varían según la capacidad

que se pretenda dar. Los límites extremos son 20 a 30 cm por 4.5 a 9 m.
A una distancia de 40 cm sobre el canal que lleva en sinfín, va instalado
un tubo de 1.5 pulgadas con perforaciones en su parte inferior y en toda
su longitud, de tal manera que al ser arrastrado el café fermentado de un
extremo a otro, aquel recibe una lluvia de agua a presión.

e) Inyectores hidráulicos: Estos dispositivos trabajan bajo el principio de

someter el café fermentado a la acción enérgica de un chorro de agua
que sale con mucha presión de un chiflón que desemboca dentro de un
espacio ensanchado, en donde cae el material por lavar. La mezcla de
agua, café y mucílago es arrastrada por medio de un caño grueso a una
segunda tolva, en donde se escurre el agua inyectada por el primer
aparato. El material que queda seco es sometido a una nueva inyección

77
78
de agua y así sucesivamente, hasta obtener el grado de lavado
deseado.

f) Bomba centrifuga modificada: La hélice de la bomba se sustituye por un

tambor cuyo perímetro se colocan aspas con ángulos redondeados de la
longitud del mismo y de 2.5 cm de altura, aproximadamente.

78
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Capítulo X
Transporte

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80
SELECCIÓN DEL TRANSPORTADOR

Se debe analizar las ventajas e inconvenientes de las alternativas entre

los tipos básicos de transportadores, después de escoger el tamaño y el
modelo que sea adecuado, también se debe de establecer el grado de
perfección en el desempeño. La longitud de desplazamiento está limitada para
ciertos tipos de transportadores. Con bandas de alta resistencia a la tensión, el
límite de longitud para los transportadores de banda puede ser de varios
kilómetros. Los vibratorios a centenares de metros. En general conforme
aumenta la longitud de recorrido, la elección entre las alternativas se va
haciendo cada vez más estrecha. La elevación de materiales se puede
manejar por lo común de forma más económica mediante elevadores de
cangilones verticales o inclinados

Se debe de tomar en consideración las características de los materiales

tanto químicas como físicas; sobre todo la fluidez. También son importantes las
capacidades de abrasión, la friabilidad y el tamaño de los terrones. Los efectos
químicos, los efectos de la humedad o la oxidación debido a la exposición a la
atmosfera, pueden ser perjudiciales para el material que se transporta y exigir
un cierre total de transportador.

Algunos transportadores pueden satisfacer los requisitos de

procesamiento con cambios ligeros de diseño. Por ejemplo, un transportador
de flujo continuo puede proporcionar el enfriamiento deseado de sólidos
simplemente al poner el material transportado en contacto directo con metales
conductores de calor. A los transportadores vibratorios se puede fijar con
facilidad plataformas de cribado, para realizar operaciones simples de
clasificación y selección por tamaños, y existen aspas o carcasas especiales en
los transportadores de gusano helicoidal para una gran variedad de
operaciones de procesamientos tales como el mezclado, la deshidratación, el
calentamiento y el enfriamiento

UNIDADES MOTRICES DE TRANSPORTADORES

Las unidades motrices de los transportadores pueden costar de 10 a 30

% del costo total del sistema de transporte, dependiendo de las necesidades
específicas de trabajo. Pueden ser de tipo velocidad fija o ajustable

MOTORES DE TRANSPORTADORES

Los motores para la impulsión de transportadores son en general

trifásicos, de 60 Hz, unidades de 220 volts. Motor de jaula de ardilla, se usa
comúnmente con los transportadores de banda y con unidades motrices hasta
de 7.547kW (10hp).
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81

LOS TRANSPORTADORES EN LA INDUSTRIA DE ALIMENTOS

Es en uno de los lugares donde este sistema es más utilizado. Por que
agiliza la producción ya que este sistema posee una velocidad constante y sin
interrupción. Es higiénico lo cual hace que el producto no se conmine con
bacterias suciedades u otros factores que modifiquen el producto. Puede ser
instalado en interiores para obtener una mayor protección del producto. El
diseño propio de los sistemas de transportadores, ha requerido reducir el
control a botones de accionamiento en los diferentes tramos del transportador,
y que además pueden ser controlados desde estaciones permanentes de
control.

TIPOS DE TRANSPORTADORES

transportador de tornillo helicoidal (sinfín o de gusano )

Uno de los tipos de transportadores más antiguos y versátiles. Estos

transportadores son utilizados para materiales a granel, consiste en un sistema
de aspas helicoidales (hélice laminada a partir de una barra plana de acero) o
seccionales (secciones individuales cortadas y formadas en hélice, partir de
una placa plana), montadas en una tubería o un eje y que giran en un canal y
requieren un nivel de alimentación bastante cte. para evitar los atascos. En
general puede ser instalado en cualquier ángulo deseado para desplazar o
elevar materiales. La capacidad de los transportadores de gusano se limitan en
general a aproximadamente 4.72m3/min (10000 ft3/h).

Además de su capacidad de transporte, los transportadores de tronillo

sin fin pueden adaptarse a una gran variedad de operaciones de
procesamiento. Se puede lograr casi cualquier grado de mezcla con
transportadores de tornillo sinfín de aspas cortadas; cortadas y plegadas o
remplazadas mediante una serie de paletas. El uso de aspas de caucho
permite manejar materiales pegajosos. Los transportadores de tornillo sinfín
pueden fabricarse en gran variedad de materiales que van desde hierro colado
hasta acero inoxidable.

81
82

TORNILLO

El uso de tornillos huecos y tuberías para la circulación de fluidos calientes o

fríos, permite que estos transportadores se utilicen para operaciones de
calentamiento, enfriamiento y desecación. Se puede sellar completamente para
funcionar con su propia atm. Con presión positiva o negativa. Los tornillos sinfín
funcionan a velocidades de rotación relativamente bajas.

82
83
VENTAJAS

 Son compactos
 Fácil instalación
 Soportes y apoyos simples
 Altas temperaturas
 Fácil hermetismo
 Extremadamente versátiles
 Varias zonas de carga y
descarga

DESVENTAJAS

 No son de grandes tamaños

 Materiales no frágiles o
delicados
 Materiales no abrasivos
 Mayor requerimiento de
potencia volumen de material
bajo
 Contaminación del material
 Distancia hasta 50m

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0

ELEMENTOS QUE LO CONFORMAN AL TORNILLO SINFÍN

CÁLCULOS:

1. Área de relleno del canal (m2)

S = área
D = diámetro
λ= coeficiente de relleno de la sección (menor que la unidad para evitar
amontonamiento)
Tipo de carga λ
Pesada y abrasiva 0.125
Pesada poco 0.25
abrasiva
Ligera poco 0.32
abrasiva
Ligera no abrasiva 0.4

0
1
2. Velocidad de desplazamiento del trasportador (m/s)

v = velocidad de desplazamiento del transportador

n = velocidad de giro del tornillo
t = paso del tornillo (m)

Paso del tornillo:

 Entre 0.5 y 1 veces el diámetro del mismo.

 Mayor cuanto más ligera sea la carga.

Diámetro del tornillo:

 Para materiales homogéneos es 12 veces mayor que el diámetro de los

pedazos a transportar.
 En materiales heterogéneos 4 veces mayor que el mayor diámetro de
los pedazos a trasportar.

Velocidad del tornillo:

 Materiales pesados n≈50 rpm

 Materiales ligeros n<150 rpm
 Inversamente proporcional a:
o Peso a granel
o Abrasividad de la cargas
o Diámetro del tornillo

3. Flujo del material transportado (t/h)

Q = flujo del material transportado

γ = densidad del material (t/m3)
κ = coeficiente de disminución del flujo del material
Sustituyendo a s y a v tenemos

Inclinación del 0º 5º 10º 15º 20º

canalón
k 1 0.9 0.8 0.7 0.6

Los cálculos de potencia requerida para los transportadores de tornillo

sinfín están normalizados, sin embargo cada fabricante ha agrupado
constantes numéricas de manera distinta y asignado valores ligeramente
diferentes. La potencia requerida tiene tres componentes.
1
2
PH es la potencia necesaria para el desplazamiento horizontal del material
PN es la potencia para el accionamiento den tornillo en el vacio
PSt es la potencia requerida para un tornillo sin fin inclinado
La potencia requerida es:
P = PH + PN + PSt

Desplazamiento del material

( )
L = longitud de la instalación
C0= Coeficiente de resistencia del material
Material C0
Empírico
Harina, aserrín, productos granulosos 1.2
Turba, sosa, polvo de carbón 1.6
Antracita, carbón, sal de roca 2.5
Yeso, arcilla seca, tierra fina, cemento, 4
cal, arena

Accionamiento del tornillo en el vacío.

( )

Es muy pequeña en comparación con la potencia necesaria para el

desplazamiento de material.

Tornillo sinfín inclinado

( )

Donde:
H = altura de instalación

Potencia total necesaria

P = PH + PN + PSt
( )

2
3

Disposiciones típicas de alimentación para transportadores de tornillos sinfín

 Canaletas simples.

 Válvula giratoria de corte, es una válvula de acción rápida

herméticamente cerrada al polvo.

 Alimentador de paletas giratorias, proporcional el volumen

predeterminado y uniforme de materiales y se pueden impulsar por
medio de tornillo sin fin.

 Compuerta de tova, son apropiadas para el flujo libre.

 Compuerta de entrada lateral para materiales pesados o con terrones.

3
4
TRANSPORTADORES DE BANDAS

Los transportadores de bandas se utilizan de manera casi universal.

Puede recorres distancias a velocidades hasta 5.08m/s (1000ft/min) y manejar
hasta 5000 ton/h. También puede funcionar en distancias cortas a velocidades
suficientemente lentas para la recolección manual, con una capacidad de solo
unos cuantos kilómetros por hora.

Las pendientes de los transportadores de bandas se limitan a un máximo

de aproximadamente 30⁰, y las más comunes se encuentran en la gama de 18⁰
a 20⁰. Los transportadores de bandas dentro de las plantas pueden tener
costos iníciales más elevados, que algunos otros tipos de transportadores y,
dependiendo del diseño y los rodillos locos, pueden necesitar o no un mayor
mantenimiento.

El diseño de los transportadores de banda se inicia con el estudio de los

materiales que se van a manejar. Puesto que el peso por metro o pie cubico es
un factor muy importante, se debe determinar con precisión con el material en
condiciones de manejo. No conviene basarse solamente en tablas publicadas.
También es muy importante el tamaño de los terrones. Para una banda
de 600mm (24in), los tamaños uniformes de los terrones pueden llegar a 102
mm (4in). Por cada 152mm (6in) de aumento en la anchura de la banda el
tamaño de los terrones pueden aumentar aprox. 51mm (2in). Cuanto mayores
sean los terrones, tanto más peligro habrá que se caiga de la banda o rueden
hacia atrás de los tramos inclinados.

La temperatura y la actividad química de los materiales transportados

desempeñan papeles importantes en la selección de bandas. Por ejemplo se
debe de evitar el caucho natural cuando se manejan materiales aceitosos,
incluso cuando un material no tenga una superficie evidentemente grasosa.
Hay bandas especiales de hule, algodón y fibra de asbesto para afrontar
diversos grados de temperatura de los materiales y se deben usar siempre que

4
5
las temperaturas sean elevadas. Las temperaturas altas pueden dañar a las
bandas con rapidez y en forma grave. Hay muchos productos elastomericos
súper resistentes para la construcción de la banda. Entre ellos se tiene el
neopreno, el teflón, el caucho buna-N y los vinilos.

La humedad puede crear malas condiciones de descarga, debido a que

los materiales se pegan en la banda y a los vertedores o pueden incluso reducir
la capacidad, si se encuentra presente en cantidad suficiente para dar a los
materiales propiedades de fluidos.

Las condiciones operacionales que afectan al diseño de transportadores

de banda incluyen el clima, el ambiente y las horas de servicio continuo. Los
extremos de temperatura y humedad pueden prescribir el cierre total de la
banda; los ambientes como condiciones tales como alta temperatura o una
atmosfera corrosiva pueden afectar a la banda, maquinaria y a la estructura.
La velocidad y anchura de la banda son funciones de la densidad masiva
o a granel del material y el tamaño de los terrones. Con frecuencia se puede
obtener el costo inicial más bajo al utilizar las bandas más estrechas posibles
para un tamaño de terrón dado y un funcionamiento a una velocidad máxima, la
velocidad se puede ver limitada con frecuencia por el polvo, y a veces resulta
ser más económico utilizar una banda más ancha con menos pliegues para
combinar la resistencia necesaria a la tensión con buenas características de
acanala miento de la banda. Lo abrasivo del material puede afectar en gran
medida la velocidad, así como también el tamaño de los terrones, puesto que,
a velocidades altas aumenta el desgaste de la abrasión y hay mayor peligro a
que los terrones se caigan de la banda. Lo ideal sería que una banda funcione
con un tamaño de terrones una inclinación y una carga menor que los valores
máximos recomendados y con una alimentación uniforme.

La potencia requerida para impulsar un transportador de bandas tiene

cinco componentes: la potencia para impulsar la banda de vacío, para
desplazar la carga en contra de la fricción de las paredes giratorias, para elevar

5
6
o hacer descender la carga, para vencer la inercia al poner el material en
movimiento y para hacer funcionar un descargador basculante de banda.

La selección de la banda depende de la potencia requerida y el

desarrollo de la resistencia necesaria a la tensión. Al conocer la potencia
requerida para la impulsión del eje, se debe estimar la tensión de la banda y
escoger el material apropiado para ella; sin embargo, puesto que hay barias
combinaciones de anchura y espesor que desarrolla la resistencia que se
requiere, la selección final se ve afectada por el tamaño de los terrones, la
capacidad de acanalamiento de bandas y sus posibilidades para soportar la
carga entre los rodillos intermedios. Así es necesario utilizar un método
empírico para llegar a una selección de banda que satisfaga todos los
requisitos, una vez que se ha seleccionado la banda se pueden escoger los
rodillos locos y los de regreso

BANDAS PARA APLICACIONES DE MANEJO DE MATERIALES A GRANEL

En la fig. a y b aparecen disposiciones de banda plana sobre rodillos o

placas, que permiten que se descargue el material mediante rejas simples en
forma de V. la banda plana sobre placas permite que se eleven las paredes
laterales para evitar los desbordamientos.
El acanalamiento sobre los rodillos intermedios de 20° con longitudes
iguales fig. C es el más común, mientras que los materiales más ligeros se
adaptan a los rodillos locos de 45° de lados cortos o largos fig. e y d.
Una vez escogido los rodillos apropiados para las condiciones de
servicio y tamaño, la etapa más importante es la de su ubicación apropiada.
Para las bandas largas, la tensión varía considerablemente y el espaciamiento

6
7
de dichos rodillos se debe de calcular para evitar que la banda se hunda fuera
de los límites razonables, a lo largo de toda la longitud del recorrido. El
hundimiento de la banda puede provocar una pérdida importante de potencia.
Pero para la mayoría de las bandas puede ser satisfactorio el espaciar los
rodillos bastante cerca de los otros en el punto de alimentación y a
continuación, más alejados, a intervalos uniformes.

1. FUNCIONAMIENTO:

Este tipo de transportadores continuos están constituidas básicamente

por una banda sinfín flexible que se desplaza apoyada sobre unos rodillos de
giro libre. El desplazamiento de la banda se realiza por la acción de arrastre
que le transmite uno de los tambores extremos, generalmente el situado en
"cabeza". Todos los componentes y accesorios del conjunto se disponen sobre
un bastidor, casi siempre metálico, que les da soporte y cohesión. En el
funcionamiento de las bandas transportadoras se tiene en cuenta los siguientes
componentes o cálculos:

 Tensión en una correa: es una fuerza que actúa a lo largo de la cinta,

tendiendo a elongarla. La tensión de la correa es medida en Newton.
Cuando una tensión es referida a una única sección de la cinta, es
conocida como una tensión unitaria y es medida en Kil- newton por
metro (kN/m).

 Troqué: es el resultado de una fuerza que produce rotación alrededor de

un eje. El troqué es el producto de una fuerza (o tensión) y de la
extensión del brazo que se esté utilizando y es expresado en Newton
por metro (N*m).

 Energía y trabajo: están relacionados muy cercanamente debido a que

ambos son expresados en la misma unidad. El trabajo es el producto de
una fuerza y la distancia a recorrer. La energía es la capacidad de
ejecutar un trabajo. Cada uno es expresado en Joules, en el que un
Joule equivale a un Newton-metro. La energía de un cuerpo en
movimiento es medida en Joules.

 La potencia:es la relación entre la realización de un trabajo o

transmisión de energía. La unidad mecánica de potencia es el watt, que
es definido como un Newton-metro por segundo. La potencia empleada
en un periodo de tiempo produce trabajo, permitiendo su medición en
kilowatt-hora.

7
8

RODILLOS Y SOPORTES

GENERALIDADES DE LOS RODILLOS.

Los rodillos son uno de los componentes principales de una cinta

transportadora, y de su calidad depende en gran medida el buen
funcionamiento de la misma. Si el giro de los mismos no es bueno, además de
aumentar la fricción y por tanto el consumo de energía, también se producen
desgastes de recubrimientos de la banda, con la consiguiente reducción de la
vida de la misma.
La separación entre rodillos se establece en función de la anchura de la
banda y de la densidad del material transportado.

Funciones De Los Rodillos

Las funciones a cumplir son principalmente tres:

1. Soportar la banda y el material a transportar por la misma en el ramal

superior, y soportar la banda en el ramal inferior; los rodillos del ramal superior
situados en la zona de carga, deben soportar además el impacto producido por
la caída del material.
2. Contribuir al centrado de la banda, por razones diversas la banda está
sometida a diferentes fuerzas que tienden a decentarla de su posición recta
ideal. El centrado de la misma se logra en parte mediante la adecuada
disposición de los rodillos, tanto portantes como de retorno.
3. Ayudar a la limpieza de la banda ,aunque la banda es limpiada por los
rascadores, cuando el material es pegajoso pueden quedar adheridos restos
del mismo, que al entrar en contacto con los rodillos inferiores pueden originar
desvíos de la misma; para facilitar el desprendimiento de este material se
emplean rodillos con discos de goma (rodillos autolimpiadores).
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9

TIPOS DE RODILLOS

Los más utilizados son:

 Rodillos de Alineación, sirven para alinear la banda dentro de la propia

instalación.
 Rodillos de Impacto; recubiertos de discos de goma para absorber los
golpes provocados por la caída de bloques en las tolvas de recepción.
 Rodillos de Retorno; los cuales están formados con discos de goma.
 Rodillo cilíndrico; con la superficie exterior lisa, tal como la obtenida
mediante el empleo de tubos de acero; es el más empleado.
 Rodillo cilíndrico con aros de goma; son adecuados para soportar los
fuertes impactos del material en las zonas de carga, mientras que si se
montan en los rodillos de retorno, deben ser adecuados para facilitar la
limpieza de la banda.

CÁLCULOS PARA LA FABRICACIÓN

 La tensión debe vencer la fricción de la correa y de los componentes en

contacto con ella.
 La tensión debe vencer la fricción de la carga
 La tensión debe aumentar o disminuir debido a los cambios de
elevación.

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10

CAPACIDAD DEL MATERIAL

CÁLCULO DE LA HOLGURA DE LA BANDA

La holgura de la banda se ubica en los costados de la banda (en figura

aparece como D), ésta permite tener un margen de espacio utilizado para
impedir que el material a transportar rebalse.
D=0.055*(B+0.9)
Siendo:
D= holgura de la banda (plg.)
B= ancho de la banda (plg.)

CÁLCULO DEL ANCHO PLANO DE LA BANDA (MATERIAL)

El ancho plano de la banda es donde se ubicará el material al ser

transportado.
0.371*B
Siendo:
B= ancho de la banda (plg.)

CÁLCULO DEL ÁREA DEL MATERIAL A TRANSPORTAR

A=h*b
Siendo:
A= área del material (m2)
h= altura del material (m)
b= base del material (m)

CÁLCULO DE LA CINTA COMPLETAMENTE CARGADA

Vc=L*A
Siendo:
Vc= cinta completamente cargada (m3)
L= largo de la cinta (m)
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11
A= área del material (m2)

CÁLCULO DE LA VELOCIDAD NECESARIA.

Para el cálculo de la velocidad necesaria, deberemos tener el dato de la

capacidad volumétrica de nuestra cinta transportadora. Dato que por lo demás
siempre es conocido ya que es la cantidad de material a descargar por hora.
Primero calcularemos la velocidad en número de veces que la cinta deba ser
llenada o cargada.

Nº veces= capacidad/V tot.

Siendo:

Nºveces = número de veces que la cinta debe ser cargada por hora.
cap = capacidad (m3/h)
Vtot. = volumen total (m3)

Ahora se calculará la velocidad en m/h.

V=Nº veces*L

Siendo:
V=velocidad (m/h)
Nº veces =número de veces que la cinta debe ser cargada por hora.
L= largo de la cinta (m)

CAPACIDAD DE TRANSPORTE DE LA CINTA

Las variables a tener en cuenta son el peso específico del material a

transportar, la granulometría del mismo, la altura y velocidad de la cinta. Para
cintas planas, y a partir de valores empíricos, se obtiene que la capacidad se
puede determinar con suficiente a

Cp = (0.0065)(a2)(d)(v)/30 [ Tn/h ]

Para cintas tipo “U”, y a partir de valores empíricos, se obtiene que la

capacidad se puede determinar con suficiente aproximación mediante la
ecuación:

Cu = (0.0151) (a2) (d) (v)/30 [Tn/h]

Siendo:
a – Ancho de la banda (cm)
d - Peso específico o densidad del material (Tn / m3)

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12
v- Velocidad de la cinta (metros por minuto)

POTENCIA DEMANDADA POR EL TRANSPORTADOR

Para determinar la potencia absorbida es necesario considerarse los

siguientes componentes:

N1= potencia requerida para el funcionamiento en vacío [HP]

N2= potencia necesaria para el movimiento horizontal de la carga [HP]
N3= potencia necesaria para el movimiento vertical de la carga [HP]

Cada uno de estos componentes se obtiene de gráficos. Para determinar

N1 se precisa información sobre el peso de las partes móviles del
transportador, es decir, el peso total por medio de los rodillos guía y de la
banda en los recorridos útil y de retorno.

La potencia en el eje resultará entonces:

N = N1 + N2 + N3

La potencia del motor necesario, Nm, puede calcularse a partir del

rendimiento (nu) del dispositivo de accionamiento.

Para transmisiones de engranajes rectos nu varía entre 0,90 y 0,95.

Finalmente la potencia del motor será: Nm = N / nu [HP]

CALCULO DE LA CANTIDAD DE TELAS

El método de cálculo que se detalla a continuación es sólo orientativo

para una rápida determinación del número de telas de cintas estándar o
convencionales.

Podemos simplificar el proceso en dos pasos:

1. DETERMINACIÓN DE LA TENSIÓN MÁXIMA DE LA CINTA

A partir de la ecuación:

Tmax. = 75 * N * K1 / V

Siendo:

N = potencia instalada (o la utilizada a máximo régimen si no es conocida con

certeza)

K1 = valores tabulados
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13
V = velocidad de la cinta en m/seg.

75 = es un factor de conversión para obtener el resultado de la tensión en kg.

Valores K1

Angulo de Tipo de tensor

abrace A tornillo A contrapeso
Tambor motriz Tambor motriz Tambor motriz Tambor motriz

Normal revestido normal revestido

180° 2,15 1,84 1,64 1,50
200° 2,00 1,71 1,54 1,42
210° 1,94 1,67 1,51 1,38
220° 1,88 1,62 1,46 1,36

2. DETERMINACIÓN DEL NÚMERO DE TELAS

N° de telas = Tmax. / (ancho de cinta x carga de trabajo)

Siendo:

Tmax.: tensión máxima (en Kg) determinada en el punto anterior

Ancho de la cinta: la utilizada, en centímetros

Carga de trabajo = dependerá de las características del núcleo textil (kg x cm

x tela)

Valores de carga de trabajo por tela

TIPOS DE TELA Carga de Trabajo Carga de Rotura

STANDARD
Kg / cm / tela Kg / cm / tela
Algodón / nylon CN6 6 60
Algodón / nylon CN7 7 70
Nylon 12,5 12,50 120
Nylon 20 20 200

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14
De acuerdo al tipo de materiales que van a manejarse, existen dos grandes
grupos de transportadores, ellos son:
-Banda o rodillo para el manejo de productos empacados o cargas unitarias.
-Banda o rodillo para manejo de producto suelto o a granel.

La tendencia de un material a deslizarse está indicada por la ecuación

10senα=μ (10cosα)
Es decir
tang α=μ con μ = 0.35

El máximo ángulo α es de 1 .3 se puede elevar el ángulo de varias

maneras, la manera más obvia seria incrementar el coeficiente de fricción, o
modificar la banda.

Otros de los problemas que presenta la instalación de cintas

transportadoras es el problema de doblar una esquina cuando el transporte de
los materiales lo requiere, se puede utilizar una caída por gravedad curva que
unas dos cintas trasportadoras.

Las ventajas que tiene la cinta transportadora son:

 Permiten el transporte de materiales a gran distancia
 Se adaptan al terreno
 Tienen una gran capacidad de transporte
 Permiten transportar un variedad grande de materiales
 Es posible la carga y la descarga en cualquier punto del trazado
 Se puede desplazar
 No altera el producto transportado

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15

BANDAS TRANSPORTADORAS DE GOMA

Tipo de banda:

- Lisa: para transporte horizontal o de poca inclinación.

- Nervada: para instalaciones de elevado ángulo de transporte.
- Rugosa: alto coeficiente de rozamiento para transporte horizontal y/o
inclinado de productos manufacturados generalmente.

Característica del caucho para soportar el material a transportar.

REFERENCIA UTILIZACIÓN
Y Estándar Soportar el material a transportar.
Materiales cortantes y de
X Anti abrasivo
granulometría elevada.
Materiales con gran poder de
W Muy anti abrasivo
desgaste, granulometría fina.
Resiste el ataque de aceites grasa e
hidrocarburos. Al mismo tiempo
G Anti aceite
soporta bien la temperatura, hasta
110ºC.
En función de la temperatura del
producto se elegirá entre 110, 150 ó
T Anti calórica
170ºC, teniendo bien en cuenta la
granulometría
De color blanco para su uso en la
A Alimentaria
industria alimentaria.
Para empleo en minas y ambientes
S,K Anti llama
potencialmente explosivos

BANDAS TRANSPORTADORAS DE PVC Y PU:

Se emplean para el transporte interior de productos manufacturados y/o

a granel, en la mayoría de los sectores industriales: alimentación, cerámica,
madera, papel, embalaje, cereales, etc...
Según el tipo de transportador, elegiremos:

Trama rígida, para transporte plano.

Trama flexible, para transporte en canaleta

Según el tipo de producto a transportar se determinará la calidad de la

cobertura:

- Blanca alimentaria (PVC o Poliuretano).

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16
- Resistentes a grasas y aceites vegetales, animales o minerales.
- Resistente a la abrasión.
- Resistente a los cortes.
- Anti llama.
- Antiestáticas permanentes

BANDAS TRANSPORTADORAS MODULARES

Se fabrican con materiales FDA (polietileno, polipropileno y poliacetal),

permiten un amplio rango de temperatura de utilización (-70 a 105ºC) y
presentan las ventajas de su fácil manipulación, limpieza y montaje a la vez
que una gran longevidad.

Sus principales aplicaciones son:

- Congelación
- Alimentación
- Embotellado
- Conservas

BANDAS DE MALLA METÁLICA / TEFLÓN

Fabricadas en distintos metales y aleaciones, generalmente están

constituidas por espiras de alambre unidas entre sí por varillas onduladas o
rectas. Permiten su utilización en aplicaciones extremas de temperatura (de -
180ºC a 1200ºC), corrosión química o donde se requiera una superficie libre
determinada. Tanto por los materiales empleados como por los tipos de banda,
las posibilidades de fabricación son infinitas y las aplicaciones más usuales
son:

- Congelación, enfriamiento
- Hornos
- Sinterizado
- Filtrado
- Lavado

16
17

ELEVADORES DE CANGILONES

Los elevadores de cangilones son las unidades más sencillas y seguras

para desplazamientos verticales de materiales a granel, secos, húmedos e
incluso líquidos; y pueden funcionar totalmente al aire libre o cerrados, para
materiales especiales y capacidades alta es aconsejable utilizar equipos de
diseño especial. Las principales variaciones de calidad son las del espesor de
los recubrimientos, el espesor de los cangilones, la calidad de la banda o la
cadena y los equipos de impulsión.

Son diseñados con amplias opciones de altura, velocidad y detalles de

construcción según el tipo de material que tiene que transportar. Se montan en
módulos para permitir definir de manera más eficaz la altura útil necesaria

PARTES DEL ELEVADOR DE CANGILONES

Según el tipo de carga

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18
 Directamente desde la tolva:

Se emplea para trasportar materiales de pedazos grandes y abrasivos, la

velocidad de desplazamiento es baja.

 Por dragado.
Se emplea para el transporte de materiales que no ofrecen resistencia a la
extracción. Pulverulentos y de granulación fina

Elevadores de cangilones espaciados y descarga centrifuga

Montados sobre una banda o cadena, los cubos o cangilones

se espacian para evitar la interferencia de carga o la descarga.
Este tipo de elevador maneja casi todos los materiales de flujo
libre, partículas finas o de terrones, tales como granos, carbón,
arena o productos químicos secos. Los cangilones se cargan
parcialmente mediante material que fluye directamente a ellos.
Las velocidades pueden ser relativamente altas para materiales
relativamente densos; pero se debe reducir considerablemente
para materiales aireados o de baja densidad masiva (menos de
641lb/ft3), con el fin de evitar la acción de ventilador.

 Es el tipo más utilizado

 Grandes velocidades de desplazamiento (1.2 y 1.4 m/s)
 La carga se efectúa generalmente por dragado del material
depositado en la parte inferior del transportador

 La distancia de separación entre cangilones es de 2 a 3

veces la altura del cangilón

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Elevadores de cangilones espaciados y descarga positiva

Es si son iguales a lo
de descarga centrifuga, con
excepción de que los
cangilones se montan en dos
tramos de cadenas y se
inclinan hacia atrás bajo la
rueda dentada. Estas
unidades se diseñan
esencialmente para
materiales pegajosos o que
tienen tendencia a
apelmazarse y el impacto
ligero de la cadena, asentada
sobre la rueda dentada, en
combinación con la inversión completa de los cangilones, suele ser suficiente
para vaciar por completo los tubos

Elevadores de cangilones continuos

Se usa en general para los materiales de terrenos mayores

o para los que son demasiado difíciles de manejar con las
unidades de descarga centrifuga. Los cangilones están espaciados
a distancias cortas de modo que la parte posterior procedente sirve
como vertedero de descarga para el que se vacía al dar vuelta
sobre la polea principal. La descarga suave evita la degradación
excesiva y hace que este tipo de elevador sea eficiente para
manejar materiales aireados o de pulverización fina.

Elevadores de cangilones continuos de capacidad superior

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20

Los elevadores de este tipo se diseñan para

elevaciones grandes y materiales de terrones
grandes. Manejan grandes tonelajes y funcionan
por lo común en un plano inclinado, para mejorar
las condiciones de carga y descarga. Las
velocidades de operación son bajas y, debido a
las cargas pesadas, la cadena que soporta a los
cangilones va habitualmente sobre vías en las
corridas de elevación y regreso.

Características
 Bajas velocidades de desplazamiento (0.5 y
1.0 m/s).
 Se aprovecha el propio peso del material para la descarga del mismo.
 Clasificación:
Por gravedad libre. Es necesario desviar el ramal libre del elevador
mediante estrangulamiento o inclinación del propio elevador
Por gravedad dirigida. Los cangilones se sitúan de forma continua, sin
separación entre ellos (de escama). La descarga del material se efectúa por
efecto de la gravedad utilizando la parte inferior del cangilón precedente
como tolva de descarga. La carga se realiza directamente desde la tolva.
Hay cangilones para elevadores de tipo espaciado tanto de hierro maleable
como de acero, en una gran variedad de tipos. Los tipos que se ven son de
diseño de frente bajo para materiales húmedos, filamentosos o pegajosos cuya
descarga es difícil. Los cangilones de tipo continuo

Se montan en general con su parte posterior sobre la cadena o la banda a

intervalos breves por lo común de fabrican de acero el tipo 5 es estándar para
los materiales normales, el tipo 6 de frente bajo para facilitar la descarga de los
materiales difíciles, los de tipo 7 se usan para capacidad adicional o terrones
grandes y los de tipo 8 para elevadores de tipo triturador, los de tipo 9 se
diseñan para capacidades extremadamente altas.

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21
Cálculos:

Peso del material transportado (kg)

Pc = peso del material transportado (kg)

i= volumen del cangilón
ρ = densidad de la carga a granel (kg/l)
j = coeficiente de relleno del cangilón (0.6-0.9)

Flujo del material transportado (t/h)

Q = flujo del material transportado (t/h)

v = velocidad de desplazamiento.
t = paso:
Cangilones normales donde h es la altura del cangilón
Cangilones de escama t = h
Para cadenas t = (cte)(tcadena).

POTENCIA DE DESPLAZAMIENTO

Fuerza necesaria que tiene que generar el tambor de accionamiento

para mover la banda (kg):
( )
H = altura de elevación (m).
H0 = altura ficticia (m).
Sistema de Tamaño de
Valor de H0 (m)
carga material
Desde tolva 3.8
Pequeño 7.6
Por dragado Mediano 11.4
Grande 15.3

POTENCIA DE ACCIONAMIENTO NECESARIA DEL MOTOR (CV)

Na = Potencia de accionamiento necesaria del motor (cv).

η = rendimiento del motor.
La potencia requerida para los elevadores de cangilones se puede
calcular con facilidad. Para cangilones espaciados y excavadores es igual a la

21
22
capacidad deseada en toneladas por hora, multiplicada por la elevación en pies
y dividida entre 500.

Para cangilones continuos con brazos de carga, se aumenta el divisor a

550. Las dos fórmulas incluyen perdidas normales de transición así como
también perdidas de recolección de la carga y son aplicables para elevaciones
verticales y ligeramente inclinadas.

Tensión máxima de la banda (kg)

k = coeficiente que depende del motor

Condiciones del K
tambor
Liso húmedo 3.20
Liso seco 1.64
Recubrimiento 1.73
húmedo
Recubrimiento seco 1.49

Ejemplo.
Diseñar las características que debe tener un elevador de cangilones que
ha da transportar arcilla seca cuya densidad es de 1700kg/m 3 con una
capacidad 15 T/h
a) Tamaño del cangilón
b) Espaciado
c) Velocidad de la banda
d) Diámetro del tambor

a)

i = 0.74 L
ρ = 17000 kg/m3
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j = 2/3
Pc = (0.74L) (1700 kg/m3) (2/3) = 0.84 Kg por cangilón
Para mover 15 t/h se necesitan

b) espaciado
Cangilones normales paso = [2h,3h]
Por tabla la altura del cangilón es 105mm
Paso = 300mm

c) velocidad de desplazamiento de la banda.

v= # cangilones x paso
v = 5 cang/s x 300mm= 1.5 m/s
e) Diámetro del tambor.
( )

D=2R = 460mm

MONTACARGAS DE CAJÓN

Puesto que los montacargas de cajón funcionan sobre un principio de

lotes, más que continuo. Sin embargo, para elevaciones grandes y materiales
calientes o con un contenido extremadamente grande de terrones, los
montacargas de cajón son todavía prácticos.
TRANSPORTADORES VIBRATORIOS U OSCILANTES

El material a granel, como la ganga, el grano, la arena o la grava, puede

ser llevado de un punto a otro por un transportador vibratorio. El movimiento del
material se produce por una pulsación arriba y abajo del propio transportador y
conseguido mediante un mecanismo de excéntrica. Para cada material la
amplitud y la frecuencia óptimas de oscilación para maximizar la cantidad de
material movida por unidad de tiempo son distintas. La frecuencia y la amplitud
puede ser variadas para que coincidan con la “frecuencia natural” de
desplazamiento de cada material.

La mayoría de los transportadores vibratorios son esencialmente de

impulso direccional que consiste en una placa horizontal sobre resortes, que
vibra gracias a un brazo excéntrico de conexión directa, pesos excéntricos
giratorios, un electroimán o un cilindro neumático o hidráulico.

La capacidad de los transportadores vibratorios de impulso direccional

se determina por la magnitud del desplazamiento de la canaleta, la frecuencia
de ese desplazamiento, en ángulo de impulsión, la pendiente del canal y la
capacidad del material para recibir y transmitir a través de su masa, el impulso

23
24
direccional de la canaleta. El material mismo es el factor más importante. Para
que el transporte sea el adecuado, debe tener un elevado factor de fricción
sobre el acero, así mismo un elevado factor de fricción interna, para que la
acción de transporte sea trasmitida a lo largo de toda la profundidad

Los transportadores mecánicos vibratorios de impulso direccional se

utilizan primordialmente para el transporte y no suele funcionar bien como
alimentadores.

Los transportadores neumáticos e hidráulicos vibratorios tiene como

ventaja principal la eliminación de los riesgos de explosión. Donde halla aceite,
agua o aire a presión, pueden ser extremadamente prácticos, puesto que su
diseño de unidad motriz es relativamente simple y se pueden usar válvulas de
control de presión para hacer variar la capacidad, ya sea en forma manual o
automática.

La capacidad de los transportadores vibratorios es extremadamente alta

y va de barios miles de toneladas a unos cuantos gramos u onzas. Puesto que
hay variables que afectan su capacidad de transporte, no hay ninguna fórmula
simple para calcular la capacidad de la potencia, los datos disponibles son
resultados de experimentos y ecuaciones empíricas.
Las longitudes de los transportadores se limitan a alrededor de 61 m (200ft),
con unidades motrices múltiple y cerca de 30.5m (100ft) con una unidad motriz
simple.

Los transportadores vibratorios pueden efectuar operaciones de

deshidratación, tamizado, separación o desecación. También se pueden
manejar operaciones de calentamiento y enfriamiento, mediante la utilización
de aire soplado sobre el material y a través de él.

TRANSPORTADOR DE FLUJO CONTINÚO

24
25
La capacidad del transportador de flujo continuo depende del diseño
particular que se utilice. Las velocidades limitantes están sujetas a
controversias considerables. Es aconsejable seguir al pie de la letra las
condiciones del fabricante para tener un mejor servicio con esos tipos de
transportadores. Los cálculos de la potencia dependen de cierto número de
constantes determinadas experimentalmente, que varían para los distintos
diseños de transportadores.

El transportador de flujo continuo es una unidad totalmente encerrada

que tiene una capacidad relativamente alta por unidad de área de sección
transversal y puede seguir una trayectoria irregular en un plano simple

TRANSPORTADOR DE BANDA CERRADA

Este dispositivo, con cremallera cuyos dientes se engranan para formar

un tobo cerrado, es particularmente adaptable para el problema de manejo de
materiales frágiles que no pueden sufrir degradaciones.

El trasportador de banda cerrada no se adapta con facilidad al manejo

de materiales pegajosos y se puede requerir diseños especiales para
materiales muy propensos a la aireación. Este tipo de transportador existe solo
en un tamaño estándar, por lo que su capacidad se determina por la velocidad
de la banda y el área fija de la sección transversal. La capacidad en toneladas
por hora se calcula al multiplicar la densidad masiva o a granel en libras por pie
cubico por la velocidad en pies por minuto y una cte. de 0.0021

TRANSPORTADORES DE PALETA

25
26

Estos dispositivos existen en una variedad casi infinita. La mayoría de

las aplicaciones de los trasportadores de paleta son diseños abiertos para
operaciones de transporte en bruto, algunos se construyen con cubiertas
totalmente cerradas.

TRANSPORTADORES DE MANDIL

Su aplicación primordial es para la alimentación de materiales a índices

controlados, con tamaños de terrones que son suficientemente grandes para
minimizar el escurrimiento. El diseño típico es una serie de plataformas
montadas entre dos tramos de cadena de rodillos, con placas sobrepuestas
para eliminar el escurrimiento y equipados frecuentemente con placas en los
extremos para cargas más profundas. El diseño de las plataformas varía según
las necesidades del manejo de materiales.

Las aplicaciones de alimentadores de mandil van desde servicio muy

ligero, con placas de acero de calibre pequeño hasta las aplicaciones de
servicio extremadamente intenso. El cálculo de capacidades para otros
tamaños ya que es una función del ancho de la superficie de transporte, altura
de los lados, velocidad y densidad masiva. Las velocidades típicas de un
transportador de mandil o banda articulada son 0.25 a 0.38 m/s, para
alimentadores la velocidad de la banda esta en 0.05 a 0.15m/s

TRANSPORTADORES NEUMÁTICOS

Una de las técnicas más importantes de manejo del manejo de

materiales en la industria química es el desplazamiento de materiales
suspendidos en una corriente de aire, sobre distancias horizontales y
verticales. Se puede manejar materiales que van desde polvos finos hasta
gránulos de 6.35 mm (1/4 in) y densidades de masa desde 6 a más de 3200
Kg/m3

La capacidad de un sistema neumático de trasporte depende de:

 La densidad de masa del producto (así como también, hasta
cierto punto, de la forma y el tamaño de las partículas)
 El contenido de energía del aire de trasporte a lo largo de todo el
sistema.
 El diámetro de línea de transporte
 La longitud equivalente de la línea de trasporte.

Se logra una capacidad mínima cuando la energía del aire de transporte

es apenas suficiente para hacer que el producto se desplace a lo largo de la
línea sin detenerse.

TIPOS DE SISTEMAS
26
27

En general, los transportadores neumáticos se clasifican según 5 tipos básicos:

 de presión.
 de vacío.
 de combinación de presión y vacio.
 de fluidización.
 tanque ventilador.

Sistema de presión

Se deja caer el material en una corriente de aire (por encima de la

presión atm.) mediante un alimentador giratorio de exclusas. La velocidad de la
corriente mantiene al material a granel en suspensión hasta que llega al
recipiente receptor, donde se separa del aire mediante un filtro o un separador
de ciclón.

Se usan sistemas de presión para materiales de flujo libre de casi todos

los tamaños de partículas, hasta gránulos de 6.35 mm.
Sistemas de vacío.

27
28
Se caracterizan por el desplazamiento de materiales en una corriente de
aire de presión menor que la ambiental. Las ventajas de este tipo son las de
que toda la energía de bombeo se usa para mover el producto y se puede
absorben material en la línea del transportador sin necesidad de un alimentador
giratorio o un sello similar entre el recipiente de almacenamiento y el
trasportador. El material permanece suspendido en la corriente de aire hasta
que llega a un receptor. Ahí un filtro o separador de ciclón separa el material
del aire

Los sistemas al vacío se suele usar cuando los flujos no sobrepasan los
6800 Kg/h, la longitud equivalente del transportador es de menos de 305 m y
se deben alimentar varios puntos distintos desde una sola fuente, se usan
mucho para materiales divididos finamente.

Sistemas de presión vacío

Se usa el vacio para inducir al material a entrar al transportador y

desplazarse a una corta distancia hasta un separador. El aire pasa por un filtro
a lado de succión de un ventilador de desplazamiento positivo. A continuación,
se alimenta el material a la corriente de aire de presión positiva del
transportador mediante un alimentador giratorio, que procede del lado de
descarga del ventilador.

La aplicación más típica es la del vehículo combinado a granel con

descarga y transferencia al almacén de productos.

SISTEMAS DE FLUIDIZACIÓN

28
29

Transportan con frecuencia materiales pre-fluidizados, divididos

finamente y aquellos que no fluyen con libertad a distancias cortas, como por
ejemplo desde las tolvas de almacenamiento o vehículos de transporte a la
entrada de un sistema principal de transporte. Una de las ventajas más
importantes en las aplicaciones de tolvas de almacenamiento es que el fondo
de las tolvas puede ser casi horizontal.

NOMOGRAMA PARA EL DISEÑO PRELIMINAR

Como leer nomograma

Para iniciar los cálculos preliminares, se determina primeramente la

longitud equivalente del sistema en cuestión. Esta longitud es la suma de la
distancia vertical y la horizontal, más un margen para los accesorios de
tuberías que se utilizan. Los accesorios más comunes de este tipo son las
tuberías de codos de 90° de radio largo [longitud equivalente = 25 ft (7.6m)] y
los codos de 45° [longitud equivalente =15ft (4.6m)].

La segunda etapa consiste en escoger de la siguiente tabla una

velocidad inicial del aire que desplace el producto. A continuación, se inicia un
procedimiento iterativo, tomando un diámetro supuesto de tubería para la
capacidad necesaria del sistema.

Densidad a Densidad a
Velocidad del aire Velocidad del aire
granel granel
lb/ft3 kg/m3 ft/min m/min lb/ft3 kg/m3 ft/min m/min
10 160 2900 884 70 1120 7700 2347
15 240 3590 1094 75 1200 8000 2438
20 320 4120 1256 80 1280 8250 2515
25 400 4600 1402 85 1360 8500 2591
30 480 5050 1539 90 1440 8700 2652
35 560 5500 1676 95 1520 9000 2743
40 640 5840 1780 100 1600 9200 2804
45 720 6175 1882 105 1680 9450 2880
50 800 6500 1981 110 1760 9700 2957
55 880 6800 2072 115 1840 9900 3118
60 960 7150 2179 120 1920 10500 3200
65 1040 7450 2270

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30
En lo referente al nomograma 1, se traza una línea recta entre la escala
de velocidad del aire y la de diámetro de la tubería, de modo que cuando la
línea se extiende interseca a la escala de volumen de aire en un punto dado.
A continuación se pasa al nomograma 2 y en sus escalas respectivas se
ubica el volumen de aire y la capacidad calculada del sistema. Una línea recta
entre estos dos puntos intersecta. A la escala entre ellos, proporcionado en el
punto de intersección- el valor de la razón de sólidos, si esta última sobrepasa
el valor de 15, se deberá adoptar en los cálculos un tamaño mayor de línea.

En el nomograma 3, localícese el diámetro de la tubería y el volumen del

aire determinado en el nomograma 1. Una línea entre esos dos puntos da el
factor de diseño o P 100 (30.5) (caída de presión por 100 ft (30.5m) en la
intersección de escaña central).

Después de localizar en sus escalas respectivamente en el nomograma

4 el factor de diseño (del nomograma 3) y la longitud equivalente calculada, se
traza en una línea recta extendida hasta intersecar a la línea de pivote con la
escala de razón de sólidos (del nomograma 2) y se lee la perdida de presión
del sistema.

Si el valor de esta pérdida sobrepasa 10 lb/in 2 (70kPa), utilícese un

diámetro mayor de tubería y se repiten todas las etapas. A partir del
nomograma 1. Después que se descubre la caída de presión de 10 lb/in 2
(70kPa), o menor se vuelve al nomograma 5 y se localiza esta pérdida de
presión así como también el volumen correspondiente de aire (del nomograma
2) y se traza una línea recta entre los dos puntos. La intersección de la escala
de la potencia requerida proporcionara el valor de la potencia que se necesita.

30
31

31
32

32
33

33
34

34
35

35
36
TRANSPORTADORES PARA MATERIALES A GRANEL

FUNCIÓN TIPOS DE TRANSPORTADOR

Transporte horizontal de materiales De banda articulada, de banda,

normal, de flujo continuo, de arrastre
de tablillas, vibratorio, de cangilones,
de cangilones de volteo, de aire

Transporte de materiales hacia arriba De banda articulada, de banda, de

o hacia debajo de un a pendiente flujo continuo, de tornillo sin fin

Elevación de materiales Elevador de cangilones, flujo

continuo, montacargas de cajón, aire

Manejo de materiales sobre una Flujo continuo, de cangilones de

combinación de trayectorias descarga por gravedad, de cangilones
horizontales y verticales de volteo, aire

Distribución o colección de materiales De bandas, de tornillo sinfín, de

para tolvas, de depósito, etc. paletas, de flujo continuo, de
cangilones por descarga de gravedad,
de cangilones de volteo, aire

Retiro de materiales de vagones del Vaciados de carros, descarga de

ferrocarril, camiones, etc. vagones de granos, agitador de
vagones, para mecánica, aire

ALIMENTADORES PARA MATERIALES A GRANEL

Materiales
difíciles de
Materiales
manejar
Transportador/ Materiales pesados, con
Materiales no porque son
terrones o
Características finos, de flujo abrasivos y abrasivos,
abrasivos,
de material libre granulares con terrones
similares a
o filamentos,
minerales
o están
calientes.

De banda

36
37
Vibratorio

Paletas
giratorias

Tornillo sinfín

Banda
articulada

Barras

Movimiento
alternativo

Placa giratoria

37
38

HOJA DE CÁLCULO

38
39

39
40

40
41

41
42

Capítulo XI
Tostado

42
43
TOSTADOR.
FUNDAMENTO DEL FENÓMENO

Las cualidades aromáticas por las que se caracterizan los distintos cafés, son
producto del proceso de torrefacción, también llamado tostado o quemado.

Durante este proceso se producen tanto cambios en la apariencia externa del

grano como también se dan profundas transformaciones químicas, algunas de
las cuales son responsables del aroma y sabor especial. El tostado altera el
grano como consecuencia de la deshidratación, oxidación y ligera
carbonización; por estas razones disminuyen el contenido de agua, azúcares,
cafeína y taninos.

Temperatura
Modificaciones
°C
El color verde de los granos comienza a cambiar a amarillo. El café tiene
100 olor a pan tostado. Pérdida de peso consecuencia de la evaporación de
gran parte de agua contenida en el café verde, que varía entre 14 y 23%
El grano adquiere un tinte castaño que se acentúa poco a poco hacia
120-130
variantes pardas más o menos oscuras.
El café desprende un olor que recuerda al de los granos tostados, pero aún
150 no se percibe su aroma característico. El color del café es marrón y
aumenta su volumen.
Se produce el aroma característico del café y se desprende CO2 y CO. El
180
color del café cambia a marrón y aumenta su volumen.
Se da mayor desprendimiento de gases y el color del café se vuelve más
>180 oscuro. El aroma alcanza su plenitud. Los granos aumentan más su
volumen a casi el doble del inicial.
Se acentúa el desprendimiento de los humos, los granos se ennegrecen y
270
se tornan mates, el volumen ya no aumenta.
Los granos son negros, carbonosos, desmenuzables a la más ligera
300
presión y el aroma ha desaparecido por completo.

Según los especialistas en el café, la zona de torrefacción está comprendida entre los 185
y los 240 °C siendo la temperatura óptima la comprendida entre 210 y 230 °C. Por encima
se inicia la torrefacción.

El tostado dura de 12 a 15 minutos.

Un tostador básicamente consta de las siguientes partes: tolva de alimentación,

cámara de combustión, cámara de tostado, cámara de enfriamiento y salida de
humos.

Las tostadoras de tambor horizontal son las más usuales debido al contacto de
las paredes del equipo con el grano; las tostadoras de lecho fluidizado cuentan
con un sistema de precalentamiento de aire el cual es puesto en contacto con
el grano.
43
44
En la actualidad los equipos para el tostado de café aplican simultáneamente la
conducción, la convección y la radiación del calor, disminuyendo los tiempos de
operación y aumentando así la capacidad de los equipos.

Los equipos más comunes son los de tambor rotatorio, siendo de pared sólida
en los cuales se subministra el calor directamente al tambor mediante
quemadores y son usados para capacidades pequeñas, cuando se necesita
mayor capacidad es usado el tambor perforado en el cual el tostado se da
mediante flujo de aire caliente. Estos equipos se construyen de acero
inoxidable y están forrados con lana mineral para conservar el calor y en la
parte inferior cuenta con un enfriador con ventilación.

Tostadoras

Tambor Tambor Tambor Lecho

A presión
estático vertical giratorio fluidizado

Pared Pared
perforada sólida

44
45
Denominación de la Distribución de la transferencia de calor
tostadora Radiación Convección Conducción
Tostador rotatorio de
calentamiento directo hasta
1500 kg/h

20% 40% 40%

Tostador rotatorio de
calentamiento indirecto,
recirculación y post-
quemador catalítico (hasta
4000 kg/h)
10% 60% 30%

Tostador centrífugo con

recirculación y post-
quemador catalítico.

- 80% 20%

Tostador de lecho fluido con

aire caliente

- 100% -

Tostador con cilindro fijo y

paletas giratorias

- 80% 20%

45
46

Capítulo XII
Trituración y Molienda

46
47
MOLIENDA Y TRITURACIÓN

Existen una gran variedad de equipos para la reducción de tamaño. Las

principales razones de la falta de estandarización son la variedad de productos
que se pueden triturar y las cantidades requeridas de los mismos, la limitada
información útil que se tiene sobre la molienda y los requisitos de diferentes
industrias en el balance económico entre el costo de la inversión y el de
operación.

El equipo se clasifica de acuerdo con la forma en que las fuerzas se aplican, de

la siguiente manera:

1. Entre dos superficies sólidas (trituración, desgarramiento)

2. En una superficie solida ( impacto o choque)
3. No en una superficie solida, si no por acción del medio circundante
(molino de coloides)

47
48
4. Aplicación no mecánica de la energía
(choque térmico, fragmentación,
electrohidráulica)

Tipos de molienda: molienda húmeda y

molienda seca.
La molienda se puede hacer a materiales
secos o a suspensiones de sólidos en
líquido (agua), el cual sería el caso de la
molienda húmeda. En la molienda húmeda
el material a moler es mojado en el líquido
elevando su humedad, favoreciendo así el
manejo y transporte de pulpas, que podrá
ser llevado a cabo por ejemplo con bombas
en cañerías. En la molienda húmeda
moderna, luego del proceso de
desintegración, la clasificación de partículas
se llevará a cabo en hidrociclones y si se
desea concentrar el material se podrá hacer
una flotación por espumas. El líquido,
además, tiene un efecto refrigerante con lo
calores generados en el interior.

Molienda húmeda Molienda seca

- Requiere menos potencia por - Requiere más potencia por
tonelada tratada tonelada tratada.

- No requiere equipos - Si requiere equipos adicionales

adicionales para el para el tratamiento de polvos
tratamiento de polvos.

- Consume más revestimiento - Consume menos revestimiento.

(por corrosión)

En la tabla 8-4 se presenta una clasificación practica del quipo de trituración y

molienda.

La guía para seleccionar el equipo se puede basar en el tamaño y la dureza de

la alimentación (véase la subsección “Molibilidad”), como se ilustra en la tabla
8-5. Conviene hacer hincapié en que la tabla 8-5 constituye tan sólo una guía y
que en la práctica se encontrarán excepciones.

Hay varios principios generales que gobiernan la selección de las trituradoras,

cuando la roca contiene una cantidad predominante de material que tiene a
actuar en forma cohesiva cuando esta mojada, cualquier forma de trituración de
presión repetitiva manifestará una tendencia en el material fino a apelmazarse

48
49
en la salida de la zona de trituración y estorbar la descarga libre de los residuos
finos.

TRITURADORA DE QUIJADA

Diseño y operación: esta trituradora se divide en tres grupos principales: el

blake, que tiene una quijada móvil sobre un pivote en la parte superior que
proporciona el movimiento más amplio posible a los grumos más pequeños; el
Dodge, que tiene una quijada móvil con pivote en la base, que da un mayor
movimiento a los grumos de mayor tamaño y el excéntrico superior, que es
anclado de manera similar al blake con la quijada móvil suspendida del eje
excéntrico.

El BLAKE tiene una placa trituradora removible, casi siempre corrugada y fija
en una posición vertical en el extremo frontal de un marco hueco rectangular.
Tiene una placa similar, colocada en un ángulo adecuado, que va unidad a una
placa oscilatoria (quijada móvil) suspendida de un eje que se apoya en los
lados del marco. El movimiento se realiza a través de una acción de nudillos
elevando y dejando caer una segunda palanca (biela) que es patada por un eje
excéntrico. El movimiento vertical se comunica horizontalmente a la quijada por
medio de dos placas articuladas.

Los ángulos de trituración en la maquinas estándar allis- chalmers blanker son,

por lo común, de cerca de 0.47 rad (27º). Las reacciones de reducción a los
ajustes mínimos recomendados y con placas quijadas rectas dan un promedio
aproximado de 8 a 1. Las placas de quijada (o cóncavas) se diseñan para
reducir un mínimo la posibilidad de taponamiento.

El tipo DODGE tiene la ventaja de contar con una abertura más amplia para la
alimentación, representando el mismo costo que el tipo BLAKE, y es muy útil
49
50
para dar servicio intermitente de producción intermitente de producción baja
destinado a generar un producto uniforme en tamaño que tiene aberturas de
alimentación más pequeña 28 por 38 cm (11 a 15 in). En la actualidad se ocupa
más este equipo.

La trituradora superior quijada EXCENTRICA y la máquina de REDUCCION

FINA que es similar , se clasifica dentro de tercer grupo, se trata de maquinas
de una sola articulación que tiene una quijada oscilante montada directamente
sobre el eje excéntrico, de manera que efectúan un movimiento descendiente
al mismo tiempo que directo. El extremo inferior de la quijada de vaivén u
oscilante se mantiene en posición contra la articulación por medio de una
varilla de tensión. El mayor desgaste debido a este movimiento a la transmisión
directa de los choques al cojinete, limitan su uso a materiales muy quebradizos.

Las trituradoras quijadas se clasifican, por lo general, de acuerdo con las

dimensiones de área de alimentación. Esto depende de ancho de las quijadas
de trituración y la abertura, que es la máxima distancia entre las quijadas fijas y
móviles en la abertura de alimentación.

La selección entre los tres tipos de trituradoras de quijada se encuentra por lo

general dicta por las características de alimentación, tonelaje y requisitos de
producto.

FUNCIONAMIENTO

Las trituradoras quijadas se aplican a la trituradora primaria de materiales duros

y generalmente va seguida de otras clases de trituradoras. En tamaños más
pequeños se emplean como máquinas de una sola etapa.

El ajuste de la trituradora de quijada se indica señalando se trata de abertura

cerrada o abierta entre las quijadas móviles en el extremo de salida. El
movimiento de vaivén de las quijadas hacen que la abertura varié entre cerrado
y amplio. Por lo común, las especificaciones se basan en ajustes cerrados y
dicha colocación es adaptable.

50
51

TRITURADORAS DE CONO O GIRATORIOS

Los trituradores de cono, también llamados trituradores giratorios, desmenuzan

el material entre un anillo de trituraron estacionario, cónico y otro cono
triturador que realiza un movimiento circular alrededor de un eje vertical
apoyado por la parte inferior del cono rotatorio y dispuesto excéntricamente al
cono estacionario. En este caso, la trituración se realiza por presión y también
parcialmente por flexión, igual que en el triturador de mandíbulas.

El triturador de cono no tiene movimiento vacío alguno y trabaja

ininterrumpidamente durante el movimiento circular de su eje. Medido por el
consumo de energía, el caudal del triturador giratorio por kW/h es mayor que el
de mandíbulas y nunca aparecen trozos planos o alargados. Sin embargo, los
blindajes sufren un desgaste más alto y por tanto, su sustitución se realiza a
intervalos más cortos que en el caso de los de mandíbulas. Tampoco resulta
posible en éstos el giro de 180º, que sí lo es en los otros trituradores.

El desarrollo de mecanismo de transporte y propulsión perfeccionados ha

hecho que las trituradoras giratorias predominen en casi todas las aplicaciones
a gran escala en la trituración de metales y minerales duros. La erogación más

51
52
importante de estas unidades se asocia con su recubrimiento. La operación es
intermitente, de manera que la demanda de energía es elevada; por el costo
total de la misma no es excesivamente grande.

DISEÑO Y OPERACIÓN

Las trituradoras giratorias constan de una mano de mortero de forma cónica y

oscilante que va dentro de un mortero o tazón grande de la misma forma. Los
ángulos son tales que la anchura del paso decrece hacia la base de las caras
de trabajo. La mano de mortero consiste en un manto que gira libremente
sobre su eje. Este eje es impulsado por medio de un cojinete excéntrico
inferior. El movimiento diferencial que genera la fricción sólo ocurre cuando hay
piezas que quedan atrapadas simultáneamente en la parte superior y en la
base del pasaje, debido a los diferentes radios en estos puntos.

La geometría circular de la trituradora le confiere un ángulo de prensado

favorable pequeño en dirección horizontal. Dicho ángulo, en dirección vertical,
es menos favorable y limita la recepción de la alimentación. El ángulo de

52
53
prensado vertical se determina por medio de la formación del manto y el
recubrimiento de tazón; es similar al de una trituradora de quijada, puesto que
la geometría de ésta sigue el perfil de la curva de contorno vertical giratorio.

Las trituradoras primarias se caracterizan por un ángulo de cono agudo y una

pequeña razón de reducción. Las trituradoras secundarias se caracterizan por
un ángulo de cono más amplio, lo que permite diseminar el producto más fino
en un área de paso más y también extender el desgaste en una zona más
grande. El desgaste ocurre en el grado más marcado en la zona inferior que es
en donde se realiza la trituración fina.
Las tres clases generales de trituradoras giratorias son las de husillos
suspendidos, la de huesillo soportado y de la husillo fijo. Los equipos giratorios
primarios se diseñan según el tamaño de abertura de alimentación y las
trituradoras secundarias a la reducción, según el diámetro de la cabeza a los
pies y pulgadas.

TRITURADORES DE CILINDROS O RODILLOS

El desmenuzamiento se basa en que se consigue situar el material que se ha

de tratar entre dos cilindros rotatorios y por la presión que ejercen lo trituran. El
tamaño de grano final depende de la distancia entre ambos cilindros. Según el
tipo de material que se ha de tratar, la superficie de los cilindros trituradores
puede ser lisa, con nervaduras o estar provista de dentado. Según la dureza
del material, las nervaduras están en la dirección del eje o transversalmente a
éste.

53
54

TRITURADORA DE MANDÍBULAS

Consta de dos mandíbulas para la trituración de las que una es fija y la otra la
mueve la presión ejercida por palancas acomodadas. Las mandíbulas están
revestidas con blindajes de perfil dentado en fundición a la coquilla o acero
templado. El marco de las máquinas es de acero fundido. En las grandes
unidades, e marco está compuesto de cuatro a seis placas de acero.

La superficie de las placas de blindaje está dentada longitudinalmente. Para la

trituración de materiales frágiles, duros o de dureza mediana, el ángulo de los
dientes es de 90º a 100º. Para materiales muy duros y en trozos grueso, el
dentado ha de ser ondulado y el ángulo de 100º a 110º, para materiales de
gran tamaño y muy duros se utilizan blindajes cuyos dientes están separados.

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55

QUEBRANTADORAS DE IMPACTO

Las quebrantadoras de impacto. Son el desmenuzamiento por impacto o

choque, el material es lanzado a gran velocidad hacia unas placas
estacionarias para chocar estrellándose contra ellas. El desmenuzamiento
también se realiza por percusión a cargo de los listones del rotor sobre el
material, así como los choques recíprocos de trozos del material en trituración,
pero en este sistema, el componente predominante del trabajo de trituración es
la acción del choque contra las placas. El desmenuzamiento del material se
realiza de acuerdo con los planos de exfoliación del material por lo que sólo se
puede aplicar esta trituración a materiales pétreos quebradizos de dureza
media, puesto que los materiales plásticos no se rompen mediante choque.

Las rocas duras y estables son difícilmente triturables con los trituradores de
choque. El trabajo de tales rocas comporta altos gastos de explotación y de
mantenimiento y por esa razón no es rentable. Para tales situaciones, son
apropiados y económicos las máquinas convencionales para desmenuzar, tales
como las de mandíbulas, las de cono y los trituradores de martillos.

55
56
TRITURADORA DE MARTILLOS

Esta máquina tiene martillos pivotantes que van montados sobre un eje
horizontal, y la trituración se efectúa por impacto entre los martillos y las placas
de rompimiento.

Las partículas adquieren grandes velocidades y esto ocasiona que el control

sobre el tamaño de ellas sea mínimo y la proporción de finos sea muy alta. Un
enrejado cilíndrico se coloca abajo del rotor para descargar el producto.

Tabla 8-13 Datos de funcionamiento de los molinos de martillo reversible.

Modelo Dimensiones Tamaño Velocidad hp Capacidad

No. del rotor, máximo de la máxima Ton/h
In alimentación, rmp
in

505 30 x 30 2 1/2 1200 100-200 40-60

605 36 x 30 4 1200 200-300 80-100

708 42 x 48 8 900 300-550 140-180

815 48 x 90 10 900 900 330-400

1014 60 x 84 12 720 1100- 450-500

1500

1271 72 x 102 14 600 1550- 620-685

2000

56
57

1221 72 x 126 14 600 1900- 760-850

2500

Nota: para convertir pulgadas a centímetros, multiplíquese por 2.54; para

convertir caballos de potencia (hp) a kilowatts, multiplíquese por 0.746; y para
convertir toneladas por hora a megagramos por hora, multiplíquese por 0.907.

Hay varias trituradoras de martillos que se diseñan simétricamente, de tal modo

que la dirección de rotación puede invertirse para distribuir el desgaste de un
modo uniforme de los martillos y las placas de la quebrantadora. Cada martillo
puede pesar varios cientos de kilogramos (libras). Las velocidades varían de
500 a 1800 rpm, dependiendo del tamaño de la máquina. Las trituradoras de
martillos para trabajo pesado son utilizadas con muchas frecuencias en la
industria minera, así como en el procesamiento de desechos sólidos y chatarra
de automóviles.

USOS

Se utilizan para triturar calizas duras y de dureza media, e incluso muchas

veces para triturar margas. Su construye en tipos de uno y de dos ejes, que
golpean al material a través de una parrilla o enrejado preparatorio, que es
donde descansa la piedra a triturar, desmenuzándola hasta que los fragmentos
pasan a través de las rendijas del emparrillado.

De allí caen a la cámara de refinado de la trituradora que está cerrada en la

parte inferior por otra parrilla formada, en la mayor parte de los casos, por
barras de sección triangular. E material permanece en esta cámara el tiempo
necesario para que, baje el efecto del choque de los martillos, se desmenuce lo
suficiente para poder pasar a través del emparrillado inferior. En una operación
se alcanza así el grado definitivo de trituración. El tamaño de grava obtenida
depende de la abertura de las rendijas que dejan entre sí las barras del
emparrillado inferior.

57
58
Este triturador trabaja con la fuerza de percusión de los martillos, se reducen al
mínimo las masas de los martillos y para elevar su fuerza de impacto se eleva
la velocidad tanto como sea posible, con lo que disminuye el desgaste.

KOOPERS ofrece líneas quebrantadoras de impacto en diferentes tamaños.

Los molinos de martillos KOOPERS de una dirección pueda aceptar
alimentaciones hasta 91 cm (36in). Las capacidades de los molinos de martillo
reversibles y en una dirección varían entre 9 y 770 Mg/h (10 y 850 ton/h). sus
trituradoras de impacto tienen una capacidad máxima de 1700 Mg/h (19990 ton
/h). En la tabla 8-13 se proporcionan datos de funcionamiento de los molinos
de martillos verticales reversibles.
El molino de martillos no obstruirble Pennsylvania incorporada el movimiento
contiguo de las placas quebrantadoras móvil, en el cual fuerza a la
alimentación a entrar a la trayectoria de trituración. Esta se caracteriza hace
imposible que el material húmedo o pegajoso se acumule sobre dicha placa,
fuera del alcance de los martillos. Se puede disponer de un elemento
posteriormente móvil para aquel material que, después de haber sido triturado,
no fluirá libremente a través de los orificios de la criba.
Los molinos de matillos Kennedy Van Saun para los trabajos pesados reducen
materiales no abrasivos de tamaño de alimentación de 30 cm (12in) hasta
obtener un producto cúbico uniformemente fino. Las barras de la reja interna
permiten realizar operaciones de impactos múltiples y en círculos cerrados en
una sola máquina. Estos molinos vienen en tamaños estandarizados.
58
59
Impactores de rotor. El rotor de estas máquinas es un cilindro al que se sujeta
una barra de acero resistente.(véase la figura 8-26). El rompimiento se ejecuta
una barra o durante el rebote en las paredes de este dispositivo. La ruptura por
impacto libre es el principio en que se basa la quebrantadora de rotor, y no en
la trituración por compresión o por friccione entre los martillos de rotor y las
placas rompedoras. El resultado es un menor desgaste y un consumo mínimo
de energía.

No todas las rocas se despedazan bien por impacto. El desmenuzamiento por

impacto es más apropiado para reducir materiales relativamente poco
abrasivos y con contenidos mínimos de sílice, como piedra caliza, dolomita,
anhidrita, esquisto y roca de cemento, aunque la aplicación más generalizada
es la de la piedra caliza.

Las quebrantadoras de impacto de rotor dual. Kennedy Van Aun se constituye

de tal modo que manipulen los tipos de rocas antes citadas. Los dos rotores
giran en la misma dirección (véase la figura 8-26) y los aspectos geométricos
de la cámara de trituración favorece el desmenuzamiento en tres capas.

La alimentación se lanza en sentido ascendentes hacia una cámara de

expansión, en donde las partículas golpeadas caen en pedazos, y los golpes
subsecuentes ocurren entre los rotores y las placas desviadoras internas de
59
60
acero al manganeso. El resultado es una alta razón de reducción y la
eliminación de las etapas secundarias y terciarias de trituración.

El costo de inversión puede ser un tercio del que representa una planta
trituradora de dos etapas, de quijada y giratoria, produciendo 180 Mg/h (200 ton
/h)y la mitad de una planta que tritura 540 Mg/h (600ton/h). (Godfrey, Quarry
Managers J.405- 416, Octubre, 1964). La variedad en la graduación del tamaño
del producto se logra por medio de cambios en la velocidad del rotor y los
ajustes en las placas desviadoras. En la tabla 8-14 se indican las capacidades
para deducir piedra caliza obtenida después de un buen tratamiento en la
cantera. Los resultados varían según la resistencia a la trituración en la
cantera.

TABLA: 8-14 Características de operación de las quebrantadoras de

impacto Dual Rotor (de rotor doble).

No. De Abertura de Velocida Caballo Peso Tamaño Capacida

model la d s de de del d, ton/h
o alimentació rpm potenci martill product
n in a o, lb o, in
3648 36 x 48 550-990 250-300 300 2 300
4850 48 x 50 550-990 300-400 400 3 500
5462 54 x 62 480-750 400-500 500 4-5 700
6072 60 x 72 300-600 500-600 600 5-6 1200

*Kennedy. Para convertir libras a kilogramos, multiplíquese por 0.4535; para

convertir pulgadas a centímetros, multiplíquese por 2.54; para convertir
caballos de potencia (hp) a kilowatts, multiplíquese por 0.746; y para convertir
toneladas por hora a megagramos por hora, multiplíquese por 0.907.

El imapactador de rotor doble Pennsylvania fue desarrollado especificadamente

como trituradora secundaria para materiales húmedos y pegajosos de

60
61
normalmente taponan a otra clase de trituradora, y ha resultado ser trituradora
excelente para reducir arcilla y esquistos. El tamaño de estos equipos varían
hasta de 180Mg/h (200ton/h) y el tamaño de alimentación asciende hasta 30cm
(12in).

MOLIENDA

Fundamento del fenómeno:

En esta operación el principal objetivo es la reducción del tamaño de partícula

para su posterior uso dependiendo de las necesidades del proceso.

MOLIENDA DE JAULA

El desintegrador Stedman, se le conoce comúnmente como molino de jaula,

se utiliza para triturar rocas de cantera , roca fosfórica y fertilizante, así como
para desintregrar arcilla , materiales de tintura, tortas comprimidas, asbesto y
huesos.las jaulas de una, dos, tres, cuatro, seis, y ocho hileras de barras de
acero de aleaciones especiales giran en dirección opuesta y producen una
acción de impacto poderosa que pulverizan muchos materiales. En la figura 8-
27 se ilustra un molino de dos hileras. Las jaulas para estos molinos se
presentan en gran variedad de tipos diseños para reducir al mínimo el costo de
desplazamiento debido al desgaste en diversas aplicaciones. En uno de estos
tipos, las varillas se mantienen sujetas por medio de pernos individuales, de
manera que pueden girar periódicamente y reemplazarse cuando sea
necesario.

También una jaula deschable hecha con una función de acero y aleación
simple. La vida de la jaula puede ser unos cuantos meses y produce hasta
9000Mg (10000 ton) de roca de cantera. También se acostumbra a usar jaula
de hierro gris para la molienda de alúmina, en donde las partículas metálicas se
separa en forma magnética. La ventaja de las jaulas de varias hileras es que se

61
62
obtiene mayor índice de reducción con una sola pasada. Para lograr la
clasificación deseada de producto sin un exceso de finos, se acostumbra
emplear los molinos en circuito cerrado con una criba vibratoria. Estas
características, y el bajo costo de los molinos mismo, los hacen muy
apropiados para operaciones de media escala en las que se justifican circuitos
muy complicados, el tamaño máximo de alimentación es 20 cm (8in) y el
tamaño de producto llega a una finura de malla 325. En la tabla 8- 15 se dan
algunos resultados usuales para la piedra caliza de dureza intermedia.

Tabla 8-15 Características de operación de molinos de jaulas de 2 y 4

hileras que trituran piedra caliza de dureza intermedia, en circuito abierto.

No. De Tamaño Tamaño de la Hp total Velocidad, Capacidad Capacidad

hileras del alimentación, 2 rmp aproximada, aproximada
producto, in motores ton/h ton/h
95% por
malla
2 -20 30 ¾ 45-70 1200-1500 10-15
36 1 90-120 1000-1250 20-30
44 1¼ 125-200 820-1000 30-45
50 1½ 180-270 720-900 40-60

4 -6 30 ½ 35-50 1200-1400 5-7

36 ½ 70- 100 1100-1160 10-14
44 ¾ 120-250 890-950 16-22
50 3/4 175-350 720-840 25-30

*Stedaman MaCHINE Co. Para convertir pulgadas a centímetros, multiplíquese

por 2.54; para convertir caballos de potencia (hp) a kilowatts, multiplíquese por
0.746; y para convertir toneladas por hora a megagramos por hora,
multiplíquese por 0.907.

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63

PREQUEBRANTADORAS

Aparte de los problemas normales de molienda, hay procedimientos y equipo

especiales para el rompimiento o quebrantamiento de grandes masas de
alimentación, cuyo producto debe ser de dimensiones muy pequeñas y, de esta
manera, estar disponible para una molienda adicional. Como ejemplo de se
puede citar el rompimiento o fragmentación de embalajes, por ejemplo, de
caucho, algodón, heno, en los que la masa compactada no se separa.

También existe el problema de materiales aglutinados en bolsas de plástico o

materiales higroscópicos que originalmente forman un material muy fino.
Aunque en ciertas ocasiones se llegan a utilizar trituradoras, no siempre se
obtiene la razón de reducción hasta el tamaño deseado. Además una baja
inversión de capital puede resultar de la selección de un equipo más burdo, que
ataca progresivamente la malla y sólo elimina pequeñas cantidades de material

63
64
en cada ocasión. La estructura de estos dispositivos incluye un eje giratorio
dentado dentro de una carcasa.
LA TRITURADORA DE DIENTES DE SIERRA

Cuenta con dos ejes engranados entres si a velocidades diferentes que

normalmente guardan una proporción de 2 ¼ a 1. Cada eje lleva ensamblajes
de dientes de sierra y graduando las velocidades periféricas. Hay modelos para
hojas hasta de 7.6 cm (3in) de espesor y 152 cm (60in) de ancho. La
alimentación puede ser en hojas continuas.

La trituradora de dientes se cierra se emplean también para materiales

grumosos y frágiles hasta 15cm (6in) de tamaño anular. Las aplicaciones
incluyen el procedimiento de tortas comprimidas, plásticos fenólicos, hojas de
celulosa alcalina, goma en hoja, naftaleno, resinas, azucares, corteza brean en
grumos, cloruro de calcio y cubrimiento asfálticos para pisos.

La Prater Industriales, Inc. Fabrican máquinas con doble rodillo con dientes
resistentes que actúan como alimentador pretriturador. La trituradora de rodillo
Mikro (Pulverizing Machinery Co.)sirve moledora o quebrantadora y tiene
dimensiones similares. La prequebrantadora Rietz difiere un poco de las
máquinas antes citadas.

La trituradora rotatoria horizontal (Stprout Waldron Companies) tiene un cono

dentado sostenido por eje horizontal para efectuar la trituración preliminar, en
tanto que la trituración final se desarrolla entre secciones de ajuste cerrado que
se localiza en la base del cono. La abertura o el despacio de margen se ajustan
por medio de una rueda de volante. La trituración horizontal se utiliza para
materiales es frágiles como brea, trementina, mica, cáscaras de coco y sales
inorgánicas compactadas. Sus gamas de salida van de 0.9 a 9 Mg/h (1 a 10
ton /h) para productos que pasan por un tamiz No. 100, dependiendo de la
cantidad en la alimentación. La potencia necesaria es menor que 11Kw.

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65

CORTADORAS ROTATORIAS

Éstas se utiliza con materiales resistentes o fibrosos, en los que es mejor

ejecutar varias operaciones sucesivas de corte en lujara de ejercer una presión
o un choque. El material de alimentación no debe exceder la longitud de la
cuchilla de corte, y le comprende un rotor con cuchillas uniformemente
espaciadas sobre la periferia, de manera que el corte, y el espesor conveniente
es menor de 2.5cm (1in). La estructura usual comprende unos rotos con
cuchillas uniformemente espaciadas sobre la periferia, de manera que el corte
se haga sobre las cuchillas estacionarias de la cubierta. El producto se hace
pasar por cribas y el tamaño máximo se controla mediante la abertura de la
criba, y el diseño y funcionamiento de molino. A partir de una criba, el diseño y
funcionamiento del molino. A partir de una criba de malla 20 y en algunas
casas, hasta con la malla 80, el sistema de recolección es neumático.

MOLINO DE BOLAS

El molino de bolas cuenta con dos tipos de pulverización según se esté

aplicando el proceso seco o el proceso húmedo. Puede ser dividido en tipo
tubular y tipo fluido de acuerdo con las diferentes formas de descargo de
material.

Este molino es un dispositivo de funcionamiento de tipo horizontal y tubular con

dos compartimientos. Es de estilo de molienda y su exterior funciona a través
de un engranaje.

El material ingresa en espiral y uniformemente al primer compartimiento de la

máquina de molienda a través del eje del espacio para la salida de materiales
por medio del dispositivo de entrada de materiales. En el compartimiento, hay
un tablero de escala o tablero de onda, y según las diferentes especificaciones

65
66
se pueden instalar bolas de acero en este tablero. Cuando el cuerpo del barril
gira, produce fuerza centrifuga. En este momento, las bolas de acero son
llevadas hasta cierta altura y caen para moler y golpear los materiales.
Después de ser molidos de forma gruesa en el primer compartimiento, los
materiales entran en el segundo compartimiento para ser molidos con las bolas
de acero y el tablero de escala. Al final, el polvo es descargado por el tablero
de salida de materiales y el producto final está terminado.

La chapa dispone de taladros para la colocación con tornillos de las placas de

blindaje en el interior, que protegen la pared del molino del desgaste que
producen los cuerpos moledores (bolas) en la cámara de molturación.

En un molino de bolas o de guijarros la mayor parte de la reducción se efectúa

por impacto cuando las bolas o guijarros caen casi desde la altura máxima de
la carcasa. En un molino de bolas grande la carcasa puede tener 3 m de
diámetro y de 5 m de longitud. Las bolas son de 2 a 12 cm de diámetro; los
guijarros tienen de 5 a 18 cm de tamaño.

66
67

FUNCIONAMIENTO

La carga de bolas en un molino de bolas o tubular debe ser tal que cuando se
detiene el molino, las bolas ocupen algo más de la mitad de volumen del
mismo. Durante la operación las bolas, siguen un recorrido cíclico. Las bolas
son arrastradas en el interior del molino casi hasta la cima, en donde pierden el
contacto con la pared y caen al fondo para volver a comenzar el ciclo. La fuerza
centrifuga mantiene las bolas en contacto con la pared y consigo mismas
durante el movimiento ascendente. Mientras están en contacto con la pared,
las bolas efectúan algún trabajo de molienda al girar y deslizar unas sobre
otras; pero el trabajo principal se efectúa en la zona de impacto, en la cual las
bolas que caen libremente golpean el fondo del molino.

Cuanto más rápidamente gira el molino, tanto más suben las bolas
dentro de él y cuanto mayor es el gasto de energía. La potencia comunicada se
utiliza eficazmente porque cuanto más elevadas estén las bolas, mayor es el
impacto sobre el fondo y mayor la capacidad del molino.

Capacidad y potencia necesaria de los molinos giratorios. La cantidad

máxima de energía que puede suministrarse al sólido sometido a reducción
puede calcularse a partir de la masa del medio de molienda, de la velocidad de
rotación y de la distancia máxima de caída de las bolas. En un molino real la
energía útil es mucho menor que la calculada, y la energía mecánica total
suministrada al molino mucho mayor. Se requiere energía para hacer girar el
molino sobre los cojinetes que lo soportan. Gran parte de la energía
suministrada al medio de molienda se gasta en volver a moler partículas que ya
tienen la finura adecuada y en elevar bolas o guijarros que, al caer, no
producen apenas ningún efecto. Desde luego, un diseño adecuado disminuye
la cantidad de energía desaprovechada. El análisis teórico completo de las

67
68
muchas variables relacionadas entre sí es virtualmente, de modo que el
rendimiento de los molinos giratorios se juzga por comparaciones
semiempíricas. Los molinos de barras dan de 5 a 200 Ton/hr de un producto de
10 mallas; los molinos de bolas producen de 1 a 50 Ton/hr de polvo, que en un
70-90 % pasa por un tamiz de 200 mallas. El suministro total de energía para
un molino típico de barrras que trabaja con materiales duros es de unos 5 CV-
hr/Tm; para un molino de bolas es de 20 CV-hr/Tm aproximadamente.

68
69

Criterios de diseño:

 Carcasa: 3 m de diámetro y hasta 5 m de longitud

 Bolas: 2 a 12 cm de diámetro, suelen ser de alúmina, sílice e incluso
metálicas. Las bolas deben ocupar de 30 ~ 55%
 Tamaño y forma de las bolas: Hay dos factores a tomar en cuenta: la
superficie de contacto con que se muele, las bolas chiquitas, en este
sentido son mejores, y el movimiento, que es de dos formas; uno en que
las bolas giran entre sí, patinando, y otro en que las bolas “chocan”
separándose entre sí, en este punto las bolas grandes son mejores.
 Cantidad de materiales: La cantidad de materiales y agua siempre
tiene relación porque determina la viscosidad, la viscosidad controla el
movimiento de las bolas. Si es poca agua, las bolas casi no se mueven,
en el caso de haber exceso de agua, las bolas brincan y rebotan en el
fondo y paredes de las jarras desgastándose prematuramente
 Tiempo de operación: Tiempo de molienda. La duración la molienda,
como ejemplo, para esmaltes está entre 8 a 12 horas, según la
situación, para pasta de 20 a 24 horas según sea el caso.

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70

Capacidad de un molino de bolas:

70
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Dónde:

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Diseño de un Molino de Bolas

Los molinos de bolas, de piedras, de varillas, de tubo y de compartimientos

tienen una capa cónica o cilíndrica que gira sobre un eje horizontal, y se cargan
con un medio de molienda, por ejemplo, bolas de acero, pedernal o porcelana,
o bien, con varillas de acero. El molino de bolas difiere del de tubo en que es
de longitud más corta y, por regla general, dicha longitud no es muy distinta a
su diámetro, de acuerdo con la fig. No. 3. La alimentación a los molinos de bola
puede ser de 2.5 a 4 cm (1 a 1 1/2 in) para materiales muy frágiles, aunque por
lo general el tamaño máximo es de 1.3 cm (1/2 in). La mayor parte de los
molinos de bolas operan con una razón de reducción de 20 a 200:1. El tamaño

usual de las bolas más grandes es de 13 cm (5 in) de diámetro.

73
74
El molino de volases fácil de operar y sus aplicaciones son muy variadas. Se
tiene una capa de acero cilíndrica, sólo de este material o recubierta con
piedras, que contiene una carga de bolas de acero o piedras que giran
horizontalmente en torno a su eje, y la reducción del tamaño o pulverización se
realiza por medio del volteo de las bolas o de las piedras sobre la materia, que
queda entre ellas. Los molinos operan en húmedo o en seco, ya sea por lotes,
en circuito abierto o en circuito cerrado con clasificadores de tamaño.

El tipo común de molino por lotes consta de una cubierta cilíndrica de acero
con cabezas de acero brindadas. Se tienen aberturas por las que se carga y
descarga el medio de trituración y el material de proceso. La longitud del molino
es igual al diámetro o menor que éste. La abertura de descarga se localiza
generalmente en el lado opuesto de la abertura de carga y, cuando se trata de
moliendas en húmedo, cuenta casi siempre con una válvula. Por lo común, se
proporcionan uno o más orificios para liberar cualquier presión desarrollada
dentro del molino, introducir un gas inerte o abastecer la presión necesaria para
auxiliar la descarga del molino. Durante la molienda en seco, el material se
descarga hacia una campana por medio de una rejilla, que está por arriba de la
abertura de paso mientras gira el molino. La maquinaria cuenta con chaquetas
para calentamiento y enfriamiento.

El material se alimenta y descarga a través de muñones huecos en extremos

opuestos de los molinos continuos. Según la fig. No.3. Se puede usar un tamiz,
rejilla o diafragma que queda inmediatamente dentro del extremo de descarga
con el fin de regular el nivel de lechada en la molienda en húmedo y controlar
con ello el tiempo de retención. En el caso de los molinos con barrido de aire,
se deben tomar medidas para hacer soplar el aire por un extremo y separar el
material molido en una suspensión con aire, en el mismo o en el otro extremo.

Los molinos de bolas tienen usualmente recubrimientos que se reemplazan

cuando se desgastan. Estos recubrimientos pueden tener una acción
desviadora debido a una forma ondulada o porque cuentan con inserciones de
elevadores que ajustan la carga de la bola con la cubierta y evitan la pérdida de

74
75
velocidad por deslizamiento. En la fig. No. 4. Se ilustran las formas usuales de
recubrimientos. En molinos de recubrimientos lisos ocurren problemas
especiales de funcionamiento debido al deslizamiento errático de la carga
sobre la pared. A velocidades bajas, la carga puede

agitarse de un lado a otro sin sufrir un verdadero volteo y, a velocidades más

altas, se generan oscilaciones durante el volteo. Así pues, el uso de los
elevadores evita este fenómeno. El consumo de energía en un molino liso
depende de una manera compleja de las condiciones de operación, como la
viscosidad del material alimentado, en tanto que es más predecible en un
molino con elevadores.

Las bolas para molienda pueden ser de acero forjado, acero fundido o hierro
colado. El tratamiento térmico a que son sometidas las bolas de acero forjado
suele proporcionar una característica óptima de desgaste. La dureza de las
bolas varía considerablemente: las bolas suaves tienen una dureza Brinell
entre 350 y 450 y las bolas duras tienen una dureza que supera el valor de 700.

75
76
Los resultados más seguros de las pruebas de desgaste indican que las
matrices de martensita o bainita a baja temperatura con austenita contenida,
presentan la mejor resistencia al desgaste de las aleaciones de acero.

Se ha difundido el empleo de recubrimiento de bloques de hule para molinos de

bolas de gran tamaño. El desgaste y el rendimiento de la producción son
similares a los que se obtienen con recubrimientos de acero, pero la mano de
obra para su re emplazamiento es menor debido a la mayor facilidad con que
se manejan.

Con frecuencia, los molinos de piedras están recubiertos con materiales no

metálicos cuando la contaminación con hierro puede dañar al producto, como
el pigmento blanco o cemento. En tiempos pasados, el bloque de (sílice) o de
porcelana constituían recubrimientos muy utilizados. Se ha demostrado que los
medios de bolas y recubrimientos de sílice tienen un mejor desgaste que otros
materiales no metálicos. La mayor densidad de los medios de sílice aumenta la
capacidad de producción y mejora el consumo de energía de un molino
determinado. Las capacidades de los molinos de piedras son, por lo general,
del 30 al 50% de la capacidad de un molino de bolas del mismo tamaño con
medios de molienda de acero y recubrimientos; esto depende directamente de
la densidad de los medios.

Los molinos de menor tamaño, hasta capacidades aproximadas de 0.19 m3 (50

galones), se fabrican en una sola pieza con cubierta. La U.S. Stoneware Co.
fabrica estas unidades en cerámica resistente al desgaste reforzada con
Burundum y también fabrica unidades grandes de tres piezas, dentro de una
cubierta protectora de metal y con capacidades hasta de 0.8 m3 (210 galones).
Paúl O. Abbe Inc. publica un manual sobre molienda, en molino de piedras.

Operacion

Se dice que los medios de molienda efectúan movimientos de cascada y

catarata. El primero de ellos se aplica al rodado de bolas o piedras de la parte
superior hacia la base del montón, y el segundo al lanzamiento de bolas por el
76
77
aire hasta la punta del montón. La acción de las bolas se ha estudiado y
analizado desde este punto de vista

Estos desarrollos matemáticos rigurosos se basan en hipótesis especulativas

sobre la forma de la masa de bola.

Los factores principales que determinan el tamaño de las bolas de molienda

son la finura del material que se está pulverizando y el costo de mantenimiento
para la carga de las bolas. Cualquier material grueso alimentado requiere una
bola mayor que una alimentación fina; se ha propuesto la relación:

Donde DP es el diámetro de a bola, y XP es el tamaño de las partículas de

alimentación más gruesas, dándose ambas dimensiones en cm (in); y K es la
constante de molibilidad que varía de 140 cm (55 in) en el caso de la lidita a 90
cm (35 in) para la dolomita.

La necesidad de una distribución de alimentación calculada según el tamaño

de la bola es una cuestión que no se ha aclarado aún por completo; sin
embargo, se han propuesto métodos para calcular una carga de bolas
racionada.

El tamaño óptimo recomendado para el vástago y las bolas es:

77
78
Donde Db = diámetro del vástago o de la bola, cm (in); D = diámetro del molino,
m (ft); t E es el índice de trabajo del material alimentado; nr es la velocidad, por
ciento de la velocidad crítica; ρs es la gravedad específica del material
alimentado; K = 214 para vástagos y 143 para bolas. La constante K tiene un
valor de 300 para los vástagos y 200 para las bolas, cuando Db y D se
expresan en pulgadas y pies, respectivamente. Esta fórmula da resultados
razonables para molinos con tamaño de producción, pero no así con los de
laboratorio. La razón entre los tamaños recomendados de bola y varilla es 1:23.

En el molino de varillas o vástago origina una carga graduada de las mismas

debido al desgaste. Por ejemplo, el diámetro del vástago puede variar de 10 a
2.5 cm (4 a 1 in). Por lo común, se acostumbra conformar una nueva carga de
vástagos en función de la usada, y esto ha dado buenos resultados.

El criterio que se sigue para comparar la acción de las bolas en molinos de

varios tamaños se basa en el concepto de la velocidad crítica. Se trata de la
velocidad teórica a la que la fuerza centrífuga ejercida sobre una bola en
contacto con la cubierta del molino, a la altura de su trayectoria, es igual a la
fuerza ejercida sobre ella debido a la gravedad:

Donde Nc es la velocidad crítica en rpm, y D es el diámetro del molino m (ft),

para un diámetro de bola que resulta pequeño con respecto al diámetro del
molino. El numerador de la expresión anterior es 76.6 cuando D se expresa en

78
79
pies. Las velocidades reales de los molinos varían de 65 a 80% de su valor
crítico.

Podría generalizarse que se necesita del 65 al 70% para la molienda fina en

húmedo en suspensión viscosa, 70 a 75% para moliendas finas en húmedo, en
suspensiones de baja viscosidad y para moliendas en seco de partículas
grandes con tamaños del orden de 1.3 cm (1/2 in). Las velocidades pueden
incrementarse en un 5% del valor crítico cuando se trata de molinos sin
desviadores, para compensar alguna falla.

Circuitos de molinos de volteo. Los molinos de volteo o tambor pueden

funcionar en un circuito cerrado normal, o bien, en un arreglo inverso, en donde
la alimentación pasa por el clasificador antes de entrar al molino. Estos arreglos
se utilizan también con molinos de compartimientos, en donde el material se
clasifica por aire entre las etapas de molienda, en los compartimientos del
mismo molino.

Cargas de material y bolas. La carga del medio de molienda, se expresa en

función del porcentaje del volumen del molino ocupado por el medio de
molienda; por ejemplo, un volumen masivo de bolas que ocupan la mitad del
molino es aproximadamente una carga de bolas del 50%. El espacio vacío de
un volumen masivo estático de bolas es aproximadamente el 41%. Puesto que
el medio se expande conforme gira el molino, el volumen real de
funcionamiento se desconoce.

Hay relaciones sencillas que gobiernan la cantidad de bolas y espacios vacíos

en un molino. El peso de las bolas = b b m ρ ε V , en donde ρb - densidad
promedio de las bolas, g/cm3 (Ib/ft3); εb - fracción de llenado aparente de las
bolas y Vm = volumen del molino = ?t02 L/4. Las bolas de acero tienen una
densidad aproximada a 4.8 g/cm3 (300 Ib/ft3); las piedras representan 1.68
g/cm3 (100 Ib/ft3) y las bolas de alúmina, 2.4 g/cm3 (150 Ib/ft3).

La cantidad de material que se tiene en un molino se expresa

convenientemente como la relación entre su volumen y el de los espacios
79
80
vacíos dentro de la carga de bolas. Esta expresión se conoce como razón del
material a espacio vacío. Si el material sólido y el medio de suspensión (agua,
aire, entre otros.) llenan exactamente los huecos de bola, la razón M/V es 1.
Las cargas de los medios de molienda varían de 20 a 50% en la práctica y en
general, las razones M/V se aproximan a 1.

La concentración de sólidos en la lechada de un molino de piedras debe ser lo

suficientemente grande para dar una viscosidad de lechada de por lo menos
0.2 Pa • s (200 centipois) para asegurar su mejor eficiencia; pero es probable
que esto requiera ajustar la carga a las paredes del molino liso utilizado. La
carga de material en molinos continuos no se puede ajustar de manera directa,
sino que se determina indirectamente según las condiciones de operación.
Existe una razón de carga tratada máxima que depende de la forma del molino,
las características de flujo de la alimentación, la velocidad del molino, el tipo de
material alimentado y la disposición de descarga.

Alimentación y descarga.

Los esquemas de alimentación y descarga de los molinos de bolas y varillas

dependen de su modo de operación. En la fig. No. 5 se muestran varios
mecanismos de alimentación y descarga.

80
81

Abertura de la alimentación y transporta el material dentro del molino, puede

ser utilizado también cuando se trate de molienda en seco. Para moliendas en
húmedo, existen varios dosificadores distintos; el dosificador de pala que va
unido y gira con el muñón del molino que se introduce en una caja estacionaria
para recoger el material y transportarlo hasta el molino; un dosificador de
tambor sujeto al muñón de alimentación y que gira con éste, con una abertura
central por la que se introduce el material y un deflector interno o elevador para
hacer pasar el material por el muñón al interior del molino; o una combinación
de tambor y dosificador de pala, en donde la nueva carga de material que llega
al molino se introduce a través de la abertura central del tambor al mismo
tiempo que la pala recoge el material de tamaño grande que se devuelve de un
clasificador a la caja de pala que queda abajo de la línea central del molino. El

81
82
dosificador del molino debe ser capaz de manejar cualquier cantidad de
material que el molino pueda tratar y, además, una carga circulante que llega a
ser del orden de 1000% del nuevo índice de alimentación.

Los molinos de descarga por rejilla o parrilla permiten controlar el nivel de pulpa
para obtener una gran carga circulante. En un caso específico se obtuvo un
aumento del 18% en la capacidad debido a la conversión de un molino de
rebosamiento a un molino de descarga por rejilla, a pesar de que se registró
una pérdida del 10% del volumen de molino debido al cambio. La principal
razón fue eliminar los finos del molino debido a la razón de recirculación
incrementada. Las rejillas o parrillas dejaron pasar la cantidad suficiente de
pulpa para mantener la carga circulante en un nivel equivalente a 400%.

Eficiencias del molino.

Los factores de control que se sabe regulan la eficiencia de molienda de

minerales, en molinos cilíndricos son como sigue:

1. - La velocidad del molino afecta la capacidad, al igual que el desgaste del

recubrimiento y de las bolas, en una proporción directa hasta del 85% de la
velocidad crítica.

2. - La carga de bolas equivalente al 50% del volumen del molino, da la

capacidad máxima.

3. - Las bolas de tamaño mínimo capaces de moler el material alimentado, dan

una eficiencia máxima.

4. - Los recubrimientos ranurados de tipo ondulado son los preferidos entre los
usuarios.

5. - La eficiencia del clasificador se hace más importante en moliendas de

varias etapas.

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6. - Las cargas circulantes de mayor tamaño tienden a aumentar la producción
y reducir la cantidad de material fino no deseable.

7. - La descarga de nivel bajo o rejilla incrementa la capacidad de molienda en

comparación con la descarga central o por rebosamiento, aunque el desgaste
del revestimiento, la rejilla y los medios es mayor.

8. Las razones de sólidos a líquidos en el molino deben estudiarse basándose

en la densidad del mineral y la relación volumétrica.

Factores que Afectan la Eficiencia de molienda

Varios factores afectan la eficiencia del molino de bolas. La densidad de la
pulpa de alimentación debería ser lo más alta posible, pero garantizado un flujo
fácil a través del molino. Es esencial que las bolas estén cubiertas con una
capa de mena; una pulpa demasiado diluida aumenta el contacto metal-metal,
aumentando el consumo de acero y disminuyendo la eficiencia. El rango de
operación normal de los molinos de bolas es entre 65 a 80% de sólidos en
peso, dependiendo de la mena. La viscosidad de la pulpa aumenta con la
fineza de las partículas, por lo tanto, los circuitos de molienda fina pueden
necesitar densidad de pulpa menor.
La eficiencia de la molienda depende del área superficial del medio de
molienda. Luego las bolas deberían ser lo más pequeñas posible y la carga
debería ser distribuida de modo tal que las bolas más grandes sean justo lo
suficientemente pesadas para moler la partícula más grande y más dura de la
alimentación. Una carga balanceada consistirá de un amplio rango de tamaños
de bolas y las bolas nuevas agregadas al molino generalmente son del tamaño
más grande requerido. Las bolas muy pequeñas dejan el molino junto con la
mena molida y pueden separarse haciendo pasar la descarga por harneros.

El exceso de agua en el molino ocasiona

Un exceso lavara las bolas y cuando se hace funcionar el molino no se obtiene
una buena acción de molienda pues el mineral no esta pegado a las bolas,
haciendo una pulpa demasiado fluida que saca la carga de mineral demasiado
rápida, no dando tiempo a moler disminuyendo el tiempo de molienda, dando
83
84
como resultado una molienda excesivamente gruesa, consumo exagerado de
bolas aumento de costo de producción y una baja eficiencia de molienda.
El exceso de agua en la molienda da como resultado
 Molienda gruesa
 aumento de costo de producción
 densidad baja
 menor eficiencia del molino
 bajo tonelaje del molino
 excesivo consumo de bolas y chaquetas o revestimiento
 paradas obligadas del molino por pernos flojos, rupturas de pernos,
caída de chaquetas o revestimiento interiores del molino.
 Costo de molienda altos.

Falta de agua en el molino

La pulpa del mineral avanza lentamente y se hace cada vez más densa, las
bolas no muelen, por que el barro se muele muy espeso alrededor de las bolas,
impidiendo buenos golpes por que el barro amortigua todos los golpes
En estas condiciones de operación las bolas pueden salir junto con la pulpa de
mineral.
Esto ocasiona que :

 molienda gruesa y mala

 paradas obligatorias del molino
 densidad elevada
 molienda deficiente por que el barro se pega a las bolas amortiguando
los golpes
 perdidas de tonelaje en el molino

84
85
Parámetros del molino

Las pruebas experimentales representadas en un artículo de Coghill y De

Vaney, han hecho que los autores lleguen a las siguientes conclusiones:

1. En la molienda de bolas por lotes y por vía húmeda, con cargas de minerales
de 90 a 160 kg (200 a 350 Ib), se necesitaron aproximadamente 35 kg (75 Ib)
de mineral para llenar los intersticios de las bolas en reposo y con velocidades
del 30 al 80% de la crítica, la velocidad baja dio el mismo tipo de molienda que
la alta. Las cargas grandes de minerales dieron una molienda un poco más
selectiva de partículas gruesas que las cargas más ligeras. Se obtuvieron
mejores capacidades con cargas ligeras y eficiencias un poco mayores con
cargas grandes de minerales.

2. - Algunas de las características de molienda en seco en molinos de bolas por

lotes fueron diferentes a las que se obtuvieron en moliendas en húmedo. En el
trabajo en seco, la eficiencia y la capacidad mejoraron con cargas ligeras de
minerales. Se redujeron los requisitos de potencia al disminuir la cantidad de
mineral dentro del molino y en la molienda en húmedo aumentó al disminuir
dicha cantidad. En moliendas en seco, la velocidad elevada fue más eficiente
que la velocidad baja.

3. - Al comparar la molienda en húmedo y en seco, las pruebas por pares se

realizaron, de tal manera que todas las variables establecidas fueron idénticas,
excepto la consistencia de la pulpa (húmeda o seca). Con un peso intermedio
de carga de mineral, la molienda selectiva resultó del mismo grado; con cargas
grandes de minerales, la molienda en húmedo fue más selectiva, y con cargas
ligeras, la molienda en seco resultó más selectiva.

4. - Al comparar la molienda húmeda y seca en molinos de bolas y circuito

abierto, la que se hizo en húmedo dio un 39% más de capacidad y un 26% más
deficiencia.

85
86
5. - El volumen reducido de bolas no fue satisfactorio en el tipo de molinos de
rebosamiento o inundación en seco, porque se desarrollaba un exceso de
mineral dentro del molino. Cuando se logró prevenir el desarrollo excesivo de
mineral simulando un molino de nivel bajo de pulpa, el volumen de bolas
pequeño dio buenos resultados.

6. - Con un 60% de sólidos, las piedras del mismo tamaño que las bolas
efectuaron la misma clase de trabajo que estas últimas cuando se molió
dolomita; pero no se logró una molienda efectiva en el caso de la lidita. Las
piedras dieron aproximadamente el 35% de la capacidad y el 81% de la
eficiencia que caracterizó a las bolas.

7. - Para minerales duros y de dureza intermedia, los tetraedros no dieron

buenos resultados como medio para la molienda gruesa.

8. - Las bolas muy duras (níquel duro) resultaron mejores que las bolas
ordinarias, sobre todo cuando se trataba de minerales de extremada dureza.

9. - La eficiencia de las bolas desgastadas y desechadas, fue

aproximadamente 11% menor que la de las bolas esféricas nuevas.

10. - Un molino de bolas tan pequeño como de 48 por 91 cm (19 por 36 in)
logró duplicar el trabajo de un molino tamaño planta. Los ensayos llevaron a la
conclusión de que, si cada una de las variedades de los molinos, grandes o
pequeños, se prueba en las mismas condiciones y si se aplica una unidad de
trabajo por unidad de mineral, el efecto (molienda o trituración) será el mismo,
según indican los productos; dicho de otra manera, se mantendrá la misma
relación entre causa y efecto.

Capacidad y consumo de energía.

Un método para determinar el tamaño adecuado del molino se basa en la

observación de que el volumen de molienda depende de la cantidad de energía
86
87
consumida, suponiendo que existe una práctica de operación aceptable
comparable en cada caso. La energía aplicada a un molino de bolas se
determina primordialmente de acuerdo con el tamaño del mismo y la carga de
las bolas. Algunas observaciones teóricas demuestran que la potencia neta
requerida para impulsar un molino de bolas es proporcional a D2.5, pero este
exponente puede ser usado sin ninguna modificación para comparar dos
molinos, sólo cuando las condiciones de operación son idénticas. La potencia
neta necesaria para impulsar un molino de bolas resultó ser:

Donde L es la longitud interna del molino, m (ft); D es el diámetro interno medio

del molino, m (ft); E2 es la potencia neta utilizada en un molino de laboratorio
de 0.6 por 0.6 m (2 por 2 ft), en condiciones similares de operación, y K es 0.9
para molinos con longitudes menores de 1.5m(5 ft) y 0.85 para molinos
mayores de 1.5m.

Esta fórmula puede utilizarse para aumentar a escala de experimentos de

molienda en unidades piloto en las que varíe el diámetro y la longitud del
molino, pero el tamaño de las bolas y la carga de las mismas como fracción del
volumen del molino permanecen sin alteraciones. Este procedimiento ha
proporcionado resultados dignos de confianza.

Motor y transmisión.

87
88
El consumo de energía de los molinos de bolas y varillas es básicamente
constante y depende en forma principal del diámetro y carga de las bolas. En
esta circunstancia, el equipo más adecuado es el motor síncrono. Los grandes
molinos de bolas son impulsados ahora con motores hasta de 7500 kW (10 000
hp). Estos requisitos tan grandes de energía hacen que la selección de los
sistemas de transmisión y engranaje sea extremadamente grande la
transmisión de los grandes momentos de torsión desde el piñón a los engranes
del molino llega a ser un problema no muy confiable y su costo es prohibitivo.
Los grandes molinos son impulsados por un arreglo de piñón múltiple con
reguladores de carga.

MOLINOS DE BOLAS SOBRE PISTA EN ANILLO (MOLINOS PETERS)

Este molino se parece en su estructura a un rodamiento axial. El material a

moler se encuentra en una pista en forma de artesa horizontal donde se muele
mediante bolas. Las bolas son presionadas por un anillo de presión, accionado
por un muelle, sobre el material.

En esencia, este molino consta del recinto de molienda, de un separador por

aire y de un reductor del accionamiento. En el recinto de molienda, gira el anillo
de molienda inferior, mientras que el superior es estacionario. Mediante
muelles regulables, el anillo superior comprime las bolas de molienda que
ruedan unas en contacto con las otras, dispuestas entre ambos anillos, como
en un cojinete de bolas.

El material se introduce o desde arriba y por el centro, atravesando el

separador de aire del molino o lateralmente a través de la carcasa del recinto
de molienda, llegando por acción centrífuga a las bolas de molienda. El
material molido sale a la periferia del dispositivo moledor y una corriente de aire
vertical lo capta y transporta al separador por aire donde las partes gruesas
separadas retornan, por su peso, a la zona de molienda, mientras que los finos
abandonan el molino con el aire.
88
89

El material de alimentación húmedo puede secarse intensivamente dentro del

molino por medio de aire o gases inertes a alta temperatura. Según los datos
de los fabricantes del molino, es posible utilizar gases con temperaturas a la
entrada del molino de hasta 600 ºC.

El molino no tiene rodamientos antifricción. Esta ventaja conlleva otra

desventaja, la de una marcha un poco brusca. Mientras las bolas suelen
trabajar amortiguadamente en el lecho, tienen por arriba siempre el contacto
con el anillo de presión. Las bolas que trabajan sin jaula se topan entre ellas
esporádicamente en su trayecto horizontal (por tener el mismo sentido de giro)
y tienden a subirse entre ellas. Como consecuencia, se presentan vibraciones
que aumentan con la masa de las bolas. Esto es una razón de la limitación del
tamaño del molino.
Sin aumentar la velocidad de molienda se puede aumentar la productividad al
aumentar el diámetro del molino (plato y carcasa) para aumentar
consecuentemente la cantidad de cuerpos de molienda. Pero también este
método tiene sus límites, porque al hacerse muy grande el diámetro de la
carcasa, el gas que ayuda normalmente a elevar el material ya no le dará
flotabilidad.

USOS

Este equipo es ampliamente utilizado en los siguientes campos: cemento,

productos de silicato, nuevos materiales de construcción, materiales a prueba
de fuego, fertilizante, metal negro y de color, cerámica y vidrio, entre otros. El
material puede ser molido de forma seca o húmeda.

89
90
MOLINO DE BARRAS (ROD MILL)

Los molinos de barras son análogos de las bolas, excepto en que, en este
caso, el agente de molienda está formado por barras de acero en vez de bolas.
Las barras de acero tienen un diámetro aproximadamente de 50mm. Este
molino da un producto no resulta adecuado para materiales muy tenaces y el
tamaño de alimentación no debe exceder a aproximadamente 25mm

El molino de barras está formado por un cuerpo cilíndrico de eje horizontal, que
en su interior cuenta con barras cilíndricas sueltas dispuestas a lo largo del eje,
de longitud aproximadamente igual a la del cuerpo del molino. Éste gira gracias
a que posee una corona, la cual está acoplada a un piñón que se acciona por
un motor generalmente eléctrico.

Las barras se elevan, rodando por las paredes del cilindro hasta una cierta
altura, y luego caen efectuando un movimiento que se denomina “de cascada”.
La rotura del material que se encuentra en el interior del cuerpo del cilindro y en
contacto con las barras, se produce por frotamiento (entre barras y superficie
del cilindro, o entre barras), y por percusión (consecuencia de la caída de las
barras desde cierta altura).

El material ingresa por el eje en un extremo del cilindro, y sale por el otro
extremo o por el medio del cilindro, según las distintas formas de descarga: pro
rebalse (se emplea en molienda húmeda), periférica central, y periférica final
(ambas se emplean tanto en molienda húmeda como en seca).

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91

El cuerpo cilíndrico se construye con chapas de acero curvadas y unidas entre

sí por soldadura eléctrica. La cabeza o fondo del cilindro se construye en acero
moldeado o fundición, y es de forma ligeramente abombada o cónica.
Habitualmente los ejes o muñones están fundidos con la cabeza pero también
pueden estar ensamblados con bridas atornilladas. Los muñones apoyan sobre
cojinetes uno en cada extremo.

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92
La parte cilíndrica, los fondos y la cámara de molienda, están revestidos
interiormente por placas atornilladas de acero al manganeso o al cromo-
molibdeno. Las caras internas del molino consisten de revestimiento
renovables de la carga. Las barras generalmente, son de acero al carbón y su
desgaste es alrededor de cinco veces mayor al de los revestimientos, en las
mismas condiciones de trabajo.

MOLINO DE COMPARTIMIENTOS MÚLTIPLES

Consta de dos compartimientos separados en el interior cilindro del molino.

Éstos pueden contener barras y bolas grandes y pequeñas.
Estos tipos de molinos se utilizan para hacer en un mismo aparato la molienda
gruesa y la fina.

92
93
La relación longitud/diámetro se encuentra acotada entre 3/1 y 5/1, los
diámetros mayores oscilan entre 1.2 y 4.5 metros y las longitudes entre 6 y 14
metros.
Se han utilizado en la industria del cemento y resultan también adecuados para
tratar grandes volúmenes de materiales duros y abrasivos.

MOLINO DE MARTILLOS

El molino de martillos actúa por efecto de impacto sobre el material a

desintegrar.

El molino cuenta con una cámara de desintegración, con una boca de entrada
del material en la parte superior y una boca de descarga cerrada por una
rejilla. En el interior de la cámara hay un eje, que gira a gran velocidad y
perpendicularmente a él van montados articuladamente los elementos de
percusión (martillos) los cuales por la fuerza centrífuga que se genera al girar
el eje, se posicionan perpendicularmente en posición de trabajo.

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94
El material a moler ingresa por la boca de entrada y por gravedad cae al
interior de la cámara de desintegración, donde es golpeado por los martillos.
Seguidamente choca contra la cámara de desintegración y nuevamente es
golpeado por los martillos. Esto ocurre sucesivamente hasta que alcanza un
tamaño tal que puede pasar por la rejilla de la descarga. El tamaño de salida de
los materiales triturados puede variarse cambiando la rejilla de salida. Los
molinos de martillos se usan para triturar y pulverizar materiales que no sean y
una boca de descarga cerrada por una rejilla

MOLINO DE RODILLOS

Este tipo de molinos está siendo utilizado actualmente para la producción de

minerales industriales como la caliza y el yeso. Un anillo ligeramente cóncavo
gira a alta velocidad, siento la alimentación lanzada al exterior por la fuerza
centrífuga, bajo los anillo de trituración, cuya forma es parecida a los conos
truncados. Los rodillos van montados con resortes, y la fuerza disponible para
la molturación está determinada por la tensión de dichos resortes. Existe
siempre una separación entre rodillos y el anillo, de forma que no se produce

94
95
desgaste de las superficies molturadoras si el equipo funciona sin alimentación,
obteniendo se un funcionamiento silencioso. El produce separa continuamente
por medio de corrientes de aire conducida por un ventilador, siendo trasportado
a un separador continuo situado sobre el mecanismo de molturación.

Consiste en un cilindro giratorio horizontal que tritura el material, ya sea contra

una pared vertical o contra un rodillo similar opuesto. Están limitados en su
relación de reducción a causa de que las partículas de gran tamaño no pueden
entrar o ser cogidas por la trituradora. Los materiales duros y abrasivos son
mejor triturados por las quebradoras giratorias o de quijadas, pero los rodillos
son superiores para la trituración de materiales cohesivos y de proceso suave.

Los rodillos pueden modificarse de muchas maneras para aplicaciones

específicas. Los molinos de rodillos en general producen una descarga
continua de productos razonablemente uniforme.

% Retenido sobre las mallas

Malla ASTM E-11 Molienda
No. Gruesa Media Fina
(Coarse) (Drip) (Fine)
12+16 33 7 0
20+30 15 73 70
Fondo 12 20 30
Tolerancia en fondo:
9 16 25
no menos de
Tolerancia en fondo:
15 24 40
no más de

95
96
USOS

Se utiliza para molturar productos químicos, tintes, cementos y fosfatos. Como

el peligro de producir chispas se reduce por la existencia de huelgo. Ente las
superficies de molturación, este molino puede utilizarse para molturar
productos explosivos.
Calculo
Número de rodillos.
Considerando que las de alimentación tiene por ejemplo un diámetro medio de
aproximado 600micrones y que se desea obtener un tamaño de partícula de entre
100 y 240 micrones y que el producto puede reducir su tamaño hasta 1.7 veces se
establece que se deben realizar dos reducciones de tamaño para lo cual se
necesitan tres rodillos., cuya distribución debe ser de forma horizontal.
Diámetro de rodillos
Los rodillos deben tener un diámetro de mínimo de requerido para arrastrar y
triturar las partículas de cacao. En el caso límite de que las partículas sean
arrastradas por fricción, donde ʯ entre el acero y nuestro producto.
Ángulo de separación entre rodillos

Calculo del diámetro de rodillos

Longitud del Rodillo

Área de Contacto

Cargas de los Rodillos

Las cargas que se producen en los rodillos dependen directamente de la resistencia
a la compresión y corte entre las partículas de cacao y la superficie de los mismos.
96
97
La acción que ejerce el producto sobre los rodillos es directamente proporcional a
su longitud, por tanto se tienen que calcular la carga de compresión y corte.

Calculo de la potencia del Motor

Para el cálculo de la potencia se toma en cuenta los elementos que están en
contacto que son rodillos (tapas, ejes y cilindros huecos).
Inercia del eje

Inercia de la tapa

( )

Inercia del hueco

( )

( )

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98

La fuerza de rozamiento actúa sobre los dos extremos del rodillo; por lo que la
potencia debida a la fuerza de rozamiento es; fr constante 43,688N y alfa es un
parámetro a calcular como sigue

Volumen

( )

( ) ( )

MOLINOS COMPOUND

A los trituradores Compound por choque se les llama así porque reúnen en un
mismo armazón dos tipos de triturador. El rotor primario es de listones para
percusión y el secundario, de martillos, provisto de martillos pendulares. El
rotor secundario está dispuesto a nivel inferior que el primario.

El rotor primario sirve para la trituración previa mientras que el secundario

desmenuza hasta la granulometría definitiva.

98
99

MOLINO DE RAYMOND

El molino de Raymond proporciona un producto fino y uniforme tiene un eje

central accionado por un engranaje cónico mueve un conjunto de barras
situadas en su parte superior, yendo instalado sobre una rangua en su extremo
inferior. Sobre las barras pivotan un cierto número de pesados brazos que
sostienen los rodillos siendo estos desplazados hacia el exterior por la acción
centrífuga contra un anillo de molturación. Tanto los rodillos como el anillo son
fácil sustitución. El material introducido por medio de un dispositivo automático
de alimentación, es forzado contra el anillo por medio de una lengüeta que gira
sobre el eje central. El material molido es separado mediante una corriente de
aire cayendo el material excesivamente grueso y siendo lanzado nuevamente
al anillo.

Como el molino funciona a elevadas velocidades, no es adecuado para tratar

materiales abrasivos, ni para materiales que se reblandecen durante la
99
100
molturación. Aunque el consumo de energía y los costos de mantenimiento de
este molino son bajo. El molino Raymond tiene el inconveniente además de
que si funciona sin alimentación se desgasta, ya que no se mantiene ninguna
separación entre los cabezales molturadores y el anillo. Además se der
utilizado para la preparación de carbono pulverizado, este molino se utiliza
ampliamente en la fabricación de cemento y alfarería.

CALCULOS

Tamaño de la partícula
Tanto el mineral o roca extraído de cantera como el que sufrió una o más
etapas de reducción, se puede clasificar de acuerdo a su tamaño. En general,
se clasifican de la siguiente forma:
 Material grueso: trozos de un tamño mayor a 75cm (30 in)

 Material mediano: trozos de tamaño de 10 a 75cm (4 a 30 in)

 Material fino: trozos de un tamaño de menor a 10 cm (4 in).

Por otra parte, según el tamaño que tiene las partículas a la de salida de las
maquinas que desintegración. Se puede distinguir las distintas etapas de
trituración y molienda.

Seguidamente se detalla las mismas:

a) Trituradora ( desintegración grosera)

 Trituración gruesa- tamaño de partículas de salida: 15 cm (6in).

 Trituración media-tamaño de partículas de salida: entre 3 y 15 cm

(1 ¼ a 6 in).

 Trituración fina- tamaño de partículas de salida: entre 0.5 y 3 cm

(1/5 a 1 ¼ in).

b) Molienda (desintegración fina)

100
101
 Molienda grosera- tamaño de partículas de salida: entre 0.1 y 0.3
mm.

 Molienda fina- tamaño de partículas de salida: menores a 0.1 mm.

La trituración grosera, mediana y fina corresponden, prácticamente, a la

primera, segunda y tercera etapa de trituración: mientras que la molienda
grosera y fina corresponden a las etapas primarias y secundarias de la
molienda.

Los tamaños de partículas se establece en base a los diámetros de las mimas.

Para un trozo de material se puede determinar, midiendo el ancho, espesor y
largo del mismo, la media aritmética o geométrica del diámetro de acuerdo a
las siguientes expresiones:

En realidad, los trozos de materiales constituyen conjuntos de diversos

tamaños, por consiguiente resultaría, desde el punto de vista industrial,
practicar las mediciones señaladas anteriormente.

En la industria, lo que se hace es clasificar los trozos de con una serie de

tamices(o zarandas) y, de acuerdo a los taños de los agujeros de los tamices,
se le equiparan a las partículas dichos tamaños según pasen o no cada tamiz.
Posteriormente, el tamaño medio de la muestra se calcula con la siguiente
expresión:

101
102
Donde:
D: diámetro de la partícula
Di: tamaño de los agujeros de cada tamiz.
Ki: cantidades (en peso) de partículas que pasan por el tamiz.
Grado de desintegración
El coeficiente de reducción que se obtiene en las maquinas de trituración
(trituradoras) o molienda (molinos) se denomina grado de desintegración y se
define como la relación entre los tamaños máximos de las partículas a la
entrada y salida de la maquina.

El grado de desintegración (∑ ) se expresa de la siguiente manera:

El grado de desintegración en trituración se encuentra acatado entre 2 y 15.

LEY DE RITTINGER

Esta ley, cuya explicación responde bastante bien a la desintegración de

productos finos expresa: “El trabajo necesario para una desintegración es
proporcional al aumento de superficie producida”.

Donde:
W: Trabajo de desintegración.
z: Energía superficial específica.
S: Aumento de superficie producido en la desintegración.

102
103
Otra forma de expresar esta ley es la siguiente:

“Los trabajos producidos en la desintegración son inversamente proporcionales

a los tamaños de los granos producidos”

LEY DE KICK

Esta ley responde, con bastante aproximación, a la desintegración de

productos gruesos y expresa lo siguiente:

“El trabajo absorbido para producir cambios análogos en la configuración de

cuerpos geométricamente semejantes y de la misma materia varia con el
volumen o la masa”

Otra forma de expresión es la siguiente:

Donde:

W: Trabajo de desintegración.

103
104
V: Volumen.
M: Masa.
B: Constante.
D: Tamaño (i: inicial; f: final).

DESVIACIONES DE LAS LEYES DE RITTINGER Y KICK

Las desviaciones que presentan en la práctica ambas leyes se deben a lo

siguiente:

a) Se partía del principio de que la desintegración produce productos de

igual forma que los iniciales (isostenia), es decir, que al desintegrar
partículas de forma cúbica se producían cubitos o si se partía de esferas
se producían esferitas. Este principio no es válido.
b) Se suponía que los materiales son isótropos (igual resistencia en todas
direcciones (anisotropía).
c) No se consideraba que los productos a desintegrar pueden tener grietas
superficiales (lugares donde se comienza a desintegrar el material sin
consumo de energía).
d) No se tuvieron en cuenta ni las deformaciones elásticas, ni que el
producto se mueve dentro de la máquina, lo que produce rozamientos
calor del material, etc.
e) No se consideraba que la materia ya molida amortigua el golpe de la
maquina contra la materia aun no molida.

TEORÍA DE BOND

Esta teoría se ajusta con bastante aproximación a la desintegración de

minerales por vía húmeda; se expresa de la siguiente forma:

104
105
“El trabajo de romper una roca es el necesario para sobrepasar su deformación
critica y que aparezcan grietas de fractura; luego la fractura se reduce sin
aportes apreciables de energía”.

La expresión es la siguiente:

Donde:
Wi: Índice energético del material (KW/h por tonelada necesarios para reducir
un material desde un tamaño infinito hasta que el 80% pase por el tamiz de 100
(10-6 m).
Di y Df: Tamaño inicial y final de las partículas.
W: Trabajo de desintegración.

105
106

Capítulo XIII

Decantación

106
107
En el proceso de decantación, las partículas cuya densidad es mayor que el
agua sedimentan en el fondo del decantador por acción de la gravedad. Estas
partículas se eliminan periódicamente del fondo del tanque de decantación. El
agua clarificada, que queda en la superficie del decantador, es redirigida hacia
un filtro. La velocidad de caída de las partículas es proporcional a su diámetro y
masa volumétrica.

Si bien en el caso de sedimentación de partículas floculantes, la velocidad de

caída dependerá en gran medida de la concentración de estas, también
depende de muchas otras variables tales como: carga superficial, gradientes de
velocidad en el sistema y gama de tamaños; no obstante el efecto de estas
variables solo puede determinarse mediante ensayos de sedimentación, a este
tipo de sedimentación se le conoce como sedimentación difusa; pero cuando
predomina la tendencia entre las partículas a estorbarse, se le denomina
sedimentación frenada.

La decantación separa los jugos tratados en 2 partes:

 El jugo claro, que sube a la superficie
 La cachaza, que se reúne en el fondo.

La misión de la de la decantación es eliminar partículas, ya sea por

sedimentación o flotación, partículas que en el caso del tratamiento del agua
pueden proceder de sustancias disueltas, que por la vía de la oxidación han
pasado a insolubles ( es el caso del hierro y manganeso disueltos, que por
oxidación pasan a su estado oxidado insoluble ) o por las propias partículas
coloidales en suspensión existentes en el agua bruta, la mayoría de las cuales
por coagulación -floculación han pasado a ser sedimentables. Otras sustancias
disueltas pueden quedar adheridas o adsorbidas por los coágulos-flóculos y
son eliminadas de esta forma.

Siguiendo la ley de Stokes para la sedimentación, el tiempo necesario para la

sedimentación de una partícula de arena de 1 mm. de diámetro, sería de 10
segundos, para una partícula de arena fina de 0,1 mm, sería de 2 minutos y
para una partícula de arcilla de 10 µm, el tiempo sería 2 horas. Para una
bacteria (1µm), el tiempo sería unos 8 días y para las partículas coloidales de
tamaños entre 100 nm y 1 nm, el tiempo en sedimentar estaría entre 2 y 200
años. De ahí la necesidad de una agregación de las partículas de forma que
aumente el tamaño y la velocidad de sedimentación, que es lo que se consigue
con la coagulación-floculación.

Una vez formados los flóculos por la agregación de las partículas coloidales en
suspensión, hay que proceder a la separación de éstas. Esta separación, si no
se está siguiendo el proceso de filtración directa, tiene lugar por sedimentación
en los decantadores.

Si la concentración del flóculo es pequeña, estos en su caída y sedimentación,

no se comportan como una partícula granular independiente, sino que, debido
al coagulante empleado su sedimentación está afectada en parte por la
107
108
naturaleza de éste, considerándose por tanto, como una "sedimentación
difusa". Cuando la concentración es más elevada ( del orden de 0,5 gr/l), la
sedimentación de los flóculos en conjunto se ve frenada, distinguiéndose más
fácilmente la separación entre la masa de flóculos y el líquido. A este tipo de
sedimentación lo denominamos "sedimentación en bloque o pistón".

Las partículas en suspensión en un liquido en reposo están sometidas a dos

fuerzas contrarias :

-El peso de la partícula

-Las fuerzas de arrastre que la desplazan en el liquido

La velocidad de caída (V) de una partícula en equilibrio, depende o está ligada

a la densidad de la partícula ( ρp ) y del liquido( ρl) y del diámetro (d) de la
partícula y viene dada por la expresión:

4 ρp - ρl

V2 = .• • g•d

3 C. ρl

C, es el coeficiente de arrastre que a su vez está expresado en función del Nº

de Reynolds por C . a . Re-n

En un régimen laminar a = 24 y n = 1 , según la fórmula de Stokes.

La partícula precipitará en el decantador si V > Q / Sh , siendo Q = caudal y

Sh = superficie horizontal del decantador.

Decantadores de separación dinámica o de recirculación

Estas unidades utilizan una turbina que gira a alta velocidad colocada en el
centro del tanque, la cual impulsa el flujo hacia abajo, de forma que las
partículas que descienden empujadas por la energía mecánica de la turbina
choquen con las que ascienden con el flujo del tanque.

Estos tanques presentan cuatro zonas: una de mezcla y reacción (mezcla

primaria), otra de mezcla lenta y floculación (mezcla secundaria), otra de
manto de lodos y otra de agua clarificada, que comprende hasta las canaletas
de salida.

108
109

Decantadores de manto de lodos pulsantes

En los decantadores de lecho de fango, no hay recirculación de fango, sino que

existe una masa de lodos en la parte inferior del decantador, sometida a
expansión de abajo hacia arriba por la impulsión del agua bruta coagulada .
Los lodos a extraer se van. Depositando en unas fosas o concentradores y el
agua clarificada es decantada, igualmente, mediante canaletas o vertederos
superficiales.

En el decantador de lecho de fangos con pulsación, el agua entra a la zona de

decantación a través del lecho de fangos, de forma intermitente mediante
pulsaciones conseguidas por el vacío creado en una campana central. Debido
a este vacío, el nivel del agua en la campana se eleva y al alcanzar un cierto
nivel; de acuerdo con una secuencia predeterminada, un dispositivo apropiado,
pone la campana en comunicación con la atmósfera, con lo que el agua entrará
en la zona de decantación. Los lodos van depositándose en unas arquetas de
concentración, de donde son extraídos periódicamente.

La descarga del agua de la campana de vacío a las tuberías de distribución se

produce cuando el agua alcanza un nivel determinado (entre 0,6 y 0,80
metros). Este nivel de agua se regula de forma que mediante el adecuado
mecanismo electromecánico se permita la apertura de las válvulas de
descarga a la atmósfera. Las descargas de agua de la campana realizadas en
forma intermitente producen una agitación en el interior del decantador que
permite el contacto entre las partículas coaguladas, aumentando así el tamaño
y volumen de estas, para formar una masa de lodos llamada “manto de lodos”.
109
110
La altura que usualmente debe alcanzar el manto de lodos es de 1,5 metros, y
debe coincidir con el nivel del vertedero de los concentradores de lodos. La
eficiencia del decantador de lodos es función del grado de compactación del
manto de lodos y del porcentaje de concentración de lodos.

El exceso de lodos formado pasa a los concentradores de lodos, para ser

eliminados por medio de las válvulas de purgas que pueden ser accionadas en
forma manual o automática.

Primer tiempo

- La válvula de aire V, de comunicación de la campana con la atmósfera, se

encuentra cerrada.

- El agua asciende en la campana A.

- El agua entra, a caudal reducido, en el decantador D.

- El fango se concentra en el lecho de fango y en el concentrador C.

110
111

Segundo tiempo

- Cuando el agua alcanza en la campana el nivel del electrodo superior S, se

abre la válvula de comunicación con la atmósfera.

- El agua de la campana A penetra en el lecho de fango, consiguiendo su

expansión.

- El exceso de fangos penetra en el concentrador C.

- El agua decantada es evacuada por E.

- Cuando el agua alcanza el nivel del electrodo inferior (I) en la campana A, se

cierra la válvula V.

- La masa de fango es evacuada del concentrador C por la válvula de

extracción automática F.

Decantadores de agitación simple

Suelen ser tanques circulares en los que el agua entra por la parte inferior y
están provistos de un agitador mecánico que gira lentamente en el fondo con el
fin de mantener las partículas coaguladas en suspensión y recógelos lodos en
un concentrador del cual son extraído periódicamente.

Presentan cuatro zonas: de reacción, de floculación, de recolección de lodos y

de agua clarificada.

Es de suma importancia la regulación de la velocidad de agitación para

conseguir una óptima floculación, en función de la turbiedad del agua bruta y
de la dosis de coagulante empleado. Si se observa la presencia de grandes
111
112
cantidades de flóculos en la superficie, se deberá disminuir la velocidad de
agitación

Otro tipo de decantador muy empleado es el estático, puede ser de flujo

vertical en decantadores cónico-cilíndricos, y de flujo horizontal, en
decantadores rectangulares horizontales. En estos decantadores, está
claramente separada la zona de coagulación y floculación de la sedimentación
y no hay masa de Iodos en el sentido de movimiento de los dos tipos
anteriores. Los lodos depositados en el fondo de estos decantadores, son
arrastrados por un sistema de rasquetas a las zonas de evacuación, o bien se
extraen directamente a través de un sistema de fosas de recogida repartido por
toda la superficie del fondo del decantador.

Decantadores lamelares, basados en el efecto del plano inclinado, logrado al

introducir una serie de placas inclinadas, con lo cual se consigue la máxima
superficie de decantación así como la menor reducción del tamaño y coste en
comparación con un decantador de gravedad.

Las partículas que se encuentran entre las placas lamelares están sometidas a
la fuerza del arrastre por parte del fluido y a la gravedad, el vector resultante de
ambas fuerzas hace caer a las partículas sobre las placas inclinadas y van
resbalando hacia la parte inferior de recogida, generalmente se aplica a los
decantadores estáticos, mejorándose el rendimiento de la sedimentación.

En general las partículas sometidas a esta sedimentación suelen ser flóculos

de baja densidad lo que requiere que las placas inclinadas estén colocadas
con un ángulo de 60°, de esta forma las partículas resbalan y descienden al
fondo del decantador de donde serán evacuadas. El volumen o capacidad de la
zona de recogida de lodos debe ser el suficiente para evitar turbulencias que
podrían arrastrar hacia la superficie parte de estos lodos.

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Metodología de cálculo para un decantador de tipo cono:

1.- Establecer el volumen que ocupara la parte cilíndrica y el volumen que ocupara
la parte cónica, regularmente corresponde a un 80% y 20% .

2.-El volumen total de un cilindro se calcula:

3.-Suponiendo una altura y despejando el diámetro se tiene que:

4.-Para el volumen de la parte cónica:

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5.- Teniendo el volumen del cono truncado puedo conocer la altura de este cono de
la siguiente manera:
( )
Dónde:

Despejando la altura:

( )

Para el cálculo de la generatriz:

√ ( )

7.-El ángulo de inclinación es:

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Capítulo XIV
Aceros y su
nomenclatura

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Nomenclatura de Aceros
En las normas ASTM, para referirse a los distintos aceros, se puede hablar de ‘’Grado’’,
‘’Clase’’
o ‘’Tipo’’. Por ejemplo A106 Grado A, A48 Clase 20A, A276 Tipo 304. Los códigos numéricos o
alfanuméricos usados para referirse a un acero, a veces tienen algo de significado. En los
grados designados por letras del alfabeto A,B,C, ... el contenido de carbono y su resistencia
mecánica aumentan en el mismo orden. En las clases, el código numérico indica su tensión de
ruptura en ksi. La designación de un mismo acero también cambia según se trate de un
producto laminado, forjado (se usa nomenclatura AISI, Ejemplo TP304 para tubos y cañerías,
F304 para piezas forjadas, WP304 y CR304 para fittings) o un producto fundido (se usa
nomenclatura ACI, Ejemplo CF8 para el cuerpo fundido de una válvula, no se dice ‘’304
fundido’’).
Esta gran diversidad y falta de sistematización se trata de resolver, mediante un sistema de
numeración unificado UNS (UnifiedNumberingSystem) acordado entre ASTM y SAE, que poco
a poco se ha ido divulgando. Sin embargo, el peso de la costumbre es algo difícil de eliminar.
La ASME en su Código para Calderas y Recipientes Presurizados, Sección II, partes A y B,
contiene los estándares para los materiales utilizados. Los ferrosos en la parte A y los no-
ferrosos en la parte B. Estos se basan en los estándares ASTM y en muchos casos son
idénticos. Por esa razón se usa la misma designación para la norma pero antecediendo una S(
por ejemplo ASTMA516 se llama ASME SA516).

Nomenclatura AISI/SAE

El sistema de designación AISI/SAE utiliza cuatro dígitos para designar los aceros al carbono
yaceros aleados. Los dos últimos dígitos indican el contenido de carbono en centésimas de
porcentaje. Para aceros al carbono el primer dígito es 1. Los aceros al carbono corrientes se
designan 10xx (ejemplo 1045 es acero al carbono con 0.45%de carbono). En los aceros
aleados los dos primeros dígitos indican los principales elementos de aleación y sus rangos. A
veces se intercalan letras después de los dos primeros dígitos para indicar otra característica
(B indica Boro, L indica Plomo). También pueden usarse prefijos ( M indica calidad corriente, E
indica horno eléctrico, H indica endurecible).

Aceros al Carbono Descripción

10XX no-resulfurado, 1.00 Mn máx
11XX resulfurado
12XX resulfurado y refosforizado
15XX no-resulfurado, sobre 1.00 Mn máx
Aceros aleados
13XX 1.75 Mn
40XX 0.20 o 0.25 Mo, o 0.25 Mo + 0.042 S
41XX 0.50, 0.80 o 0.95 Cr + 0.12, 0.20 o 0.30 Mo
43XX 1.83 Ni, 0.50-0.80 Cr, 0.25 Mo
46XX 0.85 o 1.83 Ni + 0.20 o 0.25 Mo
47XX 1.05 Ni, 0.45 Cr, 0.20 o 0.35 Mo
48XX 3.50 Ni + 0.25 Mo
51XX 0.80, 0.88, 0.93, 0.95 o 1.00 Cr
51XXX 1.03 Cr
52XXX 1.45 Cr
61XX 0.60 o 0.95 Cr + 0.13 o 0.15 V min
86XX 0.55 Ni, 0.50 Cr, 0.20 Mo
87XX 0.55 Ni, 0.50 Cr, 0.25 Mo
88XX 0.55 Ni, 0.50 Cr, 0.35 Mo
92XX 2.00 Si o 1.40 Si + 0.70 Cr
50BXX 0.28 o 0.50 Cr, 0.0005 - 0.003 B
51BXX 0.80 Cr, 0.0005-0.003 B
81BXX 0.30 Ni, 0.45 Cr, 0.12 Mo, 0.0005 - 0.003 B
94BXX 0.45 Ni, 0.40 Cr, 0.12 Mo, 0.0005 - 0.003 B

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Aceros Inoxidables

Para los aceros inoxidables se usa el sistema AISI que utiliza un código de tres dígitos a veces
seguido de una o más letras. El primer dígito da una pista de la clase de acero. Serie 2xx y 3xx
corresponden a aceros austeníticos. La serie 4xx incluye los aceros ferríticos y martensíticos.
Aparte de esto no hay más lógica en el sistema. El segundo y tercer dígito no están
relacionados a la composiciónni se sigue una secuencia (ejemplo 430 y 446
sonferríticosmientras que 431 y 440 sonmartensíticos).Las letras de sufijo pueden indicar la
presencia de un elemento adicional o indicar alguna característica especial.

Sufijo AISI Sufijo UNS Descripción

xxxL xxx01 bajo carbono < 0.03%evita SCC
xxxS xxx08 bajo carbono < 0.08%
xxxN xxx51 nitrógeno agregado mayor resistencia
xxxLN xxx53 bajo C < 0.03% + N agregado
xxxF xxx20 mayor S y P mejor mecanizado
xxxSe xxx23 Seleniomejor mecanizado
xxxB xxx15 Si agregado evita descamado
xxxH xxx09 Mayor contenido de carbono
xxxCu xxx30 Cobre agregado

(L indica bajo carbono, N indica nitrógeno, Se indica selenio, H indican mayor cantidad de
carbono para alta temperatura). Las letras del sufijo llevan asociadas un par de dígitos
terminales en el correspondiente número UNS. Hay muchos aceros inoxidables que no están
incluidos en el sistema AISI como los endurecibles por precipitación (clase PH) y la mayoría de
los aceros dúplex. Un grupo importante de estos aceros se designa con nombres propios
registrados (ejemplo 17-4PH, SAF2507, Zerón100, Ferralium255, etc.) o simplemente por
suUNS.

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Bibliografías.

 Robert H. Perry “MANUAL DEL INGENIERO QUÍMICO” tomo II sexta

edición Mc Graw Hill
 Richard C. Vaughn “INTRODUCCIÓN A LA INGENIERÍA INDUSTRIAL”
editorial,. Reverte , S. A. 2º edición
 -Manual de fabricación de bandas y rodillos transportadores- Pirelly,
Willian-Editorial Mac Graw Hill- Impreso en Madrid (España) 1992
 Warren L. McCabe; Julian C. Smith, Unit Operation of Chemical
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 Robert H. Perry; Manual Del Ingeniero Químico, McGraw-Hill, Tercera
Edición, México 1994.
 Adamson, A.W., Physical Chemistry of Surfaces, 5a edición,
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 Atkins, P.W., Fisicoquímica, 3a edición, Addison-Wesley
Iberoamericana,
EUA, 1991.
 Christian, G.D., Analytical Chemistry, 5a edición, John Wiley
and Sons, EUA, 1994.
 Daniels, F., Fisicoquímica Versión SI, CECSA, México, 1984.
 Glasstone, S., Tratado de Química Física, séptima edición,
Ediciones Aguilar, Madrid, 1968.
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 Potgeiter, J.H., ‘‘Adsorption of Methylene Blue on Activated
Carbon’’, J. Chem. Educ., 68[4] 34 -350 (1991).
 Levenspiel, “Flujo de Fluidos e Intercambio de Calor”, Edit. Reverte,
España 1993

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