IL LASER NELL’INDUSTRIA

La tecnologia laser trova svariate applicazioni in ambito industriale, grazie alla sua capacità di
fornire enormi quantità di energia termica con elevatissima accuratezza e a grande velocità. Essa
risulta ampiamente usata nelle lavorazioni sui materiali, come l’indurimento superficiale, il taglio, la
foratura, l’incisione e la saldatura. I motivi del successo del laser in ambito industriale sono:

 AFFIDABILITA’ → porta a periodi di inattività delle macchine molto contenuti;

 ADATTABILITA’ alle innovazioni tecnologiche dei materiali stessi;
 CONTROLLO COMPUTERIZZATO → porta ad una grande versatilità delle macchine e ad un
controllo sistematico delle variabili di processo.

Oggi i 2 tipi di laser maggiormente impiegati nell’industria sono:

 Nd: YAG → λ = 1.06 μm, P = 10 – 103 W in continua fino ai 104 W in impulsata, utilizzato
soprattutto nelle lavorazioni di precisione (Fig. 1A);
 CO2 → λ = 10.6 μm, P = 1 – 20000 W in continua fino ai 10 MW in impulsata,
particolarmente adatto alle lavorazioni pesanti (Fig. 1B).

Fig. 1 Laser Nd: YAG e CO2.

 FATTORI CHE DETERMINANO L’EFFETTIVA DENSITA’ SUPERFICIALE DI POTENZA SUL PEZZO

Ottica della macchina e Modalità di funzionamento Spessore del pezzo e

distanza tra sorgente del (continua o impulsata) e durata dell’intervallo
raggio e oggetto da potenza della macchina di esposizione al laser
lavorare

L’OPPORTUNA MODULAZIONE DI QUESTI PARAMETRI (facilmente monitorabile da un computer)

PERMETTE DI GIUNGERE A:

SUB-FUSIONE: per eseguire FUSIONE: per applicazioni VAPORIZZAZIONE: per

trattamenti superficiali come la saldatura applicazioni come taglio e
foratura

I materiali non si comportano tutti allo stesso modo in risposta ad un laser. In generale, i metalli
assorbono un quantitativi inferiore di energia dal fascio laser rispetto ai non metalli essendo più
riflettenti. Tra i metalli, l’alluminio risulta uno dei più delicati da trattare con la tecnologia laser.

Fig. 2 Comportamento dei materiali in risposta ad un laser a CO2.

Per i metalli è stato notato che l’energia di un laser a Nd: YAG (1.06 μm) viene assorbita più
prontamente rispetto a quella di un laser CO2 (10.6 μm), tuttavia la potenza più elevata di
quest’ultimo fa passare in secondo piano questo aspetto.

I laser industriali, come tutte le altre tecnologie produttive, presenta in generale dei pro e dei
contro.

SVANTAGGI

 Costo elevato di equipaggiamento, nonché manutenzione periodica e rimpiazzo di elementi

consumabili (ex. gas CO2);
 Necessità di controllo delle condizioni ambientali: le vibrazioni causate dagli altri macchinari,
scintille, calore e polvere possono compromettere il funzionamento del laser che deve
operare entro tolleranze strettissime;
 Necessità di soddisfare norme di sicurezza molto cautelative, le quali implicano ulteriori
accorgimenti e costi;
 Differenti prestazioni a causa di variazioni di riflettività o di materiale che si verificano anche
nella lavorazione dello stesso pezzo;
 La profondità di penetrazione del laser è limitata, per quanto applicazioni ripetute del raggio
possano sopperire a tale limite;
 Talvolta bisogna rivestire chimicamente le superfici del materiale per aumentare
l’assorbimento del fascio laser;

VANTAGGI

 Il laser opera a distanza, riducendo i rischi di contaminazione;

 Il riscaldamento localizzato confina la ZTA attorno all’area di lavoro;
 Non è richiesto un aspiratore per il truciolo;
 Consente di lavorare materiali altrimenti impossibili da trattare (ex non metalli);
 Possibilità di eseguire fori con diametri molto piccoli;
 Il processo può essere automatizzato utilizzando un controllo in catena chiusa che sfrutta
microcontrollori a basso costo;
 Possibilità di realizzare saldature molto piccole su materiali delicati;
 Il laser permette di ottenere densità di potenza elevatissime;
Le applicazioni industriali del laser sono molteplici ed esse possono essere sommariamente
categorizzate in termini di potenza media all’uscita del dispositivo: la foratura rimane
principalmente nel dominio di macchine con potenza media di centinaia di Watt in impulsata,
mentre taglio (gas jet-assisted cutting) e saldatura necessitano solitamente di potenze più elevate,
dell’ordine dei kilowatt, fornite in continua.

In Fig. 3 si può vedere come i campi di applicazione del laser possano essere differenziati in base
alla densità di potenza incidente sulla superficie del pezzo in funzione del tempo di interazione (in
continua: intervallo di tempo necessario ad uno spostamento pari al diametro del raggio; in
impulsata: durata di un impulso).

Fig. 3 Applicazioni del laser in base alla densità di potenza ed al tempo di interazione.

Si da ora una breve descrizione delle applicazioni industriali del laser, in ordine di potenza
crescente.

FORATURA (drilling)

Idealmente la foratura dovrebbe consistere nella rapida sublimazione e conseguente espulsione

del materiale dalla regione in lavorazione, esponendo uno strato sempre fresco della superficie per
la vaporizzazione. La sublimazione diretta tuttavia è ostacolata sia dalla formazione di residui che
ostacolano il passaggio del raggio, sia dalla formazione di materiale fuso sui bordi e sul fondo del
foro e questo limita la profondità accessibile con questa operazione.
  Evidenze sperimentali mostrano che la massima profondità raggiungibile in un metallo con
un singolo impulso è di circa 5-6 volte il suo diametro.
 Con un controllo opportuno si riesce a raggiungere la profondità desiderata ed a regolare i
bordi.
 Un raggio laser focalizzato è in grado di produrre fori dal diametro più piccolo in assoluto
rispetto alle tecnologie concorrenti;
 Se l’accuratezza non è l’aspetto primario, il laser offre grandi vantaggi in termini di velocità,
insensibilità alla durezza del materiale e assenza di contatto fisico;
 Se le tolleranze sono stringenti si può creare un foro pilota che poi verrà rifinito con altre
procedure più accurate.

TAGLIO (laser cutting)

Il laser può operare sia in maniera continua che impulsiva, con risultati comparabili coi mezzi
tradizionali come la segatura. Come nella foratura, il processo di taglio dovrebbe essere puramente
evaporativo ma il processo reale, invece, coinvolge processi di fusione e vaporizzazione che
dipendono da intensità, tempo di esposizione, caratteristiche del materiale e dispositivi accessori
(ex. getto gassoso). Il livello di densità di potenza per il taglio è essenzialmente lo stesso della
fusione, perciò si usa generalmente l’ausilio di un getto gassoso per portare all’evaporazione.
L’utilizzo di un gas tecnico a 10-15 bar aiuta la rimozione del materiale, mentre un gas neutro
provvede a proteggere la zona circostante l’area di taglio. In generale, gas inerti contribuiscono a
dare superfici lisce mentre gas reattivi velocizzano il taglio.

Il taglio laser offre potenzialità notevoli sugli spessori fini, tuttavia non è un’alternativa competitiva
in termini di costi (rispetto alle tecnologie tradizionali) per quanto riguarda le sezioni spesse.
Questo limite deriva da molti fattori, a partire da un “range di velocità ottimizzate” che si va
stringendo al crescere dello spessore del pezzo alla difficoltà nello scalare i parametri del getto
gassoso in base alla potenza del laser, ed inoltre al crescere dello spessore diventa problematica
l’espulsione del materiale fuso dalla stretta sezione di taglio che si viene a creare.
 Fig. 4 Performance del tagli laser assistito da getto gassoso.

Il taglio laser offre i seguenti vantaggi rispetto alle tecnologie tradizionali:

 Le distorsioni sono minime (assenza di contatto utensile-pezzo);

 ZTA molto limitata;
 I bordi di taglio risultano stretti e paralleli;
 Il taglio risulta indipendente dalla durezza del materiale;
 Possibilità di ottenere profili complessi;

SALDATURA PER CONDUZIONE

Si può ottenere una fusione controllata con precisione di metalli e leghe con un bilanciamento del
livello di intensità del raggio e del tempo di esposizione.

 La profondità di penetrazione è limitata dall’inizio della vaporizzazione della superficie e

dalla conducibilità termica del materiale;
 Il problema principale è l’accoppiamento del materiale con il fascio laser poiché, soprattutto
inizialmente, una parte rilevante del raggio viene riflessa;
 Tipicamente le saldature laser per conduzione sono autogene.
 Il vantaggio principale rispetto ai metodi tradizionali consiste nella capacità di congiungere
metalli elettricamente incompatibili o altrimenti impossibili da saldare insieme;
 La saldatura laser risulta economicamente poco competitiva li dove è facile eseguire la
saldatura con metodi resistivi (processo relativamente lento e che fornisce scarse possibilità
di penetrazione, quindi spesso i costi di attrezzaggio non sono giustificati).
SALDATURA PER PENETRAZIONE

Per potenze al di sopra dei 106 w/cm2 l’interazione tra raggio e materiale cambia drasticamente: si
provoca una vaporizzazione locale ed infine una cavità, con conseguente penetrazione dell’energia
all’interno del foro. Bisogna quindi imporre una certa velocità relativa tra pezzo e fascio laser per
impedire al giunto di collassare o alterarsi.

 Questo tipo di saldatura è solitamente praticata in “continuous wave”, in modo che il

materiale che viene progressivamente a trovarsi davanti al foro di penetrazione fonda,
fluisca lungo le superfici del foro e solidifichi subito dietro di esso;
 È possibile la saldatura di grossi spessori;
 È importante utilizzare una copertura di gas inerte (solitamente He o Ar) per proteggere il
bagno fuso ed evitare contaminazioni;
 Gli effetti di alterazione termica sul materiale sono minimi nella zona adiacente alla fusione.

Uno degli svantaggi della saldatura laser è la bassa efficienza della conversione da potenza elettrica
in potenza ottica, tipicamente intorno al 15%. Tuttavia, andando a valutare quanta energia ottica
viene utilizzata per formare il giunto fuso, si nota un efficienza dell’ordine del 90%. Per questo
motivo il processo nel suo complesso risulta piuttosto efficiente, tanto che l’energia elettrica
richiesta per unità di lunghezza del giunto è di circa un ordine di grandezza minore per il processo
laser rispetto a quelli tradizionali ad arco elettrico. Questa caratteristica, oltre alle ottime proprietà
dei giunti saldati che si ottengono, rende il laser una grande opportunità per molti compiti di
saldatura nei processi produttivi.

LE NUOVE FRONTIERE DEL LASER

Negli ultimi anni si sta sviluppando sempre di più la fibra ottica anche nell’ambito del laser. Più che
un semplice passaggio, la transizione verso la fibra ottica è una rivoluzione perché ci sono
sostanziali differenze rispetto ai laser CO2 (ad oggi i più utilizzati):

 DI CONCETTO, dal momento che nelle sorgenti a CO2 il fascio viene generato dall’eccitazione
di un gas, mentre nelle sorgenti a fibra il raggio si genera dall’eccitazione di una sorgente
allo stato solido;
  DI QUALITA’, perché non c’è percorso ottico esterno al mezzo attivo, pertanto il fascio si può
trasmettere più facilmente ed allo stesso tempo mantenerlo più stabile;
 DI EFFICIENZA, in quanto nelle sorgenti a CO2 si ha un efficienza attorno al 10% mentre, con
la fibra, si sale a circa il 25%.

Esistono differenze costruttive sostanziali tra i laser a fibra e gli altri allo stato solido (detti di tipo
“bulk”):

 I laser di tipo BULK, come mezzo attivo, hanno un cristallo o un vetro drogato in modo
opportuno. Non vi è nessuna struttura interna in grado di guidare l’onda, pertanto il
diametro del raggio è determinato dal progetto del risonatore, formato solitamente da
specchi piazzati attorno al cristallo;
 I laser di tipo WAVEGUIDE invece possiedono una struttura in grado di guidare il fascio
all’interno del mezzo attivo stesso, mantenendo una elevata coerenza ed intensità anche
per lunghe distanze. Queste strutture sono costituite da particolari fibre o cristalli che
vengono alimentati da dispositivi di pompaggio a bassa energia direttamente accoppiati
(senza intercapedini d’aria).

I sistemi laser emettono ad una lunghezza d’onda di 1.064 μm (≈ a quella dei laser Nd: YAG, la cui
energia viene assorbita meglio dai metalli rispetto a quella dei laser CO2), con un diametro del
fascio estremamente piccolo, tanto che la loro intensità risulta fino a 100 volte maggiore rispetto ai
laser CO2 a parità di potenza media d’uscita. Inoltre, al contrario degli altri sistemi, i laser
waveguide non necessitano praticamente di manutenzione e si distinguono per la loro lunga vita
utile di almeno 25000 h di utilizzo. Questi sistemi presentano altri notevoli vantaggi: sono compatti
e robusti, non si disallineano e dissipano facilmente l’energia termica.

I laser a fibra vengono solitamente pompati attraverso diodi laser direttamente accoppiati alla fibra,
all’interno della quale vengono fabbricati dei reticoli di Bragg*. La fonte di pompaggio può essere
costituita da un singolo diodo oppure da un array.

*un reticolo di Bragg in fibra (FBG) è una modulazione periodica dell’indice di rifrazione del nucleo
di una fibra ottica. Quando un segnale a banda larga viaggia nella fibra ed incontra un FBG viene
scomposto, in base alla frequenza, in parti che vengono trasmesse nella fibra, riflesse all’indietro o
fatte uscire: i reticoli di Bragg fungono quindi da filtro per selezionare determinate frequenze.
 Fig. 5 Struttura di un laser a fibra ottica.

La struttura più comune di questi sistemi laser è quella “dual-core”, in cui un core esterno non
drogato trasporta la luce di pompaggio, generando l’emissione stimolata del core interno: questa
struttura garantisce un’alta efficienza nella conversione dei fotoni ed un design compatto e
robusto.

L’efficienza globale del laser waveguide deriva da entrambe le fasi operative: la prima di
conversione elettro-ottica da parte del diodo (50-70%) ed una seconda di estrazione del fotone
dalla fibra (60-70%). Il rendimento complessivo si aggira quindi attorno al 25-35%.

Un consistente vantaggio della fibra risiede nell’assenza di apparati ottici accessori: non ci sono
dispositivi da calibrare o che possano disallinearsi.

I vantaggi dei laser a fibra nella lavorazione dei materiali metallici possono riassumersi nei seguenti
punti:

 Le lunghezze d’onda emesse sono vicine all’IR e pertanto vengono facilmente assorbite dai
metalli;
 Sono semplici da manipolare da parte di un robot grazie al fatto che il laser esce
direttamente dalla fibra, senza ingombranti apparati ottici a telaio, il che ne agevola di
molto l’impiego.
Queste caratteristiche, unite alla loro potenza (i più diffusi hanno potenze nell’odine dei kW), li
rendono particolarmente adatti al taglio e alla saldatura poiché permettono di ottenere curve
molto accurate.