INSPEÇÃO EM VASOS DE PRESSÃO 1 PARTE - Mto Bom

2009
Inspeção de Vasos de Pressão – 1a Parte
Autor: Guilherme DONATO

guilhermedonato@uol.com.br
Inspeção de Vasos de Pressão 2009
SUMÁRIO
1 – INTRODUÇÃO...............................................................................................................................3
2 – DESCRIÇÃO .................................................................................................................................5
2.1 - COMPONENTES .....................................................................................................................5
2.2 - DIMENSÕES CARACTERÍSTICAS .........................................................................................7
2.3 - ABERTURAS E REFORÇOS...................................................................................................8
2.4 - PEÇAS INTERNAS DOS VASOS DE PRESSÃO ....................................................................9
2.5 - ACESSÓRIOS EXTERNOS DOS VASOS DE PRESSÃO .....................................................10
2.6 - SUPORTES ...........................................................................................................................11
3 – CÓDIGOS DE PROJETO ............................................................................................................13

3.1 - INTRODUÇÃO.......................................................................................................................13
3.2 - PD-5500 - UNFIRED FUSION WELDED PRESSURE VESSELS ..........................................17
3.3 - AD – MERKBLATTER............................................................................................................17
3.4 - CÓDIGO ASME - THE AMERICAN SOCIETY OF MECHANICAL ENGINEERS ...................18
4 – TENSÕES ADMISSÍVEIS ............................................................................................................29
5 –ESPESSURAS PADRONIZADAS E SOBRESPESSURA DE CORROSÃO ................................32
6 –DEFINIÇÕES ................................................................................................................................34
7 –DIMENSIONAMENTO DE COMPONENTES PRESSURIZADOS ................................................37
8 – TESTES DE PRESSÃO...............................................................................................................61
8.1 – TESTE HIDROSTÁTICO.......................................................................................................61
8.2 – TESTE PNEUMÁTICO OU HIDROPNEUMÁTICO................................................................64
9 – ABERTURAS E REFORÇOS ......................................................................................................66

9.1 – INTRODUÇÃO ......................................................................................................................66
9.2 – PROCEDIMENTOS DE CÁLCULO (ASME Seç.VIII – Divisão 1) ..........................................69
10 – CLASSIFICAÇÃO DE TENSÕES..............................................................................................75
10.1 - CATEGORIAS DE TENSÕES..............................................................................................75
10.2 - CARACTERIZAÇÃO DAS TENSÕES ..................................................................................80
11 – FADIGA .....................................................................................................................................86
11.1 - INTRODUÇÃO.....................................................................................................................86
11.2 – CURVA SN..........................................................................................................................89
11.3 – MÉTODOS DE MELHORIA NA VIDA À FADIGA ................................................................95
11.4 – CRITÉRIOS DO CÓDIGO ASME SEÇÃO VIII – DIVISÃO 2 .............................................102
12 – MATERIAIS .............................................................................................................................105
12.1 – INTRODUÇÃO ..................................................................................................................105
12.2 – COMPORTAMENTO EM ALTAS TEMPERATURAS ........................................................107
12.3 – COMPORTAMENTO EM BAIXAS TEMPERATURAS.......................................................110
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS................................................................................................137
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1 – INTRODUÇÃO
Vasos de pressão são todos os reservatórios destinados ao armazenamento e processamento de
líquidos e gases sob pressão ou sujeitos a vácuo total ou parcial.
O código ASME – Pressure Vessel Boiler Code, define vasos de pressão como sendo todos os
reservatórios, de qualquer tipo, dimensões ou finalidade, não sujeitos a chama, que contenham
qualquer fluído em pressão manométrica igual ou superior a 1,02 kgf/cm2 ou submetidos à pressão
externa.
Os vasos de pressão são empregados em três condições distintas.
Armazenamento de gases sob pressão
Os gases são armazenados sob pressão para que se possa ter um grande peso num volume
relativamente pequeno.
Acumulação intermediária de líquidos e gases

Isto ocorre em sistemas onde é necessária a armazenagem de líquidos ou gases entre etapas de um
mesmo processo ou entre processos diversos.
Processamento de gases e líquidos

Inúmeros processos de transformação em líquidos e gases precisam ser efetuados sob pressão.
Vasos de pressão e tubulações são utilizados em diversos ramos da indústria, podendo-se citar as
indústrias químicas, petroquímicas, de petróleo, alimentícia, siderúrgica, etc,... Estes equipamentos
são empregados para conter e transportar fluidos, muitas vezes perigosos, ou em estado
termodinâmico perigoso.
O objetivo de um projeto e fabricação adequada é assegurar que tais equipamentos possam exercer
suas funções, sem risco considerável, submetidos aos carregamentos, temperaturas e pressões
previstas.
A construção de um vaso de pressão envolve uma serie de cuidados especiais relacionados a seu
projeto, fabricação, montagem e testes. Isto porque um vaso de pressão representa:
Grande risco: Normalmente opera com grandes pressões e temperaturas elevadas.
Alto investimento : É um equipamento de custo unitário elevado.
Papel importante na continuidade operacional do processo.
Exemplos de aplicação:
Indústrias químicas e petroquímicas
Indústrias alimentares e farmacêuticas
Refinarias
Terminais de armazenagem e distribuição de petróleo e derivados.
Estações de produção de petróleo em terra e no mar.
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Os vasos de pressão podem ser classificados em dois grupos:

• Vasos não sujeitos a chama:
Vasos de armazenamento e acumulação;
Torres de destilação fracionada, retificação, absorção, etc,...
Reatores diversos;
Esferas de armazenamento de gases;
Permutadores de calor;
Aquecedores;
Resfriadores;
Condensadores;
Refervedores;
Resfriadores a ar
• Vasos sujeitos a chama:
Caldeiras;
Fornos.
Outra classificação didática é empregada para diferenciar vasos de pressão de tanques de

armazenamento.
0 - 2,5 psig: API-650
2,5 - 15,0 psig: API-620
15,0 psig e vácuo: ASME, PD-5500, Ad-Merkblatter, etc,...
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2 – DESCRIÇÃO
2.1 - COMPONENTES
Num vaso de pressão podemos distinguir os seguintes componentes:
- Corpo (casco ou costado): Normalmente cilíndrico, cônico, esférico ou combinação dessas formas.
- Tampos: Normalmente nos tipos semi-elípticos, toro-esféricos, semi-esféricos. cônicos, toro-
cônicos, toro-esféricos e planos.
Figura 2.1 - Componentes de Vasos de Pressão

Os tampos elipsoidais que tem a relação entre semi-eixos de 2:1 são denominados tampos
elipsoidais ‘padrão’. Os tampos torisféricos com relação de semi-eixos 2:1 devem ser
preferencialmente do tipo conhecido como “falsa elipse”. O código ASME permite que tampos
torisféricos “falsa-elipse” possam ser dimensionados através das equações de cálculo para tampos
semi-elípticos.
Geometria L r h
ASME 6% D 0,06.D 0,169.D
ASME 10% D 0,10.D 0,194.D
ASME 2:1 0.904.D 0.173.D 0.250.D (Falsa elipse)
Tabela 2.1 – Relações Geométricas de Tampos Torisféricos
A fabricação de tampos semi-elípticos possui um custo mais elevado pela necessidade de uma
matriz específica para o diâmetro e relação de eixos da geometria. Os tampos torisféricos são
obtidos pela conjugação de 2 diferentes geometrias: calota esférica central, obtida por prensagem e
raio da região tórica, obtida por rebordeamento da chapa.
Os tampos semi-esféricos podem ser empregados em equipamentos com pressões mais elevadas,
onde o “lay-out” permita. A vantagem está relacionada ao menor nível de tensões atuantes.
Os tampos cônicos possuem resistência mecânica inferior ao costado cilíndrico, o que exige maiores
espessuras. Para cones com semi-ângulos superiores a 30o é exigida uma análise de tensões para o
dimensionamento, não sendo mais válidas as equações de cálculo do código ASME e outros. A
utilização de uma transição tórica entre o tampo cônico e o costado cilíndrico permite uma melhor
acomodação das tensões existentes nas mudanças geométricas e confere uma resistência maior a
transição entre os componentes.
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A tabela abaixo exemplifica as espessuras mínimas requeridas (aproximadas) em função da

geometria do tampo.
Costado cilíndrico com espessura mínima requerida de 25,0 mm, conectado ao tampo:
Tipo de tampo de fechamento do costado Espessura mínima requerida (aproximada)
Elipsoidal 2:1 25,0 mm
Torisférico 6% 44,3 mm
Torisférico 10% 38,5 mm
Torisférico Falso elipse 29,8 mm
Semi-esférico 12,5 mm
Cônico 10o 25,4 mm
Cônico 20o 26,6 mm
o
Cônico 30 28,9 mm
Tabela 2.2 – Comparação de Espessuras Requeridas em Diferentes Tampos
Observação: Os códigos de projeto ASME Seção VIII – Divisão 2, Edição de 2007 e o Ad-Merkblatter
permitem a construção de tampos torisféricos com espessuras diferentes para a região da calota
central e da periferia.
A escolha do tipo de tampo é função de determinados fatores, como por exemplo: Exigência de
Serviço, Diâmetro e Pressão de Operação. Algumas características de tampos são descritas a
seguir.
Tipo de Tampo Características
Resistência igual ao casco cilíndrico de mesmo diâmetro, para a relação 2:1, que
é a geometria mais comum.
Semi-elíptico
Dificuldades para a fabricação pela necessidade de uma matriz específica para a
conformação do tampo.
Raio interno máximo da calota esférica = diâmetro externo do casco;
Raio mín. concordância tórica : 6% do diâmetro interno da calota;
Mais fracos do que os semi-elípticos;
Toro-esférico
Mais fáceis de fabricar;
Para o tampo torisférico com geometria falso elipse é permitido o
dimensionamento conforme equação de cálculo de tampos elipsoidas.
Melhor resistência mas com construção difícil;
Semi-esférico Empregados quando os diâmetros são muito grandes (> 6,0 m), maiores
pressões e quando o espaço permite.
Baixa resistência, principalmente na região de ligação entre o tampo e o costado
cilíndrico, mas com construção bastante fácil;
Cônico
Podem ter concordância tórica;
Empregados por exigência do processo, diâmetros médios e baixa pressão.
Vários tipos, removíveis ou não;
Plano Baixa resistência sendo exigidas grandes espessuras;
Empregados em diâmetros pequenos e tampos removíveis
Tabela 2.3 – Resumo das Características de Tampos
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2.2 - DIMENSÕES CARACTERÍSTICAS

As dimensões características de um vaso de pressão são as seguintes:
Diâmetro Interno (DI)
Diâmetro Externo (DE)
Comprimento entre tangentes (CET)
O comprimento entre tangentes é o comprimento total do corpo cilíndrico, ou a soma dos
comprimentos dos corpos cilíndricos e cônicos sucessivos. As linhas de tangência, que limitam o
comprimento entre tangentes, são linhas traçadas próximo a ambos os extremos do casco, na
tangência entre o corpo cilíndrico e os tampos de fechamento. A figura a seguir apresenta alguns
vasos de pressão típicos e suas dimensões características.
Tampo
Costado
cilíndrico
Suporte
Costado
cônico
Di
De CET CET
De Costado
Di cilíndrico
Costado
cilíndrico
Suporte
Cilíndrico Vertical
Cilíndrico Vertical
CET CET
De
Di De Di
Suporte
Cilíndrico Inclinado Cilíndrico Horizontal
Di Di De
De
CET
Suporte Suporte
Cilíndrico Cônico Esférico
Figura 2.2 – Vasos de Pressão e suas Dimensões Características
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2.3 - ABERTURAS E REFORÇOS

Todos os vasos de pressão tem sempre várias aberturas com diversas finalidades. Bocais (nozzles)
são as aberturas feitas nos vasos para:
Ligação com tubulações de entrada e saída de produto.
Instalação de válvulas de segurança.
Instalação de instrumentos, drenos e respiros.
Podem ainda existir aberturas feitas para permitir a ligação entre o corpo do vaso e outras partes do
mesmo vaso; por exemplo, ligação a potes de drenagem (sumps). Uma abertura num vaso de
pressão, embora necessária ao seu funcionamento, é um ponto de concentração de tensões. Para
combater este efeito é necessário a colocação de reforços junto as aberturas feitas num vaso de
pressão. Os reforços normalmente utilizados são:
Disco de chapa soldado ao redor da abertura.
Utilização de maior espessura de parede para o vaso ou bocal.
Peças forjadas integrais.
Pescoço tubular com maior espessura
O disco de chapa soldado ao pescoço tubular e a parede do vaso é permitido para qualquer diâmetro
mas não deve ser usado quando a espessura da parede do vaso e igual ou superior a 50,0 mm. Não
é recomendado para serviços com baixa temperatura, serviços cíclicos ou serviço com hidrogênio. A
figura a seguir apresenta tipos de reforço de aberturas previstos pelos códigos de projeto.
Anel de chapa soldado ao pescoço tubular e à parede do

vaso: Permitido para qualquer diâmetro mas não deve ser
usado quando a espessura da parede do vaso é igual ou
superior a 50,0 mm. Não é recomendado para serviços em
baixa temperatura ou para serviços cíclicos.
Disco de chapa de maior espessura, soldado de topo no

vaso: Permitido para qualquer diâmetro e pode ser usado nos
casos em que o anel de chapa não é permitido ou não é
recomendado.
Peça forjada integral: Permitido para qualquer diâmetro, sem

limitações, sendo entretanto sempre de custo elevado.
Pescoço tubular de maior espessura: Permitido, sem

limitações, para diâmetros nominais até 10”, inclusive, devendo
o pescoço tubular ser de tubo sem costura ou de tubo forjado
(o tubo forjado é preferido para esses casos).
Figura 2.3 – Tipos de Reforço de Aberturas – conforme norma PETROBRAS N-253.
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2.4 - PEÇAS INTERNAS DOS VASOS DE PRESSÃO

A variedade de tipos e detalhes de peças internas em vasos de pressão e muito grande, dependendo
essencialmente do serviço para o qual o vaso se destina.
Todas as peças internas que devam ser desmontáveis, (grades, bandejas, distribuidores, defletores,
extratores de névoa, etc...) devem ser obrigatoriamente subdivididas em seções, de tal maneira que
cada seção possa passar com facilidade através das bocas de visita dos vasos. A figuras a seguir
apresentam detalhes típicos de peças internas dos vasos de pressão.
Figura 2.4 – Peças Internas de Vasos de Pressão
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2.5 - ACESSÓRIOS EXTERNOS DOS VASOS DE PRESSÃO

Os vasos de pressão podem ter diversos tipos de acessórios externos, dentre os quais podemos citar
como exemplo:
Reforços de vácuo.
Anéis de suporte de isolamento térmico externo.
Chapas de ligação, orelhas ou cantoneiras para suportes de tubulação, plataformas, escadas ou
outras estruturas.
Suportes para turcos de elevação de carga.
Turcos para as tampas de bocas de visita e outros flanges cegos.
A figura abaixo apresenta o desenho esquemático de uma torre com diversos acessórios externos.
Figura 2.5 – Acessórios Externos de Vasos de Pressão
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2.6 - SUPORTES
Existem vários tipos de estruturas de suporte, tanto para vasos verticais como para vasos
horizontais.
Vasos Verticais são usualmente sustentados por uma “saia” de chapa, embora vasos verticais de
pequenas dimensões possam também ser sustentados em sapatas ou colunas. As torres devem ser
suportadas por meio de saias. A saia de suporte deve ter um trecho com 1000 mm de comprimento a
partir da ligação com o vaso, com o mesmo material do casco nos seguintes casos:
Temperatura de projeto abaixo de 15oC.
Temperatura de projeto acima de 340oC.
Serviços com Hidrogênio.
Vasos de aços-liga, aços inoxidáveis e materiais não ferrosos.
As esferas para armazenagem de gases também são sustentadas por colunas, soldadas ao casco
aproximadamente na linha do equador da esfera.
A maioria dos vasos horizontais são suportados em dois berços (selas), sendo que para permitir a
dilatação do vaso, em um dos berços os furos para os chumbadores são ovalados. São comuns os
vasos horizontais superpostos, principalmente em permutadores de calor. As figuras a seguir
apresentam diversos tipos de suportação de vasos de pressão.
H(mm)
Saia de Suporte
6000
Colunas de
Suporte
2000
300 2000 3000 D(mm)

D : diâmetro
H : comprimento entre linhas de tangência
Figura 2.6 – Diagrama de seleção do tipo de suporte – conf. norma PETROBRAS N-253.
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Vasos Superpostos
Vasos Suportados por Sapatas
Torre Suportada por Saia Vaso sobre Colunas
Vaso Suportado em
Berços
Vasos Horizontais
Superpostos
Figura 2.7 – Suportação de Vasos de Pressão
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3 – CÓDIGOS DE PROJETO
3.1 - INTRODUÇÃO
No início do Século XIX, com o advento de diversos acidentes com caldeiras relacionado a
Revolução Industrial, já havia uma necessidade de regulamentar o projeto da construção de vasos
de pressão.
Em 1851, ocorreu uma explosão catastrófica em Londres, onde uma investigação preliminar concluiu
pela má qualidade de fabricação e pela utilização de materiais inadequados para trabalhos em altas
pressões. Recomendou-se na ocasião a fabricação de caldeiras com ampla utilização de materiais
forjados, uso de tampos hemisféricos e a proteção do equipamento através de 2(duas) válvulas de
segurança simultâneas.
Entre 1870 e 1910, pelo menos 10.000 explosões em caldeiras foram registradas na América do
Norte. Após 1910, a taxa se elevou para 1.300 a 1.400 falhas ao ano.
Em 1905, ocorreu um explosão de caldeira em uma fábrica de sapatos em Brockton, Massachusetts
(EUA), que motivou a criação de norma regulatória, denominada Massachusetts Rules, sobre o
projeto e construção de caldeiras, emitida em 1907.
O Comitê de Caldeiras do ASME foi criado em 1911, com publicação da primeira edição do código
em 1914-1915, exclusivamente para Caldeiras Estacionárias (Seção I). Em 1924, seria publicada a
Seção VIII, referente a vasos de pressão não sujeitos a chama. Nesta época já existiam normas
européias para caldeiras e vasos de pressão.
Até a década de 60, os códigos eram baseados em critérios ditados pela experiência, com pouca
base teórica e em mecanismos de falha mais simples. Simplesmente era exigido que a espessura do
equipamento fosse capaz de suportar a tensão máxima atuante, e que o material fosse
suficientemente dúctil de forma a acomodar, sem riscos imediatos, tensões de pico e tensões
geradas em regiões de descontinuidades geométricas.
Outro grupo, mais recentemente desenvolvido, tem por filosofia a adoção de maiores tensões de
projeto, associadas a uma rigorosa e criteriosa análise de tensões, aplicação de teoria da
plasticidade, conceitos de mecânica da fratura e da avaliação da vida útil a fadiga dos equipamentos.
A motivação para este desenvolvimento decorreu do seguinte:
1) O advento e difusão da tecnologia com a construção de reatores nucleares, que exigiam um
maior conhecimento de mecanismos de falha, análise e a classificação das tensões
associadas a equipamentos, considerando a elevada conseqüência de um vazamento do
fluido;
2) Necessidade de redução do conservadorismo no projeto convencional de vasos de pressão e
na identificação de critérios deficientes para a definição do comportamento estrutural.
Com a redução do nível de insegurança na definição do comportamento estrutural dos
equipamentos, permitiu-se o estabelecimento de fatores de segurança mais adequados. O ASME
Seç.III, editado em 1963, foi o primeiro código a utilizar tais desenvolvimentos.
Nesta época, os cálculos eram basicamente analíticos e desenvolvidos segundo teoria de cascas e
placas. O cálculo numérico, com ferramentas mais poderosas, tais como o método dos elementos
finitos era ainda restrito a trabalhos científicos mais específicos. Isto explica a definição de tensões
admissíveis e mecanismos de falha com regras simples, baseadas em teorias de viga e cascas, que
prevalece até hoje, por exemplo no código ASME.
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Figura 3.1 - Shoe

factory after the boiler
explosion of March 20,
1905 which led to the
adoption of many state
boiler codes and the
ASME Boiler and
Pressure Vessel Code
(Hartford Steam Boiler
Inspection & Insurance
Company). The
Brockton,
Massachusetts shoe
factory (58 mortos e
117 feridos).
Como resultado da abordagem proposta foram identificados 2(dois) diferentes critérios de projeto:
• Projeto convencional (design by rules): que emprega soluções analíticas consagradas
para o dimensionamento de vasos com detalhes padronizados para a geometria dos
componentes (casco, tampo, bocais, ..);
• Projeto alternativo (design by analysis): que inclui componentes com geometrias e/ou
carregamentos não convencionais, onde o dimensionamento depende de uma análise e
classificação das tensões atuantes e comparação com valores admissíveis. O ASME Seç.VIII
– Divisão 2 incorporou este critério de projeto em sua primeira edição em 1968.
Como filosofia geral dos códigos de projetos, admiti-se o critério de Leak Before Break (Vazar antes
de romper), que é alcançado teoricamente pela limitação das tensões atuantes a uma fração das
propriedades mecânicas dos materiais. São utilizadas equações simples associadas a fatores de
segurança elevados no dimensionamento.
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A filosofia do código é implementada para a seleção dos materiais, definição dos testes de
qualificação necessários, requisitos de fabricação, detalhes de projeto, ensaios não-destrutivos e
destrutivos certificando a fabricação do equipamento e finalmente os ensaios e testes finais de
aceitação do vaso de pressão ou da tubulação.
As normas e códigos de projeto foram estabelecidos não só com a finalidade de padronizar e
simplificar o cálculo e projeto dos vasos de pressão, como principalmente garantir condições
mínimas de segurança para a sua operação. A experiência comprovou que a observância dessas
normas torna muito baixa a probabilidade de ocorrência de acidentes graves. Por essa razão,
embora muitas vezes não sejam de uso legal obrigatório, nem eximam de qualquer responsabilidade
o projetista, são em geral exigidas como requisito mínimo de segurança por quase todos os
projetistas e usuários de vasos de pressão.
Foram identificados, na época, 8 diferentes modos de falha, assim denominados:
1. Deformação elástica excessiva incluindo instabilidade elástica - não apenas a tensão
atuante no equipamento deve ser limitada, mas também considerações sobre a rigidez do
componente são fundamentais para que este mecanismo de falha não ocorra;
2. Deformação plástica excessiva - evitada através do dimensionamento dos componentes,
considerando os diversos tipos de tensões e seus efeitos;
3. Fratura frágil - é evitada com a seleção e qualificação de materiais com tenacidade
adequada, não susceptíveis a uma fratura brusca.
4. Deformação e tensões a altas temperaturas (creep) – a definição de tensões admissíveis
reduzidas para temperaturas na faixa do creep ocasionam tensões controladas no
equipamento evitando o acúmulo do dano;
5. Instabilidade plástica (colapso incremental) – relacionado a deformações cíclicas no
material e colapso plástico do equipamento, sendo evitado através de projetos com limitação
de tensões decorrentes de gradientes térmicos e peso próprio da estrutura em níveis
aceitáveis;
6. Fadiga de baixo ciclo – considerações em relação a tensões de pico e ciclagem do
carregamento, sendo evitada a falha pela adoção de soluções de detalhes de projeto
adequados;
7. Corrosão sob tensão – incompatibilidade entre o material e o meio na presença de tensões,
normalmente associadas as tensões residuais de soldagem, sendo evitada a falha através da
seleção de materiais e requisitos de fabricação;
8. Corrosão-fadiga – atuação simultânea de 2 mecanismos que se auto-alimentam, devendo a
falha ser evitada pela seleção de materiais, detalhes de projeto e requisitos de fabricação.
Atualmente, na edição 2007, são 4 modos de falha a serem avaliados: Colapso plástico, Falha
localizada, Instabilidade devido à compressão e Falha por carregamento cíclico.
Uma norma de projeto representa um conjunto coerente de premissas que são características dessa
norma, relacionando critérios de cálculo, coeficientes de segurança utilizados, padronização e
especificação de materiais, detalhes de fabricação e inspeção, e isso não deve ser esquecido.
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Os principais códigos de projeto, fabricação, montagem e testes de vasos de pressão são os

seguintes:
País Código Instituição Responsável
U.S ASME Boiler & Pressure Vessel Code ASME
PD 5500 Unfired Fusion Welded
U.K British Standard Institute
Pressure Vessels
Arbeitsgemeinschaft
Germany AD Merblatter
Druckbehalter
Associazione Nationale Per Il Controllo
Italy ANCC
Peula Combustione
Netherlands Regeis Voor Toestellen Dienst voor het Stoomvezen
Sweden Tryckkarls kommissionen Swedish Pressure Vessel Commission
Australia AS 1210 Unfired Pressure Vessels Standards Association of Australia
IBN Construction Code for Pressure
Belgium Belgian Standards Institute
Vessels
Ministry of International Trade and
Japan MITI Code
Industry
SNCT Construction Code for Unfired Syndicat National de la Chaudronnerie et
France
Pressure Vessels de la Tuyauterie Industrielle
Brasil P-NB-109 ABNT
Tabela 3.1 – Códigos Internacionais
Como nomenclatura usual, o código ASME estabelece o seguinte:

• Editions: Em média, a cada 3 anos
• Addenda: Anual
• Errata: Emitidas a medida que são elaboradas, valendo retroativamente
• Interpretations: Em 2(dois) períodos do ano (julho e dezembro)
• Code case: Emitidas a medida que são elaboradas para os assinantes do CC book.
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3.2 - PD-5500 - UNFIRED FUSION WELDED PRESSURE VESSELS

Elaborado pela British Standards Institution, o código BS-5500, Unfired Fusion Welded Pressure
Vessels, aborda aspectos relativos a materiais, projeto, fabricação, inspeção e testes dos vasos de
pressão. Sua organização é a seguinte:
- SEÇÃO 1 - Parte Geral; SEÇÃO 2 - Materiais;
- SEÇÃO 3 - Projeto; SEÇÃO 4 - Fabricação e Montagem;
- SEÇÃO 5 - Inspeção e Testes
Apêndices principais:
- Apêndice A - Análise de Tensões, similar ao ASME Seç.VIII - Div.2;
- Apêndice B - Efeito combinado de outros carregamentos;
- Apêndice C - Fadiga;
- Apêndice G - Cargas localizadas.
3.3 - AD – MERKBLATTER
Elaborado pela Associação dos Construtores de Vasos de Pressão, este código alemão é constituído
das seguintes seções:
- SÉRIE G - Parte Geral; SÉRIE A - Acessórios;
- SÉRIE B - Projeto; SÉRIE W - Materiais.
- SÉRIE HP - Fabricação e Testes SÉRIE N - Materiais não metálicos
- SÉRIE S - Casos especiais
Informações gerais:
- Dimensionamento através de tensões de membrana - fórmulas simplificadas;
- Tensão calculada corrigida através de fatores de forma;
- Tensões admissíveis mais elevadas que o código ASME, por exemplo;
- Maiores exigências sobre o material, fabricação e inspeção.
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3.4 - CÓDIGO ASME - THE AMERICAN SOCIETY OF MECHANICAL ENGINEERS

Este é o código tradicionalmente utilizado no Brasil, sendo responsável por ditar os requisitos
necessários para materiais, projeto, fabricação, montagem e testes da maioria dos vasos de pressão,
permutadores e caldeiras utilizadas na indústria do petróleo. Possui diversas seções, abaixo citadas.
Seção Conteúdo
I Caldeiras (Rules for Construction of Power Boilers)
Part A — Ferrous Material Specifications
Part B — Nonferrous Material Specifications
II Materiais Part C — Specifications for Welding Rods, Electrodes, and Filler Metals
Part D — Properties (Customary)
Part D — Properties (Metric)
Subsection NCA — General Requirements for Division 1 and Division 2
Division 1 Subsection NB — Class 1 Components
Subsection NC — Class 2 Components
Subsection ND — Class 3 Components
Subsection NE — Class MC Components
Instalações Subsection NF — Supports
III
Nucleares Subsection NG — Core Support Structures
Subsection NH — Class 1 Components in Elevated Temperature
Service Appendices
Division 2 Code for Concrete Containments
Division 3 Containments for Transport and Storage of Spent Nuclear Fuel
and High Level Radioactive Material and Waste
IV Caldeiras para aquecimento (Rules for Construction of Heating Boilers)
V Ensaios não destrutivos
Instalação e recomendações para operação de caldeiras para aquecimento (Recommended
VI
Rules for the Care and Operation of Heating Boilers)
Instalação e recomendações para operação de caldeiras (Recommended Guidelines for the
VII
Care of Power Boilers)
Rules for Construction of Pressure Vessels
Vasos de Division 1
VIII
Pressão Division 2 Alternative Rules
Division 3 Alternative Rules for Construction of High Pressure Vessels
IX Qualificação de soldagem (Welding and Brazing Qualifications)
X Vasos de pressão de plástico (Fiber-Reinforced Plastic Pressure Vessels)
Recomendações para inspeção de instalações nucleares (Rules for Inservice Inspection of
XI
Nuclear Power Plant Components)
Recomendações para fabricação e extensão de uso de tanques transportáveis (Rules for
XII
Construction and Continued Service of Transport Tanks)
Tabela 3.2 – Diversas Seções do Código ASME
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ASME STAMPS
Power Boilers – Section I
S Power Boilers M Miniature Boilers
A Power Boiler Assemblies PP Pressure Piping
E Electric Boilers V** Power Boiler Safety Valves
Heating Boilers – Section IV
H* Cast Iron Heating Boilers HLW Lined Potable Water Heaters
H Heating Boilers, other HV** Heating Boilers Safety Valves
Pressure Vessel – Section VIII Division 1
U Pressure Vessels UV** Pressure Vessels Safety Valves
UM* Miniature Vessels UD** Pressure Vessels Rupture Discs
Pressure Vessel – Section VIII Division 2 Reinforced Plastic Vessels – Section X

Alternative Rules for Pressure Fiber-Reinforced Plastic Pressure
U2 RP
Vessels Vessels
Pressure Vessel – Section VIII Division 3

Safety Valves for High Pressure
U3 High Pressure Vessels UV3**
Vessels
Transport Tanks – Section XII

Transport Tanks Pressure Relief
T Transport Tanks TD**
Devices
TV Tranport Tanks Safety Valves
Nuclear Stamps
Nuclear Safety and Safety Relief
N Nuclear Components NV
Valves
Storage and Transport

NPT Nuclear Partials N3
Containment of Nuclear Fuel
Nuclear Installation and Shop

NA
Assembly
Nuclear Certificates of Accreditation National Board Inspection Code

NS Nuclear Supports R Repair and Alteration
QSC Material Organization VR Repair of Safety Valves
* Components not subject to Authorized Inspection, annual audit by the AIA
** Components not subject to Authorized Inspection, triennial audit by ASME
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3.4.1 - ASME Seção VIII – Divisão 1

O escopo do código ASME Seção VIII – Divisão 1 se refere ao seguinte:
• Equipamentos não sujeitos à chama;
• Equipamentos que não façam parte de componentes rotativos ou alternativos, tubulações ou
transporte de produtos.
• Equipamentos com pressão interna igual ou superior a 15,0 psi (1,02 kgf/cm2) e inferior a
3.000,0 psi (211,0 kgf/cm2)
• Equipamentos com diâmetro interno igual ou maior do que 6” (152,0 mm);
• Equipamentos não destinados a ocupação humana.
É o projeto convencional dos vasos de pressão. A filosofia de projeto da Divisão 1 está bem explícita
no parágrafo UG-23 (c), do código, onde se lê:
“A espessura de parede de um vaso de pressão dimensionado de acordo com as regras
estabelecidas nesta divisão deve ser tal que a tensão máxima primária geral de membrana,
resultante dos carregamentos a que esteja sujeito o equipamento durante sua operação normal,
não exceda os limites de tensão admissível do material do vaso e que, excetuando-se alguns
casos especiais os carregamentos a que esteja sujeito o vaso, não provoquem uma tensão
primária de membrana mais flexão superior a 1 ½ da tensão máxima admissível do material do
vaso”.
É sabido que podem ocorrer elevadas tensões nas descontinuidades nos vasos de pressão, mas as
regras de projeto e de fabricação desta divisão foram estabelecidas de modo a limitar tais tensões a
um nível seguro consistente com a experiência adquirida.
Embora seja dito que os vasos de pressão devam resistir a todos os esforços solicitantes (pressão
interna ou externa, pesos, sobrecargas, reações de apoio, ação de vento, impactos, esforços de
dilatação, etc,...), o código só fornece fórmulas para o cálculo em função da pressão interna ou
externa, ficando o cálculo para os demais esforços inteiramente a critério do projetista.
As regras da Divisão 1 foram formuladas a partir de considerações de projeto e princípios de
construção aplicáveis a vasos projetados para pressões não superiores a 3.000 psig e vasos sujeitos
a pressão externa. A Divisão 1 está dividida da seguinte forma:
Subsection A - General Requirements - Requisitos gerais, aplicáveis a todos os vasos de pressão.
Part UG - General Requirements for All Methods of Construction and All Materials:
Scope / Materials / Design / Openings and Reinforcements / Braced and Stayed Surfaces / Ligaments
/ Fabrication / Inspection and Tests / Marking and Reports / Pressure Relief Devices
Subsection B : Requirements Pertaining to Methods of Fabrication of Pressure Vessels -

Requisitos específicos, aplicáveis em função do método de fabricação.
Part UW : Requirements for Pressure Vessels Fabricated by Welding
Part UF : Requirements for Pressure Vessels Fabricated by Forging
Part UB - Requirements for Pressure Vessels Fabricated by Brazing
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Subsection C : Requirements Pertaining to Classes of Materials - Requisitos específicos,

aplicáveis em função do tipo de material utilizado na fabricação.
Part UCS : Requirements for Pressure Vessels Constructed of Carbon and Low Alloy Steels
Part UNF : Requirements for Pressure Vessels Constructed of Nonferrous Materials
Part UHA : Requirements for Pressure Vessels Constructed of High Alloy Steel
Part UCI : Requirements for Pressure Vessels Constructed of Cast Iron
Part UCL : Requirements for Welded Pressure Vessels Constructed of Material With Corrosion
Resistant Integral Cladding, Weld Metal Overlay Cladding or With Applied Linings
Part UCD : Requirements for Pressure Vessels Constructed of Cast Ductile Iron
Part UHT : Requirements for Pressure Vessels Constructed of Ferritic Steels With Tensile Properties
Enhanced by Heat Treatment
Part ULW : Requirements for Pressure Vessels Fabricated by Layered Construction
Part ULT : Alternative Rules for Pressure Vessels Constructed Having Higher Allowable Stresses at
Low Temperature
Part UHX : Rules for Shell-and-Tube Heat Exchangers
Tabela 3.3 – Divisão do ASME Seção VIII – Divisão 1
Requisitos Relativos
ao Método de Fabricação
Subseção B
UF UB
Forjamento Brazagem
ULT
UW
Aços para
Soldagem
baixas
temperaturas
UCS ULW
Aços Vasos de
carbono e paredes
baixa liga Subseção A múltiplas
Requisitos Gerais
UNF UHT
Materiais Aços de alta
não ferrosos resistência
UHA UCD
Ferro
Aços de alta UCL fundido
liga Aços maleável
UCI cladeados
Ferro ou
fundido revestidos
Subseção C Requisitos Relativos

aos Materiais
Figura 3.2 – Subseções do ASME Seç.VIII – Div.1
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Apêndices Obrigatórios
1: Supplementary Design Formulas
2: Rules for Bolted Flange Connections With Ring Type Gaskets
3: Definitions
4: Rounded Indications Charts Acceptance Standard for Radiographically Determined Rounded
Indications in Welds
5: Flanged and Flued or Flanged Only Expansion Joints
6: Methods for Magnetic Particle Examination (MT)
7: Examination of Steel Castings
8: Methods for Liquid Penetrant Examination (PT)
9: Jacketed Vessels
10: Quality Control System
11: Capacity Conversions for Safety Valves
12: Ultrasonic Examination of Welds (UT)
13: Vessels of Noncircular Cross Section
14: Integral Flat Heads With a Large, Single, Circular, Centrally-Located Opening
16: Submittal of Technical Inquiries to the Boiler and Pressure Vessel Committee
17: Dimpled or Embossed Assemblies
18: Adhesive Attachment of Nameplates
19: Electrically Heated or Gas Fired Jacketed Steam Kettles
20: Hubs of Tubesheets and Flat Heads Machined From Plate
21: Jacketed Vessels Constructed of Work-Hardened Nickel
22: Integrally Forged Vessels
23: External Pressure Design of Copper, Copper Alloy, and Titanium Alloy Seamless Condenser and
Heat Exchanger Tubes with Integral Fins
24: Design Rules for Clamp Connections
25: Acceptance of Testing Laboratories and Authorized Observers for Capacity Certification of
Pressure Relief Valves
26: Pressure Vessel and Heat Exchanger Expansion Joints
27: Alternative Requirements for Glass-Lined Vessels
28: Alternative Corner Weld Joint Detail for Box Headers for Air-Cooled Heat Exchangers When Only
One Member Is Beveled
30 : Rules for Drilled Holes Not Penetrating Through Vessel Wall
31 : Rules for Cr-Mo Steels With Additional Requirements for Welding and Heat Treatment
32 : Local Thin Areas in Cylindrical Shells and in Spherical Segments of Shells
33 : Standards Units for Use in Equations
34 : Requirements for Use of High Silicon Stainless Steels for Pressure Vessels
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Apêndice não obrigatórios

A : Basis for Establishing Allowable Loads for Tube-to-Tubesheet Joints
C : Suggested Methods for Obtaining the Operating Temperature of Vessel Wall in Service
D : Suggested Good Practice Regarding Internal Structures
E : Suggested Good Practice Regarding Corrosion Allowance
F : Suggested Good Practice Regarding Linings
G : Suggested Good Practice Regarding Piping Reactions and Design of Supports and Attachments
H : Guidance to Accommodate Loadings Produced by Deflagration
K : Sectioning of Welded Joints
L : Examples Illustrating the Application of Code Formulas and Rules
M : Installation and Operation
P : Basis for Establishing Allowable Stress Value
R : Preheating
S : Design Considerations for Bolted Flange Connections
T : Temperature Protection
W : Guide for Preparing Manufacturer´s Data Reports
Y : Flat Face Flanges With Metal-to-Metal Contact Outside the Bolt Circle
DD : Guide to Information Appearing on Certificate of Authorization
EE : Half-Pipe Jackets
FF : Guide for the Design and Operation of Quick-Actuating (Quick-Opening) Closures
GG : Guidance for the Use of U.S. Customary and SI Units in the ASME Boiler and Pressure Vessel
Code
HH : Tube Expanding Procedures and Qualification
JJ : Flowcharts Illustrating Impact Testing Requirements and Exemptions From Impact Testing by the
Rules of UHA-51
Tabela 3.3 – Divisão do ASME Seção VIII – Divisão 1 (continuação)
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Exemplo: Vaso projetado segundo critérios do código ASME Seç.VIII - Div.1 Ed. 1995, Construção
soldada com material base em aço carbono. Seções a consultar: U - UG - UW – UCS.
UG UG UW UW
• Requisitos gerais • Dimensionamento a • Categorias de juntas • Tolerâncias de
para chapas, pressão interna e • Projeto de juntas alinhamento de
forjados, tubos, externa soldadas soldas
etc,... com • Aberturas e reforços • Exames de • Reparo de soldas
procedimentos de • Resistência de Radiografia e ultra- • Procedimentos para
fabricação e reforços de abertura som tratamento térmico
fornecimento
• Múltiplas aberturas • Detalhes de solda após soldagem
• Certificação de
materiais • “Standards” para permitidos UCS
flanges e tubos • Detalhes de bocais • Materiais
• Pré-fabricação de
componentes • Ligamentos permitidos • Procedimentos para
• Tolerâncias de • Plug welds tratamento térmico
• Construções
especiais fabricação • Soldas de filete após soldagem
• Definição de • Requisitos para • Requisitos para • Operação em baixa
temperatura e teste de impacto procedimentos de temperatura
pressão de projeto • Teste hidrostático soldagem
• Carregamentos • Teste pneumático • Requisitos para
• “Proof test” para qualificação de
• Indicação de onde procedimentos
retirar os valores de estabelecimento de
tensões máximas pressões máximas
admissíveis admissíveis
• Corrosão
Tabela 3.4 – Detalhamento de Subseções do ASME Seção VIII – Divisão 1
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Figura 3.3 – Referências do ASME Seção VIII – Divisão 1
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O código ASME - Seção VIII - Divisão 2 se baseia em um projeto alternativo de vasos de pressão. Na
Divisão 2 as regras são mais restritivas quanto ao tipo de material a ser utilizado, mas permite-se a
utilização de maiores valores de intensificação de tensões de projeto na faixa de temperaturas na
qual este valor é limitado pelo limite de resistência ou escoamento.
Os procedimentos de cálculo são mais precisos e os procedimentos permissíveis de fabricação são
especificamente delineados e mais completos métodos de inspeção e teste são exigidos. A Divisão 2
está dividida da seguinte forma:
Part 1 - General Requirements
Part 2 – Responsibilities and Duties
Part 3 – Materials Requirements
Part 4 – Design by Rules Requirements
Part 5 – Design by Analysis Requirements
Part 6 – Fabrication Requirements
Part 7 – Inspection and Examination Requirements
Part 8 – Pressure Testing Requirements
Part 9 – Pressure Vessel Overpressure Protection
A filosofia de projeto da Divisão 2 estabelece regras específicas para o caso do projeto de vasos
mais comuns, assim como a Divisão 1. Quando isto não ocorre uma completa análise de tensões e
necessária e pode ser feita de acordo com os procedimentos estabelecidos pelo código.
Este código foi revisado totalmente em 2007 com a adoção de modificações relevantes, sendo
considerada uma alteração radical realizada pelo ASME. Em função da completa revisão, o próprio
Comitê do ASME publicou o Code Case 2575 com orientações sobre a validade e dando um prazo
para a substituição do código.
Os antigos Apêndices passaram a se chamar Anexos normativos e informativos, e ficaram incluídos
em cada uma das Partes, com isso, o ASME VIII-2 ficou com o estilo das normas ISO.
Houve alteração do fatores de segurança, resultando em uma redução de espessura de material,
porém, com maiores exigências de fabricação, controle de qualidade e inspeção.
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Nesta revisão foi introduzido o conceito de eficiência de junta, característico do ASME Seção VIII –
Divisão 1. Assim, é admitida em algumas condições específicas, a radiografia parcial e o ensaio de
US em subsituição ao ensaio de RX.
Um fato importante é a incorporação de Apêndices exclusivos do ASME Seção VIII – Divisão 1 em
Anexos ou itens do ASME Seção VIII – Divisão 2:2007. Existe uma tendência atual no Comitê do
ASME de combinar a Divisão 2 com a Divisão 1 e, em alguns anos, descontinuar a edição do ASME
Seção VIII – Divisão 1.
Outra possibilidade incorporada à revisão de 2007 do ASME Seção VIII – Divisão 2 é o tratamento de
algumas não conformidades de fabricação através do API 579 / ASME FFS-1. Neste caso, o
proprietário do equipamento deve aprovar sua utilização.
Foram totalmente reescritos os antigos Apêndices 4 e 5 (análise de tensões e fadiga,
respectivamente), que foram incorporados a Parte 5 da última edição.
Também na Parte 5 foram incluídos critérios de dimensionamento prevendo o colapso plástico, falha
local, flambagem, ratcheting e cargas cíclicas.
Finalmente, uma alteração importante é a modificação do critério de escoamento do material, que era
o Critério de Tresca e na última edição foi substituído pelo Critério de Von Mises, que é menos
conservativo.
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O código ASME - Seção VIII - Divisão 3 complementa as regras da Divisão 2, definindo critérios
adicionais para equipamentos de altas pressões de trabalho. Além de requisitos de material, são
previstos critérios para a utilização da mecânica da fratura no projeto. A Divisão 3 está dividida da
seguinte forma:
Part KG - General Requirements
Part KM – Materials Requirements
Part KD – Design by Rules Requirements
Part KF – Fabrication Requirements
Part KR – Pressure Relief Devices
Part KE – Examination Requirements
Part KT – Testing Requirements
Part KS – Marking, Stamping, Reports and Records
Apêndices Obrigatórios
1: Nomenclature
2: Quality Control Systems
3: Submittal of Technical Inquiries to the Boiler and Pressure Vessel Committee
4: Acceptance of Testing Laboratories and Authorized Observers for Capacity Certification of
Pressure Relief Devices
5: Adhesive Attachment of Nameplates
6: Rounded Indications Charts Acceptance Standard for Radiographically Determined Rounded
Indications in Welds
7: Standard Units for Use in Equations
Apêndice não obrigatórios

A : Guide for Preparing Manufacturer’s Data Reports
B : Requalification
C : Guide to Information Appearing on Certificate of Authorization
D : Fracture Mechanics Calculations
E : Construction Details
F : Approval of New Materials Under the ASME Boiler and Pressure Vessel Code
G : Design Rules for Clamp Connections
H : Openings and Their Reinforcement
I : Guidance for the Use of U.S. Customary and SI Units in the ASME Boiler and Pressure Vessel
Code
J : Stress Concentration Factors for Cross-Bores in Closed-End Cylinders and Square Blocks
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4 – TENSÕES ADMISSÍVEIS
Denominam-se tensões admissíveis às tensões máximas adotadas no dimensionamento de um vaso
de pressão.
As tensões admissíveis para temperaturas abaixo da temperatura de fluência estão relacionados
com o limite de escoamento ou com o limite de resistência do material de construção do
equipamento. Para temperaturas elevadas, a definição do valor da tensão admissível depende do
comportamento à fluência, sendo determinante a taxa de deformação na temperatura e o tempo para
a falha.
Denominamos coeficiente de segurança (CS) ou fator de segurança (FS), à relação entre o limite de
escoamento (Sy) ou de resistência (Sr) e a tensão admissível (Sadm) de um determinado material.
Dentre os vários fatores que afetam a fixação dos valores das tensões admissíveis de um código
podemos citar:
• Tipo de material: Para materiais frágeis adota-se um fator de segurança mais elevado que os
adotados para materiais dúcteis;
• Critério de cálculo: Uma tensão admissível só deverá ser aplicada em combinação com o
critério de cálculo para o qual foi estabelecida. Cálculos grosseiros e grandes aproximações
exigem fatores de segurança maiores;
• Tipo de carregamento: A consideração de esforços cíclicos e alternados, choques e vibrações

exigem uma redução no valor da tensão admissível determinada para esforços normais;
• Segurança: Equipamentos de grande periculosidade envolvendo sério risco humano e

material exigem elevados fatores de segurança;
• Temperatura: A resistência mecânica de um material diminui com o aumento de temperatura

e conseqüentemente a tensão admissível também cairá. Em temperaturas baixas o
comportamento de vários materiais se altera, peças que sofreriam uma fratura dúctil em
temperatura ambiente passam a sofrer fratura frágil com o abaixamento dessa temperatura.
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A tabela a seguir apresenta o critério de fixação de tensões admissíveis adotado pelos códigos
ASME, PD-5500 e AD-Merkblatter.
Código de Projeto Abaixo da faixa de creep Acima da faixa de creep
100% da tensão média que provoca uma
Sr / 3,5 (temp. de projeto) velocidade de deformação de 0,01% em
1000 h
ASME VIII – Div.1♣ 67% da tensão média que provoca ruptura
após 100.000 h.
(2/3)Sy (temp. de projeto) 80% da tensão mínima que provoca ruptura
após 100.000 h
Até 2007: Não existem critérios para a
Sr / 2,4 (temp. ambiente)
região de comportamento à fluência
ASME VIII – Div.2ƒ
Em 2007: Passam a existir critérios
(2/3)Sy (temp. de projeto) semelhantes aos da Div.1
Sy / 1,5 (temp. de projeto) 1 / 1,3 da tensão média que provoca ruptura

BS-5500 num tempo t, numa temperatura T, de acordo
Sr / 2,35 (temp. ambiente) com o material
100% da tensão média que provoca uma
velocidade de deformação de 0,01% em
AD-Merkblatter Sy / 1,5 (temp. de projeto) 1000 h.
67% da tensão média que provoca ruptura
após 100.000 h.
Tabela 4.1 - Comparativa entre Códigos @ Temperatura Ambiente
A tabela abaixo exemplifica as diferenças no valor da tensão admisível e peso do equipamento para
um material de especificação SA-516 Gr.60, que possui as propriedades mecânicas abaixo descritas
para a condição de temperatura ambiente.
• Tensão de escoamento mínima = 32,0 ksi
• Limite de resistência = 60,0ksi
Tensões Redução de Peso do
Código Edição
Admissíveis [ksi] Equipamento
ASME Seç.VIII – Divisão 1 Anterior a 1998 15,0 0%
ASME Seç.VIII – Divisão 1 Posterior a 1998 17,1 12,3 %
ASME Seç.VIII – Divisão 2 Anterior a 2007 20,0 25,0 %
ASME Seç.VIII – Divisão 2 Posterior a 2007 21,3 29,6 %
PD-5500 21,3 29,6 %
AD-Merkblatter 21,3 29,6 %
Tabela 4.2 – Tensões Admissíveis de Diversos Códigos @ Temperatura Ambiente
♣
Antes da edição de 1998, o código ASME Seção VIII – Divisão 1 utilizava um fator 4,0 ao lugar de 3,5,
aplicado ao limite de resistência do material para a definição das tensões admissíveis para cálculo.
ƒ Antes da edição de 2007, o código ASME Seção VIII – Divisão 2 utilizava um fator de 3,0 ao lugar de
2,4 aplicado ao limite de resistência do material para a definição das tensões admissíveis.
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TABLE 1A
Section I; Section III, Class 2 and 3; and Section VIII, Division 1
Maximum Allowable Stress Values S for Ferrous Materials
Tabela 4.3 – Tensões Admissíveis do ASME Seção II – Parte D
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5 –ESPESSURAS PADRONIZADAS E SOBRESPESSURA DE CORROSÃO

Devem ser adotadas, para as chapas de componentes do vaso, espessuras nominais (comerciais)
com os seguintes valores, em milímetros: 4,75 / 6,3 / 8,0 / 9,5 / 11,2 / 12,5 / 14,0 / 16,0 / 17,5 / 19,0 /
20,6 / 22,4 / 23,6 / 25,0 / 28,6 / 31,5 / 34,9 / 37,5 / 41,3 / 44,4 / 47,5 / 50,0.
As espessuras indicadas em negrito são as consideradas normais pelas usinas siderúrgicas e devem
ser usadas preferencialmente.
Para espessuras superiores a 50,0 mm devem ser adotados valores inteiros em milímetros.
As tolerâncias de fornecimento das chapas não precisam ser consideradas, desde que as chapas
estejam de acordo com as normas ASTM A-20 e PB-35.
Para tampos abaulados e outras peças prensadas ou conformadas, deve ser previsto um adequado
acréscimo na espessura das chapas, para compensar a perda de espessura na prensagem ou na
conformação, de forma que a espessura final da peça acabada tenha no mínimo o valor calculado ou
o valor que consta nos desenhos.
Nos vasos em que forem previstas diferentes espessuras de chapas para os diversos anéis, permite-
se ao projetista modificar para mais essas espessuras, com a finalidade de acertar as alturas dos
anéis, com as dimensões comerciais das chapas.
Devem sempre ser acrescentada uma adequada sobrespessura para corrosão exceto quando, para
o serviço e o material em questão, a corrosão for reconhecidamente inexistente ou desprezível, ou
quando houver um revestimento interno anticorrosivo adequado.
As sobrespessuras para corrosão devem ser baseadas na vida útil do equipamento, conforme a
tabela a seguir. Como regra geral, quando a taxa de corrosão prevista for superior a 0,3 mm/ano
recomenda-se que seja considerado o emprego de outros materiais mais resistentes a corrosão.
Refinarias, Terminais e
Classe dos Equipamentos outras Instalações não Unidades Petroquímicas
Petroquímicas
Equipamentos de grande porte, grande
custo ou essenciais ao funcionamento da
20 anos 15 anos
unidade industrial (reatores, torres,
permutadores ou vasos importantes)
Outros equipamentos não incluídos na
15 anos 10 anos
classe acima
Peças desmontáveis ou de reposição
8 anos 5 anos
(feixes tubulares, internos de torres, etc,...)
Tabela 5.1 – Vida Útil Nominal de Projeto
Exceto quando especificado de outra forma, devem ser adotados os seguintes valores mínimos para
a sobrespessura para corrosão, para as partes construídas em aço carbono ou em aços de baixa
liga:
(a) Torres, vasos e permutadores em geral para serviços hidrocarbonetos: 3 mm;
(b) Potes de acumulação (botas) para os vasos acima: 6 mm;
(c) Vasos em geral para vapor e ar: 1,5 mm;
(d) Vasos de armazenamento da gases liquefeitos de petróleo: 1,5 mm
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Componente do Equipamento Critério

Partes da parede de pressão, em contato com o fluido
de processo: casco, tampos, pescoços de bocais, Adicionar o valor integral da
espelhos, flanges, flanges cegos e outros. sobrespessura, em cada face da peça em
Peças internas não removíveis, submetidas a esforços contato com o fluido.
principais.
Peças internas não removíveis submetidas a esforços.
Adicionar metade do valor da
Peças internas removíveis submetidas a esforços sobrespessura em cada face em contato
(exclui bandejas e seus acessórios). com o fluido.
Adicionar ¼ do valor da sobrespessura, em

Peças internas removíveis não submetidas a esforços
cada face da peça em contato com o fluido
(exclui bandejas e seus acessórios).
(mínimo de 1,0 mm, total).
Tabela 5.2 – Recomendação de Sobrespessura de Corrosão
É apresentada a seguir mostrando as parcelas da espessura de parede de um vaso de pressão.
Figura 5.1 – Esquema com as espessuras de parede de um vaso de pressão

Notação adotada:
ep - Espessura requerida, calculada em função das condições de projeto.
epma - Espessura utilizada para o cálculo da PMA na condição corroída.
C - Sobrespessura para corrosão.
efab - Espessura (final) de fabricação.
etc - Acréscimo para compensar a perda de espessura das chapas na conformação.
etf - Acréscimo para compensar a tolerância de fornecimento das chapas (normalmente desprezível)
en - Espessura nominal (comercial) da chapa adotada.
eaj - Espessura de ajuste, resultante de acréscimo para ajuste à espessura comercial da chapa.
Exemplo: ep = 9,3 mm (espessura calculada pela equação do código de projeto)
C = 3,0 mm etc = 1,5 mm
etf = 0,04 in (conforme ASTM A 20) = 1,0 mm en = 16,0 mm
epma = en – etf – etc – C = 16,0 – 1,0 – 1,5 – 3,0 = 10,5 mm
eaj = epma – ep = 10,5 – 9,3 = 1,2 mm
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6 –DEFINIÇÕES
Neste item são apresentadas definições de alguns termos que necessitam ser bem esclarecidos.
– PRESSÃO DE OPERAÇÃO: É a pressão no topo de um vaso de pressão em posição normal de

operação, correspondente a uma determinada temperatura de operação.
– TEMPERATURA DE OPERAÇÃO: É a temperatura da parede do vaso quando sujeito a pressão

de operação.
Observação: Quando num equipamento podemos delimitar zonas com diferentes temperaturas de
operação, podemos estabelecer condições de projeto distintas para cada uma dessas zonas.
– PRESSÃO DE PROJETO: É a pressão que será utilizada no dimensionamento do vaso, devendo

ser considerada como atuando no topo do equipamento.
O Código ASME, Seção VIII, estabelece que a pressão de projeto deverá ser determinada
considerando-se a condição de pressão e temperatura mais severas que possam ocorrer em serviço
normal.
Obs: Quando aplicável, a altura estática do líquido armazenado deve ser adicionada a pressão de
projeto para dimensionar-se qualquer parte do vaso submetida a esta coluna de líquido.
– TEMPERATURA DE PROJETO: É a temperatura da parede do vaso correspondente a pressão
de projeto. O Código ASME estabelece que esta temperatura não deverá ser menor que a
temperatura média da superfície metalíca nas condições normais de operação.
Obs : Vasos com possibilidade de operação em condições distintas de operação devem ter
inicialmente suas condições de projeto estabelecidas para cada condição de operação, de acordo
com os parâmetros estipulados pela PETROBRAS. Posteriormente, será adotada a condição mais
crítica de projeto, a partir das relações entre a pressão de projeto e tensão admissível na
temperatura de projeto.
– PRESSÃO MÁXIMA ADMISSÍVEL DE TRABALHO: É a pressão máxima, no topo do vaso, em

posição de operação normal, que acarreta no componente mais solicitado do equipamento, uma
tensão igual a tensão admissível do material, na temperatura considerada, corrigida pelo valor da efi-
ciência de exame radiográfico adotada no projeto do equipamento. A pressão máxima admissível de
trabalho é calculada para a temperatura de projeto com o vaso na condição corroída. Para
determiná-la devemos considerar a pressão máxima que poderá atuar em cada componente do
vaso, não devendo ser levadas em conta no cálculo espessuras decorrentes da coluna de líquido
atuante no vaso nem as espessuras decorrentes das tolerâncias de fornecimento das chapas e sua
conformação. Em alguns casos, no teste hidrostático por exemplo, poderemos necessitar da pressão
máxima admissível na temperatura ambiente, estando o vaso novo ou corroído.
– PRESSÃO DE AJUSTE DO DISPOSITIVO DE ALÍVIO DE PRESSÃO: O código ASME Seção

VIII, Divisão 1 aborda os requisitos para dispositivos de alívio de pressão, em sua parte UG,
parágrafos UG-125 a UG-136 e em seu Apêndice 11.
Num vaso de pressão instalamos dispositivos de alívio de pressão para proteção contra condições
anormais de operação e contra o excesso de pressão provocado por fogo.
Para condições anormais de operação, o dispositivo de alívio de pressão, quando 1 (um) só
dispositivo é utilizado, deve ter sua pressão de ajuste não superior a pressão máxima admissível de
trabalho do equipamento, nem inferior a sua pressão de projeto.
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% PMA
150 ou 130 Pressão de Teste Hidrostático
(antes de (após 1998)
1998)
125 ou 110 Pressão de Teste Pneumático

(antes de (após 1998)
1998)
100 Pressão Máxima Admissível

Pressão de Ajuste da PSV
90
Pressão Máxima de Operação (10%
a 20% abaixo da PMA)
80
Figura 6.1 – Representação de Pressões do Equipamento

Estes dispositivos de alívio de pressão são geralmente válvulas calibradas (PSV – Pressure Safety
Valves) que devem ser ajustadas de modo a se abrirem a uma determinada pressão (pressão de
Início de Abertura ou “SET” da Válvula) e a estarem completamente abertas (Abertura Plena)
quando a pressão atinge um determinado limite permitido pelo Código, para cada condição anormal
prevista para o equipamento.
A tabela a seguir apresenta os valores máximos da pressão de ajuste, permitidos pelo Código
(conforme UG-125 e UG-134), para cada condição anormal, com relação aos seguintes tipos de
válvula:
• Válvulas Operacionais – utilizadas para atender a condições anormais de operação

e
• Válvulas para Condição de Fogo – utilizadas para atender a condição de pressão excessiva
provocada por fogo externo ao equipamento (quando requerido pelo Projeto Básico).
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VÁLVULAS DE VÁLVULAS PARA CONDIÇÃO DE FOGO

VÁLVULAS OPERACIONAIS
ALÍVIO Produtos que não o GLP não refrigerado GLP não refrigerado
1 Válvula Operacional 2 ou mais Válvulas 1 ÚNICA VÁLVULA 1 Válvula de Fogo VÁLVULA
UG-134(a): Operacionais para Fogo e Operação - complementar a 2 ESPECÍFICA PARA
100% PMAcq UG-134(a) UG-134(b) ou mais FOGO – não
INÍCIO DE 1ª. Válvula 100% PMAcq operacionais complementar as
ABERTURA (SET Operacional: 1 Válvula de Fogo UG-134(b) Válulas Operacionais
ou Pressão de complementar a 1 110% PMAcq UG-125(c)(3)(b)
Ajuste) 100% PMAcq
2ª. ou mais Válvulas operacional 100% PMAcq
Valores máximos UG-134(b) (com tolerância de
Operacionais:
105%PMAcq (máx) 110% PMAcq +10% da PMAcq por UG-
134(d)(2))
1 Válvula Operacional 2 ou mais Válvulas 1 ÚNICA VÁLVULA 1 Válvula de Fogo VÁLVULA
UG-125(c) Operacionais para Fogo e Operação complementar a 2 ESPECÍFICA PARA
Maior valor entre: UG-125(c)(1) UG-125(c)(2) ou mais FOGO – não
Maior valor entre: 121% PMAcq operacionais complementar as
110% PMAcq
UG-125(c)(2) Válvulas Operacionais
PMAcq + 3 psi 116% PMAcq (válvula deve atender as
vazões de operação e 121% PMAcq UG-125(c)(3)(a)
PMAcq + 4 psi
ABERTURA fogo) (vazão deve 120% PMAcq
(valor a ser adotado
PLENA para todas as Válvulas 1 Válvula de Fogo complementar a das
Valores máximos Operacionais) complementar a 1 Válvulas
operacional Operacionais)
UG-125(c)(2)
121% PMAcq
(vazão deve
complementar a da
Válvula Operacional)
Tabela 6.1 – Pressões de Início de Abertura e de Abertura Plena permitidas pelo Código para Vávulas de Alívio (PSV)
36 / 137
7 –DIMENSIONAMENTO DE COMPONENTES PRESSURIZADOS

7.1 – DIMENSIONAMENTO A PRESSÃO INTERNA
7.1.1 – TENSÕES CIRCUNFERENCIAIS

As tensões circunferenciais são aquelas que tendem a romper o cilindro segundo a sua geratriz
quando submetido a uma pressão interna. Em geral são as mais críticas e são calculadas
simplificadamente conforme a expressão matemática a seguir:
(pressão interna) x (raio médio)
Tensão circunferencial =
espessura
Sc Sc
Figura 7.1 – Tensões Circunferenciais

Para um cilindro com: D – diâmetro
t – espessura
L - comprimento
Área Projetada = D.L
Área Resistente = 2.t.L
Força de Separação = p.D.L
Tensão Circunferencial = Força de Separação / Área Resistente
Sc = p.D.L / 2.t.L = p.D / 2.t = p.R / t
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7.1.2 – TENSÕES LONGITUDINAIS

As tensões longitudinais são aquelas que tendem a romper o cilindro segundo a sua seção
transversal quando submetido a uma pressão interna e/ou carregamentos externos. Em geral são
menos críticas e são calculadas conforme a expressão matemática a seguir, para o carregamento
exclusivo de pressão interna:
(pressão interna) x (raio médio)
Tensão longitudinal =
2 x espessura
SL
p
Sl
Figura 7.2 – Tensões Longitudinais

Para um cilindro com: D – diâmetro
t – espessura
L - comprimento
Área Projetada = π.D2 / 4
Área Resistente = π.D.t
Força de Separação = p.(π.D2 / 4)
Tensão Longitudinal = Força de Separação / Área Resistente
SL = p.(π.D2 / 4) / π.D.t = p.D / 4.t = p.R / 2.t
As equações abaixo representam as diversas teorias para a determinação das tensões atuantes em
um costado cilíndrico.
Teoria Clássica Teoria de Lamé Tensões de membrana – ASME
a = Ro / R
Sc = p.R / t Sc = p.R / t + 0,6.p
Sc = p.(1 + a2) / (a2 – 1)
SL = p.R / 2.t SL = p.R / 2.t – 0,2.p
SL = p / (a2 – 1)
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7.1.3 – EQUAÇÕES DO CÓDIGO ASME SEÇÃO VIII – DIVISÃO 1

As fórmulas existentes no código ASME Seç.VIII – Div.1 para dimensionamento à pressão interna de
componentes pressurizados se baseiam na teoria de membrana. A notação abaixo é utilizada:
t – espessura requerida, calculada em função das condições de projeto.
P – pressão de projeto ou pressão máxima admissível do componente;
S – tensão admissível na temperatura de projeto e tensão atuante no componente;
R – raio interno do componente;
Ro – raio externo do componente;
D – diâmetro interno do componente;
Do – diâmetro externo do componente;
L – raio interno para o tampo hemisférico ou raio interno da coroa para o tampo toro-esférico;
Lo – raio externo para o tampo hemisférico ou raio externo da coroa para o tampo toro-esférico;
α - semi-ângulo interno da parte cônica, de um tampo cônico ou toro-cônico, em relação ao centro;
r – raio interno da parte tórica;
h – semi-eixo menor do tampo elipsoidal ou sua profundidade medida a partir da linha de tangência;
E – eficiência de junta (função do tipo de junta e do exame radiográfico)
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A - Casco cilíndrico:
ASME Seção VIII – Divisão 1
Tensões circunferenciais Tensões longitudinais
Tabela 7.1 P ≤ 0,385SE P ≤ 1,25SE
Esp. mínima PR PR o PR PR o
t= = t= =
requerida (SE − 0,6P) (SE + 0,4P ) (2SE + 0,4P ) (2SE + 1,4P)
tSE tSE 2tSE 2tSE
t ≤ R / 2 Pressão máxima P = = P= =
admissível (R + 0,6t ) (R o − 0,4t ) (R − 0,4t ) (R o − 1,4t )
Tensões P(R + 0,6t ) P(R o − 0,4t ) P(R − 0,4t ) P(R o − 1,4t )
S= = S= =
atuantes tE tE 2tE 2tE
P > 0,385SE P > 1,25SE
 Z 12 − 1 R o  Z 2 − 1
1
R o  
t = R Z 2 − 1 =   t = R Z 2 − 1 =  
1 1
Espessura
mínima   Z
1
2   Z
1
2
requerida SE + P P
Z= Z= +1
SE − P SE
t>R/2 (
SE a 2 − 1 SE 1 − b 2
P= =
) ( ) ( ) (
SE 1 − b 2 )
Pressão máxima a2 + 1 ( 1 + b2) ( ) P = SE a 2 − 1 =
b2
admissível t t t t
a = +1 b= −1 a= +1 b= −1
R Ro R Ro
Tensões
S=
( =
)
P a2 + 1 P 1 + b2( ) S=
P
=
P 1 + b2 ( )
atuantes ( )
E a2 − 1 E 1 − b2( ) ( )
E a2 − 1 E 1 − b2 ( )
PR
ASME Seção VIII – Divisão 2 antes de 2007: t=
(S − 0,5P)
D  P  
ASME Seção VIII – Divisão 2 após 2007: t= exp  − 1
2  SE  
Exemplos de Utilização das Equações: t ≤ R / 2

R = 1.000,0 E = 0,85
• Determinação da Espessura Mínima Requerida: P = 30,0 kgf/cm2 / S = 1.202,0 kgf/cm2
PR 30,0 x1.000,0
Tensões circunferenciais: t = = = 29,9 mm
(SE − 0,6P ) (1.202,0x0,85 − 0,6x30,0 )
PR 30,0 x1.000,0
Tensões Longitudinais: t = = = 14,6 mm
(2SE + 0,4P ) (2x1.202,0 x0,85 + 0,4x30,0 )
• Determinação da Pressão Máxima Admissível: t = 37,5 mm / S = 1.202,0 kgf/cm2
tSE 37,5 x1.202,0 x0.85
Tensões circunferenciais: P = = = 37,5 kgf/cm2
(R + 0,6t ) (1.000,0 + 0,6x37,5 )
• Determinação das Tensões Atuantes: t = 37,5 mm / P = 25,0 kgf/cm2
P(R + 0,6t ) 25,0 x(1.000,0 + 0,6 x37,5 )
Tensões circunferenciais: S = = = 802,0 kgf/cm2
tE 37,5 x0,85
P(R − 0,4t ) 25,0 x(1.000,0 − 0,4 x37,5 )
Tensões Longitudinais: S = = = 386,3 kgf/cm2
2tE 2x37,5 x0,85
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B - Casco e Tampo esférico:

ASME Seção VIII – Divisão 1
Espessura PL PL o
t= =
mínima requerida (2SE − 0,2P) (2SE + 0,8P )
t ≤ 0,356L Pressão máxima 2tSE 2tSE
P ≤ 0,665SE P= =
admissível (L + 0,2t ) (L o − 0,8t )
Tensões P(L + 0,2t ) P(L o − 0,8t )
S= =
atuantes 2tE 2tE
 Y 13 − 1
L o  
=  Y 13 − 1 =  
Tabela 7.2 Espessura t L  
  Y
1
3
mínima requerida
2(SE + P )
Y=
(2SE − P)
t > 0,356L
P=
( )
2SE a 3 − 1 2SE 1 − b 3
=
( )
( ) ( )
P > 0,665SE
Pressão máxima 2 + a3 2b 3 + 1
admissível t t
a = +1 b= −1
L Lo
Tensões
S=
(
P 2 + a3
=
)
P 2b 3 + 1 ( )
atuantes ( )
2E a 3 − 1 2E 1 − b 3 ( )
0,5.PR
ASME Seção VIII – Divisão 2 antes de 2007: t=
(S − 0,25P)
D  0,5.P  
2  SE  
Exemplos de Utilização das Equações: t ≤ 0,356L / P ≤ 0,665SE

L = 1.000,0 mm E = 0,85
PL 30,0 x1.000,0
t= = = 14,7 mm
(2SE − 0,2P) (2x1.202,0 x0,85 − 0,2x30,0)
2tSE 2x19,0 x1.202,0 x0,85
P= = = 38,7 kgf/cm2
(L + 0,2t ) (1.000,0 + 0,2x19,0 )
• Determinação da Tensão Atuante: t = 19,0 mm / P = 25,0 kgf/cm2
P(L + 0,2t ) 25,0 x (1.000,0 + 0,2x19,0 )
S= = = 776,9 kgf/cm2
2tE 2x19,0 x0,85
41 / 137
C - Tampo elipsoidal:
Espessura mínima PDK PD oK

t= =
requerida (2SE − 0,2P ) 2SE + 2P(K − 0,1)]
[
Pressão máxima 2tSE 2tSE
P= =
admissível (DK + 0,2t ) [DoK − 2t(K − 0,1)]
P(DK + 0,2t ) P[D oK − 2t(K − 0,1)]
Tensões atuantes S= =
2tE 2tE
Tabela 7.3
 1    D  
2
D
K =   2 +    Para o tampo padrão : = 2⇒K =1
 6    2h   2h
Tabela 7.4 – Reprodução da Table 1-4.1 - Valores do Fator K

D / 2h 3,0 2,9 2,8 2,7 2,6 2,5 2,4 2,3 2,2 2,1 2,0
K 1,83 1,73 1,64 1,55 1,46 1,37 1,29 1,21 1,14 1,07 1,00
D / 2h 1,9 1,8 1,7 1,6 1,5 1,4 1,3 1,2 1,1 1,0
K 0,93 0,87 0,81 0,76 0,71 0,66 0,61 0,57 0,53 0,50
Exemplos de Utilização das Equações:

D = 2.000,0 mm h = 500,0 mm E = 0,85
 1   D    1   2.000,0  

2 2
K =  2 +    =  2 +    = 1,0
 6   2h    6   2x500,0  

PDK 30,0 x2.000,0 x1,0
t= = = 29,4 mm
(2SE − 0,2P) (2x1.202,0x0,85 − 0,2x30,0 )
2tSE 2x37,5 x1.202,0 x0.85
P= = = 38,2 kgf/cm2
(DK + 0,2t ) (2.000,0x1.0 + 0,2x37,5)
P(DK + 0,2t ) 25,0 x(2.000,0 x1,0 + 0,2x37,5 )
S= = = 787,3 kgf/cm2
2tE 2x37,5 x0,85
42 / 137
D - Tampo toro-esférico:
Espessura mínima PLM PL oM

t= =
requerida (2SE − 0,2P ) 2SE + P(M − 0,2)]
[
Pressão máxima 2tSE 2tSE
P= =
admissível (LM + 0,2t ) [L oM − t(M − 0,2)]
P(LM + 0,2t ) P[L oM − t(M − 0,2)]
Tensões atuantes S= =
2tE 2tE
Tabela 7.5
 1  L 
1/ 2
M =   3 +   
 4    r  
Tabela 7.6 – Reprodução da Table 1-4.2 - Valores do Fator M

L/r 1,0 1,25 1,50 1,75 2,00 2,25 2,50 2,75 3,00 3,25 3,50
M 1,00 1,03 1,06 1,08 1,10 1,13 1,15 1,17 1,18 1,20 1,22
L/r 4,0 4,5 5,0 5,5 6,0 6,5 7,0 7,5 8,0 8,5 9,0
M 1,25 1,28 1,31 1,34 1,36 1,39 1,41 1,44 1,46 1,48 1,50
L/r 9,5 10,0 10,5 11,0 11,5 12,0 13,0 14,0 15,0 16,0 16 2/3
M 1,52 1,54 1,56 1,58 1,60 1,62 1,65 1,69 1,72 1,75 1,77

L = 1.808,0 mm r = 346,0 mm E = 0,85
 1    1   1.808,0  
1/ 2 1/ 2
L 
M =   3 +    =   3 +    = 1,32
 4   r    4    346.0  

PLM 30,0 x1.808,0 x1,32
t= = = 35,1 mm
(2SE − 0,2P) (2x1.202,0x0,85 − 0,2x30,0 )
2tSE 2x37,5 x1.202,0 x0.85
P= = = 32,0 kgf/cm2
(LM + 0,2t ) (1.808,0x1,32 + 0,2x37,5)
P(LM + 0,2t ) 25,0 x(1,808,0 x1,32 + 0,2x37,5 )
S= = = 938,8 kgf/cm2
2tE 2x37,5 x0,85
Observação: Tampos elipsoidais projetados com K > 1,0 e todos os tampos torisféricos construídos
de materiais com limite mínimo de resistência superior a 70.000 psi (482 MPa) deverão ser
projetados utilizando uma tensão admissível S igual a 20.000 psi (138 MPa) na temperatura
ambiente e reduzida na proporção da redução da tensão admissível do material entre a temperatura
ambiente a temperatura de projeto.
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F - Tampos cônicos ou seções cônicas :

α ≤ 30o
Espessura mínima PD
t=
requerida 2 cos α(SE − 0,6P )
Pressão máxima 2tSE cos α

P=
admissível (D + 1,2t cos α )
P(D + 1,2t cos α )
Tensões atuantes S=
2tE cos α
Tabela 7.7
α > 30o
Análise especial
D   P  
2 cos(α )   SE  

R = 1.000,0 E = 0,85 α = 20o
PD 30,0 x2.000,0
t= = = 31,8 mm
2 cos α(SE − 0,6P ) 2x cos 20 x (1.202,0 x0,85 − 0,6 x30,0 )
o

2tSE cos α 2x37,5 x1.202,0 x0.85 x cos 20 o
P= = = 35,3 kgf/cm2
(
(D + 1,2t cos α ) 2.000,0 + 1,2x37,5x cos 20 )
o
• Determinação das Tensões Atuantes: t = 37,5 mm / P = 25,0 kgf/cm2
S= =
(
P(D + 1,2t cos α ) 25,0 x 2.000,0 + 1,2x37,5 x cos 20 o )
= 852,3 kgf/cm2
2tE cos α 2x37,5 x0,85 x cos 20 o
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G – Tampos Planos
Para o dimensionamento dos tampos planos utilizaremos a seguinte nomenclatura.
C – Fator que depende do tipo de tampo, método de ligação, dimensões, etc,... Este fator, para
tampos soldados, inclui um fator igual a 0,667 o que efetivamente aumenta a tensão admissível, em
tais construções para 1,5.S.
D – dimensão maior de um tampo não circular, medida perpendicularmente à dimensão menor;
d – diâmetro ou menor dimensão para tampos não circulares;
hG – braço do momento da junta, distância radial entre a linha de centro dos parafusos à linha de
reação da junta;
E – eficiência de junta;
L – perímetro medido ao longo da linha de centro dos parafusos de um flange não circular;
m – relação tt / ts;
P – pressão de projeto;
S – tensão máxima admissível;
t – espessura requerida para o tampo;
tr – espessura requerida para o casco cilíndrico, sem costura;
ts – espessura de fabricação do casco, excluída a sobrespessura de corrosão;
W – carga dos parafusos;
Z – fator para tampos não circulares.
Tipo de Tampo Fórmula de Cálculo
1/ 2
 CP 
Circular, sem ligação aparafusada t = d. 
 SE 
1/ 2
 CP 1,9 Wh G 
Circular, com ligação aparafusada t = d. +
 SE SEd3 
1/ 2
 ZCP 
t = d. 
Não circular, sem ligação aparafusada  SE 
onde : Z = 3,4 – 2,4.d/D Z≤ 2,5
1/ 2
 ZCP 6 Wh G 
t = d. +
Não circular, com ligação aparafusada  SE SELd3 
onde : Z = 3,4 – 2,4.d/D Z≤ 2,5
Tabela 7.8 – Fórmulas de Cálculo de Espessura de Tampos Planos
45 / 137
A figura UG-34 apresenta alguns tipos de tampos planos normalmente utilizados. Outras abreviaturas
referenciadas na figura UG-34 estão definidas no parágrafo UG-34 e na figura UW-13.2 do código).
Figura 7.3 – Tipos de Tampos Planos Aceitáveis pelo Código
46 / 137
Figura 7.4 – Detalhes de Ligação para Tampos Planos
47 / 137
Exemplos de Utilização das Equações de Cálculo:

• Tampo Circular, sem ligação aparafusada. Figura UG-34 (e).
C = 0,33.m (Cmín = 0,20)

d = 1.200,0 mm (diâmetro interno do costado) P = 15,0 kgf/cm2 (pressão interna de projeto)
tnc = 12,5 mm (espessura nominal do costado) C = 3,0 mm (sobrespessura de corrosão no
costado e tampo)
S = 1.202,0 kgf/cm2 (tensão admissível do material do costado)
St = 1.406,0 kgf/cm2 (tensão admissível do material do tampo)
tr = P.R / (S.E – 0,6.P) = 15,0 x 600,0 / (1.202,0 x 1,0 – 0,6 x 15,0) = 7,5 mm (espessura requerida
para o costado, sem costura)
ts = tnc – C = 12,5 – 3,0 = 9,5 mm (espessura nominal do costado, na condição corroída)
m = tt / ts = 7,5 / 9,5 = 0,79
C = 0,33 x 0,79 = 0,26
E = 1,0 (tampo sem soldas)
1/ 2 1/ 2
 CP   0,26 x15,0 
t = d.  = 1.200,0 x   = 63,2 mm
 SE  1.406,0 x1,0 
tmt = t + C = 63,2 + 3,0 = 66,2 mm (espessura minima do tampo)
• Tampo Circular, com ligação aparafusada. Figura UG-34 (j).
C = 0,30
d = 1.200,0 mm (diâmetro de assentamento da junta)
hg = 25,0 mm (distância radia entre o diâmetro de assentamento da junta e o círculo de furação dos
estojos)
W = 1.300.000,0 kgf (carga de aperto dos estojos) P = 15,0 kgf/cm2 (pressão interna de
projeto)
C = 3,0 mm (sobrespessura de corrosão no costado e tampo)
St = 1.406,0 kgf/cm2 (tensão admissível do material do tampo) E = 1,0 (tampo sem soldas)
1/ 2 1/ 2
 CP 1,9 Wh G   0,30 x15,0 1,9 x1.300.000,0 x 25,0 
t = d. + = 1.200,0 x  +  = 90,9 mm
 SE SEd3  2
1.406,0 x1,0 1.406,0 x1,0 x120,0 x1.200,0 
tmt = t + C = 90,9 + 3,0 = 93,9 mm (espessura minima do tampo)
48 / 137
7.1.4 – EFICIÊNCIA DE JUNTA SOLDADA

Para o dimensionamento de componentes pressurizados de vasos de pressão é necessária a
definição da eficiência de junta soldada, considerada à partir da categoria, tipo de junta e nível de
inspeção quando da fabricação do vaso.
- Tipos de Juntas
O Código ASME permite a utilização dos seguintes tipos de juntas soldadas (Tab. UW-12):
Desenho Esquemático Descrição Tipo de Junta
Juntas de topo com cordão duplo 1
Juntas de topo com cordão simples e

cobre junta 2
Juntas de topo com cordão simples 3
Junta sobreposta com solda dupla em

angulo (integral) 4
Junta sobreposta com solda simples

em angulo (integral) e solda de tampão 5
Junta sobreposta com solda simples

em angulo (integral) 6
Juntas de canto com penetração

parcial ou total e/ou solda em ângulo. 7
Juntas de soldas em ângulo. 8
Tabela 7.9 – Tipos de Juntas Soldadas
49 / 137
Figura 7.5 – Tipos de Juntas Soldadas
50 / 137
- Categoria de Junta
A categoria da junta define a localização no equipamento, não define o tipo de junta soldada. A partir
da categoria da junta, o código de projeto estabelece requisitos especiais quanto ao tipo de junta e o
grau de inspeção a que estarão sujeitas determinadas juntas num vaso de pressão. Estes requisitos
especiais serão estabelecidos em função do serviço, material e espessura do vaso. As categorias de
juntas definidas pelo código são as seguintes:
• Categoria A: Juntas longitudinais do costado e botas, transições de diâmetros, pescoço de
bocais. Todas as juntas do corpo da esfera. Soldas circunferenciais ligando tampos
hemisféricos ao costado;
• Categoria B: Juntas circunferenciais do costado e botas, transições de diâmetros, pescoço
de bocais. Soldas de ligação entre tampos, exceto o hemisférico, ao costado;
• Categoria C: Juntas conectando flanges, espelhos, tampos planos;
• Categoria D: Juntas de ligação de pescoço de bocais e botas ao costado.
A figura a seguir apresenta as categorias de juntas definidas acima.
Figura 7.6 - Categorias de Junta Soldada
– Inspeção de Fabricação
O código ASME Seç.VIII - Div.1 estabelece para juntas soldadas as seguintes possibilidades para
realização de exame radiográfico:
a. Radiografia Total (Conforme UW-51)
(1) - Todas as juntas de topo em costado e tampos em vasos com “Serviço Letal”;
(2) - Todas as juntas de topo em componentes pressurizados de vasos em que a espessura nominal
na região da junta exceda 1 ¼ in, ou exceda os limites estabelecidos em UCS-57, UNF-57, UHA-33,
UCL-35 ou UCL-36;
(3) - Todas as soldas de topo em costado e tampos em “unfired steam boilers” tendo pressão de
projeto superior a 50 psi;
(4) - Todas as soldas de topo em bocais, botas, etc,... conectando em seções de vasos ou tampos
que exigem radiografia total conforme itens (1) ou (3) acima;
(5) - Todas as juntas de Categorias A & D em seções de vasos ou tampos onde a eficiência utilizada
no projeto é permitida por UW-12(a), neste caso:
(a) - Soldas de Categorias A & B conectando seções de vasos ou tampos deverão ser do Tipo
(1) ou Tipo (2) da Tabela UW-12;
(b) - Soldas de Categorias B ou C que interceptam juntas de Categoria A em seções de vasos
ou tampos ou conectando seções ou tampos sem costura devem ser, no mínimo,
radiografadas por pontos de acordo com UW-52;
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(6) - Todas as soldas de topo unidas por eletro gás com passe único maior que 1 ½ in e todas as
soldas por eletroescória;
(7) - Exame de ultra-som de acordo com UW-53 poderá substituir o ensaio radiográfico para a solda
final de fechamento de um vaso que não permite acesso para o filme. A dificuldade de utilização da
radiografia não pode ser justificativa para sua substituição.
Table UCS-57 Thickness above which full radiographic examination of butt-welded joints is
mandatory
P-No & Group No. Nominal thickness above which butt-welded joints
Classification of Material shall be fully radiographed, in (mm)
1 Gr. 1, 2, 3 1 ¼ (32)
3 Gr. 1, 2, 3 3/4 (19)
4 Gr. 1, 2 5/8 (16)
5A Gr. 1, 2 0 (0)
5B Gr. 1, 2 0 (0)
5C Gr. 1 0 (0)
9A Gr. 1 5/8 (16)
9B Gr. 1 5/8 (16)
10A Gr. 1 3/4 (19)
10B Gr. 1 5/8 (16)
10C Gr. 1 5/8 (16)
10F Gr. 1 3/4 (19)
Observação: P-Number é um número que caracteriza grupos de materiais com a mesma
soldabilidade. Através do P-Number se fixa características de tratamento térmico e do exame
radiográfico de um equipamento. Nas tabelas de tensão admissível constantes das normas
encontram-se a indicação do P-Number de cada material.
Tabela 7.10 – Reprodução da Table UCS-57
b. Radiografia por Pontos (Conforme UW-52)

Exceto quando requerido em (a)(5)(b) acima, juntas de topo dos Tipos (1) ou (2) da Tabela UW-12
que não são requeridas radiografia total, conforme item (a), podem ser examinadas por pontos. Se
radiografia por pontos é especificada para o vaso inteiro, ensaio radiográfico não é requerido para as
juntas de Categorias B & C em bocais ou botas que não excedam nem NPS 10 nem 1 1/8 in de
espessura.
c. Sem Radiografia
Exceto como requerido em (a) acima, nenhuma radiografia é requerida para juntas de vasos
projetados apenas para pressão externa, ou quando o projeto da junta está de acordo com UW-12
(c). A N-253 da PETROBRAS não admite esta possibilidade.
- Valor da Eficiência de Juntas

A tabela UW-12 fornece a eficiência de junta “E” a ser utilizada nas fórmulas de cálculo desta Divisão
para juntas obtidas por soldagem. O valor de “E” depende apenas do Tipo de junta e grau de
inspeção empregado. O usuário/cliente deverá selecionar o Tipo de junta e grau de inspeção
conveniente, a menos que outras regras ditem esta seleção.
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- Um valor de “E” não superior ao fornecido pela coluna (a) da Tabela UW-12 deverá ser utilizado no
projeto de juntas de topo totalmente radiografadas, exceto quando os requisitos de UW-11(a)(5) não
são cumpridos, quando se utiliza o valor da coluna (b) da Tabela UW-12.
- Um valor de “E” não superior ao apresentado na coluna (b) da Tabela UW-12 deve ser utilizado no
dimensionamento de vasos baseado em exame radiográfico por pontos.
- Um valor de “E” não superior ao apresentado na coluna (c) da Tabela UW-12 deve ser utilizado no
dimensionamento de vasos sem exame radiográfico.
OBS:
1) Seções do casco ou tampos sem costura são considerados como tendo uma junta de categoria A,
Tipo 1. Para efeito de cálculo, para a tensão circunferencial, o valor de E = 1,0 quando os requisitos
de UW-11(a)(5)(b) são atendidos, e E = 0,85 quando não o são.
2) No apêndice L, encontram-se vários diagramas de bloco orientando quanto ao tipo de exame
radiográfico e valores de eficiência de juntas que podem ser adotadas no projeto de um vaso de
pressão.
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Tabela 7.11 – Reprodução da Table UW-12 - MÁXIMO VALOR ADMISSÍVEL DE EFICIÊNCIA DE

JUNTA PARA SOLDAS A GÁS E ARCO
(a) (b)
Categoria (c)
Tipo Descrição Limitações Full Spot
de Junta Sem
Nota(1) Nota(2)
Juntas de topo com dupla soldagem ou
obtida de modo a manter a mesma
qualidade de metal depositado interna e
(1) externamente de forma a estar de Nenhuma A, B, C & D 1,00 0,85 0,70
acordo com os requisitos de UW-35.
Soldas utilizando mata-juntas que
permaneçam no local são excluídas.
(a) Nenhuma exceto como em (b)
A, B, C & D 0,90 0,80 0,65
Solda simples em juntas de topo com abaixo;
(2) utilização de mata-juntas ou outro tipo (b) Juntas de topo circunferenciais
que os incluídos em (1) com um “offset”, conforme UW- A, B & C 0,90 0,80 0,65
13(b)(4) e Figura UW-13.1 sketch (k)
Somente em juntas de topo
Solda simples em juntas de topo sem circunferenciais, com espessuras
(3) A, B & C NA NA 0,60
utilização de mata-juntas abaixo de 5/8 in e com diâmetros
inferiores a 24 in
(a) Juntas longitudinais com
A NA NA 0,55
espessura abaixo de 3/8 in;
(4) Solda de filete (sobreposta) dupla
(b) Juntas circunferenciais com B&C
NA NA 0,55
espessuras abaixo de 5/8 in [Nota(3)]
(a) Juntas circunferenciais [Nota(4)]
para junção de tampos com
diâmetros externos não superiores a B NA NA 0,50
24 in e costado com espessuras
inferiores a ½ in.
Solda de filete (sobreposta) simples com (b) Juntas circunferenciais para
(5)
“plug welds” conforme UW-17 junção de costados ou jaquetas com
espessuras nominais inferiores a 5/8
in, onde à distância do centro do C NA NA 0,50
“plug weld” para a extremidade da
chapa não é menor que 1 ½ o
diâmetro do furo para o “plug”.
(a) Para junção de tampos com
pressão atuante no lado convexo em
costados com espessura requerida
A&B NA NA 0,45
não superiores a 5/8 in, somente
com o uso de solda de filete interno
ao costado;
(6) Solda de filete simples sem “plug welds”(b) Para junção de tampos tendo
pressão em ambos os lados em
costados com diâmetros internos
não superiores a 24 in e com A&B NA NA 0,45
espessura requerida não superiores
a ¼ in com solda de filete no lado
externo do tampo flangeado
somente.
Juntas de canto, penetração total, Como limitado pela figura UW-13.2 e C&D
(7) NA NA NA
penetração parcial, ou solda de filete. figura UW-16.1. [Nota(5)]
Projeto pelo parágrafo U-2(g) para
(8) Junta em ângulo B, C & D NA NA NA
juntas Categoria B e C.
Notas Gerais:
(a) O fator simples mostrado para cada combinação de Categoria de junta e grau de exame de radiografia substitui ambos fatores de
redução de tensões e eficiência de junta em relação às considerações previamente utilizadas nesta Divisão;
(b) E = 1,0 para juntas de topo em compressão.
NOTAS:
(1) Ver UW-12(a) e UW-51;
(2) Ver UW-12(b) e UW-52
(3) Para a junta Categoria C do Tipo 4, limitação não é aplicável para conexões de flanges aparafusados.
(4) Juntas conectando tampos hemisféricos e costado cilíndricos são excluídas;
(5) Não existe um valor de eficiência de junta E para o cálculo dessa Divisão para juntas de canto Categorias C e D. Quando necessário,
um valor de E não superior a 1,0 deve ser utilizado.
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Conforme Código ASME Seç.VIII – Divisão 2 (Tabela 7.2), as soldas pressurizadas do equipamento
devem normalmente ser totalmente radiografadas, sendo admitido o uso de radiografia parcial,
apenas para equipamentos de materiais dos Grupos 3a e 3b da Tab.7.1.
Os tipos de juntas permitidas são as seguintes :
• Categoria A: Todas as juntas de categoria A devem ser do tipo 1;
• Categoria B: Todas as juntas de categoria B devem ser do tipo 1 ou tipo 2 (tipo 3, restrito a
espessuras até 16mm em diâmetros até 610mm);
• Categoria C: Todas as juntas de categoria C devem ser do tipo 1 de topo, em ângulo com
penetração total, ou para aplicações limitadas às juntas Categoria C podem ser de filete.
• Categoria D: Todas as juntas de categoria D devem ser do tipo 1 de topo ou em ângulo com
penetração total (a menos de algumas junta em ângulo em pescoço de bocais).
• Categoria E: Juntas para fixação de partes não pressurizadas, suportes, olhais e enrijecedores
(com vários tipos de junta, de penetração ou não, sendo aceitáveis).
O item 4.2.5 do ASME Seç.VIII – Div.2 apresenta todas as limitações e exceções de geometria de
juntas soldadas permitidas.
Tabela 7.12 – Inspeção Não Destrutiva – ASME Seção VIII – Divisão 2:2007
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7.1.5 – EXEMPLO DE PROJETO DE VASO DE PRESSÃO
Determine para o vaso a seguir representado, as seguintes informações:

1. Espessuras mínimas requeridas e nominais
2. Pressões máximas admissíveis do equipamento abaixo descrito, para a condição do
equipamento corroído e temperatura de projeto (PMAcq);
3. Pressão de ajuste de PSV máxima do equipamento.
4. Pressão de teste hidrostático do equipamento na fábrica;
5. Pressão de teste hidrostático do equipamento ao final de sua vida útil.
2,0 m
15,0 m
5,0 m
Nível máximo
de líquido em
operação
Dados do Equipamento
• Tipo de tampos : Torisféricos 2:1 • Data de início de operação
L = 0.904.D / r = 0.173.D / h = 0.250.D 2009
• Sobrespessura de corrosão • Densidade do fluido em operação
C = 3,0 mm d = 0,90
• Material do costado e tampos • Eficiência de juntas soldadas
SA-516 Gr.60 E = 0,85
• Temperatura de projeto • Pressão de projeto
T = 370,0oC P = 15,0 kgf/cm2
Solução: Para o material do equipamento, a tensão admissível para a temperatura de projeto é de
15,3 ksi (= 1.076,0 kgf/cm2), e para a temperatura ambiente é de 17,1 ksi (= 1.202,0 kgf/cm2) e a
tensão de escoamento é de 2.250,0 kgf/cm2 (ASME Seç.II – Part D).
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1 – Determinação das espessuras mínimas requeridas e nominais.

∆P = ρ.h / 10 [kgf/cm2; m]
∆P = pressão devido a coluna de líquido em operação [kgf/cm2];
ρ = densidade do fluido em operação;
h = altura da coluna de líquido em operação, atuando no componente [m].
1.1 - Costado cilíndrico
- Pressão de cálculo:
P = Pproj + ∆P = 15,0 + 0,90 x 5,0 / 10,0 ≈ 15,45 kgf/cm2
- Espessura mínima requerida:
t = P.R/(S.E – 0,6.P) = 15,45 x 1.000,0 / (1.076,0 x 0,85 – 0,6 x 15,45) = 17,1 mm
- Espessura mínima de chapa: tmin = t + C = 17,1 + 3,0 = 20,1 mm
- Espessura nominal de chapa: tnom = 22,4 mm (valor adotado para a espessura comercial da chapa a
ser utilizada no costado do equipamento).
1.2 - Tampo Torisférico - superior
P = Pproj = 15,0 kgf/cm2
L = 0,904.D = 0,904 x 2.000,0 = 1.808,0 mm
r = 0,173.D = 0,173 x 2.000,0 = 346,0 mm
M = (1/ 4).[3 + (L / r)1/2] = (1/ 4).[3 + (1.808,0 / 346,0)1/2] = 1,32
t = P.L.M/(2.S.E – 0,2.P) = 15,0 x 1.808,0 x 1,32 / (2 x 1.076,0 x 0,85 – 0,2 x 15,0) = 19,6 mm
- Espessura mínima de chapa: tmin = t + C + Cf = 19,6 + 3,0 + 2,8 = 25,4 mm
Cf = 2,8 mm (perda de espessura por conformação)
ser utilizada no tampo superior do equipamento).
- Espessura nominal do tampo: tnom = 28,6 – 2,8 = 25,8 mm
1.3 - Tampo Torisférico - inferior
P = Pproj + ∆P = 15,0 + 0,90 x (5,0 + 0,5) / 10,0 ≈ 15,5 kgf/cm2
L = 0,904.D = 0,904 x 2.000,0 = 1.808,0 mm
r = 0,173.D = 0,173 x 2.000,0 = 346,0 mm
M = (1/ 4).[3 + (L / r)1/2] = (1/ 4).[3 + (1.808,0 / 346,0)1/2] = 1,32
t = P.L.M/(2.S.E – 0,2.P) = 15,5 x 1.808,0 x 1,32 / (2 x 1.076,0 x 0,85 – 0,2 x 15,5) = 20,3 mm
- Espessura mínima de chapa: tmin = t + C + Cf = 20,3 + 3,0 + 2,8 = 26,1 mm
Cf = 2,8 mm (perda de espessura por conformação)
ser utilizada no tampo inferior do equipamento).
- Espessura nominal do tampo: tnom = 28,6 – 2,8 = 25,8 mm
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2 – Determinação das pressões máximas admissíveis.

2.1 - Costado cilíndrico
- Pressão máxima admissível – nova e fria:
P = t.S.E / (R + 0,6.t) = 22,4 x 1.202,0 x 0,85 / (1.000,0 + 0,6 x 22,4) = 22,6 kgf/cm2
- Pressão máxima admissível – corroída e quente:
P = t.S.E/(R + 0,6.t) = (22,4–3,0) x 1.076,0 x 0,85/[1.000,0 + 0,6 x (22,4–3,0)] = 17,5 kgf/cm2
2.2 – Tampo superior
P = 2.t.S.E / (L.M + 0,2.t) = 2 x 25,8 x 1.202,0 x 0,85/(1.808,0 x 1,32 + 0,2 x 25,8) = 22,0 kgf/cm2
P = 2.t.S.E/(L.M+0,2.t) = 2 x (25,8 – 3,0)x1.076,0 x 0,85/[1.808,0x1,32+0,2x(25,8-3,0)] = 17,4 kgf/cm2
2.3 – Tampo inferior
P = 2.t.S.E / (L.M + 0,2.t) = 2 x 25,8 x 1.202,0 x 0,85/(1.808,0 x 1,32 + 0,2 x 25,8) = 22,0 kgf/cm2
P = 2.t.S.E/(L.M+0,2.t) = 2 x (25,8 – 3,0)x1.076,0 x 0,85/[1.808,0x1,32+0,2x(25,8-3,0)] = 17,4 kgf/cm2
3 – Pressão de ajuste da PSV

A pressão de ajuste da PSV poderá ser definida em qualquer valor entre a pressão de projeto e a
pressão máxima admissível corroída e quente do equipamento.
Como valor limite, adequada para toda a vida útil estimada do equipamentos, a pressão máxima
admissível corroída e quente é definida como :
PMAcq do Equipamento: menor valor entre [PMAcq(componentes)]referenciado ao topo do equipamento
Pressão [kgf/cm2]
Componente PMAcq (componente) ∆P (coluna de fluido) PMAcq(referenciado ao topo)
Tampo superior 17,4 0,0 17,4
Costado 17,5 0,45 17,05
Tampo inferior 17,4 0,5 16,9
PMAcq (equipamento) [kgf/cm2] 16,9

A pressão máxima admissível do equipamento, para a condição corroída e quente é 16,9 kgf/cm2,
que pode ser definida como a pressão máxima de ajuste da PSV.
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4 – Determinação da pressão de teste hidrostático de fábrica.

A pressão de teste hidrostático a ser aplicada na fábrica, poderá ser o valor mais elevado entre as
pressões de teste padrão e alternativa, determinadas de acordo com o código de projeto (ASME
Seção VIII – Divisão 1). A tensão atuante em cada componente durante o teste hidrostático não
poderá ultrapassar um valor limite equivalente a 80% da tensão de escoamento do material, na
temperatura ambiente.
4.1 – Pressão de Teste Hidrostático Padrão.

A pressão de teste hidrostático padrão é determinada conforme a equação a seguir.
Ptp = Fth.PMAcq.(Sf / Sq)
Onde:
Fth = 1,3 para vasos projetados posteriormente à edição de 1998;
PMAcq = pressão máxima admissível de trabalho do equipamento na situação corroída na
temperatura de projeto = 16,9 kgf/cm2;
Sf = tensão admissível do material a temperatura do teste = 1.202,0 kgf/cm2;
Sq = tensão admissível do material na temperatura de projeto = 1.076,0 kgf/cm2.
Ptp = 1,3 x 16,9 x (1.202,0 / 1.076,0) = 24,5 kgf/cm2
4.2 – Pressão de Teste Hidrostático Alternativa.

A pressão de teste alternativa é determinada conforme a equação a seguir.
Pta = menor valor entre [Fth.PMAnf(componente) - ∆Págua]
Onde:
Fth = 1,3 para vasos projetados posteriormente à edição de 1998;
PMAnf(componente) = pressão máx. admiss. de trabalho do componente na situação nova e fria;
∆Págua = pressão da coluna de água durante o teste hidrostático atuando no componente =
= ρ.h / 10 [kgf/cm2; m];
ρ = densidade da água;
h = altura da coluna de líquido durante o teste hidrostático, atuando no componente [m].
PMAnf(componente) ∆Págua 1,3.PMAnf(componente) - ∆Págua
Componente H [m]
[kgf/cm2] [kgf/cm2] [kgf/cm2]
Tampo superior 22,0 0,5 0,05 28,55
Costado 22,6 15,5 1,6 27,78
Tampo inferior 22,0 16,0 1,6 27,0
Pteste alterntativo (equipamento) [kgf/cm2] 27,0
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4.3 – Verificação dos componentes

A pressão de teste hidrostático a ser aplicado na fábrica poderá corresponder ao valor máximo,
calculado entre a pressão de teste padrão e a alternativa.
Pth = 27,0 kgf/cm2
- Tampo superior: P = Pth + ∆P = 27,0 + 0,05 = 27,1 kgf/cm2
S = P.(L.M + 0,2.t) / (2.t.E) = 27,1 x (1.808,0 x 1,32 + 0,2 x 25,8) / (2 x 25,8 x 0,85) = 1.477,8 kgf/cm2
- Costado: P = Pth + ∆P = 27,0 + 1,6 = 28,6 kgf/cm2
S = P.(R + 0,6.t) / (t.E) = 28,6 x (1.000,0 + 0,6 x 22,4) / (22,4 x 0,85) = 1.522,3 kgf/cm2
- Tampo inferior: P = Pth + ∆P = 27,0 + 1,6 = 28,6 kgf/cm2
S = P.(L.M + 0,2.t) / (2.t.E) = 28,6 x (1.808,0 x 1,32 + 0,2 x 25,8) / (2 x 25,8 x 0,85) = 1.559,6 kgf/cm2
Tensão [kgf/cm2]
Componente S 80% Sy Ok!
Tampo superior 1.477,8 1.800,0 Sim
Costado 1.522,3 1.800,0 Sim
Tampo inferior 1.559,6 1.800,0 Sim
2
A pressão de 27,0 kgf/cm pode ser aplicada durante o teste hidrostático do equipamento, na fábrica.
5 – Determinação da pressão de teste hidrostático ao final da vida útil.

A pressão de teste hidrostático a ser aplicada ao final da vida útil do equipamento, deverá ser o valor
da pressão de teste padrão, determinada de acordo com o código de projeto (ASME Seç.VIII –
Div.1). A tensão atuante em cada componente durante o teste hidrostático não poderá ultrapassar
um valor limite equivalente a 80% da tensão de escoamento do material, na temperatura ambiente.
5.1 – Verificação dos componentes
A pressão de teste hidrostático deverá corresponder ao valor calculado da pressão de teste padrão.
Pth = 24,5 kgf/cm2
- Tampo superior: P = Pth + ∆P = 24,5 + 0,05 = 24,6 kgf/cm2
S = P.(L.M + 0,2.t)/(2.t.E) =
= 24,6 x [1.808,0 x 1,32 + 0,2 x (25,8 – 3,0)] / [2 x (25,8 – 3,0) x 0,85] = 1.517,6 kgf/cm2
- Costado: P = Pth + ∆P = 24,5 + 1,6 = 26,1 kgf/cm2
S = P.(R + 0,6.t) / (t.E) = 26,1 x [1.000,0 + 0,6 x (22,4 - 3,0)] / [(22,4 - 3,0) x 0,85] = 1.601,2 kgf/cm2
- Tampo inferior: P = Pth + ∆P = 24,5 + 1,6 = 26,1 kgf/cm2
S = P.(L.M + 0,2.t)/(2.t.E) =
= 26,1 x [1.808,0 x 1,32 + 0,2 x (25,8 - 3,0)] / [2 x (25,8 - 3,0) x 0,85] = 1.610,1 kgf/cm2
Tensão [kgf/cm2]
Componente S 80% Sy Ok!
Tampo superior 1.517,6 1.800,0 Sim
Costado 1.601,2 1.800,0 Sim
Tampo inferior 1.610,1 1.800,0 Sim
2
A pressão de 24,5 kgf/cm pode ser aplicada durante o teste hidrostático do equipamento, ao final de
sua vida útil.
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8 – TESTES DE PRESSÃO
8.1 – TESTE HIDROSTÁTICO
8.1.1 – FINALIDADE
Os testes de pressão são a última prova por que passam os vasos de pressão antes que sejam
entregues a operação. São realizados para verificar-se a estanqueidade de todas as juntas soldadas
e conexões do equipamento e submete-lo a um nível de tensões superior ao que estará sujeito em
condições normais, pela primeira vez, promovendo alívio de tensões provenientes de
descontinuidades geométricas.
Pode-se realizar testes hidrostáticos, pneumáticos ou mistos, sendo os mais comuns os primeiros. O
teste pneumático ou o misto, só deverão ser realizados em casos excepcionais, devido ao grande
perigo que representam.
8.1.2 – DEFINIÇÕES
NR-13 - Norma regulamentadora que estabelece regras compulsórias a serem seguidas no projeto,
operação, inspeção e manutenção de caldeiras e vasos de pressão instalados em unidades
industriais e outros estabelecimentos públicos no Brasil, como definido no corpo da norma.
Profissional Habilitado (PH) - Aquele que tem competência legal para o exercício da profissão de
engenheiro nas atividades referentes a projeto de construção, acompanhamento de operação e
manutenção, inspeção e supervisão de inspeção de caldeiras e vasos de pressão, em conformidade
com a regulamentação profissional vigente no País.
Teste de Pressão - Teste por meio de fluido compressível ou incompressível ou uma mistura de
ambos, até um dado valor de pressão, com a finalidade de aliviar as tensões residuais, avaliar a
integridade e a resistência estrutural dos componentes sujeitos a pressão, dentro das condições
estabelecidas para a sua realização.
8.1.3 – PROCEDIMENTO DE TESTE

Durante os testes de pressão é muito importante que sejam tomadas todas as medidas de segurança
necessárias para que se tenha um total controle da situação e sejam evitados acidentes. Entre essas
medidas incluem-se as seguintes:
- Ocasião do Teste: O teste só pode ser realizado depois de decorrido um prazo de 48 horas após a
execução da última soldagem em partes pressurizadas e partes de sustentação do equipamento.
- Água: Deve ser verificado com o projetista quais as características de pureza da água adequada e
feito o controle dessas características. O teor máximo de cloretos permitidos na água deve ser
definido pelo projetista, porém nunca superior a 50 ppm, para equipamentos de aços inoxidáveis
austeníticos ou com revestimento interno desses materiais.
- Temperatura do Teste: A temperatura da água deve estar compatível com a temperatura de projeto,
para equipamentos que operam em baixas temperaturas. Para evitar risco de fratura frágil durante o
teste, devem ser respeitadas as seguintes condições de temperatura do metal:
a) Equipamentos com espessura de parede maior ou igual a 50,8 mm (2”):
- A temperatura do metal deve ser mantida a, pelo menos, 17 °C acima da temperatura de
projeto mínima do metal ou, no mínimo, a 15 °C, o q ue for maior;
b) Equipamentos com espessura de parede menor que 50,8 mm (2”):
- A temperatura do metal deve ser mantida a, pelo menos, 6 °C acima da temperatura de
projeto mínima do metal ou, no mínimo, a 15 °C, o q ue for maior.
Nota: A temperatura de teste deve ser igual ou superior aos valores estabelecidos, a menos que
existam informações sobre características frágeis do material do equipamento, indicando que uma
temperatura de teste diferente da recomendada seja aplicável.
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- Manômetros: Devem ser utilizados no mínimo 3 manômetros para acompanhamento do teste,

sendo um deles registrador. Pelo menos um deles deve ficar a uma distância segura do
equipamento, devendo ser instalados bloqueios entre os manômetros e o equipamento para permitir
sua substituição, caso necessário. A localização e quantidade de manômetros e registradores
utilizados para a realização do teste devem ser definidas pelo Profissional Habilitado em função das
dimensões, do período de teste e acesso ao equipamento ou conjunto a ser testado.
- Segurança: Devem ser previstas condições de segurança antes e durante a execução do teste. A
área deve ser isolada e serão proibidos soldas sobre o equipamento ou sobre qualquer parte em
contato elétrico com o mesmo, enquanto o equipamento contiver agua.
- Pressão de teste: Devem ser utilizados os valores de pressão de teste determinados pelo projeto
mecânico do equipamento.
Os seguintes aspectos devem ser considerados quando da definição de pressão de teste pelo
Profissional Habilitado:
a) código e norma de projeto de fabricação;
b) código de inspeção em serviços aplicáveis;
c) relação entre as condições de projeto e condições de operação;
d) potencial de risco e localização do vaso na unidade industrial;
e) histórico de resultados das inspeções de segurança internas e externas anteriores;
f) histórico de resultados de testes de pressão anteriores;
g) possibilidade da existência de defeitos subcríticos;
h) avaliação da PMTA na condição atual do equipamento.
- Recalque: Durante o teste hidrostático deve ser prevista a proteção do equipamento em relação a
pressões superiores a pressão de teste ou quanto a possibilidade de vácuo; deve ser também
acompanhado e medido o recalque da fundação.
- Execução do Teste : Recomenda-se o seguinte procedimento de teste: [Prática Recomendada].
a) elevar a pressão até 50 % da pressão de teste;
b) inspecionar o vaso;
c) elevar gradativamente a pressão até a condição de teste;
d) manter o vaso pressurizado neste patamar pelo tempo mínimo de 30 minutos e por motivo de
segurança, nenhuma inspeção deve ser executada durante este período;
e) reduzir gradativamente a pressão para um valor de até 65 % da pressão de teste;
f) inspecionar o vaso;
g) reduzir gradativamente a pressão de teste até a pressão atmosférica, devendo ser abertos os
bocais superiores para evitar vácuo no interior do vaso.
- Inspeção após o Teste: Após o teste em equipamentos cladeados ou revestidos com tiras soldadas
(“strip lining”), recomenda-se a realização de inspeção visual internamente para a avaliação da
integridade do revestimento. [Prática Recomendada]
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8.1.4 – DETERMINAÇÃO DA PRESSÃO DE TESTE

- Teste Hidrostático Padrão (Ptp)
Neste teste a pressão em qualquer ponto do equipamento deve ser no mínimo igual ao seguinte
valor: Ptp = Fth.PMAcq.(Sf / Sq)
Onde:
Fth = 1,5 para vasos projetados anteriormente à edição de 1998; = 1,3 para vasos projetados
posteriormente à edição de 1998 do ASME Div.1; Fth = 1,25 para vasos projetados pelo ASME Seção
VIII – Divisão 2:2007 (O valor mínimo de pressão para o ASME Seção VIII – Divisão 2 é calculado
como Pth = 1,43.PMAcq).
PMAcq = pressão máxima admissível de trabalho do equipamento na situação corroída na
temperatura de projeto;
Sf = tensão admissível do material a temperatura do teste;
Sq = tensão admissível do material na temperatura de projeto.
Este valor é o mínimo estabelecido pelo código, mas a critério do projetista e usuário do
equipamento, ele poderá ser testado de acordo com uma pressão de teste determinada através de
um procedimento alternativo. Qualquer valor de pressão entre o procedimento padrão e o alternativo
pode ser adotado, de acordo com o ASME.
- Teste Hidrostático Alternativo (Pta)
A pressão de teste alternativo, atuando no topo do vaso, será calculada da seguinte forma:
- Determina-se a PMA para cada parte constituinte do equipamento, na condição não corroída e na
temperatura do teste (PMAnf. para cada componente) ; multiplicamos cada um desses valores por 1,3
ou 1,5, a depender da edição do código; desconta-se a altura hidrostática atuando em cada parte,
em relação ao topo do equipamento, adota-se o menor valor calculado.
10.1.5 – OBSERVAÇÕES
As condições do teste devem ser claramente definidas entre fabricante e usuário. Deve ficar claro
se a pressão de teste é referente ao vaso novo ou corroído, assim como se a pressão de teste
referente ao vaso na posição horizontal ou vertical (Para os vasos verticais exige-se a
determinação dos valores da pressão de teste nas duas posições).
O código não limita superiormente a pressão de teste, porém pressões acima do valor da Pta
poderão provocar deformações excessivas causando a rejeição do equipamento.
É importante lembrar que, na condição de teste hidrostático, a tensão máxima poderá atingir 80%
do limite de escoamento do material na temperatura ambiente, nas partes pressurizadas. Nas
partes não pressurizadas pode-se considerar a tensão admissível básica acrescida de 33 1/3%.
Vasos submetidos à pressão externa deverão também ser submetidos a um teste hidrostático ou
quando este for impraticável a um teste pneumático. Em qualquer caso a pressão de teste não
deverá ser inferior a Fth vezes a diferença entre a pressão atmosférica normal e a mínima
pressão absoluta interna; a pressão interna máxima admissível é calculada da mesma maneira
que para os vasos sujeitos a pressão interna.
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A Figura abaixo ilustra um procedimento gráfico para determinação de Ptp e Pta.

S frio Valor mínimo
Fth .PMA cq
S quente exigido pelo código
ELEVAÇÃO
PMA cq Pressão de teste

medida no topo
PMO
do equipamento
TOPO
Pressão de
Teste
Alternativo
Pressão de
Coluna
PMA cq Teste Padrão
PMO hidrostática Fth .PMA nf
(para cada (para cada
componente) componente)
FUNDO
Coluna do PRESSÕES
flluido em Pressão de teste
operação no fundo do
equipamento
Figura 8.1 – Teste Hidrostático – Gráfico
8.2 – TESTE PNEUMÁTICO OU HIDROPNEUMÁTICO

Cabe ao Profissional Habilitado avaliar as condições de risco e aprovar ou não a alternativa de
aplicação do teste com fluido compressível. No caso de aplicação, o teste deve ser supervisionado
por Profissional Habilitado.
Nota: A aplicação de teste de pressão com fluido compressível (teste pneumático) ou mistura de
fluido compressíveis e incompressíveis (teste hidropneumático) é válida, porém deve ser considerado
que um equipamento submetido a teste com fluido compressível tem uma energia armazenada muito
maior que o mesmo vaso submetido a teste hidrostático na mesma pressão. Visto que o potencial de
risco numa eventual liberação não controlada dessa energia é muito maior, a aplicação de teste
pneumático ou hidropneumático deve ser restrita àquelas condições em que um fluido líquido é
inviável, ou quando a pressão de teste é de tal ordem que a energia armazenada é comparável
àquela existente no vaso na sua condição de operação normal.
O sistema para pressurização deve conter, no mínimo:
a) dispositivo de controle de pressão instalada à montante do sistema sob teste, ajustada para a
pressão de ensaio, de modo a impedir que haja sobrepressão;
b) válvulas de fechamento rápido, instaladas à montante e à jusante do sistema sob teste.
Nota: Recomenda-se a utilização de dispositivo de alívio automático contra sobrepressão adequado
ao sistema sob teste. [Prática Recomendada]
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- Pressão de teste : Os seguintes aspectos devem ser considerados quando da definição de pressão
de teste pelo Profissional Habilitado:
a) código e norma de projeto de fabricação;
b) código de inspeção em serviços aplicáveis;
c) relação entre as condições de projeto e condições de operação;
d) potencial de risco e localização do vaso na unidade industrial;
e) histórico de resultados das inspeções de segurança internas e externas anteriores;
f) histórico de resultados de testes de pressão anteriores;
g) possibilidade de existência de defeitos subcríticos;
h) avaliação da PMTA na condição atual do equipamento.
- Execução do Teste: Recomenda-se o seguinte procedimento de teste: [Prática Recomendada]

a) elevar a pressão até 102 kPa (1,02 kgf/cm2) ou 10 % da pressão de teste, o que for menor;
b) inspecionar o vaso;
c) elevar gradativamente a pressão até a condição de teste;
d) manter o vaso pressurizado neste patamar pelo tempo mínimo de 30 minutos e por motivo de
segurança, nenhuma inspeção deve ser executada durante este período;
e) reduzir gradativamente a pressão para um valor de até 80 % da pressão de teste;
f) inspecionar o vaso;
g) reduzir gradativamente a pressão de teste até a pressão atmosférica, devendo
ser abertos os bocais superiores para evitar vácuo no interior do vaso.
É um teste de grande periculosidade e substituirá o teste hidrostático quando:
- O vaso ou seus suportes não forem dimensionados para suportar o peso do teste hidrostático.
- Qualquer traço d’água ou do fluído utilizado no teste prejudicar o processo.
A pressão do teste pneumático será no mínimo: Pteste > Ftp.PMAcq.(Sf / Sq)

Fth = 1,25 para vasos projetados anteriormente à edição de 1998; = 1,1 para vasos projetados
posteriormente à edição de 1998 do ASME Div.1.
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9 – ABERTURAS E REFORÇOS
9.1 – INTRODUÇÃO
Quando um furo circular é realizado em uma chapa infinita, sujeita a uma tensão uniaxial σ, uma
elevada concentração de tensões ocorre próxima ao furo.
σ
3
2
Kt.σ
m
a
n n
m a 2a 3a 4a 5a
a
2a
3a
4a
+1 0 -1
Kt.σ
σ
Figura 9.1 – Distribuição de Tensões em um Furo

O valor desta tensão é máximo quando a = r, na seção n-n, e θ = 90º
Kt.σ = (σ / 2).(2 + a2 / r2 + 3.a4 / r4) = 3.σ
Pode-se observar que o efeito do furo é rapidamente atenuado e que na seção m-m surge uma
tensão de compressão igual a -σ. O valor de concentração de tensões causados por um furo circular
num cilindro ou esfera sujeito à pressão interna ou externa pode ser obtido por superposição de
efeitos, a partir das considerações anteriores.
No caso de um cilindro, a tensão circunferencial é o dobro da longitudinal. Desse modo, a tensão
máxima na seção n-n será : 3.σy - σx = 2,5.σy Y
Eixo circunf.
σy
n n X
Eixo long.
σx m σx
σy
Figura 9.2 – Furo em um Estado Biaxial de Tensões
No caso de uma esfera, onde as tensões circunferencial e longitudinal tem o mesmo valor, temos:
3.σy - σx = 2.σy
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As aberturas circulares são as mais comumente utilizadas nos vasos de pressão, mas
ocasionalmente aberturas elípticas são utilizadas.
σ1 = σ.(1 + 2.a / b)
σ2 = σ.(1 + 2.b / a)
σ2 = - σ σ1 = - σ
a
a b
b
σ σ
(a) (b)
Figura 9.3 – Furos não Circulares
Quando o eixo maior é perpendicular à direção da tensão aplicada, a tensão máxima ocorrerá na
extremidade do eixo maior e será : σ1 = σ.(1 + 2.a / b)
Na extremidade do eixo menor, temos : σ2 = -σ
Quando a tensão σ é paralela ao eixo maior, a tensão na extremidade do eixo menor é dada por:
σ2 = σ.(1 + 2.b / a)
Na extremidade do eixo maior, temos: σ1 = -σ
Isto mostra que trincas paralelas à direção da tensão aplicada tem menos tendência à propagação
que trincas perpendiculares à direção da tensão. Do mesmo modo que foi feito anteriormente
podemos, por superposição de efeitos, calcular os valores das tensões junto a aberturas elípticas em
cascos cilíndricos ou esféricos. Deste modo, para a abertura “a”, da figura abaixo, temos:
(a) (b)
Figura 9.4 – Orientação de Furos não Circulares

σ1 = σ.(1 + 2.a / b) - σ / 2
σ1 =σ.(1 / 2 + 2.a / b) Se a = b σ1 = 2,5.σ
Esta observação mostra que, em cascos cilíndricos, aberturas elípticas devem ser feitas sempre com
o eixo menor perpendicular a tensão circunferencial.
Os dois requisitos básicos necessários ao material que é colocado como reforço junto a aberturas
num vaso de pressão são :
1 – Deverá ser suficiente para compensar o enfraquecimento da parede do vaso provocado pela
abertura;
2 – Deverá ser colocado dentro de determinados limites, a partir da extremidade da abertura, para
minimizar o efeito de concentração de tensões.
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Para verificar os limites de reforço, utiliza-se a distribuição de tensões junto a um furo circular num
casco cilíndrico, sujeito à pressão interna.
σ1 = (σ / 2).(1 + a2 / r2) – (σ / 2).(1 + 3.a4 / r4).cos(2θ) [θ = π / 2] +
+ (σ / 4).(1 + a2 / r2) – (σ / 4).(1 + 3.a4 / r4).cos(2θ) [θ = 0]
σ1 = (σ / 4).(4 + 3.a2 / r2 + 3.a4 / r4)
Esta tensão decresce rapidamente junto ao furo, quando:
r = a σ1 = 2,5.σ
r = 2a σ1 = 1,23.σ
Por este motivo, uma distância da extremidade da abertura igual ao seu raio é usualmente adotada
como limite de colocação de reforço na superfície do vaso.
σ
Eixo longitudinal
σ
2,5.σ
n n
θ
σ
1,23.σ
σ
a
σ/2 r = 2a σ/2
Figura 9.5 – Limites de Reforço Paralelos à Parede do Equipamento
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9.2 – PROCEDIMENTOS DE CÁLCULO (ASME Seç.VIII – Divisão 1)

9.2.1 – PESCOÇO DO BOCAL
Conforme a parte UG-45 do Código ASME BPVC, Section VIII, Division 1, a espessura mínima do
pescoço de bocais submetidos ao carregamento de pressão interna é definida como a seguir
indicado.
tn: maior valor entre t1 e t2
Sendo:
t1 = P.Rn / (S.E - 0,6.P) + C
Rn - raio interno do bocal.
t2: menor valor entre t21 e t22
t21: espessura mínima do componente do equipamento onde se localiza o bocal, considerando
uma eficiência de junta soldada E = 1,0 e a sobrespessura de corrosão.
t22: espessura mínima de um tubo de igual diâmetro e Schedule Standard somada a
sobrespessura de corrosão.
Conforme requisitos do código ASME, a espessura mínima do pescoço do bocal é definida do
seguinte modo:
Espessura mínima
do componente [t21]
Menor valor entre t1 e t2:
Espessura [t2]
Espessura do tubo Maior valor entre t1 e t2:
Sch STD [t22] Espessura mín. do pescoço bocal [tn]
Espessura mínima
requerida do bocal [t1]
Exemplo de determinação da espessura mínima do pescoço do bocal

Diâmetro nominal: 10 in (DN = 250 mm)
Pressão máxima admissível do equipamento: 15,0 kgf/cm2
Temperatura de projeto: 250oC
Material do pescoço do bocal: SA 106 Gr.B S = 1.202 kgf/cm2 @ Tproj
Diâmetro do costado onde se localiza o bocal: 3.000,0 mm
Material do costado: SA 516 Gr.60 S = 1.202 kgf/cm2 @ Tproj
Sobrespessura de corrosão do equipamento: 3,0 mm
- Espessura mínima do componente:
t21 = P.R / (S.E - 0,6.P) + C = 15,0 x 1.500,0 / (1.202,0 x 1,0 – 0,6 x 15,0) + 3,0 = 21,9 mm
- Espessura do tubo Sch STD
t22: Do document ASME B36.10 Sch STD = 9,27 mm
t22 = (9,27 – 12,5%) + C = 9,27 – 1,16 + 3,0 = 11,11 mm
t2: menor valor entre t21 e t22 = 11,11 mm
t1 = P.R / (S.E – 0,6.P) + C = 15,0 x 125,0 / (1.202 x 1,0 – 0,6 x 15,0) + 3,0 = 4,26 mm
tn: maior valor entre t1 e t2 = 11,11 mm
Adotado o Schedule XS (t = 12,7 mm)
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9.2.2 – REFORÇO DE ABERTURA

Dp
tn R
trn
2,5t ou 2,5tn + te
Usar o menor
tr te
t
C
h, 2,5t ou 2,5ti h
Usar o menor d
ti
d ou Rn + tn + t d ou Rn + tn + t
Usar o maior Usar o maior
Para bocais com projeção interna Para bocais sem projeção interna
Notação
Do - diâmetro externo do bocal Esquema Identificação da Área
d - diâmetro interno do bocal, corroído
Área A
t - espessura do componente, corroído
tr - espessura requerida do componente
Área A1
tn - espessura do bocal, corroído
trn - espessura requerida do bocal
Área A2
Dp - diâmetro da chapa de reforço
te - espessura da chapa de reforço
Área A3
h1, h2, h3 - dimensões das soldas
h - projeção do bocal para o interior
Área A41
Sv - tensão admissível do componente
Sn - tensão admissível do pescoço do bocal
Área A42
Sr - tensão admissível do material do reforço
fr1 = Sn / Sv
Área A43
fr2 = menor valor entre: Sn / Sv e Sr / Sv
fr3 = Sr / Sv
Área A5
C - sobrespessura de corrosão
Figura 9.6 - Dimensões características de bocais e sua nomenclatura
Bocais com diâmetros de abertura inferiores a 3 ½” localizados em cascos ou tampos com
espessuras iguais ou inferiores a 3/8” ou bocais com diâmetros de abertura inferiores a 2 3/8”
localizados em cascos ou tampos com espessuras superiores a 3/8” não necessitam serem
reforçados. O gráfico a seguir representa as condições limites previstas no código ASME Seção VIII
– Divisão 1 para aberturas em cascos cilíndricos ou cônicos. Para aberturas em tampos estas estão
limitadas a metade do diâmetro do tampo ou, alternativamente, a utilização de um trecho cônico com
redução até o diâmetro da abertura.
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AVALIAR REFORÇO DA ABERTURA DE ACORDO COM OS

ITENS UG-36 a UG-43 E 1-7 (GRANDES ABERTURAS)
AVALIAR REFORÇO DA ABERTURA DE

ACORDO COM OS ITENS UG-36 a UG-43
Figura 9.7 – Critérios para verificação de reforço de abertura do código ASME

a) Área requerida de reforço [mm2]: A = d.tr + 2.tn.tr.(1 – fr1)
b) Áreas resistentes [mm2]
Caso I - Abertura com anel de reforço Caso II - Abertura sem reforço
A1: maior valor entre A11 e A12 A1: maior valor entre A11 e A12
A11 = d.(E1.t - tr) - 2.tn.(E1.t - tr).(1 – fr1) A11 = d.(E1.t - tr) - 2.tn.(E1.t - tr).(1 – fr1)
A12 = 2.(t + tn).(E1.t - tr) - 2.tn.(E1.t – tr).(1 -fr1) A12 = 2.(t + tn).(E1.t - tr) - 2.tn.(E1.t – tr).(1 -fr1)
A2: menor valor entre A21 e A22 A2: menor valor entre A21 e A22
A21 = 5.(tn - trn).fr1.t A21 = 5.(tn - trn).fr1.t
A22 = 2.(tn - trn).(2,5.tn + te).fr1 A22 = 5.(tn - trn).tn.fr1
A3 = 2.(tn - C).fr1.h A3 = 2.(tn - C).fr1.h
A41 = h12.fr2
A41 = h12.fr2
A42 = h22.fr3
A43 = h32.fr1
A43 = h32.fr1
A5 = (Dp – d - 2.tn).te.fr3
Se A < A1 + A2 + A3 + A41 + A42 + A43 + A5, o Se A < A1 + A2 + A3 + A41 + A43, o reforço da
reforço da abertura é suficiente abertura é suficiente
Tabela 9.1 – Fórmulas de Cálculo de Áreas Resistentes
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Exemplo de cálculo do reforço de abertura sem projeção interna

Diâmetro nominal: 10 in (do = 273 mm) Esp. nominal pescoço do bocal: 12,7 mm
Pressão máx. adm. do equipamento: 15,0 kgf/cm2 Temperatura de projeto: 250oC
Material do pescoço do bocal: SA 106 Gr.B S = 1.202 kgf/cm2 @ Tproj
Diâmetro do costado: D = 3.000,0 mm Espessura nominal do costado: 25,0 mm
Material do costado: SA 516 Gr.60 S = 1.202 kgf/cm2 @ Tproj
Sobrespessura de corrosão do equipamento: 3,0 mm
Geometria
- Diâmetro interno do bocal corroído: d = 273,0 – 2 x 12,7 + 2 x 3,0 = 253,6 mm
- Espessura do bocal corroído: tn = 12,7 – 3,0 = 9,7 mm
- Espessura do costado corroído: t = 25,0 – 3,0 = 22,0 mm
- Espessura mínima requerida do bocal:
trn = P.R / (S.E – 0,6.P) = 15,0 x 125,0 / (1.202 x 1,0 – 0,6 x 15,0) = 1,26 mm
- Espessura minima requerida do costado:
tr = P.R / (S.E - 0,6.P) = 15,0 x 1.500,0 / (1.202,0 x 1,0 – 0,6 x 15,0) = 18,9 mm
- Dimensão das soldas: h1 = 9,5 mm / h2 = 20,0 mm / h3 = 0,0 mm (sem projeção interna)
- Diâmetro externo da chapa de reforço do bocal: Dp = 450,0 mm
- Espessura da chapa de reforço do bocal: te = 25,0 mm
Relação entre tensões admissíveis
fr1 = Sn / Sv = 1.202,0 / 1.202,0 = 1,0 fr2 = menor valor entre: Sn / Sv e Sr / Sv = 1,0
fr3 = Sr / Sv = 1.202,0 / 1.202,0 = 1,0
Determinação da area requerida
A = d.tr + 2.tn.tr.(1 – fr1) = 253,6 x 18,9 + 2 x 9,7 x 18,9 x (1 – 1,0) = 4.793,0 mm2
Determinação das áreas disponíveis para reforço da abertura
A11 = d.(E1.t - tr) - 2.tn.(E1.t - tr).(1 – fr1) =
= 253,6 x (1,0 x 22,0 – 18,9) – 2 x 9,7 x (1,0 x 22,0 – 18,9) x (1 – 1,0) = 786,2 mm2
A12 = 2.(t + tn).(E1.t - tr) - 2.tn.(E1.t – tr).(1 -fr1) =
= 2 x (22,0 + 9,7) x (1,0 x 22,0 – 18,9) – 2 x 9,7 x (1,0 x 22,0 – 18,9) x (1 – 1,0) = 196,5 mm2
A1: maior valor entre A11 e A12 = 786,2 mm2
A21 = 5.(tn - trn).fr1.t = 5 x (9,7 – 1,26) x 1,0 x 22,0 = 928,4 mm2
A22 = 2.(tn - trn).(2,5.tn + te).fr1 = 2 x (9,7 – 1,26) x (2,5 x 9,7 + 25,0) x 1,0 = 831,3 mm2
A2: menor valor entre A21 e A22 = 831,3 mm2
A3 = 0,0 mm2 (sem projeção interna)
A41 = h12.fr2 = 9,52 x 1,0 = 90,3 mm2 A42 = h22.fr3 = 20,02 x 1,0 = 400,0 mm2
A43 = h32.fr1 = 0,0 mm2
A5 = (Dp – d – 2.tn).te.fr3 = (450,0 – 253,6 – 2 x 9,7) x 25,0 x 1,0 = 4.425,0 mm2
A1 + A2 + A3 + A41 + A42 + A43 + A5 = 786,2 + 831,3 + 0,0 + 90,3 + 400,0 + 0,0 + 4.425,0 =
= 6.532,8 mm2 > A (Reforço de abertura suficiente)
72 / 137
Figura 9.8 – Desenhos Esquemáticos de Ligação Bocal / Vaso
73 / 137
Figura 9.8 – Desenhos Esquemáticos de Ligação Bocal / Vaso (cont.)
74 / 137
10 – CLASSIFICAÇÃO DE TENSÕES
10.1 - CATEGORIAS DE TENSÕES
Os códigos de projeto classificam as tensões em categorias com características diferentes.
Notação (ASME Seção VIII – Divisão 2):
Pm – tensão generalizada de membrana primária
PL – tensão localizada de membrana primária
Pb – tensão de flexão primária
Q – tensão secundária (membrana ou flexão)
F – tensão de pico
10.1.1 – TENSÕES PRIMÁRIAS (Pm, PL, Pb)

São as tensões necessárias para satisfazer as leis de equilíbrio da estrutura, desenvolvidas pela
ação de carregamentos impostos. Sua principal característica é de que não é auto-limitante, ou seja,
enquanto o carregamento estiver sendo aplicado à tensão continua atuando não sendo aliviada por
deformações da estrutura. São tensões que atuam em toda a seção da parede do vaso, produzidas
por carregamento mecânicos. Corresponde as tensões mais críticas para a falha do equipamento.
As tensões primárias são geralmente produzidas pelas pressões interna e externa atuantes no
equipamento, pesos, esforços e momentos externos. Tensões térmicas nunca são classificadas
como tensões primárias. As tensões primárias não devem ultrapassar o escoamento do material, o
que produziria deformações permanentes em grande volume do equipamento.
Pm – Tensão de membrana generalizada primária: Ocorre ao longo da seção transversal do vaso. É a
tensão remota de descontinuidades geométricas, tais como, interseção entre costado e tampo,
cilindros e cones, interseção de bocais e suportes. Como exemplos temos:
1) Tensões circunferenciais e longitudinais devido a pressão;
2) Tensões compressivas e axiais devido ao vento;
3) Tensões longitudinais de flexão em vasos horizontais suportados por selas;
4) Tensões de membrana atuando no centro de tampos planos;
5) Tensões de membrana na parede do pescoço do bocal, na região de reforço, devido a
pressão e cargas externas;
6) Compressão axial devido ao peso.
Pb – Tensão de flexão primária: Ocorre devido a cargas de pressão, peso e cargas externas e são
capazes de causar o colapso do equipamento. São restritas a poucas regiões de vasos de pressão.
1) Tensões de flexão no centro do tampo plano e centro de tampos conformados;
2) Tensões de flexão em tampos cônicos curtos;
3) Tensões de flexão na região de ligamento de aberturas próximas.
PL – Tensão de membrana primária localizada: Na realidade as tensões de membrana primárias
localizadas são a combinação de 2(dois) tipos de tensões. Corresponde a soma de tensões de
membrana generalizada (Pm) e tensões de membrana secundárias (Qm), produzidas por pressão,
peso e cargas externas (PL = Pm + Qm). Apesar de distintas, estas tensões foram agrupadas para que
sejam limitadas as tensões admissíveis que são definidas com critérios para tensões primárias
exclusivamente. Dessa forma, existe alguma característica de tensão auto-limitada devido a parcela
de tensão secundária, mas como o campo de aplicação da tensão localizada é reduzido, o
escoamento do material gera uma redistribuição de cargas para regiões com maior rigidez no
equipamento. Uma tensão pode ser considerada como local se à distância na direção meridional, na
qual a intensidade de tensões ultrapassa 1,1.Sm não excede √R.t.
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10.1.2 – TENSÕES SECUNDÁRIAS (Q)

São as tensões desenvolvidas por restrições a deformações e compatibilidade de deslocamentos em
pontos de descontinuidades. A característica básica desse tipo de tensão é sua capacidade de auto-
limitação pela deformação. Assim, o escoamento local do material e menores deformações
ocasionam a redistribuição dos esforços e tensões, reduzindo a tensão na região. As tensões
secundárias não causam falha estrutural devido ao efeito local e a proximidade de regiões com maior
rigidez no equipamento. Normalmente são associadas a descontinuidades geométricas e podem ser
produzidas por outras cargas, além da pressão atuante no equipamento. Por exemplo, cargas radiais
em bocais produzem tensões secundárias na junção do bocal com o vaso. Tensões devido a
descontinuidades são consideradas como secundárias se a extensão de atuação destas tensões ao
longo do equipamento é limitada. Um limite utilizado para as regiões secundárias é √Rm.t. Além
desse limite, as tensões são consideradas como primárias. Outra limitação de tensões secundárias é
que outra descontinuidade deve estar afastada de uma distância superior a 2,5.√Rm.t, o que evita
efeitos de adição entre áreas próximas. As tensões secundárias podem ser de membrana e flexão,
exemplificadas a seguir.
1) Tensões secundárias de membrana (Qm):
a. Tensões axiais na junção do anel com o cubo do flange;
b. Tensões térmicas;
c. Tensões de membrana na região tórica de tampos;
2) Tensões secundárias de flexão (Qb):
a. Tensões de flexão em regiões de descontinuidades geométricas (bocais, suportes, ...);
b. Gradiente de tensões ao longo da espessura devido a pressão interna;
c. Tensões de flexão em regiões de anéis de reforço
10.1.3 – TENSÕES DE PICO (F)

São tensões extremamente localizadas que causam deformações e distorções reduzidas podendo
contribuir exclusivamente para fenômenos cíclicos e para intensificação de tensões para efeitos de
fratura frágil. Como exemplos, temos:
1) Tensões em regiões de canto (corner) de descontinuidades;
2) Tensões térmicas na parede do equipamento causadas por alterações súbitas na temperatura
da superfície do material;
3) Tensões térmicas em clads e revestimentos obtidos por depósito de solda (overlay);
4) Tensões devido a efeitos de concentradores (notch effect).
76 / 137
Componente Localização Origem da Tensão Tipo de Tensão Classificação

Membrana geral Pm
Chapa do Pressão interna Gradiente ao longo da
costado, remoto Q
espessura
de
descontinuidades Gradiente térmico Membrana Q
axial Flexão Q
Qualquer
costado Esforços axiais e/o Membrana localizada PL
incluindo Perto de bocais e momentos fletores
outras aberturas aplicados ao bocal, Flexão Q
cilindros,
cones, esferas e/ou pressão interna Pico (filete ou canto) F
e tampos Diferença de Membrana Q
Qualquer
conformados temperatura entre o
localização Flexão Q
costado e o tampo
Distorções no Membrana Pm
costado, tais
Pressão interna
como ovalizações
Flexão Q
e amassamentos
Tensão de membrana
determinada através da
espessura, remota de
descontinuidades; Pm
Esforço axial,
Componentes de
Qualquer seção momento fletor
tensão perpendiculares
Costado transversal do aplicado ao cilindro
a seção transversal
cilíndrico ou vaso ou cone e/ou
pressão interna Tensão de flexão na
cônico
espessura;
Componentes de Pb
tensão perpendiculares
a seção transversal
Junção com Membrana PL
Pressão interna
tampo ou flange Flexão Q
Membrana Pm
Tampo Centro Pressão interna
Flexão Pb
conformado
ou cônico Junção com o Membrana PL (Nota 1)
Pressão interna
costado e toro Flexão Q
Membrana Pm
Região central Pressão interna
Flexão Pb
Tampo plano
Junção com o Membrana PL
Pressão interna
costado Flexão Q (Nota 2)
Membrana (ao longo da
Pm
seção transversal)
Ligamento típico Flexão (media na
em um padrão Pressão largura do ligamento e
Tampo ou uniforme Pb
gradiente através da
costado chapa)
perfurado
Pico F
Membrana Q
Ligamento atípico
Pressão Flexão F
ou isolado
Pico F
77 / 137
Componente Localização Origem da Tensão Tipo de Tensão Classificação

Pressão e cargas Membrana geral Pm
externa, incluindo Flexão outras que
aquelas atribuídas a tensões devido a
Dentros dos
restrições a descontinuidades
limites de reforço Pm
dilatações térmicas geométricas,
de tubulações determinada ao longo
conectadas da espessura do bocal
Pressão e cargas
externas axiais, de
cisalhamento e
torsonais, incluindo
Membrana geral Pm
as restrições a
dilatações térmicas
de tubulações
conectadas
Fora dos limites Pressão, cargas
Bocal do reforço externas e Membrana PL
momentos, excl. as
restrições a
dilatações térmicas
Flexão Pb
de tubulações
conectadas
Pressão e todas as Membrana PL
cargas externas e Flexão Q
momentos Pico F
Membrana PL
Descontinuidades
geométricas Flexão Q
Parede do bocal Pico F
Membrana Q
Expansão diferencial Flexão Q
Pico F
Membrana F
Clad Qualquer Expansão diferencial
Flexão F
Tensão linear
Distribuição de Q
equivalente (Nota 4)
Qualquer Qualquer temperatura radial
(Nota 3) Distrib. não linear de
F
tensões
Qualquer Qualquer Qualquer Conc. de tensões F
Notas:
(1) Considerações devem ser feitas em relação a possibilidade de deformações excessivas e
“wrinkling”em vasos com elevadas relações de diâmetro e espessura;
(2) Se o momento de flexão na extremidade é requerida para manter a tensão de flexão na região
central em limites aceitáveis, a flexão na extremidade é classificada como Pb, de outra forma, a
tensão é classificada como Q;
(3) Considerar a possibilidade de colapso incremental;
(4) Tensão linear equivalente é definida como a distribuição de tensões lineares que possui o mesmo
momento fletor da distribuição de tensões reais.
Tabela 10.1 - Classificação de tensões conforme Tabela 5.6 do ASME Seção VIII – Divisão 2 –
Edição 2007
78 / 137
Primárias Membrana +
Categoria de
Membrana Membrana Flexão Pico
Tensões Flexão
Geral Local Secundária
Descrição Tensão primária Tensão média Componente das Tensões auto- (1) Incremento
(Para média através da através qualquer tensões equilibradas às tensões
exemplos, ver seção. Exclui seção. Considera primárias necessárias para primárias ou
a Tabela 5.2) descontinuidades descontinuidades proporcional à satisfazer a secundárias
e concentração mas não distância para o continuidade da devido a uma
de tensões. concentrações. centróide da estrutura. Ocorre concentração
Produzida Produzida seção. Exclui em de tensões;
somente por somente por descontinuidades descontinuidades (2) Certas
cargas cargas e concentrações. estruturais. tensões
mecânicas. mecânicas. Produzida Podem ser térmicas que
somente por causadas por podem causar
cargas cargas fadiga mas
mecânicas. mecânicas ou não distorção
expansão de forma do
térmica vaso.
diferencial. Exclui
concentradores
de tensões
locais.
Símbolo Pm PL Pb Q F
Pm S Nota 1
PL + P b + Q SPS
PL 1,5S
Cargas de Projeto
Cargas de operação PL + P b + Q + F Sa
PL + P b 1,5S
NOTES :
(1) This limitation applies to the range of stress intensity. The quantity SPS is defined as three times the
average of the tabulated S values for the highest and lowest temperatures during the operating cycle. In
determination of the maximum primary-plus-secondary stress range, it may be necessary to consider the
superposition of cycles of various origins that produce a total range greater than the range of any of the
individual cycles. The value of 3.S may vary with the specific cycle, or combination of cycles, being
considered since the temperature extremes may be different in each case. Therefore, care must be
exercised to assure that the applicable value of 3.S for each cycle, and combination of cycles, is not
exceeded.
(2) Sa is obtained from the fatigue curves. The allowable stress for the full range of fluctuation is 2.Sa.
(3) The symbols Pm, PL, Pb, Q and F do not represent single quantities, but rather sets of six quantities
representing the six stress components σt, σl, σr, τtb, τlr, and τrt.
Figura 10.2 - Categorias de Tensões conforme Figura 5.1 do ASME Seção VIII – Divisão 2 – Stress
Categories and Limits of Equivalent Stress.
79 / 137
10.2 - CARACTERIZAÇÃO DAS TENSÕES

Para que ocorra o colapso do componente é necessário que toda a seção transversal do mesmo
alcance o escoamento, conforme exemplificado pela figura abaixo.
z +h
z
dz -h
2h
N
M
Membrana z z z
Flexão
+ σ σ -σy σ
=
σy σy σy
ho
Parcialmente
Elástico Totalmente
Plástico Plástico
Figura 10.3 – Plastificação inicial e formação da rótula plástica
Supondo a força “N” e o momento “M”, aplicados no elemento, que possui uma largura “b” e
espessura “2h”. Seja σ(z) a tensão circunferencial atuante em qualquer ponto “z”, ao longo da
espessura do componente. Para um comportamento puramente elástico, a tensão pode ser obtida
pela teoria de vigas.
σ(z ) = N + Mz
A I
Onde : A = 2hb
I = (2/3)bh3
Supondo um material elástico perfeitamente plástico com escoamento “σy”, com a atuação da carga
“N”, o primeiro escoamento da seção ocorre na fibra externa (z = +h).
(2hb ) + (2bh ) = σ
N 3M (1)
2 y
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Após o escoamento, se aumentada a carga aplicada, a plastificação irá se espalhar pela parede do
vaso. Para um material com comportamento perfeitamente plástico, o estado limite da viga
corresponde a uma plastificação em toda a seção transversal, o que significa a formação da rótula
plástica. Matemáticamente, a distribuição de tensões é expressa como :
 σy z > - ho
σ (z) = 
 -σy z < - ho
h h − ho 
Nas equações de equilíbrio: M = b σzdz ∫ ∫ ∫( )
M = b  σ y zdz + − σ y zdz
 −h 
−h  o −h 
−h o
 z 2  h  z 2    h 2 h 2   h 2 h 2  

M = σ y b   −   (
M = σ y b − o  −  o −   M = σ y b h 2 − h o2 )
  2  −ho  2  −h   2 2   2 2  
h −h o 
N = b  σ y dz + − σ y dz  = bσ y {(h + h o ) − (− h o + h)} N = 2bhoσy ⇒ h o =
N
∫
 −h ∫  2bσ y
 o −h 
  N 
2
   2  
⇒ M = σ y b h 2 −    M = h 2 1 −  N  
  2bσ y   σ yb   4b 2h 2 σ 2y  
       
2
M  N 
+  =1 Condição Limite (2)
σ y bh 2  2bhσ y 
 
Considerando ainda as seguintes restrições: M / (σy.b.h2) ≤ 1
[N / (2.b.h.σy)]2 ≤ 1
É possível obter o gráfico de interação de carregamentos, conforme figura a seguir.
Figura 10.4 – Curvas de Plastificação Inicial e Formação da Rótula Plástica
81 / 137
Para uma viga em flexão pura (N = 0), o momento limite é dado por : ML = σy.b.h2
Se utilizada a equação (1), verifica-se que o momento necessário para o início do escoamento na
fibra mais externa é : MY = (2/3).σy.b.h2.
Conclui-se que ML / MY = 1,5.
Se substituirmos N / 2.b.h = Pm (tensão elástica de membrana) e 3M / (2.b.h2) = Pb (tensão elástica
de flexão, é possível modificar o gráfico anterior).
Através da equação (1), temos : Pm + Pb = σy Condição do início do escoamento
A condição limite é dada pela equação (2) : (2/3)(Pb / σy) + (Pm / σy)2 = 1
Considerando as limitações adicionais:
Pm ≤ (2/3)σy (Pm + Pb) ≤ σy
Obtêm-se o gráfico utilizado pelo código ASME para limites de tensões para carregamentos
primários, representado pela figura abaixo.
σ max Pm + Pb
=
σy σy 2
Pm + Pb 2 Pb  Pm 
= 1,67 + =1 Pm =
N
σy 3 σ y  σ y  2bh
3 M
Pb =
2 bh 2
(Pm + Pb ) = 1
σy
1,0 CONDIÇÃO
LIMITE
ESCOAMENTO
INICIAL
REGIÃO DE
Pm + Pb ≤ σ y
PROJETO
Pm
=1
σy Pm
0
Pm ≤ 2 σ y
3
( ) 2/3 1,0
σy
Figura 10.5 – Limites admissíveis para tensões primárias

A figura acima apresenta a tensão generalizada de membrana limitada (2/3)σy, de forma a evitar uma
plastificação devido a tensões de membrana na parede do componente. A combinação de tensões
de membrana e de flexão fica limitada a σy, admitindo a plastificação inicial da fibra mais solicitada.
82 / 137
Para as tensões secundárias, o limite de tensões é função do comportamento da acomodação de

tensões. No primeiro ciclo de tensões térmicas ocorre uma plastificação e redução do nível de
tensões devido à característica auto-limitante das tensões secundárias. Essa acomodação permite
que as tensões possam alcançar um limite correspondente ao range elástico do material (limite de
shakedown), equivalente a 2.Sy (duas vezes a tensão de escoamento), conforme representado pela
figura abaixo.
2.0
1.5 Lim ite de Shakedown
1.0
A B
S / Sy
0.5
Range elástico = 2.Sy

0.0
-0.5
Pm + Pb + Q < 3.Sm
-1.0
C
0.0 0.5 1.0 1.5 2.0
ε / εy Figura 10.6 – Shakedown

Se ultrapassado o limite de range elástico, o componente pode apresentar um comportamento
descrito como “Plasticidade Reversa”, onde deformações plásticas alternadas ocorrem a cada ciclo,
propiciando o fenômeno de fadiga de baixo ciclo, conforme indicado na figura a seguir.
2.0
Plasticidade Reversa
1.5
A B
1.0
E
S / Sy
0.5
0.0
-0.5
Pm + Pb + Q < 3.Sm
-1.0
D C
0.0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5
ε / εy
Figura 10.7 – Plasticidade Reversa
83 / 137
Para tensões atuantes ainda maiores, ocorre um acúmulo de deformações a cada ciclo, ocasionando
o comportamento denominado de colapso incremental ou “ratchetting”, representado pela figura
abaixo.
2.0
Colapso Incremental
1.5
A E B F J
1.0
I M
S / Sy
0.5
0.0
-0.5
Pm + Pb + Q < 3.Sm
-1.0 H L
D C G K
0.0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0
ε / εy
Figura 10.8 – Colapso Incremental
84 / 137
A interação entre carregamentos secundários e primários é descrita pela figura a seguir, que
representa, para uma combinação definida de tensões primárias e secundárias, o comportamento
esperado da estrutura. Este gráfico, denominado diagrama de Bree é característico da cada estrutura
e são utilizadas técnicas numéricas para sua obtenção.
Ssecundária/Sy
σ ε
σ σ
ε
ε ε
Fadiga de Baixo Ciclo
Ratchetting Colapso
2 σ
1 ε
Shakedown
elástico
Comportamento
totalmente
elástico
0
0 1 Sprimária/Sy
Figura 10.9 - Interação entre Tensões Primárias e Secundárias
85 / 137
11 – FADIGA
11.1 - INTRODUÇÃO
DEFINIÇÃO 1 (Autor): Fadiga é um mecanismo de dano associado à aplicação de ciclos de
carregamento simples ou aleatórios que provocam a iniciação e propagação de defeitos no material,
e que levam à condição de ocorrência de falha em níveis de carregamento abaixo da resistência
estática inicial da estrutura.
DEFINIÇÃO 2 (ASTM): Fadiga é um processo de alteração estrutural de caráter permanente,
progressivo e localizado, que ocorre em um material sujeito a condições que produzam tensões ou
deformações cíclicas em um ponto ou em vários pontos do componente, e que podem ocasionar
trincas e fratura completa após um número suficiente de ciclos de variações de carregamento.
A presença de carregamentos cíclicos com tensões geradas abaixo do escoamento do material pode
ser suficiente para a nucleação de trincas em pontos de concentração de tensões ou imperfeições
superficiais do material, e sua posterior propagação até a falha do componente. Após iniciadas, a
taxa de crescimento destas trincas possui grande dependência de fatores metalúrgicos, sendo,
portanto necessário um estudo baseado em resultados muitas vezes obtidos em laboratórios.
O desenvolvimento progressivo de uma trinca ocorre sob influência de aplicações repetidas de
tensão, que muitas vezes são inferiores às necessárias para provocar a fratura do componente sob
carga monotonicamente crescente ou à tensão de escoamento do material.
A fadiga de alto ciclo é caracterizada por variações de tensões controladas e inferiores ao
escoamento do material, a deformação plástica é limitada a pontos de concentração de tensões
(pequenas deformações plásticas). A variação de tensão é a variável controlada.
A fadiga de baixo ciclo, ao contrário da anterior, se caracteriza por deformações plásticas em nível
mais elevado, não se restringindo apenas aos pontos de concentração de tensões. A variação de
tensões é nesse caso superior ao escoamento do material. A deformação é a variável controlada.
Os resultados de uma metodologia de fadiga baseado em tensões (SN) ou deformações (εN),
normalmente são obtidos para ensaios em corpos de prova com tensão média baixa ou nula.
O comportamento do material à fadiga é dependente de fatores metalúrgicos do material,
acabamento superficial do componente, presença de concentradores de tensões, nível de variação
de tensões ou deformações, nível de tensão média no ciclo, seqüência de carregamento, tipo de
carregamento, presença de sobrecargas trativas ou compressivas, meio agindo sobre o material,
estatística e variabilidade de comportamento do material, e outros.
Verifica-se que a previsão de vida útil de um componente cujo mecanismo de dano à fadiga se
manifeste não é simples e pode envolver um estudo elaborado. A forma mais comum de tratar desse
problema complexo é a definição de uma norma de projeto e uso dos critérios estabelecidos por ela.
O processo de fadiga envolve as seguintes fases, representadas na figura abaixo.
Nucleação da Crescimento Propagação da
Falha final
trinca microscópico da trinca trinca
Período de Iniciação Período de Propagação
Vida Útil à Fadiga
Figura 11.1 – Processo de dano por fadiga

A engenharia de inspeção e o controle das estruturas têm o campo de atuação centrado no período
de propagação, no entanto, a previsão de vida útil através de metodologias tradicionais de projeto,
contempla a fase de iniciação, propagação e falha da trinca.
86 / 137
A figura a seguir faz uma representação da vida útil à fadiga de uma descontinuidade propagando no
material. Como citado anteriormente, a fadiga envolve uma fase de iniciação, não detectável pela
inspeção da estrutura, e que pode corresponder a um percentual elevado da vida útil do componente.
NR = NI + NP
NI: número de ciclos de iniciação;
NP: número de ciclos de propagação.
Vida Finita
Vida Infinita
Macrotrinca
1m
100 mm A partir de uma trinca
Trinca detectada por END
10 mm
Trinca não propaga
1 mm A partir de uma
inclusão
Microtrinca
100 µm Trinca sem propagação
10 µm
Tamanho de grão
1 µm
1000 A A partir de uma
Superfície polida
Iniciação
100 A
10 A
1A Distância interatómica
0
60 20 80 40100%
% Vida útil à fadiga
Figura 11.2 – Esquematização da vida útil à fadiga de um componente
Para a caracterização de um ciclo de carregamento na estrutura pode-se considerar uma variação de
tensões constante entre um valor máximo (σmáx) e um valor mínimo (σmín), e assim definir a amplitude
da variação de tensões (σa) e a tensão média (σm), como abaixo.
Tensão
1 ciclo de tensão
σa
2σa
Tensão media
maxima, σmax
Tensão
σm
Tensão
minima
σmin
Figura 11.3 – Variação cíclica de tensões

Tempo
σa = (σmáx - σmín) / 2 σm = (σmáx + σmín) / 2

O “range” de variação de tensões corresponde a 2.σa = (σmáx - σmín).
87 / 137
O ciclo de carregamento representado na figura anterior é uniforme e muitas vezes correspondem a

uma “idealização de projeto”. De forma geral o carregamento cíclico real da estrutura possui um
caráter mais aleatório que dificulta a avaliação da vida útil à fadiga.
Tensão Tempo
Figura 11.4 – Representação de um carregamento cíclico aleatório
Figura 11.5 – Falha por fadiga em fuselagem de avião
88 / 137
11.2 – CURVA SN
Como parte de um estudo de causas de falha de eixos de vagões ferroviários, Wohler entre 1852 e
1869, desenvolveu máquinas de ensaios de flexão rotativa e concluiu por algumas das leis de
comportamento à fadiga, quais sejam:
a. O aço pode falhar sob um nível de carregamento inferior ao limite exigido para o
comportamento estático e também inferior a tensão de escoamento quando o
carregamento é aplicado um número determinado de ciclos;
b. A falha não ocorre, independente do número de ciclos aplicados, para um nível de
carregamento inferior a um limite de fadiga, característico do material.
Este estudo permitiu a definição da denominada curva SN do material.
Figura 11.6 - Resultados de ensaios de fadiga com flexão rotativa obtidos por Wohler
Apesar dos resultados de Wohler, observa-se que alguns materiais, tais como o aço e o titânio,
descrevem um valor assintótico denominado como tensão limite de fadiga. Outros materiais, tais
como o alumínio e ligas de cobre, não possuem um limite de fadiga bem estabelecido. Para estes
materiais convenciona-se como limite de fadiga a tensão correspondente a 108 ciclos na curva SN.
∆σ [+] Ciclo de Tensões
∆σo (log)
N
0
Aço ou titânio
[-]
Ligas de alumínio
ou cobre
σfo
σfo - Tensão limite σo
de fadiga Nr (log)
104 a 105 106 108
Figura 11.7 – Exemplos de curvas SN e limites de fadiga
89 / 137
As tabelas a seguir indicam relações entre os valores de resistência e limite à fadiga com o limite de
resistência do material para as diversas solicitações e materiais.
Tabela 11.1 – Limite à fadiga de materiais
Material Se N Condição
Ferro Fundido 0,35.SR
Ligas de Cobre 0,25 a 0,5.SR 2 x 107
Latão 0,22.SR
0,40.SR 108 Extrudada
Ligas de Magnésio 8
0,36.SR 10 Forjada
Ligas de Titânio 0,40 a 0,70.SR
Liga de Zinco 0,17.SR
Aços Fundidos 0,48.SR
Tabela 11.2 – Limite e resistência à fadiga de aços

Axial, tração /
Nf (ciclos) Flexão Rotativa Torção alternada
compressão
103 Sf = 0,8.SR Sf = 0,75.SR Sf = 0,68.SR
Aços Forjados 6
10 Se = 0,5.SR Se = 0,425.SR Se = 0,29.SR
Aços Inoxidáveis Se = 0,4.SR
Tabela 11.3 - Cyclic endurance limit of some common engineering alloys.

Material Condition σTS (MPa) σy (MPa) σe (MPa)
a
All alloys
2024 T3 483 345 138
6061 T6 310 276 97
Steelsb
1015 Annealed 455 275 240
1015 60% CW 710 605 350
1040 Annealed 670 405 345
4340 Annealed 745 475 340
4340 Q&Tƒ (204oC) 1950 1640 480
ƒ o
4340 Q&T (538 C) 1260 1170 670
ƒ o
HY140 Q&T (538 C) 1030 980 480
a 8
Endurance limit based on 5 x 10 cycles. Source: Aluminum Standards and Data, The Aluminum
Association, New York, 1976.
b
Endurance limit based on 107 cycles. Source: Structural Alloys Handbook, Mechanical Properties
Data Center, Traverse City, Michigan, 1977.
ƒ
Refers to quenched and tempered condition; the data within parentheses refer to tempering
temperature.
90 / 137
Tabela 11.4 - Fatigue Endurance Limit of Selected Engineering Alloys

σts σys σf
Material Condition
MPa (ksi) MPa (ksi) MPa (ksi)
Steel Alloysa (Endurance limit based on 107 cycles)
1015 Cold drawn–0% 455 (66) 275 (40) 240 (35)
1015 Cold drawn–60% 710 (102) 605 (88) 350 (51)
1040 Cold drawn–0% 670 (97) 405 (59) 345 (50)
1040 Cold drawn–50% 965 (140) 855 (124) 410 (60)
4340 Annealed 745 (108) 475 (69) 340 (49)
4340 Q&T (204oC) 1950 (283) 1640 (238) 480 (70)
4340 Q&T (427oC) 1530 (222) 1380 (200) 470 (68)
4340 Q&T (538oC) 1260 (183) 1170 (170) 670 (97)
HY140 Q&T (538oC) 1030 (149) 980 (142) 480 (70)
D6AC Q&T (260oC) 2000 (290) 1720 (250) 690 (100)
9Ni-4Co-0,25C Q&T (315oC) 1930 (280) 1760 (255) 620 (90)
300M - 2000 (290) 1670 (242) 800 (116)
Aluminum Alloysb (Endurance limit based on 5 x 108 cycles)
1100-0 90 (13) 34 (5) 34 (5)
2014-T6 483 (70) 414 (60) 124 (18)
6061-T6 310 (45) 276 (40) 97 (14)
7075-T6 572 (83) 503 (73) 159 (23)
Titanium Alloysc (Endurance limit based on 107 cycles)
Ti-6Al-4V 1035 (150) 885 (128) 515 (75)
Ti-6Al-2Sn-4Zr-2Mo 895 (130) 825 (120) 485 (70)
Ti-5Al-2Sn-2Zr-4Mo-4Cr 1185 (172) 1130 (164) 675 (98)
Copper Alloysc (Endurance limit based on 108 cycles)
70Cu-30Zn Brass Hard 524 (76) 435 (63) 145 (21)
90Cu-10Zn Hard 420 (61) 370 (54) 160 (23)
Magnesium Alloysc (Endurance limit based on 108 cycles)
HK31A-T6 215 (31) 110 (16) 62–83 (9–12)
AZ91A 235 (34) 160 (23) 69–96 (10–14)
a
Strucutural Alloys Handbook, Mechanical Properties Data Center, Traverse City, MI, 1977.
b
Aluminium Standards and Data, 1976, The Aluminum Association, New York, 1976 (See source for
restrictions on use of data in design).
c
Materials Engineering 94 (6) (Dec.1981), Penton/IPC Publication, Cleveland, OH.
91 / 137
As curvas SN para um número de ciclos superior a 104 a 105 definem um comportamento elástico do
material. Para valores inferiores, a fadiga pode estar sendo estabelecida pelas deformações
plásticas.
Se obtida a amplitude de deformação total como sendo a soma da parcela elástica e a parcela
plástica da deformação, obtêm-se:
∆εT / 2 = ∆εe / 2 + ∆εp / 2
NOTAÇÃO:
∆εe / 2: amplitude de deformação elástica;
E: módulo de elasticidade;
σa: amplitude de tensão;
σf’: coeficiente de resistência à fadiga (interseção em 2Nf = 1)
Nf: ciclos reversos completos até a fratura por fadiga
2Nf: número de ciclos reversos até a fratura
b: expoente de resistência à fadiga
∆εp / 2: amplitude de deformação plástica
εf’: coeficiente de ductilidade à fadiga
c: expoente de ductilidade à fadiga (propriedade do material entre -0,5 e -0,7)
Para o comportamento elástico (Relação de Basquin): ∆εe.E / 2 = σa = σf’(2Nf)b
10000
Fadiga de Alto Ciclo - Regime Elástico
Amplitude de Deformação ou Tensões Elásticas [MPa]
σ 'f = 1200 MPa (Fatigue Strength Coefficient)
1000 σ a = σ 'f(2N f)b = 1200.(2N f)-0,09
Fatigue Strength Expoent (slope): b = -0,09
100
10
1,0E+00 1,0E+01 1,0E+02 1,0E+03 1,0E+04 1,0E+05 1,0E+06 1,0E+07 1,0E+08
Número de Ciclos Reversos (2Nf)
Figura 11.8 – Comportamento à fadiga de alto ciclo
92 / 137
Para o comportamento plástico (Relação de Mason-Coffin): ∆εp / 2 = εf’.(2Nf)c

1,0E+00
Fadiga de Baixo Ciclo - Regime Elasto-Plástico
ε 'f = 0,58 (Fatigue Ductility Coefficient)
1,0E-01
Amplitude de Deformação Plástica
∆ε p / 2 = ε 'f(2N f)c = 0,58.(2N f)-0,57
1,0E-02
1,0E-03
Fatigue Ductility Expoent (slope): c = -0,57
1,0E-04
1,0E-05
1,0E+00 1,0E+01 1,0E+02 1,0E+03 1,0E+04 1,0E+05 1,0E+06 1,0E+07 1,0E+08
Figura 11.9 – Comportamento à fadiga de baixo ciclo
Se somadas as parcelas elástica e plástica das amplitudes de deformações, é possível descrever a

curva de fadiga SN.
∆εT / 2 = ∆εe / 2 + ∆εp / 2 = σf’(2Nf)b / E + εf’.(2Nf)c
1,0E+06
Curva Fadiga - SN
1,0E+05 Alto Ciclo

Baixo Ciclo
Amplitude de Tensões [MPa]
Curva SN (soma dos efeitos)
1,0E+04
1,0E+03
1,0E+02
1,0E+01
1,0E+00 1,0E+01 1,0E+02 1,0E+03 1,0E+04 1,0E+05 1,0E+06 1,0E+07 1,0E+08
Figura 11.10 – Curva SN de fadiga (alto ciclo + baixo ciclo)
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Tabela 11.5 - Cyclic strain-life data for some engineering metals and alloys
Material Condition σy♣ (MPa) σf’ (MPa) εf’ b C
ƒ
All alloys
1100 annealed 97 193 1,80 -0,106 -0,69
2014 T6 462 858 0,42 -0,106 -0,65
2024 T351 379 1103 0,22 -0,124 -0,59
5456 H311 234 724 0,46 -0,110 -0,67
6075 T6 469 1317 0,19 -0,126 -0,52
ƒ
Steels
1015 Aircooled 228 827 0,95 -0,110 -0,64
4340 tempered 1172 1655 0,73 -0,076 -0,62
ƒ
Ti alloys
Ti-6Al-4V solution-treated + aged 1185 2030 0,841 -0,104 -0,69
ƒ
Ni-base alloys
Inconel X annealed 700 2255 1,16 -0,117 -0,75
ƒ
Source: Osgood, 1982
♣
Refers to the monotonic yield strength
As metodologias de projeto à fadiga utilizam a definição de classes para as juntas soldadas, que
consideram a geometria, a direção das tensões alternadas e os métodos de fabricação e inspeção da
junta soldada. As tabelas de classificação do detalhe estrutural soldado das normas são baseadas na
geometria da junta e na direção dominante do carregamento. Conforme norma inglesa PD-5500 –
Anexo C, as curvas de fadiga são definidas pela equação: Srm.N = A
Onde: Sr – range de variação de tensões;
m – inclinação da curva (m = 3,0 para curvas de espécimes soldados; m = 3,5 para a curva C,
correspondente a espécimes sem solda);
Figura 11.11 – Curvas SN – juntas soldadas
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Tabela 11.6 - Table C.1 Details of fatigue design curves

Constants of S-N curve Stress range at N
Class 7
for N < 10 cycles 7
for N > 10 cycles = 107 cycles
m A[2] m A[2] [N/mm2]
13
C[1] 3.5 4.22 x 10 5.5 2.55 x 1017 78
12 15
D 3 1.52 x 10 5 4.18 x 10 53
12 15
E 3 1.04 x 10 5 2.29 x 10 47
11 15
F 3 6.33 x 10 5 1.02 x 10 40
11 14
F2 3 4.31 x 10 5 5.25 x 10 35
11 14
G 3 2.50 x 10 5 2.05 x 10 29
11 13
W 3 1.58 x 10 5 9.77 x 10 25
[1] If Sr > 766 N/mm2 or N < 3380 cycles, use class D curve
[2] for E = 2.09 x 106 N/mm2
As curvas de fadiga do PD-5500 foram obtidas para uma curva média subtraída de 4(quatro) desvios
padrões, correspondendo a um probabilidade de falha bastante reduzida. Essas curvas representam
um fator de redução de 2,2 na amplitude de tensões e 15 no número de ciclos, em relação as curvas
médias. Cabe observar que os pontos experimentais obtidos para o traçado das curvas médias foram
determinados para espécimes com solda, cujos tipos de soldas são representados pelas classes de
juntas soldada.
11.3 – MÉTODOS DE MELHORIA NA VIDA À FADIGA

Diversos são os métodos empregados para a melhoria do comportamento do material à fadiga.
Basicamente a ação destes métodos consiste na redução de tensões residuais ou imposição de um
campo de tensões compressivo e pela redução de concentradores de tensões geométricos. São
descritos a seguir os métodos mais utilizados na indústria.
11.3.1 - MÉTODOS GRIDING E TIG DRESSING
São métodos que se baseiam na remoção ou redução da dimensão da solda e extensão do período
de iniciação de trincas.
GRIDING: O objetivo principal é remover ou reduzir o concentrador de tensões no pé da solda.
Figura 11.12 – Equipamento para a operação de griding

A qualidade da remoção depende da habilidade do operador.
95 / 137
Figura 11.13 – Esquematização da operação de griding
Figura 11.14 – Perfil de solda com remoção do concentrador de tensões
Figura 11.15 – Perfil desejável para a remoção do concentrador de tensões no pé da solda
96 / 137
Figura 11.16 – Soldas com e sem a qualidade na operação de griding
TIG DRESSING: O objetivo do método é remover defeitos no pé da solda pela re-fusão do material,
o que reduz o concentrador de tensões local.
Alguns parâmetros comuns para esta operação são os seguintes:
Gás da atmosfera de soldagem Argonio ou Argonio + Hélio
Diâmetro do eletrodo 3,0 a 4,0 mm
Voltagem 12 a 17 V
Corrente 160 a 250 Amp
Velocidade de soldagem 80 a 160 mm/min
Figura 11.17 – Operação de TIG dressing e range de variáveis para aplicação
Eletrodo não utilizado
Eletrodo contaminado, utilizado em chapa

oxidada
Figura 11.18 – Eletrodos novo e usado – TIG dressing

97 / 137
Figura 11.19 – Posição / orientação do TIG dressing
Figura 11.20 – Posição de re-fusão e conseqüência na geometria final da solda
Figura 11.21 – Solda em ângulo, antes e após o TIG dressing

98 / 137
11.3.2 - MÉTODOS MARTELAMENTO (HAMMER PEENING), NEEDLE PEENING E SHOT

PEENING
São métodos que se baseiam na redução das tensões residuais e geração de um campo de tensões
compressivo na região da solda.
MARTELAMENTO: Efetuado durante a soldagem ou na solda final acabada.
Figura 11.22 – Equipamento para martelamento
Figura 11.23 – Efeito deletério do martelamento
Figura 11.24 – Esquema de operação de martelamento
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Aceitável
Não aceitável
Figura 11.25 – Solda com e sem martelamento aceitável
NEEDLE PEENING: Operação similar ao martelamento, realizada com equipamento que possui uma
ferramenta com geometria diferente, como se fossem martelos com diâmetro reduzido.
Figura 11.26 – Equipamento para a operação de Needle Peening
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SHOT PEENING: Operação realizada com o choque de granalhas de metal de encontro à superfície
alvo. Constata-se a geração de um campo de tensões compressivo na superfície, o que aumenta o
tempo de iniciação de trincas
Figura 11.27 – Campo de tensões residuais compressivo após aplicação do shot peening
Figura 11.28 – Benefícios do shot peening na vida à fadiga de aços com diferentes níveis de
resistência mecânica. O limite de fadiga para 2 x 106 ciclos versus a resistência mecânica do material
é apresentado no gráfico.
101 / 137
11.4 – CRITÉRIOS DO CÓDIGO ASME SEÇÃO VIII – DIVISÃO 2

11.4.1 – CONCEITOS BÁSICOS
Uma avaliação da fadiga deve ser realizada se o componente é sujeito a operação cíclica, baseda no
número de ciclos aplicados e a variação de tensões em um ponto do componente. De acordo com o
ASME Seção VIII – Divisão 2, Part 5.5 (Protection Against Failure From Cyclic Loading), o projeto
considerando fadiga deverá ser realizado a partir da avaliação de critérios definidos para os ciclos
previstos de carregamento para o equipamento.
As curvas de fadiga são tipicamente representada através de espécimes usinados, com e sem
soldas. Os espécimes com soldas utilizam detalhes de solda consistentes com a qualidade da
fabricação do equipamento.
Os espécimes sem soldas podem ser utilizados para a avaliação de componentes com ou sem
soldas, mas os espécimes com soldas devem ser utilizados apenas para componentes na região das
soldas. Os espécimes sem soldas são aplicáveis para um número de ciclos acima do número
máximo definidos pelas curvas. Os espécimes com soldas podem ser utilizados para qualquer
número de ciclos.
Somente as tensões variáveis devem ser consideradas para a avaliação de fadiga, desde que as
curvas sejam ajustadas para o valor da tensão média. As curvas de fadiga do código ASME
baseadas em espécimes sem soldas são ajustadas para o máximo efeito de tensões e deformações
médias. As curvas de fadiga do código ASME para espécimes com solda incluem ajustes explícitos
para a espessura e efeitos das tensões médias.
As curvas adotadas pelo ASME são ajustadas de forma a não ser necessária à consideração da
tensão média. As curvas são ajustadas para um número de ciclos N para a falha, em uma tensão
alternada σa, sem a necessidade de considerar a tensão média atuante no ciclo.
As curvas do código ASME Seção VIII – Divisão 2 são baseadas em variações de deformação. A
tensão é calculada como um valor fictício : σ = ε.E
Figura 11.29 – Obtenção das curvas de fadiga ASME

Os fatores aplicados a variação de tensões e ao número de ciclos tem o objetivo de compensar o
acabamento superficial e as dimensões do espécime.
De acordo com o Anexo 3F do ASME Seção VIII – Divisão 2, as curvas de fadiga dos materiais são
apresentadas para Espécimes com e sem soldas.
102 / 137
11.4.2 – CURVAS DE FADIGA DE PROJETO DE ESPÉCIMEM SEM SOLDAS

As curvas de fadiga são apresentadas pelo código em termos de uma função polinominal. As
constantes, Cn são fornecidas para diferentes materiais. Para aços carbono, baixas liga, Séries 4XX
e aços de alta resistência, com temperatura não excedendo 371oC (700oF) onde σuts ≤ 552 MPa (80
ksi), os valores são indicados na Tabela 3.F.1.
O número de ciclos de projeto, N, podem ser calculados pela equação a seguir ou da Tabela 3.F.10
baseado na amplitude de tensões, Sa, que é determinada de acordo com a Part 5 do ASME Seção
VIII – Divisão 2.
E 
N = 10 X. T 
 E FC 
2 3 4 5
S  S  S  S  S 
C1 + C 3  a  + C 5  a  + C 7  a  + C 9  a  + C11  a 
Onde: X =  C us   C us   C us   C us   C us 
2 3 4 5
 Sa   Sa   Sa   Sa   Sa 
1 + C 2   + C 4   + C 6   + C 8   + C10  
 C us   C us   C us   C us   C us 
Cus : fator de conversão, Cus = 1,0 para tensões em ksi e Cus = 6,894757 para tensões em MPa.
Tabela 11.7 – Reprodução da Tabela 3.F.1 – Coeficients for Fatigue Curve 110.1 – Carbon, Low
Alloy, Series 4XX, High Alloy Steels, and High Tensile Strength Steels for Temperatures not
Exceeding 371oC (700oF) - σuts ≤ 552 MPa (80 ksi)
48 ≤ Sa < 214 (MPa) 214 ≤ Sa ≤ 3999 (MPa)
Coefficients, Ci
7 ≤ Sa < 31 (ksi) 31 ≤ Sa ≤ 580 (ksi)
1 2,254510E+00 7,999502E+00
2 -4,642236E-01 5,832491E-02
3 -8,312745E-01 1,500851E-01
4 8,634660E-02 1,273659E-04
5 2,020834E-01 -5,263661E-05
6 -6,940535E-03 0,0
7 -2,079726E-02 0,0
8 2,010235E-04 0,0
9 7,137717E-04 0,0
10 0,0 0,0
11 0,0 0,0
Note: EFC = 195E3 MPa (28,3E3 ksi)
103 / 137
Curvas Fadiga ASME Seção VIII - Divisão 2
10000
3.F.1
3.F.2
3.F.3
3.F.4 Curva A
Amplitude de Tensões [MPa]
1000 3.F.4 Curva B

3.F.5 Curva C
3.F.5
3.F.6
3.F.7
100 3.F.8
3.F.9 (2)
3.F.9 (3)
10
1
1.0E+00
1.0E+01
1.0E+02
1.0E+03
1.0E+04
1.0E+05
1.0E+06
1.0E+07
1.0E+08
1.0E+09
1.0E+10
1.0E+11
Número de Ciclos
Figura 11.30 – Curvas de Fadiga do Código ASME Seção VIII – Divisão 2
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12 – MATERIAIS
12.1 – INTRODUÇÃO
A seleção dos materiais adequados a cada uma das partes de um vaso de pressão é um dos
problemas mais difíceis para o projetista do equipamento. Os fatores gerais de influência na seleção
de materiais são:
Condições de serviço do equipamento (Pressão e Temperatura de Operação);
Nível e natureza das tensões atuantes;
Fluídos em contato (Natureza e concentração ,impurezas, etc...);
Custo e Segurança;
Facilidade de fabricação (Soldabilidade, conformação, etc...);
Tempo de vida previsto para o equipamento;
Disponibilidade;
Experiência prévia.
Para os cascos, tampos e todas as outras partes do vaso submetidas à pressão exige-se que sejam
especificados no projeto materiais qualificados. Como regra geral só são admitidos materiais
qualificados reconhecidos pelas normas ASME Seção II e Seção VIII.
O material mais comumente utilizado na construção dos vasos de pressão é o aço carbono ou aço
de baixa liga. Os tipos de aço carbono mais utilizados ,na faixa de temperatura recomendável, que e
de - 45oC a 450oC, são: SA-285 Gr C; SA-515 Gr 60 e Gr 70; SA-516 Gr 60 e 70.
Um aço carbono, de qualidade estrutural, também bastante utilizado é o SA-283 Gr C. O Código
permite a utilização desse material, mesmo para partes pressurizadas, com as seguintes
recomendações:
- Não se destinar a fabricação de caldeiras.
- A temperatura de projeto estiver entre –29oC e 343oC.
- A espessura utilizada for inferior a 5/8 in.
Numa faixa de temperatura mais elevada e para serviços com hidrogênio são muito utilizados os
aços liga Mo e Cr-Mo, sendo os mais comuns os seguintes: SA-204 Gr A/B/C (1/2 Mo); SA-387 Gr 11
(1 1/4 Cr - 1/2 Mo) ; SA-387 Gr 22 (2 1/4 Cr - 1 Mo).
Numa faixa de temperatura mais elevada seriam indicados os aços inoxidáveis, sendo que os
austeníticos em temperaturas mais altas.
SA-240 Gr 304 (AISI 304); SA-240 Gr 304 L (AISI 304 L); SA-240 Gr 316 (AISI 316); SA-240 Gr 316
L (AISI 316 L); SA-240 Gr 321 (AISI 321); SA-240 Gr 405 (AISI 405); SA-240 Gr 410 (AISI 410)
Em baixas temperaturas são utilizados:
- Aços Liga ao Níquel: SA-203 GrA/GrB(2 1/4 Ni); SA-203 GrD/GrE(3 1/2 Ni); SA-353(9 Ni);
- Aços Inoxidaveis Austeníticos.
- Metais não ferrosos:
Ligas de Alumínio/Magnésio : SB-209 (5083)
Ligas de Alumínio/Silício : SB-209 (6061).
Muitas vezes, quando além da resistência mecânica e necessário que o material seja resistente à
corrosão, torna-se necessário a utilização de chapas revestidas. Neste caso a chapa base, que
resistirá aos esforços mecânicos é usualmente de aço carbono e a chapa de revestimento bem fina,
de um material nobre como aço inoxidável, níquel e ligas.
105 / 137
DIVISÃO EM CLASSES
Classe I: Partes da parede de pressão de vaso em contacto com o fluido de processo (cascos,
tampos, pescoços de bocais, flanges, flanges cegos, etc.) e outras partes pressurizadas em contacto
com o fluido de processo (espelhos, p.ex.). Esta classe inclui também as partes internas soldadas
aos vasos e submetidas a esforços principais (anéis, chapas e outros elementos de suporte de
bandejas, grades, tampos internos, etc.). Esta classe inclui também os reforços (de qualquer tipo)
das aberturas na parede de pressão do vaso.
Classe II: Partes da parede de pressão do vaso não em contacto com o fluido de processo, exceto os
reforços das aberturas, incluídos na Classe 1, (reforços externos, reforços de vácuo, etc.).
Classe III: Partes internas soldadas ao vaso mas não submetidas a esforços principais
(chicanas, defletores, quebra-vórtice, vertedores, etc). Partes externas soldadas ao vaso, submetidas
a esforços em operação, como por exemplo, suporte de qualquer tipo (saias, colunas, berços, etc)
elementos de sustentação de escadas, plataformas, tubulações externas, etc. Para os suportes, esta
classe inclui somente as partes dos suportes diretamente soldadas ao vaso ou muito próximas do
mesmo.
Classe IV: Partes internas desmontáveis (não soldadas ao vaso), como por exemplo, bandejas,
borbulhadores, grades, vigas sustentação, distribuidores, feixes tubulares, etc.).
Classe V: Partes de suportes de qualquer tipo não incluídos na Classe III e VI. Para todas as partes
desta Classe a temperatura de projeto é sempre a temperatura ambiente.
Classe VI: Partes externas, diretamente soldadas ao vaso, mas submetidas a esforços apenas em
montagem, manutenção, desmontagem, etc., como por ex. olhais de suspensão, turcos, etc. Para
todas as partes desta Classe a temperatura do projeto é sempre a temperatura ambiente.
Material Básico do Vaso
Classe da
Parte do Vaso Aços liga, aços
Aço carbono para baixas
Considerada Aço carbono inoxidáveis e metais não
temperaturas
ferrosos
I Material do casco Material do casco Material do casco
Material com o mesmo “P
II Material do casco Material do casco number” do material do
casco
Aço carbono de qualidade Aço carbono para baixas
III number” do material do
estrutural temperaturas
casco (ver nota)
Materiais especificados Materiais especificados Materiais especificados
IV
em cada caso em cada caso em cada caso
Aço carbono de qualidade Aço carbono de qualidade Aço carbono de qualidade
V
estrutural estrutural estrutural
Aço carbono de qualidade Aço carbono de qualidade
VI number” do material do
estrutural estrutural
casco
Nota – Deve ser empregado o mesmo material do casco, quando for exigido por motivo de
resistência à corrosão.
Obs: Os aços para partes pressurizadas devem apresentar o teor de carbono não superior a 0,30%,
sendo que para chapas do casco e tampo exige-se que o teor de carbono não seja superior a 0,26%.
Tabela 12.1 – Classes de Materiais
106 / 137
12.2 – COMPORTAMENTO EM ALTAS TEMPERATURAS

A partir de determinada temperatura, característica de cada metal ou liga metálica, o material torna-
se sujeito a um processo de deformação plástica ao longo do tempo, provocado por uma tensão que
pode mesmo ser inferior ao limite de escoamento do material, a este fenômeno denominamos
fluência (creep).
A fluência ou creep é um fenômeno ativado pela temperatura e possui conseqüências relacionadas a
tensão atuante e o tempo de trabalho em temperaturas acima do limite de fluência do material.
Corresponde a um acúmulo de deformações plásticas decorrente da redução pela temperatura da
energia envolvida em contornos de grão e inclusões na matriz em manter o equilíbrio entre o
encruamento e o amolecimento do material. As deformações, se mantidas as condições de tensões e
temperatura elevadas, levam a falha após algum tempo de operação.
Em termos práticos normalmente a fluência é importante acima de 0,3.Tf, onde Tf é a temperatura de
fusão, em graus Kelvin; para aços carbono a temperatura de fluência situa-se em torno de 370oC.
Relacionando-se a progressão da deformação por fluência com o tempo decorrido, obtém-se o que
denominamos a curva típica de fluência, representada na figura abaixo.
Deformação
D
a a a
1 Fase 2 Fase 3 Fase Ruptura
C
Tempo
Figura 12.1 – Curva típica de comportamento à fluência
Na 1a fase, onde a taxa de deformação por fluência dε/dt é decrescente, predominam os mecanismos
de encruamento sobre os de amolecimento; na fase 2a ocorre um balanço entre estes dois
mecanismos, com dε/dt cte; na 3a fase ocorre deformação localizada e uma aceleração nas taxas de
deformação. A 1a fase é também chamada de primaria ou transiente, a 2a fase de secundária ou
estacionária e a 3a fase de terciária.
A fim de prevenir-se excessivas deformações e uma ruptura prematura, no código ASME Seção VIII,
Divisão 1 foram estabelecidos limites satisfatórios para as tensões em temperaturas acima da
temperatura de fluência.
A tensão admissível, como já vimos anteriormente, é o menor valor entre:
100% da tensão média para dε/dt de 0,01% em 1.000 horas.
67% da tensão média para ruptura em 100.000 horas.
80% da tensão mínima para ruptura em 100.000 horas.
107 / 137
A comparação entre os critérios para fixação das tensões admissíveis em temperaturas abaixo e
acima da temperatura de fluência podem ser muito bem visualizadas na figura abaixo.
Tensão Efeito Dominante
Admissível
Limite Fluência
Resistência
Limite
Resistência / FS
Tensão que
causa 1% de
deformação em
100.000 h
Temperatura
Figura 12.2 – Tensões admissíveis abaixo e acima da temperatura de fluência

Independentemente dos limites de temperatura estabelecidos no ASME, indicamos na tabela abaixo
os limites de temperatura para partes pressurizadas e não pressurizadas dos vasos.
Os limites para partes pressurizadas foram estabelecidos em função da resistência à fluência do
material; os limites para as partes não pressurizadas na temperatura de escamação do material.
Temperatura Limite de Utilização (°C)
Material
Partes Pressurizadas Partes Não Pressurizadas
Aço carbono de qualidade estrutural. 150 530
Aço carbono não acalmado 400 530
Aço carbono acalmado ao Si. 450 530
Aço liga ½ Mo. 500 530
Aço liga 1 ¼ Cr, ½ Mo. 530 530
Aço liga 2 ¼ Cr, 1 Mo. 530 570
Aço liga 5 Cr, Mo. 480 600
Aço inoxidável : 405, 410, 410S. (3) 480 600
Aço inoxidável : 304, 316. (1) e (2) 600 800
Aço inoxidável : 304L, 316L. 400 800
Aço inoxidável : 310. (2) 600 1100
Notas:
(1) Para temperaturas projeto superiores a 550oC, recomenda-se o uso de aços inoxidáveis tipo H.
(2) Chama-se atenção para a possibilidade de formação de “Fase Sigma”, para temperaturas acima
de 600oC, resultando em severa fragilização do material. Essa mudança na estrutura metalúrgica
ocorra principalmente para os aços tipos 316 e 310.
(3) Esses materiais são susceptíveis de sofrer fragilização operando em torno de 475oC por períodos
longos.
Tabela 12.2 – Temperaturas Limites de Utilização
108 / 137
Os ensaios de fluência são considerados de longa duração (acima de 1.000 horas), e para que
representem o comportamento do material exposto a tempos mais elevados de operação na
temperatura, são utilizadas extrapolações com o aumento da temperatura do ensaio tornando-o
acelerado. A equação de Larson-Miller permite esta extrapolação com base na dependência do
estágio secundário de comportamento com a energia de ativação, temperatura e estrutura do
material. Como a energia de ativação é dependente da tensão aplicada, os ensaios são realizados
no mesmo nível de tensão do componente em operação, com a extrapolação realizada através do
aumento da temperatura, exclusivamente.
P = T.(C + log t )x10 −3
P - parâmetro de Larson-Miller;
T - temperatura absoluta (ºK ou ºR);
C - constante do material;
t - tempo de ruptura (horas).
Para uma condição de operação (T, t), equivalente a um valor do parâmetro P, pode-se realizar uma
extrapolação da temperatura a ser empregada no ensaio para definir um ensaio com duração
adequada.
Exemplo: Determinar a vida remanescente de uma barra que foi projetado para uma tensão de
7.500,0 psi. A operação da barra até o momento foi a seguinte:
40.000 h @ 1100 ºF
5.000 h @ 1200 ºF
20 h @ 1400 ºF
Utilizando uma curva de tensão x tempo de ruptura para o material da barra, obtêm-se:
t: Tempo de tr: Tempo para

Condição Temperatura [oF] t / tr
Operação [horas] Ruptura [horas]
1 1100 40.000 200.000 0,200
2 1200 5.000 80.000 0,063
3 1400 20 100 0,200
Total: 0,463
Vida útil remanescente: 1 - 0,463 = 0,537
Exemplo: Determinar a temperatura de ensaio para um material de um componente projetado para

operar durante 20,0 anos na temperatura de 1100oF. Dimensionar o ensaio para um tempo de ensaio
equivalente a 30 dias.
20.0 anos = 175.200 horas
30 dias = 720 horas
Toperação = 1100oF = 866oK
P = T.(20 + log t )x10 −3 = 866 x(20 + log(175.200 ))x10 −3 = 21,86
P 21,86
T= = = 956,37 o K = 1262 o F
(20 + log t )x10 −3
(20 + log(720))x10 −3
109 / 137
12.3 – COMPORTAMENTO EM BAIXAS TEMPERATURAS
As perguntas que foram feitas em 85 anos de pesquisas foram as seguintes:

• Porque o navio afundou tão rápido (em menos de 3 horas)?
• Qual a natureza do dano no casco devido ao impacto com o iceberg?
• Qual a seqüência de enchimento dos compartimentos?
• O navio quebrou ao meio na superfície, ou afundou intacto?
• Existiam trincas da fabricação que poderiam ser evitadas?
Figura 12.3 – Exploração do navio “Titanic”

110 / 137
Brittle / Ductile Transition Curves

120 140 190
A36 Steel
A36 Steel
120 163
100
Impact Energy (ft-lbs)
Impact Energy (Joules)

100 136
80 Titanic
% Shear Fracture
Longitudinal
80 108
Titanic Titanic Longitudinal
60 Transversal
60 81
40 Titanic Transversal
40 54
Transition
20 Temperatures
20 27
0 0
-50 0 50 100 150 -100 0 100 200
Temperature (degrees oC)
Temperature (oC)
Figura 12.3 – Exploração do navio “Titanic” (continuação)
111 / 137
O Departamento de Metalurgia
do National Institute of Standards
and Technology realizou uma
análise metalúrgica e mecânica
dos materiais do casco e rebites
do Titanic. O resultado indicou
que o aço utilizado possuía uma
temperatura de transição dúctil-
frágil elevada, tornando-o
inadequado para as
temperaturas em que navegou.
Em relação aos rebites, o aço
fundido utilizado possuía um
nível elevado de impurezas e
inclusões que explicaram o dano
acumulado devido à colisão com
o iceberg.
O navio afundou a 400 milhas ao sudoeste de Newfoundland com 1500 vítimas.
Figura 12.3 – Exploração do navio “Titanic” (continuação)
112 / 137
Conclusões:
• O aço utilizado no casco do Titanic era adequado pelo aspecto de resistência mecânica, mas
possuía uma tenacidade reduzida em temperaturas baixas.
• A baixa tenacidade decorreu de uma combinação de fatores: baixos teores de Mn, baixa relação
de Mn/C, tamanho de grão elevado e espessas colônias de perlita.
• Diversidade de propriedades mecânicas e de tenacidade nas 2.000 chapas utilizadas no casco
do Titanic, evidenciando uma qualidade duvidosa de material prima e de fabricação da usina.
• A grande variabilidade do material dificultou a determinação do efeito do MnS e micro trincas no
afundamento do navio.
• Um fator que explica a rapidez da tragédia foi o fato das evidências demonstrarem que o navio se
partiu na superfície, antes de afundar;
• Os conhecimentos necessários para o tratamento térmico e melhorias do material, apesar de
simples, não eram disponíveis em 1911, quando da fabricação do aço;
• A microestrutura dos rebites a orientação das inclusões perpendiculares a tensão trativa podem
ter contribuído decididamente para o agravamento do problema.
Figura 12.3 – Exploração do navio “Titanic” (continuação) (Afundou em 12 de abril de 1912).
Figura 12.4 – Tanque de gás natural liquefeito que falhou com vazamento do produto que vaporizou
e se incendiou, ocasionando uma bola de fogo de grande extensão. Algo próximo a 3 km2 foi afetado
pelo incêndio com total destruição de 79 casas, 2 fábricas, 217 carros destruídos, 131 pessoas
mortas, 300 feridas (1944 – Cleveland).
113 / 137
Figura 12.5 –– Ponte (Silver Bridge) ligando o estado W. Virginia a Ohio, com vão central com mais
de 130 metros. Em lugar de cabos, a ponte era suspensa por correntes ligadas por pinos. Um dos
elos da corrente se rompeu por clivagem devido ao clima frio e sobrecarga, causando a ruptura dúctil
de um dos pinos. Com a falha de uma das correntes, toda a estrutura colapsou, causando a morte de
46 pessoas. A ruptura foi causada por micro trincas que cresceram por fadiga e corrosão combinada.
O desastre da ponte Silver Bridge tornou-se um marco, pois foi a primeira estrutura civil a ter o
colapso investigado com aplicação dos conceitos modernos da mecânica da fratura (1967 – Point
Pleasant, W. Virginia).
Figura 12.6 – Liberty Ships (2a Guerra Mundial)

114 / 137
Figura 12.6 – Liberty Ships (2a Guerra Mundial) - Continuação
115 / 137
Figura 12.6 – Quando da ocasião da 2a guerra mundial, se iniciou uma nova fase em termos da
fabricação, com a construção dos navios de carga da classe “Liberty”, que se tornaram lendários por
terem sido projetados para fabricação em série, de modo a agilizar o tempo construtivo (2700 foram
construídos, sendo que no final da guerra o tempo médio de construção era 5 dias) com a presença
de estruturas totalmente construídas por juntas soldadas em substituição aos rebites. Ocorreram a
uma série de fraturas catastróficas: de 2700 navios construídos pela Inglaterra, 400 fraturaram, 90
dois quais foram considerados graves e 10 quebraram em 2 partes. 1000 navios sofreram falhas
significativas entre 1942-1946 devido às baixas temperaturas, enquanto que 200 sofreram sérias
fraturas entre 1942-1952. No início 30% deles afundaram com ruptura catastrófica (no final da guerra
a taxa caiu para 5%). A taxa de falha era muito alta no Atlântico Norte e não existente em águas mais
quentes no Pacífico Sul. Estas fraturas ocorriam em condições de baixo carregamento, o que levou
estudiosos a concluírem pela causa relacionada a presença de defeitos, concentradores de tensão,
tensões residuais de soldagem elevadas e materiais com baixa tenacidade, falta de experiência dos
soldadores e reduzido tempo de treinamento. Com a utilização de materiais de mais alta resistência,
as tensões de operação tornaram-se mais elevadas e os fatores de segurança menores, o que
levaria a conseqüências inevitáveis em relação a fraturas e condições críticas de utilização. Tem-se
início então as primeiras investigações sistemáticas patrocinadas pela American Bureau of Shipping,
onde se conclui que a fratura catastrófica era relacionada a 3 fatores: má qualidade do aço,
concentradores de tensão e soldas defeituosas. Surge, em 1947, primeira norma restritiva quanto à
composição química dos aços empregados na construção naval (1942-52).
116 / 137
Figura 12.7 – Fratura frágil durante teste hidrostático na fábrica
Figura 12.8 – Fratura frágil durante teste hidrostático
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Numerosos metais que apresentam um comportamento dúctil em temperatura ambiente podem

tornar-se quebradiços, quando submetidos a temperaturas baixas, ficando sujeitos a rupturas
repentinas por fratura frágil.
Ao contrario das fraturas dúcteis, que são sempre precedidas por uma deformação considerável, as
fraturas frágeis caracterizam-se por apresentarem pouca ou nenhuma deformação prévia, por isso as
fraturas frágeis tem caráter catastrófico, com perda total do equipamento quando ocorrem.
Três condições são necessárias para ocorrência de uma fratura frágil:
- Tensões de tração elevadas.
- Presença de entalhes.
- Temperaturas abaixo da temperatura de transição.
Estas três condições deverão existir simultaneamente para que a fratura se inicie; o risco será
praticamente inexistente se uma destas condições não for satisfeita.
De que maneira, atuam os códigos de projeto de modo a que seja evitada ou minimizada uma fratura
frágil nos vasos de pressão?
Nível de tensões : Os códigos atuam, especialmente no que diz respeito as tensões
residuais que possam existir no equipamento, recomendando quando necessário um
tratamento térmico para alívio de tensões.
Presença de entalhes : Atuam com recomendações quanto a detalhes de fabricação e
inspeção criteriosa das soldas.
Temperatura de transição : Estipulam regras para a seleção de materiais, através dos tes-
tes de impacto.
Temperatura de transição é a temperatura abaixo da qual existe a possibilidade de fratura frágil; é
usual definir-se a temperatura de transição como sendo a temperatura mínima em que um
determinado corpo de prova resiste a um choque com a absorção de um determinado valor de
energia.
Energia Fratura por
Absorvida NDT FTP Clivagem %
100
Aparência %
da Fratura
Patamar Superior
Energia
50%
Cv
Patamar Inferior
T5 T4 T3 T2 T1 Temperatura → 0%
REGIÃO DE TRANSIÇÃO
FRATURA FRÁGIL DÚCTIL - FRÁGIL FRATURA DÚCTIL
Figura 12.9 - Curva de transição dúctil - frágil levantada pelo ensaio de impacto
118 / 137
A temperatura equivalente a T5, que indica o início do patamar inferior representa o ponto onde o
corpo de prova fratura com 100% de deformação por clivagem (0% de deformação plástica). Nesse
caso as tensões elásticas são capazes de iniciar e propagar uma fratura, ou seja, o material não
apresenta nenhuma ductilidade (capacidade de deformação plástica). A esta temperatura dá-se o
nome de temperatura crítica, temperatura de transição de ductilidade ou temperatura de ductilidade
nula (NDT).
Acima da temperatura T1 a fratura do corpo de prova ocorre com 100% de fratura dúctil,
determinando que o início e propagação de fraturas exigem deformação plástica.
Dentro da região intermediária, a iniciação da trinca exige deformação plástica mas e propagação
ocorre com tensões elásticas. A fratura em serviço de um componente com este comportamento
ocorre após um período de estabilidade da trinca, ou seja, com aviso prévio da fratura frágil.
No código ASME, para avaliação do comportamento dos materiais em baixas temperaturas são
realizados os Testes Charpy, de acordo com os procedimentos da ASTM A 370. O ensaio de impacto
é certamente o de maior utilização, principalmente na seleção e adequação de materiais para o
projeto.
ESCALA
POSIÇÃO
PONTEIRO INICIAL
MARTELO
FIM DE
CURSO
h’
BIGORNA CORPO DE
PROVA
Figura 12.10 - Ensaio Charpy
119 / 137
Outro fator que contribui para a fratura frágil é a taxa de aplicação do carregamento no corpo de
prova. Para altas taxas de carregamento as discordâncias geradas na estrutura do material não
acompanham a liberação de energia, não sofrendo deformação plástica sensível. O estado de
tensões também altera a formação da zona plástica podendo favorecer a fratura frágil do material.
Cada lote a ser examinado consiste em três amostras. que deverão ter, quando possível, as
dimensões do corpo de prova padrão. Os corpos de prova devem ser preparados de modo que o
entalhe seja perpendicular à superfície que é objeto de teste e deverão ser retirados na direção
longitudinal.
D
C R
L/2 W θ
L DETALHE DO ENTALHE
DIMENSÃO [in] [mm]
L - Comprimento do C.P. 2,165 ± 0,002 55,0 ± 0,050
L / 2 - Localização do entalhe 1,082 ± 0,002 27,5 ± 0,050
C - Seção reta (profundidade) 0,394 ± 0,001 10,0 ± 0,025
W - Seção reta (largura) 0,394 ± 0,001 10,0 ± 0,025
D - Distância ao fundo do entalhe 0,315 ± 0,001 8,0 ± 0,025
R - Raio do entalhe 0,010 ± 0,001 0,25 ± 0,025
θ - Ângulo do entalhe 45o ± 1o
Figura 12.11 - Dimensões do corpo de prova Charpy tipo “V”
Figura 12.12 - Ensaio Charpy – Máquina e CP
Figura 12.13 - Fratura Dúctil e Fratura Frágil

Os resultados do ensaio Charpy para baixas temperaturas são obtidos através do resfriamento dos
corpos de prova em um líquido, tais como álcool e nitrogênio ou acetona e gelo seco, para a
refrigeração do C.P.
120 / 137
Como resultados do ensaio Charpy, citam-se:

• Energia Absorvida - A energia absorvida na fratura pode ser determinada através da diferença
de energia potencial do pêndulo entre as posições inicial e final do curso do martelo. Normalmente
expressa em J, Kgm ou ft-lb, a energia é lida diretamente na escala da máquina. Quanto maior a
energia absorvida maior a tenacidade à fratura do material;
• Percentagem da Fratura Dúctil (cisalhamento) - A percentagem da fratura dúctil é obtida
através do exame da fratura após o ensaio. A superfície de uma fratura dúctil apresenta-se fibrosa
e opaca, enquanto que a fratura frágil, facetada e brilhante. A superfície do corpo de prova pode
apresentar variação entre 100% dúctil (totalmente opaca) a 100% frágil (totalmente brilhante). O
valor da percentagem da fratura dúctil é determinada pela comparação da superfície da fratura
com cartas ou padrões como os fornecidos pela ASTM;
• Expansão Lateral - Após a fratura, o corpo de prova sofre deformação na região oposta ao
entalhe por compressão e, a depender da ductilidade do material, uma expansão lateral do corpo
de prova na mesma região. Quanto maior a deformação sofrida pelo corpo de prova maior sua
expansão lateral.
ÁREA DE
CISALHAMENTO
(OPACA)
ÁREA DE
CLIVAGEM
(BRILHANTE)
ENTALHE
Figura 12.14 - Esquematização da superfície de fratura de um corpo de prova de impacto após

ensaio
ÁREA DE
CISALHAMENTO
(OPACA)
ÁREA DE
CLIVAGEM
(BRILHANTE)
ENTALHE
A B
A + B = EXPANSÃO LATERAL
Figura 12.15 - Expansão lateral em um corpo de prova fraturado
121 / 137
Como vantagens do ensaio de impacto, temos:

• Simplicidade e custo baixo;
• Adequado para obtenção de tenacidade ao entalhe em aços estruturais de baixa resistência, que
são os materiais mais utilizados;
• Larga utilização no desenvolvimento de materiais e novas ligas, bem como a determinação da
influência de tratamentos térmicos em materiais;
• Grande utilização no controle de qualidade e aceitação dos materiais.
Como desvantagens do ensaio de impacto, citam-se :
• Resultados de difícil utilização em projetos. Como as tensões atuantes na fratura não são
determinadas à aplicação dos resultados do ensaio Charpy depende de experiência prévia sobre o
comportamento do material e componente;
• Não existe correlação imediata entre os resultados do ensaio e tamanhos admissíveis de defeitos;
• Dificuldades no posicionamento do entalhe na posição de interesse e variações na geometria do
entalhe levam a um grande espalhamento dos resultados, o que pode dificultar a determinação de
curvas bem definidas;
• O estado triaxial de tensões é pequeno devido às reduzidas dimensões do corpo de prova em
relação à estrutura real;
• O entalhe usinado é muito menos severo, em relação à concentração de tensões, do que uma
trinca real.
A interpretação dos resultados obtidos pelo ensaio de Charpy, não representam diretamente o
comportamento de uma estrutura com defeitos, já que não apenas a tenacidade do material mas
também o estado de tensões influencia na manutenção sem riscos de, por exemplo uma trinca em
um equipamento.
A presença de tri-axialidade de tensões altera a capacidade de plastificação do material, já que o
valor do escoamento aparente do mesmo é aumentado pela ausência ou diminuição das tensões
cisalhantes. A redução da deformação plástica favorece a fratura frágil da estrutura na presença de
defeitos.
122 / 137
Na Divisão 1, o teste é exigido em função da Figura UCS-66, reproduzida pela figura 18.16, e o
material deverá ser testado numa temperatura igual à temperatura mínima de operação. O ASME
Seção VIII – Divisão 2 possui curva similar, representada na figura 18.17.
Figura 12.16 – Temperaturas de referência dos materiais – ASME Seç.VIII – Div.1
123 / 137
Figura 12.16 – Temperaturas de referência dos materiais – ASME Seção VIII – Div.1 (cont.)
124 / 137
Figura 12.16 – Temperaturas de referência dos materiais – ASME Seç.VIII – Div.1 (cont.)
125 / 137
Figura 12.17 – Temperaturas de referência dos materiais – ASME Seção VIII – Div.2
126 / 137
A Divisão 1 permite alterações nas temperaturas de teste em alguns casos, como nas Tabelas
UG.84.2, UG84.4. A divisão 2 do ASME Seç.VIII possui tabela (Table 3.11) similar à tabela UG-84.2
do ASME Seç.VIII – Div.1.
TABLE UG-84.2 - CHARPY IMPACT TEST TEMPERATURE REDUCTION BELOW MINIMUM

DESIGN METAL TEMPERATURE
For Table UCS-23 Materials Having a Specified Minimum Tensile Strength of Less Than 95,000 psi
(655 MPa). When the Subsize Charpy Impact Width Is Less Than 80% of the Material Thickness
Actual Material Thickness [See UG-84(c)(5)(b)] of Charpy Impact Specimen Width Along the
Notch1
Thickness, In (mm) Temperature Reduction, oF (oC)
0,394 (Full-size standard bar) (10,01) 0 (0)
0,354 (8,99) 0 (0)
0,315 (8,00) 0 (0)
0,295 (3/4 size bar) (7,49) 5 (3)
0,276 (7,01) 8 (4)
0,262 (2/3 size bar) (6,65) 10 (6)
0,236 (5,99) 15 (8)
0,197 (1/2 size bar) (5,00) 20 (11)
0,158 (4,01) 30 (17)
0,131 (1/3 size bar) (3,33) 35 (19)
0,118 (3,00) 40 (22)
0,099 (1/4 size bar) (2,51) 50 (28)
NOTE: (1) Straight line interpolation for intermediate values is permitted
Tabela 12.3 - Redução da temperatura de teste em função da dimensão do corpo de prova – ASME
Seç.VIII – Div.1
TABLE UG-84.4 - IMPACT TEST TEMPERATURE DIFFERENTIAL

Minimum Specified Yield Strength, ksi (MPa) Temperature Difference, oF (oC) [Note (1)]
≤ 40 (276) 10 (6)
≤ 55 (380) 5 (3)
> 55 (380) 0 (0)
NOTE: (1) Impact test temperature may be warmer than the minimum design temperature by the
amount shown.
Tabela 12.4 - Correção da temperatura de teste em função da tensão de escoamento do material –
ASME Seç.VIII – Div.1
O ASME Seção VIII – Divisão 1 exige, em função do limite de resistência do material, a energia que
cada corpo de prova deve absorver, conforme figura 13.18. Curva semelhante é definida pelo ASME
Seção VIII – Divisão 2, representada pela figura 13.19.
127 / 137
Figura 12.18 – Limites de aceitação de energia Charpy-V – ASME Seção VIII – Divisão 1.
128 / 137
Figura 12.19 – Limites de aceitação de energia Charpy-V – ASME Seção VIII – Divisão 2.
Quando o valor médio dos 3 corpos de prova é maior ou igual ao valor mínimo permitido para um
corpo de prova e o valor de mais de um corpo de prova está abaixo do valor médio ou o valor de 1
corpo de prova está abaixo do valor mínimo, é permitido o reteste. Neste caso, o valor obtido para os
3 corpos de prova deve ser igual ou maior ao valor médio requerido. Quando um resultado errático é
obtido pela presença de um defeito no corpo de prova, ou existe alguma incerteza em relação ao
procedimento de teste, um reteste é permitido.
129 / 137
A figura UCS-66 do ASME Seç.VIII – Div1 e as figuras 3.7 e 3.8 do ASME Seç.VIII – Div.2 podem ser
corrigidas para componentes em que a espessura seja superior ao valor mínimo exigido para resistir
aos carregamentos de projeto. São representadas curvas correspondentes à Divisão 1, antes (figura
13.20) e após (figura 13.21) a edição de 1998, e a curva correspondente à Divisão 2, antes (figura
13.22) e após a edição de 2007 (figura 13.23), que definem de quanto a temperatura requerida para
teste de impacto pode ser reduzida de sem que o teste seja obrigatório.
Figura 12.20 – Correção na temperatura de referência– ASME Seç.VIII – Div.1 – antes 1998.
130 / 137
Figura 12.21 – Correção na temperatura de referência – ASME Seç.VIII – Div.1 – após 1998.
131 / 137
Figura 12.22 – Correção na temperatura de referência– ASME Seç.VIII – Div.2 - antes 2007.
132 / 137
Figura 12.23 – Correção na temperatura de referência – ASME Seç.VIII – Div.2 - após 2007.
133 / 137
A figura a seguir apresenta a definição da espessura de referência a ser utilizada para a obtenção da
temperatura de exceção para ensaio de impacto.
Figura 12.24 – Definição de espessura de referência.
134 / 137
Figura 12.24 – Definição de espessura de referência (cont.)
135 / 137
Figura 12.24 – Definição de espessura de referência (cont.)

Quando utilizada a curva de exceção da UCS-66, para materiais P1 Group number 1 e 2, a
temperatura obtida poderá ser reduzida de 17oC (30oF) para equipamento que possuam tratamento
térmico de alívio de tensões, desde que não exigido pelo código devido à espessura do componente.
Vasos fabricados conforme código ASME Seç.VIII – Div.1, que atendem aos requisitos abaixo
descritos não necessitam ter avaliado o valor de temperatura de referência.
1 – O material é limitado ao P-No 1, Gr.no1 ou 2, como definido pelo código ASME Seç.IX, e a
espessura, não excede aos valores abaixo.
12,7 mm para materiais listados na Curva A da Figura UCS-66;
25,4 mm para materiais listados nas Curvas B, C ou D da Figura UCS-66.
2 – O vaso foi testado hidrostaticamente em uma pressão 1,5 vezes maior que a pressão de projeto
do equipamento, para vasos fabricados anteriores a 1999, e 1,3 vezes para vasos fabricados após
1999.
3 – A temperatura de projeto é inferior a 343oC (650oF) e superior a –29oC (-20oF). Temperaturas
ocasionais abaixo de –29oC (-20oF) são aceitáveis quando ocorrem devido a variações da
temperatura ambiente.
4 – Carregamentos de choque térmico ou mecânico não são previstos ocorrerem;
5 – Não ocorrem variações de carregamento caracterizando um serviço sujeito à fadiga.
136 / 137
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
• ASME, 2004, Boiler and Pressure Vessel Code - Section VIll - Divisions 1 and 2, New York, The
American Society of Mechanical Engineers.
• ASME, 2007, Boiler and Pressure Vessel Code - Section VIll - Divisions 1 and 2, New York, The
American Society of Mechanical Engineers.
• Bednar, H.H., 1981, Pressure vessel design handbook, 1º ed., Van Nostrand Reinhold Company,
New York.
• Boyle, J.T., 1994, “Plastic design concepts”. In: Spence, J., Tooth, A.S. (eds), Pressure vessel
design principles, 1a ed., chapter 3, London, E&FN Spon.
• Farr, J.R. and Jaward, M.H, 2001, Guidebook for the design of ASME section VIII pressure
vessels, 2ª ed, New York, ASME Press.
• Maddox, S.J. 1994, “Fatigue aspects of pressure vessel design”. In: Spence, J., Tooth, A.S. (eds),
Pressure vessel design principles, 1a ed., chapter 9, London, E&FN Spon.
• Miner, M. A., 1945, “Cumulative Damage in Fatigue”, Journal of Applied Mechanics, nº 12, pp. A-
159-A164.
• Palmgren, A., 1924, “Die Lebensdauer von Kugellagern”, Zeitschrift des Vereins Deutcher
Ingenieure nº 68, pp. 339-341.
• Telles, P.C.S., 1993, Vasos de Pressão, 2ª ed, Rio de Janeiro, RJ, Livros técnicos e científicos.
• Zheng Chuan-xiang, 2005, Research on bursting pressure formula of mild steel pressure vessel.
137 / 137

INSPEÇÃO EM VASOS DE PRESSÃO 1 PARTE - Mto Bom

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INSPEÇÃO EM VASOS DE PRESSÃO 1 PARTE - Mto Bom

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2009

Inspeção de Vasos de Pressão – 1a Parte

Autor: Guilherme DONATO

3 – CÓDIGOS DE PROJETO ............................................................................................................13

4 – TENSÕES ADMISSÍVEIS ............................................................................................................29

5 –ESPESSURAS PADRONIZADAS E SOBRESPESSURA DE CORROSÃO ................................32

7 –DIMENSIONAMENTO DE COMPONENTES PRESSURIZADOS ................................................37

9 – ABERTURAS E REFORÇOS ......................................................................................................66

Acumulação intermediária de líquidos e gases

Processamento de gases e líquidos

Os vasos de pressão podem ser classificados em dois grupos:

Outra classificação didática é empregada para diferenciar vasos de pressão de tanques de

Figura 2.1 - Componentes de Vasos de Pressão

A tabela abaixo exemplifica as espessuras mínimas requeridas (aproximadas) em função da

2.2 - DIMENSÕES CARACTERÍSTICAS

Cilíndrico Inclinado Cilíndrico Horizontal

Cilíndrico Cônico Esférico

Figura 2.2 – Vasos de Pressão e suas Dimensões Características

2.3 - ABERTURAS E REFORÇOS

Anel de chapa soldado ao pescoço tubular e à parede do

Disco de chapa de maior espessura, soldado de topo no

Peça forjada integral: Permitido para qualquer diâmetro, sem

Pescoço tubular de maior espessura: Permitido, sem

Figura 2.3 – Tipos de Reforço de Aberturas – conforme norma PETROBRAS N-253.

2.4 - PEÇAS INTERNAS DOS VASOS DE PRESSÃO

Figura 2.4 – Peças Internas de Vasos de Pressão

2.5 - ACESSÓRIOS EXTERNOS DOS VASOS DE PRESSÃO

Figura 2.5 – Acessórios Externos de Vasos de Pressão

300 2000 3000 D(mm)

Vasos Suportados por Sapatas

Torre Suportada por Saia Vaso sobre Colunas

Figura 2.7 – Suportação de Vasos de Pressão

Figura 3.1 - Shoe

Os principais códigos de projeto, fabricação, montagem e testes de vasos de pressão são os

Como nomenclatura usual, o código ASME estabelece o seguinte:

3.2 - PD-5500 - UNFIRED FUSION WELDED PRESSURE VESSELS

3.4 - CÓDIGO ASME - THE AMERICAN SOCIETY OF MECHANICAL ENGINEERS

S Power Boilers M Miniature Boilers

A Power Boiler Assemblies PP Pressure Piping

E Electric Boilers V** Power Boiler Safety Valves

Heating Boilers – Section IV

H* Cast Iron Heating Boilers HLW Lined Potable Water Heaters

H Heating Boilers, other HV** Heating Boilers Safety Valves

Pressure Vessel – Section VIII Division 1

U Pressure Vessels UV** Pressure Vessels Safety Valves

UM* Miniature Vessels UD** Pressure Vessels Rupture Discs

Pressure Vessel – Section VIII Division 2 Reinforced Plastic Vessels – Section X

Pressure Vessel – Section VIII Division 3

Transport Tanks – Section XII

TV Tranport Tanks Safety Valves

Storage and Transport

Nuclear Installation and Shop

Nuclear Certificates of Accreditation National Board Inspection Code

3.4.1 - ASME Seção VIII – Divisão 1

Subsection B : Requirements Pertaining to Methods of Fabrication of Pressure Vessels -

Subsection C : Requirements Pertaining to Classes of Materials - Requisitos específicos,

Subseção C Requisitos Relativos

Figura 3.2 – Subseções do ASME Seç.VIII – Div.1

Apêndice não obrigatórios

Figura 3.3 – Referências do ASME Seção VIII – Divisão 1

3.4.2 - ASME Seção VIII – Divisão 2

3.4.3 - ASME Seção VIII – Divisão 3

Apêndice não obrigatórios