ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DE

CHIMBORAZO

FACULTAD DE MECÁNICA
ESCUELA DE INGENIERIA INDUSTRIAL

PROYECTO DE SEGURIDAD E HIGIENE INDUSTRIAL

DOCENTE:
ING. MARCELO JÁCOME

INTEGRANTES:
ANDRÉS YANZA
GABRIEL ZAMORA
ESTALIN MORETA

CURSO:
SEXTO SEMESTRE P1

TEMA:
Identificación y evaluación de riesgos en el TALLER: “MECÁNICA DE
SERVICIOS DE ERNESTO GUSQUI Y HNOS” mediante la utilización de la
matriz de riesgos laborales y norma NTP 330.

PERÍODO ACADÉMICO:
ABRIL - AGOSTO 2018
TEMA:
Identificación y evaluación de riesgos en el TALLER: “MECÁNICA DE SERVICIOS DE
ERNESTO GUSQUI Y HNOS” mediante la utilización de la matriz de riesgos laborales y
norma NTP 330.
INTRODUCCIÓN
La salud y seguridad ocupacional en la antigüedad era valorada a través del instinto de
protección y supervivencia del hombre, ya que el ser humano siempre ha vivido con riesgos
tanto en su vida cotidiana como en las actividades dentro del campo laboral. En un ambiente
moderno significa realizar cualquier actividad con la confianza y consciencia de que no habrá
riesgo alguno por seguir las medidas de seguridad adecuadas, preservando así la integridad
personal.
El desarrollo de las industrias para maximizar su producción por medio de tecnología nueva
ha generado un aumento considerable en la exposición de las personas a algunos tipos de
riesgos dentro de su entorno laboral como la exposición a contaminantes químicos,
manipulación de máquinas y equipos. Sin embargo, la salud y seguridad industrial se
desarrolla a la misma proporción que el proceso industrial ofreciendo las medidas pertinentes
para la prevención y protección del hombre, máquinas y su mismo entorno.

El presente proyecto tiene como propósito prevenir los accidentes y enfermedades laborales
del personal a través de la identificación de peligros, evaluación de riesgos y determinación
de controles, por medio de la normativa legal vigente que se ha revisado en la catedra de
Seguridad e Higiene Industrial, con el fin de lograr el mejoramiento continuo la seguridad y
salud ocupacional en el TALLER: “MECÁNICA DE SERVICIOS DE ERNESTO GUSQUI
Y HNOS”

JUSTIFICACIÓN:
Los accidentes y riesgos del trabajo aumentan permanente mente causándonos daños
catastróficos al no ser controlados, por ello nosotros enfocados en un futuro como ingenieros
industriales nos involucramos poco a poco con las industrias, empresas y microempresas para
aplicar los conocimientos adquiridos en Salud y Seguridad industrial llevando a cabo la
conservación de la mayor parte de talento humano.

En la TALLER: “MECÁNICA DE SERVICIOS DE ERNESTO GUSQUI Y HNOS” se ha

identificado los riesgos en los distintos puestos de trabajo que no de ser controlados atentan
directamente a la integridad física del trabajador y a la disminución de la productividad del
taller.

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Por esa razón es necesario tener en cuenta la elaboración de un plan de evaluación de riesgos
con el propósito de dar a conocer al jefe del TALLER: “MECÁNICA DE SERVICIOS DE
ERNESTO GUSQUI Y HNOS” las acciones que deben ser consideradas para reducir los
riesgos que se evaluaron en cada puesto de trabajo.

OBJETIVOS:
OBJETIVO GENERAL:

 Identificar y evaluar el TALLER: “MECÁNICA DE SERVICIOS DE ERNESTO

GUSQUI Y HNOS” aplicando la metodología de la NORMA NTP 330 para así
facilitar un correcto funcionamiento en seguridad e higiene.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS:
 Identificar los puestos de trabajo en el taller y las actividades que se realizan en cada
uno de ellos con su respectivo tiempo.
 Identificar los riesgos en cada puesto de trabajo a los que están expuestos el trabajador.
 Evaluar los riesgos del TALLER: “MECÁNICA DE SERVICIOS DE ERNESTO
GUSQUI Y HNOS” aplicando la metodología de la NORMA NTP 330 en los
diferentes puestos de trabajo para recomendar las acciones a tomar.

MARCO TEÓRICO:
TALLER: “MECÁNICA DE SERVICIOS DE ERNESTO GUSQUI Y HNOS”
El taller industrial es el encargado de la reparación y fabricación de partes mecánicas de
maquinarias, partes de vehículos entre otros, a su vez brindan servicios de torno, fresado,
soldadura, limadora en general cuenta con 23 años de existencia brindando los servicios a la
comunidad de la ciudad de Riobamba gracias a la calidad de trabajo que ofrece a su clientela
le ha permitido seguir siendo parte del mercado.

RIESGO
Es una medida de la magnitud de los daños frente a una situación peligrosa. El riesgo se mide
asumiendo una determinada vulnerabilidad frente a cada tipo de peligro. Si bien no siempre
se hace debe distinguirse adecuadamente entre peligrosidad (probabilidad de ocurrencia de un
peligro), vulnerabilidad (probabilidad de ocurrencia de daños dado que se ha presentado un
peligro) y riesgo (propiamente dicho).

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MATRIZ DE RIESGOS LABORALES
La Matriz de Riesgos es una herramienta de gestión que permite determinar objetivamente
cuáles son los riesgos relevantes para la seguridad y salud de los trabajadores que enfrenta una
organización. Su llenado es simple y requiere del análisis de las tareas que desarrollan los
trabajadores.
Sirve para analizar el nivel de riesgo presente en los trabajos, para comparar por nivel de
riesgo diferentes tareas, para proponer acciones concretas para disminuir los riesgos y para
estimar el impacto que estas acciones tendrán sobre el nivel de riesgo de los trabajadores.
Se debe utilizar cada vez que se implemente una tarea nueva, cada vez que se cambie un
procedimiento y por lo menos una vez al año como parte de la gestión de seguridad para
asegurar que no ha habido cambios en el nivel de protección de los trabajadores.

NORMA NPT 330

El método pretende facilitar la tarea de evaluación de riesgos a partir de la verificación y

control de las posibles deficiencias en los lugares de trabajo mediante la utilización de
cuestionarios de chequeo.

Sistema simplificado de evaluación de riesgos de accidente:

NTP 330, permite cuantificar la magnitud de los riesgos existentes y, en consecuencia,
jerarquizar racionalmente su prioridad de corrección, para ello se parte de la detección de las
deficiencias existentes en los lugares de trabajo
para así estimar la probabilidad de que ocurra un accidente, teniendo en cuenta la magnitud
esperada de las consecuencias y evaluando el riesgo asociado a cada una de dichas
deficiencias. Lo recomendable es empezar por los más sencillos, que forman parte de lo que
denominamos análisis preliminares. Los dos conceptos clave de la evaluación, son:

• La probabilidad que determinados factores de riesgo se materialicen en daños, y

• La magnitud de los daños (consecuencias).

Probabilidad y consecuencia son los dos factores cuyo producto determina el riesgo, que se
define como el conjunto de daños esperados por unidad de tiempo. La probabilidad y las
consecuencias deben necesariamente ser cuantificadas para valorar objetivamente el riesgo.

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PROBABILIDAD

Un accidente puede determinarse en función de las probabilidades del suceso inicial, que lo
genera y de los siguientes sucesos desencadenantes. La probabilidad del accidente será más
compleja cuanto más larga sea la cadena causal.

El concepto probabilidad está integrado el término exposición de las personas al riesgo. Así,
por ejemplo, la probabilidad de caída en un pasillo debido al agua derramada, dependerá de
la probabilidad de que se produzca un derrame y del tiempo de exposición de la persona a tal
factor de riesgo.

CONSECUENCIAS

La materialización de un riesgo puede generar consecuencias diferentes (Ci), cada una de ellas
con su correspondiente probabilidad (Pi). Así, por ejemplo, ante una caída al mismo nivel al
circular por un pasillo resbaladizo, las consecuencias normalmente esperables son leves
(magulladuras, contusiones, etc.), pero, con una probabilidad menor, también podrían ser
graves o incluso mortales. El daño esperable (promedio) de un accidente vendría así
determinado por la expresión:

Según ello, todo riesgo podría ser representado gráficamente por una curva tal como la que se
muestra en la figura 1, en la que se interrelacionan las posibles consecuencias en abscisas y
sus probabilidades en ordenadas.

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A mayor gravedad de las consecuencias previsibles, mayor debe ser el rigor en la
determinación de la probabilidad, teniendo en cuenta que las consecuencias del accidente
deben ser contempladas en el aspecto de daños materiales como de lesiones físicas, analizando
ambos por separado.

En los riesgos convencionales se consideran las consecuencias normalmente esperables, pero

en instalaciones muy peligrosas, por la gravedad de las consecuencias, (nucleares, químicas,
etc.), es imprescindible considerar consecuencias críticas, aunque su probabilidad sea baja y
por eso es necesario ser más rigurosos en el análisis probabilístico de seguridad.

DESCRIPCIÓN DEL MÉTODO

La metodología que presentamos permite cuantificar la magnitud de los riesgos existentes y,

en consecuencia, para la aplicación de este método empezamos por detectar las deficiencias
existentes en los lugares de trabajo, luego se estima la probabilidad de que ocurra un accidente
y, teniendo en cuenta la magnitud esperada de las consecuencias, se evalúa el riesgo asociado
a cada una de dichas deficiencias.

La información que nos aporta este método es orientativa. Se puede contrastar el nivel de
probabilidad de accidente que aporta el método a partir de la deficiencia detectada, con el
nivel de probabilidad estimable a partir de otras fuentes más precisas, por ejemplo, datos
estadísticos de accidentabilidad o fiabilidad de componentes. Las consecuencias normalmente
esperables habrán de ser preestablecidas por el ejecutor del análisis.

Dado el objetivo de simplicidad que perseguimos, en esta metodología no emplearemos los

valores reales absolutos de riesgo, probabilidad y consecuencias, sino sus "niveles" en una
escala de cuatro posibilidades. Así, hablaremos de "nivel de riesgo", "nivel de probabilidad"
y "nivel de consecuencias".

El nivel de riesgo (NR) será por su parte función del nivel de probabilidad (NP) y del nivel de
consecuencias (NC) y puede expresarse como:

𝑁𝑅 = 𝑁𝑃 ∗ 𝑁𝐶

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El cuadro 1 detalla el proceso a seguir

Nivel de deficiencia

El nivel de deficiencia (ND) es la magnitud de la vinculación esperable entre el conjunto de

factores de riesgo considerados y su relación causal directa con el posible accidente. Los
valores numéricos empleados en esta metodología y el significado de los mismos se indican
en el cuadro 3.

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Ejemplo de un cuestionario de chequeo tipo para controlar periódicamente el riesgo de golpes,
cortes y proyecciones con herramientas manuales, en un centro de trabajo y dónde se indican
los cuatro posibles niveles de deficiencia: Muy deficiente, Deficiente, Mejorable y Aceptable,
en función de los factores de riesgo presentes. Una respuesta negativa a alguna de las
cuestiones planteadas confirmaría la existencia de una deficiencia, catalogada según los
criterios de valoración indicados se detallan en cuadro 2.

A cada uno de los niveles de deficiencia se ha hecho corresponder un valor numérico

adimensional, excepto al nivel “aceptable”, en cuyo caso no se realiza una valoración, ya que
no se han detectado deficiencias.

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Nivel de exposición

El nivel de exposición (NE) es la medida con que se da la exposición al riesgo. Para un riesgo
concreto, el nivel de exposición se puede estimar en función de los tiempos de permanencia
en áreas de trabajo, operaciones con máquina, etc.

Los valores numéricos, como puede observarse en el cuadro 4, son ligeramente inferiores al
valor que alcanzan los niveles de deficiencias, ya que, por ejemplo, si la situación de riesgo
está controlada, una exposición alta no debiera ocasionar, el mismo nivel de riesgo que una
deficiencia alta con exposición baja.

Nivel de probabilidad

En función del nivel de deficiencia de las medidas preventivas y del nivel de exposición al
riesgo, se determinará el nivel de probabilidad (NP) que se puede expresar como el producto
de ambos términos:

𝑁𝑃 = 𝑁𝐷 ∗ 𝑁𝐸

El cuadro 5.1, facilita la consecuente categorización.

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En el cuadro 5.2 se refleja el significado de los cuatro niveles de probabilidad establecidos.

Los indicadores de esta metodología tienen valor orientativo, se deben considerar otro tipo de
estimaciones cuando se dispongan de criterios de valoración más precisos. Así, por ejemplo,
si ante un riesgo determinado se dispone de datos estadísticos de accidentabilidad u otras
informaciones que permitan estimar la probabilidad de que el riesgo se materialice, se deben
aprovechar y contrastar, si cabe, con los resultados obtenidos a partir del sistema expuesto.

Nivel de consecuencias

Se han considerado cuatro niveles para clasificar las consecuencias (NC) y se ha establecido
doble significado; por un lado, se han categorizado los daños físicos y, por otro, los daños
materiales. Se ha evitado establecer una traducción monetaria de éstos últimos, dado que su
importancia será relativa en función del tipo de empresa y su tamaño.

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Ambos significados deben considerarse independientemente, teniendo más peso los daños a
personas que los daños materiales. Cuando las lesiones no son importantes la consideración
de los daños materiales debe ayudarnos a establecer prioridades con un mismo nivel de
consecuencias establecido para personas.

Como puede observarse en el cuadro 6, la escala numérica de consecuencias es superior a la

de probabilidad. Ello, debido a que el factor consecuencias debe tener siempre un mayor peso
en la valoración.

Se observará también que los accidentes con baja se han considerado como consecuencia
grave. Con esta consideración se pretende ser más exigente a la hora de penalizarlas
consecuencias sobre las personas debido a un accidente, que aplicando un criterio médico-
legal. Hay que tener en cuenta que cuando nos referimos a las consecuencias de los accidentes,
se trata de las normalmente esperadas en caso de materialización del riesgo.

Nivel de riesgo y nivel de intervención

El cuadro 7.1 permite determinar el nivel de riesgo y, mediante agrupación de los diferentes
valores obtenidos, establecer bloques de priorización de las intervenciones, a través del
establecimiento también de cuatro niveles (indicados en el cuadro con cifras romanas).

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Los niveles de intervención obtenidos tienen un valor orientativo. Para priorizar un programa
de inversiones y mejoras, es imprescindible introducir el componente económico y el ámbito
de influencia de la intervención. Así, ante unos resultados similares, estará más justificada una
intervención prioritaria cuando el coste sea menor y la solución afecte a un colectivo de
trabajadores mayor.

Por otro lado, no hay que olvidar el sentido de importancia que den los trabajadores a los
diferentes problemas. La opinión de los trabajadores no sólo ha de ser considerada, sino que
su consideración redundará ineludiblemente en la efectividad del programa de mejoras.

El nivel de riesgo viene determinado por el producto del nivel de probabilidad por el nivel de
consecuencias. El cuadro 7.2 establece la agrupación de los niveles de riesgo que originan los
niveles de intervención y su significado.

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Contraste de los resultados obtenidos

Es conveniente, una vez conseguida la valoración del riesgo, diferenciar estos resultados con
datos históricos de otros estudios realizados. Además de conocer la precisión de los valores
obtenidos se podrá ver la evolución de los mismos y las medidas correctoras, desde que se
aplicaron, han resultado adecuadas.

APLICACIÓN A UN EJEMPLO REAL:

TORNEADO
En este puesto de trabajo se realiza la recepción de la materia prima la cual se traslada del
almacenaje a este puesto de trabaja y se procede al montaje de la pieza en la máquina, regular
los parámetros de trabajo, la colocación respectiva de las herramientas de corte y operaciones
a desarrollar y el mecanizado correspondiente por arranque de viruta, al realizar este proceso
el trabajador debe contar con su respectivo EPP que son: zapatos puntas de acero, gafas para
proteger los ojos, auditivos, ropa adecuada de trabajo y protector de pantalla en la máquina.
Se pudo observar que existen material caído en el piso, además que en la actividad de torneado
se produce desprendimiento del material lo cual es peligroso para la vista del trabajador ya
que no utiliza gafas de seguridad y la máquina no cuenta con pantalla protectora ni utiliza
auditivos ya que la máquina produce ruido.
Riesgos:
 Caída de personas al mismo nivel.
 Proyección de partículas.
 Ruido

FRESADORA
En este puesto de trabajo la actividad más frecuente es el mecanizado de las piezas por lo cual
el operario para traer la pieza a este lugar debe transitar una cierta posición y hay objetos en
el suelo y a su vez al momento de mecanizar existe desprendimiento de material y el trabajador
no usa EPP adecuado.
Riesgos:
 Caída de personas al mismo nivel
 Proyección de partículas
 Sobreesfuerzo

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SOLDADURA
En el puesto de trabajo se realiza la junta de piezas dependiendo del espesor o tipo de material,
se procede a conectar la máquina a la fuente de corriente y posesionar electrono, piezas a
soldar se pudo observar en esta área de trabajo que los trabajadores no usan guantes de soldar,
ni mandil de cuero ni capuchón al igual que para energizar la soldadora se utiliza un sistema
eléctrico en malas condiciones que exponen al trabajador.
Riesgos:
 Caída de personas al mismo nivel.
 Contactos eléctricos directos
 Radiación no ionizante

PULIDO
En este puesto de trabajo se pinta los productos que han culminado su elaboración, se tienen
el almacenaje de las pinturas en un lugar y la maquinaria que es utilizada para esta actividad
en otro, se realiza esta actividad en la entrada del taller para tener mayor corriente de aire, los
trabajadores no utilizan equipo de protección necesario, y para trasladar la maquinaria a este
puesto de trabajo el piso es irregular.
Riesgos:
 Caída de personas al mismo nivel.
 Contactos eléctricos directos
 Proyección de partículas
 Ruido

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TIEMPOS DE LAS ACTIVIDADES QUE SE REALIZAN EN CADA PUESTO DE
TRABAJO.
PUESTO DE ACTIVIDADES TIEMPO DIA (MIN)
TRABAJO
TORNO Llevar el material al puesto de 6 min
trabajo.
Montaje de la pieza en el torno y 16 min
asegurar para el trabajo.
Colocar la herramienta 20 min
correspondiente en el torno y
preparar para su operación.
Colocar los parámetros de trabajo 3 min
en el torno.
Encender la máquina 1 min

Tornear 210 min

Desmontaje de la pieza y 26 min
limpieza del torno.
FRESADO Llevar la pieza al puesto de 4 min
trabajo.
Montaje de la pieza a mecanizar. 20 min
Colocar la herramienta en la 17 min
fresadora y configurar la
máquina.
Encender la máquina 1 min
Proceder al fresado 120 min
correspondiente.
Desmontaje de la pieza y 25 min
limpieza de la máquina.
SOLDADURA Llevar la pieza al puesto de 4 min
trabajo.
Preparar la máquina soldadora e 10 min
instalación de cables.
Colocar el electrodo 15 min
correspondiente en la porta
electrodo y regular los parámetros
de trabajo.
Encender la máquina. 2 min
Proceder a realizar la respetiva 45 min
suelda correspondiente.
Enfriar la pieza y limpieza del 20 min
área de trabajo.

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 PULIDO Llevar la pieza al puesto de 4 min
trabajo.
Ubicar la pieza en la entenalla y 12 min
preparar la moladora.
Encender la máquina pulidora 1 min
(moladora)
Eliminar los excedentes y pulir. 30 min
Desmontar la pieza de la 4 min
entenalla.
Transportar a un lugar de 5 min
almacenaje. (bodega)

CONCLUSIONES
 Identificamos los cuatro puestos de trabajo, las actividades y tiempos que se
desarrollan en cada uno de ellos.
 Identificamos los riegos existentes en cada puesto de trabajo, utilizando una
observación minuciosa y el dialogo con el jefe del taller, algunos de estos riesgos se
dan principalmente por la irresponsabilidad de los operarios y la falta del EPP en
ciertos casos.
 Evaluamos cada uno de los riesgos en los puestos de trabajo utilizando como
herramienta denominada matriz de riesgos laborales, con el uso de las fichas de
evaluación de riesgo pudimos establecer con más claridad las medidas correctivas que
se deben tomar frente a cada riesgo.
 Se realizo un informe detallo de acuerdo a las correcciones y medidas de control para
mejorar la integridad y salud de los trabajadores y se dieron tiempos establecidos para
esta corrección.

RECOMENDACIONES
 Se recomienda observar detenidamente cada una de las actividades que desarrollan los
trabajadores para determinar a qué riesgos están expuesto.
 Dialogar con cada trabajador de los diferentes riesgos y exposiciones que están a diario
en su jornada de trabajo.
 Utilizar las fichas de evaluación correspondientes al riesgo presente en la actividad
que desarrolla el trabajador.

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  Consultar con el tutor de la asignatura referente a dudas sobre riesgos o fichas a tomar
para una correcta evaluación.
 Se recomienda por último realizar un informe encaminado al dueño del taller y
establecerle tiempos para mejorar los riesgos encontrados en el taller y asi pueda
funcionar con normalidad.

LINKOGRAFÍA.
 http://definicion.de/riesgo-fisico/
 http://prevencionlaboralrimac.com/Herramientas/Matriz-riesgo
 http://www.insht.es/InshtWeb/Contenidos/Documentacion/FichasTecnicas/NTP/Ficheros/30
1a400/ntp_330.pdf
 http://www.istas.net/web/index.asp?idpagina=1130

BIBLIOGRAFÍA
 Matriz_de_evaluación_de_riesgos_Docente: Ing. Marcelo Jácome
 Documento NTP 330_Docente: Ing. Marcelo Jácome

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