INFORME DE LABORATORIO

“Caracterización de material particulado”

Alumnos: José Castillo Hermosilla

Rodrigo Lazo Silva
Diego Oyarzo Oyarzo
Carlos Peña Hernández
Fecha: 09/11/2018
GRUPO 5
 Resumen
El informe presente detalla los procesos utilizados en la
caracterización de material particulado que se dividen en tres etapas, las
cuales se detallan a continuación:

-Etapa 1: El objetivo es obtener 10 kg de material de tamaño menor a

1/4”. Para conseguirlo, se entregó una muestra inicial de 10 kg de roca
fragmentada y se determina la distribución granulométrica de la
muestra entregada a través de distintas etapas de procesamiento. Para
lo cual se utilizó un harnero con mallas 3/4’’, 1/2’’ y 3/8’’, chancador de
mandíbula, chancador de cono y harnero giratorio con malla 1/4”.
-Etapa 2: En esta etapa primeramente se cortó en seco la muestra con
el cortador de rifle para dividir la muestra en las partes requeridas por el
procedimiento, se masaron y se guardaron para mediciones de
densidad, medición con balanza Mercy y para análisis granulométrico.

Posteriormente con las muestras preparadas y separadas para

medición de densidad, se usó un picnómetro y el procedimiento de
desplazamiento de aguas para obtener la densidad.

-Etapa 3: Se utilizó una de las dos muestras guardadas para el análisis

granulométrico en el tamizaje por “Ro-Tap” y tamizaje manual, a las
cuales se les masó el bajotamaño y se determinó finalmente a que
porcentaje de la muestra correspondían.

Otra actividad que tuvo lugar en esta etapa fue con la balanza de
Mercy, en la cual se utilizó la segunda muestra designada para esto.
Luego del procedimiento se determinó la densidad de la pulpa y el Xp.
Se repitió el proceso para sobretamaño del tamiz #200 luego de
deslamar la muestra.
 Etapa 1: Distribución granulométrica

Introducción teórica
El objetivo de la conminución es la reducción del tamaño de las
rocas. Según esto, la primera pregunta que surge es por qué la acción
no se hace de una sola vez. Es decir, que un equipo tome una roca de
mineral y los convierta en fino en una etapa. Desafortunadamente, no
se ha podido hasta la fecha desarrollar un equipo eficaz de realizar todo
el proceso de chancado de una sola vez, para todos los tipos de
materiales. Por esto, en la mayoría de las aplicaciones son necesarias
varias etapas de fragmentación y más de un equipo.
El hecho de que existan chancado y molienda y no solo uno de
ellos, responde a 2 motivos muy claros: factibilidad técnica y
económica. Existe un límite de tamaño de las partículas de mineral
hasta donde las chancadoras son eficientes y pasado este límite realizan
muy poco trabajo en comparación con la energía consumida.
Existen diversos tipos de chancadores, en este laboratorio
utilizaremos el chancador de mandíbula, que se utiliza como chancador
primario y que es un equipo que posee dos placas trituradoras una fija
y una móvil, también utilizaremos el chancador de cono que se utiliza
como chancador secundario o terciario y que corresponde a una
chancadora giratoria modificada, la cual tiene diseño aplanado de la
cámara de chancado para dar alta capacidad y alta razón de reducción
del material y además ocuparemos el chancador de rodillos.
Para procesos de conminución, las distribuciones granulométricas
serán de mucha importancia en la industria minera, ya que más que
interesarnos sobre cada partícula individual, nos interesa saber la
distribución del conjunto de partículas.
Para la clasificación de tamaños, que consiste en obtener el
tamaño ideal para maximizar la recuperación del metal de interés en el
proceso de concentración, se utilizan equipos como harneros o
hidrociclones. En este laboratorio se ocuparán los harneros, que separan
las partículas a través de superficies con mallas o perforaciones.
Dado que la geometría de las partículas con las que se trabaja
tienen formas irregulares, hay diferentes maneras de determinar su
tamaño, en este laboratorio utilizaremos el diámetro de tamizaje, el cual
es el más utilizado en procesamiento de minerales y que corresponde a
la mínima abertura cuadrada por la que pasa la partícula.
 Existen diversas funciones, las que han sido desarrolladas para
representar distribuciones de tamaños de partículas minerales dentro de
las cuales las más utilizadas son distribuciones de Gaudin Schumann y
Rosin-Rammler. La primera de éstas tiene una mejor representación en
tamaños finos.

Procedimiento experimental

Tamizaje inicial

Pesaje: Distribución
granulométrica inicial

Primer chancado:

Chancadora de mandíbula

Segundo tamizaje y pesaje

Segundo Chancado:

Chancadora de cono

Tercer tamizaje y pesaje

Selección final de material:

Harnero giratorio

En primer lugar se vacío la muestra entregada de 10kg en el

harnero con cuidado para no ocasionar perdidas, además se iba
moviendo el harnero de un lado al otro para que las partículas logren
 pasar a través de su respectiva malla. Luego se determinó la masa
retenida en cada una de las mallas y el fondo.
Luego, utilizamos el chancador de mandíbula que corresponde a
un chancador primario, en donde finalizado el proceso, se realizó el
mismo procedimiento anterior con el harnero para determinar la masa
retenida en cada una de las mallas y el fondo.
Posteriormente, pasamos el material en el chancador de cono que
corresponde a un chancador secundario o terciario y una vez finalizado
el proceso se realizó nuevamente el proceso con el harnero y se
determinó la masa retenida en cada una de las mallas y el fondo.
Finalmente pasamos el material resultante por el harnero
giratorio, el cual se fue depositando pausadamente sobre la malla y se
iba esparciendo. Una vez finalizado este proceso se determinó la masa
de bajo tamaño la cual debe ser superior a 5 kg.

Resultados experimentales
Distribución inicial de tamaño de la muestra pasado por harnero:
El 𝑑100 es el tamaño en el que todo el resto de partículas está por
debajo, en este caso es desconocido por lo que se procederá a calcular
junto con el 𝑑80 y 𝑑50 adicionalmente.
malla di (mm) Material f3i F3i Log(di) Log(F3i)
retenido(kg)

d100+ #3/4” d100 0.75 0.0754 1.0 - -

-#3/4”+ 19.05 3.30 0.3317 0.9246 1.28 -0.0340

#1/2”

-1/2”+ #3/8” 12.7 0.80 0.0804 0.5929 1.10 -0.2270

- #3/8” 9.525 5.10 0.5125 0.5125 0.98 -0.2903

∑ 9.95 1

Tabla tamaño inicial muestra

 0
0.9 0.95 1 1.05 1.1 1.15 1.2 1.25 1.3
-0.05
y = 0.8715x - 1.1599
-0.1
R² = 0.9716
-0.15
log(F3i)

-0.2

-0.25

-0.3

-0.35
log(di)

Grafico distribución de tamaño inicial log (tamaño), log (𝐹3𝑖 )

Calculo 𝒅𝟏𝟎𝟎 : se estima por medio de la distribución de Gaudin-

Schumann y con ayuda del grafico para obtener el parámetro “m”, se
tiene:
𝑑𝑖 𝑚
𝐹3𝑖 = ( )
𝑑100
Evaluado para el segundo intervalo con x=19.05, F3i=92.46% se
obtiene 𝒅𝟏𝟎𝟎 =20.84mm.
Luego se completa la tabla con los datos faltantes, se hace un nuevo
grafico y se procede a calcular los 𝑑80 y 𝑑50 .
malla di (mm) Material f3i F3i Log(di)
retenido(kg)

d100+ #3/4” 20,84 0.75 0.0754 1,0 1.32

-#3/4”+ 19,05 3.30 0.3317 0,9246 1.28

#1/2”

-1/2”+ #3/8” 12,7 0.80 0.0804 0,5929 1.10

- #3/8” 9,525 5.10 0.5125 0,5125 0.98

Tabla1.2: tamaño muestra inicial considerando 𝑑100

 1
0.9
0.8
0.7
0.6
F3i

0.5
0.4
0.3
0.2
0.1
0
0.95 1 1.05 1.1 1.15 1.2 1.25 1.3 1.35
log(di)

Grafico 1.2: log (di) v/s 𝐹3𝑖

Calculo d80 y d50:

𝐿𝑜𝑔(𝑑50 ) = 0.96 → 𝑑50 = 9.12𝑚𝑚
𝐿𝑜𝑔(𝑑80 ) = 1.23 → 𝑑80 = 16.98𝑚𝑚

Pesos registrados en cada etapa de chancaco:

1) Aplicación de chancador de mandíbula (chancador primario):
Malla di(mm) Material F3i F3i
retenido

(kg)

d100+ #3/4” 20.84 0.40 0.0404 0.999

-#3/4”+ 19.05 2.95 0.2980 0.9586

#1/2”

-1/2”+ #3/8” 12.7 1.04 0.1050(*) 0.6606

- #3/8” 9.525 5.50 0.5556 0.5556

∑ 9.90 1
 120
Chancador primario
100

80
F3i (%)

60
Entrada
40 Salida

20

0
0 5 10 15 20 25
Diametro de particulas (mm)

Grafico grado de fragmentación del mineral con chancador de mandíbula

2) Aplicación de chancador de cono (chancador secundario):

Malla di(mm) Material F3i F3i
retenido

(kg)

d100+ #3/4” 20.84 0.00kg 0.00 0.00

-#3/4”+ 19.05 0.00 kg 0.00 0.00

#1/2”

-1/2”+ #3/8” 12.7 0.00 kg 0.00 0.00

- #3/8” 9.525 9.90 kg 1 1

∑ 9.90kg 1
 120
Chancador secundario
100

80
F3i (%)

60
Entrada
Salida
40

20

0
0 5 10 15 20 25
Diametro de particulas (mm)

Grafico grado de fragmentación del mineral con chancador de cono

3) Aplicación harnero giratorio:

Harnero que contaba con una malla -# 1/4” (6.35mm) que dio
una cantidad bajo tamaño de 7.75kg, lo cual es aceptable, ya que se
buscaba tener como mínimo de material 5kg bajo esta malla. Por lo
tanto se considera que la reducción de tamaño de las chancadoras fue
un éxito.

Determinación de errores:
En el primer tamizaje se pierde 0.05kg y luego en el primer
chancado hay 0.1kg de pérdida del material, probablemente debido a
errores en la manipulación de los equipos, ya sea al momento de
manipular los harneros o al momento de sacar el material de las
chancadoras.
 Etapa 2: Corte en seco y Densidad
Introducción teórica
En todas las etapas de procesamiento de minerales es necesaria la
caracterización detallada de la mena o mezcla de minerales en proceso.
Para ello es necesario obtener en forma periódica de porciones
relativamente pequeñas del material en tratamiento, lo que se denomina
muestra, para su posterior análisis.
Si bien la etapa de muestreo resulta no ser compleja, esta debe ser
rigurosa y seguir un protocolo de muestreo.
Las técnicas de muestreo en laboratorio son diversas, en este
laboratorio trabajaremos con cortador riffle, el cual consiste en un
ensamble de un numero par de chutes, idénticos y adyacentes,
normalmente entre 12 y 20. Los chutes forman un ángulo de 45° o más
con el plano horizontal y se colocan alternadamente opuestos para que
dirijan el material a dos recipientes colocados bajo ellos. Cada uno de
los recipientes recibe una muestra potencial.
Dependiendo de los recursos disponibles y la finalidad, se puede obtener
experimentalmente la densidad de un mineral mediante un picnómetro y
mediante desplazamiento de agua en una probeta.

Procedimiento experimental
Corte en seco
1. Pesar la muestra (100% - 8#), P1
2. Dividir esta muestra en dos con el cortador Riffle
3. Pesar las muestras obtenidas, P2.1 y P2.2
4. Dividir en dos la muestra P2.1, mediante corte por incrementos
5. Pesar las muestras obtenidas, P3.1 y P3.2
6. Dividir en dos las muestras P3.1 mediante roleo y cuarteo
7. Dividir en dos las muestras P3.2 corte por incrementos
8. Pesar las muestras obtenidas, P4.1, P4.2, P4.3 y P4.4
9. Las muestras P4.1 y P4.2 para mediciones de densidad
10. La muestra P4.3 guardarla para medición con balanza de Mercy
(Etapa III)
11. La muestra P2.2 se guarda para análisis granulométrico (Etapa III)

P1

Rifle

P2.1 P2.2

Corte por
incrementos

P3.2 P3.1

Roleo y Corte por

Cuarteo incrementos

P4.1 P4.2 P4.3 P4.4

Determinación de la densidad del mineral

La densidad de un mineral se puede obtener experimentalmente
mediante un picnómetro y mediante el desplazamiento de agua en una
probeta.
La muestra se cortó mediante un cortador o muestreador rotatorio, el
cual consiste en que la muestra inicial se vierte en el embudo de
alimentación con canaleta vibrante. La alimentación de la muestra es
dirigida al centro del cono rotatorio del cabezal de división. La rotación
rápida del sistema acelera la muestra dirigiéndola hacia los 8 canales de
división y la divide en submuestras precisas e idénticas química y
físicamente. Las submuestras se recogen en los frascos de vidrio.
De aquí elegimos un frasco con muestra y lo posicionamos dentro de un
pulverizador que consta de 3 cilindros sólidos, que entre los espacios
que generas se coloca el mineral. Luego se tapa y se lleva a un molino
de disco vibrante. En donde va a ser utilizado por 1 minuto. Destapamos
el pulverizador, limpiamos cuidadosamente la tapa y los rodillos para
perder el menor material posible.
Posteriormente se usa un picnómetro, el cual es un matraz pequeño con
rebalse.
Para esta etapa son necesarias las siguientes medidas
 Masa del picnómetro vacío
 Masa del picnómetro + mineral
 Masa picnómetro + pulpa
 Volumen picnómetro
Se introducen pocos gramos de la muestra en el picnómetro, se tapa y
se pesa.
Echamos agua al picnómetro con mineral, aproximadamente 1/3 de su
volumen, y se coloca dentro de la bomba de vacío con el fin de eliminar
el aire atrapado por el mineral. Esto de 3 a 5 minutos. Se prosigue a
llenar el picnómetro hasta casi rebalsar, se tapa y se vuelve a meter a la
bomba por unos minutos. Repetimos este proceso hasta no poder poner
más agua al picnómetro.
Por último, se pesa el picnómetro para poder determinar la masa de la
pulpa.

Resultados experimentales
Cálculo de densidad por método del picnómetro
1. Masa picnómetro vacío = 31,34g
2. Masa picnómetro + mineral = 37.12g
3. Masa picnómetro + pulpa = 85,99g
4. Volumen picnómetro = volumen pulpa = 51,4155 mL

Cálculos

msólido = (2) – (1) = 37,12g – 31,34g = 5,78g

mpulpa = (3) – (1) = 85,99g – 31,34g = 54,65g

Fracción de solido en la pulpa

Xρ= ms / mp = 5,78g / 54,65g = 0,10576
Densidad de la pulpa
ρp= mp/ Vp = 54,65 g/51,4155 mL = 1,0629 g/mL

Densidad de material

De aquí con la función SOLVE de la calculadora se despeja ρs

Donde ρl = 1 g/mL = densidad del agua a esa t°
ρs = 2.27 g/mL

Balanza Mercy:
Este dispositivo es una balanza de resorte que tiene un dial que permite
leer directamente la densidad del sólido. La balanza tiene un depósito
con una capacidad de 1000 cm3.
Se echa 1/3 de agua y 553g de material en una cubeta utilizada para la
balanza, Luego se llena completamente hasta el punto de rebalse. Se
pesa en la balanza y esto nos entregara el % de sólidos.
Los datos que nos entregó son los siguientes:

Ps (g/mL) Xp
3.2 45%
3.1 46%
3.0 47%
2.9 48%
2.8 49%
2.7 50.5%
2.6 52%

Con estos datos calculamos Pp

Como nuestra densidad de solidos es menor a los datos entregados
(2,27 g/ ML), tendremos que interpolar los datos entregados para
generar una función que nos permita determinar el Xp.
Mediante la función de nuestra calculadora científica, MODE, STAT,
A+BX, entregamos los datos y nos determinara los coeficientes A y B.
Esto tomando la abscisa X como Ps y la ordenada Y como Xp.
Donde A=81.3571 y B= -11.4286
Y queda la función f(x) = 81.3571 – 11.4286x

O de otro modo Xp= 81.3571 –

11.4286Ps
Reemplazando Ps : 2,27
Xp= 81.3571 – 11.4286*2.27 = 55.41
De aquí entonces se determina que la
fracción de sólidos en peso es de
55.41%.

Grafico ps vs Xp

Cálculo de densidad por desplazamiento de agua

En otra parte del laboratorio, se realizó el cálculo de densidad del solido
por desplazamiento de agua. Este consiste en que se pesa cierta parte
del mineral, luego en una probeta graduada se coloca una cantidad de
agua con volumen determinado, se pone el material dentro y por
desplazamiento el nuevo volumen entregado por la graduación de la
probeta es el del agua más el sólidos, por lo tanto, se le resta el
volumen del agua inicial a este volumen total para determinar el
volumen del material.
Ya determinado el volumen y la masa del material, su densidad será
ρ = m / V.
Por tanto, se pesó 100g del mineral y se utilizó 200 mL de agua como
volumen inicial.
Al poner el mineral a la probeta con agua, esta sube hasta la graduación
de 245mL.
Lo que quiere decir que el volumen del mineral es igual a 45mL
De aquí su densidad ρ = m / V ρ = 100g/45mL= 2,22 g/mL

Los métodos utilizados tienen ventajas y desventajas:

Para el método del picnómetro, este solo se utiliza para material de
muy bajo tamaño, además requiere de diversos implementos lo cual
hace más complejo emplear este método, se destaca que omite posibles
errores de medición ya que las lecturas se realizan mediante balanzas
de precisión por lo que lo hace un método mucho más exacto y fiable.
Para el método de desplazamiento de agua, tiene como ventaja que es
sencillo y rápido, ya que requiere pocas herramientas, además es
factible con material de múltiples tamaños, sin embargo ya que no
considera la porosidad del material ni los errores en las mediciones de
volumen, este método pierde precisión.
El valor que daríamos como densidad del solido es el entregado por el
método del picnómetro, pues este es más exacto. El valor es
ρs = 2.27 g/mL
 Etapa 3: Análisis Granulométrico
Introducción teórica

Procedimiento experimental:

Roleo y Cuarteo

Tamizaje automático:

Maquina “Ro –Tap”

Pesaje sobre tamaños 1

Tamizaje Manual

Pesaje sobre tamaños 2

Utilizamos la muestra previamente reservada y masada para esta

etapa, la cual se puso por sobretamaño de los 8 harneros utilizados en
esta parte y se llevó a la máquina “Ro-Tap” junto a un fondo y una tapa
para evitar la salida del sobretamaño inicial y el bajotamaño del último
harnero.
La muestra estuvo en la máquina por 8 minutos, luego de los
cuales se sacaron los harneros y se masó con una precisión de 0.1%
cada bajotamaño para posteriormente obtener los porcentajes de la
masa total.
Se repitió el proceso luego de juntar todo el material utilizado
anteriormente en la máquina, pero esta vez se realizaría de manera
manual harnero por harnero junto al fondo y tapa. Se debió simular el
proceso que lleva “Ro-Tap” pero de manera manual por un minuto con
un movimiento sub-horizontal evitando los movimientos verticales
totales, ya que podría volver a pasar el material por la malla y pasar al
sobretamaño del harnero. Igual que el proceso anterior, se masó cada
sobretamaño y bajotamaño antes de pasar al harnero siguiente, lo que
finalmente serviría para obtener nuestros segundos porcentajes de la
masa total y hacer una comparación entre ambos métodos de acuerdo a
lo que se pide realizar en esta etapa.

Resultados experimentales:
Se procede a mostrar los resultados producto de los tamizajes por
medio de la maquina “Ro- Tap” y mediante tamizaje manual.
A) Distribución granulométrica por medio de máquina tamizadora
“Ro-Tap”, se muestran los pesos sobre tamaño.
Malla N° Abertura(mm) Masa 𝑓𝑖 % 𝐹𝑖 %
material(Kg)
+#6 12.7 0.162 25.51 100
-#6+#8 9.53 0.129 20.31 74.49
-#8+#10 7.62 0.079 12.44 54.18
-#10+#14 5.33 0.053 8.35 41.74
-#14+#40 1.91 0.104 16.38 33.39
-#40+#70 1.09 0.041 6.46 17.01
-#70+#200 0.381 0.029 4.57 10.55
-#200(Fondo) - 0.038 5.98 5.98
∑ 0.635

Tabla distribución granulométrica “Ro-tap”

 120

100

80

FI%
60

40

20

0
0 2 4 6 8 10 12 14
Abertura(mm)

Grafico distribución granulométrica de tamizaje ro-tap

B) Distribución granulométrica por medio de tamizaje manual

Malla N° Abertura(mm) Masa 𝑓𝑖 % 𝐹𝑖 %
material(Kg)
+#6 12.7 0.163 25.79 100
-#6+#8 9.53 0.137 21.68 74.21
-#8+#10 7.62 0.074 11.71 52.53
-#10+#14 5.33 0.054 8.54 40.82
-#14+#40 1.91 0.101 15.98 32.28
-#40+#70 1.09 0.039 6.17 16.3
-#70+#200 0.381 0.019 3.01 10.13
-#200(Fondo) - 0.045 7.12 7.12
∑ 0.632
Tabla distribución granulométrica manual
 120

100

80
Fi%
60

40

20

0
0 2 4 6 8 10 12 14
Abertura(mm)

Grafico distribución granulométrica de tamizaje manual

Por último se sacara una distribución granulométrica promedio de

las dos anteriores.

C) Distribución granulométrica final

Malla N° 𝑑𝑖 (mm) Masa 𝑓3𝑖 𝐹3𝑖 Log(𝑑𝑖 ) Log(𝐹3𝑖 )
material(Kg)
+#6 19.5 0.163 0.2563 1 1.29 0
-#6+#8 12.7 0.133 0.2091 0.7437 1.10 -0.13
-#8+#10 9.53 0.077 0.1212 0.5346 0.98 -0.27
-#10+#14 7.62 0.054 0.0849 0.4134 0.88 -0.39
-#14+#40 5.33 0.103 0.1619 0.3285 0.73 -0.48
-#40+#70 1.91 0.040 0.0629 0.1666 0.28 -0.78
-#70+#200 1.09 0.024 0.0377 0.1037 0.04 -0.98
-#200(Fondo) 0.381 0.042 0.0660 0.0660 -0.42 -1.18
∑ 0.636
Tabla distribución granulométrica final
 0
-0.6 -0.4 -0.2 0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2
-0.2

-0.4

-0.6
log(F3i)

-0.8

-1

-1.2

-1.4
log(di)
y = 0.6846x - 0.9525

Grafico: distribución de tamaño inicial log (tamaño), log (F3i)

A continuación se procederá a detallar los parámetros de los

modelos de Gaudin Schuhmann y Rosin Rammler
1) Gaudin Schuhmann: determinamos el 𝑑100 con ayuda del grafico
anterior, pues de este obtenemos el valor “m”, con esto tenemos
lo siguiente:
𝑑𝑖 𝑚
𝐹3𝑖 = ( )
𝑑100

Evaluando en el segundo intervalo con di=12.7 obtenemos:

12.7 0.6846
0.7437 = ( )
𝑑100

Asiendo el respectivo despeje obtenemos que 𝒅𝟏𝟎𝟎 =19.57mm

2) Rosin Rammler: determinamos el parámetro “l” que corresponde

al d63.2, que equivale al 𝑑63.2 , que equivale al diámetro bajo el
que se encuentra el 63,2% de las partículas. Con ayuda de la
tabla y grafico anterior tenemos la siguiente ecuación:
𝑑𝑖 𝑚
𝐹3𝑖 = 1 − 𝑒𝑥𝑝 (− ( ) )
𝑙

Evaluando en el segundo intervalo llegamos a:

12.7 0.6846
0.7437 = 1 − 𝑒𝑥𝑝 (− ( ) )
𝑙
 Despejando obtenemos que l=8.10mm

Analisis de errores: Si bien los gráficos de tamizaje con máquina y a

mano son muy similares es importante mencionar que se pierde un poco
de material (0.003 kg) después de utilizar la primera máquina de
tamizaje, esto podría provenir del momento donde se vacían los tamices
para luego pesarlos, ya que es probable que se haya caído parte del
material después de repetir el proceso muchas veces, es decir se trata
de errores de manipulación.
En otro aspecto la cantidad de material bajotamaño que se retuvo
sobretamaño en cada tamiz, el cual debía ser menor al 0,1% del
material total que se sometió al proceso de tamizaje. En general esto se
cumplió, es decir que los tamices funcionan según se tenía previsto, sin
retener demasiado material bajotamaño.

Discusión y análisis

Etapa 1
Logramos comprender el uso de las diferentes maquinarias y
formas de reducción de tamaño. El material usado permitía poder tener
equivocaciones en la manipulación del mismo al momento de llevarlas a
las maquinarias y cuando debíamos pasarlo por las mallas. Junto a esto
también la limitación en el conocimiento del funcionamiento de las
máquinas y como se debían realizar los procedimientos, requirió de un
estricto control y supervisión de los ayudantes en el proceso. Finalmente
se logró de manera satisfactoria los objetivos de las actividades de la
primera etapa, destacando lo importante que es realizar los procesos de
manera correcta y con los estándares que se requieren para no afectar
los resultados y análisis como nos pasó al tener mala manipulación del
material.

Etapa 2
Nos hemos dado cuenta que el método del picnómetro es más
complejo y solo se utiliza para material de muy bajo tamaño, sin
embargo este es más preciso por lo que es más fiable. Por otro lado el
método de desplazamiento de agua es más sencillo, además se puede
utilizar con material de múltiples tamaños, pero es menos preciso.
Por lo que para elegir un método a utilizar se debe ser muy riguroso,
también se debe tener bien planteado lo que se necesita y con lo que
contamos para así elegir el mejor método.

Etapa 3
Se procedió a poner el material como sobretamaño de los 8
harneros y colocarlo en la máquina, lo que terminaría el proceso de
harnear de manera autónoma. Luego de que finalizaran los 8 minutos
que la máquina debió funcionar, masamos todos los bajotamaños en
distintos recipientes en una balanza, lo que por limitaciones propias del
procedimiento, pudo llevarse a cabo una pérdida muy mínima de
material al momento de cambiar de recipiente y lo que podía haber
quedado atrapado en las mallas de los harneros.
Al iniciar el procedimiento manual estábamos con una pequeña
diferencia en la masa debido a lo mencionado anteriormente, pero
llevamos a cabo el proceso harnero por harnero extendiendo por un
minuto los movimientos para harnear el material. Los resultados al
repetir las mediciones mostraron una diferencia que denotaba lo menos
eficiente que fue realizar el procedimiento de manera manual en
comparación a la máquina. Cabe destacar que tuvimos que cambiar la
persona que realizaba el procedimiento manual, ya que luego de
algunas repeticiones el proceso se vuelve agotador lo que también
influye en la eficiencia del mismo.
 Conclusiones

Etapa 1
Es importante notar el tamaño empleado para cada equipo de
conminución, es por ello que los harneros no entregan información
acorde al tamaño de material tratado y consecuentemente con esa
información determinamos el equipo de reducción que debe seguir en el
proceso. A pesar de que no existe un equipo que logre un tamaño
deseado en un solo procedimiento, cada equipo por separado es
bastante eficiente a la hora de reducir el tamaño del material particulado
de acuerdo a las especificaciones esperadas por cada uno. Otro factor
importante a destacar es el tiempo que abarca la operación, ya que este
no debe ser limitante, porque para obtener resultados óptimos el
proceso debe llevarse a cabo de manera metódica y sin apuros, para no
obtener resultados que requieran volver a realizar algún paso anterior
por una mala reducción de tamaño obtenida por algún equipo.
Por otro lado, el material utilizado en la experiencia no tenía un
valor económico relevante, pero nos ayuda a comprender lo importante
que es el manipular los procesos de reducción de tamaño, ya que por
pequeños errores en la manipulación de los canchadores, harneros o
recipientes para el depósito, se pierde material, lo que en la industria de
minerales valiosos es una pérdida que no se puede tolerar, denotando lo
riguroso que se debe ser al seguir las instrucciones indicadas para cada
etapa de la conminución.

Etapa 2
Podemos concluir que para separar y clasificar material se debe
realizar con el método adecuado, el cortador Riffle resulto recomendable
de usar pues el error obtenido es mínimo.
Para determinar la densidad de algún mineral, se debe tener en cuenta
principalmente el objetivo de la medición, requerimientos y el tiempo
disponible para así seleccionar un método eficiente. Si se requiere alta
precisión en los datos es recomendable utilizar el método del picnómetro
y si se requiere un trabajo rápido, sencillo, pero con menor precisión, se
debe escoger el método por desplazamiento de agua.
Además, para un adecuado manejo de datos es importante tener las
máquinas de medición correctamente calibradas para así obtener un
análisis confiable que contenga errores mínimos.
 Etapa 3
En esta etapa principalmente tuvimos una comparación de la
eficiencia de pasar por tamizaje en seco por medio de maquinaria y por
procedimiento manual. Se logra determinar que la máquina “Ro-Tap” es
más eficiente en la obtención de resultados al medir los bajotamaños de
cada malla y además claramente es menos agotador para la persona
que debe realizar estas mediciones, ya que manualmente implica un
trabajo físico agotador que al ser tan consecutivo y repetitivo va
decayendo la calidad y eficiencia del proceso, lo que afecta directamente
en las mediciones y análisis.
Interpolando todo lo realizado a lo largo de las 3 etapas, se logra
comprender lo complejo que es el proceso de conminución, el que se
debe llevar a cabo para que nuestro material pueda llevarse a la
posterior etapa del proceso metalúrgico con los estándares requeridos
por las maquinarias que completan el proceso global de la metalurgia
extractiva.
 Bibliografía
-Diapositivas del curso Metalurgia extractiva, 2018.
-www.support.office.com/es-es/article/crear-un-gr%C3%A1fico-de-principio-a-
fin-0baf399e-dd61-4e18-8a73-b3fd5d5680c2