Universidad Tecnológica de Coahuila

Ingeniería en Confiabilidad de Planta

9° Cuatrimestre
Sección A

Asignatura
Mantenimiento Predictivo Mecánico

Maestro
Héctor J Sánchez Fuentes

Unidad III
Mantenimiento predictivo sobre vibraciones.
Caso práctico unidad 3
Vibraciones en bombas.

Alumno(s):
Delgado Hernández María Félix.
Ramírez Martínez Edgar Eduardo.
Rodríguez Martínez Guadalupe.

Fecha de entrega: 4 de Diciembre del 2019

Introducción
En este trabajo se explicara de manera detallada las técnicas de medición, análisis y
diagnósticos de fallas en bombas a través del estudio de sus vibraciones mecánicas, se
presentan algunas técnicas para la corrección de problemas, como por ejemplo el
desbalance y la desalineación.

En base a los resultados obtenidos se realizara un mantenimiento predictivo al conjunto de

sellos ubicados en el impulsor de una bomba centrifuga y de ser necesarios serán repuestos
siempre y cuando se tomen en cuenta los datos obtenidos de las diferentes técnicas.

El plan de mantenimiento que se originara será para alargar la vida útil del equipo siempre
y cuando este conserve su funcionamiento en estado óptimo y eficaz ya que dentro del
sistema de bombeo puede haber presencia de sólidos e incluso minerales los cuales afectan
la estructura del equipo esto se va a dar de acuerdo al líquido que se esté bombeando y este
puedo originar pérdidas económicas e incluso la pérdida del equipo.
Índice
Caso práctico: Rutas y frecuencias para recolección de datos, Medición y registro de
resultados y asignación de técnicas y tareas para corrección. .................................................... 1
Medición y análisis de las vibraciones mecánicas. ...................................................................... 1
Diseño de rutas y frecuencia para la recolección de datos. .......................................................... 3
Medición y registro de resultados ................................................................................................ 3
Interpretación de los resultados .................................................................................................. 4
Evaluación del estado mecánico. ................................................................................................. 5
Asignación de técnicas y tareas para la corrección de fallas ...................................................... 6
Programa de mantenimiento predictivo ...................................................................................... 7
Técnicas predictivas. .................................................................................................................... 8
Ensayos no destructivos (END). ................................................................................................. 8
Aplicación de la termografía en máquinas rotativas. ................................................................... 8
Ultrasonidos. .............................................................................................................................. 9
Análisis de lubricantes y tribología. .......................................................................................... 10
Conclusión ............................................................................................................................... 11
Caso práctico: Rutas y frecuencias para recolección de datos, Medición y
registro de resultados y asignación de técnicas y tareas para corrección.

Medición y análisis de las vibraciones mecánicas.

La máquina analizada es una bomba centrífuga que pertenece a un sistema de bombeo de
agua contra incendios en una planta de compresión de gas. Los datos disponibles en la
placa del motor son los siguientes:

Potencia: 400 HP

RPM: 3 600

Frecuencia de Línea: 60 Hz

La velocidad del rotor en operación, medida con una lámpara estroboscopia en el momento
de la toma de datos fue de 3 590 RPM (59.8 Hz) y es este el valor 1X que se utilizará como
referencia en el análisis espectral.

En este caso solo se analizan las mediciones radiales en la dirección horizontal en la bomba
y el motor del lado de la copla MIH y BIH, tal como se muestra en la figura.

Estas mediciones se realizaron mediante un acelerómetro (WILCOXON/VM-6320 9v) con

base de montaje magnética de dos patas. Los espectros se presentan todos en unidades de
aceleración (G’s).

BIH
MIH

Figura 1.Unión entre motor y bomba

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En la figura 2 se muestra el espectro de frecuencias de las vibraciones, medidas en el motor
del lado del acople en la dirección horizontal (MIH), en el mismo aparecen 3 componentes
de vibración, una a 59.84 Hz equivalente a la velocidad de giro del rotor (3 590 RPM), otra
a 119.5 Hz y la última a 179.2 Hz.

Figura 2.

Estas componentes son sincrónicas ya que son múltiplos de números enteros de la

frecuencia de giro del rotor.

Es por esta razón que se pueden identificar como las frecuencias 1X, 2X y 3X; por supuesto
que la exactitud en la coincidencia de estas frecuencias del espectro con las calculadas
matemáticamente, depende en gran parte de la resolución del espectro), que en este caso es
de 1600 líneas.

En la figura 3 se muestra el espectro de frecuencias de las vibraciones, medidas en la

bomba del lado del acople en la dirección horizontal (BIH), en este aparecen las mismas
componentes, pero con mayores amplitudes.

Figura 3.

Esta información permite detectar que existe una desalineación en las máquinas a través del
acople. Este patrón de vibración radial es típico de una desalineación paralela entre los ejes.
Para conocer si existe desalineación angular, habría que tener información vibratoria en la
dirección axial.

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De todas formas, el diagnóstico final será que existe una desalineación de los ejes de las
máquinas y la recomendación será alinearlas. La severidad se aprecia claramente con la
amplitud de los picos del espectro y con el valor de la vibración global, que tanto para el
motor como para la bomba, excede los valores permisibles de cualquiera de las Normas.

Diseño de rutas y frecuencia para la recolección de datos.

Las rutas de medición en este equipo son claves para la detección de fallas, ya que fueron
asignadas mediante un análisis exhaustivoen el que se determinaron rutas claves para una
correcta recolección de información:
 Unión entre flechas: Se opto por esta ruta de medición ya que es un punto crítico
donde se podría generar vibraciones debido a que es una unión atornilladas, la cual
por factores comoel medio ambiente, la velocidad, el torque y los ciclos de la
bomba, se pueden ir aflojando y a su vez causaría vibración.
 Rodamientos de las flechas: Se opto por este tipo de ruta ya que es un punto muy
importante, debido a que se encuentra en constante movimiento, y el sistema de
rodamientos que está en constante funcionamiento, debido a esto sufren un desgaste
excesivo y debido a la falta de lubricante en dicho punto se pueden generar una
mayor vibración.
 Base de fijación para bomba: Este punto no es menos importante debido a que es el
que soporta el peso en la bomba y todas las partes móviles de dicha bomba pueden
generar vibración y movimiento en la base.
 Carcasa de la bomba:Este punto se toma en cuenta debido a que es la parte en la
cual se percibe mayor vibración debido a que rodea todo el motor.

Tabla. Frecuencia de medicon

Medición y registro de resultados

Las mediciones de vibraciones que se realizaron en dicho conjunto se decidieron luego de
que la bomba tuviera que ser desmontada para ser enviada a la firma constructora de la
misma con el objeto de realizar una serie de reparaciones y vuelta a montar en su lugar de
operación. Estas mediciones estaban focalizadas en dos objetivos: por un lado verificar un
funcionamiento adecuado luego de las reparaciones y tareas de montaje y por otro lado
servir como datos de base para un programa de mantenimiento predictivo del conjunto.

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En la tabla se presentan los valores globales obtenidos mientras, a manera, los espectros de
frecuencia correspondientes puntos de medición sobre el motor y sobre la bomba
respectivamente.

Tabla 2. Registro de datos

Debido a que el departamento no cuenta con un formato para la recopilación y registro de

datos, se opto por crear el anterior formato ya que se toma en cuenta el punto de medición,
frecuencia, nivel de vibración, problema, fecha y el departamento encargado.

Los valores globales de vibración revelaron una condición de operación que podía
clasificarse, de acuerdo a la Tabla como insatisfactoria, o hasta en algunos casos en el caso
de la bomba analizada esta frecuencia corresponde al pico de 123,5 Hz que se puede
observar en los espectros. La inspección posterior de la bomba reveló que existía un
desalineamiento entre el rotor y los difusores.

Interpretación de los resultados

Se presentan los niveles de vibración en el porta-rodamientos (figura 4). Se presenta un
espectro para la dirección en el porta-rodamientos lado acople y lado libre, para un detalle
de cada señal temporal y espectro respectivo.

Figura 4. Niveles de vibración en porta-rodamientos.

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Comentarios respecto a vibraciones mecánicas de la bomba

• Se aprecian frecuencias de falla de rodamientos.

• La vibración es la componente del doble de la velocidad de giro, es del orden de magnitud

de la componente a la velocidad de giro, esto evidencia una medida de desalineamiento
paralelo entre los ejes, pero los valores son bajos comparativamente con el nivel de
vibración en velocidad de la componente a la frecuencia de paso del álabe.

• Los máximos valores RMS obtenidos se presentan a la frecuencia de paso de álabe.

Evaluación del estado mecánico.

Figura 5. Espectro de resultados.

Como se sabe en la figura 4, la interpretación de resultados resulta un poco variado, los

resultados pueden ser dados según se requieran, en el caso de este proyecto lo que interesa
es el espectro, es decir, importan los puntos donde hay resonancia (picos en el espectro) ya
que estos picos en la prueba modal, son las frecuencias naturales del método teórico o
análisis teórico (análisis modal). Esto es, las frecuencias de excitación son iguales a las
frecuencias naturales en los puntos de resonancia.

Figura 6. Análisis teórico (análisis modal).

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Asignación de técnicas y tareas para la corrección de fallas
El objetivo es que durante la operación de la bomba no produzca ningún tipo de falla, y en
caso de que ocurra se tendrá que aplicar las siguientes técnicas:
Bitácora de mantenimiento:
Es una técnica y una herramienta analítica a través de la cual el personal de mantenimiento
de los distintos turnos se comunica ¨los pendientes o que haceres¨ del turno anterior, en
caso de ser necesaria alguna intervención a la bomba o cualquier otro equipo aquí se
dejaran anotaciones acerca de lo necesario incluyendo toda la información técnica
necesaria.

Tarea:
En caso de presentarse alguna vibración anormal realizar lubricación en puntos o
rodamientos principales además de realizar una limpieza del área a lubricar.

Checklist:
Esta herramienta se basa en la tarea de hacer anotaciones en cuanto al estado de la bomba o
máquina, anomalías, fallas, o cualquier tipo de pendiente en cuanto a información técnica
de la máquina, esto se puede realizar al iniciar y al finalizar el turno, cada operador
realizara un chequeo del estado físico antes y al finalizar la operación.

Tarea:
Al presentarse la falla el personal operativo realizara un reporte acerca del estado en el que
encontró el equipo y como quedo después de resolver la falla para que así el personal del
turno siguiente tenga en cuenta en caso de presentarse nuevamente la falla.

Mantenimiento correctivo contingente:

Se intervendrá la maquina en seguida de que se presente la falla, por eso se prevé tener
repuestos necesarios en caso de que se necesite remplazar alguna parte o componente
(bandas, poleas, tornillería e incluso el mismo motor).

Tarea:
Al surgir la falla se debe de tener el manual del equipo a la mano ya que de ser necesario se
remplazará alguna parte mecánica para lo cual se debe conocer cada una de ellas y su
función ya que esto ayudará a resolver correctamente la falla.

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Programa de mantenimiento predictivo

Revisión de temperatura en motor:Esta tarea se realiza cada dos días ya que es la

duración de ciclo de trabajo de la bomba y es cuando estámás vulnerable a una falla por
exceso de temperatura, tanto en rodamientos como en el cuerpo de la bomba.

Revisión de apriete en unión bomba-motor: Este chequeo se realizara al inicio y término

de cada turno ya que al presentarse una vibración inevitable, los tornillos de sujeción en la
unión bomba-motor pueden presentar cierto aflojamiento lo cual se puede ocasionar una
falla.

Revisión de lubricación en rodamientos: Dicha revisión se llevara a cabo en cada inicio

de turno ya sea visual o por tacto directamente con el rodamiento, ya que este parámetro
puede afectar demasiado al equipo debido a los largos periodos de trabajo a los que se
somete y al ambiente en el que este opera, por ejemplo; la lluvia, el polvo, y las altas
temperaturas.

Revisión del soporte del motor: La revisión del soporte se realizara los días lunes,
miércoles y viernes, siendo estos días en los que existe mayor disponibilidad del equipo y
esto facilita la inspección en modo apagado; esta inspección se basa en verificar que la base
del motor y de la bomba se encuentre en perfecto estado libre de grietas, fisuras y algún
otro imperfecto que pueda ocasionar vibraciones a modo futuro las cuales pueden afectar
mayormente al equipo.

Figura 7. Programa de mantenimiento predictivo mecánico.

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Técnicas predictivas.
Medición con vibrometro, se realizará después de las anteriores técnicas para confirmar que
las vibraciones disminuyen, se mantienen en un nivel bajo y en el mejor de los casos son
casi nulas. Medición con pirómetro o cámara termográfica: esta medición se realizará en
periodos de un día de separación ya que se debe asegurar que la temperatura de la bomba
sea la adecuada para evitar daños a los rodamientos. Medición con acelerómetro: esta
medición se llevara a cabo con el fin de corroborar que la aceleración en el equipo sea la
adecuada ya que al ser elevada podría ser causa de una falla grave como el incremento de
temperatura, el cual desencadenara otras fallas distintas como resequedad de rodamientos,
fallas en uniones atornilladas y en base de sujeción.

Ensayos no destructivos (END).

Mediante las técnicas de ensayos no destructivos se pueden detectar defectos en
componentes aplicando principios físicos, sin dañar la utilidad de los mismos, así como
controlar la evolución de los mimos hasta el límite del servicio del componente.
Se pueden identificar tres grupos de defectos:
1) Defectos internos procedentes de deficiencias en el proceso de producción del metal
base.
2) Defectos ocasionados durante el proceso de fabricación del componente.
3) Defectos generados durante la operación del componente.
Algunos ejemplos de problemas que pueden detectarse con ensayos no destructivos son:
grietas superficiales e internas, inclusiones, laminaciones, defectos en soldaduras, picados,
porosidad, etc.

Aplicación de la termografía en máquinas rotativas.

Muchos de los problemas que aparecen en máquinas rotativas, como por ejemplo la
existencia de cojinetes en mal estado, una lubricación inadecuada, un uso inapropiado de
la misma o la aparición de desgastes excesivos, resultan de la fricción entre elementos que
causan calor en exceso y diferencias de temperatura que pueden apreciarse con
inspecciones IR.

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Dentro de este tipo de problemas comunes en máquinas rotativas, que pueden fácilmente
diagnosticarse mediante este tipo de termografías, se encuentra la desalineación en
motores.
Esta circunstancia puede causar fatiga en los rodamientos del motor y de la bomba en el
acoplamiento, lo cual puede dar lugar a fallos tempranos que incrementen el coste de
operación del equipo, por lo que esta técnica se utiliza para detectar fallos en rodamientos.
Para el caso particular de bombas, hay que tener en cuenta que éstas tienen una
temperatura máxima de operación, determinada en función del tipo de material aislante
que se utiliza en la bomba. El aislamiento se degrada con la temperatura, de forma que
para cada 10º C que la bomba opera por encima del límite, la vida del mismo puede llegar
a reducirse en un 50%. Esto justifica, la posible utilización de esta técnica predictiva en
los grupos de bombeo objeto de estudio.

Figura 8. Termografía en junta de bomba

Ultrasonidos.
Captar un rango de frecuencias sonoras, existiendo un rango por encima y por debajo el
cual no podemos escuchar, llamándose ultrasonidos a ese rango de frecuencias sonoras
que están por encima y que no podemos escuchar. Es decir, la banda de frecuencia del
sonido es mayor que la banda de frecuencia que el oído humano es capaz de captar. La
banda de frecuencias sonoras se dividen en infrasonidos, que son aquellos con una
frecuencia inferior a los, sonido audible, que se comprende entre los, y los ultrasonidos,
aquellos que se dan a partir de los. Los ultrasonidos e producen cuando se dan
mecanismos de fricción, cavitación, fallos eléctricos, etc.

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La aplicación de la técnica de ultrasonidos para la detección de fallos está muy extendida
en el campo del mantenimiento industrial, abarcando muchos puntos, entre los que
destacan:
● Detección de fugas de fluidos en conductores, sistemas de aire comprimido,
válvulas, etc.
● Verificación de purgadores de vapor.
● Inspección mecánica de rodamientos, comprobaciones de alineación, holguras, etc.
● Control y ayuda a la correcta lubricación.
● Inspecciones eléctricas en armarios eléctricos, transformadores, subestaciones, etc.
● Ensayos de estanqueidad en vehículos, barcos, trenes, etc.
● Verificación del funcionamiento de válvulas hidráulicas y neumáticas.
● Comprobación del fenómeno de la cavitación en bombas.

Análisis de lubricantes y tribología.

Los lubricantes reducen la fricción entre dos superficies en contacto y en movimiento
relativo, además realizan otras misiones primordiales para el correcto funcionamiento de
los equipos como sellar, refrigerar, proteger y limpiar. Son capaces de transmitir
información sobre el estado de los componentes de la bomba sin el desmonte de ésta.
Inicialmente el análisis de lubricantes se utilizaba para conocer la condición del propio
lubricante, sin embargo, a lo largo del tiempo han ido apareciendo técnicas de análisis de
aceite y partículas de arrastre, consiguiendo así poder hacer un estudio sobre el estado en
el que se encuentra la bomba. Estos estudios han de recoger la información detallada de
todos los equipos que requieran algún tipo de lubricante para su funcionamiento, como es
el caso de los grupos de bombeo, junto con la recomendación del lubricante más
adecuado, su frecuencia de cambio y análisis del mismo. Los estudios de lubricación se
realizan:
● Para conocer el lubricante más adecuado a utilizar en un equipo determinado.
● Para optimizar el número de lubricantes a utilizar.
● Para ahorrar costes de lubricación y mantenimiento.
● Para evitar errores al suministrar lubricante al equipo.

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Conclusión
Dentro de las técnicas predictivas, es la técnica de análisis de vibraciones la que más
información nos proporciona a la hora de diagnosticar el estado en el que se encuentra un
grupo de bombeo, puesto que primero al tratarse de una técnica predictiva me va a permitir
anticiparme al fallo funcional del equipo identificando el origen que da lugar al mismo, y
segundo, que además de identificar dicho síntoma vamos a ser capaces de intuir qué es lo
que lo está causando, si el fallo el de origen mecánico, etc.

Como experiencia propia, tras analizar los resultados obtenidos del análisis de vibraciones
medidos en los grupos de bombeo según lo establece la orden de trabajo correspondiente,
hemos podido identificar diversas causas que estaban dando lugar a anomalías presentes en
dichos equipos, siendo las más frecuentes, desequilibrio en grupos verticales, desalineación
en grupos horizontales, fallos en rodamientos y cavitación.

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