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Konstruktion der Hochleistungsmaschinen

Konstruktion und Kunststoffmaschinen


Prof. Dr.-Ing. Reinhard Schiffers

Kunststofftechnologie SS 2019

Verbindungstechnik
Teil 2
Prof. Dr.-Ing. Reinhard Schiffers
Struktur der Vorlesung

▪ Produktentwicklung
▪ Simulation
▪ Verbindungstechnik Teil 1
▪ Verbindungstechnik Teil 2
▪ Konstruieren mit Kunststoffen Teil 1
▪ Konstruieren mit Kunststoffen Teil 2
▪ Werkzeugbau
▪ Galvanische Oberflächenveredelung

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Literatur

Vorlesungsbegleitende Literatur:

Titel. Handbuch Kunststoff-


Verbindungstechnik
Autor: Ehrenstein, Gottfried W
ISBN: ISBN 3-446-22668-0
Preis: 149 €

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Vorlesungsinhalt: Verbindungstechnik

▪ Teil 1
− Grundlagen
− Schraubenverbindungen
− Nietverbindungen
− Kleben
▪ Teil 2
− Schnappverbindungen
− Schweißen

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Schnappverbindungen
▪ formschlüssige Verbindung
▪ lösbar oder unlösbar ausführbar
▪ Eine vorstehende Stelle, z.B. ein
Haken oder eine Wulst, wird bei der
Montage kurzfristig ausgelenkt und
rastet in eine Vertiefung (oder
Hinterschnitt) des Verbindungspartners
ein.

▪ Schnappverbindungen zählen zu den


wirtschaftlichsten und
werkstoffgerechten
Verbindungstechniken.

[Bonten, C.: Kunststofftechnik, Hanser-Verlag München, 2016, S. 372]

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Schnappverbindungen
▪ Vorteile sind geringe Montagezeiten und das Entfallen zusätzlicher
Montageelemente.

▪ Die Materialbelastung beim Schnappvorgang ist kurzzeitig hoch, nach


dem Fügevorgang jedoch meistens nur noch gering.

▪ Sie eignen sich zum Verbinden von Kunststoffteilen, aber auch bei
Bauteilen aus anderen Werkstoffen.

▪ Zusätzliche Kosten entstehen durch Aufwand bei der


Werkzeuggestaltung.

▪ Sie eignen sich daher insbesondere bei großen Stückzahlen.


▪ Montage mit Dehnung von ca. 70% der Streckdehnung möglich.

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Schnappverbindungen
▪ Schnappverbindungsarten:

https://www.fachportal-produktentwicklung.de/de/online-lesen/9-1-Schnappverbindungen-134L/

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Schnappverbindungen

Vorteile Nachteile
• kein zusätzliches Material (Klemmen, • Werkzeuglimitierungen
Klebstoff,…) nötig • Prozesslimitierungen beim
• einfache Montage Spritzgießprozess
• Verbindung von unterschiedlichen • Versagen aufgrund von zu häufiger, zu
Materialien großer Belastung, ungeeignetem
• dauerfeste Verbindung Design, …
• als lösbare Verbindung ausführbar • Werkstofflimitierungen
• Gestaltungsfreiheit (durch • thermische Ausdehnung
Spritzgießen) • Feuchtigkeitsaufnahme
• Einschluss / Einklemmen von Teilen • Montagelimitierungen
zwischen den Verbindungspartner • begrenzte Dichtigkeit
• Energieeffizienz • Spannungsrelaxation
• saubere Luft • Retardation → Deformation des
• keine Wartezeiten nach dem Fügen Materials nimmt mit der Zeit zu
• hohe Produktionsraten (Fügeraten) • Umwelteinflüsse/ -limitierungen
möglich

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Umspritzen
▪ Beim Mehrkomponenten-Spritzgießen können Bauelemente form-
schlüssig miteinander kombiniert werden.
▪ Durch Werkstoffauswahl und Temperatureinstellung lassen sich
Formteilhälften gas- und flüssigkeitsdicht unlösbar miteinander
verbinden.
▪ Ebenso können bewegliche Verbindungen z.B. Kugel- oder Drehgelenke
hergestellt werden.

▪ Lagerspiel entsteht durch Schwindung der Materialien.

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Umspritzen
▪ Links: umspritzter Flansch
▪ Rechts: Playmobil-Figur (Kopf PBT, Körper aus PA5+15%GF, Arme aus POM

[Ehrenstein, G.W.: Mit Kunststoffen konstruieren, 3.Auflage, Hanser-Verlag München, 2007, S. 211]

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Schnappverbindungen
▪ Beispiele für lösbare Schnapphaken:

[Ehrenstein, G.W.: Mit Kunststoffen konstruieren, 3.Auflage, Hanser-Verlag München, 2007, S. 213]

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Schnappverbindungen
▪ Fertigungsgerechte Ausführung des Schnapphakens:

a) Kompliziertes Werkzeug wegen Hinterschnitt

b) Werkzeug ohne Schieber, direkte Entformung

[Ehrenstein, G.W.: Mit Kunststoffen konstruieren, 3.Auflage, Hanser-Verlag München, 2007, S. 214]

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Schnapphaken

a) Schnapphaken mit kreisförmigen


Querschnitt und dem zugehörigen Anschnitt
vom Spritzgießwerkzeug
→ Herstellung der Formhöhlung mittels
Bohren und Schleifen (ca. 3 h)

b) Schnapphaken mit rechteckigem


Querschnitt und dem zugehörigen Anschnitt
vom Spritzgießwerkzeug
→ Herstellung der Formhöhlung
Funkenerosion und Fräsen (ca. 12 h)

[Ehrenstein, G.W.: Mit Kunststoffen konstruieren, 3.Auflage, Hanser-Verlag München, 2007, S. 214]

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Klipse
▪ Klipse sind einfach und schnell montierbare Elemente zur Befestigung
bzw. Fixierung von Anbauteilen z.B. Türinnenverkleidungen, Dämm-
stoffe, Zierleisten, Stoßstangenverkleidung usw.
▪ Die nietähnlichen Verbindungselemente unterscheiden sich aufgrund
ihrer Montage und Verankerung in Schnapp-, Spreiz- oder Schraub-
Klipse.
▪ Schnappklipse nach dem Prinzip der Schnappverbindungen bestehen
aus federnden Schafthälften, die bei der Montage zusammengedrückt
werden, danach auseinanderspreizen und die zu verbindenden Bauteilen
zusammenklemmen.
▪ Bevorzugte Werkstoffe sind PA, POM und vereinzelt PP.

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Klipse
▪ Prinzip und Beispiele eingesetzter Schnapp-Klipse:

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Klipse
▪ Spreizklipse sind Hohlniete, die durch Spreizstifte aufgeweitet werden.
▪ Das Übermaß der Spreizstifte bewirkt eine Pressung des Klipses gegen
die Bohrlochwandung, zusätzlich zu einer formschlüssig wirkenden,
konischen Hinterschneidung.
▪ Es gibt ungeschlitzte, zwei- oder mehrfach geschlitzte Ausführungen, die
wie Schnappklipse einseitig montiert werden.
▪ Die Verbindung kann u. U. nach Durchschlagen der Stifte und dem
Herausnehmen der Niete wieder gelöst werden.

[www.jetpress.de]

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Klipse
▪ Spreiz- und Schraub-Klipse:

Links: Spreiz-Klipse
Rechts: Schraub-Klipse
[Ehrenstein, G.W.: Mit Kunststoffen konstruieren, 3.Auflage, Hanser-Verlag München, 2007, S. 228f]

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Vorlesungsinhalt: Verbindungstechnik

▪ Teil 1
− Grundlagen
− Schraubenverbindungen
− Nietverbindungen
− Kleben
▪ Teil 2
− Schnappverbindungen
− Schweißen

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Schweißen
▪ Dem Kunststoffverarbeiter stehen heute eine Vielzahl von
Schweißverfahren zur Verfügung.
▪ Der Einsatz des jeweiligen Verfahrens hängt dabei im Wesentlichen von
der Wirtschaftlichkeit und der erzielten Nahtqualität ab.
▪ Unter Schweißen versteht man das unlösbare Verbinden von Bauteilen
unter Anwendung von Wärme und/oder Druck.
▪ Beim Schweißprozess wird der Werkstoff der Fügeteile in der Fügezone
durch Zufuhr von Energie in den schmelzeflüssigen Zustand überführt.
− Nur Thermoplaste lassen sich demnach schweißen, da sie
schmelzbar sind.
− Duroplaste und Elastomere lassen sich nicht schweißen.

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Schweißen
▪ Voraussetzungen zum Schweißen von Kunststoffen:
− Theoretisch: alle Thermoplaste schweißbar (Struktur und Molekulargewicht
bestimmen jedoch die technische Durchführbarkeit).
− Praktisch sollten nur Thermoplaste innerhalb der Gruppen „amorph“ oder
„teilkristallin“ miteinander geschweißt werden.

▪ Unterschiedliche Thermoplaste können miteinander geschweißt werden


(Voraussetzung: ähnliche Schmelzebereiche u. Viskositätsverhältnisse).

[Bonten, C.: Kunststofftechnik, Hanser-Verlag München, 2016, S. 357]


a) Beispiel kristalliner Thermoplast b) Verknäuelung von Molekülen über die
Grenzfläche beim Schweißen

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Schweißen
▪ Matrix schweißbarer Thermoplaste

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Michaeli, M. /Hopmann, C.: Einführung in die Kunststoffverarbeitung, Hanser Verlag München, 2015
Schweißen
▪ Wann wird geschweißt?
mechanische
Schweißen Kleben
Verbindungstechniken
Festigkeit ++ + +
Dichtigkeit + ++ --
Demontage -- - ++
Prozesssicherheit + + +
Zykluszeit ++ -- -

▪ Die Struktureigenschaften des Werkstoffes werden beim Schweißen


erneuert (aufgrund der lokalen Schmelzeerzeugung, deren Bewegung und
Abkühlung)
▪ In der Schweißnahtumgebung entstehen lokale Eigenspannungen, welche
die Kraftübertragung verringern, sowie Orientierungen, die wie in
Bindenähten ungünstig ausgerichtet sein können.

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Schweißen
▪ Allgemeine Verfahrensschritte beim Schweißen von Kunststoffen:

Ende Anfang
Entnahme der Fügeteile, Vorbereiten der Fügefläche
Nachbearbeitung
1 Bestücken,
9 Einlegen
2 der Fügeteile

3 Zufahren der
Werkzeuge / Tische

Abkühlen 4 tA
Angleichen der
Fügeteile
8
5
tK
Erwärmen der
gütebeeinflussende tw
6 Fügeteile
Verfahrensschritte 7

Auseinanderfahren und Zufahren


Fügen tF der Werkzeuge / Tische

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Erwärmung
▪ Ziel der Erwärmung: Erzeugung einer ausreichenden
Schmelzeschichtdicke L0

L0 t1 t2 t3

Zeit t3 > t2 > t1

▪ Wahl der Parameter:


− Benötigte Schmelzeschichtdicke ist abhängig von der Qualität und
den Anforderungen an die Schweißverbindung.
− Möglichst keine thermische Zersetzung!
− Kein übermäßiger Abbau von Stabilisatoren, Additiven....

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Fügen
▪ Ziel des Fügens: Erzeugung einer Schweißverbindung.
▪ Wahl der Parameter beeinflusst die Schweißnahtgüte und den
Schweißwulst.

[Michaeli, M. /Hopmann, C.: Einführung in die Kunststoffverarbeitung, anser-Verlag München, 2015 , S. 256]
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Einteilung der Schweißverfahren
▪ Einteilung nach Arten der Wärmeübertragung:

Wärmeleitung Konvektion Reibung Strahlung

Heizelementschweißen Warmgasschweißen
innere äußere • Heizelement-
direktes • Fächel- strahlungsschw.
indirektes schweißen • Hochfrequenz- • Rotationsreib-
• Heizelement- schweißen schweißen • Laserschweißen
• Wärmekontakt- • Zieh-
stumpfschw. schweißen schweißen • Ultraschall- • Vibrations-
• Heizelement- schweißen schweißen
• Wärmeimpuls- • Extrusions-
muffenschw. schweißen schweißen
• Elektromuffen-
schweißen
• Heizkeilschw.
• Schwenkbiege-
schweißen

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Heizelementstumpfschweißen (Halbzeug - und
Serienschweißen
▪ Der Schweißprozess gliedert sich in
folgende Verfahrensschritte:
− Erwärmen
− Umstellen
− Fügen
[Bonten, C.: Kunststofftechnik, Hanser-Verlag München, 2016, S. 359]

▪ Vor- und Nachteile des Verfahrens

[Troughton, M.J.: Handbook of plastics joining, 2nd ed., William Andrew Applied Science Puplishers, 2009, S. 5]
+ Sehr prozesssicheres Verfahren
+ Hohe Schweißnahtgüten erreichbar
+ Leichter Verzug ist abschmelzbar
− Anhaftungen am Heizelement können zu
undefinierbaren Schweißnahtfestigkeiten
führen
− Lange Zykluszeit

▪ Anwendungen:
− Kfz.-Rückleuchten,
− Ansaugluftsysteme,
− usw.

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Heizelementstumpfschweißen (Halbzeug - und
Serienschweißen

https://www.youtube.com/watch?v=jNn6Z2oa6Yw

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Schwenkbiegeschweißen ( Halbzeugschweißen)
▪ Verfahrensablauf:
− Erwärmen des Halbzeuges durch ein
keilförmiges Heizelement.
− Umstellen (Entfernen des
Heizelementes).
− Fügen (das Halbzeug wird zur
aufgeschmolzenen Seite
zusammengeschwenkt.

▪ Vor- und Nachteile des Verfahrens:


+ einfaches Fügeverfahren
+ glatte Außenseite
− beschränkte Einsatzmöglichkeit

▪ Anwendungen:
− Apparatebau / Modellbau
− Lüftungskanäle
− Beistelltische aus Acryl

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Schwenkbiegeschweißen ( Halbzeugschweißen)

https://www.youtube.com/watch?v=S6FMk2WXuMo

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Elektromuffenschweißen (Halbzeugschweißen)
▪ Verfahrensablauf:
− Eingebrachte Heizwendeln einer
spritzgegossenen Muffe werden durch
Stromfluss erwärmt.
− Aufschmelzen der Muffe und des
eingesteckten Rohres.
− Eingebrachte Orientierungen relaxieren und
lassen die Muffe schrumpfen.
− Der Schweißdruck wird durch das
Schrumpfen und die gleichzeitige
Expansion des schmelzeflüssigen
Kunststoffes erzeugt.
▪ Vor- und Nachteile des Verfahrens:
+ Einfaches handhabbares Fügeverfahren
+ Prozesssicher
− Nur für Polyethylenrohre und –anbauteile
▪ Anwendungen:
− Apparatebau
− Behälter und Rohrleitungsbau

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Elektromuffenschweißen (Halbzeugschweißen)

https://www.youtube.com/watch?v=lxZOnnYURJc

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Warmgasschweißen (Halbzeugschweißen)
▪ Verfahrensablauf:
− Das Aufschmelzen der Fügeteile erfolgt meist durch heiße saubere
Druckluft (bei oxidationsgefährdeten Stoffen: Inertgase (Stickstoff,
Kohlendioxid)).
− Die Fügeteile werden unter Druck mit Zusatzwerkstoff miteinander
verschweißt.
▪ Vor- und Nachteile des Verfahrens:
+ geringe Investitionskosten
+ mobil einsetzbar
− erfordert handwerkliches Geschick
▪ 3 Verfahren:
− Fächelschweißen
− Ziehschweißen
− Extrusionsschweißen
▪ Anwendungen:
− Apparate- und Behälterbau
− Rohrleitungsbau
− Modellbau

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Warmgasschweißen: Fächel- und Ziehschweißen
(Halbzeugschweißen)

Fächelschweißen Ziehschweißen

Nach [Michaeli, M. /Hopmann, C.: Einführung in die Kunststoffverarbeitung, anser-Verlag München, 2015 , S. 261]
p: übertragene Kraft
ps: wirksame Schweißdruckkraft
pR: Reckkraftkomponente
pst: Stauchkraftkomponente

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Extrusionsschweißen (Halbzeugschweißen)
▪ Verfahrensablauf:
− Erwärmen der Fügeteile durch Warmgas.
− Kontinuierliche Aufbereitung des
Zusatzwerkstoffes durch einen Extruder.
− Plastifizierter Strang wird mit einem
Schweißschuh in die vorgewärmte
Schweißfuge eingedrückt.

▪ Vor- und Nachteile des Verfahrens:


+ geringe Investitionskosten
Nach [Michaeli, M. /Hopmann, C.: Einführung in die Kunststoffverarbeitung, anser-Verlag München, 2015 , S. 262]
+ mobil einsetzbar
− Qualitätsfaktor Mensch

▪ Anwendungen:
(1) Antrieb − Apparate- und Behälterbau (besonders
(2) Schweißdraht
(3) Führungsrollen für Drahteinlass für dickwandige Bauteile)
(4)
(5)
Einlass zum Extruder
Aufschmelzkammer
− Rohrleitungsbau
(6) PTFE (Schweiß-) Schuh − Deponieabdichtungen
(7) Heizdüse
(8) Warmgas-Einheit
https://www.twi-global.com/technical-knowledge/job-knowledge/extrusion-welding-of-thermoplastics-057/

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Extrusionsschweißen (Halbzeugschweißen)

https://www.youtube.com/watch?v=PgIreuJaHqY

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Vibrationsschweißen (Serienschweißen)

▪ Verfahrensablauf:
− Fügeteile werden durch
Reibbewegungen erwärmt.
− 4 Phasen: Feststoffreibung, instationäre
Schmelzebildung, stationärer
Schmelzefluss, Abkühlung/Fügen.
− Amplituden: 0,2 - 0,35 mm (biaxial: 0,15-
0,75 mm); Frequenz: 100 –300 HZ

▪ Vor- und Nachteile:


Phase1 Phase 2 Phase 3 Phase 4
+ schnelles Fügeverfahren
+ Schweißflächen von bis zu 700 cm²
− Fügeteile müssen Schwingweite
Amplitude

Vibrationszeit = Schweißzeit Haltezeit


Fügeweg

Feststoff-
Instationäre Stationärer
Ausschwingen zulassen
Schmelze- Schmelze-
reibung und Abkühlen
bildung fluss
▪ Anwendungen:
− Sauganlagen
Zeit − Thermostatdeckel
− Kfz- Rücklicht, usw.
https://www.kln.de/content/download/Verfahrensbeschreibung_Vibration_d_0214.pdf

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Verfahrensvarianten des Vibrationsschweißen

Linear Biaxial Orbital Zirkular Angular

▪ 2,5 dimensionale ▪ 2 dimensionale Fügeflächen


Fügeflächen
▪ kürzere Zykluszeiten als lineares
▪ einfachere Maschinen- Vibrationsschweißen
technik gegenüber biaxialem
Vibrationsschweißen

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Rotationsschweißen (Serienschweißen)
▪ Verfahrensablauf:
Antrieb − Der Fügeprozeß wird unterteilt in die
Phasen:
− Anlaufen
Beide Teile eingespannt, Spindel dreht − Reiben
− Abbremsen
FAXIAL − Nachdruck

Fügeflächen berühren sich infolge FAXIAL


▪ Vor- und Nachteile des Verfahrens:
+ schnelles Fügeverfahren
+ simple Maschinentechnik
FAXIAL − ein Fügepartner muss rotationssymmetrisch
sein
− Schweißebene ist zweidimensional
Material wird plastifiziert, Schweißwulst entsteht

FAXIAL
▪ Anwendungen:
− Formteile an Kunststofftanks oder
Reibzeit beendet, Antrieb abgebremst
Sauganlagen,
− Vergaserteile, Filtergehäuse, u.a.

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Rotationsschweißen (Serienschweißen)

https://www.youtube.com/watch?v=4iD9nawUGpU

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Ultraschallschweißen (Serienschweißen)
▪ Verfahrensablauf:
− Elektrische Energie wird in mechanische Energie
transformiert; Frequenz: 20 bis 70 kHz
− Infolge Grenzflächenreibung und
Druckwechselbeanspruchung (innere Reibung,
Dissipation) in der Fügefläche wird der Kunststoff
aufgeschmolzenen.
− Das plastifizierte Material wird unter Druck
gefügt.

▪ Vor- und Nachteile des Verfahrens:


+ sehr schnelles Fügeverfahren
+ Schweißnahtbreite bis 20 mm
+ geringe Investitionskosten
− nur Schweißnahtlängen von bis zu 250 mm
möglich (mehrere Sonotroden sind nur schwer
aufeinander abstimmbar)
− spez. Fügegeometrie notwendig
− Schweißebene ist zweidimensional

▪ Anwendungen:
− Massenartikel → „Swatch-Uhr“
− Kfz.-Rückleuchte
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Ultraschallschweißen (Serienschweißen)

https://www.youtube.com/watch?v=eeozW84P1jw

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Hochfrequenzschweißen (Serienschweißen)
▪ Verfahrensablauf:
− Hochfrequente elektromagnetische Wellen
regen polare Werkstoffe im Innern zu
molekularen Schwingungen an
HF-Generator − Intermolekulare Reibung führt zur
Schweißpresse Erwärmung und Aufschmelzen der
HF-Feld
Druckstempel Fügeteile
− Der Fügedruck wird durch einen Stempel
Elektroden aufgebracht
Fügeteile Pressentisch
▪ Vor- und Nachteile des Verfahrens:
Temperaturverteilung
+ sehr schnelles Fügeverfahren
+ für Massenfertigung geeignet
− nur für polare Werkstoffe (kein PP, PE)
Temperatur Temperatur
− Schweißebene ist zweidimensional
Hochfrequenzschweißen Wärmeimpulsschweißen − nur begrenzte Schweißnahtflächen möglich
( beidseitige Erwärmung)

▪ Anwendungen:
− Airbag-Klappe,
− Kopfstütze, Autoteppiche,
− Bürobedarf, Folien
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Laserschweißen (Serienschweißen)
▪ Verfahrensablauf:
− Energie wird durch einen für die
Laserstrahlung transparenten Fügepartner
direkt in die Fügeebene eingebracht
− Die Laserenergie wird absorbierenden
Fügepartner in Wärme umgewandelt
− Dabei werden die bestrahlten Bereiche
aufgeschmolzen und die Schweißnaht entsteht
− Strahlungsenergie tritt durch den
transparenten Fügepartner durch ohne diesen
wesentlich aufzuheizen
− Spezielle „ farbige“ Pigmente erzeugen
unterschiedliche Absorptionskonstanten

▪ Anwendungen: ▪ Vor- und Nachteile des Verfahrens:


− Kfz.-Industrie + präzise Wärmeeinbringung
− Mikrotechnik + Fügeteile werden minimal thermisch und
− Medizintechnik mechanisch belastet
− Sensorik − Kunststoffe müssen für das Laserschweißen
„konfektioniert“ werden

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Laserschweißen (Serienschweißen)

https://www.youtube.com/watch?v=eADMX831LGg

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Laserschweißen: Verfahrensvarianten

Konturschweißen Simultanschweißen Maskenschweißen

▪ Laserstrahl erwärmt den ▪ Fügenaht wird simultan durch ▪ Laserstrahl wird außer im
Kunststoff entlang einer mehrere Laser erwärmt Fügebereich durch eine
Kontur (Roboter, x-y Tisch, Maske abgeschattet
Scannerspiegel) ▪ gleichmäßige Erwärmung der
gesamten Fügenaht ▪ Nahtbreiten < 100 mm möglich
▪ Bauteil unabhängig

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Vi e l e n D a n k f ü r I h r e A u f m e r k s a m k e i t

Prof. Dr.-Ing. Reinhard Schiffers Universität Duisburg-Essen


reinhard.schiffers@uni-due.de Institut für Produkt Engineering
+49 203 379 - 2500 Konstruktion der Hochleistungsmaschinen
Konstruktion und Kunststoffmaschinen
www.uni-due.de/kkm

Lotharstr. 1
47057 Duisburg