7610.719.

3B 73/06

INSTRUCTION MANUAL
®
®
H Series

E
N
G
Contents L
I
GENERAL SAFETY INFORMATION ............................... 2 S
RECEIVING, STORING, MOVING, UNPACKING H
1.0 DESCRIPTION ........................................................... 3
2.0 INSTALLATION ......................................................... 4
2.1 Location .............................................................. 4
2.2 Position in the compressed air system ............... 4
2.3 Mounting ............................................................. 4
2.4 Piping .................................................................. 4
2.5 Electrical ............................................................. 4
2.6 Air-Cooled Models .............................................. 5 E
2.7 Compressor tiedown nuts - S
7 1/2 and 10 horsepower units only .................... 5 P
A
3.0 OPERATION ............................................................... 6 REFRIGERATED
3.1 Start-up and Shut down Procedures ................... 6
Ñ
3.2 Operational Sequence ........................................ 8 O
3.3 Fault Conditions .................................................. 10 L
3.4 Lights and Gauges .............................................. 10 TYPE
3.5 Operational Check Points ................................... 10

4.0 MAINTENANCE .......................................................... 11

4.1 Separator/Filter Sleeve Replacement ................. 11
COMPRESSED
4.2 Air-Cooled Condenser - Special Instructions ...... 12
4.3 Water-Cooled Condenser - Special Instructions 12
Cooling Water Requirements ..................................... 15 AIR DRYERS
4.4 Condensate Drains - Pneumatically Operated .... 16
4.5 Condensate Drains - Electrically Operated ......... 17

TROUBLE SHOOTING ..................................................... 18

WARRANTY ..................................................................... 20

SERVICE DEPARTMENT: (724) 746-1100

1
 GENERAL SAFETY INFORMATION

1. PRESSURIZED DEVICES:

This equipment is a pressure containing device

• Do not exceed maximum operating pressure as shown on equipment serial number tag.
• Make sure equipment is depressurized before working on or disassembling it for servicing.
• A pressure relief device must be added to this equipment.

2. ELECTRICAL:

This equipment requires electricity to operate.

• Install equipment in compliance with national and local electrical codes.
• Equipment supplied as standard is not intended for installation in hazardous environments.
E
• Disconnect power supply to equipment when performing any electrical service work.
N
G 3. BREATHING AIR:
L
I • Air treated by this equipment may not be suitable for breathing without further purification.
S • Refer to OSHA standard 1910.134 for the requirements of breathing quality air.
H
RECEIVING, STORING, MOVING, AND UNPACKING

A. RECEIVING

This shipment has been thoroughly checked, packed and inspected before leaving our plant.
It was received in good condition by the carrier and was so acknowledged.

Upon receipt:

1. Check for visible Loss or Damage

If this shipment shows evidence of loss or damage at the time of delivery to you, insist that a notation of
this loss or damage be made on the delivery receipt by the carrier’s agent.

2. Check for Concealed Loss or Damage

When a shipment has been delivered to you in apparent good order, but concealed damage is found upon
unpacking, notify the carrier immediately and insist on his agent inspecting the shipment. Fifteen days from
receipt of shipment is normally the maximum time limit for requesting such inspection. Reporting damages
to the freight forwarder is the responsibility of the consignee.

B. STORING/SHUT DOWN

Dryer should not be stored outside (either crated or uncrated) or exposed to the weather. Damage
to electrical and control components may result.

IMPORTANT - WATER-COOLED UNITS

If unit is shut down in below freezing temperatures, the water-cooled condenser may freeze and cause perma-
nent damage. Condenser must be drained using drain cock located on the interconnecting water piping.

IMPORTANT - Do not store dryer in temperatures above 130°F, 54.4°C.

C. MOVING

Dryer is shipped on wooden pads to accommodate a fork lift truck. Move the dryer with a fork lift or rollers so as
to support it by the bottom of the frame or lift using lifting rings on frame.
Never lift dryer by attaching hooks or slings to the air inlet and outlet connections or to any part
within the dryer frame except lifting holes. Severe structural damage could result.

D. UNPACKING
Packaging material should be left in place until unit is in position.
Care should be taken during unpacking so that sharp objects do not come in contact with refrig-
eration lines, condenser tubing, etc., as a refrigeration leak could result.
2
1.0 DESCRIPTION
A. Function
Refrigerated type compressed air dryers reduce the
moisture content in compressed air by lowering the
air temperature causing water vapor to condense
into a liquid. The liquid is then separated from the air
stream and discharged to drain. As long as the
temperature of the compressed air, as it travels
through a plant’s air system, does not fall below the
temperature to which it was chilled in the dryer
(referred to as dewpoint temperature), no more
water vapor will condense into troublesome liquid. In
addition, the air is filtered of all solid particles three
microns and larger. Clean, dry compressed air leaving
the dryer minimizes maintenance and repair of
pneumatic distribution, instrument and control, and
actuation devices, reduces product contamination,
and increases productivity.
FLOW SCHEMATIC
6 5
B. Operation
Compressed air, saturated with water vapor, enters
the dryer and is precooled by the outgoinq refriger-
ated air in an air-to-air heat exchanger. Precooling
removes some of the heat load from the incoming
air allowing the use of a more efficient refrigeration
condensing section. The precooled air then enters
an air-to-refrigerant heat exchanger (refrigeration
evaporator) where it is cooled to a preset level by
giving up heat to the refrigeration system. As the air
cools, water vapor condenses into liquid droplets
which are separated out of the air stream by a
separator. Liquid condensate is discharged to drain
by three automatic condensate drains.
The cold air then exits after it has passed through
the other side of the air-to-air heat exchanger E
N
where it is warmed by the incoming hot air. This
reheating increases the air's effective volume G
(enabling it to do more work) and prevents pipe L
sweating downstream. I
S
H
5

13 4
F 14
E F D
3 COOLING
E WATER (OUT)

B C 7
2
A
H 15 16 COOLING
WATER (IN)
F 12
E
14 11 10
G 8

9 1
CRANKCASE HEATER

Air Side Refrigeration System

A. Air inlet 1. Refrigeration compressor

B. Air-to-air heat exchanger 2. Water-cooled condenser with built in
C. Air-to-refrigerant heat exchanger receiver
(refrigeration evaporator) 3. Liquid line shut-off valve
D. Moisture separator 4. Filter/dryer
E. Automatic condensate drains 5. Sight glass/liquid moisture indicator
F. Drain service valve 6. Thermostatic expansion valve
G. Air outlet 7. Refrigeration evaporator
H. Pressure Gauge (air-to-refrigerant heat exchanger)
8. Accumulator
9. Suction line filter
10. By-pass system manual valve
11. By-pass system strainer
12. Hot gas by-pass valve
13. Desuperheating valve
14. Solenoid valves for pump-down system
15. Water regulating valve
16. Water strainer

3
 2.0 Installation
2.1 Location
A. A moderately heated, well ventilated area is the best
location for the installation of the dryer.
B. Ambient Temperatures:
Water-Cooled - Standard: 35 to 130°F, 2 to 54°C
Optional: -20 to 130°F, -29 to 54°C
Air-Cooled with integral condenser -
Standard: 35 to 110°F, 2 to 43°C
Optional: -20 to 110°F, -29 to 43°C
Air-Cooled with remote mounted condenser -
Dryer only - Standard: 35 to 110°F, 2 to 43°C
Optional: -20 to 110°F, -29 to 43°C
E marked “Air Inlet” and “Air Outlet” on dryer. Inlet
Condenser - Standard: -20 to 110°F, -29 to 43°C
N and outlet should be connected to air lines of
G C. Avoid locations immediately adjacent to cold exterior
L windows or walls or adjacent to high temperature
I ovens or boilers.
S
H D. Dryers should be installed in a location which will
allow ease of servicing, cleaning and good visibility of
furnished instrumentation. A three (3) foot wide
access area should be provided on all sides of dryer.
AIR-COOLED MODELS
A. Air-cooled condensers are furnished
with legs which provide free air movement. DO NOT
obstruct the entering or exiting air across the con-
denser. The outlet vertical air discharge should have
no obstruction within a distance equal to ten times
the diameter of any fan.
B. Avoid installing condenser where air being drawn
across the condenser has been run through and
heated by devices such as air-cooled aftercoolers or
compressor intercoolers. In some cases cooler air can
be diverted into the condenser intake by erecting a
baffle between the condenser and other equipment.
It is also possible to duct cooler air from an external
source to the condenser intake. Care must be taken
that the duct work is large enough so as not to restrict
air flow or that a blower is installed in the duct work to
provide required air flow.
2.2 Position in the compressed air system
This type of dryer is normally located downstream of the
compressor receiver tank and before the main plant air
distribution line(s). A three valve bypass should always be
installed to permit the continued use of the plant com-
pressed air system during any dryer maintenance or
servicing operations. No prefilter upstream of the dryer is
required unless an excessive amount of scale and/or oil is
present in the compressed air system.
2.3 Mounting
A. At the permanent dryer location, remove the dryer
from its shipping pads.
4
B. Holes are provided in the dryer base to permanently
mount it to a level solid floor. Ensure the dryer is level
by grouting, if necessary. The structural steel base is of
an open design to facilitate cleaning and washing
under the unit.
2.4 Piping
Utility connections should be made
without equipment forces or moments at any connec-
tion point.
A. Air Inlet & Outlet
1. Connect compressed air lines to connections
equal or larger diameter than piping sizes fur-
nished on the dryer. Check drawing for Inlet and
Outlet location and size.
2. Use of a 1/16" thick flat ring compressed synthetic
gasket (Garlock or equal) is recommended. At the
time of installation, the gaskets should be coated
with a high grade lubricant to facilitate making a
tight joint. Crane thread lubricant (or equal) is
recommended.
A pressure relief valve must be
installed to protect the dryer pressure vessels from
over pressurization. No valves may be located
between the dryer and the pressure relief device.
Check local codes for other requirements.
B. Automatic Condensate Drains
Automatic condensate drains are piped to a common
fitting on the base plate. Condensate should be
piped from this fitting to an open, vented floor drain
or sump.
Liquid discharge is at system pressure
and may require that drain line be anchored.
Do not put a valve in the drain line or
obstruct the discharge of the condensate in any way
(such as with severe bending of drain line).
C. Water-Cooled Models - Water Supply and Drain Lines
Connect cooling water inlet and outlet. Unit is
supplied with water strainer and water regulating
valve. See Technical Data Section for cooling water
requirements.
NOTE: It is preferable to install inlet and outlet water
pressure and temperature gauges in water system.
2.5 Electrical
If a disconnect switch is utilized, only time
delay, dual-element fuses (Fusetron, or equal) should be
used.
The dryer is designed to run continuously
and must not be wired to cycle on and off with the air
compressor. Dryer compressor can be placed in Standby
Mode during shutdown periods.
 Air-Cooled Models with
Integral Condenser
(Optional)

Air Inlet

Cooling Water
Air Outlet Cooling Water
Inlet
Outlet

Control Panel

Condensate
Electrical
Drain
Enclosure
Connection E
N
SIDE VIEW G
L
FRONT VIEW I
A. Electrical entry is through electrical connection entry 2. After condenser is in place, run refrigeration lines S
hole in electrical enclosure. If optional disconnect between dryer and condenser; cut off brazed ends of H
supplied use entry hole in disconnect enclosure. refrigeration lines and braze new lines to cut off ends
B. Connect power to proper terminals. using appropriate couplings.

C. Recommended branch circuit and unit fuse protection
can be found in the Technical Data Section.
D. Be sure that voltage to unit is as marked on unit
nameplate and on condensing unit baseplate.
E. Air-Cooled models - remote condensers - wire
condenser to terminals in dryer electrical enclosure
identified on electrical schematic.
F. Remote Alarm Connection
Connection for external alarm is made on the terminal
strip found in the main electrical enclosure. See
electrical drawings supplied with the unit for connec-
tions. If provisions for multiple alarms are provided
(optional) see schematic.
NOTE: Two (2) amps is the maximum current draw
through the alarm contacts.
G. Optional Remote Standby/Run - See Electrical Wiring
Schematic on page 9.
Interconnecting refrigerant lines must
be adequately sized and designed to ensure proper oil
return, including traps, check valves, and separators
where necessary.
3. Using access ports on hot gas and liquid lines, evacu-
ate lines with vacuum pump to remove air and mois-
ture. Add refrigerant only if necessary.
2.7 Compressor shipping spacers - 7 1/2 and 10
horsepower units only
The following procedure must be followed
to prevent compressor damage.
A. Remove the upper mounting nuts and shipping
spacers from the four (4) mounting studs.
B. Place one (1) rubber spacer on each stud, and replace
mounting nut, leaving 1/16" space between the
mounting nut and upper spacer.
MOUNTING STUD

2.6 Air-Cooled Models MOUNTING NUT

UPPER

A. Integrally mounted condenser: Condensers mounted

on the dryer are shipped prepiped, charged with RUBBER SPACER

refrigerant, and ready to operate.

1/16" SPACE
MOUNTING
B. Remote mounted: Installation of remote SPRING
mounted condenser should be preformed by a SHIPPING
qualified refrigeration mechanic. SPACER
MOUNTING NUTNUT
MOUNTING
LOWER
1. Both the dryer and condenser are supplied with LOWER

isolation valves in the off position and are shipped fully MOUNTING BASE

charged with refrigerant. Refrigerant lines have been LOCKWASHER

brazed shut to prevent leakage of refrigerant.

Compressor Tie-Down Nuts

7 1/2 & 10 HP Units Only
5
 3.0 Operation
3.1 Start-up and Shut down Procedures
A. Pre-start-up Procedure
After making sure Master switch is OFF (Pushed in),
energize dryer. Power on light will illuminate.
Do not turn Master switch to ON at
this time. Dryer must be energized twenty-four (24)
hours before refrigerant compressor is started.
Verify crankcase heater is energized or getting hot.
NOTE: Start-up should be done only under the
supervision of a qualified refrigeration mechanic who
is familiar with accepted operational practices for
refrigeration systems. Compressor crankcase should
E
be warm.
N
G 1. Water-Cooled models - Open main water supply
L valve and allow water to flow through the condenser.
Check for water leaks. Water will not flow through
I
water valve unless unit is operating.
S switch. This switch may cycle fan(s) off and on in order
H 2. Open refrigeration valves
a. Backseat hot gas by-pass line manual shut-off valve
(by turning counterclockwise as far as possible).
b. Open compressor high side (discharge) service
valve by first back seating (turning counterclock-
wise as far as possible) then (water-cooled models
only) turning clockwise two (2) complete turns.
c. Back seat liquid line shut-off valve (by turning
counterclockwise as far as possible), then turn
clockwise two (2) complete turns.
d. Back seat compressor suction service valve (by
turning counterclockwise as far as possible).
e. Refrigerant leak test all refrigerant connections
and refrigeration system components using a
halogen leak detector. Pay particular attention to
control lines which may have loosened during
shipment or handling. Refrigerant leaks are nor-
mally evidenced by the presence of oil at the leak.
3. Check compressor for correct oil level. (Oil should be
visible in sight glass).
4. Check electrical voltage to be sure it is within the limits
shown in Technical Data Section or 10% of nameplate
voltage.
5. Check that automatic condensate drain valve isolation
valves are open.
6. Air-Cooled models - Check that any isolation valves
between dryer and condenser are open.
B. Start-Up Procedure - (Dryer energized; master switch
OFF)
DRYER MUST BE ENERGIZED (POWER ON
LIGHT ILLUMINATED) TWENTY-FOUR (24) HOURS BEFORE
START-UP OF THE REFRIGERATION COMPRESSOR.
1. After dryer has been energized at least twenty-four
(24) hours pull Master switch to ON position. Dryer
display will indicate either STANDBY or SYSTEM EN-
ABLED on operator interface.
6
2. Turn Stand-by/Auto Selector Switch to AUTO position.
a. If SYSTEM ENABLED is displayed, dryer will automati-
cally pump down before valves open and PREPAR-
ING TO RUN followed by DRYER RUNNING or COMP
LOADING is displayed.
b. If STANDBY is displayed, valves will open and
PREPARING TO RUN followed by DRYER RUNNING or
COMP LOADING is displayed.
3. While keeping the air by-pass valve open and air outlet
valve closed, SLOWLY open the dryer inlet valve to
pressurize the dryer.
4. Leak test all air piping, flanges, and drains for possible
air leaks.
5. Air-Cooled Models - Fan(s) in compressor section
should start up after unit has been running for several
minutes. Fan(s) may not start up immediately upon
introducing power to the condensing unit since they
are controlled by means of a refrigerant pressure
to adjust to varying load conditions in refrigerant
system.
IMPORTANT: Air-Cooled Models - Check for proper
fan rotation. Air should be pulled up through con-
denser.
NOTE: After 10 minutes HI EVAP AIR TEMP will also be
displayed. After air load has been put on unit and
switch resets, clear messge.
6. After dryer has operated about fifteen (15) minutes,
SLOWLY open the dryer air outlet valve.
7. Close the dryer air by-pass valve.
8. Make a general inspection of the dryer. Tighten all
bolts, nuts, and fittings.
9. Remove all service gauges and test instruments.
Replace all seal caps on valves. Retest connections for
leaks with leak detector.
10. Allow the dryer to operate normally for at least three
(3) hours. Recheck operation of all controls, safety
switches, instrumentation and condensate drains.
11. Review Operational Check Points as listed in
Section 3.5.
C. Standard Shut-Down Procedure
Turn Stand-by/Auto Selector Switch to STAND-BY position.
Allow dryer to operate in this mode during shutdown
period. (Master switch remains in ON position).
D. Maintenance Shut-Down Procedure
This procedure is used to shut unit down for extended
maintenance periods.
1. Turn Stand-by/Auto Selector Switch to STAND-BY
position. Allow unit to cycle several times.
2. Push the Master switch to the OFF position.
NOTE: Except for maintenance reasons, leave dryer
energized. This allows the crankcase heater to func-
tion.
De-energize dryer at disconnect if
working on electrical or rotating components.
E. Start-Up Procedure - (Master switch on; dryer in Stand- 1. Turn Stand-by/Auto selector switch to AUTO.
by mode.)
2. Allow at least 15 minutes of dryer operation before
POWER TO THE DRYER MUST BE ENER- flowing compressed air through dryer.
GIZED (POWER ON LIGHT ILLUMINATED) TWENTY-FOUR
(24) HOURS BEFORE START-UP OF THE REFRIGERATION 3. Review Operational Check Points, section 3.5.
COMPRESSOR

Master Switch

Operator
O I Interface

E
N
G
F5 F6 F7 F8
L
1 2 F1 F2 F3 F4
I
Power on
Stand-by/Auto Selector OPERATOR INTERFACE SHIFT
ESC ENTER
Light (White) S
Switch H
(momentary switch - turn
to desired operating mode 1 2
and release - verify status STANDBY AUTO
General Alarm
on Operator Interface • Modo de • Modo
Espera Automático (fault) Light
Display • Attente Standby
Mode
• Auto Mode
(Red)

WARNING: Disconnect the electric power before

servicing
ATTENTION: Déconnecter du circuit d'alimentation
eléctrique avant l'entretien
PRECAUCION: Desconecte la energía eléctrica
antes de realizar cualquier
mantenimiento 557.1

Control Panel
Display Functions
F1 - Return to status display
F2 - System pressures display
F3 - System temperatures display
F4 - Electric drain - push-to-test (for use with models supplied with electric drains)
F5 - (shift + F1) - Sensor calibration; low pressure cutout setting (password required)
F6 - (shift + F2) - English or metric unit selection
F7 - (shift + F3) - Refrigerant low pressure cutout override
F8 - (shift + F4) - Electric drain - time between discharge setting; for use with models
F5 F6 F7 F8 supplied with electric drains)
F1 F2 F3 F4 1. Use Up and Down arrows to put cursor over DRAIN DELAY ad press ENTER.
OPERATOR INTERFACE SHIFT
2. Use Up and Down arrows to set time between discharges and press ENTER.
ESC ENTER
Up and Down Arrows - Use to scroll through multiple messages

Operator Interface To reset head and oil pressure faults press F1. To clear use arrow keys to place
cursor on alarm message and press ENTER.
Function
To clear all other faults from display select message with the arrow keys and press
Buttons ENTER.

Note: Do not use ESC key; if inadvertently pressed, press again to clear. 7
 Operator Interface Display
Condition Display Message
Dryer energized; Master Switch Off DRYER ENERGIZED
Dryer energized; Master Switch On STANDBY or SYSTEM ENABLED
Status Stand-by Selected Dryer will pump down if suction pressure is high
(indicated by "DRYER PUMPING DOWN") followed by
"STAND-BY"
Auto Selected PREPARING TO RUN followed by
COMPRESSOR LOADING and 33%, 50%, 66%, 75%
83%, or 100%
Refrigerant (low-side) Suction SUCTION PRESSURE
Pressures Refrigerant (high-side) Head HEAD PRESSURE
Compressed air at inlet to dryer INLET AIR PRESSURE
E Optional - Differential pressure across dryer AIR PRESSURE DROP
N Temperatures Optional - Compressed air at inlet to dryer INLET AIR TEMP
G Optional - Lowest air temperature LOWEST AIR TEMP
L
Compressor Solid State Motor Protector Open SSMP-1MTR
I
Compressor Solid State Motor SSMP-2MTR
S Protector Open (2nd Compressor)*
H Motor Starter Protector Open MTR STARTER - 1MTR
Motor Starter Protector Open (2nd Compressor)* MTR STARTER - 2MTR
Low oil pressure OIL PRESSURE -1 MTR
Low oil pressure (2nd Compressor)* OIL PRESSURE - 2MTR
Low (low or suction) side refrigerant pressure LOW REFRIG PRESS
Faults High (high or head) side refrigerant pressure HIGH REFRIG PRESS
High evaporator air temperature HI EVAP AIR TEMP
Optional - Low water pressure LOW WATER PRESS
(water-cooled models)
Optional - High differential pressure CHECK SEPARATOR
Optional - Low evaporator air temperature LOW EVAP AIR TEMP
Optional - High condensate level (air-to-air drain) DRAIN 1 HIGH LEVEL
Optional - High condensate level (air-to- DRAIN 2 HIGH LEVEL
refrigerant drain
Optional - High condensate level (separator drain) DRAIN 3 HIGH LEVEL
Optional - High inlet compressed air temperature INLET AIR TEMP
* 50 HP and larger

3.2 Operating Sequence
1. With master switch OFF (pushed in), turn disconnect
switch "DISC" to on. Control transformer "IT", and
crankcase heater "HTR", are energized. Power on light
(white) illuminates. "DRYER ENERGIZED" is indicated on
display. Disconnect switch "DISC" must be left on
except for maintenance reasons. Crankcase heater
"HTR" must be energized twenty-four (24) hours prior
to start up.
2. Pull master switch on. Display indicates STANDBY or
SYSTEM ENABLED.
4. To put in STANDBY turn momentary Stand-by/Auto
3. To "START" turn momentary Stand-by/Auto selector
switch to AUTO and release.
a. If STANDBY is displayed and no fault condition
exists, motor starter "M" coil, liquid valve solenoid
"1SOL", and hot gas by-pass valve solenoid "2SOL",
are energized. Display indicates "PREPARING TO
RUN" followed by "DRYER RUNNING" or "COMP
LOADING". If "SYSTEM ENABLED" is displayed dryer
will pumpdown prior to valves energizing.
8
b. As low side system pressure drops to unloader set
point(s), PLC output(s) energize solenoids(s) 3SOL
and 4SOL (35 HP and larger) which unload com-
pressor cylinder(s). As pressure rises above the
unloader set point(s), compressor will load in
reverse sequence. Percentage following "Com-
pressor Loading" indicates percentage of cylinders
loaded.
c. Compressor runs automatically unless a SSMP,
motor starter, low oil pressure, high head pressure,
or low suction pressure fault occurs.
selector switch to STANDBY and release.
a. Display indicates "DRYER PUMPING DOWN".
b. Compressor motor "MTR" continues the pump
down cycle until low side system pressure reaches
the low pressure cutout point. At cutout point,
the PLC de-energizes motor starter "M" coil.
Display indicates STANDBY.
c. If low side system pressure rises to low pressure
set point, compressor starts and pumpdown
repeats automatically.
 E
N
G
L
I
S
H

Consult Factory For

Wiring Schematic 9
 3.3 Fault Conditions
NOTE: Clear fault messages by selecting fault message
with up down arrow keys and pressing ENTER on the
operator interface. Messages will not clear until fault
condition is corrected.
A. Faults; Compressor Protection
1. Manual Reset
NOTE: Dryer will pumpdown and display STANDBY after
fault condition is corrected and reset.
a. OIL PRESSURE: Low oil pressure - Oil protection
switch "OPS" ensures sufficient oil pressure to
prevent burnout of compressor. Switch opens
after time delay on low oil pressure differential.
E condition occurs.
After ten (10) minutes or fault correction, manu-
N ally reset the unit by pressing F1 on the operator
G interface.
L SWITCH MUST NOT BE RESET MORE
I THAN THREE (3) TIMES WITHIN A THIRTY (30) MINUTE
S PERIOD. If the problem persists, contact
H manufactureØ s service department.
NOTE: Dryer will pumpdown and display "STAND-
BY" after reset.
b. HIGH REFRIG PRESS: High (high or head) side
refrigerant pressure - The PLC opens the compres-
sor control circuit if the high side pressure ex-
ceeds set point. For settings, refer to Technical
Data Sheet. Manually reset the unit by pressing F1
on the operator interface.
DO NOT RESET UNTIL HEAD PRES-
SURE IS 250 PSIG, 17.6 KGF/CM2 OR LESS.
c. MTR STARTER: Motor starter protector - Motor
starter thermal overload protectors "MSP" open
on excessive motor current. Reset is manual at
motor starter.
2. Automatic Reset
NOTE: Dryer will pumpdown and display "STAND-BY"
after fault condition corrects.
a. LOW REFRIG PRESS: Low (low or suction) side
refrigerant pressure - The PLC opens the compres-
sor control circuit if the low side refrigerant
pressure drops below set point. For settings refer
to Technical Data Sheet. Reset is automatic.
b. SSMP: Solid state motor protection - Solid state
motor protection "SSMP" provides three (3) leg
protection with three separate sensors. Reset is
automatic after two minute delay.
Use OHM meter only (6 volt max.)
to check (SSMP) module. Measure resistance only
between each sensor terminal and common
terminal. Make no attempt to apply external
voltage or current to sensor terminals or damage
will result requiring compressor replacement.
B. Faults, Informational
1. HI EVAP AIR TEMP: High evaporator air temperature
indicates when process gas temperatures exceeds
"HTS" set point.
2. LOW WATER PRESS: Optional - Indicates that water
supply pressure is below set point.
10
3. CHECK SEPARATOR: Optional - Indicates pressure drop
across dryer exceeds set point.
4. HI INLET AIR TEMP: Optional - Indicates inlet air tem-
perature is greater than 120°F, 49°C.
5. LOW EVAP AIR TEMP: Optional - Indicates air tempera-
ture in evaporator is below the set point.
6. DRAIN LEVEL HIGH: Optional - Indicates condensate
level in automatic drain(s) is above the set point.
3.4 Light and Gauges
A. Power-on indicator (white) illuminates when unit is
energized.
B. General alarm (fault) indicator (red) illuminates if a fault
NOTE: The HI EVAP AIR TEMP does not energize the fault
light.
C. Air inlet pressure gauge indicates pressure of com-
pressed air at inlet nozzle of air-to-air precooler/
reheater. This is a local mount gauge on the inlet pipe.
3.5 Operational Check Points
1. Check to see that power-on light is illuminated.
2. After sufficient running time with load on unit (ap-
proximately 15 minutes) check to see that General
Alarm light is out and there are no fault messages
displayed.
3. Check air inlet pressure gauge to ensure correct
pressure is being supplied to dryer. Lower than design
pressure may result in dryer being overloaded.
4. Check for proper oil level on compressor crankcase
sight glass. Oil level should be visible.
5. Check refrigerant sight glass. Presence of bubbles
after five (5) minutes of operation may indicate that
more refrigerant is required.
Leak test refrigeration system for
refrigerant leak and repair any leaks before adding
refrigerant. Do not add refrigerant unless other
symptoms suggest low refrigerant charge.
6. Check liquid moisture indicator which is incorporated
in the liquid refrigerant sight glass. The moisture
indicator should show a “Dry” system.
NOTE: On initial start-up if indicator shows “Caution” or
“Wet” proceed with start-up and recheck after twenty-
four (24) hours. If indicator shows “Wet,” refrigerant
filter/dryer core may need to be replaced.
7. Check refrigerant suction pressure display for proper
reading. See Technical Data Section.
8. Check head pressure display for proper reading. See
Technical Data Section. Refer to Section 4.2.B for
possible causes of high pressure readings if present.
9. Water-cooled units - Check to ensure that water flow
to condenser is sufficient and at the proper tempera-
ture and pressure. See Technical Data Section. Insuffi-
cient flow may indicate that strainer is plugged
10. Check condensate drains. Check that manual shut off
valves ahead of drains are open. After sufficient
running time check for visible signs that drains are
discharging.
4.0 Maintenance b. Starting from outside (cartridges closest to vessel
4.1 Separator/Filter Sleeve Replacement wall) screw separator/filter cartridge(s) (1) into inlet
manifold connection(s). A cone in the manifold will
A. When to replace Filter Sleeves guide the cartridge bolt into the female threads. It
At rated flow conditions, when removing liquids, is only necessary to finger tighten the cartridge to
pressure drop will normally be 1 psi (0.07 bar) or less ensure the seal.
across the separator or 5 psi (0.35 bar) or less across DO NOT WRENCH TIGHTEN
the entire dryer. An increase in pressure drop will
occur only as the filter sleeve becomes loaded with c. Reinstall grooved pipe coupling or hand hole cover
solid particles. It is recommended that, for maximum after inspecting gasket to ensure its integrity.
filtration efficiency, the filter sleeves be replaced when
pressure drop across the separator exceeds 10 psi (0.7 d. Reinstall insulation cap.
bar) or total pressure drop across the dryer exceeds 15 GROOVED PIPE COUPLING
psi (1.05 bar). Grooved
Pipe Cap Gasket
B. Procedure for changing separator/filter sleeves E
NOTE: Refer to Technical Data Section for correct Coupling
N
replacement sleeve set. Half G
L
1. Bypass the unit to permit servicing. Grooved Pipe I
Depressurize the dryer assembly before on Housing
S
servicing. H
2. Remove screws and lift off insulation cap from top of
separator vessel.

3. Models with grooved pipe coupling - loosen bolts and HAND HOLE
remove coupling, gasket, and pipe cap. Bolts
Models with hand hole - loosen nut and remove yoke,
gasket, and seal plate.

4. Starting in the center unscrew the separator/ filter

cartridge(s) (1) by turning end cap. (Do not remove NUT
nut at this point.) HAND HOLE YOKE

5. Clean face of inlet manifold (2) with a mild detergent

using a long-handled brush or a clean rag attached to VESSEL
a rod. Manifold face must be free of dirt and grease SEAL PLATE
GASKET
to ensure proper O-ring seal between top cap and
manifold. TILT THE SEAL PLATE
AND GASKET TO FIT IN OPENING

6. Remove nut (3) and cap (4).

7. Slide disposable filter sleeve (5) over separator core (6).

8. If necessary, clean separator core with soap and water.

It can be disassembled if necessary.

9. Slide new filter sleeve (5) over separator core (6) and 3
replace cap (4) and nut (3). 4

10. Install new O-ring(s) (7) into groove in cap(s).

Coat O-rings with grease (Dow Corning
O-ring lube or equivalent) before inserting in groove
in cap in order to keep the O-ring in position during
installation. 5

a. Coat exposed threads of thru-bolt with an anti- 1

seize compound to prevent corrosion of the
manifold threads.

2 6

11
 4.2 Air-Cooled Refrigerant Condensers - Special
Instructions
A. The coil of the condensing section must be kept clean
to maintain refrigeration capacity. Monthly, or as
required, blow out condenser coil with compressed air.
If heavily contaminated, coils can be cleaned with mild
detergent and water. In exceptionally dirty locations a
furnace type filter can be installed in front of the
condenser intake to prevent rapid fouling of coil. If a
filter is used it must be changed regularly to prevent a
restriction of the cooling air flow.
B. Operational Deficiencies
E months of operation to aid in establishing a cleaning
1. Condenser Cooling System - High head pressure can
N be caused by insufficient cooling air flow across the
G condenser, too high an ambient air temperature or a
L dirty condenser. Check to determine if condenser
I fan(s) are running (see fan control note below) and
S that no obstructions are too near the face of the
H condenser. Ambient air temperature should be
checked at local heat sources or recirculating air might
raise the actual air temperature above the average
room temperature. The condenser should be checked
and cleaned, if dirty.
2. Fan Control - In order to assure satisfactory operation
of the air-cooled unit at low ambient temperatures, a
fan control switch has been provided to automatically
stop and start fan(s). This switch is actuated by the
unit head pressure and operates fan(s) individually to
maintain a minimum head pressure.
12
4.3 Water-Cooled Refrigerant Condenser - Special
Instructions (Cleanable shell and tube type)
A. Water tubes should normally be mechanically cleaned
periodically to assure optimum condenser efficiency.
How often should they need cleaning depends on so
many variables that it is impossible to recommend a
schedule. Some will never need cleaning, others
perhaps need cleaning once a year. In rare cases,
cleaning is required several times a year.
Frequency of cleaning will depend on individual water
conditions, so a suitable cleaning schedule should be
worked out based on experience. An inspection of the
water tubes is recommended after the first six (6)
schedule.
Proper operation of cooling towers will increase the
interval between cleaning considerably. The tower
overflow (bleed-off) rate should be checked fre-
quently. Most cooling tower manufacturers recom-
mend an overflow of about ten percent (10%) of the
water circulated. If a tower is operated with insuffi-
cient overflow, the resulting mineral concentration in
the water can cause rapid and heavy fouling inside the
condenser tubes. This will necessitate excessively
frequent cleaning and may lead to severe corrosion.
See CLEANING INSTRUCTIONS (Section 4.3.C) for de-
tailed cleaning instructions, methods and procedures.
B. Operational Deficiencies
1. High head pressures- particularly high (head) pressure
indicates (but does not always mean) a fouled con-
denser. It is advisable to double check the refrigeration
system to make sure that fouling is actually causing
the trouble.
The following possibilities should always be checked
before cleaning is undertaken.
a. Refrigerant overcharge: Feel side of condenser for
high liquid level
b. Clogged water strainer: Check and clean if neces-
sary.
c. Air in Refrigeration System: Check system pressure
after unit has been “OFF” for one (1) hour. Com-
pare this pressure with the refrigeration pressure
at ambient temperature. They should be the same.
If system pressure is high, purge air from the
refrigeration system.
d. Defective or stuck water regulating valve: Check its
operation.
e. High water temperature entering condenser:
Check cooling tower fan for broken belt(s) and
cooling tower for fouling.
f. Insufficient water flow: Check water supply pres-
sure and flow. Check circulating pump and system
for obstructions, fouling or leaks.
g. Incorrectly set water regulating valve: Check its
setting. Return to factory specifications.
 h. Fully opened compressor discharge service valve:
Check to see that it is closed two (2) complete
turns. See 3.0 Operation, Section 3.1.A.2.C "Open-
ing Refrigeration Valves" for more information.
2. Low or high water temperatures at the condenser
outlet-The condenser is regulated by a pressure
actuated water regulating valve supplied by the
factory. In normal operation, the temperature differ-
ence between the water temperature leaving the
condenser and the refrigerant condensing tempera-
ture [saturation temperature, from refrigerant table,
corresponding to discharge (head) pressure] will be
between 5°F/9°C and 12°F/22°C. This normal tempera-
ture difference occurs regardless of the water tem-
perature entering the condenser.
If a low water temperature (more than 12°F/22°C
below the refrigerant saturated condensing tempera-
ture) is experienced, cleaning is indicated. Good heat
exchange is not being accomplished because of water
tube fouling.
If a high water temperature at the outlet is experi-
enced, something other than a fouled condenser may
be causing improper system operation and/or high
discharge (head) pressures. Restricted water flow, or a
low water supply pressure, is indicated. A restriction
can occur with foreign matter in the condenser, but it
is also likely to be somewhere in the water system.
3. Water Treatment
The long range performance of the refrigerant
condenser will be adversely affected by poor water
conditions. Therefore, it is recommended that an
analysis of the condenser water be made and treat-
ment, if required, commenced prior to operating the
refrigeration system.
Chemical additives, including those to stop algae and
related growths, should be obtained only from a
reputable, established supplier, and used specifically
according to directions. Excessive or incorrect treat-
ment of the water can cause more harm than none at
all; the pump, piping and cooling tower may be
damaged as well as the condenser.
For general information, the three major problems
which the water treatment must cope with are: (1)
scaling of the condenser surfaces, (2) corrosion and (3)
algae or slime.
a. Scale control is usually undertaken with phosphate
compounds. Scale is most often encountered
when the ph of the water is high or on the alkaline
side.
b. Corrosion is generally the result of low ph, or on
the acidic side. Among the chemicals used for
corrosion control are glassy phosphates,
chromates, and nitrates. Chromates are poisonous
and must be handled carefully.
If the ph of the water is maintained between six
and eight, there will be the minimum tendency
toward scale on the high (above 8.0 ph) side and
corrosion on the low (below 6.0) side.
c. Algae or slime can usually be controlled by means
of an intermittent or batch treatment to shock the
organisms. Chemicals used for this treatment are
chlorine, bromine, pentachlorphenate, copper-
sulphate, or potassium permangenate. Some of
these, however, may promote corrosion if used in
excessive quantities or if not properly controlled.
d. Conductivity Galvanic Corrosion
Water treatment should be under-
taken only by those who are qualified and compe-
tent to prescribe what is required for each indi-
vidual problem. Beware of secret compounds and
guarantee’s that claim (to render) obviously
E
improbable results.
N
G
NOTE: In consideration of the above, it should be
apparent to the user that the manufacturer cannot L
accept responsibility for inefficient operation or I
corrosion of the condenser when caused by S
foreign materials or failure to use adequate water H
treatment. Again, necessary water treatment
should be initiated at, or before, the time of
installation since deterioration, when once started,
is extremely difficult to stop.
C. Water-cooled Refrigerant Condenser Cleaning
1. The following procedures and precautions should be
observed when cleaning is undertaken. The warranty
on the condenser is void if it is damaged by improper
methods or tools.
The condenser heads (end plates) are removable on all
models. For reference, the “water head” is the end
plate to which all condenser water piping is connected
and the “return head” is the end plate on the oppo-
site end of the condenser.
2. Chemical Cleaning - the condenser manufacturer
does not recommend any particular chemical prepara-
tion. The same treatment is not applicable to all
installations. See MAINTENANCE WATER COOLED
REFRIGERANT CONDENSER (Section 4.3.B.3) for general
information on water treatment.
In any case:
(a) Use only preparations from an established, reliable
source.
(b) Follow directions exactly- particularly regarding
amounts to use, and flushing or neutralizing
procedure after cleaning.
3. Mechanical Cleaning
a. Before disassembly of the condenser for mechani-
cal cleaning, the following must be performed:
(1) Stop operation of the refrigeration system. The
refrigerant does not need to be pumped out of
the condenser.
(2) Stop operation of the water circulating pump
and the cooling tower, if applicable.
13
 (3) Close the condenser water shut-off valves When using a cleaning tool, keep the inside of the
adjacent to the unit. tube wet, and move the tool slowly from one end
to the other while rotating it at a moderate speed.
(4) Drain the water from the condenser. Many A hand drill brace is recommended. If an electric
models have a drain plug in the return head. drill is used, a low speed attachment on a 1/4" size
drill is preferred. Larger units are powerful enough
b. Disassembly to damage a tube if for any reason the cleaning
tool should stick. After one or two passes in each
Remove the bolts or nuts, as applicable, heads and tube, it should be flushed and inspected. Often
gaskets from both ends of the condenser. Note this is enough, although some deposits may
gasket markings, if any. Some gaskets are marked require more cleaning. In any case, stop when a
with ridges, notches or letters. If space is limited, few places begin to show a copper color in each
the tubes can be cleaned with only one end open, tube.
although it is difficult to flush out the clogged end
d. Reassembly
E passages.
N After cleaning, wipe all foreign matter from the
If a head gasket does not lift off from the tube
G tube sheets and studs. Install each gasket exactly
sheet and the head, do not try to pry it off. A
L as it was removed. Note the gasket markings, if
surface may be cut, which would cause a leak. To
any.
I free a sticking gasket, replace the head and tap it
S on the outer face with a mallet or a block of wood. Install each head exactly as it was removed.
H After a few taps, the gasket should spring free. Tighten all bolts or nuts, as applicable, evenly and
firmly.
c. Cleaning Procedures
If the gaskets seal surface or ridge is damaged, and
Gaskets need only be rinsed in running water as a replacement is not immediately available, water
rust, scale or dirt will not generally stick firmly to leaks can be stopped by removing the gasket,
the gasket material. A rag or a soft bristle brush is drying it, and applying a thin film of a non-harden-
all that should be required to remove any foreign ing gasket sealer, such as Peratex #2, around the
matter. seal surface or ridge. This film should be quite thin
(no thicker than the height of the seal ridge itself,
The inside of the heads, the outer tube sheet if applicable) and about 3/ 16 inch wide. Then
surfaces and the studs should be cleaned with reassemble.
clear water only and a rag or a soft bristle brush. A
worn paint brush is excellent. These surfaces have If a new gasket is put on later, be sure to remove
been coated with a special plastic base material, on any grit or particles that stick to the sealer film on
some models which will give years of protection the tube sheet. It is not necessary to remove all
against corrosion, unless damaged. Never use a traces of the sealer before installing a new gasket,
wire brush, or a strong caustic on these surfaces. as long as no particles that could cut into the new
gasket remain on the surface.
Condenser tubes should be flushed clear with air,
water or a piece of rag on a stick or wire. In many
cases this is all that is required. If the inside sur-
faces are smooth, even though discolored, further
cleaning is not necessary. It is useless to try to get
a bright copper surface on the inside of the tubes.
They will discolor almost immediately in service,
and the condenser has been designed with an
adequate reserve for moderate fouling on these
surfaces.

If, however, a rough coating remains inside the

tubes after flushing and wiping, further cleaning is
desirable. The color of this coating varies with
water conditions, but roughness indicates cleaning
tools should be used.

A set of recommended cleaning tools is available

from the condenser manufacturer. If any other
type tool is considered, it should first be tried on a
piece of copper tubing held in a vise or flare block.
If any flakes of copper appear, or if score marks are
made inside the tube, the tool should not be used.
Never use anything with sharp or rigid edges
which could cut into the copper tubing.

14
 Cooling Water Requirements

38°F P.D.P 50°F P.D.P

Max. Refrig. Cooling Cooling Max. Refrig. Cooling Cooling

Capacity Water Flow Water Capacity Water Flow Water
Nominal Water Valve (BTU/HR) Rate @ 85°F Pressure (BTU/HR) Rate @ 85°F Pressure Drop
Horsepower Size (GPM) Drop (PSID) (GPM) (PSID)

7.5 1" 78,800 14.6 6.0 96,660 17.2 9.2

10 1" 117,600 21.0 10.3 143,400 25.6 16.7

15 1 1/4" 155,600 23.5 9.3 195,200 34.8 15.1 E

N
20 1 1/4" 166,160 30.8 9.8 206,880 36.9 18.6
G
25 1 1/2" 213,440 39.5 11.4 278,620 49.7 20.0
L
I
30 1 1/2" 247,340 45.8 16.6 306,680 54.7 26.0 S
H
35 2 1/2" 315,820 58.4 11.9 395,460 70.5 15.2

40 2 1/2" 385,600 71.3 12.2 468,420 83.5 17.7

50 2 1/2" 426,880 79.0 13.9 557,240 99.4 22.3

60 3" 494,680 91.5 2.6 613,360 109.4 2.9

70 3" 631,640 116.9 3.8 790,920 141.0 6.2

80 3" 747,320 130.3 3.1 929,800 185.3 3.4

100 4" 937,800 173.6 < 5* 1,150,400 213 <5*

- Table valid for Copeland units only. * No other data available.

- Cooling water @85°F - for other conditions consult manufacturer.

15
 4.4 Condensate Drains - Pneumatically Operated B. Disassemble and service at least once a year. NOTE:
Before starting the servicing procedure, make sure you
A. Monthly- Flush out accumulated sludge and dirt by have a repair parts kit on hand.
opening manual drain valves.
24 1. Close valve ahead of drain.
20
2. Depressurize drain by opening manual drain valve.
29
27
3. Disconnect drain lines.

4. Remove shell bolts (27, 28) and detach bottom shell

assembly (26). Remove seal ring retainer (24) and case
seal ring (29).
28
26
5. To rebuild drain mechanism:
E a. Remove six screws (14) from piston cylinder (38) and
N 31
remove cylinder.
G
L See Exploded View b. Remove nut (19), lock washer (11), piston discs (9 &
I 10), piston seal (8), and key washer (7) from bottom
S of valve stem assembly.
H 36
17 c. Remove valve stem assembly (3) from valve body (2)
18
16 by lifting valve stem assembly upward.
15
1 d. Remove retainer clip (36) and pivot pin (17), and lift
20 float arm assembly (15) off of valve stem assembly
(3).
3 e. Remove pilot valve screw assembly (18) from float
arm assembly and replace with a new assembly from
4
the repair parts kit. Reassemble float arm assembly
to valve stem assembly using new pivot pin and
retainer clip from repair parts kit.

f. Remove valve sleeve (5) from valve stem assembly

and replace valve disc (4) with new disc from repair
5 parts kit.

6 g. Replace sleeve seal (“V” ring) (6) on valve sleeve

DETAIL A
making sure “V” shape is in the same position as
shown on Detail A on drawing.
2
h. Reassemble valve sleeve to valve stem assembly as
37 shown on drawing. Lubricate sleeve seal with lubri-
7 cant supplied with repair parts kit or petroleum jelly.
9 i. Reassemble piston, and piston seal (“V” ring) (8) using
8 new parts from repair parts kit.
11

DETAIL B
10 19 j. Reassemble key washer (7), piston assembly, lock
washer (11), and nut (19) to valve stem assembly.
13
Make sure “V” shape of piston seal is in the same
38 position as shown on Detail B and that the key on
14 the key washer is in the hole (37) directly opposite
drain connection on valve body.

k. Lubricate piston seal, and piston cylinder wall with

lubricant supplied in repair parts kit or petroleum
Seal Ring Retainer jelly.
Rod
l. Reassemble piston cylinder (13) to valve body with
six screws. Make sure bleed hole (38) in piston
cylinder is not plugged up. Raise and lower valve
assembly to make sure it operates freely.

DETAIL C
16
 m. Place seal ring retainer (24) into bottom shell 4.5 Condensate drains - Electrically Operated
assembly (26) making sure that end of float arm
assembly with counterweight (20) is positioned in A. Monthly - Flush out accumulated sludge and dirt by
open area of seal ring retainer. For 506 series opening manual drain valve.
models, make sure rod on top of float assembly
fits into hole in seal ring retainer as shown in Detail
B. Periodically clean internal strainer in bottom of
C.
reservoir.
n. Before reassembling shell, make sure float mecha-
nism moves freely up and down.

o. Position new case seal ring (29) ABOVE the small lip
on the seal ring retainer.

p. Reassemble bottom shell to top shell.

Isolation Valve
E
q. Reconnect drain lines and close manual drain valve.
N
6. Open valve ahead of drain. G
Reservoir with
Internal Strainer
L
I
S
H

Manual Drain Valve

17

SYMPTOM / FAULT
Compressor stopped because
of high head pressure
"HIGH REFRIG PRESS"
E (6) Plugged or scaled condenser tubes
N (7) Low water pressure differential
G (8) Inlet water temperature too high
L
I b) Fans not operating
S set point. Fan motor faulty repair or replace.
H Compressor stopped because
low suction pressure
"LOW REFRIG PRESS"
Compressor stopped because
of low oil pressure
"LOW OIL PRESSURE"
Compressor stopped because
solid state motor protector
open
"SSMP"
Compressor stopped because
motor starter protector open
"MTR STARTER"
High air temperature leaving
the evaporator
"HIGH EVAP AIR TEMP"
Compressor will not start
Compressor cycles
intermittently in standby mode
Low refrigerant head pressure
18
TROUBLE SHOOTING GUIDE
POSSIBLE CAUSES CORRECTIVE ACTION
1. Faulty high pressure transducer (PT200) Check pressure reading, calibrate/
replace. (Consult factory for calibration)
2. Refrigerant overcharge Reclaim excess refrigerant.
3. Air in refrigeration system Check for leaks and recharge unit.
Properly dispose of old refrigerant.
4. Air load on unit during start-up Take air load off unit during start-up.
5. Water-cooled units - Insufficient water flow
through condenser
(1) Water regulating valve not adjusted Adjust water regulating valve.
(2) Dirty water strainer Clean water strainer.
(3) Water lines too small Increase water main size to condenser.
(4) Discharge shutoff valve not fully open Open valve.
(5) Condenser water pump off Check and start.
Clean tubes.
Check. Should be a 40 psi differential.
Use cooler water.
6. Air-cooled units
a) Condenser dirty Clean condenser.
Check for power. Check fan switch pressure
1. Low refrigerant charge Check for leaks and repair; add refrigerant.
2. Suction pressure setting incorrect Adjust hot gas by-pass valve.
3. Incorrect low pressure switch setting Check technical data for proper setting.
4. Hot gas valve sticking Check and repair.
5. Faulty low-pressure transducer. (PT100) Check pressure reading, Calibrate/
replace. (Consult factory for calibration)
6. Defective CPU or component module Check/replace.
7. Refrigerant compressor not unloading Check unloader mechanism/replace.
properly (20 HP and up)
1. Low oil charge Add oil.
2. Clogged oil suction strainer Clean.
3. Worn oil pump Replace pump assembly.
4. Worn compressor bearings Replace compressor.
5. See: Cold Compressor
6. Suction line filter restricted Check for pressure drop across filter/
replace elements.
7. Air load supplied to unit during start-up. Take air load off dryer to start.
8. 7-1/2 - 15 HP units - compressor could See: SSMP 1, 2, and 3
have tripped on internal overload.
1. Low voltage Check power supply.
2. Line imbalance Check power supply.
3. Excessive return gas temperature. Check liquid injection valve and refrigerant charge.
4. Defective SSMP module Check/replace.
5. Defecitve motor sensor Refer to Section 3.3 of Manual. Check sensors at
room temp. Should be between 500-10,000 ohms.
1. Low voltage Check power supply.
2. Line imbalance Check power supply.
3. Compressor motor drawing excess current Check motor winding resistance.
1. Unit overload Check inlet flow, pressure and temperature
and verify if within design conditions.
2. Insufficient cooling Check refrigeration system temperatures.
3. Faulty temperature switch Measure air temperature.
4. No air flow through dryer Check inlet flow
1. Power off Check main switch, fuses and wiring.
2. Master off/on switch Pull master off/on switch out.
3. Loose electrical connections or faulty wiring Check wiring and tighten connections.
4. Hot gas or liquid line solenoid valve closed Check for burned out holding coil.
5. Unit in STANDBY mode Turn switch to auto.
6. Compressor motor burned out Replace, if defective.
1. Leaking liquid line solenoid Remove obstruction or replace valve.
2. Leaking hot gas valve Replace valve.
3. Leaking valves in compressor Replace valve plate assembly.
1. Water-cooled units - Excessive water flow Adjust water regulating valve or, on 3" and
through condenser 4" water valve clean power head.
2. Air-cooled units-Fan switch not cycling properly. Check/replace fan switch.
3. Leaky compressor suction valve Examine valve discs & seats; replace if necessary.
4. Worn piston rings Replace if worn.

SYMPTOM / FAULT
System Noise
Compressor will not unload
Compressor will not load
Rapid Unloader Cycling
Cold Compressor
(Cylinders and Crankcase
Sweating
Compressor Flooding
Low Crankcase Oil Level
High Crankcase Tempera-
ture (should be 100°F/38°C
to 130°F/55°C)
High inlet air temperature to 1. Unit overload
unit "HI INLET AIR TEMP"
(optional)
Low air temperature in
evaporator "LOW EVAP AIR
TEMP" (optional)
High condensate level in
drains "DRAIN # HI LEVEL"
(optional)
Low water pressure enter-
ing condenser (water-
cooled units) "LOW WATER
PRESS" (optional)
High pressure drop across
dryer air side
"CHECK SEPARATOR"
(optional)
TROUBLE SHOOTING GUIDE
POSSIBLE CAUSES CORRECTIVE ACTION
1. Unit foundation improperly isolated. Isolate foundation.
2. Improper support or isolation of piping. Use correct piping techniques, and
support piping with suitable hangers.
3. Slugging due to refrigerant feed back. Check expansion valve setting; check
sensor bulb for looseness and correct location.
4. Piping vibration. Support pipes as required, check piping
connections.
5. Hissing (insufficient refrigerant flow through Reclaim refrigerant, replace strainer, and recharge
expansion valve or clogged liquid line strainer). with the proper amount of refrigerant.
6. Hot gas by-pass valve chattering. The chattering noise is normal and
does not affect the operation of the unit.
1. Unloader solenoid stuck. Repair.
2. Unloader solenoid coil defective. Replace.
3. Hot gas by-pass valve set too high or sticking. Reset or repair. E
4. Faulty low pressure transducer. Check pressure reading. Calibrate/replace. N
(Consult factory for calibration). G
1. Unloader solenoid stuck open. Reset or repair. L
2. Faulty low pressure transducer. Check pressure reading. Calibrate/replace. I
(Consult factory for calibration). S
1. Excessive fluctuation in suction pressure. Check hot gas valve set point. H
2. System load fluctuating. Stabilize load.
3. Hot gas valve set too high. Return valve to factory set point.
1. Low suction pressure. Reset hot gas valve to factory set point.
2. Defective or improperly set expansion valve. Reset to 3-6°F/1.7-3.3°C superheat.
3. Defective or improperly set liquid injection Reset to 65°F/18.3°C return gas temperature
valve. at no load.
4. Suction line filter restricted. Check for pressure drop across filter/replace elements.
1. See: Cold compressor
1. Oil return screen clogged Clean.
2. Freon leak Repair leak.
3. See: Cold compressor
1. Desuperheating valve is out of adjustment Check operation and adjust.
2. Liquid line filter clogged Check/replace.
3. Discharge temperature of 275°F/135°C Check unit application.
4. Compressor internal valves worn or Replace.
damaged
5. Defective liquid injection valve. Replace.
6. Compressor not unloading properly. (20 HP Unloader mechanism. Check/replace.
and up)
7. Refrigeration system leak Leak check/repair and recharge system.
Check inlet air temperature, must be below
120°F/49°C.
2. Defective Temperature sensor. (TT1) Check/Replace.
1. Low suction pressure Reset hot gas valve to factory setting.
2. Incorrect superheat setting on TXV Rest to 3-6°F/1.7-3.3°C superheat.
3. Defective temperature sensor. (TT2) Check/Replace.
1. Incorrect setting on drain valve. Increase drain open time or decrease time
between opening.
2. Drain valve not operating properly. Repair or replace.
3. Float switch defective Check/Replace.
1. See "HIGH REFRIG PRESS"
water-cooled units
1. Dirty separator element cartridges Replace separator cartridges. See section
4.0 in Manual.
2. Unit overload Check inlet flow, pressure, and temperature and
verify if within design conditions.
3. Inlet and/or outlet pressure transducers Replace and/or calibrate. For calibration
(PT1 and PT2) defective/out of calibration. consult factory.
4. Defective CPU or component module. Check/Replace.
19
 WARRANTY
The manufacturer warrants the product manufactured by it, when properly installed, operated, applied, and
maintained in accordance with procedures and recommendations outlined in manufacturer’s instruction
manuals, to be free from defects in material or workmanship for a period of one (1) year from the date of
shipment to the buyer by the manufacturer or manufacturer’s authorized distributor, or eighteen months
from the date of shipment from the factory, whichever occurs first, provided such defect is discovered and
brought to the manufacturer’s attention within the aforesaid warranty period. The manufacturer will repair or
replace any product or part determined to be defective by the manufacturer within the warranty period,
provided such defect occurred in normal service and not as a result of misuse, abuse, neglect or accident.

The warranty covers parts and labor for the warranty period. Repair or replacement shall be made at the
factory or the installation site, at the sole option of the manufacturer. Any service performed on the product
by anyone other than the manufacturer must first be authorized by the manufacturer. Normal maintenance
items requiring routine replacement are not warranted. Unauthorized service voids the warranty and any
E resulting charge or subsequent claim will not be paid. Products repaired or replaced under warranty shall be
N warranted for the unexpired portion of the warranty applying to the original product. The foregoing is the
G exclusive remedy of any buyer of the manufacturer’s product. The maximum damages liability of the manufac-
L turer is the original purchase price of the product or part.
I
THE FOREGOING WARRANTY IS EXCLUSIVE AND IN LIEU OF ALL OTHER WARRANTIES, WHETHER WRITTEN, ORAL, OR
S STATUTORY, AND IS EXPRESSED IN LIEU OF THE IMPLIED WARRANTY OF MERCHANTABILITY AND THE IMPLIED
H WARRANTY OF FITNESS FOR A PARTICULAR PURPOSE. THE MANUFACTURER SHALL NOT BE LIABLE FOR LOSS OR
DAMAGE BY REASON OF STRICT LIABILITY IN TORT OR ITS NEGLIGENCE IN WHATEVER MANNER INCLUDING DESIGN,
MANUFACTURE OR INSPECTION OF THE EQUIPMENT OR ITS FAILURE TO DISCOVER, REPORT, REPAIR, OR MODIFY
LATENT DEFECTS INHERENT THEREIN. THE MANUFACTURER, HIS REPRESENTATIVE OR DISTRIBUTOR SHALL NOT BE
LIABLE FOR LOSS OF USE OF THE PRODUCT OR OTHER INCIDENTAL OR CONSEQUENTIAL COSTS, EXPENSES, OR
DAMAGES INCURRED BY THE BUYER, WHETHER ARISING FROM BREACH OF WARRANTY, NEGLIGENCE OR STRICT
LIABILITY IN TORT.

The manufacturer does not warrant any product, part, material, component, or accessory
manufactured by others and sold or supplied in connection with the sale of manufacturer’s products.
01/01/93

AUTHORIZATION FROM THE SERVICE DEPARTMENT IS NECESSARY BEFORE MATERIAL IS

RETURNED TO THE FACTORY OR IN-WARRANTY REPAIRS ARE MADE.

SERVICE DEPARTMENT: (724) 746-1100

SPX Air Treatment

1000 Philadelphia Street
Canonsburg, PA 15317-1700 U.S.A.
Phone: 724-745-1555 • Fax: 724-745-6040
Email: hankison.service@airtreatment.spx.com
www.hankisonintl.com
© 2006 SPX Corporation. All rights reserved. 3/03 Inv# 000 000

20
7610.719.3B 73/06

MANUAL DE INSTRUCCIONES
®

Serie H

Contenido

INFORMACION GENERAL DE SEGURIDAD ................... 2

RECEPCION, ALMACENAJE, TRANSPORTE, Y
DESEMPACADO ................................................................ 2
1.0 DESCRIPCION ............................................................ 3
2.0 INSTALACION ............................................................. 4
2.1 Localización .......................................................... 4
2.2 Ubicación dentro del sistema de
aire comprimido .................................................... 4
2.3 Montaje ................................................................. 4
2.4 Tubería .................................................................. 4 E
2.5 Conexión Eléctrica ................................................ 4 S
2.6 Modelos Enfriados por Aire .................................. 5 P
2.7 Tuercas de Fijación para el compresor
A
(7-1/2 y 10 H.P.) .................................................... 5 SECADORES Ñ
3.0 OPERACION ................................................................ 6 O
3.1 Procedimientos de Arranque Inicial y Apagado .... 6 L
3.2 Secuencia de Operación ....................................... 8 REFRIGERATIVOS
3.3 Condiciones de Falla ............................................ 10
3.4 Luces e Indicadores .............................................. 10
3.5 Puntos de Verificación de la Operación
del Equipo ............................................................. 10
DE AIRE
4.0 MANTENIMIENTO ........................................................ 11
4.1 Reemplazo de la funda del Separador/Filtro ........ 11 COMPRIMIDO
4.2 Condensador Enfriado por Aire - Instrucciones
Especiales ............................................................ 12
4.3 Condensador Enfriado por Agua - Instrucciones
Especiales Requerimientos de Agua
de Enfriamiento .................................................... 12
4.4 Trampa de Condensados - Operadas
Neumáticamente ................................................... 16
4.5 Trampa de Condensados - Operadas
Eléctricamente ...................................................... 17

GUIA EN CASO DE FALLAS ............................................. 18

GARANTIA ......................................................................... 20

DEPARTAMENTO DE SERVICIO: (724) 746-1100

1 SP
 INFORMACION GENERAL DE SEGURIDAD

1. RECIPIENTE SUJETO A PRESION:

Este equipo es un recipiente sujeto a presión

• No se exceda la presión máxima de operación mostrada en la placa de identificación del equipo.
• Asegúrese que el equipo esté despresurizado antes de realizar cualquier servicio.
• Se debe instalar un dispositivo de alivio de presión en este equipo.

2. EQUIPO ELECTRICO

Este equipo requiere energía eléctrica para operar

• Instále el equipo de acuerdo a las normas y códigos eléctricos locales y nacionales.
• El equipo estándar no es adecuado para instalarse en ambientes peligrosos.
• Desconecte la alimentación eléctrica antes de realizar cualquier servicio de los componentes eléctricos.

3. AIRE RESPIRABLE

• El aire tratado por este equipo no es adecuado para respiración sin filtración especial posterior.
• Refiérase al estándar OSHA 190.134 para determinar los requerimientos del aire con calidad respirable.

RECEPCION, ALMACENAJE, TRANSPORTE Y DESEMPACADO

A. RECEPCION

Este embarque ha sido ampliamente verificado, empacado e inspeccionado antes de abandonar nuestra planta.
Fué recibido en buenas condiciones por el transportista y así fué manifestado.

E Al recibir el equipo:
S
1. Verifique cualquier daño o pérdida visible.
P
Si el embarque muestra evidencia de pérdida o daño al momento de recibirlo, insista que se anote en el recibo
A de entrega del agente transportista.
Ñ 2. Verifique cualquier daño o pérdida oculta.
O Cuando el embarque se ha entregado aparentemente en buenas condiciones, pero se detecta algún daño
L después de desempacar la mercancía, notifique al transportista inmediatamente e insista en que su agente
inspeccione el embarque. El tiempo máximo para requerir tal inspección es de quince días después de
recibir la mercancía. Reportar los daños al transportista es responsabilidad del consignatario.

B. ALMACENAJE/APAGADO

El secador no debe ser almacenado en el exterior (con o sin huacal) y no debe ser expuesto
a malas condiciones ambientales, ya que se puede ocasionar algún daño a los componentes
eléctricos o de control.

IMPORTANTE - UNIDADES ENFRIADAS POR AGUA

Si se apaga la unidad en temperaturas por debajo del punto de congelación del agua, se puede congelar el
condensador y ocasionar un daño permanente. Se deberá drenar el condensador utilizando los drenes de mariposa al
apagar el secador.

IMPORTANTE - No almacene el secador en temperaturas por encima de 55oC, 130oF.

C. TRANSPORTE
El secador se embarca en una tarima que se ajusta a las tenazas de un montacargas. Transporte el secador con un
montacargas o sobre rodillos de tal forma que siempre se soporte de la base metálica o cárguelo utilizando las orejas
provistas para ello.
No utilice cadenas o correas para levantar el equipo de la tubería de entrada o de salida o de alguna otra
parte del marco metálico del secador. Utilice los orificios provistos para ello. No observar ésta advertencia puede
ocasionar daños estructurales severos.

D. DESEMPACADO
El material de empaque debe dejarse en su lugar hasta que el equipo esté en su posición de operación.
Se debe de tener cuidado al desempacar el equipo para que ningún objeto afilado entre en contacto con
las líneas de refrigerante, tubos del condensador, etc., ya que se puede ocasionar alguna fuga.

2 SP
1.0 Descripción del Equipo
A. Función
Los secadores de aire comprimido tipo refrigerativo
reducen el contenido de humedad en el aire
comprimido bajando la temperatura del aire y así
logrando que se condense el vapor de agua.
Posteriormente el líquido se separa de la corriente de
aire y se descarga a través de una trampa. Mientras no
baje la temperatura del aire comprimido que viaja por
todo el sistema neumático a una temperatura menor a
la que fué enfriado en el secador (referida como punto
de rocío), no existirá ninguna formación de
condensados. Adicionalmente, el aire se filtra para
eliminar todas las partículas de tres micrones y
mayores. El aire comprimido limpio y seco que sale del
secador minimiza el mantenimiento y reparación del
equipo de distribución, control e instrumentación
neumática, dispositivos actuadores, reduce la
contaminación del producto e incrementa la
productividad de la planta.
B. Operación
El aire comprimido, saturado con vapor de agua, entra
al secador donde es preenfriado por el aire frío que
sale del intercambiador térmico aire/refrigerante. El
preenfriamiento remueve algo de la carga térmica del
aire de entrada, permitiendo usar un condensador de
refrigeración más eficiente. El aire preenfriado entra
al intercambiador de calor aire/refrigerante
(evaporador de refrigeración) donde se enfría a una
temperatura preajustada, entregando parte de su
energía térmica al sistema de refrigeración. Mientras el
aire se enfría, el vapor de agua se condensa y forma
gotas que pueden ser facilmente eliminadas de la
corriente de aire por el separador. Los condensados
líquidos se descargan del sistema por tres trampas
automáticas de condensados.
Después de que el aire frío pasa a través del otro lado
del intercambiador de calor aire-aire, donde se calienta
por el aire de entrada, sale del secador listo para ser
usado en el sistema. Este recalentamiento aumenta el
volumen efectivo del aire (permitiéndole realizar un
mayor trabajo) y previene que se formen condensados
en la parte externa de la tubería neumática de la
planta.

DIAGRAMA DE FLUJO
6 5
5

13 4 E
F 14 S
P
E F D A
3 AGUA DE
Ñ
E ENFRIAMIENTO (SALIDA)

B C 7 O
2
A L
H 15 16 AGUA DE
ENFRIAMIENTO (ENTRADA)
F 12
E
14 11 10
G 8

9 1
CALENTADOR DEL CARTER

Lado del Aire Sistema de Refrigeración

A. Entrada de Aire 1. Compresor de Refrigeración

B. Intercambiador Aire/Aire 2. Condensador Enfriado por
C. Intercambiador Aire/Refrigerante Agua con Tanque
(Evaporador de Refrigeración) 3. Válvula de Servicio Línea de Líquido
D. Separador de Humedad 4. Filtro Desecante
E. Trampa Automática de Condensados 5. Mirilla/Indicador de Humedad
F. Válvula de Servicio 6. Válvula Termostática de Expansión
G. Salida de Aire 7. Evaporador del Refrigerante
H. Manómetro de Presión (Intercambiador Aire/Refrigerante)
8. Acumulador
9. Filtro de Línea de Succión
10. Válvula de Servicio de Derivación
11. Cedazo de Línea de Derivación
12. Válvula de Derivación de Gas Caliente
13. Válvula de Desuperheat
14. Válvulas Solenoides del Sistema de Paro
15. Regulador de Flujo de Agua
16. Cedazo de Agua
3 SP
 2.0 Instalación
2.1 Localización
A. La mejor ubicación para instalar el secador es
cualquier área bien ventilada y moderadamente
templada.
B. Temperatura ambiente:
Enfriados por Agua - Estándar: 2 a 55oC, 35 a 130oF
Opcional: -29 a 54oC, -20 a 130oF
Enfriados por Aire condensador integralmente
montado - Estándar: 2 a 43oC, 35 a 110oF
Opcional: -29 a 43oC, -20 a 110oF
Enfriados por Aire condensador montaje
remoto - Secador únicamente - Estándar: 2 a 43oC,
35 a 110oF Opcional: -29 a 43oC, -20 a 110oF
Condensador - Estándar: -29 a 43oC, -20 a 110oF
C. Evite áreas junto a ventanas o muros exteriores muy
fríos o junto a hornos o calentadores de alta
temperatura.
D. El secador deberá instalarse en un lugar que permita
facilmente su servicio, su limpieza y una buena
visibilidad para los instrumentos instalados. Se debe
respetar una distancia de 1 metro (3 pies) a todos los
lados del secador.
MODELOS ENFRIADOS POR AIRE
A . - Los condensadores enfriados por aire se
surten normalmente con patas que permiten el flujo libre
del aire. NO OBSTRUYA el aire que entra o sale del
condensador. La descarga vertical de aire no deberá
E tener ninguna obstrucción en una distancia de cuando
S menos diez veces el diámetro del ventilador.
P B. Evite instalar el condensador en lugares donde el aire que
A fluye a través del condensador haya pasado previamente
Ñ por dispositivos que aumenten su temperatura, tales
como postenfriadores enfriados por aire, o por
O interenfriadores del compresor. En algunos casos se
L podrá instalar una barrera entre el aire que fluye al
condensador y los otros equipos. También es posible
instalar un ducto para llevar aire fresco de alguna fuente
externa a la succión del condensador. Se deberá tener
cuidado al seleccionar el ducto para que tenga la
capacidad suficiente para no restringir el flujo de aire, o
instalar un soplador en el ducto para proporcionar el flujo
requerido de aire.
2.2 Localización en el sistema de aire comprimido
Este tipo de secador se instala normalmente después del
tanque receptor y antes de las líneas principales de
distribución del aire comprimido a la planta. Se debe instalar
una tubería de derivación (by-pass) de tres válvulas, a la
tubería de entrada y a la tubería de salida del secador. Esta
derivación se debe instalar siempre para permitir el uso
continuo del sistema de aire comprimido de la planta
durante cualquier operación de mantenimiento o servicio al
secador. No se requiere instalar ningún filtro antes del
secador a menos que se encuentren presentes en el sistema
una gran cantidad de partículas sólidas y/o aceite.
2.3 Montaje
A. Una vez que el secador esté ubicado en su posición final,
remueva las bases de madera.
4 SP
B. El secador tiene perforaciones en su base para fijarlo
permanentemente al suelo, previamente nivelado y firme.
Asegúrese que el secador esté perfectamente bien
nivelado y si es necesario, instale calzas en la base. La
base estructural de acero es de un diseño abierto que
facilita la limpieza y el lavado de la unidad.
2.4 Tubería
Las conexiones al secador se deben de hacer
sin ningún esfuerzo o momento de fuerza en los puntos de
unión.
A. Entrada y Salida del Aire
1. Conecte las tuberías de aire comprimido a las
conexiones del secador marcadas “Air Inlet” (Entrada
de Aire) y “Air Outlet” (Salida de Aire). Se debe utilizar
líneas de aire de diámetro igual o mayor al tamaño de
las conexiones del secador. Verifique los dibujos
técnicos para la localización de la tubería de entrada y
salida y su tamaño.
2. Se recomienda utilizar empaques de algún material
sintético de 1/16" de espesor (garlock o similar). Al
momento de la instalación, los sellos deberán ser
cubiertos con algún lubricante de alto grado para
lograr un buen sello. Se recomienda utilizar aceite
para engranes (o equivalente).
ADVERTENCIA Se debe instalar en el equipo válvulas
de seguridad para proteger los depósitos
presurizados del secador de alguna posible
sobrepresurización. No se debe instalar ninguna
válvula entre el secador y el dispositivo de alivio de
presión. Verifique las disposiciones locales para
requerimientos adicionales.
B. Trampas Automáticas de Condensados
Los drenes automáticos de condensados están
interconectados a una descarga común en la base del
secador. Los condensados deben ser entubados desde
ésta conexión hasta algún drenaje o sumidero que esté
abierto y bien ventilado.
ADVERTENCIA La descarga de los líquidos es a la presión
del sistema y puede ser necesario anclar la tubería de
descarga.
No instale ninguna válvula en la línea de
drenaje ni obstruya la descarga de condensados en
ninguna forma (tales como múltiples vueltas de la línea
de drenaje).
C. Modelos Enfriados por Agua - Provisión y Desecho
del Agua de Enfriamiento
Conecte las tuberías de entrada y descarga del agua de
enfriamiento. La unidad se surte con válvula reguladora
del flujo de agua y cedazo. Refiérase a la sección de
información técnica para determinar los requerimientos
de flujo y presión de agua de enfriamiento.
NOTA: Es preferible instalar manómetros y
termómetros a la entrada y a la salida del sistema de
agua.
2.5 Conexión Eléctrica
Se deben utilizar únicamente fusibles de
retardo de elemento dual (Fusetrón o equivalente) en el
interruptor principal.
El secador está diseñado para operación
continua y no debe ser interconectado para encender y parar
junto con el compresor de aire. El compresor de
refrigeración puede ser apagado durante ciertos periodos
utilizando el interruptor del selector de control.
 Modelos Enfriados por Aire con
Condensador Integralmente
Montado (Opcional)

Entrada de
Aire
Entrada de Agua
Salida de Agua
Salida de de Enfriamiento
de Enfriamiento
Aire
Panel de
Control
Conexión de los
Gabinete
Drenes de
Eléctrico
Condensados

VISTA LATERAL

VISTA FRONTAL
A. La conexión eléctrica deberá hacerse a través de la
perforación provista en la caja de control principal. Si el
equipo cuenta con protección opcional, utilice la
perforación de la caja de protección.
2. Una vez que el condensador se encuentre en su lugar,
instale la tubería entre el condensador y el secador; corte
las puntas de las tuberías de refrigeración selladas y solde
la tubería utilizando las conexiones adecuadas.

B. Conecte la alimentación eléctrica a las terminales Las líneas de refrigeración utilizadas

indicadas. para la interconexión, deberán ser diseñadas y
dimensionadas adecuadamente para asegurar
C. Se pueden encontrar recomendaciones adicionales en la el retorno de aceite, incluyendo trampas, válvulas check
sección de información técnica sobre el circuito para la y separadores si fuera necesario.
unidad y los fusibles de protección de la unidad. 3. Utilice los puertos en la válvula de gas caliente y en las E
líneas de líquido para hacer vacío y evacuar el sistema de S
D. Asegúrese que el voltaje de alimentación a la unidad sea aire y humedad. Agregue refrigerante si es necesario. P
igual al indicado en la placa de identificación del equipo y A
en la placa de la unidad de condensación. 2.7 Espaciadores de embarque del compresor - Ñ
7-1/2 y 10 H.P. únicamente O
E. Modelos enfriados por aire - Condensadores remotos -
L
realice la conexión eléctrica entre el condensador y las Se deberá realizar el siguiente procedimiento
terminales de la caja de conexiones del secador, para prevenir algún daño al compresor.
identificado en el diagrama eléctrico.
A. Remueva las tuercas de fijación y los separadores
F. Conexión de alarmas remotas provistos para el embarque de los cuatro (4) per-
La conexión para alarmas remotas se realiza utilizando la nos de fijación.
barra de conectores en la caja de conexiones del secador. B. Coloque un (1) separador de goma en cada perno y
Refiérase al diagrama eléctrico que se proporciona junto atornille la tuerca, dejando un espacio de 1/16" entre la
con el secador para determinar los contactos adecuados. tuerca y el separador superior.
Si el equipo cuenta con alarmas múltiples (opcional),
refiérase al diagrama. PERNO DE
NOTA: La corriente máxima a través de los contactos de la FIJACION
alarma es de dos (2) Amperes. TUERCA SUPERIOR
DE FIJACION
G. Interruptor opcional de control local/remoto - refiérase al
diagrama eléctrico que se muestra en la página 9. SEPARADOR DE
GOMA

2.6 Modelos enfriados por Aire SEPARACION

DE 1/16" RESORTE DE
A. Condensador montado integralmente - El condensador MONTAJE

que se surte montado en la unidad está completamente ESPACIADOR

interconectado y listo para operar. DE EMBARQUE
MOUNTING
TUERCA NUT
INFERIOR
B. Montaje remoto: La instalación del LOWER
DE FIJACION
condensador para montaje remoto deberá realizarse BASE DE FIJACION
únicamente por un técnico de refrigeración calificado. RONDANA DE
PRESION
1. El secador y el condensador se surten con válvulas de
servicio cerradas y se embarcan completamente cargados
con refrigerante. Se ha sellado con soldadura las tuberías Tuercas de fijación para el compresor
para evitar fugas de refrigerante. 7-1/2 y 10 H.P. únicamente
5 SP
 3.0 Operación
3.1 Procedimientos de Arranque Inicial y Apagado
A. Procedimiento Previo al Arranque Inicial
Después de asegurarse que el interruptor principal se
encuentre en la posición de apagado “OFF” (presionado),
energice el secador. Se encenderá la luz de unidad
energizada.
No encienda la unidad (Interruptor principal
en la posición de encendido “ON”) en este momento. El
secador deberá estar energizado durante veinticuatro (24)
horas antes de arrancar el compresor de refrigeración.
Verifique que el calefactor del carter esté energizado o
que se esté calentando.
NOTA: El arranque inicial deberá hacerse únicamente bajo
la supervisión de un técnico de refrigeración calificado y
que esté familiarizado con las prácticas operacionales
aceptadas para los sistemas de refrigeración. El carter del
compresor deberá estar tibio.
1. Modelos Enfriados por Agua - Abra la válvula principal
del agua de enfriamiento y permita que fluya el agua a
través del condensador. Verifique que no existan fugas de
agua. El agua no fluirá a través de la válvula de agua a
menos que la unidad esté operando.
2. Abra las válvulas de refrigeración
a. Abra completamente la válvula manual de la línea de
derivación de gas caliente (girándola en el sentido
inverso a las manecillas del reloj tanto como sea
posible.
b. Abra la válvula del lado de alta presión (descarga) del
E ventiladores. El aire deberá ser jalado a través del
compresor (girándola en sentido inverso a las
S condensador.
manecillas del reloj tanto como sea posible) y
P NOTA: Después de 10 minutos también se mostrará alta
girándola después (únicamente en modelos enfriados
A temperatura en el aire del evaporador HI EVAP AIR TEMP.
por agua) dos (2) vueltas completas en el sentido de
Ñ las manecillas del reloj.
O c. Abra completamente la válvula la línea de líquido
L (girándola en el sentido inverso a las manecillas del
reloj tanto como sea posible y girándola dos 2) vueltas
completas en el sentido de las manecillas del reloj.
d. Abra completamente la válvula de servicio de la
succión del compresor (girándola en el sentido
inverso a las manecillas del reloj tanto como sea
posible).
e. Pruebe que no existan fugas de refrigerante en las
conexiones y en el componente del sistema de
refrigeración utilizando un detector de fugas de
halógenos. Ponga particular atención en las líneas de
control que se pudieron aflojar durante su transporte
e instalación. Las fugas de refrigerante se muestran
normalmente por la presencia de aceite en el lugar de
la fuga.
3. Verifique el nivel de aceite en el compresor (se deberá ver
el aceite a través de la mirilla).
4. Verifique que el voltaje esté dentro de los límites
mostrados en la sección de información técnica o dentro
de un rango de ±10% del voltaje especificado en la placa
del secador.
5. Asegúrese que las válvulas de servicio de los drenes
automáticos estén abiertas.
6. Modelos Enfriados por aire - Verifique que las válvulas
entre el secador y el condensador estén abiertas.
B. Procedimiento de Arranque Inicial - (Secador energizado,
Interruptor principal "APAGADO")
EL SECADOR DEBERA ESTAR ENERGIZADO
VEINTICUATRO (24) HORAS ANTES DEL ARRANQUE DEL
COMPRESOR DE REFRIGERACION.
6 SP
1. Después de que el secador haya sido energizado por lo
menos veinticuatro (24) horas antes, jale el interruptor
principal a la posición de encendido. El display del secador
mostrará ya sea en espera "STAND BY" o sistema habilitado
"SYSTEM ENABLED" en la interfase del operador.
2. Gire el selector Espera/Automático (Stand By/Auto) a la
posición de Automático (Auto).
a. Si se muestra sistema habilitado "SYSTEM ENABLED",
el secador automáticamente entrará en modo de Paro
(Pump Down) antes de que abran las válvulas y se
mostrará preparado para operar "READY" seguido de
secador en operación "DRYER RUNNING" o carga del
compresor "COMPRESSOR LOAD".
b. Si se muestra en espera, "STAND BY" las válvulas abrirán
y se mostrará preparado para operar "READY" seguido
de secador en operqación "DRYER RUNNING" o carga
del compresor "COMPRESSOR LOAD".
3. Mientras se mantiene abierta la válvula de derivación del
flujo de aire, LENTAMENTE abra la válvula de entrada del
secador para presurizar el equipo.
4. Verifique que no existan fugas en la tubería, bridas y
trampas.
5. Modelos enfriados por aire - Los ventiladores en la
sección de refrigeración deberán encenderse después de
que la unidad haya operado durante algunos minutos. No
arrancarán necesariamente los ventiladores al arrancar la
unidad, ya que están controlados por interruptores de
presión del refrigerante. El interruptor prenderá y apagará
los ventiladores para ajustar el sistema de refrigeración a
los cambios en la carga de trabajo del secador.
IMPORTANTE: Verifique el sentido de rotación de los
Después que se le agregue carga de aire a la unidad y el
interruptor se restablezca, borre el mensaje.
6. Después que el secador haya funcionado cerca de quince
(15) minutos, abra LENTAMENTE la válvula de salida.
7. Cierre la válvula de derivación de aire del secador.
8. Realice una inspección general del secador. Apriete todas
las tuercas, tornillos y conexiones.
9. Remueva todos los manómetros de servicio e
instrumentos de prueba conectados por el técnico para el
arranque. Reinstale los capuchones de sello en las válvulas.
Verifique con el detector de fugas las conexiones donde
estaban los manómetros para que no existan fugas.
10.Permita que el secador opere normalmente por lo menos
tres (3) horas. Verifique que los controles, interruptores
de seguridad, instrumentos y trampas de condensados
funcionen normalmente.
11.Revise los puntos de verificación de la operación del
equipo mostrado en la sección 3.5
C. Procedimiento de Apagado Estándar
Gire el selector Espera/Automático (Stand-By/Auto) a la
posición de Espera (Stand-By), y permita que el secador opere
en este modo durante el período de paro (el interruptor
principal permanece en la posición de ENCENDIDO).
D. Procedimiento de Apagado para realizar Mantenimiento
Este procedimiento se utilizará cuando se necesite realizar
mantenimiento a la unidad por largos períodos de tiempo.
1. Gire el selector Espera/ Automático (Stand-By/Auto) hasta
la posición de Espera (Stand-By). Permita que la unidad
cicle varias veces.
2. Presione el interruptor principal hasta la posición de EL SECADOR DEBERA ESTAR ENERGIZADO
APAGADO). VEINTICUATRO (24) HORAS ANTES DEL ARRANQUE DEL
NOTA: Excepto por razones de mantenimiento, deje el COMPRESOR DE REFRIGERACION.
secador energizado para mantener el calentador del
carter energizado 1. Gire el selector de modo Espera/Auto a la posición de
Auto.
Desenergice el secador si se trabaja en 2. Permita que el secador opere por lo menos 15
componentes eléctricos o rotativos. minutos antes de hacer circular el aire comprimido a
E. Procedimiento normal de encendido - (Interruptor través del equipo.
principal encendido; secador en modo de Espera) 3. Revise los puntos de verificación de la operación del
equipo mostrado en la sección 3.5.
Interruptor
Principal
Interfase del
O I Operador

Luz de Unidad
Selector de Modo F5 F6 F7 F8
Energizada
Espera/Auto (Interruptor 1 2 F1 F2 F3 F4

(blanca)
momentáneo-Gírelo a la OPERATOR INTERFACE SHIFT
ESC ENTER

posición deseada y libérelo

-verifique el estado en el
display de interfase del 1 2

operador) STANDBY AUTO Luz General de

• Modo de • Modo
Espera Automático Alarma (falla)
• Attente Standby
Mode
• Auto Mode (roja)

E
S
P
A
Ñ
O
L

WARNING: Disconnect the electric power before

servicing
ATTENTION: Déconnecter du circuit d'alimentation
eléctrique avant l'entretien
PRECAUCION: Desconecte la energía eléctrica
antes de realizar cualquier
mantenimiento 557.1

Panel de Control

Display Funciones
F1 - Regreso al display de estado
F2 - Display de presiones del sistema
F3 - Display de temperaturas del sistema
F4 - Drenes eléctricos - presione-para-prueba (para usarse con modelos
que cuenten con drenes eléctricos)
F5 - (shift + F1) - Calibración de sensores; ajuste del interruptor de
baja presión (Se requiere contraseña)
F6 - (shift + F2) - Selección de unidades métricas o sistema Inglés
F7 - (shift + F3) - Supresión del interruptor por baja presión de refrigerante
F5 F6 F7 F8
F1 F2 F3 F4 F8 - (shift + F4) - Drenes Eléctricos - Ajuste del tiempo entre descargas para usarse en
modelos que cuenten con drenes eléctricos)
OPERATOR INTERFACE SHIFT
ESC ENTER 1. Utilice las flechas Arriba y Abajo para colocar el cursor sobre el mensaje
retrazo del dren "DRAIN DELAY" y presione aceptar "ENTER".
2. Utilice las flechas Arriba y Abajo para ajustar el tiempo entre descargas y presione
Interfase del Operador
aceptar "ENTER".
Flechas Arriba y Abajo - Se usan para ver los distintos mensajes
Botones de
Para restablecer las alarmas de presión de alta y de aceite presione F1. Para borrar
Función
utilice las flechas para colocar el cursor en el mensaje de alarma y presione aceptar
"ENTER".
Para borrar todas las otras alarmas, utilice las flechas para seleccionar el mensaje
de alarma y presione aceptar "ENTER".
7 SP
Nota: No utilice el botón ESC; Si se presiona inadvertidamente, presiónelo otra vez.
 Display de Interfase del Operador
Condición
Secador energizado; Interruptor Principal Apagado (OFF) DRYER ENERGIZED (Secador Energizado)
Secador energizado; Interruptor Principal Encendido (ON) STAND BY o SYSTEM ENABLED (espera o sistema
Estado Seleccionado Modo de Espera (Stand-by)
Seleccionado Modo Automático (Auto)
seguido de COMPRESSOR LOADING (Carga del
Succión de Refrigerante (lado de baja)
Presiones Refrigerante Lado de Alta (Cabeza)
Aire comprimido a la entrada del secador
Opcional - Presión diferencial en el secador
Temperaturas Opcional - Aire comprimido a la entrada del secador
Opcional - Temperatura menor del aire
Protector de estado sólido del compresor abierto
Protector de estado sólido del compresor abierto
(segundo compresor)*
Protector del arrancador del motor Abierto
Protector del arrancador del motor Abierto (2° compres.)*
Baja presión de aceite
Baja presión de aceite (segundo compresor)*
Baja presión de refrigerante (lado de baja o succión)
Fallas Alta presión de refrigerante (lado de alta o cabeza)
Alta temperatura del aire en el evaporador
Opcional - Baja presión de agua (modelos enfriados por
E agua)
S Opcional - Alta presión diferencial
P Opcional - Baja temperatura del aire en el evaporador
A Opcional - Alto nivel de condensados en el dren aire-aire
Ñ Opcional - Alto nivel de condensados en el dren aire-
O refrigerante
Opc. - Alto nivel de condensados en dren del separador
L
Opcional - Alta temperatura del aire de entrada
* 50 HP y mayores
3.2 Secuencia de Operación
1. Con el interruptor principal presionado, en la posición de
apagado (off), posicione el interruptor «DISC» en la
posición de encendido (ON). Se energizan el
transformador de control «IT» y el calentador del carter
«HTR». Se enciende la luz blanca de unidad energizada. El
display indica “DRYER ENERGIZED” (Secador energizado). El
interruptor principal «DISC» deberá permanecer
encendido (ON) excepto por razones de mantenimiento.
El calentador del carter «HTR» deberá estar energizado
por lo menos veinticuatro (24) horas antes de arrancar el
compresor.
2. Jale el interruptor principal a la posición de encendido. El
display mostrará en espera "STAND BY" o sistema
habilitado "SYSTEM ENABLED". 4. Para poner el secador en espera "STAND BY" gire
3. Para arrancar gire momentáneamente el selector Paro/
Auto a la posición AUTO y suéltelo.
a. Si se muestra en espara "STAND BY" y no existe
condición de falla, deberán estar energizadas la
bobina del arrancador del motor “M”, la bobina de la
válvula de la línea de líquido “1SOL”, y la bobina de la
válvula de derivación de gas caliente “2SOL”. El display
indicará preparado para operar "PREPARING TO RUN"
seguido de secador en operación. "DRYER RUNNING"
o cargo del compresor "COMPRESSOR LOADING". Si se
muestra sistema habilitado "SYSTEM ENABLED" el
secador entrará en ciclo de paro (Pump Down) antes
8 SP
Mensaje del Display
habilitado)
El secador automáticamente comenzará el ciclo de
paro si la presión de succión está alta (indica "DRYER
PUMPING DOWN") seguido de "STAND-BY" (Espera)
PREPARING TO RUN (Preparando para operación)
compresor) y 33%, 50%, 66%, 75% 83%, o 100%
SUCTION PRESSURE (Presión de succión)
HEAD PRESSURE (Presión lado de alta)
INLET AIR PRESSURE (Presión de aire de entrada)
AIR PRESSURE DROP (Caída de presión del aire)
INLET AIR TEMP (Temperatura de entrada del aire)
LOWEST AIR TEMP (Temperatura menor del aire)
SSMP-1MTR
SSMP-2MTR
MTR STARTER - 1MTR
MTR STARTER - 2MTR
OIL PRESSURE -1 MTR
OIL PRESSURE - 2MTR
LOW REFRIG PRESS
HIGH REFRIG PRESS
HI EVAP AIR TEMP
LOW WATER PRESS
CHECK SEPARATOR (Verifique el separador)
LOW EVAP AIR TEMP
DRAIN 1 HIGH LEVEL
DRAIN 2 HIGH LEVEL
DRAIN 3 HIGH LEVEL
INLET AIR TEMP
de que se energicen las válvulas.
b. Al bajar la presión del lado de baja presión hasta
alcanzar el punto de ajuste de(l) (los) descargador(es),
la(s) salida(s) del PLC energizará(n) la(s) solenoide(s)
3SOL (y 4SOL en los modelos 35HP y mayores) que
descargarán los cilindros del compresor. Cuando
aumenta la presión por encima del punto de ajuste, el
compresor comenzará a comprimir en secuencia
inversa. El porcentaje después de carga del
compresor "COMPRESSOR LOADING" indica el
porcentaje de cilindros comprimiendo.
c. El compresor operará automáticamente a menos que
ocurra una condición de falla en el arrancador del
motor SSMP, baja presión de aceite, alta presión de
refrigerante, o baja presión de succión.
momentáneamente el selector Espera/Auto a la posición
paro y suéltelo.
a. El display indica secador en paro "PUMP DOWN".
b. El motor del compresor “MTR” continuará el ciclo de
paro hasta que la presión de refrigerante del lado de
baja alcance el punto de ajuste del interruptor por
baja presión. Al momento del paro, el PLC
desenergiza la bobina del arrancador “M”. El display
indicará en espera "STAND BY”.
c. Si aumenta la presión del lado de baja presión hasta el
punto de ajuste del interruptor, el compresor arranca
automáticamente y el ciclo de paro se repite
automáticamente.
 E
S
P
A
Ñ
O
L

Diagrama Eléctrico Típico

9 SP
 3.3 Condiciones de Falla
NOTA: Elimine los mensajes de falla seleccionando el
mensaje con las flechas y presione aceptar "ENTER" en la
interfase del operador. No se podrán borrar los mensajes
hasta que se corrija la condición de falla.
A. Fallas; Protección del Compresor
1. Restablecimiento Manual
NOTA: El secador iniciará el ciclo de paro y se mostrará en
espera "STAND BY" después de que se corrija la condición de
falla y se restablezca su operación.
a. OIL PRESSURE (PRESION DE ACEITE): Baja presión de
aceite - El interruptor de seguridad de aceite «OPS»
asegura que exista suficiente presión de aceite para
prevenir alguna falla en el compresor. El interruptor
abre, después de un retraso de tiempo al existir una
presión diferencial de aceite muy baja. Después de
una espera de 10 minutos o después que se corrija la
falla, restablezca manualmente la unidad presionando
F1 en la interfase del operador.
EL INTERRUPTOR NO DEBERA SER
RESTABLECIDO MAS DE TRES (3) VECES EN UN PERIODO
DE TREINTA (30) MINUTOS. Si el problema persiste,
pongase en contacto con el departamento de
servicio del fabricante.
NOTA: El secador iniciará el ciclo de paro (pump
down) y mostrará “STAND BY” (espera) en el display.
b. HIGH REFRIG PRESS (ALTA PRESION DEL REFRIGERANTE):
Presión de refrigerante lado de alta (alta o cabeza) - El
controlador PLC abre el circuito de control si la
presión del lado de alta excede el punto de ajuste.
E
Para determinar los ajustes, refiérase a la Hoja de
S Información Técnica. Restablezca manualmente la
P unidad presionando F1 en la interfase del operador.
A RESTABLEZCA UNICAMENTE CUANDO LA
Ñ PRESION DE LA DESCARGA SEA MENOR DE 250 PSIG,
O 17.6 KGF/CM2.
L NOTA: El secador iniciará el ciclo de paro (pump
down) y mostrará “STAND BY” (espera) en el display.
c. MTR STARTER (Arrancador del Motor): Protección del
arrancador del motor - Los protectores térmicos del
arrancador del motor «SP» abren al existir una
demanda excesiva de corriente. Restablezca
manualmente el arrancador del motor.
2. Restablecimiento Automático
NOTA: El secador iniciará el ciclo de paro y se mostrará “en
espera "STAND BY" después de que se corrija la condición de
falla.
a. LOW REFRIG PRESS (Baja presión de Refrigerante):
Presión del refrigerante lado de baja o succión - El
controlador PLC abre el circuito de control del
compresor si la presión del sistema de baja presión
del refrigerante cáe por debajo del punto de ajuste.
Refiérase a la hoja de información técnica para
determinar el ajuste adecuado. El interruptor se
restablece automáticamente.
b. SSMP: Protección de estado sólido del motor - La
protección de estado sólido del motor «SSMP» provee
tres (3) líneas de protección con tres sensores
separados. Se restablece automáticamente después
ADVERTENCIA de un tiempo de espera de dos
minutos.
Utilice un medidor de resistencia (ohmetro) únicamente
(6 volts máximo) para verificar el módulo (SSMP).
Mida la resistencia únicamente entre la terminal de
cada sensor y la terminal común. No intente aplicar
10 SP voltaje o corriente externa a las terminales del sensor
ya que dañará el módulo requiriéndose reemplazar el
compresor.
B. Fallas, Indicación Informativa
1. HI EVAP AIR TEMP: Alta temperatura del aire en el
evaporador indica que la temperatura del gas de proceso
excede el punto de ajuste “HTS”.
2. LOW WATER PRESS: Opcional - Indica que la presión del
agua de enfriamiento se encuentra por debajo del punto
de ajuste.
3. CHECK SEPARATOR: Opcional - Indica que la presión
diferencial a través del secador excede el punto de ajuste.
4. HI INLET TEMP.: Opcional - Indica que la temperatura del
aire de entrada es mayor de 49°C, 120°F.
5. LOW EVAP AIR TEMP: Opcional - Indica que la temperatura
del aire dentro del evaporador está por debajo del punto
de ajuste.
6. DRAIN LEVEL HIGH: Opcional - Indica que el nivel de
condensados en los drenes automáticos está por encima
del punto de ajuste.
3.4 Luces e Indicadores
A. Indicador de unidad energizada (Power-on) (blanca)
prende cuando existe energía eléctrica en el circuito de
control.
B. Indicador de alarma general (falla) (General alarm) (roja)
prende si existe una condición de falla.
NOTA: HI EVAP AIR TEMP., alta temperatura del aire en el
condensador no enciende la luz de falla.
C. Manómetro de aire entrada (Inlet Pressure) indica la
presión del aire comprimido a la entrada del
intercambiador de calor aire/aire preenfriador/
recalentador. Es un manómetro localizado en la tubería
de entrada de aire.
3.5 Puntos de Verificación de la Operación del
Equipo
1. Verifique que la luz de unidad energizada esté encendida.
2. Después que la unidad haya operado por algún tiempo
con carga (aproximadamente 15 minutos) verifique que
se apague la luz de alarma general y que no exista ningún
mensaje de condición de falla.
3. Verifique el manómetro de presión de entrada del aire
comprimido para determinar si el suministro de aire está
a la presión correcta. Si la presión es menor que la presión
de diseño puede ocasionar una sobrecarga en el secador.
4. Verifique que el compresor tenga aceite suficiente a
través de la mirilla en el carter. El nivel de aceite debe ser
visible.
5. Verifique la mirilla de la línea de refrigerante. La presencia
de burbujas después de cinco (5) minutos de operación
puede indicar que se requiere añadir refrigerante al
sistema.
Verifique cualquier fuga del sistema de
refrigeración y elimínela antes de añadir refrigerante al
sistema. No agregue refrigerante a menos que otros
síntomas sugieran que existe una baja carga de
refrigerante.
6. Verifique el indicador de humedad en el refrigerante,
incorporado a la mirilla. El indicador deberá mostrar un
sistema «seco».
NOTA: Si el indicador muestra «Precaución» o «Húmedo»
después de arrancar el equipo por primera vez, proceda
con la operación normal del equipo y verifiquelo después
de veinticuatro (24) horas. Si el indicador muestra
«Húmedo», puede ser necesario reemplazar el filtro
desecante del sistema de refrigeración.
7. Verifique que la lectura de presión en la succión (Suction
Pressure) muestre una lectura correcta. Refiérase a la
sección de información técnica.
8. Verifique el manómetro de presión en la cabeza (Head
Pressure). Refiérase a la sección de información técnica.
En caso de existir una presión muy alta, refiérase a la
sección 4.2.B para determinar sus posibles causas.
9. Unidades enfriadas por agua - Verifique que exista un
suministro adecuado de agua de enfriamiento al
condensador y a la presión y temperatura correctas. Un
flujo insuficiente puede indicar que el cedazo está
bloqueado.
10.Verifique las trampas de condensados. Verifique que las
válvulas ubicadas antes de las trampas estén abiertas.
Después de un tiempo suficiente de operación, verifique
que existan señales visibles de que las trampas están
operando.
4.0 Mantenimiento
a. Cubra las partes expuestas de las cuerdas de los
tornillos con algún antioxidante para prevenir la
corrosión de las cuerdas del múltiple.
b. Atornille los elementos (1) comenzando por los
exteriores (los cartuchos más cercanos a la pared del
depósito) en su posición. Un cono en el múltiple
guiará el tornillo del cartucho a su posición.
Solamente es necesario apretar el cartucho con las
manos para lograr el sello.
PRECAUCION: NO APRIETE CON LLAVE.
c. Reinstale la brida ciega después de inspeccionar que
el empaque no se haya destruido.
d. Reinstale la tapa de aislamiento.
CONEXION RANURADA
Tapa ciega
ranurada Empaque

4.1 Reemplazo del Separador/Filtro

Abrazadera
A. Cuándo reemplazar los elementos.
A las condiciones de diseño, cuando se estén removiendo
líquidos, la caída de presión a través del separador
Conexión ranurada
normalmente será de 1 psi (0,7 bar) o 5 psi (0,35 bar) a en el depósito
través de todo el secador. Un incremento en la caída de
presión ocurrirá únicamente cuando los elementos se
saturen con partículas sólidas. Se recomienda que, para
que exista una máxima eficiencia de filtración, se
reemplacen los elementos de los filtros cuando la caída
de presión a través del separador exceda 10 psi (0,7 bar)
o la diferencia de presión a través del secador
Tornillos
sobrepase 15 psi (1,05 bar). E
B. Procedimiento para cambiar los cartuchos del separador/ S
filtro TAPA TIPO P
NOTA: Refiérase a la sección de información técnica para TORTUGA A
determinar el juego correcto de elementos de reemplazo. TUERCA
Ñ
1. Derive el flujo de aire de la unidad para permitir su ABERTURA UÑA
O
servicio.
L
Despresurice la unidad lentamente antes de DEPOSITO
realizar cualquier servicio. TAPA
EMPAQUE
2. Remueva los tornillos de la tapa del aislamiento en la
parte superior del depósito del separador. MUEVA LA TAPA Y EL
EMPAQUE PARA QUE AJUSTE
3. Modelos con conexión ranurada y abrazaderas - Afloje EN LA ABERTURA
los tornillos y separe las abrazaderas, el empaque
y la tapa ciega. Modelos con tapa tipo tortuga - Afloje la
tuerca y remueva el soporte, el empaque y la tapa.
4. Comenzando desde el centro, desatornille los cartuchos
del filtro/separador (1) girando la tapa del cartucho. (No
desatornille la tuerca en este momento).
5. Limpie la superficie del múltiple de admisión (2) con 3
detergente neutro utilizando un cepillo de mango largo o 4
un trapo fijo en alguna barra. La superficie del múltiple
deberá estar libre de partículas y grasa para asegurar que
los sellos «O» tengan un buen asiento entre el cuerpo del
cartucho y el múltiple.
6. Remueva la tuerca (3) y la tapa (4).
7. Deslice el elemento del filtro (5) y sepárelo del alma del 5
separador (6).
8. Si es necesario, limpie el alma del separador con agua y 1
jabón. Puede ser desarmado si así se requiere.
9. Deslice el nuevo elemento del filtro (5) sobre el alma del
separador (6) y coloque la tapa (4) y la tuerca (3).
10. Instále nuevos sellos «O» (7) en la ranura de las tapas. 2 6
Cubra los sellos «O» con grasa (Dow
Corning lubricante para sellos “O” o equivalente) antes 7
de insertarlos en las ranuras de la tapa inferior del
cartucho para mantenerlos en su posición durante su
instalación.
11 SP

4.2 Condensador del Refrigerante Enfriado por
Aire - Instrucciones Especiales
A. El radiador del condensador debe ser limpiado
periódicamente para mantener la capacidad de
refrigeración. Limpie el condensador con aire comprimido
mensualmente o tantas veces como se requiera. Si el
condensador está extremadamente contaminado, se
puede limpiar con detergente neutro y agua. En
instalaciones excepcionalmente contaminadas, se puede
instalar un filtro ambiental en la entrada del condensador
para prevenir que se obstruya rápidamente. Si se utiliza
un filtro de este tipo, deberá cambiarse regularmente
para prevenir que exista restricción en el flujo de aire de
enfriamiento.
B. Deficiencias en la Operación
1. Sistema de Enfriamiento del Condensador - Presiones
muy altas en la cabeza pueden ser causadas por
insuficiente flujo de aire de enfriamiento en el
condensador, temperatura ambiente muy alta o un
condensador sucio. Verifique que los ventiladores del
condensador estén operando (refiérase a la nota sobre
control de ventiladores más adelante) y que no existan
obstrucciones muy cerca del condensador. Se debe
verificar que no existan fuentes de calor o corrientes de
aire caliente que incrementen la temperatura ambiente
por encima de la temperatura media del cuarto. Se
deberá revisar y limpiar el condensador si se encuentra
E sucio.
S limpieza.
P 2. Control de ventiladores - Para asegurar la operación
satisfactoria de las unidades enfriadas por aire cuando
A
existen bajas temperaturas ambiente, el equipo cuenta
Ñ indican (pero no siempre significan) un condensador
con interruptores automáticos en los ventiladores. El
O interruptor opera con la presión de cabeza (lado de alta
L presión) de la unidad, y controla individualmente los
ventiladores para mantener una presión mínima en el
12 SP
lado de alta presión.
4.3 Condensador del Refrigerante Enfriado por
Agua (modelo con tubos removibles)
A. Los tubos del agua deben ser limpiados periódicamente
para asegurar la eficiencia óptima del condensador. Qué
tan frecuente se requiere limpiarlos depende de muchas
variables, que no se recomienda establecer un programa.
Algunos nunca necesitarán limpiarse, otros quizá una vez
al año. En casos muy raros se requiere de varias limpiezas
al año.
La frecuencia de las limpiezas dependerá de las
condiciones individuales del agua, por lo que se puede
establecer un programa de limpieza basado en la
experiencia. Se recomienda una inspección de los tubos
después de los primeros seis (6) meses de operación para
ayudar a establecer el programa.
Una operación adecuada de las torres de enfriamiento
incrementará considerablemente el intervalo entre
limpiezas. El sobreflujo de la torre de enfriamiento
(bleed-off) deberá verificarse frecuentemente. La mayoría
de los fabricantes de torres recomiendan un sobreflujo
de cerca de diez por ciento (10%) del agua circulante. Si
se opera la torre con sobreflujo insuficiente, la
concentración de minerales en el agua resultante puede
ocasionar una rápida obstrucción dentro de los tubos. Se
requerirá una limpieza excesivamente frecuente y podrá
ocasionar una corrosión severa. Observe las
INSTRUCCIONES DE LIMPIEZA (Sección 4.2.C) que indican
especificamente los métodos y procedimientos de
B. Deficiencias en la Operación
1. Presiones muy altas en la cabeza - particularmente
obstruído. Es aconsejable verificar ampliamente el
sistema de refrigeración para asegurarse que la
obstrucción es la causa real del problema.
Se deben verificar las siguientes posibilidades antes de
proceder con una limpieza del condensador.
a. Sobrecarga de refrigerante: Toque un lado del
condensador para determinar si existe un nivel alto
de refrigerante líquido.
b. Cedazo del agua obstruído: Verifique y limpie si es
necesario.
c. Aire en el sistema de refrigeración: Verifique la
presión del sistema una (1) hora después que la
unidad se haya apagado. Compare esta presión con
la presión del refrigerante a temperatura ambiente.
Deberán ser iguales. Si la presión del sistema es
mayor, elimine el aire del sistema de refrigeración.
d. Regulador de flujo de agua defectuoso o bloqueado:
Verifique su operación.
e. Temperatura muy alta del agua que entra al
condensador: Verifique que los ventiladores de la
torre estén funcionando correctamente.
f. Flujo insuficiente de agua: Verifique el flujo y la
presión del agua de enfriamiento. Verifique que la
bomba de recirculación y el sistema no estén
obstruídos y no existan fugas.
g. Ajuste incorrecto del regulador de flujo de agua:
Verifique su ajuste. Regrese a las especificaciones de
 fábrica.
h. Válvula de servicio de descarga completamente
abierta: verifique que después de estar
completamente abierta se cierre dos (2) vueltas
completas. Refiérase a Operación "Abrir las válvulas de
refrigeración" para mayor información.
2. Temperatura del agua en la descarga muy alta o muy baja
- El condensador es controlado por un regulador de flujo
de agua operado a presión instalado en la fábrica.
Operando normalmente, la diferencia en la temperatura
del agua en la descarga del condensador y la temperatura
de condensación del refrigerante [temperatura de
saturación, de la tabla del refrigerante, correspondiente a
la presión (head) de descarga] es entre 9°C y 22°C (5°F y
12°F). Deberá existir ésta diferencia de temperatura
independientemente de la temperatura del agua que
entra al condensador.
Si se detecta una baja temperatura (más de 22°C [12°F]
por debajo de la temperatura de saturación del
refrigerante) es necesario realizar una limpieza. No se
está logrando un buen intercambio de calor debido a
posibles obstrucciones en los tubos de agua.
Si se detecta una temperatura muy alta en el agua de
descarga, la falla puede ser algo más que una obstrucción
en el condensador y puede ser la causa de una operación
incorrecta del sistema y/o altas presiones en la descarga
(head pressure). Esta falla indica un flujo de agua
restringido o baja presión de agua. Una restricción puede
ser ocasionada por algún material extraño en el
condensador, pero también puede ser en alguna otra
parte del sistema de agua.
3. Tratamiento de agua
El rendimiento a largo plazo del secador se verá afectado
adversamente por malas condiciones del agua. Se
recomienda, por lo tanto, que se realice un análisis y
tratamiento, si se requiere, del agua de enfriamiento del
condensador antes de operar el sistema de refrigeración.
Los aditivos químicos, incluyendo aquellos para detener la
formación de algas, deben obtenerse solamente de
proveedores establecidos, de buena reputación y deben
ser usados de acuerdo a sus propias indicaciones. Un
tratamiento excesivo o incorrecto al agua, puede causar
más daño que el no realizarlo; la bomba, tuberías y torre
de enfriamiento pueden resultar dañados tanto como el
condensador.
Como información general, los tres mayores problemas
que el tratamiento de agua debe tener en cuenta son: 1)
formación de escamas en las superficies del condensador,
2) corrosión y 3) formación de algas o limo.
a. El control de escamas se realiza con componentes de
fosfato. La formación de escamas es más frecuente
cuando el pH (acidez) del agua es alto o en el lado
alcalino.
b. La corrosión es generalmente el resultado de un pH
bajo, o del lado ácido. Entre los productos químicos
utilizados para el control de corrosión se encuentran
los fosfatos, cromatos y nitratos pulverizados. Los
cromatos son altamente venenosos y deben
manejarse con precaución.
Si se mantiene un pH en el agua entre 6 y 8, habrá
una tendencia mínima para la formación de escamas
del lado de alto pH (arriba de 8.0) y de corrosión en el
lado de bajo pH (menos de 6.0).
c. La formación de algas o limo puede ser controlado
por medio de tratamientos intermitentes o rutinarios
para matar a los organismos. Los productos químicos
utilizados en este tratamiento son el cloro, bromo,
penta-clorfenato, sulfato de cobre o permanganato
de potasio. Algunos de ellos pueden causar corrosión,
si se utilizan en cantidades excesivas o si no son
adecuadamente controlados.
d . Corrosión por conductividad galvánica
El tratamiento de agua deberá ser realizado
exclusivamente por técnicos calificados y
competentes para diagnosticar lo indicado para cada
problema en particular. Tenga cuidado de
componentes secretos y garantías que reclaman (y
cumplen) oviamente resultados improbables.
NOTA: Considerando lo anterior, deberá estar claro
para el consumidor que el fabricante no puede
aceptar responsabilidades por una operación
ineficiente o por corrosión del condensador cuando
sean causados por materiales extraños o por no
utilizar el tratamiento adecuado para el agua de
enfriamiento. Una vez más, el tratamiento necesario
del agua deberá iniciarse al momento de la instalación
del equipo o antes, ya que el deterioro, una vez
comenzado, es extremadamente dificil detenerlo.
C. Limpieza del condensador enfriado por agua
1. Se deberán observar los siguientes procedimientos y
precauciones siempre que se realice una limpieza. La E
garantía del condensador se invalida si se daña por utilizar S
métodos o herramientas incorrectas. P
A
Las tapas del condensador (cabezas) son removibles en
todos los modelos. Como referencia «la tapa de agua» es
Ñ
la placa donde se conecta la tubería de agua al O
condensador y la «tapa de retorno» es la placa del lado L
opuesto del condensador.
2. Limpieza química - El fabricante del condensador no
recomienda ninguna preparación química en particular.
El mismo tratamiento no es aplicable a todas las
instalaciones. Refiérase a la sección 4.3.B.3
MANTENIMIENTO DEL CONDENSADOR DE REFRIGERANTE
ENFRIADO POR AGUA para obtener información general
sobre tratamiento de agua.
En cualquier caso:
(a) Utilice únicamente preparaciones que provengan de
una fuente confiable y establecida.
(b) Siga las instrucciones exactamente, particularmente
en lo referente a las cantidades a utilizar, y los
procedimientos de evacuación y neutralización
después de realizar la limpieza.
3. Limpieza mecánica
a. Antes de desarmar el condensador para realizar una
limpieza mecánica, se debe realizar lo siguiente:
(1) Detenga la operación del sistema de refrigeración.
El refrigerante no necesita ser evacuado del
condensador.
(2) Detenga la operación de la bomba de recirculación
de agua y la torre de enfriamiento si es necesario.
(3) Cierre las válvulas de paso de agua adyacentes a la
unidad.
(4) Drene el agua del condensador. Muchos modelos
13 SP
 tienen una válvula de dren en la tapa de retorno.
b. Desarmado
Remueva las tuercas o tornillos, tapas y sellos de
ambos lados del condensador. Anote las marcas de
los sellos, si existen. Algunos sellos están marcados
con patas, muescas o letras. Si el espacio es limitado,
los tubos pueden ser limpiados con solamente una
tapa abierta, aunque es difícil de limpiar los tubos del
lado cerrado.
Si los sellos de la tapa no se separan del grupo de
tubos o de la cabeza, no trate de forzarlos. Se puede
romper alguna superficie y ocasionará fugas. Para
despegar los sellos, coloque la tapa y golpee la
superficie con un mazo o con un bloque de madera.
Después de varios golpes los sellos deberán
despegarse.
d. Ensamble
c. Procedimientos de limpieza
Los sellos requieren únicamente enjuagarse con
agua, ya que el óxido, escamas o suciedad
generalmente no están pegados firmemente al
material del sello. Todo lo que se requiere para
remover cualquier material extraño es un trapo o un
cepillo de cerdas suaves.
La parte interior de las tapas, las superficies exteriores
del grupo de tubos deben ser limpiados con agua y
un trapo o un cepillo de cerdas suaves. Una brocha
usada es excelente. Esas superficies han sido
E cubiertas, en algunos modelos, con un material
S plástico especial que, a menos que sea dañado,
P proporciona años de protección contra la corrosión.
A Nunca utilice sobre esas superficies ningún cepillo de
Ñ alambre, o componente cáustico.
O delgada (no más gruesa que la altura del sello mismo)
Los tubos del condensador deben limpiarse con aire,
L agua, o un trapo amarrado a una barra o alambre. En
muchos casos, esto es todo lo que se requiere. Si las
superficies interiores están lisas, a pesar de estar
manchadas, no es necesario una limpieza mayor. Es
inútil tratar de obtener una superficie brillante color
cobre en la parte interna de los tubos. Perderán su
brillo inmediatamente después de entrar en servicio,
y el condensador ha sido diseñado con una reserva
adecuada para trabajar correctamente aún bajo esas
situaciones.
marcar el tubo de cobre.
Cuando utilice alguna herramienta de limpieza,
mantenga húmeda la parte interior del tubo, y mueva
lentamente la herramienta de un lado al otro del
tubo, mientras gira a una velocidad moderada. Se
recomienda utilizar un berbiquí manual. Si se utiliza
un taladro eléctrico, es preferible usar un taladro de
1/4" con accesorio de baja velocidad. Los taladros
más grandes son lo suficientemente potentes para
dañar el tubo, si por alguna razón se atora la
herramienta. Después de una o dos pasadas en cada
tubo, deberán ser enjuagados e inspeccionados.
Frecuentemente este procedimiento es suficiente,
aunque algunos depósitos podrán requerir otra
pasada. En cualquier caso, detenga la limpieza de
cada tubo cuando en algunos lugares aparezca el
color cobre.
Después de realizar la limpieza, elimine todos los
materiales extraños de los tubos y los cabezales.
Instale los sellos exactamente como fueron
removidos. Verifique las marcas de los sellos, si
existen.
Instale las tapas exactamente como fueron
removidas. Apriete firmemente los tornillos o
tuercas.
Si la superficie del sello está dañada, y no se dispone
de un sello de reemplazo, las fugas de agua se
pueden detener removiendo el sello, secándolo, y
aplicando una delgada capa de algún sellador de
empaques que no se haga duro, como Permatex #2,
sobre la superficie del sello. Esta película debera ser
y de 3/16" de ancho. Reensamble la unidad.
Cuando posteriormente se instale el nuevo sello,
asegúrese de remover todas las partículas que se le
hayan adherido a la película del sellador en los tubos.
No es necesario remover todos los restos del sellador
antes de instalar el nuevo empaque mientras no
existan partículas que puedan obstruir el sello.

Si de cualquier forma permanece una superficie

rugosa dentro de los tubos, aún después de
limpiarlos y enjuagarlos, es recomendable una
limpieza más profunda. El color del recubrimiento
varía de acuerdo a las condiciones del agua, pero una
superficie rugosa indica que se deben utilizar
herramientas de limpieza.

El fabricante del condensador tiene disponible un

juego de herramientas de limpieza. Si se utiliza
cualquier otro tipo de herramientas, deberán ser
probadas primero en una muestra de tubo de cobre
sujeta en algún tornillo de banco. Si aparecen
rebabas de cobre, o si se ralla el interior del tubo, no
deberá ser utilizada la herramienta. Nunca utilice
objetos afilados o con orillas rígidas que puedan

14 SP
 Requerimientos de Agua de Enfriamiento

38°F/3°C P.R.P 50°F/10°C P.R.P

Capacidad Flujo requerido Caída de Capacidad Flujo requerido Caída de
máxima sistema de agua de presión del máxima de agua de presión del
de refrigeración enfriamiento a agua sistema de enfriamiento a agua
Potencia Tamaño de
(BTU/HR) 85°F/30°C(GPM) de enfriamiento refrigeración 85°F/30°C(GPM) de enfriamiento
Nominal HP la válvula
(PSID) (BTU/HR) (PSID)

7.5 1" 78,800 14.6 6.0 96,660 17.2 9.2

10 1" 117,600 21.0 10.3 143,400 25.6 16.7

15 1 1/4" 155,600 23.5 9.3 195,200 34.8 15.1

20 1 1/4" 166,160 30.8 9.8 206,880 36.9 18.6

25 1 1/2" 213,440 39.5 11.4 278,620 49.7 20.0

30 1 1/2" 247,340 45.8 16.6 306,680 54.7 26.0

35 2 1/2" 315,820 58.4 11.9 395,460 70.5 15.2

40 2 1/2" 385,600 71.3 12.2 468,420 83.5 17.7

50 2 1/2" 426,880 79.0 13.9 557,240 99.4 22.3

60 3" 494,680 91.5 2.6 613,360 109.4 2.9

E
70 3" 631,640 116.9 3.8 790,920 141.0 6.2 S
P
80 3" 747,320 130.3 3.1 929,800 185.3 3.4 A
Ñ
100 4" 937,800 173.6 < 5* 1,150,400 213 <5*
O
L
- Tabla válida para unidades Copeland únicamente. * No existe mayor información

- Agua de enfriamiento a 85°F/30°C - Para condiciones diferentes consulte al fabricante.

15 SP
 drenes manuales.
4.4 Trampa de Condensados - Operadas B. Desármelas y repárelas por lo menos una vez al año.
Antes de iniciar el procedimiento de servicio, asegúrese
Neumáticamente
de tener a la mano las refacciones.
A. Mensualmente - Elimine los sedimentos sólidos
1. Cierre la válvula que está antes de la trampa.
acumulados en las24trampas abriendo las válvulas de los
20
2. Despresurice la trampa abriendo la válvula de dren
manual.
29
3. Desconecte las líneas de drenado.
27

4. Afloje y quite los tornillos (27,28) del cuerpo y separe el

ensamble inferior (26) de la trampa. Remueva el retén del
sello (24) y el sello O (29).
28
26 5. Para reconstruir el mecanismo de la trampa:

a. Remueva seis tornillos (14) del cilindro del pistón (38) y

31 remuévalo.
Refiérase al recuadro
b. Remueva la tuerca (19), la rondana (11), los discos del
inferior
pistón (9 y 10), el sello del pistón (8), y la rondana guía
36 (7) de la parte inferior del mecanismo.
17
18
16
c. Remueva el ensamble del vástago (3) del cuerpo de la
15
válvula (2) levantándolo del cuerpo.
1
20
d. Remueva el seguro (36) y el perno pivote (17), y levante
el ensamble del flotador (15) hasta separarlo del
ensamble del vástago (3).
3
E e. Remueva el ensamble del tornillo de la válvula piloto
S 4 (18) del ensamble del flotador y reemplácelo con el
nuevo que se surte en el juego de reparación.
P Ensamble el flotador junto con el vástago utilizando el
A pivote y el seguro del juego de reparación.
Ñ
O f. Remueva la cubierta de la válvula (5) del ensamble del
L vástago de la válvula y reemplace el disco de la válvula
5
(4) con el disco nuevo del juego de reparación.
6 g. Reemplace el sello de la cubierta (Sello «V») (6)
DETALLE A
asegurándose que esté en la misma posición que se
muestra en el Detalle A del dibujo.
2 h. Ensamble la cubierta de la válvula al ensamble del
37 vástago como se muestra en el dibujo. Lubrique el
7 sello de la cubierta con el aceite que se surte en el
9 juego de reparación o con vaselina.
8
11 i. Ensamble el pistón y el sello del pistón (Sello «V») (8)
10 19 utilizando partes nuevas del juego de reparación.
DETALLE B
13 j. Ensamble la rondana guía (7), el ensamble del
pistón, la rondana (11), y la tuerca (19) al ensamble del
38
14 vástago de la válvula. Asegúrese que el sello «V» esté
en la misma posición que se muestra en el Detalle B y
que la guía de la rondana esté en su posición (37)
directamente del otro lado de la conexión del dren en
el cuerpo de la válvula.

k. Lubrique el sello del pistón y la pared del cilindro con

el aceite que viene en el juego de reparación o con

DETALLE C
16 SP
 vaselina. 4.5 Drenes de Condensados - Operados
l. Ensamble el cilindro (13) al cuerpo de la válvula Electricamente
utilizando seis tornillos. Asegúrese que el orificio de
alivio (38) en el cilindro no esté obstruido. Suba y baje
A. Mensualmente - Elimine la suciedad y partículas
el ensamble de la válvula para asegurarse que
acumuladas abriendo la válvula manual del dren.
funcione libremente.

m. Coloque el retén del sello (24) dentro del ensamble B. Periodicamente limpie el cedazo interno en la parte
inferior de la trampa (26) asegurándose de colocar el inferior del deposito.
contrapeso (20) del brazo del flotador en el área libre
del retén del sello. En los modelos 506, asegúrese
que la barra superior del flotador asiente en el orificio
del retén del sello como se muestra en el Detalle C.

n. Antes de ensamblar el cuerpo, asegúrese que el

mecanismo del flotador se mueva libremente de Válvula de
arriba hacia abajo. Servicio

o. Coloque el nuevo contenedor del sello (29) SOBRE el

pequeño labio del retén del sello. Deposito
Depósitocon
con
Cedazo
CedazoInterno
Interno
p. Ensamble la parte inferior y superior del cuerpo de la
trampa.

q. Conecte las líneas de drenado y cierre la válvula

manual del dren.

6. Abra la válvula que se encuentra sobre la trampa.

Válvula Manual
del Dren

E
S
P
A
Ñ
O
L

17 SP
 GUIA EN CASO DE FALLAS
SINTOMA CAUSAS PROBABLES ACCION CORRECTIVA
El compresor se para por 1. Transductor de alta presión defectuoso (PT200) Verifique la lectura de presión, calibre/reemplace.
alta presión de refrigerante (Consulte a planta para su calibración)
"HIGH REFRIG PRESS" 2. Sobrecarga de refrigerante Remueva el exceso de refrigerante.
3. Aire en el sistema de refrigeración Verifique que no existan fugas y recargue la
unidad. Deseche adecuadamente el refrigerante
usado.
4. Flujo de aire en la unidad al momento del arranque Elimine el flujo de aire durante el arranque
5. Unidades enfriados por agua - insuficiente flujo de
agua a través del condensador.
(1) Válvula de flujo de agua descalibrada Ajuste la válvula de flujo de agua.
(2) Cedazo de agua obstruído Limpie el cedazo.
(3) Líneas de agua muy pequeñas Incremente el diámetro de la tubería de agua.
(4) Válvula de descarga de agua parcialmente cerrada Abra la válvula completamente.
(5) Bomba de agua de enfriamiento apagada Verifique y arranque.
(6) Tubos del condensador obstruídos Limpie los tubos del condensador.
(7) Baja presión diferencial en el agua Verifique-deberá tener un diferencial de 40 psi.
(8) Alta temperatura de entrada del agua Utilice agua fría
5. Unidades enfriadas por aire
a) Condensador obstruído o sucio Limpie el condensador.
b) No funcionan los ventiladores Verifique que exista energía eléctrica. Verifique
el punto de ajuste del interruptor de presión del
ventilador. Motor del ventilador defectuoso
repare o reemplace.
El compresor no arranca 1. Baja carga de refrigerante Verifique que no existan fugas y agregue
debido a baja presión refrigerante.
de refrigerante 2. Ajuste incorrecto de la presión de succión Ajuste la válvula de gas caliente.
"LOW REFRIG PRESS" 3. Ajuste incorrecto del interruptor de baja presión Verifique la información técnica para el ajuste
adecuado
4. Válvula de gas caliente pegada Verifique y repare.
5. Transductor de baja presión fallando. (PT100) Verifique la lectura de presión, calibre/reemplace.
(Consulte a fábrica para su calibración)
6. CPU o componente del modulo defectuoso Verifique/reemplace.
7. El compresor de refrigeración no descarga Verifique el mecanismo del descargador/reemplace.
E adecuadamente (20 HP y mayores)
S
El compresor no arranca 1. Bajo nivel de aceite Agregue aceite.
P debido a baja presión de 2. Cedazo de la succión de aceite obstruído Limpie.
A aceite 3. Bomba de aceite desgastada Reemplace el ensamble de la bomba de aceite.
"OIL PRESSURE" 4. Baleros del compresor desgastados Reemplace el compresor.
Ñ 5. Vea: Compresor frío
O 6. Filtro de la línea de succión obstruido Verifique la presión diferencial en el filtro/
L reemplace los elementos.
7. Carga de aire en la unidad durante el arranque. Quite la carga de aire del secador al arranque.
8. Unidades de 7-1/2 - 15 hp – el compresor pudo Refiérase a SSMP 1, 2 y 3
haberse autoprotegido internamente.

El compresor no arranca 1. Bajo voltaje Verifique el suministro de energía eléctrica.

debido a la protección de 2. Líneas desbalanceadas Verifique el suministro de energía eléctrica.
3. Alta temperatura del gas de retorno Verifique la válvula de inyección de líquido y
estado sólido
la carga de refrigerante.
"SSMP"
4. Módulo SSMP defectuoso. Verifique/reemplace.
5. Sensor del motor defectuoso. Refiérase a la sección 3.3 del manual de
instrucciones. Verifique los sensores a
temperatura ambiente. La lectura deberá ser
entre 50 –10,000.
El compresor se paró 1. Bajo voltaje Verifique el suministro de energía eléctrica.
debido a la protección 2. Líneas desbalanceadas Verifique el suministro de energía eléctrica.
térmica del arrancador 3. El motor del compresor consume exceso de corriente Verifique la resistividad del embobinado del
"MTR STARTER" motor.
Alta temperatura del aire a 1. Unidad sobrecargada Verifique que el flujo, presión y temperatura del aire
la salida del evaporador de entrada estén dentro de las condiciones de diseño.
"HIGH EVAP AIR TEMP" 2. Enfriamiento insuficiente Verifique las temperaturas del sistema de
refrigeración
3. Interruptor de temperatura defectuoso Mida la temperatura del aire.
4. No existe flujo de aire en el secador Verifique el flujo de entrada.
El compresor no arranca 1. No hay energía eléctrica Verifique el interruptor principal, fusibles y alambrado.
2. Interruptor principal de Encendido/Apagado Jale el interruptor Encendido/Apagado.
3. Conexiones eléctricas sueltas o mal apretadas Verifique el cableado y apriete las conexiones.
4. Válvula solenoide de la línea de líquido o de derivación de gas Verifique o reemplace.
5. Unidad en modo de “Espera” Gire el interruptor a la posición de Auto
6. Motor del compresor quemado Reemplace si está defectuoso.
El compresor cicla 1. Solenoide de la línea de líquido fugando Remueva la obstrucción o reemplace la válvula
intermitentemente en modo 2. Válvula de gas caliente fugando Reemplace la válvula.
de espera 3. Válvulas del compresor fugando Reemplace el ensamble del plato de válvulas

18 SP
 GUIA EN CASO DE FALLAS
SINTOMA CAUSAS PROBABLES ACCION CORRECTIVA
Baja presión en la descarga 1. Unidades enfriadas por agua - Flujo de agua excesivo Ajuste el regulador de flujo de agua o en las válvulas
a través del condensador de agua de 3" y 4" limpie la cabeza de potencia.
2. Unidades enfriadas por aire - el interruptor del Verifique/reemplace el interruptor del ventilador.
ventilador no está funcionando adecuadamente
3. Válvulas del compresor no sellan Examine los discos de las válvulas y los asientos de
4. Desgaste en los anillos del compresor válvulas. Reemplácelas si es necesario.
Reemplácelos si es necesario.
Ruidos en el sistema 1. Cimientos de la unidad incorrectamente aislados Aisle los cimientos.
2. Soporte o aislamiento incorrecto de la tubería Utilice técnicas adecuadas para conectar la
tubería y utilice soportes adecuados.
3. Tiempo de respuesta muy lento debido a Verifique el ajuste de las válvulas de expansión;
retroalimentación de refrigerante verifique que el bulbo no esté flojo y en su
posición correcta.
4. Vibración en la tubería Soporte la tubería donde se requiera y verifique
las conexiones.
5. Ruido en las válvulas (Flujo insuficiente a través de las Agregue refrigerante, reemplace el cedazo y
válvulas de expansión o cedazo del refrigerante obstruído) recargue la cantidad correcta de refrigerante.
6. Ruido en la válvula de derivación de gas caliente El ruido es normal y no afecta a la operación de
la unidad.
El compresor no descarga 1. Válvula solenoide del descargador bloqueada Repare.
correctamente 2. Bobina de la válvula solenoide del descargador defectuosa Reemplace.
3. Válvula de derivación de gas caliente ajustada a Ajuste o repare.
presión muy alta o bloqueada
4. Transductor de baja presión defectuoso. Verifique la lectura de presión, calibre/reemplace.
(Consulte a fábrica para su calibración)
El compresor no carga 1. Válvula solenoide del descargador bloqueada Repare.
2. Transductor de baja presión defectuoso. Verifique la lectura de presión, calibre/reemplace.
(Consulte a fábrica para su calibración)
Ciclo de descarga muy 1. Fluctuación excesiva de la presión de succión Verifique el ajuste de la válvula de gas caliente.
rápido 2. Fluctuación de la carga del sistema Estabilice la carga.
3. Válvula de gas caliente calibrada muy alto Regrese la válvula al ajuste de fábrica.
Compresor operando muy 1. Baja presión de succión Restablezca al ajuste de fábrica de la válvula de
frío (cilindros y el carter gas caliente E
húmedos) 2. Válvula de expansion mal ajustada o defectuosa Ajuste supercalor a 3-6°F/1.7-3.3°C o reemplace. S
3. Válvula de inyección liquida mal ajustada o defectuosa Ajuste la temperatura del gas retorno a
65°F/18.3°C sin carga. P
4. Filtro de línea de succión obstruido Verifique la caída de presión a través del filtro/ A
reemplace los elementos. Ñ
Refrigerante líquido en el 1. Vea: Compresor frío O
lado de baja del sistema L
Bajo nivel de aceite en el 1. Cedazo de retorno de aceite obstruído Limpie.
compresor 2. Fuga de refrigerante Repare la fuga.
3. Vea: Compresor frío
Alta temperatura en el 1. Válvula de inyección líquida descalibrada Verifique la operación y ajuste.
carter (normal 100°F/38°C a 2. Filtro de línea de líquido obstruído Verifique/reemplace.
105°F/41°C en el cuerpo del 3. Temperatura de descarga por encima de 275°F/135°C Verifique la operación de la unidad.
carter) 4. Válvulas internas del comprsor desgastadas o dañadas. Reemplace.
5. Válvula de inyección líquida defectuosa Reemplace.
6. El compresor no está descargando adecuadamente (20 Mecanismo del descargador. Verifique/
hp y mayores) reemplace.
7. Fuga en el sistema de refrigeración Verifique las fugas/repare y recargue el sistema.
Alta temperatura de entrada del 1. Unidad sobrecargada Verifique la temperatura del aire de entrada,
aire a la unidad “HI INLET deberá se menor de 120°F/49°C.
TEMP” (opcional) 2. Sensor de temperatura defectuoso. (TT1) Verifique/Reemplace.
Baja temperatura del aire 1. Baja presión de succión Restablezca el ajuste de fábrica de la válvula de
en el evaporador “LOW gas caliente.
EVAP AIR TEMP” (opcional) 2. Ajuste incorrecto del supercalor en la TXV Restablezca el supercalor a 3-6°F/1.7-3.3°C.
3. Sensor de temperatura defectuoso. (TT2) Verifique/Reemplace.
Alto nivel de condensador 1. Ajuste incorrecto en la válvula del dren. Incremente el tiempo de apertura del dren o
en los drenes “HI LEVEL disminuya el tiempo entre aperturas.
DRAIN #” (opcional) 2. Válvula del dren no opera adecuadamente. Repare o reemplace.
3. Interruptor del flotador defectuoso Verifique/Reemplace.
Baja presión de agua entrando 1. Refiérase a: Alta Presión del Refrigerante "HIGH
al condensador (unidades REFRIG PRESS" Unidades enfriadas por agua
enfriadas por agua) “LOW
WATER PRESS” (opcional)
Alta presión diferencial a 1. Elementos del cartucho del separador sucios Reemplace los cartuchos del separador. Refiérase
través del lado del aire del a la sección 4.0 del manual de instrucciones.
secador "CHECK SEPARA- 2. Sobrecarga de la unidad Verifique que el flujo, presión y temperatura de entrada
TOR” (opcional) se encuentren dentro de los parámetros de diseño.
3. Transductores de presión de entrada y/o salida (PT1 y Reemplace y/o calibre. Para su calibración,
PT2) defectuosos o fuera de calibración. consulte a fábrica.
4. CPU o componente del módulo defectuoso Verifique/reemplace
19 SP
 GARANTIA
El fabricante garantiza que su producto, cuando éste fué instalado adecuadamente, operado, aplicado y mantenido
de acuerdo a los procedimientos y recomendaciones indicadas en el manual de instrucciones del fabricante, está libre
de defectos en los materiales o en la mano de obra por un período de un (1) año a partir de la fecha de embarque del
fabricante o del distribuidor autorizado al comprador, o dieciocho meses a partir de la fecha de embarque de la
fábrica, lo que ocurra primero, siempre y cuando se descubra y se avise al fabricante de dicho defecto dentro del
período de garantía mencionado anteriormente. El fabricante reparará o reemplazará cualquier producto o parte que
se determine defectuoso dentro del período de garantía, siempre y cuando tal defecto ocurra por operación normal
del equipo y no como resutado de mal uso, abuso, negligencia o accidente.

La garantía cubre partes y mano de obra durante su vigencia. La reparación o el reemplazo podrá ser realizado en la
fábrica o en el sitio de instalación, a juicio del fabricante. Cualquier servicio realizado en el equipo por personas ajenas
al fabricante, debe ser primero autorizado por el fabricante. Las partes que sufran de desgaste debido a la operación
normal del equipo que requieran reemplazarse rutinariamente no están cubiertas por la garantía. Cualquier servicio
que no sea autorizado primero por el fabricante anula la garantía, y cualquier costo resultante o cualquier reclamación
subsecuente no será pagada. Los productos reparados o reemplazados bajo garantía, serán garantizados únicamente
por el período restante de la garantía del producto original. Lo anterior es la única responsabilidad ante cualquier
comprador del producto del fabricante. La responsabilidad máxima del fabricante por daños es el precio original de
compra del producto o parte.

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PRODUCTO, O NINGUN COSTO INCIDENTAL O CONSECUENTE, GASTOS O DAÑOS OCASIONADOS POR EL COMPRADOR, SEAN
DERIVADAS POR UNA INFRACCION A LA GARANTIA, NEGLIGENCIA O LA ESTRICTA RESPONSABILIDAD DE LA GARANTIA.
E El fabricante no garantiza ningún producto, parte, material, componente o accesorio
S manufacturado por otros y vendido o proveeido en conexión con la venta del producto del fabricante.
P 01/01/93
A
Ñ
O ES NECESARIO OBTENER AUTORIZACION DEL DEPARTAMENTO DE SERVICIO
ANTES DE QUE EL MATERIAL SE REGRESE A LA FABRICA O QUE SE REALICE
L
CUALQUIER REPARACION EN EL EQUIPO.

DEPARTAMENTO DE SERVICIO: (724) 746-1100

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20 SP