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UNIVERSIDAD NACIONAL DEL ALTIPLANO

FACULTAD DE INGENIERIA GEOLOGICA Y METALURGICA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA GEOLOGICA

TIPOS DE SONDEOS

CURSO:
GEOLOGIA DE CAMPO I
PRESENTADA POR:

ESTEBAN HONORO CONDORI ZUBETA

PUNO – PERÚ

2020
INTRODUCCIÓN

Los proyectos de explotación minera se pueden definir de manera conceptual como


aquellos en que se describe de manera detallada cada una de las fases necesarias
para la extracción de los recursos minerales. Para desarrollar dicho proyecto, son
necesarias muchas tareas previas para llegar a poder definir las características del
yacimiento a explotar, incluyendo como parámetro fundamental la calidad de un
mineral como la cantidad de elementos aprovechables económicamente dentro de
la matriz rocosa, además de sus características geotécnicas, que nos influirán en
gran medida en la selección del método de explotación.

De este modo, es clave conocer sobre el proceso de perforación y los distintos


métodos de perforación existentes; entendiéndose como perforación en minería la
acción o acto que, a través de medios mecánicos, tiene como finalidad construir un
agujero. Para que esto se logre debe extraerse todo el material destruido dentro del
agujero mediante la utilización de aire comprimido o agua. En este punto es donde
se produce la diferencia entre lo que es la perforación de exploración y la de
producción.

En el primer caso la materia que se extrae sirve con el propósito de analizar y poder
determinar tipos, calidades y cantidades de mineral para la eventual explotación del
yacimiento, esto mediante el tratamiento y logueo de testigos. La perforación de
producción, en tanto, tiene por finalidad cargar el pozo con explosivos y generar la
tronadura para poder triturar la roca y así ir avanzando con la explotación de la mina.
OBJETIVOS

OBJETIVO GENERAL:
 Tener un conocimiento sobre los métodos de perforación.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS:
 Determinar los factores de los que depende la ubicación de los
taladros.
 Conocer qué son las mallas de perforación y cuáles son los tipos de
mallas.

 Conocer el manejo y tratamiento del testigo, el Logueo requerido


según sea el caso.
 Puntualizar de forma clara y precisa los deberes del geólogo en la
mina, en la perforación.
 Diferenciar los tipos de perforación.
 Reconocer las Propiedades de las rocas que afectan a la
perforación.
INDICE
INTRODUCCIÓN ................................................................................................................ i
OBJETIVOS ....................................................................................................................... ii
MARCO TEÓRICO .............................................................................................................1
1. METODOS DE PERFORACION ..............................................................................1
2. ELECCION DEL METODO DE PERFORACION ......................................................2
A. PERFORACION POR PERCUSION .....................................................................3
B. PERFORACION POR ROTACION .......................................................................3
C. PERFORACION POR ROTOPERCUSION .......................................................4
3. UBICACIÓN DE TALADROS ....................................................................................5
3.1 FACTORES DE LOS QUE DEPENDE LA UBICACIÓN E INCLINACION DE
LOS TALADROS .........................................................................................................5
3.2 EL NÚMERO DE TALADROS ...........................................................................6
3.3 CARGADO DE LOS TALADROS ......................................................................7
3.4 FALLAS DE PERFORACIÓN EN TALADROS ..................................................8
4. MALLAS DE PERFORACIÓN ............................................................................... 10
4.1 DISEÑO DE MALLA DE PERFORACIÓN ....................................................... 10
4.2 EL TRAZO DE LA MALLA DE PERFORACIÓN .............................................. 11
4.3 PARTES DE UNA MALLA DE PERFORACION .............................................. 12
4.4 PERFORACION DE BARRENOS RADIALES BAJO TIERRA ......................... 17
5. TECNOLOGÍA Y EQUIPOS DE PERFORACIÓN ................................................... 19
6. DEBERES DEL GEÓLOGO ................................................................................... 30
7. TRATAMIENTO DE TESTIGOS ............................................................................. 31
7.3 REGISTRO DEL TESTIGO ............................................................................. 31
CONCLUSIONES ............................................................................................................. 44
BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................................. 45
MARCO TEÓRICO

1. METODOS DE PERFORACION

La perforación de las rocas dentro del campo de las voladuras es la primera


operación que se realiza y tiene como finalidad abrir unos huecos, con la distribución
y geometría adecuada dentro de los macizos, donde alojar a las cargas de explosivo
y sus accesorios iniciadores.
Los sistemas de penetración de la roca que han sido desarrollados y clasificados
por orden de aplicación son:
A. Mecanicos
 Percusion.
 Rotacion.
 Rotopercusion.
B. Termicos
 Soplete o lanza termica.
 Plasma.
 Fluido caliente.
 Congelación.
C. Hidraulicos
 Chorro de agua.
 Erosión.
 Cavitación.
D. Sonicos
 Vibracion de alta frecuencia.
E. Quimicos
 Microvoladura.
 Disolucion.
F. Electricos
 Arco electrico.
 Induccion magnetica.
G. Sismicos
 Rayo laser.
H. Nucleares
 Fusión.
 Fisión.

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A pesar de la enorme variedad de sistemas posibles de penetración de la roca, en
minería y obra pública la perforación se realiza actualmente, de una forma casi
general, utilizando la energía mecánica. Por este motivo, en el presente manual se
tratarán exclusivamente los métodos mecánicos, pasando revista a los
fundamentos, útiles y equipos de perforación de cada uno de ellos.
Los componentes principales de un sistema de perforación de este tipo son: la
perforadora que es la fuente de energía mecánica, el varillaje que es el medio de
transmisión de esa energía, la boca que es el útil que ejerce sobre la roca dicha
energía y el fluido de barrido que efectúa la limpieza y evacuación del detrito
producido.

2. ELECCION DEL METODO DE PERFORACION

El proceso de perforación requiere de


métodos y tecnologías apropiadas,
personal habilitado y equipamiento
adecuado. Además en la perforación el
éxito de los trabajos depende de una serie
de factores de orden técnico y geológico,
encabezados por la elección del método
de perforación adoptado.
Dentro de los diferentes requisitos se destacan: la ubicación, el proyecto y la
selección del método de perforación, a los cuales el proyectista debe estar atento y
proveerse de todos los datos disponibles para definirlos con el mayor margen de
seguridad posible.
La elección del método de perforación requiere siempre llegar a un compromiso
entre velocidad, coste y cantidad y calidad de la muestra a recuperar, además de
aspectos logísticos y medio ambientales.
Las técnicas más habituales son la perforación a rotación y la perforación a rotación
con recuperación de testigo, siendo esta ultima la técnica que posibilita la obtención
de muestras de roca para su posterior análisis. De menor a mayor coste

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comparativamente, los métodos a rotación son los más baratos, seguido por la
perforación ha roto-percusión, siendo la técnica generalmente más cara la
perforación con diamantina.

A. PERFORACION POR PERCUSION

La técnica de perforación consiste en realizar


un movimiento alternativo de bajada-subida de
una masa pesada que en su caída va
fracturando o disgregando la roca,
desprendiendo de los mismos trozos de variado
tamaño, que después se extraen por medio de
una válvula o cuchara de limpieza.
Es el de un elemento metálico que golpea y
deshace la formación: pico o trépano, y un
elemento que recoge el terreno triturado: pala o
cuchara de válvula. Con las nuevas y
potentes sondas de percusión los rendimientos son espectaculares. La facilidad de
manejo del caber en relación con el del varillaje en la perforación por rotación es
una gran ventaja, otra ventaja es la de no necesitar este sistema lodos o mezclas
tixotrópicas siempre nocivas al libre paso del agua por los acuíferos.

B. PERFORACION POR ROTACION


Los sistemas de perforación a rotación se caracterizan por que la perforación
realizada únicamente por la rotación del elemento de corte, sobre la que se ejerce
un empuje desde el extremo del varillaje, con ausencia del elemento de percusión.
Este método se subdivide a su vez en dos grupos, según la penetración que se
realice, por trituración (triconos) o por corte (brocas especiales). El primer sistema
se aplica en rocas de dureza media a alta y el segundo en rocas blandas.
La perforación rotativa es la más rápida, más barata y más sencilla de los métodos
de exploración minera. Se obtiene un rendimiento óptimo en formaciones
sedimentarias, llegando incluso a la centena de metros por relevo. Se puede
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perforar en cualquier dirección, generalmente no es aconsejable desviarse más de
45º de la vertical.
En condiciones buenas de perforación se suele utilizar el aire como fluido de
limpieza. En formaciones difíciles puede usarse agua o lodos, pero la recuperación
del detritus requiere equipos complementarios.

C. PERFORACION POR ROTOPERCUSION


El principio de perforación de estos equipos se basa en el impacto de una pieza de
acero (pistón) que golpea a un útil que a su vez transmite la energía al fondo del
barreno por medio de un elemento final (boca). Los equipos roto-percutivos se
clasifican en dos grandes grupos, según donde se encuentre colocado el martillo:

a) Martillo de cabeza
En estas perforadoras dos de las acciones básicas, rotación y percusión, se
producen fuera del barreno, transmitiéndose a través de una espiga y del varillaje
hasta la boca de perforación. Los martillos pueden ser de accionamiento
neumático o hidráulico.
Este método es rápido para la perforación en roca en buenas condiciones. Tiene
como inconveniente que la sarta de perforación sufre la percusión del martillo y
además en la perforación de barrenos largos (˃20m aproximadamente) pueden
surgir grandes desviaciones en la perforación.

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b) Martillo en fondo
La percusión se realiza directamente sobre la boca de
perforación, mientras que la rotación se efectúa en el
exterior del barreno. El accionamiento del pistón se lleva
a cabo neumáticamente, mientras que la rotación puede
ser neumática o hidráulica. Este es el método de
perforación más empleado para la perforación de
barrenos largos (˃20m), ya que se reducen las
desviaciones en estos casos y se reduce también el
desgaste de la sarta de perforación. Este método puede
usarse tanto en rocas competentes como en rocas más blandas.
Tiene como inconveniente que el diámetro mínimo de peroración debe ser mayor
que en la perforación con martillo en cabeza puesto que debe haber espacio
para alojar el conjunto de los elementos del propio martillo.

3. UBICACIÓN DE TALADROS

3.1 FACTORES DE LOS QUE DEPENDE LA UBICACIÓN E INCLINACION


DE LOS TALADROS
 Clase de terreno donde se va a perforar

Los materiales que constituyen los macizos rocosos poseen ciertas


características físicas que son función de su origen y de los procesos
geológicos posteriores que sobre ellos han actuado. El conjunto de estos
fenómenos conduce a un determinado entorno, a una litología particular con
unas heterogeneidades debidas a los agregados minerales. y a una
estructura geológica en un estado tensional característico, con un gran
número de discontinuidades estructurales (planos de estratificación,
fracturas, diaclasas, juntas, etc)

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 Número de caras libres de la labor

En una labor cualquiera se llama cara libre de la zona que se desea volar,
a cada uno de los lados que se desea volar, a cada uno de los lado que
están libres, ósea en contacto con el aire. Así por ejemplo el frente de una
galería, chimenea o pique tendrá una cara libre.

 Grado de fragmentación

Se refiere al tamaño que debe tener el material ya volado. En general


cuando más cerca se sitúan los taladros unos de otros, habrá mayor
fragmentación; en un tajeo, los taladros verticales producen mayor
fragmentación que los horizontales.

 El equipo de perforación

Aquí también hay que tener en cuenta la habilidad y destreza del


perforista, pues hay ciertos tipos de trazos inclinados que resultan
difíciles de perforar y a veces el uso de determinados equipos de
perforación, sobre todo en la perforación de arranques y cueles donde
tiene que dárseles la inclinación correcta.

3.2 EL NÚMERO DE TALADROS

 Para Terreno suave, se puede usar 3 cortes en “V” horizontales, 3 alzas,


4 cuadradores y tres arrastres, con un total de 16 taladros, para una
galería de 8’x7’, si la galería es de 7’x6’ se podrá usar sólo dos cortes en
“V” con lo que tendríamos 14 taladros.

 Para terreno duro, en una labor de 8’x7’ se puede hacer 3 cortes en “V”
con 5 ayudas, que con los otros taladros puede hacer un total de 21 a 23
taladros, para un frente menor de 7’x6’ se pueden emplear 20 taladros,
suprimiendo la ayuda anterior.

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 Para terreno muy duro, se usará el corte quemado, formado por
taladros paralelos. Para una galería de 8’x7’ tendríamos: un corte
quemado de 6 taladros en 2 filas, de los cuales 3 se cargan y 3 no se
cargan, o, si es demasiado duro 4 se cargan y 2 no se cargan; luego 4
primeras ayudas y después otras 6 ayudas, que con los demás taladros
harán un total de 26.

3.3 CARGADO DE LOS TALADROS


Colocar primero un cartucho en el fondo del taladro antes de colocar el
cartucho de cebo, para evitar que el fulminante pueda detonar durante el
atacado o que la guía se malogre al raspar contra el fondo del taladro, atacar
bien.

Colocar luego el cartucho “cebo” doblando suavemente la guía


de modo que el extremo libre del fulminante apunte hacia fuera; o sea, hacia
la mayor concentración de carga de explosivos. Si hubiera demasiada
humedad, no se doblará la guía y el fulminante apuntará hacia dentro del
taladro. No se atacará el cebo por ningún motivo.

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3.4 FALLAS DE PERFORACIÓN EN TALADROS
A. Fallas de perforación en taladros de mayor diámetro

En bancos pueden ser errores de espaciamiento entre taladros, desviación,


irregularidades en diámetro interior por terreno suave o incompetente, caída
de detritos y errores de sobreperforación (normalmente entre 10 a 12% bajo
el nivel del piso del banco).

B. Fallas de perforación en taladros de pequeño diámetro en


subsuelo

Los errores son significativos, especialmente si afectan al arranque del


disparo. Entre ellos tenemos:

a. En arranques

Insuficiente diámetro o número de taladros de alivio.

b. Desviaciones en el paralelismo

En este caso el burden no se mantiene uniforme, resulta


mayor al fondo lo que afecta al fracturamiento y al avance. Este
problema es determinante en los arranques y en la periferia
(techos) de túneles y galerías.

c. Espaciamientos irregulares entre taladros

Propician fragmentación gruesa o soplo del explosivo.

d. La irregular longitud de taladros

Influye en el avance (especialmente si el de alivio es muy


corto) y también determina una nueva cara muy irregular.

e. Intercepción de taladros

Afecta a la distribución de la carga explosiva en el cuerpo


de la roca a romper.

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f. Mayor número de taladros que los necesarios o diámetros
muy grandes

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4. MALLAS DE PERFORACIÓN

4.1 DISEÑO DE MALLA DE PERFORACIÓN:

 Es el esquema que indica la distribución de los taladros con detalle de


distancias, cargas de explosivo y secuencia de encendido a aplicarse.

 En el diseño de una voladura de banco se puede aplicar diferentes


trazos para la perforación, denominándose malla cuadrada,
rectangular y triangular o alterna, basándose en la dimensión del
burden.

 Distintas formas de amarre de los accesorios y diferentes tiempos de


encendido de los taladros se aplican para obtener la más conveniente
fragmentación y forma de acumulación de los detritos, para las
posteriores operaciones de carguío y transporte del material volado.

 Los diseños de amarre de las conexiones entre taladros de los trazos


de perforación anteriores, determinan el diseño de mallas de salida,
siendo las más empleadas la longitudinal, cuña, diagonal (Echelón)
trapezoidal y las combinadas.

 Ejemplos con malla cuadrada:

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4.2 EL TRAZO DE LA MALLA DE PERFORACIÓN

 DISPARO SIMULTÁNEO Y ROTATIVO

Cuando se disparan los taladros juntos, se dice que el disparo es


simultáneo pero si se disparan sucesivamente, de acuerdo a un orden de
encendido previamente establecido el disparo será rotativo.

El objeto del disparo rotativo es la formación y ampliación de las caras


libres, razón por la cual se usa este sistema en los trabajos de la mina, ya
que los frentes sólo presentan uno o dos caras libres.

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 CARA LIBRE

Es el lugar hacia el cual se desplaza el material cuando es disparado, por


acción del explosivo. La cara libre en un frente es una sola por ello la
función del corte o cuele es abrir otra cara libre, o sea el hueco que forma
el corte luego del disparo es otra cara libre.

 CONCEPTO DE TRAZO

Por trazo se entiende a un conjunto de taladros que se perforan en un


frente y que tienen una ubicación, dirección, inclinación y profundidad
determinadas. El trazo se hace con el objeto de:

1. Reducir los gastos de perforación y cantidad de explosivos

2. Obtener un buen avance

3. Mantener el tamaño o sección de la labor uniforme.

4. Determinar el orden y salida de los taladros

4.3 PARTES DE UNA MALLA DE PERFORACION

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Vista de frente y perfil de una malla de perforación

4.3.1. CORTE O CUELE

Es la abertura que se forma primero en un frente, mediante algunos


taladros que ocupan generalmente la parte central del trazo, que tienen una
disposición especial y son los que hacen explosión primero, el objeto de hacerse
en primer lugar el corte, es formar una cara libre, a fin de que la acción del resto
de los taladros del trazo sea sobre más de una cara libre, con lo que se
conseguirá una gran economía en el numero de taladros perforados y en la
cantidad de explosivos.

4.3.2. TIPOS DE CORTE O CUELE

Hay varios tipos de corte, que reciben diferentes nombres, según su


forma, pero todos los tipos de corte podemos agruparlos en tres: Cortes
angulares. Paralelos y combinados.

a. CORTES ANGULARES.

Se llama así a los taladros que hacen un ángulo con el frente donde se
perfora, con el objeto de que al momento de la explosión formen un cono
de base (cara libre) amplia y de profundidad moderada que depende del
tipo de terreno; entre los cortes angulares tenemos:

a.1. Corte en Cuña o Corte en V

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Está formado por 2 ó más taladros que forman una “V”, debe ser
perforada en forma simétrica a ambos lados del eje del túnel, separados
por una distancia considerable, tendiendo a encontrarse en la parte
central.

El ángulo que forman los taladros con el frente varía de 60 a 70°.


Es preciso que la profundidad del cuele sea por lo menos 1/12 mas largo
que la perforación del resto de taladros.

Ventajas:

• Menor consumo de explosivos.

• Perforación relativamente fácil.

• Trabaja bien en terrenos suaves y semiduros.

• Aplicable a secciones de hasta 6’x7’.

Desventajas:

• El avance máximo que se puede alcanzar es el ancho de la galería.

• Cuanto más largo sea el avance se cae en desviaciones en la


perforación.

• En terrenos duros se requiere más perforaciones en “V”

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a.2. CORTE EN PIRAMIDE

Está formado por 3 ó 4 taladros que se perforan y tienden a encontrarse en


el fondo. La voladura formará una abertura parecida a un cono o pirámide

Desventaja:

Dificultad en la perforación pues es difícil encontrar el ángulo agudo al


fondo de la perforación.

b. CORTES PARALELOS

Este corte consiste en perforar tres o más taladros horizontales, que son
paralelos entre si y paralelos al eje de la galería; cuanto más duro es el
terreno, estos taladros deberán estar más cerca uno del otro. De los
taladros que forman el corte o cuele, uno o más se dejan sin cargar con
el objeto de que dejen un espacio libre (cara libre)que facilite la salida de
los otros taladros que están cargados. El cuele de este tipo más usado
es el corte quemado.

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b.1. CORTE QUEMADO

En estos cueles todos los barrenos se perforan paralelos y con


el mismo diámetro. Algunos se cargan con gran cantidad de explosivo
mientras que otros se dejan vacíos. Se requiere dejar suficientes
taladros sin cargar con el fin de asegurar la expansión de la roca.
Todos los taladros del cuele deberán ser 6 pulg. más profundas que el
resto de los taladros del trazo.

Ventajas:

• Es ideal para terrenos muy duros.

• Permite un buen avance.

Desventajas:

• Tiene el inconveniente de que es difícil perforar los taladros tan cerca


uno de otros y paralelos.

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• Requiere más explosivos que un cuele en “V”.

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4.4 PERFORACION DE BARRENOS RADIALES BAJO TIERRA
 Es la perforación de barrenos en bancos de mineral útil, cuyas
longitudes y direcciones dan la forma geométrica de un abanico que
se cargan posteriormente con ANFO, dinamita y cordón detonante.

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 La separación entre columnas de barrenos, se hace de acuerdo a las
necesidades de arranque, granulometría y cantidad de mineral.

 De la inclinación de los barrenos depende que el cargue del barreno


con ANFO, se realice manual o mecánicamente.

 En caso de utilizar el cargue mecánico en barrenos inclinados, el


ANFO se inyecta a presión; si el cargue del barreno con ANFO es
manual, se introducen bolsas con ANFO con ayuda del tacador.

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5. TECNOLOGÍA Y EQUIPOS DE PERFORACIÓN.

7.1 TECNOLOGÍA.
A fines de los cincuenta, aparecen los trépanos jet, provistos de boquillas
de carburo tungsteno cambiables, diseñados para optimizar la penetración del
impacto en las rocas.

Este empleo del lodo como transmisor de potencia agregó otra tarea tan
importante como las que ya tenía asignadas: acarrear hasta la superficie los
recortes del trépano (cuttings), mantener la estabilidad de las paredes del pozo,
controlar el ingreso de fluidos al pozo, permitir la admisión en capas de alta
permeabilidad, entre otras tareas.

Esta innovación tecnológica obligó a los fabricantes de trépanos a recurrir


a los servicios de especialistas en la hidráulica de la perforación, quienes
desarrollaron sistemas de cálculo para obtener la máxima potencia en el fondo
del pozo para el perforador, quien era, en última instancia, el que decidía los
diámetros de boquilla que se utilizarían y administraría, asimismo, la potencia de
las bombas de las que disponía el equipo. Además, debía encontrar una solución
de equilibrio al determinar las propiedades del lodo a emplear.

Esta utilización de la hidráulica para la transmisión de potencia hasta el


fondo del pozo promovió una importante repotenciación de los equipos
perforadores, al obligarlos a incrementar los HP hidráulicos disponibles y llevar
la potencia de bombeo de, por ejemplo, 200 HHP a 800 HHP para los equipos
con capacidad perforante de hasta 2000 m; o por poner otro caso, de 1000 HHP
a 3000 HHP para los equipos con capacidad perforante hasta 5000 m.

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7.2 EQUIPOS DE PERFORACIÓN.

1. Equipos de Perforación Manual

Es el sistema de perforación más convencional de perforación, utilizado


por lo general para labores puntuales y obras de pequeña escala debido
principalmente a la facilidad en la instalación de la perforadora y a los
requerimientos mínimos de energía para funcionar (un compresor portátil). Esto
permite realizar labores de perforación en zonas de difícil acceso sin que sea
necesario personal muy experimentado para la operación y mantención de las
perforadoras, lo que significa un menor costo por metro perforado.

 Perforación manual con martillo en cabeza.

Este sistema de perforación se puede calificar como el más clásico o


convencional, y aunque su empleo por accionamiento se vio limitado por los
martillos en fondo y equipos rotativos, la aparición de los martillos hidráulicos
en la década de los setenta lo ha hecho resurgir, ampliando su campo de
aplicación.

 Perforadoras neumáticas

En este tipo de perforadoras, el martillo es accionado por aire


comprimido. Los principales componentes de este sistema son:

 Cilindro cerrado con una tapa delantera que dispone de una abertura
axial donde va colocado el elemento portabarras, así como un
dispositivo retenedor de barras de perforación.
 El pistón, que con su movimiento alternado golpea el vástago o culata
a través de la cual se transmite la onda de choque a las barras.

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 La válvula, que regula el paso de aire comprimido en un volumen
determinado y de manera alternativa a la parte anterior y posterior del
pistón.
 El mecanismo de rotación, ya sea de barra estriada o de rotación
independiente.
 El sistema de barrido, que consiste en un tubo que permite el paso del
aire hasta el interior de las barras.

 Accesorios

 Empujadores.
Son los accesorios utilizados para dar el empuje que requiere la
perforadora. Básicamente, un empujador consta de dos tubos: uno
exterior de aluminio o de un metal ligero y otro interior de acero, el que
va unido a la perforadora. El tubo interior actúa como un pistón de doble
efecto, controlándose su posición y fuerza de empuje con una válvula
que va conectada al circuito de aire comprimido. Esto permite avanzar
con la perforación y usar el accionamiento neumático del empujador
para el avance respectivo.

 Barrenas integrales.

Es el conjunto de barras que unen la fuente de energía mecánica

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(pistón) con la roca mediante el bit. Las barras integrales están
constituidas por un culatín que está en contacto directo con el pistón de
la perforadora y una barra que va unida a la broca o bit, que es el
elemento que está en contacto con la roca. Este dispositivo es el que
ejerce el mecanismo de fractura y avance sobre el macizo rocoso.

 Características principales

Las longitudes de perforación que se alcanzan mediante este


sistema de perforación neumático suelen no superar los 30 m debido a
las importantes pérdidas de energía en la transmisión de la onda de
choque y desviaciones que tienen lugar en la perforación.

Característica Valores
Relación diámetro pistón/diámetro de
perforación 15/1,7 mm/mm
Carrera del pistón 35 - 95 mm
Frecuencia de golpeo 1500 a 3400 golpes/min.
Velocidad de rotación 40 - 400 RPM
2,1 - 2,8 (m3/min cm
Consumo relativo de aire diámetro)

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El campo de aplicación de las perforadoras neumáticas de
martillo en cabeza se ha ido estrechando cada vez más hacia
perforaciones cortas -de longitudes entre 3 y 15 m, y diámetros entre 50
mm a 100 mm-, fundamentalmente debido a que la frecuencia de
impactos y la forma de la onda de choque que se transmite con pistones
de gran diámetro conllevan a un elevado consumo de aire comprimido
(2,4 m3/min por cada centímetro de diámetro) y a fuertes desgastes que
se producen en todos los accesorios (barras, manguitos,
brocas, etc.).

Estas características constituyen la principal desventaja de las


perforadoras neumáticas. No obstante, estos equipos presentan aún
numerosas ventajas:

 Gran simplicidad de manejo.


 Fiabilidad y bajo costo de mantenimiento.
 Facilidad de reparación.
 Bajos precios de mercado.
 Posibilidad de funcionar conectados a antiguas instalaciones de
aire comprimido de minas subterráneas.

2. Equipos de Perforación Mecanizada.

La necesidad de incrementar los diámetros de perforación (sobre 3")


para responder a mayores ritmos de producción en las faenas mineras, y el
desarrollo tecnológico en el ámbito de la automatización de las operaciones
introdujeron importantes cambios a la perforación de rocas.

La mecanización utiliza sistemas que permiten relacionar los valores de


las variables de rotación, empuje, percusión, barrido con los de las variables

[geología de campo I] Página 24


dependientes de la roca (dureza, resistencia) y con las posibilidades de los
equipos de perforación, en función de una mayor velocidad de penetración y
mayor rendimiento, que en definitiva llevan a un menor costo por metro
perforado.

 Perforadoras hidráulicas con martillo en cabeza (O.T.H)

A finales de los años sesenta y comienzo de los setenta tuvo lugar un


gran avance tecnológico en la perforación de rocas a causa del desarrollo de los
martillos hidráulicos.

Una perforadora hidráulica consta básicamente de los mismos elementos


que una neumática. Sin embargo, la principal diferencia entre ambos sistemas
radica en que las perforadoras hidráulicas utilizan un motor que actúa sobre un
grupo de bombas, las que suministran un caudal de aceite que acciona los
componentes de rotación y movimiento alternativo del pistón.

Martillo hidráulico

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Aunque en un principio la introducción de estos equipos fue más
importante en trabajos subterráneos, con el tiempo se han ido imponiendo en las
faenas de perforación de superficie, complementando a las perforadoras
neumáticas.

La perforación hidráulica supone una superioridad tecnológica en relación


con la perforadora neumática debido a las siguientes características:

 Menor consumo de energía. Las perforadoras hidráulicas trabajan con fluidos


a presiones muy superiores a las accionadas neumáticamente y, además,
las caídas de presión son mucho menores. Por lo tanto, la utilización de la
energía es más eficiente, siendo necesario sólo 1/3 de la energía que se
consume con los equipos neumáticos.
 Menor costo de accesorios de perforación. En los martillos hidráulicos la
transmisión de energía se efectúa por medio de pistones más alargados y de
menor diámetro que los de los martillos neumáticos. La fatiga generada en
las barras depende de la sección y del tamaño del pistón. La forma de la onda
de choque es mucho más uniforme en los martillos hidráulicos que en los
neumáticos, donde se producen niveles de tensión muy elevados, que son el
origen de la fatiga sobre el acero y de una serie de ondas secundarias de
bajo contenido energético. En la práctica, se ha comprobado que la vida útil
de la sarta se incrementa en 20% para perforadoras hidráulicas.
 Mayor capacidad de perforación. Debido a la mejor transmisión de energía
de la onda, las velocidades de penetración de las perforadoras hidráulicas
son entre 50% y 100% mayores que en los equipos neumáticos.
 Mejores condiciones ambientales. Los niveles de ruido en una perforadora
hidráulica son sensiblemente menores a los generados por una neumática
debido a la ausencia del escape de aire. Además, la tecnología de la
perforadora hidráulica ha logrado el desarrollo de mejores diseños de

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equipos, haciendo que las condiciones generales de trabajo y seguridad sean
mucho más favorables.
 Mayor elasticidad de la operación. En la perforadora hidráulica es posible
variar la presión de accionamiento del sistema, la energía por golpe y la
frecuencia de percusión.
 Mayor facilidad para la automatización. Estos equipos son mucho más aptos
para la automatización de operaciones, tales como el cambio de varillaje y
mecanismos antiatranque, entre otros.

Por el contrario, los inconvenientes que presentan son:

 Mayor inversión inicial debido a todos los componentes asociados a la


perforadora, a su sistema de avance automático y a las características de las
fuentes de energía que utiliza (energía eléctrica e hidráulica).
 Reparaciones más complejas y costosas que en las perforadoras
neumáticas, requiriéndose una mejor organización y formación de personal
de mantenimiento.

 Principales características

Característica Unidades
Presión de trabajo 7,5 - 25 MPa
Potencia de impacto 6 - 20 kw
Frecuencia de golpeo 2000 - 5000 golpes/min
Velocidad de rotación 1 - 500 RPM
Consumo relativo de aire 0,6-0,9 (m3/min. cm diámetro)

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 Perforadoras con martillo en fondo (D.T.H).

Los martillos que poseen estos equipos fueron desarrollados por Stenuick en
1951, y desde entonces se han venido utilizando tanto en minas a cielo
abierto como en minas subterráneas asociadas al uso de métodos de
explotación de tiros largos (L.B.H.) y V.C.R.

Actualmente, en el caso de obras de superficie, este método de perforación


está indicado para rocas duras y diámetros superiores a los 150 mm.

El funcionamiento de un martillo en fondo se basa en que el pistón golpea


directamente a la broca durante la perforación, generalmente con una
frecuencia de golpeo que oscila entre 600 y 1.600 golpes por minuto.

El fluido de accionamiento es aire comprimido, que se suministra a través de


un tubo que constituye el soporte y hace girar el martillo. La rotación es
efectuada por un simple motor neumático o hidráulico montado en el carro
situado en superficie.

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La limpieza del detrito se efectúa por el escape del aire del martillo a través
de los orificios de la broca.

Considerando la posible percusión en vacío de los martillos que implica una


pérdida de energía, los martillos de estas perforadoras suelen ir provistos de
un sistema de protección, que cierra el paso del aire al cilindro cuando la
broca no se apoya en la roca del fondo del taladro.

Las velocidades de rotación recomendadas varían en función del tipo de


roca. Los valores se señalan en la siguiente tabla:

Velocidades de rotación aconsejadas en función del tipo de roca


Tipo de roca Velocidad de rotación (RPM)
Muy blanda 40-60
Blanda 30-50
Media 20-40
Dura 10-30

En la práctica, puede ajustarse la velocidad de rotación a la de avance


utilizando la siguiente expresión:

Velocidad de rotación (RPM) = 1.66 x Velocidad de penetración (m/h)

 La perforación con martillo en fondo presenta ventajas en relación con


la utilización del martillo en cabeza:

 La velocidad de penetración se mantiene prácticamente constante a


medida que aumenta la profundidad de la perforación.

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 Los desgastes de las brocas son menores que con martillo en cabeza
debido a que el aire de accionamiento que pasa a través de la broca
limpiando la superficie del fondo asciende eficazmente por el pequeño
espacio anular que queda entre la tubería y la pared del pozo.
 La vida útil de las barras es más larga en relación con las utilizadas con
martillo en cabeza.
 Las desviaciones de los barrenos son muy pequeñas, por lo que son
apropiados para perforaciones de gran longitud.
 El costo por metro lineal en diámetros grandes y rocas muy duras es
menor que con perforación rotativa.
 El consumo de aire es más bajo que con martillo en cabeza neumático.
 El nivel de ruido en la zona de trabajo es inferior al estar el martillo
dentro de la perforación.

 El martillo en fondo presenta ciertos inconvenientes respecto del


martillo en cabeza, los que se señalan a continuación:

 Cada martillo está diseñado para una gama de diámetros muy estrecha,
que oscila entre 12 y sobre 200 mm.
 El diámetro más pequeño está limitado por las dimensiones del martillo
con un rendimiento aceptable, que en la actualidad es de unos 76 mm.
 Existe un riesgo de pérdida del martillo dentro de los barrenos por
desprendimientos de roca.
 Se precisan compresores de alta presión con elevados consumos
energéticos.

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6. DEBERES DEL GEÓLOGO

 Responsable del personal de turno a su cargo.


 Supervisar correctamente la unidad de perforación a su cargo, más el
cuidado respectivo.
 Aplicar las políticas de Seguridad Industrial y Medio Ambiente, de la
Empresa y de la Minera, durante el desarrollo de todo el proyecto.
 Informar y dar parte al Residente de Proyecto, del comportamiento de su
turno.
 Asistencia puntual y cumplimiento de todos los horarios diarios de trabajo.
 Mantener la buena política de relación, con la minera en contrato.
 Uso y control adecuado de los EPP’S, en su Turno.
 Corroborar la limpieza y orden de la plataforma, accesorios, herramientas y
unidad de perforación, evitando cualesquier riesgo de incidentes y
accidentes.
 Ser un buen líder de grupo, en la conducción del personal dentro y fuera del
área de trabajo.

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7. TRATAMIENTO DE TESTIGOS:

7.3 REGISTRO DEL TESTIGO:

Las muestras que se obtienen con estas PD, son cilindros macizos rocosos
denominados “testigos” o “cores”, de diámetro variado según la línea de tubería
de perforación utilizada: Línea BQ (36,5 mm), línea NQ (47,6 mm) y línea HQ
(63,5 mm). Luego de extraídos, los testigos son colocados en cajas de madera
preparadas para tal fin, identificadas con el nombre del proyecto, número del
sondeo (perforación), ubicación, intervalo de perforación de la muestra, fecha,
etc.

Los testigos dan un trazado de información de la geología, y son analizados


para buscar metales para confirmar cuales secciones pueden ser calificadas
como mineralizadas. La exploración de un criadero requiere un programa
extenso de perforación con testigos y muestreo. La perforación con testigos se
usa mucho también en minas en funcionamiento.

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Es el instrumento estándar para obtener información por adelantado sobre las
condiciones del mineral y la roca. Esta información por adelantado es de
importancia vital para la planificación del desarrollo de la mina a largo plazo

En el campo se recibe los testigos en cajas (las que Perforación Diamantina las
proporciona lavadas, enumeradas y metradas), para luego ser trasladadas al
área de Muestrería – Geología.

En cuanto al material de la caja este puede ser de cartón o plástico, con su


respectivo diseño y acondicionado para llevar las muestras de Core, que están
distribuidas en un separador de 5 canales de 61 centímetros cada una. En el
caso de los separadores se cambian estos dependiendo de las líneas de
perforación HQ y NQ. (Ver figuras A y B, abajo).

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a. ESPILTADO DE CORES:

Es el seccionamiento en forma longitudinal del core por la mitad, una parte


es enviada a concentradora mientras que otra parte es almacenada para
estudios posteriores. Un reporte de ensayos de laboratorio con las corridas,
número de muestra y observaciones correspondientes. Este reporte se
envía junto con las muestras al laboratorio.

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b. EL ETIQUETADO Y EMBOLSADO:

Es secuencial de acuerdo a lo muestreado en la corrida.

 Las etiquetas van en cada una de las bolsas de muestreo con los datos
especificados dentro de la bolsa de muestreo.
 Una vez etiquetado y embolsado la muestra de core, se procede a
enviarla a concentradora.
 También se envía dos sobres vacíos codificados. Ambos sobres son
llenados por finos, una para ser analizado y la otra que retorna como
contra-muestra a los almacenes de Geología.

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c. RECEPCIÓN DE MUESTRAS:

Entrega de bolsas de muestra esplitada a la concentradora, previamente se


hará las coordinaciones respectivas con la gente de la concentradora para
evitar posibles errores a posteriori.

d. LABORATORIO

Se trata la muestra fina para su análisis, por diferentes procesos químicos


de acuerdo a los elementos que se requiera y así obtener resultados de
ensayos para diferentes elementos. Luego del proceso de análisis de la
muestra se envía los resultados a Geología.

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e. RECOJO DE GRANZAS Y FINOS

Luego de tratamiento de las muestras en concentradora estas son llevadas


hacia los almacenes de Geología.

f. ALMACENAMIENTO DE CORES, GRANZAS Y FINOS

Para los cores se hace en orden a las corridas o también al número de caja
uno sobre otro; es recomendable tenerlo en lugares secos porque la
humedad afecta a las cajas de cartón.Las granzas se las agrupa por taladros
y se las apila consecutivamente al igual que los finos.

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Almacenamiento en el campamento y en el laboratorio.

LOGEO DEL TESTIGO:

Se debe registrar los siguientes datos:

 Básicos: proyecto, nombre y número de referencia, localización, número


de sondeo, coordenadas, inclinación y orientación, fecha, contratista,
supervisor y sondista.
 Método de perforación: máquina, tipo de perforación, diámetro,
características de los útiles de perforación, tipos de lodos (si se
emplearan), tipo de circulación (directa o inversa) y otras características
técnicas.
 Progreso de perforación: maniobras, metros de avance, velocidad de
avance, resistencia al avance, recuperación, pérdidas y filtraciones de
fluidos, inestabilidades de las paredes, averías, niveles freáticos, número
de golpes para la hinca del tomamuestras, ensayos realizados, etc.

 LOGUEO GEOLOGICO

El proyecto de automatización del la captura de datos del logueo


geológico, es parte del Sistema de Control de Operaciones Minero
Metalúrgicas, la cual permite al personal de geología tener una mejor

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administración, control, disponibilidad y eficiencia en el proceso de
registro de datos del logueo.

La necesidad de desarrollar e implementar esta aplicación viene del interés de


mejorar el proceso de captura y registro de información del proceso de logueo,
la cual simplifica y reduce considerablemente los tiempos dedicados a esta
actividad.

Este sistema es capaz de interactuar a través de un teclado y de terminales


dactilares, mediante la utilización de terminales "Touch Screen"; esta solución
permite el registro de testigos (Metraje, Litología, Alteraciones, Mineralización,
Cajas, Ensayos, Desviaciones, etc.), en el Sistema de Control de Operaciones
Minero Metalúrgicas.

Este proyecto permite:

Reducir los costos de la captura manual de datos, liberando recursos para


otras actividades más importantes.

Aumentar la calidad de los datos, limpia y confirma datos automáticamente


mediante la aplicación de reglas de negocio y de validaciones contra bases de
datos.

Acelerar la entrega de documentos y datos a su sistema, permite el


almacenamiento eficiente y el acceso a los datos.

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 LOGUEO MINERO

El Logueo geológico minero es la descripción de los minerales


presentes en los cores con la finalidad de adquirir la mayor información
posible acerca de las alteraciones que se encuentran en el yacimiento.

Al conocer esta información se podrá determinar:

 El modelado del yacimiento


 Estimación de recursos

a. LOGUEO GEOTÉCNICO

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Logueo Geotécnico, Es la descripción visual de la resistencia de la roca,
espaciamiento de fracturas, condiciones de discontinuidades como
rugosidad, relleno, intemperismo, etc. Esta información Geotécnica obtenida
del logueo y en base a los ensayos geomecánicos que se le aplica a la
muestra de Core, nos va a permitir elaborar la calidad de la roca, análisis
cinemáticos y los Modelos Geomecánicos de la Mina.

 Determinar las características de suelos y rocas.


 Determinar la estabilidad de taludes.
 Información del nivel freático para fines de construcción.

La descripción geotécnica de los testigos puede realizarse de forma


simultánea a la perforación o justo a continuación, no debiendo retrasarse,
ya que determinados tipos de materiales sufren alteraciones que modifican
sus propiedades (como la pérdida de humedad en los suelos). El
procedimiento a seguir es el siguiente:

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1. Descripción sistemática:
2. En materiales rocosos:
3. Índice RQD.
4. Fotografías de las cajas

Descripción sistemática: naturaleza y composición, litología, tamaño de


grano, color, textura, grado de meteorización, consistencia y resistencia a
la penetración, etc.

En materiales rocosos: descripción de discontinuidades (tipo, apertura,


rellenos, etc.), porcentaje de recuperación de testigos.

Índice RQD e índice N30 que representa el número de fracturas por cada
30 cm de testigo.

Fotografías de las cajas realizadas de forma que sea claramente


identificables las tablillas separadoras con sus cotas, colores, texturas,
fracturas de los testigos, así como el número de la caja y las profundidades
perforadas.

Además debe registrarse la profundidad del nivel freático.

La APERTURA es la distancia perpendicular entre las caras de la roca de


una discontinuidad, cuyo espacio está relleno de aire o agua.

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Rock Quality Designation RQD

Método de Cálculo

Basándose en los rangos de los valores del RQD, el macizo rocoso puede
ser caracterizado según la valoración siguiente:

Los testigos se van colocando en cajones especiales en cuyos bordes


constan las progresivas de profundidad.

Todos estos trozos enteros de testigo o estas partes de roca fracturada se


miden y se contabilizan para entonces aplicarlos a una fórmula de cálculo.

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La condición para ser contabilizadas es que éstas tengan una longitud
mayor que 0,1 m

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CONCLUSIONES

 EL Diseño de las mallas de perforación es de suma importancia y debe


considerar las fallas y fracturas que presenta el terreno para evitar
atascamientos.
 El buen tratamiento de las muestras nos van a brindar como resultado
muy buenos datos para su posterior tratamiento minero o en lo que se
emplee.

 Es recomendable hacer una relación y un plano de ubicación de


taladros, granzas y finos por si es necesario un remuestreo ó relogueo.

 Saber las características del macizo rocoso donde se va a


realizar la perforación, reducirá costos a la empresa.

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BIBLIOGRAFÍA

 ATLAS COPCO: «Manual Atlas Copco». Cuarta edición, 1984.


 - HEINZ, W. F.: «Oiamond Orilling Handbook». Sigma Press (Pty) Limited.
1989.
 - LOPEZ JIMENO, C. et al.: «Factores Geomecánicos que influyen en la
Selección de Equipos de Arranque en Minería y Obras Públicas». ITGE.
1986.
 - LOPEZ JIMENO, C. et al.: «Manual de Tecnología de Perforación y
Aplicaciones de los Sondeos». ITGE. 1994 (En imprenta).
 - SANOVIK-COROMANT: «Manual de Perforación de Rocas. Teoría y
Técnica». 1983.

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