UNIVERSIDAD UTE

INGENIERÍA ELECTROMECÁNICA

MATERIA: MAQUINAS ELECTRICAS II

TEMA: MANUFACTURA DE CLASE MUNDIAL

ING: BAIRON RENTERIA

ESTUDIANTES:
DAVID NICOLALDE
JAIME SANCHEZ
PATRICIO HIDALGO
ALEJANDRO AYALA
JAIME VELEZ
JUAN CARLOS SACHERI

GRUPO 3

FECHA: 0/12/2019
MANUFACTURA CLASE MIUNDIAL
La manufactura de clase mundial; se fundamenta en La Excelencia como Forma de Vida,
hacer las cosas bien desde el principio; para garantizar la minimización de las perdidas
en cualquier tipo de industria. Los principios en 3Y,5S, KAIZZEN, ESMED, JUSTO A
TIEMPO y MQT , son enfoques filosóficos orientales, aplicados a las industrias para
obtener altos niveles de productividad , fundamentado básicamente en las personas.
Las 5s
Las 5S son un método de gestión japonesa originado en los años 1960 en Toyota, esta
técnica es denominada de esta manera gracias a la primera letra en japonés de cada una
de sus cinco fases. Esta metodología pretende reducir los costos por pérdidas de tiempo
y energía, mejorar la calidad de la producción, minimizar los riesgos de accidentes o
sanitarios, incrementar la seguridad industrial y mejorar las condiciones de trabajo al igual
que elevar la moral del personal.
Términos de las 5s.
1. Seiri Clasificar: Separar innecesarios Pretende: Eliminar lo innecesario en el espacio
de trabajo
2. Seiton Ordenar: Situar necesarios Pretende: Organizar adecuadamente los elementos a
usar en el espacio de trabajo
3. Seisō Limpiar: Eliminar suciedad Pretende: Un lugar limpio no es el que más se limpia
sino el que menos se ensucia
4. Seiketsu : Señalizar anomalías Pretende: Detectar situaciones irregulares o anómalas,
mediante normas sencillas y visibles
5. Shitsuke Entrenamiento y autodisciplina Mejorar continuamente Pretende: Trabajar
permanentemente de acuerdo con las normas establecidas.

Las 5S representan la base de la creación de un buen mantenimiento y de la mejora

continua, ya que kaizen y otras metodologías que buscan como objetivo general la mejora
continua, tienen como filosofía principal las 5S.

KAIZEN
Kaizen (‘cambio a mejor’ o ‘mejora’ en japonés), en el uso común de su traducción al
castellano, significa “mejora continua” o “mejoramiento continuo”, y su metodología de
aplicación es conocida como la MCCT: La Mejora Continua hasta la Calidad Total.
Se refiere a Kaizen como una estrategia o metodología de calidad en la empresa y en el
trabajo, tanto individual como colectivo. Kaizen es hoy una palabra muy relevante en
varios idiomas, ya que se trata de la filosofía asociada al casi todos los sistemas de
producción industrial en el mundo.
“¡Hoy mejor que ayer, mañana mejor que hoy!” es la base de la milenaria técnica, y su
significado es que siempre es posible hacer mejor las cosas. En la cultura japonesa está
implantado el concepto de que ningún día debe pasar sin una cierta mejora.
El éxito que el kaizen ha adquirido en la actividad empresarial deviene justamente de la
incitación a mejorar los estándares, sean niveles de calidad, costes, productividad o
tiempos de espera. La metodología del kaizen permite establecer estándares más altos y
las empresas japonesas como Toyota, Hitachi o Sony fueron desde los años 80 un buen
ejemplo del mejoramiento continuo de los estándares productivos.
En el desarrollo y aplicación del Kaizen se ven amalgamados conocimientos y técnicas
vinculados con Administración de Operaciones, Ingeniería Industrial, Comportamiento
Organizacional, Calidad, Costos, Mantenimiento, Productividad, Innovación y Logística
entre otros. Por tal motivo bajo lo que se podría llamar la sombrilla del Kaizen se
encuentran involucradas e interrelacionadas métodos y herramientas tales como: Control
Total de Calidad, Círculos de Calidad, Sistemas de Sugerencias, Automatización,
Mantenimiento Productivo Total, Kanban, Mejoramiento de la Calidad, Just in Time,
Cero Defectos, Actividades en Grupos Pequeños, Desarrollo de nuevos productos,
Mejoramiento en la productividad, Cooperación Trabajadores-Administración y
Disciplina en el lugar de trabajo, entre otros.

El Kaizen utiliza el Circulo de Deming como herramienta para la mejora continua. Este
círculo de Deming también se le llama PDCA por sus siglas en inglés.
 Plan (Planear): en esta fase el equipo pone su meta, analiza el problema y define
el plan de acción
 Do (Hacer): Una vez que tienen el plan de acción este se ejecuta y se registra.
 Check (Verificar): Luego de cierto tiempo se analiza el resultado obtenido.
 Act (Actuar): Una vez que se tienen los resultados se decide si se requiere alguna
modificación para mejorar

Total Quality Control o Total Quality Management (TQM)

Existen muchos sistemas y herramientas para la gestión de la calidad. El TQM (Total
Quality Management) engloba todas las herramientas para dar un enfoque global a la
gestión de la calidad y centrarse en las necesidades de cada proceso en particular.
Los cuatro niveles distintos de mejora del TQM se basan en los principios de “No
Aceptar”, “No Provocar” y “No Traspasar” la “No Calidad” y permiten a la empresa pasar
de una situación inicial en la que los defectos llegan al cliente, a una situación ideal de
“Cero Defectos”, en la que se eliminan las quejas de los clientes y se minimizan los costes
de reprocesado, de corrección de errores y de despilfarro de tiempo, trabajo y materiales.

Las herramientas del TQM para conseguir estas tres máximas implementadas a través de
la matriz de Autocalidad, son:
 Trabajo estándar
 Autocontrol (control autónomo)
 Sistemas Poka-Yoke (anti-error)
 Autonomoción (Jidohka)
 Control Estadístico del Proceso (CEP)
 6 sigma”, aplicando la solución estructurada de problemas.