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Stage de fin d’étude 2010

Remerciements

Avant toute chose, je tiens à adresser mes vifs remerciements aux


personnels de l’entreprise GOCP, qui m’ont procuré l’aide nécessaire pour
le déroulement de ce stage.

Mes profonds respects et remerciements à mes encadrants de


stage : Mr. CHRIFI et Mr. REDA qui m’ont encadré durant toute la période
du stage et pour la confiance qu’ils m’ont accordée ainsi que pour
l’autonomie qu’ils m’ont laissée pour mener à bien ce stage.

Mes remerciements s’adressent aussi aux membres du jury : Mr.


MIRIMI, Mme. OUDGHIGHI, Mr LOUKDACHE et Mr JILBAB aussi à tous
ceux qui ont contribué de près ou de loin à l’élaboration de ce travail.

Aucun mot ne sera être assez expressif pour remercier et rendre


hommage à Mme Soumia ELHANI coordonatrice de la filière
Electromécanique et Systèmes Automatisés pour leur sens du devoir,
leur soutien moral, leur compréhension, patience, et leur collaboration
durant toute la période de stage.

Introduction

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Stage de fin d’étude 2010

En 17 Mai, j’ai émis le souhait d’effectuer un stage professionnel.


Grâce à l’Ecole Normale Supérieure de l’Enseignement Technique de
Rabat, j’ai eu l’opportunité de venir au groupe OCP Safi, et d’être accueilli
par leur personnel.

Ce stage est d’une durée de 4 semaines permet de concrétiser mes


connaissances acquises dans notre formation : « Licence Professionnelle
Electromécanique et Systèmes Automatisés » à l’ENSET de Rabat, et
d’améliorer mes capacités personnelles : qualité de travail, savoir faire et
savoir être.

Ce rapport représente mon travail réalisé dans le service : régulation


et instrumentation « CIS/I-PC/LM » au sein de l’atelier phosphorique du
Maroc-Chimie et qui sera répartit de la manière suivante :

Présentation générale de l’organisme d’accueil.


Définition générale de la fonction régulation industrielle.
Etude de l’équipement de dosage du phosphate brut.
Thème 1 : étude de l’intégration de l’unité CAP (concentration de
l’acide phosphorique) dans le système de supervision.
Thème 2 : étude du problème d’archivage du poste N°2 de
supervision
Description de tâches assistées.

Une conclusion générale est donnée en fin du rapport.

Liste des fi gures


Figure 1 : Organigramme de GOCP

Figure 2 : Boucle de régulation basique

Figure 3 : Doseur à bande

Figure 4 : Eléments principales de la chaine de régulation du doseur à bande

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Figure 5 : Principe de fonctionnement

Figure 6 : Chaine de régulation du débit

Figure 7 : Station de pesage

Figure 8 : Station de pesage réelle du doseur à bande

Figure 9 : Montage permettant la transmission du signal poids

Figure 10 : Montage permettant la transmission du signal vitesse

Figure 11 : Codeur incrémental du doseur à bande

Figure 12 : Chaine de régulation du doseur à bande

Figure 13 : Eléments constituants la chaine de régulation du niveau

Figure 14 : Principe de calcul de niveau

Figure 15 : Sonde capacitive du doseur à bande

Figure 16 : Chaine de régulation du sas

Figure 17 : Apparition des gouttelettes d’eau

Figure 18 : Boucle de régulation qui doit être mis en œuvre

Figure 19 : Niveau de trémie

Figure 20 : Mode de détection de niveau par pertes de poids

Figure 21 : Boucle de régulation de température

Figure 22 : Acheminement de l’information

Figure 23 : Déroulement des travaux de réaménagement

Figure 24 : Salle de contrôle avec des équipements analogiques

Figure 25 : Chaine de régulation classique

Figure 26 : Chaine de régulation moderne

Sommaire
Remerciements

Introduction

Listes des figures

CHAPITRE 1 : Organisme d’accueil

I. Présentation du G.O.C.P

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Stage de fin d’étude 2010

II. Présentation de Maroc-Chimie

III. Atelier phosphorique

CHAPITRE 2 : Régulation industrielle

I. Généralités sur la régulation

1.1.Définition

1.2.Choix des boucles de régulation

CHAPITRE 3 : Etude de l’équipement doseur à bande

I. Introduction

II. Définition

III. Description

IV. Principe de fonctionnement

4.1.Partie mécanique

4.2.Partie électrique

4.3.Partie électronique

V. Fonction de régulation du doseur à bande

5.1.La régulation du débit

5.1.1........................................................................................... Signal poids

5.1.2........................................................................................ Signal vitesse

5.2.Conclusion

5.3.La régulation du niveau

VI. Les problèmes de la chaîne de régulation

VII. Solutions proposées

CHAPITRE 4 : Etude de l’intégration de l’unité CAP dans le système de supervision

I. Généralités sur la supervision

II. Présentation du problème

2.1.Les régulations : boucles de température de vapeur

2.2.Les sécurités

III. Solution Proposée

3.1.Structure de base du système de supervision

3.2.L’installation

3.2.1.......................................................................................... Modifications

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3.2.2........................................................................Configuration nécessaire

3.2.3.................................................................................................. Le câble

3.2.4......................................................................... Stratégie d’intégration

3.2.5..........................................................................Ressources nécessaires

3.2.6.................................Graphe de GANT pour l’Organisation des Travaux

CHAPITRE 5 : Etude d’archivage du poste N°2 de supervision

I. Introduction

II. Constitution d’une chaîne de régulation

2.1.Constituants d’une chaîne classique

2.2.Constituants d’une chaîne commandée par DCS

III. Analyse du poste n°2 de l’atelier PP1

CHAPITRE 6 : Travaux assistés

I. Tache N°1

II. Tache N°2

III. Tache N°3

Conclusion

Bibliographie

Annexes

CHAPITRE 1
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Organisme d’accueil

Ce chapitre a pour intérêt de


présenter l’organisme
d’accueil GOCP et plus
précisément le MAROC
CHIMIE de SAFI (atelier
phosphorique 1) lieu du mon
stage.
I. Présentation du G.O.C.P :
Le sous-sol marocain renferme les plus importants gisements de
phosphate de la planète : Trois quarts des réserves mondiales, soit 98%
dans le centre du pays et 2% dans le sud. Leur situation géographique et
la diversité de leurs qualités marchandes confèrent naturellement au
royaume du Maroc une place particulière dans le commerce international
du phosphate.

Crée en 1920, le Groupe Office Chérifien des Phosphates joue un rôle


important sur le plan économique et social du pays. C'est un

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établissement semi-public à caractère industriel et commercial, doté d'une


organisation lui permettant d'agir avec la même souplesse qu'une grande
entreprise privée et indépendante. Il détient le monopole de la recherche,
de l'exploitation, de la valorisation et de la commercialisation du
phosphate et de ses dérivés.

Vu l'effectif du personnel qu'il emploie : 19.551 agents dont 850


ingénieurs et assimilés) les retombées économiques de ses
investissements sur l'environnement social sont importantes.

 Des atouts importants :


 3/4 des réserves mondiales de phosphate (98% dans le centre du
pays et 2% dans le sud).
 4 ports d’embarquement des produits du Groupe OCP (Casablanca,
Safi, Jorf-Lasfar, Lâayoune).
 Position dans le marché :
 1er exportateur mondial de phosphate,
 1er exportateur mondial d'acide phosphorique
 1er exportateur mondial du P2O5 sous toutes formes
 Production phosphate :

23 millions de tonnes dont 50% transformées localement en acide


phosphorique et engrais solides.

 Exportations :
 Phosphate : 11,1 Mt.
 Acide phosphorique : 1,6 Mt P2O5
 Engrais solides : 2,3 Mt produits.
 Chiffre d'affaires à l'export :

Chiffres d’Affaires (2004) : Près de 19.3 milliards DH

 Organigramme du G.O.C.P :

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Figure 1 : Organigramme de GOCP

En matière de valorisation de phosphate et de soufre, l’activité n’a cessé


de se développer depuis 1965 avec :
 Le complexe chimique de Maroc chimie à Safi dont la capacité
annuelle atteint actuellement 360000 t/an d’acide phosphorique ;
 Le complexe de Maroc phosphore (I et II) à Safi, dont la première
unité a été mise en service en 1976 et la deuxième en 1981, la
capacité de production de chacune des deux unités et 450 000 t/an
d’acide phosphorique ;
 L’ensemble chimique Maroc phosphore (III et IV) à JORF LASFAR, mis
en service en 1986, permet de produire annuellement 1 320 000
t/an d’acide phosphorique ;
 La réalisation en 1997 à JORF LASFAR d’un atelier d’acide
phosphorique purifié de 120000 t/an ;
Avec un potentiel global de production d'acide phosphorique de l'ordre de
1.350.000 tonnes de P2O5 par an, le complexe industriel de Safi est parmi
les plus grands dans sa spécialité puisqu'il assure l'exportation du
phosphate brut, tout en satisfaisant les besoins internes en engrais
composés phosphatés.
II. Présentation de Maroc-Chimie :

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Stage de fin d’étude 2010

Maroc chimie a pour vocation principale la valorisation du phosphate, et la


transformation en produits dérivés commercialisables (acide phosphorique
basique, acide phosphorique clarifié, engrais solides).

Son organisation est axée sur quatre services importants :

1. Atelier énergie et fluide.


2. Ateliers phosphorique PP1 et PP2.
3. Ateliers sulfuriques PS2 et PS3.
4. Atelier engrais TSP.

III. Atelier phosphorique :


L’atelier phosphorique Ι est chargé de la production de l’acide
phosphorique, qui se fait à partir du phosphate brut et de l’acide
sulfurique.

Processus fait intervenir les opérations suivantes :

 Broyage de minerai :
Le broyage consiste à réduire la granulométrie du phosphate brut afin
d’augmenter la surface d’attaque et de faciliter la réaction, ceci se fait à
L’intermédiaire d’un broyeur à boulets.

 Attaque de phosphate :
Le phosphate et l’acide sulfurique sont acheminés à la cuve d’attaque
après dosage, ainsi que l’acide recyclé provenant du même procédé. Après
agitation appropriée, on obtient à une bonne homogénéité de la bouillie.

 Filtration :
Cette opération consiste à séparer l’acide phosphorique et le sulfate.

Elle est effectuée à l’aide d’un filtre PRAYON. Après la filtration en trois
types d’acide :

 Acide phosphorique 30% en P2O5 : fort


 Acide phosphorique 18% en P2O5 : moyen
 Acide phosphorique 8% en P2O5 : faible

 Concentration de l’acide phosphorique :

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L’acide phosphorique préparé par les procédés classiques à un titre de 28


à 30 %. Cependant, dans la majorité des usages, on utilise de l’acide à
38.48 % et 54 %, il convient donc de le concentrer.

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CHAPITRE 2

Régulation industrielle

Dans ce chapitre, on va
présenter des notions
générales sur la régulation
des procédés industriels, et
le choix des boucles de
régulation, ainsi une
illustration basique d’une

I. Généralités sur la régulation :


1.1. Définition :
La régulation des procédés industriels regroupe l'ensemble des moyens
matériels et techniques mises en œuvre pour maintenir une grandeur
physique à régler, égale à une valeur désirée, appelée consigne. Son but
est d'étudier et de concevoir des systèmes présentant de bonnes

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caractéristiques de stabilité. Le terme de régulation renvoie dans son sens


concret à une discipline technique, qui se rattache au plan scientifique de
l'automatique.
La régulation (ou asservissement) consiste à agir de façon à ce que une
mesure soit égale à une consigne. Si l’on cherche à atteindre une consigne
(de position ou de température), on parlera de poursuite ou
asservissement ; si l’on cherche à éliminer des perturbations pour qu’une
valeur reste constante (ex : garder la température intérieure de la voiture
constante quelle que soit la température extérieure), on parlera alors de
régulation. L’industrie utilise à foison des systèmes d’asservissement ou
de régulation : que ce soit pour gérer le débit d’un fluide dans une
conduite, la température d’un produit, la hauteur d’un niveau de cuve…
1.2. Choix des boucles de régulation :
Pour réaliser un système automatique de réglage quelconque il faut tout
d'abord définir le besoin; réglage "tout ou rien" ou réglage fin et continue,
"analogique" ou "numérique".
Dans le premier cas, c'est simple à mettre en œuvre; thermostat, poire de
niveau, pressostat... Dans le second, il faudra étudier d'une part le
fonctionnement du système à équiper et d'autre part le modéliser.
Pour cela, on déterminera d’abord les paramètres entrant et sortant et on
en définira la structure fonctionnelle, on en déduira donc la fonction de
transfert.
On affectera alors pour chacune des entrées / sortie une fonction
paramètre que nous noterons:
 Grandeur réglante : GR, c'est en fait une grandeur perturbatrice du
schéma fonctionnel que l'on choisira judicieusement pour contrôler
le paramètre à régler.

 Grandeur à régler : GAR c'est le paramètre à contrôler (pression,


débit, T°...).

 Grandeur perturbatrice : GP c'est un (ou plusieurs) paramètres qui


influencent le système étudié, ils sont à contrer absolument !

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 Organe réglant : OR c'est l'actionneur de la boucle (vanne,


résistance, moteur...)

 Consigne : C ce signal permet de régler le paramètre réglé à la


valeur désirée.

Une fois que toute l'analyse du système est faite, il faut choisir le type de
boucle à installer. Il en existe trois:
 La boucle fermée : « la grandeur à régler agit sur la grandeur
réglante ». C'est "la" boucle, de régulation de base, on la reconnait
car elle est équipée d'une consigne. Elle peut être seule ou
agrémentée d'une boucle ouverte et/ou d'asservissement. Cette
boucle est précise mais lente.
 La boucle ouverte : « la grandeur perturbatrice agit sur la grandeur
réglante ». Cette boucle n'est pas une boucle de régulation mais un
complément à la boucle fermée. On l'utilise principalement pour
anticiper l'évolution d'une perturbation en agissant directement sur
l'organe de réglage. Cette boucle est très rapide mais pas précise.

 La boucle d'asservissement : « la grandeur réglante agit sur l'organe


réglant ». Ce dispositif (esclave) permet de contrôler que l'organe de
réglage agit de manière optimale; cette boucle compare la demande
de la boucle fermée (maître) avec la mesure réelle du paramètre qui
est réglé. Elle ne peut être associée qu'à une chaîne fermée.
Illustration : boucle basique de régulation

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Ecart

Consign Mesur
e e

Figure 2 : Boucle de régulation basique

CHAPITRE 3

Etude de l’équipement doseur à


bande

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Stage de fin d’étude 2010

Ce chapitre a pour objectif


de traiter le sujet du mon
I. Introduction : stage, qui est une étude de
Le doseur à bande a une fonctionnalité l’équipement « doseur à
très importante dans le processus de bande », un recensement de
production de l’acide phosphorique à la fonction régulation
l’atelier PP1, il délivre une quantité spécifiée pour cet appareil,
constante du produit à une vitesse ainsi les problèmes de la
variable pour répondre à une consigne de chaine de régulation et les
l’acide Phosphorique. Ce système est solutions proposées.
utilisé pour doser et peser la donnée du débit de phosphate, matière
première, et essentielle entrant dans la préparation de la bouillie au
niveau de la cuve d’attaque.

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Stage de fin d’étude 2010

Figure 3 : Doseur à bande

II. Définition :
Un doseur à bande est un appareil qui à partir d’une première consigne, va
réguler la quantité de matière qui circule dans le sas alvéolaire, et va
réguler la quantité de matière qui circule dans la bande doseuse à partir
d’une deuxième consigne.

calmage

Figure 4 : Eléments principales de la chaine de régulation du doseur à bande

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Stage de fin d’étude 2010

III. Description :
Sous la trémie de stockage, un système d’extraction alimente le doseur à
bande. Il est composé d’un alimentateur constituant le fond de la trémie
de stockage. Celui-ci alimente un sas alvéolaire qui remplit la chambre
d’extraction (calmage) du doseur placée sur la bande unique de celui-ci.

Ce système d’extraction est destiné à stabiliser le produit, à régulariser


l’alimentation du doseur et à l’amener sur ce dernier sans pression afin
d’éviter tout phénomène de colmatage et avoir une stabilité du débit
désiré.

Le sas alvéolaire, alimenté en produit, est entraîné à vitesse variable. Il


remplit en régulation la chambre d’extraction du doseur par l’intermédiaire
de la boucle contenant une sonde de niveau, régulateur et variateur de
vitesse.

Le niveau du produit dans la chambre d’extraction est déterminé pour que


le volume du produit avant l’extraction soit au minimum et sans risque de
manque dans l’alimentation de la bande doseuse.

IV. Principe de fonctionnement :

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Stage de fin d’étude 2010

Figure 5 : Principe de fonctionnement

Le doseur à bande extrait à section constante le produit d'une réserve


(chambre de calmage) et, à partir d'une consigne de débit fixée, corrige
par variation de la vitesse de bande, le volume de produit extrait de
manière à maintenir constant le débit pondéral. Le poids du produit sur
une longueur de bande «zone de pesage» est détecté par un « capteur de
poids » à jauge de contrainte.

La vitesse de la bande est mesurée par un codeur incrémental « capteur


de vitesse » et réglée par un groupe motoréducteur à vitesse variable. Le
niveau du produit dans la chambre de calmage est maintenu constant par
la régulation du débit de l'organe d'alimentation qui peut être un sas
alvéolaire, une vanne à casque ou une vis.

Le doseur à bande peut également être utilisé comme peseur en continu


pour mesurer un flux de produit et totaliser le poids passé ou comme
doseur de présélection de charges.

Le doseur à bande se compose de trois parties principales :

4.1. Partie mécanique :


La partie mécanique du doseur SAUTELMA est constituée de :

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Stage de fin d’étude 2010

 Chambre de calmage.
 Bande de transport.
 Station de pesage.
 Tambour d’entrée et sortie.
Le phosphate extrait est transporté vers la chambre de calmage, celle-ci
sert à stabiliser le produit, à régulariser l’alimentation de la bande
doseuse.

On obtient à la sortie de la chambre un gâteau à section constante, le


gâteau est ensuite transporté vers le pont de pesage pour être peser, Le
gâteau pesé est ensuite acheminé par la bande transporteuse vers la cuve
d’attaque.

4.2. Partie électrique :


La partie électrique du doseur est constituée de :

 Moteur bande.
 Un variateur de fréquence.
 Un ensemble de commande et protection des organes de puissance.
La bande transporteuse est entraînée par un moteur asynchrone, appelé
moteur BANDE, commandé aussi par un variateur de fréquence
télémécanique. Sa fonction principale est d’assurer la conversion courant
fréquence, le variateur reçoit en entrée un courant continue (4 - 20mA)
comme signal de régulation vitesse moteur bande, et fournit en sortie un
signal alternatif à fréquence variable. Chaque période de ce signal est
inversement proportionnelle à la vitesse du moteur. La fréquence du signal
varie proportionnellement à la vitesse.

4.3. Partie électronique :


La partie électronique du doseur est constituée de :

 Calculateurs Electroniques.
 Unité de traitement numérique.
 Afficheurs électroniques.
Le doseur est piloté par un calculateur universel de pesage et de
régulation, qui reçoit la consigne, élabore les algorithmes de calcul et
effectue la régulation de débit. Il gère également les différents défauts de

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Stage de fin d’étude 2010

fonctionnement. Il peut travailler indépendamment ou de façon intégrée


dans l’ensemble hiérarchiquement structuré.

L’unité de traitement numérique est chargée de traiter les signaux


provenant des capteurs (poids & vitesse), et élaborer des signaux débits
correspondant qui seront ensuite régulé par le calculateur.

Les afficheurs permettent de visualiser à chaque fois les paramètres des


différents grandeurs établies par l’opérateur (Consigne Débit) ou générés
par le doseur (Débit réel/Niveau réel) et de faire le suivie des signaux de
régulation aux entrées sorties de chaque bloc (Signal poids / Signal
vitesse).

V. Fonction de régulation du doseur à bande :


C’est une opération primordiale pour contribuer à un bon fonctionnement
du doseur.

On trouve deux régulations pour le doseur : la régulation du débit et la


régulation du sas.

5.1. La régulation du débit :


La régulation du débit consiste à contrôler en permanence, les paramètres
intervenant dans l’obtention du débit, à savoir le poids et la vitesse.

Nota : le débit Q est donné par la formule : Q=P x V

Le débit Q est obtenu en multipliant l’image de la vitesse et celle du

poids. Le résultat sera ensuite comparé par un calculateur PID avec la

consigne du débit. Image poids

PID 2
L’écart sortant du va actionner un variateur de fréquence pilotant

ainsi le moteur de
1 la bande. Image vitesse 3
V P

M MUL 4
7
Q
Consigne débit
PID
ENSET Page620
5
Variateur de vitesse
Pilote le moteur Sortie action

380 ~
Stage de fin d’étude 2010

Figure 6 : Chaine de régulation du débit

 1 : doseur à bande
 2 : capteur de poids
 3 : capteur de vitesse
 4 : multiplicateur
 5 : régulateur
 6 : variateur de vitesse
 7 : moteur

Le signal poids est immobilisé par une trappe sous forme de gâteau, capté
par un peson tandis que le signal vitesse est obtenu par un tachymètre.

5.1.1. Signal poids :

Le signal poids est obtenu par l’intermédiaire d’un capteur à jauge relié à
une station de pesage. Cette station comprend trois rouleaux.

Cette station comporte :

 Deux rouleaux adjacents un d’entrée et l’autre pour la sortie,


limitant la station de pesage.
 Un rouleau peseur qui permet de transmettre le poids de la station
vers les jauges. Ce rouleau doit être aligné avec les rouleaux
d’entrée et de sortie. La tolérance de l’alignement doit être
inférieure à 1 mm.

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Stage de fin d’étude 2010

Figure 7 : Station de pesage

Principe de calcul du poids :

Figure 8 : Station de pesage réelle du doseur à bande

 1 : rouleau peseur
 2 : rouleau d’entrée
 3 : rouleau de sortie
 4 : capteur de poids
 5 : lames de suspension
 L : longueur de pesage

Le rouleau peseur permet de peser le produit sur la longueur L=0.6m, et


transmit la force au capteur par l’intermédiaire des lames de liaison.

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Stage de fin d’étude 2010

La force exercée sur le capteur entraîne son allongement, et cela provoque


la variation de sa résistance Rx.
On signale que la mesure du poids est basée sur le pont de Wheatstone
(R1, R2, R3, Rx). Les résistances R1, R2, R3, du pont de Wheatstone se trouve
au niveau de la jauge de contrainte.
On donne la formule qui permet de calculer Rx:
R3 × R2
R x=
R1

On donne aussi le montage permettant la transmission du signal poids.

Figure 9 : Montage permettant la transmission du signal poids

Le signal de sortie Us va attaquer un ampli peson à base d’un


amplificateur opérationnel, qui délivre un signal de 0 à 5v, qui sera
convertie en un courant standard de 4 à 20mA, puis multiplié avec le
signal qui provient du capteur de vitesse de la bande pour donner le débit
correspondant, ce qui sera ensuite traiter dans une unité de traitement
numérique.

5.1.2. Signal vitesse :

Le signal vitesse est donné par l’intermédiaire du capteur de vitesse


appelé (codeur incrémental) relié au tambour.

Principe de calcul de la vitesse :


La mesure de la vitesse est basée sur la détermination de la fréquence de
rotation du tambour rotatif (Fm) qui est convertie par un transmetteur en
tension.

ENSET Page 23
Stage de fin d’étude 2010

On donne la formule de mesure de Fm : N=360 x (1/ P) x (Fm/ Fc)

N: nombre de points du codeur (n points/ tr).


P: précision souhaitée en degrés.
Fm: fréquence de rotation du mobile.
Fc: fréquence de rotation du codeur.
La transmission du signal se fait comme suit :

Fréquence Analogique standard


F U
4-20 mA
U I
Figure 10 : Montage permettant la transmission du signal vitesse

Figure 11 : Codeur incrémental du doseur à bande

5.2. Conclusion :
En obtenant l’image du poids
Image et de la vitesse, on attaque un multiplieur
poids
par ces deux informations pour avoir le débit Q.
2

1 Image vitesse 3
V P

M MUL 4
7
Q

Consigne débit
PID

6
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Variateur de vitesse
Pilote le moteur Sortie action

380 ~
Stage de fin d’étude 2010

Figure 12 : Chaine de régulation du doseur à bande

5.3. La régulation du niveau :


Régulation du niveau phosphate dans la chambre de calmage, cette
régulation assure le maintien du niveau de produit constant dans la
chambre de calmage selon la consigne de niveau donné, à partir du
clavier (valeur constante).
L’objectif de cette régulation est d’éviter le débordement ou le manque du
produit dans la chambre de calmage.
Principe de calcul de niveau :
Le principe de cette régulation est représenté par le schéma suivant:

Figure 13 : Eléments constituants la chaine de régulation du niveau

Le contrôle du niveau par sonde capacitive consiste à mesurer les


variations de capacité dues à des variations de niveau.

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Stage de fin d’étude 2010

Figure 14 : Principe de calcul de niveau

La chambre de calmage fonctionne comme un condensateur formé par


des armatures métalliques, séparées par un diélectrique isolant (le
phosphate). Et la chambre est caractérisée par sa capacité C.

On donne la formule de la capacité: C=ε  . S /e et S=L × I

ε ε =ε 0 .  ε r
: la constante diélectrique

e : l’épaisseur de la chambre de calmage.


S: la surface de la chambre de calmage.
On remarque que C est proportionnel à S, donc à I la hauteur du
phosphate

Figure 15 : Sonde capacitive du doseur à bande

VI. Les problèmes de la chaîne de régulation :


Parmi les problèmes rencontrés dans la chaîne de régulation on trouve :

 La régulation du sas :

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ξ
ξ

Stage de fin d’étude 2010


380 ~
C’est une régulation en cascade : le variateur de vitesse reçoit deux
informations simultanées
ξ qui sont : la consigne de débit et la mesure de
vitesse. Ce qui donne une instabilité au niveau de la boucle de régulation
du sas.

Mesure de niveau

Figure 16 : Chaine de régulation du sas


Variateur de fréquence

 Changement des paramètres :


Puisqu’on a opté à une régulation indépendante la liaison électronique
s’est interrompue entre la régulation du sas et celle du débit. Ce qui mène
à établir un changement de l’action PID et la consigne de niveau de la
trémie de calmage à chaque changement de la nature du phosphate.

 Entassement du phosphate broyé dans la trémie :


La capacité de la trémie ainsi que la granulométrie des phosphates
causent un entassement du phosphate. Ce qui provoque une mauvaise
alimentation du sas.

 La sonde capacitive :
Apparition des gouttelettes d’eau sur la paroi de la sonde capacitive. Ce
qui diminue la sensibilité du capteur et donne une image incorrecte de
niveau.

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Stage de fin d’étude 2010

   

Figure 17 : Apparition des gouttelettes d’eau

Consigne de niveau

Mesure de niveau

VII. Solutions proposées :


 Remède pour la régulation en cascade :
Procéder à une régulation indépendante pour éviter que le variateur de
Dynamo tachymétrique
vitesse reçoive deux informations.

Variateur de fréquence

DT

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M
Stage de fin d’étude 2010

Figure 18 : Boucle de régulation qui doit être mis en œuvre

 Remède pou le changement des paramètres :


Agir sur la consigne de niveau fixée pour le phosphate broyé ayant une
granulométrie inférieure à 200 μm. Elle ne convienne pas au phosphate
broyé. D’où la nécessité de changer la consigne et de la réduire à la moitié
pour éviter le débordement.

 Remède d’entassement du phosphate :


Ne pas augmenter le niveau de la trémie au delà de 60% de la capacité
globale, et prévoir des injections d’air temporisées.

Figure 19 : Niveau de trémie

 Remède pour la sonde :


Pour avoir une alimentation régulière de la bande, on doit choisir un sas
avec une boucle de régulation simple PID qui consiste à changer le mode

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Stage de fin d’étude 2010

de détection de niveau par sonde en détection par pertes de poids pour


détaler le problème d’apparition des gouttelettes d’eau.

Figure 20 : Mode de détection de niveau par pertes de poids

CHAPITRE 4

Etude de l’intégration de l’unité


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Stage de fin d’étude 2010

CAP dans le système de


supervision

Ce chapitre a pour thème


d’étudier l’intégration de
I. Généralités sur la l’unité CAP (concentration de
supervision : l’acide phosphorique) de
l’atelier phosphorique 1 dans
Dans l'industrie, la supervision est une
le système de supervision,
technique de suivi et de pilotage
on va présenter les
informatique des procédés automatisés de
démarches à suivre et le
production. La supervision concerne
temps nécessaire pour cette
l'acquisition de données et la modification
opération.
manuelle ou automatique des paramètres
de commande des processus, généralement confiés à des automates
programmables.

En informatique industrielle, la supervision des procédés est un pupitre de


commande évolué. Elle permet de surveiller et/ou de contrôler l'exécution

ENSET Page 31
Stage de fin d’étude 2010

de tâches du procédé. La supervision de son application, fait partie des


techniques de régulation.

Les systèmes de supervision sont souvent composés d’un ensemble


d’interfaces Homme Machine et d’une installation réseau. Cette dernière
comporte la totalité du câblage, adressage et protocoles de
communication. Les logiciels de supervision fonctionnent généralement
sur des ordinateurs reliés à un réseau industriel, avec un ou plusieurs
équipements électroniques, Automate Programmable Industriel ou
ordinateurs de commande directe (commande numérique). Un logiciel de
supervision est composé d'un ensemble de pages (d'écrans), dont
l'interface opérateur est présentée sous la forme d'un synoptique
représentant le processus surveillé.

II. Présentation du problème :

Maroc Chimie travaille actuellement sur le réaménagement de l’ancienne


unité du CAP datant de 1965 (CAP : Concentration de l’acide phosphorique).
Les locaux seront démolis et rebâtis ainsi que toute la ligne de production. Le
service contrôle et supervision de l’atelier phosphorique 1 à son tour, travaille
sur le déplacement de toute la partie automatisation, et son intégration dans
son système de supervision en attendant la reconstruction de l’unité.

Pour bien mener ce renouvèlement, cette étude expliquera d’abord les


anciennes boucles de régulation, et présentera par la suite la solution
proposée pour les intégrer dans le système.

2.1. Les régulations : boucles de température de vapeur

L’unité de Concentration d’acide phosphorique (CAP) a pour tâche


l’augmentation de la concentration de l’acide de 30% à 54%. Le principe de la
procédure est simple : on retire l’eau de l’acide en le chauffant par un
système bouclé d’échange thermique. Les régulations de température sont
donc les éléments essentiels de cet atelier.

L’une de ces boucles est concernée par cette étude et se présente comme
suit : On dispose d’une conduite de vapeur dont on contrôle le débit. Elle
permet de chauffer de l’eau qui servira à certaines applications par la suite

ENSET Page 32
Stage de fin d’étude 2010

notamment un lavage à haute température. On régule donc la température Régulateur


C’est l’organe prin
de cette vapeur selon la consigne de l’opérateur.
Organe de réglage
Il s’agit d’une vanne pour régler le débit dans la conduite. Le signal 4-20 mA se traduit en pression à l’aide
 Schéma :

Figure 21 : Boucle de régulation de température

 Remarques :

Contrairement à la tension, le courant ne chute pas si on cascade les


appareils, c’est la raison pour laquelle, on choisit d’utiliser la technologie
du courant 4-20 mA comme signal image de nos grandeurs. D’autre part,
la majorité des organes de régulation nécessitent une tension comme

ENSET Page 33
Stage de fin d’étude 2010

information. On utilise donc une résistance de 250 Ω à l’entrée des


appareils, pour obtenir une plage de 1-5 V correspondant au signal 4-20
mA.

La vanne de la boucle de régulation ci-dessus sera remplacée par une


autre plus récente incluant le convertisseur/positionneur. On opte pour une
vanne à cage pour sa compatibilité avec les conduites de vapeur. Avec le
convertisseur i/p intégré, la commande sera directement effectuée par un
signal 4-20 mA.

2.2. Les sécurités :

Pour sa simplicité, la boucle ne nécessite pas de sécurité. Toute fois, on


pourrait, comme amélioration, ajouter des alarmes indiquant l’excès de
température. Les améliorations potentielles seront expliquées plus loin.

III. Solution Proposée :

La solution proposée consiste à intégrer l’installation expliquée ci-dessus


dans le système de supervision géré par API. On va donc devoir relier les
différents dispositifs aux automates, ajouter les programmes qui vont les
gérer puis créer les interfaces de commande et contrôle (les synoptiques).
La modification affectera remarquablement le nombre des équipements
utilisés dans les chaînes. On aura plus de régulateur, ni d’enregistreur ou
de compteur, tout ceci ne sera qu’une partie logicielle de la supervision.
Mais d’abord, on expliquera la structure matérielle et logicielle du système
utilisé par le service, et on essayera par la suite d’intégrer notre
installation dedans.

3.1. Structure de base du système de supervision :

Remontant du chantier, les différents capteurs et actionneurs sont reliés


aux automates programmables par le biais des interfaces de conversion et
communication. Par exemple la PT100 qui délivre une résistance électrique
comme information image de la température, est reliée à un convertisseur
ohm/courant pour transmettre à l’automate un signal 4-20 mA
compréhensible par ce dernier. Les automates disposent de plusieurs

ENSET Page 34
Stage de fin d’étude 2010

entrées et sorties logiques et analogiques dont on se sert selon


l’information traitée (un capteur de niveau par exemple sera connecté à
une entrée analogique, un capteur de fin de course le sera à une entrée
logique, la vanne sera reliée à une sortie analogique ...). A noter que les
automates utilisées disposent aussi d’entrées dédiées aux capteurs de
température. Les automates communiquent entrent eux ou avec le poste
ingénieur (ordinateur de supervision) à travers un réseau informatique
câblé en mode bus et utilisant le protocole industriel Control Net. Les
ordinateurs comportent les logiciels de programmation et de
communication avec les automates permettant ainsi la supervision du
processus de production.

Figure 22 : Acheminement de l’information

Bref, les Automates Programmables Industriels modernes offrent dans de


différentes gammes, une construction décentralisée, une modularité, une
intelligence artificielle distribuée ainsi qu'une haute performance sur un
espace minimal.

Par rapport à l’ancien système, les avantages offerts sont autours de trois
points essentiels :

ENSET Page 35
Stage de fin d’étude 2010

 Matériel utilisé : un grand nombre de composants physiques sera


traité en logiciel
 Puissance de traitement : bien entendu, avec son jeu d’instructions
évolué, l’automate offre bien plus de possibilités de programmation
et personnalisation que l’ancien système.
 Maintenabilité : le nombre réduit des composants, les outils de test
et diagnostic, la maintenance préventive intégrée, tout ceci permet
une meilleure maîtrise de l’état du matériel.

3.2. L’installation :

Maintenant qu’on a parcouru la totalité de l’installation en question et le


système qui devra la gérer, on procède à l’intégration.

3.2.1. Modifications :

 La boucle de désurchauffe ne sera plus prise en charge car


l’échangeur thermique à été remplacé. Il n’y a donc plus de raison
de l’utiliser.
 La vanne pneumatique avec convertisseur i/p sera remplacée par
une autre plus récente intégrant un positionneur électronique
intelligent. La commande sera directement faite par un signal 4-20
mA sans se soucier du mécanisme pneumatique.
 La vanne était de technologie « double siège ». Elle sera remplacée
par une vanne « à cage ».

3.2.2. Configuration nécessaire :

D’après les installations expliquées précédemment, on aura besoin de la


configuration matérielle suivante concernant les E/S :

Equipements concernés Quantité Quantité à


Repère Description requise prévoir

PT100 : Capteur de
TT9201 3 4
température
Entrées
Analogiques FT 9401 Transmetteur du 1 2
Débitmètre
FT 9402 Electromagnétique 2 3
Sorties Vanne à cage
TV 9201
Analogiques (commande électrique)
Alimentation FT 9401 et FT Alimentation des
220 V 9402 débitmètres

ENSET Page 36
Stage de fin d’étude 2010

3.2.3. Le câble :

 Il est courant d’utiliser la technologie 3 fils lorsqu’il s’agit de PT100,


sauf qu’ici on choisira un convertisseur ohm/courant intégré. Donc le
reste de la liaison s’effectuera en 2 fils. On utilisera donc un câble à
2 fils + masse.
 Vu la complexité de la structure, il faudra environ 100m de
câble entre le chantier et l’armoire des bornes. On aura alors
besoin de 200m : la sonde température et la vanne.
 Pour les indications des débitmètres : environ 50m chacun.
Equipement concerné Longueur nécessaire Type
Sonde température 100m
Vanne à cage 100m
2 * Transmetteur du Câble 4-20 mA à 2 fils Ø0.9
débitmètre 2 * 50m
électromagnétique
2 * Alimentation Débitmètre 2 * 50m Câble d’alimentation à 2 fils
300 m de câble 4-20 mA
Total : 100m du câble
d’alimentation

3.2.4. Stratégie d’intégration :

- Déroulement des travaux :

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Stage de fin d’étude 2010

Figure 23 : Déroulement des travaux de réaménagement

N.B : - Une demi-journée de marge pour la réalisation de chaque tâche,


l’estimation du temps nécessaire est approximative et basée sur
l’expérience des agents dans ce genre de projet.

Remarque : Afin d’apporter des modifications au programme du


CONTROL LOGIX, on peut :
 Au cas d’une simple rectification, effectuer ceci directement en
ligne.
 Au cas d’ajout d’un nouveau module (une nouvelle partie à gérer),
on devrait passer en mode STOP pour effectuer nos changements.

Tâches pouvant être effectuées sans


Tâches nécessitant l’arrêt
arrêt
- Programmation de l’automate - Câblage
- Configuration de la communication - Création des synoptiques
Solution optimale :
- Programmation de la tâche pour le prochain arrêt

Solution Alternative :
- Il se trouve heureusement qu’il y a une ancienne partie du programme qui n’est plus
utilisée et qui ressemble beaucoup à notre problème. On se contentera donc de l’adapter
à nos besoins sans avoir à arrêter le système.

3.2.5. Ressources nécessaires :

Afin que la réalisation du projet se déroule dans de bonnes conditions, il


faudra prévoir :
 La configuration matérielle expliquée précédemment
 Du personnel assez expérimenté dans chacune des étapes du
projet :
 Compétences requises :
 Des connaissances de bases en informatique
industrielle.
 Familiarisation avec l’environnement Windows.
 Familiarisation avec la structure matérielle et logicielle
des solutions Allen-Bradley et Rockwell Software :
CONTROL LOGIX, RS LINX, RS LOGIX et RS VIEW.
 Connaissances de base du jeu d’instructions de
l’automate CONTROL LOGIX.
 Compétences de préférence :

ENSET Page 38
Stage de fin d’étude 2010

 Des connaissances en maintenance logicielle et des SAP


(Systèmes d’automatisation des procédés).
 Précautions :
 Un maximum de prudence est requis durant le câblage,
l’adressage et la programmation.
 Ne pas négliger l’importance des tests préliminaires à
chaque achèvement d’une partie du projet.

Tâche Personnel nécessaire


Câblage 2 agents câbleurs + 1 instrumentiste
Configuration de la communication
Programmation de l’automate 2 agents de régulation et supervision
Création des interfaces graphiques

3.2.6. Graphe de GANT pour l’Organisation des Travaux :

Tâches J1 J2 J3 J4 J5 J6 J7
Câblage
Configuratio
n de la
communicat
ion
Programmat
ion
Analyse
fonctionnell
e
Programmat
ion Offline
Chargement
du
programme
& test
Online
Création de
la base de
données
des Tags
Création
des
interfaces
graphiques
Test final &
rectification
s
Exécution
finale

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Stage de fin d’étude 2010

CHAPITRE 5

Etude du problème d’archivage du


poste N°2 de supervision
Ce chapitre a pour thème
d’étudier le problème
d’archivage du poste N°2 de
supervision, on va présenter
les constituants d’une chaine
de régulation classique et
celle commandée par DCS,
ensuite on va donner les
caractéristiques du poste de
pilotage et les problèmes

ENSET Page 40
Stage de fin d’étude 2010

I. Introduction
Le pilotage des unités de production se faisait à partir des salles de
contrôle qui contiennent des équipements analogiques et logiques
(Exemple des régulateurs électriques, pneumatiques et des boutons des
commandes des moteurs).

Figure 24 : Salle de contrôle avec des équipements analogiques

Mais maintenant tout le matériel est visualisé sur des écrans liés à des
automates ou des systèmes de supervision. Chaque écran, clavier et unité
centrale est appelé : Station de conduite ou Station opérateur qui est
dédié au pilotage de la ligne.

Toutes modifications du programme de gestion des lignes ou modification


des synoptiques se font à partir d’un autre poste appelé poste de
développement ou poste ingénieur.

ENSET Page 41
Système d’alarme

Stage de fin d’étude 2010

Le système de pilotage des unités de production de l’acide phosphorique


est constitué en éléments suivants :

 Un système de contrôle commande DCS (distributed control


system).
 Réseaux de communication numérique constitués par des
polycâbles.
 Eléments de terrain constitué par des instruments de mesure des
grandeurs physiques (débit, température, pression,…) et organes de
réglage (vannes automatiques).
II. Constitution d’une chaîne de régulation :
On distingue deux types de chaînes de régulation :
Transmetteur
 Chaînes de régulation commandées par instruments sur tableaux ou
un système classiques.
 Chaînes de régulation commandées par un système numérique de
Régulateur
contrôle commande.
2.1. Constituants d’une chaîne classique :

Capteur Vanne de réglage

Enregistreur

ENSET Page 42
Stage de fin d’étude 2010

Figure 25 : Chaine de régulation classique

2.2. Constituants d’une chaîne commandée par DCS :

Supervision et contrôle

Cartes E/S
Unités de traitements

FSH

Instruments et organes de réglage et éléments de terrain

Figure 26 : Chaine de régulation moderne

La partie supervision et contrôle se compose :


 Des synoptiques de conduites et de visualisation des vues de
l’installation.
 Des logiciels de traitements de signalisation des alarmes et de
gestions des événements lors de la conduite.
 Des logiciels de traitements des chaînes de régulation et de
mesure.

ENSET Page 43
Stage de fin d’étude 2010

La partie de traitement se compose :


 Des CPU de traitements.
 Des modules d’entrées sorties standard.
 Des modules de communication entre les composants de la
conduite de l’installation.
La partie éléments de terrain se compose :
 Des instruments de mesure.
 Des organes de réglage (vannes automatiques).
III. Analyse du poste n°2 de l’atelier PP1 :
 Caractéristiques :
Ce poste est un poste de supervision, qui aide l’opérateur pour avoir une
idée générale sur les états des éléments de terrain.

L’ordinateur utilisé pour accomplir cette tache se caractéristique par :

 Service Pack 2.
 Microprocesseur 64 Mo.
 Pentium 2.
On dispose d’un type d’automate Allen Bradley PLC5 qui est géré par les
logiciels suivants :

 RSView32™ est un logiciel d’IHM intégré et modulaire destiné au


contrôle et à la supervision d’automates et de procédés industriels.
RSView32 élargit votre champ d’action grâce à des technologies
ouvertes assurant une connectivité hors pair avec d’autres produits
Rockwell Software ou Microsoft et avec des applications tierces.

 RSLinx est un serveur de communication complet fournissant la


connectivité de dispositif d'usine-plancher pour une grande variété
d'applications de logiciel de Rockwell telles que RSLogix™
de RSView de RSView
5/500/5000, ® 32™, ® Entreprise Series™ et
RSSql™/RSBizWare™. RSLinx peut soutenir des applications
multiples de logiciel simultanément, communiquant à une variété de
dispositifs sur beaucoup de différents réseaux.

ENSET Page 44
Stage de fin d’étude 2010

 RSLogix : c’est un logiciel de programmation de l’automate (logique


à relais 32 bits sous Windows).

 RSNetWorx permet de réaliser la productivité maximum avec les


installations de ControlNet et/ou de DeviceNet. Il sert aussi à définir
et configurer les dispositifs sur votre réseau rapidement par une
interface de logiciel simple.

 Problème :
Le problème qui se pose au niveau de ce poste réside dans l‘archivage des
informations. On se trouve fréquemment avec un blocage de l’ordinateur,
ce qui complique la tâche d’archivage.

 Les causes :
Les causes qui provoquent cette anomalie peuvent être dues à
l’environnement, au matériel ou bien à l’opérateur :

L’environnement :
L’environnement est un facteur principal dans le blocage du PC.
L’augmentation de la température ambiante provoque un déséquilibrage
de la machine, et par conséquent une perte des informations.

La poussière et les gaz sont aussi des causes fatales pour l’archivage.

Le matériel :
Les générations du PC aussi bien que les versions des logiciels n’aident
guère à faciliter la tâche.

La capacité des mémoires de l’ordinateur est très petite par rapport à la


quantité d’informations à stocker.

La vitesse de l’ordinateur est très lente ce qui donne un temps de réponse


considérable entre l’instant d‘arrivée de l’information et le moment de
son stockage.

Les versions utilisées dans la supervision sont :

ENSET Page 45
Stage de fin d’étude 2010

 Pour le RSView 32 : 6301601


 Pour le RSLogix : 41000
 Pour le ESLinx : 22012601
Elles sont anciennes par rapport aux versions présentes dans le marché.

L’opérateur :
L’inconscience des opérateurs du fonctionnement des ordinateurs
intervient aussi dans le problème d’archivage ; l’opérateur peut causer de
graves erreurs en faisant des fausses manœuvres (clics erronés……..) la
chose qui provoque des pertes de fichiers de logiciels.

 Les remèdes :
 Prévoir une climatisation du matériel pour éliminer l’effet de la
température sur la machine.
 Utiliser un matériel convenable et adéquat avec les conditions de
travail.
 Programmer aux opérateurs des formations systématiques dans le
domaine de l’informatique et l’informatique industrielle pour mieux
comprendre le fonctionnement des ordinateurs du langage
techniques
 Programmer des formations pour les opérateurs qui ne connaissent
pas l’anglais, puisque tous les logiciels sont programmés par des
américains ou des japonais
 Envisager une mise à jour périodique des logiciels (supervision,
programmation, communication et configuration) utilisés dans ce
poste. Les nouvelles versions de logiciel proposent plusieurs
améliorations et facilitent davantage la supervision :
 Le RSView32 : donne la possibilité de mettre en
application la technologie AOA (Add On Architecture)
qui permet d’enrichir les fonctionnalités de base du
RSView 32.

 Le RSLinx : RSLinx 2.x est maintenant joint par RSLinx


Enterprise, un nouveau produit chez la famille de
RSLinx qui fournit la connectivité inégalée aux
processeurs de Logix™. Le soutien des applications

ENSET Page 46
Stage de fin d’étude 2010

autonomes et réparties de surveillance de l'édition de


RSView (Se) a été ajouté. L'aide en ligne d'entreprise
de RSLinx a été mise à jour sensiblement pour adresser
l'appui de Se de RSView disponible à l'entreprise de
RSLinx.

CHAPITRE 6

Travaux assistés

ENSET Page 47
Stage de fin d’étude 2010

Le service de régulation de l’atelier Ce chapitre a pour intérêt de


phosphorique 1 est chargé de présenter le déroulement de
l’instrumentation et de la maintenance, quelques travaux de
des équipements constituants les maintenance que j’ai assisté
différentes chaines de régulation au sein de l’atelier
(débitmètres, capteurs de température phosphorique 1 au cours du
PT100, capteurs de niveau radar, capteurs mon stage.
de pression diaphragme, vannes de réglage de débit,…).
Au cours du mon stage je me suis chargé de suivre les actions de
maintenance dans l’atelier phosphorique 1.
Voici le déroulement de quelques taches importantes que j’ai assisté lors
du mon stage :

I. Tache N°1 :
Désignation De L'intervention : Changement d'une vanne qui alimente
le bouilleur en acide phosphorique.

Date de l'intervention : 24/05/2010

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Stage de fin d’étude 2010

Durée d'intervention : 1h 30

Outillage : 2 clés plats 24 mm - 1 clé 14 mm.

Nombres d'effectifs : 2 employés.

Désignation de l'équipement changé : Vanne TUFLIN DN 100 PN 10.

Les causes : Coincement du boisseau dans le corps de la vanne.

Problèmes rencontré : Présence d'acide phosphorique (milieu humide).

Influence sur la production : Arrêt du bouilleur pendant l'intervention.

Déroulement de la demande du travail :

 Détection de la panne par le service production.


 Remplissage d'un bon et d'une autorisation de travail pour cette
intervention.
 Envoie du bon de travail et de l'autorisation au service maintenance
régulation.
 Spécification du genre de travail.
 Envoie des agents qui vont changer cette vanne.
Déroulement de travail:

 Mise en arrêt du bouilleur.


 Utilisation des EPI pour la protection.
 Isolement de l'acide phosphorique.
 Débranchement des flexibles d'air comprimé de la vanne.
 Démontage de la vanne coincée.
 Remontage d'une nouvelle vanne apportée de l'atelier régulation.
 Rebranchement des flexibles d'air comprimé.
 Essai de la vanne.
II. Tache N°2 :
Désignation de l'intervention : Changement de débitmètre
électromagnétique qui mesure le débit de la bouille qui alimente le filtre.

Date de l'intervention : 31/05/2010

Durée de l'intervention : 2h

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Stage de fin d’étude 2010

Outillage : 1 tourne vis 4x150 / 1 tourne vis 8x150 / 2 clés plates 24 / 1


clé plate 13

Nombre d'effectifs : 3 agents.

Désignation de l'équipement changé : Débitmètre électromagnétique


DN 250 marque KROHNE

Les causes : les électrodes de débitmètre sont revêtues de la bouillie.

Influence sur la production : arrêt de la ligne (réaction + filtration).

Déroulement de la demande du travail :

 Détection de la panne par le service production.


 Remplissage d'un bon et d'une autorisation de travail pour cette
intervention.
 Envoie du bon de travail et de l'autorisation au service maintenance
régulation.
 Spécification du genre de travail.
 Envoie des agents qui vont changer ce débitmètre.
Déroulement de travail :

 Mise en arrêt de la ligne de production (réaction, filtration).


 Mise hors tension du débitmètre.
 Utilisation des EPI pour la protection.
 Fermeture des vannes d'isolement d'acide phosphorique.
 Débranchement de l'alimentation.
 Démontage du débitmètre.
 Remontage d'un nouveau débitmètre.
 Rebranchement de l'alimentation.
 Essai du nouveau débitmètre.
III. Tache N°3 :
Désignation de l'intervention : Etalonnage d'une vanne automatique
qui alimente le filtre en bouillie.

Date de l'intervention: 08/06/2010.

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Stage de fin d’étude 2010

Durée de l'intervention : 2h.

Outillage : Des tournes vis-une valise d'étalonnage-un manomètre de


précision-2 clés plates.

Nombre d'effectifs : 3 agents.

Désignation de l'équipement changé : Une vanne automatique en tuflin


DN 205.

Les causes : Quelques problèmes au niveau de fonctionnement.

Influence sur la production : Pas d'influence car c'est un arrêt planifié

Déroulement de la demande du travail :

 Détection de la panne par le service production.


 Remplissage d'un bon et d'une autorisation de travail pour cette
intervention.
 Envoie du bon de travail et de l'autorisation au service maintenance
régulation.
 Spécification du genre de travail.
 Envoie des agents qui vont changer ce débitmètre.
Déroulement de travail :

 Débranchement de l'alimentation.
 Injection d'un signal 0,2- 1 bar à l'entrée du positionneur de la
vanne.
 Réglage du zéro de l'échelle de la vanne.
 Vérification de la gamme de mesure.
Conclusion

Comme le stage était une étape nécessaire pour compléter la


formation des études supérieures, il est aussi une occasion pour
déterminer la valeur ajoutée réalisée pour la société, et dans quelle
mesure notre bagage de connaissance s’est accru vers la fin de la période.

ENSET Page 51
Stage de fin d’étude 2010

Également il était nécessaire de mesurer le degré de notre intégration


dans la société, ce qui permet d’évaluer nos qualités relationnelles, vis-à-
vis du personnel de l’entreprise.

Occasion aussi pour enrichir mes connaissances au domaine


régulation industrielle, et avoir plus d’information sur la production de
l’acide phosphorique. Ainsi le travail sur le sujet de mon stage m’a permis
d’avoir une idée sur la supervision, aussi sur le fonctionnement du doseur
à bande, son principe de fonctionnement, sa fonction de régulation, et les
différents problèmes qu’il subit actuellement.

En fin ce stage nous a permis de mieux assimiler certains points en


théorie qui était vagues dans notre esprit, de savoir ce que c’est le travail
au sein d’un groupe, le respect de la tâche qu’on a à accomplir et aussi
d’améliorer nos connaissances.

Bibliographie

Sites web :
 www.Sautelma.com

 www.iai.heig-vd.ch/cours.php

 www.rockwellautomation.fr

ENSET Page 52
Stage de fin d’étude 2010

Ouvrages :
 Guide d’utilisateur du Doseur à bande SAUTELMA.
www.sautelma-rotolok.fr.

 Cours « Automates Programmables Industriels ».

Mme. CHAOUI : Professeur à l’ENSET.

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