Diseño de Industrias Agroalimentarias

https://www.facebook.
com/myfreefoodindustrybooks/
Colección
Tecnología de alimentos
Diseño
de industrias
agroalimentarias
A. Casp Vanaclocha
MP
https://www.facebook.com/myfreefoodindustrybooks/
Subido por:
@ myfreefoodindustrybooks
Estimad@ amig@...
Gracias por descargar este valioso aporte desde:
Encuentra mas libros
https:// mybookfreesfher.blogspot.com/
Espero que lo disfrutes
Atentamente, FHer
Nota especial:
No olvides que, si te gusta este libro y tienes la posibilidad,
Cómpralo para apoyar al autor
DISEÑO
DE INDUSTRIAS
AGROALIMENTARIAS
DISEÑO
DE INDUSTRIAS
AGROALIMENTARIAS
ANA CASP VANACLOCHA

Dra. Ingeniero Agrónomo
Catedrática de Tecnología de Alimentos
Escuela Técnica Superior de Ingenieros Agrónomos
Universidad Pública de Navarra
Ediciones Mundi-Prensa
Madrid • Barcelona • México
2005
Grupo Mundi-Prensa
• Mundi-Prensa Libros, s. a.
Castelló, 37 - 28001 Madrid
Tel. 914 36 37 00 - Fax 915 75 39 98
E-mail: libreria@mundiprensa.es
• Internet: www.mundiprensa.com
• Mundi-Prensa Barcelona
• Editorial Aedos, s. a.
Consell de Cent, 391 - 08009 Barcelona
Tel. 934 88 34 92 - Fax 934 87 76 59
E-mail: barcelona@mundiprensa.es
• Mundi-Prensa México, s. a. de C. V.
Río Pánuco, 141 - Col. Cuauhtémoc
06500 México, D. F.
Tel.: 00 525 55 533 56 58 - Fax: 00 525 55 514 67 99
E-mail: mundiprensa@mundiprensa.com.mx
© 2004, Ana Casp Vanaclocha

© 2004, Ediciones Mundi-Prensa
Depósito Legal: M. 42.222-2004
ISBN: 84-8476-219-X
No se permite la reproducción total o parcial de este libro ni el almacenamiento

en un sistema informático, ni la transmisión de cualquier forma o cualquier
medio, electrónico, mecánico, fotocopia, registro u otros medios sin el permiso
previo y por escrito de los titulares del Copyright.
IMPRESO EN ESPAÑA - PRINTED IN SPAIN

Imprime: Artes Gráficas Cuesta, S. A. Seseña, 13. 28024 Madrid
!
!
Índice
Importancia del diseño de industrias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17

1. El desafío de la competitividad de la empresa . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
2. El desafío de la calidad de los productos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
3. Función del diseño de plantas de procesado . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
4. Las industrias agroalimentarias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
PARTE I
CONCEPTOS PREVIOS
Capítulo I. PLANTAS DE PROCESADO DE ALIMENTOS . . . . . . 29

1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
1.1. Sistema de proceso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
1.2. Sistemas auxiliares . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
1.3. Edificaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
2. Sistema de proceso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
3. Sistemas auxiliares . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
3.1. Sistemas de manejo de materiales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
3.2. Sistemas de manejo de energía . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
3.3. Sistemas de control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
3.4. Sistemas de servicios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
4. Edificaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
5. Diseño de la planta de proceso de alimentos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
8 Diseño de industrias agroalimentarias
PARTE II
DEFINICIÓN DE LA ACTIVIDAD INDUSTRIAL
Capítulo II. PLANIFICACIÓN DE UNA ACTIVIDAD INDUS-

TRIAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
1. Fases de desarrollo de una actividad industrial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
2. Planificación de una actividad industrial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
2.1. Definición del producto y del proceso productivo . . . . . . . . . . . . 41
2.2. Localización o ubicación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
2.3. Proyecto de una planta industrial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
2.4. Construcción e instalaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
3. Localización . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
3.1. Estudio de los parámetros económicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
3.2. Estudio de los parámetros técnico-económicos de los lugares ele-
gidos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
3.3. Estudio de parámetros legales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
Capítulo III. SISTEMAS DE PROCESO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47

1. Estudios previos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
2. Estudio del producto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
3. Estudio de las materias primas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
4. Estudios previos de alternativas de tecnología e ingeniería . . . . . . . . . 51
4.1. Planteamiento de alternativas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
4.2. Evaluación de alternativas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
4.3. Selección del diseño . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
4.4. Definición a nivel de ingeniería de detalle . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
5. Representación gráfica del sistema de proceso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
5.1. Diagramas de flujo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
6. Balances de materia y energía . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
PARTE III
DISTRIBUCIÓN EN PLANTA
Capítulo IV. DISTRIBUCIÓN EN PLANTA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67

1. Evolución histórica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
2. Distribución en planta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
Índice 9
3. Principios básicos de la distribución en planta . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71

3.1. Principio de la integración de conjunto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
3.2. Principio de la mínima distancia recorrida . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
3.3. Principios de la circulación o flujo de materiales . . . . . . . . . . . . . 72
3.4. Principio del espacio cúbico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
3.5. Principio de la satisfacción y de la seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . 72
3.6. Principio de la flexibilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
4. Factores que afectan a la distribución en planta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
5. Naturaleza de los problemas de distribución en planta . . . . . . . . . . . . . 80
5.1. Proyecto de una planta completamente nueva . . . . . . . . . . . . . . . 81
5.2. Expansión o traslado a una planta ya existente . . . . . . . . . . . . . . 81
5.3. Reordenación de una distribución ya existente . . . . . . . . . . . . . . 81
5.4. Ajustes menores en distribuciones ya existentes . . . . . . . . . . . . . 81
6. Sistemática de la distribución en planta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
Capítulo V. RECOGIDA DE INFORMACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87

1. Datos básicos necesarios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
2. Elementos básicos de la distribución en planta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
2.1. Producto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
2.2. Cantidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
2.3. Recorrido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
2.4. Servicios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
2.5. Tiempo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
3. Análisis Producto-Cantidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
Capítulo VI. ANÁLISIS DE RECORRIDO DE LOS PRODUCTOS . . 93

1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
2. Flujo de materiales-Análisis de recorrido de los productos . . . . . . . . . 94
3. Símbolos estándar en planificación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96
4. Diagrama de recorrido sencillo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
5. Diagrama multiproducto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
6. Tabla matricial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
Capítulo VII. RELACIÓN ENTRE ACTIVIDADES . . . . . . . . . . . . . 103

1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103
2. Tabla relacional de actividades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104
3. Procedimiento para establecer la Tabla Relacional de Actividades . 109
4. Ajuste de los procedimientos de clasificación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110
Capítulo VIII. DIAGRAMA RELACIONAL DE RECORRIDOS

Y/O ACTIVIDADES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113
1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113
2. Relaciones basadas en factores de flujo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 116
3. Combinación de relaciones de flujo y de no flujo . . . . . . . . . . . . . . . . 117
4. Diagrama relacional de recorridos y/o actividades . . . . . . . . . . . . . . . 119
Capítulo IX. NECESIDADES Y DISPONIBILIDAD DE ESPACIOS.

DIAGRAMA RELACIONAL DE ESPACIOS . . . . . . . 123
1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123
2. Determinación de espacios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123
2.1. La implantación aproximada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 125
2.2. La tendencia de los ratios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 125
2.3. Las normas de espacio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 125
2.4. El cálculo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 127
2.5. La conversión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 129
3. Disponibilidad de espacios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 130
4. Diagrama relacional de espacios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 130
5. Factores influyentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 132
5.1. Factor material . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 133
5.2. Factor maquinaria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 134
5.3. Factor hombre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 134
5.4. Factor movimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 135
5.5. Factor espera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 136
5.6. Factor servicio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 136
5.7. Factor edificio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 137
5.8. Factor cambio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 137
6. Limitaciones prácticas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 137
Índice 11
Capítulo X. GENERACIÓN DE ALTERNATIVAS DE DISTRIBU-

CIÓN EN PLANTA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 139
1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 139
2. Métodos de generación de layouts . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 140
2.1. Algoritmos de construcción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 141
2.1.1. CORELAP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 141
2.1.2. ALDEP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 146
2.2. Algoritmos de mejora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 149
2.2.1. CRAFT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 149
3. Herramientas informáticas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 150
Capítulo XI. EVALUACIÓN Y SELECCIÓN DE ALTERNATIVAS

DE DISTRIBUCIÓN EN PLANTA . . . . . . . . . . . . . . . . 155
1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 155
2. Evaluación y selección . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 156
2.1. Análisis de las ventajas e inconvenientes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 157
2.2. Análisis de los factores ponderados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 158
2.3. Comparación de costes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 161
3. Ingeniería de detalle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 162
PARTE IV
APLICACIÓN A LAS INDUSTRIAS AGROALIMENTARIAS
Capítulo XII. CONDICIONANTES EN LAS INDUSTRIAS AGRO-

ALIMENTARIAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 165
1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 165
2. Control de riesgos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 165
3. Los equipos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 174
4. Relaciones funcionales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 174
5. Estimación de las superficies y de los volúmenes de producción . . . . 178
5.1. Selección de las tecnologías y restricciones . . . . . . . . . . . . . . . . . 178
5.2. Agrupamientos y estimación de las superficies y volúmenes . . . . 179
5.3. Control de los ambientes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 180
5.4. Distribución de las zonas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 182
5.4.1. Reglas de gestión de las zonas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 183
Capítulo XIII. ORGANIZACIÓN DE LA PLANTA INDUSTRIAL . . 189

1. Los flujos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 189
2. Dimensionado y organización del edificio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 191
3. Metodología de organización del edificio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 193
3.1. Fábrica lineal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 196
3.2. Fábrica en «L» . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 196
3.3. Fábrica en «U» . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 197
3.4. Fábrica gravitacional . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 197
4. Organización del plan general . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 199
5. Organización del plan de conjunto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 200
6. Organización de la circulación del personal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 201
Capítulo XIV. DISEÑO DE ALMACENES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 203

1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 203
2. Condiciones del almacenamiento de productos alimentarios . . . . . . . . 204
3. Almacenes de productos terminados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 205
4. Tipos de almacenamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 206
PARTE V
DISTRIBUCIÓN EN PLANTA A NIVEL DE DETALLE
Capítulo XV. FLUIDOS Y ENERGÍAS EN LAS INDUSTRIAS

AGROALIMENTARIAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 215
1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 215
2. Las energías . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 215
2.1. Aspectos cuantitativos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 217
2.2. Aspectos cualitativos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 218
2.3. Evaluación financiera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 220
2.4. Organización del edificio en función de los consumos energéticos
220 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2.5. Elección de la fuente energética . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 221
2.5.1. Ventajas de la electricidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 221
2.5.2. Ventajas del gas natural . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 222
2.5.3. Elección de una energía . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 223
Índice 13
3. Especificidades de algunos fluidos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 223

3.1. Agua ............................................... 223
3.1.1. Elección de una fuente de aprovisionamiento . . . . . . . . . . 225
3.1.2. Tratamiento del agua bruta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 226
3.1.3. Utilizaciones del agua potable . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 226
3.1.4. Procesos corrientemente utilizados para el saneamiento del
agua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 228
3.1.5. Características recomendadas para las centrales de trata-
miento de agua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 229
3.1.6. Los circuitos del agua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 230
3.1.7. Características recomendadas para los circuitos de distri-
bución . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 231
3.1.8. Estudio técnico de los sistemas de producción de agua . . 231
3.1.9. Vertidos líquidos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 232
3.2. Vapor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 232
3.3. Aire comprimido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 233
3.4. Fluidos frigorígenos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 235
3.5. Gases especiales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 238
Capítulo XVI. DISEÑO HIGIÉNICO DE EQUIPOS Y SISTEMAS

AUXILIARES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 243
1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 243
2. Materiales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 244
2.1. Acero inoxidable . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 245
2.2. Aluminio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 246
2.3. Cobre y aleaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 247
2.4. Aleaciones de níquel y de cobalto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 247
2.5. Materiales poliméricos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 248
2.6. Materiales no utilizables . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 248
3. Principios básicos de diseño higiénico de equipos en contacto con ali-
mentos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 248
3.1. Materiales inertes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 248
3.2. Superficies en contacto con el alimento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 248
3.3. Accesibilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 249
3.4. Drenaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 249
3.5. Superficies exteriores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 249
4. Diseño higiénico de los sistemas auxiliares en contacto con los ali-
mentos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 250
4.1. Tuberías y conducciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 250
4.2. Válvulas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 250
4.3. Bombas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 251

4.4. Tanques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 252
4.5. Instalaciones eléctricas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 253
4.6. Iluminación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 254
4.7. Cámaras frigoríficas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 254
Capítulo XVII. HIGIENE AMBIENTAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 255

1. Lucha contra la aerobiocontaminación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 255
2. Orígenes humanos de la biocontaminación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 256
2.1. Origen rinofaríngeo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 256
2.2. La contaminación cutánea . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 256
2.3. Transferencia de los biocontaminantes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 258
3. Higiene ambiental . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 259
3.1. Filtración del aire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 259
3.1.1. Clasificación de los locales con cantidad de polvo contro-
lada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 262
3.1.2. Clases de contaminación biológica . . . . . . . . . . . . . . . . . . 263
3.2. Ventilación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 264
3.2.1. Ventilación natural . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 264
3.2.2. Ventilación forzada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 265
3.2.2.1. Sistemas de extracción-Depresión . . . . . . . . . . . . 265
3.2.2.2. Sistemas de alimentación de aire por inyección-
Sobre-presión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 265
3.2.2.3. Sistemas combinados de extracción-inyección-
Presión uniforme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 266
3.2.3. Situaciones en la ventilación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 266
3.2.3.1. Renovación ambiental . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 267
3.2.3.2. Ventilación localizada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 267
4. Concepción de las zonas y del tratamiento del aire asociado . . . . . . . . 268
5. Salas microbiológicamente controladas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 269
6. Radiaciones ultravioletas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 272
Capítulo XVIII. PERSONAL: ENTORNO DE TRABAJO E HIGIENE 273

1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 273
2. Entorno de trabajo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 273
2.1. Seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 274
2.2. Factores de ambiente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 275
Índice 15
3. Personal e higiene . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 276

3.1. Concepción del edificio y circulación de las personas . . . . . . . . . 277
3.2. Concepción e implantación en el edificio de vestuarios, sanitarios,
duchas, y puestos de lavado de manos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 278
3.2.1. Condiciones de acceso del personal . . . . . . . . . . . . . . . . . 278
3.2.2. Vestuarios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 279
3.2.3. Sanitarios y duchas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 281
3.2.4. Lavamanos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 281
3.2.5. Pediluvios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 282
3.3. Comportamiento higiénico y salud del personal . . . . . . . . . . . . . 282
Capítulo XIX. DISEÑO GENERAL DEL EDIFICIO . . . . . . . . . . . . 283

1. Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 283
2. Aspectos funcionales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 284
3. Características de los locales de producción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 284
3.1. Paredes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 285
3.2. Columnas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 287
3.3. Techos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 287
3.4. Tejados y exteriores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 288
3.5. Suelos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 288
3.6. Desagües . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 289
3.7. Puertas y ventanas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 290
3.8. Iluminación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 290
4. Áreas exteriores del edificio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 291
BIBLIOGRAFÍA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 293
Importancia del diseño de

industrias agroalimentarias
1. EL DESAFÍO DE LA COMPETITIVIDAD
DE LA EMPRESA
Alguna vez nos hemos preguntado por qué los productos elaborados por
algunas industrias presentan ventajas competitivas, en cuanto a costes, con res-
pecto a los producidos en otras. Mientras que muchas industrias ejercen un
buen control de sus costes directos y saben cómo rebajarlos, muy pocas tienen
conocimiento de sus costes indirectos y mucho menos de cómo reducirlos.
No es un secreto que el mundo de hoy día es mucho más competitivo que
el de hace unos años. En la primera mitad del siglo XX una gran parte de los
productos elaborados eran utilizados por los consumidores en su propio país.
Esta situación, generalmente se mantuvo desde los últimos años de la década
de los 40, después de la Segunda Guerra Mundial, hasta principios de los años
60. A partir de estas fechas se produjo un cambio importante en la amplitud del
mundo productivo.
Hoy día, ya en el siglo XXI, en los mercados de los países desarrollados, se
encuentra una amplia gama de productos no elaborados en el propio país. Se
han producido cambios importantes en la base productiva que llevan a la
industria a convivir con el reto de la competitividad. El mundo continúa
haciéndose efectivamente cada vez más pequeño, con muchos más competido-
res que en otros tiempos.
Estos cambios obligarán a las industrias a ser mucho más eficientes sobre
una base continua, no se trata simplemente de una cuestión de costes de pro-
ducción altos o bajos, es una verdadera cuestión de supervivencia.
Las industrias que desean competir en una economía global no pueden
ignorar durante mucho tiempo los «costes» de funcionamiento derivados de un
diseño poco eficiente de su planta. En un mundo de competencia deben anali-
zarse todos los posibles caminos hacia la reducción de costes. En muchas
industrias es ya difícil conseguir una ventaja frente a la competencia en cual-

quiera de los principales factores, los materiales, la maquinaria, los métodos de
distribución e incluso los salarios, cada vez están más estandarizados, es nece-
sario asegurar, por tanto, los márgenes de beneficio a través de los detalles que
afectan al coste. Uno de estos importantes detalles es el diseño eficiente de la
planta.
Un diseño deficiente de la planta industrial es una fuente de constantes pér-
didas para la empresa. Los costes de un buen diseño de la instalación son los
mismos o muy poco superiores a los de una instalación deficiente. Si el equipo
empleado es el mismo, el coste adicional de un buen diseño es solamente el
gasto del estudio necesario para desarrollarlo.
Pero la economía resultante es una economía constructiva, se acumula día
tras día, mes tras mes, año tras año; evidentemente por la misma razón, las pér-
didas causadas por un diseño deficiente son también acumulativas.
La implantación de una industria supone una inversión importante y debe
funcionar al menos durante los 20 años que puede suponer su amortización.
Los gastos de producción y los precios de venta pueden presentar grandes
variaciones, según el modelo elegido, es muy importante por tanto, no equivo-
carse en las grandes líneas del diseño y no efectuar falsas economías en la fase
de concepción y diseño. La realización de un cuidadoso estudio en esta fase
permite controlar el futuro de la inversión a realizar y reducir al máximo el
riesgo de una mala inversión. La concepción de un sistema de producción
exige hoy día mucha reflexión y requiere pensar en términos de análisis global.
Los estudios de concepción deben considerarse como inversiones inmateriales
que conviene realizar con todo el detenimiento necesario.
2. EL DESAFÍO DE LA CALIDAD DE LOS PRODUCTOS

La calidad es hoy el objetivo buscado en todos los campos, es el fin hacia
el que deben tender todas las empresas. Situadas en un entorno de competencia
deben responder a las exigencias crecientes del consumidor: productos de cali-
dad. El consumidor no es sensible únicamente al factor precio, sino también a
la calidad del producto consumido. Las exigencias del consumidor aumentan
considerablemente, de forma paralela al número de productos industriales
ofertados.
El futuro está en la calidad, todo el mundo está de acuerdo con esta afirma-
ción, pero es difícil hacer calidad en industrias antiguas y mal diseñadas. Es
importante que el industrial, para optimizar la productividad de su sistema pro-
ductivo, pueda controlar permanentemente la calidad de sus productos y de sus
instalaciones, para reducir los costes de la no-calidad. Estos costes están for-
mados por el conjunto de las consecuencias de anomalías que conducen a un
producto no conforme. Se puede estimar que el coste de la no-calidad en las
Importancia del diseño de industrias agroalimentarias 19
industrias del sector alimentario equivale al 4 ó 5% del valor del producto, sin
impuestos.
En el corazón de este nuevo desafío, la calidad de los productos, aparece
el sistema productivo y su modo de explotación. Se han desarrollado normas
(ISO 9000) para permitir al industrial garantizar la calidad final constante de
sus productos, pero la función del sistema productivo y especialmente su
aptitud para garantizar su explotación satisfactoria, se convierten en determi-
nantes. En consecuencia, la concepción y diseño de dicho sistema debe
hacerse teniendo en cuenta, de forma integrada, los diferentes componentes
de la calidad.
En el caso de la industria agroalimentaria esta calidad presenta unas carac-
terísticas particulares, puesto que debe responder además a las necesidades
ligadas a la salud y a la seguridad alimentaria de los consumidores. Es decir,
deben satisfacer tanto al consumidor, cuyo comportamiento está en plena evo-
lución, como a la reglamentación europea en materia de seguridad sanitaria. Se
deben cumplir unas normas muy estrictas de higiene. Se considera, en general,
que en la calidad interviene la higiene en un 30%, las materias primas también
en un 30%, la fabricación en otro 30% y los transportes en un 10%.
3. FUNCIÓN DEL DISEÑO DE PLANTAS

DE PROCESADO
La producción es el resultado de la interacción de hombres, materiales y
maquinaria, los cuales deben constituir un sistema ordenado que permita la
maximización de los beneficios. Ahora bien, es necesario que dicha interac-
ción tenga un soporte físico donde poder realizarse, ya sea una finca, una serie
de edificios para una explotación ganadera, o un edificio industrial, en nuestro
caso una industria agroalimentaria.
Diseñar en ingeniería es obtener la mejor combinación de los factores de
producción: hombre, maquinaria y materiales, con el objeto de conseguir la
máxima economía en el trabajo, así como la seguridad y satisfacción de los tra-
bajadores.
El diseño en ingeniería supone la búsqueda de soluciones innovadoras para
satisfacer necesidades humanas por medio de la aplicación de conocimientos
científicos y tecnológicos y con la máxima racionalidad en el consumo de
recursos. Se trata de una actividad creadora, en la que a partir de conjuntos ele-
mentales y previa identificación de unas restricciones y condicionantes se
llega, mediante combinaciones, a concretar y definir algo superior a la suma de
las partes. Es ver, imaginar, lo que todavía no existe.
El diseño supone un verdadero acto de creación, que no tiene una solución
única y en la que cada una de ellas corresponde a una interpretación diferente,
pueden ser soluciones válidas distintas porque consiguen un mismo objetivo.
Este acto creativo que es el diseño, se ajusta a un ciclo de actividades de

tres tipos diferentes: generación de soluciones alternativas, análisis de las mis-
mas y selección de la que se considere más interesante (figura 1).
La generación de soluciones alternativas implica el conocimiento de las
condiciones que definen la realidad del medio a transformar, la tecnología
existente y los recursos disponibles. En todo caso, es necesario que cada solu-
ción alternativa se ajuste a la realidad y sea técnica, económica, social y
medioambientalmente factible.
El análisis de soluciones alternativas conlleva la identificación, cuantifica-
ción y valoración de las ventajas e inconvenientes de cada una de ellas. La
selección de la alternativa más adecuada implica la toma de decisión sobre
alguna de ellas.
GENERACIÓN
DE SOLUCIONES
ALTERNATIVAS
CRÍTICA DE
SELECCIÓN DE SOLUCIONES
SOLUCIONES ALTERNATIVAS
Figura 1.–Ciclo del diseño.
El proceso de implantación de una industria incluye varias fases antes de

su realización, estas fases se refieren a diferentes niveles de concreción. Se
comienza con el diseño a nivel de idea (concepción), se pasa después al diseño
a nivel de boceto, posteriormente al diseño detallado y por último al diseño
definitivo y al proyecto ejecutivo de ingeniería. Para cada uno de los niveles de
diseño, tiene lugar el ciclo de diseño indicado anteriormente: generación, aná-
lisis y selección de la alternativa más adecuada.
El diseño representa gráficamente la idea o ideas de las soluciones técni-

cas, con sus características más relevantes. Una vez que se ha tomado la deci-
sión de invertir, es necesario preparar un conjunto de documentos técnicos y
económicos, para que la propuesta de inversión se pueda ejecutar con un
máximo de garantías, es el proyecto de ingeniería. Los planos de ingeniería
constituyen la representación gráfica del diseño en documentos suficientes y
sistematizados, indispensables para la confección del presupuesto y ejecución
de la obra.
El grado de definición varía obviamente, desde el diseño a nivel de idea
hasta el proyecto ejecutivo de ingeniería. Bajar en la escala, como se aprecia
en la figura 2 supone más información, más esfuerzo, más trabajo, más tiempo,
más coste y, evidentemente, menos riesgo, menos incertidumbre. Es evidente
que la función de incertidumbre (figura 3) es decreciente, según se avanza en
el nivel de diseño, hasta un nivel próximo a la realidad en los proyectos.
DISEÑO A NIVEL
IDEA
SIGNIFICA DISEÑO
PRELIMINAR
MÁS INFORMACIÓN,
DISEÑO A NIVEL
MÁS ESTUDIOS, BOCETO
MÁS ANÁLISIS,
DISEÑO DETALLADO
A NIVEL A
MÁS SÍNTESIS,
MÁS TIEMPO,
DISEÑO DETALLADO
A NIVEL N
MÁS DINERO
Figura 2.–Niveles de diseño.
En el diseño a nivel de boceto, a partir de los objetivos fijados en la fase

anterior, se perfilan las soluciones, pero poniendo un mayor énfasis en la distri-
bución en planta y en los volúmenes correspondientes, es decir, en la distribu-
ción espacial. Se estudian, se definen y se critican las correspondientes solu-
ciones desde diferentes ópticas: de recorridos y trayectorias, funcionalidad,
flexibilidad, balance energético, seguridad en el trabajo, protección contra
incendios, economía, estética, etc. En este nivel de diseño es posible generar
un conjunto de soluciones alternativas en un plazo y coste razonables. Este

amplio abanico de soluciones alternativas no sería abordable ni justificable
económicamente a nivel de diseño detallado.
En el diseño a nivel detallado se profundiza en la solución elegida en la
fase anterior, definiendo y diseñando sus características con un mayor grado de
libertad, pero con mayor grado de detalle. Las soluciones alternativas en esta
fase tienen lugar en un marco espacial más restringido que en la fase anterior a
nivel de boceto.
A partir del último diseño a nivel de detalle surge el proyecto de ingenie-
ría, en el que se genera un conjunto de documentación técnico-económica que
defina y garantice un nivel de calidad en su ejecución.
El nivel de creatividad es más amplio en el diseño a nivel de boceto, redu-
ciéndose paulatinamente cuando avanza el proceso, en el diseño detallado y
desapareciendo en el momento en que ya no es preciso crear más, porque todo
está definido.
En la figura 3 se observa que todos los niveles de diseño están relacionados
entre sí y que es posible la existencia de flujos tanto ascendentes como descen-
dentes entre ellos, es decir se pueden producir procesos de retroalimentación
durante el proceso de diseño, como fruto de la realización de cada una de las
fases de acuerdo con el ciclo del diseño, indicado anteriormente
INCERTIDUMBRE
FUNCIÓN DE
INCERTIDUMBRE
UMBRAL
FINAL DE
DISEÑO
NIVEL DE DISEÑO
Diseño Diseño Diseño Diseño
nivel preli- nivel nivel
idea minar boceto detalle
MÁS INFORMACIÓN
MÁS ESTUDIOS
MÁS ANÁLISIS
MÁS SÍNTESIS
MÁS TIEMPO
MÁS DINERO
Figura 3.–Nivel de diseño-Incertidumbre.

Los impactos económicos son diferentes según el momento en que se

tomen las decisiones en el diseño. En la figura 4 (gráfico I) se aprecia, de una
forma empírica, que las primeras decisiones que se toman en el diseño, en los
primeros niveles, son las que tienen mayor repercusión económica. A medida
que se avanza en el proceso de diseño, las decisiones inciden menos en la eco-
nomía y en el presupuesto del proyecto. Es importante, por tanto, optar por una
estrategia en la que se dediquen mayores esfuerzos a los momentos críticos del
diseño, es decir, aquellos en los que se deciden prácticamente las grandes par-
tidas del presupuesto.
COSTOS COSTOS
I II
TIEMPO TIEMPO
Diseño a nivel boceto
Diseño detallado
Proyecto de ingeniería
Figura 4.–Impacto económico de las decisiones en el diseño.
En dicha figura se representan dos situaciones, la primera corresponde

a lo que se puede llamar diseño convencional, en ella, el tiempo, recursos
y esfuerzo dedicados al diseño a nivel de boceto, es menor que el dedicado
al diseño detallado y al proyecto de ingeniería. Esta situación representa
una estrategia equivocada, porque los mayores esfuerzos se dedican a
tomar decisiones en el momento en que menos influyen en la economía
del proyecto. La segunda situación es más racional, ya que se dedica más
tiempo y dinero al diseño a nivel de boceto, con un análisis más amplio de
opciones, que al nivel de diseño detallado y sobre todo a nivel de pro-
yecto. Esta segunda situación acomoda el esfuerzo a realizar con el
impacto económico de las decisiones en el diseño, es por tanto una estra-
tegia más acertada.
4. LAS INDUSTRIAS AGROALIMENTARIAS

La industria agroalimentaria se caracteriza sobre todo por las especiales
restricciones que impone la naturaleza biológica de sus materias primas y el
destino biológico de sus productos, además de la heterogeneidad de los distin-
tos sub-sectores que comprende.
Dado el destino biológico de sus productos, es necesario que la industria
agroalimentaria utilice métodos más seguros para sus procesos de transforma-
ción y conservación. Es la industria, a excepción de la farmacéutica, que está
sometida a más controles y normas por parte de los organismos públicos. En
consecuencia, los objetivos prioritarios de esta industria son asegurar una ela-
boración higiénica de los alimentos y una conservación en el tiempo, sincroni-
zada con el carácter generalmente perecedero de los alimentos.
La función desde el punto de vista técnico de una industria alimentaria es
convertir la materia prima perecedera en un producto alimenticio más o menos
estable. Pero se trata a su vez de una empresa industrial, con su correspon-
diente papel económico, consistente en agregar valor a la materia prima y en
generar y mantener puestos de trabajo, es decir, obtener beneficios.
Asimismo, como empresa industrial tiene ante sí los mismos retos de com-
petitividad y calidad que otras industrias, con la complicación añadida de ase-
gurar además la calidad sanitaria de sus productos.
Las industrias agroalimentarias deben enfrentarse a:
• Las fluctuaciones de las materias primas.
• Las restricciones del carácter «vivo» de las materias primas y de los pro-
ductos.
• Las condiciones específicas de comercialización de los productos.
• La complejidad creciente de los procesos tecnológicos.
• Las condiciones higiénicas y sanitarias.
El problema del diseño de industrias agroalimentarias es por tanto mucho
más complejo que el de otras industrias, debido a los componentes diferencia-
les que presentan los alimentos frente a otro tipo de productos.
El diseño de la industria agroalimentaria adquiere un papel fundamental,
en el que se deben conjugar los principios básicos del diseño, un plan eficiente
de flujo de materiales y de personas, una distribución efectiva de las instalacio-
nes y una eficiente operación del proceso, con el carácter biológico y perece-
dero de las materias primas y de los productos.
Una de las actividades más antiguas del ingeniero es la distribución en
planta de una industria y el manejo de los materiales que se mueven en dicha
planta, pero en las industrias alimentarias la panorámica se amplía teniendo
que prestar una atención especial a la naturaleza del producto.
El producto se convierte en la base del diseño de la planta y por lo tanto es
importante también el proceso, el ingeniero debe ayudar al industrial a optimi-
zar sus instalaciones. Debe estar al corriente de las normas y reglamentaciones
en vigor, para anticiparse a las demandas cada vez más exigentes en materia de
higiene, de seguridad y de protección del medio ambiente.
La concepción y diseño de una planta de procesado de alimentos conju-
gando todos estos aspectos, es la base para conseguir el éxito de la empresa.
Con demasiada frecuencia se hace poco énfasis en la importancia de la optimi-
zación del proceso, de la implantación de los flujos adecuados, de la distribu-
ción más económica de las instalaciones físicas, en resumen de la distribución
en planta, centrando el interés en el diseño constructivo, que al fin y al cabo no
es más que el alojamiento de la planta de proceso, que debe proporcionar prin-
cipalmente las condiciones adecuadas de trabajo, de seguridad, de confort y de
higiene, pero que no interviene en la optimización de los costes.
El ingeniero, en el diseño de una industria agroalimentaria debe aportar un
valor añadido, que evidentemente no se centra en el diseño constructivo, sino
en la optimización de la planta de proceso lo cual se traducirá en una reducción
de los costes de producción y en consecuencia tendrá una influencia directa
sobre el éxito de la empresa.
El objetivo de este libro es proporcionar una metodología de trabajo para
desarrollar una distribución óptima de la planta de proceso, teniendo en cuenta
que los principales factores de la ecuación de los costes directos e indirectos de
producción de una industria son el manejo de materiales y la forma en que se
distribuye o gestiona la planta. Estas dos facetas de la planta de procesado son
el eje principal del libro, junto con las características específicas de una indus-
tria alimentaria relativas al diseño higiénico de las instalaciones, las edificacio-
nes se consideran únicamente desde el punto de sus requisitos higiénicos ya
que, como se ha indicado, se consideran el alojamiento de la planta de proce-
sado de alimentos.
!
PARTE I
CONCEPTOS PREVIOS
CAPÍTULO I
Plantas de procesado
de alimentos
1. INTRODUCCIÓN
Las plantas de procesado de alimentos tienen como finalidad técnica la
de convertir materias primas perecederas en productos alimenticios más o
menos estables, utilizando métodos seguros para sus procesos de transfor-
mación y conservación y asegurando una elaboración higiénica de los ali-
mentos.
El objetivo de esta actividad industrial es conseguir la máxima rentabilidad
global, lo cual evidentemente se consigue con la optimización del diseño y del
manejo de la planta de proceso.
Una planta de procesado de alimentos es el conjunto formado por:
• Sistema de proceso.
• Sistemas auxiliares.
• Edificaciones.
1.1. SISTEMA DE PROCESO

Se define como un conjunto secuencial de operaciones unitarias aplicadas
a la transformación de materias primas en productos aptos para el consumo, es
decir, es el conjunto de equipos que realizan todas las operaciones unitarias
necesarias para conseguir dicha transformación.
1.2. SISTEMAS AUXILIARES

Son aquellos que sirven al Sistema de Proceso y hacen posible que éste
funcione adecuadamente.
Los equipos componentes de un Sistema de Proceso están conectados entre

sí por diferentes sistemas de transporte para posibilitar el necesario flujo de
materiales en proceso; asimismo, para el funcionamiento de los equipos de
proceso será necesario el suministro de energía eléctrica, de vapor o agua
caliente, etc. Además, todo Sistema de Proceso debe contar con los correspon-
dientes dispositivos de control. Es evidente por tanto que su correcto diseño es
crítico para el éxito del Sistema de Proceso.
1.3. EDIFICACIONES
Son los alojamientos de los Sistemas de Proceso y de los Sistemas Auxilia-
res, proporcionando unas adecuadas condiciones de trabajo, de confort, de
seguridad y de higiene principalmente.
2. SISTEMA DE PROCESO
Anteriormente se ha definido un Sistema de Proceso como un conjunto de
equipos de proceso que interaccionan entre sí de forma regular.
El conjunto del Sistema de Proceso está constituido por dos subconjuntos:
• Uno de carácter inmaterial: la Tecnología del Sistema de Proceso, o
simplemente, Tecnología de Proceso, que corresponde a «saber como»
o «know-how» realizar la elaboración de un producto, y determinará
cómo deben utilizarse los equipos de proceso, sus condiciones de opera-
ción y funcionamiento.
• Otro de carácter material: la Ingeniería del Sistema de Proceso o, sim-
plemente, Ingeniería de Proceso, que corresponde al soporte físico, es decir al
conjunto de equipos que ejecutará la tecnología.
Los Sistemas de Proceso son los que determinarán, fundamentalmente, la
calidad del producto, la mayor parte de la inversión de la planta de proceso y el
consumo y dimensión de los Sistemas Auxiliares. Son por lo tanto la parte funda-
mental del diseño de la planta de proceso y el primer punto que se debe estudiar.
3. SISTEMAS AUXILIARES
Los Sistemas Auxiliares, como su nombre indica, hacen posible el funcio-
namiento del Sistema de Proceso. Deben considerarse dentro de la idea global
de la solución del Sistema de Proceso, una vez fijadas las condiciones de pro-
ceso, los Sistemas Auxiliares se diseñan para satisfacer las demandas predeter-
minadas.
Los Sistemas Auxiliares tienen una importante contribución en los costes
de producción, hasta un 30-40% del total, según el tipo de planta de proceso, a
Plantas de procesado de alimentos 31
través de las partidas de consumo de agua, electricidad, combustible, gastos de

mantenimiento de estos Sistemas Auxiliares, control y tratamiento de residuos.
Los Sistemas Auxiliares incluyen: los sistemas de manejo de materiales,
los sistemas de manejo de energía, los sistemas de servicios y los sistemas de
control.
3.1. SISTEMAS DE MANEJO DE MATERIALES

Incluyen:
• Instalaciones de manejo de sólidos.
• Instalaciones de manejo de líquidos.
• Instalaciones de manejo de gases.
Instalaciones de manejo de sólidos

Pueden estar o no incluidas en el Sistema de Proceso. Se pueden citar
como ejemplos:
• Instalaciones de transporte mecánico: transportadores de bandas, de tor-
nillo sin-fin, elevadores de cangilones, etc.
• Instalaciones de transporte neumático: transporte de granos, etc.
• Instalaciones de transporte hidráulico: transporte de tomate, etc.
• Instalaciones de almacenamiento de sólidos: silos.
Instalaciones de manejo de líquidos

En los que se incluyen por ejemplo:
• Instalaciones de almacenamiento y suministro de agua de proceso (pota-
ble), de servicios y para generación de vapor (descalcificada).
• Instalaciones de tratamiento de agua para la generación de vapor (descal-
cificada).
• Instalaciones de impulsión y almacenamiento de líquidos alimenticios
(líquidos de gobierno, por ejemplo).
Instalaciones de manejo de gases

Se pueden citar los siguientes ejemplos:
• Instalaciones de generación y suministro de aire comprimido.
• Instalaciones de compresión, almacenamiento y distribución de gases no
combustibles, por ejemplo CO2 en la industria de la cerveza, el N2 en el
envasado en atmósfera inerte.
• Instalaciones de tratamiento de aire para las salas microbiológicamente
controladas.
• Instalaciones de ventilación y renovación de aire en la planta de proceso.
3.2. SISTEMAS DE MANEJO DE ENERGÍA

Estos sistemas incluyen:
• Instalaciones de vapor.
• Instalaciones de manejo de combustibles.
• Instalaciones de fluidos térmicos.
• Instalaciones frigoríficas.
• Instalaciones de recuperación de energía.
• Instalaciones eléctricas.
Instalaciones de vapor
Incluyen:
• Instalaciones de generación de vapor.
• Instalaciones de distribución de vapor a proceso y retorno de condensados.
Instalaciones de manejo de combustibles

Se incluyen aquí, por ejemplo:
• Instalaciones de recepción, almacenamiento y suministro de combus-
tibles.
• Instalaciones de distribución de combustibles a proceso.
Instalaciones de fluidos térmicos

Comprenden:
• Instalaciones de generación y distribución de fluidos térmicos (agua
caliente por ejemplo).
• Instalaciones de generación y distribución de gases de combustión para
el proceso.
Instalaciones frigoríficas
Se refieren a:
• Instalaciones de enfriamiento de aire.
• Instalaciones de enfriamiento de gases.
• Instalaciones de enfriamiento de líquidos.
• Instalaciones de enfriamiento de sólidos.
Instalaciones de recuperación de energía

Para economizar gastos de funcionamiento, como por ejemplo:
• Intercambiadores aire/aire o líquido/líquido.
• Instalaciones de distribución y retorno de agua fría para el proceso.
Instalaciones eléctricas
Se refieren a:
• Instalaciones de acometida y centro de transformación.
• Instalaciones de suministro de fuerza motriz y alumbrado.
• Instalaciones de generación de fuerza para emergencias.
3.3. SISTEMAS DE CONTROL

Aseguran que el sistema de proceso funcione en las condiciones deseadas.
Incluyen:
• Instalaciones de control automático de proceso.
3.4. SISTEMAS DE SERVICIOS

Se pueden incluir aquí, entre otros, los siguientes ejemplos:
• Instalaciones de tratamiento de aguas residuales.
• Sistemas de seguridad:
— Instalaciones de alumbrado de seguridad.
— Instalaciones de seguridad contra robos.
— Instalaciones de seguridad contra incendios.
• Instalaciones de agua a presión contra incendios.
• Instalaciones de extintores de polvo y gas inerte contra incendios.
• Instalaciones de alarma contra incendios.
• Instalaciones de salidas de emergencia.
4. EDIFICACIONES
Como se ha indicado, la planta de proceso comprende los sistemas de pro-
ceso, los sistemas auxiliares y los edificios necesarios. El edificio es el aloja-
miento de los sistemas que hacen posible la función principal de la industria
alimentaria: la elaboración de alimentos. Su diseño debe realizarse teniendo en
cuenta particularmente su funcionalidad como alojamiento.
Estas edificaciones deben proporcionar, fundamentalmente, un control
sobre las condiciones ambientales que rodean al sistema de proceso y a los sis-
temas auxiliares. Precisamente este aspecto es el que cobra un papel muy
importante en la industria agroalimentaria, ya que los edificios deben cumplir
los requisitos de diseño higiénico exigidos a este tipo de industrias.
5. DISEÑO DE LA PLANTA DE PROCESO DE ALIMENTOS

Con la descomposición de la Planta de Proceso en tres subconjuntos, el
problema complejo de la búsqueda del diseño óptimo de una industria agroali-
mentaria a un coste mínimo se puede también descomponer en tres subproble-

mas menos complejos en principio:
• El diseño óptimo de cada uno de los Sistemas de Proceso.
• El diseño óptimo de cada uno de los Sistemas Auxiliares.
• El diseño óptimo de los edificios que albergan a los Sistemas de Proceso
y a los Sistemas Auxiliares.
El diseño de plantas de procesado de alimentos requiere un tratamiento
específico y claramente diferenciado de la ingeniería industrial o de la ingenie-
ría química, debido a las especiales restricciones que impone la naturaleza bio-
lógica de las materias primas y el destino biológico de los productos. Los ali-
mentos tienen «componentes diferenciales» respecto a otros productos, como
son:
• El carácter variable de las materias primas y la dependencia de éstas de
las condiciones climáticas.
• Se pueden producir alteraciones durante el periodo de post-recolección o
post-mortem.
• Se pueden producir alteraciones durante el proceso de fabricación.
• Seguridad alimentaria del producto final.
Así pues, dado el destino de sus productos, es necesario que la industria
agroalimentaria utilice métodos seguros para sus procesos de transformación y
conservación, su objetivo prioritario es asegurar una elaboración higiénica de
los alimentos. Este principio, junto con la optimización del sistema de proceso,
debe dirigir la concepción y diseño integral de los procesos de industrializa-
ción de los alimentos a un coste mínimo.
De los tres subconjuntos en que se ha descompuesto el diseño de una
planta de procesado de alimentos, el primero y fundamental es el diseño
óptimo de cada uno de los sistemas de procesos, los otros vendrán derivados
de éste y su diseño será consecuencia de la alternativa elegida en esta primera
fase.
El diseño del Sistema de Proceso implica no solo la definición del proceso
a utilizar, de su tecnología y de su ingeniería, sino que debe incluir el diseño de
las instalaciones, entendiendo como tal el diseño de la distribución de los ele-
mentos físicos de la actividad industrial, cuya representación gráfica es la dis-
tribución en planta. Ahora bien, una buena distribución en planta implica nece-
sariamente la definición de métodos de manejo de materiales y de flujo de
personas, en consecuencia el diseño de un sistema de proceso debe definir una
distribución de instalaciones físicas que optimice las interrelaciones entre per-
sonal de operación, flujo de materiales, flujo de información y los métodos de
fabricación requeridos para alcanzar los objetivos de la empresa eficiente-
mente, económicamente y con seguridad.
Este diseño óptimo del Sistema de Proceso, de las instalaciones y final-
mente la distribución en planta, debe determinar el flujo deseado de material y
de personas, la distribución más económica de las instalaciones físicas y sirve
de base para el diseño constructivo del edificio, que corresponde ya a la fase de

desarrollo del proyecto de ingeniería.
Los principales objetivos del diseño del sistema de proceso, entendido
como se acaba de describir, son:
• Facilitar el proceso de fabricación.
• Minimizar el manejo de materiales.
• Optimizar el flujo de personal.
• Mantener la flexibilidad de la distribución y operación.
• Mantener un alto volumen de trabajo en proceso.
• Controlar la inversión en equipamiento.
• Hacer un uso económico del edificio.
• Promover una utilización eficiente de la energía.
• Proporcionar a los empleados confort y seguridad para hacer su trabajo.
Por último, en consecuencia de todo lo anterior, el máximo beneficio para
la empresa, derivado del mínimo coste de producción conseguido.
!
PARTE II
DEFINICIÓN
DE UNA ACTIVIDAD
INDUSTRIAL
CAPÍTULO II
Planificación de una actividad industrial
1. FASES DE DESARROLLO DE UNA ACTIVIDAD

INDUSTRIAL
En la figura 1 se reflejan las fases principales de planificación de una
nueva industria agroalimentaria o de ampliación de una existente.
Las cinco fases por las que pasa un proyecto de distribución en planta son:
1. Estudio de las necesidades: Es la determinación de lo que se requiere
para corregir los problemas o conseguir nuevos objetivos. Usualmente
es un proceso lento que incluye al menos dos fases, y a veces más. Bási-
camente implica el desarrollo de las necesidades de producción y la
superficie requerida para un nuevo espacio o para una ampliación
interna. Esta fase incluye también el desarrollo de los objetivos estraté-
gicos con respecto a las técnicas de fabricación y forma de realizarla
(proceso continuo o por cargas, etc.).
2. Estudio de la localización: Esta fase corresponde a la determinación de
la localización. Este análisis puede referirse a un sitio nuevo, pero con
mucha frecuencia se refiere a un rediseño del sitio actual, a una redistri-
bución de varios locales dentro de la planta actual, etc. A veces, el pro-
yectista no está directamente implicado en esta decisión, particular-
mente cuando se trata de un sitio nuevo. Sin embargo, es recomendable
que el diseñador de la planta esté implicado en la evaluación de los
lugares potenciales.
3. Distribución en planta a nivel de boceto: Esta fase determina los flujos
básicos y la superficie de las principales áreas. Determina el espacio
general y la configuración de las principales áreas y las relaciones de
proximidad, afinidades y el flujo principal entre estas áreas. Normal-
mente se desarrollan varias alternativas de distribución en planta. Los
pasillos principales se deben incluir en esta fase.

4. Distribución en planta a nivel de detalle: Determinación de la localiza-
ción específica de cada equipo e instalación dentro de la planta, inclu-
yendo los sistemas auxiliares y servicios. Esta distribución a nivel de
detalle debe hacerse utilizando CAD.
5. Instalación: En esta fase se desarrollan las instrucciones de instalación,
de acuerdo con las prescripciones especificadas en el Pliego de Condi-
ciones.
Fases
Estudio de las
necesidades
Estudio de la
localización
Distribución en planta
a nivel de boceto
a nivel de detalle
Instalación
Tiempo
Figura 1.–Fases de desarrollo de una actividad industrial,
Es importante trabajar en este orden, de arriba abajo, se producirán menos

retrocesos y se obtendrán mejores resultados si se va desde los grandes reque-
rimientos a los requerimientos de detalle. Por ejemplo, es mejor seleccionar un
sitio antes de completar las alternativas de distribución en planta a nivel de
boceto y es mejor desarrollar distribuciones en planta a nivel de boceto antes
de completar la distribución a nivel de detalle.
Sin embargo, es importante también tener en cuenta la superposición natu-
ral de las fases. Aunque estas fases teóricamente son secuenciales, es necesario
hacer una «mezcla» para conseguir el diseño final. Por ejemplo, es bastante
difícil conseguir una distribución a nivel de boceto sin algún conocimiento de
los detalles de tamaño y configuraciones de los equipos a instalar en la planta.
Es insuficiente, por ejemplo, saber que una industria determinada requiere una
Planificación de una actividad industrial 41
superficie de 1.600 m2; el proyectista puede adoptar incorrectamente una

superficie cuadrada de 40 × 40 m cuando las necesidades son de 20 × 80 m.
Una distribución en planta ideal a nivel de boceto se puede hacer si los equipos
se sitúan en determinados bloques de espacios.
2. PLANIFICACIÓN DE UNA ACTIVIDAD INDUSTRIAL

El problema de la distribución en planta queda inmerso dentro del proceso
de planificación global de la actividad industrial que consta de varias fases:
• Definición del producto y del proceso productivo.
• Localización o ubicación.
• Proyecto de la planta industrial.
• Construcción e instalaciones.
2.1. DEFINICIÓN DEL PRODUCTO Y DEL PROCESO

PRODUCTIVO
La primera fase en la planificación de una actividad industrial comienza
por la definición del producto a fabricar, sistema de producción (elección del
proceso de producción), tecnología y dimensionado del proceso, todo ello en
base a los oportunos estudios de mercado.
2.2. LOCALIZACIÓN O UBICACIÓN

La actividad industrial se desarrolla habitualmente dentro de una Planta
Industrial. La fase de localización persigue determinar la ubicación más ade-
cuada teniendo en cuenta la situación de los puntos de venta o mercados de
consumidores, puntos de abastecimiento para el suministro de materias primas
o productos intermedios, la interacción con otras posibles plantas, etc.
En esta fase hay que determinar:
• La zona: la situación geográfica de la planta industrial.
• El suelo urbano de tipo industrial. Para ello se puede proceder de dos
formas: seleccionando suelo industrial (si ya existe, polígonos industriales) o
generándolo, en caso contrario. En este segundo caso, el urbanismo juega un
papel importante en la planificación de la actividad. La generación de suelo
industrial debe llevarse a cabo proponiendo la recalificación del suelo a tra-
vés de alguna de las figuras urbanísticas contempladas en la legislación
vigente.
• La/s parcela/s en las que ubicar la planta industrial. Para ello habrá que
tener en cuenta nuevamente la disciplina urbanística, las ordenanzas (de cons-
trucción y de actividad) de los polígonos, la posibilidad de agregación y desa-
gregación de parcelas, etc.
2.3. PROYECTO DE LA PLANTA INDUSTRIAL

Una vez elegida la ubicación, el proyecto de la planta se compone a su vez
de tres etapas:
1. Diseño de la distribución en planta, implantación o «layout». Defi-
nido el producto, el sistema de producción, la tecnología y el dimen-
sionado del proceso se busca la ordenación de los Medios Directos de
Producción (operarios, maquinaria y materiales) que participan direc-
tamente en el proceso productivo y de los Medios Auxiliares de pro-
ducción que no participan directamente en el proceso productivo pero
sin los cuales sería imposible realizarlo. Esta es la fase de implanta-
ción propiamente dicha.
2. Diseño del sistema de manutención (transporte interno). Incluyéndose
en este apartado todo lo relativo al sistema utilizado para el transporte
interior de los Medios de Producción.
3. Proyecto de los edificios e instalaciones (agua, electricidad, alum-
brado, fuerza, climatización...). En este apartado juega un papel
importante la arquitectura industrial como arte y como técnica:
• Desde el punto de vista estructural, es necesario diseñar una estruc-
tura que soporte, resista y transmita a la cimentación, las cargas y
esfuerzos a que va a estar sometida.
• Desde el punto de vista ambiental, hay que aislar y crear ciertos
ambientes, aislamiento térmico, acústico, higroscópico...
• Desde el punto de vista funcional, el edificio debe estar dotado de
los servicios para poder llevar a cabo el proceso productivo (red de
saneamiento, aguas pluviales, infraestructura energética...) y, por lo
tanto, deben tenerse en cuenta estos condicionantes a la hora de
diseñar la edificación.
2.4. CONSTRUCCIÓN E INSTALACIONES

En esta fase se realiza la construcción de las edificaciones e instalaciones
proyectadas. Es la fase de ejecución.
3. LOCALIZACIÓN
En el caso de una construcción nueva, el sitio puede estar impuesto desde
el principio del proyecto (es una constante), o depende de los primeros estu-
dios técnicos (elemento variable). En cualquier caso, la elección del sitio debe
efectuarse lo más tarde después de la fase de validación del anteproyecto.
El origen de los elementos constantes (invariables) puede ser según los
casos:
• La facilidad de acceso a la materia prima.
• Las necesidades de agua (cantidad y calidad).

• Otros elementos que intervienen en el ciclo de producción.
En este estudio se deben tener en cuenta varios parámetros para plantear
las opciones y elegir el sitio definitivo:
• Parámetros económicos, que permitirán determinar algunas regiones
objetivo.
• Parámetros técnico-económicos que permitirán determinar localidades
en dichas regiones y los terrenos dentro de estas localidades.
• Parámetros legales que permitirán determinar definitivamente el
terreno conociendo todas las restricciones.
En el caso de una ampliación, el sitio es una restricción importante. No es
raro que las posibilidades de ampliación sólo puedan realizarse sobre una cara
del edificio existente; en consecuencia, será necesario volver a pensar, entre
otras cosas, en la circulación de materias primas, de productos y personas, es
decir en toda la organización de los flujos.
3.1. ESTUDIO DE LOS PARÁMETROS ECONÓMICOS

Deben considerarse diferentes zonas para determinar la que mejor se
adapta al desarrollo de la empresa.
Se pueden tener en cuenta criterios propios de cada empresa, como por
ejemplo la historia e identidad regional de la empresa, las oportunidades de los
terrenos que se pueden presentar...
Otros parámetros a tener en cuenta son: capacidades logísticas locales
(vías de comunicación: carretera, ferrocarril, aéreas), facilidad de aprovisiona-
miento (materias primas, otros consumibles: embalajes...), nivel medio de vida
(coste de la construcción, coste de la mano de obra, coste de la vida...), entorno
científico (servicios, investigación y desarrollo, formación…).
3.2. ESTUDIO DE LOS PARÁMETROS TÉCNICO-ECONÓMICOS

DE LOS LUGARES ELEGIDOS
Este estudio incluye tres fases:
1. La clasificación por orden de importancia de los criterios que respon-
den a las necesidades y a las exigencias funcionales de la industria.
2. El inventario de los terrenos susceptibles de satisfacer estos criterios,
primero en las regiones y después en las localidades.
3. La confrontación de las elecciones efectuadas con las exigencias fun-
cionales y las necesidades de la empresa. Este estudio incluye elemen-
tos valorables (coste del m 2) y elementos no valorables (clima
social...).
Hay que hacer una relación de los criterios a considerar, referentes a la
localidad y al terreno, y con relación al tipo de restricciones potenciales pro-
pias del proyecto.
Criterios referentes a la localidad:

• Ayudas del Estado (zonas de reconversión).
• Empresas en la zona.
• Recursos locales para la construcción de la fábrica.
• Disponibilidad de mano de obra cualificada.
• Entorno social.
• Servidumbres de urbanismo.
• Impuestos profesionales.
• Frecuencia de catástrofes naturales (inundaciones...).
Criterios referentes al terreno:

• Coste del m2.
• Vecindad (no se puede poner una bodega al lado de una fábrica de vina-
gre, por ejemplo).
• Características del suelo (heterogeneidad...).
• Calidad del suelo (naturaleza del suelo…).
• Pendiente del terreno.
• Disponibilidad de agua.
• Calidad del agua.
• Aprovisionamiento en energías (agua, gas, electricidad).
• Seguridad.
• Restricciones del entorno.
• Reglas de urbanismo.
La ubicación de la planta de procesado de alimentos está condicionada por
las fuentes de polución que puedan existir en su entorno, es importante por
tanto el aspecto relacionado con la vecindad.
El aire, a través de la lluvia o de las partículas de polvo, es un importante
vector de contaminación. El riesgo de contaminación es proporcional a la pro-
ximidad del elemento contaminante y la situación geográfica, combinada con
la acción de vientos dominantes en la localidad.
Por estas razones se deben tener en cuenta los siguientes aspectos:
• Ausencia de vertederos de basura.
• Ausencia de industrias productoras de elevada contaminación atmosfé-
rica.
• Facilidad de eliminación de las aguas residuales, y ausencia de peligro
de inundación o encharcamiento en los alrededores.
• Sistemas de desagüe y escorrentías seguros en todas las áreas de servicio
que rodean a las instalaciones.
La contaminación a través del aire debe tener en cuenta las variaciones
producidas en las diferentes estaciones climáticas, época de cosecha, trata-
mientos fitosanitarios en zonas agrícolas...
Los niveles normales de contaminación atmosférica, en general, son de:

• Micomicetos: 1.000 a 2.000 ufc/m3 de aire.
• Bacterias: 200 a 1.500 ufc/m3 de aire.
Estos aspectos permiten concretar unas distancias mínimas de las fuentes
de polución que deberían respetarse, y son las siguientes:
Contaminante Distancia en m
Instalaciones de depuración de aguas 200
Explotaciones agrícolas 100
Explotaciones agrícolas con abonos intensivos 500
Explotaciones ganaderas 200
Estercoleros o depósitos de compostaje 500
Zonas de almacenamiento de residuos 500
Vertederos 500
Los criterios referentes a la localidad y al terreno se clasifican en tres cate-

gorías:
• Criterio prioritario, susceptible de eliminar el terreno si no se cumple.
• Criterio importante, no tiene carácter descalificativo.
• Criterio menor, con respecto al proyecto.
Se analizan las diferentes localizaciones según estos criterios y la que
obtenga mejor calificación, y sin ningún parámetro descalificado, será la que
mejor responde a las exigencias del industrial.
3.3. ESTUDIO DE PARÁMETROS LEGALES

Las industrias alimentarias, en general, están clasificadas como Activida-
des Molestas, Insalubres, Nocivas y Peligrosas por el R.D. 2414/1961 de 30 de
noviembre. Esto significa que deben conocerse exactamente las disposiciones
correspondientes sobre este tipo de industrias, que vienen reflejadas en las dis-
posiciones legales de la Comunidad Autónoma, Ordenanzas Municipales y en
los condicionantes que implican los Planes de Urbanismo de la localidad
donde se instale la fábrica.
Asimismo deben considerarse las disposiciones legales referentes a las dis-
tancias de ejes viarios (carreteras, caminos, autopistas, líneas férreas...) o ten-
didos de alta tensión.
En general sería recomendable que la instalación alimentaria estuviese a
una distancia mínima de:
• carreteras: 25 m
• viviendas: 100 m
En general, las clasificadas como peligrosas o insalubres sólo se podrán

emplazar a una distancia de 2 km del núcleo de población agrupado más
próximo.
En la actualidad, las disposiciones legales sobre depuración de aguas resi-
duales pueden condicionar la ubicación del complejo industrial por la necesi-
dad de disponer de una planta depuradora, con la consiguiente repercusión en
el aumento de espacio y las influencias de esta instalación sobre la industria y
el medio ambiente.
CAPÍTULO III
Sistemas de proceso
1. ESTUDIOS PREVIOS
El primer paso, necesario para conseguir el éxito en el diseño del Sistema
de Proceso, es plantear bien el problema de partida. Evidentemente esto
requiere la realización de una serie de estudios previos.
El objetivo prioritario de una industria alimentaria es vender sus produc-
tos optimizando sus márgenes, por lo tanto la función del Sistema de Pro-
ceso es satisfacer las necesidades del mercado optimizando permanente-
mente los costes y los tiempos de producción, es decir, debe fabricar
productos:
• Conformes a las especificaciones comerciales, para responder a las
expectativas de mercado.
• Seguros desde el punto de vista higiénico, para responder a las necesi-
dades ligadas a la salud de los consumidores.
• De calidad constante en los planos organoléptico y de presentación,
para establecer su imagen de marca comercial.
El planteamiento del problema de partida se resuelve por tanto respon-
diendo sucesivamente a las cuatro cuestiones siguientes:
• Vender productos: ¿qué productos?
• Fabricar productos: ¿qué procesos?
• Garantizar la seguridad de fabricación: ¿qué puntos de control?
• Asegurar la regularidad de fabricación: ¿cómo controlarla?
Después de responder a estas preguntas hay que precisar las especificacio-
nes buscadas y las restricciones a respetar.
En la figura 1 se representa un esquema de los pasos a seguir en el diseño
del Sistema de Proceso.
DEFINICIÓN DEL PROBLEMA
ELABORACIÓN DE ESTUDIOS PREVIOS

- Producto Recogida de documentación y
- Materias primas adecuado manejo de la
- Tecnología de proceso información necesaria
- Ingeniería de proceso
PLANTEAMIENTO DE LAS Aplicación de adecuadas

DISTINTAS técnicas o métodos de
ALTERNATIVAS síntesis de procesos
ANÁLISIS DE LAS DISTINTAS Aplicación de adecuadas

ALTERNATIVAS DE técnicas o métodos de
SOLUCIÓN análisis de procesos
SELECCIÓN DE LA SOLUCIÓN
ÓPTIMA DESDE EL PUNTO DE
VISTA TÉCNICO, ECONÓMICO
E HIGIÉNICO
DEFINICIÓN A NIVEL
DE INGENIERÍA DE
DETALLE
REDACCIÓN DEL
PROYECTO
Figura 1.–Sistemática de actuación en el diseño del Sistema de Proceso.
2. ESTUDIO DEL PRODUCTO

Se trata de traducir los objetivos de venta a términos de producción. Hay
que hacer una reflexión sobre lo que saldrá de la futura industria, nueva o
modernizada, y agrupar, en caso de que sea necesario, los productos por fami-
lia de artículos.
Sistemas de proceso 49
Para cada producto, o grupo de productos, a elaborar el estudio debe com-

prender:
• Características del producto. Calidad:
— Especificaciones de tipo legal, comercial y técnico.
— Tendencias de estas especificaciones según la evolución de la
demanda o de los gustos del consumidor.
— Análisis de la calidad del producto en el contexto de la cadena ali-
mentaria correspondiente (pérdidas de calidad, energía, producción
de subproductos y residuos).
— Fecha límite de consumo.
— Fluctuaciones estacionales.
— Características de las expediciones.
— Tamaño de los lotes.
• Análisis de las expectativas del mercado:
— Evolución de la producción exterior e interior. Localización de mer-
cados y canales de distribución. Importaciones y exportaciones.
— Precio de producto. Influencia de la calidad sobre el precio. Elastici-
dad de la demanda al precio y a la calidad.
— Análisis de la competencia. Estructura de las empresas del sector.
Tamaño. Localización. Tecnología que usan.
En la tabla 1 se presenta una ficha que incluye los datos técnicos mínimos
que se deben recoger en el estudio del producto a elaborar.
Tabla 1. Datos técnicos del producto terminado
• Definición.
• Características físico-químicas.
• Características microbiológicas.
• Embalaje.
• Volúmenes de producción: anuales, mínimo y máximo diario.
• Condiciones de almacenamiento: Temperatura, humedad relativa, etc.
• Volúmenes de almacenamiento: medio, mínimo y máximo.
• Volúmenes expedidos diariamente: mínimo y máximo.
• Controles en la expedición.
• Fecha límite de consumo.
• Evolución de la producción en 3 años.
La información correspondiente a los puntos indicados en negrilla deben

quedar definidos en la primera fase de la concepción de la industria.
3. ESTUDIO DE LAS MATERIAS PRIMAS

Por otro lado los estudios de las materias primas deben abordar:
• Disponibilidad y localización. Puesto que el lugar de producción de las

materias primas tendrá una gran importancia sobre la localización de la
planta de proceso.
• Coste de materias primas. Este coste se verá influido por la existencia o
no de una producción y un mercado de esas materias primas. Incluirá los
costes de transporte hasta la planta de procesado.
• Definición o caracterización. Se definirán y caracterizarán con claridad
las materias primas más adecuadas, las que mejor admiten el procesado
y mejor producto final proporcionen (aptitud de variedades para indus-
trialización, variedades de frutas para mermeladas... variedades de judía
verde para congelación...).
En la tabla 2 se resumen las características de las materias primas.
Tabla 2. Materias primas, aditivos y productos semielaborados
• Descripción.
• Forma de recepción.
• Características físico-químicas.
• Características microbiológicas.
• Controles en la recepción.
• Volúmenes de recepción:
– Anuales.
– Mínimo diario.
– Máximo diario.
• Acondicionamiento.
• Condiciones de almacenamiento:
– Temperatura/humedad relativa/otras.
• Volúmenes de almacenamiento.
– Medio.
– Mínimo.
– Máximo.
• Estacionalidad.
• Vida útil del producto.
• Evolución estimada de la producción en 3 años.
Asimismo en la tabla 3 se incluyen las características que deben recopi-

larse de los embalajes y en la tabla 4 la información referente a los residuos,
obtenida después del estudio del proceso.
Tabla 3. Embalajes
• Descripción técnica.
• Destino de los productos.
• Volúmenes de recepción.
• Duración del almacenamiento.
• Volumen de almacenamiento.
• Control en recepción.
Tabla 4. Residuos
• Composición.
• Tipo de producción asociada.
• Cantidades estimadas (% materias primas).
• Forma (líquida, sólida, ...)
• Cantidad de polución DQO, DBO5,..
• Condiciones específicas de eliminación.
4. ESTUDIOS PREVIOS DE ALTERNATIVAS

DE TECNOLOGÍA E INGENIERÍA
Una vez estudiados los productos y materias primas, se pasará a analizar la
tecnología e ingeniería de los procesos correspondientes, siguiendo los
siguientes pasos:
1. Descripción de las tecnologías e ingenierías y alternativas de proceso.
Analizando en cada caso su influencia en la calidad del producto,
balances de materiales y energía y estudio de formación de posibles
subproductos.
En el apartado siguiente de este mismo capítulo se describe la represen-
tación gráfica del Sistema de Proceso.
2. Evaluación aproximada de los costes en función de las tecnologías e
ingenierías. Analizando costes tanto de materia prima como costes
de mano de obra y energía, en función de las tecnologías e ingenie-
rías aplicadas en el Sistema de Proceso y su incidencia en el precio
final.
3. Instalaciones y sistemas auxiliares necesarios. Se describirán, de forma
aproximada, los sistemas auxiliares e instalaciones de la Planta de Pro-
ceso, necesarios para llevar a buen término todo el proceso.
4.1. PLANTEAMIENTO DE ALTERNATIVAS

Las diferentes alternativas estudiadas para el proceso o la fase del proceso
que se está estudiando deben quedar planteadas en el estudio previo de tecno-
logía o ingeniería.
4.2. EVALUACIÓN DE ALTERNATIVAS

Las alternativas de un proyecto equivalen a las distintas soluciones que
pueden darse a los diferentes problemas, originados y planteados por la ejecu-
ción y desarrollo del mismo. En esta fase, los criterios técnicos son esenciales.
Sin embargo se precisan criterios económicos, sociales, o medio ambientales
para elegir la alternativa más adecuada.
Las alternativas planteadas se evalúan en función de tres criterios:

• En función del resultado técnico.
• En función del resultado económico.
• Desde un punto de vista higiénico.
Evaluación del resultado técnico de cada alternativa

Hay que definir qué variables se van a tener en cuenta a la hora de evaluar
la alternativa. Por ejemplo, si se está estudiando las diferentes alternativas para
la operación de pelado de patatas, un criterio sería la cantidad de restos de piel
que quedan presentes en la patata.
Evaluación del resultado económico de cada alternativa

Puede hacerse por métodos estáticos, donde se trabaja con ingresos y cos-
tos, es decir calculando los beneficios antes de impuestos (BAI) que se obtie-
nen. Este estudio económico estático se debe realizar cuando las ventas de la
industria están estabilizadas y también en plena producción, con lo cual se
deducirá lo que se ganará al año.
También puede hacerse por métodos dinámicos de análisis (VAN, TIR,
plazo de recuperación), se trabaja con cobros y pagos, analizando toda la vida
de la industria.
Evaluación de cada alternativa desde el punto de vista higiénico

Se tendrán en cuenta aspectos tales como:
• Materiales de construcción de los equipos.
• Acabados de las superficies.
• Facilidad de drenado y limpieza de equipos.
• Posibilidad de adaptación de los sistemas CIP.
4.3. SELECCIÓN DEL DISEÑO

Una vez planteadas todas las alternativas y analizadas las diferentes venta-
jas e inconvenientes de cada una de ellas, se selecciona la que mejor se ajuste
al proyecto.
4.4. DEFINICIÓN A NIVEL DE INGENIERÍA DE DETALLE

Una vez seleccionado el producto en cuestión, las materias primas a
emplear, el proceso que se va a llevar a cabo, qué maquinaria utilizar, etc., es
cuando se pasa a la redacción del proyecto propiamente dicho y al cálculo de
todos los sistemas auxiliares, edificaciones...
Se deben recoger en fichas del tipo de la indicada en la tabla 5 las caracte-

rísticas técnicas de los equipos seleccionados, cuando se trate de equipos que
deben diseñarse exclusivamente para la instalación objeto del proyecto, como
por ejemplo una mesa de selección, una pila de lavado, etc., la ficha se deno-
minará «Ficha de características de diseño y funcionamiento» pero el conte-
nido será el mismo que el indicado en la tabla 5.
Tabla 5
Ficha de características técnicas de los equipos
EQUIPO (Ref.): SIMBOLOGÍA:
FUNCIÓN: Nº UNIDADES:
ESPECIFICACIONES OPERATIVAS:
COMPONENTES:
DIMENSIONAMIENTO
Geometría Ancho Largo Alto Peso
Eléctrica Potencia requerida Tensión (V) Frecuencia (Hz)

(CV)
Consumo Agua Vapor Aire Comprimido
5. REPRESENTACIÓN GRÁFICA DEL SISTEMA

DE PROCESO
Como se ha indicado anteriormente, el Sistema de Proceso es un conjunto
de operaciones unitarias conducentes a la transformación de materias primas
en productos aptos para el consumo.
Está constituido por dos subconjuntos: la Tecnología y la Ingeniería de

Proceso. La representación gráfica de estos subconjuntos se hace por medio de
diagramas de flujo.
5.1. DIAGRAMAS DE FLUJO

Son muchos los tipos de diagramas de flujo de uso común. El objetivo de
cualquier diagrama de flujo es presentar de forma gráfica y secuencial los prin-
cipales aspectos de un proceso, de su tecnología, de su ingeniería, o de ambos.
La representación gráfica es útil para:
• Ayudar al diseño y a la disposición secuencial (layout) de los equipos del
sistema de proceso y de los sistemas auxiliares, mostrando con claridad
la interrelación entre los distintos equipos.
• Proporcionar un esquema claro del proceso y de la planta para poder
enfocar después el trabajo a los detalles de diseño de cada parte por sepa-
rado.
• Ayudar a preparar una relación de los equipos necesarios y de los siste-
mas auxiliares, que sirve para hacer una estimación preliminar del costo
de la planta de proceso.
• Proporcionar una base para estimar el tamaño del equipo necesario, per-
mitiendo una primera evaluación de espacios.
• Permite hacer una estimación del personal necesario, así como instruirlo
en el sistema de proceso y sistemas auxiliares en la fase de puesta en
marcha de la instalación.
Los diagramas de flujo son útiles tanto para el estudio de problemas en
plantas existentes como para el diseño de plantas de proceso nuevas. Es tam-
bién adecuado elaborar un diagrama de flujo antes de empezar a trabajar en el
desarrollo de un balance de materiales o de energía del sistema de proceso.
Normalmente se utilizan:
• El diagrama básico de flujo.
• El diagrama de flujo de los pasos del proceso (Tecnología).
• El diagrama de flujo de los equipos (Ingeniería).
El diagrama básico de flujo presenta los pasos y condiciones esenciales
del proceso. De alguna forma quiere expresar la organización básica del pro-
ceso, sin detallar cada uno de sus pasos, ni sus condiciones particulares. En las
figuras 2 y 3 se presentan ejemplos de este tipo de diagrama. Se utiliza para la
planificación del proceso.
Fermentación
Recepción de Extracción Estabilización
a temperatura Embotellado
materia prima del mosto del vino
controlada
Figura 2.–Diagrama de flujo básico de la vinificación en blanco.

Recepción,
almacenamiento
y limpieza
de la
materia prima
Pelado y
cubeteado
Tratamiento
térmico
Envasado
aséptico
Almacenamiento
Expedición
Figura 3.–Diagrama básico de flujo del proceso de elaboración de tomate cubeteado.
El diagrama de flujo de la tecnología de proceso es la secuencia cronoló-

gica de las operaciones básicas, se pueden incluir parámetros de control de
esas operaciones básicas. Permite elaborar alternativas tecnológicas. En las
figuras 4 y 5 se presentan algunos ejemplos.
TOMATE
Pieles y Zumo FRESCO
10.000 kg/h
Trituración Recepción de la materia prima
Calentamiento Lavado y dehojado
Tamizado Selección
Mezcla Escaldado
Concentración Pelado y cubeteado
Vibrado
SALSA
12º Brix Mezcla
(líquido gobierno)
Desaireación
Precalentamiento
Esterilización
Enfriamiento
Envasado aséptico
Paletizado
Tomate
cubeteado
7.000 kg/h
5,9º Brix
Figura 4.–Diagrama de flujo de la tecnología del proceso de elaboración de tomate cubeteado.

MELOCOTÓN
CIRUELA
ALBARICOQUE
Recepción
Descarga
Limpieza y deshojado Precalentamiento
Inspección Desaireado
Tratamiento térmico Tratamiento térmico

Ablandamiento
Envasado aséptico
Deshuesado-
Triturado
Limpieza de huesos Inspección PULPA DE

FRUTA
Mezclado
Ác. cítrico
Ác. ascórbico
Figura 5.–Diagrama de flujo de la tecnología del proceso de elaboración de pulpas

de fruta.
El diagrama de flujo de los pasos del proceso presenta la tecnología con-

creta de una alternativa de proceso, especificando cada uno de los pasos del
proceso y las condiciones en las que se ha de desarrollar cada uno de ellos,
como temperatura, tiempo, concentraciones, calidad de las materias primas
que han de intervenir, etc. En la figura 6 se presenta un ejemplo.
En el diagrama de flujo de la ingeniería de proceso se define con qué
maquinaria se van a realizar las etapas del proceso. También permite plantear
TOMATE
FRESCO
10.000 kg/h
Pieles y Zumo 5º Brix
(procedentes de la peladora-cubeteadora
y del vibrador)
RECEPCIÓN de la M.P.
- En bins de plástico de 300 kg
- Pesado y toma de muestras
para control de calidad.
TRITURADO DESAIREADO
- En trituradora acero inox. DESCARGA de la M.P. - Eliminación del aire ocluido
con 15 cuchillas - En volteadores de cajones
- Sobre pila de lavado PRECALENTAMIENTO
CALENTAMIENTO
«HOT BREAK» - Hasta 80º C, con agua caliente
LAVADO y DESHOJADO
- En cambiador de pared rascada
En dos fases: ESTERILIZACIÓN
- Hasta 85-90º C
1. Lavado enérgico mediante
- En cambiador tubular
borboteo de agua en la pila
TAMIZADO - Fluido térmico vapor a 120º C
2. Duchas a presión en el
elevador de cangilones
- En pasadora orificio de paso 1 mm
ENFRIAMIENTO
SELECCIÓN
MEZCLADO - Hasta 35º C
- Visual - Con agua de pozo a 16º C
- En depósito cuna - Sobre banda de goma alimentaria
- Con los ingredientes (sal 1,2 %)
ENVASADO ASÉPTICO
ESCALDADO
CONCENTRACIÓN - En cabezales de llenado de 2”
- Con agua caliente (98-100º C) - Esterilidad mediante barrera
- En bola de concentración de vapor
- Hasta 12º Brix
PELADO y CUBETEADO
PALETIZADO
- En peladora cubeteadora
SALSA - En paletizador automático
12º Brix
(líquido de VIBRADO
gobierno) - En tamices horizontales TOMATE
CUBETEADO
MEZCLADO 7.000 kg/h
5,9º Brix
- En depósito cuna
Figura 6.–Diagrama de flujo de los pasos del proceso de elaboración de tomate cubeteado.
alternativas y facilita la estimación del equipamiento necesario. En la figura 7

se incluye un ejemplo.
El diagrama de flujo del equipo muestra un bloque para cada uno de los
equipos que intervendrán en el sistema de proceso. Representa la ingeniería de
proceso para una determinada alternativa de sistema de proceso. Este dia-
grama de flujo puede tener dibujados esquemáticamente los equipos (como un
esquema sinóptico), a escala, dispuestos de forma vertical u horizontal. De esta
forma, se muestran de manera más explícita las interrelaciones necesarias en
los equipos del sistema de proceso, lo cual es interesante para la preparación de
TOMATE TOMATE
CUBETEADO FRESCO
Paletizador
Báscula Trituradora
Cerradora de cajas
Volteado cajones Bomba Ingredientes
Llenadora Filtro Lavadora Pasteurizador
Formadora cajas Esterilizador Mesa de selección Depósito

Pasadora
dosificado
Bomba Escaldador Bomba
Cajas
Desaireador Peladora cubeteadora Bomba
Cubas de mezclado
dosificadora
Separador vibratorio Concentrador
Depósito de
alimentación
Cinta de distribución Depósito
almacenamiento
Depósitos mezcla
Bomba
Figura 7.–Diagrama de flujo de la ingeniería del proceso de elaboración de tomate cubeteado.
los planos de construcción y de los diagramas eléctricos y de tuberías o siste-

mas de transporte de sólidos. En la figura 8 se muestra un ejemplo.
Ingredientes Depósito Bomba

mezclador dosificadora
Cubas Bolas de Depósito

Trituradora Bomba Pasteurizador Pasadora Bomba
mezclado concentración almacenamiento
Pieles Zumo
Filtro
tambor
Agua
TOMATE
FRESCO Volteador Pila de lavado Mesa de Peladora Separador Cinta de
Recepción Escaldador
10.000 kg/h de cajones y deshojado selección cubeteadora vibratorio distribución
5º Brix
Cerradora Llenadora Bomba a Depósito de Depósitos

Paletizador Esterilizador Desaireador
de cajas aséptica lóbulos alimentación de mezcla
TOMATE Formadora
Cajas
CUBETEADO de cajas
7.000 kg/h
5,9º Brix
Figura 8.–Diagrama de flujo de los equipos del proceso de elaboración de tomate cubeteado.
El estudio de alternativas consiste en buscar puntualmente para cada ope-

ración del diagrama, las tecnologías que pueden asegurar las transformaciones
deseadas de la materia prima. En el caso de la ingeniería las prestaciones técni-
cas requeridas y aspectos tales como mantenimiento (accesibilidad, frecuen-
cia...), limpieza (en seco o en húmedo), grado de automatización, ergonomía.
En esta fase es interesante contactar con suministradores para obtener informa-
ción sobre características de los equipos, balance de los fluidos necesario para
su funcionamiento, precio,...
En la figura 9 aparece otra posibilidad de representación de los equipos en
el diagrama de flujo, que incluye también posibles alternativas.
Figura 9.–Alternativas en el diagrama de flujo de los equipos del proceso de elaboración

de yogur (Alfa-Laval).
6. BALANCES DE MATERIA Y ENERGÍA

El balance de materiales de un proceso trata de expresar cuantitativamente
todos los materiales que entran o salen de ese proceso. Normalmente, conviene
preparar el balance de materiales en forma diagramática para evitar omisiones.
El balance de materiales es necesario:
• A nivel de ingeniería de detalle de una planta para poder diseñar hasta
las operaciones más simples, tanto para calcular el tamaño del equipo
como para considerar las interrelaciones entre los distintos equipos.
• En una planta de proceso que ya esté operando, el balance de materiales
es una herramienta muy útil y efectiva para mejorar la eficiencia de un
proceso, ya que permite la identificación de la naturaleza, la magnitud y
la localización de cada fuente de pérdida de rendimiento o eficiencia.
La representación diagramática del balance de materiales se puede realizar

de distintas formas, aunque hay un cierto interés en normalizar estos diagra-
mas. Los caudales de materiales que entran y salen del sistema de proceso se
expresan en unidades másicas por unidad de tiempo, no en unidades de volu-
men por unidad de tiempo.
Estos balances, cuando se determinan sobre un proceso en funcionamiento,
expresan los valores medios de los caudales cuantificados durante suficiente
cantidad de tiempo como para poder recoger las posibles fluctuaciones. Nor-
malmente, suelen hacerse las mediciones durante varios días y durante toda la
jornada de funcionamiento del sistema de proceso.
Una vez elaborado el balance de materiales, el de energía se puede calcular
utilizando los caudales másicos correspondientes. Es interesante que se
exprese en forma diagramática, al igual que el balance de materia y utilizando
unidades de calor (J o kJ) por unidad de tiempo. Estos balances en forma dia-
gramática pueden adoptar distintas formas, aunque también en este caso hay
un intento de normalización de los mismos.
En la figura 10 se presenta un ejemplo de balance de materia y de energía
de un proceso, que se pueden presentar juntos en un mismo diagrama o por
separado.
Un procedimiento para efectuar una contabilización del consumo eléc-
trico de los procesos en la industria agroalimentaria, considera los siguien-
tes pasos:
1. Establecimiento de un objetivo. El análisis del consumo de energía se
realizará según se desee averiguar cuál es el consumo de energía en
cada uno de los pasos de un proceso, o se pretenda ahorrar energía en
un determinado equipo. Dependiendo del objetivo se considerarán
todos o sólo algunos de los pasos siguientes.
2. Delimitación del sistema a estudiar. Tras la selección del objetivo, se
debe definir y delimitar claramente el sistema a estudiar.
3. Realización del diagrama de flujo del proceso. De esta forma quedan
localizados los equipos del proceso que consumen energía. Los símbo-
los generalmente utilizados en este diagrama de flujo de proceso, para
el análisis del consumo de energía, podrían ser los que aparecen en la
figura 10.
4. Identificación de las entradas de masa y energía al sistema de proceso.
Se ha de diferenciar entre las distintas formas de energía que entran al
sistema. En cuanto a las entradas de materiales (masa), se ha de contabi-
lizar tanto las materias primas principales (por ej., fruta) como las auxi-
liares (agua, sal, etc.) y control de salidas de residuos o subproductos
evacuados del sistema de proceso.
5. Cuantificación de esas entradas al sistema de masa y energía. Las
medidas de los consumos se deben hacer durante el tiempo suficiente
para poder observar las variaciones de flujo de masa y energía.
4 1/8 HARINA 5,5

45 kg AIRE
AIRE Electro- Moto- Silo Báscula SAL

ventilador reductor 500 g
1,5 Bomba
vacío
LEVADURA
Compresor Cámara 1 kg
frigorífica
1 Cernedor
M. MADRE
8,5 kg
Báscula Báscula
DESPERDICIOS dosificador 4
Enfriador
3 AGUA
AMASADORA 16 litros
Cuentalitros
80 kg de masa
2 ELEVADOR-
VOLCADOR
2,7 DIVISORA
2 FORMADORA
CÁMARA
AGUA FERMENTACIÓN
0,05 litros 1
5,3 160
HORNO ENVASADORA BARRAS
de 400 g
5,84
litros
AGUA Propileno
3,5 litros perforado
Figura 10.–Balance de materia y energía del proceso de elaboración de pan romano.

6. Identificación de las salidas de masa y energía del sistema. Esta fase es

muy importante cuando se pretende conseguir un ahorro de energía o
una mejora en la eficiencia de conversión de la misma. También se pue-
den averiguar los rendimientos en la transformación de las materias pri-
mas, mediante el control de residuos o subproductos evacuados del sis-
tema de proceso.
7. Cuantificación de las salidas de masa y energía del sistema. Se deben
medir las cantidades de masa y energía evacuadas para poder llevar a
cabo el objetivo establecido previamente.
!
PARTE III
DISTRIBUCIÓN
EN PLANTA
CAPÍTULO IV
1. EVOLUCIÓN HISTÓRICA
La ordenación de las áreas de trabajo es casi tan vieja como el hombre. Las
primeras distribuciones en planta eran producto del hombre que llevaba a cabo
el trabajo, o del arquitecto que proyectaba el edificio, ya Miguel Ángel definió:
La Arquitectura no es otra cosa que orden, disposición, bella apariencia y pro-
porción de las partes, conveniencia y distribución.
Hay muchos ejemplos en los archivos que ilustran el arreglo de lugares de
trabajo, y que contienen planos de edificación. Todos muestran un área de tra-
bajo para una misión o servicio específicos, pero sin que parezcan reflejar la
aplicación de ningún principio.
Esto no significa, necesariamente, que el primitivo trabajo de producción no
fuese eficiente; en multitud de casos era tan efectivo como lo permitían la capa-
cidad de las personas, materiales, y maquinaria de la época. De hecho, ciertos
métodos de la construcción naval, usados y registrados por los venecianos, no se
volvieron a usar en dicho tipo de industria hasta casi la época de la Segunda
Guerra Mundial. Pero estas primitivas distribuciones eran principalmente la cre-
ación de una persona en una industria particular; había poquísimos objetivos
específicos o procedimientos reconocidos, de diseño o distribución en planta.
Con el advenimiento de la revolución industrial, hace más de 150 años, se
transformó en objetivo económico, para los propietarios, el estudiar la ordena-
ción de sus fábricas.
2. DISTRIBUCIÓN EN PLANTA
La producción es el resultado de la interacción de hombres, materiales y
maquinaria, que deben constituir un sistema ordenado que permita la maximi-
zación de beneficios, pero, como ya se ha indicado, dicha interacción debe

tener un soporte físico donde poder realizarse, ya sea una finca, una serie de
edificios para una explotación ganadera, un edificio industrial, etc.
En consecuencia la misión del diseñador es encontrar la mejor ordenación
de las áreas de trabajo y del equipo (hombres, materiales y maquinaria) en aras
a conseguir la máxima economía en el trabajo al mismo tiempo que la mayor
seguridad y satisfacción para los empleados.
La definición anterior puede servir lo mismo para una plantación frutal,
para una explotación ganadera y para una industria agraria, pero evidente-
mente en este libro se abordará el caso de la industria agroalimentaria.
La distribución en planta es el fundamento de la industria, determina la
eficiencia y, en algunos casos, la supervivencia de una empresa. Así, un equipo
costoso, un máximo de ventas y un producto bien diseñado, pueden ser sacrifi-
cados por una deficiente distribución en planta.
El problema del diseño o distribución en planta de una industria de pro-
cesado de alimentos, es muy complejo, puesto que implica la distribución o
disposición del equipo (instalaciones, máquinas, etc.) y áreas de trabajo, respe-
tando los principios de la seguridad alimentaria. Aún el mero hecho de colocar
el equipo en el interior de un edificio ya representa un problema de ordenación,
en el sentido de conseguir una buena distribución.
La distribución en planta implica la ordenación física de los elementos
industriales. Esta ordenación, ya practicada o en proyecto, incluye tanto los
espacios necesarios para el movimiento del material, almacenamiento, tra-
bajadores, como todas las otras actividades o servicios, incluido manteni-
miento.
La distribución en planta consiste, pues, en el ordenamiento óptimo de las
actividades industriales, incluyendo personal, equipo, almacenes, sistemas de
manutención de materiales, y todos los otros servicios anexos que sean necesa-
rios para diseñar de la mejor manera posible la estructura que contengan estas
actividades. Este ordenamiento óptimo se centrará en la distribución de las
áreas de trabajo y del equipo, que sea más económica, para llevar a cabo el
proceso productivo, al mismo tiempo, que la más segura y satisfactoria para el
personal y para el entorno de la planta industrial. Se hace necesario ordenar
materias primas, productos, personal, maquinaria y servicios auxiliares (man-
tenimiento, transporte, etc.) de modo que sea posible fabricar productos con un
coste suficientemente reducido para poder venderlo con un buen margen de
beneficio en un mercado de competencia.
De todo esto se pueden extraer una serie de ideas:
• La distribución en planta se constituye como un proceso de ordenación.
• Para llevar a cabo dicho proceso es necesario realizar una planificación
previa del mismo.
• En la distribución en planta se ven afectados todos los medios que parti-
cipan en el proceso productivo.
Distribución en planta 69
• Los medios de producción que intervienen directamente en el proceso

productivo son tres: los operarios, el material y la maquinaria y se les
conoce como Medios Productivos Directos.
• Los Medios Auxiliares de Producción (Servicios Auxiliares para la
Producción y Servicios para el personal) son aquellos que no intervie-
nen directamente en el proceso productivo, pero sin los cuales éste no se
puede llevar a cabo.
• El objetivo es encontrar la ordenación óptima, y el óptimo se entiende
como la mejor solución de compromiso entre todos los medios que se
ven involucrados, de forma que sea lo más económica posible.
Los objetivos por tanto perseguidos por la distribución en planta son los
siguientes:
• Simplificar al máximo el proceso productivo.
• Minimizar los costes de manejo de materiales.
• Disminuir al máximo el trabajo en curso.
• Utilizar el espacio de la forma más efectiva que sea posible.
• Promover la seguridad en el trabajo, aumentando la satisfacción del ope-
rario.
• Evitar inversiones de capital innecesarias.
• Estimular a los operarios, para aumentar su rendimiento.
Más específicamente, una buena distribución en planta se traduce en una
reducción del coste de fabricación, como resultado de las siguientes ventajas:
• Reducción del riesgo para la salud y aumento de la seguridad del perso-
nal.
• Adecuación del grado de satisfacción del personal que trabaja en la
planta.
• Incremento de la producción. Generalmente, una distribución, cuanto
mas perfecta sea mayor producción rendirá; esto significa: mayor pro-
ducción, a un coste igual o menor; menos necesidad de mano de obra-
hora, y reducción de horas de maquinaria.
• Disminución de los retrasos en la producción. El conseguir un equilibrio
entre los tiempos de operación y las entradas de materias primas en cada
actividad productiva, es parte de la distribución en planta. Cuando una
industria puede ordenar las operaciones que requieren el mismo tiempo,
o múltiplos de él, puede casi eliminar las ocasiones en que el material en
proceso necesita detenerse.
• Ahorro del área ocupada (Áreas de Producción, Almacenamiento y de
Servicio). Los pasillos inútiles, el material en espera, las distancias exce-
sivas entre máquinas, la inadecuada disposición de las tomas de
corriente, etc., consumen gran cantidad de espacio adicional. Una buena
distribución pone de manifiesto estos derroches y trata de corregirlos.
• Reducción del manejo de materiales.
• Una mayor utilización de la maquinaria, de la mano de obra y/o de los

servicios.
• Reducción del material en proceso. Aunque éste es, en parte, un pro-
blema de Control de Producción, también aquí una buena distribución
puede ser de gran ayuda. Siempre que sea posible mantener el material
en continuo movimiento de una operación directamente a otra, será tras-
ladado con mayor rapidez a través de la planta y se reducirá la cantidad
de material en proceso. Esto se consigue principalmente por reducción
de los tiempos de permanencia del material en espera. Situando los loca-
les de modo que todos ellos tengan la apropiada relación de proximidad
y comunicación entre sí.
• Acortamiento del tiempo de fabricación. Acortando las distancias y
reduciendo las esperas y almacenamientos innecesarios se acortará
el tiempo que necesita el material para desplazarse a través de la
planta.
• Reducción del trabajo administrativo y del trabajo indirecto en general.
Cuando es posible distribuir una planta de forma que el material se man-
tenga en movimiento de un modo más o menos automático, el trabajo de
programación y de salida de la producción puede reducirse en gran
manera.
• Logro de una supervisión más fácil y mejor. La distribución puede influir
en gran manera en la facilidad y calidad del control o supervisión en
general.
• Mayor facilidad de ajuste a los cambios de condiciones. Prever futuras
ampliaciones.
• Otras ventajas diversas. Una buena distribución puede proporcionar
otras muchas ventajas: un mejor y más fácil control del coste, mayor
facilidad de mantenimiento del equipo, mejor aspecto de las áreas de
proceso (planta de embotellado con paneles transparentes) o mejores
condiciones sanitarias (quesería), etc.
Todas estas mejoras se han conseguido por ingenieros de distribución en
planta y son objetivos en el trabajo de diseñar o distribuir una planta de proce-
sado de alimentos.
En resumen, los objetivos básicos de una distribución en planta son:
1. Integración conjunta de todos los factores que afecten a la Distribución.

2. Movimiento del material según distancias mínimas.
3. Circulación del trabajo a través de la planta.
4. Utilización efectiva de todo el espacio.
5. Satisfacción y seguridad de los trabajadores.
6. Flexibilidad de ordenación para facilitar cualquier reajuste.
3. PRINCIPIOS BÁSICOS DE LA DISTRIBUCIÓN

EN PLANTA
Los objetivos citados se pueden expresar en forma de principios, de forma
que representen una verdadera base axiomática para obtener una metodología
que permita realizar de forma ordenada y sistemática la distribución en planta.
Así pues, los seis principios básicos de la distribución en planta son los
siguientes:
3.1. PRINCIPIO DE LA INTEGRACIÓN DE CONJUNTO

La mejor distribución es la que integra a los hombres, los materiales, la
maquinaria, las actividades auxiliares, así como cualquier otro factor, de
modo que resulte el compromiso mejor entre todas estas partes.
Una distribución en planta es la integración de toda la maquinaria e instala-
ciones en una gran unidad operativa, es decir, que en cierto sentido convierte la
planta en una máquina única.
No es suficiente conseguir una distribución que sea adecuada para los
operarios directos. Debe ser también conveniente para el personal indi-
recto. Los obreros de mantenimiento deben engrasar la maquinaria; el per-
sonal de control de producción tiene que mantener en marcha las diversas
operaciones; los inspectores han de comprobar la calidad del trabajo en
proceso. Además, debe existir la protección contra el fuego, humos y vapo-
res, unas condiciones de ventilación apropiadas, así como otras muchas
características de servicio que faciliten las operaciones. Todos estos facto-
res deben estar integrados en una unidad de conjunto, de forma que cada
uno de ellos esté relacionado con los otros y con el total, para cada con-
junto de condiciones.
3.2. PRINCIPIO DE LA MÍNIMA DISTANCIA RECORRIDA

En igualdad de condiciones, es siempre mejor la Distribución que permite
que la distancia a recorrer por el material entre operaciones sea la más corta.
Todo proceso industrial implica movimiento de material; por más que se
desee eliminarlo no se puede conseguir. Siempre que se divide un proceso en
varias operaciones, se puede disponer un especialista o una máquina específica
para cada una de ellas. Esta especialización del trabajo y de la maquinaria es la
base de una producción eficiente, a pesar de que supone movimientos de mate-
rial de una operación a otra. Se está, por tanto, dispuesto a realizar esos trasla-
dos, aunque no añadan valor al producto por sí mismos.
Al trasladar el material se debe procurar ahorrar, reduciendo las distancias
que éste deba recorrer. Esto significa que se tratará de colocar las operaciones
sucesivas inmediatamente adyacentes unas a otras. De este modo se eliminará
el transporte entre ellas, puesto que cada una descargará el material en el punto
en que la siguiente lo recoge.
3.3. PRINCIPIO DE LA CIRCULACIÓN O FLUJO DE MATERIALES

En igualdad de condiciones, es mejor aquella Distribución que ordene las
áreas de trabajo de modo que cada operación o proceso esté en el mismo
orden o secuencia en que se transforman, tratan o montan los materiales.
Este es un complemento del principio de la mínima distancia recorrida.
Significa que el material se moverá progresivamente de cada operación o pro-
ceso al siguiente, hacia su terminación. No deben existir retrocesos o movi-
mientos transversales; habrá un mínimo de congestión con otros materiales. El
material se «deslizará» a través de la planta sin interrupción.
Este principio no implica que el material tenga que desplazarse siempre en
línea recta, ni limita tampoco el movimiento en una sola dirección. Muchas
buenas distribuciones precisan los recorridos en zigzag o en círculo y, cuando
por ejemplo se trabaja en uno de los pisos de un edificio que sólo posea un ele-
vador, la mejor circulación será siempre la que tenga forma de U. El concepto
de circulación se centra en la idea de un constante progreso hacia la termina-
ción, con un mínimo de interrupciones, interferencias o congestiones, más bien
que una idea de dirección.
3.4. PRINCIPIO DEL ESPACIO CÚBICO

La economía se obtiene utilizando de un modo efectivo todo el espacio dis-
ponible, tanto en vertical como en horizontal.
Básicamente, una distribución es la ordenación del espacio, es decir: la
ordenación de los diversos espacios ocupados por los hombres, material,
maquinaria, y los servicios auxiliares. Todos tienen tres dimensiones; ninguno
ocupa meramente el suelo, por esta razón una buena distribución debe utilizar
la tercera dimensión de la fábrica tanto como el área del suelo.
Por otra parte, el movimiento de los hombres, material o maquinaria puede
efectuarse en cualquiera de las tres direcciones; esto significa que se debe
aprovechar el espacio libre existente por encima de las cabezas de las personas
o bajo el nivel del suelo.
3.5. PRINCIPIO DE LA SATISFACCIÓN Y DE LA SEGURIDAD

A igualdad de condiciones, será siempre más efectiva la Distribución que
haga el trabajo más satisfactorio y seguro para los trabajadores.
La satisfacción del obrero es un factor importante, es fundamental, pro-
porcionará costes de operación más reducidos y una mejor moral de los
empleados.
3.6. PRINCIPIO DE LA FLEXIBILIDAD

A igualdad de condiciones, siempre será más efectiva la distribución que
pueda ser ajustada o reordenada con menos costo o inconvenientes.
Este objetivo es cada vez más importante. A medida que los descubrimien-
tos tecnológicos evolucionan, se exige a la industria que les siga en el ritmo de
su avance. Ello implica cambios frecuentes, ya sea en el diseño del producto,
proceso, equipo, producción o fechas de entrega. No debe permitirse la pérdida
de pedidos de los clientes a causa de que la planta industrial no puede readap-
tar sus medios de producción con suficiente rapidez. Por este motivo, se puede
esperar notables beneficios de una distribución que permita obtener una planta
fácilmente adaptable o ajustable con rapidez y economía.
4. FACTORES QUE AFECTAN A LA DISTRIBUCIÓN

EN PLANTA
La distribución en planta, ni es extremadamente simple ni es tampoco
extraordinariamente compleja; lo que requiere es:
a) Un conocimiento ordenado de los diversos elementos o particularida-
des implicadas en una distribución y de las diversas consideraciones
que pueden afectar a la ordenación de aquellos.
b) Un conocimiento de los procedimientos y técnicas de cómo debe ser
realizada una distribución para integrar cada uno de estos elementos.
A continuación se exponen los factores que tienen influencia sobre la dis-
tribución. Examinando cada uno de ellos, se asegura que se ha pensado en
todos los puntos de la posible distribución que se está planeando. De esta
forma, no se pasará por alto ninguna característica que deba ser incluida en una
distribución en particular, ni se olvidará ninguna consideración que pueda
influir en la misma. Al mismo tiempo, puede ayudar a decidir si se pone más
énfasis en un punto u otro, y dará a conocer qué efecto causará cada considera-
ción sobre la distribución en planta.
Los factores que tienen influencia sobre cualquier distribución, se dividen
en ocho grupos, cada uno de estos ocho factores se divide en un cierto número
de elementos (o particularidades) y consideraciones. El ingeniero de distribu-
ción en planta debe examinarlos todos sin subestimar ni olvidar ninguno. No
todos afectarán a la distribución particular que se esté realizando, pero repa-
sando la lista completa de los mismos, se estará seguro de haber tenido en
cuenta todos los condicionantes sin menospreciar ninguna posibilidad que
pueda influir sobre la distribución.
Factor 1: MATERIAL
Es el factor más importante en una distribución. Incluye los siguientes ele-
mentos o particularidades:
• Materias primas.
• Ingredientes.
• Material en proceso.
• Productos acabados.
• Material saliente o embalado.
• Productos en reproceso.
• Desperdicios (se tiran siempre, por ejemplo hojas exteriores de alcacho-
fas, huesos de melocotón, etc.).
• Desechos (que no reúnen las características de calidad, por ejemplo des-
tríos).
• Materiales de envasado.
• Materiales de embalaje.
• Materiales para mantenimiento, taller de utillaje u otros servicios.
Las consideraciones que afectan al factor material, son:
• El proceso y especificaciones del producto.
• Las características físicas o químicas del mismo.
• La cantidad y variedad de productos.
• Secuencia de operaciones.
En cuanto al proceso y especificaciones del producto, como es lógico, se
deben tener en cuenta en la distribución en planta todos los equipos necesarios
para que el producto cumpla las especificaciones requeridas. Por otra parte,
cada materia prima, producto, ingrediente, etc., tiene ciertas características
que pueden afectar a la distribución en planta. Hay que tener en cuenta por
ejemplo condiciones de temperatura, humedad relativa, si se trata de material
inflamable, etc.
Asimismo, una industria que elabore un sólo producto debe tener una dis-
tribución completamente diferente de la que fabrique una gran variedad de
productos. No es suficiente conocer cifras correspondientes a las cantidades
globales, si hay que enfrentarse con variaciones en el volumen de producción.
Una distribución distará mucho de ser buena, si está proyectada solamente para
la producción de una misma cantidad mensual y no está preparada, por ejem-
plo, para adaptarse a una gran demanda temporal (Navidad, fiestas, etc.).
Esto no significa que deban instalarse distribuciones con notable desperdi-
cio de espacio o con capacidad exagerada; pero quiere decir, que si las deman-
das de temporada son de importancia en una determinada industria, el inge-
niero de distribución debe tenerlas en cuenta y realizar dicha distribución de
modo que pueda enfrentarse con un programa fluctuante.
Por último, la secuencia u orden en que se efectúan las operaciones es la
base de toda distribución. El mejor modo de reunir esta información será de
nuevo un diagrama de flujo del proceso.
Factor 2: MAQUINARIA
Después del producto o material sigue, en orden de importancia, la maqui-
naria y el equipo de proceso. La información sobre la maquinaria (incluyendo
las herramientas y equipo) es fundamental para una ordenación apropiada de la

misma.
Los elementos o particularidades del factor maquinaria incluyen:
• Equipo de proceso o de tratamiento.
• Controles o cuadros de control.
La lista de consideraciones sobre el factor maquinaria comprende:
• Proceso o método.
• Maquinaria y equipos.
• Utilización de la maquinaria.
• Requerimientos de la maquinaria y del proceso.
Los métodos de producción son el núcleo de la distribución física, ya que
determinan el equipo y la maquinaria a usar, cuya disposición es la que debe
ordenarse.
Con respecto a las consideraciones de la maquinaria y equipos, los princi-
pales aspectos a tener en cuenta son el tipo de maquinaria requerida y el
número de máquinas de cada clase, ya que siempre existe una interrelación
entre la maquinaria y la distribución en planta. Desde el punto de vista de la
distribución es necesario conocer la forma de los equipos, dimensiones, no
solo longitud y anchura sino también en muchos casos la altura, tolvas de ali-
mentación, por ejemplo.
Los puntos a tener en cuenta en la selección del proceso, maquinaria y
equipo, son los siguientes:
• Volumen o capacidad.
• Calidad de la producción.
• Coste inicial (instalado).
• Coste de mantenimiento o de servicio.
• Coste de operación.
• Espacio requerido.
• Garantía.
• Disponibilidad.
Factor 3: EL HOMBRE
Como factor de producción, el hombre es mucho más flexible que cual-
quier material o maquinaria. Se le puede trasladar, se puede dividir o repartir
su trabajo y, generalmente, encajarle en cualquier distribución que sea apro-
piada para las operaciones deseadas. Por esta razón, muchas veces la distribu-
ción en planta «empuja a los operarios de un lado para otro».
El trabajador debe ser tenido en consideración a la hora de la distribución
en planta.
Los elementos y particularidades del factor hombre (los hombres que
intervienen en el trabajo) abarcan:
• Mano de obra directa.
• Jefes de equipo, de sección, encargados, etc.
• Personal indirecto o de actividades auxiliares: Personal de manteni-

miento, personal de oficina en general, etc.
Las consideraciones sobre el factor hombre son:
• Condiciones de trabajo y seguridad.
• Necesidades de mano de obra.
En cualquier distribución debe considerarse la seguridad de los trabajado-
res y empleados. Las condiciones específicas de seguridad que se deben tener
en cuenta son:
• Que el suelo esté libre de obstrucciones y que no resbale.
• No situar operarios demasiado cerca de partes móviles de la maquinaria
que no estén debidamente resguardadas.
• Que ningún trabajador esté situado encima o debajo de alguna zona peli-
grosa.
• Accesos adecuados y salidas de emergencia bien señalizadas.
• Elementos de primeros auxilios y extintores de fuego cercanos.
• Cumplimiento de todos los códigos y regulaciones de seguridad.
La distribución debe ser «confortable» para los operarios. En estas condi-
ciones de bienestar influyen la luz, ventilación, calor, ruido, vibración, que
están relacionados con el factor edificio.
Factor 4: MOVIMIENTO
El movimiento de uno, al menos, de los tres elementos básicos de la pro-
ducción (material, hombres y maquinaria) es esencial. Generalmente se trata
del material (materia prima, material en proceso o productos acabados).
Este punto a veces se pasa por alto debido a que el manejo no es una finali-
dad en sí mismo. El mero movimiento del material no cambia las formas o
características de éste ni le añade otros elementos. En este sentido no es pro-
ductivo. Por lo tanto, se debe buscar la solución partiendo de la base de que es
necesario determinar el modo más conveniente y económico de realizar cada
operación productiva y después proyectar un sistema de manejo para conseguir
el traslado de material, hombres o maquinaria hacia y desde cada operación.
Los elementos y particularidades físicas del factor movimiento o manejo,
incluyen el siguiente equipo:
• Rampas, conductos, tuberías, raíles guía.
• Transportadores (de rodillos, cangilones, de cinta, etc.).
• Equipos de estibado.
• Ascensores, montacargas, etc.
• Vehículos industriales (carretillas elevadoras, etc.).
En estrecha relación con las características que concurren en el movimiento,
está el equipo usado para sostener o contener el material durante el mismo. Aun-
que estos contenedores y recipientes deben ser clasificados entre las modalidades
del factor movimiento, se debe reconocer que también constituyen una parte
física del factor espera o almacenamiento. Entre ellos se pueden citar:
• Recipientes sencillos: cajas, bidones, bandejas, etc.

• Tanques, barriles, etc.
• Recipientes plegables o de fácil apilado.
• Soportes: pallets.
• Estanterías, cajas, cajones, etc.
Las consideraciones sobre el factor movimiento se agrupan de la siguiente
manera:
• Patrón o modelo de circulación.
• Reducción del manejo innecesario y antieconómico.
• Espacio para el movimiento.
• Equipo de manejo.
Es fundamental establecer un patrón o modelo de circulación a través de
los procesos que sigue el material. El establecimiento de un modo apropiado
reducirá automáticamente la cantidad de manejo innecesario y significará que
los materiales progresarán, con cada movimiento, hacia la terminación del pro-
ducto. Para determinar un patrón efectivo del flujo de material, hay que plani-
ficar el movimiento de entrada y salida de cada operación en la misma secuen-
cia que se elabora o trata el material:
• ENTRADA DEL MATERIAL: Cualquiera que sean los medios de
recepción (camión, etc.), deben tener un acceso conveniente a la planta.
La entrada del material constituye uno de los puntos clave en cualquier
distribución en planta; es donde principia el flujo del material. Su situa-
ción deberá ser cuidadosamente planeada.
• SALIDA DE MATERIAL: El lugar de expedición o salida del pro-
ducto constituye otro punto clave. Al igual que la recepción, está
situado entre los medios de producción y el exterior. Una buena distri-
bución de expedición hará llegar los medios de transporte tan cerca de
las operaciones finales o del almacenamiento del producto acabado,
como sea factible.
Asimismo, hay que planificar el espacio para el movimiento:
• MOVIMIENTO DEL HOMBRE: Una buena distribución prevé los
movimientos de los obreros de producción, personal indirecto y supervi-
sores. Los trabajadores deben poder trabajar con facilidad en las mesas
de trabajo, cintas de selección, etc. Los pasillos demasiado estrechos
para los obreros de mantenimiento o transportadores de material, condu-
cen a la congestión de los mismos.
• EL ESPACIO RESERVADO PARA PASILLOS es espacio perdido
desde el momento que no es un área productiva de la planta. Los pasillos
deberán conectar las áreas que tengan el mayor tráfico y deberán ser de
la anchura necesaria para evitar tanto el desperdicio de espacio, como el
embotellamiento.
• ESPACIO A NIVEL ELEVADO: El movimiento no siempre tiene que
ser a nivel del suelo. El material puede ser movido por encima del nivel
de trabajo, por diversidad de dispositivos elevados. Evita congestión de

los pasillos y utiliza espacios que normalmente son desperdiciados.
• ESPACIO SUBTERRÁNEO O BAJO LOS BANCOS DE TRABAJO:
Los patrones de flujo que deben cruzar un pasillo o enfrentarse con cual-
quier otra obstrucción, pueden cruzarlo subterráneamente. En muchas
industrias los transportadores corren por debajo de los bancos de trabajo
para trasladar los alimentos escogidos y preparados, o bien las mondadu-
ras u otros desperdicios, a sus puntos de recogida.
Factor 5: ESPERA
Siempre que los materiales son detenidos, tienen lugar las esperas o demo-
ras, y éstas cuestan dinero.
La razón por la que se puede justificar la existencia de material en espera,
aunque cueste dinero, es porque permite mayores ahorros en alguna parte del
proceso total de fabricación. La materia prima en espera permite aprovechar
las condiciones de mercado y ayuda a proteger la producción contra retrasos en
entregas. Las existencias de productos acabados permiten atender a mayor can-
tidad de pedidos, a un mejor y más regular servicio a los clientes. A esto hay
que añadir que muchas industrias trabajan con productos de campaña.
El material puede esperar en un área determinada, dispuesta aparte y desti-
nada a contener los materiales en espera, es el almacenamiento. También
puede esperar en la misma área de producción, aguardando ser trasladado a la
operación siguiente, a esto se llama espera o demora.
Los elementos o particularidades del factor espera son:
• Área de recepción del material entrante.
• Almacenaje de la materia prima u otro material comprado.
• Almacenajes dentro del proceso.
• Demoras entre dos operaciones.
• Áreas de almacenaje de productos acabados.
• Áreas de almacenaje de mercancías devueltas, material de embalaje,
recipientes vacíos, etc.
• Áreas de almacenamiento de herramientas, piezas de repuesto, etc.
Las consideraciones que afectan a una distribución en lo que concierne al
factor espera son:
• Situación de los puntos de almacenaje o espera.
• Espacio para cada punto de espera.
• Método de almacenamiento.
Factor 6: SERVICIO
La palabra servicio tiene multitud de significados en la industria. Por lo
que a la distribución se refiere, los servicios de una planta son las actividades,
elementos y personal que sirven y auxilian a la producción. Los servicios man-
tienen y conservan en actividad a los trabajadores, materiales y maquinaria.
Estos servicios comprenden:

• Servicios relativos al personal:
– Vías de acceso.
– Instalaciones para uso del personal.
– Protección contra incendios.
– Iluminación.
– Calefacción y ventilación.
– Oficinas.
• Servicios relativos al material:
– Control de calidad.
– Control de producción.
• Servicios relativos a la maquinaria:
– Mantenimiento.
– Distribución de líneas de servicios auxiliares.
Factor 7: EDIFICIO
Tanto si se planea una distribución para una planta enteramente nueva o
para un edificio ya existente, como si se reordena una distribución ya existente,
se debe conceder al edificio la importancia que en realidad tiene.
El edificio influirá en la distribución sobre todo si ya existe en el momento
de proyectarla, de aquí que las consideraciones del edificio se transformen
enseguida en limitaciones de la libertad de acción para la distribución. Por su
misma cualidad de permanencia, el edificio crea una cierta rigidez en la distri-
bución.
También es importante el entorno de la industria, ya que el terreno y la
superficie va a condicionar el diseño.
Factor 8: CAMBIO
El cambio es una parte básica en todo concepto de mejora y su frecuencia y
rapidez se va haciendo cada día mayor, es decir que hay que estar seguro de
que las condiciones de trabajo cambiarán y que estos cambios afectarán a la
distribución en planta en mayor o menor grado.
Primero hay que identificar cuáles y cómo van a ser probablemente estos
cambios; generalmente envuelven modificaciones en los elementos básicos de
la producción (hombres, materiales y maquinaria) y en las actividades auxilia-
res. También pueden cambiar ciertas condiciones externas de un modo que
afecte a la distribución.
Las diversas consideraciones del factor cambio incluyen:
• Cambio en los materiales (diseño del producto, materiales, demanda,
variedad).
• Cambios en la maquinaria (procesos y métodos).
• Cambios en el personal (horas de trabajo, organización).
• Cambios en las actividades auxiliares (manejo, almacenamiento, servi-

cios, edificio).
• Cambios externos y limitaciones debidas a la instalación.
En cada distribución a desarrollar hay que revisar la lista anterior para todo
cambio conocido o previsto; después se deben definir o sentar los límites de
cada cambio potencial que pueda afectar de un modo razonable a la distribu-
ción en cuestión. Finalmente, se planea la distribución con la suficiente flexibi-
lidad para operar dentro de la gama de posibilidades prácticas.
Uno de los cambios más serios es el de la demanda del producto, cualquier
cambio en este sentido requiere un reajuste de la producción y por lo tanto, de
un modo indudable, de la distribución en planta. Con ciertas distribuciones se
tiene más control sobre estos imponderables que con otras. En industrias que
fabrican un solo producto, por ejemplo, el ajuste a un cambio de demanda se
conseguirá, casi exclusivamente, por medio del incremento o disminución de
las horas de trabajo. En cambio, en una industria que fabrica muchos produc-
tos, con algunos equipos específicos, un bajón en la demanda significa auto-
máticamente la paralización de una parte de su actividad, pero el coste de la
supervisión, de los servicios, etc., continúan siendo los mismos.
Así pues, toda distribución en planta es un compromiso entre los varios
objetivos de una buena distribución y los diversos elementos y consideraciones
clasificados en los ocho factores que se acaban de exponer. Se debe estar
seguro de que no se ha pasado por alto ningún elemento ni particularidad
física. Cada distribución posee ciertos elementos o particularidades y determi-
nadas consideraciones que son de mayor importancia. En una industria alimen-
taria es la higiene y lo cuidadoso de los métodos.
5. NATURALEZA DE LOS PROBLEMAS DE

DISTRIBUCIÓN EN PLANTA
La distribución en planta no es un problema exclusivo de la plantas de
nueva creación. Continuamente, en las plantas ya existentes, surgen cambios
que obligan a realizar reordenaciones o ajustes en la distribución. Existen cua-
tro tipos básicos de problemas de distribución en planta.
• Proyecto de una planta completamente nueva.
• Expansión o traslado a una planta ya existente.
• Reordenación de una planta ya existente.
• Ajustes menores en distribuciones ya existentes.
Las principales causas por las que aparecen estos problemas de distribu-
ción son las siguientes:
• Cambios en el diseño de los productos.
• Aparición de nuevos productos.
• Cambios en la demanda.
• Equipos, maquinaria o actividades obsoletas.

• Acciones frecuentes.
• Puestos de trabajo inadecuados para el personal: problemas de ruido,
temperaturas...
• Cambios en la localización de los mercados.
• Necesidad de reducir costes.
5.1. PROYECTO DE UNA PLANTA COMPLETAMENTE NUEVA

Aquí se trata de ordenar todos los medios de producción e instalaciones
para que trabajen como conjunto integrado. El ingeniero de distribución puede
empezar su trabajo desde el principio. Su distribución determinará el diseño de
los nuevos edificios y la localización de todas las entradas y salidas de los ser-
vicios.
Este caso de distribución en planta se suele dar solamente cuando la
empresa inicia un nuevo tipo de producción o la fabricación de un nuevo pro-
ducto o cuando se expansiona o traslada a una nueva área. Este es, tal vez, el
menos frecuente de los cuatro tipos básicos de problemas.
5.2. EXPANSIÓN O TRASLADO A UNA PLANTA YA EXISTENTE

En este caso, el trabajo es también de importancia, pero los edificios y ser-
vicios ya están allí limitando la libertad de acción del ingeniero de distribu-
ción. El problema consiste en adaptar el producto, los elementos y el personal
de una organización ya existente a una planta distinta que también ya existe.
Este es el momento de abandonar las viejas prácticas y equipo, y lanzarse a
mejorar los métodos.
5.3. REORDENACIÓN DE UNA DISTRIBUCIÓN YA EXISTENTE

Es también una buena ocasión para adoptar métodos y equipos nuevos y
eficientes. El ingeniero debe tratar de conseguir que su distribución sea un con-
junto integrado. También en este caso se ve limitado por unas dimensiones ya
existentes del edificio, por su forma, y por las instalaciones en servicio. El pro-
blema consiste en usar el máximo de elementos ya existentes, compatible con
los nuevos planes y métodos. Este problema es frecuente sobre todo con oca-
sión de cambios de productos o con motivo de modernización del equipo de
producción.
5.4. AJUSTES MENORES EN DISTRIBUCIONES YA EXISTENTES

Este tipo de problema se presenta principalmente cuando varían las condi-
ciones de operación. He aquí algunos casos típicos: las ventas exceden las cuo-
tas previstas por el estudio de mercado; la administración emprende la fabrica-

ción de un producto adicional, pero similar; los ingenieros de proceso hallan un
método o un tipo de equipo mejor, etc. Todos ellos significan ajustes en la orde-
nación de las áreas de trabajo, del personal y del emplazamiento de los materia-
les. Estos ajustes representan los problemas de distribución más frecuentes. En
este caso, el ingeniero de distribución debe introducir diversas mejoras en una
ordenación ya existente, sin cambiar el plan de distribución de conjunto, y con
un mínimo de costosas interrupciones o ajustes en la instalación.
Pero sean de la clase que sean los problemas de distribución con que se
tengan que enfrentar los ingenieros, lo harán básicamente del mismo modo.
Buscarán los mismos objetivos, aún a pesar de que éstos y las condiciones
involucradas pueden ser de muy distinto calibre.
6. SISTEMÁTICA DE LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA

La distribución en planta, como se ha dicho, es un proceso largo y com-
plejo en el que hay que tener en cuenta muchos factores y respetando al mismo
tiempo una serie de principios, por lo que no es normal que existan recetas o
procedimientos directos para resolver el problema.
A partir de 1950 se han propuesto diferentes métodos para resolver proble-
mas de reordenación de plantas, pero fue en 1961 cuando Muther estableció un
procedimiento organizado y sistemático adecuado para resolver este problema.
Método conocido como Systematic Layout Planning (SLP).
El método S.L.P. es una forma organizada de enfocar los problemas de
implantación. El procedimiento consiste, básicamente, en fijar un cuadro
operacional de fases y una serie de procedimientos que permitan identificar,
valorar y visualizar todos los elementos involucrados en la implantación y las
relaciones existentes entre ellos. No se puede afirmar que se trate de un proce-
dimiento científico, en realidad es una metodología, pero por encima de todo
organizada y sistemática. En la figura 1 se presenta un esquema de la sistemá-
tica establecida por Muther.
Posteriormente Phillips (1997) propuso otra forma de proceder para abordar
el problema de la distribución en planta Manufacturing Plant Layout (MLP) que
aparece en la figura 2. El sistema de numeración en números romanos no implica
necesariamente la secuencia requerida, excepto en los dos primeros apartados, se
puede proceder siguiendo el orden I, II, III, VI y VIII sin entrar a trabajar en el
desarrollo de las necesidades de espacio de los apartados IV, V y VII.
Como puede apreciarse al comparar los dos esquemas, los conceptos y la
información que manejan son muy similares. En ambos métodos los dos pri-
meros puntos a definir es la recogida de datos y el análisis del flujo de materia-
les, dos aspectos fundamentales a definir para conseguir el éxito de la distribu-
ción en planta.
Análisis Producto-Cantidad
Definición
(P-Q)
Recorrido Relación entre

de los productos actividades
Análisis Diagrama relacional de recorrido y/o actividades
Necesidad Espacio
de espacio disponible
Diagrama relacional
de espacios
Síntesis
Factores Limitaciones
influyentes prácticas
X Y Z
Evaluación
Evaluación
Selección Selección
Implementación y seguimiento
Instalación
Figura 1.–Sistemática de distribución en planta propuesta por Muther (1961).

I. Recogida de datos
II. Análisis del IV. Análisis

flujo de materiales de las necesidades
de espacio y configuración
V. Espacio disponible
III. Relaciones
cualitativas
VII. Espacio inicial

VI. Análisis calculado
y combinación
VIII. Diagrama IX. Diagrama

relacional relacional
de espacios
X. Factores
influyentes
XI. Alternativas
XII. Análisis de
costes y factores
ponderados
XII. Planta
seleccionada
Figura 2.–Sistemática de distribución en planta propuesta por Phillips (1997).
Los dos primeros elementos Producto y Cantidad, directa o indirecta-

mente, son los que condicionan la distribución en planta, después de obtener
información sobre estos elementos hay que definir cómo se fabrica, es decir el
Recorrido o proceso, incluyendo las operaciones, equipos y su secuencia.
Ahora bien, para el funcionamiento del proceso se requieren determinados sis-
temas auxiliares y es necesario definir las relaciones tanto entre las actividades
del proceso como con los medios auxiliares es la Relación entre actividades, la
representación gráfica de esta relación se expresará en el Diagrama relacional
de recorridos y/o actividades. Una vez realizados todos estudios se calcularán
las Necesidades de espacio para las actividades definidas y se compararán
estos requerimientos con el Espacio disponible, y tras analizar los Factores
influyentes y las Limitaciones prácticas, se generará un mínimo de tres alterna-
tivas, se procederá a su Evaluación y a la posterior Selección de la más ade-
cuada, para finalmente pasar a la Instalación.
En el capítulo tercero se han descrito las fases de desarrollo de una activi-
dad industrial, el primer paso indicado allí es el «Estudio de las necesidades»,
que corresponde aproximadamente a la primera parte del estudio de la sistemá-
tica de distribución en planta, ya que para definir la «Localización» es necesa-
rio conocer como mínimo el producto o productos a fabricar. La tercera fase de
la planificación de una actividad industrial es la «Distribución en planta a nivel
de boceto» y en esta fase es donde se deben aplicar todos los pasos incluidos
en la metodología de distribución en planta.
Tras la selección de la alternativa más adecuada de distribución en planta,
se pasa a la fase de «Distribución en planta a nivel de detalle», es decir, una
vez realizada la distribución espacial de cada una de las áreas de la industria, se
definen los detalles: tabiques, puertas, localización de tuberías, instalación
eléctrica, edificio, etc., es el proyecto de ingeniería. Por último, se pasará a la
última fase la «Instalación» de la industria.
Las dos metodologías citadas para desarrollar una distribución en planta
sistematizan los conceptos y factores expuestos tanto en este capítulo como en
los anteriores, particularmente en el capítulo cuarto, en consecuencia en los
capítulos siguientes de este libro se van a describir los pasos definidos en estas
sistemáticas para el diseño de una distribución en planta, haciendo especial
hincapié en las condiciones y limitaciones a tener en cuenta cuando se trata de
una industria agroalimentaria.
CAPÍTULO V
Recogida de información
1. DATOS BÁSICOS NECESARIOS

El primer paso en cualquier estudio de la planta de un proceso es la reco-
gida de la información necesaria para el análisis. En los esquemas de las siste-
máticas indicadas en el capítulo anterior (figuras 1 y 2) este paso representa un
único bloque, pero hay que destacar que este hecho así como el tamaño de los
bloques no tiene nada que ver con el trabajo requerido para desarrollarlo. La
recopilación de datos usualmente representa entre el 50 y el 60 % del total del
trabajo a realizar en un proyecto de distribución en planta. En realidad, el
tiempo invertido en la recogida de datos y en su análisis, sobre el total del
esfuerzo realizado, lleva a un mejor y mayor éxito en el planteamiento de alter-
nativas de la distribución en planta.
Obviamente, hay un límite en el tiempo destinado a la recogida de datos y
a su análisis, cada proyecto de planta es diferente, para proyectos pequeños y
no complicados (por ejemplo de 1.800 a 3.800 m2 de superficie), 4 ó 5 semanas
pueden ser suficientes, para proyectos mayores (de 35.000 a 60.000 m2), se
pueden requerir de 10 a 14 semanas. Evidentemente esta información es apro-
ximada pues depende no solo del tipo de proyecto y de la complejidad del pro-
ceso, sino también de la experiencia del proyectista.
Lo primero a tener en cuenta en este primer paso es que todos los datos tie-
nen un tiempo de «vida». Es decir, tienen un futuro y una historia, para muchos
proyectos es necesario plantearse algunas cuestiones:
• ¿De dónde venimos? (perspectiva histórica).
• ¿Dónde se está ahora? (parámetros/condiciones actuales).
• ¿Hacia dónde vamos? (condiciones/parámetros futuros).
Finalmente, hay que preguntarse: ¿cómo hay que hacerlo? (planes físicos
de implementación).
2. ELEMENTOS BÁSICOS DE LA DISTRIBUCIÓN EN

PLANTA
Los elementos que constituyen la base de toda distribución en planta son
principalmente cinco, fáciles de recordar porque sus iniciales corresponden a
las últimas letras del alfabeto (P, Q, R, S, T):
Producto (P), Cantidad (Q), Recorrido (R), Servicios (S) y Tiempo (T).
Estos cinco elementos son la llave de una buena distribución en planta
(figura 1). Será necesario disponer de suficiente información de todos ellos
para poder abordar el problema de la implantación.
P PRODUCTO-MATERIAL
¿Qué hay que producir?
S SERVICIO
¿Qué servicios requiere?
R RECORRIDO-PROCESO
¿Cómo se produce?
Q CANTIDAD-VOLUMEN
T TIEMPO
¿Cuánto producto hay que
¿Cuánto tiempo se requiere?
producir?
Figura 1.–Elementos básicos de la distribución en planta.
2.1. PRODUCTO (P)

El concepto de producto abarca tanto a productos como a materiales, es
decir:
• Las materias primas.
• Los elementos comprados (semiproductos, consumibles).
• Los productos en curso.
• Los productos terminados.
• Residuos.
Cuando en un determinado proceso productivo se vean involucrados
muchos productos de diferente naturaleza será necesario clasificarlos en artí-
culos, modelos, grupos, subgrupos, etc.
2.2. CANTIDAD (Q)

Se entiende como tal la cantidad de producto (tratado, elaborado o mon-
tado) o material (utilizado durante el proceso). La cantidad puede ser eva-
Recogida de información 89
luada a través de diferentes unidades de medida: número de unidades produ-

cidas o utilizadas, peso de las mismas, volumen, o incluso su valor econó-
mico de producción o venta. La elección de la unidad de medida dependerá
de la naturaleza del producto o de los artículos de que se trate, y de la uni-
dad que se sirva la empresa en sus cálculos para establecer la previsión de
ventas.
2.3. RECORRIDO (R)

Por recorrido se entiende el proceso y orden de las operaciones; puede
definirse por medio de hojas de operaciones, impresos gráficos, etc. Las
máquinas e instalaciones necesarias dependerán de las operaciones elegidas
para modificar la forma o las características de los materiales.
2.4. SERVICIOS (S)

Para llevar a cabo las operaciones de fabricación, debe existir un determi-
nado número de Medios Auxiliares de Producción (Servicios Generales de
Fabricación y Servicios para el Personal) que permitan el normal funciona-
miento de las instalaciones y productos. Son los almacenes, muelles de recep-
ción y expedición, comedores, vestuarios, oficinas, etc. A menudo estos servi-
cios anexos comprenden más espacio que los servicios de producción
propiamente dichos.
2.5. TIEMPO (T)

El tiempo aparece constantemente en el proceso de implantación, influ-
yendo sobre los otros cuatro elementos. Se utiliza para saber cuándo deben
fabricarse los productos y para determinar las cantidades de producto o mate-
rial, puesto que éstas se determinan en base a un periodo de tiempo determi-
nado. Influye también en el proceso a través de las operaciones, y por lo tanto
en la determinación de la maquinaria. Sirve para equilibrar los puestos de tra-
bajo, las instalaciones y la mano de obra y también influye sobre las personas
que realizan la implantación y en la planificación temporal de la misma (defi-
nición del producto y sistema productivo, localización, «layout» de conjunto y
de detalle y construcción e instalación).
3. ANÁLISIS PRODUCTO-CANTIDAD
La sistemática propuesta por Muther (S.L.P.) pone de manifiesto los dos
elementos fundamentales sobre los que se apoya el problema de implantación:
el producto y la cantidad.
La información, tanto del producto como de las cantidades a producir o uti-

lizar, debe servir como punto de partida al proyectista que diseña la implanta-
ción, y debe provenir del Servicio de producción o del Servicio de ventas,
constituyendo, por tanto, un punto de partida, pero en todos los casos debe ser
comprobada por el equipo de diseño de la planta.
La cuestión fundamental que se plantea en este momento es ¿cuáles son las
previsiones P, Q, T en base a las cuales se va a llevar a cabo la distribución de
la planta?
Diseñar la implantación para absorber las previsiones máximas podría
encarecer excesivamente la instalación, quizá lo más aconsejable sea subcon-
tratar determinadas fases en caso de un periodo de demanda excesiva. Los
planteamientos en cuanto a tipo y cantidad de producto pueden ser múltiples,
pero a pesar de la complejidad del problema es necesario tomar alguna deci-
sión y establecer ciertas previsiones en cuanto a producto y cantidad P-Q, en
base a las que diseñar la implantación.
En última instancia podría recurrirse a fijar ciertos intervalos de variación
para P y Q, tras realizar un oportuno análisis sobre un estudio de mercado,
manteniendo ciertas alternativas en paralelo hasta la fase final de la S.L.P. en la
que se selecciona la alternativa más adecuada.
Por otra parte, el análisis P-Q debe estar referido a un periodo de tiempo
determinado. De nuevo aparecen nuevas cuestiones ¿cómo determinar este
periodo de tiempo?, ¿representa la vida útil de la planta?, ¿coincide con la vida
de la tecnología que se va a utilizar?
La cantidad (Q) de productos (P) que se prevé fabricar depende de tres fac-
tores:
(P, Q) = f (Pi, Qi (t), t)

Pi: de cada uno de los productos que se prevé producir.
Qi (t): la cantidad de cada producto que se prevé producir, que a su vez
depende del tiempo.
t: del tiempo, cada producto tiene una vida determinada.
Para poder planificar la implantación, lo más aconsejable es organizar los
datos referentes a previsiones de productos y cantidades y presentarlos como
histogramas ordenados de forma decreciente en función de las cantidades, en
los que se relacionan los diferentes tipos de productos con las cantidades pre-
vistas para cada uno de ellos (figura 2).
Es importante insistir en que cuando se trata de pocos productos puede
ser necesario realizar previsiones para cada uno de ellos, pero cuando los
productos previstos son muy diferentes (existe mucha variedad) conviene
agruparlos en base a similitudes entre ellos, y tomar el más representativo de
cada grupo, para lo que puede ser necesario realizar ciertos análisis de infe-
rencia estadística.
Recogida de información 91
Las gráficas P-Q proporcionan gran información acerca del tipo de dis-
tribución que interesa implantar, por ejemplo: operación automática o ma-
nual, etc.
Por ejemplo, en la gráfica P-Q aparecen unos productos que se fabrican en
gran cantidad, en este caso puede montarse una planta con un alto grado de
automatización, mientras que las cantidades de otros productos son pequeñas,
para ellos puede ser interesante una alta flexibilidad. Es, por tanto, el momento
de decidir el tipo de distribución a implantar.
Los tipos básicos de distribución en planta son:
• Distribución por posición fija: el material permanece en posición inva-
riable, todos los Medios de Producción (Directos o Auxiliares) que se
necesiten para llevar a cabo el proceso productivo, se desplazan hacia la
posición ocupada por el material.
• Distribución por proceso (función): todas las operaciones (proceso) del
mismo tipo se realizan en la misma área, es decir el material se mueve a
través de departamentos o áreas.
• Distribución por producto (línea de producción): los equipos están colo-
cados según la secuencia de las operaciones y cada operación está
situada inmediatamente adyacente a la anterior.
Producto
Cantidad
Figura 2.–Análisis Producto-Cantidad (P/Q).
En resumen, el proceso de análisis debe incluir las etapas indicadas en la

figura 3.
La información a recopilar referente a las características de los productos

corresponde básicamente a los aspectos indicados en el Capítulo 4.
A los dos primeros elementos básicos de la distribución en planta Pro-
ducto-Cantidad, hay que añadir otro fundamental en el caso de las industrias
agroalimentarias que debe estar presente durante todo el proceso de diseño de
la planta: Calidad, que incluye tanto las especificaciones del producto, del pro-
ceso, etc., como su tolerancia.
Clasificar los productos en grupos de características semejantes.
Hallar las tendencias de las principales características de los

grupos de productos y proyectarlas al futuro.
Volver a clasificar, si es necesario
Definir un período de producción (anual, mensual...) y trazar el

gráfico P-Q; P (Producto) en abcisas y Q (Cantidad) en ordenadas
en orden decreciente a las cantidades
Estudiar el gráfico P-Q
Figura 3.–Etapas del proceso de análisis P-Q.

CAPÍTULO VI
Análisis de recorrido de los productos
1. INTRODUCCIÓN
Uno de los principales objetivos de este libro es el desarrollo de distribu-
ciones en planta óptimas que minimicen los costes totales de la empresa. Ade-
más de los costes debidos al manejo de materiales hay otros factores importan-
tes en relación con la distribución en planta, pero en este capítulo se aborda la
minimización de los costes del manejo de materiales, como segundo paso de la
sistemática de distribución en planta.
Hay que partir de la base del hecho de que el manejo de materiales, por sí,
no añade valor a la parte de producto manejado, pero sí añade costes. Así pues,
las cuestiones básicas que hay que preguntarse para todas las actividades y
movimientos de materiales son:
• ¿Qué operación se está analizando y qué material mueve? ¿Se puede
combinar esta operación con otra y eliminar el movimiento de material?
Por ejemplo, ¿se puede en la primera operación de producción reempla-
zar la necesidad de una función separada de inspección del material que
llega?
• ¿Por qué se incluye esta operación y por qué mueve el material? ¿Se
puede eliminar la operación o el movimiento? ¿Se puede simplificar?
Por ejemplo, ¿se puede integrar la operación de inspección en la opera-
ción de producción?
• ¿A dónde es necesario mover el material? ¿Se puede acortar la distancia?
¿Se pueden mover varias unidades a la vez para reducir el número de
viajes?
• ¿Cuándo y con qué frecuencia se realiza la operación y cuándo requiere
el movimiento de material?
• ¿Cómo se realiza la operación o el movimiento del material? ¿Cuál es el
tiempo de utilización del equipo móvil?
• ¿Por qué se incluye la operación o el movimiento de material? ¿Se está

perdiendo productividad a causa del tiempo utilizado en el movimiento
de material?
2. FLUJO DE MATERIALES-ANÁLISIS DE
RECORRIDO DE LOS PRODUCTOS
El análisis de recorrido de los productos implica la determinación de la
secuencia de los movimientos de los materiales a lo largo de las diversas eta-
pas del proceso, así como la intensidad o amplitud de esos desplazamientos.
El análisis del recorrido es la base en que se funda la distribución en planta
cuando:
• Los movimientos de los materiales representan una parte importante del
proceso.
• Los volúmenes y materiales en juego son considerables.
• Los costes de transporte o manutención pueden ser elevados comparados
con los costes de las operaciones.
En la primera fase de la planificación de una actividad industrial, así como
en el primer paso de la metodología establecida en la sistemática de distribu-
ción en planta, queda definido el producto y el proceso productivo del sistema
productivo a implantar, con esa información se puede elaborar el organigrama
del proceso productivo, es decir el diagrama de flujo.
En la primera fase de la planificación industrial se puede trabajar con el
diagrama básico de flujo (capítulo 4), que es útil para calcular los tiempos del
proceso, a medida que se avanza en la recogida de información, se utiliza el
resto de los diagramas de flujo descritos en el citado capítulo.
Los organigramas de proceso son esencialmente esquemas del proceso de
fabricación, que indican las operaciones precisas para elaborar el producto y
que, además de marcar su secuencia u orden de ejecución, orientan acerca de
las relaciones que deberán existir entre las distintas actividades u operaciones
que lo componen. Se constituyen como el pseudo-código de los Diagramas de
Recorrido.
En este diagrama se recogen secuencialmente las etapas del proceso pro-
ductivo. Para realizarlo se utiliza una simbología determinada, que se describe
en el apartado siguiente. Fundamentalmente, sobre un producto-material pue-
den llevarse a cabo cinco acciones, a lo largo de su proceso: operación, alma-
cenamiento, transporte, inspección y espera.
El gráfico P-Q, además de la ayuda expuesta en el capítulo anterior,
reporta información adicional sirviendo de guía para decidir el tipo de análisis
de recorrido a utilizar. Existen tres formas de llevar a cabo el análisis del reco-
rrido de los productos:
Análisis de recorrido de los productos 95
• Diagrama de recorrido sencillo.

• Diagrama multiproducto.
• Tabla matricial.
La elección de uno u otro tipo de análisis está directamente relacionada
con la cantidad de productos a analizar.
1. Así, para el caso de pocos productos pero grandes cantidades se utiliza
el Diagrama de Recorrido Sencillo.
2. En el caso de varios productos, haría falta utilizar varios diagramas
sencillos, entonces es más adecuado utilizar el Diagrama Multipro-
ducto.
3. Cuando se trata de gran cantidad de productos se sigue otro sistema de
análisis. La primera fase es la agrupación de productos en grupos
homogéneos, generalmente por similitud de forma o de maquinaria y
equipos empleados en ellos; a veces, incluso se eligen productos
representativos para luego aplicar alguno de los dos métodos anterio-
res.
4. Por último, si se trata de multitud de productos variados (sin posibili-
dad de selección o agrupación), en poca cantidad cada uno de ellos, se
emplea como procedimiento de análisis la Tabla Matricial (tabla
«From-To» o «De-A»).
En la figura 1 aparece el Gráfico P-Q sobre el que se puede ver cuál es el
tipo de análisis de recorridos que es conveniente llevar a cabo en cada situa-
Diagrama de Recorrido Sencillo (1)
Diagrama de Recorrido Multiproducto (2)
Agrupación o selección. Aplicar luego 1 ó 2
Tabla Matricial (3)
Figura 1.–Tipos de Análisis de Recorrido de los productos (P-Q-R).

ción.
Símbolos y acción en los Símbolos para identificar Blanco Identificación por

diagramas de flujo* actividades y áreas y negro color
Proceso o fabricación Verde**

Operación
Montaje Rojo**
Actividades/áreas Naranja
Almacenamiento
de almacén Amarillo**
Actividades/áreas Naranja
Transporte Amarillo**
de transporte
Áreas de Azul**
Inspección
control/inspección
Espera Naranja
Áreas de espera
Amarillo**
Áreas/actividades Azul**
de servicios
Marrón**
Oficinas, administración
(Gris)
* ASME standard ** IMMS standard
Figura 2.–Símbolos estándar en la planificación.

3. SÍMBOLOS ESTÁNDAR EN PLANIFICACIÓN

En la figura 2 se presentan los símbolos utilizados para la distribución
en planta y diseño de instalaciones. Los colores recomendados se han adap-
tado de «International Materials Management Society’s» Standard Color
Codes for Use in Layout Planning and Materials Handling Analysis. Los
símbolos de los diagramas de flujo o de proceso son estándares de American
Society of Mechanical Engineers (ASME). En caso de que en algún punto se
desarrollen dos acciones o actividades, se superponen los símbolos corres-
pondientes.
Los colores para identificar la actividad de las áreas son particularmente
útiles para indicar similares actividades funcionales en una planta, por ejemplo
áreas centralizadas de almacenamiento o áreas de apoyo centralizadas.
Operación
Transporte
DIAGRAMA
Inspección
DE
PROCESO
Espera
Almacenamiento
SÍMBOLOS DESCRIPCIÓN DE LA ACTIVIDAD
Recepción
Preselección
Almacenamiento
Figura 3.–Hojas de Diagrama de Proceso.
4. DIAGRAMA DE RECORRIDO SENCILLO

Como se ha indicado, se utiliza en el caso de fabricación de pocos produc-
tos, puesto que refleja las etapas del proceso de un único producto.
Para indicar cada una de las operaciones del proceso, se utilizan los símbolos
de la figura 2, en caso de dos operaciones simultáneas se superponen los símbo-
los correspondientes. El trazo horizontal indica la llegada o salida de los compo-
nentes del proceso, el trazo vertical marca la sucesión de etapas del proceso.
Para la elaboración de los diagramas se puede ayudar de hojas como la que
aparece en la figura 3, en ella se indica cada uno de los pasos del proceso o
Recepción
Preselección
Almacenamiento
Lavado
Selección
Aceites
Raspado
esenciales
Calibrado
Extracción de Pulpa y
zumo Corteza
Tamizado
Pulpa y
Corteza
Centrifugado
Congelación
Envasado
Almacenamiento en cámara
Figura 4.–Diagrama de flujo del proceso de fabricación de zumo congelado de frutos cítricos.
Recepción
Destrío Preselección
Naranjas
Almacenamiento
Zumo
Residuos
Lavado
Destrío Selección
Aceites esenciales Raspado
Calibrado
Pulpa y corteza Extracción de zumo
Tamizado
Pulpa y corteza
Centrifugado
Congelación
Envasado
Almacenamiento en cámara
Figura 5.–Diagrama de recorrido sencillo del proceso de fabricación de zumo congelado

de frutos cítricos.
actividad y se especifica el símbolo que le corresponde, se unen los símbolos

correspondientes a todo el proceso y se tiene así un avance del diagrama de
recorrido sencillo.
Leche Leche Leche Leche

Leche Leche
entera desnatada entera desnatada
evaporada condensada
pasteur. pasteur. estéril estéril
Filtrado 1 1 1 1 1 1
Desodoriza-
ción 2 2 2 2 2 2
Desnatado 3 3 3 3 3 3
Tipificación 4 4 4 4 4 4
Pasteurización 5 5 5 5 5 5
Azucarado
6
Concentración 6 7
Homogeneiza-
ción 6 6 6 6 7
Esterilización 7 7 9
Envasado
aséptico 7 7 8 8
Envasado 8 8
Figura 6.–Diagrama multiproducto.

El diagrama se acompaña de una serie de datos:

a) A la izquierda del símbolo de operación, se indica el tiempo empleado
por unidad elaborada.
b) A la derecha, la descripción del proceso ejecutado; en el propio símbolo
un número que refiera su denominación exacta.
c) La intensidad de recorrido entre etapas
d) Si se considera necesario, las mermas o residuos generados durante el
proceso productivo.
En la figura 4 se presenta un ejemplo de diagrama de flujo y en la figura 5
el correspondiente diagrama de recorrido sencillo.

Envasado aséptico
Homogeneización
Desodorización
Concentración
Pasteurización
Esterilización
Tipificación
Azucarado
Desnatado
Envasado
Filtrado
Total
ABCDEF ABCDEF
Filtrado 6 6
ABCDEF ABCDEF
Desodorización 6 6
ABCDEF ABCDEF
Figura 7.–Tabla matricial.
Desnatado 6 6
ABCDEF ABCDEF
Tipificación 6 6
F E ABCD ABCDEF
Pasteurización 1 1 4 6
F F
Azucarado 1 1
E F EF
Concentración 1 1 2
CD E CDE
Homogeneización 1
2 3
AB CD ABCD
Esterilización
2 2 4
Envasado aséptico
E E
Envasado
1 1
Total ABCDEF ABCDEF ABCDEF ABCDEF F EF ABCDE CDE AB CDEF CDEF

6 6 6 6 1 2 5 3 2 4 4
CAPÍTULO VII
Relación entre actividades
1. INTRODUCCIÓN
El análisis de recorrido, siendo importante, no basta para comprender y
conocer la totalidad de elementos y relaciones que se dan en el sistema «Planta
Industrial». Hay razones que apoyan esta afirmación:
• Los Servicios Anexos (Medios Auxiliares de Producción) deben ser inte-
grados en la implantación de una manera racional. En el apartado ante-
rior (Análisis de Recorrido) éstos no eran considerados puesto que se
estudiaban sólo las operaciones directamente relacionadas con el pro-
ceso productivo.
• Aún cuando exista una importante circulación de productos y materiales,
el análisis de recorrido no refleja el conjunto de relaciones existentes
entre las actividades o secciones que, necesariamente, hay que estudiar,
puesto que éstas estarán relacionadas con los sistemas de manutención,
los Servicios Anexos, etc.
• En los Medios Auxiliares de Producción (M.A.P.), no suele existir circu-
lación de materiales, por lo que se hace necesario recurrir a algún sis-
tema que estudie las relaciones entre estas actividades sin utilizar el
recorrido de los productos.
En consecuencia, se necesita un procedimiento sistemático que permita
relacionar las actividades, identificando y caracterizando esas relaciones e
integrando los servicios considerados no directamente productivos, como son
los Medios Auxiliares de Producción.
Dentro de la Planta existen una serie de actividades consideradas como
directamente productivas, son aquellas en las que los Medios Directos de Pro-
ducción (M.P.) –materiales, maquinaria y operarios– se ven directamente invo-
lucrados. Para esclarecer las relaciones existentes entre estas actividades se
puede utilizar el Análisis de los Recorridos. No obstante, cuando el recorrido
de los materiales o productos es poco importante o se quieren estudiar las rela-

ciones existentes con los Medios Auxiliares de Producción, hay que recurrir a
la Tabla Relacional de Actividades (T.R.A.), que se describe en este capítulo.
De cualquier forma, hay que decir, que existen ciertos M.A.P., como ocurre en
el caso de los almacenes, que podrían relacionarse con los M.P. o incluso con
los M.A.P., a través de Análisis de Recorrido, puesto que puede medirse cuan-
titativamente el flujo de materiales entrante y saliente en ellos.
En general, y salvo excepciones, la forma de relacionar las actividades en
las que se ven involucrados los diferentes medios de producción es tal y como
se indica en la tabla 1.
Tabla 1. Forma de relacionar los Medios de Producción
Medios de Medios Auxiliares

Producción de Producción
Medios de Análisis de Tabla relacional
Producción recorridos de actividades
Medios Auxiliares Tabla relacional Tabla relacional
de Producción de actividades de actividades
La decisión relativa a la identificación y caracterización, por parte del pro-

yectista, de las relaciones entre las diferentes actividades o secciones a consi-
derar en la implantación, debe recopilar la información necesaria para hacer
más objetiva la decisión tomada. Esta información puede incluir, entre otros,
los siguientes aspectos:
• Exigencias espaciales, constructivas, ambientales, de seguridad, higiene
y control.
• Sistemas de manutención y organización de la mano de obra.
• Sistemas de abastecimiento de energía.
• Sistemas de evacuación de residuos.
2. TABLA RELACIONAL DE ACTIVIDADES

La Tabla Relacional de Actividades es un cuadro organizado en diagonal
en el que se plasman las relaciones de cada actividad con las demás. En ella se
evalúa la necesidad de proximidad entre las diferentes actividades bajo dife-
rentes puntos de vista. Se constituye como uno de los instrumentos más prácti-
cos y eficaces para preparar la implantación.
Es importante resaltar el carácter bilateral de las relaciones entre activida-
des que se estudian a través de la T.R.A., a diferencia de lo que ocurría por ejem-
plo con la Tabla Matricial utilizada en el Análisis de los Recorridos; puesto que
en ella lo que se medía era el flujo de materiales «de» una actividad «a» otra.
Relación entre actividades 105
Para caracterizar las relaciones entre las actividades se establece:

a) La lista de actividades.
b) El conjunto de criterios o aspectos bajo los cuales se quiere estudiar la
necesidad de proximidad entre las diferentes actividades (ruidos, olo-
res, seguridad, utilización del personal común, etc.).
c) Una escala de relación para evaluar esa necesidad de proximidad entre
actividades, que no es más que un sistema con el que poder cuantificar,
con un baremo homogéneo las necesidades de proximidad bajo diferen-
tes aspectos.
Habitualmente los motivos bajo los cuales se suele establecer el estudio de
las necesidades de proximidad, suelen ser los siguientes:
• Importancia de contactos directos, administrativos o de información.
• Utilización de equipos comunes.
• Utilización de impresos o personal común.
• Conveniencias personales o deseos de los directivos.
• Necesidad de inspección o control.
• Ruidos.
• Polvos.
• Higiene.
• Humos.
• Peligros.
• Distracciones o interrupciones.
• Recorrido de los productos.
• Etc.
La escala de valoración utilizada para reflejar la conveniencia de la proxi-
midad de las actividades, propuesta por Muther para la T.R.A., queda reflejada
en la tabla 2.
Tabla 2. Escala de valoración de la Tabla Relacional de Actividades (T.R.A.)
Código Indica relación Color asociado
A Absolutamente necesaria Rojo
E Especialmente importante Amarillo
I Importante Verde
O Ordinaria Azul
U Sin importancia -
(«Unimportant»)
X Rechazable Marrón
La configuración de la Tabla Relacional avanza en el camino de análisis

del problema, permitiendo considerar principios, hasta el momento no tenidos
en cuenta, como el de la seguridad y confort y el de la integración, que ahora se
hacen patentes al cualificar las relaciones, recordemos que el Análisis del
Recorrido operaba fundamentalmente sobre el principio de circulación y
mínima distancia.
1
1
2
3
2
Preselección 4
5
3
6
7
4
O 8
1 9
5
10
11
6
7 Calibrado
10
11
MOTIVO PROXIMIDAD COLOR ASOCIADO

1 Proximidad en el proceso A Absolutamente necesario Rojo
2 Higiene E Especialmente importante Amarillo
3 Control I Importante Verde
4 Frío O Poco importante Azul
5 Malos olores, ruidos… U Sin importancia Negro/Blanco
6 Seguridad del producto X No deseable Marrón
7 Utilización de material común
8 Accesibilidad
Figura 1.–Tabla Relacional de Actividades propuesta por Muther.
En la figura 1 se presenta el modelo de Tabla Relacional de Actividades

propuesto por Muther; en ella se puede observar que para ver cual es la rela-
ción existente entre dos actividades, por ejemplo, entre la actividad «2» y la
«7», basta con desplazarse a través de las líneas oblicuas correspondientes a
cada una de ellas hasta encontrar la primera casilla común. Esa casilla está
dividida en dos partes iguales por una línea horizontal, cuando se quiere esta-
blecer además de la relación entre ambas actividades los motivos por los que
se asigna una determinada puntuación, en la parte superior se indica el grado
de proximidad elegido para la relación por medio de la escala indicada y en la
parte inferior se señalan los motivos por los que se ha considerado la necesidad
de proximidad. Con el fin de que todo quede plasmado de una forma organi-
zada, se asigna un número a cada uno de los motivos, bajo los que se estudian
las relaciones; en la parte inferior de la casilla se indican así cuales son los
motivos que justifican el valor adoptado para la relación.
1
1 Muelle de recepción
2
A
1 3
I
2 Establos
1 4
A I
1 1 5
E O
3 Aturdido
1 3 6
A O X
1 3 2 7
E X X
4 Sangrado
1 2 2 8
A U X X
Escaldado y pelado 1 2 2 2 9
U X X X
5
(zona sucia) 2 4 2 2 10
I X X X X
Eviscerado 1 4 2 2 2 11
X X X X X
6
(zona limpia) 2 4 5 2 5
A X X X X
1 4 5 5 5
I X X X
7 Refrigeración
1 5 5 5
A U X X
4 5 5 5
U 0 X
8 Expedición
2 3 5
U U X
6 3 5
U U
9 Vestuarios
1 3
O U
3 1
O
10 Laboratorio
8
I
3
11 Oficinas
MOTIVO PROXIMIDAD COLOR ASOCIADO

1 Proximidad en el proceso A Absolutamente necesario Rojo
2 Higiene E Especialmente importante Amarillo
3 Control I Importante Verde
4 Frío O Poco importante Azul
5 Malos olores, ruidos… U Sin importancia Negro/Blanco
6 Seguridad del producto X No deseable Marrón
8 Accesibilidad
Figura 2.–Ejemplo de una tabla relacional de actividades.

En la figura 2 se presenta un ejemplo de Tabla Relacional de Actividades

de un matadero de porcino, para simplificar las áreas que aparecen en dicho
cuadro, son a título indicativo, se deben incluir todas las que se hayan identi-
ficado sobre el diagrama de flujo. Asimismo se incluyen unas letras como
código para indicar la importancia de la proximidad y unos números que
corresponden a los motivos que justifican dicha proximidad, los motivos
especificados en esta figura son un ejemplo, según los casos pueden aparecer
otros.
Para ayudar a visualizar las relaciones entre las diferentes actividades se
puede utilizar el código de colores indicado en la tabla 2, cada color representa
un valor de proximidad. Sólo se pinta en color perimetralmente el triángulo, es
decir la parte superior del recuadro con el fin de no complicar excesivamente
la tabla (figura 3). Para cada relación existe, por lo tanto, un valor y unos moti-
vos que lo justifican.
A O
X XX
Figura 3.–Identificación en la Tabla Relacional de Actividades.
En los casos en que la clasificación X se basa realmente en situaciones de

alto peligro, se añade una clasificación XX, coloreada en negro.
Otros autores presentan esta Tabla Relacional de Actividades en el formato
que se presenta en la figura 4, y también se le denomina Cuadro de Proximida-
des. Como se aprecia en la citada figura, las actividades se indican tanto en la
columna vertical como en la horizontal, si bien en este caso en orden inverso.
Se observa que en este cuadro los autores no utilizan los códigos de proximi-
dad establecidos por Muther. En cada casilla del cuadro de proximidades se
sitúa la letra correspondiente a la proximidad elegida (A, B, C, D, …) y al lado
el número del motivo (1, 2, 3, 4, …) a que se debe dicha proximidad. No obs-
tante, a pesar de estas diferencias los dos métodos aportan la misma informa-
ción.
11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
Preselecc. Recep.
1 Recep.
2 Preselec.
3
4
5
6
7
8
9
10
11
MOTIVO PROXIMIDAD
1 Proximidad en el proceso A Absolutamente necesario
2 Higiene E Especialmente importante
3 Control I Importante
4 Frío O Poco importante
5 Malos olores, ruidos… U Sin importancia
6 Seguridad del producto X No deseable
8 Accesibilidad
Figura 4.–Cuadro de proximidades.
3. PROCEDIMIENTO PARA ESTABLECER LA TABLA

RELACIONAL DE ACTIVIDADES
El procedimiento a seguir para establecer la Tabla Relacional de Activida-
des o el Cuadro de Proximidades, varía, entre otros motivos, en función de la
inclusión o no de los Medios Auxiliares de Producción, en la planificación de
la implantación.
Si no existen Servicios Auxiliares, porque toda la superficie de la planta
está destinada a operaciones directamente involucradas del proceso produc-
tivo, no es necesario analizar estas relaciones. En este caso, es suficiente el
Análisis del Recorrido para determinar las relaciones entre dichas operaciones.
Pero en la mayoría de los casos, esta circunstancia no se da y suele ser práctico
incluir las operaciones y los Servicios Auxiliares en la Tabla Relacional o en el
Cuadro de Proximidades.
Por otra parte, la T.R.A. es un procedimiento interesante porque permite
tener en cuenta las opiniones de muchas personas, tanto de los proyectistas
como de las personas que posteriormente trabajarán en la planta en diferentes
secciones, durante el proceso de caracterización de las relaciones.
La primera etapa para establecer la Tabla consiste en identificar las activi-

dades y numerarlas en el documento. Realmente la T.R.A. se hace muy difícil
de interpretar cuando se introducen en ella un número excesivo de actividades,
los límites prácticos se sitúan en torno a las 40 ó 50 actividades como máximo.
Para establecer las relaciones entre actividades hay que tener en cuenta
muchos factores pudiendo ser necesario considerar las fuentes de energía, las
características del terreno o de las construcciones si son importantes, las orien-
taciones, las vías de comunicación, etc. Puede ser interesante considerarlas
como actividades a introducir en la tabla para poder establecer de esta manera
las relaciones de estos factores con el resto de las actividades.
Las valoraciones relacionales se pueden establecer de muchas formas,
siendo frecuente para ello utilizar datos de diferente naturaleza, como pueden
ser los referentes al recorrido de los productos, la opinión de personas relacio-
nadas con la actividad industrial que se va a desarrollar, expresadas a través de
encuestas, etc.
El proceso para analizar las relaciones entre actividades se puede resumir a
través del cuadro recogido en la tabla 3:
Tabla 3. Proceso de Análisis de Relaciones para construir la Tabla Relacional de Actividades
1. IDENTIFICAR todas las actividades a estudiar (sean departamentos, secciones, opera-

ciones o características locales) agruparlas en actividades comunes (bajo común acuerdo
de todos los responsables), siendo conveniente no sobrepasar las cincuenta actividades
por tabla.
2. NUMERAR las actividades en la Tabla Relacional, incluyendo primero las productivas y
luego los servicios, pudiendo considerar también aquí elementos fijos como ascensores,
salidas de emergencia, etc.
3. DETERMINAR la relación entre cada par de actividades y la motivación correspon-
diente, llegando a esta decisión a través del conocimiento previo que se tenga de la insta-
lación o servicio, por el flujo de materiales existente, por indicación de los responsables
de sección, por la información obtenida mediante encuestas, reuniones, etc.
4. ESTABLECER una T.R.A. a partir de los datos obtenidos y COMPROBAR Y APRO-
BAR la Tabla Relacional, pudiendo reiniciar el proceso si ello fuera preciso.
4. AJUSTE DE LOS PROCEDIMIENTOS

DE CLASIFICACIÓN
El número de rangos es limitado, por ello el número de relaciones asignado
a cada uno debe ser limitado. Quien no ha utilizado este procedimiento de dia-
grama con frecuencia asigna en demasiados casos la clasificación A.
Una buena regla para evitar errores es limitar los porcentajes de clasifica-
ciones totales posibles a:
A: 2-5%.
E: 3-10%.
I: 5-15%.
O: 10-25%.
U: los restantes.
Por ejemplo, si se tienen 20 actividades o zonas de trabajo que están en
relación unas con otras, se tendrá un potencial total de 190 pares de relaciones:
n (n – 1) 20 (20 – 1)
= = 190
2 2
Si se es un buen planificador se tendrá aproximadamente:
• 8 relaciones A (190 × 4%).
• 13 relaciones E (190 × 7).
• Etc.
Estos valores se pueden añadir al cuadro del diagrama.
CAPÍTULO VIII
Diagrama relacional de
recorridos y/o actividades
1. INTRODUCCIÓN
Una vez establecida la Tabla Relacional de Actividades gracias al Análisis
del Recorrido de los productos, es posible realizar ahora, como resumen de la
información recogida hasta el momento, una representación que muestre la
secuencia de las actividades y la importancia relativa de la proximidad de cada
una de ellas con las demás. Muther denomina al diagrama resultante «Dia-
grama relacional de recorridos y/o actividades».
La sistemática global de distribución en planta, descrita en el capítulo 4, se
puede dividir en lo que se podría llamar las tres A de la distribución en planta:
• Afinidades (Relaciones).
• Áreas.
• Ajustes.
Las acciones que corresponden a estas tres categorías de tareas se descri-
ben en la figura 1, sobre la sistemática establecida por Phillips, cualquier dis-
tribución ya sea la planta grande o pequeña implica estos pasos.
También se pueden identificar estas acciones en la sistemática definida por
Muther, tal como se refleja en la figura 2.
Por lo tanto, en estos momentos del desarrollo del diseño de la distribu-
ción en planta de una industria agroalimentaria, como paso previo al estudio
de las áreas (espacios) será necesario realizar el estudio de las Relaciones
entre Actividades y/o la combinación con el Diagrama de Recorrido de los
Productos. Para resolver este problema se recurre a la teoría de grafos, pro-
blema que aumenta en complejidad a medida que aumenta el número de acti-
vidades a distribuir.
I. Recogida de datos
IV. Análisis de las

II. Análisis de
necesidades
flujo de materiales
de espacio y configuración
V. Espacio disponible
III. Relaciones
cualitativas
VII. Espacio inicial

VI. Análisis y calculado
combinación
IX. Diagrama
VIII. Diagrama
relacional de
relacional
espacios
X. Factores
influyentes
Afinidades
Áreas XI. Alternativas
Ajustes
XII. Análisis de
costes y factores
ponderados
XII. Planta
seleccionada
Figura 1.–Las tres A de la distribución en planta (Sistemática de Phillips).
Las actividades se llevan al grafo en función de los objetivos de proximi-

dad valorados en el Análisis de los Recorridos y/o de la Tabla Relacional de
Actividades.
• Si el diagrama se obtiene a partir de la Tabla Relacional de Actividades
(resultante exclusivamente del estudio de la Relación entre Actividades),
se le llama Diagrama Relacional de Actividades.
Diagrama relacional de recorridos y/o actividades 115
• Si el diagrama se obtiene a partir del Análisis de los Recorridos (Dia-

grama de Recorrido Sencillo, Diagrama Multiproducto o Tabla Matri-
cial) se le llama Diagrama Relacional de Recorridos.
• Si el diagrama se obtiene del estudio combinado de las Relaciones entre
Actividades y del Análisis de los Recorridos se le llama Diagrama
Relacional de Recorridos y Actividades.
Análisis Producto-Cantidad
Definición
(P-Q)
Recorrido de los Relación entre

productos actividades
Análisis Diagrama Relacional de Recorridos y/o Actividades
Necesidad de Espacio
espacio disponible
Diagrama Relacional
de Espacios
Síntesis Generación de alternativas

Factores Limitaciones
influyentes prácticas
X Y Z
Evaluación Afinidades
Evaluación
Áreas
Selección Selección
Ajustes
Implementación y seguimiento
Instalación
Figura 2.–Las tres A de la distribución en planta (Sistemática de Muther).

2. RELACIONES BASADAS EN FACTORES DE FLUJO

Se dispone hasta ahora de dos tipos de información de relaciones:
• Relaciones basadas en flujo de materiales: Diagrama de Recorrido de los
Productos.
• Relaciones basadas en factores de no flujo: Relación entre Actividades.
En algunos casos es interesante combinar estas dos informaciones, para
que en la relación de proximidad intervenga el peso del flujo. Para ello el Dia-
grama de Recorrido se completa con una Tabla Matricial (Desde-A, capítulo
sexto, figura 7), en la que se incluye la cantidad de material. Es importante que
la cantidad esté en las mismas unidades. Este tipo de tabla permite ver el paso
que es más importante desde el punto de vista del flujo.
Por lo tanto, habrá que convertir las relaciones de flujo a la convención de
vocales que indican la proximidad. Para ello, estos datos se convierten de la
siguiente forma:
1. Identificar cada ruta de áreas de actividad desde el origen al destino
del movimiento (siempre se pone el número más bajo a la izquierda).
2. Completar una medida común denominador para el flujo total de
material (todo el material en ambas direcciones) para cada ruta (o
pareja de áreas de actividad).
3. Ordenar, en orden decreciente de magnitud, la magnitud de la intensi-
dad de flujo de cada ruta.
4. Representarlo gráficamente.
5. Dividir el gráfico de barras en puntos de corte lógicos, considerando
que A sólo puede representar el 10 % de las rutas más altas. La letra A
debe corresponder al menor porcentaje de flujos. Menos parejas A que
E, menos parejas E que I, etc.
6. Trazar líneas divisorias para indicar el rango correspondiente a cada letra.
Se tendrá así por tanto transformados los flujos en A, E, etc., con lo cual se pue-
den combinar con las proximidades indicadas por la Relación entre Actividades.
En la tabla 1 se incluye la convención de los símbolos y colores para repre-
sentar las intensidades de flujo. En dicha tabla se aprecia que se asignan valores a
las vocales indicativas de la proximidad, de lo cual se hablará más adelante.
Tabla 1. Convención de vocales y símbolos en los diagramas de intensidades de flujo

Vocal Valor N.° de líneas Intensidad de flujo de material Color
A 4 //// Flujo anormalmente alto Rojo
E 3 /// Flujo especialmente alto Naranja-
Amarillo
T 2 // Flujo importante Verde
O 1 / Flujo ordinario Azul
U 0 Flujo no importante
X -1,-2,-3,? \/\/\/\/\/\ No deseable Marrón
En la figura 3 se indica la forma de transformar las relaciones de flujo en

relaciones de proximidad según las correspondientes vocales.
Par de Movimientos por día

activid. 0 20 40 60 80 100
Figura 3.–Transformación de las relaciones de flujo en relaciones de proximidad.
3. COMBINACIÓN DE RELACIONES DE FLUJO Y DE

NO FLUJO
Para conseguir la combinación de los dos tipos de factores analizados, se
transforman en primer lugar las relaciones de flujo en la proximidad indicada
por las vocales, se confecciona después la Tabla Relacional de Actividades, y a
partir de estas dos informaciones hay que obtener la relación de proximidad
combinación de todos los factores. En la figura 4 se resume la forma de proce-
der, que debe ser recomendada en el 60-70% de los proyectos.
Al realizar la combinación de estos diferentes factores, se puede asignar un
peso distinto a cada uno de ellos, en el caso de que los factores de flujo se con-
sideren más importantes que los de no flujo, o viceversa. La tabla 2 y la figura
5 muestran un ejemplo. En esta particular combinación, el peso de los factores
de flujo se considera dos veces más importante que el de los de no flujo, se
deben tomar siempre valores enteros.
En la tabla 2, en la primera columna aparece la lista de cada pareja de activida-
des, la segunda columna muestra la intensidad de flujo de los materiales asignado
a cada par de actividades, en la tercera columna aparecen los valores convenciona-
les estipulados para cada vocal y en la cuarta columna, se muestra el peso del flujo
de materiales multiplicado por dos, que es el factor de ponderación elegido en este

caso. Las columnas quinta y sexta corresponden a los factores de no flujo (relación
entre actividades) y la columna séptima es el resultado de la combinación de los
dos tipos de factores, con ponderación de los debidos al flujo de materiales.
Flujo de materiales
100 200 300 400 500
1-3
3-6
2-7
4-6 A
5-6
E
1
+
1 2
3
2 4
5
3 6
7
4 8
9
5 10
11
6
10
11
=
Par de Actividad Vocales combinadas
1-3 A
3-6 E
2-7 E
4-6
5-6
Figura 4.–Combinación de relaciones de flujo y de no flujo.

Tabla 2. Combinación de factores con ponderación
Par de Intensidad Valores Factor de Relación Valores

actividades de flujo de por ponderación de no por Combinación
materiales convención (2) flujo convención
2-5 E 3 6 – – 6
3-11 O 1 2 E 3 5
5-7 U – – – – –
7-9 A 4 8 I 2 10
2-4 A 4 8 E 3 11
3-4 E 3 6 O 1 7
4-9 I 2 4 – – 4
2-3 I 2 4 A 4 8
Actividades
2-4 11
A
7-9 10
2-3 8
3-4 7 E
2-5 6
3-11 5
4-9 4
Figura 5.–Diagrama combinado de los dos tipos de factores.
El mismo método de combinación de factores se puede utilizar cuando se

desea tener en cuenta otro tipo de factores, como por ejemplo las posibilidades
de expansión.
4. DIAGRAMA RELACIONAL DE RECORRIDOS

Y/O ACTIVIDADES
El título de este diagrama incluye los nombres de la información utilizada
para construir el diagrama combinado, quizá la denominación más correcta
sería Diagrama de Relaciones.
Hasta ahora se ha completado el análisis del flujo de materiales y de las
relaciones entre actividades y, tal como se ha descrito en el apartado anterior,
se ha obtenido un diagrama combinado de las relaciones de los dos tipos de
factores. Es necesario, por tanto, conseguir una representación gráfica, una
«visualización» de estas últimas relaciones. Para ello se recurre a la teoría de

grafos, como se ha indicado al principio de este capítulo.
Para el trazado del diagrama se requieren dos puntos esenciales:
• Un conjunto adecuado y sencillo de símbolos para identificar cualquier
actividad (nodos).
• Un método cualquiera que permita indicar la proximidad relativa de las
actividades y/o la dirección y la intensidad relativa del recorrido de los
productos (aristas o lados).
Los símbolos que se utilizan son los mismos que se definieron para realizar
el Diagrama de Recorridos (figura 2, capítulo 6), añadiendo dos nuevos, puesto
que ahora se integran también los Medios Auxiliares de Producción.
En la representación gráfica, para unir o enlazar cada pareja de activi-
dades, y reflejar así la proximidad entre ambas, se utiliza un número deter-
minado de trazos convencionales o una línea coloreada, que aparecen en la
tabla 1.
En la figura 6 se muestra mediante grafos y líneas, la representación para
indicar relación de proximidad entre dos actividades. El número de líneas
indica la intensidad de la relación o el grado de proximidad deseado. En un
diagrama confeccionado perfectamente, todas las conexiones de relación A
deben tener la misma longitud, menor que la de las otras relaciones; todas las
conexiones de relación E deben tener también la misma longitud, entre 11/2 y 2
veces la longitud de las conexiones A, pero más corta que el resto de relacio-
nes; lo mismo puede decirse para las conexiones de relación I, que serán de
longitud 11/2 y 2 veces la longitud de las conexiones E, pero más corta que la
longitud de las relaciones O, U y X.
Normalmente, para simplificar el diagrama cuando hay muchas activida-
des no se representan las conexiones de relación O.
Para identificar cada una de las actividades se les asigna una cifra, que se
inscribe en el símbolo correspondiente a dicha actividad.
Figura 6.–Líneas de conexión de las actividades en función de la intensidad.

Para el trazado del diagrama, usualmente se hace un listado, en orden des-

cendiente de importancia, de las diferentes parejas de actividades, tal como
aparece en la tabla 3.
Para confeccionar el diagrama, se dibujan primero las actividades con rela-
ción A, especificando la cifra correspondiente a cada actividad, y se unen con
cuatro líneas; cuando se han dibujado ya las uniones del tipo A, se añaden las
uniones que siguen a continuación en orden de importancia, o sea las E, des-
pués las I, y así sucesivamente, hasta las X. Se puede optar también por añadir
las relaciones de tipo X, antes que las I.
Tabla 3. Agrupación de actividades según intensidad de proximidad
1-2 A 1-3 I
3-6 A 1-9 I
4-6 A 1-12 I
7-8 A 1-14 I
8-9 A 3-8 I
9-11 A 4-7 I
10-13 A 4-9 I
5-7 I
Total = 7
5-15 I
7-15 I
1-7 E 8-10 I
1-13 E 8-10 I
2-3 E 11-16 I
2-7 E 12-15 I
2-8 E 13-16 I
3-4 E
3-7 E Total = 15
4-5 E
5-6 E 1-4 X
5-8 E
4-14 X
5-9 E
4-15 X
6-7 E
6-8 E Total = 3
6-9 E
10-12 E
11-12 E
12-16 E
14-15 E
Total = 18
Los grafos de este diagrama, que corresponden a las diferentes actividades

de la industria, son todos del mismo tamaño, pero también, si se ha realizado
ya el estudio del espacio que requiere cada actividad, pueden ser de diferente
tamaño en función del espacio elegido (figuras 7 y 8).
Asimismo, se pueden sustituir las esferas de los grafos por el símbolo nor-
malizado correspondiente al tipo de actividad de que se trate.
5
8
Figura 7.–Diagrama de grafos con el mismo tamaño para todas las actividades.
2
8
5
9
7
1
3
Figura 8.–Diagrama de grafos con tamaño proporcional al espacio necesario para cada actividad.
CAPÍTULO IX
Necesidades y disponibilidad de espacios.

Diagrama relacional de espacios
1. INTRODUCCIÓN
El hecho de no haber tenido en cuenta los espacios hasta ahora, no quiere
decir que el cálculo de los espacios debe esperar a que las actividades ya figu-
ren en el diagrama.
Por otra parte, tal como se ha visto, las dos primeras fases de la implanta-
ción, no son independientes; la localización no adquiere carácter definitivo
hasta que no se desarrolla, al menos en parte, la implantación del conjunto.
Realmente para decidir la localización, se ha de conocer cuales son las necesi-
dades de espacio, si bien, a veces, es suficiente con tener cierta aproximación.
No obstante, este punto es delicado dado que el espacio es un recurso
escaso, y por otra parte afinar demasiado sería perjudicial porque limitaría la
flexibilidad de la implantación todavía no desarrollada totalmente. Además los
continuos cambios (tecnológicos, en los productos, en la demanda, etc.) obli-
gan a prever posibles expansiones.
En este capítulo se abordan las fases finales de la sistemática de distribu-
ción en planta relativas al espacio, tanto en lo que se refiere al cálculo de las
necesidades de la planta que se está diseñando, como a la superficie disponi-
ble, datos necesarios para la confección del diagrama relacional de espacios,
así como a los factores que influyen y a las limitaciones prácticas.
2. DETERMINACIÓN DE ESPACIOS
Para la determinación de los espacios, es necesario conocer como punto de
partida la capacidad de producción del sistema, cuestión nada trivial en la que
interviene la previsión del mercado, entre otros factores. En algunos casos, la

superficie necesaria depende de las reglas de gestión que se prevé aplicar, las
cuales, en general, estarán condicionadas por el sistema de información dispo-
nible. Por ejemplo, el espacio requerido por el artículo en un almacén depende
del tipo de gestión de los stocks, un sistema J.I.T. (Just In Time) tendrá unos
requerimientos de espacio distintos, menores, que los de un sistema tradicional.
Por otra parte, influye también en la determinación de los espacios el tipo
de distribución elegida. No es lo mismo preparar la implantación para una dis-
tribución por producto que por secciones. Es por esta razón que muchas veces
se hace necesario tratar los sistemas organizativos de la producción junto con
los de distribución en planta.
En cualquier caso se cometen dos errores frecuentes en la fase de determi-
nación de espacios: equivocarse en la estimación del espacio requerido por una
actividad u olvidar alguna actividad. Para evitar esto último, a continuación se
detallan una serie de actividades no directamente involucradas en el sistema
productivo (Medios Auxiliares de Producción) que deben ser tenidas en cuenta
a la hora de determinar los espacios necesarios:
• Almacenes de materias primas.
• Obras en curso.
• Almacenes de productos terminados.
• Pasillos.
• Recepción y expedición.
• Almacenes para los equipos móviles de manutención.
• Almacenes de herramientas.
• Mantenimiento.
• Embalaje.
• Mandos.
• Inspección y control de calidad.
• Instalaciones médicas y botiquín.
• Comedores.
• Aseos y vestuarios.
• Oficinas.
• Aparcamientos para empleados y visitas.
• Aparcamientos para vehículos de transporte y muelles de recepción y
expedición.
• Almacén de materiales fungibles y varios.
Antes de pasar a detallar los diferentes métodos que se pueden utilizar para
abordar el problema, es preciso indicar que, como punto de partida, será nece-
sario elaborar un inventario lo más completo posible de las máquinas y las ins-
talaciones, si bien hay que recordar que en realidad no hace falta que sea total-
mente preciso hasta la fase de «detalle». Para ello se pueden utilizar las fichas
de datos en las que se incluye información acerca de las dimensiones de los
equipos a inventariar.
Necesidades y disponibilidad de espacios. Diagrama relacional de espacios 125
Entre las alternativas existentes para la determinación de espacios, no se

puede hablar de un procedimiento ideal o general, cada uno será recomendable
para un caso concreto, la elección depende del nivel de detalle al que se realice
el estudio, así como de la información de que se disponga y de la experiencia
del proyectista, siendo conveniente la utilización de más de un procedimiento
para validar correctamente la solución adoptada.
Los procedimientos que se pueden utilizar para la determinación de los
espacios necesarios son los siguientes:
• La implantación aproximada.
• La tendencia de los ratios.
• Las normas de espacio.
• El cálculo.
• La conversión.
2.1. LA IMPLANTACIÓN APROXIMADA

Este método utiliza croquis a escala o plantillas de los elementos producti-
vos para determinar los espacios necesarios para las diferentes actividades,
situándolas en distintas posiciones hasta alcanzar una disposición satisfactoria
a partir de la cual es posible estimar el espacio total necesario.
Cuando se utiliza este método no es necesario entrar en detalles y casi lo
más importante es centrarse en la disposición de los equipos industriales,
incluidos los sistemas de mantenimiento. Ciertamente, la disposición final
puede no corresponderse con la manejada en este momento, pero este sistema
puede ser suficiente para determinar las necesidades de espacio en esta fase de
la implantación (implantación de conjunto).
2.2. LA TENDENCIA DE LOS RATIOS

Este método es válido sólo para evaluar las necesidades generales de espa-
cio, siendo el menos preciso de todos. Normalmente cuanto más simplificado
sea el método utilizado, menos preciso será.
El método se basa en la aplicación de coeficientes que no son más que
ratios entre alguna magnitud característica del sistema productivo (por ejem-
plo: número de trabajadores por turno, número de unidades a producir, etc.) y
la superficie necesaria. Estos coeficientes no tienen por qué mantenerse esta-
bles a lo largo del tiempo, por lo que será necesario prever su evolución en
caso de que sea necesario.
2.3. LAS NORMAS DE ESPACIO

La utilización de normas suele dar lugar a una mayor precisión en la esti-
mación de las superficies que el método anterior (m2 para un determinado
equipo y modelo específico, etc.), pero no puede decirse que sea un método
preciso. La diferencia entre los ratios y las normas radica en la mayor precisión
en la estimación de estas últimas.
La estimación de la superficie por medio de estas normas se obtiene
sumando todas las superficies correspondientes a los diferentes elementos del
sistema productivo y multiplicarlas después por coeficientes que permitan
tener en cuenta ciertos aspectos no tenidos en cuenta anteriormente como por
ejemplo los pasillos.
Una norma bastante generalizada consiste en calcular la superficie necesa-
ria para cada equipo existente en cada área, es decir longitud y anchura, aña-
diendo 60 cm en los lados que se vayan a situar operarios y 45 cm para limpie-
zas y reglajes, en los lados en que no vayan a trabajar operarios. Se suman los
valores así obtenidos para todos los equipos situados en cada área y se multi-
plican por un coeficiente basado en las necesidades previstas para vías de
acceso y servicios; este coeficiente varía desde 1,3 para planteamientos norma-
les hasta 1,8 cuando los movimientos y stocks de materiales son de cierta
importancia. Se obtiene así la superficie necesaria para cada área, la suma de
las superficies así calculadas para todas las áreas será la superficie total de la
planta, a la que habrá que añadir la superficie necesaria para vías de acceso en
general (pasillos, escaleras, …).
Por ejemplo, se supone que una de las áreas en que se ha descompuesto el
proceso de fabricación de tomate cubeteado (figura 6 del capítulo 3) es recep-
ción de la materia prima en bins de plástico de 300 kg, donde se pesan, se des-
carga la materia prima en volteadores de cajones sobre pila de lavado y des-
pués se procede al lavado y deshojado en pila de agua y con duchas a presión
en elevador de cangilones.
En este caso habrá que considerar la superficie necesaria para almacenar
los bins que llegan cada jornada de trabajo más la ocupada por los equipos
incluidos en el área citada que serán:
• Báscula.
• Volteador de cajones.
• Balsa de agua.
• Elevador de cangilones.
La estimación de la superficie destinada al almacenamiento de los bins se
hará en función de la entrada diaria, las dimensiones de los bins y la altura de
apilado. A esta superficie habrá que añadir la superficie destinada a los equipos.
En la figura 1 se presenta la estimación de la superficie necesaria para la báscula.
Se calcula de la misma forma la superficie necesaria para los equipos cita-
dos, se suman todas estas superficies más la estimada para el almacenamiento
de los bins y el valor de esta superficie total se multiplica por un coeficiente,
que en este caso se considera que en la zona hay una movilidad alta por lo que
se toma un valor de 1,8; el resultado será la superficie necesaria para el área
considerada.
Báscula
0,45 m Superficie necesaria:

0,60 m S = (1,2 + 0,60 + 0,45 ) · (1 + 0,45 + 0,45) = 4,275 m2
0,45 m 1m
0,45 m
1,2 m
Figura 1.–Cálculo de la superficie necesaria para un equipo.
Se supone ahora otro ejemplo, el caso de almacenamiento en cámara frigo-

rífica de un producto en pallets, se pretende conservar la producción de cuatro
días. En este caso se calcula la superficie necesaria para la producción de un
día, en función de esta producción, de la dimensión de los pallets (longitud y
anchura) y la altura de apilado, teniendo en cuenta la altura de carga de cada
pallet (figura 2).
0,60 m
0,60 m Día i 3m Día i+1
5m 1m
Día i+2 1m Día i+3

0,60 m
0,75 m
0,60 m
Figura 2.–Cálculo de la superficie necesaria para una cámara frigorífica.
Se calcula la superficie necesaria según la figura 2 y en este caso se consi-

dera un coeficiente de movilidad de 1,0, puesto que los pasillos ya se han con-
siderado al estimar la superficie de la cámara.
2.4. EL CÁLCULO
Es el método más preciso, implica el fraccionamiento de cada sector o acti-
vidad en sub-sectores y elementos de la superficie total.
Se trata de determinar, por una parte, el número de elementos necesarios

–equipos, instalaciones, etc.– en base a la previsión realizada y, por otra, el
espacio ocupado por cada uno de esos elementos.
En la determinación del número de elementos, el número de equipos igua-
les por ejemplo, se necesita conocer el volumen de producción en un periodo
de tiempo determinado y el ritmo productivo medio que puede alcanzar el
equipo.
Para determinar el número de equipos necesarios hay que tener en cuenta
una serie de precauciones:
• El ritmo productivo no se mantiene siempre al 100%.
• Es preciso prever las esperas, ya sean fijas o accidentales, si no se han
incluido en la estimación de los tiempos de producción.
• Hay que incluir los tiempos muertos debidos a reparaciones, manteni-
miento, etc.
• Hay que tener en cuenta las puntas de producción previstas en los estu-
dios de mercado y decidir si interesa tener maquinaria que pueda absor-
ber ese volumen máximo previsto, o aumentar almacenes y, por lo tanto,
los stocks, etc.
La estimación de los espacios necesarios se hace teniendo en cuenta las
denominadas superficies estática, de gravitación y evolución.
• La superficie estática (Ss) es la que corresponde a los equipos, instala-
ciones, etc.
• La superficie de gravitación (Sg) es la superficie ocupada alrededor de
los puestos de trabajo por el obrero y por el material acopiado para las
operaciones en curso. Se obtiene multiplicando la superficie estática por
el número de lados a partir de los cuales debe ser utilizado el equipo.
Sg = Ss · N
La superficie de evolución (Se) es la superficie que hay que reservar entre

los puestos de trabajo para los desplazamientos del personal y el manteni-
miento.
Se = (Ss + Sg) · K
siendo K un coeficiente que puede variar entre 0,05 y 3. Se calcula como una
relación entre las dimensiones de los hombres u objetos desplazados, por una
parte y el doble de las cotas medias de las máquinas entre las cuales se desen-
vuelven éstos.
Para la determinación de espacios de los almacenes, hay que asignar a los
stocks solo la superficie estática y la de evolución. Normalmente, la superficie
ocupada por los materiales acopiados junto a un puesto de trabajo para la ope-
ración en curso no da lugar a una asignación complementaria, ya que está com-
prendida en las superficies de gravitación y evolución. No obstante, si este
acopio ocupa una superficie muy grande, conviene aumentar la superficie asig-
nada al puesto de trabajo, calculando aparte, como si se tratara de un almace-
namiento, la superficie necesaria para este aprovisionamiento.
2.5. LA CONVERSIÓN
Este método se conoce también como Extrapolación, sirve para resolver
problemas de redistribución de plantas, pero también se puede aplicar a pro-
yectos nuevos.
Para llevarlo a cabo, lo mejor es seguir un procedimiento ordenado, utili-
zando una hoja de cálculo por ejemplo; en la primera columna se detallan las
actividades, en la siguiente los espacios ocupados por cada una de ellas actual-
mente y en la siguiente el espacio que se considera necesario para llevar a cabo
el proceso correctamente, a continuación se modifican los espacios necesarios
para cada actividad aumentándolos o disminuyéndolos de acuerdo con los pla-
nes de ampliación o de recesión. La última fase consiste en comparar las nece-
sidades con las disponibilidades para realizar los reajustes pertinentes, aunque
esto corresponde a la fase siguiente de la S.L.P.
En el caso de una planta nueva, los datos iniciales se toman de otros pro-
yectos.
Este método suele ser práctico cuando se quiere realizar un proyecto con
rapidez o cuando no se requiere demasiada precisión en la determinación de
los espacios.
No es extraño utilizar el método de cálculo para las necesidades de espacio
en los sectores de producción y el método de conversión para los almacenes y
servicios anexos.
En resumen, el procedimiento para determinar los requerimientos de espa-
cio se presentan en la tabla 1.
Tabla 1. Procedimiento para determinar los espacios

1. Identificar las actividades implicadas, usando la misma numeración y terminología de los
diagramas anteriores.
2. Identificar la maquinaria y equipos implicados o al menos el tipo general de maquinaria y
equipos tanto de operación como auxiliares.
3. Determinar para cada actividad productiva:
a) Los requerimientos por área, basados sobre los factores P, Q y R, y los tiempos de
operación implicados.
b) La naturaleza o condición del espacio requerido para cada área productiva.
4. Determinar para las actividades no productivas:
a) Los requerimientos por área, basados sobre los factores P, Q y R, y los tiempos de
operación implicados.
b) La naturaleza o condición del espacio requerido para cada área no productiva.
5. Recopilar la cantidad y condición de espacio requerido y comparar este espacio con el
disponible o posiblemente disponible
6. Ajustar y refinar si es necesario.
3. DISPONIBILIDAD DE ESPACIOS
Una vez determinadas las necesidades de espacio para cada actividad se
debe confrontar este resultado con las disponibilidades reales.
Cuando se está ante un problema en el que las edificaciones van a reali-
zarse de acuerdo con la implantación propuesta, uno de los inconvenientes más
graves que puede existir es que haya una limitación en cuanto al espacio global
disponible, por razones económicas. Además, si se ha fijado ya el emplaza-
miento, el solar en el que se ubicará la planta, su forma y las normas de tipo
urbanístico a las que se encuentre sometido pueden determinar no sólo la
superficie máxima de que puede disponerse, sino también la fragmentación de
la misma (por ejemplo, en diversas plantas), lo que condicionará fuertemente
la implantación.
Por supuesto, todo esto será más acusado cuando estén fijadas previamente
las edificaciones en las que debe implantarse la actividad industrial.
Así, si las necesidades no casan con las disponibilidades, deberá proce-
derse a un ajuste ente ambas, reformando o ampliando las edificaciones o
modificando (normalmente reduciendo) los valores de los espacios asignados a
cada actividad durante la planificación de la implantación.
Si las necesidades son superiores a las disponibilidades, es preciso reducir
las primeras. Como norma general, esta reducción no debe hacerse por una
simple proporcionalidad entre todos los sectores que intervienen, es preferible
reducir las necesidades allí donde pueda realmente hacerse con el mínimo per-
juicio total para la empresa. Es decir, es necesario valorar y clasificar cada uno
de los sectores para poder determinar cuales pueden ser reducidos.
4. DIAGRAMA RELACIONAL DE ESPACIOS

El Diagrama Relacional de Espacios, fase siguiente de la Sistemática de
Distribución en Planta, se diferencia del Diagrama Relacional de Recorridos
y/o Actividades en que los símbolos representativos de las actividades se dibu-
jan a escala, de manera que la superficie asignada a cada símbolo será propor-
cional a la que realmente se necesita.
Las superficies asignadas a las actividades pueden tener incluso las for-
mas que éstas requieren. Si las edificaciones ya existen, se pueden utilizar
planos a escala para realizar el diagrama, intentando ajustar las actividades en
dichos planos. Si existen restricciones (pilares, huecos de escaleras, ascenso-
res, etc.) éstos pueden indicarse en los planos para contar con ellos desde este
momento.
En la figura 3 aparece un ejemplo de Diagrama Relacional de Espacios.
En la figura 4 se representa también el Diagrama Relacional de Espacios,
pero en ella se incluye una forma de pasar de este diagrama a una opción de
10
11
4
7 9
3 2
6
1
Figura 3.–Diagrama Relacional de Espacios.
105 m
7
6
9 8
5
75 m
1 2 4
2,4 m
6
3
75 m
28,2 m
Figura 4.–Diagrama Relacional de Espacios.
distribución en planta. En dicho ejemplo las necesidades de espacio de cada

área son:
1. 557 m2 6. 622 m2
2. 883 m2 7. 1.486 m2
2
3. 836 m 8. 465 m2
2
4. 520 m 9. 994 m2
2
5. 790 m
Se sustrae el espacio correspondiente a los pasillos del correspondiente a
cada actividad, si se supone un pasillo de 2,4 m de ancho, habrá que restar del
total de pared disponible 75 – (2 · 2,4) = 70,2 m. Se divide el área de las tres
actividades por 70,2, es decir, 1978/70,2 = 28,18 m.
Para la obtención de un diagrama relacional más racional y de mejor inter-
pretación se recurre al diseño modular, es decir se definen módulos de longitud
determinada, por ejemplo 8M = 8 metros, aunque también se utilizan submó-
dulos 4M = 4 metros, 2M = 2 metros y 1M = 1 metro. De esta forma se intenta
llegar a superficies de dimensiones proporcionales, con lo cual se podrá obte-
ner un diseño muy cercano al definitivo.
El Diagrama Relacional de Espacios se ha de concebir como un instru-
mento que es el punto de partida para generar un conjunto de distribuciones y
no como la representación esquemática de una distribución concreta.
Las soluciones alternativas se pueden obtener dotando de movilidad a las
diferentes actividades, para lo que puede ser recomendable utilizar maquetas o
cartulinas a escala.
Ahora bien, el instrumento idóneo para realizar esta actividad es el ordena-
dor, proporcionando una manera rápida y eficaz de generar y evaluar diferen-
tes alternativas.
5. FACTORES INFLUYENTES
Una vez construido el Diagrama Relacional de Espacios, continuando con
la Sistemática de Distribución en Planta, se está en condiciones de poder crear
un conjunto de soluciones alternativas al problema planteado.
Cuando se planifica una implantación, el primer paso es conseguir una
implantación ideal o teórica. Tanto para conseguir esa distribución ideal como
para, posteriormente, transformarla en una que sea práctica, es necesario tener
en cuenta una serie de factores que tienen influencia sobre la misma.
Los factores que afectan a la implantación ya se han descrito en el apartado
4 del capítulo cuarto, son los siguientes:
1. Factor material.
2. Factor maquinaria.
3. Factor hombre.
4. Factor movimiento.
5. Factor espera.
6. Factor servicio.
7. Factor edificio.
8. Factor cambio.
Algunos de ellos pueden haber sido incluidos en la Tabla Relacional de
Actividades o en el Análisis de Recorridos, pero otros pueden haber sido pasa-
dos por alto, por haber sido considerados poco importantes para establecer el
Diagrama Relacional de Espacios. No obstante, el hecho de que no se hayan
tenido en cuenta para la elaboración del citado Diagrama, no quiere decir que
no sean influyentes e incluso determinantes a la hora de adoptar la disposición
final, y es en este momento cuando deben ser contemplados. Por ejemplo, el
régimen de vientos dominantes (factor del entorno exterior) puede no haber
sido tenido en cuenta hasta el momento, pero puede ser determinante a la hora
de fijar la orientación final del edificio, y es ahora, al generar las diversas alter-
nativas, cuando debe ser previsto.
Cada proyecto tendrá su propia serie de factores específicos, algunos de
ellos incluso tan importantes como para justificar un estudio detallado de los
mismos; otros factores, en cambio, carecerán de importancia y seguirán siendo
pasados por alto.
El proceso de análisis de los factores, se debe abordar realizando un estu-
dio lo más exhaustivo y detallado que sea posible; para ello se puede recurrir a
la bibliografía, buscando la solución aportada a problemas similares y/o visi-
tando instalaciones en las que se desarrolle la misma actividad industrial.
De cualquier forma hay que insistir en que, llegado a este punto, lo más
interesante es centrarse en aquellos factores a los que se ha prestado relativa-
mente poca importancia hasta el momento, destacando de forma particular:
• Los sistemas de manutención o transporte.
• Los almacenes.
• El entorno exterior e interior (que pueden influir en la orientación de las
edificaciones y en la disposición interior de los elementos respectiva-
mente).
• Las características de las edificaciones (dimensiones, alturas, etc.).
• Y en general, todos aquellos factores que hayan sido considerados irrele-
vantes hasta el momento.
Como se acaba de indicar, los factores que afectan a la implantación se
describieron en el capítulo cuarto, no obstante se resumen a continuación las
consideraciones sobre cada factor, a tener en cuenta a la hora de planificar una
implantación.
5.1. FACTOR MATERIAL

En el capítulo cuarto se indicaron los elementos o particularidades que
incluye este factor: materias primas, material en curso, productos acabados,
material saliente o embalado, etc., por lo que no se vuelve a insistir aquí.

Las consideraciones a tener en cuenta sobre el factor material, el más
importante de la implantación, son principalmente:
1. Características físico-químicas de los materiales, que pueden requerir
algún cuidado especial durante el proceso productivo.
2. Cantidad y variedad de materiales y productos que se van a producir,
en otras palabras, volumen de producción. Una buena distribución
deberá estar proyectada para poder hacer frente a posibles variaciones
en el volumen de producción, que deberán preverse mediante los opor-
tunos estudios de mercado.
3. Materiales, componentes y secuencia de las operaciones. El organi-
grama del proceso es fundamental para poder llevar a cabo la implanta-
ción, cualquier cambio en la secuencia puede hacer variar la distribu-
ción adoptada.
4. Proyecto y especificaciones del producto. Las especificaciones deben ser
coherentes con la legislación vigente y estar actualizadas. El uso de pla-
nos no adecuados puede llevar a grandes retrasos, además, el proyecto
deberá estar enfocado hacia la producción, es decir, deberá proyectarse de
manera que sea posible la fabricación posterior del producto.
5.2. FACTOR MAQUINARIA

Tras el producto o material, la maquinaria es el siguiente en orden de
importancia. Es imprescindible tener información sobre la maquinaria para
poder ordenarla de una forma adecuada.
El factor maquinaria incluye: la maquinaria de producción, el equipo de
proceso o de tratamiento, la maquinaria utilizada en las instalaciones auxiliares
de la producción (eléctrica, gas...), etc.
Las consideraciones que en este caso hay que tener en cuenta son las
siguientes:
1. Proceso o método seguido. Los métodos de producción seguidos son el
núcleo de la distribución física, puesto que determinan el equipo y la
maquinaria a utilizar, cuya disposición, a su vez, debe ordenarse.
2. Maquinaria. Hay que conocer el número de máquinas y sus características.
3. Utilización de la maquinaria. Una buena distribución debe permitir el
uso de las máquinas en su completa capacidad.
4. Requerimientos de la maquinaria y del proceso como consecuencia de
su funcionamiento. Es necesario conocer las necesidades de manteni-
miento de la maquinaria así como de las instalaciones necesarias para
su funcionamiento (instalaciones auxiliares).
5.3. FACTOR HOMBRE

Como factor de producción, el hombre es, en general, mucho más flexible
que cualquier material o maquinaria, pero es un error pensar que, por esta
razón, el hombre puede estar cambiando de un lado para otro y por lo tanto no
tenerlo en cuenta a la hora de realizar una implantación.
El factor hombre engloba: la mano de obra directa, los jefes de equipo, sec-
ción, servicio, directivos, encargados, capataces, etc., todo el grupo de mano
de obra indirecta, es decir manipuladores de material, estibadores, controlado-
res, personal de mantenimiento, personal de oficina, de limpieza, conserjes…
Las consideraciones que hay que tener en cuenta son:
1. Consideraciones de seguridad e higiene en el trabajo. Deben existir las
condiciones adecuadas para que el puesto de trabajo del operario sea
digno y repercuta de manera óptima en su rendimiento.
2. Necesidades de mano de obra. Siendo necesario determinar no sólo la
cantidad, sino también la cualificación o especialización necesaria para
la misma en función del tipo de trabajo a realizar.
3. Utilización del hombre. La buena distribución del puesto de trabajo es
una cuestión que se trata en el «layout» de detalle, pero es necesario
estudiar los movimientos de cada operario a través del espacio y el
tiempo.
4. Otras consideraciones, como factores psicológicos…
5.4. FACTOR MOVIMIENTO

El movimiento de, al menos, uno de los tres elementos básicos de la pro-
ducción (materiales, máquinas y operarios) es esencial para llevar a cabo el
proceso productivo. Generalmente se trata del material, tal como señala Mut-
her, el manejo de materiales puede llegar a ser responsable del 90% de los
accidentes industriales, del 80% de los costes de mano de obra y de gran canti-
dad de daños sobre el producto, entre otros muchos inconvenientes.
La distribución y el manejo de materiales están estrechamente unidos, cual-
quier estudio sobre los sistemas de manejo debe estar relacionado con el estudio
de la distribución. El mero movimiento del material no cambia las formas o
características de éste ni le añade otros elementos o ventajas, en este sentido, no
es productivo; por lo que se debe procurar disminuir al máximo este manejo.
Dentro del factor movimiento se engloba el estudio de los sistemas de
transporte interno, que son los que permiten el movimiento del material, los
operarios o la maquinaria; es decir, transportadores, rampas, carretillas manua-
les o autopropulsadas, grúas,… así como todo utillaje o equipo que sea necesa-
rio para llevar a cabo dicho transporte, tanques, cubetas, bidones, recipientes,
sistemas de fijación, etc.
Las principales consideraciones que hay que tener en cuenta en el estudio
del movimiento son las siguientes:
1. Patrón o modelo de circulación. Estudiado a partir del proceso del
material, entrada, operaciones, servicios e instalaciones auxiliares,
salida, movimiento de los materiales, máquinas u hombres…

2. Reducción del manejo innecesario y antieconómico. Cada operación
debe acabar justo donde comienza la siguiente, o por lo menos dejar el
material en posición que permita su accesibilidad para el siguiente ope-
rario.
3. Manejo combinado. Estudiar la posibilidad de que el equipo de manejo
sirva como recipiente o incluso como mesa de trabajo.
4. Espacio para el movimiento. Prever el espacio necesario para que el
movimiento se pueda llevar a cabo sin interrupciones.
5. Análisis de los métodos de manejo. Debe quedar claramente especifi-
cada la técnica de manejo que se va a utilizar, tras estudiar el tipo de
medio que se va a trasladar y las operaciones que se van a desarrollar.
6. Equipo de manejo. Deben quedar completamente definidas las caracte-
rísticas y capacidad de los sistemas utilizados.
5.5. FACTOR ESPERA

El objetivo es encontrar un modo de circulación fluida, para el material que
se transporta a través de la planta, siempre en progreso hacia el acabado del
producto. Cuando el material deba esperar para pasar a la operación siguiente,
lo hará en un área determinada y de una forma organizada. Cuando esa zona de
espera se sitúa en un área determinada y su misión es exclusivamente guardar
el material, a esa zona se le llama almacén. Cuando la espera se produce en la
misma área de producción, aguardando a ser trasladado de una operación a la
siguiente, entonces se le llama demora o espera.
Se incluye dentro de este factor el estudio de las áreas de recepción, alma-
cenes de material en general, productos en curso o elementos auxiliares, mate-
riales de embalaje, etc.
En el estudio, las consideraciones que habrá que tener en cuenta son las
siguientes:
1. Situación de los puntos de almacenamiento o espera.
2. Espacio necesario para cada punto de espera.
3. Método seguido para el almacenamiento, forma de organizarlo.
4. Dispositivos de seguridad y equipos destinados al almacenamiento o
espera.
5.6. FACTOR SERVICIO

La palabra servicio tiene muchos significados en la industria. Por lo que a
la distribución se refiere, los servicios de una planta son los Medios Auxiliares
de Producción, los servicios por lo tanto, mantienen y conservan en actividad a
los operarios, el material y la maquinaria.
Entre los servicios hay que destacar, servicios relativos al personal (vías de
acceso, instalaciones de uso personal, oficinas, climatización…), material

(control de calidad, de la producción, de rechazos…) y maquinaria (manteni-
miento, instalaciones de vapor, agua…).
5.7. FACTOR EDIFICIO

Tanto si se planea una distribución para una planta completamente nueva o
para un edificio ya existente, como si se reordena o ajusta una distribución
vigente, se debe conceder al edificio la importancia que en realidad tiene. Si el
edificio ya existe, éste se transforma directamente en una serie de inconvenien-
tes para el diseñador, por su misma cualidad de permanencia, el edificio crea
una cierta rigidez en la distribución.
Los efectos o particularidades del factor edificio que con mayor frecuencia
intervienen en el problema de la implantación son: forma, tamaño y número de
plantas si el edificio ya existe; posibilidad de diseñar el edificio a través de
algún sistema modular que permita hacerlo útil para otros fines si fuera necesa-
rio; sótanos, altillos, ventanas, pasillos, suelos, ascensores…
5.8. FACTOR CAMBIO

Las condiciones de trabajo de un proceso productivo varían frecuente-
mente (por multitud de motivos) y estos cambios afectan a la distribución en
mayor o menor grado. El cambio es una parte básica de todo concepto de
mejora y su frecuencia y rapidez se van haciendo mayores cada día.
Este es el momento de considerar cuantas consideraciones se estimen
oportunas sobre la flexibilidad de la distribución requerida por el sistema pro-
ductivo.
6. LIMITACIONES PRÁCTICAS
A medida que se van estudiando los diferentes factores de influencia, la
práctica demuestra que van apareciendo nuevas ideas para disponer el espacio,
sin embargo, cada una de estas ideas debe ser confrontada con sus propias
limitaciones prácticas, última fase de la Sistemática de Distribución en Planta
antes de la generación de alternativas. Por ejemplo, pudiera haberse previsto
un sistema de manutención altamente automatizado y sincronizado que poste-
riormente deba ser rechazado por cuestiones económicas.
Se está pasando, por tanto, de la distribución teórica a la práctica, al tener
en cuenta esta serie de limitaciones. A medida que se van estudiando y con-
frontando las diferentes limitaciones prácticas, el número de alternativas que
es posible generar a partir del Diagrama Relacional de Actividades va dismi-
nuyendo, como consecuencia de que va aumentando el número de restriccio-
nes a tener en cuenta.

CAPÍTULO X
Generación de alternativas en distribución

en planta
1. INTRODUCCIÓN
Una vez establecidos los diagramas relacionales tanto de actividades como

de espacios y estudiados los factores a tener en cuenta y las limitaciones prác-
ticas, hay que empezar a plantear las diferentes alternativas de distribución en
planta, aunque no hay que olvidar que aún se está en la segunda fase, a nivel de
implantación de conjunto, es decir, siguiendo los pasos indicados en la Siste-
mática de Distribución en Planta.
Al iniciar la etapa de síntesis o de integración, para obtener alternativas
de diseño para la implantación de la planta industrial, cabe preguntarse
qué camino tomar. Esta etapa, a diferencia de las anteriores, no depende
solo de la bondad de la información elaborada hasta el momento, sino tam-
bién de los medios de que disponga el proyectista para realizar su trabajo,
medios fundamentalmente informáticos, en su doble vertiente hardware y
software.
Se pueden distinguir dos vías claras de actuación, la primera, manual y no
por ello poco importante, a la que siempre se debe recurrir en mayor o menor
medida, incluso cuando se utilicen otros procedimientos más sofisticados, para
ajustar la solución, existiendo además la posibilidad de utilizar sistemas de
representación o maquetas.
La segunda vía es la basada en la utilización de los llamados «Métodos de
Generación de Layouts», en base a algoritmos diseñados al efecto y que traba-
jan con la información elaborada en las etapas anteriores (Tabla Relacional de
Actividades, Análisis de Recorrido de los Productos).
En este capítulo se describen los métodos tradicionales de generación de
layouts y se completa con una referencia a las herramientas informáticas que
se han ido desarrollando en los últimos años para ayudar a resolver el pro-
blema de la distribución en planta de una industria.
2. MÉTODOS DE GENERACIÓN DE LAYOUTS

Los Métodos de Generación de Layouts se refieren al conjunto de técnicas
que ayudan al proyectista en la búsqueda de una solución para la implantación
de la planta industrial, pero bajo el planteamiento de «layout» de conjunto, es
decir, fase II de la implantación.
Los Métodos de Generación de Layouts consiguen una ordenación topoló-
gica de las actividades que intervienen en el problema de la implantación, lle-
gando los más sofisticados a alcanzar un control geométrico muy aceptable
para su posterior aplicación en el planteamiento detallado (fase III de la
implantación).
Los Métodos de Generación de Layouts surgen a raíz de la formulación
matemática del problema de la implantación iniciada por Koopmans y Beck-
man (1957), que formularon esta cuestión como un problema cuadrático de
asignación (Q.A.P.). Desde entonces, se han propuesto una serie de algoritmos
que se pueden clasificar como sigue:
• Algoritmos óptimos.
• Algoritmos heurísticos.
Todos los algoritmos óptimos desarrollados para resolver el tema de la dis-
tribución en planta, presentan el mismo inconveniente: los requerimientos de
memoria y de tiempo en ordenador son extremadamente altos y aumentan
exponencialmente cuando el problema aumenta de tamaño. Razón por la cual
no es sorprendente que existan muchos más algoritmos heurísticos para resol-
ver este problema.
Los algoritmos heurísticos se clasifican según la forma de generar la solu-
ción en:
• Algoritmos de construcción.
• Algoritmos de mejora.
• Algoritmos híbridos.
Los algoritmos de construcción seleccionan las actividades y las distribu-
yen secuencialmente en la planta, pudiendo ser ésta de dimensiones conocidas
o desconocidas.
En los algoritmos de mejora, partiendo de una solución inicial, por medio
de algún mecanismo de intercambio, se van alterando las posiciones ocupadas
por las diferentes actividades buscando una mejora de la calidad de la implan-
tación.
Los algoritmos híbridos, como es lógico, combinan aspectos de los méto-
dos de construcción y de mejora.
Generación de alternativas de distribución en planta 141
2.1. ALGORITMOS DE CONSTRUCCIÓN

Los algoritmos de construcción generan la distribución comenzando por
una planta vacía, añaden una actividad (o un conjunto de actividades), después
otra hasta que todas las actividades estén incluidas en la planta. Las principales
diferencias entre los diferentes algoritmos de construcción, se refieren a los
criterios utilizados para determinar:
• La primera actividad que entra en la planta.
• La actividad siguiente o siguientes que se van añadiendo.
• Localización de la primera actividad (y siguientes) en la planta.
Kusiak y Heragu (1987) presentan una revisión de muchos de los algorit-
mos de construcción desarrollados en los últimos 35 años y Tompkins y Moore
(1984) aportan descripciones detalladas de cinco algoritmos de construcción y
de mejora, especificando cuantos datos son necesarios y los procedimientos
utilizados en los algoritmos.
2.1.1. CORELAP (Computerized Relationship Layout Planning)

CORELAP es uno de los primeros algoritmos de construcción desarrolla-
dos (Lee and Moore, 1967), convierte datos cualitativos de entrada en datos de
salida cuantitativos y utiliza la información para determinar la primera activi-
dad que entra en la planta. A continuación se van añadiendo el resto de activi-
dades de una en una, en orden basado en su nivel de interacción con las activi-
dades que ya están en la planta.
Los datos cualitativos de entrada se basan en la Tabla Relacional de Activi-
dades, descrita anteriormente, que asigna los códigos A, E, I, O, U y X para
describir las exigencias de proximidad para cada par de actividades. Asigna,
por defecto, valores numéricos a estos códigos 6, 5, 4, 3, 2 y 1 respectiva-
mente. Ahora bien, antes de explicar el funcionamiento del CORELAP hay
que indicar que estos valores asignados por defecto no son apropiados para
muchas plantas por dos razones. En primer lugar, la asignación de valores
numéricos de 6 a 1 para las seis relaciones no representa de forma adecuada
que la relación A es mucho más importante que la E, que a su vez es mucho
más importante que la I, y así sucesivamente. En segundo lugar, el hecho de
asignar un valor positivo a la X no siempre asegura que la pareja de actividades
se sitúe en localización no adyacente. Normalmente los valores que se asignan
a A, E, I, O, U son: 25 = 32, 24 = 16, 23 = 8, 22 = 4 y 21 = 2, respectivamente. A
X se le asigna generalmente el valor negativo correspondiente a A, en este caso
-32. La idea es asignar valores deseables para desarrollar una planta que satis-
faga lo mejor posible la proximidad de las relaciones.
Así pues, dado que los valores asignados por defecto no son deseables para
la mayoría de las situaciones, se cambia esta asignación por los valores indica-
dos anteriormente, a partir de aquí CORELAP calcula para cada actividad la
relación total de proximidad (RTP), que es igual a la suma de los valores
numéricos de los códigos que corresponden a esta actividad. La actividad que

presente el valor más alto es la seleccionada y se coloca en el centro de la
planta.
En CORELAP, a la actividad que ya está situada en la planta se le llama
permanente y a la que no lo está temporal. La primera actividad que ha
entrado en el centro se ha convertido en permanente. La selección de la
segunda actividad depende de su interacción con la permanente, la actividad
temporal que presente mayor relación de adyacencia será la elegida y se con-
vertirá en permanente. La tercera actividad y siguientes se seleccionan sobre
la base de sus relaciones con las actividades permanentes. Se analiza la Tabla
Relacional de Actividades para las relaciones A entre la primera actividad
permanente y alguna temporal, si ésta tiene relación A con la primera activi-
dad permanente, es seleccionada para entrar en la planta, si no hay ninguna, el
algoritmo busca si hay alguna relación tipo A entre alguna actividad temporal
y la segunda permanente. Esta operación se repite para establecer el orden en
el que entran las distintas actividades en la planta. Pueden darse dos situacio-
nes: que sólo una actividad temporal tenga una relación A con la actividad
permanente o que haya más de una con relación de este tipo, en este caso el
algoritmo utiliza los valores de la relación total de proximidad (RTP) para
estas actividades temporales para determinar cual se convierte en permanente.
Si no hay ninguna relación de tipo A entre alguna actividad temporal y alguna
permanente, el algoritmo sigue con las relaciones tipo E, después con las de
tipo I, etc.
La explicación anterior indica la secuencia en la que se eligen las activida-
des para su localización en la planta, pero no indica, excepto para la primera,
donde se sitúan. En CORELAP, el área de la planta se divide en unidades cua-
dradas, donde el número de unidades cuadradas ocupado por cada actividad
depende de su área. En la versión original del CORELAP el área de la planta
es de 39 × 39 cuadrados, si cada cuadrado tiene una unidad de área, la suma de
los cuadrados ocupada por todas las actividades en la planta no puede exceder
de 1.521. El algoritmo acepta otros valores para la longitud del cuadrado, por
ejemplo, si se asigna un valor de 3 unidades para la longitud del cuadrado,
cada cuadrado ocupará 9 unidades cuadradas, si la suma del área ocupada por
todas las actividades es 15.000 m2, es obvio que se requerirán 15.000/9 = 1.667
unidades cuadradas para acomodar todas las actividades, pero como se ha
dicho sólo hay 1521, en tal caso, CORELAP calcula la longitud de la unidad
cuadrada y también el número de estas unidades a asignar a cada actividad, que
dependerá del área de cada una de ellas.
Antes de continuar hay que dar otra definición «ratio de ubicación» (RU),
que es la suma de los valores numéricos asignados a las relaciones de proximi-
dad entre la actividad a entrar y las permanentes adyacentes. Para entender
cómo se calcula este ratio se considera un ejemplo hipotético, se asignan unos
valores numéricos (A = 10; E = 8, I = 5, O = 4, U = 2, X = 1, valores que como
ya se ha indicado son a título de ejemplo, ya que no son adecuados para satis-

facer las exigencias de proximidad), las actividades 1, 3 y 5 están ya situadas
en la planta, es decir son actividades permanentes. Se admite también que las
relaciones de proximidad de la actividad 4 (que es la que se analiza para entrar
en la planta) con las actividades 1, 3 y 5 son A, U y U, respectivamente, y que
la actividad 4 ocupa dos unidades cuadradas; el ratio de ubicación para una
localización particular depende de:
• Del número de actividades permanentes que estarán adyacentes a la que
entra si se coloca en esa situación; más específicamente, el número de
unidades cuadradas (de la actividad permanente) que será adyacente a la
actividad temporal si se coloca en esa situación.
• Las relaciones entre la permanente y las actividades que entran.
• Y los valores asignados a los ratios de proximidad A, E, I, O, U y X.
La actividad que va a entrar se sitúa en la localización que maximiza el
ratio de ubicación (RU), en el ejemplo anterior, véase figura 1, si la actividad
4 se sitúa en la parte superior derecha (b) el valor del ratio de ubicación es
10 + 2 = 12, debido a que la relación de proximidad de la actividad 4 con la 1
es de tipo A y con la 5 es de tipo U (es decir, 10 + 2), lo mismo ocurre si se
sitúa en la parte izquierda; en cambio si se coloca en la parte inferior (B) conti-
gua a las actividades 3 y 5 el valor del ratio de ubicación es 2 + 2 = 4. Así pues,
las localizaciones b maximizan el valor del ratio de ubicación, si como en este
caso dos o más localizaciones presentan un máximo de RU, el algoritmo exa-
mina la longitud del contorno contiguo y coloca la actividad en donde ésta sea
mayor, en este caso en la parte derecha; se puede asignar la longitud máxima
de este contorno.
CORELAP también acepta información sobre la relación ancho/alto, lo
cual reduce el tiempo de trabajo en el ordenador; el objetivo es evitar que se
genere una actividad extremadamente larga y estrecha, si no se introduce este
valor CORELAP calcula valores integrados para la longitud y anchura de cada
actividad.
CORELAP evalúa la solución por medio de una tabla de distancias, de la
misma forma que otros algoritmos que utilizan la distancia entre los centroi-
des de las actividades, CORELAP utiliza esta mínima distancia. La distancia
entre dos actividades cualquiera es igual al número de unidades cuadradas
entre ellas, sin incluir las unidades ocupadas por la actividad, es decir, la dis-
tancia entre dos actividades adyacentes es cero. Se calcula el producto de la
distancia mínima y el valor numérico correspondiente a cada par de activida-
des y la suma de estos productos da el valor que utiliza el CORELAP para la
planta.
Se ilustra esto con un segundo ejemplo. Utilizando los datos de la Tabla
Relacional de Actividades y sus áreas incluidas en la figura 2, a las que se
han asignado los valores numéricos 32, 16, 8, 4, 2 y -32, para A, E, I, O, U y
X, respectivamente, se desarrolla la distribución en planta con CORELAP.
1 1 1 b
b 1 1 1 b
b 3 3 5 5
B B
Figura 1.–Cálculo del ratio de ubicación de dos actividades en CORELAP.
Actividad Áreas actividades

(metros cuadrados)
1 2 3 4 5
A 1 - U I A U 12
c
t 2 U - U E U 18
i
v 3 I U - O I 10
i
d 4 A E O - E 24
a
d 5 U U I E - 12
Figura 2.–Relaciones de adyacencia y áreas para seis actividades.
En este caso no se asigna valores a la longitud de la unidad cuadrada, se

asume que el programa utiliza el valor de 6 para la longitud de cada unidad
cuadrada, por lo tanto es evidente que las actividades 1, 2, 3, 4 y 5 requieren 2,
3, 2, 4 y 2 cuadrados respectivamente, obsérvese que para la actividad 3 el pro-
grama redondea por exceso.
El cálculo de la relación total de proximidad se incluye en la tabla 1. En
ella se aprecia que la actividad 4 es la que presenta el valor más alto, luego será
la primera en entrar, la actividad 1 tiene relación tipo A con la 4, luego será la
siguiente en añadirse a la planta, dado que no hay ninguna que tenga relación A
con la 4 o con la 1, se buscan las relaciones de tipo E. Las actividades 2 y 5 tie-
nen relaciones de este tipo con la actividad 4, pero como la actividad 5 tiene
mayor relación total de proximidad que la 2, se selecciona para que sea la
siguiente en entrar, después la 2 y por último la 3.
La salida del programa CORELAP añade el número 1 a la izquierda del
número de cada actividad, como se muestra en la figura 3; la actividad 1 se
muestra como 11, la 4 como 14, etc. La primera actividad que ha entrado en la

Tabla 1. Cálculo de los valores de la relación total de proximidad
Actividad Relación Total de Proximidad Área Número de cuadrados
1 2 + 8 + 32 + 2 = 44 12 2
2 2 +2 + 16 + 2 = 22 18 3
3 8 + 2 + 4 + 8 = 22 10 2
4 32 + 16 + 4 +16 = 68 24 4
5 2 + 2 + 8 + 16 = 28 12 2
planta se sitúa en el centro, la actividad siguiente, en este caso la 1, se coloca

debajo de la primera, la 1, porque es la primera localización que maximiza el
ratio de ubicación y la longitud del contorno; como la actividad 5 tiene rela-
ción U y E con las actividades 1 y 4, se coloca a la izquierda de las actividades
1 y 4, adyacente a ambas, cualquier otra localización de la actividad 5 distinta
de ésta no maximiza el ratio de ubicación, que en este caso es 18. De la misma
forma, se sitúa la actividad 2, cuyo ratio de ubicación es 18. Como la actividad
3 tiene más interacción con las actividades 1 y 5 se sitúa en la parte superior,
que maximiza el ratio de ubicación. En la figura 3 se presenta la distribución
en planta completa. La puntuación de esta planta es 4 + 4 + 4 = 12.
* 13 13 * * *
* 15 11 11 * *
* 15 14 14 * *
* 12 14 14 * *
* 12 12 * * *
* * * * * *
Figura 3.–Planta desarrollada con CORELAP para un ejemplo numérico.
CORELAP fue uno de los primeros algoritmos de construcción, existe una

versión mejorada (Sepponnen, 1969 y Moore, 1971), la explicada aquí es de
simple comprensión y de aplicación, pero tiene ciertos inconvenientes; en pri-
mer lugar, la distribución final desarrollada depende de los valores introduci-
dos, así pues es posible obtener diferentes plantas para relaciones distintas
ancho/alto y para valores numéricos diferentes de A, E, I, O, U y X. Se pueden
experimentar con varias combinaciones de estos valores para obtener una
buena planta en algunos casos; en segundo lugar, si una actividad ha sido
fijada en una localización particular, el programa lleva dicha localización sólo
a la periferia de la planta.
En la figura 4 se presenta un ejemplo de una salida del algoritmo CORE-
LAP para una distribución en planta, en ella se puede apreciar que es posible
que en zonas intermedias no se haya localizado ninguna actividad, se incluyen
también las relaciones de proximidad.
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 15 15 15 15 15 15 15 15 0 0 0
0 0 0 12 12 12 12 12 15 15 15 15 15 15 0 0
0 0 0 12 12 12 12 12 15 15 15 15 15 15 0 0
0 14 14 14 14 12 12 12 15 15 15 15 15 15 0 0
0 14 14 14 13 12 12 12 15 15 15 15 15 0 0 0
0 0 0 17 17 17 17 17 17 16 16 16 16 16 16 0
0 17 17 17 17 17 16 16 16 16 16 0 0 0 0 0
0 17 17 17 17 19 19 16 16 16 16 16 0 0 0 0
0 0 20 21 21 21 21 0 0 0 16 16 16 0 0 0
0 0 0 22 22 22 22 22 22 0 0 16 16 16 0 0
0 0 0 22 22 22 0 0 0 0 0 16 16 16 0 0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Figura 4.–Salida de CORELAP.
2.1.2. ALDEP (Automated Layout Design Program)

El ALDEP es también una rutina de construcción, que no requiere comen-
zar con una planta ya existente. Fue presentado por Seehof y Evans (1967) y
aunque como se ha dicho es básicamente un programa de construcción, sin
embargo, debido al proceso de evaluación empleado en la aceptación y
rechazo de las alternativas, puede considerarse también como un programa de
mejora.
El programa selecciona de forma aleatoria una actividad y la coloca en la
esquina superior izquierda de la planta, a continuación, se revisa la Tabla Rela-
cional de Actividades, en busca de alguna actividad cuyo ratio de proximidad
con la seleccionada sea mayor o igual que un valor de preferencia previamente
establecido, al que se llama «Valor de Preferencia Mínimo» (VPM), normal-
mente se toma como VPM intensidades relacionales A o E. Si existe alguna
actividad que cumpla esta condición, será la elegida para ser ubicada, junto a la
primera actividad; en caso de no existir ninguna, la selección de la próxima
actividad a situar se realiza aleatoriamente. Se continúa el proceso hasta que ha
quedado totalmente determinada la secuencia en que las actividades van a ser
situadas en la planta.
Una vez determinada la secuencia con la que se van a ubicar las activida-
des hay que definir en qué posiciones se van a ubicar, para ello hay que deter-
minar en primer lugar el número de unidades de área correspondientes a cada
actividad.
La estrategia utilizada para la distribución de las actividades en la planta,
que aparece en la figura 5, es la siguiente: partiendo de la esquina superior

izquierda, se realiza un recorrido en zigzag vertical, ahora bien, es necesario
definir previamente lo que se denomina «ancho de banda», es decir, el número
de casillas que componen el ancho del avance del recorrido en zigzag. La tra-
yectoria finaliza cuando se han recorrido un número de casillas equivalentes al
(A)
1
4
2
(B)
Figura 5.–Estrategia de colocación de las actividades en ALDEP.
área correspondiente a la actividad.

Como se puede ver en la figura, con esta estrategia de colocación, no se
puede exigir una geometría fija a las actividades así distribuidas.
En las figuras 6, 7, 8 y 9 aparecen las soluciones para diferentes anchos de
banda.
Al objeto de evaluar las soluciones obtenidas, ALDEP asocia a cada una de
ellas una puntuación, como puede apreciarse en las citadas figuras, para ello
asigna también valores numéricos a las relaciones de proximidad: A = 64;
E = 16; I = 4; O = 1; U = 0 y X = -1024. La puntuación de la planta se evalúa
sumando los valores numéricos de las relaciones de proximidad entre activida-
des adyacentes. Cuanto mayor sea ésta, mayor será el número de actividades
3
1
3 2 8 6 8 6 4
5
7
7 4 2 1 5
Solución para anchura de avance 2 (10 m) Solución para anchura de avance 3 (15 m)
1 2 3 4 5 6 7 8 Puntos 1 2 3 4 5 6 7 8 Puntos
1 U E 16 1 U E 16
2 U U E 16 2 U U E 16
3 A 64 3 A U 64
4 I I 8 4 I I 8
5 E 16 5
6 U E 16 6 E 16
7 U 7 U
8 8
PUNTUACIÓN 136 PUNTUACIÓN 120
Figura 6.–ALDEP para anchura de avance 2. Figura 7.–ALDEP para anchura de avance 3.
4
5
3 3 1
1
6 6
7 7
5
4 2
2 8 8
Solución para anchura de avance 4 (20 m) Solución para anchura de avance 5 (25 m)
1 2 3 4 5 6 7 8 Puntos 1 2 3 4 5 6 7 8 Puntos
1 U E 16 1 U I U E 20
2 U E 16 2 U U E 16
3 U E 64 3 I U A 68
4 I I 4 4 I 4
5 E I 8 5
6 U E 20 6 U E 16
7 U 16 7
8 8
PUNTUACIÓN 140 PUNTUACIÓN 124
Figura 8.–ALDEP para anchura de avance 4. Figura 9.–ALDEP para anchura de avance 5.
con elevada intensidad relacional que se encuentran en posición adyacente.

Este proceso se repite para un número de plantas y aquella que satisface
más relaciones es, teóricamente, la mejor de las distribuciones generadas.
Dado que la primera actividad ha sido seleccionada de forma aleatoria, se pue-
den generar muchas plantas.
2.2. ALGORITMOS DE MEJORA

Los algoritmos de mejora requieren la existencia de una planta inicial que
es la que pretenden mejorar. Esta planta puede ser una ya existente o una distri-
bución generada por alguno de los algoritmos de construcción.
2.2.1. CRAFT (Computerized Relative Allocation of Facilities Technique)

CRAFT es un programa de mejora, lo cual significa que es necesaria la
existencia de una planta para aplicar el algoritmo.
Fue presentado originalmente por Armour y Buffa (1963) y Buffa, Armour
y Vollmann (1964) y aunque hace más de cuatro décadas desde que se desarro-
lló por primera vez sigue siendo popular y utilizado en la práctica, y muchas de
las deficiencias de la versión original se han eliminado en las últimas ver-
siones.
Es un algoritmo de mejora, por lo que requiere una solución inicial, gene-
rada por cualquier otro método como punto de partida. Con esa solución inicial
y, por medio de una serie de procedimientos de intercambio de actividades, se
busca una configuración más económica que la inicial que cumpla con las res-
tricciones del problema.
Como procedimiento de intercambio se pueden utilizar dos mecanismos,
es decir, se pueden intercambiar aquellas actividades que, estando en ubicacio-
nes diferentes:
• Tengan igual área (figura 10).
• Tengan frontera común, por estar en posición adyacente (figura 11).
CRAFT multiplica el flujo, coste y distancias entre los centroides de las
áreas de actividad. Es actualmente el único programa de los tres descritos que
utiliza el flujo de materiales como base para las relaciones de proximidad. Se
pueden utilizar algunas medidas del flujo, tales como kg/hora, etc. El usuario
3 4 3 7
1 1
6 6
5 5
9 9
2 7 2 4
8 10 8 10
Figura 10.–Intercambio de dos actividades de igual área en CRAFT.

3 4 3 9
1 1
6 6
5 5
9 4
2 7 2 7
8 10 8 10
Figura 11.–Intercambio de dos actividades adyacentes en CRAFT.
puede introducir los costes de movimiento por unidad de distancia, si no se

dispone de este dato, se añade un 1,0 a la matriz para igualar los costes de
movimiento. Evidentemente esto no es real, pero es una aproximación posible.
Para comprender cómo calcula CRAFT la reducción del coste se analiza en
el ejemplo incluido en la figura 12, con cuatro actividades; las coordenadas de
los centroides son (5, 25), (30, 25) (10, 10) y (35, 10) respectivamente.
El coste total del movimiento de materiales para la primera planta indicada
en la figura 12 es 3.420, calculada con la expresión:
n n
Σ fik dik + Σ fjk dik
n=1 k=1
Si se intercambian las actividades 1 y 3, planta segunda de la figura 12, el

cálculo de la reducción estimada del coste es: 3 × 25 + 19 × 45 + 16 × 35 + 0 ×
× 25 – 16 × 25 – 0 × 45 – 3 × 35 – 19 × 25 =510, luego la reducción del coste al
intercambiar la actividad 1 por la 3 es 510.
Como se ha mencionado anteriormente, al analizar los posibles intercam-
bios, CRAFT considera únicamente los pares de actividades adyacentes o los
pares que tienen la misma área; por ejemplo en el caso anterior no considera el
cambio de la actividad 1 por la 4, debido a que no son adyacentes y no tienen
la misma área.
CRAFT tiene generalmente un límite en el número de actividades implica-
das, no más de 40.
3. HERRAMIENTAS INFORMÁTICAS
Lamentablemente, ninguno de los tres algoritmos mencionados presentan

interface gráfica tipo CAD, por esta razón hoy en día se han desarrollado pro-
Matriz de flujo Matriz de distancia

1 2 1 2 3 4 1 2 3 4
1 0 3 6 19 1 0 25 20 45
3 4 2 3 0 16 5 2 25 0 35 20
3 6 16 0 0 3 20 35 0 25
4 19 5 0 0 4 45 20 25 0
Matriz de flujo Matriz de distancia

2
1 2 3 4 1 2 3 4
3 1 0 3 6 19 1 0 25 17,5 35
2 3 0 16 5 2 15 0 32,5 20
4 3 6 16 0 0 3 17,5 32,5 0 32,5
1
4 19 5 0 0 4 35 20 32,5 0
Figura 12.–Intercambio de posición de las actividades 1 y 3 y matrices de flujo

y de distancia.
gramas, resultado de modificaciones de los tres mencionados, compatibles con

CAD, orientados a empresas de ingeniería, arquitectura y consultorías, ya que
son relativamente costosos para usos esporádicos.
Uno de estos programas, quizás el más conocido, es el WinSABATM, que
permite confeccionar tanto el diagrama de grafos como la propuesta de distri-
bución en planta.
Este programa permite introducir la información correspondiente a la
Tabla Relacional de Actividades o cuadro de proximidades, es decir las rela-
ciones funcionales entre áreas o actividades; en la figura 13 aparece un ejem-
plo de un cuadro de este tipo obtenido con el citado programa. El cuadro de
proximidades presentado corresponde a la Tabla Relacional de Actividades
correspondiente a un matadero de porcino presentada como ejemplo en la
figura 2 del capítulo séptimo.
A partir de esta información el programa elabora el diagrama de grafos,
que aparece en la figura 14.
A partir de esta información y de las superficies asignadas a cada área,
como el resto de programas, establece una alternativa de distribución en planta
a nivel de conjunto. En la figura 15 se presenta como ejemplo una de las alter-
nativas, obtenidas con Win Saba de distribución en planta de un matadero de
porcino, de acuerdo con la Tabla Relacional de Actividades (figura 2 del capí-
tulo séptimo) y de las figuras 13 y 14 de este capítulo.
A continuación de la figura 15 se incluye una relación de algunos progra-
mas existentes en el mercado, ampliamente conocidos y utilizados para desa-
Figura 13.–Cuadro de proximidades obtenido con WinSABATM.
Figura 14.–Diagrama de grafos obtenido con WinSABATM.

Figura 15.–Ejemplo de distribución en planta generado con WinSABATM.
rrollar diagramas relacionales y distribuciones en planta a nivel de conjunto.

La mayoría de estos programas utilizan una sistemática similar a la descrita en
los capítulos anteriores.
• WinSABA TM : SABA Solutions. Manhhatan Beach, California.
http://www.techexpo.com/firms/sabasoln.htm
• FACTORY OPTTM y FACTORY PLANTM: CIMtechnologies. Ames,
Iowa.
• LAYOPTTM: Production Modelling. Dearborn, Michigan.
• BLOCplanTM: University of Houston (Texas). Industrial Engineering
Dept. http://www.egr.uh.edu/IE/research/blocplan.1
• CRIMFLOTM: http://www.cgpvicto.qc.ca./crimbo/services.htm
• MALAGATM: http://www.zip.de/homepage.htm
• VISFACTORYTM: http://cimtech.com/software/
• MATFLOWTM: http://www.lanner.com/
• FLOWTM: http://www.tecnomatix.com/Products/FLOW
• PLANOPTTM: http://freeweb.digiweb.com/computers/PLANOPT
Una de las principales ventajas de utilizar los diagramas relacionales
para ayudar a desarrollar distribuciones en planta es su aspecto gráfico y
visual, es relativamente fácil utilizar la objetividad del análisis y el código de
colores, así como las conexiones gráficas entre parejas de actividades; ahora
bien el proyectista debe continuamente tener en cuenta que las relaciones son
solo una aproximación a la realidad. Las distribuciones en planta basadas
sobre relaciones tienden a basarse fuertemente en el transporte de materiales
y no en otros aspectos de la industria, la optimización de la distribución en
planta dependerá, por tanto, de los aspectos considerados al establecer las
citadas relaciones.
No obstante, hay que recordar que las alternativas generadas se refieren a
la distribución en planta a nivel de conjunto, que será necesario revisar y com-
pletar antes de pasar al nivel de detalle y a la fase de ingeniería de detalle.
CAPÍTULO XI
Evaluación y selección de alternativas

de distribución en planta
1. INTRODUCCIÓN
Una vez generadas diferentes alternativas de distribución en planta hay que
seleccionar cuál es la que se considera más adecuada. La evaluación y selec-
ción de proyectos de industrias, desde el punto de vista empresarial, presenta
unas líneas claras de actuación, al prevalecer el concepto de rentabilidad sobre
cualquier otro tipo de consideraciones.
El procedimiento de comparación de costes de cada alternativa de implan-
tación propuesta es el método más sólido de evaluación y selección de que se
dispone; no obstante, considerando la multitud de factores externos que incidi-
rán en la decisión, particularmente en la industria agroalimentaria, al margen
del aspecto puramente económico, habrá que recurrir a técnicas de evaluación
y selección que sean capaces de analizar al mismo tiempo la influencia de dife-
rentes factores o criterios.
Al revisar las publicaciones existentes sobre funciones que permitan estu-
diar la idoneidad de diferentes soluciones alternativas, se comprueba que, en
general, se pueden clasificar en dos grandes grupos; por un lado, técnicas que
resuelven el problema planteando como objetivo minimizar los costes deriva-
dos del recorrido de los productos y, por otro, las que presentan procedimien-
tos de optimización basados en funciones de carácter estrictamente cualitativo,
proponiendo la Tabla Relacional de Actividades como indicador de la intensi-
dad relacional entre actividades.
Uno de los mayores inconvenientes que presenta la optimización centrada
en criterios puramente cuantitativos, como ocurre en el caso del coste derivado
del recorrido de los materiales, es asumir que éste es directamente proporcio-
nal a la distancia recorrida, pasando por alto consideraciones sobre la posible
necesidad de separación de ciertas actividades por otro tipo de motivos, como

pueden ser la higiene, las molestias ocasionadas por malos olores, niveles
sonoros excesivos..., en definitiva, todo lo que afecta a la higiene y a la seguri-
dad en el trabajo. No obstante ese inconveniente, la mayoría de los métodos
que utilizan criterios cuantitativos utilizan como factor el coste derivado del
transporte de materiales, considerando que es el más relevante en el cómputo
global de los costes.
Por otra parte, los métodos que incluyen criterios puramente cualitativos
presentan otro gran inconveniente: la tendencia hacia la subjetividad en la
forma de valorar las necesidades de proximidad entre actividades.
La Sistemática de Distribución en Planta diseñada por Muther y descrita
anteriormente, hace mención expresa sobre la necesidad de estudiar las rela-
ciones entre actividades como consecuencia de múltiples factores, pero no
establece una metodología clara al respecto, dejando a criterio del proyectista
la realización de las valoraciones, incluso apunta la posibilidad de introducir
criterios cuantitativos en la Tabla Relacional de Actividades, dando lugar
entonces al Diagrama Relacional de Recorridos y Actividades.
La necesidad de proximidad entre actividades y, por tanto, la implantación
debe ser estudiada en base a la intensidad relacional entre actividades, siendo
necesario estimar dicha intensidad relacional bajo diferentes criterios (higiene,
seguridad, flujo de materiales, ruidos...).
Por otra parte, la evaluación se deberá realizar no solo como paso previo
a la materialización de la alternativa de diseño, es decir a la implantación,
sino también con posterioridad a su puesta en funcionamiento; por lo tanto,
entre los factores o criterios a tener en cuenta habrá que incluir aquellos que
determinen o evalúen el funcionamiento de la actividad industrial que se va a
implantar.
2. EVALUACIÓN Y SELECCIÓN
Tras haber aplicado la Sistemática de Distribución en Planta, descrita en
los capítulos anteriores, se han obtenido algunas alternativas de distribución, la
citada sistemática se refiere a las alternativas X, Y, Z, cada una de las cuales
puede tener ventajas e inconvenientes, el problema es decidir cual de ellas es la
que se selecciona.
Entre las formas de realizar esta selección hay tres métodos básicos:
• Análisis de las ventajas e inconvenientes.
• Análisis de los factores ponderados.
• Comparación de costes y justificación.
Evidentemente para realizar la evaluación y selección es necesario
representar las alternativas de forma clara, ya que es frecuente consultar
con el cliente o con el equipo de diseño a la hora de realizar la citada eva-
Evaluación y selección de alternativas de distribución en planta 157
luación y puede ocurrir que no estén familiarizados con los códigos y sím-
bolos utilizados para designar las actividades. En general se prefiere utili-
zar letras para la identificación en este caso, para evitar la posible implica-
ción de preferencia que tienden a dar los números. Es conveniente también
representar en cada alternativa al menos los pasillos y paredes principales y
los flujos.
Generalmente, el proceso de evaluación de la distribución en planta lleva a
nuevas ideas, dando con frecuencia como resultado una nueva planta combina-
ción de dos alternativas o a una modificación de alguna de las alternativas,
pero en todo caso si esto ocurre, debe representarse gráficamente la nueva
solución y ser también evaluada.
2.1. ANÁLISIS DE LAS VENTAJAS E INCONVENIENTES

El primer análisis a realizar es el estudio de las ventajas e inconvenientes
de cada alternativa, primero se analizan las ventajas y se hace un listado, des-
pués los inconvenientes. Esta valoración es muy efectiva y ciertamente no
requiere mucho tiempo.
Este análisis puede hacerse bien indicando sólo las ventajas e inconvenien-
tes o bien dando un peso a cada una de ellos. En el caso que se desee dar un
peso a cada uno de los aspectos indicados en el listado confeccionado, se
puede utilizar la misma nomenclatura utilizada en la Sistemática de Distribu-
ción en Planta (S.L.P.) y dándole valores numéricos (tabla 1), en el caso de los
inconvenientes se le asigna un signo negativo a la letra y, por lo tanto, se da un
valor negativo.
Con los valores numéricos indicados en la tabla hay una desviación entre
letras del 25 %, también puede ser de 12,5 % cuando se utilizan valores menos
separados.
Aunque en la evaluación las letras se convierten en números, es preferible
hacer la evaluación con letras para evitar, como se ha dicho antes, la posible
intencionalidad de los números y transformarlas en números al final para hacer
la selección.
Tabla 1. Códigos y valores para la evaluación
Vocal Descripción Valor
A Casi (Almost) perfecto (Excelente) 4

E Especialmente importante (Muy bien) 3
I Resultados obtenidos Importantes (Bien) 2
O Proporciona resultados Ordinarios (Flojo) 1
U Resultados sin importancia (Uninportant) (Pobre) 0
X No aceptable (No satisfactorio) ¿
2.2. ANÁLISIS DE LOS FACTORES PONDERADOS

El método de análisis de factores es altamente flexible, sigue el concepto
de descomponer el problema en sus elementos y analizar cada uno de ellos,
esto lo hace más objetivo. Esencialmente el procedimiento es como sigue:
1. Hacer un listado de los factores considerados importantes o significati-
vos para la decisión de la distribución a seleccionar.
2. Ponderar la importancia relativa de estos factores con respecto a los
otros.
3. Valorar cada alternativa de distribución con respecto al mismo factor
al mismo tiempo.
4. Extender la valoración a todos los factores y comparar el valor total de
las diferentes alternativas.
En la figura 1 se incluye una tabla en la que se pueden incluir estas valora-
ciones. La S.L.P recomienda asignar valores entre 1 y 10 para el peso de cada
factor.
Listado de factores, criterios u objetivos Peso o importancia de cada factor

que se exigen a la planta con respecto al resto
Peso Alternativas Observaciones

A B C D E
1 9 A 36 -E -27
2 9 E 27
3 6
4 8
5 10 O 10
Total
Valoración de cada alternativa Multiplicación del peso por la valoración

para cada factor de la alternativa para ese factor
Suma total de las valoraciones
de cada alternativa
Figura 1.–Mecánica del método de análisis de factores para evaluación.
Los factores o criterios deben ser establecidos preferentemente por una

única persona, después de una discusión con quienes tienen que aprobar la
planta, se debe hacer un listado que sea una breve descripción del mismo. Des-
pués se asigna el peso, es decir la importancia relativa, de cada factor, se revisa
y se modifica, si es necesario, esta puntuación.
El listado de los factores debe estar claramente definido, ser fácilmente

entendible, la duplicación es tan grave como la omisión, incluir en el listado
«flujo de materiales», «avance progresivo» como factores separados solo pro-
duce confusión.
Una relación de los factores más frecuentemente incluidos es la siguiente:
• Facilidad de futura ampliación. Simplicidad para incrementar el espacio
empleado.
• Adaptabilidad y versatilidad. Facilidad de acomodación en la planta de
cambios (normales o de emergencia) en: materiales, productos, equipos,
métodos de trabajo, espacio para almacén, horas de trabajo, servicios
auxiliares, etc.
• Flexibilidad de la distribución. Facilidad de reorganización física de la
distribución para acomodar los cambios.
• Efectivo flujo de materiales. Efectividad de la secuencia de las operacio-
nes de trabajo, sin cruces de flujos, etc.
• Efectividad de manejo de materiales. Facilidad o simplicidad del sistema
de manejo, equipo y containers para mover el material dentro y fuera de
la planta.
• Almacenamiento efectivo. Efectividad de la capacidad de stocks reque-
rida de materiales, productos, servicios, etc.
• Utilización del espacio. Grado en que el suelo y el espacio cúbico están
utilizados.
• Integración y efectividad de los servicios auxiliares. Forma en que las
áreas de los servicios auxiliares están situadas para servir a las áreas de
proceso.
• Seguridad y gestión. Efecto de la planta y sus características sobre acci-
dentes a los empleados e instalaciones y sobre la limpieza de las áreas
implicadas.
• Condiciones de trabajo y satisfacción de los trabajadores. El grado en
que la planta contribuye a hacer las áreas de trabajo agradables para los
trabajadores.
• Fácil supervisión y control. Facilidad o dificultad para controlar las dife-
rentes operaciones.
• Calidad del producto. Grado en que la distribución afecta al producto,
material, …
• Problemas de mantenimiento. Grado en que la distribución beneficia
estas operaciones.
• Utilización del equipo. Grado en que se utilizan los equipos.
• Utilización de las condiciones naturales. Grado en que la distribución
aprovecha o utiliza las condiciones físicas, estructura del edificio, áreas
vecinas, ...
El orden en que aparecen los factores en el listado anterior no significa
orden de importancia. Esta relación de factores no es exhaustiva, se pueden
añadir otros o eliminar algunos.
El establecimiento del peso de cada factor es un momento delicado, con

frecuencia hay contar con otros miembros del equipo de diseño. Quizás la
forma más efectiva de asignar estos valores de peso es analizar cuál es el factor
que se considera más importante y a éste se le asigna el valor máximo de 10, y
el peso de cada uno de los otros factores se asigna en relación con éste. Se revi-
san los valores asignados antes de iniciar la evaluación y es conveniente contar
para ello con quienes tienen que aprobar la planta.
Una vez asignado el peso a cada factor, como ya se ha indicado, hay que
analizar cada alternativa para ese factor, así es más fácil valorar de la misma
forma todas las alternativas, si no se hace así hay una tendencia a la preferencia
de una alternativa sobre otra. Durante este proceso se utilizan letras, mejor que
números, y cuando se acabe el proceso se cambian las letras por valores numé-
ricos y se calcula el valor total que ha alcanzado cada alternativa.
Generalmente el resultado es uno de los siguientes:
• Una alternativa destaca claramente sobre las otras, puede por tanto ser
aceptada como la mejor. Un valor total veinte por cien mayor que el resto
es suficiente para ser elegido.
Tabla 2. Procedimiento para evaluar las alternativas de distribución en planta

por el método de análisis de factores
• Identificar las alternativas a evaluar

– Seleccionar las distribuciones a evaluar.
– Presentar un plano de cada una de ellas claramente entendible.
– Identificar cada alternativa por letras A, B, C, … y dar una breve descripción, tres a
cinco palabras, de cada una de ellas.
• Establecer los factores
– Establecer los factores implicados o que se exigen a la distribución.
– Definir los factores de forma claramente entendible. Evitar duplicación entre términos
y confusiones.
• Organizar el documento de evaluación
– Hacer el listado de los factores en vertical.
– Situar en horizontal el listado de las alternativas identificadas por letras.
• Determinar la importancia relativa de cada factor
– Determinar el peso o importancia de cada factor con respecto a los otros.
– Revisar por qué se han fijado estos valores de peso
• Valorar cada factor para cada alternativa
– Valorar todas las alternativas para un factor, asignando los correspondientes códigos.
– Continuar así la valoración de todas las alternativas factor a factor.
– Revisar estas valoraciones
• Calcular los valores de peso y el total
– Transformar los códigos de valoración (letras) a valores numéricos y multiplicar el
peso por este valor.
– Calcular el peso total para cada alternativa.
– Revisar los resultados.
Tomar la decisión apropiada en función del resultado.
• Dos alternativas presentan valores muy próximos. En este caso es nece-

saria una nueva evaluación de estas dos alternativas, introduciendo más
factores o invitando a más personas a la realización del proceso.
• El diseñador aprecia la posibilidad de mejoras en una o más alternativas,
en este caso el diseñador debe introducir dichas mejoras y después vol-
ver a valorarlas.
• Durante el proceso de evaluación, se descubre que una combinación de
dos o más alternativas puede ser interesante. En este caso se trabaja
dicha combinación y se evalúa de la misma forma que el resto.
En el cuadro que se presenta en la tabla 2 se resumen los pasos a seguir
para la aplicación del método de análisis de factores en la evaluación de alter-
nativas de distribución en planta.
2.3. COMPARACIÓN DE COSTES

En muchos casos, el análisis de costes no es la base de la decisión en la
selección de las alternativas de distribución en planta, pero se utiliza como
complemento a otros métodos de evaluación.
Existen dos razones diferentes para hacer el análisis de costes, aunque los
datos utilizados sean los mismos. En unos casos, la finalidad es justificar un
proyecto particular, en otros casos es comparar cada una de las alternativas
propuestas con las otras; en el momento del diseño es más frecuente la segunda
opción.
Hay dos formas de preparar el análisis de costes; bien considerar los costes
totales implicados o bien considerar solo aquellos costes que están afectados
por el proyecto. Si las alternativas se refieren a una planta enteramente nueva
se utilizan los costes totales, si en cambio se trata de una modificación de una
planta ya existente se contemplan solo costes afectados por los cambios.
Existen varios métodos para valorar la inversión en una planta nueva,
retorno de la inversión, retorno del capital empleado…, pero no hay acuerdo
sobre cual es el mejor. La recomendación es utilizar aquel que quien tiene que
aceptar la planta recomiende.
Antes de empezar la recogida de datos el diseñador debe conocer que hay
dos formas de contemplar los gastos: desembolso de capital y gastos de explo-
tación.
Tras estas consideraciones, es necesario disponer de una forma sistemática
para contemplar el coste de los elementos y los costes acumulados. El procedi-
miento recomendado es el siguiente:
1. Preparar un estadillo que recoja los requerimientos de inversión de
cada alternativa.
2. Preparar un estadillo que establezca los costes de operación estimados.
3. Hacer los cálculos para comparar o justificar el desembolso de cada
alternativa de distribución.
Los costes no son el único elemento a valorar en la elección de la alterna-

tiva adecuada, los intangibles evaluados por el método de análisis de factores
son frecuentemente más significativos que los costes y su comparación.
3. INGENIERÍA DE DETALLE
Una vez seleccionada la alternativa de distribución en planta, la última fase
de la Sistemática de Distribución en Planta es el desarrollo de la ingeniería de
detalle.
Hay que confeccionar el plano de la distribución en planta a escala, identi-
ficar las áreas, incluir los equipos, representar los detalles de estos equipos e
incluir también las instalaciones, proporcionar una adecuada identificación de
datos y dimensiones, etc.
Evidentemente al incluir toda esta información hay que revisar la planta
para ajustar la situación y dimensiones de los pasillos, situación de las paredes,
puertas, pilares, etc., ya que la distribución obtenida hasta el momento es una
distribución de conjunto, que representa una localización espacial de las dife-
rentes áreas de la industria, ahora en la fase de ingeniería de detalle hay que
llegar no solo a completar la información de esta localización espacial sino
también a la distribución interna de cada una de las áreas de trabajo, la situa-
ción en ellas de los equipos, instalaciones, etc.
!
PARTE IV
APLICACIÓN
A LAS INDUSTRIAS
AGROALIMENTARIAS
CAPÍTULO XII
Condicionantes en las industrias

agroalimentarias
1. INTRODUCCIÓN
La industria agroalimentaria debe ser diseñada en función de los productos
y de los procesos seleccionados, teniendo en cuenta su evolución en el futuro.
Hay que definir los elementos característicos ligados a:
• Los productos.
• Los procesos.
• Los equipos.
• Las relaciones funcionales entre áreas.
• Los residuos y efluentes ligados al medio ambiente.
En la figura 1 se resumen los pasos a seguir en el diseño de una industria
agroalimentaria que, en líneas generales, se han tratado ampliamente en capí-
tulos anteriores.
En el capítulo 3 se han descrito las características de los productos y los
procesos, los dos aspectos que se incluyen en la primera parte del diagrama de
la figura 1, bajo el epígrafe «Definición del proceso».
Pero, como ya se ha indicado, la industria agroalimentaria presenta unas
restricciones especiales, el proceso en este tipo de industrias debe cumplir una
serie de requisitos, por lo tanto en este capítulo se van a describir con más
detalle estos aspectos.
2. CONTROL DE RIESGOS
La industria agroalimentaria además de asegurar el control de la regulari-
dad de la fabricación, como cualquier otro tipo de industria, debe asegurar el
control de los riesgos ligados a la salud del consumidor.
DEFINICIÓN DEL PROCESO
PRODUCTO PROCESO
• Materias primas • Proceso de fabricación
• Aditivos e ingredientes • Puntos críticos de control
• Productos semi-elaborados • Planes de vigilancia
• Producto terminado • Planes de higienización
• Embalaje • Organización del trabajo
DEFINICIÓN DE LOS EQUIPOS
FICHAS TÉCNICAS POR EQUIPO

• Naturaleza • Higiene • Seguridad
• Características • Accesibilidad
• Estado de la superficie • Funcionamiento
DEFINICIÓN DE LAS RELACIONES FUNCIONALES ENTRE ZONAS
Esquema de las relaciones funcionales

• Producto Cuadro de proximidades
• Materiales
• Personal
DOCUMENTOS TÉCNICOS
Figura 1.–Pasos a seguir en el diseño de una Industria Agroalimentaria.
Cuando se diseña una industria agroalimentaria se debe tener como obje-

tivo prioritario el establecer alrededor del producto una organización eficiente,
capaz de responder a las necesidades ligadas a la salud y a la seguridad del
consumidor. Para responder a estas exigencias se deberá:
• Disponer de un útil de producción adecuado.
• Tener en cuenta los criterios de higiene.
• Implantar un sistema de aseguramiento de la calidad.
En los estudios previos realizados, de producto, de tecnología, de ingenie-
ría, etc., descritos en el capítulo tercero, se ha definido el proceso o procesos a
Condicionantes en las industrias agroalimentarias 167
desarrollar, se trata ahora de integrar en la sistemática de diseño de la distribu-

ción en planta los criterios de higiene y de aseguramiento de la calidad.
El Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (APPCC) es,
como ya se ha dicho, un medio para gestionar la higiene de los productos, recomen-
dado para desarrollar las normas ISO 9000 en lo referente a la higiene preventiva.
Para analizar los peligros ligados a la salud de los consumidores hay que
traducir el diagrama de flujo a condiciones de funcionamiento imperativas
para que los productos terminados no presenten ningún riesgo. Esta reflexión
se debe llevar a cabo sucesivamente a dos niveles diferentes: los productos ter-
minados y las operaciones de transformación que los producen.
Con respecto al producto terminado hay que analizar, teniendo en cuenta
su naturaleza y su composición, cuales son sus consecuencias para la salud del
consumidor. A cada familia de productos están asociados factores de riesgo
específicos que pueden generar peligros más o menos graves para el consumi-
dor. Los riesgos a tener en cuenta son esencialmente de orden microbiológico,
la gama de peligros resultante va desde la simple alteración del sabor o del
aspecto hasta la presencia en el producto de microorganismos que lo hacen
impropio para el consumo. La identificación de estos factores de riesgo y de
sus consecuencias para el producto, permite jerarquizar los problemas mayores
que se deben prever para garantizar que el producto sea seguro.
Teniendo en cuenta las alteraciones que producen consecuencias sobre la
salud de los consumidores, hay que analizar las operaciones que las pueden
engendrar, cómo se puede reducir el peligro y cómo se verifica de la forma
más rápida posible que el producto es seguro. Esta reflexión se llama análisis
de peligros y consiste en examinar, sobre el diagrama de flujo, las circunstan-
cias en las que el producto puede sufrir alguna de las alteraciones considerada
peligrosa. Este examen debe realizarse operación por operación y pondrá en
evidencia las operaciones «de peligro» que será necesario someter a imperati-
vos de concepción, de realización y de explotación.
La primera etapa del Sistema A.P.P.C.C. (1.er principio) consiste en «identi-
ficar todos los peligros eventuales en producción, evaluar su probabilidad de
aparición, su gravedad». Para llevar esto a cabo, es necesario tener en cuenta
el conjunto de factores susceptibles de tener incidencia sobre la higiene o, más
globalmente, sobre la calidad del producto terminado.
Con el fin de facilitar el desarrollo sistemático de estos factores, se recurre
a la «metodología de las 5M», que los agrupa en cinco categorías:
• Mano de obra.
• Medio.
• Materias (primas).
• Materiales.
• Métodos.
Que generalmente se resumen bajo forma de un diagrama llamado «dia-
grama causa efecto», «diagrama en espina de pescado» o «diagrama de Ishi-
kawa» (figura 2).
Materias Medio Mano de obra
HIGIENE
Materiales Método
Figura 2.–Diagrama de Ishikawa.
Se completa este esquema a lo largo de todo el análisis de peligros, hasta

conseguir un esquema detallado sobre el que se puedan identificar prioridades.
Esta metodología constituye un útil que ayuda a la revisión de los peligros
de la forma más exhaustiva posible.
Tabla 1. Características y aplicaciones de las zonas ultrasensibles y sensibles
ZONA DE SENSIBILIDAD APLICACIONES

Zona ultrasensible
Zona en la que el producto se • Todas las zonas de trituración: se incrementa la
hace muy sensible por el trata- superficie de contaminación del producto y en conse-
miento que se aplica (trata- cuencia los riesgos de polución del producto por el tra-
miento térmico, mecánico…). tamiento mecánico aplicado: es necesario por tanto que
la contaminación ambiente sea la menor posible.
Cantidad de polvo: • Todas las zonas de salida de enfriamiento antes de
• > 3.500 partículas de 0,5 μ preenvasado: el producto al enfriarse, atraviesa rangos
por m3 de temperaturas muy favorables para el desarrollo
• menos de 0,35 gérmenes microbiano.
por m3 • NOTA: el producto debe enfriarse en el plazo más corto
posible, temperaturas f 10° C en menos de 2 horas.
• Zona de ensamblado/preenvasado: en los platos coci-
nados por ejemplo: riesgos de contaminación impor-
tante, ligados entre otras cosas a las numerosas manipu-
laciones.
Zona sensible
En general, zona donde el pro- • Loncheado, corte, transformación del producto
ducto está al aire libre (salvo (carne por ejemplo).
casos particulares: zona ultra- • Preenvasado: después del envasado, el producto no va
sensible). a sufrir otro tratamiento, de ahí la necesidad absoluta de
controlar perfectamente el preenvasado propiamente
Cantidad de polvo: dicho (este preenvasado se puede clasificar también
• > 3.500 a 3.500.000 partículas como zona ultrasensible según el tipo de producto
de 0,5 μ por m3 considerado).
• menos de 350 gérmenes
por m3
Una operación que se haya asociado a circunstancias peligrosas se califica

como crítica, lo cual se traducirá en el diagrama de flujo en su clasificación
como «zona ultrasensible» o como «zona sensible» y en la presencia sobre el
flujo saliente de un punto de control (llamado «crítico») cuyo objetivo será
verificar que:
• Las circunstancias peligrosas no se han podido producir.
• Los productos que salen son sanos.
Al terminar el análisis de peligros, cada operación se habrá incluido en
uno de los tres tipos de zonas definidas (inerte, sensible, ultrasensible) y se
habrán localizado e identificado los puntos críticos. Los productos termina-
dos serán seguros: deberán pues ser idénticos y de calidad constante, para
responder favorablemente a las exigencias del consumidor. En las tablas 1
y 2 se presentan las características y algunas aplicaciones de cada uno de
estos tres tipos de zonas.
En la figura 3 se presenta como ejemplo la clasificación de las operaciones
del proceso de fabricación de queso según su nivel de sensibilidad y, en la
figura 4, el agrupamiento de las operaciones por zona de sensibilidad.
En las figuras 5 y 6 se indican otros dos ejemplos del diagrama final, en el
que además de la identificación del nivel de sensibilidad de cada operación, se
indica su agrupación en zonas en el caso de un matadero de porcino y de una
planta de elaboración de platos cocinados, respectivamente.
Tabla 2. Características y aplicaciones de las zonas inertes
ZONA DE SENSIBILIDAD APLICACIONES

Zona inerte
En general, zona donde el pro- • Zonas de recepción/almacenamiento de materias
ducto no está en contacto primas a baja temperatura:
directo con el aire (salvo en las – Son zonas consideradas como zonas de no evolución
zonas de cocción). (Zona climatizada, productos embalados o en sacos).
– Climatización variable en función del tipo de pro-
Zona climatizada únicamente, ductos afectados.
en algunos casos, con control de • Zona de cocción.
la higrometría. • Zona de recepción/almacenamiento de materias pri-
mas secas:
– Materias primas secas (especias…): zona inerte con
control de higrometría.
– Embalajes: almacenamiento a temperatura ambiente.
• Zona de embalaje/encartonado de productos preen-
vasados:
– Estos productos preenvasados son considerados
como no contaminables.
– Embalaje en zona inerte climatizada a una tempera-
tura ≤ 7° C (a veces el almacenamiento de estos pro-
ductos se hace entre 0 y +1° C).
Fermentos Recepción Proteínas Envasado Embalaje
Filtración
Almacenamiento
Nata
* Materia grasa
Estandarización MG* Expedición
* Materias proteicas
Estandarización MP*
Pasteurización
Zona inerte
Siembra
Zona sensible
Maduración
Zona ultrasensible
Coagulación
Desuerado
Troceado
Trasiego suero
Circuito de Moldeado
recuperación de suero
Escurrido
Desmoldeado
Salado
Afinado
Envasado
Embalaje
Almacenamiento/Expedición
Figura 3.–Clasificación de las operaciones por nivel de sensibilidad sobre el diagrama de flujo
del proceso de elaboración de queso.
Fermentos Recepción Proteínas Envasado Embalaje

1
10
Filtración
Almacenamiento
* Materia grasa Nata
* Materias proteicas Estandarización MG* Expedición
Estandarización MP*
2
Pasteurización
Zona inerte Siembra

Zona sensible Maduración
3
Zona ultrasensible
Coagulación
Desuerado
Troceado
4
Trasiego suero
Circuito de
Moldeado
recuperación de suero
Escurrido
Desmoldeado
5 Salado
6 Afinado
7 Envasado
8 Embalaje
9 Almacenamiento/Expedición
Figura 4.–Agrupamiento de operaciones por zona de sensibilidad en el proceso de fabricación

de queso (1: Pretratamiento; 2: Tratamiento de la leche; 3: Quesería; 4: Tratamiento del
suero; 5: Salazón; 6: Cámara de afinado; 7: Envasado; 8: Embalaje; 9: Almacenamiento de
producto terminado; 10: Envases, embalajes).
Recepción y
descarga 1. Muelles de recepción
Alojamiento en
establos 2. Cuadras
Conducción 3. Mangas de conducción

a aturdido
Aturdido
4. Zona de sangrado 9. Local de recogida

de sangre
Sangrado Sangre
Escaldado y Pelado
5. Zona sucia 10. Local de recogida
Flameado o de subproductos
Pelos, pezuñas....
chamuscado
12. Local para 11. Tripería

despojos rojos Vísceras rojas Evisceración Vísceras blancas
Corte canal Restos intestinales

10. Local de recogida
6. Zona limpia de suproductos
Pesado de la
canal
Refrigeración
7. Cámaras frigoríficas
Expedición
8. Muelle de expedición
Figura 5.–Clasificación de operaciones según su nivel de sensibilidad y agrupamiento de

operaciones por zona de sensibilidad en un matadero de porcino.
Productos Frutas y Materias Mantequilla

Materias
Carnes Aves Caza cárnicos Pescados Crustáceos hortalizas primas huevos Envases
primas secas
envasados 4ª gama congeladas queso
Desenvasado Desenvasado
1 Descongelación
Preparación Preparación
Preparación Preparación Preparación 2 mantequilla materias
carnes caza pescados
huevos queso primas secas
3 Preparación
Zona inerte 1 Recepción, almacenamiento materias primas
caliente
2 Zona de preparación de materias primas
Zona sensible
3 Preparación caliente
Enfriamiento
Zona ultrasensible 4 Preenvasado
4
5 Cocción
Ensamblado 6 Envasado/Expedición
Pre-envasado
5
Cocción/Enfriamiento
Envasado
6
Almacenamiento
Expedición
Figura 6.–Clasificación de operaciones según su nivel de sensibilidad y agrupamiento de

operaciones por zona de sensibilidad en el proceso de elaboración de platos cocinados.
Se habrán definido así los puntos críticos de control de cada una de las
operaciones unitarias y su nivel de sensibilidad (naturaleza del riesgo), así
como el lugar, naturaleza, forma y frecuencia de los controles a efectuar: tem-
peratura, acidez, materia grasa, etc.
Se deben precisar también:
• Los planes de vigilancia: indisociables del proceso, puesto que verifi-
can el buen funcionamiento del mismo.
• Los planes de higienización: más o menos imbricados en el proceso
según el tipo de actividad, intervienen directamente en el funciona-
miento de la instalación. En la fase de anteproyecto se fija únicamente la
forma de limpieza.
3. LOS EQUIPOS
Asimismo, para cada operación unitaria, es necesario precisar los equipos
a utilizar, que se habrán definido ya en el estudio previo de ingeniería de pro-
ceso o se definen en este momento, recogiendo en una ficha la información
disponible.
Las características que se incluyen en la tabla 3 son a título de ejemplo
puesto que cada equipo tiene sus propias especificidades.
Hay que señalar que es importante tener en cuenta ya en la fase de
diseño de la industria agroalimentaria el mantenimiento futuro de los equi-
pos. Particularmente en la fase de concepción de la industria hay que prever
la accesibilidad de los mismos, la posibilidad de aislamiento sin perturbar a
otros equipos, la vigilancia de los puntos críticos y, por último, en función
de la estrategia elegida (revisión sistemática o implantación de un equipo
interno de mantenimiento), prever el dimensionado de un taller de manteni-
miento, no solamente en función de las herramientas de trabajo propias del
taller sino también teniendo en cuenta los equipos que van a ser trasladados
a él para su reparación (dimensionado de los accesos) y de las piezas de
repuesto.
4. RELACIONES FUNCIONALES
Una vez estudiadas las operaciones unitarias, es decir los Medios Directos
de Producción, es necesario fijar las relaciones entre ellas y su nivel de sensibi-
lidad y también sus relaciones con los Medios Auxiliares de Producción, tal
como se indica en el tercer epígrafe de la figura 1.
Para ello es necesario, en primer lugar, identificar las áreas de trabajo; esta
identificación tiene como objetivo el determinar las principales zonas y locales
ligados a la producción.
Tabla 3. Ficha técnica del equipo
EQUIPO
Operación unitaria número
Naturaleza • Descripción.
• Tipo de material (inox, aluminio, plástico...).
• Accesorios.
Características • Cadencia horaria teórica/real.
• Consumo energético.
• Consumo de agua.
• Dimensiones, peso.
• Juntas.
Estado de la superficie • Porosidad.
• Resistencia química, física.
• Rugosidad.
• Riesgos de corrosión.
Higiene • Forma de limpieza.
• Contacto con el producto.
Accesibilidad • Fijación al suelo.
• Espacios entre materiales.
• Movilidad.
• Volumen ocupado.
• Plan de mantenimiento.
Funcionamiento • Acceso al personal.
• Automatización.
• Enlaces arriba/abajo.
Seguridad • Seguridad de utilización.
• Plan de control del funcionamiento.
En el paso anterior se han clasificado las operaciones unitarias en función

de su nivel de sensibilidad y se han agrupado por zonas con criterios no sólo de
sensibilidad sino también del tipo de operación en el conjunto del proceso, se
revisa ahora este agrupamiento analizando si las zonas definidas se considera
que deben estar en una misma área de trabajo y se añaden las áreas correspon-
dientes a los Medios Auxiliares de Producción. En la figura 7 se presentan las
áreas definidas para el ejemplo de fabricación de queso.
Una vez identificadas las áreas, es necesario determinar las principales
relaciones entre cada una de ellas, es decir las relaciones primordiales para ase-
gurar el funcionamiento de la actividad.
En primer lugar se analizarán las relaciones principales en materia de:
• Circuitos de productos.
• Materias primas.
• Productos terminados.
• Productos semi-elaborados.
Área de Área de Sala de

Recepción Quesería Salmuera
Cavas de
Maduración
Área de preparación
Vestuarios de cultivo
Área de Área de lavado Sala de

Mantenimiento de materiales Envasado
Laboratorio de Almacén
Análisis aditivos
Almacén de
Producto Terminado
Almacén
Oficinas embalajes
Muelle de
Circuito de productos Expedición
Circuito de materiales
Circuito de personal
Figura 7.–Identificación de flujos entre cada área de trabajo.
• Aditivos e ingredientes.
• Embalajes.
• Residuos y efluentes (productos con riesgo para el medio ambiente).
• Residuos sólidos.
• Retorno de productos no conformes.
• Circuitos de materiales (bandejas, carretillas) y distinción entre materia-
les «limpios y sucios».
• Circulación de personal (producción, control, mantenimiento, adminis-
trativo, visitas).
En la figura 7 se incluye el circuito de los productos, el de materiales
(salvo mantenimiento) y el de personal entre las áreas de trabajo definidas para
el ejemplo de fabricación de queso.
A partir del análisis de los flujos entre las diferentes áreas se confecciona
el Cuadro de Proximidades o la Tabla Relacional de Actividades, tal como se
ha descrito en el capítulo octavo.
En la figura 2 del capítulo séptimo se presenta la Tabla Relacional de
Actividades para el ejemplo de un matadero de porcino y en la figura 8 se
muestra la estructura del Cuadro de Proximidades del proceso de fabricación
de queso.
recepción Figura 8.–Cuadro de proximidades para la fabricación de queso.

Área de
de cultivo
Área de prepar.
quesería
Área de
de afinado
Cavas
envasado
Sala de
prod. acabados
Almacén de
expedición
Muelle de
de materiales
Área de lavado
aditivos
Almacén
envases
Almacén
Vestuarios
mantenimiento
Área de
de análisis
Laboratorio
Oficinas
Área de
recepción
Área de
preparación de
cultivo
Área de
quesería
Cavas de
afinado
Sala de envasado
Almacén de
productos
acabados
Muelle
de expedición
Área de lavado
de materiales
Almacén
aditivos
Almacén
de envases
Vestuarios
Área de
mantenimiento
Laboratorio
de análisis
Oficinas
177 Condicionantes en las industrias agroalimentarias

Código MOTIVO PROXIMIDAD

1 Mantenimiento de productos sólidos A Absolutamente necesario
2 Mantenimiento de fluidos B Especialmente importante
3 Desplazamiento de personal C Importante
4 Intervenciones frecuentes o urgentes D Bastante importante
5 Utilización de equipos comunes E Sin importancia
6 Mismo personal F Alejamiento absolutamente necesario
7 Mismo local G Alejamiento deseable
8 Relaciones administrativas
9 Ruidos, vibraciones, riesgos, humos, calor
Figura 8 (continuación).–Cuadro de proximidades para la fabricación de queso.
El interés de la Tabla Relacional de Actividades o del Cuadro de Proximi-

dades es permitir:
• realizar un estudio sistemático, rápido y completo de las relaciones;
• establecer una distribución inicial de los locales. Esta distribución es
muy teórica, pero sirve como primera aproximación para establecer los
planos de la industria;
• verificar si todas las relaciones importantes se han tenido en cuenta una
vez establecidos los planos de la planta;
• conservar los documentos que justifican la planta elegida, lo cual es útil
si el proyecto sufre modificaciones.
5. ESTIMACIÓN DE LAS SUPERFICIES Y DE LOS

VOLUMENES DE PRODUCCIÓN
Se trata ahora de seleccionar las operaciones del proceso que pueden ope-
rar agrupadas en zonas y evaluar las superficies necesarias. El objetivo es aso-
ciar al diagrama de flujo las superficies y los volúmenes necesarios.
5.1. SELECCIÓN DE LAS TECNOLOGÍAS Y RESTRICCIONES

No se trata aquí de revisar el conjunto de tecnologías utilizables por cada
una de las industrias, ya que son múltiples y muy específicas por sectores de
actividad, sino únicamente indicar los pasos a seguir en el diseño de la distri-
bución en planta.
La metodología a seguir consiste en analizar puntualmente para cada ope-
ración del diagrama de flujo, las tecnologías que pueden asegurar las transfor-
maciones de materia deseadas. Además de los aspectos técnicos requeridos, es
importante integrar en esta reflexión los aspectos que contribuyen a la facili-

dad de explotación tales como mantenimiento (accesibilidad, frecuencia…),
limpieza (en seco, húmedo…) grado de automatización, ergonomía, balance de
fluidos necesarios para su funcionamiento…
Las soluciones seleccionadas tras una primera selección, generalmente se
diferencian:
• por la naturaleza de los flujos (continuos, discontinuos) que ligan las
operaciones;
• por la localización y tamaño de los almacenamientos intermedios nece-
sarios para el buen funcionamiento del conjunto.
Cada solución se caracteriza por ventajas e inconvenientes así como por
restricciones específicas de funcionamiento (puntos de control, por ejemplo) y
de instalación.
El caso particular del almacenamiento de productos terminados o semi-
acabados es bastante general a todas las industrias, también hay que seleccio-
nar la tecnología de almacenamiento de estos productos. Este tema se desarro-
llará más adelante.
5.2. AGRUPAMIENTOS Y ESTIMACIÓN DE LAS SUPERFICIES

Y VOLUMENES
Se trata, para cada solución elegida, de efectuar las siguientes tareas:
• Evaluación de las superficies y volúmenes requeridos para cada opera-
ción en función de las tecnologías elegidas y de su explotación.
• Agrupamiento de las operaciones en función:
– de su naturaleza y de su imbricación;
– de su clasificación con respecto a los posibles riesgos detectados
(zonas inertes, sensibles, ultra-sensibles);
– de los puntos de control que permiten garantizar la seguridad de los
productos y la regularidad de la fabricación.
• Formulación sobre la base del diagrama de flujo (uno por alternativa) de
los resultados de las tareas precedentes:
– tecnologías preconizadas;
– agrupamiento de las operaciones en zonas de proceso;
– superficies requeridas para cada zona, restricciones de instalación;
– naturaleza y valor de los flujos de materias, posición y tamaño de los
stocks;
– posición y definición de los puntos de control.
En las figuras 4, 5 y 6 aparecen algunos ejemplos de agrupamiento.
El caso del almacenamiento de productos terminados o semi-acabados
ilustra bien la relación de dependencia entre las tecnologías y las superficies
requeridas, puesto que el coeficiente de utilización del suelo varía de 40 a
100 % según la elección.
Al final de esta fase está bien definido el proceso, queda por definir el
entorno para hacer funcionar el proceso, se podrá entonces definir la distribu-
ción del conjunto.
5.3. CONTROL DE LOS AMBIENTES

El personal por su comportamiento participa en la higiene
El personal interviene en numerosas operaciones durante el ciclo de pro-
ducción de un producto (manipulaciones, control…).
Ahora bien este personal emite naturalmente gran cantidad de partículas a
su entorno inmediato que pueden contaminar los productos.
Para mantener las características de las zonas en contacto con el producto,
es necesario esforzarse en:
• limitar las intervenciones del personal en la proximidad del producto;
• acondicionar los accesos (esclusas, vestuarios);
• restringir los accesos solo a las personas autorizadas;
• llevar la ropa adecuada a cada zona.
El nivel de protección (ropa adecuada) es más o menos importante en fun-
ción de los tipos de zona y del nivel de riesgo de contaminación del producto.
En un capítulo posterior se tratarán los aspectos relativos al personal, ropa
adecuada a cada tipo de zona, características de los accesos, etc.
Es necesario mantener la limpieza de las materias que entran en las zonas

La lucha contra la contaminación que puede ser introducida por los propios
productos, los ingredientes, los fluidos o los envases es una acción importante,
ya que permite suprimir algunas operaciones finales del proceso necesarias
para asegurar la conservación de los productos (pasteurización, adición de con-
servantes, etc.).
El objetivo a alcanzar es no aportar contaminantes a lo largo de todas las
operaciones de transformación, conviene por tanto:
• definir y controlar la calidad de las materias que entran en la composi-
ción del producto (materias primas, ingredientes, fluidos varios);
• limpiar y controlar el estado de los recipientes y de los equipos;
• implantar una barrera de limpieza cuando el producto está desnudo;
• eliminar toda operación contaminante después del paso de esta barrera
hasta el aislamiento del producto en su envase.
Estas acciones se deben poner en práctica a lo largo de todo el proceso y
afectar tanto a los productos como a los ingredientes y fluidos; en la figura 9 se
indican estas acciones según el principio de la marcha hacia delante. Los pun-
tos a controlar en estos casos son los procedimientos de limpieza, los puntos de
control, los procedimientos de desinfección y esterilización, la concepción de
equipo «limpio» y el envasado limpio y controlado.
Además los productos y los materiales avanzan entre los puestos de trans-
formación con la ayuda de medios de transporte, estos medios deben ser con-
cebidos para evitar:
• la contaminación del producto o del material.
• la ruptura de las barreras de confinamiento.
SOLUCIONES POSIBLES
Luchar contra la
contaminación del producto INERTE SENSIBLE ULTRASENSIBLE
1 MP 2 MP MP+I+F 4 5 P1 6
P2
P3
P4
1 i 2 i
3 3
F
CIRCULACIÓN
Caso en que la zona ultra-

sensible es limitada INERTE SENSIBLE ULTRASENSIBLE
(Protección próxima)
1 MP 2 MP MP+I+F 4 5 P1 6
P2
P3
P4
1 i 2 i
3 3
F
CIRCULACIÓN
MP: Materias Primas I: Ingredientes F: Fluido P1, P2, P3, P4: Productos sensibles
1 Control 4 Barrera de limpieza: desinfección o esterilización
2 Limpieza y desinfección recipientes 5 Puesta a punto del producto: quitar vaina, etc.
3 Desinfección o esterilización de fluidos 6 Envasado

Flujo: Producto, ingredientes, fluido
Figura 9.–Producto-Ingredientes-Fluidos.
Conviene pues en este caso:

• limpiar los equipos de transporte antes de su utilización;
• favorecer su limpiabilidad;
• prever esclusas de transferencia de los productos o de los materiales para
evitar los transportes de contaminación por las abertura de acceso de
estos medios entre las zonas.
Las zonas ultra-sensibles pueden ser limitadas
Las reglas de explotación de las salas limpias (todavía llamadas salas blan-
cas, salas microbiológicamente controladas, etc.) son muy estrictas:
• Control de la cantidad de polvo.
• Acondicionamiento del aire.
• Control de las contaminaciones por los entrantes y salientes.
• Limpieza.
• Control de acceso del personal.
Estas reglas tienen un coste elevado, conviene por tanto limitar los volú-
menes a los que se deben aplicar y aproximar el máximo posible las barreras
de confinamiento al proceso.
Las campanas de flujo laminar aportan una buena solución a los problemas
planteados. En la figura 10 se encuentra un esquema de este sistema, en este
caso, tal como se aprecia en la figura, todo el proceso se desarrolla sobre un
plano de trabajo, con una única superficie de intervención, hay que realizar
movimientos lentos, utilizar protección con guantes estériles, la materia a tra-
tar debe estar limpia y estéril y el ambiente del local sensible debe estar limpio
y acondicionado.
En un próximo capítulo se tratará el tema de las características del aire,
incluyendo la descripción de las salas blancas.
5.4. DISTRIBUCIÓN DE LAS ZONAS
El conjunto del trabajo realizado hasta ahora conduce a definir los princi-
pios de las tecnologías a implantar así como los fluidos y las condiciones
ambientales asociadas.
El dimensionado de las instalaciones correspondientes permite aclarar los
espacios requeridos para el conjunto del proceso de producción: superficies y
volúmenes de los espacios periféricos.
La organización del edificio y de las circulaciones es en este momento fun-
damental para asegurar una calidad de fabricación óptima y, por lo tanto, de los
productos.
OBJETIVOS SOLUCIONES POSIBLES
Local sensible
Zona ultra-sensible
Ventilador Filtro
Figura 10.–Protección próxima: puesto con flujo laminar.
5.4.1. Reglas de gestión de las zonas

La implantación lógica deberá reflejar la de la organización de la produc-
ción. Entre otros puntos deberá asegurar las grandes funciones siguientes:
• Limitar la propagación de las poluciones.
• Limitar los transportes de productos.
• Limitar los desplazamientos del personal en la fábrica.
• Limitar los transportes de calor (vectores también de poluciones).
• Limitar las interacciones zonas secas/zonas húmedas.
Los problemas y en consecuencia las soluciones no son idénticas en una

construcción nueva que una construcción ya existente. Sin embargo, se deben
seguir los mismos pasos para que el útil de producción sea coherente en su
concepción.
Las grandes reglas a respetar para la implantación de las zonas son las
siguientes:
Marcha hacia delante
El principio se aplica desde la materia prima hasta el producto terminado

sin ninguna marcha atrás.
La industria se construye de forma que se eviten las interacciones indese-
ables, es decir sin encuentros directos o indirectos entre elementos de dife-
rente carga microbiana, con el fin de proteger el producto contra los peligros
debidos a contaminaciones cruzadas, es decir disminuir los riesgos de conta-
minación.
El principio de la marcha hacia delante es un útil de producción que per-
mite progresar en el control de la contaminación.
• En primer lugar, representa una noción de linealidad: Se va desde la
materia prima hacia el producto terminado sin volver nunca atrás, ni
tener cruces de productos en diferentes estadios de fabricación.
Es necesario pues hacer una reducción de los transportes y una ausencia
de cortes entre los diferentes circuitos:
– Materias primas.
– Productos en curso de fabricación.
– Productos terminados.
– Residuos.
– Embalajes.
– Personal.
– Utensilios limpios.
– Utensilios sucios.
• Es también una noción de gradación en los peligros: se va desde la zona
más sensible a la contaminación, allí donde el producto es más frágil,
hacia la zona menos sensible, donde el producto es menos frágil, pero
nunca a la inversa.
De estas dos nociones se deduce la noción de la protección próxima. Allí
donde el producto es más sensible, donde las condiciones de desarrollo de los
microorganismos son máximas, las medidas de control se deben reforzar.
Están afectados todos los elementos que intervienen en la industria suscepti-
bles de representar una fuente de contaminación: locales, materiales fijos y
materiales móviles, fluidos (agua, aire).
Aplicación del concepto de marcha hacia delante

Tres reglas van a permitir dirigir la reestructuración o la concepción de una
industria con el principio de la marcha hacia adelante:
• Las condiciones de acceso.
• La regla del 3 × 1.
• La gradación en la protección del producto.
Las condiciones de acceso

La primera protección del producto consiste en la implantación de condi-
ciones de entrada y de salida. Los accesos a la fábrica representan la vía de
introducción de los microorganismos en la producción.
El control de las condiciones de acceso es indispensable para evitar todo
aporte de suciedades de procedencia exterior a la zona de producción y entre
zonas unas con otras.
Estas condiciones de entrada y salida afectan:
• Al personal: personal de producción o de mantenimiento.
En un próximo capítulo se tratará el tema de personal. Las visitas ten-
drán un circuito particular en la fábrica, diferente del personal propio.
Este recorrido estará separado de la fabricación para que no sea fuente de
contaminación
• A los materiales.
Las condiciones de acceso afectan especialmente a los materiales móvi-
les, utensilios, etc. Estas condiciones incluyen:
– Una zona de entrada y de almacenamiento de los materiales sucios.
– Una zona de transición en la cual los materiales se limpian y se desin-
fectan.
– Una zona de salida y de almacenamiento de los materiales limpios, de
donde se toman por el personal.
Los materiales limpios y sucios no deben cruzarse nunca.
La regla del 3 × 1
Permite definir lo que debe ser el entorno de la fabricación.
1 módulo o un edificio = 1 fabricación + 1 esclusa de entrada
Un módulo está constituido por las condiciones de acceso y por las fases
tecnológicas de la fabricación considerada.
Todo reside en la definición de lo que es una fabricación, es decir cuales
son las fases tecnológicas que requieren una separación estricta para evitar
todo problema de contaminaciones cruzadas. Las fabricaciones que presentan
características diferentes son las siguientes:
• La materia prima bruta es con frecuencia fuente de contaminación.

• Los embalajes son fuentes de contaminación para el producto terminado.
1 sala = 1 función
Durante la fabricación hay funciones llamadas sucias: son las funciones
donde el producto manipulado, tratado, puede ser una fuente de contaminación
para los productos vecinos (ejemplos: el lavado del material, la recepción de
las materias primas, la manipulación de los embalajes).
Por el contrario, hay funciones llamadas limpias: son las funciones en que
el producto manipulado, transformado, está sujeto a contaminación (ejemplo:
la maduración, el embalaje).
Así pues, el mismo producto tomado en dos estadios tecnológicos diferentes
puede pasar del estado de producto fuente de contaminación al estado de pro-
ducto sujeto a contaminación. Es necesario, pues, separar lo sucio de lo limpio,
es decir, efectuar una separación muy precisa en el interior de cada módulo.
1 persona = 1 tarea
Para poner en práctica las precauciones de higiene al nivel del personal es
necesario funcionar según este principio.
No se trata de generalizar el trabajo a puesto fijo sino de eliminar la poliva-
lencia simultánea.
Una persona no debe realizar varias funciones a la vez: una persona puede
pasar de un puesto de trabajo a otro a condición de que estos tipos de trabajo estén
estrictamente separados en el tiempo de trabajo y que no haya marcha atrás.
Si hay marcha atrás, el personal se considera entonces como que llega de
nuevo a la fábrica, debe empezar la entrada por el principio.
En la tabla 4 se resumen los principios de la regla del 3 × 1.
1 módulo o un edificio = 1 condición Cada zona de diferente sensibilidad debe incluir

de acceso (esclusa o vestuario) condiciones de acceso, de transporte y de reutiliza-
ción para las personas, los productos, el material.
1 sala = 1 función Se trata de separar físicamente las zonas cuyo
entorno es sucio por su función (por ej. zonas de
sacrificio, de evisceración, de encajado, de paletiza-
ción) de las zonas donde el producto es sensible
(zona de despiece, de envasado).
1 persona = 1 puesto Es necesario prever que el personal no efectúa
simultáneamente gestos limpios y gestos sucios. Sí
a la polivalencia pero no simultánea. Son necesarias
separaciones pero en el tiempo o en el espacio,
deben definirse las condiciones de cambio (ejem-
plo: lavado de manos, cambio de ropa...).
La gradación en la protección del producto

Cuando más nos aproximamos al producto, más importantes deben ser las
medidas de control de la contaminación.
Es necesario disponer de un entorno industrial correcto.
Es necesario proteger a la industria de fuentes de contaminación de proce-
dencia exterior (estación de depuración…).
Además habrá que prever los siguientes puntos:
• Separación de las zonas.
El cerramiento de las zonas permite limitar la propagación de las polu-
ciones por la barrera física que supone, pero permite además limitar los
desplazamientos del personal y los transportes de calor que también son
vector de poluciones.
Hay que separar:
– Separación de zonas frías/zonas calientes.
– Separación zonas inertes/sensibles/ultra-sensibles.
– Separación zonas secas/zonas húmedas.
• Almacén particular de desperdicios.
Es necesario prever locales individuales y separados para el almacena-
miento de residuos de cartones/plásticos por una parte y por otra de los
desperdicios orgánicos (en zona refrigerada).
En ambos casos hay que prever una evacuación directa al exterior.
• Agrupamiento por categorías de las materias primas.
En lo que se refiere al almacenamiento.
– Seco (especies, aditivos): el almacenamiento debe efectuarse en loca-
les refrigerados (14° C), humedad controlada (50%).
– Embalado en cartón: fresco o congelado.
– Producto desnudo o en sacos.
Cada categoría debe tener una zona de recepción y sacado de las cajas de
cartón con las condiciones de ambiente adecuadas (salvo para los pro-
ductos desnudos o en sacos que no llevan cartón).
• Almacenamiento particular para los envases y embalajes.
Los envases (en contacto directo con el producto) se almacenarán en un
local particular diferente del local de almacenamiento de embalajes (car-
tones…).
Debe preverse un acceso directo desde los locales de almacenamiento de
envases y embalajes hacia las zonas de utilización de los mismos.
• Prever locales independientes para diferentes usos.
Se debe prever locales diferentes para:
– Laboratorio de control.
– Almacenamiento de productos de limpieza y desinfección.
Asimismo, se deben prever locales independientes de las zonas de fabri-

cación para:
– Almacenamiento de combustibles.
– Tratamiento de aguas residuales.
– Taller de mantenimiento.
– Locales técnicos.
– Locales administrativos y sociales.
CAPÍTULO XIII
Organización de la planta industrial
1. LOS FLUJOS
Como se ha visto, uno de los primeros pasos a efectuar es concebir la dis-
posición de los locales en función del producto y del proceso de fabricación.
Para optimizar la organización de las diferentes áreas en el seno del edifi-
cio respetando la reglamentación (especialmente sanitaria) y la funcionalidad,
es necesario un estudio detallado de los flujos.
El objetivo del estudio de los flujos es definir, en función de la información
recogida (especialmente de las relaciones funcionales entre áreas), la disposi-
ción de los locales.
Según su naturaleza, se pueden definir varios tipos de flujos, los principa-
les se presentan en la tabla 1.
El estudio de los flujos se apoya por definición sobre el estudio de la inter-
dependencia de las áreas de la industria, es indispensable disociar en el análi-
sis, los flujos puramente técnicos (materias primas, productos terminados,
materiales…) de los flujos «inmateriales» (flujos de información).
El modo de gestión de los flujos de producción tiene una fuerte incidencia
sobre la organización del edificio a través del dimensionado de las áreas.
Se pueden distinguir cuatro métodos de gestión de los flujos según el tipo
de actividad ejercida, o dicho de otra forma, en función de qué se toma la deci-
sión de producir:
• Los flujos controlados por el stock (Tipo I).
• Los flujos controlados por la entrada de materias primas y por el stock
con regulación (Tipo II).
• Los flujos regulados por la entrada de materia prima (Tipo III).
• Los flujos controlados por la entrada de materias primas y por el stock
sin regulación (Tipo IV).

Tabla 1. Diferentes tipos de flujos en la industria
Materias Materiales Personal Información
• Materias primas • Pallets • Personal de la • Gestión de

• Productos • Bandejas empresa: producción
intermedios – Producción • Gestión de stocks
• Recipientes – Control
• Productos varios – Mantenimiento • Pedidos
acabados • Materiales de • Compras
• Visitas
• Residuos mantenimiento • Mantenimiento
• Productos no
conformes
• Envases y
embalajes
• Aditivos e
ingredientes
• Fluidos
• Otros
En la tabla 2 se representan las características de estos tipos de flujo y la

tipología de las industrias alimentarias.
La gestión de los flujos lleva a las siguientes observaciones:
• La gestión de los flujos de materias y la previsión de la organización de
la producción son datos importantes que se deben integrar en el estudio
de concepción de la planta.
• A partir de las previsiones de actividad, deben evaluarse y verificarse las
capacidades de las líneas de producción, para evitar estrangulamientos.
Una simulación del funcionamiento de la fábrica permite predecir los
puntos débiles y por lo tanto corregir las disfunciones.
• Las capacidades de las líneas de producción y sus variaciones permi-
ten dimensionar lugares de almacenamiento. Para afinar este estudio,
es necesario precisar los volúmenes provisionales de actividad, los
aprovisionamientos que suponen y el sistema de ordenes conside-
rado.
• Se debe prestar una atención particular a la consideración de los stocks
de seguridad (stocks «tampón») para asegurar reservas de capacidad de
producción. Para analizar de una forma crítica las representaciones
físicas es primordial realizar una simulación del funcionamiento de los
flujos.
La elección de la forma de gestión de los flujos alrededor del proceso de
fabricación va a influir sobre la organización del espacio de la fábrica.
Organización de la planta industrial 191

Tabla 2. Características de los flujos y tipología de las industrias agroalimentarias
Tipo Características del flujo
TIPO I
Flujo guiado por
Ej.: elaboración de reposición stock PT
galletas
Proceso corto Regulación Regulación

Vida útil larga «stock MP» «stock PT»
TIPO II
Ej.: producción de
cerveza, alcoholes
Proceso largo Flujo forzado Stok PST Bajo

(Base previsiones) pedido
Vida útil larga
TIPO III
Ej.: frutas y hortalizas

Flujo forzado por
Proceso corto aprovis. admitido Regulación
Vida útil corta y MP perecederas Stock PT
TIPO IV Fabricación Acabado
Ej.: industrias lácteas

Orden
Flujo forzado por Bajo
Proceso largo aprovis. admitido y pedido
Vida útil corta MP perecederas
MP: Materias Primas; PT: Producto terminado; PST: Producto semi-terminado.
2. DIMENSIONADO Y ORGANIZACIÓN DEL EDIFICIO

La elección del modo de gestión de los flujos en torno al proceso de fabri-
cación, va a influir sobre la organización del espacio de la planta.
Antes de organizar la planta industrial es necesario definir los siguientes
elementos:
• Diagrama de flujo.
• Diagrama de personas por puesto de trabajo.
• Diagrama de relaciones entre áreas de trabajo (de materiales y de per-
sonas).
• Diagrama de fluidos.
• Sistema de gestión de flujos.
Toda esta información ha quedado recogida en las fases anteriores de la

sistemática de distribución en planta y descrita en capítulos anteriores.
Pero todos estos elementos deben ser considerados bajo los siguientes cri-
terios:
• Respeto a las exigencias funcionales.
• Respeto a las reglas de higiene.
• Seguridad.
• Flexibilidad de la instalación.
• Evolución de la producción y ampliaciones posteriores.
Respeto a las exigencias funcionales

Significa tener en cuenta el espacio necesario y útil entre cada equipo de la
línea insistiendo en las llegadas y salidas de materias así como el personal
necesario para el puesto considerado (incluido mantenimiento). Toda esta
información se toma de las fichas de los equipos así como de los diagramas de
personal por puesto de trabajo.
Respeto a las reglas de higiene

Impone dos tipos de exigencias:
• En la fase de diseño:
– Respeto de los principios de marcha hacia delante (aplicados a los
productos y también a su entorno: estudio de los flujos de aire por
ejemplo).
– Respeto del principio de separación de los circuitos «limpios» y de
los circuitos «sucios».
• En la fase de explotación:
En el momento de la concepción se recomienda prever los posibles acci-
dentes de fabricación y:
– determinar la vida útil del producto en cada etapa para poder manejar
los productos no conformes o los productos semi-terminados (ficha de
proceso),
– determinar los equipos con riesgo y el tipo de daños que ocasionan,
así como la frecuencia de avería (ficha de equipos),
– conocer en cada etapa de fabricación los peligros higiénicos eva-
luando su frecuencia y su gravedad (ficha proceso).
Seguridad
Hay que tener en cuenta la reglamentación existente tanto en lo que se
refiere a la seguridad en el trabajo, como la seguridad contra incendios, etc.,
asimismo si se establecen criterios de seguridad propios de la empresa: control
de entradas y salidas de personal…
Flexibilidad
La flexibilidad debe considerarse en:
• Los equipos.
• La organización del espacio:
– Prever la ampliación de los edificios.
– Prever suficiente espacio para la circulación.
Evolución de la producción y ampliaciones posteriores del edificio

Es conveniente estudiar la evolución de la producción durante cinco años y
las consecuencias sobre posibles ampliaciones, ya que estos elementos pueden
influir en la disposición, en el seno del edificio, de algunas zonas que en nin-
gún caso pueden ser desplazadas (salvo con elevado coste), como por ejemplo,
la instalación de producción de frío.
Es indispensable, por tanto, concebir un plan muy abierto que permita la
ampliación al menos en dos o tres caras del edificio.
3. METODOLOGÍA DE ORGANIZACIÓN DEL

EDIFICIO
Los pasos a seguir para la organización del edificio son:
a) Hacer una relación del conjunto de locales:
• Áreas de producción (incluyendo «salas blancas»).
• Áreas de sistemas auxiliares.
• Áreas de almacenamiento (más posibles ampliaciones).
• Muelles de recepción.
• Muelles de expedición.
• Locales sociales.
• Locales administrativos.
• Laboratorio.
• Zonas de preparación de pedidos.
• Área de envasado de productos (más posibles ampliaciones).
• Zonas para residuos.
• Zonas para prestaciones exteriores (empresa de limpieza por ejemplo…).
• Otros.
Se deben relacionar todas las que se hayan planteado en la industria, con
sus posibles ampliaciones y las vías de acceso.
b) Dimensionar las áreas. A título completo, el dimensionado de las
áreas debe tener en cuenta los criterios recogidos en la tabla 3.
c) Definir los flujos. La definición de la organización de los flujos se apoya
en los elementos analizados previamente, en particular la Tabla Relacio-
nal de Actividades, que en esta fase debe estar totalmente terminada.

Tabla 3. Criterios para el dimensionado de las zonas
Producción Almacén Recep./Expedic. Limpieza

• Equipos y • Ritmos de • Frecuencia y • Tipo de materiales
movilidad fabricación volúmenes de las a limpiar,
• Acceso reservado • Secuencias de entregas procedencia,
al mantenimiento trabajo (1 × 8, • Naturaleza y destino
de los equipos 2 × 8, 3 × 8) demora de las • Frecuencia de la
• Organización de • Volúmenes de operaciones de limpieza
los puestos de materias primas, control • Tipos de
trabajo productos • Condiciones materiales
• Secuencias de terminados, particulares del utilizados
trabajo (1 × 8, productos almacenamiento (bandejas, …)
2 × 8, 3 × 8) intermedios,…
• Tipo de flujo
A partir de estos elementos es posible establecer el esquema de los flujos

internos y externos indicados en las tablas 4 y 5.
Tabla 4. Flujos externos a la planta
Entradas Salidas
• Materias: • Productos terminados
– Productos a temperatura controlada • Residuos:
– Productos a temperatura ambiente – Orgánicos
– Envases – Envases
– Productos peligrosos (productos químicos) – Efluentes
– Productos tóxicos
• Fluidos • Fluidos
• Personal: • Personal:
– Comienzo de trabajo – Fin de trabajo
– Medios de transporte del personal – Facilidad de salida
– Facilidad de transporte a la entrada
La organización de los flujos exige definir los niveles de riesgo en función

de su gravedad y de su frecuencia. Todos los riesgos no pueden ser suprimidos
totalmente, se recomienda por tanto evaluar estos riesgos para elegir las solu-
ciones más adaptadas al proyecto. Esta reflexión permite disminuir los riesgos
y proponer medios de control.
Un método simple que permite visualizar rápidamente el conjunto de las
relaciones y de los flujos que de ellas derivan, con el fin de poner en evidencia
los cruces de flujos indeseables, consiste en utilizar transparencias donde cada
tipo de flujo aparece de color diferente en un plano tipo; la superposición de
estas transparencias informa sobre los cruces de flujos.

Tabla 5. Flujos internos de la planta
Materias Materiales Personas Fluidos

• En recepción • Flujo de • Personal de • Control de la
• En producción, contenedores: producción: atmósfera
definiendo: • Transportadores • entradas, salidas, • Otros fluidos y
– Los tiempos segmentados vestuarios evacuaciones
operatorios e • Soportes afectados • movimientos
inter.-operatorios a zonas específicas ligados a
(cambio de • Flujo de materiales interrupciones;
material, procedentes de comidas, aseos,..
limpieza,…) series de • movimientos
– Sincronización fabricación con ligados a control
de las almacén en un • movimientos
fabricaciones local ligados a
– La segmentación mantenimiento
de las gamas de • visitas: ropa,
fabricación definición de las
– En preparación zonas de visita
de pedidos y
expedición
Tras el estudio de los flujos se podrá elegir el tipo de configuración de la

industria.
d) Organización del edificio. Una vez realizado el estudio de los flujos,
con la trascripción de los resultados de la Tabla Relacional de Actividades
detallada o del Cuadro de Proximidades, es posible situar las áreas unas en
relación con otras en función de los códigos que se les han asignado y dimen-
sionarlas.
Esta distribución de las áreas permitirá determinar el tipo de organización
de la planta: en «U», en «L», en «T», gravitacional o lineal.
La elección de una configuración tipo deberá integrar diferentes restriccio-
nes, especialmente:
• Tipo y número de productos fabricados.
• Fragilidad de los productos.
• Naturaleza del terreno y del entorno.
• Posibilidades de ampliación.
• Proceso de fabricación (fabricación en línea, grado de automatiza-
ción...).
• Previsión de la ampliación posterior de la fábrica. Algunas configuracio-
nes se prestan más o menos bien a una ampliación (fábrica gravitacional:
no hay ampliación posible).
• Restricciones económicas (realización, explotación).
• Restricciones de ocupación del terreno.
3.1. FÁBRICA LINEAL

Esta concepción, la más evidente, sólo debe contemplarse en raras ocasio-
nes, salvo en los casos de una fábrica mono-producto. En efecto, se entra por
un lado y se sale por el otro. Es muy simple, es la que mejor respeta la marcha
hacia delante.
Se utiliza en los casos de actividad mono-producto (lácteas, bebidas…).
Sin embargo, si se examina más detenidamente esta concepción se encuen-
tran algunos defectos:
• Son posibles las ampliaciones por las dos caras y de manera limitada.
Además, el almacenamiento de residuos sólo puede situarse en la
fachada de recepción, por lo tanto lejos de las áreas de producción, gene-
radoras de residuos.
• Si los productos tienen circuitos de fabricación unos más cortos que
otros, tienen todos las mismas distancias que recorrer entre la entrada y
la salida. Consecuencia de esto son mantenimientos inútiles, con costes
de funcionamiento elevados, riesgos de contaminación o de degradación
durante las manipulaciones.
Las cámaras frigoríficas se encuentran en los dos extremos de la industria
y en el centro (stocks de productos intermedios) lo que requiere longitudes de
tubería importantes entre la sala de máquinas y las cámaras, a menos que se
multipliquen las salas de máquinas.
Las áreas de fabricación no están contiguas a las de acondicionamiento, lo
que implica una manutención importante con riesgo de contaminación o de
deterioro.
Las oficinas están alejadas de los muelles lo que obliga a crear una oficina
en cada uno de ellos.
• Ventajas:
– Ampliación posible de la fábrica sobre cuatro caras.
– Forma adaptada a la marcha adelante del producto.
• Inconvenientes:
– Acceso sobre dos caras del terreno.
3.2. FÁBRICA EN «L»

Esta disposición permite en general tener una fachada de ampliación suple-
mentaria.
La unidad es más compacta que la anterior, con menos viales, en conse-
cuencia, a priori, es menos cara en inversiones, pero también en gastos de fun-
cionamiento.
Hay una buena separación de las áreas de trabajo de los productos y de las
áreas de almacenamiento de los consumibles. El pasillo de distribución del
personal y de los consumibles no atraviesa jamás una zona de trabajo, de
acuerdo con las reglas de respeto a la higiene.
Se utiliza en el caso de procesos discontinuos (platos preparados, char-

cutería,…).
Sin embargo, tiene todos los otros inconvenientes de la fábrica en I, los cir-
cuitos de fabricación hasta la salida tienen la misma longitud.
• Ventajas:
– Ampliación posible de la fábrica sobre cuatro caras.
– Forma adaptada a la marcha adelante del producto.
• Inconvenientes:
– Acceso sobre dos caras del terreno.
3.3. FÁBRICA EN «U»

Esta disposición permite en general tener fachadas de ampliación. Tiene
una única fachada de recepción y expedición, por lo tanto un mínimo de viales.
Es la solución más compacta, puesto que es la que presenta las distancias
más cortas de desplazamiento, por lo tanto las manutenciones son cortas,
menos costosas; es ciertamente la menos costosa.
Esta compacidad de la fábrica reduce pues los circuitos y por lo tanto los
riesgos de deterioro de los productos. Además, por efecto de pared, por efecto
de proximidad, los costes de funcionamiento y de inversión son menores que
en las concepciones anteriores.
Tipo 1: procesos de fabricación discontinuos con manipulaciones manua-
les. Ej. Platos cocinados, charcutería, salazones.
• Ventajas:
– Ampliación posible sobre tres caras (ampliación bloqueada por una
cara por la carretera).
– Acceso sobre una sola cara del terreno.
– Toda la parte frigorífica (almacenamiento de materias primas y pro-
ductos terminados) está en la misma zona.
• Inconvenientes:
– Debe implicar longitudes de proceso diferentes.
Tipo 2:
• Ventajas:
– Ampliación posible sobre cinco caras.
– Acceso sobre una sola cara del terreno.
3.4. FÁBRICA GRAVITACIONAL

Mono-producto, muy automatizada. Ej. Productos pulverulentos.
• Ventajas:
– Superficie limitada al suelo, interesante cuando el coste del m2 es ele-
vado.
• Inconvenientes:
– Imposibilidad de ampliación.
– Coste de realización de la instalación más elevado (salvo el coste del

terreno) que una industria a nivel del suelo.
– Coste de explotación mas elevado.
– Problemas de organización de los flujos (ascensores, montacargas).
– Estanqueidad de los niveles.
En las figuras 1 y 2 se presentan las principales características de cada uno
de estos tipos de organización de la industria.
TIPO DE FÁBRICA VENTAJAS INCONVENIENTES

Fábrica lineal
Posible ampliación de la Restricciones de ocupación
industria por todas las caras de terreno
No se puede tener la recepción de
materias primas y la expedición
de productos orientados al norte
Forma adaptada a la marcha
hacia delante del producto Acceso sobre dos caras del terreno
Fábrica en L Posible ampliación de la Acceso sobre dos caras del terreno

fábrica en cuatro caras
Forma adaptada a la marcha

hacia delante del producto
Fábrica en U Ampliación de los edificios Implica longitudes de proceso

sobre tres caras (ampliación diferentes
bloqueada en una cara por
la calle)
Materias
primas Acceso desde una cara
Productos del terreno
terminados
Toda la parte frigorífica
(almacenamiento de
Variante de fábrica en U materias primas y de
productos terminados) se
localiza en una misma zona
Materias
primas
Ampliación posible sobre
cinco caras
Productos
terminados Acceso sobre una sola cara
del terreno
Figura 1.–Características de las fábricas en I, en L y en U.

TIPO DE FÁBRICA VENTAJAS INCONVENIENTES

Fábrica gravitacional Superficie sobre el suelo Ampliación imposible
Nivel 2 limitada, lo que es
interesante cuando el coste
del terreno es elevado Coste de realización de la
instalación más alto (sin contar
el coste del terreno) que en una
Nivel 1 industria a nivel del suelo
Coste de explotación más

Materias elevado
primas
Suelo
Estanqueidad de los niveles

Productos
terminados
Figura 2.–Características de la fabrica gravitacional.
4. ORGANIZACIÓN DEL PLAN GENERAL

En resumen, hay tres principios intangibles que siempre hay que respetar:
• Las áreas limpias y las sucias deben estar claramente separadas.
• En todo momento debe cumplirse la marcha hacia delante de los productos.
• Deben contemplarse las posibilidades de ampliación de cada función.
Los principios siguientes, aunque no son tan imperativos, no son menos
importantes y tenerlos en cuenta implica una concepción más armoniosa y en
consecuencia una industria mejor diseñada:
• Debe buscarse la compacidad de las instalaciones, lo cual implica circui-
tos más cortos.
• La reducción de las fachadas activas implica una reducción de los viales,
una facilidad de vigilancia, pero sobre todo facilita las posibilidades de
ampliación. Por las mismas razones, se debe tratar de agrupar en un solo
muelle todas las expediciones y si es posible todas las recepciones. Esto,
evidentemente, es más fácil en una planta nueva que en la ampliación de
una ya existente. En todos los casos, es necesario que haya un solo
acceso a la parcela desde la vía pública, por razones de seguridad.
• La implantación sobre el terreno debe tener en cuenta su configuración
con el fin de facilitar las evacuaciones de los residuos y de controlar el
impacto sobre el entorno.
• Por último, por la razón precedente, pero también por la propia industria,
es útil preocuparse por los vientos dominantes y tenerlos en cuenta a la
hora de la orientación de la industria en el terreno.
5. ORGANIZACIÓN DEL PLAN DE CONJUNTO

En este aspecto, como resumen, hay también principios intangibles:
• En ningún caso se tolera el menor retorno hacia atrás de los productos, el
menor cruce entre producto y residuos, el menor cruce entre producto
desnudo y producto embalado, tampoco el de una materia prima con un
producto elaborado.
• Esto implica en particular una separación entre producto crudo y pro-
ducto pasteurizado, cocido o esterilizado. Las zonas donde se sitúan
estas funciones deben estar claramente separadas unas de otras.
• Es lo mismo para las funciones de almacenamiento, fabricación y emba-
laje.
Los principios siguientes aceptan algunos compromisos, pero estos com-
promisos tienen inevitablemente algunas contrapartidas de penalización:
• Los circuitos de producto y personas deben ser lo más cortos posibles.
Más adelante se verán los imperativos de los circuitos de personal.
• Los circuitos deben ser lo más rectilíneos posibles, lo que facilita el obje-
tivo de la compacidad de las instalaciones, ya citado.
• Los ejes de circulación deben ser suficientemente anchos, bien defini-
dos, sin por lo tanto crear muchos pasillos.
• Es necesario pensar en reunir las áreas que tienen las mismas funciones.
Así, por ejemplo, las cámaras frigoríficas deben estar contiguas, tanto
como sea posible, esto implica economías de energía pues las pérdidas a
través de las paredes comunes se producen hacia locales frigoríficos.
Las áreas de fabricación deben estar próximas unas de otras para reducir
los desplazamientos costosos de mano de obra, pero también causa de
polución.
• Es necesario reducir al mínimo estricto el fraccionamiento de la indus-
tria, factor de mantenimiento, cruces, desplazamientos de personal causa
de posibles suciedades, y sobre todo penalización de las ampliaciones.
Para hacer esto, se agrupa, como se acaba de decir, las áreas que tienen la
misma función en la misma zona, pero también se trata de suprimir los
cerramientos cada vez que sea posible (por ejemplo, se hará una única
sala de embalaje, un único almacenamiento a temperatura negativa, una
única sala de cocción...).
• Las funciones que exigen condiciones de ambiente y de higiene idénticas
deben situarse en una misma zona, es decir en un mismo local siempre
que sea posible.
• Las funciones técnicas y de mantenimiento se agrupan, y si es posible
fuera (sin estar demasiado lejos) de las zonas de producción y de forma
que no impidan las probables ampliaciones.
• Los stocks de consumibles (bolsas, cajas de cartón...) deben posicionarse
muy próximos a los lugares de utilización.
6. ORGANIZACIÓN DE LA CIRCULACIÓN
DEL PERSONAL
Hay que reducir la circulación del personal al mínimo posible ya que son
fuente de despilfarro, contaminación y peligro.
• Los aparcamientos estarán en el exterior del recinto, con un camino
único para entrar en él, muy próximo a los vestuarios y si es posible sin
pasar por las vías de servicio de la industria.
• Los vestuarios deben estar cerca de los lugares de trabajo, con una sepa-
ración para los operarios que van a trabajar en zona sucia y los que van a
trabajar en zona limpia.
• La disposición debe ser tal que no sea posible la circulación por el exte-
rior con ropa de trabajo.
• Son necesarias separaciones entre ropa de calle y ropa de trabajo.
• El acceso del personal desde el vestuario a su puesto de trabajo debe ser
lo mas corto posible; son interesantes los vestuarios que están encima o
debajo de la zona de fabricación.
• Las circulaciones del personal entre zona de productos crudos y zona de
productos cocidos deben estar imperativamente separadas.
• El acceso a las áreas que tienen un ambiente particular se hará a través de
cámaras (esclusas) con sistemas de desinfección de manos y calzado,
aseos, y si es posible situadas próximas a las salas de descanso.
• El acceso del personal con ropa de calle, se hará por una sola entrada.
• La ropa de trabajo se deja a la salida para su lavado, no debe existir cruce
del personal con ropa de trabajo con el personal en ropa de ciudad.
En el capítulo referente al personal se incidirá en estos aspectos.
!
CAPÍTULO XIV
Diseño de almacenes
1. INTRODUCCIÓN
En todas las industrias agroalimentarias es necesario disponer de almace-
nes de materias primas, de productos terminados, de productos semielabora-
dos…
Las diferencias que se pueden dar entre un tipo u otro de almacén son gran-
des; así, por ejemplo, no se puede incluir dentro del mismo grupo a un almacén
de recepción o de expedición frente a un almacén de semielaborados destinado
a cubrir las necesidades de fábrica de productos manufacturados.
En los dos primeros casos existen camiones de carga o descarga a los que
hay que asociar muelles, mientras que en el último caso no se produce esta cir-
cunstancia, al menos de forma habitual.
El diseño de almacenes de materias primas se realiza de forma que se ase-
gure un flujo constante de productos a la línea de proceso, de manera que en
ningún momento se produzcan paradas de la línea.
Para lo cual se deben tener presentes los siguientes aspectos:
• Capacidad horaria de producción.
• Horas diarias de funcionamiento de la línea de proceso.
• Tiempo de suministro de las materias primas.
• Disponibilidad de tales materias primas.
El almacén de productos semielaborados se dimensionará con las mismas
premisas, es decir asegurando un flujo de productos constante a la línea de pro-
ceso, con la salvedad, ya comentada, de que un almacén de materias primas va
a necesitar de muelles de recepción y generalmente un almacén de productos
semielaborados no.
Los almacenes en la industria agroalimentaria pueden representar una
superficie importante y están ligados en cierta forma al proceso, por esta razón
el diseño de los almacenes se debe incluir en las primeras fases del desarrollo
de la sistemática de distribución en planta, incluyéndolos en la Tabla Relacio-

nal de Actividades, en el cálculo de las superficies, etc.
El almacén de producto terminado es un caso más particular y es el que se
va a desarrollar con mayor detalle en este capítulo.
2. CONDICIONES DEL ALMACENAMIENTO

DE PRODUCTOS ALIMENTARIOS
Según el Código Alimentario, el almacenamiento de productos alimenta-
rios deberá reunir las siguientes condiciones:
• Distribución de los alimentos en pilas o lotes, que guarden la debida dis-
tancia entre ellos y con paredes, suelos y techos.
• Utilización de espacios en superficie y altura y sistema de almacena-
miento adecuados al movimiento, recepción, manipulación y expedición.
• Rotación de existencias y remociones periódicas en función del tiempo
de almacenamiento y condiciones de conservación que exija cada pro-
ducto.
• Reconocimiento e inspecciones periódicas de las condiciones del local y
del estado de los alimentos.
• Retirada de los alimentos deteriorados, infectados, o contaminados, así
como de aquellos cuyos envases aparezcan rotos. Con respecto al local, se
tomarán las medidas apropiadas para evitar posteriores contaminaciones.
En el almacenamiento de productos perecederos con carácter general debe-
rán tomarse las siguientes medidas:
• Se utilizarán temperaturas y humedades relativas adecuadas, de manera
que los alimentos no sufran alteraciones o cambios en sus características
iniciales.
• Deberá asegurarse una adecuada circulación del aire.
• Almacenamiento independiente de aquellos productos que despidan olo-
res, de otros que puedan absorberlos.
• Protección contra la acción directa de la luz solar, cuando sea perjudicial
para el producto.
El almacenamiento de todos los productos alimentarios debe estar sepa-
rado como mínimo a 45 cm del perímetro de las paredes y a más de 10 cm del
suelo. Tal separación previene el daño a las paredes, permite la limpieza y faci-
lita la inspección para valorar la actividad de los roedores e insectos.
Todo el «stock» debe mantenerse de forma ordenada y limpia. Bajo nin-
guna circunstancia se deben almacenar materiales malolientes o materiales
químicos peligrosos cerca de los alimentos. Cualquier condición que directa o
indirectamente pudiera contribuir a la contaminación de los alimentos, inclu-
yendo ingredientes químicos, microorganismos indeseables u otra materia
extraña debe ser evitada y remediada.
Diseño de almacenes 205
Los productos de limpieza, así como los productos empleados para la

desinfección, deben estar almacenados en sitios cerrados con llave, y nunca en
contacto con alimentos o productos alimentarios.
Las buenas prácticas de almacenamiento deben incluir un sistema maneja-
ble para mantener una buena rotación. Tal práctica no sólo ayuda a mantener la
buena calidad del producto, sino que también conduce a un alto nivel de sani-
dad (almacenes FIFO: First In First Out).
Por otra parte, la presencia de material prescindible suele crear condiciones
antihigiénicas y disminuye la eficacia de la producción. La falta de limpieza
alrededor y debajo de los materiales prescindibles puede conllevar la aparición
de nidos de insectos y roedores. Para que no queden dudas, se considera mate-
rial prescindible cualquier objeto situado en un área en la que no es inmediata-
mente preciso y que contribuye a dificultar el mantenimiento.
3. ALMACENES DE PRODUCTOS TERMINADOS

El almacenamiento es la permanencia de los productos en los locales pre-
parados al efecto hasta la puesta a la venta. El almacenamiento de productos
terminados es bastante general para todas las industrias.
Hay que seleccionar las tecnologías de almacenamiento y manipulación de
los productos envasados y embalados. Las elecciones posibles técnicamente
resultan de las respuestas que se dan a las siguientes cuestiones:
• ¿Qué artículos almacenar y manipular?
– Geometrías y peso de los artículos, fragilidad.
– Fechas límites comerciales de los productos.
– Condiciones ambientales requeridas.
– Definición de los lotes de fabricación.
– Características de las expediciones.
• Y ¿con qué restricciones de entorno?
– Superficie disponible.
– Altura máxima autorizada.
– Pendiente del terreno, acceso, orientación.
– Posibilidades de ampliación posterior.
Por lo tanto, es necesario efectuar una recogida de información para la ges-
tión del almacenamiento de los productos, esta información debe incluir:
• Definición de los artículos (producto + envase + embalaje).
– Designación del producto.
– Tipo de envase.
– Tipo de embalaje.
– Dimensiones y peso del artículo.
– Número mínimo y máximo de stocks.
– Tiempo mínimo y máximo de permanencia en el almacén.
– Lote de fabricación mínimo y máximo.

– Vida útil.
– Ambiente requerido (temperatura…).
• Características de las entradas.
– Lote de fabricación mínimo y máximo.
– Frecuencia de entrada mínima y máxima de los lotes.
• Características de las salidas.
– Tamaño mínimo y máximo de los lotes de expedición (del conjunto de
todos los artículos).
– Número de artículos diferentes (mínimo, máximo, medio) por lote de
expedición.
– Designación de los artículos afectados por zona de preparación del
encargo.
A partir de aquí se pueden definir las variantes a contemplar técnicamente
y asociarles ventajas e inconvenientes con respecto a los criterios formulados.
4. TIPOS DE ALMACENAMIENTO
Estas variantes corresponden:
• A una combinación de las cuatro grandes familias de almacenamiento
definidas:
– Almacenamiento en masa.
– Almacenamiento a granel.
– Almacenamiento en estanterías fijas.
– Almacenamiento en estanterías móviles.
• A la elección de los medios de manipulación correspondientes: carreti-
llas, transportadores, etc.
En la tabla 1 se presentan algunos criterios orientativos sobre el tipo de
almacenamiento, incluyendo de forma general los puntos clave a controlar
desde el punto de vista económico, de control del ambiente y las restricciones
técnicas.
En las tablas siguientes (tablas 2, 3, 4 y 5) se desarrollan cada uno de los
cuatro tipos de almacenamiento definidos, indicando las soluciones posibles y
los puntos clave a controlar en cada caso.
Por último, en la tabla 6 se incluyen algunas características de concepción
a tener en cuenta para los distintos tipos de almacenamiento.
Asimismo, en el momento de la concepción de los almacenes habrá que
tener en cuenta las dimensiones de los pasillos de circulación, que se hará
sobre las siguientes bases generales:
• Para los peatones sin cargas 80 cm (anchura total).
• Para los peatones con cargas añadir 50 cm a cada lado de la anchura
mayor.
• Para las carretillas automotoras, en sentido único añadir 50 cm a cada

lado de la anchura mayor con su carga y para las circulaciones de doble
sentido tomar las anchuras mayores de las carretillas con sus cargas
y añadir 50 cm a cada lado de la marcha y 40 cm entre las dos carre-
tillas.
Tabla 1. Criterios orientativos sobre el tipo de almacenamiento
Soluciones Puntos clave a

Objetivos Aplicaciones
posibles controlar
Almacenar Almacenamiento • Fluidos CRITERIOS ECONÓMICOS:

productos no a granel • Productos • Coste del terreno
paletizables pulverulentos • Inversión
• Carne sin • Coste de explotación
envasar • Duración del
almacenamiento
• Gestión de stocks
Almacenar Almacenamiento • Productos en RESTRICCIONES TÉCNICAS:
productos en masa gran cantidad • Fecha límite de
paletizables en • Productos conservación
gran cantidad estacionales • Naturaleza de los
contenedores (pallets,
paquetes apilables o no,
fragilidad, peso, volumen)
• Medio de manipulación
• Superficie y volumen
asignados al
almacenamiento (anchura
de pasillos, altura, zona de
preparación de pedidos)
• Recepción y expediciones
(acceso de camiones, radio
de curvatura, altura de los
muelles de recepción,
Almacenar Almacenamiento • Múltiples naturaleza de los medios de
productos en estanterías referencias que carga, puertas,
paletizables sin fijas requieren una orientaciones al norte)
restricción de gestión estricta • Sistema informatizado de
espacio gestión
Almacenar Almacenamiento • Múltiples CONTROL DE AMBIENTE:
productos en estanterías referencias que • Condiciones de
paletizables sobre móviles requieren una almacenamiento
superficies gestión estricta – Temperatura
limitadas minimizando el – Higrometría
espacio asignado – Cantidad de polvo
• Condiciones de paso
• Alimentación de los medios
de manipulación

Tabla 2. Almacenamiento a granel
Objetivos Soluciones posibles Aplicaciones Puntos clave a controlar
Almacenar Los productos o materias Fluidos • Gestión de silos o
productos primas son almacenados sin Productos recipientes
terminados o envasar en silos o en recipientes pulverulentos • Medios de transporte
intermedios o Cada silo o recipiente es • Estructura ligera para
materias Carne sin los productos con
homogéneo en cuanto a su envasar
primas fecha de fabricación o de riesgo de explosión
recepción • Coste de explotación
Coeficiente de ocupación del En particular:
suelo en función del tamaño de • Limpieza
los silos y de su disposición o • Transportes del
de la gestión de los recipientes producto sin envasar
• Condiciones de
Pueden existir silos en el almacenamiento:
interior y en el exterior de los – Temperatura
edificios. En los dos casos es – Higrometría
necesario asegurarse de que se – Ambiente
respetan las condiciones de
conservación del producto. Será
necesario prever un aislamiento
adaptado y eventualmente un
sistema de calentamiento o de
enfriamiento si el silo está
expuesto a variaciones
importantes de temperatura
Tabla 3. Almacenamiento en masa

Almacenar Los productos son apilados Almacenamiento • Coste de explotación
productos unos con otros en pilas de productos en • Medios de
terminados o yuxtapuestas, separadas por gran cantidad manipulación
intermedios o pasillos de circulación. Almacenamiento • Resistencia de los
materias Cada pila o grupo de pilas de reserva pallets o de los
primas o será homogéneo por su fecha (estacionales, embalajes
embalajes o por su lote de fabricación. por ejemplo) • Gestión de las
superficies (anchura de
Sin zona de preparación de pasillos, coeficiente de
pedidos al por menor. ocupación del suelo)
Solución que permite una En particular:
buena utilización del volumen • Condiciones de
del almacén para una almacenamiento
inversión reducida pero: – Temperatura
• Movimiento poco rápido – Higrometría
• Dificultad de gestión y de – Ambiente
control • Duración de la
• Débil rotación de stocks presencia en el stock
• Gestión en LIFO (Last-in- • Alimentación de los
First-out) medios de
Coeficiente de ocupación del manipulación (no
suelo en función del tamaño polucionantes, que no
de los grupos y de las alturas modifiquen
de apilado. notablemente los
ambientes)

Tabla 4. Almacenamiento en estanterías fijas

Almacenar Las estanterías están Almacenamiento • Tamaño del embalado
productos separadas por pasillos de de productos con estandarizado
terminados o circulación que permiten el múltiples 80 × 120
intermedios o acceso a todos los referencias que o 100 × 120
materias emplazamientos. Esto permite requieren una • Coste de explotación
primas o una subdivisión del espacio de gran facilidad de • Inversión
embalajes almacenamiento en sub- gestión y de En particular:
espacios homogéneos. inspección • Medios de
Los emplazamientos de nivel manipulación
cero pueden servir de zona de • Condiciones de
preparación de pedidos. almacenamiento
Los estantes pueden ser – Temperatura
dinámicos, es decir en – Higrometría
pendiente para facilitar la – Ambiente
recogida de paquetes.
Se distinguen tres categorías
para este tipo de
almacenamiento:
Almacenamiento clásico:
• 4 a 5 niveles
• 6,5 m de altura
• Carretilla elevadora clásica
que puede elevar hasta 5 m
• Pasillos de 2,7 a 3,2 m de
anchura
Coeficiente de ocupación del
suelo: de 40 a 46 %
Almacenamiento a gran
altura:
• 6 a 8 niveles
• 9 a 12 m de altura
• carretillas tri-direccionales
• pasillos de 1,8 a 2 m de
anchura
suelo: 58%
Torres de almacenamiento:
• 6 a 15 niveles
• 12 a 30 m de altura
suelo: 66%

Tabla 5. Almacenamiento en estanterías móviles

Almacenar Los estantes son móviles y seAlmacenamiento • Tamaño del embalado
productos desplazan sobre raíles para de productos con estandarizado
terminados o permitir el acceso desde los múltiples 80 × 120
intermedios o pasillos referencias que o 100 × 120
materias Las características de este requieren una • Coste de explotación
primas o tipo de almacenamiento son gran facilidad de • Inversión
embalajes idénticas a las del gestión y de En particular:
almacenamiento con inspección • Medios de
estanterías fijas minimizando la manipulación (no
superficie polucionante, sin
Los emplazamientos de nivel asignada
cero no pueden ser asignados efectos sobre los
para la preparación de ambientes)
pedidos • Condiciones de
almacenamiento
Los coeficientes de – Temperatura
ocupación del suelo varían – Higrometría
entre 88 y 100% según las – Ambiente
tecnologías (almacenamiento
dinámico o pasivo)

Tabla 6. Tipos de almacenamiento y sus características de concepción
Tipos de almacenamiento Características de concepción
Sólidos a granel • Superficies importantes, disminuir las alturas y faci-

litar los accesos
En cisternas, tanques o depósitos • Riesgos según la naturaleza del producto: incendio,
explosión, intoxicación, asfixia…
• Muros de protección, recintos particulares (doble
camisa)
• Circulación por encima de los tanques adaptada a
las intervenciones de seguridad o de higiene
Silos y tolvas • Limitar los riesgos ligados a las intervenciones
• La elección de los materiales y de la concepción
dependiendo de la naturaleza de los productos a
almacenar
• Facilitar las operaciones de vaciado
• Equipos fijos, protegidos (plataformas, pasarelas)
• Prever puntos de anclaje de los trabajos
Gas • Local cubierto por un techo ligero

• Separación de los gases según la siguiente clasifica-
ción:
– Acetileno e hidrógeno
– Otros gases combustibles
– Gases incombustibles y tóxicos
– Gas inerte
• Reducir las instalaciones eléctricas al mínimo
Estanterías • Estimar la carga total que deberá ser almacenada

(no subestimarla y conocer la naturaleza del
subsuelo)
• Elección de los materiales para la seguridad, la
higiene y su posibilidad de resistir tales cargas
• Proteger los ángulos con algún sistema
independiente de la estructura de la estantería.
Esto significa localizar los emplazamientos de los
almacenes y la circulación desde la concepción.
En masa y en el suelo • Almacenamiento sobre pallets y para los productos

frágiles en cajas
• Adaptado a los productos almacenados en gran
número
• Conocer la resistencia de los embalajes para la
estiba
Frío • Elección de los materiales: materiales aislantes

según la temperatura de almacenamiento
• Elección de sistemas de cierre y de seguridad del
personal
• Elección del tipo de almacenamiento estático o
dinámico
PARTE V
DISTRIBUCIÓN
EN PLANTA A NIVEL
DE DETALLE
!
CAPÍTULO XV
Fluidos y energías en las

industrias agroalimentarias
1. INTRODUCCIÓN
Una vez determinada la organización de los flujos y realizadas todas las
fases que implica la Sistemática de Distribución en Planta, lo cual supone que
se ha elegido ya la alternativa más adecuada, se pasa a la ingeniería de detalle
y redacción del proyecto definitivo.
Es necesario, por tanto, ahora dimensionar las necesidades energéticas y
definir su distribución, así como la realización de otros estudios técnicos tales
como el tratamiento del aire, diseño del edifico, etc., aspectos que se tratan en
los capítulos correspondientes a esta parte V.
En este capítulo se va a prestar atención a las energías y los fluidos a utili-
zar en la industria agroalimentaria, a sus características y recomendaciones,
etc., en resumen, a los aspectos a tener en cuenta en el momento de la concep-
ción de la industria.
2. LAS ENERGÍAS
La concepción de los sistemas de producción de energía es una de las eta-
pas principales de la concepción del conjunto del proyecto, debe incluir no
solo los costes de inversión, sino también los costes de explotación teniendo en
cuenta la evolución prevista de la actividad y de los costes de las diferentes
energías.
El dimensionado de la red energética debe realizarse por una parte por
zona de trabajo y, por otra, de forma global en toda la unidad de producción.
Uno de los puntos fundamentales de la concepción de una planta nueva es

la elección y el dimensionado de las energías a utilizar teniendo como objetivo
prioritario su optimización, con el fin de obtener la mejor adecuación ener-
gía/proceso y de disminuir las pérdidas energéticas, teniendo en cuenta que la
elección del tipo de energía está ligado a:
• Proceso de fabricación en sí mismo.
• La calidad del tratamiento buscada.
• Respeto al medio ambiente.
• Tipo de regulación deseada.
y donde toda modificación posterior resulta excesivamente onerosa.
En esta fase conviene fijar los invariantes, puesto que en algunos casos la
fuente de energía viene impuesta por el proceso.
Los datos necesarios de partida para este estudio son:
• Los tratamientos deseados y las funciones (proceso u otras) que deben
ser realizadas:
– Mezcla de constituyentes.
– Cocción.
– Destrucción de microorganismos.
– Secado (temperatura, tiempo, humedad relativa).
– Inactivación enzimática.
– Producción de frío.
– …
• Los datos de base de funcionamiento:
– Cantidades a tratar.
– Puntos de producción.
– Capacidad de producción.
– Características específicas.
– Puntos críticos.
Una vez fijados los invariantes es posible:
• Caracterizar en un plan técnico el conjunto de los invariantes.
• Proponer varias opciones para el tratamiento de las necesidades ener-
géticas.
La presentación de las diferentes opciones se puede hacer en forma de cua-
dro que incluya una comparación técnica y económica de las mismas, lo cual
ayudará en la toma de decisión de la opción adecuada para las necesidades
definidas anteriormente.
En la tabla 1 aparecen, a título de ejemplo en el caso de una esterilización
de un líquido, las características de este tipo de cuadros.
Después de este estudio comparativo, es necesario entrar en el detalle de
la concepción energética global de la industria, estudiando aspectos cuanti-
tativos y cualitativos. Los principales puntos a tener en cuenta son los si-
guientes:
Fluidos y energías en las industrias agroalimentarias 217

Tabla 1. Opciones energéticas
OPCIONES ENERGÉTICAS
Operación unitaria n.° XXX: Esterilización de un líquido
Tipo Mecánica Agua Vapor
de Eléctrica en frío caliente (ej.
energía (ej. ultra- (ej. inyección
Criterios filtración) pasteurización) directa)
Adecuación «según «según «según «según

proceso» proceso» proceso» proceso»
Tratamiento/proceso
Fiabilidad del Fuerte Fuerte Medio Fuerte
tratamiento
Inversión inicial Media a fuerte Fuerte Medio Fuerte
Mantenimiento previsto Débil Fuerte Medio Fuerte
Consumos energéticos Medio Débil Medio Fuerte
Naturaleza de los Nula Medio Débil Medio
vertidosy eliminación
Complejidad de la Débil Medio Débil Medio
utilización
Nivel tecnológico Débil Fuerte Medio Fuerte
2.1. ASPECTOS CUANTITATIVOS
Las necesidades energéticas

• Hacer una relación del conjunto de las necesidades energéticas de toda la
industria, teniendo en cuenta.
– Las necesidades de todas las etapas del proceso.
– Los elementos del entorno del proceso: envasado, almacenamiento.
– Los elementos exteriores al proceso tales como calefacción, ilumina-
ción...
– Identificación de los puntos sensibles de la línea y/o del proceso, ade-
más de hacer referencia a la instalación, si es necesario, de fuentes de
energía de emergencia (por ejemplo: grupo electrógeno).
• Hacer una relación de los tipos de fluidos que corresponden a cada una
de las necesidades.
• Hacer una relación de las potencias consumidas por los diferentes equipos.
• Señalar los puntos calientes y los puntos fríos con el fin de definir las
bases que permitan el establecimiento del balance energético (recupera-
ción de calorías en el grupo de frío).
• Evaluar la tarifa aplicable y el coste del contador (coste de las instalacio-
nes).
Todos estos datos servirán de base para la elaboración del balance energé-
tico.
Definición del coeficiente de funcionamiento

En el establecimiento del balance energético hay que definir el coeficiente
de funcionamiento de la industria, que representa la tasa de utilización de los
equipos en función de los periodos y de las frecuencias de utilización.
Con mucha frecuencia, con el fin de asegurar la disposición de recursos ener-
géticos suficientes en caso de total actividad o en épocas punta, la tendencia gene-
ral es sobredimensionar las capacidades de la central de producción de fluidos.
Estos sobredimensionados, así como los márgenes de seguridad que se deben
tomar a todos los niveles implican sobrecostes importantes a nivel de inversión.
Las informaciones necesarias de las que se debe disponer con precisión
para determinar el coeficiente de funcionamiento son:
• potencia de los equipos,
• tasa de utilización,
• períodos de utilización,
• frecuencias de utilización,…
Este coeficiente de funcionamiento permitirá elaborar un balance energé-
tico que se aproxime lo mejor posible al funcionamiento real de la futura insta-
lación.
Evaluación de las pérdidas y de las recuperaciones de energía posibles

• Reutilizar los usos de alto nivel térmico hacia los de bajo nivel térmico.
• Recuperar el calor perdido, especialmente en el calentamiento.
• Realizar estudios específicos de las superficies de intercambio (por
ejemplo, número de placas de un intercambiador).
Opciones energéticas
Estudiar las posibles opciones energéticas teniendo en cuenta los criterios
de producción del fluido y la naturaleza del vector energético.
En la tabla 2 se resume un cuadro a título de ejemplo.
2.2. ASPECTOS CUALITATIVOS

La elección de la energía tiene consecuencias innegables sobre la calidad
del proceso y, por lo tanto, del producto acabado. Por lo tanto, los aspectos
cualitativos deben ser considerados junto con los cuantitativos y en algún caso
pueden contrarrestar los costes más bajos de la puesta en práctica de energías a
priori más atractivas.

Tabla 2. Producción de fluidos y vectores energéticos
PRODUCCIÓN DEL FLUIDO VECTOR

Descentralizada Centralizada ENERGÉTICO
Ventajas: Ventajas: • Fuel.

• Proximidad del lugar de • Economías de escala.
• Gas.
consumo y disminución
de pérdidas ligadas al Inconvenientes: • Electricidad*.
transporte. • Necesidad de transporte de (Ciertos vectores están cautivos
• Accidente localizado en fluidos desde el punto de por el proceso, en otros casos
caso de avería. producción hasta el punto no).
de consumo.
Inconvenientes: • Bloqueo total en caso de
• Inversiones acumuladas avería sobre un equipo
importantes. determinado.
• Controles y
mantenimiento pesados.
* El kWh eléctrico puede ser más caro que el gas natural o el fuel en ciertos periodos del año, pero en apli-
caciones como la ultrafiltración y la compresión mecánica de vapor es de 10 a 15 veces más eficiente.
La regulación
Algunas fuentes de energía, como la electricidad, presentan facilidades de
utilización que les dan posibilidades de regulación del proceso mucho más
fina. Estas características son apreciadas en el caso de procesos sensibles que
requieren tiempos de reacción rápidos, en función, por ejemplo, de medidas en
continuo. Es necesario, por tanto, tener en cuenta este parámetro y asociar el
nivel de sensibilidad adecuado.
La fiabilidad
Algunas fuentes de energía son consideradas más fiables que otras, en base
a su independencia de cualquier acontecimiento exterior. Para los procesos en
los que la puesta en marcha necesita un aporte importante de energía, o para
aquellos que no pueden soportar una interrupción de la fuente energética, se
debe prestar una especial atención a la fiabilidad del tipo de recurso energético
que se elige. Por lo tanto, será necesario también tener en cuenta este paráme-
tro y asociar el nivel de fiabilidad adecuado.
Los procedimientos de control de cada una de las instalaciones pueden per-
mitir la reducción de las averías, esto deberá tenerse en cuenta en la concep-
ción de la industria para facilitar el funcionamiento posterior.
La higiene
Algunos procesos exigen el contacto directo del vector energético y el
producto: como, por ejemplo, la esterilización de un líquido por inyección
directa de vapor; en este caso, la calidad del vapor producido y, por tanto,
la concepción de la instalación de producción de este vapor debe ser objeto
de una atención particular, especialmente con respecto a la legislación vi-
gente.
El personal
Algunas fuentes de energía requieren personal cualificado. Criterio que
deberá tenerse en cuenta en el momento de elección de la energía.
Residuos contaminantes
Algunas energías son más contaminantes que otras. Si se desea dar una
imagen de producto fresco y limpio y que la industria no sea extremada-
mente contaminante, deberá cuidar la presencia de humos, de vertidos líqui-
dos, etc.
2.3. EVALUACIÓN FINANCIERA

Las evaluaciones financieras deben tener en cuenta todos los criterios de
rentabilidad, tanto a corto como a medio plazo. En la tabla 3 se incluyen algu-
nos de los aspectos a tener en cuenta.
Tabla 3. Evaluación financiera

A corto plazo A medio plazo
• Coste de la inversión. • Calidad del proceso y del producto.
• Fluctuación de los costes de la energía. • Fiabilidad de las instalaciones.
• Mantenimiento anual de la instalación. • Retorno de la inversión a medio plazo.
• Retorno de la inversión a corto plazo. • Extensión de la instalación.
2.4. ORGANIZACIÓN DEL EDIFICIO EN FUNCIÓN DE LOS

CONSUMOS ENERGÉTICOS
La disposición del edificio y la organización interna de los diferentes zonas
tiene incidencia sobre los flujos energéticos, por lo tanto es necesario tener en
cuenta algunas sugerencias:
• Situar las zonas consumidoras de energía cerca de las fuentes de produc-
ción.
• Tener en cuenta los factores climáticos locales.
• Orientar los muelles de carga al abrigo de vientos.
• Orientar las paredes de los almacenes.
2.5. ELECCIÓN DE LA FUENTE ENERGÉTICA

Separar, cocer, congelar, concentrar, secar, triturar, descongelar… son ope-
raciones unitarias que intervienen en la transformación de productos agrícolas
o intermedios en alimentos y que requieren cantidades de energía, importantes
en algunos casos.
Esta energía, tanto si procede de gas, de electricidad o de fuel, debe
estar disponible en todo momento en cantidad suficiente y con la calidad
requerida para asegurar el funcionamiento de la unidad de producción con
toda seguridad.
El fuel, aunque muy utilizado para la calefacción de locales especial-
mente, no se emplea normalmente para las operaciones de proceso, razón por
la cual solo se describen a continuación las ventajas de la electricidad y del
gas natural.
2.5.1. Ventajas de la electricidad

La electricidad presenta un atractivo importante en lo que se refiere a su
eficiencia energética, su carácter innovador y las ventajas inducidas a veces
importantes (calidad, rapidez, precisión).
Entre las aplicaciones más corrientes se pueden distinguir siete grandes
grupos:
• Las radiaciones.
• La cocción-extrusión.
• Las técnicas de membrana.
• La compresión mecánica del vapor.
• Las resistencias.
• Las bombas de calor de compresión.
• Las calderas eléctricas:
– Calderas para la producción de vapor, de agua caliente o de agua so-
brecalentada.
– Calderas descentralizadas en la proximidad del proceso.
La electricidad ha permitido desarrollar un gran número de innovaciones
en campos de aplicación variados, tales como:
• Calentamiento de fluidos y productos bombeables.
• Cocción y estabilización.
• Descongelación.
• Separación de constituyentes.
• Secado.
La concepción de la red de distribución de electricidad debe hacerse sobre
los siguientes criterios:
• La seguridad de las personas.
• La seguridad del material.
• Las normas en vigor.
• Una continuidad de la alimentación compatible con las restricciones de

funcionamiento.
• La facilidad de mantenimiento de las instalaciones.
• Las posibilidades de extensión de la instalación.
• El coste de los equipos.
El compromiso de estos diferentes criterios conducirá a la elección de la
infraestructura de la red.
Los niveles de tensión se fijarán en función de las potencias instaladas y de
la distancia entre la central y el equipo.
A título de ejemplo, será presumiblemente más interesante financiera-
mente alimentar un motor de 200 kW o más en media tensión, mejor que en
baja tensión para limitar las pérdidas. Corrientemente se emplearán los
siguientes niveles de tensión:
• Inferior a 1000 V: lo más corriente para la alimentación de la gran mayo-
ría de los equipos.
• De 3 a 10 kV: para los grandes equipos.
• De 10 a 20 kV: para equipos particulares (caldera eléctrica, por ejemplo).
Además de sus intereses energéticos innegables, la electricidad presenta
las ventajas siguientes:
• Simplificación de las instalaciones (ausencia de sala de calderas, ganan-
cia de espacio).
• Respeto a la higiene.
• Respeto al entorno.
• Flexibilidad de explotación, automaticidad, reproducibilidad, precisión.
• Calidad de producción.
• Aumento de productividad.
• Aumento de la vida útil de los materiales.
En cuanto a las reglas a respetar en cualquier instalación eléctrica se refie-
ren a todas las contempladas en la legislación vigente.
2.5.2. Ventajas del gas natural

Hoy día el gas natural es una energía ampliamente utilizada por las indus-
trias alimentarias. El gas responde bien a las necesidades del sector puesto que
se trata de una energía potente y disponible en todo momento, que responde
bien a las exigencias de higiene y del entorno (produce vapor de agua y gas
carbónico pero en cantidades menores que el fuel o el carbón).
Las aplicaciones del gas son numerosas y se han desarrollado muchos
equipos de altas prestaciones con esta fuente de energía. Cada sector de la
industria alimentaria puede hoy día encontrar soluciones con gas, innovadoras
y poco consumidoras de energía.
Las principales aplicaciones para esta energía se distribuyen en cuatro
grupos:
• Producción de aire caliente.

• Producción de agua caliente.
• Producción de vapor.
• Cocción.
Además de los caracteres de potencia y de disponibilidad, el gas natural
permite obtener las ventajas siguientes:
• Automaticidad.
• Mantenimiento y vigilancia reducidos.
• Regularidad y calidad de los rendimientos.
• Competitividad con relación a otras energías.
En cuanto a las reglas a respetar para una alimentación con gas natural, hay
que contemplar también la legislación vigente.
2.5.3. Elección de una energía

Las características esenciales a las que debe responder una energía son:
• Disponibilidad.
• Potencia.
• Regularidad y precisión.
• Seguridad.
Antes de elegir la energía, se deben examinar además los costes de forma
muy precisa (coste de aprovisionamiento, coste de instalación de los equipos,
coste de explotación, rendimiento por euro de energía invertido).
Por otra parte, la elección de la energía para un equipo de proceso depende
de las tecnologías seleccionadas.
3. ESPECIFICIDADES DE ALGUNOS FLUIDOS
3.1. AGUA
El agua es un recurso fundamental, es sin duda uno de los puntos más
importantes a controlar en las industrias agroalimentarias. La calidad del agua
utilizada participa en la protección de los productos y los procesos.
Un tratamiento apropiado del agua para sus diversas utilizaciones permite
el control de los problemas microbiológicos, la disminución del contenido en
ciertas sustancias (materias orgánicas, sales minerales, pesticidas…) y el man-
tenimiento de los procesos en buen estado de funcionamiento.
Pero el agua no es nunca pura, los elementos que originan fenómenos inde-
seables en la industria alimentaria son principalmente:
• Gases disueltos tomados de la atmósfera o del ambiente (esencialmente
oxígeno y gas carbónico).
• Compuestos minerales disueltos cuya naturaleza y concentración varían

con la naturaleza geológica de los terrenos atravesados.
• Sustancias orgánicas disueltas.
• Sales en solución procedentes de actividades agrícolas o industriales
(nitratos, fosfatos…).
• Partículas minerales u orgánicas en suspensión.
• Microorganismos, patógenos o no, presentes de forma natural o acci-
dental.
La calidad del agua generalmente está caracterizada por:
• El pH que define la acidez o la alcalinidad del agua. Su medida es muy
importante para controlar la eficacia de los tratamientos del agua y para
prever su acción corrosiva. El pH debe estar comprendido entre 7 y 8,5,
aunque se debe consultar la legislación.
• La dureza que define la concentración de sales de calcio y de magnesio
en solución, es una medida de cationes. La dureza se expresa en grados
franceses (ºF).
• La dureza se completa por grado alcalimétrico simple y el grado alcali-
métrico completo, que precisan la naturaleza y las concentraciones de
carbonatos y bicarbonatos, es una medida de aniones. La aproximación
entre la dureza y el grado alcalimétrico completo permite generalmente
conocer el contenido en bicarbonato de calcio y/o de magnesio, sales res-
ponsables del tartarizado.
• Un agua demasiado dura presenta numerosos inconvenientes (tartarizado
de los circuitos, débil poder detergente y espumante, ablandamiento de
las legumbres en la cocción, etc.).
• La conductividad y la salinidad que permiten evaluar la cantidad de
minerales disueltos en el agua.
• El contenido en gases disueltos (en particular gas carbónico y oxígeno
que provocan fenómenos de corrosión o de depósitos). Generalmente se
expresa en miligramos por litro.
• Las características microbiológicas que se expresan enumerando los
microorganismos de referencia presentes en un volumen dado de agua.
Los problemas más significativos ligados a una deficiente calidad del agua
son:
• Tartarizado:
– Origen: la dureza temporal (bicarbonatos y carbonatos) medida por la
dureza y los grados alcalimétrico simple y completo.
– Se manifiesta por depósitos en los circuitos, en los procesos…
• Corrosión:
– Origen: gases disueltos, dureza, ciertas bacterias, incompatibilidades
de los materiales, pH…
– Se manifiesta por alteración de la materia que implica la perforación,
la fisuración y la ruptura de los equipos.
• Producción de vapor húmedo:

– Origen: Alcalinidad y salinidad exageradas, presencia de fangos, de
materias orgánicas, de aceites.
– Se manifiesta por arrastre de gotitas de agua por el vapor producido en
las condiciones normales de funcionamiento, que implica una altera-
ción de la pureza y de la calidad del vapor.
• Contaminación:
– Origen: presencia de microorganismos indeseables en el agua utili-
zada.
– Se manifiesta por alteración del producto que lo hace impropio para el
consumo o por la proliferación en el proceso.
En la fase de concepción hay que contemplar:
• El aprovisionamiento de agua.
• El estudio técnico de los sistemas de producción de agua.
• Los procesos corrientemente utilizados para el saneamiento del agua.
• Los vertidos líquidos.
• Características recomendadas para las centrales de tratamiento de agua.
• Características recomendadas para los circuitos de distribución.
3.1.1. Elección de una fuente de aprovisionamiento

Las aguas naturales, o aguas brutas, extraídas del medio natural contienen
siempre gases disueltos antes de su contacto con la atmósfera. Las materias en
suspensión y en solución en cantidad variable proceden de los terrenos que han
atravesado las aguas o sobre los que han circulado.
Por lo tanto, la composición de un agua bruta es variable según su proce-
dencia.
Se pueden distinguir dos tipos de aprovisionamiento de agua bruta:
• Las aguas de superficie.
• Las aguas subterráneas.
Antes de elegir una fuente de aprovisionamiento, es indispensable conocer
las características generales de los dos tipos de origen del agua.
La composición física de las aguas de superficie depende de la naturaleza y
de la utilización de los terrenos atravesados (agricultura, construcción,…). Sus
características principales son:
• Los gases disueltos.
• Las materias en suspensión.
• Las materias orgánicas.
• La presencia de algas.
• Las variaciones diarias (caudal, composición, temperatura, …).
La naturaleza geológica de los terrenos tiene una influencia determinante
sobre la composición química de las aguas subterráneas. Sus principales carac-
terísticas son:
• Débil turbidez.
• Temperatura y composición constantes.
• Ausencia casi general de oxígeno.
• En general una gran pureza microbiológica.
La elección de una u otra fuente de aprovisionamiento depende de varios
factores:
• La cantidad de agua necesaria para la instalación; la fuente debe propor-
cionar en todas las circunstancias la cantidad de agua necesaria.
• La calidad del agua bruta de que se disponga debe ser compatible con la
legislación vigente. Se vigilará en particular la dureza del agua, la pre-
sión y la temperatura.
• Los costes de inversión y de funcionamiento de las instalaciones de tra-
tamiento relativo a cada una de las fuentes disponibles.
En el momento de la implantación es necesario conocer las características
del agua y las condiciones de aprovisionamiento:
• Análisis microbiológicos y físico-químicos (y variaciones).
• Materiales de canalización de la llegada.
• Protección de las canalizaciones.
• Niveles de la capa freática en verano/otoño.
3.1.2. Tratamiento del agua bruta

Hay que hacer el agua extraída adecuada para el consumo humano. Se pue-
den utilizar diversos procesos en función de las características del agua bruta.
Los principales tratamientos posibles del agua, sea cual sea su origen, para
obtener agua potable se incluyen en la tabla 4.
La calidad de las aguas extraídas se deberá controlar al menos cuatro veces
al año (microbiología y características físico-químicas).
El circuito de agua bruta debe estar totalmente separado del de agua pota-
ble y fácilmente identificable, por color por ejemplo.
3.1.3. Utilizaciones del agua potable

El agua potable tratada o procedente de la red debe responder a caracterís-
ticas que dependen de su utilización, por lo tanto debe ser tratada en función de
su destino y de exigencias de calidad más o menos severas.
El agua potable se puede emplear especialmente como agua de lavado y
enjuagado (materias primas, recipientes, equipos, locales, circuitos), agua ali-
mentaria (en contacto con el producto) o también como agua de proceso
(agua de enfriamiento por ejemplo).
Así, pues, se pueden considerar tres grandes grupos de agua utilizable en el
medio alimentario, obtenidos por tratamiento del agua potable:

Tabla 4. Tratamiento del agua
Soluciones posibles Puntos clave a controlar
Agua clara sin polución. .
1 Dureza.
Agua con materias Grado alcohométrico
minerales en suspensión. .
2 .
1 simple y completo.
Agua con impurezas orgánicas pH.
.
3 .
2 .
1
en suspensión y color débil.
Presión.
Agua fuertemente .
3 .
4 .
2 .
1
coloreada. Temperatura.
Agua contaminada Microbiología.

.
5
por materias orgánicas. Materias en suspensión.
Materias orgánicas.
.
1 Desinfección. .
4 Flotación o decantación. Sales minerales.
.
2 Filtración. Gases disueltos.
Coagulación o .
5 Absorción u oxidación. Aislamiento y limpieza
.
3
floculación. del punto de perforación.
Desinfección: eliminación de microorganismos. Pozo casi estanco con
Filtración: eliminación de materias en suspensión. circulación de aire.
Coagulación: precipitación de materias en suspensión y de

materias orgánicas.
Decantación: separación por gravedad de la fase sólida y del
agua.
Absorción/oxidación: fijación y degradación de materias or-
gánicas.
Flotación: clarificación de las suspensiones por acción de
microburbujas de aire.
• Las aguas industriales que incluyen:

– Agua caliente, cuya temperatura será al menos igual a 82º C para las
limpiezas sin producto de limpieza o de desinfección.
– Agua para producción de vapor.
– Agua industrial corriente (suelos, sanitarios, ciertos tipos de limpieza
en caso de problemas de compatibilidad de los productos de limpieza
con las características del agua).
• Las aguas purificadas destinadas a la mezcla con un producto y que no
necesita ser estéril.
• Las aguas purificadas estériles utilizadas para el contacto con un pro-
ducto sensible especialmente en lechería, cocción, vapor, platos coci-
nados…
3.1.4. Procesos corrientemente utilizados para el saneamiento del agua

Los procesos que se utilizan con mayor frecuencia son:
• Floculación.
• Decantación.
• Filtración.
• Desinfección.
En las tablas 5, 6, 7, y 8 se presentan y describen los diferentes procesos de
tratamiento de los distintos usos del agua.
Tabla 5. Tratamiento del agua potable para agua industrial corriente
Puntos clave a
Soluciones posibles Aplicaciones controlar
Agua potable .
1 Circuito Enfriamiento pH
.
3 Salida hacia los Dureza, grado
.
2 circuitos: alcohométrico
• de vapor simple y completo
• de agua
.
1 Ablandamiento purificada
• de agua
.
2 Saco de sal purificada estéril
.
3 Válvula anti-retorno Lavado de suelos Renovación de sal
y equipos
Ablandamiento: eliminación de sales de calcio y Sanitarios Circuito
de magnesio. individualizado
Tabla 6. Tratamiento del agua potable para agua caliente

Puntos clave a
Agua potable Agua fría no tratada Agua de lavado Dureza
.
1 .
1 pH
Agua sanitaria
Red de agua Gases disueltos
.
1 .
1
caliente Intercambiadores
Materiales
.
1 .
1 resistentes a la
corrosión.
.
1 Válvula anti-retorno .
2 Pre-tratamiento
Sales minerales.
.
3 Tratamiento .
4 Recinto de calentamiento
Circuito de agua
caliente
.
5 Bomba .
6 Almacenamiento agua tratada
claramente
Pre-tratamiento: decloración. identificado.
Tratamiento: ablandamiento y/o descarbonata- Almacenamiento
ción. del agua tratada al
Recinto de calentamiento: si se instalan varios se menos de 1 hr y si
utilizan en serie. es posible 2 hr.

Tabla 7. Tratamiento del agua potable para agua purificada
Puntos clave a
Agua potable Integrada en el Dureza
.
7 producto sin
.
1 .
2 .
3 .
5 .
6 requerir pH
.
8 esterilidad.
Hacia Grado
.
4 alcalimétrico
circuito
simple y
.
1 Decloración .
2 Prefiltración Agua de cocción completo.
al baño maría. Gases disueltos.
.
3 Ablandamiento .
4 Saco de sal Materiales
Agua de lavado de Calidad
.
5 Filtración producto microbiológica.
(hortalizas).
Sales minerales.
.
6 Desmineralización por membrana Circuito
claramente
identificado.
.
7 Recinto de almacenamiento
Almacenamiento
del agua tratada al
menos de 1 hr y si
.
8 Válvula anti-retorno es posible 2 hr.
Pre-filtración: eliminación de materias en sus-
pensión de diámetro importante.
Ablandamiento: eliminación de sales de calcio y
de magnesio por resinas de intercambio de iones
por ejemplo.
Filtración: eliminación de materias en suspen-
sión de pequeño diámetro.
Desmineralización: eliminación de todos los mi-
nerales disueltos.
3.1.5. Características recomendadas para las centrales de tratamiento

de agua
Las principales características a exigir son:
• Accesibilidad.
• Limpiabilidad.
• Cloración homogénea con relación al caudal de agua tratado.
• Presencia de alarma en caso de ruptura.
• Presencia de un sistema de destartarizado.

Tabla 8. Tratamiento del agua potable para agua purificada estéril
Soluciones posibles Puntos clave a controlar
Agua potable .
9 Dureza
.
1 .
2 .
3 .
5 .
6 .
7 pH
.
10 Grado alcalimétrico
.
4
simple y completo.
.
8
Gases disueltos.
.
1 Decloración .
2 Prefiltración Materiales
.
3 Ablandamiento .
4 Saco de sal Microbiológica.
.
5 Filtración .
6 Desmineralización Metales pesados.
.
7 Esterilización en continuo .
8 Destilación Materias orgánicas.
.
9 Almacenamiento agua tratada Residuo seco.
.
10 Válvula anti-retorno Sales minerales.
Esterilización: eliminación de microorganismos por tratamien- Circuito individualizado.
to con ozono o rayos ultravioleta.
Destilación: separación del agua y de las sustancias en solución
o en suspensión.
3.1.6. Los circuitos del agua

El dimensionado de la red de distribución de agua debe efectuarse
según las necesidades de producción, teniendo en cuenta los aspectos cuan-
titativos y los cualitativos, los medios de control y las posibilidades de
reciclado.
Hay que insistir en que el agua que llega a la industria nunca es estéril, por
lo tanto es fuente de contaminación y, con frecuencia, es calcárea y ionizada,
pudiendo por tanto corroer el acero.
• Los objetivos a contemplar son de dos tipos:
– El agua en la industria: para el proceso y para las operaciones de lim-
pieza.
– El agua se puede encontrar en diferentes estados; es necesario precisar
las necesidades, según el estado del agua, en cantidades, en calidad,
así como los controles a realizar en los puntos críticos.
• Los sistemas de tratamiento:
– El coste del agua va a aumentar fuertemente en el futuro y las indus-
trias agroalimentarias en general son importantes consumidoras de
agua, por lo tanto se deberá realizar un estudio para estimar los ver-
tidos, tanto en cantidad como en calidad, y analizar el interés econó-
mico de una instalación de reciclado (coste de inversión, coste de

explotación).
Es conveniente, por tanto, elaborar un cuadro del tipo indicado en la
tabla 9, tanto para el proceso como para las operaciones de limpieza. Este tipo
de cuadro se debe confeccionar para cada punto de utilización del agua.
Tabla 9. Características de las aguas
Estados Calidad Caudal Controles Reci- Equi-

del agua Micr. Quí. Med Máx. Mín. Tipo Lugar Frec. clado po
Helada
Vapor
Glicolada
Desmineralizada
Red
Clorada
Pura
3.1.7. Características recomendadas para los circuitos de distribución

En cuanto a las características recomendadas para los circuitos de distribu-
ción hay que tener en cuenta:
• Independencia para cada estado del agua.
• Circuitos de distribución claramente identificados.
• Colocación de caudalímetros y clapetas anti-retorno.
• Colocación de filtros.
• Colocación de válvulas a la llegada de cada red, de válvulas de purga.
• Ausencia de «brazos muertos».
Es importante la elección de la naturaleza de las canalizaciones. No se puede
realizar una parte de la instalación en acero galvanizado y otra en cobre, ya que
se produce un fenómeno de electrolisis; es decir, el desplazamiento iónico del
cobre hacia el acero galvanizado, llamado todavía «fenómeno de pila».
3.1.8. Estudio técnico de los sistemas de producción de agua

Para cada estado del agua y en función de los datos recogidos en el cuadro
de la tabla 9, se deberá realizar un estudio para determinar:
• Los costes comparados de inversión en función de las posibles eleccio-
nes.
• Los costes previstos de explotación, mantenimiento de las instalaciones,
coste de los productos de tratamiento del agua.
• Las capacidades de la instalación (media, mínima y máxima) y aumento
posible del volumen.
• Calidad del agua distribuida.

• La fiabilidad del sistema (control de puntos críticos).
• Procedimientos de control puestos en práctica.
3.1.9. Vertidos líquidos

Los vertidos líquidos deben responder a la legislación correspondiente.
Aquí se recuerda únicamente que el coste del tratamiento de las aguas en una
estación de depuración se calcula en función de la cantidad de polución (DQO,
DBO5) y en función de las cantidades vertidas.
3.2. VAPOR
El vapor es muy utilizado en todo el campo industrial. Es un medio prác-
tico y económico para vehicular grandes cantidades de energía de un punto a
otro, es fácil de producir y de controlar.
Existen varios tipos de vapor:
• Vapor saturado: el que se forma en presencia de agua hirviendo.
• Vapor sobrecalentado: vapor saturado que ha recibido un aporte suple-
mentario de energía. Es un vapor seco y su temperatura es superior a la
del vapor saturado a la misma presión.
El vapor se define por su presión y su temperatura.
La producción de vapor se realiza en calderas o generadores clasificados en
tres categorías ligadas a la potencia instalada y a la temperatura del vapor saturado.
Los elementos necesarios para la selección de las calderas o generadores
son principalmente:
• La producción unitaria deseada (kg/h).
• La temperatura del agua de alimentación.
• La potencia calorífica (kW/h).
• La presión deseada (bar).
• La temperatura deseada (ºC).
• La calidad del agua utilizada.
• Las aplicaciones del vapor producido.
• El tipo de energía utilizado.
Para un buen funcionamiento de la instalación de producción de vapor, el
agua de alimentación deberá responder a las exigencias del constructor de la
caldera o generador. La instalación a implantar para el tratamiento del agua es
del tipo indicado en la tabla 10.
Para liberar una cierta parte de su energía bajo forma de calor, el vapor
debe condensarse; la recuperación de los condensados (agua caliente) es una
fuente importante de economía de energía, pueden ser utilizados para:
• La alimentación de la caldera: los condensados no requieren tratamiento.
• El precalentamiento del agua de alimentación de la caldera.
• Las necesidades de agua caliente.

Tabla 10. Tratamiento del agua potable para la producción de vapor
Soluciones posibles Aplicaciones Puntos clave a

controlar
A .
1 Retorno condensados Dureza
Tratamiento pH
B térmico de la
AP .
2 .
1 .
4 .
5 leche. Grado
alcalimétrico
C Esterilización completo.
.
3 .
6 Gas carbónico
AP = agua potable Estufaje Oxígeno
Hacia Prever purgadores
circuito en el circuito de
.
1 Ablandamiento .
2 Descarbonatación Calentamiento de vapor.
fluidos por Recuperación de
.
3 Desmineralización intercambiador, condensados.
etcétera.
.
4 Desgasificación térmica Cloruro
Fosfato
.
5 Depósito agua caliente .
6 Caldera Sulfato
Sílice
Ablandamiento: eliminación de sales de calcio y Salinidad
de magnesio por resinas de intercambio de iones
por ejemplo. Circuito de vapor
claramente
Descarbonatación: elimina la dureza temporal, identificado.
contribuye a reducir la dureza y el grado alcali- Prever
métrico completo. protecciones
Desmineralización: eliminación de todos los mi- contra el riesgo de
nerales disueltos. quemaduras.
Desgasificación térmica: elimina el oxígeno y el Naturaleza de la
gas carbónico disueltos. caldera.
3.3. AIRE COMPRIMIDO

El aire comprimido es una energía fiable que ofrece numerosas posibilidades
de utilización. El aire comprimido es un fluido vital para el funcionamiento de la
línea de producción en la medida en que interviene a diferentes niveles: mandos
de autómatas, mandos de válvulas y en todos los circuitos neumáticos…
La naturaleza de la utilización del aire comprimido puede ser:
• Los equipos de producción.
• Los transportadores.
• Ciertos procesos de fabricación que utilizan la densimetría como medio
de separación.
Los datos necesarios que hay que disponer son:
• Las necesidades de cada equipo (presión, caudal, puntos críticos).
• Las fichas técnicas de los equipos para dimensionar la red.
En la tabla 11 se recogen las diferentes opciones técnicas.
Tabla 11. Opciones técnicas del aire comprimido
Zonas Red Puntos a controlar

Inerte 1. aire exterior Presión
2. filtro polvo grueso
Utilización corriente 3. compresor
sin partículas ≥ 3 μm 4. ciclón separador
Caudal
5. recipiente
6. prefiltro
7. aire comprimido para la Pérdidas de carga
red
Sensible/Ultrasensible 1. aire exterior Presión

2. filtro polvo grueso
Sensible* 3. compresor Caudal
Sin partículas ≥ 0,01 μm 4. ciclón separador
contenido en aceite ≤ 0,003 5. recipiente Calidad de filtración
mg/m3
6. secador frigorífico
Colectores de escape para
Ultrasensible** 7. filtro sub-micrónico retorno de aire.
Secadero de absorción 8. prefiltro
entre 6 y 7, aire 100% 9. filtro de carbón Pérdidas de carga.
seco, desaceitado, estéril 10. filtro estéril aire
comprimido para la red.
* Sistema de aire comprimido al abrigo del hielo. ** Sistema de aire comprimido con riesgo de hielo.
Las recomendaciones a tener en cuenta:

• Estudio de las disminuciones de presión en función de las pérdidas de
carga a lo largo de las canalizaciones.
• Compresor próximo al lugar de utilización y en un local específico.
• Manómetro a la salida del compresor y manómetro a la salida de los fil-
tros.
• Circuito accesible y limpio.
• Sin «brazos muertos».
• Tomas de aire lejos de fuentes de polución.
• Orificios de aspiración al abrigo de intemperies.
• Trampa al aceite y a la humedad.
• Circuitos limpios y racords estancos.
• En las salas de atmósfera controlada, colectores de escape de aire.
• Instalaciones de emergencia en caso de problema técnico en la red de
aire comprimido.
3.4. FLUIDOS FRIGORÍGENOS

La refrigeración consiste en llevar y/o mantener con precisión productos a
temperatura comprendida entre 0 y 10º C. El frío permite:
• Limitar la evolución de los productos.
• Inhibir desarrollos bacterianos.
• Compensar el calentamiento.
La congelación es la bajada de forma ultra-rápida de la temperatura en el
corazón del producto por debajo de la temperatura de congelación (compren-
dida generalmente entre –18 y –20º C) para conservarlo durante un tiempo
importante. La congelación permite:
• Bloquear la evolución microbiológica.
• Preservar la estructura de los tejidos.
Se pueden distinguir dos modos de producción de frío, que corresponden a
niveles de riesgo diferentes:
• La producción en circuito frigorífico sellado en el cual la atmósfera del
recinto es enfriada en un intercambiador sin contacto directo con el
fluido frigorífico y conserva sensiblemente así su composición inicial.
Para temperaturas de evaporación inferiores a 6º C se utilizará:
– Un sistema de expansión directa que ofrece un mejor rendimiento de
la máquina frigorífica para temperaturas muy bajas y una respuesta
más rápida de la regulación.
• Un sistema de agua glicolada si existe riesgo alguno ligado a la presencia
de un fluido frigorígeno o si el equipo de mantenimiento no incluye un
frigorista.
• Producción por inyección directa en la cual el agente frigorífico gaseoso
previamente licuado es vaporizado a la atmósfera.
En la tabla 12 se presentan esquemas de las soluciones posibles de utiliza-
ción del frío industrial en función del objetivo planteado.
La elección de los fluidos frigorígenos debe hacerse teniendo en cuenta la
legislación concerniente a la utilización de los diferentes fluidos, reglamenta-
ción que deriva de sucesivas propuestas y negociaciones:
El protocolo de Montreal, celebrado en 1987, ponía fin a la producción de
los CFC (clorofluorocarburos) en los países desarrollados en el año 1995.
En la conferencia de Copenhague, celebrada en 1992, incluye por primera
vez a los HCHC (hidroclorofluorocarburos).
La Conferencia de Viena, celebrada en 1995, prevé una reducción progre-
siva de la fabricación de los HCFC.
La posición de la Unión Europea es más estricta con respecto a estos pro-
ductos, en su Reglamento 3093/94 plantea un programa de reducción que se
inicia en el año 2000, y en la revisión del citado Reglamento, aprobada por el
Parlamento Europeo en 1998, se reduce la producción de los HCFC.

Tabla 12. Soluciones posibles de utilización de frío industrial
Objetivos Soluciones posibles
Conservación de productos en frío Aislante

positivo.
1 2 PRODUCTOS
1. Instalación frigorífica.
2. Intercambiador de calor.
Conservación de productos en frío Congelación en aire

negativo. Aislante
1 2 Producto
(Congelación en el corazón bajando

la temperatura del producto a –18º C
en menos de 4,30 hr).
Congelación por contacto
Aislante
2
1 Producto
2
1. Instalación mecánica de producción de frío.

2. Intercambiador de calor.
4
Conservación de productos en frío
negativo con una congelación muy
rápida.
3
1
(Se conserva la estructura, peso,

2
cualidades organolépticas). Alimentación
de fluido
Producto
1. Almacenamiento de fluido criogénico bajo

presión.
2. Túnel frigorífico.
3. Inyectores.
4. Evacuación de fluido frigorífico perdido.
En el Reglamento 2037/00 de la Unión Europea se establece un calendario

de entrada en vigor de la prohibición para la producción y utilización de los
HCFC, calendario que actualmente se ha reducido y hoy día está ya prohibido
este tipo de frigorícenos.
Los fluidos que actualmente se utilizan se incluyen en dos grupos:
• Hidrofluorocarburos (HFC).
• Amoníaco.
Entre los HFC los más utilizados son:
• R-134a que es un frigorígeno puro que sustituye al R-12 en todas sus
aplicaciones, con excepción de la utilización de bajas temperaturas (tem-
peraturas inferiores a -20º C), debido al pobre rendimiento que se
obtiene en estas condiciones:
– Es un fluido de alta seguridad, clasificado como A1/A1, es decir, no
inflamable aún con fugas en fase gaseosa.
– No tiene valor potencial de afectación de la capa de ozono (ODP) al
ser un fluido sin cloro, y su contribución al efecto invernadero (GWP)
es 0,39.
– Es compatible con todos los materiales utilizados en las instalaciones
de refrigeración y climatización, con excepción de los aceites minera-
les. Deben utilizarse los alquibencénicos y, preferentemente, los
poliéster.
• R-404a que es una mezcla azeotrópica que sustituye al R-502 en todas
las aplicaciones de utilización de media y baja temperatura (-45º C):
– Es un fluido de alta seguridad, clasificado como A1/A1, es decir no
inflamable aún con fugas en fase gaseosa.
– No tiene valor potencial de afectación de la capa de ozono (ODP) al
ser un fluido sin cloro, y su contribución al efecto invernadero (GWP)
es 0,94.
– Es compatible con todos los materiales utilizados en las instalaciones
de refrigeración y climatización, con excepción de los aceites minera-
les. Deben utilizarse los alquibencénicos y, preferentemente, los
polioléster.
– Tiene un deslizamiento de temperatura de ebullición de 0,7º C. Al ser
una mezcla se debe cargar en las instalaciones en fase líquida.
El amoníaco (R-717) es un producto puro, químicamente neutro frente a
los constituyentes del circuito frigorífico salvo el cobre y sus aleaciones (se
debe usar acero inoxidable):
• No se disuelve en aceite lubricante.
• Es inflamable en concentraciones del 16 al 25% en aire.
• Es un gas sofocante (concentración límite para la exposición humana:
25 ppm).
• Debe ser manejado por profesionales.
• Es barato y con él se obtienen altas eficiencias. Las máquinas que lo uti-

lizan tienen un buen precio, muy competitivo, tanto de inversión como
de funcionamiento.
Para definir las modalidades de suministro de frío a nivel de proceso, es
necesario establecer las necesidades precisando los siguientes puntos:
• Volumen de producción.
• Cadencia horaria.
• Composición del producto (peso de agua, materia seca: matera grasa-
materia nitrogenada).
• Calor específico del producto.
• Temperatura en el corazón a la entrada del proceso.
• Dimensiones del producto.
• Embalajes utilizados.
La concepción de las cámaras frigoríficas debe tener en cuenta una serie de
datos:
• Flujo de materias (circulación y elección del medio de transporte).
• Flujo de personas.
• Tiempo de almacenamiento (mínimo – máximo).
• Volumen de almacenamiento (mínimo-máximo).
En cuanto a los materiales, los principales criterios de elección son:
• Estabilidad a las restricciones físicas.
• Seguridad en caso de choques.
• Seguridad en caso de incendio.
• Aislamiento acústico.
• Estanqueidad.
• Estabilidad en el tiempo.
• Mantenimiento.
• Prestaciones técnicas: elección del revestimiento en función de la activi-
dad, estructura de los edificios a calcular en función de las restricciones
físicas ejercidas sobre las paredes.
Por último, hay que señalar que en la concepción deben preverse siste-
mas de seguridad en caso de ruptura del suministro de frío, para asegurar la
permanencia de las fabricaciones y el mantenimiento de los stocks a la tem-
peratura indicada. Para paliar estas rupturas del suministro es indispensable
prever:
• Dos intercambiadores de calor que funcionen individualmente.
• Como mínimo por cámara frigorífica un sistema independiente de emer-
gencia de producción de frío.
3.5. GASES ESPECIALES

Los gases especiales son cada vez más utilizados en el mundo de las indus-
trias agroalimentarias para resolver múltiples problemas de:
• Conservación.
• Envasado.
• Transformación.
Los principales gases utilizados son el dióxido de carbono (CO2) y el nitró-
geno (N2).
Estos gases no presentan riesgos específicos muy restrictivos, las precau-
ciones de almacenamiento y manipulación generalmente están indicadas en las
fichas de seguridad de los suministradores.
El nitrógeno es un gas neutro por excelencia, insoluble, inodoro e ininfla-
mable. Bajo forma líquida se almacena en depósitos a vacío a una temperatura
próxima a –196º C.
Se utiliza cada vez más en la industria alimentaria para proteger los pro-
ductos sensibles a la oxidación. Los campos de utilización del nitrógeno son
principalmente:
• La criogenia: enfriamiento y congelación.
• La criomolturación: molturación a baja temperatura.
• La desoxigenación: eliminación por nitrógeno del oxígeno disuelto en
los líquidos (por ejemplo: para los zumos de frutas).
• La conservación bajo atmósfera modificada.
El dióxido de carbono es un gas inodoro, incoloro, ininflamable, química-
mente poco reactivo y soluble en el agua, se utiliza desde hace mucho tiempo
en industrias agroalimentarias tales como las de bebidas gaseosas o las cerve-
ceras.
Se almacena en depósitos a –20º C y 20 bars de presión, el CO2 líquido se
expande a la presión atmosférica y se transforma una parte en vapor y otra
parte en nieve a una temperatura de –78,9º C.
Entre los campos de aplicación del CO2 se pueden citar:
• La criogenia.
• La elaboración y envasado de bebidas gaseosas.
• La criomolturación.
• La conservación de alimentos bajo atmósfera modificada.
En la tabla 13 se incluyen algunos ejemplos de utilización de estos gases.
Las mezclas de gases constituidas por oxígeno, dióxido de carbono y nitró-
geno constituyen una gama de gases de cualidades específicas en los sectores
alimentarios. Esta gama se concibe para responder a los imperativos de calidad
que implican la inyección de gas en contacto con los alimentos.
Algunos de estos gases están constituidos por más de 25% de oxígeno, es
necesario en este caso tomar las mismas precauciones de utilización que para
el oxígeno.
Es muy importante en la utilización de mezclas de gases ajustarse a las
recomendaciones dadas por los suministradores de estos gases.
Los campos de aplicación de mezclas de gases son esencialmente:
• Inertización: protección de un producto contra los efectos del oxígeno
del aire colocándolos bajo atmósfera neutra.

Tabla 13. Utilización de gases (Nitrógeno y Dióxido de carbono)
Aplicaciones Enfriamiento Congelación Criomolturación

Leche/Queso Enfriamiento de Congelación de Queso rallado y en
yogur, transporte bajo productos lácteos, polvo
temperatura cremas heladas
controlada
Panadería Enfriamiento de Congelación de Aditivos de
Pastelería masas, transporte a productos a base de panificación azúcar
Platos cocinados temperatura pastas (croisants) y cristal
controlada, seguridad platos (pasta cruda o
en cámaras cocida)
frigoríficas
Chocolate, café, Mantenimiento de Cacao y café,
azucarería, confitería productos productos liofilizados
Hierbas, especias, Enfriamiento para Congelación de Especias, nuez
productos secos manutención y hierbas moscada, clavo,
recorte pimienta, mostaza.
Carnes, aves, caza, Endurecimiento antes Congelación de Regulación de
charcutería, salazones del prensado, hamburguesas, carnes temperatura en
transporte a troceadas, platos trituración y
temperatura cocinados. amasado.
controlada
Aceites-cuerpos Endurecimiento de Cristalización en Soja
grasos gelatina. lentejas.
Frutas, hortalizas, Transporte bajo Congelación de frutas
zumos de frutas temperatura dirigida y hortalizas.
y atmósfera Congelación de
controlada, seguridad zumos de fruta
de cámaras granulados.
frigoríficas
• Envasado bajo gas.

• Braceado.
• Trasiegos.
• Desoxigenación.
• Atmósfera activa con gas o mezcla de gases cuyas propiedades específi-
cas producen una acción física o biológica sobre el producto.
• Transferencia gas/líquido: disolución de forma controlada de un gas en
un líquido con el mejor rendimiento posible o eliminación de un gas
disuelto en líquido.
En la tabla 14 se incluyen ejemplos de aplicaciones de gases y de mezclas
de gases.

Tabla 14. Utilización de gases o mezclas de gases.
Transferencia
Aplicaciones Inertizado Atmósfera activa gas/líquido
Leche/Queso Envasado de leche en Propulsión y Torres de
polvo, quesos enteros esponjamiento de atomización,
o en lonchas cremas, esterilización trituración y
de envases transporte bajo
presión,
neutralización de
aguas de lavado.
Panadería Inertizado de Desinsectación de Depolución de las

Pastelería productos a granel, harinas aguas
Platos cocinados envasado
Chocolate, café, Envasado de café. Depolución de las
azucarería, confitería Inertización de cacao aguas, CO2, antes de
atomización de café,
achicoria, té.
Hierbas, especias, Envasado de Esterilización de Depolución de las

productos secos condimentos, especias, de los aguas
productos secos. embalajes y de los
frutos secos
Carnes, aves, caza, Envasado de carnes Anestesia de cerdos, Depolución de las

charcutería, salazones en piezas, despojos, codornices, batido aguas y
asados, aves. de jamón bajo desodorización.
atmósfera.
Aceites-cuerpos Inertización de Hidrogenación de Mezcla, trasiego,
grasos aceites, grasas, aceites desoxigenación,
embotellado desodorización.
Frutas, hortalizas, Cámara de atmósfera Maduración de

zumos de frutas controlada manzanas, peras,
(manzanas, peras), tomates
transporte de frutas,
ensaladas en
atmósfera controlada
!
16 Cap XVI 27/3/08 13:43 Página 243
CAPÍTULO XVI
Diseño higiénico de equipos

y sistemas auxiliares
1. INTRODUCCIÓN
La tendencia en la Industria Agroalimentaria para el futuro es ir hacia la
producción limpia o ultra-limpia, el objetivo a conseguir es la mejora de la
calidad microbiológica del producto, que permite alargar su vida útil, o traba-
jar con un producto sin conservantes, mejorando así el sabor y el gusto. Se
trata pues de conservar durante más tiempo, manteniendo la frescura del pro-
ducto y sus cualidades organolépticas, para lo cual se deben mejorar las condi-
ciones higiénicas de la fabricación industrial.
Además se busca permanentemente el aumento del grado de ocupación
productiva junto con una optimización de los tiempos destinados a la limpieza,
lo cual va unido a una concepción adecuada de los equipos y de los sistemas
auxiliares.
La misión de un equipo es asegurar la función para la que ha sido conce-
bido: transformación, almacenamiento, transporte, envasado…
La concepción higiénica de los equipos tiene como finalidad:
• Limitar la contaminación microbiana.
• Mejorar la limpieza, la desinfección y el enjuagado.
• Favorecer la conservación y el mantenimiento.
La concepción higiénica se debe basar en la combinación de exigencias
mecánicas, de tecnología de alimentos y de microbiología. Es necesario desta-
car que la concepción basada en la conformidad con las exigencias higiénicas
puede llevar a un coste prohibitivo, pero también hay que tener en cuenta que
el respeto a estas exigencias puede aumentar la vida útil de un equipo, reducir
el mantenimiento y, en consecuencia, conducir a un coste de utilización menos
elevado.
16 Cap XVI 27/3/08 13:43 Página 244
Como se ha indicado en los capítulos anteriores, la seguridad alimentaria

es uno de los objetivos prioritarios de la industria agroalimentaria, para lo cual
es necesario tomar un conjunto de medidas extremadamente rigurosas con el
fin de respetar imperativamente las reglas de higiene y controlar la calidad
microbiológica de los alimentos. Este control de la contaminación final de los
alimentos pasa por un control de todos los pasos que intervienen en su fabrica-
ción y evidentemente también hay que incluir los equipos e instalaciones en
contacto con los alimentos.
El mantenimiento de una gran limpieza de los materiales contribuye de
forma importante en la calidad microbiológica de los alimentos; para conse-
guir esto no solo los equipos deben ser limpiados y desinfectados regular-
mente, sino que es necesario, además, que su concepción inicial permita reali-
zar eficazmente estas operaciones.
En este capítulo se presentan por tanto los requisitos a tener en cuenta
en el diseño de equipos y sistemas auxiliares de las industrias agroalimenta-
rias, en lo que se refiere a los materiales de construcción y características de
diseño.
2. MATERIALES
La Directiva 89/109/CEE precisa que «Todos los materiales en contacto
con los alimentos deben ser no tóxicos, mecánicamente estables, no absorben-
tes, inertes y resistentes a los productos alimentarios y a todos los agentes de
limpieza y desinfección a las diferentes concentraciones, a las diferentes pre-
siones y temperaturas de utilización».
La Directiva 98/37/CEE, que reemplaza a la 89/392/CEE modificada, rela-
tiva a las máquinas, impone numerosas exigencias en función de riesgos mecá-
nicos, eléctricos, debidos al ruido…, así como exigencias específicas para los
equipos destinados a la preparación y tratamiento de los alimentos.
La Directiva 93/43/CEE del 14/06/93 relativa a la higiene de los ali-
mentos define el conjunto de buenas prácticas de higiene, entre ellas
indica: «Todos los artículos, instalaciones y equipos con los cuales entran
en contacto los alimentos deben estar limpios y … deben estar construidos,
realizados y mantenidos de forma que se permita una limpieza profunda y,
si es necesaria, una desinfección, que sean suficientes para los fines a que
se destinan». Esta Directiva trata también de las condiciones de las superfi-
cies de los equipos que «exigen la utilización de materiales lisos, lavables
y no tóxicos…».
Es necesario, por tanto, conocer perfectamente las características de los
materiales disponibles, con el fin de elegir aquel que resista no solo a los
alimentos tratados, sino también a los productos de limpieza y desin-
fección.
16 Cap XVI 27/3/08 13:43 Página 245
Diseño higiénico de equipos y sistemas auxiliares 245
2.1. ACERO INOXIDABLE

En la industria alimentaria los materiales más generalmente utilizados son
los aceros inoxidables austeníticos 18/8, al cromo-níquel, con adición de
molibdeno o sin ella, de acuerdo con la aplicación a que se destinen. La justifi-
cación de su utilización se basa en su resistencia a la corrosión y a la facilidad
con que se puedan limpiar y desinfectar.
Los aceros inoxidables austeníticos pueden resistir el ataque de los deter-
gentes enérgicos que se emplean en la actualidad, y aunque su resistencia al
ión cloruro en soluciones acuosas es limitada, son capaces, sin embargo, de
resistir las soluciones desinfectantes de hipoclorito, siempre que se utilicen de
acuerdo con las instrucciones de los suministradores. Normalmente los com-
puestos desinfectantes a base de hipoclorito se suministran en forma de solu-
ción alcalina con 3-15 % de cloro activo, siendo el intervalo de pH más eficaz
para estas soluciones el comprendido entre 8 y 9. Los valores superiores a pH
9 hacen disminuir la actividad germicida y la velocidad de corrosión, en tanto
que los valores inferiores a pH 8 proporcionan una actividad germicida supe-
rior, pero las velocidades de corrosión son excesivas.
En los aceros inoxidables austeníticos se puede evitar la corrosión por
picaduras siempre que el equipo se lave adecuadamente con agua limpia des-
pués de haber empleado las soluciones que contengan cloro.
En general, los aceros inoxidables más empleados son el AISI 304 y el 316
debido al conjunto favorable de sus características tecnológicas y su precio.
En la tabla 1 se presenta la composición química de estos aceros inoxi-
dables.
El acero inoxidable AISI 304 es resistente a la corrosión atmosférica,
pero es sensible al SO2, puede emplearse en la industria vinícola, siempre
que el contenido en sulfuroso del vino o mosto sea bajo y el metal perma-
nezca totalmente sumergido. En general se considera un valor límite de su
Tabla 1. Composición química de los aceros inoxidables
Norma AISI
Componente
304 304L 316 316L
Carbono (máx.) 0,08 0,03 0,08 0,03
Cromo 18-20 18-20 16-18 16-18
Níquel 8-12 8-12 10-14 10-14
Molibdeno — — 2-3 2-3
Manganeso (máx.) 2 2 2 2
Fósforo (máx.) 0,045 0,045 0,045 0,045
Azufre (máx.) 0,030 0,030 0,030 0,030
Silicio (máx.) 1 1 1 1
Las cantidades se expresan en porcentaje (p/p) del elemento.

16 Cap XVI 27/3/08 13:43 Página 246
utilización el de 70 mg/l de SO2, siendo recomendable a partir de este valor

usar AISI 316.
El acero inoxidable AISI 316, presenta mejor resistencia a la corrosión
cavernosa y por picaduras que el 304, ya que lleva molibdeno, resiste al agua
de mar y al SO2 gas, su coste es algo superior que el del 304.
En las instalaciones que trabajen con salmueras, tanto con cloruro sódico
como con cloruro cálcico, se recomienda por tanto el uso de AISI 316 con
molibdeno, que además presenta buena resistencia a las bajas temperaturas.
Un caso parecido es el de la industria de confitería en que se emplean solu-
ciones de glucosa, ácido cítrico, con presencia de iones cloruro y temperaturas
de hasta 100 ºC, a las que puede presentarse corrosión por picaduras y agrieta-
miento por tensiones en las zonas de soldadura, en este caso debería emplearse
igualmente el acero inoxidable AISI 316 con molibdeno.
Si es necesario soldar, se orientará hacia los materiales con bajo contenido
en carbono (304L, 316L) para limitar los riesgos de corrosión intergranular.
Si el porcentaje en carbono del acero es bastante superior al 0,3 %, o bien
si el acero no contiene estabilizantes como el titanio, son de temer los fenóme-
nos de corrosión intercristalina o granular.
Un detalle importante en la construcción de equipos en acero inoxidable,
es evitar que los cordones de las soldaduras se pulan con abrasivos que conten-
gan hierro, ya que la contaminación superficial provocará la aparición de man-
chas de herrumbre.
2.2. ALUMINIO
Se puede utilizar este material solo o en forma de aleaciones, cuya compo-
sición es:
• Aluminio: Al >99%, Fe < 1%, Ti < 0,15%,
Cr, Zn, Cu, Be y otras impurezas < 0,05%
• Aleaciones de aluminio:
Si < 13,5%, Mg < 11%, Mn < 4%, Ni < 3%
Fe < 2%, Cu < 0,6%
Sb–0,4%, Cr < 0,35%, Ti, Zr, Zn < 0,3%, Sr < 0,2%
Sn < 0,10%
As, Ta, Be, Th, Pb y otros < 0,05%; suma < 0,15%
Cuando lleva cobre como elemento de adición no es de calidad alimentaria.
Entre las ventajas del aluminio y sus aleaciones se puede citar:
• Ligereza (entre los metales corrientes, solo el magnesio es menos
denso).
• Buena resistencia a la corrosión atmosférica.
• Conductividad térmica elevada.
• No es frágil a temperatura baja.
16 Cap XVI 27/3/08 13:43 Página 247
Presenta también inconvenientes:

• Débil modulo de elasticidad.
• Límite de fatiga bajo en comparación con la resistencia a la tracción.
• Utilización limitada a alta temperatura.
• Incompatibilidad en las máquinas mixtas (inoxidable y aleaciones de
aluminio) con los productos de limpieza.
El aluminio solo se utiliza en barquetas, utensilios de cocina, recipientes,
etc. Las aleaciones de aluminio presentan características mecánicas mejores
que el aluminio, sobre todo a temperaturas altas, algunas resisten a la corrosión
en atmósfera marina e igualmente al agua de mar, su campo de aplicación es
más amplio: depósitos, aparatos a presión, calderas, moldes de cocción (pana-
dería), cuerpos de botes de bebidas, barquetas, estructuras soldadas…
2.3. COBRE Y ALEACIONES

El cobre es tóxico y su uso está prohibido salvo en chocolatería, confitería
sin ácidos y destilería. Está autorizado también para instrumentos de medida.
El cobre llamado alimentario es igualmente muy utilizado en los circuitos
de distribución de agua caliente y fría, gas, combustibles líquidos, oxígeno.
El cobre llamado alimentario es una aleación que pertenece a la clase de
cobres desoxidados, los cobres con oxígeno, difícilmente soldables se reservan
esencialmente para aplicaciones eléctricas; el cobre solo aunque presenta
mejores conductividades térmicas y eléctricas son mucho menos utilizados.
Las ventajas que presenta son:
• Conductividad eléctrica muy elevada.
• Conductividad térmica elevada.
• Facilidad de deformación en frío.
• Excelente ductilidad y resiliencia incluso a temperatura muy baja.
• Buena resistencia a la corrosión (atmosférica, agua potable y marina).
• Muy buena soldabilidad (el alimentario).
Los inconvenientes son:
• Coste elevado con relación al precio de los metales usuales.
• Toxicidad.
2.4. ALEACIONES DE NÍQUEL Y DE COBALTO

El níquel comercialmente puro presenta buena conductividad térmica y
eléctrica, se utiliza para asegurar la conservación de la pureza del producto
manipulado: calderas de cocción.
Entre las aleaciones, algunas resisten bien a la corrosión en presencia de
salmuera, azúcar, vinagre, se utilizan en la cocción de alimentos, marmitas,
serpentines, tamices de secado…
16 Cap XVI 27/3/08 13:43 Página 248
2.5. MATERIALES POLIMÉRICOS

Los materiales empleados serán inocuos y no deberán transmitir a los ali-
mentos propiedades nocivas ni cambiar sus características organolépticas.
No se utilizarán materiales plásticos con grupos fenol y formaldehido.
2.6. MATERIALES NO UTILIZABLES

El acero galvanizado fue de amplia utilización en otro tiempo en la indus-
tria alimentaria, sin embargo no es recomendable su utilización, con la exclu-
sión de las conducciones de agua fría de proceso (pH = 7).
Se evitará, asimismo, el uso de plomo en soldaduras. No debe utilizarse ni
el cadmio, ni el antimonio, como componentes de los materiales de construc-
ción de equipos de proceso en contacto con los alimentos.
La madera se ha de evitar como material de construcción en contacto con
los alimentos.
3. PRINCIPIOS BÁSICOS DE DISEÑO HIGIÉNICO

DE EQUIPOS EN CONTACTO CON ALIMENTOS
3.1. MATERIALES INERTES
Los materiales en contacto con los alimentos deben ser inertes frente a
los mismos en las condiciones de uso establecidas. No debe haber ninguna
migración del material de construcción del equipo hacia el alimento, evi-
tando además posibles toxicidades y alteraciones de cualquier otra cualidad
del alimento.
3.2. SUPERFICIES EN CONTACTO CON EL ALIMENTO

Las superficies en contacto con el alimento deben ser NO POROSAS,
LISAS y PULIDAS, evitando el depósito y acumulación de partículas, de
tal forma, que en un análisis al microscopio no se observen restos del ali-
mento.
Asimismo, no debe permitirse la utilización de tornillos en las zonas en
contacto con los alimentos.
En principio, la rugosidad de las superficies en contacto con los alimentos
debe ser Ra = 0,8 μm. Pueden aceptarse rugosidades mayores siempre que
estén especificadas claramente y se sea consciente de que será necesario
aumentar los tiempos de limpieza. En la industria de bebidas se acepta normal-
mente un valor de la rugosidad de hasta Ra = 1,6 μm.
16 Cap XVI 27/3/08 13:43 Página 249
3.3. ACCESIBILIDAD
Todas las superficies en contacto directo con el alimento deben ser fácil-
mente accesibles, o desmontables para la comprobación de su estado de lim-
pieza, es decir serán accesibles para su inspección, de forma que al ser some-
tidas a los procedimientos rutinarios establecidos de limpieza y desinfección
se consiga una limpieza, higiene y desinfección suficiente. Si el sistema de
limpieza es automático, deberá asegurar grados de limpieza similares a los
manuales.
Por consiguiente no deben aceptarse equipamientos con grietas, picaduras
o zonas muertas en las que se acumule el producto o a las que no lleguen las
soluciones de limpieza.
Las separaciones entre máquinas, o de éstas con las paredes deberán ser,
como mínimo, de 45 cm.
3.4. DRENAJE
El diseño de las partes de los equipos en contacto con el alimento tiene que
ser de forma que posibilite el drenado total de los mismos, tanto de los alimen-
tos como de los agentes o productos de limpieza, ya que de lo contrario en
tiempos muertos de proceso o después de operaciones de limpieza podrían cre-
arse zonas de acumulación, con el correspondiente peligro sanitario.
3.5. SUPERFICIES EXTERIORES

La superficie externa del equipo tiene una función además de estética, de
protección, por lo que su diseño será tal que evitará la acumulación de sucie-
dad y será de fácil limpieza.
El equipo se tiene que diseñar pensando en la compatibilidad equipo-pro-
ducto alimenticio, pero también considerando cuál será el procedimiento de
limpieza y desinfección para resolver la compatibilidad equipo-agentes de lim-
pieza y para solucionar un diseño que permita unas condiciones higiénicas de
proceso.
En la práctica no hay que pensar en un diseño aséptico, a no ser que se
exija así, como es el caso de envasado aséptico, sino que se trata de diseñar el
sistema de proceso para que funcione en unas condiciones aceptables de «con-
taminación». Los niveles de contaminación aceptables serán distintos en la
higienización de la leche y en la elaboración de vino, por ejemplo. Es decir,
esos niveles de higiene dependerán del sistema de proceso y el producto que se
elabora. Pero en cualquiera de los casos se ha de garantizar, mediante el
diseño, unas condiciones aceptables de limpieza e higiene de proceso.
Como norma general y siempre que sea posible hay que separar los meca-
nismos (grupo motor, reductor, transmisor, etc.) difíciles de limpiar, de la zona
de limpieza estricta.
16 Cap XVI 27/3/08 13:43 Página 250
No obstante, los motores estarán protegidos por una carcasa estanca en

acero inoxidable con un adecuado acabado superficial, donde existirá un espa-
cio suficiente entre la bancada y el motor, a fin de facilitar la limpieza.
Las transmisiones de potencia se solucionarán de tal forma que no exista la
posibilidad de contaminación del alimento.
4. DISEÑO HIGIÉNICO DE LOS SISTEMAS

AUXILIARES EN CONTACTO CON LOS ALIMENTOS
4.1. TUBERÍAS Y CONDUCCIONES
Para la conducción de los productos alimentarios o de sus componentes o
aditivos, se emplearán exclusivamente tuberías, obtenidas por estirado en frío,
sin soldaduras.
El acabado interior de las conducciones tendrá una rugosidad inferior o
igual a 0,8 μm, con las salvedades indicadas anteriormente.
El diseño de la instalación de tuberías tiene que ser tal que se consiga un
drenaje adecuado, para ello en conducciones horizontales la pendiente mínima
será del 4 0/00 y en dirección a los puntos de drenaje.
La separación mínima entre tuberías o de éstas a la pared será de 10 cm
aproximadamente.
La sujeción de las tuberías a la pared o soporte se hará con sistemas rígi-
dos y con la pendiente (en ningún caso inferior al 1%) necesaria para su es-
currido total.
Tendrán que tener fácil accesibilidad para su inspección y mantenimiento.
Las uniones entre tuberías deberán estar exentas de resaltes interiores, ser
fácilmente desmontables y con juntas de material sanitario autorizado. Solo se
admitirán roscas exteriores si son absolutamente imprescindibles. Las conduc-
ciones tendrán secciones constantes y con longitud máxima de 2 m en los tra-
mos rectos que deban ser inspeccionados. Si hay codos, deben ser fácilmente
desmontables, accesibles y limpiables.
Todas las tuberías y conducciones deberán identificarse con la norma inter-
nacional de colores, según el fluido que conduzcan.
4.2. VÁLVULAS
En la elección de una válvula no siempre es el factor higiénico el determi-
nante, pues además habrá que tener en cuenta la temperatura y la presión de
trabajo.
Cuando las circunstancias obliguen a elegir un determinado tipo de vál-
vula, habrá que decidirse por la que dé menos problemas en diseño higiénico.
16 Cap XVI 27/3/08 13:43 Página 251
Los distintos tipos de válvulas presentan, en lo que se refiere a sus caracte-

rísticas higiénicas, el siguiente orden en sentido creciente:
• Válvulas de asiento mecánico.
• Válvulas de compuerta.
• Válvulas de mariposa.
• Válvulas de esfera.
• Válvulas de diafragma o membrana.
Según esta clasificación las más higiénicas son las que sus mecanismos de
obturación no entran en contacto con los alimentos.
Una válvula tendrá diseño higiénico cuando sea autovaciante, debido a que
no se producirán acumulaciones de suciedad al interrumpirse el flujo.
En la elección de la válvula apropiada para la instalación alimentaria, se
procurará escoger la que tenga menos cierres o juntas, cuidando que el máximo
de compresibilidad del material de cierre, que normalmente es un elastómero,
no se sobrepasa durante el proceso de limpieza, pasteurización o esterilización.
El material de cierre se proyectará lo menos posible en el área del pro-
ducto, y no debe impedir el escurrido de la válvula. No deben existir grietas o
huecos entre las juntas. Los cierres o juntas deben tener la suficiente resisten-
cia para que durante los calentamientos y enfriamientos sucesivos no permitan
la formación de huecos.
Todas las válvulas deben poder escurrir libremente, sin desmontarlas, al
menos en una de sus posiciones. El diseño de las válvulas debe permitir la
rápida detección de cualquier fuga al exterior.
4.3. BOMBAS
Las bombas son equipos de diseño normalizado, algunas tendrán un diseño
especialmente higiénico, como las bombas denominadas sanitarias, pero la
mayoría tienen un diseño fundamentalmente hidráulico y mecánico.
A la hora de elegir una bomba en la industria alimentaria se deben tener en
cuenta tres criterios:
• Mecánico-hidráulicos.
• Diseño higiénico.
• Económico.
Las que están en contacto con el alimento deberán tener las siguientes
características:
• La superficie de contacto con el alimento será pulida.
• Se evitarán zonas muertas de flujo para evitar posibles acumulaciones de
suciedad.
• Fácilmente desmontable, con un número reducido de piezas.
• Los rodamientos estarán fuera del contacto con el alimento.
• De fácil drenaje y llenado.
• Terminación externa en acero inoxidable y fácil de limpiar.
16 Cap XVI 27/3/08 13:43 Página 252
El orden de preferencia en la elección de bombas según su diseño higié-

nico, ordenadas de mayor a menor nivel de higiene es el siguiente:
• Peristálticas.
• De diafragma (o membrana).
• De vacío.
• De eyector (de vapor de agua).
• Centrífuga de impeler abierto.
• Centrífuga de impeler cerrado.
• Rotativas de desplazamiento positivo.
• Con rotor de lóbulo simple y stator flexible.
• Con rotor de lóbulo doble.
• Con rotor de tornillo flexible.
• Alternativas.
• De pistón simple y válvulas externas.
• De pistón múltiple y válvula externa.
• De pistón simple y válvula interna.
• De pistón múltiple y válvula interna.
• De doble efecto y válvula externa.
• De doble efecto y válvula interna.
Si la bomba tiene que desplazar un caudal elevado de alimento líquido y se
han de salvar alturas geométricas inferiores a los 100 m de columna de agua,
se seleccionará una bomba centrífuga o una bomba de desplazamiento positivo
como la bomba de tornillo (o bomba mono). Si el caudal a mover por la bomba
es mediano o pequeño y la altura geométrica es elevada se seleccionarán bom-
bas de desplazamiento positivo, como las bombas mono o las de doble rotor
lobulado. Si la viscosidad del alimento líquido es elevada se elegirán bombas
de desplazamiento positivo, como en el caso anterior, resolviendo las exigen-
cias de tipo mecánico y las de diseño higiénico.
Por último, tiene interés comentar que si el sistema de transmisión de
potencia se conecta por el lado de alta presión a la bomba mono, de tornillo, la
entrada de aire y de contaminantes exteriores al alimento líquido no tendrá
lugar, ya que en esa zona, a la salida de la bomba, el líquido tendrá una presión
superior a la atmosférica.
4.4. TANQUES
Los tanques de proceso, como los de almacenamiento, se han de diseñar
con fácil acceso para su posterior inspección y limpieza. Siempre dispondrán
de bocas de hombre para acceso de limpieza e inspección, que serán de fácil
apertura y desmontaje.
Deberán estar diseñados y construidos sin ángulos ni rincones, con fondo
esférico o cónico, con pendiente mínima del 1%, y con válvula de drenaje en la
cota inferior.
16 Cap XVI 27/3/08 13:43 Página 253
Todas las uniones de válvulas, tuberías, etc., al depósito deben hacerse

mediante soldadura por testa y pulido, tanto interior como exteriormente, para
eliminar resaltes y rugosidades.
Todos los depósitos deben tener tapa, con pestaña que supere el diámetro
exterior, sin bisagras en la parte interior y con resalte en forma de U invertida a
lo largo del eje de giro.
Asimismo, la separación respecto del techo y paredes será la suficiente
como para permitir el fácil acceso y limpieza.
Si la limpieza es manual, el diámetro de los tanques horizontales o la altura
de los verticales deberá ser suficiente como para facilitar la limpieza del
mismo por parte de un operario, de forma que todas las zonas sean de fácil
acceso.
Si la limpieza es C.I.P. (Cleaning in place) hay que considerar la eficacia
del sistema de aspersión para la limpieza, etc. En este caso debe cuidarse espe-
cialmente la rugosidad interior de las superficies.
Los ejes y las palas poseerán una superficie totalmente lisa, y en el caso de
que no se use sistema CIP, deben ser fácilmente extraíbles y limpiables.
Si el tanque dispone de agitadores interiores o de cualquier otro tipo de
mecanismos, se tendrá en cuenta el buen sellado de las juntas para que no sea
posible la contaminación con aceites de lubricación o materias extrañas.
Los apoyos con el suelo no tendrán encuentros cóncavos con el suelo, difí-
ciles de limpiar, serán acabados en esfera.
La separación del tanque respecto al suelo no será inferior a 20 cm, con el
fin de permitir la limpieza.
Si por motivos de seguridad son necesarios apoyos con pie plano, se liga-
rán al suelo mediante pletinas, cumpliendo en todos los casos las reglas gene-
rales anteriores.
Las cisternas, bidones y demás recipientes que deban utilizarse para el
transporte de líquidos alimentarios, deberán estar concebidos de forma que sea
posible la salida total del líquido y, cuando vayan provistos de grifos, estos
deberán poder retirarse, desmontarse, lavarse y desinfectarse fácilmente.
4.5. INSTALACIONES ELÉCTRICAS

Todo el equipo eléctrico, incluyendo los interruptores, paneles de control,
etc., deben mantenerse limpios, en buen estado de conservación y cerrados
cuando no se usen, para impedir que se conviertan en refugios que faciliten o
permitan el crecimiento de microorganismos, o la acumulación de cualquier
tipo de suciedad, o la presencia de insectos, etc.
En los locales de proceso es especialmente importante que las instalacio-
nes eléctricas y sus canalizaciones sean fáciles de limpiar, sin que permitan la
formación de rincones en los que se acumule el polvo, no es conveniente la
instalación en canales abiertas.
16 Cap XVI 27/3/08 13:43 Página 254
En todos los locales en que se realice la limpieza con sistemas de agua o

espuma a presión, todas las instalaciones eléctricas, motores, etc. serán estan-
cas y con las debidas protecciones para evitar la entrada de humedad o filtra-
ciones durante las operaciones de limpieza, que con estos sistemas pueden
alcanzar presiones de 50 bars.
4.6. ILUMINACIÓN
Para conseguir unas condiciones idóneas de trabajo es esencial disponer de
una intensa luz adecuadamente distribuida, siendo además imprescindible una
buena iluminación para mantener una limpieza adecuada y unas buenas condi-
ciones higiénicas.
La luz debe suministrarse desde puntos fijos, que puedan limpiarse fácil y
adecuadamente, que no creen peligro de contaminación. Las lámparas estarán
sujetas o empotradas en el techo, y con las bombillas o tubos fluorescentes
protegidos con sistemas estancos.
La legislación exige que el sistema de iluminación esté protegido de forma
que en caso de rotura no contamine los alimentos, y su fijación al techo o a las
paredes permita su fácil limpieza y evite la acumulación de polvo.
En todas las áreas de proceso, almacenamiento, lavabos y vestuarios debe
disponerse de una intensa luz natural o artificial; normalmente se aconseja
según las zonas la siguiente intensidad:
• Zonas de inspección: 540 lux.
• Zonas de trabajo: 220 lux.
• Otras zonas: 110 lux.
4.7. CÁMARAS FRIGORÍFICAS

Deberán estar fabricadas con materiales resistentes a los choques, fáciles
de limpiar y desinfectar e inalterables; los materiales de aislamiento deben ser
imputrescibles e inodoros.
Las líneas de unión de paredes y suelos, y las de los paneles en el caso de
cámaras desmontables, deberán estar sellados convenientemente, no dejando
juntas al descubierto.
Los suelos serán de material impermeable, fácil de limpiar y desinfectar,
que faciliten el drenaje del agua. En el capítulo destinado al diseño del edificio
se tratarán las características de suelos, paredes, etc.
Se recomienda el estibado de los productos sobre pallets o tarimas, de
altura mínima desde el suelo de 5 cm. La altura máxima de estiba deberá que-
dar por debajo de los evaporadores y a 1 m como mínimo del techo. En gene-
ral, se puede considerar que el índice máximo de ocupación será de 0,8 m2/m2,
con pasillos adecuados que faciliten la inspección.
17 Cap 17 27/3/08 13:43 Página 255
CAPÍTULO XVII
Higiene ambiental
1. LUCHA CONTRA LA AEROBIOCONTAMINACIÓN

En las Industrias Agroalimentarias el aire se puede considerar bajo dos
aspectos, bien como factor tecnológico de primera importancia (secado, por
ejemplo), bien como un factor ambiental que conviene controlar, tanto en el
plano físico (temperatura, humedad relativa), como en el bacteriológico (aire
fuente de contaminación).
La contaminación aeroportada está ligada a dos aspectos físicos de la polu-
ción atmosférica:
• Las partículas inertes, biológicas o químicamente activas, sólidas o líqui-
das (aerosol).
• Las moléculas, vehículos de la polución química por vía gaseosa.
Estos contaminantes que presentan una inmensa variedad de formas, de
naturaleza, de componentes y de efectos, tienen una característica común: son
todos invisibles al ojo humano.
Es, sin duda, esta invisibilidad causa de una mala percepción de los peligros
implicados, la que explica que en muchos casos no se piense y no se pongan en
práctica los medios de lucha que existen, desde los más elementales (lavado de
manos, cofias y máscaras eficaces, respeto de los procedimientos de higiene...)
a los más complejos (filtración, salas blancas, espacios confinados...).
Las fuentes de contaminación por el aire pueden ser numerosas, se deben
respetar pues algunas reglas. Según la sensibilidad del producto (puntos críti-
cos en el proceso), se definen las zonas con riesgos de contaminación, es decir,
hay que establecer los niveles de sensibilidad de cada zona, y en función de
estas zonas variarán las características del aire.
Según las exigencias requeridas por el proceso, se definen diferentes tipos
de zonas de las que ya se ha hablado en los capítulos anteriores: zonas inertes,
zonas sensibles y zonas ultrasensibles.
17 Cap 17 27/3/08 13:43 Página 256
Las zonas inertes pueden ser climatizadas con un control higrométrico

según los productos. En las zonas ultrasensibles es obligatorio el flujo laminar.
Se deberá plantear, por tanto, un tratamiento del aire en función de los
niveles de sensibilidad de cada zona.
2. ORÍGENES HUMANOS DE LA BIOCONTAMINACIÓN

La contaminación aeroportada se puede considerar como una probabili-
dad de encuentro entre un contaminante vehiculado por el aire y un objetivo
vulnerable por su naturaleza o por su estado de fragilidad permanente o tem-
poral.
La ventilación con un aire convenientemente filtrado permite reducir cier-
tos componentes de esta probabilidad, pero el primer factor a tomar en cuenta
es reunir la máxima información posible sobre este enemigo invisible contra el
que hay que prevenirse, del conocimiento de sus características y de sus com-
portamientos derivará la elección de los medios a poner en práctica.
Ahora bien, si las biocontaminaciones de origen exógeno son fácilmente
controlables por un tratamiento conveniente del aire que llega a los locales de
riesgo, no ocurre lo mismo con las contaminaciones provocadas por el perso-
nal que trabaja en estas zonas y que tiene dos orígenes fundamentales: rinofa-
ríngea y cutánea.
2.1. ORIGEN RINOFARÍNGEO

Los agentes de transmisión se conocen como gotitas de Flügge, que son
partículas emitidas al hablar, con la tos o los estornudos.
• Una tos débil: 4.500 partículas.
• Un estornudo: 20.000-40.000 partículas.
Las vías respiratorias superiores están humidificadas de forma permanente
por un mucus, que representa una de las principales barreras para el organismo
con respecto a los microorganismos inhalados. Con le emisión de palabras (en
voz alta) o con la tos este mucus se convierte en aerosol, por efecto de la
corriente aérea que lo transporta y se fragmenta por contacto con el arco den-
tal. Los estudios realizados sobre este fenómeno han mostrado que un estor-
nudo implica la emisión de 20.000 a 40.000 gotitas. En el momento de la emi-
sión su dimensión varía desde algunos micrómetros hasta 1 mm.
En la suspensión en el aire, estas gotitas son sometidas a diferentes fenó-
menos físicos, los más importantes son la sedimentación y la evaporación.
Si la sedimentación lleva a los contaminantes más pesados a depositarse en
el suelo, el tiempo de evaporación de la gotita condiciona la vida de la partí-
cula en la atmósfera; el «residuo seco» puede permanecer en suspensión en el
aire y no depositarse hasta más tarde y más lejos.
17 Cap 17 27/3/08 13:43 Página 257
Higiene ambiental 257
2.2. LA CONTAMINACIÓN CUTÁNEA

La primera causa de la contaminación de origen cutáneo es directa, por
contacto entre una fuente de biocontaminación y un producto «sano», por
ejemplo cuando las manos entran en contacto con productos de riesgo; se
puede paliar con la utilización de guantes, como se verá más adelante, pero con
la reserva de que los guantes sean sustituidos inmediatamente después de un
contacto potencialmente contaminante.
Para comprender el mecanismo de liberación de las escamas cutáneas es
necesario hacer una breve descripción histológica de la piel. La capa epidér-
mica cutánea está constituida por un apilamiento de células, con su evolución
en el tiempo, las células se aplastan progresivamente y se liberan, bien de
forma espontánea bien bajo la acción de diversos agentes mecánicos. Bajo este
apilamiento de células, se pueden encontrar micro-colonias de gérmenes resi-
dentes, ocurre lo mismo en diversas cavidades naturales de la dermis (glándu-
las sudoríparas, glándulas sebáceas, folículos pilosos). Es evidente pues que,
en el momento de su liberación al entorno, estas escamas cutáneas pueden ser
portadoras de una o varias bacterias, según el nivel de contaminación de la
zona considerada. Así, en las manos se puede encontrar un nivel de contamina-
ción comprendido entre 1 y 10 millones de bacterias por cm2, en función del
estado de higiene corporal. El nivel de contaminación de los cabellos es de
alrededor de 1 millón de bacterias por cm2.
Los métodos de estudio de la flora cutánea son numerosos, el más simple
consiste en recoger el líquido de lavado de las manos en agua estéril y determi-
nar el número de bacterias recogidas. Los valores medios encontrados son de
40.000 UFC (unidades formadoras de colonias) por lavado, con un porcentaje
de 11,2% de estafilococos.
El número total de partículas emitidas por la piel ha sido evaluado en
7 · 106/min; este número está sujeto a muy grandes variaciones en casos muy
precisos, así se produce un aumento por abrasión de la capa superficial de la
piel por ejemplo por ropa demasiado ajustada.
También es muy importante en la diseminación la actividad, es decir, la
energía dispensada por el individuo, tal como se observa en la figura 1, en la
que se puede apreciar el número de partículas de más de 0,5 μm emitidas por
minuto en función de la actividad del individuo.
Este peligro está lejos de ser despreciable en el plano de la contamina-
ción de zonas de riesgo, ya que si se admite, según ciertos autores, que cada
individuo pierde 1/10 de su peso por año y que 1 g de escamas cutáneas
puede recubrir una superficie de 6 m2, se pueden fácilmente deducir los ries-
gos que cada individuo puede representar para un producto o un sujeto sensi-
ble. Un simple cálculo permite evaluar que un sujeto de 70 kg podría recubrir
con sus escamas cutáneas, cada 60 minutos, una superficie de alrededor de
5 m2, este fenómeno no es una simple curiosidad aritmética sino que tiene
aplicaciones muy importantes en el campo de la biocontaminación de super-
17 Cap 17 27/3/08 13:43 Página 258
Figura 1. Número de partículas de más de 0,5 μm emitidas por minuto según la actividad
del individuo.
ficies, la transferencia de estas partículas se facilita por las características del

micro-entorno humano.
Una vez sedimentadas sobre las superficies, estas partículas pueden servir
de soporte nutritivo a microorganismos primitivamente fijados (caso de una
partícula portadora) o secundariamente (caso de una partícula que haya cap-
tado un cuerpo bacteriano bajo forma de núcleo de condensación).
2.3. TRANSFERENCIA DE LOS BIOCONTAMINANTES

La temperatura cutánea superficial es de 33° C mientras que la del aire
ambiente se sitúa alrededor de 20° C en las condiciones normales de trabajo,
incluso netamente más bajas en algunos sectores de las industrias agroalimen-
tarias. Existe, pues, una pérdida de calor por diferentes mecanismos:
• 36% por convección y conducción.
• 45% por radiación.
• 19% por evaporación.
Este gradiente térmico implica corrientes de convección que permite el des-
plazamiento de partículas de tamaño igual o superior a 50 μm y el diámetro de
las escamas no excede de 10 μm. Estas corrientes parten de los pies del sujeto
(en posición vertical) y son emitidas inmediatamente al aire del entorno con un
caudal evaluado de 10 litros/segundo. Si se correlaciona este valor con el de las
17 Cap 17 27/3/08 13:43 Página 259
emisiones cutáneas, se puede evaluar la concentración de partículas en

10.000/litro de aire. Estas corrientes son todavía perceptibles a 50 cm del sujeto.
Es necesario subrayar un fenómeno, llamado «hibridación de islotes de
calor», que aparece cuando dos individuos están separados por una distancia
inferior a 2 × 50 cm; en este caso, las partículas contenidas en los islotes de
calor pueden ser transferidas de uno a otro. Esta hibridación permite compren-
der ciertas contaminaciones debidas a un sujeto «vector» que se contamina con
una fuente y contamina, secundariamente, un producto (o un sujeto) que puede
estar bastante alejado de la fuente contaminante.
3. HIGIENE AMBIENTAL
Para controlar la higiene ambiental habrá que controlar tanto la contamina-
ción de origen exógeno como la biocontaminación de origen humano.
La profilaxis de la biocontaminación humana pasa por:
• Los cuidados «clásicos» de higiene general.
• La separación, momentánea o definitiva, de todo sujeto portador de
lesiones cutáneas o portador crónico de microorganismos potencial-
mente peligrosos.
• Los medios de protección que tienen como objetivo evitar toda transfe-
rencia de agentes de contaminación emitidos según los procesos descri-
tos anteriormente.
En el capítulo referente al personal se tratarán no sólo los aspectos relacio-
nados con la circulación del personal, sino también la ropa adecuada en cada
caso, el lavado de manos, etc.
En este capítulo se tratan los medios para controlar la higiene ambiental.
Se dispone de dos formas para controlar la higiene ambiental, cada uno de
los cuales tiene objetivos distintos:
• Filtración del aire.
• Ventilación.
3.1. FILTRACIÓN DEL AIRE

Hay que distinguir entre filtración del aire y eliminación de polvo. La pri-
mera se refiere esencialmente al tratamiento del aire atmosférico tomado del
exterior para introducirlo después en los locales; la segunda se aplica princi-
palmente a granulometrías mayores y a concentraciones más elevadas, ligadas
a actividades industriales (carreteras, centrales térmicas, instalaciones de inci-
neración…) y trata de proteger el entorno.
Aquí se tratará únicamente la filtración del aire, tanto desde el punto de
vista de los locales en que se requiere «esterilidad» como en lo que se refiere al
confort o salubridad de los inmuebles.
17 Cap 17 27/3/08 13:44 Página 260
La lucha contra la contaminación aeroportada, de la que la filtración del

aire es un componente, responde a consideraciones de dos tipos:
• Socio-político-económicas, que se refieren a la protección de individuos
y bienes, y que son el origen de leyes y reglamentaciones públicas, de
tendencias regresivas.
• Económico-industriales, que tratan de crear condiciones óptimas de
fabricación competitiva de productos de alto valor añadido y que hacen
evolucionar las técnicas, aumentar los riesgos y nacer normas y métodos
de control.
La filtración pues consiste en el tratamiento del aire atmosférico tomado
del exterior para introducirlo después en los locales, tiene como objetivo, en la
mayor parte de los casos, el retener los contaminantes que transporta el aire,
con el fin de permitir su utilización con fines higiénicos o industriales.
En materia de filtración del aire, el error más extendido consiste en pensar
que se utiliza un efecto de tamizado a través de una malla de fibras cada vez
más finas a medida que el tamaño de las partículas a retener disminuye. El
efecto de tamizado, que efectivamente interviene, no tiene más que una impor-
tancia perfectamente accesoria aunque puede, en el caso de un filtro mal con-
cebido, reducir su longevidad.
En los mecanismos de filtración particular sobre medios fibrosos intervie-
nen fenómenos de atracción electrostática e intermolecular, se trata de un con-
junto de nociones físicas complejas que no se desarrollan en este libro sino
únicamente sus efectos:
Efecto de tamizado: En este caso, las partículas de un diámetro superior a
la distancia libre entre dos fibras no pueden pasar.
Efecto de inercia: Las partículas «pesadas» (a priori las más gruesas) tie-
nen una fuerza de inercia demasiado grande para acompañar a la corriente de
aire cuando ésta se curva alrededor de una fibra, siguen su dirección de origen
y se pegan a la fibra. El efecto de inercia aumenta cuando la velocidad del aire
aumenta, cuando el diámetro de las partículas crece así como el número de
fibras, y cuando el diámetro de estas últimas disminuye.
Efecto de intercepción: Las partículas «ligeras» acompañan a la corriente
de aire alrededor de la fibra, si su centro pasa a una distancia de la fibra infe-
rior a su radio, serán interceptadas y se fijarán. El efecto de intercepción es
independiente de la velocidad del aire, salvo incrementos muy grandes, crece
con el diámetro de las partículas, con el número de fibras y su densidad, y
con la disminución del diámetro de estas últimas. Así, un medio capaz de un
buen efecto de intercepción debe contener una gran cantidad de fibras finas,
de un diámetro medio tan próximo como sea posible a las partículas a re-
tener.
Efecto de difusión: Por debajo de 1 μm, las partículas siguen cada vez
menos las líneas de flujo alrededor de la fibra. Están influenciadas por el movi-
miento Browniano de las moléculas en el aire y adquieren una agitación vibra-
17 Cap 17 27/3/08 13:44 Página 261
toria y desplazamientos aleatorios; la probabilidad de que entren en contacto

con una fibra y se fijen aumenta cuando su tiempo de permanencia en el medio
aumenta, es decir la velocidad debe ser pequeña. También aumenta la probabi-
lidad cuando el diámetro de las partículas disminuye, así como el de las fibras,
y con el aumento del número de estas últimas.
La eficacia de un filtro viene determinada por la capacidad de retención de
las partículas suspendidas en el aire, y está ligada a principios físicos en los
que el tamaño de las partículas tiene un papel determinante. Ahora bien se sabe
que el aerosol atmosférico, contra el que se desea proteger los locales, las ins-
talaciones y los productos (y también las personas…) está compuesto en más
del 99,9 % por partículas ≤ 1 μm, lo que lleva a privilegiar los efectos de inter-
cepción y de difusión, por lo tanto:
• Un medio con fibras finas y numerosas.
• Una velocidad de aire pequeña en este medio, tanto más baja cuando más
pequeñas sean las partículas a retener (influencia creciente del efecto de
difusión con la reducción de tamaño ligada a una amplitud mayor del
desplazamiento aleatorio de las partículas).
La dosificación entre estos dos efectos en el interior de un mismo filtro
dependerá de la función asignada a éste (filtro primario, filtro secundario, fil-
tro terminal…). De todas formas es necesario convertir la velocidad frontal
(2 a 3 m/s en acondicionamiento de aire) para darle en el medio un valor
compatible con la eficacia buscada. Esta varía de 0,10 a 0,20 m/s para los fil-
tros de Alta Eficacia (HE), hasta 0,25 m/s e incluso menos para los filtros
absolutos (THE). Se recomienda la instalación de prefiltros antes de los fil-
tros de alta eficacia.
El filtro deberá construirse de forma que ofrezca una eficacia óptima aso-
ciada a la pérdida de carga más baja posible (consumo de energía) y a una lon-
gevidad elevada ligada a la cantidad de medio filtrante instalado; esta cantidad
condicionará no solo la velocidad del aire, y por tanto la eficacia, sino también
la capacidad de acumulación de polvo, llamada también capacidad de colma-
tado, que debe evaluarse en el límite de una pérdida de carga final razonable,
económicamente aceptable.
La elección de los filtros a instalar dependerá:
• De consideraciones técnicas ligadas al tamaño de las partículas, a su con-
centración y a la localización de las fuentes de polución.
• De imperativos de limpieza del aire impuestos por las aplicaciones pre-
vistas.
• De factores económicos a nivel de:
– Inversión.
– Costes previstos de explotación.
• De las disposiciones legislativas, cuyo respeto influirá en los factores
precedentes.
17 Cap 17 27/3/08 13:44 Página 262
3.1.1. Clasificación de los locales con cantidad de polvo controlada

En el gran conjunto de medios que se pueden poner en práctica para luchar
contra la contaminación, es necesario dotarse de un medio para definir los dife-
rentes grados de «limpieza» de los locales, estableciendo límites de contamina-
ción cuantificados en «clases», según un sistema y un lenguaje utilizables tanto
por los industriales como por los proveedores de los equipos.
Las formas de clasificación más extendidas se inspiran en Federal Stan-
dard 209, de Estados Unidos, publicada por primera vez en 1963, y que ha
sufrido cinco revisiones, la versión 209 E se utiliza desde septiembre de 1992.
Inicialmente, la clasificación se basó en el número de partículas ≥ 0,5 μm
por pie cúbico (28 litros), no se disponía de contadores con un caudal de mues-
treo suficiente con sensibilidad inferior a esta cantidad.
Mientras que la antigua norma 209 D definía las clases 100, 1.000, 10.000
etc., correspondientes a un número máximo de partículas ≥ 0,5 μm/pie3, la
norma 209 E, que incluye el Sistema Internacional, define clases denominadas
M 1, M 1,5,…, como se aprecia en la tabla 1.
Tabla 1. Clases de Federal Standard US 209 E

Límites de las clases
Nombre de la clase
0,1 μm 0,2 μm 0,3 μm 0,5 μm 5 μm
SI Inglés m3 m3 m3 m3 m3
M1 350 75,7 30,9 10,0
M 1,5 1 1.240 265 106 35,3
M2 3.500 757 309 100
M 2,5 10 12.400 2.650 1.060 353
M3 35.000 7.570 3.090 1.000
M 3,5 100 26.500 10.600 3.530
M4 75.700 30.900 10.000
M 4,5 1.000 35.300 247
M5 100.000 618
M 5,5 10.000 353.000 2.470
M6 1.000.000 6.180
M 6,5 100.000 3.530.000 24.700
M7 10.000.000 6.1800
La clasificación se basa en partículas ≥ 0,5 μm, pero con el fin de obtener

números de fiabilidad estadística suficiente, la verificación de la clase se puede
efectuar sobre un número mayor de partículas más pequeñas (por ejemplo: M 3
sobre 0,3 μm y 0,5 μm, es decir, menos de 3.090 partículas ≥ 0,3 μm y menos
de 1.000 partículas ≥ 0,5 μm por m3 de aire.
Hay que tener en cuenta que los números de partículas que figuran en la
tabla anterior son convencionales y no pretenden ser representativos de la dis-
tribución del aerosol atmosférico.
17 Cap 17 27/3/08 13:44 Página 263
En general, se puede considerar que las industrias agroalimentarias están

clasificadas entre las clases 1.000 y 100.000 según la norma FED STD 209D.
Para salas de clase 1.000 a 10.000, se colocarán filtros absolutos en cada
zona, y para la clase 100.000 será suficiente un filtro absoluto en la central de
tratamiento.
La norma FED.STD 209 E precisa además otros detalles del modo opera-
torio de clasificación:
• Una descripción, que permite una clasificación complementaria con par-
tículas más pequeñas (≥ 0,02 μm).
• Número de puntos de toma de muestras.
• Volúmenes y tiempos de tomas de muestras.
• Modalidades de utilización de contadores de partículas.
• Condiciones de isocinetismo.
• Modalidades estadísticas de tratamiento de las medidas y nivel de con-
fianza.
• Tomas de muestras secuenciales.
• Etc.
3.1.2. Clases de contaminación biológica

El objetivo no es sólo el control de la cantidad de polvo, sino también el
control de la biocontaminación del aire y de las superficies en las zonas de
riesgo. Una zona de este tipo se describe como «un lugar geográficamente
definido y delimitado en el cual las personas o los productos son particular-
mente vulnerables a la biocontaminación». La evaluación del riesgo se esta-
blece caso por caso, en función de la vulnerabilidad o fragilidad de la «situa-
ción» y de la peligrosidad de las intervenciones o manipulaciones a realizar, se
determina, pues, de forma más relativa que absoluta.
En lo que se refiere a la contaminación biológica, el aerosol microbioló-
gico no permite una correlación proporcional con los resultados obtenidos en
los contadores de partículas totales: la relación entre el número de partículas
totales y viables no es fija.
En este caso, la identificación, la evaluación del riesgo y los niveles críti-
cos, la aplicación de los medios de prevención y el análisis, la elaboración de
los procedimientos y acciones correctivas debe hacerse aplicando el sistema
Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (APPCC), se trata, como ya
se ha dicho, de un sistema orientado hacia la cuantificación relativa del riesgo
y la prevención de que se produzca una biocontaminación, más que un análisis
cartesiano de hechos y reacciones «a posteriori» ligados a valores fijados
reglamentariamente.
Por otra parte, es necesario considerar una cuestión: si bien es fácil blo-
quear el pequeño número de partículas de tamaño ≥ 5 μm aportadas por el aire
exterior (filtración), no ocurre lo mismo para las generadas en el interior por
17 Cap 17 27/3/08 13:44 Página 264
las personas y los equipos, de las que un número serán mantenidas en suspen-
sión por los flujos turbulentos.
Así, pues, el tratamiento del aire adecuado para cada caso se deberá efec-
tuar en función del nivel de sensibilidad de cada zona (tablas 1 y 2 del capítulo
12) y la prevención de la contaminación biológica se deberá plantear desde el
momento de la concepción, apoyándose en el sistema APPCC.
Como ya se ha indicado, en el capítulo correspondiente al personal, se trata-
rán los medios a poner en práctica para el control de este tipo de contaminación.
3.2. VENTILACIÓN
Algunas veces se confunde el significado de aire condicionado y ventila-
ción. En el caso del aire acondicionado se da suministro de aire a un lugar ocu-
pado, aire que se adapta a las condiciones requeridas. La ventilación implica
suministro de aire fresco, la eliminación de los productos de contaminación y del
calor, y también un movimiento de aire para refrigerar; en la mayoría de los
casos, la ventilación sin tratamiento del aire dará un aire acondicionado satisfac-
torio.
El requisito esencial en ventilación es reemplazar el aire contaminado y
sobrecalentado, por aire fresco del exterior.
Para determinar la cantidad de ventilación y el movimiento de aire reque-
rido, hay que tener en cuenta los siguientes factores:
• Dimensiones del local o edificio.
• Número y tipo de los ocupantes y sus actividades.
• Aportación de calor del equipo y radiación solar.
• Humedad relativa.
• Temperatura del aire exterior y variación de la temperatura.
La ventilación es necesaria:
• Para eliminar el calor:
– 860 Kcal por kW-hr.
– 130 Kcal por hombre-hora.
• Para eliminar la humedad: 100 gr vapor de agua/hombre-hora.
• Para mantener la composición química del aire.
La ventilación puede ser:
• Natural (ventanas y dispositivos especiales).
• Forzada (mecánica).
3.2.1. Ventilación natural

En la mayoría de los casos, la ventilación natural no es del todo satisfacto-
ria, a menos que las condiciones exteriores sean ideales. Esto difícilmente
sucede, ya que una alimentación natural de aire fresco depende de:
• Diferencias de presión causadas por el viento.
17 Cap 17 27/3/08 13:44 Página 265
• Diferencias entre temperatura interior y exterior del local.

El aire fresco no fluirá hacia el interior del edificio a menos que una brisa
sople en la dirección correcta. El aire caliente y viciado no saldrá de un edifi-
cio, salvo en el caso de que el aire exterior sea más frío que el interior. En con-
secuencia, la ventilación natural es menos eficaz en tiempo caliente y sin
viento, que es precisamente cuando se necesita más la ventilación. No permite
la filtración del aire nuevo.
La ventilación natural puede conseguirse por:
• Cristales incompletos.
• Accesorios adecuados (trampillas en el techo, por ejemplo).
• Chimeneas de ventilación. Instaladas en el punto más alto de la cubierta.
3.2.2. Ventilación forzada

En este caso se debe instalar algún sistema destinado a comunicar una
energía al aire, capaz de hacerlo mover para obtener los fines que se persiguen.
Se aplica a la mayoría de los edificios industriales y comerciales, especial-
mente donde hay un número elevado de ocupantes, o en aquellos lugares
donde se debe eliminar el calor, el vapor, olores, etc.
Pueden emplearse tres procesos diferentes:
• Extracción del aire (viciado).
• Suministro de aire (aire inyectado) (purificado).
• Una combinación de extracción e inyección.
La elección de uno u otro método depende de su aplicación en cada caso.
3.2.2.1. Sistemas de extracción – Depresión

Es el método más empleado (75% de las instalaciones). Se puede recomen-
dar en muchos casos por su simplicidad y economía.
El aire interior es renovado mediante su extracción del espacio ocupado,
causando la entrada de aire fresco del exterior.
Es importante la situación de los puntos de entrada y salida de aire. Una
entrada de aire, colocada cerca del punto de extracción, reducirá la ventilación
en las partes alejadas del espacio. La efectividad del sistema de extracción
depende en gran manera de la posición de las entradas de aire respecto a las
de salida.
Otro punto a considerar es que el aire exterior que penetra por las abertu-
ras se contamina progresivamente a medida que atraviesa el espacio ocupado.
Para asegurar aire fresco en todos los puntos, la distancia entre los orificios de
entrada y salida no debe ser excesiva.
3.2.2.2. Sistemas de alimentación de aire por inyección – Sobre-presión

Estos sistemas son directamente opuestos a los métodos de extracción. En
17 Cap 17 27/3/08 13:44 Página 266
este caso, el ventilador funciona inyectando aire del exterior hacia dentro del
local, con lo que provocará una sobre-presión en el mismo, que obligará al aire
interior a salir hacia el exterior a través de aberturas, rendijas, puertas, venta-
nas, etc.
En el caso de la depresión, a una distancia igual a una vez el diámetro del
ventilador que está extrayendo el aire, se tendrá una velocidad de aproximada-
mente un 10% de la velocidad en la boca de descarga del aparato. Dicho de
otra forma, la velocidad decrece muy rápidamente a medida que se aleja del
aparato, con lo cual basta colocarse a una distancia discreta del mismo para no
notar en absoluto la corriente de aire.
En cambio, en el caso del aparato que trabaja insuflando aire hacia el inte-
rior, el chorro de aire tiene un alcance mucho más largo; hay que situarse a una
distancia de aproximadamente 30 veces el diámetro del aparato para encon-
trar una velocidad de aire que sea un 10% de la de la boca de entrada.
Así pues, desde el punto de vista de locales que se destinen a estar habita-
dos, por personas o por animales, debe tenerse en cuenta el efecto de extrac-
ción o de insuflación de aire en un local, para poder elegir uno u otro procedi-
miento, con miras a lograr velocidades de aire que sean tolerables para los
ocupantes.
Este sistema presenta las siguientes ventajas:
• Mantener el control sobre la distribución, volumen y velocidad del aire.
• El aire entrante puede ser depurado y calentado o enfriado cuando sea
necesario.
• Puede realizarse el proceso de recirculación interior de aire durante los
meses de invierno.
• La presión del aire interior es ligeramente aumentada sobre la ambiental
exterior, con lo cual se tiende a evitar la entrada de aire en lugares no
convenientes.
3.2.2.3. Sistemas combinados de extracción-inyección – Presión uniforme

Utilizando a la vez ventiladores de aspiración e inyección se logra un com-
pleto control de ventilación. Se asegura así una uniforme distribución de aire
fresco.
Los ventiladores de entrada están seleccionados para dar un 20% más de
volumen que los de expulsión. Esto mantiene el aire del edificio a una presión
superior a la ambiental exterior y así reduce la posibilidad de infiltración de
polvo y otras poluciones arrastradas por el aire.
3.2.3. Situaciones en la ventilación

En la ventilación de los locales se pueden encontrar dos tipos de situaciones:
• Ambiental.
17 Cap 17 27/3/08 13:44 Página 267
• Localizada.
La ventilación ambiental puede ser natural o forzada, pero la ventilación
localizada debe ser forzada.
3.2.3.1. Renovación ambiental

Se trata de una renovación efectiva del aire contaminado por combinación
con aire limpio exterior.
La renovación ambiental puede ser por depresión o por sobre-presión,
siendo aconsejable en la mayoría de los casos la renovación por depresión,
excepto cuando se desea controlar la procedencia del aire que entra en el local
a ventilar.
La gran variedad de construcciones y de necesidades que pueden darse,
reduce la posibilidad de dar normas fijas en lo que a ventilación se refiere, aun-
que existen una serie de indicaciones generales que fijan la pauta a seguir en la
mayoría de los casos.
• Las entradas de aire deben estar diametralmente opuestas a la situación
de los ventiladores, de forma que todo el aire empleado pase a través de
la zona contaminada. La entrada de aire debe estar lo más alejada posible
del extractor.
• Es conveniente situar los extractores cerca del posible foco de contami-
nación, de manera que el aire nocivo se elimine sin atravesar el local.
• Procurar que el extractor no se halle cerca de una ventana abierta, o de
otra posible entrada de aire, a fin de evitar que el aire expulsado vuelva a
introducirse.
La frecuencia de las renovaciones de aire, en la ventilación ambiental, se
define por un volumen dado (V) en un tiempo dado (en horas: H).
La tasa de renovación define el número de veces que el volumen de aire de
la sala circula a través de la instalación de tratamiento. Este valor será tanto
más elevado cuanto mayor sea la actividad contaminante o el nivel de exigen-
cia del local. Por ejemplo, la tasa de renovación para una sala de clase 100.000
es del orden de 15 a 30, para una de clase 1.000 entre 40 y 80, y puede llegar a
niveles de 400 volúmenes para una sala de clase 100.
Según las operaciones y el nivel de seguridad, se puede disponer de dos
tipos de difusión del aire: el sistema de flujo turbulento y el sistema de flujo
laminar. En el sistema turbulento, la contaminación no se canaliza y se puede
encontrar en cualquier otro punto del local. En el sistema de flujo laminar, los
flujos de aire tienen la misma velocidad y el mismo sentido, o sea son para-
lelos.
En general, los flujos laminares se utilizan para clases iguales o inferiores a
100, y para las superiores se hace uso de los sistemas turbulentos, o de solucio-
nes mixtas.
En todos estos sistemas o cuando se desea prevenir la contaminación del
17 Cap 17 27/3/08 13:44 Página 268
exterior, las salas se mantendrán a sobre-presión, de forma que la regla de la

cascada de presión se aplique desde las salas de más alto riesgo a las de menor
riesgo.
3.2.3.2. Ventilación localizada

Consiste en crear, en los focos de contaminación, corrientes de aire capa-
ces de arrastrar los gases, polvos, humos y olores hacia las tuberías de extrac-
ción.
El proyecto de una «extracción local» presenta dos problemas fundamen-
tales:
• Determinación de la forma, medidas y colocación de la campana de cap-
tación.
• Cálculo de la velocidad de captación y arrastre.
• Foco de contaminación.
• Principios básicos.
• Identificar el foco contaminante.
• Encerrarlo lo máximo posible.
• Establecer una succión.
• Elementos básicos: Campana, Canalización, Separador, Extractor. En el
diseño de la campana de extracción hay que tener en cuenta que el cau-
dal de captación necesario varía aproximadamente con el cuadrado de la
distancia, de forma que si colocando la campana a una distancia L del
foco de contaminación se necesitan 100 m3/h para la captación, al colo-
carla a una distancia 2L se requieren 400 m3/h.
Ahora bien hay que tener en cuenta una serie de observaciones:
• Deben eliminarse todas las posibles corrientes de aire que harían necesa-
ria una enorme velocidad de captación.
• La campana debe encerrar en lo posible el foco o fuente de contamina-
ción.
• Es conveniente colocar filtros para evitar la condensación de vapores,
etc., en las tuberías.
• La salida de humos, es conveniente que sea por el centro geométrico de
la campana, siempre que sea posible.
• El ángulo de colocación de los filtros debe ser de 45 a 60º. Nunca hori-
zontal.
• Es necesario limpiar los filtros con regularidad.
4. CONCEPCIÓN DE LAS ZONAS Y DEL TRATAMIENTO

DEL AIRE ASOCIADO
La concepción de las zonas que requieren un tratamiento del aire debe
17 Cap 17 27/3/08 13:44 Página 269
adaptarse a las necesidades de la industria: debe, por tanto, asegurar la confor-

midad a las necesidades según la clase de sensibilidad del producto, sin necesi-
dad de aplicar sistemáticamente los sistemas que aseguran una protección
máxima, por ejemplo: salas blancas.
Se pueden utilizar tres niveles:
• Primer nivel:
– Zona puntual de flujo laminar: En este caso el flujo laminar que pro-
tege el producto está integrado en el equipo de fabricación. La zona
sensible se reduce, pues, a algunos m2 o incluso menos. La ventaja de
este sistema es una enorme economía en la inversión y manteni-
miento.
– Zona de manipulación de flujo vertical. Este sistema incorporado en el
proceso de fabricación permite manipulaciones sobre el producto, ase-
gurando su protección. El campo de protección es puntual.
• Segundo nivel:
– Salas en sobre-presión. El confinamiento de la sala por sobre-presión
asegura la protección del producto contra las contaminaciones exterio-
res. Los puestos de trabajo están equipados con flujos laminares. Esta
protección es superior a la del nivel 1.
• Tercer nivel:
– Salas microbiológicamente controladas. La concepción de estas salas
asegura una gran protección del producto. Los costes de inversión, de
funcionamiento y de mantenimiento son los más elevados. Estas salas
se construyen para obtener un ambiente de clase 10.000 (normas ame-
ricanas). En la industria agroalimentaria, cuando el producto requiere
una protección particular, la clase más utilizada es la 1.000.
Algunas industrias han modernizado sus equipos para pasar de forma
puntual a clase 100 con flujo laminar, ya que la aplicación a todo el
volumen de clase 100 requiere equipos de tratamiento importantes.
Para mantener las calidades organolépticas del producto al máximo,
conviene:
• Mantener las entradas de aire parásito no depurado por una ligera
sobre-presión de los locales, es el confinamiento.
• depurar el aire nuevo (procedente del exterior).
• depurar el aire de climatización.
5. SALAS MICROBIOLÓGICAMENTE CONTROLADAS

Aunque con diferentes nombres «sala blanca», «sala de ambiente contro-
lado», «sala ultra-limpia», «sala microbiológicamente controlada», el objetivo
es controlar el ambiente y en particular los parámetros que tienen una influen-
cia directa o indirecta sobre la actividad del volumen del recinto. Se trata, por
17 Cap 17 27/3/08 13:44 Página 270
tanto, de parámetros ligados al entorno (polvo en el aire, gérmenes, micro-par-

tículas depositadas en la paredes, suelos, equipos...) como de parámetros liga-
dos a la presencia del personal. En función de las necesidades se tienen en
cuenta otros factores como temperatura, humedad relativa, sobre-presión.
Las industrias alimentarias tienen que afrontar continuamente exigencias e
imperativos de calidad crecientes, pero suprimiendo la utilización de productos
químicos de conservación y consiguiendo mayor vida útil de los productos.
Conviene prevenir tanto los aportes de microorganismos como su multiplica-
ción, puesto que cada vez los productos se someten menos a la destrucción de
microorganismos por vía térmica, con el fin de conservar al máximo sus cuali-
dades organolépticas.
La climatización convencional no permite asegurar un control estricto de
estos parámetros, solo las salas blancas o salas microbiológicamente controla-
das permiten responder a estas exigencias para el control de la población
microbiana presente en el recinto y, por lo tanto, preservar los productos de las
contaminaciones.
Ahora bien, como se ha dicho, el empleo de una sala blanca se aconseja
únicamente para productos ultrasensibles, teniendo en cuenta los costes de
inversión y de explotación particularmente elevados que suponen, la implanta-
ción de una sala de este tipo debe estar justificada técnicamente, ya que para
una sensibilidad puntual, delimitada en el espacio, puede ser suficiente el recu-
rrir a flujos laminares.
Una sala blanca supone un confinamiento del aire, que está compuesto de:
• Aire nuevo: La cantidad de aire nuevo o procedente del exterior depende:
– De la sobre-presión alcanzada en el local 2 a 3 mm de columna de
agua.
– De los reglajes de las sobre-presiones y de su duración.
– De la cantidad de aire perdido por las aberturas para mantener la
sobre-presión.
• Aire reciclado: La proporción de aire reciclado se establece en función
de diversos parámetros:
– La naturaleza de los productos a proteger en un volumen en atmósfera
controlada.
– La calidad y la temperatura del aire nuevo.
– El equilibrado de las sobre-presiones.
En la concepción de las salas blancas se debe trabajar sobre los elementos
relativos a la distribución del aire y sobre los parámetros de aeráulica recogi-
dos en la tabla 2.
Se deben cumplir además las siguientes recomendaciones:
• Prefiltración antes de la central de tratamiento del aire.
• Filtración grosera para proteger los filtros ultra-finos.
• Filtración terminal situada lo más próxima posible de la zona a proteger.
• Filtración absoluta («ultrafiltración»).
17 Cap 17 27/3/08 13:44 Página 271

Tabla 2. Elementos de distribución del aire y parámetros de aeráulica para salas blancas
La distribución del aire

Los parámetros de aeráulica
Definir
• Cantidad de aire a temperatura e • Configuración del local

higrometría controladas procedente del • Altura del local a acondicionar
exterior o del ambiente del aire por • Temperatura del local
reciclado • Naturaleza y localización de los
• Cantidad de aire nuevo desprendimientos térmicos
• Modalidades de difusión del aire • Desviaciones entre temperatura del aire
• Cantidad de aporte o de desperdicio de insuflado y del aire ambiente
calor húmedo, caudales, sistema elegido • Localización de los sistemas de difusión y
para la difusión del aire de toma de aire o de extracción
• Prestaciones finales de los locales, • Poder de inducción del sistema
clase de cantidad de polvo, • Nivel sonoro
tiempo de recubrimiento particular, • Exigencia de limpieza
tiempo después de una perturbación para • Composición del aire ambiente
volver a la clase inicial de cantidad
de polvo
• Sobre-presión
Cualquiera que sea la clase de cantidad de polvo elegida para una sala en
atmósfera controlada, la difusión terminal debe estar protegida por una filtra-
ción absoluta con flujo preferentemente no turbulento; el flujo laminar es el
que da mejores resultados.
En la tabla 3 se incluyen recomendaciones sobre la elección de los materia-
les y la filtración.
Todas las instalaciones de filtración absoluta se deben disponer detrás de la
Tabla 3. Recomendaciones sobre elección de los materiales y la filtración
Elección de los materiales Filtración

• Materiales resistentes Los principales puntos a considerar son:
– Tiempo • Aire filtrado (definición de la clase de
– Humedad cantidad de polvo según la sensibilidad
– No generadores de partículas del producto)
– No redentores de partículas • Elección de los filtros (clase de cantidad
• Se recomiendan paneles sandwich en de polvo)
metal lacado o en inoxidable. • Eficacia de un filtro
• Central de ventilación y ultrafiltración
(definir las necesidades de las cantidades
de renovación del aire)
• Tests gravimétricos y opacimétricos.
climatización. La búsqueda de una calidad óptima del aire debe hacerse desde
la concepción de la sala blanca.
Asimismo, en la concepción de los locales con exigencias de salas blancas
hay que tener en cuenta una serie de recomendaciones constructivas:
• Suprimir las asperezas.
17 Cap 17 27/3/08 13:44 Página 272
• Las aberturas, la iluminación y el sistema de difusión del aire deben estar

integrados en la infraestructura.
• Los ángulos deben ser redondeados.
• Los suelos deben ser de resina o de gres y las juntas de resina y ascen-
dentes hacia el tabique redondeadas.
• Hay que prever una esclusa para el producto y una esclusa para el perso-
nal.
• El techo debe ser de una sola pieza.
• Evitar los sifones de escurrido y adoptar equipos específicos.
• Definir el sistema aeráulico de la sala por cascada de presiones de forma
que la sobre-presión más fuerte se sitúe en la zona más sensible
Por otra parte, el trabajo en una sala blanca exige una cualificación espe-
cial del personal, el trabajo es apremiante y requiere tiempos de pausa.
El personal afectado es:
• El personal de producción.
• El personal del servicio de limpieza.
• El personal de mantenimiento.
Lo cual deberá tenerse en cuenta a la hora de diseñar los accesos del personal.
6. RADIACIONES ULTRAVIOLETAS
Otra forma de controlar la contaminación puntual es la utilización de radia-
ciones ultravioleta. Dentro de las radiaciones UV, se consideran con efectos
germicidas las correspondientes a longitudes de onda inferior a 280 nm y supe-
riores a los 200 nm, ya que las inferiores a esta longitud de onda son absorbi-
das por el oxígeno atmosférico que se transforma en ozono. Las comprendidas
entre 450 y 360 nm corresponden a la llamada «luz negra» y entre 360 y 280
nm la «luz de Woods».
En general, el espectro de las lámparas germicidas presenta un máximo de
emisión alrededor de los 260 nm (exactamente 253,7 nm) y al objeto de evitar
los efectos perniciosos sobre las personas, están fabricadas con cristales espe-
ciales que absorben las radiaciones inferiores a 200 nm que son las productoras
de ozono.
Los estándares de seguridad exigen que la intensidad sobre la piel de la
radiación directa o reflejada no sobrepase el valor de 0,1 μ · s/cm2.
La efectividad de estas radiaciones viene modificada por el polvo que
pueda tener la lámpara o la atmósfera y la humedad relativa, ya que valores
superiores al 80 % de H.R. reducen sensiblemente su eficacia.
Las radiaciones ultravioleta tienen un poder de penetración muy bajo y, en
la atmósfera, se puede considerar que para las lámparas comerciales, el efecto
bactericida a distancias superiores a 20-30 cm es prácticamente nulo.
Las dosis necesarias para la reducción del 90 % de la población micro-
18 Cap XVIII 27/3/08 13:44 Página 273
CAPÍTULO XVIII
Personal: entorno de trabajo

e higiene
1. INTRODUCCIÓN
El personal es uno de los tres pilares básicos de la producción, como ya se
indicó en el capítulo 4, la producción es la interacción de hombres, materiales
y maquinaria, que deben constituir un sistema ordenado que permita la maxi-
mización de beneficios; en consecuencia, en el diseño de la industria agroali-
mentaria hay que tenerlo en cuenta en aras a conseguir no solo la máxima eco-
nomía en el trabajo sino también la mayor seguridad y satisfacción para los
empleados.
El personal interviene en numerosas operaciones en el curso del ciclo de
producción de un producto (manipulación, control…), su presencia y actividad
tiene una influencia importante en el control de la contaminación biológica en
las industrias agroalimentarias.
En capítulos anteriores (capítulos 12 y 17) se ha puesto de manifiesto la
importancia de controlar los ambientes de los diferentes locales, en función de
la sensibilidad del producto, y la influencia del hombre en el aporte de conta-
minación biológica.
Por tanto, el diseño de una industria agroalimentaria debe hacerse teniendo
en cuenta al personal como vector de contaminación, definiendo sus circuitos y
restricciones, así como la reglamentación en vigor en materia de seguridad.
2. ENTORNO DE TRABAJO
En lo que se refiere al entorno de trabajo hay que considerar dos aspectos:
el de la seguridad y los factores de ambiente, que tienen una incidencia directa
sobre la calidad de las condiciones del trabajo.
18 Cap XVIII 27/3/08 13:44 Página 274
2.1. SEGURIDAD
Uno de los primeros aspectos a tener en cuenta al organizar el entorno de

trabajo es la seguridad, ligada a los equipos, a los productos y a la circulación
de equipos móviles y sistemas aéreos de transporte, que evidentemente debe
cumplir la legislación vigente.
Con mucha frecuencia los equipos influyen en la concepción de los loca-
les, en la fase de ingeniería de detalle se velará por que todos los equipos sean
fácilmente accesibles con el fin de facilitar su montaje y desmontaje, su ali-
mentación energética y las operaciones de limpieza y mantenimiento.
Las dimensiones del edificio serán adecuadas a las dimensiones de los
equipos y las puertas de acceso deberán permitir el paso de los mismos.
En resumen, los edificios se deben concebir en función de las característi-
cas de los equipos (dimensiones, ruido, accesibilidad…), debiéndose prever la
posible necesidad de paso de cables eléctricos y otros conductos de fluidos, de
plataformas antivibratorias, de fosas de acumulación de residuos, de galerías
subterráneas para la instalación de conducciones de fluidos o de energía o de
ciertos flujos de materiales, etc.
En cuanto a la seguridad de las personas con respecto a la manipulación de
productos químicos peligrosos, por ejemplo detergentes y desinfectantes
industriales, debe estar también integrada en la fase de concepción. Se deben
prever zonas específicas de almacenamiento de acceso controlado, que respe-
ten las condiciones de almacenamiento (temperatura…), zonas de manipula-
ción convenientemente equipadas (presencia de duchas…) y una señalización
conveniente.
En lo que respecta a la seguridad ligada a la circulación de equipos móvi-
les y a los sistemas aéreos de transporte, hay que cumplir algunos principios
básicos:
• Se deben elegir preferentemente sistemas de transporte mecanizados
antes que manuales y sistemas continuos más que discontinuos.
• Desde la concepción hay que limitar los posibles riesgos de accidentes:
colisiones, caídas…
• Organizar los flujos de circulación de:
– equipos motorizados (carretillas elevadoras, transpaletas eléctricas…);
– peatones al principio y final del trabajo;
– peatones durante el trabajo y visitantes;
– flujos de transportes continuos en suelo y aéreos, ligados a la fabri-
cación;
– control de seguridad de entradas y salidas.
Deben, además, aplicarse otras reglamentaciones en materia de seguridad,
como las normas contra incendios…
18 Cap XVIII 27/3/08 13:44 Página 275
Personal: entorno de trabajo e higiene 275
2.2. FACTORES DE AMBIENTE

Los factores ambientales que inciden directamente sobre la calidad de las
condiciones de trabajo son: la temperatura, la humedad relativa, la velocidad
del aire en la zona de ocupación, la iluminación y el nivel sonoro.
En caso de trabajo a temperaturas bajas es necesario estudiar el local en
relación con las modalidades de ventilación, para no añadir molestias con res-
pecto al factor temperatura (por ejemplo, chorros de aire orientados hacia el
personal…).
En la tabla 1 se incluyen valores de temperatura, de higrometría y de velo-
cidad de aire recomendados para la ergonomía del trabajo y en la tabla 2 se
incluyen recomendaciones sobre caudales de aire según el tipo de local y el
trabajo realizado.
Tabla 1. Temperatura, higrometría y velocidad de aire del puesto de trabajo
Velocidad de aire
Temperatura en los locales Grado higrométrico
(zona ocupada)
18-20° C (actividades físicas ligeras) 30 a 70 % en los < 0,15 m/s en
15-17° C (actividades físicas intensas) límites pre-citados invierno
20-23° C (duchas, vestuarios) de temperatura 0,25 m/s el resto
> 30° C (fatiga excesiva para todas las del año
actividades)
Tabla 2. Caudal mínimo de aire según el tipo de local
Designación de los locales Caudal mínimo de aire nuevo por ocupante m3/h
Locales sin trabajo físico: oficinas… 25
Locales de restauración, de venta, de reunión 30
Edificios y locales con trabajo físico ligero 45
Otros edificios y locales 60
Cabina de aseo aislada 30
Baño o duchas aisladas 45
Baño o duchas y cabina de aseo 60
Baños duchas y cabinas de aseo agrupadas 30 + 15 N*
Lavabos agrupados 10 + 5 N*
*N: número de puestos.
Se debe, además, respetar la reglamentación referente a la calidad del aire,

el personal no debe estar sometido a la presencia en el aire de polvo, microor-
ganismos, olores desagradables, contaminantes químicos, efluentes gaseo-
sos…
18 Cap XVIII 27/3/08 13:44 Página 276
Otro factor ambiental a considerar es la iluminación, los locales deben ser

concebidos y dispuestos de forma que se pueda utilizar, para la iluminación, la
luz natural. Se distinguen varios niveles de iluminación en función de los pues-
tos de trabajo, en la tabla 3 se presentan algunos ejemplos.
Tabla 3. Niveles de iluminación
Niveles de iluminación Ejemplo de puesto de trabajo

540 lux Sala de observación de los productos
Sala de cortado
220 lux Sala de fabricación (salvo cortado, troceado)
110-120 lux Otros locales (almacén, locales sociales)
Por último, hay que tener en cuenta también la legislación referente al

ruido, en especial de equipos de fabricación, compresores…, previendo la
instalación, en los casos en que sea necesario, de pantallas acústicas, silen-
ciadores…
3. PERSONAL E HIGIENE
La presencia del hombre en un local de fabricación de alimentos es una
fuente de contaminación para los productos alimentarios, ya que es portador y
emisor de microorganismos. La industria agroalimentaria debe plantearse de
forma que la posibilidad de contaminación de sus productos, envases y equipos
sea reducida, para lo cual se debe exigir al personal unas normas muy estrictas
de higiene; normas que deben tenerse en cuenta desde el momento de concep-
ción de la industria ya que la calidad de las instalaciones repercute en la actitud
de los trabajadores y facilita la aplicación de buenas prácticas de fabricación.
Es, por tanto, de importancia capital para controlar la biocontaminación y
mantener las prescripciones establecidas, especialmente en las zonas de riesgo:
• Limitar el personal presente al estrictamente necesario.
• Dar una formación completa al personal en cuanto a los riesgos a que
puede someter al producto y en cuanto a los medios para limitar la conta-
minación.
• Extender esta formación y reglas de disciplina a los ocupantes ocasiona-
les de la zona: personal de dirección, de control y personal de manteni-
miento en particular.
• Elegir una ropa adecuada y velar por su buena utilización.
De todo lo dicho se deduce que, en el momento de concepción de la
industria agroalimentaria, hay dos puntos importantes a considerar: la defini-
18 Cap XVIII 27/3/08 13:44 Página 277
ción de la circulación de las personas y la localización de vestuarios, puestos

de lavado de manos, etc., y demás barreras físicas que obliguen a una circu-
lación determinada.
3.1. CONCEPCIÓN DEL EDIFICIO Y CIRCULACIÓN

DE LAS PERSONAS
El estudio de los circuitos del personal lleva a la evaluación de los movi-
mientos o desplazamientos por todo el edificio. Para reducir los riesgos de con-
taminación en los locales es necesario restringir y controlar bien los desplaza-
mientos del personal y del material que éste desplaza entre las zonas. Como
regla general, el personal, incluido el de mantenimiento, puede desplazarse
libremente desde los locales limpios desde el punto de vista microbiológico
hacia los que son menos limpios, pero su retorno hacia las zonas más limpias
debe ser limitado y bien controlado.
Para organizar la circulación de las personas hay que considerar los
siguientes puntos:
• Clasificación de los locales en función del nivel de sensibilidad a los
riesgos microbiológicos.
• Definición de las modalidades de acceso a los puestos de trabajo, parti-
cularmente en zonas de riesgo, a los vestuarios…
– respeto del principio de marcha hacia delante;
– respeto del principio de la separación de los locales y los circuitos;
– evitar todo desplazamiento inútil.
• Circulación reglamentada del personal, así como de las visitas exteriores
entre los diferentes locales.
El acceso a zonas de riesgo, salas blancas por ejemplo, debe hacerse apli-
cando procedimientos definidos, es necesario en estos casos restringir el
acceso solo a las personas autorizadas.
En el capítulo 13, en el apartado denominado «Organización de la circula-
ción del personal», se indican algunos principios a tener en cuenta.
En el capítulo 12, al tratar el punto de «Control de los ambientes», se ha
indicado que para mantener las características de las zonas en contacto con los
productos hay que:
• limitar las intervenciones del personal en la proximidad del producto;
• acondicionar los accesos (esclusas, vestuarios);
• restringir los accesos solo a las personas autorizadas;
• llevar la ropa adecuada a cada zona.
La mejor forma, por tanto, para conseguir que la circulación del personal
se produzca de la forma establecida es prever, en el momento del diseño de la
industria, la instauración de barreras físicas que impidan el paso de las perso-
nas no autorizadas a las zonas de riesgo.
18 Cap XVIII 27/3/08 13:44 Página 278
3.2. CONCEPCIÓN E IMPLANTACIÓN EN EL EDIFICIO

DE VESTUARIOS, SANITARIOS, DUCHAS, Y PUESTOS DE
LAVADO DE MANOS
La primera protección del producto consiste en la puesta en marcha de
condiciones de acceso y salida. Las entradas en la industria representan la vía
de introducción de los microorganismos en la producción; ni la concepción, ni
el buen estado de los locales, ni las buenas prácticas de higiene pueden no
tener en cuenta las condiciones de acceso no formalizadas; de nada sirve lim-
piar, si las entradas de materiales, de productos y de personas se hacen no
importa cómo y vienen a resembrar el medio. Sin condiciones de acceso defi-
nidas, no es posible ningún control de la contaminación puesto que se permiten
todas las entradas.
Es, por tanto, indispensable el control de las condiciones de acceso para
evitar todo aporte de suciedades de procedencia exterior en las naves y entre
las zonas de producción.
3.2.1. Condiciones de acceso del personal

El nivel de protección es más o menos importante en función de los tipos
de zona y del nivel de riesgo de contaminación del producto. Habrá que definir
la ropa recomendada para acceder a las zonas según su sensibilidad y los dis-
positivos que permiten el paso del personal de una zona inerte a las zonas cla-
sificadas.
El personal, a la llegada a su puesto de trabajo, debe estar psicológica-
mente en condiciones ideales de higiene. Estas condiciones se materializan
por una esclusa que asegura el paso entre un medio contaminado («sucio») y
un medio limpio («contaminación controlada»). El objetivo de la esclusa es
proteger el medio interior de contaminación procedente del medio exterior (o
de otra zona).
Esta esclusa se caracteriza por:
A. Un vestuario de sentido único

Se divide en tres zonas bien distintas unas de otras:
a) Una zona sucia. En esta zona el personal deja su ropa de calle, inclu-
yendo los zapatos.
b) Una zona de transición. Se trata con frecuencia de un obstáculo físico
que marca la separación entre la zona sucia y la zona limpia. Éste
puede ser:
– Duchas (condiciones de acceso completas).
– Un banco (condiciones de acceso simplificadas).
c) Una zona limpia. En esta zona el personal se pone su ropa de trabajo
limpia.
18 Cap XVIII 27/3/08 13:44 Página 279
Esta distinción entre zona sucia y zona limpia requiere un armario personal
para colocación separada de la ropa de calle y la ropa de trabajo.
B. Un punto de limpieza y desinfección de las manos

El lavado de las manos forma parte integrante del protocolo de entrada en
un edificio. También, antes de cada entrada en fabricación, debe preverse un
punto de lavado y desinfección de las manos y de paso obligatorio.
C. Sanitarios
Estos sanitarios no deben estar en comunicación directa con las diferentes
zonas de producción.
D. Una sala de descanso

Esta sala no es en ningún caso el comedor. Por razones de gestión del
tiempo de trabajo, esta zona puede estar unida directamente a la zona limpia
del vestuario con la condición de que se mantenga en perfecto estado de lim-
pieza. No debe en ningún caso comunicar directamente con la zona de pro-
ducción.
Esta esclusa representa la zona por la que toda persona, que desee entrar o
salir de una zona de fabricación, está obligada a pasar.
En resumen, los accesos directos a las zonas de manipulación de alimentos
se deben evitar, los empleados deben acceder preferentemente por un corredor
o vestíbulo.
En la figura 1 se presentan los dispositivos que permiten el paso del perso-
nal de una zona inerte a las zonas clasificadas, así como la ropas recomendadas
para acceder a las zonas según su sensibilidad.
3.2.2. Vestuarios
En los locales de manipulación de alimentos es indispensable la utilización
de ropa de trabajo y de determinados accesorios (botas, guantes, cofia, masca-
rilla…) en función de la sensibilidad de cada zona, que desempeñan tres fun-
ciones principales:
• proteger al personal de heridas o lesiones;
• proteger al personal de posibles suciedades;
• y, sobre todo, prevenir la contaminación del producto por el hombre.
Esta ropa de trabajo incluirá más o menos accesorios en función de la criti-
cidad del puesto de trabajo y debe servir exclusivamente en el interior de la
zona para la que se ha establecido.
18 Cap XVIII 27/3/08 13:44 Página 280
INERTE SENSIBLE ULTRASENSIBLE
A B C
Esclusa Vestuario
CIRCULACIÓN
Armarios ropa limpia

Lavabo Lavabo
Vestuario limpio
SENSIBLE B Pediluvio
Bancos C
Bancos
US
Vestuario intermedio WC
A
WC
Armarios ropa limpia
A CIRCULACIÓN (INERTE)
A Ropa normal B Bata, cofia y guantes C Bata, cofia, cubrecalzado, guante
Figura 1.–Acceso del personal.
Es necesario, por tanto, la localización de vestuarios en los accesos a todas

las zonas en que se requiera un determinado tipo de ropa de trabajo, de forma
que se permita una separación entre esta ropa de trabajo y la ropa de calle.
Los vestuarios deben estar debidamente aislados de las dependencias de
trabajo, bien aireados, dotados de puertas con dispositivo de cierre mecánico,
con un armario o taquilla a disposición de cada empleado, de preferencia metá-
lico, cuya parte superior debe estar en pendiente con un ángulo de 45° y ele-
vado del suelo al menos 40 cm. El suelo debe ser de material impermeable.
Debe existir una separación completa entre los vestuarios y las zonas de
trabajo, por medio de un vestíbulo o local intermedio entre los mismos.
En las empresas de más de cinco trabajadores se deben prever vestuarios
separados por sexos.
18 Cap XVIII 27/3/08 13:44 Página 281
3.2.3. Sanitarios y duchas

Deben estar bien iluminados y ventilados, las puertas preferentemente
cerrarán automáticamente. Su número dependerá de la cantidad de empleados
tal como se indica en la tabla 4.
Tabla 4. Número de sanitarios
Número de empleados Número mínimo de sanitarios

1-15 1
16-35 2
36-55 3
56-80 4
81-100 5
111-150 6
>150 Adición de un sanitario por
cada grupo de 40 empleados
Es necesario en todos los casos sustituir los urinarios por WC. Los WC se
fijarán a la pared y no al suelo con el fin de facilitar la limpieza del suelo.
Los sanitarios no deben estar en comunicación directa con las diferentes
zonas de producción.
Las duchas deben ser cabinas individuales con dos células de las cuales una
se destina para vestirse y desvestirse, con temperatura regulable del agua, con
una superficie mínima de 1 m2. Se instalará una ducha cada ocho trabajadores.
A la entrada y salida de los aseos y servicios sanitarios se dispondrá de un
lavamanos de cierre no manual, con agua caliente y fría o de agua premez-
clada, y toallas de un solo uso, jabón o detergente y cepillo de uñas.
3.2.4. Lavamanos
El lavado de manos requiere un cuidado particular, el número de puestos y
su situación deben ser juiciosamente estudiados para no representar nunca res-
tricciones para el personal, sino al contrario promover su utilización.
En las zonas siguientes deben imperativamente situarse puestos de lavado
de manos:
• Sanitarios.
• Vestuarios.
• Locales sociales.
• A la entrada de las zonas de producción, lo que obliga imperativamente
al personal a lavarse las manos.
18 Cap XVIII 27/3/08 13:44 Página 282
Además de los puestos de lavado de manos citados se debe colocar un

lavabo por cada diez empleados.
Los lavabos deben estar alimentados con agua potable caliente o premez-
clada, no únicamente agua fría. Las características de este punto de lavado son
las siguientes:
• Materiales = inoxidable.
• Sin rebordes ni demasiado llano.
• Sifón desmontable y limpieza todos los días.
• Mando no manual (célula fotoeléctrica, mando de pie fijado a la pared).
• Agua tibia.
• Distribuidores de productos de lavado y desinfección de las manos des-
montables y limpiables, que contengan productos con recarga de uso
único (cambio de recarga).
• Distribuidor de papel de uso único con una papelera próxima.
3.2.5. Pediluvios
Los suelos están muy contaminados, por lo tanto es necesario prever un
dispositivo de limpieza del calzado; en todos los accesos a «zonas limpias»
deberá disponerse de un sistema de limpieza de las suelas del calzado para
impedir la contaminación procedente del exterior. Esta precaución es aconseja-
ble también en cualquier cambio de nivel de limpieza.
El sistema a usar dependerá de las posibilidades y niveles de higiene exigi-
dos. Se pueden utilizar diferentes dispositivos: pediluvios, tapices, esclusa de
seguridad de entrada, lava-botas, etc.
El mismo sistema se puede utilizar para la entrada de carretillas, transpale-
tas y otros dispositivos móviles para conseguir una desinfección eficaz de sus
ruedas. Las dimensiones, evidentemente, se fijarán en función de los equipos
que deban circular.
En muchas ocasiones puede bastar la obligatoriedad de cubrirse los zapatos
con zuecos limpios o de material de un solo uso desechable. En estos casos deberá
tenerse en cuenta la precariedad del sistema y la limitación temporal de su uso.
3.3. COMPORTAMIENTO HIGIÉNICO Y SALUD DEL PERSONAL

Es necesario velar por:
• Un respeto a la buena higiene corporal.
• Llevar una ropa de trabajo adecuada a cada zona, en particular en las
zonas de riesgos y frecuencia adecuada de cambio.
• Cumplir los procedimientos de cambio de ropa.
• Principio de separación de los circuitos de ropa sucia y de ropa limpia.
• La declaración de enfermedades y heridas.
• La adopción de un comportamiento adaptado al puesto de trabajo (evitar
comer, beber, fumar, hablar fuerte…).
CAPÍTULO XIX
Diseño general del edificio
1. INTRODUCCIÓN
Como se indicó anteriormente, la Planta de Proceso comprende los Siste-
mas de Proceso, los Sistemas Auxiliares y los Edificios necesarios. Estos edifi-
cios deben proporcionar, fundamentalmente, un control sobre las condiciones
ambientales que rodean al Sistema de Proceso y a los Sistemas Auxiliares. Así
pues, el edificio será el alojamiento de aquellos sistemas que hacen posible la
función principal de la industria que es la fabricación. Este alojamiento tendrá
un diseño que permita unas adecuadas condiciones de confort en el trabajo, de
higiene de proceso y de comodidad de trabajo.
En gran cantidad de casos se establece legalmente cómo se han de distri-
buir los distintos locales, sobre todo para conseguir unas apropiadas condicio-
nes higiénicas de trabajo. Por ejemplo, en mataderos y en plantas de aprove-
chamiento de subproductos de matadero, la normativa dice cuales son las
zonas sucias y las zonas limpias, restringiendo la circulación entre estas zonas,
tanto de personas como de vehículos y materiales. Toda esta normativa viene
detallada en la Reglamentación Técnico Sanitaria de la actividad correspon-
diente.
También en algunos casos la normativa establece algunos detalles cons-
tructivos. Por ejemplo, en la Reglamentación Técnico-Sanitaria de mataderos
se establece cómo se han de resolver los recubrimientos de suelos, paredes y
techos, concretando incluso cómo se resolverán los encuentros redondeados
pared-techo y suelo-pared.
En este capítulo, una vez desarrollados en todos los capítulos anteriores
los principios básicos, flujos, dimensiones etc., se van a describir algunas
reglas que deben servir de referencia en la redacción del proyecto para defi-
nir las características intrínsecas del edificio, en particular la elección de los
materiales.
2. ASPECTOS FUNCIONALES
Los edificios han de ser básicamente funcionales, en el total sentido de la
palabra, formando un conjunto integral con los Sistemas de Proceso y Sistemas
Auxiliares. De aquí que sea obvio que se realice con la suficiente relación la
concepción del edificio y el diseño de los Sistemas de Proceso y Auxiliares.
Por esto es recomendable que el diseño global lo realice una sola persona o un
equipo bien relacionado. Suelen aparecer problemas cuando estos dos trabajos
de diseño se hacen sin la suficiente interrelación.
La concepción del edificio tendrá en cuenta la disposición de los Sistemas
de Proceso en la industria agroalimentaria. Debe hacerse una racional distribu-
ción en planta de los Sistemas de Proceso y Auxiliares, y la distribución de los
locales y edificios se corresponderá con ésta.
Por otro lado, si la planta de proceso tiene posibilidades de ampliación, la
disposición de los Sistemas de Proceso y Auxiliares, así como de los edificios,
será tal que se permita esa expansión de una forma natural, sin grandes modifi-
caciones. En este caso, no solo hay que tener en cuenta la distribución interior
de los edificios, sino también la disposición de éstos en el solar.
La organización del trabajo en una planta de proceso debe ser lo más racio-
nal posible. Todas las funciones a realizar se han de poder desarrollar con la
máxima comodidad y en el mínimo tiempo posible, de forma que los costes de
operación sean mínimos.
Las funciones que, en general, deben llevarse a cabo en la planta de pro-
ceso serán:
• Recepción y almacenamiento más o menos prolongado de la materia
prima y otras materias primas auxiliares, como envases, azúcar, sal, etc.
En algún caso, esa «materia prima» será una partida de cerdos, terneros,
corderos o pollos.
• Procesado y envasado, con la formación de subproductos, residuos y
aguas residuales que habrá que evacuar. Al mismo tiempo se consumirán
sistemas auxiliares y materias primas auxiliares (componentes de la for-
mulación del elaborado, envases, etc.).
• Control de calidad.
• Almacenamiento y expedición del producto elaborado.
Las dimensiones del edificio vienen determinadas principalmente por el
estudio de los flujos y todas las consideraciones contempladas en capítulos
anteriores.
3. CARACTERÍSTICAS DE LOS LOCALES

DE PRODUCCIÓN
El diseño del edificio desde el punto de vista higiénico depende de varios
parámetros, el respeto a la higiene alimentaria implica que cada parte de los
Diseño general del edificio 285
locales debe responder a las normas y características de los productos ali-

mentarios.
En la tabla 1 se presentan las características generales a considerar en la
concepción del edificio.
Tabla 1. Características de los locales de producción
Características de los locales de producción

Los materiales • La naturaleza.
• La facilidad de modificación.
• La estructura (rugosidad).
• La estanqueidad.
• La resistencia a la corrosión.
• La solidez.
El edificio • Barrera a la penetración de polvos y animales.
• Limpiabilidad.
• Ausencia de riesgo para la seguridad alimentaria.
Para orientar en la elección de los materiales de las superficies es necesario

primero definir las siguientes características:
• Del producto a elaborar (pH, grado Baumé, temperatura, acidez, presen-
cia de salmuera o no, etc.).
• De los productos de limpieza que se van a utilizar
• De la utilización de ciertos materiales tales como transpaletas, carretilla,
etc.
Estas características van a definir los tipos de materiales que deben ser uti-
lizados y que resistirán a los tratamientos engendrados por la producción, la
limpieza y el funcionamiento de la industria. El otro punto a tener en cuenta es
su facilidad de mantenimiento y de limpieza.
3.1. PAREDES
Las paredes deben estar construidas de materiales duraderos, estancos,
impermeables, de color claro, de superficies lisas, es decir sin asperezas, lim-
piables y que no impliquen contaminación del entorno o de los alimentos.
Estas características deben cumplirse al menos hasta una altura conveniente
para evitar todo riesgo de contaminación y para facilitar las operaciones de
limpieza y desinfección, mínimo recomendado 2 m.
Las paredes, adecuadamente construidas, y en buen estado, deben poder
limpiarse con facilidad. Las paredes de construcción defectuosa o inapropiada,
así como las que están en mal estado, no solo son difíciles de limpiar, sino que
se prestan a facilitar el refugio y establecimiento a microorganismos, insectos
y roedores.
El objetivo a alcanzar, en resumen, es que las paredes sean impermea-

bles, resistentes a los choques, a la abrasión, a los productos de limpieza y
desinfección.
En la tabla 2 se resumen las características que deben considerarse en las
paredes.
Tabla 2. Características de las paredes y techos
Paredes exteriores Paredes interiores y techos

Naturaleza de los materiales. Paredes:
Calidad del sellado. • Lisas.
Calidad de los cimientos. • Planas.
Calidad del revestimiento. • Resistentes al desgaste y a la corrosión.
Estanqueidad al agua y a los animales. • Estancas al agua y al aire.
Emplazamiento de los cables y de las tuberías. • Fáciles de limpiar.
Aislamiento. • Resistentes a los productos de limpieza.
Juntas redondeadas (media caña).
Revestimiento.
Mantenimiento (limpiabilidad y frecuencia
de reparación).
Uno de los materiales más utilizados para los locales de fabricación y tam-
bién en las cámaras frigoríficas positivas o negativas son los paneles sándwich
aislantes de poliuretano prelacados, en este caso es necesario velar por una
buena estanqueidad de las juntas.
Está autorizado para su uso, pero no es recomendable, el alicatado de las
paredes, por los mismos problemas que en los suelos, por defecto de juntas y
fragilidad, en caso de que se utilicen las juntas deben llenarse e impermeabili-
zarse con un producto hidrófugo.
Las paredes de cemento deben ser lisas y estancas por recubrimiento con
una pintura especial alimentaria, de preferencia anti-fúngica.
En algunos casos se utilizan materiales acústicos en las salas en que se
efectúan operaciones muy ruidosas o materiales resistentes al fuego en las
salas de cocción, por ejemplo.
Las uniones entre paredes, o con el techo o el suelo, serán redondeadas.
Deben poderse lavar sin deterioro. Las paredes blanqueadas o pintadas no con-
tendrán sustancias que puedan originar contaminaciones o intoxicaciones. No
se recomiendan pinturas con disolventes que den lugar a olores residuales. Son
preferibles las de base acuosa, y es más recomendable el empleo de recubri-
mientos de resinas epoxi continuos.
Se recomienda la protección de las esquinas exteriores de los dinteles con
perfiles de acero inoxidable, para evitar desconchaduras con los golpes acci-
dentales. En los locales con circulación de transportes mecánicos, se reco-
mienda la construcción de un murete adosado a la pared desde el suelo hasta
una altura de 30 cm con la superficie superior inclinada, para proteger la pared

de golpes accidentales.
Se eliminarán humedades en muros y cubiertas, depósitos de polvo o cual-
quier otra causa de insalubridad.
En el caso de que se empleen materiales de aislamiento, estos serán impu-
trescibles e inodoros, y recubiertos de una capa de material separador.
La altura útil de los edificios estará en función de lo que aloja. Si hay tan-
ques de proceso o almacenamiento, y es necesaria la circulación del personal
por la parte superior de los mismos, la altura útil del local correspondiente será
de 2 m por encima de la cota máxima de los tanques. Si se tiene un almacén de
envases o de producto envasado, la altura útil se corresponderá con el sistema
que se vaya a disponer de carga y descarga del almacén. Si se tienen carretillas
elevadoras, la altura útil será la máxima alcanzada en estiba por éstas más
0,5 m, aproximadamente.
3.2. COLUMNAS
Deben ser siempre redondeadas, lisas y sin espacios inaccesibles a la lim-
pieza.
En el caso de la existencia de columnas de hierro en forma de H, que no
son apropiadas para una instalación higiénica, se recomienda rodear la base
con un cono de cemento de una altura entre 25-30 cm que evite los ángulos en
la unión con el pavimento y facilite la limpieza.
3.3. TECHOS
Los techos deben ser de materiales durables, estancos, lisos, lavables, que
no impliquen contaminación del entorno o de los alimentos.
Los techos y las estructuras en el techo (circuito eléctrico…) deben ser
concebidos, construidos y mantenidos de forma que se evite toda contamina-
ción, es decir que prevenga la acumulación de suciedades y que reduzca al
mínimo la condensación de vapor, la aparición de mohos, etc.
Los techos deben estar construidos de forma que se puedan mantener lim-
pios y en buenas condiciones. No deben existir grietas, juntas o aberturas que
permitan el establecimiento de suciedad o albergar insectos o roedores, ni tan
siquiera permitir su entrada.
En la tabla 2 se incluyen las características que deben reunir los techos.
La pintura descamada y la condensación de vapores puede conllevar a la
contaminación del producto, sobre todo en las zonas de manipulación directa
de alimentos y bebidas, por esta razón deberá contar con una ventilación sufi-
ciente y, en su caso, de una buena evacuación de vahos.
Los techos, pues, serán lisos y lavables, sin falsos techos y, si éste existe,
debe ser accesible en toda la superficie. La accesibilidad de los techos permite
la instalación, por su parte superior, de las instalaciones de energía de la indus-

tria, con la consiguiente facilidad de inspección y mantenimiento, permitiendo
unos lugares de producción más limpios y despejados y, por consiguiente, con
menos problemas de limpieza.
En todo caso, este espacio entre el techo y la cubierta de la nave, dispondrá
de iluminación, tendrá convenientemente sellados los pasa-tubos de la instala-
ción y se incluirá dentro de los programas de limpieza y desinfección de la ins-
talación.
En el caso de que se empleen materiales de aislamiento, además de cumplir
lo indicado al hablar de las paredes, se recomienda por seguridad usar materia-
les ignífugos.
3.4. TEJADOS Y EXTERIORES

Las superficies exteriores y los alrededores de la construcción deben man-
tenerse limpios y libres de condiciones que puedan provocar la atracción, esta-
blecimiento y cría de animales que puedan contaminar el producto.
Por esta razón se exige que las calles entre naves de elaboración o alrede-
dor de las mismas estén pavimentadas, no permitiéndose los suelos de tierra.
3.5. SUELOS
Los suelos deben ser de materiales duraderos, estancos, lisos, limpiables,
que no impliquen la contaminación del entorno o de los alimentos. Además de
impermeables, resistentes a los choques, a la abrasión, a los productos de lim-
pieza y desinfección y antiderrapantes para la seguridad del personal.
Los suelos bien construidos, esto es, sellados y en buen estado de conser-
vación, que se pueden limpiar de forma rápida y fácil, impidiendo la acumula-
ción de suciedad física y microbiana y que no puedan dar refugio a insectos ni
establecimiento de roedores. Por lo tanto, es muy recomendable mantener el
suelo limpio y en buen estado, sin grietas ni roturas y, allí donde sea necesario,
con pendientes adecuadas para facilitar el desagüe.
Las Reglamentaciones Técnico Sanitarias (RTS) y las Directivas de la UE
exigen que los pavimentos sean impermeables, antideslizantes incluso en
mojado, resistentes e incombustibles, y de fácil limpieza.
En la tabla 3 se resumen las características que se deben exigir a los suelos.
La resistencia a los productos que pueden ser vertidos en el suelo, se
deberá tener en consideración cuando sea necesario el carácter agresivo de las
soluciones de limpieza, que normalmente son álcalis o ácidos fuertes.
No lo indican las RTS, pero se recomienda tener en cuenta en la elección
del material, la resistencia mecánica de los pavimentos, frente al desgaste que
producen los elevadores, carretillas mecánicas y transpaletas.

Tabla 3. Características de los suelos
Concepción Materiales Revestimiento

• Pendiente regular. En función del local y de las Resistencia a:
• Muretes de protección de restricciones ligadas a la • Agua caliente y fría.
las paredes (solidez, altura). fabricación del producto: • Productos de limpieza.
• Desagüe: tipo de desagüe, • Temperatura. • Productos químicos.
capacidad, separación de los • Higrometría. Resistencia física.
circuitos de fabricación y • Carga del suelo.
sanitarios. • Limpiabilidad. Resistencia mecánica.
• Orificios de evacuación de • Seguridad (aniderrapante). Antiderrapante.
las aguas (localización, • Resistencia a la corrosión. Fácil de limpiar.
facilidad de • Resistencia a los productos
No poroso.
mantenimiento). de limpieza.
• Pasos de las tuberías Adaptado a usos especiales.
estancos e inaccesibles.
Con estos condicionantes, se aceptan los pavimentos de materiales cerámi-

cos (porcelana, gres, alfarería), mármol y otros materiales pétreos, cemento y
materiales poliméricos a base de resinas, entre otros.
Dados los problemas que ocasionan los materiales cerámicos, por
defecto de juntas y fragilidad o movimientos, y los de cemento por los acaba-
dos superficiales, en general se recomienda el uso de pavimentos continuos
de resinas antideslizantes, salvo en la industria de productos pesqueros en los
que las soluciones salinas, pueden presentar problemas de corrosión sobre
las resinas.
Asimismo, se recomienda se construyan con las siguientes especifica-
ciones:
• Con pendiente mínima del 1 al 2 %, es decir de 1 a 2 cm/m.
• Para cada 35 m2 de superficie debe existir un desagüe de 80 cm2 de
superficie.
• Uniones de paredes a suelos redondeadas y con radio mínimo de 2,5 cm.
Está prohibido en los locales en que el producto esté en contacto con la
atmósfera, la presencia de pasarelas o plataformas con el suelo de placas per-
foradas.
3.6. DESAGÜES
Los desagües bien instalados son absolutamente necesarios para evacuar
rápidamente los desechos líquidos. Estos desagües deben permitir la limpieza
y saneamiento del suelo con facilidad y eficacia.
Deben estar colocados e instalados para drenar todos los líquidos inservi-
bles y para ello estarán en el fondo de las pendientes de los suelos o canalones
si los hay. Tanto los desagües como los canalones deben estar equipados con
rejillas y sumideros que permitan detener los desechos sólidos y ser fácilmente
limpiables. Se recomiendan pues:
• Desagües con sifón fácilmente inspeccionables y limpiables, y con
cubeta filtrante interior, de extracción rápida y simple.
• Sumideros y rejillas de desagües fácilmente extraíbles y limpiables, que
no sobresalgan del nivel del suelo para evitar la retención de agua a su
alrededor, y con orificios de diámetro inferior a 6 mm.
3.7. PUERTAS Y VENTANAS

Las puertas y ventanas deben mantenerse limpias, en buen estado, con
cierres que garanticen un buen ajuste y adecuadamente protegidas, donde
sea necesario. Las dimensiones de las puertas y pasos deben ser adecuadas
para evitar que el producto entre en contacto con las instalaciones y los
marcos.
Las puertas de salida al exterior deben abrirse hacia fuera y estar dotadas
de un cierre automático.
Las puertas que separen las áreas de fabricación deberán proporcionar un
cierre hermético y sistemáticamente seguro.
No son recomendables las puertas de láminas, debiéndose sustituir por
puertas cortina, con dispositivo de apertura y cerrado a la distancia suficiente
para que pueda ser accionado desde los sistemas de transporte.
El pavimento en las puertas de entrada tendrá una ligera pendiente hacia el
exterior, para evitar la entrada de líquidos.
Para prevenir la entrada de polvo, insectos, pájaros, roedores y otros ani-
males, los marcos, puertas y ventanas deben ser de una construcción tal que
cierren herméticamente. Deberán mantenerse en buen estado, limpias y cuando
sea necesario, protegidas efectivamente.
Las ventanas no tendrán repisas interiores y si las hay deberán tener una
inclinación mínima de 45°.
Todas las aberturas que comuniquen con el exterior estarán protegidas con
tela mosquitera de 1,2 mm de luz de malla como máximo.
En la tabla 4 se presentan las características que se deben exigir a los dis-
tintos tipos de aberturas.
3.8. ILUMINACIÓN
Es esencial una luz intensa, adecuadamente distribuida para conseguir unas
condiciones idóneas de trabajo. Es imprescindible una buena iluminación en
todas las áreas del establecimiento para una limpieza adecuada y el manteni-
miento de las condiciones higiénicas. Además, cuando se evidencia la sucie-
dad, desechos orgánicos, parásitos, etc., gracias a una generosa iluminación,
hay más posibilidades de tomar medidas correctoras.

Tabla 4. Características de las aberturas
Ventanas Puertas Muelles

Protección. Montantes: Altura.
Alféizar exterior en pendiente. • Lisos. Estanqueidad.
Alféizar interior en pendiente • Lavables. Pendiente con evacuación
y estrecho. • Macizos. de aguas.
En las salas blancas: • Ajustados a los muros. Barrera a la penetración de
niveladas con las paredes. Umbral (con burlete). animales.
Aislamiento. Cierres estancos.
Iluminación en las puertas
exteriores.
Aislamiento.
Debe disponerse, pues, de una intensa luz natural o artificial en todas las
áreas de proceso, almacenamiento, lavabos y vestuarios. Los puntos de luz
fijos deben mantenerse limpios y en buen estado de conservación. Siempre que
sea posible la iluminación será natural, si no es suficiente deberá ser comple-
mentada con iluminación artificial.
Normalmente se aconseja una intensidad de iluminación según las zonas
del siguiente orden:
• Bajas exigencias visuales: 100 lux.
• Exigencias visuales moderadas: 200 lux.
• Exigencias visuales altas: 500 lux.
• Áreas o locales de uso ocasional: 50 lux.
• Áreas o locales de uso habitual: 100 lux.
• Vías de evacuación de uso ocasional: 25 lux.
• Vías de circulación de uso habitual: 50 lux.
Los principales aspectos a tener en cuenta en las instalaciones de ilumina-
ción artificial son:
• Valores de iluminación (según normas).
• Elección de las lámparas: vida útil y colores.
• Elección de las luminarias (evitar el deslumbramiento, facilidad de
reemplazamiento).
• Disposición de las luminarias.
• Iluminación de seguridad: una iluminación por instalación fija.
4. ÁREAS EXTERIORES DEL EDIFICIO

La industria debe estar situada en una zona exenta de olores desagradables,
de humos, de polvo y de otros elementos contaminantes y que no esté sujeta a
inundaciones.
La implantación del edificio debe estar ligada al plan de circulación:

• Parking para coches (20-25 m2/coche).
• Distancia mínima deseable entre edificios 10 metros (circulación y vista
exterior).
La orientación deseable de los edificios debe ser norte-sur (aporte térmico)
y la orientación de las aberturas del edificio se fija eventualmente por la orien-
tación de las vías de circulación (carreteras, etc.).
Se debe prever la probabilidad de extensión de los edificios y por supuesto
consultar las normas de urbanismo si las hubiere.
En cuanto a la urbanización del terreno, hay que pavimentar la máxima
zona posible, o ajardinar, aunque es más barato pavimentar que poner jardín
(riego, mantenimiento...). Si se ponen zonas ajardinadas hay que prestar aten-
ción a la selección del arbolado.
Se debe prever una zona reservada para residuos sólidos, así como la situa-
ción de la depuradora según los vientos dominantes.
Por último, hay que prestar una atención particular al diseño de redes de
desagüe.
Bibliografía
Alimentec Industries (1994). Réussir votre usine agro-alimentaire. De la décision

d’investir à la rédaction de cahier des charges». Tec-Doc. Lavoisier.
Apple, J.M. (1977). Plant layout and material handling. 3.a ed. Krieger Publishing
Company. Malabar. Florida.
Armour, G.C. y Buffa, S.E. (1963). «A heuristic algorithm and simulation approach to
relative allocation of facilities». Management Science, 9, 2:294-300.
Buffa, E.S.; Armour, G.C. y Vollmann, T.E. (1964). «Allocating facilities with
CRAFT». Harvard Business Review, 42:136-158.
Casp Vanaclocha, A. (2004). Diseño de una planta de elaboración de platos prepara-
dos. III Congreso Español de Ingeniería de Alimentos. CESIA 2004. Pamplona.
Casp, A. y Abril, J. (2003). Procesos de conservación de alimentos. 2.a edición. Ed.
Mundi-Prensa. Madrid, Barcelona, México.
Casp Vanaclocha, A. y López Vázquez R. (2003). Higiene ambiental en el diseño de
industrias agroalimentarias. VII Congreso Internacional de Ingeniería de Proyec-
tos. AEIPRO. Pamplona.
Cedarleaf, J. (1994). Plant layout and flow improvement. Bluecreek Publishing Com-
pany. Washington.
Cetim, Asept y Hypred (1999). Conception hygiénique des équipements. Guide pour
la rédaction de cahier des charges. Centre Technique des Industries Mécaniques
(CETIM).
Critt IAA IdF (1992). L’usine agro-alimentaire. Guide de conception et de
réalisation». Editions RIA. Tec-Doc. Lavoisier.
De Cos Castillo, M. (1998). Teoría general del proyecto. Vol. II: «Ingeniería de pro-
yectos». Editorial Síntesis. Madrid.
John Geis, A. (1998). «Printing plant layout and facility design. 2ond edition. Graphic
Arts Technical Foundation. GATF Press. Pittsburgh.
Konz, S. (1999). Diseño de instalaciones industriales. Ed. Limusa. México.
Heragu, S. (1997). Facilities Design. PWS Publishing Company. Boston.
Koopmans, T.C. y Beckman, M. (1957). «Assignement problems and the location of
economic activities». Econometrica, 25, 1: 53-76.
Kusiak, A. y Heragu, S.S. (1987). «The facility layout problem». European Journal of
Operational Research, 29, 3:229-251.

Lee, Q. (1996). Facilities and workplace design. All ilustrated guide. Engineering and
Management Press. USA.
Lee, R. y Moore, J.M. (1967) «CORELAP - Computerized relationship layout plan-
ning». Journal of Industrial Engineering, 18:195-200.
Leveau, J.Y. y Bouix, M. (1999). Nettoyage, désinfection et hygiène dans les bio-
industries. Tec-Doc. Lavoisier.
López, A. (1990). Diseño de industrias agroalimentarias. A.M.V. Editores.
López Vázquez, R. y Casp Vanaclocha, A. (2004). Tecnología de mataderos. Ed.
Mundi-Prensa. Madrid, Barcelona, México.
López Vázquez, R. y Casp Vanaclocha, A. (2003). Distribución en planta de un mata-
dero.VII Congreso Internacional de Ingeniería de Proyectos. AEIPRO. Pamplona.
Mecklenburg, J.C. (1973). Plant layout. A guide to the layout of process, plant and
sites. Institution of Chemical Engineers. London.
Moletta, R.(2002). Gestion des problèmes environnementaux dans les industries agro-
alimentaires. Ed. Tec-Doc. Londres-París-New York
Moore, J.M. (1971). «Computer program evaluates plan layout alternatives». Indus-
trial Engineering, 3, 8:19-25.
Muther, R. (1973). Systematic layout planning. Second Edition. Management & Indus-
trial Research Publications. Kansas City. Missouri.
Muther, R. (1981). Distribución en planta. Ed. Hispano Europea, S.A.
Phillips, E.J (1997). Manufacturing Plan Layout. Fundamentals and fine points of
optimum facility design. SME. Society of manufacturing Engineers. Michigan.
Sancho, I.; Valls, J.: Bota Prieto, E. y De Castro, J.J. (1996). Autodiagnóstico de la
calidad higiénica en las instalaciones agroalimentarias. Ed. Mundi-Prensa.
Madrid. Barcelona. México.
Santamaría, M.C. y Hospitaler, C. (1995). Distribución en planta. Servicio de Publica-
ciones. Universidad Politécnica de Valencia.
Saravacos, G.D. y Kostaropoulos, A.E. (2002). Hanbook of Food Processing Equip-
ment. Food Engineering Series. Kluwer Academic/Plenum Publishers. New York,
Boston, Dordrecht, London, Moscow.
Seehof, (1967). «Automated layout design program». Journal of Industrial Enginee-
ring, 18, 12:690-695.
Seppennen, R. (1969). CORELAP 7 user’s manual. Working paper. Technical Univer-
sity, Helsonki, Finland.
Sule, D.R. (1994). Manufacturing facilities. Location, Planning and Design. PWS
Publishing Company. Boston.
Tompkins, J.A., J. A. y Moore, J.M. (1984). Computer aided layout: A user’s guide.
Norcross, GA: AIEE.
Whyte, W. y Bresin, S. (1997). Les salles propres. Maîtriser la contamination: Pour-
quoi? Comment. PYC Édition. París.
!
!
En los mercados de los países desarrollados se han producido cambios importantes en la base productiva
que llevan a la empresa a convivir con el reto de la competitividad. Estos cambios obligarán a las indus-
trias a ser mucho más eficientes sobre una base continua, para competir en una economía global no pue-
den ignorar durante mucho tiempo los “costes” de funcionamiento derivados de un diseño poco eficiente
de su planta. Un diseño deficiente de la planta industrial es una fuente de constantes pérdidas. Los costes
de un buen diseño de la instalación son los mismos o muy poco superiores a los de una instalación defi-
ciente; si el equipo empleado es el mismo, el coste adicional de un buen diseño es solamente el gasto del
estudio necesario para desarrollarlo, pero las pérdidas causadas por un diseño deficiente son acumulativas.
El problema del diseño de industrias agroalimentarias es mucho más complejo que el de otras industrias,
debido a los componentes diferenciales que presentan los alimentos frente a otro tipo de productos. El dise-
ño de la industria agroalimentaria adquiere un papel fundamental, en el que se deben conjugar los princi-
pios básicos del diseño, un plan eficiente de flujo de materiales y de personas, una distribución efectiva de
las instalaciones y una eficiente operación del proceso, con el carácter biológico y perecedero de las mate-
rias primas y de los productos. El producto se convierte en la base del diseño de la planta y por lo tanto es
importante también el proceso; el ingeniero debe ayudar al industrial a optimizar sus instalaciones, debe
anticiparse a las demandas cada vez más exigentes en materia de calidad, de higiene, de seguridad y de pro-
tección del medio ambiente. La concepción y diseño de una planta de procesado de alimentos conjugando
todos estos aspectos, es la base para conseguir el éxito de la empresa. Con demasiada frecuencia se hace
poco énfasis en la importancia de la optimización del proceso, de la implantación de los flujos adecuados,
de la distribución más económica de las instalaciones físicas, centrando el interés en el diseño constructi-
vo, que al fin y al cabo no es más que el alojamiento de la planta de proceso, que debe proporcionar prin-
cipalmente las condiciones adecuadas de trabajo, de seguridad, de confort y de higiene, pero que no inter-
viene en la optimización de los costes. En el diseño de una industria agroalimentaria el ingeniero debe apor-
tar un valor añadido, que evidentemente no se centra en el diseño constructivo, sino en la optimización de
la planta de proceso, lo cual se traducirá en una reducción de los costes de producción y en consecuencia
tendrá una influencia directa sobre el éxito de la empresa.
Este libro incluye cinco Partes, tras una Introducción en la que se pone de manifiesto la importancia del
diseño, se dedica una Parte a la descripción de los elementos que componen una planta de procesado de
alimentos y otra Parte a la definición de la actividad industrial. En la Parte tercera se describe una meto-
dología de trabajo para desarrollar una distribución óptima de la planta de proceso, teniendo en cuenta
que los principales factores de la ecuación de los costes directos e indirectos de producción de una indus-
tria son el manejo de materiales y la forma en que se distribuye o gestiona la planta y en la Parte siguien-
te se incluye la aplicación de estos conceptos a las industrias agroalimentarias. Por último en la Parte
quinta se dedican cinco capítulos a diversos aspectos a tener en cuenta a la hora de desarrollar la distri-
bución en planta de una industria agroalimentaria a nivel de detalle.
En resumen, el libro presenta una metodología completa para el diseño de una industria agroalimentaria
higiénica, eficiente y segura, teniendo en cuenta las restricciones y particularidades de los productos bio-
lógicos. La experiencia docente de la autora —Ana Casp es, además de Dra. Ingeniero Agrónomo
Catedrática de Tecnología de Alimentos— hace de este libro una excelente referencia para los profesiona-
les de la ingeniería y técnicos de las industrias agroalimentarias, así como para los estudiantes que deseen
adquirir formación sobre este tema tan actual e importante. Interesará también para aquellos profesionales
del diseño de construcciones que quieran descubrir las especificidades de las industrias agroalimentarias.
ISBN: 84-8476-219-X
www.mundiprensa.com

Diseño de Industrias Agroalimentarias

Hochgeladen von

Dokumentinformationen

Originaltitel

Copyright

Verfügbare Formate

Dieses Dokument teilen

Dokument teilen oder einbetten

Freigabeoptionen

Stufen Sie dieses Dokument als nützlich ein?

Sind diese Inhalte unangemessen?

Copyright:

Verfügbare Formate

Diseño de Industrias Agroalimentarias

Hochgeladen von

Copyright:

Verfügbare Formate

https://www.facebook.

Espero que lo disfrutes

ANA CASP VANACLOCHA

© 2004, Ana Casp Vanaclocha

No se permite la reproducción total o parcial de este libro ni el almacenamiento

IMPRESO EN ESPAÑA - PRINTED IN SPAIN

Importancia del diseño de industrias . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17

Capítulo I. PLANTAS DE PROCESADO DE ALIMENTOS . . . . . . 29

8 Diseño de industrias agroalimentarias

Capítulo II. PLANIFICACIÓN DE UNA ACTIVIDAD INDUS-

Capítulo III. SISTEMAS DE PROCESO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47

Capítulo IV. DISTRIBUCIÓN EN PLANTA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67

3. Principios básicos de la distribución en planta . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71

Capítulo V. RECOGIDA DE INFORMACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87

Capítulo VI. ANÁLISIS DE RECORRIDO DE LOS PRODUCTOS . . 93

10 Diseño de industrias agroalimentarias

Capítulo VII. RELACIÓN ENTRE ACTIVIDADES . . . . . . . . . . . . . 103

Capítulo VIII. DIAGRAMA RELACIONAL DE RECORRIDOS

Capítulo IX. NECESIDADES Y DISPONIBILIDAD DE ESPACIOS.

Capítulo X. GENERACIÓN DE ALTERNATIVAS DE DISTRIBU-

Capítulo XI. EVALUACIÓN Y SELECCIÓN DE ALTERNATIVAS

Capítulo XII. CONDICIONANTES EN LAS INDUSTRIAS AGRO-

12 Diseño de industrias agroalimentarias

Capítulo XIII. ORGANIZACIÓN DE LA PLANTA INDUSTRIAL . . 189

Capítulo XIV. DISEÑO DE ALMACENES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 203

Capítulo XV. FLUIDOS Y ENERGÍAS EN LAS INDUSTRIAS

3. Especificidades de algunos fluidos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 223

Capítulo XVI. DISEÑO HIGIÉNICO DE EQUIPOS Y SISTEMAS

14 Diseño de industrias agroalimentarias

4.3. Bombas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 251

Capítulo XVII. HIGIENE AMBIENTAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 255

Capítulo XVIII. PERSONAL: ENTORNO DE TRABAJO E HIGIENE 273

3. Personal e higiene . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 276

Capítulo XIX. DISEÑO GENERAL DEL EDIFICIO . . . . . . . . . . . . 283

Importancia del diseño de

18 Diseño de industrias agroalimentarias

industrias es ya difícil conseguir una ventaja frente a la competencia en cual-

2. EL DESAFÍO DE LA CALIDAD DE LOS PRODUCTOS

Importancia del diseño de industrias agroalimentarias 19

3. FUNCIÓN DEL DISEÑO DE PLANTAS

20 Diseño de industrias agroalimentarias

Este acto creativo que es el diseño, se ajusta a un ciclo de actividades de

Figura 1.–Ciclo del diseño.

El proceso de implantación de una industria incluye varias fases antes de

Importancia del diseño de industrias agroalimentarias 21

El diseño representa gráficamente la idea o ideas de las soluciones técni-

Figura 2.–Niveles de diseño.

En el diseño a nivel de boceto, a partir de los objetivos fijados en la fase

22 Diseño de industrias agroalimentarias

un conjunto de soluciones alternativas en un plazo y coste razonables. Este

Figura 3.–Nivel de diseño-Incertidumbre.

Importancia del diseño de industrias agroalimentarias 23

Los impactos económicos son diferentes según el momento en que se

Diseño a nivel boceto

Figura 4.–Impacto económico de las decisiones en el diseño.

En dicha figura se representan dos situaciones, la primera corresponde

24 Diseño de industrias agroalimentarias

4. LAS INDUSTRIAS AGROALIMENTARIAS

Importancia del diseño de industrias agroalimentarias 25

1.1. SISTEMA DE PROCESO

1.2. SISTEMAS AUXILIARES

30 Diseño de industrias agroalimentarias

Los equipos componentes de un Sistema de Proceso están conectados entre