UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA

Escuela de Ciencias Básicas, Tecnología e Ingeniería

Gestión de la calidad alimentaria: 325689A_ 614

GESTIÓN DE LA CALIDAD ALIMENTARIA: 325689A _ 614

Fase 2 – Reconocer las características de la calidad y buenas prácticas de manufactura.

Presentado a:
Tutor
Heley Estefany Cepeda

Presentado por:
Luis Alejandro Piraneque Molina. Código: 10709499016
José Antonio Cuervo Mahecha. Código: 11444732
Adriana Marcela Caicedo Blanco. Código: 63552024
German Francisco Murcia. Código: 1070012716
German Danilo Alarcón: Código: 1073234652

Grupo:
325689_1

Universidad Nacional Abierta y a Distancia

Escuela de Ciencias Básicas, Tecnología e Ingeniería
octubre de 2019
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Fase Individual.

El estudiante realiza un cuadro definiendo los principios HACCP

Principio Definición
1 conducir un análisis de Identificar peligros ya sea físicos químicos o biológicos en cualquier
peligros parte del proceso que puedan afectar al alimento y puedan generar un
daño en la salud del consumidor
2. Definir los puntos Después de realizar un análisis y ubicación de puntos críticos de control
críticos de control. se realizarán medidas de control para evitar los peligros que afectan el
proceso en estos puntos
3. establecer los límites Establecer un límite donde se pueda trabajar hasta un punto ideal donde
críticos de los PC y PCC se pueda usar el producto con un parámetro y punto crítico de control
apoyando en normas de leyes microbiología y de higiene
4. Establecer las Realizar una secuencia planificada de mediciones u observaciones de
actividades de monitoreo los parámetros de control para evaluar un pcc con el propósito de tener
de los PC y PCC un cumplimiento continuo de los limites críticos

5. Establecer las acciones Buscar métodos que permitan reestablecer la operación cuando ocurra
correctivas cuando un una desviación fuera de los parámetros de los limites críticos de lo pc y
PC o PCC no esté pcc mientras ocurre se tomaran medidas Como por ejemplo el rechazo
controlad la desviación el reproceso y la retención o aislamiento del producto

6.Verificar el plan para Realizar un análisis con el equipo de trabajo si en verdad la operación
determinar que el HACCP hacia un proceso está funcionando de acuerdo con lo propuesto
HACCP está aquí se incluye
funcionando eficazmente La validación del plan, la calibración de instrumentos, la revisión de
registros, muestreo, análisis del producto final, inspecciones
gubernamentales y la revisión final del plan

7. Documentar el plan de Investigar, analizar y revisar toda la documentación HACCP en todos

análisis de peligro y los lugares del proceso y las acciones correctivas que se han aplicado
puntos críticos de control cuando aparece la desviación de un límite de control por otra parte
HACCP también se busca proveer medios para ajustar los procesos
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Fase Grupal.

Punto 1.
Se aplica el sistema a de Análisis de peligros y puntos críticos de control (HACCP), al producto
seleccionado en la fase 1 del sector que están trabajando en grupo y establecen los 7 principios:

Realizar un análisis de peligros, (en una línea de producción).

SIGNIFICANCI
PROBABILIDAD SEVERIDAD
A
ETAPA PELIGRO B M A B M A SI NO

Biológicos: puede
Contaminación por
microorganismos debido a malas
prácticas de ordeño y transporte X X X
hacia la planta como también lo
ser por exceso o disminución
temperatura.
Recepción de la
leche cruda.

Químicos: Residuos de
X X X
antibióticos o plaguicidas.

Físicos: Residuos de tierra,

moscas o por contaminantes X X X
humanos sudor y pelos

Biológicos: Crecimiento de
microorganismos resistentes a
X X X
bajas temperaturas durante el
proceso de refrigeración.

Almacenamiento
refrigerado entre Químicos: Presencia de residuos
4 y 8ºc máximo utilizados para la limpieza y
X X X
hasta 20 horas desinfección de los tanques de
almacenamiento

Físicos: Presencia de objetos

extraños en el tanque de X X X
almacenaje

Biológicos: Sobrevivencia de
patógenos por un deficiente
Pasteurización procesamiento térmico ya sea X X X
por tiempos de manejo de
temperatura o por exceso de esta
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Químicos: Presencia de restos de

X X X
productos químicos de las

limpiezas (contaminación
crusaza)

Físicos: No Aplica g

Biológicos: Debido a mala

limpieza de equipos y bpm
deficiente Contaminación por el
X X X
Coagulación medio ambiente y el agua usada
también por el estado en que se
encuentre el cuajo

Físicos o químicos: Ninguno

Biológicos: Debido a mala

limpieza de equipos y bpm X X X
deficiente
Corte manual

Físicos o químicos: Ninguno

Biológicos: Destrucción del

inoculo por exceso en la X X X
temperatura de cocción
Cocción de la
cuajada
Químicos: Contaminación
cruzada con detergentes y X X X
desinfectantes

Físicos: Ninguno

Biológico: Presencia de
microorganismos patógenos por x x x
la exposición al medio ambiente

Desuerado
Químico: Contaminación
cruzada

Físico: Ninguno

Moldeado X X X
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Biológico: Presencia de
microorganismos patógenos por
la exposición al medio ambiente

Químico: Contaminación
cruzada por agentes de X X X
desinfección

Físicos: Partículas extrañas

desprendimiento de lienzos y X X X
moldes

Biológicos: Contaminación del

producto por microorganismos
x x x
patógenos presentes en la
salmuera
Salado por
inmersión en Químicos: Altos niveles de
salmuera Acidez debido a la concentración x x x
y tiempo en la salmuera

Físicos: Daños en la apariencia y

x x x
sabor del queso

Biológicos: contaminación
debido a malas prácticas de
manufactura deficiencia en el X X X
empaque, exposición al medio
ambiente
Empacado y
etiquetado
Químicos: Ninguno

Físicos: Fallas en la aplicación

del vacío y en la etiqueta del X X X
empaque

Biológicos: contaminación
debido Fallas de refrigeración X X X
durante el proceso

Almacenamiento Químico: Ninguno

Físico: Daño en la apariencia del

queso debido a perdida en la X X X
cadena de frio
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b. Determinar los puntos críticos de control (PCC). (árbol de decisiones).

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ETAPA PELIGRO P1 P2 P3 P4 PCC

Biológicos: puede Contaminación por microorganismos debido a

Recepción de la
malas prácticas de ordeño y transporte hacia la planta como también SI SI NO NO SI
leche cruda
lo ser por exceso o disminución temperatura

Químicos: Residuos de antibióticos o plaguicidas

Físicos: Residuos de tierra, moscas o por contaminantes humanos

sudor y pelos
Almacenamiento
refrigerado entre 4 Biológicos: Crecimiento de microorganismos resistentes a bajas
SI NO NO SI NO
y 8ºc máximo hasta temperaturas durante el proceso de refrigeración.
20 horas

Químicos: Presencia de residuos utilizados para la limpieza y

desinfección de los tanques de almacenamiento

Físicos :Presencia de objetos extraños en el tanque de almacenaje

Biológicos: Sobrevivencia de patógenos por un deficiente

Pasteurización procesamiento térmico ya sea por tiempos de manejo de temperatura o SI SI NO NO SI
por exceso de esta

Químicos: Presencia de restos de productos químicos de las limpiezas

(contaminación cruzada

Físicos: No Aplica

Biológicos: Debido a mala limpieza de equipos y bpm deficiente

Coagulación Contaminación por el medio ambiente y el agua usada también por el NO NO NO SI NO
estado en que se encuentre el cuajo

Físicos o químicos: Ninguno

Corte manual Biológicos: Debido a mala limpieza de equipos y bpm deficiente NO NO NO NO NO

Físicos o químicos: Ninguno

Cocción de la Biológicos: Destrucción del inoculo por exceso en la temperatura de
SI NO NO NO NO
cuajada cocción

Químicos: Contaminación cruzada con detergentes y desinfectantes

Físicos: Ninguno

Biológico: Presencia de microorganismos patógenos por la exposición

Desuerado NO NO NO NO NO
al medio ambiente

Químico: Contaminación cruzada

Físico: Ninguno
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Biológico: Presencia de microorganismos patógenos por la exposición

Moldeado NO NO SI NO NO
al medio ambiente

Químico: Contaminación cruzada por agentes de desinfección

Físicos: Partículas extrañas desprendimiento de lienzos y moldes

Biológicos: Contaminación por deficiente limpieza de lienzos y

Prensado NO NO NO NO NO
moldes malas prácticas de manufactura.

Químicos: Ninguno
Físicos: Ninguno
Salado por
Biológicos: Contaminación del producto por microorganismos
inmersión en SI NO NO NO NO
patógenos presentes en la salmuera
salmuera
Químicos: Altos niveles de Acidez debido a la concentración y tiempo
en la salmuera

Físicos: Daños en la apariencia y sabor del queso

Empacado y Biológicos: contaminación debido a malas prácticas de manufactura

SI NO NO NO NO
etiquetado deficiencia en el empaque, exposición al medio ambiente

Químicos: Ninguno

Físicos: Fallas en la aplicación del vacío y en la etiqueta del empaque

Biológicos: contaminación debido Fallas de refrigeración durante el

Almacenamiento SI SI NO NO SI
proceso
Químico: Ninguno
Físico: Daño en la apariencia del queso debido a perdida en la cadena
de frio

C. Establecer un límite o límites críticos, de los PCC encontrados en el principio 2.

Plomo y aflatoxinas para la leche según la FAO son:

• Aflatoxinas 0,5 μg/Kg
• Plomo 0,02 μg/Kg
Pasteurización según el decreto 616 de 2006 son:
• Temperaturas de 72°C a 76°C por 15 segundos
• Temperaturas de 61°C a 63°C por 30 minutos
Coagulación:
• Temperaturas de esterilización 96°C y de inoculación 25ºC
• Acidez del cultivo entre 85-95 ml de NaOH 0,1Negativo
Maduración
• Temperaturas de la cava de maduración 10°C
• Tiempo mínimo de maduración 35 días
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a) Establecer un sistema de vigilancia del control de los PCC. (formato y frecuencia).

Se implementará un formato con el cual se permita llevar control de todos los procesos, teniendo en
cuenta la información importante y que pueda ayudar a trazar y documentar todo el proceso, en él se
incluirá el lote u orden de fabricación del producto, la referencia del producto, el turno y la hora de
la toma de registro, el responsable encargado del proceso y del personal encargado de la revisión. Se
debe tomar registro cada 30 minutos para controlar el proceso, cuando se haga cambio de referencia
o producto y, por último, al iniciar cada turno.
Lote Queso Turno Hora de Responsable Hora de Verificación Fecha
toma control

b) Establecer las medidas correctivas que han de adoptarse cuando la vigilancia indica que un
determinado PCC no está controlado.
 Se debe avisar al supervisor de turno.
 Se debe parar la línea de producción.
 Se debe realizar una trazabilidad para determinar la causa de la desviación.
 Se debe realizar análisis de la muestra para saber si se debe rechazar el lote o se puede
reprocesar dependiendo de la afectación del producto.
 En caso de ser necesario se debe realizar limpieza y desinfección del área, equipo y utensilios
utilizados.
 Todo debe quedar documentado y bajo el formato estipulado.
Fecha Vigilancia Responsable Verificación

Causa de desviación:
______________________________________________________________________________
______________________________________________________________________

Solución problema:
______________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________
__________________________________________________________________

Fecha y hora: __________________________________

Responsable: __________________________________

Verificación:
______________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________
__________________________________________________________________

Observaciones:
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______________________________________________________________________________
______________________________________________________________________________
__________________________________________________________________

c) Establecer procedimientos de verificación para confirmar que el Sistema de HACCP funciona

eficazmente.
 Se debe conformar un comité interdisciplinar (personal de todas las áreas) que permitirá
atender al proceso desde diferentes puntos de vista.
 Se deben realizar reuniones periódicas para atender las novedades y revisar in situ el proceso,
acompañado del respectivo diagrama de flujo y revisando los formatos estipulados en cada
parte del proceso.
 Se debe tener una persona que tome el rol de enlace de inocuidad, la cual será la encargada
de liderar el comité y liderar cada uno de los prerrequisitos estipulados por la empresa para
el plan HACCP.

Punto 2: Análisis de aplicación de las normas internacionales:

a. Realizar cuadro comparativo de los requisitos entre HACCP e ISO 22000 e indicar que hace falta
para su aplicación si cumple o no en su empresa según lo realizado anteriormente.
Cumple (C) / No cumple
ISO 22000
(NC)
evaluar y valorar los No cumple
requisitos del cliente y
demostrar conformidad con
aquellos requisitos del cliente
mutuamente acordados que
se refieren a la inocuidad de
los alimentos, con el objetivo
de aumentar la satisfacción
del cliente,
planificar, implementar, Cumple
operar, mantener y actualizar
un sistema de gestión de la
inocuidad de los alimentos
destinado a proporcionar
productos que, de acuerdo
con su uso previsto, sean
inocuos para el consumidor
demostrar conformidad con Cumple
los requisitos legales y
reglamentarios aplicables en
materia de inocuidad de los
alimentos
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comunicar eficazmente los No cumple

temas referidos a la
inocuidad de los alimentos a
sus proveedores, clientes y
partes interesadas pertinentes
en la cadena alimentaria
asegurarse de su conformidad Cumple
con la política de la inocuidad
de los alimentos declarada
Comunicación externa No cumple
(proveedores y contratistas)
Comunicación interna Cumple
empleados y operadores de
planta

b. El estudiante realiza una lista de chequeo, donde identifica cada punto según la ISO 22OOO

Referencia ISO 22000 Conforme Observaciones

Cuenta con equipo conformodad para la Si No
inocuidad de los alimentos ( acta de
conforamcion) 7.3.2
Paso1
Cuenta con las características del producto
descripción de los pasos del procesos y las
medidas de control
7.3.3
7.3.5.2
Paso 2
La empresa cuenta con Diagramas de flujos
7.3.5.1
(Paso 4-Paso 5)
La empresa cuenta con análisis de peligros y
la identificación peligros y determinación de
niveles
Aceptables y Evaluación de peligros
Selección y evaluación de medidas de control
(7.4-7.4.2-7.4.3-7.4.4)
Paso 6
¿La empresa cuenta con documentos ya sean
registros, procedimientos documentados o
declaraciones documentadas que ayuden al
control Identificación de puntos de
control críticos (PCC)
7.6.2
Paso 7
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La empresa cuenta con los límites para los

puntos de controlcríticos
7.6.3
Paso 8
Sistema para el monitoreo de
puntos de control críticos
7.6.4
Paso 9
La empresa se asegura Acciones cuando los
resultados del monitoreo
exceden los límites críticos
7.6.5
La empresa cuenta con un sistema de
Planificación de la verificación
7.8
Paso 11

La empresa cuenta con la documentación y

plan de Acciones cuando los
resultados del monitoreo
exceden los límites críticos
7.6.5
Paso 10
Cuenta con documentación Planificación de
la verificación
7.8
Paso 11
Establece y documenta y mantiene registros
Paso 12
4.2
7.7

c. Del sistema de certificación en inocuidad alimentaria FSSC 22000:

 Defina cuál es la función de la norma FSSC22000 e identifique los requisitos para la
implementación.
Es establecer el diagnóstico del estado de la cultura de la organización, determinar el impacto de
los cambios, el nivel de afectación de las personas involucradas y generar estrategias para la
transformación cultural y avance exitoso del modelo de inocuidad.
La primera fase surge de la experiencia de la autora, teniendo en cuenta como lo indica Ferguson
que los obstáculos para una buena implantación de sistemas de gestión derivan de la propia
naturaleza del cambio que supone este acto.
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 Según los requisitos defina que cumple y que no cumple para poder implementarla en su empresa
del sector que viene trabajando.

Cumple (C) / No cumple

FSSC 22000
(NC)

d. De la norma internacional IFS:

 Defina el alcance de la norma y su aplicación.
Es un sistema de seguridad enfocado en los alimentos promovidos por la asociación de
distribuidores de Alemania, Francia e Italia. La IFS se origina por la necesidad de disponer de
una norma común de calidad y seguridad alimentaria, como consecuencia de la creciente
aparición de nuevos requisitos legales, así como por la globalización en la distribución de
productos alimentarios. La IFS es una norma diseñada específicamente para la industria
alimentaria, por lo que afecta exclusivamente a fabricantes y envasadoras de productos
alimenticios.

Su ámbito de aplicación es que se dirige a aquellas empresas alimentarias que deseen exportar
sus productos a los siguientes países europeos: Alemania, Francia, Italia y Holanda. Por otro lado,
se trata de una norma que se aplica cuando se procesa un producto, o bien cuando existe un peligro
de contaminación de algún tipo de alimento durante el proceso de envasado primario. Por este
motivo, constituye un eficaz apoyo a los esfuerzos de producción y comercialización para la
seguridad y la calidad de la marca. Existen distintas versiones de la norma IFS. En concreto, la
versión 6 de la norma ha sido desarrollada con la participación activa de las entidades de
certificación, distribuidores, la industria y empresas de servicios alimentarios de todo el mundo.
Estas normas se caracterizan por ser su voluntad de concreción, y por este motivo, para aquellas
empresas que únicamente realicen el transporte de alimentos, almacenamiento o distribución, se
ha desarrollado una norma más concreta: la norma IFS logistics.
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 Identifica mediante un diagrama de flujo el proceso de certificación.

 Establezca el cuadro donde identifique le falta para poder aplicar la norma si cumple ó no cumple:
IFS Cumple (C) / No cumple (NC)
RESPONSABILIDAD DE LA DIRECCIÓN
(C)
Define los requisitos de la política corporativa, la
estructura, el enfoque comercial y la responsabilidad
de la mejora del sistema de Gestión.
SISTEMA DE GESTIÓN DE LA CALIDAD.

Enfocado al APPCC (Análisis de Peligros y Puntos de

Control Críticos), las exigencias de la documentación
(C)
y el mantenimiento de los registros.

GESTIÓN DE LOS RECURSOS.

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Define los requisitos de la higiene personal, la ropa de (C)

trabajo, la formación y las instalaciones para el
personal.

PROCESO PRODUCTIVO.

Se definen los requisitos para:

Definición de las especificaciones de producto

(C)
 Requisitos de compras
 Sobre el embalaje, el entorno de la empresa
 Requisitos de mantenimiento
 Control de plagas
 Trazabilidad

Mediciones, análisis y mejoras.

 Auditorías internas
 Análisis de producto
 Retirada y la recuperación de productos
 Acciones correctivas
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Referencias Bibliográficas

1. Dávila, J., Reyes, G., & Corzo, O. (2006). Diseño de un plan HACCP para el proceso de
elaboración de queso tipo Gouda en una empresa de productos lácteos. Archivos
latinoamericanos de nutrición, 56(1), 60-68. Disponible
en:http://ve.scielo.org/scielo.php?script=sci_arttext&pid=S0004-06222006000100009
2. CODEX ALIMENTARIUS, norma general para los contaminantes y las toxinas presentes en los
alimentos y piensos, recuperado de
http://webcache.googleusercontent.com/search?q=cache:1b2sQuidtSwJ:www.fao.org/fileadmin
/user_upload/livestockgov/documents/CXS_193s.pdf+&cd=2&hl=es-419&ct=clnk&gl=co
3. Decreto 616 de 2006, ministerio de protección social, recuperado de
https://www.ica.gov.co/getattachment/15425e0f-81fb-4111-b215-
63e61e9e9130/2006D616.aspx
4. Normas Iso. (2018). Ifs estándar internacional seguridad alimentaria. Recuperado de
https://www.normas-iso.com/ifs-estandar-internacional-seguridad-alimentaria/