Universidad Nacional Experimental del Táchira

Decanato de Docencia

Departamento de Ingeniería Civil

Materiales y Ensayos

Trabajo Escrito

Integrantes:

Angulo Luiggy C.I.:23.140.821

Salvador Jorge C.I.:19.977.631

Sánchez Karla C.I.:20.288.929

San Cristóbal, Abril 2015

 Introducción

El concreto es un material de construcción bastante resistente constituido

básicamente de agua y cemento, se divide en concreto fresco y endurecido. El concreto
fresco, suele llamársele así a la etapa del concreto que abarca, desde que todos los materiales,
incluyendo el agua han sido mezclados hasta que el concreto ha sido colocado en su posición
final y se ha dado el acabado superficial y el crudo inicial. Sus propiedades son: la
trabajabilidad, consistencia, sangrado, cohesión y segregación. De este punto se enfocara en
el mezclado, transporte, colocación, vaciado, vibrado, curado y su control de calidad.

Por otro lado el concreto endurecido que es aquel que tras el proceso de hidratación
ha pasado del estado plástico al estado rígido. Después de que el concreto ha fraguado
empieza a ganar resistencia y se endurece. El concreto en estado endurecido genera unas de
las propiedades más importantes que son la resistencia y la durabilidad; la resistencia casi
siempre es motivo de preocupación. Por lo general se determina por la resistencia final de
una probeta en compresión. Como el concreto suele aumentar su resistencia en un periodo
largo, la resistencia a la compresión a los 28 días es la medida más común de esta propiedad
y así se obtiene la resistencia real de esta propiedad, la importancia de la resistencia a la
compresión radica en las funciones estructurales de este material. Analizaremos los
siguientes puntos el control de calidad y los ensayos que se realizan en estructuras existentes.
 Desarrollo

Concreto fresco.

Mezclado y Colocación del Concreto – Transporte, Colocación y vaciado de concreto

Mezclado

Se diseña para producir concreto que pueda ser colocado fácilmente al menor costo.
El concreto debe ser trabajable y cohesivo cuando está fresco

Para elaborar buenas mezclas de concreto en obras a construir que requieren

volúmenes considerablemente pequeños de hormigón, no necesariamente se requiere de
equipos mezcladores.

Por lo que se puede elaborar a mano, para este proceso el agua que se va a usar para
la mezcla de concreto debe ser limpia, generalmente el agua que se puede beber es buena
para prepararlo, la arena y la grava se deben medir con el mismo recipiente para que quede la
misma cantidad, el concreto se hace de una mezcla de ¾ partes de arena y grava y la otra
cuarta parte de agua y cemento (75% de arena y grava y 25% cemento y agua), la mezcla no
debe de contaminarse de tierra y los agregados deben de estar limpios libres de barro,
madera, raíces u otro material o residuo vegetal o animal. De estar sucio se deben lavar con
abundante agua y secarse a la luz del sol. Se debe respetar el proporcionamiento indicado al
realizar la mezcla de concreto pues si se usa demasiada agua, la resistencia es menor y si se
usa demasiado cemento, la resistencia queda sobrada y es más costoso. Así pues la correcta
dosificación en la mezcla del concreto es la clave para su calidad.

Sin embargo cuando se habla de construcciones grandes el mezclado de concreto se

dificulta para realizarlo a mano, por eso con el avance de la tecnología se crearon maquinas,
mezcladoras que hacen que la preparación o mezclado de concreto sea más rápida.

Para ello se debe utilizar el equipo y métodos que sean capaces de mezclar
eficazmente los materiales de concreto que tengan el mayor tamaño de agregado
especificado, para producir mezclas uniformes con el menor revenimiento que sea práctico
para el trabajo.
Orden de llenado de la mezcladora.

Para la operación de mezclado, el agua deberá ingresar antes que el cemento y los
agregados y continuara fluyendo hasta que transcurra la cuarta parte del tiempo mezclado. La
medición del cemento, agua y agregados deberá ser en peso, la máxima tolerancia para la
colocación del agua total incluida el agua libre de los agregados, es según el ASTM C94 de ±
3% y en la relación agua-cemento (a/c) de ± 0.02. Es preferible que el cemento se cargue
junto con los otros agregados, pero debe entrar después que aproximadamente el 10% del
agregado haya entrado en la mezcladora. El material de una tanda no deberá comenzar a
ingresar a la mezcladora antes de que la totalidad de la anterior haya sido descargada. El
cemento deberá ser mezclado en cantidades para empleo inmediato. El concreto cuyo
fraguado ya se ha iniciado en la mezcladora no deberá ser remezclado ni utilizado.

Tiempo de mezclado.

El tiempo de mezclado debe basarse en la capacidad de la mezcladora para producir

un concreto uniforme, para tal fin se deben seguir las indicaciones del fabricante de la
mezcladora. Algunas especificaciones usuales son las de 1 minuto por yarda cubica más 1/4
de minuto por cada yarda adicional de capacidad. El tiempo de mezclado debe medirse a
partir del momento en que todos los ingredientes estén dentro de la mezcladora. Es
importante que las temperaturas máximas y mínimas sean controladas, a elevada temperatura
el concreto mezclado, colocado y curado desarrolla una resistencia inicial más alta que los
producidos y curados a temperaturas normales, pero a los 28 días o después la resistencia es
más baja.

Transporte.

El concreto puede ser transportado por diversos equipos y métodos, todos ellos deben
prevenir la segregación y pérdida de materiales garantizando una adecuada calidad del
concreto.
Transporte Horizontal.

En el transporte horizontal, la bomba debe poder generar una gran presión, para
colocar el hormigón a través de grandes distancias. Todos los componentes de la tubería están
diseñados para asegurar un caudal óptimo.

Transporte Vertical.

El transporte vertical presenta dificultades especiales a la máquina y sus accesorios.

Ha de tener disponible una alta presión, sin dejar de dar al mismo tiempo un rendimiento
determinado. Esto requiere naturalmente una alta potencia del motor.

Vibrado y Curado del Concreto.

Vibrado del concreto.

Este método de colocación consiste en someter el hormigón a rápidas vibraciones

(del orden de 50 o más impulsos por segundo) por medio de aparatos especialmente
diseñados al efecto. Bajo la acción de estos últimos, el hormigón fresco fluye como un
líquido espeso y se extiende dentro de los moldes, mientras el exceso de aire escapa
rápidamente a la superficie en forma de abundantes burbujas. Tan pronto como cesa la
vibración, la mezcla recupera su rigidez inicial. Ese cambio de consistencia se debe al hecho
de que el movimiento vibratorio, al comunicarse a las partículas sólidas contenidas en el
hormigón, neutraliza o aminora el frotamiento entre las mismas, permitiendo que la mezcla se
asiente y compacte por simple acción de la gravedad. En tales condiciones, un hormigón seco
o de escasa consistencia se comporta como si fuera plástico o semi – fluido, lo que permite
colocarlo fácilmente en estructuras donde esa operación resultaría impracticable o muy
trabajosa, por el método corriente de apisonado manual.

Mediante el vibrado puede mejorarse la calidad o la economía del hormigón, usando

mezclas ya sea de mayor consistencia o más ásperas.

Tipos de vibradores.
Vibradores internos.

Son los más efectivos porque al estar sumergidos en el concreto fresco le transmite
toda su energía, estos vibradores trabajan a frecuencia de cinco a diez mil RPM. Las cabezas
vibrantes varían en diámetro de 3/4". Estos vibradores deben introducirse en todo el espesor
de la capa penetrando 3 a 5 cm. en la inferior, a fin de eliminar las juntas de vaciado. Cuando
se retiren debe hacerse lentamente a la velocidad aproximada de 8cm/seg.

La vibración debe suspenderse cuando comience a aparecer en la superficie una capa

de agua o mortero con apariencia brillante. Los vibradores nos deben ser empleados para
mover lateralmente el concreto, no se recomienda este tipo de vibradores en losas de menos
de 15cm. de espesor cuando el concreto es de consistencia seca, ni de 10cm. de espesor
cuando el concreto es de consistencia fluida.

Vibradores externos o de encofrados.

Estos vibradores se fijan a la parte exterior del encofrado mediante mordazas, el

mismo que absorbe parte de la energía. Se deben usar solo en los casos en que no sea posible
consolidar el concreto por otro procedimiento, además siempre deben colocarse en las zonas
en que el encofrado está en contacto con el concreto.

Vibradores de superficie.

Se usan generalmente para compactar losas, pisos y pavimentos ya que dejan de ser
efectivos cuando el espesor es mayor de 30cm., pueden ser en forma de planchas,
generalmente de 1m2 con un motor encima que tiene entre 3 a 6 mil RPM. Sin embargo, las
más usadas son las reglas vibradores, generalmente uno por cada 2m. de regla, la frecuencia
está en el orden de 4000 RPM cuando son halados a mano y de 3000 RPM cuando son
operados mecánicamente.

Vibración de túneles.

El concreto de los arcos y paredes de revestimiento de túneles deberá compactarse, de

preferencia empleando vibradores de encofrados, complementándose, cuando sea posible con
vibradores internos. Los vibradores de encofrados deben colocarse cerca del punto de entrega
de la tubería de descarga y operar por periodos cortos de vibrado durante el vaciado del
concreto, hasta que el arco este casi lleno y justo hasta antes del retiro de la tubería de
descarga, a fin de evitar el asentamiento y flujo del concreto del arco sin posterior posibilidad
de relleno del mismo.

Efectos del vibrado de concreto.

El uso del vibrador en un colado puede favorecer la resistencia del concreto, ya que
es posible utilizar menor cantidad de agua en la revoltura, lográndose con el vibrado que las
partículas del concreto se pongan en movimiento, reduciendo de ese modo la fricción entre
ellas, haciendo que la mezcla sea más fluida, y por consiguiente facilitando el colado y
mejorando el acabado por la misma uniformidad lograda por este medio.

Las ventajas cualitativas que derivan de la reducción del contenido de agua son bien
conocidas y pueden resumirse en los siguientes puntos:

 Mayor resistencia mecánica

 Mayor impermeabilidad
 Mayor durabilidad y resistencia a los agentes agresivos
 Mejor adherencia entre el hormigón y las armaduras, como así también entre capas
sucesivas.
 Menores cambios volumétricos
 Menor tendencia a la segregación o exudación del agua (“bleeding”).

El vibrado asegura, por otra parte, una mayor homogeneidad del hormigón, evitando
o reduciendo a un mínimo la formación de huecos o “nidos de abeja” - tan comunes en los
hormigones apisonados -, y los retoques superficiales.

Al mismo tiempo, proporciona una economía a veces considerable, de la mano de

obra empleada en la colocación, sobre todo cuando se trata de estructuras complicadas y con
gran concentración de armadura.

Otra característica ventajosa del hormigón vibrado es que permite usar hormigones
de consistencia tan seca, de tan elevada rigidez inicial, que hace posible desmoldar las piezas
inmediatamente después de compactadas, lo que reviste singular importancia en la
fabricación de artículos pre moldeado.

Importancia del curado.

Se entiende por curado del concreto mantener un adecuado contenido de humedad y

temperatura a edades tempranas de manera que el concreto pueda desarrollar las propiedades
con las cuales fue diseñada la mezcla, es importante comenzar a curar el concreto
inmediatamente después del fraguado. El objetivo principal por el cual realizamos el curado
es para alcanzar una resistencia adecuada, se han realizado pruebas de laboratorio que
demuestran que un concreto en un ambiente seco puede llegar a perder hasta el 50% de su
resistencia potencial comparado con uno similar en condiciones húmedas, otro factor que no
podemos olvidar es la temperatura, a pesar que un concreto vaciado a altas temperaturas gana
una resistencia rápida en edades temprana esta resistencia puede reducirse con el tiempo

Tipos de curado.

Existen diversos métodos de curado: curado con agua, con materiales sellantes y
curado al vapor. El primero puede ser de cuatro tipos: por inmersión, haciendo uso de
rociadores, utilizando coberturas húmedas como yute y utilizando tierra, arena o aserrín sobre
el concreto recién vaciado.

Otros: curado por interposición de un medio húmedo, cobertura de la superficie de

concreto empleando arena húmeda, paja, aserrín, mantenidos húmedo por rociado. Cobertura
de la superficie con membranas o algodón que se mantienen húmedas el tiempo necesario.
Formación de lagunas sobre la superficie del concreto.

Los métodos anteriores son los más recomendados para producir concretos de calidad
a partir de un curado adecuado, sin embargo, se debe recordar los posibles inconvenientes:

 Supervisión constante para garantizar el medio húmedo.

 Son costosos debido a la necesidad de emplear mayor cantidad de mano de obra.
 Son difíciles de aplicar en zonas escasas de agua.
 Otro curado es por control de la evaporación, la utilización de aditivos acelerantes
puede ser considerada como un método indirecto de curado en la medida que permite reducir
el tiempo durante el cual el agua pueda evaporarse antes de obtener el concreto de resistencia
dada, el empleo de aditivos acelerantes puede complementarse con procedimientos de curado
normales, pero estos últimos no necesitan aplicarse un tiempo similar al necesario cuando no
se utilizan aditivos. El curado podrá realizarse por aplicación a la superficie del concreto de
una membrana de sellado la cual, al formar una película impermeable, controla la
evaporación del agua permitiendo una adecuada hidratación. Los compuestos sellantes son
productos líquidos que se aplican por rociado inmediatamente después que el agua de
exudación ha desaparecido de la superficie del concreto.

Control de calidad del concreto en obra.

Ensayos de laboratorio del concreto en obra.

Toma de muestras cilíndricas de concreto para pruebas de resistencia del concreto a

compresión.

Normas con respecto al número de muestras aceptadas.

Asentamiento y prueba del cono de abrams.

Concreto endurecido.

Control de calidad del concreto endurecido.

Cilindros de concreto.

Criterios de aceptación.

Resistencia del concreto a compresión.

Normas con respecto al número de muestras aceptadas.

Sistema de curado.

Ensayo en sitio en estructura existente.

Núcleos (core- drill).

Los núcleos (core- drill), son probetas cilíndricas cortadas y extraídas de la masa de
concreto endurecido. Para ello se usan brocas tubulares de pared delgada y de distintos
diámetros, acopladas a un motor que las hace girar sobre su propio eje. Para cortar el
concreto, las brocas disponen de una corona de diamantes industriales en su extremo, la cual
generalmente se refrigera mediante flujo de agua. El procedimiento es relativamente lento y
costoso, por lo que en la planificación de la investigación, se debe procurar tomar el menor
número posible de núcleos. Para la extracción y ensayo de los núcleos se debe seguir la
norma venezolana COVENIN 345, “Método para la extracción de probetas cilíndricas de
concreto endurecido”. Es importante tener en cuenta las siguientes consideraciones: el
número mínimo de núcleos a extraer en cada zona dudosa a estudiar es de 3; se debe escoger
en esa zona, la región que menos afecte la capacidad resistente; se debe evitar cortar los
aceros de refuerzo. El diámetro de la broca depende del tamaño máximo del agregado
empleado. Para diámetros menores a 7.50cm., existentes ciertas correcciones en los
resultados y ofrecen poca confiabilidad y grandes dispersiones. Las brocas más
frecuentemente empleadas son las de 7.50cm., y 10cm., la oquedad dejada por el núcleo al
ser extraído del elemento estructural, deberá ser reparado convenientemente mediante una
meticulosa limpieza del orificio, impregnación con adherente epóxico y el posterior relleno
con mortero de cemento no contráctil o mortero epóxico.

Toma de muestras.

Las muestras de concreto endurecido usadas para la preparación de probetas de

ensayo de resistencia no deben ser tomadas hasta que el concreto haya endurecido lo
suficiente para permitir la extracción de la muestra sin perturbar la adherencia entre el
mortero y el agregado grueso

En muchas oportunidades la decisión de realizar ensayos destructivos o no

destructivos puede ser el resultado de una toma de muestra inicial que puede no estar alineada
a la normatividad correspondiente que garantiza que su aplicación adecuada, llevara a un
buen resultado. Las muestras son la base para la evaluación del concreto en la obra si alguna
de estas condiciones esta por fuera de los requisitos, es un aspecto que se debería revisar.
Criterios de aceptación para núcleos.

Ensayo esclerómetro.

Los ensayos esclerométricos son ensayos no destructivos que permiten evaluar la

calidad del hormigón en elementos de hormigón armado. Este ensayo utiliza el esclerómetro
de Schmidt, que mide la dureza superficial del hormigón a partir del rebote de una masa
incidente después de impactar contra la superficie de estudio. Este rebote es entonces
convertido en un valor de resistencia a compresión a través de ábacos. El ensayo debe
realizarse en superficies de hormigón homogéneas, debiéndose efectuar previamente la
eliminación de la capa superficial carbonatada mediante raspado.

Criterios de evaluación de la estructura y de aceptación.

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Conclusión.