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10.1.1. GENERALIDADES
Antes de empezar el proyecto de una serie de matrices para la fabricación de un elemento, es
absolutamente indispensable establecer el correspondiente programa de trabajo. Dada su
importancia y las dificultades que existen al estudiar ciertos programas en relación con los equipos
de matrices, se ha creado en las fábricas bien organizadas una oficina técnica especial con sus
correspondientes departamentos de ejecución; estos últimos son los encargados de la realización
práctica de los proyectos. El estudio del ciclo de trabajo relativo a una matriz consiste en definir una
serie de operaciones tecnológicas ordinarias que transforman una forma inicial en otra final El
estudio de este ciclo de trabajo es delicado y con frecuencia difícil, por lo cual nos será de gran
utilidad la experiencia, así como el saber conservar inteligentemente el valor de determinados
resultados conseguidos. El estudio es difícil porque, antes de alcanzar un resultado prácticamente
realizable, será necesario recurrir a frecuentes pruebas de laboratorio y de taller, haciendo además,
durante el desarrollo de alguna de las fases de trabajo, frecuentes comprobaciones. Algunos de los
factores que contribuyen a hacer difícil la solución teórica de determinados problemas son: la forma
geométrica irregular de algunas piezas, la calidad del material que constituye la plancha de embutir,
el modo cómo se ha construido una matriz, etc., los cuales colocan al técnico en la situación de
tener que recurrir a la experiencia. Las piezas que acusan forma geométrica regular presentan
lógicamente y en líneas generales el problema de mas fácil solución.
De todo lo dicho se desprende la necesidad de estar continuamente en conocimiento de los
resultados de las pruebas desarrolladas en el taller, porque de lo contrario actuaríamos
equivocadamente y ello se evidenciaría en el resultado por pretender realizar unos proyectos que no
corresponderían a la realidad. Esta verdad se debe al hecho de que los elementos, por naturaleza,
pueden presentarse según un número infinito de formas constructivas: de la mas sencilla a la mas
complicada y de la mas pequeña a la mas grande. A la caprichosa variedad de estos factores se
asocian los diversos casos de aplicación y los diversos usos, ocasionando continuamente nuevos
problemas.
De un cuidadoso examen podremos sistemáticamente subdividir en grupos los diversos
trabajos y los diferentes útiles especialmente empleados, al objeto de crear una base concreta que
servirá de trampolín de lanzamiento para ulteriores aplicaciones.
denominadas corrientemente prensas. Las piezas de forma geométrica complicada e irregular, pero
que tienen la característica de estar constituidas de un material de espesor casi uniforme, pueden
obtenerse mediante una sucesión de "estampados". Las operaciones del "estampado" de la chapa
generalmente se subdividen en:
a) Cortar;
b) Doblar y curvar;
c) Embutir.
Las operaciones designadas con las letras a y b se hacen generalmente en frío, mientras que
la referida a la letra c puede hacerse en frío o en caliente, según las necesidades técnicas requeridas.
Estas operaciones se realizan con matrices montadas en máquinas dotadas de movimiento rectilíneo
alternativo.
Los elementos de posible realización mediante el estampado en frío de laminados delgados
de acero, aleación ligera, latón y cobre, pueden obtenerse de:
1) chapas de dimensiones normales (tabla I)
2) tiras obtenidas mediante corte en la cizalla. de hojas de chapa de dimensiones normales;
3) tiras (o bandas) de ancho fijo (según medidas, prescripciones y tolerancias normalizadas)
y de largo de 2 a 4 m.;
4) cinta en rollos, de ancho fijo (según medidas, prescripciones y tolerancias normalizadas)
Las chapas admiten una elaboración de estampado individual; las tiras, o bandas, admiten
exclusivamente un avance a mano de un paso, bajo la estampa, después de cada golpe o carrera de
la prensa (sistema usado para las pequeñas y medianas producciones); la cinta, además del avance a
mano permite también el automático. En este último caso, muy indicado para la producción de
grandes series, la cinta se enrolla en bobinas o rollos; éstos se montan lateralmente o detrás de la
prensa, de modo que la cinta se hace avanzar automáticamente bajo la estampa por medio de
alimentadores automáticos especiales (que regulan la longitud de paso después de cada golpe de la
chapa está directa relacionada con la forma y el espesor. La chapa gruesa (más de 7 mm.) de acero
semiduro y duro requiere del estampado en caliente.
En el estudio del ciclo de trabajo de un determinado elemento, es bueno prever la
posibilidad y el modo de construir las matrices ya que, adoptando simples y eficaces métodos de
trabajo, se puede obtener el máximo rendimiento con el mínimo de operaciones. Sin embargo,
muchas veces, según la forma y el tipo del objeto a obtener, es oportuno aumentar el número de
operaciones de trabajo con otras operaciones intermedias.
Para pequeños artículos de chapa que deban ser perforados en varios puntos y después
doblados o curvados, será conveniente emplear el ciclo de trabajo combinado, es decir: la estampa,
formada por varios punzones y matrices, completará el trabajo de un modo consecutivo en un solo
ciclo. En otros casos se prevé una sola estampa que realice al mismo tiempo la operación de cortar y
embutir. De cualquier modo que sea, estudiando racionalmente el proceso del estampado, será
posible obtener un producto técnicamente perfecto y en gran escala, con lo cual el precio de cada
objeto resultará notablemente bajo.
Figura Nº 1: Chapa sometida a la operación de corte (en la zona solicitada se originan interiormente las
fuerzas radiales que actúan según las flechas)
Una arandela obtenida por corte se presenta, debido a las deformaciones explicadas, según el
dibujo de la figura 2, letra a. Aun admitiendo el efectuar un aplanado con el martillo, permanecerán
siempre rebabas sobre el borde (figura 2, letra b).
Figura Nº 2: Presentación de una arandela cortada: a, antes del aplanado; b, después del aplanado.
chapa sin alterar el espesor. Si por el contrario, la transformación se realizara de tal modo que
también el espesor del material se modificara y las herramientas de dar forma presentasen, ya en
una, ya en otra, o en ambas, las puntas en relieve o huecas y sin que una cara se semejara a la otra,
entonces deberíamos emplear el término ACUÑAR (por ejemplo, en las monedas). Esta última
definición se ha hecho con el objeto de no confundir dos operaciones distintas. El punzonado es, en
general, la primera operación que se realiza para la obtención de piezas de chapa. La figura obtenida
también puede representar la primera fase en el desarrollo de una pieza para embutir, reproduciendo
exactamente la forma en que debe ser cortada la chapa; con el punzonado se evita al operario la
necesidad de conocer el dibujo y el que pueda equivocarse en la interpretación de las cotas; además
se eliminan la necesidad de repetir el recortado a mano y se realiza la operación de un modo rápido
y sencillo, pudiéndose confiar a operarios no especializados.
1
Corrientemente en el lenguaje de taller suelen emplearse indistintamente los términos ESTAMPA O MATRIZ
para designar el grupo formado por el PUNZÓN y la MATRIZ propiamente dicha.
causas que pueden dar lugar a estos inconvenientes son múltiples: material de la estampa de-
fectuoso, técnica constructiva deficiente, mal montaje de la estampa, juegos de acoplamiento
inadecuados entre punzón y matriz, mal uso de la estampa y emplazamiento incorrecto, material de
corte de calidad baja o con superficies sin decapar y con cascarilla, presencia de granos endurecidos
en el material, caída de cuerpos extraños entre las aristas cortantes durante el funcionamiento de la
estampa. En todos estos casos la pérdida de material para la rehabilitación de la estampa es
importante (hasta 1 mm), teniendo presente que la cota total de material a afilar varía normalmente
de 6 ÷ 8 mm.
Pérdidas de espesor útil en centésimos de mm.
A
700
500
400
300
Lín ea de alar ma
Intervalo de tiempo
pr eparación de un a
nueva herr amienta
200 C
pr evisto par a la
100
D
Lín ea de agotamien to o de la calidad tolerada
0
En los grandes complejos industriales bien organizados se adopta reunir en una ficha, para
cada estampa, todas las anotaciones de los elementos que interesan, o sea:
Fecha de terminación y entrega de la estampa, número de las piezas cortadas en cada
cometido, intervenciones, pérdidas de material en los afilados. Un especialista en estas cuestiones
ha trazado diagramas de "decaimiento" de una estampa de corte, como el que se representa en la
figura 4, cuyo punzón y la matriz eran de acero al Cr (13 %) y cortaban chapa de acero al silicio. En
dicho diagrama se leen los consumos, en centésimas de milímetros, de la matriz debidos a los
afilados sucesivos.
Si consideramos una estampa normal es necesario eliminar, con una operación de
rectificado, de 0,1 ÷ 0,2 mm (promedio 0,15 mm.) de espesor de material. Como la parte cilíndrica
de la matriz suele tener cerca de 6 mm., resulta que hasta rebajar el total de esta cota podrán
6
hacerse: n = = 40 rectificados.
0,15
Como antes de hacer un rectificado se pueden cortar de 20.000 a 30.000 piezas (en el caso
de un punzón cilíndrico de pequeñas dimensiones), resulta que la matriz podrá durar para cortar
n1 = 25.000 X 40= 1.000.000 de piezas (de material dulce y de un espesor de 1 mm), siendo 25.000
el número de cortes promedio.
Hemos visto pues, cómo una matriz podrá usarse largo tiempo sin sufrir ninguna
modificación ni sustitución de alguna parte.
Figura Nº 5: Gráfico para determinar el juego entre punzón y matriz, en función de la calidad del material
y del espesor de la chapa.
Una determinación justa del juego entre punzón y matriz significa una prolongada duración
de las aristas de corte de las herramientas. Según experiencias realizadas ha resultado, por ejemplo
que, un juego de 0.015 mm- asignado a una pareja de herramientas ha permitido cortar 100.000
piezas de un determinado material y espesor; con un juego de 0.075 mm, se cortaron 35.000 piezas
y con un juego de 0,130 mm, sólo pudieron cortarse 12.200 (en igualdad de condiciones y
admitiendo una rebaba, sobre las aristas de las piezas cortadas, no superior a 0,15 mm).
Al determinar los diámetros del punzón y de la matriz, es necesario tener en cuenta que el
diámetro de la matriz determina las dimensiones de la pieza y, por lo tanto, es necesario precisar
exactamente tales dimensiones; el juego deberá obtenerse reduciendo el diámetro del punzón. El
diámetro de éste, por el contrario, determina las dimensiones del agujero y, por ello, se requiere
igual exactitud; el juego debe obtenerse aumentando el diámetro de la matriz. Esta norma sirve para
todos los perfiles.
Ejemplo 1 - Si necesitamos cortar discos de chapa de acero duro, de diámetro 50 mm. y
grueso 2,5 mm, ¿qué dimensiones habrán de tener el punzón y la matriz?
Solución - Del diagrama de la figura 5 se determina, tomando como base el espesor de la
chapa y el tipo de material, un juego de 0,2 mm. El punzón deberá tener un diámetro de
(50 - 0,2)mm = 49,8 mm y la matriz el diámetro de 50 mm.
Ejemplo 2 - Se deben hacer agujeros de 30 mm en varias piezas de chapa de hierro de 2 mm
de grueso. Cuál será la dimensión del punzón y cuál la de la matriz?
Solución - Del diagrama de la figura 5 se determina, tomando como base el grueso de la
chapa y el tipo del material, un juego de 0,12 mm. El punzón deberá tener un diámetro de 30 mm y
la matriz de (30 + 0,12)mm = 30,12 mm.
Para facilitar la caída del disco cortado, se hace el agujero de la matriz ligeramente cónico
con un ángulo de descarga de 1º aproximadamente.
La parte cilíndrica puede variar de 2 a 6 mm en relación al diámetro del punzón.
Figura Nº 6: Disposición más conveniente de los Figura Nº 7: Disposición más conveniente de los
elementos a obtener de una tira de chapa mediante elementos a obtener de una tira de chapa mediante
el corte el corte
Figura Nº 10: Disposición más conveniente de los Figura Nº 11: Para que las figuras ocupen el
elementos a obtener de una tira de chapa mediante mínimo espacio, deben cortarse en dos pasadas
el corte invirtiendo la tira de chapa.
Figura Nº 12: Disponiendo las figuras en esta forma, en la tira de chapa, ocupan el menor espacio
posible.
Si las piezas poseen agujeros o ventanas, se pueden obtener en una operación simultánea,
pero en sucesión, esto es, con un avance intermitente de la cinta. Sirvan de ejemplo las figuras 13,
14, 15, 16, 17 y 18.
Figura Nº 15: Ejemplo de corte simultáneo y Figura Nº 16: Ejemplo de corte simultáneo y
sucesivo (Las partes rayadas indican la posición y la sucesivo. (Las partes rayadas indican la posición y la
forma de los punzones) forma de los punzones)
Figura Nº 17: El corte se produce simultáneo y Figura Nº 18: Con esta disposición se obtienen
sucesivo ((Las partes rayadas indican la posición y la simultáneamente tres piezas diferentes, tal como se
forma de los punzones; las dos figuras de la derecha indica en las figuras inferiores. (Las partes rayadas
representan las dos piezas obtenidas en un solo indican la posición y la forma de los punzones de
tiempo) corte)
Los agujeros rellenados de líneas de trazo continuo indican que el punzonado se realiza
simultáneamente mediante un grupo de diferentes punzones.
La figura 19 ilustra un ejemplo de punzonado de una chapa, señalada con la letra a. La tira
de chapa es introducida en el sentido indicado por la flecha y sufre el punzonado mediante los
punzones señalados con líneas de trazo continuo. La acción se desarrolla en dos tiempos
superpuestos. En el primer tiempo se practican los cuatro agujeros, una abertura y la entalla lateral
b; en el segundo tiempo se corta el perfil exterior. La entalla lateral, como se verá en la segunda
parte del texto, sirve de referencia para el avance de la tira. Los elementos dispuestos oblicuamente
como en la figura 19 ocupan el mínimo espacio respecto a cualquier otra disposición; la superficie
necesaria para cada elemento es, en efecto, de 30 x 50 = 1.500 mm2; mientras que la disposición a
Figura Nº 19: Corte simultáneo y sucesivo de una tira de Figura Nº 20: Dos disposiciones no
chapa para obtener piezas como la a (Las partes rayadas convenientes de un mismo elemento
indican la posición y la forma de los punzones) obtenido de una tira de chapa.
De cualquier modo que se dispongan los elementos para punzonar, es necesario que el borde
mínimo del material recortado resulte, por lo menos, igual al grueso de la chapa. Por ejemplo: para
chapa de espesor de 1.5 mm, la separación entre las piezas sucesivas deberá ser también de 1.5 mm.
Si la distancia entre corte y corte de dos piezas consecutivas fuese demasiado pequeña, ocurriría que
la tira de chapa sería arrastrada excesivamente por el punzón, hasta el extremo de originar una
interferencia, obtendríamos una pieza incompleta; además, la tira se deformaría en el mismo borde
de la sección mínima, con el inconveniente de no garantizar más la referencia para el paso si la
clavija estuviera puesta en contacto con la sección mínima en discusión. El paso se obtiene
mediante la adición de una clavija o dispositivo especial que examinaremos en la segunda parte.
Algunos elementos, después de haber sufrido la primera operación del punzonado, deben pasar por
las fases de doblado o de curvado; por esto, es necesario tener en cuenta que las líneas de las fibras,
según las cuales son orientadas las partículas del material que constituye la tira de chapa, se alinean
según el sentido de laminado, es decir, longitudinalmente. Si queremos realizar el doblado o el
curvado en las mejores condiciones de resistencia mecánica, deberán ejecutarse transversalmente al
sentido de las referidas líneas.
agujerear en una sola operación (fig. 21). La almohadilla de goma que desempeña la función de
punzón, está constituida por varias gruesas capas de goma de composición especial; el conjunto se
une a un portapunzón fijado en el carro de una prensa de excéntrica. La matriz con una o varias
aberturas se monta sobre una base o placa de asiento previamente fijada en la mesa de la prensa,
mientras la chapa para cortar se asienta sobre la matriz. La almohadilla de goma es empujada por el
carro de la prensa y se deforma al prensar la chapa contra la matriz que, con sus filos cortantes,
corta el material. El valor de la presión empleada es un factor esencial que permite un buen éxito de
la operación. Con este procedimiento de cortar, la matriz no experimenta un desgaste apreciable
después de haber producido algunos millares de piezas. Muchos informes basados en experimentos
prácticos efectuados en Alemania han resultado muy provechosos. Por ejemplo, se ha demostrado
que la limpieza del corte obtenido mediante este sistema de cortar es igual al obtenido mediante los
punzones metálicos; el material resulta cortado limpiamente y sin desgarros. Se ha demostrado que,
en elementos de gran tamaño y de perfil irregular, se puede reducir el alto coste de las matrices,
mediante un sistema de herramientas integradas por diversas piezas.
Figura Nº 21: Estampa con punzón de goma para cortar el aluminio: a, antes del corte; b, después del
corte.
Siguiendo con otro experimento realizado, se ha probado que en una cinta de acero de un
espesor de 1,5 mm, y una resistencia a la tracción de 49 a 59 kg/mm2, no se pueden cortar, con un
punzón de goma, agujeros de diámetro inferior a 13 mm. Con este procedimiento las posibilidades
para el punzonado son limitadas; dependen del espesor del material y de la presión ejercida sobre el
punzón de goma. Empleando grandes máquinas y fuertes presiones, ha sido posible cortar tiras de
acero de 0,25 milímetros de espesor y con una resistencia a la tracción de 44 kg/mm2.
10.3.1. GENERALIDADES
Las operaciones de doblar, curvar, arrollar, bordonar, cercar, perfilar y engrapar ocupan un
lugar importante en el ciclo productivo del estampado, ya que muchos objetos después de haber
sufrido la primera operación de corte, deben someterse a una o varias de estas fases. Durante estas
operaciones es necesario evitar que la chapa experimente un alargamiento, puesto que, de
producirse éste, se obtendría una variación de espesor en la chapa Estas operaciones consisten, por
consiguiente, en variar la forma de un objeto de chapa sin alterar su espesor, de forma que todas las
secciones permanezcan constante.
Para que no se originen variaciones de espesor es necesario un estudio racional de las
herramientas y una regulación exacta de la carrera. En la producción en grandes series y en el caso
de que un elemento deba sufrir varias pasadas, será necesario estudiar las fases que pueden
resolverse con las estampas adaptadas para múltiples operaciones.
10.3.2. DOBLADO
Es la operación más sencilla después de la de corte. En el campo de las construcciones
mecánicas se logran muy buenos resultados cuando se puede emplear como perfil la chapa doblada;
si ésta es de una longitud apreciable, se obtiene mediante el doblado en la máquina plegadora; pero
los elementos relativamente cortos se pueden doblar mediante las estampas montadas en las
prensas.
Para las operaciones de doblar en general, es necesario tener en cuenta los siguientes
factores: el radio de curvatura y la elasticidad del material. A ser posible, deben evitarse los cantos
vivos; para este propósito se aconseja fijar los radios de curvatura interiores, iguales o mayores que
el espesor de la chapa a doblar, con el fin de no estirar excesivamente la fibra exterior y para
garantizar un doblado sin rotura. Estos radios de curvatura se consideran normalmente:
A veces, antes de terminar por completo una pieza, es necesario efectuar más fases de
doblado, que pueden realizarse con varias estampas o con una sola; ello depende:
1- de la forma de la pieza o también de la posibilidad de realización que ésta ofrece;
2- de la cantidad de piezas a obtener.
Figura Nº 24: Fases de doblado realizadas con una sola Figura Nº 25: Fases de doblado realizadas
estampa con una sola estampa.
Figura Nº 26: Fases de doblado realizables con una sola Figura Nº 27: Fases de doblado realizables
estampa. con una sola estampa
Figura Nº 29: Estampa para doblar en V una chapa mediante una matriz de goma uretánica: 1, primera
fase; 2, segunda fase.
Figura Nº 30: Estampa con matriz de goma uretánica para el doblado en U de una chapa: a, fase
preliminar; b, fase intermedia; c, fase final de doblado; d, fase de expulsión de la pieza
En las operaciones más difíciles de curvado, siendo preciso que la chapa tome la forma
exacta del punzón, es necesario disponer dentro del contenedor uno o varios insertos de acero que
reproduzcan aproximadamente la forma curvilínea del punzón; con dicha disposición la goma,
adaptándose al final de la carrera en el fondo y sobre los insertos, encuentra oposición y obliga a la
chapa a deformarse según la forma impuesta por el punzón.
En la fig. 31 se representa un ejemplo de estampa para curvar una chapa delgada según el
sistema indicado. Se compone del punzón A de acero, del contenedor B fijado sobre la placa C, de
los cuatro insertos o suplementos D de acero y de la placa E de goma uretánica. Después de haber
colocado la chapa sobre el plano de la placa de goma (fig. 31, a) se hace descender el carro de la
prensa y con éste el punzón A (fig. 31, b). Al final de la carrera hacia abajo la placa de goma se ha
adaptado sobre el fondo del contenedor y sobre los suplementos D oponiendo una resistencia final a
la acción de formación ejercida por el punzón.
Figura Nº 31: Estampa con matriz de goma uretánica para curvar una chapa delgada: a, fase preliminar;
b, fase final del curvado.
Naturalmente, con este sistema se pueden realizar formas diversas manteniendo siempre el
criterio de introducir los suplementos adecuados en el fondo del contenedor.
línea se llama neutra y, por el hecho de no deformarse, es la que nos interesa para el cálculo del
desarrollo lineal. Pero no siempre se halla esta línea en la mitad exacta de la chapa a doblar, sino
que toma una posición diferente según la calidad del material. En los casos en que es preciso
conocer la posición de la línea neutra es muy útil realizar un ensayo práctico con un trozo de chapa
del mismo material que deberá emplearse en la fabricación en serie. A tal efecto se prepara un trozo
de chapa de longitud c y de un espesor s; después de haber doblado la chapa, como en la figura 32,
se buscan prácticamente los valores a, b y r. Con estos valores se sigue el examen analítico para la
determinación de la distancia y de la fibra interior.
Figura Nº 32: Tira de chapa sometida a una prueba de doblado para definir la posición de la línea neutra.
El cálculo se resuelve comparando la longitud del desarrollo c (antes del doblado) con los
otros valores hallados después del doblado:
π
c = a+b+ (r + y ) (4)
2
Desarrollando:
2c = 2a + 2b + πr + πy
2 c − 2 a − 2 b − π r = πy
2 c − 2 a − 2 b − πr
y=
π
o bien:
c−a −b
y=2 − r (5)
π
Ejemplo: Un trozo de chapa de longitud c = 76,2 mm y de espesor s = 3,2 mm ha sido
doblado según la figura 32 para realizar una prueba. Se desea hallar el valor y conociendo los
valores:
a = 19 mm b = 31,75 mm r = 15,05 mm
La sección transversal de este último contiene siempre una serie de líneas quebradas mixtas.
El cálculo del desarrollo, referido a la teoría de las líneas, en la posición neutra, se realiza
considerando por separado las correspondientes líneas sencillas y aplicando el cálculo geométrico
corriente; finalmente se hace la suma de los valores hallados, para obtener el desarrollo total de la
línea mixta.
El desarrollo también puede expresarse por (figura 32):
π
l = (a + r + s ) + (b + r + s ) − 2(r + s ) + (r + y )
2
⎡ π ⎤
o bien: l = a1 + b1 − ⎢2 (r + s ) − (r + y )⎥ (6)
⎣ 2 ⎦
Si consideramos que el valor comprendido entre corchetes cuadra como una constante
auxiliar K, o sea:
π
K = 2 (r + s ) − (r + y ) (7)
2
la expresión (6) se podrá escribir:
para un doblado a 90º (figuras 32 y 34):
l = a1 + b1 – K (8)
para dos doblados a 90º (figura 35):
l = a1 + b1 + c1 – 2 K (9)
y para tres doblados a 90º (figura 33):
l = a1 + b1 + c1 + d1 – 3 K (10) °
y así sucesivamente.
Con estas fórmulas y la tabla III se simplifican notablemente los cálculos para hallar los
desarrollos l de las chapas de espesor s dobladas a 90º según un radio interior r.
Figura Nº 33: Tira de chapa sometida a tres doblados. (Obsérvese que la distancia y de la fibra neutra se
desplaza siempre hacia el interior de la curva)
Tabla III: Valores de la constante K para el doblado a 90º de chapas hasta 4 mm. De espesor s.
(Nota: Los valores intermedios de r se calculan por interpolación)
π
K = 2(r + s ) − (r + y )
2
CHAPA RADIO INTERIOR R =
ESPESOR
S 0,2 s 0,5 s 1s 2s 3s 4s 5s 10 s
0,5 0,77 0,80 0,88 1,07 1,28 1,49 1,70 2,76
0,8 1,23 1,28 1,41 1,72 2,04 2,38 2,72 4,42
1 1,54 1,60 1,76 2,15 2,56 2,98 3,40 5,53
1,2 1,84 1,92 2,12 2,58 3,07 3,57 4,08 6,63
1,5 2,31 2,40 2,65 3,22 3,84 4,47 5,10 8,29
2 3,08 3,20 3,53 4,30 5,12 5,96 6,80 11,06
2,5 3,85 4,00 4,42 5,37 6,40 7,45 8,50 13,82
3 4,62 4,80 5,30 6,45 7,68 8,94 10,20 16,59
3,5 5,39 5,60 6,19 7,52 8,96 10,43 12,00 19,35
4 6,16 6,40 7,07 8,60 10,24 11,92 13,60 22,12
l = 25 + 30 +
3,14
(5 − 2 + 0,87 ) = 61,07 mm
2
El mismo resultado se obtiene aplicando
la fórmula (8) y los datos de la tabla III.
l = a1 + b1 – K
en la cual, sustituyendo los valores conocidos, se
Figura Nº 34: Chapa doblada en V tiene:
l = 30 + 35 – 3,92 = 61,08
siendo:
a1 = 25 + 5 = 30
b1 = 30 + 5 = 35
K = 3,92 (obtenido mediante interpolación);
Radio interior r = 5 – 2 = 3 = 1,5 · s
l = a1 + b1 + c1 – 2K
o bien:
l = 20 + 50 + 20 – 2 · 7,45 =75,10mm
al ser una chapa con 2 doblados donde:
c1 = a1 = 20
b1 = 50
y r = 1,25 · s
o sea 5 = 1,25 · 4
remediar las eventuales deficiencias del material a estampar; también se pueden eliminar o reducir
los desechos de producción.
Los lubrificantes se pueden clasificar del siguiente modo.
 Pastas, Grasas y Jabones
 Áceites Clorados
 Aceites Emulsionables
 Aceites Grasos
 Grasas Sulfuradas
 Productos Jabonosos
10.3.8.1. CASO 1
Una chapa metálica puesta sobre una matriz de doblar se comporta, en algunos casos, como
un sólido apoyado en los extremos y cargado en el centro (figura 37). El esfuerzo necesario para su
deformación se determina con las fórmulas corrientes.
Representando por:
P = la fuerza necesaria para el doblado en kg;
b = el ancho de la tira, en mm;
l = la distancia en mm., entre los apoyos;
s = el espesor de la chapa, en mm;
Mt = el momento flector, en kgmm;
σf = la tensión de seguridad por flexión, en kg/mm2
σd = la tensión por flexión en kg/mm2, necesaria para la deformación permanente
y para el prensado del fondo;
σR = el tensión de rotura a la tracción, en kg/mm2;
I = el momento de inercia de la sección respecto al eje neutro, en mm4:
z = la distancia máxima en mm de las fibras al eje neutro;
I
= el momento resistente, en mm3.
z
El momento flector de la fuerza exterior se expresa por:
l l
P 2
Mt = 2 2 = Pl = Pl
l 4l 4
y el momento flector debido a la reacción interior es expresado por:
I
M t = σd
2
Igualando las dos fórmulas, tendremos:
Pl I
= σd
4 z
Para la sección rectangular, considerando el momento resistente mínimo, se tiene:
I b s2
=
z 6
Sustituyendo:
P l σd b s 2
=
4 6
y simplificando
P l σd b s 2
=
2 3
de la cual se saca:
2 σd b s 2
P= (11)
3l
10.3.8.2. Caso 2
La chapa podría haberse doblado según la
forma indicada en la figura 38. Consideremos
que la chapa, durante la operación de doblado, es
empujada continuamente contra la cara del
punzón por efecto de un órgano elástico
colocado debajo. El sólido sujeto al doblado se
puede considerar, en este caso, sometido a
flexión como si fuera una ménsula. La fuerza
máxima necesaria para completar el trabajo de
doblar no es de un valor único para toda la
operación. En efecto, el punzón después de haber
hecho contacto con la laminilla, hace fuerza
Figura Nº 38: En el momento de iniciarse el sobre ella y obliga a sus bordes a resbalar
doblado, la chapa se halla apoyada por los extremos lentamente sobre los dos planos laterales
y viene cargada en la zona central.
inclinados a 45º.
En esta primera operación los brazos a doblar tienen la longitud a y se necesita una presión inicial
P1. En un determinado punto, que corresponde a las esquinas inferiores de los planos inclinados, el
punzón debe actuar con una presión P2 mayor que la P1 porque el brazo del doblado asume el valor
mínimo s, correspondiente al espesor de la chapa. Los cálculos en algunos casos tienen un valor
muy relativo. Consideraremos, para simplificar, la fuerza máxima P2, como si la chapa fuera
doblada directamente con un brazo mínimo de longitud s.
Llamamos a:
P2 = fuerza máxima en kg necesaria para doblar la chapa, considerando dos brazos mínimos
de longitud s;
P3 = fuerza en kg necesaria para vencer la acción elástica del muelle;
Pmáx = P2 + P3 = fuerza máxima total en kg requerida para el doblado;
s = brazo mínimo en mm. = espesor de la chapa:
Mt = momento flector en kg/mm;
σt = coeficiente admisible por flexión, en kg/mm2, a fin de que el sólido resista con
seguridad;
σR = coeficiente de rotura a la tracción en kg./mm2;
σd = 2 σR = coeficiente aplicable para obtener la cesión y la deformación permanente, así
como el prensado del fondo;
I = momento de inercia respecto al eje neutro en mm
z = distancia máxima en mm. de las fibras al eje neutro;
I
= momento resistente, en mm.
z
⎛ I⎞
P2 s = ⎜ σ d ⎟ 2 (porque los bordes a doblar son 2)
⎝ z⎠
Igualando las dos fórmulas, se tiene:
⎛ I⎞
P2 s = ⎜ σ d ⎟ 2
⎝ z⎠
Para las secciones rectangulares, considerando el momento resistente mínimo, se tiene:
I b s2
=
z 6
Sustituyendo:
⎛ b s2 ⎞
P2 s = ⎜ σ d ⎟2
⎝ 6 ⎠
σd b s
que se simplificada, son da: P2 = (13)
3
Este mismo resultado se obtiene también directamente de la fórmula (11) del primer caso,
poniendo 2 s en lugar de l, o sea:
2σ d b s 2 2σ d b s 2 σ d b s
P2 = = = ↑
3l 32 s 3
Ejemplo: Se necesita doblar una chapa según el caso de la figura 38. Los datos son los
siguientes:
Material = Acero dulce
b = 50 mm
s = 4 mm
kg
σR = 40
mm 2
Calcular la fuerza P2 en kg necesaria para el doblado.
Solución: El valor de σd = 2 σR = 2 · 40 = 80 kg/mm2
Sustituyendo los valores numéricos en la fórmula encontrada anteriormente, se tiene:
80 · 50 · 4
P2 = = 5333 kg
3
A este valor se debe sumar la carga P2 para vencer la acción elástica del muelle.
Nota: la abertura l de las estampas, empleada en el doblado en ángulo de la chapa, puede
considerarse, en general, igual a doce veces el espesor s de la chapa. Si en la fórmula del primer
caso se pone l = 12 s, teniendo también presente que σd = 3 σR, tendremos la siguiente fórmula
simplificada:
2 σ d b s 2 2 · 2σ R b s 2 σ R b s
P= = = (14)
3l 3· 12 s 9
Es útil comparar entre sí las dos fórmulas relativas a los dos casos. A tal fin, pongamos 2 σR
en lugar de σd en la fórmula (13), tendremos:
2 σ d b s 2 · 2σ R b s σ R b s
P= = =
3 3 1,3
multiplicando numerador y denominador por 6, se tendrá:
6 σR b s
P2 = (15)
9
en donde se ve que la presión de doblado P2 es seis veces mayor que la presión P expresada en la
fórmula (14), considerando l = 12 s.
Se obtiene la siguiente regla: LA PRESIÓN NECESARIA PARA DOBLAR UNA CHAPA EN U ES SEIS
VECES MAYOR QUE LA NECESARIA PARA DOBLAR A LA MISMA EN ÁNGULO, CUANDO LA ABERTURA l
DE LA MATRIZ TIENE, EN ESTE ÚLTIMO DOBLADO, DOCE VECES EL ESPESOR s.
ÍNDICE: TEÓRICO Nº 10