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Betriebsanleitung

Plasmaschneidanlage

HiFocus 160i + FlowControl


Artikel-Nr.: .11.033.702

für den Einsatz im CNC-gesteuerten Schneid-


arbeitskomplex mit Plasmabrennertyp
PerCut 160/170 (HiFocusplus-Technologie)
zum Schneiden und Markieren
Inhaltsverzeichnis DI 0001 Seite

1 Allgemeines 1.1 Gewährleistungsanspruch 1-1


A 0001 1.2 Normen und Richtlinien 1-1
A 0002 1.3 Hinweise zur Betriebsanleitung 1-1
1.4 Sicherheitshinweise 1-2
1.4.1 Gefährdung durch hohe Berührungsspannung 1-2
1.4.2 Arbeit unter erhöhter elektrischer Gefährdung 1-3
1.4.3 Gefährdung durch Hochspannungszündung 1-3
1.4.4 Gefährdung durch elektromagnetische Störungen 1-3
1.4.5 Gefährdung durch Wärme- und Lichtstrahlung 1-4
1.4.6 Gefährdung durch Gas und Rauch 1-4
1.4.7 Gefährdung durch Lärm 1-4
1.4.8 Gefährdung durch Schneidspritzer 1-5
1.4.9 Umgang mit Gasflaschen 1-5
1.4.10 Umgang mit Kühlmittel 1-5
1.5 Das Verfahren „Plasmaschneiden“ 1-6
1.5.1 Plasmaschneiden ohne Sekundärmedium 1-6
1.5.2 Plasmaschneiden mit Sekundärmedium (Wirbelgastechnologie 1-7
1.5.3 Plasmaschneiden mit erhöhter Einschnürung des Plasmabogens 1-7
(HiFocus-Technologie)
1.6 Wartung 1-8
1.6.1 Wartungsintervalle 1-8
1.6.2 Reinigung 1-8
1.6.3 Gasdruck-Probe 1-8
1.6.4 Kühlmittelsystem 1-9
1.6.5 Elektrische Revision 1-9
1.6.6 Plasmabrenner 1-10

2 HiFocus 160i 2.1 Technische Daten 2-1


G 0001
2.2 Technische Beschreibung 2-1
2.3 Hauptmerkmale und Vorteile 2-2
2.4 Anwendungsbereiche 2-3
2.5 Plasmamarkieren 2-4
2.6 Inbetriebnahme 2-4
2.6.1 Überprüfung, Aufstellung und Transport 2-4
2.6.2 Installation 2-5
2.6.2.1 Netzanschluss 2-5
2.6.2.2 Werkstückanschluss / Schneidstromrückleitung 2-5
2.6.2.3 Erdung 2-5
2.6.2.4 Anschluss der HiFocus 160i 2-6
2.7 Bedien- und Anzeigeelemente 2-7
2.8 Schneidbetrieb 2-8
2.9 Fernbediensatz FB1 2-11
2.10 Einfüllen des Kühlmittels 2-11
2.11 Kopplung der HiFocus mit der CNC-Steuerung von Führungs- 2-11
maschinen und Robotern
2.11.1 Einschaltregime HiFocus 160i 2-12
2.11.2 Einschaltung über Fernbediensatz 2-12
2.11.3 Einschalten von CNC 2-13
2.11.4 Einschalten von CNC mit Sonderfunktion „Separates Zündsignal“ 2-13
2.12 Einschalten von CNC mit Sonderfunktion „Vor-Impuls“ 2-13
2.13 Schutzeinrichtungen 2-13
2.14 Hinweise zur Fehlersuche 2-14

3 Plasma- 3.1 Technische Daten 3-2


Maschinenbrenner 3.2 Technische Beschreibung 3-2
PerCut160/170 3.3 Anschluss 3-3
Z 0001
3.3.1 Anschluss der Plasmabrenner an die HiFocus 160i 3-3
3.3.2 Anschluss der Plasmabrenner an die PZ-H/PGA -HM 3-4
3.3.3 Anschluss der Plasmabrenner an die PBA-H 160 3-4
3.4 Verschleißteile des PerCut 160(Übersicht) 3-5
3.5 Hinweise zur Benutzung des PerCut 170 3-7

4 FlowControl 4.1 Technische Daten 4-2


Z 0002 4.2 Technische Beschreibung 4-2
4.2.1 Bedienung PGC1 4-2
4.2.2 Einschaltbild 4-3
4.2.3 Betriebsbild „Schneiden“ 4-4

DI 0001 - 23.04.2004 - Seite 0-2 - Kjellberg Finsterwalde


Seite
4.2.4 Betriebsbild „Datensatzparameter“ 4-5
4.2.5 Betriebsbild „Datenübersicht“ 4-7
4.2.6 Betriebsbild „Konfigurationsdaten“ 4-7
4.2.7 Betriebsbild „Support“ 4-9
4.2.8 Auswahl von Datensätzen 4-9
4.2.8.1 Auswahl eines Datensatzes von der PGC1 4-9
4.2.8.2 Vorgabe von Datensätzen über externe Ansteuerung 4-9
4.2.8.3 Löschen von Datensätzen 4-10
4.2.8.4 Vorgabe von Gasparametern über die externe Ansteuerung 4-10
4.3 Bedien- und Anzeigeelemente PGC 1 4-10
4.4 Anschluss Plasmagasventileinheit PGV1 4-11
4.5 Anschluss der Gasschläuche zwischen PGV1, PGA-HM und 4-11
PBA-H 160
4.6 Anschluss der Gasversorgung 4-11
4.6.1 Plasmagase 4-11
4.6.2 Wirbelgas (Sauerstoff, Stickstoff, Formiergas) 4-13

5 Plasmazündeinheit 5.1 Technische Daten 5-2


PZ-H 5.2 Technische Beschreibung 5-2
Z 0005 5.2.1 Leitungssatz PZL-H101 5-2
5.2.2 Plasmazündeinheit PZ-H 5-2
5.3 Anschluss 5-3

6 Plasmagas- 6.1 Technische Daten 6-2


anschlusseinheit 6.2 Technische Beschreibung 6-2
PGA-HM 6.2.1 Plasmagasanschlusseinheit PGA -HM 6-2
Z 0006 6.2.2 Leitungssatz PBL-H160 6-2

7 Plasmabrenner- 7.1 Technische Daten 7-2


anschlusseinheit 7.2 Technische Beschreibung 7-2
PBA-H 160 7.3 Anschluss 7-3
Z 0007

Anlagen
SD 0001 Schneidtabellen der HiFocus 160i mit Brennerverschleißteilzeichnung des PerCut 160

SP 0001 Schaltunterlagen für HiFocus 160i


SP 0002 Schaltunterlagen für HiFocus 160i und FlowControl
SP 0005 Schaltunterlagen für Flow Control

BHA 0001 Bestellhinweise und für HiFocus 160i mit Plasma-Maschinenbrenner PerCut 160/170
Anschlussschemen

ETL 0001 Ersatztteilliste für HiFocus 160i


ETL 0002 Ersatztteilliste für PerCut 160-2
ETL 0003 Ersatztteilliste für PerCut 160-2-Robo
ETL 0004 Ersatztteilliste für PerCut 170-2

DI 0001 - 23.04.2004 - Seite 0-3 - Kjellberg Finsterwalde


1 Allgemeines
1.1 Gewährleistungsanspruch

Kjellberg Finsterwalde weist ausdrücklich darauf hin, dass ausschließlich nur

! Original-Kjellberg-Ersatz- und Verschleißteile für den Betrieb von Kjellberg-


Anlagen verwendet werden dürfen. Anderenfalls bestehen keinerlei
Gewährleistungsansprüche. Kjellberg kann dann auch keine Gewähr für die
Sicherheit der Anlagen gemäß den einschlägigen Vorschriften übernehmen.

1.2 Normen und Richtlinien

Die Plasmaschneidanlagen und Schweißgeräte besitzen die CE-Konformität und


entsprechen den gültigen Richtlinien und Vorschriften der Europäischen Union.

Sie sind entwickelt und gefertigt auf der Grundlage der Normen und Vorschrif-
ten: EN 60974-1 (VDE 0544, Teil 1) und BGV D1 (Unfallverhütungsvorschrift).
EN Alle Kjellberg-Anlagen besitzen das S-Zeichen und sind in Arbeitsstätten mit
erhöhter elektrischer Gefährdung einsetzbar.

S Die hauseigene Qualitätssicherung erfolgt in Form einer Stückprüfung mit


schweiß- und schneidtechnischem Leistungsnachweis und erzeugnisbe-
zogenem Prüfprotokoll.
ISO
9001 Die Fertigung erfolgt nach DIN EN ISO 9001.

1.3 Hinweis zur Betriebsanleitung


Sie sichern sich diese Vorteile, wenn Sie unsere Hinweise zur Bedienung, Wartung und
Pflege sorgfältig beachten. Aus technischen Gründen bedingte Änderungen in der Serien-
fertigung behalten wir uns vor.
Aus dieser Betriebsanleitung können daher Ansprüche, gleich welcher Art, nicht hergeleitet
werden. Bei Anfragen bitten wir, neben dem Gerätetyp auch die Gerätenummer anzugeben.
Betriebsanleitung bitte sorgfältig aufbewahren!

Bei Weitergabe des Gerätes an dritte Personen muss die Betriebsanleitung mit ausgehändigt
werden.

Wird das Gerät zweckentfremdet eingesetzt oder falsch bedient, kann keine
! Haftung für eventuell auftretende Schäden übernommen werden.

Kjellberg Finsterwalde Elektroden und Maschinen GmbH


Germany D - 03238 Finsterwalde Leipziger Str. 82
Tel.: +49 3531 500-0 Fax: +49 3531 500-227
E-mail: kjellberg@kjellberg.de
Internet: www.kjellberg.de

A 0001 - 27.04.2004 - Seite 1-1 Kjellberg Finsterwalde


1.4 Sicherheitshinweise
Die beim Plasmaschneiden auftretenden Gefährdungen sind verfahrensbedingt. Sie beinhalten
ins-besondere Gefährdungen durch:
• hohe Berührungsspannungen
• Hochspannungszündung
• elektromagnetische Störungen
• Wärme- und Lichtstrahlung
• Gas und Rauch
• Lärm
• Schneidspritzer sowie
• Umgang mit Gasflaschen
• Umgang mit der Kühlflüssigkeit

Die Plasmaschneidanlage wurde nach den Bestimmungen folgender Normen entwickelt:


- EN 60974-1 (VDE 0544 Teil 1) Lichtbogenschweißeinrichtungen - Schweißstromquellen
- EN 60974-7 (VDE 0544 Teil 7) Lichtbogenschweißeinrichtungen - Brenner
- EN 60974-10 (VDE 0544 Teil 10) Elektromagnetische Verträglichkeit (EMV) - Anforderungen
- BGV D1 (Unfallverhütungsvorschrift) - Schweißen, Schneiden und verwandte Verfahren

Die Bestimmungen der BGV D1 „Schweißen, Schneiden und verwandte Verfahren“ vom
01.04.1990 in der Fassung vom 01.04.2001 mit Durchführungsanweisungen vom April 2001 sind
beim Betreiben der Plasmaschneidanlage unbedingt einzuhalten. Vor Inbetriebnahme der
Plasmaschneidanlage unbedingt Bedienungsanleitung lesen! Mit der Plasmaschneidanlage dürfen
nur eingewiesene Personen arbeiten!

1.4.1 Gefährdung durch hohe Berührungsspannung

Achtung! Vor dem Öffnen der Plasmaanlage muss diese grundsätzlich abgeschaltet und
! sichtbar vom Netz getrennt werden (Netzstecker ziehen)! Das Öffnen des Gerätes darf nur
unter Verantwortung eines Elektroinstallateurs oder entsprechend ausgebildeten Fach-
manns (siehe VDE 0105) vorgenommen werden. Vor Einschalten der Plasmaschneidanlage
Werkstück anschließen und erden!

Stromquellen mit Kühlung haben i. d. R. über das Kühlmittel einen hochohmigen Weg zur Ver-
schleppung der Leerlauf- und Schneidspannung zum Gehäuse. Wenn das Werkstück nicht
geerdet ist, steht zwischen diesem und dem Gehäuse bei betätigtem Brennertaster die Leerlauf-
oder Schneidspannung als Berührungsspannung an. Der Widerstand des Kühlmittels beträgt auch
bei stärkerer Verschmutzung >10 kOhm, deshalb bricht die Berührungsspannung auf
ungefährliche Werte zusammen. Dennoch ist diese Berührungsspannung spürbar.

Der Kühlkreislauf ist vom Gehäuse der Plasmastromquelle isoliert. Deshalb tritt diese Berührungs-
spannung nicht auf. Das Gehäuse der Pumpe wird über eine Fehlerspannungsauswertung
überwacht. (Gilt nur für Anlagen mit Handbrenneranschlussmöglichkeit)

Weitere Hinweise:

• Plasmaanlage nur an vorschriftsmäßig geerdeten Steckdosen mit vorschriftsmäßig ange-


schlossenem Schutzleiter anschließen
• Tragen isolierender Schutzkleidung (feste Schuhe, Lederschürze, Stulpenhandschuhe)
• Verwendung isolierender Unterlagen
• Umgebung und die Bestandteile der Plasmaschneidanlage trocken halten
• keine beschädigten elektrischen Leitungen und Brenner verwenden
• Durchführung der elektrischen Revision (durch einen autorisierten Fachmann)
• Sicherheitsverriegelungen (Tür-, Gasdüsensicherheits- und Schutzkappensicherheitsschalter)
nie umgehen oder außer Kraft setzen

A 0002 - 10.05.2004 - Seite 1-2 - Kjellberg Finsterwalde


1.4.2 Arbeit unter erhöhter elektrischer Gefährdung

Die Plasmaschneidanlage erfüllt die in den geltenden Vorschriften (EN 60974-1, BGV D1) festge-
legten Bedingungen für die Verwendung von Plasmaschneidanlagen unter erhöhter elektrischer
Gefährdung:
• Plasmaschneidanlage und der Plasmabrenner bilden sicherheitstechnisch eine Einheit, die nur
mit einem Spezialwerkzeug gelöst werden kann (soweit ein Zentralanschluss vorhanden ist, ist
er beispielsweise mechanisch verriegelt)
• Bei nicht ordnungsgemäß geschlossener Gehäuse kann die Plasmaschneidanlage nicht
betrieben werden.
• Gehört ein Handbrenner zum Lieferumfang, kann dieser nur mit aufgeschraubter elektrisch
isolierender Schutzkappe, die vor zufälliger Berührung der spannungsführenden Düsenkappe
schützt, betrieben werden. Bei nicht vorhandener Schutzkappe lässt sich der Brenner nicht
einschalten (Sicherheitsschaltung).
Deshalb ist die Anlage mit dem S-Zeichen gekennzeichnet und kann zu Arbeiten unter erhöhter
elektrischer Gefährdung eingesetzt werden.

! Achtung! Geltende Vorschriften (BGV D1 und EN 60974-1) unbedingt beachten!

1.4.3 Gefährdung durch Hochspannungszündung

Der Pilotbogen wird mit Hilfe eines Hochspannungszündgerätes gezündet. Diese Hochspannung
tritt nach Drücken des Brennertasters kurzzeitig an der Katode und Düse des Plasmabrenners zum
Zünden des Pilotbogens auf. Während des Pilotbogens und des Schneidens ist die Hochspannung
abgeschaltet.

! Achtung! Brennerkopf bei eingeschalteter Plasmaanlage nicht berühren!

Durch die Hochspannungszündung sind elektrische und elektro-magnetische Felder, die


Störungen verursachen können, möglich.
Funktionsbeeinträchtigungen in der Nähe der Plasmaanlage beim Zünden können z. B. möglich
sein bei:
• Herzschrittmachern
• elektronischen Anlagen

1.4.4 Gefährdung durch elektromagnetische Störungen


Die Plasmaschneidanlage erfüllt die Bedingungen der EN 60974-10 (VDE 0544 Teil10 ) "Elektro-
magnetische Verträglichkeit (EMV), Anforderungen ". Diese Norm gilt für Einrichtungen zum
Lichtbogenschweißen und verwandte Verfahren (z.B. Plasmaschneiden), die zum Gebrauch in
gewerblichen und häuslichen Bereichen gebaut sind.

WARNUNG!
! Es können besondere Vorkehrungen erforderlich sein, wenn die Plasmaschneidanlage im
häuslichen Bereich eingesetzt wird (z.B. Verwendung abgeschirmter Leitungen).
Der Anwender ist für die Installation und den Betrieb der Einrichtung nach Anweisung des
Herstellers verantwortlich. Bei Feststellung elektromagnetischer Störungen, ist der Anwender dafür
verantwortlich, eine technische Lösung mit Hilfe des Herstellers zu finden.
Empfehlungen für die Bewertung der Umgebung (EN 60974-10 )

Vor Installation der Einrichtung muss der Anwender mögliche elektromagnetische Probleme in der
Umgebung bewerten und folgendes berücksichtigen:
• Andere Netzzuleitungen, Steuerleitungen, Signal- und Telekommunikationsleitungen unter,
über und neben der Einrichtung
• Ton- und Fernseh- sowie Rundfunksender und -empfänger
• Computer und andere Steuereinrichtungen
• Sicherheitseinrichtungen, z.B. Schutz für gewerbliche Einrichtungen
• Gesundheit der benachbarten Menschen, z.B. beim Gebrauch von Herzschrittmachern und
Hörhilfen

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• Einrichtungen zum Kalibrieren und Messen
• Die Störfestigkeit anderer Einrichtungen in der Umgebung. Der Anwender muss sicherstellen,
dass andere Einrichtungen, die in der Umgebung genutzt werden, elektromagnetisch verträglich
sind. Dies kann zusätzliche Schutzmaßnahmen erforderlich machen.
• Die Tageszeit, an der das Plasmaschneiden ausgeführt wird.

Empfehlungen für Verfahren zur Minimierung von Störungen


Bei auftretenden Beeinträchtigungen kann es erforderlich sein, folgende Maßnahmen zu treffen:
• Filter für Netzanschluss
• Abschirmung der Netzleitung fest installierter Plasmaschneideinrichtungen (guter Kontakt
zwischen Abschirmung und Gehäuse der Einrichtung)
• Regelmäßige Wartung der Plasmaschneideinrichtung
• Türen und Deckel stets verschließen
• Schweiß- bzw. Schneidleitungen so kurz wie möglich halten
• Potentialausgleich metallischer Teile in und neben der Einrichtung (den Schweißer bzw.
Plasmaschneider gegen diese metallischen Teile isolieren)
• Erdung des Werkstücks
• Selektives Abschirmen anderer Leitungen und Einrichtungen

1.4.5 Gefährdung durch Wärme- und Lichtstrahlung


Durch beim Plasmaschneiden entstehende UV- und Lichtstrahlung können Augen und Haut
verletzt werden.

Als Schutzmaßnahmen werden vorgeschrieben:


• Tragen üblicher isolierender und schwer entflammbarer Schweißerkleidung (Kopfbedeckung,
Lederschürze, Stulpenhandschuhe, feste Schuhe)
• Blendschutz mittels Schweißerschutzschild und Schutzgläser ab Stufe 11 für die Beobachtung
des Schneidvorgangs verwenden
• Schneidbereich so gestalten, dass die Reflexion und Übertragung von UV-Licht reduziert wer-
den:
- Verwendung von Trennwänden
- Oberflächen dunkel gestalten

1.4.6 Gefährdung durch Gas und Rauch


Beim Plasmaschneiden entstehen verfahrensbedingt gesundheitsschädliche Gase sowie Rauche
und Stäube. Zur Vermeidung gesundheitlicher Folgen wird vorgeschrieben:
• Gute Belüftung
• Entstehende Gase und Rauche sind abzusaugen
• Chlorierte und andere Lösungs- und Entfettungsmittel aus Schneidbereich entfernen, da sich
diese unter UV-Licht zersetzen und giftige Gase bilden können
• Beim Schneiden von galvanisiertem Material spezielle Atemmaske tragen
• MAK-Werte nicht überschreiten
Achtung!
! In jedem Fall muss vom Betreiber der Plasmaschneidanlage durch Messung der Konzentra-
tion gesundheitsschädlicher Stoffe am Arbeitsplatz die Wirksamkeit der Lüftungseinrich-
tung nachgewiesen werden!

1.4.7 Gefährdung durch Lärm


Beim Plasmaschneiden entsteht verfahrensbedingt Lärm.
Schneidstrom Materialdicke Lärm im Abstand von
0,5 m 1,0 m
Leerlauf - 56 dB(A)
50 A 2 mm 82 dB (A) 79 dB(A)
70 A 5 mm 86 dB (A) 83 dB(A)
160 A 16 mm 96 dB (A) 92 dB (A)
Tabelle 1-1: Durchschnittliche Lärmwerte beim Trocken-Plasmaschneiden

Als Lärmschutz sind geeignete Gehörschutzbügel oder -stöpsel zu tragen.

A 0002 - 10.05.2004 - Seite 1-4 - Kjellberg Finsterwalde


1.4.8 Gefährdung durch Schneidspritzer

Beim Plasmaschneiden und Einstechen entstehen heißes Metall, Schneidspritzer und Schlacke.
Es besteht Brand- und Verbrennungsgefahr!

Zur Vermeidung solcher Gefährdungen wird vorgeschrieben:

• Keine brennbaren Stoffe und Flüssigkeiten im Arbeitsbereich (ca. 10 m) aufbewahren oder mit
Plasmabrenner erhitzen
• Geschnittenes Material vor Lagerung und Weiterverarbeitung abkühlen lassen
• Feuerlöscher entsprechend den Brandschutzvorschriften in unmittelbarer Nähe des Arbeits-
platzes anbringen

1.4.9 Umgang mit Gasflaschen

Beim Plasmaschneiden wird unter Druck stehendes Gas verwendet.

Zur Vermeidung von Gefährdungen wird vorgeschrieben:

• Gasflaschen aufrecht stellen und gegen Umfallen sichern


• Keine beschädigten Gasflaschen, Druckminderer und Armaturen verwenden
• Druckminderer nur für entsprechende Gasart verwenden
• Druckminderer nie mit Öl oder Fett schmieren
• Alle mit Sauerstoff in Berührung kommenden Teile müssen unbedingt öl- und fettfrei gehalten
werden
• Bei Verwendung von Sauerstoff unbedingt am Druckminderer die Explosionsschutzsicherung
für Sauerstoff anschließen (Schutz vor Flammenrückschläge)
• Gasdruckprobe gemäß Wartungshinweisen durchführen

1.4.10 Umgang mit Kühlflüssigkeit

Kjellberg Finsterwalde verwendet in allen flüssigkeitsgekühlten Anlagen die neue Kühlflüssigkeit


„Kjellfrost“, die auch ein Frostschutzmittel ist.

„Kjellfrost“ enthält anodisch und kathodisch wirkende Korrosionsinhibitoren. Diese schützen noch
wirkungsvoller sämtliche Bauteile des Kühlwasserkreislaufs vor einer Korrosion, auch bei ggfs.
vorhandener Mischinstallation von Eisen, Kupfer und Kupferlegierung.

Das neue „Kjellfrost“ (farblos) ersetzt das bisherige „Kjellfrost“ (blau) nach und nach. Bitte
überprüfen Sie visuell, welches Kjellfrost im Kühlsystem enthalten ist und beachten Sie besonders
folgende Punkte:

ƒDas neue Frostschutzmittel ist nahezu farblos (bisher blau eingefärbt).


ƒDas neue „Kjellfrost“ ist wie bisher ein Gefahrstoff im Sinne der Gefahrstoffverordnung, aber
kein Gefahrgut im Sinne der Transportvorschriften.
ƒDas neue „Kjellfrost“ (farblos) darf nicht gemischt werden mit dem alten „Kjellfrost“ (blau)!
ƒDem „Kjellfrost“ darf keinesfalls Wasser zugeführt werden (zur Verdünnung oder zum
Auffüllen nur „Kjellfrost“ verwenden!)
ƒFalls das neue farblose Frostschutzmittel in Geräten aufgefüllt werden soll, die das bisherige
blaue Frostschutzmittel enthalten, muss das bisherige abgelassen und der Kühlkreislauf
mehrmals mit Wasser gespült werden. Erst danach darf das neue aufgefüllt werden.
ƒSicherheitstechnischen Hinweise zum Umgang, zu Gefahren, zur Entsorgung u. a. sind dem
Sicherheitsdatenblatt zu entnehmen. Das Sicherheitsdatenblatt kann bei Bedarf angefordert
werden (Tel.: 03531.500203)

Die Angaben auf dem Etikett des neuen Frostschutzmittels sind unbedingt zu beachten!

A 0002 - 10.05.2004 - Seite 1-5 - Kjellberg Finsterwalde


Vorsicht beim Umgang mit Kjellfrost !

- Kjellfrost nicht trinken

- Von Nahrungsmitteln, Getränken und Futtermitteln fernhalten

- Berührung mit den Augen und der Haut vermeiden

- Vor den Pausen und bei Arbeitsende Hände waschen

- Beschmutzte, getränkte Kleidung sofort ausziehen

Erst-Hilfe-Maßnahmen!

- nach Verschlucken
Kein Erbrechen herbeiführen, Mund ausspülen, reichlich Wasser nachtrinken
und für Frischluftzufuhr sorgen; unverzüglich den Arzt hinzuziehen

- nach Augenkontakt
Augen bei geöffnetem Lidspalt mehrere Minuten unter fließendem Wasser
abspülen und Arzt konsultieren

- nach Hautkontakt
Sofort mit Wasser und Seife abwaschen und gut nachspülen

1.5 Plasmaschneiden als Verfahren

Als Plasma bezeichnet man ein Gas, dessen Atome und Moleküle zu einem beachtlichen Teil in
Ionen und Elektronen zerfallen sind und damit eine hohe elektrische Leitfähigkeit besitzen.

Im Plasmabrenner erhält das Gas eine hohe Strömungsgeschwindigkeit. Das zu bearbeitende


Werkstück wird sowohl einer thermischen als auch einer mechanischen Wirkung ausgesetzt. Dies
bewirkt das Ausblasen des flüssigen Werkstoffs und somit das Trennen.

Das Plasmaschneiden ist ein Verfahren zum Schneiden aller elektrisch leitenden Werkstoffe, z. B.
Baustahl, CrNi-Stahl, Aluminium und Kupfer. Es können Gerad-, Schräg-, Konturen- und
Positionsschnitte durchgeführt werden. Damit können Halbzeuge wie Bleche, Rohre, Profile
Platinen und Umformteile, Blechpakete und Gusserzeugnisse thermisch getrennt bzw. bearbeitet
werden.

1.5.1 Plasmaschneiden ohne Sekundärmedium

Verschiedene Schneidtechnologien kommen Abb. 1-1: Prinzipdarstellung Plasmaschneiden


je nach Anforderung an das Schneidergebnis
zum Einsatz. Das Schneiden ohne Sekundär- 1 Pilotwiderstand 5 Düse
medium wird mit Abb. 1-1 beschrieben. 2 Zündgerät 6 Plasmastrahl
3 Gaszufuhr (Hauptbogen)
4 Katode 7 Werkstück
2

A 0002 - 10.05.2004 - Seite 1-6 - Kjellberg Finsterwalde


Die sichere Zündung des Pilotbogens wird gewährleistet durch:
• Ordnungsgemäße Montage der Verschleißteile (evtl. mit im Lieferumfang enthaltenen Spezial-
werkzeugen)
• Keinesfalls dürfen Zangen oder andere ungeeignete Werkzeuge benutzt werden, sie haben
unweigerlich die Beschädigung der Verschleißteile zur Folge (Gratbildung und dadurch Fehl-
funktionen)
• Die Katode muss stets schlüsselfest angezogen werden.
• Düsenmund immer von Verschmutzungen, insbesondere von Metallspritzern befreien. Zur
Reinigung kann eine weiche Drahtbürste benutzt werden.
• Einhaltung der geforderten Parameter von Gasdruck und Netzspannung.
• Beim Vorhandensein eines Handbrenners ist darauf zu achten, dass der Zentralanschluss des
Plasma-Handbrenners bis zum Anschlag festgezogen ist.

Die sichere Zündung des zum Schneiden notwendigen Hauptbogens (Schneidlichtbogen) wird
realisiert durch (Abb. 1-1):

• Hochspannungszündung des Pilotbogens


• Abschaltung des Zündgerätes nach Zündung des Pilotbogens
• Automatische Leistungserhöhung bei Berührung des Pilotbogens mit dem Werkstück
• guter Kontakt zum Werkstück
• Abstandshalter verwenden (wenn mit Lieferumfang enthalten)

1.5.2 Plasmaschneiden mit Sekundärmedium (Wirbelgastechnologie)

Bei Plasmabrennern mit Wirbelgastechnologie wird der Plasmastrahl von der Umgebung durch ein
ihn umwirbelndes Gas abgeschirmt.

Beim konventionellen Trocken-Plasmaschneiden ohne Wirbelgas trifft der Plasmastrahl


unmittelbar nach dem Passieren der Düse auf das zu bearbeitende Werkstück. Dadurch kann die
Düse durch hochspritzendes Material und dadurch entstehende Doppellichtbögen beschädigt
werden. Die Beschädigung der Düse verschlechtert die Schnittqualität.

Der Einsatz von Plasmabrennern mit Wirbelgastechnologie beseitigt diese Nachteile. Die Düse des
Plasmabrenners wird durch die Wirbelgaskappe und das dazwischen strömende Wirbelgas vor
hochspritzendem Material beim Einstechen geschützt.

Durch die Dosierung bzw. Zusammensetzung des Plasmagases und des Wirbelgases kann die
Schnittqualität für unterschiedliche Materialien optimiert werden.

In Abb. 1-2 wird das Prinzip der Wirbelgastechnologie im Vergleich zum konventionellen Trocken-
Plasmaschneiden dargestellt.

Abb. 1-2:
Plasmabrenner mit Wirbelgas und
konventioneller Plasmabrenner

a Kühlmittelvorlauf

b Kühlmittelrücklauf

c Plasmagas

d Wirbelgas

A 0002 - 10.05.2004 - Seite 1-7 - Kjellberg Finsterwalde


1.5.3 Plasmaschneiden mit erhöhter Einschnürung des Plasmabogens (HiFocus-Technologie)

Die bisher beschriebenen Verfahren zeigen die für Plasmaschnitte typische Winkelabweichung der
Schnittfläche, insbesondere bei dünnen Materialien. Sie kann bei Blechen bis 5mm Dicke
durchaus
5 bis 10° betragen. Mit dem neuen Verfahren “HiFocus“ wird die Winkelabweichung stark reduziert.
Es sind nahezu rechtwinklige Schnittflächen im Dünnblechbereich zu erzielen und damit
wesentlich höhere Genauigkeiten, die vergleichbar mit Laserschnitten sind, möglich. Dies wird
durch eine noch stärkere Einschnürung und Stabilisierung des Plasmastrahls erreicht.

Eine Nachbearbeitung der metallisch blanken und bartfreien Schnittflächen ist in der Regel nicht
notwendig.

Detaillierte Schneiddaten zu den verschiedenen Materialien und Materialgüten sind im Anhang der
Betriebsanleitung zu finden.

1.6 Wartung
Achtung!
! Vor Wartungs- und Reparaturarbeiten sowie vor Öffnen der Plasmastromquelle (z.B. zur
Fehlersuche) muss diese grundsätzlich abgeschaltet und sichtbar vom Netz getrennt
werden (Netzstecker ziehen)! Das Öffnen des Gerätes darf nur unter Verantwortung eines
Elektroinstallateurs oder entsprechend ausgebildeten Fachmanns (siehe VDE 0105)
vorgenommen werden!

1.6.1 Wartungsintervalle
Folgende Maßnahmen müssen in regelmäßigen Abständen durchgeführt werden:
1. wöchentlich:
Kontrolle optischer Zustand der Plasmastromquelle, der Plasmakomponenten und Plasmabren-
ner, Kontrolle Füllstand Kühlmittel (bei Bedarf nachfüllen)
2. monatlich:
bei Einsatz von Sauerstoff oder Wasserstoff: Gasdruckprobe nach Pkt. 1.6.3
3. alle 4 bis 6 Monate:
Reinigung der Stromquelle und Komponenten
4. alle 6 Monate:
elektrische Revision
5. jährlich:
bei flüssiggekühlten Anlagen Wechseln des Kühlmittels („Kjellfrost“)

1.6.2 Reinigung
Die Plasmastromquelle sollte in erster Linie vor Verschmutzungen, die vom Lüfter in die Anlage ge-
saugt werden können, geschützt werden. Da jedoch im Bereich des Materialzuschnitts oftmals erhöh-
ter Staubanfall auftritt, ist eine regelmäßige Säuberung im Abstand von 4 bis 6 Monaten erforderlich.
Dazu sollen Staub und Schmutz abgesaugt oder mit trockener Luft vorsichtig ausgeblasen werden.
Um eine optimale Kühlung zu gewährleisten sollten Filtermatten, wenn vorhanden, herausgenom-
men und in Wasser bis ca. 40°C evtl. unter Zusatz von handelsüblichen Feinwaschmitteln ausge-
spült werden. Auch Ausklopfen, Absaugen oder Ausblasen mit Druckluft ist möglich.
Gleichermaßen sind installierte Plasmakomponenten zu reinigen.
Wartungseinheiten bzw. Feinfilter für die Gasversorgung sind wöchentlich auf Sauberkeit zu über-
prüfen und wenn nötig, zu reinigen. Angefallenes Kondenswasser ist abzulassen. Verbrauchte
Filtereinsätze sind rechtzeitig zu erneuern.
Kleinfilter in den Gasanschlüssen der Plasmagaseinstelleinheiten, falls vorhanden, sind alle 4 bis 6
Monate auf Sauberkeit zu überprüfen und wenn nötig, zu reinigen. Dazu sind die Druckminderer an den
Gas-flaschen zu schließen und der Gasschlauch am Gaseingang der Plasmagaseinstelleinheit
abzuschrauben. Der Kleinfilter kann dann mit einem kleinen Schraubendreher herausgeschraubt und
gereinigt werden.

A 0002 - 10.05.2004 - Seite 1-8 - Kjellberg Finsterwalde


1.6.3 Gasdruckprobe
Bei Verwendung von Sauerstoff oder Wasserstoff ist die Überprüfung des Gasleitungssystems
beson-ders wichtig. Unbemerkter Sauerstoff- oder Wasserstoffaustritt kann schwerwiegende Folgen
haben.
Folgende Gasdruckprobe ist monatlich durchzuführen:
1. Anschlussstecker von den Magnetventilspulen des Plasmabrenners bzw. (wenn vorhanden)
der Plasmabrenneranschlusseinheit lösen, damit Magnetventile nicht schalten
2. Plasmaanlage in Betrieb nehmen und Gastestschalter zum Füllen der Gasschläuche einschal-
ten
3. Ausgangsventile an den Druckminderern anschließen (Gastestschalter muss eingeschaltet
blei-ben!)
4. Manometer der angeschlossenen Gase an den Plasmagaseinstelleinheiten überwachen, diese
müssen dann mindestens 10 min auf dem eingestellten Wert stehen bleiben.

Tritt jedoch ein Druckabfall auf, ist die Ursache zu ermitteln und sofort zu beseitigen. Danach ist
die Druckprobe zu wiederholen.

Achtung!
! Nur bei regelmäßiger Durchführung der Gasdruckprobe ist die Voraussetzung für ein be-
triebssicheres Gasleitungssystem gegeben. Diese Gasdruckproben sind wegen der Brand-
und Explosionsgefahr bei Sauer- und Wasserstoff mit äußerster Sorgfalt auszuführen und
zu protokollieren.

1.6.4 Kühlmittelsystem
Bei flüssigkeitsgekühlten Anlagen ist das Kühlmittel jährlich zu wechseln.
Mögliche Kühlmittelverluste durch Verschleißteil- und Brennerwechsel sind zu ersetzen. Hierzu ist
die Füllstandsanzeige der Stromquelle wöchentlich zu kontrollieren. Bei Erreichen des min.
Füllstands ist Kühlmittel bis zur Markierung "max" nachzufüllen.
Das verbrauchte Kühlmittel ist folgendermaßen aus dem Kühlkreislauf zu entfernen:
• Seitenwand der Plasmaschneidanlage abschrauben
• Vorlaufschlauch des Plasmabrenners abschrauben
• In der Kühlmittelleitung zwischen Kühlmitteltank und Pumpe befindet sich eine lösbare Verbin-
dung (G3/8"). Diese Verbindung in ein Gefäß legen und öffnen, Kühlmittel auslaufen lassen
• Danach die Verbindung wieder fest zusammenschrauben
• Neue Kühlmittelmischung "Kjellfrost" bzw. "Kjellfrost-Super" einfüllen
• Vorlaufschlauch des Plasmabrenners anschrauben
• Schraubverbindungen auf Dichtheit überprüfen

1.6.5 Elektrische Revision


Von einem Elektrofachmann ist entsprechend den gesetzlichen Vorschriften eine elektrische
Revision der Plasmaschneidanlage durchzuführen und festgestellte Mängel zu beseitigen.
Folgende Zeiträume sind einzuhalten:
• Bei häufigem Standortwechsel nach spätestens 6 Monaten
• Bei unverändertem Standort nach spätestens einem Jahr

a) Durch Sichtprüfung feststellen,


- ob sich die Plasmaschneidanlage in ordnungsgemäßem Zustand befindet
- ob der Schutz gegen Berühren betriebsmäßig unter Spannung stehender Teile gewährleistet
ist
- ob die vorgeschalteten Sicherungen bzw. Überstromeinrichtungen den Leiterquerschnitten
ent-sprechen
- ob Leitungen und Kabel ordnungsgemäß gelegt, befestigt und verbunden sind (Klemmstellen
nachziehen)
- ob an Kabeln und Leitungen Schmorstellen vorhanden sind

b) Durch Messung ist die Wirksamkeit der Maßnahme zum Schutz gegen zu hohe Berührungs-
spannung an betriebsmäßig nicht unter Spannung stehenden Teilen (Schutzleiterprüfung)
nach-zuweisen:

A 0002 - 10.05.2004 - Seite 1-9 - Kjellberg Finsterwalde


- Der Übergangswiderstand zwischen dem gekennzeichneten Schutzleiteranschluss der Plas-
maschneidanlage und allen berührbaren metallischen, betriebsmäßig nicht unter Spannung
stehenden Teilen muss bei Leitungsquerschnitt > 6 mm2 (andernfalls EN60204-1 beachten)
< 0,1 Ohm sein

c) Das Isoliervermögen der Wicklungs- und Leitungsisolation ist dann nachzuweisen:

- wenn eine mechanische, thermische und chemische Beschädigung der Isolation durch
Sichtprüfung erkennbar ist
- wenn die Plasmaschneidanlage eine Lebensdauer von 15 Jahren überschreitet oder eine
umgebende aggressive Atmosphäre vorzeitige Ausfälle erwarten lässt
- Isolationswert zwischen Wicklungen und Gehäuse (Schutzleiteranschluss) im kalten und
trockenen Zustand > 2,5 MOhm
- Isolationswert zwischen Ober- und Unterspannungswicklung des Transformators T1 im
kalten und trockenen Zustand > 5 MOhm

1.6.6 Plasmabrenner

Die Plasmabrenner müssen sorgfältig behandelt werden. Gewaltsame Behandlungen und Stoßbe-
lastungen sind zu vermeiden. Die Verschleißteile sind in sauberem Zustand, mit größter Sorgfalt
und rechtzeitig zu wechseln (siehe Betriebsanleitung Plasmabrenner).

Beschädigungen der innerhalb des Brennerkopfes liegenden Teile, wie Düsenhalter und Katoden-
rohr sind zu vermeiden. Außer dem Verschleißteilwechsel mit den zulässigen Montagehilfen
sind alle mechanischen Eingriffe am Brennerkopf verboten! Um Beschädigungen zu vermei-
den, müssen unbenutzte Plasmabrenner stets vollständig mit Verschleißteilen bestückt an einem
geschützten Platz gelagert werden.

Schlauchpakete sind vor Beschädigungen, z.B. durch Knicken, Überfahren und durch thermische
Einflüsse, zu schützen. Bei Plasmamaschinenbrennern ist regelmäßig die Sauberkeit der Kleinfilter
in den Gasanschlüssen zu überprüfen. Dazu Filter mit einem kleinen Schraubendreher heraus-
schrauben und gegebenenfalls durch Ausblasen reinigen. Der Kleinfilter ist mit dem Gewinde nach
vorn wieder in den Anschluss des jeweiligen Gasschlauches einzuschrauben.

Achtung!
! Es darf zu keiner Zeit Kühlmittel aus dem Plasmabrenner austreten! Defekte
Plasmabrenner werden ausschließlich durch die Service-Abteilung bzw. autorisierte
Fachwerkstätten der Firma Kjellberg instand gesetzt!

Achtung!
Alle mit Sauerstoff in Berührung kommenden Teile müssen unbedingt öl- und fettfrei
! gehalten werden! Bei Verschleißteilwechsel ist unbedingt darauf zu achten, dass der
Brennerkopf und die Verschleißteile öl- und fettfrei gehalten werden!

A 0002 - 10.05.2004 - Seite 1-10 - Kjellberg Finsterwalde


2 Plasmastromquelle HiFocus 160i
2.1 Technische Daten

Netzseite
Anschlussspannung U1: 3x 400V +10/-10% 50Hz
Max. Anschlussleistung: 33 kVA (100% ED)
Absicherung, träge / Schalter: T 50 A / 50 A „B“
2
Leiterquerschnitt Cu: 4x10mm
Leistungsfaktor cos phi: 0,94 (160 A)
Wirkungsgrad: 0,87

Schneidseite:
Technologiebereich-Schalter HiFocus-Bereich1 HiFocus-Bereich2 HiFocus-Bereich3
Leerlaufspannung U0: 400 V 400 V 400 V
Schneidstrom IS: 10 – 160 A 10 – 160 A 10 – 160 A
Schneidspannung US: (100 %) 160 V 160 V 160 V
Schneidleistung PS: 25,6 kW 25,6 kW 25,6 kW
Einschaltdauer X: 100 % bei 160 A 100 % bei 160 A 100 % bei 160 A
Spieldauer: 10 min 10 min 10 min
Materialdicke ds : 0,5 – 8 mm 3 – 50 mm fliegend anschneiden
Pilotstrom IPB: max. 15 A max. 15 A max. 18A

Kennlinie: fallend
Zündverfahren: Pilotbogenzündung mit Hochspannungszündgerät, Hauptbogenerregung
mittels Pilotbogen
2
Werkstückkabel: 35 mm

Masse m: 196 kg
Abmessungen (lxbxh): 960 x 540 x 1050 mm (mit dem Fahrgestell „Lenkrollen und Räder“)
Schutzart: IP22
Wärmebeständigkeits-Klasse: F
Kühlung: Fremdkühlung mittels eingebautem Lüfter

Brennerkühlung: integrierte Umlaufkühlung


o
Kühlmittel: Kühlmittelmischung „Kjellfrost“ (Frostschutz bis –10 C) bzw. „Kjellfrost-
o
SUPER“ (Frostschutz bis –25 C) und integriertem Korrosionsschutz

Druck: 0,6 MPa (6,0 bar) bei 3,1 l/min


Volumen Kühlmittelbehälter: ca. 11 l

Tabelle 2-1

2.2 Technische Beschreibung


Die Bauteile der Plasmastromquelle sind in einem fahrbaren Gehäuse montiert. Alle Bedien- und
Anzeigeelemente sind frontseitig angebracht. Die Lufteintrittsöffnungen für die Kühlluft sind
frontseitig und rechts oben angebracht.
An der Rückwand befinden sich der Einfüllstutzen für das Kühlmittel, der Anschluss für das
Werkstückkabel, die Einführung für das Netzkabel, die Luftaustrittsöffnungen für die Kühlluft und
die Steckverbindungen für den Fernbediensatz, die Schnittstelle für die CNC - Steuerung sowie für
die Komponenten Plasmazündeinheit und die Plasmagaseinstell- oder Plamagasregeleinheit .
Die Anschlüsse für die Plasmabrenner bzw. für die Leitungssätze PZL-H101 und PBL-H160 sowie
die Sicherungen F1-F15 sind nach Öffnen der rückseitigen Abdeckklappe zugänglich.
Die integrierte Umlaufkühlung besteht aus den Pumpen, dem Kühlmittelbehälter, dem Wärme-
tauscher sowie dem Strömungswächter, der die Plasmaanlage bei zu geringer Durchflussmenge
abschaltet.
Zum Inverterleistungsteil gehören der Transformator, die IGBT - Brücke, die Schneiddrossel, der
Netzgleichrichter, Pilotbogenwiderstände sowie Schütze. Das Zünden des Pilotbogens erfolgt
mittels Hochspannungszündgerät.
Der gesamte Schneidprozess wird durch eine Mikroprozessorsteuerung gesteuert und überwacht.

G 0001 - 03.06.2004 - Seite 2-1 - Kjellberg Finsterwalde


2.3 Hauptmerkmale und Vorteile
Durch die Anwendung des Plasma-FineFocus-Prinzips nach Prof. Manfred von Ardenne und der
extremen Einschnürung des Plasmabogens werden außerordentlich hohe Energiedichten, die im
HiFocus-Bereich mit der HiFocusplus-Technologie nochmals erhöht werden, erzeugt und damit eine
Reihe technologischer Vorteile erzielt.

Dies sind insbesondere:

x Plasmaschneiden in laserähnlicher Qualität von 0,5 bis 25 mm


x Bartfrei bis 25 mm (werkstoffabhängig)
x Schnittflächen hoher Präzision und hervorragende Konturtreue der Zuschnittteile bei nahezu
nachbearbeitungsfreien Schnittergebnissen und damit Einsparung von Kosten im Teiledurchlauf
x Geringer Wärmeeintrag
x Geringer Verzug

Technologische Vorteile:

x hohe Standzeiten der Verschleißteile durch Zweitgaszündung und düsenschonendes Ein-


stechen mit Wirbelgastechnologie
x minimaler Gas und Energieverbrauch durch große Energiedichte infolge erhöhter Einschnürung
des Plasmabogens
x Reduzierung der Anschaffungs- und Betriebskosten auf weniger als ein Zehntel im Vergleich
zum Laserschneiden für die gleiche Schneidaufgabe
x flexible Kombinierbarkeit mit verschiedenen CNC-Führungseinheiten und Robotern

Weitere Merkmale und Vorteile:

x Stufenlose Stromeinstellung von 10 – 160 A (100 % ED) für Schnitte bis 50 mm Materialstärke
(werkstoffabhängig)
x Stufenlos regelbarer Markierstrom von 4 A bis 25 A zur optimalen Anpassung der Leistung an
die Markieraufgabe
x Düsenschonend durch umschaltbaren Pilotstrom
x Optimaler Prozessablauf durch Mikroprozessorsteuerung
x Einstellbare Stromabsenkung bei Ecken-, Start- und Endsignalen des Führungssystems
x Automatische Überwachung aller wesentlichen am Plasmaschneiden beteiligten Prozesse
(Brennerkühlung, Zündzeit, Pilotbogenzeit u.a.)
x Digitale Strom- und Spannungsanzeige
x Automatische Anzeige des voreingestellten Schneidstromes
x Anzeige der Betriebszustände und Prozeßfehler durch LED und Display
x Schnittstelle zur Adaption an CNC- bzw. Robotersteuerungen
x Serielle Datenübertragung (RS 485) zur Steuerung der HiFocus 160i von der Führungsmaschine
x Serielle Datenübertragung zur Diagnose am PC (RS 232)
x Lange Lebensdauer der Verschleißteile durch extrem wirksame Brennerkühlung
x Mit Zwischenschlauchpaket (wahlweise 10 m, 20 m, 30 m oder 40 m) und Plasmazündeinheit
ist eine Erweiterung des Aktionsradius auf 55 m möglich
x Plasma-Maschinenbrenner PerCut 170 sind durch Wechseln des Brennerkopfes universell
einsetzbar. Die Umrüstzeiten werden minimiert.
x Stufenlose Dosierung und Messung der Prozeßgase mittels Volumenstromregler bzw.
Durchflussmesser ermöglichen die optimale Beeinflussung des Schneidprozesses
x Spezialbrenner (Roboterausführung, kurze oder/und abgewinkelte Ausführung) stehen für
spezielle Anwendungen zur Verfügung (z.B. für Rohrschneiden von innen nach außen)
x Moderne Industrieform, fahrbar oder mit Kran transportierbar
x Plasmaschneiden mit den Plasmagasen Luft, Sauerstoff, Stickstoff sowie Ar/H2/N2-Gemische
zum optimalen Schneiden aller elektrisch leitenden Werkstoffe
x Plasmamarkieren mit dem Gas Argon zum optimalen Markieren aller elektrisch leitenden
Werkstoffe. Einsatz von Luft nur zum Körnen und Kerben.

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2.4 Anwendungsbereiche
Mit der HiFocus 160i wird dem Anwender eine Plasmaschneidanlage zur Verfügung gestellt, mit der
eine Schnittqualität vergleichbar mit dem Laser an Baustahl, hochlegiertem Stahl und Aluminium von
0,5 bis 50 mm Materialstärke (werkstoffabhängig) erzielt wird. Eine Nachbearbeitung der metallisch
blanken und bartfreien Schnittfläche ist in der Regel nicht notwendig.
Die Anlagentechnik wird für folgende Technologien empfohlen (Schneidtabellen beachten):

HiFocus-Technologie
Werkstoffe: Baustahl und Aluminium vorzugsweise für:
• schmale Schnittfugen durch kleinen Düsendurchmesser
Schneidstrom: 20 - 50 A • direktes Umfahren von Ecken
• hohe Schnittqualität nach DIN EN ISO 9013 für Recht-
winkligkeitstoleranz „u“
Materialdicke:* 0,5 - 8,0 mm (Baustahl) • schneiden von Innenkonturen
1,0 - 8,0 mm (Aluminium) • sehr geringe Wärmeeinflusszone
• Hohe Lebensdauer von Katode und Düse
Plasmagas / Wirbelgas: 0,5 MPa (5 bar) • Minimierter Gasverbrauch
• Bartfreies Plasmaschneiden

HiFinox-Technologie
Werkstoffe: Hochlegierter Stahl (1.4301) vorzugsweise für:
• schmale Schnittfugen durch kleinen Düsendurchmesser
Schneidstrom: 20 - 50 A • metallisch blanke Schnittfläche (1.4301), größere Recht-
winkligkeitstoleranz als bei Baustahl
• schneiden von Innenkonturen
Materialdicke:* 1,0 - 6,0 mm • sehr geringe Wärmeeinflusszone
• bartarm; bartfreies Plasmaschneiden im Bereich 2-6 mm
Plasmagas / Wirbelgas: 0,5 MPa (5 bar)

HiFocusPLUS-Technologie
Werkstoffe: Baustahl vorzugsweise für:
• hohe Schneidleistung durch bis zu 3-fach höhere
Schneidstrom: 50 - 160 A Schneidgeschwindigkeit
• bartfreies Plasmaschneiden in einem größeren Para-
Materialdicke:* 4,0 - 50,0 mm meterbereich

Plasmagas / Wirbelgas: 1,0 MPa (10 bar)

HiFocus F -Technologie
Werkstoffe: Baustahl vorzugsweise für:
Hochlegierter Stahl • fliegendes Anschneiden und Einstechen
Aluminium • schneiden von Materialdicken bis max. 50 mm (Trenn-
schnitt)
Schneidstrom: 40 - 160 A • metallisch blanke Schnittflächen auch im dickeren Mate-
rialbereich
Materialdicke:* 2,0 - 50,0 mm (Baustahl) • es kann eine etwas größere Rechtwinkligkeitstoleranz an
5,0 - 45,0 mm (hochleg. Stahl) den Schnittflächen auftreten
6,0 - 40,0 mm (Aluminium)

Plasmagas / Wirbelgas: 0,6 MPa (6 bar)

HiFocus F PLUS-Technologie
Werkstoffe: Hochlegierter Stahl vorzugsweise für:
• fliegendes Anschneiden und Einstechen
Schneidstrom: 100 – 160 A • schneiden von Materialdicken bis max. 35 mm (Trenn-
schnitt)
Materialdicke:* 5 – 35 mm • metallisch blanke Schnittflächen auch im dickeren Mate-
rialbereich
Plasmagas / Wirbelgas: 0,65 MPa (6,5 bar) • geringe Rechtwinkligkeitstoleranz
* werkstoffabhängig, Standardgüten, Geradschnitte

Es können Gerad-, Schräg-, Konturen- und Positionsschnitte durchgeführt werden. Damit können
Halbzeuge wie Bleche, Rohre, Profile, Platinen und Umformteile, Blechpakete und Gusserzeugnisse
thermisch getrennt bzw. bearbeitet werden.
Mit der stufenlosen Einstellbarkeit des Schneidstroms kann die Größe der Schneidleistung optimal
an die Schneidaufgabe angepasst werden.

G 0001 - 17.12.2004 - Seite 2-3 - Kjellberg Finsterwalde


2.5 Plasmamarkieren

Durch die Anwendung des Plasmafeinstrahlprinzips werden eine Reihe technologischer Vorteile
erzielt.

Dies sind insbesondere:

x Schmale Markierlinien
x Geringer Wärmeeintrag
x Geringer Verzug
x Hohe Markiergeschwindigkeit
x Ausgezeichnete Markierqualität

Die nach dem direkten Entladungsprinzip auf das Werkstück übertragene Leistung gestattet das
Markieren elektrisch leitender Werkstoffe jeder Dicke unabhängig von der Materialart der
Werkstoffe.

Es können Baustähle, hochlegierte Stähle, Nichteisenmetalle und Sonderlegierungen markiert


werden. Folgende Anwendung der Plasmagase wird empfohlen:

x Argon
Für alle Materialien für eine sehr gute Markierqualität

x Luft
Nur für größere Leistungen beim Kerben oder Körnen

Es können Halbzeuge wie Bleche, Rohre, Profile, Platinen, Schmiede- und Umformteile, Blech-
pakete, Schrott- und Gusserzeugnisse markiert werden.

Mit der stufenlosen Einstellbarkeit des Markierstroms kann die Größe der Leistung optimal an die
Markieraufgabe angepasst werden.

2.6 Inbetriebnahme (Anschlussschemen beachten)

Nach Erhalt der Anlage überprüfen Sie bitte die Vollständigkeit der Lieferung an Hand des Liefer-
scheins und reklamieren eventuelle Transportschäden beim Zulieferer.

2.6.1 Überprüfen, Aufstellung und Transport

Die Plasmaschneidanlage ist für die Aufstellung und den Betrieb in nicht explosionsgefährdeten
Räumen oder im Freien unter einer Überdachung bei folgenden Einsatzbedingungen geeignet:

x Umgebungstemperatur: -10°C bis +40°C


x relative Luftfeuchtigkeit: max. 90% bei 20° C

Die Plasmaschneidanlage ist so aufzustellen, dass die Kühlluft ungehindert durch die Lüftungen in
der Front- und Seitenwand ein- und aus der Rück- und Seitenwand austreten kann. Es ist ein
Mindestabstand von 250 mm nach allen vier Seiten einzuhalten.

Die Plasmaschneidanlage ist nach Schutzart IP22 (DIN EN 60529) konstruiert, d.h. :

x Schutz gegen Eindringen von Fremdkörpern größer als 12 mm


x Schutz gegen tropfendes Wasser, das senkrecht fällt (keine schädigende Wirkung bei einem
bis 15° geneigten Gerät)

G 0001 - 03.06.2004 - Seite 2-4 - Kjellberg Finsterwalde


Es ist darauf zu achten, dass Stäube (insbesondere metallische Stäube), Säuren, korrosive Gase
oder Substanzen nicht direkt vom Lüfter in die Anlage gesaugt werden, da dies die Lebensdauer
negativ beeinflussen kann.

Die Plasmaschneidanlage ist mit Hand verfahrbar. Das Verladen der Plasmaschneidanlage mittels
Gabelstapler ist möglich. Dazu Plasmaschneidanlage seitlich aufnehmen.

Achtung!
! Bei Gabelstaplerverladung beachten, dass sich
der Schwerpunkt der Plasmaschneidanlage vorn
befindet – Kippgefahr!

Weiterhin ist sie für den Krantransport mit Kran-


ösen ausgerüstet.

Achtung!
! Beim Krantransport sind die Ketten oder Seile
in alle Kranösen einzuhängen! Sie dürfen einen
Winkel von 45° nicht überschreiten! Masse der
Plasmaschneidanlage beachten (Abb. 2-1)! Abb. 2-1: Krantransport

Achtung!
! Beim Verfahren der Anlage mit Hand, ist die Gefahr durch Berührung mit den freistehenden
Rädern zu beachten!

2.6.2 Installation

2.6.2.1 Netzanschluss

Die Plasmaschneidanlage wird anschlussfertig mit Netzkabel (4 x 10 mm2, 5 m lang) und Netz-
stecker (CEE-63A) geliefert. Der Netzanschluss hat über einen fest installierten Leistungsschalter
mit einer dem Netzstecker des Netzkabels entsprechenden Steckdose zu erfolgen. Dem
Leistungs-schalter sind Netzsicherungen entsprechend dem Abschnitt „Technische Daten der
Plasmaanlage“ vorzuschalten.

2.6.2.2 Werkstückanschluss / Schneidstromrückleitung

Das Werkstückkabel wird an die in der Rückwand der Stromquelle vorhandene Schweißkabeldose
angeschlossen. Die Werkstückklemme ist unmittelbar und fest an das Werkstück, Bauteil oder die
Vorrichtung anzuschließen, an dem die Schneidarbeiten durchgeführt werden. Dabei ist auf guten
Kontakt zu achten.

Achtung!
! Es ist verboten, leitende Teile von Gebäuden oder Betriebseinrichtungen, wie Stahl-
konstruktionen, Rohrleitungen, Schienen, Gleise oder ähnliches als Schneidstromrück-
leitung zu verwenden, wenn sie nicht selbst das Werkstück sind!

2.6.2.3 Erdung

Das Werkstück und der Schneidtisch müssen ordnungsgemäß geerdet sein. Die Plasmaanlage
HiFocus 160i, die Plasmazündeinheit PZ-H und die Plasmabrenneranschlusseinheit PBA-H 160
verfügen über M8-Anschlussbolzen zur Erdung. Die Plasmastromquelle und die
Plasmakomponen-ten sind aus Sicherheitsgründen sowie zur Vermeidung elektromagnetischer
Störungen mittels richtig dimensionierten Leiter (mindestens 16mm²) zu erden.

G 0001 - 03.06.2004 - Seite 2-5 - Kjellberg Finsterwalde


2.6.2.4 Anschluss der HiFocus 160i
Alle Kabel, Steuerleitungen,
Schlauchpakete werden rück-
seitig an die Stromquelle ange-
schlossen. Spannungs- und
stromführende Teile sowie alle
Sicherungselemente sind nur
nach Öffnen der verriegelten
Abdeckklappe zugänglich.

Abb. 2-2: Rückwand der Stromquelle HiFocus 160i

1 Anschluss Steuerleitung Normwerte 5pol. Stecker


2 Anschluss Fernbediensatz FB 8pol. Buchse
3 Anschluss Führungsmaschine bzw. Höhensteuerung 25pol. Buchse
4 Anschluss PGE1-HM, PGE1-HM, PGV 25pol. Buchse
5 Anschluss Steuerleitung PZL-H101 10pol. Buchse
6 Sicherungen F1 - F15
7 Kühlmitteleinfüllstutzen
8 Anschluss Steuerleitung PerCut 160-1, Leitungssatz PZL-H101 oder PBL-H160 8pol. Buchse
9 Anschluss ”Kühlmittelrücklauf/Katode” G3/8”
10 Anschluss ”Kühlmittelvorlauf/Düse“ G1/4”
11 Anschluss externe Katodenleitung Bolzen-M8
12 Anschluss Schutzleiter Schlauchpakete Bolzen-M8
13 Netzkabeldurchführung PG 29
14 Werkstückanschluss Schweißkabeldose
15 Anschluss Erdung Bolzen-M8
16 Klappenverschluss
17 Anschluss Steuerleitung PerCut 160-1, Leitungssatz PZL-H101 oder PBL-H160 4pol. Buchse
18 Anschluss serielle Schnittstelle RS 485 CNC 9pol. Stecker
19 Anschluss serielle Schnittstelle RS 485 PGC1 9pol. Buchse
20 Motorschutzschalter für Pumpen Q2F 3A

Folgende Komponenten können an die Stromquelle HiFocus 160i angeschlossen werden:


x der Leitungssatz PZL-H101 für das Betreiben des PZ-H zur Verlängerung des Aktionsradius
x der Leitungssatz PBL-H160 für das Betreiben der PBA-H 160
x die Plasmagaseinstelleinheit PGV1 in Verbindung mit PGC 1 zum Einstellen und Dosieren der
Prozessgase
x die Plasmagaseinstelleinheit PGE-HM zum Einstellen und Dosieren der Prozessgase
x die Plasmagaseinstelleinheit PGE1-HM zum Einstellen und Dosieren der Prozessgase
x der Fernbediensatz FB für das Betreiben der Plasma-Maschinenbrenner

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2.7 Bedien- und Anzeigeelemente der Stromquelle
Achtung!
! Es ist verboten, die Plasmaschneidanlage mit geöffnetem Gehäuse zu betreiben! Neben der
damit verbundenen elektrischen Gefährdung kann die ungenügende Kühlung der Bauteile
zu deren Beschädigung führen! Vor Öffnen der Plasmaschneidanlage muss diese grund-
sätzlich abgeschaltet und sichtbar vom Netz getrennt werden (Netzstecker ziehen)! Die
Plasmaschneidanlage darf nur mit den Plasmabrennern der Typenreihen PerCut 160/170
betrieben werden!

Abb. 2-3: Bedien- und Anzeigeelemente Plasmaschneidanlage

1. Roter Pilztaster S3 "Not-AUS", (Sperrschalter) 6. Taster "down slope"-Wahl


- Gedrückt: Plasmaschneidanlage AUS, (außer Steuer- - Einstellung der Zeit in Verbindung mit Potentiometer
trafo und Lüfter des Wärmetauschers) (14)
- Entriegelt: Plasmaschneidanlage kann eingeschaltet
werden
7. LED-Meldeleuchte grün "Kühlkreislauf i.O."
2. Schlüsselschalter S1 "Netz EIN" - LED EIN: Kühlkreislauf in Funktion (Strömungs-
- Stellung 0: Spannung an Steuertrafo und Lüfter des wächter S10 hat geschaltet)
Wärmetauschers AUS
- Stellung 1: Spannung an Steuertrafo und Lüfter des 8. LED-Meldeleuchte grün "Gasversorgung i.O."
Wärmetauschers, PGC EIN - LED EIN: Gasdruck der Plasma- und Wirbelgase
- Stellung 2: Spannung an Steuertrafo und Lüfter des ist > 0,3 MPa (3 bar)
Wärmetauschers, PGC EIN, Anlage kann
über S2 eingeschaltet werden 9. LED-Meldeleuchte grün "Temperatur Stromquelle
i.O."
3. Leuchttaster grün S2 "Betriebsbereitschaft" - LED EIN: Gleichrichter im zulässigen thermischen
- Drücken: - Plasmaschneidanlage betriebsbereit schal- Bereich
ten
- schaltet Haupttransformator, Pumpe, Lüfter 10. LED-Meldeleuchte gelb "Pilotbogen"
und Steuerung ein - LED EIN: Pilotbogen brennt
- Meldeleuchte EIN: Plasmaschneidanlage betriebsbereit
11. LED-Meldeleuchte gelb "Hauptbogen"
4. Drehschalter S5 "Technologiebereich" - LED EIN: Hauptbogen brennt
Einstellung: siehe Schneiddaten
- Stellung 1: HiFocus-Breich1 12. Potentiometer "Schneidstrom"
(0,5-8mm bzw. 1-6mm dicke Bleche) - Einstellen des Schneidstromes je nach Vorwahl
- Stellung 2: HiFocus-Bereich2 des Schalters S5 Technologiebereich (20-130A
(3-50mm dicke Bleche) bzw. 40-130A)
- Stellung 3: HiFocus-Bereich3
(fliegend Anschneiden für Stahl) 13. Potentiometer "Stromreduzierung"
- Schneidstromreduzierung bei Signal "Ecke" von
5. Kippschalter "Gasblasen" CNC
- oben: Gasblasen EIN - Wert im Stromdisplay ablesen, vorher Kippschal-
- zum Einstellen des Plasmagasdrucks ter "Gasblasen" (5) nach oben schalten (max.
- zum Messen des Plasmagasvolumenstroms Wert: 20% vom Nennstrom)
- zum Einstellen Stromreduzierung bei Ecken-
signal 14. Potentiometer "down slope"
- zum Ausblasen der Restkühlmitteltropfen nach - Einstellung der Stromabsenkung am Schnittende
Verschleißteilwechsel in Verbindung mit Taster (6)
- LED "Fehler" EIN
- Plasmaschneidanlage nicht betriebsbereit

G 0001 - 03.06.2004 - Seite 2-7 - Kjellberg Finsterwalde


15. Drehschalter "up slope" 19. LED-Meldeleuchte rot "Pilotzeit zu lang"
- Stellung 1: (Vorzugswert) - LED EIN: Pilotbogen brannte länger als 15 s
In dieser Zeit kann der Pilotbogen
16. LED-Meldeleuchte rot "Fehler" nicht wieder gezündet werden
- LED EIN: Plasmaschneidanlage nicht betriebsbereit
- Fehler Kühlkreislauf 20. LED-Meldeleuchte rot "Düse aufgesetzt"
- Gasdruck < 0,3 MPa (3 bar) - LED EIN: Düse des Plasmabrenners hat Werk-
- Kippschalter "Gasblasen" auf EIN stück berührt
- thermischer Überlastung Stromquelle
21. Spannungsdisplay
17. LED-Meldeleuchte rot "Brennerfehler - Anzeige der Schneidspannung
– LED EIN: unzulässige Verbindung des Katoden- mit - Anzeige "Gastest"
dem Düsenpotential (Brennerkurzschluss)
- Plasmaanlage ausschalten 22. Stromdisplay
- Brenner überprüfen (Verschleißteile, - Anzeige des Schneidstroms (Ist-Wert)
Schlauchpaket), bei Fehlerwiederholung - Anzeige des Schneidstroms (Preset-Wert)
Plasmabrenner wechseln - Anzeige "Fehlercodes"
- Anzeige des "down slope"-Zeit in ms
18. LED-Meldeleuchte rot "Zündzeit zu lang"
- LED EIN: Zündzeit überschritten bzw. keine Pilotbo- 23. Potentiometer "Markierstrom"
genausbildung (gilt nur für HiFocus 160i mit FlowControl)
- FB "AUS" tasten, CNC-Signal "EIN" - Einstellen des Markierstromes (4-25A)
beenden nach Vorwahl des Schalters S5 Technologiebereich
oder durch Vorwahl von der CNC Schnittstelle
(Vorrang vor Bereichsschalter)

2.8 Schneidbetrieb
Vor dem Schneiden müssen folgende Arbeitsgänge durchgeführt werden:
Überprüfung des Plasmabrenners:
- Korrekter und unbeschädigter Zustand des Plasmabrenners
- Korrekter Zustand der Verschleißteile und Einsatz der Verschleißteile entsprechend der Plasma-
gase und des Verfahrens
Überprüfung des Plasmagleichrichters:
- Netzseitig vorgeschriebene Absicherung (siehe Abschnitt „Technische Daten - Plasmaanlage“)
- Korrekter Anschluss des Werkstückkabels (siehe auch unter gleichnamigem Abschnitt)
Überprüfung der installierten Plasmakomponenten:
- Funktionsfähigkeit und korrekter Anschluss der Gasversorgung (siehe Abschnitt „Anschluss der Gasver-
sorung“ - Betriebsanleitung der Plasmagaseinheit)

Achtung!
Plasmabrenner nicht auf die Augen oder andere Körperteile richten! Düsenkappe und Düse nicht be-
rühren, da eine elektrische Gefährdung durch die Hochspannungszündung und Verbrennungsgefahr
durch den Pilotbogen besteht! "Verblitzen" der Augen durch Tragen von Schutzgläsern verhindern!

Reihenfolge der Bedienung


1. Not-Aus-Taster (1) entriegeln (nach links drehen)
2. Schlüsselschalter (2) auf „I“ schalten x Netzspannung an Steuertrafo
bei Verschleißteilwechsel auf „PGC“ schalten x Anzeige der Verschleißteile an der PGC im
Betriebsbild „Datensatzparameter“ (nur bei
FlowControl - nicht bei PGE-HM oder PGE1-
HM)
3. Grüner Taster (3) Plasmaanlage einschalten -Haupttransformator, Kontrolle:
Pumpe und Steuerung ein - auf Display (22) erscheint kurz “ini1“, Software-Nr.,
“ini 2“, Stromsollwert
- Vorblasen
- Leuchte Taster grün (3) “EIN“
- LED rot Fehler (16) “AUS“
- LED grün Kühlkreislauf i.O. (7) “EIN“
- LED grün Gasversorgung i.O.(8) “EIN“
- CAN1-Verbindung i.O.
- LED grün Temp. Stromquelle i.O. (9) “EIN“
Anlage damit betriebsbereit !
4. Drehschalter (4) Technologiebereich laut Schneidtabelle wählen*

5. Bedienung PGC1, PGE-HM Plasmagasregime vorwählen (entsprechend


oder PGE1-HM benötigtem Schneidprogramm), Plasma- und
(siehe entspr. Betriebsanleitung) Wirbelgase lt. Schneidtabellen einschalten
6. Maschinensteller (12) Schneidstrom einstellen Wert im Stromdisplay (22) ablesen
7. Markierstromsteller (23) Markierstrom einstellen Wert im Stromdisplay (22) ablesen
(gilt nur in Verbindung mit
FlowControl)
8. Potentiometer Stromreduzierung bei Signal “Ecke“ von CNC Wert im Stromdisplay ablesen, dabei Kippschalter
Stromreduzierung (13) Gasblasen (5) betätigen

G 0001 - 03.06.2004 - Seite 2-8 - Kjellberg Finsterwalde


9. Potentiometer (14) "down slope" Kippschalter "down slope-Zeit" (6) betätigen und
Wert (Anzeige in ms) im Stromdisplay (22)
ablesen
10. Drehschalter (15) "up slope" Stellung: 1 (Vorzugswert)
11. Kippschalter (5) oder zum Symbol "Gasblasen" schalten bzw. Kontrolle:
Betätigung des Gastestschalters einschalten - Ausblasen des Plasmabrenners von Rest-
an der Plasmastromquelle bzw. kühlmittel nach Verschleißteilwechsel
automatisch beim Einschalten der - LED rot Summenfehler (16) “AN“
Anlage oder beim Gaswechsel - Anzeige "Gas" im Spannungsdisplay (21)
12. Plasmabrenner in technologische Ausgangsposition fahren Zündhöhe nach Schneidtabelle, Einstechen über
dem Werkstück, fliegendes Anschneiden nur
bei Schneidtechnologie HiFocus F möglich
13. Drücken des EIN-Tasters am FB Zündung Pilotbogen Plasmabrenner „EIN“
oder - LED gelb Pilotbogen (10) “AN“ automatisch
EIN-Signal von CNC-Steuerung Hauptbogen an nach Berührung des Pilotbogens mit dem
des Führungssystems Werk-stück
- LED gelb Hauptbogen (11) “AN“
14. Schneiden entsprechend Schneidaufgabe
15. Plasmabrenner „AUS“ - bei Herausfahren aus dem Werkstück oder Plasmabogen geht aus
- AUS-Taster am Fernbediensatz FB
drücken
oder
- AUS-Funktion über CNC-Steuerung des
Führungssystems
16. Plasmaanlage “AUS“ - Schlüsselschalter (2) auf „0“ bzw. PGC für Plasmaanlage ausgeschaltet, ein aktivierter Plas-
Verschleißteilwechsel oder mabogen verlischt
- NOT-Stop-Taster (1) drücken
Tabelle 2-2 * Die Schneidspannung ist abhängig von der Werkstückauflage und der Schlauchpaketlänge

Zünden des Pilotbogens


Der Pilotbogen wird durch Drücken des EIN-Tasters des Fernbediensatzes FB bzw. durch Anliegen
des EIN-Signals von der Führungsmaschine (X102:B2,B3) nach einem Gasvorströmen gezündet.
Die Zeitdauer des Pilotbogens ist auf ca. 15 s begrenzt. Berührt der Pilotbogen das Werkstück, so
bildet sich automatisch der Hauptbogen aus und es kann geschnitten werden. Pilot- und
Hauptbogen verlöschen bei Betätigen des AUS-Tasters des Fernbediensatzes FB bzw. bei Wegfall
des EIN-Signals von der Führungsmaschine sowie nach Überfahren des Werkstücks.

Fliegendes Anschneiden
(nur möglich in HiFocus F-Technologie und wenn Drehschalter S5 (4) bei hochlegiertem Stahl, Aluminium oder Baustahl auf
Technologiebereich 3 geschalten ist!) :

x Zünden des Pilotbogens 10 bis 20 mm vor der Werkstückkante


x Heranführen des Plasmabrenners an die Werkstückkante
x Berührt der Pilotbogen das Werkstück, bildet sich der Hauptbogen aus
x Bei dünneren Blechen ist eine gegenüber der maximalen Schneidgeschwindigkeit reduzierte
Anfangsgeschwindigkeit erforderlich
x Der Abstand zwischen Wirbelgaskappe und Werkstück soll im Bereich zwischen 1 und 4 mm
lie-gen. Die zutreffenden Brennerabstände für den jeweiligen Anwendungsfall sind in den
Schneid-tabellen aufgeführt

Einstechen

Achtung!
Hochspritzendes Material kann zu Gefährdungen (Verbrennungs- und Brandgefahr) führen!

x Beim Einstechen direkt über dem Werkstück ist entsprechend der Blechdicke eine Zündhöhe
bis max. 6 mm einzustellen (Einstellwerte siehe Schneidtabelle)
x Nach Zündung des Pilotbogens bildet sich sofort der Hauptbogen aus
x Um durch hochspritzendes Material die Verschleißteile (Düse, Düsenkappe) nicht unnötig zu
belasten, Brenner möglichst gleich nach dem Einstechen bewegen
x Bei größeren Blechdicken sind zur Verbesserung des Einstechens folgende Hinweise zu be-
rücksichtigen:
- Zündhöhe laut Schneidtabelle einstellen (1,2 bis 2x höher als die Schneidhöhe)
- Einstechverzögerung laut Schneidtabelle einhalten bzw. der Schneidaufgabe anpassen
- wenn möglich kurzes Anheben des Plasmabrenners nach Ausbildung des Transferbogens,
damit das hochspritzende Material nicht den Brennerkopf beschädigt
- nach Durchstechen des Materials Plasmabrenner auf den Schneidabstand bringen

G 0001 - 03.06.2004 - Seite 2-9 - Kjellberg Finsterwalde


hreren

Abb. 2-4: Einstechvorgang mit Höhensteuerung

Ausschalten der Plasmaanlage

Das Abschalten der HiFocus 160i erfolgt durch Schalten des Schlüsselschalters S1 (2) auf "0".
Damit sind alle Funktionselemente der HiFocus 160i abgeschaltet. Bei Betätigung des roten
Pilztasters
S3 (1) "NOT-AUS" sind alle Funktionselemente außer dem Steuertransformator und dem Lüfter für
den Wärmetauscher abgeschaltet.

Hinweis!
Der rote Pilztasters ist ein Sperrschalter. Um erneut mit dem grünen Leuchttasters S2 (3)
einschalten zu können, muss der Not-Aus-Taster durch Linksdrehung entriegelt werden.

Bei längerer Nichtnutzung ist die Plasmaschneidanlage sichtbar vom Netz zu trennen.

G 0001 - 03.06.2004 - Seite 2-10 - Kjellberg Finsterwalde


2.9 Fernbediensatz FB1
Der Fernbediensatz FB dient zur Einleitung (Zündung des Pilotbogens) und Beendigung des
Schneidprozesses bei Betrieb mit einem Plasma-Maschinenbrenner Typ PerCut. Der FB enthält
einen grünen EIN- und einen roten AUS-Taster, hat ein Anschlusskabel von 10 m Länge und wird
rückseitig an der Buchse X132 der HiFocus 160i angeschlossen.
Hinweis!
! Bei angeschlossenen Fernbediensatz kann der Plasmabrenner nicht von der CNC-Steuerung
gezündet werden.

2.10 Einfüllen des Kühlmittels


Das Kühlmittel ist vor Anschluss des Plasmabrenners (Entlüftung der Pumpe) einzufüllen.
Bei Frostgefahr wird die Verwendung von „Kjellfrost“ (frostbeständig bis -10°C) bzw. „Kjellfrost-
Super“ (frostbeständig bis -25°C) empfohlen. Diese Kühlmittel dienen neben dem Frostschutz der
Erhöhung der Haltbarkeit von Pumpe, Dichtungen und Kühlmittelkanälen des Plasmabrenners.

! Achtung! Dem Kühlmittel darf kein Wasser zugesetzt werden (mögliche Säurebildung) !

Das Kühlmittel ist in den an der Rückwand der HiFocus 160i befindlichen Einfüllstutzen spätestens
bei Unterschreitung der roten Markierung einzufüllen. Das Volumen des Kühlmittelbehälters beträgt
ca. 11 l, bei Überschreiten der Füllmenge läuft das Kühlmittel aus dem Überlauf des Behälters und
tropft aus dem Bodenblech auf die Erde. Eine Kontrolle des Kühlmittelvolumens ist durch die
Kühlmittelstandsanzeige in der Frontwand möglich.
Bei Verwendung der Plasmazündeinheit PZ-H mit dem Leitungssatz PZL-H 101 zur Verlängerung
des Aktionsradius ist das Nachfüllen des Kühlmittels bei Inbetriebnahme erforderlich. Damit wird das
Kühlmittelvolumen, das sich jetzt in den Schläuchen befindet, ausgeglichen und der Tank wieder
gefüllt.
Durch Verschleißteil- und Plasmabrennerwechsel kommt es zu Kühlmittelverlusten. Deshalb ist
mindestens einmal wöchentlich das Kühlmittel bis zum Ende der Kühlmittelstandsanzeige nachzu-
füllen. Das Kühlmittel sollte nach ca. 12 Monaten gewechselt werden (abhängig von den Einsatzbe-
dingungen).

2.11 Kopplung der HiFocus mit der CNC-Steuerung von Führungsmaschinen und
Robotern
Das Steuerkabel für die Kopplung der HiFocus 160i mit der CNC-Steuerung einer Führungs-
maschine bzw. Roboters ist an die in der Rückwand vorhandene 25pol. Buchse (System Wieland)
anzuschließen. Hierbei ist ein entsprechendes Steuerkabel vom Anwender bereitzustellen, der not-
wendige Stecker kann bei Kjellberg Finsterwalde bezogen werden. Die potentialfreien Schaltkontak-
te sind für einen max. Schaltstrom von 500 mA DC und eine Schaltspannung von 24 V ausgelegt.
Bei Ansteuerung von Relais sind diese mit einer Freilaufdiode zu versehen.
Hinweis!
! Vor dem Anschluss des Steuerkabels ist die Schaltbrücke X102:C3-C4 zu entfernen. Ein Be-
treiben der HiFocus 160i ohne Schaltbrücke bzw. ohne Not-Aus-Signal von der Führungs-
maschine ist nicht möglich!

X102 Signal Bemerkung


EINGÄNGE
B2-B3 "Brenner EIN" von CNC potentialfreier Schließer
B4-B5 "Ecke EIN" von CNC potentialfreier Schließer
B4-C8 "Markieren EIN" von CNC potentialfreier Schließer (Vorrang vor Bereichsschalter an der
HiFocus 160i)
A7 0...10V (= 20A...130A) Í aktive analoger Eingang für Í Fernstell-
B6 GND (Werkstückpotential) Í Ansteuerung aktive Ansteuerung Í potentio-
(potentialfreier Ausgang Í meter
von CNC erforderlich)
C5-C6 aktive Ansteuerung ein Brücke
C3-C4 NOT-AUS von CNC potentialfreier Schließer
Drahtbrücke von X102 entfernen

G 0001 - 03.06.2004 - Seite 2-11 - Kjellberg Finsterwalde


X102 Signal Bemerkung
AUSGÄNGE
A1-A2 "Hauptbogen an" von PA potentialfreier Schließer
A3-A4 "Pilotbogen an" von PA potentialfreier Schließer
C1-C2 NOT-AUS von PA potentialfreier Schließer
B7-C7 PA schneidbereit potentialfreier Schließer
B7-A8 PA betriebsbereit potentialfreier Schließer
A9 Katodenpotential (...-200V) Í Schneid-
B8 Düsenpotential (... -100V) Í Düsen-
C9 Werkstückpotential ( OV) Í spannung Í spannung
Tabelle 2-3: Signale zwischen Stromquelle und CNC-Schnittstelle

Hinweis!
! Bei angeschlossenen Fernbediensatz FB kann der Plasmabrenner nicht von der CNC-Steue-
rung gezündet werden.

X104 Signal Bemerkung


AUSGÄNGE
1 GND Bezugspunkt
2 Stromistwert I ist 0 – 10 V 1 V 50 A
3 Spannungsistwert U ist 0 – 10 V 1 V 25 A
4 frei
5 frei
Tabelle 2-4: Signale von Strom- und Spannungsistwert

Serielle Schnittstelle RS 485

Über die Schnittstelle RS 485 auf der Rückseite der Maschine können zusätzlich zur Schnittstelle
X102 Datensätze mit aktuellen Werten ausgelesen bzw. Vorgabewerte übermittelt werden.
Die Schnittstellenanschlüsse haben folgende Funktion:

X 4.1 Verbindung zur Führungsmaschine


X 4.2 Verbindung zur PGC

Weitere Informationen zu empfangenen bzw. gesendeten Parametern und ihren Grenzen zur
Kommunikation zwischen Führungssystem/ PC und Stromquelle sind in der Beschreibung „Serielle
Schnittstelle Teil2“ dargestellt.

Die Beschreibungen Teil 1-3 zur Schnittstelle können Sie separat anfordern.

2.12 Einschaltregime HiFocus 160i


2.12.1 Einschaltung über Fernbediensatz

Anschluss an Dose X132


Kontakt Signal
4 FB_Betrieb
1 +24V
2 Fbein
3 Fbaus
Die Brücke 1 – 4 Schaltet in die Betriebsart mit Fernbediensatz (FB)
FBein = Eintaster kurz drücken, schaltet Plasmaanlage „Ein“
Fbaus = Austaster drücken, schaltet Plasmaanlage „Aus“

G 0001 - 03.06.2004 - Seite 2-12 - Kjellberg Finsterwalde


2.12.2 Einschalten von CNC
Anschluss an Dose X102

Kontakt Signal
B2 Ein v.CNC
B3 Ein v.CNC
Kontakt geschlossen schaltet Plasmaanlage „Ein“.
Kontakt geöffnet schaltet Plasmaanlage „Aus“.

2.12.3 Einschalten von CNC mit Sonderfunktion „Separates Zündsignal“


Anschluss an Dose X102 ( Prozess-Startsignal ) und X132 ( Zündsignal )

Stecker Kontakt Signal


X132 1 +24V
2 Fbein
3 Fbaus
X102 B2 Ein v.CNC
B3 Ein v.CNC

x Betriebsart gewählt durch Brücke X132 ( 1 – 3 ).


x „Ein“ erfolgt über Ein von CNC (X102 B2-B3).
x Gasvorströmzeit läuft ab ( zB. bei Absenken der Z-Achse)
x Bogenzündung erfolgt nach Freigabeimpuls auf Dose X 132 ( 1-2 )
x „Aus“ erfolgt durch Öffnen des Kontaktes X102 ( B2 – B3 )

2.12.4 Einschalten von CNC mit Sonderfunktion „Vor-Impuls“:


Anschluss an Dose X102 (Prozess-Startsignal) und X132 (Zündsignal)

Stecker Kontakt Signal


X102 B2 Ein v.CNC
B3 Ein v.CNC

x Betriebsart vorhanden ab Programmversion 1.17 .


x „Ein“ erfolgt über kurzen Einimpuls von CNC ( X102 B2-B3 ).
x Gasvorströmzeit läuft ab ( z.B. bei Absenken der Z-Achse)
x Bogenzündung erfolgt nach erneuten Schließen des Kontaktes X 102 ( B2 – B3 )
x Das erneute Schließen des Kontaktes muß spätestens 10 s nach dem Erstimpuls erfolgen, sonst
geht die Plasmaanlage automatisch in den Zustand „Aus“.
x „Aus“ erfolgt durch öffnen des Kontaktes X102 ( B2 – B3 ) während des Schneidprozesses oder
automatisch infolge Zeitüberschreitung nach Erststartimpuls.

2.13 Schutzeinrichtungen
Die Plasmaschneidanlage ist betriebsbereit, wenn nach erfolgter Betätigung des Schlüsselschalters
und des grünen Leuchttasters ("Betriebsbereitschaft") die grünen LED-Meldeleuchten
x "Temperatur Stromquelle i.O."
x "Gasversorgung i.O." und
x "Kühlkreislauf i.O." leuchten,
und die rote LED „Fehler“ aus ist und
x der Preset-Wert des Schneidstroms angezeigt wird.

G 0001 - 03.06.2004 - Seite 2-13 - Kjellberg Finsterwalde


Folgende Schutzschaltungen werden folgendermaßen signalisiert und verhindern die Betriebsbereit-
schaft der Plasmaschneidanlage bzw. schalten sie aus:
x Not-Aus, Türschalter, der Not-Aus von CNC
Nach Betätigung des Schlüsselschalters lässt sich die Plasmaanlage nicht durch Drücken des
grünen Leuchttasters S2 einschalten (Lüfter und Pumpe laufen nicht an)
x Pilotzeitbegrenzung
(Zum Schutz des Pilotwiderstands und zur Verringerung des Verschleißes der Düse und Katode)
- Schaltet den Pilotbogen bei einer Brenndauer 15 s ab
- Rote LED "Pilotzeit zu lang" leuchtet für 2 s, in dieser Zeit kann nicht gezündet werden
x Düsenschutzschaltung
- Schaltet den Hauptbogen ab, wenn hochspritzendes Material die Düse berührt
- Rote LED "Düse aufgesetzt" leuchtet (Schutzschaltung ist durch Stecken des JP3 auf
LP 066501 außer Betrieb genommen werden)
Bei folgenden Fehlern leuchtet die rote LED "Fehler" und die grüne Meldeleuchte "Betriebs-
bereitschaft" ist aus:
x Kühlmitteldurchflussüberwachung
- Schaltet bei Kühlmitteldurchfluss < 3,0 l/min ab
- Grüne LED-Meldeleuchte "Kühlkreislauf i.O." AUS (Hinweis: Nach Einschalten kann je nach
Schlauchpaketlänge max. 1 min vergehen, bis der Kühlkreislauf betriebsbereit ist)
x Gasdrucküberwachung
- Schaltet bei fehlendem Gas, bei Gasdruck < 0,3 MPa (3 bar) bzw. fehlender Wirbelgas-
kappe ab
- Grüne LED-Meldeleuchte "Gasversorgung i.O." AUS
x Temperaturüberwachung
- Schaltet bei thermischer Überlastung des Gleichrichters ab
- Grüne LED-Meldeleuchte "Thermische Überlastung" AUS
x Motorschutzschalter
- Schaltet bei Überlastung der Pumpen ab
- Wird durch Betätigen auf der Rückwand (hinter der Klappe) wieder eingeschaltet

Schneidbereitschaft wird signalisiert, wenn zusätzlich zur Betriebsbereitschaft das Gasblasen


beendet ist.

2.14 Hinweise zur Fehlersuche


Sollte die Plasmaschneidanlage einmal nicht ordnungsgemäß funktionieren, ist die Arbeit sofort ein-
zustellen und wenn möglich, die Fehlerursache zu ermitteln.
Achtung!
! Vor Wartungs- und Reparaturarbeiten sowie vor Öffnen der Plasmaschneidanlage (z.B. zur
Feh-lersuche) muss diese grundsätzlich abgeschaltet und sichtbar vom Netz getrennt werden
(Netz-stecker ziehen)! Das Öffnen des Gerätes darf nur unter Verantwortung eines
Elektroinstal-lateurs oder entsprechend ausgebildeten Fachmanns (siehe VDE 0105)
vorgenommen werden!
1. Nach Betätigung des Schlüsselschalters S1 (2) auf Stellung 2 und des grünen Leuchttasters S2
(3) laufen Lüfter und Pumpe nicht an:
x Not-Aus-Taster S3 (1) betätigt (Sperrschalter)
x Drahtbrücke X102:C3/C4 (NOT-AUS von CNC) entfernt
x Abdeckklappe an Rückwand, Seitenwänden PZ-H bzw. Tür PBA-H 160 geöffnet
x Steuerleitung Plasmabrenner nicht an X121 angeschlossen
x Motorschutzschalter Q2F Aus

2. Lüfter und Pumpe laufen, rote LED (16) "Fehler" EIN und grüne LED (8) "Gasversorgung i.O."
AUS:
x Gasdruck des gewählten Plasmagases zu gering (siehe Schneidtabelle)

3. Rote LED (16) "Fehler" EIN und grüne LED (7) "Kühlkreislauf i.O." AUS:
x Kühlmitteldurchfluss < 1,6 l/min
x keine oder zu wenig Kühlflüssigkeit aufgefüllt
x Motorschutzschalter Q2F Aus

G 0001 - 03.06.2004 - Seite 2-14 - Kjellberg Finsterwalde


4. Rote LED (16) "Fehler" EIN und grüne LED (9) "Temperatur Stromquelle i.O." AUS:
x Gleichrichter thermisch überlastet, bei laufendem Lüfter abkühlen lassen
x Eventuell die Anlage und Filtermatten der Stromquellenlüfter hinter den Seitenwänden
entsprechend Wartungsvorschrift säubern.

5. Keine volle Schneidleistung (Hauptstromquelle aus), Abschalten der Plasmaschneidanlage


nach ca.15 sec.:
x Werkstück nicht angeschlossen
x Gelbe LED (11) "Hauptbogen" AUS

6. Die Plasmaablaufsteuerung der HiFocus 160i (LP 066455) informiert den Betreiber der Plasma-
anlage durch Anzeige bestimmter Fehlercodes, wenn beim Bedienen oder Betrieb der Anlage
bestimmte Fehler aufgetreten sind. Hierbei erscheint im Stromdisplay die Anzeige "Er 1" bis
"Er 9" und zusätzlich das Leuchten entsprechender LED´s. Die Beschreibung der Fehler und
ihre Beseitigung ist in folgender Fehlerliste aufgeführt (die in Klammern gesetzten Zahlen
entsprechen den Positions-Nrn. der Abb. 2-3):

Fehlerliste - Plasmaablaufsteuerung HiFocus (LP 066455)

Display Beschreibung LED-Anzeige Ursache Ende bzw. Beseitigung


(22)
Er 1 Gas-Wasser- Sammelstörung x Gas fehlt Störung beseitigen
Temperatur- (16) x Kühlmittel fehlt siehe oben - Punkt 2. - 4.
Störung
x Temperatur zu hoch
Er 2 Quelle defekt Düse aufgesetzt x Stromrelais Pilotbogen oder 1. Fernbediensatz:
(20) Stromrelais Hauptbogen ist „FB_aus“ drücken
Pilotzeit (19) gezogen oder 2. CNC: „Ein“ beenden
Zündzeit (18) Spannung an Brenner ohne "Ein"-
Brennerfehler (17) Signal
x Im Schneidbetrieb ist der Strom
aus einem Modul ist größer als 90
A
Er 3 Brenner defekt Brennerfehler (17) x Stromfluss in der Gasvorstömzeit Maschine ausschalten
ÎKurzschluss im Brenner Brenner bzw. Verschleiß-
teile prüfen
Er 4 Pilotzeit Pilotzeit (19) x Pilotbogenbrenndauer zu lang 1. Fernbediensatz:
„FB_aus“ drücken
2. CNC: „Ein“ beenden
Er 5 Zündzeit Zündzeit (18) x HF Zündzeit überschritten 1. Fernbediensatz:
(Zündung nicht erfolgreich) „FB_aus“ drücken
2. CNC: „Ein“ beenden
Er 6 Hauptbogen- keine x Bogenabriss im Schneidprozess Ende nach ca 1s
Abriss (Hauptquelle)
Er 7 Düsenabstand Düse x Bogenspannung zu klein 1. Fernbediensatz:
aufgesetzt (20) ÎDüsenabstand zum „FB_aus“ drücken
Werkstück zu klein 2. CNC: „Ein“ beenden
Er 8 Gastestdauer keine x Überschreitung der max Gastest- Gastestschalter auf „Aus“
zeit, Gastest abschalten und bei
Bedarf neu starten
Er 9 Pilotbogen- keine x Bogenabriss im Zündprozess Ende nach ca. 1s
Abriss (Pilotquelle)-Hauptbogen wird
nicht ausgebildet
Tabelle 2-5

G 0001 - 03.06.2004 - Seite 2-15 - Kjellberg Finsterwalde


Betriebsanleitung

Plasmamaschinenbrenner
Typenreihe

PerCut 160-2
PerCut 170-2
Artikel-Nr.: .11.842.421 / .11.842.621 (PerCut 160)
.11.843.021 (PerCut 170)
3 Plasma-Maschinenbrenner der Typenreihe PerCut 160-2

3.1 Technische Daten

PerCut 160-2
(.11.842.421. …)

Max. Leerlaufspannung UO: 400 V


Max. Schneidstrom IS: 160 A
Max. Pilotstrom IPb: 18 A
Zündung: Hochspannungszündung (max. 10 kV) mit Pilotbogen

Max. Schneiddicke: 50 mm

Einspanndurchmesser: 44 mm

o
Brennerkühlung: Kühlmittelmischung „Kjellfrost“ (Frostschutz bis –10 C) bzw. „Kjellfrost-SUPER“
o
(Frostschutz bis –25 C) und integriertem Korrosionsschutz

Volumenstrom: ca. 2,5 l /min

Plasmagase: Luft, O2, Ar, N2, H2 und Gemische


(Qualität, Betriebsdruck und Volumenströme siehe Flow Control)

Wirbelgase: O2, N2 und Gemische, N2/H2 (Formiergas)


(Qualität, Betriebsdruck und Volumenströme siehe Flow Control)

Schlauchpaketlänge: 1 m; 1,5 m

Anschlüsse:
Kühlmittelrücklauf / Katodenleitung G 3/8“
Kühlmittelvorlauf / Pilotleitung G 1/4"
Kontrollgas G 1/8“
Wirbelgas Schlauch PUN 6 x 1
Plasmagase Schlauch PU-3
Schlauch PU-3

Steuerleitung MV 1-4 -
MV 5 -

Masse: 3,8 kg (1,5 m Schlauchpaket)

Tabelle 3-1

3.2 Technische Beschreibung


Achtung!
! Die Plasmaschneidanlage darf nur mit den Plasmabrennern des Typs PerCut 160/170
betrieben werden! Vor Wartungs- und Montagearbeiten am Plasmabrenner muss
grundsätzlich die Plasmaschneidanlage abgeschaltet und sichtbar vom Netz getrennt
werden (Netzstecker ziehen)!

Die Plasmabrenner werden zum Schneiden mit den Plasmagasen Luft, Sauerstoff, Argon, Stickstoff
und Wasserstoff verwendet. Als Sekundärgas (Wirbelgas) kommen Sauerstoff, Stickstoff bzw. ein
Gemisch beider Gase und Formiergas zum Einsatz.

Der Schneidstrom wird durch eine in den elektrisch isolierenden Wasserrücklaufschlauch einge-
zogene Kupferlitze auf die Katode übertragen. Die Zuführung des Pilotstroms zur Düse erfolgt über
eine in den elektrisch isolierenden Wasservorlaufschlauch eingezogene Kupferlitze.

Die Düse wird durch die abschraubbare Düsenkappe im Düsenhalter fixiert. Zwischen der Düse
und der Düsenkappe zirkuliert das Kühlmittel, welches gleichzeitig auch die Katode mittels Kühlrohr
durchströmt. Damit wird eine wirksame Kühlung der thermisch hoch beanspruchten Plasmabren-
nerteile realisiert.

Z 0001 - 01.10.2004 - Seite 3-2 - Kjellberg Finsterwalde


Achtung!
! Vor dem Betreiben der Plasmabrenner muss überprüft werden, ob sich die Verschleißteile
für das entsprechende Verfahren im Brenner befinden. Nach Verschleißteilwechsel Brenner
durch Schalten der Kippschalter "Gastest" ca. 20 sec. trocken blasen, da vorhandenes
Restkühlmittel zur Zerstörung des Brennerkopfes bei der Hochspannungszündung führen
kann!

Am Plasmabrenner dürfen vom Bedienungspersonal nur Verschleißteile gewechselt werden!

Als Verschleiß- und Ersatzteile dürfen nur Kjellberg-Originalteile eingesetzt werden.

Alle mit Sauerstoff in Berührung kommenden Teile (auch Verschleißteile) müssen unbedingt
öl- und fettfrei gehalten werden!

Der Plasma-Maschinenbrenner PerCut 160 kann für einen Schneidstrom bis 160 A und einer damit
erreichbaren Schneiddicke von 50 mm eingesetzt werden. Er besteht im wesentlichen aus dem
Brennerkopf, dem Brennerschaft, dem Schlauchpaket und den Verschleißteilen. Der Brenner besitzt
zur Plasmagaszuführung 2 Gasschläuche, einen Wirbelgasschlauch sowie einen Kontrollgas-
schlauch.

Einbau und Auswechseln der Verschleißteile siehe Punkt 3.4

3.3 Anschluss der Plasmabrenner (an die Plasmabrenneranschlusseinheit PBA-H160)


Achtung!
! Vor Öffnen der Plasmaschneidanlage oder der Plasmazündeinheit muss die Plasmaschneid-
anlage grundsätzlich abgeschaltet und sichtbar vom Netz getrennt werden (Netzstecker
ziehen)!

Die Plasmabrenner Typ PerCut 160-2/170-2 sind grundsätzlich an der Plasmabrenneranschluss-


einheit PBA-H160 anzuschließen.

Der Brenner ist isoliert am Support der Führungsmaschine zu befestigen. Dazu kann die von der
Firma Kjellberg Finsterwalde produzierte Brennerbefestigung verwendet werden.

Zum Anschluss der Plasmabrenner an die PBA-H160 ist das Schlauchpaket von unten in die Selbe
zu führen. Innen sind folgende Schläuche anzuschließen:

• Kühlmittelrücklauf G3/8"
• Kühlmittelvorlauf G1/4"
• Kontrollgas G1/8“

Die Plasmagasschläuche ∅4 (PU-3) und der Wirbelgasschlauch ∅6 (PUN 6x1) sind durch die
entsprechenden Öffnungen der Seitenwand nach außen zu führen und seitlich an die gekenn-
zeichneten Schnellverschraubungen anzuschließen. Dazu die Überwurfmutter lösen, den Schlauch
auf den Stecknippel stecken und Mutter wieder fest aufschrauben.

Das Schlauchpaket ist mittels der unteren grünen Schelle gegen Zug zu entlasten.

Z 0001 - 01.10.2004 - Seite 3-3 - Kjellberg Finsterwalde


3.4 Verschleißteile des Plasma-Maschinenbrenners

Abb. 3-1: Verschleißteilübersicht von Typ PerCut 160-2/170-2

Z 0001 - 01.10.2004 - Seite 3-4 - Kjellberg Finsterwalde


Achtung!
! Vor Wartungs- und Montagearbeiten an den Plasmabrennern muss die Plasmaschneid-
anlage grundsätzlich abgeschaltet und sichtbar vom Netz getrennt werden (Netzstecker
ziehen)!

Zum Verschleißteilwechsel
am Plasmabrenner muss
grund-sätzlich die
Plasmaanlage so abgeschaltet
werden, dass sie nicht
versehentlich einge-schaltet Abb. 3-2:
werden kann (BGV D1 § 44).
Eine unbefugte In- Schlüsselschalter
betriebnahme wird z.B. durch auf der Bedien- und
Abziehen des Schlüssel- Anzeigefront
schalters nach ausgeschalte- der Plasmaanlage
ter Plasmaanlage verhindert.
! Achtung!
Alle mit Sauerstoff in Berührung kommenden Teile müssen unbedingt öl- und fettfrei
gehalten werden! Bei Verschleißteilwechsel ist unbedingt darauf zu achten, dass der Bren-
nerkopf und die Verschleißteile öl- und fettfrei gehalten werden!

Verbrauchte oder beschädigte Verschleißteile sind rechtzeitig auszuwechseln (Anhaltspunkt: sicht-


bare Änderung der Schnittqualität). Die Lebensdauer der Katode hängt von der Schneidzeit und der
Anzahl der Zündungen ab. Die Standzeit der Düse hängt wesentlich von der Schneidzeit, der Anzahl
der Zündungen und der Handhabung des Brenners ab (Durchführen des Einstechens, hoch-
spritzendes Material u.ä.). Es sind immer die für das entsprechende Verfahren benötigten Ver-
schleißteile zu verwenden (Abb. 3-1). Der Wechsel der Verschleißteile muss mit großer Sorgfalt und
nur mit den mitgelieferten Montagehilfsmitteln Katodenzieher (10.01), Düsen-/ Gasführungszieher
(10.02) und Steckschlüssel für Düsenkappe (10.03) erfolgen.

Zum Verschleißteilwechsel kann der Brenner in der Einspannung der Führungsmaschine bleiben.

Einbau der Verschleißteile

1. Kühlrohr (0.05) einschrauben


2. Einsetzen der Katode (x.01), auf exakten Sitz des Rundringes achten (Dichtfunktion)
3. Einsetzen der Gasführung (x.02)
4. Einschieben der Düse (x.03)
5. Aufsetzen der Düsenkappe (x.04) und mit Steckschlüssel (10.03) handfest anziehen
6. Eindrücken der Wirbelgaskappe (x.05) in die Schutzkappe (x.06) und zusammen per Hand
festdrehen

Ausbau der Verschleißteile

1. Abdrehen der Schutzkappe (x.06) zusammen mit der Wirbelgaskappe (x.05) per Hand (Wirbel-
gaskappe aus Schutzkappe herausdrücken)
2. Abschrauben der Düsenkappe (x.04) mit Steckschlüssel (10.03)
3. Herausziehen der Düse (x.03) zusammen mit der Gasführung (x.02) mittels Düsen/Gasfüh-
rungszieher (10.02)
4. Herausziehen der Gasführung (x.02) aus der Düse mittels Düsen-/Gasführungszieher (10.02)
5. Herausziehen der Katode (x.01) bzw. der Katode (x.01) zusammen mit dem Distanzring (x.07)
(HiFocus-Technologie fliegender Anschnitt) mit Hilfe des Katodenziehers (10.01)
6. Kühlrohr (0.05) im Brenner lassen, nur bei Beschädigung entnehmen

Achtung!
! Nach Abschrauben der Schutzkappe (x.06) zum Wechseln der Wirbelgaskappe (x.05) ohne
weiteren Verschleißteilwechsel ist vor der Montage der Schutzkappe unbedingt zuerst die
Düsenkappe auf Festsitz zu prüfen und gegebenenfalls nachzuziehen!

Das Auswechseln der Rundringe muss nur bei deren Deformierung oder Beschädigung erfolgen.

Z 0001 - 01.10.2004 - Seite 3-5 - Kjellberg Finsterwalde


Achtung!
! Auf Vollständigkeit der eingebauten Verschleißteile ist zu achten! Brenner darf nur mit Kühlrohr
betrieben werden, da er sonst durch ungenügende Kühlung der Katode beschädigt wird! Außer
den genannten Verschleißteilen dürfen keine anderen Teile der Plasmabrenner eigenmächtig
ge-wechselt werden. Es dürfen nur Original-Kjellberg-Verschleißteile verwendet werden. Ver-
wendung anderer Verschleißteile führt zum Verlust der Gewährleistungsansprüche. Ein
weiteres Öffnen des Plasmabrenners von der Kopfseite her ist nicht möglich!

Beim Einschalten der Plasmaschneidanlage nach Verschleiß-


teilwechsel unbedingt:
1. Nach Betätigen des grünen Tasters S2:
• Automatisches kurzzeitiges Gasblasen
• Aus dem Plasmabrenner darf kein Kühlmittel aus-
treten (Verschwinden der Luftblasen in den Kühl-
mittelschläuchen abwarten)
2. Kippschalter „Gastest“ der Plasmaanlage mindestens
20 s auf Gasblasen schalten oder die automatische
Gasblaszeit an der PGC1 entsprechend wählen:
• Ausblasen von Restkühlmittel aus dem Plasmabrenner
• Tropfen können bei Zündung zur Beschädigung des
Brenners führen
Abb. 3-3: grüner Leuchttaster S2
auf Bedienfront der
Plasmaanlage
3.5 PerCut 170 - Hinweise zur Benutzung

Demontage des Wechselkopfes

Vor Öffnen des Brenners unbedingt Plasma-


stromquelle ausschalten und gegen unbeab-
sichtigtes Wiedereinschalten sichern!
1. Linksdrehung der Verschlusshülse bis
Anschlag
2. Verschlusshülse bis auf Gehäusean-
schlag nach unten führen
3. Linksdrehung der Verschlusshülse bis
Wechselkopf entnommen werden kann
Achtung!
! Den Wechselkopf nicht fal-
len lassen, da der Wechsel-
kopf sonst beschädigt wer-
den könnte!
4. Absetzen des Wechselkopfes auf die
„Station für Kopf PerCut 170“ - (Art.-Nr.
.11.843.021.830 - Option zur sicheren
Aufbewahrung und Reinigung der gerade
nicht benutzten Wechselköpfe)

Verschleißteilwechsel
1. Entnehmen des Wechselkopfes aus der
Kopfaufnahme oder direkt vom Brenner- Abb. 3-4: Station für Schnellwechselbrenner-
schaft kopf PerCut 170 (Art.-Nr.: 11.843.021.830)
2. Einsetzen des „Werkzeuges für
VT-Wechsel“- Art.-Nr..11.839.021.840
3. Verschleißteilwechsel entsprechend Pkt 3.4 der Betriebsanleitung (wie beim PerCut 160)
4. Entnahme des „Werkzeuges für VT-Wechsel“ und Sichtkontrolle der Innenbauteile des Wechsel-
kopfes auf eventuelle Beschädigungen bzw. Rundringabnutzung
5. Absetzen des Wechselkopfes auf die Station bzw. Montage an den Brennerschaft

Z 0001 - 01.10.2004 - Seite 3-6 - Kjellberg Finsterwalde


Montage des Wechselkopfes
1. Aufstecken des Wechselkopfes auf den Brennerschaft, Wechselkopf dabei leicht drehen bis
Lagesicherungsschraube in Schaftnut passt.
Achtung!
! Den Wechselkopf dabei nicht verkanten und bis zum Anschlag aufstecken.
2. Drehen der Verschlusshülse bis deren Nuten mit den Schrauben des Schaftes übereinstimmen
3. Aufschieben der Verschlusshülse und Verriegeln des Wechselkopfes durch Rechtsdrehung bis
Anschlag

Hinweis!
! Sollte sich die Verschlusshülse nicht Verriegeln lassen, so ist der Wechselkopf noch nicht
weit genug auf den Schaft aufgesteckt. In diesem Falle muss kontrolliert werden, ob alle
Innenbauteile frei von Fremdkörpern sind und ob alle Rundringe in Ordnung sind. Im
Zweifelsfalle ist die Kontaktstelle des Brenners mit Druckluft zu reinigen und ein weiterer
Versuch OHNE EINWIRKUNG VON GEWALT zu unternehmen.

Wartung und Pflege

Um die Lebensdauer der Rundringe zu verlängern wird empfohlen, alle Rundringe in regelmäßigen
Abständen mit einem sauerstofftauglichen Schmiermittel, welches bei Kjellberg erhältlich ist, zu
benetzen. Dabei ist darauf zu achten, dass kein Schmierstoff in die Nippel eindringt.

Achtung!
! Die Verwendung von normalem Öl oder Fett führt zur Zerstörung des Wechselkopfes.

Der Wechselkopf ist ein hochwertiges Präzisionsteil und dementsprechend pfleglich zu behandeln.
Um Beschädigungen vorzubeugen wird empfohlen, den nicht im Einsatz befindlichen Wechselkopf
in der als Option erhältlichen „Station für Kopf PerCut 170“ aufzubewahren.

Durch den Anschluss von Druckluft besteht hier die Möglichkeit, die restliche Kühlflüssigkeit auszu-
blasen und in einem separaten Behälter aufzufangen.

Vor dem Ausblasen der Wechselköpfe mit Druckluft sind diese auf der Station zu verriegeln, um ein
unbeabsichtigtes Lösen der Köpfe während der Reinigung zu verhindern.

Zwischen den rückseitigen Schlauchnippeln und einem geeignetem Behälter z. B. einem Kanister
sind Schlauchverbindungen (Innendurchmesser 6 mm) herzustellen.

Z 0001 - 01.10.2004 - Seite 3-7 - Kjellberg Finsterwalde


Betriebsanleitung

Plasmagasregeleinheit

FlowControl
(PGC1/ PGV1)
Artikel-Nr.: PGV 1 .11.825.150
PGC 1 .11.420.001
4 Plasmagasregeleinheit FlowControl
(bestehend aus Plasmagasventileinheit PGV 1 und Plasmagaseinstelleinheit PGC 1)

4.1 Technische Daten Plasmagasregeleinheit FlowControl

PGV 1 - Art.-Nr.: .11.825.150


PGC 1 - Art.-Nr.: .11.420.001

Betriebsspannung (Magnetventile): 24 V AC, 50 / 60 Hz


Abmessungen (lxbxh): 510 x 330 x 450 mm
Masse: 18 kg
anzuschließende Luft Sauerstoff Argon Wasserstoff Stickstoff
Plasmagase: (schmutz-, öl- und (99,5%, trocken, (99,996 %) (99,95 %) (99,999 %)
wasserfrei, Feinfilter schmutzfrei, Feinfilter
verwenden) verwenden)
Volumenströme bei angeschl.
Brenner: 550 l/h 1450 l/h 1450 l/h 270 l/h 1000 l/h
max. Betriebsdruck: 1,2 MPa (12 bar) 1,2 MPa (12 bar) 1,2 MPa (12 bar) 1,2 MPa (12 bar) 1,2 MPa (12 bar)
3
Anschluss: G ¼“ G ¼“ G ¼“ G /8” links G ¼“
ZG / PG1 PG2 ZG / PG1 / PG3 PG3 ZG / PG2 / PG3
anzuschließende Formiergas (N2H2) Sauerstoff Stickstoff
Wirbelgase: (95% Stickstoff, 5% (99,5%, trocken, schmutzfrei, (mindestens 99,9 %)
Wasserstoff) Feinfilter verwenden)
Volumenströme bei angeschl.
Brenner: 1800 l/h 700 l/h 1800 l/h
max. Betriebsdruck: 1,2 MPa (12 bar) 1,2 MPa (12 bar) 1,2 MPa (12 bar)
3
Anschluss: G /8” links G ¼“ G ¼“
WG2 WG1 WG1 / WG 2
Tabelle 4-1

4.2 Technische Beschreibung Plasmagasregeleinheit FlowControl


Zum Einstellen und Dosieren der je nach Verfahren verwendeten Plasmagase und Wirbelgase wird
die Plasmagasregeleinheit FlowControl benötigt. (bestehend aus PGV1 und PGC1)

An bzw. in der PGV1 befinden sich die Gasanschlüsse, die Druckschalter, Magnetventile und
Durchflussmesser für die Plasmagase PG1, PG2 und PG3 sowie für die Wirbelgase WG1 und WG2.
Mittels Gastest-Taste kann an der PGV1 "Gastest" gewählt werden. Damit strömen die mit dem
Schneidprogramm vorgewählten Plasma- und Wirbelgase. Für die ausgewählte Schneidtechnologie
ist das entsprechende Programm auf der PGC zu wählen.

4.2.1 Bedienung PGC1

Wird die Plasmastromquelle eingeschaltet, so erhält die Gassteuerung ihre Versorgungsspannung.


Der Mikrorechner der PGC 1 initialisiert sich und stellt die Verbindung zu den übrigen Komponenten
des Systems her. Auf dem Anzeigedisplay erscheint das Einschaltbild.

Das Bedienpult der PGC 1 enthält eine Datenbank mit den für den Schneidprozess notwendigen
Parametern. Diese Datenbank kann bis zu 15.000 verschiedene Schneiddatensätze verwalten. Die
Datenbank ist in 15 Bereiche unterteilt, die wiederum verschiedenen Plasmabrennern zugeordnet
sind.

Für jeden Plasmabrenner können somit bis zu 1.000 Datensätze zugeordnet werden.

Die Speicherplätze 1-499 enthalten vorgegebene Werksdatensätze. Diese können für den Schneid-
prozess benutzt werden.

Wenn Veränderungen an den Schneiddaten vorgenommen werden, können diese als USER-
Datensätze auf den Speicherplätzen 500 - 999 gespeichert werden.

Z 0002 - 23.04.2004 - Seite 4-2 - Kjellberg Finsterwalde


Datenbankstruktur

• Datensatz-Nummern pro Brenner von 001 bis 999


• pro Brenner gibt es zwei Datensatzbereiche

1. Datensatzbereich 2. Datensatzbereich
Brenner Nummer von 0 - 499 von 500 - 999
(vorgegeben) (Speicherplätze für Kunden)
0 Vergleichsdaten für CNC
1 Werksdaten PerCut 101/110 User-Daten PerCut 101/110
2 Werksdaten PerCut 160/170 User-Daten PerCut 160/170
3-6 Werksdaten Reserve User-Daten Reserve
7 Sonderbereich Sonderbereich
8 - 15 Werksdaten Reserve User-Daten Reserve
Tabelle 4-2

4.2.2 Einschaltbild

Das Einschaltbild erscheint unmittelbar nach dem Einschalten


der Stromversorgung. Es bleibt für eine bestimmte Zeit
erhalten und wechselt automatisch in das Betriebsbild.
Dieser Wechsel erfolgt:
• automatisch nach einer vorgegebenen Zeit (Voraus-
setzung ist, dass die am CAN Bus angeschlossenen
Komponenten von der PGC 1 erkannt wurden oder
• durch das Drücken der Page-up-Taste (die an CAN Bus benötigten Kom-
ponenten müssen dafür nicht vorhanden sein).
In dem Feld „Sprache“ kann man eine für die weitere Bedienung des Gerätes
gewünschte Sprache auswählen (deutsch / englisch / französisch/…). Die
Sprachauswahl erfolgt mit den Tasten: FIELD right / left.
In dem Feld „Brenner“ kann der gewünschte Datensatzbereich ausgewählt
werden. Die Datensatzbereichsauswahl erfolgt mit den Tasten: FIELD right /
left. Abb. 4-1:
Zwischen der Sprachauswahl und der Datenbereichsauswahl kann mit den Ausschnitte
Tasten FIELD up / down gewechselt werden. von der
Bedienfront
In den drei Feldern der Software-Version wird der Stand der Software der PGC1
Komponenten PGC1, Gasvorwahlventile und Gasregelblock angezeigt.
Erfolgt keine Anzeige der Versionsnummern, so hat die PGC 1 keine Komponenten am CAN Bus
gefunden.
In diesem Fall erscheint im
Display „FEHLER“ und die
KJELLBERG FINSTERWALDE Plasmastromquelle zeigt Gas-
fehler.
THE FINE FOCUS COMPANY
PLASMA FLOW CONTROL
Spracheauswahl

Sprache: deutsch Typ des Brenners


Brenner: PerCut 160,170
Version der Bedien-
software
Software-Versionen
Steuerung: 04.03.10.04.01
Gasvorwahl: 04.01.07.13.17 OK Version der
Ventile 12596 Typ PFC Gasvorwahl

Version der Software


des PGV
Abb. 4-2: Anzeige „Einschaltbild“

Z 0002 - 23.04.2004 - Seite 4-3 - Kjellberg Finsterwalde


4.2.3 Betriebsbild „Schneiden“
1 2 3 4 5 6 7
1 Datensatznummer
2 Blechdicke
3 Material
4 Düse
5 Kommentar / Technologie
Zeile 1

Zeile 2
1 1.0330
0.5 mm
St12 HiFocus
Düse : S2006 mehr : F1
20A 6 weitere Informationen zum
Datensatz
7 Schneidstrom

Zeile 3 PG1 PG2 PG3 WG1 WG2 8 zugeordnetes Gas je Gas-


art
Zeile 4 Air O2 O2 8 9 Volumenstrom in Skalen-
teilen je Gasart
Zeile 5
3 7 9 10 Befehlsanzeige
11 Schneidgeschwindigkeit
Zeile 6 Neuen Satz erstellen: < COPY > 12 Meldung
Zeile 7 Satz auswählen: < ENTER > 10 13 Schneidgas-Istdruck

Zeile 8 OK oder Fehlermeldung 14 Schneidgas-Solldruck

Zeile 9 Druck :p1 5,2 p2 5,2 bar v : 5000 mm/min

14 13 12 11
Abb. 4-2: Anzeige „Einschaltbild“

Im Betriebsbild „Schneiden“ werden die für den Schneidprozess notwendigen Daten der Gas-
steuerung angezeigt.

Hinweis!
Wird in den mit * gekennzeichneten Feldern eine Änderung des Wertes vorgenommen, so muss
dieser mit ENTER bestätigt werden. Erfolgt keine Bestätigung, so wird nach ca. 10 s wieder der
vorherige Wert angezeigt.

Zeile 1 1 Satznummer: 001 - 999


es werden nur die mit Daten belegten Satznummern angezeigt
3 Beschreibung der Materialart
5 Benennung der verwendeten Technologie bzw. Kommentar
7* benötigter Schneidstrom

Zeile 2 2 Materialdicke
4 Für den Schneidprozess verwendete Düse
6 Anzeige für die Datensatzparameter öffnet sich (Informationen über verwendete
Verschleißteile und weitere Schneidparameter)

Zeilen 3 - 5* In diesen Zeilen werden die Schneid- und Wirbelgase angezeigt. Möglich sind drei
Schneidgase PG 1-3 und zwei Wirbelgase WG 1-2.

Wird der Datensatz gewählt, so erscheinen in den zugeordneten Fenstern die für den
Satz gültigen Gase (Zeile 4) und deren Gasvolumenströme in Skalenteilen (Zeile 5).
Werden nicht alle Gase benutzt, so bleiben bei der entsprechenden Gasstrecke die
Felder leer.

In der Gasstrecke PG 1 kann es vorkommen, dass nur die Gasart erscheint, jedoch
kein Volumenstrom angezeigt wird. In diesem Falle wird mit dem Gas der Strecke PG1
der Lichtbogen gezündet, jedoch dieses Gas nicht für den Schneidprozess benutzt.

Zeilen 6 - 7 Befehlszeile

Es werden Hinweise auf mögliche Befehle gegeben, wie z. B.: Datensatz kopieren,
erneute Sendung von Volumenstromwerten an die Regelventile usw.

Z 0002 - 23.04.2004 - Seite 4-4 - Kjellberg Finsterwalde


Zeile 8 Fehleranzeige

In dieser Zeile werden Fehler genannt. Es wird unterschieden in Fehlergruppen.

• Gruppe 1
- Übertragungsfehler im CAN Bus
CAN-GVW - Verbindungsfehler zur Gasvorwahlgruppe
CAN-REG - Verbindungsfehler zum Gasregelblock

• Gruppe 2
- Kappe ( Brenner nicht vorschriftsmäßig montiert )
- Eingangsdruck der verwendeten Gase < 9 bar

• Gruppe 3
- Dichtheitsfehler ( nur Information )
pPG1/2, pPG3

Zeile 9 14* p1 Brenner Soll-Druck


Es wird der für den Schneidprozess benötigte Gasdruck im Brenner
angezeigt.

13 p2 Brenner Ist-Druck
Es wird der im Schneidprozess vorhandene Gasdruck im Brenner angezeigt.

11 Empfohlene Schneidgeschwindigkeit

Schalt- Handlung Aktion


möglich- Datensatzauswahl Handrad (vorhandene Datensätze)
keiten Datensatz bestätigen Enter
Volumenstrom wählen * Handrad (0 - 99 Skalenteile)
Schneidstrom wählen * Handrad ( Strom in A )
Brennersolldruck ändern * Handrad (2,5 - 9,9 bar)
Zum Einschaltbild Page-up
Zur Datensatzübersicht Page-down
Neuen Datensatz erstellen Copy
Technologiedaten ansehen F1
Neuen Datensatz bestätigen Enter
Neuen Datensatz verwerfen Del
Neuen Datensatz verändern
• Feld zu Feld FIELD right / left
• Zeichnen zu Zeichen CHAR right / left
• Zeichenauswahl Handrad
Zur Datensatznummer F2
Zum letzten Datensatz F3
Tabelle 4-3

4.2.4 Betriebsbild „Datensatzparameter“

Aus dem Betriebsbild „Schneiden“ gelangt man durch Betätigen der F1-Taste in das Betriebsbild
„Datensatzparameter“. In diesem Betriebsbild erhält man Informationen zu den in den Brennern
einzusetzenden Verschleißteilen und empfohlenen technologischen Parametern des Schneidpro-
zesses. Dieses Bild kann nicht verändert werden. Durch erneutes Betätigen der F1-Taste gelangt
man zurück in das Betriebsbild „Schneiden“.

Wird die COPY-Taste im Betriebsbild „Schneiden“ gedrückt, kommt man ebenfalls in das Betriebs-
bild „Datensatzparameter“. In diesem Fall ist es jedoch möglich, die Felder zu überschreiben.

Zuerst wird von der PGC der nächste freie User-Datensatz angezeigt (500 – 999). Dann kann mit
dem Handrad eine gewünschte Datensatznummer aus diesem Bereich ausgewählt werden. Mit den
FELD-Tasten wählt man die veränderbaren Felder an und geht mit den CHAR-Tasten innerhalb
dieser Felder von Zeichen zu Zeichen. Mit dem Handrad können die Werte und Zeichen ausgewählt
bzw. verändert werden.

Z 0002 - 23.04.2004 - Seite 4-5 - Kjellberg Finsterwalde


1

2
3
4
5
6

7
8

10
9

11

Abb. 4-4: Anzeige „Datensatzparameter / Technologiedaten“

1 Plasmabrenner Hinweis auf den eingestellten Brennertyp (Percut 160,170)

2 Datensatzanzeige Anzeige der Datensatznummer (1 – 499 Werksdatensätze)


(500 – 999 Userdatensätze)

3 Datenversion Anzeige der Datensatzversionsnummer / Strukturversionsnummer


4 Blechdicke Stärke des zu schneidenden Materials
5 Werkstoff Materialtyp
6 Kommentar Anzeige der entsprechenden Technologie bzw. Kommentar
7 Schneidspannung Wert der Schneidspannung, die im Schneidprozess zu erwarten ist
8 Technologie- Stellung des Technologiewahlschalters (z. B. 1)
bereich
9 Brenner- Anzeige der in den Brenner einzusetzenden Verschleißteile
Verschleißteile
10 Technologie- Anzeige der für die Führungsmaschine empfohlenen Schneidparameter
parameter
11 Schneid- empfohlene Verfahrgeschwindigkeit des Brenners im stabilen
geschwindigkeit Schneidprozess

Schalt- Handlung Aktion


möglich-
Mit F1-Taste zu Datensatzparameter
keiten
Zum Betriebsbild zurück F1
Mit COPY-Taste zu Datensatzparameter
Neuen Datensatz wählen Handrad
Cursor Feldweise weiter FIELD up / down
Cursor Feldweise weiter FIELD right / left
Datensätze speichern Enter
(nur im Satzbereich 500 - 999 möglich)
Zeichenweise weiter CHAR right / left
Zeichen oder Wert ändern Handrad
Zum Betriebsbild Page-up
Tabelle 4-4

Z 0002 - 23.04.2004 - Seite 4-6 - Kjellberg Finsterwalde


4.2.5 Betriebsbild „Datenübersicht“

1 Satznummer
1 1. 0330 St 12 , 0. 5mm, 20A, Hi Focus 2 Materialart oder Gaskombination
2 1. 0330 St 12 , 0. 8mm, 20A, Hi Focus 3 Blechdicke
3 1. 0330 St 12 , 1. 0mm, 20A, Hi Focus 4 Schneidstrom
4 1. 0330 St 12 , 1. 0mm, 25A, Hi Focus 5 Technologie
5 1. 0330 St 12 , 1. 0mm, 30A, Hi Focus
6 1. 0330 St 12 , 1. 0mm, 35A, Hi Focus Abb. 4-5: Anzeige „Datenüber-
7 1. 0330 St 12 , 2. 0mm, 35A, Hi Focus sicht“
8 1. 0330 St 12 , 3. 0mm, 35A, Hi Focus
9 1. 0330 St 12 , 4. 0mm, 35A, Hi Focus
10 1. 0330 St 12 , 5. 0mm, 35A, Hi Focus
11 1. 0330 St 12 , 6. 0mm, 35A, Hi Focus
12 1. 0330 St 12 , 2. 0mm, 50A, Hi Focus
13 1. 0330 St 12 , 3. 0mm, 50A, Hi Focus
14 1. 0037 St 37 , 5. 0mm, 50A, Hi Focus
15 1. 0037 St 37 , 6. 0mm, 50A, Hi Focus

1 2 3 4 5
Abb. 4-6: Ausschnitt von der
In dieses Betriebsbild kann man aus dem Betriebsbild Bedienfront PGC1
„Schneiden“ mit der Taste „Page down“ wechseln.

Im Betriebsbild Datenübersicht erhält man eine Übersicht über die bereits im PGC1 vorhandenen
Datensätze. Diese werden entsprechend der Datensatznummer in aufsteigender Reihenfolge ange-
zeigt.

Schaltmöglichkeiten Handlung Aktion


Datensatzauswahl Enter
Cursor datensatzweise weiter FIELD up / down
Cursor seitenweise weiter FIELD right / left
Datensätze löschen Del
(nur im Satzbereich 500 - 999 möglich)
Zum Betriebsbild Page-up
Zum Konfigurationsbild Page-down
Tabelle 4-5

4.2.6 Betriebsbild „Konfigurationsdaten“

Konfigurationsdaten
1 Korr. Vol.-str.: 0 Freiblasen

2 RS232/RS485 9.6 kBit/s PG1 99 Skt.


3 Gerät: 1 PG2 99 Skt.
4 Gerät ist Master PG3 99 Skt.
5 T Brennerdruck 30 s
6
# Brennerdruck 10 WG1 99 Skt. 10
T Startbild 10 s WG2 99 Skt.
T Freiblasen 1 10 s
7
T Freiblasen 2 5 s Startgas
8 29.03.2004 11:02:58 STG1 99 Skt. Abb. 4-7: Anzeige „Kon-
STG2 99 Skt. figurationsdaten“
9 CAN Datenrate 100 kBit/s

1 Korrekturfaktor - Volumen- Sind die Volumenströme der Gase nicht korrekt gewählt, so wird
strom: (Korr.Vol.-str.:) dieser automatisch durch das PGC 1 korrigiert.
Standardeinstellung = 0

Z 0002 - 23.04.2004 - Seite 4-7 - Kjellberg Finsterwalde


2 Datenrate RS232/485: Die Übertragungsrate der seriellen Übertragung kann an dieser Stelle
gewählt werden. Mögliche Varianten sind: 9,6 / 14,4 / 19,2 / 28,8 /
57,6 / 115,2 kBit/s. Der Wert muss mit ENTER bestätigt werden.
Standardeinstellung ist 9,6 kBit/s

3 Gerät Gerätenummer
Sollen mehrere PGC1 an einem RS485 Bus betrieben werden, so
können die einzelnen Geräte durch diese Nummer unterschieden
werden. Mögliche Einstellungen sind 1 - 7 Geräte.
Standardeinstellung ist Gerät Nummer 1.

4 Gerät ist Master


Nur im Handbetrieb unter Nutzung der internen Datenbank möglich.
Das PGC entnimmt den Schneidstrom aus der internen Datenbank
und stellt den Strom der Plasmaanlage entsprechend ein. Eine
Änderung des Schneidstromes erfolgt in diesem Fall immer an der
PGC.
Slave (Standardeinstellung)
Im CNC Betrieb oder Handbetrieb. Das PGC nimmt Befehle einer
übergeordneten Steuerung (CNC) entgegen.

5 T Brennerdruck Überwachungszeit für den Brenner-Istdruck


Innerhalb dieser Zeit muss sich der unter p1 gewünschte Druck im
Schlauch eingestellt haben. Wird der Druck nicht innerhalb dieser Zeit
erreicht, so liegt eine eventuelle Undichtheit der Gasschläuche vor.
Standardeinstellung 30s

# Brennerdruck Nachfüllintervalle innerhalb der Überwachungszeit für den Druckaufbau.


Wird der Solldruck in den Gasschläuchen schnell erreicht aber es kommt
zu erneuten Nachfüllvorgängen, so liegt eine Undichtheit der
Gasschläuche vor.
Standardeinstellung 10 Nachfüllungen / Überwachungsintervall.
Die Dichtheitsüberwachung hat nur informatorischen Gehalt, sie führt im
Fehlerfall nicht zur Abschaltung des Systemes.

6 T Startbild Dieser Wert bestimmt die Verzögerungszeit, nach der das Einschaltbild
automatisch in das Betriebsbild wechselt. Mindestwert = 10s

7 T Freiblasen 1 Diese Zeit bestimmt die Dauer des Freiblasens nach jedem Wechsel der
Gasart zwischen zwei unterschiedlichen Schneidprozessen.
Standardeinstellung Freiblaszeit1 = 30 s oder größer

T Freiblasen 2 Diese Zeit bestimmt die Dauer des Freiblasens zwischen einem
Schneidprozess und einem Markiervorgang.
Sind Schneidgas und Markiergas gleich (z. B.: Ar) wird nicht frei-
geblasen.
Standardeinstellung = 5s oder größer

8 Datum / Uhrzeit Anzeige des aktuellen Datums und der Uhrzeit (Die Uhr kann über die
serielle Schnittstelle mittels PC gestellt werden.

9 CAN-Baudrate Die CAN Baudrate gibt die Übertragungsgeschwindigkeit auf dem


internen Datenbus vor.
Folgende Übertragungsgeschwindigkeiten sind möglich: 10, 20, 50,
100, 125, 250, 500 und 1000 kBit/s. Der Wert muss mit ENTER be-
stätigt werden.
Standardeinstellung: 100 kBit/s

10 Parameter für das Gas- Benutzte Gasvolumenströme für den Freiblasprozess beim Gas-
blasen wechsel oder als Startgas im Technologiebereich 2.

Schaltmöglichkeiten Handlung Aktion


Cursor zum nächsten Wert FIELD up / down
FIELD right / left
Wert ändern Handrad
Zur Datensatzübersicht Page-up
Zum Bild Support Page-down
Tabelle 4-6

Z 0002 - 23.04.2004 - Seite 4-8 - Kjellberg Finsterwalde


4.2.7 Betriebsbild „Support“
Abb. 4-8: Anzeige „Support“
Anschrift:

Kjellberg Finsterwalde
Elektroden und Maschinen GmbH
Leipziger Straße 82

03238 Finsterwalde
Deutschland
Tel.: +49.3531.500-345
Fax: +49.3531.8510/500335
Email: kjellberg@kjellberg.de

Support für Gerät: # 700701/1: Geräte-Nummer


Kundendienst Tel.: +49.3531.500-345 SERVICE-TELEFON
(bitte vorrangig
benutzen)
Das Bild gibt Informationen zur Kontaktaufnahme mit der Firma Kjellberg Finsterwalde.

4.2.8 Auswahl von Datensätzen für den Schneidprozess

4.2.8.1 Auswahl eines Datensatzes der PGC 1


Die PGC 1 verfügt über eine eigene interne Datenbank mit den für den jeweiligen Schneidprozess
günstigen Daten. Diese Daten sind in Datensätzen - nach Brennertypen geordnet - in der internen
Datenbank enthalten.
Im Einschaltbild erfolgt mit der Auswahl des Brenners die Eingrenzung auf die für diesen Brenner
gültigen Datensätze.
Im Betriebsbild kann man mit dem Handrad Datensätze auswählen. Nach der Bestätigung eines ge-
wünschten Datensatzes mit der ENTER-Taste wird dieser Datensatz aktiv und es werden
Nachrichten von der PGC 1 an die PGV 1 übertragen, welche die notwendigen Gasventile in der
PGV 1 öffnen und einen automatischen Freiblasprozess in Gang setzen.
Nach diesem Freiblasvorgang ist die Gassteuerung für den Schneidbetrieb bereit.
Die Auswahl eines Datensatzes kann auch im Betriebsbild Datenübersicht erfolgen.
Wird die Plasmastromquelle ausgeschaltet (z. B. zum Verschleißteilwechsel oder Schichtende) so
wird auch die Gassteuerung abgeschaltet. Verfügt die Schneidstromquelle über ein 2 stufiges Ein-
schaltregime, so wird zum Wechsel der Verschleißteile des Brenners die Stromquelle in die Stellung
„PGC ein“ geschaltet. Hierbei wird die Stromquelle abgeschaltet aber die Stromversorgung des
PGC1 bleibt erhalten und somit kann man die Parameter des Datensatzes weiterhin ablesen.
Nach dem Wiedereinschalten der Plasmastromquelle geht die PGC 1 in beiden Varianten zunächst
in das Einschaltbild, prüft die Verbindung zu den am CAN BUS vorhandenen Komponenten und
schaltet danach bei „ok“ in das Betriebsbild um.
Im Betriebsbild ermittelt die PGC 1 den zuletzt benutzten Datensatz und schaltet diesen automatisch ein.
Veränderungen der im Betriebsbild gezeigten Parameter können mit dem Handrad erfolgen. Die Än-
derungen werden erst nach der Bestätigung mit der ENTER-Taste wirksam. Erfolgt keine Be-
stätigung mit der ENTER-Taste, so wird nach einer kurzen Verzögerungszeit der vor der Änderung
vorhandene Wert wieder angezeigt.

4.2.8.2 Speichern von Userdaten


Wurden die für den Schneidprozess benutzten Werksdaten verändert, so ist es möglich diese neuen
Schneiddaten als Userdaten im Datensatzbereich 500 – 999 abzulegen.
Zu diesem Zweck wird die COPY-Taste im Betriebsbild gedrückt. Die im Betriebsbild zu dieser Zeit
vorhandene Gaskombination mit den zugehörigen Werten aus dem Betriebsbild wird übernommen.
Nach dem Drücken der COPY-Taste wechselt die Anzeige in das Betriebsbild
„Datensatzparameter“.

Z 0002 - 23.04.2004 - Seite 4-9 - Kjellberg Finsterwalde


Dieses Bild ist veränderbar. Mit den FIELD-Tasten kann man ein Feld auswählen und mit den CHAR-
Tasten innerhalb eines Feldes von Zeichen zu Zeichen wechseln. Änderungen von Werten oder
Zeichen erfolgen mit dem Handrad. Ist man mit der Eingabe fertigt, bestätigt man den neuen Satz mit
ENTER und speichert somit die Daten. Wird statt der ENTER-Taste die DEL-Taste gedrückt, werden
alle Änderungen verworfen.
Bereits vorhandene Datensätze können nicht nachträglich verändert werden.

4.2.8.3 Löschen von Datensätzen


Das Löschen von Datensätzen erfolgt im Betriebsbild „Datenübersicht“. Datensätze im Bereich
1 - 499 sind nicht löschbar. Die User-Datensätze im Bereich 500 – 999 sind löschbar.
Zunächst wird mit den FIELD-Tasten der Cursor auf den zu löschenden Datensatz gestellt. Nun
kann die DEL-Taste gedrückt werden. Nach einer Löschzeit von ca. 10 s springt der Cursor auf den
1. Datensatz. Der soeben gelöschte Satz ist nicht mehr verfügbar.

4.2.8.4 Vorgabe von Gasparametern über die externe Ansteuerung


Soll die PGC 1 von einer externen Datenbank gesteuert werden, so erfolgt dies über eine serielle
Schnittstelle (RS485).
Nach dem Einschalten der PGC 1 wird im Einschaltbild unter Brenner der Betrieb „Vorgaben von
CNC“ ausgewählt. Im Betriebsbild steht der Cursor auf der zuletzt benutzten Gaskombination.
Die PGC 1 wartet auf Daten von der seriellen Schnittstelle. Der Modus der Datenübertragung ist in
dem Dokument „Serielle Schnittstelle“ Teil 1-3 festgelegt.
Wurde von der externen Quelle ein Datensatz übertragen, so prüft das PGC 1 dessen Inhalt. Ist
dieser in Ordnung, so wird der Datensatz aktiv.
Die Parameter werden im Betriebsbild angezeigt und die notwendigen Werte von der PGC 1 an das
PGV 1 übertragen. Diese Übertragung erfolgt analog dem Betrieb mit internen Datensätzen.
Nach einem Abschalten der Plasmaanlage merkt sich das PGC 1 den zuletzt von der externen
Steuerung gesendeten Datensatz. Nach einem erneuten Wiedereinschalten der Gassteuerung ruft diese
automatisch diesen Satz auf. Die Gassteuerung ist ohne erneutes Senden eines Datensatzes
Betriebsbereit.
Die externe Steuerung hat keinen Zugriff auf
Datensätze der internen PGC 1 Datenbank.

4.3 Bedien- und Anzeigeelemente


Plasmagaseinstelleinheit PGC 1
1 Taster für Gastest
2 Anzeige Gassteuersignal
3 Anzeige Fehler - Gasfehler / CAN-Verbindungsfehler
4 LCD Display
5 F1-Taste „Technologiedaten“
6 F2-Taste „zur Datensatzwahl“
7 F3-Taste “swap Datensatz”
8 Del-Taste „Löschtaste“
9 Copy-Taste „Neuer Datensatz“
10 Enter-Taste „Eingabebestätigung“
11 Page-Tasten „Wechsel der Anzeigeseiten“
12 Field-Tasten „Positionswechsel Feld“
13 Char-Tasten „Positonswechsel Zeichenänderung“
14 LED-Power - Stromversorgung ein
15 Kontrasteinstellung Display
16 Handrad zur Parametereinstellung
17 Serielle Schnittstelle RS 232
18 Schnittstellenumschalter RS232 – RS485
19 Anschluss zur Führungsmaschine RS485
20 CAN1 Reserveposition
21 CAN1 Signalverbindung zum PGV1
22 Anschlussdose Stromversorgung PGC1
Abb. 4-9: Bedien- und Anzeigeelemente der PGC 1

Z 0002 - 23.04.2004 - Seite 4-10 - Kjellberg Finsterwalde


4.4 Anschluss der Plasmagasventileinheit PGV1
Die PGV1 wird mit einer 25-
poliger Steuerleitung an die
Buchse X110, die sich an der
Plasmaanlage be-findet,
angeschlossen. An die An-
schlüsse (4) bis (8) werden die
vorgesehenen Gaszuführungs-
schläuche für Plasmagas und an
(1) bis (3) die für Wirbelgas ange-
schlossen. An die Anschlüsse
(10) bis (14) sind die Zuleitungs-
schläuche zur Plasmagasan-
schlusseinheit PGA-HM oder
Plas-mabrenneranschlusseinheit
PBA-H bzw. die Schläuche des
Brennerschlauchpaketes anzu-
schliessen.

Die PGV 1 ist bei direktem Bren-


neranschluss mit dem Dach der
Plasmaanlage verschraubt. In al-
Abb. 4-10: Anschlüsse der Plasmagasventileinheit PGV 1 len anderen Aufstellungsvarianten
ist sie an einem anderen geeig-
neten Ort aufzustellen.

1Eingang Wirbelgas WG2 N2H2 (Formiergas) G3/8“ - links 11 Brenneranschluss Schneidgas PG1/PG2 G1/4“ - links
2Eingang Wirbelgas WG1/2 N2 G1/4“ 12 Brenneranschluss Schneidgas PG3 G3/8“ - links
3Eingang Wirbelgas WG1 O2 G1/4“ 13 Brenneranschluss Wirbelgas M12x1
4Eingang Plasmagas PG3 H2 G3/8“ - links 14 Brenneranschluss Kontrollgas G1/8“
5Eingang Plasmagas PG2 O2 G1/4“ 15 Gasabströmfilter
6Eingang Plasmagas PG1/2 N2 G1/4“ 16 Sicherung Steuerkreis 24 V AC
7Eingang Plasmagas PG1 Ar G1/4“ 17 Sicherung Steuerkreis 24 V DC
8Eingang Plasmagas PG1 Air G1/4“ 18 Anschlussdose Stromversorgung 4pol. Buchse
9Anschluss X110 - Verbindung zur Plas- 25pol. Stecker 19 Anschluss CAN1 Signalverbindung zum Sub D 9pol
mastromquelle PGC1
10 Brenneranschluss Zündgas PG1 G1/4“ 20 Serviceanschlussdose für Gasregelblock Sub D 9pol
RS232

4.5 Anschluss der Gasschläuche zwischen PGV1, PGA-HM und PBA-H


Gasschläuche zur Verbindung der Komponenten des Plasmaschneidkomplexes sind je nach
Aufstel-lungsvariante in den entsprechenden Längen anzuschließen. Folgende Schläuche werden
verwen-det:
Plasmagas PG1 (Air, N2 ,Ar) : Autogenschlauch 4x3,5 blau -G1/4“ (grau gekennzeichnet)
Plasmagas PG2 (O2, N2 ) : Autogenschlauch 4x3,5 blau-G1/4“-links
Plasmagas PG3 (H2) : Autogenschlauch 4x3,5 rot-G3/8“-links
Wirbelgas (O2, N2, N2/H2) : Autogenschlauch 4x3,5 blau- M12x1
Kontrollgas (N2 , O2) : Autogenschlauch 4x3,5 blau- G1/8“
Zur Verbindung der PGV1 mit der PGA-HM werden alle 5 Schläuche benötigt, zur Verbindung der
PGA-HM mit der PBA-H nur die Schläuche 1-4.

4.6 Anschluss der Gasversorgung


4.6.1 Plasmagase
Die Anschlüsse für die Zuführungsschläuche der Plasmagase befinden sich in der Rückwand der
Plasmagasventileinheit PGV1 (Abb.4-10).
Die Qualität der Plasmagase ist unbedingt einzuhalten (siehe Abschnitt „Technische Daten -
Plasmaanlage“). Die Verwendung verschmutzter Gase kann Doppellichtbögen, erhöhten Düsen-
und Katodenverschleiß und Beschädigungen am Brenner oder im Gasregelblock des PGV1 zur
Folge haben.

Z 0002 - 23.04.2004 - Seite 4-11 - Kjellberg Finsterwalde


Gegen grobe Verschmutzungen sind sämtliche Gasanschlüsse der Plasmagaseinstelleinheiten, der
Plasmagasanschlusseinheit und des Plasmabrenners mit Kleinfiltern ausgestattet. Diese können
mit Hilfe eines kleinen Schraubendrehers herausgeschraubt und wenn nötig, gereinigt werden.

Für die Gasversorgung sind folgende Gasschläuche zu verwenden:

Plasmagase Farbe des Gasschlauches Anschlüsse


Luft schwarz, grau gekennzeichnet G1/4"
Sauerstoff blau G1/4"
Argon schwarz G1/4"
Wasserstoff rot G3/8" lks.
Stickstoff schwarz, grün gekennzeichnet G1/4"

Tabelle 4-7

Achtung!
Der maximale Eingangsdruck darf 1,2 MPa (12 bar) nicht überschreiten, sollte aber
mindestens 1,0 MPa (10 bar) betragen! Bestimmungen zum Umgang mit Druckgasflaschen
(BVG 1D) und Hinweise der Hersteller von Druckminderern beachten!

Plasmagas Luft

Anforderungen an die Luftqualität


• max. Partikelgröße 0,1 µm Klasse 1 nach ISO 8573
• max. Restölgehalt 0,01 mg/m3 Klasse 1 nach ISO 8573
• max. Drucktaupunkt +3oC Klasse 4 nach ISO 8573

Gasversorgung mit Druckluftflasche:


• Flaschenventile auf Sauberkeit (öl- und fettfrei) prüfen, gegebenenfalls reinigen
• Flaschenventile kurz öffnen, um Staub auszublasen
• Druckminderer für Luft an der Flasche anschließen
• Mit Gasschläuchen schwarz, grau gekennzeichnet G1/4"-G1/4" Druckminderer mit Filter/Fein-
filter und Filter/Feinfilter mit dem Gaseingang "Air" der PGV1 verbinden
• Ventil öffnen, Gasdruck am Druckminderer so einstellen, dass sich ein Druck zwischen 10 und
12 bar einstellt.

Gasversorgung mit Ringleitung oder Kompressor:


• Verwendung eines Öl- und Wasserabscheiders bzw. eines Kältetrockners wird empfohlen
• Dieser ist zwischen Ringleitung und PGV1 anzuschließen
• Bei Verwendung von ölfreien Kompressoren kann der Ölabscheider entfallen
• Am Kompressor Gasdruck so einstellen, dass sich ein Druck zwischen 10 und 12 bar einstellt.

Plasmagas Sauerstoff

Achtung!
Alle mit Sauerstoff in Berührung kommenden Teile müssen unbedingt öl- und fettfrei ge-
halten werden! Bei Verwendung von Sauerstoff unbedingt am Druckminderer die Explo-
sionsschutzsicherung für Sauerstoff anschließen (Schutz vor Flammenrückschlägen)!
Feinfilter zwischen Gasversorgung und PGV 1 installieren!

• Flaschenventile auf Sauberkeit (öl- und fettfrei) prüfen, gegebenenfalls reinigen


• Flaschenventile kurz öffnen, um Staub auszublasen
• Druckminderer für Sauerstoff mit Explosionsschutzsicherung an der Gasentnahmestelle
(Gasflasche, Ringleitung) anschließen
• Mit Gasschläuchen blau G1/4"-G1/4" Druckminderer mit Filter/Feinfilter und Filter/Feinfilter dem
Gaseingang " O2 "der PGV 1 verbinden
• Ventil öffnen, Gasdruck am Druckminderer so einstellen, dass sich ein Druck zwischen
10 und 12 bar einstellt.

Hinweis!
Bei Verwendung der Plasmazündeinheit PZ-H ist eine weitere Explosionsschutzsicherung
für Sauerstoff unmittelbar am Gaseingang des PZ-H vorzusehen! (Dazu kann der von der
Firma Kjellberg Finsterwalde angebotene "Explosionsschutz O2 für PZ" verwendet werden.)

Z 0002 - 23.04.2004 - Seite 4-12 - Kjellberg Finsterwalde


Plasmagase Argon, Wasserstoff, Stickstoff

• Flaschenventile auf Sauberkeit prüfen, gegebenenfalls reinigen


• Flaschenventile kurz öffnen, um Staub auszublasen
• Druckminderer für die entsprechenden Gase an die Gasflaschen anschließen
• Mit Gasschlauch schwarz G1/4"-G1/4" den Druckminderer Argon mit dem Gaseingang "Ar" der
PGV1 verbinden
• Mit Gasschlauch schwarz/grün gekennzeichnet, G1/4"-G1/4" den Druckminderer Stickstoff mit
dem Gaseingang "N2" der PGV1 verbinden
• Mit Gasschlauch rot G3/8"lks.-G3/8"lks. Druckminderer Wasserstoff mit Gaseingang "H2" der
PGV1 verbinden
• Ventile öffnen, Gasdruck an den Druckminderern so einstellen, dass am jeweiligen Manometer
der Gasflasche ein Druck von mindestens 10 bar bis maximal 12 bar anliegt.

4.6.2 Wirbelgase (Sauerstoff, Stickstoff, Formiergas)

Die Anschlüsse für die Zuführungsschläuche der Wirbelgase befinden sich in der Rückwand der
Plasmagasventileinheit PGV1 (Abb.4-9).

Für die Gasversorgung sind folgende Gasschläuche zu verwenden:

Wirbelgas Farbe des Gasschlauches Anschlüsse


Sauerstoff blau G1/4"
Stickstoff schwarz, grün gekennzeichnet G1/4"
N2/H2 (Formiergas) rot, grün gekennzeichnet G3/8" links

Tabelle 4-8

• Flaschenventile auf Sauberkeit prüfen, gegebenenfalls reinigen


• Flaschenventile kurz öffnen, um Staub auszublasen
• Druckminderer für die entsprechenden Gase an die Gasflaschen anschließen
• Mit Gasschläuchen blau G1/4"-G1/4" Druckminderer O2 mit Filter/Feinfilter und Filter/Feinfilter
mit dem Gaseingang " O2 " der PGV1 verbinden
• Mit Gasschläuchen schwarz/ grün gekennzeichnet G1/4"-G1/4" den Druckminderer Stickstoff
mit dem Gaseingang " N2 "der PGV1 verbinden
• Mit Gasschläuchen rot/ grün gekennzeichnet G3/8"lks.-G3/8"lks. den Druckminderer Wasser-
stoff mit dem Gaseingang " N2/H2 "der PGV1 verbinden
• Ventile öffnen, Gasdruck an Druckminderer so einstellen, dass sich ein Druck zwischen 10 und
12 bar einstellt.

Achtung!
Alle mit Sauerstoff in Berührung kommenden Teile müssen unbedingt öl- und fettfrei ge-
halten werden!

Bei Verwendung von Sauerstoff unbedingt am Druckminderer die Explosionsschutz-


sicherung für Sauerstoff anschließen (Schutz vor Flammenrückschlägen)!

Z 0002 - 23.04.2004 - Seite 4-13 - Kjellberg Finsterwalde


Betriebsanleitung

Plasmagaszündeinheit

PZ-H
Artikel-Nr.: .11.821.931
5 Plasmazündeinheit PZ-H

5.1 Technische Daten PZ-H

Art.-Nr.: .11.821.931
Betriebsspannung : 24 V AC, 50 / 60 Hz
Abmessungen (lxbxh): 450 x 185 x 240 mm
Masse: 8,5 kg
Anschluss an: Plasmaanlage mit Leitungssatz PZL-H101

Tabelle 5-1

5.2 Technische Beschreibung

5.2.1 Leitungssatz PZL-H 101

In vielen Anwendungsfällen werden die Schlauchpaketlängen der Plasmabrenner von 6, 10 bzw.


15 m ausreichend sein. Es ist jedoch möglich, mit Hilfe des Leitungssatzes PZL-H101 und der
Plasmazündeinheit PZ-H in Verbindung mit der PGA-HM den Aktionsradius bis zur Länge von 55 m
zu erweitern.

Der PZL-H101 besteht aus:

• Kühlmittelrücklaufschlauch
• Kühlmittelvorlaufschlauch
• 10-poliger Versorgungsleitung
• 9-poliger Steuerleitung
• Schutzleiter
• Katodenleitung

5.2.2 Plasmazündeinheit PZ-H

Die Plasmazündeinheit
PZ-H ist Stützpunkt für
die Kupplung des Plas-
mabrennerschlauchpake-
tes bzw. des Leitungs-
satzes zur Plasmabren-
neranschlusseinheit mit
den Verbindungsleitun-
gen zur Plasmaanlage
(PZL-H101). In der PZ-H
befinden sich, nach Ab-
nahme der verriegelten
Seitentüren zugänglich,
die Anschlüsse für Was-
servor- und -rückleitung
des Brennerschlauchpa-
ketes und des Leitungs-
satzes PZL-H 101 sowie
für die Steuerleitung der
Brennermagnetventile.

Abb. 5-1: Plasmazündeinheit mit Plasmagasanschlusseinheit

Z 0005 - 13.01.2005 - Seite 5-2 - Kjellberg Finsterwalde


5.3 Anschluss der Plasmazündeinheit PZ-H

Für die Verbindung der Plasmazündeinheit PZ-H mit der


Plasmaanlage wird für Längen bis 40 m der Leitungssatz
PZL-H101 benötigt.

Abb. 5-2: Ausschnitt aus der Rückwand

Folgende Verbindungen sind herzustellen:

Rückwand Abb.5-2 Leitungssatz PZL-H101 PZ-H Anschlussplatte


Plasmaanlage
Kühlmittelrücklauf / Katode 9 Kühlmittelrücklaufschlauch Kühlmittelrücklauf / G3/8"
Kühlmittelvorlauf / Düse 10 Kühlmittelvorlaufschlauch Kühlmittelvorlauf / G1/4"
2
Anschlussbolzen M8 11 Katodenleitung 35 mm Kühlmittelrücklauf / M8
Anschluss Steuerleitung X121 8 Steuerleitung / 8polig Stecker X121A
Anschluss Steuerleitung X114 5 Steuerleitung / 12polig Stecker X114A
Anschlussbolzen M8 12 Schutzleiter / 1polig Gehäuse M8

Tabelle 5-2: Anschluss PZL-H101

Zusätzlich ist die Steuerleitung 2pol. (Art.Nr. 11.500.700.47x) mit dem Leitungssatz PBL-H160 zu
verbinden (Tab.5-3).

Rückwand HiFocus Abb.5-2 Steuerleitung 11.500.700.47x Leitungssatz PBL-H160


Anschluss Steuerleitung X122 17 Steuerleitung / 2polig Stecker X122A

Tabelle 5-3: Anschluss PZL-H101

Arbeiten an der Plasmazündeinheit

• Seitenwände der Plasmazündeinheit abschrauben


• Grüne Zugentlastungsschelle lösen
• Kühlmittelschläuche und Steuerleitung des Plasmabrenners durch die mit „PZL“ gekenn-
zeichneten Öffnung in der Rückwand stecken und an den entsprechenden Gewindestutzen
bzw. den 8pol. Stecker anschließen

Arbeiten an der Plasmaanlage:

• Abdeckklappe an der Rückwand mit Werkzeug (Schraubendreher) öffnen


• Kühlmittelschläuche, Steuerleitungen und Schutzleiterkabel des Leitungssatzes anschließen
(Tabelle 5-3)

Der Leitungssatz ist mittels der grünen Schellen in der Plasmazündeinheit und der Plasmaanlage
gegen Zug zu entlasten. Die Leitungen sind so zu verlegen, dass ein Knicken ausgeschlossen ist.

Achtung!
! Nach Beendigung der Arbeiten Plasmaanlage und Plasmazündeinheit wieder verschließen.
Verriegelungskontakte verhindern die Inbetriebnahme der Plasmaanlage bei geöffneter Ab-
deckklappe (Rückwand HiFocus) bzw. bei entfernten Seitenwänden der Plasmazündeinheit.

Z 0005 - 13.01.2005 - Seite 5-3 - Kjellberg Finsterwalde


Betriebsanleitung

Plasmagasanschlusseinheit

PGA-HM
Artikel-Nr.: .11.825.106
6 PGA-HM

6.1 Technische Daten


Art.-Nr.: .11.825.106
Abmessungen (lxbxh): 180 x 185 x 240
Masse: 4,0 kg
verwendete Gase: Plasmagas: Luft, O2, N2, H2, Ar (siehe Abschnitt „Anschluss der Gasversor-
gung“ in Betriebsanleitung der Plasmagasein-
Wirbelgas:O2, N2, N2/H2 (Formiergas) stelleinheit / -regeleinheit)
Kontrollgas: O2, N2

Anschluss an: PGV1 / PGE-HM / PGE1-HM mittels Gasschläuchen

Tabelle 6-1

6.2 Technische Beschreibung

6.2.1 Technische Beschreibung

Zusammen mit der Plasmazündeinheit PZ-H wird bei Erweiterung des Aktionsradiuses die Plasma-
gasanschlusseinheit PGA-HM benötigt. Rückseitig befinden sich in der PGA-HM alle Anschlüsse für
die Zuführung der Plasmagase, Wirbelgas und Kontrollgas zur Verbindung der PGA-HM mit der
PGV1 / PGE-HM / PGE1-HM und mit dem Plasmabrenner bzw. der Plasmabrenneranschlusseinheit.

Die PGA-HM ist mit dem Dachblech der Plasmazündeinheit PZ-H verschraubt.

6.2.1 Leitungssatz PBL-H 160


Dieser Leitungssatz wird zum Anschluss der Plasmabrenneranschlusseinheit PBA-H an die Plasma-
zündeinheit PZ-H bzw. an die Plasmaschneidanlage verwendet. Der Leitungssatz PBL-H160 besteht
aus:

• Kühlmittelvorlaufschlauch mit innenliegender Pilotstromleitung 2,5 mm2


• Kühlmittelrücklaufschlauch mit innenliegender Katodenleitung 6 mm2
• Kontrollgasschlauch
• 8-pol. Steuerleitung
• 4-pol. Steuerleitung

Weiterhin sind die Verbindungsschläuche für PG1-PG3 und Wirbelgas von der PGA-HM bzw.
PGV1 / PGE-HM / PGE1-HM anzuschließen.

Z 0006 - 01.04.2004 - Seite 6-2 - Kjellberg Finsterwalde


Betriebsanleitung

Plasmabrenneranschlusseinheit

PBA-H160
Artikel-Nr.: .11.802.243
7 Plasmabrenneranschlusseinheit PBA-H160

7.1 Technische Daten


Art.-Nr.: .11.820.243 (5xMV)
Betriebsspannung 24 V AC, 50 / 60 Hz
(Magnetventile):
Abmessungen (lxbxh): 170 x 237 x 280 mm
Masse: 3,3 kg
verwendete Gase: Plasmagas: Luft, O2, N2, H2, Ar (siehe Abschnitt „Anschluss der Gasversorgung“ in Be-
triebsanleitung der Plasmagas-einstelleinheit / -regelein-
Wirbelgas:O2, N2, N2/H2 (Formiergas) heit)
Kontrollgas: O2, N2

Anschluss an: PZ-H und PGA-HM160 bzw. PA und PGV1, PGE1-HM oder PGE-HM mit Leitungssatz PBL-H160

Tabelle 7-1

7.2 Technische Beschreibung

Die Plasmabrenneranschlusseinheit PBA-H160 ist Schnittstelle zwischen den Plasmabrennern


PerCut 160-2 und der Plasmaanlage bzw. der Plasmazündeinheit PZ-H/Plasmagasanschlusseinheit
PGA-HM. In der PBA-H160, über eine verriegelte Winkelklappe zugänglich, befinden sich die
Anschlüsse für Kühlmittelvorlauf/Düse, Kühlmittelrücklauf/Katode und Kontrollgas. Seitlich an der
PBA-H sind die Anschlüsse für die Plasmagase { bis } und das Wirbelgas ~ befestigt.

Die PBA-H besitzt innen Zugentlastungen für die Schlauchpakete des PBL-H160 und des Percut160-2.

X122 X121

1 2 3 4

schwarz blau

Abb. 7-1: Plasmabrenneranschlusseinheit PBA-H160

Z 0007 - 28.09.2004 - Seite 7-2 - Kjellberg Finsterwalde


7.3 Anschluss der PBA-H160

Die Plasmabrenneranschlusseinheit ist kundenseitig am Support der Führungsmaschine zu


befestigen. Dazu sind in der Rückwand der PBA zwei Distanzgewindestücke (M6, innen/außen)
eingeschraubt, wodurch sich zwei Befestigungsmöglichkeiten ergeben (Lieferzustand bzw.
umdrehen der Distanzstücke).

Danach werden die Leitungen des Schlauchpakets PBL-H160 von oben in die PBA-H160 geführt
und angeschlossen. Die Verbindungsschläuche zur Plasmagaszuführung sind an die ent-
sprechenden Anschlüsse gasdicht anzuschrauben.

Das Schlauchpaket ist mittels der oberen grünen Schelle gegen Zug zu entlasten.

Plasmaanlage/FlowControl PZ-H/PGA-HM Leitungssatz PBL-H160 PBA-H


Kühlmittelrücklauf / Katode Kühlmittelrücklauf/PVC-10x2 Kühlmittelrücklauf / G3/8"
Kühlmittelvorlauf / Düse Kühlmittelvorlauf/PVC-6,5x2 Kühlmittelvorlauf / G1/4"
Anschluss SteuerleitungX121 Steuerleitung / 8polig Stecker X121C
Anschluss SteuerleitungX122 Steuerleitung / 4polig Stecker X122C
Anschlussbolzen M8 Schutzleiter / 1polig Gehäuse M8
Kontrollgas/G1/8“ Autogenschlauch 4x3,5 blau G1/8“

Tabelle 7-2: Anschluss PBL-H160

Nach Beendigung der Installationsarbeiten Winkelklappe verschließen, da sonst der Türschalter eine
Inbetriebnahme der Plasmaanlage verhindert! Je nach Anwendungsfall wird die PBA-H160 mittels
PBL-H160 an die Kombination Plasmaanlage - FlowControl bzw. PGE-HM oder Plasmazündeinheit
PZ-H/PGA-HM angeschlossen.

Z 0007 - 28.09.2004 - Seite 7-3 - Kjellberg Finsterwalde


ANLAGE 1

Schneidunterlagen

für die

Plasmaschneidanlage HiFocus 160i mit Flow Control


Datenversion 7

HiFocus - Baustahl (0,5 bis 6 mm)


HiFocusPLUS - Baustahl (4 bis 50 mm)
HiFocus F - Baustahl (2 bis 50 mm)
HiFinox - CrNi-Stahl (1 bis 6 mm)
HiFocus - CrNi-Stahl - Teil 1 (1 bis 2 mm)
HiFocus - CrNi-Stahl - Teil 2 (2 bis 6 mm)
HiFocus F - CrNi-Stahl (6 bis 35 mm)
HiFocus FPLUS - CrNi-Stahl (6 bis 30 mm)
HiFocus F - CrNiTi-Stahl (5 bis 30 mm)
HiFocus FPLUS - CrNiTi-Stahl (6 bis 8 mm)
HiFocus - Aluminium (1 bis 6 mm)
HiFocus F - Aluminium (6 bis 35 mm)
HiFocus FPLUS - Aluminium (8 bis 10 mm)
Markieren - Baustahl und CrNi-Stahl

(16 Seiten inkl. Deckblatt)

- Seite A1-1 -
Schneiddaten HiFocus 160i
Datenversion: 7 HiFocus - Baustahl (0,5 bis 6 mm) gültig ab: 17.11.2004

Plasmagas O 2 mit Wirbelgas O 2 /N 2

Schneidgeschwindigkeit
Lochstechabstand (mm)
Schneidabstand (mm)
Technologiebereich

Schneiddruck (bar)
WG1 (0-99 Skalenteile)
WG2 (0-99 Skalenteile)

Schnittfuge (mm)
PG1 (0-99 Skalenteile)
PG2 (0-99 Skalenteile)
PG3 (0-99 Skalenteile)
Wirbelgaskappe

Zündhöhe (mm)
Brennerkappe

Lochstechzeit

Spannung (V)
Satznummer

Düsenkappe
Gasführung

Kommentar
Sonderteile
Dicke (mm)
Strom (A)

(mm/min)
Material

Katode

Düse

1 1.0330 St12 0,5 20 S002 Z101 S2006 S3004 Z4015 Z501 1 HiFocus 0 3 0 7 0 5,2 2,0 1,5 2,0 0,0 106 5000 1,2
2 1.0330 St12 0,8 20 S002 Z101 S2006 S3004 Z4015 Z501 1 HiFocus 0 3 0 8 0 5,2 2,0 1,5 2,0 0,0 108 4000 1,2
3 1.0330 St12 1,0 20 S002 Z101 S2006 S3004 Z4015 Z501 1 HiFocus 0 3 0 8 0 5,2 2,0 1,5 2,0 0,0 110 3500 1,3
4 1.0330 St12 1,5 25 S002 Z101 S2006 S3004 Z4015 Z501 1 HiFocus 0 3 0 8 0 5,2 2,0 2,0 2,0 0,0 112 3000 1,3
5 1.0330 St12 1,0 35 S002 Z101 S2007 S3004 Z4020 Z501 1 HiFocus 0 5 0 20 1 5,2 2,0 2,0 2,0 0,0 113 2400 1,4
6 1.0330 St12 1,5 35 S002 Z101 S2007 S3004 Z4020 Z501 1 HiFocus 0 7 0 20 1 5,3 2,0 1,5 2,0 0,1 115 2000 1,4
7 1.0330 St12 2,0 35 S002 Z101 S2007 S3004 Z4020 Z501 1 HiFocus 0 7 0 18 1 5,2 2,5 1,5 2,5 0,1 116 1600 1,4
8 1.0330 St12 3,0 35 S002 Z101 S2007 S3004 Z4020 Z501 1 HiFocus 0 7 0 20 1 5,3 3,0 2,0 3,0 0,1 119 1200 1,4
9 1.0330 St12 4,0 35 S002 Z101 S2007 S3004 Z4020 Z501 1 HiFocus 0 4 0 20 1 5,3 3,0 2,0 3,0 0,1 120 900 1,5
10 1.0330 St12 5,0 35 S002 Z101 S2007 S3004 Z4020 Z501 1 HiFocus 0 7 0 20 1 5,3 3,5 2,0 3,5 0,2 119 750 1,5
11 1.0330 St12 6,0 35 S002 Z101 S2007 S3004 Z4020 Z501 1 HiFocus 0 7 0 20 2 5,3 3,5 2,5 3,5 0,2 118 650 1,6
12 1.0330 St12 2,0 50 S002 Z101 S2008 S3004 Z4020 Z501 1 HiFocus 0 8 0 20 1 5,3 2,5 2,0 1,5 0,1 112 2600 1,4
13 1.0330 St12 3,0 50 S002 Z101 S2008 S3004 Z4020 Z501 1 HiFocus 0 8 0 20 1 5,2 2,5 2,0 2,5 0,1 110 2200 1,6
14 1.0330 St12 4,0 50 S002 Z101 S2008 S3004 Z4020 Z501 1 HiFocus 0 8 0 20 1 5,2 2,5 2,0 2,5 0,1 110 1000 2,0
15 1.0037 St37 5,0 50 S002 Z101 S2008 S3004 Z4020 Z501 1 HiFocus 0 10 0 20 2 5,3 3,5 2,0 3,0 0,2 132 800 2,0
16 1.0037 St37 6,0 50 S002 Z101 S2008 S3004 Z4020 Z501 1 HiFocus 0 8 0 20 2 5,2 3,5 2,5 3,5 0,2 125 750 2,1

Schalterstellung auf der


1 1.0330
0.5 mm
St12
Düse : S2006
HiFocus
mehr :F1
20A Frontwand der HiFocus 160i

PG1 PG2 PG3 WG1 WG2

Air O2 O2
3 7
Neuen Satz erstellen: < COPY >
Satz auswählen: < ENTER >
OK oder Fehlermeldung
Druck :p1 5.2 p2 5.2 bar v : 5000 mm/min

Die Schneidparameter und Schnittergebnisse können je nach Materialzusammensetzung, - oberfläche und Schneidaufgabe variieren.

Die Einhaltung des angegebenen Schneidabstandes ist für die Schnittqualität von entscheidender Bedeutung. Die angegebenen Schneidspannungen
dienen nur als Richtwerte, da sie neben dem Schneidabstand auch von anderen Bedingungen , wie z. B. Werkstückauflage und Schlauchpaketlänge
abhängig sind.

Hinweis: - Einstechenverzögerung an der Führungsmaschine einstellen

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Schneiddaten HiFocus 160i
PLUS
Datenversion: 7 HiFocus - Baustahl (4 bis 50 mm) gültig ab: 17.11.2004
Plasmagas O 2 mit Wirbelgas O 2 /N 2

Schneidgeschwindigkeit
Lochstechabstand (mm)
Schneidabstand (mm)
Technologiebereich

Schneiddruck (bar)
WG1 (0-99 Skalenteile)
WG2 (0-99 Skalenteile)

Schnittfuge (mm)
PG1 (0-99 Skalenteile)
PG2 (0-99 Skalenteile)
PG3 (0-99 Skalenteile)
Wirbelgaskappe

Zündhöhe (mm)
Brennerkappe

Lochstechzeit

Spannung (V)
Satznummer

Düsenkappe
Gasführung

Kommentar
Sonderteile
Dicke (mm)
Strom (A)

(mm/min)
Material

Katode

Düse
50 1.0037 St37 4 60 S002 Z102 S2008 S3028 Z4020 Z501 1 HiFocus+ 0 20 0 0 50 9,5 3,0 1,5 3,0 0,2 119 2200 1,4
51 1.0037 St37 5 60 S002 Z102 S2008 S3028 Z4020 Z501 1 HiFocus+ 0 20 0 0 30 9,5 3,0 2,0 3,0 0,3 123 1750 1,6
52 1.0037 St37 6 60 S002 Z102 S2008 S3028 Z4020 Z501 1 HiFocus+ 0 20 0 0 40 9,5 3,0 2,0 3,0 0,3 125 1800 1,8
53 1.0037 St37 8 60 S002 Z102 S2008 S3028 Z4020 Z501 1 HiFocus+ 0 50 0 0 60 9,5 3,5 2,0 3,5 0,4 130 1550 1,8
54 1.0037 St37 10 60 S002 Z102 S2008 S3028 Z4020 Z501 1 HiFocus+ 0 50 0 0 45 9,5 3,5 2,0 3,5 0,4 127 1000 1,9
55 1.0037 St37 10 80 S002 Z102 S2009 S3028 Z4022 Z501 1 HiFocus+ 0 25 0 0 50 9,5 3,5 2,0 3,0 0,3 135 1700 2,0
56 1.0037 St37 6 100 S002 Z102 S2011 S3028 Z4020 Z501 1 HiFocus+ 0 50 0 0 60 9,5 3,5 2,0 3,5 0,2 125 2700 2,0
57 1.0037 St37 8 90 S002 Z102 S2010 S3028 Z4020 Z501 1 HiFocus+ 0 50 0 0 50 9,5 3,5 2,0 3,5 0,4 132 1800 2,0
58 1.0037 St37 8 100 S002 Z102 S2011 S3028 Z4022 Z501 1 HiFocus+ 0 50 0 0 50 9,5 3,5 2,0 3,5 0,4 130 2400 2,0
59 1.0037 St37 10 100 S002 Z102 S2011 S3028 Z4022 Z501 1 HiFocus+ 0 25 0 0 50 9,5 3,5 2,0 3,5 0,5 132 2000 2,2
60 1.0037 St37 12 100 S002 Z102 S2011 S3028 Z4022 Z501 1 HiFocus+ 0 50 0 10 50 9,5 4,0 2,0 4,0 0,5 133 1750 2,4
61 1.0037 St37 15 100 S002 Z102 S2011 S3028 Z4022 Z501 1 HiFocus+ 0 50 0 10 50 9,5 4,5 2,0 4,5 0,6 134 1700 2,7
62 1.0037 St37 10 115 S002 Z102 S2012 S3028 Z4022 Z501 1 HiFocus+ 0 50 0 0 30 9,5 4,0 2,0 4,0 0,4 132 2200 1,9
63 1.0037 St37 10 130 S002 Z102 S2012 S3028 Z4022 Z501 1 HiFocus+ 0 60 0 0 45 9,5 4,0 2,0 4,0 0,4 133 2400 2,0
64 1.0037 St37 12 130 S002 Z102 S2012 S3028 Z4022 Z501 1 HiFocus+ 0 60 0 0 75 9,5 4,0 2,0 4,0 0,4 132 2000 2,0
65 1.0037 St37 15 130 S002 Z102 S2012 S3028 Z4022 Z501 1 HiFocus+ 0 60 0 0 80 9,5 4,5 2,0 4,5 0,4 137 1600 2,4
66 1.0037 St37 18 130 S002 Z102 S2012 S3028 Z4022 Z501 2 HiFocus+ 0 60 0 0 85 9,5 5,0 2,5 5,5 0,5 146 1100 2,6
67 1.0037 St37 20 130 S002 Z102 S2012 S3028 Z4022 Z501 2 HiFocus+ 0 60 0 0 90 9,5 5,5 2,5 6,5 0,6 148 850 2,8
68 1.0037 St37 25 130 S002 Z102 S2012 S3028 Z4025 Z501 2 HiFocus+ 0 60 0 10 99 9,5 6,0 3,0 7,5 0,8 158 600 3,0
69 1.0037 St37 30 130 S002 Z102 S2012 S3028 Z4030 Z501 2 HiFocus+ 0 60 0 25 99 9,5 6,0 3,5 9,0 1,0 164 450 3,2
70 1.0037 St37 12 160 S002 Z102 S2014 S3028 Z4022 Z501 2 HiFocus+ 0 60 0 0 50 9,5 4,0 2,0 4,0 0,4 135 2400 2,4
71 1.0037 St37 15 160 S002 Z102 S2014 S3028 Z4022 Z501 2 HiFocus+ 0 60 0 0 60 9,5 4,5 2,0 4,5 0,4 136 2000 2,6
72 1.0037 St37 18 160 S002 Z102 S2014 S3028 Z4022 Z501 2 HiFocus+ 0 60 0 0 80 9,5 5,5 2,5 5,5 0,5 142 1800 2,8
73 1.0037 St37 20 160 S002 Z102 S2014 S3028 Z4025 Z501 2 HiFocus+ 0 60 0 10 80 9,5 6,0 2,5 6,5 0,6 146 1400 3,0
74 1.0037 St37 25 160 S002 Z102 S2016 S3028 Z4025 Z501 2 HiFocus+ 0 60 0 10 90 9,5 6,0 3,0 8,0 0,7 150 1200 3,2
75 1.0037 St37 30 160 S002 Z102 S2016 S3028 Z4030 Z501 2 HiFocus+ 0 60 0 20 99 9,5 6,0 3,5 9,0 0,8 154 700 3,4
76 1.0037 St37 35 160 S002 Z102 S2016 S3028 Z4030 Z501 2 HiFocus+ 0 60 0 30 99 9,5 0,0 3,5 0,0 0,0 159 600 3,4
77 1.0037 St37 40 160 S002 Z102 S2016 S3028 Z4030 Z501 2 HiFocus+ 0 60 0 40 99 9,5 0,0 4,0 0,0 0,0 163 500 3,4
78 1.0037 St37 45 160 S002 Z102 S2016 S3028 Z4030 Z501 2 HiFocus+ 0 60 0 80 99 9,5 0,0 4,0 0,0 0,0 176 300 3,8
79 1.0037 St37 50 160 S002 Z102 S2016 S3028 Z4030 Z501 2 HiFocus+ 0 60 0 99 99 9,5 0,0 4,5 0,0 0,0 180 200 4,0

Schalterstellung auf der


50 1.0037
4.0 mm
St37
Düse : S2008
HiFocus+
mehr : F1
50A Frontwand der HiFocus 160i

PG1 PG2 PG3 WG1 WG2

Air O2 N2
20 50
Neuen Satz erstellen: < COPY >
Satz auswählen: < ENTER >
OK oder Fehlermeldung
Druck :p1 9.5 p2 9.5 bar v : 2200 mm/min

Die Schneidparameter und Schnittergebnisse können je nach Materialzusammensetzung, - oberfläche und Schneidaufgabe variieren.

Die Einhaltung des angegebenen Schneidabstandes ist für die Schnittqualität von entscheidender Bedeutung. Die angegebenen Schneidspannungen
dienen nur als Richtwerte, da sie neben dem Schneidabstand auch von anderen Bedingungen , wie z. B. Werkstückauflage und Schlauchpaketlänge
abhängig sind.

Hinweis: - Einstechenverzögerung an der Führungsmaschine einstellen

SD 0001 - Seite A1-3 - Kjellberg Finsterwalde


Schneiddaten HiFocus 160i
Datenversion: 7 HiFocus F - Baustahl (2 bis 50 mm) gültig ab: 17.11.2004

Plasmagas O 2 mit Wirbelgas O 2 /N 2

Schneidgeschwindigkeit
Lochstechabstand (mm)
Schneidabstand (mm)
Technologiebereich

Schneiddruck (bar)
WG1 (0-99 Skalenteile)
WG2 (0-99 Skalenteile)

Schnittfuge (mm)
PG1 (0-99 Skalenteile)
PG2 (0-99 Skalenteile)
PG3 (0-99 Skalenteile)
Wirbelgaskappe

Zündhöhe (mm)
Brennerkappe

Lochstechzeit

Spannung (V)
Satznummer

Düsenkappe
Gasführung

Kommentar
Sonderteile
Dicke (mm)
Strom (A)

(mm/min)
Material

Katode

Düse

100 1.0037 St37 2 120 S012 Z111 S2112 S3008 Z4030 Z501 Z111A 2 HiFocus F 0 60 0 10 70 5,8 3,0 2,0 3,0 0,1 116 7000 1,9
101 1.0037 St37 3 130 S012 Z111 S2114 S3008 Z4030 Z501 Z111A 2 HiFocus F 0 60 0 10 70 5,4 3,0 2,0 3,0 0,1 111 6000 1,8
102 1.0037 St37 6 80 S012 Z111 S2112 S3008 Z4030 Z501 Z111A 2 HiFocus F 0 70 0 10 70 5,4 4,0 2,5 4,0 0,1 128 1600 1,8
103 1.0037 St37 6 130 S012 Z111 S2114 S3008 Z4140 Z501 Z111A 2 HiFocus F 0 70 0 10 70 5,4 4,0 2,5 4,0 0,2 119 3200 2,0
104 1.0037 St37 8 130 S012 Z111 S2114 S3008 Z4140 Z501 Z111A 2 HiFocus F 0 70 0 20 70 5,6 4,0 3,0 4,0 0,3 125 2600 2,2
105 1.0037 St37 10 130 S012 Z111 S2114 S3008 Z4140 Z501 Z111A 2 HiFocus F 0 70 0 20 75 5,6 4,0 3,0 4,0 0,3 127 2200 2,4
106 1.0037 St37 12 130 S012 Z111 S2114 S3008 Z4140 Z501 Z111A 2 HiFocus F 0 70 0 20 75 5,6 4,0 3,0 5,0 0,4 128 1900 2,5
107 1.0037 St37 16 130 S012 Z111 S2114 S3008 Z4140 Z501 Z111A 2 HiFocus F 0 75 0 20 75 5,6 5,0 3,0 6,0 0,5 132 1400 2,7
108 1.0037 St37 18 130 S012 Z111 S2114 S3008 Z4140 Z501 Z111A 2 HiFocus F 0 75 0 20 85 5,7 5,0 3,5 6,0 0,6 136 1000 2,8
109 1.0037 St37 20 130 S012 Z111 S2114 S3008 Z4140 Z501 Z111A 2 HiFocus F 0 75 0 20 85 5,7 6,0 4,0 8,0 0,8 138 750 3,0
110 1.0037 St37 25 130 S012 Z111 S2114 S3008 Z4140 Z501 Z111A 2 HiFocus F 0 80 0 20 85 5,8 6,0 4,0 9,0 1,0 140 600 3,4
111 1.0037 St37 10 160 S012 Z111 S2116 S3008 Z4140 Z501 Z111A 2 HiFocus F 0 85 0 10 70 5,8 4,0 2,5 4,0 0,1 130 2600 2,0
112 1.0037 St37 12 160 S012 Z111 S2116 S3008 Z4140 Z501 Z111A 2 HiFocus F 0 85 0 10 70 5,8 4,0 3,0 4,0 0,3 132 2400 2,2
113 1.0037 St37 15 160 S012 Z111 S2116 S3008 Z4140 Z501 Z111A 2 HiFocus F 0 90 0 10 70 5,8 4,0 3,0 4,0 0,3 134 1600 2,4
114 1.0037 St37 18 160 S012 Z111 S2116 S3008 Z4140 Z501 Z111A 2 HiFocus F 0 95 0 10 70 5,8 4,5 3,0 6,5 0,4 136 1400 2,7
115 1.0037 St37 20 160 S012 Z111 S2116 S3008 Z4140 Z501 Z111A 2 HiFocus F 0 98 0 20 70 5,8 6,0 3,0 8,0 0,5 142 1000 3,0
116 1.0037 St37 25 160 S012 Z111 S2116 S3008 Z4140 Z501 Z111A 2 HiFocus F 0 98 0 20 85 5,8 6,0 4,0 9,0 0,8 144 650 3,2
117 1.0037 St37 30 160 S012 Z111 S2116 S3008 Z4140 Z501 Z111A 2 HiFocus F 0 98 0 20 99 5,8 0,0 4,0 0,0 0,0 145 550 3,4
118 1.0037 St37 35 160 S012 Z111 S2116 S3008 Z4140 Z501 Z111A 2 HiFocus F 0 98 0 20 99 5,8 0,0 4,0 0,0 0,0 148 450 3,6
119 1.0037 St37 40 160 S012 Z111 S2116 S3008 Z4140 Z501 Z111A 2 HiFocus F 0 98 0 20 99 5,8 0,0 4,0 0,0 0,0 149 400 4,0
120 1.0037 St37 45 160 S012 Z111 S2116 S3008 Z4140 Z501 Z111A 2 HiFocus F 0 98 0 20 99 5,8 0,0 4,0 0,0 0,0 150 300 4,2
121 1.0037 St37 50 160 S012 Z111 S2116 S3008 Z4140 Z501 Z111A 2 HiFocus F 0 98 0 20 99 5,8 0,0 4,0 0,0 0,0 152 200 4,4

Schalterstellung auf der


100 1.0037
2.0 mm
St37
Düse : S2112
HiFocus F
mehr :F1
120A Frontwand der HiFocus 160i

PG1 PG2 PG3 WG1 WG2

Air O2 O2 N2
60 10 70 * bei Schalterstellung 3 ist
fliegendes Anschneiden
möglich
Neuen Satz erstellen: < COPY >
Satz auswählen: < ENTER >
OK oder Fehlermeldung
Druck :p1 5.8 p2 5.8 bar v : 7000 mm/min

Die Schneidparameter und Schnittergebnisse können je nach Materialzusammensetzung, - oberfläche und Schneidaufgabe variieren.

Die Einhaltung des angegebenen Schneidabstandes ist für die Schnittqualität von entscheidender Bedeutung. Die angegebenen Schneidspannungen
dienen nur als Richtwerte, da sie neben dem Schneidabstand auch von anderen Bedingungen , wie z. B. Werkstückauflage und Schlauchpaketlänge
abhängig sind.

Hinweis: - Einstechenverzögerung an der Führungsmaschine einstellen

SD 0001 - Seite A1-4 - Kjellberg Finsterwalde


Schneiddaten HiFocus 160i
Datenversion: 7 HiFinox - CrNi-Stahl (1 bis 6 mm) gültig ab: 17.11.2004

Plasmagas N 2 mit Wirbelgas N2 und H 2 /N 2 **

Schneidgeschwindigkeit
Lochstechabstand (mm)
Schneidabstand (mm)
Technologiebereich

Schneiddruck (bar)
WG1 (0-99 Skalenteile)
WG2 (0-99 Skalenteile)

Schnittfuge (mm)
PG1 (0-99 Skalenteile)
PG2 (0-99 Skalenteile)
PG3 (0-99 Skalenteile)
Wirbelgaskappe

Zündhöhe (mm)
Brennerkappe

Lochstechzeit

Spannung (V)
Satznummer

Düsenkappe
Gasführung

Kommentar
Sonderteile
Dicke (mm)
Strom (A)

(mm/min)
Material

Katode

Düse

200 1.4301 CrNi 1 30 S042 Z101 S2007 S3008 Z4020 Z501 1 HiFinox 95 0 0 99 80 7,0 3,0 2,5 3,0 0,0 120 5000 1,0
201 1.4301 CrNi 2 55 S042 Z101 S2008 S3008 Z4020 Z501 1 HiFinox 95 0 0 99 60 7,4 3,0 2,0 3,0 0,1 127 4000 1,1
202 1.4301 CrNi 3 55 S042 Z101 S2008 S3008 Z4020 Z501 1 HiFinox 95 0 0 99 60 7,4 3,0 2,0 3,0 0,2 124 2600 1,2
203 1.4301 CrNi 4 60 S042 Z101 S2008 S3008 Z4020 Z501 1 HiFinox 95 0 0 90 60 7,4 3,0 2,0 3,0 0,2 125 2200 1,3
204 1.4301 CrNi 5 60 S042 Z101 S2008 S3008 Z4020 Z501 1 HiFinox 95 0 0 99 80 7,4 3,5 2,0 3,5 0,3 127 2000 1,4
205 1.4301 CrNi 6 60 S042 Z101 S2008 S3008 Z4020 Z501 1 HiFinox 95 0 0 99 80 7,4 4,0 3,0 4,0 0,4 128 1800 1,5

Schalterstellung auf der


200 1.4301
1.0 mm
CrNi
Düse : S2007
HiFinox
mehr :F1
30A Frontwand der HiFocus 160i

PG1 PG2 PG3 WG1 WG2

N2 N2 N2/H2 **

21 99 80
Neuen Satz erstellen: < COPY >
Satz auswählen: < ENTER >
OK oder Fehlermeldung
Druck :p1 5.6 p2 5.6 bar v : 4500 mm/min

Die Schneidparameter und Schnittergebnisse können je nach Materialzusammensetzung, - oberfläche und Schneidaufgabe variieren.

Die Einhaltung des angegebenen Schneidabstandes ist für die Schnittqualität von entscheidender Bedeutung. Die angegebenen Schneidspannungen
dienen nur als Richtwerte, da sie neben dem Schneidabstand auch von anderen Bedingungen , wie z. B. Werkstückauflage und Schlauchpaketlänge
abhängig sind

Hinweis: - Einstechenverzögerung an der Führungsmaschine einstellen

** Das Formiergas H2/N2 bzw. N2/H2 besteht zu 95 % aus Stickstoff und 5 % aus Wasserstoff.

SD 0001 - Seite A1-5 - Kjellberg Finsterwalde


Schneiddaten HiFocus 160i
Datenversion: 7 HiFocus - CrNi-Stahl - Teil 1 (1 bis 2 mm) gültig ab: 17.11.2004

Plasmagas O 2 mit Wirbelgas N 2

Schneidgeschwindigkeit
Lochstechabstand (mm)
Schneidabstand (mm)
Technologiebereich

Schneiddruck (bar)
WG1 (0-99 Skalenteile)
WG2 (0-99 Skalenteile)

Schnittfuge (mm)
PG1 (0-99 Skalenteile)
PG2 (0-99 Skalenteile)
PG3 (0-99 Skalenteile)
Wirbelgaskappe

Zündhöhe (mm)
Brennerkappe

Lochstechzeit

Spannung (V)
Satznummer

Düsenkappe
Gasführung

Kommentar
Sonderteile
Dicke (mm)
Strom (A)

(mm/min)
Material

Katode

Düse

250 1.4301 CrNi 1,0 20 S002 Z101 S2006 S3004 Z4015 Z501 1 HiFocus 0 2 0 0 90 5,4 2,0 1,5 2,0 0,0 120 2500 1,4
251 1.4301 CrNi 1,5 20 S002 Z101 S2006 S3004 Z4020 Z501 1 HiFocus 0 3 0 0 90 5,4 2,5 1,5 2,5 0,2 122 1800 1,5
252 1.4301 CrNi 2,0 23 S002 Z101 S2006 S3004 Z4020 Z501 1 HiFocus 0 3 0 0 95 5,5 2,5 1,5 2,5 0,2 123 1450 1,6

Schalterstellung auf der


250 1.4301
1.0 mm
CrNi
Düse : S2006
HiFocus
mehr : F1
20A Frontwand der HiFocus 160i

PG1 PG2 PG3 WG1 WG2

Air O2 N2
2 90
Neuen Satz erstellen: < COPY >
Satz auswählen: < ENTER >
OK oder Fehlermeldung
Druck :p1 5.4 p2 5.4 bar v : 2500 mm/min

Die Schneidparameter und Schnittergebnisse können je nach Materialzusammensetzung, - oberfläche und Schneidaufgabe variieren. Nach dem
Wechsel der Wirbegaskappe den Festsitz der Düsenkappe prüfen! Nach dem Wechsel der Schneidtechnologie "Baustahl" auf "CrNi" mindestens 20 s
Schalter "Gasblasen" auf HiFocus-Frontwand betätigen!

Die Einhaltung des angegebenen Schneidabstandes ist für die Schnittqualität von entscheidender Bedeutung. Die angegebenen Schneidspannungen
dienen nur als Richtwerte, da sie neben dem Schneidabstand auch von anderen Bedingungen , wie z. B. Werkstückauflage und Schlauchpaketlänge
abhängig sind.

Hinweis: - Einstechenverzögerung an der Führungsmaschine einstellen

SD 0001 - Seite A1-6 - Kjellberg Finsterwalde


Schneiddaten HiFocus 160i
Datenversion: 7 HiFocus - CrNi-Stahl - Teil 2 (2 bis 6 mm) gültig ab: 17.11.2004

Plasmagas Air mit Wirbelgas H 2 /N 2 **

Schneidgeschwindigkeit
Lochstechabstand (mm)
Schneidabstand (mm)
Technologiebereich

Schneiddruck (bar)
WG1 (0-99 Skalenteile)
WG2 (0-99 Skalenteile)

Schnittfuge (mm)
PG1 (0-99 Skalenteile)
PG2 (0-99 Skalenteile)
PG3 (0-99 Skalenteile)
Wirbelgaskappe

Zündhöhe (mm)
Brennerkappe

Lochstechzeit

Spannung (V)
Satznummer

Düsenkappe
Gasführung

Kommentar
Sonderteile
Dicke (mm)
Strom (A)

(mm/min)
Material

Katode

Düse

270 1.4301 CrNi 2 30 S002 Z101 S2007 S3004 Z4020 Z501 1 HiFocus 10 0 0 0 85 5,2 2,5 1,5 2,5 0,2 124 1300 1,5
271 1.4301 CrNi 3 30 S002 Z101 S2007 S3004 Z4020 Z501 1 HiFocus 10 0 0 0 85 5,2 3,0 1,5 3,0 0,2 126 1100 1,5
272 1.4301 CrNi 4 45 S002 Z101 S2008 S3004 Z4020 Z501 1 HiFocus 10 0 0 0 85 5,2 3,0 1,5 3,0 0,2 140 1350 1,7
273 1.4301 CrNi 5 45 S002 Z101 S2008 S3004 Z4020 Z501 1 HiFocus 10 0 0 0 85 5,2 3,0 2,0 3,0 0,2 142 1300 1,7
274 1.4301 CrNi 6 50 S002 Z101 S2008 S3004 Z4020 Z501 1 HiFocus 10 0 0 0 90 5,2 3,0 2,0 3,0 0,3 144 1200 1,8

Schalterstellung auf der


270 1.4301
2.0 mm
CrNi
Düse : S2007
HiFocus
mehr : F1
30A Frontwand der HiFocus 160i

PG1 PG2 PG3 WG1 WG2

Air N2/H2 **

10 85
Neuen Satz erstellen: < COPY >
Satz auswählen: < ENTER >
OK oder Fehlermeldung
Druck :p1 5.2 p2 5.2 bar v : 1300 mm/min

Die Schneidparameter und Schnittergebnisse können je nach Materialzusammensetzung, - oberfläche und Schneidaufgabe variieren.

Die Einhaltung des angegebenen Schneidabstandes ist für die Schnittqualität von entscheidender Bedeutung. Die angegebenen Schneidspannungen
dienen nur als Richtwerte, da sie neben dem Schneidabstand auch von anderen Bedingungen , wie z. B. Werkstückauflage und Schlauchpaketlänge
abhängig sind.

Hinweis: - Einstechenverzögerung an der Führungsmaschine einstellen

** Das Formiergas H2/N2 bzw. N2/H2 besteht zu 95 % aus Stickstoff und 5 % aus Wasserstoff.

SD 0001 - Seite A1-7 - Kjellberg Finsterwalde


Schneiddaten HiFocus 160i
Datenversion: 7 HiFocus F - CrNi-Stahl (6 bis 35 mm) gültig ab: 17.11.2004

Plasmagas Ar/H2 mit Wirbelgas N 2 und H 2 /N 2 **

Schneidgeschwindigkeit
Lochstechabstand (mm)
Schneidabstand (mm)
Technologiebereich

Schneiddruck (bar)
WG1 (0-99 Skalenteile)
WG2 (0-99 Skalenteile)

Schnittfuge (mm)
PG1 (0-99 Skalenteile)
PG2 (0-99 Skalenteile)
PG3 (0-99 Skalenteile)
Wirbelgaskappe

Zündhöhe (mm)
Brennerkappe

Lochstechzeit

Spannung (V)
Satznummer

Düsenkappe
Gasführung

Kommentar
Sonderteile
Dicke (mm)
Strom (A)

(mm/min)
Material

Katode

Düse

300 1.4301 CrNi 6 130 S052 Z111 S2516 S3008 Z4530 Z501 2 HiFocus F 73 0 30 99 90 5,1 4,0 3,0 4,0 0,2 116 2000 2,0
301 1.4301 CrNi 8 120 S052 Z111 S2514 S3008 Z4530 Z501 2 HiFocus F 73 0 30 99 95 5,1 4,0 3,0 4,0 0,2 118 1350 2,2
302 1.4301 CrNi 8 130 S052 Z111 S2516 S3008 Z4530 Z501 2 HiFocus F 73 0 30 99 95 5,1 4,0 3,0 4,0 0,3 116 1600 2,2
303 1.4301 CrNi 10 115 S052 Z111 S2516 S3008 Z4530 Z501 2 HiFocus F 73 0 30 99 95 5,1 4,0 3,0 4,0 0,3 126 900 2,4
304 1.4301 CrNi 10 130 S052 Z111 S2516 S3008 Z4530 Z501 2 HiFocus F 73 0 30 99 95 5,1 4,0 3,0 4,0 0,4 128 1200 2,5
305 1.4301 CrNi 12 130 S052 Z111 S2516 S3008 Z4530 Z501 2 HiFocus F 73 0 30 99 99 5,1 4,0 3,0 4,5 0,5 129 1000 2,6
306 1.4301 CrNi 16 130 S052 Z111 S2516 S3008 Z4530 Z501 2 HiFocus F 73 0 30 99 99 5,1 4,5 3,0 6,0 0,7 127 950 2,8
307 1.4301 CrNi 20 130 S052 Z111 S2516 S3008 Z4540 Z501 2 HiFocus F 73 0 30 99 99 5,1 5,0 3,5 8,0 0,9 136 550 3,2
308 1.4301 CrNi 25 130 S052 Z111 S2516 S3008 Z4540 Z501 2 HiFocus F 73 0 30 99 99 5,2 6,0 4,0 9,0 1,0 138 400 3,4
309 1.4301 CrNi 10 160 S052 Z111 S2518 S3008 Z4530 Z501 2 HiFocus F 75 0 35 99 99 5,2 4,0 4,0 4,0 0,2 130 1400 2,5
310 1.4301 CrNi 12 160 S052 Z111 S2518 S3008 Z4530 Z501 2 HiFocus F 75 0 35 99 99 5,2 4,0 4,0 4,0 0,3 132 1100 2,7
311 1.4301 CrNi 15 160 S052 Z111 S2518 S3008 Z4530 Z501 2 HiFocus F 75 0 35 99 99 5,2 4,0 4,0 4,0 0,4 133 950 2,8
312 1.4301 CrNi 18 160 S052 Z111 S2518 S3008 Z4530 Z501 2 HiFocus F 75 0 35 99 99 5,2 4,5 4,0 5,0 0,4 136 850 2,9
313 1.4301 CrNi 20 160 S052 Z111 S2518 S3008 Z4530 Z501 2 HiFocus F 75 0 35 99 99 5,2 5,0 4,5 6,0 0,6 138 700 3,0
314 1.4301 CrNi 25 160 S052 Z111 S2518 S3008 Z4540 Z501 2 HiFocus F 75 0 35 99 99 5,2 5,0 5,0 8,0 0,9 140 550 3,2
315 1.4301 CrNi 30 160 S052 Z111 S2518 S3008 Z4540 Z501 2 HiFocus F 75 0 35 99 99 5,2 0,0 5,0 0,0 0,0 142 400 3,4
316 1.4301 CrNi 35 160 S053 Z112 S2518 S3008 Z4540 Z501 2 HiFocus F 75 0 45 99 99 5,2 0,0 5,5 0,0 0,0 145 250 3,8

Schalterstellung auf der


300 1.4301
6.0 mm
CrNi
Düse : S2516
HiFocus F
mehr :F1
130A Frontwand der HiFocus 160i

PG1 PG2 PG3 WG1 WG2


**
Ar H2 N2 N2/H2
73 30 99 90 * bei Schalterstellung 3 ist
fliegendes Anschneiden
möglich
Neuen Satz erstellen: < COPY >
Satz auswählen: < ENTER >
OK oder Fehlermeldung
Druck :p1 5.1 p2 5.1 bar v : 2000 mm/min

Die Schneidparameter und Schnittergebnisse können je nach Materialzusammensetzung, - oberfläche und Schneidaufgabe variieren.

Die Einhaltung des angegebenen Schneidabstandes ist für die Schnittqualität von entscheidender Bedeutung. Die angegebenen Schneidspannungen
dienen nur als Richtwerte, da sie neben dem Schneidabstand auch von anderen Bedingungen , wie z. B. Werkstückauflage und Schlauchpaketlänge
abhängig sind.

Hinweis: - Einstechenverzögerung an der Führungsmaschine einstellen

** Das Formiergas H2/N2 bzw. N2/H2 besteht zu 95 % aus Stickstoff und 5 % aus Wasserstoff.

SD 0001 - Seite A1-8 - Kjellberg Finsterwalde


Schneiddaten HiFocus 160i
Datenversion: 7 HiFocus F PLUS - CrNi-Stahl (6 bis 30 mm) gültig ab: 17.11.2004

Plasmagas Ar/H2 mit Wirbelgas N 2 und H 2 /N 2 **

Schneidgeschwindigkeit
Lochstechabstand (mm)
Schneidabstand (mm)
Technologiebereich

Schneiddruck (bar)
WG1 (0-99 Skalenteile)
WG2 (0-99 Skalenteile)

Schnittfuge (mm)
PG1 (0-99 Skalenteile)
PG2 (0-99 Skalenteile)
PG3 (0-99 Skalenteile)
Wirbelgaskappe

Zündhöhe (mm)
Brennerkappe

Lochstechzeit

Spannung (V)
Satznummer

Düsenkappe
Gasführung

Kommentar
Sonderteile
Dicke (mm)
Strom (A)

(mm/min)
Material

Katode

Düse

320 1.4301 CrNi 6 130 S052 Z111 S2516 S3018 Z4530 Z501 2 HiFocus F+ 95 0 25 99 95 6,3 4,0 3,0 4,0 0,4 124 1600 2,4
321 1.4301 CrNi 8 130 S052 Z111 S2516 S3018 Z4530 Z501 2 HiFocus F+ 95 0 25 99 95 6,3 4,0 3,0 4,0 0,4 126 1400 2,5
322 1.4301 CrNi 10 130 S052 Z111 S2516 S3018 Z4535 Z501 2 HiFocus F+ 95 0 30 99 95 6,3 4,5 3,0 4,5 0,5 127 1150 2,6
323 1.4301 CrNi 12 130 S052 Z111 S2516 S3018 Z4535 Z501 2 HiFocus F+ 95 0 30 99 95 6,3 4,5 3,0 4,5 0,5 128 950 2,8
324 1.4301 CrNi 12 160 S052 Z111 S2518 S3018 Z4540 Z501 2 HiFocus F+ 98 0 35 99 99 6,5 4,5 3,5 4,5 0,5 125 1100 2,8
325 1.4301 CrNi 15 160 S052 Z111 S2518 S3018 Z4540 Z501 2 HiFocus F+ 98 0 35 99 99 6,5 5,0 3,5 5,0 0,6 126 950 2,8
326 1.4301 CrNi 18 160 S052 Z111 S2518 S3018 Z4540 Z501 2 HiFocus F+ 98 0 35 99 99 6,5 5,0 3,5 6,0 0,7 128 850 2,9
327 1.4301 CrNi 20 160 S052 Z111 S2518 S3018 Z4545 Z501 2 HiFocus F+ 98 0 35 99 99 6,5 5,0 3,5 6,5 0,8 130 700 3,0
328 1.4301 CrNi 25 160 S052 Z111 S2518 S3018 Z4545 Z501 2 HiFocus F+ 98 0 35 99 99 6,5 5,5 4,0 8,0 0,9 134 500 3,2
329 1.4301 CrNi 30 160 S052 Z111 S2518 S3018 Z4545 Z501 2 HiFocus F+ 98 0 35 99 99 6,5 0,0 4,0 0,0 0,0 142 350 3,6

Schalterstellung auf der


320 1.4301
6.0 mm
CrNi
Düse : S2516
HiFocusF+
mehr :F1
130A Frontwand der HiFocus 160i

PG1 PG2 PG3 WG1 WG2

Ar H2 N2 N2/H2 **

95 25 99 95 * bei Schalterstellung 3 ist


fliegendes Anschneiden
möglich
Neuen Satz erstellen: < COPY >
Satz auswählen: < ENTER >
OK oder Fehlermeldung
Druck :p1 6.3 p2 6.3 bar v : 1600 mm/min

Die Schneidparameter und Schnittergebnisse können je nach Materialzusammensetzung, - oberfläche und Schneidaufgabe variieren. Nac

Die Einhaltung des angegebenen Schneidabstandes ist für die Schnittqualität von entscheidender Bedeutung. Die angegebenen Schneidspannungen
dienen nur als Richtwerte, da sie neben dem Schneidabstand auch von anderen Bedingungen , wie z. B. Werkstückauflage und Schlauchpaketlänge
abhängig sind.

Hinweis: - Einstechenverzögerung an der Führungsmaschine einstellen

** Das Formiergas H2/N2 bzw. N2/H2 besteht zu 95 % aus Stickstoff und 5 % aus Wasserstoff.

SD 0001 - Seite A1-9 - Kjellberg Finsterwalde


Schneiddaten HiFocus 160i
Datenversion: 7 HiFocus F - CrNiTi-Stahl (5 bis 30 mm) gültig ab: 17.11.2004

Plasmagas Ar/H2 mit Wirbelgas N 2 und H 2 /N 2 **

Schneidgeschwindigkeit
Lochstechabstand (mm)
Schneidabstand (mm)
Technologiebereich

Schneiddruck (bar)
WG1 (0-99 Skalenteile)
WG2 (0-99 Skalenteile)

Schnittfuge (mm)
PG1 (0-99 Skalenteile)
PG2 (0-99 Skalenteile)
PG3 (0-99 Skalenteile)
Wirbelgaskappe

Zündhöhe (mm)
Brennerkappe

Lochstechzeit

Spannung (V)
Satznummer

Düsenkappe
Gasführung

Kommentar
Sonderteile
Dicke (mm)
Strom (A)

(mm/min)
Material

Katode

Düse

350 1.4571CrNiTi 5 130 S052 Z111 S2516 S3008 Z4530 Z501 2 HiFocus F 70 0 40 99 50 5,1 3,5 2,5 3,5 0,2 121 1750 1,8
351 1.4571CrNiTi 6 130 S052 Z111 S2516 S3008 Z4530 Z501 2 HiFocus F 70 0 40 99 60 5,1 4,0 2,5 4,0 0,2 123 1650 2,0
352 1.4571CrNiTi 8 130 S052 Z111 S2516 S3008 Z4530 Z501 2 HiFocus F 70 0 40 99 70 5,1 4,0 2,5 4,0 0,3 124 1550 2,2
353 1.4571CrNiTi 10 130 S052 Z111 S2516 S3008 Z4540 Z501 2 HiFocus F 70 0 40 99 70 5,1 4,0 2,5 4,0 0,3 125 1300 2,5
354 1.4571CrNiTi 12 130 S052 Z111 S2516 S3008 Z4540 Z501 2 HiFocus F 70 0 40 99 70 5,1 4,0 3,0 5,0 0,4 127 1200 2,6
355 1.4571CrNiTi 15 130 S052 Z111 S2516 S3008 Z4540 Z501 2 HiFocus F 70 0 40 99 80 5,1 4,0 3,0 6,0 0,4 132 900 2,8
356 1.4571CrNiTi 10 160 S052 Z111 S2518 S3008 Z4530 Z501 2 HiFocus F 75 0 50 99 99 5,5 4,0 4,0 4,0 0,2 132 1500 2,2
357 1.4571CrNiTi 12 160 S052 Z111 S2518 S3008 Z4530 Z501 2 HiFocus F 75 0 50 99 99 5,5 4,0 4,0 5,0 0,3 134 1200 2,4
358 1.4571CrNiTi 15 160 S052 Z111 S2518 S3008 Z4530 Z501 2 HiFocus F 75 0 50 99 99 5,5 4,0 4,0 5,0 0,4 136 1000 2,8
359 1.4571CrNiTi 20 160 S052 Z111 S2518 S3008 Z4540 Z501 2 HiFocus F 75 0 50 99 99 5,5 4,5 4,5 6,0 0,6 138 750 3,2
360 1.4571CrNiTi 25 160 S052 Z111 S2518 S3008 Z4540 Z501 2 HiFocus F 75 0 50 99 99 5,5 5,0 4,5 8,0 0,9 140 550 3,4
361 1.4571CrNiTi 30 160 S052 Z111 S2518 S3008 Z4540 Z501 2 HiFocus F 75 0 50 99 99 5,5 0,0 4,5 0,0 0,0 144 400 3,8

Schalterstellung auf der


350 1.4571
5.0 mm
CrNiTi
Düse : S2516
HiFocus F
mehr : F1
130A Frontwand der HiFocus 160i

PG1 PG2 PG3 WG1 WG2

Ar H2 N2 N2/H2 **

70 40 99 50 * bei Schalterstellung 3 ist


fliegendes Anschneiden
möglich
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Satz auswählen: < ENTER >
OK oder Fehlermeldung
Druck :p1 5.1 p2 5.1 bar v : 1750 mm/min

Die Schneidparameter und Schnittergebnisse können je nach Materialzusammensetzung, - oberfläche und Schneidaufgabe variieren.

Die Einhaltung des angegebenen Schneidabstandes ist für die Schnittqualität von entscheidender Bedeutung. Die angegebenen Schneidspannungen
dienen nur als Richtwerte, da sie neben dem Schneidabstand auch von anderen Bedingungen , wie z. B. Werkstückauflage und Schlauchpaketlänge
abhängig sind.

Hinweis: - Einstechenverzögerung an der Führungsmaschine einstellen

** Das Formiergas H2/N2 bzw. N2/H2 besteht zu 95 % aus Stickstoff und 5 % aus Wasserstoff.

SD 0001 - Seite A1-10 - Kjellberg Finsterwalde


Schneiddaten HiFocus 160i
Datenversion: 7 HiFocus F PLUS - CrNiTi-Stahl (6 bis 8 mm) gültig ab: 17.11.2004

Plasmagas Ar/H2 mit Wirbelgas N 2 und H 2 /N 2 **

Schneidgeschwindigkeit
Lochstechabstand (mm)
Schneidabstand (mm)
Technologiebereich

Schneiddruck (bar)
WG1 (0-99 Skalenteile)
WG2 (0-99 Skalenteile)

Schnittfuge (mm)
PG1 (0-99 Skalenteile)
PG2 (0-99 Skalenteile)
PG3 (0-99 Skalenteile)
Wirbelgaskappe

Zündhöhe (mm)
Brennerkappe

Lochstechzeit

Spannung (V)
Satznummer

Düsenkappe
Gasführung

Kommentar
Sonderteile
Dicke (mm)
Strom (A)

(mm/min)
Material

Katode

Düse

370 1.4571CrNiTi 6 130 S052 Z111 S2516 S3018 Z4530 Z501 2 HiFocus F+ 98 0 50 99 90 6,5 4,0 3,0 4,0 0,4 126 1650 2,0
371 1.4571CrNiTi 8 130 S052 Z111 S2518 S3018 Z4540 Z501 2 HiFocus F+ 98 0 50 99 90 6,5 4,0 3,0 4,0 0,4 127 1400 2,2

Schalterstellung auf der


370 1.4571
6.0 mm
CrNiTi
Düse : S2516
HiFocusF+
mehr :F1
130A Frontwand der HiFocus 160i

PG1 PG2 PG3 WG1 WG2

Ar H2 N2 N2/H2 **

98 50 99 90 * bei Schalterstellung 3 ist


fliegendes Anschneiden
möglich
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Satz auswählen: < ENTER >
OK oder Fehlermeldung
Druck :p1 6.5 p2 6.5 bar v : 1650 mm/min

Die Schneidparameter und Schnittergebnisse können je nach Materialzusammensetzung, - oberfläche und Schneidaufgabe variieren.

Die Einhaltung des angegebenen Schneidabstandes ist für die Schnittqualität von entscheidender Bedeutung. Die angegebenen Schneidspannungen
dienen nur als Richtwerte, da sie neben dem Schneidabstand auch von anderen Bedingungen , wie z. B. Werkstückauflage und Schlauchpaketlänge
abhängig sind

Hinweis: - Einstechenverzögerung an der Führungsmaschine einstellen

** Das Formiergas H2/N2 bzw. N2/H2 besteht zu 95 % aus Stickstoff und 5 % aus Wasserstoff.

SD 0001 - Seite A1-11 - Kjellberg Finsterwalde


Schneiddaten HiFocus 160i
Datenversion: 7 HiFocus - Aluminium (1 bis 6 mm) gültig ab: 17.11.2004

Plasmagas Air mit Wirbelgas N 2 oder H 2

Schneidgeschwindigkeit
Lochstechabstand (mm)
Schneidabstand (mm)
Technologiebereich

Schneiddruck (bar)
WG1 (0-99 Skalenteile)
WG2 (0-99 Skalenteile)

Schnittfuge (mm)
PG1 (0-99 Skalenteile)
PG2 (0-99 Skalenteile)
PG3 (0-99 Skalenteile)
Wirbelgaskappe

Zündhöhe (mm)
Brennerkappe

Lochstechzeit

Spannung (V)
Satznummer

Düsenkappe
Gasführung

Kommentar
Sonderteile
Dicke (mm)
Strom (A)

(mm/min)
Material

Katode

Düse

400 3.3536 AlMg3 1 35 S002 Z101 S2007 S3004 Z4020 Z501 1 HiFocus 8 0 0 95 0 5,5 3,0 2,0 3,0 0,1 139 3800 1,5
401 3.3536 AlMg3 2 35 S002 Z101 S2007 S3004 Z4020 Z501 1 HiFocus 8 0 0 85 0 5,5 3,0 2,0 3,0 0,1 141 2600 1,5
402 3.3536 AlMg3 3 35 S002 Z101 S2007 S3004 Z4020 Z501 1 HiFocus 8 0 0 95 0 5,5 3,0 2,0 3,0 0,1 145 2300 1,6
403 3.3536 AlMg3 4 35 S002 Z101 S2007 S3004 Z4020 Z501 1 HiFocus 10 0 0 70 0 5,6 3,5 2,0 3,5 0,1 140 1100 1,6
404 3.3536 AlMg3 4 45 S002 Z101 S2008 S3004 Z4020 Z501 1 HiFocus 10 0 0 0 90 5,6 3,5 2,0 3,5 0,1 143 1500 1,6
405 3.3536 AlMg3 5 50 S002 Z101 S2008 S3004 Z4020 Z501 1 HiFocus 10 0 0 0 85 5,6 3,5 2,0 3,5 0,1 146 1400 1,9
406 3.3536 AlMg3 6 50 S002 Z101 S2008 S3004 Z4020 Z501 1 HiFocus 10 0 0 0 85 5,6 3,5 2,0 3,5 0,2 148 1300 1,8
407 3.3536 AlMg3 8 50 S002 Z101 S2008 S3004 Z4020 Z501 1 HiFocus 12 0 0 0 85 5,6 3,5 2,0 3,5 0,2 150 1100 1,6

Schalterstellung auf der


400 3.3536
1.0 mm
AlMg3
Düse : S2007
HiFocus
mehr :F1
30A Frontwand der HiFocus 160i

PG1 PG2 PG3 WG1 WG2

Air N2
8 95
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OK oder Fehlermeldung
Druck :p1 5.5 p2 5.5 bar v : 1800 mm/min

Die Schneidparameter und Schnittergebnisse können je nach Materialzusammensetzung, - oberfläche und Schneidaufgabe variieren.

Die Einhaltung des angegebenen Schneidabstandes ist für die Schnittqualität von entscheidender Bedeutung. Die angegebenen Schneidspannungen
dienen nur als Richtwerte, da sie neben dem Schneidabstand auch von anderen Bedingungen , wie z. B. Werkstückauflage und Schlauchpaketlänge
abhängig sind.

Hinweis: - Einstechenverzögerung an der Führungsmaschine einstellen

SD 0001 - Seite A1-12 - Kjellberg Finsterwalde


Schneiddaten HiFocus 160i
Datenversion: 7 HiFocus F - Aluminium (6 bis 35 mm) gültig ab: 17.11.2004

Plasmagas Ar/H 2 mit Wirbelgas N 2 und H 2 /N 2 **

Schneidgeschwindigkeit
Lochstechabstand (mm)
Schneidabstand (mm)
Technologiebereich

Schneiddruck (bar)
WG1 (0-99 Skalenteile)
WG2 (0-99 Skalenteile)

Schnittfuge (mm)
PG1 (0-99 Skalenteile)
PG2 (0-99 Skalenteile)
PG3 (0-99 Skalenteile)
Wirbelgaskappe

Zündhöhe (mm)
Brennerkappe

Lochstechzeit

Spannung (V)
Satznummer

Düsenkappe
Gasführung

Kommentar
Sonderteile
Dicke (mm)
Strom (A)

(mm/min)
Material

Katode

Düse

420 3.3536 AlMg3 6 115 S052 Z111 S2514 S3008 Z4530 Z501 2 HiFocus F 70 0 30 99 70 5,5 4,0 2,5 4,0 0,1 138 2400 2,5
421 3.3536 AlMg3 6 130 S052 Z111 S2516 S3008 Z4530 Z501 2 HiFocus F 70 0 30 99 75 5,5 4,0 2,5 4,0 0,1 140 3200 2,7
422 3.3536 AlMg3 8 130 S052 Z111 S2516 S3008 Z4530 Z501 2 HiFocus F 75 0 35 99 75 5,5 4,0 2,5 4,0 0,2 138 2200 2,9
423 3.3536 AlMg3 10 130 S052 Z111 S2516 S3008 Z4530 Z501 2 HiFocus F 75 0 35 99 75 5,5 4,0 2,5 4,0 0,3 140 1600 3,0
424 3.3536 AlMg3 12 130 S052 Z111 S2516 S3008 Z4530 Z501 2 HiFocus F 75 0 35 99 80 5,5 4,0 2,5 5,0 0,4 140 1400 3,1
425 3.3536 AlMg3 16 130 S052 Z111 S2516 S3008 Z4530 Z501 2 HiFocus F 75 0 35 99 80 5,5 4,5 3,0 6,0 0,5 142 1000 3,3
426 3.3536 AlMg3 20 130 S052 Z111 S2516 S3008 Z4540 Z501 2 HiFocus F 80 0 35 99 80 5,5 5,0 3,5 8,0 0,6 146 800 3,5
427 3.3536 AlMg3 25 130 S052 Z111 S2516 S3008 Z4540 Z501 2 HiFocus F 80 0 35 99 80 5,5 6,0 3,5 9,0 0,9 155 600 3,8
428 3.3536 AlMg3 10 160 S052 Z111 S2518 S3008 Z4530 Z501 2 HiFocus F 80 0 35 99 85 5,6 4,0 3,0 4,0 0,2 140 1800 2,5
429 3.3536 AlMg3 12 160 S052 Z111 S2518 S3008 Z4530 Z501 2 HiFocus F 80 0 40 99 85 5,6 4,0 3,0 4,0 0,3 142 1650 2,7
430 3.3536 AlMg3 15 160 S052 Z111 S2518 S3008 Z4530 Z501 2 HiFocus F 80 0 40 99 90 5,6 4,0 3,0 5,0 0,3 145 1250 2,9
431 3.3536 AlMg3 20 160 S052 Z111 S2518 S3008 Z4530 Z501 2 HiFocus F 80 0 40 99 95 5,6 4,0 3,5 6,0 0,5 148 1000 3,0
432 3.3536 AlMg3 25 160 S052 Z111 S2518 S3008 Z4540 Z501 2 HiFocus F 80 0 40 99 99 5,6 4,5 3,5 8,0 0,6 150 800 3,1
433 3.3536 AlMg3 30 160 S052 Z111 S2518 S3008 Z4540 Z501 2 HiFocus F 80 0 40 99 99 5,6 0,0 4,0 6,0 0,9 152 600 3,3
434 3.3536 AlMg3 35 160 S052 Z111 S2518 S3008 Z4540 Z501 2 HiFocus F 85 0 45 99 99 5,6 0,0 4,0 0,0 0,0 156 400 3,5

Schalterstellung auf der


420 3.3536
6.0 mm
AlMg3
Düse : S2514
HiFocus F
mehr :F1
115A Frontwand der HiFocus 160i

PG1 PG2 PG3 WG1 WG2

Ar H2 N2 N2/H2 **

70 30 99 70 * bei Schalterstellung 3 ist


fliegendes Anschneiden
möglich
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Satz auswählen: < ENTER >
OK oder Fehlermeldung
Druck :p1 5.5 p2 5.5 bar v : 2400 mm/min

Die Schneidparameter und Schnittergebnisse können je nach Materialzusammensetzung, - oberfläche und Schneidaufgabe variieren.

Die Einhaltung des angegebenen Schneidabstandes ist für die Schnittqualität von entscheidender Bedeutung. Die angegebenen Schneidspannungen
dienen nur als Richtwerte, da sie neben dem Schneidabstand auch von anderen Bedingungen , wie z. B. Werkstückauflage und Schlauchpaketlänge
abhängig sind.

Hinweis: - Einstechenverzögerung an der Führungsmaschine einstellen

** Das Formiergas H2/N2 bzw. N2/H2 besteht zu 95 % aus Stickstoff und 5 % aus Wasserstoff.

SD 0001 - Seite A1-13 - Kjellberg Finsterwalde


Schneiddaten HiFocus 160i
Datenversion: 7 HiFocus F PLUS - Aluminium (8 bis 10 mm) gültig ab: 17.11.2004

Plasmagas Ar/H 2 mit Wirbelgas N 2 und H 2 /N 2 **

Schneidgeschwindigkeit
Lochstechabstand (mm)
Schneidabstand (mm)
Technologiebereich

Schneiddruck (bar)
WG1 (0-99 Skalenteile)
WG2 (0-99 Skalenteile)

Schnittfuge (mm)
PG1 (0-99 Skalenteile)
PG2 (0-99 Skalenteile)
PG3 (0-99 Skalenteile)
Wirbelgaskappe

Zündhöhe (mm)
Brennerkappe

Lochstechzeit
Spannung (V)
Satznummer

Düsenkappe
Gasführung

Kommentar
Sonderteile
Dicke (mm)
Strom (A)

(mm/min)
Material

Katode

Düse

440 3.3536 AlMg3 8 130 S052 Z111 S2516 S3018 Z4530 Z501 2 HiFocus F+ 90 0 45 99 75 7,0 4,0 3,0 4,0 0,4 126 1850 2,9
441 3.3536 AlMg3 10 130 S052 Z111 S2516 S3018 Z4540 Z501 2 HiFocus F+ 98 0 50 99 75 7,0 4,0 3,0 4,0 0,5 128 1600 3,0

Schalterstellung auf der


440 3.3536
8.0 mm
AlMg3
Düse : S2516
HiFocusF+
mehr :F1
130A Frontwand der HiFocus 160i

PG1 PG2 PG3 WG1 WG2

Ar H2 N2 N2/H2 **

90 45 99 75 * bei Schalterstellung 3 ist


fliegendes Anschneiden
möglich
Neuen Satz erstellen: < COPY >
Satz auswählen: < ENTER >
OK oder Fehlermeldung
Druck :p1 7.0 p2 7.0 bar v : 1850 mm/min

Die Schneidparameter und Schnittergebnisse können je nach Materialzusammensetzung, - oberfläche und Schneidaufgabe variieren.

Die Einhaltung des angegebenen Schneidabstandes ist für die Schnittqualität von entscheidender Bedeutung. Die angegebenen
Schneidspannungen dienen nur als Richtwerte, da sie neben dem Schneidabstand auch von anderen Bedingungen , wie z. B. Werkstückauflage und
Schlauchpaketlänge abhängig sind.

Hinweis: - Einstechenverzögerung an der Führungsmaschine einstellen

** Das Formiergas H2/N2 bzw. N2/H2 besteht zu 95 % aus Stickstoff und 5 % aus Wasserstoff.

SD 0001 - Seite A1-14 - Kjellberg Finsterwalde


Schneiddaten HiFocus 160i
Datenversion: 7 Markieren von Baustahl und CrNi-Stahl gültig ab: 17.11.2004
Markiergas Argon

Schneidgeschwindigkeit
Lochstechabstand (mm)
Schneidabstand (mm)
Technologiebereich

Schneiddruck (bar)
WG1 (0-99 Skalenteile)
WG2 (0-99 Skalenteile)

Schnittfuge (mm)
PG1 (0-99 Skalenteile)
PG2 (0-99 Skalenteile)
PG3 (0-99 Skalenteile)
Wirbelgaskappe

Zündhöhe (mm)
Brennerkappe

Lochstechzeit

Spannung (V)
Satznummer

Düsenkappe
Gasführung

Kommentar
Sonderteile
Dicke (mm)
Strom (A)

(mm/min)
Material

Katode

Düse

450 1.0037 St37 0 5 S002 Z101 S2006 S3004 Z4020 Z501 1 Markieren 0 0 0 0 0 3,0 2,5 2,0 2,5 0,0 81 3000 0,0
451 1.0037 St37 0 5 S002 Z101 S2007 S3004 Z4020 Z501 1 Markieren 0 0 0 0 0 3,0 2,5 2,0 2,5 0,0 82 3000 0,0
452 1.0037 St37 0 5 S002 Z101 S2008 S3004 Z4020 Z501 1 Markieren 0 0 0 0 0 3,0 2,5 2,0 2,5 0,0 83 3000 0,0
453 1.0037 St37 0 5 S002 Z102 S2008 S3028 Z4020 Z501 1 Markieren 0 0 0 0 0 3,0 2,5 2,0 2,5 0,0 83 3000 0,0
454 1.0037 St37 0 5 S002 Z102 S2009 S3028 Z4020 Z501 1 Markieren 0 0 0 0 0 3,0 3,0 2,0 3,0 0,0 83 3000 0,0
455 1.0037 St37 0 6 S002 Z102 S2010 S3028 Z4020 Z501 1 Markieren 0 0 0 0 0 3,0 3,0 2,0 3,0 0,0 78 3000 0,0
456 1.0037 St37 0 6 S002 Z102 S2011 S3028 Z4022 Z501 1 Markieren 0 0 0 0 0 3,0 3,0 2,0 3,5 0,0 74 3200 0,0
457 1.0037 St37 0 8 S002 Z102 S2012 S3028 Z4025 Z501 1 Markieren 0 0 0 0 0 3,0 3,0 2,0 3,5 0,0 60 3400 0,0
458 1.0037 St37 0 8 S002 Z102 S2014 S3028 Z4030 Z501 2 Markieren 0 0 0 0 0 3,0 3,0 2,0 3,5 0,0 58 3600 0,0
459 1.0037 St37 0 10 S002 Z102 S2016 S3028 Z4030 Z501 2 Markieren 0 0 0 0 0 3,0 3,0 2,0 3,5 0,0 58 3600 0,0
460 1.4301 CrNi 0 6 S042 Z101 S2007 S3008 Z4020 Z501 1 Markieren 0 0 0 0 0 3,0 2,5 2,0 2,5 0,0 83 3000 0,0
461 1.0037 St37 0 6 S042 Z101 S2008 S3008 Z4020 Z501 2 Markieren 0 0 0 0 0 3,0 3,5 2,0 2,5 0,0 84 3000 0,0
462 1.0037 St37 0 8 S012 Z111 S2112 S3008 Z4030 Z501 Z111A 2 Markieren 0 0 0 0 0 3,0 4,0 2,5 4,0 0,0 68 3000 0,0
463 1.0037 St37 0 8 S012 Z111 S2114 S3008 Z4140 Z501 Z111A 2 Markieren 0 0 0 0 0 3,0 4,0 2,5 4,0 0,0 65 3000 0,0
464 1.4301 CrNi 0 10 S012 Z111 S2116 S3008 Z4140 Z501 Z111A 2 Markieren 0 0 30 0 0 3,0 4,0 2,5 4,0 0,0 64 3000 0,0
465 1.4301 CrNi 0 10 S052 Z111 S2514 S3008 Z4530 Z501 2 Markieren 0 0 30 0 0 3,0 4,0 2,5 4,0 0,0 56 3000 0,0
466 1.4301 CrNi 0 12 S052 Z111 S2516 S3008 Z4535 Z501 2 Markieren 0 0 30 0 0 3,0 4,0 2,5 4,0 0,0 54 3000 0,0
467 1.4301 CrNi 0 12 S052 Z111 S2518 S3008 Z4540 Z501 2 Markieren 0 0 30 0 0 3,0 4,0 2,5 4,0 0,0 52 3000 0,0

Schalterstellung auf der


450 1.0037
0.0 mm
St37
Düse : S2006
Markieren
mehr : F1
4A Frontwand der HiFocus 160i

PG1 PG2 PG3 WG1 WG2

Ar

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OK oder Fehlermeldung
Druck :p1 3.0 p2 3.0 bar v : 3000 mm/min

Die Materialparameter können je nach Materialzusammensetzung und -oberfläche variieren.

Die Einhaltung des angegebenen Schneidabstandes ist für die Schnittqualität von entscheidender Bedeutung. Die angegebenen Schneidspannungen
dienen nur als Richtwerte, da sie neben dem Schneidabstand auch von anderen Bedingungen , wie z. B. Werkstückauflage und Schlauchpaketlänge
abhängig sind.

Hinweis: - Einstechenverzögerung an der Führungsmaschine einstellen

SD 0001 - Seite A1-15 - Kjellberg Finsterwalde


SD 0001 - Seite A1-16 - Kjellberg Finsterwalde
ANLAGE 2

Schaltunterlagen

für die

Plasmaschneidanlage HiFocus 160i (SP 0001)

.11.033.702.SP1 k
.11.033.702.SP2 e
.11.412.002.SP a

mit

FlowControl (SP 0002, SP 0005)

.11.033.702.SP82 a
.11.033.702.SP92 a
.11.420.001.SP c
.11.825.150.SP d
.11.825.150.GP b
.11.825.150A GP a

oder

PGE-HM (SP 0003)

.11.033.702.SP81 a
.11.033.702.SP91 a

oder

PGE1-HM (SP 0004)

.11.033.702.SP80 a
.11.033.702.SP90 a
SP 0001 - 15.02.2005 Kjellberg Finsterwalde
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SP 0005 - 21.11.2003 Kjellberg Finsterwalde
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ANLAGE 3

Bestellhinweise und Anschlussschemen

für die

Plasmaanlage HiFocus 160 i

und die

Plasmamaschinenbrenner

PerCut 160-2
PerCut 170-2

.11.033.702.K80 .11.033.702.S83
.11.033.702.S85A-PGE
.11.033.702.S85B-PGC

.11.032.702.K90 .11.033.702.S93
.11.033.702.S95A-PGE
.11.033.702.S95B-PGC

(11 Seiten inkl. Deckblatt)

BHA 0001 - 01.04.2004 - Seite A3-1 - Kjellberg Finsterwalde


Bestellhinweise März 2004

.11.033.702.K80 HiFocus 160i 400 V Katalog


Brenneranschluss: Brenneranschluss mit Plasmabrenner-Anschlusseinheit
Plasmagase: Sauerstoff; Argon/Wasserstoff/Stickstoff
Wirbelgas: Sauerstoff; Sauerstoff/Stickstoff; Stickstoff; Stickstoff/Wasserstoff
Brenner: Plasma-Maschinenbrenner PerCut 160-2/170-2 mit Wirbelgas

Pos. Artikel-Nr. Bezeichnung Anzahl

1.11 .11.033.702 HiFocus 160i 400V/50Hz 1,00


1.18 .16.500.447 MIT FAHRGESTELL, NETZKABEL 4x10qmm 5m
1.19 .16.500.223 MIT 63 A CEE-STECKER
1.90 .12.53620 WERKSTUECKKABEL 35 qmm, 5m, m.ZWINGE 1,00

2.00 .16.500.380 STEUERLEITUNGEN STROMQUELLE - PGE


2.00 .16.500.381 GASSCHLAEUCHE GASVERSORGUNG - PGE
2.02 .11.500.700.413 STEUERLEIT.PA-PGE/PGV 25pol.1,5m 1,00
2.03 .11.570.003.0018 STEUERLEITUNG/RS485 PA -PGC 1.8m 1,00
2.04 .11.501.500.059 GASSCHLAUCH LUFT G1/4" 6m 1,00
2.05 .11.501.500.060 GASSCHL. O2 G1/4" 6m OELFREI 1,00
2.06 .11.501.500.058 GASSCHLAUCH Ar G1/4" 6m 1,00
2.07 .11.501.500.057 GASSCHLAUCH H2 G3/8"lks 6m 1,00
2.08 .11.501.500.094 GASSCHLAUCH N2 G1/4" 6m 1,00
2.09 .11.501.500.267 GASSCHLAUCH N2/H2 G3/8"lks 6m 1,00
2.14 .11.501.500.065 GASSCHLAUCH LUFT G1/4" 10m 1,00
2.15 .11.501.500.061 GASSCHL. O2 G1/4" 10m OELFREI 1,00
2.16 .11.501.500.069 GASSCHLAUCH Ar G1/4" 10m 1,00
2.17 .11.501.500.073 GASSCHLAUCH H2 G3/8"lks 10m 1,00
2.18 .11.501.500.095 GASSCHLAUCH N2 G1/4" 10m 1,00
2.19 .11.501.500.268 GASSCHLAUCH N2/H2 G3/8"lks 10m 1,00
2.24 .11.501.500.066 GASSCHLAUCH LUFT G1/4" 20m 1,00
2.25 .11.501.500.062 GASSCHLAUCH O2 G1/4" 20m OELFREI 1,00
2.26 .11.501.500.070 GASSCHLAUCH Ar G1/4" 20m 1,00
2.26 .11.501.500.071 GASSCHLAUCH Ar G1/4" 30m 1,00
2.27 .11.501.500.074 GASSCHLAUCH H2 G3/8"lks 20m 1,00
2.28 .11.501.500.096 GASSCHLAUCH N2 G1/4" 20m 1,00
2.29 .11.501.500.269 GASSCHLAUCH N2/H2 G3/8"lks 20m 1,00
2.34 .11.501.500.067 GASSCHLAUCH LUFT G1/4" 30m 1,00
2.35 .11.501.500.063 GASSCHL. O2 G1/4" 30m OELFREI 1,00
2.37 .11.501.500.075 GASSCHLAUCH H2 G3/8"lks 30m 1,00
2.38 .11.501.500.097 GASSCHLAUCH N2 G1/4" 30m 1,00
2.39 .11.501.500.270 GASSCHLAUCH N2/H2 G3/8"lks 30m 1,00
2.44 .11.501.500.068 GASSCHLAUCH LUFT G1/4" 40m 1,00
2.45 .11.501.500.064 GASSCHL. O2 G1/4" 40m OELFREI 1,00
2.46 .11.501.500.072 GASSCHLAUCH Ar G1/4" 40m 1,00
2.47 .11.501.500.076 GASSCHLAUCH H2 G3/8"lks 40m 1,00
2.48 .11.501.500.098 GASSCHLAUCH N2 G1/4" 40m 1,00
2.49 .11.501.500.271 GASSCHLAUCH N2/H2 G3/8"lks 40m 1,00

BHA 0001 - 01.04.2004 - Seite A3-2 - Kjellberg Finsterwalde


Bestellhinweise März 2004

.11.033.702.K80 HiFocus 160i 400 V Katalog

Pos. Artikel-Nr. Bezeichnung Anzahl

3.00 .16.500.456 GASEINSTELLEINHEITEN MANUELL


3.10 .11.825.101 PGE1-HM PG-EINSTELLEINHEIT (O2) 1,00
3.20 .11.825.110 PGE-HM PG-EINSTELLEINHEIT (ALLE GASE) 1,00
3.30 .16.500.457 GASEINSTELLEINH. AUTOM. - FLOWCONTROL
3.31 .11.420.001 PGC 1 BEDIENTEIL FUER PGV 1 1,00
3:31 .11.420.001.900 Netzteil PGC, 100 - 240V AC / 24 V DC, 1,5 m 1,00
3.32 .11.825.150 PGV 1 PG-REGELVENTILEINHEIT 1,00
3.40 .11.570.001.0018 STEUERLEITUNG/CAN1 PGV-PGC 1.8m 1,00
3.41 .11.570.001.005 STEUERLEITUNG/CAN1 PGV-PGC 5m 1,00
3.50 .11.570.002.0018 STEUERLEITUNG/24VDC PGV-PGC 1.8m 1,00
3.51 .11.570.002.005 STEUERLEITUNG/24VDC PGV-PGC 5m 1,00

6.00 .11.820.243 PBA-H160 5MV 1,00


6.01 .16.500.385 LEITUNGSSAETZE PA/PZ - PBA
6.10 .11.825.704.1 PBL-H160 LEITUNGSSATZ PA/PZ-PBA 4m/C 1,00
6.11 .11.501.500.280 GASSCHL. PG1 LUFT/N2 G1/4"-G1/8" 4m 1,00
6.12 .11.501.500.285 GASSCHL. PG2 O2/N2 G1/4"lks-G1/8" 4m 1,00
6.13 .11.501.500.290 GASSCHL. PG3 H2 G3/8"lks-G1/8" 4m 1,00
6.18 .11.501.500.295 GASSCHL. WG M12x1-G1/8" 4m 1,00
6.20 .11.825.706.1 PBL-H160 LEITUNGSSATZ PA/PZ-PBA 6m/C 1,00
6.21 .11.501.500.281 GASSCHL. PG1 LUFT/N2 G1/4"-G1/8" 6m 1,00
6.22 .11.501.500.286 GASSCHL. PG2 O2/N2 G1/4"lks-G1/8" 6m 1,00
6.23 .11.501.500.291 GASSCHL. PG3 H2 G3/8"lks-G1/8" 6m 1,00
6.28 .11.501.500.296 GASSCHL. WG M12x1-G1/8" 6m 1,00
6.30 .11.825.710.1 PBL-H160 LEITUNGSSATZ PA/PZ-PBA 10m/C 1,00
6.31 .11.501.500.282 GASSCHL. PG1 LUFT/N2 G1/4"-G1/8" 10m 1,00
6.32 .11.501.500.287 GASSCHL. PG2 O2/N2 G1/4"lks-G1/8" 10m 1,00
6.33 .11.501.500.292 GASSCHL. PG3 H2 G3/8"lks-G1/8 10m 1,00
6.38 .11.501.500.297 GASSCHL. WG M12x1-G1/8" 10m 1,00
6.40 .11.825.715.1 PBL-H160 LEITUNGSSATZ PA/PZ-PBA 15m/C 1,00
6.41 .11.501.500.283 GASSCHL. PG1 LUFT/N2 G1/4"-G1/8" 15m 1,00
6.42 .11.501.500.288 GASSCHL. PG2 O2/N2 G1/4"lks-G1/8" 15m 1,00
6.43 .11.501.500.293 GASSCHL. PG3 H2 G3/8"lks-G1/8" 15m 1,00
6.48 .11.501.500.298 GASSCHL. WG M12x1-G1/8" 15m 1,00

7.00 .16.500.242 PLASMAERGAENZUNGSEINHEITEN


7.01 .11.824.800.010 FB - FERNBEDIENSATZ 10m 1,00

8.00 .16.500.233 PLASMA-MASCHINENBRENNER


8.47 .11.842.421.1015 PERCUT 160-2 1,5m/160A/C 1,00
8.50 .11.822.577 BRENNERHALT. VOLLST. PERCUT 101/160 1,00
8.51 .11.843.021.1015 PERCUT 170-2 1,5m/160A/C 1,00
8.52 .11.843.021.100 WECHSELKOPF PERCUT 170 1,00
8.60 .11.822.583 BRENNERHALT. VOLLST. PERCUT 110/170 1,00

BHA 0001 - 01.04.2004 - Seite A3-3 - Kjellberg Finsterwalde


Bestellhinweise März 2004

.11.033.702.K80 HiFocus 160i 400 V Katalog

Pos. Artikel-Nr. Bezeichnung Anzahl

9.00 .16.500.006 BRENNERWERKZEUG:


9.01 .11.835.221.824 DUESENZIEHER PERCUT 1,00
9.02 .11.835.221.820 KATODEN/GASF.ZIEHER PERCUT 1,00
9.03 .11.842.401.810 STECKSCHLUESSEL FUER DUESENKAPPE 1,00
9.05 .11.843.021.830 STATION F.KOPF PERCUT 110/170 komplett 1,00
9.06 .11.839.021.840 WERKZEUG F.WECHSELKOPF PERCUT 110/170 1,00
9.20 .16.500.257 ZUBEHOER/OPTIONEN MEDIEN
9.21 .12.59620 KJELLFROST 10L/-10 GRAD 1,00
9.22 .12.59500 KJELLFROST 20l/-10 GRAD 1,00
9.23 .12.61030 KJELLFROST SUPER 10l/-25 GRAD 1,00
9.24 .12.61040 KJELLFROST SUPER 20l/-25 GRAD 1,00

10.00 .16.500.004 VERSCHLEISSTEILE:

12.00 .11.842.411.880 VERSCHLEISSTEIL-KIT HiFocus CrNiStahl 1,00


12.00 .16.500.465 VERSCHLEISSTEILE HiFocus CrNi-Stahl
12.10 .16.500.254 VERSCHLEISSTEILE A
12.11 .11.842.411.510 KATODE A S042 1,00
12.11 .11.842.511.510 KATODE A S052 1,00
12.13 .11.842.421.407 DUESE 0,7 S2007 35A 1,00
12.13 .11.842.421.408 DUESE 0,8 S2008 50/60A 1,00
12.13 .11.842.511.614 DUESE 1,4 A S2514 120A 1,00
12.13 .11.842.511.616 DUESE 1,6 A S2516 140A 1,00
12.13 .11.842.511.618 DUESE 1,8 A S2518 160A 1,00
12.15 .11.835.201.1571 WIRBELGASKAPPE 2,0 Z4020 1,00
12.15 .11.835.411.1581 WIRBELGASKAPPE 3,0 Z4530 1,00
12.15 .11.835.411.1591 WIRBELGASKAPPE 4,0 Z4540 1,00
12.20 .16.500.255 VERSCHLEISSTEILE B
12.22 .11.834.321.153 GASFUEHRUNG KERAMIK PB-S4x/Z111 1,00
12.22 .11.835.221.153 GASFUEHRUNG 0,4(3x cw) Z101 1,00
12.24 .11.842.401.162 DUESENKAPPE VOLLST. 0,8 S3008 1,00
12.26 .11.835.201.081 SCHUTZKAPPE Z501 PERCUT 1,00

14.00 .11.842.421.880 VERSCHLEISSTEIL-KIT HiFocus BAUSTAHL 1,00


14.00 .16.500.464 VERSCHLEISSTEILE HiFocus BAUSTAHL
14.10 .16.500.254 VERSCHLEISSTEILE A
14.11 .11.842.421.310 KATODE O2 XL S002 1,00
14.11 .11.842.521.310 KATODE O2 XL S012 1,00
14.13 .11.842.421.406 DUESE 0,6 S2006 25A 1,00
14.13 .11.842.421.407 DUESE 0,7 S2007 35A 1,00
14.13 .11.842.421.408 DUESE 0,8 S2008 50/60A 1,00
14.13 .11.842.421.409 DUESE 0,9 S2009 70/80A 1,00
14.13 .11.842.421.410 DUESE 1,0 S2010 80/90A 1,00
14.13 .11.842.421.411 DUESE 1,1 S2011 90/100A 1,00
14.13 .11.842.421.412 DUESE 1,2 S2012 100/130A 1,00
14.13 .11.842.421.414 DUESE 1,4 S2014 130/160A 1,00
14.13 .11.842.521.412 DUESE 1,2 S2112 100A 1,00
14.13 .11.842.521.414 DUESE 1,4 S2114 130A 1,00
14.13 .11.842.521.416 DUESE 1,6 S2116 160A 1,00
14.15 .11.835.201.1551 WIRBELGASKAPPE 2,2 Z4022 1,00
14.15 .11.835.201.1561 WIRBELGASKAPPE 1,5 Z4015 1,00
14.15 .11.835.201.1571 WIRBELGASKAPPE 2,0 Z4020 1,00
14.15 .11.835.201.1581 WIRBELGASKAPPE 2,5 Z4025 1,00
14.15 .11.835.201.1591 WIRBELGASKAPPE 3,0 Z4030 1,00
14.15 .11.835.401.1571 WIRBELGASKAPPE 4,0 Z4140 1,00

BHA 0001 - 01.04.2004 - Seite A3-4 - Kjellberg Finsterwalde


Bestellhinweise März 2004

.11.033.702.K80 HiFocus 160i 400 V Katalog

Pos. Artikel-Nr. Bezeichnung Anzahl

14.20 .16.500.255 VERSCHLEISSTEILE B


14.22 .11.834.321.153 GASFUEHRUNG KERAMIK PB-S4x/Z111 1,00
14.22 .11.835.221.153 GASFUEHRUNG 0,4(3x cw) Z101 1,00
14.22 .11.835.221.154 GASFUEHRUNG 0,4(2x cw) Z102 1,00
14.23 .11.835.421.303 DISTANZRING Z111A 1,00
14.24 .11.842.401.160 DUESENKAPPE VOLLST. 0,4 S3004 1,00
14.24 .11.842.401.162 DUESENKAPPE VOLLST. 0,8 S3008 1,00
14.24 .11.842.401.1622 DUESENKAPPE VOLLST. 0,8 S3028 1,00
14.26 .11.835.201.081 SCHUTZKAPPE Z501 PERCUT 1,00

25.00 .16.500.257 ZUBEHOER/OPTIONEN MEDIEN


25.00 .16.500.400 SICHERHEITSTECHNISCHE FORDERUNGEN!
25.00 .16.500.426 GAS AUS GASFLASCHEN
25.10 .10.500.205 EX.SCHUTZ-SICHERUNG 15bar 1/4" O2 1,00
25.11 .11.822.618 FILTER/FEINFILTER O2 25/0,01ym 1,00
25.15 .11.822.619 FILTER/FEINFILTER LUFT 5/0,01ym 14bar 1,00
25.21 .10.639.312 DRUCKMINDERER 1-STUFIG AIR 20 bar 1,00
25.22 .10.639.309 DRUCKMINDERER 1-STUFIG AR/CO2 20 bar 1,00
25.23 .10.639.310 DRUCKMINDERER 1-STUFIG H2 20 bar 1,00
25.24 .10.639.311 DRUCKMINDERER 1-STUFIG N2 20 bar 1,00
25.25 .10.639.313 DRUCKMINDERER 1-STUFIG O2 20 bar 1,00

30.00 .16.500.438 STECKER X102 f.SCHNITTSTELLE


30.00 .16.500.439 PLASMASCHNEIDANLAGE - CNC
30.11 .11.822.200 SCHNITTSTELLE 25 POL STECKER 1,00

BHA 0001 - 01.04.2004 - Seite A3-5 - Kjellberg Finsterwalde


2.x8
Wirbelgase N2 2.x5
O2 Bezeichnungsnummern im Anschluss-Schema sind identisch mit
den Positionsnummern in den Bestellhinweisen.
Das “x” steht für eine Variante oder Länge.

Plasmagase
2.x5
O2 2.x4
Air

6.xx max. 15 m
3.10
6.x0 max. 15 m

PBA-H
PGV 1
PGC 1 PGE1-HM 6.00
7.01 PGC 1

FB
2.x2

8.x0

1.11 8.xx

11.033.702.S83
1.90

N2H2 2.x9
Wirbelgase N2 2.x8
O2 2.x5 Bezeichnungsnummern im Anschluss-Schema sind identisch mit
den Positionsnummern in den Bestellhinweisen.
N2 2.x8 Das “x” steht für eine Variante oder Länge.
2.x7
H2
Plasmagase Ar 2.x6
O2 2.x5
Air 2.x4

6.xx max. 15 m
3.20
6.x0 max. 15 m

PBA-H
PGE-HM
6.00
7.01
FB
2.x2

8.x0

1.11 8.xx

11.033.702.S85A
1.90

N 2 H2 2.x9
Wirbelgase N2 2.x8
O2 2.x5
Bezeichnungsnummern im Anschluss-Schema sind identisch mit
2.x8 den Positionsnummern in den Bestellhinweisen.
N2 Das “x” steht für eine Variante oder Länge.
H2 2.x7
Plasmagase Ar 2.x6
O2 2.x5
Air 2.x4

3.32 6.xx max. 15 m


3.4x
3.31 3.5x
6.x0 max. 15 m
PBA-H

PGC 1 PGV 1
2.x2
2.x3 6.00
7.01
FB

8.x0

1.11 8.xx

11.033.702.S85B
1.90

BHA 0001 - 01.04.2004 - Seite A3-6 - Kjellberg Finsterwalde


Bestellhinweise März 2004

.11.033.702.K90 HiFocus 160i 400 V Katalog


Brenneranschluss: mit Plasmazündeinheit, Leitungssatz und Plasmabrenneranschlusseinheit
Plasmagase: Sauerstoff; Argon/Wasserstoff/Stickstoff
Wirbelgas: Sauerstoff; Sauerstoff/Stickstoff; Stickstoff; Stickstoff/Wasserstoff
Brenner: Plasma-Maschinenbrenner PerCut 160-2/170-2 mit Wirbelgas

Pos. Artikel-Nr. Bezeichnung Anzahl

1.11 .11.033.702 HiFocus 160i 400V/50Hz 1,00


1.18 .16.500.447 MIT FAHRGESTELL, NETZKABEL 4x10qmm 5m
1.19 .16.500.223 MIT 63 A CEE-STECKER
1.90 .12.53620 WERKSTUECKKABEL 35 qmm, 5m, m.ZWINGE 1,00

2.00 .16.500.454 VERBINDUNGSLEITUNGEN PA-PZ


2.00 .16.500.455 GASVERSORGUNG-GASEINSTELLEINHEIT
2.10 .11.821.710 PZL-H101 LEITUNGSSATZ 10m 1,00
2.11 .11.500.700.470 STEUERLEITUNG 2pol. 2X0,75 10m 1,00
2.12 .11.500.700.394 STEUERLEITUNG PA-PGE/PGV 25pol. 10m 1,00
2.13 .11.570.003.010 STEUERLEITUNG/RS485 PA -PGC 10m 1,00
2.14 .11.501.500.065 GASSCHLAUCH LUFT G1/4" 10m 1,00
2.15 .11.501.500.061 GASSCHL. O2 G1/4" 10m OELFREI 1,00
2.16 .11.501.500.069 GASSCHLAUCH Ar G1/4" 10m 1,00
2.17 .11.501.500.073 GASSCHLAUCH H2 G3/8"lks 10m 1,00
2.18 .11.501.500.095 GASSCHLAUCH N2 G1/4" 10m 1,00
2.19 .11.501.500.268 GASSCHLAUCH N2/H2 G3/8"lks 10m 1,00
2.20 .11.821.720 PZL-H101 LEITUNGSSATZ 20m 1,00
2.21 .11.500.700.471 STEUERLEITUNG 2pol. 2X0,75 20m 1,00
2.22 .11.500.700.396 STEUERLEIT. PA-PGE/PGV 25pol. 20m 1,00
2.23 .11.570.003.020 STEUERLEITUNG/RS485 PA -PGC 20m 1,00
2.24 .11.501.500.066 GASSCHLAUCH LUFT G1/4" 20m 1,00
2.25 .11.501.500.062 GASSCHLAUCH O2 G1/4" 20m OELFREI 1,00
2.26 .11.501.500.070 GASSCHLAUCH Ar G1/4" 20m 1,00
2.27 .11.501.500.074 GASSCHLAUCH H2 G3/8"lks 20m 1,00
2.28 .11.501.500.096 GASSCHLAUCH N2 G1/4" 20m 1,00
2.29 .11.501.500.269 GASSCHLAUCH N2/H2 G3/8"lks 20m 1,00
2.30 .11.821.730 PZL-H101 LEITUNGSSATZ 30m 1,00
2.31 .11.500.700.472 STEUERL. 2pol. 2X0,75 30m 1,00
2.32 .11.500.700.398 STEUERL. PA-PGE/PGV 25pol. 30m 1,00
2.33 .11.570.003.030 STEUERLEITUNG/RS485 PA -PGC 30m 1,00
2.34 .11.501.500.067 GASSCHLAUCH LUFT G1/4" 30m 1,00
2.35 .11.501.500.063 GASSCHL. O2 G1/4" 30m OELFREI 1,00
2.36 .11.501.500.071 GASSCHLAUCH Ar G1/4" 30m 1,00
2.37 .11.501.500.075 GASSCHLAUCH H2 G3/8"lks 30m 1,00
2.38 .11.501.500.097 GASSCHLAUCH N2 G1/4" 30m 1,00
2.39 .11.501.500.270 GASSCHLAUCH N2/H2 G3/8"lks 30m 1,00
2.40 .11.821.740 PZL-H101 LEITUNGSSATZ 40m 1,00
2.41 .11.500.700.473 STEUERLEITUNG 2pol. 2X0,75 40m 1,00
2.42 .11.500.700.400 STEUERLEIT. PA-PGE/PGV 25pol. 40m 1,00
2.43 .11.570.003.040 STEUERLEITUNG/RS485 PA -PGC 40m 1,00
2.44 .11.501.500.068 GASSCHLAUCH LUFT G1/4" 40m 1,00
2.45 .11.501.500.064 GASSCHL. O2 G1/4" 40m OELFREI 1,00
2.46 .11.501.500.072 GASSCHLAUCH Ar G1/4" 40m 1,00
2.47 .11.501.500.076 GASSCHLAUCH H2 G3/8"lks 40m 1,00
2.48 .11.501.500.098 GASSCHLAUCH N2 G1/4" 40m 1,00
2.49 .11.501.500.271 GASSCHLAUCH N2/H2 G3/8"lks 40m 1,00

BHA 0001 - 01.04.2004 - Seite A3-7 - Kjellberg Finsterwalde


Bestellhinweise März 2004

.11.033.702.K90 HiFocus 160i 400 V Katalog

Pos. Artikel-Nr. Bezeichnung Anzahl

3.00 .16.500.456 GASEINSTELLEINHEITEN MANUELL


3.10 .11.825.101 PGE1-HM PG-EINSTELLEINHEIT (O2) 1,00
3.20 .11.825.110 PGE-HM PG-EINSTELLEINHEIT (ALLE GASE) 1,00
3.30 .16.500.457 GASEINSTELLEINH. AUTOM. - FLOWCONTROL
3.31 .11.420.001 PGC 1 BEDIENTEIL FUER PGV 1 1,00
3.31 .11.420.001.900 Netzteil PGC1, 100 - 240 V AC / 24 V DC; 1,5 m 1,00
3.32 .11.825.150 PGV 1 PG-REGELVENTILEINHEIT 1,00
3.42 .11.570.001.010 STEUERLEITUNG/CAN1 PGV-PGC 10m 1,00
3.43 .11.570.001.020 STEUERLEITUNG/CAN1 PGV-PGC 20m 1,00
3.44 .11.570.001.030 STEUERLEITUNG/CAN1 PGV-PGC 30m 1,00
3.45 .11.570.001.040 STEUERLEITUNG/CAN1 PGV-PGC 40m 1,00
3.52 .11.570.002.010 STEUERLEITUNG/24VDC PGV-PGC 10m 1,00
3.53 .11.570.002.020 STEUERLEITUNG/24VDC PGV-PGC 20m 1,00
3.54 .11.570.002.030 STEUERLEITUNG/24VDC PGV-PGC 30m 1,00
3.55 .11.570.002.040 STEUERLEITUNG/24VDC PGV-PGC 40m 1,00

4.00 .16.500.382 GASSCHLAEUCHE PGE/PGV - PGA


4.10 .16.500.263 SCHLAEUCHE 3m
4.11 .11.501.500.255 GASSCHL. PG1 LUFT/N2 G1/4"-3m 1,00
4.12 .11.501.500.245 GASSCHL.PG2 O2/N2 G1/4"lks-3m 1,00
4.13 .11.501.500.275 GASSCHLAUCH PG3 H2 G3/8"lks 3m 1,00
4.18 .11.501.500.157 GASSCHLAUCH WG M12x1-4x3,5 3m 1,00
4.19 .11.501.500.230 GASSCHLAUCH KG G1/8"-4x3,5 3m 1,00
4.20 .16.500.264 SCHLAEUCHE 6m
4.21 .11.501.500.251 GASSCHL. PG1 LUFT/N2 G1/4"-6m 1,00
4.22 .11.501.500.241 GASSCHL. PG2 O2/N2 G1/4"lks 6m 1,00
4.23 .11.501.500.273 GASSCHLAUCH PG3 H2 G3/8"lks 6m 1,00
4.28 .11.501.500.132 GASSCHLAUCH WG M12x1-4x3,5 6m 1,00
4.29 .11.501.500.231 GASSCHLAUCH KG G1/8"-4x3,5 6m 1,00
4.30 .16.500.265 SCHLAEUCHE 10m
4.31 .11.501.500.253 GASSCHL. PG1 LUFT/N2 G1/4"-10m 1,00
4.32 .11.501.500.243 GASSCHL. PG2 O2/N2 G1/4"lks-10m 1,00
4.33 .11.501.500.274 GASSCHLAUCH PG3 H2 G3/8"lks 10m 1,00
4.38 .11.501.500.134 GASSCHLAUCH WG M12x1-4x3,5 10m 1,00
4.39 .11.501.500.233 GASSCHLAUCH KG G1/8"-4x3,5 10m 1,00

5.10 .11.825.106 PGA-HM PG-ANSCHL.EINHEIT MAN. 1,00


5.20 .11.821.931 PZ-H PLASMAZUENDEINHEIT f.HiFocus 1,00

6.00 .11.820.243 PBA-H160 5MV 1,00


6.01 .16.500.385 LEITUNGSSAETZE PA/PZ - PBA
6.10 .11.825.704.1 PBL-H160 LEITUNGSSATZ PA/PZ-PBA 4m/C 1,00
6.11 .11.501.500.280 GASSCHL. PG1 LUFT/N2 G1/4"-G1/8" 4m 1,00
6.12 .11.501.500.285 GASSCHL. PG2 O2/N2 G1/4"lks-G1/8" 4m 1,00
6.13 .11.501.500.290 GASSCHL. PG3 H2 G3/8"lks-G1/8" 4m 1,00
6.18 .11.501.500.295 GASSCHL. WG M12x1-G1/8" 4m 1,00
6.20 .11.825.706.1 PBL-H160 LEITUNGSSATZ PA/PZ-PBA 6m/C 1,00
6.21 .11.501.500.281 GASSCHL. PG1 LUFT/N2 G1/4"-G1/8" 6m 1,00
6.22 .11.501.500.286 GASSCHL. PG2 O2/N2 G1/4"lks-G1/8" 6m 1,00
6.23 .11.501.500.291 GASSCHL. PG3 H2 G3/8"lks-G1/8" 6m 1,00
6.28 .11.501.500.296 GASSCHL. WG M12x1-G1/8" 6m 1,00
6.30 .11.825.710.1 PBL-H160 LEITUNGSSATZ PA/PZ-PBA 10m/C 1,00
6.31 .11.501.500.282 GASSCHL. PG1 LUFT/N2 G1/4"-G1/8" 10m 1,00
6.32 .11.501.500.287 GASSCHL. PG2 O2/N2 G1/4"lks-G1/8" 10m 1,00
6.33 .11.501.500.292 GASSCHL. PG3 H2 G3/8"lks-G1/8 10m 1,00
6.38 .11.501.500.297 GASSCHL. WG M12x1-G1/8" 10m 1,00

BHA 0001 - 01.04.2004 - Seite A3-8 - Kjellberg Finsterwalde


Bestellhinweise März 2004

.11.033.702.K90 HiFocus 160i 400 V Katalog

Pos. Artikel-Nr. Bezeichnung Anzahl

6.40 .11.825.715.1 PBL-H160 LEITUNGSSATZ PA/PZ-PBA 15m/C 1,00


6.41 .11.501.500.283 GASSCHL. PG1 LUFT/N2 G1/4"-G1/8" 15m 1,00
6.42 .11.501.500.288 GASSCHL. PG2 O2/N2 G1/4"lks-G1/8" 15m 1,00
6.43 .11.501.500.293 GASSCHL. PG3 H2 G3/8"lks-G1/8" 15m 1,00
6.48 .11.501.500.298 GASSCHL. WG M12x1-G1/8" 15m 1,00

7.00 .16.500.242 PLASMAERGAENZUNGSEINHEITEN


7.01 .11.824.800.010 FB - FERNBEDIENSATZ 10m 1,00

8.00 .16.500.233 PLASMA-MASCHINENBRENNER


8.47 .11.842.421.1015 PERCUT 160-2 1,5m/160A/C 1,00
8.50 .11.822.577 BRENNERHALT. VOLLST. PERCUT 101/160 1,00
8.51 .11.843.021.1015 PERCUT 170-2 1,5m/160A/C 1,00
8.52 .11.843.021.100 WECHSELKOPF PERCUT 170 1,00
8.60 .11.822.583 BRENNERHALT. VOLLST. PERCUT 110/170 1,00

9.00 .16.500.006 BRENNERWERKZEUG:


9.01 .11.835.221.824 DUESENZIEHER PERCUT 1,00
9.02 .11.835.221.820 KATODEN/GASF.ZIEHER PERCUT 1,00
9.03 .11.842.401.810 STECKSCHLUESSEL FUER DUESENKAPPE 1,00
9.05 .11.843.021.830 STATION F.KOPF PERCUT 110/170 komplett 1,00
9.06 .11.839.021.840 WERKZEUG F.WECHSELKOPF PERCUT 110/170 1,00
9.20 .16.500.257 ZUBEHOER/OPTIONEN MEDIEN
9.21 .12.59620 KJELLFROST 10L/-10 GRAD 1,00
9.22 .12.59500 KJELLFROST 20l/-10 GRAD 1,00
9.23 .12.61030 KJELLFROST SUPER 10l/-25 GRAD 1,00
9.24 .12.61040 KJELLFROST SUPER 20l/-25 GRAD 1,00

10.00 .16.500.004 VERSCHLEISSTEILE:

12.00 .11.842.411.880 VERSCHLEISSTEIL-KIT HiFocus CrNiStahl 1,00


12.00 .16.500.465 VERSCHLEISSTEILE HiFocus CrNi-Stahl
12.10 .16.500.254 VERSCHLEISSTEILE A
12.11 .11.842.411.510 KATODE A S042 1,00
12.11 .11.842.511.510 KATODE A S052 1,00
12.13 .11.842.421.407 DUESE 0,7 S2007 35A 1,00
12.13 .11.842.421.408 DUESE 0,8 S2008 50/60A 1,00
12.13 .11.842.511.614 DUESE 1,4 A S2514 120A 1,00
12.13 .11.842.511.616 DUESE 1,6 A S2516 140A 1,00
12.13 .11.842.511.618 DUESE 1,8 A S2518 160A 1,00
12.15 .11.835.201.1571 WIRBELGASKAPPE 2,0 Z4020 1,00
12.15 .11.835.411.1581 WIRBELGASKAPPE 3,0 Z4530 1,00
12.15 .11.835.411.1591 WIRBELGASKAPPE 4,0 Z4540 1,00
12.20 .16.500.255 VERSCHLEISSTEILE B
12.22 .11.834.321.153 GASFUEHRUNG KERAMIK PB-S4x/Z111 1,00
12.22 .11.835.221.153 GASFUEHRUNG 0,4(3x cw) Z101 1,00
12.24 .11.842.401.162 DUESENKAPPE VOLLST. 0,8 S3008 1,00
12.26 .11.835.201.081 SCHUTZKAPPE Z501 PERCUT 1,00

BHA 0001 - 01.04.2004 - Seite A3-9 - Kjellberg Finsterwalde


Bestellhinweise März 2004

.11.033.702.K90 HiFocus 160i 400 V Katalog

Pos. Artikel-Nr. Bezeichnung Anzahl

14.00 .11.842.421.880 VERSCHLEISSTEIL-KIT HiFocus BAUSTAHL 1,00


14.00 .16.500.464 VERSCHLEISSTEILE HiFocus BAUSTAHL
14.10 .16.500.254 VERSCHLEISSTEILE A
14.11 .11.842.421.310 KATODE O2 XL S002 1,00
14.11 .11.842.521.310 KATODE O2 XL S012 1,00
14.13 .11.842.421.406 DUESE 0,6 S2006 25A 1,00
14.13 .11.842.421.407 DUESE 0,7 S2007 35A 1,00
14.13 .11.842.421.408 DUESE 0,8 S2008 50/60A 1,00
14.13 .11.842.421.409 DUESE 0,9 S2009 70/80A 1,00
14.13 .11.842.421.410 DUESE 1,0 S2010 80/90A 1,00
14.13 .11.842.421.411 DUESE 1,1 S2011 90/100A 1,00
14.13 .11.842.421.412 DUESE 1,2 S2012 100/130A 1,00
14.13 .11.842.421.414 DUESE 1,4 S2014 130/160A 1,00
14.13 .11.842.521.412 DUESE 1,2 S2112 100A 1,00
14.13 .11.842.521.414 DUESE 1,4 S2114 130A 1,00
14.13 .11.842.521.416 DUESE 1,6 S2116 160A 1,00
14.15 .11.835.201.1551 WIRBELGASKAPPE 2,2 Z4022
14.15 .11.835.201.1561 WIRBELGASKAPPE 1,5 Z4015 1,00
14.15 .11.835.201.1571 WIRBELGASKAPPE 2,0 Z4020 1,00
14.15 .11.835.201.1581 WIRBELGASKAPPE 2,5 Z4025 1,00
14.15 .11.835.201.1591 WIRBELGASKAPPE 3,0 Z4030 1,00
14.15 .11.835.401.1571 WIRBELGASKAPPE 4,0 Z4140 1,00
14.20 .16.500.255 VERSCHLEISSTEILE B
14.22 .11.834.321.153 GASFUEHRUNG KERAMIK PB-S4x/Z111 1,00
14.22 .11.835.221.153 GASFUEHRUNG 0,4(3x cw) Z101 1,00
14.22 .11.835.221.154 GASFUEHRUNG 0,4(2x cw) Z102 1,00
14.23 .11.835.421.303 DISTANZRING Z111A 1,00
14.24 .11.842.401.160 DUESENKAPPE VOLLST. 0,4 S3004 1,00
14.24 .11.842.401.162 DUESENKAPPE VOLLST. 0,8 S3008 1,00
14.24 .11.842.401.1622 DUESENKAPPE VOLLST. 0,8 S3028 1,00
14.26 .11.835.201.081 SCHUTZKAPPE Z501 PERCUT 1,00

25.00 .16.500.257 ZUBEHOER/OPTIONEN MEDIEN


25.00 .16.500.400 SICHERHEITSTECHNISCHE FORDERUNGEN!
25.00 .16.500.426 GAS AUS GASFLASCHEN
25.10 .10.500.205 EX.SCHUTZ-SICHERUNG 15bar 1/4" O2 1,00
25.11 .11.822.618 FILTER/FEINFILTER O2 25/0,01ym 1,00
25.15 .11.822.619 FILTER/FEINFILTER LUFT 5/0,01ym 14bar 1,00
25.21 .10.639.312 DRUCKMINDERER 1-STUFIG AIR 20 bar 1,00
25.22 .10.639.309 DRUCKMINDERER 1-STUFIG AR/CO2 20 bar 1,00
25.23 .10.639.310 DRUCKMINDERER 1-STUFIG H2 20 bar 1,00
25.24 .10.639.311 DRUCKMINDERER 1-STUFIG N2 20 bar 1,00
25.25 .10.639.313 DRUCKMINDERER 1-STUFIG O2 20 bar 1,00

30.00 .16.500.438 STECKER X102 f.SCHNITTSTELLE


30.00 .16.500.439 PLASMASCHNEIDANLAGE - CNC
30.11 .11.822.200 SCHNITTSTELLE 25 POL STECKER 1,00

BHA 0001 - 01.04.2004 - Seite A3-10 - Kjellberg Finsterwalde


Wirbelgase 2.x8
N2 Bezeichnungsnummern im Anschluss-Schema sind identisch mit
O2 2.x5 den Positionsnummern in den Bestellhinweisen.
Das “x” steht für eine Variante oder Länge.

O2 2.x5
Plasmagase 2.x4
Air

3.10 5.10 6.xx max. 15 m


4.xx
6.x0 max. 15 m

PBA-H
PGV 1 5.20
PGE1-HM
2.x0
6.00
7.01
FB
2.x2

8.x0

1.11 8.xx

11.033.702.S93
1.90

N2H2 2.x9
Wirbelgase N2 2.x8 Bezeichnungsnummern im Anschluss-Schema sind identisch mit
O2 2.x5 den Positionsnummern in den Bestellhinweisen.
Das “x” steht für eine Variante oder Länge.

N2 2.x8
H2 2.x7
Plasmagase Ar 2.x6
O2 2.x5
Air 2.x4

3.20 5.10 6.xx max. 15 m


4.xx
PGE-HM 6.x0 max. 15 m

PBA-H
PGV 1 5.20
2.x0
6.00
7.01
FB
2.x2

8.x0

1.11 8.xx

11.033.702.S95A
1.90

N2H2 2.x9
Wirbelgase N2 2.x8 Bezeichnungsnummern im Anschluss-Schema sind identisch mit
O2 2.x5 den Positionsnummern in den Bestellhinweisen.
Das “x” steht für eine Variante oder Länge.

N2 2.x8
H2 2.x7
Plasmagase Ar 2.x6
O2 2.x5
Air 2.x4

3.32
5.10 6.xx max. 15 m
3.4x
3.31 3.5x 4.xx
6.x0 max. 15 m
PBA-H

PGC 1 PGV 1 5.20


2.x2 2.x0 2.x1
6.00
7.01
FB
2.x3

8.x0

1.11 8.xx

11.033.702.S95B
1.90

BHA 0001 - 01.04.2004 - Seite A3-11 - Kjellberg Finsterwalde


ANLAGE 4
Ersatzteillisten

für die

Plasmaschneidanlage HiFocus 160i

und für die

Plasma-Maschinenbrenner

PerCut 160-2 PerCut 160-2 Robo PerCut 170-2


Art.-Nr.: .11.842.421.000E Art.-Nr.: .11.842.621.000E Art.-Nr.: .11.843.021.000E

Werter Kunde,

mit dem Kauf der Plasmabrenner haben Sie ein Qualitätserzeugnis


der Kjellberg Finsterwalde Elektroden und Maschinen GmbH erworben.

Bitte geben Sie bei der Bestellung von Ersatzteilen die vollständige Artikel-Nr. des Brenners sowie
die Bezeichnung und die Artikel-Nr. des Ersatzteiles entsprechend dieser Liste an.

Diese Angaben werden unbedingt benötigt, um Ihre Wünsche kurzfristig erfüllen zu können.
Aus technischen Gründen bedingte Änderungen in der Serienfertigung behalten wir uns vor.
Aus dieser Ersatzteilliste können daher Ansprüche - gleich welcher Art - nicht hergeleitet werden.
Ihre Bestellung richten Sie bitte an uns oder an einen unserer Vertragspartner. Für weitere
Informationen stehen wir Ihnen jederzeit gern zur Verfügung.

ETL 0001 - 01.04.2004 - Seite A4-1 - Kjellberg Finsterwalde


Ersatzteilliste

HiFocus 160i (400 V/50 Hz) März 2004


.11.033.702.E

Pos. Artikel-Nr. Bezeichnung Schaltplan- Anzahl


Code

01.00 .16.500.368 FRONTWAND 1,00


01.01 .10.108.408 SPERRSCHALTVORSATZ M. PILZKNOPF 50mm S3 1,00
01.02 .10.108.409 RASTTEIL DMR (S2,S3) 2,00
01.03 .10.108.412 TASTKONTAKTGEBER OEFFNER DTO (S3) 2,00
01.04 .10.145.010 NOCKENSCHALTER M.SCHLUESSEL 10 A S1 1,00
01.05 .10.108.406 LEUCHTTASTVORSATZ GRUEN IP65 PLASTE S2 1,00
01.06 .10.108.411 TASTKONTAKTGEBER SCHLIESSER DTI (S2) 2,00
01.07 .10.184.055 LAMPE MSKD 24V 2W-BA9s TGL 10449 H1 1,00
01.08 130.676.004 STUFENSCHALTER 2X6, LOETANSCHLUSS, 5A S5 1,00
01.09 .10.187.180 DREHKNOPF 28mm GRAU STANDARD (S5,P5) 2,00
01.10 .10.187.182 ABDECKKAPPE 28mm GRAU STANDARD (S5) 1,00
01.11 .10.187.186 PFEILRING 28mm GRAU STANDARD (S5,P5) 2,00
01.12 .10.187.184 ABDECKKAPPE 28mm ROT STANDARD (P5) 1,00
01.13 .10.105.671 RAHMEN FUER LCD ANZEIGE 64,3 x 34,1 (A3) 2,00
01.14 .10.187.160 DREHKNOPF 15mm GRAU STANDARD (A3) 3,00
01.15 .10.187.162 ABDECKKAPPE 15mm GRAU STANDARD (A3) 3,00
01.16 .10.187.166 PFEILRING 15mm GRAU STANDARD (A3) 3,00
01.17 .12.LP066501 LP 066501A PLASMAFRONTWAND best A3 1,00
01.18 .10.504.555 GRIFFSTUECK RECHTS 1,00
01.19 .11.934.303.736 GRIFF 1,00
01.20 .10.504.557 GRIFFSTUECK LINKS 1,00
01.21 .10.124.056 POTI 1k PLASTGEH.WELLE 6x50 C16 P5,2 1,00
01.22 .11.032.702.313 ACRYLROHR 12x8x198mm 1,00
01.23 .10.502.848 PNEUCLIP WINKELEINSCHR.DREHB.G3/8"A12 2,00

02.00 .16.500.369 RUECKWAND 1,00


02.01 .10.615.612 DECKEL F. EINFUELLSTUTZEN 1,00
02.02 .12.59550 EINFUELLSTUTZEN O. SCHLAUCH 1,00
02.03 .10.189.300 G-SICHERUNGSHALTER 500V 6,3X32 mm 15,00
02.04 .10.189.302 G-SICHERUNGSKAPPE 6,3x32 mm 15,00
02.05 .10.189.308 G-SICHERUNGSEINS.T 4A, 6,3x32 mm 440V 1,00
02.06 .10.189.309 G-SICHERUNGSEIN.T6,3A, 6,3x32mm 440V 2,00
02.07 .10.189.305 G-SICHERUNGSEINS.T 2A, 6,3x32 mm 440V 6,00
02.08 .10.189.311 G-SICHERUNGSEINS.T 0,5A 6.3x32m 440V 6,00
02.09 .10.164.174 BUCHSENEINSATZ 7-POLIG X121 1,00
02.10 .10.164.200 GEHAEUSEUNTERTEIL METALL-AUSF. 3,00
02.11 .10.164.201 CRIMPKONTAKT BUCHSE 0,75-1,5 qmm 41,00
02.11 0 (X102,X110,X121,X132,X122)
02.12 .10.603.006R KABELVERSCHRAUB.M40x1,5 20-26mm REDUZ 1,00
02.13 .10.603.015 MUTTER M 40x1,5 POLYAMID SCHWARZ 1,00
02.14 023.763.000 DIX TBE 35-70 (EINBAUBUCHSE) 1,00
02.15 .10.164.065 BUCHSENEINSATZ 4-POLIG + PE X130 1,00
02.16 .10.164.202 CRIMPKONTAKT STECKER 0,75-1,5 qmm (X130) 4,00
02.17 .10.164.197 BUCHSENEINSATZ, 8-POLIG X132 1,00
02.18 .10.164.110 BUCHSENEINSATZ 25-POLIG CRIMPANSCHL. X102,X110 2,00
02.19 .10.164.113 GEHAEUSEUNTERTEIL OFF.M.SCHUTZDECKEL (X102,X110) 2,00
02.20 .10.164.176 BUCHSENEINSATZ 10-POLIG SCHRAUBANSCHL X114 1,00

ETL 0001 - 01.04.2004 - Seite A4-2 - Kjellberg Finsterwalde


Ersatzteilliste

HiFocus 160i (400 V/50 Hz) März 2004


.11.033.702.E

Pos. Artikel-Nr. Bezeichnung Schaltplan- Anzahl


Code

02.21 .10.164.179 GEHAEUSEUNTERTEIL OFF.M.SCHUTZDECKEL (X114) 1,00


02.22 .10.164.702 SUB-D BUCHSE 9POL/EINSATZ/LOETANSCHL X4.2 1,00
02.23 .10.164.701 SUB-D STECKER 9POL/EINSATZ/LOETANSCHL X4.1 1,00
02.24 .10.164.704.1 SUB-D BEFESTIGUNGSBOLZEN KURZ 8mm 4,00
02.25 .10.164.714 SUB-D ABDECKKAPPE FUER BUCHSE ROT 1,00
02.26 .10.164.715 SUB-D ABDECKKAPPE FUER STECKER BLAU 1,00
02.27 .10.164.170 BUCHSENEINSATZ 3-POLIG X122 1,00
02.28 .10.580.139 SCHELLE Sp 542 PP 1,00
02.29 .10.274.024 RAENDELMUTTER M 6 DIN 466 5 VZ 2,00

03.00 .16.500.452 RECHTE SEITENANSICHT, BILD 3 1,00


03.01 .10.269.566 RINGSCHRAUBE M 10 DIN 580 VZ 4,00
03.02 .10.535.611 LUEFTER W2E200-HH38-01 LITZE, Dm.200. M3 1,00
03.03 .12.57690 STROEMUNGSWAECHTER 3,5 LITER/PRO MIN. S10 1,00
03.04 .10.615.110 VERFLUESSIGER 8Tx2Rx220A Pa.:3,5 NC1 1,00
03.05 .10.129.104 FESTWIDERSTAND 6 OHM 5A 400W 29X300 R1 1,00
03.06 .11.033.702.310 WASSERBEHAELTER,VOLLST. 1,00
03.07 .11.500.700.416 NETZKABEL 4X10 qmm, 5 m, OHNE STECKER 1,00
03.08 .10.580.572 BOCKROLLE B-VPP 160 G 2,00
03.09 .10.640.166 KLEINKREISELPUMPE LNY-2841 220V, 50Hz M1/M2 2,00
03.10 .10.535.603 LUEFTER BOXER 119X119X25 2,00
03.11 .10.140.724 FILTERMATTE 125 x 125 x 8 mm F100S 2,00
03.12 .10.580.564 LENKROLLE GKL 2/160 G 2,00
03.13 .10.184.763 SCHNAPPVERSCHLUSS NR.A3 SERIE 40 4,00
03.14 .10.190.031 FILTER 3x470n/10n 1,00

04.00 .16.500.371 STEUEREINHEIT 1,00


04.01 .10.190.376 TRENNTRAFO EI60/31 200V/30VA UNTEN T3 1,00
04.02 .10.190.230 SPARTRAFO 230/400 2,3A T2 1,00
04.03 .10.161.703 HILFSKONTAKT G481 02 FUER TYP CF/BF (K4) 2,00
04.04 .10.101.603 BETRIEBSTUNDENZZAEHLER 24 VAC 50/60Hz P1 1,00
04.05 .10.161.712.24 LUFTSCHUETZ MC6 01 24V 50/60Hz K9 1,00
04.06 .10.161.710.24 LUFTSCHUETZ MCA 40 24V 50/60Hz K6 1,00
04.07 .10.161.722.24 LUFTSCHUETZ BF25 00 24V 50/60Hz K4 1,00
04.08 .10.190.364 TRENNTR.230/400/420/440/480/500V- T1 1,00
04.09 .10.190.029 ENTSTOERDROSSEL 20A 100 mH L3 1,00
04.10 .101.20.031 WID M.OXYD 100K 4,50 W 5% TK 200 R7 1,00
04.11 671.100.025 KONDENSATOR 25 uF 400 V M8 C3 1,00
04.12 .101.30.056 WID KERA 47R 7,00 W 5% TK 200 R6 1,00
04.13 .10.109.519 TASTER Z-15 GQ 250V/10A 1 WECHSLER S4 1,00
04.14 .101.30.029 WID KERA 4K7 4,00 W 5% TK 200 R8 1,00
04.15 .11.035.002.070 HF-TRAFO PA-SXX W/CNC T3 1,00
04.16 .12.58800 LP 078300 ZUENDGERAET BESTUECKT A4 1,00
04.17 .11.031.510.460 STROMRELAIS K2 1,00
04.18 .10.161.701 HILFSKONTAKT G481 20 FUER TYP CF/BF (Q1,K4) 1,00
04.19 .10.164.170 BUCHSENEINSATZ 3-POLIG X103 1,00
04.20 .10.164.200.1 GEHAEUSEUNTERTEIL PVC-AUSF. (X103) 1,00
04.21 .10.161.726.230 LUFTSCHUETZ BF65 00 220-230V 50/60Hz Q1 1,00
04.22 .12.LP066451 LP 066451B MR-ABLAUFST HIFO100 BEST A1 1,00
04.23 .10.164.283 VERTEILERLEISTE KL 17/8 PA X50 1,00
04.24 .12.LP066610 LP 066610A ADAPTER HiFocus A2 1,00
04.25 .16.003.945 KONVERTER RS-232 AUF RS-485 GALV.TREN A8 1,00
04.26 .10.110.461 RELAIS 24VDC SPU. 2WECH,5A 250VAC K12,K13 2,00
04.27 .10.110.467 FASSUNG 95.85.1 FUER RELAIS SCHRAUBAN (K12,K13) 2,00
04.28 .10.110.469 HALTEBUEGEL 095.71 FUER RELAIS (K12,K13) 2,00
04.29 .109.1N4007 DIODE 1N4007 V1,V2 2,00
04.30 .10.110.480 RELAIS 24VAC SPU.2 WECHSLER 5A 250VA K5 1,00
04.31 .10.110.975 RELAIS AZ1010-3C24VAC K10 1,00
04.32 .10.110.977 FASSUNG 90.21 FUER HUTSCHIENE 11 POL. (K10) 1,00
04.33 .10.161.725.002 HILFSKLEMMENBLOCK F. BF50-BF95 (Q1) 2,00

ETL 0001 - 01.04.2004 - Seite A4-3 - Kjellberg Finsterwalde


Ersatzteilliste

HiFocus 160i (400 V/50 Hz) März 2004


.11.033.702.E

Pos. Artikel-Nr. Bezeichnung Schaltplan- Anzahl


Code

05.01 .10.535.601 LUEFTER W2S130-AA03-44 LITZE, Dm.150. M1,M2 2,00


05.02 .10.100.042 IGBT-MODUL FF100R12KS4 Tr1-Tr4 2,00
05.03 .10.105.846 MODUL DSEP 2X91-06 A FRED MINIBLOC V1-V4 4,00
05.04 .10.105.868 MODUL SKD 62/16 B1 1,00
05.05 .10.123.261 KALTLEITER PTC 60 oC B59801-D60 SCHR. PTC 3,00
05.06 .11.412.002.450 DROSSEL MODUL 80 A L4 2,00
05.07 .10.535.605 LUEFTER BOXER 135X135X38 230VAC 50/60 M3 1,00
05.08 .11.412.002.490 DROSSEL L3 MODUL L3 1,00
05.09 .11.412.002.100 TRAFO MODUL PLASMA 80 A T1 1,00
05.10 .11.412.002.480 DROSSEL L2 MODUL L2 1,00
05.11 .11.412.002.470 DROSSEL L1 MODUL L1 1,00
05.12 .10.132.937 KONDENSATOR 9uF 10% 700 VDC, STYLE SP C1 2,00
05.13 .10.164.097 KLEMMLEISTE 2,5qmm/8POL MIT DS X3 1,00
05.14 .12.LP068311 LP 068311B E-INLE A2 1,00
05.15 .10.164.189 REIHENKLEMME 10qmm 9700A 3,00
05.16 .10.164.190 SCHUTZLEITERKL. 10qmm 9700A 2,00
05.17 .10.190.032 RINGKERNDROSSEL R63 3x3mH/40A/6qmm L6 1,00
05.18 .10.190.031 FILTER 3x470n/10n A1 1,00
05.19 .10.190.021 NETZTRAFO 400V/42V 0,8A, 50/60 Hz T2 1,00
05.20 .12.LP068320 LP 068320A A-INLE A4 1,00
05.21 .12.LP067000 LP 067000 D INST2/MODUL1 A5 1,00
05.22 .12.LP068210 LP 068210B IGBT_INLE BESTUECKT A3 1,00

ETL 0001 - 01.04.2004 - Seite A4-4 - Kjellberg Finsterwalde


Abb. 1
Frontwand von HiFocus 160i

ETL 0001 - 01.04.2004 - Seite A4-5 - Kjellberg Finsterwalde


Abb. 2
Rückwand von HiFocus 160i

ETL 0001 - 01.04.2004 - Seite A4-6 - Kjellberg Finsterwalde


Abb. 3
Seitenansicht von HiFocus 160i

ETL 0001 - 01.04.2004 - Seite A4-7 - Kjellberg Finsterwalde


Abb. 4
Steuereinheit von HiFocus 160i

ETL 0001 - 01.04.2004 - Seite A4-8 - Kjellberg Finsterwalde


Abb. 5
Leistungsmodul von HiFocus 160i

ETL 0001 - 01.04.2004 - Seite A4-9 - Kjellberg Finsterwalde


Ersatzteilliste

PerCut 160-2 (160 A) Dezember 04


.11.842.421.E0

Pos. Artikel-Nr. Bezeichnung Stückzahl

0.1 .11.842.421.101 PERCUT 160-2 1,0m/160A/C 1.00


0.2 .11.842.421.1015 PERCUT 160-2 1,5m/160A/C 1.00

0.03 .10.505.946 RUNDRING 36X2 VMQ ISO 1692 70 SHORE 1.00


0.04 .10.505.916 RUNDRING 26x2 VMQ ISO 1629 70SHORE 1.00
0.05 .11.842.401.152 KUEHLROHR PERCUT 160 1.00

1.01 .11.843.021.310 KATODE O2 XL S002X 1.00


1.02 .11.835.221.153 GASFUEHRUNG 0,4(3x cw) Z101 1.00
1.03 .11.843.021.406 DUESE 0,6 S2006X 25A 1.00
1.03 .11.843.021.407 DUESE 0,7 S2007X 35A 1.00
1.03 .11.843.021.408 DUESE 0,8 S2008X 50/60A 1.00
1.04 .11.842.401.160 DUESENKAPPE VOLLST. 0,4 S3004 1.00
1.04 .11.842.401.162 DUESENKAPPE VOLLST. 0,8 S3008 1.00
1.05 .11.835.201.1561 WIRBELGASKAPPE 1,5 Z4015 1.00
1.05 .11.835.201.1571 WIRBELGASKAPPE 2,0 Z4020 1.00
1.06 .11.835.201.081 SCHUTZKAPPE Z501 PERCUT 1.00

2.01 .11.843.021.310 KATODE O2 XL S002X 1.00


2.02 .11.835.221.153 GASFUEHRUNG 0,4(3x cw) Z101 1.00
2.02 .11.835.221.154 GASFUEHRUNG 0,4(2x cw) Z102 1.00
2.03 .11.843.021.408 DUESE 0,8 S2008X 50/60A 1.00
2.03 .11.843.021.409 DUESE 0,9 S2009X 70/80A 1.00
2.03 .11.843.021.410 DUESE 1,0 S2010X 80/90A 1.00
2.03 .11.843.021.411 DUESE 1,1 S2011X 90/100A 1.00
2.03 .11.843.021.412 DUESE 1,2 S2012X 100/130A 1.00
2.03 .11.843.021.414 DUESE 1,4 S2014X 130/160A 1.00
2.03 .11.843.021.416 DUESE 1,6 S2016X 160A 1.00
2.04 .11.842.401.1622 DUESENKAPPE VOLLST. 0,8 S3028 1.00
2.04 .11.842.401.1624 DUESENKAPPE VOLLST. 0,8 S3048 1.00
2.05 .11.835.201.1551 WIRBELGASKAPPE 2,2 Z4022 1.00
2.05 .11.835.201.1571 WIRBELGASKAPPE 2,0 Z4020 1.00
2.05 .11.835.201.1581 WIRBELGASKAPPE 2,5 Z4025 1.00
2.05 .11.835.201.1591 WIRBELGASKAPPE 3,0 Z4030 1.00
2.06 .11.835.201.081 SCHUTZKAPPE Z501 PERCUT 1.00

3.01 .11.843.121.310 KATODE O2 XL S012X 1.00


3.02 .11.834.321.153 GASFUEHRUNG KERAMIK PB-S4x/Z111 1.00
3.03 .11.843.121.412 DUESE 1,2 S2112X 100A 1.00
3.03 .11.843.121.414 DUESE 1,4 S2114X 130A 1.00
3.03 .11.843.121.416 DUESE 1,6 S2116X 160A 1.00
3.04 .11.842.401.162 DUESENKAPPE VOLLST. 0,8 S3008 1.00
3.05 .11.835.201.1591 WIRBELGASKAPPE 3,0 Z4030 1.00
3.05 .11.835.401.1571 WIRBELGASKAPPE 4,0 Z4140 1.00
3.06 .11.835.201.081 SCHUTZKAPPE Z501 PERCUT 1.00
3.07 .11.835.421.303 DISTANZRING Z111A 1.00

4.01 .11.842.411.510 KATODE A S042 1.00


4.02 .11.835.221.153 GASFUEHRUNG 0,4(3x cw) Z101 1.00
4.03 .11.843.021.407 DUESE 0,7 S2007X 35A 1.00
4.03 .11.843.021.408 DUESE 0,8 S2008X 50/60A 1.00
4.04 .11.842.401.162 DUESENKAPPE VOLLST. 0,8 S3008 1.00
4.05 .11.835.201.1571 WIRBELGASKAPPE 2,0 Z4020 1.00
4.06 .11.835.201.081 SCHUTZKAPPE Z501 PERCUT 1.00

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Ersatzteilliste

PerCut 160-2 (160 A) Dezember 04


.11.842.421.E0

Pos. Artikel-Nr. Bezeichnung Stückzahl

5.01 .11.842.511.510 KATODE A S052 1.00


5.02 .11.834.321.153 GASFUEHRUNG KERAMIK PB-S4x/Z111 1.00
5.03 .11.843.111.614 DUESE 1,4 A S2514X 120A 1.00
5.03 .11.843.111.616 DUESE 1,6 A S2516X 140A 1.00
5.03 .11.843.111.618 DUESE 1,8 A S2518X 160A 1.00
5.04 .11.842.401.162 DUESENKAPPE VOLLST. 0,8 S3008 1.00
5.05 .11.835.411.1581 WIRBELGASKAPPE 3,0 Z4530 1.00
5.05 .11.835.411.1591 WIRBELGASKAPPE 4,0 Z4540 1.00
5.06 .11.835.201.081 SCHUTZKAPPE Z501 PERCUT 1.00

6.01 .11.842.511.510 KATODE A S052 1.00


6.02 .11.834.321.153 GASFUEHRUNG KERAMIK PB-S4x/Z111 1.00
6.03 .11.843.111.614 DUESE 1,4 A S2514X 120A 1.00
6.03 .11.843.111.616 DUESE 1,6 A S2516X 140A 1.00
6.03 .11.843.111.618 DUESE 1,8 A S2518X 160A 1.00
6.04 .11.842.401.1621 DUESENKAPPE VOLLST. 0,8 S3018 1.00
6.05 .11.835.411.1580 WIRBELGASKAPPE 3,5 Z4535 1.00
6.05 .11.835.411.1581 WIRBELGASKAPPE 3,0 Z4530 1.00
6.05 .11.835.411.1590 WIRBELGASKAPPE 4,5 Z4545 1.00
6.05 .11.835.411.1591 WIRBELGASKAPPE 4,0 Z4540 1.00
6.06 .11.835.201.081 SCHUTZKAPPE Z501 PERCUT 1.00

10.00 .16.500.006 BRENNERWERKZEUG: 0.00


10.01 .11.835.221.820 KATODEN/GASF.ZIEHER PERCUT 1.00
10.03 .11.843.001.810 STECKSCHLUESSEL F. DUESENKAPPE/DUESE 1.00

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