BASES DO PROCESSO: TEMPERATURA X UMIDADE

Ração 35 à
Retorno finos 40º C
Errado pois deveria
estar
totalmente preenchido
Vapor Saturado 108ºC
ALIMENTADOR (até 150ºC)

• Condicionador:

Pressão - Temperatura (Rações alto

teor de amido 80 – 90 º C)
- Umidade (Rações alto
teor de amido 14 – 17 %)
- Tempo 9 – 180 s

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 Vapor

Vapor

Condensado
Vapor

Certo:
Vapor Queda no sentido do
Fluxo
Errado:
Tubulação permanece cheia de H2O
Saída do condensado

Condensado

Certo:
Tubo de saída
O condensado Desvia (corre para o lado)
Certo:
Tubo Principal Tubulação de coleta corre vazia

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 SILO/RETORNO DE FINOS

FINOS
PRODUTO PRINCIPAL

ALIMENTADOR

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 CONDICIONADOR: VELOCIDADE PERIFÉRICA PALHETAS

VAPOR

CORRETA ROTAÇÃO ROTAÇÃO LENTA ROTAÇÃO EXAGERADA

BOM EFEITO DE MISTURA EFEITO DE MISTURA RUIM EFEITO DE MISTURA RUIM

GRANDE SUPERFICIE DE CONTATO PEQUENO CONTATO CONTATO INSUFICIENTE

RAÇÃO - VAPOR

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Peletização: Aspectos e Avanços Tecnológicos

Expansão + Peletização

FIGURA: KAHL
SAÍDA EXPANDER

ESQUEMA: ANDRITZ
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 COMPREENSÃO DO PROCESSO DE PRENSAGEM

Rolo
Comportamento da Pressão P

Camada
Inicio da Pressão de Produto
Zona de de Saída PH
Pressão

Espessura
da Camada

Matriz

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 COMPREENSÃO DO PROCESSO DE PRENSAGEM

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 MATRIZ: FORMATAÇÃO DOS FUROS

1 - Normal: mais utilizados – ângulo entrada 30 a 60 º - Este ângulo aumenta com o

aumento do tamanho dos furos. Alívio 2-3 1ªs fileiras

2 - Profundo: ângulos 5 a 15º. Formulações com altas adições de gordura

3 - Plano: 90º - casos especiais – utilizado > 10 mm

4 - Poço: formulações altíssimo teor gordura = alta compressão

5 – Idem 1, mas Contra furado: Saída maior – comprimento ativo menor necessidade

espessura. Ex: ração leitão

CONDIÇÃO OU ESTADO DOS FUROS

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 MATRIZES RESUMO
Material Confecção:
Aço Carbono
ÂNGULO DE
Aço Inoxidável ENTRADA
ÁREA DE

Área Trabalho: diâmetro Interno e largura TRABALHO

Área Furada: 30 a 50%

Velocidade Periférica: 5,5 a 8 m/s
Relação de Compressão:
Um dos fatores tempo permanência
Alto teor de amido: 1:12,5
Alto teor de leite e açúcar: 1:7,5

Conservação Furos
Formatação Furos Fonte:Sprout Matador

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 MATRIZ X CAPAS DE ROLO

INFLUÊNCIA DA MATRIZ E DO DIÂMETRO DO ROLO NO ÂNGULO

DE ENTRADA
ÂNGULO DE ENTRADA DIÂMETRO
MATRIZ ROLO

ÁREA DE TRABALHO

ROLO < 12º

MATRIZ

g= Q x 1000 .
> 12º
δ x W x 3.600 x vF x n

g = espessura da camada do material (mm).

Q = Produção (t/h)
CAMADA DE PRODUTO
δ = Densidade do material a ser peletizado (t/m3 ).
w = largura ativa da matriz (m).
vF = rotações da matriz (m/s) Obs.: 12º ideal. < possível, > 12º camada será
n = nº de rolos. Espessa demais e prejudicará a produção

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Peletização: Fator Máquina
MATRIZ X CAPAS DE ROLO: REGULAGEM

FENDA ESPESSURA
4mm 20 mm

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Peletização: Curva

Curva de Peletização

300

A
m 250 PEM
p
200
e
r
a
150 PEQ
g 100
e
m 50 PE
0
0,00 1,00 2,00 3,00 4,00 5,00 6,00 7,00

Qtd Vapor

PE = Ponto mais Econômico PEM = Ponto de Embuchamento PEQ =Ponto de Equilíbrio

AGROPEC Fonte: Antônio A. Klein

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 VOLUME DE AR (Var): Tempo de Permanência

V[M³/MIN.T/H]

AGROPEC TEMPO DE PERMANÊNCIA EM MIN

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 MÉTODO DE AVALIAÇÃO DE RESISTENCIA AO DESGASTE:

Metodologia do teste:

1 – Prepara amostra de 100 g de pellets livre de

finos (peneira de 0,8 do diâmetro do pellets)

2 – Circular durante 1 a 5 minutos no circuito

3 – Peneirar novamente

4 – Calcular PDI

PDI = MP x 100 (%) DLU = MA x 100 (%) ME = Quantidade amostra (g)

MA = Quantidade de Finos (g)
ME ME MP = Quantidade pellets inteiros (g)

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 MÉTODO DE AVALIAÇÃO DE RESISTENCIA AO DESGASTE:

Sistema instalado no processo (entre resfriador e peneira) com objetivo enviar apenas
Pellets duros para expedição.

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