ИНСТРУКЦИЯ

ПО ИЗГОТОВЛЕНИЮ
КЕРАМИЧЕСКИХ ФОРМ ДЛЯ
ЛИТЬЯ ПО
ВЫПЛАВЛЯЕМЫМ МОДЕЛЯМ

Казань
2012
 ИНСТРУКЦИЯ
ПО ИЗГОТОВЛЕНИЮ
КЕРАМИЧЕСКИХ ФОРМ
ДЛЯ ЛИТЬЯ
ПО ВЫПЛАВЛЯЕМЫМ Страница 2 из 16
МОДЕЛЯМ

Содержание

1. Функции и структура керамической формы

2. Механизм связывания
3. Подготовка керамической формы
3.1. Приготовление суспензии на основе водного связующего
«АРМОСИЛ®»
3.2. Окунание (погружение в раствор, нанесение слоя покрытия)
3.3. Песчаное покрытие
3.4. Сушка
3.5. Выплавка
3.6. Обжиг
4. Используемые материалы
4.1. Система связки
4.2. Наполнитель в суспензии
4.3. Песок для «разбрызгивания» (посыпания)
5. Требования к оборудованию
5.1. Подготовка
5.2. Устройства для погружения моделей в смеси
5.3. Оборудование для напыления песка
5.4. Сушильное оборудование
5.5. Оборудование для выплавки модельной массы
6. Проверка условий для изготовления и проверка форм
 ИНСТРУКЦИЯ
ПО ИЗГОТОВЛЕНИЮ
КЕРАМИЧЕСКИХ ФОРМ
ДЛЯ ЛИТЬЯ
ПО ВЫПЛАВЛЯЕМЫМ Страница 3 из 16
МОДЕЛЯМ

1. Функции и структура керамической формы

«Точное литье» на первом этапе технологического процесса

характеризуется тем, что используются сделанные из воска модели для
создания точной керамической формы. На втором этапе появляется
форма - керамическая оболочка, которая создается путем многократного
поочередного окунания восковой модели в суспензию и обсыпкой
огнеупорным материалом с последующей сушкой каждого слоя покрытия.
Полученная с оптимальной толщиной керамическая форма обладает
достаточной прочностью, и это позволяет вытопить из нее восковую
модель при помощи пара, горячей воды или «масса в массе». Свою
предельную прочность и свойства, необходимые для заливки жидких
металлов, керамическая форма получает в процессе последующего
обжига. Основой для получения керамических форм (оболочек) является
высокотемпературное связующее.
Высокая термостойкость керамических форм (1200-1650 °С)
позволяет использовать их для заливки даже тугоплавких металлов,
создавать, в том числе, тонкостенное, прецизионное литье.
Изначально для этих целей применялся спиртовый этилсиликат.
Современные технологии точного литья широко применяют силикатный
гидрозоль (диоксид кремния – кремнезоль). В обоих случаях связь
образуется путем соединения частиц SiO 2, которые склеиваются между
собой под воздействием других огнеупорных компонентов в процессе
гелеобразования или конденсации.
Форма оболочки получается путем многократного, повторяющегося
нанесения суспензии (силикатная связка, огнеупорный порошок-
наполнитель) и зернистого огнеупорного материала (песчаное покрытие).
При этом работа идет последовательно с суспензиями различной вязкости
и различной величиной зерен песчаного покрытия.
Независимо от типа связки (спиртовой или водной) каждый слой
покрытия должен быть тщательно высушен. Такая сушка приводит к
достаточно высокой прочности композита, но еще не готова для заливки
 ИНСТРУКЦИЯ
ПО ИЗГОТОВЛЕНИЮ
КЕРАМИЧЕСКИХ ФОРМ
ДЛЯ ЛИТЬЯ
ПО ВЫПЛАВЛЯЕМЫМ Страница 4 из 16
МОДЕЛЯМ

металла из-за оставшейся минерально-связанной влаги в частицах

связующего вещества. Для этого необходим обжиг керамических форм.

2. Механизм связывания

В настоящей инструкции речь идет о водной системе связки. Поэтому

в центре внимания находится именно эта система, и будут названы лишь
некоторые ее отличия от спиртовой системы на этилсиликате.
Все основные связки, используемые в точном литье, основаны на
соединениях SiO2. При различных способах осуществления данного
процесса, независимо от систем связки, используется
высокомолекулярный аморфный диоксид кремния. На стадии конденсации
и гелеобразования аморфные частицы образуют каркас и соединяются с
наполнителем-компонентом, содержащимся в огнеупорной суспензии.
При двух основных типах связующих механизм связки протекает по-
разному, но в конечном итоге достигается одинаковая цель. В случае
использования спиртового этилсиликата, по сути, происходит химическая
реакция, а случае водного связующего (кремнезоля) протекает
поверхностный физический процесс.
Кремнозоль является водным коллоидным раствором кремния.
 ИНСТРУКЦИЯ
ПО ИЗГОТОВЛЕНИЮ
КЕРАМИЧЕСКИХ ФОРМ
ДЛЯ ЛИТЬЯ
ПО ВЫПЛАВЛЯЕМЫМ Страница 5 из 16
МОДЕЛЯМ

Находящиеся в воде аморфные частицы SiO2 имеют сферическую

форму. Для использования в качестве связки в точном литье концентрация
SiO2 должна составлять от 22% до 30%, а размер частиц должен быть от 8
до 15 нм, что выбирается в зависимости от целей применения.

Кремнезоль стабилизируется Na2O, благодаря чему становится

продуктом с долгим сроком хранения. Срок хранения водного связующего
«АРМОСИЛ®» до 1 года. При условии соблюдения правил хранения.
 ИНСТРУКЦИЯ
ПО ИЗГОТОВЛЕНИЮ
КЕРАМИЧЕСКИХ ФОРМ
ДЛЯ ЛИТЬЯ
ПО ВЫПЛАВЛЯЕМЫМ Страница 6 из 16
МОДЕЛЯМ

Затвердевание водных связующих систем происходит путем

испарения воды и прогрессивной коагуляции частиц SiO 2. В состоянии геля
они закупоривают огнеупорные частицы, находящиеся в суспензии.
3. Подготовка керамической формы

3.1. Приготовление суспензии на основе водного связующего

«АРМОСИЛ®»
Для изготовления керамической оболочки связующее вещество
«АРМОСИЛ®» интенсивно смешивается с огнеупорными порошками до
состояния суспензии. Выбранная марка «АРМОСИЛ®» и огнеупорные
материалы варьируются в зависимости от слоя нанесения суспензии, а
также в зависимости от заливаемого металла, для которого
предназначается данная форма. В любом случае готовность суспензии
существенно зависит от оптимальной интенсивности и продолжительности
перемешивания смеси. Частички порошка должны быть в диапазоне от 2
до 60 микрон и в идеальном варианте должны находиться в связующей
пленке.
Представлены две фотографии приготовленных суспензий с
применением электронного микроскопа (увеличение составляет 10 000).
На первом фото суспензия перемешивалась 4 часа. Система практически
 ИНСТРУКЦИЯ
ПО ИЗГОТОВЛЕНИЮ
КЕРАМИЧЕСКИХ ФОРМ
ДЛЯ ЛИТЬЯ
ПО ВЫПЛАВЛЯЕМЫМ Страница 7 из 16
МОДЕЛЯМ

гомогенная с хорошими связями. На втором фото суспензия

перемешивалась 1 час – недостаточное перемешивание. Система
неоднородная, без образвания прочных связей. Перемешивание должно
быть как можно более продолжительным для достижения однородной,
гомогенной системы.

1. 2.

Хорошее перемешивание Недостаточное

перемешивание
3.2. Окунание (погружение в раствор, нанесение слоя покрытия)
Нанесение покрытия на восковую модель делится на два этапа.
Сначала модель погружают в контейнер с суспензией не менее, чем на 10
секунд. Это время необходимо для полноценного смачивания восковой
модели с тем, чтобы удалить возможно захваченные частички воздуха. При
нанесении последующих слоев покрытия (погружение примерно
5 секунд) необходимо достичь полного проникновения суспензии между
частичками песка на поверхности керамической формы. При этом
необходимо слить-удалить излишки суспензии. Для этого модель
перемещают поворотно-вращательными движениями для образования
равномерной пленки из суспензии на ее поверхности.
 ИНСТРУКЦИЯ
ПО ИЗГОТОВЛЕНИЮ
КЕРАМИЧЕСКИХ ФОРМ
ДЛЯ ЛИТЬЯ
ПО ВЫПЛАВЛЯЕМЫМ Страница 8 из 16
МОДЕЛЯМ

3.3. Песчаное покрытие

Для получения максимально гомогенной структуры оболочки важное
значение имеет обеспечение полного, равномерного нанесения суспензии
и огнеупорного обсыпочного материала. Только таким образом можно
создать единый и прочный композит. Важно отметить, что материал для
обсыпки должен иметь одинаковый размер частиц. Чрезмерно мелкие
частички будут связываться с суспензией не пропорционально и нарушат
оптимальную, равномерную толщину керамического слоя.
Нанесение обсыпочного материала может происходить двумя
разными способами. Метод применения флюидизатора, предполагает
использование «квази-жидкого» состояния слоя песка при подаче его
воздухом снизу (вихретоковые установки). Альтернативным методом
нанесения является «разбрызгивание», равномерное осыпание модели
песком. Оба метода имеют технологические преимущества и недостатки.
В флюидизаторе существует большая опасность предпочтительного
использования наиболее мелких частиц, так как при вертикальном потоке
воздуха они попадают на поверхность песка и будут первыми нанесены на
влажную поверхноть формы. При этом положительно то, что в квази-
жидком состояние песок проникнет в труднодоступные пустоты. Слишком
долгое нахождение формы в флюидизаторе приводит к тому, что только
что нанесенный песок вновь «спахивается» ветром с поверхности.
Статистически определено, что в флюидизаторе может быть достигнута
только небольшая прочность керамической оболочки.

Метод разбрызгивания-посыпания приводит к равномерному

распределению обсыпочного материала с одинаковым размером частиц.
Для этого необходимо оптимально вращать и поворачивать модель.
Особенно это важно при геометрически сложной конструкции модели для
достижения обсыпки всех точек поверхности.

3.4. Сушка
 ИНСТРУКЦИЯ
ПО ИЗГОТОВЛЕНИЮ
КЕРАМИЧЕСКИХ ФОРМ
ДЛЯ ЛИТЬЯ
ПО ВЫПЛАВЛЯЕМЫМ Страница 9 из 16
МОДЕЛЯМ

Помимо состава и состояния связующей суспензии большое значение

для свойств керамической оболочковой формы имеет способ сушки.
В отличии от спиртовой системы в случае применения водного
связующего под маркой «АРМОСИЛ®» процесс затвердевания происходит
исключительно физическим способом без химического «ускорения», за
счет испарения воды. В водной системе необходимо испариться большому
количеству жидкости, 72-78 % объема. Следовательно, необходимо
уделить особое внимание организации и планированию процесса сушки
каждого слоя покрытия для получения качественной керамической формы.
Мы рекомендуем для сушки керамических форм помещения с
температурой 22...25 °С и относительной влажностью 40 % с интенсивной
вентиляцией.
Чтобы генерировать высокий градиент диффузии в связующем
веществе необходим ускоренный воздухообмен. Новая, совершенная
технология сушки происходит при скорости ветра около 8 м/сек. Эти
условия реализуют в закрытых камерах или каналах (туннелях). В начале
сушки влажность непосредственно на пограничном слое за счет выброса
воды поднимается до 90 %, чтобы затем асимптотически приблизиться к
нормальным условиям, т.е. 35-40 %. Спад этой кривой уменьшается с
увеличением скорости ветра, когда водная масса непрерывно удаляется из
камеры за счет правильно подобранной мощности сушилки.
Коагуляция коллоидов SiO2 приводит к необходимой прочности
оболочки. Этот процесс регулируется свойствами самих коллоидов
(поверхностного натяжения) и внешних воздействий, таких как
температура емкости с суспензией и возможные будущие колебания
температуры самой суспензии. Здесь ситуация аналогична спиртовой
системе: спонтанное слияние частиц связывающего вещества без
достижения необходимой силы сцепления мешает достижению
оптимального результата.

Остаточную влагу, находящуюся в керамической оболочке, можно

убрать только в процессе обжига, именно поэтому к процессу обжига при
 ИНСТРУКЦИЯ
ПО ИЗГОТОВЛЕНИЮ
КЕРАМИЧЕСКИХ ФОРМ
ДЛЯ ЛИТЬЯ
ПО ВЫПЛАВЛЯЕМЫМ Страница 10 из
МОДЕЛЯМ 16

использовании водного связующего нужно отнестись внимательнее, чем

при использовании спиртовой связки.

3.5. Выплавка
Для удаления восковых моделей или других восковых компонентов
из просушенных керамических форм существует важный принцип. В
самом начале с помощью «термошока» расплавить крайний к оболочке
слой воска (примерно 0,1 мм), чтобы воск попал в пористые слои керамики
и дал следующим слоям пространство для расширения. Реализовать этот
принцип помогает перегретый пар с высоким давлением при наивысшем
содержании температуры в бойлерклаве. Важно, чтобы керамическая
форма была абсолютно сухой, для того чтобы процесс связывания между
коллоидами носил действительно необратимый характер, в противном
случае, наличие влаги приведет к нарушению этого процесса.
До начала выплавки модельной массы необходимо обратить
внимание на температуру формы, она не должна быть выше 25 °C, иначе
может возникнуть опасность чрезмерного расширения воска, что приведет
к образованию микротрещин и может разрушить керамическую форму.

3.6. Обжиг
Последним этапом при производстве керамических форм является
процесс обжига. Он должен выполнять несколько функций:
1) удаление (выгорание) остатков восковой модели;
2) удаление остатков влаги (дегидрация);
3) предварительный нагрев до температуры подходящей для литья
(сразу или на втором этапе).
Первая функция должна быть полностью выполнена, т.к.
неудаленные остатки могут привести к браку литья. Если процесс
выплавки модельной массы был произведен не полностью, остатки воска
могут привести к образованию кальцфикатов (соль кальция), как
следствие – раковины, каверны на поверхности отливки.
 ИНСТРУКЦИЯ
ПО ИЗГОТОВЛЕНИЮ
КЕРАМИЧЕСКИХ ФОРМ
ДЛЯ ЛИТЬЯ
ПО ВЫПЛАВЛЯЕМЫМ Страница 11 из
МОДЕЛЯМ 16

Время и тепература, необходимые для полного высыхания

керамичесмкой формы, часто недооцениваются. Последние частички влаги
испраряются лишь при температуре около 800°C. Такая температура в
связи с низкой теплопроводностью керамики достигает даже
труднодоступные места, а также поверхности, на которые тепловое
излучение воздействует с определенным запозданием. Из-за данного
эффекта водные системы в этой части требуют большего внимания, чем
спиртовые. Рекомендуется применение высоких температур (примерно
950°C) в течении не менее 1 часа.
После обжига керамические формы можно опустить до комнатной
температуры и вновь разогреть непосредственно перед заливкой металла.

4. Используемые материалы

4.1. Система связки

Процесс создания оболочковой формы на водном связующем
происходит на основе диоксида кремния (кремнезоля). На хорошем
уровнем развития по своим техническим показателям находятся
связующие под маркой «АРМОСИЛ®». Система основывается на
использовании кремнезолей, различных органических добавок,
компонентов, улучшающих смачиваемость и пеногашение.
Системы водных связующих могут работать в диапазоне в диапазоне
pH-значений от 2,6 до 10,2.
Особые свойства водной системы «АРМОСИЛ®» состоят в:
- прочной, эластичной структуре покрытия за счет эффекта в том числе и
полимеризации органических компонентов;
- прочной структуре покрытия на острых углах;
- хорошей липкостью в процессе «обсыпания» песком;
- благоприятных свойствах для высыхании – не растрекскиваются
оболочки;
- сохранении когезионной прочности керамической обочки в паровом
бойлерклаве;
 ИНСТРУКЦИЯ
ПО ИЗГОТОВЛЕНИЮ
КЕРАМИЧЕСКИХ ФОРМ
ДЛЯ ЛИТЬЯ
ПО ВЫПЛАВЛЯЕМЫМ Страница 12 из
МОДЕЛЯМ 16

- более высокой газопроницаемости керамики после обжига;

- улучшенном отделении оболочки после заливки металла.

4.2. Наполнитель в суспензии

Суспензия представляет собой смесь связывающего вещества и
огнеупорных наполнителей-порошков. С точки зрения поведения
материалов под воздействием тепла все зернистые составные части
структуры оболочки (порошки и песок для присыпания) должны иметь
одинаковые характеристики КТЛР (коэфициент термического линейного
расширения).
Порошки в суспензии отличаются, как правило, по их пременению
для первичной суспензии (первого слоя покрытия) и для «резервной»
суспензии (для последующих слоев), а так же тем, насколько возможна
нейтральная химическая реакция между заливаемым металом и
огнеупорными составляющими, входящими в состав суспензий.
Поэтому для суспензии, предназначенной для первого слоя
покрытия, используется, как правило, порошок из плавленного кварца
«Экосил мелур», а для суспензии для последующих слоев порошок муллит,
маршалит. При этом мы рекомендуем непрокаленный маршалит. Размеры
частиц во всех случаях находятся в диапазоне 0 ... 0,060 мм.

4.3. Песок для посыпания

Для создания керамической формы, отвечающей требованиям как
чистоты поверхности литья, так и ее прочности от одного слоя покрытия к
другому слою покрытия, увеличивают размер зерна обсыпки.
Рекомендуется следующий гранулометрический состав:
- первичный слой 0,1 ... 0,3 мм;
- последующие слои 0,3 ... 0,5 мм.

5. Требования к оборудованию
 ИНСТРУКЦИЯ
ПО ИЗГОТОВЛЕНИЮ
КЕРАМИЧЕСКИХ ФОРМ
ДЛЯ ЛИТЬЯ
ПО ВЫПЛАВЛЯЕМЫМ Страница 13 из
МОДЕЛЯМ 16

5.1. Подготовка
При подготовке суспензии к работе присыпание порошка
наполнителя в «АРМОСИЛ®» необходимо делать постепенно при
включенной мешалке-миксере. Обороты доводить до максимальных, но не
более 1000 об/мин.
Рекомендуем замешивать суспензии на связующем марки
«АРМОСИЛ®» для первичного слоя не менее чем за 24 часа, суспензии для
последующих слоев - не менее чем за 12 часов. Следовательно, для
непрерывной работы желательно наличие отдельных смешивающих
устройств.

5.2. Устройства для погружения моделей в смеси

Модель окунается в емкость, скорость вращения которой составляет
25 об/мин. Внутри, на дне емкости, должна находиться насадка для
непрерывного перемешивания суспензии. Насадка должна иметь угол 45°
для того, чтобы обеспечить непрерывное передвижение суспензии от
стенок к центру и снизу вверх.
Температура суспензии не должна превышать 25°C. Если существует
опасность превышения данной температуры, необходимо поддерживать
рекомендованную температуру суспензии при помощи водяного
охлаждения.

5.3. Оборудование для напыления песка

Напыление песка может осуществляться как во флюидизаторе, так и
при помощи техники «разбрызгивания».
В флюидизаторе должен быть тщательно подготовлен фильтр, также
необходим достаточный запас воздуха (предпочтительнее вентилятор, а
не сжатый воздух).
При использовании техники «разбрызгивания» необходимо
применять вращающийся барабан. Этот способ предпочтительнее, так как
происходит постоянная очистка напыляемого песка. Как показывает
практика, высокая прочность керамической оболочки достигается, когда
 ИНСТРУКЦИЯ
ПО ИЗГОТОВЛЕНИЮ
КЕРАМИЧЕСКИХ ФОРМ
ДЛЯ ЛИТЬЯ
ПО ВЫПЛАВЛЯЕМЫМ Страница 14 из
МОДЕЛЯМ 16

песок попадает на модель равномерно и сама геометрия деталей

позволяет распределить песок во все точки (необходимо обеспечить
достаточно интенсивное перемещение модели при одновременном
интенсивном потоке песка!).

5.4. Сушильное оборудование

Как для качества самих керамических форм, так и для скорости их
производства условия сушки изделия являются определяющими. В
особенности это относиться к использованию водных систем «АРМОСИЛ®».
Процесс затвердения состоит исключительно в удалении воды из слоев
покрытия.

Для ориентира по производительности сушилок можно привести

следующую информацию:
На одно изделие длинной от 300 до 450 мм в среднем уходит от 600
до 800 г суспензии на каждый слой. При этом содержание воды от 150 до
200 г. Вода должна быть удалена из воздуха в сушилке. Оптимальное
время сушки составляет 2 часа. В соответствии с производственной
мощностью можно установить мощность сушилки.
Оптимальные условия сушки водных связывающих «АРМОСИЛ®»:
- температура 22-23 °C;
- относительная влажность 40-45 %;
- скорость ветра 4 м/сек.
Скорость ветра является чрезвычайно важной характеристикой. Так
как именно интенсивный воздух, способен забрать влагу, из всех точек и
слоев суспензии.
Чем сложнее геометрия поверхности модели, тем важнее фактор
вращения этой модели в потоке воздуха, либо локальное направление
потоков воздуха на критические точки. Для этого оборудование сушки
должно содержать дополнительные возможности использования
специальных воздуховодов.
 ИНСТРУКЦИЯ
ПО ИЗГОТОВЛЕНИЮ
КЕРАМИЧЕСКИХ ФОРМ
ДЛЯ ЛИТЬЯ
ПО ВЫПЛАВЛЯЕМЫМ Страница 15 из
МОДЕЛЯМ 16

Доказало свою эффективость сушильное оборудование с

возможностью перемещения изделий по узким каналам с
разнонаправленными потоками воздуха, а также с возможностью
вращения изделий в камерах. В этом случае сушильная камера должна
быть максимально адаптирована к предназначенной мощности, чтобы
обеспечивать эффективный воздушный поток.

5.5. Оборудование для выплавки модельной массы

Решающим для легкого удаления воска, используемого в
изготовлении моделей, является воздействие «теплового шока» на
керамическую форму. Слой воска, примыкающий к внутренней стороне
керамической формы, начинает резко плавиться и диффундирует в
пористые стенки керамики. В противном случае, постепенное потепление
массы может вызвать слишком большое расширение воска, и это может
привести к разрыву оболочки.

Наиболее эффективно это условие выполняется в бойлерклаве с

резким притоком перегретого пара и с очень высокой температурой.
Специальные бойлерлавы работают при давлениях до 8 бар и температуре
около 150°С.
Альтернативой является применение методов вытопки «масса в
массе» и водная вытопка. Но эти методы порождают другие проблемы (не
полная вытопка, размягчение, вымывание керамики, потеря четких кромок
и т.п.)

6. Проверка условий для изготовления и экспертиза форм

Производство керамических оболочковых форм для прецизионного

литья является очень тонким и тщательным процессом в литейных
технологиях. Успех процесса и качество прецизионных отливок зависят от
неукоснительного выполнения всех условий технологического регламента.
Контроль за кондицией суспензии и ее периодическая проверка имеют
 ИНСТРУКЦИЯ
ПО ИЗГОТОВЛЕНИЮ
КЕРАМИЧЕСКИХ ФОРМ
ДЛЯ ЛИТЬЯ
ПО ВЫПЛАВЛЯЕМЫМ Страница 16 из
МОДЕЛЯМ 16

важное значение. Применение «АРМОСИЛ®» требует специального

контроля на всех этапах процесса. Периодичность проведения проверок
водной системы со связующим «АРМОСИЛ®» приведены в Таблице 1.
Рекомендуется следующая частота контроля:
Таблица 1
Периодично При ежедневн еженедель ежемесячн
сть каждом о но о
Специфика слое
ции
Вязкость суспензии +
Температура суспензии +
рН-значение суспензии +
Содержание в +
связывающем веществе
твердых элементов
Тест на микробную атаку +
температура в помещении +
для сушки
влажность в помещении +
для сушки

Для проверки керамических форм применяют приборы контроля

предела прочности при изгибе и измерители газопроницаемости. Особенно
это необходимо, если было вмешательство в последовательность
технологических процессов. В обоих случаях требуется специальное
испытательное оборудование, которое следует использовать по
необходимости.