A.

ARTÍCULOS DE REFERENCIA

Referencias
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de Biodiesel en Reactores Tanque Agitado Continuo de Laboratorio. Revista Tecnología y
Ciencia, 10(20), 42-49.

Evangelista Flores, A., Alcántar González, F. S., Ramírez de Arellano Aburto, N., Cohen Barki, A.,
Robledo Pérez, J., & Cruz Gómez, M. (2014). Diseño de un proceso continuo de producción
de biodiesel. Revista Mexicana de Ingeniería Química, 13(2), 483-491.

Minghan, H., Wulang , Y., Qin , W., Ying, L., Yongch, H., & Dezheng, W. (2009). Preparation of
biodiesel from waste oils catalyzed by a Brønsted acidic ionic liquid. Bioresource
Technology, 100, 2308–2310.

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la obtención de biodiesel a partir del aceite de palma en un reactor por lotes. Producción +
Limpia, 8(1), 119-134.

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biodiesel a partir de aceite crudo de palma: 1. Diseño y simulación de dos procesos
continuos. Dyna, 74(151), 71-82.
B. DESARROLLO DEL TRABAJO

a. Proceso de investigación
Siguiendo el esquema del proceso de desarrollo de modelos cinéticos, se abordará el
proceso de investigación.

DEFINICIÓN DEL PROBLEMA

i) Objetivo

 Determinar la factibilidad de la máxima producción de biodiesel a partir del montaje de

reactores de tanque agitado en operación continua.

ii) Formulación del modelo

El modelo se sustenta a partir de la reacción de transesterificación, la cual en general

comprende una serie de reacciones de tipo irreversible en las que fungen como reactivos,
un ácido graso, y un alcohol (preferentemente de cadena corta), dando como resultado final
glicerol (o glicerina) y una mezcla de ésteres de ácidos grasos, lo que comúnmente se
conocen como “biodiesel”.

Esta serie de reacciones que comprenden la reacción principal, se dividen en tres, en las que
la grasa o aceite empleado, compuesto por triglicéridos, se descompone en di y
monoglicéridos hasta finalmente llegar a glicerina. Puesto que el biodiesel y la glicerina no
son solubles entre sí, es más fácil identificar el progreso de la reacción a través de la
conversión de la glicerina.

Figura 1. Reacción general de la transesterificación.

El régimen empleado para la producción del biodiesel es el de tanques agitados en

operación continua, puesto que de obtenerse resultados favorables con el modelo a nivel
 de planta piloto, posteriormente se puede llevar a cabo a escala industrial, puesto que las
operaciones continuas son muy utilizadas en esta escala, esto debido a que permiten
mayores tiempos de residencia. Además, dichos reactores son mucho más sencillos de
construir en comparación de otros.

Una de las variables a medir en la producción de biodiesel a escala de planta piloto será la
cantidad glicerina libre formado en el proceso. La medición de este subproducto nos dará
una idea de la conversión de las grasas en el proceso y nos permitirá obtener el rendimiento
del proceso.

Para determinar la cantidad de glicerina libre en el proceso se hará uso de la siguiente

ecuación:

𝑚𝑔 = 𝑉𝑔 𝜌𝑔 𝑃𝑔 /100

Donde 𝑚𝑔 es la masa de glicerina pura en (g), 𝑉𝑔 es el volumen de la glicerina en (𝑐𝑚3 ) y 𝑃𝑔

es la pureza de la glicerina en (%m/m).

DISEÑO

iii) Desarrollo del modelo

Se sabe que a partir de la reacción de transesterificación, puede obtenerse biodiesel. En

este caso, se estimará la factibilidad de utilizar aceite de soja y metanol como materia
prima, además de hidróxido de sodio como catalizador.

El sistema experimental consiste en la producción de biodiesel en un solo reactor de tanque

agitado, y en dos reactores de tanque agitado conectados en serie, para ver que arreglo,
sumado con otros parámetros, permite lograr una mayor conversión.

Para la reproducción a nivel de laboratorio, según Duarte Vera, Acosta, y Romano (2012),
se almacena el aceite de soja en un recipiente plástico. La solución de metanol y NaOH se
almacena en un Erlenmeyer de vidrio con tampón. El reactor consiste en un matraz Kitasato
con un sistema de sellado para evitar el escape de gases. La agitación se logra con ayuda
de un agitador magnético con calefactor. Las materias primas ingresan al reactor
impulsadas por bombas peristálticas. Las conexiones consisten en tubos de PVC. Además,
se utilizan válvulas para detener los flujos.
 Figura 2. Esquema de funcionamiento de un solo reactor de tanque agitado

El procedimiento para un solo reactor de tanque agitado, según Duarte Vera, Acosta, y
Romano (2012), es el siguiente:
 Se carga el aceite en el reactor y se calienta hasta 60°C. La reacción comienza al
agregar metanol/NaOH. Dichos reactivos se dejan reaccionar durante un tiempo de
residencia definido. Se realizaron producciones a distintos tiempos de residencia:
40, 50, 60 y 70 minutos.

 Se encienden las bombas y comienzan a salir los productos de la reacción batch. De

cada producción se colectó el tercer volumen de reemplazo en probetas.

 Se dejaron reposar las muestras para que se separen las fases (metil ésteres y
glicerina).

 A la mezcla de metil ésteres se le aplicó una secuencia de lavados, filtraciones y

secado con el objeto de purificarla.

La cantidad de materia prima a utilizar, está definida por el tiempo de residencia total (60 minutos).
Para un solo reactor, con un tiempo de residencia de 60 minutos, se consumieron 1000 cm3 de
metanol, 4000 cm3 de aceite y 15g de NaOH.

iv) Estimación de parámetros

La reacción está condicionada principalmente por los siguientes parámetros:
 Tipo de catalizador y concentración.

 Relación molar de alcohol-aceite y tipo de alcohol

 Efecto del tiempo reacción y de temperatura

 Además es necesario tomar en cuenta el número de reactores de tanque agitado a
colocar en serie, para una mayor conversión en la reacción.

Ahora bien, los parámetros anteriores son importantes para llevar a cabo la reacción
hasta una máxima conversión. Sin embargo, es importante establecer parámetros que
nos permitan darle seguimiento a la reacción con el fin de cuantificar la cantidad de
productos y así determinar la conversión. Para este tipo de reacción, se conocen dos
productos, la glicerina y el biodiesel. Como el biodiesel es un conjunto diverso de
esteres de ácidos grasos, es difícil darle seguimiento. Por lo que resulta conveniente,
estudiar el progreso de la glicerina libre, esto a partir de variables fácilmente medibles
como:
 Viscosidad: Para las mediciones de viscosidad se hará uso de los métodos
descritos por la norma ASRM D 445, empleando un viscosímetro tipo Cannon
Fenske a 40°C.

 Densidad: Las pruebas de densidad se realizarán haciendo uso de un

picnómetro de vidrio de 10 𝑐𝑚3 .

EVALUACIÓN

v) Validación

Datos obtenidos utilizando solo un reactor de mezcla completa a diferentes tiempos de

operación.
Tabla 1
Resultados de la medición de la densidad y pureza de la glicerina obtenida.

𝑔 𝑚
𝜃 (min) 𝜌𝐺𝑙 ( ) 𝑃𝐺𝑙 (% ) 𝑚𝐺𝑙 (𝑔) % 𝐶𝑜𝑛𝑣𝑒𝑟𝑠𝑖𝑜𝑛
𝑐𝑚3 𝑚
40 0.99 49.2 56 72
50 0.99 54.7 62 79
60 1 59.1 65 83
70 1.02 55.9 63 81

Posteriormente se procedió a analizar la mezcla de metil ésteres purificada siguiendo los

lineamientos descritos por la normativa ASTM 6751, el cual establece un rango para la densidad del
biodiesel entre 0.875 𝑔/𝑐𝑚3 y 0.900 𝑔/𝑐𝑚3 .

La densidad de todas las muestras ronda entre los 0.87 𝑦 0.88 𝑔/𝑐𝑚3 , la cual comparada con la
norma, refleja que está justo por arriba del limite inferior. Asimismo, la norma establece que la
viscosidad cinemática debe rondar entre los 1.9 y 6 cSt, por lo que al observar los resultados
obtenidos a diferentes tiempos de operación podemos decir que cumplen con el rango descrito
anteriormente.
Tabla 2
Resultados para la mezcla de metil ésteres purificada. ND: No detectable por el método.
𝑔 𝑚 𝑚
𝜃 (min) 𝜌 ( 3) 𝜂 (𝑐𝑆𝑡) 𝐺𝐿 (% ) 𝐺𝑇 (% )
𝑐𝑚 𝑚 𝑚
40 0.87 4.2 ND 1.31
50 0.87 5.3 0.020 0.96
60 0.88 5 ND 0.77
70 0.88 4.7 0.013 0.88

Según la normativa el límite máximo de glicerina libre en los productos obtenidos deberá ser de
0.020 % m/m. Al comparar los resultados obtenidos de las pruebas, a las muestras de la mezcla, se
puede observar que el porcentaje de glicerina total presente sobrepasa el porcentaje de la
máxima tolerancia permitida, el cual es de un valor de 0.24 % m/m.

Puesto que los resultados obtenidos a partir de las pruebas con un solo reactor de tanque agitado
no cumplen con los estándares, se procedió a intentar la experiencia con dos reactores de tanque
agitado en serie, del mismo tamaño.

Datos obtenidos utilizando 2 reactores de mezcla completa de operación continua en serie.

Las pruebas realizadas en el proceso de obtención de biodiesel para dos reactores, serán las mismas
que en la experiencia de usar solo un reactor de tanque agitado continuo. Al evaluar la densidad y
la pureza de la glicerina se observa que se obtuvieron valores mayores a comparación de hacer uso
de un solo reactor, lo que indicaría que algunos parámetros descritos por la norma ASTM 6751
pueden alcanzar las tolerancias permitidas por esta. A continuación, se presentan los valores de la
glicerina libre obtenida del proceso así como su porcentaje de conversión.
Tabla 3
Resultados de la medición de la densidad y el porcentaje de conversión de la glicerina
Glicerina impura
Muestra 𝑔 𝑚 𝑚𝐺𝐿 (𝑔) 𝐶𝑜𝑛𝑣𝑒𝑟𝑠𝑖ó𝑛 (%)
𝜌𝐺𝐿 ( 3 ) 𝑃𝐺𝐿 (% )
𝑐𝑚 𝑚
1 reactor 1 59.1 65 83
2 reactores 1.04 62.4 70 90

A continuación, se presentan los resultados hecho a la mezcla de metil esteres purificada en el

proceso.
Tabla 4.
Resultados de la medición de las propiedades de la mezcla de metil ésteres purificada. ND: No detectable por el método.
Mezcla de metil ésteres purificada
Muestra 𝑔 𝑚 𝑚
𝜌 ( 3) 𝜂 (𝑐𝑆𝑡) 𝐺𝐿 (% ) 𝐺𝑇 (% )
𝑐𝑚 𝑚 𝑚
1 reactor 0.88 5 ND 0.77
2 reactores 0.88 4.7 ND 0.52

Al comparar los valores de la tabla 4 con los descritos por la norma ASTM D 6751, se observa que
los valores de la glicerina libre en el proceso no son detectables por el método descrito, así mismo
se puede observar que utilizando un reactor o dos reactores de agitación continuos los valores de
la viscosidad cinemática entran en el rango descrito por la norma.

Como tampoco los resultados fueron favorables en cuanto a la obtención de glicerina libre, la
experimentación con más reactores en serie, no es conveniente. Sin embargo, con fines didácticos
se puede determinar el número de reactores a partir de la estimación a través de modelos cinéticos
previamente estudiados.

Tomando en cuenta la reacción global, se considera que esta sigue un modelo cinético de segundo
orden.

−𝑟𝑎 = 𝑟𝑔 = 𝑘 𝐶𝐴 𝐶𝑀

Donde 𝑟𝑖 𝑦 𝐶𝑖 son la velocidad de reacción y concentración del componente i (A: aceite; M: metanol
𝑐𝑚3
y g: glicerina). Y el valor de 𝑘 = 24.4 es la constante cinética de la reacción.
𝑚𝑜𝑙 𝑚𝑖𝑛

Las ecuaciones de balance para un reactor tanque de agitación que se usaron son las siguientes:

∆𝐺 = 𝐶𝐺 − 𝐺𝐺° = 𝑟𝐺 𝑞

𝐶𝐴 = 𝐶𝐴° − ∆𝐺
°
𝐶𝑀 = 𝐶𝑀 − 3 ∆𝐺
°
𝐶𝑀 = 𝐶𝑀 + ∆𝐺
Donde ∆𝑖 es la diferencia de concentraciones; 𝑟𝑖 es la velocidad de reacción de la sustancia i y 𝜃 es
el tiempo de residencia dentro del reactor.

El anterior sistema de ecuaciones permite calcular las concentraciones de la glicerina libre

generando una ecuación cuadrática:

𝑎 𝐶𝐺2 + 𝑏 𝐶𝐺 + 𝑐 = 0
°
Donde 𝑎 = 3𝑘𝜃 ; 𝑏 = −(𝐶𝑀 + 3𝐶𝐴° )𝑘𝜃 − 1 𝑦 𝑐 = 𝐶𝐴° 𝐶𝑀
°
𝑘𝜃.

Este modelo simple permite predecir de una mejor manera los datos experimentales considerando
que la máxima diferencia entre los valores calculados y los valores experimentales obtenidos en las
diferentes pruebas realizadas a escala de planta piloto y laboratorio.

A continuación, se presentan los resultados obtenidos de la estimación de la glicerina total a

diferentes tiempos de residencia en el reactor.
Tabla 5
Resultado de la estimación de la masa de glicerina total
Min 𝐶𝑎𝑙 (𝑔) 𝐸𝑥𝑝 |∆𝑚𝐺𝐿 | (𝑔)𝑦 %
𝑚𝐺𝐿 𝑚𝐺𝐿 (𝑔)
40 58.3 56 2.3 3.9
50 61 62 1 1.6
60 63 65 2 3.2
70 6.6 63 1.6 2.5
Utilizando la tabla 1,2 y 3 se puede ver que el contenido de la glicerina total en función de la masa
de la glicerina de la fase anterior genera una relación lineal con un 𝑅 2 = 0.997.
𝑚
𝐺 (% ) = −0.057 ∗ 𝑚𝐺 (𝑔) + 4.447
𝑚

vi) Uso del modelo

El modelo desarrollado que supone una cinética simple (segundo orden) se ajusta bien a los datos
experimentales. Por lo que el modelo otorga una gran confiabilidad en lo resultados. Además, se
encontró que existe una relación lineal entre el contenido de glicerina total en los metil ésteres y la
masa de glicerina obtenida en las producciones (Duarte Vera, Acosta, & Romano, 2012). Con dicho
modelo establecido, pueden estimarse el número necesario de reactores en serie, que generan la
cantidad en norma de glicerina total, en los productos.

b. Tabla comparativa

Repitiendo los cálculos descritos para un reactor de tanque agitado continuo se puede extender
para mas reactores conectados entre si de manera continua y fijando el tiempo de residencia a
60 minutos para un reactor y disminuyendo el tiempo a medida que el numero de reactores se
incrementa, con el fin de mantener un tiempo de residencia total de 60 min.
Tabla 6
Estimación de la masa de glicerina y del contenido de glicerina total en función del número de reactores.

𝑚
N° Reactores 𝜃𝑟𝑒𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 (min) 𝑚𝐺𝐿 (𝑔) 𝐺𝐿 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 (% )
𝑚
1 60 63 0.90
2 30 70 0.51
3 20 72 0.37
4 15 74 0.30
5 12 74 0.26
6 10 75 0.23

Al observarse los resultados de la tabla se observa que se a medida se aumenta la cantidad de

reactores, el porcentaje de glicerina libre disminuye, lo que indicaría una mayor conversión de los
productos en biodiesel. Sin embargo, en la realidad, no es práctico colocar una gran cantidad de
reactores en serie.

c. Investigación propuesta a partir de los resultados

A pesar que con los cálculos teóricos se puede determinar el número de reactores, no es
conveniente tener un número grande de reactores en serie, puesto que eso se traduce en la
elevación de costos y esfuerzos.

Entonces, investigaciones futuras deberían enfocarse en:

  Relaciones de alimentación entre materia prima.
 Dimensiones del reactor.
 Tipo de reactor y de operación (continua y discontinua)

d. Aspectos generales a considerar de la investigación elegida

1) Un aspecto importante a considerar en este tipo de investigaciones, es el comportamiento

cinético de la reacción. Esto es de vital importancia, puesto que en base a ello, pueden
tomarse ciertas consideraciones, como en el caso, que se puede considerar que la reacción
de transesterificación es de segundo orden, lo que ayuda a simplificar cálculos y así realizar
estimaciones confiables.
2) Otro aspecto sería