Apuntes de Instalaciones Industriales - Rev 1 PDF

INSTALACIONES
INDUSTRIALES
Ing. Walter Guarino, Ing. Fabricio Sánchez
Universidad Tecnológica Nacional – Facultad Regional San Rafael
Instalaciones Industriales
Tabla de contenido
Programa de la materia ................................................................................................... 3
Unidad 1: Vapor de agua y su calorimetría .................................................................... 8
Unidad 2: Conducción del vapor de agua .. .................................................................. 58
Unidad 3: Instalaciones frigoríficas industriales ........................................................ 195
Unidad 4: Conducción de fluidos ................................................................................ 217
Unidad 5: Instalaciones Industriales .......................................................................... 249
Unidad 6: Neumática básica y automatización de procesos ..................................... 339
Anexos .......................................................................................................................... 373
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Programa de la materia
Especialidad: Ingeniería Industrial
Área: Industrial
Bloque: Tecnologías Aplicadas
Orientación: General
Organización académica: 3 hs/sem,
Objetivos:
• Adquirir los fundamentos tecnológicos las instalaciones usuales en las diferentes

industrias.
• Evaluar y seleccionar técnica, económica y financieramente las instalaciones.
• Profundizar conceptos físicos de Mecánica de los Fluidos y de Termodinámica,

aplicándolos como fundamentos teóricos de las distintas instalaciones industriales.
Programa sintético:
◊ Instalaciones de agua y potencia de bombeo
◊ Instalaciones de vapor.
◊ Instalaciones de aire comprimido.
◊ Instalaciones de gas (natural y envasado)
◊ Combustibles e Instalaciones de combustibles.
◊ Instalaciones de climatización.
◊ Instalaciones frigoríficas.
◊ Recipientes sometidos a presión interna.
(Según Ordenanza N° 754 CSU: Diseño Curricular Adecuado de Ingeniería Industrial)
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Programa analítico.
Unidad 1: Vapor de agua y su calorimetría.
A. Vapor de agua: Conceptos físicos y termodinámicos asociados. Constantes

características, su determinación. Campana de Andrews. Título de un vapor.
Vapor húmedo, saturado y sobrecalentado. Tablas de vapor de agua.
B. Segundo Principio asociado a la producción de vapor de agua. Ciclo de Carnot.

Ciclo de Rankine, tipos.
C. Producción del vapor de agua industrial: Calderas, tipos, aspectos constructivos.

Calderas industriales. Selección y utilización. Rendimiento. Diagrama de Sanky.
Ensayo de recepción de calderas. Mantenimiento y operación. Accesorios para
calderas. Automatización. Instalaciones de un generador de vapor.
D. Combustión. Aspectos químicos y prácticos. Cálculos sobre combustión. Aire

necesario. Balance de una combustión. Control de la combustión, aparato de
Orsat.
Unidad 2: Conducción del vapor de agua.
A. Cañerías industriales: Criterios de cálculo y selección, tablas comerciales.

Conducción de fluidos a altas temperaturas, el problema de la expansión
térmica. Juntas de expansión. Flexibilidad de cañerías. Análisis de
configuraciones. Criterios de cálculo de cañerías e instalaciones para la
conducción de: vapor de agua (húmedo, saturado y sobrecalentado) Verificación
por flexión. Criterios de diseño y distribución de cañerías para vapor.
B. Aislación térmica de cañerías: Conceptos básicos de conducción del calor.

Ecuación de Fourier y su aplicación. Aislaciones térmicas de cañerías. Análisis
económico de una Aislación. Espesor económico de un aislante. Uso de
catálogos. Verificación y proyecto técnico de aislaciones térmicas de cañerías.
Unidad 3: Instalaciones frigoríficas industriales.
A. Conceptos termodinámicos asociados. Sistemas térmicos. Gases perfectos, sus

leyes. Transformaciones termodinámicas. Principios de la Termodinámica. Ciclos
de Carnot: directo e inverso.
B. Ciclos frigoríficos industriales: ciclos de régimen húmedo y de régimen seco.

Ciclos de absorción.
C. Instalaciones frigoríficas: Elementos básicos de las instalaciones. Válvulas de

expansión. Compresores. Condensadores. Evaporadores. Instalaciones de
automatización. Fluidos frigoríficos.
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Unidad 4: Conducción de fluidos.
A. Hidrostática: Conceptos físicos iniciales: Presión, fuerza. Unidades directas y

derivadas, sistemas de unidades. Líquidos reales e ideales, compresibilidad.
Presión hidrostática. Teorema General de la Hidrostática. Diagrama de
presiones, superficies de nivel y libre del líquido. Empuje y flotabilidad, principio
de Arquímedes. Principios generales y aplicaciones, prensa hidráulica,
determinación de densidades, flotación. Manómetros y tubos piezométricos.
B. Hidrodinámica: Líquidos reales, viscosidad. Trayectorias, líneas de corriente y

vena líquida. Teorema de Torricelli. Velocidad y caudal. Gasto. Teorema de
Bernoulli.
C. Conducción de fluidos. Clases y determinación de la viscosidad. Radio Hidráulico.

Experiencia y Número de Reynolds. Tipos de regímenes. Pérdida de carga.
Accesorios en cañerías, tipos, pérdida de carga. Aplicación del teorema de
Bernoulli a líquidos reales, determinación del caudal. Caudalímetros, tubos
Ventury, placa – orificio, tubo de Pittot, determinación de las velocidades en
conductos de fluidos. Potencia de bombeo.
Unidad 5: Instalaciones Industriales.
A. Recipientes a presión y tanques de almacenamiento: Aspectos generales y

necesidad. Recipientes a presión, aspectos descriptivos y constructivos, tipos y
clases. Envolvente, fondo y carcasa. Dispositivos de sujeción y de apoyo.
Conexiones. Partes internas. Accesorios externos.
B. Cálculo mecánico de los recipientes: Código ASME. Datos básicos para el

proyecto. Materiales y tensiones admisibles. Eficiencia de la soldadura.
Condiciones de carga en los recipientes. Proyecto de recipientes. Prueba
hidráulica. Efecto del viento sobre los recipientes. Cálculo de las fundaciones.
Cálculo de los apoyos. Tanques de almacenamiento. Verificaciones sobre su
construcción. Verificaciones sísmicas.
C. Intercambiadores de calor: Fundamentos y principios termodinámicos. Clases de

intercambiadores, aspectos constructivos y comerciales, materiales utilizados.
Clasificación en base a su función. Intercambiadores de haz tubular. Descripción
y dimensiones típicas. Coeficiente combinado de transmisión. Cálculo
termodinámico de intercambiadores de haz tubular. Pérdida de carga. Superficie
de intercambio. Diseño y proyecto de intercambiadores de carcaza y tubo y de
haz tubular. Cálculo mecánico y materiales empleados. Limpieza, operación y
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mantenimiento. Elección del tipo de intercabiador, criterio de funcionalidad.

Aero-refrigerantes.
Unidad 6: Neumática básica y automatización de procesos.
A. Aire comprimido, sus propiedades. Preparación del aire comprimido. Requisitos

de calidad del aire comprimido. Instalaciones: Tipos y clase de compresores,
criterios de redes, elementos auxiliares.
B. Mando neumático: Cilindros, válvulas distribuidoras, válvulas de control y

regulación del caudal y la presión. Simbología. Circuitos neumáticos.
Aplicaciones de la neumática, implementación con PLC.
C. Automatización de procesos. Sistemas, bloques funcionales. Sistemas abiertos y

realimentados. Estabilidad de sistemas realimentados. Elementos de
automatización: Sensores y actuadores. Criterios de automatización, CNC, PLC y
robótica industrial.
Bibliografía.
1. Manual del aire acondicionado, de Carrier.

2. Manual del constructor de máquinas, de Dubbell.
3. Tratado Gral. de Calefacción, de Llobera.
4. Manual de instalación de cañerías, de Pipes.
5. Máquinas de elevación y transporte, de Ernst.
6. Técnica de las instalaciones frigoríficas industriales, de Zamaro.
7. Combustión y generación de vapor (Afredo G. Weiss)
8. Curso de termodinámica (Facorro Ruiz)
9. Descripción de Calderas y Generadores de Vapor (Preparado por: Pedro Abarca
Bahamondes, Revisado por: Walter Dümmer Oswald)
10. La producción de energía mediante el vapor de agua, el aire y los gases
(Severns)
11. Curso de cañerías Industriales (Piping)
12. Calderas (Fresno)
13. Calderas (Torre Guitars)
Software utilizados.
Si bien no se ha encontrado aún un software específico, dado la complejidad de

la asignatura, se utilizan muchos catálogos digitalizados, que muchas veces suplen los
anteriores, a la vez que aportan información comercial y técnica de última generación.
Desarrolla Académico.
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Sobre la base de desarrollo de toda asignatura integradora y, aunque el caso de

Ingeniería Industrial es un poco atípico (por no ser muy integrador), hemos buscado un
desarrollo de actividades similar al de otras especialidades.
Con un desarrollo temático compartido entre la labor docente y el trabajo

estudiantil, cada tema presenta algún tipo de informe más un trabajo práctico acorde a
las exigencias del tema.
Evaluaciones: de proceso y de resultado. Las primeras, sobre la base del desarrollo

académico del estudiante, individual y grupal, mediante los informes y monografías
sobre los temas tratados, más una evaluación escrita complementaria para la evaluación
de resultado de cada unidad temática. La regularidad de la asignatura se obtiene con la
aprobación de cada unidad de ambas partes: Gestión y Materiales.
La promoción directa se obtiene con las aprobaciones anteriores más un trabajo final
por cada área, a criterio de la cátedra.
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Unidad 1: Vapor de agua y su calorimetría.

Uso del vapor, importancia, efectos económicos y ambientales
La generación y uso de vapor como medio de transporte de energía es en la
actualidad imprescindible ya que en la industria es usado en diferentes procesos para
la obtención de productos o como elemento esencial en la generación de energía. De
manera que el uso eficiente del vapor requiere un especial interés, desde el momento
mismo de la generación hasta el transporte y consumo de los equipos y dispositivos
de procesos específicos en la producción.
Aquel interés en asegurar una generación eficiente se verá sin duda reflejado en
valores económicos que implican el ahorro significativo en el consumo de
combustible.
Actualmente el enfoque ambientalista que se da a todo sistema de generación de

energía ha hecho que la ciencia y tecnología aporte con equipos más eficientes y
limpios, logrados en base a estudios y mejoras de diseño para reducir
significativamente el consumo de combustible, pérdidas en la generación, en el
transporte del vapor, y la reducción de gases contaminantes arrojados hacia la
atmósfera.
Ciclos de las máquinas y turbinas de vapor

Ciclo de Rankine
Para una máquina térmica, que funciona generalmente con vapor de agua, interesa
no sólo su rendimiento sino también el límite superior que podría alcanzarse con la
misma suponiendo que recorriera un ciclo ideal o perfecto. El ciclo de Carnot es el
de eficiencia máxima, pero para las máquinas de vapor se ha ideado un ciclo más
apropiado al funcionamiento real, denominado ciclo de Rankine.
El ciclo de Carnot aplicado a un fluido condensable, representado en los diagramas

p-v y T-S, tiene la forma de la figura.
Eligiendo las mismas letras para los puntos representativos de los mismos estados,
AB representa el proceso de vaporización en la caldera, en el cual el fluido recibe Q1
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kilocalorías de la fuente caliente; BC es la expansión adiabática reversible en el

cilindro o turbina; CD es la operación de condensación efectuada en el condensador
(fuente fría), cediendo Q2 kilocalorías e interrumpiendo la operación en forma tal que
el vapor con cierto grado de humedad puede recibir la compresión adiabática
reversible DA para volver a su estado inicial.
El ciclo de Rankine difiere del anterior en que la condensación del vapor es total; por
lo tanto, tiene la siguiente forma.
En la cual las operaciones AB Y BC son idénticas a las del ciclo de Carnot, CD

representa la condensación total del fluido, DE la compresión realizada por la bomba
de alimentación de la caldera y EA el calentamiento del líquido a presión constante
que se realiza en la caldera o en un economizador, que aprovecha la temperatura de
los productos más fríos de la combustión que salen por la chimenea. En el diagrama
entrópico la posición de los puntos D y E es sumamente próxima; por ello para este
ciclo, suele sustituirse sin error apreciable la poligonal DEA por la curva del líquido
DA; en el diagrama de Mollier existe también esta coincidencia.
En la figura siguiente se representa el esquema de una instalación correspondiente a

una máquina o turbina de vapor con sobrecalentamiento. El agua entra al estado
líquido en la caldera y sale como vapor saturado seco B para pasar a un
sobrecalentador, en donde alcanza el estado C; luego se expande en el cilindro de la
máquina o tobera de la turbina, entregando un trabajo al medio exterior. El ciclo
continúa con la condensación total del vapor en el condensador y la compresión del
líquido efectuada por la bomba de alimentación de la caldera.
El rendimiento de este ciclo es inferior al similar de Carnot, que evoluciona entre las
mismas temperaturas de la fuente caliente y fría. Para calcularlo se aplica la fórmula:
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𝐴𝐴∗𝐿𝐿
𝜂𝜂 = [1]
𝑄𝑄1
Siendo A*L el equivalente del trabajo neto realizado y Q1 la cantidad total del calor
suministrado. El trabajo A*L se obtiene calculando el equivalente del trabajo de
circulación realizado por este sistema circulante en la expansión adiabática CD,
menos el requerido para comprimir, según EF, a volumen constante. Para la
expansión adiabática reversible CD, será:
A*LC= iC-iD
y en la transformación EF, a volumen constante, el trabajo de circulación que se

entrega a la bomba de alimentación es:
𝐴𝐴 ∗ 𝐿𝐿𝐸𝐸𝐸𝐸 = 𝐴𝐴 ∗ (𝑝𝑝𝐹𝐹 − 𝑝𝑝𝐸𝐸 ) ∗ 𝑣𝑣𝐸𝐸 ′ [2]
La cantidad total de calor Q1 corresponderá al calentamiento del líquido al

calentamiento del líquido FA más la producción de vapor AB en la caldera y, además
al calor suministrado durante el sobrecalentamiento BC. Es decir que durante la
transformación FABC
𝑄𝑄1 = 𝑖𝑖𝐶𝐶 − 𝑖𝑖𝐹𝐹 [3]
por lo que la cantidad de calor suministrada es igual a la diferencia entre la entalpía

final y la inicial, por tratarse de un proceso a presión constante. Reemplazando los
valores de [2] y [3] en la [1], resulta:
𝐴𝐴∗𝐿𝐿 𝑖𝑖𝐶𝐶 −𝑖𝑖𝐷𝐷 −𝐴𝐴∗(𝑝𝑝𝐹𝐹 −𝑝𝑝𝐸𝐸 )∗𝑣𝑣𝐸𝐸 ′
𝜂𝜂 = = [4]
𝑄𝑄1 𝑖𝑖𝐶𝐶 −𝑖𝑖𝐹𝐹
Análogamente, para el ciclo de Rankine sin sobrecalentamiento, será:

𝐴𝐴∗𝐿𝐿 𝑖𝑖𝐶𝐶 −𝑖𝑖𝐷𝐷 −𝐴𝐴∗(𝑝𝑝𝐸𝐸 − 𝑝𝑝𝐷𝐷 )∗𝑣𝑣𝐷𝐷 ′
𝜂𝜂 = = [5]
𝑄𝑄1 𝑖𝑖𝐵𝐵 −𝑖𝑖𝐸𝐸
Las fórmulas [4] y [5] establecen el rendimiento del ciclo de Rankine; en ellas el
trabajo de la bomba corresponde a una compresión adiabática, aproximadamente a
volumen constante, debido a la poca compresibilidad del líquido.
Generación de vapor
La generación de vapor se inicia en la caldera; en donde se transfiere la energía
producida en el proceso de combustión de un combustible sólido, líquido o gaseoso
hacia el agua. El calor absorbido denominado calor sensible o calor de líquido
saturado eleva su temperatura hasta el punto de ebullición; una vez que el fluido
alcanza esta condición a la misma presión se requiere de calor adicional para llevar al
agua de su estado de ebullición a vapor, este calor se denomina calor latente. El vapor
se genera en condiciones termodinámicas de presión y temperatura constante donde
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la entalpía y la energía interna se incrementa producto de adición de calor, una

elevada agitación molecular se presenta, lo que permite al vapor de agua
transportarse por un sistema de tuberías hacia los diferentes procesos o equipos.
En la figura se presenta un ciclo típico de generación y distribución de vapor.
Tipos de vapor
De acuerdo a los principios de la termodinámica el estado físico, contenido
energético y las propiedades físico químicas del agua al añadir calor desde cualquier
fuente energética. El agua pasa por diversas etapas respecto a su estado hasta llegar
a la condición final de vapor, y a medida que se añade calor llegará a la condición de
vapor saturado o vapor saturado y seco que se denomina también como vapor
sobrecalentado tal como muestra la figura.
Vapor saturado: es el vapor producido a la temperatura de ebullición

correspondiente a la presión absoluta.
Vapor saturado húmedo (mezcla saturada): se considera vapor saturado húmedo al

vapor que contiene partículas de agua en fase líquida contenidas en el vapor. Estas
pequeñas partículas se forman por condiciones establecidas de presión y
temperatura o por pérdidas energéticas en el transporte.
La calidad del vapor se define como la razón que existe entre la masa del vapor y la
masa del líquido que ocupa un espacio determinado.
Vapor saturado seco: cuando al vapor saturado se le adiciona calor, pierde aquellas
partículas en fase líquida que caracteriza del vapor saturado húmedo para
transformarse en vapor saturado seco por medio del incremento de temperatura
sobre la temperatura de saturación.
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Vapor flash: el vapor flash se produce cuando se tiene líquido presurizado en

condiciones de saturación, cuando la presión cae súbitamente, su volumen presenta
una mezcla saturada a baja presión por lo que parte de este volumen se evapora y el
resto se transforma en condensado.
Generadores de vapor de agua

Los generadores de vapor de agua son equipos en los que el principio de
funcionamiento es la transferencia del calor producido por la quema de un
combustible hacia el agua.
El agua es un fluido muy versátil que presenta un elevado calor específico, elevado
calor latente, baja viscosidad, alto coeficiente de transferencia de calor, no es tóxico
ni inflamable y se dispone en la naturaleza en grandes cantidades por ser un recurso
renovable.
Calderas
Se entiende por generador de vapor o caldera, un recipiente cerrado, destinado a la
producción de vapor de agua a mayor presión que la atmosférica, absorbiendo para
esto, el calor producido en un hogar por la combustión de un determinado
combustible. El vapor producido por una caldera está individualizado por la presión
p a que se encuentra, expresada en atm o en kg/cm2, y por su temperatura t.
Aspectos constructivos generales:
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Hogar: es el sitio donde tiene lugar el proceso de la combustión. Constituye la fuente

transmisora de calor. El tamaño del hogar depende únicamente de la cantidad y
naturaleza del combustible que se quema. Las paredes del hogar se hallan revestidas
con material refractario, capaz de resistir temperaturas mayores a los 1000°C, y
funcionando como una fuente radiante de calor. En la parte inferior del hogar se debe
colocar la entrada de aire, pudiendo ser de forma natural (hueco de tamaño
adecuado) o forzada utilizando un inyector. El hogar puede ser interior (se encuentra
dentro del recipiente que contiene el agua a vaporizar) o exterior (se encuentra fuera
del recipiente que contiene el agua a vaporizar).
Receptor: está constituido por el agua que contiene la caldera, la que, al recibir el
calor producido en el hogar, se va a vaporizar.
Chimenea: es un conducto de altura considerable, necesario en toda caldera, por el

cual se hacen escapar los gases de la combustión.
Parrilla: es el lugar construido del hogar, sobre el cual se coloca el combustible sólido
a quemar introducido en trozos pequeños para facilitar la combustible sólido a
quemar introducido en trozos pequeños para facilitar la combustión. Construidas con
barrotes de fundición paralelos con una leve inclinación hacia adelante.
Altar: el altar es un muro construido de material refractario que se coloca casi

siempre en la parte posterior de la parrilla, para provocar un movimiento
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desordenado o remolino de los gases de combustión, con el fin de evitar que se

arrastren cantidades variables de componentes gaseosos que no tuvieron tiempo
suficiente para combinarse con el oxígeno. De esta forma, los gases chocan contra el
altar y se produce el contacto de los menos volátiles del combustible con el aire,
aprovechándose la máxima capacidad calorífica del combustible que se está
quemando.
Cenicero: es la parte de la caldera construida debajo de la parrilla, donde caen las

cenizas, escorias del combustible que está quemando, y partículas de carbón. El piso
del cenicero se halla revestido de material refractario.
Puerta del hogar: es una puerta de forma generalmente circular colocada por arriba
de la parrilla y que está destinada a permitir la carga y reposición del combustible
que se está quemando. Se debe abrir siempre hacia adentro para permitir que la
presión de los gases la mantienen cerrada.
Entrada de aire: es una abertura colocada debajo de la puerta de hogar, por donde
penetra el aire que va a atravesar la parrilla para quemar el combustible. Puede ser
de forma forzada por un inyector.
Puerta del cenicero: es una puerta ubicada debajo de la entrada de aire, y que
permite al fogonero efectuar la limpieza.
Indicadores de nivel o tubos de nivel: son tubos de cristal, ubicados en la parte

exterior de la caldera y que, por estar en comunicación directa con ésta, indican el
nivel de agua que hay en cada instante dentro de la caldera.
Superficie de calefacción: es aquella que está, por un lado, en contacto con los
productos de combustión, y por el otro lado, con el agua a vaporizar. Es una superficie
a través de la cual se transmite calor de la combustión al agua. La superficie de
calefacción total es la suma de la superficie de calefacción directa (recibe el calor
directamente por acción de la llama) más la superficie de calefacción indirecta (en
contacto con los gases de combustión).
Cámara de agua: es el espacio ocupado por el agua que se quiere vaporizar dentro
de la caldera. La cantidad de agua dentro de la caldera puede variar entre:
Nivel máximo: se lo determina en razón de que una mayor cantidad de agua

dentro del vaporizador reducirá el espacio que queda entre nivel superior y el techo
de la caldera, volumen que será ocupado por el vapor que se forma y también
produce el peligro de que el vapor sea húmedo con el peligro que origina la entrada
de vapor en esta clase de máquinas.
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Nivel inferior: se lo establece en relación del peligro de explosión, si el agua

desciende más allá del nivel mínimo, al no existir cuerpo receptor de un lado de la
chapa, todo el calor transmitido por la combustión, sería absorbido por la chapa, con
el peligro que esta se recaliente y funda, produciendo la explosión de la caldera.
Cámara de vapor: es el volumen comprendido entre el nivel superior del agua dentro
de la caldera y el techo del vaporizador. Lugar donde se aloja el vapor producido en
la caldera. Al ser mayor la cámara de vapor, mayor será el efecto de acumulación
térmico de la caldera, para hacer frente a un mayor consumo instantáneo de la
instalación y poder satisfacer de esta manera os picos de carga que se ´produzcan.
Domo: el domo, también llamado colector de vapor, constituye un volumen auxiliar

de la cámara de vapor. En la parte superior de las calderas. El objeto del domo, es
alejar más el nivel de salida del vapor del nivel del agua dentro de la caldera, para
lograr vapor más seco.
Cámara de humos: es el lugar donde se alojan los humos o gases de la combustión.

Las paredes de esta cámara son revestidas de material refractario.
Aparatos de alimentación de agua: son aparatos destinados a reponer el agua que

se está vaporizando en la caldera. Los conductos de entrada del agua deben poseer
válvulas de una sola vía que impidan el retroceso y escape del agua.
Clasificación de los generadores de vapor

Clasificación de las calderas según la presión de trabajo
Baja presión: de 0-2.5kg/cm2
Media presión: de 2.5-10kg/cm2
Alta presión: de 10-220kg/cm2
Supercríticas: más de 220kg/cm2
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Clasificación por la disposición de los fluidos
En general las calderas en su configuración interna presentan tuberías para el

transporte de los fluidos y un hogar en donde se produce la combustión o generación
de calor.
Piro tubulares o humutubulares

En estas calderas, para aprovechar el calor de la combustión, los gases están
obligados a circular por un haz de tubos de diámetro pequeño sumergidos en el agua.
Las calderas humutubulares más usuales son horizontales y se usan en instalaciones
industriales de calefacción o producción de energía, pero siempre para presiones
relativamente bajas (menores a 12 atm). No pueden construirse para presiones
elevadas porque en tal caso espesor de sus planchas metálicas resultaría muy grande.
Este tipo de calderas se pueden clasificar en:
a. De hogar Exterior.
b. De hogar interior.
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Características principales de las calderas humutubulares:
Básicamente son recipientes metálicos, comúnmente de acero, de forma cilíndrica o

semicilíndrica, atravesados por grupos de tubos por cuyo interior circulan los gases
de combustión.
Por problemas de resistencia de materiales, su tamaño es limitado. Sus dimensiones

alcanzan a 5 mts de diámetro y 10 mts de largo. Se contribuyen para flujos máximos
de 20.000 Kg/h de vapor y sus presiones de trabajo no superan los 18 Kg/cm2.
Pueden producir agua caliente o vapor saturado. En el primer caso se les instala un
estanque de expansión que permite absorber las dilataciones de agua. En el caso de
vapor poseen un nivel de agua a 10 o 20 cm. Sobre los tubos superiores.
Entre sus características se puede mencionar:
· Sencillez de construcción
· Facilidad de inspección, reparación y limpieza.
· Gran peso.
· Lenta puesta en marcha.
· Gran peligro en caso de explosión o rotura debido al gran volumen de agua

almacenada.
Acuotubulares
Las calderas Acuotubulares están construidas por una gran cantidad de tubos de
acero, de pequeño diámetro, por dentro de los cuales se hace circular el agua que se
quiere vaporizar, los que se encuentran completamente rodeados por los gases de
combustión. El tamaño de estas calderas resulta mucho menor que el de las calderas
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cilíndricas, lo que permite obtener un mejor aprovechamiento del lugar donde se

realiza la instalación.
La circulación del agua por el interior de los tubos se realiza por el principio de
termosifón. Este proceso de circulación se explica de la siguiente manera: si en el
tubo U indicado en la figura solo se calienta la rama AB hasta que el agua entre en
ebullición, la mezcla de agua hirviendo y del vapor contenida en esta rama adquirirá
un peso específico menor que el del agua no calentada. Como consecuencia, las
burbujas de vapor por efecto de esa disminución del peso específico producirán un
desequilibrio de los niveles de la superficie libre en ambas ramas creando una
diferencia de nivel que ocasionara la circulación del agua.
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Por ser los tubos de diámetro reducido, es condición fundamental que el agua que se
utiliza para este tipo de calderas sea agua pura, ya que las sales que podría contener
se depositaran en las paredes de los mismos, dificultando la libre circulación y
disminuyendo la cantidad de calor que se transmite a través de las paredes de tubos.
La superficie de calefacción en estas calderas es grande, y la circulación del agua por

el interior de los tubos alcanza una velocidad apreciable. Son calderas que se las lleva
fácilmente al estado de régimen, en mucho menos tiempo que el que requieren las
calderas cilíndricas. Debido al bajo volumen de agua que contienen, son calderas de
poca acumulación térmica, por lo que se les suele colocar en la parte superior
cilindros donde se acumula el vapor formado.
Debe producirse una buena separación entre el vapor y el agua, siendo conveniente
que la superficie de esta resulte lo mayor posible. La altura de la cámara de vapor
debe ser lo mayor que se pueda, lo que permite obtener vapor más seco. La toma de
vapor se coloca siempre en la parte superior de la caldera, lo más lejos posible de la
superficie del agua.
Estas calderas poseen una gran superficie de calefacción, la que recibe, en parte,
radiación directa de calor desde el hogar.
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Es común en estas calderas que el haz tubular se encuentre suspendido de la parte

superior, lo que exige uniones de los tubos mucho más resistentes. Esta disposición
tiene la ventaja de permitir la libre dilatación del haz tubular, y hace desaparecer las
tensiones térmicas que se originarían por el calor.
Los tubos de agua pueden tener posición vertical o inclinada, según el tipo de
calderas de que se trate.
Estas calderas son apropiadas cuando el requerimiento de vapor, en cantidad y

calidad, es alto.
Se construyen para capacidades superiores a 5000 kg/h de vapor (5 ton/h), con

valores máximos en la actualidad de 2000 ton/h. Permiten obtener vapor a
temperaturas del orden de 550 °C y presiones de 200 kg/cm2 o más.
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Por su configuración: Pueden ser Horizontales o Verticales.
Por el mecanismo de transmisión de calor dominante: Puede ser por Convección,

Radiación, Convección y Radiación.
Por el tiro: De tiro natural, de hogar presurizado, de hogar equilibrado.
Descripción, aspectos constructivos y de funcionamiento de

condensadores, bombas y recuperadores de calor
Condensadores
La condensación produce una notable economía en el consumo del vapor de una
máquina, a la vez que permite aumentar el salto térmico, por consiguiente, la
potencia de la instalación. Su uso se ha generalizado hoy en casi todas las máquinas
de vapor, solamente no se usan en aquellas maquinas muy pequeñas que no
justifican el empleo de estos accesorios o cuando son máquinas muy ligeras.
El agua y el vapor que circulan por la maquina deben ser putos, libres de sales y
sustancias corrosivas. Esta se produce debido al calor que le quita al vapor, el agua
de refrigeración que circula por el condensador. El vapor proveniente de la maquina
pasa por el condensador, donde, por enfriamiento, se condensa y pasa al estado
líquido. A causa de la disminución de volumen que acompaña siempre a la
condensación se produce en el interior un vacío parcial, lo que hace que la presión
dentro del condensador resulte siempre menor que la atmosférica. La presión de
escape en las maquinas con condensador, puede reducirse con respecto a las de
escape libre, lo que permite aumentar el trabajo de expansión del mismo.
Los condensadores llevan un manómetro, que permite indicar el grado de vacío o

depresión que se produce en su interior.
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• Clasificación de los manómetros

Todo condensador necesito de la circulación de agua de refrigeración, destinada a
quitarle el calor que posee el vapor que escapa por la máquina y permitir de esta
manera la condensación.
Según que el aguade refrigeración se mezcle o no con el vapor que se procesa

tendremos, respectivamente, condensadores de mezcla y condensadores de
superficie. A su vez, los condensadores de mezcla, según sea el sentido de la
refrigeración con respecto al vapor que se condensa, serán de tipo de equicorriente
o de contracorriente, según ambos fluidos circulen en igual sentido o en sentido
contrario.
Condensadores de superficie
En estos condensadores, el vapor y el agua de refrigeración no se mezclan quedando

separados por una pared metálica.
El vapor llega al condensador y circula por la parte eterio de una serie de tubos de
latón, de paredes delgadas y pequeño diámetro, por el interior de los cuales esta
circulado el agua de refrigeración.
El vapor se condensa sobre una superficie externo de los tubos, quedando el agua
condensada al fondo, de donde es evacuada por medio de una bomba de aire
húmedo, que aspira, además el agua condensada, el aire que podría existir dentro
del condensador. Esta bomba es accionada por la misma máquina de vapor.
En condiciones normales, debe contarse con 0,02 a 0,03 m2 de superficie de

refrigeración en estos condensadores y 40 a 50 litros de agua para condensar 1
kilogramo de vapor en una hora.
Condensadores de equicorriente
Estos condensadores se caracterizan por no poseer bomba. Además, el agua y el

vapor circulan en igual sentido. El agua penetra al interior del condensador, aspirada
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por la misma depresión de este, circulando a una velocidad próxima a 1,5 m/s, para
facilitar el contacto del vapor es conveniente pulverizar finamente el agua.
A los efectos de aumentar la velocidad de circulación del agua, es conveniente darle

a esta una suficiente presión, lo que se logra colocando el depósito de agua a una
mayor altura que el condensador.
Condensadores de contracorriente
En estos condensadores el agua de refrigeración y el vapor que se condensan,

circulan en sentido contrario, saliendo ambos íntimamente mezclados entre sí por la
parte inferior del condensador.
En cambio, el aire e, as aspirado por el parte superior del condensador existente

dentro del condensador, conjuntamente con el arrastrado por el agua de
refrigeración, es aspirado por la parte superior del condensador por una bomba de
aire seco.
El aire de refrigeración penetra por la parte superior del condensador, cayendo por
desborde a través de una serie de bandejas ubicados a distintos niveles y colocados
en forma alternada. Esta disposición facilita el contacto con el vapor que se quiere
condensar, el cual se lo hace penetrar por la parte inferior del condensador.
En estos condensadores, igual que en los de equicorriente, el agua de refrigeración

que se utiliza debe ser blanda y exenta de sales, con los fines de evitar la corrosión
de la instalación.
Recuperadores de calor
Un recuperador de calor es un intercambiador de calor a contracorriente que tiene
como objetivo principal la recuperación de energía utilizada para climatizar un
24
espacio transfiriendo el calor del aire extraído del interior de un local al calor
impulsado del exterior.
Los recuperadores de calor se componen de un ventilador extractor de aire, un

ventilador de impulsor y un intercambiador de calor perfectamente ensamblados y
acoplados dentro de una estructura aislada acústica y térmicamente. El aire extraído
del interior pasa por dentro del recuperador de calo y se cruza sin mezclarse en el
intercambiador con el aire impulsado del exterior.
En los precalentadores se trata de aumentar la temperatura del aire que se inyecta

para producir la combustión, utilizando el calor que poseen aun los gases de la
combustión provenientes del economizador. El hacer pasar los gases por el
precalentador, antes de pasar el exterior, permite obtener un mayor
aprovechamiento de la capacidad calorífica de estos y por consiguiente un
mejoramiento del rendimiento de la caldera.
Los precalentadores se colocan en la parte posterior de la caldera, conjuntamente

con el economizador, ubicándola a ambos dentro de las paredes del hogar. EL aire es
aspirado a través del precalentador y una vez que aumento su temperatura es
impulsado hacia el hogar por medio de un ventilador.
Es corriente a calentar el aire hasta una temperatura de 200 o 300 °C. En cambio, los
gases de combustión penetran en los precalentadores a unos 180 °C y se enfrían
hasta unos 120 °C, aproximadamente.
Cuando el combustible que se quema contiene en su composición volumétrica gran

cantidad de azufre, este al combinarse con el oxígeno produce anhidro sulfúrico, que
al depositarse sobre las paredes del precalentador ataca a las mismas. La
temperatura de entrada del aire, debe estar siempre por encima del punto de roció
de los humos, ya que al pasar este punto se ensuciaron los tubos debido al depósito
de impurezas que se produce.
Los precalentadores están constituidos, generalmente, por tubos de acero dulce, sin
costura. La velocidad del aire y delos humos varían entre 5 y 7 m/s, llegando en casos
especiales a obtenerse velocidades próximas a los 19 m/s.
Precalentadores recuperativos
Están constituidos por cajas cerradas, dentro de las cuales se colocan un gran número
que separan a los gases de combustión aire, en capas los más delgadas posible, las
que circulan entre chapas en forma alternada. La superficie del precalentador, es
igual o mayor que la superficie de calefacción de la caldera. Este tipo de
precalentador tiene hasta 4m de altura.
25
En este el aire y los gases de la combustión circulan siempre en sentido contrario.
Precalentador regenerativo
Este está constituido por un tubo circular dividido por un diámetro vertical en dos
mitades, por una de las cuales se hace circular, en sentido ascendente, a los gases de
la combustión, y por otra mitad, al aire que se va a inyectar, el que circula por el tubo
en sentido descendente. Los gases encuentran en este conducto un rotor del mismo
diámetro del tubo, este está formado por placas metálicas prensadas, ya la ser
atravesadas por los gases de la combustión se calientan. Como estas células estas en
continuo movimiento, al pasar a la otra mitad del tubo, son atravesadas ahora por el
aire frio, que circula en sentido contrario, y le ceden el calor que poseen. Como las
células giran constantemente, serán calentadas nuevamente por los gases de la
combustión, obteniéndose de esta manera una superficie continúa de calefacción,
que los gases calientan a las células y esta a su vez cede calor al aire.
26
Precalentador de calentamiento indirecto
Están constituidos por dos conductos separados, por uno de los cuales ascienden los
gases de combustión, y por el otro desciende aire. Existe, además, un circuito cerrado
formado por dos serpentines, cada uno de los cuales se encuentran alojado dentro
de unos de los tubos mencionadas y que contiene en su interior un líquido especial,
di-fenilo, el que se encuentra en movimiento constante por la acción de una bomba
B. Por ser el di-fenilo, un fluido que absorbe y cede calor muy fácilmente, por
condenarse y vaporizarse con gran facilidad, es posible trabajar a temperaturas muy
altas y presión relativamente reducidas, obteniéndose trasmisiones de grandes
cantidades de calor. Los gases de combustión calientan al di-fenilo, y al circular este
impulsado por la bomba, cede su calor al aire que desciende por el otro conducto.
27
Bombas
La reposición del agua que vaporiza se efectúa mediante bombas o inyectores, de
manera a mantener el nivel normal dentro de la caldera.
Las bombas más usadas son las centrifugas, las bombas a embolo solo se usan en el
caso de baja presión del agua de alimentación.
Para que el servicio de alimentación sea satisfactorio, la bomba debe ser capaz de
descargar el doble del agua requerida por la caldera, resultando más económico
instalar una bomba de potencia con marcha moderada y continua que otra de menor
potencia que tenga que funcionar a una velocidad anormal y con intermitencias.
La reposición del agua es continua en los generadores de vapor es de pequeña

capacidad y por lo general se efectúa automáticamente. En cambio, en los
generadores de vapor de gran capacidad, la alimentación se hace con intermitencia.
Para regular el suministro automático del agua de alimentación se usan diversos tipos
de “reguladores”, a palanca y flotador, neumático, de termo-expansión, etc.
Automatización de una caldera: principales características y aspectos a tener

en cuenta
El control de una caldera es un tema extenso que incluye tanto los procedimientos
de arranque y parada como los enclavamientos de seguridad y la operación en
continuo de la caldera. Tradicionalmente al desarrollar el control de una caldera, las
acciones de modulación de la misma se desarrollan con equipos analógicos
(continuos). Las secuencias de arranque y parad, si como los enclavamientos, son
acciones digitales que implicaban equipos digitales. Actualmente, debido a los
avances en los sistemas basados en microprocesadores es posible integrar estos dos
sistemas es uno solo, aunque se siguen manteniendo algunos condicionantes en lo
que se refiere a los equipos dedicados a la seguridad de la caldera.
Para poder desarrollar una aplicación de control adecuadamente es necesario

entender correctamente los objetivos del sistema de control. En el caso de las
calderas de vapor existen tres objetivos básicos:
28
• Hacer que la caldera proporcione un suministro continuo de vapor en las

condiciones de presión y temperaturas deseadas
• Operar continuamente la caldera al coste de combustibles manteniendo un alto
nivel de seguridad
• Arrancar y para de forma segura, vigilar y detectar condiciones inseguras y
tomar las acciones necesarias para una operación segura en todo momento.
Puesta en marcha de una caldera y plan de mantenimiento para una caldera

Con anterioridad de la puesta en marcha de una caldera nueva, se debe proceder a
la prueba hidráulica de las partes de presión de la misma y la prueba de
funcionamiento mecánica y eléctrica de todas las partes móviles. Esto último,
equivale a la prueba de las válvulas, grifos, niveles y funcionamiento de compuertas
y ventiladores.
Se debe luego cuidar de ir levantando la presión en forma paulatina, para que no se

efectué en forma brusca y produzca rasgaduras en las partes metálicas de la
instalación.
Para la puesta en marcha de una caldera, después de un periodo de detención se

debe proceder también con precaución, ya que la misma estuvo destinada a producir
una determinada cantidad de vapor.
Se debe vigilar, antes de la puesta en marcha que el agua tenga de la caldera, el nivel
adecuado, y que el agua de reposición sea capaz de mantener en todo instante dicho
nivel.
El tiempo que demora la caldera para llegar al estado de régimen, depende de las
características constructivas y del diseño de la misma. El operario encargado del
funcionamiento de la caldera, debe tener siempre presente que un exceso de
combustibles que se queme durante este periodo, con el objeto de reducir el tiempo
de calentamiento, puede producir la rotura de los tubos del sobrecalentador.
Durante la puesta en marcha y el funcionamiento, debe efectuarse un control

constante sobre la ajuga del manómetro ya que el mal funcionamiento del mismo
puede producir una presión dentro de la caldera capaz de producir la explosión de la
misma.
Automatización de nivel de agua mediante un magnetrol

Mecanismo interruptor de Alta Temperatura
Ni siquiera temperaturas de hasta 400° pueden afectar el funcionamiento del

dispositivo interruptor empleado en los Controles de Nivel para Caldera. Típicos de
los materiales teniendo en cuenta la SEGURIDAD, son los aisladores de cerámica
29
dispuestos sobre los cables y los bloques terminales fabricados en baquelita de alta
temperatura.
Tope de manguito (2)
Un importante dispositivo de seguridad: es el tope que impide que el flotador toque

fondo del botellón. Esta cuelga libre, aun cuando no haya agua.
Botellón de alta presión
Para controles de hasta 17,6 kg/cm2, fundición de acero, capaz de resistir hasta 211
kg/cm2. Espesores uniformes, las nervaduras ampliamente dimensionadas eliminan
las tensiones. Bridas extra gruesas. Guarniciones alojadas en ranuras o del tipo a
retención. Para controles destinados a presiones superiores a 17,6 kg/cm2.
Soluciones de acero soldadas, cuerpo tubular hecho con caño de acero sin costura
Sch 80. Todas las conexiones eléctricamente soldadas. Prisioneros de alta resistencia
a la tracción y altas temperaturas. Guarniciones de hierro blando y amianto en
espiral.
Camisa de latón autolimpiable (3)
Características de Seguridad que impide la formación de

incrustaciones. Usado solamente en cuerpos de fundición
de acero, como el latón tiene un coeficiente de dilatación
distinto al de las incrustaciones, estas se desprenden con
los cambios de temperatura y se eliminan mediante la
purga de rutina. La camisa de latón se inserta en una
depresión dispuesta al efecto en la pared del botellón y se
fija con grampas tipo hebilla.
Empuje vertical recto
Todo el movimiento del flotador se trasmite directamente

al manguito de material magnético. Este empuje vertical,
recto, elimina palancas de trasmisión, varillas de
conexión, soportes y pérdidas por rozamiento.
Flotador de acero inoxidable (4)
Dos mitades embutidas de acero inoxidable tipo 304,

soldadas en atmósfera de gas inerte, con el método de arco protegido. En los ensayos
y en la práctica, este acero inoxidable, es el material que mejor resiste las condiciones
más corrosivas.
Después de soldados, los flotadores se normalizan en una atmósfera de hidrógeno

para asegurar total resistencia a la corrosión y para eliminar tensiones producidas
30
por la soldadura. Para agua de condiciones especiales, suministramos flotadores de

otros materiales.
Botellón de dimensiones amplias (5)
En este aparato, el flotador es guiado por la pared del botellón donde va alojado. El
juego diametral de 6,35 mm es suficiente para acusar los cambios de nivel de agua y
al mismo tiempo, mantiene al flotador rígidamente en su recorrido. Debajo del límite
del recorrido del flotador, existe un espacio más que suficiente para permitir la
acumulación de lodos o sedimentos. Como procedimiento práctico de Seguridad, se
recomienda purgar el Magnetrol una vez al día (o, mejor aún una vez por turo).
Durante la purga, el líquido arrastra los lodos y sedimentos. Después de todo, la
finalidad principal del control es brindar seguridad no constituir un depósito de barro.
Combustión
Es en esencia una reacción de oxidación donde una sustancia se combina con el oxígeno
para formar distintos productos.
La sustancia que se “quema” se llama combustible y el medio o la atmósfera donde se

lleva a cabo la reacción química se llama comburente.
En base a la velocidad de la reacción química podemos distinguir las combustiones en:
• Lentas
• Rápidas
• Explosivas
En toda reacción química tenemos puesto en juego una cierta cantidad de calor en este
caso se llamara calor de combustión. Por ejemplo al quemarse el carbono con el oxígeno
produciéndose dióxido de carbono tenemos:
𝐶𝐶 + 𝑂𝑂2 − − − 𝐶𝐶𝑂𝑂2 + 97000 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐/𝑔𝑔
Con un exceso de oxígeno la sustancia reacciona en forma total y se dice que la reacción
es perfecta, cuando el oxígeno es insuficiente la reacción es imperfecta.
1
𝐶𝐶 + 𝑂𝑂2 − − − 𝐶𝐶𝐶𝐶 + 29000 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐/𝑔𝑔
2
El monóxido de carbono obtenido se puede quemar de acuerdo con.
1
𝐶𝐶𝐶𝐶 + 𝑂𝑂2 − − − 𝐶𝐶𝑂𝑂2 + 68000 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐/𝑔𝑔
2
La suma de los dos calores de combustión es el calor de la combustión perfecta del
carbono.
31
En los dispositivos industriales parte del combustible puede no quemarse

completamente, podrá haber entonces una reacción perfecta pero incompleta o
también completa pero imperfecta.
Para los distintos combustibles compuestos de celulosa tenemos:
𝐶𝐶6 𝐻𝐻10 𝑂𝑂5 + 5𝑂𝑂2 − − − 5𝐶𝐶𝑂𝑂2 + 5𝐻𝐻2 𝑂𝑂 + 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐
Para líquidos compuestos por hidrocarburos, ej. Octano, tenemos:
25
𝐶𝐶8 𝐻𝐻18 + 𝑂𝑂 − − − 8𝐶𝐶𝑂𝑂2 + 9𝐻𝐻2 𝑂𝑂 + 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐
2 2
O para el gas natural, ej. Metano:
𝐶𝐶𝐻𝐻4 + 2𝑂𝑂2 − − − 𝐶𝐶𝑂𝑂2 + 2𝐻𝐻2 𝑂𝑂 + 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐
Se dice que la combustión es neutra cuando las cantidades de aire y combustible son las
estequiométricas y se obtiene la combustión perfecta. Cuando hay un exceso de aire la
combustión es oxidante y los gases resultantes contendrán oxígeno. Si hay exceso de
combustible (o falta de aire) la combustión es reductora y los gases tendrán sustancias
no quemadas, carbón, CO, etc.
Si el exceso de aire es grande, o la falta del mismo; hará que se rebaje la temperatura
de combustión.
Para que haya combustión el combustible debe ser precalentado hasta una temperatura
determinada para cada combustible, que se llama temperatura de inflamación o de
ignición y que debe mantenerse en el hogar para que la combustión se mantenga. Para
la madera es de 300 ºC aproximadamente y para el petróleo es de 200 ºC.
Cálculos de combustión
Es fundamental determinar la cantidad de aire para que la combustión sea lo más
perfecta posible.
Supongamos que tenemos carbón con 85% de carbono según la reacción:
𝐶𝐶 + 𝑂𝑂2 − − − 𝐶𝐶𝑂𝑂2
12𝑔𝑔 + 22.4𝐿𝐿
12 𝑔𝑔 = peso molar del carbono
22,4 𝐿𝐿 = volumen del 1 mol de cualquier gas en CNPT
Debemos obtener el aire necesario en 𝑚𝑚3 /𝐾𝐾𝐾𝐾 de combustible quemado y en base a
esto seleccionar la máquina soplante. Por lo que tenemos:
12 𝐾𝐾𝐾𝐾. 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝐶𝐶 − − − 22.4 𝑚𝑚3 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑜𝑜𝑜𝑜í𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔
0.85 𝐾𝐾𝐾𝐾. 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝐶𝐶 − − − 𝑥𝑥 𝑚𝑚3 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑜𝑜𝑜𝑜í𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔
32
0.85
𝑥𝑥 = 𝑂𝑂𝑡𝑡 = ∗ 22.4 = 1.5 𝑚𝑚3 𝑂𝑂2
12
Veamos un caso más complejo donde nuestro combustible tiene una composición:
80% de C
5 % de H2
1 % de S
10% de O2
Calculemos el aire necesario para quemar todos los elementos.
Para el carbono:
0.80
𝑂𝑂𝑡𝑡𝑡𝑡 = ∗ 22.4 = 1.49 𝑚𝑚3 𝑂𝑂2
12
Para el H será:
𝐻𝐻2 + 1 − − − 𝐻𝐻2 𝑂𝑂
∗ 𝑂𝑂2
2
2 𝑔𝑔 22.4
𝐿𝐿
2
En forma análoga a la anterior:
2 ∗ 2 𝑘𝑘𝑘𝑘 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝐻𝐻2 − − − 22.4 𝑚𝑚3 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑂𝑂2
0.05 𝑘𝑘𝑘𝑘 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝐻𝐻2 − − − 𝑥𝑥 𝑚𝑚3 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑂𝑂2
0.05
𝑥𝑥 = 𝑂𝑂𝑡𝑡𝑡𝑡 = ∗ 22.4 = 0.28 𝑚𝑚3 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑂𝑂2
4
Para el S:
𝑆𝑆 + 𝑂𝑂2 − − − 𝑆𝑆𝑂𝑂2
32 𝑔𝑔 22.4 𝐿𝐿
32 𝑘𝑘𝑘𝑘 𝑆𝑆 − − − 22.4 𝑚𝑚3 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑂𝑂2
0.01 𝑘𝑘𝑘𝑘 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑆𝑆 − − − 𝑥𝑥 𝑚𝑚3 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑂𝑂2
0.01
𝑥𝑥 = 𝑂𝑂𝑡𝑡𝑡𝑡 = ∗ 22.4 = 0.007 𝑚𝑚3 𝑂𝑂2
32
Debemos restar el oxígeno del combustible al cálculo de oxígeno total.
32 𝑘𝑘𝑘𝑘 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑂𝑂2 − − − 22.4 𝑚𝑚3 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑂𝑂2
33
0.1 𝑘𝑘𝑘𝑘 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑂𝑂2 − − − 𝑥𝑥 𝑚𝑚3 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑂𝑂2
0.1
𝑥𝑥 = 𝑂𝑂𝑡𝑡𝑡𝑡 = ∗ 22.4 = 0.07 𝑚𝑚3 𝑂𝑂2
32
El oxígeno total necesario será la suma de 𝑂𝑂𝑡𝑡𝑡𝑡 + 𝑂𝑂𝑡𝑡𝑡𝑡 + 𝑂𝑂𝑡𝑡𝑡𝑡 − 𝑂𝑂𝑡𝑡𝑡𝑡
Oxígeno teórico =
0.8 0.05 1.01 0.1

𝑂𝑂𝑡𝑡 = � + + − � ∗ 22.4 = 2.35 𝑚𝑚3 𝑂𝑂2
12 5 32 32
Podemos generalizar la fórmula para cualquier combustible llamando c, h, s, c a los %
de C, H, S, O del combustible.
𝐶𝐶 𝐻𝐻 𝑆𝑆 𝑂𝑂
𝑂𝑂𝑡𝑡 = � + + − � ∗ 22.4 𝐿𝐿
12 4 32 32
El oxígeno se encuentra en el aire en una proporción del 21% en volumen de modo que
podemos calcular el aire teórico como:
1 𝑚𝑚3 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝐴𝐴𝐴𝐴𝑟𝑟𝑟𝑟 − − − 0.21 𝑚𝑚3 𝑑𝑑𝑑𝑑𝑂𝑂2
𝑥𝑥 𝑚𝑚3 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴 − − − 𝑂𝑂𝑡𝑡 𝑚𝑚3 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑂𝑂2
𝑂𝑂𝑡𝑡
𝑥𝑥 = 𝐴𝐴𝑡𝑡 =
0.21
Reemplazando el valor de𝑂𝑂𝑡𝑡 obtenido anteriormente tenemos el aire mínimo necesario
para una combustión perfecta.
𝐶𝐶 𝐻𝐻 𝑆𝑆 𝑂𝑂 22.4 𝐿𝐿
𝐴𝐴𝑡𝑡 = � + + − �∗
12 4 32 32 0.21
Que se expresa en 𝑚𝑚3 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴/𝑘𝑘𝑘𝑘 de combustible (en CNPT).
En la práctica necesitamos un poco más de aire para asegurarnos que cada partícula de
combustible este rodeada por el mismo de modo que podemos escribir la relación:
𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴 𝑝𝑝𝑝𝑝á𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐
𝜆𝜆 = >1
𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴𝐴 𝑡𝑡𝑡𝑡ó𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟
Para una correcta relación combustible – aire tendremos:
• Combustibles sólidos 𝜆𝜆 = 1.5 𝑎𝑎 2.0

• Combustibles líquidos 𝜆𝜆 = 1.1 𝑎𝑎 1.2
• Combustibles gaseosos y polvo de carbón 𝜆𝜆 = 1.0 𝑎𝑎 1.1
El suministro de aire para todo tipo de combustible puede hacerse:
34
• Por tiro natural (Chimeneas)

• Por aire a alta presión (Compresores)
• Por aire a baja presión (Ventiladores)
• Por sistemas mixtos
El control de la combustión se realiza por el aparato de Orsat.
Permite determinar el porcentaje de 𝐶𝐶𝑂𝑂2 , 𝑂𝑂2 , 𝐶𝐶𝐶𝐶. Para los cuales cada recipiente se
llena con soluciones absorbentes de hidróxido de potasio, solución alcalina de pirogalol
y solución amoniacal de cloruro cuproso respectivamente. Se aspira 𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏 𝒄𝒄𝒎𝒎𝟑𝟑 de gases
en la bureta graduada pasando por un filtro de lana de vidrio para retener hollín y polvo,
y se va haciendo pasar por las sucesivas soluciones y cada una de la cuales retiene un
volumen de gas en particular el cual se puede leer en la bureta graduada.
Poder Calorífico
Es la cantidad de calor que puede ceder 1 Kg. de combustible y se expresa para sólidos
y líquidos 𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘í𝑎𝑎𝑎𝑎/𝐾𝐾𝐾𝐾 de combustible y para gases en 𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐í𝑎𝑎𝑎𝑎/𝑚𝑚3 de
combustible.
Hay que distinguir el poder calorífico superior (PCS), del poder calorífico inferior (PCI).
En el PCS considera al agua que contiene el combustible en estado condensado y es el
valor que nos dan los calorímetros. El PCI es el que interesa industrialmente ya que
considera el agua del combustible en estado de vapor lo que implica cierta absorción de
calor. El agua del combustible puede venir de la humedad natural del mismo o de la
reacción del 𝐻𝐻2 con el 𝑂𝑂2 .
Si al PCS le restamos el calor necesario para vaporizar al agua presente tenemos el PCI:
𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷 – 𝑾𝑾 = 𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷
Combustibles.
Distintos tipos. Principales Características.
Antracita 8500 Kcal./Kg.
Hulla 8000 Kcal./Kg.
Naturales Lignito 6000 Kcal./Kg.
Combustibles Coque 7500 Kcal./Kg.

Sólidos Artificiales Carbón de 6500 Kcal./Kg.
35
Los combustibles sólidos son en general abundantes y de costo reducido pero tiene
elevado costo de transporte y manipuleo. Algunos se pueden pulverizar previamente
(carbón) por lo que se mejora su eficiencia.
Naturales Petróleo 10500 Kcal./Kg.

Nafta 11200 Kcal./Kg.
Kerosene 11100 Kcal./Kg.
Gas Oil 10900 Kcal./Kg.
Combustibles Fuel Oil 10300 Kcal./Kg.
Líquidos Artificiales Alcohol 9000 Kcal./Kg.
Los combustibles líquidos son de manipuleo sencillo y económico y se introducen

pulverizados en los hogares permitiendo elevadas temperaturas y buen control de la
combustión.
Naturales Gas Natural 9300 Kcal./Kg.

Gas de Destilería 11600 Kcal./Kg.
Gas de Agua 2500 Kcal./Kg.
Gas de Aire Gas 1000 Kcal./Kg.
Combustibles Mixto
Gaseosos Artificiales Gas Alto Horno 900 Kcal./Kg.
Acetileno 13000 Kcal./Kg.
El gas de agua se obtiene al pasar vapor de agua por carbón a 1000 ºC, El gas de aire se
obtiene al pasar aire por carbón a 1000ºC, el gas mixto es una mezcla de los dos
anteriores.
Quemadores
Tipos de quemadores
Los combustibles sólidos se suelen quemar sobre parrillas para evitar la obstrucción por
las cenizas.
Los combustibles líquidos deben ser atomizados y mezclados con aire en movimiento
de torbellino. Los combustibles pesados suelen calentarse previamente mediante agua
o vapor. La atomización puede lograrse mediante agua a presión, vapor o
mecánicamente. La atomización por aire puede ser:
• A baja presión, con ventiladores;

• A alta presión mediante un compresor.
A fin de mejorar la atomización el combustible puede salir en forma transversal al flujo

de aire a presión y con cierto movimiento circular. Este aire a presión no constituye
36
generalmente todo el aire necesario para la combustión por lo que a la salida del
quemador se debe aportar el resto del aire.
Los quemadores para combustibles gaseosos pueden ser del tipo venturi o bien a aire
insuflado por un ventilador centrífugo; Figura 6 y 7.
En el primero el aire entra inducido por el gas que se encuentra a mayor presión.
En todos estos dispositivos se agregan elementos de seguridad como llama pilotos o

encendedores automáticos.
Esquema de una instalación de combustión
Análisis de humos de combustión

En los gases de la combustión encontramos los siguientes gases como se vio
anteriormente:
• Oxido Carbonoso (Monóxido de Carbono)

• Oxido Carbónico (Dióxido de Carbono)
37
• Nitrógeno
• Oxígeno
• Vapor de Agua.
La presencia de oxígeno indica que se agregó un exceso de aire para lograr la

combustión. La presencia de Oxido Carbonoso indica que la presencia de aire fue escasa
o había exceso de combustible. La presencia de ambos puede indicar que si bien las
cantidades pueden haber sido las correctas el mezclado no fue bueno.
El máximo contenido de Oxido Carbónico de los gases de la combustión depende

de los siguientes factores:
a) De la relación Carbono – Hidrogeno del combustible,

b) Del estado del combustible,
c) De la relación entre el volumen de la cámara de combustión con la superficie de
la parrilla,
d) Del sistema de combustión,
e) Del tiraje de la instalación.
La siguiente tabla indica los componentes de los gases de combustión de algunos

combustibles.
Combustible 𝑁𝑁 𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚. % 𝐶𝐶𝑂𝑂2 𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚. % 𝐶𝐶/𝐻𝐻2

Coque 79.5 20.5 94
Hulla 81.9 18.8 21
Lignito 82.2 17.8 16
Acetileno 83.1 16.9 12
Gas de alumbrado 89.9 10.1 2.2
Cuando el contenido de Oxido Carbónico es del 14% se considera que la combustión es

aceptable. Esta cantidad disminuye al aumentar el exceso de aire inyectado esto se
puede observar en la tabla 22, en la que partiendo del contenido máximo de Oxido
Carbónico en el eje de ordenadas termina en el 23% de contenido de oxígeno. El exceso
de aire determina la disminución de la temperatura de los humos.
En la figura 23 se puede observar el porcentaje de perdida de combustión en función

del contenido de Oxido Carbónico.
38
Aparato de ORSAT
El Aparato Orsat es un dispositivo que permite realizar análisis volumétrico en base seca
de los productos de la combustión. El Orsat más común sirve para determinar el
monóxido de carbono, el dióxido de carbono y el oxígeno. La fotografía anterior muestra
un Orsat de tres reactivos. A la derecha hay una bureta de medición revestida por una
camisa de agua a fin de evitar variaciones de temperatura durante el análisis. Las pipetas
A, B y C contienen hidróxido de potasio (absorbe el 𝐶𝐶𝑂𝑂2 ), ácido pirogálico (absorbe el
𝑂𝑂2 ) y cloruro cuproso (absorbe el 𝐶𝐶𝐶𝐶), respectivamente.
Objetivos
a) Determinar los porcentajes de 𝐶𝐶𝑂𝑂2 , 𝑂𝑂2 y 𝐶𝐶𝐶𝐶 de los productos de la combustión.
b) Obtener la composición química aproximada del combustible.
c) Calcular el porcentaje de aire teórico y la relación aire-combustible.
Procedimiento
Los productos a analizar corresponden a los gases producidos por un motor de
combustión interna. Los pasos a seguir para el manejo del Orsay son los siguientes:
a) Llevar el nivel de los reactivos en las distintas pipetas hasta las marcas grabadas
en los cuellos, lo cual se hace abriendo el grifo de cada pipeta con la botella de nivelación
en una posición elevada y bajando luego lentamente la botella hasta que el reactivo
alcance el nivel correcto.
39
b) Purgar la manguera de recoger la muestra, el múltiple y la bureta medidora con

el gas objeto de análisis. Para ello conectar la manguera al tubo de escape del motor,
abrir la válvula V-1, succionar gases bajando la botella niveladora, cerrar la válvula V-1 y
abrir la V-5 y expulsar los gases subiendo la botella niveladora. Repetir esta operación
cinco veces.
c) Tomar la muestra definitiva (algo más de 100 ml) abriendo la válvula V-1 y
bajando la botella niveladora. Cerrar la válvula.
d) Elevar la botella niveladora hasta que el menisco se nivele con la lectura de 100
ml. En este momento estrangular la manguera de la botella niveladora con una pinza,
abrir y cerrar la válvula V-5, quitar la pinza, igualar los niveles de líquido en la bureta y
la botella y verificar que la lectura sea 100 ml. En este momento se tienen 100 ml de
gases a temperatura ambiente y presión atmosférica, lo cual permitirá leer
directamente porcentajes.
e) Absorber los componentes de la muestra en este orden: 𝐶𝐶𝑂𝑂2 , 𝑂𝑂2 y 𝐶𝐶𝐶𝐶. Para ello,
elevar la botella niveladora para ejercer una ligera presión sobre la muestra, abrir la
válvula correspondiente (V-4, V-3 o V-2) para comunicar los gases con el reactivo, subir
la botella para forzar los gases a entrar en la pipeta del reactivo, regresar la muestra a
la bureta bajando la botella, llevar el reactivo al nivel de referencia y cerrar la válvula de
acceso.
f) Igualar los niveles del líquido en la bureta y la botella y tomar la lectura. Repetir
el procedimiento anterior con cada reactivo hasta que no se detecte cambio de
volumen. Esto indica que se absorbió todo el gas, ya sea 𝐶𝐶𝑂𝑂2 , 𝑂𝑂2 o 𝐶𝐶𝐶𝐶.
Tabla de Datos (lecturas en ml)
Volumen de la muestra: ________ ml
LECTURAS DE LA PRUEBA 1 LECTURAS DE LA PRUEBA 2
1 2 3 4 5 6 1 2 3 4 5 6
𝐶𝐶𝑂𝑂2
𝑂𝑂2
𝐶𝐶𝐶𝐶
Procesamiento de los Datos

Con los datos tomados durante la práctica el estudiante deberá:
a) Determinar los porcentajes de dióxido de carbono, oxígeno y monóxido de

carbono presentes en los gases analizados.
40
b) Concluir respecto a la forma como se está realizando el proceso de combustión,

es decir, si la combustión es completa o incompleta y en qué grado.
c) Escribir la ecuación que rige el proceso de combustión.
d) Determinar el porcentaje de aire teórico usado en el proceso y la relación de
aire-combustible real, tanto en base molar como en base másica.
e) Hallar la composición química aproximada del combustible y compararla con la
composición del combustible quemado.
f) Realizar el análisis de los resultados anteriores y establecer las conclusiones
correspondientes.
Triángulo de Ostwald
El diagrama de Ostwald es una representación gráfica de un proceso de combustión,
para un combustible concreto. Una vez desarrollado el diagrama para ese combustible,
podremos mediante un análisis de humos, conociendo el porcentaje de uno de los tres
elementos representados (%CO2, %CO o %O2) y sabiendo el exceso de aire saber la
composición del resto de gases de combustión.
Cálculo de un diagrama de Ostwald

Previo a realizar nuestro estudio efectuaremos las siguientes consideraciones:
1. La presencia de Oxigeno hará que una parte del hidrogeno del mismo se
encuentre combinado con él, por lo tanto una parte del hidrogeno (O / 8) ya no
se dispone para que se oxide, entonces el Hidrogeno disponible será: 𝒉𝒉𝟏𝟏 =
𝑶𝑶 𝑲𝑲𝑲𝑲.𝒅𝒅𝒅𝒅 𝑯𝑯𝟐𝟐
�𝒉𝒉– � � �
𝟖𝟖 𝑲𝑲𝑲𝑲.𝒅𝒅𝒅𝒅 𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄.
2. La cantidad de Nitrógeno presente en el combustible suele ser pequeña por lo
que no se la considera.
3. La cantidad de Azufre presente en el combustible suele ser pequeña por lo que
no se la considera.
Combustión del Carbono

Oxidando en forma completa el carbono del combustible tenemos:
𝑪𝑪 + 𝑶𝑶𝟐𝟐 − − − 𝑪𝑪𝑶𝑶𝟐𝟐
𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏 𝟐𝟐𝟐𝟐. 𝟒𝟒 𝒎𝒎𝟑𝟑 𝟒𝟒𝟒𝟒 𝒌𝒌𝒌𝒌
Entonces para 1 Kg. de Carbono tenemos:
𝟏𝟏𝟏𝟏 𝑲𝑲𝑲𝑲. 𝒅𝒅𝒅𝒅 𝑪𝑪 − − − 𝟐𝟐𝟐𝟐. 𝟒𝟒 𝒎𝒎𝟑𝟑 𝒅𝒅𝒅𝒅 𝒐𝒐𝒐𝒐í𝒈𝒈𝒈𝒈𝒈𝒈𝒈𝒈
𝟏𝟏 𝑲𝑲𝑲𝑲. 𝒅𝒅𝒅𝒅 𝑪𝑪 − − − 𝒙𝒙 𝒎𝒎𝟑𝟑 𝒅𝒅𝒅𝒅 𝒐𝒐𝒐𝒐í𝒈𝒈𝒈𝒈𝒈𝒈𝒈𝒈
𝟐𝟐𝟐𝟐, 𝟒𝟒
𝒙𝒙 = = 𝟏𝟏. 𝟖𝟖𝟖𝟖𝟖𝟖 𝒎𝒎𝟑𝟑 𝑶𝑶𝟐𝟐 /𝑲𝑲𝑲𝑲. 𝑪𝑪
𝟏𝟏𝟏𝟏
41
Nuestro combustible tiene una cierta cantidad “c” de carbono por lo que el volumen
será:
𝒄𝒄 𝑲𝑲𝑲𝑲. 𝒅𝒅𝒅𝒅 𝑪𝑪 − − − 𝟏𝟏. 𝟖𝟖𝟖𝟖𝟖𝟖 ∗ 𝒄𝒄 ∗ ( 𝒎𝒎𝟑𝟑 𝑶𝑶𝟐𝟐 / 𝑲𝑲𝒈𝒈. 𝑪𝑪 ∗ 𝑲𝑲𝑲𝑲. 𝒄𝒄/𝑲𝑲𝑲𝑲 . 𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄 )
𝒄𝒄 𝑲𝑲𝑲𝑲. 𝒅𝒅𝒅𝒅 𝑪𝑪 − − − 𝟏𝟏. 𝟖𝟖𝟖𝟖𝟖𝟖 ∗ 𝒄𝒄 ∗ ( 𝒎𝒎𝟑𝟑 𝑶𝑶𝟐𝟐 / 𝑲𝑲𝑲𝑲. 𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄 )
Combustión del Hidrogeno

El hidrogeno se oxida siempre en forma completa:
𝟐𝟐𝑯𝑯𝟐𝟐 + 𝑶𝑶𝟐𝟐 − − − 𝟐𝟐 𝑯𝑯𝟐𝟐 𝑶𝑶
𝟒𝟒𝟒𝟒𝟒𝟒 𝟐𝟐𝟐𝟐. 𝟒𝟒 𝒎𝒎𝟑𝟑 𝟑𝟑𝟑𝟑 𝒌𝒌𝒌𝒌
En forma análoga a la anterior:
𝟒𝟒 𝑲𝑲𝑲𝑲. 𝒅𝒅𝒅𝒅 𝑯𝑯𝟐𝟐 − − − 𝟐𝟐𝟐𝟐. 𝟒𝟒 𝒎𝒎𝟑𝟑 𝒅𝒅𝒅𝒅 𝒐𝒐𝒐𝒐í𝒈𝒈𝒈𝒈𝒈𝒈𝒈𝒈
𝟏𝟏 𝑲𝑲𝑲𝑲. 𝒅𝒅𝒅𝒅 𝑯𝑯𝟐𝟐 − − − 𝒙𝒙 𝒎𝒎𝟑𝟑 𝒅𝒅𝒅𝒅 𝒐𝒐𝒐𝒐í𝒈𝒈𝒈𝒈𝒈𝒈𝒈𝒈

𝟐𝟐𝟐𝟐, 𝟒𝟒
𝒙𝒙 = = 𝟓𝟓. 𝟔𝟔 𝒎𝒎𝟑𝟑 /𝑲𝑲𝑲𝑲
𝟒𝟒
Como en nuestro combustible tenemos “h1” Kg. de hidrogeno disponible por unidad de
peso, la cantidad de oxigeno necesaria para combustionar el hidrogeno será:
𝒉𝒉𝟏𝟏 𝑲𝑲𝑲𝑲. 𝒅𝒅𝒅𝒅 𝑯𝑯𝟐𝟐 − − − 𝟓𝟓. 𝟔𝟔 ∗ 𝒉𝒉𝟏𝟏 ∗ ( 𝒎𝒎𝟑𝟑 𝑶𝑶𝟐𝟐 / 𝑲𝑲𝑲𝑲 . 𝑯𝑯𝟐𝟐 ∗ 𝑲𝑲𝑲𝑲. 𝑯𝑯𝟐𝟐 /𝑲𝑲𝑲𝑲 . 𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄 )
𝒉𝒉𝟏𝟏 𝑲𝑲𝑲𝑲. 𝒅𝒅𝒅𝒅 𝑯𝑯𝟐𝟐 − − − 𝟓𝟓. 𝟔𝟔 ∗ 𝒉𝒉𝟏𝟏 ∗ ( 𝒎𝒎𝟑𝟑 𝑶𝑶𝟐𝟐 / 𝑲𝑲𝑲𝑲 . 𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄. )
Cantidad de oxigeno mínima

También llamada “cantidad de oxigeno teórica o estequiométrica” será la suma de las
cantidades anteriores.
𝑶𝑶𝟐𝟐 𝒎𝒎í𝒏𝒏𝒏𝒏𝒏𝒏𝒏𝒏 = 𝟏𝟏. 𝟖𝟖𝟖𝟖𝟖𝟖 ∗ 𝒄𝒄 + 𝟓𝟓. 𝟔𝟔 ∗ 𝒉𝒉𝟏𝟏 ∗ ( 𝒎𝒎𝟑𝟑 𝑶𝑶𝟐𝟐 / 𝑲𝑲𝑲𝑲. 𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄. )
Cantidad de oxigeno real

En la práctica hay que suministrar una cantidad de oxigeno adicional para asegurar la
combustión completa del combustible. Esto se logra con un exceso de aire, “e”:
𝑪𝑪𝑪𝑪𝑪𝑪𝑪𝑪𝑪𝑪𝑪𝑪𝑪𝑪𝑪𝑪 𝒓𝒓𝒓𝒓𝒓𝒓𝒓𝒓 𝒅𝒅𝒅𝒅 𝒂𝒂𝒂𝒂𝒂𝒂𝒂𝒂

𝒆𝒆 =
𝑪𝑪𝑪𝑪𝑪𝑪𝑪𝑪𝑪𝑪𝑪𝑪𝑪𝑪𝑪𝑪 𝒕𝒕𝒕𝒕ó𝒓𝒓𝒓𝒓𝒓𝒓𝒓𝒓 𝒅𝒅𝒅𝒅 𝒂𝒂𝒂𝒂𝒂𝒂𝒂𝒂
Pudiendo ser: 𝟏𝟏 ≤ 𝒆𝒆 ≤ 𝑰𝑰𝑰𝑰𝑰𝑰𝑰𝑰𝑰𝑰𝑰𝑰𝑰𝑰𝑰𝑰
La inversa del exceso de Aire se define como Factor de Aire y se representa con “η “:
𝟏𝟏
𝜼𝜼 =
𝒆𝒆
Por lo que la cantidad de oxigeno real será:
42
𝑶𝑶𝟐𝟐 𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎
𝑶𝑶𝟐𝟐 𝒓𝒓𝒓𝒓𝒓𝒓𝒓𝒓 = = 𝑶𝑶𝟐𝟐 𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎 ∗ 𝒆𝒆 ( 𝒎𝒎𝟑𝟑 𝑶𝑶𝟐𝟐 / 𝑲𝑲𝑲𝑲. 𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄. )
𝜼𝜼
Cantidad de oxigeno libre

Será la diferencia entre:
𝑶𝑶𝟐𝟐 𝒍𝒍𝒍𝒍𝒍𝒍𝒍𝒍𝒍𝒍 = 𝑶𝑶𝟐𝟐 𝒓𝒓𝒓𝒓𝒓𝒓𝒓𝒓 − 𝑶𝑶𝟐𝟐 𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎.

𝟏𝟏
𝑶𝑶𝟐𝟐 𝒍𝒍𝒍𝒍𝒍𝒍𝒍𝒍𝒍𝒍 = 𝑶𝑶𝟐𝟐 𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎.∗ � − 𝟏𝟏� ( 𝒎𝒎𝟑𝟑 𝑶𝑶𝟐𝟐 / 𝑲𝑲 . 𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄 )
𝜼𝜼
La expresión anterior nos da la cantidad de oxigeno libre contenido en los gases secos
de combustión, puede expresarse en consecuencia como un porcentaje (𝒒𝒒%) de estos:
𝟏𝟏 𝒒𝒒% ∗ 𝑽𝑽𝑽𝑽𝑽𝑽
𝑶𝑶𝟐𝟐 𝒍𝒍𝒍𝒍𝒍𝒍𝒍𝒍𝒍𝒍 = 𝑶𝑶𝟐𝟐 𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎.∗ � − 𝟏𝟏� =
𝜼𝜼 𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏
𝟏𝟏
𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏 ∗ 𝑶𝑶𝟐𝟐 𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎.∗ ( − 𝟏𝟏)
𝜼𝜼
𝒒𝒒% =
𝑽𝑽𝑽𝑽𝑽𝑽
Cantidad de Dióxido de Carbono (K%CO2)

De acuerdo a las expresiones que se vieron al principio podemos expresar el contenido
de dióxido de carbono en los gases secos de combustión como un porcentaje (𝑲𝑲%) de
estos:
𝑲𝑲% ∗ 𝑽𝑽𝑽𝑽𝑽𝑽
𝑪𝑪𝑪𝑪𝟐𝟐 = 𝟏𝟏. 𝟖𝟖𝟖𝟖𝟖𝟖 ∗ 𝒄𝒄 =
𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏
𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏 ∗ 𝟏𝟏. 𝟖𝟖𝟖𝟖𝟖𝟖 ∗ 𝒄𝒄
𝑲𝑲% =
Calculo del volumen de gases secos (𝑽𝑽𝑽𝑽𝑽𝑽)

Es la suma de:
𝑽𝑽𝑽𝑽𝑽𝑽 = 𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄. 𝑪𝑪𝑪𝑪𝟐𝟐 + 𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄 𝑶𝑶𝟐𝟐 𝒍𝒍𝒍𝒍𝒍𝒍𝒍𝒍𝒍𝒍 + 𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄. 𝑵𝑵 𝟐𝟐
Donde
𝑪𝑪𝑪𝑪𝑪𝑪𝑪𝑪. 𝑪𝑪𝑪𝑪𝟐𝟐 = 𝟏𝟏. 𝟖𝟖𝟖𝟖𝟖𝟖 ∗ 𝒄𝒄 ∗ ( 𝒎𝒎𝟑𝟑 𝑪𝑪𝑪𝑪𝟐𝟐 / 𝑲𝑲𝑲𝑲. 𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄. )
𝟏𝟏 𝒒𝒒% ∗ 𝑽𝑽𝑽𝑽𝑽𝑽
𝑪𝑪𝑪𝑪𝑪𝑪𝑪𝑪. 𝑶𝑶𝟐𝟐 𝒍𝒍𝒍𝒍𝒍𝒍𝒍𝒍𝒍𝒍 = 𝑶𝑶𝟐𝟐 𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎.∗ � − 𝟏𝟏� =
𝜼𝜼 𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏
𝑪𝑪𝑪𝑪𝑪𝑪𝑪𝑪. 𝑵𝑵𝟐𝟐 de acuerdo a la relación Nitrógeno/Oxigeno tenemos:
𝑵𝑵𝟐𝟐 𝟕𝟕𝟕𝟕
=
𝑶𝑶𝟐𝟐 𝟐𝟐𝟐𝟐
43
𝟕𝟕𝟕𝟕
𝑵𝑵𝟐𝟐 = ∗ 𝑶𝑶𝟐𝟐
𝟐𝟐𝟐𝟐
Al trabajar con oxígeno real tenemos:
𝟕𝟕𝟕𝟕 𝑶𝑶𝟐𝟐 𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎

𝑵𝑵𝟐𝟐 = ∗
𝟐𝟐𝟐𝟐 𝜼𝜼
Reemplazando en la ecuación de 𝑽𝑽𝑽𝑽𝑽𝑽 nos queda:
𝑶𝑶𝟐𝟐 𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎 𝟕𝟕𝟕𝟕 𝑶𝑶𝟐𝟐 𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎

𝑽𝑽𝑽𝑽𝑽𝑽 = (𝟏𝟏. 𝟖𝟖𝟖𝟖𝟖𝟖 ∗ 𝒄𝒄) + � − 𝑶𝑶𝟐𝟐 𝐦𝐦𝐦𝐦𝐦𝐦� + ∗
𝜼𝜼 𝟐𝟐𝟐𝟐 𝜼𝜼
𝟒𝟒. 𝟕𝟕𝟕𝟕
𝑽𝑽𝑽𝑽𝑽𝑽 = (𝟏𝟏. 𝟖𝟖𝟖𝟖𝟖𝟖 ∗ 𝒄𝒄) + 𝑶𝑶𝟐𝟐 𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎.∗ ( − 𝟏𝟏)( 𝒎𝒎𝟑𝟑 / 𝑲𝑲𝑲𝑲. 𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄. )
𝜼𝜼
Reemplazando esta expresión (𝑽𝑽𝑽𝑽𝑽𝑽) en las expresiones de oxigeno libre (𝒒𝒒%) y dióxido
de carbono (𝑲𝑲%) tenemos:
𝟏𝟏
𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏 ∗ 𝑶𝑶𝟐𝟐 𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎.∗ ( − 𝟏𝟏)
𝜼𝜼
𝒒𝒒% =
𝟒𝟒. 𝟕𝟕𝟕𝟕
(𝟏𝟏. 𝟖𝟖𝟖𝟖𝟖𝟖 ∗ 𝒄𝒄) + 𝑶𝑶𝟐𝟐 𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎.∗ (
𝜼𝜼 − 𝟏𝟏)
𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏 ∗ 𝟏𝟏. 𝟖𝟖𝟖𝟖𝟖𝟖 ∗ 𝒄𝒄

𝑲𝑲% =
𝟒𝟒. 𝟕𝟕𝟕𝟕
(𝟏𝟏. 𝟖𝟖𝟖𝟖𝟖𝟖 ∗ 𝒄𝒄) + 𝑶𝑶𝟐𝟐 𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎.∗ (
𝜼𝜼 − 𝟏𝟏)
Con estas dos ecuaciones y tomando sobre abscisas a (𝒒𝒒%) y sobre ordenadas a (𝑲𝑲%) y
dando valores a 𝜼𝜼 entre 0 y 1 obtenemos el triángulo de Ostwald.
44
Para la combustión completa sin exceso de aire es 𝜼𝜼 = 𝟏𝟏 o sea:
𝒆𝒆 = 𝟏𝟏
𝟏𝟏
𝜼𝜼 = = 𝟏𝟏
𝒆𝒆
Luego:
𝒒𝒒% 𝑶𝑶𝟐𝟐 𝒍𝒍𝒍𝒍𝒍𝒍𝒍𝒍𝒍𝒍 = 𝟎𝟎 𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷 𝟒𝟒
45
𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏 ∗ 𝟏𝟏. 𝟖𝟖𝟖𝟖𝟖𝟖 ∗ 𝒄𝒄 𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷 𝟏𝟏

𝑲𝑲%𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎𝑶𝑶𝟐𝟐 =
(𝟏𝟏. 𝟖𝟖𝟖𝟖𝟖𝟖 ∗ 𝒄𝒄) + 𝑶𝑶𝟐𝟐 𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎.∗ 𝟑𝟑. 𝟕𝟕𝟕𝟕
Para la combustión completa con exceso de aire infinito 𝜼𝜼 = 𝟎𝟎 o sea:
𝒆𝒆 = ∞
𝟏𝟏
𝜼𝜼 = = 0
𝒆𝒆
Luego:
𝒒𝒒% 𝑶𝑶𝟐𝟐 𝒍𝒍𝒍𝒍𝒍𝒍𝒍𝒍𝒍𝒍 = 𝟐𝟐𝟐𝟐% 𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷 𝟐𝟐
𝑲𝑲% 𝑪𝑪𝑶𝑶𝟐𝟐 = 𝟎𝟎% 𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷 𝟒𝟒
Uniendo 1 con 2 se determina la hipotenusa del triángulo de Ostwald. Reemplazando los

valores de 𝜼𝜼 = 1; 0.9; 0.8;…; 0 los puntos de coordenadas “q” y “K” están ubicados sobre
la recta 1-2.
La ecuación de la recta de combustión completa está dada por:
𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏 ∗ 𝟏𝟏. 𝟖𝟖𝟖𝟖𝟖𝟖 ∗ 𝒄𝒄 (𝟏𝟏 − 𝑶𝑶𝟐𝟐 𝒍𝒍𝒍𝒍𝒍𝒍𝒍𝒍𝒍𝒍 %)

𝑪𝑪𝑪𝑪𝟐𝟐 % = � �∗
(𝟏𝟏. 𝟖𝟖𝟖𝟖𝟖𝟖 ∗ 𝒄𝒄) + 𝑶𝑶𝟐𝟐 𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎.∗ 𝟑𝟑. 𝟕𝟕𝟕𝟕 𝟐𝟐𝟐𝟐
Combustión incompleta del combustible

Calculo de la cantidad de oxigeno libre (𝒒𝒒′ % 𝑶𝑶𝟐𝟐 𝒍𝒍𝒍𝒍𝒍𝒍𝒍𝒍𝒍𝒍)
Para el caso de que todo el carbono se queme produciendo solamente monóxido de
carbono, resulta.
𝟐𝟐𝟐𝟐 + 𝑶𝑶𝟐𝟐 − − − 𝟐𝟐 𝑪𝑪𝑪𝑪
𝟐𝟐𝟐𝟐𝟐𝟐𝟐𝟐 𝟐𝟐𝟐𝟐. 𝟒𝟒𝟒𝟒𝟒𝟒 𝟓𝟓𝟓𝟓 𝒌𝒌𝒌𝒌
𝟐𝟐𝟐𝟐 𝑲𝑲𝑲𝑲. 𝒅𝒅𝒅𝒅 𝑪𝑪 − − − 𝟐𝟐𝟐𝟐. 𝟒𝟒 𝒎𝒎𝟑𝟑 𝒅𝒅𝒅𝒅 𝒐𝒐𝒐𝒐í𝒈𝒈𝒈𝒈𝒈𝒈𝒈𝒈
𝟏𝟏 𝑲𝑲𝑲𝑲. 𝒅𝒅𝒅𝒅 𝑪𝑪 − − − 𝒙𝒙 𝒎𝒎𝟑𝟑 𝒅𝒅𝒅𝒅 𝒐𝒐𝒐𝒐í𝒈𝒈𝒈𝒈𝒈𝒈𝒈𝒈
𝟐𝟐𝟐𝟐, 𝟒𝟒
𝒙𝒙 = = 𝟎𝟎, 𝟗𝟗𝟗𝟗𝟗𝟗 𝒎𝒎𝟑𝟑 𝑶𝑶𝟐𝟐 /𝑲𝑲𝑲𝑲. 𝑪𝑪
𝟐𝟐𝟐𝟐
Para “c” kilogramos de carbono resulta:
𝒄𝒄 𝑲𝑲𝑲𝑲. 𝒅𝒅𝒅𝒅 𝑪𝑪 − − − 𝟎𝟎. 𝟗𝟗𝟗𝟗𝟗𝟗 ∗ 𝒄𝒄 ∗ ( 𝒎𝒎𝟑𝟑 𝑶𝑶𝟐𝟐 / 𝑲𝑲𝑲𝑲. 𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄. )
Combustión del hidrogeno

Como ya vimos:
46
𝒉𝒉𝟏𝟏 𝑲𝑲𝑲𝑲. 𝒅𝒅𝒅𝒅 𝑯𝑯𝟐𝟐 − − − 𝟓𝟓. 𝟔𝟔 ∗ 𝒉𝒉𝟏𝟏 ∗ ( 𝒎𝒎𝟑𝟑 𝑶𝑶𝟐𝟐 / 𝑲𝑲𝑲𝑲. 𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄. )
Cantidad de Oxigeno mínimo

Será la cantidad determinada por las ecuaciones anteriores
𝑶𝑶′𝟐𝟐 𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎 = 𝟎𝟎. 𝟗𝟗𝟗𝟗𝟗𝟗 ∗ 𝒄𝒄 + 𝟓𝟓. 𝟔𝟔 ∗ 𝒉𝒉𝒉𝒉 ∗ ( 𝒎𝒎𝟑𝟑 𝑶𝑶𝟐𝟐 / 𝑲𝑲𝑲𝑲. 𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄. )
Cantidad de oxigeno real

Sigue siendo la antes mencionada.
𝑶𝑶𝟐𝟐 𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎
𝑶𝑶𝟐𝟐 𝒓𝒓𝒓𝒓𝒓𝒓𝒓𝒓 = = 𝑶𝑶𝟐𝟐 𝐦𝐦𝐦𝐦𝐦𝐦∗ 𝒆𝒆 ( 𝒎𝒎𝟑𝟑 𝑶𝑶𝟐𝟐 / 𝑲𝑲𝑲𝑲. 𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄. )
𝜼𝜼
Cantidad de oxigeno libre
Igual que la expresión al inicio.
𝟏𝟏
𝑶𝑶𝟐𝟐 𝒍𝒍𝒍𝒍𝒍𝒍𝒍𝒍𝒍𝒍 = 𝑶𝑶𝟐𝟐 𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎.∗ ( − 𝟏𝟏)( 𝒎𝒎𝟑𝟑 𝑶𝑶𝟐𝟐 / 𝑲𝑲𝑲𝑲. 𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄. )
𝜼𝜼
Cantidad que expresada como porcentaje de los gases secos de la combustión
incompleta, resulta:
𝑶𝑶𝟐𝟐 𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎.
𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏 ∗ ( − 𝑶𝑶′𝟐𝟐 𝐦𝐦𝐦𝐦𝐦𝐦. )
𝜼𝜼
𝒒𝒒′% =
Combustión incompleta del Carbono

𝟐𝟐𝟐𝟐 + 𝑶𝑶𝟐𝟐 − − − 𝟐𝟐 𝑪𝑪𝑪𝑪
𝟐𝟐𝟐𝟐𝟐𝟐𝟐𝟐 𝟐𝟐𝟐𝟐. 𝟒𝟒𝒎𝒎𝟑𝟑 𝟐𝟐 ∗ 𝟐𝟐𝟐𝟐. 𝟒𝟒 𝒌𝒌𝒌𝒌
𝟐𝟐𝟐𝟐 𝑲𝑲𝑲𝑲. 𝒅𝒅𝒅𝒅 𝑪𝑪 − − − 𝟐𝟐 ∗ 𝟐𝟐𝟐𝟐. 𝟒𝟒 𝒎𝒎𝟑𝟑 𝑪𝑪𝑪𝑪
𝟏𝟏 𝑲𝑲𝑲𝑲. 𝒅𝒅𝒅𝒅 𝑪𝑪 − − − 𝒙𝒙 𝒎𝒎𝟑𝟑 𝑪𝑪𝑪𝑪
𝟐𝟐 ∗ 𝟐𝟐𝟐𝟐, 𝟒𝟒
𝒙𝒙 = = 𝟏𝟏, 𝟖𝟖𝟖𝟖𝟖𝟖 (𝒎𝒎𝟑𝟑 𝑪𝑪𝑪𝑪/𝑲𝑲𝑲𝑲. 𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄. )
𝟐𝟐𝟐𝟐
Cantidad de monóxido de carbono

La expresión anterior nos da la cantidad de monóxido de carbono contenida en los gases
secos de una combustión incompleta, la que expresada como porcentaje de estas, nos
queda:
𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏 ∗ 𝟏𝟏. 𝟖𝟖𝟖𝟖𝟖𝟖 ∗ 𝒄𝒄

𝑷𝑷% =
𝑽𝑽´𝒈𝒈𝒈𝒈
Calculo del volumen de gases secos (𝑽𝑽`𝒈𝒈𝒈𝒈)

Es la suma de:
47
𝑽𝑽´𝒈𝒈𝒈𝒈 = 𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄. 𝑪𝑪𝑪𝑪 + 𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄 𝑶𝑶𝟐𝟐 𝒍𝒍𝒍𝒍𝒍𝒍𝒍𝒍𝒍𝒍 + 𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄. 𝑵𝑵 𝟐𝟐

𝑶𝑶𝟐𝟐 𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎 𝟕𝟕𝟕𝟕 𝑶𝑶𝟐𝟐 𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎
𝑽𝑽´𝒈𝒈𝒈𝒈 = (𝟏𝟏. 𝟖𝟖𝟖𝟖𝟖𝟖 ∗ 𝒄𝒄) + � − 𝑶𝑶′𝟐𝟐 𝐦𝐦𝐦𝐦𝐦𝐦� + ∗
𝜼𝜼 𝟐𝟐𝟐𝟐 𝜼𝜼
𝑶𝑶𝟐𝟐 𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎.∗ 𝟒𝟒. 𝟕𝟕𝟕𝟕
𝑽𝑽´𝒈𝒈𝒈𝒈 = 𝟏𝟏. 𝟖𝟖𝟖𝟖𝟖𝟖 ∗ 𝒄𝒄 + ( − 𝑶𝑶′𝟐𝟐 𝐦𝐦𝐦𝐦𝐦𝐦)( 𝒎𝒎𝟑𝟑 / 𝑲𝑲𝑲𝑲. 𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄. )
𝜼𝜼
Reemplazando en las ecuaciones de Oxígeno libre y 𝐶𝐶𝐶𝐶 libre tenemos:
𝑶𝑶𝟐𝟐 𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎.
𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏 ∗ ( − 𝑶𝑶´𝟐𝟐 𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎. )
𝜼𝜼
𝒒𝒒´% 𝑶𝑶𝟐𝟐 𝒍𝒍𝒍𝒍𝒍𝒍𝒍𝒍𝒍𝒍 =
𝟒𝟒. 𝟕𝟕𝟕𝟕 𝑶𝑶𝟐𝟐 𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎.
(𝟏𝟏. 𝟖𝟖𝟖𝟖𝟖𝟖 ∗ 𝒄𝒄) + ( − 𝑶𝑶´𝟐𝟐 𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎. )
𝜼𝜼
𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏 ∗ 𝟏𝟏. 𝟖𝟖𝟖𝟖𝟖𝟖 ∗ 𝒄𝒄
𝑷𝑷% =
𝟒𝟒. 𝟕𝟕𝟕𝟕 𝑶𝑶𝟐𝟐 𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎.
(𝟏𝟏. 𝟖𝟖𝟖𝟖𝟖𝟖 ∗ 𝒄𝒄) + ( − 𝑶𝑶´𝟐𝟐 𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎. )
𝜼𝜼
Para la combustión completa sin exceso de aire es η = 1 o sea:
𝒆𝒆 = 𝟏𝟏
𝟏𝟏
𝜂𝜂 = = 𝟏𝟏
𝒆𝒆
Luego:
𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏 ∗ (𝑶𝑶𝟐𝟐 𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎 − 𝑶𝑶´𝟐𝟐 𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎. ) 𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷 𝟑𝟑

𝒒𝒒´% 𝑶𝑶𝟐𝟐 𝒍𝒍𝒍𝒍𝒍𝒍𝒍𝒍𝒍𝒍 =
(𝟏𝟏. 𝟖𝟖𝟖𝟖𝟖𝟖 ∗ 𝒄𝒄) + 𝟒𝟒. 𝟕𝟕𝟕𝟕 𝑶𝑶𝟐𝟐 𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎 − 𝑶𝑶´𝟐𝟐 𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎.
𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏 ∗ 𝟏𝟏. 𝟖𝟖𝟖𝟖𝟖𝟖 ∗ 𝒄𝒄 𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷 𝟑𝟑

𝑷𝑷% =
(𝟏𝟏. 𝟖𝟖𝟖𝟖𝟖𝟖 ∗ 𝒄𝒄) + (𝟒𝟒. 𝟕𝟕𝟕𝟕 𝑶𝑶𝟐𝟐 𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎 − 𝑶𝑶´𝟐𝟐 𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎. )
La recta 1-3 divide al triangulo en dos zonas perfectamente diferenciadas. La zona de la

izquierda corresponde a la de escasez de aire y la de la derecha a la de exceso de aire.
Si en la ecuación de q`% hacemos η = 1; 0.9; 0.8;…;0 se obtiene sobre la recta 1-3 los
puntos correspondientes a esos factores de aire.
Las líneas de igual factor de aire se obtienen de unir iguales valores de η ubicados sobre
4-2 con los de la recta 1-2. Para obtener estas rectas en la región de escasez de aire se
debe reemplazar η = 1.1; 1.2;…. etc. Por lo que se obtienen puntos situados por sobre
la recta 4-2 a la izquierda del punto 3.
Con iguales valores de η se reemplazaran en la ecuación q% para obtener los puntos

sobre la recta 4-2 a la izquierda del punto 2.
48
Escalas de monóxidos
Para determinar la escala de los porcentajes de 𝑪𝑪𝑪𝑪 se traza desde el punto 3 una recta
perpendicular a la 1-2. El segmento así obtenido se divide en tantas partes como el valor
que resulta de reemplazar η = 1 en la ecuación P%.
𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏 ∗ 𝟏𝟏. 𝟖𝟖𝟖𝟖𝟖𝟖 ∗ 𝒄𝒄

𝑷𝑷% = → 𝑺𝑺𝑺𝑺𝑺𝑺𝑺𝑺𝑺𝑺𝑺𝑺𝑺𝑺𝑺𝑺 𝟑𝟑 − 𝟓𝟓
𝟒𝟒. 𝟕𝟕𝟕𝟕 𝑶𝑶𝟐𝟐 𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎.
(𝟏𝟏. 𝟖𝟖𝟖𝟖𝟖𝟖 ∗ 𝒄𝒄) + ( − 𝑶𝑶´𝟐𝟐 𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎. )
𝜼𝜼
Caso Práctico 1
Construir un triángulo de OSTWALD para el Fuel – Oíl de la siguiente composición
química:
𝐶𝐶 = 85.5 %
𝐻𝐻2 = 11 %
𝑆𝑆2 = 0.3 %
𝑂𝑂2 = 1.5 %
𝑁𝑁2 = 1.7 %
Calculo del Hidrogeno disponible

ℎ1 = ℎ – 𝑂𝑂/8
𝒉𝒉𝟏𝟏 = 0.11 – 0.015 / 8 = 𝟎𝟎, 𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏 (𝒌𝒌𝒌𝒌. 𝑯𝑯𝑯𝑯 / 𝑲𝑲𝑲𝑲. 𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄. )
Calculo del O2 min.

𝑂𝑂2 𝑚𝑚í𝑛𝑛. = 1.866 ∗ 𝑐𝑐 + 5.6 ∗ ℎ1 (𝑚𝑚3 𝑂𝑂2 / 𝐾𝐾𝐾𝐾. 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐. )
𝑂𝑂2 𝑚𝑚í𝑛𝑛. = 1.866 ∗ 0.855 + 5.6 ∗ 0.108 (𝑚𝑚3 𝑂𝑂2 / 𝐾𝐾𝐾𝐾. 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐. )
𝑶𝑶𝟐𝟐 𝒎𝒎í𝒏𝒏. = 𝟐𝟐, 𝟐𝟐𝟐𝟐𝟐𝟐 (𝒎𝒎𝟑𝟑 𝑶𝑶𝟐𝟐 / 𝑲𝑲𝑲𝑲. 𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄. )
Calculo del O`2 min.

𝑂𝑂´2 = 0.933 ∗ 𝑐𝑐 + 5.6 ∗ ℎ1 (𝑚𝑚3 𝑂𝑂2 / 𝐾𝐾𝐾𝐾. 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐. )
𝑂𝑂´2 = 0.933 ∗ 0.855 + 5.6 ∗ 0.108 (𝑚𝑚3 𝑂𝑂2 / 𝐾𝐾𝐾𝐾. 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐. )
𝑶𝑶´𝟐𝟐 = 𝟏𝟏, 𝟒𝟒𝟒𝟒𝟒𝟒 (𝒎𝒎𝟑𝟑 𝑶𝑶𝟐𝟐 / 𝑲𝑲𝑲𝑲. 𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄𝒄. )
Calculo de K% CO2
100 ∗ 1,886 ∗ 𝑐𝑐
𝐾𝐾% =
(1,886 ∗ 𝑐𝑐) + 𝑂𝑂2 𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚.∗ 3,76
100 ∗ 1,886 ∗ 0,855
𝐾𝐾% =
(1.886 ∗ 0,855) + 2,200 ∗ 3.76
49
𝑲𝑲% 𝑪𝑪𝑪𝑪𝟐𝟐 = 𝟏𝟏𝟏𝟏, 𝟑𝟑𝟑𝟑𝟑𝟑 %
Calculo de P% CO
100 ∗ 1.886 ∗ 𝑐𝑐
𝑃𝑃% 𝐶𝐶𝐶𝐶 =
4.76 𝑂𝑂2 𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚.
(1.886 ∗ 𝑐𝑐) + ( − 𝑂𝑂´2 𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚. )
𝜂𝜂
100 ∗ 1.886 ∗ 0.855
𝑃𝑃% 𝐶𝐶𝐶𝐶 =
(1.886 ∗ 0.855) + (4.76 ∗ 2,200 − 1,402)
𝑷𝑷% 𝑪𝑪𝑪𝑪 = 𝟏𝟏𝟏𝟏. 𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎 %
Calculo de q`% O2 libre

𝑂𝑂2 𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚.
100 ∗ ( − 𝑂𝑂´2 𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚. )
𝜂𝜂
𝑞𝑞´% 𝑂𝑂2 𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙 =
4.76 𝑂𝑂2 𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚.
(1.886 ∗ 𝑐𝑐) + ( − 𝑂𝑂´2 𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚. )
𝜂𝜂
100 ∗ (2.200 − 1.402)
𝑞𝑞´% 𝑂𝑂2 𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙 =
(1.886 ∗ 0.855) + (4.76 ∗ 2.200 − 1.402)
𝒒𝒒`% 𝑶𝑶𝟐𝟐 𝒍𝒍𝒍𝒍𝒍𝒍𝒍𝒍𝒍𝒍 = 𝟕𝟕. 𝟒𝟒𝟒𝟒%
Caso Práctico 2
Supongamos un gas de combustión el cual al ser analizado con un aparato de ORSAT
arrojo la siguiente composición:
𝐶𝐶𝐶𝐶2 = 13%
𝑂𝑂2 = 3%
Determinar el exceso de aire con que quema el combustible y la composición de los

gases de la combustión.
El factor de aire es:
ƞ = 0.89%
𝑒𝑒 = 1.12%
O sea que la combustión se realiza con un 12% de exceso de aire.
Además del triángulo determinamos que la producción de CO es de:
𝐶𝐶𝐶𝐶 = 1.46%
En resumen la composición de los gases de la combustión es la siguiente:
50
𝑪𝑪𝑪𝑪𝟐𝟐 = 𝟏𝟏𝟏𝟏. 𝟎𝟎𝟎𝟎%
𝑪𝑪𝑪𝑪 = 𝟏𝟏. 𝟒𝟒𝟒𝟒%
𝑶𝑶𝟐𝟐 = 𝟑𝟑. 𝟎𝟎𝟎𝟎%
𝑵𝑵𝟐𝟐 = 𝟖𝟖𝟖𝟖. 𝟓𝟓𝟓𝟓%
Caso Práctico 3
Supongamos un gas de combustión compuesto por:
𝐶𝐶𝐶𝐶2 = 9.50%
𝑂𝑂2 = 9.00%
Determinar el exceso de aire y la composición de los gases.
El estado de nuestra combustión es:
ƞ = 0.57
𝑒𝑒 = 1.75
𝐶𝐶𝐶𝐶 = 0.00%
La composición de los gases será la siguiente:
𝑪𝑪𝑪𝑪𝟐𝟐 = 𝟗𝟗. 𝟓𝟓𝟓𝟓%
𝑪𝑪𝑪𝑪 = 𝟎𝟎. 𝟎𝟎𝟎𝟎%
𝑶𝑶𝟐𝟐 = 𝟗𝟗. 𝟎𝟎𝟎𝟎%
𝑵𝑵𝟐𝟐 = 𝟖𝟖𝟖𝟖. 𝟓𝟓𝟓𝟓%
Caso Práctico 4
Del análisis de los gases de la combustión resulta:
𝐶𝐶𝐶𝐶2 = 8.00%
𝑂𝑂2 = 2.50%
Analizar en qué estado se realiza dicha combustión.
El estado de nuestra combustión es:
ƞ = 1.08
𝑒𝑒 = 0.92
𝐶𝐶𝐶𝐶 = 9.88%
51
Por lo tanto la composición de los gases es la siguiente.
𝑪𝑪𝑪𝑪𝟐𝟐 = 𝟖𝟖. 𝟎𝟎𝟎𝟎%
𝑪𝑪𝑪𝑪 = 𝟗𝟗. 𝟖𝟖𝟖𝟖%
𝑶𝑶𝟐𝟐 = 𝟐𝟐. 𝟓𝟓𝟓𝟓%
𝑵𝑵𝟐𝟐 = 𝟕𝟕𝟕𝟕. 𝟔𝟔𝟔𝟔%
Para el caso de estar quemando con un 8% de escasez de aire.
Diagrama de Sanky
Pérdidas de calor
Se refiere Generalmente a 100 Cal. de la potencia calorífica del combustible.
𝑉𝑉𝐵𝐵 , Perdida por carbono no quemado en los residuos del hogar, comprende la pérdida
por paso de combustible a través del emparrillado, que se produce a causa del empleo
de parrillas inadecuadas, y la pérdida por quemado incompleto de los residuos que se
producen por excesiva carga de parrilla o por la formación de escorias fluidas.
8080
𝑉𝑉𝐵𝐵 = 𝑅𝑅. 𝑐𝑐. . 100%
𝐵𝐵 𝐻𝐻𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖.
𝑅𝑅 = Residuos en el fondo (Kg/h), 𝑐𝑐 = contenido de carbono en R (Kg/Kg)

Valor medio: 𝑉𝑉𝐵𝐵 = 1 hasta 2% con parrillas adecuadas y fuego bien conducido y hasta
5% cuando se quema carbón menudo.
𝑉𝑉𝑅𝑅 , Perdida por el coque que vuela y por el hollín. La formación de coque que vuela
depende de la clase de combustible (carbón pulverulento, carbón magro), de la presión
del aire, de la carga de emparrillado y de la carga de la cámara de fuego, de la velocidad
de los gases en la cámara de fuego y del recorrido del coque que vuela desde la parrilla
hasta la superficie de calefacción.
(Cuando se producen grandes cantidades de coque que vuela es conveniente instalar

una disposición de retroceso del coque).
La formación de hollín puede evitarse completamente en los hogares modernos con

cámaras de fuego altas, buen arremolinado de los gases y altas temperaturas. Valor
Medio: 𝑉𝑉𝑅𝑅 = 1 hasta 3%.
Muchas veces hay que renunciar al cálculo de las pérdidas por separado porque es muy
difícil determinar los depósitos de coque y de hollín en las cámaras de fuego y en los
conductos de humo. Así es que estás perdidas van generalmente comprendidas en las
pérdidas por diferencia.
52
Cuando se queman combustibles de poca potencia calorífica, se puede ganar muchas

veces en rendimiento si se le da más valor al quemado completo que a un contenido
elevado en CO2 de los gases; con mucho contenido en CO2 las partículas de carbón que
quedan con las escorias, ocasionan una pérdida mayor que la ventaja que se obtiene por
la combustión completa.
𝑉𝑉𝐺𝐺 , Perdida por combustión incompleta de gases, se producen por el contenido de

gases combustibles en los humos de la combustión, tales como CO, H2, CH2 y CnHn cuya
determinación por el aparato de Orsat es inexacta.
Esta pérdida esta por este motivo incluida en las pérdidas por diferencia.
Está perdida puede quedar muy limitada, empleando cámaras de fuego espaciosas, por
la introducción de aire secundario, por La regulación de aire en zonas, el buen
arremolinamiento de los gases. Valor medio: VG= hasta 1%
𝑉𝑉𝑠𝑠𝑠𝑠ℎ , Pérdidas por el calor libre de los gases de escape (perdida por la chimenea),
depende de la cantidad de gases de escape y de su temperatura y, además, del
contenido en humedad del combustible. Si ésta pérdida tiene que reducirse entonces es
necesario: 1°, mantener lo más reducida posible la cantidad de gases de escape,
restringiendo al límite el aire en exceso; 2°, reducir la temperatura de los gases de
escape, que ordinariamente está entre 300 y 400 °C. y que aumenta con la carga de la
caldera, por la inserción de superficie de calefacción supletoria, por ejemplo,
calentadores de agua de alimentación por los gases de escape y manteniendo bien
limpia la superficie de calefacción de la Caldera.
(𝑡𝑡𝑡𝑡2 − 𝑡𝑡𝑡𝑡1 )
Vsch = 𝑉𝑉𝑔𝑔 . 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑔𝑔 . . 100%
𝐻𝐻𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖
En dónde
Vg= cantidad de gases de escapé por 1 kg. de combustible (m3.n/Kg),
cpg= calor específico medio de los gases de escape. (Cal/m3.n)
lg2= temperatura de los gases de escape, al final de la instalación de la Caldera (°C)
tl1= temperatura del aire exterior (°C).
53
Figura 1
Según Siegert, pueden calcularse aproximadamente (a base de CO2 expresado en tanto

por ciento de volumen):
(𝑡𝑡𝑡𝑡2 − 𝑡𝑡𝑡𝑡1 )
Vsch = 𝑣𝑣. .% (1)
𝐶𝐶𝐶𝐶2
Los valores de v pueden tomarse del diagrama de la figura 1 si se conoce el contenido

en humedad del combustible, para valores conocidos de CO2.
Valor medio: Vsch= 9 hasta 11% con una temperatura de los gases de escape de 170 a
180 ° y CO2= 12%
Para la determinación exacta de las pérdidas por chimenea, según Bunte, véase
LOSCHGE, Die Dampjkessel (berlín, julius Springer, 1937). Véase también EBERLE, Arch.
Wärme, 1926, pag. 287.
Vst, Pérdidas por radiación y conductividad, dependen de las dimensiones de la

instalación de la caldera, del buen aislamiento de la misma, la estanqueidad de la
mampostería y del revestimiento de la cámara de fuego con elementos refrigerantes. La
determinación directa puede hacerse solamente de una manera aproximada, de manera
que éstas pérdidas se incluyen también en las pérdidas por diferencias.
Valor medio: Vst ≤ 1% en las instalaciones grandes, en instalaciones pequeñas hasta 10%.
Pérdidas Residuales. En los ensayos de vaporización se determina la cantidad calor

utilizable producido en la instalación en tanto por ciento de Hu y las pérdidas VB y Vsch.
Lo que falte para llegar a 100 se designa por pérdidas por diferencia, cuyo valor es igual
54
a 𝑉𝑉𝐺𝐺 + 𝑉𝑉𝑅𝑅 + 𝑉𝑉𝑠𝑠𝑠𝑠 , además de la influencia de errores eventuales de observación y de

cálculo.
En caso de interrupción de servicios se producen además las pérdidas de paro, formadas

por las pérdidas por enfriamiento exterior y las perdidas por enfriamientos interiores.
Además hay que añadir las pérdidas en el encendido y las pérdidas de puesta en marcha,
las cuales sustituyen a las pérdidas por calor de alimentación y las pérdidas de extracción
de cenizas. Manteniendo las paredes completamente estancas y cerrando bien las
puertas de la parrilla y de la cámara de fuego, así como las aberturas de inspección, y
separando por un buen registro de la cámara de fuego y los canales de tiro, se pueden
eliminar completamente las pérdidas por paro.
Relación de un ensayo de vaporización

a) Condiciones mecánicas de la instalación.
Tipo de la caldera, recalentador, calentador de agua de alimentación por gases de

escape, calentadores de aire y forma del hogar.
Características de la Caldera: Dimensiones de la superficie de calefacción Fk (m2),

superficie de recalentamiento Fū (m2), superficie del calentador de agua de alimentación
Fw(m2), superficie del precalentador de aire, Fl(m2), superficie de parrilla Fr(m2), volumen
de la cámara de fuego Vf(m2), anchura de la cámara de fuego b (m).
b) Número del ensayo, clase de carga de la Caldera, fecha del ensayo, duración del
mismo.
c) Resultado del ensayo
1. Combustible.
Clase, composición, potencia calorífica Hinf (Cal/Kg), cantidad total de combustible (Kg)
por hora. Cantidad de combustible B (Kg/h).
2. Residuos
Cantidad total de cenizas y de escoria (Kg) por hora. Cantidad de residuos R (Kg/h),
contenido de materias no quemadas c (Kg/Kg).
3. Aire para la combustión.
Temperatura en la entrada del hogar, o sea después del precalentador de aire tl2 (°C) y
antes del calentador de aire tl1 (°C).
4. Gases calientes.
Contenido en CO2 en el extremo de la caldera, al final de los calentadores de aire y de

agua (%), contenido en CO2 y CO2+O2, al final de la caldera (%), temperatura de los gases
55
al final de la caldera, y de los contadores de agua y de aire tg2(°C).( temperatura en el

hogar, antes y después del recalentador).
5. Agua de alimentación
Cantidad total (kg), cantidad por hora D (kg/h), temperatura antes del calentador tw1
(°C) y después del calentador tw2 (°C).
6. Vapor
Presión media del vapor P (atm), temperatura inmediatamente después del

recalentador tū (°C), producción de calor en la Caldera 𝑖𝑖′ − 𝑖𝑖𝑤𝑤2 (Cal/kg), en el
recalentador 𝑖𝑖ū − 𝑖𝑖′ (Cal/kg), en el calentador de agua 𝑖𝑖𝑤𝑤2 − 𝑖𝑖𝑤𝑤1 (Cal/Kg), calor total
producido 𝑖𝑖ū − 𝑖𝑖𝑤𝑤1 (Cal/kg).
7. Condiciones de tiro y de presión
Presión debajo de la parrilla (mm. col. agua), aspiración en la cámara de fuego (mm. col.
agua), aspiración en el extremo de la Caldera, del calentador de agua y del calentador
de aire (mm. col. agua).
Figura 2
Corriente de calor en una Caldera de vapor provista de calefacción previa del aire y del
agua
d) valores que sirven de base para el cálculo

𝐷𝐷
1. Carga de la caldera (kg/m2.h)
𝐹𝐹𝐾𝐾
56
2. Carga de la caldera referida al vapor normal (kg/m2.h).

𝐷𝐷(𝑖𝑖´´−𝑖𝑖𝑖𝑖2 )
3. Carga calorífica de la superficie de calefacción. 𝑞𝑞𝑞𝑞 = (Cal./ m2.h).
𝐹𝐹𝐹𝐹
𝐵𝐵
4. Carga de la parrilla. (kg/m2.h)
𝐹𝐹𝑟𝑟
𝐻𝐻𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖.
5. Carga calorífica de la parrilla.𝑞𝑞𝑞𝑞 = 𝐵𝐵. (Cal./ m2.h).
𝐹𝐹𝑟𝑟
𝐵𝐵 𝐻𝐻𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖.
6. Potencia de anchura de la parrilla. . (kg/m2.h) y 𝐵𝐵. (Cal./ m2.h).
𝑏𝑏 𝐹𝐹𝑟𝑟
𝐷𝐷 𝐷𝐷(𝑖𝑖´´−𝑖𝑖𝑖𝑖2 )
7. Potencia de Anchura de la Caldera. . (kg/m.h) y (Cal./ m.h).
𝑏𝑏 𝑏𝑏
8. Vaporización Referida al vapor producido x (kg/kg).
Vaporización referida al vapor normal x' (kg/kg).
e) Balance calorífico.
Potencia calorífica del carbón Hinf ………………………………………………………………… = 100%
Utilizada: en la Caldera x (i'' - iw2).100/Hinf……………………………………………………… =. . . %
En el recalentador x (iū - i'').100/Hinf ………………………………………………………………. =. . . %
En el calentador de agua por los gases de escape x (iw2 - iw1).100 H inf……….. =. . . %
Total=. . . %
Pérdidas:
Por el Calor libre en los gases de escape Vsch……………………………………………………… =. . . %
Por los productos no quemados en el residuo de la parrilla VB.……………..…………… =. . . %
Por el Coque que vuela, el hollín, los gases no quemados

y la radiación, como pérdidas por diferencia. ………………………………………………….… =. . . %
Total=. . . %
57
Unidad 2: Conducción del vapor de agua.

Sistemas de distribución de vapor y retorno de condensado
Los sistemas de distribución de vapor están conformados por tres componentes
principales que son los cabezales o distribuidores, tuberías principales y los ramales
los mismos que están encargados de transportar el vapor desde los generadores a
diversos equipos de consumo. El sistema debe garantizar de manera eficiente la
entrega y la calidad del vapor requerido, tomando en cuenta parámetros importantes
como demanda, presión y temperatura que son controlados por los diversos
accesorios instalados en el sistema.
Distribuidores de vapor
El distribuidor de vapor es una tubería particular horizontal con un diámetro
especificado de acuerdo a factores propios del sistema. Este dispositivo es el
encargado de recibir el vapor de uno o varios generadores al mismo tiempo y su
función es repartir el vapor hacia los diversos puntos de consumo. Cabe señalar que
los ramales que salen del distribuidor deben estar ubicados en la parte superior del
distribuidor con la finalidad de dirigir el vapor saturado libre de condensado que
pudiese dañar equipos o reducir en gran parte la eficiencia de varios procesos.
El vapor en un distribuidor ingresa por los extremos y por la parte intermedia se

ubican las tuberías de consumo o ramales. Un distribuidor debe disponer en su
estructura dos piernas colectoras ubicadas en los extremos con la finalidad de
recolectar el condensado y garantizar con ello la calidad del vapor. En la figura se
muestra la configuración típica de un distribuidor y sus componentes.
Tuberías de transporte de vapor

Las tuberías tienen como función primordial brindar una direccionalidad al vapor
hacia los diversos puntos de consumo, el vapor tiene la facultad de auto
58
transportarse, es decir, este ocupa su propio potencial energético para trasladarse

de un punto a otro, proceso en el cual genera una pérdida en su nivel energético
formándose condensado, formación inevitable en los sistemas reales.
Cuando una válvula se abre el vapor inmediatamente se transporta y se produce un

intercambio de energía de este a la tubería que se encuentra a temperatura ambiente
“fría”, el condensado se forma inmediatamente a lo que se conoce como régimen de
condensado de “carga inicial”. Una vez que la tubería se calienta, la creación de
condensado disminuye drásticamente aun cuando se siga transfiriendo calor hacia
los alrededores de la tubería, a este régimen se lo conoce como “carga en régimen”.
Como el condensado se encuentra en las tuberías compartiendo el espacio junto al

vapor, los ramales que salgan de las tuberías estarán ubicados en la parte superior
de la tubería manteniendo una configuración particular llamada “cuello de ganso”
esta configuración permite extraer el vapor sin carga de condensado y se muestra en
la figura.
Debido a la presencia de condensados en la tubería de transporte, es necesario

drenarlo por lo que se utiliza dispositivos detallados a continuación.
Piernas colectoras o pocket

La función de las piernas colectoras es remover el condensado de las tuberías de
transporte de vapor son llamadas también como patas de goteo y se ilustra en la
figura.
Los puntos de drenaje se presentarán a intervalos de 30 a50 metros, y mantener una

pendiente de 1/100 en dirección del flujo, como se muestra en la figura.
59
Accesorios en las líneas de vapor

El uso de dispositivos en los sistemas de generación y distribución de vapor es de vital
importancia, ya que permiten un funcionamiento adecuado del sistema respecto al
uso del vapor. Entre los dispositivos más importantes se tienen los siguientes.
1. Separadores de vapor
Los separadores de vapor se usan con frecuencia en equipos que requieran que el
vapor presente una cantidad mínima de humedad. Por lo general este dispositivo se
emplea en esterilización de instrumentales quirúrgicos, cocción controlada de
alimentos, etc. Las autoclaves son equipos que requieren de estos dispositivos que
se muestran en la figura.
El vapor al ingresar al separador se encuentra con unas placas que cumplen la función
de separar la parte del vapor con alto nivel energético de la parte que ha perdido
energía en el trayecto, disminuyendo la velocidad de las gotas de condensado el
mismo que será purgado por la parte inferior del separador y dirigido a una pierna
colectora para posteriormente ser parte del retorno de fluido a los equipos de
generación.
2. Válvulas reguladoras de Presión

Debido a que ciertos equipos requieren presiones determinadas de trabajo de
acuerdo al diseño de los mismos, se debe reducir la presión del vapor antes que
ingrese al equipo, para lo cual se utiliza válvulas reguladoras de presión que pueden
ser de acción directa externa o internamente. Estos dispositivos presentan una
exactitud de ±5Psig a ±10Psig con una reducción de presión de ±1%. Cuando se
60
presenta una reducción de vapor, su volumen aumenta por lo tanto su volumen

específico, lo que hace imprescindible el aumento de diámetro a la salida de la válvula
como se muestra en la figura.
Tuberías de conducción de condensados y su formación

Como anteriormente se ha mencionado, cuando se produce el intercambio
energético entre el vapor y los diversos procesos que utiliza vapor como agente
energético, el vapor pierde una considerable porción de su potencial energético
bajando su temperatura y volviendo a un estado líquido llamado “Condensado”. El
líquido aún contiene un importante nivel energético por lo que se debe utilizarlo en
el siguiente ciclo de generación.
El revaporizado o vapor flash es vapor con un considerable valor energético que se lo

usa para procesos de baja presión, como por ejemplo el calentamiento de agua para
alimentación de la caldera. Si esta es la función que va a desempeñar el vapor flash
se debe tener un especial cuidado ya que el agua incrementa su temperatura y se
podrían presentar fenómenos de cavitación en las bombas de suministro de agua a
la caldera. Si se presenta este inconveniente es recomendable incrementar la altura
de succión de la bomba, dependiendo de la disposición de los sistemas.
El fluido, una vez que ha entregado su energía, fluye por las líneas o tuberías de
retorno de condensados hasta los generadores en estado líquido y como vapor,
además de aire y gases no condensables. Por lo tanto, es necesario separarlos de una
manera adecuada con el fin de incrementar la eficiencia del sistema y recuperar un
porcentaje de la energía empleada para la generación de vapor utilizando un tanque
de recolección de condensados. En las tuberías de retorno de condensados se
encuentran accesorios utilizados para el buen desempeño del sistema de generación
de vapor detallados a continuación.
61
Trampas de vapor
Las trampas de vapor limitan el paso entre el vapor y el condensado, cuando un
sistema de generación deja de operar, debido a que el espacio que debería ocupar el
vapor, lo hacen el condensado residual y el aire, por lo que las funciones principales
que desempeña una trampa de vapor son las siguientes:
1. Evitar la fuga de vapor.
2. Descargar el condensado.
3. Desalojar el aire y gases no condensables como el CO2 y O2.
Además, las trampas de vapor deben cumplir con los siguientes requisitos:
a) Pérdida Mínima de Vapor.
b) Larga Vida y Servicio Seguro. - El desgaste rápido de sus partes resulta de un

aumento en las reparaciones, mantenimiento no programado y para limpieza.
c) Resistencia a la Corrosión. - Al trabajar con aire, oxígeno y dióxido de carbono,

sus partes internas deben ser resistentes a estos agentes.
d) Venteo de Aire. - El aire se puede mezclar con el vapor en el arranque del

proceso, limitando la transferencia de calor y bloqueándolo.
e) Venteo de CO2. - Mediante el venteo del CO2, se evita la formación de ácido

carbónico, este se disuelve en el condensado por lo que se requiere que la trampa
de vapor trabaje a una temperatura aproximada a la del vapor.
f) Funcionamiento con Contrapresión. - La presurización de las líneas de retorno

se puede producir por diseño o mal funcionamiento, una trampa de vapor debe
ser capaz de trabajar con contrapresión en la tubería de retorno al sistema.
g) Libre de Problemas de Suciedad. - El condensado recoge las impurezas de las

tuberías, y equipos de proceso, así como partículas sólidas acarreadas desde la
caldera. Aún con la instalación de filtros en la entrada de las líneas de ingreso,
pequeña partícula pasa a las trampas, y deben ser capaces de trabajar con
presencia de ellas.
Una trampa que ofrezca estas características, permitirá una mayor eficiencia en el
sistema y posterior decremento en costos de generación. Existen diferentes tipos de
trampas de vapor, cada tipo diseñado para diversas funciones y se clasifican de la
siguiente manera:
a) Mecánicas
b) Termostáticas
62
c) Termodinámicas
En resumen, las trampas de vapor de acuerdo a la anterior clasificación pueden ser:
1. Trampas de Vapor Mecánicas
• Balde invertido.
• Flotador Libre.
• Flotador y Termostato.
2. Trampas de Vapor Termostáticas
• Expansión Líquida.
• Presión Equilibrada.
• Bimetálica.
3. Trampas de Vapor Termodinámicas
• Disco.
• Impulso.
• Laberinto.
A continuación, se describe el funcionamiento de las trampas más importantes, sus

ventajas y limitaciones.
Trampa Mecánica de Balde invertido

En este tipo de trampa el principio de funcionamiento se basa en la diferencia de
densidades que existe entre el condensado y el vapor. Al inicio de la operación, el
balde se encuentra en la posición más baja con líquido en la mayor parte del cuerpo,
cuando la primera carga de condensado llega la trampa se llena y sumerge el balde
completamente lo cual produce la apertura de la válvula y descarga del condensado
a la tubería de retorno. Figura (a).
63
Cuando el vapor de agua ingresa a la trampa, fluye por debajo del balde, levantándolo
y cerrando la válvula de descarga, lo que impide la fuga del vapor.
En la parte superior del balde existe un pequeño orificio de venteo por donde
escapan los gases no condensables acumulándose sobre este para posteriormente
ser desalojados como se muestra en la figura (b).
Debido a la formación continua de condensado por transferencia de calor en la

trampa, éste empieza a acumularse en mayor cantidad haciendo que el balde retorne
a su posición inicial descargando nuevamente el condensado, aire y gases no
condensables a la tubería de retorno, dando inicio así a un nuevo ciclo de
funcionamiento, figura.
Ventajas:
1. Resistente al golpe de ariete.
2. Resisten presiones de trabajo elevadas.
3. Por su diseño no sufren obstrucción de partículas presentes en el condensado.
64
4. Si la presión de salida o contrapresión es igual a la de ingreso la descarga es

continua.
Limitaciones:
1. Presenta una baja eficiencia térmica al trabajar con cargas y presiones variables.
2. Deben ser protegida contra congelación.
3. El orificio de purga del balde tiene una capacidad de purga de aire muy limitada.
Trampa Mecánica de Flotador y termostato

Funciona bajo conceptos de densidad y temperatura, está provista en su parte
interna de un flotador capaz de obturar una válvula que permite el desalojo de
condensado. Una vez que el condensado llega a la trampa el flotador se levanta para
permitir la descarga de condensado a la línea de retorno. Si existe la presencia de
vapor, este flotador baja y cierra la válvula de descarga para evitar así la fuga y
pérdida de vapor. Como en la parte superior se aloja aire y gases no condensables,
éstos causan un gradiente de temperatura lo que provoca la descarga por un
venteador termostático que se activa a una temperatura menor a la de saturación.
Este tipo de trampa se muestra en la figura.
Ventajas:
1. Funcionamiento confiable a presión variable.
2. Manejo de cargas variables de condensado y gran capacidad de venteo de aire y

gases no condensables.
3. Respuesta inmediata para descargar condensado.
4. Resistente al golpe de ariete.
Limitaciones:
1. No pueden ser utilizados para el uso de vapor sobrecalentado.
65
Trampa Termostática de presión Equilibrada:

Posee un termostato cuyo interior está lleno de una mezcla de alcohol, que es
sensible a la temperatura del condensado y el vapor. Cuando el cuerpo de la trampa
está lleno de condensado, la mezcla está a una temperatura baja, en comparación
con el vapor, debido a esto el alcohol no ejerce presión dentro del tubo corrugado en
el que se encuentra y deja salir el condensado a través del canal de salida. Una vez
que el vapor entra al cuerpo de la trampa es tal la temperatura de éste, que la mezcla
de alcohol comienza a hervir, causando un aumento en la presión del interior del
elemento, esta presión es superior a la que se encuentra en el cuerpo de la trampa
con lo que se tiene una expansión del elemento termostático, causando el cierre de
la válvula. Este tipo de trampa de vapor se encuentra en la figura.
Una vez que la válvula se encuentra cerrada, el vapor no puede escapar.
Entonces éste vapor nuevamente se condensará y también se enfriará, con lo que

también enfriará la mezcla de alcohol en el elemento, con esto la presión del
elemento disminuirá causando que la válvula se abra y descargue el condensado,
como se ha visto, cuando mayor es la presión ejercida por el vapor, mayor será la
presión en el elemento termostático que cause el cierre.
Las trampas termostáticas de presión equilibrada son de pequeño tamaño, con una
gran capacidad de descarga. Además, para variaciones de presión se ajusta
automáticamente dentro del rango de trabajo para el que se haya elegido.
Ventajas:
1. Gran capacidad de purga de aire
2. A pequeñas dimensiones corresponden grandes capacidades de descarga
3. Autorregulables, funcionan sin ajustes con todas las presiones dentro de su gama.
4. No se congelan si se las deja descargar libremente.
5. Utilizan las mismas dimensiones de válvula para todas las presiones dentro de su
de operaciones.
66
6. Se componen de un pequeño número de piezas.
Limitaciones:
1. No son apropiadas para vapor sobrecalentado
2. Resistencia limitada a golpes de ariete
3. No son apropiadas para usos en los cuales el condensado debe ser descargado a
medida que se va formando. El condensado debe enfriarse antes que se pueda
descargar.
Trampa Termostática Bimetálica

Esta trampa se muestra en la figura. El bimetal es la unión de dos láminas delgadas
de metales distintos, los que al haber una variación de temperatura se dilatan
cantidades distintas.
El funcionamiento de las trampas bimetálicas es el siguiente: la trampa está abierta

en su totalidad en el arranque, donde descargará el aire y el condensado que se
encuentre al interior del cuerpo ya que la temperatura de éste es menor que la del
condensado. Una vez que comience a fluir vapor, la placa bimetálica, donde uno de
sus extremos permanece fijo y al otro se le une una válvula, reaccionará al cambio de
temperatura, dilatándose, para así cerrar el orificio de salida por medio de la válvula.
Es importante señalar que este tipo de trampa sólo se curva a una temperatura ya
designada por la elección de las placas que forman el bimetal, independientemente
de las presiones del vapor y, por lo tanto, de su temperatura.
Por otro lado, la presión de vapor dentro de la trampa actúa para mantener cerrada
la válvula, por lo que para que el bimetal regrese a su posición de descarga es
necesario que el condensado se enfríe considerablemente, lo que a fin de cuentas es
una reacción lenta frente a los cambios de temperatura.
Ventajas:
1. Son ligeras, es decir, de pequeños tamaños.
2. Gran capacidad de descarga.
67
3. Son resistentes a fluidos corrosivos, presiones de vapor elevadas y vapor

sobrecalentado.
4. Rendimiento térmico muy alto cuando se regulan para descargar a bajas

temperaturas.
Limitaciones:
1. Limitadas a aplicaciones en las cuales el condensado puede ser retenido y

enfriado antes de ser descargado.
2. Las características del bi-metal pueden cambiar con el uso.
3. No son autorregulables.
Trampas de Vapor Termodinámicas:

Operan en base a la diferencia de presiones entre el vapor y el condensado, las
mismas que definen su diseño respecto a la velocidad del flujo local y la presión.
Al entrar el vapor éste viene con una velocidad mayor y el disco que se usa como
válvula se cierra debido a la disminución de presión por las altas velocidades. El disco
se abre al presentarse la reducción del volumen específico y presión, por lo tanto, la
baja velocidad del condensado y transporte del vapor flash.
Ventajas:
1. Trabajan en un rango amplio de presiones, baja a alta.
2. Su empleo es idóneo para vapor sobrecalentado.
3. Es compacta y liviana.
4. Elevada resistencia a golpes de ariete.
5. Manejan gran cantidad de condensado respecto a su tamaño.
68
6. Buena resistencia a la corrosión.
7. Operan eficientemente con diferentes cargas y presiones.
8. Responden rápidamente a cargas y presiones variables.
Limitaciones:
1. Presentan bajo rendimiento al trabajar en exteriores.
2. Tienen dificultad en la descarga si la contrapresión es un 50% más que la presión

de entrada.
3. Son requeridas en equipos de baja carga.
Almacenamiento de condensados.
Tanque receptor de vapor flash
El uso de vapor de baja presión no debe ser venteado, más bien es una alternativa
para reducir costos en la industria. Utilizar el vapor flash o de baja presión tiene un
incentivo en la reducción del consumo de combustible.
Es necesario tener un suficiente suministro de condensado a una presión razonable,

para asegurar que el vapor flash descargado sea económicamente viable. Es factible
recuperar el vapor flash generado en el purgado, sin embargo, hay que tener en
cuenta varias consideraciones de viabilidad técnica y económica:
• Las trampas de vapor instaladas en los equipos donde se piensa recuperar el

vapor flash deben ser capaces de descargar satisfactoriamente a la presión
generada por el sistema del tanque flash. Hay que tener especial cuidado con
sistemas que están controlados por válvulas moduladoras de temperatura.
• Dar un uso apropiado al vapor Flash recuperado. Hay que tener en cuenta que
el vapor flash generado no es un suministro constante de vapor, varía en presión
y caudal, para evitar este problema la deficiencia se puede solucionar con una
válvula reguladora de presión conectada a una línea de vapor suministrado por la
caldera. Si el caso es un exceso de suministro se debe colocar una válvula de alivio.
69
Es preferible seleccionar una aplicación cercana para su uso. Las tuberías para vapor
de presiones bajas tienen diámetros mayores, debido al volumen específico del
condensado y del vapor de baja presión.
Involucra un costo alto de instalación y mayores pérdidas por convección y radiación,

es necesario tenerlo en cuenta para determinar un verdadero tiempo de retorno de
inversión.
Tanque receptor de condensados.

El condensado es agua caliente con valor energético y debe regresar a las calderas
para ser convertido nuevamente en vapor. Para que esto ocurra es necesario acoger
al condensado en un tanque.
El tanque de condensados debe tener un sistema de venteo de gases no

condensables para que estos no ingresen al sistema de distribución de vapor, ingreso
de agua de reposición por posibles fugas de vapor, tubería para realizar purgas por la
acumulación de sólidos disueltos, lector de nivel del agua y la salida a la caldera que
previamente ingresará a la bomba de alimentación.
Conducción de vapor
Definición: Llamase cañería a un conjunto de caños, conductos cerrados destinados
al transporte de fluidos, y sus accesorios. La gran mayoría de las cañerías actúa como
conductos a presión, es decir, sin superficie libre, con el fluido mojando toda su área
70
transversal, a excepción de los desagües o alcantarillado donde el fluido trabaja con

superficie libre, como canales.
La necesidad del uso de cañerías surge del hecho de que el punto de almacenamiento
o generación de los fluidos se encuentra generalmente distante de los puntos de
utilización. Se usan para el transporte de todos los fluidos conocidos líquidos o
gaseosos, para materiales pastosos o pulpa y para los fluidos en suspensión, en toda
la gama de presiones que se usan en la industria, desde el vacío absoluto hasta
presiones de hasta 4000 kg/cm2 (400 MPa) y desde cero absolutos hasta las
temperaturas de fusión de los metales.
Su empleo se remonta a la antigüedad, pero su aplicación industrial y fabricación

comercial recién se desarrolla a fines del siglo XIX por la necesidad de que los
materiales resistieran las crecientes presiones motivadas por la utilización del vapor.
La importancia de las cañerías es muy grande y son, de los equipos industriales, los
más usados. El costo puede llegar al 50% o 70% de los equipos de una planta de
proceso y el 15% a 20% del total de la instalación. En complejos mineros estas cifras
se reducen por la incidencia de costo de las instalaciones del tratamiento del mineral,
pero representa un 6% a 8% de las HH de ingeniería y del 10% al 12% del costo total.
Estas son obviamente dependientes de la naturaleza de la instalación industrial, ya
que, en caso de una Refinería electrolítica de cobre, éstas cifras son superadas
ampliamente.
Materiales
Se emplean en la actualidad gran variedad de materiales para la fabricación de
cañerías. Las normas ASTM, por ejemplo, especifica más de 150 diferentes tipos.
Podemos resumirlos en el siguiente cuadro:
71
La elección del material adecuado para una determinada aplicación es siempre un

problema complejo, cuya solución depende principalmente de la presión y
temperatura de trabajo, del fluido conducido (aspectos de corrosión y
contaminación), el costo, grado de seguridad requerida, sobrecargas externas, y en
algunos casos, la resistencia al escurrimiento o pérdida de carga.
Métodos De Fabricación
Existen seis procesos de fabricación de caños.
Los procesos de laminación y de fabricación por soldadura son los más importantes
y constituyen los 2/3 de todos los caños utilizados por la industria.
Fundición
En este proceso, el material en estado líquido se moldea tomando su forma final.
Se fabrican mediante este proceso los caños de hierro fundido, algunos aceros
especiales no forjables y la mayoría de los no metálicos como vidrio, porcelana, barro
vidriado, hormigón, cemento - amianto, cauchos, etc.
Para caños de hierro fundido y de hormigón de buena calidad se usa el procedimiento

de centrifugado en el que el material líquido es colado en un molde rotativo que da
como resultado una composición más homogénea de las paredes.
72
Para caños de hormigón se procede a controlar estrictamente la granulometría de los

ácidos y la relación agua - cemento procediendo a vibrar los moldes en el
hormigonado y desmoldando de inmediato.
Forja
Es el menos usado. Sólo se utiliza para caños de paredes gruesas, para muy altas
presiones. El lingote de acero es previamente perforado en el centro con una broca,
en frío. Luego la pieza es calentada en un horno y las paredes son forjadas con un
martinete contra un mandril central. El lingote sufre durante la forja un notable
aumento de longitud.
Extrusión
En la fabricación por extrusión, una pieza cilíndrica de acero en estado pastoso es
colocado en un recipiente de acero debajo de una poderosa prensa. En una única
operación, que dura pocos segundos se produce:
1) El émbolo de la prensa, cuyo diámetro es el mismo que el de la pieza, se

apoya sobre la misma.
2) El mandril accionado por la prensa agujerea completamente el centro de la

pieza.
3) De inmediato, el émbolo de la prensa empuja la pieza obligando al material

a pasar por una matriz calibrada con el diámetro exterior de caño.
Para caños de acero, la temperatura de calentamiento de la pieza es de 1200 grados

C. Las
prensas son verticales y pueden alcanzar un esfuerzo de 1500t. Los caños salen de la
operación con paredes gruesas. De allí son llevados aún calientes, a un laminador de
cilindros o rolos para reducir su diámetro. Finalmente van a otros laminadores para
lograr un diámetro final normalizado y reducción mayor del espesor. Con este
proceso se fabrican caños de diámetro nominal de hasta 3" en acero y también de
aluminio, cobre, latón, bronce, plomo y materiales plásticos.
73
Laminación
Los procesos de laminación son los más importantes para la fabricación de caños sin
costura. Se emplean para caños de acero al carbono, de baja aleación e inoxidables.
Uno de los más difundidos, el proceso "Mannesmann" es el siguiente:
1. Un lingote de acero con diámetro aproximado del caño que se quiere fabricar, se
calienta a una temperatura de aproximadamente 1200 grados C y llevado al
denominado " laminador oblicuo".
2. El laminador oblicuo está formado por rolos de doble cono, con ángulos muy
pequeños. El lingote es colocado entre dos rolos que giran, lo prensan y a la vez
le imprimen un movimiento de rotación y otro de traslación.
3. A consecuencia del movimiento de traslación el lingote es presionado contra un
mandril cónico que se encuentra entre los rolos. El mandril abre un agujero en el
centro del lingote, transformándolo en un caño y alisando continuamente la
superficie interior del mismo. El mandril está fijo y su longitud es mayor que la
del caño a formar .
4. El caño formado en la primera operación tiene aún paredes muy gruesas. Es
llevado entonces a un segundo laminador oblicuo, luego de haber sido retirado
el mandril y estando aún caliente, que adelgaza las paredes ajustando el diámetro
externo y aumentando su longitud.
5. Al pasar por los laminadores oblicuos el caño se curva. Se le hace pasar de
inmediato por un tren enderezador consistente en rodillos con la curva del
diámetro exterior del caño, dispuestos para ejercer fuerzas laterales que
finalmente dejan el caño recto.
6. Finalmente el caño sufre una serie de calibraciones y alisado de las superficies
interna y externa. Este proceso se usa en caños de 3" a 12" y en Estados Unidos
hasta 24".
74
Caños con Costura

Todos los caños con costura son fabricados a partir de flejes de acero laminado
(bobinas).
El tipo de unión es el de soldadura
FWP (Furnace Welded Pipe)

1) Un fleje continuo es empujado por cilindros que giran, introduciéndose en un
horno que lo lleva a una temperatura de aproximadamente 1200 grados Celsius
(en la salida del horno).
2) Un grupo de cilindros colocado a la salida del horno deforman el fleje hasta cerrar
un cilindro presionando fuertemente los bordes que a esa temperatura se
sueldan.
3) Luego el caño es cortado por una sierra cada 6, 9 o 12m según sea la longitud
requerida.
4) Los caños pasan por una calibradora y por un chorro continuo de agua que al
mismo tiempo de enfriarlo le quita el laminillo o escamas que se forman en el
proceso de enfriamiento.
5) Más tarde se los transporta a través de mesas de transferencia donde son
sometidos a una lluvia continua de agua y una vez enfriado se los pasa por juegos
de cilindros enderezadores. Finalmente, se los frentea con tornos y cuando es
requerido se procede a roscar los extremos.
6) Este proceso se usa para caños de hasta 3" de diámetro nominal.
ERW (Electric Resistance Welding)

1) En este caso la operación de formación del caño se realiza en frío, haciendo pasar
el fleje continuo por rolos que gradualmente lo doblan hasta su forma cilíndrica.
2) Luego de formado el caño se cierra por soldadura continúa ejecutada por
máquina (arco sumergido en gas inerte).
75
3) El proceso se termina pasando el caño por enderezadores y si así fuere requerido

por un tratamiento térmico en horno, para alivio de tensiones producidas en el
área de la soldadura. Luego son frenteados y si es requerido, roscados.
4) En el caso antes descrito la soldadura es longitudinal y se utiliza para caños de
hasta 4" de diámetro nominal.
Para diámetros mayores (hasta 24") es común utilizar soldadura helicoidal con arco
sumergido. Según sea el espesor del material pueden ser requeridas dos o más
pasadas externas y una interna.
Estos caños son de mejor calidad que los de soldadura por presión (en caliente).
La ventaja del caño formado a partir del fleje es que su espesor es uniforme, ya que
se logra a partir de un tren de laminación, y el acomodamiento de la microestructura
es conveniente desde el punto de vista tensional.
En cambio, la soldadura deberá ser inspeccionada por rayos X u otros procedimientos

para que el mismo no incida sobre el espesor calculado.
El caño sin costura no tiene este problema, pero la tolerancia de fabricación es del
12,5%, valor que deberá restarse del espesor nominal cuando se lo compara con el
calculado.
Caños y Tubos
La denominación de "caño"(pipe) identifica a estos materiales por dos características
fundamentales:
1) Sus diámetros nominales en pulgadas NO coinciden con los exteriores hasta 12"
inclusive. De 14" en adelante el diámetro nominal coincide con el diámetro
exterior.
2) Sus espesores son clasificados en series (schedules) que se obtienen por una
fórmula de aproximación empírica:
76
Donde P = presión interna en psi
S = tensión admisible del material en psi
En cambio, los "tubos" (tubes) se caracterizan por:
3) Sus diámetros nominales COINCIDEN con los diámetros exteriores.

4) Sus espesores se definen por un número de calibre o gage BWG (Birmingham
Wire Gage).
Para identificar un caño, basta pedir, por ejemplo 2" Sch. 40 significa un caño de
2,375" de diámetro exterior y 0,154" de espesor.
Para identificar un tubo, basta pedir, por ejemplo 2" BWG 12 significa un tubo de 2"
de diámetro exterior y 0,109" de espesor.
Como se ve, son dos productos totalmente diferentes, aunque puedan ser usados
para servicios idénticos.
Aparte de las diferencias en denominación, dimensiones y materiales, los tubos y

caños se aplican para usos totalmente distintos.
Cuando la conducción constituye en sí misma un elemento estructural se deberán

utilizar caños, por su resistencia como tal. Del mismo modo, los diámetros de
fabricación de los caños son mucho más amplias que la de los tubos que rara vez
pasan las 6", siendo su uso más difundido hasta 2". Por otra parte, los requerimientos
de fabricación de los tubos son más exigentes que los de los caños.
Así, rara vez se usan caños para un intercambiador de calor, donde el sellado se
efectúa por mandrilado. El calibrado de los tubos y un menor espesor uniforme
garantiza un mejor intercambio térmico sin que aumente rápidamente el
ensuciamiento del equipo.
Aceros al Carbono
Representan los 2/3 de todos los materiales usados en cañerías.
Los límites de temperatura son -30 C a +400 C por sobre la cual no se usa por la
precipitación de carburos en grafito que provoca una rápida disminución de la
resistencia mecánica. Algunos aceros al carbono se revisten con una capa de ZINC de
0,1 mm aproximadamente, por inmersión a una temperatura de 500 C, llamado
galvanizado, que provee mayor resistencia a la corrosión.
77
También, por sobre los 450 C se producen en los aceros al carbono deformaciones
lentas por fluencia (Creep) que son más acentuadas cuanto mayor es la temperatura
y la variación de signos de las tensiones a que está sometido. En general, cuanto
mayor es el porcentaje de carbono, mayor es la dureza y mayores los límites de
fluencia y ruptura, pero menor será su soldabilidad y menor su capacidad de
doblarse.
Los aceros tienen pequeños porcentajes de Mn (hasta 0,9%) que produce un

incremento en los límites de fluencia y ruptura y de Si (hasta 0,1%) que aumenta la
resistencia a la oxidación en altas temperaturas y resistencia al impacto a baja
temperatura.
Los aceros al carbono con Silicio son también llamados "calmados" (Killed Steel) para
distinguirlos de los "efervescentes" (rimed Steel) que no tienen Silicio. Los aceros al
Carbono con Si tienen una estructura más fina y uniforme y son de mejor calidad que
los "efervescentes", por lo que se recomienda su uso en altas temperaturas, aun
siendo ocasionales (480 °C).
Para aceros al Carbono a bajas temperaturas (hasta -50 °C) ANSI B.31 permite su uso,
exigiendo que se realicen ensayos de impacto (Charpy) para cada pieza.
Tipos de aceros al Carbono con o sin costura para conducción.

ASTM A-106 Caños de acero al Carbono sin costura, de 1/8" a 24" de alta calidad
para temperaturas elevadas.
Los caños grado C son fabricados sólo por encargo. Los grados A y B son usados para
temperaturas sobre 400 C por largos períodos de tiempo.
ASTM A 53 Caños de acero al Carbono con o sin costura de calidad media 1/8" a
24" para uso general, negro o galvanizado.
La especificación distingue 4 grados; para curvado en frío debe usarse el Gr. A.
Aunque los límites de temperatura son similares que para el A106 no deben usarse
por encima de los 400 °C. El ASTM A53 es el más usado por ser de menor precio que
el A109.
78
ASTM A 120 Caños de acero al Carbono, con o sin costura de baja calidad 1/8" o 12"
sin garantía de calidad, negro o galvanizado.
No deben ser doblados en frío ni sobrepasar temperaturas de 200 °C. No presenta

exigencias de composición química.
API 5L Especificación del "American Petroleum Institute" de calidad media.

Diámetro 1/8" a 36" negros, con o sin costura. Los grados y requisitos de composición
química son similares al ASTM A53.
API 5LX Especificación para caños con o sin costura, de acero al Carbono de alta
resistencia empleados en oleoductos. No deben ser utilizados por sobre los 200° C.
Aceros al Carbono con costura (Welded Pipes):

ASTM A-134 Para caños fabricados con soldadura de arco protegido para diámetros
sobre 16" y espesores hasta 3/4" con soldadura longitudinal o en espiral.
de hasta 30".
de hasta 30".
ASTM A-211 Para caños con soldadura en espiral. En diámetros de 4" a 48".
Tubos de acero al Carbono.

ASTM A-83 Para tubos sin costura para calderas en diámetros de 1/2" a 6".
ASTM A-178 Especificación para tubos fabricados por soldadura de resistencia

eléctrica, para calderas de media y baja presión, en diámetros de 1/2" a 6".
ASTM A-179 Para tubos sin costura, trefilados en frío para intercambiadores de calor
en diámetros de 1/2" a 2".
ASTM A-214 Para tubos con costura, soldados por arco protegido, para
intercambiadores de calor en diámetros de 1/2" a 2".
ASTM A-192 Para tubos sin costura, para calderas de alta presión, de acero al
Carbono calmado (con Si) en diámetros de 1/2" a 7".
Caños de aceros aleados e inoxidables.

Podemos clasificar los aceros de baja aleación en:
♦ Aceros de baja aleación (low alloy steel), cuando tienen hasta 5% de elementos
adicionales.
79
♦ Aceros de media aleación (imtermediate alloy steel), cuando tienen de 5% a 10%

de elementos adicionales.
♦ Aceros de alta aleación (high alloy steel), más de 10% de elementos adicionales.
De todos estos materiales, los de mayor utilización son los de baja aleación,
compuestos ferríticos (magnéticos) con agregado de cromo, molibdeno, y a veces,
níquel.
Desde el punto de vista económico, no es conveniente usar aceros aleados para

prolongar la vida de las cañerías, ya que las instalaciones industriales tienen una
duración limitada y su costo es varias veces mayor que los del acero al Carbono.
Los casos en que se justifica usar aceros aleados o inoxidables son los siguientes:
a. Altas temperaturas.
b. Bajas temperaturas (inferiores a -30 C) donde los aceros al Carbono se tornan
quebradizos.
c. Alta corrosión. En servicios corrosivos aun dentro de los recomendados para
acero al Carbono, el comportamiento de los inoxidables es mejor para
resistencia a la erosión o severa corrosión.
d. Servicios de fluidos letales. Para caso de fluidos de alta peligrosidad y por
razones de seguridad.
e. Para evitar contaminación: Industria de la alimentación o farmacéutica, donde
los óxidos o residuos de las cañerías de acero al Carbono pueden deteriorar la
calidad de los productos.
Deben hacerse consideraciones de proceso y costo de mantenimiento, comparando

cuánto cuesta la reposición o reparación de una cañería de acero al Carbono en
comparación con el elevado costo inicial de una de acero inoxidable.
Los aceros inoxidables no sólo tienen mejor comportamiento frente a los problemas
de corrosión y erosión, sino que además poseen mayores tensiones de fluencia y
rotura. El costo del montaje y soldadura de las aleaciones también es mucho mayor
que en el acero al Carbono.
La resistencia a la oxidación es proporcional (aprox) al contenido de Cr; siendo éste

superior al 1% no se produce grafitización en la soldadura.
La temperatura máxima de trabajo puede llegar en algunos casos a 650 C.
El agregado de Ni contribuye a combatir la tendencia de los aceros al Carbono a

volverse quebradizos a bajas temperaturas. Por esa razón es usado en servicios
criogénicos.
80
El Mo es el elemento más eficiente para mejorar el comportamiento a altas

temperaturas, aumentando mucho a la resistencia a la fluencia.
La resistencia de los aceros aleados a la acción atmosférica y al agua dulce es mejor

que la de los aceros al Carbono, aunque también se oxidan.
Frente a los ácidos, álcalis calientes y agua salada el comportamiento de los aceros
aleados es semejante al de los aceros al Carbono.
Los aceros con mayor cantidad de Cr resisten muy bien a los hidrocarburos calientes
con impurezas sulfurosas, y resisten muy bien las modificaciones de la estructura
cristalina producida por el Hidrógeno, en alta presión y temperatura
(comportamiento quebradizo).
La especificación más importante para caños de baja aleación es la ASTM A 335 para
alta temperatura y la A333 para baja temperatura, cuyos grados principales son:
El agregado de Ni provee a las aleaciones que trabajan debajo de -30 C buena

ductilidad y resistencia al impacto.
Los aceros inoxidables son aquellos que contienen Cr por sobre 11% y que en
exposición prolongada a la intemperie no se oxidan. Los más usados son compuestos
austeníticos, no magnéticos, de alta aleación (stainless steel) con 16% a 26% de Cr, 9
a 12% de Ni además de otros elementos. Son mucho más costosos que los de baja
aleación y por eso menos usados.
Tienen gran resistencia a la rotura, especialmente a altas temperaturas y elevada

resistencia a la mayoría de los fluidos industriales. Es resistente a los compuestos
sulfurosos y a la pérdida de ductilidad debida al hidrógeno libre (hydrogen
embrittlement). Es un buen inhibidor de la grafitización a altas temperaturas.
Son inertes en relación a la mayoría de los compuestos orgánicos, pero están sujetos
a severa corrosión alveolar (pitting) cuando están en contacto con agua de mar y
numerosos compuestos clorados. La soldadura en los aceros inoxidables es más
costosa y complicada que en los aceros al Carbono ya que deben hacerse con
81
protección especial de gas inerte (argón), con electrodos de tungsteno y material de

aporte afín con las partes a soldar.
La especificación más importante de aceros inoxidables es la ASTM A-312 que abarca

varios tipos de materiales denominados "Aceros 18-8" de los cuales los más usados
son los siguientes:
Los aceros inoxidables pueden trabajar desde -270 C hasta 800 C en servicio continuo;
algunos pueden trabajar hasta 1100 C. El agregado de Ti o Cb (aceros inoxidables
estabilizados) tiene por finalidad evitar la precipitación de carbono entre
temperatura de 450 C a 850 C en ambientes corrosivos, fenómeno que ocurre en los
no estabilizados.
Medios de Unión
Los diversos medios de unión sirven no sólo para vincular secciones de caños entre
sí, sino también para conectarlos con diversos accesorios, válvulas y equipos.
Los principales medios de unión son los siguientes:
♦ Conexiones roscadas (Screwed joints)
♦ Conexiones soldadas (Welded joints) ♦ Conexiones bridadas (Flanged joints)
♦ Conexiones de enchufe (Socket Welded joints).
Existen otros tipos de conexiones, entre ellas las del tipo Victaulic, juntas elásticas,
de cierre rápido, etc.
Muchos factores inciden en la elección del tipo de unión costo, operatividad,

seguridad, presión y temperatura de trabajo, fluido contenido, diámetro del caño,
etc.
Uniones Roscadas
Son unos de los medios más antiguos de conexión. Son de bajo costo y fácil ejecución,
pero su uso está limitado a 4" (máx.) en general y se usan en instalaciones
secundarias de baja presión, (condensado, aire, agua), domiciliarias (agua, gas)
debido al peligro de pérdidas y la baja resistencia mecánica de las mismas.
82
La norma ANSI B 31 exige que las roscas de los caños sean cónicas y recomienda que
se efectúen soldaduras de sello para cañerías que conduzcan fluidos inflamables,
tóxicos y en otros donde se debe tener absoluta seguridad que no se produzcan
filtraciones o pérdidas.
Son las únicas usadas para caños galvanizados. Se usan también en acero al Carbono,
baja aleación, hierro fundido, plásticos, vidrio y porcelana, siempre limitadas a 4".
Para acero inoxidable y metales no ferrosos es muy raro el uso de roscas, debido a
que son comunes los espesores finos en dichos materiales.
Los tramos rectos son unidos por medio de cuplas o uniones roscadas. Las roscas
cónicas aseguran mejor sellado, pero para asegurarlo se coloca una banda de teflón.
Antiguamente se usaban otros materiales, litargirio - glicerina, fibras vegetales, etc.,

pero en su mayor parte dificultaban el desarme de las piezas y aún contaminaban el
fluido.
En los caños es recomendable no usar espesores menores que Sch. 80 por el

debilitamiento de la pared que significa la rosca.
Uniones Soldadas
Las más utilizadas son las soldaduras de arco protegido, que pueden ser:
- A tope (butt weld)
- De enchufe (socket weld)
VENTAJAS:
- Buena resistencia mecánica (casi siempre equivalente a la del caño)
- Estanqueidad perfecta y permanente
- Buena apariencia
- Facilidad en la aplicación de aislación y pintura
- Ninguna necesidad de mantenimiento.
DESVENTAJAS:
- Dificultad en desmontaje de las cañerías
- Mano de obra especializada
83
Soldadura a Tope
Es la más usada en la unión de caños de 2" o mayores en aceros de cualquier clase.
Se aplica a toda la gama de presiones y temperaturas. Los caños y demás accesorios
para soldadura a tope, deben tener sus extremos preparados con biseles que
dependen del espesor del caño.
Para lograr más estanqueidad y especialmente para alta presión se usan chapas de
respaldo que quedan incluidas en las soldaduras. Estos anillos tienen 1/8" de espesor
y se usan en diámetros grandes (20" o mayores). Ver ANSI 31.3 Fig. 328.3.2.
Soldadura de Enchufe (socket weld)

Son empleados para diámetros de hasta 1 1/2" en caños de acero y hasta 4" para los
no ferrosos y plásticos.
Los extremos del caño se encajan en una cavidad del accesorio o acoplamiento y se
realiza una soldadura de filete.
Ver ANSI B31.3 Par 328.5.2 y figura 328.5.2 A, B y C.
84
Soldadura Solapada
Se utiliza en caños de plomo o en algunos plásticos. Unos de los extremos, de mayor
diámetro, entra en el extremo del otro caño y se sella con una única soldadura de
filete.
Bridas (Flanges)
Están compuestas por dos bridas, una junta, pernos con o sin cabeza roscados y
tuercas. Son fácilmente desmontables. Existen los siguientes tipos:
• De cuello soldable (Welding Neck)

• Deslizantes (Slip on)
• Roscadas (Screwed)
• De enchufe (Socket Weld)
• Lap Joint
• Ciegas.
Las caras de las bridas pueden se lisas (flat face), con resalto (Raise face), de anillo
(Ring Joint Type) y macho-hembra (male & female).
Las juntas pueden ser de materiales, diversos como caucho, resinas revestidas en
inox, espiral y metálicas. El asbesto ha sido desechado por su acción cancerígena. Los
materiales más usados son los aceros forjado y las bridas formadas a partir de chapa
torneada, éstas últimas para bajas presiones.
Una de las normas que regula la fabricación de bridas (flanges) es la ANSI B16.5, que
establece las siguientes clases, según sea el intervalo presión-temperatura de trabajo
150# ,300# ,400# ,600#, 900# ,1500# y 2500#. Para las bridas de acero al Carbono la
temperatura máxima es de 260 C (500 F) para 150 y de 455 C (850 F) para las demás
clases. La variación de presión temperatura es de valores más altos para acero
inoxidable y aleados. Se pueden graficar de la siguiente manera:
85
Otros Medios De Unión

De Compresión
Son sistemas muy usados en tubos de metales no ferrosos e inoxidables, todos de
pequeño diámetro. (hasta 1")
La unión se logra con el uso de accesorios especiales, que mediante el apriete de una
tuerca comprime las paredes del tubo contra una cupla hasta lograr un contacto
metal - metal estanco. Hay diferentes sistemas. Uno de ellos consiste en expandir el
tubo en la punta, en forma cónica. Este cono es comprimido contra una pieza de
unión.
Otro sistema consiste en agregar una virola en el extremo del caño que, comprimida
contra la pieza de unión va reduciendo su diámetro abrazando al tubo, que logra así
estanqueidad.
Son usados para instrumentación y conducción de aceite hidráulico y resisten

presiones de hasta 2000 Kg/cm2.
86
Uniones Patentadas (Juntas Dresser, Victaulic, etc.)

Todas ellas son del tipo no rígido, permitiendo siempre un pequeño movimiento
angular y axial entre los dos tramos de la cañería. En el caso de las juntas Victaulic,
los tramos de caño son ranurados en los extremos del mismo modo que los
accesorios (codos, reducciones, etc.) y los acoplamientos son dos o más arcos
pivotados sobre pernos que abrazan a los elementos de unión y son ajustados por
uno o más pernos.
Entre la unión metálica y el caño se coloca una junta flexible (caucho) que garantiza
su estanqueidad. El sistema es más caro que la cañería soldada tradicional pues
requiere preparación de extremos y accesorios, pero aparte de la facilidad de
montaje (sobre todo en zonas de gases explosivos) tiene la gran ventaja de poder
recuperar todos los elementos en cañerías de uso por tiempo limitado.
Haciendo un balance final, es muy conveniente su aplicación en muchos casos, en

particular en minería, donde le agotamiento de los minerales explotables en plazos
previsibles hace necesario un tendido de cañerías secuencial a medida que se van
agotando las zonas con alta ley de mineral y son reemplazadas por otras nuevas.
Derivaciones especiales
Los ramales en las cañerías suponen un debilitamiento en la cañería principal por
extracción de parte de su sección. Cuando los espesores de pared están calculados
con cierta precisión y no hay excedentes de pared disponible se refuerza la unión con
una montura (saddle) o con un anillo que se hace con el mismo caño u otra chapa de
características similares.
La sección necesaria se calcula por medio de la NORMA ANSI PAR. 304.3 en el caso
de ANSI B31.3 o sus similares en otras normas aplicables.
Este tipo de derivaciones se usa cuando la diferencia de diámetros entre la línea

principal y el ramal es tan grande que su relación está fuera de los accesorios (te) de
fabricación standard o en diámetros grandes.
87
Cuando los ramales son de pequeño diámetro se utilizan los llamados Weldolet
(soldado),
Elbolet (en un codo), Latrolet (en ángulo), Sweepolet (en montura), Sockolet (ramal
socked) y Thredolet (roscada), todas ellas conexiones de pared reforzada para las
derivaciones desde una cañería principal.
Su uso evita la utilización de placas de refuerzo de pequeño diámetro que trae como
consecuencia una enorme cantidad de soldadura en áreas reducidas y por tanto
concentración de tensiones residuales en la zona del ramal.
Temperatura y Presión
El efecto de la temperatura sobre bridas (flanges) y válvula determina algunas veces
las puntas de mínima resistencia de una cañería al disminuir la tensión admisible del
material. La presión origina tensiones en todos los elementos componentes de la
cañería. En el caso de los elementos de unión, bridas, válvulas, cuplas etc., la
combinación de los dos factores de presión y temperatura inciden en el cálculo de
dimensionamiento de estos elementos.
A fin de normalizar estas dimensiones las ANSI B16.5, que regulan su fabricación, han
establecido una relación presión - temperatura que permite, sin necesidad de
calcular cada accesorio o válvula, una elección correcta y que ayudará
posteriormente a determinar la capacidad de trabajo de la cañería, comprobando
cuáles son sus elementos de menor resistencia.
Esta relación está tabulada en las PRESSURE - TEMPERATURE RATINGS, agrupadas

para cada clase de presión (150# ,300# ,600#, etc.) y para cada tipo de accesorio
(válvulas, bridas, cuplas, etc.).
Es de hacer notar que la relación primaria (Primary Rating) definida como máxima
temperatura admisible para presiones "non shock", está resaltada en las tablas, se
usa para altas temperaturas. La relación para trabajo en frío (Cold Working Pressure
Rating CWP) es aquella referida a las temperaturas de -20 F a 100 F y se aplica para
hidráulica y refrigeración.
La elección de juntas y pernos deberá estar acorde con la presión y temperatura de

servicio.
Diseño hidráulico de cañerías

Cálculo del diámetro
El dimensionamiento del diámetro de los caños es casi siempre un problema de
hidráulica, resuelto en función del caudal necesario del fluido, de las diferencias de
cota existentes, de las presiones disponibles, de las velocidades y pérdidas de carga
admisibles, de la naturaleza del fluido y del material y tipo del caño.
88
Estos cálculos generalmente son realizados por el equipo de diseño de proceso. Por
este motivo no se incluirán en este curso todos los recursos, curvas, tablas y demás
información requerida para este tipo de cálculo, sino sólo los conceptos y algunas
fórmulas que deberán ser completadas con bibliografía del tema.
Se recomienda utilizar el libro Flujo de Fluidos en Válvulas, accesorios y cañerías,

última edición traducida de la primera edición en ingles de "Flow of Fluids Technical
Paper 410" de Crane de Mc Graw Hill/ Interamericana de México.
En algunos casos no es el cálculo hidráulico el determinante del diámetro del caño,

sin u otros factores de diseño. Por ejemplo, en líneas de poca longitud que conectan
equipos, es más económico fijar el diámetro por el de las bridas (flanges) de los
equipos, simplificando la instalación y economizando accesorios. También en el caso
de diámetros por debajo de 2" es práctico sobredimensionar las líneas,
economizando soportes y fundaciones, aunque desde el punto de vista hidráulico,
algunos diámetros menores sean satisfactorios.
Escurrimiento de Fluidos por cañerías (Para fórmulas y Tablas ver Apéndice B)

Del escurrimiento de los fluidos por una cañería, resulta siempre una cierta pérdida
de energía del fluido, que se gasta en vencer las resistencias que se oponen al flujo,
y que finalmente se disipa en forma de calor.
Las resistencias son de dos tipos:
a) Externas, resultantes del rozamiento contra las paredes del caño, aceleraciones
y cambios de dirección y la consecuente turbulencia producida.
b) Internas, resultantes de rozamiento entre las propias moléculas del fluido,

entre sí, llamado viscosidad.
Las resistencias externas son tanto mayores cuanto mayor sean la velocidad del
fluido y la rugosidad de las paredes y cuánto menor sea el diámetro.
Las resistencias internas son mayores cuanto mayor sea la velocidad y la viscosidad
del fluido.
Esa parte de la energía perdida, llamada "pérdida de carga" (Pressure loss) se traduce
por una gradual disminución de la presión del fluido que va cayendo de un punto a
otro en el sentido de escurrimiento (Pressure drop).
En el estudio de la transmisión de fluidos se acostumbra a dividir las redes de

cañerías en tramos, de modo que no se incluya en ninguno de ellos máquina alguna
(bomba, compresor, turbina, etc.) capaz de intercambiar trabajo con el exterior,
absorbiendo energía del fluido o cediéndola al mismo.
89
De ese modo, la única variación de la energía del fluido se circunscribe entre los
puntos extremos de línea y será la producida por la pérdida de carga.
Velocidades y Pérdidas De Carga Recomendadas
90
Determinación de la Presión de Prueba Hidráulica

Salvo excepciones mencionadas más abajo, (par. 345.4.3 de ANSI). La presión de
prueba hidrostática en cualquier punto de una cañería metálica será:
a) No menor que 1,5 veces la presión de diseño
b) Para temperaturas de diseño mayores que la de prueba, la presión de prueba

mínima será la calculada por la siguiente ecuación, excepto que el valor de St / S
exceda de 6.5
Donde
Pt = presión de prueba hidrostática mínima (manométrica)
P = presión interna de diseño (manométrica)
St = valor de tensión admisible a temperatura de prueba
S = valor de tensión admisible a temperatura de diseño (Tablas A1 de ANSI)
91
c) Si la Presión de Prueba, como se define arriba, fuera mayor que la tensión de

fluencia a la temperatura de prueba, la presión máxima no excederá la fluencia a esa
temperatura.
El par. 345.4.3 de ANSI establece los casos en que un sistema de cañerías debe
probarse junto con un recipiente a presión. Son los siguientes:
a) Cuando la presión de prueba de cañerías conectadas a recipientes a

presión es la misma o menor que la presión de prueba del recipiente, la
cañería deberá ser probada con el recipiente a la presión de prueba de la
cañería.
b) Cuando la presión de prueba de una cañería excede a la de un recipiente
y no es practicable aislar la cañería del recipiente, ambos deberán ser
probados juntos a la presión de prueba del recipiente. El propietario de la
instalación deberá dar su consentimiento y, además, la presión de prueba
del recipiente no deberá ser menor que el 77% de la correspondiente de
la cañería, calculada según la ecuación que antecede, de acuerdo al par
345.2.4(b) o A345.4.2.
Las Normas ANSI
Las NORMAS ANSI, incorporada a las ASME (American Society of Mechanical
Engineers) son las más utilizadas para cálculo, diseño, fabricación, inspección y
montaje de cañerías (ver lista de Standards).
En este curso tomaremos como base lo establecido en las ANSI B31.3, Petroleum
Refinery Piping, como ejemplo, pero su aplicación deberá tenerse en cuenta
conforme sea el tipo de servicio de la cañería. Si bien la regulación es diferente y los
requisitos varían de una norma a otra, la estructura de todas las secciones es similar
en todas la B31.
Las otras normas se refieren a la fabricación e inspección de distintos tipos de

accesorios. Para materiales plásticos se agregarán las correspondientes normas
aplicables. Aunque cada país ha elaborado sus propias normas sobre la materia y el
uso de las ANSI no es obligatorio por ley, la generalidad de las empresas que
contratan servicios de proyecto y montaje de cañerías industriales lo hacen
refiriéndose a estas normas.
Las ISO, International Standard Association, y las DIN alemanas también son
utilizadas para el mismo fin.
Las NORMAS ANSI son complementadas con las NORMAS API, American Petroleum
Institute, las AWWA American Water Works Association, cuando el tipo de servicio
así lo requiera o el propietario contratante lo indique.
92
Cálculo del espesor de pared

La tensión máxima en un caño recto se producirá en el sentido circunferencial, que
es el duplo de la tensión longitudinal. Basado en éste concepto de la teoría de
membrana para un caño sometido a presión interna, el cálculo de ANSI B31.3(par
304) el espesor mínimo será:
𝑡𝑡𝑛𝑛 = 𝑡𝑡 + 𝑐𝑐
El espesor seleccionado no será menor que tm + tolerancia de fabricación.
Nomenclatura
Tm = Mínimo espesor requerido por presión, incluyendo tolerancia de fabricación,
erosión y corrosión.
t = Espesor por diseño por presión interna o la determinada para presión externa.
c = La suma de las tolerancias mecánicas, (roscas, ranuras, etc.) más las tolerancias
por erosión o corrosión. Para componentes roscados será la profundidad (h de la
norma ANSI B 1.20.1 o equivalente) la que se aplicará. Para superficies maquinadas
o ranuras donde la tolerancia no se ha especificado, se asume una tolerancia de 0,02"
o 0,5 mm. agregada a la profundidad especificada en el corte.
d = Diámetro interior del caño. Para cálculo de diseño por presión, el diámetro
interior del caño es el máximo valor admisible bajo la especificación de compra. P =
Presión interna manométrica
D = Diámetro exterior del caño
E = Factor de calidad de Tablas A-1A o A1B.
S = Valor de la tensión del material de tablas A1.
T = Espesor de pared del caño (medido, o el mínimo de la especificación de compra).
y = Coeficiente de Tabla 304.1.1, válido para T < D/6 y para cada material allí señalado.
Los valores de y pueden ser interpolados.
93
Cálculo por presión interna (ANSI B 31.1)
Para la aplicación de esta ecuación, se requiere especial atención a factores tales

como los efectos de fatiga y tensiones por temperatura.
Cálculo por presión externa:

ANSI establece que para determinar el espesor de un caño por presión externa se
utilizará el código ASME VIII DIV. 1, parágrafos UG.28, UG.29 y UG.30 con la siguiente
excepción:
94
Para caños con relación Do/t < 10 el valor de S para ser usado en la determinación
del espesor será el menor de los siguientes, para el material del caño a la temperatura
de diseño:
a) 1,5 veces la tensión de la tabla A-1 de ANSI B-31.3 o
b) 0,9 veces la tensión de fluencia de ASME VIII DIVISION 2.
Especificaciones de Cañerías
Las especificaciones constituyen un documento legal de validez, en muchos casos
contractual, en donde se detallan los requerimientos técnicos necesarios para
efectuar una etapa o conjunto de etapas en el diseño, construcción, mantenimiento
etc. de una instalación industrial.
No es posible abarcar en este curso la totalidad del tipo de especificaciones posibles

de redactar, por lo que sólo veremos algunos casos más importantes de los
innumerables que se pueden presentar para su aplicación en cañerías.
Especificaciones generales
Se emiten para regular todos los temas relativos a la especialidad, y contienen datos
y prescripciones válidas para todos los servicios que se tengan.
Se utilizan para contratar ingeniería, cuando se emiten antes del inicio de un

proyecto, por parte de una empresa que va a realizar una inversión destinada a una
instalación industrial, y también durante el desarrollo de una ingeniería básica, de
modo que pueda regular más tarde las diferentes etapas del proyecto.
Contienen por lo menos las siguientes informaciones:
♦ Códigos y normas que deben ser obedecidos.
♦ Abreviaturas y siglas empleada.
♦ Sistema adoptado para identificación de líneas.
♦ Prescripciones diversas sobre le proyecto, cálculo, trazado, fabricación,

montaje y pruebas de las cañerías que se aplican en cada caso.
Los datos más importantes son los detalles básicos de distancias que se deben
respetar entre las cañerías y equipar para evitar interferencias y facilitar su
operatividad, la disposición de cañerías subterráneas, los drenajes y alcantarillado, la
simbología a utilizar en diagramas, planos de planta - elevación y de detalle, soportes,
isométricos etc.
95
Contienen además una descripción de los parámetros principales de los servicios

básicos, temperaturas, presiones etc., y los requerimientos de cada fluido en relación
a los materiales a usar, en líneas generales.
Especificaciones de materiales
Son las normas específicas escritas especialmente para cada clase de servicios y para
cada proyecto o instalación.
Cada capítulo de la especificación acostumbra abarcar un número de servicios

semejantes en una cierta gama de presiones y temperaturas, para las cuales puedan
ser recomendadas las mismas especificaciones tipo y modelo de caños, válvulas y
accesorios.
Para ello se hace coincidir la gama de variaciones de cada especificación con la de

cada clase de presión nominal (Rating) de válvulas, bridas y accesorios. Así por
ejemplo tendremos una especificación que incluye las variaciones de presión -
temperatura para la nominal de 150#, otra para 300#.
Una misma especificación puede incluir uno o más servicios con el mismo o diferente
fluido, ya que para diferentes servicios se pueden adoptar los mismos caños, válvula
y accesorios. Así tendremos una especificación para hidrocarburos líquidos, otra para
hidrocarburos gaseosos, otra para vapor vivo, otra para condensado, aire
comprimido, etc.
En un determinado proyecto no se tendrá un número excesivamente grande de

especificaciones diferentes, que complicaría el proyecto y dificultaría la compra y
almacenaje de los materiales.
Tampoco deberá tener un número pequeño de especificaciones, pues originaría

gastos innecesarios por el uso no adecuado de muchos materiales.
Es evidente que, existiendo una única especificación, ésta debería cubrir al servicio
más severo, quedando así sobredimensionada para los demás.
Para la preparación de la especificación de materiales, el primer paso es confeccionar

la lista de todos los servicios existentes, con sus características completas, presiones
y temperaturas de operación. Hecha la lista, es posible agrupar los fluidos que
puedan ser incluidos en una misma especificación, esto es, para los cuales se puedan
recomendar los mismos materiales.
En todas las especificaciones deben constar obligatoriamente las siguientes

informaciones:
♦ Sigla de identificación de la especificación
♦ Clase de fluido al cual se la destina
96
♦ Gama de variación de presión y temperatura
♦ Tolerancia de corrosión adoptada
♦ Caños: Material, proceso de fabricación, espesores recomendados para los

distintos diámetros, y sistema de unión adoptado.
♦ Válvulas: Tipos empleados para bloqueo (esclusa (gate va.) esférica, etc.)
para regulación (globo, aguja, diafragma), para retención, etc., con indicación
completa de los materiales usados en su construcción, carcaza, vástago,
proceso de fabricación, tipo de extremidades, clase de presión nominal,
accionamiento etc.
♦ Bridas (flanges) y accesorios brindados; especificación del material, clase de

presión nominal y tipo de caras.
♦ Accesorios para soldar y roscados: Material, proceso de fabricación, clase de

presión nominal, espesor.
♦ Pernos (bolts-stud bolts): tipo y especificación del material.
♦ Juntas; tipo, espesor, material.
Debe tenerse en cuenta que los materiales, clase de presión, espesores, etc. tanto
de los caños como de las válvulas y accesorios, casi nunca son los mismos para todos
los diámetros nominales de una misma especificación.
Las especificaciones deben tener en cuenta, si así lo requiere el caso, exigencias

especiales de los procedimientos de soldadura y electrodos usados, tratamientos
térmicos, revestimientos externos e internos, caso de empleo de codos en secciones
(mittered bends) o de derivaciones soldadas los cuales deben constar en cada
especificación.
Para el caso particular de las válvulas, es costumbre usar siglas que son adoptadas
en diferentes hojas de esecificaciones ya que se pueden aplicar a diferentes servicios.
Agrupadas las válvulas con sus siglas de identificación aparte, constituyen en sí

mismas otra especificación que facilita la compra y almacenaje de las válvulas.
Tanto las especificaciones generales como las de clase de materiales son usadas en
la contratación de montajes de plantas industriales, en fabricación de cañerías y en
las plantas ya en marcha, para las tareas de mantenimiento o ampliaciones, como
guía de diseño.
97
Son complementadas además con las siguientes especificaciones particulares de

cada grupo de servicios
• Soldadura
• Aislación térmica
• Pintura y tratamiento de superficies
• Filtros (materiales e instalación)
• Sistemas de calentamiento (tracing)
• Cálculos de diámetro, espesores, flexibilidad.
En caso de especificaciones para mantenimiento, se incluyen los siguientes capítulos
que configuran en sí mismos un contrato de carácter técnico-legal:
Estos capítulos son un ejemplo que puede ampliarse o reducirse según sean los
requerimientos de cada proyecto. El contratista los tomará en cuenta en su oferta
técnica y si cumplen con la esp. general de materiales, de montaje etc. vigentes en la
planta, ésta podrá ser técnicamente aceptable.
1. Alcance
2. Materiales y normas
3. Fabricación
4. Soldadura
5. Transporte
6. Almacenamiento
7. Montaje
8. Inspección
9. Puesta en marcha
10. Plazos de entrega
11. Garantías
Listas de Líneas
Como complemento de los planos de cañerías, se emiten planillas con las
características de cada línea, que si bien no forman parte de los mismos proveen
todos los datos necesarios para identificarlas.
Estas hojas de datos o listas de líneas contienen las siguientes columnas:
a) Número de línea
b) Clase o tipo de fluido circulante
c) Diámetro nominal
d) Sigla abreviada de la especificación de materiales
e) Extremos de la línea, es decir desde donde viene y hacia dónde va
f) Caudal, velocidad y pérdida de carga
98
g) Temperatura y presión de operación
h) Temperatura y presión de diseño
i) Presión de prueba
j) Aislación térmica si fuera requerido y tipo
k) Necesidad de calentamiento (tracing) y tipo.
Listas de Materiales
Se incluyen algunas veces en los mismos planos o en documento aparte y en este
último caso pueden incluir los materiales de varios planos.
Es recomendable que contengan todas las características de los materiales,

incluyendo:
a) Número de ítem
b) Diámetro nominal
c) Tipo de accesorio
d) Características (roscado, soldable etc.)
e) Rating (Relación nominal presión- temperatura)
f) Cantidad
g) Material
Donde generalmente se incluyen, es en los planos en los de fabricación e isométricos

para mantenimiento.
También en los planos de planta - elevación y en los isométricos de diseño se incluyen

las listas de materiales.
En los sistemas gráficos (CAD) se utilizan bases de datos como documento separado
del archivo gráfico o también incorporado al plano como texto.
Los Sistemas Gráficos relacionan cada elemento o entidad componente de las líneas
en el plano con cada línea de la base (record) y el manipuleo se puede realizar dentro
del archivo del software utilizado, del mismo modo que se procede como con
cualquier otra base de datos.
99
Diseño de Planos de Cañerías

Consideraciones básicas
1) Condiciones de servicio: Raramente las condiciones de servicio imponen en
forma obligatoria el trazado de una cañería. Aun así, es importante conocerlas, para
lograr un mínimo de pérdida de carga, pendientes apropiadas, etc.
2) Flexibilidad: Las líneas deben tener un trazado tal que les dé flexibilidad
suficiente para absorber los esfuerzos provenientes de las dilataciones (será visto en
Tema 6).
3) Transmisión de esfuerzos y vibraciones: no debe haber transmisión de

esfuerzos no admisibles, de las cañerías a los equipos y viceversa.
4) Accesibilidad: las válvulas o equipos que exijan operación o mantenimiento

deben ser accesibles con facilidad. Las líneas deben ser accesibles por lo menos para
inspección.
5) Mantenimiento: deben ser provistas de facilidades para mantenimiento,

incluso pintura, de toda la cañería y accesorios. El desmontaje rara vez ocurre y no es
considerado.
6) Seguridad: Deben prevenirse accidentes y minimizar sus consecuencias, si se

producen.
7) Economía: El mejor trazado es el más barato, siempre que se respeten las

demás exigencias.
8) Apariencia: Una buena apariencia, es decir, un aspecto de orden y de buena

terminación es siempre necesaria, sumada a la facilidad de operación,
mantenimiento y economía.
Disposición de líneas no subterráneas

Ninguna regla se puede establecer en el ruteo de las cañerías y muchas veces el
proyectista lo define de acuerdo a las condiciones particulares de cada proyecto. No
obstante, podemos definir algunas:
1) Grupos paralelos de la misma elevación: Todos los caños deben tenderse sobre
una misma cota inferior para simplificar sus soportes.
100
Los caños de gran diámetro (más de 20") hacen excepción a esta regla, no sólo por
razones de servicio, sino también porque en trayectos cortos y directos se logra
economía de material. El trazado de cañería debe comenzar siempre por las líneas de
mayor diámetro, por las troncales y también por las zonas más congestionadas.
2) Direcciones ortogonales del proyecto: Siempre que sea posible las líneas deben
quedar al mismo nivel y paralelas a una de las direcciones ortogonales del proyecto.
Siempre que sea posible todos los caños que pasan de un nivel a otro deben ser
perfectamente verticales. Consecuentemente no se proyectarán cañerías en curvas
y los cambios de dirección se harán a 90°.
3) Elevaciones a cotas diferentes para direcciones diferentes: Para facilitar las

derivaciones y cruces de líneas, los caños horizontales paralelos a una de las
direcciones ortogonales deben trazarse en elevación diferente de los caños paralelos
de la otra dirección. Esta regla no necesita ser observada en caso de líneas donde no
haya derivaciones ni cruces, ni cuando por motivos de flexibilidad sea necesario
cambiar de dirección.
4) Flexibilidad: Para absorber mejor los esfuerzos provocados por la dilatación se

hacen modificaciones en el trazado, tratando de convertir tensiones de flexión en
flexo-torsión. Esto se logra por la premisa: "a cada cambio de dirección, cambio de
nivel".
Como regla general, ninguna línea debe comenzar y terminar en una línea recta,
aunque trabaje fría o en tramos cortos. Hacen excepción aquellas que incluyen juntas
de expansión que absorben los movimientos de dilatación.
Las liras de expansión suelen hacerse en el plano horizontal, en nivel superior a los
caños paralelos. Por motivo de economía de soportes, se colocan en la misma zona
para caños que las requieran.
5) Distancia entre ejes de caños paralelos: Se toman a efectos de permitir distancias

mínimas requeridas para pintura y el espacio necesario para ajustar pernos en bridas.
En cañerías calientes deben preverse los movimientos laterales y el espesor de
aislación. Como base de distancias mínimas se acostumbra a tomar 25 mm. de
huelgo, a los que se suman la distancia de aislación diámetro de bridas, etc.
6) Cañerías de gran diámetro: En diámetros muy grandes (30" o más) para

conducción de fluidos líquidos, la inercia de la masa en movimiento puede alcanzar
valores considerables con las variaciones de velocidad, dirección y generación de
turbulencias adicionales.
Es por eso que las derivaciones se hacen a 45 en "Y" en el sentido del flujo. Se trata
de mantener la velocidad lo más constante posible.
101
También se hacen reducciones de sección donde varía el caudal.
Los soportes, tomados aquí como tema aparte (Ver Tema 7) son también de vital
importancia en el diseño de cañerías.
Agrupamientos
Los conjuntos de cañerías se agrupan en estructuras típicas, metálicas o de hormigón.

Podemos mencionar entre las más utilizadas a los parrales (PIPE RACK) durmientes
(PIPE PIERS) trincheras (TRENCH).
En áreas de proceso, donde se produce congestión de líneas por necesidades de

operación se utilizan los racks que se proyectan paralelos a los caminos de acceso a
las diferentes áreas de trabajo.
Ello implica la existencia de puentes sobre cruces de caminos y otros racks de acceso
a los equipos.
Pueden ser de uno, dos o más niveles o "pisos". En los cruces o ramificaciones se
procura no hacer coincidir los niveles de un rack con el otro, para que los caños que
se derivan puedan cambiar su nivel con el cambio de dirección.
Las vigas que atraviesan el eje del rack, se colocan a distancias variables. Dependen
del diámetro de los caños que se apoyan. Se toma generalmente el vano que produce
una flecha admisible del diámetro medio de los caños. Aunque los diámetros
mayores del promedio estarán con vanos sobredimensionados, los mismos son
aprovechados para sostener a los de diámetro menor con vigas intermedias. Se logra
así economía en el diseño.
Se acostumbra a dejar un 25% extra de longitud de las vigas (ancho del rack) para
futuras ampliaciones.
Para montar estos racks, se prefabrican los arcos con placas base con agujeros para
pernos de anclaje. Una vez fraguadas las bases de hormigón, se montan los arcos y
el resto de la estructura, con vigas también prefabricadas.
Los Pipepiers (durmientes) se utilizan ampliamente en áreas de almacenamiento de

productos, descongestionadas, para conducciones a distancia, de diversos fluidos.
Normalmente se usan vigas de hormigón con placas de metal en su coronamiento, o

de perfiles.
102
La altura mínima que debe existir desde el nivel de terreno hasta el BOP no debe ser
inferior a 400 mm. o la que se requiera para hacer el mantenimiento y limpieza
debajo del haz de cañerías y la previsión para drenajes.
Para el cruce de caminos, se usan alcantarillas donde el camino es terraplenado,

dejando acceso para tareas de mantenimiento y limpieza.
Cotas de cañerías y equipos

Para fijar las cotas de las elevaciones de cañerías y equipo, de mucha importancia en
el diseño de líneas de cañerías, es preciso estudiar cuáles deben quedar encima o
debajo del otro. Si por ejemplo en un recipiente el fluido cae por gravedad o si las
bombas deben tener succión ahogada, o si la cañería debe tener una pendiente
determinada, etc.
Es requisito básico que todos los equipos, donde ello sea posible, sean instalados
sobre fundaciones a nivel mínimo de 300 mm. sobre el terreno. A veces, por
necesidad de proceso ellos son instalados a 1,50 m o a mayores alturas, pero esto
encarece las instalaciones. Se realiza en los casos:
a) Para aumentar la altura neta positiva de aspiración (NPSH) en estaciones de

bombeo, para líquidos calientes o volátiles.
b) Por necesidad de escurrir líquidos por gravedad
c) Funcionamiento por termo sifón
Para fijar las cotas de elevación, se comienza siempre de abajo para arriba. Las
elevaciones más bajas son establecidas en función de la posición de las bocas
(nozzles) de los equipos colocados sobre bases con altura mínima.
Nunca debe tenerse ningún elemento de las cañerías a menos de 150 mm. del suelo,
inclusive los drenajes en sus puntos más bajos. En caso necesario, se aumentará la
altura de las bases de los equipos si así se requiere.
Fijadas las elevaciones más bajas, se calculan a partir de ellas todas las otras
elevaciones, en función de las posiciones relativas de los equipos, tamaño de las
curvas, tés, válvulas y otros accesorios de cañería, procurando que todas las
elevaciones resulten las menores posibles.
En áreas de proceso, la necesidad de colocar las cañerías sobre soportes elevados,

con pasaje de tránsito debajo, obliga frecuentemente a la instalación de muchos
recipientes en posiciones elevadas, cuando estos son reservatorios de succión de
bombas.
La distancia vertical entre cañerías en direcciones ortogonales, para permitir el cruce

de unas sobre las otras debe ser la mínima estrictamente necesaria para posibilitar
103
las derivaciones. Esa distancia será la mínima que resulta de la colocación de un té y

un codo del caño de mayor diámetro, como se muestra a continuación.
Esta distancia, como es evidente se incrementará cuando la cañería está aislada, o

cuando se prevé la instalación de cañerías de mayor diámetro a futuro.
Facilidades para montaje, operación y mantenimiento.
a) Cañerías para conexiones a los equipos.
Los caños de conexión a cualquier equipo que puedan necesitar ser desmontados o
cambiados periódicamente (bombas, compresores, turbinas, intercambiadores de
calor, filtros, etc.) deben ser dispuestos de forma de dejar libres los espacios
necesarios para desmontaje o remoción, y siempre también el espacio suficiente por
encima del equipo para permitir la maniobra de grúas u otro elemento utilizado para
elevación de cargas.
Los caños de conexión deberán tener una pieza bridada, adyacente al propio equipo,
que puede ser una válvula, un accesorio con brida, etc., conectado al nozzles que
permita retirar el equipo para reparaciones.
Donde sea previsto el pasaje de operadores para atender bombas, compresores etc.,
las cañerías deberán diseñarse de modo de no interferir en la tarea de operación.
Como regla general, siempre debe ser previsto un medio fácil de desmontaje y
remoción del equipo, la propia línea o las auxiliares conectadas a la misma.
b) Conexiones con los equipos en áreas de proceso.
En áreas de proceso, salvo raras excepciones, todas las máquinas (bombas,

compresores, turbinas, etc.) son instaladas próximas al nivel del suelo. Las
conexiones de cañerías elevadas para los referidos equipos se hacen descender
verticalmente hasta los nozzles, dejando libre el espacio alrededor del equipo.
104
Las conexiones a tanques, intercambiadores, etc., pueden realizarse al mismo nivel

de las cañerías elevadas o por medio de caños verticales, dependiendo del nivel en
que están ubicados los nozzles.
Los caños verticales a lo largo de torres o recipientes verticales deben trazarse en lo

posible fuera de las plataformas de acceso, para evitar perforarlas, quitándoles área.
Los caños horizontales deben instalarse por debajo de las plataformas y las entradas
de hombre deben quedar libres en sus accesos.
c) Operación de válvulas equipos e instrumentos.
Todas las válvulas, instrumentos y equipos que tengan operación y/o mantenimiento
deben tener acceso fácil desde el suelo, plataforma, de alguna estructura o escalera.
Las válvulas de operación local que están por sobre los 2.10 m de altura del suelo o
piso de operación deberán tener volante con cadena o palanca de extensión. La
cadena debe quedar a 1 m del piso. Esta es una solución extrema que debe tomarse
cuando no existe otra mejor. No deben usarse para válvulas de operación muy
frecuente ni en diámetros de línea menores de 2".
No es necesario prever accesos para válvulas raramente operadas como drenajes o

venteos en cañerías elevadas.
d) Facilidades para desmontajes
Estos no son muy frecuentes en las cañerías de proceso. No obstante, es necesario

que se deje suficiente espacio para la remoción del equipo y su posible desconexión
a la cañería. Las bridas no deben quedar soportando la cañería de modo que los
soportes puedan portar su peso en caso de desmontar bridas para un cambio de
junta.
e) Soldaduras y roscas
Se debe prever espacios entre cañerías para efectuar soldaduras de terreno en áreas
congestionadas. Además, es necesario tener en cuenta que la distancia mínima entre
dos soldaduras no debe ser menor de 100 mm., para evitar concentración de
tensiones en caños de 3" o mayores.
En diámetros menores es imposible respetar esa dimensión, pero en cualquier caso

no deben estar a menos de 30 mm. de distancia.
105
En las cañerías roscadas es necesario prever distancias requeridas para una tarraja,
de modo de poder efectuar la rosca sobre una cañería ya instalada si se presenta el
caso.
Drenajes, Venteos y Detalles

1) Para la derivación de cañería de gases y venteos, todas las conexiones serán
efectuadas en la parte superior de los caños, para evitar la salida de los líquidos
o condensados que se pudieran encontrar dentro de la línea. Para líquidos no
hay recomendación. En caso de drenajes, estos se harán en la parte inferior del
caño.
2) Las reducciones en cañerías horizontales son generalmente excéntricas,
manteniendo la línea recta del fondo del caño (BOP). La excepción importante a
esta regla son las reducciones que se instalan en la succión de las bombas que
deben ser excéntricas pero niveladas por encima para evitar la formación de
bolsones de aire o vapor. Se ubican en lugar inmediato a la brida de succión. En
las cañerías verticales son usadas casi siempre las concéntricas.
3) Posición de las válvulas. No es conveniente colocar las válvulas con el vástago
hacia abajo, por la posibilidad de pérdida a través de los sellos y acumulación de
residuos en la cámara de la válvula. En líneas de succión de bombas no debe
haber válvulas con el vástago para arriba por el peligro de formación de vapores
en la cámara; es mejor instalar el vástago en posición horizontal.
4) Drenajes y Venteos: Todos los puntos bajos de cualquier cañería deben tener
siempre un drenaje que en las cañerías de acero se hacen con una cupla, niple y
válvula. Suele colocarse un tapón a la válvula para evitar entrada de residuos
que dificulten la operación de la misma.
Se usa generalmente un diámetro de 3/4" para cualquier fluido. Para líquidos
viscosos que dejan residuos se usa 1 1/2". En las partes altas se emplean los
mismos diámetros, para evacuar aire o gases que podrían provocar
inconvenientes en la operación.
5) Válvulas de alivio de presión: En trechos de cañerías que quedarán con el líquido
bloqueado entre dos válvulas de bloqueo se pueden generar altísimas presiones
por la dilatación del líquido al estar expuestas al sol. Se instalan en estos trechos
válvulas de alivio de presión calibradas para que abran a una presión que será la
de operación de la línea o un pequeño porcentaje mayor que ésta.
6) Válvulas de seguridad y alivio: La descarga de válvulas de seguridad y alivio es
frecuentemente un chorro fuerte de gases calientes, inflamables, tóxicos o la
combinación de éstas características. Para evitar accidentes las válvulas de
seguridad que descargan a la atmósfera se instalan a 3 m por encima de cualquier
piso situado en un radio de 6 m.
Par a las válvulas de seguridad suele hacerse una conexión en la salida a una línea
que descarga en otra de menor presión que recircula el fluido. En las válvulas de
alivio, el caudal que expelen es menor que en las de seguridad y el fluido
expulsado se dirige hacia un drenaje.
7) Pasaje de Caños a través de paredes: Por regla general no se debe vincular los
caños con las paredes o pisos que atraviesan. Se los hace pasar por agujeros
circulares, a veces protegidos por un caño de mayor dimensión (sleeve) dejando
106
suficiente espacio para los movimientos por temperatura de la línea, la aislación

si la tuviera, etc.
8) Manómetros y termómetros: Los manómetros son instalados en una pequeña
derivación saliendo de una te o una cupla soldada a la cañería principal. Deben
tener una válvula de bloqueo y un venteo o purga de aire.
Importancia del conocimiento del proceso

Algunos autores consideran superfluo el conocimiento del proceso para el diseño de
cañerías. Es indudable que el proyectista no puede determinar el uso de caños,
accesorios, juntas, etc. sin saber que parámetros regulan la producción de la planta
que está proyectando. Una variación de temperatura puede dar como resultado una
disposición equivocada de una línea; una presión errónea puede inducir a graves
consecuencias en términos de seguridad en la operación. Falta de previsión en la
conducción de fluidos corrosivos puede acortar la vida útil de las cañerías y la última
consecuencia es la realización de un proyecto antieconómico.
Es evidente también que el conocimiento del proceso no necesita ser tan profundo
como el que tiene el ingeniero de proceso, pero debe abarcar como mínimo:
1) Presiones en todas las líneas
2) Temperaturas en todos los puntos de las conducciones
3) Corrosividad de los fluidos conducidos. Abrasividad, etc.
4) Puntos de medición y control. Qué se mide y cómo
5) Características físicas de los fluidos a conducir (viscosidad, densidad, arrastre de

partículas, etc.).
Estos parámetros y características del proceso ayudan a definir correctamente el

diseño y ruteo de las líneas de cañerías.
Planos de Cañerías
En los proyectos de cañerías industriales se hacen generalmente
1) Diagramas de flujo
107
2) Planos de Planta y Elevación
3) Isométricos
4) Planos de detalle, fabricación y de soportes
Antes de detallar cada uno de ellos veremos cómo se identifican las líneas. Cada
empresa tiene un sistema de codificación, pero casi todas adoptan un procedimiento
que resumimos:
A-B-C-D
donde A = Diámetro nominal de la línea
B = Clase de fluido
C = Número de orden de la línea
D = Especificación de Materiales
Así por ejemplo una línea de 8", para conducir vapor, la tercera en el listado de su
clase, de especificación A1 (vapor de baja presión) tendría: 8" - ST - 003 - A1
Esta modalidad no es mandataria y el cliente puede proponer al ingeniero otra forma

de identificar las líneas, tal vez con más datos (por ejemplo, si es subterránea o no, si
tiene aislación o no, etc.) Fundamentalmente debe servir esta codificación para
identificar rápidamente cada línea, prever un mantenimiento correcto, sin
confusiones, y facilitar el montaje de la Planta y ampliaciones futuras.
Diagramas de flujo
a) Diagramas de Proceso.
Son los diagramas preparados por la Ingeniería de Proceso que contienen, como
mínimo:
a) Cañerías Principales con la indicación del fluido que conducen y el sentido de

flujo
b) Las principales válvulas, dampers, etc.
c) Todos los recipientes (tanques, torres, intercambiadores) con sus n° de ítem y

características básicas; dimensiones, presión, temperatura, etc.
d) Todos los equipos (bombas, compresores, etc.) con indicación de sus

características, potencias, caudal etc.
e) Un cuadro de caudales, temperaturas y presiones de cada línea de conducción

de fluidos.
108
b) Diagrama de Piping-Instrumentos (P&ID).
Son los diagramas preparados por los grupos Mecánico-Cañerías-Instrumentación y

contienen:
a) Todos los recipientes, con dimensiones, identificación y todas sus conexiones

a las cañerías
b) Todos los equipos secundarios, trampas, filtros etc.
c) Todas las válvulas, drenajes, venteos, aún las estaciones de utilidades (vapor,
agua, aire), válvulas de alivio, retención, etc.
d) Todos los instrumentos de medición y control con sus líneas de transmisión y

sus símbolos definiendo si es de control remoto o local
Cuando la red de conducción es muy compleja se dividen los P&ID en varias hojas
donde cada una contiene un área o servicio Varias hojas (planos) pueden abarcar sólo
un área y en es caso se adoptan convenciones de conexión entre los planos para
definir la continuación de una conducción de un plano a otro.
Planos de Planta y Elevación

Son realizados en escala. Las más usuales son:
Antiguamente y hasta aparecer los sistemas gráficos computarizados, los caños de

12" y mayores se representaban en estos planos con doble línea y su eje, y las de 10"
y menores con un sólo trazo. Actualmente algunas empresas de ingeniería que
cuentan con sistemas CAD contratan sus planos de cañerías representando con una
línea sólo las de 1'/2" y menores ya que el tiempo de elaboración no difiere entre un
tipo de representación y el otro, con lo que los costos no varían, dependiendo sólo
de la resolución con que se dibujan los planos.
La ventaja de representar las cañerías con doble línea consiste en facilitar la visión
del espacio que ocupan, detectar posibles interferencias y errores en espaciamiento
entre ellos.
109
En áreas de gran complejidad, son usados en CAD, planos en 3 dimensiones que

suplantan a las maquetas, que ya están obsoletas por su elevado costo, y que
permiten proyecciones axonométricas desde distintos ángulos.
Además de todos los caños con sus accesorios los planos de planta y elevación,
realizados en escala, deberán incluir lo siguiente:
a) Líneas principales de referencia, con sus coordenadas, tales como: límites de

"batería" o área, límite de los planos, de caminos y calles, diques, líneas de
drenajes, recipientes, equipos, contorno de fundaciones, etc.
b) Todos los soportes de cañerías, con numeración, indicación convencional del

tipo, posición y elevación acotadas, inclusive las columnas de apoyo de caños
elevados, indicados por su numeración
c) Todas las plataformas de acceso con posiciones, elevación y dimensiones

acotadas
d) Todos los instrumentos, con identificación, indicación convencional y posición

aproximada. Los conjuntos constituidos por las válvulas de control con sus
bypass, válvulas de bloqueo y regulación, son representados por todos sus
accesorios indicando la identificación de los instrumentos con la sigla ISO
correspondiente
e) Indicación del NORTE de Planta y su ángulo con el geográfico normalmente

dirigido hacia arriba o la derecha del plano
f) Lista de soportes con los planos de referencia donde se puedan encontrar los
detalles constructivos de los mismos
g) Lista de planos de referencia de áreas contiguas y plano llave.
Rutina para dibujar planos de planta - elevación

1) Subdividir la Planta de Disposición General en tantas hojas como sea necesario
para que incluya en las escalas definidas todas las áreas de trabajo
2) Dibujar los contornos de los equipos principales, recipientes, tanques,

fundaciones, columnas, parrales, soportes etc.
3) Fijar cotas y elevaciones de las cañerías
4) Elegir las cotas o elevaciones en que deben ser dibujadas cada planta. Cuando
hay varios niveles superpuestos se deben dibujar dos o más plantas y los cortes
requeridos para mayor claridad del plano
5) Dibujar primero los caños de mayor diámetro y/o que tengan requerimientos
especiales.
110
6) Fijar las distancias entre ejes de las cañerías principales
7) Dibujar las cañerías secundarias
8) Terminado esto, verificar si concuerda con el diagrama P&ID
9) Verificar si todos los trazados tienen suficiente flexibilidad. Donde no se tenga

seguridad, enviar a cálculo de flexibilidad (ver tema 5) las líneas en cuestión
10) Verificar para cada línea si los vanos o luces entre vigas o soportes son los
apropiados. Si fuera necesario colocar soportes adicionales o modificar el trazado
para evitarlos.
11) Verificar interferencias entre caños y con los equipos
12) Colocar dispositivos de restricción de movimientos (ver tema 5) como anclajes,

patines, guías, etc.)
13) Completar el plano con los siguientes datos:
♦ Identificación de las líneas
♦ Coordenadas de los límites y de las líneas principales
♦ Cotas y elevaciones
♦ Identificación de los recipientes, equipos e instrumentos
♦ Identificación y simbología de los soportes
♦ Numeración de líneas de eje de columnas
♦ Lista de soportes ♦ Lista de Planos de referencia
Planos isométricos
Son planos realizados en perspectiva axonométrica - isométrica con proyecciones a
30° de cada una de las direcciones ortogonales (horizontales) y con las cañerías
verticales sin cambio. Se hacen sin escala y sus aplicaciones son variadas, según sea
el caso:
1.- Conjunto de cañerías para ingeniería básica, abarcando áreas completas, facilitan
la estimación de costo de un proyecto
2.- Cañería individual, completa, se utiliza para mantenimiento y montaje
3.- Sector de una cañería, utilizada para fabricación o para elaborar a partir del
isométrico los planos de fabricación (pipe spools) y el algún caso para montaje.
111
Estos casos que anteceden no son los únicos que se pueden mencionar para la
aplicación de isométricos.
Aparte de no hacerse en escala, se diferencian de los planos de planta - elevación en

que todas las cañerías son unifilares. Los codos son representados por curvas, los
recipientes y bombas solo por sus nozzles o bridas y las leyendas, cotas, detalle de
soportes etc., siguen las direcciones ortogonales.
Se incluyen, cuando es necesario todas las uniones de cañerías rectas, soldaduras,

roscas, etc., en los casos 2 y 3. También estos casos incluyen una lista completa de
materiales, salvo que se realicen en un sistema gráfico (CAD) donde se obtienen por
una base de datos. Aun así, hay métodos que permiten transformar la base
(archivo.dbf) en texto (archivo.txt) que se incluye en el dibujo. Se indica también los
ejes principales de columnas, referencia a los ejes del parral sí es aplicable, la
orientación de planta (NORTE) etc.
Fenómenos Ocasionales
Las líneas de cañerías no son componentes de laboratorio, y por lo tanto están
expuestas a distintos tipos de acciones internas, del propio proceso y externas.
Entre las internas mencionaremos su propio peso, el movimiento del fluido y sus
diferencias de nivel.
La acción del propio proceso somete a las líneas de cañerías a movimientos cíclicos,
vibraciones, dilataciones y variaciones de presión (de las cuales puede producirse el
llamado "golpe de ariete").
Las acciones externas, casi siempre eventuales, como la acción de sismos, viento y
variaciones de temperatura que producen congelamiento y severos incrementos de
presión.
Las tensiones longitudinales producidas por el peso del caño más sus accesorios se
suma siempre a la proveniente de la presión (1/2 de la tensión circunferencial) en
operación.
Pero, junto con ellas se incrementan las tensiones longitudinales por cargas laterales
de viento.
Las vibraciones y los sismos producen tensiones adicionales. Las cargas de viento y
sismo no se tomarán en cuenta como simultáneas según ANSI (par.302.3.6) que
establece:
En operación
La suma de las tensiones longitudinales debidas a presión, peso y otras cargas
actuantes SL y la de las tensiones producidas por cargas ocasionales, tales como
112
viento o sismo, no podrán ser mayores que 1,33 veces la tensión básica admisible
dada en las Tablas del Apéndice A del Código.
Para fundición ANSI establece calidades que afectan esa tensión admisible por un
coeficiente Ec (ver tabla 302.3.3C) según sea la calidad de la fundición.
Además, establece que las acciones del viento y sismo no se tomarán como
simultáneas.
Ambas acciones no se desarrollan aquí, pero consisten en:
VIENTO: Se toman las líneas como elementos estructurales y se consideran los

coeficientes de forma (cilíndrica) de las líneas para que, en base a la velocidad se
calcule la presión del viento afectada por ese coeficiente, y se considere la carga
como actuando una fuerza uniformemente repartida sobre una viga.
SISMO: Se aplica el mismo criterio que en estructuras. Se calculan para las líneas de
gran diámetro, la frecuencia fundamental o primera armónica y luego las tensiones
adicionales que sumadas a las de presión y peso propio no sobrepasarán 1,33 s.
Prueba
Ninguna de las cargas ocasionales como viento y sismo se tomarán en cuenta como
simultáneas con la prueba hidráulica, según las normas ANSI.
Otras causas debido a la operación y fenómenos externos:
• Una parada brusca en la circulación del fluido puede causar vacío en el tramo
donde se produce originando tensión similar a la de presión externa.
• Un enfriamiento brusco puede producir el mismo efecto
• La expansión de un líquido contenido en la línea, producido por un aumento
paulatino de la temperatura (caso muy común en líneas con bloqueos) por
efecto del sol, puede producir altas presiones. Por ejemplo, un líquido
bloqueado a 9 Kg./cm2 con un aumento de 30_C por efecto de los rayos
solares puede levantar una presión de hasta 270 Kg/cm2.
• Cuando se produce una vaporización anormal en una cañería sea por
calentamiento excesivo por causa de falta de refrigeración o por líquidos más
volátiles que lo previsto, también se producen alzas de presió.
• El congelamiento produce elevadas tensiones en las cañerías en particular las
que conducen agua.
Golpe de Ariete.
1.- Introducción.
Se llama golpe de ariete a una modificación de la presión en una cañería debido a la

variación del estado dinámico del líquido.
113
En las paradas de las bombas, en el cierre de las válvulas, etc., se produce esta
variación de la velocidad de la circulación del líquido conducido en la cañería.
¿La presión máxima que soporta la cañería, (positiva o negativa), será afectada por la
suma o resta del incremento? H de presión debido al golpe de ariete a su presión
estática.
La fuerza de inercia del líquido en estado dinámico en la cañería, origina tras el cierre
de válvulas, unas depresiones y presiones debidas al movimiento ondulatorio de la
columna líquida, que va decreciendo hasta que se estabiliza la masa líquida. Las
depresiones y sobre presiones empiezan en un máximo al cierre de válvulas o parada
del motor, disminuyendo después de cierta cantidad de ciclos, en que desaparecerán,
quedando nuevamente la cañería en régimen estático.
En el valor del golpe de ariete influirán varios factores, tales como la velocidad del
tiempo de parada, que a su vez puede ser el cierre de la válvula de compuerta o
parada del motor. Otros factores serán: la velocidad del líquido dentro de la cañería,
su diámetro, etc.
Para evitar esta variación en la presión, se pueden instalar varios elementos como:
Válvulas de retención, cámaras de compensación de aire, chimeneas de equilibrio,
válvulas anti -ariete, etc.
El primer efecto de la parada o modificación de la velocidad del líquido, originará una

depresión (o caída de presión en la conducción, salvándose con la instalación de una
ventosa en el tramo más cercano a la válvula de compuerta accionada,
comunicándose de esta forma el líquido de la conducción con el exterior, no llegando
nunca a ser la presión de la cañería mayor que la atmosférica.
Esta depresión se debe calcular pues puede ocasionar un golpe de ariete negativo
(Nunca se usarán cañerías de PVC o PE de serie 4, pues la depresión interior cuando
sea mayor de 0,45 atm deformará esta cañería y ocasionará roturas).
En cualquier cañería, tanto en elevación como en descenso, se deberá calcular el

golpe de ariete y neutralizarlo, evitándose roturas en cañerías, daños en grupos de
bombeo e incluso posibles accidentes en el personal de servicio.
Normalmente dentro de las instalaciones de riego por aspersión o riegos localizados,

no se producen estos "golpes" al estar en comunicación el agua con el aire exterior a
través de los aspersores o goteros (aunque no se anula totalmente, lo que se asegura
es que el valor que puede alcanzar no superará la suma de las pérdidas de carga y la
presión disponible en los aspersores)
2.- Cálculo.
114
Vamos detallando cada uno de los factores que integrarán su solución
2.1 Tiempo de parada.
El valor del tiempo de parada influye en el golpe de ariete de modo que, a menor
tiempo, mayor golpe. Se debe no sólo al cierre de las válvulas, sino también a la
parada del motor que acciona a la bomba de la conducción y por consiguiente
siempre tendremos la obligación de su cálculo.
El valor del tiempo de parada viene expresado por una fórmula empírica, que calcula
el tiempo en segundos,
Siendo:
T = Tiempo de parada en segundos.
C = Coeficiente según la pendiente de la cañería.
K = Valor que depende de la longitud de la cañería.
L = Longitud real de la cañería en mts. V = Velocidad del agua en la cañería en m/s g

= Constante de la gravedad (9,8 m/seg2) Hm = Altura manométrica en metros.
(En realidad es el tiempo que tarda en anularse la onda de presión y sobre presión)
Se considerará la longitud L desde la toma de agua hasta el depósito o hasta el primer

punto de salida.
115
2.2. Velocidad de propagación de la onda.
Se calculará por la siguiente fórmula:
Siendo
a = Velocidad de propagación de la onda en m/s
G = Factor sin dimensión (depende del material de la cañería) D = Diámetro interior

en mm e = espesor del caño en mm.
G = 106/E; siendo E el coeficiente de elasticidad del material en Kg/cm2. Para los

materiales más usuales, G vale:
3 Longitud Crítica y sobre presión
Se llama longitud crítica al resultado de la ecuación siguiente:
Siendo a la Velocidad de propagación de la onda y T el tiempo de parada.
Este valor lo comparamos con la longitud real de la conducción L y según sea, igual,
mayor o menor, se aplicarán las fórmulas siguientes:
116
Siendo:
a = Velocidad de propagación de la onda en m/s
V = Velocidad del fluido en m/s L = Longitud real en m g = aceleración de la gravedad
T = de parada en seg.
El valor de H es el incremento de presión debido al golpe de ariete. Este valor se

sumará o restará a la presión estática, para calcular las presiones máximas y mínimas.
Lc = L En este primer caso se podrá solucionar con cualquiera de las fórmulas: Allievi
o Micheaud.
Lc >L Cuando la longitud crítica es mayor que la longitud real, se denomina

conducción corta y se resolverá con la fórmula de Micheaud.
Lc < L Cuando la longitud crítica es menor que la longitud real, se denomina

conducción larga y es solucionable por la fórmula de Allievi.
Conocido el incremento de presión por golpe de ariete, sumado o restado a la presión

estática, se puede definir la serie (Schedule) de los diferentes tramos de cañería, o
instalar válvulas que eviten sobre presiones en las cañerías existentes.
Aislación de Cañerías
Coeficiente de conductibilidad térmica de la lana de vidrio, en función de la
temperatura media y densidades:
La unidad de este coeficiente se expresa en: Calorías por m-hora- °C y puede definirse
como "la conductibilidad de un cuerpo que transmite en una hora, por cada metro
cuadrado de superficie, a través del espesor de un metro lineal de material y por
grado centígrado de diferencia de temperatura, UNA CALORÍA".
La cantidad de calor que pasa a través de un material es directamente proporcional

a la diferencia de temperatura mantenida entre sus dos caras, a la superficie
considerada y a la duración de la transmisión. En cambio, es inversamente
proporcional al espesor del material.
Las curvas que se anotan en la tabla D (dan por simple lectura, las pérdidas que se
verifican en las cañerías desnudas, por diferentes diámetros, en función de la
117
temperatura mantenida entre el fluido y el aire. Si bien se pueden utilizar en la

mayoría de los casos, es indispensable tener en cuenta que tales cifras han sido
establecidas basándose sobre dos hipótesis:
- que la temperatura del aire sea de +20 °C
- que la cañería no sea expuesta al viento.
Si la velocidad del viento es mínima, las cifras mencionadas en la Tabla D son

utilizables.
Para evitar errores de cálculo es necesario proceder a una rectificación mediante una
verificación adecuada. La pérdida de una cañería expuesta a la acción del viento se
determina por la fórmula:
en la que:
t1 y ta = son las temperaturas del fluido y el aire respectivamente
d= el diámetro exterior del caño
α= coeficiente de transmisión de la superficie expuesta al aire.
El coeficiente α se descompone en dos coeficientes parciales: αc y αr,

correspondientes a la transmisión por convección y por radiación.
En la Tabla E se anota tal valor en la primera columna C 4,0 (para la cañería desnuda)
y en la segunda columna C 4,6 para la cañería recubierta de una capa protectora
cualquiera - no aislante - (pintura, revoque liviano de poco espesor etc.).
118
El coeficiente de transmisión por convección de la superficie expuesta al aire, es, al

contrario, influenciado por la exposición al viento.
La Tabla F indica el coeficiente por m2 de superficie.
Coeficiente de transmisión de calor para una velocidad del viento en m/seg. de:
La velocidad media del viento a 5 metros por segundo corresponde a la simple

exposición al aire libre. El valor de 25 m/segundo es raramente alcanzado y debe ser
utilizado únicamente en los casos de exposición desfavorable (orilla del mar, etc.)
EJEMPLO 1: Un caño de vapor de 216 mm. de diámetro exterior, se encuentra

expuesto al aire libre temperatura +20°C -temperatura del fluido 250°C. viento a 5
m/seg.
• Coeficiente de transmisión en la superficie por

irradiación.........................................11,7(Tabla E)
• Coeficiente de transmisión en la superficie por
convección............................................20,1(Tabla F)
• Coeficiente real de transmisión de la superficie expuesta al
aire..................................................31,8
119
PERDIDAS: 31,8 x π x 0,216 x 230 = 5000 CALORÍAS POR METRO LINEAL.
Realizando una aislación racional, las pérdidas de tal cañería aislada no deberían
superar las 300 calorías por m2 y por lo tanto el rendimiento calculado, sobre las
pérdidas de la cañería desnuda mencionada en la Tabla D (2800 calorías) sería del
89,3% mientras que, en realidad, las mismas 300 calorías de pérdida residual
relacionadas a las 5000 calorías realmente perdidas por la cañería desnuda expuesta
al viento, corresponderían a una recuperación del 94%.
Cálculo para determinar la temperatura global sobre la superficie del material

aislante
El conocimiento de esta temperatura puede presentar un interés especial para la

mejor protección del personal que trabaja en los ambientes respectivos, o de los
materiales elaborados o almacenados en ellos (riesgos de combustión, etc.).
Evidentemente la temperatura resultante sobre la superficie exterior del

revestimiento aislante no puede ser tenida en cuenta como base del rendimiento de
la capa propiamente aislante, porque la protección mecánica final (capas plásticas,
forro de chapa, etc.)no tiene una función específicamente aislante, sino simplemente
mecánica y puede, por efecto de la reverberación, por sus diferentes colores
específicos, dar lugar a apreciaciones o resultados erróneos o equivocados, que no
reflejarían el verdadero comportamiento de la aislación en sí misma.
Así pues, todos los cálculos en este sentido estarán siempre relacionados con la
temperatura resultante sobre la capa del material propiamente aislante.
En los casos especiales en que la sobre elevación de temperatura (ts) proveniente de

la reverberación de la capa suplementaria protectora, pueda influir sensiblemente
sobre la temperatura media ambiental, se deberá poner el mayor cuidado en realizar
la protección externa del revestimiento aislante con materiales que ofrezcan el
mínimo calor específico y los más bajos coeficientes λ de conductibilidad térmica.
Cálculo para los casos de superficies no expuestas al aire
En la tabla G las curvas respectivas permiten fijar con mucha aproximación la

temperatura (ts) que resultará sobre la superficie del material aislante (diferencia en
más de la temperatura ambiente (ta), en base a las cifras de las pérdidas de Kcalorías,
en superficies planas y cañerías por m2/h.
120
(Se observará que, en los casos de cañería convenientemente aislada, se anota un

valor aproximado de la diferencia de temperatura sobre la superficie del aislamiento
y el aire, dividiendo por 10 la cifra de dispersión por m2)
a) Cálculo para superficies planas
Una vez obtenida, mediante el cálculo la pérdida por m2/h, con el auxilio de la Tabla
G, se podrá anotar fácilmente, en la curva correspondiente a las superficies planas
aisladas, la temperatura que se registrará sobre el material aislante (diferencia en
más de la temperatura ambiente).
b) Cálculo para cañerías
Una vez determinada la pérdida residual por metro lineal de caño aislado (mediante
la Fórmula 3), se fijará la pérdida por m2 aprovechando los datos de la Tabla D, luego
por simple lectura de la Tabla G, se podrá obtener la sobre elevación de temperatura
ts sobre el material aislante (diferencia en más de la temperatura ambiente ta).
Importancia de la aislación complementaria de las bridas y las válvulas
La protección aislante de las bridas y de las válvulas debe ser considerada

paralelamente a la de las cañerías.
Aunque el cálculo exacto de las pérdidas antes y después del aislamiento resulta más
complejo para bridas y válvulas que para cañerías, es indispensable formularlo, si se
desea una aislación cuidadosa. Esta necesidad está demostrada elocuentemente en
la Tabla H, cuyas cifras indicativas establecen que una brida pierda, término medio,
más del equivalente de un tramo de 30 a 50 cm. de cañería de diámetro proporcional;
mientras que, por otra parte, la pérdida en una válvula equivale a la que
experimentaría un trozo de 1,50 a 3 metros de caño correspondiente.
En líneas generales, puede admitirse que una protección aislante con manguitos o
cajas metálicas de espesor aislante adecuado, de tipo fijo o desmontable, permite
reducir la pérdida a 1/10; o sea que se logra una economía media del 90%, o más.
121
PERDIDAS DE K/CALORÍAS POR HORA, PARA BRIDAS NO AISLADAS
PERDIDAS DE K/CALORÍAS POR HORA, PARA VÁLVULAS NO AISLADAS
Pérdida residual de calor sobre superficies planas
cuyos valores expresan:
Q[cal] = Cantidad de calor perdido por hora y por m2 en Kcalorías
λ = Coeficiente de conductibilidad térmica del material expresado en

Kcal/m/h/°C, a la temperatura media de
122
Donde:
ti= Temperatura interna, expresada en °C
te= Temperatura exterior, expresada en °C
e= Espesor del material aislante a través del cual se verifica el pasaje de calor,
expresado en metros.
Pérdida residual de calor sobre cañerías
cuyos valores expresan :
Q[cal] = Cantidad de calor perdido por hora y por metro lineal en Kcalorías
de= Diámetro exterior del caño AISLADO, en m
di= Diámetro exterior del caño DESNUDO, en m
La fórmula [3] es una simplificación de la original más rigurosa:
cuyos valores expresan:
αo = Coeficiente de intercambio entre el fluido interno y el caño
α1= Coeficiente global de intercambio entre la superficie del aislamiento y el aire
λ1 = Coeficiente de conductibilidad del metal de la cañería
di= Diámetro interno de la cañería expresado en metro
123
Habitualmente se desprecian los términos
por cuanto el coeficiente de conductibilidad de los metales es tan elevado, que la

capa metálica no interviene prácticamente en la aislación global de las cañerías
recubiertas.
Por el contrario, no se puede olvidar el factor:
ya que el mismo tiene en cuenta el intercambio de calor entre la superficie del

revestimiento aislante y el aire.
En casos determinados, (por ejemplo, cañerías expuestas a la fuerte acción del

viento) se podrá aplicar la siguiente fórmula:
Esta fórmula sirve también para reservar un margen de seguridad en los cálculos de
pérdidas.
Aplicando la fórmula [3] se pueden obtener datos con errores de hasta 5% (para
diámetros medios y espesores normales) y que, en grandes diámetros y espesores,
resultan insignificantes.
En la mayoría de los casos, y puesto que el coeficiente a1 se halla estrechamente

vinculado a la temperatura resultante sobre el revestimiento, (la que se debe calcular
por aproximaciones sucesivas con el auxilio de las pérdidas residuales Qcal/m2) se
puede simplificar el cálculo FIJANDO POR APROXIMACIÓN en 10, el valor del
coeficiente a1 por m2/h de superficie aislada substraída a la acción del viento.
Cálculo práctico simplificado de las pérdidas de calor para las cañerías aisladas
Para evitar cálculos complicados, a fin de establecer las pérdidas de calor sobre
cañerías aislada (s/formulas [3], [4] y [5]) se recurre en la práctica, para la mayoría de
los casos normales que no exigen determinaciones más exactas y prolijas, a un
método simplificado y sencillo que da suficiente aproximación.
124
Partimos de [3] excluyendo el factor L
Resulta:
cuyos valores significan:
S= Superficie expresada en metros
(t i — t e) = Temperaturas interior y exterior respectivamente
e= Espesor del material aislante, en metros.
Multiplicando este primer resultado por el factor de corrección proporcional (Tabla

B) se obtiene el resultado final para distintos diámetros y espesores del aislamiento.
125
126
127
128
129
Calentamiento de cañerías (tracing)
El calentamiento de cañerías se hace con la siguiente finalidad:
1. Mantener los líquidos de alta viscosidad en condiciones de escurrimiento
2. Mantener determinados líquidos, por exigencia del proceso, dentro de ciertos

límites de temperatura
130
3. Precalentar los caños en el inicio del funcionamiento para licuar depósitos sólidos
que se hayan formado en el interior de los caños cuando el sistema estuvo fuera de
servicio.
El medio más utilizado en cañerías industriales es el vapor de baja presión, de 0,7 a

10 Kg/cm2 saturado o sobrecalentado (steam tracing).
En todos los casos las cañerías deberán estar aisladas, sin lo cual la eficiencia del
calentamiento sería muy baja.
De modo general deben ser calentadas todas las cañerías que conducen fluidos de
alta viscosidad o líquidos que tiendan a forma depósitos sólidos.
Todas las cañerías que necesitan calentamiento deben ser claramente indicadas en
los planos por medio de convenciones. Estas indicaciones a veces son colocadas en
planos, isométricos y diagramas.
Sistemas usados para calentamiento.

1.- Caños con calentamiento externo paralelo.
El calentamiento se realiza con uno o más tubos de vapor de pequeño diámetro

yuxtapuestos externamente al caño principal. Son fijados con alambre galvanizado
al caño, y todo el conjunto es recubierto con aislación.
Para temperaturas de vapor de 260°C y hasta diámetros de 1/2" los tubos son
generalmente de cobre sin costura ASTM B-88. También se usan de aluminio B-210.
Para temperatura de vapor más altas y diámetros mayores se utilizan tubos de acero
al carbono.
2.- Tubo de calentamiento externo.
131
En este sistema el tubo de calentamiento es enrollado en espiral en el caño a calentar.

Esta disposición es utilizada sólo cuando se desea un mayor intercambio de calor, o
para calentamiento de accesorios o equipos de formato irregular.
3.- Tubo de calentamiento interno.
Para caños de gran diámetro, sobre 12”, debido a la dificultad de calentarlo con tubos
externos suele usarse el sistema de calentamiento interno. El tubo de calentamiento
es colocado internamente en la cañería a calentar, corriendo en la línea del centro de
la cañería siendo mantenido en esa posición por medio de guías apropiadas. En este
sistema el calentamiento es mucho mayor que en la disposición con tubos externos,
pero tiene las desventajas
a) Construcción cara y complicada

b) Problemas de dilatación diferencial entre el caño y el tubo
c) Posibilidad de contaminación y dificultad de localización de pérdidas para
reparación y mantenimiento.
d) No permite la limpieza mecánica de los tubos
4.- Calentamiento integral
Es un sistema pocas veces empleado; el tubo de pasaje de vapor es integral con el

caño a calentar formando una pieza única.
5.- Camisa externa
En este sistema el fluido de calentamiento corre por un caño de diámetro mayor que
envuelve completamente la cañería a calentar.
Es de costo elevado y mantenimiento difícil. Permite en cambio un calentamiento

rápido intenso y rigurosamente controlado, siendo utilizado sólo cuando hubiese
necesidad de estos requisitos.
Es frecuente el agua caliente en lugar de vapor de calentamiento para camisas

externas.
6.- Calentamiento eléctrico (electric tracing)
En este sistema el calentamiento se realiza por el pasaje de una corriente eléctrica

de gran intensidad en cables que se colocan a lo largo de la cañería a calentar. El
voltaje utilizado es bajo.
Se ajustan los cables del mismo modo que los tubos de vapor, pero en algunos casos
se les agrega un cemento especial para mejorar la transferencia térmica.
La intensidad de la corriente es regulada por un termostato cuyo bulbo es fijado al

caño, midiendo la temperatura de pared del mismo. Se consigue así controlar el
calentamiento con bastante precisión.
132
Es de mayor costo que el calentamiento por vapor, pero es usado cuando no se

dispone del mismo. El costo operativo en cambio, es menor que el steam tracing, y
su respuesta en a la partida de la operación es más rápida.
Cañerías subterráneas
En las instalaciones industriales son las que se encuentran en menor cantidad. Se
limitan a drenajes, alcantarillados, que funcionan por gravedad y de incendio, agua
potable y aire comprimido.
Como las líneas subterráneas se instalan directamente sólo en suelo, sin soportes ni
fundaciones, no hay motivos para ordenar los caños en haces paralelos según las
líneas ortogonales de la planta ni respetar un determinado nivel. En caso de cañerías
que se colocan cercanas a una calle o camino, deben tener su eje paralelo al de los
mismos, mientras que las derivaciones o ramales pueden orientarse sin exigencia
alguna.
En las cañerías subterráneas no se hacen cambios de dirección para darle flexibilidad

por las siguientes razones:
1) La mayoría de las cañerías es fría, y como no están expuestas al sol, las

dilataciones son despreciables, siendo fácilmente absorbidas por los
movimientos de la cañería en el terreno.
2) Aun cuando tenga alguna temperatura superior al terreno, el movimiento de los
caños en el terreno es suficiente para absorberlo.
3) En caso de dilataciones mayores se usan juntas especiales como las Dresser o
Victaulic que las absorben.
En los puntos de conexión entre la cañería subterránea y los equipos sobre
fundaciones se debe tener cuidado con los movimientos, asentamientos o
desplazamientos del terreno, ya que pueden causar desnivel o roturas de la cañería.
Tales son por ejemplo las entradas a edificios, tanques, bombas, cámaras
subterráneas de válvulas, etc. Lo mismo sucede en cañerías que tienen fundaciones
por trechos y otros sectores apoyan en el terreno. Una posible solución al problema
es hacer un trazado con curvas, para que las mismas absorban los movimientos del
terreno.
Todas las cañerías sujetas a corrosión por parte del terreno deberán ser protegidas,
por medio de cátodos de magnesio, redes de protección catódica o cintas vinílicas,
con imprimación previa de la superficie.
Para las cañerías que trabajan a presión, siendo enterradas, deben tener bloques de
hormigón Con anclajes en todos los puntos de cambio de dirección y periódicamente
en los tramos rectos para prever cualquier movimiento de la cañería por efecto de la
presión.
133
Análisis de cargas.
Existen dos tipos de cargas externas:
1) Las cargas muertas provocadas por el efecto del peso de la tierra sobre la
cañería.
2) Las cargas vivas que pueden ser estáticas o de movimiento, (vehículos).
Determinación de las cargas vivas Según AWNA:
donde:
We = Carga viva (en Kg/m de cañería)
Cs = Coeficiente de carga en función del diámetro del caño
Pc = Carga concentrada en Kg. = 4550 Kg. (AWNA)
F = Factor de impacto
L = Longitud efectiva del caño en el cual actúa la carga
El valor normalmente aceptado para L (longitud de la cañería que está bajo la carga
de impacto) es de 0,90 m (AWNA).
134
Determinación de las Cargas Muertas (cargas de tierra)
donde:
Wc = Carga muerta (Kg/m de cañería)
Cd = Coeficiente de carga en función de H/Bd
H = altura del relleno,
B = ancho de la zanja.
W = Densidad del Material de relleno Kg/m3
Bd = Ancho de la zanja medida a nivel del coronamiento del caño (m).
D = Diámetro exterior del caño (m).
Deflexión y tensiones circunferenciales máximas

En cañerías rígidas sometidas a presión se puede aplicar la fórmula de Spangler,
donde se considera que las líneas enterradas son sometidas a la presión externa del
relleno antes de ser presurizadas. En ese caso la sección toma la forma de una elipse
con su deflexión máxima ∆x.
A causa de la carga externa no uniforme las tensiones provocadas en la pared del

caño son del tipo "localizado" que, cuando reciben las tensiones provocadas por la
presión interna se suman a ellas provocando una tensión crítica que se puede calcular
por:
donde:
S = Máxima tensión combinada, psi
S1 = Tensión circunferencial por presión interna, psi
S2 = Tensión de flexión por la carga de relleno, psi
Cd = Coeficiente de carga
ω = Carga unitaria de relleno pcf
Bd = Ancho de la excavación en el coronamiento. del caño ft
E = Módulo de elasticidad del caño (metálico) psi
135
D = Diámetro del caño (ext) in.
t = Espesor de la pared del caño in
r = Radio medio del caño = (D - t) /2, in.
Deflexión o flecha máxima para materiales elásticos

En el caso de caños no metálicos, PVC, HDPE, poliéster, el caso crítico se presenta por
la flecha.
Sucede también en caños metálicos corrugados. Se calcula por:
∆x = Flecha del caño in
k = Parámetro en función del ángulo de apoyo del caño
Wc = Carga total sobre el caño, pli
r = Radio medio in
E = Módulo de elasticidad del caño psi
I = Momento de inercia del caño (in4/in)
E' = Módulo de reacción del suelo psi
e = Módulo de resistencia pasiva del suelo a los lados del caño psi por in
De = Factor de deflexión por apoyo.
136
137
138
139
Corrosión
La corrosión metálica, tal como se presenta en cañerías enterradas es un proceso de
naturaleza electroquímica en la cual, la presencia del oxígeno, en alguna medida es
necesaria. Los elementos para que se produzca una celda de corrosión son
1. Deben existir un ánodo y un cátodo
2. Debe establecerse un potencial eléctrico entre el ánodo (-) y el cátodo (+)
3. Debe existir un conductor que conecte el ánodo con el cátodo
4. El ánodo y el cátodo deberán estar sumergidos en un electrolito conductor de

la corriente eléctrica, el cual deberá ser capaz de ionizarse, o sea que las moléculas
de agua se descompongan en iones de hidrógeno (H+) cargados positivamente y en
iones hidroxilo (OH-) cargados negativamente.
Una vez que se conjugan estas condiciones, se establece un flujo de corriente y el

metal que actúa como ánodo se consumirá.
140
La diferencia de potencial establecida entre el ánodo y el cátodo produce una

migración de electrones del ánodo al cátodo a través del puente metálico que los
conecta.
Al perder electrones el ánodo, en este caso hierro, permanecen átomos de hierro con
carga positiva los cuales se combinan con los iones hidroxilos que se encuentran en
el electrolito para formar hidróxido ferroso (Fe(OH)2) que por reacciones posteriores
se convierte hidróxido férrico (Fe2(OH)2) que es comúnmente conocido como óxido.
En el cátodo, el exceso de electrones proveniente del ánodo se combina con los iones
positivos de hidrógeno del medio electrolítico formándose hidrógeno molecular.
Este hidrógeno es la base de la "película de polarización" que se forma alrededor del
cátodo. Esta película de polarización es un factor importante en el control del flujo
de corriente ya que se considera que constituye una barrera aislante que aumenta la
resistencia en el circuito y reduce el flujo de corriente.
Es importante hacer notar que aun cuando se ha indicado que los electrones fluyen
del ánodo al cátodo, el flujo convencional de la corriente es del polo positivo al
negativo, o sea del cátodo al ánodo, a través del circuito metálico y del ánodo al
cátodo a través del electrolito.
Por lo tanto, la corrosión se llevará a cabo en el ÁNODO, o sea en el metal de donde

sale la corriente, para entrar al electrolito, el metal que actúa como cátodo, o sea
aquel que recibe la corriente proveniente del electrolito, normalmente no se corroe.
El hecho de que un metal actúa como ánodo con respecto a otro que actuará como
cátodo, dependerá de la posición relativa que ambos metales ocupen en la serie
galvánica de fuerza electromotriz como la que se indica en la tabla de página
siguiente.
De acuerdo con esta tabla, los metales que ocupan posiciones relativamente
superiores actuarán como ánodos con respecto a los que ocupan posiciones
inferiores, que actuarán como cátodos. El grado de separación de los dos metales en
la tabla también da una indicación de la magnitud del potencial.
141
* Potencial de media celda en solución de sus propias sales, medido con respecto a
un electrodo de referencia de hidrógeno.
En electrolitos de composiciones diferentes tales como distintos tipos de suelos,

estos potenciales naturales pueden variar con respecto a los indicados en la tabla.
La tabla indicada muestra una serie para metales puros, sin embargo, existen muchas
tablas de carácter práctico en las que se presentan series galvánicas para aleaciones
y metales tipo comercial.
En una cañería enterrada se puede decir que la corriente fluirá desde una zona
anódica hasta una zona catódica a través de la pared del caño mismo y de la zona
anódica pasará al electrolito, en este caso la tierra en la que se encuentra enterrada
la cañería, regresando, para cerrar el circuito a la zona catódica.
Por lo tanto, la corrosión se llevará a cabo en la zona anódica, de donde sale la

corriente hasta el electrolito.
Protección Catódica
De lo expuesto anteriormente, se deduce que, si de alguna forma se pudiera hacer
que toda la superficie de una cañería enterrada recibiera corriente, esta no se
corroerá, ya que en este caso toda la cañería estaría actuando como cátodo.
En esto consiste la protección catódica, mediante una fuente externa de corriente

continua, comúnmente un rectificador, se fuerza un flujo de corriente hacia toda la
superficie de la cañería.
Si este flujo de corriente es suficientemente intenso, contrarrestará la descarga de

corriente de las zonas anódicas de la cañería y el flujo neto de corriente será HACIA
LA CAÑERÍA en esta zona. Con esto la línea actuará como cátodo y se obtendrá una
protección total contra la corrosión.
El problema práctico que se presenta en el caso de la protección catódica es de

carácter económico. El costo de la protección de una cañería de varios Km de
142
longitud puede ser muy alto. La cañería desnuda requiere un promedio de 1 mA por
pie cuadrado de superficie.
Existen sistemas de protección catódica basados en líneas de polímeros conductores

que corren paralelas a las líneas de cañerías. Estos cables de polímero conductor
ofrecen una protección muy eficiente.
Recubrimientos
Aparte de los esmaltes, aplicados en frío y en caliente, se utiliza ampliamente la
protección anticorrosiva por medio de cinta vinílica aplicadas con primer.
Las cintas de polietileno funcionan con éxito en un intervalo de temperaturas entre -

34_C a 83_C. Su eficiencia comprobada es de un 99% en formar una barrera a la
transmisión de corriente entre las paredes del caño y el terreno.
Se aplican con pintura bituminosa o "primer" y deber estar solapadas para formar
una superficie hermética.
En caso de requerirse una protección absoluta se combinan la provisión catódica de

corriente continua sumada a la protección con recubrimiento, pero en este caso es
mucho menor el suministro de corriente.
Recubrimientos Internos
Para el caso de cañerías sujetas a corrosión o erosión (caso de fluidos con partículas
sólidas) puede optarse por utilizar cañerías de acero revestidas en resinas anti
erosivas o anticorrosivas.
En algunos casos estos revestimientos pueden ser de materiales refractarios, para

altas temperaturas combinadas con erosión o esmaltado- vidriado para ácidos muy
corrosivos.
Veamos un ejemplo con cañerías de acero para 150 revestidas en resinas:
Los espesores de recubrimiento interno varían según sea el diámetro desde 1/8" a
0,160" y 1/4" para cañerías de hasta 30".
Limpieza De Superficies
Distintos procesos:
143
♦ Limpieza química
Con solventes
Con álcalis
Con ácidos
♦ Limpieza con chorro de vapor
♦ Limpieza con chorro de arena
♦ Limpieza mecánica: - Eléctrica - Neumática
♦ Limpieza manual
La limpieza con solventes y con álcalis, cuando está bien realizada, remueve
completamente los aceites, grasas y pinturas, mientras que no puede hacer lo mismo
con las capas y escamas de óxido, o de laminación. En las cañerías estos métodos de
limpieza se emplean sólo para extraer localmente manchas de aceite, grasa y pintura
antes de la aplicación de otros métodos de limpieza. Los álcalis deben ser
completamente removidos por lavado con agua antes de aplicar pintura.
La limpieza con ácidos da excelentes resultados, pero es un proceso muy caro y

complicado, limitándose su uso para algunas piezas fabricadas en taller, para las
cuales sea necesaria una pintura de muy buena calidad.
El mejor de estos sistemas es el llamado decapado (pickling) que consiste en la

inmersión completa de la pieza en un baño caliente de ácido, generalmente
clorhídrico o fosfórico. El decapado deja la superficie del caño enteramente libre de
impurezas, incluyendo óxidos, y deja una delgada capa de fosfato de Fe que facilita
la adherencia de la pintura.
El chorro de vapor se usa para remoción de capas de grasa o aceites localizadas en

pequeños sectores.
La limpieza con arena, o "sand blasting" es un sistema muy usado para la limpieza de
tramos rectos en playas de almacenamiento, previo a la pintura con antióxidos y en
"spools" o prefabricados en taller.
Consiste en lanzar sobre la pieza un chorro de arena a alta presión, previamente

secada por calentamiento y de granulometría controlada por filtrado. Es impulsada
por aire comprimido. Requiere por tanto un compresor, un sistema de tamices, y un
secador de arena. Por causa de la arena abrasiva que se dispersa en todas direcciones
144
se debe realizar a la intemperie. Hay varios grados de calidad de limpieza por arena,
pero los más usados son los "calidad comercial " y "metal blanco".
El segundo consiste en la extracción completa de todas las impurezas, dejando el

metal brillante. Rara vez es usado por el alto costo. El "calidad comercial" deja en
cambio algunos vestigios de óxido, pero es el más usado.
La limpieza mecánica es el proceso más utilizado en talleres o en el interior de

instalaciones industriales. Se realiza por medio de cepillos metálicos y esmeriles,
accionados eléctricamente o con aire comprimido. Se consigue un grado de limpieza
similar al de "calidad comercial". Las manchas de aceite o grasa es conveniente
removerlas con algún proceso químico.
La temperatura en el diseño de Cañerías

Tensiones internas y reacciones provenientes de la dilatación térmica.
Cuando un caño es sometido a una variación de temperatura sufrirá una variación en

su longitud. Si el caño estuviese libre y no se generarán tensiones internas ni
reacciones. Pero, si el caño estuviera fijado de alguna forma, aparecerán tensiones
internas en el caño y reacciones en los puntos de fijación, como consecuencia de las
restricciones impuestas a la libre dilatación del mismo.
En un caño recto, anclado en dos extremos, la fuerza ejercida por la dilatación se

puede calcular por
donde:
P = empuje sobre los puntos de fijación
A = área de la sección transversal del caño
δ = dilatación libre del caño
L = longitud del caño
E = módulo de elasticidad del material
P/A es la tensión interna S a la que el material está sometido como consecuencia de

la dilatación restringida. d /L se llama dilatación unitaria que es función de la
diferencia de temperatura y del material. Los valores de e pueden obtenerse en
tablas. La fórmula se transforma en: S/e = E o S = eE y también P = AS, expresiones
que nos permiten calcular la tensión interna y el empuje reacción. Vemos que todas
son independientes de la longitud del tubo.
145
Los valores de los empujes son enormes; por lo tanto, debe evitarse la existencia de
puntos fijos en un tramo recto, pues en el mejor de los casos, los empujes son
absorbidos por el fenómeno de pandeo que se produce en el caño. Si por el contrario
tuviésemos una configuración geométrica no rectilínea cualquiera, la dilatación del
mismo producirá no sólo empujes sino también momentos de reacción en los puntos
fijos.
Cuando hay una disminución de la temperatura se producirán fenómenos inversos,

de contracción. En este caso el esfuerzo sobre el caño será de tracción,
correspondiente a la reducción de longitud del caño. No existirá el pandeo y todo el
esfuerzo será absorbido por los puntos fijos.
El enfriamiento del caño es menos frecuente y las diferencias de temperatura

menores, pero, aun así, es conveniente tenerlo en cuenta.
Como controlar la dilatación

Los siguientes son algunos métodos para controlar los efectos de la dilatación
térmica:
1. Uso de elementos deformables en la línea, de modo que absorben la dilatación.
2. Geometría de la línea de manera de evitar tramos rectos por medio de ángulos

en un plano o en el espacio, de modo que el propio caño pueda absorber las
dilataciones gracias a su flexibilidad.
3. Pretensionado (cold-spring), que consiste en introducir tensiones iniciales en el

montaje, de signo opuesto a las previstas durante la operación.
Los elementos más usados para absorber dilataciones son las juntas de expansión
que veremos en el Tema 7.
La flexibilidad en una cañería puede definirse como la capacidad de absorber las

dilataciones térmicas por medio de simples deformaciones en los tramos de la línea.
El uso de las juntas de expansión se restringe en cambio a casos especiales, del mismo
modo que los pretensados o cold-spring, son poco usados porque requieren un
estricto control de montaje.
Para una misma dilatación total, se dice que el sistema es tanto más flexible cuanto
menor son las tensiones internas y las reacciones sobre los puntos fijos. Esta
flexibilidad es considerada apropiada cuando las tensiones provocadas no son
mayores que las tensiones admisibles de comparación.
Se logra flexibilidad en una cañería cuando, como resultado de cambios en su

geometría se transforman pandeo y flexión y torsión para las tridimensionales.
146
Por lo tanto, será mayor la flexibilidad de una cañería cuanto más se aparte de la
línea recta.
En toda línea de cañerías, la contribución de cada tramo a la flexibilidad total será

proporcional a la distancia media de ese tramo al eje neutro del sistema. El eje neutro
es la línea recta paralela a la dirección de las resultantes de las reacciones ejercidas
por el sistema sobre los puntos extremos de fijación. La tensión interna en cada
punto considerado al eje neutro. Para los puntos de intersección de la cañería con el
eje neutro, las tensiones son nulas.
Una cañería tridimensional es, en general más flexible que una plana de la misma
longitud, pues el efecto de torsión es aproximadamente un 30 % más eficiente para
la flexibilidad que el de flexión, en las mismas condiciones restantes.
Para un mismo diámetro, las tensiones son independientes del espesor del caño
porque si por un lado el aumento del espesor supone mayor esfuerzo para flexionar
el caño, por otro aumenta también el área para soportarlo.
No tendría que tener la cañería excesiva flexibilidad, pues debemos recordar el alto
costo que significa en longitud de cañería, soportes etc.
Influencia del trazado en la flexibilidad de cañerías

La cañería será tanto más flexible cuanto:
♦ Mayor sea su longitud desarrollada respecto a la distancia entre puntos extremos.
♦ Más simétrico sea su trazado.
♦ Menores sean las desproporciones entre los diversos tramos.
♦ Mayor libertad de movimientos se disponga en la línea.
147
Pretensionado y relajamiento espontaneo
El pre tensionado (cold-spring) consiste en introducir en la cañería, durante el

montaje, tensiones iniciales de la misma naturaleza y de signo contrario de las que se
originarán a consecuencia de la dilatación.
La cañería se corta a una longitud menor de la que tendría si estuviese fría, y después
forzada a la posición que tendría caliente, provocando así tensiones opuestas a las
que surgirán por la dilatación.
En la práctica no se hace el cold-spring total porque sería introducir en el caño

tensiones que justamente queremos evitar, sino que se toma un valor del 50 % o
menos. Cuando la cañería comienza a dilatarse, pasa a la condición de tensiones
nulas y luego toma, en caliente una posición que genera tensiones que, lógicamente
son menores que las que alcanzaría sin el cold-spring.
El porcentaje éste se llama factor de pre tensionado.
Debido a la rigurosidad de las dimensiones, se utiliza en casos extremos. Un error en

el montaje puede generar grandes tensiones no previstas.
El relajamiento espontáneo, (self springing) es un fenómeno que se produce en gran

número de líneas calientes de acero y que contribuye a reducir tensiones finales
causadas por las dilataciones. A medida que la temperatura se eleva en la línea
aumentan las tensiones hasta que por efecto de la temperatura el valor del límite de
fluencia disminuye a tal punto que el material fluye donde hay mayor concentración
de tensiones. Se producen en esos puntos deformaciones plásticas que efectúan una
redistribución tensional en toda la línea, hasta ser alcanzada la temperatura y la
posición final de equilibrio.
Cálculos de flexibilidad
Se denominan así los cálculos de las tensiones internas en una cañería, aun operando
frías, y de las reacciones que se producen en los puntos de apoyo, extremos y
soportes intermedios.
En el Parag. 319.4.1 de ANSI B31.3 se establecen las excepciones que dispensan

realizar estos cálculos. Se aplican a los sistemas comprendidos en los siguientes
casos:
a) Cuando son duplicados de otras instalaciones que operan con éxito o

reemplazo de las mismas, sin cambios significativos.
b) Cuando pueden ser juzgados adecuados por comparación con sistemas

previamente analizados.
148
c) Cuando son de diámetro uniforme, no tienen más de dos puntos fijos, sin
restricciones intermedias, y caen dentro de las limitaciones de la ecuación empírica.
donde:
D = diámetro externo de la cañería - in (mm)
y = resultante de todas las deformaciones in (mm.) a ser absorbidas por el

sistema de cañería
L = desarrollo de la longitud de la cañería entre anclajes ft (m)
U = distancia en línea recta entre anclajes ft (m)
K1 = 0.03 para unidades inglesas - 208.3 para unidades métricas
Es importante consultar las excepciones a la aplicación de ésta fórmula en el código

(NOTA 9) antes de usarla.
Métodos de análisis
a) Todos los sistemas no comprendidos en el par. 319 de ANSI, serán analizadas
por simplificación, aproximación o métodos comprensivos de análisis apropiados
para cada caso específico.
b) Los métodos simplificados o aproximados pueden ser aplicados sólo si son

utilizados en el intervalo de configuraciones para los cuales su adecuación ha sido
demostrada.
c) Los métodos comprensivos aceptables de análisis incluyen los analíticos y

gráficos que dan una evaluación de fuerzas, momentos y tensiones causadas por
desplazamientos debido a deformaciones.
d) Los métodos analíticos tomarán en cuenta los factores de intensificación de

tensiones para todos los componentes excepto los caños rectos. Podrá tomarse
flexibilidad adicional para tales componentes.
Tensiones en flexibilidad
La tensión combinada resultante de los diversos esfuerzos debidos a la dilatación
térmica (Se) no debe ser superior al valor de Sa, dado por la expresión:
Sa = f (1.25 Sc + 0.25 Sh)
149
dónde:
f = factor de reducción para servicios cíclicos.
Sc = tensión admisible del material en frío.
Sh = tensión admisible del material a la temperatura de operación.
f = 1 para cañerías con menos de 7000 ciclos de calentamiento - enfriamiento,

durante su vida útil (ver tabla 302.3.5 del Código ANSI). La tensión resultante
combinada de las dilataciones térmicas. Será calculada por la siguiente expresión:
siendo
donde:
Sb = tensión resultante normal
St = tensión resultante tangencial
Mbp = momento flector resultante en el plano de la pieza
Mbt = momento flector resultante en el plano perpendicular al de la pieza
= momento de torsión resultante
Z = momento resistente de la sección transversal del caño
i = factores de intensificación de tensiones
Mbp, Mbt y Mt son momentos provenientes de los esfuerzos de dilatación.
La expresión que da el valor de la tensión combinada Se se deriva de la teoría de

ruptura por corte máximo. Los momentos flectores y de torsión Mbp, Mbt y Mt
deberán ser calculados por algunos de los métodos mencionados anteriormente por
la norma ANSI, con la aproximación adecuada.
Es importante observar que, en todos los casos, la norma establece que los
momentos sean calculados en función del módulo de elasticidad en frío del material.
Esta consideración va a conducir evidentemente a valores mayores que los reales
para los momentos. Los factores de intensificación de tensiones, tal como los define
la norma son aquellos que expresan, para cada tipo de accesorio, las concentraciones
150
de tensiones que se verifican como consecuencia de las discontinuidades causadas

por ellos.
Estos factores incrementan como multiplicadores, los momentos y fuerzas actuantes

sobre los accesorios en el cálculo de las tensiones.
Los factores de flexibilidad también afectan a los accesorios. Son la relación entre la
flexibilidad de los mismos respecto a la que tiene un tramo recto de caño a las mismas
condiciones de temperatura y cargas. Ambos figuran en tablas en el apéndice D de
la Norma.
Calculo de las reacciones (cañerías metálicas)

La norma considera tanto las producidas sobre el sistema en frío como en caliente.
Para un sistema de dos anclajes sin restricciones intermedias los valores

instantáneos de las fuerzas reactivas pueden ser calculadas como sigue:
a) Para condiciones extremas de desplazamiento Rm. La temperatura para este

caso es la máxima o mínima del metal del caño, para la cual se produce la mayor
reacción:
donde:
C = factor de pre tensionado, que varía de cero, para ningún "cold-spring" a 1.0 para
100%. (El valor de 2/3 (0.66) es el límite en el cual, por experiencia, no se pueden ya
asegurar buenos resultados aún con precauciones extremas).
Ea = módulo de elasticidad a la temperatura de instalación.
Em = módulo de elasticidad a la máxima o mínima temperatura del metal.
R = rango de reacción de las fuerzas o momentos (obtenido del análisis de flexibilidad)

correspondiente al desplazamiento total y basado en Ea.
Rm = fuerza o momento instantáneo máximo estimada de reacción a la

temperatura mínima o máxima del metal.
b) Para condiciones originales Ra La temperatura considerada para éste cálculo es

la de la cañería durante el montaje.
Ra = CR o C1R cualquiera sea mayor donde es válida la nomenclatura antes

mencionada y, además
151
donde:
C1 = factor de relajación estimado. Se usará cero si el valor calculado de C1 es

negativo.
Ra = fuerza o momento instantáneo de reacción a la temperatura de instalación.
SE = rango de tensión para los desplazamientos
Sh = tensión admisible del metal a la temperatura de diseño.
Cálculo de flexibilidad por computadora

Los diferentes softwares que resuelven el problema del cálculo de flexibilidad poseen
planillas de entrada de datos en las cuales deben hacerse constar todas las
características de las líneas
♦ Tipo de fijación en los puntos terminales
♦ Dimensiones y dirección de cada tramo y su material
♦ Guías de soportes y sentido de restricción
♦ Temperatura de trabajo
♦ Tipo de accesorios
♦ Diámetro y Sch. del caño y accesorios
♦ Reducciones
♦ Soportes elásticos y sus constantes
Todos estos datos son ingresados en la planilla, como primer paso del cálculo.
El segundo paso es el procesamiento de esos datos
El tercero es la emisión de informes de los resultados que en algunos casos es posible

analizarlos en pantalla y generalmente el mismo programa avisa la existencia de
sobretensiones. Esto permite modificar algunos datos y procesar nuevamente.
Finalmente se emiten las memorias del cálculo definitivas y se analizan las fuerzas
actuantes, los momentos, los desplazamientos lineales y angulares y se comparan
con los admisibles, tanto en la cañería como en los equipos. De estos informes surgen
las cargas que actúan sobre los equipos, bombas, compresores, tanques etc., a los
que están vinculadas las líneas. Esto puede resultar en un nuevo cálculo de
152
flexibilidad o aún en la modificación de la geometría de la línea, para el caso de cargas

superiores a las admitidas por el equipo.
Soportes de Cañerías
Definición y Clasificación:
Son los dispositivos destinados a soportar los pesos y los demás esfuerzos ejercidos
por los caños o sobre los caños transmitiendo al suelo, a estructuras vecinas, a
equipos o en algunos casos, a otros caños.
1.- Soportes destinados a sostener pesos.
Rígidos
1.- Apoyados
2.- Colgantes
Semi-rígidos (Pipe Hangers)
No rígidos
1.- Soportes a resorte (Spring-hangers)
2.- Soportes a contrapeso.
2.- Soportes destinados a limitar los movimientos de los caños.
♦ Dispositivos de fijación total - Anclajes
♦ Dispositivos que permiten sólo movimientos axiales - Guías
♦ Dispositivos que impiden el movimiento en un sentido
♦ Dispositivos que impiden los movimientos laterales - Vientos o bracing.
3.- Dispositivos que absorben las vibraciones - amortiguadores
Esta clasificación es no muy rigurosa, ya que la mayor parte cumple más de una de
las funciones que anteceden. Casi todos los soportes que limitan movimientos
también sustentan pesos y recíprocamente todos los que se diseñan para soportar
pesos ejercen alguna limitación en los movimientos de la cañería.
Esfuerzos que actúan sobre los soportes.
1.- Pesos
• Peso de los caños, accesorios, válvulas y equipos que estén vinculados a la

cañería, y que no tengan soportes o fundaciones propias.
153
• Peso del fluido contenido.

• Peso de la aislación térmica, si hubiera.
• Sobrecargas diversas ejercidas sobre la cañería, tales como el peso de otros,
personas, plataformas etc., apoyados sobre la cañería.
2.- Fuerzas de rozamiento provenientes de los movimientos relativos entre
los caños y los soportes.
3.- Esfuerzos provenientes de las dilataciones de los caños.
4.- Esfuerzos dinámicos diversos, tales como golpes de ariete, aceleraciones

del fluido circulante, vibraciones, acción del viento, etc.
Todos estos esfuerzos deben ser evaluados para poder calcular las cargas ejercidas
sobre los soportes y transmitidas al suelo, o a las estructuras y fundaciones.
Para el peso del fluido debe ser considerado el peso del agua (para la prueba
hidráulica) en caso que éste sea mayor que el del fluido conducido.
Para caños que conducen gas o vapor es a veces más económico construir soportes
provisorios sólo para la prueba hidráulica.
Soportes rígidos
Se llama así a los soportes fijos, es decir que no permiten ningún grado de libertad
para la cañería, y son los más comunes. Pueden ser de apoyo o colgantes, según sea
la forma en que transmitan las cargas.
Existe gran cantidad de modelos como los que se muestran en la pág. siguiente.
Los tipos a) y b) son soportes simples, directos, destinados a caños situados a poca
altura y que transmiten los pesos directamente al suelo o a algún piso. El soporte a)
es simplemente un muro de hormigón en el que está anclado un perfil metálico que
constituye la superficie de apoyo de los caños. El soporte b) es una viga metálica
apoyada en bloques de hormigón o en estructuras metálicas.
El soporte c) es de pedestal, muy usado para apoyar codos situados en el plano

vertical y que también descarga los pesos sobre el piso directamente. El perfil
metálico soldado al caño deberá estar preferentemente alineado con el eje vertical
del caño.
El soporte d) es una viga en voladizo, transmitiendo el peso sobre algún recipiente o

estructura. El e) muestra un modelo llamado "Trunion" muy empleado para soportar
codos. Consisten en trozos de perfiles metálicos o de caños soldados al codo de la
cañería y apoyados directamente sobre la viga. Las figuras f) y g) muestran modelos
de soportes para caños elevados.
154
Cuando se tienen caños de diámetros muy diferentes, se acostumbra apoyar los

caños de menor diámetro sobre los más grandes, por medio de soportes intermedios
soldados a los mismos. Este sistema permite espaciar más los apoyos hasta la luz
admisible para los caños mayores.
Los soportantes deben tener como mínimo 4 veces el diámetro del mayor de los
soportados. Cuando se emplean estos soportes, se deben verificar las tensiones de
los caños soportantes, siempre que hubiera dudas sobre la capacidad portante de los
mismos.
Es importante, cuando hay caños soportados sobre otros como en las siguientes
figuras i), h), que no estén rígidamente vinculados para que sea posible el movimiento
relativo entre ellos. La figura j) muestra un soporte rígido colgante transmitiendo el
peso a una estructura situada sobre los caños.
155
Contacto entre caños y soportes
Generalmente se trata de evitar el contacto entre los caños y las superficies de apoyo
a efectos de permitir la pintura de la cara inferior de los caños y la superficie de los
soportes. Uno de los recursos usados para evitar ese contacto es colocar una barra
de acero, generalmente de 0 3/4", transversal a los caños, soldado a la superficie
metálica del soporte (ver fig.). Esta barra suele doblarse para arriba, de modo de
impedir el desplazamiento de los caños, en sentido lateral.
Para caños de gran diámetro (más de 14") o de paredes muy finas, la carga
concentrada sobre la barra podría dañar al caño o aún causar su colapso. Se adoptan
chapas de refuerzo o cunas para mejor distribución de cargas. Estos refuerzos se
sueldan a la pared del caño.
En trechos largos de cañerías pesadas, es conveniente a veces usar soportes de

rodillos o rolos, con la doble finalidad de reducir el frotamiento y distribuir las cargas
concentradas, facilitando los movimientos de dilatación.
El rozamiento en cañerías pesadas puede reducirse usando placas deslizantes de

grafito lubricado entre la chapa del soporte y la superficie donde apoya. Este recurso
es simple y no requiere manutención. En ningún caso puede permitirse el apoyo
directo de cañerías y sus movimientos dañan la aislación. Se emplean para ellos los
patines (fig. a) o las cunas, con una altura de 100 mm. y longitud de 300 a 450 mm.
Los patines se usan generalmente de 6" o menores y las cunas para 8" y mayores
diámetros. En algunos casos, se usan soportes con patines de madera para bajas
temperaturas, que evitan la formación de hielo por condensación.
156
Soportes Semi-rígidos
Los soportes Semi-rígidos son empleados para caños livianos, dentro de edificios o
en áreas de proceso. Estos soportes colgantes dan gran libertad de movimientos y
en ellos no hay rozamiento. No deben ser usados para caños sujetos a vibraciones,
choques dinámicos, golpes de ariete, etc.
Los soportes colgantes se acostumbra hacerlos de barras de acero y son vinculados a

alguna viga o a otro caño, con algún sistema de ajuste, tensores o simplemente un
trozo de barra soldada en terreno. Se utilizan también abrazaderas para sujetar la
cañería y las barras para caño de 2" son usualmente de 1/2" y de 5/8" o 3/4" para
líneas de mayor diámetro. Los soportes para caños verticales suelen ser orejas
soldadas al caño, vinculadas a vigas de igual modo.
157
Soportes especiales para caños livianos
Para cañerías de 1 1/2" o menores, horizontales o verticales, es muy común emplear

accesorios ya fabricados y que se pueden comprar en el comercio, por lo que resultan
más económicos.
Existe gran variedad de ellos y la mayoría se construyen con hierro maleable, casi
siempre galvanizado, también de hierro fundido y aún de plástico. Algunos vienen
provistos con pernos de expansión que se pueden fijar directamente al hormigón o a
mampostería.
Soportes no rígidos
Son dispositivos colgantes o soportes flexibles. Son soportes capaces de permitir

movimientos verticales en los puntos de apoyo de la cañería, provenientes de la
misma o de recipientes.
Los colgantes flexibles se dividen en dos grupos:
1.- Resorte Variable
158
2.- Soporte Constante
Existe un tercer grupo llamados de contrapeso. Los de soporte constante proveen

una fuerza prácticamente constante a través de todo un intervalo completo de
contracción o dilatación vertical de la cañería.
Esto se logra por medio del uso de un resorte helicoidal que trabaja en conjunto con
un juego de palancas, de tal modo que la fuerza actuante sobre el resorte
multiplicada por el brazo de panca hasta el punto de pivote es siempre igual a la carga
del caño multiplicada por la distancia entre el eje y el punto pivote.
Fd=PD
Debido a su uniformidad en sustentar la carga de la cañería estos soportes son usados

donde es deseable prevenir que la carga que actúa sobre el caño (peso) se transfiera
a los equipos o soportes adyacentes. Es utilizado para sistemas de cañerías críticos.
Los soportes de resorte variable son usados para sostener cañerías sujetas a
movimientos verticales donde no se requieran soportes constantes. La característica
inherente al resorte variable es tal que su fuerza portante varía con la deflexión del
resorte y se mide en una escala. Por lo tanto, la expansión vertical de la cañería causa
la correspondiente expansión o contracción del resorte y origina un cambio en el
efecto portante real del soporte.
La variación de la fuerza portante es igual al producto del desplazamiento vertical del

resorte por la lectura en la escala del indicador. Siendo el peso de las cañerías igual
en cualquier condición, frío o en operación, la variación de la fuerza portante resulta
en una transferencia a los equipos y soportes adyacentes y por interacción, tensiones
adicionales en el sistema de cañería. Cuando se usan soportes de resorte variables,
este efecto debe ser considerado.
Estas tensiones adicionales pueden evaluarse como un ± 6% para soportes

constantes, usados en líneas principales de vapor, extracción, líneas de turbinas, etc.
En sistemas no críticos la variación puede tomarse limitada a un 25%. Para todos los
sistemas la variación en el cambio de cargas máximo admisible es considerada en los
159
puntos donde se transfiere directamente a conexiones terminales diseñadas para

una condición de carga máxima.
Es una buena política de diseño tratar de evitar el uso de soportes elásticos (o de

resiliencia).
Aún con este concepto básico, muchas configuraciones de cañerías determinan el

uso de estos soportes.
Algunos de estos casos se pueden apreciar en la siguiente figura, donde el

movimiento de los recipientes provoca desplazamientos apreciables en las cañerías.
Se fabrican soportes de tensión variable de hasta 15000 Kg. y deflexiones de hasta

200 mm y de tensión constante para carga de 30 t y deflexiones de hasta 400 mm.
En la compra de estos soportes debe especificarse:
♦ Tipo de soporte (variable o constante).
♦ Capacidad de sustentación (peso de la cañería)
♦ Deflexión máxima necesaria (en función del movimiento vertical de la cañería

en el punto considerado). Debe ser especificada la dirección del movimiento.
160
♦ Disposición deseada (colgante o soporte)
♦ Dimensiones deseadas o necesarias.
♦ Ubicación del soporte respecto a la cañería y los demás soportes.
♦ Existencia o no de vibraciones.
Soportes de contrapeso
Son aparatos simples, consistiendo, como se muestra en la figura, en un contrapeso
asociado a un conjunto de roldanas y cables de acero. Estos soportes dan mucha
libertad al caño soportado y tiene una capacidad de soporte rigurosamente
constante, porque iguala la carga del contrapeso. Los contrapesos deben tener
dispositivos de seguridad, contra caídas y también limitadores de carrera.
Son instalados generalmente a nivel del suelo, por seguridad. Debe tener un peso
algo menor que la cañería a soportar. No se deben usar en líneas sujetas a choques
y vibraciones.
Soportes que limitan los movimientos de las cañerías
Entre ellos tenemos los anclajes, guías, restricciones y contravientos. Los anclajes
impiden todo tipo de movimientos. Las guías permiten sólo movimientos axiales, en
la dirección del eje del caño impidiendo los demás.
161
Las restricciones pueden impedir los movimientos axiales en uno o en los dos
sentidos. Los contravientos no deberían ser clasificados como soportes ya que no
sustentan pesos, sino que impiden movimientos laterales de la cañería. En rigor
ninguno de estos soportes es de restricción absoluta de movimientos ya que los
transmiten a equipos o estructuras y sus movimientos dependen en última instancia
de los ocasionados en éstos.
Desde el punto de vista de la flexibilidad sería ideal que la cañería no tuviese ninguna
restricción, o sea, que estuviera totalmente libre, cuando por efecto de la
temperatura, sufre dilataciones. Si así fuera no se producirían tensiones en las
cañerías, pero en la realidad, el rozamiento de las líneas sobre los soportes y la
inmovilidad de los equipos a los que están vinculados que constituyen anclajes no
permiten que ello suceda.
Las restricciones a movimientos en las cañerías son necesarias porque:
a) Limitan y dirigen los movimientos causados por dilatación térmica.
162
b) Protegen los recipientes y equipos vinculados a la cañería y los puntos más débiles
de la misma de los esfuerzos provocados por la dilatación térmica.
c) Aumentan la capacidad de auto soporte de la línea, permitiendo mayores luces o

vanos entre soportes.
d) Aíslan las vibraciones o aumentan la frecuencia natural de la línea para disminuir

la amplitud y evitar resonancias.
e) Simplifican el comportamiento de sistemas complejos, para el cálculo de

dilataciones tornando más fácil el cálculo analítico de flexibilidad.
La limitación y orientación de los movimientos en los caños son necesarios por las
siguientes razones:
a) Evitar interferencias, de modo de evitar que los caños, al dilatar se toquen unos
con otros y contra paredes, estructuras o equipos.
b) Evitar flechas exageradas en el propio caño, por efecto de pandeo o por efecto de
una derivación que actúa sobre una línea principal.
c) Evitar flechas exageradas en caños delgados en derivaciones.
d) Evitar movimientos laterales o angulares, en juntas de expansión que sólo admiten

desplazamientos axiales. Evitar esfuerzos de torsión en estas juntas, que sólo
permiten movimientos axiales.
e) Conducir los desplazamientos en las direcciones previstas por el cálculo de

flexibilidad.
La ubicación de los puntos de soporte y fijación de una línea debe hacerse en forma
simultánea con el estudio de flexibilidad. Una pequeña modificación en la posición o
naturaleza de los puntos fijos puede alterar mucho el valor de las tensiones en la
cañería, sus esfuerzos y las reacciones en los equipos.
Las reacciones deberán disminuirse para:
a) Evitar pérdida de bridas y roscas.
b) Evitar la transmisión de grandes esfuerzos a los cuerpos de válvulas y equipos,

generalmente fabricados en hierro fundido y por ello incapaces de absorber grandes
esfuerzos.
c) Evitar desalineamientos en los ejes vástagos de válvulas, bombas, compresores,

turbinas y otras máquinas.
163
Soportes para cañerías sujetas a vibraciones
Los caños sujetos a vibraciones no las deben transmitir a las estructuras o a otros
caños.
Cuando esas vibraciones son de gran amplitud, frecuentemente son necesarios

amortiguadores, soportes con resortes y juntas de expansión.
Las juntas de expansión a fuelle metálico pueden ser sin barras de refuerzo para
bajas presiones y con barras de refuerzo para mayores presiones.
Pueden ser usadas con simple o doble fuelle, según sea la función que cumpla:
absorber vibraciones en sentido axial o lateral. La frecuencia en ciclos / seg y la
amplitud en mm., prevista por el fabricante o medida en el equipo, es la base para la
elección de la junta. La cantidad de convoluciones, longitud de la junta, necesidad
de utilización de barras de refuerzo, se puede determinar por indicación del
fabricante de las juntas en sus catálogos.
La amplitud máxima permitida, a modo de ejemplo, puede ser (en mm.)
Ejemplo 1 - Axial 3(±1.5) Radial 1(±0.5)
Ejemplo 2 - Axial 3(±1.5) Radial 5(±2.5)
164
El primer ejemplo es para juntas de fuelle simple, el segundo para fuelle doble.
Donde instalar los soportes
Deben ser localizados preferentemente en:
a) En tramos rectos de cañerías.
b) Próximos a cargas concentradas importantes, como válvulas, equipos, etc.

Cuando algún elemento pesado de la línea debe ser soportado en forma directa
deben verificarse las tensiones producidas en el mismo equipo por efecto de apoyo.
c) Las cañerías que corren paralelas a los recipientes deben estar sujetas al mismo
para evitar tensiones provenientes de dilataciones diferenciales entre los caños y el
recipiente.
d) En curvas de expansión, liras, etc. debe existir un anclaje a cada lado. También
en cada uno de los puntos de salida de las áreas de proceso, para evitar la transmisión
de esfuerzos desarrollados en cañerías externas a las internas del área y viceversa.
e) En tramos rectos de cañerías de pequeño diámetro se deben colocar guías cada

3 o 4 soportes para mantener el alineamiento y evitar vibraciones. También deben
colocarse guías en todos los extremos libres, cerrados con bridas, tapas, etc.
f) Todas las cañerías vinculadas a juntas de expansión deben tener guías o

dispositivos equivalentes para evitar desplazamientos laterales si estos no son
admitidos por la junta.
Fuerzas de fricción sobre soportes
Los valores de los coeficientes varían ampliamente, pero se pueden tomar en forma
aproximada como:
Se calcula como:
Reacción de fricción [Kg.] = Carga muerta en el punto [Kg.] * Coeficiente de

fricción
165
Determinación de las fuerzas de fricción sobre anclajes
La reacción en A1 debido a la fricción en Lb es UWLa. Considerando el tramo La cómo

ménsula con carga distribuida y al tramo Lb como proporcional a La en Lb = 3/8 La.
La fuerza total de fricción en A1:
Fy = UWLb + 3/8 UWLa
o también
Fy = 0.4 WLb + 0.15 WLa.
De la misma forma:
Fx = 0.4 WLa + 0.15 WLb.
Dónde: W = Peso del caño y accesorios + aislación Kg. /m
U = Coeficiente de fricción = 0.4
La = Longitud total del tramo "La" en m
Lb = Longitud total del tramo "Lb" en m
A1 y A2 = anclajes
Juntas de expansión
Son elementos no rígidos que se intercalan en las cañerías con el objeto de absorber
total o parcialmente las dilataciones provenientes de las variaciones de temperatura
o, como ya hemos visto, la propagación de vibraciones.
Las juntas de expansión no son de uso frecuente por su alto costo y por construir un
punto vulnerable en la cañería.
Es preferible siempre absorber los desplazamientos de la cañería por medio de un

trazado conveniente y por la propia capacidad de la cañería de soportar las tensiones
producidas, siempre que éstas sean acotadas dentro de un intervalo admisible.
Los siguientes son los casos en que se justifica usar las juntas de expansión:
166
1.- Cuando el espacio necesario es insuficiente para lograr una cañería que
absorba las dilataciones producidas.
2.- En cañerías de diámetro muy grande, sobre 20" o de material muy caro,
donde existe un interés económico en hacer el trayecto lo más corto posible.
3.- Donde por exigencias de proceso, la trayectoria debe ser recta para evitar
pérdidas de carga y producción de turbulencias.
4.- En cañerías sujetas a vibraciones de gran amplitud.
5.- En cañerías vinculadas a equipos delicados o de alta sensibilidad, para evitar

la transmisión de esfuerzos de la cañería a los equipos.
Considerando por un lado la cañería configurada para absorber una dilatación

determinada, con la junta de expansión capaz de realizar el mismo trabajo, en la
cañería se producen pérdidas de carga y transmisión de calor del orden del 30% por
el incremento de longitud necesario. Además, debe sumarse el costo de soportes
adicionales y aislación, etc.
En contraposición a estas ventajas, la junta de expansión es más cara que la cañería

y constituye un punto débil, sujeto a defectos, a mayor desgaste, pudiendo dar origen
a accidentes con necesidad de mantenimiento, inspección periódica etc.
A ello se debe su uso restringido.
La mayoría de las juntas de expansión se hacen por encargo para cada caso
específico. Para ello es necesario proveer al fabricante de los siguientes datos, como
mínimo:
♦ Naturaleza de los fluidos conducidos.
♦ Presión y temperatura de trabajo, variaciones posibles y duración de las

mismas.
♦ Tipo de junta deseada. Material del fuelle (metálico o no metálico) con camisa
interna o no, etc.
♦ Diámetro de la cañería y tipo de unión (roscada, bridada, soldada).
♦ Material de la cañería y tipo de servicio (si existe erosión, corrosión, abrasión)

y tipo de aislación, si hubiera.
♦ Posición de trabajo de la junta (vertical - horizontal).
♦ Cargas que actúan sobre la junta y dimensiones máximas disponibles.
167
♦ Valores de movimiento axial, angular, lateral o combinación de éstos, a

absorber por la junta.
♦ Condiciones cíclicas y vibraciones, si las hubiera.
♦ Normas, códigos o especificaciones que deben ser obedecidas para la

fabricación de la junta.
♦ Esquemas de la cañería donde está instalada la junta mostrando el sistema de

soportes propuesto.
Cañerías no Metálicas
Las cañerías no metálicas están reguladas por la norma ANSI B31.3 capítulo VII
cuando sea aplicable o sus similares para distintos tipos de Plantas Industriales.
En las consideraciones principales que deben observarse en el diseño de estos tipos

de cañerías, la norma menciona:
a) Tensiones de tracción, compresión, flexión y corte, módulo de elasticidad para la

temperatura de diseño, a corto y largo plazo.
168
b) "Creep rate" en condiciones de diseño.
c) Tensiones de diseño y sus bases.
d) Ductilidad y plasticidad.
e) Propiedades en choque térmico e impacto.
f) Límites de temperatura.
g) Temperatura de transición: fusión y vaporización.
h) Porosidad y permeabilidad.
i) Métodos de prueba.
j) Métodos para efectuar uniones y su eficiencia.
k) Posibilidad de deterioro en servicio.
Entre los materiales no metálicos que menciona el código en el par. A326.1

consideraremos aquellos de uso más frecuente en la industria de proceso y minería.
Polietilenos de alta densidad
O llamados HDPE, dentro de los cuales veremos el Polipropileno (PP), Polifluoruro de

Vinildeno (PVDF), Policloruro de Vinildeno (PVDC).
Son polietilenos de alto peso molecular. Estos se fabrican polimerizando el etileno

con el sistema de baja presión.
Tienen muy buenas propiedades de resistencia al ataque químico. Son insolubles a

todos los solventes orgánicos e inorgánicos, y sólo son atacados a temperatura
ambiente y en el transcurso del tiempo por el H2SO4 concentrado, el HNO3
concentrado y agua regla. Los halógenos en estado libre, cloro, bromo, etc., a
temperatura ambiente forman polietileno halogenado, con desprendimiento de
haluro de hidrógeno. La estructura del material no queda destruida, pero cambian
las propiedades físicas y químicas.
Otros elementos que no deben ser transportados en estas cañerías son el

tetracloruro de carbono, disulfito de carbono, cloroformo, flúor, ozono, trióxido de
azufre, cloruro de thyonil, tolueno, xileno y tricloroetileno.
La permeabilidad es muy baja para los gases, la temperatura de trabajo oscila entre
-40 °C a 60 °C, en algunos casos hasta 80 °C.
La resistencia a la tracción es de 22 N/mm2 (220 Kg. /cm2) y a la rotura de 32 N/mm2.
169
Estas tensiones van disminuyendo con el tiempo, de modo que los envejecimientos
de las cañerías de polietileno tienen un factor de seguridad que afecta la fórmula con
que se calculan las tensiones o el valor de su espesor.
Se fabrican por series de presión, que en cierta medida los clasifican como a las
cañerías metálicas por Schedule. Son estas las Presiones Nominales PN 2.5, PN 3.2,
PN4, PN6, PN10, y PN16 en caso de seguir las normas DIN8074.
Para el dimensionamiento según ANSI, se utiliza
donde:
t = espesor para la presión de diseño
p = presión manométrica de diseño
D = diámetro exterior del caño
S = tensión admisible
Muchos fabricantes optan por las fórmulas alemanas, según DIN:
donde:
PN = presión de trabajo en [Kg/cm2]
D = diámetro exterior del caño (mm)
S = espesor del caño(mm)
T = tensión del material Kg/cm2.
La tensión admisible del material se ha calculado como 5 N/mm2, es decir, 50

Kg/cm2, para una temperatura de 20 °C y una vida útil de 50 años y un factor de
seguridad de 1.9.
Métodos de unión en cañerías de Polietileno.
Las cañerías de polietileno reforzado se sueldan sin material de aporte por medio de
aparatos diseñados para tal fin. Uno de ellos es el que responde a la norma DIN
16932. Se rectifican los extremos del caño, con cuchillos rectificadores. Luego se
170
enfrentan los extremos tomados por mordazas que se presionan por medio de
sistema hidráulico. La desviación máxima admisible de 0.5 mm.
Luego se coloca un elemento calefactor hasta lograr en este una temperatura de 220
°C ± 10 °C. Al fusionarse los extremos se produce la unión, luego de un tiempo que
es función del espesor y que varía de 30 - 40 segundos para 2 - 3.9 mm hasta 210 -
250 segundos para 28.3 - 32.3 segundos. La presión se aplica en forma lenta (entre
4 y 40 segundos según sea el espesor) y llega a 1.5 a 2 Kg/cm2.
La altura del cordón de soldadura varía de 0.5 mm hasta 1.5 mm.
Accesorios
Las bridas de cuello soldable se utilizan según ANSI B16.5 y también pernos, pero son
muy utilizadas las bridas anillos con cuellos soldables tipo Lap-Joint y bridas anillo.
Los accesorios roscados son muy utilizados para cañerías de menos tamaño (1/2" a
3/4").
Codos segmentados, reducciones, curva 3D etc. son también utilizados según las
normas para cañerías de acero.
Cálculos hidráulicos y estructurales.
Siendo la superficie interna de estas cañerías más lisas que las de acero, su
coeficiente de fricción o de Darcy es de 0.007 (en lugar de 0.015 para caños de acero
nuevos). Esto hace bajar la pérdida de carga en los caños HDPE a menores valores
para las mismas condiciones de flujo.
Las fórmulas y metodología de cálculo son las mismas que en las cañerías de acero.
Las cañerías de polietileno no tienen altas temperaturas porque su rango es más

restringido. Cuentan además con mayor flexibilidad y en su mayor parte son
enterradas de modo que los problemas de soportes no son los preponderantes.
Son de importancia las verificaciones por cargas vivas y peso de material de relleno
en las cañerías enterradas, que pueden realizarse por las fórmulas y criterios de
Spangler (según vimos en el tema 4) para cañerías elásticas tomando los valores de
tensiones de diseño apropiadas.
Cañerías de PVC y CPVC

Existen cuatro tipos de PVC, que a su vez tienen diferentes grados. El tipo I tiene
excelente resistencia a la tracción y buena resistencia química, aunque su resistencia
al impacto es menor que la del tipo II que no tiene tan buena resistencia a la tracción
y a los agentes químicos como el tipo I, pero tiene mejor resistencia al impacto.
171
De estas variedades, el que reúne las características físicas y químicas más apropiadas
para la fabricación de cañerías para conducción de fluidos es el Tipo I grado I.
Para la mejor identificación de las variedades del PVC, se les ha dado una clave
compuesta de 4 números. El primer número se refiere al tipo de PVC, el segundo
numero al grado del mismo, el tercero y cuarto se refieren al esfuerzo de diseño
empleado, dividido por 10. Así tenemos que el PVC 1114 es el Tipo I grado I con
tensión de diseño de 140 Kg. /cm2.
Las ventajas económicas y técnicas del PVC son:
♦ Gran resistencia a la corrosión
♦ Alta resistencia química
♦ Alta resistencia al envejecimiento
♦ Bajo coeficiente de elasticidad
♦ Bajo coeficiente de fricción
♦ Bajo peso
♦ Facilidad de instalación
♦ Gran resistencia al golpe de ariete
Como todos los materiales el PVC tiene sus limitaciones:
a) A temperaturas cercanas o inferiores a 0 °C su resistencia al impacto se

reduce.
b) Para conducción de fluidos a presión y a temperaturas mayores de 25 °C debe

aplicarse un factor para reducir la presión máxima de trabajo o aumentar el
espesor de la pared del caño.
c) La cañería de PVC Tipo I grado I no debe quedar expuesta a los rayos solares
por periodos prolongados, ya que estos pueden afectar ciertas propiedades
mecánicas del caño.
Se emplean extensamente en instalaciones hidráulicas, distribución y conducción de

agua, instalaciones eléctricas como protector de cables, conducción de fluidos
corrosivos, gas natural y LPG.
Resistencia Química
172
El PVC es altamente resistente al ataque químico de suelos agresivos, de aguas

conducidas y en general de ácidos, álcalis y soluciones salinas. Al PVC no lo afecta el
agua y absorbe solamente 0.1 a 0.4% de su peso después de una inmersión de 48
horas. Se ha demostrado que el ataque de algas, hongos, bacterias, carece de
importancia por no haber material nutriente en el PVC.
Resistencia y propiedades físicas del PVC Tipo I grado I clasificación 1114.
Los cálculos para el espesor de pared son los mismos que utiliza ANSI para HDPE.
Las presiones nominales se clasifican en 1, 6, 10 y 16 Kg/cm2. Los PVC clorados, CPVC

son polivinilos que tienen en general las mismas características que los no clorados
pero su resistencia se amplía en un rango de temperatura mayor.
Máxima Temperatura de trabajo:
PVC = 70 °C, CPVC = 90 °C
Acoplamientos:
Los acoplamientos en las cañerías de PVC empleadas para la conducción de agua son:
1.- Unión espiga campana con anillo de elastómero.
2.- Unión pegada con cemento solvente.
Los cálculos hidráulicos vistos ya para HDPE son válidos para PVC. Lo mismo para los
cálculos estructurales.
Cañerías De Poliéster Reforzado (RTR-Reinforced Thermosetting Resin)

Son cañerías fabricadas con resinas termroendurecibles reforzadas con fibra de
vidrio. La estructura compuesta de este material puede tener agregado granular o
cargas de plaquetas, agentes tixotrópicos y pigmentos.
Los caños RTR tienen las siguientes características:
173
♦ Alta resistencia. Dependiendo del método de fabricación, la resistencia a la

tracción puede igualar o sobrepasar a la del acero. Sobre las bases de relación
resistencia /peso, las propiedades superan a las del acero.
♦ Resistencia a la corrosión: Las cañerías RTR son resistentes a la corrosión

externa e interna para la mayoría de las aplicaciones de transporte de fluidos,
por tanto, no se requieren revestimientos exteriores o barreras químicas
adicionales. La resina se selecciona conforme al tipo de agente químico, siendo
posible cubrir el 80% de los compuestos químicos conocidos en la actualidad.
♦ Costo nulo de mantenimiento. Siempre que se proteja de la acción de agentes

ambientales (acción de rayos ultravioletas).
♦ Bajo Peso. A igual servicio constituyen el 15% del peso del acero, 5% de
hormigón y 35% de las de polietileno.
♦ Mayor temperatura de trabajo que los otros plásticos con un máximo de

130_C.
Materias primas y forma de construcción
La parte interna de la cañería se hace con una capa de resina, con reactivos que la
hacen trabajar como "barrera química". Consiste en una capa rica en resina,
reforzada con un velo de superficie, de 0.25 a 0.5 mm. de espesor. El resto de la
barrera química se construye mediante el proceso de aspersión. El material se
proyecta, fibra y resina, sobre el molde, a temperatura.
Su elección depende de la naturaleza del fluido y su temperatura de trabajo y su costo.

El espesor final es de 0.5 a 2.5 mm. La capa intermedia de fibra de vidrio, puede ser:
• Unidireccional (roving). Laminados realizados con fibra unidireccional

pueden lograr un contenido de hasta un 80% de refuerzo en relación al peso,
alcanzando alta resistencia.
• Bidireccional (tela roving). Este tipo de refuerzo permite fabricar laminados
que poseen propiedades ortotrópicas. Se alcanzan porcentajes de fibra de
hasta un 65% en peso.
• Multidireccional (Mat). Esta distribución proporciona propiedades
isotrópicas y resistencia inferiores a las que se obtienen con los otros tipos de
refuerzo. Se pueden lograr entre 10% y un 45% de refuerzo en peso.
Hay distintos tipos de refuerzos de fibra de vidrio según deban ser utilizados:
• de resistencia eléctrica(E),
• para ambiente ácido (E-CR),
• de resistencia química (C),
• de alta resistencia mecánica (S) y
174
• de resistencia alcalina (AR).

Resinas Termoendurecibles
Las más usadas son las termoendurecibles que pueden ser del tipo poliester o
epóxicas. Las poliester se usan para grandes diámetros y las epóxicas para diámetros
pequeños.
Estas resinas son curadas por calor o por aditivos químicos. Una vez curadas, las
resinas son principalmente influsibles (no pueden volver a fundirse) e insolubles.
Laminado Estructural
La parte estructural de la cañería se fabrica con el método "Filament Winding"
(enrollado de filamentos) que consiste en impregnar un número de fibras de vidrio
de refuerzo en resina, entallado a continuación de las fibras humedecidas en un
molde cilíndrico bajo tensión controlada, en una trayectoria helicoidal
preestablecida. Luego de un número de ciclos se forma una capa de espesor
uniforme.
Terminación Exterior
El exterior de la cañería se protege con una capa de resina, de espesor 0.1 a 0.2 mm.,
que contiene filtro de rayos Ultravioleta y una solución de cera parafinada. Este
último elemento asegura un curado adecuado de la superficie exterior, evitando a la
vez que ésta superficie quede pegajosa.
Cálculo del espesor de pared (ANSI B31.3)
Los RTR laminados se calculan por:
Los RTR Filament Wound se calculan por:
donde:
F es un factor de servicio
Para servicios cíclicos F ≤1
Para servicios estáticos F = 0.5
Circuitos de vapor eficientes

Gracias a la propiedad sobresaliente de transferencia de calor, el vapor es
ampliamente usado como un medio de energía. Varios métodos y procesos son
175
usados para la generación de vapor con las propiedades requeridas por los
consumidores individuales en sus sistemas específicos.
Es importante diseñar circuitos de vapor eficientes que eviten desperdicios de vapor

y condensado y la energía contenida en él, para lo cual es importante la selección
adecuada de los diferentes componentes y accesorios del sistema.
Debemos considerar el recuperar el 100% del vapor y condensado de la línea

mediante un buen diseño del sistema de recuperación de condensado y vapor flash.
Sistemas de recuperación de condensado y vapor flash

En todas las líneas y equipos de vapor siempre hay condensación debido al gradiente
térmico existente entre sus paredes interiores, en contacto con el vapor y sus paredes
exteriores que están a temperatura ambiente (tengan aislamiento o no).
Mediante un sistema de recuperación de condensado se intenta recuperar no solo la

masa de agua tratada sino también la energía térmica contenida en ella.
PERJUICIOS DEL CONDENSADO
1.- Corrosión de superficies metálicas.
2.- Disminuye el coeficiente de transmisión de calor.
3.- Golpe de Ariete, el condensado es recogido por el flujo de vapor en forma de

partículas que pueden alcanzar velocidades altísimas hasta de 45 m / seg.
FUNCION BASICA DE LA TRAMPA DE VAPOR
1.- Evacuación del condensado, sin pérdida de vapor.
2.- Purgar el aire del sistema
VAPOR FLASH
Al descargar el condensado de un nivel de presión P1 a otro menor P2, en el tanque

de descarga a P2 se produce una re-evaporación del condensado espontáneamente,
a esto se le denomina vapor Flash.
El condensado del vapor de agua es agua tratada que ha sido filtrada,

desmineralizada, desionizada y deseareada, por consiguiente, la pérdida de agua en
el circuito del vapor condensado significa económicamente un desperdicio de dinero
y técnicamente un desperdicio de energía.
El agua para ser convertida en vapor en las calderas, requiere de características

especiales, de no ser así, esta agua puede provocar problemas de incrustación y
176
corrosión en los equipos generadores de vapor, equipos de control y medición en los

equipos consumidores de vapor.
SISTEMAS DE RECUPERACIÓN DE CONDENSADO:
1.- Sistema abierto
El sistema abierto posee un sistema de tuberías de conducción las que llevan el

condensado desde las trampas de vapor hacia el tanque Flash y/o desagüe; el tanque
descarga el vapor flash a la atmósfera, existiendo una pérdida de energía por este
motivo, se emplea en sistemas en que el condensado es frío (160 - 180 °F).
2.- Sistema Cerrado
Se diferencia del anterior en que posee un tanque Flash cerrado, de esta manera no
existe pérdida de energía por venteo. Este sistema es mucho más eficiente que el
abierto y es empleado en aquellos equipos que posean un flujo de condensado de
gran presión (alta temperatura 212°F o más). En estos sistemas se obtiene vapor
Flash de expansión que puede ser utilizado en sistemas que emplean vapor de baja
presión.
Equipos y accesorios para circuitos de vapor, características y selección
Trampas de vapor
Parámetros a tener en cuenta para la selección:
1.- Caudal de condensado (kg/Hr)
2.- Presión nominal de vapor
3.- Diferencial de presión (P2 - P1)
4.- Tipo de conexión (Roscada, soldada, bridada)
5.- Material.
Se recomienda que los colectores de condensado de la línea de vapor tengan un

diámetro que no sea inferior a 1/3 del diámetro de la línea.
Tipos de Trampas para Vapor:
1.- Termodinámicas
2.- Termostáticas
3.- Bimetálicas
4.- De Flotador
177
TRAMPAS TERMODINÁMICAS
• Buen drenaje de condensado

• Muy fuerte e insensible a los daños por congelamiento del vapor de agua
• Controlador hecho de acero inoxidable
• Disponible con unidad separada de control y heat chamber
• Protección integrada de no retorno
• Conexiones: Bridada, enroscados, terminales soldados, terminales soldados
de socket.
• Dimensiones: DN 15 a DN 50
• Presión: PN 6 a PN 40
• Materiales: C22.8; 15 Mo3; acero inoxidable
TRAMPAS TERMOSTÁTICAS
• Alta respuesta sensitiva

• Características exactas de control
• Cuatro estaciones de subenfriamiento escogiendo la cápsula de membrana
• Protección integrada de no-retorno
• Robusta e insensible al daño de congelamiento del vapor de agua
• Componentes internos hechos de acero inoxidable
• Para altas ejecuciones con operación de piloto integrado
de socket.
• Presiones: PN 6 a PN 40
• Materiales: GTS35-10; GG-25; C22.8; 15 Mo3, acero inoxidable
TRAMPAS BIMETÁLICAS
• Disponibles bajo duras condiciones

• Especialmente insensible al daño de congelamiento del vapor de agua
• Características exactas de control por combinación patentada del controlador
• Protección integrada de no retorno
178
• Resistente al uso por medio de una elección de materiales especiales

• Ajuste variable de la temperatura de sobre enfriamiento
• Componentes internos hechos de acero inoxidable
de socket
• Materiales: GG-25; C22.8; 15Mo3; 13CrMo4-4; 10CrMo9-10, acero inoxidable
TRAMPAS DE FLOTADOR
• Descarga de condensado inmediato y continuo aún en presiones extremas y

variaciones de cantidad.
• Controlador con facilidad de ventilación automática integrada.
• Protección integrada de no retorno.
• Flotador de bola robusto.
• Ajuste confiable por sello de agua.
• Componentes internos hechos de acero inoxidable.
• Suministrados con conexiones para compensar línea de retorno de aire y
bypass.
de socket
• Materiales: GG-25; GGG40.3; GS-C25; 15Mo3/GS-17CrMo5-5; 13CrMo4-
4/GS- 17CrMo5-5; acero inoxidable
179
Aislaciones térmicas
Fundamentos teóricos de Transferencia de calor.

CONDUCCIÓN
Es la transmisión de calor a través de la materia, a nivel atómico a través de cuerpos

en contacto.
Conducción de calor en superficies planas, tales como paredes de hornos, paredes,

etc.
Donde:
k: Coeficiente de conductividad térmica, depende de cada material. [kcal/h.m.°K]
e: espesor de la placa [m]
∆ T: Diferencia de Temperaturas entre las caras de la placa plana.
Conducción de calor en superficies cilíndricas, tales como cañerías, estanques, por

unidad de largo
180
Donde:
k: Coeficiente de conductividad térmica, depende de cada material. [kcal/h-m-oK]
re; ri: radio exterior; radio interior [m]
∆ T: Diferencia de Temperaturas entre las caras del cilindro.
Conducción de calor en superficies esféricas.
Donde:
k: Coeficiente de conductividad térmica, depende de cada material. [kcal/h-m-oK]
re; ri: radio exterior; radio interior [m]
∆ T: Diferencia de Temperaturas entre las caras de la esfera.
CONVECCIÓN
Esta forma de transmisión de calor se relaciona directamente con el movimiento de

fluidos. Existen dos tipos de convección.
Donde:
A: Área superficie. [m2]
h: Coeficiente de transferencia de calor por convección. [kcal/h-m^2]
181
∆ T: Diferencia de Temperaturas entre las caras de la placa plana.
Si se tiene convección natural o convección forzada determina la forma de cálculo del

coeficiente de transferencia de calor, en función de los números adimensionales
estudiados, Nusselt, Prandtl, Reynolds y Grashof.
Radiación.
Corresponde a la transferencia de calor a través de ondas electromagnéticas, no

tienen la necesidad de un medio de transferencia, un claro ejemplo es la radiación
solar.
Donde:
ε: Emisividad del acero al carbono.
σ: Constante de Boltzman [W/m2. K4]
Ae: Área del manto exterior del ducto. [m2]
Tcorriente aire y Tagua: Son temperaturas absolutas del aire como del agua, en grados
Kelvin.
Aislamiento térmico
¿Qué es el aislamiento térmico?
Es el evitar la transferencia de calor no deseada desde un cuerpo al ambiente o

viceversa.
Clasificación de aislante
Los aislantes se clasifican en función de la forma de transferencia de calor y en

función de la temperatura de utilización.
Según la forma de transferencia de calor:
• En masa:
* Pequeñas bolsas de aire en su interior.
*Imponen una alta resistencia a la conducción del calor.
(kaire a 0oC= 0,02 [kcal/h-m-oC], kaire a 200 oC=0,03[kcal/h-m-oC]).
*No es posible que ocurra convección en su interior.
182
• Reflectantes
*Se caracterizan por tener una alta reflexividad y baja emisividad.
*Refleja gran parte del calor recibido y no alcanza altas temperaturas superficiales.
*Usualmente se utilizan como última capa de los aislantes en masa (capa exterior).
En función de la temperatura:
• Se considera alta temperatura generalmente por sobre de los 100 [°C], pudiendo
ser a menores temperaturas, dependiendo de la aplicación.
• Para temperaturas mayores a 1.250 [oC] deben utilizarse materiales refractarios.
Aspectos a considerar a la hora de aislar:

– Tipo de aislante necesario, en masa o reflectante.
– Conductividad térmica del aislante en masa.
– Emisividad del aislante reflectante.
– Campo de temperaturas de trabajo.
– Densidad del aislante en masa.
– Resistencia a la impregnación de humedad.
– Resistencia a la combustión.
– Facilidad de colocación.
– Resistencia al daño y deterioro.
– Resistencia a la deformación.
Espesor del aislante:

Variables que definen el espesor de aislamiento:
• Radio de la tubería.
• Radio del aislante.
• Conductividad térmica del aislante.
• Resistencia térmica deseada.
183
Espesor Crítico de Aislamiento:

Es una relación entre la conductividad del “aislante” y el coeficiente convectivo del
“ambiente” que rodea el ducto, se relaciona de la siguiente manera:
Si el valor de rC es mayor al radio exterior del ducto, la transferencia de calor

“aumentará” al colocar el aislante.
En este caso conviene evaluar el re con un nuevo aislante, ya que el “h” depende de
las condiciones externas al ducto y por lo tanto poco probable de modificar.
Si el valor de rC es menor al radio exterior del ducto, la transferencia de calor

“disminuirá” al colocar el aislante.
En este caso conviene instalar el aislante y corresponde determinar el espesor de

este.
184
Cálculo espesor:
– Tablas
Útil para decidir el aislamiento o no de instalaciones pequeñas. Basado

mayoritariamente en criterios económicos.
– Algoritmos de cálculo.
Tipo de aislantes.
Armaflex.
La espuma elastomérica es un aislamiento térmico a base de caucho sintético y con

estructura celular cerrada.
Características técnicas
185
Lana de vidrio
La lana de vidrio es tanto un aislante térmico como acústico, importantes ventajas

son su bajo peso y alta resilencia, lo que implica ahorros en el transporte.
Su principal uso es en aislación de techos.
– Conductividad térmica desde 0,033 a 0,045 [W/m|C] a 20 [|C].
– Incombustibilidad.
– Durabilidad y estabilidad dimensional.
– Fácil instalación y manipulación.
– No es tóxico.
– Resistente a la putrefacción.
Lana mineral
La lana mineral tiene una densidad 200 veces mayor a la lana de vidrio. El coeficiente
de conductividad térmica de la lana mineral es de 0,030 a 0,040 [W/°C m].
– Alta capacidad de aislación y absorción acústica.
186
– Incombustibilidad.
– Fácil manipulación e instalación.
Cellular Glass.
Material constituido por células de celulosa, cubiertas por una pared de vidrio.
– Formato: Placas, bloques, Medias Cañas, curvas.
– Espesores: 1” hasta 4”.
– Diámetros interiores: 1⁄2” hasta 18”.
– Densidad: 120 [kg/m3].
– Conductividad térmica: 0,039 [W/m K]
– Usos: En protecciones industriales con temperatura de trabajo entre -268 °C a 482

°C.
– Ventajas: Estanqueidad total y definitiva al vapor de agua, al agua y gas,

incompresible, incombustible, protege de la corrosión.
Poliuretano.
Este material es aplicable in situ en forma de spray presenta estructura ligera, rígida
y de celdas cerradas.
Características técnicas.
– Formato: Spray, Placas y medias cañas.
187
– Espesores: Desde 25 [mm] hasta 100 [mm].
– Diámetros interiores: Desde 1⁄2 “hasta 24”.
– Densidad: 35 a 40 [kg/m3].
– Conductividad Térmica: 0,020 – 0,025 [W/mK]
– Temperaturas de utilización: -200 a 110 [oC]
– Usos: Parades, ductos, cañerías.
– Aplicaciones: In situ en forma de Spray, vertido o colado
– Ventajas: Se moldea de acuerdo a la superficie, resistente a la compresión,

autoextingible.
Silicato de calcio.
Es una aislación moldeada a altas temperaturas compuesta de silicato de calcio.
Características técnicas.
– Formato: Placas y medias cañas.
– Espesores: Desde 1” hasta 4”.
– Diámetros interiores: Desde 1⁄2 “hasta 38”.
– Densidad: 232 [kg/m3].
– Conductividad térmica: 0,07 – 0,09 [W/mK]
– Usos: Cañerías y equipos industriales sometidos a alta temperatura.
– Ventajas: Durable y resistente, temperatura de trabajo de – 40 [°C] a 659 [°C],

resistente al fuego, bajo contenido de cloro y libre de asbestos.
Ventajas del aislamiento.
188
• Conservación de la energía por la reducción de las pérdidas o ganancias de calor en

cañerías, ductos, estanques, equipos, paredes y estructuras.
• Control de las temperaturas superficiales de equipos y estructuras permitiendo

seguridad y confort para las personas.
• Ayudar al control de temperatura en un proceso químico, una pieza de

equipamiento, o una estructura.
• Prevenir condensación del vapor sobre las superficies en ambientes con

temperatura bajo el punto de rocío.
• Reducir las fluctuaciones de temperatura en los espacios cerrados cuando el

calentamiento o enfriamiento no es necesario o no esté disponible.
• Proveer protección contra el fuego.
Pérdidas de calor en ductos no aislados y accesorios.
Pérdidas de calor en superficies planas
189
Pérdidas en estanques verticales.
190
Pérdidas en estanques, en estanques horizontales.
Espesor de aislamiento óptimo económico
Convección natural
Cálculo Coeficiente de Transferencia de Calor por Convección para el aire.
191
Donde k: Conductividad térmica del aire [W/m].
Nusselt: Número adimensional
d: Diámetro exterior del ducto [m].
Cálculo de Nusselt.
Donde Gr: Número adimensional de Grashoft.
Pr: Número adimensional de Prandt.
Cálculo del Número de Grashoft.
Donde B: Coeficiente de dilatación = 1 / Tpelícula [1 / K]
d: Diámetro exterior del ducto [m].
v: Viscosidad dinámica del aire [m/s^2].
Cálculo del Número de Prandtl.
Donde u: viscosidad dinámica del aire [kg/m-s].
k: Conductividad térmica del aire [W/m].
c: Calor específico del aire [J/kg-K].
192
Cálculo de he para corriente en convección forzada.
Vcorriente aire=10 [m/s] T° corriente aire= 5 [°C]
Debemos calcular he al despejarlo de la siguiente ecuación:
Pero para el cálculo de Nusselt se determina la ecuación a utilizar en función del

Número de Reynolds, por lo cual:
Donde ρ: Densidad del aire [kg/m3].
Vaire: Velocidad de la corriente exterior de aire [m/s]
d: Diámetro exterior del ducto [m]
μ: Viscosidad dinámica del aire [kg / m – s].
Numero de Nusselt
Donde Re: Número de Reynolds.
Pr: Número de Prandtl
Número de Prandtl
193
Donde μ: Viscosidad cinemática [kg/m-s]
c: Calor específico [J/kg-K]
k: Conductividad térmica del aire [W/m-K]
194
Unidad 3 Instalaciones frigoríficas industriales

Producción de frio industrial
Ciclo inverso de Carnot
𝑇𝑇1 > 𝑇𝑇2
T1
Q1
AL
M
Q2
T2
𝑄𝑄2
ɛ=
𝐴𝐴𝐴𝐴
𝑄𝑄2 + 𝐴𝐴𝐴𝐴 = 𝑄𝑄1
𝐴𝐴𝐴𝐴 = 𝑄𝑄1 − 𝑄𝑄2
𝑄𝑄2
ɛ=
𝑄𝑄1 − 𝑄𝑄2
𝑇𝑇2
ɛ=
𝑇𝑇1 − 𝑇𝑇2
ɛ → 𝑒𝑒𝑒𝑒 𝑒𝑒𝑒𝑒 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒 𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓í𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓
Lo ideal es que sea mayor a 1. Una heladera anda entre 14 y 15 y un auto es entre 8 y 9
para que sea técnicamente eficiente y que sea económico.
AB es evaporación a t constante que se realiza en la fuente fría se extrae la Q2 de calor
BC: compresión adiabática, se realiza en una máquina térmica y es el aporte de trabajo

mecánico al ciclo.
CD: compresión isotérmica a la temperatura de la fuente caliente y donde se devuelve

Q1 calor
195
Es por eso que en el balance de energía 𝑄𝑄2 + 𝐴𝐴𝐴𝐴 = 𝑄𝑄1
DA: expansión adiabática donde el fluido a alta temperatura y presión es llevado al inicio
del ciclo
Para que esto funcione se necesitan 4 aparatos y un gas perfecto:
• Entre AB está el evaporador

• Entre BC hay un compresor para comprimir el fluido adiabáticamente
• Entre CD hay un radiador que está en contacto con el medio ambiente pierde calor y se
condensa
• Entre DA a través de una válvula de expansión que tiene el mismo principio de una
canilla donde se reduce la sección de paso donde realmente funciona a entalpia
constante
EL recibidor es un deposito R que es donde cae el líquido cuando condensa
Ciclo de compresión de régimen húmedo

T
D Q
C
AL
A B
Q2
196
Q1
D
C
R
AL
M
A B
Q2
En este caso entre D y A la entalpia es constante
𝑄𝑄2 𝑖𝑖𝐵𝐵 − 𝑖𝑖𝐴𝐴

ɛ= =
𝐴𝐴𝐴𝐴 𝑖𝑖𝑐𝑐 − 𝑖𝑖𝐵𝐵
De la tabla 22 del Facorro Ruiz sobre amoniaco se obtiene:
𝑡𝑡1 → (𝑖𝑖𝑐𝑐 ; 𝑆𝑆𝑐𝑐 ; 𝑖𝑖𝐷𝐷 ) 𝑦𝑦 𝑡𝑡2 → (𝑖𝑖 ′ ; 𝑆𝑆 ′ ; 𝑟𝑟; 𝑇𝑇2 = 𝑡𝑡2 + 273)
𝑖𝑖𝐴𝐴 = 𝑖𝑖𝐷𝐷
𝑖𝑖𝐵𝐵 = 𝑖𝑖 ′ + 𝑥𝑥 ∗ 𝑟𝑟
𝑥𝑥 ∗ 𝑟𝑟
𝑆𝑆𝐵𝐵 = 𝑆𝑆 ′ +
𝑇𝑇𝑆𝑆
𝑆𝑆𝐵𝐵 = 𝑆𝑆𝐶𝐶
𝑥𝑥 ∗ 𝑟𝑟 𝑇𝑇𝑆𝑆
𝑆𝑆𝐶𝐶 = 𝑆𝑆 ′ + → 𝑥𝑥 = (𝑆𝑆𝑐𝑐 − 𝑆𝑆 ′ ) ∗
𝑇𝑇𝑆𝑆 𝑟𝑟
Ciclo de refrigeración de régimen seco

Para asegurar que al compresor penetre vapor saturado seco se intercala entre el
evaporador y el compresor un separador de líquido. Al compresor llegara ahora vapor
saturado seco, retornando hacia el evaporador el líquido que pudiera arrastrar la
corriente fluida y que se separa en el separador de líquido.
Los procesos que ocurrirán están representados en el diagrama entrópico.
El estado 4, salida del condensador, es líquido saturado a la temperatura T1. El proceso

en la válvula reductora es una transformación irreversible en la que la entalpia a la salida
es igual a la entalpia a la entrada. En consecuencia, la isoentálpica que pasa por 4,
intersecta a la isotérmica de temperatura T2, en el punto 1, que representa el estado
del fluido a la entrada al evaporador. El punto 2 representativo del estado del fluido a la
197
entrada del compresor será la intersección de la isotérmica de temperatura T2 con la

curva límite superior de la zona heterogénea del diagrama, ya que dicho estado es de
vapor saturado seco
a) Instalación para un ciclo de refrigeración de régimen seco
Compresor
Separador de líquido
Evaporador Evaporador
198
Válvula reductora
b) Describir el funcionamiento de los principales elementos de la instalación

frigorífica
Evaporadores
Clasificación de los Evaporadores

Los evaporadores son unos intercambiadores de calor en los que tiene lugar la
evaporación del fluido frigorífero sustrayendo calor del espacio que queremos que se
enfríe.
Están constituidos por un haz de tuberías en las que se evapora el fluido frigorífero
extrayendo calor de los alrededores, que es en esencia el fenómeno de producción de
frío, o potencia frigorífica, que se desea conseguir.
El evaporador consiste en un recipiente metálico, (carcasa), al que llega el fluido

frigorífero procedente de la válvula de estrangulamiento, parcialmente vaporizado,
produciéndose en el mismo la ebullición de la parte licuada, a baja presión, lo que
origina la extracción de calor del medio que le rodea, es decir, de la cámara frigorífica.
Al final del proceso de vaporización de las últimas gotas de líquido, se produce vapor
saturado seco.
La temperatura de este vapor puede aumentar, produciéndose un recalentamiento a

expensas del calor extraído al medio exterior, e incluso del propio rozamiento del vapor
a su paso por el evaporador.
Los evaporadores pueden ser de tipos variados, ya que la técnica del frío industrial
abarca una muy amplia gama de aplicaciones, al tiempo que deben acomodarse a
diferentes condiciones de trabajo que dependen, sobre todo de las temperaturas y del
grado de humedad, (título), del vapor a la entrada del evaporador.
La tabla siguiente muestra una clasificación de los tipos de evaporadores más

importantes.
199
Intercambiador de carcaza y tubos
200
Intercambiador de placas
Armario de placas horizontales
201
Armario de placas verticales
202
Compresores
Clasificación de los Compresores:

Los compresores son los dispositivos encargados de hacer pasar el fluido frigorífero
desde la presión de evaporación, correspondiente a las condiciones del foco frío, a la
presión de condensación del foco caliente, por lo que hay que hacer un aporte exterior
de trabajo.
El tipo de compresor depende del tipo de fluido frigorífero utilizado. En las máquinas de
desplazamiento positivo se aplica una fuerza exterior para obligar a un cierto volumen
de gas o vapor a desplazarse desde el recinto a baja presión hasta el recinto a alta
presión. En los turbocompresores el movimiento de un rotor en el seno del gas o vapor
comunica a éste un incremento de energía cinética, que posteriormente se traduce en
un incremento de presión al pasar el fluido por un conducto de sección variable que
actúa como difusor.
203
Clasificación de los compresores atendiendo a su principio de funcionamiento
204
Condensadores
Clasificación.
La unidad compresora tiene como misión aspirar el vapor del fluido frigorífero formado
en el evaporador, comprimirlo hasta un valor apto para la condensación y, una vez
licuado en el condensador, utilizarlo nuevamente en el proceso de refrigeración de la
cámara frigorífica.
El tamaño del condensador es función de la cantidad de fluido frigorífero que se

comprima, dependiendo de ello la superficie del mismo, como intercambiador de calor,
para transmitir al fluido frigorífero el calor latente de la condensación. En el
condensador se va a producir la eliminación de calor al medio exterior a través de un
sistema de refrigeración.
El fluido frigorífero, que llega al condensador, lo hace en estado de vapor, saturado o

recalentado, y posee una temperatura superior a la del medio de refrigeración que se
va a utilizar en el condensador, generalmente aire o agua, por lo que el fluido
refrigerante, a la temperatura del medio exterior, absorberá el calor latente del fluido
frigorífero, provocando su condensación, el cual, una vez licuado y en muchos casos,
refrigerado en contracorriente con vapor del evaporador, pasa a la válvula de
estrangulamiento, que lo lamina y expansiona, para volver de nuevo al evaporador, e
iniciar un nuevo ciclo.
La disminución de presión, tiene como resultado la evaporación parcial del líquido

frigorífero, entrando en el evaporador parcialmente licuado.
En el condensador se cede a un fluido refrigerante exterior, tanto el calor absorbido por

el refrigerante en el evaporador, como el equivalente térmico del trabajo de
compresión, pasando el fluido frigorífero del estado de vapor sobrecalentado al de
líquido sub enfriado.
La tabla siguiente muestra una clasificación de los tipos de condensadores más

importantes.
205
Condensador con circulación de aire forzado
206
Condensador de doble tubo a contracorriente
Válvulas de expansión
Clasificación y funcionamiento.
La misión de los elementos de expansión es controlar el paso de refrigerante, reducir la
presión y la temperatura del líquido refrigerante, alimentar líquido a baja presión hacia
el evaporador, y mantener un sobrecalentamiento constante a la salida del evaporador.
Los diferentes tipos de elementos de expansión son:
• Tubo capilar.
• Restrictores fijos.
• Válvula de expansión manual.
• Válvula de expansión termostática.
• Válvula de expansión automática o presostática.
• Válvula de flotador de alta presión.
• Válvula de flotador de baja presión.
• Válvula electrónica.
• Válvula pilotada y válvula piloto.
En estos elementos se produce un cambio de la presión del fluido mediante una

transformación isoentálpica, desde la alta presión y temperaturas existentes en el
condensador, a la baja presión y temperaturas requeridas en el evaporador.
207
Al disminuir la presión y la temperatura del fluido, cuando éste atraviesa una válvula de
laminación, se reduce la entalpía específica del líquido, lo que requiere que parte de él
vaporice, absorbiendo en esta evaporación parcial el calor sobrante, (diferencia entre
las entalpías específicas del líquido antes y después de la válvula). Además de la misión
principal de reducir la presión y la temperatura del fluido, en la mayoría de las ocasiones
la válvula de laminación cumple otra misión secundaria, que es regular el caudal del
fluido frigorífero que pasa al evaporador, en función de diversas variables, lo que da
lugar a distintos tipos de válvulas.
Válvula de expansión manual

Estas válvulas presentan grandes inconvenientes por la necesidad de que un operario
esté siempre dispuesto a actuar sobre ellas, a fin de regular el paso de fluido frigorífero;
presentan asimismo graves dificultades en la regulación, por lo que este tipo de válvula
está totalmente en desuso en la actualidad.
Válvula de expansión Automática o Presostática

Este tipo de válvula reacciona a las variaciones de presión en el evaporador, asegurando
una presión constante en el mismo. El funcionamiento de esta válvula, está basado en
el mantenimiento de la presión de evaporación en un valor constante, regulando el flujo
de fluido frigorífero para conseguir dicha constancia. La presión de evaporación se
puede variar, como se muestra en la figura siguiente, mediante la modificación de la
tensión del resorte R por medio de un tornillo T de regulación; dicha tensión se transmite
a un diafragma D, a través de un sistema mecánico en contacto con él M, que transmite
el movimiento a una aguja A, que obtura más o menos el paso de líquido procedente
del condensador, produciéndose la laminación al pasar dicho líquido, a través del
espacio libre dejado por la aguja, al cuerpo de la válvula.
Los elementos mecánicos que integran la válvula, se completan con un resorte

antagonista al primero Ra que intenta obturar la entrada de líquido a la válvula.
208
Válvula de expansión Termostática

Esta válvula reacciona a las variaciones del grado de calentamiento del fluido frigorífero,
vapor saturado o recalentado, que sale del evaporador.
La válvula de expansión termostática o válvula de termo expansión, es un dispositivo de

medición diseñado para regular el flujo de refrigerante líquido hacia el evaporador, en
la misma proporción en que el refrigerante líquido dentro del evaporador se va
evaporando. Esto lo logra manteniendo un sobrecalentamiento predeterminado a la
salida del evaporador (línea de succión), lo que asegura que todo el refrigerante líquido
se evapore dentro del evaporador, y que solamente regrese al compresor el refrigerante
en estado gaseoso. La cantidad de gas refrigerante que sale del evaporador puede
regularse, puesto que la termo válvula responde a:
1. La temperatura del gas que sale del evaporador y,
2. La presión del evaporador.
En conclusión, las principales funciones de una válvula de termo expansión son:
Reducir la presión y la temperatura del líquido refrigerante, alimentar líquido a baja

presión hacia el evaporador, según la demanda de la carga, y mantener un
sobrecalentamiento constante a la salida del evaporador.
Debido a que en el nombre dado a este dispositivo se incluye la palabra «termo», se

tiene la falsa idea de que se utiliza para controlar directamente la temperatura, y
muchos técnicos intentan erróneamente controlar la temperatura del refrigerador,
moviendo el ajuste de la válvula.
Las partes principales de una válvula de termo expansión son: el bulbo remoto, el
diafragma, las varillas de empuje, el asiento, la aguja, el resorte, la guía del resorte y el
vástago de ajuste.
209
210
Sistema Automático de frio
• Presostatos.- El presostato actúa en función de la presión, tanto en la parte de

alta como de baja presión; existe un modelo de presostato combinado de alta y
211
baja presión que realiza funciones de control de la presión de baja y de la presión

de alta con un solo interruptor, accionado por dos sistemas de fuelles, llevando
escalas indicadoras de las presiones de regulación, tanto de alta, como de baja y
diferencial.
• Termostato bimetálico.- El termostato bimetálico, está compuesto por dos
láminas metálicas de diferente coeficiente de dilatación; los dos metales están
soldados o laminados juntos, de forma que al someterlos a una misma
temperatura, se dilatan desigualmente, provocando una deformación del
conjunto, proporcional a la temperatura a que han sido expuestos.
• Termostato con bulbo y capilar.- El bulbo es el elemento sensible, que contiene
un gas dilatable que actúa en función de las variaciones de temperatura, y va
conectado mediante un tubo capilar a un fuelle, que al acusar las diferencias de
presión causadas por las variaciones de temperatura, acciona un interruptor que
cierra o abre el circuito.
• Filtros secadores
Mientras que algunos tipos de fluidos frigoríferos reaccionan con la humedad existente
en el circuito, con grandes inconvenientes para el sistema, otros no se ven afectados por
tales circunstancias, pero la humedad que se va acumulando reduce la efectividad de la
máquina, por lo que tanto en el caso de utilizar unos u otros tipos de fluidos frigoríferos,
se hace necesaria la utilización de secadores. Los secadores más utilizados y eficaces son
los de tipo desmontable, a base de cloruro de calcio, silicagel, que se pueden emplear
con cualquier tipo de fluido frigorífero.
Los cartuchos secadores precisan ser renovados de acuerdo con las exigencias del
sistema en que se encuentren instalados, ya que todo depende de la humedad, variable
en cada caso, y del tipo de desecador empleado, pues mientras que el cloruro de calcio
se hace pernicioso para el sistema cuando se ha saturado de humedad, el silicagel y el
tamiz molecular pueden permanecer en el sistema indefinidamente. Tanto el silicagel
como el tamiz molecular se pueden regenerar, sometiendo los primeros a temperaturas
de 160°C a 200°C y los segundos a temperaturas de 300°C.
Por lo perjudicial que es la humedad en el circuito del fluido frigorífero se comprende la

necesidad de tomar precauciones sobre su instalación, por lo que será necesario que
permanezcan herméticamente cerrados todos los elementos que componen la máquina
frigorífica, así como en un manejo adecuado, tanto del fluido frigorífero, como del aceite
lubricante que se utilice.
Existen en el mercado elementos que hacen una triple función, ya que actúan como
filtro de partículas, como deshidratadores y como absorbe doras de ácidos, y se utilizan
en instalaciones frigoríficas de gran capacidad. Construidos en acero con cabeza
atornillable, permiten el alojamiento de cartuchos fácilmente recambiables.
El filtro secador realiza dos funciones:
212
• Filtrar el fluido frigorífero mediante dos filtros, uno de los cuales es fino
y el otro grueso.
• Secar o deshidratar, mediante un componente activo que retiene la
humedad.
Esta última función es importante, ya que es el mismo gas que aspira el compresor el
que refrigera el bobinado del motor, por lo que si existiera humedad podría dañar los
aislantes y como consecuencia averiar el compresor.
• Manómetros.- Sirven para controlar las presiones, y pueden ser de:

o Baja presión, siendo instalados en la tubería de aspiración o en la
parte baja del sistema frigorífico.
o Media presión, instalados en la zona inter etapas del compresor;
también sirven para medir la presión del aceite lubricante
o Alta presión, instalados a la salida del compresor o parte alta del
sistema frigorífico
c) Tipos de refrigerantes. Propiedades generales y particulares.
Fluidos Refrigerantes.
Definición y propiedades
De manera general, un refrigerante es cualquier cuerpo o sustancia que actúe como
agente de enfriamiento, absorbiendo calor de otro cuerpo o sustancia.
Desde el punto de vista de la refrigeración mecánica por evaporación de un líquido y la

compresión de vapor, se puede definir al refrigerante como el medio para transportar
calor desde donde lo absorbe por ebullición, a baja temperatura y presión, hasta donde
lo cede al condensarse a alta temperatura y presión.
Un refrigerante ideal ha de cumplir las siguientes propiedades:
• Ser químicamente inerte hasta el grado de no ser inflamable, ni tóxico, ni

explosivo, tanto en estado puro como cuando esté mezclado con el aire
en determinada proporción.
• No reaccionar desfavorablemente con los aceites o materiales
empleados en la construcción de los equipos frigoríficos.
• No reaccionar desfavorablemente con la humedad, que a pesar de las
precauciones que se toman, aparece en toda instalación.
• Su naturaleza será tal que no contamine los productos almacenados en
caso de fuga.
• El refrigerante ha de poseer unas características físicas y térmicas que
permitan la máxima capacidad de refrigeración con la mínima demanda
de potencia.
• La temperatura de descarga de cualquier refrigerante siempre disminuye
a medida que baja la relación de compresión. Por lo tanto deseamos que
213
la temperatura de descarga sea la más baja posible para alargar la vida

del compresor.
• El coeficiente de conductancia conviene que sea lo más elevado posible
para reducir el tamaño y costo del equipo de transferencia de calor.
• La relación presión-temperatura debe ser tal que la presión en el
evaporador para la temperatura de trabajo sea superior a la atmosférica,
para evitar la entrada de aire y de humedad en el sistema en caso de fuga.
• Temperatura y presión crítica alejada de las condiciones de trabajo
• Punto de congelación deberá ser inferior a la temperatura mínima de
trabajo.
• Finalmente ha de ser de bajo precio y fácil disponibilidad.
Identificación de los refrigerantes

Los refrigerantes se identifican por números después de la letra R, que significa
"refrigerante". El sistema de identificación ha sido estandarizado por la ASHRAE
(American Society of Heating, Refrigerating and Air Conditioning Engineers), y en España
se ha adoptado por indicación de la instrucción técnica complementaria MIIF002 del
vigente Reglamento de Seguridad para Plantas e Instalaciones Frigoríficas.
De acuerdo con la citada disposición los refrigerantes se denominarán o expresarán por

su fórmula o denominación química, o si procede, por su denominación simbólica
numérica, no siendo suficiente, en ningún caso, su nombre comercial.
En la práctica, los refrigerantes se identifican por su denominación simbólica numérica,

que puede resumirse en la tabla siguiente:
214
Tipos de refrigerantes; Refrigerantes orgánicos puros

La mayoría de los refrigerantes orgánicos utilizados en la actualidad son hidrocarburos
entre los que tenemos los siguientes tipos:
• CFC: (Flúor, Carbono, Cloro), Clorofluorocarbonado totalmente halogenado, no

contiene hidrógeno en su molécula química y por lo tanto es muy estable, esta
estabilidad hace que permanezca durante largo tiempo en la atmósfera
afectando seriamente la capa de ozono y es una de las causas del efecto
invernadero.(R-11, R-12, R-115). Está prohibida su fabricación desde 1995.
• HCFC: (Hidrógeno, Carbono, Flúor, Cloro), Es similar al anterior pero con átomos
de hidrógeno en su molécula. La presencia de Hidrógeno le confiere menos
estabilidad, en consecuencia, se descompondrá en la parte inferior de la
atmósfera y no llegará a la estratosfera. Posee un potencial reducido de
destrucción de la capa de ozono. Su desaparición está prevista para el año 2015.
(R-22)
• HFC: (Hidrógeno, Flúor, Carbono), Es un Fluorocarbono sin cloro con átomos de
hidrógeno sin potencial destructor del ozono dado que no contiene cloro. (R-
134a, 141b).
• HC: Hidrocarburos no halogenados, compuestos orgánicos sin presencia
compuestos únicamente por hidrógeno y carbono. Destacan por su buen
comportamiento medioambiental, y presentan como principal inconveniente su
carácter inflamable, son ejemplos el propano (R-290), el butano (R-600) y el
isobutano (R-600a)
Salmueras
Las salmueras originalmente estaban compuestas por agua con una elevada cantidad de
sal disuelta, aunque actualmente existen fluidos frigoríferos orgánicos basados en
glicoles y en otros compuestos. Se utilizan en sistemas frigoríficos como medio de
transmisión de calor en el circuito secundario debido a su bajo punto de congelación
(solidificación).
Propiedades Deseables en las Salmueras

• Punto de congelación adecuado. Suficientemente alejado de la temperatura de
uso (4º C de diferencia).
• Aplicación. Posibilidad de que la salmuera se contamine con el producto sin
perder propiedades (muy importante en sistemas abiertos).
• No tóxica. Importante en función de la aplicación.
• No inflamables.
• Propiedades físicas adecuadas. Viscosidad, calor específico y densidad.
• No corrosiva.
Tipos de salmueras
1. Agua. Adecuada para temperaturas mínimas de + 4º C.
2. Soluciones acuosas de sales inorgánicas:
a. Agua + Cloruro de sodio (sal común): H2O+NaCl.
b. Agua + Cloruro de Calcio: H2O+CaCl. (sales en escamas).
3. Soluciones acuosas de sustancias orgánicas. Alcoholes o Glicoles
a. Agua + Etanol (alcohol común).
215
b. Agua + Metanol (alcohol de quemar).

c. Agua + Etilenglicol.
d. Agua + Propilenglicol.
4. Hidrocarburos
a. Tricloroetileno.
5. Salmueras sintéticas
a. Tyfoxit.
Los inconvenientes del uso de las salmueras son:
• Dificultad para obtener muy bajas temperaturas con salmueras de bajo coste.
• La mayoría de las salmueras tienen tendencia a la corrosión, hay que usar
aditivos inhibidores de la corrosión.
• Requieren temperaturas de evaporación más largos que los sistemas de
expansión directa.
• El intercambio térmico refrigerante-salmuera supone una pérdida de
rendimiento energético.
216
Unidad 4 Conducción de fluidos

Presión
Técnicamente, por presión se entiende la aplicación de una fuerza sobre una superficie. Así,
una misma fuerza puede producir más o menos presión, si la superficie sobre la que se aplica
es menor o mayor. Para entenderlo más claramente, supongamos una fuerza de 1000 kilos
sobre una superficie de 100 cm2; la presión ejercida será de:
𝑷𝑷 = 𝑭𝑭/𝑺𝑺 𝑷𝑷 = 𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏/𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏 = 𝟏𝟏𝑶𝑶 𝑲𝑲𝑲𝑲/𝒄𝒄𝒎𝒎𝟐𝟐
Si esa misma fuerza se aplica sobre una superficie de 20 cm2 , la presión será entonces
de:
𝑷𝑷 = 𝑭𝑭/𝑺𝑺 𝑷𝑷 = 𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏𝟏/𝟐𝟐𝟐𝟐 = 𝟓𝟓𝟓𝟓 𝑲𝑲𝑲𝑲/𝒄𝒄𝒎𝒎𝟐𝟐
Por lo tanto, cuando se habla de presión, no es suficiente indicar la fuerza o peso, sino
que hay que saber también, la superficie sobre la cual se actúa.
Sin embargo , en el lenguaje normal, suele abreviarse y así es frecuente escuchar: "resiste
una presión de 20 kilos", entendiéndose que 20 kilogramos se ejercen sobre una superficie
de 1 cm2 , que es la unidad más empleada.
En la Tierra, todo se encuentra expuesto o sometido a la presión de la capa de aire

atmosférico , por lo que cuando se indique cualquier presión en alguna tubería, se
sobreentiende además de la presión atmosférica.
Unidades de Presión más frecuentemente usadas

Técnicamente existen varias unidades en las que se puede expresar la presión; algunas
de ellas y sus equivalencias se presentan en la tabla 1.
Tabla 1. Equivalencia entre varias unidades de medición de presión, sobre la base

de 1O m.c.a.
Unidad de Presión Equivalencia (m.c.a.)*

1 Atmósfera 10
1 bar 9,88
1 psi o lb/pul2 0,7
1 kg/cm2 10
(*) m.c.a. = Metros Columna de Agua.
217
Pérdidas de Carga
Cuando el agua circula por dentro de las tuberías, debido al rozamiento de las paredes ,
se produce una pérdida de energía o de presión, conocida con el nombre de "pérdidas
de carga". Igual efecto es producido por los fitting y piezas singulares (codos, válvulas,
etc) y por las diferencias de nivel en el terreno recorrido por la tubería conductora del
agua (al presentarse una pendiente positiva, el agua pierde presión; al presentarse una
pendiente negativa, el agua gana presión).
La fórmula básica para el cálculo de las pérdidas de carga en tuberías, se encuentra dada
por la expresión:
𝐿𝐿 ∗ 𝐽𝐽
𝑃𝑃𝑃𝑃 =
100
Donde:
PC = Pérdidas de Carga (m.c.a.)
L = Longitud de la tubería (m)
J = Pérdidas de Carga por cada 100 metros lineales (este dato es proporcionado por
tablas o ábacos)
Medición de la Presión
Usualmente la presión puede ser medida, como se señaló antes, en metros de columna
de agua en un centímetro cuadrado (m.c.a.), lo que está dado por las pérdidas de carga
obtenidas. Sin embargo, una vez que la instalación está diseñada , se utilizan instrumentos
de medición directa; dichos instrumentos se conocen con el nombre de manómetros
(Figura 1.), los cuales pueden ser instalados en diversos puntos de la red (manómetros
roscados o embutidos) , o bien, a través de la inserción de tomas manométricas de
polietileno insertas en la red y la utilización de un manómetro con una aguja manométrica.
Figura 1. Esquema de un manómetro portátil tipo reloj: A) De inserción (roscado);

B) Con aguja manométrica.
218
Caudal
El caudal corresponde a una cantidad de agua que pasa por un lugar (canal, tubería,
etc.) en una cierta cantidad de tiempo, o sea, corresponde a un volumen de agua
(Litros, Metros Cúbicos, etc.), por unidad de tiempo (Segundos, Minutos, Horas, etc.).
Unidades de medición de caudal

Como ya se señaló, el caudal corresponde a un volumen de agua por unidad de tiempo,
siendo las unidades de medición más utilizadas, las siguientes:
Litros por segundo = L/s
Litros por minuto = L/min
Litros por hora = L/min
Metros cúbicos por hora = m3/h
Métodos para la medición de caudales tradicionales

Entre los métodos más utilizados para medir caudales de agua, se encuentran los
siguientes:
1. Método del Flotador

2. Método Volumétrico
3. Método de la Trayectoria
4. Estructuras de medida
Método del flotador

El método del flotador se utiliza en los canales, acequias y da sólo una medida aproximada
de los caudales. Su uso es limitado debido a que los valores que se obtienen son
estimativos del caudal, siendo necesario el uso de otros métodos cuando se requiere una
mayor precisión.
Para ejecutarlo, se elige un tramo del canal que sea recto y de sección transversal
uniforme, de alrededor de 30 metros de largo, donde el agua escurra libremente.
Se marca en el terreno la longitud elegida y se toma el tiempo que demora un flotador

(por ejemplo un trozo de madera) en recorrerla, con el fin de conocer la velocidad que lleva
el agua en esa sección.
Como flotador se puede usar cualquier objeto que sea capaz de permanecer suspendido
en el agua, como un trozo de madera, corcho u otro material similar, que no ofrezca gran
resistencia al contacto con el aire y que se deje arrastrar fácilmente por la corriente de
agua.
219
Determinación de la velocidad
Para conocer la velocidad del agua, deberá dividirse el largo de la sección elegida,
en metros, por el tiempo que demoró el flotador en recorrerla, expresado en
segundos , como se indica en la siguiente relación:
Largo sección (m)

V= Tiempo en recorrerla (s)
El paso siguiente es determinar el área promedio del canal (sección transversal del
canal).
Determinación del área del canal

Se multiplica el ancho promedio del canal por su profundidad, con todas las medidas
expresadas en metros (ver Figura 2).
𝑎𝑎 + 𝑏𝑏
𝐴𝐴 = ∗ℎ
2
Figura 2. Medidas necesarias para determinar el área de un canal.
Determinación del caudal

Conocida la velocidad (V) del agua y el área (A) del canal, se aplica la siguiente fórmula para
calcular el caudal (Q):
𝑄𝑄 = 𝐴𝐴 ∗ 𝑉𝑉 ∗ 850
Donde:
Q = Caudal en Lis
A = Área del canal en m2
220
V = Velocidad en m/s
Método volumétrico
Este método permite medir pequeños caudales de agua, como son los que escurren en
surcos de riego o pequeñas acequias. Para ello es necesario contar con un depósito
(balde) de volumen conocido en el cual se colecta el agua, anotando el tiempo que
demoró en llenarse. Esta operación puede repetirse 2 ó 3 veces y se promedia, con el fin
de asegurar una mayor exactitud (ver Figura 3).
Figura 3. Medición de caudales utilizando un balde y un cronómetro.
Figura 4. Medición de caudal en una tubería llena horizontal,

utilizando el método de la trayectoria.
Método de la trayectoria
Este método es de gran utilidad para el aforo (medición de caudal) en tuberías y bombas.
Con él es posible obtener una aproximación aceptable cuando se usa en forma adecuada.
La ventaja que presenta es su fácil y rápida operación.
El material que se utiliza es una escuadra, cuya forma se indica en la figura 4 (tubería a
nivel). La característica de ella es que uno de sus lados (Y) debe medir 25 cm para poder
hacer uso de las tablas que se detallan más adelante. La medición se realiza desplazando
la regla hasta que el extremo inferior (mango) roce el chorro de agua que sale del tubo.
El lado "X" de la regla debe quedar paralelo y apoyado en dicho tubo, para medir así la
distancia horizontal que hay desde el punto donde el chorro toca la regla, a la boca de
salida de la tubería. La tubería debe estar en forma horizontal. Debe cuidarse que no se
produzcan curvaturas a lo largo de ella y que la tubería vaya llena de agua.
Es conveniente hacer varias lecturas con el fin de promediar los resultados y obtener
una medición más próxima al caudal verdadero. Una vez realizada la medición en la
reglilla horizontal "X", se mide el diámetro interno del tubo.
221
Con estos dos valores, se determina el caudal en la Tabla 2.
Tabla 2. Caudal en litros/segundo (L/s) para varios diámetros de tuberías.
Distancia de la trayectoria Diámetro de la tubería en pulgadas

horizontal en cm (X)
2" 3" 4" 5" 6" 8" 10"
5 0.4 1.0 1.8 2.7 4.0 7.0 11.0
7,5 0.7 1.5 2.6 4.1 5.1 10.6 16.5
10,0 0.9 2.0 3.5 5.5 7.9 14.1 22.0
12,5 1.1 2.5 4.4 6.9 9.9 17.6 27.4
15,0 1.3 3.0 5.3 8.3 11.8 21.2 33.0
17,5 1.5 3.5 6.2 9.6 13.9 24.6 38.6
20,0 1.8 4.0 7.0 11. 15.8 28.2 44.0
22,5 2.0 4.4 7.9 12. 17.8 31.6 49.5
25,0 2.2 4.9 8.8 13. 19.8 35.2 55.0
27,5 2.4 5.4 9.7 15. 21.8 38.6 60.5
30,0 2.6 5.9 10.6 16. 23.7 42.3 66.0
35,0 3.0 6.9 12.4 19. 27 .7 49.4 77.0
40,0 3.5 7.9 14.2 22. 31.7 56.4 88.0
45,0 4.0 8.9 15.7 24. 35.7 63.5 99.0
50,0 4.4 9.9 17.7 27. 39.6 70.5 110.0
55,0 4. 10.9 19.4 30. 43 .6 77.5 121.0
60,0 5.3 11.9 21.2 33. 47 .5 84.5 132.0
Estructuras para medición de aguas

Como se ha visto, la medición de caudales puede ser realizada por distintos métodos,
pero sin duda los sistemas más eficientes y exactos son aquellos que utilizan estructuras
especiales.
Casi todas las clases de obstáculos que restringen parcialmente la corriente de agua en un
canal, pueden ser utilizados para medición de caudales, siempre que se les calibre
apropiadamente.
Existe, sin embargo, una gran cantidad de sistemas y dispositivos utilizados en la medición
de aguas. En este caso, se detallan sólo los más conocidos y sencillos , como son los
vertederos.
Vertederos
Sin duda alguna son los más sencillos y utilizados para medir el caudal de agua en canales
abiertos.
Según la forma que se obligue a adoptar a la sección de la vena líquida que circule por él,
se clasifican en rectangulares, trapezoidales y triangulares (ver Figura 5).
222
Figura 5. Distintos tipos de vertederos.
La carga o altura de agua que pase sobre la cresta del vertedero debe medirse a una
distancia aguas arriba tal, que no sea afectada por la depresión de la superficie del agua
que se produce al aproximarse a la cresta. Esto se consigue haciendo las mediciones a
una distancia de por lo menos seis veces la carga (altura) máxima a la que puede llegar el
vertedero.
La forma más conveniente de realizar las mediciones es clavando una estaca en el fondo
del canal o acequia aguas arriba del vertedero (a la distancia señalada de por lo menos
seis veces la carga de agua a medir), sobre la cual se fija una reglilla graduada en
centímetros, cuidando que su origen, el cero, quede a la altura de la cresta del vertedero
(Figura 6).
Figura 6. Esquema de medición de la carga de agua que pasa por un vertedero.
Vertedero Rectangular
El vertedero rectangular es uno de los más sencillos para construir y por este motivo, es
justamente uno de los más usados a nivel predial. La precisión de la lectura que ofrece
está determinada por su nivel de error, que fluctúa entre 3 y 5%.
223
Para calcular el caudal o gasto, se pueden utilizar diferentes ecuaciones empíricas; en este
caso sólo se mencionará una de ellas (la de Francis), que es la más utilizada y que
corresponde a un vertedero rectangular con contracción lateral (ver Figura 5).
𝑄𝑄 = 1.84 ∗ (𝐿𝐿 − 0.2 ∗ 𝐻𝐻) ∗ 𝐻𝐻 3/2
Donde:
Q = Gasto en m3/s
L = Largo de la cresta del vertedero (m)
H = Altura o carga leída en el punto de referencia (m)
Vertedero Triangular
Dentro de los vertederos triangulares, el utilizado más comúnmente es el que tiene 90°
en su vértice inferior, o sea, la escotadura forma un ángulo recto, tal como se muestra en
la Figura 5.
Este tipo de vertederos es bastante eficiente, pero sin embargo presenta una gran
pérdida de carga; motivo por el cual se recomienda especialmente para canales pequeños
(menores de 110 L/s), ya que en estos niveles de gastos de agua, su precisión es mayor
que la de otros tipos de vertederos.
Con la finalidad de calcular el gasto, también existen diferentes fórmulas empíricas, siendo
la de King la más usada; y que se indica a continuación:
𝑄𝑄 = 1.38 ∗ 𝐻𝐻 5/2
Donde:
Q = Gasto (m3/s)
H = Altura o carga de agua (m)
Vertedero Trapezoidal
Este es un vertedero en forma trapezoidal en su abertura , tal como lo indica su nombre
(ver Figura 5), también conocido como vertedero Cipolletti, en honor a su inventor, el
Ingeniero italiano Cesare Cipolletti.
Esta esctructura requiere que el talud de sus lados sea 1:4. Este vertedero es de
construcción más dificultosa que los otros dos vistos anteriormente y no ofrece ventajas
significativas que lo hagan destacar, razón por la cual es menos utilizado que los anteriores.
Para el cálculo del gasto se utiliza, entre otras, la fórmula de Francis:
𝑄𝑄 = 1.859 ∗ 𝐿𝐿 ∗ 𝐻𝐻 3/2
224
Donde:
Q = Gasto (Lis)
L = Largo de la cresta (m) H = Carga de agua (cm)
Densidad: definición y ensayos

En física y química, la densidad es una magnitud escalar referida a la cantidad de masa en un
determinado volumen de una sustancia. Usualmente se simboliza mediante la letra ro ρ del
alfabeto griego. La densidad media es la relación entre la masa de un cuerpo y el volumen
que ocupa.
𝑚𝑚 𝑘𝑘𝑘𝑘
𝜌𝜌 = � �
𝑉𝑉 𝑚𝑚3
Densímetro
Instrumento construido por un tubo de vidrio de
longitud variable con un ensanchamiento de aire y un
lastre en la parte inferior de municiones de Mg.
Se coloca en una probeta cuya densidad se quiera

saber se introduce el densímetro (que flotara) y en la
parte graduada se lee la medición de la densidad relativa (o peso específico relativo) al agua
destilada.
225
Balanza de Mohr-Westphal
La balanza de Mohr-Westphal es una balanza de brazos
desiguales que se utiliza para la determinación de
densidades de líquidos. En esencia, consta de un
armazón o montura ajustable en altura sobre el que se
apoya una varilla segmentada en dos brazos. El brazo más
corto termina en una pesa compacta fija, provista de una aguja
que debe enfrentarse con otra aguja fijada al armazón para
obtener el equilibrio. Del extremo del brazo largo pende,
mediante un hilo delgado y ligero, un inmersor de vidrio que
suele llevar incorporado un termómetro para medir la
temperatura del líquido cuya densidad se desea medir. En el brazo largo hay marcadas diez
muescas, numeradas del 1 al 10. La balanza dispone de un juego de cinco jinetillos o reiters
(del alemán, jinetes): dos grandes que, aunque diferentes en forma y función, tienen el
mismo peso, y otros tres más pequeños, cuyos pesos son la décima, la centésima y la
milésima de aquellos, respectivamente.
Método del picnómetro

El picnómetro es un instrumento sencillo para determinar con presión la densidad de
líquidos. Su característica principal es la de mantener un volumen fijo al colocar diferentes
líquidos en su interior. Esto nos sirve para comparar las densidades de dos líquidos pesando
el picnómetro con dos líquidos por separado y comparando sus masas. Es usual comparar la
densidad de un líquido con respecto a de la del agua destilada a una temperatura
determinada. Por lo que al dividir la masa de un líquido dentro del picnómetro respecto a la
masa correspondiente del agua obtendremos la densidad relativa del líquido respecto a la
del agua a la temperatura de medición. El picnómetro es muy sensible a los cambios de
concentración de sales en el agua por lo que se utiliza para determinar la salinidad del agua,
etc.
𝑃𝑃2−𝑃𝑃1 𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃 𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓
𝛿𝛿𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 = = → Se debe especificar las temperaturas de medición y son
𝑃𝑃3−𝑃𝑃1 𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃 𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎
sensibles a cambios.
P1 =Peso limpio
P2=Peso con fluido
P3=Peso con agua
Método de Arquímedes
El principio de Arquímedes es un principio físico que afirma que un cuerpo en total o

parcialmente sumergido en un fluido en repeso, recibe un empuje hacia arriba igual al peso
del volumen del fluido desalojado.
226
𝐸𝐸 = 𝑚𝑚 ∗ 𝑔𝑔 = 𝑝𝑝𝑓𝑓 ∗ 𝑔𝑔 ∗ 𝑉𝑉
Donde E es el empuje, ρf es la densidad del fluido, V el «volumen de fluido desplazado» por

algún cuerpo sumergido parcial o totalmente en el mismo, g la aceleración de la gravedad y
m la masa.
𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸𝐸
𝜌𝜌𝑓𝑓 ∗ 𝑔𝑔 = 𝛿𝛿𝑓𝑓 → 𝐸𝐸 = 𝛿𝛿𝑓𝑓 ∗ 𝑉𝑉 → 𝛿𝛿𝑓𝑓 =
𝑉𝑉
La última expresión corresponde al peso específico del volumen de líquido desplazado
Viscosidad: definición y ensayo

La viscosidad es una propiedad física característica de todos los fluidos, el cual emerge de las
colisiones entre las partículas del fluido que se mueven a diferentes velocidades, provocando
una resistencia a su movimiento. Cuando un fluido se mueve forzado por un tubo, las
partículas que componen el fluido se mueven más rápido cerca del eje longitudinal del tubo,
y más lentas cerca de las paredes. Por lo tanto, es necesario que exista una tensión cortante
(como una diferencia de presión) para sobrepasar la resistencia de fricción entre las capas
del líquido, y que el fluido se siga moviendo por el tubo. Para un mismo perfil radial de
velocidades, la tensión requerida es proporcional a la viscosidad del fluido.
Viscosidad Engler
El viscosímetro Engler es un dispositivo que se emplea para medir la viscosidad cinemática
aproximada de aceites hasta un grado SAE60 con buena eficiencia.
Se mide el tiempo que tardan 200 𝑐𝑐𝑚𝑚3 del líquido sometido a ensayo (filtrado
anteriormente) en caer a través de un orificio calibrado, se colocan los termómetros en cada
líquido para controlar las temperaturas, se enciende el mechero a gas. A partir de este
momento se controla y se divide el tiempo del líquido sometido a ensayo por el tiempo que
tardan en caer por el mismo orificio 200 𝑐𝑐𝑚𝑚3 de agua destilada a una temperatura
aproximadamente 20 °C (esta temperatura puede variar para líquidos mas viscosos hasta
llegar a los 50°C o más).
El ensayo será desechado si el fluido de escurrimiento no es continuo lo que pone en

manifiesto que la temperatura empleada no es la correcta para ese lubricante, debiendo
repetirse para otra mayor en la que se logre que el líquido sometido a ensayo tenga un
escurrimiento continuo.
𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒 200𝑐𝑐𝑚𝑚3 𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓 𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑑𝑑𝑜𝑜

°𝐸𝐸 =
𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒 200𝑐𝑐𝑚𝑚3 𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎 𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑎𝑎 20°𝐶𝐶
El tiempo de escurrimiento del agua destilada se determina una sola vez y se la denomina
constante del aparato, pudiendo oscilar su valor entre 51 y 52 segundos.
227
Viscosidad Saybolt
Nos da el tiempo en segundos en que tarda en pasar una muestra de 60 cm3 de aceite a
través de un orificio estándar y a una temperatura determinada la cual puede ser 100°F,
130°F, 210°F (38°C, 54°C, 100°C). A las unidades obtenidas con este viscosímetro se les
denomina segundos.
Se tapa el recipiente con el corcho y se llena con la muestra hasta superar el nivel del
rebosadero. Se agita el líquido hasta que éste alcance la temperatura a la cual se quiere
determinar la viscosidad. En caso de que la temperatura del fluido sea muy diferente a la
cual se quiere realizar la experiencia, se puede precalentar en un baño maría por separado
y luego trasladar al viscosímetro.
Para hacer la medición se debe

mantener la temperatura del
líquido constante durante 1 minuto
por menos, siempre agitando. Una
vez que se estabilizó la
temperatura, se saca el termómetro
y con una pipeta se elimina el aceite
residual del rebosadero, quedando
aforado de esta manera. Se coloca
luego el baloncito de 60 ml bajo el
viscosímetro, se saca el corcho y se
dispara el cronómetro al mismo
tiempo, deteniéndolo cuando el
nivel del líquido en el balón llegue al aforo.
Punto de inflamación y de combustión: definición y ensayo de Pensky-Martens
Punto de inflamación (de un fluido): se produce a la menor temperatura a la que comienza

a emitir vapores en cantidad tal que, al acercarles una pequeña llama, produce su
combustión instantánea.
Punto de combustión: es la menor temperatura necesaria para que una vez inflamados los
vapores continúe la combustión aunque se retire la llama que la ha provocado.
Ensayo de Pensky-Martens
Ensayo para determinar el punto de inflamación de aceites lubricantes, asfaltos y otros
productos viscosos de origen petrolífero.
228
La muestra se debe calentar en un vaso cerrado con el orificio

para el termómetro, mediante a baños de aire a una
velocidad constante y lentamente, con agitación continua.
Una llama pequeña producidos por un mechero a gas, se
debe aplicar a la copa a intervalos regulares, interrumpiendo
simultáneamente la agitación (aproximadamente a 2 vueltas
por segundo) generalmente se eleva la temperatura de 5,5
+- 0,5°C por minuto. La aplicación de la llama de prueba
deberá efectuarse inicialmente a 16°C e ir aumentando de
1°C.
El punto de inflamación corresponderá a la temperatura más

baja a la que la aplicación de la llama inflama el vapor sobre
la muestra.
Principios y resolución de problemas

𝑃𝑃0
𝑃𝑃0
ℎ2
ℎ1
α 𝑍𝑍2
𝑍𝑍1
Ecuación de continuidad
𝑄𝑄 = 𝑆𝑆 ∗ 𝑣𝑣 = 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐
𝑄𝑄1 = 𝑄𝑄2 → 𝑆𝑆1 ∗ 𝑣𝑣1 = 𝑆𝑆2 ∗ 𝑣𝑣2
Teorema general de la hidrostática

𝑃𝑃 = 𝛾𝛾 ∗ ℎ + 𝑃𝑃0
Teorema de Bernoulli
𝑃𝑃1 𝑣𝑣12 𝑃𝑃2 𝑣𝑣22
+ + 𝑧𝑧1 = + + 𝑧𝑧2
𝛾𝛾 2𝑔𝑔 𝛾𝛾 2𝑔𝑔
Hay que medir la presión o el caudal en un tubo por medio de medidores digitales o sensores
que tome los datos y los transforme en lo que yo quiero. Todos funcionan bajo el mismo
principio que se basa en 3 teoremas de mecánica de fluidos: la ecuación de continuidad,
teorema de Bernoulli y teorema de la hidrostática.
229
Un tubo piezométrico se utiliza para medir presiones en función de la altura que mide.
Abiertos a la atmosfera en su parte superior y colocado en el centro geométrico de la vena
líquida donde se encuentra la velocidad media del fluido. Cuando circula el fluido se mete
por el tubo y empuja hacia arriba el aire hasta que se iguala con la presión atmosférica.
Potencia de bombeo
𝑃𝑃𝑇𝑇 ∗ 𝑄𝑄
𝑁𝑁(𝐶𝐶𝐶𝐶) =
75 ∗ ƞ
ƞ: Factor de rendimiento, cuando no se aclara vale 1, depende de la experiencia del usuario

y varía entre 0.75 ≤ ƞ ≤ 0.85
𝑚𝑚3
𝑄𝑄 [ ] → 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐
𝑠𝑠
𝑘𝑘𝑘𝑘
𝑃𝑃𝑇𝑇 � � → 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝ó𝑛𝑛 𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡
𝑚𝑚2
𝑃𝑃𝑇𝑇 = 𝑃𝑃𝑔𝑔 + 𝑃𝑃𝛥𝛥𝛥𝛥
𝑃𝑃𝑔𝑔 = 𝛾𝛾 ∗ ℎ
𝑃𝑃𝛥𝛥𝛥𝛥 = 𝛾𝛾 ∗ 𝛥𝛥𝛥𝛥
𝑃𝑃𝑔𝑔 : Presión geométrica o debida a la gravedad o altura
𝑃𝑃𝛥𝛥𝛥𝛥 : Presión por pérdida de cargas primarias (rozamiento con el caño) y secundarias (codos,
válvulas, etc.)
𝛾𝛾: Peso específico
Formula de Darcy
𝐿𝐿 𝑇𝑇 𝑣𝑣 2
𝛥𝛥𝛥𝛥 = 𝑓𝑓 ∗ ∗
𝑑𝑑 2𝑔𝑔
𝑓𝑓: Factor de fricción que depende de Reynolds y a su vez esto depende de la viscosidad del
fluido.
𝐿𝐿 𝑇𝑇 = 𝐿𝐿𝑔𝑔 + 𝐿𝐿𝑒𝑒
𝐿𝐿𝑔𝑔 : Longitud geométrica real de la cañería
𝐿𝐿𝑒𝑒 : Longitud equivalente por pérdidas de carga (codos, válvulas, etc.)
𝐿𝐿 𝑇𝑇 : Longitud total real de la cañería.
𝑓𝑓 = 𝑓𝑓(𝑅𝑅𝑒𝑒 )
Nº Reynolds:
230
𝑣𝑣 ∗ 𝑑𝑑
𝑅𝑅𝑅𝑅 =
𝐷𝐷
𝐷𝐷: Viscosidad cinemática
Tabla del factor de fricción en función del Nº de Re

𝒇𝒇 𝑹𝑹𝑹𝑹
64 𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹 𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙 (≤ 2300)
𝑅𝑅𝑅𝑅
0.3164 𝑅𝑅𝑅𝑅 < 105
𝑓𝑓 =
𝑅𝑅𝑒𝑒 0.25
0.6104 105 < 𝑅𝑅𝑅𝑅 < 2 ∗ 106
𝑓𝑓 = 0.00714 +
0.396 2 ∗ 106 < 𝑅𝑅𝑅𝑅 < 3.24 ∗ 106
𝑓𝑓 = 0.0064 +
0.221 𝑅𝑅𝑅𝑅 > 3.24 ∗ 106
𝑓𝑓 = 0.0032 + 0.27
𝑅𝑅𝑒𝑒
𝑅𝑅𝑅𝑅 > 2300 → 𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓 𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡
La idea es calcular la potencia de bombeo en un fluido que es transportado.
Para resolver estos ejercicios, además de la tabla del factor de fricción en función del Nº de
Re necesitaremos las tablas 24 y 25 del Facorro Fuiz, diagrama de Moody, y la tabla de
monogramas de longitudes equivalentes.
Medidores de presión diferencial
Introducción
La medida de caudal en conducciones cerradas, consiste en la determinación de la
cantidad de masa o volumen que circula por la conducción por unidad de tiempo.
Los instrumentos que llevan a cabo la medida de un caudal se denominan,
habitualmente, caudalímetros o medidores de caudal, constituyendo una modalidad
particular los contadores, los cuales integran dispositivos adecuados para medir y
justificar el volumen que ha circulado por la conducción.
Los medidores de caudal volumétrico pueden determinar el caudal de volumen de
fluido de dos formas:
• directamente, mediante dispositivos de desplazamiento positivo, o
• indirectamente, mediante dispositivos de: presión diferencial, área variable, velocidad,
fuerza, etc.
Puesto que la medida de caudal volumétrico en la industria se realiza, generalmente,
con instrumentos que dan lugar a una presión diferencial al paso del fluido, abordaremos
en primer lugar los medidores de presión diferencial.
Esta clase de medidores presenta una reducción de la sección de paso del fluido, dando
lugar a que el fluido aumente su velocidad, lo que origina un aumento de su energía
cinética y, por consiguiente, su presión tiende a disminuir en una proporción
equivalente, de acuerdo con el principio de la conservación de la energía, creando una
231
diferencia de presión estática entre las secciones aguas arriba y aguas abajo del medidor.
Principales medidores de presión diferencial

Entre los principales tipos de medidores de presión diferencial se pueden destacar los
siguientes:
• placas de orificio,
• t oberas,
• tubos Venturi,
• tubos Pitot,
• tubos Annubar,
• codos,
• medidores de área variable,
• medidores de placa.
Se estima que, actualmente, al menos un 75% de los medidores industriales en uso
son dispositivos de presión diferencial, siendo el más popular la placa de orificio.
Las principales ventajas de dichos medidores son:
– su sencillez de construcción, no incluyendo partes móviles,
– su funcionamiento se comprende con facilidad,
– no son caros, particularmente si se instalan en grandes tuberías y se comparan
con otros medidores,
– pueden utilizarse para la mayoría de los fluidos, y
– hay abundantes publicaciones sobre sus diferentes usos.
Sus principales desventajas son:
– la amplitud del campo de medida es menor que para la mayoría de los otros
tipos de medidores,
– pueden producir pérdidas de carga significativas,
– la señal de salida no es lineal con el caudal,
– deben respetarse unos tramos rectos de tubería aguas arriba y aguas abajo del
medidor que, según el trazado de la tubería y los accesorios existentes, pueden ser
grandes,
– pueden producirse efectos de envejecimiento, es decir, acumulación de depósitos o la
erosión de las aristas vivas,
– la precisión suele ser menor que la de medidores más modernos, especialmente si,
como es habitual, el medidor se entrega sin calibrar.
Placas de orificio
La placa de orificio consiste en una placa perforada que se instala en la tubería.
El orificio de la placa, puede ser: concéntrico, excéntrico y segmental.
Con el fin de evitar arrastres de sólidos o gases que pueda llevar el fluido, la placa
incorpora, normalmente, un pequeño orificio de purga.
Entre los diversos perfiles de orificio que se utilizan, según se muestra en la figura 2, se
pueden destacar los siguientes: de cantos vivos, de cuarto de círculo y de entrada cónica.
El más utilizado es el de cantos vivos, aunque también se usan las placas de cuarto de
círculo y las de entrada cónica, especialmente cuando el fluido es viscoso.
232
Fig. 2. Perfiles de orificios.
Para captar la presión diferencial que origina la placa de orificio, es necesario conectar
dos tomas, una en la parte anterior y otra en la parte posterior de la placa. La
disposición de las tomas, según se muestra en la figura 3, puede ser: en las bridas,
en la vena contraída, y en la tubería.
Fig. 3. Tomas de presión alternativas.
Las tomas en la brida se usan para tamaños de tubería de 2 in (50,8 mm) o superiores.
En el caso de las tomas en la vena contraída, la toma antes de la placa se sitúa a 1 in
(25,4 mm) de distancia de la placa, mientras que la toma posterior se debe situar en el
punto de mínima presión, donde la vena alcanza su diámetro más pequeño.
Las tomas en la tubería2 se sitúan a 2 ½ y 8 diámetros de tubería respectivamente,
antes y después de la placa de orificio.
Toberas
La tobera presenta una entrada curvada que se prolonga en un cuello cilíndrico, siendo
el coeficiente de descarga similar al del tubo Venturi. Sin embargo, la caída de presión es
del mismo orden que en la placa de orificio, para el mismo caudal y con el mismo tamaño
de tubería.
Con este tipo de tobera se utilizan, normalmente, tomas de presión en ángulo, tal como se
indica en la figura.
Tubos Venturi
En la figura 5 se muestra el perfil de un tubo Venturi clásico, donde se puede apreciar
la disposición de las tomas de presión para determinar la presión diferencial.
233
Fig. 5. Tubo Venturi.
Como se aprecia en la figura se pueden destacar tres partes fundamentales: a) una sección
de entrada cónica convergente en la que la sección transversal disminuye, lo que se
traduce en un aumento de la velocidad del fluido y una disminución de la presión; b) una
sección cilíndrica en la que se sitúa la toma de baja presión, y donde la velocidad del fluido
se mantiene prácticamente constante, y c) una tercera sección de salida cónica divergente
en la que la sección transversal aumenta, disminuyendo la velocidad y aumentando la
presión. La incorporación de esta sección de salida permite una recuperación de la mayor
parte de la presión diferencial producida y, por tanto, un ahorro de energía.
Con el fin de reducir las pérdidas de carga causadas por una tobera, puede acoplarse a
continuación de la tobera una sección divergente similar a la utilizada para un tubo
Venturi, resultando una combinación que se denomina Venturi-tobera, como se muestra
en la figura 6, donde pueden apreciarse las tomas de presión.
Fig. 6. Combinación Venturi-tobera.
234
Fig. 7. Comparación entre diferentes dispositivos de presión

diferencial con respecto a la recuperación de la presión.
En la figura 7 se muestra una comparación entre varios elementos de presión diferencial

con respecto a la recuperación de la presión.
Las principales limitaciones de los tubos Venturi son su elevado coste y la longitud
necesaria para su instalación, sobre todo para grandes tamaños de tubería. Sin embargo,
debido a su baja pérdida de carga, son justificados en casos donde tienen que bombearse
grandes cantidades de líquido de forma continua. Cuando la pérdida de carga no es
importante, suele prescindirse del tubo Venturi y sustituirse por una placa de orificio
debido a su menor coste y mayor facilidad de instalación y mantenimiento.
Tubo Pitot
El tubo de Pitot es quizá la forma más antigua de medir la presión diferencial y
también conocer la velocidad de circulación de un fluido en una tubería. En la figura 8
se muestra, en su forma más sencilla, un pequeño tubo con la entrada orientada en
contra del sentido de la corriente del fluido. La velocidad del fluido en la entrada del
tubo se hace nula, al ser un punto de estancamiento, convirtiendo su energía cinética en
energía de presión, lo que da lugar a un aumento de presión dentro del tubo de Pitot.
Fig. 8. Tubo Pitot en su forma más sencilla.

En la práctica se emplea un diseño, como se muestra en la figura 9, con dos tubos concéntricos,
Fig. 9. Tubo de Pitot clásico.
el interior que actúa de tubo de Pitot y el exterior como un medio de medir la presión
estática.
Los tubos de Pitot son instrumentos sencillos, económicos y disponibles en un amplio
margen de tamaños. Si se utilizan adecuadamente pueden conseguirse precisiones
moderadas y, aunque su uso habitual sea para la medida de la velocidad del aire, se
usan también, con la ayuda de una técnica de integración, para indicar el caudal total
en grandes conductos y, prácticamente, con cualquier fluido.
Probablemente la principal desventaja sea su dificultad para medir bajas velocidades del
aire.
235
Para líquidos quizás el principal problema sea la rotura de la sonda.

Tubo Annubar
El tubo Annubar es una innovación del tubo de Pitot. En la figura 10 se muestra un
tubo Annubar clásico, donde se aprecia un tubo exterior, situado a lo largo de un diámetro
transversal de la tubería, y dos tubos interiores. El tubo exterior presenta cuatro orificios
en la cara aguas arriba de la corriente, que se utilizan para interpolar los perfiles de
velocidad y realizar un promedio, y otro orificio en el centro del tubo pero en la cara aguas
abajo de la corriente.
Fig. 10. Tubo Annubar.
De los dos tubos que están en su interior, uno sirve para promediar las presiones obtenidas
en los cuatro orificios, midiendo la presión total, mientras que el otro tubo, que se
encuentra en la parte posterior, mide la presión estática en el orificio central aguas abajo
de la corriente.
236
Existen diferentes tipos de tubos Annubar, cuya selección depende del tamaño de la
línea y su aplicación.
El tubo Annubar tiene mayor precisión que el tubo de Pitot, así como una baja pérdida de
carga, utilizándose para la medida de pequeños y grandes caudales de fluidos.
Codos
Cuando un fluido circula por el codo de una tubería, está sujeto a una aceleración
angular. La fuerza centrífuga resultante crea una presión diferencial entre el radio
interior y el radio exterior. La raíz cuadrada de esta presión diferencial es proporcional
al caudal, siendo la base fundamental de estos medidores de caudal.
En la figura 11 se muestra un codo con las tomas de alta y baja presión.
237
Fig. 11. Tomas de presión en un codo.
Las tomas en el codo presentan la ventaja de que como la mayoría de las configuraciones
de tuberías tienen codos, pueden situarse en ellos las tomas de presión. Esto permite una
instalación económica, sin pérdidas de presión, y sin introducir obstrucciones en la
línea. Debe ponerse especial cuidado para alinear los orificios de las tomas de presión en
ambos planos.
Si el codo esta calibrado, su precisión puede ser comparable a la de una placa de orificio.
Medidores de área variable
Los medidores de área variable funcionan sobre la base de mantener una presión
diferencial constante, permitiendo aumentar el área eficaz de flujo con el caudal.
Existen varios tipos de medidores de orificio variable, pero el más utilizado es el que
está formado por un tubo cónico de eje vertical y un flotador. Como se muestra en la figura
12, el fluido circula en sentido ascendente por el tubo desplazando un flotador que,
habitualmente, lleva unas ranuras que dan lugar a que el flotador gire, proporcionándole
la estabilidad y efecto de centrado necesario. Esta rotación es la que ha dado origen al
nombre de rotámetro.
Fig. 12. Rotámetro de tubo de vidrio cónico y flotador.
Cuando no hay flujo el flotador descansa en la parte baja del tubo, pero al pasar el fluido
hace ascender el flotador de su posición de reposo, a fin de mantener la caída de presión
a través del flotador en equilibrio con los efectos de empuje hidrostático y gravitatorio
que actúan sobre el mismo. Puesto que el peso del flotador sumergido es una constante
para un fluido dado, la caída de presión también tiene que permanecer constante. Por
consiguiente, cuando el caudal aumenta el flotador ascenderá en el tubo con el fin de
proporcionar una sección anular de paso mayor, para que el fluido pueda pasar a través de
ella.
La altura que alcanza el flotador es así una indicación del caudal que está pasando y, en el
238
caso de tratarse de un tubo transparente, puede graduarse directamente sobre el tubo

en unidades de caudal. Cuando las condiciones de trabajo son más severas, el tubo se
fabrica de metal.
La precisión que puede conseguirse con los medidores de área variable no suele ser
mejor que ± 2% de desviación a plena escala, por lo que no son aconsejables cuando
se requiere una elevada precisión.
Medidores de placa
El principio de funcionamiento del medidor de placa de resistencia al avance de la
corriente se muestra en la figura 13.
Fig. 13. Medidor de placa.
Una placa circular se mantiene en el centro de la tubería por medio de una barra normal
al flujo. Teniendo en cuenta que la aceleración del fluido en el espacio anular entre la
placa y la tubería crea una presión reducida sobre la cara aguas abajo de la placa, la
fuerza ejercida por el fluido sobre la placa será la diferencia entre las presiones sobre las
superficies aguas arriba y aguas abajo de la placa, la cual tiende a mover la placa en la
dirección del flujo. A esta fuerza se opone un par antagonista producido por la
articulación, y el movimiento es detectado por un elemento secundario, es decir, un
transmisor neumático de equilibrio de fuerzas o un transductor eléctrico de galgas
extensométricas, situado al final de la barra soporte. La señal del dispositivo de equilibrio
de fuerzas es proporcional a la fuerza sobre la placa, y por tanto proporcional al
cuadrado del caudal.
Presenta la ventaja de no precisar conexiones para la medida de la presión diferencial,
pero debido a la fuerza que tiene que soportar el sistema de equilibrio de fuerzas, está
limitada a tamaños de tubería hasta 100 mm.
Medidores con accionamiento mecánico
Introducción
En este capítulo se incluirán los medidores con accionamiento mecánico, habitualmente
de tipo rotativo, que miden el volumen total o el caudal volumétrico de un fluido
circulando por una tubería.
Medidores de desplazamiento positivo

Los medidores de desplazamiento positivo miden la cantidad de fluido que circula por
un conducto, dividiendo el flujo en volúmenes separados y sumando los volúmenes que
pasan a través del medidor.
239
En cada medidor, se pueden destacar tres componentes comunes:

– cámara, que se encuentra llena de fluido,
– desplazador, que, bajo la acción del fluido circulando, transfiere el fluido desde el
final de una cámara a la siguiente, y
– mecanismo (indicador o registrador), conectado al desplazador, que cuenta el
número de veces que el desplazador se mueve de una parte a otra en la cámara de
trabajo.
Un problema importante que se debe tener en cuenta al fabricar un medidor de
desplazamiento positivo es conseguir una buena estanqueidad de las partes móviles,
evitando un par de rozamiento inaceptable y que la cantidad de líquido de escape a través
del medidor sea moderada. Por esta razón, es necesario calibrar el medidor de
desplazamiento a varios caudales, dentro del margen de utilización, con un fluido de
viscosidad conocida.
Medidores de desplazamiento positivo para líquidos
En principio, los medidores de desplazamiento positivo para gases deberían ser similares
a los utilizados para líquidos, sin embargo, en la práctica hay una diferencia importante.
La energía de un fluido en movimiento es proporcional a su densidad, lo que significa que
un gas no puede suministrar con facilidad la energía suficiente para hacer funcionar un
medidor con una mecánica compleja. Por consiguiente, los medidores de desplazamiento
positivo para gases tienen que tener una baja resistencia a la fricción.
No obstante, en este estudio solo trataremos de los medidores de desplazamiento
positivo para líquidos.
Dentro de los diferentes tipos de medidores para líquidos se considerarán los siguientes:
– medidores de tipo pistón,
– medidores de paletas deslizantes, y
– medidores de engranajes.
Los medidores de tipo pistón se utilizan, habitualmente, para medidas precisas de
pequeños caudales, siendo una de sus aplicaciones en unidades de bombeo de distribución
de petróleo. Los medidores de paletas deslizantes se usan para medir líquidos de elevado
coste, siendo instalados, generalmente, en camiones cisternas para la distribución de
combustible para la calefacción. Los medidores de engranajes encuentran aplicaciones
para un amplio margen de líquidos y condiciones de funcionamiento, aunque la precisión
de la medida no es tan elevada.
Medidor de pistón oscilante
Fig. 14. Etapas de funcionamiento de un medidor de pistón oscilante.
En la figura 14 se aprecia una sección transversal de un medidor de pistón oscilante

mostrando las cuatro etapas de su ciclo de funcionamiento.
240
Consiste de un pistón hueco montado excéntricamente dentro de un cilindro. El cilindro

y el pistón tienen la misma longitud, pero el pistón, como se aprecia en la figura, tiene
un diámetro más pequeño que el cilindro. El pistón, cuando está en funcionamiento,
oscila alrededor de un puente divisor, que separa la entrada de la salida de líquido. Al
comienzo de un ciclo el líquido entra al medidor a través de la puerta de entrada A, en la
posición 1, forzando al pistón a moverse alrededor del cilindro en la dirección mostrada en
la figura, hasta que el líquido delante del pistón es forzado a salir a través de la puerta
de salida B, en la posición 4, quedando el dispositivo listo para comenzar otro ciclo.
Medidores de paletas deslizantes
En la figura 15 se muestra un medidor de paletas deslizantes, que consta de un rotor
con unas paletas, dispuestas en parejas opuestas, que se pueden deslizar libremente
hacia adentro y hacia afuera de su alojamiento. Los miembros de las paletas opuestas
se conectan rígidamente mediante varillas, y el fluido circulando actúa sobre las paletas
sucesivamente, provocando el giro del rotor.
Mediante esta rotación el líquido se transfiere desde la entrada a la salida a través del
espacio entre las paletas. Como éste es el único camino para el paso del líquido desde
la entrada a la salida, contando el número de revoluciones del rotor, puede determinarse
la cantidad de líquido que ha pasado. El cierre se lleva a cabo por la acción de las paletas
sobre la pared de la cámara, mediante una combinación de presión de líquido y fuerzas
centrífugas, auxiliado por el apriete, mediante resortes, de las paletas contra la pared de
la cámara. Esto ayuda a mantener en valores aceptables cualquier escape de líquido que
pueda producirse a través de las paletas.
Fig. 15. Medidor de paletas deslizantes.
Medidores de engranajes
Entre los más importantes medidores de engranajes se pueden destacar los siguientes:
– medidores de rueda oval, y
– medidores helicoidales.
Medidores de rueda oval
El medidor de rueda oval, que se muestra en la figura 16, dispone de dos ruedas ovales
que engranan entre sí y tienen un movimiento de giro debido a la presión diferencial
creada por el flujo de líquido. La acción del líquido actúa de forma alternativa sobre cada
una de las ruedas, dando lugar a un giro suave de un par prácticamente constante. Tanto
la cámara de medida como las ruedas están mecanizadas con gran precisión, con el fin
de conseguir que el deslizamiento entre ellas se produzca con el mínimo rozamiento, sin
que se formen bolsas o espacios muertos y desplazando la misma cantidad de líquido en
241
cada rotación.
Fig. 16. Medidor de rueda oval.
La principal ventaja de estos medidores es que la medida realizada es prácticamente

independiente de variaciones en la densidad y en la viscosidad del líquido.
Medidores helicoidales
En la figura 17 se muestra un medidor de tipo helicoidal, cuyo funcionamiento es similar
al de la rueda oval, por lo que no merece más detalles.
Fig. 17. Medidor de engranajes helicoidales.

Características de comportamiento de los medidores de desplazamiento positivo
Como todos los dispositivos mecánicos complicados, los medidores de desplazamiento
presentan resistencia a la fricción, la cual tiene que ser vencida por el fluido circulando.
Para caudales muy bajos, el fluido no tiene energía cinética suficiente para hacer girar el
rotor frente a esta fricción, que además incluye, en la mayoría de los medidores de
desplazamiento, la resistencia ofrecida por el mecanismo articulado del contador, por lo
que el fluido se desliza lentamente entre los componentes del medidor y la cámara, sin
producir movimiento del rotor o pistón. El error del medidor, E, se define como, de forma
que, para estos caudales bajos, el error es grande y negativo.
𝑄𝑄𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖 − 𝑄𝑄𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟
𝐸𝐸 = ∗ 100%
𝑄𝑄𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟
Sin embargo, cuando el caudal aumenta este error negativo desaparece rápidamente,
ya que la energía cinética del fluido aumenta con el cuadrado de su velocidad. Una
condición cercana al equilibrio se alcanza cuando la fuerza directriz del fluido se equilibra
por las diversas fuerzas de resistencia, y esto se mantiene para el margen de
funcionamiento para un medidor bien diseñado.
La figura 18 presenta una curva de comportamiento para un medidor de paletas
deslizantes.
242
Fig. 18. Curva de comportamiento de un medidor de paletas deslizantes.
Medidores de turbina
Los medidores para gas y para líquido funcionan bajo el mismo principio. La figura 19
muestra la sección transversal de un medidor de turbina típico para líquidos. Consta de
una longitud de tubería en el centro de la cual hay un rotor de paletas múltiple, montado
sobre cojinetes, para que pueda girar con facilidad, y soportado aguas arriba y aguas abajo
por un dispositivo de centrado tipo cruceta que, habitualmente, incorpora un enderezador
de la vena fluida. La energía cinética del fluido circulando hace girar el rotor con una
velocidad angular que, en el margen lineal del medidor, es proporcional a la velocidad
media axial del fluido y, por tanto, al caudal volumétrico.
Fig. 19. Sección transversal de un medidor de turbina para líquidos.
Una teoría sencilla sobre el funcionamiento de los medidores de turbina puede

comprenderse mediante la figura 20, que muestra un diagrama simplificado de la
velocidad para una paleta de un medidor ideal.
Fig. 20. Diagrama simplificado de la velocidad para un medidor de turbina

ideal.
243
Los medidores de turbina para gas o líquido difieren fundamentalmente en el diseño

del rotor.
Una salida mediante impulsos eléctricos se produce cuando se detecta el paso de cada
paleta alrededor de uno o más sensores situados en el campo del medidor.
El punto más débil en un medidor de turbina para líquidos son los cojinetes, ya que
tienen que soportar el peso del rotor.
Características de comportamiento
Para predecir la característica de comportamiento de un medidor de turbina es necesario
que sea calibrado, de modo que la relación entre el número de impulsos emitidos y el
volumen de fluido que ha pasado pueda determinarse experimentalmente. Esto da como
resultado una curva de calibración de la forma mostrada en la figura 21.
Fig. 21. Curva de comportamiento de un medidor de turbina para líquidos.
Se puede estimar que en el margen entre los puntos A y B el medidor de turbina

tiene una salida lineal y el volumen de líquido que pasa a través del medidor es casi
proporcional al número de impulsos recibidos, dejando de ser preciso para caudales
inferiores al punto A y superiores al B.
Otros medidores volumétricos
Medidores de caudal electromagnéticos

El medidor de caudal electromagnético utiliza el mismo principio básico que el
electrogenerador, es decir, cuando un conductor se mueve a través de un campo magnético
se genera una fuerza electromotriz en el conductor, siendo su magnitud directamente
proporcional a la velocidad media del conductor en movimiento. Si el conductor es una
sección de un líquido conductor circulando por un tubo aislado eléctricamente, a través
de un campo magnético y se montan los electrodos diametralmente opuestos en la pared
de la tubería, tal como se muestra en la figura 22, la fuerza electromotriz generada a
través de los electrodos es directamente proporcional a la velocidad media del fluido.
Es importante señalar que la diferencia de potencial entre los electrodos es del orden
de milivoltios, por lo que dicha señal tiene que ser amplificada mediante un dispositivo
secundario denominado convertidor, que proporciona una señal de salida en
miliamperios, en voltios o en impulsos.
244
Fig. 22 Elementos de un medidor electromagnético.
Puesto que los electrodos tienen que hacer un contacto con el fluido, su material tiene
que ser compatible con las propiedades químicas del fluido que circula. Entre los
materiales más utilizados se pueden citar los siguientes: acero inoxidable no magnético,
platino/iridio, monel, hasteloy, titanio, y circonio para líquidos particularmente agresivos.
Entre las ventajas más fundamentales se pueden señalar las siguientes:
– No presentan obstrucciones al flujo, por lo que son adecuados para la medida de
todo tipo de suspensiones, barros, melazas, etc.
– No dan lugar a pérdidas de carga, por lo que son adecuados para su instalación en
grandes tuberías de suministro de agua, donde es esencial que la pérdida de carga
sea pequeña.
– Se fabrican en una gama de tamaños superior a la de cualquier otro tipo de medidor.
– No son prácticamente afectados por variaciones en la densidad, viscosidad,
presión temperatura y, dentro de ciertos límites, conductividad eléctrica.
– No son seriamente afectados por perturbaciones del flujo aguas arriba del medidor.
– La señal de salida es, habitualmente, lineal.
– Pueden utilizarse para la medida del caudal en cualquiera de las dos direcciones.
Entre las desventajas se pueden destacar las siguientes:
– El líquido cuyo caudal se mide tiene que tener una razonable conductividad eléctrica.
Para fines industriales el límite práctico es del orden de 10 &mho cm-1. Esto significa
que los líquidos acuosos pueden manejarse adecuadamente, lo que no ocurre con
líquidos orgánicos.
– La energía disipada por las bobinas da lugar al calentamiento local del tubo del
medidor.
Medidores ultrasónicos
Dos tipos de medidores ultrasónicos son utilizados, fundamentalmente, para la medida de
caudal en circuitos cerrados. El primero (tiempo de tránsito o de propagación) utiliza la
transmisión por impulsos, mientras que el segundo (efecto Doppler) usa la transmisión
continua de ondas.
Medidores ultrasónicos por impulsos
Los medidores ultrasónicos modulados por impulsos son los más precisos y se utilizan,
preferentemente, con líquidos limpios, aunque algunos tipos permiten medidas de
245
líquidos con cierto contenido de partículas y gas. El método diferencial de medida por
tiempo de tránsito, se basa en un sencillo hecho físico. Si imaginamos dos canoas
atravesando un río sobre una misma línea diagonal, una en el sentido del flujo y la otra en
contra del flujo, la canoa que se desplaza en el sentido del flujo necesitará menos tiempo
en alcanzar su objetivo. Las ondas ultrasonoras se comportan exactamente de la misma
forma. Las ecuaciones básicas son las mismas para ambos métodos de diferencia de
frecuencia y tiempo de propagación. Como se muestra en la figura 23, un impulso
ultrasónico se emite diagonalmente a través de la tubería.
Fig. 23. Tiempo de desplazamiento del impulso.
Medidores ultrasónicos utilizando el efecto Doppler

El efecto Doppler puede entenderse fácilmente si se considera el cambio que se produce
en la frecuencia cuando un tren se mueve hacia un observador con su bocina sonando.
Cuando el tren se acerca, la bocina es percibida por el observador con una graduación de
tono más alta, ya que la velocidad del tren da lugar a que las ondas sonoras sean más
próximas que si el tren estuviera parado. De igual manera, si el tren se aleja aumenta el
espaciamiento, dando como resultado una graduación de tono o frecuencia más baja.
Este aparente cambio en la frecuencia se denomina efecto Doppler y es directamente
proporcional a la velocidad relativa entre el objeto móvil, el tren, y el observador.
Los medidores ultrasónicos de tipo Doppler utilizan el concepto de que si se deja pasar
el ultrasonido en un fluido en movimiento con partículas, el sonido será reflejado de
nuevo desde las partículas. La variación de frecuencia del sonido reflejado será
proporcional a la velocidad de las partículas.
En la figura 24 se muestra un cabezal individual transmitiendo con T una frecuencia F y un
ángulo . El sonido tiene que realizar un recorrido a través del encapsulado, el adhesivo, la
pared de la tubería y el fluido. En cada límite de separación el sonido es refractado.
Fig. 24. Cabezal individual transmisor/receptor.
246
Al igual que en el caso de los medidores magnéticos, los medidores de caudal por
ultrasonidos no presentan obstrucciones al flujo, no dan lugar a pérdidas de carga, por lo
que son adecuados para su instalación en grandes tuberías de suministro de agua, donde
es esencial que la pérdida de carga sea pequeña. Los transductores son incorporados en el
cuerpo del medidor, sin necesidad de juntas en contacto con el fluido. No se necesita
tubería en derivación ni válvulas de aislamiento, ya que todos los elementos activos
pueden reemplazarse sin contacto alguno con el líquido. Para tuberías de diámetros
superiores a 400 mm ofrecen una solución competitiva.
Respecto a la precisión, los medidores de tipo magnético pueden llegar hasta un ± 0,25%
del caudal real, mientras que los de tipo de ultrasonidos hasta un ± 0,5 %.
Su fácil instalación reduce los costes de mantenimiento, y además la medición, sin
apenas pérdida de carga, reduce los costes energéticos.
Hidrantes
En su forma más sencilla, los hidrantes son una combinación de dos elementos en un
mismo cuerpo, es decir, una válvula hidráulica y un contador de agua, como se muestra
de forma esquemática en la figura 25.
La válvula hidráulica tiene la actuación de apertura y cierre por membrana, lo que
reduce el número de piezas que, habitualmente, se utilizan para esas funciones,
simplificando con ello también el diseño global de la válvula. La actuación de apertura y
cierre de la válvula se realiza mediante la propia presión del agua de la tubería.
Fig. 25. Hidrante en su forma más sencilla.
El contador se basa en una hélice colocada en las líneas del flujo de agua, haciéndola
girar al paso de la misma por la válvula, transmitiendo la rotación a los engranajes de un
cabezal de registro mediante una transmisión magnética.
El cabezal dispone de dígitos para totalizar el volumen de agua que circula por la válvula.
Gracias a la transmisión magnética, el cabezal y los engranajes funcionan sin mojarse,
siendo la hélice y su eje las únicas partes móviles en contacto con el agua.
Al hidrante se le puede incorporar una válvula de solenoide para abrirlo y cerrarlo a
distancia mediante una señal eléctrica.
Más completos que los anteriores, en cuanto a componentes se refiere, existen otro
tipo de hidrantes, muy utilizados para el suministro de agua de riego simultáneamente a
diversas parcelas de terreno, y que se muestran en la figura 26. Los elementos de que
están integrados ejercen las siguientes funciones:
a) válvula de control, que se encuentra dentro de un alojamiento y donde sus partes
internas se mueven haciendo variar el caudal gradualmente al abrir o cerrar, y
protegiendo la red de posibles golpes de ariete.
247
b) contador, que se encuentra en derivación en conexión con una tobera, la cual se encuentra
dentro de la tubería de salida. El totalizador ofrece una lectura directa, estando protegido
contra la manipulación.
c) regulador/estabilizador de la presión, cuya misión es regular y estabilizar la presión aguas
abajo, una vez que el flujo está abierto.
d) Controlador del caudal, que está formado por un diafragma de goma calibrado. Cuando el
caudal aumenta, el diafragma se deforma, alterando la apertura del caudal. Una serie de
retenes permite usar el controlador hasta presiones de 12 bar.
Fig. 26. Hidrantes con diferentes salidas.
248
Unidad 5 Instalaciones Industriales

Recipientes a presión
Es un contenedor estanco diseñado para contener fluidos (gases o líquidos) a presiones mucho
mayores que la presión ambiental.
a) Un tanque de aire comprimido
b) Tanque horizontal
249
c) Torres de una destilería
Un poco de historia
Se registra el primer antecedente. Se diseñó lo que pudiera ser
la antecesora de la actual escafandra. Se trataba de una enorme
bolsa de cuero donde el buzo podía transportar su provisión de
aire, introducida con un émbolo. La cabeza debía meterse en la
bolsa, que llevaba una ventanilla.
Aparece la máquina de vapor y con esta

extensión se deriva a un gran número de
calderas.
Inicialmente fue empleada como máquina para

accionar bombas de agua, de cilindros
verticales; fue la impulsora de la revolución
industrial, la cual comenzó en ese siglo y
continúa en los posteriores. Máquinas de vapor
alternativas de variada construcción han sido
usadas durante muchos años, como agente motor, pero han ido perdiendo gradualmente
terreno frente a las turbinas. Entre sus desventajas está la poca velocidad y (como
consecuencia directa) el mayor peso por kW de potencia; necesidad de un mayor espacio
para su instalación e inadaptabilidad para usar vapor a alta temperatura.
250
Se produjeron 3612 accidentes entre los años 1895 y 1905,

esto se debía a que no existían normas de seguridad para el
trabajo con calderas. A fines del 1800 se comenzó a regular.
El comienzo de la normativa ASME

En 1883, un comité de Normas y Calibraciones fue creado. Se presentaba la necesidad de
adoptar una serie de normas para la realización de inspecciones de prueba de calderas las
cuales seria generalmente aceptada por los ingenieros como un código normativo de
práctica. Tal código fue publicado en 1884 y fue considerada la primera norma emitida por
la Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos.
• 1883, Comité de Normas y Calibraciones

• 1907, Consejo de Reglas de Calderas
• 1911, ASME reúne el primer comité
• 1915, Primer Código de Calderas
 Sección I – Calderas de Potencia, 1914
 Sección II – Especificación de materiales, 1924
 Sección III – Calderas de locomotora, 1921
 Sección IV – Calderas de calefacción de baja presión, 1923
 Sección V – Calderas miniatura, 1922
 Sección VI – Reglas para inspección, 1924
 Sección VII – Cuidado y Usos de Calderas, 1926
 Sección VIII –Recipientes a Presión no sometidos a fuego directo, 1925
Una vez implementado el Código ASME, el número de explosiones de calderas disminuyó
continuamente, aun con incrementos importantes en la presión de operación.
251
En Argentina
 En Argentina se estampan por año cerca de 400 equipos, de los cuales entre 30 y 50
son calderas, y los demás recipientes a presión sin fuego. Sin embargo, los recipientes
que son puestos en servicio cada año, superan ampliamente este número.
 REGLAMENTACIÓN FEDERAL
Ley 19587 - HIGIENE Y SEGURIDAD EN EL TRABAJO. Año 1972
Anexo I (aprobado por Decreto Nº 351/79)
CAPITULO 16
Aparatos que puedan desarrollar presión interna
Reglamentaciones en las provincias argentinas

 En vez de ello, existen reglamentaciones en cinco provincias. Existe además una
reglamentación federal que cubre solamente algunos aspectos de instalación e
inspecciones
En el territorio de la República Argentina existen fábricas, y establecimientos en los

que la utilización de aparatos a presión es vital para que estos puedan realizar sus
actividades.
252
La cantidad de recipientes por establecimiento varía desde uno solo, hasta complejos
industriales con varios cientos de recipientes a presión.
A pesar de ello, no existe un marco regulatorio único toda la República que establezca
los criterios a seguir en la fabricación de recipientes nuevos, ni en la inspección de
recipientes en servicio.
 La mayoría de los usuarios indican en las especificaciones para la fabricación de sus

recipientes a presión que las tareas de construcción, pruebas y ensayos se realicen de
acuerdo al Código ASME, sin requerir la certificación
 Existe una confusión o no comprensión sobre cuál es el propósito del
Código, no contemplando que el objetivo de este es ser un “Código de seguridad”
 Este sistema tiene el inconveniente de que queda librado al criterio del fabricante, y al
grado de control del usuario (en caso de haber) “cuan”ASME será su equipo, y por
ende qué parte o partes del Código se utilizarán
 Por ejemplo:
• Se puede usar solamente en el diseño
• Aplicarlo solamente en algunas de las tareas de construcción
• Uso de materiales no listados
253
• Personal no calificado
En el caso de industrias medianas, generalmente el criterio a utilizar en la compra de
recipientes a presión queda librado a criterio del fabricante
En este caso, la utilización de los Códigos ASME suele limitarse a los cálculos de diseño.
Este sistema tiene el inconveniente de que la utilización del Código se autolimita a la

capacidad del fabricante (por ej. no calificar los procedimientos de soldadura)
Aun en caso de conocer sobre los Códigos ASME, se suele evitar su utilización debido a las
limitaciones de idioma de los Códigos.
En el caso de pequeñas industrias, es común que estas no conozcan la existencia del Código
ASME, ni tampoco de las regulaciones locales
Este es el caso más riesgoso
En la República Argentina existen 27 fabricantes certificados para la construcción, incluyendo

calderas y recipientes a presión.
También existen 9 fabricantes certificados para la construcción de calderas de potencia
Solamente entre un 5 y 10 % de todos los recipientes que fabrican poseen certificación ASME
Actualmente en la Argentina
• Participación de personal de INTI y empresas en actividades ASME

• Committee on ASME in Spanish- Subcommittee on Boilers and Pressure Vessels in
Spanish
Uno de los objetivos del INTI es la seguridad pública
 Brinda de manera continua capacitaciones en soldadura

 Es referente regional en certificación de personal de ensayos no destructivos
 Brinda capacitación en inspección de calderas y recipientes a presión
254
Con el objeto de proteger a la población de explosiones en

calderas y recipientes a presión se deben establecer pautas para
asegurar una correcta construcción, instalación, inspección,
operación, mantenimiento, alteraciones y reparaciones
Sin embargo, esas pautas harían poco para proteger a la

población a menos que ellas se hagan de aplicación obligatoria
por ley
Factores que influyen en el riesgo de explosión.

Dentro de los factores de mayor relevancia que influencian la magnitud del riesgo de explosión
cuando se utilizan recipientes sometidos a presión, se pueden explicitar los siguientes:
• Estructura soportante diseñada y construida bajo ninguna norma o estándar.

• Fallas de los elementos de seguridad y de control automático (presostatos,
termostatos, controles de niveles, etc.)
• Inexistencia de mantenimiento y de inspecciones periódicas de control.
• Fallas operacionales.
Importancia de los Accesorios de Seguridad y de Control.

• En general, las normas que regulan el diseño, construcción y funcionamiento de los
recipientes sometidos a presión establecen que en ningún caso la presión interna
deberá ser superada como máximo en un 10% por sobre la presión máxima de trabajo
de recipiente.
• Presostato
• Termostato
Importancia de la Prueba de Presión Hidrostática.

Este ensayo consiste en aislar completamente el cuerpo de presión, el equipo se debe
encontrar a una temperatura inferior a 50°C, llenar con agua y aumentar lentamente la
presión interna del recipiente hasta el 50% más de la presión máxima de trabajo del equipo.
Bajo esa condición, se buscarán filtraciones y deformaciones y la presión de prueba se deberá
mantener constante durante el tiempo de este ensayo (al menos 15 minutos).
Calculo y diseño
• En Argentina, donde no se ha establecido una norma propia para diseñar recipientes
de presión, está muy difundido el uso del Código ASME.
• En el caso de recipientes de grandes dimensiones para ser instalados a la intemperie
se deben considerar, además de la presión y el peso, los efectos del viento; para ello
255
se aplica el Reglamento CIRSOC 102 que define los requerimientos para tener en
cuenta la acción del viento según las distintas zonas del país.
• Adicionalmente en las zonas que corresponde se debe tener en cuenta la acción
sísmica utilizando el Reglamento CIRSOC 103.
Código ASME para calderas y recipientes de presión (BPVC)

El código ASME está compuesto por doce secciones:
I – Reglas para la construcción de calderas de potencia.
II – Materiales.
III – Reglas para la construcción de componentes de plantas nucleares.
IV – Normas para la construcción de calderas de calefacción.
V – Ensayos no destructivos.
VI – Recomendaciones para el cuidado y la operación de calderas de calefacción.
VII – Lineamientos para el cuidado de calderas de potencia.
VIII – Reglas para la construcción de recipientes de presión.
División 1 – Reglas básicas.
División 2 – Reglas alternativas.
División 3 – Reglas alternativas para recipientes de muy alta presión.
IX – Calificaciones de procedimientos de soldadura.
X – Recipientes de plástico reforzado con fibras.
XI – Reglas para la inspección en servicio de componentes de plantas nucleares.
XII – Reglas para la construcción y servicio continuado de recipientes para transporte.
Factores primordiales para el diseño

• Presión de trabajo
• Fluido que va a contener el recipiente
• Temperatura de trabajo
• Capacidad del recipiente
• Forma del recipiente
Presión y temperatura
Los recipientes se deben diseñar para la condición más severa de presión y temperatura
simultaneas esperadas durante la operación normal.
256
 Las temperaturas máximas y mínimas de diseño no debenexceder los límites establecidos

en las Tablas para el material seleccionado.
 La presión de diseño P es la presión que se utiliza para elcálculo dimensional de las distintas
partes de un recipiente. En general, esta presión es algo superior a la máxima presión de
operación normal del proceso P0, correspondiente al recipiente.
La bibliografía especializada sugiere adoptar una presión de diseño:
𝐾𝐾𝐾𝐾
𝑃𝑃 = 𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚(1,1𝑃𝑃0 ; 𝑃𝑃0 + 2)[ ]
𝑐𝑐𝑐𝑐2
Cargas
Según lo establecido las cargas a considerar en el diseño de recipientes son:
a) Presión interna o externa.

b) Peso del recipiente y su contenido ( en operación y en ensayo, por ejemplo el agua
usada en la prueba hidrostática).
c) Otras cargas estáticas: pesos de equipos (motores, bombas, otros recipientes,
cañerías, etc.).
d) Cargas dinámicas debidas a variaciones de presión, temperatura, equipos, etc.
e) Fuerzas de la naturaleza: viento, nieve, hielo, sismos.
f) Variaciones térmicas.
g) Presiones anormales, provocada por errores de operación.
En general, el espesor mínimo para el cuerpo y los cabezales debe ser 1,6 mm
Un sobre-espesor por corrosión, generalmente está indicado en las pautas del diseño; el
mismo debe ser suficiente para que el recipiente pueda cumplir la vida programada.
Diseño de cuerpos y cabezales bajo presión interna

 Cuerpo cilíndrico
257
Esfuerzo tangencial: El espesor requerido en función de la presión interior y la presión

admisible en función del espesor pueden calcularse a partir del valor del radio interno R o
externo R0
𝑃𝑃𝑃𝑃 𝑃𝑃𝑅𝑅0 𝑆𝑆𝐸𝐸𝑡𝑡 𝑆𝑆𝐸𝐸𝑡𝑡

𝑡𝑡𝑟𝑟 = = ; 𝑃𝑃0 = =
𝑆𝑆𝑆𝑆 − 0,6𝑃𝑃 𝑆𝑆𝑆𝑆 + 0,4𝑃𝑃 𝑅𝑅 + 0,6𝑡𝑡 𝑅𝑅0 − 0,4𝑡𝑡
Si 𝑡𝑡 ≤ 𝑅𝑅/2 O 𝑃𝑃 ≤ 0,385𝑆𝑆𝑆𝑆
Donde:
S: tensión máxima admisible
E: eficiencia de la junta en las soldaduras.
tr: espesor minimo requerido para el cuerpo
t: espesor del cuerpo cilíndrico
R: radio interior
R0: radio exterior
P0: presión admisible
P: presión interior de diseño
𝑃𝑃𝑃𝑃
𝑡𝑡𝑟𝑟 =
𝑆𝑆
Cuerpo esférico
El espesor requerido en función de la presión interior y la presión admisible en función del

espesor pueden calcularse a partir del valor del radio interno R o externo R0:
𝑃𝑃𝑃𝑃
𝑡𝑡𝑟𝑟 =
𝑆𝑆
258
𝑃𝑃𝑃𝑃 𝑃𝑃𝑅𝑅0 2𝑆𝑆𝐸𝐸𝑡𝑡 2𝑆𝑆𝐸𝐸𝑡𝑡

𝑡𝑡𝑟𝑟 = = ; 𝑃𝑃0 = =
2𝑆𝑆𝑆𝑆 − 0,2𝑃𝑃 2𝑆𝑆𝑆𝑆 + 0,8𝑃𝑃 𝑅𝑅 + 0,2𝑡𝑡 𝑅𝑅0 − 0,8𝑡𝑡
Donde:
S: tensión máxima admisible
E: eficiencia de la junta en las soldaduras.
tr: espesor mínimo requerido para el cuerpo
t: espesor del cuerpo cilíndrico
R: radio interior
R0: radio exterior
P0: presión admisible
P: presión interior de diseño
Cabezales
Los cabezales contemplados en el código ASME son los siguientes
a) Elipsoidales.
b) Torisféricos.
c) Hemisféricos.
d) Cónicos.
e) Toricónicos.
f) Planos.
g) Conformados.
Requerimientos para recipientes fabricados por soldadura

El procedimiento más utilizado actualmente en la fabricación de recipientes a presión es el de
soldadura, el cual eliminó el sistema de remachado que se usó hasta hace algunos años.
Todas las soldaduras serán aplicadas mediante el proceso de arco eléctrico sumergido, el cual
puede ser manual o automático.
Con el fin de verificar si una soldadura ha sido bien aplicada se utilizan varias formas de
inspección, entre ellas está el de radiografiado, la prueba de líquidos penetrantes y algunas
veces se utiliza el ultrasonido.
259
Inspección por radiografiado

La inspección por radiografía (rayos X), es un método de inspección no destructiva que
consiste en la absorción diferenciada de radiación penetrante por la pieza que está siendo
inspeccionada. Esa variación en la cantidad de radiación absorbida, detectada mediante un
medio, nos indicará, entre otras cosas, la existencia de una falla interna o defecto en el
material. La radiografía industrial es entonces usada para detectar variaciones de una región
de un determinado material que presenta una diferencia en espesor o densidad comparada
con una región vecina (es un método capaz de detectar con buena sensibilidad defectos
volumétricos).
260
Inspección por tintas penetrantes

Los ensayos con líquidos penetrantes consisten
en la aplicación de un líquido sobre la superficie
del cuerpo a examinar, que penetra por
capilaridad en las imperfecciones de la
soldadura. Una vez limpiado el exceso, nos
revelará el que ha quedado retenido en la
imperfección (poros, fisuras, etc.). Existen dos
tipos de líquidos penetrantes, los fluorescentes
y los no fluorescentes, aunque los más
utilizados son los no fluorescentes.
Inspección por ultrasonido

Es un método en el cual un haz sónico de alta frecuencia (125 KHz a 20 MHz) es circulado en
el material a ser inspeccionado con el objetivo de detectar discontinuidades internas y
superficiales (fisuras, inclusiones, etc.). El sonido que recorre el material es reflejado por las
interfaces y es detectado y analizado para determinar la presencia y localización de
discontinuidades
Vulnerabilidad sísmica de los tanques

Como forma de disminuir los
efectos de los sismos en las
estructuras o edificios, se está
utilizando la aislación sísmica de
base y la disipación de energía.
Ambas metodología han
demostrado a nivel mundial que
son capaces de disminuir
notoriamente los daños que
producen los terremotos en las
estructuras o edificios.
261
Aislación sísmica de base – Está basada en la idea de aislar una

estructura del suelo mediante elementos estructurales que
reducen el efecto de los sismos sobre la estructura. Estos
elementos estructurales se denominan aisladores sísmicos y son
dispositivos que absorben mediante deformaciones elevadas la
energía que un terremoto transmite a una estructura. Estos
dispositivos pueden ser de diferentes tipos y formas, los más
conocidos son los basados en goma de alto amortiguamiento,
goma con núcleo de plomo, neoprenicos o fricciónales. Al utilizar
estos elementos, la estructura sufre un cambio en la forma como
se mueve durante un sismo y una reducción importante de las
fuerzas que actúan sobre ella durante un sismo.
Disipación de energía – Está basada en la idea de colocar en la estructura dispositivos

destinados a aumentar la capacidad de perder energía de una estructura durante un
terremoto. Toda estructura disipa o elimina la energía de un sismo mediante deformaciones.
Al colocar un dispositivo de disipación de energía en una estructura, estos van a experimentar
fuertes deformaciones con los movimientos de la estructura durante un sismo. Mediante
estas fuertes deformaciones se incrementa notablemente la capacidad de disipar energía de
la estructura con una reducción de las deformaciones de la estructura. Estos dispositivos se
conocen como disipadores de energía o amortiguadores sísmicos y pueden ser de diversas
formas y principios de operación. Los más conocidos son en base a un elemento viscoso que
se deforma o con un elemento metálico que logra la fluencia fácilmente.
Es mejor el de fricción que el elastómero porque en el elastómero debemos tener en cuenta

la masa del fluido que tiene dentro del tanque además de que se deteriora rápido.
Cálculo y diseño de recipientes a presión

Se desarrollara el diseño mecánico de recipientes a presión soldados, estos son construidos
de acuerdo con normas establecida en los códigos.-
Trataremos de ir estudiando el diseño mecánico a medida que vamos dando algunos detalles
de fabricación, materiales a utilizar y el control de calidad adecuado a cada caso.-
En la elaboración de un recipiente a presión se requiere una unidad de criterio, por ello

siempre se recurre a un método escrito que dicte normas o recomendaciones para todas las
262
etapas, tales como: diseño mecánico, planos, fabricación, soldadura, contenido de calidad,
ensayos no destructivos, transportes y montaje.-
Los códigos y normas son los que rigen para estos casos.-
El código ASME se destaca por su vasta aplicación por lo que es preferido en muchos países
del mundo y en nuestro país especialmente.- la sección VIII es el más complejo conjunto de
normas y reglas para diseñar un recipiente a presión, el más moderno y el más actualizado.-
El ASME BOILER AND PRESSURE VESSEL CODE, código editado por la AMERICAN SOCIETY
MECHANICAL ENGINEERS (ASME) en su sección VIII, abarca todo lo relacionado con ingeniería,
fabricación y control de calidad.-
Esféricos
Recipientes sometidos a presión exterior Cilíndricos verticales
Cilíndricos horizontales
recipientes de
verticales gran altura
recipientes de
baja y mediana
cilindricos altura
Recipientes Apoyados en mas

sometidos a de dos cunas
presión interior horizontales (hiperestaticos)
Apoyados en dos
esfericos cunas
Recipientes soldados
En la figura se ve un recipiente soldado en su concepción más simple
263
A- Envolvente cilíndrica
B- Cabezales de cierre
C- Conexiones que lo vinculan con otros equipos o sirven para fijar instrumentos de
control.
D- Soportes
Abertura T y un producto contenido sólido, líquido o gaseoso o combinación de esos estados.-
La envolvente está construida de chapa de acero, y en el caso de diámetros reducidos de caño,

en el caso de espesores gruesos de acero forjado y para formas complicadas de acero
moldeado.-
Los cabezales son también construidos de chapa de acero, pero pueden ser forjados o
moldeados.-
Las conexiones pueden estar formados por un trozo de caño (niple), un trozo de caño y una
brida o simplemente una cupla.-
Los soportes en general son construidos de chapa de acero de una calidad inferior al del
recipiente (aceros estructurales)
Todos estos elementos están vinculados entre sí por medio de soldadura o el mismo elemento
puede estar formado por componentes soldados.-
Esto quiere decir que la soldadura debe tener características físicas y químicas similares a los
materiales con los que se une, o por lo menos de una calidad superior, pero nunca inferior.-
Se debe tener presente que las uniones realizadas por medio de las soldaduras deben recibir
esfuerzos iguales que las demás partes del material base, por lo tanto el recipiente es un todo,
y no se puede considerar a la soldadura como el punto débil o peligroso.-
Si las soldaduras han fallado esto ha sido como consecuencia de errores en el proceso los
cuales pueden ser:
1) Una soldadura de filete mal calculada

2) Un valor de eficiencia de junta mal establecida
3) Elección de un tipo de cordón inadecuado
4) Soldadores no calificados
5) Procedimientos de soldaduras no efectuados
6) Soldaduras de producción no vigiladas
7) Control radiográfico mal realizado
8) Tratamiento térmico de pre o post calentamiento no controlados
9) Electrodos o fundentes en mal estado
En una soldadura hay que estar siempre alerta, con personal altamente calificado en todas
sus etapas y el descuido es el que provoca fallas.-
264
Para que un taller haga una soldadura correcta debe tener:
I) Soldadores calificados
II) Procedimientos de soldaduras registrados y archivados
III) Planos de fabricación con indicaciones de biseles y procedimientos de soldaduras
IV) Soldaduras identificadas con símbolos del soldador que las realizo
V) Máquinas de soldar en buen estado con instrumentos para controlar amperaje y
voltaje
VI) Recinto cerrado para guardar cajas de electrodos y fundentes
VII) Estufas para mantener los electrodos sin humedad.-
VIII) Posicionadores para soldar en plano
IX) Un ingeniero o técnico especializado en soldadura
Por todo lo visto la soldadura es de prioridad número uno en un taller de cardería destinado
a la fabricación de recipientes a presión.-
Por otra parte, si el recipiente está bien terminado, es el resultado de la coexistencia en ese
mismo taller de un organismo inspector interno es decir, un departamento de control de
calidad
Para que un taller efectué un buen control de calidad debe reunir los siguientes requisitos:
a) Control de todas las etapas de fabricación del recipiente (trazado, corte de biseles,
rolado, armado, punteado, soldado, armado final)
b) Efectuar el control de medidas a equipos terminados
c) Control de tratamiento térmico posterior al soldado
d) Presenciar la prueba hidráulica
e) Inspección de los materiales destinados a los recipientes
f) Exigir los certificados de calidad de los proveedores
g) Identificación de las partes del recipiente por medio de marcas estampadas
h) Informes de inspección indicando los errores cometidos
i) Dependencia del control de calidad del Director General de Producción
j) Un laboratorio para realizar por lo menos ensayos de plegado y dureza, reactivos
químicos para análisis macrograficos, equipo de ultrasonido para medir espesores
tintas penetrantes o magnaflux para detectar fallas superficiales en materiales o
soldaduras.
Factores primordiales para el diseño

Los factores primordiales básicos para el diseño son:
1) Presión de trabajo
2) Fluido que va a contener el recipiente
3) Temperatura a que va a estar sometido el fluido
4) Capacidad del recipiente
265
5) Forma del recipiente

6) Grados de seguridad
7) Economía
La máxima presión admisible de trabajo para un recipiente es 𝑘𝑘𝑎𝑎 máxima presión permitida
en la parte superior del recipiente en su posición normal de operación a la temperatura de
operación especificada para esa presión.
La presión de diseño, es la presión utiliza en el diseño de un recipiente con el propósito de

determinar el mínimo espesor permisible o características físicas de las diferentes partes del
recipiente.-
Cuando existe una carga hidrostática deberá ser agregada a la presión de diseño cuando no
se realizan los cálculos para determinar la primera.-
La presión de trabajo es el valor máximo esperado de presión en operaciones normales y

medidas en la parte superior del recipiente.-
Como es lógico la presión de trabajo es menor que la presión de diseño o la máxima presión
admisible de trabajo que son los valores a los cuales es regulada la válvula de seguridad.-
La temperatura de trabajo es el valor coincidente de temperatura con la presión de diseño.-
Condiciones para el diseño de recipientes sometidos a presión

Estas condiciones son de tipo resistivas y las fallas se pueden dar por las siguientes causas:
a) Deformaciones por tensiones de: tracción, flexión, compresión, corte, tensiones

combinadas.-
b) Inestabilidad elástica
c) Inestabilidad plástica
d) Fragilidad
e) Efecto creep
f) Corrosión, existe una clasificación por corrosión por experimentación de valores no
garantizados:
1) Alta resistencia rango 0,00889 mm/mes
2) Resistencia satisfactoria rango 0,00889 mm/mes a 0,0889 mm/mes
3) Resistencia mediana rango 0,0889 mm/mes a 0,2286 mm/mes
4) Resistencia baja rango 0,2286 mm/mes a 0,889 mm/mes
5) No resistente rango mayor de 0,889 mm/mes
El cliente o su representante deberán especificar la tolerancia de corrosión; en algunos casos

es un valor establecido por el sector de ingeniería básica o ingeniería de proceso.-
Un párrafo de la norma ASME Establece que: “recipientes con un espesor mínimo de ¼ “de
pulgada (6,35 mm) que deban ser usados en compresores de aire, servicios de vapor o agua
266
deberán ser provistos de un sobreespesor por corrosión de no menos de 1/6 del espesor de
cálculo”
Tensiones generadas en una envolvente cilíndrica

Los recipientes sometidos a presión se pueden clasificar de acuerdo al espesor de su pared:
- recipientes cilíndricos de pared fina cuándo 𝑒𝑒 < 0,5𝑟𝑟 ó 𝑝𝑝 < 0,385𝜎𝜎
-recipientes cilíndricos de pared gruesa cuando 𝑒𝑒 > 0,5𝑟𝑟 ó 𝑝𝑝 > 0,385𝜎𝜎
-recipientes esféricos de pared fina cuándo 𝑒𝑒 < 0,356𝑟𝑟 ó 𝑝𝑝 < 0,385𝜎𝜎
Cuando un recipiente cilíndrico de espesor es sometido a una presión interna p, se generan

en cada punto de su superficie las siguientes tensiones:
Esfuerzo tangencial o circunferencial 𝜎𝜎𝑡𝑡
Esfuerzo axial o longitudinal 𝜎𝜎𝑙𝑙
Esfuerzo radial o polar 𝜎𝜎𝑅𝑅
Se considera que un recipiente es de pared delgada, cuando el espesor de la pared es pequeño

comparado con el diámetro del recipiente.-
Si el espesor del recipiente es relativamente fino la tensión circunferencial 𝜎𝜎𝑡𝑡 y la tensión

longitudinal 𝜎𝜎𝑙𝑙 son prácticamente uniformes a través de la pared y son únicas tensiones
presentes siendo la tensión radial 𝜎𝜎𝑅𝑅 despreciable.
Las tensiones de flexión aparecen donde existe una discontinuidad.-
En el punto A de la figura del recipiente, en la unión de la envolvente cilíndrica con el cabezal

se produce un cambio brusco de forma, en cuyo caso las tensiones de membrana se deben
adicionar tensiones originadas por momentos flectores y esfuerzos de corte.-
Las deducciones de las fórmulas de la membrana para determinar las tensiones
267
La tensión circunferencial 𝜎𝜎𝑡𝑡
P: fuerza que tiende a la rotura circunferencial
𝑃𝑃 = 𝑝𝑝 ∗ 𝑑𝑑 ∗ 𝑙𝑙
El área que resiste el esfuerzo
𝑎𝑎 = 2 ∗ 𝑒𝑒 ∗ 𝑙𝑙
𝑝𝑝 𝑝𝑝. 𝑑𝑑. 𝑙𝑙 𝑝𝑝. 𝑑𝑑 𝐾𝐾𝐾𝐾

𝜎𝜎𝑡𝑡 = = = .[ ]
𝑎𝑎 2. 𝑒𝑒. 𝑙𝑙 2. 𝑒𝑒 𝑐𝑐𝑐𝑐3
𝑝𝑝. 𝑑𝑑
𝑒𝑒 = [𝑐𝑐𝑐𝑐]
2. 𝑝𝑝
La tensión longitudinal 𝜎𝜎𝑙𝑙
P: fuerza longitudinal
𝜋𝜋. 𝑑𝑑 2
𝑃𝑃 = 𝑝𝑝
4
El área que resiste a la rotura
A=e. 𝜋𝜋. 𝑑𝑑
𝑝𝑝 𝑝𝑝. 𝜋𝜋. 𝑑𝑑 2 /4 𝑝𝑝. 𝑑𝑑 𝐾𝐾𝐾𝐾

𝜎𝜎 = = = [ ]
𝑎𝑎 𝑒𝑒. 𝜋𝜋. 𝑑𝑑 4. 𝑒𝑒 𝑐𝑐𝑐𝑐2
𝑝𝑝. 𝑑𝑑
𝑒𝑒 = [𝑐𝑐𝑐𝑐]
2. 𝜎𝜎
Comparando las dos ecuaciones vemos que el esfuerzo nominal en la sección transversal es
igual a la mitad del existente en la sección longitudinal.-
Estos dos esfuerzos son principales el de la sección longitudinal es el máximo principal y se

toma como base del proyecto.- El coeficiente de seguridad de la tensión se suele considerar
igual a 5.-
En un recipiente de pared gruesa no se puede considerar la tensión circunferencial uniforme

a través de la pared del recipiente y además la tensión radial no es despreciable.-
La teoría más aceptada, para este caso, es la de Lamé, cuya fórmula es:
𝑘𝑘 2 + 1
𝜎𝜎𝑡𝑡 = 𝑝𝑝 2
𝑘𝑘 − 1
Donde K= Re/Ri Re: radio exterior, Ri: radio interior
268
Si consideramos un anillo de cilindro limitado por dos planos normales a su eje y separados
por una distancia unitaria; si aislamos en él un elemento limitado por dos planos diametrales
y dos superficies cilíndricas concéntricas, tenemos el elemento que muestra la figura; hemos
separado del cilindro un elemento curvilíneo de 6 caras. Sus dimensiones son dr, dz = 1 y
𝑟𝑟. 𝑑𝑑𝑑𝑑.-
Por condiciones de simetría se sabe que no hay tensiones tangenciales en los planos que
actúan 𝜎𝜎𝑡𝑡 y 𝜎𝜎𝑅𝑅 siendo estás por lo tanto tensiones principales.- 𝜎𝜎𝑡𝑡 se denomina tensión
circunferencial y 𝜎𝜎𝑅𝑅 tensión radial. Para hallar éstas tensiones en un punto situado a una
distancia r del eje central del cilindro.
Proyectando las fuerzas que actúan sobre el elemento, sobre la dirección del radio,
obtenemos la condición de equilibrio siguiente:
𝑑𝑑.𝜎𝜎𝑅𝑅 𝑑𝑑ϕ
𝜎𝜎𝑅𝑅 .r.dϕ-(𝜎𝜎𝑅𝑅 + . 𝑑𝑑𝑑𝑑). (𝑟𝑟 + 𝑑𝑑𝑑𝑑)𝑑𝑑ϕ + 2𝜎𝜎𝑡𝑡 . 𝑑𝑑𝑑𝑑. 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠 = 𝜎𝜎𝑅𝑅 .r.dϕ -𝜎𝜎𝑅𝑅 .r.dϕ-𝜎𝜎𝑅𝑅 .r.dϕ)- -
𝑑𝑑𝑑𝑑 2
𝑑𝑑𝜎𝜎𝑅𝑅 𝑑𝑑𝜎𝜎𝑅𝑅
𝑑𝑑𝑑𝑑. 𝑟𝑟. 𝑑𝑑ϕ − - 𝑑𝑑𝑑𝑑. 𝑟𝑟. 𝑑𝑑ϕ + 𝜎𝜎𝑡𝑡 . dr. dϕ = 0
𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑑𝑑𝑑𝑑
En esta expresión se ha despreciado el peso del elemento.-
Despreciando infinitésimos de orden superior:

𝑑𝑑.𝜎𝜎𝑅𝑅 𝜎𝜎𝑡𝑡 −𝜎𝜎𝑅𝑅 𝑑𝑑𝜎𝜎𝑅𝑅
𝜎𝜎𝑡𝑡 − 𝜎𝜎𝑅𝑅 − . 𝑟𝑟 = 0 ① ó bien = ②
𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑟𝑟 𝑑𝑑𝑑𝑑
269
Esta es la ecuación diferencial del equilibrio del elemento, y contiene dos incógnitas las
tensiones 𝜎𝜎𝑡𝑡 𝑦𝑦 𝜎𝜎𝑅𝑅 . − La segunda ecuación necesaria para la determinación de dichas
cantidades se obtiene de considerar la deformación del cilindro.-
La deformación es simétrica con respecto al eje, y función únicamente del radio. Llamando
con u al desplazamiento de la superficie de radio r, el desplazamiento de la superficie de radio
(𝑟𝑟 + 𝑑𝑑𝑑𝑑) valdrá:
𝜕𝜕𝜕𝜕
𝑈𝑈 + ∗ 𝜕𝜕𝜕𝜕
𝜕𝜕𝜕𝜕
Por el desplazamiento específico radial tenemos:
𝑑𝑑𝑑𝑑
𝑈𝑈+𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑−𝑈𝑈 𝑑𝑑𝑑𝑑
𝜀𝜀𝑟𝑟 = 𝜀𝜀𝑟𝑟 = 3
𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑑𝑑𝑑𝑑
Ambiente específico tangencial tenemos:

2𝜋𝜋(𝑟𝑟+𝑢𝑢)−2𝜋𝜋𝜋𝜋 𝑢𝑢
𝜀𝜀𝑡𝑡 = 𝜀𝜀𝑡𝑡 = 4
2𝜋𝜋𝜋𝜋 𝑟𝑟
Recordando la Ley de Hooke generalizada que vinculan las tensiones y deformaciones:

𝐸𝐸 𝐸𝐸
𝑃𝑃𝑃𝑃 = {𝜀𝜀𝑟𝑟 + µ𝜀𝜀𝑡𝑡 } 𝑃𝑃𝑃𝑃 = {𝜀𝜀𝑡𝑡 + µ𝜀𝜀𝑟𝑟 } µ : coef. De Poisson
1−µ2 1−µ2
Introducción en ella las ecuaciones 3 y 4 se llega a:

𝐸𝐸 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑢𝑢 𝐸𝐸 𝑢𝑢 𝑑𝑑𝑑𝑑
𝑃𝑃𝑃𝑃 = { +µ } 5 𝑃𝑃𝑃𝑃 = { +µ } 6
1−µ2 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑟𝑟 1−µ2 𝑟𝑟 𝑑𝑑𝑑𝑑
Derivando las 5 con respecto al radio se tiene:
𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑 𝐸𝐸 𝑑𝑑 2 𝑈𝑈 𝑢𝑢 𝑢𝑢 𝑑𝑑𝑑𝑑
= { −µ + }
𝑟𝑟 1−µ2 𝑑𝑑𝑟𝑟 2 𝑟𝑟 2 𝑟𝑟 𝑑𝑑𝑑𝑑
Introduciendo está junto a las 5 y 6 en la 1
𝑢𝑢 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑢𝑢 𝑑𝑑 2 𝑢𝑢 𝑢𝑢 𝑑𝑑𝑑𝑑

+ 𝜇𝜇 2 − − 𝜇𝜇 − 𝑟𝑟 2 + 𝜇𝜇 − 𝜇𝜇 =0
𝑟𝑟 𝑑𝑑𝑟𝑟 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑟𝑟 𝑑𝑑𝑟𝑟 𝑟𝑟 𝑑𝑑𝑑𝑑
𝑑𝑑2 𝑢𝑢 1 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑢𝑢
2
+ = 2
𝑑𝑑𝑟𝑟 𝑟𝑟 𝑑𝑑𝑑𝑑 𝑟𝑟
Cuya solución general es:
𝐶𝐶2
𝑈𝑈 = 𝐶𝐶1 𝑟𝑟 +
𝑟𝑟
Sustituyendo la 5 y la 6 se tiene:
𝐸𝐸 𝐶𝐶2 𝑢𝑢 𝐶𝐶
𝜎𝜎𝑟𝑟 = [𝐶𝐶1 − + �𝐶𝐶1 𝑟𝑟 + 2 �]
1−𝜇𝜇 2 𝑟𝑟 𝑟𝑟 𝑟𝑟
270
𝐸𝐸 1−𝜇𝜇
𝜎𝜎𝑟𝑟 = [𝐶𝐶1 (1 + 𝑢𝑢) − 𝐶𝐶2 ] 7
1−𝜇𝜇 2 𝑟𝑟 2
Analógicamente
𝐸𝐸 𝐶𝐶 1 𝐶𝐶
𝜎𝜎𝑟𝑟 = ��𝐶𝐶1 𝑟𝑟 + 2 � + 𝜇𝜇 �𝐶𝐶1 − 2 ��
1−𝜇𝜇 2 𝑟𝑟 𝑟𝑟 𝑟𝑟
𝐸𝐸 1−𝜇𝜇
𝜎𝜎𝑟𝑟 = [𝐶𝐶1 (1 + 𝑢𝑢) + 𝐶𝐶2 ] 8
1−𝜇𝜇 2 𝑟𝑟 2
Para determinar las constantes C1 y C2 pasamos a las condiciones de borde. Si llamamos P1 y

P0 a las presiones interior y exterior respectivamente, se tendrá en los bordes
|𝜎𝜎𝑟𝑟 | 𝑟𝑟 = 𝑅𝑅𝑅𝑅 = 𝑃𝑃𝑃𝑃
|𝜎𝜎𝑟𝑟 | 𝑟𝑟 = 𝑅𝑅𝑅𝑅 = 𝑃𝑃𝑃𝑃
La 7 para r= peso transforma en:
𝐸𝐸 1 − 𝜇𝜇
−𝑃𝑃𝑃𝑃 = 2
[𝐶𝐶1 (1 + 𝜇𝜇) − 𝐶𝐶2 ]
1 − 𝜇𝜇 𝑅𝑅𝑒𝑒 2
de la 7 para 𝑟𝑟 = 𝑅𝑅𝑅𝑅
𝐸𝐸 1+𝜇𝜇 𝑅𝑅𝑖𝑖 2 .𝑅𝑅𝑒𝑒 2 .(𝑃𝑃𝑖𝑖 −𝑃𝑃𝑒𝑒 ) 1−𝜇𝜇 (1−𝜇𝜇) �1−𝜇𝜇 2 � 𝑅𝑅𝑒𝑒 2 .(𝑃𝑃𝑖𝑖 −𝑃𝑃𝑒𝑒 )
−𝑃𝑃𝑃𝑃 = �𝐶𝐶1 (1 + 𝜇𝜇) − . . �− . 𝑃𝑃𝑖𝑖 + =
1−𝜇𝜇 2 𝐸𝐸 𝑅𝑅𝑒𝑒 2 −𝑅𝑅𝑖𝑖 2 𝑅𝑅𝑖𝑖 2 𝐸𝐸 𝐸𝐸 𝑅𝑅𝑒𝑒 2 −𝑅𝑅𝑖𝑖 2
1−𝜇𝜇 𝑅𝑅𝑖𝑖 2 𝑃𝑃𝑖𝑖 .−𝑅𝑅𝑒𝑒 2 𝑃𝑃𝑒𝑒

𝐶𝐶1 = .
𝐸𝐸 𝑅𝑅𝑒𝑒 2 −𝑅𝑅𝑖𝑖 2
𝐸𝐸 (1 − 𝜇𝜇)
−𝑃𝑃𝑃𝑃 = [𝐶𝐶1 (1 + 𝜇𝜇) − 𝐶𝐶2
1 − 𝜇𝜇2 𝑅𝑅𝑖𝑖 2
Y para ´r= Ri
𝐸𝐸 (1 − 𝜇𝜇)
−𝑃𝑃𝑖𝑖 = [𝐶𝐶1 (1 + 𝜇𝜇) − 𝐶𝐶2
1 − 𝜇𝜇 2
𝑅𝑅𝑖𝑖 2
Restando la primera de la segunda:
(1 − 𝜇𝜇2 ) 1 1
. (𝑃𝑃𝑒𝑒 − 𝑃𝑃𝑖𝑖 ) = 𝐶𝐶2 (1 − 𝜇𝜇)[ 2 − 2 ]
𝐸𝐸 𝑅𝑅𝑒𝑒 𝑅𝑅𝑖𝑖
𝑅𝑅𝑖𝑖 2 .𝑅𝑅𝑒𝑒 2 (1−𝜇𝜇2 )(𝑃𝑃𝑒𝑒 −𝑃𝑃𝑖𝑖 ) 1+𝜇𝜇 𝑅𝑅𝑖𝑖 2 .𝑅𝑅𝑒𝑒 2 .(𝑃𝑃𝑖𝑖 −𝑃𝑃𝑒𝑒 )
𝐶𝐶2 = = . (11)
𝐸𝐸(1−𝜇𝜇)(𝑅𝑅𝑖𝑖 2 −𝑅𝑅𝑒𝑒 2 ) 𝐸𝐸 𝑅𝑅𝑒𝑒 2 −𝑅𝑅𝑖𝑖 2
Se obtiene así, para la tensión 𝜎𝜎𝑅𝑅 la expresión siguiente:
𝑅𝑅𝑖𝑖 2 𝑃𝑃𝑖𝑖 .−𝑅𝑅𝑒𝑒 2 𝑃𝑃𝑒𝑒 𝑅𝑅𝑖𝑖 2 .𝑅𝑅𝑒𝑒 2 .(𝑃𝑃𝑖𝑖 −𝑃𝑃𝑒𝑒 )

𝜎𝜎𝑟𝑟 = − (12)
𝑅𝑅𝑒𝑒 2 −𝑅𝑅𝑖𝑖 2 (𝑅𝑅𝑒𝑒 2 −𝑅𝑅𝑖𝑖 2 )𝑟𝑟 2
Y para 𝜎𝜎𝑡𝑡
271
𝑅𝑅𝑖𝑖 2 𝑃𝑃𝑖𝑖 .−𝑅𝑅𝑒𝑒 2 𝑃𝑃𝑒𝑒 𝑅𝑅𝑖𝑖 2 .𝑅𝑅𝑒𝑒 2 .(𝑃𝑃𝑖𝑖 −𝑃𝑃𝑒𝑒 )

𝜎𝜎𝑡𝑡 = + (13)
𝑅𝑅𝑒𝑒 2 −𝑅𝑅𝑖𝑖 2 (𝑅𝑅𝑒𝑒 2 −𝑅𝑅𝑖𝑖 2 )𝑟𝑟 2
Siendo por simetría, según habíamos visto
𝜎𝜎𝑛𝑛𝑛𝑛 = 0
Un caso particular que es el que nos interesa, es cuando el cilindro está sometido a presión
interior únicamente; o sea que Po=0
𝑅𝑅𝑖𝑖 2 𝑃𝑃𝑖𝑖 𝑅𝑅𝑒𝑒 2

De (12) 𝜎𝜎𝑟𝑟 = �1 − � (14)
𝑅𝑅𝑒𝑒 2 −𝑅𝑅𝑖𝑖 2 𝑟𝑟 2
𝑅𝑅𝑖𝑖 2 𝑃𝑃𝑖𝑖 𝑅𝑅𝑒𝑒 2

De (13) 𝜎𝜎𝑡𝑡 = �1 + � (15)
𝑅𝑅𝑒𝑒 2 −𝑅𝑅𝑖𝑖 2 𝑟𝑟 2
De las ecuaciones anteriores resulta que la tensión radial 𝜎𝜎𝑅𝑅 es siempre de compresión
cariando entre P1 en el borde interior y cero en exterior.- por el contrario, 𝜎𝜎𝑡𝑡 es siempre de
tracción y presenta su máximo en el borde interior, donde vale:
𝑅𝑅𝑖𝑖 2 + 𝑅𝑅𝑒𝑒 2 𝑘𝑘 2 + 1
𝜎𝜎𝑡𝑡 𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 = 2 𝑃𝑃𝑖𝑖 𝑜𝑜 𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏 𝜎𝜎𝑡𝑡 𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 = � � . 𝑃𝑃𝑖𝑖 𝑘𝑘 = 𝑅𝑅𝑒𝑒 /𝑅𝑅𝑖𝑖
𝑅𝑅𝑒𝑒 2 − 𝑅𝑅𝑖𝑖 𝑘𝑘 2 − 1
Este valor nunca puede ser inferior a P1 por mucho que se aumente el espesor, de donde
resulta así un límite para las presiones que puede soportar un cilindro, limite que solo puede
salvarse mediante el zunchado.-
El mínimo valor 𝜎𝜎𝑡𝑡 se produce en el borde externo, donde vale:
2. 𝑅𝑅𝑖𝑖 2 𝑃𝑃𝑖𝑖 2𝑃𝑃𝑖𝑖

𝜎𝜎𝑡𝑡 𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 = 𝑜𝑜 𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏 𝜎𝜎𝑡𝑡 𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 =
𝑅𝑅𝑒𝑒 2 − 𝑅𝑅𝑖𝑖 2 𝑘𝑘 2 − 1
Es muy importante seguir las variaciones de las tensiones 𝜎𝜎𝑡𝑡 𝑦𝑦 𝜎𝜎𝑅𝑅 a medida que disminuye el
espesor del cilindro.- admitamos que:
𝑅𝑅𝑒𝑒 = 𝑅𝑅𝑖𝑖 + 𝛿𝛿
Siendo 𝛿𝛿 el espesor del cilindro.- Por lo tanto
(𝑅𝑅𝑖𝑖 +𝛾𝛾)2 +𝑅𝑅𝑖𝑖 2

𝜎𝜎𝑡𝑡(𝑟𝑟=𝑅𝑅𝑖𝑖 ) = 𝑃𝑃𝑖𝑖
𝛿𝛿(2𝑅𝑅𝑖𝑖 +𝛿𝛿)
2.𝑅𝑅𝑖𝑖
𝜎𝜎𝑡𝑡(𝑟𝑟=𝑅𝑅𝑒𝑒) = 𝑃𝑃𝑖𝑖
𝛿𝛿 (2𝑅𝑅𝑖𝑖 +𝛿𝛿)
Cuando 𝛿𝛿 es pequeño
272
𝑅𝑅𝑖𝑖 𝑅𝑅𝑖𝑖 1
𝜎𝜎𝑡𝑡(𝑟𝑟=𝑅𝑅𝑒𝑒) ≅ 𝜎𝜎𝑡𝑡(𝑟𝑟=𝑅𝑅𝑖𝑖 ) ≅ 𝑃𝑃𝑖𝑖 = 𝑃𝑃𝑖𝑖 = 𝑃𝑃𝑖𝑖
𝛿𝛿 𝑅𝑅𝑒𝑒 −𝑅𝑅𝑖𝑖 𝑘𝑘−1
La tensión radial 𝜎𝜎𝑟𝑟 en la superficie interior es -P y en la exterior cero, independientemente

del espesor del cilindro. Así vemos que en caso de un cilindro de pared de espesor pequeño
las tensiones circunferenciales se distribuyen casi uniformemente y las radiales son pequeñas
en comparación con la circunferenciales en la misma medida en la que el espesor 𝛿𝛿 es
pequeño en comparación con el radio.
La relación:
𝜎𝜎𝑡𝑡 𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 𝜎𝜎𝑡𝑡(𝑟𝑟=𝑅𝑅𝑖𝑖 ) 𝑅𝑅𝑒𝑒 2 + 𝑅𝑅𝑖𝑖 2

= =
𝜎𝜎𝑡𝑡 𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 𝜎𝜎𝑡𝑡(𝑟𝑟=𝑅𝑅𝑒𝑒) 2𝑅𝑅𝑖𝑖 2
Aumenta cuando aumenta el espesor del cilindro.
Para una relación entre el diámetro medio del cilindro (Re + Ri) y su espesor (Re - Ri) de 15 (es
decir, Re =7/8 Re) resulta:
𝜎𝜎𝑡𝑡 𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚
= 1,15
Es decir que la 𝜎𝜎𝑡𝑡 𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 excede a la 𝜎𝜎𝑡𝑡 min en un 15% y el error que resulta de suponer a
𝜎𝜎𝑡𝑡 distribuida uniformemente sobre el espesor del cilindro mediante la ecuación:
𝑅𝑅𝑖𝑖
𝜎𝜎𝑡𝑡 𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 = 𝑃𝑃𝑖𝑖
𝑅𝑅𝑒𝑒 − 𝑅𝑅𝑖𝑖
𝜎𝜎𝑡𝑡 𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 −𝜎𝜎𝑡𝑡 𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚
Es: error % =100
Reemplazando 𝜎𝜎𝑡𝑡 𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 = 7,53 𝑃𝑃𝑖𝑖
𝜎𝜎𝑡𝑡 𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 = 7,00 𝑃𝑃𝑖𝑖
Siendo finalmente: error= 7,05%
Esto nos permite afirmar que cuando la relación entre el diámetro y el espesor de un cilindro
es mayor que 15, se puede considerar a la tensión tangencial uniforme a través del espesor
del cilindro, cómo metiéndose un error inferior al 7%
La fórmula para cilindros más gruesos está especificada por el código A.F.I para calcular
tensiones en cañerías de acero cuando el espesor de la pared es mayor del 10% del diámetro
interno es decir cuándo Re/r1 mayor de 1,1 y también por el código ASME para calderas
cuando el espesor de la pared excede de un 10% del radio interno es decir cuándo Re/Ri el
mayor que 1,1.
Si analizamos la expresión Lamé:
273
𝑅𝑅𝑒𝑒 2 + 𝑅𝑅𝑖𝑖 2 𝑘𝑘 2 + 1
𝜎𝜎𝑡𝑡 𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 = 2 𝑃𝑃𝑖𝑖 = � 2 � . 𝑃𝑃𝑖𝑖
𝑅𝑅𝑒𝑒 − 𝑅𝑅𝑖𝑖 2 𝑘𝑘 − 1
Y la obtenida de la fórmula:
𝑃𝑃𝑖𝑖 . 𝐷𝐷𝑖𝑖 𝑃𝑃𝑖𝑖 . 𝑅𝑅𝑖𝑖 𝑃𝑃𝑖𝑖 . 𝑅𝑅𝑖𝑖

𝜎𝜎𝑡𝑡 = = = 2
2. 𝑒𝑒 𝑒𝑒 𝑅𝑅𝑒𝑒 − 𝑅𝑅𝑖𝑖 2
Estableciendo el cociente entre ambas vemos
(𝑅𝑅𝑒𝑒 2 + 𝑅𝑅𝑖𝑖 2 )(𝑅𝑅𝑒𝑒 − 𝑅𝑅𝑖𝑖 ) (𝑅𝑅𝑒𝑒 2 + 𝑅𝑅𝑖𝑖 2 )

=
(𝑅𝑅𝑒𝑒 + 𝑅𝑅𝑖𝑖 )(𝑅𝑅𝑒𝑒 − 𝑅𝑅𝑖𝑖 )𝑅𝑅𝑖𝑖 (𝑅𝑅𝑒𝑒 + 𝑅𝑅𝑖𝑖 ). 𝑅𝑅𝑖𝑖
(𝑅𝑅𝑒𝑒 2 +𝑅𝑅𝑖𝑖 2 ) 2.𝑅𝑅𝑒𝑒 2

Si 𝑅𝑅𝑒𝑒 = 𝑅𝑅𝑖𝑖 𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟: = =1
(𝑅𝑅𝑒𝑒 +𝑅𝑅𝑖𝑖 ).𝑅𝑅𝑒𝑒 2.𝑅𝑅𝑒𝑒 2
Siguiendo el razonamiento de Shelly y Smith, podemos Construir la siguiente tabla

𝑅𝑅𝑒𝑒
=1 1,1 1,2 1,4 1,6 1,8 2 2,5
𝑅𝑅𝑖𝑖
𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔 1,05 1,1 1,23 1,37 1,51 1,67 2,07

𝜎𝜎𝑡𝑡 𝐷𝐷. =1
𝜎𝜎𝑡𝑡 𝐷𝐷.𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑
Esta tabla de valores de la relación entre la máxima tensión circunferencial en un cilindro

sometido solamente a presión interna tal cómo se obtiene con la fórmula de Lamé obtenida
para cilindros delgados, para diversos valores de Re/Ri.-
De aquí vemos que para cilindros de pared delgada la diferencia entre ambas es pequeña. De
todo esto podemos resumir, y teniendo en cuenta que el rango de la ecuación de la membrana
(e<0.1 R) ha sido extendido por modificaciones empíricas realizadas por ASME agregando a la
misma un coeficiente
1
𝜎𝜎𝑡𝑡 = 𝑃𝑃𝑖𝑖 [ + 0,6]
𝑘𝑘−1
Y es válida cuando: 𝑒𝑒 ≤ 0,5. 𝑅𝑅𝑖𝑖
𝑝𝑝 ≤ 0,385 𝜎𝜎
Por encima de estos valores se tiene que utilizar la fórmula de Lamé. Resumiendo indicamos
las tres fórmulas para la tensión circunferencial
1
Membrana: 𝜎𝜎𝑡𝑡 = 𝑃𝑃𝑖𝑖 [ ]
𝑘𝑘−1
1
ASME: 𝜎𝜎𝑡𝑡 = 𝑃𝑃𝑖𝑖 [ + 0,6] k=Re/Ri
𝑘𝑘−1
𝑘𝑘 2 +1
Lamé: 𝜎𝜎𝑡𝑡 = 𝑃𝑃𝑖𝑖 [ ]
𝑘𝑘 2 −1
274
Calculo del espesor de la envolvente cilíndrica de acuerdo con ASME

ASME dice lo siguiente: “El espesor de una envolvente cilíndrica no deberá ser menor que el
que resulta de las siguientes fórmulas”:
Calculo del espesor con la tensión circunferencial
cuando
e≤Ri.0,5
Pi≤0,385σ.E
En función del radio interior:

𝑃𝑃𝑖𝑖 𝑅𝑅𝑖𝑖 𝜎𝜎𝑡𝑡 𝐸𝐸.𝑒𝑒
𝑒𝑒 = 𝑃𝑃𝑖𝑖 =
𝜎𝜎𝑡𝑡 .𝐸𝐸−0,6𝑃𝑃𝑖𝑖 𝑅𝑅𝑖𝑖 +0,6.𝑒𝑒
En función del radio exterior:

𝑃𝑃𝑖𝑖 𝑅𝑅𝑒𝑒 𝜎𝜎𝑡𝑡 𝐸𝐸.𝑒𝑒
𝜎𝜎𝑡𝑡 .𝐸𝐸+0,4𝑃𝑃𝑖𝑖 𝑅𝑅𝑒𝑒 −0,4.𝑒𝑒
En función del diámetro interno:

𝑃𝑃𝑖𝑖 .𝐷𝐷𝑖𝑖 2𝜎𝜎𝑡𝑡 𝐸𝐸.𝑒𝑒
2.𝜎𝜎𝑡𝑡 .𝐸𝐸−1,2𝑃𝑃𝑖𝑖 𝐷𝐷𝑖𝑖 +1,2.𝑒𝑒
En función del diámetro exterior:

𝑃𝑃𝑖𝑖 .𝐷𝐷𝑒𝑒 2.𝜎𝜎𝑡𝑡 𝐸𝐸.𝑒𝑒
2.𝜎𝜎𝑡𝑡 .𝐸𝐸+0,8𝑃𝑃𝑖𝑖 𝐷𝐷𝑒𝑒 −0,8.𝑒𝑒
Cálculo del espesor con la tensión longitudinal:

cuando
e≤Ri.0,5
Pi≤1,25σ.E
Función del radio interior:

𝑃𝑃𝑖𝑖 𝑅𝑅𝑖𝑖 2𝜎𝜎𝑡𝑡 𝐸𝐸.𝑒𝑒
2𝜎𝜎𝑡𝑡 .𝐸𝐸+0,4𝑃𝑃𝑖𝑖 𝑅𝑅𝑖𝑖 −0,4.𝑒𝑒
En función del radio exterior:

𝑃𝑃𝑖𝑖 𝑅𝑅𝑖𝑖 2𝜎𝜎𝑡𝑡 𝐸𝐸.𝑒𝑒
2𝜎𝜎𝑡𝑡 .𝐸𝐸+1,4𝑃𝑃𝑖𝑖 𝑅𝑅𝑖𝑖 −1,4.𝑒𝑒
En función del diámetro interior:

𝑃𝑃𝑖𝑖 .𝐷𝐷𝑖𝑖 4.𝜎𝜎𝑡𝑡 𝐸𝐸.𝑒𝑒
4.𝜎𝜎𝑡𝑡 .𝐸𝐸+0,8𝑃𝑃𝑖𝑖 𝐷𝐷𝑖𝑖 −0,8.𝑒𝑒
275
En función del diámetro exterior:

𝑃𝑃𝑖𝑖 .𝐷𝐷𝑒𝑒 4.𝜎𝜎𝑡𝑡 𝐸𝐸.𝑒𝑒
4.𝜎𝜎𝑡𝑡 .𝐸𝐸+2,8𝑃𝑃𝑖𝑖 𝐷𝐷𝑒𝑒 −2,8.𝑒𝑒
Los utilizados en las fórmulas son:
e: Espesor mínimo requerido
Pi: Presión de diseño
Ri: Radio interior
Re: Radio exterior
Di: diámetro interior
De: Diámetro exterior
𝜎𝜎𝑡𝑡 :Tensión circunferencial
𝜎𝜎𝑙𝑙 Tensión longitudinal
E: Eficiencia de la junta soldada
C: Sobreespesor por corrosión
Adicionalmente se deberán hacer previsiones para tener en cuenta otros tipos de cargas estas
cargas pueden ser
1) presión de diseño externa o interna
2) Carga de impacto incluyendo variaciones rápidas de presión
3) Peso del recipiente y contenido del mismo bajo condiciones de operación y prueba
4) Cargas sobrepuestas (motores otros recipientes aislación equipos aporte o aplicación

internos para resistir corrosión o erosión y cañerías)
5) Presión del viento y tensión originada por temblores.
6) Cargas que originan tensiones localizadas debido a la fijación o montaje de
a) internos (bandejas vertedero filtros etcétera)
b) soportes tales como cáncamos anillos polleras cunas palas etcétera
c) motores compresores motores alternativos y otros equipos
7) El efecto del gradiente de temperatura
276
Si comparamos las fórmulas anteriores se deduce que igualdad de E, el espesor de una

envolvente tiene que ser calculado por la fórmula de la tensión circunferencia. La fórmula de
la tensión longitudinal cuando la eficiencia de la junta soldada E de la costura circunferencial
es menor que la mitad de la eficiencia de la junta E de la costura longitudinal o cuando el
efecto de carga suplementarias visto anteriormente originen una tensión suplementaria
longitudinal que al ser adicionada la tensión longitudinal por presión interna supere a la
tensión admisible.
Respecto al espesor por corrosión la ASME dice: El cliente o su representante deberá

especificar la tolerancia de corrosión.-
A veces éste valor es establecido por el sector de ingeniería básica o ingeniería de proceso.
Por otro lado esta norma establece que en recipientes con un espesor requerido mínimo de
menos de 1/4" (6mm) que deben ser usados en compresores de aire servidos de vapor o agua
deberán ser provistos de un sobre-espesor por corrosión de no menos de 1/6 del espesor del
cálculo.
Otras consideraciones a tener en cuenta es respecto al

espesor mínimo de envolvente para lo cual se dice: Que
el espesor de la envolvente no deberá ser menor de
0,0625” (1.6mm) sin tener en cuenta sobre espesor
por corrosión.
El mínimo espesor usado para compresores de aire

servicio de agua y vapor hechos de chapa negra será
0,1088” (2, 4mm) sin tener en cuenta el sobre-espesor
por corrosión.
Método gráfico
El ASME proporciona 4 gráficos para la determinación del espesor de la envolvente cilíndricas
en función de:
a) diámetro interior abscisas
b) presión interna familia de rectas oblicuas
c) eficiencia de la junta E
d) Material
277
En lo que respecta el material esto corresponde a dos puntos acero al carbono SAE-285-GR C.
𝜎𝜎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎 =13750 psi=967 Kg/cm2 esto a temperatura ambiente- Ver tabla
Según la norma ASTM de qué material está el clasificado en Aceros para recipientes a presión
como una chapa de resistencia a la tracción baja y media.
Para otro material utilizar la tabla de corrección del espesor en función de la tensión admisión
del material a analizar.
Cada gráfico representa un valor de E distinto, por lo tanto, gráfico 1E= 0,7; grafico 2 E= 0,8;
grafico 3E=O,85; grafico 4E =1
Tabla de corrección de los espesores de acuerdo a la variación del material
σ_adm (psi) 11250 12500 15000 16250 17500 18750

σ_adm (kg/cm2) 790 879 1055 1143 1230 1318
k( coef) 1,22 1,1 0,52 0,846 0,786 0,733
278
279
Tabla de las eficiencias máximas admisibles para juntas soldadas a gas o arco
1) juntas soldadas a tope por soldadura de ambas caras o por otro método con el que se
obtiene el mismo depósito de metal del lado interior y exterior del recipiente.
Se excluye el caso de la utilización del aro de respaldo permanente
a) totalmente radiografiado E=1
b) radiografíado parcialmente E=0,85
c) sin radiografíado E=0,70
2) juntas soldadas a tope de un solo lado con anillo de respaldo no contemplado en el
caso anterior.
a) totalmente radiografiado E=0,90
b) radiografiado parcial E=0,80
c) sin radiografiar E=0,70
3) juntas soldadas de un solo lado sin anillo de respaldo sin radiografiar E=0,6
4) juntas solapadas cordón completo, soldado de ambos extremos. Sin radiografiar E=
0,55
5) juntas soldadas de un solo extremo, solapadas E=0,45 a 0,50
Las etapas de fabricación de una envolvente cilíndrica son:
1) Planchado
2) Trazado y encuadrado
3) corte y biselado
4) Perforado de los extremos (entradas)
5) Rolado
6) Armado y punteado
280
7) Soldadura (costura longitudinal y circunferencial)
1-planchado: Esta operación facilita las tareas posteriores de trazado y corte formalmente se
efectúa cuando la chapa presenta deformaciones u ondulaciones provocadas por su
manipuleo.
No se debe planchar o aplanar a golpes de masa, las máquinas enderezadoras son muy
costosas normalmente las poseen ciertos talleres que realizan este trabajo a pedido, la
solución es adquirir chapa de origen bien plana o enderezar en presas.
2-trazado y encuadrado: Esta operación es realizada por el oficial cazador. En base al

perímetro medio del recipiente y el ancho de la envolvente
se define el desarrollo. Este trabajo se efectúa con la ayuda
de tiza y la lomada martillo y punzón sobre la chapa
colocada sobre el caballete o directamente en el suelo. Se
debe corregir la falta de escuadra que pueden tener los
bordes de la chapa.
3- corte y biselado: Se realiza con el soplete oxiacetilénico, oxipropano una llave que permite
aportar una cantidad de oxígeno superior al necesario para la mezcla de combustible, este
dardo de oxígeno, oxida al hierro del acero y lo transforma en óxido férrico y este fin debido
a la alta temperatura del medio el soplete está generalmente montado sobre ruedas para
facilitar la tarea de cortado o sobre un carrito que se mueve a la velocidad de corte por medio
de un motor y caja reductora este carrito puede llevar dos o más sopletes para realizar el corte
y biselado simultáneamente. Otras operaciones de corte se pueden realizar por guillotinas, y
el biselado por amoladoras o en el mejor de los casos por fresadoras o biseladoras.
ASME dice: De las chapas pueden ser cortados por medios mecánicos tales como mecanizados
biselados amolados o por medio del soplete con oxígeno o con arco después del corte con
oxígeno toda escoria un metal afectado que ha sido fundido deberá ser eliminado por medios
mecánicos (por ejemplo amolado) antes de soldar". Los bordes biselados deben quedar
uniformes y suaves.- No se debe utilizar cortes con oxígeno cuando el acero tenga más de
0,35% de carbono.
4-Preformado de los extremos (entradas): en las máquinas que rolan chapas por lo general,
no se puede rolar los extremos. - Por lo tanto, quedan dos alternativas: rolar la chapa con
sobre largo, o predoblando los extremos con moldes en una prensa. En el primer caso después
de rolado se deberá cortar los extremos rectos y biselarlos.-
ASME dice: Si la chapa debe ser rolada, los bordes adyacentes de la junta longitudinal ILEGIBLE
(curvado-entradas) con el fin de no tener partes planas.-
281
5- Rolado: Esto se hace por medio de máquinas roladoras, las cuales tienen 3 o 4 rodillos, qué
van doblando y girando junto con la chapa, quedando está al diámetro deseado.-Existen
máquinas con capacidades de rolar en frío de hasta 4" (100mm) de espesor.-
ASME cuando se refiere a las operaciones de rolado en frío y

caliente dice lo siguiente:
a) todo chapa para envolver puede ser formada por cualquier

método que no afecta las propiedades físicas del material;
b) aceros al carbono y de baja aleación no serán formados por

golpes en frío;
c) aceros al carbono y aceros de baja aleación pueden ser

formados por golpes a la temperatura de forja, la precaución
que los golpes no se produzcan deformaciones notables,
posterior al soldado y tratamiento térmico.
d) envolventes fabricadas en frío deben llevar un tratamiento

térmico posterior al soldado cuando el alargamiento de la fibra
externa sea superior al 40% desde su condición de chapa, lámina y plana, por cierto cuando el
recipiente va a contener sustancias letales líquidas y gaseosas, el material requiere ensayo de
impacto, el espesor de la chapa antes del rolado excede de 0,625. La reducción del espesor
desde su condición de laminada es superior al 10% la temperatura del material durante el
rolado desde más de 100°F (38°C) pero menos de 800°F (427°C).-
Se establece una fórmula para calcular el alargamiento máximo de la fibra extrema de los
aceros tratados térmicamente (templados y revenidos).-Para acero al carbono y de baja
aleación se indica la siguiente fórmula para calcular el alargamiento máximo:
𝑅𝑅1 𝑅𝑅2 −0,5𝑅𝑅2. 𝑒𝑒
𝑆𝑆 = -1
𝑅𝑅1 𝑅𝑅2 −0,5𝑅𝑅1. 𝑒𝑒
S%=S.100
Donde S= alargamiento máximo
R1= radio inicial (ilegible para chapa plana)
R2= radio final
e= espesor de la chapa
Como recomendación práctica se aconseja realizar sucesivos tratamientos térmicos mantener

el alargamiento dentro del 5% establecido, evitando la posible aparición de fisuras.-
282
6- armado y punteado: la ASME dice que las chapas antes de ser soldadas deben ser torneadas
y mantenidas en posición durante la operación de soldado.-
Barras, llaves, dispositivos, puntos de soldadura, y otros medios apropiados para mantener
los bordes a soldar alineados.-
Si los puntos de soldaduras son dejados o sacados, en los dos casos tiene que ser hechos de
acuerdo con un procedimiento de soldadura.-
Los puntos de soldadura deben ser realizados por un soldador calificado. –
7- soldadura (costura longitudinal y circunferencial): ASME recomienda que la disminución y

forma de los biseles deberá ser tal que permitan una fusión completa y buena penetración.-
La calificación de los procedimientos de soldadura, es aceptable como prueba de que la
soldadura a tope es buena.-
Cada procedimiento de soldadura que es utilizado en la construcción de un recipiente deberá

ser registrado en detalle por el fabricante.-
Cada fabricante deberá realizar los ensayos correspondientes para calificar todos los
procedimientos de soldadura usada en su taller.-
Cada fabricante o contratista es responsable de la calidad de la soldadura realizada y no

solamente llevará a cabo los ensayos para demostrar que los procedimientos de soldadura
propuestos son aceptables, sino también calificar a los soldadores y operadores de máquinas
automáticas para determinar su habilidad para aplicar los procedimientos en forma correcta
en un todo de acuerdo con ASME.-
Los distintos procedimientos para soldar recipientes son:
a) arco protegido
b) arco sumergido
c) arco protegido con gas inerte (MIG y TIG)
d) plasma
e) hidrógeno atómico
f) oxihidrogeno
g) oxiacetileno
h) electroslag
i) electrobean
No se debe aplicar presión o golpes durante el proceso de soldado.-
283
El fabricante deberá mantener un registro de los soldadores aprobados.-
El soldador calificado en un taller no está calificado para trabajar en otro.-
A cada soldador y operador le será asignado un número, letra o símbolo, el cual servirá el
trabajo realizado por dicho soldador u operador.-
No soldar cuando la temperatura ambiente es menor de 0°F (-18°C); entre 32°F (0°C) y 0°F (-
18°C), calentar el sector a soldar en un área de 3" (76mm) a una temperatura de por lo menos
60°F (16°C).-
No soldar cuando la temperatura está húmeda, cubierta de hielo, cuando la nieve cae sobre
la superficie o durante periodos de grandes vientos, salvo que los soldadores y las piezas estén
protegidos.-
Las superficies a ser soldada deben estar limpias y libres de escama de laminación, óxido,
aceite, grasa y otros materiales extraños por lo menos a una distancia de 0,5" (13mm) desde
la junta a soldar.-
Cuando una capa de metal soldado haya sido depositada toda escoria debe ser removida con
un martillo neumático inclusiones o impurezas en la soldadura.-
Los defectos en la soldadura pueden ser:
1) inclusión de poros por gases retenidos que no pueden escapar.
2) inclusión de escorias, por falta de limpieza o escorias retenidas que no pudieron salir a la
superficie.
3) falta de penetración, por problemas de amperaje, defecto de los biseles o cuidado del
soldador.-
4) falta de fusión, por problemas de amperaje.
5) fisuras, contracciones bruscas del material aportado al enfriarse.
Los dos primeros defectos son aceptables hasta ciertos límites establecidos por tablas.-
Los tres últimos deben ser removidos y reparadas las soldaduras.-
El medio de detectar defectos internos es la radiografía o gammagrafía.- en algunos casos

pueden utilizarse ultrasonidos cuando el radiografiado es muy dificultoso.-
Efectos externos se detectan por radiografiado, visualmente, tintas penetrantes o partículas

magnéticas.-
284
Respecto a la terminación de las juntas soldadas a tope, deberán tener una completa
penetración y buena fusión en todo lo largo del cordón y deberán estar libres de soldaduras
bajo cordón, soldadura solapada, abruptas aristas o depresiones.-
Para asegurarse que el cordón está completamente lleno de soldadura se recomienda realizar
una pasada de refuerzo a cada lado.-
Estos refuerzos deberá tener un espesor que no será superior de:
Hasta chapa de 0,5" (13mm) inclusive..................................0,0625" (1,6mm)
Entre 0,5" (13mm) y 1" (25,4 mm) inclusive.........................0,0938" (2,4mm)
Entre 1"(25,4mm) y 2" (50,8mm) inclusive...........................0,125" (3,2 mm)
Arriba de 2" (50,8 mm)......................................................... 0,156" (4mm)
Los defectos visibles tales como fisuras, poros y fusión incompleta y defectos encontrados por
la examinación radiográfica y por la prueba hidráulica podrán ser sacados por medios
mecánicos o por el sistema de arco eléctrico producido por carbón y aire (pinza Arcair), antes
que la junta sea soldada nuevamente.-
El material soldado puede golpetearse cuando ayude a controlar deformaciones o aliviar

tensiones residuales o para aumentar la calidad de la soldadura.-
Esta operación debe ser realizada cuando la soldadura está en estado plástico; enfriada la
misma el efecto es prácticamente nulo.-
La ASME autoriza a realizar aportes cuando se ha de restaurar el espesor de la chapa base;

modificar la configuración de una junta soldada con el fin de proveer una sección
correspondiente.- El aporte deberá ser aprobado con un procedimiento de soldadura de
acuerdo con el procedimiento de las Normas, examinado con tintas penetrantes o partículas
magnéticas y radiográficas, esto último si así lo exige la soldadura a la cual puede ir vinculado.-
Se recomienda en la medida de lo posible evitar los cordones bajo los soportes o cunas.- en
primer lugar si el recipiente tiene una chapa de refuerzo que oculta a la costura, detectar una
falla durante la prueba hidráulica es más dificultoso, en segundo lugar porque obligan en
algunos casos al lado del cordón.-
Los dispositivos que permiten soldar en posición facilitando la tárea del soldador operador.-
Los rodillos motorizados o locos, permiten a la envolvente girar sobre los mismos, en cuyo
caso la costura longitudinal puede ser soldada en plano y la costura circunferencial también
haciendo girar el recipiente. –
285
Estos dispositivos facilitan también la tarea para el soldado con máquinas automáticas. Otras
veces es la máquina automática la que se mueve montada sobre un brazo, utilizándose para
efectuar la costura longitudinal en forma externa o interna. –
La variedad y alternativas de estos dos posicionadores son muchas, siendo usados

frecuentemente en los talleres, lo que redunda en una mejor calidad de los cordones y ahorro
de tiempo de soldado.-
Control de calidad de chapas y envolventes

La compra de las chapas se debe hacer de acuerdo con la siguiente información:
a) cantidad (peso o número de chapas)
b) dimensiones
c) designación ASTM, IRAM, SAE, DIN, etc.
d) condiciones de entrega, normalizada, templada y revenida, etc.
e) requerimientos de impacto
f) requerimientos suplementarios (plegado, ultrasonido, etc.)
g) requisitos adicionales
El acero debe ser del tipo de horno abierto (Siemens Martin), Bessemer básico u horno
eléctrico.-
Se debe realizar un análisis químico de cada lingote.-
Se deben controlar las imperfecciones y en un acuerdo con el cliente puede repararse con
soldadura.-
Se debe sacar una probeta de cada chapa y realizar un ensayo de tracción si esto se ha
especificado en el contrato, en la dirección de laminado y en forma perpendicular.-
286
Se debe destacar que el ensayo de plegado ha dejado de ser obligatorio para la aceptación de
una chapa destinada a la fabricación de un recipiente a presión, según ASTM y ASME.-En lo
que respecta a las tolerancias de ovalización, debemos acotar que en el caso de presión
interna la envolvente de un recipiente terminado debería ser lo más redondo posible. - La
diferencia entre el máximo y el mínimo diámetro en cualquier sección no deberá exceder el
1% del diámetro nominal en la sección considerada. - El diámetro puede ser medido en la
parte interna o en la parte externa. –
Cuando la sección considera pasa a través de una abertura, la diferencia permitida puede ser
incrementada al 2% del diámetro de la abertura. –
Debemos hacer dos aclaraciones: a- esta tolerancia es a recipiente terminado; b- puede

ocurrir que la envolvente tenga que ser más redondo por otras exigencias, caso típico de un
intercambiador de calor.-
Es lo que respecta a la tolerancia de alineación, la Hazme Establece que los bordes de

secciones hacer soldadas entre sí, estar alineadas de forma tal que la máxima desviación no
sea mayor que lo indicado a continuación.-
Sección espesor Costura longitudinal Costura circunferencial

Hasta 0,5” (13mm) 0,25.e 0,25.e
Arriba 0,5” hasta 0,75” (19 0,125” (3,2 mm) 0,25.e
mm)
Arriba 0,75” hasta 1,5” (38 0,125” (3,2 mm) 0,188” (4,7 mm)
mm)
Arriba 1,5” hasta 2” (51 0,125” (3,2 mm) 0,125.e
mm)
Arriba 2” el menor de 0,0625.e ó el menor de 0,125.e ó 0,75”
0,375” (9,5 mm) (19 mm)
e: Espesor de la chapa más delgada a unir
Debemos aclarar que la Hazme no establece tolerancias de fabricación de diámetros de

recipientes, tal como lo especifican algunas empresas de ingeniería.
Cabezales (fondos)
Los cabezales son la parte del recipiente que cierran los extremos de las envolventes
cilíndricas.- Este cierre se realiza por medio de una junta soldada circunferencial.-
287
Los cabezales más comunes son los formados por superficies curvas conocidas o combinación
de ellas:
Semiesféricos( media
esfera)
Cabezales
Semieliptico (medio
elipsoide de revolución)
Toriesférico (sector torico y

casquete esférico)
Toriconicos (sector cónico y

torico)
Conico (cono recto u

oblicuo)
Existen otros tipos de cierre de envolventes cilíndricas, como son los cabezales planos o cierres
donde intervienen bridas.-
En la unión del cabezal Soldado y su envolvente se produce una discontinuidad, qué origina
una concentración de tensiones.-
Por lo tanto, es necesario suavizar este cambio brusco de forma, para reducir al mínimo las
tensiones generadas y que permanezcan dentro de los valores adecuados.-
El cabezal semiesférico es el más conveniente para este cometido, siguiendole en forma

descendente del semielíptico, toriesférico, toricónico y cónico.-
El toriesférico y toricónico se puede decir que están en el mismo nivel, el elemento de unión
con la envolvente es el sector tórico.-
Por lo tanto podemos desarrollar algunos conceptos que luego desarrollaremos:
1) el cono es el elemento menos adecuado para efectuar un cierre. Pero es el más utilizado
como elemento de transferencia entre dos diámetros de envolventes cilíndricas, o para
cabezales inferiores de tanques verticales donde se necesita una pendiente elevada con el fin
de desgastar rápidamente algún producto líquido o sólido.-
2) el cabezal toricónico no obstante debe ser más aceptable desde el punto de vista de la
concentración de tensiones, es utilizado en forma idéntica el cabezal cónico.-Además es de
fabricación más complicada.-
3) los cabezales de mayor utilización son los semielíptico y los toriesférico.-
4) los cabezales esféricos no obstante de ser los más adecuados como se vio anteriormente
su fabricación es la más costosa.-
288
Cálculo del espesor de cabezales semiesféricos

De acuerdo con la figura y siempre que se cumpla que:
𝑒𝑒 ≤ 0,35𝐿𝐿 : 𝑃𝑃 ≤ 0,665𝜎𝜎. 𝐸𝐸
𝑃𝑃𝑖𝑖 .𝐿𝐿𝑖𝑖
𝑒𝑒 =
2.𝜎𝜎𝐸𝐸 −0,2𝑃𝑃
2.𝜎𝜎𝐸𝐸 .𝑒𝑒
𝑃𝑃 =
𝐿𝐿𝑡𝑡 +0,2.𝑒𝑒
2.𝑃𝑃.𝐿𝐿𝑒𝑒
𝑒𝑒 =
2.𝜎𝜎𝐸𝐸 +0,8𝑃𝑃
𝑃𝑃 =
𝐿𝐿𝑒𝑒 −0,8.𝑒𝑒
Comparando la fórmula del espesor de un cabezal semiesférico con la fórmula del espesor de
una envolvente cilíndrica, se deduce que a igual material y a igual eficiencia de junta el espesor
de un cabezal semiesférico es la mitad de una envolvente cilíndrica.-
Donde:
𝑒𝑒: Espesor mínimo requerido del cabezal después de formado, sin tener en cuenta el sobre
espesor por corrosión:(los fabricantes de cabezales recomiendan utilizar un sobre-espesor de
chapa levemente superior al requerido para compensar posibles adelgazamiento del material
en algún punto durante el proceso de formado).
𝑟𝑟𝑖𝑖 = interior de cabezal semiesférico o casquete esférico
𝑟𝑟𝑒𝑒 = radio externo del cabezal semiesférico o casquete esférico.
𝜎𝜎= tensión admisible según tablas
E= la más baja eficiencia de junta de cualquier costura soldada del cabezal incluyendo la unión
con la envolvente en el cabezal semiesférico.-
Cálculo del espesor de cabezales semielíptico

De acuerdo con la figura:
𝑃𝑃.𝐷𝐷𝑖𝑖 𝐾𝐾
𝑒𝑒 =
𝑃𝑃 =
𝐷𝐷𝑖𝑖 𝐾𝐾+0,2.𝑒𝑒
𝑃𝑃.𝐷𝐷𝑒𝑒 .𝐾𝐾
𝑒𝑒 =
2.𝜎𝜎𝐸𝐸 +2𝑃𝑃(𝐾𝐾−0,1)
𝑃𝑃 =
𝐾𝐾.𝐷𝐷𝑒𝑒 −2.𝑒𝑒(𝐾𝐾−0,1)
289
1 𝐷𝐷 2
ℎ = [2 + � 𝑖𝑖 � ]
6 2𝑛𝑛
El valor de K está tabulada en función de
Di/2h 3,0 2,9 2,8 2,7 2,6 2,5 2,4 2,3 2,2 2,1 2,0 1,9 1,8
K 1,83 1,73 1,64 1,55 1,46 1,37 1,29 1,21 1,14 1,07 1,00 0,93 0,87
De/2h 1,7 1,6 1,5 1,4 1,3 1,2 1,1 1,0
k 0,87 0,76 0,71 0,66 0,61 0,57 0,53 0,50
Di= diámetro interior de cabezal
De= diámetro exterior del cabezal
h= la mitad del largo del eje menor del cabezal semielíptico o la profundidad interior del
mismo medido desde la línea de tangencia con la parte cilíndrica.
k= factor que aparece en la fórmula de cálculo del espesor del cabezal semielíptico en función
de la relación D/2h
a) si se compara la fórmula del cabezal semielíptico (a) o (b) cuando k=1, con la fórmula
de cálculo del espesor de la envolvente cilíndrica se deduce que son prácticamente
iguales a igualdad de materiales y de eficiencias de juntas.
Por lo tanto los cabezales semielíptico de relación D/2h=2, es decir, K=1 son los más
usados para recipientes a presión porque dan el mismo espesor que la envolvente a la
cual van unidos.-
Para K=1 la fórmula se transforman:
𝑃𝑃. 𝐷𝐷𝑖𝑖
𝑒𝑒 =
2. 𝜎𝜎𝐸𝐸 − 0,2𝑃𝑃
𝑃𝑃. 𝐷𝐷𝑒𝑒
𝑒𝑒 =
2. 𝜎𝜎𝐸𝐸 + 1,8 𝑃𝑃
b) Los cabezales semielíptico diseñados con K=1 (es decir cuando tienen que ser más
achatados) hechos con acero cuya tensión mínima de tracción especificada es mayor
que 80000 psi (56kg/mm2).-
El valor de 𝜎𝜎 (tensión admisible sacada de las tablas), no deberá ser superior a 2000 psi. (14
kg/mm2) a temperatura ambiente y reducida en forma proporcional a otras temperaturas.-
c) El espesor de un cabezal semielíptico no deberá ser en ningún caso menor que el requerido
por un cabezal semiesférico sin costura dividido por la eficiencia E de la junta circunferencial
cabezal – envolvente.-
Esta observación se refiere a cabezales que tienden a ser muy profundos, es decir, cuando K
tiende a 0,5 ó D/2h tiende 1,0 caso limite en el cual la fórmula de cabezal semielíptico se
transforma en la del cabezal semiesférico.-
290
Calculo del espesor de cabezales toriesfericos

Las formulas a aplicar de acuerdo con la figura
𝑃𝑃.𝐿𝐿𝑖𝑖 𝑀𝑀
𝑒𝑒 =
𝑃𝑃 =
𝐿𝐿𝐿𝐿+0,2𝑒𝑒
𝑃𝑃.𝐿𝐿𝑒𝑒 𝑀𝑀
𝑒𝑒 =
2.𝜎𝜎𝐸𝐸 +𝑃𝑃(𝑀𝑀−0,2)
𝑃𝑃 =
𝐿𝐿𝑒𝑒 𝑀𝑀−𝑒𝑒(𝑀𝑀−0,2)
1 𝐿𝐿
𝑀𝑀 = � 3 + � �
4 𝑟𝑟
El valor de M esta tabulado en función de L/r
Li: radio interior del cabezal semiesférico o casquete esférico (para el cabezal toriesférico)
le : radio externo ídem al anterior
r : radio interior del sector tórico
M: Factor que aparece en la fórmula del cálculo del espesor del cabezal toriesférico en función
de la relación L/r de acuerdo con la tabla:
L/r 1 1,25 1,5 1,75 2 2,25 2,5 2,75 3 3,25 3,5

M 1 1,03 1,06 1,08 1,1 1,13 1,15 1,17 1,18 1,2 1,22
L/r 4 4,5 5 5,5 6 6,5 7 7,5 8 8,5 9
M 1,25 1,28 1,31 1,34 1,36 1,39 1,41 1,44 1,46 1,48 1,5
L/r 9,5 10 10,5 11 11,5 12 13 14 15 16 16 1/4
M 1,52 1,54 1,56 1,58 1,6 1,62 1,65 1,69 1,72 1,75 1,77
a) Los cabezales toriesférico diseñados con aceros cuya tensión mínima de tracción
especifica es mayor de 80.000 psi (56 Kg/mm2), el valor de 𝜎𝜎 no deberá ser superior a
20.000 psi (14Kg/mm2) a temperatura ambiente y reducido en forma proporcional a
otras temperaturas.-
b) El espesor de un cabezal toriesférico no deberá ser en ningún caso menor que el
requerido por un cabezal semiesférico sin costura dividido por la eficiencia E de la junta
circunferencial cabezal – envolvente.-
Esta observación se refiere a cabezales que tienden a ser muy profundos es decir cuando
M tiende a 1 ó L/r tiende al caso limite en el cual la fórmula del cabezal toriesférico se
transforma en la del cabezal semiesférico.-
291
c) El radio interior del casquete esférico (Li) no deberá ser mayor que el diámetro exterior
(De) de la pollera cilíndrica del cabezal toriesférico.-
El radio interior del sector tórico (r) no deberá ser menor que el 6% del diámetro
exterior (De) de la pollera cilíndrica del cabezal toriesférico pero en ningún caso menor
que 3 veces el espesor del cabezal.-
Por lo tanto se debe cumplir:
Li ≤ De
r ≥ 0,06 De
r ≥ 3.e
En este caso e es el espesor nominal del cabezal sin tener en cuenta el sobre espesor por
corrosión.-
d) El cabezal toriesférico ASME es aquel cuyas dimensiones responde a los siguientes

valores
Li= De
r =0,06 De
Por lo tanto:
𝐿𝐿𝑖𝑖 𝐷𝐷𝑒𝑒
= = 16,66
𝑟𝑟 0,06𝐷𝐷𝑒𝑒
De la tabla M=1,77
Por lo tanto:
𝑃𝑃. 1,77. 𝐷𝐷𝑒𝑒

𝑒𝑒 =
2𝜎𝜎𝑒𝑒 − 0,2𝑃𝑃
Comparando con la fórmula del espesor de la envolvente cilíndrica, se puede ver que a
igualdad de materiales y eficiencias de juntas este cabezal es 1,77 veces más grueso que la
envolvente a la cual va unida.-
e) Si se quiera construir un cabezal toriesférico equivalente a un semielíptico relación K=1

se tiene que comparar las formulas
Se deduce que: Di = Li. M
Las soluciones están comprendidas dentro del siguiente cuadro:
r < Di / 2
r ≥ 0,06 De
292
Si se adopta un valor de Li=0,8 Di Por ejemplo:
Di= 0,8 Di. M
M= 1,25
De la tabla y de acuerdo con la figura
Li/r =4
𝑙𝑙𝑖𝑖 0,08 𝐷𝐷𝑖𝑖
𝑟𝑟 = = = 0,2 𝐷𝐷𝑖𝑖
4 4
Resumiendo
Li= 0,8 Di
r = 0,2 Di
Método grafico para calcular el espesor de cabezales

Cabezales Semielíptico:
En el grafico en abscisas tenemos el diámetro interior, en ordenadas el espesor de la chapa
del cabezal. Las rectas oblicuas son representativas de la presión interna
Factores de corrección K
σ adm (psi) 11250 12500 15000 16250 17500 18750

σ adm (kg/cm2) 790 879 1055 1143 1230 1318
K coef. 1,22 1,1 0,92 0,846 0,786 0,733
293
En el grafico en abscisas tenemos el diámetro interior, en ordenadas el espesor de la chapa

del cabezal, las rectas oblicuas son representativas de la presión interna
Los factores de corrección para los materiales son los mismos que los anteriores.
Cálculo del espesor de cabezales cónicos o transiciones cónicas

Las fórmulas que serán estudiadas a continuación se aplican cuando el cono tiene un ángulo
menor o igual a 30°, α ≤ 30°
𝑃𝑃. 𝐷𝐷𝑖𝑖
𝑒𝑒 =
2. 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 (𝜎𝜎𝐸𝐸 − 0,6𝑃𝑃)
2𝜎𝜎𝐸𝐸 . 𝑒𝑒. cos 𝛼𝛼

𝑃𝑃 =
𝐷𝐷𝑖𝑖 + 1,2 𝑒𝑒 cos 𝛼𝛼
𝑃𝑃. 𝐷𝐷𝑒𝑒
𝑒𝑒 =
2. 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 (𝜎𝜎𝐸𝐸 + 0,4𝑃𝑃)
2𝜎𝜎𝐸𝐸 . 𝑒𝑒. cos 𝛼𝛼

𝑃𝑃 =
𝐷𝐷𝑒𝑒 − 0,8 𝑒𝑒 cos 𝛼𝛼
294
Cuando α ≤ 30° este tipo de cabezal deberá ser reemplazado por un cabezal toricónico. Se
deberá constatar si en el quiebre envolvente-cono no tenemos concentración de esfuerzos
que implicarían la inseguridad del cálculo en esos puntos.-
En caso de determinar esa inseguridad debemos colocar esfuerzos en dicha zona de

ensamble.-
En el quiebre mayor del cono, esto se tiene en cuenta con la relación P/ σE y si α ≤ 30°
La fórmula para calcular el área del esfuerzo necesario es:
𝑃𝑃. 𝑅𝑅𝐸𝐸 2 ∆°
𝐴𝐴𝑟𝑟 = . �1 − � . 𝑡𝑡𝑡𝑡α
2. σE α°
Y la formula en el diámetro menor:
𝑃𝑃. 𝑅𝑅´𝑒𝑒 ∆°
𝐴𝐴𝑟𝑟 = . �1 − � . 𝑡𝑡𝑡𝑡α
2. σE α°
Donde:
α: Mitad del ángulo que forman las generatrices opuestas de un cabezal cónico
P: presión interna
𝑅𝑅𝑒𝑒 : radio exterior de la envolvente mayor
∆: Ángulo aparente, logrado en función P/ σE ver tabla
𝑅𝑅𝑒𝑒 `: radio exterior de la envolvente menor
Es necesario colocar esfuerzos en la unión envolvente- cono cuando el ∆ establecido en

función de la relación P/ σE es menor que α
Valores de ∆ para uniones de grandes cilindros cuando α ≤ 30°
295
P/σE 0,001 0,002 0,003 0,004 0,005 0,006 0,007 0,008 0,0091
11° 15° 18° 21° 23° 25° 27° 28,5° 30°
Valores para uniones de pequeños cilindros cuando
P/σE 0,002 0,005 0,01 0,02 0,04 0,08 0,1 0,125

4° 6° 9° 12,5° 17,5° 24° 27° 30°
Según ASME la zona de influencia para realizar la verificación de seguridad es igual a:
𝑄𝑄 = �𝑅𝑅𝑅𝑅 . 𝑒𝑒𝑠𝑠
Q: marca la zona límite para el estudio del refuerzo
Con este valor de Q se determina el área en exceso en la zona de influencia
𝐴𝐴𝑒𝑒 = 4. 𝑒𝑒𝑠𝑠 . Q ó 𝐴𝐴𝑒𝑒 = 4. 𝑒𝑒𝑠𝑠 . �𝑅𝑅𝑅𝑅 . 𝑒𝑒𝑠𝑠
Se deberá verificar lo siguiente:
a) Si el área requerida es menor que el área en exceso no se necesita junta de refuerzo

b) Si el área requerida es mayor que el área en exceso Ar > Ae debemos reforzar la zona
de influencia
1° solución:
Colocando una platabanda de refuerzo cuya sección transversal valdrá como mínimo:
Aref= Ar – Ae = 4. α. eref.
El espesor del refuerzo eref.

𝐴𝐴𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟
𝑒𝑒𝑟𝑟𝑟𝑟𝑓𝑓 =
4.𝑄𝑄
2° Solución:
Aumentar directamente el espesor de la chapa en la zona de influencia. Ver figura
296
En la zona de la junta de refuerzo en el quiebre menor, una vez obtenida el área requerida
con la formula anteriormente vista, se determina la zona de influencia a verificar.
Donde:
R´e: radio exterior de la envolvente menor
es: espesor requerido de calculo
El área en exceso
𝑒𝑒𝑟𝑟
𝐴𝐴𝑒𝑒 = 𝑚𝑚. �𝑅𝑅𝑅𝑅 . 𝑒𝑒𝑟𝑟 . �𝑒𝑒𝑐𝑐 − � + (𝑒𝑒𝑐𝑐 − 𝑒𝑒𝑟𝑟 )
𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐
Donde:
m: coeficiente empírico; se deberá tomar el mayor valor que surja de aplicar las siguientes
formulas
𝑒𝑒𝑠𝑠
𝑚𝑚 = [ . cos(𝛼𝛼° − ∆°) ]
𝑒𝑒𝑟𝑟
𝑒𝑒𝑐𝑐 . cos 𝛼𝛼 . cos(𝛼𝛼° − ∆° )

𝑚𝑚 =
𝑒𝑒𝑟𝑟
El mayor de estos dos es el que reemplaza en la fórmula.
Siendo:
er : espesor mínimo requerido en la envolvente o con menos tolerancia a la corrosión
297
es : espesor mínimo nominal en la envolvente o con menos tolerancia a la corrosión
El espesor en exceso se debe tomar el menor de:
𝑒𝑒𝑒𝑒 = 𝑒𝑒𝑠𝑠 − 𝑒𝑒𝑟𝑟 o 𝑒𝑒𝑒𝑒 = 𝑒𝑒𝑐𝑐𝑐𝑐 − 𝑒𝑒𝑟𝑟 cos 𝛼𝛼
El área de refuerzo solo existe si el área requerida es mayor que el área en exceso
A requerida es > A exceso = A ref
El espesor del refuerzo lo obtenemos de:
𝑒𝑒𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 =
4. 𝑄𝑄
Las soluciones pueden ser similares que las expuestas en el pliego de envolvente conocido.
Recordamos que si verifica que el área requerida es menor que el área en exceso no se
necesita anillo de refuerzo.-
Calculo del espesor de cabezales toricónico

Cabezales toricónico en los cuales el radio interior del sector teórico es mayor que el 6% del
diámetro exterior de la pollera cilíndrica del mismo y mayor también que 3 veces el espesor
normal del mismo, deberán ser usados cuando el ángulo excede los 30 grados. -
Se puede agregar que también pueden ser usados cuando el ángulo sea igual o menor de 30
grados, en el caso de no desear colocar refuerzos si se necesitara.-
El espesor requerido del sector tórico deberá ser determinado por la fórmula de los cabezales
toriesférico reemplazando:
𝐷𝐷𝑖𝑖
𝐿𝐿𝑖𝑖 =
𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐
𝐷𝐷𝑖𝑖 = 𝐷𝐷𝑖𝑖 − 2𝑟𝑟(1 − 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐)
El espesor de la parte cónica será determinado por la fórmula del cono recto poniendo D1 en
lugar de D.-
Resumiendo las expresiones:
Espesor zona cono en función del diámetro interior de su base mayor.

𝑝𝑝.𝐷𝐷𝑖𝑖 2. 𝜎𝜎𝐸𝐸 . 𝑒𝑒𝑐𝑐 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐
𝑒𝑒𝑐𝑐 = ó 𝑝𝑝 =
2𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐(𝜎𝜎𝐸𝐸 −0,6𝑝𝑝) 𝐷𝐷𝑖𝑖 +1,2.𝑒𝑒0 .𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐
298
Espesor zona cono en función del diámetro exterior en la base mayor

𝑝𝑝.𝐷𝐷𝑒𝑒 2. 𝜎𝜎𝐸𝐸 . 𝑒𝑒𝑐𝑐 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐
𝑒𝑒𝑐𝑐 = ó 𝑝𝑝 =
2𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐(𝜎𝜎𝐸𝐸 −0,6𝑝𝑝) 𝐷𝐷0 −0,6.𝑒𝑒0 .𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐
Espesor zona teórica en función de L interior

𝑝𝑝.𝐿𝐿1 .𝑀𝑀 2.𝜎𝜎𝐸𝐸 .𝑒𝑒𝑡𝑡
𝑒𝑒𝑡𝑡 = ó 𝑝𝑝 =
2.𝜎𝜎𝐸𝐸 −0,2𝑝𝑝 𝐿𝐿𝑖𝑖 𝑀𝑀+0,2𝑒𝑒𝑡𝑡
Siendo:
𝐷𝐷𝑖𝑖 1 𝐿𝐿
𝐿𝐿𝑖𝑖 = 𝑀𝑀 = �3 + � �
2.𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 4 𝑟𝑟
Ver tabla de valores de M en cabezales toriesféricos.
Cálculo del espesor de cabezales planos

Las fórmulas típicas de aplicación según ASME
𝑝𝑝 𝜎𝜎.𝑒𝑒𝑡𝑡 2
𝑒𝑒𝑓𝑓 = 𝐷𝐷𝑖𝑖 �𝐶𝐶. ó 𝑝𝑝 =
𝜎𝜎 𝐷𝐷𝑖𝑖 .𝐶𝐶
Dónde:
C: Constante que varía de acuerdo al tipo de tapa
Di: Diámetro interior
p: Presión interna
Los valores de C los sacamos de lo siguiente:
299
Dónde:
𝑒𝑒𝑡𝑡
Para: 0,05 ≤ ≤ 0,25
𝐷𝐷𝑖𝑖
er: Espesor requerido
es: Espesor adoptado

𝑒𝑒𝑟𝑟
<1
𝑒𝑒𝑠𝑠
Cuando se utiliza la fórmula para determinar el valor de C, el

valor de es deberá mantenerse constante hasta un largo:
𝑙𝑙 = �𝐷𝐷𝑖𝑖 . 𝑒𝑒𝑠𝑠
El caso del cabezal embutido es

únicamente utilizado para los
siguientes límites
𝐷𝐷𝑖𝑖 ≤ 24" ≤ 600 𝑚𝑚𝑚𝑚

𝑒𝑒𝑡𝑡
Entre 0,05 y 0,25
𝐷𝐷𝑖𝑖
Fabricación de cabezales
Los cabezales semielípticos por lo general son formados en prensa hidráulica en caliente.
Cuando el diámetro del disco desarrollado es superior al ancho de la chapa donde se va a
cortar, se puede soldar dos semicírculos con una costura diametral (preferiblemente) y luego
se efectúa el formado.-
Tener cuidado en lo siguiente: Amolar al ras de chapa de las sobremontas de costuras en los
dos lados, radiografiado total de las dos costuras anterior al formado, verificación con tintas
penetrantes de la costura soldada después del formado. Cuando no se posee matriz del
tamaño del cabezal a formar se recurre al prensado por partes de gajos y calota.-
300
En cuyo caso se deberá tener una matriz para los

gajos y otra para la calota.-
Esta operación de formar por partes puede ser

hecha en caliente o frío dependiendo del tamaño,
profundidad, espesor de los trozos a formar y por
otra parte de la potencia de la prensa a utilizar.-
Luego deformado los gajos y calotas son verificados con plantillas, trazados, biselados,
punteados y soldados. -
En los cabezales toriesférico se deben distinguir dos tipos:
a) Los toriesféricos profundos tratando de aproximarse a semielípticos en relación 2:1, pueden

ser fabricados en idéntica forma que los semielípticos, es decir, con matriz en caliente.-
b) Los toriesféricos no profundos tipo ASME, los cuáles pueden ser fabricados por el sistema
de repujado.-
Existen tres sistemas fundamentales de máquinas repujadoras:
Tipo alemán: Donde existe una matriz macho que es donde

se conforma la chapa repujada por un rodillo giratorio, la
operación se realiza en frío. -
Con esta operación puede obtenerse cabezales

semielípticos o toriesférico con ciertas limitaciones de
espesor y dureza del acero. -
El rodillo tiende a marcar la chapa y si la misma es de un

acero de alta frecuencia, su elasticidad provoca una
tendencia a volver y no llega a la forma deseada. -
Tipo americano: Se utilizan máquinas muy poderosas y el procedimiento puede ser en frío o
en caliente. -
En este sistema desaparece la matriz macho y el conformado se realiza con rodillos externos
e internos. -
La parte esférica del cabezal toriesférico se lleva a cabo en una operación anterior con matriz
y prensa, tal cómo se verá en la fabricación de cabezales semiesféricos. -
Tipo italiano: El formado se efectúa en frío y el sistema similar a la anterior pero con más
limitaciones por el tamaño de la máquina. -
301
Sin embargo se adapta más para talleres que sin ser fabricantes de cabezales, desean tener
una máquina que le resuelva los problemas de provisión dentro de ciertos diámetros y
espesores. -
Como siempre la parte esférica se realiza por prensa. -
Cómo se realizan toriesférico de gajos y calota, la fabricación es idéntica un cabezal

semielíptico por partes, con la diferencia que la calota es un casquete esférico.-
Los cabezales semiesféricos de una sola pieza son difíciles de formar por su profundidad de
prensado, o repujado, solamente son fabricados en diámetros chicos.- se recurre siempre al
semielíptico, y solamente se recurre al semiesférico cuando:
a) en diámetros grandes cuando un cabezal semielíptico o toriesférico es muy costoso.
b) en elevadas presiones, teniendo en cuenta que su espesor es la mitad del de la envolvente

a la cual va unido. -
En general son construidos en gajos y calotas, la matriz es una sola y es sencilla de fabricar por
tener una sola curvatura, además no necesita que abarque toda la superficie de la pieza. - Se
puede ir haciendo por presiones sucesivas en varios puntos corriendo la chapa.
En general las operaciones se realizan en frío. –
Los cabezales cónicos y transiciones cónicas, son formados en prensa por presiones sucesivas
sobre las generatrices del cono con una matriz alargada en forma de cuchilla que toma todo
el largo de la pieza. - Lleva normalmente dos costuras longitudinales para facilitar la operación
de formado. -
En los cabezales toricónico o transiciones toricónicas, la parte tórica puede ser repujada o
fabricada en sectores la parte cónica como ya sé explico.-
Respecto a las tolerancias de fabricación de los cabezales:
a) la superficie interior de un cabezal no se desviara de su forma específica en más de 1,25%

de su diámetro interior de la pollera.
302
Tal desviación no tendrá cambios bruscos y deberá ser hacia afuera de la forma teórica y
deberá ser medida perpendicularmente la forma especificada.-
Se recomienda, para efectuar un control de forma hacer una plantilla que abarque medio
cabezal o un sector del mismo.-
Esta tolerancia sirve también para transformar un cabezal semielíptico en un toriesférico

cuando es necesario para facilidad de fabricación (gajos y calota). -
Se traza el cabezal semielíptico y luego con el compás

se busca la forma toriesférica más coincidente hacia
afuera y con el 1,25% de tolerancia.-
b) la pollera de un cabezal deberá ser lo

suficientemente cilíndrica, para que la diferencia
entre el diámetro máximo y mínimo no exceda el 1%
del diámetro nominal.-
Se debe tomar como norma que siempre es más fácil adaptar una virola a un cabezal que la
inversa.-
Se sugiere verificar los espesores del cabezal, después de formado, en sus partes críticas,
sector tórico, sector de mayor curvatura en un semielíptico.- está verificación se debe hacer
con ultrasonido o calibre.-
También en el caso de acero de alta resistencia, penetrantes de esas partes indicadas

anteriormente es muy aconsejable.-
Nomograma para la determinación del espesor de cabezales toriesférico y

semielipticos
El siguiente nomograma, sirve para determinar el mínimo espesor de acuerdo con el código
ASME para cabezales semielípticos y toriesféricos.-
La fórmula que nos da el mínimo espesor de un cabezal toriesférico (no incluida la corrosión
0,895.𝐿𝐿𝑖𝑖 .𝑝𝑝
admisible) es: 𝑒𝑒 =
𝜎𝜎𝐸𝐸 −0,1𝑝𝑝
Esta expresión surge de considerar 𝐿𝐿𝑖𝑖 = 𝐷𝐷𝑖𝑖 𝑦𝑦 𝑟𝑟 = 0,06. 𝐿𝐿𝑖𝑖 = 0,06 𝐷𝐷𝑖𝑖
𝐿𝐿𝑖𝑖� 𝐿𝐿𝑖𝑖
𝑟𝑟 = 0,06 𝐿𝐿𝑖𝑖 = 16,66 por lo que M=1,77
𝑝𝑝.𝐿𝐿𝑖𝑖 .1,77 𝑝𝑝.𝐿𝐿𝑖𝑖 .𝑀𝑀 0,885.𝐿𝐿𝑖𝑖 .𝑝𝑝

Reemplazando en la expresión anterior 𝑒𝑒 = = =
2.𝜎𝜎𝐸𝐸 −0,2𝑝𝑝 2.𝜎𝜎𝐸𝐸 −0,2𝑝𝑝 𝜎𝜎𝐸𝐸 −0,2𝑝𝑝
Dónde:
Li: Radio interior del cabezal semiesférico casquete esférico (para el cabezal toriesférico)
303
p: Presión interna del recipiente
𝜎𝜎: Máxima tensión admisible, tabulada en el código.
E: Eficiencia de la junta, en el código tabulada.

𝑝𝑝.𝐷𝐷𝑖𝑖 .𝐾𝐾 𝐷𝐷𝐷𝐷
Para fondo semielipticos 𝑒𝑒 = cuando =2 𝑘𝑘 = 1
2.𝜎𝜎𝐸𝐸 −0,2𝑝𝑝 2ℎ
𝑝𝑝.𝐷𝐷𝑖𝑖
El caso que tratamos en el gráfico 𝑒𝑒 =
2.(𝜎𝜎𝐸𝐸 −0,1𝑝𝑝)
Ejemplo: Cuál es el mínimo

espesor para 𝜎𝜎 = 9000 psi, E=1,
(𝜎𝜎𝐸𝐸 =9000), p=100 psi, D1= 60 in
(corresponde a L=33,9 in en la
otra escala).-
1) se alinea el producto de 𝜎𝜎𝐸𝐸 ,

con p y se marca la intersección
con la línea de pívot.-
2) el punto de la línea de pívot

determinado se une con el valor
de D1 (o bien L), y se determina:
e=0,333 in
Recipientes sometidos a presión exterior

Los recipientes sometidos a presión exterior se comportan de la misma forma que una
columna trabajando al pandeo, especialmente en aquellos cilindros de paredes relativamente
delgadas. Para comprender esto, si tomamos una barra y la sometemos a tracción, llegamos
a actuar hasta el límite de fluencia sin que peligre la resistencia del material, pues al dejar de
actuar la carga, recupera el estado primitivo.-
La misma columna ensayada a compresión se verá afectada a pandeo mucho antes que llegar
a su punto de fluencia, esto es lo que sucede en los recipientes los cuales pandean de acuerdo
a una característica bien definida, qué depende de sus dimensiones relativas y de las
condiciones de vínculo de sus extremos.-
304
Los recipientes sometidos a presión externa con valores relativamente bajos pueden hacer
aparecer " abolladuras" que hacen peligrar la integridad física del equipo.-
El problema, al igual que en el caso de columnas, terminar el valor mínimo de dicha presión
que originara el pandeo y colapso del tubo; este valor de la presión es la llamada carga crítica
o presión de colapso.
En la figura se ven las formas más comunes que toman los tubos cuando se aplastan y éstas
forman formas se definen de acuerdo al número de lóbulos que se presentan (2, 3, 4,
etcétera). El número de lóbulos para un tubo de dimensiones dadas dependerá de las
condiciones de vínculo de los extremos. -
La estabilidad de un recipiente sometido a presión exterior depende de:
a) la longitud del recipiente "L"
b) del espesor "e"
c) del diámetro "D"
Los recipientes sometidos a presión externa se pueden clasificar en estables o inestables.-
Recipientes estables: Estos pueden ser a) cortos; b) de pared gruesa.-
En los cortos la falla se produce cuando trabaja muy cerca del límite de fluencia.
Recipientes inestables: Esto puede ser; a) recipientes largos, b) recipiente de espesores finos.-
En estos casos la falla se produce el con valores de tensión muy por debajo del límite de
fluencia.
Para evitar este tipo de falla, se colocan anillos de refuerzo circunferenciales los cuales pueden
ser internos o externos.- con este fin aumentamos la resistencia al colapso y de esa forma
podemos mantener un espesor relativamente pequeño compatible con un recipiente análogo
sometido a presión interna.-
Cálculo de recipientes sometidos a presión externa

Se pueden presentar los siguientes casos a resolver:
305
a) recipientes cortos: La presión crítica del colapso esta es función de la relación (e/D), la
presión crítica origina una tensión circunferencial máxima en la pared del tubo, igual al límite
de fluencia del material antes que se produzca pandeo elástico.
b) Recipientes de largo intermedio: La presión crítica o de colapso está en función de (e/D) y

(L/D), generalmente la falla se produce por" rechupe".-
c) recipientes largos: La presión crítica o de colapso está en función de (e/D) la falla hace
también se produce por rechupe.
d) recipiente de paredes delgadas: Esto sucede cuando L/D≥8 es el caso más favorable y está
en función de (L/D) y (e/D); en este caso cuando la longitud es grande comparada con el
diámetro y la pared es delgada pandeará elásticamente en forma de dos lóbulos.-
Deducción del procedimiento de cálculo según ASME

Para determinar el valor de la presión crítica o de
aplastamiento, debe analizarse un anillo aislado
correspondiente a una porción de tubo definida por dos planos
transversales separados de la unidad de distancia.-
Cada sección transversal del arco AB se encuentra sometida a

una solicitación axial lo que puede asimilar, a una columna recta delgada bajo una carga axial.-
𝜋𝜋2 .𝐸𝐸.𝐼𝐼
La carga de pandeo: 𝐹𝐹 =
𝑙𝑙 2
Es el valor mínimo de la carga que retendrá la columna en posición ligeramente flexada.-
𝑃𝑃.𝐷𝐷 𝐹𝐹 𝜋𝜋2 .𝐸𝐸.𝐼𝐼

𝜎𝜎 = 𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 𝑦𝑦 𝜎𝜎 = =
2𝑒𝑒 𝐴𝐴 𝑙𝑙 2 .𝑒𝑒.1
Despreciando la curvatura del arco AB igualando con la ecuación de la membrana:
𝑃𝑃𝑃𝑃 𝜋𝜋 2 𝐸𝐸𝐸𝐸
=
2 𝜋𝜋𝜋𝜋
( )2
4
2 . 16 . 𝜋𝜋 2 . 𝐸𝐸. 𝐼𝐼 2 . 16 . 𝐸𝐸. 𝐼𝐼 2 . 16. 𝐸𝐸. 𝑒𝑒 3 𝐼𝐼
𝑃𝑃 = = =
𝜋𝜋 2 𝐷𝐷2 . 𝐷𝐷 𝐷𝐷3 𝐷𝐷3 12
8 𝑒𝑒 3 𝑒𝑒 3
𝑃𝑃 = 𝐸𝐸 � � = 2,66. 𝐸𝐸. � �
3 𝐷𝐷 𝐷𝐷
306
Este valor es aproximadamente el de la presión, pudiendo obtenerse una expresión más

exacta de acuerdo a lo siguiente:
Si se supone que la sección circular se encuentra deformada elásticamente según una sección
elíptica que difiere ligeramente de un círculo.-
Esto es cierto porque para un valor de la carga la forma circular del anillo resulta inestable y
el anillo se flexiona en forma de una elipse. -
En la figura donde se producen 4 abolladuras surge que hay 4 puntos de

inflexión en el anillo es decir, 4 secciones de momento flector es nulo A,
B, C, D en estos puntos la longitud del radio no varía.-
El equilibrio estático, de un cuarto de circunferencia en el anillo, como el

AB de la figura.- las fuerzas exteriores que mantienen el equilibrio, son las circunferenciales F
y la presión uniforme P.-
La condición de equilibrio resulta:
𝑃𝑃𝑃𝑃 𝐹𝐹 𝑃𝑃𝑃𝑃 𝐹𝐹
𝜎𝜎 = = ∴ =
4𝑒𝑒 𝐴𝐴 2𝑒𝑒 𝑒𝑒. 𝑙𝑙
𝑃𝑃. 𝑟𝑟. 2
= 𝐹𝐹 ∴ 𝐹𝐹 = 𝑃𝑃. 𝑟𝑟
2
Dónde r es el radio del anillo circular ideal.-
La deformación del arco AB es motivada fundamentalmente por la flexión, la ecuación de la

curva elástica para una viga de eje recto.-
𝐸𝐸. 𝐼𝐼
= ±𝑀𝑀
𝑅𝑅
I/R: Representa el cambio de curvatura originado por el momento flector ya que la pieza no
representa curvatura inicial.-
En consecuencia si la curvatura inicial fuera 1/r y el radio de curvatura variara en una sección
dada 1/R debido a la sección del momento flector, puede escribirse:
1 1
𝐸𝐸. 𝐼𝐼 � − � = −𝑀𝑀
𝑅𝑅 𝐾𝐾
El signo menos del momento es porque se le asigna signo positivo el momento cuando reduce
la curvatura.-
La expresión del radio de curvatura dada en coordenadas polares es:
307
3
𝑑𝑑𝑑𝑑 2 2
�𝑝𝑝2 + � � �
𝑑𝑑𝑑𝑑
𝑅𝑅 =
𝑑𝑑2 𝑃𝑃 𝑑𝑑𝑑𝑑 2
𝑝𝑝2 − �𝑝𝑝 2 � + 2 � �
𝑑𝑑 𝜃𝜃 𝑑𝑑𝑑𝑑
𝑑𝑑𝑑𝑑
Despreciando las potencias del término
𝑑𝑑𝑑𝑑
𝑝𝑝2
𝑅𝑅 =
𝑑𝑑2 𝑃𝑃
𝑝𝑝 − � 2 �
𝑑𝑑 𝜃𝜃
Teniendo en cuenta que: 𝑝𝑝 = 𝑟𝑟 − 𝑤𝑤
(𝑟𝑟 − 𝑤𝑤)2
𝑅𝑅 =
𝑑𝑑 2
𝑟𝑟 − 𝑤𝑤 − � 2 (𝑟𝑟 − 𝑤𝑤�
𝑑𝑑 𝜃𝜃
Si despreciamos el término w2 por ser muy pequeño
𝑟𝑟 2 − 2 𝑟𝑟 𝑤𝑤
𝑅𝑅 =
𝑑𝑑2 𝑤𝑤
𝑟𝑟 − 𝑤𝑤 + � 2 �
𝑑𝑑 𝜃𝜃
De aquí:
𝑑𝑑2 𝑤𝑤
1 𝑟𝑟 − 𝑤𝑤 + � �
𝑑𝑑 2 𝜃𝜃
=
𝑅𝑅 𝑟𝑟 2 − 2 𝑟𝑟 𝑤𝑤
De dónde:
𝑑𝑑2 𝑤𝑤
1 1 𝑟𝑟 − 𝑤𝑤 + � � 1
𝑑𝑑 2 𝜃𝜃
− = −
𝑅𝑅 𝑟𝑟 𝑟𝑟 2 − 2 𝑟𝑟 𝑤𝑤 𝑟𝑟
𝑑𝑑 2 𝑤𝑤
1 1 𝑤𝑤 + �
�
𝑑𝑑2 𝜃𝜃
− = 2
𝑅𝑅 𝑟𝑟 𝑟𝑟 − 2 𝑟𝑟 𝑤𝑤
Si se considera el término 2𝑟𝑟𝑟𝑟 del denominador muy pequeño en comparación con r2 queda:
308
𝑑𝑑2 𝑤𝑤
1 1 𝑤𝑤 + � �
𝑑𝑑2 𝜃𝜃
− =−
𝑅𝑅 𝑟𝑟 𝑟𝑟 2
Reemplazando en:
1 1
𝐸𝐸. 𝐼𝐼 � − � = −𝑀𝑀
𝑅𝑅 𝑟𝑟
𝑑𝑑2 𝑤𝑤 𝑀𝑀𝑟𝑟 2
� 2 � + 𝑤𝑤 = −
𝑑𝑑 𝜃𝜃 𝐸𝐸. 𝐼𝐼
Supuesto que cada sección del anillo se deforma solamente en dirección radial, esto para
pequeña deformaciones es aceptable.-
Para resolver la ecuación diferencial anterior es necesario que M se ha expresado en función

de w.- el valor de M para cualquier sección H (ver figura), es igual a la suma algebraica de los
momentos de todas las fuerzas actuantes a la izquierda de dicha sección.- el momento por
unidad de longitud de tubos será:
1
𝑀𝑀 = 𝐹𝐹. (𝐴𝐴𝐴𝐴) − 𝑃𝑃(𝐴𝐴𝐴𝐴). (𝐴𝐴𝐴𝐴)
2
Pero teniendo en cuenta que: 𝐹𝐹 = 𝑃𝑃. 𝑟𝑟 = 𝑃𝑃. 𝑂𝑂𝑂𝑂
𝑃𝑃 1
𝑀𝑀 = 𝑃𝑃. (𝑂𝑂𝑂𝑂)(𝐴𝐴𝐴𝐴) − (𝐴𝐴𝐴𝐴)2 = −𝑃𝑃 � (𝐴𝐴𝐴𝐴)2 − (𝐴𝐴𝐴𝐴)(𝐴𝐴𝐴𝐴)�
2 2
Por el teorema del coseno en el triángulo AOH tenemos:
(𝑂𝑂𝑂𝑂)2 = (𝐴𝐴𝐴𝐴)2 + (𝐴𝐴𝐴𝐴)2 − 2(𝐴𝐴𝐴𝐴)(𝐴𝐴𝐴𝐴) cos 𝜑𝜑 = (𝐴𝐴𝐴𝐴)2 + (𝐴𝐴𝐴𝐴)2 − 2(𝐴𝐴𝐴𝐴)(𝐴𝐴𝐴𝐴)
Por lo tanto:
1 1
(𝐴𝐴𝐴𝐴)2 − (𝐴𝐴𝐴𝐴) (𝐴𝐴𝐴𝐴) = [(𝑂𝑂𝑂𝑂)2 − (𝐴𝐴𝐴𝐴)2 ]
2 2
Pero:
(𝑂𝑂𝑂𝑂)2 = (𝑟𝑟 − 𝑤𝑤)2 = 𝑟𝑟 2 − 2𝑟𝑟𝑟𝑟 + 𝑤𝑤 2
Despreciando el término w2 queda: (𝑂𝑂𝑂𝑂)2 = 𝑟𝑟 2 − 2𝑟𝑟𝑟𝑟
1 1
(𝐴𝐴𝐴𝐴)2 − (𝐴𝐴𝐴𝐴) (𝐴𝐴𝐴𝐴) = (𝑟𝑟 2 − 2𝑟𝑟𝑟𝑟 − 𝑟𝑟 2 ) = −𝑟𝑟𝑟𝑟
2 2
Reemplazando en la ecuación del momento:
𝑀𝑀 = 𝑃𝑃. 𝑟𝑟. 𝑤𝑤
309
Este valor lo podemos obtener si consideramos que una pequeña deformación del anillo tiene
un efecto despreciable sobre la recta de acción de las fuerzas actuantes, o sea que una 𝐹𝐹 =
𝑝𝑝. 𝑟𝑟 en la sección H, es equivalente a la fuerza 𝐹𝐹1 = 𝐹𝐹 = 𝑝𝑝. 𝑟𝑟 que actúa en la sección H`, luego
la deformación w se ha producido y el momento:
𝑀𝑀 = 𝑃𝑃. 𝑟𝑟. 𝑤𝑤
El valor de M lo sustituimos en la expresión:
𝑑𝑑 2 𝑤𝑤 𝑀𝑀𝑟𝑟 2
+ 𝑤𝑤 = −
𝑑𝑑𝑑𝑑 2 𝐸𝐸𝐸𝐸
𝑑𝑑 2 𝑤𝑤 𝑃𝑃𝑟𝑟 2
Por lo que queda: + 𝑤𝑤 �1 + � �� = 0
𝑑𝑑𝑑𝑑2 𝐸𝐸𝐸𝐸
𝑃𝑃𝑟𝑟 3 𝑑𝑑 2 𝑤𝑤
Llamamos: 𝑅𝑅2 = 1 + � � 𝐸𝐸𝐸𝐸 𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑𝑑: + 𝑤𝑤𝑘𝑘 2 = 0
𝐸𝐸𝐸𝐸 𝑑𝑑𝑑𝑑2
La solución de la ecuación diferencial: 𝑤𝑤 = 𝐶𝐶1 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠 𝑘𝑘𝑘𝑘 + 𝐶𝐶2 cos 𝑘𝑘𝑘𝑘
Las condiciones que permiten determinar las constantes C1 y C2, son Ө =0, w=0 y Ө =π/2, por
la primera condición C2=0 y por la segunda:
𝜋𝜋
0 = 𝐶𝐶1 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠 𝑘𝑘 � �
2
Cómo C1 ≠ 0 si no la ecuación 𝑤𝑤 = 𝐶𝐶1 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠 𝑘𝑘𝑘𝑘 + 𝐶𝐶2 cos 𝑘𝑘𝑘𝑘 sería siempre w=0 debe ser:
𝜋𝜋
𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠 𝑘𝑘 � � = 0
2
El menor valor del ángulo K(π/2) distinto de cero será K(π/2)= π , o sea k=2 pero:
𝑃𝑃𝑟𝑟 3 1 3
𝑘𝑘 2 = 1 + � � 𝑦𝑦 𝐼𝐼 = . 𝑒𝑒
𝐸𝐸𝐸𝐸 12
Por lo tanto:
𝑃𝑃𝑐𝑐𝑐𝑐 𝑟𝑟 3 3. 𝐸𝐸. 𝑒𝑒 3
4=1+� 12� ∴ = 𝑃𝑃𝑐𝑐𝑐𝑐
𝐸𝐸. 𝑒𝑒 3 𝑟𝑟 3 . 12
𝑒𝑒 3
𝑃𝑃𝑐𝑐𝑐𝑐 = 2𝐸𝐸 � �
𝐷𝐷
Esta presión crítica es la de aplastamiento Donde 𝑒𝑒 es el espesor de la sección y D de diámetro
exterior del anillo.-
El factor 2 de esta ecuación se compara con el del anterior 2,67, en la que se supuso el arco
AB actuando como una columna de eje recto.-
310
En este anillo aislado que hemos considerado, todo cambió de curvatura en el plano de las
secciones acompañado por un cambio de curvatura en la dirección longitudinal tanto más
apreciable cuánto menor es el espesor de la pared.-
Si esta curvatura en la dirección longitudinal es impedida, tal si el anillo es parte de un tubo

de longitud considerable, el momento transversal, que acompaña la deformación elástica w
dada por la ecuación: 𝑀𝑀 = 𝑃𝑃. 𝑟𝑟. 𝑤𝑤 se ve alterado por dicha causa.
Una placa plana rectangular simplemente apoyada en todos sus bordes, el valor del momento
flector Mx en un plano transversal, estado de acuerdo con la teoría de placas:
𝐸𝐸𝐸𝐸 𝜕𝜕 2 𝑊𝑊 𝜕𝜕 2 𝑊𝑊
𝑀𝑀𝑥𝑥 = � + 𝜇𝜇 �
1 − 𝜇𝜇2 𝜕𝜕𝑥𝑥 2 𝜕𝜕𝑧𝑧 2
𝜕𝜕2 𝑊𝑊 𝜕𝜕2 𝑊𝑊
+ 𝜇𝜇 Son las curvaturas de las placas según dos planos ortogonales y μ coeficiente de
𝜕𝜕𝑥𝑥 2 𝜕𝜕𝑧𝑧 2
𝜕𝜕2 𝑊𝑊
Poisson.- en el caso de un tubo de gran longitud = 0 Por lo tanto:
𝜕𝜕𝑧𝑧 2
𝐸𝐸 𝐼𝐼𝑥𝑥 𝜕𝜕 2 𝑊𝑊 𝐸𝐸 𝐼𝐼𝑥𝑥 1
𝑀𝑀𝑥𝑥 = = .
1 − 𝜇𝜇2 𝜕𝜕𝑥𝑥 2 1 − 𝜇𝜇2 𝑅𝑅
El momento flector en el anillo de acuerdo con la teoría común deflexión en un plano

solamente es: 𝐸𝐸. 𝐼𝐼𝐼𝐼/𝑅𝑅.- resulta Entonces qué E en la expresión del momento y en la de la
presión de aplastamiento del anillo, debe reemplazase por 𝐸𝐸/(1 − 𝜇𝜇2) para obtener el valor
de la presión teórica para tubos largos:
2.𝐸𝐸 𝑒𝑒
𝑃𝑃𝑡𝑡𝑡𝑡 = (1−µ2 ) . ( )3 (1)
𝐷𝐷
Ptr: Presión de aplastamiento (teórica), uniforme y externa para tubos de gran longitud, y en
la que la flexión de las paredes del tubo puede ocurrir solamente en planos transversales. -
De la expresión (1) parto ASME haciendo la consideración de que μ=0,3 nos queda:
𝑒𝑒 𝑒𝑒
𝑃𝑃𝑡𝑡𝑡𝑡 = 2,2. 𝐸𝐸. ( )3 o bien 𝑃𝑃𝑡𝑡𝑡𝑡 = 𝐾𝐾. 𝐸𝐸. ( )3 (2)
𝐷𝐷 𝐷𝐷
𝑃𝑃𝑡𝑡𝑡𝑡 𝑃𝑃𝑡𝑡𝑡𝑡
𝑃𝑃𝑐𝑐𝑐𝑐 = =
𝑖𝑖 4
Tomándose i=4 cómo el coeficiente de seguridad, por lo tanto de esto se deduce que:
Pcr: Presión crítica, será la presión límite admisible de trabajo a la cual podrá trabajar un
recipiente sometido a presión externa o de vacío.-
Ptr: Presión teórica, será la presión de colapso donde ya el recipiente deja de formarse en
forma permanente con resultados irreversibles.-
311
Aplicando el coeficiente de seguridad en la fórmula de la presión teórica o de colapso

tendremos la presión crítica en función de las medidas geométricas del equipo, por lo tanto:
2,2 𝑒𝑒 𝑒𝑒
𝑃𝑃𝑐𝑐𝑐𝑐 = . 𝐸𝐸. ( )3 = 0,55 𝐸𝐸. ( )3 (4)
4 𝐷𝐷 𝐷𝐷
El valor de k=2,2 no es fijo pues varía en función de las relaciones (L/D) y (e/D). Sobre él
también tiene influencia la vinculación de los extremos sobre el pandeo elástico de los tubos,
por ejemplo el caso de bordes extremos simplemente apoyados, se considera un tubo de
paredes delgadas en el cual los extremos pueden estar sujetos mediante discos (como es usual
en el caso de ensayos) que evita la rotura de los extremos y no influencian la presión de
aplastamiento en el caso de tubos largos.- se aplastara en la porción central según dos lóbulos,
la forma correspondiente a la presión teórica para un tubo de dimensiones dadas e/D y
construido de un material de determinadas propiedades.- no obstante si el tubo es
suficientemente corto en relación al diámetro, la sujeción de los extremos impedirá que el
tubo se aplaste según dos lóbulos, aumentar se la presión externa por encima de la teórica
mínima antes de verificarse el pandeo elástico.- La segunda presión teórica corresponderá a
la falla por pandeo en forma de tres lóbulos, del mismo modo la tercera presión teórica será
la que corresponde a la falda con cuatro lóbulos, etc. (ver figura)
Se supone que el tubo se aplasta siempre por pandeo elástico.-
El efecto del número de lóbulos, sobre la presión teórica de pandeo elástico en un tubo, es lo
que se muestra en figura (a) solamente se muestra en la figura la porción útil de la curva que
corresponde a un valor dado de números de lóbulos.-
Presión que da el valor de la presión teórica en función del número de lóbulos, que a su vez
involucra el tipo de vinculación de los extremos, qué es relativamente larga y complicada, por
eso la hemos resumido de acuerdo al criterio de ASME.
312
El valor de k correspondiente a un valor dado de L/D, y un número dado de lóbulos puede

sacarse de la figura siempre que los extremos de los tubos estén simplemente apoyados
(pueden girar libremente no existiendo Por lo tanto momentos extremos).- por ejemplo en la
figura(a) muestra un tubo para el que L/D=4 y D/e= 50, se aplastara según tres lóbulos, si el
tubo falla por pandeo elástico, y que el valor de K a usar en la ecuación es aproximadamente
11.- Si el tubo tuviera un valor de L/D=10, el aplastamiento del mismo se verificará en la forma
de dos lóbulos y el valor de K a reemplazar en la ecuación sería aproximadamente 3,6.-
Sí el tubo es relativamente largo, de manera que se aplaste en la forma de dos lóbulos, el valor
de K=2,2.- Observando el gráfico (b) comienza para valores de
𝐿𝐿 𝑒𝑒 𝐿𝐿
≥ 8 𝑦𝑦 > 10 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒 8 𝑦𝑦 50
𝐷𝐷 𝐷𝐷 𝐷𝐷
𝐿𝐿 𝑅𝑅
𝑦𝑦 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 > 50 𝑌𝑌 . 1000 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 𝑙𝑙𝑙𝑙 𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡𝑡: 𝐾𝐾𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 = 2,2
𝐷𝐷 𝐷𝐷
Determinación de la tensión admisible de trabajo:
Partiendo de la fórmula de la membrana
𝑃𝑃𝑡𝑡𝑡𝑡 .𝐷𝐷 𝑃𝑃𝑡𝑡𝑡𝑡 .𝐷𝐷
𝜎𝜎 = (5) ∴ 𝑒𝑒 = (6)
2.𝑒𝑒 2.𝜎𝜎
Dónde
Ptr: presión Teórica o de colapso
D: Diámetro del equipo

2.𝜎𝜎.𝑒𝑒 𝑒𝑒
𝑃𝑃𝑡𝑡𝑡𝑡 = = 2. 𝜎𝜎. � � (7)
𝐷𝐷 𝐷𝐷
Si igualamos la fórmula (2) con la (7) tenemos

𝑒𝑒
𝐾𝐾. 𝐸𝐸. � � = 2𝜎𝜎
𝐷𝐷
Cómo estamos analizando recipientes sometidos a presión exterior la presión crítica la

logramos actuando al nivel de tensión de fluencia, por lo tanto:
Adoptamos: 𝜎𝜎 = 𝜎𝜎𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓
𝑒𝑒
𝐾𝐾. 𝐸𝐸. ( )2 = 2. 𝜎𝜎𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓
𝐷𝐷
Efectúan operaciones nos queda:
𝑒𝑒 2 2. 𝜎𝜎𝑓𝑓𝑓𝑓 𝑘𝑘 𝑒𝑒 2 𝜎𝜎𝑓𝑓𝑓𝑓
𝑘𝑘. � � = ó .� � = = 𝜀𝜀
𝐷𝐷 𝐸𝐸 2 𝐷𝐷 𝐸𝐸
𝑘𝑘 𝑒𝑒 2
. � � = 𝜀𝜀
2 𝐷𝐷
313
Fórmula que nos determina el alargamiento específico del material. -
Con esta fórmula puede confeccionarse un gráfico en cuya abscisa tomamos valores de 𝜀𝜀 =
𝜎𝜎𝑓𝑓𝑓𝑓 /𝐸𝐸 y en ordenadas valores de (L/D) y estudiamos curvas representativas de valores (D/e).-
Si miramos uno de los gráficos adjuntos y para comprenderlo lo expresamos en forma

esquemática.-
Se supone que tenemos un gráfico para cada tipo de material no semejante.-
Longitud crítica: Para

cada valor de D/e
tendremos una longitud
crítica. El alargamiento
específico no varía
permanece constante. -
la recta inclinada pasa a
colocarse perpendicular
al eje de abscisas. -
La ASME demuestra que

la longitud crítica es:
𝐷𝐷
𝐿𝐿𝐶𝐶 = 1,11 𝐷𝐷 �
𝑒𝑒
Haciendo una nueva consideración del material en lo que respecta a los ensayos de acuerdo
a la ley de Hooke dónde:
𝐹𝐹. 𝐿𝐿 ∆𝑙𝑙 𝐹𝐹 1 𝜎𝜎
∆𝑙𝑙 = ∴ = . = = 𝜀𝜀
𝐸𝐸. 𝐴𝐴 𝑙𝑙 𝐴𝐴 𝐸𝐸 𝐸𝐸
También logramos determinar el alargamiento específico del material
El valor de la tensión será: 𝜎𝜎 = 𝜀𝜀. 𝐸𝐸
Para cada valor de 𝜀𝜀 podemos graficar distintos valores de tensión dentro del límite elástico.-
314
Recordando que la presión teórica o de

colapso:
2. 𝜎𝜎𝑓𝑓𝑓𝑓 . 𝑒𝑒
𝑃𝑃𝑡𝑡𝑡𝑡 =
𝐷𝐷
Recordando que la presión crítica o
admisible de trabajo
𝑃𝑃𝑡𝑡𝑡𝑡 𝑃𝑃𝑡𝑡𝑡𝑡 2 𝑒𝑒
𝑃𝑃𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎 = = = 𝜎𝜎𝑓𝑓𝑓𝑓 � �
𝑖𝑖 4 4 𝐷𝐷
𝜎𝜎𝑓𝑓𝑓𝑓 𝑒𝑒
𝑃𝑃𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎 = .� �
2 𝐷𝐷
𝜎𝜎𝑓𝑓𝑓𝑓
Llamando a: = 𝐵𝐵
2
Tenemos:
𝑒𝑒
𝑃𝑃𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎 = 𝐵𝐵. ( )
𝐷𝐷
Llevando en el gráfico anterior los valores de 𝐵𝐵 =
2
Tendremos superponiendo los dos gráficos en abscisas los valores de 𝜀𝜀.
En ordenadas a la izquierda los valores de: (L/D)

En ordenadas a la derecha los valores de: 𝐵𝐵 =
2
Y en el interior del gráfico: (a) una familia de curvas en función de (D/e), (b) una familia de
curvas en función de la temperatura (periodo elástico) ley de Hooke.
315
316
Método de trabajo para el caso de virola sometida a presión exterior

Designamos con:
L: Longitud de diseño de la virola que se determina como:
a) La longitud de la parte cilíndrica +2/3 la altura de los fondos en tanques sin aros de
refuerzos.-
b) La distancia entre dos aros de refuerzos consecutivos, o la suma entre 1/3 de la altura del
fondo, y la distancia entre el empalme de la parte cilíndrica y fondo, y el Aro de refuerzo más
próximo.
317
e: El espesor de la virola excluida la corrosión admisible
ef: Espesor del fondo después de su formado, excluida la corrosión admisible.
Método:
1) se adopta un valor de e y L
2) se determinan las relaciones L/D y D/e
3) con el valor L/D se entra por la izquierda del gráfico correspondiente al material constitutivo
de la virola, horizontalmente hasta la línea correspondiente a D/e y de allí verticalmente hasta
la línea de temperatura de diseño.-
La ordenada del punto así hallado leído en la escala de la derecha, da el valor del factor B (psi)
4) se determina la máxima presión admisible Padm
𝐵𝐵
𝑃𝑃𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎 =
𝐷𝐷�
𝑒𝑒
Debe ser mayor o igual a la presión exterior de diseño de no ser así, hacer el cálculo
adoptando:
a) un mayor número de aros de refuerzo
b) un espesor de pared mayor
Calculo de los anillos de refuerzos
Se sigue el siguiente método:
a) Se adopta una sección para el anillo de refuerzo determinándose:
AB: área de la sección
I: momento de inercia axial
b) se determina LB= longitud de influencia del anillo de refuerzo, como la suma de la mitad
de la distancia entre el eje del anillo considerado y los ejes de los anillos adyacentes
c) Se calcula:
𝑃𝑃𝑃𝑃
𝐵𝐵 =
𝐴𝐴
𝑒𝑒 + 𝐵𝐵
𝐿𝐿𝐵𝐵
Esta expresión la obtenemos, recordando que:
𝑃𝑃𝑡𝑡𝑡𝑡 . 𝑟𝑟 3
𝐾𝐾 2 = 1 + � � 𝑠𝑠𝑠𝑠 𝑘𝑘 = 2
𝐸𝐸𝐸𝐸
318
4=1+
𝐸𝐸𝐸𝐸
3=
𝐸𝐸𝐸𝐸
3𝐸𝐸𝐸𝐸 24𝐸𝐸 𝐼𝐼
𝑃𝑃𝑡𝑡𝑡𝑡 = − 3
=
𝑟𝑟 𝐷𝐷3
En esta ecuación es para longitud LB (unidad) del anillo, para una longitud LB
24𝐸𝐸 𝐼𝐼
d) Donde el momento de 𝑃𝑃𝑡𝑡𝑡𝑡 . 𝐿𝐿𝐵𝐵 =
𝐷𝐷3
𝑃𝑃𝑡𝑡𝑡𝑡 .𝐿𝐿𝐵𝐵 𝐷𝐷3

Inercia multiplicado y dividido por e 𝐼𝐼 =
24𝐸𝐸
𝐷𝐷2 . 𝐿𝐿𝐵𝐵 𝑒𝑒 𝑃𝑃𝑡𝑡𝑡𝑡 𝐷𝐷

𝐼𝐼 = � ��
12 𝐸𝐸 2 𝑒𝑒
𝑃𝑃𝑡𝑡𝑡𝑡 𝐷𝐷 𝜎𝜎
Recordando que 𝜎𝜎 = 𝜀𝜀 = 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 𝑙𝑙𝑙𝑙 𝑞𝑞𝑞𝑞𝑞𝑞:
2 𝑒𝑒 𝐸𝐸
𝐷𝐷2 . 𝐿𝐿𝐵𝐵 𝑒𝑒. 𝜎𝜎 𝐷𝐷2 . 𝐿𝐿𝐵𝐵 𝑒𝑒. 𝜀𝜀

𝐼𝐼 = =
12 𝐸𝐸 12
Se debe determinar un espesor eap (aparente) que resulta:
𝑒𝑒𝑎𝑎𝑎𝑎 = 𝑒𝑒𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 +
𝐿𝐿𝐵𝐵
𝐴𝐴𝐵𝐵
𝑒𝑒𝑎𝑎𝑎𝑎 = 𝑒𝑒 +
𝐿𝐿𝐵𝐵
El espesor se va aumentando aparentemente como podemos apreciar por el 2° término del

2° miembro
𝐴𝐴𝐵𝐵
: 𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒 𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎
𝐿𝐿𝐵𝐵
Cuanto mayor es el área de refuerzo y menor la distancia entre refuerzos mayor será el
espesor adicional, y con lógica consecuencia mayor será el espesor aparente del recipiente.-
Sustituyendo en la expresión del momento de inercia
𝐷𝐷2 . 𝐿𝐿𝐵𝐵 𝐴𝐴𝐵𝐵

𝐼𝐼 = �𝑒𝑒 + � 𝜀𝜀
12 𝐿𝐿𝐵𝐵
Esta ecuación difiere de la del código en el denominador que en vez de 12 es 14. El valor de
14 es empírico y aproximado, en general es una combinación del momento de inercia del
nervio o refuerzo y el de la virola actuando juntos, por lo que resulta un 30% a 70% mayor que
319
el del refuerzo. Tomando un valor conservativo de 30% (para considerar solamente el del
nervio).
Luego se introduce un incremento del 10% por seguridad por lo que se obtiene
𝐷𝐷2 . 𝐿𝐿𝐵𝐵 . 1,1 𝐴𝐴𝐵𝐵

(1,3)(12) 𝐿𝐿𝐵𝐵
𝐷𝐷2 . 𝐿𝐿𝐵𝐵 𝐴𝐴𝐵𝐵

14 𝐿𝐿𝐵𝐵
Teniendo en cuanta que:
𝐵𝐵 𝐷𝐷
𝑃𝑃𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎 = ∴ 𝐵𝐵 = 𝑃𝑃𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎 .
𝐷𝐷/𝑒𝑒 𝑒𝑒
Para este caso
𝐴𝐴𝐵𝐵
𝑒𝑒𝑟𝑟 = 𝑒𝑒 +
𝐿𝐿𝐵𝐵
Con lo que demostramos la ecuación
𝑃𝑃𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎 . 𝐷𝐷
𝐵𝐵 =
𝐴𝐴
𝑒𝑒 + 𝐵𝐵
𝐿𝐿𝐵𝐵
e) Entrando por la derecha del grafico

horizontalmente hasta la línea de la temperatura de
diseño, se determina la abscisa de este punto de
intersección, o sea el valor D
f) Se calcula el momento de inercia necesario IB
𝐴𝐴𝐵𝐵
𝐷𝐷2 𝐿𝐿𝐵𝐵 �𝑒𝑒 +
𝐿𝐿𝐵𝐵 � 𝐴𝐴
𝐼𝐼𝐵𝐵 =
14
Debe ser 𝐼𝐼 ≥ 𝐼𝐼𝐵𝐵
De no ser así habrá que tratar de lograr un mayor momento de inercia manteniendo A, o bien
adoptar una sección mayor con mayor momento de inercia.-
Calculo de fondos sometidos a presión exterior

Los gráficos anteriores son utilizados para el cálculo de los fondos, pero tomando en cuenta
ciertos artificios.-
Método:
a) Se determina, según el caso:
320
L1= radio interior para esferas o fondos hemisféricos
L1= K.D para fondos semielipticos
L1= L radio de la parte esférica para fondos toriesféricos
b) Se adopta un valor de en
𝑒𝑒𝑛𝑛=espesor mínimo necesario del cabezal o fondo después del formado, excluida la corrosión
admisible
𝐿𝐿𝑖𝑖 𝐿𝐿𝑖𝑖
Se calcula: 𝑦𝑦
𝑒𝑒𝑛𝑛 100𝑒𝑒𝑛𝑛
𝐿𝐿𝑖𝑖
En lugar de utilizar la ordenada izquierda (L/D) se adopta el valor de
100𝑒𝑒𝑛𝑛
𝐿𝐿𝑖𝑖
c) Entrando horizontalmente con el valor de en la escala de la izquierda hasta la
100𝑒𝑒𝑛𝑛
línea de la esfera (ver gráfico); es decir, el valor de D/e utilizado en la envolvente, en
este caso es reemplazado por la recta de trazos inclinada que se ve en el grafico; de
allí verticalmente hasta la línea de la temperatura de diseño, luego horizontalmente
hacia la derecha se lee la ordenada de este punto en la escala de la derecha el valor
B(psi)
d) Se calcula la máxima presión exterior admisible:
𝐵𝐵
𝑃𝑃𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎 =
𝐿𝐿𝑖𝑖
𝑒𝑒𝑛𝑛
Debe resultar 𝑃𝑃𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎 ≥ 𝑃𝑃 de no ser así se debe rehacer el cálculo adoptando:
1) Un mayor espesor
2) Un menor valor L1 cambiando la forma del cabezal o ambas cosas a la vez.-.
321
Aperturas y refuerzos de conexiones

Toda abertura en la pared de un recipiente debe ser reforzada para disipar la concentración
de tensiones que dicha abertura origina.-
Las líneas de fuerza como se ve en la figura, se ven obligadas a desviar su recorrido ante la
presencia de la abertura.-
Se provoca una distorsión.-
Con el fin de restablecer la situación

original, es necesario colocar a cada lado
de los mismos refuerzos que pueden ser
chapas vinculadas por medio de
soldaduras, a la pared del recipiente.-
En esta forma las líneas de fuerzas

concentradas se distribuyen en esa
superficie.-
Lógicamente la superficie circular de la

abertura, debería ser igual a la superficie del refuerzo.-
El código ASME dice en lo referente a aberturas:
322
1) Las aberturas pueden estar ubicadas en envolventes

cilíndricas, cónicas o cabezales bombeados y deberán ser
preferiblemente de forma circular, elíptica.-
Cuando la dimensión longitudinal de una abertura elíptica
excede 2 veces la dimensión más corta, el cálculo del r
refuerzo correspondiente tiene que ser corroborado con la
prueba hidrostática marcada por la norma.-
2) En el caso de aberturas con formas diferentes a las anteriores, deberán ser provistas
con amplios radios de unión entre sus partes rectas.-
3) La dimensión de las aberturas en envolventes cilíndricas está limitado a los siguientes
valores:
a) Para recipientes de 60” (1530mm) de diámetro y menores, a la mitad del diámetro
del recipiente con un máximo de 20” (500 mm).-
b) Para recipientes mayores de 60” de diámetro, a un tercio del diámetro del
recipiente con un máximo de 40”
c) para aberturas que exceden cualquiera de los dos valores anteriores, será
analizado más adelante.-
4) las aberturas un cabezales bombeados, no tiene límites de medida, pero cuando una
abertura es mayor de la mitad del diámetro interior de la envolvente cilíndrica al cual
el cabezal va soldado, es aconsejable recurrir a las transiciones indicadas por la norma
ASME correspondiente. -
5) las aberturas deberán ser reforzadas, para satisfacer los requerimientos antes
mencionados, con las siguientes excepciones:
a) conexiones hechas con caños de 3" (76 mm) y menores en recipientes de
espesor 3/8" (9,5 mm), y menores.-
b) conexiones hechas con caño de 2" (51 mm) y menores en recipientes con
espesores mayores de 3/8" (9,5 mm).-
6) Las aberturas sobre costuras soldadas pueden ser localizadas y las mismas cumplen o
no con lo que la norma marca respecto a uniones radiográficas.-Las aberturas de 3" y
2" y dentro de los límites del punto 5) las cuales no necesitan refuerzos, pueden ser
localizadas por una junta circunferencial o una junta cabezal envolvente proveyendo
que la unión soldada sea radiografiada totalmente por un largo de 3 veces el diámetro
de la abertura, con el centro de la misma en la mitad de la distancia.
Defectos que son completamente sacados cuando se corta el agujero no son considerados
para aceptar la soldadura.-
323
Como recomendación sobre aberturas en

costuras es aconsejable evitarlas en la medida de
lo posible.-
Un buen diseño de un recipiente debe carecer de

estas interferencias lo contrario significa que el
equipo no ha sido bien estudiado en oficina
técnica y en la oficina de trazado del taller.-
Haciendo un resumen de ASME referente a refuerzos:
1) Será necesario colocar refuerzos en cantidad y distribuido en tal forma que el área
requerida sea satisfecha para todo plano que contenga el eje de la abertura y sea
perpendicular a la pared del recipiente.-
No menos que la mitad del refuerzo requerido será colocado a cada lado de cada abertura y
en cada plano.-
2) el área necesaria de refuerzo A, en cualquiera de los planos indicados, no deberá ser menor
que:
𝐴𝐴 = 𝑒𝑒𝑟𝑟 . 𝑑𝑑. 𝐹𝐹
Donde:
d: Diámetro de la abertura en el plano

elegido en sus condiciones conocidas.
ef: Espesor requerido para una

envolvente o cabezal bombeado sin
costuras realizados con los requisitos que
marca la Norma, y calculado con la
presión de diseño.-
324
F: Como factor de corrección que compensa

las variaciones de los valores de tensión en
los diferentes planos.-
Un valor de L deberá ser usado para todas las

configuraciones excepto que para refuerzos
integrados puede usarse el gráfico para
obtener el valor de F.-
Se considera refuerzo integrado al provisto

por la envolvente, conexión y por aporte de
soldadura, el refuerzo de chapa agregado no
se considera integral.-
La fórmula anterior tiene las siguientes

excepciones:
a) cuando la abertura y su refuerzo están

enteramente incluidos dentro de la pared
parte esférica de un cabezal toriesférico er es
el espesor requerido por la fórmula:
𝑃𝑃. 𝐿𝐿. 𝑀𝑀
𝑒𝑒𝑟𝑟 =
2𝜎𝜎𝐸𝐸 − 0,2𝑃𝑃
𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷𝐷 ∶ 𝐸𝐸 = 1 𝑦𝑦 𝑀𝑀 = 1
b) cuando la abertura se encuentra ubicada en una superficie cónica er es el espesor requerido

por un con o sin costura de diámetro D medido desde el eje de la conexión donde se encuentra
la pared del cono.-
325
c) cuando la abertura y su refuerzo están ubicados en

un cabezal semielíptico y localizados dentro de un
círculo el centro del cual coincide con el centro del
cabezal y el diámetro del mismo es igual al 80% del
diámetro de la envolvente, er es el espesor requerido
por una esfera sin costura de radio K1, dónde K1 está
dado por la tabla dada por ASME.
d) cuando la abertura está ubicada en un recipiente

construido con el criterio visto en los cuales las
costuras soldadas no son radiografías, el valor de
tensión computado para calcular er hacer el 80% de la
tensión admisible establecido por las tablas.-
Aberturas "FLEBED" en cabezales bombeados

Estás aberturas pueden ser conformadas hacia dentro o hacia fuera del cabezal y deben
cumplir con los requerimientos de refuerzo ya vistos.-
El mínimo largo l de la pestaña es el siguiente:
Cuándo "d" excede de 6" (150 mm)
El menor de: 3 er
(er + 3”)
326
Refuerzos requeridos para aberturas en placas planas

Las placas planas que tienen una abertura con un diámetro que no excede la mitad del
diámetro de la plata o la mitad más corta (en el caso de no ser circular), deberá tener una
sección total no menor que la siguiente expresión:
𝐴𝐴 = 0,5. 𝑑𝑑. 𝑒𝑒
Dónde:
d: Diámetro de la abertura en el plano elegido en sus condiciones corroídas
e: Espesor mínimo requerido para la placa plana sin tener en cuenta sobre espesor por
corrosión.
Si la abertura es superior a la mitad del diámetro de la placa o a la medida más corta la placa
deberá ser calculada como brida.-
Límites de refuerzos
Los limites en sentido perpendicular y paralelo a la pared del recipiente y en cualquier plano
de corte que pasa por el eje de la conexión, dentro de los cuales es necesario ubicar el metal
de refuerzo para que sea considerado como tal son los siguientes:
a) en sentido paralelo a la pared del recipiente
el mayor de : d
Rn + e + en
Donde Rn= d/2
b) en sentido perpendicular a la pared del recipiente
el menor de 2,5 e
2,5 en + ee
Dentro de estos límites a) y b) pueden considerarse como metal de refuerzo
327
1) el espesor en exceso de la envolvente

después de haber considerado el espesor de
cálculo es el mayor de:
𝐴𝐴1 = (𝐸𝐸. 𝑒𝑒 − 𝐹𝐹. 𝑒𝑒𝑟𝑟 )(2𝑑𝑑 − 2𝑅𝑅𝑛𝑛 )
𝐴𝐴1 = (𝐸𝐸1 . 𝑒𝑒 − 𝐹𝐹. 𝑒𝑒𝑟𝑟 )2𝑅𝑅𝑛𝑛
𝐴𝐴1 = (𝐸𝐸1 . 𝑒𝑒 − 𝐹𝐹. 𝑒𝑒𝑟𝑟 )𝑑𝑑 (𝑎𝑎)
𝐴𝐴1 = (𝐸𝐸1 . 𝑒𝑒 − 𝐹𝐹. 𝑒𝑒𝑟𝑟 )[2(𝑅𝑅𝑛𝑛 + 𝑒𝑒 + 𝑒𝑒𝑛𝑛 ) − 2𝑅𝑅𝑛𝑛 ]
𝐴𝐴1 = (𝐸𝐸1 . 𝑒𝑒 − 𝐹𝐹. 𝑒𝑒𝑟𝑟 )(𝑒𝑒 + 𝑒𝑒𝑛𝑛 ) (𝑏𝑏)
Donde:
A1: Área en exceso de la pared del recipiente que puede ser utilizada como refuerzo
E: Eficiencia de la junta
E=1 cuando la abertura está ubicada sobre la chapa o cuando la abertura pasa a través de una
junta circunferencial en una envolvente o cono excluida la unión envolvente cabezal.-
ee: Espesor de refuerzo agregado altura del mayor triángulo rectángulo de 60° lado base,
formado por el diámetro exterior de la conexión y el recipiente y encontrándose dentro de los
límites que se explica más adelante.
en: Espesor real de la pared de la conexión corroído
e: Espesor real de la pared del recipiente corroído
er: De acuerdo con la fórmula
ern: Espesor requerido de la pared de la conexión considerada sin costuras.-
d: Ver fórmula
De: Diámetro exterior del metal agregado específicamente como refuerzo
2) el espesor en exceso de la pared de la conexión después de haber considerado el espesor

de cálculo sin costura.-
Es el menor de: c) o d)
𝐴𝐴2 = 2(𝑒𝑒𝑛𝑛 − 𝑒𝑒𝑟𝑟𝑟𝑟 ). 2,5. 𝑒𝑒
𝐴𝐴2 = (𝑒𝑒𝑛𝑛 − 𝑒𝑒𝑟𝑟𝑟𝑟 ). 5. 𝑒𝑒 (𝑐𝑐)
𝐴𝐴2 = 2(𝑒𝑒𝑛𝑛 − 𝑒𝑒𝑟𝑟𝑟𝑟 )(2,5𝑒𝑒𝑛𝑛 + 𝑒𝑒𝑒𝑒 )
328
𝐴𝐴2 = (𝑒𝑒𝑛𝑛 − 𝑒𝑒𝑟𝑟𝑟𝑟 )(5𝑒𝑒𝑛𝑛 + 2𝑒𝑒𝑒𝑒 ) (𝑑𝑑)
3) el espesor de la conexión extendida hacia la parte interna de la pared del recipiente,

deducidos del sobre espesor por corrosión en la parte externa y en la parte inferior de
la misma.-
𝐴𝐴3 = 2(𝑒𝑒𝑛𝑛 − 𝑐𝑐 )(2,5𝑒𝑒 − 𝑐𝑐)
𝐴𝐴3 = (𝑒𝑒𝑛𝑛 − 𝑐𝑐 )(5𝑒𝑒 − 2𝑐𝑐)
Se denomina h= 2,5 e - c
h= 2,5 en - c se usa el menor
𝐴𝐴3 = (𝑒𝑒𝑛𝑛 − 𝑐𝑐 )2ℎ
4) El área de soldadura de filete de unión de

los diferentes elementos que forma el refuerzo
se denomina A4
5) El metal específicamente agregado como
refuerzo: 𝐴𝐴5 = �𝐷𝐷𝑝𝑝 − 𝑑𝑑 − 2 𝑒𝑒𝑛𝑛 �𝑒𝑒𝑒𝑒
6) Si: 𝐴𝐴 ≥ 𝐴𝐴1 + 𝐴𝐴2 + 𝐴𝐴3 + 𝐴𝐴4 + 𝐴𝐴5
La abertura tiene refuerzo adecuado.-
A2= área en exceso de la pared de la conexión que puede ser utilizada

como refuerzo.
A3= área en exceso de la conexión, sección que penetra adentro de la
envolvente y hasta el limite resistivo adoptando como zona resistiva
𝑏𝑏.𝑏𝑏
A4= área de las soldaduras. 2 = 𝑏𝑏 2
2
A5= área del metal realmente agregado como refuerzo
Es decir, el área en exceso total:
𝐴𝐴1 𝑎𝑎 4 = 𝐴𝐴1 + 𝐴𝐴2 + 𝐴𝐴3 + 𝐴𝐴4
Si
𝑖𝑖=1
𝐴𝐴 < � 𝐴𝐴 = 𝐴𝐴1 𝑎𝑎 4
𝑖𝑖=4
Si deberá colocar un anillo de refuerzo cuya sección valdrá:
𝐴𝐴 − � 𝐴𝐴1−4 = 𝐴𝐴5
329
Por lo tanto, el área de refuerzo
𝐴𝐴5 = �𝐷𝐷𝑝𝑝 − 𝑑𝑑 − 2 𝑒𝑒𝑛𝑛 �𝑒𝑒𝑒𝑒
𝐴𝐴5
𝑒𝑒𝑒𝑒 =
𝐷𝐷𝑝𝑝 − 𝑑𝑑 − 2 𝑒𝑒𝑛𝑛
Que resulta ser el espesor del refuerzo
Si 𝐴𝐴 < ∑ 𝐴𝐴1_4
Como las áreas en exceso superan el área requerida no es necesario colocar anillos de
refuerzo.-
Resistencia del refuerzo

Los materiales usados como refuerzo deberán tener una resistencia igual o mayor que el
material de la pared del recipiente.-
En el caso de utilizar un material de resistencia inferior, se debe multiplicar el área prevista

por el siguiente coeficiente:
𝜎𝜎𝑚𝑚
<1
𝜎𝜎𝑀𝑀
σM= tensión admisible a la temperatura de diseño del acero de la pared recipiente.
σm= tensión admisible a la temperatura de diseño del acero del elemento de refuerzo.-
Si el refuerzo es de un acero de resistencia superior al de recipiente no se puede dar crédito a

la misma por lo tanto se considera el valor del coeficiente igual a 1. Con respecto a la soldadura
de filete se considera con una tensión correspondiente al más débil de los elementos que
une.-
A cada lado del plano ya definido anteriormente, la resistencia de las uniones soldadas que
une la pared del recipiente, conexión y refuerzo deberá ser igual por lo menos a:
𝑊𝑊 = (𝐴𝐴 − 𝐴𝐴1 )𝜎𝜎
La resistencia de los elementos soldados deberá ser considerada en su largo total a cada lado
del plano definido anteriormente.-
Los valores de resistencia de las partes soldadas y cuello de conexión:
Soldadura de ranura a tracción…………………….0,74 σ
Soldadura de ranura al corte……………………….0,60 σ
Soldadura de filete al corte………………………..0,49 σ
330
Cuello de conexión al corte……………………….0,70 σ
Aberturas sobre envolventes cilíndricas que exceden los límites indicados en el párrafo 2)
deberán ser provistas con refuerzo que cumplen las siguientes condiciones:
2/3 del refuerzo requerido es decir:
2/3 de A, deberá estar dentro de los siguientes límites:
1) En forma paralela a la pared del recipiente:
El mayor de 0,75.d
0,75 (Rn + e + en)
2) En forma vertical el menor de los limites siguientes:
El menor de 2,5. e
2,5.en + ee
Se recomienda una especial consideración en los detalles de fabricación e inspección empleados

en grandes aberturas.-
Los refuerzos son más convenientes diseñarlos considerándolos

incluidos en el espesor de la pared del recipiente o de tipo
insertado.-
La soldadura debe ser amolada dentro del recipiente en su

contorno cóncavo y la esquina interior de la abertura
redondeada con un generoso radio para reducir concentración
de tensiones.-
Cuando el examen radiográfico es dificultoso, se debe utilizar tintas penetrantes o partículas

magnéticas.-
Se recomienda utilizar también la prueba de la superficie quebrada; la cual se utiliza para aceros
que tienen un definido punto de fluencia.-
Se pinta con agua de cal la parte a verificar del recipiente y se va aumentando la presión
lentamente, cuando la superficie de cal empieza a rajar, significa que el material empieza a fluir.-
La máxima presión admisible de trabajo del recipiente es igual a:

𝜎𝜎
𝑃𝑃 = 0,5 𝐻𝐻
𝜎𝜎 + 5000
Donde H es la presión a la cual fue detenida la prueba.-
331
Se había indicado este procedimiento para aberturas elípticas donde la dimensión longitudinal
excede 2 veces la dimensión más corta.-
En general una abertura elíptica es la intercepción inclinada o tangente de la conexión cilíndrica

de la envolvente.-
Otra forma de realizar la prueba anterior es la siguiente: se hace la prueba hidráulica del
recipiente en forma convencional.-
De la formula anterior se despeja el valor de H conociendo el valor de P (presión de diseño del

recipiente)
Puede ocurrir que:
H> 1,5 P
En cuyo caso estamos seguros que no va a

haber deformación permanente, pero
para verificar pintamos la parte de prueba
en pintura blanca.-
Pero puede ocurrir que:
H≤ 1,5 P
Entonces se puede y debe hacer la prueba hidráulica con sumo cuidado tratando de llegar a 1,5
P sin deformación permanente.-
Si se produce deformación antes de llegar a 1,5 P hay dos caminos:
a) Reducir la presión de diseño del recipiente

b) Reforzar más la conexión
Refuerzo de múltiples aberturas

1) Cuando dos aberturas vecinas están espaciadas a menos de dos veces su diámetro promedio,
por lo cual sus refuerzos pueden superponerse, las 2 aberturas (similar para cualquier
cantidad de aberturas) deberán ser reforzadas de acuerdo con un refuerzo combinado que
tenga una resistencia igual a la resistencia combinada que hubiera requerido cada abertura
por separado.-
2) Cuando más de dos aberturas vecinas deben ser provistas con un refuerzo combinado la
mínima distancia entre centros de cualquiera de estas aberturas debe ser preferentemente
por lo menos una vez y media el promedio de sus diámetros y el área de refuerzo entre ellas
será por lo menos el 50% del total requerido por estas aberturas.-
332
3) Cuando dos aberturas adyacentes como consideradas en dos tienen una distancia entre
centros menor de 1 1/3 del promedio de sus diámetros, ninguna garantía de refuerzo puede
darse por el metal colocado entre ellos (se recomienda hacer la prueba del procedimiento de
la superficie quebrada).-
4) Cualquier número de aberturas muy juntas ente si, puede ser reforzada considerando como
una sola abertura que las abarca por medio de una circunferencia que las circunscriba a
todas.-
5) Cuando un grupo de aberturas es reforzada por una sección más gruesa soldada a tope con
la envolvente, los bordes deben ser biselados para cumplir con el correspondiente a
transiciones en pendiente, ver norma correspondiente.-
Intercambiadores de calor
Cualquier dispositivo en el que se verifica un intercambio de calor entre dos fluidos
separados por una pared sólida. La intensidad de paso de calor a través de un elemento
diferencial de superficie es:
Coeficiente integral de transmisión de calor U.
Este coeficiente se relaciona con la resistencia calorífica total por la ecuación:
Si se trata de una pared plana, A esta medida sobre la superficie normal al paso del calor.
Si no es plana, A ha de medirse sobre una de las superficies normales al paso del calor y U
quedara referida a esa superficie.
Por ejemplo, si tenemos una pared cilíndrica de diámetro exterior D0, diámetro interior Di,
conductividad k circulando por el exterior e interior del cilindro dos fluidos entre los cuales
se realiza un intercambio de calor y siendo hi y h0 los coeficientes de convección para el
fluido interno y externo respectivamente, U referido a la superficie externa será:
Si se refieren los coeficientes de conducción y convección a la misma superficie de área A,

la resistencia total será:
333
Si la resistencia que ofrece el tubo es muy pequeña con respecto a las de convección nos
queda:
En el caso de que uno de los coeficientes sea mucho mayor que el otro podemos
despreciarlo ya que este cociente será muy pequeño.
Ejemplo 1:
Un intercambiador de calor está constituido por dos tubos concéntricos de acero, el interior
de 1“de diámetro nominal. El coeficiente de convección entre la pared interna del tubo de
1” y el fluido que circula por su interior es hi = 50 Kcal. /m2hºC. Para distintas condiciones
de circulación del fluido que se desplaza por el espacio anular se han encontrados los
siguientes valores de h0 entre dicho fluido y la pared externa del tubo de 1”: 100 Kcal.
/m2hºC., 500 Kcal. /m2hºC. y 1000 Kcal. /m2hºC. Despreciándose la resistencia que ofrece
al paso del calor el material con el cual está hecho el tubo, determínese en cada uno de los
casos, el error cometido en el cálculo de la cantidad de calor intercambiado si se prescinde
del coeficiente externo.
Diferencia de Temperaturas.
Con respecto a la diferencia de temperatura vista en la primera ecuación entre los fluidos
que intercambian calor, debemos decir que esta diferencia varia continuamente desde un
extremo al otro del intercambiador y será necesario utilizar un valor medio adecuado.
Corrientes paralelas/contracorriente con U constante:
Siendo:
= diferencia de temperatura en el extremo caliente,
= diferencia de temperatura en el extremo frío.
Se hacen as siguientes suposiciones:
El coeficiente total de transferencia de calor U es constante en toda la trayectoria.
334
Los Kg. /h de fluido que fluye es constante.
El calor específico es constante.
No hay cambios en las fases.
Las pérdidas por calor son despreciables.
Ejemplo 2
Un fluido caliente entra a un aparato de tubos concéntricos a temperatura de 300ºF y se

enfría a 200ºF por un fluido que entra a 100 ºF y se calienta a 150 ºF. Deben ponerse en
flujo paralelo o en contracorriente.
Ejemplo 3
Un fluido caliente entra a un aparato de tubos concéntricos a 300ºF y debe enfriarse a 200
ºF, mediante un fluido frío que entra a 150 ºF y se calienta a 200 ºF.
Magnitudes características de la transmisión en intercambiadores de calor.

De la teoría del análisis dimensional y la semejanza las siguientes relaciones entre el
coeficiente de transmisión térmica y las magnitudes que influyen en el tenemos:
335
Numero de Nusselt:
Numero de Reynolds:
Numero de Peclet:
Numero de Pandit:
Numero de Grashof:
Donde:
k: Coeficiente de conductividad en Kcal. /mhºC.
η: Viscosidad dinámica en Kg s/m2.
υ: Viscosidad cinemática: m2/seg.
a: Coeficiente de conductividad de temperatura en m2/seg.
g: Aceleración de la gravedad en m/seg2.
γ: Peso específico en Kg/m3.
Cp: Calor específica a presión constante en Kcal. / KgºC.
β: Coeficiente de dilatación cúbica en 1/ºC.
Δt: Diferencia de temperatura entre el líquido o gas y la pared en ºC.
v: Velocidad del fluido en m/seg.
l: Longitud característica para la corriente y el flujo de calor en m;
Determinación del coeficiente de transmisión.

La relación entre los números característicos no puede hallarse nada más que por ensayos,
se encuentras que satisfacen las siguientes relaciones:
Para corriente forzada;
Para circulación natural.
336
Cuando las sustancias que circulan no presentan cambios de estado. De aquí se deduce que
el coeficiente de transmisión es:
Coeficiente de transmisión para circulación forzada.

En tuberías: Hay que comprobar primero si la corriente es laminar o turbulenta. Ambas
formas de régimen se diferencian entre sí por la repartición de las velocidades y
temperaturas sobre a sección del tubo. En régimen laminar, la velocidad crece desde cero
y la temperatura desde un valor tw de la pared del tubo hasta su valor máximo que es el
que existe en el eje del tubo. En régimen turbulento se presenta el incremento de velocidad
y de temperatura hasta su valor máximo en una delgada capa de líquido junto a la pared
(capa limite).
Para régimen turbulento en un tubo: con n = 0.4 para liquido

refrigerándose dentro el tubo. La ecuación anterior es válida para:
Aceites 0.7 ≤ Pr ≤ 370
4500 ≤ Re ≤ 90000
Agua 0.7 ≤ Pr ≤ 370
4500 ≤ Re ≤ 500000
“d” es el diámetro del tubo y “l” es su longitud, ambos en metros. Para extraer λ, h, y υ de
las tablas hay que considerar el valor medio aritmético entre tw y t1 (temperatura del
líquido).
Intercambiadores de doble tubo.

Los intercambiadores recuperan calor entre dos corrientes en un proceso. Las partes
principales son dos tubos concéntricos. Son extremadamente útiles y se pueden ensamblar
en cualquier taller a partir de partes estándar proporcionando superficie de transferencia
a bajo costo.
337
Ejemplo 4.
Por el tubo interno de un intercambiador de doble tubo circula butanol con un caudal de 3
m3/h, y se ha de calentar desde 20 ºC hasta 70 ºC por medio de agua que circula en
contracorriente por el espacio anular. El tubo interno tiene un diámetro nominal de 1.1/4”.
Determínese el coeficiente total de transmisión de calor basado en la superficie externa, si
se ha encontrado experimentalmente que el coeficiente de convección agua-pared del
tubo es 1500 Kcal. /m2hºC. La resistencia que opone el material del tubo al paso del calor
es despreciable.
Propiedades del butanol:
k = 140x10-3 Kcal. /m H ºC
η = 1.70x10-3Kg/m seg.
ρ = 0.63 Kcal. /Kg. ºC
Ejemplo 5.
Se desean enfriar 14000 kg. /h de una solución de etanol (al 80% en peso) de 70ºC a 30 ºC
en contracorriente con 9000 l/h de agua a 15ºC en un intercambiador constituido por dos
tubos concéntricos de acero de 2” y 3”. Determínese la longitud total del intercambiador.
El agua fluye por el tubo interno y se considera que el tubo externo está perfectamente
aislado.
338
Unidad 6: Neumática básica y automatización de procesos

Propiedades y principios físicos del aire comprimido
Generalidades
El aire comprimido es una de las formas de energía más antigua que conoce el
hombre, aprovechándose de sus recursos físicos.
La neumática es el conjunto de las aplicaciones técnicas (transmisión y

transformación de fuerzas y movimiento) que utilizan la energía acumulada en el
aire comprimido.
Desde hace mucho tiempo se ha utilizado consciente o inconscientemente en distintas

aplicaciones. El griego Ktesibios fue el primero que se sepa con seguridad utilizó
aire comprimido como elemento de trabajo. Hace más de 2000 años construyó una
catapulta de aire comprimido. Uno de los primeros libros que trató el empleo de
aire comprimido como energía data del siglo I, describiendo mecanismos accionados
por aire comprimido.
La propia palabra procede de la expresión griega “pneuma”, que se refiere a la

respiración, el viento y, en filosofía, al alma.
Hasta finales del siglo pasado no se comenzó a estudiar sistemáticamente su

comportamiento y reglas, cuando el estudio de los gases es objeto de científicos como
Torricelli, Pascal, Mariotte, Boyle, Gay Lussac, etc.
La verdadera irrupción de la neumática en la industria se dio a partir de 1950 con la

introducción de la automatización en los procesos de trabajo, aunque al comienzo
fue rechazada por su desconocimiento. Hoy en día no se concibe una explotación
industrial sin aire comprimido. La automatización permite la eliminación total o
parcial de la intervención humana. Asume pues algunas funciones intelectuales más
o menos complejas de cálculo y de decisión.
La “neumática convencional” es la tecnología que emplea elementos neumáticos con

partes mecánicas en movimiento. La energía estática contenida en un fluido bajo
presión de 3 a 10 Kg/cm2 es transformada en energía mecánica mediante los
actuadores (cilindros o motores).
La utilización de la neumática está dividida en dos clases de aplicaciones:
1. Trabajos de potencia, mediante motores y cilindros neumáticos.
2. Trabajos de mando, mediante válvulas distribuidoras.
339
Propiedades del aire comprimido: ventajas e inconvenientes
Entre las principales ventajas del aire comprimido destacan:
 Abundante: el aire para su compresión está en cantidades ilimitadas.
 Transporte: se transporta fácilmente por tuberías sin necesitar retorno.
 Almacenable: se puede almacenar en depósitos y botellas y tomarse de éstos.
 Temperatura: no tiene peligro de explosión ni incendio, por lo que sus

instalaciones son más baratas.
 Limpio: en caso de falta de estanqueidad, no produce ensuciamiento. Esto es

importante por ejemplo para las industrias alimentarias, de madera, textiles, etc.
 Elementos: son simples y por lo tanto económicos con relación a otras

tecnologías, además de una larga vida sin apenas averías.
 Velocidad: su desplazamiento es rápido, permitiendo velocidades de trabajo

elevadas.
Entre las principales limitaciones destacan:
 Preparación: el aire debe ser preparado antes de su utilización, limpiando las

impurezas y humedad.
 Compresible: no se puede obtener en los émbolos velocidades constantes y

uniformes. Esto se mejora con elementos electrónicos de control que encarecen la
instalación (Neumática Proporcional).
 Fuerza: a la presión normal de trabajo (7 bar), el límite de la fuerza está entre

20000 y 30000 N (Sistema Internacional -SI-).
 Escape: el escape del aire produce ruido, necesitándose elementos insonorizantes

(silenciadores).
 Costos: se compensa el coste de preparación del aire con el coste relativamente

económico de los elementos y su buen rendimiento.
El aire: constantes y propiedades físicas
El aire (como todos los aeriformes) no tiene forma ni volumen, pues llena en todo
momento el recipiente en que está contenido. Su volumen puede variar de forma
y también de valor, pues cuando el volumen V se vuelve V1>V el fenómeno se llama
de expansión, mientras que si V1<V el fenómeno se llama de compresión.
Vamos a aplicar nosotros el segundo caso.
La composición volumétrica del aire es aproximadamente de:

340
 78% de nitrógeno
 21% de oxígeno
 resto de argón, helio, hidrógeno, xenón, criptón, bióxido de carbono, vapor de

agua, polvo, etc.
Su densidad es de 1´293 Kg/m3 a 00 C y 1 atmósfera de presión.
Concepto de presión: absoluta, relativa y atmosférica
La presión ejercida por un fluido sobre una superficie (y viceversa) es el cociente entre
la fuerza y la superficie que recibe la acción:
F (Kg)
P = --------------
S (cm2)
La presión atmosférica es el peso de la columna de aire comprendido entre una

superficie y el límite de la atmósfera. Esto significa que varía con la altura, además
de las condiciones meteorológicas. Se suele tomar como normal 1013 mbar (≅1
bar) a nivel de mar. La presión atmosférica también se llama barométrica y la
miden los barómetros.
El valor resultante de dividir toda la fuerza ejercida sobre una superficie por dicha
superficie, se denomina presión absoluta.
En neumática industrial se trabaja con presión relativa, es decir, la diferencia entre la

presión absoluta y atmosférica, pues todos los cuerpos están sometidos a la presión
atmosférica. También se llama manométrica, y se mide con el manómetro.
P relativa = P absoluta – P atmosférica
Unidades de presión
En el Sistema Internacional Giorgi (MKS) la unidad de presión es el N/m2, llamado

Pascal (Pa). Al ser pequeño, se utiliza como múltiplo el bar.
𝑁𝑁
𝑃𝑃𝑃𝑃 = → 1 𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏𝑏 = 105 𝑃𝑃𝑃𝑃.
𝑚𝑚2
En neumática se suele hablar de bar, atmósferas o Kg/cm2 indistintamente, aunque

no son exactamente lo mismo:
EQUIVALENCI 1 bar 1 atmósfera 1 Kg/cm2
341
1 bar 1 0´987 1´02

1 atmósfera 1´013 1 1´033
1 Kg/cm2 0´981 0´968 1
Compresibilidad del aire comprimido
Consideremos el volumen definido V de un recipiente (figura a) en el cual hay aire en

las mismas condiciones que en el exterior.
F V1
V F1
Figura a Figura b
Si aplicamos una fuerza F a una pared móvil, ésta se sitúa en otra posición reduciendo
el volumen V1<V. Sobre la pared móvil se crea otra fuerza F1 contraria e igual a F
(figura b). Si cesa la fuerza F, la pared móvil retorna a su posición inicial. Este
fenómeno es debido únicamente a la compresión del aire.
La Ley de Boyle Mariotte dice que, a temperatura constante, el volumen de un gas

encerrado en un recipiente es inversamente proporcional a la presión absoluta
(isoterma):
𝑃𝑃1 ∗ 𝑉𝑉1 = 𝑃𝑃2 ∗ 𝑉𝑉2 = 𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶.
La Ley de Gay Lussac dice que, a presión constante, el volumen de un gas varía
proporcionalmente a la temperatura absoluta (isobara):
𝑉𝑉1 𝑉𝑉2
= = 𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐.
𝑇𝑇1 𝑇𝑇2
La Ley de Charles dice que, a volumen constante, la presión absoluta de una masa de gas
es directamente proporcional a la temperatura (isócora):
𝑃𝑃1 𝑃𝑃2
𝑇𝑇1 𝑇𝑇2
342
Combinando las ecuaciones anteriores, se obtiene la ecuación de los gases perfectos,

útil para el cálculo de instalaciones neumáticas en que hay que tener en cuenta
variaciones de temperatura:
𝑃𝑃1 ∗ 𝑉𝑉1 𝑃𝑃2 ∗ 𝑉𝑉2
𝑇𝑇1 𝑇𝑇2
Obtención y distribución del aire comprimido

Compresores
Para producir aire comprimido se utilizan los compresores, que elevan la presión del
aire al valor de trabajo deseado. Por tanto, aspiran el aire del ambiente y lo
comprimen mediante la disminución del volumen. Se puede decir que los compresores
transforman en energía potencial de aire comprimido otro tipo de energía
mecánica aportada desde el exterior, en general por medio de un motor eléctrico
o de combustión interna.
El aire viene comprimido de la estación compresora a los mecanismos por medio de

tuberías. La capacidad de los compresores debe ser superior al tamaño de la red,
pues de lo contrario sería insuficiente y no funcionarían los mecanismos
correctamente.
Tipos de compresores
Hay dos tipos básicos de compresores:
1. Los que trabajan según el principio de desplazamiento, obteniéndose la

compresión en un lugar hermético por reducción del volumen (émbolo).
2. Los que trabajan según el principio de la dinámica de los fluidos, al entrar el aire
aspirado por un sitio y comprimido como consecuencia de la aceleración de la masa
(turbina).
• De desplazamiento positivo
o Alternativos
 De pistón (émbolo)
 De membrana o diafragma
o Rotativos
 Radial de paletas
 De tornillo helicoidal
 De lóbulos Roots
• Continuos
o Turbocompresor dinámico axial
o Turbocompresor dinámico radial o centrífugo
343
Compresor de émbolo oscilante de dos etapas

Todos los compresores de émbolos están movidos por un mecanismo de biela-
manivela que transforma el movimiento rotativo del motor de arrastre en
movimiento alternativo. Van equipados, al menos, con válvula de seguridad y un
presostato.
Los hay de una, dos o más etapas (con uno, dos o más cilindros), dependiendo del
caudal o presión que se desea.
En el de dos etapas, el movimiento molecular, después de la primera compresión,

provoca una elevación de la temperatura (Ley de transformación de la energía). Se
debe refrigerar el aire antes de la segunda compresión para evacuar el calor.
El movimiento hacia abajo del émbolo aumenta el volumen para crear una presión
más baja que la atmosférica, lo que hace entrar el aire en el cilindro por la válvula
de admisión. Al final de la carrera, el émbolo se mueve hacia arriba, la válvula de
admisión se cierra cuando el aire se comprime, obligando a la válvula de escape a
abrirse para descargar el aire. Si es de dos etapas, el aire pasa refrigerado a una
segunda etapa en que lo comprime a la presión de trabajo deseada.
344
Compresor de émbolo oscilante de dos etapas Compresor de doble émbolo

dos etapas
El símbolo neumático para todos los compresores es el mismo, utilizándose normas

DIN/ISO y las recomendaciones internacionales CTOP (Comité Européen des
Transmissions Oléhydrauliques et Pneumatiques).
El compresor de diafragma suministra aire comprimido seco a menores presiones pero

libre de aceite, por lo que se emplea en la industria alimenticia, farmacéutica o
similar.
Existen gráficas que, atendiendo a la presión y caudal necesario, recomiendan un tipo

u otro de compresor. Así por ejemplo, los compresores de émbolo de 2 etapas se
345
utilizan para presiones de hasta 15 bar, y los turbocompresores para grandes

caudales. El caudal se expresa en m3/min ó m3/h.
Depósitos
El complemento del compresor es el depósito, calderín o acumulador y tiene las
siguientes funciones:
1. Amortiguar las pulsaciones del caudal de salida de los compresores alternativos.
2. Permitir que los motores de arrastre de los compresores no tengan que trabajar
de manera continua, sino intermitentemente.
3. Hacer frente a las demandas puntuales de caudal sin provocar caídas en la presión.
En general son cilíndricos, de chapa de acero y van provistos de varios accesorios

tales como un manómetro, válvula de seguridad, válvula de cierre, grifo de purga
de condensados, así como un presostato (en los pequeños) para arranque y paro del
motor.
Los depósitos para pequeños compresores suelen ir montados debajo del mismo
compresor y en sentido horizontal. Para grandes caudales suelen ir separados y en
sentido vertical, disponiendo de otros accesorios como termómetro y trampilla de
acceso.
Su tamaño depende de varios factores como el caudal de suministro del compresor,

de la demanda de aire, del volumen suplementario de las tuberías, del tipo de
refrigeración para determinar los periodos aconsejables de paro, etc.
Su símbolo neumático es el siguiente:
Distribución del aire comprimido: tuberías
Las máquinas y mecanismos neumáticos se abastecen del aire comprimido

proporcionado por un compresor a través de las tuberías. Su cálculo debe ser riguroso
teniendo en cuenta una serie de elementos como:
a) El caudal.
b) La longitud de las tuberías.
c) La pérdida de presión admisible.
d) La presión de servicio.
346
e) La cantidad de estrangulamientos de la red (suponen una longitud supletoria).
En la práctica existen nomogramas que facilitan el cálculo del diámetro de una

tubería de forma rápida y sencilla.
Los materiales de que están hechos varían con su aplicación. La tubería de gas
estándar suelen ser de acero al carbono (SPG), para grandes diámetros en líneas de
conductos largos se utiliza acero inoxidable, y cobre cuando requiere una resistencia
a la corrosión o al calor. Debe tener un descenso en el sentido de la corriente del
1 al 2%, para evitar que el agua condensada que pueda haber en la tubería principal
llegue a los elementos, colocándose las derivaciones en la parte superior del tubo.
Las mangueras de goma o plástico reforzado se utilizan en herramientas neumáticas

manuales en las que el tubo está expuesto a desgaste mecánico, debido a su
flexibilidad. Los tubos de PVC, nylon, poliuretano o poliamida se utilizan
principalmente en la interconexión de componentes neumáticos.
Tratamiento del aire comprimido

Preparación del aire comprimido
El aire comprimido contiene impurezas que pueden causar interrupciones y averías en

las instalaciones neumáticas, incluida la destrucción de los elementos neumáticos.
Estas impurezas son en general, gotas de agua, polvo, restos de aceite de los
compresores, cascarillas, etc. Mediante la preparación del aire se aumenta la
duración de los elementos, reduciendo los tiempos de avería de los mandos.
Los aparatos con los que se consigue mejorar la calidad del aire son típicamente los
siguientes:
 Filtros en la aspiración, para evitar la entrada de abrasivos que contiene el aire al

compresor.
 Refrigeradores del compresor, para separar los condensados del aire húmedo
absorbidos por el compresor.
 Purgas intermedias, para eliminar los condensados del aire que ha pasado aún sin
enfriarse completamente.
 Secadores, utilizados en las grandes instalaciones y reduciendo el contenido de agua

hasta un 0´001g/m3.
 Desolladores, capaces de no dejar pasar agua líquida en suspensión, aceite o
partículas sólidas.
347
Vamos a tratar solamente los elementos que componen una unidad de mantenimiento
(filtro, regulador de presión y lubricador) de una pequeña instalación, colocada
delante de las utilizaciones.
Filtro con regulador de presión
El filtro tiene como misión extraer del aire comprimido circulante todas las impurezas y
el agua condensada.
Hay diferentes tipos: con o sin regulador de presión y purga. Además suelen llevar
incorporado, los que poseen el regulador de presión, un manómetro.
Vamos a ver el funcionamiento de un filtro con regulador de presión y purga.
El aire entra y pasa por una chapa deflectora
(2) con ranuras directrices al recipiente (1). De esa forma se somete al aire a un
movimiento de rotación. Los componentes líquidos y partículas grandes de suciedad
se desprenden por efecto de la fuerza centrífuga y caen a la parte inferior del
recipiente. Este recipiente o taza suele ser de plástico transparente para su control
visual. Estos se extraen al exterior por medio de la purga (3) que puede ser manual o
automática.
A continuación pasa el aire por otro filtro sinterizado de cobre o espuma poliuretánica
(4) que separa otras partículas más finas. Debe ser sustituido o limpiado cada cierto
tiempo.
El aire limpio pasa entonces por el regulador de presión. La

función del regulador de presión es mantener la presión
de trabajo constante, aunque la presión de la red varíe
o lo haga el consumo de aire. La presión primaria debe
ser siempre mayor a la secundaria o de trabajo.
Con el tornillo superior regulamos la fuerza del muelle que

se opone a otra fuerza por el otro lado, originada por la
presión de trabajo.
Si la presión de trabajo aumenta, aumenta la fuerza

contraria al muelle. Esto hace disminuir el caudal de aire
que pasa, bajando la presión en el secundario. La
sobrepresión suele eliminarse por medio de unos
orificios de escape. Si por el contrario la presión de
trabajo disminuye, disminuye la fuerza contraria al
muelle. Esto origina una entrada mayor de caudal,
restableciendo la presión de trabajo.
348
Los símbolos CETOP del filtro con purga manual y automática son los siguientes:
Los símbolo CETOP del regulador de presión con y sin escape son los siguientes:
P R P
A A
Manómetro
A la salida del secundario del regulador se

coloca un manómetro que nos dirá en
cada momento la presión de trabajo que
tenemos.
Se basa en la deformación que sufre un

tubo de metal de paredes delgadas, con
la combinación de la presión del aire en su
interior y la atmosférica en el exterior. Al
aumentar la presión interior (2) del tubo,
aumenta su radio y transmite a través de
una biela (3) y sector dentado (4)
movimiento a un indicador (6) a través de
un piñón (5). En una escala (7) se mide la
presión.
Lubricador
El lubricador tiene como misión reducir el rozamiento de los elementos móviles de los
aparatos neumáticos y protegerlos contra la corrosión. Se basan en el efecto
Venturi, derivado del Teorema de Bernuilli. Se aprovecha la depresión que se produce
entre la entrada de la “tobera” y la zona más estrecha para aspirar líquido (aceite)
de un depósito y mezclarlo con el aire. Al existir un estrechamiento en la tubería,
349
la presión en esa zona disminuye y si colocamos

un tubo con aceite, la diferencia de presión
aspira el líquido, las gotas de éste son
pulverizadas por el aire y quedan mezcladas con
él.
El lubricador no trabaja hasta que la velocidad del

flujo es suficientemente grande. Si se consume
poco aire, la velocidad de flujo en la tobera no
alcanza para producir una depresión suficiente y
aspirar el aire del depósito.
Al entrar el aire (1) al lubricador, pasa por un

estrechamiento (5). En el canal (8) y la cámara de
goteo (7) se produce una depresión, aspirando a
través de un canal (6) y tubo elevador (4) gotas
de aceite. Finalmente sale (2) el aire con aceite pulverizado hasta el elemento
consumidor.
La elección correcta del aceite es importante, pues una mala elección puede tener
consecuencias desastrosas para los elementos neumáticos. Siempre es conveniente
consultar al distribuidor de los elementos por el aceite ideal y seguir todas las
instrucciones en cuanto a la cantidad y tiempo de reposición.
Unidad de mantenimiento
Se denomina unidad de mantenimiento a la combinación de los elementos

siguientes:
1. Filtro de aire comprimido.
2. Regulador de presión (generalmente con manómetro).
3. Lubricador de aire comprimido.
350
Se suelen emplear en conjunto, determinando el siguiente símbolo específico que se

puede simplificar:
Símbolo completo Símbolo

simplificado
Elementos de trabajo
Motores neumáticos: clasificación
Los motores neumáticos convierten la energía del aire comprimido en un

movimiento de giro (rotativo) o lineal de vaivén (lineal-alternativo).
Podemos clasificarlos en:
• Rotativos
351
• De pistones
• De paletas
• De turbina
• Alternativos
• Cilindros
o Simple efecto
o Doble efecto
o Especiales
• Frenos y embragues neumáticos
Cilindros neumáticos
Un cilindro neumático consta principalmente de un tubo cilíndrico (camisa 1) de acero

embutido sin costuras con un gran acabado interno (bruñido) para minimizar el
desgaste; una tapa generalmente de fundición de aluminio (cabezal anterior 3) en
la parte del vástago y otra (cabezal posterior 2) en el otro extremo; émbolo
generalmente de aleación ligera o acero bonificado con manguito de doble copa
(8); y vástago (4) de acero bonificado al cromo para evitar su corrosión con juntas
tóricas (9). Entre el vástago y el cabezal anterior llevan un cojinete (6) generalmente
de bronce sinterizado que sirve de guía al vástago, y un collarín obturador (5) para
hermetizar el vástago. Delante del casquillo del cojinete se encuentra un aro
rascador (7) que impide la entrada de suciedad en el interior del cilindro.
El tipo de fijación depende del modo en que el cilindro se coloque en el dispositivo o

máquina, fijándose por bridas, rosca, pies, etc.
Las acciones que realiza un cilindro son “tirar” y “empujar”. El mayor esfuerzo se
realiza al empujar, esto es, cuando la
presión actúa sobre la cara del émbolo sin
el vástago por ser la superficie mayor.
Cilindros de simple efecto

Tienen una sola conexión de aire, trabajando
solo en un sentido. Generalmente, la
carrera activa es la de “vástago saliente”,
realizándose el retorno bien por muelle o
por una fuerza externa. Suelen ser de
352
diámetro pequeño y carrera corta (hasta 100 mm), debido al muelle. Se utilizan
para sujetar, expulsar, apretar, alimentar, levantar, etc.
Al entrar aire proveniente del distribuidor por el orificio de la izquierda el vástago

avanza (carrera de avance o trabajo), mientras que al dejar de entrar aire el vástago
retrocede (carrera de retroceso o retorno).
Se suelen nombrar en su representación simbólica por A, B, C, etc., ó 1.0, 2.0, 3.0, etc.
Cilindros de doble efecto

Poseen dos tomas de aire situadas a ambos lados del émbolo. Son los más utilizados,
aprovechando la carrera de trabajo en los dos sentidos.
Las ventajas con relación a los de simple efecto son, entre otras:
 Aprovecha toda la longitud del cuerpo del cilindro como carrera útil.
 No realiza trabajo en comprimir el muelle.
 Se puede ajustar con mayor precisión en régimen de funcionamiento.
A igualdad de presión, la fuerza del émbolo es mayor en el avance que en el retroceso,

debido a la mayor sección.
La carrera no tiene la limitación de los de simple efecto al no poseer muelle, pero no

puede ser muy larga debido al peligro de pandeo y flexión del vástago.
353
Al entrar el aire por donde está marcado con ↓, empuja al émbolo saliendo el vástago
(carrera de “avance”). El aire de la otra cámara sale por ↑. Si el aire entra por
donde está marcado con ↑el cilindro retorna (carrera de “retroceso”), saliendo el
aire de la otra cámara por ↓.
Cilindro de doble efecto con amortiguación interna

Al objeto de evitar un choque brusco y posibles daños cuando la masa trasladada es
grande, se utiliza un sistema de amortiguación que entra en acción poco antes de
alcanzar el final de la carrera.
El cilindro posee, adicionalmente, de tapas con válvulas de retención (antirretornos),

estrangulación regulable y émbolo de amortiguación.
Antes de alcanzar la posición final, el émbolo de amortiguación interrumpe la salida

directa del aire hacia el exterior. Solo puede salir el aire por la pequeña abertura
regulada por medio de un tornillo, deslizándose el émbolo lentamente hasta su
posición final.
Los hay con amortiguación en los dos lados o en uno, regulable o no, o
amortiguación en el lado del émbolo regulable o no.
354
Sus símbolos varían un poco:
ambos lados no un lado no regulable un lado regulable
Cilindros de doble efecto para palpación sin contacto

Son cilindros neumáticos con finales de carrera magnéticos incorporados en el propio
cilindro. Básicamente están equipados con un émbolo magnético permanente, que
actúa sobre microrruptores eléctricos cuya zona sensitiva está situada en los finales
de carrera sobre el émbolo. Son de diferentes tipos y se utilizan en electro-
neumática.
Otros tipos de cilindros

Hay muchos tipos de cilindros cuya característica es específica para determinados
trabajos.
Los de impacto poseen dos cámaras, aprovechando la primera para crear una gran
aceleración en la otra. El émbolo sale con gran fuerza.
Los tándem son dos cilindros de doble efecto acoplados en serie, consiguiendo fuerzas
casi el doble que un cilindro de doble efecto e igual diámetro.
Los de doble vástago poseen un vástago hacia ambos lados, desarrollando una fuerza
igual en ambos sentidos.
355
El cilindro compacto permite una carrera muy corta. Su longitud vienen a ser de 2´5 a
4 veces inferior a otro estándar. Su principal inconveniente, debido a su pequeña
carrera, es la detección de la posición para generar señal. Por ello, se utilizan
principalmente con sensores magnéticos.
Otros son los multiposicionales (varias posiciones), de cable (en sustitución del
émbolo), de giro (piñón-cremallera), etc.
Cilindros sin vástago

Hay veces que es un inconveniente el que un cilindro duplique su longitud durante
la carrera. En este tipo de aplicaciones, se utilizan cilindros sin vástago. En éstos la
transmisión es, generalmente, o magnética o mecánica.
Un cilindro convencional con una carrera de 500 mm, puede llegar a tener una
dimensión total de 1100 mm, mientras que un cilindro sin vástago tiene una longitud
total de 600 mm.
Juntas de los cilindros
En el émbolo y vástago, se colocan juntas de estanqueidad. También tiene el

vástago un collarín obturador en la tapa delantera para hermetizar el vástago. Las
hay tóricas, cuadradas, en L, manguito de copa, manguito doble de copa, etc.
Elementos de mando y señal: válvulas

Un automatismo neumático consiste en obtener unas señales de salida que accionan a
los elementos de potencia o trabajo (cilindros), a partir de otras señales de entrada
(pulsadores, interruptores, finales de carrera, etc.) debidamente tratadas mediante
válvulas.
En neumática podemos decir que tenemos dos tipos de señales:
 Presencia de aire o presión (estado 1, SI).
 Ausencia de aire o presión (estado 0, NO).
Las válvulas son elementos que regulan la puesta en marcha, el paro, la dirección, la
presión o el caudal de fluido.
Según dicha función, las válvulas se dividen en:
 Válvulas distribuidoras, de vías o de control de dirección: interrumpen, dejan pasar

o desvían el fluido.
 Válvulas de bloqueo: suelen bloquear el paso de caudal en un sentido y lo permiten

en otro.
356
 Válvulas de presión: mantienen constante una presión establecida.
 Válvulas de caudal: dosifican la cantidad de fluido que pasa por ellas en unidad de
tiempo.
 Válvulas de cierre: abren o cierran el paso de caudal, pudiendo ser el paso en ambas
direcciones.
Representación esquemática de las válvulas distribuidoras
Las válvulas distribuidoras influyen en el camino del aire comprimido. Para

representarlas simbólicamente en los esquemas se utilizan símbolos que solo indican
su función, sin decir como son por dentro.
Cuando se identifica a una válvula, debemos decir:
 Nº de vías, que son las entradas y salidas que tiene la válvula.
 Nº de posiciones, realizando en cada posición una función determinada.
 Accionamiento, determina el modo de cambiar de posición la válvula.
 Retorno, determina el modo en que vuelve a la posición de “reposo” o inicial.

Las posiciones se representan por medio de cuadros:
Válvula de dos posiciones Válvula de tres posiciones
Las vías se representan por medio de flechas , indicando la flecha la dirección del aire.
Si la tubería interna está cerrada, se representa con una línea transversal .
Válvula de 3 vías 2 posiciones (3/2) Válvula de 4 vías 2 posiciones (4/2)
La posición inicial o de “reposo” de la válvula es la de la derecha en las de dos

posiciones, o la central en las de más. En esa posición se representan los empalmes
por medio de una raya que sobresale y se une a las tuberías exteriores. Los empalmes
se representan por letras o números:
Utilizaciones A, B, C 2, 4, 6 CIL, OUT
357
Presión P 1 IN
Escapes R, S, T 3, 5, 7 EX
Pilotajes X, Y, Z 12, 14, 16
Fugas L 9
El accionamiento de la válvula puede ser de diferentes formas, representándose en el
lateral izquierdo, y el retorno a la posición de reposo en el derecho.
General Palanca Pedal Rodillo

Neumático
Otros accionamientos son la “seta”, “muelle”, “rodillo escamoteable”, “pulsador con

enclavamiento”, “leva”, “eléctrico”, etc.
Cuando en la posición de reposo la línea de presión (P) está abierta a una utilización
(A), se dice que está normalmente abierta, mientras que si está cerrada se dice que
está normalmente cerrada. Vamos a ver algún ejemplo:
Válvula de 3 vías 2 posiciones, accionamiento por

palanca y retorno por muelle, normalmente cerrada (3/2
n.c.). Válvula monoestable o inversora.
358
Válvula de 5 vías 2 posiciones accionamiento y retorno

neumático (5/2). Válvula biestable, de impulsos o
memoria.
 FUNCIONAMIENTO DE LA VÁLVULA 1ª: En posición de reposo, llega el aire de P

(presión), pero no pasa (cerrada en posición de reposo). La utilización está
comunicada con el escape A → R. Al dar a la palanca, cambia de posición,
comunicando P→A (utilización al cilindro) y el escape R queda cerrado. Al dejar de
dar a la palanca la válvula vuelve, por efecto del muelle, a su posición de cerrada
inicial.
 FUNCIONAMIENTO DE LA VÁLVULA 2ª: Cuando se pilota la válvula con aire por Y,

se pone en contacto P→B, A→R y S está cerrado. Si se pilota la válvula por X, se
comunica P→A, B→S y R está cerrado.
Cuando una válvula retorna a su posición de reposo al dejar de accionarla

(generalmente por medio de un muelle), se dice que es monoestable o inversora. Si
no retorna a su posición de reposo al dejar de accionarla, necesitando otra acción
externa para cambiar de posición, se dice que es biestable, de impulsos o memoria.
Los cilindros de simple efecto utilizan válvulas distribuidoras 3/2 monoestables o

biestables, mientras que los de doble efecto utilizan válvulas distribuidoras 4/2 ó
5/2 monoestables o biestables. Los finales de carrera mecánicos son válvulas 3/2
generalmente cerradas en posición de reposo, accionados por rodillo y retorno
por muelle.
Ejercicio 1 (ejemplo)
 Al actuar un pulsador 3/2, sale un cilindro de simple efecto. El retroceso del cilindro
se realiza al soltar el pulsador. Utilizar para el mando una válvula monoestable o
inversora. A
359
Ejercicio 2 (ejemplo)
 Al actuar un pulsador 3/2, sale un cilindro de doble efecto amortiguado en ambos
finales de carrera. Al dejar de pulsar, el cilindro vuelve a su posición inicial. Utilizar
para el mando una válvula monoestable o inversora.
Funcionamiento interior de las válvulas monoestables

Las válvulas monoestables o inversoras solo tienen una toma X, esto es, están
pilotadas neumáticamente por un solo conducto. Su retroceso se suele realizar
mediante un muelle.
 Válvula 3/2 normalmente cerrada, accionamiento neumático retorno muelle: En

posición de reposo, la entrada de presión P está cerrada y la utilización A
comunicada con el escape R. Si la pilotamos a través generalmente de la señal
360
proveniente de otra válvula por X, el mecanismo interior se desplaza forzando al

muelle, comunicando P con A y cerrando R. En el momento en que deja de entrar
aire por X, la válvula cambia de posición debido al muelle.
A A
Los paréntesis de la sección de arriba quieren decir que la válvula se puede convertir
en normalmente abierta, cambiando P con R. Su sistema es de corredera. Otro
ejemplo es la de abajo, donde la X se ha sustituido por la Z. Su sistema es de
asiento plano.
 Válvula 5/2 accionamiento neumático retorno muelle: En posición de reposo, P

está comunicado con B y A con R, mientras S está cerrado. Al pilotar por X,
comunicamos P con A y B con S, quedando R cerrado. En el momento en que se
deja de pilotar por X, la válvula vuelve a su posición inicial debido al muelle.
361
A B A B
Funcionamiento interior de las válvulas biestables

Las válvulas biestables, de impulsos o memorias solo necesitan un corto impulso de
aire para su pilotaje o cambio de posición por medio de las tomas X o Y. Permanece en
su posición hasta que no recibe un contraimpulso.
 Válvula 3/2 accionamiento y retorno neumático: Si pilotamos por X la válvula, P se
comunica con A y R permanece cerrado. Si pilotamos por Y, P se cierra y A se
comunica con R.
Completa:
362
 Válvula 5/2 accionamiento y retorno neumático: Si pilotamos por X la válvula, P se

comunica con A y B con S, permaneciendo R cerrado. Si pilotamos por Y, P se
comunica con B, A se comunica con R y S permanece cerrado.
En el ejemplo de la de abajo, hay que sustituir X por Z, siendo su funcionamiento

igual.
A B A B
P P
Completa:
A B
Válvulas de bloqueo
Son elementos que bloquean el paso de caudal preferentemente en un sentido y lo

permiten únicamente en el otro. La presión del lado de salida actúa sobre la pieza
obturadora y apoya el efecto del cierre hermético de la válvula.
363
Válvula antirretorno
Permite el paso de fluido solamente en una dirección. La obturación en un sentido
puede obtenerse mediante un cono, bola, disco o membrana. Generalmente, el
cuerpo de estanqueidad está comprimido por un resorte.
Válvula “o” (or)

También se le llama selectora o antirretorno doble. Con ella se permite que un mando
determinado se pueda realizar desde puntos distintos.
Válvula antirretorno con estrangulación
Esta válvula, también llamada de estrangulación unidireccional, permite el paso

estrangulado en una dirección. En esa dirección, se puede variar la sección de paso
de cero al diámetro de la válvula. En la otra dirección, la membrana se levanta del
asiento y el aire pasa libre. Se utilizan, junto a los cilindros, para variar su
velocidad.
364
Válvula de escape rápido
Se utiliza para purgar rápidamente el aire de un cilindro, aumentando notablemente

su velocidad. Se monta también junto al cilindro.
Si circula aire de P→A, la junta de labio cierra a R. Al purgarse el cilindro, la junta cierra
el paso hacia P, uniéndose A→R.
Válvula “y” (and)

También recibe el nombre de simultaneidad o dos presiones. En A solo habrá salida
cuando ambas entradas reciban aire. Una única señal bloquea la salida de aire hacia
A.
Válvulas de presión
Las principales válvulas de presión son los reguladores de presión. En el apartado (3.2)
hemos visto un filtro con regulador de presión y purga. Su función es mantener
constante la presión en el secundario aún existiendo variaciones de presión en
el primario. Los hay con o sin compensación de caudal y con o sin escape.
De entre otras válvulas de presión destacan la limitadora de presión y la de

secuencia.
Válvulas de caudal
Influyen en la cantidad de aire circulando. El caudal se regula en ambos sentidos. Todo

estrechamiento de sección transversal, así como las longitudes muy largas,
significa resistencia a la corriente y por tanto, considerables pérdidas de presión.
La estrangulación o diafragma puede ser regulable, incorporándose al símbolo una
flecha cruzada.
365
Válvulas de cierre
Son aquellas que abren o cierran el paso de caudal sin escalones. El paso puede
producirse en ambas direcciones.
Temporizadores neumáticos
Los temporizadores neumáticos se construyen combinando una estrangulación, un

depósito y una válvula de pilotaje neumático.
Fundamentalmente tienen dos misiones: adelantar o atrasar el tiempo (temporizar) en

una inversión o, temporizar para generar impulsos.
Vamos a ver el funcionamiento interior de uno de ellos.
Temporizador con retardo de activación cerrado en posición de reposo
366
En su posición de reposo, P está cerrado y A→R. El aire entra al depósito por el pilotaje
X y la estrangulación unidireccional regulable (a través del tornillo). Al llegar la
presión del depósito a un valor determinado, vence la fuerza del muelle, circulando
aire de P→A, y cerrando R.
Variando la entrada de aire con el tornillo (estrangulación), conseguimos abrir o cerrar

más su paso, con lo que retardamos más o menos el tiempo.
Si la válvula la convertimos en abierta en posición de reposo, obtenemos un

temporizador con retardo a la activación abierto en posición de reposo. En su
posición de reposo, R está cerrado y P→A. Al pilotarse por X, P se cierra y A→R.
Representación esquemática de movimientos secuenciales

Un esquema se dice que es secuencial cuando los movimientos de los cilindros
considerados se realizan en un orden determinado llamado SECUENCIA. Además, un
movimiento no se inicia hasta que el movimiento anterior no se haya realizado y
controlado.
Para representar una secuencia, se debe tener en cuenta:
 Los elementos de potencia (cilindros) se designan por las letras A, B, C, etc.
 La salida del vástago se representa por “+” y su retorno por “-“.
 Las etapas o fases de los cilindros se describen por orden cronológico.
 Las transiciones se representan por válvulas como pulsadores (S), finales de carrera
(“a1” afuera y “a0” adentro para el cilindro A), etc.
367
Gráfico de etapa transición
Existe un método llamado GRAFCET (gráfico de etapa transición) para resolver

automatismos de forma secuencial. Para su resolución, se deben de seguir los
siguientes pasos:
 Determinación de la secuencia.
 Cada etapa se representa por un cuadrado.
 Entre etapas existe una transición representada por una línea.
 La etapa “0” de la secuencia es la etapa “inicio” o de condiciones iniciales.
 Se hace coincidir cada etapa con el orden de la secuencia.
 Entre cada etapa, se representa la transición necesaria para que se cumpla la etapa
siguiente.
 En cada momento solo está activada una etapa, en los GRAFCET lineales.
Diagrama desplazamiento-fase
También es posible representar gráficamente las fases o etapas secuenciales.

Veámoslo en un ejemplo con la secuencia A+/B+/A-/B-/:
 En un diagrama representamos en las ordenadas las fases de los cilindros: A+, A- y
B+, B-.
 En el eje de abcisas representamos el número total de fases:0, 1, 2, 3 y 4=0.
 Se traslada la secuencia al gráfico:
En el diagrama espacio-fase se representa el cambio de estado de un elemento, pero

no su velocidad. Por ello se utiliza a veces el diagrama espacio-tiempo, en el que en
el eje de abscisas se representa el tiempo empleado en cada maniobra.
Se puede completar el diagrama con los estados de las transiciones, esto es, de los
pulsadores, finales de carrera, etc. A este apartado se le llama diagrama de mando.
368
Pasos a seguir en la resolución de un problema
Para la resolución de un automatismo, seguiremos los siguientes pasos:
 Determinación de la secuencia que resuelve el problema.
 Diagrama GRAFCET.
 Diagrama espacio-fase.
 Esquema de potencia.
 Esquema de mando.
Software de aplicación “pneusim”
El programa Pneusim de la casa Norgren Martonair, es un simulador que nos

permite comprobar si un montaje planeado esta bien o mal resuelto, antes de pasar
a su montaje final. Sigue la dinámica de ventanas en las que se puede trabajar con
los archivos, montar la propuesta por medio de una biblioteca y simular su
funcionamiento. Hay otros programas de otras casas constructoras (Festo, Boch,
Siemens, Mitsubisi, etc.) cuya filosofía es parecida, por lo que su conocimiento
facilitará el futuro conocimiento de otros simuladores.
Ejercicios
Los ejercicios 1 y 2 son los realizados, como ejemplo, anteriormente. También se deben
hacer como práctica. A cada ejercicio debéis llamarlo por vuestras iniciales y a
continuación el número que corresponda.
3. Al accionar un pulsador (S1) sale un cilindro de simple efecto (A). El retorno sólo
se realiza al accionar un segundo pulsador (S2).
4. Un cilindro de doble efecto (A) sale cuando se acciona un pulsador (S1) o un
interruptor (S2). El retorno sólo se realizará cuando no estén accionados ni el
pulsador ni el interruptor.
5. Al accionar un pulsador (S), un cilindro de doble efecto (A) sale lentamente. El

retorno se realizará sólo cuando llegue al final del recorrido (a1).
6. Un cilindro de doble efecto (A) sale al accionar un pulsador (S1) y un interruptor (S2).
El retorno se realizará rápidamente sólo cuando llegue al final de su recorrido (a1).
7. Un cilindro de doble efecto (A) sale al accionar un pulsador (S). Al llegar al final de
su recorrido (a1) sale otro cilindro de doble efecto (B). Cuando el segundo llega al
final de su recorrido (b1) retorna el primero. Al retornar el primero y llegar a su final
de recorrido (a0, retorna el segundo. Para comenzar un nuevo ciclo, debemos
asegurarnos que el segundo cilindro a retornado totalmente (b0).
369
8. Un cilindro de doble efecto (A) sale al cabo de 5 segundos de accionar un pulsador

(S). Al llegar al final de su recorrido (a1), salen otros dos cilindros de doble efecto a
la vez (B y C). Al llegar los dos al final de su recorrido (b1 y c1), retorna el primero.
Al llegar el primero a su final de recorrido (a0) retornan los otros dos a la vez. Para
comenzar un nuevo ciclo, debemos asegurarnos que los dos últimos retornen
totalmente (b0 y c0).
9. Un cilindro de doble efecto (A) sale al accionar un pulsador (S). Al llegar a su final
de recorrido (a1) sale otro (B), que retorna nada más llegar al final (b1). Al retornar
totalmente el segundo (b0), retorna el primero al cabo de 3 segundos. Para comenzar
el ciclo, debemos asegurar que el cilindro último retorne completamente (a0).
10. Resolver los automatismos que corresponden a las siguientes secuencias:
a) A+/B+C+/A-/B-/C-/
b) A+B+/C+/A-C-/B-/
c) A+B+C+/A-/B-/C-/
d) A+B-/C+/B+/A-/C-/
e) A+/B+/C+/A-B-C-/
11. Para que unos rodillos desciendan uno a uno se ha construido el sistema de la
figura. Tras una señal de inicio (a través de un pulsador S), avanza el cilindro
(B) y es seleccionado un rodillo. Luego retrocede el (A) y el rodillo desciende hasta
un tope con amortiguador. Luego el (C) retrocede y cae el rodillo. Posteriormente
la plataforma vuelve a subir y los otros cilindros toman su posición inicial, de un modo
adecuado.
370
12. Un cilindro (A) acerca hacia la derecha un soporte en el que hay colocada una
pieza de cobre en forma de “L”. Allí, dos cilindros le harán en cada cara una marca
por presión. Primero se la hace el vertical (B) y luego el horizontal (C). Hechas las
dos marcas, el cilindro grande hace retroceder el soporte con la pieza. Para realizar
la detección de sus posiciones extremas, los cilindros de marcado tienen el vástago
prolongado hacia el lado opuesto.
13. Una pieza plástica (P) es empujada hasta su posición de prensado por un
cilindro, que retrocede inmediatamente. Un segundo cilindro realiza la marca de
prensado y retrocede. Un tercer cilindro hace bascular una plataforma oscilante
y la pieza es retirada. Luego la plataforma toma su posición original. Se hará
regulación de velocidad en las fases que se crea conveniente.
371
*Todos los ejercicios se deben resolver de la siguiente forma:
1º) Determinar la secuencia que soluciona el automatismo.
2º) Realizar el “grafcet” de la secuencia.
3º) Realizar el diagrama de potencia de la secuencia.
4º) Paso a “pneusim” para su comprobación, simulación e impresión.
5º) Resolución en el panel didáctico.
372
Anexo - Conducción de Vapor

Tipos de aceros al Carbono con o sin costura para conducción.
ASTM A-106 Caños de acero al Carbono sin costura, de 1/8" a 24" de alta calidad para
temperaturas elevadas.
temperaturas sobre 400 C por largos períodos de tiempo.
ASTM A 53 Caños de acero al Carbono con o sin costura de calidad media 1/8" a 24"
para uso general, negro o galvanizado. La especificación distingue 4 grados; para
curvado en frío debe usarse el Gr. A.
Aunque los límites de temperatura son similares que para el A106 no deben usarse
por encima de los 400 °C. El ASTM A53 es el más usado por ser de menor precio que
el A109.
ASTM A 120 Caños de acero al Carbono, con o sin costura de baja calidad 1/8" o 12"
sin garantía de calidad, negro o galvanizado. No deben ser doblados en frío ni
sobrepasar temperaturas de 200 °C. No presenta exigencias de composición química.
API 5L Especificación del "American Petroleum Institute" de calidad media. Diámetro
1/8" a 36" negros, con o sin costura. Los grados y requisitos de composición química
son similares al ASTM A53.
API 5LX Especificación para caños con o sin costura, de acero al Carbono de alta
resistencia empleados en oleoductos. No deben ser utilizados por sobre los 200° C.
Aceros al Carbono con costura (Welded Pipes):

sobre
16" y espesores hasta 3/4" con soldadura longitudinal o en espiral.
temperaturas sobre 400 C por largos períodos de tiempo. ASTM A 53 Caños de acero
al Carbono con o sin costura de calidad media 1/8" a 24" para uso general, negro o
galvanizado. La especificación distingue 4 grados; para curvado en frío debe usarse el
373
Gr. A. Aunque los límites de temperatura son similares que para el A106 no deben
usarse por encima de los 400 °C. El ASTM A53 es el más usado por ser de menor
precio que el A109. ASTM A 120 Caños de acero al Carbono, con o sin costura de baja
calidad 1/8" o 12" sin garantía de calidad, negro o galvanizado. No deben ser
doblados en frío ni sobrepasar temperaturas de 200 °C. No presenta exigencias de
composición química. API 5L Especificación del "American Petroleum Institute" de
calidad media. Diámetro 1/8" a 36" negros, con o sin costura. Los grados y requisitos
de composición química son similares al ASTM A53. API 5LX Especificación para caños
con o sin costura, de acero al Carbono de alta resistencia empleados en oleoductos.
No deben ser utilizados por sobre los 200° C. Aceros al Carbono con costura (Welded
Pipes):
sobre 16" y espesores hasta 3/4" con soldadura longitudinal o en espiral.
de hasta 30".
de hasta 30".

de hasta 30".
de hasta 30".
374

375
ANEXO DEL CAPITULO 6, LIBRO: PROCESOS DE TRANSFERENCIA DE
CALOR; AUTOR: DONALD KERN
FLUJO A CONTRACORRIENTE: INTERCAMBIADORES

DE DOBLE TUBO
Def El equipo de transferencia de calor se define por

las funciones que desempeña en un proceso. Los
recuperan calor entre dos corrientes en un proceso. El vapor y el
agua de enfriamiento son servicios y no se consideran en el mismo
sentido que las corrientes de proceso recuperables. Los
se usan primariamente para calentar fluidos de proceso, y general-
mente se usa vapor con este fin, aun cuando en las refinerías de
petróleo el aceite caliente recirculado tiene el mismo propósito. Los
se emplean para enfriar fluidos en un proceso, el agua
es el medio enfriador principal. Los son enfriadores
cuyo propósito principal es eliminar calor latente en lugar de calor
sensible, Los hervidores tienen el propósito de suplir los requeri-
mientos de calor en los procesos de destilación como calor latente.
evaporadores se emplean para la concentración de soluciones
por evaporación de agua. Si además del agua se vaporiza cualquier
otro fluido, la unidad es un
Intercambiadores de doble tubo En el Cap. 5, se usaron apara-
tos de tubos concéntricos para las derivaciones relacionadas con la
transferencia de calor. La imagen industrial de este aparato es el
de doble tubo, que se muestra en la Fig. 6.1. Las
partes principales son dos juegos de tubos concéntricos, dos
conectoras, un cabezal de retorno y un codo en U. La tubería interior
FIG. 6.1. de doble tubo

132 PROCESOS DE DE CALOR
se soporta en la exterior mediante estoperos y el fluido entra al tubo

interior a través de una conexión roscada localizada en la parte
externa del intercambiador. Las tienen boquillas o conexiones
roscadas que permiten la entrada y salida del fluido del anulo que
cruza de una sección a otra a través del cabezal de retorno. La tube-
ría interior se conecta mediante una conexión en U que está ge-
neralmente expuesta y que no proporciona superficie de transferencia
de calor. Cuando se arregla en dos pasos, como en la Fig. 6.1, la
unidad se llama horquilla.
El intercambiador de doble tubo es extremadamente útil, ya que
se puede ensamblar en cualquier taller de plomería a partir de
partes estándar, proporcionando superficies de transferencia de ca-
lor a bajo costo. Los tamaños estándar de y cabezales de retor-
no, se dan en la Tabla 6.1.
TABLA 6.1. CONEXIONES INTERCAMBIADORES DE DOBLE TUBO
Tubo exterior IPS Tubo interior IPS

2
Los intercambiadores de doble tubo generalmente se ensamblan

en longitudes efectivas de 12, 15 o 20 pies, la longitud efectiva es la
distancia en rama la que ocurre transferencia de calor y ex-
cluye la prolongación del tubo interior después de la sección de inter-
cambio. Cuando las horquillas se emplean en longitudes mayores
de 20 pies correspondientes a 40 pies lineales efectivos o más de
doble tubo, el tubo interior se vence tocando el tubo exterior, por lo
que hay una mala distribución del fluido en el ánulo. La principal
desventaja en el uso de los intercambiadores de doble tubo es la
pequeña superficie de transferencia de calor contenida en una
horquilla simple. Cuando se usa con equipo de destilación en un
proceso industrial, se requiere gran número de ellos. Esto requiere
considerable espacio, y cada intercambiador de doble tubo introduce
no menos de 14 puntos en donde pueden ocurrir fugas. El tiempo
y gastos requeridos para desmantelarlos y hacerles limpieza perió-
dica son prohibitivos comparados con otros tipos de equipo. Sin
embargo, los intercambiadores de doble tubo encuentran su mayor
uso en donde la superficie total de transferencia requerida es pe-
queña, 100 a 200 0 menos.
Coeficientes de película para fluidos en tuberías y tubos. La
(3.42) se obtuvo para el calentamiento de varios aceites en tuberías,
FLUJO A CONTRACORRIENTE: . .
basada en los datos de Morris y Whitman. Sieder y hicieron

una correlación posterior tanto para el calentamiento como enfria-
miento de varios fluidos, principalmente fracciones de petróleo, en
tubos horizontales y verticales, llegando a una ecuación para el flujo
laminar donde < 2 100 en la forma de la (5.35).
donde es la longitud total de la trayectoria de transferencia de

calor antes de que haya mezcla. La Fc. (6.1) dio las desviaciones
máximas de la media de aproximadamente 12% de Re = 100
a Re = 2 100, excepto para agua. Después del rango de transición.
los datos pueden extenderse al flujo turbulento en la forma de
la (5.36).
La (6.2) dio una desviación media máxima de aproximada-

mente 15 y 10% para números de Reynolds arriba de 10 000.
Aunque las Ecs. (6.1) y (6.2) fueron obtenidas para tubos, tam-
bién se podrán usar indiscriminadamente para tuberías. Las tube-
rías son más rugosas que los tubos y producen más turbulencia
para los mismos números de Reynolds. Los coeficientes calculados
de correlaciones de datos de tubo son actualmente menores y más
seguros que los cálculos correspondientes basados en datos de tu-
berías, y no hay en la literatura correlaciones de tubería tan extensas
como las correlaciones para tubos. Las Ecs. (6.1) y (6.2) son apli-
cables para líquidos orgánicos, soluciones acuosas y gases. No son
conservadoras para el agua y después se darán datos adicionales
para este caso. Para permitir una representación gráfica de
ecuaciones en un solo par de coordenadas, refiérase a la Fig. 6.2.
Usando la ordenada
y la abscisa solamente puede mostrarse la (6.2). Usando

o como parámetro, se puede también incluir la (6.1).
La región de transición junta las dos. Gráficas de las Ecs. (6.1) y
(6.2) se dan en la Fig. 24 del Apéndice junto con una línea de pen-
diente 0.14 para facilitar la solución de la razón =
Fluidos que fluyen en un Cuando un
Diámetro equivalente.
fluido fluye por un conducto que tiene sección diferente a la
Sieder, E. N., G. E. Tate, Eng. 28, 1 4 2 9 - 1 4 3 6 ( 1 9 3 6 ) .
134 PROCESOS DE
2100
FIG. 6.2. Curva de transferencia de calor para tubos
lar, tal como un anulo, es conveniente expresar los coeficientes de

transferencia de y factores de fricción mediante los mismos
tipos de ecuación y curvas usadas para tuberías y tubos. Para per-
mitir este tipo de representación para la transferencia de calor en
los ánulos, se ha encontrado ventajoso emplear un
D,. El diámetro equivalente es cuatro veces el radio
lico, y el radio hidráulico es, a su vez, el radio de un tubo equivalente
a la sección del anulo. El radio hidráulico se obtiene como la razón
del área de flujo al perímetro húmedo. Para un fluido que fluye
en un anulo, como se muestra en la Fig. 6.3, el área de flujo es
evidentemente pero los perímetros húmedos para
transferencia de calor caídas de presión son diferentes. Pa-
ra la transferencia de calor el perímetro húmedo es la circunferencia
exterior del tubo interior con diámetro y para la transferencia
de calor en el anulo
4 X área de flujo
h
perímetro húmedo
En los cálculos de caída de presión la fricción no solamente se
origina por la resistencia del tubo exterior, sino también es afectada
por la superficie exterior del tubo interior. El perímetro húmedo
total es D,), y para la caída de presión en un ánulo
de
6 =
perímetro húmedo +
de fricción
Esto conduce al resultado anómalo de que el número de Reynolds
para las mismas condiciones de flujo, w, G, y son diferentes para
FLUJO A CONTRACORRIENTE: 135
FIG. 6.3. Diámetros de

los ánulos y
de coeficientes
transferencia de calor y caída de presión, puesto que debe estar

sobre 2 100 mientras que está debajo de 2 100. Actualmente
ambos números de Reynolds deberán considerarse únicamente
aproximados, puesto que la distinción exacta entre flujo laminar
y turbulento a un de Reynolds de 2 100 no es completamente
válida en el anulo.
de para fluidos en ánulos. el diáme-
tro equivalente de la (6.3) se sustituye por D, la Fig. 24 en el
Apéndice puede considerarse como una gráfica de VS.
es el coeficiente exterior o del anulo
y se obtiene de la misma forma que por multiplicación de la
ordenada. Aun cuando D difiera de es efectiva en el diámetro
exterior del tubo interior. En intercambiadores de doble tubo es
costumbre usar la superficie exterior del tubo interior como la su-
perficie de referencia en Q = y puesto que se ha deter-
minado para y no para A, debe ser corregida. se basa en el
correspondiente del diámetro interior donde la superficie por
pie de longitud es de X DI. En exterior del tubo la superficie
por pie de longitud es X DE; y de nuevo, haciendo el valor de
referida al diámetro exterior,
DI
Factores de obstrucción. Los coeficientes totales de transferen-

cia de calor para cumplir con las condiciones de proceso,
deben ser determinados de la ecuación de Fourier cuando la super-
ficie A es conocida y Q y At son calculados a partir de las condicio-
nes de proceso. Entonces = Si la superficie no se conoce,
la puede obtenerse independientemente de la ecuación de Fourier
mediante los dos coeficientes de película. Despreciando la resistencia
de la pared del tubo,
1
= + = +
0
- - -
+
136 PROCESOS DE TRANSFERENCIA DE CALOR
La localización de los coeficientes y temperaturas se muestran en la

Fig. 6.3. Cuando ha sido de los valores de y y
Qy son calculados de las condiciones de proceso, la superficie A
requerida puede ser computada. El cálculo de A se conoce como
de diseño.
Cuando los aparatos de transferencia de calor han estado en
servicio por algún tiempo, sin embargo, se les depositan incrusta-
ciones y basura en la parte interior y exterior de las tuberías, aña-
diendo dos resistencias más de que fueron incluidas en el cálculo
de por la (6.6). La resistencia adicional reduce el valor ori-
ginal de y la cantidad requerida de calor ya no se transfiere
por la superficie original A; aumenta, y disminuye respecto
a las temperaturas de salida deseadas, aun cuando y se man-
tienen sustancialmente constantes. Para obviar esta eventualidad,
es costumbre diseñar el equipo anticipando la depositación de ba-
sura e introduciendo una resistencia llamada
factor de basura, incrustación o de Supóngase el fac-
tor de obstrucción para el fluido del tubo interior a su diámetro
interior, y el factor de obstrucción para el fluido del ánulo en el
diámetro exterior del tubo interior. Estos factores pueden ser con-
siderados muy delgados para lodos, pero apreciablemente gruesos
para incrustaciones, que tienen conductividad térmica mayor que
los lodos. Estas resistencias se muestran en la Fig. 6.4. El valor
FIG. 6.4. Localización de

los factores de obstruc-
ción y coeficientes de
transferencia de calor
de obtenido en la (6.7) únicamente a partir de y

puede considerarse como coeficiente total limpio designado por
para mostrar que los lodos o basura no se han tomado en cuenta.
El coeficiente que incluye la resistencia de lodos se llama de diseño
o coeficiente total de lodos El valor de A correspondiente a
en lugar de proporciona las bases en las cuales el equipo
debe ser hecho en última instancia. La correlación entre los dos
coeficientes totales y es
(6.8)
FLUJO A INTRRCAMBIADORES. . . 137
o poniendo
=
1
+
Supóngase que para un de doble tubo, y se

han computado como 300 y 100 respectivamente, luego
1
= 0.0033 0.01 = 0.0133,
o = = 75.0 De la experiencia, per-

mítasenos decir, que se ha encontrado que una resistencia térmica
para los lodos = 0.001 se depositará anual-
mente dentro del tubo, y = 0.0015 se depositará en el exterior
del tubo. qué coeficiente total deberá calcularse la superfi-
cie de manera que el aparato deba limpiarse una vez por año sola-
mente? Entonces = = 0.0025, y
0.0025 = 0.0158
0
“F)
0.0158
La ecuación de Fourier para la superficie en la que el lodo se depo-
sitará se transforma en
Q= At (6.11)
Si se desea obtener A, entonces y deberán calcularse primero
mediante ecuaciones como las Ecs. (6.1) y (6.2) que son
independientes de la magnitud de la superficie pero dependen de
su forma, como el diámetro y área de flujo de fluido. Con
éstas, se obtiene de la (6.6) y se obtiene de usando
la (6.10). Algunas veces, sin embargo, es deseable estudiar la
velocidad a la cual se acumula el lodo o barro sobre una superficie
conocida A. permanecerá constante si la incrustación lodo no
altera la velocidad de la masa reduciendo el área de flujo del fluido.
y cambiarán obviamente a medida que se acumule el lodo
debido a que la temperatura del fluido variará a partir de cuando
la superficie está recién instalada y limpia hasta que se obstruya.
* Actualmente referirse al diámetro exterior como Cuando
cilindro es muy delgado comparado con su diámetro, como la película de lodo, su re-
sistencia es casi la misma que aquella de una pared plana. Como se muestra por las
(2.34) (2.35). la por corregir el exterior introduce un error despreciable, usual-
mente bien por debajo del 1%. Para incrustación gruesa, sin embargo, el error puede
ser apreciable.
138 DE DE CALOB
Si At se calcula de temperaturas observadas en lugar de las tempe-

raturas de proceso, entonces la (6.11) puede ser usada para
determinar para un periodo de obstrucción dado. Entonces de la
(6.10)
1
(6.12)
que también puede ser escrita como
(6.13)
c
Cuando (depositado) > (permitido), como sucede después de
cierto periodo de servicio, el aparato no pasará una cantidad de ca-
lor igual a los requerimientos del proceso y debe ser limpiado.
En la Tabla 12 del Apéndice se anotan valores numéricos de
factores de obstrucción para cierta de procesos. Los fac-
tores de obstrucción tabulados pretenden proteger al intercambiador
de entregar menos calor que el requerido por el proceso por un
periodo de un año a año y medio. De hecho, el propósito de los
factores de obstrucción tabulados, debe considerarse desde otro punto
de vista. Al diseñar una planta de proceso que contenga varios
intercambiadores de calor, pero sin equipo alternante o de repues-
to, el proceso deberá descontinuarse y el equipo limpiarse tan pronto
como el primer intercambiador se obstruya. Es impráctico parar cada
vez que alguno de los intercambiadores se obstruya, usando los
factores de obstrucción tabulados se pueden hacer arreglos, de
ra que todos los intercambiadores en el proceso se ensucien al mismo
tiempo sin considerar el servicio. En esta fecha todos pueden des-
mantelarse y limpiarse durante un solo paro. Los valores tabulados
pueden diferir de aquellos encontrados por experiencia en servicios
particulares. Si se hace necesario una limpieza demasiado frecuen-
te, debe aumentarse en diseños futuros.
Debe esperarse que el equipo de transferencia de calor trans-
ferirá más calor que los requerimientos del proceso cuando recién
se pone en servicio y que se deteriorará durante la operación, a
resultas de los lodos hasta que justamente cumpla con los reque-
rimientos del proceso. El cálculo de las temperaturas desarrolladas
inicialmente por un intercambiador limpio cuya superficie ha sido
designada por pero que está operando sin lodos y que, conse-
cuentemente, está sobrado de área, no es difícil. Refiriéndonos a las
Ecs. (5.18) y use por y la superficie real del
cambiador A (que se basa en Este cálculo es también útil para
si un intercambiador podrá o no desarrollar los requeri-
mientos de calor del proceso cuando se ensucie.
FLUJO A . . 139
La
de presión en tuberías y tuberías de ánulo de
permitida en un intercambiador es la presión estática del fluido
que debe disiparse para mover el fluido a través del
dor. La bomba seleccionada para la circulación del fluido en
debe desarrollar suficiente carga a la capacidad deseada para vencer
las pérdidas de fricción causadas por la tubería de conexión, co-
nexiones, reguladores de control, y la caída de presión en el
cambiador mismo. Esta carga debe añadirse a la presión estática
del final de la línea, tal como la elevación o presión del recipiente
final que recibe. Cuando se ha designado una caída de presión
definida para un intercambiador como parte de un circuito de bom-
beo, deberá siempre utilizarse tan completamente como sea posible
en el intercambiador, ya que de otra forma deberá disiparse me-
diante un reductor de presión. Puesto que en la (3.44)
DG
a aproximadamente, puesto que varía algo con --
P
y en la (6.2) para flujo turbulento
a (cercanamente)
el mejor uso para la presión disponible es aumentar la velocidad de la
masa que también aumenta y disminuye el tamaño y costo del
aparato. Es costumbre permitir una caída de presión de 5 a 10
para un intercambiador o batería de intercambiadores que desem-
peñen un mismo servicio en un proceso, excepto donde el flujo es
por gravedad. Para cada corriente bombeando 10 es están-
dar. Para flujo por gravedad la caída de presión permitida está
determinada por la elevación del tanque de almacenamiento sobre
la salida final en pie de líquido. Los pies de líquido pueden ser
convertidos a libras por pulgada cuadrada multiplicando por
La caída de presión en tuberías puede ser computada de la
ecuación de Fanning usando un valor apropiado de
de la (3.46) o dependiendo del tipo de flujo. Para la
caída de presión en flujos que fluyen en un anulo, reemplace D en
el numero de Reynolds por para obtener La ecuación de
ning puede ser modificada para dar
Cuando se conectan en serie varios intercambiadores de doble tubo,

ánulo a ánulo y tubería a tubería, como en la Fig. 6.5, la longitud de
las Ecs. (3.441 y (6.14) es el total de la trayectoria.
140 PROCESOS DE TRANSFERENCI A DE CALOR
La caída de presión computada por la (3.44) o (6.14) no

incluye la caída de presión cuando el flujo entra o sale de los
cambiadores. Para los tubos interiores de los intercambiadores de
doble tubo conectados en serie, la pérdida de entrada es usualmente
despreciable, pero para los puede ser importante. La caída de
presión permitida de una cabeza de velocidad, por horquilla
ordinariamente es suficiente. Supóngase que fluye agua en un ánulo
con una velocidad de masa de 720 000 Puesto que
= 62.5 (aproximadamente),
3 3 600
720 X
000
62.5 = 3.2 pie/seg
La caída de presión por horquilla será X 32.2) = 0.159

pies de agua o 0.07 A menos de que la velocidad sea bastante
mayor que 3 las pérdidas de entrada y salida pueden des-
preciarse. En la Fig. 27 del Apéndice están valores de
directamente contra la velocidad de la masa para fluidos
con gravedad específica de 1.0.
de un intercambiador de doble tubo. Todas las ecuacio-
nes desarrolladas previamente se combinaran para bosquejar la
solución de un intercambiador de doble tubo. Los cálculos consisten
simplemente en computar y para obtener Permitiendo una
razonable resistencia de obstrucción, se calcula un valor de a
partir del cual se puede encontrar la superficie usando la ecuación
de Q=
De ordinario, el primer problema es determinar qué flujo deberá
ponerse en el ánulo y cuál en el tubo interior. Esto se expedita es-
tableciendo los tamaños relativos de áreas de flujo para ambas
corrientes. Para iguales caídas de presión permisibles, tanto en las
corrientes calientes como frías, la decisión depende en el arreglo
que produzca la velocidad de masa y caída de presión casi iguales.
Para los arreglos estándares de tubos dobles, las áreas de flujo se
dan en la Tabla 6.2.
En el bosquejo siguiente, las temperaturas de flujo caliente
frío se representan por letras mayúsculas y minúsculas, respecti-
vamente. Todas las propiedades de los fluidos se indican por letras
minúsculas, para eliminar la necesidad de una nueva nomenclatura.
Condiciones de proceso requeridas :

Fluido caliente: W, C, so k, o
Fluido frío: w, c, s o k, o
Los diámetros de la tubería deben darse o suponerse.
FL,, JO A CONTBACOBBIENTE: INTEBCAMBIADORES. . . 141
TABLA 6.2. DE FLUJO Y DIAMETROS EQUIVALENTES

EN INTERCAMBIADORES DE DOBLE TUBO
de flujo, Anulo plg

IPS
Anulo tubo
2 1.19 1.50 0.915 0.40
x 1% 2.63 1.50 2.02 0.81
3 2.93 3.35 1.57 0.69
4 x 3 3.14 7.38 1.14 0.53
Un orden de cálculo conveniente es el siguiente:

(1) De compruebe el balance de calor, Q, usando c a
T y
= =
Las pérdidas por radiación de los intercambiadores usual-
mente son insignificantes comparadas con la carga térmica
transferida en el
(2) MLDT, suponiendo flujo a contracorriente. (5.14)
(3) y : Si el líquido no es una fracción del petróleo o un hi-
drocarburo, la temperatura calórica no puede ser determinada
por el uso de la Fig. 17 y Ecs. (5.28) y (5.29). En lugar de
esto, el cálculo de debe efectuarse en las terminales ca-
lientes y frías suponiendo y de los cuales uno puede
obtener Entonces se obtiene de la Fig. 17 o (5.27).
Si ninguno de los líquidos es muy viscoso en la terminal fría,
digamos no más de 1.0 centipoise, si el rango de tempera-
tura no excede de 50 a y si la diferenciade temperatura
es menor de se puede usar el medio aritmético de
y y y en lugar de y para evaluar las propiedades
físicas. Para flujo no viscoso = puede tomarse
como 1.0, como se supone más abajo.
Tubo interior:
(4) de flujo, = pie*.
(5) Velocidad de masa, =
(6) Obtener a o dependiendo de lo que fluya en el tubo in-
terior. = centipoise X 2.42.
142 PROCESOS DE DE CALOB
De D pies, (pie) (h obténgase del nume-

ro de Reynolds, Re,, =
(7) De la Fig. 24 en la cual =
obténgase
(8) De c
todos obtenidos a o compute
(9) Para obtener multiplicar por = 1.0) o
X = “F) (6.15~)
(10) Convertir a = = x DI/DE. (6.5)
Anulo :
(4’) de flujo, =
4 X área de flujo
Diámetro equivalente = pies (6.3)
perímetro húmedo
(5’) Velocidad de masa, = (pie”)
(6’) Obtenga a o pie) (h) = centipoises X 2.42. De
pies, (h obtener número de
nolds,
(7”) De la Fig. 24 en la cual =

obtener
(8) De c, y k, todos obtenidos a o computar
(9’) Para obtener multiplique por = 1.0)
X 1.0 =
Coeficientes totales :
(ll) Compute = h,), (6.7)
(12) Compute de = (6.10)
13) Compute A de Q = que debe ser transformada a longitud.
Si la longitud no corresponde a un número entero de horquillas,
resultará en un cambio en el factor de obstrucción. El factor
de obstrucción recalculado deberá igualar exceder el factor de
obstrucción requerido haciendo uso del número de horquillas
inmediatamente superior en número entero
FLUJO A . 143
Esto requiere el conocimiento de la longitud de

la trayectoria total que satisface los requerimientos de transferencia
de calor.
Tubo interior:
(1) Para Re, en (6) obtener f de la (3.46) o
(2) = pies. (3.45)
=
Anulo :
( Obtener = = (6.4)
2 1
Computar el número de Reynolds, = Por obtener

f de la (3.46) o
= pies. (6.14)
(3’) Pérdidas de entrada y de salida, una cabeza velocidad por hor-
quilla :
= pies/horquilla
=
Hay una ventaja si ambos fluidos se computan lado por lado, y el uso
de este bosquejo se demostrará en el Ej. 6.1.
EJEMPLO 6.1. de doble tubo para benceno-tolueno. Se de-

sea calentar 9 820 de frío de 80 a 120°F usando tolueno caliente
que se enfría de 160 a 100°F. Las gravedades específicas a 68°F son 0.88 y 0.87,
respectivamente. Las otras propiedades de los fluidos se encontrarán en el Apén-
dice. A cada corriente se le asignará un factor de obstrucción de 0.001, y la
caída de presión permitida para cada corriente es de 10.0
Se dispone de cierto número de horquillas de 20 pies de longitud de
por plg IPS. horquillas se requieren?
Solución :
( 1) Balance de calor:
Benceno, = + 120 = 0.425 (Fig. 2)

2
9820 = 167 900
Tolueno, = + = 0.44 (Fig. 2)
167099 = 6330
=
144 PROCESOS DE D E
( 2) (véase método del Cap. 3 ) :
Fluido caliente Fluido frío Dif.
MLDT 20 =
2.3 = 2.3 log (5.14)
(3) Temperaturas calóricas: Una comprobación de ambas corrientes mostrará

que no hay flujo viscoso en la terminal fría (la viscosidad es menos de 1
centipoise) y el rango de temperatura y la diferencia de temperatura son
moderados. Los coeficientes pueden, de acuerdo con esto, evaluarse de las
propiedades a la media aritmética, pudiéndose suponer el valor de
igual a 1.0.
= 100) = 130°F = = 100°F

Proceder ahora con el tubo interior. Una comprobación de la Tabla 6.2 indi-
ca que el área de flujo del tubo interior es mayor que la del ánulo. Poner la
corriente mayor, benceno, en el interior.
Fluido caliente: ánulo, tolueno Fluido frío : tubo interior, benceno
(4’) de flujo, (4) D = =
= = de flujo, =
= = = X =
=
= =
Diá. equiv., = pie
(6.3):
= (0.17252
0.0 762 pie
(5’ ) Velocidad de masa, = (5) Velocidad de masa, = wla,

= 767 000 = 943 000
A = 0.41 cp [Fig. 14 (6) A = 0.50 cp 141

0.41 2.42 0.99 2.42 = 1.21
No. Reynolds, Re, = No. Reynolds, Re, =
0.0762 767 = 59 = 0.115 X 943 = 89 500
(7’) = 167 [Fig. 24 (7) = 236 [Fig.

(8’) A c = 0.44 (8) A c = 0.425
[Fig. 2 [Fig.
0.085 k 0.091
4 [Tabla 41
0.44 x 0.99 0.425 1.21
= ( ) = 1.725 = ( = 1.78
FLUJO A CONTRACORRIENTE: . 145
Fluido caliente : ánulo, tolueno Fluido frío: tubo interior,
= 167 X X 1.725 X 1.0 = 236 X X 1.78 X 1.0

323
10) Corrija a la superficie para el
DI
= hi x
= 333 =
Ahora proceder hacia el anulo.
(ll) Coeficiente total limpio,

276 X 323
276 + 323 = (6.7)
(12) Coeficiente de diseño,
1 1
(6.10)
UD
0.002 (requerido por el problema)

1
UD
115
Sumario
( 13) Superficie requerida:

Q = At
U D At
Superficie = = 50.5
De la Tabla ll para tubo estándar de plg IPS, hay 0.435 de su-
perficie externa por pie de longitud.
50.5
Longitud requerida = 116 pies
0.435
Se necesitan conectar tres horquillas de 20 pies en serie.
146 PROCESOS DE
(14) La superficie suministrada en realidad 120 0.435 52.2

El factor de obstrucción será entonces mayor que el requerido. El coefi-
ciente actual de diseño es
16’7
= 52.2 X 28.8 = 111
= 0.0023 (6.13)
‘de Presión
1) Para Re, = 89 500 en (6) arriba
(1’) para la de presión
fiere de para la transferencia
de calor.
= 0.0035 +
= (6.4)
= (0.1725 0.138) = 0.264
= 0.0035 +
= 0.88 = 62.5 X 0.88 = 55.0

= 0.0345 X = 26800 [Tabla
0.264
= 0.0035 = 0.6071
= 0.87, = 62.5 0.87 = 54.3

[Tabla 61 = 8.3
8.3 X 55.0
(2’) = 144
= 3.2
0.0071 X X 120 AP, permitida = 10.0

= 2 4.18 X 0.0345
=
G 767000
(3’) v = = =
144
AP, permitida 10.0
Un de da y 138, respectivamente, y 0.17. De
la Fig. para 0.5, 0.43, mientras que en la solución
anterior se usó el medio aritmético de las temperaturas. El medio aritmético
de las temperaturas supone 0.50. Sin embargo, ya que los rangos son
pequeños para ambos fluidos, el error es muy pequeño para ser significante.
Si los rangos de los fluidos o sus viscosidades fueran mayores, el error podría
ser considerable para 0.43.
Intercambiadores de doble tubo en en serie-paralelo. Re-
firiéndonos al Ej. 6.1, se ve que la caída de presión calculada de
9.2 se obtiene contra una caída de presión permitida de 10.0
Supóngase, sin embargo, que la caída de presión calculada
fuera de 15 o 20 y excediera la carga disponible. se
FLUJO A : . . . 147
podría entonces transferir la carga de calor con la carga de presión

disponible? Una posibilidad es usar una derivación de manera que
únicamente tres cuartos o dos tercios del fluido fluya a través de los
intercambiadores y el resto a través de la derivación. Esto no provee
una solución ideal, puesto que el flujo reducido origina algunos cam-
bios desfavorables en el diseño. (1) El flujo reducido a través de los
intercambiadores reduce la velocidad de masa y, por lo tanto,
el coeficiente de película Puesto que ambos coeficientes son casi
iguales, 323 VS. 276, cualquier apreciable de disminuirá
por casi (2) S i circula menos líquido a través del ánulo, de-
berá enfriarse a un rango mayor de 160 a de manera que,
cuando se mezcle con el fluido que pasa por la derivación resulte una
temperatura de salida de Como un ejemplo, la porción que
circuh a través del ánulo debe enfriarse de 160 a dependien-
do del porcentaje que se pase por la derivación. La temperatura de
salida de 85°F es muy cercana a la entrada del interior de
originalmente, y la nueva diferencia de temperaturas en la terminal
fría es únicamente de disminuyendo en forma notable la
MLDT. Los dos efectos, disminución de y MLDT aumentan con-
siderablemente el número de horquillas requeridas aun cuando la
carga de calor es constante. Cambiando la localización de las corrien-
tes, colocando el benceno en el ánulo, no da una solución a este caso,
puesto que el benceno es mayor que el tolueno. La posibilidad de
cambiar la localización de las corrientes deberá siempre examinarse
en primer lugar cuando caídas de presión permitidas no se pue-
dan alcanzar.
Sin embargo, hay aún una solución posible, aun cuando todas
las anteriores hayan fallado. Cuando dos intercambiadores de doble
tubo se conectan en serie, el arreglo se muestra en la Fig. 6.5. Su-
póngase que la corriente que por ser muy grande no puede
6.5. Intercambiadores de doble FIG. 6.6. Arreglo serie-paralelo

tubo en serie
148 DE DE
darse en varios intercambiadores en serie, se divide por mitad y cada

mitad atraviesa un intercambiador a través de los tubos centrales en
la Fig. 6.6. Dividiendo la corriente por mitad mientras se mantiene
constante el área de flujo, produce cerca de un octavo de la caída
de presión en serie, puesto que G y serán la mitad y el produc-
to de en la (6.14) será un octavo. Mientras que el coefi-
ciente de película también se reducirá, la diferencia de temperatura
desfavorable producida por la derivación puede evitarse. Cuando ha-
ya un desbalanceo sustancial entre el Peso del flujo de las dos co-
rrientes debido a que una opera en un rango largo y la otra en uno
muy corto, la corriente mayor puede ser dividida en tres, cuatro o
más corrientes paralelas, En grandes instalaciones cada corriente en
paralelo puede también fluir a través de varios intercambiadores
en serie por cada banco en paralelo. El término “corrientes paralelas’”
no debe confundirse con “flujo paralelo”. El primero se refiere a la
división del flujo de un fluido, mientras que el segundo a la direc-
ción del flujo entre dos fluidos.
Diferencia verdadera de temperatura para los arreglos serie-pa-
ralelo. La MLDT calculada de y para un arreglo en se-
rie, no será la misma que para un arreglo serie-paralelo. La mitad
del fluido entra al intercambiador superior número II en la Fig. 6.6,
en donde el fluido del es caliente, y la otra mitad entra al
intercambiador interior 1 en el cual el fluido del ánulo ha sido par-
cialmente enfriado. Mientras que los intercambiadores en serie no
transfieren iguales cantidades de calor, las correlaciones serie-parale-
lo son aún más adversas, el intercambiador inferior contribuye rela-
tivamente menos a la transferencia total de calor. Si la verdadera
diferencia de temperatura se llama no será idéntica con MLDT
para las condiciones de proceso aun cuando ambos intercambiadores
operen en contracorriente.
Considere los dos intercambiadores en la Fig. 6.6 designados por
1 y II. La temperatura intermedia es y la salida de las corrientes
paralelas se designa por y Su temperatura de mezcla es
Para el intercambiado; que contiene la mitad de la superficie,
= = X (6.16)
Y
(6.17)
Sustituyendo en la
FLUJO A CONTBACOBBIENTE: . . . 149
Acomodando,
T
= 1 (6.18)
Sea z
2wc
(6.19)
Similarmente para II
= T) = (6.20)
( T
(6.21)
Sea
TI
2wc = (6.22)
T
Puesto que c y C se supusieron constantes
(6.23)
Sea
T
Similarmente, sea
y S son razones que se presentan frecuentemente en la obtención

de las diferencias verdaderas de temperatura At a partir del MLDT.
S es la razón del rango del fluido frío al límite del máximo de tem-
peratura, este último es la diferencia entre las temperaturas de
enfriada, y
Pero
1 =
T
T
T - t ;
1 R’S’
150 CALOR
y de la (6.19)
1
R’S’
y de la (6.22)
R’ 1
2wc =
(6.25)
e igualando las (6.24) y

1 1
=
Por lo que
Sumando las Ecs. (6.24) y (6.25)
(6.26)
en la que T es la única incógnita y, puesto que =

T T
TI T
+ + = 0 (6.27)
La (6.27) es una cuadrática que tiene por solución
+
2
= (6.28)
El signa menos se aplica cuando el medio calefactor está dentro
de los tubos. El signo más se aplica cuando el medio enfriador está
dentro de los tubos.
Sustituyendo T en la
es el valor singular para el arreglo completo serie-paralelo; enton-

ces
Q= At = (6.30)
At = = (TI (6.31)
F L UJ O CONTRACORRIENTE: INTERCAMBIADORES. . .
153
Es conveniente en esta derivación emplear una definición para la

diferencia verdadera de temperatura en términos del límite máximo
de temperatura
At = (6.32)
Igualando (6.31) y (6.32)
( T l =
W C ( T 1
=
Puesto que M = definir =

y = entonces
0
Sustituyendo en la
(6.33)
0
= (6.34)
Si se desarrolla de una manera generalizada puede mostrarse que,

para una caliente en serie y n corrientes frías en paralelo,
la (6.34) se transforma
.
donde
Para una corriente fría en serie y n corrientes en paralelo,

1 n
.
1
donde
EJEMPLO 6.2. de la diferencia verdadera de temperatura. Un

co de intercambiadores de doble tubo opera con el flujo caliente en serie de
300 a 200°F y el fluido frío en seis corrientes paralelas de 190 a 220°F.
es la diferencia verdadera de temperatura At?
200 190 300 200
= = = =
152 PROCESOS DE CALOR
Sustituyendo en la y resolviendo, 0.242,

At = 190) = (6.32)
La MLDT seria por lo que se introduciría un error de 27% si se usara.
Intercambiadores con corrección por viscosidad, calen-
tar fluidos, el uso de la Fig. 24 con un valor supuesto
= 1.0 también supone una desviación despreciable de las
propiedades del fluido a partir del flujo isotérmico. Para fluidos no
viscosos la desviación de flujo isotérmico durante el calentamiento o
enfriamiento no introduce un error apreciable en el cálculo del co-
eficiente de transferencia de calor. Cuando la temperatura de la
pared del tubo difiere apreciablemente de la temperatura calórica del
fluido controlante y el fluido controlante es viscoso, el valor actual de
debe tomarse en cuenta. Para incluir la corrección,
debe determinarse por la (5.31) o (5.32) de valor sin corre-
gir de y los que se corrigen multiplicándolos por y
respectivamente. Los coeficientes corregidos de = 1.0 son
(6.36)
0
Similarmente para las dos resistencias en serie empleando las co-
rrecciones de viscosidad para la desviación de la isoterma, el coefi-
ciente total es
+
EJEMPLO 6.3. de doble
6 900 de un aceite lubricante de deben enfriarse de 459 a 359°F
por 72 500 de un aceite crudo de El aceite crudo se calentara
de 300 a 310°F.
El factor de será de 0.003 para cada corriente, y la de
presión permitida en cada una de ellas será de 10
Se dispone de cierto número de horquillas de 20 pies de 3 por 2 plg
deberán usarse, y qué arreglo deberá hacerse? La viscosidad del
aceite crudo se puede obtener de la Fig. 14. Para el aceite lubricante, las vis-
cosidades son 1.4 centipoises a 3.0 a 400°F y 7.7 a 300°F. Estas
viscosidades son suficientemente grandes para introducir un error si se
pone que = 1.
Solución
(1) Balance de calor:

Aceite lubricante, Q 6 900 0.62 (450 350) 427
Aceite crudo, Q 72 500 0.585 (310 300) = 427 000
FLUJO . . 153
(2)
Fluido caliente Fluido frío Dif.
Será imposible poner 72 500 de crudo en una sola tubería o ánulo, ya

que el área de flujo de cada uno de ellos es muy pequeña. Supóngase, como
prueba, que se emplearán dos corrientes en paralelo.
At =
(3) Temperaturas calóricas :
50 (Fig. 17)
= 0.357 = 0.43 = 0.395
140
= 350 350) = (5.28)
300 300) = 304°F (5.29)
Proceda ahora con el tubo interior.
Fluido caliente : aceite lubricante Fluido frío: tubo interior, aceite crudo
(4’) de flujo, = = (4) de flujo, D

0.256 pie 0.172 pie
= = 0.199 Pie a
= X = 0.0233
= 0.0206
Puesto que se supusieron dos corrien-
tes paralelas, en cada tubo fluirán
= (0.256’ = 0.13
(5’) Velocidad de masa, = (5) Velocidad de masa,
6 355 000 72 500
= 2 x 0.0233
1 560 000
(6’) A 389.5”F. cp (6) A = 0.83
= 3.0 2.42 = 7.25 0.83 2.42 = 2.01
[Fig. 141
Re, = Re, =
= 0.13 335 6 000 0.172 1 560 = 133 500
Si solamente se necesitan dos horqui-
llas en serie,
será 2 614. Use

=
(7’) 20.5 [Fig. (7) 320 [Fig.
(8’) A = c = 0.615 (8) At, = c 0.585 (“F;
[Fig. [Fig.
k 0.067 k 0.073
[Fig.
4.05
154 PROCESOS DE DE
Fluido aceite Fluido aceite

k
0 0
20.5 4.05 320 X 0.073 X 2.52
0.13 0.172
42.7 342
= + + x
= 342 X = 297
42.7 Proceda ahora de (4’) a (9’) para
+ 297 + 42.7 (389.5 304)
obtener
314°F = 0.77 2.42 = 1.86 [Fig.
= 6.6 2.42 = 16.0 =
[Fig. = = 1.0 casi
= [Fig.
= = 0.90 [Fig.
= (6.37
= 297 x 1.0 =
42.7 0.90 = 38.4
(ll) Coeficiente total limpio;
+ 297 + 33.4 = 34.0 (6.38)
(12) Coeficiente total de diseño, U,:
(6.10)
= 0.003 + 0.003 = 0.006
Sumario
( 13) Superficie :
427000
. = 173
28.2 87.5
Superficie externa/pie a” = (Tabla
173
Longitud requerida 276 pies
0.622
Esto es equivalente a más de 6 horquillas de 20 pies o 240 pies lineales.
Puesto que se emplean dos corrientes en paralelo, use ocho horquillas o 320
pies lineales. Las horquillas deberán tener los ánulos y los tubos conectados
en serie en dos bancos paralelos de cuatro intercambiadores.
La corregida será At = 427 0.622 87.5 = 24.5.
FLUJO CONTRACORRIENTE: . . 155
El factor de obstrucción corregido será =

0.0114.
Caída de Presión
1’ = Para Re, = 133500

= (0.256 0.198) 0.058 p i e s
Re,’ = = 0.0035 + = 0005375
= 0.058 X 335 = 2680
0.264 = 0.76, p = 62.5 0.76 = 47.5
= 0.0035 + = 0.0132 [Fig.
La mitad de fluido de los tubos fluirá
= 0.775, p = 62.5 X 0.775 = 48.4 solamente a través de cuatro
[Fig. cambiadores.
(2)
4 X 0.0132 335 320
= 2 X 4.18 X X X 0.058 4 X 0.005375 X 1 560 X 160
= X 4.18 X X 0.172
= 16.7 pies
25.7 pies
25.7 X 47.5
= 8.5
144
AP, permitida 10.0
Si el flujo no se dividiera, la de
(16.7 0.45) presión sería casi ocho veces mayor,
144 cerca de 60
permitida 10.0
PROBLEMAS
6.1. es el factor de obstrucción cuando (a) 30

(b) 60 y 50, y (c) 110 y considera
usted razonable de especificar entre dos corrientes moderadamente limpias?
6.2. Un intercambiador de doble tubo se sobrediseñó debido a que no
había datos disponibles respecto a la velocidad en que se acumulaba el lodo.
El intercambiador se diseñó originalmente para enfriar 13 000 de ácido
acético de 250 a 150°F calentando 19000 de alcohol butílico de a
157°F. Un coeficiente de 85 se empleo, pero durante la opera-
ción inicial se obtuvo una temperatura de 117°F a la salida del líquido
caliente. Y aumentó durante la operación a una velocidad promedio de 3°F
por mes. factor de obstrucción debió de especificarse para un ciclo de
seis meses de operación?
6.3. Ortoxyleno procedente de un tanque de almacenamiento que está
a 100°F debe calentarse a 150°F enfriando 18000 de alcohol butílico
de 170 a 140°F. Disponibles para este propósito hay cinco horquillas de 20
pies cuyos ánulos y tubos están colocados en serie. Los intercambiadores son
de 3 por 2 plg (a) es el factor de obstrucción, (b) las caídas de
presión? (c) Si las corrientes calientes y frías en (a) se cambian con res-
pecto anulo y al tubo interior, justifica esto o refuta su decisión
inicial respecto a dónde colocar la corriente caliente?
156 PROCESOS DE DE CALOR
6.4. 10 000 de gasolina de se enfrían de 150 a 130°F calen-

tando kerosena de de 70 a 100°F. Se permiten caídas de presión de
10 con un factor de obstrucción mínimo de 0.004. horquillas
de 2% por plg IPS de 20 pies de largo se requieren? (b) deben
arreglarse? (c) es el factor final de obstrucción?
6.5. 12 000 de aceite lubricante de (véase el Ej. 6.3 en el
texto para viscosidades) deben enfriarse de 450 a calentando
sena de de 325 a 375°F. Se permite una caída de presión de 10
en ambas corrientes y debe considerarse un factor de obstrucción mínimo
de 0.004. (a). horquillas de doble tubo de por plg IPS de
20 pies se requieren? arreglarse? es el factor
final de obstrucción?
6.6. 7000 de anilina deben calentarse de 100 a 150°F mediante
enfriamiento de 10 000 de tolueno con una temperatura inicial de
en horquillas de doble tubo de 2 por 1 plg IPS por 15 pies de largo. Se per-
miten caídas de presión de 10 y se requiere un factor de obstrucción
de 0.005 (a). secciones de horquillas se requieren? (b) de-
ben arreglarse? (c) es el factor final de obstrucción?
6.7. 24000 de un destilado de se enfrían de 400 a 300°F
por 50 000 de un aceite crudo de que se calienta desde una
temperatura inicial de 250°F. Se permiten caídas de presión de 10
y se requiere un factor de obstrucción de 0.006. Usando horquillas de 4 por
3 plg IPS por 20 pies, (a) se requieren (b) cómo deben arreglarse?.
(c) es el factor final de obstrucción?
6.8. Un líquido se enfría de 350 a 300°F mediante otro que se calienta
de 290 a 315°F. Cómo se desvía la diferencia verdadera de temperatura de la
MLDT si (a) el fluido caliente está en serie y el fluido frío fluye en dos
trayectorias paralelas a contracorriente, el fluido caliente está en serie
y el fluido frío en tres trayectorias de flujo paralelo-flujo a contracorriente,
(c) el rango del fluido frío en (a) y en (b) se cambia de 275 a 300°F.
6.9. Un fluido se enfría de 300 a 275°F calentando un fluido frío de 100 a
290°F. Si el fluido caliente está serie, se afecta la diferencia ver-
dadera de temperatura dividiendo la corriente caliente en dos corrientes
paralelas y (b) en tres corrientes paralelas?
6.10. 6 330 de tolueno se enfrían de 160 a 100°F calentando acetato
de amilo de 90 a 100°F usando horquillas de 15 pies. Los intercambiadores
son de 2 por plg IPS. Permitiendo de caída de presión y un
factor de obstrucción mínimo de 0.004, (a) horquillas se requie-
ren? (b) deben arreglarse (c) es el factor final de obstrucción?
6.11. 13000 de gasoil de (véase el Ej. 6.3 en el texto para
viscosidades) se enfría de 450 a 350°F calentando gasolina de bajo
de 220 a 230°F en tantas horquillas de 3 por 2 plg IPS de doble tubo
de 20 pies de longitud como sean requeridas. Se permiten caídas de pre-
sión de 10 con un factor de obstrucción mínimo de 0.004. (u)
tas horquillas se requieren? (b) deben arreglarse? es el
factor final de obstrucción?
6.12. 100 000 de nitrobenceno se deben enfriar de 325 a 275°F
calentando benceno de 100 a 300°F. Se emplearán horquillas de 20 pies de
4 por 3 plg IPS, de doble tubo, y se permitirán caídas de presión de 10
Se requiere un factor de obstrucción mínimo de 0.004. hor-
quillas se requieren? (b) deben arreglarse? (c) es el factor
final de obstrucción?
A CONTRACORRIENTE: INTERCAMBIADORES. . . 157
NOMENCLATURA PARA CAPITULO 6

A Superficie de transferencia de calor, pies”
de flujo,
Superficie externa por pie lineal de tubería, pies
c Calor específico del fluido caliente en las derivaciones,
Una constante
Calor específico del fluido frío en las derivaciones o de cualquier
fluido en los cálculos,
D Diámetro interior, pies
Para el ánulo es el diámetro exterior del tubo interior, es el
diámetro interior del tubo exterior. pies
De, Diámetro equivalente para transferencia de calor y caída de pre-
sión, pies
de, Diámetro equivalente para transferencia de calor y caída de pre-
sión, plg
DO Diámetro exterior, pies
Fracción calórica, adimensional
Caída de presión, pies
Factor de fricción, adimensional
G Velocidad de masa, (pie*)
Aceleración de la gravedad 4.18
Aceleración de la gravedad 32.2
Coeficientes de transferencia de calor en general, para fluido inte-
rior y fluido exterior, respectivamente, “F)
Valor de cuando está referido al diámetro exterior del tubo,
“F)
Diámetro interior, pies o plg
Factor de transferencia de calor, adimensional
Factor calórico, adimensional
k Conductividad térmica,
L Longitud de tubo o longitud de trayectoria, pies
M Temperatura grupo t,), adimensional
Número de corrientes paralelas
Diámetro exterior, pies o plg
Temperatura, grupo adimensional
Temperatura, grupo (T, adimensional
AP Caída de presión,
Q Flujo de calor,
R Temperatura, grupo (T, adimensional
R’ Temperatura, grupo (T, adimensional
Factor combinado de obstrucción, factor interno de obstrucción,
factor externo de obstrucción
Re, Re’ Número de Reynolds para transferencia de calor y caída de pre-
sión, adimensional
Radio hidráulico, pies
Gravedad específica, adimensional
Temperatura de fluido caliente en general, entrada y salida del
fluido caliente,
158 DE DB CALOR
Temperatura calórica del fluido caliente,

Temperatura del fluido frío en general, entrada y salida del fluido
frío,
Temperatura del fluido frío,
Diferencia de temperatura verdadera o efectiva en Q
Diferencias de temperatura en las terminales frías y calientes,
Coeficiente total de transferencia de calor, coeficiente limpio, coe-
ficiente de diseño, (h) (pie”) ( “F)
Velocidad, pies/seg
Peso del flujo del fluido caliente,
Peso del flujo del fluido frío,
Altura, pies
Una constante, adimensional
Viscosidad a la temperatura calórica, centipcises 2.42
Viscosidad a la temperatura de la pared del tubo, centipoises

2.42 =
P Densidad,
SUBINDICES EXPONENTES
a Anulo
Pérdida
Tubo
El primero de dos intercambiadores
II El segundo de dos intercambiadores
DIÁMETRO DIÁMETRO Tabla dimensional de productos

NOMINAL EXTERNO SCHEDULE
(pulgadas) (milímetros) STD XS XXS 10 20 30 40 60 80 100 120 140 160
1/8 10,3 Espesor 1,73 2,41 - - - - 1,73 - 2,41 - - - -

Peso Nominal 0,37 0,47 - - - - 0,37 - 0,47 - - - -
1/4 13,7 Espesor 2,24 3,02 - - - - 2,24 - 3,02 - - - -
Peso Nominal 0,63 0,80 - - - - 0,63 - 0,80 - - - -
3/8 17,1 Espesor 2,31 3,20 - - - - 2,31 - 3,20 - - - -
Peso Nominal 0,84 1,10 - - - - 0,84 - 1,10 - - - -
1/2 21,3 Espesor 2,77 3,73 7,47 - - - 2,77 - 3,73 - - - 4,78
Peso Nominal 1,27 1,62 2,55 - - - 1,27 - 1,62 - - - 1,95
3/4 26,7 Espesor 2,87 3,91 7,82 - - - 2,87 - 3,91 - - - 5,56
Peso Nominal 1,69 2,20 3,64 - - - 1,69 - 2,20 - - - 2,90
1 33,4 Espesor 3,38 4,55 9,09 2,77 - - 3,38 - 4,55 - - - 6,35
Peso Nominal 2,50 3,24 5,45 2,09 - - 2,50 - 3,24 - - - 4,24
1 1/4 42,2 Espesor 3,56 4,85 9,70 2,77 - - 3,56 - 4,85 - - - 6,35
Peso Nominal 3,39 4,47 7,77 2,69 - - 3,39 - 4,47 - - - 5,61
1 1/2 48,3 Espesor 3,68 5,08 10,16 2,77 - - 3,68 - 5,08 - - - 7,14
Peso Nominal 4,05 5,41 9,56 3,11 - - 4,05 - 5,41 - - - 7,25
2 60,3 Espesor 3,91 5,54 11,07 2,77 - - 3,91 - 5,54 - - - 8,74
Peso Nominal 5,44 7,48 13,44 3,93 - - 5,44 - 7,48 - - - 11,11
2 1/2 73,0 Espesor 5,16 7,01 14,02 3,05 - - 5,16 - 7,01 - - - 9,53
Peso Nominal 8,63 11,41 20,39 5,26 - - 8,63 - 11,41 - - - 14,92
3 88,9 Espesor 5,49 7,62 15,24 3,05 - - 5,49 - 7,62 - - - 11,13
Peso Nominal 11,29 15,27 27,68 6,46 - - 11,29 - 15,27 - - - 21,35
3 1/2 101,6 Espesor 5,74 8,08 - 3,05 - - 5,74 - 8,08 - - - -
Peso Nominal 13,57 18,64 - 7,41 - - 13,57 - 18,64 - - - -
4 114,3 Espesor 6,02 8,56 17,12 3,05 - - 6,02 - 8,56 - 11,13 - 13,49
Peso Nominal 16,08 22,32 41,03 8,37 - - 16,08 - 22,32 - 28,32 - 33,54
5 141,3 Espesor 6,55 9,53 19,05 3,40 - - 6,55 - 9,53 - 12,70 - 15,88
Peso Nominal 21,77 30,97 57,43 11,56 - - 21,77 - 30,97 - 40,28 - 49,12
6 168,3 Espesor 7,11 10,97 21,95 3,40 - - 7,11 - 10,97 - 14,27 - 18,26
Peso Nominal 28,26 42,56 79,22 13,83 - - 28,26 - 42,56 - 54,21 - 67,57
8 219,1 Espesor 8,18 12,70 22,23 4,78 6,35 7,04 8,18 10,31 12,70 15,09 18,26 20,62 23,01
Peso Nominal 42,55 64,64 107,93 25,26 33,32 36,82 42,55 53,09 64,64 75,92 90,44 100,93 111,27
10 273,0 Espesor 9,27 12,70 25,40 4,19 6,35 7,80 9,27 12,70 15,09 18,26 21,44 25,40 28,58
Peso Nominal 60,29 81,53 155,10 27,78 41,76 51,01 60,29 81,53 95,98 114,71 133,01 155,10 172,27
12 323,8 Espesor 9,52 12,70 25,40 4,57 6,35 8,38 10,31 14,27 17,48 21,44 25,40 28,58 33,32
Peso Nominal 73,79 97,44 186,92 35,98 49,71 65,19 79,71 108,93 132,05 159,87 186,92 208,08 238,69
14 355,6 Espesor 9,53 12,70 - 6,35 7,92 9,53 11,13 15,09 19,05 23,83 27,79 31,75 35,71
Peso Nominal 81,33 107,40 - 54,69 67,91 81,33 94,55 126,72 158,11 194,98 224,66 253,58 281,72
16 406,4 Espesor 9,53 12,70 - 6,35 7,92 9,53 12,70 16,66 21,44 26,19 30,96 36,53 40,49
Peso Nominal 93,27 123,31 - 62,65 77,83 93,27 123,31 160,13 203,54 245,57 286,66 333,21 365,38
18 457,0 Espesor 9,53 12,70 - 6,35 7,92 11,13 14,27 19,05 23,83 29,36 34,93 39,67 45,24
Peso Nominal 105,17 139,16 - 70,57 87,71 122,38 155,81 205,75 254,57 309,64 363,58 408,28 459,39
20 508,0 Espesor 9,53 12,70 - 6,35 9,53 12,70 15,09 20,62 26,19 32,54 38,10 44,45 50,01
Peso Nominal 117,15 155,13 - 78,56 117,15 155,13 183,43 247,84 311,19 381,55 441,52 508,15 564,85
24 610,0 Espesor 9,53 12,70 - 6,35 9,53 14,27 17,48 24,61 30,96 38,89 46,02 52,37 59,54
Peso Nominal 141,12 187,07 - 94,53 141,12 209,65 255,43 355,28 442,11 547,74 640,07 720,19 808,27
30 762,0 Espesor 9,53 12,70 - 7,92 12,70 15,88 - - - - - - -
Peso Nominal 176,85 234,68 - 147,29 234,68 292,20 - - - - - - -
36 914,0 Espesor 9,53 12,70 - 7,92 12,70 15,88 19,05 - - - - - -
Peso Nominal 212,57 282,29 - 176,97 282,29 351,73 420,45 - - - - - -
42 1067,0 Espesor 9,53 12,70 - - - 15,88 - - - - - - -
Peso Nominal 248,53 330,21 - - - 411,64 - - - - - - -
48 1219,0 Espesor 9,53 12,70 - - - 15,88 - - - - - - -
Peso Nominal 284,25 377,81 - - - 471,17 - - - - - - -
376
377
378
379
380
Tabla del factor de fricción en función del Nº de Re
𝒇𝒇 𝑹𝑹𝑹𝑹
64 𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹 𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙 (≤ 2300)
𝑅𝑅𝑅𝑅
0.3164 𝑅𝑅𝑅𝑅 < 105
𝑓𝑓 =
0.6104 105 < 𝑅𝑅𝑅𝑅 < 2 ∗ 106
𝑓𝑓 = 0.00714 +
0.396 2 ∗ 106 < 𝑅𝑅𝑅𝑅 < 3.24 ∗ 106
𝑓𝑓 = 0.0064 +
0.221 𝑅𝑅𝑅𝑅 > 3.24 ∗ 106
𝑓𝑓 = 0.0032 + 0.27
𝑅𝑅𝑒𝑒
381
Dilatación térmica en cañerías
Suponemos la distancia
entre apoyos tan grande
que el diámetro inicial
puede despreciarse. Su
largo es mucho más grande
que su diámetro (fig. 1).
Empieza a circular un fluido

a alta temperatura. Debe
dilatarse.
Fenómeno no instantáneo
por tanto es transitorio
hasta que tenemos un
régimen permanente.
Entonces entre 𝑇𝑇0 =

𝑇𝑇 𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎 y la
temperatura del caño se
establece un ∆𝑇𝑇.
Fig. 2: si saco el apoyo B

hipotéticamente esto le
permite a la cañería
dilatarse libremente hacia
la derecha. Entonces aparece un ∆𝐿𝐿 . Depende del coeficiente de dilatación y de la diferencia de
temperatura.
Fig. 3: la cañería no puede dilatarse porque presenta una fuerza F que retrae el caño a su
longitud inicial. F produce una reacción de vínculo acción y reacción (fig. 4) que produce una
compresión suponiendo que estamos en el estado elástico del material para aplicar ley de
Hooke, y despejo ∆𝐿𝐿′
Conclusión: la cañería por efecto de dilatación térmica está sometido a un esfuerzo de

compresión que se llama Fuerza Térmica.
∆𝐿𝐿 = 𝛼𝛼 ∗ 𝐿𝐿0 ∗ ∆𝑇𝑇 (Dilatación térmica) (1)
De la Ley de Hooke:
𝐹𝐹 ∆𝐿𝐿′
= 𝐸𝐸 ∗
𝑆𝑆𝑟𝑟 𝐿𝐿0
𝐹𝐹 𝐿𝐿0
∆𝐿𝐿′ = ∗ (Acortamiento mecánico) (2)
𝑆𝑆𝑟𝑟 𝐸𝐸
En equilibrio: ∆𝐿𝐿 = ∆𝐿𝐿′ (3)
Reemplazando (1) y (2) en (3):

𝐹𝐹 𝐿𝐿0 𝐹𝐹
𝛼𝛼 ∗ 𝐿𝐿0 ∗ ∆𝑇𝑇 = ∗ ; 𝛼𝛼 ∗ ∆𝑇𝑇 = → 𝐹𝐹 = 𝛼𝛼 ∗ 𝑆𝑆𝑟𝑟 ∗ 𝐸𝐸 ∗ ∆𝑇𝑇 (𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓𝑓 𝑇𝑇é𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟)
𝑆𝑆𝑟𝑟 𝐸𝐸 𝑆𝑆𝑟𝑟 ∗ 𝐸𝐸
Para solucionar el problema de tanta presión, debe ponerse un pulmón. Desde la fórmula no
puedo hacer nada. La solución es ajena a la fórmula.
a) Poner un pulmón, (juntas de dilatación) con el fin de absorber esas dilataciones.

Básicamente extraer una sección y ponerle una cañería flexible. (Parecido a un caño
corrugado). Esta solución es para cañerías de bajo diámetro y baja presión (hasta 8
kg/cm^2).
b) Soportes móviles: su función es soportar el caño sin restringir el alargamiento.
c) Para grandes diámetros y grandes presiones la solución es añadirle una cañería en
forma de omega porque tiene más grados de libertad. (se suele poner en las salidas de
la caldera)
d) Flexibilidad de cañerías: (configuraciones)
Se usan para cualquier clase de presión y diámetro y se usa más según el proyecto que
se tenga, que para amortiguar la dilatación térmica.
Configuraciones:
Verificación de las configuraciones:
Para la configuración “L” y para todas por igual:

Básicamente se aplica el teorema de Castigliano
𝐷𝐷 ∗ 𝑦𝑦
≤ 0.03
𝑢𝑢2 (𝑅𝑅2 − 1)
- Diámetro nominal de la cañería (in)

- y: resultante de todas las dilataciones (in)
- u: en (ft)
Es una fórmula empírica resultado de las experiencias adquiridas. El resultado que va a dar en
𝑖𝑖𝑛𝑛2
se compara con el valor adimensional de 0.03.
𝑓𝑓𝑡𝑡 2
∆𝑥𝑥 = 𝛼𝛼 ∗ 𝑏𝑏 ∗ ∆𝑇𝑇
𝑦𝑦 = �(∆𝑥𝑥)2 + (∆𝑦𝑦)2 [𝑖𝑖𝑖𝑖]
∆𝑦𝑦 = 𝛼𝛼 ∗ 𝑎𝑎 ∗ ∆𝑇𝑇
u: distancia recta entre apoyos (pie)
1 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 = 30.48 𝑐𝑐𝑐𝑐

𝐿𝐿
𝑅𝑅 = [𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎]
𝑢𝑢
Factor geométrico
𝐿𝐿 = 𝑎𝑎 + 𝑏𝑏 + ⋯
Se verifican momentos torsores y flectores considerables producto de la fuerza térmica. Por eso
puede que haya que cambiarle la forma.
La línea que pasa por los puntos cero de los momentos y por el centro de gravedad se llama
“línea de empuje” y a su vez esta es la recta de acción de la fuerza térmica, y a su vez el centro
de gravedad de la configuración es el punto de aplicación de la fuerza térmica.

Apuntes de Instalaciones Industriales - Rev 1 PDF

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Apuntes de Instalaciones Industriales - Rev 1 PDF

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INSTALACIONES

Bloque: Tecnologías Aplicadas

Organización académica: 3 hs/sem,

• Adquirir los fundamentos tecnológicos las instalaciones usuales en las diferentes

• Evaluar y seleccionar técnica, económica y financieramente las instalaciones.

• Profundizar conceptos físicos de Mecánica de los Fluidos y de Termodinámica,

◊ Instalaciones de agua y potencia de bombeo

◊ Instalaciones de aire comprimido.

◊ Instalaciones de gas (natural y envasado)

◊ Combustibles e Instalaciones de combustibles.

◊ Recipientes sometidos a presión interna.

(Según Ordenanza N° 754 CSU: Diseño Curricular Adecuado de Ingeniería Industrial)

Unidad 1: Vapor de agua y su calorimetría.

A. Vapor de agua: Conceptos físicos y termodinámicos asociados. Constantes

B. Segundo Principio asociado a la producción de vapor de agua. Ciclo de Carnot.

C. Producción del vapor de agua industrial: Calderas, tipos, aspectos constructivos.

D. Combustión. Aspectos químicos y prácticos. Cálculos sobre combustión. Aire

Unidad 2: Conducción del vapor de agua.

A. Cañerías industriales: Criterios de cálculo y selección, tablas comerciales.

B. Aislación térmica de cañerías: Conceptos básicos de conducción del calor.

Unidad 3: Instalaciones frigoríficas industriales.

A. Conceptos termodinámicos asociados. Sistemas térmicos. Gases perfectos, sus

B. Ciclos frigoríficos industriales: ciclos de régimen húmedo y de régimen seco.

C. Instalaciones frigoríficas: Elementos básicos de las instalaciones. Válvulas de

Unidad 4: Conducción de fluidos.

A. Hidrostática: Conceptos físicos iniciales: Presión, fuerza. Unidades directas y

B. Hidrodinámica: Líquidos reales, viscosidad. Trayectorias, líneas de corriente y

C. Conducción de fluidos. Clases y determinación de la viscosidad. Radio Hidráulico.

Unidad 5: Instalaciones Industriales.

A. Recipientes a presión y tanques de almacenamiento: Aspectos generales y

B. Cálculo mecánico de los recipientes: Código ASME. Datos básicos para el

C. Intercambiadores de calor: Fundamentos y principios termodinámicos. Clases de

mantenimiento. Elección del tipo de intercabiador, criterio de funcionalidad.

Unidad 6: Neumática básica y automatización de procesos.

A. Aire comprimido, sus propiedades. Preparación del aire comprimido. Requisitos

B. Mando neumático: Cilindros, válvulas distribuidoras, válvulas de control y

C. Automatización de procesos. Sistemas, bloques funcionales. Sistemas abiertos y

1. Manual del aire acondicionado, de Carrier.

Si bien no se ha encontrado aún un software específico, dado la complejidad de

Sobre la base de desarrollo de toda asignatura integradora y, aunque el caso de

Con un desarrollo temático compartido entre la labor docente y el trabajo

Evaluaciones: de proceso y de resultado. Las primeras, sobre la base del desarrollo

Unidad 1: Vapor de agua y su calorimetría.

Actualmente el enfoque ambientalista que se da a todo sistema de generación de

Ciclos de las máquinas y turbinas de vapor

El ciclo de Carnot aplicado a un fluido condensable, representado en los diagramas

kilocalorías de la fuente caliente; BC es la expansión adiabática reversible en el

En la cual las operaciones AB Y BC son idénticas a las del ciclo de Carnot, CD

En la figura siguiente se representa el esquema de una instalación correspondiente a

y en la transformación EF, a volumen constante, el trabajo de circulación que se

𝐴𝐴 ∗ 𝐿𝐿𝐸𝐸𝐸𝐸 = 𝐴𝐴 ∗ (𝑝𝑝𝐹𝐹 − 𝑝𝑝𝐸𝐸 ) ∗ 𝑣𝑣𝐸𝐸 ′ [2]

La cantidad total de calor Q1 corresponderá al calentamiento del líquido al

𝑄𝑄1 = 𝑖𝑖𝐶𝐶 − 𝑖𝑖𝐹𝐹 [3]

por lo que la cantidad de calor suministrada es igual a la diferencia entre la entalpía

Análogamente, para el ciclo de Rankine sin sobrecalentamiento, será:

la entalpía y la energía interna se incrementa producto de adición de calor, una

En la figura se presenta un ciclo típico de generación y distribución de vapor.

Vapor saturado: es el vapor producido a la temperatura de ebullición

Vapor saturado húmedo (mezcla saturada): se considera vapor saturado húmedo al

Vapor flash: el vapor flash se produce cuando se tiene líquido presurizado en

Generadores de vapor de agua

Hogar: es el sitio donde tiene lugar el proceso de la combustión. Constituye la fuente