3.

4 métodos para la elaboración de

planes de mantenimiento

¿Recuerdan qué es un Plan de Mantenimiento?

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La piedra angular de todo Plan de Mantenimiento es el determinar el
‘QUE’ hacer sobre nuestros activos.

Por ello nos hacemos estas preguntas:

 ¿Quién o qué nos dice que actividades debemos realizar?

 ¿Qué actividades debemos priorizar?

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 ¿Quiénes lo tienen que hacer?

 ¿Porqué lo tienen que hacer?

Si queremos cumplir con nuestros objetivos de Mantenimiento, esto

no lo podemos dejar al azar.

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Estos métodos se basan en:

• Recomendaciones del fabricante (manuales)

• Prácticas genéricas por tipo de equipo.

• Experiencias en la planta (análisis de fallas anteriores).

• Análisis mediante técnica RCM (fallas potenciales y

consecuencias) 4
3.4.1 Actividades basadas en recomendaciones del
fabricante.

Se realizan las actividades recomendadas por el fabricante del

equipo y que vienen indicadas en los manuales técnicos.

Se tiene que hacer un levantamiento total de todos lo activos en

planta.

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Ventajas:

• Indicaciones claras y directas.

• No toma tiempo en localizarlas (a menos que no se tenga los

manuales o son muy antiguos).

• Va de la mano con la garantía del equipo.

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Consideraciones a tener en cuenta:

• Fabricante puede ser muy conservador con sus frecuencias

(garantía, venta de repuestos, etc.), en otros casos algunos
componentes no son considerados.

• Puede llegar a ser bastante oneroso.

• Fabricantes mayormente son diseñadores, no operan los

equipos (se nutren de la retroalimentación de sus clientes).
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3.4.2 Actividades basadas en prácticas genéricas

Agrupa a los equipos por tipos o familias:

• Bombas centrífugas

• Bombas centrífugas multietapa

• Bombas de engranajes

• Bomba de tornillo

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Ventajas

• Puede hacer referencias a criterios que fueron exitosos en otros

procesos.

• Se realiza con rapidez ya que un plan se puede aplicar a toda

una familia de equipos (efecto multiplicatorio).

• Ayuda al personal técnico a conocer más esa familia de

equipos.
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Consideraciones a tener en cuenta:

• En algunos casos pueden no respetar (frecuencias, métodos,

etc.) las garantías de los fabricantes.

• No considera las variaciones en las consideraciones de

operación que puedan existir en una misma planta
(temperatura, operador, materia prima, etc.)

• Validar las fuentes de información. No todo lo que circula

necesariamente es efectivo. 10
• No tiene en cuenta la edad ni la condición del equipo.

• No considera repuestos que pueden ser únicos o especiales en

determinados equipos.

• No podría considerar la interrelación con otros equipos del

proceso (considera el equipo aislado).

• No considera la criticidad de equipos.

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3.4.3 Actividades basadas en experiencias de fallas.

Se complementa a los casos anteriores analizando rigurosamente

las fallas ocurridas en la planta, priorizando aquellas que han
tenido consecuencias significativas.

Si va a tomar las riendas de un equipo de mantenimiento, sería

conveniente empezar a revisar las fallas recurrentes para tomar las
acciones correspondientes.

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Ventajas:

• Ataca fallos que se han manifestado, aprovechando la

información que han dejado. El objetivo es que no se vuelvan a
repetir.

• Ayuda al personal a conocer más su equipo y a corregir los

errores cometidos.

• Muestra la importancia de retroalimentar y guardar la

información generada en las actividades de mantenimiento.
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Consideraciones a tener en cuenta:

• Es reactivo.

• Cuando ha pasado mucho tiempo de ocurrido el fallo,

posiblemente no se llegue a hallar la causa raíz por pérdida de
evidencia.

• Se debe tener un sistema de priorización (preferentemente en

función de las consecuencias) para la revisión de los fallos.
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3.4.4 Actividades basadas en análisis RCM.

El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad podría definirse

como:

Un proceso utilizado para establecer que actividades se deben

realizar para lograr que un activo físico continúe haciendo lo que
se espera de él, bajo un predeterminado contexto operacional.

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16
Resultados del RCM

• Tareas a condición.

• Tareas de reacondicionamiento y sustituciones cíclicas.

• Acciones a falta de: Búsqueda de fallas, rediseño, ninguna

intervención programada.

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