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MANUAL PLUS 3110

NC-Software
0.882.324 (V.5.3)

Benutzer-Handbuch

10/98
MANUAL PLUS 3110, Software und
Funktionen
Dieses Handbuch beschreibt Funktionen, die in der MANUAL PLUS
3110 mit der NC-Software-Nummer 0.882.324 (V5.3) verfügbar
sind.
Der Maschinenhersteller paßt den nutzbaren Leistungsumfang der
Steuerung über Maschinen-Parameter an die jeweilige Maschine
an. Daher sind in diesem Handbuch auch Funktionen beschrieben,
die nicht an jeder MANUAL PLUS verfügbar sind.
MANUAL PLUS Funktionen, die nicht an allen Maschinen zur
Verfügung stehen, sind beispielsweise:
# Lochkreiszyklen
Positionieren der Spindel (M19) und angetriebenes Werkzeug
# Interaktive Konturprogrammierung
# DIN-Programmierung
# Grafische Simulation
# Gewindereparatur
Nachbearbeitung von aus- und wieder eingespannten Werkstük-
ken
Setzen Sie sich bitte mit dem Maschinenhersteller in Verbindung,
um die individuelle Unterstützung der angesteuerten Maschine
kennenzulernen.
Viele Maschinenhersteller und HEIDENHAIN bieten für die MANU-
AL PLUS Programmier-Kurse an. Die Teilnahme an solchen Kursen
ist empfehlenswert, um sich intensiv mit den MANUAL PLUS
Funktionen vertraut zu machen.
Abgestimmt auf die MANUAL PLUS 3110 bietet HEIDENHAIN das
Softwarepaket DATAPILOT MANUAL PLUS 3110 für Personal
Computer an. Der DATAPILOT ist für den maschinennahen Werk-
stattbereich, für das Meisterbüro, die Arbeitsvorbereitung und für
die Ausbildung geeignet. Der DATAPILOT wird auf PCs mit dem
Betriebssystem WINDOWS 95 oder WINDOWS NT eingesetzt.

Vorgesehener Einsatzort
Die MANUAL PLUS 3110 entspricht der Klasse A nach EN 55022
und ist hauptsächlich für den Betrieb in Industriegebieten vorgese-
hen.
Inhalt
Inhalt Einführung und Grundlagen
1
Hinweise zur Bedienung
2
Betriebsart Maschine
3
Zyklenprogrammierung
4
ICP-Programmierung
5
DIN-Programmierung
6
Betriebsart Werkzeugverwaltung
7
Betriebsart Organisation
8
Beispiele
9
Tabellen und Übersichten
10

HEIDENHAIN MANUAL PLUS 3110 I


Inhalt
1 EINFÜHRUNG UND GRUNDLAGEN 1
1.1 Die MANUAL PLUS 2
1.2 Leistungsmerkmale 3
1.3 Aufbau der MANUAL PLUS 4
1.4 Konfigurationen und Ausbaustufen (Optionen) 7
1.5 Achsbezeichnungen und Koordinatensystem 8
1.6 Maschinenbezugspunkte 10
1.7 Werkzeugmaße 10
1.8 Schneidenradiuskompensation (SRK) 11

2 HINWEISE ZUR BEDIENUNG 13


2.1 Bildschirm und Betriebsarten 14
2.2 Bildschirm-Aufteilung 15
2.3 Funktionsauswahl, Dateneingaben 16
2.4 Fehlermeldungen 18
2.5 Erklärung verwendeter Begriffe 20

3 BETRIEBSART MASCHINE 21
3.1 Die Betriebsart Maschine 22
3.2 Einschalten 23
3.3 Maschinendaten 24
3.4 Maschine einrichten 27
3.5 Werkzeuge vermessen 30
3.6 Modus „Manueller Betrieb“ 32
3.7 Modus „Einlernen” 33
3.8 Modus „Programmablauf” 34
3.8.1 Programmausführung 34
3.8.2 Korrekturen 36
3.8.3 Werkzeugstandzeitüberwachung 37
3.9 DIN-Konvertierung 38
3.10 Programmverwaltung 39
3.11 Grafische Simulation 40
3.12 Zeitberechnung 44
3.13 Inch-Betrieb 45

II Inhalt
Inhalt
4 ZYKLENPROGRAMMIERUNG 47
4.1 Arbeiten mit Zyklen 48
4.2 Zyklenmenü 49
4.2.1 Einzelschnitte 50
4.2.2 Abspanzyklen längs/plan 57
4.2.3 Stechzyklen 80
4.2.4 Gewinde- und Freistichzyklen 95
4.2.5 Bohrzyklen und -muster 108
4.2.6 DIN-Zyklus 124

5 ICP-PROGRAMMIERUNG 125
5.1 Übersicht: ICP-Funktionen 126
5.2 Editieren von ICP-Konturen 127
5.3 ICP-Änderungsprogrammierung 133
5.4 ICP-Konturdarstellung verändern 137
5.5 ICP-Konturelemente 138
5.5.1 Linieneingabe 138
5.5.2 Kreisbogeneingabe 141
5.5.3 Formelementeingabe 143

6 DIN-PROGRAMMIERUNG 149
6.1 DIN-Programme 150
6.2 DIN-Befehlsumfang 151
6.3 Editieren von DIN-Programmen 152
6.4 G-Funktionen 156
6.4.1 Werkzeugbewegungen ohne Bearbeitungsvorgang 160
6.4.2 Einfache Linear- und Zirkularbewegungen 161
6.4.3 Vorschub, Drehzahl 164
6.4.4 Schneidenradiuskorrektur (SRK), Korrekturen 166
6.4.5 Nullpunkt-Verschiebungen 168
6.4.6 Aufmaße 170
6.4.7 Abspanzyklen 171
6.4.8 Einstechzyklen 181
6.4.9 Gewindezyklen 186
6.4.10 Freistichzyklen, Abstechzyklus 194
6.4.11 Bohrzyklen 202
6.4.12 Sonstige G-Funktionen 209

HEIDENHAIN MANUAL PLUS 3110 III


Inhalt
6.5 M-Funktionen 210
6.6 S, F, T setzen 211
6.7 Variablen-Programmierung 212
6.7.1 Dateneingaben, Datenausgaben 213
6.7.2 Programmverzweigung, Programmwiederholung 216
6.7.3 Variable als Adreßparameter 218
6.7.4 Unterprogramme 220

7 BETRIEBSART WERKZEUGVERWALTUNG 221


7.1 Betriebsart Werkzeugverwaltung 222
7.2 Werkzeugtypen 222
7.3 Werkzeugorganisation 223
7.4 Werkzeugtexte 224
7.5 Werkzeugdaten 225
7.6 Werkzeugdaten – Zusatzparameter 231

8 BETRIEBSART ORGANISATION 233


8.1 Die Betriebsart Organisation 234
8.2 Parameter 235
8.2.1 Aktuelle Parameter 236
8.2.2 Konfigurierungs-Parameter 239
8.3 Transfer 247
8.4 Service und Diagnose 258
8.4.1 Bedienberechtigung 258
8.4.2 System Service 259
8.4.3 Diagnose 259

9 BEISPIELE 261
9.1 Beispiel Zyklenprogrammierung 262
9.2 Maschine einrichten 263
9.3 Zyklenprogramm auswählen 264
9.4 Zyklenprogramm erstellen 265
9.5 ICP-Beispiel „Gewindezapfen“ 274
9.6 ICP-Beispiel „Matrize“ 287
9.7 ICP-Beispiel „Stechzyklus“ 299
9.8 Beispiel DIN-Programmierung „Gewindezapfen“ 311

10 TABELLEN UND ÜBERSICHTEN 315


10.1 Tabellen Freistichparameter 316
10.2 Technische Informationen 320
10.3 Peripherie Schnittstelle 324

IV Inhalt
1
Einführung und Grundlagen
1.1 Die MANUAL PLUS
1.1 Die MANUAL PLUS

Die MANUAL PLUS kombiniert moderne Steue-


rungs- und Antriebstechnik mit den Bedienmöglich-
keiten einer handbedienten Werkzeugmaschine. Bei
einfachen Arbeiten, wie Längs- oder Plandrehen, be-
dienen Sie die MANUAL PLUS wie eine konventio-
nelle handbediente Drehmaschine. Sie steuern die
Verfahrbewegungen über Handräder oder Kreuz-
schalter. Bei schwierigen Abschnitten, wie Kegel,
Radien, Fasen, Freistiche und Gewinde können Sie
Bearbeitungszyklen einsetzen. Durch den Einsatz der
Zyklen erreichen Sie gleichzeitig eine hohe Qualität
und eine Reduzierung der Bearbeitungszeit.
Zusätzlich unterstützt die MANUAL PLUS das Einler-
nen und Wiederholen von Arbeitsgängen. Sie kön-
nen bereits das zweite Werkstück automatisch ferti-
gen und entsprechend Zeit einsparen.
Die MANUAL PLUS bietet ein Bearbeitungsspek-
trum vom einfachen Drehteil bis zum komplizierten
Werkstück inclusive Bohrbearbeitungen auf der
Stirn- und Mantelfläche.
Sie können zwischen manueller, halbautomatischer
oder automatischer Bedienung wählen und haben
so, unabhängig davon, ob Sie ein Einzelteil erstellen,
eine Serie fertigen oder ein Werkstück reparieren,
immer die richtige Unterstützung.

2 1 Einführung und Grundlagen


1.2 Leistungsmerkmale

1.2 Leistungsmerkmale
Die Funktionen der MANUAL PLUS sind in Betriebsarten aufgeteilt:
# Betriebsart Maschine
In der Betriebsart Maschine sind Funktionen zum Einrichten der
Maschine, zur Bearbeitung von Werkstücken und zur Erstellung
von Zyklen- und DIN-Programmen zusammengefaßt.
Die Zyklenprogrammierung können Sie im Handbetrieb und im
automatischen Betrieb nutzen. Es stehen Zyklen für Abspan-,
Stech-, Gewinde- und Bohrbearbeitungen zur Verfügung.
Die ICP-Programmierung (Interactive Contour Programming - zu
deutsch: interaktive Kontur-Programmierung) unterstützt die Ferti-
gung komplexer und nicht vollständig vermaßter Konturen. Sie ge-
ben die bekannten Konturelemente ein – Übergänge, Schnittpunk-
te und fehlende Angaben errechnet die MANUAL PLUS automa-
tisch. Die MANUAL PLUS stellt eingegebene und errechnete Kon-
turabschnitte grafisch dar. In der Regel können Sie die Kontur so
eingeben, wie die Zeichnung vermaßt ist. ICP-Konturbeschreibun-
gen werden in Bearbeitungszyklen eingebunden.
Die DIN-Programmierung (NC-Programmierung nach DIN 66025)
ermöglicht technologisch schwierige Bearbeitungen. Außer den
einfachen Verfahrbefehlen stehen DIN-Zerspanzyklen, die verein-
fachte Geometrieprogrammierung zur Berechnung fehlender An-
gaben und die Variablenprogrammierung zur Verfügung.
Sie können eigenständige DIN-Programme erstellen oder DIN-Ma-
kros in Zyklen einbinden.
Sie können Bearbeitungen, die Sie mit Zyklen, Zyklenprogrammen
oder DIN-Programmen durchführen, vor der Zerspanung mit der
grafischen Simulation überprüfen.
# Betriebsart Werkzeugverwaltung
Die MANUAL PLUS verwaltet bis zu 99 Werkzeugbeschreibungen.
Dabei werden die Werkzeugdaten gespeichert, die die MANUAL
PLUS zur Berechnung der Schneidenradiuskompensation, der
Schnittaufteilung, des Eintauchwinkels, etc. benötigt
Zusammen mit den Werkzeugdaten verwaltet die MANUAL PLUS
Daten zur Werkzeugstandzeit-Überwachung, sowie die Schnittda-
ten Vorschub und Spindeldrehzahl.
# Betriebsart Organisation
Das Systemverhalten der MANUAL PLUS wird mit Parametern ge-
steuert. In der Betriebsart Organisation können Sie Parameter ein-
stellen und so die MANUAL PLUS Ihren Gegebenheiten anpassen.
Weiterhin können Sie Zyklen- und DIN-Programme über eine seri-
elle Leitung mit anderen Systemen (PC, Leitrechner, etc.) austau-
schen und sichern.
Zur Inbetriebnahme und Überprüfung des Systems stehen Diagno-
sefunktionen zur Verfügung.

HEIDENHAIN MANUAL PLUS 3110 3


1.3 Aufbau der MANUAL PLUS
1.3 Aufbau der MANUAL PLUS

Die Kommunikation zwischen Maschinenbediener und Steuerung er-


folgt über:
# Bildschirm
# Funktionstasten
# Dateneingabetastatur
# Maschinenbedienpult
Die Anzeigen und die Kontrolle der Dateneingaben erfolgen auf dem
Bildschirm. Mit den unterhalb des Bildschirms angeordneten Funk-
tionstasten wählen Sie Funktionen an, übernehmen Positionswerte,
bestätigen Eingaben und vieles mehr.
Mit der ebenfalls unterhalb des Bildschirms angeordneten Info-Ta-
ste erhalten Sie Fehler- und PLC-Informationen und aktivieren die
PLC-Diagnose.
Die Dateneingabetastatur (Bedienfeld) dient der Eingabe von Ma-
schinendaten, Positionsdaten, etc. Die MANUAL PLUS kommt ohne
alphanumerische Tastatur aus. Wenn Sie Werkzeugbezeichnungen,
Programmbeschreibungen oder Kommentare in DIN-Programmen
eingeben, wird eine Alpha-Tastatur in den Bildschirm eingeblendet.
Das Maschinenbedienpult enthält alle Bedienelemente, die zum
manuellen Betrieb der Drehmaschine erforderlich sind.
Die eigentliche „Steuerung“ bleibt dem Bediener verborgen. Sie soll-
ten aber wissen, daß eingegebene Zyklenprogramme, ICP-Konturen
und DIN-Programme auf der integrierten Festplatte abgelegt wer-
den. Das hat den Vorteil, daß extrem viele Programme gespeichert
werden können.
Für den Datenaustausch und für die Datensicherung steht die seriel-
le Daten-Schnittstelle zur Verfügung.

4 1 Einführung und Grundlagen


1.3 Aufbau der MANUAL PLUS
Dateneingabetastatur Symbol Dateneingabetastatur Symbol
Menü Store
Aufruf des „Hauptmenü“ (Betriebsart Maschine) Abschluß der Dateneingabe mit
Übernahme der Werte
Process
Anwahl einer neuen Betriebsart Backspace
löscht das Zeichen links vom Cursor
Ziffern (0...9)
zur Werteeingabe und Softkey-Auswahl Clear
... löscht Fehlermeldungen

Cursor-Tasten
verschieben den Cursor um eine
Minus Position in Pfeilrichtung (ein Zei-
zur Vorzeicheneingabe chen, ein Feld, eine Zeile, etc.)

Dezimalpunkt
Seite vor, Seite zurück
zeigen die Informationen der vor-
Enter hergehenden/nachfolgenden Bild-
Abschluß einer Werteeingabe schirmseite; wechseln zwischen
zwei Eingabefenstern

HEIDENHAIN MANUAL PLUS 3110 5


Maschinenbedienpult 6 NOTAUS-Schalter
1.3 Aufbau der MANUAL PLUS
Das Maschinenbedienpult wird von dem Maschinen- Ausschalten der Anlage im Notfall
hersteller an die Drehmaschine angepaßt. Deshalb 7 Z-Handrad
kann die Ausführung, die Sie an Ihrer Maschine vor- zum Positionieren des Bettschlittens (Längs = Z-Richtung)
finden, von der hier gezeigten abweichen. Weitere
Informationen finden Sie in den Maschinenunterla- 8 Werkzeugwechsel
gen. Werkzeugwechsel bestätigen
9 Kühlmittel Ein/ Aus
Bedienelemente des Maschinenbedienpultes schaltet die Kühlmittelzufuhr
1 Handradauflösung 10 Kreuzknüppel
setzt die Handradauflösung auf 1/10 mm, 1/100 mm geradliniges Verfahren des Schlittens im Vorschub oder Eilgang;
oder 1/1000 mm je Teilstrich Schalter zum Einschalten des Eilgangs ist integriert
2 Handradüberlagerung bei Gewindezyklen 11 Spindel-Schalter
schaltet das Handrad auf „Überlagerung bei schaltet die Spindel auf Rechtslauf (CW), Linkslauf (CCW) oder
Gewindezyklen“ Spindel-Stop (M05)
3 X-Handrad 12 Zyklus Stop
zum Positionieren des Querschlittens (Plan = X- stoppt die Verfahrbewegung und die Zyklusausführung (die Spindel
Richtung) bleibt in Betrieb)
4 Vorschub-Korrektur 13 Zyklus Start
beeinflußt den programmierten Vorschub (Feed- startet Zyklen, Zyklenprogramme, oder NC-Programme
Override) 14 Spindel-Tippen CW
5 Drehzahl-Korrektur dreht die Spindel langsam nach rechts (CW)
beeinflußt die vorgegebene Drehzahl (Speed- 15 Spindel-Tippen CCW
Override) dreht die Spindel langsam nach links (CCW)

6 1 Einführung und Grundlagen


1.4 Konfigurationen und Ausbaustufen

1.4 Konfigurationen und Ausbaustufen (Optionen)


Die vorliegende Beschreibung berücksich-
tigt alle Optionen. Aus diesem Grunde
(Optionen) kann es Abweichungen von den hier
beschriebenen Bedienabläufen an Ihrer
Drehen vor/hinter Drehmitte Maschine geben, wenn an Ihrem System
Der Maschinenhersteller konfiguriert die MANUAL PLUS für „Dre- eine Option nicht zur Verfügung steht.
hen vor Drehmitte“ oder „Drehen hinter Drehmitte“ – entsprechend
der Lage des Werkzeugträgers auf der Drehmaschine. Die Menü-
Symbole, die Hilfebilder sowie die grafische Darstellung bei ICP und
bei der Simulation berücksichtigen die Werkzeugträgeranordnung.
Alle Darstellungen in dem vorliegenden Bediener-Handbuch gehen
von einer Drehmaschine mit Werkzeugträger vor der Drehmitte aus.
Ausbaustufen (Optionen)
Die MANUAL PLUS steht in verschiedenen Ausbaustufen zur Verfü-
gung, so daß die Steuerung den Gegebenheiten der Drehmaschine
angepaßt werden kann.
Folgende Optionen sind verfügbar:
Fehlerkompensationen
# Kompensation des Umkehrspiels
# Kompensation der Spindelsteigungsfehler
# Temperaturkompensation
Lochkreiszyklen
# Positionieren der Spindel (M19) und angetriebenes Werkzeug
Interaktive Konturprogrammierung (ICP)
# Konturbeschreibung mittels grafischer Elemente
# vereinfachte Geometrieprogrammierung
DIN-Programmierung
# NC-Programmerstellung nach DIN 66025
# DIN-Abspanzyklen
# Konvertierung von Zyklenprogrammen in DIN-Programme
Grafische Simulation
# Anzeige der Eilgang- und Verfahrwege
# Ablauf im Einzelsatz oder kontinuierlich
# Verschiebe- und Lupenfunktionen
Gewindereparatur
# Nachbearbeitung von aus- und wieder eingespannten Werkstük-
ken
Werkzeugstandzeit-Überwachung
# Überwachung der Standzeit oder der Anzahl produzierter Werk-
stücke
Bearbeitungszeitanalyse (setzt grafische Simulation voraus)
# Berechnung der Haupt- und Nebenzeiten
# Berücksichtigung der Schaltbefehle (soweit sie von der CNC
ausgelöst werden)
# Darstellung der Einzelzeiten pro Zyklus bzw. pro Werkzeug-
wechsel bei DIN-Programmen
In der Regel können Optionen nachgerüstet werden. Setzen Sie sich
dazu mit Ihrem Lieferanten in Verbindung.

HEIDENHAIN MANUAL PLUS 3110 7


1.5 Achsbezeichnungen und Koordina-
1.5 Achsbezeichnungen und Koordinatensystem

tensystem
Achsbezeichnungen
Der Querschlitten wird als X-Achse und der Bettschlitten als Z-Ach-
se bezeichnet.
Alle angezeigten und eingegebenen X-Werte werden als Durchmes-
ser betrachtet.
Für Verfahrbewegungen gilt:
# Bewegungen in + Richtung gehen vom Werkstück weg
# Bewegungen in – Richtung gehen zum Werkstück hin

Koordinatensystem
Mit den Bezeichnungen X und Z werden Positionen in einem zwei-
dimensionalen Koordinatensystem beschrieben. Wie in dem Bild
rechts Mitte dargestellt, wird die Position der Werkzeugspitze mit
einer X- und Z-Position eindeutig beschrieben.
Die MANUAL PLUS kennt geradlinige oder kreisförmige Verfahrbe-
wegungen (Interpolationen) zwischen programmierten Punkten.
Durch die Angabe aufeinander folgender Koordinaten und lineare/
kreisförmige Verfahrbewegung können Sie eine Werkstück-
bearbeitung programmieren (siehe Bild rechts unten).
Wie bei Verfahrbewegungen ist auch die Kontur eines Werkstücks
mit einzelnen Koordinatenpunkten und der Angabe linearer oder
kreisförmiger Verfahrbewegungen vollständig zu beschreiben.
Sie können Positionen mit einer Genauigkeit von 1 µm (0,001 mm)
vorgeben. Mit der gleichen Genauigkeit werden sie angezeigt.

8 1 Einführung und Grundlagen


Absolute Koordinaten

1.5 Achsbezeichnungen und Koordinatensystem


Wenn sich Koordinaten einer Position auf den Werkstück-Nullpunkt
beziehen, werden sie als absolute Koordinaten bezeichnet. Jede Po-
sition eines Werkstücks ist durch absolute Koordinaten eindeutig
festgelegt (siehe Bild rechts oben).

Inkrementale Koordinaten
Inkrementale Koordinaten beziehen sich auf die zuletzt programmier-
te Position. Inkrementale Koordinaten geben das Maß zwischen der
letzten und der darauf folgenden Position an. Jede Position eines
Werkstücks ist durch inkrementale Koordinaten eindeutig festgelegt
(siehe Bild rechts Mitte).

Polarkoordinaten
Positionsangaben auf der Stirn- oder Mantelfläche können Sie ent-
weder in kartesischen Koordinaten oder Polarkoordinaten eingeben.
Bei einer Vermaßung mit Polarkoordinaten ist eine Position auf dem
Werkstück mit einer Durchmesser- und Winkelangabe eindeutig
festgelegt (siehe Bild rechts unten).
Polarkoordinaten können Sie absolut oder inkremental eingeben.

HEIDENHAIN MANUAL PLUS 3110 9


1.6 Maschinenbezugspunkte
1.6 Maschinenbezugspunkte; 1.7 Werkzeugmaße

Maschinen-Nullpunkt
Der Schnittpunkt der X- und Z-Achse wird „Maschinen-Nullpunkt“
genannt. In einer Drehmaschine ist das in der Regel der Schnittpunkt
der Spindelachse und der Spindelfläche. Der Kennbuchstabe ist „M“
(siehe Bild rechts oben).
Werkstück-Nullpunkt
Für die Bearbeitung eines Werkstücks ist es einfacher, den Bezugs-
punkt so auf das Werkstück zu legen, wie die Werkstückzeichnung
vermaßt ist. Dieser Punkt wird „Werkstück-Nullpunkt“ genannt. Der
Kennbuchstabe ist „W“ (siehe Bild rechts oben).

Referenzpunkt
Die Steuerung „vergißt“ ihre Position, wenn sie ausgeschaltet wird.
Aus diesem Grunde gibt es einen festen Referenzpunkt an der Ma-
schine. Das System kennt die Abstände dieses Referenzpunktes
zum Maschinen-Nullpunkt. Deshalb müssen Sie nach dem Einschal-
ten der MANUAL PLUS den Referenzpunkt anfahren.

1.7 Werkzeugmaße
Die MANUAL PLUS benötigt für die Achspositionierung, für die Be-
rechnung der Schneidenradiuskompensation, zur Errechnung der
Schnittaufteilung bei Zyklen etc. Angaben zu den Werkzeugen.
Werkzeuglängenmaße
Alle programmierten und angezeigten Positionswerte beziehen sich
auf den Abstand Werkzeugspitze – Werkstück-Nullpunkt. Systemin-
tern ist aber nur die absolute Position des Werkzeugträgers (Schlit-
tens) bekannt. Zur Ermittlung und Anzeige der Werkzeugspitzenpo-
sition benötigt die MANUAL PLUS die Maße XWz und ZWz (siehe
Bild rechts oben).
Werkzeugkorrekturen
Die Werkzeugschneide verschleißt während der Zerspanung. Um
diesen Verschleiß auszugleichen, führt die MANUAL PLUS Korrektur-
maße. Die Verwaltung der Korrekturwerte erfolgt unabhängig von
den Längenmaßen. Das System addiert diese Werte zu den Längen-
maßen.

10 1 Einführung und Grundlagen


1.8 Schneidenradiuskompensation

1.8 Schneidenradiuskompensation (SRK)


(SRK)
Schneidenradius
Drehwerkzeuge besitzen an der Werkzeugspitze einen Radius. Da-
durch ergeben sich bei der Bearbeitung von Kegeln, Fasen und Radi-
en Ungenauigkeiten, die von der MANUAL PLUS durch die Schnei-
denradiuskompensation ausgeglichen werden.

Schneidenradiuskompensation (SRK)
Programmierte Verfahrwege beziehen sich auf die theoretische
Schneidenspitze S. Bei nicht achsparallelen Konturen treten dadurch
Ungenauigkeiten auf (siehe Bilder rechts).
Die SRK errechnet einen neuen Verfahrweg, die Äquidistante, um
diesen Fehler zu kompensieren.
Die MANUAL PLUS berechnet die SRK bei allen Zyklen, bei Zyklen
für Einzelschnitte und bei den Abspanzyklen im Rahmen der DIN-
Programmierung. Bei der DIN-Programmierung können Sie zusätzlich
die SRK ein-/ausschalten, wenn Sie mit Einzelwegen arbeiten.

HEIDENHAIN MANUAL PLUS 3110 11


2
Hinweise zur Bedienung
2.1 Bildschirm und Betriebs-
2.1 Bildschirm und Betriebsarten

arten
Bildschirmanzeigen
Die MANUAL PLUS gruppiert die anzuzeigenden Infor-
mationen und stellt sie in Fenstern dar. Einige Fenster
erscheinen nur bei Bedarf, zum Beispiel während ei-
ner Dateneingabe, auf dem Bildschirm.
Zusätzlich zu den Fenstern befindet sich die
Betriebsartenzeile in der Kopfzeile und die Funkti-
onstasten-Anzeige im unteren Bereich des Bild-
schirms. Die Felder der Funktionstasten-Anzeige
korrespondieren mit den unterhalb des Bildschirms
angebrachten Funktionstasten.
Betriebsarten
Die aktive Betriebsart ist in der Betriebsartenzeile
gekennzeichnet. Die MANUAL PLUS unterscheidet
die Betriebsarten:
# Maschine – der aktive Modus wird zusätzlich an-
gezeigt:
# manueller Betrieb (Anzeige: „Maschine“)
# Einlernen
# Programmablauf
# Werkzeugverwaltung
# Organisation.

Sie wechseln die Betriebsart mit der Process-Taste.


Beim ersten Drücken der Taste wird auf die „Be-
triebsartenzeile“ geschaltet. Dann wählen Sie die ge-
wünschte Betriebsart mit den Cursortasten vor und
aktivieren sie mit der Process-Taste.

Die Process-Taste kann nur betätigt wer-


den, wenn das Hauptmenü der jeweiligen
Betriebsart aktiv ist. Sie erreichen das
Hauptmenü mit der Funktionstaste „Zu-
rück” bzw. mit der „Menü-Taste“.

14 2 Hinweise zur Bedienung


2.2 Bildschirm-Aufteilung

2.2 Bildschirm-Aufteilung
Im folgenden werden die von der MANUAL PLUS ver-
wendeten Fenster erläutert:
#Maschinenanzeige
Positionsanzeige, Anzeige der Maschinendaten,
des Maschinenstatus, etc.
#Listen- und Programmfenster (siehe Zyklenpro-
gramm im Bild rechts oben)
Anzeige von Programmlisten, Zyklenprogrammen,
DIN-Programmen, Werkzeugen, Werkzeugtexten,
etc. Die Darstellung erfolgt in Listenform. Sie „navi-
gieren“ innerhalb der Liste mit den Cursortasten
und wählen die zu bearbeitenden Listenelemente
aus.
#Menüfenster (siehe „Hauptmenü“ im Bild rechts
oben)
Anzeige der Menü-Symbole. Dieses Fenster ist nur
während der Menüphase auf dem Bildschirm.
#Eingabefenster (siehe „Zerspanen längs“ im Bild
rechts unten)
In dem Eingabefenster werden die Eingabeparame-
ter eines Zyklus, ICP-Elements, DIN-Befehls, etc.
zusammengefaßt. Sie können die Daten eingeben,
bestehende Daten sichten, Daten löschen und än-
dern. Dieses Fenster wird auch genutzt, um Daten
anzuzeigen.
#Hilfebild (siehe Bild rechts unten)
Dateneingaben (Zyklenparameter, Werkzeugdaten,
etc.) werden anhand eines Hilfebildes erläutert.
#Simulationsfenster
Durch eine grafische Darstellung der Konturab-
schnitte und Simulation und der Werkzeugbewe-
gungen prüfen Sie in dem Simulationsfenster Zy-
klen, Zyklenprogramme und DIN-Programme.
#ICP-Konturdarstellung
Anzeige der Kontur während der ICP-Programmie-
rung.
#DIN-Editierfenster
Anzeige des DIN-Programms während der DIN-Pro-
grammierung. Es überlagert die „Maschinenan-
zeige“.
#Fehlerfenster
Anzeige der aufgelaufenen Fehler und Warnungen.

HEIDENHAIN MANUAL PLUS 3110 15


2.3 Funktionsauswahl,
2.3 Funktionsauswahl, Dateneingaben

Dateneingaben
Sie nehmen die Funktionsauswahl und die Daten-
eingabe mit den Dateneingabetasten und den
Funktionstasten vor. Die Zifferntasten verwenden
Sie sowohl für die Menüauswahl als auch für die
Dateneingabe. Sie sehen anhand der Bildschirm-
darstellungen, welche Bedeutung die Zifferntas-
ten haben.
Die MANUAL PLUS verwendet bewußt nur wenig
Tasten. In Fällen, wie zum Beispiel bei der Werk-
zeugbeschreibung oder bei der Eingabe von Pro-
grammbeschreibungen ermöglicht die MANUAL
PLUS die Texteingabe mit der eingeblendeten Al-
pha-Tastatur.
Funktionstasten
# Die Bedeutung der Funktionstasten ist von der
momentanen Bediensituation abhängig.
# Bei einigen Systemfunktionen ist die Funktions-
Sie können entweder die korrespondierende Zifferntaste betätigen
anwahl mehrstufig. Das heißt, Sie wählen eine
oder das Symbol mit den Cursortasten anwählen und die „Enter-Ta-
Funktionsgruppe an und erreichen dann die
ste“ drücken.
Funktionsleiste mit den gewünschten Funktio-
nen. Einige Menüs sind zweistufig. Das heißt, nach Anwahl einer „Funkti-
onsgruppe“ erscheint ein weiteres Menüs mit den Funktionen.
# Bestimmte Funktionstasten wirken wie „Kipp-
schalter“. Der Modus ist eingeschaltet, wenn das
entsprechende Feld „aktiv“ geschaltet ist (farbi- Listenoperationen
ger Hintergrund). Die Einstellung bleibt solange er- Zyklenprogramme, DIN-Programme, Werkzeuglisten, etc. werden in
halten, bis Sie die Funktion wieder ausschalten. Listenform dargestellt. Sie „navigieren“ mit den Cursortasten inner-
halb der Liste, um die Daten zu sichten oder Elemente für Operatio-
# Funktionen wie „Übernahme Position“ ersetzen nen wie löschen, kopieren, ändern, etc. auszuwählen.
eine manuelle Werteeingabe. Die Daten werden in
die betreffenden Eingabefelder geschrieben.
# Dateneingaben werden erst bei Betätigung der
Funktionstaste „Speichern” oder „Eingabe fertig“
abgeschlossen.
# Mit „Zurück” schalten Sie eine Bedienstufe zu-
rück.
Menüauswahl
Die Betriebsarten Maschine und Werkzeugverwal-
tung stellen Menüs in einem 9er-Feld dar. Dieses
Feld korrespondiert mit dem Ziffernblock, wobei die
Position der Zifferntaste maßgebend ist. Die MANU-
AL PLUS stellt Funktionen, Zyklen, Werkzeuge etc.
per Symbol dar. Die Fußzeile des Menüfensters
zeigt die Bedeutung des angewählten Menüpun-
ktes an.

16 2 Hinweise zur Bedienung


Dateneingabe

2.3 Funktionsauswahl, Dateneingaben


Innerhalb eines Eingabefensters sind mehrere
Eingabefelder angeordnet. Sie positionieren mit
„Pfeil auf/ Pfeil ab“ den Cursor auf das gewünschte
Eingabefeld. Die Fußzeile des Fensters zeigt die Be-
deutung des angewählten Feldes an.
Wenn der Cursor auf dem gewünschten Eingabe-
feld steht, können Sie Daten eingeben. Dabei wer-
den eventuell vorhandene Daten überschrieben.
Mit „Pfeil links/ Pfeil rechts“ bewegen Sie den Cur-
sor in das Eingabefeld und können so den Cursor
auf die gewünschte Position stellen, um bestehen-
de Zeichen zu löschen oder Zeichen zu ergänzen.
Sie schließen die Dateneingabe eines Eingabefeldes
mit „Pfeil auf/ Pfeil ab“ oder mit „Enter“ ab.
Bei einigen Dialogen übersteigt die Zahl der Eingabe-
felder die Kapazität eines Fensters. In diesen Fällen
werden zwei Eingabefenster genutzt. Dies erkennen
Sie anhand des Symbols und der Fensternummer in
der Fußzeile des Eingabefensters. Mit den Tasten
„Seite vor/ Seite zurück“ wechseln Sie zwischen den
Eingabefenstern.

Bei Betätigung von „Eingabe fertig” bzw.


„Speichern” werden eingegebene oder ge-
änderte Daten übernommen. Betätigen Sie
„Zurück”, werden Eingaben oder Änderun-
gen verworfen.

Alpha-Tastatur
Sie geben Programmbeschreibungen, Werkzeugbe-
schreibungen, Kommentare, etc. mit der eingeblende-
ten Alpha-Tastatur ein. Dazu wählen Sie mit den Cur-
sortasten die gewünschten Zeichen an und betätigen
„Enter“. Wie bei einer Schreibmaschine können Sie
die Groß- und Kleinschreibung einstellen (Feld „Shift“
auf der Alpha-Tastatur).
Wenn Sie bestehende Texte korrigieren oder ergänzen
wollen, stellen Sie den Cursor auf die gewünschte Po-
sition. Dazu betätigen Sie solange die Taste „Pfeil
hoch“, bis der Cursor in der Eingabezeile steht. Dann
suchen Sie mit „Pfeil links/ Pfeil rechts“ die ge-
wünschte Position aus und ergänzen, löschen oder
überschreiben den Text.
Info-Taste
Mit der Taste „INS“ (auf der Alpha-Tastatur) stellen Sie aktivieren die Fehleranzeige bzw. die PLC-Statusanzeige mit der
Sie ein, ob Zeichen eingefügt oder überschrieben wer- Info-Taste (rechts neben den Funktionstasten). Mit den Funktionsta-
den sollen. Die Stellung des „Insert-Schalter“ (insert sten „PLC Diagnose“ und „CNC Diagnose“ wechseln Sie zwi-
= englisch einfügen ) wird unterhalb der Eingabezeile schen den Fenstern „Fehleranzeige“ und „PLC-Statusanzeige“.
angezeigt.
Wenn die „PLC Statusanzeige“ aktiv ist, können Sie weitere PLC-
Ziffern werden weiterhin an der Dateneingabetastatur Diagnosefunktionen oder den Tastaturtest anwählen. Näheres entneh-
eingegeben. men Sie dem Maschinenhandbuch.
Für das Inbetriebnahme- und Servicepersonal stehen die Funktionen
„Logicanalyser“ und „Oszilloskop“ zur Verfügung.

HEIDENHAIN MANUAL PLUS 3110 17


2.4 Fehlermeldungen
2.4 Fehlermeldungen

Die Form und der Ablauf bei Fehlermeldungen ist bei


der MANUAL PLUS der jeweiligen Bediensituation an-
gepaßt.
Direkte Fehlermeldungen
Die MANUAL PLUS verwendet direkte Fehlermeldun-
gen, wenn eine sofortige Korrektur möglich und sinn-
voll ist. Ist beispielsweise der Eingabewert des Zyk-
lenparameters außerhalb des gültigen Bereichs, er-
folgt eine direkte Fehlermeldung (siehe Bild rechts
oben). Sie bestätigen diese Meldung mit „Enter“ und
korrigieren den Fehler.
Informationen in der direkten Fehlermeldung:
# Die Fehlerbeschreibung erklärt den aufgetrete-
nen Fehler.
# Die Fehlernummer sollten Sie bei Rückfragen an
den Lieferanten aufführen.
# Die Uhrzeit gibt an, wann dieser Fehler aufgetre-
ten ist. Diese Angabe dient ausschließlich Ihrer
Information.

Bedeutung der Symbole:


Warnung
Der Ablauf des Programms/der Bedie-
nung wird weitergeführt. Die MANUAL
PLUS weist Sie auf das „Problem“ hin.

Fehler
Der Ablauf des Programms/der Bedie-
nung wird gestoppt. Sie müssen den
Fehler korrigieren, bevor Sie weiterar-
beiten können.

Warnungen während der Simulation


Probleme, die bei der Simulation eines Zyklus, bzw.
eines Zyklen- oder DIN-Programms erkannt werden,
zeigt die MANUAL PLUS in der äußersten linken
Funktionstaste an (siehe Bild rechts unten). Sie rufen
diese Meldungen mit der Funktionstaste ab.
Systemfehler
Sollte ausnahmsweise ein Systemfehler auftreten,
so notieren Sie alle Informationen zu dieser Meldung
und informieren Ihren Lieferanten. Einen Systemfehler
können Sie nicht beheben. Schalten Sie die Steuerung
aus und starten Sie erneut.

18 2 Hinweise zur Bedienung


Fehleranzeige

2.4 Fehlermeldungen
Treten während des Systemstarts, während des Be-
triebs oder während des Programmablaufs Fehler/
Meldungen auf, so werden sie gespeichert und durch
das Fehlersymbol (links in der Kopfzeile) signalisiert.
Jetzt öffnen Sie mit der „Info-Taste” das Fehlerfens-
ter, um die aufgelaufenen Meldungen zu sichten (sie-
he Bild rechts oben).
Sind mehr Fehlermeldungen aufgetreten, als in
dem Fehlerfenster darstellbar, dann blättern Sie mit
den Cursortasten und „Seite vor/ Seite zurück“
durch die Fehleranzeige, um alle Meldungen zu prü-
fen.
Fehlermeldungen löschen
Sie löschen mit der „Backspace-Taste“ die Fehler-
meldung, auf die der Cursor steht und mit der
„Clear-Taste“ alle Fehlermeldungen.
Das Fehlersymbol bleibt solange in der Kopfzeile
stehen bis alle Fehler gelöscht sind.
Sie verlassen mit „Zurück” das Fehlerfenster, ohne
Meldungen zu löschen. # Reset: Aufgrund einer Fehlersituation wurden alle Verfahrbe-
wegungen gestoppt und die Bearbeitung von Zyklen- oder DIN-
Informationen in der Fehlermeldung: Programmen abgebrochen. Schalten Sie das System kurzzeitig
# Die Fehlerbeschreibung erklärt den aufgetrete- aus und starten es erneut. Wenden Sie sich an den Lieferanten,
nen Fehler. wenn sich der Fehler wiederholt.
# Die Fehlernummer, Ebenenangabe (D-Ebene, K- Interner Fehler
Ebene) und „BA-Nr.“ sollten Sie bei Rückfragen an Sollte ausnahmsweise ein interner Fehler auftreten, so notieren
den Lieferanten aufführen. Sie alle Informationen zu dieser Meldung und informieren Sie den
Lieferanten. Einen internen Fehler können Sie nicht beheben.
# Die Uhrzeit gibt an, wann dieser Fehler aufgetre- Schalten Sie die Steuerung aus und starten erneut.
ten ist. Diese Angabe dient ausschließlich Ihrer
Information. PLC-Fenster
Das PLC-Fenster wird für PLC-Meldungen und die PLC-Diagnose
# Die Fehlerklasse steht in dem umrahmten Feld genutzt. Informationen zum PLC-Fenster finden Sie im Maschinen-
(links oben in der Meldung). Ist dieses Feld nicht vor- handbuch.
handen, handelt es sich um eine „Warnung“.
Fehlerklassen:
#Hintergrund: Diese Meldung dient der Informa-
tion oder es ist ein „kleiner“ Fehler aufgetreten.
#Abbruch: Der laufende Vorgang (Ausführung ei-
nes Zyklus, Verfahrbefehl etc.) wurde abgebrochen.
Nach der Fehlerbeseitigung können Sie weiterarbei-
ten.
#Notaus: Aufgrund einer Fehlersituation wurden
alle Verfahrbewegungen gestoppt und die Bearbei-
tung von Zyklen- oder DIN-Programmen abgebro-
chen. Nach der Fehlerbeseitigung können Sie wei-
terarbeiten.

HEIDENHAIN MANUAL PLUS 3110 19


2.5 Erklärung verwendeter Begriffe
2.5 Erklärung verwendeter Begriffe

# Cursor: In Listen, oder bei der Dateneingabe ist ein Listen-


element, ein Eingabefeld oder ein Zeichen markiert. Diese „Mar-
kierung“ wird Cursor genannt. Eingaben oder Operationen wie
kopieren, löschen, ein neues Element einfügen etc. beziehen
sich auf die Cursorposition.
# Cursortasten: Mit den „Pfeil-Tasten“ und „Seite vor/ Seite zu-
rück“ bewegen Sie den Cursor.
# Page Tasten: Die Tasten „Seite vor/ Seite zurück“ werden auch
„Page-Tasten“ genannt (page = englisch Seite).
# navigieren: Innerhalb von Listen oder innerhalb des Eingabe-
feldes bewegen Sie den Cursor, um die Position auszuwählen,
die Sie ansehen, ändern, ergänzen oder löschen wollen. Sie „na-
vigieren“ durch die Liste.
# Aktive/ inaktive Fenster, Funktionen, Menüpunkte: Von allen
Fenstern, die auf dem Bildschirm zu sehen sind, ist nur eines aktiv.
Das heißt, Tastatureingaben wirken auf das aktive Fenster. Sie er-
kennen das aktive Fenster an der farbig dargestellten Überschrifts-
zeile. Bei inaktiven Fenstern wird die Überschriftszeile „blaߓ darge-
stellt.
Funktionen oder Softkeys, die momentan nicht angewählt wer-
den können, werden ebenfalls „blaߓ dargestellt.
# Menü, Softkey: Die MANUAL PLUS stellt anwählbare Funktionen
und Funktionsgruppen in einem 9er-Feld dar. Dieses Feld wird
„Menü“ genannt. Jedes einzelne Symbol ist ein „Softkey“.
# Editieren: Das Ändern, Ergänzen und Löschen von Parametern,
von Befehlen etc. innerhalb der Programme, der Werkzeugdaten
oder Parameter wird als „editieren“ bezeichnet.
# Defaultwert: Wenn Zyklenparameter oder Parameter der DIN-
Befehle mit Werten vorbelegt sind, so wird von „Defaultwerten“
gesprochen.
# Byte: Die Kapazität von Platten wird in „Byte“ angegeben. Da die
MANUAL PLUS ist mit einer Festplatte ausgestattet ist, werden
auch die Programmlängen in Byte angegeben.
# Extension: Dateinamen bestehen aus dem eigentlichen „Na-
men“ und der „Extension“. Name und Extension sind durch „.“
getrennt. Mit der Extension wird der Dateityp angegeben. Bei-
spiele:
# „*.NC“ DIN-Programme
# „*.NCS“ DIN-Unterprogramme (DIN-Makros)
# „*.MAS“ Maschinenpaameter

20 2 Hinweise zur Bedienung


3
Betriebsart Maschine
3.1 Die Betriebsart Maschine Im Rahmen der DIN-Programmierung stehen Befeh-
3.1 Die Betriebsart Maschine
le für einfache Verfahrbewegungen, DIN-Zyklen für
komplexe Zerspanaufgaben, Schaltfunktionen, mathe-
In der Betriebsart Maschine sind Funktionen zum Einrichten und matische Operationen und die Variablenprogrammie-
zum Bearbeiten von Werkstücken zusammengefaßt. Sie können rung zur Verfügung. Die Programmierung erfolgt ange-
manuell, halbautomatisch, mit Zyklen- oder DIN-Programmen Ihre lehnt an DIN 66025. Mit DIN-Programmen können Sie
Teile produzieren, Zyklen- und DIN-Programme erstellen, modifizie- beispielsweise Variablenprogramme für Teilefamilien
ren und grafisch testen. erstellen oder technologisch komplexe Vorgänge bear-
Arbeitsmöglichkeiten: beiten.
# Maschine einrichten Sie erstellen entweder „eigenständige“ Programme,
vorbereitende Arbeiten wie Achswerte setzen (Werkstück-Null- die alle erforderlichen Schalt- und Verfahrbefehle ent-
punkt definieren), Werkzeuge vermessen oder Schutzzone setzen halten und im Modus Programmablauf ausgeführt
# Manueller Betrieb werden, oder DIN-Makros, die in Zyklen eingebunden
ein Werkstück manuell oder halbautomatisch fertigen werden. Welche Befehle Sie in einem DIN-Makro nut-
zen, ist von Ihrer Aufgabenstellung abhängig. Auch
# Einlernbetrieb
bei DIN-Makros steht Ihnen der volle Befehlsvorrat
ein neues Zyklenprogramm „einlernen“, ein bestehendes Pro-
zur Verfügung.
gramm ändern, Zyklen grafisch testen
# ICP-Programmierung Zyklenprogramme können Sie in DIN-Programme
Konturzüge definieren und in Bearbeitungszyklen einbinden konvertieren. So werden beispielsweise die Vorteile
der einfachen Zyklenprogrammierung genutzt, um
# DIN-Makros
dann nach der „DIN-Konvertierung“ das NC-Pro-
Makros definieren und in Bearbeitungszyklen einbinden
gramm zu optimieren oder zu ergänzen.
# DIN-Programmierung
DIN-Programme erstellen, ändern, löschen und kopieren Sie können Zyklen, Zyklenprogramme und DIN-Pro-
gramme mit der Simulation grafisch prüfen, bevor
# DIN-Konvertierung
Sie die Zerspanung durchführen.
Zyklenprogramme in DIN-Programme konvertieren
# Programmablauf Die Modi Einlernen, DIN-Editor und Programmablauf
bestehende Zyklen- oder DIN-Programme grafisch testen und für schalten Sie per Funktionstaste ein. Das Editieren von
die Werkstückproduktion nutzen „DIN-Makros“ wählen Sie per Softkey an und die
„ICP-Programmierung“ erreichen Sie im Rahmen der
Sie können wie an einer konventionellen Drehmaschine die Verfahrbe- Zyklenprogrammierung. Die „Simulation“ steht Ihnen
wegungen der Achsen mit den Handrädern und Jog-Bedienelementen bei der Zyklenprogrammierung und bei dem Pro-
steuern und so das Werkstück fertigen. In der Regel ist es aber vor- grammablauf zur Verfügung.
teilhafter, die Zyklen von der MANUAL PLUS zu nutzen.
Ein Zyklus ist ein vorprogrammierter Arbeitsgang. Das kann sowohl
ein Einzelschnitt als auch eine komplexe Bearbeitung wie Gewinde-
schneiden sein. Es ist aber immer ein vollständig ausführbarer Ar-
beitsgang. Bei einem Zyklus definieren Sie mit wenigen Parametern
die Bearbeitung.
Im „manuellen Betrieb“ werden Zyklen nicht gespeichert. Im „Ein-
lernbetrieb“ wird jeder Arbeitsgang mit Zyklen durchgeführt. Die Zy-
klen werden gespeichert und zu einem Zyklenprogramm zusammen-
gefaßt. Das Zyklenprogramm steht dann im „Programmablauf“ für
die Teileproduktion zur Verfügung.
In der ICP-Programmierung definieren Sie mit linearen/zirkularen
Konturelementen und mit Überlagerungselementen (Fasen, Rundun-
gen, Freistiche) beliebige Konturen. Die Konturbeschreibungen werden
in ICP-Zyklen eingebunden (siehe „5 ICP-Programmierung“).

22 3 Betriebsart Maschine
3.2 Einschalten

3.2 Einschalten
Die MANUAL PLUS zeigt in der Kopfzeile die einzel-
nen Schritte des Systemstarts an. Nachdem alle
Tests und Initialisierungen abgeschlossen sind, wird
die Betriebsart Maschine aktiviert. Jetzt können Sie
die Achsen mit den Handrädern und Jog-Tasten ver-
fahren oder in andere Betriebsarten wechseln. Weite-
re Funktionen in der Betriebsart Maschine stehen erst
nach dem Referenzfahren zur Verfügung. In der T-
Anzeige (Werkzeug-Anzeige) wird das zuletzt benutz-
te Werkzeug angezeigt.
Treten während des Systemstarts Fehler auf, so wird
das mit dem Fehlersymbol gemeldet. Sobald das Sy-
stem betriebsbereit ist, können Sie diese Fehlermel-
dungen kontrollieren (siehe „2.4 Fehlermeldungen“).
Referenzfahren
Bei dem Referenzfahren werden die X- und Z-Achse
auf bekannte, maschinenfeste Punkte gefahren. Beim
Anfahren eines Referenzpunktes erhält die Steuerung
ein Signal. Da das System den Abstand zum Maschi-
nen-Nullpunkt kennt, ist auch die Achsposition be-
kannt. Sie können die Achsen X und Z einzeln Referenz fahren.
Dann erfolgt die Bewegung ausschließlich in X-, bzw. Z-
Richtung.
Referenzfahren
Das System erwartet, daß nach dem Systemstart das
„X-Referenz“ wählen gleiche Werkzeug eingespannt ist, das vor dem Ab-
schalten benutzt wurde. Ist das nicht der Fall, müssen
Sie der MANUAL PLUS den Werkzeugwechsel nach
„Z-Referenz“ wählen dem Referenzfahren mitteilen.
<
„Zyklus-Start“ betätigen

<
Die Referenzpunkte werden angefahren.

<
# Die Positionsanzeige wird aktiviert.
# Die MANUAL PLUS schaltet das Softkeyfeld
und die Funktionsleiste auf „Hauptmenü“.

HEIDENHAIN MANUAL PLUS 3110 23


3.3 Maschinendaten
3.3 Maschinendaten

Unabhängig davon, ob Sie manuell arbeiten, die Zy-


klen nutzen oder ein DIN-Programm ablaufen lassen,
zeigt die MANUAL PLUS im oberen Bildschirmbereich
die Werkzeugposition und die Maschinendaten an.
Anzeigefelder

Positionsanzeige
zeigt den momentanen Abstand der Werkzeug-
spitze zum Werkstück-Nullpunkt in X und Z

Restweganzeige
Die MANUAL PLUS errechnet aus der momenta-
nen Position und der Endposition des laufenden
Verfahrbefehls den Restweg

Spindelauslastung
# Auslastung des Hauptspindelmotors in Bezug
zum Nenndrehmoment 2-stellige T-Codierung
Für Drehmaschinen mit einfacher Werkzeugaufnahme (zum Beispiel
Multifix) wird die „2-stellige T-Codierung“ verwendet. Die Ziffern ge-
T-Anzeige ben die Position in der Werkzeugliste an.
# T-Nummer des eingesetzten Werkzeugs
4-stellige T-Codierung
# Werkzeugkorrekturwerte Für Drehmaschinen mit Mehrfachwerkzeugträgern (zum Beispiel
Revolver) wird die „4-stellige T-Codierung“ verwendet. Die ersten bei-
F-Anzeige den Ziffern geben die Werkzeugnummer und die letzten beiden Ziffern
# Symbol für Zykluszustand die Werkzeugträgerposition (Revolverposition) an.
# oberes Feld: programmierter Wert Tddpp
# unteres Feld: Einstellung des Override-Reglers # dd: Position in der Werkzeug-Datei (Werkzeugliste)
und tatsächlicher Vorschub # pp: Werkzeugträgerposition (Revolverposition)
Angetriebene Werkzeuge
Wenn Ihre Maschine mit angetriebenen Werkzeugen ausgerüstet
S-Anzeige
ist, ist folgendes zu beachten:
# Symbol für Spindelzustand
# Die MANUAL PLUS prüft anhand der Werkzeugbeschreibung, ob
# oberes Feld: programmierter Wert
ein angetriebenes Werkzeug eingesetzt wird.
# unteres Feld: Einstellung des Override-Reglers
und tatsächliche Spindeldrehzahl – bei Lageregelung # Ist das momentan aktive Werkzeug angetrieben, so beziehen
sich die angezeigten Spindeldaten auf das angetriebene Werk-
(M19): Spindelposition
zeug und nicht auf die Hauptspindel.
# Getriebestufe (Zahl neben „S“)
# Die Eingabeparameter „Spindeldrehzahl/konstante Schnittge-
schwindigkeit“, „maximale Drehzahl“ und „Umdrehungsvor-
Die Maschinendatenanzeige der MANU- schub“ bei „S, F, T setzen“ gelten für die Spindel 1, wenn ein ange-
AL PLUS ist konfigurierbar. Bei einer an- triebenes Werkzeug aktiv ist.
deren Konfiguration kann Ihre
Maschinendatenanzeige von der hier dar- Ob das angetriebene Werkzeug mit Umdrehungsvor-
gestellten abweichen. schub betrieben werden kann, entnehmen Sie den
Maschinenunterlagen.
Werkzeug
T ist der Kennbuchstabe für Werkzeugdaten. Die T- Werkzeugkorrektur
Nummer (T1...T99) ist die Referenz auf die Werkzeug- Mit der Verschleißkorrektur kompensieren Sie den Verschleiß der
liste. Werkzeugschneide. Die MANUAL PLUS verrechnet die Verschleiß-
korrektur mit den Werkzeuglängenmaßen.

24 3 Betriebsart Maschine
Vorschub

3.3 Maschinendaten
Wenn Sie mit konstanter Schnittge-
F ist der Kennbuchstabe für Vorschubangaben. Die Eingabe des Vor-
schwindigkeit arbeiten, errechnet das Sy-
schubs erfolgt in
stem die Spindeldrehzahl in Abhän-
# Millimeter pro Spindelumdrehung (Umdrehungsvorschub), oder gigkeit von der Position der Werkzeug-
# Millimeter pro Minute (Minutenvorschub). spitze. Bei kleinerem Durchmesser er-
Maßgebend für die Art der Werteeingabe ist die Stellung der Funkti- höht sich die Spindeldrehzahl, wobei die
onstaste „Minutenvorschub“. Bei der Anzeige sehen Sie anhand der Drehzahlbegrenzung „maximale Spindel-
Maßeinheit, mit welcher Vorschubart gearbeitet wird. drehzahl“ nicht überschritten wird.

Mit dem Vorschub-Korrektur-Regler (Feed-Override) ändern sie den Die Spindelsymbole zeigen die Drehrich-
Vorschubwert (Bereich: 0% bis 150%). tung aus Sicht eines Bedieners, der vor
der Maschine steht und auf die Spindel
Vorschubsymbole (F-Anzeige) Symbol schaut.
Zustand „Zyklus Ein“
Spindelsymbole (S-Anzeige) Symbol
Zyklus- oder Programmausführung aktiv
Spindeldrehrichtung M3
Zustand „Zyklus Aus“
keine Zyklus- oder Programmausführung
Spindeldrehrichtung M4

Spindel
S ist der Kennbuchstabe für Spindeldaten. Die Eingabe der Spindel- Spindel gestoppt
drehzahl erfolgt in
# Umdrehungen pro Minute (konstante Drehzahl), oder
# Meter pro Minute (konstante Schnittgeschwindigkeit) Spindel ist in Lageregelung
Maßgebend für die Art der Werteeingabe ist die Stellung der Funkti- (M19)
onstaste „konstante Drehzahl“. Bei der Anzeige sehen Sie anhand
der Maßeinheit, mit welcher Drehzahleingabe gearbeitet wird.
Die Drehzahl wird durch die maximale Spindeldrehzahl begrenzt.
Sie geben diese Drehzahlbegrenzung in „S, F, T setzen“ oder im
Maschinen-Parameter 805/855 an. Zusätzlich steht für die DIN-Pro-
grammierung der Befehl G26 zur Drehzahlbegrenzung zur Verfü-
gung.
Die Drehzahlbegrenzung gilt solange, bis sie von einer anderen
Drehzahlbegrenzung überschrieben wird – unabhängig davon, ob
der Wert in „S, F, T setzen“, per Parameter oder per DIN-Befehl de-
finiert wurde.
Mit dem Drehzahl-Korrektur-Regler (Speed-Override) ändern Sie
die Spindeldrehzahl (Bereich: 50% bis 150%).
Die tiefgestellte Zahl hinter dem Kennbuchstaben „S“ zeigt die Ge-
triebestufe an, (ob Ihr Spindelantrieb mehrere Getriebestufen hat und
wie Sie Getriebestufen schalten, entnehmen Sie dem Maschinen-
handbuch).

HEIDENHAIN MANUAL PLUS 3110 25


3.3 Maschinendaten
Maschinendaten eingeben
„S, F, T setzen“ wählen

Parameter eingeben
<
mit „Speichern“ Dateneingabe ab-
schließen

Im manuellen Betrieb geben Sie die Maschinenda-


ten Werkzeug, Spindeldrehzahl und Vorschub in „S,
F, T setzen“ ein. Im Einlernbetrieb sind die Maschi-
nendaten Bestandteil der Zyklenparameter und in
DIN-Programmen sind sie Bestandteil des NC-Pro-
gramms.
Sie definieren in dem Eingabefenster „S, F, T setzen“
zusätzlich die „maximale Drehzahl“ und den
„Stillsetzungswinkel“. Der „Stillsetzungswinkel“
wird verwendet, wenn die Spindel auf einer be- Funktionstasten
stimmten Position anhalten soll.
Aufruf der Funktionen „Ermittlung der Werkzeug-
Die Eingabe einzelner Parameter ist möglich. Die Ein- korrekturwerte“.
gaben werden bei Betätigung von „Speichern“ wirk-
sam.
Aufruf der Funktionen „Ermittlung der Werkzeug-
Sie können die Schnittdaten (Spindeldrehzahl, Vor-
maße“.
schub) gemeinsam mit den Werkzeugdaten speichern
und mit der Funktionstaste „S, F vom Werkzeug“
übernehmen (siehe „7.6 Werkzeugdaten – Zusatzpa- Aufruf der „Werkzeugliste“ – Sie können die T-Num-
rameter“). mer aus der Werkzeugliste übernehmen.
Eingabeparameter
T: Werkzeugnummer Übernahme von Spindeldrehzahl und Vorschub aus
S: Schnittgeschwindigkeit/Drehzahl den Werkzeugdaten.
F: Umdrehungsvorschub/Vorschub
D: maximale Drehzahl (Drehzahlbegrenzung) Ein: F in „mm/min” (Minutenvorschub)
A: Stillsetzungswinkel (Positionierung der Spindel Aus: F in „mm/U” (Umdrehungsvorschub)
M19)
Sie können den Menüpunkt „S, F, T set- Ein: S in „U/min” (konstante Drehzahl)
zen” nur im manuellen Betrieb anwäh- Aus: S in „m/min” (konstante Schnittgeschwindig-
len. keit)
Beachten Sie bei der manuellen Eingabe
von „Drehzahl S” und „Vorschub F” die
Stellung der Funktionstasten.
Ist ein angetriebenes Werkzeug aktiv, be-
ziehen sich die Spindeldrehzahl und die
Drehzahlbegrenzung auf das angetriebe-
ne Werkzeug.

26 3 Betriebsart Maschine
3.4 Maschine einrichten

3.4 Maschine einrichten


Unabhängig davon, ob Sie das Werkstück manuell
oder automatisch bearbeiten, müssen Sie die Maschi-
ne „vorbereiten“. Sie erreichen über den Menüpunkt
„Einrichten“ die Funktionen:
# Achswerte setzen (Werkstück-Nullpunkt definie-
ren)
# Schutzzone definieren
# Werkzeugwechselpunkt definieren

Achswerte setzen
„Einrichten“ wählen (ist nur im manu-
ellen Betrieb möglich)

<
„Achswerte setzen“ wählen

<
Werkstück-Nullpunkt ankratzen Funktionstasten
Planfläche ankratzen und mit „Z=0” diese Positi-
on als „Werkstück-Nullpunkt Z“ definieren. Aufruf der Funktionen „Referenz fahren“.

Abstand Werkzeug – Werkstück-Nullpunkt ein- Löscht vorhandenen Versatz in X-Richtung.


geben
Sie geben den Abstand als „Meßpunktkoordinate
Z“ ein und betätigen „Speichern”. Die MANUAL Löscht vorhandenen Versatz in Z-Richtung.
PLUS ermittelt anhand des Abstandes den „Werk-
stück-Nullpunkt Z“. Übernimmt die Z-Position als Werkstück-Nullpunkt.

Bei einer Änderung des Werkstück-Nullpunktes erhal-


ten Sie neue Anzeigewerte.
Die MANUAL PLUS zeigt in dem Hilfebild den Ab-
stand Maschinen-Nullpunkt – Werkstück-Nullpunkt
an (auch „Versatz“ genannt).

Wenn Sie den Werkstück-Nullpunkt in X


ändern wollen, geben Sie den Durch-
messerwert als „Meßpunktkoordinate X“
ein. Die Anzeige im Hilfebild zeigt den
Abstand „Maschinen-Nullpunkt X – Werk-
stück-Nullpunkt“ als Radiusmaß an.

HEIDENHAIN MANUAL PLUS 3110 27


Schutzzone setzen
3.4 Maschine einrichten
Die MANUAL PLUS prüft bei jeder Verfahrbewegung,
ob die „Schutzzone“ (in -Z Richtung) verletzt wird. Ist
das der Fall, wird die Bewegung gestoppt und ein Feh-
ler gemeldet.

Schutzzone setzen
„Einrichten“ wählen (ist nur im manu-
ellen Betrieb möglich)

<
„Schutzzone setzen“ wählen

<
Position anfahren
Sie fahren mit den Jog-Tasten bzw. mit dem Hand-
rad auf die „Schutzzone“ und betätigen „Übernah-
me Position”.

Meßpunktkoordinate eingeben Funktionstasten


Sie geben die Meßpunktkoordinate bezogen auf
den Werkstück-Nullpunkt ein und betätigen „Spei- Übernahme der Werkzeugposition als „Schutzzonen-
chern”. parameter“.

Das Hilfebild zeigt die aktuelle Einstellung der Schutz- Schaltet die Schutzzonenüberwachung aus.
zone an:
# Abstand Maschinen-Nullpunkt – Schutzzone
# „–99999.000“ bedeutet: Schutzzone (in –Z-Rich-
tung) wird nicht überwacht

Bei geöffnetem Eingabefenster „Schutz-


zone setzen“ ist die Schutzzonen-Über-
wachung inaktiv.

28 3 Betriebsart Maschine
Werkzeugwechselpunkt setzen

3.4 Maschine einrichten


Bei dem Zyklus „Werkzeugwechselpunkt anfah-
ren“ oder bei dem DIN-Befehl „G14“ verfährt der
Schlitten auf den „Werkzeugwechselpunkt“. Diese
Position sollte so weit von dem Werkstück entfernt
sein, daß Sie die Werkzeuge problemlos tauschen
können.

Werkzeugwechselpunkt setzen
„Einrichten wählen“ (ist nur im manu-
ellen Betrieb anwählbar)

<
„Werkzeugwechselpunkt“ wählen

<
Werkzeugwechselpunkt anfahren
Mit den Jog-Tasten bzw. mit dem Handrad auf
den „Werkzeugwechselpunkt“ fahren.
<
Funktionstasten
Mit „Übernahme Position“ den
Werkzeugwechselpunkt festlegen.
Übernahme der Schlittenposition als
„Werkzeugwechselpunkt“.

Die Koordinaten des Werkzeugwechsel-


punktes werden als Abstand Maschinen-
Nullpunkt – Werkzeugträger-Bezugs-
punkt eingegeben und angezeigt. Da die-
se Werte nicht angezeigt werden, ist es
empfehlenswert den Werkzeugwechsel-
punkt anzufahren und die Parameter mit
„Übernahme Position“ zu definieren.

HEIDENHAIN MANUAL PLUS 3110 29


3.5 Werkzeuge vermessen
3.5 Werkzeuge vermessen

Wenn Ihre Werkzeuge vermaßt sind, geben Sie die


Einstellmaße in der „Betriebsart Werkzeugverwal-
tung“ ein. Nicht vermaßte Werkzeuge vermessen Sie
an der Maschine.
Es gibt verschiedene Wege, die Werkzeugmaße zu
ermitteln. Das im folgenden beschriebene Verfahren
ermittelt die Längenmaße in Bezug zu einem vermes-
senen Werkzeug.
Ablauf Werkzeug vermessen:
1 Vermessenes Werkzeug einsetzen und T-Nummer
in „S, F, T setzen“ eingeben.
2 Planfläche drehen und diese Position als Werk-
stück-Nullpunkt definieren.
3 Zurück nach „S, F, T setzen“, das zu messende
Werkzeug einsetzen und zugehörige T-Nummer
eingeben.
4 „Werkzeug messen” aktivieren.
5 Planfläche ankratzen. „0“ als „Meßpunktkoordina-
te Z“ eintragen (Werkstück-Nullpunkt) und „Über-
nahme Z“ betätigen. Die MANUAL PLUS spei-
chert das Werkzeugmaß und löscht eingetragene
Korrekturwerte.
6 Meß-Durchmesser drehen. Durchmessermaß als
„Meßpunktkoordinate X” eintragen und „Übernah-
me X“ betätigen. Die MANUAL PLUS speichert
das Werkzeugmaß und löscht eingetragene Kor-
rekturwerte.
7 Bei Dreh- oder Stechwerkzeugen: Schneidenradius
eingeben und „Speichern R” betätigen.
8 Die weiteren Werkzeugdaten können Sie in der Be-
triebsart Werkzeugverwaltung eingeben (siehe
„7.5 Werkzeugdaten“).

Die zu vermessenden Werkzeuge müs-


sen in der Werkzeugtabelle eingetragen
sein.
Beachten Sie den „Bezugspunkt“ des
Werkzeugs. Er ist abhängig von dem
Werkzeugtyp und der Werkzeugorientie-
rung (siehe „7.5 Werkzeugdaten“).

30 3 Betriebsart Maschine
Werkzeugkorrekturen

3.5 Werkzeuge vermessen


Die Werkzeugkorrekturen in X und Z kompensieren
den Verschleiß der Werkzeugschneide. Bei Stech-
werkzeugen wird zusätzlich der Verschleiß der dritten
Schneidenseite mit der „Sonderkorrektur“ kompen-
siert.

Werkzeugkorrektur eintragen
„S, F, T setzen“ wählen (ist nur im
manuellen Betrieb möglich)

<
„Werkzeugkorrektur“ wählen – die
MANUAL PLUS schaltet auf Funktio-
nen zur Werkzeugkorrektur um

<
# „X-Korr. Werkzeug” wählen
# Korrekturwert per Handrad ermit-
teln – die Anzeige erfolgt in der
„Restweganzeige”

< Werkzeugkorrektur löschen


# der Korrekturwert wird in die „S, F, T setzen“ wählen (ist nur im manuellen Betrieb
„Werkzeug-Datenbank“ übernommen möglich)
# die „T-Anzeige” zeigt den neuen
Korrekturwert <
# die „Restweganzeige“ wird ge- „Werkzeugkorrektur“ wählen – die MANUAL PLUS
löscht. schaltet auf Funktionen zur Werkzeugkorrektur um

<
Wiederholen Sie die letzten Schritte für die „Werk- löscht den eingetragenen Korrekturwert in X
zeugkorrektur Z“ und für die „Sonderkorrektur“.

Ein Korrekturwert darf 99 mm nicht über-


schreiten. Wiederholen Sie den letzten Schritt für die „Werkzeugkorrektur Z“
und für die „Sonderkorrektur“.

HEIDENHAIN MANUAL PLUS 3110 31


3.6 Modus „Manueller Betrieb“ Zyklen
3.6 Modus „Manueller Betrieb“
Bei der Verwendung von Zyklen im manuellen Betrieb
gehen Sie wie folgt vor (siehe auch „4 Zyklenprogram-
Bei der manuellen Werkstückbearbeitung verfahren Sie die Ach- mierung“):
sen mit den Handrädern oder Jog-Bedienelementen. Sie können in
diesem Modus auch Zyklen einsetzen, um komplexe Bearbeitun- > Spindeldrehzahl einstellen
gen durchzuführen (halbautomatischer Betrieb). Die Verfahrwege > Vorschub einstellen
und Zyklen werden nicht gespeichert.
> Werkzeug einsetzen, T-Nummer definieren und
Nach dem Einschalten und Referenzfahren befindet sich die MA- Werkzeugdaten überprüfen („T0“ ist nicht er-
NUAL PLUS in dem Modus „manueller Betrieb“. Sie bleibt solange laubt)
in diesem Modus, bis Sie „Einlernen”, oder „Programmablauf” an- > Startpunkt des Zyklus anfahren
wählen. Mit der Taste „Menü“ schalten Sie in den manuellen Be-
trieb zurück. Der Begriff „Maschine“ in der Kopfzeile ist die Anzei-
> Zyklus auswählen und Zyklusparameter einge-
ben
ge für „manuellen Betrieb“.
> Zyklusablauf grafisch kontrollieren
Bevor Sie mit der Zerspanung beginnen, sollten Sie mit „Achs-
werte setzen“ den Werkstück-Nullpunkt definieren (siehe „3.4 Ma-
> Zyklus ausführen
schine einrichten“) und die Maschinendaten mit „S, F, T setzen“
eingeben (siehe „3.3 Maschinendaten“).
Werkzeug T0
Mit „T0” wird kein Werkzeug aus der Werkzeugliste aufgerufen. Folg-
lich sind auch keine Längenmaße, Schneidenradius etc. gespeichert.
Werkzeug wechseln
Bei einem Werkzeugwechsel müssen Sie die T-Nummer eingeben
und die Werkzeug-Parameter überprüfen.
Spindel
Die Spindeldrehzahl geben Sie in „S, F, T setzen“ ein. Das Einschalten
und Stoppen der Spindel geschieht über den entsprechenden Schalter
am Maschinenbedienpult.
Sie Positionieren die Spindel durch Eingabe des „Stillsetzungswin-
kel A“ im Menü „S, F, T setzen“.

Achten Sie auf die maximale Drehzahl (mit „S, F, T set-


zen“ definierbar).

Handradbetrieb
Sie stellen die Strecke, die mit jedem Handradinkrement verfahren
wird, mit dem Wahlschalter Handradauflösung am Maschinenbe-
dienpult ein. Sie haben die Wahl zwischen 0,001 mm/ 0,01 mm/
0,1 mm. Die Verfahrrichtung bestimmen Sie durch Drehen der Hand-
räder in positiver oder negativer Richtung.
Jog-Betrieb (Kreuzknüppel)
Sie verfahren mit den Jog-Bedienelementen die Achsen im Vor-
schub oder Eilgang. Die Vorschubgeschwindigkeit geben Sie in „S,
F, T setzen“ vor. Die Eilganggeschwindigkeit wird in „Aktuelle Para-
meter –Maschinen-Parameter – Vorschübe“ festgelegt.

32 3 Betriebsart Maschine
3.7 Modus „Einlernen”

3.7 Modus „Einlernen“


Im Einlernbetrieb (Zyklenbetrieb) führen Sie die
Werkstückbearbeitung schrittweise mit Hilfe der Zy-
klen durch. Die MANUAL PLUS „lernt“ diese Werk-
stückbearbeitung und speichert die notwendigen Ar-
beitsschritte in einem Zyklenprogramm, das Sie jeder-
zeit wiederverwenden können.
Der Modus „Einlernen” wird per Funktionstaste
eingeschaltet und in der Kopfzeile angezeigt.
Zyklenprogramm
Jedes Zyklenprogramm hat eine Nummer und eine
Kurzbezeichnung.
Jeder Zyklus wird in einem numerierten Satz darge-
stellt. Die Satznummer dient der eindeutigen Be-
zeichnung, sie hat für den Programmablauf keine
Bedeutung. Die Zyklen werden nacheinander abge-
arbeitet.
Zusätzlich zur Satznummer wird das verwendete
Werkzeug (T-Nummer) und die Bezeichnung des Zy-
klus angezeigt. Wenn der Cursor auf einem Zyklen- Bedeutung der Funktionstasten
satz steht, zeigt die MANUAL PLUS die Zykluspara-
meter in dem Eingabefenster an. Schaltet zur „Auswahl von Zyklenprogrammen“ um
(siehe auch „3.10 Programmverwaltung“).
Zyklen programmieren
Wenn Sie ein neues Zyklenprogramm erstellen, so
erfolgt das für jeden Zyklus nach dem Verfahren Die Reihenfolge der Satznummern wird durch Zufügen
„Eingabe – Simulation – Ausführen – Speichern“. und Löschen von Zyklen beeinflußt. Diese Funktion
Die einzelnen nacheinander ausgeführten Zyklen numeriert die Sätze neu.
ergeben das Zyklenprogramm.
Sie können bestehende Zyklenprogramme ändern. Ruft die Alpha-Tastatur zur Eingabe oder Änderung der
Das geschieht durch Ändern der bestehenden Zyklus- Programmbeschreibung auf.
parameter, durch Löschen vorhandener Zyklen und
durch Hinzufügen neuer Zyklen.
Löscht den angewählten Zyklus.
Wenn Sie den Modus „Einlernen“ verlassen oder die
Maschine ausschalten, bleibt das Zyklenprogramm
so wie Sie es erstellt oder modifiziert haben, erhalten. Kopiert die Zyklusparameter in einen Zwischenspei-
Ein separates Speichern ist nicht erforderlich. cher. Wenn Sie anschließend „Zyklus zufügen“ betä-
Den Editor zur Erstellung von ICP-Konturen erreichen tigen, werden die Daten aus dem Zwischenspeicher
Sie per Funktionstaste, wenn Sie einen ICP-Zyklus übernommen. Damit können Sie Parameter, die Sie für
aufrufen (siehe „5 ICP-Programmierung“). einen Schruppzyklus definiert haben, für einen
Schlichtzyklus übernehmen.
DIN-Makros programmieren Sie im DIN-Editor und
binden sie dann in einen DIN-Zyklus ein. Den DIN-Edi-
tor erreichen Sie per Funktionstaste, wenn Sie den Sie können die Zyklusparameter und den Zyklus-Mo-
DIN-Zyklus anwählen oder das „Hauptmenü“ ange- dus ändern. Der Zyklustyp kann nicht geändert wer-
wählt ist (siehe „6 DIN-Programmierung“). den.

Unterhalb des Cursors wird ein neuer Zyklus einge-


fügt. Die MANUAL PLUS schaltet auf das Zyklen-
menü um.

HEIDENHAIN MANUAL PLUS 3110 33


3.8 Modus „Programmab-
3.8 Modus „Programmablauf

lauf”
Im Programmablauf nutzen Sie erstellte Zyklen-
oder DIN-Programme zur Teileproduktion. Sie kön-
nen in diesem Zweig die Programme nicht ändern,
haben aber mit der „grafischen Simulation“ eine
Kontrollmöglichkeit vor der Programmausführung.
Zusätzlich unterstützt die MANUAL PLUS das „Ein-
fahren“ einer Werkstückbearbeitung durch den
„Einzelsatzbetrieb“.
Ein Zyklen- oder DIN-Programm kann auf einem belie-
bigen Satz gestartet werden. Damit können Sie eine
unterbrochene Bearbeitung fortsetzen.
Der Modus „Programmablauf“ wird per Funktionsta-
ste eingeschaltet und in der Kopfzeile angezeigt.

Bedeutung der Funktionstasten

Schaltet zur „Auswahl von Zyklen- oder DIN-Program-


men“ um (siehe auch „3.10 Programmverwaltung“).

Kontinuierlicher Programmablauf
Ein: Die Zyklen werden bis zum nächsten Werkzeug-
wechsel kontinuierlich nacheinander abgearbeitet.
Aus: Die MANUAL PLUS stoppt nach jedem Zyklus.

Ein: Die MANUAL PLUS stoppt nach jedem Verfahr-


weg und Schaltbefehl.
Aus: Ein Zyklus wird ohne Unterbrechung abgearbei-
tet.

Schaltet zur Eingabe von Werkzeugkorrekturen oder


additiven Korrekturen um.

Schaltet die grafische Simulation ein.

Ein: Die Satzanzeige wird auf „Basissätze“ umge-


schaltet (diese Anzeige ist nur während der Pro-
grammausführung sichtbar).
Aus: Das Zyklen- oder DIN-Programm wird aufgeli-
stet.

Der Cursor springt auf den ersten Satz des Zyklen-


oder DIN-Programms.

34 3 Betriebsart Maschine
3.8.1 Programmausführung Sie können den Programmablauf wie folgt beein-

3.8.1 Programmausführung
flussen:
Nach Anwahl von „Programmablauf“ lädt die MANUAL PLUS das
# den Startsatz auswählen
Programm, das Sie als letztes im Programmablauf genutzt oder im
Die MANUAL PLUS startet die Programmaus-
Editiermodus bearbeitet haben. Sie können nach Betätigung von
führung ab der Cursor-Position. Stellen Sie den
„Programm Liste” ein anderes Programm auswählen und laden
Cursor vor Programmstart auf den gewünschten
(siehe „3.10 Programmverwaltung“).
Zyklus oder DIN-Befehl.
Fehlerhafte Programme # Kontinuierlicher Ablauf bei Zyklenprogrammen
Die MANUAL PLUS prüft die Programme während des Ladens. Ist „kontinuierlicher Ablauf“ eingeschaltet, wer-
Wird ein Fehler festgestellt (zum Beispiel: programmiertes Werk- den die Zyklen bis zum nächsten Werkzeug-
zeug ist nicht in der Werkzeugliste), erscheint das Fehlersymbol in wechsel kontinuierlich nacheinander abgearbei-
der Kopfzeile. Nach Betätigung der Taste „Info“ erhalten Sie detail- tet.
lierte Fehlerinformationen. Ist „kontinuierlicher Ablauf“ ausgeschaltet,
stoppt die MANUAL PLUS nach jedem Zyklus.
Fehlerhafte Zyklen übersetzt die MANUAL PLUS nicht. An dieser Sie starten den folgenden Zyklus mit „Zyklus
Position wird ein „Zyklus-Stop“ eingesetzt. Die fehlerfreien Zyklen Ein“.
dieses Programms werden aber übersetzt.
# Kontinuierlicher Ablauf bei DIN-Programmen
Achtung Kollisionsgefahr !
Prüfen Sie bei Programmen mit fehlerhaften Zyklen, ob Ist „kontinuierlicher Ablauf“ ausgeschaltet,
die Programmausführung kollisionsfrei möglich ist. stoppt die MANUAL PLUS vor Ausführung eines
„M01-Befehls“.
Vor der Programmausführung # Einzelsatz
# Prüfung der Zyklen und Zyklenparameter Die MANUAL PLUS stoppt nach jedem Verfahr-
Die MANUAL PLUS listet das Zyklen- oder DIN-Programm auf. weg. Sie starten den folgenden Weg mit „Zyklus
Bei Zyklenprogrammen werden die Parameter des Zyklus, auf Ein“. Sie sollten diese Funktion gemeinsam mit
dem der Cursor steht, in dem „Eingabefenster“ angezeigt. So „Basissätze“ nutzen.
können Sie die Zyklen und Zyklenparameter durch „navigieren“ # Basissätze
innerhalb des Zyklenprogramms kontrollieren. Die Satzanzeige wird auf „Basissätze“ umge-
# Grafische Kontrolle schaltet. Statt Zyklensätze werden jetzt Verfahr-
Sie können den Programmablauf mit der „grafischen Simulati- und Schaltbefehle im „DIN-Format“ angezeigt.
on“ kontrollieren (siehe „3.11 Grafische Simulation“). # Korrekturen
Sie können Werkzeugkorrekturen und additive
Programmausführung Korrekturen während der Programmausführung
Das geladene Zyklen- oder DIN-Programm wird ausgeführt, sobald eingeben.
Sie „Zyklus Start” betätigen. Sie stellen mit den Funktionstasten
ein, ob das Programm kontinuierlich, zyklenweise oder einzel- Die MANUAL PLUS startet die Pro-
satzweise ausgeführt werden soll. Unabhängig von dieser Einstel- grammausführung ab der Cursor-Positi-
lung können Sie mit „Zyklus Stop” die Bearbeitung jederzeit stop- on. Eine zwischenzeitliche Simulation
pen. verändert die Startposition nicht.
Während des Programmablaufs steht der Cursor auf dem Zyklus Bei der Auswahl des Startsatzes in DIN-
oder DIN-Satz, der gerade ausgeführt wird. Bei Zyklenprogrammen Programmen müssen Sie darauf achten,
sehen Sie die Parameter des laufenden Zyklus in dem Eingabe- daß Befehle zur Definition der Maschi-
fenster. nendaten (T, S, F) durchlaufen werden,
Das „Maschinenanzeige“ zeigt die aktuelle Werkzeugposition, die bevor der erste Verfahrbefehl ausgeführt
Maschinendaten sowie den Zyklus- und Spindelzustand. wird.

HEIDENHAIN MANUAL PLUS 3110 35


3.8.2 Korrekturen
3.8.2 Korrekturen

Die MANUAL PLUS berücksichtigt Werkzeugkorrek-


turen und „additive“ Korrekturen. Mit Werkzeugkor-
rekturen kompensieren Sie den Werkzeugverschleiß.
Additive Korrekturen nutzen Sie in DIN-Programmen
und DIN-Makros für spezielle Belange, wie zum Bei-
spiel Einhaltung der Passungstoleranzen etc.

Werkzeugkorrektur eintragen
„Werkzeug-/Additive-Korrektur“ wäh-
len

<
„Werkzeugkorrektur“ wählen

<
# „Werkzeugnummer“ eingeben und „Spei-
chern“ betätigen – die gültigen Korrekturwerte
werden angezeigt
<
# Korrekturwerte eingeben und „Speichern“ be-
tätigen

Werkzeugkorrekturen sind sofort wirksam – sie wer-


den gelöscht, wenn Sie das Werkzeug neu vermes-
sen oder die Korrekturwerte löschen (siehe „3.5
Werkzeuge vermessen“).

Additive Korrekturen eintragen


„Werkzeug-/Additive-Korrektur“ wäh-
len

<
„Additive Korrektur“ wählen

<
# „Additive Korrekturnummer“ eingeben und
„Speichern“ betätigen – die gültigen Korrektur-
werte werden angezeigt
<
# Korrekturwerte eingeben und „Speichern“ be-
tätigen Die MANUAL PLUS verwaltet 16 additive Korrekturwerte mit der
Bezeichnung D901...D916 als „Parameter“. Sie können die additi-
ven Korrekturen auch in der „Betriebsart Organisation – aktuelle Pa-
Sie aktivieren additive Korrekturen mit „G149“ in ei- rameter“ editieren.
nem DIN-Programm oder DIN-Makro. Additive Korrek-
turen werden nicht gelöscht. Sie können Korrekturwerte während der Programmaus-
führung eingeben. Die MANUAL PLUS addiert die ein-
gegebenen Werte zu den bestehenden Korrekturwerten.

36 3 Betriebsart Maschine
3.8.3 Werkzeugstandzeitüberwachung

3.8.3 Werkzeugstandzeitüberwachung
Die MANUAL PLUS überwacht – auf Wunsch – die
Standzeit von Werkzeugen oder die Anzahl der mit ei-
nem Werkzeug gefertigten Werkstücke. Welche
Form der Überwachung Sie wählen, legen Sie in den
Werkzeug-Parametern fest (siehe „7.6 Werkzeug-
daten – Zusatzparameter“).
Bei der Standzeitüberwachung werden die Zeiten,
die ein Werkzeug „im Vorschub“ eingesetzt wird,
addiert und mit der Angabe in den Werkzeugdaten
verglichen. Bei der Stückzahlüberwachung wird die
Anzahl der produzierten Werkstücke gezählt und
mit der Angabe in den Werkzeugdaten verglichen.
Ist die Standzeit abgelaufen oder die Stückzahl er-
reicht, gibt die MANUAL PLUS eine Meldung aus und
stoppt das System nach Programmdurchführung.
Wenn Sie mit Programmwiederholung arbeiten (M99
bei DIN-Programmen) stoppt das System nach die-
sem Programmdurchlauf.
Die Meldung wird wie eine Fehlermeldung behandelt.
Das heißt, zuerst erscheint das Fehlersymbol in der
Kopfzeile und bei Betätigung der „Info-Taste“ wird die
Meldung angezeigt.
Die Standzeitüberwachung können Sie für jedes bei
der Werkstückproduktion eingesetzte Werkzeug vor-
nehmen.
Die maximale Standzeit/Reststandzeit bzw. die maxi-
male Stückzahl/Reststückzahl eines Werkzeugs wer-
den in den Werkzeugdaten geführt. Die Editierung und
Anzeige der Daten erfolgt in der „Betriebsart Werk-
zeugverwaltung“ (siehe „7.6 Werkzeugdaten – Zu-
satzparameter“).
Sie aktivieren/deaktivieren die Werkzeugstandzeit-
verwaltung in dem „Aktuellen Parameter – Einrichte-
parameter – Wkz-Überwachung“.
Wenn Sie die Schneidplatte eines Werkzeugs erneu-
ern, müssen Sie auch die Standzeit-/Stückzahlanga-
ben in der Betriebsart Werkezugverwaltung aktuali-
sieren.

HEIDENHAIN MANUAL PLUS 3110 37


3.9 DIN-Konvertierung
3.9 DIN-Konvertierung

Als „DIN-Konvertierung“ wird die Umwandlung ei-


nes Zyklenprogramms in ein DIN-Programm mit
gleicher Funktionalität bezeichnet. Sie können ein
solches DIN-Programm optimieren, erweitern, etc.
Bedienung DIN-Konvertierung
„Zyklenprg --> DIN“ wählen (Haupt-
menü)

<
Das zu konvertierende Programm auswählen.

<
„DIN Prog erzeugen“ wählen

Das erzeugte DIN-Programm erhält die Programm-


nummer des Zyklenprogramms. Ist bereits ein DIN-
Programm unter dieser Nummer vorhanden, können
Sie mit „Überschreiben“ das bisherige DIN-Pro-
gramm löschen.
Stellt die MANUAL PLUS während der Konvertierung
Fehler fest, so werden sie gemeldet und die Konver-
tierung wird abgebrochen.

38 3 Betriebsart Maschine
3.10 Programmverwaltung

3.10 Programmverwaltung
Die MANUAL PLUS unterscheidet die Programm-
gruppen:
# Zyklenprogramme
# ICP-Konturen
# DIN-Programme
# DIN-Makros
Angaben zu einem Programm:
# Programmnummer
Die Programmnummer (1 bis 8 Ziffern) dient der
eindeutigen Kennzeichnung. Die Programm-
nummer muß innerhalb einer Programmgruppe ein-
deutig sein. Führende Nullen sind Bestandteil der
Programmnummer.
# Programmbeschreibung
Sie können ein Programm mit bis zu 35 alphanume-
rische Zeichen „beschreiben“. Die Programmbe-
schreibung wird in der Programmliste angezeigt.
# Datum, Uhrzeit # Programm neu anlegen
Der Zeitpunkt der letzten Programmänderung wird Sie geben die „neue Programmnummer“ ein und betätigen „An-
registriert und bei „sortieren nach Datum“ ange- wahl Programm“.
zeigt. # Programm kopieren
# Programmlänge Das angewählte Programm wird kopiert. Sie müssen der „Kopie“
Anhand der Programmlänge können Sie die Größe eine neue Programmnummer zuordnen. Die weiteren „Angaben“
des Programms abschätzen. Die Angabe erfolgt in zum Programm und der Programminhalt werden nicht verändert.
Byte – als Richtwert gilt: 1 Zyklus oder ICP-Kontur- # Programm löschen
element belegt ca. 165 Byte; jedes Zeichen eines Das angewählte Programm wird aus dem System entfernt.
DIN-Programms oder DIN-Makros belegt 1 Byte.
# Programmbeschreibung ändern
Funktionen der Programmverwaltung Mit „Text ändern“ rufen Sie die Alpha-Tastatur auf, um eine Pro-
Sie wählen zuerst das gewünschte Programm aus grammbeschreibung einzutragen oder zu ändern.
und rufen dann die Funktion auf. Das ausgewählte
Programm wird in „Programmnummer“ angezeigt. Befindet sich der Cursor in „Programmnummer“, können Sie die ge-
wünschte Nummer eingeben. Kennen Sie die exakte Programm-
# Sortierung der Programmliste nummer nicht, geben Sie die „unvollständige“ Nummer ein und wech-
In der Programmliste werden Programme einer seln mit „Enter“ in die Programmliste. Der Cursor steht dann auf der
Programmgruppe aufgelistet. Je nach Stellung von ersten Programmnummer, die Ihrer Eingabe entspricht.
„sortieren Datum“ werden die Programme in „al-
phabetischer Reihenfolge“ oder „nach Datum“ Befindet sich der Cursor in der „Programmliste“, können Sie „navigie-
sortiert aufgelistet. ren“, um das gewünschte Programm auszusuchen. Sie können auch
die erste Ziffer der Programmnummer eingeben. Der Cursor springt
# Programm auswählen dann zum nächsten Programm, das mit dieser Nummer beginnt.
Sie können das gewünschte Programm aus der
Programmliste auswählen oder die „Programm- Sie wechseln von „Programmnummer“ nach „Programmliste“ mit
nummer“ eintragen. „Enter“ (oder Pfeil auf/Pfeil ab). Umgekehrt wechseln Sie mit „Enter“
# Programmanwahl von „Programmliste“ nach „Programmnummer“ (oder Pfeil rechts/
Bei Betätigung von „Anwahl Programm“ schaltet Pfeil links).
das System zu dem vorherigen Bedienzweig zu-
rück. Das in „Programmnummer“ angezeigte Pro- Wenn Sie eine Programmnummer ändern wollen, erstel-
gramm wird „aktiviert“. len Sie eine Kopie mit der neuen Programmnummer und
löschen das bisherige Programm.

HEIDENHAIN MANUAL PLUS 3110 39


3.11 Grafische Simulation
3.11 Grafische Simulation

Mit der grafischen Simulation kontrollieren Sie den


Zerspanungsablauf, die Schnittaufteilung und die er-
reichte Kontur vor der Zerspanung.
In den Modi „manueller Betrieb“ und „Einlernen“
prüfen Sie den Ablauf eines einzelnen Zyklus – im
„Programmablauf“ kontrollieren Sie ein komplettes
Zyklen- oder DIN-Programm.
Sie können zwischen „Liniendarstellung“ und
„Schneidspurdarstellung“ wählen (Liniendarstellung
siehe Bild rechts; Schneidspur siehe Bild nächste Sei-
te).
Die MANUAL PLUS simuliert auch Bearbeitungen, die
Sie bei positionierter Spindel mit angetriebenen Werk-
zeugen auf der Stirn- oder Mantelfläche ausführen
(siehe „Ansichten“ auf den folgenden Seiten).

Darstellungselemente
Während der Simulation stellt die MANUAL PLUS fol-
gende Elemente und Werkzeugbewegungen in dem In vielen Situationen wie Stechen, Bearbeiten einer Schräge/
Grafikfenster dar: Rundung können Sie durch Darstellung der Schneide den Zer-
spanungsablauf exakter kontrollieren als mit dem Lichtpunkt.
# Achsenkreuz
Der Nullpunkt des Achsenkreuzes entspricht dem Basis für diese Darstellung sind die Werkzeugdaten. Ist das
Werkstück-Nullpunkt. Werkzeug nicht ausreichend beschrieben, wird der Lichtpunkt
dargestellt.
# Konturen
Am Beginn einer Zyklensimulation wird die pro- # Schneidspur
grammierte Kontur dieses Zyklus „in zyan“ ge- Bei der „Schneidspurdarstellung“ stellt die MANUAL PLUS die
zeichnet. von dem „schneidenden Bereich“ des Werkzeugs überfahrene Flä-
che schraffiert dar. Das heißt, Sie sehen den real zerspanten Be-
Im Modus „Einlernen“ können Sie sich die vor- reich unter Berücksichtigung des Schneidenradius, der Schneiden-
angegangenen Konturen des Zyklenprogramms breite und Schneidenlage. Basis für diese Darstellung sind die
anzeigen lassen (Funktion „Konturen anzeigen“). Werkzeugdaten.
# Lichtpunkt
Der Lichtpunkt (kleines weißes Rechteck) reprä- Die Liniendarstellung ist gut geeignet, um einen schnellen Über-
sentiert die theoretische Schneidenspitze. blick über die Schnittaufteilung zu erhalten. Sie ist aber für eine ge-
naue Konturkontrolle weniger geeignet, da der Weg der theoreti-
# Eilgangwege
schen Schneidenspitze nicht der Werkstückkontur entspricht. In der
werden per weißer gestrichelter Linie dargestellt.
CNC wird diese „Verfälschung“ durch die Schneiden-Radius-
# Vorschubwege korrektur kompensiert.
werden mit durchgezogener grüner Linie darge-
stellt. Sie repräsentieren den Weg der theoreti- Die Schneidspurdarstellung berücksichtigt die exakte Geometrie
schen Schneidenspitze (auch „Liniendarstellung“ der Schneide. Sie können kontrollieren, ob Material stehen bleibt, die
genannt). Kontur verletzt wird oder Überlappungen zu groß sind. Die Schneid-
spurdarstellung ist insbesondere bei Stech- und Bohrbearbeitungen
# Werkzeugschneide (Schneide)
interessant, da die Werkzeugform für das Ergebnis entscheidend
Statt des Lichtpunktes stellt die MANUAL PLUS
ist.
den „schneidenden Bereich“ des Werkzeugs mit
einem gelben Linienzug dar. Das heißt, Sie sehen
den realen Schneidenradius, die Schneidenbreite
und Schneidenlage.

40 3 Betriebsart Maschine
Anzeigen unterhalb des Grafikfensters:

3.11 Grafische Simulation


# Feld „N“
Satznummer des simulierten Satzes
# Felder „X“ und „Z“
Zielkoordinaten des simulierten Eilgang- oder
Vorschubwegs
# Feld „C“
Spindelwinkel bei positionierter Spindel (M19)
# Feld „T“
simuliertes Werkzeug (programmierte T-Num-
mer)
# Eingabefenster
Bei Zyklenprogrammen werden die Zyklen-
bezeichnung und die Parameter dargestellt.
Bedienung und Ablauf
Im manuellen Betrieb und im Einlernbetrieb wird
der Zyklus simuliert, den Sie gerade bearbeiten. Im
Modus Programmablauf beginnt die Simulation ab
der Cursorposition.
DIN-Programme werden ab Programmanfang simu-
liert. Zusatz Funktionen:
Die MANUAL PLUS startet die Simulation bei Betä- # Spur
tigung der Funktionstaste „Grafik“. Sie können den Umschalten von „Liniendarstellung“ auf „Schneidspur-
Ablauf der Simulation wie folgt beeinflussen: darstellung“.
# Schneide
# Kontinuierlicher Ablauf
Umschalten von „Lichtpunktdarstellung“ auf Darstellung der
Wenn Sie „kontinuierlicher Ablauf“ einschalten,
„Werkzeugschneide“.
wird das Zyklenprogramm ohne Unterbrechung
bis zum Programmende simuliert. Ist „kontinuier- # Konturen anzeigen
licher Ablauf“ ausgeschaltet, hält die Simulation zeigt in Modus „Einlernen“ die definierten Konturen eines
nach jedem Zyklus an und Sie starten den näch- Zyklenprogramms von Programmanfang bis zur Cursorposition.
sten Zyklus mit „Grafik weiter“. # Bearb.-zeiten (Bearbeitungszeit)
# Einzelsatz Aufruf der „Zeitberechnung“ (siehe „3.12 Zeitberechnung“).
Ist „Einzelsatz“ eingeschaltet, stoppt die MANU- # Stirn-Ansicht
AL PLUS nach jedem Verfahrweg. Sie starten den schaltet auf die Stirn-Ansicht um, wenn Bohrzyklen für die Stirn-
nächsten Weg mit „Grafik Weiter“. fläche vorhanden sind.
# Grafik Stop
hält die Simulation an. # Mantel-Ansicht
schaltet auf die Mantel-Ansicht um, wenn Bohrzyklen für die
# Grafik Weiter Mantelfläche vorhanden sind.
setzt die Simulation fort.
# Zusatz Fkt.
ruft die „Zusatz Funktionen“ auf.
Warnungen
Die Simulation überprüft das Zyklen- oder DIN-Pro-
gramm. Treten Warnungen auf, zeigt die MANUAL
PLUS das in dem äußersten linken Feld der Anzeige
der Funktionstasten mit dem Text „Warnung“ und
der Anzahl Warnungen an (siehe „2.4 Fehlermel-
dungen“). Bei Betätigung der Funktionstaste wird
die Warnung angezeigt.

HEIDENHAIN MANUAL PLUS 3110 41


Vergrößern/ Verkleinern
3.11 Grafische Simulation
Bei Zyklenprogrammen wählt die Simulation den Dar-
stellungsbereich so, daß alle Verfahrwege angezeigt
werden. Bei DIN-Programmen und DIN-Makros wird
der Darstellungsbereich den „Aktuellen Parametern –
Grafikparameter – Standardfenstergröße/Standard-
rohteil“ entnommen. Dieses Verfahren gilt auch für
die Stirn- und Mantelansicht.
Um diese Einstellung anzupassen, stehen zwei Be-
dienzweige zur Vergrößerung/Verkleinerung des Bildes
und zur Wahl des Bildausschnitts zur Verfügung:
1 Bei Betätigung von „Lupe“ erscheint ein „rotes
Rechteck“ zur Auswahl des gewünschten Bildaus-
schnitts. Sie verschieben dieses Rechteck mit den
Cursortasten, vergrößern es mit „Seite vor“ und
verkleinern es mit „Seite zurück“. Mit „Überneh-
men“ wird der ausgewählte Bildausschnitt darge-
stellt.
Zusätzlich haben Sie folgende Bedienmöglichkei-
ten:
# Ansicht erweitern: Durch Verkleinern des
Werkstücks wird ein größerer Bereich des Arbeits-
raums dargestellt. Sie können diese Funktion ein-
setzen, wenn die Teile des Werkstücks, die Sie mit
dem „roten Rechteck“ vorwählen wollen, nicht im
Grafikfenster angezeigt werden.
# Lupe aus: Alle definierten Konturabschnitte
(das „Werkstück“) und die Verfahrwege werden
in maximaler Größe dargestellt.
# Letzte Lupe: Zurück zur letzten Lupeneinstel-
lung.
2 Mit „Seite vor/Seite zurück“ vergrößern/verklei-
nern Sie die Darstellung, mit den „Cursor-Ta-
sten“ verschieben Sie den Bildausschnitt. Diese
Funktionen sind während der Simulation ständig
verfügbar.
Mit der Bedienung 1 können Sie den gewünschten
Bildausschnitt präzise vorwählen und dann anzeigen,
während Sie mit der Bedienung 2 „spontan“ das Bild
verschieben, vergrößern oder verkleinern. Unter Um-
ständen benötigen Sie aber mehrere Schritte, um den
gewünschten Bildausschnitt in der richtigen Größe zu
sehen.

42 3 Betriebsart Maschine
Ansichten

3.11 Grafische Simulation


Wenn Ihre Maschine mit einer positionierbaren Spin-
del und angetriebenen Werkzeugen ausgestattet ist,
können Sie Bearbeitungen auf der Stirn- und Mantel-
fläche simulieren. Dazu wählen Sie die „Stirn- oder
Mantel-Ansicht“ an (unter „Zusatz-Funktionen“). Die
Funktionen „Stirn-Ansicht“/„Mantel-Ansicht“ gelten
alternativ – ist keine der beiden Funktionen einge-
schaltet, zeigt die MANUAL PLUS die „Dreh-An-
sicht“.
# Dreh-Ansicht
Darstellung der Konturen und Verfahrwege in der X-
Z-Ebene.
# Stirn-Ansicht
Darstellung der XK–YK-Ebene. Das Achsenkreuz
ist in kartesischen Koordinaten vermaßt. Der Null-
punkt liegt in der Drehmitte, der Winkel C=0° auf
der positiven XK-Linie (siehe Bild rechts oben).
# Mantel-Ansicht
Darstellung der „abgewickelten Mantelfläche“ (Z–
CY-Ebene). Das Achsenkreuz ist in kartesischen
Koordinaten vermaßt. In der Horizontalen sind die
Z- und in der Vertikalen die CY-Koordinaten einge-
zeichnet (siehe Bild rechts unten).
In dieser Ansicht wird eine „Werkstückabwick-
lung“ skizziert, dessen Maße Sie in „Aktuelle Para-
meter – Grafikparameter – Standardrohteil“ festle-
gen. Die oberen/unteren Linien dieses „Werk-
stücks“ entsprechen der Winkelposition C=–180°/
+180°. Alle Bohrungen werden innerhalb des Be-
reichs –180° bis +180° dargestellt.
Die Funktionstasten „Stirn-/Mantel-An-
sicht“ sind nur bedienbar, wenn ein Zy-
klus/Zyklenprogramm mit Bohrfunktio-
nen oder ein DIN-Programm aktiviert
werden.
Die Tiefe einer axialen Bohrung überprü-
fen Sie in der Dreh-Ansicht; die Tiefe von
radialen Bohrungen in der Stirn-Ansicht.

HEIDENHAIN MANUAL PLUS 3110 43


3.12 Zeitberechnung
3.12 Zeitberechnung

Während der Simulation werden die Haupt- und Ne-


benzeiten berechnet. Die MANUAL PLUS stellt die
Bearbeitungszeiten in dem Zweig „Zusatz-Funktio-
nen – Bearb.-zeiten (Bearbeitungszeiten)“ dar.
Die Tabelle „Zeitberechnung“ zeigt die Haupt-, Ne-
ben- und Gesamtzeiten an (grün: Hauptzeiten; gelb:
Nebenzeiten). Bei Zyklenprogrammen wird jeder
Zyklus in einer Zeile dargestellt. Bei DIN-Program-
men repräsentiert jede Zeile den Einsatz eines neu-
en Werkzeugs (maßgebend ist der T-Aufruf).
Überschreitet die Anzahl Tabelleneinträge die auf
einer Bildschirmseite darstellbaren Zeilen, können
Sie mit den Cursor-Tasten und „Seite vor/Seite zu-
rück“ weitere Zeitinformationen abrufen. „Pfeile“
in der Überschriftszeile zeigen an, daß weitere
Tabelleneinträge vorhanden sind.
Sie können die Übersicht „Zeitberechnung“ aus-
drucken.

44 3 Betriebsart Maschine
3.13 Inch-Betrieb

3.13 Inch-Betrieb
Sie können die MANUAL PLUS im Maßsystem „me-
trisch“ oder „inch“ betreiben.
Im Inch-Betrieb werden Koordinaten, Längenan-
gaben und Weginformationen „in inch“, der Vor-
schub in „Inch/Umdrehung“ bzw. „Inch/min“ und
die Schnittgeschwindigkeit in „ft/min“ (Feet/min)
angegeben (siehe Bild rechts).
Die Einstellung inch/metrisch wird auch bei den An-
zeigen und Eingaben der Werkzeugverwaltung aus-
gewertet.
Für die Anzeigen und Eingaben gilt folgende Ge-
nauigkeit (Anzahl der Nachkommastellen):
metrisch inch

bei Koordinatenangaben und


Weginformationen: 3 4

bei Korrekturwerten: 3 5

Die Einstellung metrisch/ inch wird in „Aktuelle Para-


meter – NC-Schalter – Einstellungen“ vorgenommen.
Zyklenprogramme
Zyklenprogramme werden im metrischen Maß-
system gespeichert – unabhängig davon, ob sie im
metrischen oder im Inch-Maßsystem erstellt wurden.
Laden Sie ein Zyklenprogramm im Inch-Betrieb, rech-
net die MANUAL PLUS die Zyklenparameter um. Die
Anzeige und Eingabe der Zyklenparameter erfolgt
dann „in inch“.
Parameter werden metrisch verwaltet. Per Funkti-
onstaste können sie eine Umrechnung der Parameter
auf Inch-Anzeige und Inch-Eingabe veranlassen (siehe
„Kapitel 8.2 Parameter“).

DIN-Programme, die im metrischen Be-


trieb erstellt wurden, dürfen auch nur in
diesem Modus ausgeführt werden. Das
gleiche gilt für den Inch-Modus. Die MA-
NUAL PLUS prüft bei der Ausführung ei-
nes DIN-Programms nicht, ob es im inch-
oder metrischen Modus erstellt wurde.
Die Handradauflösung bleibt auch
im Inch-Betrieb auf 1/10, 1/100 oder
1/1000 mm.

HEIDENHAIN MANUAL PLUS 3110 45


4
Zyklenprogrammierung
4.1 Arbeiten mit Zyklen Zyklustasten
4.1 Arbeiten mit Zyklen
Ein programmierter Zyklus wird erst bei Betätigung
von Zyklus Start ausgeführt. Zyklus Stop unter-
Bevor Sie Zyklen nutzen, müssen Sie den Werkstück-Nullpunkt set- bricht einen laufenden Zyklus. Beim Gewindeschnei-
zen und sich vergewissern, daß die verwendeten Werkzeuge be- den wird der laufende Schnitt noch vollständig ausge-
schrieben sind. Die Maschinendaten (Werkzeug, Vorschub, Spindel- führt, bevor der Zyklusablauf gestoppt wird.
drehzahl) werden im Einlernbetrieb gemeinsam mit den anderen Zy-
klusparametern eingegeben. Im manuellen Betrieb müssen Sie diese Während einer Zyklusunterbrechung können Sie:
Maschinendaten vor dem Zyklusaufruf setzen. ■ die Zyklusbearbeitung mit „Zyklus-Start“ fortset-
Sie definieren die einzelnen Zyklen wie folgt: zen. Dabei wird die Zyklenbearbeitung immer von
der Unterbrechungsstelle aus fortgesetzt – auch
■ Werkzeugspitze mit Handrad oder Jog-Tasten auf den Startpunkt
wenn Sie die Achsen zwischenzeitlich verfahren
des Zyklus stellen (nur im manuellen Betrieb) haben.
■ Zyklus auswählen und programmieren
■ die Achsen mit Jog-Tasten oder mit den Hand-
■ grafische Prüfung des Zyklenablaufs rädern verfahren.
■ Ausführung des Zyklus
■ die Bearbeitung mit der Funktionstaste „Abbre-
■ Zyklus speichern (nur im Einlernbetrieb) chen“ beenden.
Zyklus Startpunkt Schaltfunktionen (M-Funktionen)
Die Zyklusausführung beginnt im manuellen Betrieb ab der „momen- Ob Schaltfunktionen automatisch ausgelöst werden
tanen Werkzeugposition“. können oder manuell durchgeführt werden müssen,
Im Einlernbetrieb geben Sie den „Startpunkt“ als Parameter an. Die das ist von Ihrer Maschine abhängig. Die MANUAL
MANUAL PLUS fährt diesen Punkt vor Zyklusausführung „auf kür- PLUS generiert die für die Ausführung eines Zyklus
zestem Weg“ (diagonal) im Eilgang an. erforderlichen Schaltfunktionen.
Die Spindeldrehrichtung geben Sie in den Werk-
Achtung Kollisionsgefahr zeug-Parametern vor. Die Zyklen generieren anhand
Wenn das Werkzeug den nächsten Startpunkt nicht kollisi- der Werkzeug-Parameter Spindel-Schaltfunktionen
onsfrei erreichen kann, müssen Sie mit einem Zyklus „Eil- (M3 oder M4).
gang Positionierung“ eine Zwischenposition definieren.
Informieren Sie sich anhand des Maschi-
Zyklenübergänge nenhandbuchs, über automatisch ausführ-
Schlichtzyklen im erweiterten Modus halten am „Endpunkt Kontur“ bare Schaltfunktionen.
an. So können Sie mehrere Schlichtzyklen koppeln, um einen zusam-
menhängenden Konturabschnitt zu schlichten.
Die MANUAL PLUS kennt aber nur den Konturabschnitt des Zyklus,
der gerade bearbeitet wird. Nachdem dieser Konturabschnitt ge-
schlichtet ist, wird das Werkzeug für ein folgendes horizontales Kon-
turelement positioniert. Ist das Folgeelement nicht horizontal, so wird
das Werkzeug auf den „Anfangspunkt Kontur“ positioniert, bevor der
definierte Konturabschnitt geschlichtet wird. Die Positioniervorgänge
werden mit Vorschubgeschwindigkeit abgewickelt.
Grafische Prüfung (Simulation)
Bevor Sie einen Zyklus ausführen, müssen Sie ihn grafisch prüfen.
Dabei werden die definierten Konturabschnitte und alle Werkzeug-
wege auf dem Bildschirm dargestellt. Damit können Sie Konturdetails
und den Ablauf der Bearbeitung überprüfen (siehe „3.11 Grafische Si-
mulation“).

48 4 Zyklenprogrammierung
4.2 Zyklenmenü

4.2 Zyklenmenü
Das Hauptmenü zeigt die Softkeys der Zyklengruppen
an. Nach Anwahl einer Zyklengruppe erscheinen die
Softkeys der einzelnen Zyklen.
Wenn Sie einen Zyklus anwählen, öffnet die MANU-
AL PLUS das Hilfebild zur Erläuterung der Parame-
ter und das Eingabefenster zur Parametereingabe.
Das Hilfebild erläutert den Zyklusablauf und die er-
reichbare Konturform.
Darstellungen in den Hilfebildern:
■ gestrichelte Linie: Eilgangweg
■ durchgezogene Linie: Vorschubweg
■ Maßlinie mit Maßpfeil auf einer Seite: „gerichte-
tes Maߓ – das Vorzeichen bestimmt die Rich-
tung
■ Maßlinie mit Maßpfeil auf beiden Seiten: „ab-
solutes Maߓ – das Vorzeichen ist ohne Be-
deutung
Abhängig von der Art des Zyklus gibt es weitere Ein- Zyklengruppen Softkey
stellungen wie Schruppen oder Schlichten, normaler Einzelschnitte
oder erweiterter Modus, Gewinde schneiden oder Positionieren im Eilgang, lineare und zirkulare Einzel-
nachschneiden, etc..
schnitte, Fase und Rundung
Für komplexe Konturen können Sie ICP-Zyklen, für
technologisch schwierige Bearbeitungen DIN-Ma- Abspanzyklen längs/plan
kros einsetzen (siehe „5 ICP-Programmierung“ und Schrupp- und Schlichtzyklen für die Längs- und Plan-
„6 DIN-Programmierung“). DIN-Makros werden in
bearbeitung.
der DIN-Sprache erstellt und in den DIN-Zyklus ein-
gebunden.
Stechzyklen
Einige Zyklen haben wahlweise Parameter. Nur Zyklen für Einstechen, Konturstechen, Freistechen und
wenn Sie diese Parameter eingeben, werden die ent-
Abstechen.
sprechenden Konturelemente gefertigt.
Bestimmte Zyklenparameter sind mit Vorgabewer- Gewindeschneiden
ten (Defaultwerten) vorbelegt. Die Defaultwerte Gewindezyklen, Freidrehen und Gewinde nachschnei-
gelten, wenn Sie die Parameter nicht eingeben. den.
Die Kennbuchstaben wahlweiser Parameter und
vorbelegter Parameter erscheinen in grauer Schrift. Bohren
Die Parameter Bohrzyklen und Musterbearbeitung für Stirn- und
■ Startpunkt X, Z
Mantelfläche (Arbeiten mit positionierter Spindel)
■ die Maschinendaten S, F und T
DIN-Makro
sind in der Zyklenbeschreibung mit „*” gekennzeich- In der DIN-Sprache geschriebene Programmabschnitte
net, da sie nur im Einlernbetrieb benötigt werden.
werden in das Zyklenprogramm eingebunden.
In den folgenden Zyklenbeschreibungen werden die
Eingabefenster und Funktionsleisten im „Einlernbe-
trieb“ dargestellt. Die Beschreibungen „Zyklenaus-
führung“ setzen voraus, daß das Werkzeug auf dem
„Startpunkt“ steht.

HEIDENHAIN MANUAL PLUS 3110 49


4.2.1 Einzelschnitte
4.2.1 Einzelschnitte

Mit Einzelschnitt-Zyklen positionieren Sie


im Eilgang, führen einzelne lineare oder
zirkulare Schnitte durch und erstellen Fa-
sen oder Rundungen.
Im Modus „mit Rücklauf“ fährt das Werk-
zeug an, führt den Schnitt aus und fährt auf
den Startpunkt zurück.
Einzelschnitte Softkey
Eilgang Positionierung
Zyklus zur Werkzeugpositionierung

Werkzeugwechselpunkt anfahren
Zyklus zur Werkzeugpositionierung

Linearbearbeitung längs
Zyklus für einzelnen Längsschnitt

Linearbearbeitung plan Funktionstasten bei Einzelschnitt-Zyklen


Zyklus für einzelnen Planschnitt
Werkzeugwechselpunkt anfahren (nur bei „Eil-
Linearbearbeitung im Winkel gang Positionierung“)
Zyklus für einzelnen schrägen Schnitt
Ein: Werkzeug kehrt zum Startpunkt zurück
Zirkularbearbeitung Aus: Werkzeug bleibt am Zyklusende stehen
Zyklus für einzelnen zirkularen Schnitt
(Schnittrichtung siehe Softkey)
Aufruf der „Werkzeugliste“ – Sie können die T-
Nummer aus der Werkzeugliste übernehmen.

Übernahme der Istposition X, Z


Fase
Zyklus zur Erstellung einer Fase
Übernahme von Spindeldrehzahl und Vorschub aus
Rundung den Werkzeugdaten.
Zyklus zur Erstellung einer Rundung
Ein: S in „U/min” (konstante Drehzahl)
Aus: S in „m/min” (konstante Schnittgeschwindig-
keit)

Übernahme eingegebener bzw. geänderter Werte.

50 4 Zyklenprogrammierung
4.2.1 Einzelschnitte
Eilgang Positionierung

Einzelschnitte wählen

<
Eilgang Positionierung wählen

Zyklusausführung
Das Werkzeug fährt im Eilgang vom „Startpunkt X,
Z“ zum „Zielpunkt X2, Z2“.

Abhängig davon, ob Sie eine Zielkoordinate


in X, in Z, oder in X und Z angeben, bewegt
sich das Werkzeug in Planrichtung, in
Längsrichtung oder diagonal zum Ziel-
punkt.

Zyklusparameter
* X, Z: Startpunkt
X2, Z2: Zielpunkt
* T, S, F: Maschinendaten

Werkzeugwechselpunkt anfahren

Einzelschnitte wählen

<
Eilgang Positionierung wählen

<
Funktionstaste zuschalten

Zyklusausführung
Das Werkzeug fährt im Eilgang von der aktuellen
Position auf den Werkzeugwechselpunkt (siehe
„3.4 Werkzeugwechselpunkt setzen“). Danach
schaltet die MANUAL PLUS auf das in „Werkzeug-
nummer T“ angegebene Werkzeug um.
Mit dem Parameter „Reihenfolge Q“ legen Sie den
Ablauf der Werkzeugbewegung fest.
1: erst X-, dann Z-Richtung
Zyklusparameter 2: erst Z-, dann X-Richtung
* X, Z: Startpunkt 3: nur X-Richtung, Z bleibt unverändert
Q: Reihenfolge – default: 0 4: nur Z-Richtung, X bleibt unverändert
0: diagonaler Verfahrweg * T: folgende Werkzeugnummer

HEIDENHAIN MANUAL PLUS 3110 51


4.2.1 Einzelschnitte
Linearbearbeitung längs

Einzelschnitte wählen

<
Linearbearbeitung längs wählen

Linearbearbeitung längs
Das Werkzeug fährt vom „Startpunkt X, Z“ im Vor-
schub zum „Endpunkt Kontur Z2“. Das Werkzeug
bleibt am Ende des Zyklus stehen.
Kontur Linear längs („mit Rücklauf“)
Das Werkzeug fährt an, führt den Längsschnitt durch
und fährt am Ende des Zyklus zum „Startpunkt“ zu-
rück.
Zyklusausführung (bei „mit Rücklauf“)
1 fährt vom „Startpunkt X, Z“ zum „Anfangspunkt
Kontur X1“
2 fährt im Vorschub zum „Endpunkt Kontur Z2“ Zyklusparameter
3 hebt ab und fährt achsparallel zum „Startpunkt X, * X, Z: Startpunkt
Z“ zurück X1: Anfangspunkt Kontur (bei „mit Rücklauf“)
Z2: Endpunkt Kontur
* T, S, F: Maschinendaten

Linearbearbeitung plan

Einzelschnitte wählen

<
Linearbearbeitung plan wählen

Linearbearbeitung plan
Das Werkzeug fährt vom „Startpunkt X, Z“ im Vor-
schub zum „Endpunkt Kontur X2“. Das Werkzeug
bleibt am Ende des Zyklus stehen.
Kontur Linear plan („mit Rücklauf“)
Das Werkzeug fährt an, führt den Planschnitt durch
und fährt am Ende des Zyklus zum „Startpunkt“ zu-
rück.
Zyklusausführung (bei „mit Rücklauf“)
1 fährt vom „Startpunkt X, Z“ zum „Anfangspunkt
Kontur Z2“
2 fährt im Vorschub zum „Endpunkt Kontur X2“ Zyklusparameter
3 hebt ab und fährt achsparallel zum „Startpunkt X, * X, Z: Startpunkt
Z“ zurück Z1: Anfangspunkt Kontur (bei „mit Rücklauf“)
X2: Endpunkt Kontur
* T, S, F: Maschinendaten

52 4 Zyklenprogrammierung
4.2.1 Einzelschnitte
Linearbearbeitung im Winkel

Einzelschnitte wählen

<
Linearbearbeitung im Winkel wählen

Linearbearbeitung im Winkel
Die MANUAL PLUS errechnet die Zielposition und
fährt linear vom „Startpunkt X, Z“ im Vorschub zur
„Zielposition“. Das Werkzeug bleibt am Ende des Zy-
klus stehen.
Kontur Linear Winkel („mit Rücklauf“)
Die MANUAL PLUS errechnet die Zielposition. Dann
fährt das Werkzeug an, führt den linearen Schnitt
durch und fährt am Ende des Zyklus zum „Start-
punkt“ zurück.
Zyklusausführung (bei „mit Rücklauf“)
1 errechnet die Zielposition Zyklusparameter
2 fährt linear vom „Startpunkt X, Z“ zum „Anfangs- * X, Z: Startpunkt
punkt Kontur X1, Z1“ X1, Z1: Anfangspunkt Kontur (bei „mit Rücklauf“)
3 fährt im Vorschub zur „Zielposition“ X2, Z2: Endpunkt Kontur
4 hebt ab und fährt achsparallel zum „Startpunkt X, A: Anfangswinkel – Bereich: –180° < A < 180°
Z“ zurück * T, S, F: Maschinendaten
Im Modus „mit Rücklauf“ erfolgt die Parameterkombinationen zur Definition des Zielpunktes:
Schneidenradiuskorrektur. ■ X2, Z2
■ X2, A
■ Z2, A

HEIDENHAIN MANUAL PLUS 3110 53


4.2.1 Einzelschnitte
Zirkularbearbeitung

Einzelschnitte wählen

<
Zirkularbearbeitung rechtsdrehend

Zirkularbearbeitung linksdrehend

Zirkularbearbeitung
Das Werkzeug fährt zirkular vom „Startpunkt X, Z“
im Vorschub zum „Endpunkt Kontur X2, Z2“. Das
Werkzeug bleibt am Ende des Zyklus stehen.
Kontur Zirkular („mit Rücklauf“)
Das Werkzeug fährt an, führt den zirkularen Schnitt
durch und fährt am Ende des Zyklus zum „Start-
punkt“ zurück.
Zyklusausführung (bei „mit Rücklauf“)
1 fährt achsparallel vom „Startpunkt X, Z“ zum „An-
fangspunkt Kontur X1, Z1“
2 fährt zirkular im Vorschub zum „Endpunkt Kontur
X2, Z2“
3 hebt ab und fährt achsparallel zum „Startpunkt X,
Z“ zurück
Ob die Zirkularbearbeitung rechtsdrehend
oder linksdrehend ausgeführt wird, das
wählen Sie anhand des Softkey-Symbols.
Im Modus „mit Rücklauf“ erfolgt die
Schneidenradiuskorrektur.

Zyklusparameter
* X, Z: Startpunkt
X1, Z1: Anfangspunkt Kontur (bei „mit Rücklauf“)
X2, Z2: Endpunkt Kontur
R: Radius Verrundung
* T, S, F: Maschinendaten

54 4 Zyklenprogrammierung
4.2.1 Einzelschnitte
Fase

Einzelschnitte wählen

<
Fase wählen

Fase
Der Zyklus erstellt eine relativ zur Konturecke ver-
maßte Fase. Das Werkzeug bleibt am Ende des Zy-
klus stehen.
Kontur Fase („mit Rücklauf“)
Der Zyklus erstellt eine relativ zur Konturecke ver-
maßte Fase. Das Werkzeug fährt an, erstellt die Fase
und fährt am Ende des Zyklus zum „Startpunkt“ zu-
rück.
Zyklusausführung (bei „mit Rücklauf“)
1 errechnet „Anfangspunkt und Endpunkt Fase“
2 fährt achsparallel vom „Startpunkt X, Z“ zum „An- Zyklusparameter
fangspunkt Fase“ * X, Z: Startpunkt
3 fährt im Vorschub zum „Endpunkt Fase“ X1, Z1: Eckpunkt Kontur
4 hebt ab und fährt achsparallel zum „Startpunkt X, A: Anfangswinkel – Winkel der Fase
Z“ zurück Bereich: 0°< A < 90°
I, K: Fasenbreite (Fasenbreite in X, Z)
Im Modus „mit Rücklauf“ erfolgt die
Schneidenradiuskorrektur. J: Elementlage (siehe Hilfebild) – default: 1
■ Lage relativ zum „Eckpunkt Kontur X1, Z1“
■ Vorzeichen bestimmt die Zerspanungsrichtung
* T, S, F: Maschinendaten
Die Verfahrrichtung ist abhängig von dem Vorzeichen des
Parameter „Elementlage J“.
Parameterkombinationen zur Definition der Fase:
■ I (45° Fase)
■ K (45° Fase)
■ I, K
■ I, A
■ K, A

HEIDENHAIN MANUAL PLUS 3110 55


4.2.1 Einzelschnitte
Rundung

Einzelschnitte wählen

<
Rundung wählen

Rundung
Der Zyklus erstellt eine relativ zur Konturecke ver-
maßte Rundung. Das Werkzeug bleibt am Ende des
Zyklus stehen.
Kontur Rundung („mit Rücklauf“)
Der Zyklus erstellt eine relativ zur Konturecke ver-
maßte Rundung. Das Werkzeug fährt an, erstellt die
Rundung und fährt am Ende des Zyklus zum „Start-
punkt“ zurück.
Zyklusausführung (bei „mit Rücklauf“)
1 errechnet „Anfangspunkt und Endpunkt Run-
dung“ Zyklusparameter
2 fährt achsparallel vom „Startpunkt X, Z“ zum „An- * X,Z: Startpunkt
fangspunkt Rundung“ X1, Z1: Eckpunkt Kontur
3 fährt zirkular im Vorschub zum „Endpunkt Run- R: Radius der Verrundung
dung“
J: Elementlage (siehe Hilfebild) – default: 1
4 hebt ab und fährt achsparallel zum „Startpunkt X, ■ Lage relativ zum „Eckpunkt Kontur X1, Z1“
Z“ zurück ■ Vorzeichen bestimmt die Zerspanungsrichtung
Im Modus „mit Rücklauf“ erfolgt die * T, S, F: Maschinendaten
Schneidenradiuskorrektur.
Die Verfahrrichtung ist abhängig von dem Vorzeichen des
Parameter „Elementlage J“.

56 4 Zyklenprogrammierung
4.2.2 Abspanzyklen längs/plan

4.2.2 Abspanzyklen längs/plan


Die Abspanzyklen schruppen und schlich-
ten einfache Konturen im „normalen Mo-
dus“ und komplexe Konturen im „erwei-
terten Modus“. Mit ICP-Zerspanzyklen kön-
nen Sie beliebige mit „ICP“ beschriebene
Konturen bearbeiten (siehe „5 ICP-Pro-
grammierung“).

Die MANUAL PLUS errechnet die


Schnittaufteilung so, daß beim Schrup-
pen ein „Schleifschnitt“ vermieden wird
und die errechnete Zustellung † Parame-
ter „Zustelltiefe P“ ist.
Sie können bei Zyklen im „erweiterten
Modus“ wahlweise Aufmaße in X und Z
angeben.
Die Schneidenradiuskorrektur wird bei
allen Abspanzyklen durchgeführt.
Sie können den Sicherheitsabstand, der
bei Abspanzyklen im erweiterten Modus Funktionstasten bei Abspanzyklen
berücksichtigt wird, getrennt für Innen- und
Außenbearbeitung in „Aktuelle Parameter Ein: Zyklen arbeiten im „erweiterten Modus“
– Bearbeitung – Sicherheitsabstände“ ein- Aus: Zyklen arbeiten im „normalen Modus“
stellen.
Ein: Schlichtzyklen
Abspanzyklen Softkey
Aus: Schruppzyklen
Zerspanen längs
Abspan- und Schlichtzyklen für einfache
Umschalten zum ICP-Editor
Konturen

Zerspanen plan Aufruf der „Werkzeugliste“ – Sie können die T-


Abspan- und Schlichtzyklen für einfache Nummer aus der Werkzeugliste übernehmen.
Konturen
Übernahme der Istposition X, Z
Eintauchen längs
Abspan- und Schlichtzyklen mit Eintau-
Übernahme von Spindeldrehzahl und Vorschub aus
chen für einfache Konturen
den Werkzeugdaten.
Eintauchen plan
Abspan- und Schlichtzyklen mit Eintau- Ein: S in „U/min” (konstante Drehzahl)
chen für einfache Konturen Aus: S in „m/min” (konstante Schnittgeschwindig-
keit)
ICP-Zerspanen längs
Abspan- und Schlichtzyklen für beliebige Übernahme eingegebener bzw. geänderter Werte.
Konturen

ICP-Zerspanen plan
Abspan- und Schlichtzyklen für beliebige
Konturen

HEIDENHAIN MANUAL PLUS 3110 57


4.2.2 Abspanzyklen längs/plan
Konturelemente bei Abspanzyklen Konturelemente bei Abspanzyklen mit Eintauchen
Normaler Modus Normaler Modus
rechteckigen Bereich zer- zerspanen bei fallender Kontur
spanen

Erweiterter Modus Normaler Modus


Schräge am Konturanfang Schräge am Konturende

Erweiterter Modus Erweiterter Modus


Schräge am Konturende Verrundung im Konturtal (in beiden Ecken)

Erweiterter Modus Erweiterter Modus


Schrägen am Konturanfang Fase (oder Rundung) am Konturanfang
und -ende mit Winkel > 45°

Erweiterter Modus Erweiterter Modus


Eine Schräge (durch Einga- Fase (oder Rundung) am Konturende
be von „Anfangspunkt Kon-
tur“, „Endpunkt Kontur“
und „Anfangswinkel“)

Erweiterter Modus
Verrundung

Erweiterter Modus
Fase (oder Rundung) am
Konturende

58 4 Zyklenprogrammierung
Werkzeugposition Zerspan- und Zustellrichtungen für Abspanzyklen

4.2.2 Abspanzyklen längs/plan


Beachten Sie die erlaubten Werkzeugpositionen Die MANUAL PLUS ermittelt die Zerspan- und Zustellrichtung aus
(Startpunkt X, Z) vor Zyklusausführung bei den erwei- den Zyklusparametern.
terten Abspanzyklen. Die Regeln werden anhand von ■ Im normalen Modus sind die Parameter „Startpunkt X, Z“ (manu-
Längszyklen skizziert. Sie gelten aber für alle Zerspan- eller Betrieb: „momentane Werkzeugposition“) und „Konturanfang
und Zustellrichtungen und für Schruppen und Schlich- X1/Konturende Z2“ maßgebend.
ten (siehe Bilder unten).
■ Im erweiterten Modus sind die Parameter „Anfangspunkt Kontur
Die Regeln: X1, Z1“ und „Endpunkt Kontur X2, Z2“ maßgebend.
■ Der „Startpunkt X, Z“ darf nicht in dem schraffier- ■ Bei ICP-Zyklen sind die Parameter „Startpunkt X, Z“ (manueller
ten Bereich liegen. Betrieb: „momentane Werkzeugposition“) und „Startpunkt Kon-
■ Der Zerspanungsbereich beginnt ab „Startpunkt tur“ der ICP-Kontur maßgebend.
X, Z“, wenn das Werkzeug „vor“ dem Konturab-
schnitt steht. Andernfalls wird nur der definierte
Konturabschnitt zerspant.
■ Liegt bei einer Innenbearbeitung der „Startpunkt
X, Z“ oberhalb der Drehmitte, wird nur der definier-
te Konturabschnitt zerspant.
(A = Anfangspunkt Kontur X1, Z1; E = Endpunkt Kon-
tur X2, Z2)

HEIDENHAIN MANUAL PLUS 3110 59


4.2.2 Abspanzyklen längs/plan
Zerspanen längs

Abspanzyklen längs/plan wählen

<
Zerspanen längs wählen

Zerspanen längs (Schruppen)


Der Zyklus zerspant das durch „Startpunkt X, Z“ und
„Anfangspunkt/Endpunkt Kontur X1, Z2“ beschriebe-
ne Rechteck. Der Zyklus berücksichtigt kein Aufmaß.
Zyklusausführung
1 errechnet die Schnittaufteilung (Zustellung)
2 stellt vom „Startpunkt X, Z“ aus für den ersten
Schnitt zu
3 fährt im Vorschub bis zur Position „Endpunkt Kon-
tur Z2“
4 abhängig vom Vorzeichen „Zustelltiefe P“:
■ P>0: spant entlang der Kontur Zyklusparameter
■ P<0: hebt in 45° um 1 mm ab * X, Z: Startpunkt
5 fährt zurück und stellt erneut zu X1: Anfangspunkt Kontur
6 wiederholt 3...5, bis „Anfangspunkt Kontur X1“ er- Z2: Endpunkt Kontur
reicht ist P: (maximale) Zustelltiefe
7 fährt diagonal zum „Startpunkt X, Z“ zurück ■ P>0: mit Abziehen der Kontur
■ P<0: ohne Abziehen der Kontur
* T, S, F: Maschinendaten

Zerspanen Schlichten längs


Der Zyklus schlichtet den Konturabschnitt von „An-
fangspunkt Kontur X1“ bis „Endpunkt Kontur Z2“.

Zyklusausführung
1 fährt in Planrichtung vom „Startpunkt X, Z“ zum
„Anfangspunkt Kontur X1“
2 schlichtet zuerst in Längs-, dann in Planrichtung
3 fährt in Längsrichtung zum „Startpunkt X, Z“ zu-
rück
Das Werkzeug fährt am Ende des Zyklus
auf den „Startpunkt X, Z“ zurück.

Zyklusparameter
* X, Z: Startpunkt
X1: Anfangspunkt Kontur
Z2: Endpunkt Kontur
* T, S, F: Maschinendaten

60 4 Zyklenprogrammierung
Zerspanen längs (Schruppen) – Erweitert

4.2.2 Abspanzyklen längs/plan


Der Zyklus zerspant den durch „Startpunkt X, Z“ und
„Anfangspunkt Kontur X1/Endpunkt Kontur Z2“ be-
schriebenen Bereich unter Berücksichtigung der Auf-
maße. Mit wahlweisen Parametern definieren Sie zu-
sätzlich folgende Konturelemente:
■ Schräge am Konturanfang
■ Schräge am Konturende
■ Verrundung
■ Fase/Rundung am Konturende

Zyklusausführung
1 errechnet die Schnittaufteilung (Zustellung)
2 stellt vom „Startpunkt X, Z“ aus für den ersten
Schnitt zu
3 fährt im Vorschub bis zur Position „Endpunkt Kon-
tur Z2“, bzw. bis zu einem der wahlweisen Kontur-
elemente
4 abhängig vom Vorzeichen „Zustelltiefe P“:
■ P>0: spant entlang der Kontur
■ P<0: hebt in 45° um den „Sicherheitsabstand“
ab Zyklusparameter
5 fährt zurück und stellt erneut zu * X, Z: Startpunkt
6 wiederholt 3...5, bis „Anfangspunkt Kontur X1“ er- X1, Z1: Anfangspunkt Kontur
reicht ist X2, Z2: Endpunkt Kontur
7 erstellt die Fase/Verrundung am Konturende, wenn P: (maximale) Zustelltiefe
definiert ■ P>0: mit Abziehen der Kontur
8 fährt achsparallel zum „Startpunkt X, Z“ zurück ■ P<0: ohne Abziehen der Kontur
A: (wahlweise) Anfangswinkel – Schräge am Konturanfang
Bereich: 0° † A < 90°
W: (wahlweise) Endwinkel – Schräge am Konturende
Bereich: 0° † W < 90°
R: (wahlweise) Verrundung
B: (wahlweise) Fase oder Rundung am Konturende
■ B>0: Radius der Rundung
■ B<0: Breite der Fase
I, K: (wahlweise) Aufmaße in X, Z
* T, S, F: Maschinendaten

HEIDENHAIN MANUAL PLUS 3110 61


Zerspanen Schlichten längs – Erweitert
4.2.2 Abspanzyklen längs/plan
Der Zyklus schlichtet den Konturabschnitt von „An-
fangspunkt Kontur X1, Z1“ bis „Endpunkt Kontur X2,
Z2“. Mit wahlweisen Parametern definieren Sie zu-
sätzlich folgende Konturelemente:
■ Schräge am Konturanfang
■ Schräge am Konturende
■ Verrundung
■ Fase/Rundung am Konturende

Zyklusausführung
1 fährt in Planrichtung vom „Startpunkt X,Z“ zum
„Anfangspunkt Kontur X1, Z1“
2 schlichtet den Konturabschnitt von „Anfangs-
punkt Kontur X1, Z1“ bis „Endpunkt Kontur X2,
Z2“ unter Berücksichtigung der wahlweisen
Konturelemente
3 schlichtet die Fase/Verrundung am Konturende,
wenn definiert
Das Werkzeug bleibt am Ende des Zyklus
stehen. Zyklusparameter
* X,Z: Startpunkt
X1, Z1: Anfangspunkt Kontur
X2, Z2: Endpunkt Kontur
A: (wahlweise) Anfangswinkel – Schräge am Konturanfang
Bereich: 0° † A < 90°
W: (wahlweise) Endwinkel – Schräge am Konturende
Bereich: 0° † W < 90°
R: (wahlweise) Verrundung
B: (wahlweise) Fase oder Rundung am Konturende
■ B>0: Radius der Rundung
■ B<0: Breite der Fase
* T, S, F: Maschinendaten

62 4 Zyklenprogrammierung
4.2.2 Abspanzyklen längs/plan
Zerspanen plan

Abspanzyklen längs/plan wählen

<
Zerspanen plan wählen

Zerspanen plan (Schruppen)


Der Zyklus zerspant das durch „Startpunkt X, Z“ und
„Anfangspunkt/Endpunkt Kontur Z1, X2“ beschriebe-
ne Rechteck. Der Zyklus berücksichtigt kein Aufmaß.
Zyklusausführung
1 errechnet die Schnittaufteilung (Zustellung)
2 stellt vom „Startpunkt X, Z“ aus für den ersten
Schnitt zu
3 fährt im Vorschub bis zur Position „Endpunkt Kon-
tur X2“
4 abhängig vom Vorzeichen „Zustelltiefe P“:
■ P>0: spant entlang der Kontur Zyklusparameter
■ P<0: hebt in 45° um 1 mm ab * X, Z: Startpunkt
5 fährt zurück und stellt erneut zu Z1: Anfangspunkt Kontur
6 wiederholt 3...5, bis „Anfangspunkt Kontur Z1“ er- X2: Endpunkt Kontur
reicht ist P: (maximale) Zustelltiefe
7 fährt diagonal zum „Startpunkt X, Z“ zurück ■ P>0: mit Abziehen der Kontur
■ P<0: ohne Abziehen der Kontur
* T, S, F: Maschinendaten

Zerspanen Schlichten plan


Der Zyklus schlichtet den Konturabschnitt von „An-
fangspunkt Kontur Z1“ bis „Endpunkt Kontur X2“.

Zyklusausführung
1 fährt in Längsrichtung vom „Startpunkt X, Z“ zum
„Anfangspunkt Kontur Z1“.
2 schlichtet zuerst in Plan-, dann in Längsrichtung.
3 fährt in Planrichtung zum „Startpunkt X, Z“ zurück
Das Werkzeug fährt am Ende des Zyklus
auf den „Startpunkt X, Z“ zurück.

Zyklusparameter
* X, Z: Startpunkt
Z1: Anfangspunkt Kontur
X2: Endpunkt Kontur
* T, S, F: Maschinendaten

HEIDENHAIN MANUAL PLUS 3110 63


Zerspanen plan (Schruppen) – Erweitert
4.2.2 Abspanzyklen längs/plan
Der Zyklus zerspant den durch „Startpunkt X, Z“ und
„Anfangspunkt Kontur Z1/Endpunkt Kontur X2“ be-
schriebenen Bereich unter Berücksichtigung der Auf-
maße. Mit wahlweisen Parametern definieren Sie zu-
sätzlich folgende Konturelemente:
■ Schräge am Konturanfang
■ Schräge am Konturende
■ Verrundung
■ Fase/Rundung am Konturende

Zyklusausführung
1 errechnet die Schnittaufteilung (Zustellung)
2 stellt vom „Startpunkt X, Z“ aus für den ersten
Schnitt zu
3 fährt im Vorschub bis zur Position „Endpunkt Kon-
tur X2“, bzw. bis zu einem der wahlweisen Kontur-
elemente
4 abhängig vom Vorzeichen „Zustelltiefe P“:
■ P>0: spant entlang der Kontur
■ P<0: hebt in 45° um den „Sicherheitsabstand“
Zyklusparameter
ab
* X, Z: Startpunkt
5 fährt zurück und stellt erneut zu
X1, Z1: Anfangspunkt Kontur
6 wiederholt 3...5, bis „Anfangspunkt Kontur Z1“ er-
X2, Z2: Endpunkt Kontur
reicht ist
P: (maximale) Zustelltiefe
7 erstellt die Fase/Rundung am Konturende, wenn
■ P>0: mit Abziehen der Kontur
definiert
■ P<0: ohne Abziehen der Kontur
8 fährt achsparallel zum „Startpunkt X, Z“ zurück
A: (wahlweise) Anfangswinkel – Schräge am Konturanfang
Bereich: 0° † A < 90°
W: (wahlweise) Endwinkel – Schräge am Konturende
Bereich: 0° † W < 90°
R: (wahlweise) Verrundung
B: (wahlweise) Fase oder Rundung am Konturende
■ B>0: Radius der Rundung
■ B<0: Breite der Fase
I, K: (wahlweise) Aufmaße in X, Z
* T, S, F: Maschinendaten

64 4 Zyklenprogrammierung
Zerspanen Schlichten plan – Erweitert

4.2.2 Abspanzyklen längs/plan


Der Zyklus schlichtet den Konturabschnitt von „An-
fangspunkt Kontur X1, Z1“ bis „Endpunkt Kontur X2,
Z2“. Mit wahlweisen Parametern definieren Sie zu-
sätzlich folgende Konturelemente:
■ Schräge am Konturanfang
■ Schräge am Konturende
■ Verrundung
■ Fase/Rundung am Konturende

Zyklusausführung
1 fährt in Längsrichtung vom „Startpunkt X, Z“ zum
„Anfangspunkt Kontur X1, Z1“
2 schlichtet den Konturabschnitt von „Anfangs-
punkt Kontur X1, Z1“ bis „Endpunkt Kontur X2,
Z2“ unter Berücksichtigung der wahlweisen Kon-
turelemente
3 schlichtet Fase/Verrundung am Konturende, wenn
definiert
Das Werkzeug bleibt am Ende des Zyklus
stehen. Zyklusparameter
* X, Z: Startpunkt
X1, Z1: Anfangspunkt Kontur
X2, Z2: Endpunkt Kontur
A: (wahlweise) Anfangswinkel – Schräge am Konturanfang
Bereich: 0° † A < 90°
W: (wahlweise) Endwinkel – Schräge am Konturende
Bereich: 0° † W < 90°
R: (wahlweise) Verrundung
B: (wahlweise) Fase oder Rundung am Konturende
■ B>0: Radius der Rundung
■ B<0: Breite der Fase
* T, S, F: Maschinendaten

HEIDENHAIN MANUAL PLUS 3110 65


4.2.2 Abspanzyklen längs/plan
Zerspanen mit Eintauchen längs

Abspanzyklen längs/plan wählen

<
Eintauchen längs wählen

Eintauchen längs (Schruppen)


Der Zyklus zerspant den durch „Anfangspunkt Kontur
X1, Z1“, „Endpunkt Kontur X2, Z2“ und „Eintauchwin-
kel A“ beschriebenen Bereich. Sie können wahlweise
eine zusätzliche Schräge am Konturende definieren.
Der Zyklus berücksichtigt kein Aufmaß.
Zyklusausführung
1 errechnet die Schnittaufteilung (Zustellung)
2 stellt vom „Startpunkt X, Z“ aus achsparallel für
den ersten Schnitt zu
3 taucht mit reduziertem Vorschub im „Eintauchwin-
kel A“ ein Zyklusparameter
4 fährt im Vorschub bis zur Position „Endpunkt Kon- * X, Z: Startpunkt
tur Z2“, bzw. bis zur durch „Endwinkel W“ defi- X1: Anfangspunkt Kontur
nierten Schräge Z2: Endpunkt Kontur
5 abhängig vom Vorzeichen „Zustelltiefe P“: P: (maximale) Zustelltiefe
■ P>0: spant entlang der Kontur
■ P>0: mit Abziehen der Kontur
■ P<0: hebt in 45° um 1 mm ab
■ P<0: ohne Abziehen der Kontur
6 fährt zurück und stellt für den nächsten Schnitt zu A: Eintauchwinkel – default: 0°
7 wiederholt 3...6, bis „Endpunkt Kontur X2“ er- Bereich: 0° † A < 90°
reicht ist W: (wahlweise) Endwinkel – Schräge am Konturende
8 fährt achsparallel zum „Startpunkt X,Z“ zurück Bereich: 0° † W < 90°
Je steiler das Werkzeug eintaucht, desto * T, S, F: Maschinendaten
größer ist die Vorschubreduzierung (maxi-
mal 50%).

Achtung Kollisionsgefahr !
Sind Einstell- und Spitzenwinkel des Werk-
zeugs nicht definiert, taucht das Werk-
zeug mit dem Eintauchwinkel ein.
Sind Einstell- und Spitzenwinkel des Werk-
zeugs definiert, taucht das Werkzeug mit
dem maximal möglichen Eintauchwinkel
ein. Das Restmaterial bleibt stehen.

66 4 Zyklenprogrammierung
Eintauchen Schlichten längs

4.2.2 Abspanzyklen längs/plan


Der Zyklus schlichtet den Konturabschnitt von „An-
fangspunkt Kontur X1, Z1“ bis „Endpunkt Kontur X2,
Z2“.
Zyklusausführung
1 fährt achsparallel vom „Startpunkt X, Z“ zum „An-
fangspunkt Kontur X1, Z1“
2 schlichtet den definierten Konturabschnitt
3 fährt achsparallel zum „Startpunkt X, Z“ zurück
Das Werkzeug fährt am Ende des Zyklus
auf den „Startpunkt X, Z“ zurück.

Achtung Kollisionsgefahr !
Sind Einstell- und Spitzenwinkel des Werk-
zeugs nicht definiert, taucht das Werk-
zeug mit dem Eintauchwinkel ein.
Sind Einstell- und Spitzenwinkel des Werk-
zeugs definiert, taucht das Werkzeug mit
dem maximal möglichen Eintauchwinkel
ein. Das Restmaterial bleibt stehen. Zyklusparameter
* X, Z: Startpunkt
X1, Z1: Anfangspunkt Kontur
X2, Z2: Endpunkt Kontur
A: Eintauchwinkel – default: 0°
Bereich: 0° † A < 90°
W: (wahlweise) Endwinkel – Schräge am Konturende
Bereich: 0° † W < 90°
* T, S, F: Maschinendaten

HEIDENHAIN MANUAL PLUS 3110 67


Eintauchen längs (Schruppen) – Erweitert
4.2.2 Abspanzyklen längs/plan
Der Zyklus zerspant den durch „Anfangspunkt Kontur
X1, Z1“, „Endpunkt Kontur X2, Z2“ und „Eintauchwin-
kel A“ beschriebenen Bereich unter Berücksichtigung
der Aufmaße. Mit wahlweisen Parametern definieren
Sie zusätzlich folgende Konturelemente:
■ Schräge am Konturende
■ Verrundung (in beiden Ecken des Konturtals)
■ Fase/Rundung am Konturanfang
■ Fase/Rundung am Konturende

Zyklusausführung
1 errechnet die Schnittaufteilung (Zustellung)
2 stellt vom „Startpunkt X, Z“ aus achsparallel für
den ersten Schnitt zu
3 taucht mit reduziertem Vorschub im „Eintauch-
winkel A“ ein
4 fährt im Vorschub bis zur Position „Endpunkt Kon-
tur Z2“, bzw. bis zu einem der wahlweisen Kontur-
elemente
5 abhängig vom Vorzeichen „Zustelltiefe P“:
■ P>0: spant entlang der Kontur
Zyklusparameter
■ P<0: hebt in 45° um den „Sicherheitsabstand“
* X, Z: Startpunkt
ab
X1: Anfangspunkt Kontur
6 fährt zurück und stellt für den nächsten Schnitt zu
Z2: Endpunkt Kontur
7 wiederholt 3...6, bis „Endpunkt Kontur X2“ er-
reicht ist P: (maximale) Zustelltiefe
■ P>0: mit Abziehen der Kontur
8 fährt achsparallel zum „Startpunkt X, Z“ zurück ■ P<0: ohne Abziehen der Kontur
Je steiler das Werkzeug eintaucht, desto A: Eintauchwinkel – default: 0°
größer ist die Vorschubreduzierung (maxi- Bereich: 0° † A < 90°
mal 50%). W: (wahlweise) Endwinkel – Schräge am Konturende
Bereich: 0° † W < 90°
Achtung Kollisionsgefahr ! R: (wahlweise) Verrundung
Sind Einstell- und Spitzenwinkel des Werk- B1, B2: (wahlweise) Fase oder Rundung
zeugs nicht definiert, taucht das Werk- (B1 Konturanfang; B2 Konturende)
zeug mit dem Eintauchwinkel ein. ■ B>0: Radius der Rundung
Sind Einstell- und Spitzenwinkel des Werk- ■ B<0: Breite der Fase
zeugs definiert, taucht das Werkzeug mit * T, S, F: Maschinendaten
dem maximal möglichen Eintauchwinkel I, K: (wahlweise) Aufmaße in X, Z
ein. Das Restmaterial bleibt stehen.

68 4 Zyklenprogrammierung
Eintauchen Schlichten längs – Erweitert

4.2.2 Abspanzyklen längs/plan


Der Zyklus schlichtet den Konturabschnitt von „An-
fangspunkt X1, Z1“ bis „Endpunkt Kontur X2, Z2“. Mit
wahlweisen Parametern definieren Sie zusätzlich fol-
gende Konturelemente:
■ Schräge am Konturende
■ Verrundung (in beiden Ecken des Konturtals)
■ Fase/Rundung am Konturanfang
■ Fase/Rundung am Konturende

Zyklusausführung
1 fährt achsparallel vom „Startpunkt X, Z“ zum „An-
fangspunkt Kontur X1, Z1“.
2 schlichtet den definierten Konturabschnitt – unter
Berücksichtigung der wahlweisen Konturelemente
Das Werkzeug bleibt am Ende des Zyklus
stehen.

Achtung Kollisionsgefahr !
Sind Einstell- und Spitzenwinkel des Werk-
zeugs nicht definiert, taucht das Werk- Zyklusparameter
zeug mit dem Eintauchwinkel ein. * X, Z: Startpunkt
X1, Z1: Anfangspunkt Kontur
Sind Einstell- und Spitzenwinkel des Werk-
zeugs definiert, taucht das Werkzeug mit X2, Z2: Endpunkt Kontur
dem maximal möglichen Eintauchwinkel A: Eintauchwinkel – default: 0°
ein. Das Restmaterial bleibt stehen. Bereich: 0° † A < 90°
W: (wahlweise) Endwinkel – Schräge am Konturende
Bereich: 0° † W < 90°
R: (wahlweise) Verrundung
B1, B2: (wahlweise) Fase oder Rundung
(B1 Konturanfang; B2 Konturende)
■ B>0: Radius der Rundung
■ B<0: Breite der Fase
* T, S, F: Maschinendaten

HEIDENHAIN MANUAL PLUS 3110 69


4.2.2 Abspanzyklen längs/plan
Zerspanen mit Eintauchen plan

Abspanzyklen längs/plan wählen

<
Eintauchen plan wählen

Eintauchen plan (Schruppen)


Der Zyklus zerspant den durch „Anfangspunkt Kontur
X1, Z1“, „Endpunkt Kontur X2, Z2“ und „Eintauchwin-
kel A“ beschriebenen Bereich. Sie können wahlweise
eine zusätzliche Schräge am Konturende definieren.
Der Zyklus berücksichtigt kein Aufmaß.
Zyklusausführung
1 errechnet die Schnittaufteilung (Zustellung)
2 stellt vom „Startpunkt X, Z“ aus achsparallel für
den ersten Schnitt zu
3 taucht mit reduziertem Vorschub im „Eintauch-
winkel A“ ein Je steiler das Werkzeug eintaucht, desto größer ist die Vor-
4 fährt im Vorschub bis zur Position „Endpunkt Kon- schubreduzierung (maximal 50%).
tur X2“, bzw. bis zur durch „Endwinkel W“ defi-
nierten Schräge Beachten Sie die Vermaßung von Planwerkzeugen (siehe
„7.5 Werkzeugdaten“).
5 abhängig vom Vorzeichen „Zustelltiefe P“:
■ P>0: spant entlang der Kontur
■ P<0: hebt in 45° um 1 mm ab Achtung Kollisionsgefahr !
6 fährt zurück und stellt für den nächsten Schnitt zu Sind Einstell- und Spitzenwinkel des Werkzeugs nicht defi-
niert, taucht das Werkzeug mit dem Eintauchwinkel ein.
7 wiederholt 3...6, bis „Endpunkt Kontur Z2“ erreicht
ist Sind Einstell- und Spitzenwinkel des Werkzeugs definiert,
8 fährt achsparallel zum „Startpunkt X, Z“ zurück taucht das Werkzeug mit dem maximal möglichen Ein-
tauchwinkel ein. Das Restmaterial bleibt stehen.

Zyklusparameter
* X, Z: Startpunkt
X1, Z1: Anfangspunkt Kontur
X2, Z2: Endpunkt Kontur
P: (maximale) Zustelltiefe
■ P>0: mit Abziehen der Kontur
■ P<0: ohne Abziehen der Kontur
A: Eintauchwinkel – default: 0°
Bereich: 0° † A < 90°
W: (wahlweise) Endwinkel – Schräge am Konturende
Bereich: 0° † W < 90°
* T, S, F: Maschinendaten

70 4 Zyklenprogrammierung
Eintauchen Schlichten plan

4.2.2 Abspanzyklen längs/plan


Der Zyklus schlichtet den Konturabschnitt von „An-
fangspunkt Kontur X1, Z1“ bis „Endpunkt Kontur X2,
Z2“.
Zyklusausführung
1 fährt achsparallel vom „Startpunkt X, Z“ zum „An-
fangspunkt Kontur X1, Z1“.
2 schlichtet den definierten Konturabschnitt
4 fährt achsparallel zum „Startpunkt X, Z“ zurück
Das Werkzeug fährt am Ende des Zyklus
auf den „Startpunkt X, Z“ zurück.
Beachten Sie die Vermaßung von Plan-
werkzeugen (siehe „7.5 Werkzeugda-
ten“).

Achtung Kollisionsgefahr !
Sind Einstell- und Spitzenwinkel des Werk-
zeugs nicht definiert, taucht das Werk-
zeug mit dem Eintauchwinkel ein.
Sind Einstell- und Spitzenwinkel des Werk- Zyklusparameter
zeugs definiert, taucht das Werkzeug mit * X, Z: Startpunkt
dem maximal möglichen Eintauchwinkel X1, Z1: Anfangspunkt Kontur
ein. Das Restmaterial bleibt stehen. X2, Z2: Endpunkt Kontur
A: Eintauchwinkel – default: 0°
Bereich: 0° † A < 90°
W: (wahlweise) Endwinkel – Schräge am Konturende
Bereich: 0° † W < 90°
* T, S, F: Maschinendaten

HEIDENHAIN MANUAL PLUS 3110 71


Eintauchen plan (Schruppen) – Erweitert
4.2.2 Abspanzyklen längs/plan
Der Zyklus zerspant den durch „Anfangspunkt Kontur
X1, Z1“, „Endpunkt Kontur X2, Z2“ und „Eintauchwin-
kel A“ beschriebenen Bereich unter Berücksichtigung
der Aufmaße. Mit wahlweisen Parametern definieren
Sie zusätzlich folgende Konturelemente:
■ Schräge am Konturende
■ Verrundung (in beiden Ecken des Konturtals)
■ Fase/Rundung am Konturanfang
■ Fase/Rundung am Konturende

Zyklusausführung
1 errechnet die Schnittaufteilung (Zustellung)
2 stellt vom „Startpunkt X, Z“ aus achsparallel für
den ersten Schnitt zu
3 taucht mit reduziertem Vorschub im „Eintauch-
winkel A“ ein
4 fährt im Vorschub bis zur Position „Endpunkt Kon-
tur X2“, bzw. bis zu einem der wahlweisen Kon-
turelemente
5 abhängig vom Vorzeichen „Zustelltiefe P“:
■ P>0: spant entlang der Kontur
Zyklusparameter
■ P<0: hebt in 45° um den „Sicherheitsabstand“
* X, Z: Startpunkt
ab X1, Z1: Anfangspunkt Kontur
6 fährt zurück und stellt für den nächsten Schnitt zu X2, Z2: Endpunkt Kontur
7 wiederholt 3...6, bis „Endpunkt Kontur Z2“ erreicht P: (maximale) Zustelltiefe
ist ■ P>0: mit Abziehen der Kontur
■ P<0: ohne Abziehen der Kontur
8 fährt achsparallel zum „Startpunkt X, Z“ zurück
A: Eintauchwinkel – default: 0°
Je steiler das Werkzeug eintaucht, desto Bereich: 0° † A < 90°
größer ist die Vorschubreduzierung (maxi- W: (wahlweise) Endwinkel – Schräge am Konturende
mal 50%). Bereich: 0° † W < 90°
Beachten Sie die Vermaßung von Plan- R: (wahlweise) Verrundung
werkzeugen (siehe „7.5 Werkzeugda- B1, B2: (wahlweise) Fase oder Rundung
ten“). (B1 Konturanfang; B2 Konturende)
■ B>0: Radius der Rundung
Achtung Kollisionsgefahr ! ■ B<0: Breite der Fase
Sind Einstell- und Spitzenwinkel des Werk- * T, S, F: Maschinendaten
zeugs nicht definiert, taucht das Werk- I, K: (wahlweise) Aufmaße in X, Z
zeug mit dem Eintauchwinkel ein.
Sind Einstell- und Spitzenwinkel des Werk-
zeugs definiert, taucht das Werkzeug mit
dem maximal möglichen Eintauchwinkel
ein. Das Restmaterial bleibt stehen.

72 4 Zyklenprogrammierung
Eintauchen Schlichten plan – Erweitert

4.2.2 Abspanzyklen längs/plan


Der Zyklus schlichtet den Konturabschnitt von „An-
fangspunkt Kontur X1, Z1“ bis „Endpunkt Kontur X2,
Z2“. Mit wahlweisen Parametern definieren Sie zu-
sätzlich folgende Konturelemente:
■ Schräge am Konturende
■ Verrundung (in beiden Ecken des Konturtals)
■ Fase/Rundung am Konturanfang
■ Fase/Rundung am Konturende

Zyklusausführung
1 fährt achsparallel vom „Startpunkt X, Z“ zum „An-
fangspunkt Kontur X1, Z1“
2 schlichtet den definierten Konturabschnitt – unter
Berücksichtigung der wahlweisen Konturelemente
Das Werkzeug bleibt am Ende des Zyklus
stehen.
Beachten Sie die Vermaßung von Plan-
werkzeugen (siehe „7.5 Werkzeugda-
ten“).
Zyklusparameter
* X, Z: Startpunkt
Achtung Kollisionsgefahr ! X1, Z1: Anfangspunkt Kontur
Sind Einstell- und Spitzenwinkel des Werk-
X2, Z2: Endpunkt Kontur
zeugs nicht definiert, taucht das Werk-
zeug mit dem Eintauchwinkel ein. A: Eintauchwinkel – default: 0°
Bereich: 0° † A < 90°
Sind Einstell- und Spitzenwinkel des Werk-
W: (wahlweise) Endwinkel – Schräge am Konturende
zeugs definiert, taucht das Werkzeug mit
Bereich: 0° † W < 90°
dem maximal möglichen Eintauchwinkel
ein. Das Restmaterial bleibt stehen. R: (wahlweise) Verrundung
B1, B2: (wahlweise) Fase oder Rundung
(B1 Konturanfang; B2 Konturende)
■ B>0: Radius der Rundung
■ B<0: Breite der Fase
* T, S, F: Maschinendaten

HEIDENHAIN MANUAL PLUS 3110 73


4.2.2 Abspanzyklen längs/plan
ICP-Zerspanen

Abspanzyklen längs/plan wählen

<
ICP-Zerspanen längs, oder

<
ICP-Zerspanen plan wählen

ICP-Zerspanen längs oder plan (Schruppen)


Bei ICP-Zyklen definieren Sie die Bearbeitungspara-
meter innerhalb der Zyklusbeschreibung und spezifi-
zieren die zu bearbeitende Kontur in einem ICP-Makro.
Die Nummer des ICP-Makros geben Sie als Zyklus-
parameter vor.
Der Zyklus zerspant den durch „Startpunkt X, Z“ und
„ICP Kontur N“ beschriebenen Bereich unter Berück-
sichtigung der Aufmaße. Zyklusparameter
* X, Z: Startpunkt
Zyklusausführung
1 errechnet die Schnittaufteilung (Zustellung) P: (maximale) Zustelltiefe
■ P>0: mit Abziehen der Kontur
2 stellt vom „Startpunkt X, Z“ aus achsparallel für
■ P<0: ohne Abziehen der Kontur
den ersten Schnitt zu
I, K: (wahlweise) Aufmaße in X, Z
3 taucht bei fallenden Konturen mit reduziertem Vor-
schub ein N: ICP Programmnummer
4 zerspant entsprechend der errechneten Schnitt- * T, S, F: Maschinendaten
aufteilung
5 abhängig vom Vorzeichen „Zustelltiefe P“:
■ P>0: spant entlang der Kontur
■ P<0: hebt in 45° um den „Sicherheitsabstand“
ab
6 fährt zurück und stellt für den nächsten Schnitt zu
7 wiederholt 3...6, bis definierter Bereich zerspant
ist
8 fährt achsparallel zum „Startpunkt X, Z“ zurück
Je steiler das Werkzeug eintaucht, desto
größer ist die Vorschubreduzierung (maxi-
mal 50%).

Achtung Kollisionsgefahr !
Sind Einstell- und Spitzenwinkel des Werk-
zeugs nicht definiert, taucht das Werk-
zeug mit dem Eintauchwinkel ein.
Sind Einstell- und Spitzenwinkel des Werk-
zeugs definiert, taucht das Werkzeug mit
dem maximal möglichen Eintauchwinkel
ein. Das Restmaterial bleibt stehen.

74 4 Zyklenprogrammierung
ICP-Schlichten längs oder plan

4.2.2 Abspanzyklen längs / plan


Der Zyklus schlichtet den in „ICP Kontur N“ beschrie-
benen Konturabschnitt.
Zyklusausführung
1 fährt achsparallel vom „Startpunkt X, Z“ zum
„Startpunkt Kontur“
2 schlichtet den definierten Konturabschnitt
Das Werkzeug bleibt am Ende des Zyklus
stehen.

Achtung Kollisionsgefahr !
Sind Einstell- und Spitzenwinkel des Werk-
zeugs nicht definiert, taucht das Werk-
zeug mit dem Eintauchwinkel ein.
Sind Einstell- und Spitzenwinkel des Werk-
zeugs definiert, taucht das Werkzeug mit
dem maximal möglichen Eintauchwinkel
ein. Das Restmaterial bleibt stehen.

Zyklusparameter
* X, Z: Startpunkt
N: ICP Programmnummer
* T, S, F: Maschinendaten

HEIDENHAIN MANUAL PLUS 3110 75


Beispiel: Schruppen und Schlichten einer Außen-
4.2.2 Abspanzyklen längs/plan
kontur

Der markierte Bereich von „AP“ (Anfangspunkt Kon-


tur) bis „EP“ (Endpunkt Kontur) wird zuerst mit dem
Zyklus „Zerspanen längs – Erweitert“ geschruppt.
Dabei wird ein Aufmaß berücksichtigt (siehe Bild
rechts oben). Im nächsten Schritt wird dieser Kontur-
abschnitt mit dem Zyklus „Zerspanen längs – Erwei-
tert“ geschlichtet (siehe Bild rechts unten).
In dem „erweiterten Modus“ wird sowohl die Run-
dung als auch die Schräge am Konturende gefertigt.
Beachten Sie die Parameter „Anfangspunkt Kontur
X1, Z1“ und „Endpunkt Kontur X2, Z2“. Sie sind maß-
gebend für die Zerspanungs- und Zustellrichtung – hier
Außenbearbeitung und Zustellung „in Richtung –X“.
Werkzeugdaten
■ Drehwerkzeug (für Außenbearbeitung)
■ WO = 1 – Werkzeugorientierung
■ A = 93° – Einstellwinkel
■ B = 55° – Spitzenwinkel

76 4 Zyklenprogrammierung
Beispiel: Schruppen und Schlichten einer Innen-

4.2.2 Abspanzyklen längs/plan


kontur

Der markierte Bereich von „AP“ (Anfangspunkt Kon-


tur) bis „EP“ (Endpunkt Kontur) wird zuerst mit dem
Zyklus „Zerspanen längs – Erweitert“ geschruppt.
Dabei wird ein Aufmaß berücksichtigt (siehe Bild
rechts oben). Im nächsten Schritt wird dieser Kontur-
abschnitt mit dem Zyklus „Zerspanen längs – Erwei-
tert“ geschlichtet (siehe Bild rechts unten).
In dem „erweiterten Modus“ wird sowohl die Run-
dung als auch die Fase am Konturende gefertigt.
Beachten Sie die Parameter „Anfangspunkt Kontur
X1, Z1“ und „Endpunkt Kontur X2, Z2“. Sie sind maß-
gebend für die Zerspanungs- und Zustellrichtung – hier
Innenbearbeitung und Zustellung „in Richtung –X“.
Werkzeugdaten
■ Drehwerkzeug (für Innenbearbeitung)
■ WO = 7 – Werkzeugorientierung
■ A = 93° – Einstellwinkel
■ B = 55° – Spitzenwinkel

HEIDENHAIN MANUAL PLUS 3110 77


Beispiel: Schruppen (Auskammern) unter Verwen-
4.2.2 Abspanzyklen längs/plan
dung des Zyklus mit Eintauchen

Das verwendete Werkzeug kann nicht in dem Winkel


von 15 ° eintauchen. Aus diesem Grund wird der zu
zerspanende Bereich in zwei Schritten bearbeitet.
1. Schritt:
Der markierte Bereich von „AP“ (Anfangspunkt Kon-
tur) bis „EP“ (Endpunkt Kontur) wird mit dem Zyklus
„Eintauchen längs – Erweitert“ geschruppt. Ein Auf-
maß wird nicht berücksichtigt.
Der „Anfangswinkel A“ wird, wie in der Zeichnung
vermaßt, mit 15° vorgegeben. Die MANUAL PLUS
errechnet aufgrund der Werkzeug-Parameter den ma-
ximal möglichen Eintauchwinkel. Das „Restmaterial“
bleibt stehen und wird im 2. Schritt zerspant.
Der „erweiterte Modus“ wird verwendet, um die Run-
dungen im Konturtal zu fertigen.
Beachten Sie die Parameter „Anfangspunkt Kontur
X1, Z1“ und „Endpunkt Kontur X2, Z2“. Sie sind maß-
gebend für die Zerspanungs- und Zustellrichtung – hier
Außenbearbeitung und Zustellung „in Richtung – X“.
Werkzeugdaten
■ Drehwerkzeug (für Außenbearbeitung)
■ WO = 1 – Werkzeugorientierung
■ A = 93° – Einstellwinkel
■ B = 35° – Spitzenwinkel

78 4 Zyklenprogrammierung
2. Schritt:

4.2.2 Abspanzyklen längs/plan


Das „Restmaterial“ (markierter Bereich im Bild links
oben) wird mit dem Zyklus „Eintauchen längs – Erwei-
tert“ geschruppt. Vor Ausführung dieses Schritts muß
das Werkzeug eingewechselt werden.
Der „erweiterte Modus“ wird verwendet, um die
Rundungen im Konturtal zu fertigen.
Beachten Sie die Parameter „Anfangspunkt Kontur
X1, Z1“ und „Endpunkt Kontur X2, Z2“. Sie sind maß-
gebend für die Zerspanungs- und Zustellrichtung – hier
Außenbearbeitung und Zustellung „in Richtung –X“.
Der Parameter „Anfangspunkt Kontur Z1“ wurde bei
der Simulation des 1. Schrittes ermittelt.
Werkzeugdaten
■ Drehwerkzeug (für Außenbearbeitung)
■ WO = 3 – Werkzeugorientierung
■ A = 93° – Einstellwinkel
■ B = 55° – Spitzenwinkel

HEIDENHAIN MANUAL PLUS 3110 79


4.2.3 Stechzyklen
4.2.3 Stechzyklen

In der Gruppe Stechzyklen sind Einstech-,


Freistech- und Abstechzyklen zusammenge-
faßt. Einfache Konturen bearbeiten Sie im
„normalen Modus“, komplexe Konturen im
„erweiterten Modus“. Mit ICP-Stechzyklen
können Sie beliebige mit „ICP“ beschriebe-
ne Konturen bearbeiten (siehe „5 ICP-Pro-
grammierung“).

Die MANUAL PLUS errechnet die


Schnittaufteilung so, daß mit einer
gleichmäßigen Zustellung gearbeitet
wird. Die errechnete Zustellung ist † Pa-
rameter „Stechbreite P“.
Sie können bei Zyklen im „erweiterten
Modus“ wahlweise Aufmaße in X und Z
angeben.
Die Schneidenradiuskorrektur wird bei
allen Stechzyklen durchgeführt (Ausnahme
„Freistich Form K“). Funktionstasten bei Abspanzyklen

Stechzyklen Softkey Ein: Zyklen arbeiten im „erweiterten Modus“


Einstechen radial Aus: Zyklen arbeiten im „normalen Modus“
Stech- und Schlichtzyklen für einfache
Konturzüge Ein: Stechschlichtzyklen
Aus: Stechzyklen
Einstechen axial
Stech- und Schlichtzyklen für einfache Umschalten zum ICP-Editor
Konturzüge

Einstechen radial ICP Aufruf der „Werkzeugliste“ – Sie können die T-


Nummer aus der Werkzeugliste übernehmen.
Stech- und Schlichtzyklen für beliebige
Konturzüge
Übernahme der Istposition X, Z
Einstechen axial ICP
Stech- und Schlichtzyklen für beliebige Übernahme von Spindeldrehzahl und Vorschub aus
Konturzüge den Werkzeugdaten.

Freistechen H
Freistich „Form H“ Ein: S in „U/min” (konstante Drehzahl)
Aus: S in „m/min” (konstante Schnittgeschwindig-
Freistechen K keit)
Freistich „Form K“
Übernahme eingegebener bzw. geänderter Werte.
Freistechen U
Freistich „Form U“

Abstechen
Zyklus zum Abstechen des Drehteils

80 4 Zyklenprogrammierung
Freistichlage

4.2.3 Stechzyklen
Konturelemente bei Einstechzyklen
Die MANUAL PLUS ermittelt die Lage des Freistichs aus den Zyklus-
Normaler Modus parametern „Startpunkt X, Z“ (manueller Betrieb: „momentane
rechteckigen Bereich zer- Werkzeugposition“) und „Eckpunkt Kontur X1, Z1“.
spanen
Zerspan- und Zustellrichtungen für Stechzyklen
Die MANUAL PLUS ermittelt die Zerspan- und Zustellrichtung aus den
Zyklusparametern.
■ Im normalen Modus sind die Parameter „Startpunkt X, Z“ (manu-
eller Betrieb „momentane Werkzeugposition“) und „Konturanfang
Erweiterter Modus X1/Konturende Z2“ maßgebend.
Schräge am Konturanfang ■ Im erweiterten Modus sind die Parameter „Anfangspunkt Kontur
X1, Z1“ und „Endpunkt Kontur X2, Z2“ maßgebend.
■ Bei ICP-Zyklen sind die Parameter „Startpunkt X, Z“ (manueller
Betrieb „momentane Werkzeugposition“) und „Startpunkt Kontur“
der ICP-Kontur maßgebend.

Erweiterter Modus Freistiche können nur in rechtwinkligen, achsparallelen


Schräge am Konturende Konturecken auf der Längsachse ausgeführt werden.

Erweiterter Modus
Verrundung in beiden
Ecken des Konturtals

Erweiterter Modus
Fase (oder Rundung) am
Konturanfang

Erweiterter Modus
Fase (oder Rundung) am
Konturende

HEIDENHAIN MANUAL PLUS 3110 81


4.2.3 Stechzyklen
Einstechen radial

Stechzyklen wählen

<
Einstechen radial wählen

Einstechen radial
Der Zyklus zerspant das durch „Startpunkt X, Z“ und
„Endpunkt Kontur X2, Z2“ beschriebene Rechteck.
Der Zyklus berücksichtigt kein Aufmaß.
Zyklusausführung
1 errechnet die Stechaufteilung
2 stellt vom „Startpunkt X, Z“ aus für den ersten
Schnitt zu
3 fährt im Vorschub bis „Endpunkt Kontur X2“
4 verweilt die Zeit „E“ auf dieser Position
5 fährt zurück und stellt erneut zu Zyklusparameter
6 wiederholt 3...5, bis „Endpunkt Kontur Z2“ erreicht * X, Z: Startpunkt
ist X2, Z2: Endpunkt Kontur
7 fährt achsparallel zum „Startpunkt X, Z“ zurück P: Stechbreite – default: 0,8 * Schneidenbreite des Werk-
Berechnung der Stechaufteilung zeugs
■ „Stechbreite P“ ist angegeben: Zustel- E Verweilzeit (Freischneidezeit) – default: Zeitdauer von zwei
lungen † P Umdrehungen
■ „Stechbreite P“ ist nicht angegeben: Zu- * T, S, F: Maschinendaten
stellungen † 0,8 * Schneidenbreite des
Werkzeugs

Einstechen radial Schlichten


Der Zyklus schlichtet den Konturabschnitt von „Start-
punkt X, Z“ bis „Endpunkt Kontur X2, Z2“.
Zyklusausführung
1 stellt vom „Startpunkt X, Z“ aus zu
2 schlichtet erste Flanke, dann Konturtal bis kurz
vor „Endpunkt Kontur Z2“
3 fährt achsparallel auf „Startpunkt X/Endpunkt
Kontur Z2“
4 schlichtet zweite Flanke, dann Rest des Kontur-
tals
5 fährt achsparallel auf den „Startpunkt X, Z“ zu-
rück
Zyklusparameter
* X, Z: Startpunkt
X2, Z2: Endpunkt Kontur
* T, S, F: Maschinendaten

82 4 Zyklenprogrammierung
Einstechen radial – Erweitert

4.2.3 Stechzyklen
Der Zyklus zerspant den durch „Startpunkt X/An-
fangspunkt Kontur Z1“ und „Endpunkt Kontur X2, Z2“
beschriebenen Bereich unter Berücksichtigung der
Aufmaße. Mit wahlweisen Parametern definieren Sie
zusätzlich folgende Konturelemente:
■ Schräge am Konturanfang
■ Schräge am Konturende
■ Verrundung (in beiden Ecken des Konturtals)
■ Fase/Rundung am Konturanfang
■ Fase/Rundung am Konturende

Zyklusausführung
1 errechnet die Stechaufteilung
2 stellt vom „Startpunkt X, Z“ aus für den ersten
Schnitt zu
3 fährt im Vorschub bis „Endpunkt Kontur X2“, bzw.
bis zu einem der wahlweisen Konturelemente
4 verweilt die Zeit von zwei Umdrehungen auf die-
ser Position
5 fährt zurück und stellt erneut zu Zyklusparameter
6 wiederholt 3...4, bis „Endpunkt Kontur Z2“ erreicht * X, Z: Startpunkt
ist X1, Z1: Anfangspunkt Kontur
7 sticht Fase/Verrundung am Konturanfang/Kontur- X2, Z2: Endpunkt Kontur
ende, wenn definiert P: Stechbreite – default: 0,8 * Schneidenbreite des Werk-
8 fährt achsparallel auf „Startpunkt X, Z“ zurück zeugs
A: (wahlweise) Anfangswinkel – Schräge am Konturanfang
Berechnung der Stechaufteilung Bereich: 0° † A < 90°
■ „Stechbreite P“ ist angegeben: Zustel-
lungen † P W: (wahlweise) Endwinkel – Schräge am Konturende
■ „Stechbreite P“ ist nicht angegeben: Zu- Bereich: 0° † W < 90°
stellungen † 0,8 * Schneidenbreite des R: (wahlweise) Verrundung
Werkzeugs B1, B2: (wahlweise) Fase oder Rundung (B1 – Konturanfang; B2 –
Konturende)
■ B>0: Radius der Rundung
■ B<0: Breite der Fase
I, K: (wahlweise) Aufmaße in X, Z
* T, S, F: Maschinendaten

HEIDENHAIN MANUAL PLUS 3110 83


Einstechen radial Schlichten – Erweitert
4.2.3 Stechzyklen
Der Zyklus schlichtet den Konturabschnitt von „An-
fangspunkt Kontur X1, Z1“ bis „Endpunkt Kontur X2,
Z2“. Mit wahlweisen Parametern definieren Sie zu-
sätzlich folgende Konturelemente:
■ Schräge am Konturanfang
■ Schräge am Konturende
■ Verrundung (in beiden Ecken des Konturtals)
■ Fase/Rundung am Konturanfang
■ Fase/Rundung am Konturende

Zyklusausführung
1 stellt vom „Startpunkt X, Z“ aus zu
2 schlichtet erste Flanke unter Berücksichtigung der
wahlweisen Konturelemente, dann Konturtal bis
kurz vor „Endpunkt Kontur Z2“
3 stellt achsparallel für das Schlichten der zweiten
Flanke zu
4 schlichtet zweite Flanke unter Berücksichtigung
der wahlweisen Konturelemente, dann Rest des
Konturtals Zyklusparameter
5 schlichtet Fase/Verrundung am Konturanfang/ * X, Z: Startpunkt
Konturende, wenn definiert X1, Z1: Anfangspunkt Kontur
X2, Z2: Endpunkt Kontur
A: (wahlweise) Anfangswinkel – Schräge am Konturanfang
Bereich: 0° † A < 90°
W: (wahlweise) Endwinkel – Schräge am Konturende
Bereich: 0° † W < 90°
R: (wahlweise) Verrundung
B1, B2: (wahlweise) Fase oder Rundung (B1 – Konturanfang; B2 –
Konturende)
■ B>0: Radius der Rundung
■ B<0: Breite der Fase
* T, S, F: Maschinendaten

84 4 Zyklenprogrammierung
4.2.3 Stechzyklen
Einstechen axial

Stechzyklen wählen

<
Einstechen axial wählen

Einstechen axial
Der Zyklus zerspant das durch „Startpunkt X, Z“ und
„Endpunkt Kontur X2, Z2“ beschriebene Rechteck.
Der Zyklus berücksichtigt kein Aufmaß.
Zyklusausführung
1 errechnet die Stechaufteilung
2 stellt vom „Startpunkt X, Z“ aus für den ersten
Schnitt zu
3 fährt im Vorschub bis „Endpunkt Kontur Z2“
4 verweilt die Zeit „E“ auf dieser Position
5 fährt zurück und stellt erneut zu
Zyklusparameter
6 wiederholt 3...5, bis „Endpunkt Kontur X2“ er- * X, Z: Startpunkt
reicht ist
X2, Z2: Endpunkt Kontur
7 fährt achsparallel auf „Startpunkt X, Z“ zurück
P: Stechbreite – default: 0,8 * Schneidenbreite des Werk-
Berechnung der Stechaufteilung zeugs
■ „Stechbreite P“ ist angegeben: Zustel- E Verweilzeit (Freischneidezeit) – default: Zeitdauer von zwei
lungen † P Umdrehungen
■ „Stechbreite P“ ist nicht angegeben: Zu- * T, S, F: Maschinendaten
stellungen † 0,8 * Schneidenbreite des
Werkzeugs

Einstechen axial Schlichten


Der Zyklus schlichtet den Konturabschnitt von „Start-
punkt X, Z“ bis „Endpunkt Kontur X2, Z2“.

Zyklusausführung
1 stellt vom „Startpunkt X, Z“ aus zu
2 schlichtet erste Flanke, dann Konturtal bis kurz
vor „Endpunkt Kontur X2“
3 fährt achsparallel auf „Startpunkt Z/Endpunkt Kon-
tur X2“
4 schlichtet zweite Flanke, dann Rest des Kontur-
tals
5 fährt achsparallel auf den „Startpunkt X, Z“ zu-
rück
Zyklusparameter
* X, Z: Startpunkt
X2, Z2: Endpunkt Kontur
* T, S, F: Maschinendaten

HEIDENHAIN MANUAL PLUS 3110 85


Einstechen axial – Erweitert
4.2.3 Stechzyklen
Der Zyklus zerspant den durch „Startpunkt Z/An-
fangspunkt Kontur X1“ und „Endpunkt Kontur X2, Z2“
beschriebenen Bereich unter Berücksichtigung der
Aufmaße. Mit wahlweisen Parametern definieren Sie
zusätzlich folgende Konturelemente:
■ Schräge am Konturanfang
■ Schräge am Konturende
■ Verrundung (in beiden Ecken des Konturtals)
■ Fase/Rundung am Konturanfang
■ Fase/Rundung am Konturende

Zyklusausführung
1 errechnet die Stechaufteilung
2 stellt vom „Startpunkt X, Z“ aus für den ersten
Schnitt zu
3 fährt im Vorschub bis „Endpunkt Kontur Z2“, bzw.
bis zu einem der wahlweisen Konturelemente
4 verweilt die Zeit von zwei Umdrehungen auf die-
ser Position
5 fährt zurück und stellt erneut zu Zyklusparameter
6 wiederholt 3...4, bis „Endpunkt Kontur X2“ er- * X, Z: Startpunkt
reicht ist X1, Z1: Anfangspunkt Kontur
7 sticht Fase/Verrundung am Konturanfang/Kontur- X2, Z2: Endpunkt Kontur
ende, wenn definiert P: Stechbreite – default: 0,8 * Schneidenbreite des Werk-
8 fährt achsparallel auf „Startpunkt X, Z“ zurück zeugs
A: (wahlweise) Anfangswinkel – Schräge am Konturanfang
Berechnung der Stechaufteilung Bereich: 0° † A < 90°
■ „Stechbreite P“ ist angegeben: Zustel-
lungen † P W: (wahlweise) Endwinkel – Schräge am Konturende
■ „Stechbreite P“ ist nicht angegeben: Zu- Bereich: 0° † W < 90°
stellungen † 0,8 * Schneidenbreite des R: (wahlweise) Verrundung
Werkzeugs B1, B2: (wahlweise) Fase oder Rundung (B1 – Konturanfang; B2 –
Konturende)
■ B>0: Radius der Rundung
■ B<0: Breite der Fase
I, K: (wahlweise) Aufmaße in X, Z
* T, S, F: Maschinendaten

86 4 Zyklenprogrammierung
Einstechen axial Schlichten – Erweitert

4.2.3 Stechzyklen
Der Zyklus schlichtet den Konturabschnitt von „An-
fangspunkt Kontur X1, Z1“ bis „Endpunkt Kontur X2,
Z2“. Mit wahlweisen Parametern definieren Sie zu-
sätzlich folgende Konturelemente:
■ Schräge am Konturanfang
■ Schräge am Konturende
■ Verrundung (in beiden Ecken des Konturtals)
■ Fase/Rundung am Konturanfang
■ Fase/Rundung am Konturende

Zyklusausführung
1 stellt vom „Startpunkt X, Z“ aus achsparallel zu
2 schlichtet erste Flanke unter Berücksichtigung der
wahlweisen Konturelemente, dann Konturtal bis
kurz vor „Endpunkt Kontur X2“
3 stellt achsparallel für das Schlichten der zweiten
Flanke zu
4 schlichtet zweite Flanke unter Berücksichtigung
der wahlweisen Konturelemente, dann Rest des
Konturtals Zyklusparameter
5 fährt achsparallel auf den „Startpunkt X, Z“ zu- * X, Z: Startpunkt
rück X1, Z1: Anfangspunkt Kontur
6 sticht Fase/Verrundung am Konturanfang/Kontur- X2, Z2: Endpunkt Kontur
ende, wenn definiert
A: (wahlweise) Anfangswinkel – Schräge am Konturanfang
Bereich: 0° † A < 90°
W: (wahlweise) Endwinkel – Schräge am Konturende
Bereich: 0° † W < 90°
R: (wahlweise) Verrundung
B1, B2: (wahlweise) Fase oder Rundung (B1 – Konturanfang; B2 –
Konturende)
■ B>0: Radius der Rundung
■ B<0: Breite der Fase
* T, S, F: Maschinendaten

HEIDENHAIN MANUAL PLUS 3110 87


4.2.3 Stechzyklen
ICP-Einstechzyklen

Stechzyklen wählen

<
Einstechen radial ICP, oder

<
Einstechen axial ICP wählen

ICP-Einstechen radial oder axial


Bei ICP-Zyklen definieren Sie die Bearbeitungspara-
meter innerhalb der Zyklusbeschreibung und spezifi-
zieren die zu bearbeitende Kontur in einem ICP-Makro.
Die Nummer des ICP-Makros geben Sie als Zyklus-
parameter vor.
Der Zyklus zerspant den durch „Startpunkt X, Z“ und
„ICP Kontur N“ beschriebenen Bereich unter Berück- Zyklusparameter
sichtigung der Aufmaße. * X, Z: Startpunkt
Zyklusausführung P: Stechbreite – default: 0,8 * Schneidenbreite des Werk-
1 errechnet die Stechaufteilung zeugs
2 stellt vom „Startpunkt X, Z“ aus achsparallel für I, K: (wahlweise) Aufmaße in X, Z
den ersten Schnitt zu N: ICP Programmnummer
3 zerspant entsprechend der definierten Kontur * T, S, F: Maschinendaten
4 fährt zurück und stellt für den nächsten Schnitt zu
5 wiederholt 3...4, bis definierter Bereich zerspant
ist
6 fährt achsparallel zum „Startpunkt X, Z“ zurück
Berechnung der Stechaufteilung
■ „Stechbreite P“ ist angegeben: Zustel-
lungen † P
■ „Stechbreite P“ ist nicht angegeben: Zu-
stellungen † 0,8 * Schneidenbreite des
Werkzeugs

88 4 Zyklenprogrammierung
ICP-Einstechen Schlichten radial oder axial

4.2.3 Stechzyklen
Der Zyklus schlichtet den in „ICP Kontur N“ beschrie-
benen Konturabschnitt.
Zyklusausführung
1 stellt vom „Startpunkt X, Z“ aus achsparallel zu
2 schlichtet erste Flanke und den definierten Kontur-
abschnitt bis kurz vor „Endpunkt Kontur X2“
3 stellt achsparallel für das Schlichten der zweiten
Flanke zu
4 schlichtet zweite Flanke, dann Rest des Kontur-
tals
5 fährt achsparallel auf den „Startpunkt X, Z“ zu-
rück
Das Werkzeug fährt am Ende des Zyklus
auf den „Startpunkt X, Z“ zurück.

Zyklusparameter
* X, Z: Startpunkt
N: ICP Programmnummer
* T, S, F: Maschinendaten

HEIDENHAIN MANUAL PLUS 3110 89


4.2.3 Stechzyklen
Freistechen H

Stechzyklen wählen

<
Freistechen H wählen

Die zu fertigende Konturform ist von der Parameter-


konstellation abhängig. Geben Sie den „Freistichra-
dius R“ nicht an, wird die Schräge bis zur Position
„Eckpunkt Kontur Z1“ ausgeführt (Werkzeugradius
= Freistichradius).
Geben Sie den „Eintauchwinkel W“ nicht an, so
wird er anhand von „Freistichlänge K“ und „Frei-
stichradius R“ berechnet. Der Endpunkt des Frei-
stichs liegt dann auf „Eckpunkt Kontur“.
Der Endpunkt des Freistichs wird gemäß „Freistich
Form H“ anhand des Eintauchwinkels ermittelt.
Zyklusausführung Zyklusparameter
1 stellt vom „Startpunkt X, Z“ aus bis auf den Si- * X, Z: Startpunkt
cherheitsabstand zu X1, Z1: Eckpunkt Kontur
2 erstellt den Freistich entsprechend den Zyklus- K: Freistichlänge
parametern R Freistichradius – keine Eingabe: kein Zirkularelement
3 fährt diagonal auf „Startpunkt X, Z“ zurück W Eintauchwinkel – keine Eingabe: W wird berechnet
* T, S, F: Maschinendaten

Freistechen K

Stechzyklen wählen

<
Freistechen K wählen

Die erzeugte Konturform ist von dem eingesetzten


Werkzeug abhängig, da nur ein linearer Schnitt im
Winkel von 45° ausgeführt wird. Es wird keine
Schneidenradiuskorrektur durchgeführt.
Zyklusausführung
1 fährt im Eilgang unter 45° auf „Sicherheitsab-
stand“ vor den „Eckpunkt Kontur X1, Z1“
2 taucht um die „Freistichtiefe I“ ein
3 zieht das Werkzeug auf gleichem Weg auf den
„Startpunkt X, Z“ zurück
Zyklusparameter I: Freistichtiefe
* X, Z: Startpunkt
* T, S, F: Maschinendaten
X1, Z1: Eckpunkt Kontur

90 4 Zyklenprogrammierung
4.2.3 Stechzyklen
Freistechen U

Stechzyklen wählen

<
Freistechen U wählen

Der Zyklus erstellt den Freistich „Form U“ und


schlichtet wahlweise die angrenzende Planfläche. Der
Freistich erfolgt in mehreren Schnitten, wenn die Frei-
stichbreite größer als die Stechbreite des Werkzeugs
ist. Wahlweise wird eine Fase/Rundung erstellt.
Zyklusausführung
1 errechnet die Stechaufteilung
2 stellt vom „Startpunkt X, Z“ aus bis auf den Si-
cherheitsabstand zu
3 fährt im Vorschub bis „Freistichdurchmesser I“
und verweilt hier (2 Umdrehungen)
4 fährt zurück und stellt erneut zu Zyklusparameter
* X, Z: Startpunkt
5 wiederholt 3...4, bis „Eckpunkt Kontur Z1“ erreicht
ist X1, Z1: Eckpunkt Kontur
6 schlichtet beim letzten Schnitt die angrenzende X2: Endpunkt Planfläche – keine Eingabe: die angrenzende
Planfläche ab „Endpunkt Planfläche X2“, wenn Planfläche wird nicht geschlichtet
definiert I: Freistichdurchmesser
7 erstellt die Fase/Rundung, wenn definiert K Freistichbreite – Ist die Schneidenbreite des Werkzeugs
8 fährt achsparallel auf „Startpunkt X, Z“ zurück nicht definiert, wird K als Schneidenbreite angenommen.
B (wahlweise) Fase oder Rundung
■ B>0: Radius der Rundung
■ B<0: Breite der Fase
* T, S, F: Maschinendaten

HEIDENHAIN MANUAL PLUS 3110 91


4.2.3 Stechzyklen
Abstechen

Stechzyklen wählen

<
Abstechen wählen

Der Zyklus sticht das Drehteil ab. Wahlweise wird


eine Fase oder Rundung am Außendurchmesser er-
stellt.
Zyklusausführung
1 stellt vom „Startpunkt X, Z“ aus bis auf „Sicher-
heitsabstand“ zu
2 sticht bis auf Fase- oder Rundungstiefe vor und
erstellt die Fase/Rundung, wenn definiert
3 fährt im Vorschub – abhängig von den Zyklen-
parametern
■ bis zur Drehmitte oder
■ bis zur Position „Innendurchmesser (Rohr) XE“ Zyklusparameter
Wird mit Vorschubreduzierung gearbeitet, so * X, Z: Startpunkt
schaltet die MANUAL PLUS ab „Durchmesser X1, Z1: Eckpunkt Kontur
Vorschubreduzierung I“ auf den „reduzierten Vor-
XE: (wahlweise) Innendurchmesser (Rohr)
schub E“ um.
I: (wahlweise) Durchmesser Vorschubreduzierung
4 fährt an der Planfläche hoch und auf den „Start-
punkt X, Z“ zurück B: (wahlweise) Fase oder Rundung
■ B>0: Radius der Rundung
■ B<0: Breite der Fase
E (wahlweise) reduzierter Vorschub
* T, S, F: Maschinendaten

92 4 Zyklenprogrammierung
Beispiel: Einstich außen

4.2.3 Stechzyklen
Die Bearbeitung wird zuerst mit dem Zyklus „Einste-
chen radial – Erweitert“ durchgeführt. Dabei wird ein
Aufmaß berücksichtigt (siehe Bild rechts oben). Im
nächsten Schritt wird dieser Konturabschnitt mit dem
Zyklus „Einstechen radial Schlichtgang – Erweitert“
geschlichtet (siehe Bild rechts unten).
Der „erweiterte Modus“ wird gewählt, um die Run-
dungen im Konturtal und die Schrägen am Konturan-
fang und -ende zu fertigen.
Beachten Sie die Parameter „Anfangspunkt Kontur
X1, Z1“ und „Endpunkt Kontur X2, Z2“. Sie sind maß-
gebend für die Zerspanungs- und Zustellrichtung – hier
Außenbearbeitung und Zustellung „in Richtung –Z“.
Werkzeugdaten
■ Stechwerkzeug (für Außenbearbeitung)
■ WO = 1 – Werkzeugorientierung
■ K=4 – Schneidenbreite (4 mm)

HEIDENHAIN MANUAL PLUS 3110 93


Beispiel: Einstich innen
4.2.3 Stechzyklen

Die Bearbeitung wird zuerst mit dem Zyklus „Einste-


chen radial – Erweitert“ durchgeführt. Dabei wird ein
Aufmaß berücksichtigt (siehe Bild rechts oben). Im
nächsten Schritt wird dieser Konturabschnitt mit dem
Zyklus „Einstechen radial Schlichtgang – Erweitert“
geschlichtet (siehe Bild rechts unten).
Da die „Stechbreite P“ nicht eingegeben wird, be-
rechnet die MANUAL PLUS 80% der Stechbreite
des Werkzeugs.
Der „erweiterte Modus“ wird gewählt, um die
Fasen am Konturanfang und Konturendende zu fer-
tigen.
Beachten Sie die Parameter „Anfangspunkt Kontur
X1, Z1“ und „Endpunkt Kontur X2, Z2“. Sie sind maß-
gebend für die Zerspanungs- und Zustellrichtung – hier
Innenbearbeitung und Zustellung „in Richtung –Z“.
Werkzeugdaten
■ Stechwerkzeug (für Innenbearbeitung)
■ WO = 7 – Werkzeugorientierung
■ K=2 – Schneidenbreite (2 mm)

94 4 Zyklenprogrammierung
4.2.4 Gewinde- und Freistichzyklen

4.2.4 Gewinde- und Freistichzyklen


Mit den „Gewinde- und Freistichzyklen“ er-
stellen Sie ein- und mehrgängige Längs- und
Kegelgewinde, sowie Freistiche.
Im manuellen Betrieb können Sie:
■ den „letzten Schnitt“ wiederholen, um
Werkzeugungenauigkeiten zu korrigieren.
■ mit „Gewinde nachschneiden“ beschä-
digte Gewinde reparieren.

Gewinde werden mit konstanter Drehzahl


gefertigt.
„Zyklus-Stop“ wirkt am Ende eines Gewin-
deschnitts.
Vorschub- und Spindeloverride sind wäh-
rend der Zyklusausführung nicht wirksam.
Das Nachschneiden eines Gewindes wird
anhand des (normalen) Gewindezyklus er-
läutert. Diese Funktion steht aber für alle
Gewindezyklen zur Verfügung. Funktionstasten bei Gewinde- und Freistechzyklen

Gewinde- und Freistechzyklen Softkey Ein: Zyklen arbeiten im „erweiterten Modus“


Aus: Zyklen arbeiten im „normalen Modus“
Gewindezyklus
Zyklus für ein- oder mehrgängiges
Längsgewinde Ein: Werkzeug kehrt zum Startpunkt zurück
Aus: Werkzeug bleibt am Zyklusende stehen
Kegelgewinde
Zyklus für ein- oder mehrgängiges Ein: Nachschneiden eines vorhandenen Gewindes
Kegelgewinde Aus: Schneiden eines neuen Gewindes

API-Gewinde
Der letzte Schnitt wird wiederholt.
(API: American Petroleum Institut)
Zyklus für ein- oder mehrgängiges API-
Gewinde Aufruf der „Werkzeugliste“ – Sie können die T-
Nummer aus der Werkzeugliste übernehmen.
Freistich DIN 76
Zyklus für Gewindefreistich und Übernahme der Istposition X, Z.
Gewindeanschnitt
Übernahme von Spindeldrehzahl und Vorschub aus
Freistich DIN 509 E
den Werkzeugdaten.
Zyklus für Freistich und Zylinderan-
schnitt
Ein: Innengewinde
Freistich DIN 509 F Aus: Außengewinde
Zyklus für Freistich und Zylinderan-
schnitt Ein: S in „U/min” (konstante Drehzahl)
Aus: S in „m/min” (konst. Schnittgeschwindigkeit)

Übernahme eingegebener bzw. geänderter Werte.

HEIDENHAIN MANUAL PLUS 3110 95


Zustellwinkel (Flankenwinkel)
4.2.4 Gewinde- und Freistichzyklen
Bei einigen Gewindezyklen können Sie den Zustellwinkel angeben. Die
Bilder rechts erläutern die Arbeitsweise der MANUAL PLUS bei einem
Zustellwinkel von –30° (Bild rechts oben) bzw. bei einem Zustellwinkel
von 0° (Bild rechts Mitte).
Gewindetiefe, Schnittaufteilung
Die Gewindetiefe können Sie bei allen Gewindezyklen program-
mieren. Die Schnittiefe wird mit jedem Schnitt reduziert (siehe Bil-
der rechts).
Handradüberlagerung bei Gewindezyklen
Sie können den aktuellen Gewindeschnitt durch Handradüberlage-
rungen in X und Z beeinflussen und so die Erstellung des Gewin-
des optimieren. Die Handradüberlagerung wird per Schalter am Ma-
schinenbedienpult aktiviert.
Die Handradüberlagerungen sind wie folgt begrenzt:
■ X-Richtung (Gewindetiefe)
Abhängig von der aktuellen Schnittiefe, wobei der Start- und End-
punkt des Gewindes in X nicht überschritten wird.
■ Z-Richtung
Maximal 1 Gewindegang, wobei der Start- und Endpunkt des Ge-
windes in Z nicht überschritten wird.
Ihre Maschine muß für die Handradüberlagerung bei Ge-
windezyklen ausgerüstet sein.

Gewindeanlauf/Gewindeauslauf
Der Schlitten benötigt einen Anlauf vor dem eigentlichen Gewinde, um
auf die programmierte Vorschubgeschwindigkeit zu beschleunigen
und einen Auslauf am Ende das Gewindes um den Schlitten abzu-
bremsen.
Berechnung der Anlauflänge:
BA > 0,75 * (F*S)² / a + 0,15
Berechnung der Auslauflänge: Gewindelage
Die MANUAL PLUS ermittelt die Richtung des Ge-
BE > 0,75 * (F*S)² / e + 0,15 windes anhand der Zyklusparameter „Startposition
BA:minimale Anlauflänge Z“ (manueller Betrieb „momentane Werkzeugposi-
tion“) und „Endpunkt Z2“. Ob ein Außen- oder In-
BE:minimale Auslauflänge nengewinde gefertigt wird, das legen Sie per Funk-
F: Gewindesteigung im mm/Umdrehung tionstaste fest.
S: Drehzahl in Umdrehungen/Sekunde Freistichlage
a: Beschleunigung in mm/s² (siehe Maschinen-Parameter 1105 „Be- Die MANUAL PLUS ermittelt die Lage des Frei-
schleunigung Satzstart“) stichs aus den Zyklusparametern „Startpunkt X, Z“
e: Beschleunigung in mm/s² (siehe Maschinen-Parameter 1105 „Be- (manueller Betrieb „momentane Werkzeugposi-
schleunigung Satzende“) tion“) und „Startpunkt Zylinder X1 /Endpunkt Plan-
fläche Z2“.
Ist der Gewindeanlauf/Gewindeauslauf zu kurz, kann es Qualitätsein-
bußen geben. Die MANUAL PLUS meldet in diesem Fall eine War-
nung. Ein Freistich kann nur in einer rechtwinkli-
gen, achsparallelen Konturecke auf der
Längsachse ausgeführt werden.

96 4 Zyklenprogrammierung
4.2.4 Gewinde- und Freistichzyklen
Gewindezyklus (längs)

Gewindeschneiden wählen

<
Gewindezyklus wählen

Der Zyklus erstellt ein eingängiges Außen- oder Innen-


gewinde. Das Gewinde beginnt an dem „Startpunkt
X“ und endet an dem „Endpunkt Z2“.
Das Gewinde wird mit mehreren Schnitten erstellt
wenn I < U. Der erste Schnitt erfolgt mit der Schnit-
tiefe „I“, bei jedem weiteren Schnitt wird die Schnit-
tiefe reduziert.
Die Zustellung erfolgt ausschließlich in „X-Richtung“.
Der Flankenwinkel beträgt 30°.
Zyklusausführung
1 errechnet die Schnittaufteilung
Zyklusparameter
2 startet ab „Startpunkt Z“ für den ersten Schnitt * X, Z: Startpunkt Gewinde
3 fährt im Vorschub bis zur Position „Endpunkt Z2“ Z2: Endpunkt Gewinde
4 fährt achsparallel zurück und stellt für den näch- F1: Gewindesteigung (wird als Vorschub ausgewertet)
sten Schnitt zu
U Gewindetiefe – keine Eingabe: U wird errechnet:
5 wiederholt 3...4, bis „Tiefe U“ erreicht ist ■ bei Außengewinden: U=0.6495*F1
■ bei Innengewinden: U=–0.6403*F1
I: 1. Schnittiefe
■ I<U: I ist die 1. Schnittiefe
■ I=U: Das Gewinde wird in einem Schnitt erstellt.
■ keine Eingabe: die Schnittaufteilung wird in Abhängigkeit
von U und F1 berechnet
* T, S: Maschinendaten

HEIDENHAIN MANUAL PLUS 3110 97


Gewinde (längs) nachschneiden
4.2.4 Gewinde- und Freistichzyklen
Der Zyklus schneidet ein eingängiges Gewinde nach.
Da das Werkstück bereits ausgespannt war, muß die
MANUAL PLUS die exakte Lage des Gewindes ken-
nen. Dazu stellen Sie die Schneidenspitze des Gewin-
dewerkzeugs mittig in einen Gewindegang und teilen
der MANUAL PLUS die Positionen mit. Der Zyklus er-
rechnet aus diesen Werten den Spindelwinkel am
„Startpunkt Z“.
Die Schnittaufteilung wird bei dem Gewindezyklus
von dem Parameter „1. Schnittiefe I“ bestimmt. Der
erste Schnitt erfolgt mit dieser Schnittiefe, bei jedem
weiteren Schnitt wird die Schnittiefe reduziert.
Zyklusausführung
1 Sie stellen das Gewindewerkzeug mittig in einen
Gewindegang
2 Sie übernehmen die Werkzeugposition („gemes-
sene Position ZC“) und den Spindelwinkel („ge-
messener Winkel C“) mit „Übernahme Position“
3 Sie fahren das Werkzeug manuell aus dem Ge-
windegang heraus
Zyklusparameter
4 Sie positionieren das Werkzeug auf den „Start- * X, Z: Startpunkt Gewinde
punkt X, Z“
Z2: Endpunkt Gewinde
5 Sie starten die Zyklusdurchführung mit „Eingabe
fertig“, danach „Zyklus-Start“ C: gemessener Winkel
ZC: gemessene Position
Der weitere Zyklusablauf entspricht dem beim F1: Gewindesteigung (wird als Vorschub ausgewertet)
Schneiden des Gewindes.
U Gewindetiefe – keine Eingabe: U wird errechnet:
■ bei Außengewinden: U=0.6495*F1
Der Ablauf des „Gewinde nachschneiden“
■ bei Innengewinden: U=–0.6403*F1
ist für den „erweiterten Gewindezyklus“,
für das „Kegelgewinde“ und das „API-Ge- I: 1. Schnittiefe
winde“ identisch mit dem hier beschriebe- ■ I<U: I ist die 1. Schnittiefe
nen Vorgehen. ■ keine Eingabe: das Gewinde wird in einem Schnitt nach-
geschnitten
Das Nachschneiden des Gewindes erfolgt
immer mit dem Zustellwinkel 0°. * T, S: Maschinendaten

98 4 Zyklenprogrammierung
Gewindezyklus (längs) – Erweitert

4.2.4 Gewinde- und Freistichzyklen


Der Zyklus erstellt ein ein- oder mehrgängiges Außen-
oder Innengewinde. Das Gewinde beginnt an dem
„Startpunkt X“ und endet an dem „Endpunkt Z2“
(ohne Vor- und Nachlauf).
Die Schnittaufteilung wird von den Parametern „1.
Schnittiefe I“ und „Restschnittiefe J“ beeinflußt. Der
erste Schnitt erfolgt mit der Schnittiefe „I“, bei jedem
weiteren Schnitt wird die Schnittiefe reduziert, bis die
„Restschnittiefe J“ erreicht ist.
Zyklusausführung
1 errechnet die Schnittaufteilung
2 startet ab „Startpunkt Z“ für den ersten Schnitt
des ersten Gewindegangs
3 fährt im Vorschub bis zur Position „Endpunkt Z2“
4 fährt achsparallel zurück und stellt für den näch-
sten Gewindegang zu
5 wiederholt 3...4 für alle Gewindegänge
6 stellt unter Berücksichtigung der reduzierten
Schnittiefe und des „Zustellwinkel A“ für den
Zyklusparameter
nächsten Schnitt zu
* X, Z: Startpunkt Gewinde
7 wiederholt 3...6, bis „Gangzahl D“ und „Tiefe U“
Z2: Endpunkt Gewinde
erreicht sind
F1: Gewindesteigung (wird als Vorschub ausgewertet)
U Gewindetiefe – keine Eingabe: U wird errechnet:
■ bei Außengewinden: U=0.6495*F1/D
■ bei Innengewinden: U=–0.6403*F1/D
I: 1. Schnittiefe – keine Eingabe: I wird in Abhängigkeit von U
und F1 berechnet
A: Zustellwinkel – default: 30°; Bereich: –60° < A < 60°
■ A<0: Zustellung von der linken Flanke
■ A>0: Zustellung von der rechten Flanke
J: Restschnittiefe – keine Eingabe: 1/100 mm
D: Gangzahl – default: 1 Gewindegang
E: (wahlweise) inkrementale Steigung – default: 0 = konstante
Steigung
■ E>0: vergrößert die Steigung je Umdrehung um E
■ E<0: verkleinert die Steigung je Umdrehung um E
* T, S: Maschinendaten

HEIDENHAIN MANUAL PLUS 3110 99


4.2.4 Gewinde- und Freistichzyklen
Kegelgewinde

Gewindeschneiden wählen

<
Gewindezyklus wählen

Der Zyklus erstellt ein ein- oder mehrgängiges Kegel-


gewinde. Sie stellen per Funktionstaste ein, ob ein Au-
ßen- oder Innengewinde gefertigt werden soll. Das
Gewinde beginnt an dem „Startpunkt X“ und endet an
dem „Endpunkt Z2“ (ohne Vor- und Nachlauf).
Die Schnittaufteilung wird von den Parametern „1.
Schnittiefe I“ und „Restschnittiefe J“ beeinflußt. Der
erste Schnitt erfolgt mit der Schnittiefe „I“, bei jedem
weiteren Schnitt wird die Schnittiefe reduziert, bis die
„Restschnittiefe J“ erreicht ist.
Zyklusausführung
1 errechnet die Schnittaufteilung Zyklusparameter
2 fährt an zum „Startpunkt Gewinde X1, Z1“ * X, Z: Startpunkt
3 fährt im Vorschub bis zur Position „Endpunkt Z2“ X1, Z1: Startpunkt Gewinde
4 fährt achsparallel zurück und stellt für den näch- X2, Z2: Endpunkt Gewinde
sten Gewindegang zu F1: Gewindesteigung (wird als Vorschub ausgewertet)
5 wiederholt 3...4 für alle Gewindegänge U Gewindetiefe – keine Eingabe: U wird errechnet
6 stellt unter Berücksichtigung der reduzierten ■ bei Außengewinden: U=0.6495*F1/D
Schnittiefe und des „Zustellwinkel A“ für den ■ bei Innengewinden: U=–0.6403*F1/D
nächsten Schnitt zu I: 1. Schnittiefe – keine Eingabe: I wird in Abhängigkeit von U
7 wiederholt 3...6, bis „Gangzahl D“ und „Tiefe U“ und F1 berechnet
erreicht sind A: Zustellwinkel – default: 30°; Bereich: –60° < A < 60°
■ A<0: Zustellung von der linken Flanke
Erlaubte Parameterkombinationen zur Defi- ■ A>0: Zustellung von der rechten Flanke
nition des Kegelwinkels:
■ X1/Z1, X2/Z2 W: Kegelwinkel – Bereich: –45° < W < 45°
■ X1/Z1, Z2, W J: Restschnittiefe – keine Eingabe: 1/100 mm
■ Z1, X2/Z2, W * T, S: Maschinendaten
D: Gangzahl – default: 1 Gewindegang
E: (wahlweise) inkrementale Steigung – default: 0 = konstante
Steigung
■ E>0: vergrößert die Steigung je Umdrehung um E
■ E<0: verkleinert die Steigung je Umdrehung um E

100 4 Zyklenprogrammierung
4.2.4 Gewinde- und Freistichzyklen
API-Gewinde

Gewindeschneiden wählen

<
Gewindezyklus wählen

Der Zyklus erstellt ein ein- oder mehrgängiges API-


Gewinde. Sie stellen per Funktionstaste ein, ob ein
Außen- oder Innengewinde gefertigt werden soll. Die
Gewindetiefe verringert sich am Auslauf des Gewin-
des. Das Gewinde beginnt an dem „Startpunkt X“
und endet an dem „Endpunkt Z2“ (ohne Vor- und
Nachlauf).
Die Schnittaufteilung wird von den Parametern „1.
Schnittiefe I“ und „Restschnittiefe J“ beeinflußt. Der
erste Schnitt erfolgt mit der Schnittiefe „I“, bei jedem
weiteren Schnitt wird die Schnittiefe reduziert, bis die
„Restschnittiefe J“ erreicht ist.
Zyklusparameter
Zyklusausführung * X, Z: Startpunkt
1 errechnet die Schnittaufteilung X1, Z1: Startpunkt Gewinde
2 fährt an zum „Startpunkt Gewinde X1, Z1“ X2, Z2: Endpunkt Gewinde
3 fährt im Vorschub bis zur Position „Endpunkt Z2“, F1: Gewindesteigung (wird als Vorschub ausgewertet)
unter Berücksichtigung des „Auslaufwinkels WE“
U Gewindetiefe – keine Eingabe: U wird errechnet
4 fährt achsparallel zurück und stellt für den näch- ■ bei Außengewinden: U=0.6495*F1/D
sten Gewindegang zu ■ bei Innengewinden: U=–0.6403*F1/D
5 wiederholt 3...4 für alle Gewindegänge I: 1. Schnittiefe – keine Eingabe: I wird in Abhängigkeit von U
6 stellt unter Berücksichtigung der reduzierten und F1 berechnet
Schnittiefe und des „Zustellwinkel A“ für den A: Zustellwinkel – default: 30°; Bereich: –60° < A < 60°
nächsten Schnitt zu ■ A<0: Zustellung von der linken Flanke
7 wiederholt 3...6, bis „Gangzahl D“ und „Tiefe U“ ■ A>0: Zustellung von der rechten Flanke
erreicht sind W: Kegelwinkel – Bereich: –45° < W < 45°
WE: Auslauflwinkel – default: 12° – Bereich: 0° < WE < 90°
Erlaubte Parameterkombinationen zur Defi-
nition des Kegelwinkels: J: Restschnittiefe – keine Eingabe: 1/100 mm
■ X1/Z1, X2/Z2 * T, S: Maschinendaten
■ X1/Z1, Z2, W D: Gangzahl – default: 1 Gewindegang
■ Z1, X2/Z2, W

HEIDENHAIN MANUAL PLUS 3110 101


4.2.4 Gewinde- und Freistichzyklen
Freistich DIN 76

Gewindeschneiden wählen

<
Freistich DIN 76 wählen

Der Zyklus fertigt einen Gewindefreistich nach


DIN76, einen Gewindeanschnitt, den vorgelagerten
Zylinder und die anschließende Planfläche. Frei-
stich-Parameter, die Sie nicht angeben, ermittelt die
MANUAL PLUS aus der Normtabelle (siehe „10 Ta-
bellen und Übersichten“):
■ die „Gewindesteigung FP“ anhand des Durch-
messers („Startpunkt Zylinder X1“).
■ die Parameter I, K, W, und R anhand der „Gewin-
desteigung FP“.
Wenn Sie das „Freistichaufmaß P“ eingeben, wird die
Bearbeitung des Freistichs wird in Vor- und Fertig- Zyklusparameter
drehen aufgeteilt. Dabei wird „P“ als Längsaufmaß * X, Z: Startpunkt
berücksichtigt. Das Planaufmaß ist immer 0,1 mm.
X1, Z1: Startpunkt Zylinder
Der Gewindeanschnitt wird ausgeführt, wenn Sie ei- X2, Z2: Endpunkt Planfläche
nen der Parameter „“Zylinderanschnittlänge B“ oder
„Anschnittradius RB“ angeben. FP: Gewindesteigung – keine Eingabe: Normtabelle
E: (wahlweise) reduzierter Vorschub für das Eintauchen und
Mit der Funktionstaste „mit Rücklauf“ bestimmen für den Gewindeanschnitt – default: Vorschub F
Sie, ob das Werkzeug am Ende des Freistichs stehen
bleibt, oder auf den Startpunkt zurückkehrt. * T, S, F: Maschinendaten
I: Freistichdurchmesser – default: Normtabelle
Zyklusausführung
1 stellt vom „Startpunkt X, Z“ aus zu K: Freistichlänge – default: Normtabelle
■ auf die Position „Startpunkt Zylinder X1“, oder W: Freistichwinkel – default: Normtabelle
■ für den Gewindeanschnitt R: Freistichradius (auf beiden Seiten des Freistichs) – de-
2 erstellt den Gewindeanschnitt, wenn definiert fault: Normtabelle
3 schlichtet den Zylinder bis zum Anfang des Frei- P: (wahlweise) Freistichaufmaß – keine Eingabe: der Frei-
stichs stich in einem Schnitt gefertigt
4 bearbeitet den Freistich vor, wenn definiert B: (wahlweise) Zylinderanschnittlänge – keine Eingabe: der
5 erstellt den Freistich Gewindeanschnitt wird nicht gefertigt
6 schlichtet bis „Endpunkt Planfläche X2“ WB: (wahlweise) Anschnittwinkel – default: 45 °
7 fährt diagonal auf „Startpunkt X, Z“ zurück RB: (wahlweise) Anschnittradius – keine Eingabe: der An-
schnittradius wird nicht gefertigt
Parameter die Sie angeben, werden unbe-
dingt berücksichtigt – auch wenn die
Normtabelle andere Werte vorsieht .

102 4 Zyklenprogrammierung
4.2.4 Gewinde- und Freistichzyklen
Freistich DIN 509 E

Gewindeschneiden wählen

<
Freistich DIN 509 E wählen

Der Zyklus fertigt einen Gewindefreistich nach DIN


509 Form E, einen Zylinderanschnitt, den vorgela-
gerten Zylinder und die anschließende Planfläche.
Wenn Sie die Parameter I, K, W und R nicht ange-
ben, ermittelt die MANUAL PLUS diese Werte auf-
grund des Zylinderdurchmessers aus der Normtab-
elle (siehe „10 Tabellen und Übersichten“).
Der Zylinderanschnitt wird ausgeführt, wenn Sie einen
der Parameter „Zylinderanschnittlänge B“ oder „An-
schnittradius RB“ angeben.
Sie können ein „Schleifaufmaß U“ für den Bereich
des Zylinders definieren.
Zyklusparameter
Mit der Funktionstaste „mit Rücklauf“ bestimmen * X, Z: Startpunkt
Sie, ob das Werkzeug am Ende des Freistichs stehen X1, Z1: Startpunkt Zylinder
bleibt, oder auf den Startpunkt zurückkehrt.
X2, Z2: Endpunkt Planfläche
Zyklusausführung E: (wahlweise) reduzierter Vorschub für das Eintauchen und
1 stellt vom „Startpunkt X, Z“ aus zu für den Zylinderanschnitt – default: Vorschub F
■ auf die Position „Startpunkt Zylinder X1“, oder
* T, S, F: Maschinendaten
■ für den Gewindeanschnitt
I: Freistichtiefe – default: Normtabelle
2 erstellt den Gewindeanschnitt, wenn definiert
K: Freistichlänge – default: Normtabelle
3 schlichtet den Zylinder bis zum Anfang des Frei-
stichs W: Freistichwinkel – default: Normtabelle
4 erstellt den Freistich R: Freistichradius – default: Normtabelle
5 schlichtet bis „Endpunkt Planfläche X2“ B: (wahlweise) Zylinderanschnittlänge – keine Eingabe: der
Zylinderanschnitt wird nicht gefertigt
6 fährt diagonal auf „Startpunkt X, Z“ zurück
WB: (wahlweise) Anschnittwinkel – default: 45°
Parameter die Sie angeben, werden unbe- RB: (wahlweise) Anschnittradius – keine Eingabe: der An-
dingt berücksichtigt – auch wenn die schnittradius wird nicht gefertigt
Normtabelle andere Werte vorsieht.
U: (wahlweise) Schleifaufmaß – default: 0

HEIDENHAIN MANUAL PLUS 3110 103


4.2.4 Gewinde- und Freistichzyklen
Freistich DIN 509 F

Gewindeschneiden wählen

<
Freistich DIN 509 F wählen

Der Zyklus fertigt einen Gewindefreistich nach DIN


509 Form F, einen Zylinderanschnitt, den vorgela-
gerten Zylinder und die anschließende Planfläche.
Wenn Sie die Parameter I, K, W, R, P und A nicht an-
geben, ermittelt die MANUAL PLUS diese Werte
aufgrund des Zylinderdurchmessers aus der Normt-
abelle (siehe „10 Tabellen und Übersichten“).
Der Zylinderanschnitt wird ausgeführt, wenn Sie ei-
nen der Parameter „“Zylinderanschnittlänge B“
oder „Anschnittradius RB“ angeben.
Sie können ein „Schleifaufmaß U“ für den Bereich
des Zylinders definieren.
Zyklusparameter
Mit der Funktionstaste „mit Rücklauf“ bestimmen * X, Z: Startpunkt
Sie, ob das Werkzeug am Ende des Freistichs stehen X1, Z1: Startpunkt Zylinder
bleibt, oder auf den Startpunkt zurückkehrt.
X2, Z2: Endpunkt Planfläche
Zyklusausführung E: (wahlweise) reduzierter Vorschub für das Eintauchen und
1 stellt vom „Startpunkt X, Z“ aus zu für den Zylinderanschnitt – default: Vorschub F
■ auf die Position „Startpunkt Zylinder X1“, oder * T, S, F: Maschinendaten
■ für den Gewindeanschnitt I: Freistichtiefe – default: Normtabelle
2 erstellt den Gewindeanschnitt, wenn definiert K: Freistichlänge – default: Normtabelle
3 schlichtet den Zylinder bis zum Anfang des Frei- W: Freistichwinkel – default: Normtabelle
stichs
R: Freistichradius – default: Normtabelle
4 erstellt den Freistich
P: Plantiefe – default: Normtabelle
5 schlichtet bis „Endpunkt Planfläche X2“
A: Planwinkel – default: Normtabelle
6 fährt diagonal auf „Startpunkt X, Z“ zurück
B: (wahlweise) Zylinderanschnittlänge – keine Eingabe: der
Parameter die Sie angeben, werden unbe- Zylinderanschnitt wird nicht gefertigt
dingt berücksichtigt – auch wenn die WB: (wahlweise) Anschnittwinkel – default: 45°
Normtabelle andere Werte vorsieht. RB: (wahlweise) Anschnittradius – keine Eingabe: der An-
schnittradius wird nicht gefertigt
U: (wahlweise) Schleifaufmaß – default: 0

104 4 Zyklenprogrammierung
Beispiel: Außengewinde und Gewindefreistich

4.2.4 Gewinde- und Freistichzyklen


Die Bearbeitung wird in zwei Schritten durchgeführt.
Zuerst erstellt der Zyklus „Gewindefreistich DIN 76“
den Gewindefreistich und Gewindeanschnitt. Im zwei-
ten Schritt fertigt der „Gewindezyklus“ das Gewinde.
1. Schritt
Die Freistich- und die Gewindeanschnittparameter
werden in zwei Eingabefenstern programmiert (siehe
Bilder rechts).
Werkzeugdaten
■ Drehwerkzeug (für Außenbearbeitung)
■ WO = 1 – Werkzeugorientierung
■ A = 93° – Einstellwinkel
■ B = 55° – Spitzenwinkel

HEIDENHAIN MANUAL PLUS 3110 105


2. Schritt
4.2.4 Gewinde- und Freistichzyklen
Im zweiten Schritt wird das Gewinde mit dem „Ge-
windezyklus (längs) – Erweitert“ geschnitten. Die
Zyklusparameter definieren die Gewindetiefe und
Schnittaufteilung (siehe Bild oben rechts).
Werkzeugdaten
■ Gewindewerkzeug (für Außenbearbeitung)
■ WO = 1 – Werkzeugorientierung

Beispiel: Innengewinde und Gewindefreistich

Die Bearbeitung wird in zwei Schritten durchgeführt.


Zuerst erstellt der Zyklus „Gewindefreistich DIN 76“
den Gewindefreistich und Gewindeanschnitt. Im
zweiten Schritt fertigt der „Gewindezyklus“ das Ge-
winde.
1. Schritt
Die Freistich- und die Gewindeanschnittparameter
werden in zwei Eingabefenstern programmiert (siehe
Bild rechts unten und Bild nächste Seite rechts oben).

106 4 Zyklenprogrammierung
Die Freistichparameter werden nicht vorgegeben –

4.2.4 Gewinde- und Freistichzyklen


die MANUAL PLUS ermittelt sie aus der Normtabelle.
Bei dem Gewindeanschnitt wird nur die Fasenbreite
vorgegeben. Der Winkel 45° ist der Defaultwert für
den „Anschnittwinkel WB“.
Werkzeugdaten
■ Drehwerkzeug (für Innenbearbeitung)
■ WO = 7 – Werkzeugorientierung
■ A = 93° – Einstellwinkel
■ B = 55° – Spitzenwinkel

2. Schritt
Im nächsten Schritt wird das Gewinde mit dem „Ge-
windezyklus (längs)“ geschnitten. Hier wird nur die
Gewindesteigung als Parameter vorgegeben. Die MA-
NUAL PLUS ermittelt die übrigen Werte aus der
Normtabelle (siehe Bild unten rechts).
Beachten Sie die Stellung der Funktionstaste „Innen-
gewinde“.
Werkzeugdaten
■ Gewindewerkzeug (für Innenbearbeitung)
■ WO = 7 – Werkzeugorientierung

HEIDENHAIN MANUAL PLUS 3110 107


4.2.5 Bohrzyklen und -muster
4.2.5 Bohrzyklen und -muster

Mit den Bohrzyklen erstellen Sie axiale und


radiale Bohrungen.
Liegen mehrere Bohrungen in gleichem
Abstand auf einer Linie oder einem Kreis-
bogen auf der Stirn- oder Mantelfläche,
kann die Musterbearbeitung genutzt wer-
den.

Voraussetzung für axiale Bohrungen au-


ßerhalb des Zentrums oder radiale Boh-
rungen: Ihre Drehmaschinen muß mit
positionierbarer Spindel und angetriebe-
nen Werkzeugen ausgerüstet sein.
Die „konstante Schnittgeschwindigkeit“
dürfen Sie für angetriebene Werkzeuge nur
programmieren, wenn Ihre Maschine mit
einer geregelten Spindel ausgerüstet ist.
Die MANUAL PLUS entscheidet anhand
der Werkzeug-Parameter ob die Haupt-
spindel oder das angetriebene Werkzeug Funktionstasten bei Bohrzyklen
aktiviert wird.
Unterstützt lineare Bohrmuster auf Stirn- oder Mantel-
Wenn Sie „Bohrmuster“ erstellen, gene-
fläche.
riert die MANUAL PLUS die Maschinenbe-
fehle M12 (Backenbremse klemmen) und
M13 (Backenbremse lösen) unter folgen- Unterstützt zirkulare Bohrmuster auf Stirn- oder
den Voraussetzungen: das Bohrwerkzeug/ Mantelfläche
Gewindebohrwerkzeug muß als „angetrie-
ben“ eingetragen sein (Parameter „WKZ
angetrieben H“) und die „Drehrichtung Aufruf der „Werkzeugliste“ – Sie können die T-
MD“ muß definiert sein. Nummer aus der Werkzeugliste übernehmen.

Bohrzyklen Softkey
Übernahme der Istposition X, Z
axialer Bohrzyklus
für einzelne Bohrungen und Muster
Übernahme von Spindeldrehzahl und Vorschub aus
den Werkzeugdaten.
axialer Tieflochbohrzyklus
für einzelne Bohrungen und Muster
Ein: S in „U/min” (konstante Drehzahl)
axialer Gewindebohrzyklus Aus: S in „m/min” (konstante Schnittgeschwindig-
für einzelne Bohrungen und Muster keit)

radialer Bohrzyklus Übernahme eingegebener bzw. geänderter Werte.


für einzelne Bohrungen und Muster

radialer Tieflochbohrzyklus
für einzelne Bohrungen und Muster

radialer Gewindebohrzyklus
für einzelne Bohrungen und Muster

108 4 Zyklenprogrammierung
4.2.5 Bohrzyklen und -muster
Bohren axial

Bohren wählen

<
Bohren axial wählen

Der Zyklus erstellt eine Bohrung auf der Stirnfläche.


Sie können mit den Parametern „An- und Durchbohr-
länge AB“ und „An- und Durchbohrvariante V“ Vor-
schubreduzierungen definieren.
Zyklusausführung
1 positioniert die Spindel auf „Spindelwinkel C“ (ma-
nueller Betrieb: Bearbeitung ab aktuellem Spindel-
winkel)
2 fährt im Eilgang auf „Anfangspunkt Bohrung Z1“,
wenn definiert
3 bohrt mit reduziertem Vorschub an, wenn definiert
4 ■ bohrt mit programmiertem Vorschub bis „End- Zyklusparameter
punkt Bohrung Z2“ * X, Z: Startpunkt
■ verweilt die Zeit „E“ am Endpunkt der Bohrung, * C: Spindelwinkel (C-Achsposition) – default: aktueller Spindel-
wenn definiert winkel
oder Z1: (wahlweise) Anfangspunkt Bohrung – keine Eingabe: Boh-
■ bohrt mit dem programmierten Vorschub bis Po- rung ab Position Z
sition „Z2 – AB“ Z2: Endpunkt Bohrung
■ bohrt mit reduziertem Vorschub bis „Endpunkt
E Verweilzeit (zum Freischneiden am Bohrungsende) – de-
Bohrung Z2“
fault: 0
5 zieht auf den „Startpunkt Z“ zurück
AB An- und Durchbohrlänge – default: 0
Wenn Sie „AB“ und „V“ programmieren, V: An- und Durchbohrvarianten – default: 0
wird eine Vorschubreduzierung für das ■ 0: ohne Vorschubreduzierung
An- oder Durchbohren durchgeführt (Re- ■ 1: Durchbohrreduzierung
duzierfaktor: 50%). ■ 2: Anbohrreduzierung
■ 3: An- und Durchbohrreduzierung
Anhand des Werkzeug-Parameters „ange-
triebenes Werkzeug" entscheidet die * T, S, F: Maschinendaten
MANUAL PLUS, ob die programmierte
Drehzahl und der Vorschub für die Haupt-
spindel, oder für das angetriebene Werk-
zeug gilt.

HEIDENHAIN MANUAL PLUS 3110 109


4.2.5 Bohrzyklen und -muster
Tieflochbohren axial

Bohren wählen

<
Tieflochbohren axial wählen

Der Zyklus erstellt eine Bohrung auf der Stirnfläche.


Die Bohrung erfolgt in mehreren Stufen. Nach jeder
Stufe wird der Bohrer zurückgezogen und nach einer
Verweilzeit wieder auf Sicherheitsabstand zugestellt.
Sie definieren die Tiefe der ersten Bohrstufe in „1.
Bohrtiefe P“. Bei jeder weiteren Bohrstufe wird die
Tiefe um „Bohrtiefenreduzierwert IB“ verringert, wo-
bei der Wert „minimale Bohrtiefe JB“ nicht unter-
schritten wird.
Sie können mit den Parametern „An- und Durchbohr-
länge AB“ und „An- und Durchbohrvariante V“ Vor-
schubreduzierungen definieren.
Wenn Sie „AB“ und „V“ programmieren, wird eine Vor-
Zyklusausführung schubreduzierung für das An- oder Durchbohren durchge-
1 positioniert die Spindel auf „Spindelwinkel C“ (ma- führt (Reduzierfaktor: 50%).
nueller Betrieb: Bearbeitung ab aktuellem Spindel-
winkel) Anhand des Werkzeug-Parameters „angetriebenes Werk-
zeug" entscheidet die MANUAL PLUS, ob die programmier-
2 fährt im Eilgang auf „Anfangspunkt Bohrung Z1“, te Drehzahl und der Vorschub für die Hauptspindel, oder für
wenn definiert das angetriebene Werkzeug gilt.
3 erste Bohrstufe (Bohrtiefe: P) – bohrt mit reduzier-
tem Vorschub an, wenn Anbohrreduzierung defi- Zyklusparameter
niert * X, Z: Startpunkt
4 zieht um die „Rückzugslänge B“ – oder auf den * C: Spindelwinkel (C-Achsposition)
„Anfangspunkt Bohrung“ zurück und positioniert default: aktueller Spindelwinkel
um Sicherheitsabstand in der Bohrung Z1: (wahlweise) Anfangspunkt Bohrung – keine Eingabe: Boh-
5 weitere Bohrstufe (Bohrtiefe: „letzte Tiefe – IB“ rung ab Position Z
oder JB) Z2: Endpunkt Bohrung
6 wiederholt 4...5, bis „Endpunkt Bohrung Z2“ er- P: 1. Bohrtiefe – keine Eingabe: die Bohrung erfolgt ohne Un-
reicht terbrechung
7 letzte Bohrstufe: IB: Bohrtiefenreduzierwert – default: 0
■ bohrt mit dem programmierten Vorschub bis
„Endpunkt Bohrung Z2“ JB: minimale Bohrtiefe – default: 1/10 von P
■ verweilt die Zeit „E“ am Endpunkt der Bohrung, B: Rückzugslänge – default: Rückzug auf „Anfangspunkt Boh-
wenn definiert rung“
oder E Verweilzeit – default: 0
■ bohrt mit programmiertem Vorschub bis Positi- AB An- und Durchbohrlänge – default: 0
on „Z2 – AB“ V: An- und Durchbohrvarianten – default: 0
■ bohrt mit reduziertem Vorschub bis „Endpunkt ■ 0: ohne Vorschubreduzierung
Bohrung Z2“ (Durchbohren) ■ 1: Durchbohrreduzierung
8 zieht auf den „Startpunkt Z“ zurück ■ 2: Anbohrreduzierung
■ 3: An- und Durchbohrreduzierung
* T, S, F: Maschinendaten

110 4 Zyklenprogrammierung
4.2.5 Bohrzyklen und -muster
Gewindebohren axial

Bohren wählen

<
Gewindebohren axial wählen

Der Zyklus schneidet ein Gewinde in die Stirnfläche.


Der Gewindebohrer benötigt die „Anlauflänge B“, um
die programmierte Drehzahl und den Vorschub zu er-
reichen. Sie können die „Rückzugsdrehzahl SR“ für
den schnellen Rückzug des Gewindebohrers program-
mieren.
Zyklusausführung
1 positioniert die Spindel auf „Spindelwinkel C“ (ma-
nueller Betrieb: Bearbeitung ab aktuellem Spindel-
winkel)
2 fährt im Eilgang auf „Anfangspunkt Bohrung Z1“,
wenn definiert
Zyklusparameter
3 schneidet das Gewinde bis „Endpunkt Bohrung * X, Z: Startpunkt
Z2“
* C: Spindelwinkel (C-Achsposition) – default: aktueller Spindel-
4 zieht mit der „Rückzugsdrehzahl SR“ auf den winkel
„Startpunkt Z“ zurück
Z1: (wahlweise) Anfangspunkt Bohrung – keine Eingabe: Boh-
Anhand des Werkzeug-Parameters „ange- rung ab Position Z
triebenes Werkzeug" entscheidet die Z2: Endpunkt Bohrung
MANUAL PLUS, ob die programmierte F1: Gewindesteigung (wird als Vorschub ausgewertet) – keine
Drehzahl und der Vorschub für die Haupt- Eingabe: die Gewindesteigung des Werkzeugs wird als Vor-
spindel, oder für das angetriebene Werk- schub angenommen
zeug gilt.
B: Anlauflänge – default: 2 * Gewindesteigung F1
SR: Rückzugsdrehzahl – default: gleiche Drehzahl wie beim
Gewindebohren
* T, S: Maschinendaten

HEIDENHAIN MANUAL PLUS 3110 111


Muster linear axial
4.2.5 Bohrzyklen und -muster
Die Funktion „Muster linear“ wird bei den Zyklen
„Bohren“, „Tieflochbohren“ oder „Gewindebohren“
zugeschaltet, um Bohrmuster mit gleichmäßigen Ab-
ständen auf einer Linie auf der Stirnfläche zu erstel-
len.
Die Positionen von „Anfangspunkt Muster“, der ein-
zelnen Bohrungen und von „Endpunkt Muster“ kön-
nen Sie mit verschiedenen Parameterkombinationen
beschreiben. Die MANUAL PLUS errechnet die Posi-
tionen der Bohrungen.
Zyklusausführung
1 positioniert die Spindel auf „Spindelwinkel C“ (ma-
nueller Betrieb: Bearbeitung ab aktuellem Spindel-
winkel)
2 errechnet die Positionen der Bohrungen
3 positioniert auf „Anfangspunkt Muster“
4 erstellt die Bohrung
5 positioniert für die nächste Bohrung
6 wiederholt 4...5, bis alle Bohrungen gefertigt sind
Zyklusparameter
7 fährt auf den „Startpunkt X, Z“ zurück * X, Z: Startpunkt
Parameterkombinationen für Anfangs- * C: Spindelwinkel (C-Achsposition) – default: aktueller Spindel-
punkt Muster: winkel
■ X1, C1 oder X1, C1: Anfangspunkt Muster (in Polarkoordinaten)
■ XK, YK XK, YK: Anfangspunkt Muster (absolute X-, Y-Position)
für die Lage der Bohrungen: I, J: Endpunkt Muster (absolute X-, Y-Position)
■ Ii, Ji und Q Ii, Ji: (inkrementaler) Musterabstand (in X-, Y-Richtung)
■ I, J und Q
Q: Anzahl der Bohrungen – default: 1
Zusätzlich werden die Parameter der Bohrung (Bohren, Tieflochbohren
oder Gewindebohren angefordert (siehe entsprechende Zyklen-
beschreibung).

112 4 Zyklenprogrammierung
Muster zirkular axial

4.2.5 Bohrzyklen und -muster


Die Funktion „Muster zirkular“ wird bei den Zyklen
„Bohren“, „Tieflochbohren“ oder „Gewindebohren“
zugeschaltet, um Bohrmuster mit gleichmäßigen Ab-
ständen auf einem Kreis oder Kreisbogen auf der
Stirnfläche zu erstellen.
Der Mittelpunkt des Kreisbogens wird in Polarkoordi-
naten oder kartesischen Koordinaten angegeben.
Zusätzlich werden die Position der ersten Bohrung,
der Abstand zu den weiteren Bohrungen und die An-
zahl der Bohrungen definiert. Die MANUAL PLUS er-
rechnet die Positionen der Bohrungen.
Zyklusausführung
1 positioniert die Spindel auf „Spindelwinkel C“ (ma-
nueller Betrieb: Bearbeitung ab aktuellem Spindel-
winkel)
2 errechnet die Positionen der Bohrungen
3 positioniert auf die erste Bohrung
4 erstellt die Bohrung
5 positioniert für die nächste Bohrung Zyklusparameter
6 wiederholt 4...5, bis alle Bohrungen gefertigt sind * X, Z: Startpunkt
7 fährt auf den „Startpunkt X, Z“ zurück * C: Spindelwinkel (C-Achsposition) – default: aktueller Spindel-
winkel
Parameterkombinationen für „Mittelpunkt
Muster“: XM,CM: Mittelpunkt Muster (in Polarkoordinaten)
■ XM, CM oder XK, YK: Mittelpunkt Muster (absolute X-, Y-Position)
■ XK, YK K: Musterdurchmesser – default: „Startpunkt X“ gilt als
Musterdurchmesser
A: Winkel 1. Bohrung – default: 0°
Wi: Winkelinkrement (Abstand zur nächsten Bohrung) – keine
Eingabe: Bohrungen werden in gleichen Abständen auf ei-
nem Kreis angeordnet
Q: Anzahl der Bohrungen – default: 1
Zusätzlich werden die Parameter zur Erstellung der Bohrung (Bohren,
Tieflochbohren oder Gewindebohren angefordert (siehe entsprechende
Zyklenbeschreibung).

HEIDENHAIN MANUAL PLUS 3110 113


4.2.5 Bohrzyklen und -muster
Bohren radial

Bohren wählen

<
Bohren radial wählen

Der Zyklus erstellt eine Bohrung auf der Mantelfläche.


Sie können mit den Parametern „An- und Durchbohr-
länge AB“ und „An- und Durchbohrvarianten V“ Vor-
schubreduzierungen definieren.
Zyklusausführung
1 positioniert die Spindel auf „Spindelwinkel C“ (ma-
nueller Betrieb: Bearbeitung ab aktuellem Spindel-
winkel)
2 fährt im Eilgang auf „Anfangspunkt Bohrung
X1“, wenn definiert
3 bohrt mit reduziertem Vorschub an („Anbohr-
länge AB“), wenn definiert Zyklusparameter
4 ■ bohrt mit programmiertem Vorschub bis „End- * X, Z: Startpunkt
punkt Bohrung X2“ * C: Spindelwinkel (C-Achsposition) – default: aktueller Spindel-
■ verweilt die Zeit „E“ am Endpunkt der Bohrung, winkel
wenn definiert
X1: (wahlweise) Anfangspunkt Bohrung – keine Eingabe: Boh-
oder rung ab Position X
■ bohrt mit dem programmierten Vorschub bis Po- X2: Endpunkt Bohrung
sition „X2 – AB“
E Verweilzeit (zum Freischneiden am Bohrungsende) – de-
■ bohrt mit reduziertem Vorschub bis „Endpunkt
fault: 0
Bohrung X2“ (Durchbohren)
AB An- und Durchbohrlänge – default: 0
5 zieht auf den „Startpunkt X“ zurück
V: An- und Durchbohrvarianten – default: 0
Wenn Sie „AB“ und „V“ programmieren, ■ 0: ohne Vorschubreduzierung
wird eine Vorschubreduzierung für das ■ 1: Durchbohrreduzierung
An- oder Durchbohren durchgeführt (Re- ■ 2: Anbohrreduzierung
duzierfaktor: 50%). ■ 3: An- und Durchbohrreduzierung
Die programmierte Drehzahl und der Vor- * T, S, F: Maschinendaten
schub gelten für das angetriebene Werk-
zeug.

114 4 Zyklenprogrammierung
4.2.5 Bohrzyklen und -muster
Tieflochbohren radial

Bohren wählen

<
Tieflochbohren radial wählen

Der Zyklus erstellt eine Bohrung auf der Mantelfläche.


Die Bohrung erfolgt in mehreren Stufen. Nach jeder
Stufe wird der Bohrer zurückgezogen und nach einer
Verweilzeit wieder auf Sicherheitsabstand zugestellt.
Sie definieren die Tiefe der ersten Bohrstufe in „1.
Bohrtiefe P“. Bei jeder weiteren Bohrstufe wird die
Tiefe um „Bohrtiefenreduzierwert IB“ verringert, wo-
bei der Wert „minimale Bohrtiefe JB“ nicht unter-
schritten wird.
Sie können mit den Parametern „An- und Durchbohr-
länge AB“ und „An- und Durchbohrvarianten V“ Vor-
schubreduzierungen definieren.
Wenn Sie „AB“ und „V“ programmieren, wird eine Vor-
Zyklusausführung schubreduzierung für das An- oder Durchbohren durchge-
1 positioniert die Spindel auf „Spindelwinkel C“ (ma- führt (Reduzierfaktor: 50%).
nueller Betrieb: Bearbeitung ab aktuellem Spindel-
winkel) Die programmierte Drehzahl und der Vorschub gelten für
das angetriebene Werkzeug.
2 fährt im Eilgang auf „Anfangspunkt Bohrung X1“,
wenn definiert
Zyklusparameter
3 erste Bohrstufe (Bohrtiefe: P) – bohrt mit reduzier- * X, Z: Startpunkt
tem Vorschub an, wenn Anbohrreduzierung defi-
* C: Spindelwinkel (C-Achsposition) – default: aktueller Spindel-
niert
winkel
4 zieht um die „Rückzugslänge B“ – oder auf den
X1: Anfangspunkt Bohrung – keine Eingabe: Bohrung ab Positi-
„Anfangspunkt Bohrung“ zurück
on X
5 weitere Bohrstufe (Bohrtiefe: „letzte Tiefe – IB“
X2: Endpunkt Bohrung
oder JB)
P: 1. Bohrtiefe – keine Eingabe: die Bohrung erfolgt ohne Un-
6 wiederholt 4...5, bis „Endpunkt Bohrung X2“ er-
terbrechung
reicht
IB: Bohrtiefenreduzierwert – default: 0
7 letzte Bohrstufe:
■ bohrt mit programmiertem Vorschub bis „End- JB: minimale Bohrtiefe – default: 1/10 von P
punkt Bohrung X2“ B: Rückzugslänge – default: Rückzug auf „Anfangspunkt Boh-
■ verweilt die Zeit „E“ am Endpunkt der Bohrung, rung“
wenn definiert E Verweilzeit (zum Freischneiden am Bohrungsende) – de-
oder fault: 0
■ bohrt mit programmiertem Vorschub bis Positi- AB An- und Durchbohrlänge – default: 0
on „X2 – AB“ V: An- und Durchbohrvarianten – default: 0
■ bohrt mit reduziertem Vorschub bis „Endpunkt ■ 0: ohne Vorschubreduzierung
Bohrung X2“ (Durchbohren) ■ 1: Durchbohrreduzierung
8 zieht auf den „Startpunkt X“ zurück ■ 2: Anbohrreduzierung
■ 3: An- und Durchbohrreduzierung
* T, S, F: Maschinendaten

HEIDENHAIN MANUAL PLUS 3110 115


4.2.5 Bohrzyklen und -muster
Gewindebohren radial

Bohren wählen

<
Gewindebohren radial wählen

Der Zyklus schneidet ein Gewinde in die Mantelflä-


che. Der Gewindebohrer benötigt die „Anlauflänge
B“, um die programmierte Drehzahl und den Vorschub
zu erreichen. Sie können die „Rückzugsdrehzahl SR“
für den schnellen Rückzug des Gewindebohrers pro-
grammieren.
Zyklusausführung
1 positioniert die Spindel auf „Spindelwinkel C“ (ma-
nueller Betrieb: Bearbeitung ab aktuellem Spindel-
winkel)
2 fährt radial im Eilgang auf „Anfangspunkt Bohrung
X1“ – wenn definiert Zyklusparameter
3 schneidet das Gewinde bis „Endpunkt Bohrung * X, Z: Startpunkt
X2“ * C: Spindelwinkel (C-Achsposition) – default: aktueller Spindel-
4 zieht mit der „Rückzugsdrehzahl SR“ auf den winkel
„Startpunkt X“ zurück X1: Anfangspunkt Bohrung – keine Eingabe: Bohrung ab Positi-
Die programmierte Drehzahl gilt für das an- on X
getriebene Werkzeug. X2: Endpunkt Bohrung
F1: Gewindesteigung (wird als Vorschub ausgewertet) – keine
Eingabe: die Gewindesteigung des Werkzeugs wird als Vor-
schub angenommen
B: Anlauflänge – default: 2 * Gewindesteigung F1
SR: Rückzugsdrehzahl – default: gleiche Drehzahl wie beim
Gewindebohren
* T, S: Maschinendaten

116 4 Zyklenprogrammierung
Muster linear radial

4.2.5 Bohrzyklen und -muster


Die Funktion „Muster linear“ wird bei den Zyklen
„Bohren“, „Tieflochbohren“ oder „Gewindebohren“
zugeschaltet, um Bohrmuster mit gleichmäßigen Ab-
ständen auf einer Linie auf der Mantelfläche zu erstel-
len.
Die Definition von „Anfangspunkt Muster“ erfolgt in
Polarkoordinaten.
Die MANUAL PLUS errechnet die Z-Positionen der
einzelnen Bohrungen auf Basis „Anfangs- und End-
punkt Muster Z1, ZE“ und der „Anzahl Bohrungen Q“.
Zyklusausführung
1 positioniert die Spindel auf „Spindelwinkel C“ (ma-
nueller Betrieb: Bearbeitung ab aktuellem Spindel-
winkel)
2 errechnet die Positionen der Bohrungen
3 positioniert auf „Anfangspunkt Muster“
4 erstellt die Bohrung
5 positioniert für die nächste Bohrung
6 wiederholt 4...5, bis alle Bohrungen gefertigt sind Zyklusparameter
7 fährt auf den „Startpunkt X, Z“ zurück * X, Z: Startpunkt
* C: Spindelwinkel (C-Achsposition) – default: aktueller Spindel-
winkel
Z1, C1: Anfangspunkt Muster (in Polarkoordinaten) – default:
„Startpunkt Z“ gilt als „Anfangspunkt Muster“
ZE: Endpunkt Muster – default: Z1 gilt als „Endpunkt Muster“
Wi: (inkrementaler) Musterabstand (als Winkel) – keine Einga-
be: die Bohrungen werden gleichmäßig auf dem Umfang
angeordnet
Q: Anzahl der Bohrungen – default: 1
Zusätzlich werden die Parameter zur Erstellung der Bohrung (Bohren,
Tieflochbohren oder Gewindebohren angefordert (siehe entsprechende
Zyklenbeschreibung).

HEIDENHAIN MANUAL PLUS 3110 117


Muster zirkular radial
4.2.5 Bohrzyklen und -muster
Die Funktion „Muster zirkular“ wird bei den Zyklen
„Bohren“, „Tieflochbohren“ oder „Gewindebohren“
zugeschaltet, um Bohrmuster mit gleichmäßigen Ab-
ständen auf einem Kreis oder Kreisbogen auf der
Mantelfläche zu erstellen.
Zusätzlich zu dem „Mittelpunkt Muster“ werden die
Position der ersten Bohrung, der Abstand zu den wei-
teren Bohrungen oder die Anzahl der Bohrungen ange-
geben. Die MANUAL PLUS errechnet die Positionen
der Bohrungen.
Zyklusausführung
1 positioniert die Spindel auf „Spindelwinkel C“ (ma-
nueller Betrieb: Bearbeitung ab aktuellem Spindel-
winkel)
2 errechnet die Positionen der Bohrungen
3 positioniert auf die „erste Bohrung“
4 erstellt die Bohrung
5 positioniert für die nächste Bohrung
6 wiederholt 4...5, bis alle Bohrungen gefertigt sind
Zyklusparameter
7 fährt achsparallel auf den „Startpunkt X, Z“ zu- * X, Z: Startpunkt
rück
* C: Spindelwinkel (C-Achsposition) – default: aktueller Spindel-
winkel
ZM,CM: Mittelpunkt Muster in Polarkoordinaten
K: Musterdurchmesser
A: Winkel 1. Bohrung (Spindelwinkel) – default: 0°
Wi: Winkelinkrement (Abstand zur nächsten Bohrung) – keine
Eingabe: die Bohrungen werden in gleichen Abständen auf
einem Kreis angeordnet
Q: Anzahl der Bohrungen
Zusätzlich werden die Parameter zur Erstellung der Bohrung (Bohren,
Tieflochbohren oder Gewindebohren angefordert (siehe entsprechende
Zyklenbeschreibung).

118 4 Zyklenprogrammierung
Beispiel: Zentrisches Bohren und Gewindebohren

4.2.5 Bohrzyklen und -muster


Die Bearbeitung wird in zwei Schritten durchgeführt.
Der Zyklus „Bohren axial“ erstellt die Bohrung in ei-
nem Arbeitsgang. Danach wird mit „Gewindebohren
axial“ das Gewinde geschnitten.
Der Bohrer wird mit einem Sicherheitsabstand vor
dem Werkstück positioniert („Startpunkt X, Z“). Des-
halb wird „Anfangspunkt Bohrung Z1“ nicht program-
miert. Für das Anbohren wird in den Parametern „An-
bohrlänge AB“ und „An- und Durchbohrvarianten V“
eine Vorschubreduzierung programmiert (siehe Bild
rechts oben).
In dem Gewindebohrzyklus wird die Gewindesteigung
nicht programmiert. Die MANUAL PLUS arbeitet dann
mit der Gewindesteigung des Werkzeugs. Die
„Rückzugsdrehzahl SR“ wird programmiert, um einen
schnellen Rückzugs des Werkzeugs zu erreichen (sie-
he Bild rechts unten).
Werkzeugdaten (Bohrer)
■ WO = 8 – Werkzeugorientierung
■ I = 8,2 – Bohrdurchmesser
■ B = 118 – Spitzenwinkel
■ H=0 – Werkzeug ist nicht angetrieben
Werkzeugdaten (Gewindebohrer)
■ WO = 8 – Werkzeugorientierung
■ I = 10 – Gewindedurchmesser M10
■ F = 1,5 – Gewindesteigung
■ H=0 – Werkzeug ist nicht angetrieben

HEIDENHAIN MANUAL PLUS 3110 119


Beispiel: Tieflochbohren
4.2.5 Bohrzyklen und -muster

Das Werkstück wird mit dem „Tieflochbohrzyklus axi-


al“ außerhalb des Zentrums durchbohrt. Vorausset-
zung für diese Bearbeitung sind eine positionierbare
Spindel und angetriebene Werkzeuge.
Mit den Parametern „1. Bohrtiefe P“ und „“Bohr-
tiefenreduzierwert IB“ werden die einzelnen Bohr-
stufen definiert. Die „Minimale Bohrtiefe JB“ be-
grenzt die Reduzierung der Bohrtiefen.
Da die „Rückzugslänge B“ nicht spezifiziert ist, zieht
der Zyklus den Bohrer auf den Startpunkt zurück, ver-
weilt kurzzeitig und stellt auf Sicherheitsabstand für
die nächste Bohrstufe zu.
Da dieses Beispiel eine Durchgangsbohrung zeigt,
wird „Endpunkt Bohrung Z2“ so gelegt, daß der Boh-
rer das Material vollständig durchbohrt.
In den Parametern „AB“ und „V“ wird eine Vorschub-
reduzierung für das An- und Durchbohren definiert.
Werkzeugdaten
■ WO = 8 – Werkzeugorientierung
■ I = 12 – Bohrdurchmesser
■ B = 118 – Spitzenwinkel
■ H=1 – Werkzeug ist angetrieben

120 4 Zyklenprogrammierung
Beispiel: Lineares Bohrmuster auf der Stirnseite

4.2.5 Bohrzyklen und -muster


Auf der Stirnseite wird mit dem „Bohrzyklus axial“ ein
lineares Bohrmuster gefertigt. Voraussetzung für die-
se Bearbeitung sind eine positionierbare Spindel und
angetriebene Werkzeuge.
Die Koordinaten der ersten und der letzten Bohrung,
sowie die Anzahl der Bohrungen werden angegeben
(siehe Bild rechts oben). Bei der Bohrung wird nur die
Tiefe angegeben (siehe Bild rechts unten). „Muster
linear“ wird per Funktionstaste zugeschaltet.
Werkzeugdaten
■ WO = 8 – Werkzeugorientierung
■ I=5 – Bohrdurchmesser
■ B = 90 – Spitzenwinkel
■ H=1 – Werkzeug ist angetrieben

HEIDENHAIN MANUAL PLUS 3110 121


Beispiel: Zirkulares Bohrmuster auf der Stirnseite
4.2.5 Bohrzyklen und -muster

Auf der Stirnseite wird mit dem „Bohrzyklus axial“ ein


zirkulares Bohrmuster gefertigt. Voraussetzung für
diese Bearbeitung sind eine positionierbare Spindel
und angetriebene Werkzeuge.
Der „Mittelpunkt Muster“ wird in kartesischen Koor-
dinaten angegeben (siehe Bild rechts oben).
Da dieses Beispiel eine Durchgangsbohrung zeigt,
wird „Endpunkt Bohrung Z2“ so gelegt, daß der Boh-
rer das Material vollständig durchbohrt. Die Parame-
tern „AB“ und „V“ definieren eine Vorschubreduzie-
rung für das An- und Durchbohren (siehe Bild rechts
unten). „Muster zirkular“ wird per Funktionstaste zu-
geschaltet.
Werkzeugdaten
■ WO = 8 – Werkzeugorientierung
■ I = 10 – Bohrdurchmesser
■ B = 90 – Spitzenwinkel
■ H=1 – Werkzeug ist angetrieben

122 4 Zyklenprogrammierung
Beispiel: Lineares Bohrmuster auf der Mantel-

4.2.5 Bohrzyklen und -muster


fläche

Auf der Mantelfläche wird mit „Bohrzyklus axial“ ein


lineares Bohrmuster gefertigt. Voraussetzung für die-
se Bearbeitung sind eine positionierbare Spindel und
angetriebene Werkzeuge.
Das Bohrmuster wird mit den Koordinaten der ersten
Bohrung, der Anzahl Bohrungen und dem Abstand
zwischen den Bohrungen definiert (siehe Bild rechts
oben). Bei der Bohrung wird nur die Tiefe angegeben
(siehe Bild rechts unten). „Muster linear“ wird per
Funktionstaste zugeschaltet.
Werkzeugdaten
■ WO = 2 – Werkzeugorientierung
■ I=8 – Bohrdurchmesser
■ B = 90 – Spitzenwinkel
■ H=1 – Werkzeug ist angetrieben

HEIDENHAIN MANUAL PLUS 3110 123


4.2.6 DIN-Zyklus
4.2.6 DIN-Zyklus

In dieser Funktion können Sie einen DIN-Zy-


klus auswählen, grafisch testen und in ein
Zyklenprogramm einbinden.

Zyklusausführung und Zyklenparameter


Die Nummer des DIN-Makros definieren Sie in dem
Eingabefenster.
Wenn Sie DIN-Makros editieren, wird die Nummer
des Makros bei der Rückkehr in die „Zyklenprogram-
mierung“ automatisch übernommen.
Bei Start der Zyklusausführung gelten die in dem Zy-
klus programmierten Maschinendaten (im manuellen
Betrieb die aktuell gültigen Maschinendaten). Sie kön-
nen die Maschinendaten (T, S, F) aber jederzeit in dem
DIN-Makro ändern.

In diesem Zyklus wird kein Startpunkt defi-


niert. Beachten Sie, daß das Werkzeug
diagonal von der aktuellen Position auf die
erste programmierte Position des DIN-Ma- Funktionstasten DIN-Zyklus
kros fährt.
Umschalten auf „DIN-Editierung“.

Aufruf der „Werkzeugliste“ – Sie können die T-


Nummer aus der Werkzeugliste übernehmen.

Übernahme von Spindeldrehzahl und Vorschub aus


den Werkzeugdaten.

Ein: S in „U/min” (konstante Drehzahl)


Aus: S in „m/min” (konst. Schnittgeschwindigkeit)

Übernahme eingegebener bzw. geänderter Werte.

124 4 Zyklenprogrammierung
5
ICP-Programmierung
5.1 Übersicht: ICP-Funktionen
5.1 Übersicht: ICP-Funktionen

Die interaktive Kontur-Programmierung (ICP) dient


der grafisch gestützten Definition von Werkstück-
konturen für ICP-Zyklen. (ICP ist die Abkürzung für
den englischen Begriff „Interactive Contour Pro-
gramming“.)
Die Konturdefinition erfolgt mit linearen und zirkula-
ren Konturelementen sowie mit Formelementen wie
Fasen, Verrundungen und Freistichen.
Aufbau von ICP-Konturen
Eine ICP-Kontur besteht aus der Definition einzelner
Konturelemente. Jede ICP-Kontur erhält eine ein-
deutige Nummer und eine Kurzbezeichnung. Eine
ICP-Kontur wird in einen ICP-Zyklus eingebunden.
ICP-Kontur erstellen oder ändern
Sie erstellen eine ICP-Kontur durch sequentielle Ein-
gabe der einzelnen Konturelemente. Den Start-
punkt der Kontur legen Sie bei der Beschreibung
des ersten Elements fest. Der Endpunkt der Kontur
wird durch den Zielpunkt des letzten Konturelements Überlagerungen
bestimmt. Sie können zuerst die „Grobkontur“ definieren und anschließend
Formelemente „überlagern“.
Bestehende Konturen können ergänzt oder geändert
werden. Dazu wählen Sie die Ecke, auf der ein Überlagerungselement plaziert
werden soll, aus und fügen das Formelement ein.
Konturdarstellung
Eingegebene Konturelemente/Teilkonturen werden Bei Drehwerkzeugen, die Sie für die Bearbeitung von
sofort angezeigt. Durch Lupen- und Verschiebefunk- ICP-Konturen nutzen, müssen Sie den Einstell- und
tionen können Sie die Darstellung beliebig anpassen. Spitzenwinkel definieren.
Geometrieberechnungen
Die MANUAL PLUS berechnet fehlende Koordina-
ten, Schnittpunkte, Mittelpunkte etc., soweit das
mathematisch möglich ist.
Ergeben sich mehrere Lösungsmöglichkeiten, kön-
nen Sie die mathematisch möglichen Varianten sich-
ten und die gewünschte Lösung auswählen.
Jedes ungelöste Konturelement wird durch ein
kleines Symbol unterhalb des Grafikfensters reprä-
sentiert. Konturelemente, die nicht vollständig defi-
niert sind, aber gezeichnet werden können, werden
dargestellt.
Fasen, Rundungen, Freistiche (Formelemente)
Sie können Fasen und Rundungen an jeder Kontur-
ecke einfügen.
Freistiche (DIN 76, DIN 509 E, DIN 509 F) sind an
achsparallelen, rechtwinkligen Konturecken möglich.

126 5 ICP-Programmierung
5.2 Editieren von ICP-

5.2 Editieren von ICP-Konturen


Konturen
Aufruf ICP-Editor

ICP-Zyklus aufrufen – die „ICP-Konturnummer“


ist nicht definiert.
<
„ICP-Edit“ wählen

<
In „Auswahl ICP-Konturen“
# neue ICP-Konturnummer festlegen oder
# bestehende ICP-Konturnummer auswählen.
<
„Anwahl“ wählen

<
Der „ICP-Editor“
# ist zur Neueingabe einer Kontur bereit oder
# zeigt die vorhandene Kontur an und stellt sie
zur Bearbeitung bereit.

ICP-Zyklus aufrufen – die „ICP-Konturnummer“


ist definiert.
<
„ICP-Edit“ wählen

<
Der „ICP-Editor“
# ist zur Neueingabe einer Kontur bereit oder
# zeigt die vorhandene Kontur an und stellt sie
zur Bearbeitung bereit.

Sie können mehrere ICP-Konturen nacheinander er-


stellen/bearbeiten. Nach Verlassen des ICP-Editors
wird die zuletzt bearbeitete „ICP-Konturnummer“ in
den Zyklus übernommen.
Sie können ICP-Konturen im Rahmen der „Auswahl
ICP-Konturen“ kopieren oder löschen (siehe „3.10
Programmverwaltung“).

HEIDENHAIN MANUAL PLUS 3110 127


ICP-Kontur erstellen oder erweitern
5.2 Editieren von ICP-Konturen
Nach Betätigung von „Element zufügen“ können Sie
eine Linie, einen Kreisbogen, eine Fase, eine Verrun-
dung oder einen Freistich auswählen und die be-
kannten Parameter dieses Konturelements einge-
ben. Nicht definierte Parameter errechnet die
MANUAL PLUS anhand der Daten der benachbarten
Konturelemente.
In dem Menü „Linieneingabe“ wählen Sie die Linien-
richtung, in dem Menü „Bogeneingabe“ den Dreh-
sinn und die Art der Vermaßung des Kreisbogens
aus.
Zwischen „Linien- und Bogenmenü“ wechseln Sie
per Funktionstaste – Formelemente (Fase, Verrun-
dung und Freistiche) wählen Sie per Softkey an.
Sie erweitern eine ICP-Kontur durch Eingabe weite-
rer Konturelemente, die an die bestehende Kontur
„angehängt“ werden. Ein neu eingegebenes Kontur-
element wird mit dem „letzten Konturelement“ ver-
bunden. Das letzte Konturelement wird durch ein
kleines Quadrat am Konturende gekennzeichnet,
wenn die ICP-Kontur angezeigt, aber nicht bearbeitet
wird (siehe Bild rechts oben).
Symbole der Funktionstasten
Aufruf Bogenmenü

Aufruf Linienmenü

Eingabe von Formelementen


Bei der Eingabe von ICP-Konturen können Sie wie
folgt vorgehen:
# Sie geben sequentiell alle Konturelemente inclu-
sive Formelemente ein.
# Sie definieren zuerst die „Grobkontur“ ohne
Formelemente. Anschließend „verfeinern“ Sie
die Kontur mit den Formelementen (siehe auch
„5.3 ICP-Änderungsprogrammierung“).

128 5 ICP-Programmierung
Konturdarstellung

5.2 Editieren von ICP-Konturen


Nach der Eingabe eines Konturelements prüft die
MANUAL PLUS, ob es ein „gelöstes“ oder „ungelö-
stes“ Element ist. Ein „gelöstes“ Element ist ein-
deutig und vollständig bestimmt. Ein „ungelöstes“
Element ist nicht vollständig bestimmt
Für jedes „ungelöste“ Konturelement wird unter-
halb des Grafikfensters ein Symbol plaziert, das den
Elementtyp und die Linienrichtung/den Drehsinn
wiederspiegelt (siehe Bild rechts oben).
Ein ungelöstes Linearelement wird dargestellt,
wenn der Startpunkt und die Richtung bekannt sind.
Ein ungelöstes Zirkularelement wird als Vollkreis
dargestellt, wenn der Mittelpunkt und der Radius
bekannt sind (siehe Bild rechts oben).
Sobald ungelöste Konturelemente berechnet wer-
den können, werden sie gezeichnet. Die Symbole
werden dann gelöscht (siehe Bild rechts unten).
Ein fehlerhaftes Konturelement wird dargestellt,
wenn das möglich ist. Zusätzlich erfolgt eine Fehler-
meldung.
Farben bei der Konturdarstellung
Gelöste, ungelöste Konturelemente, selektierte
Konturelemente, selektierte Konturecken und Rest-
konturen werden in unterschiedlichen Farben darge-
stellt. (Die Selektion von Konturelementen/Kontur-
ecken und Restkonturen sind bei dem Ändern von
ICP-Konturen von Bedeutung).
Farben:
# gelb: für gelöste Elemente
# grau: für ungelöste oder fehlerhafte, darstellbare
Elemente
# rot: selektierte Lösung, selektiertes Element,
oder selektierte Ecke
# blau: Restkontur

HEIDENHAIN MANUAL PLUS 3110 129


Ungelöste Konturelemente und Lösungsauswahl
5.2 Editieren von ICP-Konturen
Wenn die Angaben zu einem Konturelement nicht
vollständig sind, berechnet die MANUAL PLUS die
fehlenden Angaben aufgrund der Beschreibung be-
nachbarter Konturelemente. In der Regel können Sie
die Konturelemente so beschreiben, wie sie in der
Fertigungszeichnung vermaßt sind.
Ergeben sich unterschiedliche Lösungsmöglichkei-
ten, sichten Sie mit „Lösung vor/Lösung weiter“ die
mathematisch möglichen Lösungen und wählen mit
„Übernahme Lösung“ die richtige Lösung aus (siehe
Bilder rechts).

Wenn beim Verlassen des Editiermodus


ungelöste Konturelemente vorhanden
sind, fragt die MANUAL PLUS, ob diese
Elemente verworfen werden sollen.

130 5 ICP-Programmierung
Letztes Konturelement ändern

5.2 Editieren von ICP-Konturen


Bei Betätigung von „letztes ändern“ werden die Da-
ten des zuletzt eingegebenen Konturelements zum
Ändern bereitgestellt.
Bei der Korrektur eines Linear- oder Zirkularelemen-
tes wird je nach Situation die Änderung sofort über-
nommen oder die korrigierte Kontur zur Kontrolle an-
gezeigt. Die von der Änderung betroffenen Kontur-
elemente werden farblich hervorgehoben. Ergeben
sich mehrere Lösungsmöglichkeiten, können Sie mit
„Lösung vor/Lösung weiter“ alle mathematisch
möglichen Lösungen sichten (siehe Bild rechts un-
ten).
Die Änderung wird erst mit „Übernahme Lösung“
wirksam. Bei Betätigung von „Zurück“ wird die Än-
derung nicht übernommen – die „alte“ Beschrei-
bung gilt weiterhin.
Den Typ des Konturelements (Linear- oder Zirkular-
element), die Richtung eines Linearelements und
den Drehsinn eines Zirkularelements können Sie mit
dieser Funktion nicht ändern. Ist das erforderlich, lö-
schen Sie das letzte Konturelement und fügen ein
neues Konturelement zu.
Letztes Konturelement löschen
Bei Betätigung von „letztes löschen“ werden die Da-
ten des zuletzt eingegebenen Konturelements ver-
worfen. Diese Funktion können Sie wiederholt ver-
wenden, um mehrere Konturelemente zu löschen.

HEIDENHAIN MANUAL PLUS 3110 131


Konturrichtung
5.2 Editieren von ICP-Konturen
Die Zerspanrichtung wird anhand der Konturrichtung ermittelt. Ist die
Kontur in „–Z-Richtung“ beschrieben, wird ein Längszyklus einge-
setzt (siehe Bild rechts oben). Ist die Kontur in „–X-Richtung“ be-
schrieben, wird ein Planzyklus eingesetzt (siehe Bild rechts Mitte).
# ICP-Zerspanen längs/plan (Schruppen)
Die MANUAL PLUS zerspant das Material in Konturrichtung.
# ICP-Schlichten längs/plan
Die MANUAL PLUS schlichtet in Konturrichtung.
Eine ICP-Kontur, die für eine Schruppbearbeitung mit ICP-
Zerspanen längs definiert wurde, kann nicht für eine Bear-
beitung mit ICP-Zerspanen plan verwendet werden. Sie
können die Konturrichtung mit der Funktionstaste „Kontur
umdrehen“ umkehren.

Übergänge bei Konturelementen


Ein Übergang ist „tangential“, wenn am Berührungspunkt der Kon-
turelemente kein Knick- oder Eckpunkt entsteht. Bei geometrisch an-
spruchsvollen Konturen werden tangentiale Übergänge verwendet,
um mit einer minimalen Vermaßung auszukommen und mathemati-
sche Widersprüche auszuschließen.
Für die Berechnung ungelöster Konturelemente muß die MANUAL
PLUS die Art des Übergangs zwischen den Konturelementen ken-
nen.
Den Übergang zu dem nächsten Konturelement legen Sie mit den
Funktionstasten „tangentialer Übergang“ fest.

Häufig sind „vergessene“ tangentiale Übergänge die Ur-


sache für Fehlermeldungen bei der ICP-Konturdefinition.

Symbole für tangentialer Übergang


tangentialer Übergang
von Linear- auf Zirkularelement

tangentialer Übergang
von Zirkular- auf Zirkularelement oder Linearelement
(Drehsinn siehe Symbol)

132 5 ICP-Programmierung
5.3 ICP-Änderungsprogram-

5.3 ICP-Änderungsprogrammierung
mierung
Bei vorhandenen Konturen können Sie:
# die Kontur erweitern (zufügen)
# einzelne Konturelemente ändern
# einzelne Konturelemente löschen
# Konturabschnitte verändern
# Formelemente überlagern (Kontur verfeinern)

Konturelement zufügen

„Element zufügen“ wählen

<
Weitere Konturelemente an die bestehende Kon-
tur „anhängen“.

HEIDENHAIN MANUAL PLUS 3110 133


5.3 ICP-Änderungsprogrammierung
Konturelement Ändern
„Element ändern“ wählen – ein Kon-
turelement wird als „ausgewählt“
(farbig) gekennzeichnet

<
mit „Element vor/Element zurück“
das zu ändernde Konturelement aus-
wählen

<
„Ändern“ wählen

<
# Daten des ausgewählten Konturelements wer-
den zur Bearbeitung bereitgestellt
# Änderungen vornehmen
<
„Überschreiben“ wählen

<
Die Kontur bzw. die Lösungsvarianten werden zur
Kontrolle angezeigt. Bei Formelementen und un-
gelösten Elementen werden Änderungen sofort
übernommen.
<
mit „Übernahme Lösung“ ge-
wünschte Lösung übernehmen

Ist das zu ändernde Element ein ungelö-


stes Element, dann wird das zugehörige
Symbol als „ausgewählt“ gekennzeich-
net.
Der Elementtyp und der Drehsinn eines
Kreisbogens können nicht geändert wer-
den. Ist die Änderung des Elementtyps/
des Drehsinns erforderlich, muß das Kon-
turelement gelöscht und anschließend
hinzugefügt werden.

Ändern bei „ungelösten“ Konturbereichen


Sind „ungelöste“ Konturelemente vorhanden, kön-
nen die „gelösten“ Elemente nicht geändert werden
(gelöste Konturelemente werden „gelb“ dargestellt).
Bei dem letzten Konturelement vor dem ungelösten
Konturbereich kann aber der „tangentiale Übergang“
gesetzt oder gelöscht werden.

134 5 ICP-Programmierung
5.3 ICP-Änderungsprogrammierung
Konturelement Löschen
„Element löschen“ wählen – ein
Konturelement wird als „ausge-
wählt“ (farbig) gekennzeichnet

<
mit „Element vor/Element zurück“
das zu löschende Konturelement
auswählen

<
das Konturelement „Löschen“

Sie können mehrere Konturelemente nacheinander


löschen.

Ist das zu löschende Element ein ungelö-


stes Element, wird das zugehörige Sym-
bol als „ausgewählt“ gekennzeichnet.

Kontur „aufspalten“
Löschen Sie ein Konturelement, das „Vorgänger und
Nachfolgerelemente“ hat, wird die Kontur in eine
„Grund-Kontur“ und eine „Restkontur“ aufgespalten
(siehe Bild rechts oben).
Die Restkontur kann nicht bearbeitet werden – Sie
können aber die Grundkontur verändern und mit der
Restkontur „verknüpfen“. In der Regel fügen Sie
dazu neue Konturelemente ein. Eine „Verknüpfung“
des „letzten Konturelement“ mit der „Restkontur“
ist ebenfalls erlaubt – wenn das möglich ist.
Die MANUAL PLUS unterstützt diese Vorgehenswei-
se durch Übernahme der Anfangskoordinaten der
Restkontur. Betätigen Sie dazu „X, Z setzen“ (siehe
Bild rechts unten).

HEIDENHAIN MANUAL PLUS 3110 135


5.3 ICP-Änderungsprogrammierung
Formelemente überlagern

„Formelemente überlagern“ wählen

<
mit „Ecke vor/Ecke zurück“ die zu
ändernde Ecke auswählen

<
# „Formelement“ auswählen
# Definition des Formelements (siehe Bild oben
rechts).

Überlagern bei „ungelösten“ Konturbereichen


Sie können Formelemente überlagern, wenn noch
ungelöste Konturbereiche vorhanden sind.
Verlassen Sie mit „Zurück“ den Eingabemodus und
wählen „Formelemente überlagern“ an.

136 5 ICP-Programmierung
5.4 ICP-Konturdarstellung

5.4 ICP-Konturdarstellung verändern


verändern
Die MANUAL PLUS wählt den Darstellungsbereich
so, daß alle eingegebenen Konturelemente ange-
zeigt werden.
Sie können diese Einstellung mit Lupen- und Ver-
schiebefunktionen wie folgt anpassen:
1 Bei Betätigung von „Lupe“ erscheint ein „rotes
Rechteck“ zur Auswahl des gewünschten Bildaus-
schnitts. Sie verschieben dieses Rechteck mit den
Cursortasten, vergrößern es mit „Seite zurück“
und verkleinern es mit „Seite vor“.
Mit „Übernehmen“ wird dieser Bildausschnitt dar-
gestellt.
Weitere Lupen- und Verschiebefunktionen:
# Lupe aus
Alle bisher definierten Konturelemente werden in
maximaler Größe dargestellt.
# Ansicht erweitern
Durch Verkleinern der Kontur wird ein größerer
Bereich dargestellt. Sie können diese Funktion
einsetzen, wenn die Teile des Werkstücks, die Sie
mit dem „roten Rechteck“ vorwählen wollen,
nicht im Grafikfenster angezeigt werden.
# Letzte Lupe
Zurück zur letzten Lupeneinstellung.

2 Mit „Seite vor/Seite zurück“ vergrößern/verklei-


nern Sie die Darstellung, mit den „Cursor-Tasten“
verschieben Sie den Bildausschnitt. Diese Funktio-
nen sind verfügbar, wenn die Kontur angezeigt,
aber nicht bearbeitet wird.
Mit der ersten Möglichkeit können Sie den ge-
wünschten Bildausschnitt präzise vorwählen und
dann anzeigen, während Sie mit der zweiten Bedien-
möglichkeit „spontan“ das Bild verschieben, vergrö-
ßern oder verkleinern können. Unter Umständen be-
nötigen Sie aber mehrere Schritte, um den ge-
wünschten Bildausschnitt in der richtigen Größe zu
sehen.

HEIDENHAIN MANUAL PLUS 3110 137


5.5 ICP-Konturelemente
5.5 ICP-Konturelemente

Sie wählen den Typ des Konturelements aus dem


Menü:
# Linieneingabe,
# Bogeneingabe oder
# Formelementeingabe
aus und vermaßen das Konturelement. Mit der Funk-
tionstaste „Inkrement“ legen Sie fest, ob die Koordi-
naten absolut oder inkremental vermaßt werden. In-
krementale Parameter erhalten den Zusatz „i“ (Xi, Zi,
etc.).

Sie können Konturelementen einen Son-


dervorschub zuordnen, der beim Schlich-
ten des Konturelements gefahren wird.

5.5.1 Linieneingabe
Bei der Linieneingabe wählen Sie die Richtung des
Konturelements anhand des Menü-Symbols aus und
vermaßen dann das Konturelement.
Bei horizontalen und vertikalen Linearelementen ist
die Eingabe der X- bzw. Z-Koordinaten nicht erforder-
lich. Die MANUAL PLUS sperrt das entsprechende
Eingabefeld, wenn keine ungelösten Elemente vor-
handen sind.

138 5 ICP-Programmierung
5.5.1 Linieneingabe
Vertikale Linien

Richtung der Linie wählen

Sie definieren den Endpunkt der Linie und legen den


Übergang zum nächsten Konturelement fest.
Parameter
XS, ZS: Startpunkt (= Endpunkt des letzten Ele-
ments)
X: Zielpunkt in X
Xi: Abstand Startpunkt – Zielpunkt
L: Länge der Linie
F: Sondervorschub

Horizontale Linien

Richtung der Linie wählen

Sie definieren den Endpunkt der Linie und legen den


Übergang zum nächsten Konturelement fest.
Parameter
XS, ZS: Startpunkt (= Endpunkt des letzten Ele-
ments)
Z: Zielpunkt in Z
Zi: Abstand Startpunkt – Zielpunkt
L: Länge der Linie
F: Sondervorschub

HEIDENHAIN MANUAL PLUS 3110 139


5.5.1 Linieneingabe
Linie im Winkel

Richtung der Linie wählen

Sie vermaßen die Linie absolut oder polar und legen


den Übergang zum nächsten Konturelement fest.
Parameter
XS, ZS: Startpunkt (= Endpunkt des letzten Ele-
ments)
X, Z: Zielpunkt in X, Z
Xi, Zi: Abstand Startpunkt – Zielpunkt
L: Länge der Linie
A: Winkel zur Z-Achse
F: Sondervorschub
Die Richtung des Winkels entnehmen Sie
dem Hilfebild.

140 5 ICP-Programmierung
5.5.2 Kreisbogeneingabe

5.5.2 Kreisbogeneingabe
Bei zirkularen Elementen wählen Sie den Drehsinn
(rechts- oder linksdrehend) und die Art der Verma-
ßung anhand des Menü-Symbols.

Bogen mit Mittelpunkt und Radius

Drehsinn wählen

Sie vermaßen den Kreisbogen mit „Zielpunkt“, „Mit-


telpunkt“ und „Radius“ und legen den Übergang
zum nächsten Konturelement fest.
Parameter
XS, ZS: Startpunkt (= Endpunkt des letzten Ele-
ments)
X, Z: Zielpunkt in X, Z (Endpunkt des Kreisbo-
gens)
Xi, Zi: Abstand Startpunkt – Zielpunkt
I, K: Mittelpunkt des Kreisbogens
Ii, Ki: Abstand Startpunkt – Mittelpunkt
R: Radius
F: Sondervorschub

HEIDENHAIN MANUAL PLUS 3110 141


5.5.2 Kreisbogeneingabe
Bogen mit Radius

Drehsinn wählen

Sie vermaßen den Kreisbogen mit „Zielpunkt“ und


„Radius“ und legen den Übergang zum nächsten
Konturelement fest.
Parameter
XS, ZS: Startpunkt (= Endpunkt des letzten Ele-
ments)
X, Z: Zielpunkt in X, Z (Endpunkt des Kreisbo-
gens)
Xi, Zi: Abstand Startpunkt – Zielpunkt
R: Radius des Kreisbogens
F: Sondervorschub

Bogen mit Mittelpunkt

Drehsinn wählen

Sie vermaßen den Kreisbogen mit „Zielpunkt“ und


„Mittelpunkt“ und legen den Übergang zum näch-
sten Konturelement fest.

Parameter
XS, ZS: Startpunkt (= Endpunkt des letzten Ele-
ments)
X, Z: Zielpunkt in X, Z (Endpunkt des Kreisbo-
gens)
Xi, Zi: Abstand Startpunkt – Zielpunkt
I, K: Mittelpunkt des Kreisbogens
Ii, Ki: Abstand Startpunkt – Mittelpunkt
F: Sondervorschub

142 5 ICP-Programmierung
5.5.3 Formelementeingabe

5.5.3 Formelementeingabe
Fase/Verrundung
Fasen/Verrundungen können auf Konturecken defi-
niert werden. Eine „Konturecke“ ist der Schnittpunkt
aus ein- und ausführendem Konturelement. Die
Fase/Verrundung kann erst berechnet werden, wenn
das ausführende Konturelement bekannt ist. Bei der
Eingabe der Parameter für Fase/Verrundung werden
die Koordinaten des Eckpunktes in „Startpunkt XS,
ZS“ angezeigt.
Wenn eine ICP-Kontur mit einer Fase/Verrundung be-
ginnt, fehlt das „einführende Konturelement“. Sie
bestimmen dann mit „Elementlage J“ die eindeutige
Lage der Fase/Verrundung. Die MANUAL PLUS wan-
delt eine Fase/Verrundung am Konturanfang in ein
Linear- bzw. Zirkularelement um.
Freistich
Das Formelement „Freistich“ besteht aus einem
Längselement, dem eigentlichen Freistich und ei-
nem Planelement. Die Definition des Freistichs kann
sowohl mit dem Längselement als auch mit dem
Planelement beginnen.
Wenn die Freistichecke noch nicht bekannt ist, be-
stimmt der Parameter „Elementlage J“, ob der Frei-
stich mit dem Längs- oder Planelement beginnt (sie-
he Bild rechts unten).

HEIDENHAIN MANUAL PLUS 3110 143


5.5.3 Formelementeingabe
Fase

Formelemente, oder

Fase / Verrundung wählen

<
Fase wählen

Der Eckpunkt ist durch „Startpunkt X, Z“ vorgege-


ben. Sie geben die „Fasenbreite B“ ein.
Ist die Fase das erste Konturelement , dann spezifi-
zieren Sie in „Elementlage J“ die Lage der Fase.
Parameter
XS, ZS: Startpunkt (= Kontureckpunkt)
B: Fasenbreite
J: Elementlage – das „gedachte einführende
Bezugselement“ ist ein
# J=1: Planelement in +X-Richtung
# J=–1: Planelement in –X-Richtung
# J=2: Längselement in +Z-Richtung
# J=–2: Längselement in –Z-Richtung
F: Sondervorschub
Eine Fase kann an einem beliebigen Eck-
punkt der Kontur angebracht werden.

Beispiel: Außenfase am Konturanfang


Bei der „Elementlage J=1“ ist das gedachte einfüh-
rende Bezugselement ein Planelement in +X-Rich-
tung (siehe Bild rechts unten).

144 5 ICP-Programmierung
5.5.3 Formelementeingabe
Verrundung

Formelemente, oder

Fase / Verrundung wählen

<
Verrundung wählen

Der Eckpunkt ist durch „Startpunkt X, Z“ vorgege-


ben. Sie geben den „Rundungsradius B“ ein.
Ist die Verrundung das erste Konturelement, dann
spezifizieren Sie in „Elementlage J“ die Lage der
Verrundung.

Parameter
XS, ZS: Startpunkt (= Kontureckpunkt)
B: Rundungsradius
J: Elementlage – das „gedachte einführende
Bezugselement“ ist ein
# J=1: Planelement in +X-Richtung
# J=–1: Planelement in –X-Richtung
# J=2: Längselement in +Z-Richtung
# J=–2: Längselement in –Z-Richtung
F: Sondervorschub
Eine Verrundung kann an einem beliebi-
gen Eckpunkt der Kontur angebracht wer-
den.

Beispiel: Elementlage bei einem Innenradius am


Konturanfang
Bei der „Elementlage J=–1“ ist das gedachte einfüh-
rende Bezugselement ein Planelement in –X-Rich-
tung (siehe Bild rechts unten).

HEIDENHAIN MANUAL PLUS 3110 145


5.5.3 Formelementeingabe
Gewindefreistich DIN 76

Formelemente wählen

<
Gewindefreistich DIN 76 wählen

Bei dem Gewindefreistich DIN 76 stellt der Durch-


messer des Längselement den Gewindedurchmes-
ser (bei Innengewinden: Kerndurchmesser) dar.
Parameter, die Sie nicht angeben, ermittelt die MA-
NUAL PLUS aus der Normtabelle (siehe „10 Tabellen
und Übersichten“):
# die „Gewindesteigung FP“ anhand des Durch-
messers („Startpunkt XS“).
# die Parameter I, K, W, und R anhand der „Gewin-
desteigung FP“.
Parameter Bei Innengewinden sollte die „Gewindesteigung FP“ vor-
XS, ZS: Startpunkt der Freistichecke (= Endpunkt gegeben werden, da der Durchmesser des Längsele-
des letzten Elements) ments nicht der Gewindedurchmesser ist. Wird die Er-
X, Z: Zielpunkt – Endpunkt der Freistichecke mittlung der Gewindesteigung durch die MANUAL PLUS
FP: Gewindesteigung – default: Normtabelle genutzt, ist mit geringen Abweichungen zu rechnen.
I: Freistichdurchmesser – default: Normtabelle Die „Elementlage J“ kann bei der Überlagerung nicht ein-
K: Freistichlänge – default: Normtabelle gegeben werden und bei der ICP-Änderungsprogrammie-
rung nicht geändert werden. (Die Konturecke ist bereits
W: Freistichwinkel – default: Normtabelle
eindeutig bestimmt.)
R: Freistichradius – default: Normtabelle
J: Elementlage – default: 1
# J=1: Freistichecke beginnt mit dem
Längselement und endet mit dem Plan-
element
# J=–1: Freistichecke beginnt mit dem
Planelement und endet mit dem Längsele-
ment
F: Sondervorschub

146 5 ICP-Programmierung
5.5.3 Formelementeingabe
Freistich DIN 509 E

Formelemente wählen

<
Freistich DIN 509 E wählen

Bei dem Freistich DIN 509 E ermittelt die MANUAL


PLUS Parameter, die Sie nicht eingeben, anhand des
Durchmessers aus der Normtabelle (siehe „10 Tabel-
len und Übersichten“).
Parameter
XS, ZS: Startpunkt der Freistichecke (= Endpunkt
des letzten Elements)
X, Z: Zielpunkt – Endpunkt der Freistichecke
I: Freistichtiefe – default: Normtabelle
K: Freistichlänge – default: Normtabelle
W: Freistichwinkel – default: Normtabelle
R: Freistichradius – default: Normtabelle
U: Schleifaufmaß – default: kein Schleifaufmaß
J: Elementlage – default: 1
# J=1: Freistichecke beginnt mit dem
Längselement und endet mit dem Plan-
element
# J=–1: Freistichecke beginnt mit dem
Planelement und endet mit dem Längsele-
ment
F: Sondervorschub
Die „Elementlage J“ kann bei der Überla-
gerung nicht eingegeben und bei der ICP-
Änderungsprogrammierung nicht geän-
dert werden. (Die Konturecke ist bereits
eindeutig bestimmt.)

HEIDENHAIN MANUAL PLUS 3110 147


5.5.3 Formelementeingabe
Freistich DIN 509 F

Formelemente wählen

<
Freistich DIN 509 F wählen

Bei dem Freistich DIN 509 F ermittelt die MANUAL


PLUS Parameter, die Sie nicht eingeben, anhand des
Durchmessers aus der Normtabelle (siehe „10 Tabel-
len und Übersichten“).
Parameter
XS, ZS: Startpunkt der Freistichecke (= Endpunkt
des letzten Elements)
X, Z: Zielpunkt – Endpunkt der Freistichecke
I: Freistichtiefe – default: Normtabelle
K: Freistichlänge – default: Normtabelle
W: Freistichwinkel – default: Normtabelle
R: Freistichradius – default: Normtabelle
P: Plantiefe – default: Normtabelle
A: Planwinkel – default: Normtabelle
U: Schleifaufmaß – default: kein Schleifaufmaß
J: Elementlage – default: 1
# J=1: Freistichecke beginnt mit dem
Längselement und endet mit dem Plan-
element
# J=–1: Freistichecke beginnt mit dem
Planelement und endet mit dem Längsele-
ment
F: Sondervorschub
Die „Elementlage J“ kann bei der Überla-
gerung nicht eingegeben und bei der ICP-
Änderungsprogrammierung nicht geän-
dert werden. (Die Konturecke ist bereits
eindeutig bestimmt.)

148 5 ICP-Programmierung
6
DIN-Programmierung
6.1 DIN-Programme
6.1 DIN-Programme

Die MANUAL PLUS unterstützt DIN-Programme


und DIN-Makros.
DIN-Programme sind „eigenständige“ NC-Pro-
gramme. Das heißt, sie beinhalten alle Verfahr- und
Schaltbefehle, die zur Erstellung des gewünschten
Werkstücks erforderlich sind.
DIN-Makros werden in Zyklenprogramme einge-
bunden. Sie sind „nicht eigenständig“, sondern lö-
sen eine Teilaufgabe innerhalb eines Zyklen-
programms. Es ist aber von Ihrer Aufgabenstellung
abhängig, wie Sie DIN-Makros einsetzen. Auch für
DIN-Makros steht der volle Befehlsumfang zur Ver-
fügung. Im folgenden wird von „DIN-Programmen“
oder „NC-Programmen“ gesprochen – Programme
oder Makros werden nicht weiter unterschieden.
Der Programm- und Satzaufbau ist an die Norm DIN
66025 angelehnt. (Daher der Begriff „DIN-Program-
mierung“.)
Ein NC-Satz beinhaltet NC-Befehle. Das sind Verfahr-, Schalt- oder
DIN-Programme und DIN-Makros testen Organisationsbefehle. Verfahr- und Schaltbefehle beginnen mit ei-
Sie testen DIN-Programme und DIN-Makros mit der nem Buchstaben gefolgt von einer Ziffernkombination (G1, G2,
grafischen Simulation. Bei DIN-Makros ist das im G81, M3, M30,...) und den Parametern. Organisationsbefehle beste-
Rahmen der Zyklenprogrammierung möglich. Bei DIN- hen aus „Schlüsselworten“ (WHILE, RETURN, etc.) oder auch aus
Programmen müssen Sie in den „Programmablauf“ einer Buchstaben/Ziffernkombination. Die Parameter werden mit
wechseln und die Simulation aufrufen. Adreßbuchstaben eingeleitet (X100, Z-2, etc.).
Programm- und Satzaufbau In einem NC-Satz können mehrere NC-Befehle programmiert wer-
Ein DIN-Programm beinhaltet folgende Elemente: den, wenn sie nicht gleiche Adreßbuchstaben verwenden. Ebenso
# Programmnummer, eingeleitet mit einem „%“, dürfen NC-Befehle mit „gegensätzlicher“ Funktionalität nicht in ei-
bis zu 8 Ziffern und der Extension „nc“ für Haupt-, nem Satz programmiert werden.
bzw. „ncs“ für Unterprogramme
Beispiele
# Programmbezeichnung (Kommentar in der zwei-
erlaubte Kombination:
ten Programmzeile)
N10 G1 X100 Z2 M8
# NC- oder Kommentar-Sätze
# dem Begriff „ENDE“ bei Hauptprogrammen, bzw. nicht erlaubte Kombination:
„RETURN“ bei Makros und Unterprogrammen N10 G1 X100 Z2 G2 X100 Z2 R30 – mehrfach gleiche Adreßbuchsta-
Die erste und letzte Zeile des NC-Programms können ben
nicht bearbeitet werden. Die „Programmbezeich- oder
nung“ kann editiert, aber nicht gelöscht werden.
N10 M3 M4 – gegensätzliche Funktionalität
Die Programmbezeichnung wird in der „Programm-
liste“ angezeigt und kann im Rahmen der „Pro- NC-Sätze, die ausschließlich Variablenrechnungen beinhalten, sind
grammanwahl“ verändert werden. ebenfalls erlaubt.
NC-Sätze beginnen mit einem „N“ gefolgt von ei- Kommentare sind in „[...]“ eingeschlossen. Sie stehen entweder
ner Satznummer (bis zu 4 Ziffern). Die Satznummern am Ende eines NC-Satzes oder ausschließlich in einem NC-Satz. Ein
haben keinen Einfluß auf den Programmablauf. Sie NC-Satz, der ausschließlich aus einem Kommentar besteht, enthält
dienen der Kennzeichnung dieses Satzes. keine Satznummer.

150 6 DIN-Programmierung
6.2 DIN-Befehlsumfang

6.2 DIN-Befehlsumfang
Es stehen folgende Funktionsgruppen zur Verfügung:
# Verfahrbefehle
zum linearen oder zirkularen Verfahren des Schlittens
# Zyklen
zum Abspanen, Stechen, Schlichten, zur Gewindebearbeitung und
Bohren
# Schaltbefehle
für Maschinenaggregate (soweit das von der Maschine unterstützt
wird)
# Nullpunkt-Verschiebungen
zur Anpassung des Maßsystems
# Befehle zur Prorammorganisation
Programmverzweigungen, Programmwiederholungen und Unterpro-
gramme
# Kommentare
zur Erläuterung des Programms
# Variablen-Funktionen
Statt fester Adreßparameter werden Variablen benutzt, die vor der
Programmausführung eingegeben oder berechnet werden.
# mathematische Operationen
werden für die Berechnung von Adreßparametern oder Variablen
eingesetzt
# vereinfachte Programmierung
Werte (Koordinaten), die in der Zeichnung nicht vermaßt sind, be-
rechnet die MANUAL PLUS – wenn mathematisch möglich
# Bediener-Kommunikation
durch Eingabe von Variablenwerten und Ausgabe von Texten und
Variablen
Nur ein Teil dieser Funktionen wird durch NC-Befehle (G-Befehle, M-
Befehle, etc.) repräsentiert. Andere Funktionen, wie „vereinfachte
Programmierung“, „Variablen-Funktionen“ oder „mathematische Ope-
rationen“ nutzen Sie im Rahmen der Variablenprogrammierung, der
vereinfachten Geometrie, etc. Statt eines festen Wertes tragen Sie
für diesen Adreßparameter eine Variable, einen mathematischen Aus-
druck oder ein „?“ ein.

HEIDENHAIN MANUAL PLUS 3110 151


6.3 Editieren von DIN-
6.3 Editieren von DIN-Programmen

Programmen
Die Editierung von DIN-Programmen erfolgt mit Soft-
keys und den Funktionstasten. Mit den Softkeys
wählen Sie die gewünschte Funktion/Funktionsgruppe
aus. Die MANUAL PLUS fordert Sie dann auf, weitere
Parameter einzugeben. Bei Zyklen und Verfahrbefeh-
len (G-Funktionen) werden die Funktion und die Para-
meter in einem Hilfebild erläutert.
Einfügen, Ändern, Löschen
Sie können mit den Cursor- und Page-Tasten innerhalb
des DIN-Programms „navigieren“ und so die Position
bestimmen, an der Sie einfügen, löschen oder ändern
wollen. Den Cursor können Sie nur auf den Anfang ei-
nes Satzes, eines NC-Wortes oder eines Parameters
positionieren.
Die Satz-Funktionen (Satz löschen, Satz einfügen,
etc.) beziehen sich auf den Satz, auf dem der Cursor
steht.
Die Wort-Funktionen (Wort löschen, Wort ändern, Funktionstasten
etc.) beziehen sich auf das „Wort“, auf dem der Cur-
sor steht. Was Sie löschen oder ändern ist von der Umschalten auf die Programmanwahl.
Bedeutung des „Wortes“ abhängig. Die Funktionen
sollen anhand von Beispielen erläutert werden: Aufruf der „Block Funktionen“.
# Steht der Cursor auf einem G-Befehl und Sie be-
tätigen „Wort ändern“, ändern Sie im ersten Satz, auf dem der Cursor steht, wird gelöscht.
Schritt diesen Befehl. Im zweiten Schritt werden
die zugehörigen Parameter geändert.
# Steht der Cursor auf dem Adreßbuchstaben eines Nummer des Satzes, auf dem der Cursor steht, wird
Parameters und Sie betätigen „Wort ändern“, so zum Ändern angeboten.
werden alle Parameter dieser Funktion zur Ände-
rung angeboten.
NC-Befehl oder Parameter (Wort), auf dem der Cursor
# Steht der Cursor auf einem G-Befehl und Sie betä- steht, wird gelöscht.
tigen „Wort löschen“, dann wird dieser Befehl
und die zugehörigen Parameter gelöscht.
# Steht der Cursor auf dem Adreßbuchstaben eines NC-Befehl oder Parameter (Wort), auf dem der Cursor
Parameters und Sie betätigen „Wort löschen“, so steht, wird zum Ändern angeboten.
wird ausschließlich dieser Parameter gelöscht.
Einen NC-Befehl können Sie nur innerhalb „einer NC-Befehl oder Parameter (Wort), auf dem der Cursor
Gruppe“ ändern. Sie können zum Beispiel die Num- steht, wird gelöscht. Bei einem NC-Befehl werden
mer des G-Befehls wechseln – aber einen G-Befehl
auch die zugehörigen Parameter gelöscht.
nicht in einen M-Befehl ändern. Der Editor löscht die
Parameter, die bei einer solchen Änderung nicht mehr
benötigt werden. NC-Befehl oder Parameter (Wort), auf dem der Cursor
steht, wird zum Ändern angeboten. Bei einem NC-
Wenn eine Funktionstaste „verriegelt“ ist, Befehl werden die nicht mehr benötigten Parameter
erlaubt der Satzinhalt diese Funktion nicht gelöscht.
(Beispiel: „Satz erweitern“ ist bei einem
Kommentarsatz gesperrt).

152 6 DIN-Programmierung
Satznummern

6.3 Editieren von DIN-Programmen


# Bei Betätigung von „Satz einfügen“ wird unter-
halb des Cursors ein neuer NC-Satz mit der „näch-
sten“ Satznummer eingefügt.
# Sie können eine Satznummer ändern, wenn Sie
den Cursor auf die Nummer positionieren und
„Satz-Nr. ändern“ betätigen.
# Bei „Satz-Nr. ändern“ erhalten die Funktionsta-
sten eine andere Belegung. Sie geben entweder
in dem Eingabefenster eine neue Satznummer
ein oder führen per Funktionstaste die „Neu-
numerierung“ des DIN-Programms durch.
# Bei Betätigung von „Neunumerierung“ wird die
„Schrittweite“ der Satznummern abgefragt, bevor
die MANUAL PLUS die Neunumerierung vornimmt.
Die Schrittweite gilt auch für die automatische Fest-
legung der Satznummer.
Block-Funktionen
Mit den Block-Funktionen können Sie mehrere aufein-
anderfolgende NC-Sätze markieren und dann aus-
schneiden, kopieren oder löschen (siehe Bild rechts
Kommentare editieren
oben). Wenn Sie Blöcke ausschneiden oder kopieren,
Wenn Sie einen Kommentar einem „leeren Satz“ zufügen, wird die
werden diese in einem Zwischenpuffer abgelegt. Sie
Satznummer gelöscht und ausschließlich der Kommentar in diesem
können diese Blöcke an anderer Stelle in dem aktuel-
Satz abgelegt. (Ein „leerer Satz“ besteht ausschließlich aus der Satz-
len Programm einfügen oder ein anderes DIN-Pro-
nummer.) Beinhaltet der NC-Satz bereits NC-Befehle, so wird der
gramm aufrufen und dann den Block einfügen. Die
Kommentar am Satzende zugefügt.
NC-Sätze in dem Zwischenpuffer bleiben solange er-
halten, bis sie überschrieben werden oder die MANU- Zum Ändern von Kommentaren positionieren Sie den Cursor auf den
AL PLUS ausgeschaltet wird. Kommentaranfang und betätigen „Wort ändern“. Danach wird die „Al-
pha-Tastatur“ mit dem bisherigen Kommentar eingeblendet. Sie kön-
Bedienung Block-Funktionen
nen den Text ändern, erweitern, etc.
Positionieren Sie den Cursor auf den ersten Satz des
„Blocks“ und betätigen „Anfang Mark“ (Blockanfang Zum Löschen von Kommentaren positionieren Sie den Cursor auf den
markieren). Positionieren Sie den Cursor auf den letz- Kommentaranfang und betätigen „Satz löschen“, bzw. „Wort lö-
ten Satz des „Blocks“ und betätigen „Ende Mark“ schen“. Der Kommentar wird entfernt.
(Blockende markieren). Die folgenden Operationen
(Ausschneiden oder Kopieren) beziehen sich auf die-
sen Block. Wenn Sie den Block an anderer Stelle ein-
fügen, so erfolgt das „unterhalb“ des Cursors.

HEIDENHAIN MANUAL PLUS 3110 153


Adreßparameter editieren
6.3 Editieren von DIN-Programmen
Sie können Adreßparametern wie folgt eingeben:
# absolutes Maß
Das Maß bezieht sich auf den Werkstücknullpunkt.
# inkrementales Maß
Das Maß bezieht sich auf die vorhergehende Koor-
dinate.
# Variable
Der Wert der Variable, oder das Ergebnis des ma-
thematischen Ausdrucks repräsentiert den Wert
des Adreßparameters.
# vereinfachte Geometrie-Programmierung
Diese Koordinate wird von der MANUAL PLUS be-
rechnet – sofern das mathematisch möglich ist.
Welche Eingaben bei einem konkreten Adreßparame-
ter unterstützt werden, das ist von der Bedeutung die-
ses Parameters abhängig. Die MANUAL PLUS sperrt
die nicht erlaubten Funktionen.
Die Eingabefelder sind standardmäßig für „absolute
Maße“ vorbereitet. Sie definieren „inkrementale
Maße“, durch Betätigung von „Inkrement“. Der be- Hilfebilder
troffene Adreßbuchstabe erhält das Attribut „i“ (zum Die Funktionalität und die Parameter bei Verfahrbefehlen und Zyklen
Beispiel „Zi“). Das Attribut wird in das DIN-Programm werden in Hilfebildern erläutert. Die Hilfebilder zeigen in der Regel eine
übernommen. Die Einstellung absolut oder inkremen- Außenbearbeitung. Die Funktionen sind aber für alle Zerspan- und Zu-
tal gilt für ein Eingabefeld. stellrichtungen geeignet (Innenbearbeitung, Zerspanen in „+ Z-Rich-
tung“, etc.).
Die Eingabe von Variablen schalten Sie ebenfalls per
Funktionstaste ein. Die MANUAL PLUS schaltet dann Hinweise zu den Darstellungen in Hilfebildern:
auf die „Variablenprogrammierung um (siehe „6.7 # gestrichelte Linie: Eilgangweg
Variablenprogrammierung“).
# durchgezogenen Linie: Vorschubweg
Mit der Funktionstaste „?“ teilen Sie der MANUAL # Maßlinie mit einseitigem Maßpfeil:
PLUS mit, daß diese Koordinate berechnet werden „gerichtetes Maߓ – das Vorzeichen bestimmt die Richtung
soll. Das „?“ wird in das DIN-Programm übernom-
# Maßlinie mit beidseitigem Maßpfeil:
men.
„absolutes Maߓ – das Vorzeichen ist ohne Bedeutung

154 6 DIN-Programmierung
Menüstruktur

6.3 Editieren von DIN-Programmen


Nach Anwahl des Softkeys erwartet die MANUAL
PLUS bei G- und M-Funktionen die Eingabe der Funk-
tionsnummer. Wenn bei G- und M-Funktionen weitere
Parameter erforderlich sind, erscheint das Eingabe-
fenster zur Werteeingabe.
Bei Aufruf der
# Programm-Variablen Funktionen oder
# Maschinen-Variablen Funktionen
schaltet das System auf ein Folgemenü um.
Die folgende Übersicht zeigt die DIN-Funktionsgrup-
pen.

Funktionsgruppen Softkey
G-Funktion
Verfahrbefehle, Zyklen, sonstige G-
Befehle (siehe „6.4 G-Funktionen“)

M-Funktion
Schaltfunktionen für Maschinen-
aggregate und Programmsteuer-
funktionen (siehe „6.5 M-Funktio-
nen“)

Maschinendaten
Eingabe von F, S, T (siehe „6.6 F, S, T
setzen“)

Kommentar
Eingabe von Kommentaren (siehe „6.3
DIN-Programme editieren“)

Programm-Variablen Funktionen
schaltet auf das „Programm-Variablen
Menü“ um (siehe „6.7 Variablen-
programmierung“)

Maschinen-Variablen Funktionen
schaltet auf das „Maschinen-Variablen
Menü“ um (ist für Sonderfälle vorgese-
hen und für den DIN-Programmierer
ohne Bedeutung)

Unterprogrammaufruf
Programmierung eines UP-Aufrufs
(siehe „6.8 Unterprogramme“)

HEIDENHAIN MANUAL PLUS 3110 155


6.4 G-Funktionen
6.4 G-Funktionen

Konturbeschreibungen
Bei einigen G-Zyklen (Abspan-, Stechzyklen, etc.) folgt
dem G-Zyklusaufruf die Konturbeschreibung. Dann
wird in dem ersten Satz nach dem Zyklusaufruf der
Startpunkt des Konturabschnitts in einem G0-Befehl
spezifiziert. Die Folgesätze enthalten die Konturbe-
schreibung. Ein Befehl G80 beendet die Konturbe-
schreibung. (Auf Ausnahmen von dieser Regel wird in
betroffenen G-Beschreibungen hingewiesen.)
G-Funktionsliste
Wenn Sie die Nummer der G-Funktion nicht kennen,
rufen Sie die „Liste der G-Funktionen“ auf. Die G-
Funktionsliste ist in numerischer Reihenfolge sortiert
(siehe Bild rechts oben).

G-Funktion eingeben

„G-Funktion“ wählen

<
Nummer der G-Funktion eingeben

<
Parametereingabe

„G-Funktion“ wählen

<
„Liste der G-Funktionen“ aufrufen

<
G-Funktion auswählen

<
„Übernahme G-Funktionen“ aufrufen

<
Parametereingabe

156 6 DIN-Programmierung
Übersicht G-Funktionen

6.4 G-Funktionen
In den folgenden Listen sind alle G-Funktionen aufgeführt, die der Pro-
grammierer von DIN-Programmen verwenden darf. In der „Liste der
G-Funktionen“ finden Sie weitere G-Funktionen, die eine interne Be-
deutung haben. Sie sollten diese „internen G-Funktionen“ nicht ver-
wenden.

Werkzeugbewegung ohne Bearbeitungsvorgang Seite


G0 Positionieren im Eilgang 160
G14 Werkzeugwechselpunkt anfahren 160

einfache Linear- und Zirkularbewegungen Seite


G1 Linearbewegung 161
G2 Zirkularbewegung – inkr. Mittelpunktvermaßung 162
G3 Zirkularbewegung – inkr. Mittelpunktvermaßung 162
G12 Zirkularbewegung – abs. Mittelpunktvermaßung 163
G13 Zirkularbewegung – abs. Mittelpunktvermaßung 163

Vorschub, Drehzahl Seite


G26 Drehzahlbegrenzung Hauptspindel 164
G126 Drehzahlbegrenzung angetriebenes Werkzeug 164
G64 Unterbrochener (intermittierender) Vorschub 164
G94 Vorschub konstant 165
G95 Vorschub pro Umdrehung 165
G195 Vorschub pro Umdrehung angetr. Werkzeug 165
G96 Konstante Schnittgeschwindigkeit 165
G196 Konstante Schnittgeschwindigkeit angetr. Wkz 165
G97 Drehzahl (in 1/min) 165
G197 Drehzahl (in 1/min) angetriebenes Werkzeug 165

Schneidenradiuskorrektur (SRK), Werkzeugkorrektur Seite


G40 SRK ausschalten 166
G41 SRK einschalten 166
G42 SRK einschalten 166
G148 Wechsel der Schneidenkorrektur 166
G149 Additive Korrektur 167
G150 Verrechnung rechte Werkzeugspitze 167
G151 Verrechnung linke Werkzeugspitze 167

Nullpunkt-Verschiebungen Seite
G51 Nullpunkt-Verschiebung 168
G56 Nullpunkt-Verschiebung additiv 168
G59 Nullpunkt-Verschiebung absolut 169

HEIDENHAIN MANUAL PLUS 3110 157


6.4 G-Funktionen
Aufmaße Seite
G57 Aufmaß achsparallel 170
G58 Aufmaß konturparallel 170

Abspanzyklen Seite
G80 Zyklusende 171
G81 Schruppen längs 171
G817 Konturschruppen längs 172
G818 Konturschruppen längs 172
G819 Konturschruppen längs mit Eintauchen 173
G82 Schruppen plan 174
G827 Konturschruppen plan 175
G828 Konturschruppen plan 175
G829 Konturschruppen plan mit Eintauchen 176
G83 Einfacher Konturwiederholzyklus 177
G836 Konturwiederholzyklus 178
G87 Strecke mit Radius 179
G88 Strecke mit Fase 179
G89 Konturschlichtzyklus 180

Einstechzyklen Seite
G86 Einfacher Einstechzyklus 181
G861 Konturstechen axial 182
G862 Konturstechen radial 182
G863 Konturstechschlichten axial 183
G864 Konturstechschlichten radial 183
G865 Einfacher Stechzyklus axial 184
G866 Einfacher Stechzyklus radial 184
G867 Stechschlichten axial 185
G868 Stechschlichten radial 185

Gewindezyklen Seite
G31 Universalgewindezyklus 186
G32 Einfacher Gewindezyklus 187
G33 Gewinde Einzelweg 188
G35 Metrisches ISO-Gewinde 189
G350 Einfaches, eingängiges Längsgewinde 190
G351 Erweitertes, mehrgängiges Längsgewinde 191
G352 Kegliges API-Gewinde 192
G353 Kegelgewinde 193
G36 Gewindebohrzyklus 204

158 6 DIN Programmierung


6.4 G-Funktionen
Freistichzyklen, Abstechzyklus Seite
G25 Freistichkontur (DIN509 E, DIN509 F, DIN76) 194
G85 Freistichzyklus (DIN509 E, DIN509 F, DIN76) 195
G851 Freistich mit Zylinderbearbeitung DIN 509 E 196
G852 Freistich mit Zylinderbearbeitung DIN 509 F 197
G853 Freistich mit Zylinderbearbeitung DIN 76 198
G856 Freistich Form U 199
G857 Freistich Form H 200
G858 Freistich Form K 200
G859 Abstechzyklus 201

Bohrzyklen Seite
G71 Bohrzyklus 202
G74 Tieflochbohrzyklus 203
G36 Gewindebohrzyklus 203
G743 Lineares Bohrmuster Stirnfläche 205
G744 Lineares Bohrmuster Mantelfläche 206
G745 Zirkulares Bohrmuster Stirnfläche 207
G744 Zirkulares Bohrmuster Mantelfläche 208

Sonstiges Seite
G4 Verweilzeit 209
G9 Genauhalt (satzweise) 209
G60 Schutzzone inaktiv setzen 209
G204 Warten auf Zeitpunkt 209

HEIDENHAIN MANUAL PLUS 3110 159


6.4.1 Werkzeugbewegungen ohne
6.4.1 Werkzeugbewegungen ohne Bearbeitungsvorgang
Bearbeitungsvorgang
Eilgang G0
Das Werkzeug verfährt im Eilgang auf kürzestem
Weg zum „Zielpunkt X, Z“.
Eilgangbewegungen können bei Stillstand der Spin-
del ausgeführt werden.
Parameter
X, Z: Zielpunkt (X Durchmessermaß)
G0 wird auch zur Definition des Anfangs-
punkts bei Konturbeschreibungen einge-
setzt.

Werkzeugwechselpunkt G14
Der Schlitten verfährt im Eilgang zum Werkzeug-
wechselpunkt. Die Koordinaten des Wechselpunktes
legen Sie im Einrichtebetrieb fest (siehe Kapitel 3.4
Maschine einrichten).
Mit „Reihenfolge Q“ bestimmen Sie den Ablauf der
Verfahrbewegungen.
Parameter
Q: Reihenfolge – default: 0
0: diagonaler Verfahrweg
1: erst X-, dann Z-Richtung
2: erst Z-, dann X-Richtung
3: nur X-Richtung, Z bleibt unverändert
4: nur Z-Richtung, X bleibt unverändert
Ein G14 wird in Elementarbefehle „Eil-
gang in Maschinenkoordinaten G701“
gewandelt. Bei G701 bezieht sich der
„Zielpunkt X, Z“ sich auf den Maschinen-
Nullpunkt. Als Bezugspunkt für den
Schlitten gilt der Schlittenbezugspunkt.

160 6 DIN-Programmierung
6.4.2 Einfache Linear- und

6.4.2 Einfache Linear- und Zirkularbewegungen


Zirkularbewegungen
Linearbewegung G1
Das Werkzeug verfährt linear im Vorschub zum „End-
punkt X, Z“.
Sie können am Ende des Linearwegs eine Fase/Ver-
rundung oder einen „tangentialen“ Übergang zum
nächsten Konturelement programmieren.
Ein programmierter Sondervorschub gilt für die Fase/
Verrundung.
Ergeben sich bei der Berechnung des Endpunktes
zwei Lösungsmöglichkeiten, dann bedeuten Q=0 der
nächste und Q=1 der entfernte Schnittpunkt als End-
punkt.
Parameter

X, Z: Endpunkt (X Durchmessermaß)
A: Winkel – Winkelrichtung: siehe Hilfebild
B: Fase/ Verrundung
# B keine Eingabe: tangentialer Übergang
# B=0: nicht tangentialer Übergang
# B>0: Radius der Rundung
# B<0: Breite der Fase
E: Sondervorschub – default: aktiver Vorschub
Q: Schnittpunktauswahl – default: Q=0

HEIDENHAIN MANUAL PLUS 3110 161


Zirkularbewegung G2, G3 – inkrementale Mittel-
6.4.2 Einfache Linear- und Zirkularbewegungen
punktvermaßung
Das Werkzeug verfährt zirkular im Vorschub zum
„Endpunkt X, Z“. Die Drehrichtung von G2, G3 ent-
nehmen Sie dem Hilfebild.
Sie können am Ende des Zirkularwegs eine Fase/Ver-
rundung oder einen „tangentialen“ Übergang zum
nächsten Konturelement programmieren.
Ein programmierter Sondervorschub gilt für die Fase/
Verrundung.
Ist der Kreismittelpunkt nicht programmiert, berech-
net die MANUAL PLUS den Mittelpunkt, der den kür-
zesten Kreisbogen ergibt.
Ergeben sich bei der Berechnung des Endpunktes
zwei Lösungsmöglichkeiten, dann bedeutet „Q=0“
der entfernte und „Q=1“ der nächste Schnittpunkt
als Endpunkt.

Parameter
X, Z: Endpunkt (X Durchmessermaß)
R: Radius
I, K: Mittelpunkt inkremental – (Abstand Start-
punkt – Mittelpunkt; I Durchmessermaß)
Q: Schnittpunktauswahl – default: Q=0
B: Fase/ Verrundung
# B keine Eingabe: tangentialer Übergang
# B=0: nicht tangentialer Übergang
# B>0: Radius der Rundung
# B<0: Breite der Fase
E: Sondervorschub – default: aktiver Vorschub

162 6 DIN-Programmierung
Zirkularbewegung G12, G13 – absolute Mittel-

6.4.2 Einfache Linear- und Zirkularbewegungen


punktvermaßung
Das Werkzeug verfährt zirkular im Vorschub zum
„Endpunkt X, Z“. Die Drehrichtung von G12, G13 ent-
nehmen Sie dem Hilfebild.
Sie können am Ende des Zirkularwegs eine Fase/Ver-
rundung oder einen „tangentialen“ Übergang zum
nächsten Konturelement programmieren.
Ein programmierter Sondervorschub gilt für die Fase/
Verrundung.
Ist der Kreismittelpunkt nicht programmiert, berech-
net die MANUAL PLUS den Mittelpunkt, der den kür-
zesten Kreisbogen ergibt.
Ergeben sich bei der Berechnung des Endpunktes
zwei Lösungsmöglichkeiten, dann bedeutet „Q=0“
der entfernte und „Q=1“ der nächste Schnittpunkt
als Endpunkt.

Parameter
X, Z: Endpunkt (X Durchmessermaß)
R: Radius
I, K: Mittelpunkt absolut (I Durchmessermaß)
Q: Schnittpunktauswahl – default: Q=0
B: Fase/ Verrundung
# B keine Eingabe: tangentialer Übergang
# B=0: nicht tangentialer Übergang
# B>0: Radius der Rundung
# B<0: Breite der Fase
E: Sondervorschub – default: aktiver Vorschub

HEIDENHAIN MANUAL PLUS 3110 163


6.4.3 Vorschub, Drehzahl
6.4.3 Vorschub, Drehzahl

Drehzahlbegrenzung Hauptspindel G26 / angetriebenes Werk-


zeug G126
G26/G126 begrenzt die Drehzahl der Hauptspindel/Spindel 1 (angetrie-
benes Werkzeug). Die Drehzahlbegrenzung ist wirksam, bis sie durch
ein erneutes G26/G126 ersetzt wird.
Parameter
S: (maximale) Drehzahl
Die programmierte Drehzahlbegrenzung bleibt auch gültig,
wenn das DIN-Programm beendet wird und Sie „Pro-
grammablauf“ verlassen. Sie können eine neue Drehzahl-
begrenzung im „S, F, T Menü“ oder per Parameter definie-
ren.
Ist die unter G26/G126 programmierte Drehzahl größer,
als die in Maschinen-Parameter „Allgemeine Parameter
Spindel – Absolute max. Drehzahl“ festgelegte, gilt die
Drehzahlbegrenzung dieses Parameters.

Unterbrochener (intermittierender) Vorschub G64


G64 unterbricht den programmierten Vorschub kurzzeitig. Diese Funk-
tion wird angewendet, um einen kontinuierlichen Spanbruch zu ge-
währleisten.
Die Pausendauer und die Zeit, die im Vorschub verfahren wird, bestim-
men Sie per Parameter. In der Zeit „Vorschubdauer F“ beschleunigt
der Schlitten auf den programmierten Vorschub und bremst am Ende
des Intervalls bis auf „Vorschub Null“ ab.
Sie schalten den intermittierenden Vorschub durch Programmierung
von G64 mit den Parametern E und F ein. Der intermittierende Vor-
schub bleibt bis zu einem Befehl G64 ohne Parameter wirksam.
Parameter
E: Pausendauer – Bereich: 0,01s < E < 999s
F: Vorschubdauer – Bereich: 0,01s < E < 999s

164 6 DIN Programmierung


Vorschub konstant G94 (Minutenvorschub)

6.4.3 Vorschub, Drehzahl


G94 definiert den Vorschub antriebsunabhängig in mm/min bzw. inch/
min.
Parameter
F: Vorschub pro Minute

Vorschub pro Umdrehung G95 / G195


G95/G195 definiert den Vorschub antriebsabhängig in mm/Umdrehung
bzw. inch/Umdrehung.
G95: Bezug – Umdrehungszahl der Hauptspindel.
G195: Bezug – Umdrehungszahl der Spindel 1 (angetriebenes Werk-
zeug).
Parameter
F: Vorschub pro Umdrehung

Konstante Schnittgeschwindigkeit G96 / G196


G96/G196 definiert eine konstante Schnittgeschwindigkeit in m/min
bzw. ft/min.
G96: Die Spindeldrehzahl der Hauptspindel ist abhängig von der X-
Position der Werkzeugspitze.
G196: Die Spindeldrehzahl ist abhängig von dem Durchmesser des
Werkzeugs.
Parameter G96/G196
S: Schnittgeschwindigkeit

Drehzahl G97 / G197


G97: definiert eine konstante Drehzahl für die Hauptspindel.
G197: definiert eine konstante Drehzahl für die Spindel 1 (angetriebe-
nes Werkzeug).
Parameter G97/G197
S: Drehzahl (in Umdrehungen pro Minute)

HEIDENHAIN MANUAL PLUS 3110 165


6.4.4 Schneidenradiuskorrektur (SRK), Korrekturen
6.4.4 Schneidenradiuskorrektur (SRK), Korrekturen

Schneidenradiuskompensation (SRK) G40, G41, G42


Ohne SRK ist die theoretische Schneidenspitze der Bezugspunkt bei
den Verfahrwegen. Das führt zu Ungenauigkeiten, wenn die Verfahr-
wege nicht achsparallel verlaufen. Mit eingeschalteter SRK verfährt
die Schneide auf den programmierten Verfahrwegen (siehe „1.7
Schneidenradiuskompensation (SRK)“).
G41/G42: Einschalten der SRK
# in dem Satz oder vor dem Satz mit G41/G42 ist ein geradliniger
Verfahrweg zu programmieren (G0/G1)
# ab dem nächsten Verfahrweg wird die SRK eingerechnet
G41: SRK einschalten – Innenbearbeitung (bei Verfahrrichtung in –Z)
G42: SRK einschalten – Außenbearbeitung (bei Verfahrrichtung in –Z)
G40: Ausschalten der SRK
# die SRK ist bis zum Satz vor G40 wirksam
# im Satz mit G40, oder im Satz nach G40 ist ein geradliniger Ver-
fahrweg zu programmieren (G14 ist nicht zulässig)
Einige Stech- und Abspanzyklen beinhalten die SRK-Aufru-
fe. Deshalb muß die SRK ausgeschaltet sein, wenn Sie die-
se Zyklen aufrufen. Die Befehle G40, G41, G42 dürfen in-
nerhalb der Schruppzyklen nicht verwendet werden.

(Wechsel der) Schneidenkorrektur G148


Die MANUAL PLUS verwaltet 3 Verschleißkorrekturwerte für Stech-
werkzeuge (DX, DZ, DS). Mit der „Auswahl O“ definieren Sie, welche
Verschleißkorrekturen verrechnet werden.
Bei Programmstart und nach einem T-Befehl sind DX, DZ aktiv (G148
O0). Die mit G148 gewählten Korrekturwerte gelten bis zum nächsten
T-Befehl bzw. bis Programmende.
Die Zuordnung der Korrekturwerte DX, DZ und DS zu den drei Schnei-
denseiten eines Stechwerkzeugs legen Sie mit der „Werkzeugorien-
tierung“ fest (siehe „7.5 Werkzeugdaten“).
Parameter
O: Auswahl – default: 0
# O=0: DX, DZ aktiv – DS inaktiv
# O=1: DS, DZ aktiv – DX inaktiv
# O=2: DX, DS aktiv – DZ inaktiv
Die Stechzyklen G861..G868 berücksichtigen automatisch
die „richtige“ Verschleißkorrektur.

166 6 DIN Programmierung


Additive Korrektur G149

6.4.4 Schneidenradiuskorrektur (SRK), Korrekturen


Die MANUAL PLUS verwaltet 16 werkzeugunabhängige Korrektur-
werte mit der Bezeichnung D901..D916. Diese Korrekturwerte wirken
additiv zu den aktiven Verschleißkorrekturen der Werkzeuge (siehe
„3.8.2 Korrekturen“ und „8.2.1 Aktuelle Parameter – Einrichte – additi-
ve Korrekturen“).
G149 gefolgt von einer „D-Nummer“ aktiviert die additive Korrek-
tur (Beispiel: G149 D901) – „G149 D900“ schaltet die additive Kor-
rektur aus.
Additive Korrekturen sind ab dem Satz wirksam, in dem G149 pro-
grammiert wird und bleibt wirksam bis
# zum nächsten „G149 D900“
# zum nächsten Werkzeugwechsel
# Programmende.
Parameter
D: Additive Korrektur – default: D900
Bereich: 900..916
G149 wirkt nur auf Grundelemente der Drehkontur –
nicht auf Formelemente, Fasen oder Verrundungen.

Verrechnung rechte Werkzeugspitze G150


Verrechnung linke Werkzeugspitze G151
Bei Stechwerkzeugen legen Sie mit der „Werkzeugorientierung“ die
rechte oder linke Schneidenseite als Werkzeugbezugspunkt fest (sie-
he „7.5 Werkzeugdaten“). G150/G151 schalten den Bezugspunkt um.
G150: Bezugspunkt rechte Werkzeugspitze.
G151: Bezugspunkt linke Werkzeugspitze.
G150/G151 ist ab dem Satz wirksam, in dem es programmiert wird
und bleibt wirksam bis
# zum nächsten Werkzeugwechsel
# Programmende.

HEIDENHAIN MANUAL PLUS 3110 167


6.4.5 Nullpunkt-Verschiebungen
6.4.5 Nullpunkt-Verschiebungen

Nullpunkt-Verschiebung G51
G51 verschiebt den Werkstück-Nullpunkt um „Ver-
schiebung Z“ (oder „Verschiebung X“). Die Verschie-
bung bezieht sich auf den im Einrichtebetrieb definier-
ten Werkstück-Nullpunkt (siehe „3.4 Maschine ein-
richten“).
Auch wenn Sie G51 mehrfach programmieren,
bleibt der Bezugspunkt der im Einrichtebetrieb defi-
nierte Werkstück-Nullpunkt.
Ein mit G51 definierter Werkstück-Nullpunkt gilt bis
Programmende, oder bis er von anderen Nullpunkt-
Verschiebungen aufgehoben wird.
Parameter
X, Z: Verschiebung (X Durchmessermaß)
Nullpunkt-Verschiebung additiv G56

G56 verschiebt den Werkstück-Nullpunkt um „Ver-


schiebung Z“ (oder „Verschiebung X“). Die Verschie-
bung bezieht sich auf den aktuell gültigen Werkstück-
Nullpunkt.
Wenn Sie G56 mehrfach programmieren, wird die Ver-
schiebung immer auf den aktuell gültigen Werkstück-
Nullpunkt addiert.

G51 oder G59 heben additive Nullpunkt-


Verschiebungen auf.

Parameter
X, Z: Verschiebung (X Durchmessermaß)

168 6 DIN-Programmierung
Nullpunkt-Verschiebung absolut G59

6.4.5 Nullpunkt-Verschiebungen
G59 setzt den Werkstück-Nullpunkt auf die program-
mierte Position „Nullpunktverschiebung X, Z“. Der
neue Werkstück-Nullpunkt gilt bis Programmende.

G59 hebt bisherige Nullpunkt-Verschiebun-


gen (durch G51, G56 oder G59) auf.

Parameter
X, Z: Nullpunktverschiebung (X Durchmessermaß)

HEIDENHAIN MANUAL PLUS 3110 169


6.4.6 Aufmaße
6.4.6 Aufmaße

Aufmaß achsparallel G57


G57 definiert unterschiedliche Aufmaße für X und Z.
G57 muß vor dem Stech- oder Abspanzyklus stehen,
in dem die Aufmaße berücksichtigt werden sollen.
Nach Abarbeitung des Zyklus gelten die Aufmaße
nicht mehr.
Folgende Zyklen berücksichtigen mit G57 program-
mierte Aufmaße:
# Abspanzyklen längs: G81, G817, G818, G819
# Abspanzyklen plan: G82, G827, G828, G829
# radiale/axiale Stechzyklen: G86x

Aufmaße können Sie mit G57 oder im Zy-


klus programmieren. Das Zyklus-Aufmaß
hat Vorrang vor einem mit G57 definierten
Aufmaß.

Parameter
X, Z: Aufmaß in X, Z (Durchmessermaß)

Aufmaß konturparallel (äquidistant) G58


G58 definiert ein konturparalleles Aufmaß. G58
muß vor dem Stech- oder Abspanzyklus stehen, in
dem das Aufmaß berücksichtigt werden soll. Nach
Abarbeitung des Zyklus gilt das Aufmaß nicht mehr.
Ein negatives Aufmaß ist bei dem Zyklus G89 erlaubt.
Folgende Zyklen berücksichtigen ein mit G58 pro-
grammiertes Aufmaß:
# Abspanzyklen längs: G817, G818, G819
# Abspanzyklen plan: G827, G828, G829
# radiale/axiale Stechzyklen: G86x
# Schlichtzyklus: G89
Parameter
P: Aufmaß
Das Aufmaß können Sie mit G58 oder im
Zyklus programmieren. Das Zyklus-Auf-
maß hat Vorrang vor dem mit G58 definier-
ten Aufmaß.

170 6 DIN-Programmierung
6.4.7 Abspanzyklen

6.4.7 Abspanzyklen
Zyklusende G80
G80 schließt die Konturbeschreibung nach Abspan-,
Stech- und Freistichzyklen ab. Außer G80 darf kein
anderer Befehl in diesem Satz stehen.

Schruppzyklus längs G81


G81 zerspant (schruppt) den durch die aktuelle Werk-
zeugposition und „Anfangspunkt Kontur X / Endpunkt
Kontur Z“ beschriebenen Konturbereich in Längsrich-
tung.
Die MANUAL PLUS ermittelt die Zerspan- und Zustell-
richtung anhand der aktuellen Werkzeugposition rela-
tiv zum Anfangspunkt/Endpunkt des Konturab-
schnitts. Die Schnittaufteilung wird so berechnet,
daß ein „Schleifschnitt“ vermieden wird und die er-
rechnete Zustellung † „maximale Zustellung I“ ist.
Wenn Sie eine Schräge fertigen, definieren Sie den
Winkel mit I und K.

Schneidenradiuskorrektur: wird nicht


durchgeführt.
Mit G57 programmierte Aufmaße werden
verrechnet.
Der Sicherheitsabstand nach einem
Schnitt beträgt 1 mm.
Parameter
X: Anfangspunkt Kontur (Durchmessermaß)
Z: Endpunkt Kontur
I: maximale Zustellung in X
# I>0: mit Abziehen der Kontur
# I<0: ohne Abziehen der Kontur
K: Versatz (Zustellung in Z) – default: 0
Q: G-Fkt. Zustellung – default: 0
# 0: Zustellung mit G0 (Eilgang)
# 1: Zustellung mit G1 (Vorschub)
V: Startpunkt fahren (Freifahrart) – default: 0
# 0: zurück auf Zyklusstartpunkt in Z und letzten Abhebe-
durchmesser in X
# 1: zurück auf Zyklusstartpunkt in X und Z

HEIDENHAIN MANUAL PLUS 3110 171


Konturschruppen längs G817 / G818
6.4.7 Abspanzyklen
Der Zyklus zerspant (schruppt) den durch die Werk-
zeugposition und der Konturbeschreibung in den Fol-
gesätzen definierten Konturbereich in Längsrichtung –
ohne Eintauchen.
Die Zerspanung erfolgt bis zur „Schnittbegrenzung
X“, wenn die Konturbeschreibung diese Begrenzung
„überschreitet“.
Die MANUAL PLUS ermittelt die Zerspan- und Zustell-
richtung anhand der aktuellen Werkzeugposition rela-
tiv zum Anfangspunkt/Endpunkt des Konturab-
schnitts.
Die Schnittaufteilung wird so berechnet, daß ein
„Schleifschnitt“ vermieden wird und die errechnete
Zustellung † „maximale Zustellung P“ ist.
Das Werkzeug steht am Ende der Zyklusbearbeitung
# bei G817: auf dem Zyklusstartpunkt in Z und dem
letzten Abhebedurchmesser in X (siehe Bild rechts
oben)
# bei G818: auf dem Zyklusstartpunkt in X und Z
(siehe Bild rechts unten)

Fallende Konturelemente werden nicht be-


arbeitet.
Das Werkzeug muß außerhalb des defi-
nierten Konturbereichs stehen.
Schneidenradiuskorrektur: wird durch-
geführt.
Mit G57/G58 programmierte Aufmaße
werden verrechnet, wenn I/K in dem Zy-
klus nicht angegeben sind.
Der Sicherheitsabstand nach einem
Schnitt wird in „Aktuelle Parameter – Bear-
beitung – Sicherheitsabstände“ eingestellt.

Parameter
X: Schnittbegrenzung (Durchmessermaß)
P: maximale Zustellung
H: Abfahrart – default: 1
# 0: spant nach jedem Schnitt entlang der Kontur
# 1: hebt unter 45° ab; spant mit dem letzten Schnitt ent-
lang der Kontur
# 2: hebt unter 45° ab – es erfolgt kein Schnitt entlang der
Kontur
I, K: Aufmaß in X, Z – default: 0

172 6 DIN-Programmierung
Konturschruppen längs mit Eintauchen G819

6.4.7 Abspanzyklen
Der Zyklus zerspant (schruppt) den durch die Werk-
zeugposition und der Konturbeschreibung in den Fol-
gesätzen definierten Konturbereich in Längsrichtung –
mit Eintauchen.
Die Zerspanung erfolgt bis zur „Schnittbegrenzung
X“, wenn die Konturbeschreibung diese Begrenzung
„überschreitet“.
Die MANUAL PLUS ermittelt die Zerspan- und Zu-
stellrichtung anhand der aktuellen Werkzeug-
position relativ zum Anfangspunkt/Endpunkt des
Konturabschnitts.
Die Schnittaufteilung wird so berechnet, daß ein
„Schleifschnitt“ vermieden wird und die errechnete
Zustellung † „maximale Zustellung P“ ist.
Das Werkzeug taucht mit dem „Eintauchvorschub E“
in das Material ein. Programmieren Sie „E=0“, wer-
den fallende Konturen nicht bearbeitet.
Das Werkzeug steht am Ende der Zyklusbearbeitung
auf dem Zyklusstartpunkt in X und Z. Parameter
X: Schnittbegrenzung (Durchmessermaß)
Das Werkzeug muß außerhalb des defi-
P: maximale Zustellung
nierten Konturbereichs stehen.
E: Eintauchvorschub
Schneidenradiuskorrektur: wird durchge- # E=0: fallende Konturen nicht bearbeiten
führt. # keine Eingabe: der Vorschub wird abhängig vom Ein-
Mit G57/G58 programmierte Aufmaße tauchwinkel reduziert. Je steiler das Werkzeug eintaucht,
werden verrechnet, wenn I/K in dem Zy- desto größer ist die Vorschubreduzierung (maximal: 50%).
klus nicht angegeben sind. H: Abfahrart – default: 1
# 0: spant nach jedem Schnitt entlang der Kontur
Der Sicherheitsabstand nach einem # 1: hebt unter 45° ab; spant mit dem letzten Schnitt ent-
Schnitt wird in „Aktuelle Parameter – Bear- lang der Kontur
beitung – Sicherheitsabstände“ eingestellt. # 2: hebt unter 45° ab – es erfolgt kein Schnitt entlang der
Kontur
Achtung Kollisionsgefahr ! I, K: Aufmaß in X, Z – default: 0
Sind Einstell- und Spitzenwinkel des Werk-
zeugs nicht definiert, taucht das Werkzeug
mit dem winkel ein.
Sind Einstell- und Spitzenwinkel des Werk-
zeugs definiert, taucht das Werkzeug mit
dem maximal möglichen Winkel ein. Das
Restmaterial bleibt stehen.

HEIDENHAIN MANUAL PLUS 3110 173


Schruppen plan G82
6.4.7 Abspanzyklen
G82 zerspant (schruppt) den durch die aktuelle Werk-
zeugposition und „Anfangspunkt Kontur Z / Endpunkt
Kontur X“ beschriebenen Konturbereich in Planrich-
tung.
Die MANUAL PLUS ermittelt die Zerspan- und Zustell-
richtung anhand der aktuellen Werkzeugposition rela-
tiv zum Anfangspunkt/Endpunkt des Konturab-
schnitts. Die Schnittaufteilung wird so berechnet,
daß ein „Schleifschnitt“ vermieden wird und die er-
rechnete Zustellung † „maximale Zustellung K“ ist.
Wenn Sie eine Schräge fertigen wollen, definieren Sie
den Winkel mit I und K.

Schneidenradiuskorrektur: wird nicht


durchgeführt
Mit G57 programmierte Aufmaße werden
verrechnet.
Den Sicherheitsabstand nach einem
Schnitt beträgt 1 mm.
Parameter
X: Endpunkt Kontur (Durchmessermaß)
Z: Anfangspunkt Kontur
I: Versatz (Zustellung in X) – default: 0
K: maximale Zustellung in Z
# K>0: mit Abziehen der Kontur
# K<0: ohne Abziehen der Kontur
Q: G-Fkt. Zustellung – default: 0
# 0: Zustellung mit G0 (Eilgang)
# 1: Zustellung mit G1 (Vorschub)
V: Startpunkt fahren (Freifahrart) – default: 0
# 0: zurück auf Zyklusstartpunkt in X und letzte Abhebe-
koordinate in Z
# 1: zurück auf Zyklusstartpunkt in X und Z

174 6 DIN-Programmierung
Konturschruppen plan G827 / G828

6.4.7 Abspanzyklen
Der Zyklus zerspant (schruppt) den durch die Werk-
zeugposition und der Konturbeschreibung in den Fol-
gesätzen definierten Konturbereich in Planrichtung –
ohne Eintauchen.
Die Zerspanung erfolgt bis zur „Schnittbegrenzung Z“,
wenn die Konturbeschreibung diese Begrenzung
„überschreitet“.
Die MANUAL PLUS ermittelt die Zerspan- und Zustell-
richtung anhand der aktuellen Werkzeugposition rela-
tiv zum Anfangspunkt/Endpunkt des Konturab-
schnitts.
Die Schnittaufteilung wird so berechnet, daß ein
„Schleifschnitt“ vermieden wird und die errechnete
Zustellung † „maximale Zustellung P“ ist.
Das Werkzeug steht am Ende der Zyklusbearbeitung
# bei G827: auf dem Zyklusstartpunkt in X und der
letzten Abhebekoordinate in Z (siehe Bild rechts
oben)
# bei G828: auf dem Zyklusstartpunkt in X und Z
(siehe Bild rechts unten)

Fallende Konturelemente werden nicht be-


arbeitet.
Das Werkzeug muß außerhalb des defi-
nierten Konturbereichs stehen.
Schneidenradiuskorrektur: wird durchge-
führt.
Mit G57/G58 programmierte Aufmaße
werden verrechnet, wenn I/K in dem Zy-
klus nicht angegeben sind.
Der Sicherheitsabstand nach einem
Schnitt wird in „Aktuelle Parameter – Bear-
beitung – Sicherheitsabstände“ eingestellt.

Parameter
Z: Schnittbegrenzung
P: maximale Zustellung
H: Abfahrart – default: 1
# 0: spant nach jedem Schnitt entlang der Kontur
# 1: hebt unter 45° ab; spant mit dem letzten Schnitt ent-
lang der Kontur
# 2: hebt unter 45° ab – es erfolgt kein Schnitt entlang der
Kontur
I, K: Aufmaß in X, Z – default: 0

HEIDENHAIN MANUAL PLUS 3110 175


Konturschruppen plan mit Eintauchen G829
6.4.7 Abspanzyklen
Der Zyklus zerspant (schruppt) den durch die Werk-
zeugposition und der Konturbeschreibung in den Fol-
gesätzen definierten Konturbereich in Planrichtung –
mit Eintauchen.
Die Zerspanung erfolgt bis zur „Schnittbegrenzung Z“,
wenn die Konturbeschreibung diese Begrenzung
„überschreitet“.
Die MANUAL PLUS ermittelt die Zerspan- und Zu-
stellrichtung anhand der aktuellen Werkzeug-
position relativ zum Anfangspunkt/Endpunkt des
Konturabschnitts.
Die Schnittaufteilung wird so berechnet, daß ein
„Schleifschnitt“ vermieden wird und die errechnete
Zustellung † „maximale Zustellung P“ ist.
Das Werkzeug taucht mit dem „Eintauchvorschub E“
in das Material ein. Programmieren Sie „E=0“, wer-
den fallende Konturen nicht bearbeitet.
Das Werkzeug steht am Ende der Zyklusbearbeitung
auf dem Zyklusstartpunkt in X und Z. Parameter
Z: Schnittbegrenzung
Das Werkzeug muß außerhalb des defi-
P: maximale Zustellung
nierten Konturbereichs stehen.
E: Eintauchvorschub
Schneidenradiuskorrektur: wird durchge- # E=0: fallende Konturen nicht bearbeiten
führt. # keine Eingabe: der Vorschub wird abhängig vom Ein-
Mit G57/G58 programmierte Aufmaße tauchwinkel reduziert. Je steiler das Werkzeug eintaucht,
werden verrechnet, wenn I/K in dem Zy- desto größer ist die Vorschubreduzierung (maximal: 50%).
klus nicht angegeben sind. H: Abfahrart – default: 1
# 0: spant nach jedem Schnitt entlang der Kontur
Der Sicherheitsabstand nach einem # 1: hebt unter 45° ab; spant mit dem letzten Schnitt ent-
Schnitt wird in „Aktuelle Parameter – Bear- lang der Kontur
beitung – Sicherheitsabstände“ eingestellt. # 2: hebt unter 45° ab – es erfolgt kein Schnitt entlang der
Kontur
Achtung Kollisionsgefahr ! I, K: Aufmaß in X, Z – default: 0
Sind Einstell- und Spitzenwinkel des Werk-
zeugs nicht definiert, taucht das Werkzeug
mit dem Eintauchwinkel ein.
Sind Einstell- und Spitzenwinkel des Werk-
zeugs definiert, taucht das Werkzeug mit
dem maximal möglichen Winkel ein. Das
Restmaterial bleibt stehen.

176 6 DIN-Programmierung
Einfacher Konturwiederholzyklus G83

6.4.7 Abspanzyklen
G83 führt mehrfach die Funktionen aus, die in den Fol-
gesätzen programmiert sind. In den Folgesätzen kön-
nen einfache Verfahrwege oder Zyklen (ohne Kontur-
beschreibung) programmiert werden.
G83 beginnt die Zyklusbearbeitung ab der
Werkzeugposition. Vor jedem Schnitt stellt der Zy-
klus um den in I und K definierten Betrag zu. Da-
nach führt der Zyklus die in den Folgesätzen defi-
nierte Bearbeitung durch, wobei der Abstand der
Werkzeugposition zum Konturstartpunkt als „Auf-
maߓ angenommen wird. G83 wiederholt diesen
Vorgang so oft, bis der „Startpunkt“ erreicht ist.
G83 wird eingesetzt:
# für die Zerspanung von konturparallelen
Werkstückabschnitten (Schruppen vorgeformter
Rohteile).
# zur Wiederholung von Bearbeitungsvorgängen
(zum Beispiel Nutenstechen).
Der „Startpunkt X, Z“ definiert den Konturstart-
punkt. Die Folgesätze beschreiben den weiteren
Bearbeitungszyklus. Ein G80 beendet den Achtung Kollisionsgefahr !
Bearbeitungszyklus. Nach einem Schnitt fährt das Werkzeug diagonal zurück,
Werden in X- und Z-Richtung unterschiedlich viele um für den nächsten Schnitt zuzustellen. Wenn ein Kollisi-
Zustellungen benötigt, wird zunächst in beiden onsrisiko besteht, müssen Sie einen zusätzlichen Eilgang-
Richtungen mit den programmierten Werten gear- weg programmieren, um eine Kollision zu vermeiden.
beitet. Ist für eine Richtung der Zielwert erreicht,
wird in dieser Richtung nicht mehr zugestellt. Parameter
X, Z: Startpunkt (X Durchmessermaß)
Die MANUAL PLUS ermittelt die Zerspan- und Zu-
I, K: maximale Zustellung in X, Z-Richtung (I, K ohne Vorzeichen ein-
stellrichtung anhand der aktuellen Werkzeug-
geben)
position relativ zum Startpunkt des Konturab-
schnitts.
Das Werkzeug steht am Ende der Zyklus-
bearbeitung auf dem Konturstartpunkt.
G83 darf nicht geschachtelt werden, auch nicht
durch den Aufruf von Unterprogrammen.

Das Werkzeug muß am Zyklusanfang


außerhalb des definierten Kontur-
bereichs stehen.
Schneidenradiuskorrektur: wird nicht
durchgeführt – Sie können die Schneiden-
radiuskorrektur mit G41/G42 separat pro-
grammieren und mit G40 wieder ausschal-
ten.
Mit G57 definierte Aufmaße werden ver-
rechnet. Ein mit G58 definiertes Aufmaß
wird berücksichtigt, wenn Sie mit SRK ar-
beiten.
Mit G57 oder G58 programmierte Aufma-
ße bleiben auch nach Zyklusende aktiv.

HEIDENHAIN MANUAL PLUS 3110 177


Konturwiederholzyklus G836
6.4.7 Abspanzyklen
G836 zerspant (schruppt) Werkstückabschnitte kon-
turparallel. Der Konturstartpunkt wird mit „Startpunkt
X, Z“ definiert, die Folgesätze beschreiben den Kontur-
bereich. Ein G80 beendet die Konturbeschreibung.
Die MANUAL PLUS ermittelt die Zerspan- und Zu-
stellrichtung anhand der aktuellen Werkzeug-
position relativ zum Startpunkt des Konturab-
schnitts.
Das Werkzeug steht am Ende der Zyklus-
bearbeitung auf dem Zyklusstartpunkt in X und Z.

Das Werkzeug muß am Zyklusanfang


außerhalb des definierten Kontur-
bereichs stehen.
Schneidenradiuskorrektur: wird durch-
geführt.
Mit G57/G58 programmierte Aufmaße
werden verrechnet, wenn I/K in dem Zy-
klus nicht angegeben ist.
Parameter
Der Sicherheitsabstand nach einem X, Z: Startpunkt (X Durchmessermaß)
Schnitt wird in „Aktuelle Parameter – Bear-
beitung – Sicherheitsabstände“ eingestellt. P: maximale Zustellung
I, K: Aufmaß in X, Z – default: 0

178 6 DIN-Programmierung
Strecke mit Radius G87

6.4.7 Abspanzyklen
G87 erzeugt Übergangsradien an rechtwinkligen
achsparallelen Innen- und Außenecken. Die Radien
werden in einem Schnitt bearbeitet.
Das vorhergehende Längs- oder Planelement wird be-
arbeitet, wenn das Werkzeug vor Zyklusausführung
auf der X- oder Z-Koordinate des Eckpunktes steht.
Steht das Werkzeug vor Zyklusausführung weder auf
der X- noch auf der Z-Koordinate des Eckpunktes,
wird ausschließlich der Übergangsradius bearbeitet.
Die MANUAL PLUS ermittelt die Richtung der Verrun-
dung aus der „Werkzeugorientierung“ (siehe „7.5
Werkzeugdaten“).
Nach der Zyklusausführung steht das Werkzeug auf
dem Endpunkt der Verrundung.
Parameter
X, Z: Eckpunkt (X Durchmessermaß)
B Radius
E Reduzierter Vorschub – default: aktiver Vor-
schub
Schneidenradiuskorrektur: wird durchge-
führt
Aufmaße: werden nicht verrechnet.

Strecke mit Fase G88


G88 erzeugt Fasen an rechtwinkligen achsparallelen
Innen- und Außenecken. Die Fasen werden in einem
Schnitt bearbeitet.
Das vorhergehende Längs- oder Planelement wird
bearbeitet, wenn das Werkzeug vor Zyklusausfüh-
rung auf der X- oder Z-Koordinate des Eckpunktes
steht. Steht das Werkzeug vor Zyklusausführung we-
der auf der X- noch auf der Z-Koordinate des
Eckpunktes, wird ausschließlich die Fase bearbeitet.
Die MANUAL PLUS ermittelt die Richtung der Fase
aus der „Werkzeugorientierung“ (siehe „7.5 Werk-
zeugdaten“).
Nach der Zyklusausführung steht das Werkzeug auf
dem Endpunkt der Fase.
Parameter
X, Z: Eckpunkt (X Durchmessermaß)
B Fasenbreite
E Reduzierter Vorschub – default: aktiver Vor-
schub
Schneidenradiuskorrektur: wird durchge-
führt
Aufmaße: werden nicht verrechnet.
Fasen an Innenecken sind nicht erlaubt.

HEIDENHAIN MANUAL PLUS 3110 179


Konturschlichtzyklus G89
6.4.7 Abspanzyklen
G89 schlichtet den in den Folgesätzen beschriebenen
Konturabschnitt.
In dem ersten NC-Satz nach G89 wird die Schneiden-
radiuskompensation (SRK) aufgerufen und festgelegt,
ob das Werkzeug links oder rechts der Kontur arbei-
tet. Es gilt:
# G41 Werkzeug rechts der Kontur
# G42 Werkzeug links der Kontur
(Bezug: Richtung der Kontur)
Die MANUAL PLUS schaltet die SRK am Zyklusende
ab.
Programmieren Sie in dem ersten Satz nach G89 kein
G41/G42, wird die SRK nicht aktiviert.
Mit „B“ definieren Sie eine Fase/Verrundung am An-
fang des Konturabschnitts. Mit der „Elementlage J“
definieren Sie ein „gedachtes einführendes Bezugs-
element“ für die Fase/Verrundung.
Die Werkzeugposition nach Zyklusausführung beein- Parameter
flussen Sie mit dem Parameter „Abheben am Zyklus- B Fase/Verrundung
ende K“. # B>0: Radius der Verrundung
# B<0: Breite der Fase
Ein mit G58 programmiertes Aufmaß wird I: (äquidistantes) Aufmaß – ein negatives Aufmaß ist erlaubt
verrechnet, wenn I in dem Zyklus nicht an- K: Abheben am Zyklusende
gegeben ist. # keine Eingabe: zurück zum Startpunkt
# K=0: Werkzeug bleibt am Zyklusende stehen
# K>0: Werkzeug hebt um K ab
J: Elementlage (wenn der Konturabschnitt mit einer Fase/Ver-
rundung beginnt) – default: 1
Das Bezugselement ist bei
# J=1: ein Planelement in +X-Richtung
# J=–1: ein Planelement in –X-Richtung
# J=2: ein Längselement in +Z-Richtung
# J=–2: ein Längselement in –Z-Richtung

180 6 DIN-Programmierung
6.4.8 Einstechzyklen

6.4.8 Einstechzyklen
Einfacher Einstechzyklus G86
G86 erstellt einfache radiale und axiale Einstiche mit
Fasen. G86 erstellt Innen- und Außeneinstiche.
Die MANUAL PLUS ermittelt anhand der „Werkzeug-
orientierung“ ob ein radialer oder axialer Einstich bzw.
ein Innen- oder Außeneinstich erstellt wird (siehe „7. 4
Werkzeugdaten“).
Wenn Sie ein Aufmaß programmieren, wird es beim
Vorstechen berücksichtigt. Anschließend erfolgt das
Fertigstechen (Schlichten). Die „Verweilzeit E“ wird
nur beim Fertigstechen berücksichtigt.
Wird die „Einstichbreite“ nicht angegeben, erfolgt ein
Stechhub (Einstichbreite = Werkzeugbreite).
G86 erstellt an den Seiten des Einstichs Fasen. Sie
müssen das Werkzeug ausreichend vor dem Einstich
positionieren, wenn Sie die Fasen nicht wollen. Die
Startposition können Sie bei einem radialen Einstich
wie folgt berechnen:
XS = XK + 2 * (1,3 – b) Parameter
X, Z: Bodeneckpunkt (X Durchmessermaß)
XS: Startposition (Durchmessermaß) I: # radialer Einstich: Aufmaß
XK: Konturdurchmesser # axialer Einstich: Einstichbreite
b: Fasenbreite K: # radialer Einstich: Einstichbreite
Die Berechnung der Fasenbreite bei einem axialen # axialer Einstich: Aufmaß
Einstich erfolgt analog zur oben aufgeführten Formel. E Verweilzeit (Freischneidezeit) – default: Zeitdauer einer Um-
drehung
Nach der Zyklusausführung steht das Werkzeug:
# bei radialem Einstich: X – Startposition; Z – letzte
Stechposition
# bei axialem Einstich: X – letzte Stechposition; Z –
Startposition

Schneidenradiuskorrektur: wird nicht


durchgeführt
Aufmaße: werden nicht verrechnet

HEIDENHAIN MANUAL PLUS 3110 181


Konturstechen axial G861
6.4.8 Einstechzyklen
Konturstechen radial G862
Der Zyklus sticht axial/radial den durch die Werkzeug-
position und der Konturbeschreibung in den Folgesät-
zen definierten Konturbereich.
Definieren Sie „Schruppen/Schlichten Q=1“, erfolgt
zuerst das Vorstechen unter Berücksichtigung der
Aufmaße. Anschließend erfolgt das Fertigstechen
(Schlichten) mit dem „Schlichtvorschub E“. Bei
„Q=0“, entfällt der Schlichtvorgang.
Die MANUAL PLUS ermittelt die Zerspanrichtung an-
hand der aktuellen Werkzeugposition relativ zum An-
fangspunkt/Endpunkt des Konturabschnitts.
Nach der Zyklusausführung fährt das Werkzeug auf
den Startpunkt zurück.

Berechnung der Stechaufteilung


# „Stechbreite P“ ist angegeben: Zustel-
lungen † P
# „Stechbreite P“ ist nicht angegeben:
Zustellungen † 0,8 * Schneidenbreite
des Werkzeugs
Schneidenradiuskorrektur: wird durch-
geführt
Mit G57/G58 programmierte Aufmaße
werden verrechnet, wenn I/K in dem Zy-
klus nicht angegeben ist.

Parameter
P: Stechbreite – default: 0,8 * Schneidenbreite des Werkzeugs
I, K: Aufmaß in X, Z – default: 0
Q: Schruppen / Schlichten
# Q=0: nur Schruppen
# Q=1: Schruppen und Schlichten
E Schlichtvorschub (nur bei Q=1 erforderlich) – default: aktiver
Vorschub

182 6 DIN-Programmierung
Konturstechschlichtzyklus axial G863

6.4.8 Einstechzyklen
Konturstechschlichtzyklus radial G864
Der Zyklus schlichtet den in den Folgesätzen be-
schriebenen Konturabschnitt.
G863 schlichtet axiale, G864 radiale Einstiche.
Nach der Zyklusausführung fährt das Werkzeug auf
den Startpunkt zurück.

Schneidenradiuskorrektur: wird durchge-


führt

Parameter
E Schlichtvorschub

HEIDENHAIN MANUAL PLUS 3110 183


Einfacher Stechzyklus axial G865
6.4.8 Einstechzyklen
Einfacher Stechzyklus radial G866
Der Zyklus sticht axial/radial das durch die Werkzeug-
position und „Bodeneckpunkt X, Z“ beschriebene
Rechteck.
Definieren Sie „Schruppen/Schlichten Q=1“, erfolgt
zuerst das Vorstechen unter Berücksichtigung der
Aufmaße. Anschließend erfolgt das Fertigstechen
(Schlichten) mit dem „Schlichtvorschub E“. Bei Q=0,
entfällt der Schlichtvorgang.
Die MANUAL PLUS ermittelt die Zerspanrichtung an-
hand der aktuellen Werkzeugposition relativ zum An-
fangspunkt/Endpunkt des Konturabschnitts.
Nach der Zyklusausführung fährt das Werkzeug auf
den Startpunkt zurück.

Berechnung der Stechaufteilung


# „Stechbreite P“ ist angegeben: Zustel-
lungen † P
# „Stechbreite P“ ist nicht angegeben:
Zustellungen † 0,8 * Schneidenbreite
des Werkzeugs
Schneidenradiuskorrektur: wird durch-
geführt
Mit G57/G58 programmierte Aufmaße
werden verrechnet, wenn I/K in dem Zy-
klus nicht angegeben ist.

Parameter
X, Z: Bodeneckpunkt (X Durchmessermaß)
P: Stechbreite – default: 0,8 * Schneidenbreite
des Werkzeugs
I, K: Aufmaß in X, Z – default: 0
Q: Schruppen / Schlichten
# Q=0: nur Schruppen
# Q=1: Schruppen und Schlichten
E Schlichtvorschub / Verweilzeit
# bei Q=0: Verweilzeit (Freischneidezeit) –
default: Zeitdauer von zwei Umdrehungen
# bei Q=1 (Schruppen und Schlichten):
Schlichtvorschub – default: aktiver Vorschub

184 6 DIN-Programmierung
Stechschlichten axial G867

6.4.8 Einstechzyklen
Stechschlichten radial G868
Der Zyklus schlichtet axial/radial den durch die Werk-
zeugposition und den „Bodeneckpunkt X, Z“ beschrie-
benen Konturabschnitt.
Nach der Zyklusausführung fährt das Werkzeug auf
den Startpunkt zurück.

Schneidenradiuskorrektur: wird durchge-


führt

Parameter
X, Z: Bodeneckpunkt (X Durchmessermaß)
E Schlichtvorschub – default: aktiver Vorschub

HEIDENHAIN MANUAL PLUS 3110 185


6.4.9 Gewindezyklen
6.4.9 Gewindezyklen

Universalgewindezyklus G31 (mit und ohne


Konturbeschreibung)
G31 erstellt Gewinde in beliebiger Richtung und Lage
(Längs-, Kegel- oder Plangewinde; Innen- oder Außen-
gewinde). Es können mehrere Gewinde gekettet wer-
den.
Definieren Sie den „Endpunkt X, Z“, beginnt das
Gewinde an der aktuellen Werkzeugposition und
endet im „Endpunkt X, Z“. Geben Sie die Parameter
„Endpunkt X, Z“ nicht ein, erwartet G31 in den fol-
genden NC-Sätzen die Definition der Kontur-
elemente, auf denen das Gewinde gefertigt wer-
den soll. Sie können bis zu 6 Konturelemente defi-
nieren. Die Konturdefinition wird mit G80 abge-
schlossen.
Wenn Sie ein Plangewinde erstellen oder mehrere
Gewinde ketten, müssen Sie die entsprechenden
Konturelemente in den NC-Sätzen nach G31 defi-
nieren.
Anhand des Vorzeichens der „Gewindetiefe U“ ent- Parameter
scheidet der Zyklus ob ein Innen- oder Außengewinde X, Z: Endpunkt Gewinde (X Durchmessermaß)
erstellt wird. F: Gewindesteigung
Die Zustellungen werden bei „Zustellart V=0 oder U: Gewindetiefe
V=1“ anhand von U und I berechnet. Bei „Zustellart U>0: Innengewinde
V=2 oder V=3“ werden die Zustellungen aus Drehzahl U<=0: Außengewinde auf Längs-, Stirn- oder Rückseite
und „Gewindesteigung F“ berechnet. I: maximale Zustellung
Der Schlitten benötigt die „Anlauflänge B“ vor dem R: Radiendifferenz – default: 0
eigentlichen Gewinde, um auf die programmierte Vor- Bei Kegelgewinden bedeutet R die Differenz zwischen Durch-
schubgeschwindigkeit zu beschleunigen. Am Ende messer am Gewindeanfang (XA) und Gewindeende (X). Es gilt:
das Gewindes wird die „Überlauflänge P“ für das Ab- R=(X–XA)/2. Bei abfallender Kontur ist die Radiendifferenz ne-
bremsen des Schlittens benötigt. gativ.
B, P: Anlauflänge, Überlauflänge – keine Eingabe: interne Be-
Sie können mit „Startwinkel C“ die Position der
rechnung (siehe „4.2.4 Gewindeanlauf/Gewindeauslauf“)
Hauptspindel festlegen, wenn der Gewindestart defi-
niert zu einem nicht rotationssymetrischen Kontur- A: Zustellwinkel – keine Eingabe: A=arctan(0,5*F/U);
element liegt. Bereich: 0° < A < 60°
V: Zustellart – default: 0
Plangewinde werden mit Stechwerkzeu- # V=0: konstanter Spanquerschnitt bei allen Schnitten
gen erstellt. # V=1: konstante Zustellung
# V=2: mit Restschnittaufteilung – Wenn U/I einen Rest er-
Die „Radiendifferenz R“ muß bei Kegel- gibt, gilt dieser „Rest" für die erste Zustellung. Der „letzte
gewinden programmiert werden. Schnitt" wird in 1/2-, 1/4-, 1/8- und 1/8-Schnitt aufgeteilt.
„Zyklus-Stop“ wirkt am Ende eines # V=3: ohne Restschnittaufteilung
Gewindeschnitts. H: Versatzart – default: 0
Der Vorschuboverride ist während der # H=0: ohne Versatz
Zyklusausführung nicht wirksam. # H=1: Versatz von links in Richtung Gewindegrund
# H=2: Versatz von rechts in Richtung Gewindegrund
# H=3: Versatz abwechselnd rechts/links (Zickzack)
Q: Anzahl Leerdurchläufenach dem letzten Schnitt – default: 0
C: Startwinkel der Hauptspindel – default : 0°

186 6 DIN-Programmierung
Einfacher Gewindezyklus G32 (einfaches Längs-,

6.4.8 Gewindezyklen
Plan- und Kegelgewinde)
G32 erstellt ein einfaches Gewinde in beliebiger Rich-
tung und Lage (Längs-, Kegel- oder Plangewinde; In-
nen- oder Außengewinde).
Das Gewinde beginnt an der aktuellen
Werkzeugposition und endet im „Endpunkt X, Z“.
Anhand des Vorzeichens der „Gewindetiefe U“ ent-
scheidet der Zyklus ob ein Innen- oder Außengewinde
erstellt wird.
Sie können mit „Startwinkel C“ die Position der
Hauptspindel festlegen, wenn der Gewindestart defi-
niert zu einem nicht rotationssymetrischen Kontur-
element liegt.

Plangewinde werden mit Stechwerkzeu-


gen erstellt.
„Zyklus-Stop“ wirkt am Ende eines
Gewindeschnitts.
Vorschub- und Spindeloverride sind wäh- Parameter
rend der Zyklusausführung nicht wirksam. X, Z: Endpunkt Gewinde (X Durchmessermaß)
F: Gewindesteigung
U: Gewindetiefe
U>0: Innengewinde
U<=0: Außengewinde auf Längs-, Stirn- oder Rückseite
I: maximale Zustellung
B: Restschnitte – default: 0
# B=0: Aufteilung des „letzten Schnitts" in 1/2-, 1/4-, 1/8-
und 1/8-Schnitt.
# B=1: ohne Restschnittaufteilung
Q: Anzahl Leerdurchläufe nach dem letzten Schnitt – default: 0
K: Auslauflänge am Endpunkt des Gewindes – default: 0
W: Kegelwinkel – Bereich: –45° < W < 45°; default: 0
Lage des Kegelgewindes in Bezug zur Längs- oder Planachse.
Bei abfallendem Kegelgewinde ist W negativ.
C: Startwinkel der Hauptspindel – default: 0°
H: Versatzart – default: 0
# H=0: ohne Versatz
# H=1: Versatz von links in Richtung Gewindegrund
# H=2: Versatz von rechts in Richtung Gewindegrund
# H=3: Versatz abwechselnd rechts/links (Zickzack)

HEIDENHAIN MANUAL PLUS 3110 187


Gewinde Einzelweg G33 (einzelner Längs-, Plan-
6.4.9 Gewindezyklen
oder Kegelgewindeschnitt mit variabler Steigung)
G33 erstellt Gewinde in beliebiger Richtung und Lage
mit variabler Steigung (Längs-, Kegel- oder Plangewin-
de; Innen- oder Außengewinde).
Das Gewinde beginnt an der aktuellen Werkzeug-
position und endet im „Endpunkt X, Z“.
Der Schlitten benötigt die „Anlauflänge B“ vor dem
eigentlichen Gewinde, um auf die programmierte Vor-
schubgeschwindigkeit zu beschleunigen. Am Ende
das Gewindes wird die „Überlauflänge P“ für das Ab-
bremsen des Schlittens benötigt.
Sie können mit „Startwinkel C“ die Position der
Hauptspindel festlegen, wenn der Gewindestart defi-
niert zu einem nicht rotationssymetrischen Kontur-
element liegt.

„Zyklus-Stop“ wirkt am Ende eines Gewin-


deschnitts.
Der Vorschuboverride ist während der
Zyklusausführung nicht wirksam. Parameter
X, Z: Endpunkt Gewinde (X Durchmessermaß)
F: Gewindesteigung
B: Anlauflänge – default : 0
P: Überlauflänge – default : 0
C: Startwinkel der Hauptspindel – default: 0°
Q: Nummer der Spindel – default: 0 (0=Hauptspindel)
H: Bezugsrichtung für die Gewindesteigung – default: 3
# H=0: Vorschub auf Z-Achse (für Längs- und Kegel-
gewinde bis maximal +45°/–45° zur Z-Achse
# H=1: Vorschub auf X-Achse (für Plan- und Kegelgewinde
bis maximal +45°/–45° zur X-Achse
# H=3: Bahnvorschub
E: variable Steigung – default: 0 (0=konstante Steigung)
# E > 0: vergrößert die Steigung je Umdrehung um E
# E < 0: verkleinert die Steigung je Umdrehung um E

188 6 DIN-Programmierung
Metrisches ISO-Gewinde G35

6.4.9 Gewindezyklen
G35 erstellt ein Längsgewinde (Innen- oder Außen-
gewinde).
Das Gewinde beginnt an der aktuellen Werkzeugposi-
tion und endet im „Endpunkt X, Z“.
Geben Sie „Gewindesteigung F“ nicht ein, wird es an-
hand des Durchmessers aus der Tabelle ermittelt (sie-
he „10.1 Tabellen Freistichparameter“).
Die MANUAL PLUS ermittelt anhand der Werkzeug-
position relativ zum Endpunkt des Gewindes ob ein
Außen- oder Innengewinde erstellt wird.

„Zyklus-Stop“ wirkt am Ende eines Gewin-


deschnitts.
Vorschub- und Spindeloverride sind wäh-
rend der Zyklusausführung nicht wirksam.
Bei Innengewinden sollte die „Gewinde-
steigung F“ vorgegeben werden, da der
Durchmesser des Längselements nicht
der Gewindedurchmesser ist. Wird die Er-
Parameter
mittlung der Gewindesteigung durch die
X, Z: Endpunkt Gewinde (X Durchmessermaß)
MANUAL PLUS genutzt, ist mit geringen
Abweichungen zu rechnen. F: Gewindesteigung – default: Normtabelle
I: maximale Zustellung – keine Eingabe: I wird aus Gewindestei-
gung und Drehzahl errechnet
Q: Anzahl Leerdurchläufe, die nach dem letzten Schnitt durchge-
führt werden – default: 0
B: Restschnitte – default: 0
# B=0: Aufteilung des „letzten Schnitts" in
1/2-, 1/4- 1/8- 1/8-Schnitt.
# B=1: ohne Restschnittaufteilung

HEIDENHAIN MANUAL PLUS 3110 189


Einfaches, eingängiges Längsgewinde G350
6.4.9 Gewindezyklen
G350 erstellt Längsgewinde (Innen- oder Außenge-
winde).
Das Gewinde beginnt an der aktuellen
Werkzeugposition und endet im „Endpunkt Z“.
Anhand des Vorzeichens der „Gewindetiefe U“ ent-
scheidet der Zyklus ob ein Innen- oder Außengewinde
erstellt wird.
Handradüberlagerung
Sie können den aktuellen Gewindeschnitt durch
Handradüberlagerungen beeinflussen und so die
Erstellung des Gewindes optimieren.
Die Handradüberlagerungen sind wie folgt be-
grenzt:
# X-Richtung (Gewindetiefe)
Abhängig von der aktuellen Schnittiefe, wobei der
Start- und Endpunkt des Gewindes in X nicht über-
schritten wird.
# Z-Richtung
Maximal 1 Gewindegang, wobei der Start- und End- Parameter
punkt des Gewindes in Z nicht überschritten wird. Z: Endpunkt Gewinde
F: Gewindesteigung
„Zyklus-Stop“ wirkt am Ende eines Gewin-
deschnitts. U: Gewindetiefe
U>0: Innengewinde
Vorschub- und Spindeloverride sind wäh- U<=0: Außengewinde
rend der Zyklusausführung nicht wirksam. I: maximale Zustellung – keine Eingabe: I wird aus Gewindestei-
Die Handradüberlagerung kann nur durch- gung und Gewindetiefe errechnet
geführt werden, wenn Ihre Maschine dafür
ausgerüstet ist.
Sie aktivieren die Handradüberlagerung per
Schalter am Maschinenbedienpult.

190 6 DIN-Programmierung
Erweitertes, mehrgängiges Längsgewinde G351

6.4.9 Gewindezyklen
G351 erstellt ein- oder mehrgängige Längsgewinde
(Innen- oder Außengewinde) mit variabler Steigung.
Das Gewinde beginnt an der aktuellen
Werkzeugposition und endet im „Endpunkt Z“.
Anhand des Vorzeichens der „Gewindetiefe U“ ent-
scheidet der Zyklus ob ein Innen- oder Außengewinde
erstellt wird.
Die Schnittaufteilung wird von „maximale Zustellung
I“ und „Restschnittiefe J“ beeinflußt. Der erste
Schnitt erfolgt mit der Schnittiefe „I“, bei jedem wei-
teren Schnitt wird die Schnittiefe reduziert, bis die
„Restschnittiefe J“ erreicht ist.
Handradüberlagerung
Sie können den aktuellen Gewindeschnitt durch
Handradüberlagerungen beeinflussen und so die
Erstellung des Gewindes optimieren.
Die Handradüberlagerungen sind wie folgt begrenzt:
# X-Richtung (Gewindetiefe)
Abhängig von der aktuellen Schnittiefe, wobei der Parameter
Start- und Endpunkt des Gewindes in X nicht über- Z: Endpunkt Gewinde
schritten wird. F: Gewindesteigung
# Z-Richtung U: Gewindetiefe
Maximal 1 Gewindegang, wobei der Start- und End- U>0: Innengewinde
punkt des Gewindes in Z nicht überschritten wird. U<=0: Außengewinde
I: maximale Zustellung – keine Eingabe: I wird aus Gewindestei-
„Zyklus-Stop“ wirkt am Ende eines Gewin- gung und Gewindetiefe errechnet
deschnitts.
A: Zustellwinkel – Bereich: –60° < A < 60°; default: 30°
Vorschub- und Spindeloverride sind wäh- # A>0: Zustellung von der rechten Flanke
rend der Zyklusausführung nicht wirksam. # A<0: Zustellung von der linken Flanke
Die Handradüberlagerung kann nur durch- D: Gangzahl – default: 1
geführt werden, wenn Ihre Maschine dafür J: Restschnittiefe – default: 1/100 mm
ausgerüstet ist. E: variable Steigung – default: 0 = konstante Steigung
Sie aktivieren die Handradüberlagerung per E > 0: vergrößert die Steigung je Umdrehung um E
Schalter am Maschinenbedienpult. E < 0: verkleinert die Steigung je Umdrehung um E

HEIDENHAIN MANUAL PLUS 3110 191


Kegliges API-Gewinde G352
6.4.9 Gewindezyklen
G352 erstellt ein ein- oder mehrgängiges API-Gewin-
de. Die Gewindetiefe verringert sich am Auslauf des
Gewindes. Das Gewinde beginnt an dem „Anfangs-
punkt XS, ZS“ und endet an dem „Endpunkt X, Z“.
Anhand des Vorzeichens der „Gewindetiefe U“ ent-
scheidet der Zyklus ob ein Innen- oder Außengewinde
erstellt wird.
Die Schnittaufteilung wird von „maximale Zustellung
I“ und „Restschnittiefe J“ beeinflußt. Der erste
Schnitt erfolgt mit der Schnittiefe „I“, bei jedem wei-
teren Schnitt wird die Schnittiefe reduziert, bis die
„Restschnittiefe J“ erreicht ist.
Handradüberlagerung
Sie können den aktuellen Gewindeschnitt durch
Handradüberlagerungen beeinflussen und so die
Erstellung des Gewindes optimieren.
Die Handradüberlagerungen sind wie folgt begrenzt:
# X-Richtung (Gewindetiefe)
Abhängig von der aktuellen Schnittiefe, wobei der
Start- und Endpunkt des Gewindes in X nicht über- Parameter
schritten wird. X, Z: Endpunkt Gewinde (X Durchmessermaß)
# Z-Richtung XS, ZS: Anfangspunkt des Gewindes (XS Durchmessermaß)
Maximal 1 Gewindegang, wobei der Start- und End- F: Gewindesteigung
punkt des Gewindes in Z nicht überschritten wird. U: Gewindetiefe
U>0: Innengewinde
„Zyklus-Stop“ wirkt am Ende eines Gewin- U<=0: Außengewinde auf Längs-, Stirn- oder Rückseite
deschnitts. I: maximale Zustellung – keine Eingabe: I wird aus Gewindestei-
Vorschub- und Spindeloverride sind wäh- gung und Gewindetiefe errechnet
rend der Zyklusausführung nicht wirksam. A: Zustellwinkel – Bereich: –60° < A < 60°; default: 30°
# A>0: Zustellung von der rechten Flanke
Parameterkombinationen zur Definition # A<0: Zustellung von der linken Flanke
des Kegelwinkels:
# XS/ZS, X/Z D: Gangzahl – default: 1
# XS/ZS, Z, W W: Kegelwinkel – Bereich: –45° < W < 45°; default: 0°
# ZS, X/Z, W WE: Auslaufwinkel – Bereich: 0° < WE < 90°; default: 12°
Die Handradüberlagerung kann nur durch- J: Restschnittiefe – default: 1/100 mm
geführt werden, wenn Ihre Maschine dafür
ausgerüstet ist.
Sie aktivieren die Handradüberlagerung per
Schalter am Maschinenbedienpult.

192 6 DIN-Programmierung
Kegelgewinde G353

6.4.9 Gewindezyklen
G353 erstellt ein ein- oder mehrgängiges Kegelgewin-
de mit variabler Steigung. Das Gewinde beginnt an
dem „Anfangspunkt XS, ZS“ und endet an dem „End-
punkt X, Z“.
Anhand des Vorzeichens der „Gewindetiefe U“ ent-
scheidet der Zyklus ob ein Innen- oder Außengewinde
erstellt wird.
Die Schnittaufteilung wird von den Parametern „maxi-
male Zustellung I“ und „Restschnittiefe J“ beeinflußt.
Der erste Schnitt erfolgt mit der Schnittiefe „I“, bei
jedem weiteren Schnitt wird die Schnittiefe reduziert,
bis die „Restschnittiefe J“ erreicht ist.
Handradüberlagerung
Sie können den aktuellen Gewindeschnitt durch
Handradüberlagerungen beeinflussen und so die
Erstellung des Gewindes optimieren.
Die Handradüberlagerungen sind wie folgt begrenzt:
# X-Richtung (Gewindetiefe)
Abhängig von der aktuellen Schnittiefe, wobei der
Start- und Endpunkt des Gewindes in X nicht über- Parameter
schritten wird. X, Z: Endpunkt Gewinde (X Durchmessermaß)
# Z-Richtung XS, ZS: Anfangspunkt des Gewindes (XS Durchmessermaß)
Maximal 1 Gewindegang, wobei der Start- und End- F: Gewindesteigung
punkt des Gewindes in Z nicht überschritten wird. U: Gewindetiefe
U>0: Innengewinde
„Zyklus-Stop“ wirkt am Ende eines Ge- U<=0: Außengewinde auf Längs-, Stirn- oder Rückseite
windeschnitts. I: maximale Zustellung – keine Eingabe: I wird aus Gewindestei-
Vorschub- und Spindeloverride sind wäh- gung und Gewindetiefe errechnet
rend der Zyklusausführung nicht wirksam. A: Zustellwinkel – Bereich: –60° < A < 60°; default: 30°
# A>0: Zustellung von der rechten Flanke
Parameterkombinationen zur Definition # A<0: Zustellung von der linken Flanke
des Kegelwinkels:
# XS/ZS, X/Z D: Gangzahl – default: 1
# XS/ZS, Z, W W: Kegelwinkel – Bereich: –45° < W < 45°; default: 0°
# ZS, X/Z, W J: Restschnittiefe – default: 1/100 mm
Die Handradüberlagerung kann nur durch- E: variable Steigung – default: 0 = konstante Steigung
geführt werden, wenn Ihre Maschine dafür E > 0: vergrößert die Steigung je Umdrehung um E
ausgerüstet ist. E < 0: verkleinert die Steigung je Umdrehung um E
Sie aktivieren die Handradüberlagerung per
Schalter am Maschinenbedienpult.

HEIDENHAIN MANUAL PLUS 3110 193


6.4.10 Freistichzyklen, Abstechzyklus
6.4.10 Freistichzyklen, Abstechzyklus

Freistichkontur (DIN 509 E, DIN 509 F, DIN 76) G25


G25 generiert ein Formelement Freistich, das Sie in
die Konturbeschreibung von Schrupp- oder Schlicht-
zyklen einbinden können.
Mit „Freistichart H“ definieren Sie die Art des Frei-
stichs. Die Parametrierung der Freisticharten wird in
der Tabelle des Hilfebildes erläutert.
Die MANUAL PLUS ermittelt folgende Werte anhand
des Durchmessers bzw. bei Freistich DIN 76 anhand
der Gewindesteigung aus der Normtabelle, wenn Sie
die Parameter nicht angeben (siehe „10.1 Tabellen
Freistichparameter“):
# DIN 509 E: I, K, W, R
# DIN 509 F: I, K, W, R, P, A
# DIN 76: I, K, W, R
Geben Sie bei dem Freistich DIN 76 die Gewinde-
steigung nicht an, ermittelt die MANUAL PLUS die
Gewindesteigung anhand des Durchmessers.
Parameter
Parameter die Sie angeben, werden unbe- H: Freisstichart – default: 0
dingt berücksichtigt – auch wenn die 0, 5: DIN 509 E
Normtabelle andere Werte vorsieht. 6: DIN 509 F
7: DIN 76
Bei Innengewinden sollte die „Gewinde-
I: Freistichtiefe – default: Normtabelle
steigung FP“ vorgegeben werden, da der
Durchmesser des Längselements nicht K: Freistichbreite – default: Normtabelle
der Gewindedurchmesser ist. Wird die Er- R: Radius – default: Normtabelle
mittlung der Gewindesteigung durch die P: Plantiefe – default: Normtabelle
MANUAL PLUS genutzt, ist mit geringen
Abweichungen zu rechnen. W: Freistichwinkel – default: Normtabelle
A: Planwinkel – default: Normtabelle
FP: Gewindesteigung – keine Eingabe: FP wird aufgrund des
Gewindedurchmessers ermittelt
U: Schleifaufmaß – default: kein Schleifaufmaß
E: reduzierter Vorschub (für die Fertigung des Freistichs) – de-
fault: aktiver Vorschub

194 6 DIN-Programmierung
Freistichzyklus G85

6.4.10 Freistichzyklen, Abstechzyklus


G85 erstellt Freistiche nach DIN 509 E, DIN 509 F und
DIN 76 (Gewindefreistich).
Die Freistichparameter werden anhand des Zylinder-
durchmessers aus den unten aufgeführten Tabellen
ermittelt.
Der vorgelagerte Zylinder wird bearbeitet, wenn das
Werkzeug auf dem Zylinderdurchmesser (Parameter
„Zielpunkt X“) „vor“ dem Zylinder positioniert wird.
Steht das Werkzeug bei Zyklusanfang nicht auf dem
Zylinderdurchmesser, fährt es diagonal an, um den
Freistich zu fertigen.
Der Freistich kann nur in einer rechtwinkli-
gen, achsparallelen Konturecke auf der
Längsachse ausgeführt werden.
Schneidenradiuskorrektur: wird nicht
durchgeführt – Sie können die Schneiden-
radiuskorrektur mit G41/G42 separat pro-
grammieren und mit G40 wieder ausschal-
ten.
Aufmaße: werden nicht verrechnet Freistichparameter bei DIN 509 E
Durchmesser I K R
Parameter
X, Z: Zielpunkt (X Durchmessermaß) < 18 0,25 2 0,6
I: # DIN 509 E, F: Schleifaufmaß – default: > 18 – 80 0,35 2,5 0,6
kein Schleifaufmaß > 80 0,45 4 1
# DIN 76: Freistichtiefe
K: Freistichlänge (und Freistichtyp)
# K – keine Eingabe: DIN 509 E Freistichparameter bei DIN 509 F
# K=0: Freistich 509 F
Durchmesser I K R P
# K>0: Freistichlänge bei DIN 76
E: reduzierter Vorschub (für die Fertigung des < 18 0,25 2 0,6 0,1
Freistichs) – default: aktiver Vorschub > 18 – 80 0,35 2,5 0,6 0,2
> 80 0,45 4 1 0,3

I = Freistichtiefe
K = Freistichlänge
R = Freistichradius
P = Plantiefe
(Maße in mm)

Freistichwinkel (bei DIN 509 E und F): 15°


Planwinkel (bei DIN 509 F): 8°

HEIDENHAIN MANUAL PLUS 3110 195


Freistich DIN509 E mit Zylinderbearbeitung G851
6.4.10 Freistichzyklen, Abstechzyklus
G851 fertigt einen Gewindefreistich nach DIN 509
Form E, einen Zylinderanschnitt, den vorgelagerten
Zylinder und die anschließende Planfläche.
Bedeutung der Folgesätze des Zyklusaufrufs:
N.. G851 I.. K.. W.. /Zyklusaufruf
N.. G0 X.. Z.. /Eckpunkt Zylinderanschnitt
N.. G1 Z.. /Freistichecke
N.. G1 X.. /Endpunkt Planfläche
N.. G80 /Ende der Konturbeschreibung
Wenn Sie die Parameter I, K, W und R nicht angeben,
ermittelt die MANUAL PLUS diese Werte aufgrund
des Zylinderdurchmessers aus der Normtabelle (siehe
„10 Tabellen und Übersichten“).
Der Zylinderanschnitt wird ausgeführt, wenn Sie einen
der Parameter „Anschnittlänge B“ oder „Anschnitt-
radius RB“ angeben.
Sie können ein „Schleifaufmaß U“ für den Bereich
des Zylinders definieren. Parameter
Mit „Abfahrart H“ bestimmen Sie, ob das Werkzeug I: Freistichtiefe – default: Normtabelle
am Ende des Freistichs stehen bleibt, oder auf den K: Freistichlänge – default: Normtabelle
Startpunkt zurückkehrt. W: Freistichwinkel – default: Normtabelle
Der Freistich kann nur in einer rechtwinkli- R: Freistichradius – default: Normtabelle
gen, achsparallelen Konturecke auf der B: Zylinderanschnittlänge – keine Eingabe: der Zylinderan-
Längsachse ausgeführt werden. schnitt wird nicht gefertigt
Schneidenradiuskorrektur: wird durchge- RB: Anschnittradius – keine Eingabe: der Anschnittradius wird
führt nicht gefertigt.
WB: Anschnittwinkel – default: 45 °
Aufmaße: werden nicht verrechnet.
E: reduzierter Vorschub für das Eintauchen und für den Zylin-
deranschnitt – default: aktiver Vorschub
H: Abfahrart – default: 0
# H=0: Werkzeug fährt zum Startpunkt zurück
# H=1: Werkzeug steht am Ende der Planfläche
U: Schleifaufmaß – default: kein Schleifaufmaß

196 6 DIN-Programmierung
Freistich DIN509 F mit Zylinderbearbeitung G852

6.4.10 Freistichzyklen, Abstechzyklus


G852 fertigt einen Gewindefreistich nach DIN 509
Form F, einen Zylinderanschnitt, den vorgelagerten Zy-
linder und die anschließende Planfläche.
Bedeutung der Folgesätze des Zyklusaufrufs:
N.. G852 I.. K.. W.. /Zyklusaufruf
N.. G0 X.. Z.. /Eckpunkt Zylinderanschnitt
N.. G1 Z.. /Freistichecke
N.. G1 X.. /Endpunkt Planfläche
N.. G80 /Ende der Konturbeschreibung
Wenn Sie die Parameter I, K, W, R, P und A nicht an-
geben, ermittelt die MANUAL PLUS diese Werte auf-
grund des Zylinderdurchmessers aus der Normtabelle
(siehe „10 Tabellen und Übersichten“).
Der Zylinderanschnitt wird ausgeführt, wenn Sie einen
der Parameter „Anschnittlänge B“ oder „Anschnitt-
radius RB“ angeben.
Sie können ein „Schleifaufmaß U“ für den Bereich
des Zylinders definieren. Parameter
I: Freistichtiefe – default: Normtabelle
Mit „Abfahrart H“ bestimmen Sie, ob das Werkzeug
am Ende des Freistichs stehen bleibt, oder auf den K: Freistichlänge – default: Normtabelle
Startpunkt zurückkehrt. W: Freistichwinkel – default: Normtabelle
R: Freistichradius – default: Normtabelle
Der Freistich kann nur in einer rechtwinkli-
gen, achsparallelen Konturecke auf der P: Plantiefe – default: Normtabelle
Längsachse ausgeführt werden. A: Planwinkel – default: Normtabelle
Schneidenradiuskorrektur: wird durchge- B: Zylinderanschnittlänge – keine Eingabe: der Zylinderan-
führt schnitt wird nicht gefertigt.
RB: Anschnittradius – keine Eingabe: der Anschnittradius wird
Aufmaße: werden nicht verrechnet. nicht gefertigt.
WB: Anschnittwinkel – default: 45 °
E: reduzierter Vorschub für das Eintauchen und für den Zylin-
deranschnitt – default: aktiver Vorschub
H: Abfahrart – default: 0
# H=0: Werkzeug fährt zum Startpunkt zurück
# H=1: Werkzeug steht am Ende der Planfläche
U: Schleifaufmaß – default: kein Schleifaufmaß

HEIDENHAIN MANUAL PLUS 3110 197


Freistich DIN76 mit Zylinderbearbeitung G853
6.4.10 Freistichzyklen, Abstechzyklus
G853 fertigt einen Gewindefreistich nach DIN76, ei-
nen Gewindeanschnitt, den vorgelagerten Zylinder
und die anschließende Planfläche.
Bedeutung der Folgesätze des Zyklusaufrufs:
N.. G853 FP.. I.. ... /Zyklusaufruf
N.. G0 X.. Z.. /Eckpunkt Zylinderanschnitt
N.. G1 Z.. /Freistichecke
N.. G1 X.. /Endpunkt Planfläche
N.. G80 /Ende der Konturbeschreibung
Freistich-Parameter, die Sie nicht angeben, ermittelt
die MANUAL PLUS aus der Normtabelle (siehe „10
Tabellen und Übersichten“).
# Die „Gewindesteigung FP“ wird anhand des
Durchmessers („Startpunkt Zylinder X1“) ermit-
telt.
# Die Parameter I, K, W, und R werden anhand der
„Gewindesteigung FP“ ermittelt.
Wenn Sie das „Freistichaufmaß P“ eingeben, wird die Parameter
Bearbeitung des Freistichs wird in Vor- und Fertigdre- FP: Gewindesteigung
hen aufgeteilt. Dabei wird „P“ als Längsaufmaß be-
rücksichtigt. Das Planaufmaß ist immer 0,1 mm. I: Freistichdurchmesser (Durchmessermaß) – default: Normt-
abelle
Der Gewindeanschnitt wird ausgeführt, wenn Sie ei- K: Freistichlänge – default: Normtabelle
nen der Parameter „Anschnittlänge B“ oder „An-
schnittradius RB“ angeben. W: Freistichwinkel – default: Normtabelle
R: Freistichradius – default: Normtabelle
Mit „Abfahrart H“ bestimmen Sie, ob das Werkzeug
am Ende des Freistichs stehen bleibt, oder auf den P: Aufmaß – keine Eingabe: der Freistich wird in einem Schnitt
Startpunkt zurückkehrt. gefertigt
B: Zylinderanschnittlänge – keine Eingabe: der Zylinderanschnitt
Der Freistich kann nur in einer rechtwinkli- wird nicht gefertigt
gen, achsparallelen Konturecke auf der RB: Anschnittradius – keine Eingabe: der Anschnittradius wird
Längsachse ausgeführt werden. nicht gefertigt
Schneidenradiuskorrektur: wird durch- WB: Anschnittwinkel – default: 45 °
geführt E: reduzierter Vorschub für das Eintauchen und für den Gewin-
Aufmaße: werden nicht verrechnet deanschnitt – default: aktiver Vorschub
H: Abfahrart – default: 0
# H=0: Werkzeug fährt zum Startpunkt zurück
# H=1: Werkzeug steht am Ende der Planfläche

198 6 DIN-Programmierung
Freistich Form U G856

6.4.10 Freistichzyklen, Abstechzyklus


G856 erstellt den Freistich „Form U“ und schlichtet
wahlweise die angrenzende Planfläche. Der Freistich
erfolgt in mehreren Schnitten, wenn die Freistichbreite
größer als die Stechbreite des Werkzeugs ist. Wahl-
weise kann eine Fase/Rundung erstellt werden.

Bedeutung der Folgesätze des Zyklusaufrufs:


N.. G856 I.. K.. ... /Zyklusaufruf
N.. G0 X.. Z.. /Freistichecke
N.. G1 X.. /Endpunkt Planfläche
N.. G80 /Ende der Konturbeschreibung
Nach der Zyklusausführung fährt das Werkzeug auf
den Startpunkt zurück.

Der Freistich kann nur in einer rechtwinkli-


gen, achsparallelen Konturecke auf der
Längsachse ausgeführt werden.
Schneidenradiuskorrektur: wird durchge-
führt
Parameter
Aufmaße: werden nicht verrechnet I: Freistichdurchmesser (Durchmessermaß)
K Freistichbreite – Ist die Schneidenbreite des Werkzeugs nicht
definiert, wird K als Schneidenbreite angenommen.
B Fase oder Verrundung
# B>0: Radius der Verrundung
# B<0: Breite der Fase

HEIDENHAIN MANUAL PLUS 3110 199


Freistich Form H G857
6.4.10 Freistichzyklen, Abstechzyklus
Die zu fertigende Konturform ist von der Parameter-
konstellation abhängig. Geben Sie den „Freistichra-
dius R“ nicht an, wird die Schräge bis zur Position
„Eckpunkt Kontur Z“ ausgeführt. Das heißt, der
Werkzeugradius gilt als Freistichradius.
Geben Sie den „Eintauchender W“ nicht an, so
wird er anhand von „Freistichlänge K“ und „Frei-
stichradius R“ berechnet. Der Endpunkt des Frei-
stichs liegt dann auf „Eckpunkt Kontur“.
Der Endpunkt des Freistichs wird gemäß „Freistich
Form H“ anhand des Eintauchwinkels ermittelt.
Nach der Zyklusausführung fährt das Werkzeug auf
den Startpunkt zurück.

Der Freistich kann nur in einer rechtwinkli-


gen, achsparallelen Konturecke auf der
Längsachse ausgeführt werden.
Schneidenradiuskorrektur: wird durchge-
führt
Parameter
Aufmaße: werden nicht verrechnet X, Z: Eckpunkt Kontur (X Durchmessermaß)
K Freistichlänge
R Freistichradius – keine Eingabe: kein Zirkularelement
W Eintauchwinkel – keine Eingabe: W wird berechnet

Freistich Form K G858


G858 erstellt den Freistich „Form K“. Die erzeugte
Konturform ist von dem eingesetzten Werkzeug ab-
hängig, da nur ein linearer Schnitt im Winkel von 45°
ausgeführt wird.
Nach der Zyklusausführung fährt das Werkzeug auf
den Startpunkt zurück.

Der Freistich kann nur in einer rechtwinkli-


gen, achsparallelen Konturecke auf der
Längsachse ausgeführt werden.
Schneidenradiuskorrektur: wird nicht
durchgeführt
Aufmaße: werden nicht verrechnet

Parameter
X, Z: Eckpunkt Kontur (X Durchmessermaß)
I: Freistichtiefe

200 6 DIN-Programmierung
Abstechzyklus G859

6.4.10 Freistichzyklen, Abstechzyklus


G859 sticht das Drehteil ab. Wahlweise wird eine
Fase oder Rundung am Außendurchmesser erstellt.
Wenn Sie „Durchmesser Vorschubreduzierung I“ defi-
nieren, schaltet die MANUAL PLUS ab dieser Position
auf den „reduzierten Vorschub E“ um.
Nach der Zyklusausführung fährt das Werkzeug an
der Planfläche hoch und auf den Startpunkt zurück.

Parameter
X: Abstechdurchmesser
Z: Abstechposition
I: Durchmesser Vorschubreduzierung – keine Eingabe: es wird
mit dem aktiven Vorschub abgestochen
XE: Innendurchmesser (Rohr)
E: reduzierter Vorschub – default: aktiver Vorschub
B Fase oder Verrundung
# B>0: Radius der Verrundung
# B<0: Breite der Fase

HEIDENHAIN MANUAL PLUS 3110 201


6.4.11 Bohrzyklen
6.4.11 Bohrzyklen

Bohrzyklus G71
G71 wird für axiale Bohrungen im Zentrum mit fest-
stehenden Werkzeugen sowie für axiale und radiale
Bohrungen mit angetriebenen Werkzeugen einge-
setzt.
Die Zyklusausführung beginnt ab der aktuellen
Werkzeug- und Spindelposition.
Abhängig davon, ob Sie „Bohrtiefe K“ eingeben, er-
rechnet der Zyklus:
# aus „Endpunkt Bohrung“ und „Bohrtiefe K“ den
„Startpunkt der Bohrung“ oder
# aus „Endpunkt Bohrung“ und der aktuellen
Werkzeugposition die „Bohrtiefe“
Der Startpunkt der Bohrung wird im Eilgang angefah-
ren.
Mit „An/Durchbohrlänge A“ und „An/Durchbohrvari-
anten V“ definieren Sie Vorschubreduzierungen (Redu-
zierung: 50%). Parameter
Axiale oder radiale Bohrungen: X: Endpunkt axiale Bohrung (Durchmessermaß)
# Axiale Bohrungen – Sie definieren „Z“ und lassen Z: Endpunkt radiale Bohrung
„X“ leer. A: An- und Durchbohrlänge – default: 0
# Radiale Bohrungen – Sie definieren „X“ und las- E: Verweilzeit (zum Freischneiden am Bohrungsende) – default: 0
sen „Z“ leer. V: An- und Durchbohrvarianten
# 0: ohne Vorschubreduzierung
Geben Sie X und Z ein, entscheidet die MANUAL
# 1: Durchbohrreduzierung
PLUS anhand der „Werkzeugorientierung“ ob eine ra-
# 2: Anbohrreduzierung
diale oder axiale Bohrung ausgeführt wird (siehe „7.5
# 3: An- und Durchbohrreduzierung
Werkzeugdaten“).
K: Bohrtiefe (bei radialen Bohrungen: Radiusmaß) – keine Ein-
gabe: die Bohrtiefe wird errechnet

202 6 DIN-Programmierung
Tieflochbohrzyklus G74

6.4.11 Bohrzyklen
G74 wird für axiale Bohrungen im Zentrum mit fest-
stehenden Werkzeugen sowie für axiale und radiale
Bohrungen mit angetriebenen Werkzeugen einge-
setzt.
Die Bohrung wird in mehreren Stufen ausgeführt.
Nach jeder Stufe wird der Bohrer zurückgezogen und
wieder auf „Sicherheitsabstand R“ zugestellt. Sie de-
finieren die Tiefe der ersten Bohrung in „1. Bohrtiefe
P“. Bei jeder weiteren Bohrstufe wird die Tiefe um
den „Reduzierwert I“ verringert, wobei der Wert „mi-
nimale Bohrtiefe J“ nicht unterschritten wird.
Die Zyklusausführung beginnt ab der aktuellen Werk-
zeug- und Spindelposition.
Abhängig davon, ob Sie „Bohrtiefe K“ eingeben, er-
rechnet der Zyklus:
# aus „Endpunkt Bohrung“ und „Bohrtiefe K“ den
„Startpunkt der Bohrung“ oder
# aus „Endpunkt Bohrung“ und der aktuellen
Werkzeugposition die „Bohrtiefe“
Parameter
Der Startpunkt der Bohrung wird im Eilgang angefah- X: Endpunkt axiale Bohrung (Durchmessermaß)
ren.
Z: Endpunkt radiale Bohrung
Mit „An/Durchbohrlänge A“ und „An/Durchbohrvari- R: Sicherheitsabstand – keine Eingabe: Wert wird aus „Aktuelle
anten V“ definieren Sie Vorschubreduzierungen (Redu- Parameter – Bearbeitung – Sicherheitsabstände“ genommen
zierung: 50%).
P: 1. Bohrtiefe – keine Eingabe: die Bohrung erfolgt ohne Unter-
Axiale oder radiale Bohrungen: brechung
# Axiale Bohrungen – Sie definieren „Z“ und lassen I: Reduzierwert – default: 0
„X“ leer. B: Rückzugsabstand – default: Rückzug auf „Anfangspunkt Boh-
# Radiale Bohrungen – Sie definieren „X“ und las- rung“
sen „Z“ leer. J: minimale Bohrtiefe – default: 1/10 von P
Geben Sie X und Z ein, entscheidet die MANUAL A: An- und Durchbohrlänge – default: 0
PLUS anhand der „Werkzeugorientierung“ ob eine ra- E: Verweilzeit (zum Freischneiden am Bohrungsende) – default: 0
diale oder axiale Bohrung ausgeführt wird (siehe „7.5 V: An- und Durchbohrvarianten
Werkzeugdaten“). # 0: ohne Vorschubreduzierung
# 1: Durchbohrreduzierung
# 2: Anbohrreduzierung
# 3: An- und Durchbohrreduzierung
K: Bohrtiefe (bei radialen Bohrungen: Radiusmaß) – keine Ein-
gabe: die Bohrtiefe wird errechnet

HEIDENHAIN MANUAL PLUS 3110 203


Gewindebohren G36
6.4.11 Bohrzyklen
G36 schneidet axiale Gewinde im Zentrum mit fest-
stehenden Werkzeugen sowie axiale und radiale Ge-
winde auf Stirn- und Mantelfläche mit angetriebenen
Werkzeugen. Der Gewindebohrer benötigt die „An-
lauflänge B“, um die programmierte Drehzahl und den
Vorschub zu erreichen. Sie können die „Rückzugs-
drehzahl S“ für den schnellen Rückzug des Gewinde-
bohrers programmieren.
Abhängig davon, ob Sie „Bohrtiefe K“ eingeben, er-
rechnet der Zyklus:
# aus „Endpunkt Bohrung“ und „Bohrtiefe K“ den
„Startpunkt der Bohrung“ oder
# aus „Endpunkt Bohrung“ und der aktuellen
Werkzeugposition die „Bohrtiefe“
Axiale oder radiale Bohrungen:
# Axiale Bohrungen – Sie definieren „Z“ und lassen
„X“ leer.
# Radiale Bohrungen – Sie definieren „X“ und las-
sen „Z“ leer.
Parameter
Geben Sie X und Z ein, entscheidet die MANUAL X/Z: Endpunkt Gewindebohren (X Durchmessermaß)
PLUS anhand der „Werkzeugorientierung“ ob eine ra- F: Vorschub pro Umdrehung – Gewindesteigung
diale oder axiale Bohrung ausgeführt wird (siehe „7.5
Werkzeugdaten“). B: Anlauflänge – default: 2 * Gewindesteigung F1
Q: Nummer der Spindel
# Q=0: bei feststehenden Werkzeugen (Hauptspindel)
# Q=1: bei angetriebenem Werkzeug
H: Bezugsrichtung für Gewindesteigung – default: 0
# H=0: Vorschub auf Z-Achse
# H=1: Vorschub auf X-Achse
S: Rückzugdrehzahl – default: gleiche Drehzahl wie beim Ge-
windebohren
K: Bohrtiefe (bei radialen Bohrungen: Radiusmaß) – keine Ein-
gabe: die Bohrtiefe wird errechnet

204 6 DIN-Programmierung
Muster linear Stirn G743

6.4.11 Bohrzyklen
G743 erstellt Bohrmuster mit gleichmäßigen Ab-
ständen auf einer Linie auf der Stirnfläche.
Die Positionen von „Anfangspunkt Muster“, der ein-
zelnen Bohrungen und von „Endpunkt Muster“ kön-
nen Sie mit verschiedenen Parameterkombinationen
beschreiben. Die MANUAL PLUS errechnet die Posi-
tionen der Bohrungen.
Geben Sie „Endpunkt Bohrung ZE“ nicht an, wird die
Bohrzyklusbeschreibung des nächsten NC-Satzes für
die Ausführung der Bohrung herangezogen. Mit die-
sem Prinzip können Sie die Musterbeschreibung mit
„Tieflochbohrzyklus G74“ oder „Gewindebohren
G36“ kombinieren.

Parameterkombinationen für Anfangs-


punkt Muster:
# XK, YK oder
# X, C
für die Lage der Bohrungen
# I, J und Q
Parameter
# Ii, Ji und Q
XK, YK: Anfangspunkt Muster (in kartesischen Koordinaten)
# R, A und Q
# Ri, A und Q Z, ZE: Anfangspunkt, Endpunkt Bohrungen
X, C: Durchmesser, Anfangswinkel –(Anfangspunkt Muster in Po-
Die MANUAL PLUS generiert die
larkoordinaten)
Maschinenbefehle M12 (Backenbremse
klemmen) und M13 (Backenbremse lö- R, A: Länge, Musterwinkel (Endpunkt Muster in Polarkoordinaten –
sen) unter folgenden Voraussetzungen: R = Abstand erste Bohrung – letzte Bohrung)
das eingesetzte Bohrwerkzeug/ Ri, A: Länge, Musterwinkel (Musterabstand in Polarkoordinaten –
Gewindebohrwerkzeug muß als „ange- Ri = Abstand zur nächsten Bohrung)
trieben“ eingetragen sein (Parameter I, J: Endpunkt Muster in kartesischen Koordinaten
„WKZ angetrieben H“) und die „Dreh-
richtung MD“ muß definiert sein. Ii, Ji: Endpunkt (Musterabstand in kartesischen Koordinaten –
Ii Abstand in X; Ji Abstand in Y)
Q: Anzahl Bohrungen – default: 1

HEIDENHAIN MANUAL PLUS 3110 205


Muster linear Mantel G744
6.4.11 Bohrzyklen
G744 erstellt Bohrmuster mit gleichmäßigen Ab-
ständen auf einer Linie auf der Mantelfläche.
Die Lage der Bohrungen sowie „Anfangspunkt/End-
punkt Muster“ werden in Polarkoordinaten angege-
ben. Sie müssen den „Anfangspunkt Muster“ einge-
ben – die Positionen der Bohrungen bzw. den „End-
punkt Muster“ errechnet die MANUAL PLUS, wenn
Sie die Parameter nicht eingeben.
Geben Sie „Endpunkt Bohrung XE“ nicht an, wird die
Bohrzyklusbeschreibung des nächsten NC-Satzes für
die Ausführung der Bohrung herangezogen. Mit die-
sem Prinzip können Sie die Musterbeschreibung mit
„Tieflochbohrzyklus G74“ oder „Gewindebohren
G36“ kombinieren.

Die MANUAL PLUS generiert die Maschi-


nenbefehle M12 (Backenbremse klem-
men) und M13 (Backenbremse lösen) un-
ter folgenden Voraussetzungen: das einge-
setzte Bohrwerkzeug/Gewindebohrwerk-
zeug muß als „angetrieben“ eingetragen Parameter
sein (Parameter „WKZ angetrieben H“) X, XE: Anfangspunkt, Endpunkt Bohrungen (Durchmessermaß)
und die „Drehrichtung MD“ muß definiert Z, C: Anfangspunkt, Anfangswinkel (Anfangspunkt Muster in Polar-
sein. koordinaten)
ZE: Endpunkt Muster – keine Eingabe: Bohrungen erfolgen auf der
Position Z
W: Endwinkel Muster – keine Eingabe: Bohrungen werden gleich-
mäßig auf dem Umfang angeordnet
Wi: Musterabstand – Abstand zur nächsten Bohrung
Q: Anzahl Bohrungen – default: 1

206 6 DIN-Programmierung
Muster zirkular Stirn G745

6.4.11 Bohrzyklen
G745 erstellt Bohrmuster mit gleichmäßigen Ab-
ständen auf einem Kreis oder Kreisbogen auf der
Stirnfläche.
Die Position „Mittelpunkt Muster“ wird in Polarkoor-
dinaten oder in kartesischen Koordinaten angegeben.
Die Positionen der einzelnen Bohrungen können Sie
mit unterschiedlichen Parameterkombinationen be-
schreiben. Die MANUAL PLUS errechnet die Lage der
einzelnen Bohrungen.
Geben Sie „Endpunkt Bohrung ZE“ nicht an, wird die
Bohrzyklusbeschreibung des nächsten NC-Satzes für
die Ausführung der Bohrung herangezogen. Mit die-
sem Prinzip können Sie die Musterbeschreibung mit
„Tieflochbohrzyklus G74“ oder „Gewindebohren
G36“ kombinieren.

Parameterkombinationen für „Mittelpunkt


Muster“:
# X, C oder
# XK, YK
Parameter
für die Lage der Bohrungen XK, YK: Mittelpunkt Muster (in kartesischen Koordinaten)
# A, W und Q X, C: Durchmesser, Winkel (Mittelpunkt Muster in Polarkoordina-
# A, Wi und Q ten)
Die MANUAL PLUS generiert die Maschi- Z, ZE: Anfangspunkt, Endpunkt Bohrungen
nenbefehle M12 (Backenbremse klem- K: Musterdurchmesser – keine Eingabe: die aktuelle X-Position
men) und M13 (Backenbremse lösen) un- wird als Musterdurchmesser angenommen
ter folgenden Voraussetzungen: das einge-
A: Anfangswinkel – Lage der ersten Bohrung
setzte Bohrwerkzeug/Gewindebohrwerk-
zeug muß als „angetrieben“ eingetragen W: Endwinkel – Lage der letzten Bohrung
sein (Parameter „WKZ angetrieben H“) Wi: Endwinkel – Abstand zur nächsten Bohrung
und die „Drehrichtung MD“ muß definiert Q: Anzahl Bohrungen – default: 1
sein.
V: Umlaufrichtung (Eingabe erforderlich, wenn W definiert ist.) –
default: 0
# V=0: Bohrungen werden auf dem längeren Kreisbogen
plaziert
# V=1: Bohrungen werden ab A im Uhrzeigersinn plaziert
# V=2: Bohrungen werden ab A gegen den Uhrzeigersinn
plaziert

HEIDENHAIN MANUAL PLUS 3110 207


Muster zirkular Mantel G746
6.4.11 Bohrzyklen
G746 erstellt Bohrmuster mit gleichmäßigen Ab-
ständen auf einem Kreis oder Kreisbogen auf der
Mantelfläche.
Die Positionen der einzelnen Bohrungen können Sie
mit unterschiedlichen Parameterkombinationen be-
schreiben. Die MANUAL PLUS errechnet die Lage der
einzelnen Bohrungen.
Geben Sie „Endpunkt Bohrung XE“ nicht an, wird die
Bohrzyklusbeschreibung des nächsten NC-Satzes für
die Ausführung der Bohrung herangezogen. Mit die-
sem Prinzip können Sie die Musterbeschreibung mit
„Tieflochbohrzyklus G74“ oder „Gewindebohren
G36“ kombinieren.

Parameterkombinationen für die Lage der


Bohrungen:
# A, W und Q
# A, Wi und Q
Die MANUAL PLUS generiert die Maschi-
nenbefehle M12 (Backenbremse klem-
Parameter
men) und M13 (Backenbremse lösen) un-
Z, C: Mittelpunkt, Winkel (Mittelpunkt Muster in Polarkoordinaten)
ter folgenden Voraussetzungen: das einge-
setzte Bohrwerkzeug/Gewindebohrwerk- X, XE: Anfangspunkt, Endpunkt Bohrungen (Durchmessermaß)
zeug muß als „angetrieben“ eingetragen K: Musterdurchmesser
sein (Parameter „WKZ angetrieben H“) A: Anfangswinkel – Lage der ersten Bohrung
und die „Drehrichtung MD“ muß definiert
sein. W: Endwinkel – Lage der letzten Bohrung
Wi: Endwinkel – Abstand zur nächsten Bohrung
Q: Anzahl der Bohrungen – default: 1
V: Umlaufrichtung (Eingabe erforderlich, wenn W definiert ist.) –
default: 0
# V=0: Bohrungen werden auf dem längeren Kreisbogen
plaziert
# V=1: Bohrungen werden ab A im Uhrzeigersinn plaziert
# V=2: Bohrungen werden ab A gegen den Uhrzeigersinn
plaziert

208 6 DIN-Programmierung
6.4.12 Sonstige G-Funktionen

6.4.12 Sonstige G-Funktionen


Verweilzeit G4
Das System wartet die programmierte Zeit und führt dann den näch-
sten Programmsatz aus.
Wird G4 zusammen mit einem Verfahrweg in einem Satz program-
miert, wirkt die Verweilzeit nach Beendigung des Verfahrweges.
Parameter
F: Verweilzeit – Bereich: 0 sec < F < 999 sec

Genauhalt G9
Programmieren Sie G9 gemeinsam in einem Satz mit einem Verfahr-
befehl (G1, G2, G3, G12 oder G13), so wird am Ende des Verfahrwe-
ges der Vorschub bis auf Null reduziert. Die Werkzeugspitze hält ex-
akt an der programmierten Position an, bevor die nächste Bewegung
ausgeführt wird. So erhalten Sie eine scharfkantige Ecke.

Schutzzone inaktiv setzen G60


Mit G60 heben Sie die Schutzzonenüberwachung auf. G60 ist nur in
dem Satz wirksam, in dem es programmiert ist.

Warte auf Zeitpunkt G204


Die Bearbeitung des DIN-Programms wird bis zum definierten Zeit-
punkt unterbrochen. (Sie können diese Funktion beispielsweise für ein
Warmfahrprogramm nutzen.)
Die Angabe „Tag D“ bezieht sich auf das nächstmögliche Datum. Ist
D nicht angegeben, beziehen sich „Stunde H, Minute Q“ auf den
nächstmöglichen Zeitpunkt.
Parameter
D: Tag [1-31]
H: Stunde [0-23]
Q: Minute [0-59]

HEIDENHAIN MANUAL PLUS 3110 209


6.5 M-Funktionen Maschinenbefehle
6.5 M-Funktionen
Welche Wirkung die Maschinenbefehle haben, ist von
der Ausführung Ihrer Drehmaschine abhängig. Die fol-
M-Funktion eingeben gende Tabelle listet die „in der Regel“ verwendeten
M-Befehle auf.
„M-Funktion“ wählen Informieren Sie sich in dem Maschinenhandbuch,
welche der im aufgeführten M-Befehle an Ihrer Ma-
schine relevant sind bzw. welche zusätzlichen M-
Befehle verwendet werden.
# Nummer der M-Funktion eingeben
# Parametereingabe, wenn erforderlich
M-Befehle als Maschinenbefehle
M03 Hauptspindel Ein (cw)
M-Funktionen werden zur Steuerung des Programmablaufs und für M04 Hauptspindel Ein (ccw)
Schaltfunktionen an der Maschine (Maschinenbefehle) eingesetzt. M05 Hauptspindel Stop
M12 Bremse Hauptspindel klemmen
M-Befehle zur Steuerung des Programmablaufs M13 Bremse Hauptspindel lösen
M00 Programm Halt M14 C-Achse Ein
M01 Wahlweiser Halt M15 C-Achse Aus
M30 Programmende M19 C.. Spindelstopp auf Position „C“
M99 NS.. Programmende mit Rücksprung auf Programmanfang, M40 Getriebe auf Stufe 0 schalten
bzw. Satznummer „NS..“ und Wiederstart. (Neutralstellung)
M41 Getriebe auf Stufe 1 schalten
M00 Programm Halt M42 Getriebe auf Stufe 2 schalten
Die Ausführung des DIN-Programms wird bei einem M00 angehalten. M43 Getriebe auf Stufe 3 schalten
Bei Betätigung von „Zyklus Start“ wird die Programmausführung fort- M44 Getriebe auf Stufe 4 schalten
gesetzt.
M103 Spindel 1 (angetriebenes Werkzeug) Ein
M01 Wahlweiser Halt (cw)
In „Programmablauf“ stellen Sie mit der Funktionstaste „Kontinuierli- M104 Spindel 1 (angetriebenes Werkzeug) Ein
cher Ablauf“ ein, ob ein Zyklen- oder DIN-Programm bei einem Befehl (ccw)
M01 anhalten soll. Ist dieser Schalter ausgeschaltet, hält die MANU- M105 Spindel 1 (angetriebenes Werkzeug)
AL PLUS bei einem M01 an. Bei Betätigung von „Zyklus Start“ wird Stop
die Programmausführung fortgesetzt.

M30 Programmende
M30 bedeutet „Programm- bzw. Unterprogrammende“. (Sie brauchen
M30 nicht zu programmieren.)
Wenn Sie nach M30 „Zyklus Start“ betätigen, beginnt die Programm-
ausführung erneut ab Programmanfang.

M99 Programmende mit Rücksprung auf Programmanfang, bzw.


angegebener Satznummer und Wiederstart.
M99 bedeutet „Programmende und Wiederstart“. Die MANUAL
PLUS beginnt die Programmausführung erneut ab:
# Programmanfang, wenn kein „Folgesatz NS“ eingetragen ist
# Satznummer NS, wenn ein „Folgesatz NS“ eingetragen ist

Sämtliche selbsthaltenden Funktionen (Vorschub Drehzahl,


Werkzeugnummer etc.), die am Programmende gültig sind,
gelten bei Wiederstart des Programms. Deshalb sollten Sie
die selbsthaltenden Funktionen am Programmanfang bzw.
ab dem Startsatz (bei Verwendung von M99) neu program-
mieren.

210 6 DIN Programmierung


6.6 S, F, T setzen

6.6 T, S, F setzen
S, F, T setzen
„S, F, T setzen“ wählen

Parameter eingeben

<
mit „Speichern“ Dateneingabe ab-
schließen

In diesem Eingabefenster definieren Sie die Werk-


zeugnummer, Drehzahl/Schnittgeschwindigkeit und
den Vorschub.
Die Eingabe einzelner Parameter ist möglich. Die
Parameter werden unter ihrem Kennbuchstaben in Parameter
das DIN-Programm übernommen.
T: Werkzeugnummer
Zur Eingabe der Werkzeugnummer können Sie die
S: Schnittgeschwindigkeit/ Drehzahl
„Werkzeugliste“ aufrufen, das gewünschte Werk-
zeug anwählen und die Werkzeugnummer überneh- F: Umdrehungsvorschub/ Vorschub
men.
Sie können Vorschub und Drehzahl auch mit den ent-
sprechenden G-Befehlen (G94/G95, G96/G97) direkt
programmieren.

Vorschub und Drehzahl, die mit „T, S, F


setzen“ programmiert werden, beziehen
sich auf die Hauptspindel.
Vorschub und Drehzahl für die Spindel 1
(angetriebenes Werkzeug) müssen Sie mit
den G-Befehlen G195, G196 oder G197
programmieren.
Sie können die Schnittdaten „Spindeldreh-
zahl S“ und „Vorschub F“ gemeinsam mit
den Werkzeugdaten speichern und mit „S,
F vom Werkzeug“ übernehmen (siehe „7.6
Werkzeugdaten – Zusatzparameter“).
Beachten Sie bei der Eingabe von „Dreh-
zahl S” und „Vorschub F” die Stellung der
Funktionstasten.

HEIDENHAIN MANUAL PLUS 3110 211


6.7 Variablen-Programmierung
6.7 Variablen-Programmierung
Sie finden im „Funktionsmenü“ und den
weiteren Menüs Softkeys und Funktions-
Das Kennzeichen für eine Variable ist „#“ gefolgt von der Variablen- tasten für die Programmierung der „Ma-
nummer (Beispiel: #30). schinen-Variablen“ (Kennung „V“). Diese
Folgende Funktionen stehen im Rahmen der Variablen- Funktionen sind für Sonderfälle reserviert
programmierung zur Verfügung: und in dieser Beschreibung nicht aufge-
# Dateneingabe durch den Maschinenbediener vor Programmaus- führt.
führung (zum Beispiel bei Teilefamilien)
# Ausgabe von Informationen an den Maschinenbediener
# Aufbau von Programmverzweigungen
# Aufbau von Programmschleifen
# Berechnung eines Parameters (Adreßbuchstabens)
Allgemeines zur Variablenprogrammierung
# Sie können im DIN-Programm statt einer Variablennummer einen
mathematischen Ausdruck eingeben.
# Die MANUAL PLUS „übersetzt“ DIN-Programme vor der Ausfüh-
rung an der Maschine. Die „Programm-Variablen“ und mathemati-
schen Ausdrücke werden während des „Übersetzungslaufs“ be-
rechnet.
# Globale Variable gelten innerhalb des gesamten DIN-Programms
(globale Variablen: #0 ... #45).
# Lokale Variable gelten innerhalb eines Unterprogramms (lokale
Variablen: #256 ... #285).
# Die MANUAL PLUS verwaltet ausschließlich numerische Varia-
ble. Sie können positive und negative Zahlen mit bis zu 6 Vor-
komma- und bis zu 7 Nachkommastellen eingeben. Der Werte-
bereich der Variablen für interne Berechnungen ist noch erheb-
lich größer (64-Bit Float-Variablen).
# Variablenzuweisungen und mathematische Ausdrücke werden in
der Regel per Menü eingegeben. Die MANUAL PLUS bietet zusätz-
lich die „Freie Eingabe“ an. In diesem Fall wird die „Alpha-Tastatur“
zur Dateneingabe eingeblendet. Wenn Sie die „Freie Eingabe“ nut-
zen, müssen Sie die Syntax der Variableneingabe berücksichtigen.
Programmierung mit Variablen
# Die Variableneingabe bzw. die Eingabe eines mathematischen
Ausdrucks ist für einen Adreßbuchstaben zugelassen, wenn die
Funktionstaste „Variable“ aktiv ist.
# Sie können einem Adreßbuchstaben eine Variable zuweisen:
Beispiel: N.. G1 X#30 Z#31
# Sie können einem Adreßbuchstaben einen mathematischen Aus-
druck zuweisen:
Beispiel: N.. G1 X(3*SIN(#30)) Z1(5-SQRT(#31))
# Innerhalb des mathematischen Ausdrucks können Sie Variable
nutzen.
# Sie können einer Variablen einen Wert zuweisen:
Beispiel: N.. #30=1711
N.. #31=#30+2

212 6 DIN Programmierung


6.7.1 Dateneingaben, Datenausgaben

6.7.1 Dateneingaben, Datenausgaben


INPUT (Variablenwert eingeben)

„Programm-Variablen Funktion“
wählen

<

„Eingabe Funktion“ wählen (siehe


Bild nächste Seite rechts oben)

<
# „Eingabetext“ definieren
# Nummer der „Variablen für Abfrage“ einge-
ben (siehe Bild rechts oben)

Bei der Programmierung des „INPUT-Befehls“ definie-


ren Sie den „Eingabetext“ und die Nummer der „Va-
riablen für Abfrage“. Der „Eingabetext“ erläutert die
Eingabe.
Bei der Übersetzung (Interpretation) dieses Befehls
wird der „Eingabetext“ präsentiert und zur Eingabe
der Variablen angefordert (siehe Bild rechts unten).
Die Programmübersetzung wird nach der Dateneinga-
be fortgesetzt.
Der eingegebene Wert wird der „Variablen für Abfra-
ge“ zugewiesen.

HEIDENHAIN MANUAL PLUS 3110 213


6.7.1 Dateneingaben, Datenausgaben
WINDOW (Ausgabefenster definieren)

„Programm-Variablen Funktion“
wählen

<

„WINDOW“ wählen (siehe Bild


rechts oben)

<
# Mit „Zeilen für Ausgabe“ Größe des Ausgabe-
fensters wählen
# Mit „Zeilen für Ausgabe = 0“ das Ausgabe-
fenster schließen

Sie können mit dem Befehl „WINDOW“ die Größe


des „Ausgabefenster“ für Informationen an den
Maschinenbediener definieren. Nutzen Sie „WIN-
DOW“ nicht, wird bei Informationsausgaben ein Aus-
gabefenster für 3 Zeilen angelegt.
Das Ausgabefenster wird im unteren Bereich des „Li-
sten- und Programmfensters“ angelegt. Es erscheint
bei der ersten Informationsausgabe und bleibt solan-
ge auf dem Bildschirm, bis Sie es schließen oder bis
die „Übersetzung“ (Interpretation) des DIN-Pro-
gramms abgeschlossen ist.
Sie können das Ausgabefenster mit einem „WIN-
DOW-Aufruf“ und der Parameterangabe „Zeilen für
Ausgabe = 0“ schließen.

214 6 DIN-Programmierung
6.7.1 Dateneingaben, Datenausgaben
PRINT (Informationen ausgeben)

„Programm-Variablen Funktion“
wählen

<
„PRINT“ wählen (siehe Bild vorheri-
ge Seite rechts oben)

<
# „Ausgabetexte“ und
# „Variablennummern“ definieren (siehe Bild
rechts)

Bei der Ausführung dieses Befehls wird der definierte


„Ausgabetext“ und der Wert (Inhalt) der angegebe-
nen „Programm-Variable für Ausgabe“ in dem
„Ausgabefenster“ ausgegeben.
Der PRINT-Befehl ist für die Definition mehrerer
Texte und Variablen ausgelegt.

Das „Ausgabefenster“ wird nach der


Übersetzung (Interpretation) – aber vor der
Ausführung des DIN-Programms gelöscht.
In der Simulation bleibt das „Ausgabefens-
ter“ erhalten. Das „Ausgabefenster“ wird
erst bei erneutem Start der Simulation ge-
löscht.

HEIDENHAIN MANUAL PLUS 3110 215


6.7.2 Programmverzweigung,
6.7.2 Programmverzweigungen, Programmwiederholungen
Programmwiederholung
IF (...) (bedingte Programmverzweigung)

„Programm-Variablen Funktion“
wählen

<

„bedingte Programmverzweigung“
wählen

<
„Variablenbedingung“ eingeben (siehe Bild rechts
oben)

Die „bedingte Verzweigung“ besteht aus den Elemen-


ten: Übersicht Vergleichsoperatoren
# „IF“ (wenn) – gefolgt von einer Bedingung (Ver-
< Kleiner
gleich)
<= Kleiner oder Gleich
# „THEN“ (dann)
ist die Bedingung erfüllt, wird der „THEN-Zweig“ <> Ungleich
ausgeführt > Größer
# „ELSE“ (sonst) >= Größer oder Gleich
ist die Bedingung nicht erfüllt, wird der „ELSE- == Gleich
Zweig“ ausgeführt AND logische Verknüpfung UND
# „ENDIF“ OR logische Verknüpfung ODER
schließt die „bedingte Programmverzweigung“ ab
Bei der „Bedingung“ stehen links und rechts von dem
„Vergleichsoperator“ Variable oder mathematische
Ausdrücke (siehe Bild rechts oben).
Fügen Sie nach der Eingabe der „bedingten Pro-
grammverzweigung“ die auszuführenden NC-Sätze
ein. Der „ELSE-Zweig“ kann entfallen.

216 6 DIN-Programmierung
6.7.2 Programmverzweigungen, Programmwiederholungen
WHILE (Programmwiederholung)

„Programm-Variablen Funktion“
wählen

<

„WHILE“ (Programmwiederholung)
wählen

<
„Variablenbedingung“ eingeben (siehe Bild rechts
oben)

Die „Programmwiederholung“ besteht aus den Ele-


menten:
# „WHILE“ – gefolgt von einer Bedingung (Ver-
gleich)
# „ENDWHILE“ Übersicht Vergleichsoperatoren
schließt die „bedingte Programmverzweigung“ ab < Kleiner
Die NC-Sätze, die zwischen WHILE und ENDWHILE <= Kleiner oder Gleich
stehen werden solange ausgeführt, wie die „Bedin- <> Ungleich
gung“ erfüllt ist. Ist die Bedingung nicht erfüllt, fährt > Größer
die MANUAL PLUS mit dem Satz nach „ENDWHILE“ >= Größer oder Gleich
fort. == Gleich
Bei der „Bedingung“ stehen links und rechts von dem AND logische Verknüpfung UND
„Vergleichsoperator“ Variable oder mathematische OR logische Verknüpfung ODER
Ausdrücke (siehe Bild rechts oben).
Fügen Sie nach der Eingabe der „Programm-Wieder-
holung“ die auszuführenden NC-Sätze ein.

Wenn die „Bedingung“ in dem WHILE-Be-


fehl immer erfüllt ist, erhalten Sie eine
„Endlosschleife“. Das ist eine häufige Feh-
lerursache bei dem Arbeiten mit Pro-
grammwiederholungen.

HEIDENHAIN MANUAL PLUS 3110 217


6.7.3 Variable als Adreßparameter
6.7.3 Variable als Adreßparameter

Variable als Adreßparameter

Eingabeparameter anwählen (siehe Bild rechts


oben)

<
„Variable“ wählen

<
„#-Programm Variable“ wählen

<
„Programm-Variable“ wählen

<
„Variablen-Nummer“ eingeben (die Variablennum-
mer wird in der Form „#..“ für den Adreßbuchsta-
ben übernommen).

Eingabeparameter anwählen (siehe Bild rechts


oben)

<
„Variable“ wählen

<
„mathematische Funktion“ oder

„Rechenoperation“ wählen (siehe


Bild rechts unten)

<
Den mathematischen Ausdruck eingeben (der
mathematische Ausdruck wird für den Adreßbuch-
staben übernommen). In dem Eingabefeld erscheint statt der Variablen, oder statt
des mathematischen Ausdrucks ein „V“. Es wird aber die
vollständige Variablenbezeichnung bzw. der vollständige
mathematische Ausdruck in das DIN-Programm übernom-
Sie können „mathematische Funktionen“ und „Re- men (siehe Bilder oben).
chenoperationen“ gemeinsam in einem mathemati-
schen Ausdruck verwenden. Die mathematischen Ein mathematischer Ausdruck sollte in Klammern stehen
Funktionen sind auf zwei Softkeyfelder aufgeteilt. Sie (Beispiel: G1 X(3*SIN(#30)) Z#31).
wechseln das Softkeyfeld mit „>>“.

218 6 DIN-Programmierung
6.7.3 Variable als Adreßparameter
Variable berechnen

„Programm-Variablen Funktion“
wählen

<
„Programm-Variable“ wählen

<
Variablen-Nummer eingeben

<
„mathematische Funktion“ oder

„Rechenoperation“ wählen (siehe


Bild vorherige Seite rechts unten)

<
Den mathematischen Ausdruck eingeben (der ma- Übersicht der mathematischen Funktionen
thematische Ausdruck wird in diesen NC-Satz
übernommen). SIN Sinus (Grad)
COS Cosinus (Grad)
TAN Tangens (Grad)
Der mathematische Ausdruck wird während der ATAN Arcustangens (Grad)
Programmübersetzung (Interpretation) berechnet. ABS Betrag
Das Ergebnis des mathematischen Ausdrucks wird ROUND Runden
der Variablen zugewiesen. INT Abschneiden
SQRT Quadratwurzel
SQRTA Quadratwurzel (a*a + b*b)
SQRTS Quadratwurzel (a*a – b*b)
LOGN natürlicher Logarithmus
EXP Exponentialfunktion
+ Addition
– Subtraktion
* Multiplikation
/ Division
= Zuweisung
( öffnende Klammer
) schließende Klammer

# Es gilt: Punkt- vor Strichrechnung.


# Bis zu 6 Ebenen bei Klammerung möglich.

HEIDENHAIN MANUAL PLUS 3110 219


6.7.4 Unterprogramme
6.7.4 Unterprogramme

Unterprogrammaufruf

„Programm-Variablen Funktion“
wählen

<
# „Programmname“ (des Unterprogramms) ein-
geben
# Übergabeparameter eingeben (siehe Bild
rechts oben)

Allgemeines zu Unterprogrammen
# Unterprogramme stehen in einer separaten Da-
tei. Sie können von beliebigen Hauptprogrammen
und anderen Unterprogrammen aufgerufen wer-
den. (DIN-Makros sind Unterprogramme.)
# Unterprogramme können bis zu 6 mal „ge-
schachtelt“ werden. Geschachtelt heißt, inner-
halb eines Unterprogramms wird ein weiteres
Unterprogramm aufgerufen.
# Rekursionen sollten vermieden werden.
# Sie können einem Unterprogramm bis zu 20
„Übergabewerte“ mitgeben. Die Bezeichnungen
sind:
LA bis LF, LH, I, J, K, O, P, R, S, U, W, X, Y, Z.
Innerhalb des Unterprogramms stehen die Überga-
bewerte als Variable zur Verfügung. Die Kennung
ist: „#__..“ gefolgt von der Parameterbezeichnung
in Kleinbuchstaben (Beispiel: #__la).
Sie können diese Übergabewerte im Rahmen der
Variablenprogrammierung innerhalb des Unterpro-
gramms nutzen (siehe Bild rechts unten).
# Die Variablen #256 – #285 stehen in jedem Un-
terprogramms für interne Berechnungen zur Ver-
fügung (lokale Variable).
# Soll ein Unterprogramm mehrfach abgearbeitet
werden, können Sie im Parameter „Anzahl Wie-
derholungen Q“ den Wiederholungsfaktor an-
eben

Der Parameter „LN“ ist für die Übergabe


von Satznummern reserviert. Dieser Para-
meter kann bei einer Neunumerierung des
DIN-Programms einen neuen Wert erhal-
ten.

220 6 DIN-Programmierung
Betriebsart
7
Werkzeugverwaltung
7.1 Betriebsart Werkzeugver-
7.1 Betriebsart Werkzeugverwaltung; 7.2 Werkzeugtypen

waltung
Üblicherweise programmieren Sie die Koordinaten
der Konturen so, wie das Werkstück in der Zeich-
nung vermaßt ist. Damit die MANUAL PLUS die
Schlittenbahn berechnen, die Schneidenradiuskom-
pensation durchführen und die Schnittaufteilungen
ermitteln kann, müssen Sie die Längenmaße, den
Schneidenradius, den Einstellwinkel, etc. eingeben.
Die MANUAL PLUS speichert bis zu 99 Werkzeug-
datensätze, wobei jeder Werkzeugdatensatz mit ei-
ner Nummer (1...99) gekennzeichnet ist. Eine zusätz-
liche Werkzeugbeschreibung erleichtert das Wieder-
finden der Werkzeugdaten.
In der Betriebsart Maschine stehen Funktionen zur
Ermittlung der Werkzeuglängenmaße Verfügung (sie-
he „3.5 Werkzeuge vermessen“).
Die Verschleißkorrekturen werden separat geführt.
Dadurch können Sie jederzeit, auch während der
Sie verwenden sicherlich mehr „Werkzeugtypen“ an Ihrer Drehma-
Programmausführung, Korrekturwerte eingeben.
schine. Die Anzahl der Typen wurde für die MANUAL PLUS bewußt
Sie können den Werkzeugen Schnittdaten (Spindel- übersichtlich gehalten. Die folgende Liste zeigt, welche Werkzeuge
drehzahl, Vorschub) zuordnen, die dann „auf Tasten- Sie den MANUAL PLUS Werkzeugtypen zuordnen können:
druck“ als Zyklusparameter bzw. als Maschinen-
daten übernommen werden. Damit erleichtern Sie Drehwerkzeuge
Ihre Arbeiten, da Sie die Schnittwerte nur einmal er- # Schruppwerkzeuge
mitteln und eintragen müssen. # Schlichtwerkzeuge
In der Werkzeugstandzeitverwaltung können Sie # Feinschlichtwerkzeuge
die Standzeit der Schneidplatten bzw. die Anzahl der # Kopierwerkzeuge
Werkstücke, die mit einer Schneidplatte produziert # Pilzwerkzeuge
werden können, vorgeben. Das System kontrolliert
den Einsatz des Werkzeugs und meldet den Ablauf Stechwerkzeuge
der Standzeit, bzw. der Stückzahl (siehe „3.8.3 # Einstechwerkzeuge
Werkzeugstandzeitüberwachung“ und „7.6 Werk- # Freistechwerkzeuge
zeugdaten – Zusatzparameter“).
# Abstechwerkzeuge
# Drehstechwerkzeuge
7.2 Werkzeugtypen Gewindewerkzeuge
jede Art Gewindewerkzeuge außer Gewindebohrer
Schlichter, Bohrer, Stechwerkzeuge, etc. haben sehr
unterschiedliche Formen. Folglich sind die Bezugs- Bohrer
punkte zur Ermittlung der Längenmaße und weitere # Zentrierer
Werkzeugdaten unterschiedlich. # Anbohrer
Die MANUAL PLUS unterscheidet folgende # Spiralbohrer
Werkzeugtypen: # Wendeplattenbohrer
# Drehwerkzeuge # Senker
# Stechwerkzeuge # Reibahlen
# Gewindewerkzeuge
# Bohrer Gewindebohrer
jede Art Gewindebohrer
# Gewindebohrer

222 7 Betriebsart Werkzeugverwaltung


7.3 Werkzeugorganisation

7.3 Werkzeugorganisation
Die Einträge der Werkzeugliste sind mit T1...T99 ge-
kennzeichnet. Die skizzierte Werkzeugspitze zeigt
den Werkzeugtyp und die Werkzeugorientierung an.
Die MANUAL PLUS führt in der Werkzeugliste wich-
tige Parameter und die Werkzeugbeschreibungen
an. Weitere Daten sehen Sie von dem Eintrag, auf
dem der Cursor steht, in dem Eingabefenster.
Sie können mit den Cursortasten und „Seite vor/
Seite zurück“ innerhalb der Werkzeugliste „navigie-
ren“ und so die Einträge bzw. die Werkzeug-Para-
meter sichten. Sie können auch die Einträge eines
Werkzeugtyps „suchen“ um die Daten sichten.

Funktionen der Werkzeugverwaltung


# Werkzeugdaten neu eintragen
Sie positionieren den Cursor auf einen freien Platz
und betätigen „Zufügen”. Danach wählen Sie in
dem Werkzeugeingabemenü den Werkzeugtyp
aus. Die MANUAL PLUS öffnet das Eingabefens-
ter und erläutert die Parameter in dem Hilfebild. # Einträge suchen
Die Dateneingabe erfolgt in zwei Eingabefenstern. Nach Betätigung von „Suchen“ wählen Sie den gewünschten
Das erste Fenster beinhaltet die Beschreibung des Werkzeugtyp aus (Werkzeugeingabemenü). Die MANUAL PLUS
Werkzeugs, das zweite Fenster die Schnittdaten, stellt den Cursor auf den nächsten Werkzeugeintrag diesen Typs.
die Spindeldrehrichtung und die Parameter zur Wenn Sie jetzt „Ändern“ betätigen, stellt die MANUAL PLUS die
Werkzeugstandzeitverwaltung. Wenn Sie die Da- Parameter zur Editierung bereit.
ten nicht nutzen, brauchen Sie nicht auf das zwei- Wenn Sie „Zurück“ betätigen, schaltet das System zur Werkzeug-
te Eingabefenster umzuschalten. liste zurück.
# Eintrag ändern Bei erneuter Betätigung des Werkzeugtyp-Softkeys stellt die MA-
Sie positionieren den Cursor auf den gewünschten NUAL PLUS den Cursor auf den nächste Eintrag dieses Werkzeug-
Eintrag und betätigen „Ändern”. Die MANUAL typs, etc.
PLUS stellt die Parameter zur Editierung bereit. Findet die MANUAL PLUS keine weiteren Einträge dieses Typs,
Der Werkzeugtyp kann nicht geändert werden. wird wieder der erste Listeneintrag dieses Typs angezeigt.
# Eintrag kopieren
Sie positionieren den Cursor auf den gewünschten Der interne Zwischenpuffer kann nur einen Eintrag auf-
Eintrag und betätigen „Kopieren“. Dabei werden nehmen! Wenn Sie nacheinander mehrere Einträge mit
die Werkzeugdaten in den Zwischenpuffer kopiert. „Ausschneiden“ oder „Kopieren“ aufnehmen, ohne sie
Danach positionieren Sie den Cursor auf einen frei- mit „Einfügen“ an anderer Stelle zu plazieren, sind die
en Listenplatz und rufen die Werkzeugdaten mit vorherigen Einträge verloren.
„Einfügen“ aus dem Zwischenpuffer ab.
# Eintrag verschieben
Sie positionieren den Cursor auf den gewünschten
Eintrag und betätigen „Ausschneiden“. Dabei wer-
den die Werkzeugdaten in den Zwischenpuffer
übernommen und auf dieser Position gelöscht. Da-
nach positionieren Sie den Cursor auf einen freien
Listenplatz und rufen die Werkzeugdaten mit „Ein-
fügen“ aus dem Zwischenpuffer ab.
# Eintrag löschen
Sie positionieren den Cursor auf den zu löschen-
den Eintrag und betätigen „Löschen“.

HEIDENHAIN MANUAL PLUS 3110 223


7.4 Werkzeugtexte
7.4 Werkzeugtexte

Eine Beschreibung oder Bezeichnung des Werkzeug-


eintrags erleichtert das Wiederfinden. Ob Sie jedes
Werkzeug individuell mit einer Identnummer be-
zeichnen oder eine allgemeine Beschreibung ver-
wenden, das ist von Ihrer Organisation abhängig.
Die Zusammenhänge:
# Die Beschreibungen werden in der Liste Werk-
zeugtexte verwaltet. Jedem Eintrag ist eine „Q-
Nummer“ vorangestellt.
# Der Parameter „Werkzeugtext Q“ enthält die Re-
ferenznummer zur Liste „Werkzeugtexte“. In der
Werkzeugliste wird der Text, auf den „Q“ zeigt,
präsentiert.
Sie können mit den Cursortasten und „Seite vor/ Sei-
te zurück“ innerhalb der Liste „Werkzeugtexte“ na-
vigieren und so die Einträge sichten.
Funktionen zur Bearbeitung der Werkzeugtexte
# Eintrag erstellen
Sie positionieren den Cursor auf einen freien Platz Wenn Sie mit „Zurück“ zur Editierung der Werkzeugdaten
und betätigen „Text ändern“. Danach wird die Al- zurückschalten, wird „Werkzeugtext Q“ nicht verändert.
pha-Tastatur zur Texteingabe eingeblendet.
Der interne Zwischenpuffer kann nur einen Eintrag auf-
# Eintrag ändern nehmen! Wenn Sie nacheinander mehrere Einträge mit
Sie positionieren den Cursor auf den Texteintrag „Ausschneiden“ oder „Kopieren“ aufnehmen, ohne sie
und betätigen „Text ändern“. Danach wird die Al- mit „Einfügen“ an anderer Stelle zu plazieren, so ist der
pha-Tastatur zur Textkorrektur eingeblendet. vorherige Eintrag verloren.
# Eintrag kopieren
Sie positionieren den Cursor auf den gewünschten
Texteintrag und betätigen „Kopieren“. Dabei wird
der Texteintrag in den Zwischenpuffer kopiert. Da-
nach positionieren Sie den Cursor auf einen freien
Listenplatz und rufen den Werkzeugtext mit „Ein-
fügen“ aus dem Zwischenpuffer ab.
# Eintrag verschieben
Sie positionieren den Cursor auf den gewünschten
Texteintrag und betätigen „Ausschneiden“. Dabei
wird der Texteintrag in den Zwischenpuffer über-
nommen und auf dieser Position gelöscht. Danach
positionieren Sie den Cursor auf einen freien Li-
stenplatz und rufen den Texteintrag mit „Einfü-
gen“ aus dem Zwischenpuffer ab.
# Eintrag löschen
Sie positionieren den Cursor auf den zu löschen-
den Texteintrag und betätigen „Löschen“.
# Textnummer übernehmen
Sie positionieren den Cursor auf den gewünschten
Texteintrag und betätigen „Übernahme Textnr.“.
Die „Q-Nummer“ des Texteintrags wird als
„Werkzeugtext Q“ übernommen. Die MANUAL
PLUS schaltet zur Werkzeugdateneingabe zurück.

224 7 Betriebsart Werkzeugverwaltung


7.5 Werkzeugdaten

7.5 Werkzeugdaten
Werkzeugeingabemenü
In dem Werkzeugeingabemenü sind die Softkeys der Werkzeugty-
pen aufgeführt. Nach Anwahl eines Softkeys öffnet die MANUAL
PLUS das Eingabefenster zur Parametereingabe und das Hilfebild zur
Erläuterung der Parameter.
Bezugspunkt
Die „Einstellmaße X, Z“ beziehen sich auf den Bezugspunkt des
Werkzeugs. Die Lage des Bezugspunkts ist von dem Werkzeugtyp
abhängig (siehe Hilfsbilder).
Werkzeugorientierung
Die MANUAL PLUS leitet aus der Werkzeugorientierung die Lage
der Werkzeugschneide und je nach Werkzeugtyp weitere Informatio-
nen wie Richtung des Einstellwinkels, Lage des Bezugspunktes, etc.
ab. Diese Informationen sind für die Berechnung der Schneiden-
radiuskompensation, des Eintauchwinkels etc. erforderlich.
Dateneingabe
Die Werkzeugdaten werden in zwei Eingabefenstern editiert. Das er-
ste Eingabefenster beinhaltet die spezifischen Parameter dieses
Werkzeugtyps, das zweite Eingabefenster beinhaltet die Schnittda-
ten, Angaben zur Spindeldrehrichtung und Angaben zur Standzeitver-
waltung. Wenn Sie diese Daten nicht nutzen, brauchen Sie das zwei-
te Eingabefenster nicht auzufrufen.

Werkzeug-Parameter, deren Kennbuchstaben grau darge-


stellt werden, sind wahlweise eingebbar. Diese Parame-
ter werden herangezogen, wenn bestimmte Zyklenpara-
meter nicht eingegeben werden, wenn Eintauchwinkel zu
berechnen oder Vorschübe zu ermitteln sind, etc.
Hinweise zur Nutzung dieser Parameter finden Sie bei
den Werkzeugdaten- bzw. bei den Zyklenbeschreibungen.

HEIDENHAIN MANUAL PLUS 3110 225


7.5 Werkzeugdaten
Drehwerkzeuge

Drehwerkzeuge wählen

Bei der Definition der Werkzeugdaten werden Längs-


und Planwerkzeuge nicht unterschieden. Das Bild
rechts oben erläutert die Vermaßung von gekröpften
Schrupp- und Schlichtwerkzeugen für die Längsbear-
beitung (WO 1, 3, 5 und 7).
Planwerkzeuge
Das Bild unten zeigt beispielhaft die Vermaßung von
Planwerkzeugen mit der Werkzeugorientierung
WO=1 und WO=7.

Werkzeugparameter
X, Z: Einstellmaße
R: Schneidenradius
WO: Werkzeugorientierung (Kennziffer siehe Hilfebild)
A: Einstellwinkel – Bereich: 0° <= A <= 180°
B: Spitzenwinkel – Bereich: 0° <= B <= 180°
DX, DZ: Verschleißkorrekturen
Bereich: –100mm < DX/DZ < 100mm
Q: (Referenz zum) Werkzeugtext
MD: Drehrichtung (3=M3; 4=M4) – default: nicht vorgegeben
TS: Schnittgeschwindigkeit – default: nicht angegeben
TF: Vorschub – default: nicht angegeben
PT: Standzeit – default: nicht angegeben
RT: (Anzeigefeld) Reststandzeit
PZ: Stückzahl – default: nicht angegeben
RZ: (Anzeigefeld) Reststückzahl

226 7 Betriebsart Werkzeugverwaltung


Neutrale Werkzeuge

7.5 Werkzeugdaten
Die Werkzeugorientierungen WO=2, 4, 6, 8 gelten für „neutrale“
Werkzeuge. Neutral, das heißt, die Schneide steht senkrecht zur X-
oder Z-Achse. Vermaßung von „neutralen“ Werkzeugen: siehe Bild
rechts oben.

Pilzwerkzeuge
Pilzwerkzeuge werden der Gruppe „Drehwerkzeuge“ zugeordnet.
Folgende Punkte sind bei der Vermaßung zu beachten:
# Ein Spitzenwinkel B=0 ist das Kriterium für ein Pilzwerkzeug
# Der Einstellwinkel wird bei Zyklen mit Eintauchen ausgewertet,
um den Eintauchwinkel zu prüfen bzw. zu ermitteln. Weiterhin er-
rechnet die Simulation die Schneidenlage auf Basis dieses
Werkzeugparamters.
Der „Bezugspunkt“ ist bei Pilzwerkzeugen von der Werkzeugorien-
tierung abhängig. Vermaßung von Pilzwerkzeugen mit WO=1 und
WO=2 (neutrales Pilzwerkzeug): siehe Bild rechts Mitte.

HEIDENHAIN MANUAL PLUS 3110 227


7.5 Werkzeugdaten
Stechwerkzeuge

Stechwerkzeuge wählen

Werkzeugparameter
X, Z: Einstellmaße
R: Schneidenradius
WO: Werkzeugorientierung (Kennziffer: siehe
Hilfebild)
K: Schneidenbreite
DX, DZ: Verschleißkorrekturen
Bereich: –100mm < DX/DZ < 100mm
DS: Sonderkorrektur
Bereich: –100mm < DS < 100mm
Q: (Referenz zum) Werkzeugtext
MD: Drehrichtung (3=M3; 4=M4) – default:
nicht vorgegeben
TS: Schnittgeschwindigkeit – default: nicht an-
gegeben Die Lage des Bezugspunktes legen Sie bei Stechwerkzeu-
TF: Vorschub – default: nicht angegeben gen mit der „Werkzeugorientierung WO“ fest.
PT: Standzeit – default: nicht angegeben Mit „DX, DZ“ wird der Verschleiß der an dem Bezugs-
RT: (Anzeigefeld) Reststandzeit punkt angrenzenden Schneidenseiten kompensiert. „DS“
kompensiert den Verschleiß der dritten Schneidenseite
PZ: Stückzahl – default: nicht angegeben
(siehe Bild links unten).
RZ: (Anzeigefeld) Reststückzahl
Die „Schneidenbreite K“ wird ausgewertet, wenn in dem
Stechzyklus der entsprechende Parameter nicht angege-
ben wird.

228 7 Betriebsart Werkzeugverwaltung


7.5 Werkzeugdaten
Gewindewerkzeuge

Gewindewerkzeuge wählen

Werkzeugparameter
X, Z: Einstellmaße
WO: Werkzeugorientierung (Kennziffer: siehe
Hilfebild)
DX, DZ: Verschleißkorrekturen
Bereich: –100mm < DX/DZ < 100mm
Q: (Referenz zum) Werkzeugtext
MD: Drehrichtung (3=M3; 4=M4) – default:
nicht vorgegeben
TS: Drehzahl (Schnittgeschwindigkeit ist hier
nicht zugelassen) – default: nicht angege-
ben
PT: Standzeit – default: nicht angegeben
RT: (Anzeigefeld) Reststandzeit
PZ: Stückzahl – default: nicht angegeben
RZ: (Anzeigefeld) Reststückzahl

Bohrwerkzeuge

Bohrwerkzeuge wählen

Werkzeugparameter
X, Z: Einstellmaße
WO: Werkzeugorientierung (Kennziffer: siehe
Hilfebild)
I: Bohrdurchmesser
B: Spitzenwinkel – Bereich: 0° < B † 180°
DX, DZ: Verschleißkorrekturen
Bereich: –100mm < DX/DZ <1 00mm
H: WKZ angetrieben – default: 0
(0 = nicht angetrieben; 1 = angetrieben)
Q: (Referenz zum) Werkzeugtext
MD: Drehrichtung (3=M3; 4=M4) – default:
nicht vorgegeben
TS: Schnittgeschwindigkeit – default: nicht an-
gegeben Beim Bohren mit „konstanter Schnittgeschwindigkeit“
TF: Vorschub – default: nicht angegeben wird anhand des „Bohrdurchmesser I“ die Spindeldreh-
zahl errechnet.
PT: Standzeit – default: nicht angegeben
RT: (Anzeigefeld) Reststandzeit Die Parameter I und B werden genutzt, um die Werkzeug-
schneide in der Simulation darzustellen.
PZ: Stückzahl – default: nicht angegeben
RZ: (Anzeigefeld) Reststückzahl Anhand „WKZ angetrieben H“ ermittelt die MANUAL
PLUS, ob ein angetriebenes Werkzeug im Einsatz ist.

HEIDENHAIN MANUAL PLUS 3110 229


7.5 Werkzeugdaten
Gewindebohrwerkzeuge

Gewindebohrwerkzeuge wählen

Werkzeugparameter
X, Z: Einstellmaße
WO: Werkzeugorientierung (Kennziffer: siehe
Hilfebild)
I: Gewindedurchmesser
F: Gewindesteigung
DX, DZ: Verschleißkorrektur
Bereich: –100mm < DX/DZ < 100mm
H: WKZ angetrieben – default: 0
(0 = nicht angetrieben; 1 = angetrieben)
Q: (Referenz zum) Werkzeugtext
MD: Drehrichtung (3=M3; 4=M4) – default:
nicht vorgegeben
TS: Schnittgeschwindigkeit – default: nicht an-
gegeben
PT: Standzeit – default: nicht angegeben
RT: (Anzeigefeld) Reststandzeit
PZ: Stückzahl – default: nicht angegeben
RZ: (Anzeigefeld) Reststückzahl
Die „Gewindesteigung F“ wird ausgewer-
tet, wenn in dem Gewindebohrzyklus der
entsprechende Parameter nicht angege-
ben wird.
Anhand „WKZ angetrieben H“ ermittelt
die MANUAL PLUS, ob ein angetriebenes
Werkzeug im Einsatz ist.

230 7 Betriebsart Werkzeugverwaltung


7.6 Werkzeugdaten – Zusatz-

7.6 Werkzeugdaten – Zusatzparameter


parameter
In dem zweiten Eingabefenster werden Angaben zur
Drehrichtung, die Schnittdaten, Daten zur Werkzeug-
standzeitüberwachung, etc. verwaltet.
Sie wechseln mit „Seite vor/Seite zurück“ zwischen
den beiden Eingabefenstern.
Angetriebenes Werkzeug
In „WKZ angetrieben“ legen Sie bei Bohrern und Ge-
windebohrern fest, ob Schaltbefehle für die Haupt-
spindel oder für das angetriebene Werkzeug gene-
riert werden
Drehrichtung
Ist eine Drehrichtung definiert, wird bei Zyklen, die
dieses Werkzeug nutzen, ein Schaltbefehl (M3 oder
M4) für die Hauptspindel, bzw. bei angetriebenen
Werkzeugen für die Zusatzspindel generiert.

Es ist von der PLC-Software Ihrer Maschi-


ne abhängig, ob die generierten Schaltbe- Standzeit oder Stückzahl
fehle ausgewertet werden. Wenn die PLC Je nach Stellung der Funktionstaste „Standzeit“ gibt die MANUAL
die Schaltbefehle nicht ausführt, sollten PLUS das Eingabefeld Standzeit oder Stückzahl frei und sperrt das
Sie diesen Parameter nicht eingeben. In- „alternative“ Eingabefeld. Die Felder „Rest-Standzeit RT/Rest-Stück-
formieren Sie sich in den Maschinenun- zahl RZ“ zeigen an, welche Standzeit/Stückzahl noch zur Verfügung
terlagen. steht.
Wenn Sie eine neue Werkzeugschneide einsetzen, müssen Sie mit
Schnittdaten “RT + RZ rücksetz” den Standzeit-/Stückzahlparameter zurückset-
Die Parameter „Schnittgeschwindigkeit TS“ und zen. Dabei wird die programmierte Standzeit/Stückzahl als „Aus-
„Vorschub TF“ werden immer dann als Zykluspara- gangswert“ übernommen.
meter oder als Maschinendatum übernommen,
wenn Sie die Funktionstaste „S, F vom Werkzeug“ Die Standzeitverwaltung wird in „Aktuelle Parameter –
betätigen. Wkz-Überwachung“ ein-/ausgeschaltet.
Bei der Spindeldrehzahl können Sie zwischen „kon- Die Stückzahl wird heruntergezählt, wenn das Programm-
stanter Drehzahl“ und „konstanter Schnittgeschwin- ende erreicht wird.
digkeit“ wählen. Die Einstellung, die Sie bei den
Werkzeugparametern vorgeben, wird später bei „S, Die Standzeit- bzw. Stückzahlüberwachung wird auch
F vom Werkzeug“ übernommen. nach einem Programmwechsel fortgeführt.
Bei angetriebenen Werkzeugen gelten die Schnitt-
daten für die Zusatzspindel.
Werkzeugstandzeitverwaltung
Die Manual Plus „merkt“ sich die Einsatzzeit eines
Werkzeugs (Zeit, die das Werkzeug im Vorschub ver-
fahren wird) bzw. zählt die Anzahl Werkstücke, die
mit dem Werkzeug produziert werden. Das ist die
Grundlage für die Werkzeugstandzeitverwaltung.
Ist die Standzeit abgelaufen oder die Stückzahl er-
reicht, stoppt das System die Bearbeitung und for-
dert Sie auf, das Werkzeug/die Schneidplatte zu
wechseln. Das „begonnene Werkstück“ wird aber
fertiggestellt.

HEIDENHAIN MANUAL PLUS 3110 231


8
Betriebsart Organisation
8.1 Die Betriebsart Organisation
8.1 Die Betriebsart Organisation

In der Betriebsart Organisation sind Funktionen zur Kommunikation


mit anderen Systemen, zur Datensicherung, zur Parameterein-
stellung und zur Diagnose zusammengefaßt.
Sie haben folgende Arbeitsmöglichkeiten:
# Transfer
Ein- und Ausgabe von Programmen, Parametern und Einstellungen
über die serielle Schnittstelle. Der Transfer wird entweder für den
Datenaustausch mit anderen Systemen oder für die Datensiche-
rung eingesetzt.
# Parametereinstellungen
Mit Parametern passen Sie die MANUAL PLUS Ihren Gegebenhei-
ten an. In dem Bedienzweig „Parameter“ können Sie die Parame-
ter sichten und Änderungen vornehmen.
# System-Service
Bestimmte Parametereinstellungen und Funktionen dürfen nur von
qualifiziertem Personal durchgeführt werden. In dem Bedienzweig
„System-Service“ führen Sie die Benutzer-Anmeldung und Benut-
zer-Verwaltung durch.
Zusätzlich werden in „System-Service“ Uhrzeit und Datum einge-
stellt und die Bildschirmsprache ausgewählt.
# Diagnose
In der „Diagnose“ stehen Funktionen zur Überprüfung des Sy-
stems und zur Unterstützung der Fehlersuche zur Verfügung.
Menüführung
Jedem Menüpunkt in der Betriebsart Organisation ist eine Ziffer vor-
angestellt. Bei Betätigung dieser Zifferntaste wird die Funktion aus-
gelöst, ein Anzeige-/Eingabefenster geöffnet oder die nächste Menü-
stufe aufgerufen.

In dem Bedienzweig Service und Diagnose sind viele


Funktionen dem Inbetriebnahme- und Servicepersonal
vorbehalten. Sie können diese Funktionen nicht anwäh-
len.

Hinweise zur Bedienung


Die Dateneingabe erfolgt wie in der MANUAL PLUS üblich (siehe
„2.3 Funktionsauswahl, Dateneingaben“). Die Daten werden über-
nommen, wenn Sie die Funktionstaste „OK“ betätigen oder den Cur-
sor auf das „OK-Feld“ positionieren und „Enter“ betätigen. Verlas-
sen Sie das Eingabefenster mit „Abbruch“, dann werden eventuelle
Eingaben/Änderungen verworfen.
Funktionswechsel
Sie kommen mit der „Menü-Taste“ zur Hauptebene zurück und kön-
nen dann eine neue Funktion der Betriebsart Organisation aufrufen.

234 8 Betriebsart Organisation


8.2 Parameter

8.2 Parameter
Parameter, die für den „Tagesbetrieb“ von Bedeu-
tung sind, sind in dem Menüpunkt „1 Akt. Para“ Ak-
tuelle Parameter zusammengefaßt.
Nach Anwahl dieses Menüpunktes erscheinen:
# „1“ Einrichten
# „2“ Maschinenparameter
# „3“ NC-Schalter
# „4“ PLC-Parameter
# „5“ Grafikparameter
# „6“ Bearbeitung
Ein kleiner Pfeil rechts in der Menüzeile zeigt an,
daß ein weiteres Untermenü folgt (siehe Bild rechts
oben). Nach der Auswahl eines Parameters wird das
Eingabefenster geöffnet.
Verschiedene Parameter können Sie alternativ über
Funktionen der Betriebsart Maschine einstellen.
Der Menüpunkt „2 Konfig“ Konfigurierungspara-
meter ist nur anwählbar, wenn Sie sich mit der Be-
rechtigung „System-Manager“ anmelden (siehe
„8.4.1 Bedienberechtigung“).
Anzeige und Editierung der Parameter
Ein Parameter besteht aus einer Anzahl Parameter-
werten. Die Parameterwerte werden in einem oder
mehreren Eingabefenstern angezeigt und editiert.
In der Kopfzeile des Eingabefensters finden Sie die
Bezeichnung des Parameters und die Zahl der Fen-
ster. Jeder Parameterwert wird mit dem Text vor
dem Eingabefeld erklärt.
Bei „aktuellen Parametern“, die auf Schlitten oder
Spindeln bezogen sind, wird unten links die Schlit-
ten- oder Spindelnummer angezeigt. Bei „Konfigurie-
rungsparametern“ wird unten links die Parameter-
nummer angzeigt.
Maßeinheit „Inch“
Die MANUAL PLUS verwaltet die Parameter me-
trisch. Wollen Sie Werte als Inch-Maße (oder Feet-
Maße) sehen oder eingeben, so wählen Sie das ent-
sprechende Eingabefeld an und betätigen „Inch“.
Die MANUAL PLUS rechnet diesen Wert um und
zeigt ihn als „Inch-Wert“ an. Daten, die Sie jetzt ein-
geben, werden als Inch-Werte interpretiert. Wenn
Sie jetzt die Funktionstaste „>>“ betätigen, wird der
Wert in „Feet“ umgerechnet und angezeigt. Ein-
gabewerte werden als Feet-Werte interpretiert.

Verschiedene Parameter können Sie nicht


aufrufen, bzw. ändern. diese Parameter
sind für das Service- und Inbetriebnahme-
personal reserviert.

HEIDENHAIN MANUAL PLUS 3110 235


8.2.1 Aktuelle Parameter
8.2.1 Aktuelle Parameter

Nach Anwahl von „1 Akt. Para“ (Aktuelle Parameter) stehen folgende Parameter zur Verfügung:

Menüpunkt „1 Einrichte (Menü)“

„1 Werkstück-Nullpunkt“
Die Parameterwerte geben den Abstand Maschi-
nen-Nullpunkt – Werkstück-Nullpunkt an. Sie kön-
nen diesen Parameter auch mit „Achswerte set-
zen“ einstellen.
# Position Nullpunkt X [mm]
# Position Nullpunkt Z [mm]

„2 Werkzeug-Wechselpunkt“
Die Parameterwerte geben den Abstand Maschi-
nen-Nullpunkt – Werkzeug-Wechselpunkt an. Sie
können diesen Parameter auch mit „Wkz Wech-
selpunkt setzen“ einstellen.
# Position Werkzeugwechsel X [mm]
# Position Werkzeugwechsel Z [mm]

„4 Wkz-Überwachung“ (Werkzeug-Standzeitüberwachung)
Hier schalten Sie die Werkzeug-Standzeitüberwa-
chung Ein/Aus.
# Standzeitschalter (0=Aus; 1=Ein)

„5 Additive Korrekturen“
In diesem Parameter werden die 16 Korrektur-
wertpaare geführt. Sie können diesen Parameter
auch mit „Additive Korrekturen setzen“ einstellen.
# Korrektur 901 in X
# Korrektur 901 in Z
# Korrektur 902 in X
# Korrektur 902 in Z
# . . .

Menüpunkt „2 Maschinen-Parameter“

„1 Vorschübe“
Die Parameterwerte geben die im Handsteuern
verwendeten Vorschübe an. Den „Vorschub Bahn-
geschwindigkeit“ können Sie auch mit „S, F, T set-
zen“ einstellen.
# Eilgang Bahngeschwindigkeit Handsteuern
# Vorschub Bahngeschwindigkeit Handsteuern
# Handrad Vorschub Handsteuern
# Umdrehungsvorschub Handsteuern

236 8 Betriebsart Organisation


„2 Drehzahlen“ (Allgemeine Parameter Spindel)

8.2.1 Aktuelle Parameter


# Nullpunkt-Verschiebung (M19) [°]
Der Parameterwert bestimmt den Lageversatz zwischen Referenzpunkt
Spindel und Referenzpunkt des Winkelmeßsystems (Drehgeber). Nach
dem Nullimpuls vom Drehgeber wird die aktuelle Istposition mit dem
Parameterwert überschrieben.
# Anzahl Umdrehungen Freischneiden
Anzahl zusätzlicher Spindelumdrehungen zur Werkzeugentlastung bei
Spindelstopp.
# M5/M19 Winkel
Parameterwert wird von „F, S, T setzen“ übernommen
# Drehzahlwert VKonstant (G96)
Parameterwert wird von „F, S, T setzen“ übernommen
# Drehzahlwert NKonstant (G97)
Parameterwert wird von „F, S, T setzen“ übernommen
# Drehzahlbegrenzung (G26)
Parameterwert wird von „F, S, T setzen“ übernommen

Menüpunkt „3 NC-Schalter“

„1 Anzeigeart“ (Anzeige Einstellung)


In diesem Parameter stellen Sie per Ziffer die An-
zeigearten ein. Die Daten werden in dem Maschi-
nenfenster in den Feldern der „Istwertanzeige“
dargestellt.
# Ist-Anzeigeart – Die Ziffern haben folgende Bedeutung:

0 Istwert
1 Schleppfehler
2 Distanzweg
3 Werkzeugspitze – Bezug ist Maschinen-Nullpunkt
4 Schlittenposition
5 Distanz Referenznocken/ Nullpuls
6 Lagesollwert
7 Differenz Werkzeugspitze/ Schlittenposition
8 IPO-Sollposition

„2 Einstellungen“
Hier stellen Sie ein, ob die MANUAL PLUS im me-
trischen Maßsystem oder im Inch-Betrieb arbeiten
soll.
# Druckerausgabe (0=Aus; 1=Ein) – ist ohne Bedeutung
# Metrisch/ Inch (0=metrisch; 1=inch)

Menüpunkt „4 PLC-Parameter“
Die PLC-Parameter werden im Maschinenhand-
buch erläutert.

HEIDENHAIN MANUAL PLUS 3110 237


8.2.1 Aktuelle Parameter
Menüpunkt „5 Grafikparameter“

„1 Standard Fenstergröße“
Mit den Parameterwerten „Delta X, Z“ bestimmen
Sie den dargestellten Koordinatenbereich bei Start
der Simulation von DIN-Programmen. Die MANU-
AL PLUS berücksichtigt bei der Berechnung des
Darstellungsbereichs das Höhen-Breiten-Verhältnis
des Grafikfensters. Die Maße, die Sie angeben,
werden unbedingt angezeigt. Unter Umständen
vergrößert das System die Ausdehnung in der Ver-
tikalen/Horizontalen.

Alle Werte werden in „mm“ (bezogen auf den Ko-


ordinatenbereich) eingegeben.

Die Standardfenstergröße wird bei der „Drehan-


sicht“ verwendet.
# minimale X-Koordinate – kleinste angezeigte X-Koordinate
# minimale Z-Koordinate – kleinste angezeigte Z-Koordinate
# Delta X – vertikale Ausdehnung des Grafikfensters
# Delta Z – horizontale Ausdehnung des Grafikfensters

„2 Standard Rohteil“
Die „abgewickelte Mantelfläche“, die bei der
„Mantel-Ansicht“ angezeigt wird, basiert auf die-
sen Parameterwerten.
# Außendurchmesser (>0)
Die „abgewickelte Mantelfläche“ wird auf Basis dieses Durchmessers
berechnet.
# Rohteillänge (>0)
Horizontale Ausdehnung der angezeigten „abgewickelten Mantel-
fläche“.
# rechte Rohteilkante
Mit diesem Parameterwert bestimmen Sie die Lage der „abgewickelten
Mantelfläche“ relativ zum Koordinatenursprung. Bei einem positiven
Wert liegt die „rechte Rohteilkante“ rechts vom Koordinatenursprung.
# Innendurchmesser – ist ohne Bedeutung

Menüpunkt „6 Bearbeitung“

„1 Sicherheitsabstände“
Bei einigen Zyklen und bei der Ausführung bestim-
mter DIN-Abspanzyklen werden die hier eingetra-
genen Werte als Sicherheitsabstand benutzt. (In
den Zyklenbeschreibungen wird angegeben, ob
diese Sicherheitsabstände ausgewertet werden.)
# Sicherheitsabstand außen [SAR]
# Sicherheitsabstand innen [SIR]

238 8 Betriebsart Organisation


8.2.2 Konfigurierungs-Parameter

8.2.2 Konfigurierungs-Parameter
Der Menüpunkt „2 Konfig“ Konfigurierungs-Para-
meter ist nur anwählbar, wenn Sie sich mit der Be-
rechtigung „System-Manager“ anmelden (siehe
„8.4.1 Bedienberechtigung“).
Die Konfigurierungs-Parameter sind in folgende
Gruppen unterteilt:
# Maschinen-Parameter
# Steuerungs-Parameter
# PLC-Parameter (diese Parameter werden im
Maschinenhandbuch erläutert).
Die Parameter sind mit Nummern gekennzeichnet.
Sie können einen Parameter direkt aufzurufen, wenn
Sie die Nummer kennen – oder die Parameterliste
anfordern. Wenn die Parameterliste auf dem Bild-
schirm angezeigt wird, positionieren Sie den Cursor
auf den gewünschten Parameter und drücken
„Enter“.

Einige Parameter, die unter dem Menü-


punkt „Aktuelle Parameter“ geführt wer-
den, sind zusätzlich als Konfigurierungs-
Parameter aufgeführt.

HEIDENHAIN MANUAL PLUS 3110 239


Maschinen-Parameter
8.2.2 Konfigurierungs-Parameter
Es stehen folgende Parameter zur Verfügung:

7 Maschinenmaße
Insgesamt stehen 9 Maschinenmaße (jeweils X
und Z) zur Verfügung, (die angezeigten Parameter-
werte für Y, U, V, W sind ohne Bedeutung). Sie
können die „Maschinenmaße“ innerhalb von DIN-
Programmen und -Makros beliebig verwenden, um
Koordinaten im Arbeitsraum zu definieren.
# Maß 1 X [mm]
# Maß 1 Z [mm]
# . . .

17 Anzeige Einstellung
Hier stellen Sie per Ziffer die Anzeigearten ein. Die
Daten werden im Maschinenfenster in den Fel-
dern der „Istwertanzeige“ dargestellt.
# Ist-Anzeigeart – Die Ziffern haben folgende Bedeutung:

0 Istwert
1 Schleppfehler
2 Distanzweg
3 Werkzeugspitze – Bezug ist Maschinen-Nullpunkt
4 Schlittenposition
5 Distanz Referenznocken/ Nullpuls
6 Lagesollwert
7 Differenz Werkzeugspitze/ Schlittenposition
8 IPO-Sollposition

18 Steuerungskonfiguration
# PLC übernimmt Werkstückzählung
0 = ausgeschaltet
1 = eingeschaltet
# M0/M1 für alle NC-Kanäle
0 = ausgeschaltet
1 = eingeschaltet
# Interpreterstop bei Werkzeugwechsel
0 = ausgeschaltet
1 = eingeschaltet – die vorausschauende Satzinterpretation wird ge-
stoppt und erst nach abgearbeiteter G14-Funktion wieder aktiviert
# Ausbaukennung 1 – ist ohne Bedeutung
# Ausbaukennung 2 – ist ohne Bedeutung
# Ausbaukennung 3 – ist ohne Bedeutung

240 8 Betriebsart Organisation


8.2.2 Konfigurierungs Parameter
204 Vorschübe
Die Parameterwerte geben die im Handsteuern
verwendeten Vorschübe an. Den „Vorschub Bahn-
geschwindigkeit“ können Sie auch mit „S, F, T set-
zen“ einstellen.
# Eilgang Bahngeschwindigkeit Handsteuern
# Vorschub Bahngeschwindigkeit Handsteuern
# Handrad Vorschub Handsteuern
# Umdrehungsvorschub Handsteuern

208 Gewindeschneiden
# Einkoppelweg [mm]
Beschleunigungsweg am Anfang des Gewindeschnitts für Synchronisa-
tion zwischen Vorschubachse (Achse, auf die der Vorschub projiziert
wird) und Drehachse. Der Wert ist nur aktiv, wenn im Teileprogramm-
Gewindesatz dafür kein Wert enthalten ist.
# Auskoppelweg [mm]
Verzögerungsweg am Ende des Gewindeschnitts. Der Wert ist nur ak-
tiv, wenn im Teileprogramm-Gewindesatz dafür kein Wert enthalten
ist.

805 Allgemeine Parameter Spindel (Hauptspindel)/


855 Allgemeine Parameter Spindel (Hilfsspindel)
(Der Parameter 855 ist nur relevant, wenn an Ihrer
Drehmaschine ein angetriebenes Werkzeug über
die Hilfsspindel betrieben wird.)
# Nullpunkt-Verschiebung (M19) [°]
Der Parameterwert bestimmt den Lageversatz zwischen Referenzpunkt
Spindel und Referenzpunkt des Winkelmeßsystems (Drehgeber). Nach
dem Nullimpuls vom Drehgeber wird die aktuelle Istposition mit dem
Parameterwert überschrieben.
# Anzahl Umdrehungen Freischneiden
Anzahl zusätzlicher Spindelumdrehungen zur Werkzeugentlastung bei
Spindelstopp.
# M5/M19 Winkel [°]
Parameterwert wird von „F, S, T setzen“ übernommen
# Drehzahlwert VKonstant (G96)
Parameterwert wird von „F, S, T setzen“ übernommen
# Drehzahlwert NKonstant (G97)
Parameterwert wird von „F, S, T setzen“ übernommen
# Drehzahlbegrenzung (G26)
Parameterwert wird von „F, S, T setzen“ übernommen

HEIDENHAIN MANUAL PLUS 3110 241


8.2.2 Konfigurierungs Parameter
806 Toleranzwerte Spindel (Hauptspindel)/
856 Toleranzwerte Spindel (Hilfsspindel)
(Der Parameter 855 ist nur relevant, wenn an Ihrer
Drehmaschine ein angetriebenes Werkzeug über
die Hilfsspindel betrieben wird.)
# Toleranzwert Drehzahl [%]
Der Toleranzwert bezieht sich auf den aktuellen Drehzahlsollwert. Wenn
die Drehzahlabweichung innerhalb der Toleranz liegt, erfolgt eine interne
Meldung „Drehzahl erreicht“. Diese Meldung „Drehzahl erreicht“ ist für
die Weiterschaltung von G0 (Eilgang) nach G1 (Vorschub) notwendig.
# Positionsfenster Lage [°]
Der Parameterwert definiert die zulässige Differenz zwischen aktuellem
Soll- und Istwert für die Spindellage. Liegt die Lageabweichung inner-
halb der Toleranz, erfolgt eine interne Meldung „Lage erreicht“. Verläßt
die Lageabweichung die Toleranz, wird die Meldung „Lage erreicht“ zu-
rückgesetzt.
# Drehzahltoleranz Synchr. [U/min] – ist ohne Bedeutung
# Lagetoleranz Synchronlauf [°] – ist ohne Bedeutung

1107 Losekompensation Linearachse (X)/


1157 Losekompensation Linearachse (Z)
# Art der Losekompensation (0, 1, 2)
Der Parameterwert legt die Kompensationsart für das Umkehrspiel fest.
Es bedeuten:
0: Losekompensation als Mittelwert über gesamten Verfahrweg aus-
schalten. Für jeden Teilbereich wird ein individuelles Umkehrspiel kom-
pensiert.
1: Umkehrspiel Antrieb/ Schlitten ausgleichen. Antrieb und Meßsystem
sind fest verbunden. Bei jedem Richtungswechsel erfolgt die Korrektur
des Sollwertes um den „Wert der Losekompensation“. Dadurch wird
der Wert des Umkehrspiels bewegt. Die Istwertänderung am ROD-Ge-
ber des Antriebs wird im Lageregler kompensiert, (über Parameter
1121/1171 darf kein Umkehrspiel ausgeglichen werden).
2: Umkehrspiel Antrieb/ Meßsystem ausgleichen. Antrieb und Achse
sind direkt ohne Spiel verbunden. Bei jedem Richtungswechsel wird die
Achse über das Umkehrspiel Antrieb/ Meßsystem bewegt. Das Meßsy-
stem registriert die Verfahrbewegung nicht. Der Sollwert der Achse
wird um den „Wert Losekompensation“ korrigiert.
# Wert der Losekompensation [mm]
# Soll das Umkehrspiel Antrieb/ Schlitten kompensiert werden, geben
Sie den Wert mit positivem Vorzeichen ein.
# Soll das Umkehrspiel Antrieb/ Meßsystem kompensiert werden, ge-
ben Sie den Wert mit negativem Vorzeichen ein.
Die Art der Losekompensation muß entsprechend eingestellt werden.

242 8 Betriebsart Organisation


8.2.2 Konfigurierungs Parameter
1116 Endschalter, Schutzzone, Vorschübe Linearachse (X)/
1166 Endschalter, Schutzzone, Vorschübe Linearachse (Z)
# Schutzzonenmaß negativ [mm]
# Schutzzonenmaß negativ [mm]
Bei Parameter 1166 wird der Wert von „Schutzzone setzen“ übernom-
men.
# Eilganggeschwindigkeit [mm/min]

1120 Abrichtkompensation Linearachse (X)/


1170 Abrichtkompensation Linearachse (Z)
Bewegungen der Achse 2 lösen einen Aus-
gleichsweg um diesen Parameterwert in dieser
Achse aus. Der Parameterwert wird in „mm/
100mm“ angegeben. Dieser Parameter wird zum
Toleranzausgleich von mechanisch voneinander
abhängigen Achsen eingesetzt, (zum Beispiel
Schiefstellung dieser Achsen).
# Weg Achse 1 pro Weg Achse 2 [mm]
# Weg Achse 1 pro Weg Achse 3 [mm] – ist ohne Bedeutung

Steuerungs-Parameter
Es stehen folgende Parameter zur Verfügung:

1 Einstellungen
Hier stellen Sie ein, ob die MANUAL PLUS im me-
trischen Maßsystem oder im Inch-Betrieb arbeiten
soll.
# Druckerausgabe (0=Aus; 1=Ein) – ist ohne Bedeutung
# Metrisch/ Inch (0=metrisch; 1=inch)

20 Zeitermittlung für Simulation allgemein


Während der Simulation berechnet die MANUAL
PLUS die Haupt- und Nebenzeiten. Die hier ange-
gebenen Zeiten werden für die Berechnung der
Nebenzeiten berücksichtigt. Welche Parameter-
werte Sie eintragen, das ist von der Konfiguration
Ihrer Drehmaschine abhängig.
# Werkzeugwechselzeit [sec]
# Getriebeschaltzeit [sec]
# Zeitzuschlag M-Funktionen [sec]

HEIDENHAIN MANUAL PLUS 3110 243


8.2.2 Konfigurierungs Parameter
21 Zeitermittlung für Simulation: M-Funktion
Während der Simulation berechnet die MANUAL
PLUS die Haupt- und Nebenzeiten. Bei M-Funktio-
nen wird der in Parameter 20 definierte „Zeitzu-
schlag M-Funktionen“ berechnet. In dem Parame-
ter 21 können Sie bis zu 10 M-Funktionen benen-
nen, bei denen ein zusätzlicher Zeitzuschlag be-
rechnet wird.
# 1. M-Funktion
# Zeitzuschlag [sec]
# 2. M-Funktion
# Zeitzuschlag [sec]
# . . .

22 Simulation: Standard Fenstergröße (X, Z)


Mit den Parameterwerten „Delta X, Z“ bestimmen
Sie den dargestellten Koordinatenbereich bei Start
der Simulation von DIN-Programmen. Die MANU-
AL PLUS berücksichtigt bei der Berechnung des
Darstellungsbereichs das Höhen-Breiten-Verhältnis
des Grafikfensters. Die Maße, die Sie angeben,
werden unbedingt angezeigt. Unter Umständen
vergrößert das System die Ausdehnung in der Ver-
tikalen/Horizontalen.

Alle Werte werden in „mm“ (bezogen auf den


Koordinatenbereich) eingegeben.

Die Standardfenstergröße wird bei der „Drehan-


sicht“ verwendet.
# minimale X-Koordinate – kleinste angezeigte X-Koordinate
# minimale Z-Koordinate – kleinste angezeigte Z-Koordinate
# Delta X – vertikale Ausdehnung des Grafikfensters
# Delta Z – horizontale Ausdehnung des Grafikfensters

23 Simulation: Standard Rohteil


Die „abgewickelte Mantelfläche“, die bei der
„Mantel-Ansicht“ angezeigt wird, basiert auf die-
sen Parameterwerten.
# Außendurchmesser (>0)
Die „abgewickelte Mantelfläche“ wird auf Basis dieses Durchmessers
berechnet.
# Rohteillänge (>0)
Horizontale Ausdehnung der angezeigten „abgewickelten Mantel-
fläche“.
# rechte Rohteilkante
Mit diesem Parameterwert bestimmen Sie die Lage der „abgewickelten
Mantelfläche“ relativ zum Koordinatenursprung. Bei einem positiven
Wert liegt die „rechte Rohteilkante“ rechts vom Koordinatenursprung.
# Innendurchmesser – ist ohne Bedeutung

244 8 Betriebsart Organisation


8.2.2 Konfigurierungs Parameter
40 Zuordnung zu den Schnittstellen

41 Schnittstelle 1/
42 Schnittstelle 2

197 Options-Passworte
Hier sind in beliebiger Reihenfolge die Passworte
für freizuschaltende Optionen eingetragen. Wenn
Sie nachträglich eine Option nutzen möchten, tra-
gen Sie das erforderliche Passwort in der nächsten
freien Stelle ein. Sie erhalten das Passwort von
dem Steuerungs- oder Maschinenlieferanten.
# Passworte
# . . .

301 Anzeige Typ 1 Handsteuern


Die Maschinendatenanzeige besteht aus 9 Fel-
dern, die in diesem Parameter konfiguriert wer-
den. Die Anordnung der Felder auf dem Bildschirm
ist wie folgt:

Feld 1 Feld 4 Feld 7


Feld 2 Feld 5 Feld 8
Feld 3 Feld 6 Feld 9
# Bild Feld 1
Sie tragen das „Bild“, das in einem Feld angezeigt werden soll, per
Kennziffer ein (Kennziffern siehe unten).
# Schlitten/ Spindel
Mit diesem Parameterwert definieren Sie, für welchen Schlitten/Spindel
die Anzeige erfolgen soll. (Ob es sich um ein Anzeige-Bild für einen
Schlitten oder eine Spindel handelt, das erkennt die MANUAL PLUS au-
tomatisch.)
# Ist als „Bild“ eine Schlittenanzeige definiert, ist hier eine „0“ einzu-
tragen.
# Ist als „Bild“ eine Spindelanzeige definiert, können Sie zwischen
„0“ (angewählte Spindel) und der Spindelnummer wählen.
# Ist als „Bild“ eine C-Achsanzeige definiert, ist hier eine „0“ einzutra-
gen.
# Aggregat-Gruppe
Dieser Parameterwert muß immer „0“ sein.
# Bild Feld 2
# . . .
Die Kennziffern der „Bilder“ werden auf der nächsten Seite erläutert.

HEIDENHAIN MANUAL PLUS 3110 245


8.2.2 Konfigurierungs Parameter
Kennziffern für „Bilder“ Kennziffern für „Bilder“
0 Sonderkennung keine Anzeige 82 Vorschub- und Drehzahlüberlagerung

1 X-Istwertanzeige

91 Auslastanzeige Spindel

2 Z-Istwertanzeige

5 X-Restweganzeige 92 Auslastanzeige X-Achse

6 Z-Restweganzeige
93 Auslastanzeige Z-Achse

21 Werkzeuganzeige mit
Korrekturen (DX, DZ)

99 Leerfeld
23 Additive Korrekturen

60 Ist/ Sollwert Spindel

61 Spindel- und
Drehzahlinformationen

69 Schlitten- und
Vorschubinformationen

70 Ist/ Sollwert Schlitten

81 Freigabenübersicht

246 8 Betriebsart Organisation


8.3 Transfer Schnittstelle

8.3 Transfer
Die Datenübertragung erfolgt über die serielle
Schnittstelle. Die Übertragungsmodi „PC-direkt“
Der „Transfer“ wird zum Zwecke der Datensicherung und für den und „Seriell“ unterscheiden sich durch den Bedien-
Datenaustauch mit PCs eingesetzt. Wenn im folgenden von „Datei- komfort und durch das Datenübertragungsprotokoll.
en“ gesprochen wird, sind Programme, Parameter oder Werkzeug-
daten gemeint. # PC-Direkt
In dem Modus „PC-Direkt“ ist ein PC mit dem Be-
Das „Transfer-Modul“ der MANUAL PLUS unterstützt das Senden triebssystem WINDOWS 95 als Gegenstelle erfor-
und Empfangen folgender Dateitypen: derlich. Auf der MANUAL PLUS geben Sie den
#Programme (Zyklenprogramme, DIN-Programme, DIN-Makros, „Pfad“ der Gegenstelle an. Danach können Sie
ICP-Konturbeschreibungen) das Verzeichnis der Gegenstelle sichten, Program-
#Parameter me in dieses Verzeichnis senden und Programme
aus diesem Verzeichnis empfangen.
#Werkzeugdaten.
PC-Direkt sorgt für eine „gesicherte Datenübertra-
Datensicherung gung“. Das heißt, Fehler, die durch Störungen bei
HEIDENHAIN empfiehlt, die auf der MANUAL PLUS erstellten Pro- der Datenübertragung auftreten, werden automa-
gramme und Werkzeugdaten in regelmäßigen Abständen auf einem tisch korrigiert.
PC zu sichern. Bei dem Einsatz von DATAPILOT empfehlen wir
die Nutzung von PC-Direkt.
Die Parameter sollten Sie ebenfalls sichern. Da Parameter nicht häu-
# Seriell
fig geändert werden, ist die Sicherung nur bei Bedarf erforderlich.
In dem Modus „Seriell“ ist ein PC mit dem DOS-
Datenaustausch mit DATAPILOT MANUAL PLUS Betriebssystem als Gegenstelle ausreichend. Sie
HEIDENHAIN bietet als Ergänzung zur MANUAL PLUS Maschinen- können auch andere Peripheriegeräte, die in der
steuerung das PC-Programmpaket DATAPILOT MANUAL PLUS an. Lage sind Daten seriell zu senden/zu empfangen,
DATAPILOT besitzt die gleichen Programmier- und Testfunktionen einsetzen.
wie die MANUAL PLUS. Das heißt, Sie können mit DATAPILOT Zyk- Sie müssen sicherstellen, daß die Gegenstelle die
lenprogramme, DIN-Programme oder ICP-Konturen erstellen, per Si- festgelegten Schnittstellenparameter (Baudrate,
mulation testen und zur Maschinensteuerung übertragen. Wortlänge, etc.) beachtet.
Auch DATAPILOT kann in dem „seriellen Modus“
Systeme für die Datensicherung/den Datenaustausch Dateien mit der MANUAL PLUS austauschen.
DATAPILOT eignet sich für die Datensicherung. Alternativ zum DA-
TAPILOT können Sie Betriebssystemfunktionen von WINDOWS 95/ # Drucker
WINDOWS NT oder im Handel erhältliche PC-Programme zur Daten- Sie müssen sicherstellen, daß die Schnittstellen-
sicherung einsetzen. parameter (Baudrate, Wortlänge, etc.) zwischen
Drucker und der MANUAL PLUS abgestimmt sind.
Drucker
Die MANUAL PLUS unterstützt die Ausgabe von DIN-Programmen Beachten Sie, daß die Wahl des
und DIN-Makros an Drucker, die an der seriellen Schnittstelle ange- Übertragungsmodus und die „Einstellun-
schlossen sind. (Zyklenprogramme und ICP-Konturbeschreibungen gen“ mit der Gegenstelle abgestimmt
sind nicht druckbar.) sein müssen.
Die MANUAL PLUS bereitet die Daten für Ausdrucke im DIN A4-For-
mat auf.

Aus Sicherheitsgründen können Parameter nur nach einer


Anmeldung als „System Manager“ übertragen werden
(siehe „8.4.1 Bedienberechtigung“).
Nach einer Anmeldung als „System Manager“ können
Sie „Diagnosedateien“ transferieren und drucken. Das Er-
stellen und die Auswertung von „Diagnosedateien“ ist für
Servicezwecke vorgesehen und wird in diesem Handbuch
nicht erläutert.

HEIDENHAIN MANUAL PLUS 3110 247


Vorbereitung der Datenübertragung
8.3 Transfer
Bevor Sie eine Datenübertragung starten, müssen
Sie in „Einstellungen“ den Modus des Transfers und
das Verzeichnis der Gegenstelle bzw. die Schnittstel-
lenparameter festlegen. Dazu ist die Berechtigung
„System Manager“ erforderlich (siehe „8.4.1 Be-
dienberechtigung“).
Der aktive Modus wird rechts oberhalb der Funkti-
onsleiste angezeigt (siehe Bild rechts oben). Die
„Einstellungen“ bleiben beim Ausschalten der MA-
NUAL PLUS erhalten.
Konfigurierung der Datenübertragung

„Einstellungen“ wählen

<
„PC-Direkt/DATAPILOT“ oder

„Seriell“ oder
Parameter und Werkzeugdaten werden unter dem in „Backup-Na-
„Drucker“ wählen me“ eingetragenen Dateinamen auf der Gegenstelle abgelegt. Der
„Backup-Name“ wird zu Ihrer Information angezeigt. (Der Parameter
kann nur vom Servicepersonal geändert werden.)
<
Sie rufen mit der Funktionstaste „>>“ die „Alpha-Tasta-
Parameter für „Einstellungen“ eingeben tur“ zur Eingabe des „Geräte-Namens“ auf.
< Auf der MANUAL PLUS wird das Zeichen „/“ als Trennzei-
chen zwichen den Verzeichnisnamen verwendet. (Auf
„Speichern“ wählen dem PC wird das Zeichen „\“ verwendet.)
Den „Computernamen“ und den „Freigabenamen“ stel-
<
len Sie in dem PC der Gegenstelle ein. Ob Sie den kom-
„Zurück“ wählen pletten „Pfad“ oder Teile des „Pfades“ eingeben, das ist
von Ihrer Organisation abhängig.
Die Übertragungsgeschwindigkeit (Baudrate) ist in der
Einstellungen im Modus „PC-Direkt“ MANUAL PLUS Steuerung standardmäßig auf 115,2
In „Geräte Name“ tragen Sie Name und Verzeichnis kBaud eingestellt.
der Gegenstelle in folgender Form ein:
//Computername/Freigabename/Pfad
(auf den „Pfad“ kann verzichtet werden)
Beispiel:
//DATAPILOT/C/DP10V52/MASCH/MASCHINE1
(WINDOWS 95 verwendet die Begriffe „Pfad“,
„Computername“ und „Freigabename“.)
Die MANUAL PLUS und der DATAPILOT MANUAL
PLUS legen DIN-Programme, DIN-Makros, Zyklen-
programme und ICP-Konturen in unterschiedlichen
Verzeichnissen ab. Die MANUAL PLUS und der DA-
TAPILOT schalten bei Wahl der „Programmgruppe“
automatisch auf das entsprechende Verzeichnis.

248 8 Betriebsart Organisation


Hinweise zur Installation von PC-Direkt auf der Gegenstelle

8.3 Transfer
Details über die Installation und Konfigurierung von PC-Direkt ent-
nehmen Sie den Unterlagen oder in der Online-Hilfe von WINDOWS
95. Im folgenden erhalten Sie Hinweise zur Inbetriebnahme von PC-
Direkt auf einem WINDOWS 95 PC:
# PC-Direkt installieren
PC-Direkt wird im „WINDOWS-Setup“ installiert:
> Einstellungen – Systemsteuerung anwählen
> „Software“ anklicken
> „Verbindungen“ eintragen
> „Details“ anwählen
> „PC-Direktverbindung“ eintragen und installieren
# PC-Direkt konfigurieren
Sie müssen dem WINDOWS 95 mitteilen, welche serielle Schnitt-
stelle für die PC-Direktverbindung genutzt wird:
> Programme – Zubehör – PC-Direktverbindung anwählen
> wählen Sie COM1 oder COM2 für die Verbindung aus
> tragen Sie den PC als Gast-Computer ein (die MANUAL PLUS
ist als Host-Computer angemeldet)
# Baudrate einstellen
Die Baudrate ist in der MANUAL PLUS Steuerung auf 115,2 kBaud
eingestellt. Diese Übertragungsgeschwindigkeit müssen Sie auch
auf dem PC der Gegenstelle einstellen:
> Einstellungen – Systemsteuerung – System anwählen
> „Geräte-Manager“ anklicken
> unter „Modem“ serielles Kabel/Nullmodemkabel an COMx an-
klicken
> „Modem“ anwählen
> in „Auswahl maximale Geschwindigkeit“ 115 200 Baud ein-
stellen
# Computernamen (Netzwerknamen) eintragen
Der Computername wird in „Netzwerk – Identifikation“ eingetra-
gen:
> Einstellungen – Systemsteuerung anwählen
> „Netzwerk“ anklicken
> „Identifikation“ anwählen
> „Computername“ eintragen. „Arbeitsgruppe“ und „Beschrei-
bung“ sind für den Datentransfer mit der MANUAL PLUS ohne
Bedeutung.
# Freigabenamen eintragen
Ob Sie ein Plattenlaufwerk, eine Verzeichnisstruktur oder ein ein-
zelnes Verzeichnis mit dem „Freigabenamen“ bezeichnen, das ist
von Ihrer Organisation abhängig.
Der Freigabename wird beispielsweise im WINDOWS-Programm
„Explorer“ eingetragen:
> Explorer anwählen
> Cursor auf gewünschtes Verzeichnis (oder Laufwerk) stellen
und „rechte Maustaste“ drücken
> „Eigenschaften“ anwählen
> „Freigabe“ anwählen
> „Freigabenamen“ eintragen
> „Zugriffsrechte“ eintragen
(Es wird vorausgesetzt, daß PC-Direkt oder ein anderes Netzwerk
installiert sind.
Die MANUAL PLUS und der PC werden mit einem Null-Modem Ka-
bel verbunden.

HEIDENHAIN MANUAL PLUS 3110 249


Einstellungen im Modus „Seriell“ und „Drucker“
8.3 Transfer
Stellen sie folgende Parameter in Abstimmung mit
dem PC der Gegenstelle bzw. in Abstimmung mit
dem Drucker ein. Die erlaubten Eingaben werden
nach Betätigung der Funktionstaste „>>“ zur Aus-
wahl angeboten.
# Baudrate (in Bit pro Sekunde)
Die Baudrate wird entsprechend den örtlichen Ge-
gebenheiten (Kabellänge, Störeinflüsse, etc.) ein-
gestellt. Eine hohe Baudrate hat den Vorteil einer
schnellen Datenübertragung, ist aber störanfälliger
als eine niedrige Baudrate.
# Wortlänge
Sie können zwischen 7 oder 8 Bit pro Zeichen
wählen.
# Parität
Wenn Sie eine gerade/ungerade Parität wählen,
ergänzt die MANUAL PLUS das 8. Bit so, daß im-
mer eine gerade/ungerade Anzahl „gesetzter“ Bits
pro Zeichen übertragen werden. Die Parität kann
auf der Gegenstelle geprüft werden.
Bei der Einstellung „keine Parität“ werden die Zei-
chen so übertragen, wie sie innerhalb der MANU-
AL PLUS gespeichert sind.
Die Einstellung „Wortlänge = 8 Bit“ ist Vorausset-
zung für „gerade/ungerade Parität“.
# Stopbits
Sie können zwischen 1, 1 1/2 und 2 Stopbits wäh-
len.
# Protokoll

Hardware (Hardware-Handshake) Der Empfänger


teilt dem Sender über die „RTS/CTS-Signale“ mit,
daß er vorübergehend keine Daten empfangen
kann. Das Hardware-Handshake setzt voraus, daß
die RTS/CTS-Signale in dem Datenübertragungs-
kabel verdrahtet sind.

XON/XOFF (Software-Handshake) Der Empfänger


sendet „XOFF“, wenn er vorübergehend keine Da-
ten empfangen kann. Mit „XON“ signalisiert der
Empfänger, daß er weitere Daten empfangen
kann. Das Software-Handshake benötigt keine
„RTS/CTS-Signale“ in dem Übertragungskabel.
# Geräte-Name
ON/XOFF (Software-Handshake) Der Empfänger Bezeichnung der verwendeten Schnittstelle. In der Regel:
sendet „XON“ zu Beginn der Datenübertragung, „COM2“
um mitzuteilen, daß er empfangsbereit ist. Der # Backup-Name
Empfänger sendet „XOFF“, wenn er vorüberge- Parameter und Werkzeugdaten werden unter dem in „Backup-
hend keine Daten empfangen kann. Mit „XON“ Name“ eingetragenen Dateinamen auf der Gegenstelle abgelegt.
signalisiert der Empfänger, daß er weitere Daten Der „Backup-Name“ wird zu Ihrer Information angezeigt. (Der Pa-
empfangen kann. Das Software-Handshake benö- rameter kann nur vom Servicepersonal geändert werden.)
tigt keine „RTS/CTS-Signale“ in dem
Übertragungskabel.

250 8 Betriebsart Organisation


Hinweise zur Datenübertragung

8.3 Transfer
Bevor Sie die Datenübertragung nutzen, müssen Sie
in „Einstellungen“ die Konfigurierung vornehmen
und den Übertragungsmodus einstellen. Vorausge-
setzt wird auch, daß die Gegenstelle angeschlossen
und für die Datenübertragung betriebsbereit ist.
Wenn Sie Programme transferieren, wählen Sie aus,
welche Programme gesendet werden sollen. Bei
dem Einsatz von PC-Direkt wählen Sie auch die Pro-
gramme aus, die die MANUAL PLUS empfangen
soll.
Bei der Auswahl der Programme stellen Sie den Cur-
sor auf das gewünschte Programm und betätigen
„Markieren“, oder Sie kennzeichnen alle Programme
mit „Alles Markieren“.
„Markierte“ Programme werden mit einer „Raute“
gekennzeichnet. Markierungen können Sie durch er-
neutes „Markieren“ löschen.
Wenn Sie ein einzelnes Programm transferieren wol-
len, reicht es aus, den Cursor auf dieses Programm
zu stellen und dann „Datei senden/Datei empfan-
gen“ zu betätigen.
Unterhalb der Fenster zeigt die MANUAL PLUS die
Dateigröße und den Zeitpunkt der letzten Änderung
des Programms an, auf dem der Cursor steht.
Parameter und Werkzeugdaten werden in „einem
Block“ gesendet/empfangen.
Während der Übertragung zeigt die MANUAL PLUS
folgende Informationen in einem „Transferfenster“
an (siehe Bild rechts unten):
# den Transfer-Status in Form eines kleinen roten
Quadrats, das sich bei aktivem Transfer zwischen
skizzierter „Steuerung“ und „PC“ bewegt – ist der
Transfer gestört, bleibt das kleine rote Quadrat ste-
hen.
# Name des Programms, das gerade transferiert
wird.
# Menge der übertragenen Daten in der „Fort-
schrittsanzeige“. Sind alle Programme übertragen,
dann ist die Fortschittsanzeige (mit blauen Käst-
chen) gefüllt.
Die MANUAL PLUS überschreibt Pro-
gramme, wenn Programme mit dem glei-
chen Namen empfangen werden.
Bei dem Empfang von Parametern und
Werkzeugdaten werden die in der MANU-
AL PLUS gespeicherten Daten über-
schrieben.

HEIDENHAIN MANUAL PLUS 3110 251


8.3 Transfer
Wahl der „Programmgruppe“

„Programm“ wählen

<
„Programmauswahl“ wählen

<
„DIN-Programme“ oder

„DIN-Makros“ oder

„Zyklenprogramme“ oder

„ICP-Konturen“ wählen

<
„Zurück“ wählen

Im Modus „Drucker“ können Sie nur DIN-


Programme und DIN-Makros auswählen.

252 8 Betriebsart Organisation


8.3 Transfer
Programmübertragung im Modus „PC-Direkt“

„PC-Direkt“ muß eingestellt sein

<
„Programm“ wählen

<
Dateien senden (im „linken Fenster“):

# Programm per Cursor anwählen, oder

Programme anwählen und


„Markieren“ oder

„Alles Markieren“

<
„Datei senden“ wählen Während der Übertragung zeigt die MANUAL PLUS folgende Infor-
mationen in einem „Transferfenster“ an:
# den Transfer-Status in Form eines kleinen roten Quadrats, das
Dateien empfangen (im „rechten Fenster“): sich bei aktivem Transfer zwischen skizzierter „Steuerung“ und
„PC“ bewegt – ist der Transfer gestört, bleibt das kleine rote
# Programm per Cursor anwählen, oder Quadrat stehen.
# Name des Programms, das gerade transferiert wird.
Programme anwählen und # Menge der übertragenen Daten in der „Fortschrittsanzeige“.
„Markieren“ oder Sind alle Programme übertragen, dann ist die Fortschittsanzeige
(mit blauen Kästchen) gefüllt.
„Alles Markieren“
Bei dem Start von „PC-Direkt“ liest die MANUAL PLUS
< die Programmnamen und Programmbeschreibungen der
Gegenstelle. Sind sehr viele Programme vorhanden, kann
„Datei empfangen“ wählen das ein paar Minuten dauern. Dieser Vorgang wird in der
„Fortschrittsanzeige“ oberhalb der Funktionsleiste ange-
zeigt.
„PC-Direkt“ zeigt in dem linken Fenster das eigene
Verzeichnis und in dem rechten Fenster das Ver-
zeichnis der Gegenstelle an (siehe Bild rechts oben).
Mit „Pfeil links/Pfeil rechts“ (oder mit „Enter“)
wechseln Sie zwischen dem linken und rechten Fen-
ster.
Sie können Programme senden, wenn der Cursor in
dem linken Fenster steht. Sie können Programme
empfangen, wenn der Cursor in dem rechten Fen-
ster steht. Sobald die Programme transferiert sind,
fügt die MANUAL PLUS sie dem entsprechenden
Verzeichnis zu.

HEIDENHAIN MANUAL PLUS 3110 253


8.3 Transfer
Programmübertragung im Modus „Seriell“

„Seriell“ muß eingestellt sein

<
Dateien senden:

# Programm per Cursor anwählen, oder

Programme anwählen und


„Markieren“ oder

„Alles Markieren“

<
„Datei senden“ wählen

Dateien empfangen:

„Datei empfangen“ wählen

Die MANUAL PLUS zeigt das eigene Verzeichnis an


(siehe Bild rechts oben). Sie wählen die zu senden-
den Dateien aus und betätigen „Datei senden“.
Während der Übertragung zeigt die MANUAL PLUS
folgende Informationen in einem „Transferfenster“
an:
# den Transfer-Status in Form eines kleinen roten
Quadrats, das sich bei aktivem Transfer zwischen
skizzierter „Steuerung“ und „PC“ bewegt – ist der
Transfer gestört, bleibt das kleine rote Quadrat ste-
hen.
# Name des Programms, das gerade transferiert
wird.
# Menge der übertragenen Daten in der „Fort-
schrittsanzeige“. Sind alle Programme übertragen,
dann ist die Fortschittsanzeige (mit blauen Käst-
chen) gefüllt.
Beim Empfang sehen Sie anhand der „Fortschritts-
anzeige“, daß die Datenübertragung aktiv ist.

Bei dem Empfang von Programmen ak-


zeptiert die MANUAL PLUS alle Pro-
grammtypen (DIN-Programme, DIN-Ma-
kros, Zyklenprogramme und ICP-Kontu-
ren) – unabhängig davon welche Pro-
grammgruppe eingestellt ist.

254 8 Betriebsart Organisation


8.3 Transfer
Programmausgabe im Modus „Drucker“

„Drucker“ muß eingestellt sein

<
„Programm“ wählen

<
„Programmauswahl“ wählen

<
„DIN-Programme“ oder

„DIN-Makros“ wählen

<
„Zurück“ wählen

< Es können ausschließlich DIN-Programme und DIN-Ma-


# Programm per Cursor anwählen, oder kros auf dem Drucker ausgegeben werden.

Programme anwählen und


„Markieren“ oder

„Alles Markieren“

<
„Datei senden“ wählen

Die MANUAL PLUS zeigt das eigene Verzeichnis an


(siehe Bild rechts oben). Sie wählen die zu senden-
den Dateien aus und betätigen „Datei senden“.
Während der Übertragung zeigt die MANUAL PLUS
folgende Informationen in einem „Transferfenster“
an (siehe Bild rechts oben):
# den Transfer-Status in Form eines kleinen roten
Quadrats, das sich bei aktivem Transfer zwischen
skizzierter „Steuerung“ und „PC“ bewegt – ist der
Transfer gestört, bleibt das kleine rote Quadrat ste-
hen.
# Name des Programms, das gerade transferiert
wird.
# Menge der übertragenen Daten in der „Fort-
schrittsanzeige“. Sind alle Programme übertragen,
dann ist die Fortschittsanzeige (mit blauen Käst-
chen) gefüllt.

HEIDENHAIN MANUAL PLUS 3110 255


8.3 Transfer
Parameterübertragung

„Parameter“ wählen

<
„Parameter senden“ wählen

„Parameter empfangen“ wählen

Parameterdateien, die gesendet werden, erhalten


den in „Einstellungen“ unter „Backup-Name“ einge-
tragenen Dateinamen. Die MANUAL PLUS ergänzt
den Dateinamen um folgende Extension:
# *.BEA (Bearbeitungs-Parameter)
# *.MAS (Maschinen-Parameter)
# *.PRO (Produktions-Parameter)
# *.PLC (PLC-Parameter)
# *.STD (Steuerungsdaten) Achtung !
Nach Empfang der Parameterdateien muß die MANUAL
Während der Übertragung zeigt die MANUAL PLUS PLUS neu gestartet werden.
folgende Informationen in einem „Transferfenster“
an (siehe Bild rechts unten):
# den Transfer-Status in Form eines kleinen roten
Quadrats, das sich bei aktivem Transfer zwischen
skizzierter „Steuerung“ und „PC“ bewegt – ist der
Transfer gestört, bleibt das kleine rote Quadrat ste-
hen.
# Name der Parameterdatei, die gerade transferiert
wird.
# Menge der übertragenen Daten in der „Fort-
schrittsanzeige“. Sind alle Dateien dieser Parame-
tergruppe übertragen, dann ist die Fortschittsan-
zeige (mit blauen Kästchen) gefüllt.
Bei dem Empfang von Parameterdateien
im Modus „PC-Direkt“ wird der Dateina-
me geprüft. Er muß mit dem in „Einstel-
lungen – Backup-Name“ eingetragenen
Dateinamen identisch sein.
Bei dem Empfang von Parameterdateien
im Modus „Seriell“ wird der Dateiname
nicht geprüft.
Die Übertragung von Parameterdaten ist
nur nach einer Anmeldung als „System
Manager“ möglich (siehe „8.4.1 Bedien-
berechtigung).

256 8 Betriebsart Organisation


8.3 Transfer
Werkzeugdatenübertragung

„Werkzeug“ wählen

<
„Werkzeug senden“ wählen

„Werkzeug empfangen“ wählen

Werkzeug-Dateien, die gesendet werden erhalten


den in „Einstellungen“ unter „Backup-Name“ einge-
tragenen Dateinamen. Die MANUAL PLUS ergänzt
den Dateinamen um folgende Extension:
# *.TXT (Werkzeugtexte)
# *.WKZ (Werkzeug-Parameter)
Während der Übertragung zeigt die MANUAL PLUS
folgende Informationen in einem „Transferfenster“
an (siehe Bild rechts unten):
# den Transfer-Status in Form eines kleinen roten
Quadrats, das sich bei aktivem Transfer zwischen
skizzierter „Steuerung“ und „PC“ bewegt – ist der
Transfer gestört, bleibt das kleine rote Quadrat ste-
hen.
# Name der Werkzeugdatei, die gerade transferiert
wird.
# Menge der übertragenen Daten in der „Fort-
schrittsanzeige“. Sind alle Werkzeugdateien über-
tragen, dann ist die Fortschittsanzeige (mit blauen
Kästchen) gefüllt.
Bei dem Empfang von Werkzeug-Dateien
im Modus „PC-Direkt“ wird der Dateina-
me geprüft. Er muß mit dem in „Einstel-
lungen – Backup-Name“ eingetragenen
Dateinamen identisch sein.
Bei dem Empfang von Werkzeug-Dateien
im Modus „Seriell“ wird der Dateiname
nicht geprüft.

HEIDENHAIN MANUAL PLUS 3110 257


8.4 Service und Diagnose
8.4 Service und Diagnose

Nach Anwahl von „3 Service“ stehen folgende Funk-


tionen/Funktionsgruppen zur Auswahl:
# „1“ Anmeldung
# „2“ Abmeldung
# „3“ Ben.Srv. (Benutzer-Service)
# „4“ Sys.Srv. (System-Service)
# „6“ Diag. (Diagnose)
Sie können verschiedene Service- und
Diagnosefunktionen nicht aufrufen, da sie
für das Service- und Inbetriebnahmeper-
sonal reserviert sind.

8.4.1 Bedienberechtigung
Die Funktionen Anmeldung, Abmeldung und Benut-
zer Service dienen der Verwaltung der Bedienbe-
rechtigung.
Bestimmte Parameteränderungen und bestimmte „1“ Anmeldung
Funktionen aus „Service/Diagnose“ dürfen nur von Nach Anwahl von „Anmeldung“ wird die Bedienerliste angezeigt.
autorisiertem Personal durchgeführt werden. Wählen Sie Ihren Namen aus, betätigen „Enter“ und geben dann
das Passwort ein. Jetzt sind Sie als „System-Manager“ angemeldet.
Eine Berechtigung wird bei der „Anmeldung“ erteilt,
wenn das richtige Passwort eingegeben wird. Diese Diese Anmeldung gilt solange, bis die Funktion „Abmeldung“ durch-
Berechtigung wird bei der „Abmeldung“ wieder ge- geführt wird oder ein anderer Bediener sich mit seinem Passwort an-
löscht. In den Funktionen des „Benutzer-Service“ meldet.
werden Benutzer eingetragen, ausgetragen und „2“ Abmeldung
Passworte erteilt bzw. geändert. Der angemeldete Benutzer wird abgemeldet und die Berechtigung
Das „Passwort“ besteht aus 4 Ziffern, die sich die wird auf „ohne Schutzklasse“ zurückgesetzt.
betreffende Person merken muß. Das Passwort wird „3“ Benutzer-Service
„verdeckt“ (nicht sichtbar) eingegeben. Für den „Benutzer-Service“ ist eine Anmeldung als „System-Mana-
Die MANUAL PLUS unterscheidet die Benutzer- ger“ erforderlich. Folgende Funktionen werden angeboten:
klassen: # „1“ Benutzer eintragen
# „ohne Schutzklasse“ Sie geben den Namen des neuen Benutzers ein. Aktivieren Sie
dazu mit der Funktionstaste „>>“ die Alpha-Tastatur. Anschlie-
# „System-Manager“ ßend legen Sie das Passwort fest. Danach wird dieser Benutzer in
# „Service-Personal“ (des Maschinenherstellers) der „Bedienerliste“ geführt.
Die MANUAL PLUS wird mit dem Benut- # „2“ Benutzer austragen
zer „Passwort 1234“ geliefert. Das Pass- Wählen Sie den zu löschenden Namen aus der Bedienerliste aus
wort ist „1234“. Sie können, nachdem und betätigen „OK“. Dieser Benutzer kann sich nicht mehr anmel-
Sie sich als Benutzer „Passwort 1234“ den.
angemeldet haben, die Bediener mit der # „3“ Passwort ändern
Berechtigung „System-Manager“ eintra- Jeder Bediener kann „sein“ Passwort ändern. Um einem Miß-
gen. Anschließend sollten Sie den Benut- brauch vorzubeugen, muß zuerst das „alte“ Passwort eingegeben
zer „Passwort 1234“ austragen. werden, bevor ein neues Passwort festgelegt wird.

258 8 Betriebsart Organisation


8.4.2 System Service

8.4.2 System Service


In „System-Service“ werden die im folgenden aufgeführten Funk-
tionen angeboten.
# „1“ Datum/ Uhrzeit
Bei Aufruf dieser Funktion erscheint das Fenster zur Eingabe von
Datum und Uhrzeit.
Datum/ Uhrzeit werden bei Fehlermeldungen registriert. Da auf-
getretene Fehler langfristig in einer „Logfile“ gespeichert wer-
den, sollten Sie auf die richtige Uhrzeit und das richtige Datum
achten. Diese Informationen erleichtern die Fehlerdiagnose im
Servicefall.
# „3“ Sprachumschaltung
Sie können bei den Bildschirmdialogen zwischen mehreren Spra-
chen wählen. Nach Anwahl dieser Funktion schalten Sie mit der
Funktionstaste „>>“ auf die gewünschte Sprache und betätigen
„OK“.
Nach einem erneuten Start der MANUAL PLUS ist der Bildschirm-
dialog auf die gewählte Sprache umgeschaltet.

8.4.3 Diagnose
In „Diagnose“ stehen Informations-, Test- und Kontrollfunktionen,
zur Unterstützung der Fehlersuche zur Verfügung.
„1“ Info
Bei Anwahl dieser Funktion erhalten Sie Informationen über Bezeich-
nungen, Versionsnummern und Typennummern der eingesetzten
Hard- und Softwaremodule.
„3“ Logfiles
Aufgetretene Fehler werden in einer „Logfile“ registriert. Mit „1“
Fehler-Logfile anzeigen wird die jüngste Meldung angezeigt. Mit
„Seite vor/Seite zurück“ können Sie aufgetretene Fehler sichten.

HEIDENHAIN MANUAL PLUS 3110 259


Beispiele
9
9.1 Beispiel Zyklenprogram-
9.1 Beispiel Zyklenprogrammierung

mierung
Im folgenden wird die Erstellung eines Werkstücks
mit Hilfe von Zyklen erläutert. Ausgehend von der im
Bild rechts oben dargestellten Fertigungszeichnung
werden die einzelnen Arbeitsschritte vorgestellt.
Die Bearbeitung wird im „Einlernbetrieb“ durchge-
führt, so daß am Ende der Bearbeitung ein komplet-
tes Zyklenprogramm zur Verfügung steht.

Eingesetzte Werkzeuge
Schruppwerkzeug:
■ Position T1
■ WO = 1 Werkzeugorientierung
■ A = 93° Einstellwinkel
■ B = 55° Spitzenwinkel
■ R = 0,8 Werkzeugradius

Schlichtwerkzeug:
■ Position T2
■ WO = 1 Werkzeugorientierung
■ A = 93° Einstellwinkel
■ B = 55° Spitzenwinkel
■ R = 0,5 Werkzeugradius
Gewindewerkzeug:
■ Position T3
■ WO = 1 Werkzeugorientierung

Arbeitsablauf
■ Rohteil mit Durchmesser 60 mm und Länge 100
mm einspannen
■ Maschine einrichten
■ Werkstück-Nullpunkt mit „Achswerte setzen“
festlegen
■ Werkzeugmaße ermitteln
■ auf „Einlernen“ wechseln
■ Werkstückbearbeitung Zyklus für Zyklus durch-
führen

262 9 Beispiele
9.2 Maschine einrichten

9.2 Maschine einrichten


Voraussetzung:
■ manueller Modus
■ die Werkzeuge T1, T2, und T3 sind eingetragen

Einrichtearbeiten:
■ Rohteil einspannen
■ Planfläche erstellen
Die Planfläche wird im „manuellen Betrieb“ mit
einem vermessenen Werkzeug erstellt. Sie defi-
nieren mit „S, F, T setzen“ die Maschinendaten
und erstellen mit den Handrädern/Jog-Bedienele-
menten die Planfläche.
Anschließend bearbeiten Sie den Durchmesser
soweit, daß Sie die Werkzeuge vermessen kön-
nen.
■ Werkstück-Nullpunkt setzen
Sie wählen „Achswerte setzen“ und kratzen
Planfläche an. Danach betätigen Sie „Z=0“.
■ Werkzeuge messen
Sie setzen das zu vermessende Werkzeug ein,
geben die T-Nummer in „S, F, T setzen“ ein und
betätigen „Werkzeug messen“.
Sie kratzen den Durchmesser an und tragen das
Durchmessermaß als „Meßpunktkoordinate X“
ein. Danach kratzen Sie die Planfläche an und tra-
gen „0“ als „Meßpunktkoordinate Z“ ein. (Die
Planfläche wurde als Werkstück-Nullpunkt defi-
niert.)
Wiederholen Sie den Vorgang für alle Werkzeuge.
■ Schruppwerkzeug einsetzen
■ „Einlernen“ anwählen

HEIDENHAIN MANUAL PLUS 3110 263


9.3 Zyklenprogramm auswäh-
9.3 Zyklenprogramm auswählen

len
Für das Zyklenprogramm zur Bearbeitung des Bei-
spielwerkstücks wird ein neues Programm mit der
Nummer „999“ angelegt. Gehen Sie dazu in den
Modus „Einlernen“, betätigen „Programmliste“ und
tragen „999“ ein. Diese Programmnummer bestäti-
gen Sie mit „Anwahl Programm“ (siehe Bild rechts
oben).
Die MANUAL PLUS zeigt jetzt ein „leeres“ Zyklen-
programm an. Sie tragen mit „Text ändern“ die Be-
zeichnung „Beispielwerkstueck“ ein und überneh-
men den Text mit „Speichern“ (siehe Bild rechts un-
ten).

264 9 Beispiele
9.4 Zyklenprogramm erstellen

9.4 Zyklenprogramm erstellen


Im folgenden werden die einzelnen Zyklen zur
Werkstückbearbeitung aufgeführt. Der jeweilige Ar-
beitsschritt wird in der Werkstückskizze, der Zyklus
und die Zyklenparameter in den Bildern auf der rech-
ten Seite dargestellt. Die Maschinendatenanzeige
zeigt die Situation nach der Zyklusausführung.
Ablauf für jeden Zyklus:
■ Zyklus auswählen
■ Zyklus programmieren
■ Zyklus in der Simulation prüfen
■ Zyklus ausführen
■ Zyklus speichern

1. Schruppzyklus
Der Zyklus zerspant den im Bild skizzierten Bereich.
Der erweiterte Modus wird gewählt, um Aufmaße
vorzugeben.
Der „Startpunkt X, Z“ wird „kurz vor“ den zu zerspa-
nenden Bereich gelegt. Er wird im Eilgang angefah-
ren.
Schruppzyklen kehren nach Zyklusausführung zum
Startpunkt zurück.

HEIDENHAIN MANUAL PLUS 3110 265


9.4 Zyklenprogramm erstellen

2. Schruppzyklus
Der „Startpunkt X, Z“ wird „kurz vor“ den zu zerspa-
nenden Bereich gelegt. Er wird im Eilgang angefah-
ren.
Der Zyklus zerspant den im Bild skizzierten Bereich.
Der erweiterte Modus ist wegen der Aufmaße, der
Verrundung und der Fase erforderlich.

3. Schruppzyklus
Der Zyklus zerspant den im Bild skizzierten Bereich.
Der erweiterte Modus ist wegen der Aufmaße und
der Schräge erforderlich.

266 9 Beispiele
9.4 Zyklenprogramm erstellen
4. Schruppzyklus
Der Zyklus zerspant den im Bild skizzierten Bereich.
Der erweiterte Modus ist wegen der Aufmaße erfor-
derlich.

Positionieren für den Werkzeugwechsel


Um das Schruppwerkzeug herauszunehmen und das
Schlichtwerkzeug einzusetzen, wird eine „sichere
Position“ angefahren

Die folgenden Schlichtzyklen und der Ge-


windeanschnitt/Freistich werden so pro-
grammiert, daß der Konturabschnitt in ei-
nem Schnitt abgefahren wird.

HEIDENHAIN MANUAL PLUS 3110 267


9.4 Zyklenprogramm erstellen

Gewindeanschnitt und Freistich erstellen


Da die MANUAL PLUS den „Startpunkt X, Z“ im Eil-
gang anfährt, wird keine weitere Positionierung pro-
grammiert.
Der „Freistich DIN 76“ erstellt den Gewindean-
schnitt und Freistich. Zusätzlich wird die an dem
Freistich grenzende Planfläche mit diesem Zyklus
geschlichtet.
„Mit Rücklauf“ wird ausgeschaltet, da das Werk-
zeug am Ende dieses Konturabschnitts stehen blei-
ben soll und so der Konturabschnitt in einem Gang
geschlichtet werden kann.
Dieser Zyklus arbeitet mit zwei Eingabefenstern.

268 9 Beispiele
9.4 Zyklenprogramm erstellen
1. Schlichtzyklus
Die folgenden drei Schlichtzyklen schlichten den in
dem Bild skizzierten Konturabschnitt
Bei allen Schlichtzyklen wird der erweiterte Modus
eingesetzt, um Konturelemente wie Schräge, Verrun-
dung, Fase, etc. bearbeiten zu können. In dem er-
weiterten Modus bleibt das Werkzeug am Zyklusen-
de stehen. Das ist die Voraussetzung, um den Kon-
turabschnitt „in einem Schnitt“ zu schlichten.

2. Schlichtzyklus

HEIDENHAIN MANUAL PLUS 3110 269