HEIDENHAIN MANUAL PLUS 3110

MANUAL PLUS 3110
NC-Software
0.882.324 (V.5.3)
Benutzer-Handbuch
10/98
MANUAL PLUS 3110, Software und
Funktionen
Dieses Handbuch beschreibt Funktionen, die in der MANUAL PLUS
3110 mit der NC-Software-Nummer 0.882.324 (V5.3) verfügbar
sind.
Der Maschinenhersteller paßt den nutzbaren Leistungsumfang der
Steuerung über Maschinen-Parameter an die jeweilige Maschine
an. Daher sind in diesem Handbuch auch Funktionen beschrieben,
die nicht an jeder MANUAL PLUS verfügbar sind.
MANUAL PLUS Funktionen, die nicht an allen Maschinen zur
Verfügung stehen, sind beispielsweise:
# Lochkreiszyklen
Positionieren der Spindel (M19) und angetriebenes Werkzeug
# Interaktive Konturprogrammierung
# DIN-Programmierung
# Grafische Simulation
# Gewindereparatur
Nachbearbeitung von aus- und wieder eingespannten Werkstük-
ken
Setzen Sie sich bitte mit dem Maschinenhersteller in Verbindung,
um die individuelle Unterstützung der angesteuerten Maschine
kennenzulernen.
Viele Maschinenhersteller und HEIDENHAIN bieten für die MANU-
AL PLUS Programmier-Kurse an. Die Teilnahme an solchen Kursen
ist empfehlenswert, um sich intensiv mit den MANUAL PLUS
Funktionen vertraut zu machen.
Abgestimmt auf die MANUAL PLUS 3110 bietet HEIDENHAIN das
Softwarepaket DATAPILOT MANUAL PLUS 3110 für Personal
Computer an. Der DATAPILOT ist für den maschinennahen Werk-
stattbereich, für das Meisterbüro, die Arbeitsvorbereitung und für
die Ausbildung geeignet. Der DATAPILOT wird auf PCs mit dem
Betriebssystem WINDOWS 95 oder WINDOWS NT eingesetzt.
Vorgesehener Einsatzort
Die MANUAL PLUS 3110 entspricht der Klasse A nach EN 55022
und ist hauptsächlich für den Betrieb in Industriegebieten vorgese-
hen.
Inhalt
Inhalt Einführung und Grundlagen
1
Hinweise zur Bedienung
2
Betriebsart Maschine
3
Zyklenprogrammierung
4
ICP-Programmierung
5
DIN-Programmierung
6
Betriebsart Werkzeugverwaltung
7
Betriebsart Organisation
8
Beispiele
9
Tabellen und Übersichten
10
HEIDENHAIN MANUAL PLUS 3110 I

Inhalt
1 EINFÜHRUNG UND GRUNDLAGEN 1
1.1 Die MANUAL PLUS 2
1.2 Leistungsmerkmale 3
1.3 Aufbau der MANUAL PLUS 4
1.4 Konfigurationen und Ausbaustufen (Optionen) 7
1.5 Achsbezeichnungen und Koordinatensystem 8
1.6 Maschinenbezugspunkte 10
1.7 Werkzeugmaße 10
1.8 Schneidenradiuskompensation (SRK) 11
2 HINWEISE ZUR BEDIENUNG 13

2.1 Bildschirm und Betriebsarten 14
2.2 Bildschirm-Aufteilung 15
2.3 Funktionsauswahl, Dateneingaben 16
2.4 Fehlermeldungen 18
2.5 Erklärung verwendeter Begriffe 20
3 BETRIEBSART MASCHINE 21
3.1 Die Betriebsart Maschine 22
3.2 Einschalten 23
3.3 Maschinendaten 24
3.4 Maschine einrichten 27
3.5 Werkzeuge vermessen 30
3.6 Modus Manueller Betrieb 32
3.7 Modus Einlernen 33
3.8 Modus Programmablauf 34
3.8.1 Programmausführung 34
3.8.2 Korrekturen 36
3.8.3 Werkzeugstandzeitüberwachung 37
3.9 DIN-Konvertierung 38
3.10 Programmverwaltung 39
3.11 Grafische Simulation 40
3.12 Zeitberechnung 44
3.13 Inch-Betrieb 45
II Inhalt
Inhalt
4 ZYKLENPROGRAMMIERUNG 47
4.1 Arbeiten mit Zyklen 48
4.2 Zyklenmenü 49
4.2.1 Einzelschnitte 50
4.2.2 Abspanzyklen längs/plan 57
4.2.3 Stechzyklen 80
4.2.4 Gewinde- und Freistichzyklen 95
4.2.5 Bohrzyklen und -muster 108
4.2.6 DIN-Zyklus 124
5 ICP-PROGRAMMIERUNG 125
5.1 Übersicht: ICP-Funktionen 126
5.2 Editieren von ICP-Konturen 127
5.3 ICP-Änderungsprogrammierung 133
5.4 ICP-Konturdarstellung verändern 137
5.5 ICP-Konturelemente 138
5.5.1 Linieneingabe 138
5.5.2 Kreisbogeneingabe 141
5.5.3 Formelementeingabe 143
6 DIN-PROGRAMMIERUNG 149
6.1 DIN-Programme 150
6.2 DIN-Befehlsumfang 151
6.3 Editieren von DIN-Programmen 152
6.4 G-Funktionen 156
6.4.1 Werkzeugbewegungen ohne Bearbeitungsvorgang 160
6.4.2 Einfache Linear- und Zirkularbewegungen 161
6.4.3 Vorschub, Drehzahl 164
6.4.4 Schneidenradiuskorrektur (SRK), Korrekturen 166
6.4.5 Nullpunkt-Verschiebungen 168
6.4.6 Aufmaße 170
6.4.7 Abspanzyklen 171
6.4.8 Einstechzyklen 181
6.4.9 Gewindezyklen 186
6.4.10 Freistichzyklen, Abstechzyklus 194
6.4.11 Bohrzyklen 202
6.4.12 Sonstige G-Funktionen 209
HEIDENHAIN MANUAL PLUS 3110 III

Inhalt
6.5 M-Funktionen 210
6.6 S, F, T setzen 211
6.7 Variablen-Programmierung 212
6.7.1 Dateneingaben, Datenausgaben 213
6.7.2 Programmverzweigung, Programmwiederholung 216
6.7.3 Variable als Adreßparameter 218
6.7.4 Unterprogramme 220
7 BETRIEBSART WERKZEUGVERWALTUNG 221

7.1 Betriebsart Werkzeugverwaltung 222
7.2 Werkzeugtypen 222
7.3 Werkzeugorganisation 223
7.4 Werkzeugtexte 224
7.5 Werkzeugdaten 225
7.6 Werkzeugdaten Zusatzparameter 231
8 BETRIEBSART ORGANISATION 233

8.1 Die Betriebsart Organisation 234
8.2 Parameter 235
8.2.1 Aktuelle Parameter 236
8.2.2 Konfigurierungs-Parameter 239
8.3 Transfer 247
8.4 Service und Diagnose 258
8.4.1 Bedienberechtigung 258
8.4.2 System Service 259
8.4.3 Diagnose 259
9 BEISPIELE 261
9.1 Beispiel Zyklenprogrammierung 262
9.2 Maschine einrichten 263
9.3 Zyklenprogramm auswählen 264
9.4 Zyklenprogramm erstellen 265
9.5 ICP-Beispiel Gewindezapfen 274
9.6 ICP-Beispiel Matrize 287
9.7 ICP-Beispiel Stechzyklus 299
9.8 Beispiel DIN-Programmierung Gewindezapfen 311
10 TABELLEN UND ÜBERSICHTEN 315

10.1 Tabellen Freistichparameter 316
10.2 Technische Informationen 320
10.3 Peripherie Schnittstelle 324
IV Inhalt
1
Einführung und Grundlagen
1.1 Die MANUAL PLUS
1.1 Die MANUAL PLUS
Die MANUAL PLUS kombiniert moderne Steue-

rungs- und Antriebstechnik mit den Bedienmöglich-
keiten einer handbedienten Werkzeugmaschine. Bei
einfachen Arbeiten, wie Längs- oder Plandrehen, be-
dienen Sie die MANUAL PLUS wie eine konventio-
nelle handbediente Drehmaschine. Sie steuern die
Verfahrbewegungen über Handräder oder Kreuz-
schalter. Bei schwierigen Abschnitten, wie Kegel,
Radien, Fasen, Freistiche und Gewinde können Sie
Bearbeitungszyklen einsetzen. Durch den Einsatz der
Zyklen erreichen Sie gleichzeitig eine hohe Qualität
und eine Reduzierung der Bearbeitungszeit.
Zusätzlich unterstützt die MANUAL PLUS das Einler-
nen und Wiederholen von Arbeitsgängen. Sie kön-
nen bereits das zweite Werkstück automatisch ferti-
gen und entsprechend Zeit einsparen.
Die MANUAL PLUS bietet ein Bearbeitungsspek-
trum vom einfachen Drehteil bis zum komplizierten
Werkstück inclusive Bohrbearbeitungen auf der
Stirn- und Mantelfläche.
Sie können zwischen manueller, halbautomatischer
oder automatischer Bedienung wählen und haben
so, unabhängig davon, ob Sie ein Einzelteil erstellen,
eine Serie fertigen oder ein Werkstück reparieren,
immer die richtige Unterstützung.
2 1 Einführung und Grundlagen

1.2 Leistungsmerkmale
1.2 Leistungsmerkmale
Die Funktionen der MANUAL PLUS sind in Betriebsarten aufgeteilt:
# Betriebsart Maschine
In der Betriebsart Maschine sind Funktionen zum Einrichten der
Maschine, zur Bearbeitung von Werkstücken und zur Erstellung
von Zyklen- und DIN-Programmen zusammengefaßt.
Die Zyklenprogrammierung können Sie im Handbetrieb und im
automatischen Betrieb nutzen. Es stehen Zyklen für Abspan-,
Stech-, Gewinde- und Bohrbearbeitungen zur Verfügung.
Die ICP-Programmierung (Interactive Contour Programming - zu
deutsch: interaktive Kontur-Programmierung) unterstützt die Ferti-
gung komplexer und nicht vollständig vermaßter Konturen. Sie ge-
ben die bekannten Konturelemente ein Übergänge, Schnittpunk-
te und fehlende Angaben errechnet die MANUAL PLUS automa-
tisch. Die MANUAL PLUS stellt eingegebene und errechnete Kon-
turabschnitte grafisch dar. In der Regel können Sie die Kontur so
eingeben, wie die Zeichnung vermaßt ist. ICP-Konturbeschreibun-
gen werden in Bearbeitungszyklen eingebunden.
Die DIN-Programmierung (NC-Programmierung nach DIN 66025)
ermöglicht technologisch schwierige Bearbeitungen. Außer den
einfachen Verfahrbefehlen stehen DIN-Zerspanzyklen, die verein-
fachte Geometrieprogrammierung zur Berechnung fehlender An-
gaben und die Variablenprogrammierung zur Verfügung.
Sie können eigenständige DIN-Programme erstellen oder DIN-Ma-
kros in Zyklen einbinden.
Sie können Bearbeitungen, die Sie mit Zyklen, Zyklenprogrammen
oder DIN-Programmen durchführen, vor der Zerspanung mit der
grafischen Simulation überprüfen.
# Betriebsart Werkzeugverwaltung
Die MANUAL PLUS verwaltet bis zu 99 Werkzeugbeschreibungen.
Dabei werden die Werkzeugdaten gespeichert, die die MANUAL
PLUS zur Berechnung der Schneidenradiuskompensation, der
Schnittaufteilung, des Eintauchwinkels, etc. benötigt
Zusammen mit den Werkzeugdaten verwaltet die MANUAL PLUS
Daten zur Werkzeugstandzeit-Überwachung, sowie die Schnittda-
ten Vorschub und Spindeldrehzahl.
# Betriebsart Organisation
Das Systemverhalten der MANUAL PLUS wird mit Parametern ge-
steuert. In der Betriebsart Organisation können Sie Parameter ein-
stellen und so die MANUAL PLUS Ihren Gegebenheiten anpassen.
Weiterhin können Sie Zyklen- und DIN-Programme über eine seri-
elle Leitung mit anderen Systemen (PC, Leitrechner, etc.) austau-
schen und sichern.
Zur Inbetriebnahme und Überprüfung des Systems stehen Diagno-
sefunktionen zur Verfügung.
HEIDENHAIN MANUAL PLUS 3110 3

1.3 Aufbau der MANUAL PLUS
Die Kommunikation zwischen Maschinenbediener und Steuerung er-

folgt über:
# Bildschirm
# Funktionstasten
# Dateneingabetastatur
# Maschinenbedienpult
Die Anzeigen und die Kontrolle der Dateneingaben erfolgen auf dem
Bildschirm. Mit den unterhalb des Bildschirms angeordneten Funk-
tionstasten wählen Sie Funktionen an, übernehmen Positionswerte,
bestätigen Eingaben und vieles mehr.
Mit der ebenfalls unterhalb des Bildschirms angeordneten Info-Ta-
ste erhalten Sie Fehler- und PLC-Informationen und aktivieren die
PLC-Diagnose.
Die Dateneingabetastatur (Bedienfeld) dient der Eingabe von Ma-
schinendaten, Positionsdaten, etc. Die MANUAL PLUS kommt ohne
alphanumerische Tastatur aus. Wenn Sie Werkzeugbezeichnungen,
Programmbeschreibungen oder Kommentare in DIN-Programmen
eingeben, wird eine Alpha-Tastatur in den Bildschirm eingeblendet.
Das Maschinenbedienpult enthält alle Bedienelemente, die zum
manuellen Betrieb der Drehmaschine erforderlich sind.
Die eigentliche Steuerung bleibt dem Bediener verborgen. Sie soll-
ten aber wissen, daß eingegebene Zyklenprogramme, ICP-Konturen
und DIN-Programme auf der integrierten Festplatte abgelegt wer-
den. Das hat den Vorteil, daß extrem viele Programme gespeichert
werden können.
Für den Datenaustausch und für die Datensicherung steht die seriel-
le Daten-Schnittstelle zur Verfügung.

Dateneingabetastatur Symbol Dateneingabetastatur Symbol
Menü Store
Aufruf des Hauptmenü (Betriebsart Maschine) Abschluß der Dateneingabe mit
Übernahme der Werte
Process
Anwahl einer neuen Betriebsart Backspace
löscht das Zeichen links vom Cursor
Ziffern (0...9)
zur Werteeingabe und Softkey-Auswahl Clear
... löscht Fehlermeldungen
Cursor-Tasten
verschieben den Cursor um eine
Minus Position in Pfeilrichtung (ein Zei-
zur Vorzeicheneingabe chen, ein Feld, eine Zeile, etc.)
Dezimalpunkt
Seite vor, Seite zurück
zeigen die Informationen der vor-
Enter hergehenden/nachfolgenden Bild-
Abschluß einer Werteeingabe schirmseite; wechseln zwischen
zwei Eingabefenstern

Maschinenbedienpult 6 NOTAUS-Schalter
Das Maschinenbedienpult wird von dem Maschinen- Ausschalten der Anlage im Notfall
hersteller an die Drehmaschine angepaßt. Deshalb 7 Z-Handrad
kann die Ausführung, die Sie an Ihrer Maschine vor- zum Positionieren des Bettschlittens (Längs = Z-Richtung)
finden, von der hier gezeigten abweichen. Weitere
Informationen finden Sie in den Maschinenunterla- 8 Werkzeugwechsel
gen. Werkzeugwechsel bestätigen
9 Kühlmittel Ein/ Aus
Bedienelemente des Maschinenbedienpultes schaltet die Kühlmittelzufuhr
1 Handradauflösung 10 Kreuzknüppel
setzt die Handradauflösung auf 1/10 mm, 1/100 mm geradliniges Verfahren des Schlittens im Vorschub oder Eilgang;
oder 1/1000 mm je Teilstrich Schalter zum Einschalten des Eilgangs ist integriert
2 Handradüberlagerung bei Gewindezyklen 11 Spindel-Schalter
schaltet das Handrad auf Überlagerung bei schaltet die Spindel auf Rechtslauf (CW), Linkslauf (CCW) oder
Gewindezyklen Spindel-Stop (M05)
3 X-Handrad 12 Zyklus Stop
zum Positionieren des Querschlittens (Plan = X- stoppt die Verfahrbewegung und die Zyklusausführung (die Spindel
Richtung) bleibt in Betrieb)
4 Vorschub-Korrektur 13 Zyklus Start
beeinflußt den programmierten Vorschub (Feed- startet Zyklen, Zyklenprogramme, oder NC-Programme
Override) 14 Spindel-Tippen CW
5 Drehzahl-Korrektur dreht die Spindel langsam nach rechts (CW)
beeinflußt die vorgegebene Drehzahl (Speed- 15 Spindel-Tippen CCW
Override) dreht die Spindel langsam nach links (CCW)

1.4 Konfigurationen und Ausbaustufen
1.4 Konfigurationen und Ausbaustufen (Optionen)

Die vorliegende Beschreibung berücksich-
tigt alle Optionen. Aus diesem Grunde
(Optionen) kann es Abweichungen von den hier
beschriebenen Bedienabläufen an Ihrer
Drehen vor/hinter Drehmitte Maschine geben, wenn an Ihrem System
Der Maschinenhersteller konfiguriert die MANUAL PLUS für Dre- eine Option nicht zur Verfügung steht.
hen vor Drehmitte oder Drehen hinter Drehmitte entsprechend
der Lage des Werkzeugträgers auf der Drehmaschine. Die Menü-
Symbole, die Hilfebilder sowie die grafische Darstellung bei ICP und
bei der Simulation berücksichtigen die Werkzeugträgeranordnung.
Alle Darstellungen in dem vorliegenden Bediener-Handbuch gehen
von einer Drehmaschine mit Werkzeugträger vor der Drehmitte aus.
Ausbaustufen (Optionen)
Die MANUAL PLUS steht in verschiedenen Ausbaustufen zur Verfü-
gung, so daß die Steuerung den Gegebenheiten der Drehmaschine
angepaßt werden kann.
Folgende Optionen sind verfügbar:
Fehlerkompensationen
# Kompensation des Umkehrspiels
# Kompensation der Spindelsteigungsfehler
# Temperaturkompensation
Lochkreiszyklen
# Positionieren der Spindel (M19) und angetriebenes Werkzeug
Interaktive Konturprogrammierung (ICP)
# Konturbeschreibung mittels grafischer Elemente
# vereinfachte Geometrieprogrammierung
DIN-Programmierung
# NC-Programmerstellung nach DIN 66025
# DIN-Abspanzyklen
# Konvertierung von Zyklenprogrammen in DIN-Programme
Grafische Simulation
# Anzeige der Eilgang- und Verfahrwege
# Ablauf im Einzelsatz oder kontinuierlich
# Verschiebe- und Lupenfunktionen
Gewindereparatur
# Nachbearbeitung von aus- und wieder eingespannten Werkstük-
ken
Werkzeugstandzeit-Überwachung
# Überwachung der Standzeit oder der Anzahl produzierter Werk-
stücke
Bearbeitungszeitanalyse (setzt grafische Simulation voraus)
# Berechnung der Haupt- und Nebenzeiten
# Berücksichtigung der Schaltbefehle (soweit sie von der CNC
ausgelöst werden)
# Darstellung der Einzelzeiten pro Zyklus bzw. pro Werkzeug-
wechsel bei DIN-Programmen
In der Regel können Optionen nachgerüstet werden. Setzen Sie sich
dazu mit Ihrem Lieferanten in Verbindung.

1.5 Achsbezeichnungen und Koordina-
1.5 Achsbezeichnungen und Koordinatensystem
tensystem
Achsbezeichnungen
Der Querschlitten wird als X-Achse und der Bettschlitten als Z-Ach-
se bezeichnet.
Alle angezeigten und eingegebenen X-Werte werden als Durchmes-
ser betrachtet.
Für Verfahrbewegungen gilt:
# Bewegungen in + Richtung gehen vom Werkstück weg
# Bewegungen in Richtung gehen zum Werkstück hin
Koordinatensystem
Mit den Bezeichnungen X und Z werden Positionen in einem zwei-
dimensionalen Koordinatensystem beschrieben. Wie in dem Bild
rechts Mitte dargestellt, wird die Position der Werkzeugspitze mit
einer X- und Z-Position eindeutig beschrieben.
Die MANUAL PLUS kennt geradlinige oder kreisförmige Verfahrbe-
wegungen (Interpolationen) zwischen programmierten Punkten.
Durch die Angabe aufeinander folgender Koordinaten und lineare/
kreisförmige Verfahrbewegung können Sie eine Werkstück-
bearbeitung programmieren (siehe Bild rechts unten).
Wie bei Verfahrbewegungen ist auch die Kontur eines Werkstücks
mit einzelnen Koordinatenpunkten und der Angabe linearer oder
kreisförmiger Verfahrbewegungen vollständig zu beschreiben.
Sie können Positionen mit einer Genauigkeit von 1 µm (0,001 mm)
vorgeben. Mit der gleichen Genauigkeit werden sie angezeigt.

Absolute Koordinaten
1.5 Achsbezeichnungen und Koordinatensystem

Wenn sich Koordinaten einer Position auf den Werkstück-Nullpunkt
beziehen, werden sie als absolute Koordinaten bezeichnet. Jede Po-
sition eines Werkstücks ist durch absolute Koordinaten eindeutig
festgelegt (siehe Bild rechts oben).
Inkrementale Koordinaten
Inkrementale Koordinaten beziehen sich auf die zuletzt programmier-
te Position. Inkrementale Koordinaten geben das Maß zwischen der
letzten und der darauf folgenden Position an. Jede Position eines
Werkstücks ist durch inkrementale Koordinaten eindeutig festgelegt
(siehe Bild rechts Mitte).
Polarkoordinaten
Positionsangaben auf der Stirn- oder Mantelfläche können Sie ent-
weder in kartesischen Koordinaten oder Polarkoordinaten eingeben.
Bei einer Vermaßung mit Polarkoordinaten ist eine Position auf dem
Werkstück mit einer Durchmesser- und Winkelangabe eindeutig
festgelegt (siehe Bild rechts unten).
Polarkoordinaten können Sie absolut oder inkremental eingeben.

1.6 Maschinenbezugspunkte
1.6 Maschinenbezugspunkte; 1.7 Werkzeugmaße
Maschinen-Nullpunkt
Der Schnittpunkt der X- und Z-Achse wird Maschinen-Nullpunkt
genannt. In einer Drehmaschine ist das in der Regel der Schnittpunkt
der Spindelachse und der Spindelfläche. Der Kennbuchstabe ist M
(siehe Bild rechts oben).
Werkstück-Nullpunkt
Für die Bearbeitung eines Werkstücks ist es einfacher, den Bezugs-
punkt so auf das Werkstück zu legen, wie die Werkstückzeichnung
vermaßt ist. Dieser Punkt wird Werkstück-Nullpunkt genannt. Der
Kennbuchstabe ist W (siehe Bild rechts oben).
Referenzpunkt
Die Steuerung vergißt ihre Position, wenn sie ausgeschaltet wird.
Aus diesem Grunde gibt es einen festen Referenzpunkt an der Ma-
schine. Das System kennt die Abstände dieses Referenzpunktes
zum Maschinen-Nullpunkt. Deshalb müssen Sie nach dem Einschal-
ten der MANUAL PLUS den Referenzpunkt anfahren.
1.7 Werkzeugmaße
Die MANUAL PLUS benötigt für die Achspositionierung, für die Be-
rechnung der Schneidenradiuskompensation, zur Errechnung der
Schnittaufteilung bei Zyklen etc. Angaben zu den Werkzeugen.
Werkzeuglängenmaße
Alle programmierten und angezeigten Positionswerte beziehen sich
auf den Abstand Werkzeugspitze Werkstück-Nullpunkt. Systemin-
tern ist aber nur die absolute Position des Werkzeugträgers (Schlit-
tens) bekannt. Zur Ermittlung und Anzeige der Werkzeugspitzenpo-
sition benötigt die MANUAL PLUS die Maße XWz und ZWz (siehe
Bild rechts oben).
Werkzeugkorrekturen
Die Werkzeugschneide verschleißt während der Zerspanung. Um
diesen Verschleiß auszugleichen, führt die MANUAL PLUS Korrektur-
maße. Die Verwaltung der Korrekturwerte erfolgt unabhängig von
den Längenmaßen. Das System addiert diese Werte zu den Längen-
maßen.

1.8 Schneidenradiuskompensation
1.8 Schneidenradiuskompensation (SRK)

(SRK)
Schneidenradius
Drehwerkzeuge besitzen an der Werkzeugspitze einen Radius. Da-
durch ergeben sich bei der Bearbeitung von Kegeln, Fasen und Radi-
en Ungenauigkeiten, die von der MANUAL PLUS durch die Schnei-
denradiuskompensation ausgeglichen werden.
Schneidenradiuskompensation (SRK)
Programmierte Verfahrwege beziehen sich auf die theoretische
Schneidenspitze S. Bei nicht achsparallelen Konturen treten dadurch
Ungenauigkeiten auf (siehe Bilder rechts).
Die SRK errechnet einen neuen Verfahrweg, die Äquidistante, um
diesen Fehler zu kompensieren.
Die MANUAL PLUS berechnet die SRK bei allen Zyklen, bei Zyklen
für Einzelschnitte und bei den Abspanzyklen im Rahmen der DIN-
Programmierung. Bei der DIN-Programmierung können Sie zusätzlich
die SRK ein-/ausschalten, wenn Sie mit Einzelwegen arbeiten.

2
2.1 Bildschirm und Betriebs-
2.1 Bildschirm und Betriebsarten
arten
Bildschirmanzeigen
Die MANUAL PLUS gruppiert die anzuzeigenden Infor-
mationen und stellt sie in Fenstern dar. Einige Fenster
erscheinen nur bei Bedarf, zum Beispiel während ei-
ner Dateneingabe, auf dem Bildschirm.
Zusätzlich zu den Fenstern befindet sich die
Betriebsartenzeile in der Kopfzeile und die Funkti-
onstasten-Anzeige im unteren Bereich des Bild-
schirms. Die Felder der Funktionstasten-Anzeige
korrespondieren mit den unterhalb des Bildschirms
angebrachten Funktionstasten.
Betriebsarten
Die aktive Betriebsart ist in der Betriebsartenzeile
gekennzeichnet. Die MANUAL PLUS unterscheidet
die Betriebsarten:
# Maschine der aktive Modus wird zusätzlich an-
gezeigt:
# manueller Betrieb (Anzeige: Maschine)
# Einlernen
# Programmablauf
# Werkzeugverwaltung
# Organisation.
Sie wechseln die Betriebsart mit der Process-Taste.

Beim ersten Drücken der Taste wird auf die Be-
triebsartenzeile geschaltet. Dann wählen Sie die ge-
wünschte Betriebsart mit den Cursortasten vor und
aktivieren sie mit der Process-Taste.
Die Process-Taste kann nur betätigt wer-

den, wenn das Hauptmenü der jeweiligen
Betriebsart aktiv ist. Sie erreichen das
Hauptmenü mit der Funktionstaste Zu-
rück bzw. mit der Menü-Taste.
14 2 Hinweise zur Bedienung

2.2 Bildschirm-Aufteilung
2.2 Bildschirm-Aufteilung
Im folgenden werden die von der MANUAL PLUS ver-
wendeten Fenster erläutert:
#Maschinenanzeige
Positionsanzeige, Anzeige der Maschinendaten,
des Maschinenstatus, etc.
#Listen- und Programmfenster (siehe Zyklenpro-
gramm im Bild rechts oben)
Anzeige von Programmlisten, Zyklenprogrammen,
DIN-Programmen, Werkzeugen, Werkzeugtexten,
etc. Die Darstellung erfolgt in Listenform. Sie navi-
gieren innerhalb der Liste mit den Cursortasten
und wählen die zu bearbeitenden Listenelemente
aus.
#Menüfenster (siehe Hauptmenü im Bild rechts
oben)
Anzeige der Menü-Symbole. Dieses Fenster ist nur
während der Menüphase auf dem Bildschirm.
#Eingabefenster (siehe Zerspanen längs im Bild
rechts unten)
In dem Eingabefenster werden die Eingabeparame-
ter eines Zyklus, ICP-Elements, DIN-Befehls, etc.
zusammengefaßt. Sie können die Daten eingeben,
bestehende Daten sichten, Daten löschen und än-
dern. Dieses Fenster wird auch genutzt, um Daten
anzuzeigen.
#Hilfebild (siehe Bild rechts unten)
Dateneingaben (Zyklenparameter, Werkzeugdaten,
etc.) werden anhand eines Hilfebildes erläutert.
#Simulationsfenster
Durch eine grafische Darstellung der Konturab-
schnitte und Simulation und der Werkzeugbewe-
gungen prüfen Sie in dem Simulationsfenster Zy-
klen, Zyklenprogramme und DIN-Programme.
#ICP-Konturdarstellung
Anzeige der Kontur während der ICP-Programmie-
rung.
#DIN-Editierfenster
Anzeige des DIN-Programms während der DIN-Pro-
grammierung. Es überlagert die Maschinenan-
zeige.
#Fehlerfenster
Anzeige der aufgelaufenen Fehler und Warnungen.

2.3 Funktionsauswahl,
2.3 Funktionsauswahl, Dateneingaben
Dateneingaben
Sie nehmen die Funktionsauswahl und die Daten-
eingabe mit den Dateneingabetasten und den
Funktionstasten vor. Die Zifferntasten verwenden
Sie sowohl für die Menüauswahl als auch für die
Dateneingabe. Sie sehen anhand der Bildschirm-
darstellungen, welche Bedeutung die Zifferntas-
ten haben.
Die MANUAL PLUS verwendet bewußt nur wenig
Tasten. In Fällen, wie zum Beispiel bei der Werk-
zeugbeschreibung oder bei der Eingabe von Pro-
grammbeschreibungen ermöglicht die MANUAL
PLUS die Texteingabe mit der eingeblendeten Al-
pha-Tastatur.
Funktionstasten
# Die Bedeutung der Funktionstasten ist von der
momentanen Bediensituation abhängig.
# Bei einigen Systemfunktionen ist die Funktions-
Sie können entweder die korrespondierende Zifferntaste betätigen
anwahl mehrstufig. Das heißt, Sie wählen eine
oder das Symbol mit den Cursortasten anwählen und die Enter-Ta-
Funktionsgruppe an und erreichen dann die
ste drücken.
Funktionsleiste mit den gewünschten Funktio-
nen. Einige Menüs sind zweistufig. Das heißt, nach Anwahl einer Funkti-
onsgruppe erscheint ein weiteres Menüs mit den Funktionen.
# Bestimmte Funktionstasten wirken wie Kipp-
schalter. Der Modus ist eingeschaltet, wenn das
entsprechende Feld aktiv geschaltet ist (farbi- Listenoperationen
ger Hintergrund). Die Einstellung bleibt solange er- Zyklenprogramme, DIN-Programme, Werkzeuglisten, etc. werden in
halten, bis Sie die Funktion wieder ausschalten. Listenform dargestellt. Sie navigieren mit den Cursortasten inner-
halb der Liste, um die Daten zu sichten oder Elemente für Operatio-
# Funktionen wie Übernahme Position ersetzen nen wie löschen, kopieren, ändern, etc. auszuwählen.
eine manuelle Werteeingabe. Die Daten werden in
die betreffenden Eingabefelder geschrieben.
# Dateneingaben werden erst bei Betätigung der
Funktionstaste Speichern oder Eingabe fertig
abgeschlossen.
# Mit Zurück schalten Sie eine Bedienstufe zu-
rück.
Menüauswahl
Die Betriebsarten Maschine und Werkzeugverwal-
tung stellen Menüs in einem 9er-Feld dar. Dieses
Feld korrespondiert mit dem Ziffernblock, wobei die
Position der Zifferntaste maßgebend ist. Die MANU-
AL PLUS stellt Funktionen, Zyklen, Werkzeuge etc.
per Symbol dar. Die Fußzeile des Menüfensters
zeigt die Bedeutung des angewählten Menüpun-
ktes an.

Dateneingabe
2.3 Funktionsauswahl, Dateneingaben

Innerhalb eines Eingabefensters sind mehrere
Eingabefelder angeordnet. Sie positionieren mit
Pfeil auf/ Pfeil ab den Cursor auf das gewünschte
Eingabefeld. Die Fußzeile des Fensters zeigt die Be-
deutung des angewählten Feldes an.
Wenn der Cursor auf dem gewünschten Eingabe-
feld steht, können Sie Daten eingeben. Dabei wer-
den eventuell vorhandene Daten überschrieben.
Mit Pfeil links/ Pfeil rechts bewegen Sie den Cur-
sor in das Eingabefeld und können so den Cursor
auf die gewünschte Position stellen, um bestehen-
de Zeichen zu löschen oder Zeichen zu ergänzen.
Sie schließen die Dateneingabe eines Eingabefeldes
mit Pfeil auf/ Pfeil ab oder mit Enter ab.
Bei einigen Dialogen übersteigt die Zahl der Eingabe-
felder die Kapazität eines Fensters. In diesen Fällen
werden zwei Eingabefenster genutzt. Dies erkennen
Sie anhand des Symbols und der Fensternummer in
der Fußzeile des Eingabefensters. Mit den Tasten
Seite vor/ Seite zurück wechseln Sie zwischen den
Eingabefenstern.
Bei Betätigung von Eingabe fertig bzw.

Speichern werden eingegebene oder ge-
änderte Daten übernommen. Betätigen Sie
Zurück, werden Eingaben oder Änderun-
gen verworfen.
Alpha-Tastatur
Sie geben Programmbeschreibungen, Werkzeugbe-
schreibungen, Kommentare, etc. mit der eingeblende-
ten Alpha-Tastatur ein. Dazu wählen Sie mit den Cur-
sortasten die gewünschten Zeichen an und betätigen
Enter. Wie bei einer Schreibmaschine können Sie
die Groß- und Kleinschreibung einstellen (Feld Shift
auf der Alpha-Tastatur).
Wenn Sie bestehende Texte korrigieren oder ergänzen
wollen, stellen Sie den Cursor auf die gewünschte Po-
sition. Dazu betätigen Sie solange die Taste Pfeil
hoch, bis der Cursor in der Eingabezeile steht. Dann
suchen Sie mit Pfeil links/ Pfeil rechts die ge-
wünschte Position aus und ergänzen, löschen oder
überschreiben den Text.
Info-Taste
Mit der Taste INS (auf der Alpha-Tastatur) stellen Sie aktivieren die Fehleranzeige bzw. die PLC-Statusanzeige mit der
Sie ein, ob Zeichen eingefügt oder überschrieben wer- Info-Taste (rechts neben den Funktionstasten). Mit den Funktionsta-
den sollen. Die Stellung des Insert-Schalter (insert sten PLC Diagnose und CNC Diagnose wechseln Sie zwi-
= englisch einfügen ) wird unterhalb der Eingabezeile schen den Fenstern Fehleranzeige und PLC-Statusanzeige.
angezeigt.
Wenn die PLC Statusanzeige aktiv ist, können Sie weitere PLC-
Ziffern werden weiterhin an der Dateneingabetastatur Diagnosefunktionen oder den Tastaturtest anwählen. Näheres entneh-
eingegeben. men Sie dem Maschinenhandbuch.
Für das Inbetriebnahme- und Servicepersonal stehen die Funktionen
Logicanalyser und Oszilloskop zur Verfügung.

2.4 Fehlermeldungen
2.4 Fehlermeldungen
Die Form und der Ablauf bei Fehlermeldungen ist bei

der MANUAL PLUS der jeweiligen Bediensituation an-
gepaßt.
Direkte Fehlermeldungen
Die MANUAL PLUS verwendet direkte Fehlermeldun-
gen, wenn eine sofortige Korrektur möglich und sinn-
voll ist. Ist beispielsweise der Eingabewert des Zyk-
lenparameters außerhalb des gültigen Bereichs, er-
folgt eine direkte Fehlermeldung (siehe Bild rechts
oben). Sie bestätigen diese Meldung mit Enter und
korrigieren den Fehler.
Informationen in der direkten Fehlermeldung:
# Die Fehlerbeschreibung erklärt den aufgetrete-
nen Fehler.
# Die Fehlernummer sollten Sie bei Rückfragen an
den Lieferanten aufführen.
# Die Uhrzeit gibt an, wann dieser Fehler aufgetre-
ten ist. Diese Angabe dient ausschließlich Ihrer
Information.
Bedeutung der Symbole:

Warnung
Der Ablauf des Programms/der Bedie-
nung wird weitergeführt. Die MANUAL
PLUS weist Sie auf das Problem hin.
Fehler
Der Ablauf des Programms/der Bedie-
nung wird gestoppt. Sie müssen den
Fehler korrigieren, bevor Sie weiterar-
beiten können.
Warnungen während der Simulation

Probleme, die bei der Simulation eines Zyklus, bzw.
eines Zyklen- oder DIN-Programms erkannt werden,
zeigt die MANUAL PLUS in der äußersten linken
Funktionstaste an (siehe Bild rechts unten). Sie rufen
diese Meldungen mit der Funktionstaste ab.
Systemfehler
Sollte ausnahmsweise ein Systemfehler auftreten,
so notieren Sie alle Informationen zu dieser Meldung
und informieren Ihren Lieferanten. Einen Systemfehler
können Sie nicht beheben. Schalten Sie die Steuerung
aus und starten Sie erneut.

Fehleranzeige
2.4 Fehlermeldungen
Treten während des Systemstarts, während des Be-
triebs oder während des Programmablaufs Fehler/
Meldungen auf, so werden sie gespeichert und durch
das Fehlersymbol (links in der Kopfzeile) signalisiert.
Jetzt öffnen Sie mit der Info-Taste das Fehlerfens-
ter, um die aufgelaufenen Meldungen zu sichten (sie-
he Bild rechts oben).
Sind mehr Fehlermeldungen aufgetreten, als in
dem Fehlerfenster darstellbar, dann blättern Sie mit
den Cursortasten und Seite vor/ Seite zurück
durch die Fehleranzeige, um alle Meldungen zu prü-
fen.
Fehlermeldungen löschen
Sie löschen mit der Backspace-Taste die Fehler-
meldung, auf die der Cursor steht und mit der
Clear-Taste alle Fehlermeldungen.
Das Fehlersymbol bleibt solange in der Kopfzeile
stehen bis alle Fehler gelöscht sind.
Sie verlassen mit Zurück das Fehlerfenster, ohne
Meldungen zu löschen. # Reset: Aufgrund einer Fehlersituation wurden alle Verfahrbe-
wegungen gestoppt und die Bearbeitung von Zyklen- oder DIN-
Informationen in der Fehlermeldung: Programmen abgebrochen. Schalten Sie das System kurzzeitig
# Die Fehlerbeschreibung erklärt den aufgetrete- aus und starten es erneut. Wenden Sie sich an den Lieferanten,
nen Fehler. wenn sich der Fehler wiederholt.
# Die Fehlernummer, Ebenenangabe (D-Ebene, K- Interner Fehler
Ebene) und BA-Nr. sollten Sie bei Rückfragen an Sollte ausnahmsweise ein interner Fehler auftreten, so notieren
den Lieferanten aufführen. Sie alle Informationen zu dieser Meldung und informieren Sie den
Lieferanten. Einen internen Fehler können Sie nicht beheben.
# Die Uhrzeit gibt an, wann dieser Fehler aufgetre- Schalten Sie die Steuerung aus und starten erneut.
ten ist. Diese Angabe dient ausschließlich Ihrer
Information. PLC-Fenster
Das PLC-Fenster wird für PLC-Meldungen und die PLC-Diagnose
# Die Fehlerklasse steht in dem umrahmten Feld genutzt. Informationen zum PLC-Fenster finden Sie im Maschinen-
(links oben in der Meldung). Ist dieses Feld nicht vor- handbuch.
handen, handelt es sich um eine Warnung.
Fehlerklassen:
#Hintergrund: Diese Meldung dient der Informa-
tion oder es ist ein kleiner Fehler aufgetreten.
#Abbruch: Der laufende Vorgang (Ausführung ei-
nes Zyklus, Verfahrbefehl etc.) wurde abgebrochen.
Nach der Fehlerbeseitigung können Sie weiterarbei-
ten.
#Notaus: Aufgrund einer Fehlersituation wurden
alle Verfahrbewegungen gestoppt und die Bearbei-
tung von Zyklen- oder DIN-Programmen abgebro-
chen. Nach der Fehlerbeseitigung können Sie wei-
terarbeiten.

2.5 Erklärung verwendeter Begriffe
2.5 Erklärung verwendeter Begriffe
# Cursor: In Listen, oder bei der Dateneingabe ist ein Listen-

element, ein Eingabefeld oder ein Zeichen markiert. Diese Mar-
kierung wird Cursor genannt. Eingaben oder Operationen wie
kopieren, löschen, ein neues Element einfügen etc. beziehen
sich auf die Cursorposition.
# Cursortasten: Mit den Pfeil-Tasten und Seite vor/ Seite zu-
rück bewegen Sie den Cursor.
# Page Tasten: Die Tasten Seite vor/ Seite zurück werden auch
Page-Tasten genannt (page = englisch Seite).
# navigieren: Innerhalb von Listen oder innerhalb des Eingabe-
feldes bewegen Sie den Cursor, um die Position auszuwählen,
die Sie ansehen, ändern, ergänzen oder löschen wollen. Sie na-
vigieren durch die Liste.
# Aktive/ inaktive Fenster, Funktionen, Menüpunkte: Von allen
Fenstern, die auf dem Bildschirm zu sehen sind, ist nur eines aktiv.
Das heißt, Tastatureingaben wirken auf das aktive Fenster. Sie er-
kennen das aktive Fenster an der farbig dargestellten Überschrifts-
zeile. Bei inaktiven Fenstern wird die Überschriftszeile blaß darge-
stellt.
Funktionen oder Softkeys, die momentan nicht angewählt wer-
den können, werden ebenfalls blaß dargestellt.
# Menü, Softkey: Die MANUAL PLUS stellt anwählbare Funktionen
und Funktionsgruppen in einem 9er-Feld dar. Dieses Feld wird
Menü genannt. Jedes einzelne Symbol ist ein Softkey.
# Editieren: Das Ändern, Ergänzen und Löschen von Parametern,
von Befehlen etc. innerhalb der Programme, der Werkzeugdaten
oder Parameter wird als editieren bezeichnet.
# Defaultwert: Wenn Zyklenparameter oder Parameter der DIN-
Befehle mit Werten vorbelegt sind, so wird von Defaultwerten
gesprochen.
# Byte: Die Kapazität von Platten wird in Byte angegeben. Da die
MANUAL PLUS ist mit einer Festplatte ausgestattet ist, werden
auch die Programmlängen in Byte angegeben.
# Extension: Dateinamen bestehen aus dem eigentlichen Na-
men und der Extension. Name und Extension sind durch .
getrennt. Mit der Extension wird der Dateityp angegeben. Bei-
spiele:
# *.NC DIN-Programme
# *.NCS DIN-Unterprogramme (DIN-Makros)
# *.MAS Maschinenpaameter

3
Betriebsart Maschine
3.1 Die Betriebsart Maschine Im Rahmen der DIN-Programmierung stehen Befeh-
3.1 Die Betriebsart Maschine
le für einfache Verfahrbewegungen, DIN-Zyklen für
komplexe Zerspanaufgaben, Schaltfunktionen, mathe-
In der Betriebsart Maschine sind Funktionen zum Einrichten und matische Operationen und die Variablenprogrammie-
zum Bearbeiten von Werkstücken zusammengefaßt. Sie können rung zur Verfügung. Die Programmierung erfolgt ange-
manuell, halbautomatisch, mit Zyklen- oder DIN-Programmen Ihre lehnt an DIN 66025. Mit DIN-Programmen können Sie
Teile produzieren, Zyklen- und DIN-Programme erstellen, modifizie- beispielsweise Variablenprogramme für Teilefamilien
ren und grafisch testen. erstellen oder technologisch komplexe Vorgänge bear-
Arbeitsmöglichkeiten: beiten.
# Maschine einrichten Sie erstellen entweder eigenständige Programme,
vorbereitende Arbeiten wie Achswerte setzen (Werkstück-Null- die alle erforderlichen Schalt- und Verfahrbefehle ent-
punkt definieren), Werkzeuge vermessen oder Schutzzone setzen halten und im Modus Programmablauf ausgeführt
# Manueller Betrieb werden, oder DIN-Makros, die in Zyklen eingebunden
ein Werkstück manuell oder halbautomatisch fertigen werden. Welche Befehle Sie in einem DIN-Makro nut-
zen, ist von Ihrer Aufgabenstellung abhängig. Auch
# Einlernbetrieb
bei DIN-Makros steht Ihnen der volle Befehlsvorrat
ein neues Zyklenprogramm einlernen, ein bestehendes Pro-
zur Verfügung.
gramm ändern, Zyklen grafisch testen
# ICP-Programmierung Zyklenprogramme können Sie in DIN-Programme
Konturzüge definieren und in Bearbeitungszyklen einbinden konvertieren. So werden beispielsweise die Vorteile
der einfachen Zyklenprogrammierung genutzt, um
# DIN-Makros
dann nach der DIN-Konvertierung das NC-Pro-
Makros definieren und in Bearbeitungszyklen einbinden
gramm zu optimieren oder zu ergänzen.
# DIN-Programmierung
DIN-Programme erstellen, ändern, löschen und kopieren Sie können Zyklen, Zyklenprogramme und DIN-Pro-
gramme mit der Simulation grafisch prüfen, bevor
# DIN-Konvertierung
Sie die Zerspanung durchführen.
Zyklenprogramme in DIN-Programme konvertieren
# Programmablauf Die Modi Einlernen, DIN-Editor und Programmablauf
bestehende Zyklen- oder DIN-Programme grafisch testen und für schalten Sie per Funktionstaste ein. Das Editieren von
die Werkstückproduktion nutzen DIN-Makros wählen Sie per Softkey an und die
ICP-Programmierung erreichen Sie im Rahmen der
Sie können wie an einer konventionellen Drehmaschine die Verfahrbe- Zyklenprogrammierung. Die Simulation steht Ihnen
wegungen der Achsen mit den Handrädern und Jog-Bedienelementen bei der Zyklenprogrammierung und bei dem Pro-
steuern und so das Werkstück fertigen. In der Regel ist es aber vor- grammablauf zur Verfügung.
teilhafter, die Zyklen von der MANUAL PLUS zu nutzen.
Ein Zyklus ist ein vorprogrammierter Arbeitsgang. Das kann sowohl
ein Einzelschnitt als auch eine komplexe Bearbeitung wie Gewinde-
schneiden sein. Es ist aber immer ein vollständig ausführbarer Ar-
beitsgang. Bei einem Zyklus definieren Sie mit wenigen Parametern
die Bearbeitung.
Im manuellen Betrieb werden Zyklen nicht gespeichert. Im Ein-
lernbetrieb wird jeder Arbeitsgang mit Zyklen durchgeführt. Die Zy-
klen werden gespeichert und zu einem Zyklenprogramm zusammen-
gefaßt. Das Zyklenprogramm steht dann im Programmablauf für
die Teileproduktion zur Verfügung.
In der ICP-Programmierung definieren Sie mit linearen/zirkularen
Konturelementen und mit Überlagerungselementen (Fasen, Rundun-
gen, Freistiche) beliebige Konturen. Die Konturbeschreibungen werden
in ICP-Zyklen eingebunden (siehe 5 ICP-Programmierung).
22 3 Betriebsart Maschine
3.2 Einschalten
3.2 Einschalten
Die MANUAL PLUS zeigt in der Kopfzeile die einzel-
nen Schritte des Systemstarts an. Nachdem alle
Tests und Initialisierungen abgeschlossen sind, wird
die Betriebsart Maschine aktiviert. Jetzt können Sie
die Achsen mit den Handrädern und Jog-Tasten ver-
fahren oder in andere Betriebsarten wechseln. Weite-
re Funktionen in der Betriebsart Maschine stehen erst
nach dem Referenzfahren zur Verfügung. In der T-
Anzeige (Werkzeug-Anzeige) wird das zuletzt benutz-
te Werkzeug angezeigt.
Treten während des Systemstarts Fehler auf, so wird
das mit dem Fehlersymbol gemeldet. Sobald das Sy-
stem betriebsbereit ist, können Sie diese Fehlermel-
dungen kontrollieren (siehe 2.4 Fehlermeldungen).
Referenzfahren
Bei dem Referenzfahren werden die X- und Z-Achse
auf bekannte, maschinenfeste Punkte gefahren. Beim
Anfahren eines Referenzpunktes erhält die Steuerung
ein Signal. Da das System den Abstand zum Maschi-
nen-Nullpunkt kennt, ist auch die Achsposition be-
kannt. Sie können die Achsen X und Z einzeln Referenz fahren.
Dann erfolgt die Bewegung ausschließlich in X-, bzw. Z-
Richtung.
Referenzfahren
Das System erwartet, daß nach dem Systemstart das
X-Referenz wählen gleiche Werkzeug eingespannt ist, das vor dem Ab-
schalten benutzt wurde. Ist das nicht der Fall, müssen
Sie der MANUAL PLUS den Werkzeugwechsel nach
Z-Referenz wählen dem Referenzfahren mitteilen.
<
Zyklus-Start betätigen
<
Die Referenzpunkte werden angefahren.
<
# Die Positionsanzeige wird aktiviert.
# Die MANUAL PLUS schaltet das Softkeyfeld
und die Funktionsleiste auf Hauptmenü.

3.3 Maschinendaten
3.3 Maschinendaten
Unabhängig davon, ob Sie manuell arbeiten, die Zy-

klen nutzen oder ein DIN-Programm ablaufen lassen,
zeigt die MANUAL PLUS im oberen Bildschirmbereich
die Werkzeugposition und die Maschinendaten an.
Anzeigefelder
Positionsanzeige
zeigt den momentanen Abstand der Werkzeug-
spitze zum Werkstück-Nullpunkt in X und Z
Restweganzeige
Die MANUAL PLUS errechnet aus der momenta-
nen Position und der Endposition des laufenden
Verfahrbefehls den Restweg
Spindelauslastung
# Auslastung des Hauptspindelmotors in Bezug
zum Nenndrehmoment 2-stellige T-Codierung
Für Drehmaschinen mit einfacher Werkzeugaufnahme (zum Beispiel
Multifix) wird die 2-stellige T-Codierung verwendet. Die Ziffern ge-
T-Anzeige ben die Position in der Werkzeugliste an.
# T-Nummer des eingesetzten Werkzeugs
4-stellige T-Codierung
# Werkzeugkorrekturwerte Für Drehmaschinen mit Mehrfachwerkzeugträgern (zum Beispiel
Revolver) wird die 4-stellige T-Codierung verwendet. Die ersten bei-
F-Anzeige den Ziffern geben die Werkzeugnummer und die letzten beiden Ziffern
# Symbol für Zykluszustand die Werkzeugträgerposition (Revolverposition) an.
# oberes Feld: programmierter Wert Tddpp
# unteres Feld: Einstellung des Override-Reglers # dd: Position in der Werkzeug-Datei (Werkzeugliste)
und tatsächlicher Vorschub # pp: Werkzeugträgerposition (Revolverposition)
Angetriebene Werkzeuge
Wenn Ihre Maschine mit angetriebenen Werkzeugen ausgerüstet
S-Anzeige
ist, ist folgendes zu beachten:
# Symbol für Spindelzustand
# Die MANUAL PLUS prüft anhand der Werkzeugbeschreibung, ob
# oberes Feld: programmierter Wert
ein angetriebenes Werkzeug eingesetzt wird.
# unteres Feld: Einstellung des Override-Reglers
und tatsächliche Spindeldrehzahl bei Lageregelung # Ist das momentan aktive Werkzeug angetrieben, so beziehen
sich die angezeigten Spindeldaten auf das angetriebene Werk-
(M19): Spindelposition
zeug und nicht auf die Hauptspindel.
# Getriebestufe (Zahl neben S)
# Die Eingabeparameter Spindeldrehzahl/konstante Schnittge-
schwindigkeit, maximale Drehzahl und Umdrehungsvor-
Die Maschinendatenanzeige der MANU- schub bei S, F, T setzen gelten für die Spindel 1, wenn ein ange-
AL PLUS ist konfigurierbar. Bei einer an- triebenes Werkzeug aktiv ist.
deren Konfiguration kann Ihre
Maschinendatenanzeige von der hier dar- Ob das angetriebene Werkzeug mit Umdrehungsvor-
gestellten abweichen. schub betrieben werden kann, entnehmen Sie den
Maschinenunterlagen.
Werkzeug
T ist der Kennbuchstabe für Werkzeugdaten. Die T- Werkzeugkorrektur
Nummer (T1...T99) ist die Referenz auf die Werkzeug- Mit der Verschleißkorrektur kompensieren Sie den Verschleiß der
liste. Werkzeugschneide. Die MANUAL PLUS verrechnet die Verschleiß-
korrektur mit den Werkzeuglängenmaßen.
Vorschub
3.3 Maschinendaten
Wenn Sie mit konstanter Schnittge-
F ist der Kennbuchstabe für Vorschubangaben. Die Eingabe des Vor-
schwindigkeit arbeiten, errechnet das Sy-
schubs erfolgt in
stem die Spindeldrehzahl in Abhän-
# Millimeter pro Spindelumdrehung (Umdrehungsvorschub), oder gigkeit von der Position der Werkzeug-
# Millimeter pro Minute (Minutenvorschub). spitze. Bei kleinerem Durchmesser er-
Maßgebend für die Art der Werteeingabe ist die Stellung der Funkti- höht sich die Spindeldrehzahl, wobei die
onstaste Minutenvorschub. Bei der Anzeige sehen Sie anhand der Drehzahlbegrenzung maximale Spindel-
Maßeinheit, mit welcher Vorschubart gearbeitet wird. drehzahl nicht überschritten wird.
Mit dem Vorschub-Korrektur-Regler (Feed-Override) ändern sie den Die Spindelsymbole zeigen die Drehrich-
Vorschubwert (Bereich: 0% bis 150%). tung aus Sicht eines Bedieners, der vor
der Maschine steht und auf die Spindel
Vorschubsymbole (F-Anzeige) Symbol schaut.
Zustand Zyklus Ein
Spindelsymbole (S-Anzeige) Symbol
Zyklus- oder Programmausführung aktiv
Spindeldrehrichtung M3
Zustand Zyklus Aus
keine Zyklus- oder Programmausführung
Spindeldrehrichtung M4
Spindel
S ist der Kennbuchstabe für Spindeldaten. Die Eingabe der Spindel- Spindel gestoppt
drehzahl erfolgt in
# Umdrehungen pro Minute (konstante Drehzahl), oder
# Meter pro Minute (konstante Schnittgeschwindigkeit) Spindel ist in Lageregelung
Maßgebend für die Art der Werteeingabe ist die Stellung der Funkti- (M19)
onstaste konstante Drehzahl. Bei der Anzeige sehen Sie anhand
der Maßeinheit, mit welcher Drehzahleingabe gearbeitet wird.
Die Drehzahl wird durch die maximale Spindeldrehzahl begrenzt.
Sie geben diese Drehzahlbegrenzung in S, F, T setzen oder im
Maschinen-Parameter 805/855 an. Zusätzlich steht für die DIN-Pro-
grammierung der Befehl G26 zur Drehzahlbegrenzung zur Verfü-
gung.
Die Drehzahlbegrenzung gilt solange, bis sie von einer anderen
Drehzahlbegrenzung überschrieben wird unabhängig davon, ob
der Wert in S, F, T setzen, per Parameter oder per DIN-Befehl de-
finiert wurde.
Mit dem Drehzahl-Korrektur-Regler (Speed-Override) ändern Sie
die Spindeldrehzahl (Bereich: 50% bis 150%).
Die tiefgestellte Zahl hinter dem Kennbuchstaben S zeigt die Ge-
triebestufe an, (ob Ihr Spindelantrieb mehrere Getriebestufen hat und
wie Sie Getriebestufen schalten, entnehmen Sie dem Maschinen-
handbuch).

3.3 Maschinendaten
Maschinendaten eingeben
S, F, T setzen wählen
Parameter eingeben
<
mit Speichern Dateneingabe ab-
schließen
Im manuellen Betrieb geben Sie die Maschinenda-

ten Werkzeug, Spindeldrehzahl und Vorschub in S,
F, T setzen ein. Im Einlernbetrieb sind die Maschi-
nendaten Bestandteil der Zyklenparameter und in
DIN-Programmen sind sie Bestandteil des NC-Pro-
gramms.
Sie definieren in dem Eingabefenster S, F, T setzen
zusätzlich die maximale Drehzahl und den
Stillsetzungswinkel. Der Stillsetzungswinkel
wird verwendet, wenn die Spindel auf einer be- Funktionstasten
stimmten Position anhalten soll.
Aufruf der Funktionen Ermittlung der Werkzeug-
Die Eingabe einzelner Parameter ist möglich. Die Ein- korrekturwerte.
gaben werden bei Betätigung von Speichern wirk-
sam.
Aufruf der Funktionen Ermittlung der Werkzeug-
Sie können die Schnittdaten (Spindeldrehzahl, Vor-
maße.
schub) gemeinsam mit den Werkzeugdaten speichern
und mit der Funktionstaste S, F vom Werkzeug
übernehmen (siehe 7.6 Werkzeugdaten Zusatzpa- Aufruf der Werkzeugliste Sie können die T-Num-
rameter). mer aus der Werkzeugliste übernehmen.
Eingabeparameter
T: Werkzeugnummer Übernahme von Spindeldrehzahl und Vorschub aus
S: Schnittgeschwindigkeit/Drehzahl den Werkzeugdaten.
F: Umdrehungsvorschub/Vorschub
D: maximale Drehzahl (Drehzahlbegrenzung) Ein: F in mm/min (Minutenvorschub)
A: Stillsetzungswinkel (Positionierung der Spindel Aus: F in mm/U (Umdrehungsvorschub)
M19)
Sie können den Menüpunkt S, F, T set- Ein: S in U/min (konstante Drehzahl)
zen nur im manuellen Betrieb anwäh- Aus: S in m/min (konstante Schnittgeschwindig-
len. keit)
Beachten Sie bei der manuellen Eingabe
von Drehzahl S und Vorschub F die
Stellung der Funktionstasten.
Ist ein angetriebenes Werkzeug aktiv, be-
ziehen sich die Spindeldrehzahl und die
Drehzahlbegrenzung auf das angetriebe-
ne Werkzeug.
3.4 Maschine einrichten

Unabhängig davon, ob Sie das Werkstück manuell
oder automatisch bearbeiten, müssen Sie die Maschi-
ne vorbereiten. Sie erreichen über den Menüpunkt
Einrichten die Funktionen:
# Achswerte setzen (Werkstück-Nullpunkt definie-
ren)
# Schutzzone definieren
# Werkzeugwechselpunkt definieren
Achswerte setzen
Einrichten wählen (ist nur im manu-
ellen Betrieb möglich)
<
Achswerte setzen wählen
<
Werkstück-Nullpunkt ankratzen Funktionstasten
Planfläche ankratzen und mit Z=0 diese Positi-
on als Werkstück-Nullpunkt Z definieren. Aufruf der Funktionen Referenz fahren.
Abstand Werkzeug Werkstück-Nullpunkt ein- Löscht vorhandenen Versatz in X-Richtung.

geben
Sie geben den Abstand als Meßpunktkoordinate
Z ein und betätigen Speichern. Die MANUAL Löscht vorhandenen Versatz in Z-Richtung.
PLUS ermittelt anhand des Abstandes den Werk-
stück-Nullpunkt Z. Übernimmt die Z-Position als Werkstück-Nullpunkt.
Bei einer Änderung des Werkstück-Nullpunktes erhal-

ten Sie neue Anzeigewerte.
Die MANUAL PLUS zeigt in dem Hilfebild den Ab-
stand Maschinen-Nullpunkt Werkstück-Nullpunkt
an (auch Versatz genannt).
Wenn Sie den Werkstück-Nullpunkt in X

ändern wollen, geben Sie den Durch-
messerwert als Meßpunktkoordinate X
ein. Die Anzeige im Hilfebild zeigt den
Abstand Maschinen-Nullpunkt X Werk-
stück-Nullpunkt als Radiusmaß an.

Schutzzone setzen
Die MANUAL PLUS prüft bei jeder Verfahrbewegung,
ob die Schutzzone (in -Z Richtung) verletzt wird. Ist
das der Fall, wird die Bewegung gestoppt und ein Feh-
ler gemeldet.
Schutzzone setzen
ellen Betrieb möglich)
<
Schutzzone setzen wählen
<
Position anfahren
Sie fahren mit den Jog-Tasten bzw. mit dem Hand-
rad auf die Schutzzone und betätigen Übernah-
me Position.
Meßpunktkoordinate eingeben Funktionstasten

Sie geben die Meßpunktkoordinate bezogen auf
den Werkstück-Nullpunkt ein und betätigen Spei- Übernahme der Werkzeugposition als Schutzzonen-
chern. parameter.
Das Hilfebild zeigt die aktuelle Einstellung der Schutz- Schaltet die Schutzzonenüberwachung aus.
zone an:
# Abstand Maschinen-Nullpunkt Schutzzone
# 99999.000 bedeutet: Schutzzone (in Z-Rich-
tung) wird nicht überwacht
Bei geöffnetem Eingabefenster Schutz-

zone setzen ist die Schutzzonen-Über-
wachung inaktiv.
Werkzeugwechselpunkt setzen

Bei dem Zyklus Werkzeugwechselpunkt anfah-
ren oder bei dem DIN-Befehl G14 verfährt der
Schlitten auf den Werkzeugwechselpunkt. Diese
Position sollte so weit von dem Werkstück entfernt
sein, daß Sie die Werkzeuge problemlos tauschen
können.
Werkzeugwechselpunkt setzen
ellen Betrieb anwählbar)
<
Werkzeugwechselpunkt wählen
<
Werkzeugwechselpunkt anfahren
Mit den Jog-Tasten bzw. mit dem Handrad auf
den Werkzeugwechselpunkt fahren.
<
Funktionstasten
Mit Übernahme Position den
Werkzeugwechselpunkt festlegen.
Übernahme der Schlittenposition als
Werkzeugwechselpunkt.
Die Koordinaten des Werkzeugwechsel-

punktes werden als Abstand Maschinen-
Nullpunkt Werkzeugträger-Bezugs-
punkt eingegeben und angezeigt. Da die-
se Werte nicht angezeigt werden, ist es
empfehlenswert den Werkzeugwechsel-
punkt anzufahren und die Parameter mit
Übernahme Position zu definieren.

3.5 Werkzeuge vermessen
Wenn Ihre Werkzeuge vermaßt sind, geben Sie die

Einstellmaße in der Betriebsart Werkzeugverwal-
tung ein. Nicht vermaßte Werkzeuge vermessen Sie
an der Maschine.
Es gibt verschiedene Wege, die Werkzeugmaße zu
ermitteln. Das im folgenden beschriebene Verfahren
ermittelt die Längenmaße in Bezug zu einem vermes-
senen Werkzeug.
Ablauf Werkzeug vermessen:
1 Vermessenes Werkzeug einsetzen und T-Nummer
in S, F, T setzen eingeben.
2 Planfläche drehen und diese Position als Werk-
stück-Nullpunkt definieren.
3 Zurück nach S, F, T setzen, das zu messende
Werkzeug einsetzen und zugehörige T-Nummer
eingeben.
4 Werkzeug messen aktivieren.
5 Planfläche ankratzen. 0 als Meßpunktkoordina-
te Z eintragen (Werkstück-Nullpunkt) und Über-
nahme Z betätigen. Die MANUAL PLUS spei-
chert das Werkzeugmaß und löscht eingetragene
Korrekturwerte.
6 Meß-Durchmesser drehen. Durchmessermaß als
Meßpunktkoordinate X eintragen und Übernah-
me X betätigen. Die MANUAL PLUS speichert
das Werkzeugmaß und löscht eingetragene Kor-
rekturwerte.
7 Bei Dreh- oder Stechwerkzeugen: Schneidenradius
eingeben und Speichern R betätigen.
8 Die weiteren Werkzeugdaten können Sie in der Be-
triebsart Werkzeugverwaltung eingeben (siehe
7.5 Werkzeugdaten).
Die zu vermessenden Werkzeuge müs-

sen in der Werkzeugtabelle eingetragen
sein.
Beachten Sie den Bezugspunkt des
Werkzeugs. Er ist abhängig von dem
Werkzeugtyp und der Werkzeugorientie-
rung (siehe 7.5 Werkzeugdaten).
Werkzeugkorrekturen

Die Werkzeugkorrekturen in X und Z kompensieren
den Verschleiß der Werkzeugschneide. Bei Stech-
werkzeugen wird zusätzlich der Verschleiß der dritten
Schneidenseite mit der Sonderkorrektur kompen-
siert.
Werkzeugkorrektur eintragen
S, F, T setzen wählen (ist nur im
manuellen Betrieb möglich)
<
Werkzeugkorrektur wählen die
MANUAL PLUS schaltet auf Funktio-
nen zur Werkzeugkorrektur um
<
# X-Korr. Werkzeug wählen
# Korrekturwert per Handrad ermit-
teln die Anzeige erfolgt in der
Restweganzeige
< Werkzeugkorrektur löschen

# der Korrekturwert wird in die S, F, T setzen wählen (ist nur im manuellen Betrieb
Werkzeug-Datenbank übernommen möglich)
# die T-Anzeige zeigt den neuen
Korrekturwert <
# die Restweganzeige wird ge- Werkzeugkorrektur wählen die MANUAL PLUS
löscht. schaltet auf Funktionen zur Werkzeugkorrektur um
<
Wiederholen Sie die letzten Schritte für die Werk- löscht den eingetragenen Korrekturwert in X
zeugkorrektur Z und für die Sonderkorrektur.
Ein Korrekturwert darf 99 mm nicht über-

schreiten. Wiederholen Sie den letzten Schritt für die Werkzeugkorrektur Z
und für die Sonderkorrektur.

3.6 Modus Manueller Betrieb Zyklen
3.6 Modus Manueller Betrieb
Bei der Verwendung von Zyklen im manuellen Betrieb
gehen Sie wie folgt vor (siehe auch 4 Zyklenprogram-
Bei der manuellen Werkstückbearbeitung verfahren Sie die Ach- mierung):
sen mit den Handrädern oder Jog-Bedienelementen. Sie können in
diesem Modus auch Zyklen einsetzen, um komplexe Bearbeitun- > Spindeldrehzahl einstellen
gen durchzuführen (halbautomatischer Betrieb). Die Verfahrwege > Vorschub einstellen
und Zyklen werden nicht gespeichert.
> Werkzeug einsetzen, T-Nummer definieren und
Nach dem Einschalten und Referenzfahren befindet sich die MA- Werkzeugdaten überprüfen (T0 ist nicht er-
NUAL PLUS in dem Modus manueller Betrieb. Sie bleibt solange laubt)
in diesem Modus, bis Sie Einlernen, oder Programmablauf an- > Startpunkt des Zyklus anfahren
wählen. Mit der Taste Menü schalten Sie in den manuellen Be-
trieb zurück. Der Begriff Maschine in der Kopfzeile ist die Anzei-
> Zyklus auswählen und Zyklusparameter einge-
ben
ge für manuellen Betrieb.
> Zyklusablauf grafisch kontrollieren
Bevor Sie mit der Zerspanung beginnen, sollten Sie mit Achs-
werte setzen den Werkstück-Nullpunkt definieren (siehe 3.4 Ma-
> Zyklus ausführen
schine einrichten) und die Maschinendaten mit S, F, T setzen
eingeben (siehe 3.3 Maschinendaten).
Werkzeug T0
Mit T0 wird kein Werkzeug aus der Werkzeugliste aufgerufen. Folg-
lich sind auch keine Längenmaße, Schneidenradius etc. gespeichert.
Werkzeug wechseln
Bei einem Werkzeugwechsel müssen Sie die T-Nummer eingeben
und die Werkzeug-Parameter überprüfen.
Spindel
Die Spindeldrehzahl geben Sie in S, F, T setzen ein. Das Einschalten
und Stoppen der Spindel geschieht über den entsprechenden Schalter
am Maschinenbedienpult.
Sie Positionieren die Spindel durch Eingabe des Stillsetzungswin-
kel A im Menü S, F, T setzen.
Achten Sie auf die maximale Drehzahl (mit S, F, T set-

zen definierbar).
Handradbetrieb
Sie stellen die Strecke, die mit jedem Handradinkrement verfahren
wird, mit dem Wahlschalter Handradauflösung am Maschinenbe-
dienpult ein. Sie haben die Wahl zwischen 0,001 mm/ 0,01 mm/
0,1 mm. Die Verfahrrichtung bestimmen Sie durch Drehen der Hand-
räder in positiver oder negativer Richtung.
Jog-Betrieb (Kreuzknüppel)
Sie verfahren mit den Jog-Bedienelementen die Achsen im Vor-
schub oder Eilgang. Die Vorschubgeschwindigkeit geben Sie in S,
F, T setzen vor. Die Eilganggeschwindigkeit wird in Aktuelle Para-
meter Maschinen-Parameter Vorschübe festgelegt.
3.7 Modus Einlernen
3.7 Modus Einlernen

Im Einlernbetrieb (Zyklenbetrieb) führen Sie die
Werkstückbearbeitung schrittweise mit Hilfe der Zy-
klen durch. Die MANUAL PLUS lernt diese Werk-
stückbearbeitung und speichert die notwendigen Ar-
beitsschritte in einem Zyklenprogramm, das Sie jeder-
zeit wiederverwenden können.
Der Modus Einlernen wird per Funktionstaste
eingeschaltet und in der Kopfzeile angezeigt.
Zyklenprogramm
Jedes Zyklenprogramm hat eine Nummer und eine
Kurzbezeichnung.
Jeder Zyklus wird in einem numerierten Satz darge-
stellt. Die Satznummer dient der eindeutigen Be-
zeichnung, sie hat für den Programmablauf keine
Bedeutung. Die Zyklen werden nacheinander abge-
arbeitet.
Zusätzlich zur Satznummer wird das verwendete
Werkzeug (T-Nummer) und die Bezeichnung des Zy-
klus angezeigt. Wenn der Cursor auf einem Zyklen- Bedeutung der Funktionstasten
satz steht, zeigt die MANUAL PLUS die Zykluspara-
meter in dem Eingabefenster an. Schaltet zur Auswahl von Zyklenprogrammen um
(siehe auch 3.10 Programmverwaltung).
Zyklen programmieren
Wenn Sie ein neues Zyklenprogramm erstellen, so
erfolgt das für jeden Zyklus nach dem Verfahren Die Reihenfolge der Satznummern wird durch Zufügen
Eingabe Simulation Ausführen Speichern. und Löschen von Zyklen beeinflußt. Diese Funktion
Die einzelnen nacheinander ausgeführten Zyklen numeriert die Sätze neu.
ergeben das Zyklenprogramm.
Sie können bestehende Zyklenprogramme ändern. Ruft die Alpha-Tastatur zur Eingabe oder Änderung der
Das geschieht durch Ändern der bestehenden Zyklus- Programmbeschreibung auf.
parameter, durch Löschen vorhandener Zyklen und
durch Hinzufügen neuer Zyklen.
Löscht den angewählten Zyklus.
Wenn Sie den Modus Einlernen verlassen oder die
Maschine ausschalten, bleibt das Zyklenprogramm
so wie Sie es erstellt oder modifiziert haben, erhalten. Kopiert die Zyklusparameter in einen Zwischenspei-
Ein separates Speichern ist nicht erforderlich. cher. Wenn Sie anschließend Zyklus zufügen betä-
Den Editor zur Erstellung von ICP-Konturen erreichen tigen, werden die Daten aus dem Zwischenspeicher
Sie per Funktionstaste, wenn Sie einen ICP-Zyklus übernommen. Damit können Sie Parameter, die Sie für
aufrufen (siehe 5 ICP-Programmierung). einen Schruppzyklus definiert haben, für einen
Schlichtzyklus übernehmen.
DIN-Makros programmieren Sie im DIN-Editor und
binden sie dann in einen DIN-Zyklus ein. Den DIN-Edi-
tor erreichen Sie per Funktionstaste, wenn Sie den Sie können die Zyklusparameter und den Zyklus-Mo-
DIN-Zyklus anwählen oder das Hauptmenü ange- dus ändern. Der Zyklustyp kann nicht geändert wer-
wählt ist (siehe 6 DIN-Programmierung). den.
Unterhalb des Cursors wird ein neuer Zyklus einge-

fügt. Die MANUAL PLUS schaltet auf das Zyklen-
menü um.

3.8 Modus Programmab-
3.8 Modus Programmablauf
lauf
Im Programmablauf nutzen Sie erstellte Zyklen-
oder DIN-Programme zur Teileproduktion. Sie kön-
nen in diesem Zweig die Programme nicht ändern,
haben aber mit der grafischen Simulation eine
Kontrollmöglichkeit vor der Programmausführung.
Zusätzlich unterstützt die MANUAL PLUS das Ein-
fahren einer Werkstückbearbeitung durch den
Einzelsatzbetrieb.
Ein Zyklen- oder DIN-Programm kann auf einem belie-
bigen Satz gestartet werden. Damit können Sie eine
unterbrochene Bearbeitung fortsetzen.
Der Modus Programmablauf wird per Funktionsta-
ste eingeschaltet und in der Kopfzeile angezeigt.
Bedeutung der Funktionstasten
Schaltet zur Auswahl von Zyklen- oder DIN-Program-

men um (siehe auch 3.10 Programmverwaltung).
Kontinuierlicher Programmablauf
Ein: Die Zyklen werden bis zum nächsten Werkzeug-
wechsel kontinuierlich nacheinander abgearbeitet.
Aus: Die MANUAL PLUS stoppt nach jedem Zyklus.
Ein: Die MANUAL PLUS stoppt nach jedem Verfahr-

weg und Schaltbefehl.
Aus: Ein Zyklus wird ohne Unterbrechung abgearbei-
tet.
Schaltet zur Eingabe von Werkzeugkorrekturen oder

additiven Korrekturen um.
Schaltet die grafische Simulation ein.
Ein: Die Satzanzeige wird auf Basissätze umge-

schaltet (diese Anzeige ist nur während der Pro-
grammausführung sichtbar).
Aus: Das Zyklen- oder DIN-Programm wird aufgeli-
stet.
Der Cursor springt auf den ersten Satz des Zyklen-

oder DIN-Programms.
3.8.1 Programmausführung Sie können den Programmablauf wie folgt beein-
3.8.1 Programmausführung
flussen:
Nach Anwahl von Programmablauf lädt die MANUAL PLUS das
# den Startsatz auswählen
Programm, das Sie als letztes im Programmablauf genutzt oder im
Die MANUAL PLUS startet die Programmaus-
Editiermodus bearbeitet haben. Sie können nach Betätigung von
führung ab der Cursor-Position. Stellen Sie den
Programm Liste ein anderes Programm auswählen und laden
Cursor vor Programmstart auf den gewünschten
(siehe 3.10 Programmverwaltung).
Zyklus oder DIN-Befehl.
Fehlerhafte Programme # Kontinuierlicher Ablauf bei Zyklenprogrammen
Die MANUAL PLUS prüft die Programme während des Ladens. Ist kontinuierlicher Ablauf eingeschaltet, wer-
Wird ein Fehler festgestellt (zum Beispiel: programmiertes Werk- den die Zyklen bis zum nächsten Werkzeug-
zeug ist nicht in der Werkzeugliste), erscheint das Fehlersymbol in wechsel kontinuierlich nacheinander abgearbei-
der Kopfzeile. Nach Betätigung der Taste Info erhalten Sie detail- tet.
lierte Fehlerinformationen. Ist kontinuierlicher Ablauf ausgeschaltet,
stoppt die MANUAL PLUS nach jedem Zyklus.
Fehlerhafte Zyklen übersetzt die MANUAL PLUS nicht. An dieser Sie starten den folgenden Zyklus mit Zyklus
Position wird ein Zyklus-Stop eingesetzt. Die fehlerfreien Zyklen Ein.
dieses Programms werden aber übersetzt.
# Kontinuierlicher Ablauf bei DIN-Programmen
Achtung Kollisionsgefahr !
Prüfen Sie bei Programmen mit fehlerhaften Zyklen, ob Ist kontinuierlicher Ablauf ausgeschaltet,
die Programmausführung kollisionsfrei möglich ist. stoppt die MANUAL PLUS vor Ausführung eines
M01-Befehls.
Vor der Programmausführung # Einzelsatz
# Prüfung der Zyklen und Zyklenparameter Die MANUAL PLUS stoppt nach jedem Verfahr-
Die MANUAL PLUS listet das Zyklen- oder DIN-Programm auf. weg. Sie starten den folgenden Weg mit Zyklus
Bei Zyklenprogrammen werden die Parameter des Zyklus, auf Ein. Sie sollten diese Funktion gemeinsam mit
dem der Cursor steht, in dem Eingabefenster angezeigt. So Basissätze nutzen.
können Sie die Zyklen und Zyklenparameter durch navigieren # Basissätze
innerhalb des Zyklenprogramms kontrollieren. Die Satzanzeige wird auf Basissätze umge-
# Grafische Kontrolle schaltet. Statt Zyklensätze werden jetzt Verfahr-
Sie können den Programmablauf mit der grafischen Simulati- und Schaltbefehle im DIN-Format angezeigt.
on kontrollieren (siehe 3.11 Grafische Simulation). # Korrekturen
Sie können Werkzeugkorrekturen und additive
Programmausführung Korrekturen während der Programmausführung
Das geladene Zyklen- oder DIN-Programm wird ausgeführt, sobald eingeben.
Sie Zyklus Start betätigen. Sie stellen mit den Funktionstasten
ein, ob das Programm kontinuierlich, zyklenweise oder einzel- Die MANUAL PLUS startet die Pro-
satzweise ausgeführt werden soll. Unabhängig von dieser Einstel- grammausführung ab der Cursor-Positi-
lung können Sie mit Zyklus Stop die Bearbeitung jederzeit stop- on. Eine zwischenzeitliche Simulation
pen. verändert die Startposition nicht.
Während des Programmablaufs steht der Cursor auf dem Zyklus Bei der Auswahl des Startsatzes in DIN-
oder DIN-Satz, der gerade ausgeführt wird. Bei Zyklenprogrammen Programmen müssen Sie darauf achten,
sehen Sie die Parameter des laufenden Zyklus in dem Eingabe- daß Befehle zur Definition der Maschi-
fenster. nendaten (T, S, F) durchlaufen werden,
Das Maschinenanzeige zeigt die aktuelle Werkzeugposition, die bevor der erste Verfahrbefehl ausgeführt
Maschinendaten sowie den Zyklus- und Spindelzustand. wird.

3.8.2 Korrekturen
3.8.2 Korrekturen
Die MANUAL PLUS berücksichtigt Werkzeugkorrek-

turen und additive Korrekturen. Mit Werkzeugkor-
rekturen kompensieren Sie den Werkzeugverschleiß.
Additive Korrekturen nutzen Sie in DIN-Programmen
und DIN-Makros für spezielle Belange, wie zum Bei-
spiel Einhaltung der Passungstoleranzen etc.
Werkzeugkorrektur eintragen
Werkzeug-/Additive-Korrektur wäh-
len
<
Werkzeugkorrektur wählen
<
# Werkzeugnummer eingeben und Spei-
chern betätigen die gültigen Korrekturwerte
werden angezeigt
<
# Korrekturwerte eingeben und Speichern be-
tätigen
Werkzeugkorrekturen sind sofort wirksam sie wer-

den gelöscht, wenn Sie das Werkzeug neu vermes-
sen oder die Korrekturwerte löschen (siehe 3.5
Werkzeuge vermessen).
Additive Korrekturen eintragen

Werkzeug-/Additive-Korrektur wäh-
len
<
Additive Korrektur wählen
<
# Additive Korrekturnummer eingeben und
Speichern betätigen die gültigen Korrektur-
werte werden angezeigt
<
# Korrekturwerte eingeben und Speichern be-
tätigen Die MANUAL PLUS verwaltet 16 additive Korrekturwerte mit der
Bezeichnung D901...D916 als Parameter. Sie können die additi-
ven Korrekturen auch in der Betriebsart Organisation aktuelle Pa-
Sie aktivieren additive Korrekturen mit G149 in ei- rameter editieren.
nem DIN-Programm oder DIN-Makro. Additive Korrek-
turen werden nicht gelöscht. Sie können Korrekturwerte während der Programmaus-
führung eingeben. Die MANUAL PLUS addiert die ein-
gegebenen Werte zu den bestehenden Korrekturwerten.
3.8.3 Werkzeugstandzeitüberwachung
3.8.3 Werkzeugstandzeitüberwachung
Die MANUAL PLUS überwacht auf Wunsch die
Standzeit von Werkzeugen oder die Anzahl der mit ei-
nem Werkzeug gefertigten Werkstücke. Welche
Form der Überwachung Sie wählen, legen Sie in den
Werkzeug-Parametern fest (siehe 7.6 Werkzeug-
daten Zusatzparameter).
Bei der Standzeitüberwachung werden die Zeiten,
die ein Werkzeug im Vorschub eingesetzt wird,
addiert und mit der Angabe in den Werkzeugdaten
verglichen. Bei der Stückzahlüberwachung wird die
Anzahl der produzierten Werkstücke gezählt und
mit der Angabe in den Werkzeugdaten verglichen.
Ist die Standzeit abgelaufen oder die Stückzahl er-
reicht, gibt die MANUAL PLUS eine Meldung aus und
stoppt das System nach Programmdurchführung.
Wenn Sie mit Programmwiederholung arbeiten (M99
bei DIN-Programmen) stoppt das System nach die-
sem Programmdurchlauf.
Die Meldung wird wie eine Fehlermeldung behandelt.
Das heißt, zuerst erscheint das Fehlersymbol in der
Kopfzeile und bei Betätigung der Info-Taste wird die
Meldung angezeigt.
Die Standzeitüberwachung können Sie für jedes bei
der Werkstückproduktion eingesetzte Werkzeug vor-
nehmen.
Die maximale Standzeit/Reststandzeit bzw. die maxi-
male Stückzahl/Reststückzahl eines Werkzeugs wer-
den in den Werkzeugdaten geführt. Die Editierung und
Anzeige der Daten erfolgt in der Betriebsart Werk-
zeugverwaltung (siehe 7.6 Werkzeugdaten Zu-
satzparameter).
Sie aktivieren/deaktivieren die Werkzeugstandzeit-
verwaltung in dem Aktuellen Parameter Einrichte-
parameter Wkz-Überwachung.
Wenn Sie die Schneidplatte eines Werkzeugs erneu-
ern, müssen Sie auch die Standzeit-/Stückzahlanga-
ben in der Betriebsart Werkezugverwaltung aktuali-
sieren.

3.9 DIN-Konvertierung
3.9 DIN-Konvertierung
Als DIN-Konvertierung wird die Umwandlung ei-

nes Zyklenprogramms in ein DIN-Programm mit
gleicher Funktionalität bezeichnet. Sie können ein
solches DIN-Programm optimieren, erweitern, etc.
Bedienung DIN-Konvertierung
Zyklenprg --> DIN wählen (Haupt-
menü)
<
Das zu konvertierende Programm auswählen.
<
DIN Prog erzeugen wählen
Das erzeugte DIN-Programm erhält die Programm-

nummer des Zyklenprogramms. Ist bereits ein DIN-
Programm unter dieser Nummer vorhanden, können
Sie mit Überschreiben das bisherige DIN-Pro-
gramm löschen.
Stellt die MANUAL PLUS während der Konvertierung
Fehler fest, so werden sie gemeldet und die Konver-
tierung wird abgebrochen.
3.10 Programmverwaltung
3.10 Programmverwaltung
Die MANUAL PLUS unterscheidet die Programm-
gruppen:
# Zyklenprogramme
# ICP-Konturen
# DIN-Programme
# DIN-Makros
Angaben zu einem Programm:
# Programmnummer
Die Programmnummer (1 bis 8 Ziffern) dient der
eindeutigen Kennzeichnung. Die Programm-
nummer muß innerhalb einer Programmgruppe ein-
deutig sein. Führende Nullen sind Bestandteil der
Programmnummer.
# Programmbeschreibung
Sie können ein Programm mit bis zu 35 alphanume-
rische Zeichen beschreiben. Die Programmbe-
schreibung wird in der Programmliste angezeigt.
# Datum, Uhrzeit # Programm neu anlegen
Der Zeitpunkt der letzten Programmänderung wird Sie geben die neue Programmnummer ein und betätigen An-
registriert und bei sortieren nach Datum ange- wahl Programm.
zeigt. # Programm kopieren
# Programmlänge Das angewählte Programm wird kopiert. Sie müssen der Kopie
Anhand der Programmlänge können Sie die Größe eine neue Programmnummer zuordnen. Die weiteren Angaben
des Programms abschätzen. Die Angabe erfolgt in zum Programm und der Programminhalt werden nicht verändert.
Byte als Richtwert gilt: 1 Zyklus oder ICP-Kontur- # Programm löschen
element belegt ca. 165 Byte; jedes Zeichen eines Das angewählte Programm wird aus dem System entfernt.
DIN-Programms oder DIN-Makros belegt 1 Byte.
# Programmbeschreibung ändern
Funktionen der Programmverwaltung Mit Text ändern rufen Sie die Alpha-Tastatur auf, um eine Pro-
Sie wählen zuerst das gewünschte Programm aus grammbeschreibung einzutragen oder zu ändern.
und rufen dann die Funktion auf. Das ausgewählte
Programm wird in Programmnummer angezeigt. Befindet sich der Cursor in Programmnummer, können Sie die ge-
wünschte Nummer eingeben. Kennen Sie die exakte Programm-
# Sortierung der Programmliste nummer nicht, geben Sie die unvollständige Nummer ein und wech-
In der Programmliste werden Programme einer seln mit Enter in die Programmliste. Der Cursor steht dann auf der
Programmgruppe aufgelistet. Je nach Stellung von ersten Programmnummer, die Ihrer Eingabe entspricht.
sortieren Datum werden die Programme in al-
phabetischer Reihenfolge oder nach Datum Befindet sich der Cursor in der Programmliste, können Sie navigie-
sortiert aufgelistet. ren, um das gewünschte Programm auszusuchen. Sie können auch
die erste Ziffer der Programmnummer eingeben. Der Cursor springt
# Programm auswählen dann zum nächsten Programm, das mit dieser Nummer beginnt.
Sie können das gewünschte Programm aus der
Programmliste auswählen oder die Programm- Sie wechseln von Programmnummer nach Programmliste mit
nummer eintragen. Enter (oder Pfeil auf/Pfeil ab). Umgekehrt wechseln Sie mit Enter
# Programmanwahl von Programmliste nach Programmnummer (oder Pfeil rechts/
Bei Betätigung von Anwahl Programm schaltet Pfeil links).
das System zu dem vorherigen Bedienzweig zu-
rück. Das in Programmnummer angezeigte Pro- Wenn Sie eine Programmnummer ändern wollen, erstel-
gramm wird aktiviert. len Sie eine Kopie mit der neuen Programmnummer und
löschen das bisherige Programm.

3.11 Grafische Simulation
Mit der grafischen Simulation kontrollieren Sie den

Zerspanungsablauf, die Schnittaufteilung und die er-
reichte Kontur vor der Zerspanung.
In den Modi manueller Betrieb und Einlernen
prüfen Sie den Ablauf eines einzelnen Zyklus im
Programmablauf kontrollieren Sie ein komplettes
Zyklen- oder DIN-Programm.
Sie können zwischen Liniendarstellung und
Schneidspurdarstellung wählen (Liniendarstellung
siehe Bild rechts; Schneidspur siehe Bild nächste Sei-
te).
Die MANUAL PLUS simuliert auch Bearbeitungen, die
Sie bei positionierter Spindel mit angetriebenen Werk-
zeugen auf der Stirn- oder Mantelfläche ausführen
(siehe Ansichten auf den folgenden Seiten).
Darstellungselemente
Während der Simulation stellt die MANUAL PLUS fol-
gende Elemente und Werkzeugbewegungen in dem In vielen Situationen wie Stechen, Bearbeiten einer Schräge/
Grafikfenster dar: Rundung können Sie durch Darstellung der Schneide den Zer-
spanungsablauf exakter kontrollieren als mit dem Lichtpunkt.
# Achsenkreuz
Der Nullpunkt des Achsenkreuzes entspricht dem Basis für diese Darstellung sind die Werkzeugdaten. Ist das
Werkstück-Nullpunkt. Werkzeug nicht ausreichend beschrieben, wird der Lichtpunkt
dargestellt.
# Konturen
Am Beginn einer Zyklensimulation wird die pro- # Schneidspur
grammierte Kontur dieses Zyklus in zyan ge- Bei der Schneidspurdarstellung stellt die MANUAL PLUS die
zeichnet. von dem schneidenden Bereich des Werkzeugs überfahrene Flä-
che schraffiert dar. Das heißt, Sie sehen den real zerspanten Be-
Im Modus Einlernen können Sie sich die vor- reich unter Berücksichtigung des Schneidenradius, der Schneiden-
angegangenen Konturen des Zyklenprogramms breite und Schneidenlage. Basis für diese Darstellung sind die
anzeigen lassen (Funktion Konturen anzeigen). Werkzeugdaten.
# Lichtpunkt
Der Lichtpunkt (kleines weißes Rechteck) reprä- Die Liniendarstellung ist gut geeignet, um einen schnellen Über-
sentiert die theoretische Schneidenspitze. blick über die Schnittaufteilung zu erhalten. Sie ist aber für eine ge-
naue Konturkontrolle weniger geeignet, da der Weg der theoreti-
# Eilgangwege
schen Schneidenspitze nicht der Werkstückkontur entspricht. In der
werden per weißer gestrichelter Linie dargestellt.
CNC wird diese Verfälschung durch die Schneiden-Radius-
# Vorschubwege korrektur kompensiert.
werden mit durchgezogener grüner Linie darge-
stellt. Sie repräsentieren den Weg der theoreti- Die Schneidspurdarstellung berücksichtigt die exakte Geometrie
schen Schneidenspitze (auch Liniendarstellung der Schneide. Sie können kontrollieren, ob Material stehen bleibt, die
genannt). Kontur verletzt wird oder Überlappungen zu groß sind. Die Schneid-
spurdarstellung ist insbesondere bei Stech- und Bohrbearbeitungen
# Werkzeugschneide (Schneide)
interessant, da die Werkzeugform für das Ergebnis entscheidend
Statt des Lichtpunktes stellt die MANUAL PLUS
ist.
den schneidenden Bereich des Werkzeugs mit
einem gelben Linienzug dar. Das heißt, Sie sehen
den realen Schneidenradius, die Schneidenbreite
und Schneidenlage.
Anzeigen unterhalb des Grafikfensters:

# Feld N
Satznummer des simulierten Satzes
# Felder X und Z
Zielkoordinaten des simulierten Eilgang- oder
Vorschubwegs
# Feld C
Spindelwinkel bei positionierter Spindel (M19)
# Feld T
simuliertes Werkzeug (programmierte T-Num-
mer)
# Eingabefenster
Bei Zyklenprogrammen werden die Zyklen-
bezeichnung und die Parameter dargestellt.
Bedienung und Ablauf
Im manuellen Betrieb und im Einlernbetrieb wird
der Zyklus simuliert, den Sie gerade bearbeiten. Im
Modus Programmablauf beginnt die Simulation ab
der Cursorposition.
DIN-Programme werden ab Programmanfang simu-
liert. Zusatz Funktionen:
Die MANUAL PLUS startet die Simulation bei Betä- # Spur
tigung der Funktionstaste Grafik. Sie können den Umschalten von Liniendarstellung auf Schneidspur-
Ablauf der Simulation wie folgt beeinflussen: darstellung.
# Schneide
# Kontinuierlicher Ablauf
Umschalten von Lichtpunktdarstellung auf Darstellung der
Wenn Sie kontinuierlicher Ablauf einschalten,
Werkzeugschneide.
wird das Zyklenprogramm ohne Unterbrechung
bis zum Programmende simuliert. Ist kontinuier- # Konturen anzeigen
licher Ablauf ausgeschaltet, hält die Simulation zeigt in Modus Einlernen die definierten Konturen eines
nach jedem Zyklus an und Sie starten den näch- Zyklenprogramms von Programmanfang bis zur Cursorposition.
sten Zyklus mit Grafik weiter. # Bearb.-zeiten (Bearbeitungszeit)
# Einzelsatz Aufruf der Zeitberechnung (siehe 3.12 Zeitberechnung).
Ist Einzelsatz eingeschaltet, stoppt die MANU- # Stirn-Ansicht
AL PLUS nach jedem Verfahrweg. Sie starten den schaltet auf die Stirn-Ansicht um, wenn Bohrzyklen für die Stirn-
nächsten Weg mit Grafik Weiter. fläche vorhanden sind.
# Grafik Stop
hält die Simulation an. # Mantel-Ansicht
schaltet auf die Mantel-Ansicht um, wenn Bohrzyklen für die
# Grafik Weiter Mantelfläche vorhanden sind.
setzt die Simulation fort.
# Zusatz Fkt.
ruft die Zusatz Funktionen auf.
Warnungen
Die Simulation überprüft das Zyklen- oder DIN-Pro-
gramm. Treten Warnungen auf, zeigt die MANUAL
PLUS das in dem äußersten linken Feld der Anzeige
der Funktionstasten mit dem Text Warnung und
der Anzahl Warnungen an (siehe 2.4 Fehlermel-
dungen). Bei Betätigung der Funktionstaste wird
die Warnung angezeigt.

Vergrößern/ Verkleinern
Bei Zyklenprogrammen wählt die Simulation den Dar-
stellungsbereich so, daß alle Verfahrwege angezeigt
werden. Bei DIN-Programmen und DIN-Makros wird
der Darstellungsbereich den Aktuellen Parametern
Grafikparameter Standardfenstergröße/Standard-
rohteil entnommen. Dieses Verfahren gilt auch für
die Stirn- und Mantelansicht.
Um diese Einstellung anzupassen, stehen zwei Be-
dienzweige zur Vergrößerung/Verkleinerung des Bildes
und zur Wahl des Bildausschnitts zur Verfügung:
1 Bei Betätigung von Lupe erscheint ein rotes
Rechteck zur Auswahl des gewünschten Bildaus-
schnitts. Sie verschieben dieses Rechteck mit den
Cursortasten, vergrößern es mit Seite vor und
verkleinern es mit Seite zurück. Mit Überneh-
men wird der ausgewählte Bildausschnitt darge-
stellt.
Zusätzlich haben Sie folgende Bedienmöglichkei-
ten:
# Ansicht erweitern: Durch Verkleinern des
Werkstücks wird ein größerer Bereich des Arbeits-
raums dargestellt. Sie können diese Funktion ein-
setzen, wenn die Teile des Werkstücks, die Sie mit
dem roten Rechteck vorwählen wollen, nicht im
Grafikfenster angezeigt werden.
# Lupe aus: Alle definierten Konturabschnitte
(das Werkstück) und die Verfahrwege werden
in maximaler Größe dargestellt.
# Letzte Lupe: Zurück zur letzten Lupeneinstel-
lung.
2 Mit Seite vor/Seite zurück vergrößern/verklei-
nern Sie die Darstellung, mit den Cursor-Ta-
sten verschieben Sie den Bildausschnitt. Diese
Funktionen sind während der Simulation ständig
verfügbar.
Mit der Bedienung 1 können Sie den gewünschten
Bildausschnitt präzise vorwählen und dann anzeigen,
während Sie mit der Bedienung 2 spontan das Bild
verschieben, vergrößern oder verkleinern. Unter Um-
ständen benötigen Sie aber mehrere Schritte, um den
gewünschten Bildausschnitt in der richtigen Größe zu
sehen.
Ansichten

Wenn Ihre Maschine mit einer positionierbaren Spin-
del und angetriebenen Werkzeugen ausgestattet ist,
können Sie Bearbeitungen auf der Stirn- und Mantel-
fläche simulieren. Dazu wählen Sie die Stirn- oder
Mantel-Ansicht an (unter Zusatz-Funktionen). Die
Funktionen Stirn-Ansicht/Mantel-Ansicht gelten
alternativ ist keine der beiden Funktionen einge-
schaltet, zeigt die MANUAL PLUS die Dreh-An-
sicht.
# Dreh-Ansicht
Darstellung der Konturen und Verfahrwege in der X-
Z-Ebene.
# Stirn-Ansicht
Darstellung der XKYK-Ebene. Das Achsenkreuz
ist in kartesischen Koordinaten vermaßt. Der Null-
punkt liegt in der Drehmitte, der Winkel C=0° auf
der positiven XK-Linie (siehe Bild rechts oben).
# Mantel-Ansicht
Darstellung der abgewickelten Mantelfläche (Z
CY-Ebene). Das Achsenkreuz ist in kartesischen
Koordinaten vermaßt. In der Horizontalen sind die
Z- und in der Vertikalen die CY-Koordinaten einge-
zeichnet (siehe Bild rechts unten).
In dieser Ansicht wird eine Werkstückabwick-
lung skizziert, dessen Maße Sie in Aktuelle Para-
meter Grafikparameter Standardrohteil festle-
gen. Die oberen/unteren Linien dieses Werk-
stücks entsprechen der Winkelposition C=180°/
+180°. Alle Bohrungen werden innerhalb des Be-
reichs 180° bis +180° dargestellt.
Die Funktionstasten Stirn-/Mantel-An-
sicht sind nur bedienbar, wenn ein Zy-
klus/Zyklenprogramm mit Bohrfunktio-
nen oder ein DIN-Programm aktiviert
werden.
Die Tiefe einer axialen Bohrung überprü-
fen Sie in der Dreh-Ansicht; die Tiefe von
radialen Bohrungen in der Stirn-Ansicht.

3.12 Zeitberechnung
3.12 Zeitberechnung
Während der Simulation werden die Haupt- und Ne-

benzeiten berechnet. Die MANUAL PLUS stellt die
Bearbeitungszeiten in dem Zweig Zusatz-Funktio-
nen Bearb.-zeiten (Bearbeitungszeiten) dar.
Die Tabelle Zeitberechnung zeigt die Haupt-, Ne-
ben- und Gesamtzeiten an (grün: Hauptzeiten; gelb:
Nebenzeiten). Bei Zyklenprogrammen wird jeder
Zyklus in einer Zeile dargestellt. Bei DIN-Program-
men repräsentiert jede Zeile den Einsatz eines neu-
en Werkzeugs (maßgebend ist der T-Aufruf).
Überschreitet die Anzahl Tabelleneinträge die auf
einer Bildschirmseite darstellbaren Zeilen, können
Sie mit den Cursor-Tasten und Seite vor/Seite zu-
rück weitere Zeitinformationen abrufen. Pfeile
in der Überschriftszeile zeigen an, daß weitere
Tabelleneinträge vorhanden sind.
Sie können die Übersicht Zeitberechnung aus-
drucken.
3.13 Inch-Betrieb
3.13 Inch-Betrieb
Sie können die MANUAL PLUS im Maßsystem me-
trisch oder inch betreiben.
Im Inch-Betrieb werden Koordinaten, Längenan-
gaben und Weginformationen in inch, der Vor-
schub in Inch/Umdrehung bzw. Inch/min und
die Schnittgeschwindigkeit in ft/min (Feet/min)
angegeben (siehe Bild rechts).
Die Einstellung inch/metrisch wird auch bei den An-
zeigen und Eingaben der Werkzeugverwaltung aus-
gewertet.
Für die Anzeigen und Eingaben gilt folgende Ge-
nauigkeit (Anzahl der Nachkommastellen):
metrisch inch
bei Koordinatenangaben und

Weginformationen: 3 4
bei Korrekturwerten: 3 5
Die Einstellung metrisch/ inch wird in Aktuelle Para-

meter NC-Schalter Einstellungen vorgenommen.
Zyklenprogramme
Zyklenprogramme werden im metrischen Maß-
system gespeichert unabhängig davon, ob sie im
metrischen oder im Inch-Maßsystem erstellt wurden.
Laden Sie ein Zyklenprogramm im Inch-Betrieb, rech-
net die MANUAL PLUS die Zyklenparameter um. Die
Anzeige und Eingabe der Zyklenparameter erfolgt
dann in inch.
Parameter werden metrisch verwaltet. Per Funkti-
onstaste können sie eine Umrechnung der Parameter
auf Inch-Anzeige und Inch-Eingabe veranlassen (siehe
Kapitel 8.2 Parameter).
DIN-Programme, die im metrischen Be-

trieb erstellt wurden, dürfen auch nur in
diesem Modus ausgeführt werden. Das
gleiche gilt für den Inch-Modus. Die MA-
NUAL PLUS prüft bei der Ausführung ei-
nes DIN-Programms nicht, ob es im inch-
oder metrischen Modus erstellt wurde.
Die Handradauflösung bleibt auch
im Inch-Betrieb auf 1/10, 1/100 oder
1/1000 mm.

4
Zyklenprogrammierung
4.1 Arbeiten mit Zyklen Zyklustasten
4.1 Arbeiten mit Zyklen
Ein programmierter Zyklus wird erst bei Betätigung
von Zyklus Start ausgeführt. Zyklus Stop unter-
Bevor Sie Zyklen nutzen, müssen Sie den Werkstück-Nullpunkt set- bricht einen laufenden Zyklus. Beim Gewindeschnei-
zen und sich vergewissern, daß die verwendeten Werkzeuge be- den wird der laufende Schnitt noch vollständig ausge-
schrieben sind. Die Maschinendaten (Werkzeug, Vorschub, Spindel- führt, bevor der Zyklusablauf gestoppt wird.
drehzahl) werden im Einlernbetrieb gemeinsam mit den anderen Zy-
klusparametern eingegeben. Im manuellen Betrieb müssen Sie diese Während einer Zyklusunterbrechung können Sie:
Maschinendaten vor dem Zyklusaufruf setzen. ■ die Zyklusbearbeitung mit Zyklus-Start fortset-
Sie definieren die einzelnen Zyklen wie folgt: zen. Dabei wird die Zyklenbearbeitung immer von
der Unterbrechungsstelle aus fortgesetzt auch
■ Werkzeugspitze mit Handrad oder Jog-Tasten auf den Startpunkt
wenn Sie die Achsen zwischenzeitlich verfahren
des Zyklus stellen (nur im manuellen Betrieb) haben.
■ Zyklus auswählen und programmieren
■ die Achsen mit Jog-Tasten oder mit den Hand-
■ grafische Prüfung des Zyklenablaufs rädern verfahren.
■ Ausführung des Zyklus
■ die Bearbeitung mit der Funktionstaste Abbre-
■ Zyklus speichern (nur im Einlernbetrieb) chen beenden.
Zyklus Startpunkt Schaltfunktionen (M-Funktionen)
Die Zyklusausführung beginnt im manuellen Betrieb ab der momen- Ob Schaltfunktionen automatisch ausgelöst werden
tanen Werkzeugposition. können oder manuell durchgeführt werden müssen,
Im Einlernbetrieb geben Sie den Startpunkt als Parameter an. Die das ist von Ihrer Maschine abhängig. Die MANUAL
MANUAL PLUS fährt diesen Punkt vor Zyklusausführung auf kür- PLUS generiert die für die Ausführung eines Zyklus
zestem Weg (diagonal) im Eilgang an. erforderlichen Schaltfunktionen.
Die Spindeldrehrichtung geben Sie in den Werk-
Achtung Kollisionsgefahr zeug-Parametern vor. Die Zyklen generieren anhand
Wenn das Werkzeug den nächsten Startpunkt nicht kollisi- der Werkzeug-Parameter Spindel-Schaltfunktionen
onsfrei erreichen kann, müssen Sie mit einem Zyklus Eil- (M3 oder M4).
gang Positionierung eine Zwischenposition definieren.
Informieren Sie sich anhand des Maschi-
Zyklenübergänge nenhandbuchs, über automatisch ausführ-
Schlichtzyklen im erweiterten Modus halten am Endpunkt Kontur bare Schaltfunktionen.
an. So können Sie mehrere Schlichtzyklen koppeln, um einen zusam-
menhängenden Konturabschnitt zu schlichten.
Die MANUAL PLUS kennt aber nur den Konturabschnitt des Zyklus,
der gerade bearbeitet wird. Nachdem dieser Konturabschnitt ge-
schlichtet ist, wird das Werkzeug für ein folgendes horizontales Kon-
turelement positioniert. Ist das Folgeelement nicht horizontal, so wird
das Werkzeug auf den Anfangspunkt Kontur positioniert, bevor der
definierte Konturabschnitt geschlichtet wird. Die Positioniervorgänge
werden mit Vorschubgeschwindigkeit abgewickelt.
Grafische Prüfung (Simulation)
Bevor Sie einen Zyklus ausführen, müssen Sie ihn grafisch prüfen.
Dabei werden die definierten Konturabschnitte und alle Werkzeug-
wege auf dem Bildschirm dargestellt. Damit können Sie Konturdetails
und den Ablauf der Bearbeitung überprüfen (siehe 3.11 Grafische Si-
mulation).
48 4 Zyklenprogrammierung
4.2 Zyklenmenü
4.2 Zyklenmenü
Das Hauptmenü zeigt die Softkeys der Zyklengruppen
an. Nach Anwahl einer Zyklengruppe erscheinen die
Softkeys der einzelnen Zyklen.
Wenn Sie einen Zyklus anwählen, öffnet die MANU-
AL PLUS das Hilfebild zur Erläuterung der Parame-
ter und das Eingabefenster zur Parametereingabe.
Das Hilfebild erläutert den Zyklusablauf und die er-
reichbare Konturform.
Darstellungen in den Hilfebildern:
■ gestrichelte Linie: Eilgangweg
■ durchgezogene Linie: Vorschubweg
■ Maßlinie mit Maßpfeil auf einer Seite: gerichte-
tes Maß das Vorzeichen bestimmt die Rich-
tung
■ Maßlinie mit Maßpfeil auf beiden Seiten: ab-
solutes Maß das Vorzeichen ist ohne Be-
deutung
Abhängig von der Art des Zyklus gibt es weitere Ein- Zyklengruppen Softkey
stellungen wie Schruppen oder Schlichten, normaler Einzelschnitte
oder erweiterter Modus, Gewinde schneiden oder Positionieren im Eilgang, lineare und zirkulare Einzel-
nachschneiden, etc..
schnitte, Fase und Rundung
Für komplexe Konturen können Sie ICP-Zyklen, für
technologisch schwierige Bearbeitungen DIN-Ma- Abspanzyklen längs/plan
kros einsetzen (siehe 5 ICP-Programmierung und Schrupp- und Schlichtzyklen für die Längs- und Plan-
6 DIN-Programmierung). DIN-Makros werden in
bearbeitung.
der DIN-Sprache erstellt und in den DIN-Zyklus ein-
gebunden.
Stechzyklen
Einige Zyklen haben wahlweise Parameter. Nur Zyklen für Einstechen, Konturstechen, Freistechen und
wenn Sie diese Parameter eingeben, werden die ent-
Abstechen.
sprechenden Konturelemente gefertigt.
Bestimmte Zyklenparameter sind mit Vorgabewer- Gewindeschneiden
ten (Defaultwerten) vorbelegt. Die Defaultwerte Gewindezyklen, Freidrehen und Gewinde nachschnei-
gelten, wenn Sie die Parameter nicht eingeben. den.
Die Kennbuchstaben wahlweiser Parameter und
vorbelegter Parameter erscheinen in grauer Schrift. Bohren
Die Parameter Bohrzyklen und Musterbearbeitung für Stirn- und
■ Startpunkt X, Z
Mantelfläche (Arbeiten mit positionierter Spindel)
■ die Maschinendaten S, F und T
DIN-Makro
sind in der Zyklenbeschreibung mit * gekennzeich- In der DIN-Sprache geschriebene Programmabschnitte
net, da sie nur im Einlernbetrieb benötigt werden.
werden in das Zyklenprogramm eingebunden.
In den folgenden Zyklenbeschreibungen werden die
Eingabefenster und Funktionsleisten im Einlernbe-
trieb dargestellt. Die Beschreibungen Zyklenaus-
führung setzen voraus, daß das Werkzeug auf dem
Startpunkt steht.

4.2.1 Einzelschnitte
Mit Einzelschnitt-Zyklen positionieren Sie

im Eilgang, führen einzelne lineare oder
zirkulare Schnitte durch und erstellen Fa-
sen oder Rundungen.
Im Modus mit Rücklauf fährt das Werk-
zeug an, führt den Schnitt aus und fährt auf
den Startpunkt zurück.
Einzelschnitte Softkey
Eilgang Positionierung
Zyklus zur Werkzeugpositionierung
Zyklus zur Werkzeugpositionierung
Linearbearbeitung längs
Zyklus für einzelnen Längsschnitt
Linearbearbeitung plan Funktionstasten bei Einzelschnitt-Zyklen

Zyklus für einzelnen Planschnitt
Werkzeugwechselpunkt anfahren (nur bei Eil-
Linearbearbeitung im Winkel gang Positionierung)
Zyklus für einzelnen schrägen Schnitt
Ein: Werkzeug kehrt zum Startpunkt zurück
Zirkularbearbeitung Aus: Werkzeug bleibt am Zyklusende stehen
Zyklus für einzelnen zirkularen Schnitt
(Schnittrichtung siehe Softkey)
Aufruf der Werkzeugliste Sie können die T-
Nummer aus der Werkzeugliste übernehmen.
Übernahme der Istposition X, Z

Fase
Zyklus zur Erstellung einer Fase
Übernahme von Spindeldrehzahl und Vorschub aus
Rundung den Werkzeugdaten.
Zyklus zur Erstellung einer Rundung
Ein: S in U/min (konstante Drehzahl)
Aus: S in m/min (konstante Schnittgeschwindig-
keit)
Übernahme eingegebener bzw. geänderter Werte.
Eilgang Positionierung
Einzelschnitte wählen
<
Eilgang Positionierung wählen
Zyklusausführung
Das Werkzeug fährt im Eilgang vom Startpunkt X,
Z zum Zielpunkt X2, Z2.
Abhängig davon, ob Sie eine Zielkoordinate

in X, in Z, oder in X und Z angeben, bewegt
sich das Werkzeug in Planrichtung, in
Längsrichtung oder diagonal zum Ziel-
punkt.
Zyklusparameter
* X, Z: Startpunkt
X2, Z2: Zielpunkt
* T, S, F: Maschinendaten
<
Eilgang Positionierung wählen
<
Funktionstaste zuschalten
Zyklusausführung
Das Werkzeug fährt im Eilgang von der aktuellen
Position auf den Werkzeugwechselpunkt (siehe
3.4 Werkzeugwechselpunkt setzen). Danach
schaltet die MANUAL PLUS auf das in Werkzeug-
nummer T angegebene Werkzeug um.
Mit dem Parameter Reihenfolge Q legen Sie den
Ablauf der Werkzeugbewegung fest.
1: erst X-, dann Z-Richtung
Zyklusparameter 2: erst Z-, dann X-Richtung
* X, Z: Startpunkt 3: nur X-Richtung, Z bleibt unverändert
Q: Reihenfolge default: 0 4: nur Z-Richtung, X bleibt unverändert
0: diagonaler Verfahrweg * T: folgende Werkzeugnummer

<
Linearbearbeitung längs wählen
Das Werkzeug fährt vom Startpunkt X, Z im Vor-
schub zum Endpunkt Kontur Z2. Das Werkzeug
bleibt am Ende des Zyklus stehen.
Kontur Linear längs (mit Rücklauf)
Das Werkzeug fährt an, führt den Längsschnitt durch
und fährt am Ende des Zyklus zum Startpunkt zu-
rück.
Zyklusausführung (bei mit Rücklauf)
1 fährt vom Startpunkt X, Z zum Anfangspunkt
Kontur X1
2 fährt im Vorschub zum Endpunkt Kontur Z2 Zyklusparameter
3 hebt ab und fährt achsparallel zum Startpunkt X, * X, Z: Startpunkt
Z zurück X1: Anfangspunkt Kontur (bei mit Rücklauf)
Z2: Endpunkt Kontur
Linearbearbeitung plan
<
Linearbearbeitung plan wählen
Linearbearbeitung plan
Das Werkzeug fährt vom Startpunkt X, Z im Vor-
schub zum Endpunkt Kontur X2. Das Werkzeug
bleibt am Ende des Zyklus stehen.
Kontur Linear plan (mit Rücklauf)
Das Werkzeug fährt an, führt den Planschnitt durch
rück.
1 fährt vom Startpunkt X, Z zum Anfangspunkt
Kontur Z2
2 fährt im Vorschub zum Endpunkt Kontur X2 Zyklusparameter
3 hebt ab und fährt achsparallel zum Startpunkt X, * X, Z: Startpunkt
Z zurück Z1: Anfangspunkt Kontur (bei mit Rücklauf)
X2: Endpunkt Kontur
Linearbearbeitung im Winkel
<
Linearbearbeitung im Winkel wählen
Linearbearbeitung im Winkel
Die MANUAL PLUS errechnet die Zielposition und
fährt linear vom Startpunkt X, Z im Vorschub zur
Zielposition. Das Werkzeug bleibt am Ende des Zy-
klus stehen.
Kontur Linear Winkel (mit Rücklauf)
Die MANUAL PLUS errechnet die Zielposition. Dann
fährt das Werkzeug an, führt den linearen Schnitt
durch und fährt am Ende des Zyklus zum Start-
punkt zurück.
1 errechnet die Zielposition Zyklusparameter
2 fährt linear vom Startpunkt X, Z zum Anfangs- * X, Z: Startpunkt
punkt Kontur X1, Z1 X1, Z1: Anfangspunkt Kontur (bei mit Rücklauf)
3 fährt im Vorschub zur Zielposition X2, Z2: Endpunkt Kontur
4 hebt ab und fährt achsparallel zum Startpunkt X, A: Anfangswinkel Bereich: 180° < A < 180°
Z zurück * T, S, F: Maschinendaten
Im Modus mit Rücklauf erfolgt die Parameterkombinationen zur Definition des Zielpunktes:
Schneidenradiuskorrektur. ■ X2, Z2
■ X2, A
■ Z2, A

Zirkularbearbeitung
<
Zirkularbearbeitung rechtsdrehend
Zirkularbearbeitung linksdrehend
Zirkularbearbeitung
Das Werkzeug fährt zirkular vom Startpunkt X, Z
im Vorschub zum Endpunkt Kontur X2, Z2. Das
Werkzeug bleibt am Ende des Zyklus stehen.
Kontur Zirkular (mit Rücklauf)
Das Werkzeug fährt an, führt den zirkularen Schnitt
durch und fährt am Ende des Zyklus zum Start-
punkt zurück.
1 fährt achsparallel vom Startpunkt X, Z zum An-
fangspunkt Kontur X1, Z1
2 fährt zirkular im Vorschub zum Endpunkt Kontur
X2, Z2
3 hebt ab und fährt achsparallel zum Startpunkt X,
Z zurück
Ob die Zirkularbearbeitung rechtsdrehend
oder linksdrehend ausgeführt wird, das
wählen Sie anhand des Softkey-Symbols.
Im Modus mit Rücklauf erfolgt die
Schneidenradiuskorrektur.
Zyklusparameter
* X, Z: Startpunkt
X1, Z1: Anfangspunkt Kontur (bei mit Rücklauf)
X2, Z2: Endpunkt Kontur
R: Radius Verrundung
Fase
<
Fase wählen
Fase
Der Zyklus erstellt eine relativ zur Konturecke ver-
maßte Fase. Das Werkzeug bleibt am Ende des Zy-
klus stehen.
Kontur Fase (mit Rücklauf)
maßte Fase. Das Werkzeug fährt an, erstellt die Fase
rück.
1 errechnet Anfangspunkt und Endpunkt Fase
2 fährt achsparallel vom Startpunkt X, Z zum An- Zyklusparameter
fangspunkt Fase * X, Z: Startpunkt
3 fährt im Vorschub zum Endpunkt Fase X1, Z1: Eckpunkt Kontur
4 hebt ab und fährt achsparallel zum Startpunkt X, A: Anfangswinkel Winkel der Fase
Z zurück Bereich: 0°< A < 90°
I, K: Fasenbreite (Fasenbreite in X, Z)
Im Modus mit Rücklauf erfolgt die
Schneidenradiuskorrektur. J: Elementlage (siehe Hilfebild) default: 1
■ Lage relativ zum Eckpunkt Kontur X1, Z1
■ Vorzeichen bestimmt die Zerspanungsrichtung
Die Verfahrrichtung ist abhängig von dem Vorzeichen des
Parameter Elementlage J.
Parameterkombinationen zur Definition der Fase:
■ I (45° Fase)
■ K (45° Fase)
■ I, K
■ I, A
■ K, A

Rundung
<
Rundung wählen
Rundung
maßte Rundung. Das Werkzeug bleibt am Ende des
Zyklus stehen.
Kontur Rundung (mit Rücklauf)
maßte Rundung. Das Werkzeug fährt an, erstellt die
Rundung und fährt am Ende des Zyklus zum Start-
punkt zurück.
1 errechnet Anfangspunkt und Endpunkt Run-
dung Zyklusparameter
2 fährt achsparallel vom Startpunkt X, Z zum An- * X,Z: Startpunkt
fangspunkt Rundung X1, Z1: Eckpunkt Kontur
3 fährt zirkular im Vorschub zum Endpunkt Run- R: Radius der Verrundung
dung
J: Elementlage (siehe Hilfebild) default: 1
4 hebt ab und fährt achsparallel zum Startpunkt X, ■ Lage relativ zum Eckpunkt Kontur X1, Z1
Z zurück ■ Vorzeichen bestimmt die Zerspanungsrichtung
Im Modus mit Rücklauf erfolgt die * T, S, F: Maschinendaten
Schneidenradiuskorrektur.
Die Verfahrrichtung ist abhängig von dem Vorzeichen des
Parameter Elementlage J.
4.2.2 Abspanzyklen längs/plan

Die Abspanzyklen schruppen und schlich-
ten einfache Konturen im normalen Mo-
dus und komplexe Konturen im erwei-
terten Modus. Mit ICP-Zerspanzyklen kön-
nen Sie beliebige mit ICP beschriebene
Konturen bearbeiten (siehe 5 ICP-Pro-
grammierung).
Die MANUAL PLUS errechnet die

Schnittaufteilung so, daß beim Schrup-
pen ein Schleifschnitt vermieden wird
und die errechnete Zustellung Parame-
ter Zustelltiefe P ist.
Sie können bei Zyklen im erweiterten
Modus wahlweise Aufmaße in X und Z
angeben.
Die Schneidenradiuskorrektur wird bei
allen Abspanzyklen durchgeführt.
Sie können den Sicherheitsabstand, der
bei Abspanzyklen im erweiterten Modus Funktionstasten bei Abspanzyklen
berücksichtigt wird, getrennt für Innen- und
Außenbearbeitung in Aktuelle Parameter Ein: Zyklen arbeiten im erweiterten Modus
Bearbeitung Sicherheitsabstände ein- Aus: Zyklen arbeiten im normalen Modus
stellen.
Ein: Schlichtzyklen
Abspanzyklen Softkey
Aus: Schruppzyklen
Zerspanen längs
Abspan- und Schlichtzyklen für einfache
Umschalten zum ICP-Editor
Konturen
Zerspanen plan Aufruf der Werkzeugliste Sie können die T-

Abspan- und Schlichtzyklen für einfache Nummer aus der Werkzeugliste übernehmen.
Konturen
Eintauchen längs
Abspan- und Schlichtzyklen mit Eintau-
chen für einfache Konturen
den Werkzeugdaten.
Eintauchen plan
Abspan- und Schlichtzyklen mit Eintau- Ein: S in U/min (konstante Drehzahl)
chen für einfache Konturen Aus: S in m/min (konstante Schnittgeschwindig-
keit)
ICP-Zerspanen längs
Abspan- und Schlichtzyklen für beliebige Übernahme eingegebener bzw. geänderter Werte.
Konturen
ICP-Zerspanen plan
Abspan- und Schlichtzyklen für beliebige
Konturen

Konturelemente bei Abspanzyklen Konturelemente bei Abspanzyklen mit Eintauchen
Normaler Modus Normaler Modus
rechteckigen Bereich zer- zerspanen bei fallender Kontur
spanen
Erweiterter Modus Normaler Modus

Schräge am Konturanfang Schräge am Konturende
Erweiterter Modus Erweiterter Modus

Schräge am Konturende Verrundung im Konturtal (in beiden Ecken)

Schrägen am Konturanfang Fase (oder Rundung) am Konturanfang
und -ende mit Winkel > 45°

Eine Schräge (durch Einga- Fase (oder Rundung) am Konturende
be von Anfangspunkt Kon-
tur, Endpunkt Kontur
und Anfangswinkel)
Erweiterter Modus
Verrundung
Erweiterter Modus
Fase (oder Rundung) am
Konturende
Werkzeugposition Zerspan- und Zustellrichtungen für Abspanzyklen

Beachten Sie die erlaubten Werkzeugpositionen Die MANUAL PLUS ermittelt die Zerspan- und Zustellrichtung aus
(Startpunkt X, Z) vor Zyklusausführung bei den erwei- den Zyklusparametern.
terten Abspanzyklen. Die Regeln werden anhand von ■ Im normalen Modus sind die Parameter Startpunkt X, Z (manu-
Längszyklen skizziert. Sie gelten aber für alle Zerspan- eller Betrieb: momentane Werkzeugposition) und Konturanfang
und Zustellrichtungen und für Schruppen und Schlich- X1/Konturende Z2 maßgebend.
ten (siehe Bilder unten).
■ Im erweiterten Modus sind die Parameter Anfangspunkt Kontur
Die Regeln: X1, Z1 und Endpunkt Kontur X2, Z2 maßgebend.
■ Der Startpunkt X, Z darf nicht in dem schraffier- ■ Bei ICP-Zyklen sind die Parameter Startpunkt X, Z (manueller
ten Bereich liegen. Betrieb: momentane Werkzeugposition) und Startpunkt Kon-
■ Der Zerspanungsbereich beginnt ab Startpunkt tur der ICP-Kontur maßgebend.
X, Z, wenn das Werkzeug vor dem Konturab-
schnitt steht. Andernfalls wird nur der definierte
Konturabschnitt zerspant.
■ Liegt bei einer Innenbearbeitung der Startpunkt
X, Z oberhalb der Drehmitte, wird nur der definier-
te Konturabschnitt zerspant.
(A = Anfangspunkt Kontur X1, Z1; E = Endpunkt Kon-
tur X2, Z2)

Zerspanen längs
Abspanzyklen längs/plan wählen
<
Zerspanen längs wählen
Zerspanen längs (Schruppen)

Der Zyklus zerspant das durch Startpunkt X, Z und
Anfangspunkt/Endpunkt Kontur X1, Z2 beschriebe-
ne Rechteck. Der Zyklus berücksichtigt kein Aufmaß.
Zyklusausführung
1 errechnet die Schnittaufteilung (Zustellung)
2 stellt vom Startpunkt X, Z aus für den ersten
Schnitt zu
3 fährt im Vorschub bis zur Position Endpunkt Kon-
tur Z2
4 abhängig vom Vorzeichen Zustelltiefe P:
■ P>0: spant entlang der Kontur Zyklusparameter
■ P<0: hebt in 45° um 1 mm ab * X, Z: Startpunkt
5 fährt zurück und stellt erneut zu X1: Anfangspunkt Kontur
6 wiederholt 3...5, bis Anfangspunkt Kontur X1 er- Z2: Endpunkt Kontur
reicht ist P: (maximale) Zustelltiefe
7 fährt diagonal zum Startpunkt X, Z zurück ■ P>0: mit Abziehen der Kontur
■ P<0: ohne Abziehen der Kontur
Zerspanen Schlichten längs

Der Zyklus schlichtet den Konturabschnitt von An-
fangspunkt Kontur X1 bis Endpunkt Kontur Z2.
Zyklusausführung
1 fährt in Planrichtung vom Startpunkt X, Z zum
Anfangspunkt Kontur X1
2 schlichtet zuerst in Längs-, dann in Planrichtung
3 fährt in Längsrichtung zum Startpunkt X, Z zu-
rück
Das Werkzeug fährt am Ende des Zyklus
auf den Startpunkt X, Z zurück.
Zyklusparameter
* X, Z: Startpunkt
X1: Anfangspunkt Kontur
Z2: Endpunkt Kontur
Zerspanen längs (Schruppen) Erweitert

Der Zyklus zerspant den durch Startpunkt X, Z und
Anfangspunkt Kontur X1/Endpunkt Kontur Z2 be-
schriebenen Bereich unter Berücksichtigung der Auf-
maße. Mit wahlweisen Parametern definieren Sie zu-
sätzlich folgende Konturelemente:
■ Schräge am Konturanfang
■ Schräge am Konturende
■ Verrundung
■ Fase/Rundung am Konturende
Zyklusausführung
Schnitt zu
tur Z2, bzw. bis zu einem der wahlweisen Kontur-
elemente
■ P>0: spant entlang der Kontur
■ P<0: hebt in 45° um den Sicherheitsabstand
ab Zyklusparameter
5 fährt zurück und stellt erneut zu * X, Z: Startpunkt
6 wiederholt 3...5, bis Anfangspunkt Kontur X1 er- X1, Z1: Anfangspunkt Kontur
reicht ist X2, Z2: Endpunkt Kontur
7 erstellt die Fase/Verrundung am Konturende, wenn P: (maximale) Zustelltiefe
definiert ■ P>0: mit Abziehen der Kontur
8 fährt achsparallel zum Startpunkt X, Z zurück ■ P<0: ohne Abziehen der Kontur
A: (wahlweise) Anfangswinkel Schräge am Konturanfang
Bereich: 0° A < 90°
W: (wahlweise) Endwinkel Schräge am Konturende
Bereich: 0° W < 90°
R: (wahlweise) Verrundung
B: (wahlweise) Fase oder Rundung am Konturende
■ B>0: Radius der Rundung
■ B<0: Breite der Fase
I, K: (wahlweise) Aufmaße in X, Z

Zerspanen Schlichten längs Erweitert
fangspunkt Kontur X1, Z1 bis Endpunkt Kontur X2,
Z2. Mit wahlweisen Parametern definieren Sie zu-
■ Verrundung
Zyklusausführung
1 fährt in Planrichtung vom Startpunkt X,Z zum
Anfangspunkt Kontur X1, Z1
2 schlichtet den Konturabschnitt von Anfangs-
punkt Kontur X1, Z1 bis Endpunkt Kontur X2,
Z2 unter Berücksichtigung der wahlweisen
Konturelemente
3 schlichtet die Fase/Verrundung am Konturende,
wenn definiert
Das Werkzeug bleibt am Ende des Zyklus
stehen. Zyklusparameter
* X,Z: Startpunkt
X1, Z1: Anfangspunkt Kontur
Zerspanen plan
<
Zerspanen plan wählen
Zerspanen plan (Schruppen)

Anfangspunkt/Endpunkt Kontur Z1, X2 beschriebe-
ne Rechteck. Der Zyklus berücksichtigt kein Aufmaß.
Zyklusausführung
Schnitt zu
tur X2
■ P>0: spant entlang der Kontur Zyklusparameter
■ P<0: hebt in 45° um 1 mm ab * X, Z: Startpunkt
5 fährt zurück und stellt erneut zu Z1: Anfangspunkt Kontur
6 wiederholt 3...5, bis Anfangspunkt Kontur Z1 er- X2: Endpunkt Kontur
7 fährt diagonal zum Startpunkt X, Z zurück ■ P>0: mit Abziehen der Kontur
Zerspanen Schlichten plan

fangspunkt Kontur Z1 bis Endpunkt Kontur X2.
Zyklusausführung
1 fährt in Längsrichtung vom Startpunkt X, Z zum
Anfangspunkt Kontur Z1.
2 schlichtet zuerst in Plan-, dann in Längsrichtung.
3 fährt in Planrichtung zum Startpunkt X, Z zurück
Zyklusparameter
* X, Z: Startpunkt
Z1: Anfangspunkt Kontur
X2: Endpunkt Kontur

Zerspanen plan (Schruppen) Erweitert
Anfangspunkt Kontur Z1/Endpunkt Kontur X2 be-
schriebenen Bereich unter Berücksichtigung der Auf-
maße. Mit wahlweisen Parametern definieren Sie zu-
■ Verrundung
Zyklusausführung
Schnitt zu
tur X2, bzw. bis zu einem der wahlweisen Kontur-
elemente
Zyklusparameter
ab
* X, Z: Startpunkt
5 fährt zurück und stellt erneut zu
6 wiederholt 3...5, bis Anfangspunkt Kontur Z1 er-
reicht ist
P: (maximale) Zustelltiefe
7 erstellt die Fase/Rundung am Konturende, wenn
■ P>0: mit Abziehen der Kontur
definiert
8 fährt achsparallel zum Startpunkt X, Z zurück
Zerspanen Schlichten plan Erweitert

■ Verrundung
Zyklusausführung
1 fährt in Längsrichtung vom Startpunkt X, Z zum
Anfangspunkt Kontur X1, Z1
2 schlichtet den Konturabschnitt von Anfangs-
punkt Kontur X1, Z1 bis Endpunkt Kontur X2,
Z2 unter Berücksichtigung der wahlweisen Kon-
turelemente
3 schlichtet Fase/Verrundung am Konturende, wenn
definiert
stehen. Zyklusparameter
* X, Z: Startpunkt

Zerspanen mit Eintauchen längs
<
Eintauchen längs wählen
Eintauchen längs (Schruppen)

Der Zyklus zerspant den durch Anfangspunkt Kontur
X1, Z1, Endpunkt Kontur X2, Z2 und Eintauchwin-
kel A beschriebenen Bereich. Sie können wahlweise
eine zusätzliche Schräge am Konturende definieren.
Der Zyklus berücksichtigt kein Aufmaß.
Zyklusausführung
2 stellt vom Startpunkt X, Z aus achsparallel für
den ersten Schnitt zu
3 taucht mit reduziertem Vorschub im Eintauchwin-
kel A ein Zyklusparameter
4 fährt im Vorschub bis zur Position Endpunkt Kon- * X, Z: Startpunkt
tur Z2, bzw. bis zur durch Endwinkel W defi- X1: Anfangspunkt Kontur
nierten Schräge Z2: Endpunkt Kontur
5 abhängig vom Vorzeichen Zustelltiefe P: P: (maximale) Zustelltiefe
■ P<0: hebt in 45° um 1 mm ab
6 fährt zurück und stellt für den nächsten Schnitt zu A: Eintauchwinkel default: 0°
7 wiederholt 3...6, bis Endpunkt Kontur X2 er- Bereich: 0° A < 90°
reicht ist W: (wahlweise) Endwinkel Schräge am Konturende
8 fährt achsparallel zum Startpunkt X,Z zurück Bereich: 0° W < 90°
Je steiler das Werkzeug eintaucht, desto * T, S, F: Maschinendaten
größer ist die Vorschubreduzierung (maxi-
mal 50%).
Sind Einstell- und Spitzenwinkel des Werk-
zeugs nicht definiert, taucht das Werk-
zeug mit dem Eintauchwinkel ein.
zeugs definiert, taucht das Werkzeug mit
dem maximal möglichen Eintauchwinkel
ein. Das Restmaterial bleibt stehen.
Eintauchen Schlichten längs

Z2.
Zyklusausführung
2 schlichtet den definierten Konturabschnitt
ein. Das Restmaterial bleibt stehen. Zyklusparameter
* X, Z: Startpunkt
A: Eintauchwinkel default: 0°

Eintauchen längs (Schruppen) Erweitert
kel A beschriebenen Bereich unter Berücksichtigung
der Aufmaße. Mit wahlweisen Parametern definieren
Sie zusätzlich folgende Konturelemente:
■ Verrundung (in beiden Ecken des Konturtals)
■ Fase/Rundung am Konturanfang
Zyklusausführung
3 taucht mit reduziertem Vorschub im Eintauch-
winkel A ein
tur Z2, bzw. bis zu einem der wahlweisen Kontur-
elemente
Zyklusparameter
* X, Z: Startpunkt
ab
X1: Anfangspunkt Kontur
6 fährt zurück und stellt für den nächsten Schnitt zu
Z2: Endpunkt Kontur
7 wiederholt 3...6, bis Endpunkt Kontur X2 er-
8 fährt achsparallel zum Startpunkt X, Z zurück ■ P<0: ohne Abziehen der Kontur
Je steiler das Werkzeug eintaucht, desto A: Eintauchwinkel default: 0°
größer ist die Vorschubreduzierung (maxi- Bereich: 0° A < 90°
mal 50%). W: (wahlweise) Endwinkel Schräge am Konturende
Achtung Kollisionsgefahr ! R: (wahlweise) Verrundung
Sind Einstell- und Spitzenwinkel des Werk- B1, B2: (wahlweise) Fase oder Rundung
zeugs nicht definiert, taucht das Werk- (B1 Konturanfang; B2 Konturende)
zeug mit dem Eintauchwinkel ein. ■ B>0: Radius der Rundung
Sind Einstell- und Spitzenwinkel des Werk- ■ B<0: Breite der Fase
zeugs definiert, taucht das Werkzeug mit * T, S, F: Maschinendaten
dem maximal möglichen Eintauchwinkel I, K: (wahlweise) Aufmaße in X, Z
Eintauchen Schlichten längs Erweitert

fangspunkt X1, Z1 bis Endpunkt Kontur X2, Z2. Mit
wahlweisen Parametern definieren Sie zusätzlich fol-
gende Konturelemente:
Zyklusausführung
fangspunkt Kontur X1, Z1.
2 schlichtet den definierten Konturabschnitt unter
Berücksichtigung der wahlweisen Konturelemente
stehen.
zeugs nicht definiert, taucht das Werk- Zyklusparameter
zeug mit dem Eintauchwinkel ein. * X, Z: Startpunkt
zeugs definiert, taucht das Werkzeug mit X2, Z2: Endpunkt Kontur
dem maximal möglichen Eintauchwinkel A: Eintauchwinkel default: 0°
ein. Das Restmaterial bleibt stehen. Bereich: 0° A < 90°
B1, B2: (wahlweise) Fase oder Rundung
(B1 Konturanfang; B2 Konturende)

Zerspanen mit Eintauchen plan
<
Eintauchen plan wählen
Eintauchen plan (Schruppen)

kel A beschriebenen Bereich. Sie können wahlweise
eine zusätzliche Schräge am Konturende definieren.
Zyklusausführung
winkel A ein Je steiler das Werkzeug eintaucht, desto größer ist die Vor-
4 fährt im Vorschub bis zur Position Endpunkt Kon- schubreduzierung (maximal 50%).
tur X2, bzw. bis zur durch Endwinkel W defi-
nierten Schräge Beachten Sie die Vermaßung von Planwerkzeugen (siehe
7.5 Werkzeugdaten).
■ P<0: hebt in 45° um 1 mm ab Achtung Kollisionsgefahr !
6 fährt zurück und stellt für den nächsten Schnitt zu Sind Einstell- und Spitzenwinkel des Werkzeugs nicht defi-
niert, taucht das Werkzeug mit dem Eintauchwinkel ein.
7 wiederholt 3...6, bis Endpunkt Kontur Z2 erreicht
ist Sind Einstell- und Spitzenwinkel des Werkzeugs definiert,
8 fährt achsparallel zum Startpunkt X, Z zurück taucht das Werkzeug mit dem maximal möglichen Ein-
tauchwinkel ein. Das Restmaterial bleibt stehen.
Zyklusparameter
* X, Z: Startpunkt
P: (maximale) Zustelltiefe
Eintauchen Schlichten plan

Z2.
Zyklusausführung
fangspunkt Kontur X1, Z1.
Beachten Sie die Vermaßung von Plan-
werkzeugen (siehe 7.5 Werkzeugda-
ten).
Sind Einstell- und Spitzenwinkel des Werk- Zyklusparameter
zeugs definiert, taucht das Werkzeug mit * X, Z: Startpunkt
dem maximal möglichen Eintauchwinkel X1, Z1: Anfangspunkt Kontur
ein. Das Restmaterial bleibt stehen. X2, Z2: Endpunkt Kontur

Eintauchen plan (Schruppen) Erweitert
kel A beschriebenen Bereich unter Berücksichtigung
der Aufmaße. Mit wahlweisen Parametern definieren
Sie zusätzlich folgende Konturelemente:
Zyklusausführung
winkel A ein
tur X2, bzw. bis zu einem der wahlweisen Kon-
turelemente
Zyklusparameter
* X, Z: Startpunkt
ab X1, Z1: Anfangspunkt Kontur
6 fährt zurück und stellt für den nächsten Schnitt zu X2, Z2: Endpunkt Kontur
7 wiederholt 3...6, bis Endpunkt Kontur Z2 erreicht P: (maximale) Zustelltiefe
ist ■ P>0: mit Abziehen der Kontur
Je steiler das Werkzeug eintaucht, desto Bereich: 0° A < 90°
größer ist die Vorschubreduzierung (maxi- W: (wahlweise) Endwinkel Schräge am Konturende
mal 50%). Bereich: 0° W < 90°
Beachten Sie die Vermaßung von Plan- R: (wahlweise) Verrundung
werkzeugen (siehe 7.5 Werkzeugda- B1, B2: (wahlweise) Fase oder Rundung
ten). (B1 Konturanfang; B2 Konturende)
Achtung Kollisionsgefahr ! ■ B<0: Breite der Fase
Sind Einstell- und Spitzenwinkel des Werk- * T, S, F: Maschinendaten
zeugs nicht definiert, taucht das Werk- I, K: (wahlweise) Aufmaße in X, Z
Eintauchen Schlichten plan Erweitert

Zyklusausführung
2 schlichtet den definierten Konturabschnitt unter
Berücksichtigung der wahlweisen Konturelemente
stehen.
Beachten Sie die Vermaßung von Plan-
werkzeugen (siehe 7.5 Werkzeugda-
ten).
Zyklusparameter
* X, Z: Startpunkt
Achtung Kollisionsgefahr ! X1, Z1: Anfangspunkt Kontur
zeug mit dem Eintauchwinkel ein. A: Eintauchwinkel default: 0°
ein. Das Restmaterial bleibt stehen. R: (wahlweise) Verrundung
B1, B2: (wahlweise) Fase oder Rundung
(B1 Konturanfang; B2 Konturende)

ICP-Zerspanen
<
ICP-Zerspanen längs, oder
<
ICP-Zerspanen plan wählen
ICP-Zerspanen längs oder plan (Schruppen)

Bei ICP-Zyklen definieren Sie die Bearbeitungspara-
meter innerhalb der Zyklusbeschreibung und spezifi-
zieren die zu bearbeitende Kontur in einem ICP-Makro.
Die Nummer des ICP-Makros geben Sie als Zyklus-
parameter vor.
ICP Kontur N beschriebenen Bereich unter Berück-
sichtigung der Aufmaße. Zyklusparameter
* X, Z: Startpunkt
Zyklusausführung
1 errechnet die Schnittaufteilung (Zustellung) P: (maximale) Zustelltiefe
3 taucht bei fallenden Konturen mit reduziertem Vor-
schub ein N: ICP Programmnummer
4 zerspant entsprechend der errechneten Schnitt- * T, S, F: Maschinendaten
aufteilung
ab
7 wiederholt 3...6, bis definierter Bereich zerspant
ist
Je steiler das Werkzeug eintaucht, desto
größer ist die Vorschubreduzierung (maxi-
mal 50%).
ICP-Schlichten längs oder plan
4.2.2 Abspanzyklen längs / plan

Der Zyklus schlichtet den in ICP Kontur N beschrie-
benen Konturabschnitt.
Zyklusausführung
1 fährt achsparallel vom Startpunkt X, Z zum
Startpunkt Kontur
stehen.
Zyklusparameter
* X, Z: Startpunkt
N: ICP Programmnummer

Beispiel: Schruppen und Schlichten einer Außen-
kontur
Der markierte Bereich von AP (Anfangspunkt Kon-

tur) bis EP (Endpunkt Kontur) wird zuerst mit dem
Zyklus Zerspanen längs Erweitert geschruppt.
Dabei wird ein Aufmaß berücksichtigt (siehe Bild
rechts oben). Im nächsten Schritt wird dieser Kontur-
abschnitt mit dem Zyklus Zerspanen längs Erwei-
tert geschlichtet (siehe Bild rechts unten).
In dem erweiterten Modus wird sowohl die Run-
dung als auch die Schräge am Konturende gefertigt.
Beachten Sie die Parameter Anfangspunkt Kontur
X1, Z1 und Endpunkt Kontur X2, Z2. Sie sind maß-
gebend für die Zerspanungs- und Zustellrichtung hier
Außenbearbeitung und Zustellung in Richtung X.
Werkzeugdaten
■ Drehwerkzeug (für Außenbearbeitung)
■ WO = 1 Werkzeugorientierung
■ A = 93° Einstellwinkel
■ B = 55° Spitzenwinkel
Beispiel: Schruppen und Schlichten einer Innen-

kontur

tur) bis EP (Endpunkt Kontur) wird zuerst mit dem
Zyklus Zerspanen längs Erweitert geschruppt.
Dabei wird ein Aufmaß berücksichtigt (siehe Bild
rechts oben). Im nächsten Schritt wird dieser Kontur-
abschnitt mit dem Zyklus Zerspanen längs Erwei-
tert geschlichtet (siehe Bild rechts unten).
In dem erweiterten Modus wird sowohl die Run-
dung als auch die Fase am Konturende gefertigt.
Innenbearbeitung und Zustellung in Richtung X.
Werkzeugdaten
■ Drehwerkzeug (für Innenbearbeitung)

Beispiel: Schruppen (Auskammern) unter Verwen-
dung des Zyklus mit Eintauchen
Das verwendete Werkzeug kann nicht in dem Winkel

von 15 ° eintauchen. Aus diesem Grund wird der zu
zerspanende Bereich in zwei Schritten bearbeitet.
1. Schritt:
tur) bis EP (Endpunkt Kontur) wird mit dem Zyklus
Eintauchen längs Erweitert geschruppt. Ein Auf-
maß wird nicht berücksichtigt.
Der Anfangswinkel A wird, wie in der Zeichnung
vermaßt, mit 15° vorgegeben. Die MANUAL PLUS
errechnet aufgrund der Werkzeug-Parameter den ma-
ximal möglichen Eintauchwinkel. Das Restmaterial
bleibt stehen und wird im 2. Schritt zerspant.
Der erweiterte Modus wird verwendet, um die Run-
dungen im Konturtal zu fertigen.
Werkzeugdaten
2. Schritt:

Das Restmaterial (markierter Bereich im Bild links
oben) wird mit dem Zyklus Eintauchen längs Erwei-
tert geschruppt. Vor Ausführung dieses Schritts muß
das Werkzeug eingewechselt werden.
Der erweiterte Modus wird verwendet, um die
Rundungen im Konturtal zu fertigen.
Der Parameter Anfangspunkt Kontur Z1 wurde bei
der Simulation des 1. Schrittes ermittelt.
Werkzeugdaten

4.2.3 Stechzyklen
4.2.3 Stechzyklen
In der Gruppe Stechzyklen sind Einstech-,

Freistech- und Abstechzyklen zusammenge-
faßt. Einfache Konturen bearbeiten Sie im
normalen Modus, komplexe Konturen im
erweiterten Modus. Mit ICP-Stechzyklen
können Sie beliebige mit ICP beschriebe-
ne Konturen bearbeiten (siehe 5 ICP-Pro-
grammierung).
Die MANUAL PLUS errechnet die

Schnittaufteilung so, daß mit einer
gleichmäßigen Zustellung gearbeitet
wird. Die errechnete Zustellung ist Pa-
rameter Stechbreite P.
Sie können bei Zyklen im erweiterten
Modus wahlweise Aufmaße in X und Z
angeben.
Die Schneidenradiuskorrektur wird bei
allen Stechzyklen durchgeführt (Ausnahme
Freistich Form K). Funktionstasten bei Abspanzyklen
Stechzyklen Softkey Ein: Zyklen arbeiten im erweiterten Modus

Einstechen radial Aus: Zyklen arbeiten im normalen Modus
Stech- und Schlichtzyklen für einfache
Konturzüge Ein: Stechschlichtzyklen
Aus: Stechzyklen
Einstechen axial
Stech- und Schlichtzyklen für einfache Umschalten zum ICP-Editor
Konturzüge
Einstechen radial ICP Aufruf der Werkzeugliste Sie können die T-

Stech- und Schlichtzyklen für beliebige
Konturzüge
Einstechen axial ICP
Stech- und Schlichtzyklen für beliebige Übernahme von Spindeldrehzahl und Vorschub aus
Konturzüge den Werkzeugdaten.
Freistechen H
Freistich Form H Ein: S in U/min (konstante Drehzahl)
Aus: S in m/min (konstante Schnittgeschwindig-
Freistechen K keit)
Freistich Form K
Freistechen U
Freistich Form U
Abstechen
Zyklus zum Abstechen des Drehteils
Freistichlage
4.2.3 Stechzyklen
Konturelemente bei Einstechzyklen
Die MANUAL PLUS ermittelt die Lage des Freistichs aus den Zyklus-
Normaler Modus parametern Startpunkt X, Z (manueller Betrieb: momentane
rechteckigen Bereich zer- Werkzeugposition) und Eckpunkt Kontur X1, Z1.
spanen
Zerspan- und Zustellrichtungen für Stechzyklen
Die MANUAL PLUS ermittelt die Zerspan- und Zustellrichtung aus den
Zyklusparametern.
■ Im normalen Modus sind die Parameter Startpunkt X, Z (manu-
eller Betrieb momentane Werkzeugposition) und Konturanfang
Erweiterter Modus X1/Konturende Z2 maßgebend.
Schräge am Konturanfang ■ Im erweiterten Modus sind die Parameter Anfangspunkt Kontur
X1, Z1 und Endpunkt Kontur X2, Z2 maßgebend.
■ Bei ICP-Zyklen sind die Parameter Startpunkt X, Z (manueller
Betrieb momentane Werkzeugposition) und Startpunkt Kontur
der ICP-Kontur maßgebend.
Erweiterter Modus Freistiche können nur in rechtwinkligen, achsparallelen

Schräge am Konturende Konturecken auf der Längsachse ausgeführt werden.
Erweiterter Modus
Verrundung in beiden
Ecken des Konturtals
Erweiterter Modus
Konturanfang
Erweiterter Modus
Konturende

4.2.3 Stechzyklen
Einstechen radial
Stechzyklen wählen
<
Einstechen radial wählen
Einstechen radial
Endpunkt Kontur X2, Z2 beschriebene Rechteck.
Zyklusausführung
1 errechnet die Stechaufteilung
Schnitt zu
3 fährt im Vorschub bis Endpunkt Kontur X2
4 verweilt die Zeit E auf dieser Position
5 fährt zurück und stellt erneut zu Zyklusparameter
6 wiederholt 3...5, bis Endpunkt Kontur Z2 erreicht * X, Z: Startpunkt
ist X2, Z2: Endpunkt Kontur
7 fährt achsparallel zum Startpunkt X, Z zurück P: Stechbreite default: 0,8 * Schneidenbreite des Werk-
Berechnung der Stechaufteilung zeugs
■ Stechbreite P ist angegeben: Zustel- E Verweilzeit (Freischneidezeit) default: Zeitdauer von zwei
lungen P Umdrehungen
■ Stechbreite P ist nicht angegeben: Zu- * T, S, F: Maschinendaten
stellungen 0,8 * Schneidenbreite des
Werkzeugs
Einstechen radial Schlichten

Der Zyklus schlichtet den Konturabschnitt von Start-
punkt X, Z bis Endpunkt Kontur X2, Z2.
Zyklusausführung
1 stellt vom Startpunkt X, Z aus zu
2 schlichtet erste Flanke, dann Konturtal bis kurz
vor Endpunkt Kontur Z2
3 fährt achsparallel auf Startpunkt X/Endpunkt
Kontur Z2
4 schlichtet zweite Flanke, dann Rest des Kontur-
tals
5 fährt achsparallel auf den Startpunkt X, Z zu-
rück
Zyklusparameter
* X, Z: Startpunkt
Einstechen radial Erweitert
4.2.3 Stechzyklen
Der Zyklus zerspant den durch Startpunkt X/An-
fangspunkt Kontur Z1 und Endpunkt Kontur X2, Z2
beschriebenen Bereich unter Berücksichtigung der
Aufmaße. Mit wahlweisen Parametern definieren Sie
zusätzlich folgende Konturelemente:
Zyklusausführung
Schnitt zu
3 fährt im Vorschub bis Endpunkt Kontur X2, bzw.
bis zu einem der wahlweisen Konturelemente
4 verweilt die Zeit von zwei Umdrehungen auf die-
ser Position
6 wiederholt 3...4, bis Endpunkt Kontur Z2 erreicht * X, Z: Startpunkt
ist X1, Z1: Anfangspunkt Kontur
7 sticht Fase/Verrundung am Konturanfang/Kontur- X2, Z2: Endpunkt Kontur
ende, wenn definiert P: Stechbreite default: 0,8 * Schneidenbreite des Werk-
8 fährt achsparallel auf Startpunkt X, Z zurück zeugs
Berechnung der Stechaufteilung Bereich: 0° A < 90°
■ Stechbreite P ist angegeben: Zustel-
lungen P W: (wahlweise) Endwinkel Schräge am Konturende
■ Stechbreite P ist nicht angegeben: Zu- Bereich: 0° W < 90°
stellungen 0,8 * Schneidenbreite des R: (wahlweise) Verrundung
Werkzeugs B1, B2: (wahlweise) Fase oder Rundung (B1 Konturanfang; B2
Konturende)

Einstechen radial Schlichten Erweitert
4.2.3 Stechzyklen
Zyklusausführung
2 schlichtet erste Flanke unter Berücksichtigung der
wahlweisen Konturelemente, dann Konturtal bis
kurz vor Endpunkt Kontur Z2
3 stellt achsparallel für das Schlichten der zweiten
Flanke zu
4 schlichtet zweite Flanke unter Berücksichtigung
der wahlweisen Konturelemente, dann Rest des
Konturtals Zyklusparameter
5 schlichtet Fase/Verrundung am Konturanfang/ * X, Z: Startpunkt
Konturende, wenn definiert X1, Z1: Anfangspunkt Kontur
B1, B2: (wahlweise) Fase oder Rundung (B1 Konturanfang; B2
Konturende)
4.2.3 Stechzyklen
Einstechen axial
Stechzyklen wählen
<
Einstechen axial wählen
Einstechen axial
Endpunkt Kontur X2, Z2 beschriebene Rechteck.
Zyklusausführung
Schnitt zu
3 fährt im Vorschub bis Endpunkt Kontur Z2
4 verweilt die Zeit E auf dieser Position
5 fährt zurück und stellt erneut zu
Zyklusparameter
6 wiederholt 3...5, bis Endpunkt Kontur X2 er- * X, Z: Startpunkt
reicht ist
7 fährt achsparallel auf Startpunkt X, Z zurück
P: Stechbreite default: 0,8 * Schneidenbreite des Werk-
Berechnung der Stechaufteilung zeugs
■ Stechbreite P ist angegeben: Zustel- E Verweilzeit (Freischneidezeit) default: Zeitdauer von zwei
lungen P Umdrehungen
■ Stechbreite P ist nicht angegeben: Zu- * T, S, F: Maschinendaten
Werkzeugs
Einstechen axial Schlichten

Der Zyklus schlichtet den Konturabschnitt von Start-
punkt X, Z bis Endpunkt Kontur X2, Z2.
Zyklusausführung
2 schlichtet erste Flanke, dann Konturtal bis kurz
vor Endpunkt Kontur X2
3 fährt achsparallel auf Startpunkt Z/Endpunkt Kon-
tur X2
tals
rück
Zyklusparameter
* X, Z: Startpunkt

Einstechen axial Erweitert
4.2.3 Stechzyklen
Der Zyklus zerspant den durch Startpunkt Z/An-
fangspunkt Kontur X1 und Endpunkt Kontur X2, Z2
beschriebenen Bereich unter Berücksichtigung der
Aufmaße. Mit wahlweisen Parametern definieren Sie
zusätzlich folgende Konturelemente:
Zyklusausführung
Schnitt zu
3 fährt im Vorschub bis Endpunkt Kontur Z2, bzw.
bis zu einem der wahlweisen Konturelemente
4 verweilt die Zeit von zwei Umdrehungen auf die-
ser Position
6 wiederholt 3...4, bis Endpunkt Kontur X2 er- * X, Z: Startpunkt
reicht ist X1, Z1: Anfangspunkt Kontur
ende, wenn definiert P: Stechbreite default: 0,8 * Schneidenbreite des Werk-
8 fährt achsparallel auf Startpunkt X, Z zurück zeugs
Berechnung der Stechaufteilung Bereich: 0° A < 90°
lungen P W: (wahlweise) Endwinkel Schräge am Konturende
■ Stechbreite P ist nicht angegeben: Zu- Bereich: 0° W < 90°
stellungen 0,8 * Schneidenbreite des R: (wahlweise) Verrundung
Werkzeugs B1, B2: (wahlweise) Fase oder Rundung (B1 Konturanfang; B2
Konturende)
Einstechen axial Schlichten Erweitert
4.2.3 Stechzyklen
Zyklusausführung
1 stellt vom Startpunkt X, Z aus achsparallel zu
2 schlichtet erste Flanke unter Berücksichtigung der
wahlweisen Konturelemente, dann Konturtal bis
kurz vor Endpunkt Kontur X2
Flanke zu
4 schlichtet zweite Flanke unter Berücksichtigung
der wahlweisen Konturelemente, dann Rest des
Konturtals Zyklusparameter
5 fährt achsparallel auf den Startpunkt X, Z zu- * X, Z: Startpunkt
rück X1, Z1: Anfangspunkt Kontur
ende, wenn definiert
B1, B2: (wahlweise) Fase oder Rundung (B1 Konturanfang; B2
Konturende)

4.2.3 Stechzyklen
ICP-Einstechzyklen
Stechzyklen wählen
<
Einstechen radial ICP, oder
<
Einstechen axial ICP wählen
ICP-Einstechen radial oder axial

Bei ICP-Zyklen definieren Sie die Bearbeitungspara-
meter innerhalb der Zyklusbeschreibung und spezifi-
zieren die zu bearbeitende Kontur in einem ICP-Makro.
Die Nummer des ICP-Makros geben Sie als Zyklus-
parameter vor.
ICP Kontur N beschriebenen Bereich unter Berück- Zyklusparameter
sichtigung der Aufmaße. * X, Z: Startpunkt
Zyklusausführung P: Stechbreite default: 0,8 * Schneidenbreite des Werk-
1 errechnet die Stechaufteilung zeugs
2 stellt vom Startpunkt X, Z aus achsparallel für I, K: (wahlweise) Aufmaße in X, Z
den ersten Schnitt zu N: ICP Programmnummer
3 zerspant entsprechend der definierten Kontur * T, S, F: Maschinendaten
5 wiederholt 3...4, bis definierter Bereich zerspant
ist
Berechnung der Stechaufteilung
lungen P
■ Stechbreite P ist nicht angegeben: Zu-
Werkzeugs
ICP-Einstechen Schlichten radial oder axial
4.2.3 Stechzyklen
Der Zyklus schlichtet den in ICP Kontur N beschrie-
Zyklusausführung
1 stellt vom Startpunkt X, Z aus achsparallel zu
2 schlichtet erste Flanke und den definierten Kontur-
abschnitt bis kurz vor Endpunkt Kontur X2
Flanke zu
tals
rück
Zyklusparameter
* X, Z: Startpunkt
N: ICP Programmnummer

4.2.3 Stechzyklen
Freistechen H
Stechzyklen wählen
<
Freistechen H wählen
Die zu fertigende Konturform ist von der Parameter-

konstellation abhängig. Geben Sie den Freistichra-
dius R nicht an, wird die Schräge bis zur Position
Eckpunkt Kontur Z1 ausgeführt (Werkzeugradius
= Freistichradius).
Geben Sie den Eintauchwinkel W nicht an, so
wird er anhand von Freistichlänge K und Frei-
stichradius R berechnet. Der Endpunkt des Frei-
stichs liegt dann auf Eckpunkt Kontur.
Der Endpunkt des Freistichs wird gemäß Freistich
Form H anhand des Eintauchwinkels ermittelt.
Zyklusausführung Zyklusparameter
1 stellt vom Startpunkt X, Z aus bis auf den Si- * X, Z: Startpunkt
cherheitsabstand zu X1, Z1: Eckpunkt Kontur
2 erstellt den Freistich entsprechend den Zyklus- K: Freistichlänge
parametern R Freistichradius keine Eingabe: kein Zirkularelement
3 fährt diagonal auf Startpunkt X, Z zurück W Eintauchwinkel keine Eingabe: W wird berechnet
Freistechen K
Stechzyklen wählen
<
Freistechen K wählen
Die erzeugte Konturform ist von dem eingesetzten

Werkzeug abhängig, da nur ein linearer Schnitt im
Winkel von 45° ausgeführt wird. Es wird keine
Schneidenradiuskorrektur durchgeführt.
Zyklusausführung
1 fährt im Eilgang unter 45° auf Sicherheitsab-
stand vor den Eckpunkt Kontur X1, Z1
2 taucht um die Freistichtiefe I ein
3 zieht das Werkzeug auf gleichem Weg auf den
Startpunkt X, Z zurück
Zyklusparameter I: Freistichtiefe
* X, Z: Startpunkt
X1, Z1: Eckpunkt Kontur
4.2.3 Stechzyklen
Freistechen U
Stechzyklen wählen
<
Freistechen U wählen
Der Zyklus erstellt den Freistich Form U und

schlichtet wahlweise die angrenzende Planfläche. Der
Freistich erfolgt in mehreren Schnitten, wenn die Frei-
stichbreite größer als die Stechbreite des Werkzeugs
ist. Wahlweise wird eine Fase/Rundung erstellt.
Zyklusausführung
2 stellt vom Startpunkt X, Z aus bis auf den Si-
cherheitsabstand zu
3 fährt im Vorschub bis Freistichdurchmesser I
und verweilt hier (2 Umdrehungen)
* X, Z: Startpunkt
5 wiederholt 3...4, bis Eckpunkt Kontur Z1 erreicht
ist X1, Z1: Eckpunkt Kontur
6 schlichtet beim letzten Schnitt die angrenzende X2: Endpunkt Planfläche keine Eingabe: die angrenzende
Planfläche ab Endpunkt Planfläche X2, wenn Planfläche wird nicht geschlichtet
definiert I: Freistichdurchmesser
7 erstellt die Fase/Rundung, wenn definiert K Freistichbreite Ist die Schneidenbreite des Werkzeugs
8 fährt achsparallel auf Startpunkt X, Z zurück nicht definiert, wird K als Schneidenbreite angenommen.
B (wahlweise) Fase oder Rundung

4.2.3 Stechzyklen
Abstechen
Stechzyklen wählen
<
Abstechen wählen
Der Zyklus sticht das Drehteil ab. Wahlweise wird

eine Fase oder Rundung am Außendurchmesser er-
stellt.
Zyklusausführung
1 stellt vom Startpunkt X, Z aus bis auf Sicher-
heitsabstand zu
2 sticht bis auf Fase- oder Rundungstiefe vor und
erstellt die Fase/Rundung, wenn definiert
3 fährt im Vorschub abhängig von den Zyklen-
parametern
■ bis zur Drehmitte oder
■ bis zur Position Innendurchmesser (Rohr) XE Zyklusparameter
Wird mit Vorschubreduzierung gearbeitet, so * X, Z: Startpunkt
schaltet die MANUAL PLUS ab Durchmesser X1, Z1: Eckpunkt Kontur
Vorschubreduzierung I auf den reduzierten Vor-
XE: (wahlweise) Innendurchmesser (Rohr)
schub E um.
I: (wahlweise) Durchmesser Vorschubreduzierung
4 fährt an der Planfläche hoch und auf den Start-
punkt X, Z zurück B: (wahlweise) Fase oder Rundung
E (wahlweise) reduzierter Vorschub
Beispiel: Einstich außen
4.2.3 Stechzyklen
Die Bearbeitung wird zuerst mit dem Zyklus Einste-
chen radial Erweitert durchgeführt. Dabei wird ein
Aufmaß berücksichtigt (siehe Bild rechts oben). Im
nächsten Schritt wird dieser Konturabschnitt mit dem
Zyklus Einstechen radial Schlichtgang Erweitert
geschlichtet (siehe Bild rechts unten).
Der erweiterte Modus wird gewählt, um die Run-
dungen im Konturtal und die Schrägen am Konturan-
fang und -ende zu fertigen.
Außenbearbeitung und Zustellung in Richtung Z.
Werkzeugdaten
■ Stechwerkzeug (für Außenbearbeitung)
■ K=4 Schneidenbreite (4 mm)

Beispiel: Einstich innen
4.2.3 Stechzyklen
Die Bearbeitung wird zuerst mit dem Zyklus Einste-

chen radial Erweitert durchgeführt. Dabei wird ein
Aufmaß berücksichtigt (siehe Bild rechts oben). Im
nächsten Schritt wird dieser Konturabschnitt mit dem
Zyklus Einstechen radial Schlichtgang Erweitert
geschlichtet (siehe Bild rechts unten).
Da die Stechbreite P nicht eingegeben wird, be-
rechnet die MANUAL PLUS 80% der Stechbreite
des Werkzeugs.
Der erweiterte Modus wird gewählt, um die
Fasen am Konturanfang und Konturendende zu fer-
tigen.
Innenbearbeitung und Zustellung in Richtung Z.
Werkzeugdaten
■ Stechwerkzeug (für Innenbearbeitung)
■ K=2 Schneidenbreite (2 mm)
4.2.4 Gewinde- und Freistichzyklen

Mit den Gewinde- und Freistichzyklen er-
stellen Sie ein- und mehrgängige Längs- und
Kegelgewinde, sowie Freistiche.
Im manuellen Betrieb können Sie:
■ den letzten Schnitt wiederholen, um
Werkzeugungenauigkeiten zu korrigieren.
■ mit Gewinde nachschneiden beschä-
digte Gewinde reparieren.
Gewinde werden mit konstanter Drehzahl

gefertigt.
Zyklus-Stop wirkt am Ende eines Gewin-
deschnitts.
Vorschub- und Spindeloverride sind wäh-
rend der Zyklusausführung nicht wirksam.
Das Nachschneiden eines Gewindes wird
anhand des (normalen) Gewindezyklus er-
läutert. Diese Funktion steht aber für alle
Gewindezyklen zur Verfügung. Funktionstasten bei Gewinde- und Freistechzyklen
Gewinde- und Freistechzyklen Softkey Ein: Zyklen arbeiten im erweiterten Modus

Aus: Zyklen arbeiten im normalen Modus
Gewindezyklus
Zyklus für ein- oder mehrgängiges
Längsgewinde Ein: Werkzeug kehrt zum Startpunkt zurück
Aus: Werkzeug bleibt am Zyklusende stehen
Kegelgewinde
Zyklus für ein- oder mehrgängiges Ein: Nachschneiden eines vorhandenen Gewindes
Kegelgewinde Aus: Schneiden eines neuen Gewindes
API-Gewinde
Der letzte Schnitt wird wiederholt.
(API: American Petroleum Institut)
Zyklus für ein- oder mehrgängiges API-
Gewinde Aufruf der Werkzeugliste Sie können die T-
Freistich DIN 76
Zyklus für Gewindefreistich und Übernahme der Istposition X, Z.
Gewindeanschnitt
Freistich DIN 509 E
den Werkzeugdaten.
Zyklus für Freistich und Zylinderan-
schnitt
Ein: Innengewinde
Freistich DIN 509 F Aus: Außengewinde
Zyklus für Freistich und Zylinderan-
schnitt Ein: S in U/min (konstante Drehzahl)
Aus: S in m/min (konst. Schnittgeschwindigkeit)

Zustellwinkel (Flankenwinkel)
Bei einigen Gewindezyklen können Sie den Zustellwinkel angeben. Die
Bilder rechts erläutern die Arbeitsweise der MANUAL PLUS bei einem
Zustellwinkel von 30° (Bild rechts oben) bzw. bei einem Zustellwinkel
von 0° (Bild rechts Mitte).
Gewindetiefe, Schnittaufteilung
Die Gewindetiefe können Sie bei allen Gewindezyklen program-
mieren. Die Schnittiefe wird mit jedem Schnitt reduziert (siehe Bil-
der rechts).
Handradüberlagerung bei Gewindezyklen
Sie können den aktuellen Gewindeschnitt durch Handradüberlage-
rungen in X und Z beeinflussen und so die Erstellung des Gewin-
des optimieren. Die Handradüberlagerung wird per Schalter am Ma-
schinenbedienpult aktiviert.
Die Handradüberlagerungen sind wie folgt begrenzt:
■ X-Richtung (Gewindetiefe)
Abhängig von der aktuellen Schnittiefe, wobei der Start- und End-
punkt des Gewindes in X nicht überschritten wird.
■ Z-Richtung
Maximal 1 Gewindegang, wobei der Start- und Endpunkt des Ge-
windes in Z nicht überschritten wird.
Ihre Maschine muß für die Handradüberlagerung bei Ge-
windezyklen ausgerüstet sein.
Gewindeanlauf/Gewindeauslauf
Der Schlitten benötigt einen Anlauf vor dem eigentlichen Gewinde, um
auf die programmierte Vorschubgeschwindigkeit zu beschleunigen
und einen Auslauf am Ende das Gewindes um den Schlitten abzu-
bremsen.
Berechnung der Anlauflänge:
BA > 0,75 * (F*S)² / a + 0,15
Berechnung der Auslauflänge: Gewindelage
Die MANUAL PLUS ermittelt die Richtung des Ge-
BE > 0,75 * (F*S)² / e + 0,15 windes anhand der Zyklusparameter Startposition
BA:minimale Anlauflänge Z (manueller Betrieb momentane Werkzeugposi-
tion) und Endpunkt Z2. Ob ein Außen- oder In-
BE:minimale Auslauflänge nengewinde gefertigt wird, das legen Sie per Funk-
F: Gewindesteigung im mm/Umdrehung tionstaste fest.
S: Drehzahl in Umdrehungen/Sekunde Freistichlage
a: Beschleunigung in mm/s² (siehe Maschinen-Parameter 1105 Be- Die MANUAL PLUS ermittelt die Lage des Frei-
schleunigung Satzstart) stichs aus den Zyklusparametern Startpunkt X, Z
e: Beschleunigung in mm/s² (siehe Maschinen-Parameter 1105 Be- (manueller Betrieb momentane Werkzeugposi-
schleunigung Satzende) tion) und Startpunkt Zylinder X1 /Endpunkt Plan-
fläche Z2.
Ist der Gewindeanlauf/Gewindeauslauf zu kurz, kann es Qualitätsein-
bußen geben. Die MANUAL PLUS meldet in diesem Fall eine War-
nung. Ein Freistich kann nur in einer rechtwinkli-
gen, achsparallelen Konturecke auf der
Längsachse ausgeführt werden.
Gewindezyklus (längs)
Gewindeschneiden wählen
<
Gewindezyklus wählen
Der Zyklus erstellt ein eingängiges Außen- oder Innen-

gewinde. Das Gewinde beginnt an dem Startpunkt
X und endet an dem Endpunkt Z2.
Das Gewinde wird mit mehreren Schnitten erstellt
wenn I < U. Der erste Schnitt erfolgt mit der Schnit-
tiefe I, bei jedem weiteren Schnitt wird die Schnit-
tiefe reduziert.
Die Zustellung erfolgt ausschließlich in X-Richtung.
Der Flankenwinkel beträgt 30°.
Zyklusausführung
1 errechnet die Schnittaufteilung
Zyklusparameter
2 startet ab Startpunkt Z für den ersten Schnitt * X, Z: Startpunkt Gewinde
3 fährt im Vorschub bis zur Position Endpunkt Z2 Z2: Endpunkt Gewinde
4 fährt achsparallel zurück und stellt für den näch- F1: Gewindesteigung (wird als Vorschub ausgewertet)
sten Schnitt zu
U Gewindetiefe keine Eingabe: U wird errechnet:
5 wiederholt 3...4, bis Tiefe U erreicht ist ■ bei Außengewinden: U=0.6495*F1
■ bei Innengewinden: U=0.6403*F1
I: 1. Schnittiefe
■ I<U: I ist die 1. Schnittiefe
■ I=U: Das Gewinde wird in einem Schnitt erstellt.
■ keine Eingabe: die Schnittaufteilung wird in Abhängigkeit
von U und F1 berechnet
* T, S: Maschinendaten

Gewinde (längs) nachschneiden
Der Zyklus schneidet ein eingängiges Gewinde nach.
Da das Werkstück bereits ausgespannt war, muß die
MANUAL PLUS die exakte Lage des Gewindes ken-
nen. Dazu stellen Sie die Schneidenspitze des Gewin-
dewerkzeugs mittig in einen Gewindegang und teilen
der MANUAL PLUS die Positionen mit. Der Zyklus er-
rechnet aus diesen Werten den Spindelwinkel am
Startpunkt Z.
Die Schnittaufteilung wird bei dem Gewindezyklus
von dem Parameter 1. Schnittiefe I bestimmt. Der
erste Schnitt erfolgt mit dieser Schnittiefe, bei jedem
weiteren Schnitt wird die Schnittiefe reduziert.
Zyklusausführung
1 Sie stellen das Gewindewerkzeug mittig in einen
Gewindegang
2 Sie übernehmen die Werkzeugposition (gemes-
sene Position ZC) und den Spindelwinkel (ge-
messener Winkel C) mit Übernahme Position
3 Sie fahren das Werkzeug manuell aus dem Ge-
windegang heraus
Zyklusparameter
4 Sie positionieren das Werkzeug auf den Start- * X, Z: Startpunkt Gewinde
punkt X, Z
Z2: Endpunkt Gewinde
5 Sie starten die Zyklusdurchführung mit Eingabe
fertig, danach Zyklus-Start C: gemessener Winkel
ZC: gemessene Position
Der weitere Zyklusablauf entspricht dem beim F1: Gewindesteigung (wird als Vorschub ausgewertet)
Schneiden des Gewindes.
■ bei Außengewinden: U=0.6495*F1
Der Ablauf des Gewinde nachschneiden
■ bei Innengewinden: U=0.6403*F1
ist für den erweiterten Gewindezyklus,
für das Kegelgewinde und das API-Ge- I: 1. Schnittiefe
winde identisch mit dem hier beschriebe- ■ I<U: I ist die 1. Schnittiefe
nen Vorgehen. ■ keine Eingabe: das Gewinde wird in einem Schnitt nach-
geschnitten
Das Nachschneiden des Gewindes erfolgt
immer mit dem Zustellwinkel 0°. * T, S: Maschinendaten
Gewindezyklus (längs) Erweitert

Der Zyklus erstellt ein ein- oder mehrgängiges Außen-
oder Innengewinde. Das Gewinde beginnt an dem
Startpunkt X und endet an dem Endpunkt Z2
(ohne Vor- und Nachlauf).
Die Schnittaufteilung wird von den Parametern 1.
Schnittiefe I und Restschnittiefe J beeinflußt. Der
erste Schnitt erfolgt mit der Schnittiefe I, bei jedem
weiteren Schnitt wird die Schnittiefe reduziert, bis die
Restschnittiefe J erreicht ist.
Zyklusausführung
1 errechnet die Schnittaufteilung
2 startet ab Startpunkt Z für den ersten Schnitt
des ersten Gewindegangs
3 fährt im Vorschub bis zur Position Endpunkt Z2
4 fährt achsparallel zurück und stellt für den näch-
sten Gewindegang zu
5 wiederholt 3...4 für alle Gewindegänge
6 stellt unter Berücksichtigung der reduzierten
Schnittiefe und des Zustellwinkel A für den
Zyklusparameter
nächsten Schnitt zu
* X, Z: Startpunkt Gewinde
7 wiederholt 3...6, bis Gangzahl D und Tiefe U
Z2: Endpunkt Gewinde
erreicht sind
F1: Gewindesteigung (wird als Vorschub ausgewertet)
■ bei Außengewinden: U=0.6495*F1/D
■ bei Innengewinden: U=0.6403*F1/D
I: 1. Schnittiefe keine Eingabe: I wird in Abhängigkeit von U
und F1 berechnet
A: Zustellwinkel default: 30°; Bereich: 60° < A < 60°
■ A<0: Zustellung von der linken Flanke
■ A>0: Zustellung von der rechten Flanke
J: Restschnittiefe keine Eingabe: 1/100 mm
D: Gangzahl default: 1 Gewindegang
E: (wahlweise) inkrementale Steigung default: 0 = konstante
Steigung
■ E>0: vergrößert die Steigung je Umdrehung um E
■ E<0: verkleinert die Steigung je Umdrehung um E

Kegelgewinde
<
Der Zyklus erstellt ein ein- oder mehrgängiges Kegel-

gewinde. Sie stellen per Funktionstaste ein, ob ein Au-
ßen- oder Innengewinde gefertigt werden soll. Das
Gewinde beginnt an dem Startpunkt X und endet an
dem Endpunkt Z2 (ohne Vor- und Nachlauf).
Zyklusausführung
1 errechnet die Schnittaufteilung Zyklusparameter
2 fährt an zum Startpunkt Gewinde X1, Z1 * X, Z: Startpunkt
3 fährt im Vorschub bis zur Position Endpunkt Z2 X1, Z1: Startpunkt Gewinde
4 fährt achsparallel zurück und stellt für den näch- X2, Z2: Endpunkt Gewinde
sten Gewindegang zu F1: Gewindesteigung (wird als Vorschub ausgewertet)
5 wiederholt 3...4 für alle Gewindegänge U Gewindetiefe keine Eingabe: U wird errechnet
6 stellt unter Berücksichtigung der reduzierten ■ bei Außengewinden: U=0.6495*F1/D
Schnittiefe und des Zustellwinkel A für den ■ bei Innengewinden: U=0.6403*F1/D
nächsten Schnitt zu I: 1. Schnittiefe keine Eingabe: I wird in Abhängigkeit von U
7 wiederholt 3...6, bis Gangzahl D und Tiefe U und F1 berechnet
erreicht sind A: Zustellwinkel default: 30°; Bereich: 60° < A < 60°
■ A<0: Zustellung von der linken Flanke
Erlaubte Parameterkombinationen zur Defi- ■ A>0: Zustellung von der rechten Flanke
nition des Kegelwinkels:
■ X1/Z1, X2/Z2 W: Kegelwinkel Bereich: 45° < W < 45°
■ X1/Z1, Z2, W J: Restschnittiefe keine Eingabe: 1/100 mm
■ Z1, X2/Z2, W * T, S: Maschinendaten
D: Gangzahl default: 1 Gewindegang
E: (wahlweise) inkrementale Steigung default: 0 = konstante
Steigung
■ E>0: vergrößert die Steigung je Umdrehung um E
■ E<0: verkleinert die Steigung je Umdrehung um E
API-Gewinde
<
Der Zyklus erstellt ein ein- oder mehrgängiges API-

Gewinde. Sie stellen per Funktionstaste ein, ob ein
Außen- oder Innengewinde gefertigt werden soll. Die
Gewindetiefe verringert sich am Auslauf des Gewin-
des. Das Gewinde beginnt an dem Startpunkt X
und endet an dem Endpunkt Z2 (ohne Vor- und
Nachlauf).
Zyklusparameter
Zyklusausführung * X, Z: Startpunkt
1 errechnet die Schnittaufteilung X1, Z1: Startpunkt Gewinde
2 fährt an zum Startpunkt Gewinde X1, Z1 X2, Z2: Endpunkt Gewinde
3 fährt im Vorschub bis zur Position Endpunkt Z2, F1: Gewindesteigung (wird als Vorschub ausgewertet)
unter Berücksichtigung des Auslaufwinkels WE
U Gewindetiefe keine Eingabe: U wird errechnet
4 fährt achsparallel zurück und stellt für den näch- ■ bei Außengewinden: U=0.6495*F1/D
sten Gewindegang zu ■ bei Innengewinden: U=0.6403*F1/D
5 wiederholt 3...4 für alle Gewindegänge I: 1. Schnittiefe keine Eingabe: I wird in Abhängigkeit von U
6 stellt unter Berücksichtigung der reduzierten und F1 berechnet
Schnittiefe und des Zustellwinkel A für den A: Zustellwinkel default: 30°; Bereich: 60° < A < 60°
nächsten Schnitt zu ■ A<0: Zustellung von der linken Flanke
7 wiederholt 3...6, bis Gangzahl D und Tiefe U ■ A>0: Zustellung von der rechten Flanke
erreicht sind W: Kegelwinkel Bereich: 45° < W < 45°
WE: Auslauflwinkel default: 12° Bereich: 0° < WE < 90°
Erlaubte Parameterkombinationen zur Defi-
nition des Kegelwinkels: J: Restschnittiefe keine Eingabe: 1/100 mm
■ X1/Z1, X2/Z2 * T, S: Maschinendaten
■ X1/Z1, Z2, W D: Gangzahl default: 1 Gewindegang
■ Z1, X2/Z2, W

Freistich DIN 76
<
Freistich DIN 76 wählen
Der Zyklus fertigt einen Gewindefreistich nach

DIN76, einen Gewindeanschnitt, den vorgelagerten
Zylinder und die anschließende Planfläche. Frei-
stich-Parameter, die Sie nicht angeben, ermittelt die
MANUAL PLUS aus der Normtabelle (siehe 10 Ta-
bellen und Übersichten):
■ die Gewindesteigung FP anhand des Durch-
messers (Startpunkt Zylinder X1).
■ die Parameter I, K, W, und R anhand der Gewin-
desteigung FP.
Wenn Sie das Freistichaufmaß P eingeben, wird die
Bearbeitung des Freistichs wird in Vor- und Fertig- Zyklusparameter
drehen aufgeteilt. Dabei wird P als Längsaufmaß * X, Z: Startpunkt
berücksichtigt. Das Planaufmaß ist immer 0,1 mm.
X1, Z1: Startpunkt Zylinder
Der Gewindeanschnitt wird ausgeführt, wenn Sie ei- X2, Z2: Endpunkt Planfläche
nen der Parameter Zylinderanschnittlänge B oder
Anschnittradius RB angeben. FP: Gewindesteigung keine Eingabe: Normtabelle
E: (wahlweise) reduzierter Vorschub für das Eintauchen und
Mit der Funktionstaste mit Rücklauf bestimmen für den Gewindeanschnitt default: Vorschub F
Sie, ob das Werkzeug am Ende des Freistichs stehen
bleibt, oder auf den Startpunkt zurückkehrt. * T, S, F: Maschinendaten
I: Freistichdurchmesser default: Normtabelle
Zyklusausführung
1 stellt vom Startpunkt X, Z aus zu K: Freistichlänge default: Normtabelle
■ auf die Position Startpunkt Zylinder X1, oder W: Freistichwinkel default: Normtabelle
■ für den Gewindeanschnitt R: Freistichradius (auf beiden Seiten des Freistichs) de-
2 erstellt den Gewindeanschnitt, wenn definiert fault: Normtabelle
3 schlichtet den Zylinder bis zum Anfang des Frei- P: (wahlweise) Freistichaufmaß keine Eingabe: der Frei-
stichs stich in einem Schnitt gefertigt
4 bearbeitet den Freistich vor, wenn definiert B: (wahlweise) Zylinderanschnittlänge keine Eingabe: der
5 erstellt den Freistich Gewindeanschnitt wird nicht gefertigt
6 schlichtet bis Endpunkt Planfläche X2 WB: (wahlweise) Anschnittwinkel default: 45 °
7 fährt diagonal auf Startpunkt X, Z zurück RB: (wahlweise) Anschnittradius keine Eingabe: der An-
schnittradius wird nicht gefertigt
Parameter die Sie angeben, werden unbe-
dingt berücksichtigt auch wenn die
Normtabelle andere Werte vorsieht .
Freistich DIN 509 E
<
Freistich DIN 509 E wählen
Der Zyklus fertigt einen Gewindefreistich nach DIN

509 Form E, einen Zylinderanschnitt, den vorgela-
gerten Zylinder und die anschließende Planfläche.
Wenn Sie die Parameter I, K, W und R nicht ange-
ben, ermittelt die MANUAL PLUS diese Werte auf-
grund des Zylinderdurchmessers aus der Normtab-
elle (siehe 10 Tabellen und Übersichten).
Der Zylinderanschnitt wird ausgeführt, wenn Sie einen
der Parameter Zylinderanschnittlänge B oder An-
schnittradius RB angeben.
Sie können ein Schleifaufmaß U für den Bereich
des Zylinders definieren.
Zyklusparameter
Mit der Funktionstaste mit Rücklauf bestimmen * X, Z: Startpunkt
Sie, ob das Werkzeug am Ende des Freistichs stehen X1, Z1: Startpunkt Zylinder
bleibt, oder auf den Startpunkt zurückkehrt.
X2, Z2: Endpunkt Planfläche
Zyklusausführung E: (wahlweise) reduzierter Vorschub für das Eintauchen und
1 stellt vom Startpunkt X, Z aus zu für den Zylinderanschnitt default: Vorschub F
■ auf die Position Startpunkt Zylinder X1, oder
■ für den Gewindeanschnitt
I: Freistichtiefe default: Normtabelle
2 erstellt den Gewindeanschnitt, wenn definiert
K: Freistichlänge default: Normtabelle
3 schlichtet den Zylinder bis zum Anfang des Frei-
stichs W: Freistichwinkel default: Normtabelle
4 erstellt den Freistich R: Freistichradius default: Normtabelle
5 schlichtet bis Endpunkt Planfläche X2 B: (wahlweise) Zylinderanschnittlänge keine Eingabe: der
Zylinderanschnitt wird nicht gefertigt
6 fährt diagonal auf Startpunkt X, Z zurück
WB: (wahlweise) Anschnittwinkel default: 45°
Parameter die Sie angeben, werden unbe- RB: (wahlweise) Anschnittradius keine Eingabe: der An-
dingt berücksichtigt auch wenn die schnittradius wird nicht gefertigt
Normtabelle andere Werte vorsieht.
U: (wahlweise) Schleifaufmaß default: 0

Freistich DIN 509 F
<
Freistich DIN 509 F wählen
Der Zyklus fertigt einen Gewindefreistich nach DIN

509 Form F, einen Zylinderanschnitt, den vorgela-
gerten Zylinder und die anschließende Planfläche.
Wenn Sie die Parameter I, K, W, R, P und A nicht an-
geben, ermittelt die MANUAL PLUS diese Werte
aufgrund des Zylinderdurchmessers aus der Normt-
abelle (siehe 10 Tabellen und Übersichten).
Der Zylinderanschnitt wird ausgeführt, wenn Sie ei-
nen der Parameter Zylinderanschnittlänge B
oder Anschnittradius RB angeben.
des Zylinders definieren.
Zyklusparameter
Mit der Funktionstaste mit Rücklauf bestimmen * X, Z: Startpunkt
Sie, ob das Werkzeug am Ende des Freistichs stehen X1, Z1: Startpunkt Zylinder
bleibt, oder auf den Startpunkt zurückkehrt.
X2, Z2: Endpunkt Planfläche
Zyklusausführung E: (wahlweise) reduzierter Vorschub für das Eintauchen und
1 stellt vom Startpunkt X, Z aus zu für den Zylinderanschnitt default: Vorschub F
■ auf die Position Startpunkt Zylinder X1, oder * T, S, F: Maschinendaten
■ für den Gewindeanschnitt I: Freistichtiefe default: Normtabelle
2 erstellt den Gewindeanschnitt, wenn definiert K: Freistichlänge default: Normtabelle
3 schlichtet den Zylinder bis zum Anfang des Frei- W: Freistichwinkel default: Normtabelle
stichs
R: Freistichradius default: Normtabelle
4 erstellt den Freistich
P: Plantiefe default: Normtabelle
5 schlichtet bis Endpunkt Planfläche X2
A: Planwinkel default: Normtabelle
6 fährt diagonal auf Startpunkt X, Z zurück
B: (wahlweise) Zylinderanschnittlänge keine Eingabe: der
Parameter die Sie angeben, werden unbe- Zylinderanschnitt wird nicht gefertigt
dingt berücksichtigt auch wenn die WB: (wahlweise) Anschnittwinkel default: 45°
Normtabelle andere Werte vorsieht. RB: (wahlweise) Anschnittradius keine Eingabe: der An-
schnittradius wird nicht gefertigt
U: (wahlweise) Schleifaufmaß default: 0
Beispiel: Außengewinde und Gewindefreistich

Die Bearbeitung wird in zwei Schritten durchgeführt.
Zuerst erstellt der Zyklus Gewindefreistich DIN 76
den Gewindefreistich und Gewindeanschnitt. Im zwei-
ten Schritt fertigt der Gewindezyklus das Gewinde.
1. Schritt
Die Freistich- und die Gewindeanschnittparameter
werden in zwei Eingabefenstern programmiert (siehe
Bilder rechts).
Werkzeugdaten

2. Schritt
Im zweiten Schritt wird das Gewinde mit dem Ge-
windezyklus (längs) Erweitert geschnitten. Die
Zyklusparameter definieren die Gewindetiefe und
Schnittaufteilung (siehe Bild oben rechts).
Werkzeugdaten
■ Gewindewerkzeug (für Außenbearbeitung)
Beispiel: Innengewinde und Gewindefreistich

Zuerst erstellt der Zyklus Gewindefreistich DIN 76
den Gewindefreistich und Gewindeanschnitt. Im
zweiten Schritt fertigt der Gewindezyklus das Ge-
winde.
1. Schritt
Die Freistich- und die Gewindeanschnittparameter
werden in zwei Eingabefenstern programmiert (siehe
Bild rechts unten und Bild nächste Seite rechts oben).
Die Freistichparameter werden nicht vorgegeben

die MANUAL PLUS ermittelt sie aus der Normtabelle.
Bei dem Gewindeanschnitt wird nur die Fasenbreite
vorgegeben. Der Winkel 45° ist der Defaultwert für
den Anschnittwinkel WB.
Werkzeugdaten
■ Drehwerkzeug (für Innenbearbeitung)
2. Schritt
Im nächsten Schritt wird das Gewinde mit dem Ge-
windezyklus (längs) geschnitten. Hier wird nur die
Gewindesteigung als Parameter vorgegeben. Die MA-
NUAL PLUS ermittelt die übrigen Werte aus der
Normtabelle (siehe Bild unten rechts).
Beachten Sie die Stellung der Funktionstaste Innen-
gewinde.
Werkzeugdaten
■ Gewindewerkzeug (für Innenbearbeitung)

4.2.5 Bohrzyklen und -muster
Mit den Bohrzyklen erstellen Sie axiale und

radiale Bohrungen.
Liegen mehrere Bohrungen in gleichem
Abstand auf einer Linie oder einem Kreis-
bogen auf der Stirn- oder Mantelfläche,
kann die Musterbearbeitung genutzt wer-
den.
Voraussetzung für axiale Bohrungen au-

ßerhalb des Zentrums oder radiale Boh-
rungen: Ihre Drehmaschinen muß mit
positionierbarer Spindel und angetriebe-
nen Werkzeugen ausgerüstet sein.
Die konstante Schnittgeschwindigkeit
dürfen Sie für angetriebene Werkzeuge nur
programmieren, wenn Ihre Maschine mit
einer geregelten Spindel ausgerüstet ist.
Die MANUAL PLUS entscheidet anhand
der Werkzeug-Parameter ob die Haupt-
spindel oder das angetriebene Werkzeug Funktionstasten bei Bohrzyklen
aktiviert wird.
Unterstützt lineare Bohrmuster auf Stirn- oder Mantel-
Wenn Sie Bohrmuster erstellen, gene-
fläche.
riert die MANUAL PLUS die Maschinenbe-
fehle M12 (Backenbremse klemmen) und
M13 (Backenbremse lösen) unter folgen- Unterstützt zirkulare Bohrmuster auf Stirn- oder
den Voraussetzungen: das Bohrwerkzeug/ Mantelfläche
Gewindebohrwerkzeug muß als angetrie-
ben eingetragen sein (Parameter WKZ
angetrieben H) und die Drehrichtung Aufruf der Werkzeugliste Sie können die T-
MD muß definiert sein. Nummer aus der Werkzeugliste übernehmen.
Bohrzyklen Softkey
axialer Bohrzyklus
für einzelne Bohrungen und Muster
den Werkzeugdaten.
axialer Tieflochbohrzyklus
axialer Gewindebohrzyklus Aus: S in m/min (konstante Schnittgeschwindig-
für einzelne Bohrungen und Muster keit)
radialer Bohrzyklus Übernahme eingegebener bzw. geänderter Werte.

radialer Tieflochbohrzyklus
radialer Gewindebohrzyklus
Bohren axial
Bohren wählen
<
Bohren axial wählen
Der Zyklus erstellt eine Bohrung auf der Stirnfläche.

Sie können mit den Parametern An- und Durchbohr-
länge AB und An- und Durchbohrvariante V Vor-
schubreduzierungen definieren.
Zyklusausführung
1 positioniert die Spindel auf Spindelwinkel C (ma-
nueller Betrieb: Bearbeitung ab aktuellem Spindel-
winkel)
2 fährt im Eilgang auf Anfangspunkt Bohrung Z1,
wenn definiert
3 bohrt mit reduziertem Vorschub an, wenn definiert
4 ■ bohrt mit programmiertem Vorschub bis End- Zyklusparameter
punkt Bohrung Z2 * X, Z: Startpunkt
■ verweilt die Zeit E am Endpunkt der Bohrung, * C: Spindelwinkel (C-Achsposition) default: aktueller Spindel-
wenn definiert winkel
oder Z1: (wahlweise) Anfangspunkt Bohrung keine Eingabe: Boh-
■ bohrt mit dem programmierten Vorschub bis Po- rung ab Position Z
sition Z2 AB Z2: Endpunkt Bohrung
■ bohrt mit reduziertem Vorschub bis Endpunkt
E Verweilzeit (zum Freischneiden am Bohrungsende) de-
Bohrung Z2
fault: 0
5 zieht auf den Startpunkt Z zurück
AB An- und Durchbohrlänge default: 0
Wenn Sie AB und V programmieren, V: An- und Durchbohrvarianten default: 0
wird eine Vorschubreduzierung für das ■ 0: ohne Vorschubreduzierung
An- oder Durchbohren durchgeführt (Re- ■ 1: Durchbohrreduzierung
duzierfaktor: 50%). ■ 2: Anbohrreduzierung
■ 3: An- und Durchbohrreduzierung
Anhand des Werkzeug-Parameters ange-
triebenes Werkzeug" entscheidet die * T, S, F: Maschinendaten
MANUAL PLUS, ob die programmierte
Drehzahl und der Vorschub für die Haupt-
spindel, oder für das angetriebene Werk-
zeug gilt.

Tieflochbohren axial
Bohren wählen
<
Tieflochbohren axial wählen
Der Zyklus erstellt eine Bohrung auf der Stirnfläche.

Die Bohrung erfolgt in mehreren Stufen. Nach jeder
Stufe wird der Bohrer zurückgezogen und nach einer
Verweilzeit wieder auf Sicherheitsabstand zugestellt.
Sie definieren die Tiefe der ersten Bohrstufe in 1.
Bohrtiefe P. Bei jeder weiteren Bohrstufe wird die
Tiefe um Bohrtiefenreduzierwert IB verringert, wo-
bei der Wert minimale Bohrtiefe JB nicht unter-
schritten wird.
länge AB und An- und Durchbohrvariante V Vor-
Wenn Sie AB und V programmieren, wird eine Vor-
Zyklusausführung schubreduzierung für das An- oder Durchbohren durchge-
1 positioniert die Spindel auf Spindelwinkel C (ma- führt (Reduzierfaktor: 50%).
winkel) Anhand des Werkzeug-Parameters angetriebenes Werk-
zeug" entscheidet die MANUAL PLUS, ob die programmier-
2 fährt im Eilgang auf Anfangspunkt Bohrung Z1, te Drehzahl und der Vorschub für die Hauptspindel, oder für
wenn definiert das angetriebene Werkzeug gilt.
3 erste Bohrstufe (Bohrtiefe: P) bohrt mit reduzier-
tem Vorschub an, wenn Anbohrreduzierung defi- Zyklusparameter
niert * X, Z: Startpunkt
4 zieht um die Rückzugslänge B oder auf den * C: Spindelwinkel (C-Achsposition)
Anfangspunkt Bohrung zurück und positioniert default: aktueller Spindelwinkel
um Sicherheitsabstand in der Bohrung Z1: (wahlweise) Anfangspunkt Bohrung keine Eingabe: Boh-
5 weitere Bohrstufe (Bohrtiefe: letzte Tiefe IB rung ab Position Z
oder JB) Z2: Endpunkt Bohrung
6 wiederholt 4...5, bis Endpunkt Bohrung Z2 er- P: 1. Bohrtiefe keine Eingabe: die Bohrung erfolgt ohne Un-
reicht terbrechung
7 letzte Bohrstufe: IB: Bohrtiefenreduzierwert default: 0
■ bohrt mit dem programmierten Vorschub bis
Endpunkt Bohrung Z2 JB: minimale Bohrtiefe default: 1/10 von P
■ verweilt die Zeit E am Endpunkt der Bohrung, B: Rückzugslänge default: Rückzug auf Anfangspunkt Boh-
wenn definiert rung
oder E Verweilzeit default: 0
■ bohrt mit programmiertem Vorschub bis Positi- AB An- und Durchbohrlänge default: 0
on Z2 AB V: An- und Durchbohrvarianten default: 0
■ bohrt mit reduziertem Vorschub bis Endpunkt ■ 0: ohne Vorschubreduzierung
Bohrung Z2 (Durchbohren) ■ 1: Durchbohrreduzierung
8 zieht auf den Startpunkt Z zurück ■ 2: Anbohrreduzierung
Gewindebohren axial
Bohren wählen
<
Gewindebohren axial wählen
Der Zyklus schneidet ein Gewinde in die Stirnfläche.

Der Gewindebohrer benötigt die Anlauflänge B, um
die programmierte Drehzahl und den Vorschub zu er-
reichen. Sie können die Rückzugsdrehzahl SR für
den schnellen Rückzug des Gewindebohrers program-
mieren.
Zyklusausführung
winkel)
2 fährt im Eilgang auf Anfangspunkt Bohrung Z1,
wenn definiert
Zyklusparameter
3 schneidet das Gewinde bis Endpunkt Bohrung * X, Z: Startpunkt
Z2
* C: Spindelwinkel (C-Achsposition) default: aktueller Spindel-
4 zieht mit der Rückzugsdrehzahl SR auf den winkel
Startpunkt Z zurück
Z1: (wahlweise) Anfangspunkt Bohrung keine Eingabe: Boh-
Anhand des Werkzeug-Parameters ange- rung ab Position Z
triebenes Werkzeug" entscheidet die Z2: Endpunkt Bohrung
MANUAL PLUS, ob die programmierte F1: Gewindesteigung (wird als Vorschub ausgewertet) keine
Drehzahl und der Vorschub für die Haupt- Eingabe: die Gewindesteigung des Werkzeugs wird als Vor-
spindel, oder für das angetriebene Werk- schub angenommen
zeug gilt.
B: Anlauflänge default: 2 * Gewindesteigung F1
SR: Rückzugsdrehzahl default: gleiche Drehzahl wie beim
Gewindebohren

Muster linear axial
Die Funktion Muster linear wird bei den Zyklen
Bohren, Tieflochbohren oder Gewindebohren
zugeschaltet, um Bohrmuster mit gleichmäßigen Ab-
ständen auf einer Linie auf der Stirnfläche zu erstel-
len.
Die Positionen von Anfangspunkt Muster, der ein-
zelnen Bohrungen und von Endpunkt Muster kön-
nen Sie mit verschiedenen Parameterkombinationen
beschreiben. Die MANUAL PLUS errechnet die Posi-
tionen der Bohrungen.
Zyklusausführung
winkel)
2 errechnet die Positionen der Bohrungen
3 positioniert auf Anfangspunkt Muster
4 erstellt die Bohrung
5 positioniert für die nächste Bohrung
6 wiederholt 4...5, bis alle Bohrungen gefertigt sind
Zyklusparameter
7 fährt auf den Startpunkt X, Z zurück * X, Z: Startpunkt
Parameterkombinationen für Anfangs- * C: Spindelwinkel (C-Achsposition) default: aktueller Spindel-
punkt Muster: winkel
■ X1, C1 oder X1, C1: Anfangspunkt Muster (in Polarkoordinaten)
■ XK, YK XK, YK: Anfangspunkt Muster (absolute X-, Y-Position)
für die Lage der Bohrungen: I, J: Endpunkt Muster (absolute X-, Y-Position)
■ Ii, Ji und Q Ii, Ji: (inkrementaler) Musterabstand (in X-, Y-Richtung)
■ I, J und Q
Q: Anzahl der Bohrungen default: 1
Zusätzlich werden die Parameter der Bohrung (Bohren, Tieflochbohren
oder Gewindebohren angefordert (siehe entsprechende Zyklen-
beschreibung).
Muster zirkular axial

Die Funktion Muster zirkular wird bei den Zyklen
ständen auf einem Kreis oder Kreisbogen auf der
Stirnfläche zu erstellen.
Der Mittelpunkt des Kreisbogens wird in Polarkoordi-
naten oder kartesischen Koordinaten angegeben.
Zusätzlich werden die Position der ersten Bohrung,
der Abstand zu den weiteren Bohrungen und die An-
zahl der Bohrungen definiert. Die MANUAL PLUS er-
rechnet die Positionen der Bohrungen.
Zyklusausführung
winkel)
3 positioniert auf die erste Bohrung
5 positioniert für die nächste Bohrung Zyklusparameter
6 wiederholt 4...5, bis alle Bohrungen gefertigt sind * X, Z: Startpunkt
7 fährt auf den Startpunkt X, Z zurück * C: Spindelwinkel (C-Achsposition) default: aktueller Spindel-
winkel
Parameterkombinationen für Mittelpunkt
Muster: XM,CM: Mittelpunkt Muster (in Polarkoordinaten)
■ XM, CM oder XK, YK: Mittelpunkt Muster (absolute X-, Y-Position)
■ XK, YK K: Musterdurchmesser default: Startpunkt X gilt als
Musterdurchmesser
A: Winkel 1. Bohrung default: 0°
Wi: Winkelinkrement (Abstand zur nächsten Bohrung) keine
Eingabe: Bohrungen werden in gleichen Abständen auf ei-
nem Kreis angeordnet
Zusätzlich werden die Parameter zur Erstellung der Bohrung (Bohren,
Tieflochbohren oder Gewindebohren angefordert (siehe entsprechende
Zyklenbeschreibung).

Bohren radial
Bohren wählen
<
Bohren radial wählen
Der Zyklus erstellt eine Bohrung auf der Mantelfläche.

länge AB und An- und Durchbohrvarianten V Vor-
Zyklusausführung
winkel)
2 fährt im Eilgang auf Anfangspunkt Bohrung
X1, wenn definiert
3 bohrt mit reduziertem Vorschub an (Anbohr-
länge AB), wenn definiert Zyklusparameter
4 ■ bohrt mit programmiertem Vorschub bis End- * X, Z: Startpunkt
punkt Bohrung X2 * C: Spindelwinkel (C-Achsposition) default: aktueller Spindel-
■ verweilt die Zeit E am Endpunkt der Bohrung, winkel
wenn definiert
X1: (wahlweise) Anfangspunkt Bohrung keine Eingabe: Boh-
oder rung ab Position X
■ bohrt mit dem programmierten Vorschub bis Po- X2: Endpunkt Bohrung
sition X2 AB
E Verweilzeit (zum Freischneiden am Bohrungsende) de-
■ bohrt mit reduziertem Vorschub bis Endpunkt
fault: 0
Bohrung X2 (Durchbohren)
AB An- und Durchbohrlänge default: 0
5 zieht auf den Startpunkt X zurück
V: An- und Durchbohrvarianten default: 0
Wenn Sie AB und V programmieren, ■ 0: ohne Vorschubreduzierung
wird eine Vorschubreduzierung für das ■ 1: Durchbohrreduzierung
An- oder Durchbohren durchgeführt (Re- ■ 2: Anbohrreduzierung
duzierfaktor: 50%). ■ 3: An- und Durchbohrreduzierung
Die programmierte Drehzahl und der Vor- * T, S, F: Maschinendaten
schub gelten für das angetriebene Werk-
zeug.
Tieflochbohren radial
Bohren wählen
<
Tieflochbohren radial wählen
Der Zyklus erstellt eine Bohrung auf der Mantelfläche.

Die Bohrung erfolgt in mehreren Stufen. Nach jeder
Stufe wird der Bohrer zurückgezogen und nach einer
Verweilzeit wieder auf Sicherheitsabstand zugestellt.
Sie definieren die Tiefe der ersten Bohrstufe in 1.
Bohrtiefe P. Bei jeder weiteren Bohrstufe wird die
Tiefe um Bohrtiefenreduzierwert IB verringert, wo-
bei der Wert minimale Bohrtiefe JB nicht unter-
schritten wird.
länge AB und An- und Durchbohrvarianten V Vor-
Wenn Sie AB und V programmieren, wird eine Vor-
Zyklusausführung schubreduzierung für das An- oder Durchbohren durchge-
1 positioniert die Spindel auf Spindelwinkel C (ma- führt (Reduzierfaktor: 50%).
winkel) Die programmierte Drehzahl und der Vorschub gelten für
das angetriebene Werkzeug.
2 fährt im Eilgang auf Anfangspunkt Bohrung X1,
wenn definiert
Zyklusparameter
3 erste Bohrstufe (Bohrtiefe: P) bohrt mit reduzier- * X, Z: Startpunkt
tem Vorschub an, wenn Anbohrreduzierung defi-
niert
winkel
4 zieht um die Rückzugslänge B oder auf den
X1: Anfangspunkt Bohrung keine Eingabe: Bohrung ab Positi-
Anfangspunkt Bohrung zurück
on X
5 weitere Bohrstufe (Bohrtiefe: letzte Tiefe IB
X2: Endpunkt Bohrung
oder JB)
P: 1. Bohrtiefe keine Eingabe: die Bohrung erfolgt ohne Un-
6 wiederholt 4...5, bis Endpunkt Bohrung X2 er-
terbrechung
reicht
IB: Bohrtiefenreduzierwert default: 0
7 letzte Bohrstufe:
■ bohrt mit programmiertem Vorschub bis End- JB: minimale Bohrtiefe default: 1/10 von P
punkt Bohrung X2 B: Rückzugslänge default: Rückzug auf Anfangspunkt Boh-
■ verweilt die Zeit E am Endpunkt der Bohrung, rung
wenn definiert E Verweilzeit (zum Freischneiden am Bohrungsende) de-
oder fault: 0
■ bohrt mit programmiertem Vorschub bis Positi- AB An- und Durchbohrlänge default: 0
on X2 AB V: An- und Durchbohrvarianten default: 0
■ bohrt mit reduziertem Vorschub bis Endpunkt ■ 0: ohne Vorschubreduzierung
Bohrung X2 (Durchbohren) ■ 1: Durchbohrreduzierung
8 zieht auf den Startpunkt X zurück ■ 2: Anbohrreduzierung

Gewindebohren radial
Bohren wählen
<
Gewindebohren radial wählen
Der Zyklus schneidet ein Gewinde in die Mantelflä-

che. Der Gewindebohrer benötigt die Anlauflänge
B, um die programmierte Drehzahl und den Vorschub
zu erreichen. Sie können die Rückzugsdrehzahl SR
für den schnellen Rückzug des Gewindebohrers pro-
grammieren.
Zyklusausführung
winkel)
2 fährt radial im Eilgang auf Anfangspunkt Bohrung
X1 wenn definiert Zyklusparameter
3 schneidet das Gewinde bis Endpunkt Bohrung * X, Z: Startpunkt
X2 * C: Spindelwinkel (C-Achsposition) default: aktueller Spindel-
4 zieht mit der Rückzugsdrehzahl SR auf den winkel
Startpunkt X zurück X1: Anfangspunkt Bohrung keine Eingabe: Bohrung ab Positi-
Die programmierte Drehzahl gilt für das an- on X
getriebene Werkzeug. X2: Endpunkt Bohrung
F1: Gewindesteigung (wird als Vorschub ausgewertet) keine
Eingabe: die Gewindesteigung des Werkzeugs wird als Vor-
schub angenommen
B: Anlauflänge default: 2 * Gewindesteigung F1
SR: Rückzugsdrehzahl default: gleiche Drehzahl wie beim
Gewindebohren
Muster linear radial

Die Funktion Muster linear wird bei den Zyklen
ständen auf einer Linie auf der Mantelfläche zu erstel-
len.
Die Definition von Anfangspunkt Muster erfolgt in
Polarkoordinaten.
Die MANUAL PLUS errechnet die Z-Positionen der
einzelnen Bohrungen auf Basis Anfangs- und End-
punkt Muster Z1, ZE und der Anzahl Bohrungen Q.
Zyklusausführung
winkel)
3 positioniert auf Anfangspunkt Muster
6 wiederholt 4...5, bis alle Bohrungen gefertigt sind Zyklusparameter
7 fährt auf den Startpunkt X, Z zurück * X, Z: Startpunkt
winkel
Z1, C1: Anfangspunkt Muster (in Polarkoordinaten) default:
Startpunkt Z gilt als Anfangspunkt Muster
ZE: Endpunkt Muster default: Z1 gilt als Endpunkt Muster
Wi: (inkrementaler) Musterabstand (als Winkel) keine Einga-
be: die Bohrungen werden gleichmäßig auf dem Umfang
angeordnet

Muster zirkular radial
Die Funktion Muster zirkular wird bei den Zyklen
Mantelfläche zu erstellen.
Zusätzlich zu dem Mittelpunkt Muster werden die
Position der ersten Bohrung, der Abstand zu den wei-
teren Bohrungen oder die Anzahl der Bohrungen ange-
geben. Die MANUAL PLUS errechnet die Positionen
der Bohrungen.
Zyklusausführung
winkel)
3 positioniert auf die erste Bohrung
6 wiederholt 4...5, bis alle Bohrungen gefertigt sind
Zyklusparameter
7 fährt achsparallel auf den Startpunkt X, Z zu- * X, Z: Startpunkt
rück
winkel
ZM,CM: Mittelpunkt Muster in Polarkoordinaten
K: Musterdurchmesser
A: Winkel 1. Bohrung (Spindelwinkel) default: 0°
Wi: Winkelinkrement (Abstand zur nächsten Bohrung) keine
Eingabe: die Bohrungen werden in gleichen Abständen auf
einem Kreis angeordnet
Q: Anzahl der Bohrungen
Beispiel: Zentrisches Bohren und Gewindebohren

Der Zyklus Bohren axial erstellt die Bohrung in ei-
nem Arbeitsgang. Danach wird mit Gewindebohren
axial das Gewinde geschnitten.
Der Bohrer wird mit einem Sicherheitsabstand vor
dem Werkstück positioniert (Startpunkt X, Z). Des-
halb wird Anfangspunkt Bohrung Z1 nicht program-
miert. Für das Anbohren wird in den Parametern An-
bohrlänge AB und An- und Durchbohrvarianten V
eine Vorschubreduzierung programmiert (siehe Bild
rechts oben).
In dem Gewindebohrzyklus wird die Gewindesteigung
nicht programmiert. Die MANUAL PLUS arbeitet dann
mit der Gewindesteigung des Werkzeugs. Die
Rückzugsdrehzahl SR wird programmiert, um einen
schnellen Rückzugs des Werkzeugs zu erreichen (sie-
he Bild rechts unten).
Werkzeugdaten (Bohrer)
■ I = 8,2 Bohrdurchmesser
■ B = 118 Spitzenwinkel
■ H=0 Werkzeug ist nicht angetrieben
Werkzeugdaten (Gewindebohrer)
■ I = 10 Gewindedurchmesser M10
■ F = 1,5 Gewindesteigung
■ H=0 Werkzeug ist nicht angetrieben

Beispiel: Tieflochbohren
Das Werkstück wird mit dem Tieflochbohrzyklus axi-

al außerhalb des Zentrums durchbohrt. Vorausset-
zung für diese Bearbeitung sind eine positionierbare
Spindel und angetriebene Werkzeuge.
Mit den Parametern 1. Bohrtiefe P und Bohr-
tiefenreduzierwert IB werden die einzelnen Bohr-
stufen definiert. Die Minimale Bohrtiefe JB be-
grenzt die Reduzierung der Bohrtiefen.
Da die Rückzugslänge B nicht spezifiziert ist, zieht
der Zyklus den Bohrer auf den Startpunkt zurück, ver-
weilt kurzzeitig und stellt auf Sicherheitsabstand für
die nächste Bohrstufe zu.
Da dieses Beispiel eine Durchgangsbohrung zeigt,
wird Endpunkt Bohrung Z2 so gelegt, daß der Boh-
rer das Material vollständig durchbohrt.
In den Parametern AB und V wird eine Vorschub-
reduzierung für das An- und Durchbohren definiert.
Werkzeugdaten
■ I = 12 Bohrdurchmesser
■ H=1 Werkzeug ist angetrieben
Beispiel: Lineares Bohrmuster auf der Stirnseite

Auf der Stirnseite wird mit dem Bohrzyklus axial ein
lineares Bohrmuster gefertigt. Voraussetzung für die-
se Bearbeitung sind eine positionierbare Spindel und
angetriebene Werkzeuge.
Die Koordinaten der ersten und der letzten Bohrung,
sowie die Anzahl der Bohrungen werden angegeben
(siehe Bild rechts oben). Bei der Bohrung wird nur die
Tiefe angegeben (siehe Bild rechts unten). Muster
linear wird per Funktionstaste zugeschaltet.
Werkzeugdaten
■ I=5 Bohrdurchmesser

Beispiel: Zirkulares Bohrmuster auf der Stirnseite
Auf der Stirnseite wird mit dem Bohrzyklus axial ein

zirkulares Bohrmuster gefertigt. Voraussetzung für
diese Bearbeitung sind eine positionierbare Spindel
und angetriebene Werkzeuge.
Der Mittelpunkt Muster wird in kartesischen Koor-
dinaten angegeben (siehe Bild rechts oben).
Da dieses Beispiel eine Durchgangsbohrung zeigt,
wird Endpunkt Bohrung Z2 so gelegt, daß der Boh-
rer das Material vollständig durchbohrt. Die Parame-
tern AB und V definieren eine Vorschubreduzie-
rung für das An- und Durchbohren (siehe Bild rechts
unten). Muster zirkular wird per Funktionstaste zu-
geschaltet.
Werkzeugdaten
■ I = 10 Bohrdurchmesser
Beispiel: Lineares Bohrmuster auf der Mantel-

fläche
Auf der Mantelfläche wird mit Bohrzyklus axial ein

lineares Bohrmuster gefertigt. Voraussetzung für die-
se Bearbeitung sind eine positionierbare Spindel und
angetriebene Werkzeuge.
Das Bohrmuster wird mit den Koordinaten der ersten
Bohrung, der Anzahl Bohrungen und dem Abstand
zwischen den Bohrungen definiert (siehe Bild rechts
oben). Bei der Bohrung wird nur die Tiefe angegeben
(siehe Bild rechts unten). Muster linear wird per
Funktionstaste zugeschaltet.
Werkzeugdaten
■ I=8 Bohrdurchmesser

4.2.6 DIN-Zyklus
4.2.6 DIN-Zyklus
In dieser Funktion können Sie einen DIN-Zy-

klus auswählen, grafisch testen und in ein
Zyklenprogramm einbinden.
Zyklusausführung und Zyklenparameter

Die Nummer des DIN-Makros definieren Sie in dem
Eingabefenster.
Wenn Sie DIN-Makros editieren, wird die Nummer
des Makros bei der Rückkehr in die Zyklenprogram-
mierung automatisch übernommen.
Bei Start der Zyklusausführung gelten die in dem Zy-
klus programmierten Maschinendaten (im manuellen
Betrieb die aktuell gültigen Maschinendaten). Sie kön-
nen die Maschinendaten (T, S, F) aber jederzeit in dem
DIN-Makro ändern.
In diesem Zyklus wird kein Startpunkt defi-

niert. Beachten Sie, daß das Werkzeug
diagonal von der aktuellen Position auf die
erste programmierte Position des DIN-Ma- Funktionstasten DIN-Zyklus
kros fährt.
Umschalten auf DIN-Editierung.
Aufruf der Werkzeugliste Sie können die T-


den Werkzeugdaten.

Aus: S in m/min (konst. Schnittgeschwindigkeit)
5
ICP-Programmierung
5.1 Übersicht: ICP-Funktionen
5.1 Übersicht: ICP-Funktionen
Die interaktive Kontur-Programmierung (ICP) dient

der grafisch gestützten Definition von Werkstück-
konturen für ICP-Zyklen. (ICP ist die Abkürzung für
den englischen Begriff Interactive Contour Pro-
gramming.)
Die Konturdefinition erfolgt mit linearen und zirkula-
ren Konturelementen sowie mit Formelementen wie
Fasen, Verrundungen und Freistichen.
Aufbau von ICP-Konturen
Eine ICP-Kontur besteht aus der Definition einzelner
Konturelemente. Jede ICP-Kontur erhält eine ein-
deutige Nummer und eine Kurzbezeichnung. Eine
ICP-Kontur wird in einen ICP-Zyklus eingebunden.
ICP-Kontur erstellen oder ändern
Sie erstellen eine ICP-Kontur durch sequentielle Ein-
gabe der einzelnen Konturelemente. Den Start-
punkt der Kontur legen Sie bei der Beschreibung
des ersten Elements fest. Der Endpunkt der Kontur
wird durch den Zielpunkt des letzten Konturelements Überlagerungen
bestimmt. Sie können zuerst die Grobkontur definieren und anschließend
Formelemente überlagern.
Bestehende Konturen können ergänzt oder geändert
werden. Dazu wählen Sie die Ecke, auf der ein Überlagerungselement plaziert
werden soll, aus und fügen das Formelement ein.
Konturdarstellung
Eingegebene Konturelemente/Teilkonturen werden Bei Drehwerkzeugen, die Sie für die Bearbeitung von
sofort angezeigt. Durch Lupen- und Verschiebefunk- ICP-Konturen nutzen, müssen Sie den Einstell- und
tionen können Sie die Darstellung beliebig anpassen. Spitzenwinkel definieren.
Geometrieberechnungen
Die MANUAL PLUS berechnet fehlende Koordina-
ten, Schnittpunkte, Mittelpunkte etc., soweit das
mathematisch möglich ist.
Ergeben sich mehrere Lösungsmöglichkeiten, kön-
nen Sie die mathematisch möglichen Varianten sich-
ten und die gewünschte Lösung auswählen.
Jedes ungelöste Konturelement wird durch ein
kleines Symbol unterhalb des Grafikfensters reprä-
sentiert. Konturelemente, die nicht vollständig defi-
niert sind, aber gezeichnet werden können, werden
dargestellt.
Fasen, Rundungen, Freistiche (Formelemente)
Sie können Fasen und Rundungen an jeder Kontur-
ecke einfügen.
Freistiche (DIN 76, DIN 509 E, DIN 509 F) sind an
achsparallelen, rechtwinkligen Konturecken möglich.
126 5 ICP-Programmierung
5.2 Editieren von ICP-
5.2 Editieren von ICP-Konturen

Konturen
Aufruf ICP-Editor
ICP-Zyklus aufrufen die ICP-Konturnummer

ist nicht definiert.
<
ICP-Edit wählen
<
In Auswahl ICP-Konturen
# neue ICP-Konturnummer festlegen oder
# bestehende ICP-Konturnummer auswählen.
<
Anwahl wählen
<
Der ICP-Editor
# ist zur Neueingabe einer Kontur bereit oder
# zeigt die vorhandene Kontur an und stellt sie
zur Bearbeitung bereit.
ICP-Zyklus aufrufen die ICP-Konturnummer

ist definiert.
<
ICP-Edit wählen
<
Der ICP-Editor
# ist zur Neueingabe einer Kontur bereit oder
# zeigt die vorhandene Kontur an und stellt sie
zur Bearbeitung bereit.
Sie können mehrere ICP-Konturen nacheinander er-

stellen/bearbeiten. Nach Verlassen des ICP-Editors
wird die zuletzt bearbeitete ICP-Konturnummer in
den Zyklus übernommen.
Sie können ICP-Konturen im Rahmen der Auswahl
ICP-Konturen kopieren oder löschen (siehe 3.10
Programmverwaltung).

ICP-Kontur erstellen oder erweitern
Nach Betätigung von Element zufügen können Sie
eine Linie, einen Kreisbogen, eine Fase, eine Verrun-
dung oder einen Freistich auswählen und die be-
kannten Parameter dieses Konturelements einge-
ben. Nicht definierte Parameter errechnet die
MANUAL PLUS anhand der Daten der benachbarten
Konturelemente.
In dem Menü Linieneingabe wählen Sie die Linien-
richtung, in dem Menü Bogeneingabe den Dreh-
sinn und die Art der Vermaßung des Kreisbogens
aus.
Zwischen Linien- und Bogenmenü wechseln Sie
per Funktionstaste Formelemente (Fase, Verrun-
dung und Freistiche) wählen Sie per Softkey an.
Sie erweitern eine ICP-Kontur durch Eingabe weite-
rer Konturelemente, die an die bestehende Kontur
angehängt werden. Ein neu eingegebenes Kontur-
element wird mit dem letzten Konturelement ver-
bunden. Das letzte Konturelement wird durch ein
kleines Quadrat am Konturende gekennzeichnet,
wenn die ICP-Kontur angezeigt, aber nicht bearbeitet
wird (siehe Bild rechts oben).
Symbole der Funktionstasten
Aufruf Bogenmenü
Aufruf Linienmenü
Eingabe von Formelementen

Bei der Eingabe von ICP-Konturen können Sie wie
folgt vorgehen:
# Sie geben sequentiell alle Konturelemente inclu-
sive Formelemente ein.
# Sie definieren zuerst die Grobkontur ohne
Formelemente. Anschließend verfeinern Sie
die Kontur mit den Formelementen (siehe auch
5.3 ICP-Änderungsprogrammierung).
Konturdarstellung

Nach der Eingabe eines Konturelements prüft die
MANUAL PLUS, ob es ein gelöstes oder ungelö-
stes Element ist. Ein gelöstes Element ist ein-
deutig und vollständig bestimmt. Ein ungelöstes
Element ist nicht vollständig bestimmt
Für jedes ungelöste Konturelement wird unter-
halb des Grafikfensters ein Symbol plaziert, das den
Elementtyp und die Linienrichtung/den Drehsinn
wiederspiegelt (siehe Bild rechts oben).
Ein ungelöstes Linearelement wird dargestellt,
wenn der Startpunkt und die Richtung bekannt sind.
Ein ungelöstes Zirkularelement wird als Vollkreis
dargestellt, wenn der Mittelpunkt und der Radius
bekannt sind (siehe Bild rechts oben).
Sobald ungelöste Konturelemente berechnet wer-
den können, werden sie gezeichnet. Die Symbole
werden dann gelöscht (siehe Bild rechts unten).
Ein fehlerhaftes Konturelement wird dargestellt,
wenn das möglich ist. Zusätzlich erfolgt eine Fehler-
meldung.
Farben bei der Konturdarstellung
Gelöste, ungelöste Konturelemente, selektierte
Konturelemente, selektierte Konturecken und Rest-
konturen werden in unterschiedlichen Farben darge-
stellt. (Die Selektion von Konturelementen/Kontur-
ecken und Restkonturen sind bei dem Ändern von
ICP-Konturen von Bedeutung).
Farben:
# gelb: für gelöste Elemente
# grau: für ungelöste oder fehlerhafte, darstellbare
Elemente
# rot: selektierte Lösung, selektiertes Element,
oder selektierte Ecke
# blau: Restkontur

Ungelöste Konturelemente und Lösungsauswahl
Wenn die Angaben zu einem Konturelement nicht
vollständig sind, berechnet die MANUAL PLUS die
fehlenden Angaben aufgrund der Beschreibung be-
nachbarter Konturelemente. In der Regel können Sie
die Konturelemente so beschreiben, wie sie in der
Fertigungszeichnung vermaßt sind.
Ergeben sich unterschiedliche Lösungsmöglichkei-
ten, sichten Sie mit Lösung vor/Lösung weiter die
mathematisch möglichen Lösungen und wählen mit
Übernahme Lösung die richtige Lösung aus (siehe
Bilder rechts).
Wenn beim Verlassen des Editiermodus

ungelöste Konturelemente vorhanden
sind, fragt die MANUAL PLUS, ob diese
Elemente verworfen werden sollen.
Letztes Konturelement ändern

Bei Betätigung von letztes ändern werden die Da-
ten des zuletzt eingegebenen Konturelements zum
Ändern bereitgestellt.
Bei der Korrektur eines Linear- oder Zirkularelemen-
tes wird je nach Situation die Änderung sofort über-
nommen oder die korrigierte Kontur zur Kontrolle an-
gezeigt. Die von der Änderung betroffenen Kontur-
elemente werden farblich hervorgehoben. Ergeben
sich mehrere Lösungsmöglichkeiten, können Sie mit
Lösung vor/Lösung weiter alle mathematisch
möglichen Lösungen sichten (siehe Bild rechts un-
ten).
Die Änderung wird erst mit Übernahme Lösung
wirksam. Bei Betätigung von Zurück wird die Än-
derung nicht übernommen die alte Beschrei-
bung gilt weiterhin.
Den Typ des Konturelements (Linear- oder Zirkular-
element), die Richtung eines Linearelements und
den Drehsinn eines Zirkularelements können Sie mit
dieser Funktion nicht ändern. Ist das erforderlich, lö-
schen Sie das letzte Konturelement und fügen ein
neues Konturelement zu.
Letztes Konturelement löschen
Bei Betätigung von letztes löschen werden die Da-
ten des zuletzt eingegebenen Konturelements ver-
worfen. Diese Funktion können Sie wiederholt ver-
wenden, um mehrere Konturelemente zu löschen.

Konturrichtung
Die Zerspanrichtung wird anhand der Konturrichtung ermittelt. Ist die
Kontur in Z-Richtung beschrieben, wird ein Längszyklus einge-
setzt (siehe Bild rechts oben). Ist die Kontur in X-Richtung be-
schrieben, wird ein Planzyklus eingesetzt (siehe Bild rechts Mitte).
# ICP-Zerspanen längs/plan (Schruppen)
Die MANUAL PLUS zerspant das Material in Konturrichtung.
# ICP-Schlichten längs/plan
Die MANUAL PLUS schlichtet in Konturrichtung.
Eine ICP-Kontur, die für eine Schruppbearbeitung mit ICP-
Zerspanen längs definiert wurde, kann nicht für eine Bear-
beitung mit ICP-Zerspanen plan verwendet werden. Sie
können die Konturrichtung mit der Funktionstaste Kontur
umdrehen umkehren.
Übergänge bei Konturelementen

Ein Übergang ist tangential, wenn am Berührungspunkt der Kon-
turelemente kein Knick- oder Eckpunkt entsteht. Bei geometrisch an-
spruchsvollen Konturen werden tangentiale Übergänge verwendet,
um mit einer minimalen Vermaßung auszukommen und mathemati-
sche Widersprüche auszuschließen.
Für die Berechnung ungelöster Konturelemente muß die MANUAL
PLUS die Art des Übergangs zwischen den Konturelementen ken-
nen.
Den Übergang zu dem nächsten Konturelement legen Sie mit den
Funktionstasten tangentialer Übergang fest.
Häufig sind vergessene tangentiale Übergänge die Ur-

sache für Fehlermeldungen bei der ICP-Konturdefinition.
Symbole für tangentialer Übergang

tangentialer Übergang
von Linear- auf Zirkularelement
tangentialer Übergang
von Zirkular- auf Zirkularelement oder Linearelement
(Drehsinn siehe Symbol)
5.3 ICP-Änderungsprogram-
5.3 ICP-Änderungsprogrammierung
mierung
Bei vorhandenen Konturen können Sie:
# die Kontur erweitern (zufügen)
# einzelne Konturelemente ändern
# einzelne Konturelemente löschen
# Konturabschnitte verändern
# Formelemente überlagern (Kontur verfeinern)
Konturelement zufügen
Element zufügen wählen
<
Weitere Konturelemente an die bestehende Kon-
tur anhängen.

Konturelement Ändern
Element ändern wählen ein Kon-
turelement wird als ausgewählt
(farbig) gekennzeichnet
<
mit Element vor/Element zurück
das zu ändernde Konturelement aus-
wählen
<
Ändern wählen
<
# Daten des ausgewählten Konturelements wer-
den zur Bearbeitung bereitgestellt
# Änderungen vornehmen
<
Überschreiben wählen
<
Die Kontur bzw. die Lösungsvarianten werden zur
Kontrolle angezeigt. Bei Formelementen und un-
gelösten Elementen werden Änderungen sofort
übernommen.
<
mit Übernahme Lösung ge-
wünschte Lösung übernehmen
Ist das zu ändernde Element ein ungelö-

stes Element, dann wird das zugehörige
Symbol als ausgewählt gekennzeich-
net.
Der Elementtyp und der Drehsinn eines
Kreisbogens können nicht geändert wer-
den. Ist die Änderung des Elementtyps/
des Drehsinns erforderlich, muß das Kon-
turelement gelöscht und anschließend
hinzugefügt werden.
Ändern bei ungelösten Konturbereichen

Sind ungelöste Konturelemente vorhanden, kön-
nen die gelösten Elemente nicht geändert werden
(gelöste Konturelemente werden gelb dargestellt).
Bei dem letzten Konturelement vor dem ungelösten
Konturbereich kann aber der tangentiale Übergang
gesetzt oder gelöscht werden.
Konturelement Löschen
Element löschen wählen ein
Konturelement wird als ausge-
wählt (farbig) gekennzeichnet
<
mit Element vor/Element zurück
das zu löschende Konturelement
auswählen
<
das Konturelement Löschen
Sie können mehrere Konturelemente nacheinander

löschen.
Ist das zu löschende Element ein ungelö-

stes Element, wird das zugehörige Sym-
bol als ausgewählt gekennzeichnet.
Kontur aufspalten
Löschen Sie ein Konturelement, das Vorgänger und
Nachfolgerelemente hat, wird die Kontur in eine
Grund-Kontur und eine Restkontur aufgespalten
Die Restkontur kann nicht bearbeitet werden Sie
können aber die Grundkontur verändern und mit der
Restkontur verknüpfen. In der Regel fügen Sie
dazu neue Konturelemente ein. Eine Verknüpfung
des letzten Konturelement mit der Restkontur
ist ebenfalls erlaubt wenn das möglich ist.
Die MANUAL PLUS unterstützt diese Vorgehenswei-
se durch Übernahme der Anfangskoordinaten der
Restkontur. Betätigen Sie dazu X, Z setzen (siehe
Bild rechts unten).

Formelemente überlagern
Formelemente überlagern wählen
<
mit Ecke vor/Ecke zurück die zu
ändernde Ecke auswählen
<
# Formelement auswählen
# Definition des Formelements (siehe Bild oben
rechts).
Überlagern bei ungelösten Konturbereichen

Sie können Formelemente überlagern, wenn noch
ungelöste Konturbereiche vorhanden sind.
Verlassen Sie mit Zurück den Eingabemodus und
wählen Formelemente überlagern an.
5.4 ICP-Konturdarstellung
5.4 ICP-Konturdarstellung verändern

verändern
Die MANUAL PLUS wählt den Darstellungsbereich
so, daß alle eingegebenen Konturelemente ange-
zeigt werden.
Sie können diese Einstellung mit Lupen- und Ver-
schiebefunktionen wie folgt anpassen:
1 Bei Betätigung von Lupe erscheint ein rotes
Rechteck zur Auswahl des gewünschten Bildaus-
schnitts. Sie verschieben dieses Rechteck mit den
Cursortasten, vergrößern es mit Seite zurück
und verkleinern es mit Seite vor.
Mit Übernehmen wird dieser Bildausschnitt dar-
gestellt.
Weitere Lupen- und Verschiebefunktionen:
# Lupe aus
Alle bisher definierten Konturelemente werden in
maximaler Größe dargestellt.
# Ansicht erweitern
Durch Verkleinern der Kontur wird ein größerer
Bereich dargestellt. Sie können diese Funktion
einsetzen, wenn die Teile des Werkstücks, die Sie
mit dem roten Rechteck vorwählen wollen,
nicht im Grafikfenster angezeigt werden.
# Letzte Lupe
Zurück zur letzten Lupeneinstellung.
2 Mit Seite vor/Seite zurück vergrößern/verklei-

nern Sie die Darstellung, mit den Cursor-Tasten
verschieben Sie den Bildausschnitt. Diese Funktio-
nen sind verfügbar, wenn die Kontur angezeigt,
aber nicht bearbeitet wird.
Mit der ersten Möglichkeit können Sie den ge-
wünschten Bildausschnitt präzise vorwählen und
dann anzeigen, während Sie mit der zweiten Bedien-
möglichkeit spontan das Bild verschieben, vergrö-
ßern oder verkleinern können. Unter Umständen be-
nötigen Sie aber mehrere Schritte, um den ge-
wünschten Bildausschnitt in der richtigen Größe zu
sehen.

5.5 ICP-Konturelemente
5.5 ICP-Konturelemente
Sie wählen den Typ des Konturelements aus dem

Menü:
# Linieneingabe,
# Bogeneingabe oder
# Formelementeingabe
aus und vermaßen das Konturelement. Mit der Funk-
tionstaste Inkrement legen Sie fest, ob die Koordi-
naten absolut oder inkremental vermaßt werden. In-
krementale Parameter erhalten den Zusatz i (Xi, Zi,
etc.).
Sie können Konturelementen einen Son-

dervorschub zuordnen, der beim Schlich-
ten des Konturelements gefahren wird.
5.5.1 Linieneingabe
Bei der Linieneingabe wählen Sie die Richtung des
Konturelements anhand des Menü-Symbols aus und
vermaßen dann das Konturelement.
Bei horizontalen und vertikalen Linearelementen ist
die Eingabe der X- bzw. Z-Koordinaten nicht erforder-
lich. Die MANUAL PLUS sperrt das entsprechende
Eingabefeld, wenn keine ungelösten Elemente vor-
handen sind.
5.5.1 Linieneingabe
Vertikale Linien
Richtung der Linie wählen
Sie definieren den Endpunkt der Linie und legen den

Übergang zum nächsten Konturelement fest.
Parameter
XS, ZS: Startpunkt (= Endpunkt des letzten Ele-
ments)
X: Zielpunkt in X
Xi: Abstand Startpunkt Zielpunkt
L: Länge der Linie
F: Sondervorschub
Horizontale Linien
Sie definieren den Endpunkt der Linie und legen den

Übergang zum nächsten Konturelement fest.
Parameter
ments)
Z: Zielpunkt in Z
Zi: Abstand Startpunkt Zielpunkt
L: Länge der Linie
F: Sondervorschub

5.5.1 Linieneingabe
Linie im Winkel
Sie vermaßen die Linie absolut oder polar und legen

den Übergang zum nächsten Konturelement fest.
Parameter
ments)
X, Z: Zielpunkt in X, Z
Xi, Zi: Abstand Startpunkt Zielpunkt
L: Länge der Linie
A: Winkel zur Z-Achse
F: Sondervorschub
Die Richtung des Winkels entnehmen Sie
dem Hilfebild.
5.5.2 Kreisbogeneingabe
Bei zirkularen Elementen wählen Sie den Drehsinn
(rechts- oder linksdrehend) und die Art der Verma-
ßung anhand des Menü-Symbols.
Bogen mit Mittelpunkt und Radius
Drehsinn wählen
Sie vermaßen den Kreisbogen mit Zielpunkt, Mit-

telpunkt und Radius und legen den Übergang
zum nächsten Konturelement fest.
Parameter
ments)
X, Z: Zielpunkt in X, Z (Endpunkt des Kreisbo-
gens)
I, K: Mittelpunkt des Kreisbogens
Ii, Ki: Abstand Startpunkt Mittelpunkt
R: Radius
F: Sondervorschub

Bogen mit Radius
Drehsinn wählen
Sie vermaßen den Kreisbogen mit Zielpunkt und

Radius und legen den Übergang zum nächsten
Konturelement fest.
Parameter
ments)
gens)
R: Radius des Kreisbogens
F: Sondervorschub
Bogen mit Mittelpunkt
Drehsinn wählen
Sie vermaßen den Kreisbogen mit Zielpunkt und

Mittelpunkt und legen den Übergang zum näch-
sten Konturelement fest.
Parameter
ments)
gens)
I, K: Mittelpunkt des Kreisbogens
Ii, Ki: Abstand Startpunkt Mittelpunkt
F: Sondervorschub
5.5.3 Formelementeingabe
Fase/Verrundung
Fasen/Verrundungen können auf Konturecken defi-
niert werden. Eine Konturecke ist der Schnittpunkt
aus ein- und ausführendem Konturelement. Die
Fase/Verrundung kann erst berechnet werden, wenn
das ausführende Konturelement bekannt ist. Bei der
Eingabe der Parameter für Fase/Verrundung werden
die Koordinaten des Eckpunktes in Startpunkt XS,
ZS angezeigt.
Wenn eine ICP-Kontur mit einer Fase/Verrundung be-
ginnt, fehlt das einführende Konturelement. Sie
bestimmen dann mit Elementlage J die eindeutige
Lage der Fase/Verrundung. Die MANUAL PLUS wan-
delt eine Fase/Verrundung am Konturanfang in ein
Linear- bzw. Zirkularelement um.
Freistich
Das Formelement Freistich besteht aus einem
Längselement, dem eigentlichen Freistich und ei-
nem Planelement. Die Definition des Freistichs kann
sowohl mit dem Längselement als auch mit dem
Planelement beginnen.
Wenn die Freistichecke noch nicht bekannt ist, be-
stimmt der Parameter Elementlage J, ob der Frei-
stich mit dem Längs- oder Planelement beginnt (sie-
he Bild rechts unten).

Fase
Formelemente, oder
Fase / Verrundung wählen
<
Fase wählen
Der Eckpunkt ist durch Startpunkt X, Z vorgege-

ben. Sie geben die Fasenbreite B ein.
Ist die Fase das erste Konturelement , dann spezifi-
zieren Sie in Elementlage J die Lage der Fase.
Parameter
XS, ZS: Startpunkt (= Kontureckpunkt)
B: Fasenbreite
J: Elementlage das gedachte einführende
Bezugselement ist ein
# J=1: Planelement in +X-Richtung
# J=1: Planelement in X-Richtung
# J=2: Längselement in +Z-Richtung
# J=2: Längselement in Z-Richtung
F: Sondervorschub
Eine Fase kann an einem beliebigen Eck-
punkt der Kontur angebracht werden.
Beispiel: Außenfase am Konturanfang

Bei der Elementlage J=1 ist das gedachte einfüh-
rende Bezugselement ein Planelement in +X-Rich-
tung (siehe Bild rechts unten).
Verrundung
Formelemente, oder
Fase / Verrundung wählen
<
Verrundung wählen
Der Eckpunkt ist durch Startpunkt X, Z vorgege-

ben. Sie geben den Rundungsradius B ein.
Ist die Verrundung das erste Konturelement, dann
spezifizieren Sie in Elementlage J die Lage der
Verrundung.
Parameter
XS, ZS: Startpunkt (= Kontureckpunkt)
B: Rundungsradius
J: Elementlage das gedachte einführende
Bezugselement ist ein
# J=1: Planelement in +X-Richtung
# J=1: Planelement in X-Richtung
# J=2: Längselement in +Z-Richtung
# J=2: Längselement in Z-Richtung
F: Sondervorschub
Eine Verrundung kann an einem beliebi-
gen Eckpunkt der Kontur angebracht wer-
den.
Beispiel: Elementlage bei einem Innenradius am

Konturanfang
Bei der Elementlage J=1 ist das gedachte einfüh-
rende Bezugselement ein Planelement in X-Rich-
tung (siehe Bild rechts unten).

Gewindefreistich DIN 76
Formelemente wählen
<
Gewindefreistich DIN 76 wählen
Bei dem Gewindefreistich DIN 76 stellt der Durch-

messer des Längselement den Gewindedurchmes-
ser (bei Innengewinden: Kerndurchmesser) dar.
Parameter, die Sie nicht angeben, ermittelt die MA-
NUAL PLUS aus der Normtabelle (siehe 10 Tabellen
und Übersichten):
# die Gewindesteigung FP anhand des Durch-
messers (Startpunkt XS).
# die Parameter I, K, W, und R anhand der Gewin-
desteigung FP.
Parameter Bei Innengewinden sollte die Gewindesteigung FP vor-
XS, ZS: Startpunkt der Freistichecke (= Endpunkt gegeben werden, da der Durchmesser des Längsele-
des letzten Elements) ments nicht der Gewindedurchmesser ist. Wird die Er-
X, Z: Zielpunkt Endpunkt der Freistichecke mittlung der Gewindesteigung durch die MANUAL PLUS
FP: Gewindesteigung default: Normtabelle genutzt, ist mit geringen Abweichungen zu rechnen.
I: Freistichdurchmesser default: Normtabelle Die Elementlage J kann bei der Überlagerung nicht ein-
K: Freistichlänge default: Normtabelle gegeben werden und bei der ICP-Änderungsprogrammie-
rung nicht geändert werden. (Die Konturecke ist bereits
W: Freistichwinkel default: Normtabelle
eindeutig bestimmt.)
J: Elementlage default: 1
# J=1: Freistichecke beginnt mit dem
Längselement und endet mit dem Plan-
element
Planelement und endet mit dem Längsele-
ment
F: Sondervorschub
Freistich DIN 509 E
<
Freistich DIN 509 E wählen
Bei dem Freistich DIN 509 E ermittelt die MANUAL

PLUS Parameter, die Sie nicht eingeben, anhand des
Durchmessers aus der Normtabelle (siehe 10 Tabel-
len und Übersichten).
Parameter
XS, ZS: Startpunkt der Freistichecke (= Endpunkt
des letzten Elements)
X, Z: Zielpunkt Endpunkt der Freistichecke
U: Schleifaufmaß default: kein Schleifaufmaß
element
ment
F: Sondervorschub
Die Elementlage J kann bei der Überla-
gerung nicht eingegeben und bei der ICP-
Änderungsprogrammierung nicht geän-
dert werden. (Die Konturecke ist bereits

Freistich DIN 509 F
<
Freistich DIN 509 F wählen
Bei dem Freistich DIN 509 F ermittelt die MANUAL

PLUS Parameter, die Sie nicht eingeben, anhand des
Durchmessers aus der Normtabelle (siehe 10 Tabel-
len und Übersichten).
Parameter
XS, ZS: Startpunkt der Freistichecke (= Endpunkt
des letzten Elements)
X, Z: Zielpunkt Endpunkt der Freistichecke
P: Plantiefe default: Normtabelle
element
ment
F: Sondervorschub
Die Elementlage J kann bei der Überla-
gerung nicht eingegeben und bei der ICP-
Änderungsprogrammierung nicht geän-
dert werden. (Die Konturecke ist bereits
6
DIN-Programmierung
6.1 DIN-Programme
6.1 DIN-Programme
Die MANUAL PLUS unterstützt DIN-Programme

und DIN-Makros.
DIN-Programme sind eigenständige NC-Pro-
gramme. Das heißt, sie beinhalten alle Verfahr- und
Schaltbefehle, die zur Erstellung des gewünschten
Werkstücks erforderlich sind.
DIN-Makros werden in Zyklenprogramme einge-
bunden. Sie sind nicht eigenständig, sondern lö-
sen eine Teilaufgabe innerhalb eines Zyklen-
programms. Es ist aber von Ihrer Aufgabenstellung
abhängig, wie Sie DIN-Makros einsetzen. Auch für
DIN-Makros steht der volle Befehlsumfang zur Ver-
fügung. Im folgenden wird von DIN-Programmen
oder NC-Programmen gesprochen Programme
oder Makros werden nicht weiter unterschieden.
Der Programm- und Satzaufbau ist an die Norm DIN
66025 angelehnt. (Daher der Begriff DIN-Program-
mierung.)
Ein NC-Satz beinhaltet NC-Befehle. Das sind Verfahr-, Schalt- oder
DIN-Programme und DIN-Makros testen Organisationsbefehle. Verfahr- und Schaltbefehle beginnen mit ei-
Sie testen DIN-Programme und DIN-Makros mit der nem Buchstaben gefolgt von einer Ziffernkombination (G1, G2,
grafischen Simulation. Bei DIN-Makros ist das im G81, M3, M30,...) und den Parametern. Organisationsbefehle beste-
Rahmen der Zyklenprogrammierung möglich. Bei DIN- hen aus Schlüsselworten (WHILE, RETURN, etc.) oder auch aus
Programmen müssen Sie in den Programmablauf einer Buchstaben/Ziffernkombination. Die Parameter werden mit
wechseln und die Simulation aufrufen. Adreßbuchstaben eingeleitet (X100, Z-2, etc.).
Programm- und Satzaufbau In einem NC-Satz können mehrere NC-Befehle programmiert wer-
Ein DIN-Programm beinhaltet folgende Elemente: den, wenn sie nicht gleiche Adreßbuchstaben verwenden. Ebenso
# Programmnummer, eingeleitet mit einem %, dürfen NC-Befehle mit gegensätzlicher Funktionalität nicht in ei-
bis zu 8 Ziffern und der Extension nc für Haupt-, nem Satz programmiert werden.
bzw. ncs für Unterprogramme
Beispiele
# Programmbezeichnung (Kommentar in der zwei-
erlaubte Kombination:
ten Programmzeile)
N10 G1 X100 Z2 M8
# NC- oder Kommentar-Sätze
# dem Begriff ENDE bei Hauptprogrammen, bzw. nicht erlaubte Kombination:
RETURN bei Makros und Unterprogrammen N10 G1 X100 Z2 G2 X100 Z2 R30 mehrfach gleiche Adreßbuchsta-
Die erste und letzte Zeile des NC-Programms können ben
nicht bearbeitet werden. Die Programmbezeich- oder
nung kann editiert, aber nicht gelöscht werden.
N10 M3 M4 gegensätzliche Funktionalität
Die Programmbezeichnung wird in der Programm-
liste angezeigt und kann im Rahmen der Pro- NC-Sätze, die ausschließlich Variablenrechnungen beinhalten, sind
grammanwahl verändert werden. ebenfalls erlaubt.
NC-Sätze beginnen mit einem N gefolgt von ei- Kommentare sind in [...] eingeschlossen. Sie stehen entweder
ner Satznummer (bis zu 4 Ziffern). Die Satznummern am Ende eines NC-Satzes oder ausschließlich in einem NC-Satz. Ein
haben keinen Einfluß auf den Programmablauf. Sie NC-Satz, der ausschließlich aus einem Kommentar besteht, enthält
dienen der Kennzeichnung dieses Satzes. keine Satznummer.
150 6 DIN-Programmierung
6.2 DIN-Befehlsumfang
6.2 DIN-Befehlsumfang
Es stehen folgende Funktionsgruppen zur Verfügung:
# Verfahrbefehle
zum linearen oder zirkularen Verfahren des Schlittens
# Zyklen
zum Abspanen, Stechen, Schlichten, zur Gewindebearbeitung und
Bohren
# Schaltbefehle
für Maschinenaggregate (soweit das von der Maschine unterstützt
wird)
# Nullpunkt-Verschiebungen
zur Anpassung des Maßsystems
# Befehle zur Prorammorganisation
Programmverzweigungen, Programmwiederholungen und Unterpro-
gramme
# Kommentare
zur Erläuterung des Programms
# Variablen-Funktionen
Statt fester Adreßparameter werden Variablen benutzt, die vor der
Programmausführung eingegeben oder berechnet werden.
# mathematische Operationen
werden für die Berechnung von Adreßparametern oder Variablen
eingesetzt
# vereinfachte Programmierung
Werte (Koordinaten), die in der Zeichnung nicht vermaßt sind, be-
rechnet die MANUAL PLUS wenn mathematisch möglich
# Bediener-Kommunikation
durch Eingabe von Variablenwerten und Ausgabe von Texten und
Variablen
Nur ein Teil dieser Funktionen wird durch NC-Befehle (G-Befehle, M-
Befehle, etc.) repräsentiert. Andere Funktionen, wie vereinfachte
Programmierung, Variablen-Funktionen oder mathematische Ope-
rationen nutzen Sie im Rahmen der Variablenprogrammierung, der
vereinfachten Geometrie, etc. Statt eines festen Wertes tragen Sie
für diesen Adreßparameter eine Variable, einen mathematischen Aus-
druck oder ein ? ein.

6.3 Editieren von DIN-
6.3 Editieren von DIN-Programmen
Programmen
Die Editierung von DIN-Programmen erfolgt mit Soft-
keys und den Funktionstasten. Mit den Softkeys
wählen Sie die gewünschte Funktion/Funktionsgruppe
aus. Die MANUAL PLUS fordert Sie dann auf, weitere
Parameter einzugeben. Bei Zyklen und Verfahrbefeh-
len (G-Funktionen) werden die Funktion und die Para-
meter in einem Hilfebild erläutert.
Einfügen, Ändern, Löschen
Sie können mit den Cursor- und Page-Tasten innerhalb
des DIN-Programms navigieren und so die Position
bestimmen, an der Sie einfügen, löschen oder ändern
wollen. Den Cursor können Sie nur auf den Anfang ei-
nes Satzes, eines NC-Wortes oder eines Parameters
positionieren.
Die Satz-Funktionen (Satz löschen, Satz einfügen,
etc.) beziehen sich auf den Satz, auf dem der Cursor
steht.
Die Wort-Funktionen (Wort löschen, Wort ändern, Funktionstasten
etc.) beziehen sich auf das Wort, auf dem der Cur-
sor steht. Was Sie löschen oder ändern ist von der Umschalten auf die Programmanwahl.
Bedeutung des Wortes abhängig. Die Funktionen
sollen anhand von Beispielen erläutert werden: Aufruf der Block Funktionen.
# Steht der Cursor auf einem G-Befehl und Sie be-
tätigen Wort ändern, ändern Sie im ersten Satz, auf dem der Cursor steht, wird gelöscht.
Schritt diesen Befehl. Im zweiten Schritt werden
die zugehörigen Parameter geändert.
# Steht der Cursor auf dem Adreßbuchstaben eines Nummer des Satzes, auf dem der Cursor steht, wird
Parameters und Sie betätigen Wort ändern, so zum Ändern angeboten.
werden alle Parameter dieser Funktion zur Ände-
rung angeboten.
NC-Befehl oder Parameter (Wort), auf dem der Cursor
# Steht der Cursor auf einem G-Befehl und Sie betä- steht, wird gelöscht.
tigen Wort löschen, dann wird dieser Befehl
und die zugehörigen Parameter gelöscht.
# Steht der Cursor auf dem Adreßbuchstaben eines NC-Befehl oder Parameter (Wort), auf dem der Cursor
Parameters und Sie betätigen Wort löschen, so steht, wird zum Ändern angeboten.
wird ausschließlich dieser Parameter gelöscht.
Einen NC-Befehl können Sie nur innerhalb einer NC-Befehl oder Parameter (Wort), auf dem der Cursor
Gruppe ändern. Sie können zum Beispiel die Num- steht, wird gelöscht. Bei einem NC-Befehl werden
mer des G-Befehls wechseln aber einen G-Befehl
auch die zugehörigen Parameter gelöscht.
nicht in einen M-Befehl ändern. Der Editor löscht die
Parameter, die bei einer solchen Änderung nicht mehr
benötigt werden. NC-Befehl oder Parameter (Wort), auf dem der Cursor
steht, wird zum Ändern angeboten. Bei einem NC-
Wenn eine Funktionstaste verriegelt ist, Befehl werden die nicht mehr benötigten Parameter
erlaubt der Satzinhalt diese Funktion nicht gelöscht.
(Beispiel: Satz erweitern ist bei einem
Kommentarsatz gesperrt).
Satznummern

# Bei Betätigung von Satz einfügen wird unter-
halb des Cursors ein neuer NC-Satz mit der näch-
sten Satznummer eingefügt.
# Sie können eine Satznummer ändern, wenn Sie
den Cursor auf die Nummer positionieren und
Satz-Nr. ändern betätigen.
# Bei Satz-Nr. ändern erhalten die Funktionsta-
sten eine andere Belegung. Sie geben entweder
in dem Eingabefenster eine neue Satznummer
ein oder führen per Funktionstaste die Neu-
numerierung des DIN-Programms durch.
# Bei Betätigung von Neunumerierung wird die
Schrittweite der Satznummern abgefragt, bevor
die MANUAL PLUS die Neunumerierung vornimmt.
Die Schrittweite gilt auch für die automatische Fest-
legung der Satznummer.
Block-Funktionen
Mit den Block-Funktionen können Sie mehrere aufein-
anderfolgende NC-Sätze markieren und dann aus-
schneiden, kopieren oder löschen (siehe Bild rechts
Kommentare editieren
oben). Wenn Sie Blöcke ausschneiden oder kopieren,
Wenn Sie einen Kommentar einem leeren Satz zufügen, wird die
werden diese in einem Zwischenpuffer abgelegt. Sie
Satznummer gelöscht und ausschließlich der Kommentar in diesem
können diese Blöcke an anderer Stelle in dem aktuel-
Satz abgelegt. (Ein leerer Satz besteht ausschließlich aus der Satz-
len Programm einfügen oder ein anderes DIN-Pro-
nummer.) Beinhaltet der NC-Satz bereits NC-Befehle, so wird der
gramm aufrufen und dann den Block einfügen. Die
Kommentar am Satzende zugefügt.
NC-Sätze in dem Zwischenpuffer bleiben solange er-
halten, bis sie überschrieben werden oder die MANU- Zum Ändern von Kommentaren positionieren Sie den Cursor auf den
AL PLUS ausgeschaltet wird. Kommentaranfang und betätigen Wort ändern. Danach wird die Al-
pha-Tastatur mit dem bisherigen Kommentar eingeblendet. Sie kön-
Bedienung Block-Funktionen
nen den Text ändern, erweitern, etc.
Positionieren Sie den Cursor auf den ersten Satz des
Blocks und betätigen Anfang Mark (Blockanfang Zum Löschen von Kommentaren positionieren Sie den Cursor auf den
markieren). Positionieren Sie den Cursor auf den letz- Kommentaranfang und betätigen Satz löschen, bzw. Wort lö-
ten Satz des Blocks und betätigen Ende Mark schen. Der Kommentar wird entfernt.
(Blockende markieren). Die folgenden Operationen
(Ausschneiden oder Kopieren) beziehen sich auf die-
sen Block. Wenn Sie den Block an anderer Stelle ein-
fügen, so erfolgt das unterhalb des Cursors.

Adreßparameter editieren
Sie können Adreßparametern wie folgt eingeben:
# absolutes Maß
Das Maß bezieht sich auf den Werkstücknullpunkt.
# inkrementales Maß
Das Maß bezieht sich auf die vorhergehende Koor-
dinate.
# Variable
Der Wert der Variable, oder das Ergebnis des ma-
thematischen Ausdrucks repräsentiert den Wert
des Adreßparameters.
# vereinfachte Geometrie-Programmierung
Diese Koordinate wird von der MANUAL PLUS be-
rechnet sofern das mathematisch möglich ist.
Welche Eingaben bei einem konkreten Adreßparame-
ter unterstützt werden, das ist von der Bedeutung die-
ses Parameters abhängig. Die MANUAL PLUS sperrt
die nicht erlaubten Funktionen.
Die Eingabefelder sind standardmäßig für absolute
Maße vorbereitet. Sie definieren inkrementale
Maße, durch Betätigung von Inkrement. Der be- Hilfebilder
troffene Adreßbuchstabe erhält das Attribut i (zum Die Funktionalität und die Parameter bei Verfahrbefehlen und Zyklen
Beispiel Zi). Das Attribut wird in das DIN-Programm werden in Hilfebildern erläutert. Die Hilfebilder zeigen in der Regel eine
übernommen. Die Einstellung absolut oder inkremen- Außenbearbeitung. Die Funktionen sind aber für alle Zerspan- und Zu-
tal gilt für ein Eingabefeld. stellrichtungen geeignet (Innenbearbeitung, Zerspanen in + Z-Rich-
tung, etc.).
Die Eingabe von Variablen schalten Sie ebenfalls per
Funktionstaste ein. Die MANUAL PLUS schaltet dann Hinweise zu den Darstellungen in Hilfebildern:
auf die Variablenprogrammierung um (siehe 6.7 # gestrichelte Linie: Eilgangweg
Variablenprogrammierung).
# durchgezogenen Linie: Vorschubweg
Mit der Funktionstaste ? teilen Sie der MANUAL # Maßlinie mit einseitigem Maßpfeil:
PLUS mit, daß diese Koordinate berechnet werden gerichtetes Maß das Vorzeichen bestimmt die Richtung
soll. Das ? wird in das DIN-Programm übernom-
# Maßlinie mit beidseitigem Maßpfeil:
men.
absolutes Maß das Vorzeichen ist ohne Bedeutung
Menüstruktur

Nach Anwahl des Softkeys erwartet die MANUAL
PLUS bei G- und M-Funktionen die Eingabe der Funk-
tionsnummer. Wenn bei G- und M-Funktionen weitere
Parameter erforderlich sind, erscheint das Eingabe-
fenster zur Werteeingabe.
Bei Aufruf der
# Programm-Variablen Funktionen oder
# Maschinen-Variablen Funktionen
schaltet das System auf ein Folgemenü um.
Die folgende Übersicht zeigt die DIN-Funktionsgrup-
pen.
Funktionsgruppen Softkey
G-Funktion
Verfahrbefehle, Zyklen, sonstige G-
Befehle (siehe 6.4 G-Funktionen)
M-Funktion
Schaltfunktionen für Maschinen-
aggregate und Programmsteuer-
funktionen (siehe 6.5 M-Funktio-
nen)
Maschinendaten
Eingabe von F, S, T (siehe 6.6 F, S, T
setzen)
Kommentar
Eingabe von Kommentaren (siehe 6.3
DIN-Programme editieren)
Programm-Variablen Funktionen
schaltet auf das Programm-Variablen
Menü um (siehe 6.7 Variablen-
programmierung)
Maschinen-Variablen Funktionen
schaltet auf das Maschinen-Variablen
Menü um (ist für Sonderfälle vorgese-
hen und für den DIN-Programmierer
ohne Bedeutung)
Unterprogrammaufruf
Programmierung eines UP-Aufrufs
(siehe 6.8 Unterprogramme)

6.4 G-Funktionen
6.4 G-Funktionen
Konturbeschreibungen
Bei einigen G-Zyklen (Abspan-, Stechzyklen, etc.) folgt
dem G-Zyklusaufruf die Konturbeschreibung. Dann
wird in dem ersten Satz nach dem Zyklusaufruf der
Startpunkt des Konturabschnitts in einem G0-Befehl
spezifiziert. Die Folgesätze enthalten die Konturbe-
schreibung. Ein Befehl G80 beendet die Konturbe-
schreibung. (Auf Ausnahmen von dieser Regel wird in
betroffenen G-Beschreibungen hingewiesen.)
G-Funktionsliste
Wenn Sie die Nummer der G-Funktion nicht kennen,
rufen Sie die Liste der G-Funktionen auf. Die G-
Funktionsliste ist in numerischer Reihenfolge sortiert
G-Funktion eingeben
G-Funktion wählen
<
Nummer der G-Funktion eingeben
<
Parametereingabe
G-Funktion wählen
<
Liste der G-Funktionen aufrufen
<
G-Funktion auswählen
<
Übernahme G-Funktionen aufrufen
<
Parametereingabe
Übersicht G-Funktionen
6.4 G-Funktionen
In den folgenden Listen sind alle G-Funktionen aufgeführt, die der Pro-
grammierer von DIN-Programmen verwenden darf. In der Liste der
G-Funktionen finden Sie weitere G-Funktionen, die eine interne Be-
deutung haben. Sie sollten diese internen G-Funktionen nicht ver-
wenden.
Werkzeugbewegung ohne Bearbeitungsvorgang Seite

G0 Positionieren im Eilgang 160
G14 Werkzeugwechselpunkt anfahren 160
einfache Linear- und Zirkularbewegungen Seite

G1 Linearbewegung 161
G2 Zirkularbewegung inkr. Mittelpunktvermaßung 162
G3 Zirkularbewegung inkr. Mittelpunktvermaßung 162
G12 Zirkularbewegung abs. Mittelpunktvermaßung 163
G13 Zirkularbewegung abs. Mittelpunktvermaßung 163
Vorschub, Drehzahl Seite

G26 Drehzahlbegrenzung Hauptspindel 164
G126 Drehzahlbegrenzung angetriebenes Werkzeug 164
G64 Unterbrochener (intermittierender) Vorschub 164
G94 Vorschub konstant 165
G95 Vorschub pro Umdrehung 165
G195 Vorschub pro Umdrehung angetr. Werkzeug 165
G96 Konstante Schnittgeschwindigkeit 165
G196 Konstante Schnittgeschwindigkeit angetr. Wkz 165
G97 Drehzahl (in 1/min) 165
G197 Drehzahl (in 1/min) angetriebenes Werkzeug 165
Schneidenradiuskorrektur (SRK), Werkzeugkorrektur Seite

G40 SRK ausschalten 166
G41 SRK einschalten 166
G42 SRK einschalten 166
G148 Wechsel der Schneidenkorrektur 166
G149 Additive Korrektur 167
G150 Verrechnung rechte Werkzeugspitze 167
G151 Verrechnung linke Werkzeugspitze 167
Nullpunkt-Verschiebungen Seite
G51 Nullpunkt-Verschiebung 168
G56 Nullpunkt-Verschiebung additiv 168
G59 Nullpunkt-Verschiebung absolut 169

6.4 G-Funktionen
Aufmaße Seite
G57 Aufmaß achsparallel 170
G58 Aufmaß konturparallel 170
Abspanzyklen Seite
G80 Zyklusende 171
G81 Schruppen längs 171
G817 Konturschruppen längs 172
G818 Konturschruppen längs 172
G819 Konturschruppen längs mit Eintauchen 173
G82 Schruppen plan 174
G827 Konturschruppen plan 175
G828 Konturschruppen plan 175
G829 Konturschruppen plan mit Eintauchen 176
G83 Einfacher Konturwiederholzyklus 177
G836 Konturwiederholzyklus 178
G87 Strecke mit Radius 179
G88 Strecke mit Fase 179
G89 Konturschlichtzyklus 180
Einstechzyklen Seite
G86 Einfacher Einstechzyklus 181
G861 Konturstechen axial 182
G862 Konturstechen radial 182
G863 Konturstechschlichten axial 183
G864 Konturstechschlichten radial 183
G865 Einfacher Stechzyklus axial 184
G866 Einfacher Stechzyklus radial 184
G867 Stechschlichten axial 185
G868 Stechschlichten radial 185
Gewindezyklen Seite
G31 Universalgewindezyklus 186
G32 Einfacher Gewindezyklus 187
G33 Gewinde Einzelweg 188
G35 Metrisches ISO-Gewinde 189
G350 Einfaches, eingängiges Längsgewinde 190
G351 Erweitertes, mehrgängiges Längsgewinde 191
G352 Kegliges API-Gewinde 192
G353 Kegelgewinde 193
G36 Gewindebohrzyklus 204
158 6 DIN Programmierung

6.4 G-Funktionen
Freistichzyklen, Abstechzyklus Seite
G25 Freistichkontur (DIN509 E, DIN509 F, DIN76) 194
G85 Freistichzyklus (DIN509 E, DIN509 F, DIN76) 195
G851 Freistich mit Zylinderbearbeitung DIN 509 E 196
G852 Freistich mit Zylinderbearbeitung DIN 509 F 197
G853 Freistich mit Zylinderbearbeitung DIN 76 198
G856 Freistich Form U 199
G857 Freistich Form H 200
G858 Freistich Form K 200
G859 Abstechzyklus 201
Bohrzyklen Seite
G71 Bohrzyklus 202
G74 Tieflochbohrzyklus 203
G36 Gewindebohrzyklus 203
G743 Lineares Bohrmuster Stirnfläche 205
G744 Lineares Bohrmuster Mantelfläche 206
G745 Zirkulares Bohrmuster Stirnfläche 207
G744 Zirkulares Bohrmuster Mantelfläche 208
Sonstiges Seite
G4 Verweilzeit 209
G9 Genauhalt (satzweise) 209
G60 Schutzzone inaktiv setzen 209
G204 Warten auf Zeitpunkt 209

6.4.1 Werkzeugbewegungen ohne
6.4.1 Werkzeugbewegungen ohne Bearbeitungsvorgang
Bearbeitungsvorgang
Eilgang G0
Das Werkzeug verfährt im Eilgang auf kürzestem
Weg zum Zielpunkt X, Z.
Eilgangbewegungen können bei Stillstand der Spin-
del ausgeführt werden.
Parameter
X, Z: Zielpunkt (X Durchmessermaß)
G0 wird auch zur Definition des Anfangs-
punkts bei Konturbeschreibungen einge-
setzt.
Werkzeugwechselpunkt G14
Der Schlitten verfährt im Eilgang zum Werkzeug-
wechselpunkt. Die Koordinaten des Wechselpunktes
legen Sie im Einrichtebetrieb fest (siehe Kapitel 3.4
Maschine einrichten).
Mit Reihenfolge Q bestimmen Sie den Ablauf der
Verfahrbewegungen.
Parameter
Q: Reihenfolge default: 0
0: diagonaler Verfahrweg
1: erst X-, dann Z-Richtung
2: erst Z-, dann X-Richtung
3: nur X-Richtung, Z bleibt unverändert
4: nur Z-Richtung, X bleibt unverändert
Ein G14 wird in Elementarbefehle Eil-
gang in Maschinenkoordinaten G701
gewandelt. Bei G701 bezieht sich der
Zielpunkt X, Z sich auf den Maschinen-
Nullpunkt. Als Bezugspunkt für den
Schlitten gilt der Schlittenbezugspunkt.
6.4.2 Einfache Linear- und
6.4.2 Einfache Linear- und Zirkularbewegungen

Zirkularbewegungen
Linearbewegung G1
Das Werkzeug verfährt linear im Vorschub zum End-
punkt X, Z.
Sie können am Ende des Linearwegs eine Fase/Ver-
rundung oder einen tangentialen Übergang zum
nächsten Konturelement programmieren.
Ein programmierter Sondervorschub gilt für die Fase/
Verrundung.
Ergeben sich bei der Berechnung des Endpunktes
zwei Lösungsmöglichkeiten, dann bedeuten Q=0 der
nächste und Q=1 der entfernte Schnittpunkt als End-
punkt.
Parameter
X, Z: Endpunkt (X Durchmessermaß)
A: Winkel Winkelrichtung: siehe Hilfebild
B: Fase/ Verrundung
# B keine Eingabe: tangentialer Übergang
# B=0: nicht tangentialer Übergang
# B>0: Radius der Rundung
# B<0: Breite der Fase
E: Sondervorschub default: aktiver Vorschub
Q: Schnittpunktauswahl default: Q=0

Zirkularbewegung G2, G3 inkrementale Mittel-
punktvermaßung
Das Werkzeug verfährt zirkular im Vorschub zum
Endpunkt X, Z. Die Drehrichtung von G2, G3 ent-
nehmen Sie dem Hilfebild.
Sie können am Ende des Zirkularwegs eine Fase/Ver-
Verrundung.
Ist der Kreismittelpunkt nicht programmiert, berech-
net die MANUAL PLUS den Mittelpunkt, der den kür-
zesten Kreisbogen ergibt.
zwei Lösungsmöglichkeiten, dann bedeutet Q=0
der entfernte und Q=1 der nächste Schnittpunkt
als Endpunkt.
Parameter
R: Radius
I, K: Mittelpunkt inkremental (Abstand Start-
punkt Mittelpunkt; I Durchmessermaß)
B: Fase/ Verrundung
Zirkularbewegung G12, G13 absolute Mittel-

punktvermaßung
Das Werkzeug verfährt zirkular im Vorschub zum
Endpunkt X, Z. Die Drehrichtung von G12, G13 ent-
nehmen Sie dem Hilfebild.
Sie können am Ende des Zirkularwegs eine Fase/Ver-
Verrundung.
Ist der Kreismittelpunkt nicht programmiert, berech-
net die MANUAL PLUS den Mittelpunkt, der den kür-
zesten Kreisbogen ergibt.
zwei Lösungsmöglichkeiten, dann bedeutet Q=0
der entfernte und Q=1 der nächste Schnittpunkt
als Endpunkt.
Parameter
R: Radius
I, K: Mittelpunkt absolut (I Durchmessermaß)
B: Fase/ Verrundung

6.4.3 Vorschub, Drehzahl
Drehzahlbegrenzung Hauptspindel G26 / angetriebenes Werk-

zeug G126
G26/G126 begrenzt die Drehzahl der Hauptspindel/Spindel 1 (angetrie-
benes Werkzeug). Die Drehzahlbegrenzung ist wirksam, bis sie durch
ein erneutes G26/G126 ersetzt wird.
Parameter
S: (maximale) Drehzahl
Die programmierte Drehzahlbegrenzung bleibt auch gültig,
wenn das DIN-Programm beendet wird und Sie Pro-
grammablauf verlassen. Sie können eine neue Drehzahl-
begrenzung im S, F, T Menü oder per Parameter definie-
ren.
Ist die unter G26/G126 programmierte Drehzahl größer,
als die in Maschinen-Parameter Allgemeine Parameter
Spindel Absolute max. Drehzahl festgelegte, gilt die
Drehzahlbegrenzung dieses Parameters.
Unterbrochener (intermittierender) Vorschub G64

G64 unterbricht den programmierten Vorschub kurzzeitig. Diese Funk-
tion wird angewendet, um einen kontinuierlichen Spanbruch zu ge-
währleisten.
Die Pausendauer und die Zeit, die im Vorschub verfahren wird, bestim-
men Sie per Parameter. In der Zeit Vorschubdauer F beschleunigt
der Schlitten auf den programmierten Vorschub und bremst am Ende
des Intervalls bis auf Vorschub Null ab.
Sie schalten den intermittierenden Vorschub durch Programmierung
von G64 mit den Parametern E und F ein. Der intermittierende Vor-
schub bleibt bis zu einem Befehl G64 ohne Parameter wirksam.
Parameter
E: Pausendauer Bereich: 0,01s < E < 999s
F: Vorschubdauer Bereich: 0,01s < E < 999s

Vorschub konstant G94 (Minutenvorschub)

G94 definiert den Vorschub antriebsunabhängig in mm/min bzw. inch/
min.
Parameter
F: Vorschub pro Minute
Vorschub pro Umdrehung G95 / G195

G95/G195 definiert den Vorschub antriebsabhängig in mm/Umdrehung
bzw. inch/Umdrehung.
G95: Bezug Umdrehungszahl der Hauptspindel.
G195: Bezug Umdrehungszahl der Spindel 1 (angetriebenes Werk-
zeug).
Parameter
F: Vorschub pro Umdrehung
Konstante Schnittgeschwindigkeit G96 / G196

G96/G196 definiert eine konstante Schnittgeschwindigkeit in m/min
bzw. ft/min.
G96: Die Spindeldrehzahl der Hauptspindel ist abhängig von der X-
Position der Werkzeugspitze.
G196: Die Spindeldrehzahl ist abhängig von dem Durchmesser des
Werkzeugs.
Parameter G96/G196
S: Schnittgeschwindigkeit
Drehzahl G97 / G197

G97: definiert eine konstante Drehzahl für die Hauptspindel.
G197: definiert eine konstante Drehzahl für die Spindel 1 (angetriebe-
nes Werkzeug).
Parameter G97/G197
S: Drehzahl (in Umdrehungen pro Minute)

6.4.4 Schneidenradiuskorrektur (SRK), Korrekturen
Schneidenradiuskompensation (SRK) G40, G41, G42

Ohne SRK ist die theoretische Schneidenspitze der Bezugspunkt bei
den Verfahrwegen. Das führt zu Ungenauigkeiten, wenn die Verfahr-
wege nicht achsparallel verlaufen. Mit eingeschalteter SRK verfährt
die Schneide auf den programmierten Verfahrwegen (siehe 1.7
Schneidenradiuskompensation (SRK)).
G41/G42: Einschalten der SRK
# in dem Satz oder vor dem Satz mit G41/G42 ist ein geradliniger
Verfahrweg zu programmieren (G0/G1)
# ab dem nächsten Verfahrweg wird die SRK eingerechnet
G41: SRK einschalten Innenbearbeitung (bei Verfahrrichtung in Z)
G42: SRK einschalten Außenbearbeitung (bei Verfahrrichtung in Z)
G40: Ausschalten der SRK
# die SRK ist bis zum Satz vor G40 wirksam
# im Satz mit G40, oder im Satz nach G40 ist ein geradliniger Ver-
fahrweg zu programmieren (G14 ist nicht zulässig)
Einige Stech- und Abspanzyklen beinhalten die SRK-Aufru-
fe. Deshalb muß die SRK ausgeschaltet sein, wenn Sie die-
se Zyklen aufrufen. Die Befehle G40, G41, G42 dürfen in-
nerhalb der Schruppzyklen nicht verwendet werden.
(Wechsel der) Schneidenkorrektur G148

Die MANUAL PLUS verwaltet 3 Verschleißkorrekturwerte für Stech-
werkzeuge (DX, DZ, DS). Mit der Auswahl O definieren Sie, welche
Verschleißkorrekturen verrechnet werden.
Bei Programmstart und nach einem T-Befehl sind DX, DZ aktiv (G148
O0). Die mit G148 gewählten Korrekturwerte gelten bis zum nächsten
T-Befehl bzw. bis Programmende.
Die Zuordnung der Korrekturwerte DX, DZ und DS zu den drei Schnei-
denseiten eines Stechwerkzeugs legen Sie mit der Werkzeugorien-
tierung fest (siehe 7.5 Werkzeugdaten).
Parameter
O: Auswahl default: 0
# O=0: DX, DZ aktiv DS inaktiv
# O=1: DS, DZ aktiv DX inaktiv
# O=2: DX, DS aktiv DZ inaktiv
Die Stechzyklen G861..G868 berücksichtigen automatisch
die richtige Verschleißkorrektur.

Additive Korrektur G149

Die MANUAL PLUS verwaltet 16 werkzeugunabhängige Korrektur-
werte mit der Bezeichnung D901..D916. Diese Korrekturwerte wirken
additiv zu den aktiven Verschleißkorrekturen der Werkzeuge (siehe
3.8.2 Korrekturen und 8.2.1 Aktuelle Parameter Einrichte additi-
ve Korrekturen).
G149 gefolgt von einer D-Nummer aktiviert die additive Korrek-
tur (Beispiel: G149 D901) G149 D900 schaltet die additive Kor-
rektur aus.
Additive Korrekturen sind ab dem Satz wirksam, in dem G149 pro-
grammiert wird und bleibt wirksam bis
# zum nächsten G149 D900
# zum nächsten Werkzeugwechsel
# Programmende.
Parameter
D: Additive Korrektur default: D900
Bereich: 900..916
G149 wirkt nur auf Grundelemente der Drehkontur
nicht auf Formelemente, Fasen oder Verrundungen.
Verrechnung rechte Werkzeugspitze G150

Verrechnung linke Werkzeugspitze G151
Bei Stechwerkzeugen legen Sie mit der Werkzeugorientierung die
rechte oder linke Schneidenseite als Werkzeugbezugspunkt fest (sie-
he 7.5 Werkzeugdaten). G150/G151 schalten den Bezugspunkt um.
G150: Bezugspunkt rechte Werkzeugspitze.
G151: Bezugspunkt linke Werkzeugspitze.
G150/G151 ist ab dem Satz wirksam, in dem es programmiert wird
und bleibt wirksam bis
# zum nächsten Werkzeugwechsel
# Programmende.

6.4.5 Nullpunkt-Verschiebungen
Nullpunkt-Verschiebung G51
G51 verschiebt den Werkstück-Nullpunkt um Ver-
schiebung Z (oder Verschiebung X). Die Verschie-
bung bezieht sich auf den im Einrichtebetrieb definier-
ten Werkstück-Nullpunkt (siehe 3.4 Maschine ein-
richten).
Auch wenn Sie G51 mehrfach programmieren,
bleibt der Bezugspunkt der im Einrichtebetrieb defi-
nierte Werkstück-Nullpunkt.
Ein mit G51 definierter Werkstück-Nullpunkt gilt bis
Programmende, oder bis er von anderen Nullpunkt-
Verschiebungen aufgehoben wird.
Parameter
X, Z: Verschiebung (X Durchmessermaß)
Nullpunkt-Verschiebung additiv G56
G56 verschiebt den Werkstück-Nullpunkt um Ver-

schiebung Z (oder Verschiebung X). Die Verschie-
bung bezieht sich auf den aktuell gültigen Werkstück-
Nullpunkt.
Wenn Sie G56 mehrfach programmieren, wird die Ver-
schiebung immer auf den aktuell gültigen Werkstück-
Nullpunkt addiert.
G51 oder G59 heben additive Nullpunkt-

Verschiebungen auf.
Parameter
X, Z: Verschiebung (X Durchmessermaß)
Nullpunkt-Verschiebung absolut G59
G59 setzt den Werkstück-Nullpunkt auf die program-
mierte Position Nullpunktverschiebung X, Z. Der
neue Werkstück-Nullpunkt gilt bis Programmende.
G59 hebt bisherige Nullpunkt-Verschiebun-

gen (durch G51, G56 oder G59) auf.
Parameter
X, Z: Nullpunktverschiebung (X Durchmessermaß)

6.4.6 Aufmaße
6.4.6 Aufmaße
Aufmaß achsparallel G57

G57 definiert unterschiedliche Aufmaße für X und Z.
G57 muß vor dem Stech- oder Abspanzyklus stehen,
in dem die Aufmaße berücksichtigt werden sollen.
Nach Abarbeitung des Zyklus gelten die Aufmaße
nicht mehr.
Folgende Zyklen berücksichtigen mit G57 program-
mierte Aufmaße:
# Abspanzyklen längs: G81, G817, G818, G819
# Abspanzyklen plan: G82, G827, G828, G829
# radiale/axiale Stechzyklen: G86x
Aufmaße können Sie mit G57 oder im Zy-

klus programmieren. Das Zyklus-Aufmaß
hat Vorrang vor einem mit G57 definierten
Aufmaß.
Parameter
X, Z: Aufmaß in X, Z (Durchmessermaß)
Aufmaß konturparallel (äquidistant) G58

G58 definiert ein konturparalleles Aufmaß. G58
muß vor dem Stech- oder Abspanzyklus stehen, in
dem das Aufmaß berücksichtigt werden soll. Nach
Abarbeitung des Zyklus gilt das Aufmaß nicht mehr.
Ein negatives Aufmaß ist bei dem Zyklus G89 erlaubt.
Folgende Zyklen berücksichtigen ein mit G58 pro-
grammiertes Aufmaß:
# Abspanzyklen längs: G817, G818, G819
# Abspanzyklen plan: G827, G828, G829
# radiale/axiale Stechzyklen: G86x
# Schlichtzyklus: G89
Parameter
P: Aufmaß
Das Aufmaß können Sie mit G58 oder im
Zyklus programmieren. Das Zyklus-Auf-
maß hat Vorrang vor dem mit G58 definier-
ten Aufmaß.
6.4.7 Abspanzyklen
6.4.7 Abspanzyklen
Zyklusende G80
G80 schließt die Konturbeschreibung nach Abspan-,
Stech- und Freistichzyklen ab. Außer G80 darf kein
anderer Befehl in diesem Satz stehen.
Schruppzyklus längs G81

G81 zerspant (schruppt) den durch die aktuelle Werk-
zeugposition und Anfangspunkt Kontur X / Endpunkt
Kontur Z beschriebenen Konturbereich in Längsrich-
tung.
Die MANUAL PLUS ermittelt die Zerspan- und Zustell-
richtung anhand der aktuellen Werkzeugposition rela-
tiv zum Anfangspunkt/Endpunkt des Konturab-
schnitts. Die Schnittaufteilung wird so berechnet,
daß ein Schleifschnitt vermieden wird und die er-
rechnete Zustellung maximale Zustellung I ist.
Wenn Sie eine Schräge fertigen, definieren Sie den
Winkel mit I und K.
Schneidenradiuskorrektur: wird nicht

durchgeführt.
Mit G57 programmierte Aufmaße werden
verrechnet.
Der Sicherheitsabstand nach einem
Schnitt beträgt 1 mm.
Parameter
X: Anfangspunkt Kontur (Durchmessermaß)
Z: Endpunkt Kontur
I: maximale Zustellung in X
# I>0: mit Abziehen der Kontur
# I<0: ohne Abziehen der Kontur
K: Versatz (Zustellung in Z) default: 0
Q: G-Fkt. Zustellung default: 0
# 0: Zustellung mit G0 (Eilgang)
# 1: Zustellung mit G1 (Vorschub)
V: Startpunkt fahren (Freifahrart) default: 0
# 0: zurück auf Zyklusstartpunkt in Z und letzten Abhebe-
durchmesser in X
# 1: zurück auf Zyklusstartpunkt in X und Z

Konturschruppen längs G817 / G818
6.4.7 Abspanzyklen
Der Zyklus zerspant (schruppt) den durch die Werk-
zeugposition und der Konturbeschreibung in den Fol-
gesätzen definierten Konturbereich in Längsrichtung
ohne Eintauchen.
Die Zerspanung erfolgt bis zur Schnittbegrenzung
X, wenn die Konturbeschreibung diese Begrenzung
überschreitet.
schnitts.
Die Schnittaufteilung wird so berechnet, daß ein
Schleifschnitt vermieden wird und die errechnete
Zustellung maximale Zustellung P ist.
Das Werkzeug steht am Ende der Zyklusbearbeitung
# bei G817: auf dem Zyklusstartpunkt in Z und dem
letzten Abhebedurchmesser in X (siehe Bild rechts
oben)
# bei G818: auf dem Zyklusstartpunkt in X und Z
(siehe Bild rechts unten)
Fallende Konturelemente werden nicht be-

arbeitet.
Das Werkzeug muß außerhalb des defi-
nierten Konturbereichs stehen.
Schneidenradiuskorrektur: wird durch-
geführt.
Mit G57/G58 programmierte Aufmaße
werden verrechnet, wenn I/K in dem Zy-
klus nicht angegeben sind.
Schnitt wird in Aktuelle Parameter Bear-
beitung Sicherheitsabstände eingestellt.
Parameter
X: Schnittbegrenzung (Durchmessermaß)
P: maximale Zustellung
H: Abfahrart default: 1
# 0: spant nach jedem Schnitt entlang der Kontur
# 1: hebt unter 45° ab; spant mit dem letzten Schnitt ent-
lang der Kontur
# 2: hebt unter 45° ab es erfolgt kein Schnitt entlang der
Kontur
I, K: Aufmaß in X, Z default: 0
Konturschruppen längs mit Eintauchen G819
6.4.7 Abspanzyklen
gesätzen definierten Konturbereich in Längsrichtung
mit Eintauchen.
Die Zerspanung erfolgt bis zur Schnittbegrenzung
X, wenn die Konturbeschreibung diese Begrenzung
überschreitet.
Die MANUAL PLUS ermittelt die Zerspan- und Zu-
stellrichtung anhand der aktuellen Werkzeug-
position relativ zum Anfangspunkt/Endpunkt des
Konturabschnitts.
Das Werkzeug taucht mit dem Eintauchvorschub E
in das Material ein. Programmieren Sie E=0, wer-
den fallende Konturen nicht bearbeitet.
auf dem Zyklusstartpunkt in X und Z. Parameter
X: Schnittbegrenzung (Durchmessermaß)
E: Eintauchvorschub
Schneidenradiuskorrektur: wird durchge- # E=0: fallende Konturen nicht bearbeiten
führt. # keine Eingabe: der Vorschub wird abhängig vom Ein-
Mit G57/G58 programmierte Aufmaße tauchwinkel reduziert. Je steiler das Werkzeug eintaucht,
werden verrechnet, wenn I/K in dem Zy- desto größer ist die Vorschubreduzierung (maximal: 50%).
klus nicht angegeben sind. H: Abfahrart default: 1
Der Sicherheitsabstand nach einem # 1: hebt unter 45° ab; spant mit dem letzten Schnitt ent-
Schnitt wird in Aktuelle Parameter Bear- lang der Kontur
beitung Sicherheitsabstände eingestellt. # 2: hebt unter 45° ab es erfolgt kein Schnitt entlang der
Kontur
Achtung Kollisionsgefahr ! I, K: Aufmaß in X, Z default: 0
zeugs nicht definiert, taucht das Werkzeug
mit dem winkel ein.
dem maximal möglichen Winkel ein. Das
Restmaterial bleibt stehen.

Schruppen plan G82
6.4.7 Abspanzyklen
G82 zerspant (schruppt) den durch die aktuelle Werk-
zeugposition und Anfangspunkt Kontur Z / Endpunkt
Kontur X beschriebenen Konturbereich in Planrich-
tung.
schnitts. Die Schnittaufteilung wird so berechnet,
daß ein Schleifschnitt vermieden wird und die er-
rechnete Zustellung maximale Zustellung K ist.
Wenn Sie eine Schräge fertigen wollen, definieren Sie
den Winkel mit I und K.

durchgeführt
Mit G57 programmierte Aufmaße werden
verrechnet.
Den Sicherheitsabstand nach einem
Schnitt beträgt 1 mm.
Parameter
X: Endpunkt Kontur (Durchmessermaß)
Z: Anfangspunkt Kontur
I: Versatz (Zustellung in X) default: 0
K: maximale Zustellung in Z
# K>0: mit Abziehen der Kontur
# K<0: ohne Abziehen der Kontur
Q: G-Fkt. Zustellung default: 0
# 0: Zustellung mit G0 (Eilgang)
# 1: Zustellung mit G1 (Vorschub)
V: Startpunkt fahren (Freifahrart) default: 0
# 0: zurück auf Zyklusstartpunkt in X und letzte Abhebe-
koordinate in Z
# 1: zurück auf Zyklusstartpunkt in X und Z
Konturschruppen plan G827 / G828
6.4.7 Abspanzyklen
gesätzen definierten Konturbereich in Planrichtung
ohne Eintauchen.
Die Zerspanung erfolgt bis zur Schnittbegrenzung Z,
wenn die Konturbeschreibung diese Begrenzung
überschreitet.
schnitts.
# bei G827: auf dem Zyklusstartpunkt in X und der
letzten Abhebekoordinate in Z (siehe Bild rechts
oben)
# bei G828: auf dem Zyklusstartpunkt in X und Z
(siehe Bild rechts unten)
Fallende Konturelemente werden nicht be-

arbeitet.
Schneidenradiuskorrektur: wird durchge-
führt.
klus nicht angegeben sind.
beitung Sicherheitsabstände eingestellt.
Parameter
Z: Schnittbegrenzung
# 1: hebt unter 45° ab; spant mit dem letzten Schnitt ent-
lang der Kontur
# 2: hebt unter 45° ab es erfolgt kein Schnitt entlang der
Kontur

Konturschruppen plan mit Eintauchen G829
6.4.7 Abspanzyklen
gesätzen definierten Konturbereich in Planrichtung
mit Eintauchen.
Die Zerspanung erfolgt bis zur Schnittbegrenzung Z,
wenn die Konturbeschreibung diese Begrenzung
überschreitet.
position relativ zum Anfangspunkt/Endpunkt des
Konturabschnitts.
Das Werkzeug taucht mit dem Eintauchvorschub E
in das Material ein. Programmieren Sie E=0, wer-
den fallende Konturen nicht bearbeitet.
auf dem Zyklusstartpunkt in X und Z. Parameter
Z: Schnittbegrenzung
E: Eintauchvorschub
Schneidenradiuskorrektur: wird durchge- # E=0: fallende Konturen nicht bearbeiten
führt. # keine Eingabe: der Vorschub wird abhängig vom Ein-
Mit G57/G58 programmierte Aufmaße tauchwinkel reduziert. Je steiler das Werkzeug eintaucht,
werden verrechnet, wenn I/K in dem Zy- desto größer ist die Vorschubreduzierung (maximal: 50%).
klus nicht angegeben sind. H: Abfahrart default: 1
Der Sicherheitsabstand nach einem # 1: hebt unter 45° ab; spant mit dem letzten Schnitt ent-
Schnitt wird in Aktuelle Parameter Bear- lang der Kontur
beitung Sicherheitsabstände eingestellt. # 2: hebt unter 45° ab es erfolgt kein Schnitt entlang der
Kontur
Achtung Kollisionsgefahr ! I, K: Aufmaß in X, Z default: 0
zeugs nicht definiert, taucht das Werkzeug
mit dem Eintauchwinkel ein.
dem maximal möglichen Winkel ein. Das
Restmaterial bleibt stehen.
Einfacher Konturwiederholzyklus G83
6.4.7 Abspanzyklen
G83 führt mehrfach die Funktionen aus, die in den Fol-
gesätzen programmiert sind. In den Folgesätzen kön-
nen einfache Verfahrwege oder Zyklen (ohne Kontur-
beschreibung) programmiert werden.
G83 beginnt die Zyklusbearbeitung ab der
Werkzeugposition. Vor jedem Schnitt stellt der Zy-
klus um den in I und K definierten Betrag zu. Da-
nach führt der Zyklus die in den Folgesätzen defi-
nierte Bearbeitung durch, wobei der Abstand der
Werkzeugposition zum Konturstartpunkt als Auf-
maß angenommen wird. G83 wiederholt diesen
Vorgang so oft, bis der Startpunkt erreicht ist.
G83 wird eingesetzt:
# für die Zerspanung von konturparallelen
Werkstückabschnitten (Schruppen vorgeformter
Rohteile).
# zur Wiederholung von Bearbeitungsvorgängen
(zum Beispiel Nutenstechen).
Der Startpunkt X, Z definiert den Konturstart-
punkt. Die Folgesätze beschreiben den weiteren
Bearbeitungszyklus. Ein G80 beendet den Achtung Kollisionsgefahr !
Bearbeitungszyklus. Nach einem Schnitt fährt das Werkzeug diagonal zurück,
Werden in X- und Z-Richtung unterschiedlich viele um für den nächsten Schnitt zuzustellen. Wenn ein Kollisi-
Zustellungen benötigt, wird zunächst in beiden onsrisiko besteht, müssen Sie einen zusätzlichen Eilgang-
Richtungen mit den programmierten Werten gear- weg programmieren, um eine Kollision zu vermeiden.
beitet. Ist für eine Richtung der Zielwert erreicht,
wird in dieser Richtung nicht mehr zugestellt. Parameter
X, Z: Startpunkt (X Durchmessermaß)
I, K: maximale Zustellung in X, Z-Richtung (I, K ohne Vorzeichen ein-
geben)
position relativ zum Startpunkt des Konturab-
schnitts.
Das Werkzeug steht am Ende der Zyklus-
bearbeitung auf dem Konturstartpunkt.
G83 darf nicht geschachtelt werden, auch nicht
durch den Aufruf von Unterprogrammen.
Das Werkzeug muß am Zyklusanfang

außerhalb des definierten Kontur-
bereichs stehen.
durchgeführt Sie können die Schneiden-
radiuskorrektur mit G41/G42 separat pro-
grammieren und mit G40 wieder ausschal-
ten.
Mit G57 definierte Aufmaße werden ver-
rechnet. Ein mit G58 definiertes Aufmaß
wird berücksichtigt, wenn Sie mit SRK ar-
beiten.
Mit G57 oder G58 programmierte Aufma-
ße bleiben auch nach Zyklusende aktiv.

Konturwiederholzyklus G836
6.4.7 Abspanzyklen
G836 zerspant (schruppt) Werkstückabschnitte kon-
turparallel. Der Konturstartpunkt wird mit Startpunkt
X, Z definiert, die Folgesätze beschreiben den Kontur-
bereich. Ein G80 beendet die Konturbeschreibung.
position relativ zum Startpunkt des Konturab-
schnitts.
Das Werkzeug steht am Ende der Zyklus-
bearbeitung auf dem Zyklusstartpunkt in X und Z.
Das Werkzeug muß am Zyklusanfang

außerhalb des definierten Kontur-
bereichs stehen.
geführt.
klus nicht angegeben ist.
Parameter
Der Sicherheitsabstand nach einem X, Z: Startpunkt (X Durchmessermaß)
beitung Sicherheitsabstände eingestellt. P: maximale Zustellung
Strecke mit Radius G87
6.4.7 Abspanzyklen
G87 erzeugt Übergangsradien an rechtwinkligen
achsparallelen Innen- und Außenecken. Die Radien
werden in einem Schnitt bearbeitet.
Das vorhergehende Längs- oder Planelement wird be-
arbeitet, wenn das Werkzeug vor Zyklusausführung
auf der X- oder Z-Koordinate des Eckpunktes steht.
Steht das Werkzeug vor Zyklusausführung weder auf
der X- noch auf der Z-Koordinate des Eckpunktes,
wird ausschließlich der Übergangsradius bearbeitet.
Die MANUAL PLUS ermittelt die Richtung der Verrun-
dung aus der Werkzeugorientierung (siehe 7.5
Werkzeugdaten).
Nach der Zyklusausführung steht das Werkzeug auf
dem Endpunkt der Verrundung.
Parameter
X, Z: Eckpunkt (X Durchmessermaß)
B Radius
E Reduzierter Vorschub default: aktiver Vor-
schub
führt
Aufmaße: werden nicht verrechnet.
Strecke mit Fase G88

G88 erzeugt Fasen an rechtwinkligen achsparallelen
Innen- und Außenecken. Die Fasen werden in einem
Schnitt bearbeitet.
Das vorhergehende Längs- oder Planelement wird
bearbeitet, wenn das Werkzeug vor Zyklusausfüh-
rung auf der X- oder Z-Koordinate des Eckpunktes
steht. Steht das Werkzeug vor Zyklusausführung we-
der auf der X- noch auf der Z-Koordinate des
Eckpunktes, wird ausschließlich die Fase bearbeitet.
Die MANUAL PLUS ermittelt die Richtung der Fase
aus der Werkzeugorientierung (siehe 7.5 Werk-
zeugdaten).
Nach der Zyklusausführung steht das Werkzeug auf
dem Endpunkt der Fase.
Parameter
X, Z: Eckpunkt (X Durchmessermaß)
B Fasenbreite
E Reduzierter Vorschub default: aktiver Vor-
schub
führt
Fasen an Innenecken sind nicht erlaubt.

Konturschlichtzyklus G89
6.4.7 Abspanzyklen
G89 schlichtet den in den Folgesätzen beschriebenen
Konturabschnitt.
In dem ersten NC-Satz nach G89 wird die Schneiden-
radiuskompensation (SRK) aufgerufen und festgelegt,
ob das Werkzeug links oder rechts der Kontur arbei-
tet. Es gilt:
# G41 Werkzeug rechts der Kontur
# G42 Werkzeug links der Kontur
(Bezug: Richtung der Kontur)
Die MANUAL PLUS schaltet die SRK am Zyklusende
ab.
Programmieren Sie in dem ersten Satz nach G89 kein
G41/G42, wird die SRK nicht aktiviert.
Mit B definieren Sie eine Fase/Verrundung am An-
fang des Konturabschnitts. Mit der Elementlage J
definieren Sie ein gedachtes einführendes Bezugs-
element für die Fase/Verrundung.
Die Werkzeugposition nach Zyklusausführung beein- Parameter
flussen Sie mit dem Parameter Abheben am Zyklus- B Fase/Verrundung
ende K. # B>0: Radius der Verrundung
Ein mit G58 programmiertes Aufmaß wird I: (äquidistantes) Aufmaß ein negatives Aufmaß ist erlaubt
verrechnet, wenn I in dem Zyklus nicht an- K: Abheben am Zyklusende
gegeben ist. # keine Eingabe: zurück zum Startpunkt
# K=0: Werkzeug bleibt am Zyklusende stehen
# K>0: Werkzeug hebt um K ab
J: Elementlage (wenn der Konturabschnitt mit einer Fase/Ver-
rundung beginnt) default: 1
Das Bezugselement ist bei
# J=1: ein Planelement in +X-Richtung
# J=1: ein Planelement in X-Richtung
# J=2: ein Längselement in +Z-Richtung
# J=2: ein Längselement in Z-Richtung
6.4.8 Einstechzyklen
Einfacher Einstechzyklus G86
G86 erstellt einfache radiale und axiale Einstiche mit
Fasen. G86 erstellt Innen- und Außeneinstiche.
Die MANUAL PLUS ermittelt anhand der Werkzeug-
orientierung ob ein radialer oder axialer Einstich bzw.
ein Innen- oder Außeneinstich erstellt wird (siehe 7. 4
Werkzeugdaten).
Wenn Sie ein Aufmaß programmieren, wird es beim
Vorstechen berücksichtigt. Anschließend erfolgt das
Fertigstechen (Schlichten). Die Verweilzeit E wird
nur beim Fertigstechen berücksichtigt.
Wird die Einstichbreite nicht angegeben, erfolgt ein
Stechhub (Einstichbreite = Werkzeugbreite).
G86 erstellt an den Seiten des Einstichs Fasen. Sie
müssen das Werkzeug ausreichend vor dem Einstich
positionieren, wenn Sie die Fasen nicht wollen. Die
Startposition können Sie bei einem radialen Einstich
wie folgt berechnen:
XS = XK + 2 * (1,3 b) Parameter
X, Z: Bodeneckpunkt (X Durchmessermaß)
XS: Startposition (Durchmessermaß) I: # radialer Einstich: Aufmaß
XK: Konturdurchmesser # axialer Einstich: Einstichbreite
b: Fasenbreite K: # radialer Einstich: Einstichbreite
Die Berechnung der Fasenbreite bei einem axialen # axialer Einstich: Aufmaß
Einstich erfolgt analog zur oben aufgeführten Formel. E Verweilzeit (Freischneidezeit) default: Zeitdauer einer Um-
drehung
Nach der Zyklusausführung steht das Werkzeug:
# bei radialem Einstich: X Startposition; Z letzte
Stechposition
# bei axialem Einstich: X letzte Stechposition; Z
Startposition

durchgeführt
Aufmaße: werden nicht verrechnet

Konturstechen axial G861
Konturstechen radial G862
Der Zyklus sticht axial/radial den durch die Werkzeug-
position und der Konturbeschreibung in den Folgesät-
zen definierten Konturbereich.
Definieren Sie Schruppen/Schlichten Q=1, erfolgt
zuerst das Vorstechen unter Berücksichtigung der
Aufmaße. Anschließend erfolgt das Fertigstechen
(Schlichten) mit dem Schlichtvorschub E. Bei
Q=0, entfällt der Schlichtvorgang.
Die MANUAL PLUS ermittelt die Zerspanrichtung an-
hand der aktuellen Werkzeugposition relativ zum An-
fangspunkt/Endpunkt des Konturabschnitts.
Nach der Zyklusausführung fährt das Werkzeug auf

# Stechbreite P ist angegeben: Zustel-
lungen P
# Stechbreite P ist nicht angegeben:
Zustellungen 0,8 * Schneidenbreite
des Werkzeugs
geführt
Parameter
P: Stechbreite default: 0,8 * Schneidenbreite des Werkzeugs
Q: Schruppen / Schlichten
# Q=0: nur Schruppen
# Q=1: Schruppen und Schlichten
E Schlichtvorschub (nur bei Q=1 erforderlich) default: aktiver
Vorschub
Konturstechschlichtzyklus axial G863
Konturstechschlichtzyklus radial G864
Der Zyklus schlichtet den in den Folgesätzen be-
schriebenen Konturabschnitt.
G863 schlichtet axiale, G864 radiale Einstiche.

führt
Parameter
E Schlichtvorschub

Einfacher Stechzyklus axial G865
Einfacher Stechzyklus radial G866
Der Zyklus sticht axial/radial das durch die Werkzeug-
position und Bodeneckpunkt X, Z beschriebene
Rechteck.
Definieren Sie Schruppen/Schlichten Q=1, erfolgt
zuerst das Vorstechen unter Berücksichtigung der
Aufmaße. Anschließend erfolgt das Fertigstechen
(Schlichten) mit dem Schlichtvorschub E. Bei Q=0,
entfällt der Schlichtvorgang.
Die MANUAL PLUS ermittelt die Zerspanrichtung an-
hand der aktuellen Werkzeugposition relativ zum An-
fangspunkt/Endpunkt des Konturabschnitts.

# Stechbreite P ist angegeben: Zustel-
lungen P
# Stechbreite P ist nicht angegeben:
Zustellungen 0,8 * Schneidenbreite
des Werkzeugs
geführt
Parameter
P: Stechbreite default: 0,8 * Schneidenbreite
des Werkzeugs
Q: Schruppen / Schlichten
# Q=0: nur Schruppen
# Q=1: Schruppen und Schlichten
E Schlichtvorschub / Verweilzeit
# bei Q=0: Verweilzeit (Freischneidezeit)
default: Zeitdauer von zwei Umdrehungen
# bei Q=1 (Schruppen und Schlichten):
Schlichtvorschub default: aktiver Vorschub
Stechschlichten axial G867
Stechschlichten radial G868
Der Zyklus schlichtet axial/radial den durch die Werk-
zeugposition und den Bodeneckpunkt X, Z beschrie-

führt
Parameter
E Schlichtvorschub default: aktiver Vorschub

6.4.9 Gewindezyklen
6.4.9 Gewindezyklen
Universalgewindezyklus G31 (mit und ohne

Konturbeschreibung)
G31 erstellt Gewinde in beliebiger Richtung und Lage
(Längs-, Kegel- oder Plangewinde; Innen- oder Außen-
gewinde). Es können mehrere Gewinde gekettet wer-
den.
Definieren Sie den Endpunkt X, Z, beginnt das
Gewinde an der aktuellen Werkzeugposition und
endet im Endpunkt X, Z. Geben Sie die Parameter
Endpunkt X, Z nicht ein, erwartet G31 in den fol-
genden NC-Sätzen die Definition der Kontur-
elemente, auf denen das Gewinde gefertigt wer-
den soll. Sie können bis zu 6 Konturelemente defi-
nieren. Die Konturdefinition wird mit G80 abge-
schlossen.
Wenn Sie ein Plangewinde erstellen oder mehrere
Gewinde ketten, müssen Sie die entsprechenden
Konturelemente in den NC-Sätzen nach G31 defi-
nieren.
Anhand des Vorzeichens der Gewindetiefe U ent- Parameter
scheidet der Zyklus ob ein Innen- oder Außengewinde X, Z: Endpunkt Gewinde (X Durchmessermaß)
erstellt wird. F: Gewindesteigung
Die Zustellungen werden bei Zustellart V=0 oder U: Gewindetiefe
V=1 anhand von U und I berechnet. Bei Zustellart U>0: Innengewinde
V=2 oder V=3 werden die Zustellungen aus Drehzahl U<=0: Außengewinde auf Längs-, Stirn- oder Rückseite
und Gewindesteigung F berechnet. I: maximale Zustellung
Der Schlitten benötigt die Anlauflänge B vor dem R: Radiendifferenz default: 0
eigentlichen Gewinde, um auf die programmierte Vor- Bei Kegelgewinden bedeutet R die Differenz zwischen Durch-
schubgeschwindigkeit zu beschleunigen. Am Ende messer am Gewindeanfang (XA) und Gewindeende (X). Es gilt:
das Gewindes wird die Überlauflänge P für das Ab- R=(XXA)/2. Bei abfallender Kontur ist die Radiendifferenz ne-
bremsen des Schlittens benötigt. gativ.
B, P: Anlauflänge, Überlauflänge keine Eingabe: interne Be-
Sie können mit Startwinkel C die Position der
rechnung (siehe 4.2.4 Gewindeanlauf/Gewindeauslauf)
Hauptspindel festlegen, wenn der Gewindestart defi-
niert zu einem nicht rotationssymetrischen Kontur- A: Zustellwinkel keine Eingabe: A=arctan(0,5*F/U);
element liegt. Bereich: 0° < A < 60°
V: Zustellart default: 0
Plangewinde werden mit Stechwerkzeu- # V=0: konstanter Spanquerschnitt bei allen Schnitten
gen erstellt. # V=1: konstante Zustellung
# V=2: mit Restschnittaufteilung Wenn U/I einen Rest er-
Die Radiendifferenz R muß bei Kegel- gibt, gilt dieser Rest" für die erste Zustellung. Der letzte
gewinden programmiert werden. Schnitt" wird in 1/2-, 1/4-, 1/8- und 1/8-Schnitt aufgeteilt.
Zyklus-Stop wirkt am Ende eines # V=3: ohne Restschnittaufteilung
Gewindeschnitts. H: Versatzart default: 0
Der Vorschuboverride ist während der # H=0: ohne Versatz
Zyklusausführung nicht wirksam. # H=1: Versatz von links in Richtung Gewindegrund
# H=2: Versatz von rechts in Richtung Gewindegrund
# H=3: Versatz abwechselnd rechts/links (Zickzack)
Q: Anzahl Leerdurchläufenach dem letzten Schnitt default: 0
C: Startwinkel der Hauptspindel default : 0°
Einfacher Gewindezyklus G32 (einfaches Längs-,
6.4.8 Gewindezyklen
Plan- und Kegelgewinde)
G32 erstellt ein einfaches Gewinde in beliebiger Rich-
tung und Lage (Längs-, Kegel- oder Plangewinde; In-
nen- oder Außengewinde).
Das Gewinde beginnt an der aktuellen
Werkzeugposition und endet im Endpunkt X, Z.
Anhand des Vorzeichens der Gewindetiefe U ent-
scheidet der Zyklus ob ein Innen- oder Außengewinde
erstellt wird.
niert zu einem nicht rotationssymetrischen Kontur-
element liegt.
Plangewinde werden mit Stechwerkzeu-

gen erstellt.
Zyklus-Stop wirkt am Ende eines
Gewindeschnitts.
Vorschub- und Spindeloverride sind wäh- Parameter
rend der Zyklusausführung nicht wirksam. X, Z: Endpunkt Gewinde (X Durchmessermaß)
F: Gewindesteigung
U: Gewindetiefe
U>0: Innengewinde
U<=0: Außengewinde auf Längs-, Stirn- oder Rückseite
I: maximale Zustellung
B: Restschnitte default: 0
# B=0: Aufteilung des letzten Schnitts" in 1/2-, 1/4-, 1/8-
und 1/8-Schnitt.
# B=1: ohne Restschnittaufteilung
Q: Anzahl Leerdurchläufe nach dem letzten Schnitt default: 0
K: Auslauflänge am Endpunkt des Gewindes default: 0
W: Kegelwinkel Bereich: 45° < W < 45°; default: 0
Lage des Kegelgewindes in Bezug zur Längs- oder Planachse.
Bei abfallendem Kegelgewinde ist W negativ.
C: Startwinkel der Hauptspindel default: 0°
H: Versatzart default: 0
# H=0: ohne Versatz
# H=1: Versatz von links in Richtung Gewindegrund
# H=2: Versatz von rechts in Richtung Gewindegrund
# H=3: Versatz abwechselnd rechts/links (Zickzack)

Gewinde Einzelweg G33 (einzelner Längs-, Plan-
6.4.9 Gewindezyklen
oder Kegelgewindeschnitt mit variabler Steigung)
G33 erstellt Gewinde in beliebiger Richtung und Lage
mit variabler Steigung (Längs-, Kegel- oder Plangewin-
de; Innen- oder Außengewinde).
Das Gewinde beginnt an der aktuellen Werkzeug-
position und endet im Endpunkt X, Z.
Der Schlitten benötigt die Anlauflänge B vor dem
eigentlichen Gewinde, um auf die programmierte Vor-
schubgeschwindigkeit zu beschleunigen. Am Ende
das Gewindes wird die Überlauflänge P für das Ab-
bremsen des Schlittens benötigt.
niert zu einem nicht rotationssymetrischen Kontur-
element liegt.

deschnitts.
Der Vorschuboverride ist während der
Zyklusausführung nicht wirksam. Parameter
X, Z: Endpunkt Gewinde (X Durchmessermaß)
F: Gewindesteigung
B: Anlauflänge default : 0
P: Überlauflänge default : 0
C: Startwinkel der Hauptspindel default: 0°
Q: Nummer der Spindel default: 0 (0=Hauptspindel)
H: Bezugsrichtung für die Gewindesteigung default: 3
# H=0: Vorschub auf Z-Achse (für Längs- und Kegel-
gewinde bis maximal +45°/45° zur Z-Achse
# H=1: Vorschub auf X-Achse (für Plan- und Kegelgewinde
bis maximal +45°/45° zur X-Achse
# H=3: Bahnvorschub
E: variable Steigung default: 0 (0=konstante Steigung)
# E > 0: vergrößert die Steigung je Umdrehung um E
# E < 0: verkleinert die Steigung je Umdrehung um E
Metrisches ISO-Gewinde G35
6.4.9 Gewindezyklen
G35 erstellt ein Längsgewinde (Innen- oder Außen-
gewinde).
Das Gewinde beginnt an der aktuellen Werkzeugposi-
tion und endet im Endpunkt X, Z.
Geben Sie Gewindesteigung F nicht ein, wird es an-
hand des Durchmessers aus der Tabelle ermittelt (sie-
he 10.1 Tabellen Freistichparameter).
Die MANUAL PLUS ermittelt anhand der Werkzeug-
position relativ zum Endpunkt des Gewindes ob ein
Außen- oder Innengewinde erstellt wird.

deschnitts.
Vorschub- und Spindeloverride sind wäh-
rend der Zyklusausführung nicht wirksam.
Bei Innengewinden sollte die Gewinde-
steigung F vorgegeben werden, da der
Durchmesser des Längselements nicht
der Gewindedurchmesser ist. Wird die Er-
Parameter
mittlung der Gewindesteigung durch die
X, Z: Endpunkt Gewinde (X Durchmessermaß)
MANUAL PLUS genutzt, ist mit geringen
Abweichungen zu rechnen. F: Gewindesteigung default: Normtabelle
I: maximale Zustellung keine Eingabe: I wird aus Gewindestei-
gung und Drehzahl errechnet
Q: Anzahl Leerdurchläufe, die nach dem letzten Schnitt durchge-
führt werden default: 0
B: Restschnitte default: 0
# B=0: Aufteilung des letzten Schnitts" in
1/2-, 1/4- 1/8- 1/8-Schnitt.
# B=1: ohne Restschnittaufteilung

Einfaches, eingängiges Längsgewinde G350
6.4.9 Gewindezyklen
G350 erstellt Längsgewinde (Innen- oder Außenge-
winde).
Werkzeugposition und endet im Endpunkt Z.
erstellt wird.
Handradüberlagerung
Sie können den aktuellen Gewindeschnitt durch
Handradüberlagerungen beeinflussen und so die
Erstellung des Gewindes optimieren.
Die Handradüberlagerungen sind wie folgt be-
grenzt:
# X-Richtung (Gewindetiefe)
Abhängig von der aktuellen Schnittiefe, wobei der
Start- und Endpunkt des Gewindes in X nicht über-
schritten wird.
# Z-Richtung
Maximal 1 Gewindegang, wobei der Start- und End- Parameter
punkt des Gewindes in Z nicht überschritten wird. Z: Endpunkt Gewinde
F: Gewindesteigung
deschnitts. U: Gewindetiefe
U>0: Innengewinde
Vorschub- und Spindeloverride sind wäh- U<=0: Außengewinde
rend der Zyklusausführung nicht wirksam. I: maximale Zustellung keine Eingabe: I wird aus Gewindestei-
Die Handradüberlagerung kann nur durch- gung und Gewindetiefe errechnet
geführt werden, wenn Ihre Maschine dafür
ausgerüstet ist.
Sie aktivieren die Handradüberlagerung per
Schalter am Maschinenbedienpult.
Erweitertes, mehrgängiges Längsgewinde G351
6.4.9 Gewindezyklen
G351 erstellt ein- oder mehrgängige Längsgewinde
(Innen- oder Außengewinde) mit variabler Steigung.
Werkzeugposition und endet im Endpunkt Z.
erstellt wird.
Die Schnittaufteilung wird von maximale Zustellung
I und Restschnittiefe J beeinflußt. Der erste
Schnitt erfolgt mit der Schnittiefe I, bei jedem wei-
teren Schnitt wird die Schnittiefe reduziert, bis die
Abhängig von der aktuellen Schnittiefe, wobei der Parameter
Start- und Endpunkt des Gewindes in X nicht über- Z: Endpunkt Gewinde
schritten wird. F: Gewindesteigung
# Z-Richtung U: Gewindetiefe
Maximal 1 Gewindegang, wobei der Start- und End- U>0: Innengewinde
punkt des Gewindes in Z nicht überschritten wird. U<=0: Außengewinde
I: maximale Zustellung keine Eingabe: I wird aus Gewindestei-
Zyklus-Stop wirkt am Ende eines Gewin- gung und Gewindetiefe errechnet
deschnitts.
A: Zustellwinkel Bereich: 60° < A < 60°; default: 30°
Vorschub- und Spindeloverride sind wäh- # A>0: Zustellung von der rechten Flanke
rend der Zyklusausführung nicht wirksam. # A<0: Zustellung von der linken Flanke
Die Handradüberlagerung kann nur durch- D: Gangzahl default: 1
geführt werden, wenn Ihre Maschine dafür J: Restschnittiefe default: 1/100 mm
ausgerüstet ist. E: variable Steigung default: 0 = konstante Steigung
Sie aktivieren die Handradüberlagerung per E > 0: vergrößert die Steigung je Umdrehung um E
Schalter am Maschinenbedienpult. E < 0: verkleinert die Steigung je Umdrehung um E

Kegliges API-Gewinde G352
6.4.9 Gewindezyklen
G352 erstellt ein ein- oder mehrgängiges API-Gewin-
de. Die Gewindetiefe verringert sich am Auslauf des
Gewindes. Das Gewinde beginnt an dem Anfangs-
punkt XS, ZS und endet an dem Endpunkt X, Z.
erstellt wird.
Die Schnittaufteilung wird von maximale Zustellung
I und Restschnittiefe J beeinflußt. Der erste
Schnitt erfolgt mit der Schnittiefe I, bei jedem wei-
teren Schnitt wird die Schnittiefe reduziert, bis die
Start- und Endpunkt des Gewindes in X nicht über- Parameter
schritten wird. X, Z: Endpunkt Gewinde (X Durchmessermaß)
# Z-Richtung XS, ZS: Anfangspunkt des Gewindes (XS Durchmessermaß)
Maximal 1 Gewindegang, wobei der Start- und End- F: Gewindesteigung
punkt des Gewindes in Z nicht überschritten wird. U: Gewindetiefe
U>0: Innengewinde
Zyklus-Stop wirkt am Ende eines Gewin- U<=0: Außengewinde auf Längs-, Stirn- oder Rückseite
deschnitts. I: maximale Zustellung keine Eingabe: I wird aus Gewindestei-
Vorschub- und Spindeloverride sind wäh- gung und Gewindetiefe errechnet
rend der Zyklusausführung nicht wirksam. A: Zustellwinkel Bereich: 60° < A < 60°; default: 30°
# A>0: Zustellung von der rechten Flanke
Parameterkombinationen zur Definition # A<0: Zustellung von der linken Flanke
des Kegelwinkels:
# XS/ZS, X/Z D: Gangzahl default: 1
# XS/ZS, Z, W W: Kegelwinkel Bereich: 45° < W < 45°; default: 0°
# ZS, X/Z, W WE: Auslaufwinkel Bereich: 0° < WE < 90°; default: 12°
Die Handradüberlagerung kann nur durch- J: Restschnittiefe default: 1/100 mm
geführt werden, wenn Ihre Maschine dafür
ausgerüstet ist.
Kegelgewinde G353
6.4.9 Gewindezyklen
G353 erstellt ein ein- oder mehrgängiges Kegelgewin-
de mit variabler Steigung. Das Gewinde beginnt an
dem Anfangspunkt XS, ZS und endet an dem End-
punkt X, Z.
erstellt wird.
Die Schnittaufteilung wird von den Parametern maxi-
male Zustellung I und Restschnittiefe J beeinflußt.
Der erste Schnitt erfolgt mit der Schnittiefe I, bei
jedem weiteren Schnitt wird die Schnittiefe reduziert,
bis die Restschnittiefe J erreicht ist.
Start- und Endpunkt des Gewindes in X nicht über- Parameter
schritten wird. X, Z: Endpunkt Gewinde (X Durchmessermaß)
# Z-Richtung XS, ZS: Anfangspunkt des Gewindes (XS Durchmessermaß)
Maximal 1 Gewindegang, wobei der Start- und End- F: Gewindesteigung
punkt des Gewindes in Z nicht überschritten wird. U: Gewindetiefe
U>0: Innengewinde
Zyklus-Stop wirkt am Ende eines Ge- U<=0: Außengewinde auf Längs-, Stirn- oder Rückseite
windeschnitts. I: maximale Zustellung keine Eingabe: I wird aus Gewindestei-
Vorschub- und Spindeloverride sind wäh- gung und Gewindetiefe errechnet
rend der Zyklusausführung nicht wirksam. A: Zustellwinkel Bereich: 60° < A < 60°; default: 30°
# A>0: Zustellung von der rechten Flanke
Parameterkombinationen zur Definition # A<0: Zustellung von der linken Flanke
des Kegelwinkels:
# XS/ZS, X/Z D: Gangzahl default: 1
# XS/ZS, Z, W W: Kegelwinkel Bereich: 45° < W < 45°; default: 0°
# ZS, X/Z, W J: Restschnittiefe default: 1/100 mm
Die Handradüberlagerung kann nur durch- E: variable Steigung default: 0 = konstante Steigung
geführt werden, wenn Ihre Maschine dafür E > 0: vergrößert die Steigung je Umdrehung um E
ausgerüstet ist. E < 0: verkleinert die Steigung je Umdrehung um E

6.4.10 Freistichzyklen, Abstechzyklus
Freistichkontur (DIN 509 E, DIN 509 F, DIN 76) G25

G25 generiert ein Formelement Freistich, das Sie in
die Konturbeschreibung von Schrupp- oder Schlicht-
zyklen einbinden können.
Mit Freistichart H definieren Sie die Art des Frei-
stichs. Die Parametrierung der Freisticharten wird in
der Tabelle des Hilfebildes erläutert.
Die MANUAL PLUS ermittelt folgende Werte anhand
des Durchmessers bzw. bei Freistich DIN 76 anhand
der Gewindesteigung aus der Normtabelle, wenn Sie
die Parameter nicht angeben (siehe 10.1 Tabellen
Freistichparameter):
# DIN 509 E: I, K, W, R
# DIN 509 F: I, K, W, R, P, A
# DIN 76: I, K, W, R
Geben Sie bei dem Freistich DIN 76 die Gewinde-
steigung nicht an, ermittelt die MANUAL PLUS die
Gewindesteigung anhand des Durchmessers.
Parameter
Parameter die Sie angeben, werden unbe- H: Freisstichart default: 0
dingt berücksichtigt auch wenn die 0, 5: DIN 509 E
Normtabelle andere Werte vorsieht. 6: DIN 509 F
7: DIN 76
Bei Innengewinden sollte die Gewinde-
steigung FP vorgegeben werden, da der
Durchmesser des Längselements nicht K: Freistichbreite default: Normtabelle
der Gewindedurchmesser ist. Wird die Er- R: Radius default: Normtabelle
mittlung der Gewindesteigung durch die P: Plantiefe default: Normtabelle
MANUAL PLUS genutzt, ist mit geringen
Abweichungen zu rechnen. W: Freistichwinkel default: Normtabelle
FP: Gewindesteigung keine Eingabe: FP wird aufgrund des
Gewindedurchmessers ermittelt
E: reduzierter Vorschub (für die Fertigung des Freistichs) de-
fault: aktiver Vorschub
Freistichzyklus G85

G85 erstellt Freistiche nach DIN 509 E, DIN 509 F und
DIN 76 (Gewindefreistich).
Die Freistichparameter werden anhand des Zylinder-
durchmessers aus den unten aufgeführten Tabellen
ermittelt.
Der vorgelagerte Zylinder wird bearbeitet, wenn das
Werkzeug auf dem Zylinderdurchmesser (Parameter
Zielpunkt X) vor dem Zylinder positioniert wird.
Steht das Werkzeug bei Zyklusanfang nicht auf dem
Zylinderdurchmesser, fährt es diagonal an, um den
Freistich zu fertigen.
Der Freistich kann nur in einer rechtwinkli-
durchgeführt Sie können die Schneiden-
radiuskorrektur mit G41/G42 separat pro-
grammieren und mit G40 wieder ausschal-
ten.
Aufmaße: werden nicht verrechnet Freistichparameter bei DIN 509 E
Durchmesser I K R
Parameter
X, Z: Zielpunkt (X Durchmessermaß) < 18 0,25 2 0,6
I: # DIN 509 E, F: Schleifaufmaß default: > 18 80 0,35 2,5 0,6
kein Schleifaufmaß > 80 0,45 4 1
# DIN 76: Freistichtiefe
K: Freistichlänge (und Freistichtyp)
# K keine Eingabe: DIN 509 E Freistichparameter bei DIN 509 F
# K=0: Freistich 509 F
Durchmesser I K R P
# K>0: Freistichlänge bei DIN 76
E: reduzierter Vorschub (für die Fertigung des < 18 0,25 2 0,6 0,1
Freistichs) default: aktiver Vorschub > 18 80 0,35 2,5 0,6 0,2
> 80 0,45 4 1 0,3
I = Freistichtiefe
K = Freistichlänge
R = Freistichradius
P = Plantiefe
(Maße in mm)
Freistichwinkel (bei DIN 509 E und F): 15°

Planwinkel (bei DIN 509 F): 8°

Freistich DIN509 E mit Zylinderbearbeitung G851
G851 fertigt einen Gewindefreistich nach DIN 509
Form E, einen Zylinderanschnitt, den vorgelagerten
Zylinder und die anschließende Planfläche.
Bedeutung der Folgesätze des Zyklusaufrufs:
N.. G851 I.. K.. W.. /Zyklusaufruf
N.. G0 X.. Z.. /Eckpunkt Zylinderanschnitt
N.. G1 Z.. /Freistichecke
N.. G1 X.. /Endpunkt Planfläche
N.. G80 /Ende der Konturbeschreibung
Wenn Sie die Parameter I, K, W und R nicht angeben,
ermittelt die MANUAL PLUS diese Werte aufgrund
des Zylinderdurchmessers aus der Normtabelle (siehe
10 Tabellen und Übersichten).
der Parameter Anschnittlänge B oder Anschnitt-
radius RB angeben.
des Zylinders definieren. Parameter
Mit Abfahrart H bestimmen Sie, ob das Werkzeug I: Freistichtiefe default: Normtabelle
am Ende des Freistichs stehen bleibt, oder auf den K: Freistichlänge default: Normtabelle
Startpunkt zurückkehrt. W: Freistichwinkel default: Normtabelle
Der Freistich kann nur in einer rechtwinkli- R: Freistichradius default: Normtabelle
gen, achsparallelen Konturecke auf der B: Zylinderanschnittlänge keine Eingabe: der Zylinderan-
Längsachse ausgeführt werden. schnitt wird nicht gefertigt
Schneidenradiuskorrektur: wird durchge- RB: Anschnittradius keine Eingabe: der Anschnittradius wird
führt nicht gefertigt.
WB: Anschnittwinkel default: 45 °
E: reduzierter Vorschub für das Eintauchen und für den Zylin-
deranschnitt default: aktiver Vorschub
# H=0: Werkzeug fährt zum Startpunkt zurück
# H=1: Werkzeug steht am Ende der Planfläche
Freistich DIN509 F mit Zylinderbearbeitung G852

G852 fertigt einen Gewindefreistich nach DIN 509
Form F, einen Zylinderanschnitt, den vorgelagerten Zy-
linder und die anschließende Planfläche.
N.. G852 I.. K.. W.. /Zyklusaufruf
Wenn Sie die Parameter I, K, W, R, P und A nicht an-
geben, ermittelt die MANUAL PLUS diese Werte auf-
grund des Zylinderdurchmessers aus der Normtabelle
(siehe 10 Tabellen und Übersichten).
der Parameter Anschnittlänge B oder Anschnitt-
radius RB angeben.
des Zylinders definieren. Parameter
Mit Abfahrart H bestimmen Sie, ob das Werkzeug
am Ende des Freistichs stehen bleibt, oder auf den K: Freistichlänge default: Normtabelle
Startpunkt zurückkehrt. W: Freistichwinkel default: Normtabelle
gen, achsparallelen Konturecke auf der P: Plantiefe default: Normtabelle
Längsachse ausgeführt werden. A: Planwinkel default: Normtabelle
Schneidenradiuskorrektur: wird durchge- B: Zylinderanschnittlänge keine Eingabe: der Zylinderan-
führt schnitt wird nicht gefertigt.
RB: Anschnittradius keine Eingabe: der Anschnittradius wird
Aufmaße: werden nicht verrechnet. nicht gefertigt.
WB: Anschnittwinkel default: 45 °
E: reduzierter Vorschub für das Eintauchen und für den Zylin-
deranschnitt default: aktiver Vorschub

Freistich DIN76 mit Zylinderbearbeitung G853
G853 fertigt einen Gewindefreistich nach DIN76, ei-
nen Gewindeanschnitt, den vorgelagerten Zylinder
und die anschließende Planfläche.
N.. G853 FP.. I.. ... /Zyklusaufruf
Freistich-Parameter, die Sie nicht angeben, ermittelt
die MANUAL PLUS aus der Normtabelle (siehe 10
Tabellen und Übersichten).
# Die Gewindesteigung FP wird anhand des
Durchmessers (Startpunkt Zylinder X1) ermit-
telt.
# Die Parameter I, K, W, und R werden anhand der
Gewindesteigung FP ermittelt.
Wenn Sie das Freistichaufmaß P eingeben, wird die Parameter
Bearbeitung des Freistichs wird in Vor- und Fertigdre- FP: Gewindesteigung
hen aufgeteilt. Dabei wird P als Längsaufmaß be-
rücksichtigt. Das Planaufmaß ist immer 0,1 mm. I: Freistichdurchmesser (Durchmessermaß) default: Normt-
abelle
Der Gewindeanschnitt wird ausgeführt, wenn Sie ei- K: Freistichlänge default: Normtabelle
nen der Parameter Anschnittlänge B oder An-
schnittradius RB angeben. W: Freistichwinkel default: Normtabelle
Mit Abfahrart H bestimmen Sie, ob das Werkzeug
am Ende des Freistichs stehen bleibt, oder auf den P: Aufmaß keine Eingabe: der Freistich wird in einem Schnitt
Startpunkt zurückkehrt. gefertigt
B: Zylinderanschnittlänge keine Eingabe: der Zylinderanschnitt
Der Freistich kann nur in einer rechtwinkli- wird nicht gefertigt
gen, achsparallelen Konturecke auf der RB: Anschnittradius keine Eingabe: der Anschnittradius wird
Längsachse ausgeführt werden. nicht gefertigt
Schneidenradiuskorrektur: wird durch- WB: Anschnittwinkel default: 45 °
geführt E: reduzierter Vorschub für das Eintauchen und für den Gewin-
Aufmaße: werden nicht verrechnet deanschnitt default: aktiver Vorschub
Freistich Form U G856

G856 erstellt den Freistich Form U und schlichtet
wahlweise die angrenzende Planfläche. Der Freistich
erfolgt in mehreren Schnitten, wenn die Freistichbreite
größer als die Stechbreite des Werkzeugs ist. Wahl-
weise kann eine Fase/Rundung erstellt werden.

N.. G856 I.. K.. ... /Zyklusaufruf
N.. G0 X.. Z.. /Freistichecke

führt
Parameter
Aufmaße: werden nicht verrechnet I: Freistichdurchmesser (Durchmessermaß)
K Freistichbreite Ist die Schneidenbreite des Werkzeugs nicht
definiert, wird K als Schneidenbreite angenommen.
B Fase oder Verrundung
# B>0: Radius der Verrundung

Freistich Form H G857
Die zu fertigende Konturform ist von der Parameter-
konstellation abhängig. Geben Sie den Freistichra-
dius R nicht an, wird die Schräge bis zur Position
Eckpunkt Kontur Z ausgeführt. Das heißt, der
Werkzeugradius gilt als Freistichradius.
Geben Sie den Eintauchender W nicht an, so
wird er anhand von Freistichlänge K und Frei-
stichradius R berechnet. Der Endpunkt des Frei-
stichs liegt dann auf Eckpunkt Kontur.
Der Endpunkt des Freistichs wird gemäß Freistich
Form H anhand des Eintauchwinkels ermittelt.

führt
Parameter
Aufmaße: werden nicht verrechnet X, Z: Eckpunkt Kontur (X Durchmessermaß)
K Freistichlänge
R Freistichradius keine Eingabe: kein Zirkularelement
W Eintauchwinkel keine Eingabe: W wird berechnet
Freistich Form K G858

G858 erstellt den Freistich Form K. Die erzeugte
Konturform ist von dem eingesetzten Werkzeug ab-
hängig, da nur ein linearer Schnitt im Winkel von 45°
ausgeführt wird.

durchgeführt
Aufmaße: werden nicht verrechnet
Parameter
X, Z: Eckpunkt Kontur (X Durchmessermaß)
I: Freistichtiefe
Abstechzyklus G859

G859 sticht das Drehteil ab. Wahlweise wird eine
Fase oder Rundung am Außendurchmesser erstellt.
Wenn Sie Durchmesser Vorschubreduzierung I defi-
nieren, schaltet die MANUAL PLUS ab dieser Position
auf den reduzierten Vorschub E um.
Nach der Zyklusausführung fährt das Werkzeug an
der Planfläche hoch und auf den Startpunkt zurück.
Parameter
X: Abstechdurchmesser
Z: Abstechposition
I: Durchmesser Vorschubreduzierung keine Eingabe: es wird
mit dem aktiven Vorschub abgestochen
XE: Innendurchmesser (Rohr)
E: reduzierter Vorschub default: aktiver Vorschub
B Fase oder Verrundung
# B>0: Radius der Verrundung

6.4.11 Bohrzyklen
6.4.11 Bohrzyklen
Bohrzyklus G71
G71 wird für axiale Bohrungen im Zentrum mit fest-
stehenden Werkzeugen sowie für axiale und radiale
Bohrungen mit angetriebenen Werkzeugen einge-
setzt.
Die Zyklusausführung beginnt ab der aktuellen
Werkzeug- und Spindelposition.
Abhängig davon, ob Sie Bohrtiefe K eingeben, er-
rechnet der Zyklus:
# aus Endpunkt Bohrung und Bohrtiefe K den
Startpunkt der Bohrung oder
# aus Endpunkt Bohrung und der aktuellen
Werkzeugposition die Bohrtiefe
Der Startpunkt der Bohrung wird im Eilgang angefah-
ren.
Mit An/Durchbohrlänge A und An/Durchbohrvari-
anten V definieren Sie Vorschubreduzierungen (Redu-
zierung: 50%). Parameter
Axiale oder radiale Bohrungen: X: Endpunkt axiale Bohrung (Durchmessermaß)
# Axiale Bohrungen Sie definieren Z und lassen Z: Endpunkt radiale Bohrung
X leer. A: An- und Durchbohrlänge default: 0
# Radiale Bohrungen Sie definieren X und las- E: Verweilzeit (zum Freischneiden am Bohrungsende) default: 0
sen Z leer. V: An- und Durchbohrvarianten
# 0: ohne Vorschubreduzierung
Geben Sie X und Z ein, entscheidet die MANUAL
# 1: Durchbohrreduzierung
PLUS anhand der Werkzeugorientierung ob eine ra-
# 2: Anbohrreduzierung
diale oder axiale Bohrung ausgeführt wird (siehe 7.5
# 3: An- und Durchbohrreduzierung
Werkzeugdaten).
K: Bohrtiefe (bei radialen Bohrungen: Radiusmaß) keine Ein-
gabe: die Bohrtiefe wird errechnet
Tieflochbohrzyklus G74
6.4.11 Bohrzyklen
G74 wird für axiale Bohrungen im Zentrum mit fest-
stehenden Werkzeugen sowie für axiale und radiale
Bohrungen mit angetriebenen Werkzeugen einge-
setzt.
Die Bohrung wird in mehreren Stufen ausgeführt.
Nach jeder Stufe wird der Bohrer zurückgezogen und
wieder auf Sicherheitsabstand R zugestellt. Sie de-
finieren die Tiefe der ersten Bohrung in 1. Bohrtiefe
P. Bei jeder weiteren Bohrstufe wird die Tiefe um
den Reduzierwert I verringert, wobei der Wert mi-
nimale Bohrtiefe J nicht unterschritten wird.
Die Zyklusausführung beginnt ab der aktuellen Werk-
zeug- und Spindelposition.
rechnet der Zyklus:
Parameter
Der Startpunkt der Bohrung wird im Eilgang angefah- X: Endpunkt axiale Bohrung (Durchmessermaß)
ren.
Z: Endpunkt radiale Bohrung
Mit An/Durchbohrlänge A und An/Durchbohrvari- R: Sicherheitsabstand keine Eingabe: Wert wird aus Aktuelle
anten V definieren Sie Vorschubreduzierungen (Redu- Parameter Bearbeitung Sicherheitsabstände genommen
zierung: 50%).
P: 1. Bohrtiefe keine Eingabe: die Bohrung erfolgt ohne Unter-
Axiale oder radiale Bohrungen: brechung
# Axiale Bohrungen Sie definieren Z und lassen I: Reduzierwert default: 0
X leer. B: Rückzugsabstand default: Rückzug auf Anfangspunkt Boh-
# Radiale Bohrungen Sie definieren X und las- rung
sen Z leer. J: minimale Bohrtiefe default: 1/10 von P
Geben Sie X und Z ein, entscheidet die MANUAL A: An- und Durchbohrlänge default: 0
PLUS anhand der Werkzeugorientierung ob eine ra- E: Verweilzeit (zum Freischneiden am Bohrungsende) default: 0
diale oder axiale Bohrung ausgeführt wird (siehe 7.5 V: An- und Durchbohrvarianten
Werkzeugdaten). # 0: ohne Vorschubreduzierung
# 1: Durchbohrreduzierung
# 2: Anbohrreduzierung
# 3: An- und Durchbohrreduzierung

Gewindebohren G36
6.4.11 Bohrzyklen
G36 schneidet axiale Gewinde im Zentrum mit fest-
stehenden Werkzeugen sowie axiale und radiale Ge-
winde auf Stirn- und Mantelfläche mit angetriebenen
Werkzeugen. Der Gewindebohrer benötigt die An-
lauflänge B, um die programmierte Drehzahl und den
Vorschub zu erreichen. Sie können die Rückzugs-
drehzahl S für den schnellen Rückzug des Gewinde-
bohrers programmieren.
rechnet der Zyklus:
Axiale oder radiale Bohrungen:
# Axiale Bohrungen Sie definieren Z und lassen
X leer.
# Radiale Bohrungen Sie definieren X und las-
sen Z leer.
Parameter
Geben Sie X und Z ein, entscheidet die MANUAL X/Z: Endpunkt Gewindebohren (X Durchmessermaß)
PLUS anhand der Werkzeugorientierung ob eine ra- F: Vorschub pro Umdrehung Gewindesteigung
diale oder axiale Bohrung ausgeführt wird (siehe 7.5
Werkzeugdaten). B: Anlauflänge default: 2 * Gewindesteigung F1
Q: Nummer der Spindel
# Q=0: bei feststehenden Werkzeugen (Hauptspindel)
# Q=1: bei angetriebenem Werkzeug
H: Bezugsrichtung für Gewindesteigung default: 0
# H=0: Vorschub auf Z-Achse
# H=1: Vorschub auf X-Achse
S: Rückzugdrehzahl default: gleiche Drehzahl wie beim Ge-
windebohren
Muster linear Stirn G743
6.4.11 Bohrzyklen
G743 erstellt Bohrmuster mit gleichmäßigen Ab-
ständen auf einer Linie auf der Stirnfläche.
Die Positionen von Anfangspunkt Muster, der ein-
zelnen Bohrungen und von Endpunkt Muster kön-
nen Sie mit verschiedenen Parameterkombinationen
beschreiben. Die MANUAL PLUS errechnet die Posi-
tionen der Bohrungen.
Geben Sie Endpunkt Bohrung ZE nicht an, wird die
Bohrzyklusbeschreibung des nächsten NC-Satzes für
die Ausführung der Bohrung herangezogen. Mit die-
sem Prinzip können Sie die Musterbeschreibung mit
Tieflochbohrzyklus G74 oder Gewindebohren
G36 kombinieren.
Parameterkombinationen für Anfangs-

punkt Muster:
# XK, YK oder
# X, C
für die Lage der Bohrungen
# I, J und Q
Parameter
# Ii, Ji und Q
XK, YK: Anfangspunkt Muster (in kartesischen Koordinaten)
# R, A und Q
# Ri, A und Q Z, ZE: Anfangspunkt, Endpunkt Bohrungen
X, C: Durchmesser, Anfangswinkel (Anfangspunkt Muster in Po-
Die MANUAL PLUS generiert die
larkoordinaten)
Maschinenbefehle M12 (Backenbremse
klemmen) und M13 (Backenbremse lö- R, A: Länge, Musterwinkel (Endpunkt Muster in Polarkoordinaten
sen) unter folgenden Voraussetzungen: R = Abstand erste Bohrung letzte Bohrung)
das eingesetzte Bohrwerkzeug/ Ri, A: Länge, Musterwinkel (Musterabstand in Polarkoordinaten
Gewindebohrwerkzeug muß als ange- Ri = Abstand zur nächsten Bohrung)
trieben eingetragen sein (Parameter I, J: Endpunkt Muster in kartesischen Koordinaten
WKZ angetrieben H) und die Dreh-
richtung MD muß definiert sein. Ii, Ji: Endpunkt (Musterabstand in kartesischen Koordinaten
Ii Abstand in X; Ji Abstand in Y)
Q: Anzahl Bohrungen default: 1

Muster linear Mantel G744
6.4.11 Bohrzyklen
ständen auf einer Linie auf der Mantelfläche.
Die Lage der Bohrungen sowie Anfangspunkt/End-
punkt Muster werden in Polarkoordinaten angege-
ben. Sie müssen den Anfangspunkt Muster einge-
ben die Positionen der Bohrungen bzw. den End-
punkt Muster errechnet die MANUAL PLUS, wenn
Sie die Parameter nicht eingeben.
Geben Sie Endpunkt Bohrung XE nicht an, wird die
G36 kombinieren.
Die MANUAL PLUS generiert die Maschi-

nenbefehle M12 (Backenbremse klem-
men) und M13 (Backenbremse lösen) un-
ter folgenden Voraussetzungen: das einge-
setzte Bohrwerkzeug/Gewindebohrwerk-
zeug muß als angetrieben eingetragen Parameter
sein (Parameter WKZ angetrieben H) X, XE: Anfangspunkt, Endpunkt Bohrungen (Durchmessermaß)
und die Drehrichtung MD muß definiert Z, C: Anfangspunkt, Anfangswinkel (Anfangspunkt Muster in Polar-
sein. koordinaten)
ZE: Endpunkt Muster keine Eingabe: Bohrungen erfolgen auf der
Position Z
W: Endwinkel Muster keine Eingabe: Bohrungen werden gleich-
mäßig auf dem Umfang angeordnet
Wi: Musterabstand Abstand zur nächsten Bohrung
Q: Anzahl Bohrungen default: 1
Muster zirkular Stirn G745
6.4.11 Bohrzyklen
Stirnfläche.
Die Position Mittelpunkt Muster wird in Polarkoor-
dinaten oder in kartesischen Koordinaten angegeben.
Die Positionen der einzelnen Bohrungen können Sie
mit unterschiedlichen Parameterkombinationen be-
schreiben. Die MANUAL PLUS errechnet die Lage der
einzelnen Bohrungen.
Geben Sie Endpunkt Bohrung ZE nicht an, wird die
G36 kombinieren.
Parameterkombinationen für Mittelpunkt

Muster:
# X, C oder
# XK, YK
Parameter
für die Lage der Bohrungen XK, YK: Mittelpunkt Muster (in kartesischen Koordinaten)
# A, W und Q X, C: Durchmesser, Winkel (Mittelpunkt Muster in Polarkoordina-
# A, Wi und Q ten)
Die MANUAL PLUS generiert die Maschi- Z, ZE: Anfangspunkt, Endpunkt Bohrungen
nenbefehle M12 (Backenbremse klem- K: Musterdurchmesser keine Eingabe: die aktuelle X-Position
men) und M13 (Backenbremse lösen) un- wird als Musterdurchmesser angenommen
A: Anfangswinkel Lage der ersten Bohrung
setzte Bohrwerkzeug/Gewindebohrwerk-
zeug muß als angetrieben eingetragen W: Endwinkel Lage der letzten Bohrung
sein (Parameter WKZ angetrieben H) Wi: Endwinkel Abstand zur nächsten Bohrung
und die Drehrichtung MD muß definiert Q: Anzahl Bohrungen default: 1
sein.
V: Umlaufrichtung (Eingabe erforderlich, wenn W definiert ist.)
default: 0
# V=0: Bohrungen werden auf dem längeren Kreisbogen
plaziert
# V=1: Bohrungen werden ab A im Uhrzeigersinn plaziert
# V=2: Bohrungen werden ab A gegen den Uhrzeigersinn
plaziert

Muster zirkular Mantel G746
6.4.11 Bohrzyklen
Mantelfläche.
Die Positionen der einzelnen Bohrungen können Sie
mit unterschiedlichen Parameterkombinationen be-
schreiben. Die MANUAL PLUS errechnet die Lage der
einzelnen Bohrungen.
Geben Sie Endpunkt Bohrung XE nicht an, wird die
G36 kombinieren.
Parameterkombinationen für die Lage der

Bohrungen:
# A, W und Q
# A, Wi und Q
Die MANUAL PLUS generiert die Maschi-
nenbefehle M12 (Backenbremse klem-
Parameter
men) und M13 (Backenbremse lösen) un-
Z, C: Mittelpunkt, Winkel (Mittelpunkt Muster in Polarkoordinaten)
setzte Bohrwerkzeug/Gewindebohrwerk- X, XE: Anfangspunkt, Endpunkt Bohrungen (Durchmessermaß)
zeug muß als angetrieben eingetragen K: Musterdurchmesser
sein (Parameter WKZ angetrieben H) A: Anfangswinkel Lage der ersten Bohrung
und die Drehrichtung MD muß definiert
sein. W: Endwinkel Lage der letzten Bohrung
Wi: Endwinkel Abstand zur nächsten Bohrung
V: Umlaufrichtung (Eingabe erforderlich, wenn W definiert ist.)
default: 0
# V=0: Bohrungen werden auf dem längeren Kreisbogen
plaziert
# V=1: Bohrungen werden ab A im Uhrzeigersinn plaziert
# V=2: Bohrungen werden ab A gegen den Uhrzeigersinn
plaziert
6.4.12 Sonstige G-Funktionen
6.4.12 Sonstige G-Funktionen

Verweilzeit G4
Das System wartet die programmierte Zeit und führt dann den näch-
sten Programmsatz aus.
Wird G4 zusammen mit einem Verfahrweg in einem Satz program-
miert, wirkt die Verweilzeit nach Beendigung des Verfahrweges.
Parameter
F: Verweilzeit Bereich: 0 sec < F < 999 sec
Genauhalt G9
Programmieren Sie G9 gemeinsam in einem Satz mit einem Verfahr-
befehl (G1, G2, G3, G12 oder G13), so wird am Ende des Verfahrwe-
ges der Vorschub bis auf Null reduziert. Die Werkzeugspitze hält ex-
akt an der programmierten Position an, bevor die nächste Bewegung
ausgeführt wird. So erhalten Sie eine scharfkantige Ecke.
Schutzzone inaktiv setzen G60

Mit G60 heben Sie die Schutzzonenüberwachung auf. G60 ist nur in
dem Satz wirksam, in dem es programmiert ist.
Warte auf Zeitpunkt G204

Die Bearbeitung des DIN-Programms wird bis zum definierten Zeit-
punkt unterbrochen. (Sie können diese Funktion beispielsweise für ein
Warmfahrprogramm nutzen.)
Die Angabe Tag D bezieht sich auf das nächstmögliche Datum. Ist
D nicht angegeben, beziehen sich Stunde H, Minute Q auf den
nächstmöglichen Zeitpunkt.
Parameter
D: Tag [1-31]
H: Stunde [0-23]
Q: Minute [0-59]

6.5 M-Funktionen Maschinenbefehle
6.5 M-Funktionen
Welche Wirkung die Maschinenbefehle haben, ist von
der Ausführung Ihrer Drehmaschine abhängig. Die fol-
M-Funktion eingeben gende Tabelle listet die in der Regel verwendeten
M-Befehle auf.
M-Funktion wählen Informieren Sie sich in dem Maschinenhandbuch,
welche der im aufgeführten M-Befehle an Ihrer Ma-
schine relevant sind bzw. welche zusätzlichen M-
Befehle verwendet werden.
# Nummer der M-Funktion eingeben
# Parametereingabe, wenn erforderlich
M-Befehle als Maschinenbefehle
M03 Hauptspindel Ein (cw)
M-Funktionen werden zur Steuerung des Programmablaufs und für M04 Hauptspindel Ein (ccw)
Schaltfunktionen an der Maschine (Maschinenbefehle) eingesetzt. M05 Hauptspindel Stop
M12 Bremse Hauptspindel klemmen
M-Befehle zur Steuerung des Programmablaufs M13 Bremse Hauptspindel lösen
M00 Programm Halt M14 C-Achse Ein
M01 Wahlweiser Halt M15 C-Achse Aus
M30 Programmende M19 C.. Spindelstopp auf Position C
M99 NS.. Programmende mit Rücksprung auf Programmanfang, M40 Getriebe auf Stufe 0 schalten
bzw. Satznummer NS.. und Wiederstart. (Neutralstellung)
M41 Getriebe auf Stufe 1 schalten
M00 Programm Halt M42 Getriebe auf Stufe 2 schalten
Die Ausführung des DIN-Programms wird bei einem M00 angehalten. M43 Getriebe auf Stufe 3 schalten
Bei Betätigung von Zyklus Start wird die Programmausführung fort- M44 Getriebe auf Stufe 4 schalten
gesetzt.
M103 Spindel 1 (angetriebenes Werkzeug) Ein
M01 Wahlweiser Halt (cw)
In Programmablauf stellen Sie mit der Funktionstaste Kontinuierli- M104 Spindel 1 (angetriebenes Werkzeug) Ein
cher Ablauf ein, ob ein Zyklen- oder DIN-Programm bei einem Befehl (ccw)
M01 anhalten soll. Ist dieser Schalter ausgeschaltet, hält die MANU- M105 Spindel 1 (angetriebenes Werkzeug)
AL PLUS bei einem M01 an. Bei Betätigung von Zyklus Start wird Stop
die Programmausführung fortgesetzt.
M30 Programmende
M30 bedeutet Programm- bzw. Unterprogrammende. (Sie brauchen
M30 nicht zu programmieren.)
Wenn Sie nach M30 Zyklus Start betätigen, beginnt die Programm-
ausführung erneut ab Programmanfang.
M99 Programmende mit Rücksprung auf Programmanfang, bzw.

angegebener Satznummer und Wiederstart.
M99 bedeutet Programmende und Wiederstart. Die MANUAL
PLUS beginnt die Programmausführung erneut ab:
# Programmanfang, wenn kein Folgesatz NS eingetragen ist
# Satznummer NS, wenn ein Folgesatz NS eingetragen ist
Sämtliche selbsthaltenden Funktionen (Vorschub Drehzahl,

Werkzeugnummer etc.), die am Programmende gültig sind,
gelten bei Wiederstart des Programms. Deshalb sollten Sie
die selbsthaltenden Funktionen am Programmanfang bzw.
ab dem Startsatz (bei Verwendung von M99) neu program-
mieren.

6.6 S, F, T setzen
6.6 T, S, F setzen
S, F, T setzen
S, F, T setzen wählen
Parameter eingeben
<
mit Speichern Dateneingabe ab-
schließen
In diesem Eingabefenster definieren Sie die Werk-

zeugnummer, Drehzahl/Schnittgeschwindigkeit und
den Vorschub.
Die Eingabe einzelner Parameter ist möglich. Die
Parameter werden unter ihrem Kennbuchstaben in Parameter
das DIN-Programm übernommen.
T: Werkzeugnummer
Zur Eingabe der Werkzeugnummer können Sie die
S: Schnittgeschwindigkeit/ Drehzahl
Werkzeugliste aufrufen, das gewünschte Werk-
zeug anwählen und die Werkzeugnummer überneh- F: Umdrehungsvorschub/ Vorschub
men.
Sie können Vorschub und Drehzahl auch mit den ent-
sprechenden G-Befehlen (G94/G95, G96/G97) direkt
programmieren.
Vorschub und Drehzahl, die mit T, S, F

setzen programmiert werden, beziehen
sich auf die Hauptspindel.
Vorschub und Drehzahl für die Spindel 1
(angetriebenes Werkzeug) müssen Sie mit
den G-Befehlen G195, G196 oder G197
programmieren.
Sie können die Schnittdaten Spindeldreh-
zahl S und Vorschub F gemeinsam mit
den Werkzeugdaten speichern und mit S,
F vom Werkzeug übernehmen (siehe 7.6
Werkzeugdaten Zusatzparameter).
Beachten Sie bei der Eingabe von Dreh-
zahl S und Vorschub F die Stellung der
Funktionstasten.

6.7 Variablen-Programmierung
6.7 Variablen-Programmierung
Sie finden im Funktionsmenü und den
weiteren Menüs Softkeys und Funktions-
Das Kennzeichen für eine Variable ist # gefolgt von der Variablen- tasten für die Programmierung der Ma-
nummer (Beispiel: #30). schinen-Variablen (Kennung V). Diese
Folgende Funktionen stehen im Rahmen der Variablen- Funktionen sind für Sonderfälle reserviert
programmierung zur Verfügung: und in dieser Beschreibung nicht aufge-
# Dateneingabe durch den Maschinenbediener vor Programmaus- führt.
führung (zum Beispiel bei Teilefamilien)
# Ausgabe von Informationen an den Maschinenbediener
# Aufbau von Programmverzweigungen
# Aufbau von Programmschleifen
# Berechnung eines Parameters (Adreßbuchstabens)
Allgemeines zur Variablenprogrammierung
# Sie können im DIN-Programm statt einer Variablennummer einen
mathematischen Ausdruck eingeben.
# Die MANUAL PLUS übersetzt DIN-Programme vor der Ausfüh-
rung an der Maschine. Die Programm-Variablen und mathemati-
schen Ausdrücke werden während des Übersetzungslaufs be-
rechnet.
# Globale Variable gelten innerhalb des gesamten DIN-Programms
(globale Variablen: #0 ... #45).
# Lokale Variable gelten innerhalb eines Unterprogramms (lokale
Variablen: #256 ... #285).
# Die MANUAL PLUS verwaltet ausschließlich numerische Varia-
ble. Sie können positive und negative Zahlen mit bis zu 6 Vor-
komma- und bis zu 7 Nachkommastellen eingeben. Der Werte-
bereich der Variablen für interne Berechnungen ist noch erheb-
lich größer (64-Bit Float-Variablen).
# Variablenzuweisungen und mathematische Ausdrücke werden in
der Regel per Menü eingegeben. Die MANUAL PLUS bietet zusätz-
lich die Freie Eingabe an. In diesem Fall wird die Alpha-Tastatur
zur Dateneingabe eingeblendet. Wenn Sie die Freie Eingabe nut-
zen, müssen Sie die Syntax der Variableneingabe berücksichtigen.
Programmierung mit Variablen
# Die Variableneingabe bzw. die Eingabe eines mathematischen
Ausdrucks ist für einen Adreßbuchstaben zugelassen, wenn die
Funktionstaste Variable aktiv ist.
# Sie können einem Adreßbuchstaben eine Variable zuweisen:
Beispiel: N.. G1 X#30 Z#31
# Sie können einem Adreßbuchstaben einen mathematischen Aus-
druck zuweisen:
Beispiel: N.. G1 X(3*SIN(#30)) Z1(5-SQRT(#31))
# Innerhalb des mathematischen Ausdrucks können Sie Variable
nutzen.
# Sie können einer Variablen einen Wert zuweisen:
Beispiel: N.. #30=1711
N.. #31=#30+2

6.7.1 Dateneingaben, Datenausgaben

INPUT (Variablenwert eingeben)
Programm-Variablen Funktion
wählen
<
Eingabe Funktion wählen (siehe

Bild nächste Seite rechts oben)
<
# Eingabetext definieren
# Nummer der Variablen für Abfrage einge-
ben (siehe Bild rechts oben)
Bei der Programmierung des INPUT-Befehls definie-

ren Sie den Eingabetext und die Nummer der Va-
riablen für Abfrage. Der Eingabetext erläutert die
Eingabe.
Bei der Übersetzung (Interpretation) dieses Befehls
wird der Eingabetext präsentiert und zur Eingabe
der Variablen angefordert (siehe Bild rechts unten).
Die Programmübersetzung wird nach der Dateneinga-
be fortgesetzt.
Der eingegebene Wert wird der Variablen für Abfra-
ge zugewiesen.

WINDOW (Ausgabefenster definieren)
wählen
<
WINDOW wählen (siehe Bild

rechts oben)
<
# Mit Zeilen für Ausgabe Größe des Ausgabe-
fensters wählen
# Mit Zeilen für Ausgabe = 0 das Ausgabe-
fenster schließen
Sie können mit dem Befehl WINDOW die Größe

des Ausgabefenster für Informationen an den
Maschinenbediener definieren. Nutzen Sie WIN-
DOW nicht, wird bei Informationsausgaben ein Aus-
gabefenster für 3 Zeilen angelegt.
Das Ausgabefenster wird im unteren Bereich des Li-
sten- und Programmfensters angelegt. Es erscheint
bei der ersten Informationsausgabe und bleibt solan-
ge auf dem Bildschirm, bis Sie es schließen oder bis
die Übersetzung (Interpretation) des DIN-Pro-
gramms abgeschlossen ist.
Sie können das Ausgabefenster mit einem WIN-
DOW-Aufruf und der Parameterangabe Zeilen für
Ausgabe = 0 schließen.
PRINT (Informationen ausgeben)
wählen
<
PRINT wählen (siehe Bild vorheri-
ge Seite rechts oben)
<
# Ausgabetexte und
# Variablennummern definieren (siehe Bild
rechts)
Bei der Ausführung dieses Befehls wird der definierte

Ausgabetext und der Wert (Inhalt) der angegebe-
nen Programm-Variable für Ausgabe in dem
Ausgabefenster ausgegeben.
Der PRINT-Befehl ist für die Definition mehrerer
Texte und Variablen ausgelegt.
Das Ausgabefenster wird nach der

Übersetzung (Interpretation) aber vor der
Ausführung des DIN-Programms gelöscht.
In der Simulation bleibt das Ausgabefens-
ter erhalten. Das Ausgabefenster wird
erst bei erneutem Start der Simulation ge-
löscht.

6.7.2 Programmverzweigung,
6.7.2 Programmverzweigungen, Programmwiederholungen
Programmwiederholung
IF (...) (bedingte Programmverzweigung)
wählen
<
bedingte Programmverzweigung
wählen
<
Variablenbedingung eingeben (siehe Bild rechts
oben)
Die bedingte Verzweigung besteht aus den Elemen-

ten: Übersicht Vergleichsoperatoren
# IF (wenn) gefolgt von einer Bedingung (Ver-
< Kleiner
gleich)
<= Kleiner oder Gleich
# THEN (dann)
ist die Bedingung erfüllt, wird der THEN-Zweig <> Ungleich
ausgeführt > Größer
# ELSE (sonst) >= Größer oder Gleich
ist die Bedingung nicht erfüllt, wird der ELSE- == Gleich
Zweig ausgeführt AND logische Verknüpfung UND
# ENDIF OR logische Verknüpfung ODER
schließt die bedingte Programmverzweigung ab
Bei der Bedingung stehen links und rechts von dem
Vergleichsoperator Variable oder mathematische
Ausdrücke (siehe Bild rechts oben).
Fügen Sie nach der Eingabe der bedingten Pro-
grammverzweigung die auszuführenden NC-Sätze
ein. Der ELSE-Zweig kann entfallen.
6.7.2 Programmverzweigungen, Programmwiederholungen
WHILE (Programmwiederholung)
wählen
<
WHILE (Programmwiederholung)
wählen
<
Variablenbedingung eingeben (siehe Bild rechts
oben)
Die Programmwiederholung besteht aus den Ele-

menten:
# WHILE gefolgt von einer Bedingung (Ver-
gleich)
# ENDWHILE Übersicht Vergleichsoperatoren
schließt die bedingte Programmverzweigung ab < Kleiner
Die NC-Sätze, die zwischen WHILE und ENDWHILE <= Kleiner oder Gleich
stehen werden solange ausgeführt, wie die Bedin- <> Ungleich
gung erfüllt ist. Ist die Bedingung nicht erfüllt, fährt > Größer
die MANUAL PLUS mit dem Satz nach ENDWHILE >= Größer oder Gleich
fort. == Gleich
Bei der Bedingung stehen links und rechts von dem AND logische Verknüpfung UND
Vergleichsoperator Variable oder mathematische OR logische Verknüpfung ODER
Ausdrücke (siehe Bild rechts oben).
Fügen Sie nach der Eingabe der Programm-Wieder-
holung die auszuführenden NC-Sätze ein.
Wenn die Bedingung in dem WHILE-Be-

fehl immer erfüllt ist, erhalten Sie eine
Endlosschleife. Das ist eine häufige Feh-
lerursache bei dem Arbeiten mit Pro-
grammwiederholungen.

6.7.3 Variable als Adreßparameter
Variable als Adreßparameter
Eingabeparameter anwählen (siehe Bild rechts

oben)
<
Variable wählen
<
#-Programm Variable wählen
<
Programm-Variable wählen
<
Variablen-Nummer eingeben (die Variablennum-
mer wird in der Form #.. für den Adreßbuchsta-
ben übernommen).
Eingabeparameter anwählen (siehe Bild rechts

oben)
<
Variable wählen
<
mathematische Funktion oder
Rechenoperation wählen (siehe

Bild rechts unten)
<
Den mathematischen Ausdruck eingeben (der
mathematische Ausdruck wird für den Adreßbuch-
staben übernommen). In dem Eingabefeld erscheint statt der Variablen, oder statt
des mathematischen Ausdrucks ein V. Es wird aber die
vollständige Variablenbezeichnung bzw. der vollständige
mathematische Ausdruck in das DIN-Programm übernom-
Sie können mathematische Funktionen und Re- men (siehe Bilder oben).
chenoperationen gemeinsam in einem mathemati-
schen Ausdruck verwenden. Die mathematischen Ein mathematischer Ausdruck sollte in Klammern stehen
Funktionen sind auf zwei Softkeyfelder aufgeteilt. Sie (Beispiel: G1 X(3*SIN(#30)) Z#31).
wechseln das Softkeyfeld mit >>.
Variable berechnen
wählen
<
Programm-Variable wählen
<
Variablen-Nummer eingeben
<
mathematische Funktion oder
Rechenoperation wählen (siehe

Bild vorherige Seite rechts unten)
<
Den mathematischen Ausdruck eingeben (der ma- Übersicht der mathematischen Funktionen
thematische Ausdruck wird in diesen NC-Satz
übernommen). SIN Sinus (Grad)
COS Cosinus (Grad)
TAN Tangens (Grad)
Der mathematische Ausdruck wird während der ATAN Arcustangens (Grad)
Programmübersetzung (Interpretation) berechnet. ABS Betrag
Das Ergebnis des mathematischen Ausdrucks wird ROUND Runden
der Variablen zugewiesen. INT Abschneiden
SQRT Quadratwurzel
SQRTA Quadratwurzel (a*a + b*b)
SQRTS Quadratwurzel (a*a b*b)
LOGN natürlicher Logarithmus
EXP Exponentialfunktion
+ Addition
Subtraktion
* Multiplikation
/ Division
= Zuweisung
( öffnende Klammer
) schließende Klammer
# Es gilt: Punkt- vor Strichrechnung.

# Bis zu 6 Ebenen bei Klammerung möglich.

6.7.4 Unterprogramme
6.7.4 Unterprogramme
Unterprogrammaufruf
wählen
<
# Programmname (des Unterprogramms) ein-
geben
# Übergabeparameter eingeben (siehe Bild
rechts oben)
Allgemeines zu Unterprogrammen
# Unterprogramme stehen in einer separaten Da-
tei. Sie können von beliebigen Hauptprogrammen
und anderen Unterprogrammen aufgerufen wer-
den. (DIN-Makros sind Unterprogramme.)
# Unterprogramme können bis zu 6 mal ge-
schachtelt werden. Geschachtelt heißt, inner-
halb eines Unterprogramms wird ein weiteres
Unterprogramm aufgerufen.
# Rekursionen sollten vermieden werden.
# Sie können einem Unterprogramm bis zu 20
Übergabewerte mitgeben. Die Bezeichnungen
sind:
LA bis LF, LH, I, J, K, O, P, R, S, U, W, X, Y, Z.
Innerhalb des Unterprogramms stehen die Überga-
bewerte als Variable zur Verfügung. Die Kennung
ist: #__.. gefolgt von der Parameterbezeichnung
in Kleinbuchstaben (Beispiel: #__la).
Sie können diese Übergabewerte im Rahmen der
Variablenprogrammierung innerhalb des Unterpro-
gramms nutzen (siehe Bild rechts unten).
# Die Variablen #256 #285 stehen in jedem Un-
terprogramms für interne Berechnungen zur Ver-
fügung (lokale Variable).
# Soll ein Unterprogramm mehrfach abgearbeitet
werden, können Sie im Parameter Anzahl Wie-
derholungen Q den Wiederholungsfaktor an-
eben
Der Parameter LN ist für die Übergabe

von Satznummern reserviert. Dieser Para-
meter kann bei einer Neunumerierung des
DIN-Programms einen neuen Wert erhal-
ten.
Betriebsart
7
Werkzeugverwaltung
7.1 Betriebsart Werkzeugver-
7.1 Betriebsart Werkzeugverwaltung; 7.2 Werkzeugtypen
waltung
Üblicherweise programmieren Sie die Koordinaten
der Konturen so, wie das Werkstück in der Zeich-
nung vermaßt ist. Damit die MANUAL PLUS die
Schlittenbahn berechnen, die Schneidenradiuskom-
pensation durchführen und die Schnittaufteilungen
ermitteln kann, müssen Sie die Längenmaße, den
Schneidenradius, den Einstellwinkel, etc. eingeben.
Die MANUAL PLUS speichert bis zu 99 Werkzeug-
datensätze, wobei jeder Werkzeugdatensatz mit ei-
ner Nummer (1...99) gekennzeichnet ist. Eine zusätz-
liche Werkzeugbeschreibung erleichtert das Wieder-
finden der Werkzeugdaten.
In der Betriebsart Maschine stehen Funktionen zur
Ermittlung der Werkzeuglängenmaße Verfügung (sie-
he 3.5 Werkzeuge vermessen).
Die Verschleißkorrekturen werden separat geführt.
Dadurch können Sie jederzeit, auch während der
Sie verwenden sicherlich mehr Werkzeugtypen an Ihrer Drehma-
Programmausführung, Korrekturwerte eingeben.
schine. Die Anzahl der Typen wurde für die MANUAL PLUS bewußt
Sie können den Werkzeugen Schnittdaten (Spindel- übersichtlich gehalten. Die folgende Liste zeigt, welche Werkzeuge
drehzahl, Vorschub) zuordnen, die dann auf Tasten- Sie den MANUAL PLUS Werkzeugtypen zuordnen können:
druck als Zyklusparameter bzw. als Maschinen-
daten übernommen werden. Damit erleichtern Sie Drehwerkzeuge
Ihre Arbeiten, da Sie die Schnittwerte nur einmal er- # Schruppwerkzeuge
mitteln und eintragen müssen. # Schlichtwerkzeuge
In der Werkzeugstandzeitverwaltung können Sie # Feinschlichtwerkzeuge
die Standzeit der Schneidplatten bzw. die Anzahl der # Kopierwerkzeuge
Werkstücke, die mit einer Schneidplatte produziert # Pilzwerkzeuge
werden können, vorgeben. Das System kontrolliert
den Einsatz des Werkzeugs und meldet den Ablauf Stechwerkzeuge
der Standzeit, bzw. der Stückzahl (siehe 3.8.3 # Einstechwerkzeuge
Werkzeugstandzeitüberwachung und 7.6 Werk- # Freistechwerkzeuge
zeugdaten Zusatzparameter).
# Abstechwerkzeuge
# Drehstechwerkzeuge
7.2 Werkzeugtypen Gewindewerkzeuge
jede Art Gewindewerkzeuge außer Gewindebohrer
Schlichter, Bohrer, Stechwerkzeuge, etc. haben sehr
unterschiedliche Formen. Folglich sind die Bezugs- Bohrer
punkte zur Ermittlung der Längenmaße und weitere # Zentrierer
Werkzeugdaten unterschiedlich. # Anbohrer
Die MANUAL PLUS unterscheidet folgende # Spiralbohrer
Werkzeugtypen: # Wendeplattenbohrer
# Drehwerkzeuge # Senker
# Stechwerkzeuge # Reibahlen
# Gewindewerkzeuge
# Bohrer Gewindebohrer
jede Art Gewindebohrer
# Gewindebohrer
222 7 Betriebsart Werkzeugverwaltung

7.3 Werkzeugorganisation
7.3 Werkzeugorganisation
Die Einträge der Werkzeugliste sind mit T1...T99 ge-
kennzeichnet. Die skizzierte Werkzeugspitze zeigt
den Werkzeugtyp und die Werkzeugorientierung an.
Die MANUAL PLUS führt in der Werkzeugliste wich-
tige Parameter und die Werkzeugbeschreibungen
an. Weitere Daten sehen Sie von dem Eintrag, auf
dem der Cursor steht, in dem Eingabefenster.
Sie können mit den Cursortasten und Seite vor/
Seite zurück innerhalb der Werkzeugliste navigie-
ren und so die Einträge bzw. die Werkzeug-Para-
meter sichten. Sie können auch die Einträge eines
Werkzeugtyps suchen um die Daten sichten.
Funktionen der Werkzeugverwaltung

# Werkzeugdaten neu eintragen
Sie positionieren den Cursor auf einen freien Platz
und betätigen Zufügen. Danach wählen Sie in
dem Werkzeugeingabemenü den Werkzeugtyp
aus. Die MANUAL PLUS öffnet das Eingabefens-
ter und erläutert die Parameter in dem Hilfebild. # Einträge suchen
Die Dateneingabe erfolgt in zwei Eingabefenstern. Nach Betätigung von Suchen wählen Sie den gewünschten
Das erste Fenster beinhaltet die Beschreibung des Werkzeugtyp aus (Werkzeugeingabemenü). Die MANUAL PLUS
Werkzeugs, das zweite Fenster die Schnittdaten, stellt den Cursor auf den nächsten Werkzeugeintrag diesen Typs.
die Spindeldrehrichtung und die Parameter zur Wenn Sie jetzt Ändern betätigen, stellt die MANUAL PLUS die
Werkzeugstandzeitverwaltung. Wenn Sie die Da- Parameter zur Editierung bereit.
ten nicht nutzen, brauchen Sie nicht auf das zwei- Wenn Sie Zurück betätigen, schaltet das System zur Werkzeug-
te Eingabefenster umzuschalten. liste zurück.
# Eintrag ändern Bei erneuter Betätigung des Werkzeugtyp-Softkeys stellt die MA-
Sie positionieren den Cursor auf den gewünschten NUAL PLUS den Cursor auf den nächste Eintrag dieses Werkzeug-
Eintrag und betätigen Ändern. Die MANUAL typs, etc.
PLUS stellt die Parameter zur Editierung bereit. Findet die MANUAL PLUS keine weiteren Einträge dieses Typs,
Der Werkzeugtyp kann nicht geändert werden. wird wieder der erste Listeneintrag dieses Typs angezeigt.
# Eintrag kopieren
Sie positionieren den Cursor auf den gewünschten Der interne Zwischenpuffer kann nur einen Eintrag auf-
Eintrag und betätigen Kopieren. Dabei werden nehmen! Wenn Sie nacheinander mehrere Einträge mit
die Werkzeugdaten in den Zwischenpuffer kopiert. Ausschneiden oder Kopieren aufnehmen, ohne sie
Danach positionieren Sie den Cursor auf einen frei- mit Einfügen an anderer Stelle zu plazieren, sind die
en Listenplatz und rufen die Werkzeugdaten mit vorherigen Einträge verloren.
Einfügen aus dem Zwischenpuffer ab.
# Eintrag verschieben
Sie positionieren den Cursor auf den gewünschten
Eintrag und betätigen Ausschneiden. Dabei wer-
den die Werkzeugdaten in den Zwischenpuffer
übernommen und auf dieser Position gelöscht. Da-
nach positionieren Sie den Cursor auf einen freien
Listenplatz und rufen die Werkzeugdaten mit Ein-
fügen aus dem Zwischenpuffer ab.
# Eintrag löschen
Sie positionieren den Cursor auf den zu löschen-
den Eintrag und betätigen Löschen.

7.4 Werkzeugtexte
7.4 Werkzeugtexte
Eine Beschreibung oder Bezeichnung des Werkzeug-

eintrags erleichtert das Wiederfinden. Ob Sie jedes
Werkzeug individuell mit einer Identnummer be-
zeichnen oder eine allgemeine Beschreibung ver-
wenden, das ist von Ihrer Organisation abhängig.
Die Zusammenhänge:
# Die Beschreibungen werden in der Liste Werk-
zeugtexte verwaltet. Jedem Eintrag ist eine Q-
Nummer vorangestellt.
# Der Parameter Werkzeugtext Q enthält die Re-
ferenznummer zur Liste Werkzeugtexte. In der
Werkzeugliste wird der Text, auf den Q zeigt,
präsentiert.
Sie können mit den Cursortasten und Seite vor/ Sei-
te zurück innerhalb der Liste Werkzeugtexte na-
vigieren und so die Einträge sichten.
Funktionen zur Bearbeitung der Werkzeugtexte
# Eintrag erstellen
Sie positionieren den Cursor auf einen freien Platz Wenn Sie mit Zurück zur Editierung der Werkzeugdaten
und betätigen Text ändern. Danach wird die Al- zurückschalten, wird Werkzeugtext Q nicht verändert.
pha-Tastatur zur Texteingabe eingeblendet.
Der interne Zwischenpuffer kann nur einen Eintrag auf-
# Eintrag ändern nehmen! Wenn Sie nacheinander mehrere Einträge mit
Sie positionieren den Cursor auf den Texteintrag Ausschneiden oder Kopieren aufnehmen, ohne sie
und betätigen Text ändern. Danach wird die Al- mit Einfügen an anderer Stelle zu plazieren, so ist der
pha-Tastatur zur Textkorrektur eingeblendet. vorherige Eintrag verloren.
# Eintrag kopieren
Texteintrag und betätigen Kopieren. Dabei wird
der Texteintrag in den Zwischenpuffer kopiert. Da-
nach positionieren Sie den Cursor auf einen freien
Listenplatz und rufen den Werkzeugtext mit Ein-
fügen aus dem Zwischenpuffer ab.
# Eintrag verschieben
Texteintrag und betätigen Ausschneiden. Dabei
wird der Texteintrag in den Zwischenpuffer über-
nommen und auf dieser Position gelöscht. Danach
positionieren Sie den Cursor auf einen freien Li-
stenplatz und rufen den Texteintrag mit Einfü-
gen aus dem Zwischenpuffer ab.
# Eintrag löschen
Sie positionieren den Cursor auf den zu löschen-
den Texteintrag und betätigen Löschen.
# Textnummer übernehmen
Texteintrag und betätigen Übernahme Textnr..
Die Q-Nummer des Texteintrags wird als
Werkzeugtext Q übernommen. Die MANUAL
PLUS schaltet zur Werkzeugdateneingabe zurück.

7.5 Werkzeugdaten
7.5 Werkzeugdaten
Werkzeugeingabemenü
In dem Werkzeugeingabemenü sind die Softkeys der Werkzeugty-
pen aufgeführt. Nach Anwahl eines Softkeys öffnet die MANUAL
PLUS das Eingabefenster zur Parametereingabe und das Hilfebild zur
Erläuterung der Parameter.
Bezugspunkt
Die Einstellmaße X, Z beziehen sich auf den Bezugspunkt des
Werkzeugs. Die Lage des Bezugspunkts ist von dem Werkzeugtyp
abhängig (siehe Hilfsbilder).
Werkzeugorientierung
Die MANUAL PLUS leitet aus der Werkzeugorientierung die Lage
der Werkzeugschneide und je nach Werkzeugtyp weitere Informatio-
nen wie Richtung des Einstellwinkels, Lage des Bezugspunktes, etc.
ab. Diese Informationen sind für die Berechnung der Schneiden-
radiuskompensation, des Eintauchwinkels etc. erforderlich.
Dateneingabe
Die Werkzeugdaten werden in zwei Eingabefenstern editiert. Das er-
ste Eingabefenster beinhaltet die spezifischen Parameter dieses
Werkzeugtyps, das zweite Eingabefenster beinhaltet die Schnittda-
ten, Angaben zur Spindeldrehrichtung und Angaben zur Standzeitver-
waltung. Wenn Sie diese Daten nicht nutzen, brauchen Sie das zwei-
te Eingabefenster nicht auzufrufen.
Werkzeug-Parameter, deren Kennbuchstaben grau darge-

stellt werden, sind wahlweise eingebbar. Diese Parame-
ter werden herangezogen, wenn bestimmte Zyklenpara-
meter nicht eingegeben werden, wenn Eintauchwinkel zu
berechnen oder Vorschübe zu ermitteln sind, etc.
Hinweise zur Nutzung dieser Parameter finden Sie bei
den Werkzeugdaten- bzw. bei den Zyklenbeschreibungen.

7.5 Werkzeugdaten
Drehwerkzeuge
Drehwerkzeuge wählen
Bei der Definition der Werkzeugdaten werden Längs-

und Planwerkzeuge nicht unterschieden. Das Bild
rechts oben erläutert die Vermaßung von gekröpften
Schrupp- und Schlichtwerkzeugen für die Längsbear-
beitung (WO 1, 3, 5 und 7).
Planwerkzeuge
Das Bild unten zeigt beispielhaft die Vermaßung von
Planwerkzeugen mit der Werkzeugorientierung
WO=1 und WO=7.
Werkzeugparameter
X, Z: Einstellmaße
R: Schneidenradius
WO: Werkzeugorientierung (Kennziffer siehe Hilfebild)
A: Einstellwinkel Bereich: 0° <= A <= 180°
B: Spitzenwinkel Bereich: 0° <= B <= 180°
DX, DZ: Verschleißkorrekturen
Bereich: 100mm < DX/DZ < 100mm
Q: (Referenz zum) Werkzeugtext
MD: Drehrichtung (3=M3; 4=M4) default: nicht vorgegeben
TS: Schnittgeschwindigkeit default: nicht angegeben
TF: Vorschub default: nicht angegeben
PT: Standzeit default: nicht angegeben
RT: (Anzeigefeld) Reststandzeit
PZ: Stückzahl default: nicht angegeben
RZ: (Anzeigefeld) Reststückzahl

Neutrale Werkzeuge
7.5 Werkzeugdaten
Die Werkzeugorientierungen WO=2, 4, 6, 8 gelten für neutrale
Werkzeuge. Neutral, das heißt, die Schneide steht senkrecht zur X-
oder Z-Achse. Vermaßung von neutralen Werkzeugen: siehe Bild
rechts oben.
Pilzwerkzeuge
Pilzwerkzeuge werden der Gruppe Drehwerkzeuge zugeordnet.
Folgende Punkte sind bei der Vermaßung zu beachten:
# Ein Spitzenwinkel B=0 ist das Kriterium für ein Pilzwerkzeug
# Der Einstellwinkel wird bei Zyklen mit Eintauchen ausgewertet,
um den Eintauchwinkel zu prüfen bzw. zu ermitteln. Weiterhin er-
rechnet die Simulation die Schneidenlage auf Basis dieses
Werkzeugparamters.
Der Bezugspunkt ist bei Pilzwerkzeugen von der Werkzeugorien-
tierung abhängig. Vermaßung von Pilzwerkzeugen mit WO=1 und
WO=2 (neutrales Pilzwerkzeug): siehe Bild rechts Mitte.

7.5 Werkzeugdaten
Stechwerkzeuge
Stechwerkzeuge wählen
Werkzeugparameter
X, Z: Einstellmaße
R: Schneidenradius
WO: Werkzeugorientierung (Kennziffer: siehe
Hilfebild)
K: Schneidenbreite
DS: Sonderkorrektur
Bereich: 100mm < DS < 100mm
MD: Drehrichtung (3=M3; 4=M4) default:
nicht vorgegeben
TS: Schnittgeschwindigkeit default: nicht an-
gegeben Die Lage des Bezugspunktes legen Sie bei Stechwerkzeu-
TF: Vorschub default: nicht angegeben gen mit der Werkzeugorientierung WO fest.
PT: Standzeit default: nicht angegeben Mit DX, DZ wird der Verschleiß der an dem Bezugs-
RT: (Anzeigefeld) Reststandzeit punkt angrenzenden Schneidenseiten kompensiert. DS
kompensiert den Verschleiß der dritten Schneidenseite
(siehe Bild links unten).
Die Schneidenbreite K wird ausgewertet, wenn in dem
Stechzyklus der entsprechende Parameter nicht angege-
ben wird.

7.5 Werkzeugdaten
Gewindewerkzeuge
Gewindewerkzeuge wählen
Werkzeugparameter
X, Z: Einstellmaße
Hilfebild)
nicht vorgegeben
TS: Drehzahl (Schnittgeschwindigkeit ist hier
nicht zugelassen) default: nicht angege-
ben
Bohrwerkzeuge
Bohrwerkzeuge wählen
Werkzeugparameter
X, Z: Einstellmaße
Hilfebild)
I: Bohrdurchmesser
B: Spitzenwinkel Bereich: 0° < B 180°
Bereich: 100mm < DX/DZ <1 00mm
H: WKZ angetrieben default: 0
(0 = nicht angetrieben; 1 = angetrieben)
nicht vorgegeben
gegeben Beim Bohren mit konstanter Schnittgeschwindigkeit
TF: Vorschub default: nicht angegeben wird anhand des Bohrdurchmesser I die Spindeldreh-
zahl errechnet.
RT: (Anzeigefeld) Reststandzeit Die Parameter I und B werden genutzt, um die Werkzeug-
schneide in der Simulation darzustellen.
RZ: (Anzeigefeld) Reststückzahl Anhand WKZ angetrieben H ermittelt die MANUAL
PLUS, ob ein angetriebenes Werkzeug im Einsatz ist.

7.5 Werkzeugdaten
Gewindebohrwerkzeuge
Gewindebohrwerkzeuge wählen
Werkzeugparameter
X, Z: Einstellmaße
Hilfebild)
I: Gewindedurchmesser
F: Gewindesteigung
DX, DZ: Verschleißkorrektur
H: WKZ angetrieben default: 0
(0 = nicht angetrieben; 1 = angetrieben)
nicht vorgegeben
gegeben
Die Gewindesteigung F wird ausgewer-
tet, wenn in dem Gewindebohrzyklus der
entsprechende Parameter nicht angege-
ben wird.
Anhand WKZ angetrieben H ermittelt
die MANUAL PLUS, ob ein angetriebenes
Werkzeug im Einsatz ist.

7.6 Werkzeugdaten Zusatz-
7.6 Werkzeugdaten Zusatzparameter

parameter
In dem zweiten Eingabefenster werden Angaben zur
Drehrichtung, die Schnittdaten, Daten zur Werkzeug-
standzeitüberwachung, etc. verwaltet.
Sie wechseln mit Seite vor/Seite zurück zwischen
den beiden Eingabefenstern.
Angetriebenes Werkzeug
In WKZ angetrieben legen Sie bei Bohrern und Ge-
windebohrern fest, ob Schaltbefehle für die Haupt-
spindel oder für das angetriebene Werkzeug gene-
riert werden
Drehrichtung
Ist eine Drehrichtung definiert, wird bei Zyklen, die
dieses Werkzeug nutzen, ein Schaltbefehl (M3 oder
M4) für die Hauptspindel, bzw. bei angetriebenen
Werkzeugen für die Zusatzspindel generiert.
Es ist von der PLC-Software Ihrer Maschi-

ne abhängig, ob die generierten Schaltbe- Standzeit oder Stückzahl
fehle ausgewertet werden. Wenn die PLC Je nach Stellung der Funktionstaste Standzeit gibt die MANUAL
die Schaltbefehle nicht ausführt, sollten PLUS das Eingabefeld Standzeit oder Stückzahl frei und sperrt das
Sie diesen Parameter nicht eingeben. In- alternative Eingabefeld. Die Felder Rest-Standzeit RT/Rest-Stück-
formieren Sie sich in den Maschinenun- zahl RZ zeigen an, welche Standzeit/Stückzahl noch zur Verfügung
terlagen. steht.
Wenn Sie eine neue Werkzeugschneide einsetzen, müssen Sie mit
Schnittdaten RT + RZ rücksetz den Standzeit-/Stückzahlparameter zurückset-
Die Parameter Schnittgeschwindigkeit TS und zen. Dabei wird die programmierte Standzeit/Stückzahl als Aus-
Vorschub TF werden immer dann als Zykluspara- gangswert übernommen.
meter oder als Maschinendatum übernommen,
wenn Sie die Funktionstaste S, F vom Werkzeug Die Standzeitverwaltung wird in Aktuelle Parameter
betätigen. Wkz-Überwachung ein-/ausgeschaltet.
Bei der Spindeldrehzahl können Sie zwischen kon- Die Stückzahl wird heruntergezählt, wenn das Programm-
stanter Drehzahl und konstanter Schnittgeschwin- ende erreicht wird.
digkeit wählen. Die Einstellung, die Sie bei den
Werkzeugparametern vorgeben, wird später bei S, Die Standzeit- bzw. Stückzahlüberwachung wird auch
F vom Werkzeug übernommen. nach einem Programmwechsel fortgeführt.
Bei angetriebenen Werkzeugen gelten die Schnitt-
daten für die Zusatzspindel.
Werkzeugstandzeitverwaltung
Die Manual Plus merkt sich die Einsatzzeit eines
Werkzeugs (Zeit, die das Werkzeug im Vorschub ver-
fahren wird) bzw. zählt die Anzahl Werkstücke, die
mit dem Werkzeug produziert werden. Das ist die
Grundlage für die Werkzeugstandzeitverwaltung.
Ist die Standzeit abgelaufen oder die Stückzahl er-
reicht, stoppt das System die Bearbeitung und for-
dert Sie auf, das Werkzeug/die Schneidplatte zu
wechseln. Das begonnene Werkstück wird aber
fertiggestellt.

8
Betriebsart Organisation
8.1 Die Betriebsart Organisation
8.1 Die Betriebsart Organisation
In der Betriebsart Organisation sind Funktionen zur Kommunikation

mit anderen Systemen, zur Datensicherung, zur Parameterein-
stellung und zur Diagnose zusammengefaßt.
Sie haben folgende Arbeitsmöglichkeiten:
# Transfer
Ein- und Ausgabe von Programmen, Parametern und Einstellungen
über die serielle Schnittstelle. Der Transfer wird entweder für den
Datenaustausch mit anderen Systemen oder für die Datensiche-
rung eingesetzt.
# Parametereinstellungen
Mit Parametern passen Sie die MANUAL PLUS Ihren Gegebenhei-
ten an. In dem Bedienzweig Parameter können Sie die Parame-
ter sichten und Änderungen vornehmen.
# System-Service
Bestimmte Parametereinstellungen und Funktionen dürfen nur von
qualifiziertem Personal durchgeführt werden. In dem Bedienzweig
System-Service führen Sie die Benutzer-Anmeldung und Benut-
zer-Verwaltung durch.
Zusätzlich werden in System-Service Uhrzeit und Datum einge-
stellt und die Bildschirmsprache ausgewählt.
# Diagnose
In der Diagnose stehen Funktionen zur Überprüfung des Sy-
stems und zur Unterstützung der Fehlersuche zur Verfügung.
Menüführung
Jedem Menüpunkt in der Betriebsart Organisation ist eine Ziffer vor-
angestellt. Bei Betätigung dieser Zifferntaste wird die Funktion aus-
gelöst, ein Anzeige-/Eingabefenster geöffnet oder die nächste Menü-
stufe aufgerufen.
In dem Bedienzweig Service und Diagnose sind viele

Funktionen dem Inbetriebnahme- und Servicepersonal
vorbehalten. Sie können diese Funktionen nicht anwäh-
len.

Die Dateneingabe erfolgt wie in der MANUAL PLUS üblich (siehe
2.3 Funktionsauswahl, Dateneingaben). Die Daten werden über-
nommen, wenn Sie die Funktionstaste OK betätigen oder den Cur-
sor auf das OK-Feld positionieren und Enter betätigen. Verlas-
sen Sie das Eingabefenster mit Abbruch, dann werden eventuelle
Eingaben/Änderungen verworfen.
Funktionswechsel
Sie kommen mit der Menü-Taste zur Hauptebene zurück und kön-
nen dann eine neue Funktion der Betriebsart Organisation aufrufen.
234 8 Betriebsart Organisation

8.2 Parameter
8.2 Parameter
Parameter, die für den Tagesbetrieb von Bedeu-
tung sind, sind in dem Menüpunkt 1 Akt. Para Ak-
tuelle Parameter zusammengefaßt.
Nach Anwahl dieses Menüpunktes erscheinen:
# 1 Einrichten
# 2 Maschinenparameter
# 3 NC-Schalter
# 4 PLC-Parameter
# 5 Grafikparameter
# 6 Bearbeitung
Ein kleiner Pfeil rechts in der Menüzeile zeigt an,
daß ein weiteres Untermenü folgt (siehe Bild rechts
oben). Nach der Auswahl eines Parameters wird das
Eingabefenster geöffnet.
Verschiedene Parameter können Sie alternativ über
Funktionen der Betriebsart Maschine einstellen.
Der Menüpunkt 2 Konfig Konfigurierungspara-
meter ist nur anwählbar, wenn Sie sich mit der Be-
rechtigung System-Manager anmelden (siehe
8.4.1 Bedienberechtigung).
Anzeige und Editierung der Parameter
Ein Parameter besteht aus einer Anzahl Parameter-
werten. Die Parameterwerte werden in einem oder
mehreren Eingabefenstern angezeigt und editiert.
In der Kopfzeile des Eingabefensters finden Sie die
Bezeichnung des Parameters und die Zahl der Fen-
ster. Jeder Parameterwert wird mit dem Text vor
dem Eingabefeld erklärt.
Bei aktuellen Parametern, die auf Schlitten oder
Spindeln bezogen sind, wird unten links die Schlit-
ten- oder Spindelnummer angezeigt. Bei Konfigurie-
rungsparametern wird unten links die Parameter-
nummer angzeigt.
Maßeinheit Inch
Die MANUAL PLUS verwaltet die Parameter me-
trisch. Wollen Sie Werte als Inch-Maße (oder Feet-
Maße) sehen oder eingeben, so wählen Sie das ent-
sprechende Eingabefeld an und betätigen Inch.
Die MANUAL PLUS rechnet diesen Wert um und
zeigt ihn als Inch-Wert an. Daten, die Sie jetzt ein-
geben, werden als Inch-Werte interpretiert. Wenn
Sie jetzt die Funktionstaste >> betätigen, wird der
Wert in Feet umgerechnet und angezeigt. Ein-
gabewerte werden als Feet-Werte interpretiert.
Verschiedene Parameter können Sie nicht

aufrufen, bzw. ändern. diese Parameter
sind für das Service- und Inbetriebnahme-
personal reserviert.

8.2.1 Aktuelle Parameter
Nach Anwahl von 1 Akt. Para (Aktuelle Parameter) stehen folgende Parameter zur Verfügung:
Menüpunkt 1 Einrichte (Menü)
1 Werkstück-Nullpunkt
Die Parameterwerte geben den Abstand Maschi-
nen-Nullpunkt Werkstück-Nullpunkt an. Sie kön-
nen diesen Parameter auch mit Achswerte set-
zen einstellen.
# Position Nullpunkt X [mm]
# Position Nullpunkt Z [mm]
2 Werkzeug-Wechselpunkt
Die Parameterwerte geben den Abstand Maschi-
nen-Nullpunkt Werkzeug-Wechselpunkt an. Sie
können diesen Parameter auch mit Wkz Wech-
selpunkt setzen einstellen.
# Position Werkzeugwechsel X [mm]
# Position Werkzeugwechsel Z [mm]
4 Wkz-Überwachung (Werkzeug-Standzeitüberwachung)
Hier schalten Sie die Werkzeug-Standzeitüberwa-
chung Ein/Aus.
# Standzeitschalter (0=Aus; 1=Ein)
5 Additive Korrekturen
In diesem Parameter werden die 16 Korrektur-
wertpaare geführt. Sie können diesen Parameter
auch mit Additive Korrekturen setzen einstellen.
# Korrektur 901 in X
# Korrektur 901 in Z
# Korrektur 902 in X
# Korrektur 902 in Z
# . . .
Menüpunkt 2 Maschinen-Parameter
1 Vorschübe
Die Parameterwerte geben die im Handsteuern
verwendeten Vorschübe an. Den Vorschub Bahn-
geschwindigkeit können Sie auch mit S, F, T set-
zen einstellen.
# Eilgang Bahngeschwindigkeit Handsteuern
# Vorschub Bahngeschwindigkeit Handsteuern
# Handrad Vorschub Handsteuern
# Umdrehungsvorschub Handsteuern

2 Drehzahlen (Allgemeine Parameter Spindel)

# Nullpunkt-Verschiebung (M19) [°]
Der Parameterwert bestimmt den Lageversatz zwischen Referenzpunkt
Spindel und Referenzpunkt des Winkelmeßsystems (Drehgeber). Nach
dem Nullimpuls vom Drehgeber wird die aktuelle Istposition mit dem
Parameterwert überschrieben.
# Anzahl Umdrehungen Freischneiden
Anzahl zusätzlicher Spindelumdrehungen zur Werkzeugentlastung bei
Spindelstopp.
# M5/M19 Winkel
Parameterwert wird von F, S, T setzen übernommen
# Drehzahlwert VKonstant (G96)
# Drehzahlwert NKonstant (G97)
# Drehzahlbegrenzung (G26)
Menüpunkt 3 NC-Schalter
1 Anzeigeart (Anzeige Einstellung)

In diesem Parameter stellen Sie per Ziffer die An-
zeigearten ein. Die Daten werden in dem Maschi-
nenfenster in den Feldern der Istwertanzeige
dargestellt.
# Ist-Anzeigeart Die Ziffern haben folgende Bedeutung:
0 Istwert
1 Schleppfehler
2 Distanzweg
3 Werkzeugspitze Bezug ist Maschinen-Nullpunkt
4 Schlittenposition
5 Distanz Referenznocken/ Nullpuls
6 Lagesollwert
7 Differenz Werkzeugspitze/ Schlittenposition
8 IPO-Sollposition
2 Einstellungen
Hier stellen Sie ein, ob die MANUAL PLUS im me-
trischen Maßsystem oder im Inch-Betrieb arbeiten
soll.
# Druckerausgabe (0=Aus; 1=Ein) ist ohne Bedeutung
# Metrisch/ Inch (0=metrisch; 1=inch)
Menüpunkt 4 PLC-Parameter
Die PLC-Parameter werden im Maschinenhand-
buch erläutert.

Menüpunkt 5 Grafikparameter
1 Standard Fenstergröße
Mit den Parameterwerten Delta X, Z bestimmen
Sie den dargestellten Koordinatenbereich bei Start
der Simulation von DIN-Programmen. Die MANU-
AL PLUS berücksichtigt bei der Berechnung des
Darstellungsbereichs das Höhen-Breiten-Verhältnis
des Grafikfensters. Die Maße, die Sie angeben,
werden unbedingt angezeigt. Unter Umständen
vergrößert das System die Ausdehnung in der Ver-
tikalen/Horizontalen.
Alle Werte werden in mm (bezogen auf den Ko-

ordinatenbereich) eingegeben.
Die Standardfenstergröße wird bei der Drehan-

sicht verwendet.
# minimale X-Koordinate kleinste angezeigte X-Koordinate
# minimale Z-Koordinate kleinste angezeigte Z-Koordinate
# Delta X vertikale Ausdehnung des Grafikfensters
# Delta Z horizontale Ausdehnung des Grafikfensters
2 Standard Rohteil
Die abgewickelte Mantelfläche, die bei der
Mantel-Ansicht angezeigt wird, basiert auf die-
sen Parameterwerten.
# Außendurchmesser (>0)
Die abgewickelte Mantelfläche wird auf Basis dieses Durchmessers
berechnet.
# Rohteillänge (>0)
Horizontale Ausdehnung der angezeigten abgewickelten Mantel-
fläche.
# rechte Rohteilkante
Mit diesem Parameterwert bestimmen Sie die Lage der abgewickelten
Mantelfläche relativ zum Koordinatenursprung. Bei einem positiven
Wert liegt die rechte Rohteilkante rechts vom Koordinatenursprung.
# Innendurchmesser ist ohne Bedeutung
Menüpunkt 6 Bearbeitung
1 Sicherheitsabstände
Bei einigen Zyklen und bei der Ausführung bestim-
mter DIN-Abspanzyklen werden die hier eingetra-
genen Werte als Sicherheitsabstand benutzt. (In
den Zyklenbeschreibungen wird angegeben, ob
diese Sicherheitsabstände ausgewertet werden.)
# Sicherheitsabstand außen [SAR]
# Sicherheitsabstand innen [SIR]

8.2.2 Konfigurierungs-Parameter
Der Menüpunkt 2 Konfig Konfigurierungs-Para-
meter ist nur anwählbar, wenn Sie sich mit der Be-
rechtigung System-Manager anmelden (siehe
8.4.1 Bedienberechtigung).
Die Konfigurierungs-Parameter sind in folgende
Gruppen unterteilt:
# Maschinen-Parameter
# Steuerungs-Parameter
# PLC-Parameter (diese Parameter werden im
Maschinenhandbuch erläutert).
Die Parameter sind mit Nummern gekennzeichnet.
Sie können einen Parameter direkt aufzurufen, wenn
Sie die Nummer kennen oder die Parameterliste
anfordern. Wenn die Parameterliste auf dem Bild-
schirm angezeigt wird, positionieren Sie den Cursor
auf den gewünschten Parameter und drücken
Enter.
Einige Parameter, die unter dem Menü-

punkt Aktuelle Parameter geführt wer-
den, sind zusätzlich als Konfigurierungs-
Parameter aufgeführt.

Maschinen-Parameter
Es stehen folgende Parameter zur Verfügung:
7 Maschinenmaße
Insgesamt stehen 9 Maschinenmaße (jeweils X
und Z) zur Verfügung, (die angezeigten Parameter-
werte für Y, U, V, W sind ohne Bedeutung). Sie
können die Maschinenmaße innerhalb von DIN-
Programmen und -Makros beliebig verwenden, um
Koordinaten im Arbeitsraum zu definieren.
# Maß 1 X [mm]
# Maß 1 Z [mm]
# . . .
17 Anzeige Einstellung
Hier stellen Sie per Ziffer die Anzeigearten ein. Die
Daten werden im Maschinenfenster in den Fel-
dern der Istwertanzeige dargestellt.
# Ist-Anzeigeart Die Ziffern haben folgende Bedeutung:
0 Istwert
1 Schleppfehler
2 Distanzweg
3 Werkzeugspitze Bezug ist Maschinen-Nullpunkt
4 Schlittenposition
5 Distanz Referenznocken/ Nullpuls
6 Lagesollwert
7 Differenz Werkzeugspitze/ Schlittenposition
8 IPO-Sollposition
18 Steuerungskonfiguration
# PLC übernimmt Werkstückzählung
0 = ausgeschaltet
1 = eingeschaltet
# M0/M1 für alle NC-Kanäle
0 = ausgeschaltet
1 = eingeschaltet
# Interpreterstop bei Werkzeugwechsel
0 = ausgeschaltet
1 = eingeschaltet die vorausschauende Satzinterpretation wird ge-
stoppt und erst nach abgearbeiteter G14-Funktion wieder aktiviert
# Ausbaukennung 1 ist ohne Bedeutung

8.2.2 Konfigurierungs Parameter
204 Vorschübe
Die Parameterwerte geben die im Handsteuern
verwendeten Vorschübe an. Den Vorschub Bahn-
geschwindigkeit können Sie auch mit S, F, T set-
zen einstellen.
# Eilgang Bahngeschwindigkeit Handsteuern
# Vorschub Bahngeschwindigkeit Handsteuern
# Handrad Vorschub Handsteuern
# Umdrehungsvorschub Handsteuern
208 Gewindeschneiden
# Einkoppelweg [mm]
Beschleunigungsweg am Anfang des Gewindeschnitts für Synchronisa-
tion zwischen Vorschubachse (Achse, auf die der Vorschub projiziert
wird) und Drehachse. Der Wert ist nur aktiv, wenn im Teileprogramm-
Gewindesatz dafür kein Wert enthalten ist.
# Auskoppelweg [mm]
Verzögerungsweg am Ende des Gewindeschnitts. Der Wert ist nur ak-
tiv, wenn im Teileprogramm-Gewindesatz dafür kein Wert enthalten
ist.
805 Allgemeine Parameter Spindel (Hauptspindel)/

855 Allgemeine Parameter Spindel (Hilfsspindel)
(Der Parameter 855 ist nur relevant, wenn an Ihrer
Drehmaschine ein angetriebenes Werkzeug über
die Hilfsspindel betrieben wird.)
# Nullpunkt-Verschiebung (M19) [°]
Der Parameterwert bestimmt den Lageversatz zwischen Referenzpunkt
Spindel und Referenzpunkt des Winkelmeßsystems (Drehgeber). Nach
dem Nullimpuls vom Drehgeber wird die aktuelle Istposition mit dem
Parameterwert überschrieben.
# Anzahl Umdrehungen Freischneiden
Anzahl zusätzlicher Spindelumdrehungen zur Werkzeugentlastung bei
Spindelstopp.
# M5/M19 Winkel [°]
# Drehzahlwert VKonstant (G96)
# Drehzahlwert NKonstant (G97)
# Drehzahlbegrenzung (G26)

806 Toleranzwerte Spindel (Hauptspindel)/
856 Toleranzwerte Spindel (Hilfsspindel)
(Der Parameter 855 ist nur relevant, wenn an Ihrer
Drehmaschine ein angetriebenes Werkzeug über
die Hilfsspindel betrieben wird.)
# Toleranzwert Drehzahl [%]
Der Toleranzwert bezieht sich auf den aktuellen Drehzahlsollwert. Wenn
die Drehzahlabweichung innerhalb der Toleranz liegt, erfolgt eine interne
Meldung Drehzahl erreicht. Diese Meldung Drehzahl erreicht ist für
die Weiterschaltung von G0 (Eilgang) nach G1 (Vorschub) notwendig.
# Positionsfenster Lage [°]
Der Parameterwert definiert die zulässige Differenz zwischen aktuellem
Soll- und Istwert für die Spindellage. Liegt die Lageabweichung inner-
halb der Toleranz, erfolgt eine interne Meldung Lage erreicht. Verläßt
die Lageabweichung die Toleranz, wird die Meldung Lage erreicht zu-
rückgesetzt.
# Drehzahltoleranz Synchr. [U/min] ist ohne Bedeutung
# Lagetoleranz Synchronlauf [°] ist ohne Bedeutung
1107 Losekompensation Linearachse (X)/

1157 Losekompensation Linearachse (Z)
# Art der Losekompensation (0, 1, 2)
Der Parameterwert legt die Kompensationsart für das Umkehrspiel fest.
Es bedeuten:
0: Losekompensation als Mittelwert über gesamten Verfahrweg aus-
schalten. Für jeden Teilbereich wird ein individuelles Umkehrspiel kom-
pensiert.
1: Umkehrspiel Antrieb/ Schlitten ausgleichen. Antrieb und Meßsystem
sind fest verbunden. Bei jedem Richtungswechsel erfolgt die Korrektur
des Sollwertes um den Wert der Losekompensation. Dadurch wird
der Wert des Umkehrspiels bewegt. Die Istwertänderung am ROD-Ge-
ber des Antriebs wird im Lageregler kompensiert, (über Parameter
1121/1171 darf kein Umkehrspiel ausgeglichen werden).
2: Umkehrspiel Antrieb/ Meßsystem ausgleichen. Antrieb und Achse
sind direkt ohne Spiel verbunden. Bei jedem Richtungswechsel wird die
Achse über das Umkehrspiel Antrieb/ Meßsystem bewegt. Das Meßsy-
stem registriert die Verfahrbewegung nicht. Der Sollwert der Achse
wird um den Wert Losekompensation korrigiert.
# Wert der Losekompensation [mm]
# Soll das Umkehrspiel Antrieb/ Schlitten kompensiert werden, geben
Sie den Wert mit positivem Vorzeichen ein.
# Soll das Umkehrspiel Antrieb/ Meßsystem kompensiert werden, ge-
ben Sie den Wert mit negativem Vorzeichen ein.
Die Art der Losekompensation muß entsprechend eingestellt werden.

1116 Endschalter, Schutzzone, Vorschübe Linearachse (X)/
1166 Endschalter, Schutzzone, Vorschübe Linearachse (Z)
# Schutzzonenmaß negativ [mm]
# Schutzzonenmaß negativ [mm]
Bei Parameter 1166 wird der Wert von Schutzzone setzen übernom-
men.
# Eilganggeschwindigkeit [mm/min]
1120 Abrichtkompensation Linearachse (X)/

1170 Abrichtkompensation Linearachse (Z)
Bewegungen der Achse 2 lösen einen Aus-
gleichsweg um diesen Parameterwert in dieser
Achse aus. Der Parameterwert wird in mm/
100mm angegeben. Dieser Parameter wird zum
Toleranzausgleich von mechanisch voneinander
abhängigen Achsen eingesetzt, (zum Beispiel
Schiefstellung dieser Achsen).
# Weg Achse 1 pro Weg Achse 2 [mm]
# Weg Achse 1 pro Weg Achse 3 [mm] ist ohne Bedeutung
Steuerungs-Parameter
Es stehen folgende Parameter zur Verfügung:
1 Einstellungen
Hier stellen Sie ein, ob die MANUAL PLUS im me-
trischen Maßsystem oder im Inch-Betrieb arbeiten
soll.
# Druckerausgabe (0=Aus; 1=Ein) ist ohne Bedeutung
# Metrisch/ Inch (0=metrisch; 1=inch)
20 Zeitermittlung für Simulation allgemein

Während der Simulation berechnet die MANUAL
PLUS die Haupt- und Nebenzeiten. Die hier ange-
gebenen Zeiten werden für die Berechnung der
Nebenzeiten berücksichtigt. Welche Parameter-
werte Sie eintragen, das ist von der Konfiguration
Ihrer Drehmaschine abhängig.
# Werkzeugwechselzeit [sec]
# Getriebeschaltzeit [sec]
# Zeitzuschlag M-Funktionen [sec]

21 Zeitermittlung für Simulation: M-Funktion
Während der Simulation berechnet die MANUAL
PLUS die Haupt- und Nebenzeiten. Bei M-Funktio-
nen wird der in Parameter 20 definierte Zeitzu-
schlag M-Funktionen berechnet. In dem Parame-
ter 21 können Sie bis zu 10 M-Funktionen benen-
nen, bei denen ein zusätzlicher Zeitzuschlag be-
rechnet wird.
# 1. M-Funktion
# Zeitzuschlag [sec]
# 2. M-Funktion
# Zeitzuschlag [sec]
# . . .
22 Simulation: Standard Fenstergröße (X, Z)

Mit den Parameterwerten Delta X, Z bestimmen
Sie den dargestellten Koordinatenbereich bei Start
der Simulation von DIN-Programmen. Die MANU-
AL PLUS berücksichtigt bei der Berechnung des
Darstellungsbereichs das Höhen-Breiten-Verhältnis
des Grafikfensters. Die Maße, die Sie angeben,
werden unbedingt angezeigt. Unter Umständen
vergrößert das System die Ausdehnung in der Ver-
tikalen/Horizontalen.
Alle Werte werden in mm (bezogen auf den

Koordinatenbereich) eingegeben.
Die Standardfenstergröße wird bei der Drehan-

sicht verwendet.
# minimale X-Koordinate kleinste angezeigte X-Koordinate
# minimale Z-Koordinate kleinste angezeigte Z-Koordinate
# Delta X vertikale Ausdehnung des Grafikfensters
# Delta Z horizontale Ausdehnung des Grafikfensters
23 Simulation: Standard Rohteil

Die abgewickelte Mantelfläche, die bei der
Mantel-Ansicht angezeigt wird, basiert auf die-
sen Parameterwerten.
# Außendurchmesser (>0)
Die abgewickelte Mantelfläche wird auf Basis dieses Durchmessers
berechnet.
# Rohteillänge (>0)
Horizontale Ausdehnung der angezeigten abgewickelten Mantel-
fläche.
# rechte Rohteilkante
Mit diesem Parameterwert bestimmen Sie die Lage der abgewickelten
Mantelfläche relativ zum Koordinatenursprung. Bei einem positiven
Wert liegt die rechte Rohteilkante rechts vom Koordinatenursprung.
# Innendurchmesser ist ohne Bedeutung

40 Zuordnung zu den Schnittstellen
41 Schnittstelle 1/
42 Schnittstelle 2
197 Options-Passworte
Hier sind in beliebiger Reihenfolge die Passworte
für freizuschaltende Optionen eingetragen. Wenn
Sie nachträglich eine Option nutzen möchten, tra-
gen Sie das erforderliche Passwort in der nächsten
freien Stelle ein. Sie erhalten das Passwort von
dem Steuerungs- oder Maschinenlieferanten.
# Passworte
# . . .
301 Anzeige Typ 1 Handsteuern

Die Maschinendatenanzeige besteht aus 9 Fel-
dern, die in diesem Parameter konfiguriert wer-
den. Die Anordnung der Felder auf dem Bildschirm
ist wie folgt:
Feld 1 Feld 4 Feld 7

# Bild Feld 1
Sie tragen das Bild, das in einem Feld angezeigt werden soll, per
Kennziffer ein (Kennziffern siehe unten).
# Schlitten/ Spindel
Mit diesem Parameterwert definieren Sie, für welchen Schlitten/Spindel
die Anzeige erfolgen soll. (Ob es sich um ein Anzeige-Bild für einen
Schlitten oder eine Spindel handelt, das erkennt die MANUAL PLUS au-
tomatisch.)
# Ist als Bild eine Schlittenanzeige definiert, ist hier eine 0 einzu-
tragen.
# Ist als Bild eine Spindelanzeige definiert, können Sie zwischen
0 (angewählte Spindel) und der Spindelnummer wählen.
# Ist als Bild eine C-Achsanzeige definiert, ist hier eine 0 einzutra-
gen.
# Aggregat-Gruppe
Dieser Parameterwert muß immer 0 sein.
# Bild Feld 2
# . . .
Die Kennziffern der Bilder werden auf der nächsten Seite erläutert.

Kennziffern für Bilder Kennziffern für Bilder
0 Sonderkennung keine Anzeige 82 Vorschub- und Drehzahlüberlagerung
1 X-Istwertanzeige
91 Auslastanzeige Spindel
2 Z-Istwertanzeige
5 X-Restweganzeige 92 Auslastanzeige X-Achse
6 Z-Restweganzeige
93 Auslastanzeige Z-Achse
21 Werkzeuganzeige mit
Korrekturen (DX, DZ)
99 Leerfeld
23 Additive Korrekturen
60 Ist/ Sollwert Spindel
61 Spindel- und
Drehzahlinformationen
69 Schlitten- und
Vorschubinformationen
70 Ist/ Sollwert Schlitten
81 Freigabenübersicht

8.3 Transfer Schnittstelle
8.3 Transfer
Die Datenübertragung erfolgt über die serielle
Schnittstelle. Die Übertragungsmodi PC-direkt
Der Transfer wird zum Zwecke der Datensicherung und für den und Seriell unterscheiden sich durch den Bedien-
Datenaustauch mit PCs eingesetzt. Wenn im folgenden von Datei- komfort und durch das Datenübertragungsprotokoll.
en gesprochen wird, sind Programme, Parameter oder Werkzeug-
daten gemeint. # PC-Direkt
In dem Modus PC-Direkt ist ein PC mit dem Be-
Das Transfer-Modul der MANUAL PLUS unterstützt das Senden triebssystem WINDOWS 95 als Gegenstelle erfor-
und Empfangen folgender Dateitypen: derlich. Auf der MANUAL PLUS geben Sie den
#Programme (Zyklenprogramme, DIN-Programme, DIN-Makros, Pfad der Gegenstelle an. Danach können Sie
ICP-Konturbeschreibungen) das Verzeichnis der Gegenstelle sichten, Program-
#Parameter me in dieses Verzeichnis senden und Programme
aus diesem Verzeichnis empfangen.
#Werkzeugdaten.
PC-Direkt sorgt für eine gesicherte Datenübertra-
Datensicherung gung. Das heißt, Fehler, die durch Störungen bei
HEIDENHAIN empfiehlt, die auf der MANUAL PLUS erstellten Pro- der Datenübertragung auftreten, werden automa-
gramme und Werkzeugdaten in regelmäßigen Abständen auf einem tisch korrigiert.
PC zu sichern. Bei dem Einsatz von DATAPILOT empfehlen wir
die Nutzung von PC-Direkt.
Die Parameter sollten Sie ebenfalls sichern. Da Parameter nicht häu-
# Seriell
fig geändert werden, ist die Sicherung nur bei Bedarf erforderlich.
In dem Modus Seriell ist ein PC mit dem DOS-
Datenaustausch mit DATAPILOT MANUAL PLUS Betriebssystem als Gegenstelle ausreichend. Sie
HEIDENHAIN bietet als Ergänzung zur MANUAL PLUS Maschinen- können auch andere Peripheriegeräte, die in der
steuerung das PC-Programmpaket DATAPILOT MANUAL PLUS an. Lage sind Daten seriell zu senden/zu empfangen,
DATAPILOT besitzt die gleichen Programmier- und Testfunktionen einsetzen.
wie die MANUAL PLUS. Das heißt, Sie können mit DATAPILOT Zyk- Sie müssen sicherstellen, daß die Gegenstelle die
lenprogramme, DIN-Programme oder ICP-Konturen erstellen, per Si- festgelegten Schnittstellenparameter (Baudrate,
mulation testen und zur Maschinensteuerung übertragen. Wortlänge, etc.) beachtet.
Auch DATAPILOT kann in dem seriellen Modus
Systeme für die Datensicherung/den Datenaustausch Dateien mit der MANUAL PLUS austauschen.
DATAPILOT eignet sich für die Datensicherung. Alternativ zum DA-
TAPILOT können Sie Betriebssystemfunktionen von WINDOWS 95/ # Drucker
WINDOWS NT oder im Handel erhältliche PC-Programme zur Daten- Sie müssen sicherstellen, daß die Schnittstellen-
sicherung einsetzen. parameter (Baudrate, Wortlänge, etc.) zwischen
Drucker und der MANUAL PLUS abgestimmt sind.
Drucker
Die MANUAL PLUS unterstützt die Ausgabe von DIN-Programmen Beachten Sie, daß die Wahl des
und DIN-Makros an Drucker, die an der seriellen Schnittstelle ange- Übertragungsmodus und die Einstellun-
schlossen sind. (Zyklenprogramme und ICP-Konturbeschreibungen gen mit der Gegenstelle abgestimmt
sind nicht druckbar.) sein müssen.
Die MANUAL PLUS bereitet die Daten für Ausdrucke im DIN A4-For-
mat auf.
Aus Sicherheitsgründen können Parameter nur nach einer

Anmeldung als System Manager übertragen werden
(siehe 8.4.1 Bedienberechtigung).
Nach einer Anmeldung als System Manager können
Sie Diagnosedateien transferieren und drucken. Das Er-
stellen und die Auswertung von Diagnosedateien ist für
Servicezwecke vorgesehen und wird in diesem Handbuch
nicht erläutert.

Vorbereitung der Datenübertragung
8.3 Transfer
Bevor Sie eine Datenübertragung starten, müssen
Sie in Einstellungen den Modus des Transfers und
das Verzeichnis der Gegenstelle bzw. die Schnittstel-
lenparameter festlegen. Dazu ist die Berechtigung
System Manager erforderlich (siehe 8.4.1 Be-
dienberechtigung).
Der aktive Modus wird rechts oberhalb der Funkti-
onsleiste angezeigt (siehe Bild rechts oben). Die
Einstellungen bleiben beim Ausschalten der MA-
NUAL PLUS erhalten.
Konfigurierung der Datenübertragung
Einstellungen wählen
<
PC-Direkt/DATAPILOT oder
Seriell oder
Parameter und Werkzeugdaten werden unter dem in Backup-Na-
Drucker wählen me eingetragenen Dateinamen auf der Gegenstelle abgelegt. Der
Backup-Name wird zu Ihrer Information angezeigt. (Der Parameter
kann nur vom Servicepersonal geändert werden.)
<
Sie rufen mit der Funktionstaste >> die Alpha-Tasta-
Parameter für Einstellungen eingeben tur zur Eingabe des Geräte-Namens auf.
< Auf der MANUAL PLUS wird das Zeichen / als Trennzei-
chen zwichen den Verzeichnisnamen verwendet. (Auf
Speichern wählen dem PC wird das Zeichen \ verwendet.)
Den Computernamen und den Freigabenamen stel-
<
len Sie in dem PC der Gegenstelle ein. Ob Sie den kom-
Zurück wählen pletten Pfad oder Teile des Pfades eingeben, das ist
von Ihrer Organisation abhängig.
Die Übertragungsgeschwindigkeit (Baudrate) ist in der
Einstellungen im Modus PC-Direkt MANUAL PLUS Steuerung standardmäßig auf 115,2
In Geräte Name tragen Sie Name und Verzeichnis kBaud eingestellt.
der Gegenstelle in folgender Form ein:
//Computername/Freigabename/Pfad
(auf den Pfad kann verzichtet werden)
Beispiel:
//DATAPILOT/C/DP10V52/MASCH/MASCHINE1
(WINDOWS 95 verwendet die Begriffe Pfad,
Computername und Freigabename.)
Die MANUAL PLUS und der DATAPILOT MANUAL
PLUS legen DIN-Programme, DIN-Makros, Zyklen-
programme und ICP-Konturen in unterschiedlichen
Verzeichnissen ab. Die MANUAL PLUS und der DA-
TAPILOT schalten bei Wahl der Programmgruppe
automatisch auf das entsprechende Verzeichnis.

Hinweise zur Installation von PC-Direkt auf der Gegenstelle
8.3 Transfer
Details über die Installation und Konfigurierung von PC-Direkt ent-
nehmen Sie den Unterlagen oder in der Online-Hilfe von WINDOWS
95. Im folgenden erhalten Sie Hinweise zur Inbetriebnahme von PC-
Direkt auf einem WINDOWS 95 PC:
# PC-Direkt installieren
PC-Direkt wird im WINDOWS-Setup installiert:
> Einstellungen Systemsteuerung anwählen
> Software anklicken
> Verbindungen eintragen
> Details anwählen
> PC-Direktverbindung eintragen und installieren
# PC-Direkt konfigurieren
Sie müssen dem WINDOWS 95 mitteilen, welche serielle Schnitt-
stelle für die PC-Direktverbindung genutzt wird:
> Programme Zubehör PC-Direktverbindung anwählen
> wählen Sie COM1 oder COM2 für die Verbindung aus
> tragen Sie den PC als Gast-Computer ein (die MANUAL PLUS
ist als Host-Computer angemeldet)
# Baudrate einstellen
Die Baudrate ist in der MANUAL PLUS Steuerung auf 115,2 kBaud
eingestellt. Diese Übertragungsgeschwindigkeit müssen Sie auch
auf dem PC der Gegenstelle einstellen:
> Einstellungen Systemsteuerung System anwählen
> Geräte-Manager anklicken
> unter Modem serielles Kabel/Nullmodemkabel an COMx an-
klicken
> Modem anwählen
> in Auswahl maximale Geschwindigkeit 115 200 Baud ein-
stellen
# Computernamen (Netzwerknamen) eintragen
Der Computername wird in Netzwerk Identifikation eingetra-
gen:
> Einstellungen Systemsteuerung anwählen
> Netzwerk anklicken
> Identifikation anwählen
> Computername eintragen. Arbeitsgruppe und Beschrei-
bung sind für den Datentransfer mit der MANUAL PLUS ohne
Bedeutung.
# Freigabenamen eintragen
Ob Sie ein Plattenlaufwerk, eine Verzeichnisstruktur oder ein ein-
zelnes Verzeichnis mit dem Freigabenamen bezeichnen, das ist
von Ihrer Organisation abhängig.
Der Freigabename wird beispielsweise im WINDOWS-Programm
Explorer eingetragen:
> Explorer anwählen
> Cursor auf gewünschtes Verzeichnis (oder Laufwerk) stellen
und rechte Maustaste drücken
> Eigenschaften anwählen
> Freigabe anwählen
> Freigabenamen eintragen
> Zugriffsrechte eintragen
(Es wird vorausgesetzt, daß PC-Direkt oder ein anderes Netzwerk
installiert sind.
Die MANUAL PLUS und der PC werden mit einem Null-Modem Ka-
bel verbunden.

Einstellungen im Modus Seriell und Drucker
8.3 Transfer
Stellen sie folgende Parameter in Abstimmung mit
dem PC der Gegenstelle bzw. in Abstimmung mit
dem Drucker ein. Die erlaubten Eingaben werden
nach Betätigung der Funktionstaste >> zur Aus-
wahl angeboten.
# Baudrate (in Bit pro Sekunde)
Die Baudrate wird entsprechend den örtlichen Ge-
gebenheiten (Kabellänge, Störeinflüsse, etc.) ein-
gestellt. Eine hohe Baudrate hat den Vorteil einer
schnellen Datenübertragung, ist aber störanfälliger
als eine niedrige Baudrate.
# Wortlänge
Sie können zwischen 7 oder 8 Bit pro Zeichen
wählen.
# Parität
Wenn Sie eine gerade/ungerade Parität wählen,
ergänzt die MANUAL PLUS das 8. Bit so, daß im-
mer eine gerade/ungerade Anzahl gesetzter Bits
pro Zeichen übertragen werden. Die Parität kann
auf der Gegenstelle geprüft werden.
Bei der Einstellung keine Parität werden die Zei-
chen so übertragen, wie sie innerhalb der MANU-
AL PLUS gespeichert sind.
Die Einstellung Wortlänge = 8 Bit ist Vorausset-
zung für gerade/ungerade Parität.
# Stopbits
Sie können zwischen 1, 1 1/2 und 2 Stopbits wäh-
len.
# Protokoll
Hardware (Hardware-Handshake) Der Empfänger

teilt dem Sender über die RTS/CTS-Signale mit,
daß er vorübergehend keine Daten empfangen
kann. Das Hardware-Handshake setzt voraus, daß
die RTS/CTS-Signale in dem Datenübertragungs-
kabel verdrahtet sind.
XON/XOFF (Software-Handshake) Der Empfänger

sendet XOFF, wenn er vorübergehend keine Da-
ten empfangen kann. Mit XON signalisiert der
Empfänger, daß er weitere Daten empfangen
kann. Das Software-Handshake benötigt keine
RTS/CTS-Signale in dem Übertragungskabel.
# Geräte-Name
ON/XOFF (Software-Handshake) Der Empfänger Bezeichnung der verwendeten Schnittstelle. In der Regel:
sendet XON zu Beginn der Datenübertragung, COM2
um mitzuteilen, daß er empfangsbereit ist. Der # Backup-Name
Empfänger sendet XOFF, wenn er vorüberge- Parameter und Werkzeugdaten werden unter dem in Backup-
hend keine Daten empfangen kann. Mit XON Name eingetragenen Dateinamen auf der Gegenstelle abgelegt.
signalisiert der Empfänger, daß er weitere Daten Der Backup-Name wird zu Ihrer Information angezeigt. (Der Pa-
empfangen kann. Das Software-Handshake benö- rameter kann nur vom Servicepersonal geändert werden.)
tigt keine RTS/CTS-Signale in dem
Übertragungskabel.

Hinweise zur Datenübertragung
8.3 Transfer
Bevor Sie die Datenübertragung nutzen, müssen Sie
in Einstellungen die Konfigurierung vornehmen
und den Übertragungsmodus einstellen. Vorausge-
setzt wird auch, daß die Gegenstelle angeschlossen
und für die Datenübertragung betriebsbereit ist.
Wenn Sie Programme transferieren, wählen Sie aus,
welche Programme gesendet werden sollen. Bei
dem Einsatz von PC-Direkt wählen Sie auch die Pro-
gramme aus, die die MANUAL PLUS empfangen
soll.
Bei der Auswahl der Programme stellen Sie den Cur-
sor auf das gewünschte Programm und betätigen
Markieren, oder Sie kennzeichnen alle Programme
mit Alles Markieren.
Markierte Programme werden mit einer Raute
gekennzeichnet. Markierungen können Sie durch er-
neutes Markieren löschen.
Wenn Sie ein einzelnes Programm transferieren wol-
len, reicht es aus, den Cursor auf dieses Programm
zu stellen und dann Datei senden/Datei empfan-
gen zu betätigen.
Unterhalb der Fenster zeigt die MANUAL PLUS die
Dateigröße und den Zeitpunkt der letzten Änderung
des Programms an, auf dem der Cursor steht.
Parameter und Werkzeugdaten werden in einem
Block gesendet/empfangen.
Während der Übertragung zeigt die MANUAL PLUS
folgende Informationen in einem Transferfenster
an (siehe Bild rechts unten):
# den Transfer-Status in Form eines kleinen roten
Quadrats, das sich bei aktivem Transfer zwischen
skizzierter Steuerung und PC bewegt ist der
Transfer gestört, bleibt das kleine rote Quadrat ste-
hen.
# Name des Programms, das gerade transferiert
wird.
# Menge der übertragenen Daten in der Fort-
schrittsanzeige. Sind alle Programme übertragen,
dann ist die Fortschittsanzeige (mit blauen Käst-
chen) gefüllt.
Die MANUAL PLUS überschreibt Pro-
gramme, wenn Programme mit dem glei-
chen Namen empfangen werden.
Bei dem Empfang von Parametern und
Werkzeugdaten werden die in der MANU-
AL PLUS gespeicherten Daten über-
schrieben.

8.3 Transfer
Wahl der Programmgruppe
Programm wählen
<
Programmauswahl wählen
<
DIN-Programme oder
DIN-Makros oder
Zyklenprogramme oder
ICP-Konturen wählen
<
Zurück wählen
Im Modus Drucker können Sie nur DIN-

Programme und DIN-Makros auswählen.

8.3 Transfer
Programmübertragung im Modus PC-Direkt
PC-Direkt muß eingestellt sein
<
Programm wählen
<
Dateien senden (im linken Fenster):
# Programm per Cursor anwählen, oder
Programme anwählen und

Markieren oder
Alles Markieren
<
Datei senden wählen Während der Übertragung zeigt die MANUAL PLUS folgende Infor-
mationen in einem Transferfenster an:
# den Transfer-Status in Form eines kleinen roten Quadrats, das
Dateien empfangen (im rechten Fenster): sich bei aktivem Transfer zwischen skizzierter Steuerung und
PC bewegt ist der Transfer gestört, bleibt das kleine rote
# Programm per Cursor anwählen, oder Quadrat stehen.
# Name des Programms, das gerade transferiert wird.
Programme anwählen und # Menge der übertragenen Daten in der Fortschrittsanzeige.
Markieren oder Sind alle Programme übertragen, dann ist die Fortschittsanzeige
(mit blauen Kästchen) gefüllt.
Alles Markieren
Bei dem Start von PC-Direkt liest die MANUAL PLUS
< die Programmnamen und Programmbeschreibungen der
Gegenstelle. Sind sehr viele Programme vorhanden, kann
Datei empfangen wählen das ein paar Minuten dauern. Dieser Vorgang wird in der
Fortschrittsanzeige oberhalb der Funktionsleiste ange-
zeigt.
PC-Direkt zeigt in dem linken Fenster das eigene
Verzeichnis und in dem rechten Fenster das Ver-
zeichnis der Gegenstelle an (siehe Bild rechts oben).
Mit Pfeil links/Pfeil rechts (oder mit Enter)
wechseln Sie zwischen dem linken und rechten Fen-
ster.
Sie können Programme senden, wenn der Cursor in
dem linken Fenster steht. Sie können Programme
empfangen, wenn der Cursor in dem rechten Fen-
ster steht. Sobald die Programme transferiert sind,
fügt die MANUAL PLUS sie dem entsprechenden
Verzeichnis zu.

8.3 Transfer
Programmübertragung im Modus Seriell
Seriell muß eingestellt sein
<
Dateien senden:
# Programm per Cursor anwählen, oder

Markieren oder
Alles Markieren
<
Datei senden wählen
Dateien empfangen:
Datei empfangen wählen
Die MANUAL PLUS zeigt das eigene Verzeichnis an

(siehe Bild rechts oben). Sie wählen die zu senden-
den Dateien aus und betätigen Datei senden.
an:
hen.
wird.
chen) gefüllt.
Beim Empfang sehen Sie anhand der Fortschritts-
anzeige, daß die Datenübertragung aktiv ist.
Bei dem Empfang von Programmen ak-

zeptiert die MANUAL PLUS alle Pro-
grammtypen (DIN-Programme, DIN-Ma-
kros, Zyklenprogramme und ICP-Kontu-
ren) unabhängig davon welche Pro-
grammgruppe eingestellt ist.

8.3 Transfer
Programmausgabe im Modus Drucker
Drucker muß eingestellt sein
<
Programm wählen
<
Programmauswahl wählen
<
DIN-Programme oder
DIN-Makros wählen
<
Zurück wählen
< Es können ausschließlich DIN-Programme und DIN-Ma-

# Programm per Cursor anwählen, oder kros auf dem Drucker ausgegeben werden.

Markieren oder
Alles Markieren
<
Datei senden wählen
Die MANUAL PLUS zeigt das eigene Verzeichnis an

(siehe Bild rechts oben). Sie wählen die zu senden-
den Dateien aus und betätigen Datei senden.
an (siehe Bild rechts oben):
hen.
wird.
chen) gefüllt.

8.3 Transfer
Parameterübertragung
Parameter wählen
<
Parameter senden wählen
Parameter empfangen wählen
Parameterdateien, die gesendet werden, erhalten

den in Einstellungen unter Backup-Name einge-
tragenen Dateinamen. Die MANUAL PLUS ergänzt
den Dateinamen um folgende Extension:
# *.BEA (Bearbeitungs-Parameter)
# *.MAS (Maschinen-Parameter)
# *.PRO (Produktions-Parameter)
# *.PLC (PLC-Parameter)
# *.STD (Steuerungsdaten) Achtung !
Nach Empfang der Parameterdateien muß die MANUAL
Während der Übertragung zeigt die MANUAL PLUS PLUS neu gestartet werden.
hen.
# Name der Parameterdatei, die gerade transferiert
wird.
schrittsanzeige. Sind alle Dateien dieser Parame-
tergruppe übertragen, dann ist die Fortschittsan-
zeige (mit blauen Kästchen) gefüllt.
Bei dem Empfang von Parameterdateien
im Modus PC-Direkt wird der Dateina-
me geprüft. Er muß mit dem in Einstel-
lungen Backup-Name eingetragenen
Dateinamen identisch sein.
Bei dem Empfang von Parameterdateien
im Modus Seriell wird der Dateiname
nicht geprüft.
Die Übertragung von Parameterdaten ist
nur nach einer Anmeldung als System
Manager möglich (siehe 8.4.1 Bedien-
berechtigung).

8.3 Transfer
Werkzeugdatenübertragung
Werkzeug wählen
<
Werkzeug senden wählen
Werkzeug empfangen wählen
Werkzeug-Dateien, die gesendet werden erhalten

den in Einstellungen unter Backup-Name einge-
tragenen Dateinamen. Die MANUAL PLUS ergänzt
den Dateinamen um folgende Extension:
# *.TXT (Werkzeugtexte)
# *.WKZ (Werkzeug-Parameter)
hen.
# Name der Werkzeugdatei, die gerade transferiert
wird.
schrittsanzeige. Sind alle Werkzeugdateien über-
tragen, dann ist die Fortschittsanzeige (mit blauen
Kästchen) gefüllt.
Bei dem Empfang von Werkzeug-Dateien
im Modus PC-Direkt wird der Dateina-
me geprüft. Er muß mit dem in Einstel-
lungen Backup-Name eingetragenen
Dateinamen identisch sein.
Bei dem Empfang von Werkzeug-Dateien
im Modus Seriell wird der Dateiname
nicht geprüft.

8.4 Service und Diagnose
8.4 Service und Diagnose
Nach Anwahl von 3 Service stehen folgende Funk-

tionen/Funktionsgruppen zur Auswahl:
# 1 Anmeldung
# 2 Abmeldung
# 3 Ben.Srv. (Benutzer-Service)
# 4 Sys.Srv. (System-Service)
# 6 Diag. (Diagnose)
Sie können verschiedene Service- und
Diagnosefunktionen nicht aufrufen, da sie
für das Service- und Inbetriebnahmeper-
sonal reserviert sind.
8.4.1 Bedienberechtigung
Die Funktionen Anmeldung, Abmeldung und Benut-
zer Service dienen der Verwaltung der Bedienbe-
rechtigung.
Bestimmte Parameteränderungen und bestimmte 1 Anmeldung
Funktionen aus Service/Diagnose dürfen nur von Nach Anwahl von Anmeldung wird die Bedienerliste angezeigt.
autorisiertem Personal durchgeführt werden. Wählen Sie Ihren Namen aus, betätigen Enter und geben dann
das Passwort ein. Jetzt sind Sie als System-Manager angemeldet.
Eine Berechtigung wird bei der Anmeldung erteilt,
wenn das richtige Passwort eingegeben wird. Diese Diese Anmeldung gilt solange, bis die Funktion Abmeldung durch-
Berechtigung wird bei der Abmeldung wieder ge- geführt wird oder ein anderer Bediener sich mit seinem Passwort an-
löscht. In den Funktionen des Benutzer-Service meldet.
werden Benutzer eingetragen, ausgetragen und 2 Abmeldung
Passworte erteilt bzw. geändert. Der angemeldete Benutzer wird abgemeldet und die Berechtigung
Das Passwort besteht aus 4 Ziffern, die sich die wird auf ohne Schutzklasse zurückgesetzt.
betreffende Person merken muß. Das Passwort wird 3 Benutzer-Service
verdeckt (nicht sichtbar) eingegeben. Für den Benutzer-Service ist eine Anmeldung als System-Mana-
Die MANUAL PLUS unterscheidet die Benutzer- ger erforderlich. Folgende Funktionen werden angeboten:
klassen: # 1 Benutzer eintragen
# ohne Schutzklasse Sie geben den Namen des neuen Benutzers ein. Aktivieren Sie
dazu mit der Funktionstaste >> die Alpha-Tastatur. Anschlie-
# System-Manager ßend legen Sie das Passwort fest. Danach wird dieser Benutzer in
# Service-Personal (des Maschinenherstellers) der Bedienerliste geführt.
Die MANUAL PLUS wird mit dem Benut- # 2 Benutzer austragen
zer Passwort 1234 geliefert. Das Pass- Wählen Sie den zu löschenden Namen aus der Bedienerliste aus
wort ist 1234. Sie können, nachdem und betätigen OK. Dieser Benutzer kann sich nicht mehr anmel-
Sie sich als Benutzer Passwort 1234 den.
angemeldet haben, die Bediener mit der # 3 Passwort ändern
Berechtigung System-Manager eintra- Jeder Bediener kann sein Passwort ändern. Um einem Miß-
gen. Anschließend sollten Sie den Benut- brauch vorzubeugen, muß zuerst das alte Passwort eingegeben
zer Passwort 1234 austragen. werden, bevor ein neues Passwort festgelegt wird.

8.4.2 System Service
8.4.2 System Service

In System-Service werden die im folgenden aufgeführten Funk-
tionen angeboten.
# 1 Datum/ Uhrzeit
Bei Aufruf dieser Funktion erscheint das Fenster zur Eingabe von
Datum und Uhrzeit.
Datum/ Uhrzeit werden bei Fehlermeldungen registriert. Da auf-
getretene Fehler langfristig in einer Logfile gespeichert wer-
den, sollten Sie auf die richtige Uhrzeit und das richtige Datum
achten. Diese Informationen erleichtern die Fehlerdiagnose im
Servicefall.
# 3 Sprachumschaltung
Sie können bei den Bildschirmdialogen zwischen mehreren Spra-
chen wählen. Nach Anwahl dieser Funktion schalten Sie mit der
Funktionstaste >> auf die gewünschte Sprache und betätigen
OK.
Nach einem erneuten Start der MANUAL PLUS ist der Bildschirm-
dialog auf die gewählte Sprache umgeschaltet.
8.4.3 Diagnose
In Diagnose stehen Informations-, Test- und Kontrollfunktionen,
zur Unterstützung der Fehlersuche zur Verfügung.
1 Info
Bei Anwahl dieser Funktion erhalten Sie Informationen über Bezeich-
nungen, Versionsnummern und Typennummern der eingesetzten
Hard- und Softwaremodule.
3 Logfiles
Aufgetretene Fehler werden in einer Logfile registriert. Mit 1
Fehler-Logfile anzeigen wird die jüngste Meldung angezeigt. Mit
Seite vor/Seite zurück können Sie aufgetretene Fehler sichten.

Beispiele
9
9.1 Beispiel Zyklenprogram-
9.1 Beispiel Zyklenprogrammierung
mierung
Im folgenden wird die Erstellung eines Werkstücks
mit Hilfe von Zyklen erläutert. Ausgehend von der im
Bild rechts oben dargestellten Fertigungszeichnung
werden die einzelnen Arbeitsschritte vorgestellt.
Die Bearbeitung wird im Einlernbetrieb durchge-
führt, so daß am Ende der Bearbeitung ein komplet-
tes Zyklenprogramm zur Verfügung steht.
Eingesetzte Werkzeuge
Schruppwerkzeug:
■ Position T1
■ R = 0,8 Werkzeugradius
Schlichtwerkzeug:
■ Position T2
■ R = 0,5 Werkzeugradius
Gewindewerkzeug:
■ Position T3
Arbeitsablauf
■ Rohteil mit Durchmesser 60 mm und Länge 100
mm einspannen
■ Maschine einrichten
■ Werkstück-Nullpunkt mit Achswerte setzen
festlegen
■ Werkzeugmaße ermitteln
■ auf Einlernen wechseln
■ Werkstückbearbeitung Zyklus für Zyklus durch-
führen
262 9 Beispiele

Voraussetzung:
■ manueller Modus
■ die Werkzeuge T1, T2, und T3 sind eingetragen
Einrichtearbeiten:
■ Rohteil einspannen
■ Planfläche erstellen
Die Planfläche wird im manuellen Betrieb mit
einem vermessenen Werkzeug erstellt. Sie defi-
nieren mit S, F, T setzen die Maschinendaten
und erstellen mit den Handrädern/Jog-Bedienele-
menten die Planfläche.
Anschließend bearbeiten Sie den Durchmesser
soweit, daß Sie die Werkzeuge vermessen kön-
nen.
■ Werkstück-Nullpunkt setzen
Sie wählen Achswerte setzen und kratzen
Planfläche an. Danach betätigen Sie Z=0.
■ Werkzeuge messen
Sie setzen das zu vermessende Werkzeug ein,
geben die T-Nummer in S, F, T setzen ein und
betätigen Werkzeug messen.
Sie kratzen den Durchmesser an und tragen das
Durchmessermaß als Meßpunktkoordinate X
ein. Danach kratzen Sie die Planfläche an und tra-
gen 0 als Meßpunktkoordinate Z ein. (Die
Planfläche wurde als Werkstück-Nullpunkt defi-
niert.)
Wiederholen Sie den Vorgang für alle Werkzeuge.
■ Schruppwerkzeug einsetzen
■ Einlernen anwählen

9.3 Zyklenprogramm auswäh-
9.3 Zyklenprogramm auswählen
len
Für das Zyklenprogramm zur Bearbeitung des Bei-
spielwerkstücks wird ein neues Programm mit der
Nummer 999 angelegt. Gehen Sie dazu in den
Modus Einlernen, betätigen Programmliste und
tragen 999 ein. Diese Programmnummer bestäti-
gen Sie mit Anwahl Programm (siehe Bild rechts
oben).
Die MANUAL PLUS zeigt jetzt ein leeres Zyklen-
programm an. Sie tragen mit Text ändern die Be-
zeichnung Beispielwerkstueck ein und überneh-
men den Text mit Speichern (siehe Bild rechts un-
ten).
264 9 Beispiele
9.4 Zyklenprogramm erstellen

Im folgenden werden die einzelnen Zyklen zur
Werkstückbearbeitung aufgeführt. Der jeweilige Ar-
beitsschritt wird in der Werkstückskizze, der Zyklus
und die Zyklenparameter in den Bildern auf der rech-
ten Seite dargestellt. Die Maschinendatenanzeige
zeigt die Situation nach der Zyklusausführung.
Ablauf für jeden Zyklus:
■ Zyklus auswählen
■ Zyklus programmieren
■ Zyklus in der Simulation prüfen
■ Zyklus ausführen
■ Zyklus speichern
1. Schruppzyklus
Der Zyklus zerspant den im Bild skizzierten Bereich.
Der erweiterte Modus wird gewählt, um Aufmaße
vorzugeben.
Der Startpunkt X, Z wird kurz vor den zu zerspa-
nenden Bereich gelegt. Er wird im Eilgang angefah-
ren.
Schruppzyklen kehren nach Zyklusausführung zum
Startpunkt zurück.

2. Schruppzyklus
Der Startpunkt X, Z wird kurz vor den zu zerspa-
nenden Bereich gelegt. Er wird im Eilgang angefah-
ren.
Der erweiterte Modus ist wegen der Aufmaße, der
Verrundung und der Fase erforderlich.
3. Schruppzyklus
Der erweiterte Modus ist wegen der Aufmaße und
der Schräge erforderlich.
266 9 Beispiele
4. Schruppzyklus
Der erweiterte Modus ist wegen der Aufmaße erfor-
derlich.
Positionieren für den Werkzeugwechsel

Um das Schruppwerkzeug herauszunehmen und das
Schlichtwerkzeug einzusetzen, wird eine sichere
Position angefahren
Die folgenden Schlichtzyklen und der Ge-

windeanschnitt/Freistich werden so pro-
grammiert, daß der Konturabschnitt in ei-
nem Schnitt abgefahren wird.

Gewindeanschnitt und Freistich erstellen

Da die MANUAL PLUS den Startpunkt X, Z im Eil-
gang anfährt, wird keine weitere Positionierung pro-
grammiert.
Der Freistich DIN 76 erstellt den Gewindean-
schnitt und Freistich. Zusätzlich wird die an dem
Freistich grenzende Planfläche mit diesem Zyklus
geschlichtet.
Mit Rücklauf wird ausgeschaltet, da das Werk-
zeug am Ende dieses Konturabschnitts stehen blei-
ben soll und so der Konturabschnitt in einem Gang
geschlichtet werden kann.
Dieser Zyklus arbeitet mit zwei Eingabefenstern.
268 9 Beispiele
1. Schlichtzyklus
Die folgenden drei Schlichtzyklen schlichten den in
dem Bild skizzierten Konturabschnitt
Bei allen Schlichtzyklen wird der erweiterte Modus
eingesetzt, um Konturelemente wie Schräge, Verrun-
dung, Fase, etc. bearbeiten zu können. In dem er-
weiterten Modus bleibt das Werkzeug am Zyklusen-
de stehen. Das ist die Voraussetzung, um den Kon-
turabschnitt in einem Schnitt zu schlichten.
2. Schlichtzyklus

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Verwandte Titel

MANUAL PLUS 3110

HEIDENHAIN MANUAL PLUS 3110 I

2 HINWEISE ZUR BEDIENUNG 13

HEIDENHAIN MANUAL PLUS 3110 III

7 BETRIEBSART WERKZEUGVERWALTUNG 221

8 BETRIEBSART ORGANISATION 233

10 TABELLEN UND ÜBERSICHTEN 315

Die MANUAL PLUS kombiniert moderne Steue-

2 1 Einführung und Grundlagen

HEIDENHAIN MANUAL PLUS 3110 3

Die Kommunikation zwischen Maschinenbediener und Steuerung er-

4 1 Einführung und Grundlagen

HEIDENHAIN MANUAL PLUS 3110 5

6 1 Einführung und Grundlagen

1.4 Konfigurationen und Ausbaustufen (Optionen)

HEIDENHAIN MANUAL PLUS 3110 7

8 1 Einführung und Grundlagen

1.5 Achsbezeichnungen und Koordinatensystem

HEIDENHAIN MANUAL PLUS 3110 9

10 1 Einführung und Grundlagen

1.8 Schneidenradiuskompensation (SRK)

HEIDENHAIN MANUAL PLUS 3110 11

Sie wechseln die Betriebsart mit der Process-Taste.

Die Process-Taste kann nur betätigt wer-

14 2 Hinweise zur Bedienung

HEIDENHAIN MANUAL PLUS 3110 15

16 2 Hinweise zur Bedienung

2.3 Funktionsauswahl, Dateneingaben

Bei Betätigung von Eingabe fertig bzw.

HEIDENHAIN MANUAL PLUS 3110 17

Die Form und der Ablauf bei Fehlermeldungen ist bei

Bedeutung der Symbole:

Warnungen während der Simulation

18 2 Hinweise zur Bedienung

HEIDENHAIN MANUAL PLUS 3110 19

# Cursor: In Listen, oder bei der Dateneingabe ist ein Listen-

20 2 Hinweise zur Bedienung

HEIDENHAIN MANUAL PLUS 3110 23

Unabhängig davon, ob Sie manuell arbeiten, die Zy-

HEIDENHAIN MANUAL PLUS 3110 25

Im manuellen Betrieb geben Sie die Maschinenda-

3.4 Maschine einrichten

Abstand Werkzeug  Werkstück-Nullpunkt ein- Löscht vorhandenen Versatz in X-Richtung.

Bei einer Änderung des Werkstück-Nullpunktes erhal-

Wenn Sie den Werkstück-Nullpunkt in X

HEIDENHAIN MANUAL PLUS 3110 27

Meßpunktkoordinate eingeben Funktionstasten

Bei geöffnetem Eingabefenster Schutz-

3.4 Maschine einrichten

Die Koordinaten des Werkzeugwechsel-

HEIDENHAIN MANUAL PLUS 3110 29

Wenn Ihre Werkzeuge vermaßt sind, geben Sie die

Die zu vermessenden Werkzeuge müs-

3.5 Werkzeuge vermessen

< Werkzeugkorrektur löschen

Ein Korrekturwert darf 99 mm nicht über-

HEIDENHAIN MANUAL PLUS 3110 31

Achten Sie auf die maximale Drehzahl (mit S, F, T set-

3.7 Modus Einlernen

Unterhalb des Cursors wird ein neuer Zyklus einge-

Bei Betätigung von Eingabe fertig bzw.

Abstand Werkzeug Werkstück-Nullpunkt ein- Löscht vorhandenen Versatz in X-Richtung.

Bei geöffnetem Eingabefenster Schutz-

Achten Sie auf die maximale Drehzahl (mit S, F, T set-

3.7 Modus Einlernen

Schaltet zur Auswahl von Zyklen- oder DIN-Program-

Ein: Die Satzanzeige wird auf Basissätze umge-

Werkzeugkorrekturen sind sofort wirksam sie wer-

Als DIN-Konvertierung wird die Umwandlung ei-

Die Einstellung metrisch/ inch wird in Aktuelle Para-

Zerspanen plan Aufruf der Werkzeugliste Sie können die T-