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Mat.-wiss. u. Werkstofftech. 2010, 41, No. 9 DOI 10.1002/mawe.

201000667 795

Einfluss von Werkzeugschneidengeometrie und


Prozessparametern auf die Oberflchenfeingestalt beim
Drehfrsen von Aluminiummatrix-Verbundwerkstoffen
Influence of cutting edge geometry and cutting parameters on surface
finish in turn milling of aluminium matrix composites

A. Schubert, A. Nestler, R. Funke

Das Drehfrsen ist ein noch relativ gering verbreitetes spanendes Fertigungsverfahren zur pr-
zisen Herstellung rotationssymmetrischer Formelemente, bei dem die Spanbildung durch eine
Kombination der Rotationsbewegungen von Werkstck und Werkzeug erfolgt. Aufgrund der
besonderen Kinematik weist das Drehfrsen großes Potenzial fr die Bearbeitung schwer zer-
spanbarer Werkstoffe auf. Dazu gehren auch partikelverstrkte Aluminiummatrix-Verbund-
werkstoffe, die aus einer vergleichsweise weichen Matrix und harten keramischen Partikeln
bestehen. Der heterogene Aufbau derartiger Werkstoffe fhrt zu einer hohen dynamischen
Belastung der Werkzeugschneiden. Des Weiteren mssen sie der starken abrasiven Wirkung der
harten Partikel widerstehen, was die Nutzung verschleißfester Schneidstoffe erfordert. Diese
Anforderungen erfllen insbesondere diamantbasierte Schneidstoffe, jedoch ist deren Verwen-
dung in Form von Schneideinstzen mit Einschrnkungen bei der Werkzeuggestaltung verbun-
den. Fr die Untersuchungen zum orthogonalen sowie tangentialen Drehfrsen einer mit 15
Volumenprozent Aluminiumoxidpartikeln verstrkten Aluminiumlegierung wurden Schaftfrser
mit unterschiedlichen Einstellwinkeln der Stirnschneide verwendet. Whrend die ebene (nicht
spiralfrmige) Schneidengeometrie beim Tangentialdrehfrsen bereits nach kurzer Bearbei-
tungszeit zu Schwingungen und einer damit verbundenen schlechteren Oberflchengte fhrte,
erwies sich das orthogonale Drehfrsen als grundstzlich geeignet. Darber hinaus konnte bei
dieser Verfahrensvariante durch eine Reduzierung des Einstellwinkels der Stirnschneide von 1 8
auf 0 8 eine Erhhung der Vorschubgeschwindigkeit realisiert werden.

Schlsselwrter: Aluminiummatrix-Verbundwerkstoffe / Metallmatrix-Verbundwerkstoffe / CVD-Dia-


mant / Drehfrsen / Endbearbeitung /

Turn milling is still a relatively un common process for precision manufacturing of axially symme-
tric components. In this process, chip formation is realized by a combined rotation of the work-
piece and the cutting tool. Due to its special kinematics, turn milling offers potential for cutting
of difficult-to-machine materials, such as particle reinforced aluminium matrix composites. The
heterogeneous microstructure of these materials with comparatively soft matrix and hard cera-
mic particles causes high dynamic loads on the cutting edges. Furthermore, the cutting edges ha-
ve to withstand the highly abrasive effect of the hard particles. This requires the application of
wear-resistant cutting materials, including particularly diamond-based cutting materials. Howe-
ver, their use as tippings imposes design limitations for the cutting tools. In this investigation,
cutting tests on an aluminium alloy reinforced with 15 per cent by volume alumina particles were
performed using end mills with different minor cutting edge angles in orthogonal and tangential
turn milling. After a short cutting time, during tangential turn milling the flat cutting edge geo-
metry resulted in vibrations of the tool and a poor workpiece surface quality. In contrast, ortho-
gonal turn milling produced no vibrations and enabled higher feed velocities when reducing the
minor cutting edge angles from 1 8 to 0 8.
Keywords: aluminium matrix composites / CVD diamond / cutting / finish machining / turn milling /

Korrespondenzautor: A. Schubert, Technische Universitt Chemnitz,


Professur Mikrofertigungstechnik, Reichenhainer Straße 70, 09126
Technische Universitt Chemnitz, Professur Mikrofertigungstechnik,
Chemnitz
Reichenhainer Straße 70, 09126 Chemnitz
E-Mail: andreas.schubert@mb.tu-chemnitz.de

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796 A. Schubert et al. Mat.-wiss. u. Werkstofftech. 2010, 41, No. 9

1 Einleitung

Wesentliche Ziele bei der Entwicklung technischer Systeme sind


die Steigerung der Ressourcen- und Energieeffizienz sowie die
Verbesserung ihrer Leistungspotenziale. Die damit verbundene
Erhhung des Wirkungsgrades und die zunehmende Funktions-
integration erfordern oftmals die Anwendung von Leichtbau-
werkstoffen. Da die komplexen Anforderungsprofile jedoch hu-
fig nicht mehr mit homogenen Materialien erfllt werden kn-
nen, nimmt der Einsatz von Verbundwerkstoffen weiter zu. Ein
wesentlicher Vorteil derartiger Werkstoffe besteht in der Mg-
lichkeit, ihre Eigenschaften durch die Art, Form sowie den Anteil Bild 1. Technologien des Drehfrsens, a) orthogonal, b) tangential,
der einzelnen Komponenten gezielt einzustellen. c) achsparallel.
Spezielle Vertreter der Komposite sind die partikelverstrkten Figure 1. Turn milling configurations, a) orthogonal, b) tangential,
Aluminiummatrix-Verbundwerkstoffe, die durch eine im Ver- c) parallel.
gleich zur Matrixlegierung erhhte Festigkeit, Hrte und Bestn-
digkeit gegen abrasiven Verschleiß, einen grßeren E-Modul,
eine geringere thermische Ausdehnung sowie reduziertes Krie- berlagerung der Rotationsbewegung des Werkstcks mit der
chen unter thermomechanischer Belastung gekennzeichnet translatorischen Bewegung des Werkzeugs. Eine Zerspanung
sind. Diese fr viele Anwendungsflle positiven Eigenschaften im Hochgeschwindigkeitsbereich, wie sie mit diesem Verfahren
resultieren jedoch in einer deutlich erschwerten spanenden realisiert werden kann, ermglicht neben einem hohen Zeitspa-
Bearbeitbarkeit. Whrend die hohe Hrte der keramischen Parti- nungsvolumen eine Verbesserung der Oberflchengte. Dar-
kel zu einem starken Werkzeugverschleiß fhrt, zeigt die weiche ber hinaus ndert sich die Verteilung der entstehenden Wrme
Matrixlegierung eine Neigung zur Bildung von Aufbauschnei- zwischen Werkstck, Werkzeug, Span und Umgebung. Es ent-
den. Darber hinaus liegen aufgrund der heterogenen Material- stehen hhere Temperaturen in der Scherzone, was zu einer
zusammensetzung stndig wechselnde Verhltnisse in der Reduzierung der Zerspankrfte fhrt. Folglich verringern sich
Scherzone vor, die zu unterschiedlichen Interaktionen zwischen die elastischen Verformungen von Werkstck sowie Werkzeug
dem Werkstoff und den Schneiden fhren. In Abhngigkeit der und es knnen engere Toleranzen realisiert werden. Des Weite-
Lage der Schneide zum Partikel kann die Werkstofftrennung in ren ist das Drehfrsen aufgrund der vergleichsweise geringen
der Matrix, im Partikel oder an ihren Grenzflchen erfolgen [1]. Drehzahl des Werkstcks prdestiniert fr die Bearbeitung stark
Liegt der Schwerpunkt des Partikels unterhalb der Schnittlinie, unwuchtiger Bauteile, wie zum Beispiel Kurbelwellen.
kann es durch das Werkzeug in die Matrix gedrckt werden. Hinsichtlich der Lage von Werkstck zu Werkzeug kann das
Wenn sich der Partikelschwerpunkt hingegen oberhalb der Verfahren in drei unterschiedliche Technologien eingeteilt wer-
Schnittlinie befindet, ist ein Herausreißen des Partikels wahr- den, Bild 1. Whrend die Achsen beim orthogonalen sowie tan-
scheinlich [2], was zu entsprechenden Schdigungen der Werk- gentialen Drehfrsen im rechten Winkel zueinander stehen, ver-
stckoberflche fhren kann. Da trotz verbesserter Ur- und laufen sie bei der achsparallelen Bearbeitung in gleicher Rich-
Umformprozesse in der Regel kein vollstndiger Verzicht auf tung. Zur Vermeidung sehr geringer Schnittgeschwindigkeiten
eine spanende Endbearbeitung mglich ist, besteht die Notwen- im Bereich der Werkzeugdrehachse wird der Frser beim ortho-
digkeit, die erforderlichen Zerspanungstechnologien so anzu- gonalen Drehfrsen meist seitlich versetzt positioniert, so dass
passen, dass hohe Oberflchengten prozesssicher erzeugt wer- die Werkstck- und die Werkzeugachse nicht in derselben Ebene
den knnen. liegen. Die Bearbeitung in dieser Anordnung wird auch als
exzentrisches Drehfrsen bezeichnet. Der Materialabtrag erfolgt
bei allen Varianten hauptschlich durch die Umfangsschneiden.
2 Einfhrung in das Fertigungsverfahren Beim orthogonalen Drehfrsen sind auch die Stirnschneiden in
Drehfrsen Abhngigkeit von den konkreten Parametern nicht unwesent-
lich an der Spanbildung beteiligt. Sowohl beim tangentialen als
Beim Drehfrsen sind die beiden Verfahren Drehen und Frsen auch beim axialen Drehfrsen wird die Zylindermantelflche
so miteinander kombiniert, dass ihre Vorteile in Abhngigkeit von den Umfangsschneiden gefertigt. Bei der orthogonalen
von der konkreten Bearbeitungsaufgabe gezielt vereinigt wer- Anordnung hingegen sind die Stirnschneiden fr die Oberfl-
den. Durch Drehprozesse knnen rotationssymmetrische Bau- chenausbildung verantwortlich. Das achsparallele Drehfrsen
teile mit einer vergleichsweise einfachen Kinematik erzeugt wer- ermglicht im Gegensatz zu den anderen Verfahrensvarianten
den. Fr die Fertigung von zylindrischen Formelementen ist es auch die Herstellung von Innenkonturen. Die erzeugbaren Fl-
mglich, die Eingriffsbedingungen konstant zu halten. Das Fr- chen sind dabei auf ein maximales Lnge-Durchmesser-Verhlt-
sen zeichnet sich demgegenber durch eine vom Werkstck- nis von etwa fnf beschrnkt. Sowohl durch orthogonales als
durchmesser unabhngige Schnittgeschwindigkeit und die Bil- auch tangentiales Drehfrsen lassen sich lange wellenfrmige
dung kurzer Spne aus. Bauteile bearbeiten. Bei der Fertigung von Abstzen muss beach-
Whrend die Schnittbewegung beim Drehfrsen vom Werk- tet werden, dass sich beim tangentialen Drehfrsen der Radius
zeug ausgefhrt wird, entsteht die Vorschubbewegung aus einer des Werkzeugs im bergangsbereich von der Zylindermantelfl-

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Bild 2. Mikrostruktur des Verbundwerkstoffs. Bild 3. Schneidkante des Frsers.


Figure 2. Microstructure of the composite. Figure 3. Cutting edge of the end mill.

che mit dem kleineren Durchmesser zur Planflche abbildet.


Diese Verfahrensvariante ermglicht auch die Erzeugung bogen- diesen wurde binderloser, polykristalliner CVD-Diamant ausge-
frmiger Konturen, zum Beispiel von Kugelabschnitten. In der whlt, der in Form von 500 lm dicken Schneideinstzen zur
Industrie ist das orthogonale Drehfrsen am weitesten verbreitet Anwendung kam. Polykristalliner CVD-Diamant weist einer-
und wird unter anderem zur Bearbeitung von Großkurbelwellen seits eine sehr hohe Abrasionsbestndigkeit sowie Wrmeleitf-
eingesetzt. higkeit auf und ermglicht andererseits, extrem scharfe Schneid-
kanten mittels Laserstrahlschneiden herzustellen, Bild 3. Die
taktile Bestimmung des Schneidkantenradius ergab im Mittel
Werte von zirka 3 lm. Es kamen zweischneidige Frser mit
3 Experimentelle Untersuchungen
einem Durchmesser von 6 mm und Eckenfasen von
Zur Ermittlung des Einflusses der Werkzeuggeometrie sowie 0,05 mm645 8 zur Anwendung. blicherweise verluft die
der Verfahrensparameter auf die Oberflchenfeingestalt wurde Stirnschneide von Schaftfrsern nicht horizontal, sondern ist
ein Verbundwerkstoff aus der Aluminiumlegierung AlCu3,9 zur Reduzierung der Reibung in der Drehmitte des Frsers etwas
Mg0,7Mn0,6, die dem Werkstoff EN AW-2017 sehr hnlich ist, hher als an der Schneidenecke. Da eine derartige Schneiden-
und Aluminiumoxidpartikeln mit einem Volumenanteil von geometrie beim Drehfrsen, insbesondere bei hheren axialen
15 % im Korngrßenbereich von etwa 150 nm bis 2 lm verwen- Vorschben, zu vergleichsweise hohen Rauheiten fhrte, wur-
det. Die Mikrostruktur dieses Verbundwerkstoffs ist in Bild 2 dar- den zustzlich Sonderwerkzeuge mit horizontaler Stirnschneide
gestellt. Die Herstellung erfolgte pulvermetallurgisch durch angefertigt.
Mischen der Komponenten, dreistndiges Hochenergiekugel- Zur Erzielung einer hohen Materialausnutzung wurden die
mahlen, heißisostatisches Pressen sowie anschließendes Strang- Proben zwischen Spitzen gespannt und die komplette Lnge der
pressen. Weitere Details zur Erzeugung des Versuchswerkstoffs Zylindermantelflche bearbeitet. Um eine entsprechende stati-
sind in [3] zu finden. Der Verbundwerkstoff wurde zur Erh- stische Absicherung der Ergebnisse zu gewhrleisten, erfolgten
hung der Festigkeit einer Wrmebehandlung T4 unterzogen. fr jede Parameterkombination jeweils drei Versuche. Da der
Die aus diesen Halbzeugen gefertigten Proben hatten eine bearbeitete Verbundwerkstoff eine hohe Neigung zur Bildung
Lnge von 15 mm und einen Durchmesser von 12 mm. von Aufbauschneiden zeigt, wurden die experimentellen Unter-
Die Zerspanungsversuche wurden auf einer Tangentialdreh- suchungen unter Einsatz einer Minimalmengenschmierung
frsmaschine (TDF 26) durchgefhrt, die in Zusammenarbeit (27 ml/h synthetisches Polyolester) durchgefhrt. Eine Oberfl-
der GDW Werkzeugmaschinen GmbH mit dem Fraunhofer- chenausbildung bei einer Schnittgeschwindigkeit von 0 m/min,
Institut fr Werkzeugmaschinen und Umformtechnik (IWU) in wie sie im Bereich der Werkzeugdrehachse vorliegt, wurde beim
Chemnitz entwickelt sowie gebaut wurde. Diese Maschine ist orthogonalen Drehfrsen durch ein exzentrisches Positionieren
fr die Fertigung kleiner Teile bis zu einem maximalen Durch- des Frsers vermieden. Fr alle Versuche wurde das Frsen im
messer von etwa 60 mm und einer Lnge von ungefhr 400 mm Gleichlauf angewendet und die Schnitttiefe mit 0,5 mm kon-
konzipiert. Die Verfahrbereiche der translatorischen NC-Achsen stant gehalten. Zur Bewertung der erzeugten Oberflchenfein-
ermglichen sowohl das tangentiale als auch das orthogonale gestalt wurden Rauheitsmessungen in Lngsrichtung der Pro-
(zentrische oder exzentrische) Drehfrsen. Durch die Integra- ben vorgenommen und rasterelektronenmikroskopische Auf-
tion einer Hochfrequenzspindel ist eine Bearbeitung im HSC- nahmen angefertigt.
Bereich mit bis zu 50.000 min – 1 mglich. An der Professur
Mikrofertigungstechnik wurde diese Maschine durch ein einka-
naliges Minimalmengenschmiersystem ergnzt. 4 Ergebnisse und Auswertung
Die hohe Hrte der keramischen Partikel erfordert aufgrund
4.1 Einfluss der Drehfrstechnologie auf die
der damit verbundenen starken abrasiven Wirkung, speziell bei
Oberflchenrauheit
hohen Schnittgeschwindigkeiten, den Einsatz superharter
Schneidstoffe. Fr die Bearbeitung von Aluminiumwerkstoffen Zwischen den einzelnen Zerspanungsparametern beim Dreh-
eignen sich insbesondere diamantbasierte Schneidstoffe. Von frsen bestehen die nachfolgend beschriebenen mathemati-

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Bild 4. Einfluss der Drehfrstechnologie und des axialen Vorschubs fax Bild 5. Einfluss der Werkzeugdrehzahl nWZ auf die Rauheit (k = 200,
auf die Rauheit (nWZ = 20.000 min – 1, k = 200, e = 2,5 mm). fax = 1 mm, e = 2 mm).
Figure 4. Influence of turn milling configuration and axial feed fax on Figure 5. Influence of cutting tool speed nWZ on surface roughness
surface roughness (nWZ = 20,000 min – 1, k = 200, e = 2.5 mm). (k = 200, fax = 1 mm, e = 2 mm).

außerordentlich lang und mssen entsprechend reduziert wer-


schen Zusammenhnge. Fr das Verhltnis von Werkzeug- zu den. Dies erfordert, wie bereits im Kapitel 3 erlutert, eine
Werkstckdrehzahl k gilt: Anpassung der Werkzeuggeometrie.
nWZ
k¼ ð1Þ
nWS
4.2 Einfluss der Prozessparameter beim
Die Schnittgeschwindigkeit wird analog zum Frsen nach der Orthogonaldrehfrsen auf die
Gleichung Oberflchenfeingestalt
vc ¼ p  dWZ  nWZ ð2Þ Die Untersuchungen zur Abhngigkeit der Oberflchenfeinge-
berechnet und liegt fr den untersuchten Parameterbereich stalt von den Prozessparametern beim Orthogonaldrehfrsen
(Werkzeugdrehzahlen von 10.000 min – 1 bis 30.000 min – 1) zwi- erfolgten mit speziell gefertigten Frsern, deren Stirnschneiden
schen 188 m/min und 565 m/min. Die zu programmierende nicht geneigt sind, sondern horizontal verlaufen. Dabei wurden
axiale Vorschubgeschwindigkeit kann mit Hilfe der Beziehung die Parameterbereiche so festgelegt, dass die erzeugten Oberfl-
chenrauheiten fr die Endbearbeitung typische Werte anneh-
vfax ¼ f ax  nWS ð3Þ men. Ausgehend von den gewhlten Basisparametern (Werk-
bestimmt werden. zeugdrehzahl nwz = 20.000 min – 1, Drehzahlverhltnis k = 200,
Die Auswirkungen der gewhlten Drehfrstechnologie auf die axialer Vorschub fax = 1 mm) wurden die genannten Einflussgr-
Oberflchenrauheit bei Verwendung von Werkzeugen mit ßen systematisch variiert. Die Exzentrizitt e betrug bei allen
geneigten Stirnschneiden sind fr das orthogonale sowie tan- Versuchen einheitlich 2 mm.
gentiale Drehfrsen in [4] dargestellt. Die beim tangentialen Entsprechend den Gleichungen (1) bis (3) ergibt sich fr den
Drehfrsen erreichte Oberflchenrauheit ist unabhngig von der Basisparametersatz eine Werkstckdrehzahl von
gewhlten Schnittgeschwindigkeit im untersuchten Parameter- nWS = 100 min – 1 und eine axiale Vorschubgeschwindigkeit von
bereich deutlich grßer als die mittels orthogonalen Drehfrsens vfax = 100 mm/min. Bei der Versuchsplanung wurde darauf
erzeugte, Bild 4. Darber hinaus fhrte der beim tangentialen geachtet, dass ausgehend vom Basisparametersatz jeweils nur
Drehfrsen relativ schnell zunehmende Werkzeugverschleiß an einer dieser Parameter variiert und gegebenenfalls eine Anpas-
den Umfangsschneiden zu Schwingungen des Werkzeugs, was sung der anderen aufgefhrten Einflussgrßen vorgenommen
mit entsprechenden „Rattermarken“ auf den Proben und folg- wurde.
lich einer grßeren Rauheit verbunden war. Im Gegensatz dazu Die Abhngigkeit der Rauheit von der Werkzeugdrehzahl und
verringerte sich die Rauheit beim orthogonalen Drehfrsen mit damit der Schnittgeschwindigkeit ist in Bild 5 dargestellt. Es ist
fortschreitendem Werkzeugverschleiß. Dies ist auf die Geome- erkennbar, dass sich die Rauheit mit steigender Werkzeugdreh-
trie der Stirnschneiden des Frsers zurckzufhren. Aufgrund zahl tendenziell etwas verringert, jedoch die Streuung der einzel-
der Neigung der Stirnschneiden wird die Oberflche ausschließ- nen Messwerte grßer ist als die Reduzierung der Rauheit. Eine
lich von der Schneidenecke erzeugt. Ein Freiflchenverschleiß Erhhung der Schnittgeschwindigkeit fhrt aufgrund der damit
der Stirnschneide fhrt, hnlich wie bei einer Breitschlicht- verbundenen Vergrßerung des Scherwinkels zu einer leichte-
schneide, an der Schneidenecke zu einem grßeren Kontaktbe- ren Spanbildung und infolgedessen zu einer kleineren Rauheit.
reich zwischen Werkzeug und Werkstck, was geringere Rauhei- Da dieser Effekt bei Aluminiumwerkstoffen jedoch schwcher
ten bewirkt. Aus dem Diagramm geht weiterhin hervor, dass die ausgeprgt ist als beispielsweise bei Stahlwerkstoffen und die
Rauheit fr beide Drehfrstechnologien mit zunehmender axia- variierten Schnittgeschwindigkeiten in einem verhltnismßig
ler Vorschubgeschwindigkeit stark ansteigt. Die mit dem ange- engen Grßenbereich liegen, konnten keine signifikanten Aus-
gebenen Parameterbereich verbundenen Schnittzeiten sind wirkungen einer Vernderung dieses Parameters auf die Rauheit

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Bild 6. Einfluss des Drehzahlverhltnisses k auf die Rauheit Bild 8. Einfluss des axialen Vorschubs fax auf die Rauheit
(nWZ = 20.000 min – 1, fax = 1 mm, e = 2 mm). (nWZ = 20.000 min – 1, k = 200, e = 2 mm).

Figure 6. Influence of rotational speed ratio k on surface roughness Figure 8. Influence of axial feed fax on surface roughness
(nWZ = 20,000 min – 1, faax = 1 mm, e = 2 mm). (nWZ = 20,000 min – 1, k = 200, e = 2 mm).

festgestellt werden. Von Vorteil ist, dass eine Erhhung der


Werkzeugdrehzahl unter den festgelegten Randbedingungen meters kann eine deutliche Verbesserung der Oberflchenrau-
mit einer Vergrßerung der axialen Vorschubgeschwindigkeit heit erzielt werden. Es sei jedoch darauf hingewiesen, dass dies
verbunden ist, wodurch sich die Bearbeitungszeit dementspre- ebenfalls mit entsprechend geringeren axialen Vorschubge-
chend reduzieren lsst. schwindigkeiten und folglich grßeren Bearbeitungszeiten ver-
Die Auswirkungen des Drehzahlverhltnisses k auf die Ober- bunden ist. Die Lnge der sich ausbildenden Facetten stimmt,
flchenrauheit zeigt Bild 6. Aus diesem Diagramm geht hervor, wie in Bild 9 dargestellt, mit dem axialen Vorschub berein.
dass sich die Rauheit durch eine Vergrßerung des Verhltnisses Durch ein nicht ganzzahliges Drehzahlverhltnis infolge von
von Werkzeug- zu Werkstckdrehzahl verringern lsst. Dies ist maschinenbedingten Schwankungen der Drehzahl von Frs-
auf die damit verbundene Reduzierung des tangentialen Zahn- und Hauptspindel entsteht am bergang der einzelnen Facetten
vorschubs in Lngsrichtung eine kinematische Rauheit [5, S. 28 – 29].
Ausgehend von den Versuchsergebnissen erfolgte eine Anpas-
p  ðdWS  2  ap Þ sung der Bearbeitungsparameter mit der Zielstellung, eine
f ztan ¼ ð4Þ
kz geringe Oberflchenrauheit (im konkreten Fall von Rz = 1,6 lm)
zurckzufhren. Der tangentiale Zahnvorschub resultiert am bei erhhten axialen Vorschubgeschwindigkeiten zu erreichen.
Umfang der Proben in Facetten. Die Breite dieser Facetten (verti- Aufgrund des positiven Einflusses einer Anhebung der Schnitt-
kaler Abstand) entspricht exakt dem Zahnvorschub und ist in geschwindigkeit wurde dafr die Drehzahl des Frsers nWZ auf
den rasterelektronenmikroskopischen Aufnahmen gut zu erken- 30.000 min – 1 erhht. Dadurch konnte die axiale Vorschubge-
nen, Bild 7. Dabei wird deutlich, dass sich die Facettenbreite mit schwindigkeit bei einem axialen Vorschub von fax = 0,25 mm auf
ansteigendem Drehzahlverhltnis verringert. Es muss jedoch 37,5 mm/min angehoben werden. Darber hinaus wurde sogar
beachtet werden, dass die relativ geringe Verbesserung der Rau- eine etwas geringere Rauheit erzielt, Bild 10. Eine gleichzeitige
heit bei grßer werdendem Drehzahlverhltnis und gleich blei- Halbierung des axialen Vorschubs sowie des Drehzahlverhltnis-
bender Werkzeugdrehzahl nWZ mit einem erheblichen Anstieg ses fhrte bei unvernderter Schnitt- und Vorschubgeschwindig-
der Fertigungszeit einhergeht. Bei dem Versuch, eine Probe mit keit zu einer hnlich großen Rauheit, jedoch war die Streuung
einem Drehzahlverhltnis von k = 50 zu bearbeiten, kam es der Messergebnisse grßer. Die Auswirkungen einer Vernde-
beim Anschnitt aufgrund der hohen axialen Vorschubgeschwin- rung der Parameter Drehzahlverhltnis und axialer Vorschub
digkeit in Verbindung mit dem sehr großen Zahnvorschub zu auf die Rauheit kompensieren sich in diesem Fall nahezu. Eine
einem Bruch des Werkzeugs. Verdopplung von axialem Vorschub und axialer Vorschubge-
Den mit Abstand grßten Einfluss auf die Rauheit hat der schwindigkeit bei einem Drehzahlverhltnis von k = 200 bewirkt
axiale Vorschub, Bild 8. Durch eine Reduzierung dieses Para-

Bild 7. Einfluss des Drehzahlverhltnisses k auf die Oberflchenstruktur (nWZ = 20.000 min – 1, fax = 1 mm, e = 2 mm).
Figure 7. Influence of rotational speed ratio k on surface structure (nWZ = 20,000 min – 1, fax = 1 mm, e = 2 mm).

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Bild 9. Einfluss des axialen Vorschubs fax auf die Oberflchenstruktur (nWZ = 20.000 min – 1, k = 200,
e = 2 mm).
Figure 9. Influence of axial feed fax on surface structure (nWZ = 20,000 min – 1, k = 200, e = 2 mm).

wird unter den gewhlten Versuchsbedingungen mittels der


Umfangsschneiden vom Werkstck abgetrennt. Bild 11 zeigt
einen Span, der bei der Bearbeitung mit den im vorherigen
Abschnitt angegebenen Basisparametern entstanden ist. Die fr
das orthogonale Drehfrsen typische Spanform ist sehr gut zu
erkennen; aufgrund der speziellen Kinematik dieses Verfahrens
entstehen vergleichsweise kleine kommafrmige Spne. Das
durch die eingelagerten keramischen Partikel deutlich verrin-
gerte Verformungsvermgen dieses Verbundwerkstoffs fhrte
zur Bildung von Scherspnen. Whrend an der Spanunterseite
noch ein teilweiser Werkstoffzusammenhalt vorliegt, ist das
Material an der Spanoberseite ber die komplette Breite
getrennt.

Bild 10. Rauheit bei optimierten Bearbeitungsparametern


(nWZ = 30.000 min – 1, e = 2 mm). 5 Zusammenfassung
Figure 10. Surface roughness with optimized cutting parameters
(nWZ = 30,000 min – 1, e = 2 mm). Partikelverstrkte Aluminiummatrix-Verbundwerkstoffe lassen
sich aufgrund ihrer heterogenen Zusammensetzung sowie der
abrasiven Wirkung der Verstrkungskomponente nur schwierig
prozesssicher spanend bearbeiten. Auf der Grundlage von
umfangreichen Untersuchungen wird dargestellt, dass ein bis-
her relativ wenig beachtetes Verfahren, das Drehfrsen, enormes
Potenzial fr die Bearbeitung derartiger Werkstoffe besitzt.
Dabei zeigt sich, dass insbesondere das orthogonale Drehfrsen
fr solche Zerspanungsaufgaben geeignet ist; die beim Frsen
genutzte Werkzeuggeometrie jedoch nicht unverndert ber-
nommen werden kann. Der effektive Einsatz dieses Verfahrens
Bild 11. Spangeometrie (nWZ = 20.000 min – 1, k = 200, fax = 1 mm,
erfordert den Einsatz von Frsern mit horizontal verlaufenden
e = 2 mm).
Stirnschneiden. Whrend die Schnittgeschwindigkeit sowie das
Figure 11. Chip geometry (nWZ = 20,000 min – 1, k = 200, fax = 1 mm, Drehzahlverhltnis im untersuchten Parameterbereich nur
e = 2 mm).
geringen Einfluss auf die Oberflchenrauheit haben, wird diese
maßgeblich durch den axialen Vorschub bestimmt. Da diese Ein-
eine Erhhung der Rauheit, wobei der Mittelwert der Messergeb- flussgrßen in Wechselbeziehungen zueinander stehen, ms-
nisse der angestrebten Rauheit von Rz = 1,6 lm entspricht. sen bei der Optimierung des Bearbeitungsprozesses, das heißt
der prozesssicheren Erzeugung der geforderten Oberflchen-
gte in mglichst kurzer Zeit, all diese Parameter bercksichtigt
4.3 Spanbildung beim Orthogonaldrehfrsen
werden. Eine systematische Analyse der Auswirkungen der rela-
Die Spanbildung erfolgt beim orthogonalen Drehfrsen sowohl tiven Lage des Frsers zum Werkstck, insbesondere der Exzen-
an den Umfangsschneiden als auch an den Stirnschneiden. Der trizitt, lsst eine weitere Verbesserung der Oberflchenrauheit
berwiegende Anteil des abzuspanenden Werkstoffvolumens erwarten.

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Danksagung [2] X. Lee, W. K. H. Seah, Wear 2001, 247, 161.


[3] H. Podlesak, S. Siebeck, S. Mcklich, M. Hockauf, L. W.
Die Autoren bedanken sich bei der Deutschen Forschungsge- Meyer, B. Wielage, D. Weber, Materialwissenschaft und Werk-
meinschaft fr die Frderung der vorgestellten Arbeiten im Rah- stofftechnik 2009, 40, 500.
men des SFB 692. [4] A. Schubert, R. Funke, A. Nestler, wt Werkstattstechnik online
2009, 99, 858.
[5] D. Sahm, Oberflchenbeschaffenheit und Produktivitt
beim orthogonalen Hochgeschwindigkeitsdrehfrsen,
6 Literatur Shaker, Aachen 1996.

[1] M. V. Ramesh, K. C. Chan, W. B. Lee, C. F. Cheung, Compo-


Eingegangen in endgltiger Form: 29.06.2010 T 667
sites Science and Technology 2001, 61, 1449.

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