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Handbuch Ausgabe 04/2004
sinumerik
Werkzeug- und Formenbau
SINUMERIK 810D/840D
s
s Erst ein wenig
Theorie 1
Maschinenbediener –
an der Maschine 2
Nachschlagen
SINUMERIK 810D/840D Informationen für
Werkzeug- und Formenbau den Programmierer 3
Inhalt Seite
4.1 Höherwertige
Handbuch Nachschlagen
Funktionen im Überblick 4.2 4
4.2 Stichwortverzeichnis 4.10
Gültig für
Steuerung Softwarestand
SINUMERIK 840D 6
SINUMERIK 840DE (Exportvariante) 6
SINUMERIK 840D powerline 6
SINUMERIK 840DE powerline 6
SINUMERIK 840Di 2
SINUMERIK 840DiE (Exportvariante) 2
SINUMERIK 810D 3
SINUMERIK 810DE (Exportvariante) 3
Ausgabe 04.04
0 Einleitung
Außagenschlüssel, Marken
SINUMERIK® -Dokumentation
Außagenschlüssel
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Marken
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Printed in the Federal Republic of Germany
0.2
© Siemens AG 2004 All rights reserved. SINUMERIK 840D Handbuch, Werkzeug- und Formenbau 04.2004
Einleitung
Inhalt 0
Inhalt
Erst ein wenig Theorie
1.1 Einleitung............................................................................................. 1.2
1.2 Was braucht der Werkzeug- und Formenbau?.................................... 1.3
1.3 Fräsen mit 3 Achsen, 3 + 2 oder 5 Achsen?........................................ 1.6
1.4 Was bewegt sich wie? ......................................................................... 1.8
1.5 Maschinenunabhängige CNC-Programme........................................ 1.12
1-6 Theorie der Werkzeugradiuskorrektur ............................................... 1.14
1.7 Was sind Frames?............................................................................. 1.17
1.8 Genauigkeit, Geschwindigkeit, Oberßächengüte............................... 1.19
1.9 Strukturierung von CNC-Formenbauprogrammen ............................ 1.22
1.10 Orientierung bei 5-Achs-Anwendungen............................................. 1.23
Maschinenbediener – an der Maschine
2.1 Werkstück – Nullpunkt ermitteln .......................................................... 2.2
2.2 Werkzeuge vermessen ...................................................................... 2.13
2.3 Programmdatenübergabe.................................................................. 2.16
2.4 Programm testen ............................................................................... 2.17
2.5 Programm aufrufen und abarbeiten................................................... 2.18
2.6 Programm unterbrechen.................................................................... 2.20
2.7 High-Speed-Settings – CYCLE832 ................................................... 2.25
2.8 ShopMill ............................................................................................ 2.28
Informationen für den Programmierer
3.1 Einleitung............................................................................................. 3.2
3.2 Kinematikunabhängige CNC-Programme ........................................... 3.3
3.3 Fünf-Achs-Transformation – TRAORI ................................................. 3.5
3.4 Werkzeugorientierung – A3=, B3=, C3=; ... ....................................... 3.6
0.3
0 Einleitung
Inhalt
3.5 High-Speed-Settings – CYCLE832 ..................................................... 3.9
3.6 VorschubproÞl – FNORM, FLIN, ....................................................... 3.18
3.7 Orientierungsinterpolation – ORI... .................................................... 3.19
3-8 Werkzeugkorrekturen – CUT3DFS, .................................................. 3.21
3-9 Programmierung an der Maschine .................................................... 3.22
3-10 Beispiel – Biegevorrichtung für Rohre ............................................... 3.25
3-11 Beispiel – Motorradscheinwerfer ....................................................... 3.36
Nachschlagen
4.1 Höherwertige Funktionen im Überblick................................................ 4.2
4.2 Stichwortverzeichnis.......................................................................... 4.10
0.4
Inhalt Seite
1.1 Einleitung 1.2
1.2 Was braucht der Werkzeug- und Formenbau? 1.3
1.3 Fräsen mit 3 Achsen, 3 + 2 oder 5 Achsen? 1.6
1.4 Was bewegt sich wie? 1.8
1.5 Maschinenunabhängige CNC-Programme 1.12
1-6 Theorie der Werkzeugradiuskorrektur 1.14
1.7 Was sind Frames? 1.17
1.8 Genauigkeit, Geschwindigkeit, Oberßächengüte 1.19
1.9 Strukturierung von CNC-Formenbauprogrammen 1.22
1.10 Orientierung bei 5-Achs-Anwendungen 1.23
1
1.1 Erst ein wenig Theorie
Einleitung
1.1 Einleitung
5-Achs-Bearbeitung von komplexen Teilen speziell im Werkzeug- und Formenbau basiert auf der
Prozesskette CAD – CAM – CNC.
Mit dieser Broschüre wollen wir den CNC-Programmierer am CAM-Arbeitsplatz und den Mann an
der Maschine dabei unterstützen, ihre Aufgabe optimal zu lösen und die Kommunikation zwischen
CAM-Station und Maschine zu vereinfachen.
Verkleidung
Automobilbau
Sinumerik 840D verfügt über leistungsfähige, hochentwickelte Funktionen, durch deren intelligente
Nutzung der gesamte Ablauf der 5-Achs-Programmierung und -Bearbeitung wesentlich vereinfacht,
und das Produktionsergebnis verbessert wird.
1.2
© Siemens AG 0000-2004 All rights reserved. SINUMERIK 840D Broschüre, Werkzeug- und Formenbau 04.2004
Was braucht der Werkzeug- und Formenbau?
1.2
1.2 Was braucht der Werkzeug- und Formenbau?
Modellbau Der Anspruch an das Design von Gegenständen

sämtlicher Anwendungsbereiche steigt ständig.
Ergonomie, CW-Wert oder einfach nur Ästhetik
verlangen mehr und mehr gerundete Formen.
Obendrein muss alles schneller gehen und noch
präziser sein.
Das Design kommt überwiegend von CAD-Sys-
temen, die Bearbeitungsprogramme für Frei-
formßächen von CAM-Stationen.
Trotzdem hat der Spezialist an der Werkzeug-

maschine die technologische Verantwortung
für die Qualität der Form und des gesamten
Werkzeugs.
Impeller Mit Sinumerik 840D bietet Siemens eine Steu-

erung, die genau auf die Ansprüche des Werk-
zeug- und Formenbaus zugeschnitten
ist – im klassischen 2 ½ D-Bereich, bei
3-Achs-Bearbeitung und auch im 5-Achs- und
High Speed-Bereich:
! gute Bedienbarkeit
! komfortable Programmierung an der
Maschine
! optimale Leistungsfähigkeit in der
Prozesskette CAD – CAM – CNC
! maximale Qualitätsbeherrschung an
der Maschine
Ventil
1.3
Was braucht der Werkzeug- und Formenbau?
Freiformfläche
5-Achs-Bearbeitung auf
1
modernen Fräszentren
Die Anforderungen an Formen, Oberßächen-

qualität und Bearbeitungsgeschwindigkeit bei
der Zerspanung speziell im Werkzeug- und
Formenbau werden rasant höher:
Um optimale Schnittbedingungen beim

Bearbeiten räumlich gekrümmter Flächen "
zu erzielen, ...
Schräge Fläche 2 ... um beliebig im Raum liegende Geometrien #

mit Bohrung zu bearbeiten (hier muss der Anstellwinkel der
Werkzeugachse veränderbar sein) ...
3 + 2 Achsen
Tiefe Kavität 3
... oder um tiefe Kavitäten $ zu fräsen ...
Dynamische 5-Achs-Bearbeitung
Dazu sind zusätzlich zu den 3 Linearachsen X,

Y und Z noch 2 Rundachsen A, B oder C
erforderlich.
1.4
Was braucht der Werkzeug- und Formenbau? 1.2
Maschinenbewegung
Mit den Linearachsen X, Y und Z wird eine

Werkzeugposition im Arbeitsraum angefahren.
Mit 2 Drehachsen, z. B. B und C, wird die

Anstellung des Werkzeugs, die Werkzeugorient-
ierung, verändert.
Mit 3 Linearachsen und 2 Rundachsen ist theo-

retisch jeder Punkt im Raum mit der gewünsch-
ten Werkzeugorientierung anfahrbar.
Richtungs- CNC-Programmierung
vektor der Werkzeugorient-
ierung
Die Beschreibung einer Sollposition im CNC-
Programm erfolgt mit den Koordinatenachsen
X, Y und Z. Zur Beschreibung der Werkzeug-
orientierung empfehlen wir, vorzugsweise den
Richtungsvektor A3, B3, C3 zu verwenden, um
die Orientierung unabhängig von der Kinematik
zu programmieren.
C3
A3 B3
Für bestimmte Aufgaben genügt es, mit fester Orientierung zu arbeiten, z. B. auf schrägen Ebenen.
In vielen Fällen ist es jedoch erwünscht, die Werkzeugorientierung simultan mit der Verfahrbewegung
zu verändern. Dann spricht man von 5-Achs-Simultanbearbeitung. Die Steuerung muss zusätzlich zu
den 3 Linearachsen noch 2 Rundachsen interpolieren. Moderne 5-Achs-Steuerungen wie Sinumerik
840D bieten Ihnen direkt an der Maschine die Möglichkeit, Elemente wie schräge Bohrungen und Ta-
schen mit fester Werkzeugorientierung zu programmieren und bei Programmen aus CAM-Systemen
die wesentlichen Bearbeitungsparameter zu beeinßussen.
1.5
Fräsen mit 3 Achsen, 3 +2 oder 5 Achsen?
1.3 Fräsen mit 3 Achsen, 3 + 2 oder 5 Achsen?

Insbesondere gleichmäßig konvex gekrümmte Freiformßächen werden gewöhnlich mit 3 gesteuerten
Achsen gefertigt. Bei tiefen Kavitäten oder häuÞgen Krümmungswechseln sind jedoch 5 gesteuerte
Achsen erforderlich.
Sinumerik 840D unterstützt selbstverständlich alle Bearbeitungsstrategien.
" 3 Achsen
Gesteuerte Bahnachsen X, Y, Z
1
Auf der gesamten Fräserbahn ändert sich die Orientierung des Fräsers nicht. Die Schnittbedin-
gungen an der Fräserspitze sind nie optimal.
# 3 + 2 Achsen
Feste Rundachsen, z. B. A, C (Tisch)
Bei diesen Werkzeugmaschinen ist die Orientierung des Werkzeugs oder die Stellung des Tisches, z.
B. durch Umrüsten veränderbar.
In der linken GraÞk arbeitet der Fräser mit optimalen Schnittbedingungen. Die Schnittbedingungen
verschlechtern sich, je weiter der Fräser auf dem Werkstück nach oben oder zur Seite wandert. Um
auch hier optimale Schnittbedingungen zu erhalten, wird der Tisch geschwenkt. Um eine Freiform-
ßäche vollständig zu bearbeiten, ist oft mehrfaches Schwenken in verschiedene Richtungen erfor-
derlich.
1.6
Fräsen mit 3 Achsen, 3 +2 oder 5 Achsen?
1.3
$ 5 Achsen:
Gesteuerte Rundachsen, z. B. A, B
Vorteil: Die Orientierung des Werkzeugs ist über die gesamte Bahn synchron zur Linearbewegung
des Werkzeugs optimal einstellbar. Damit herrschen auf der gesamten Bahn optimale Schnittbedin-
gungen.
1.7
Was bewegt sich wie?
1.4 Was bewegt sich wie?

Der Aufbau von 5-Achs-Fräsmaschinen
1 2
1.8
1.4
4 5
Eine 5-Achs-Maschine kann Werkzeugbewegungen in 5 Achsen steuern. Das sind die 3 bekannten
Linearachsen und zusätzlich 2 Rundachsen. Für die beiden Rundachsen gibt es unterschiedliche
Kinematiklösungen. Die gebräuchlichsten stellen wir schematisch vor. Für verschiedene Anforde-
rungen entwickeln die Hersteller von Werkzeugmaschinen immer wieder neue Kinematiklösungen.
Mit Sinumerik 840D sind wir in der Lage auf Grund der integrierten, kinematischen Transformation
auch Sonderkinematiken zu steuern. Dennoch wollen wir auf Sonderfälle wie Hexapoden o. Ä. hier
nicht näher eingehen.
2 Rundachsen im Kopf " Gabel # nutiert *
2 Rundachsen im Tisch $ Dreh/Schwenk & nutiert *
1 Rundachse im Kopf, %
1 Rundachse im Tisch
* Begriff: Steht die Drehachse nicht senkrecht auf einer Linearachse,

spricht man von einer „nutierten“ Achse.
1.9
Kinematikunabhängig programmieren
Abhängig von der Maschinenkinematik können zum Bearbeiten derselben Fläche völlig unter-
schiedliche Maschinenbewegungen erforderlich sein. Die Maschinenkinematik in Beispiel 2 ist für die
Produktion des dargestellten Werkstücks wesentlich geeigneter.
Beispiel
Eine Zylindermantelßäche soll bearbeitet werden.
1 " Bewegungsablauf bei Kopf/Kopf

Kinematik
Um einen einfachen Umlauf zu be-
schreiben, muss in X/Y ein Halbkreis
beschrieben werden, mit Radius = Zylin-
derradius. Während der Bewegung muss
sich das Werkzeug um die Z-Achse drehen,
damit der Fräser ständig senkrecht auf der
Fläche steht.
2 # Bewegungsablauf bei Tisch/Tisch

• Schwenken 90° um A
• C-Achse dreht auf Position +90°,
dann 90°
• Y-Achse verfährt linear
An einer Maschine mit Sinumerik 840D müssen Sie sich um die Maschinenkinematik und die
Werkzeuglänge bei der Programmierung in der Regel nicht kümmern. Sie betrachten nur die
relative Bewegung zwischen Werkzeug und Werkstück. Den Rest erledigt die Steuerung.
Wo sich die Bedienung kinematikabhängig unterscheidet, darauf weisen wir Sie im Folgenden hin.
1.10
1.4
Einßuss der Werkzeuglänge auf die Maschinenachsen-Bewegung
Die erforderlichen Maschinenbewegungen bei

einer 5-Achs-Bearbeitung sind von der Werk-
zeuglänge abhängig.
Beispiel
Je länger im Beispiel das Werkzeug ist,
desto größer sind die erforderlichen Verfahr-
bewegungen der Achsschlitten.
Bei jeder Werkzeugänderung müsste das CNC-
Programm neu am CAM-System errechnet
werden. An einer Maschine mit Sinumerik 840D
muss man sich um die Werkzeuglänge bei
aktiver Werkzeugkorrektur-Anwahl bei der
Programmierung nicht kümmern. Sie wird von
der Steuerung automatisch berücksichtigt.
Hinweis: Es kann vorkommen, dass abhängig von der Werkzeuglänge der Verfahrbereich einer Ach-
se überschritten wird und die Achse auf den Endschalter fährt, obwohl alle Werte im CNC-Programm
innerhalb des Arbeitsraumes liegen. Man unterscheidet hier den „Brutto-“ und den „Netto“-Arbeits-
raum.
Einßuss der Orientierungsänderung auf die Bewegung der

Linearachsen
Durch die simultane Änderung der Werkzeug-

orientierung kann aus einfachen Bewegungen
eine komplexe Kurve werden.
Zum Fräsen einer Geraden ohne Orientie-

rungsänderung beschreibt der Werkzeughalter
eine Gerade. Ändert sich gleichzeitig die Ori-
entierung, beschreibt die Werkzeugspitze eine
Kurve. Diese Kurve muss kompensiert werden,
damit die Werkzeugspitze bei Orientierungsän-
derung die gewünschte Gerade beschreibt.
Maschinenunabhängige CNC-Programme
Die Beispiele zeigen, dass es bei der 5-Achs-Bearbeitung äußerst wichtig ist, die CNC-Programme
maschinen- und werkzeugunabhängig zu machen. Aus diesem Grund verfügt Sinumerik 840D über
eine integrierte 5-Achs-Transformation.
1.11
1.5 Maschinenunabhängige CNC-Programme
TRAORI – Aufruf der 5-Achs-Transformation
Natürlich wünscht man sich CNC-Programme, die auf verschiedenen Maschinenkinematiken mit
unterschiedlichen Werkzeugen abgearbeitet werden können. Damit dies möglich ist, muss die Steu-
erung die gezeigten Einßüsse kompensieren.
Der Befehl TRAORI an Sinumerik 840D bewirkt:

! Aus den Positions- und Orientierungsangaben im CNC-Programm werden kinematikabhängig
die richtigen Verfahrbewegungen erzeugt.
! Bei der Berechnung der Verfahrbewegungen wird die aktuelle Werkzeuglänge berücksichtigt.
Beispiel
Im CNC-Programm wird eine Orientierungsänderung ohne weitere Verfahrbewegung
programmiert. Die Orientierungsänderung kann kinematikunabhängig mit A3, B3, C3
programmiert werden.
Ohne TRAORI
Die Steuerung berücksichtigt die Werkzeug-län-
ge nicht. Sie dreht um den Drehpunkt
der Achse. Die Werkzeugspitze bewegt sich aus
der Position und bleibt somit nicht raumfest.
Mit TRAORI
Die Steuerung ändert nur die Orientierung,
die Position der Werkzeugspitze bleibt raumfest.
Die dazu nötigen Ausgleichsbewegungen in X, Y
und Z werden automatisch errechnet.
Normalerweise sollte TRAORI schon im CNC-

Programm, das man vom CAM-System be-
kommt, aufgerufen werden. Im CNC-Programm
stehen dann nur die Punkte X, Y und Z, die
angefahren werden sollen, und der Richtungs-
vektor A3, B3, C3, der die Werkzeugorientierung
beschreibt.
D. h., im CNC-Programm stehen nur Geometrie-

und Orientierungsdaten.
1.12
1.5
Beispiel für ein CNC-Programm
Schwenk.MPF ; Programmname
N01 TRAORI ; 5-Achs-Transformation aufrufen
N02 T1 F1000 S10000 M3 ; Technologiedaten, Werkzeug, Drehzahl usw.
N03 G54 ; Nullpunktverschiebung
N04 G0 X0 Y0 Z5 ; Startpunkt,
A3=0 B3=0 C3=1 Werkzeug steht parallel zur Z-Achse
N05 G1 Z-1 ; Fahrbefehl, Zustellen
N06 X10 Y0 A3=1 C3=1 ; Linearbewegung mit Orientierungsänderung auf 45º in
der X/Z-Ebene
N07 TRAFOOF ; 5-Achs-Transformation „aus“
N07 M30 ; Programmende
Hier wird eine Gerade von X0 nach X10 gefräst. Die Werkzeugorientierung ändert sich von 90°
auf 45°.
Dank TRAORI müssen Sie sich bei der Programmierung einer Geraden über die tatsächliche
Maschinenbewegung keine Gedanken machen. Der Endpunkt wird exakt angefahren, die
Werkzeugspitze beschreibt eine Gerade.
1.13
Theorie der Werkzeugradiuskorrektur
1.6 Theorie der Werkzeugradiuskorrektur

Mit der Werkzeugkorrektur wird ein CNC-Programm unabhängig vom Werkzeugradius. Die Werkzeu-
gradiuskorrektur ist im 2 ½ D-Bereich bekannt. Im 3D-Bereich, speziell beim 5-Achsfräsen ergeben
sich im Vergleich dazu ganz andere Situationen.
Einßuss des Werkzeugradius beim Stirnfräsen mit CUT3DF
Für die Radiuskorrektur beim Stirnfräsen mit CUT3DF reicht die bloße Angabe der Fräsergeometrie
nicht aus. Auch die Korrekturrichtung muss bekannt sein. Die Korrekturrichtung wird aus der Flächen-
normalen, aus der Werkzeugrichtung und der Werkzeuggeometrie berechnet. Diese Senkrechte wird
Flächennormale bzw. Flächennormalenvektor genannt. Sie wird aus der aktuellen Werkzeugorientie-
rung und der Senkrechten auf die Werkstückoberßäche berechnet.
Für den speziellen Fall des Kugelfräsers gilt

z.B.:
Bei einer Bahn im Raum muss senkrecht zu der
Fläche, auf der die Bahn verläuft, korrigiert wer-
den. D. h., dass die Korrekturrichtung durch den
Normalenvektor ", # der Fläche im Eingriffs-
punkt beschrieben wird.
Sinumerik 840D verfügt über entsprechende

1
Korrekturmöglichkeiten, um mit Hilfe des Flä-
2
chennormalenvektors die Werkzeugkorrektur zu
errechnen. Bisher sind jedoch nur ganz wenige
CAM-Systeme in der Lage, die Flächennormale
mit jedem CNC-Satz mitzuliefern.
Generell sind nur kleine Radiusänderungen gegenüber dem Normwerkzeug (Radius, mit
dem das CAM-Programm gerechnet hat) korrigierbar. Ein kleinerer Fräserradius, lässt sich
prob- lemlos verrechnen, führt aber zu einer veränderten Rautiefe. Bei einem größeren Radius
besteht Kollisionsgefahr des Werkzeugs mit der Werkstückkontur.
1 2 3 Sind Flächennormale, Werkzeugradius und

zusätzlich die Geometrie der Fräserspitze
bekannt, kann Sinumerik 840D bei Anwahl der
Werkzeugradiuskorrektur (CUT3DF), den neuen
Werkzeugeingriffspunkt PE berechnen.
Die GraÞk zeigt alle Maße, die die Steuerung

verwendet und welche Geometriedaten der
Fräserspitze relevant sind.
" Schaftfräser
# Schaftfräser mit Eckenradius
$ Zylindrischer Gesenkfräser
FN Flächennormale
TCP Tool Center Point
PE Werkzeugeingriffspunkt
TB Bahntangente
VK Korrekturvektor
1.14
1.6
Einßuss der Werkzeugradiuskorrektur bei 5-achsigem Umfangs-
fräsen unter Berücksichtigung der Grenzßäche (CUT3DCC)
Beispiel
Eine Tasche soll mit einem kleineren Fräser ausgeräumt werden.
" Normwerkzeug (das für das

Programm vorgegebene Werkzeug)
1
5
2 # Werkzeug mit kleinerem Radius
$ Bearbeitungsßäche, Innenßäche
6
& Begrenzungsßäche, Taschenboden
3
% Korrektur zur Bearbeitungsßäche
' Korrektur zur Begrenzungsßäche
TCP PE
Korrektur für 5-achsiges Umfangsfräsen Nach der Radiuskorrektur in Richtung Bear-

beitungsßäche $ stehen die Werkzeugspitzen
Wird ein Fräser mit kleinerem Radius, als vor- TCP von Fräser mit kleinerem Radius und
gegeben gewählt, kann Sinumerik 840D die Normwerkzeug auf gleichem Niveau, wenn
neue Bahn berechnen. beide Werkzeuge, wie auch hier in der GraÞk,
die gleiche Länge haben.
Hierbei muss die Steuerung berücksichtigen
dass nicht nur in Richtung Bearbeitungsßäche Gleichzeitig taucht der Fräser axial ' so weit
% korrigiert, sondern auch in Werkzeugrich- ein, dass der Werkzeugeingriffspunkt PE gerade
tung ' zugestellt werden muss. die Begrenzungsßäche berührt. Bei dieser Kor-
rektur in Richtung Taschenboden ist zusätzlich
Eine typische Anwendung für diese Funktion eine Anstellung des Werkzeugs in Fräsrichtung
Þndet man insbesondere bei Strukturbauteilen zu beachten. Dies ist hier durch die sichtbare
der Flugzeugindustrie. Werkzeugunterseite graÞsch dargestellt.
1.15
Übersicht der verfügbaren Werkzeugkorrekturen

Die Standard-Werkzeugradiuskorrekturen von Sinumerik 840 D kennen Sie: G40 Werkzeugradiusk-
orrektur deaktivieren, G41 Werkzeugradiuskorrektur Korrekturrichtung links der Bahn beim Umfangs-
fräsen, G42 Werkzeugradiuskorrektur Korrekturrichtung rechts der Bahn beim Umfangsfräsen. Über
G450/G451 wird das Verhalten an Außenecken deÞniert.
Sinumerik 840 D bietet jedoch weitere Korrekturfunktionen, von denen wir auf den vorangegangenen
Seiten schon einige Anwendungen vorgestellt haben. Alle Varianten von Sinumerik 840D Werkzeu-
gradiuskorrektur werden mit G41/G42 aktiviert bzw. mit G40 deaktiviert
Schlagen Sie in der Dokumentation Sinumerik 840D nach:
2 1/2D-Umfangsfräsen
CUT2D 2 1/2D-Korrektur mit Korrekturebene durch G17 – G19 bestimmt
CUT2DF 2 1/2D-Korrektur mit Korrekturebene durch Frame bestimmt
3D-Umfangsfräsen
CUT3DC Korrektur senkrecht zur Bahntangente und zur WZ-Orientierung
ORID Keine Orientierungsänderungen in eingefügten Kreissätzen an Außen-

ecken. Orientierungsbewegung wird in den Linearsätzen durchgeführt.
ORIC Verfahrstrecke wird durch Kreise verlängert. Die Orientierungsänderung

wird anteilig auch im Kreis ausgeführt.
Stirnfräsen
CUT3DFS Konstante Orientierung (3-achsig). Werkzeug zeigt in Z-Richtung des

über G17 – G19 deÞnierten Koordinatensystems. Frames haben keinen
Einßuss.
CUT3DFF Konstante Orientierung (3-achsig). Werkzeug in Z-Richtung des

aktuell über Frame deÞnierten Koordinatensystems.
CUT3DF 5-achsig mit variabler Werkzeugorientierung
3D-Umfangsfräsen mit Begrenzungsßäche

(Kombiniertes Umfangs-/Stirnfräsen)
CUT3DCC NC-Programm bezieht sich auf die Kontur an der Bearbeitungsßäche.
CUT3DCCD NC-Programm bezieht sich auf die Werkzeugmittelpunktsbahn.
Zum Aktivieren der Korrekturen ist der jeweilige Befehl G41/G42

nachzustellen, z.B.: CUT3DC G41
1.16
Was sind Frames?
1.7
1.7 Was sind Frames?
Koordinatensysteme
Maschinenkoordinatensystem " mit Referenz-

punkt, Nullpunktverschiebung (G54, G55, ...)
sind bekannte Begriffe.
1
2 Mittels Frames lassen sich Koordinatensysteme

verschieben, drehen, spiegeln und skalieren.
Mit Frames beschreibt man durch Angabe von

Koordinaten und Winkeln, ausgehend vom
aktuellen Werkstückkoordinatensystem #, die
Lage eines Zielkoordinatensystems. Mögliche
Frames sind
! Basisframe (Basisverschiebung)
! einstellbare Frames (G54...G599)
! programmierbare Frames
Koordinatensysteme und Fahrbewegungen
Mit einer 5-Achs-Maschine ist es auch möglich,

auf Flächen zu arbeiten, die beliebig im Raum
verschoben und verdreht sind.
Das Werkstückkoordinatensystem muss nur

über Frames verschoben und per Rotation in die
schräge Fläche gelegt.werden.
Genau dazu braucht man FRAMES. Alle nach-

folgenden Verfahrkommandos beziehen sich
jetzt auf das Werkstückkoordinatensystem.
1.17
Was sind Frames?
Frames in der Anwendung
Nach der Aktivierung der einstellbaren Null-

punktverschiebung (G54, G55) liegt das
Werkstückkoordinatensystem im Werkstücknull-
punkt.
Mit Ausnahme von Sonderkinematiken sind die

Achsen jetzt parallel zu den Maschinenachsen
ausgerichtet.
Mit Hilfe eines FRAMES ist dieses Koordinat-

ensystem nun beliebig im Raum verschiebbar
und verdrehbar.
Beispiel
Bearbeitungen auf einer schrägen Ebene
Wenn das Koordinatensystem " in die

schräge Ebene gedreht ist, programmiert
man z. B. eine Bohrung einfach mit Aufruf des
Bohrzyklus.
1
1.18
Genauigkeit, Geschwindigkeit, Oberflächengüte
1.8
1.8 Genauigkeit, Geschwindigkeit, Oberßächengüte
Prozesskette: CAD -> CAM -> CNC
CAD ( CAM Viele CNC-Programme für Freiformßächenbearbeitung kommen aus CAM-Systemen. Das CAM-Sys-
tem bekommt die Werkstückgeometrie aus einem CAD-System.
CAM ( CNC Der Prozesskette CAD -> CAM -> (Postprozessor) -> CNC ist bei der Bearbeitung von Freiform-
ßächen besondere Beachtung zu schenken.
In CAD-Systemen werden Flächen " höheren

Grades konstruiert.
1
Um z. B. ßächenübergreifend fräsen zu können
oder um Kollisionsbetrachtung zu machen,
macht das CAM-System aus den CAD-Flächen
i. d. R. einen Polyeder.
2 D. h., die glatte Konstruktionsßäche wird durch

viele kleine Ebenen # angenähert.
Dabei entstehen natürlich mehr oder weniger

kleine Abweichungen.
Der CAM-Programmierer legt auf diesen Polye-

der Werkzeugbahnen, der Postprozessor macht
daraus CNC-Sätze innerhalb der vorgegebenen
Fehlertoleranzen. Das sind i. d. R. viele kleine
G1
Geradenstückchen, G1 X Y Z $.
G1 Deshalb ist das Bearbeitungsergebnis ein

3 Polyeder, d.h. die kleinen Ebenen können sich
sichtbar auf der Oberßäche abbilden.
G1 G1
Das kann eine Nachbearbeitung zur Folge ha-
ben, welche unerwünscht ist.
1.19
Programmierbares Überschleifen
Um die Nachbearbeitung zu vermeiden, bietet

Sinumerik 840 D verschiedene Funktionen.
Eine ist das deÞnierte Überschleifen an den

4
Satzgrenzen. Dabei werden an den Ecken Geo-
metrieelemente & eingefügt, die Toleranz dieser
Geometrieelemente ist einstellbar.
Kompressor-Funktion
2
Die Linearinterpolation führt an den Satzüber-
1 gängen zu Beschleunigungssprüngen in den
Maschinenachsen, was wiederum zur Anregung
von Resonanzen in den Maschinenelementen
führen kann und sich letztendlich als Facettier-
ungsmuster " oder als Vibration # auf der
Werkstückoberßäche bemerkbar macht.
Der Kompressor fasst analog des eingestellten

1 2 3 Toleranzbandes " eine Sequenz von
G1-Befehlen # zusammen und komprimiert
diese zu einem Spline $, der direkt von der
Steuerung ausführbar ist.
Die Oberßäche wird jetzt wesentlich glatter, da

die Maschinenachsen harmonischer verfahren
können und dadurch eine Anregung von Maschi-
nenresonanzen vermieden wird.
In Folge sind höhere Verfahrgeschwindigkeiten

möglich und die Maschine wird weniger belastet.
1.20
1.8
Wenn das Toleranzband des CAM-Systems bekannt ist, sollte dieses oder ein geringfügig größerer
Wert für die Kompressortoleranz übernommen werden.
Typischerweise liegt dieser Wert bei COMPCAD zwischen 1,2 ....1,5 der programmierten Seh-
nentoleranz des CAM-Systems. Ist dieser Wert nicht bekannt, empÞehlt es sich als Startwert die
Default-Einstellung von CYCLE832 zu übernehmen.
High-Speed-Setting Zyklus
Sinumerik 840D bietet Ihnen jetzt die Möglich-

keit die Sinumerik 840D Spline-Kompression "
COMPCAD sehr einfach im Zyklus CYCLE832
ein- oder auszuschalten.
Mit dem CYCLE832 ist der Ablauf von CAM-Pro-

grammen beeinßussbar. Er dient der technolog-
1 ischen Unterstützung bei der Bearbeitung von
Freiformkonturen (Flächen) im 3- bzw. 5-Ach-
sen-Hochgeschwindigkeitsbearbeitungsbereich.
Näheres zur Anwendung erfahren Sie in noch
folgenden Kapiteln.
1.21
Strukturierung von CNC-Formenbauprogrammen
1.9 Strukturierung von CNC-Formenbauprogrammen
Ein CNC-Programm zur Bearbeitung von Freiformßächen besteht aus vielen CNC-Sätzen und wird in
der Regel an der CNC-Steuerung nicht mehr editiert.
Aufbau eines CNC-Formenbauprogramms
Am übersichtlichsten ist ein CNC-Programm, wenn der CAM-Programmierer sich an folgende Pro-
grammstruktur hält:
Beispiel
Hauptprogramm mit Unterprogrammaufruf
N10 T1D1
Werkzeugaufruf
N20 M3 M8 S8000 F1000

Technologie
Nullpunkt N30 G0 G54 X10 Y10 Z5 ;Einstellbare Nullpunktverschiebung

Startposition
High-Speed- N40 CYCLE832(0.01) ;CYCLE832 stellt die Kompressor-

Setting-Zyklus toleranz ein und deÞniert weitere Bahn-
bedingungen.
N50 EXTCALL „Schrupp“;Aufruf des Unterprogramms „Schrupp“,

Unterprogramm-
das die Geometrie des CAM-Programms
aufruf
enthält.
Die Unterprogramme enthalten die typischen Verfahrsätze, in denen auf Grund der Komplexität der
Programme keinerlei Änderungen vorgenommen werden sollten.
Im Hauptprogramm werden die Nullpunktverschiebung, alle Technologiewerte, Startpunkt und High
Speed Settings deÞniert. Über die High Speed Setting Parameter kann man Einßuss auf die Qualität
des Werkstücks nehmen.
Ein gut strukturiertes CNC-Programm bietet zusätzlich die Möglichkeit, nach einer Programmunterb-
rechung gezielt wieder einzusteigen.
1.22
Orientierung bei 5-Achs-Anwendungen
1.10
1.10 Orientierung bei 5-Achs-Anwendungen
Eine 5-Achs-Maschine kann das Werkzeug mit beliebiger Orientierung, natürlich eingeschränkt durch
die Kinematik, zum Werkstück stellen. Um von einer Orientierung zur anderen zu kommen, müssen
Zwischenpositionen interpoliert werden. Dadurch wird der Weg von Start- nach Endorientierung
beschrieben.
Ähnlich wie im 2D-Bereich zwischen 2 Punkten,

gibt es auch zwischen 2 Orientierungen beliebig
viele Wege.
Bei der 2D-Interpolation beschränken wir uns

auf
! Gerade (G1) "
! Kreis (G2, G3) #
! Polynom, B-Spline $ o. Abb.
1 2
Bei der Orientierungsinterpolation unterscheiden wir zwischen Linearinterpolation, Großkreisinterpo-

lation, Kegelmantelinterpolation und Kurveninterpolation.
Linearinterpolation ORIAXES
Bei der Linearinterpolation von einer Start- " zu einer Endorientierung # werden die dazu erforderl-
ichen Rundachsbewegungen in äquidistante Abschnitte unterteilt.
Dies führt dazu, dass der Orientierungsvektor

keine deÞnierte Fläche beschreibt.
Deshalb ist diese Interpolation für das Umfangs-

fräsen nicht immer geeignet.
Die Bewegung kann einem Kegelmantel sehr

ähnlich sein. Die Funktion ist dennoch nicht mit
der Kegelmantelinterpolation zu verwechseln.
1
2
1.23
Großkreisinterpolation ORIVECT/ORIPLANE
Bei diesem Interpolationsverfahren wird der Weg von der Start- " zu einer Endorientierung # so
interpoliert, dass der Orientierungsvektor in der Ebene verläuft, die von Anfangsvektor und Endvektor
aufgespannt wird.
Dabei fährt jede Rundachse äquidistante Winkel

an. Mit Hilfe dieser Variante der Orientierungsi-
nterpolation können beispielsweise geneigte,
ebene Wände in einem Satz exakt bearbeitet
werden.
Anwendungsgebiete:
Strukturbauteile in der Flugzeugindustrie. Auch
1
beim Stirnfräsen von Formenbauanwendungen
2 sollte ORIVECT verwendet werden.
Kegelmantelinterpolation ORICONCW
Bei der Kegelmantelinterpolation von einer Start- " zu einer Endorientierung # bewegt sich das
Werkzeug auf einer programmierbaren, beliebig im Raum beÞndlichen Kegelmantelßäche.
ORICONCW
Interpolation auf einer Kegelmantelßäche im
Uhrzeigersinn. Angabe der Endorientierung und
der Kegelrichtung bzw. des Öffnungswinkels des
Kegels.
ORICONCCW
Interpolation auf einer Kegelmantelßäche gegen
den Uhrzeigersinn. Angabe der Endorientierung
und der Kegelrichtung bzw. des Öffnungswinkels
des Kegels.
ORICONIO
Interpolation auf einer Kegelmantelßäche
mit Angabe der Endorientierung und einer
Zwischenorientierung.
1
2
ORICONTO
Interpolation auf einer Kegelmantelßäche
mit tangentialem Übergang, Angabe der
Endorientierung.
1.24
1.10
Beispiel
Sehen wir uns das an einem Beispiel an:
Bei Großkreisinterpolation soll sich die Orientierung von Start A3 = sx, B3 = sy, C3 = sz auf Ende
A3 = ex, B3 = ey, C3 = ez ändern. Kein Wert ist Null, d. h. die Orientierung liegt schräg im Raum
(s = Startorientierung, e = Endorientierung).
Die Umorientierung bei Großkreisinterpolation erfolgt in einer Ebene $. Die Linie auf der Kugel
wird als Großkreis & bezeichnet. Die C-Achse dreht dabei in der GraÞk um 85°. Die A-Achse
schwenkt von 60° auf 30°. Die Geschwindigkeitsführung der Umorientierung ist kontinuierlich.
" = Anfangsorientierung, # = Endorientierung
1 A=6
° 0°
= 30
A
C = 85°
1.25
Beispiel
Ganz anders liegt der Fall, wenn die Interpolation durch den Punkt % geht.
Das ist der Fall, wenn z. B. sx = 0 und ex = 0 sind, d. h. Anfangs- und Endorientierung
parallel zur Y/Z-Ebene sind.
In diesem Beispiel soll die A-Achse nicht durchschwenken können.
Was passiert dann? Die C-Achse beginnt bei 0°, die A-Achse z. B. bei 45°.
Im Laufe der Orientierungsinterpolation verharrt C bei 0°, während sich die A-Achse
der Position % nähert. In dieser Position ist die Stellung der C-Achse unbestimmt,
aber schon einen Interpolationstakt später müsste C schlagartig auf 180°
drehen, A entfernt sich von Punkt % und C verharrt wiederum bei 180°.
Unter Einhaltung der Orientierungsgeschwindigkeit, d. h., in Position % müsste die

C-Achse unendlich beschleunigen, was sie natürlich nicht kann. In diesem Fall
spricht man von einer Polstelle. In konventionellen 5-Achsmaschinen ist die Polstellung dadurch
deÞniert, dass bei Drehung der ersten Rundachse sich die Werkzeugorientierung nicht ändert,
Beispiel CA-Kinematik entspricht A=0 der Poloientierung. Um solch eine extreme Geschwindig-
keitsführung zu vermeiden, schaltet Sinumerik 840D in Polnähe auf Linearinterpolation um.
1.26
1.10
Hier die Großkreisinterpolation in Polnähe noch einmal in der Praxis:
Für bestimmte Maschinenkinematiken, insbesondere aber für den häuÞg verwendeten Gabelkopf gibt
es die Besonderheit der Pol- oder Singularitätsstellen.
Beispiel
Beispiel: Fräsen einer Tasche mit
45°-Schräge $ drehen A- und C-Achse har-
monisch beim Verfahren von einer zur anderen
Ecke – alles ist ok.
In diesem Beispiel beträgt die Schräge jetzt

85° &.
Was passiert? Je steiler das Werkzeug steht,

desto schneller muss die C-Achse in Bahnmitte
drehen, um die Orientierung auf der zweiten
Bahnhälfte einhalten zu können.
Die Polstellensituation ist übrigens ein physikalisches Problem und keines der Steuerungs-
technik. Im Gegenteil, Sinumerik 840D entschärft die Problematik erheblich.
Sie können durch geeignete Aufspannung Pole vermeiden. Hilfreich könnte z. B. eine geneigte
Aufspannung sein.
1.27
Kurveninterpolation ORICURVE (Spline-Orientation)
Bei der Kurveninterpolation wird die Bewegung des Orientierungsvektors durch die Bahnen an der
Werkzeugspitze (Splinekurve ") und die Bahn eines zweiten Punktes auf dem Werkzeug (Splinekur-
ve #) beschrieben.
Soll z. B. eine schräge Fläche per Umfangsfräsen bearbeitet werden, würde man dafür die obere
und die untere Kontur beschreiben. Diese Art der Interpolation führt zu einer höheren Bahngeschwin-
digkeit und verbesserten Oberßächengüte.
Übersicht der Orientierungsinterpolationen, siehe Kapitel 3.7.
1.28
Maschinenbediener –
an der Maschine
Inhalt Seite
2.1 Werkstück – Nullpunkt ermitteln 2.2
2.2 Werkzeuge vermessen 2.13
2.3 Programmdatenübergabe 2.16
2.4 Programm testen 2.17
2.5 Programm aufrufen und abarbeiten 2.18
2.6 Programm unterbrechen 2.20
2.7 High-Speed-Settings – CYCLE832 2.25
2.8 ShopMill 2.28
2
2.1 Maschinenbediener – an der Maschine
Werkstück – Nullpunkt ermitteln
2.1 Werkstück – Nullpunkt ermitteln
Nullpunktverschiebung und Grunddrehung des Werkstücks um die

Werkstückachse ermitteln
Funktion
Nachdem die Maschine eingeschaltet und der Referenzpunkt angefahren wurde, beziehen sich die
Achspositionen auf das Maschinenkoordinatensystem. Die Lage des Werkstücks im Maschinenkoor-
dinatensystem wird der Steuerung durch die Nullpunktverschiebung mitgeteilt.
Bei der bisherigen Vorgehensweise wurde das Werkstück aufgespannt, manuell zu den Maschi-
nenachsen achsparallel ausgerichtet und danach die Nullpunktverschiebung z. B. durch Ankratzen
ermittelt. An zwei in der Praxis häuÞg vorkommenden Beispielen zeigen wir, wie es mit Messtaster
und SINUMERIK-Zyklen komfortabler geht. Wir zeigen, wie die Steuerung die Grunddrehung des
Werkstücks kompensiert. Zeitaufwändiges, manuelles Ausrichten entfällt damit.
Beispiel Nullpunkt ermitteln + Messen der Grunddrehung um die Werkzeugachse
P3
P4
P1
P2
Aufgabenstellung
Nach dem Aufspannen liegt das Werkstück verdreht zum Maschinenkoordinatensystem im Arbeits-
raum. Sie müssen die Nullpunktverschiebung und die Lage des Koordinatensystems, also die Grund-
drehung ermitteln.
2.2
2.1
Voraussetzungen
! Messtaster ist kalibriert, aktiv und in die Spindel gespannt; Werkzeugkorrektur ist gültig
! Messzyklen sind installiert
! Werkstück ist aufgespannt
Ist wie im Werkzeug- und Formenbau üblich nur ein einziges Werkstück zu bearbeiten, ver-
wendet man Messen in der Betriebsart JOG (wie nachfolgend beschrieben). Sind mehrere
ähnliche Teile in der gleichen Vorrichtung zu bearbeiten, verwendet man zwei Messzyklen in
der Betriebsart Automatik (der Nullpunkt muss grob eingerichtet sein).
Nullpunktverschiebung und Grunddrehung ermitteln
Bedienbereich „Maschine“ wählen.

Maschine
Betriebsart „Jog“ an der Maschinensteuertafel aufrufen.
Messen „Messen Werkstück“ aufrufen.

Werkstück
Messen „Ecke“ aufrufen.

Ecke
1 G54
Nullpunktverschiebung " für die Datenübernahme wählen, z. B. G54, G55,

G56 oder G57 wählen. Im Beispiel wurde G54 verwendet.
Eine Ecke als Bezugspunkt wählen über „Select“ durch Toggeln #.
2.3
Beim Messen einer Ecke in der G17-Ebene wird für die Nullpunktver-
schiebung eine Verschiebung in X, Y und eine Drehung in Z gemessen.
Beim Messen einer Kante in Z-Richtung wird für die Nullpunktverschiebung
eine Verschiebung in Z gemessen.
Als Ergebnis des Messvorgangs erhalten Sie ein Frame, das sich aus
Verschiebung und Verdrehung zusammensetzt.
P3
P4
P1
P2
Mit den „Achstasten“ Messtaster vor den Antastpunkt P1 am Werkstück

positionieren.
„NC-Start“ drücken. Der Messvorgang läuft automatisch ab: Der Messtaster

fährt das Werkstück an, löst aus und zieht auf die Startposition zurück.
Antastpunkt P1 speichern.
P1 speichern
Für die Antastpunkte P2, P3 (P4) den Messtaster ebenfalls vor das Werk-
P2 speichern stück positionieren und analog P1 vorgehen. Hinweis: Punkt P4 ist nur bei
nicht rechtwinkligen Werkstücken notwendig.
P3 speichern
Ecke „Ecke berechnen“ drücken – in Folge:

berechnen
Die Steuerung berechnet
a) aus dem Schnittpunkt der beiden Geraden den X-, Y-Wert der Null-
punktverschiebung,
b) die Grunddrehung des Werkstückkoordinatensystems um die
Z-Achse.
c) Die Werte werden in die Nullpunkttabelle, Nullpunktverschiebung G54,
unter Berücksichtigung der Basis – Nullpunkt – Verschiebung über-
nommen.
Als Ergebnis wurde eine Verschiebung in der XY-Ebene und eine Grund-
drehung um „Z“ ermittelt.
2.4
2.1
Ermittlung des Z-Wertes für die Nullpunktverschiebung
Messen Eine Ebene in „Messen Werkstück“ zurückspringen.

Werkstück
Messen „Kante“ aufrufen.

Kante
Z-Achse wählen.
Z
In der aufgerufenen Maske G54 auswählen.
Als Messkante die Oberseite des Werkstücks auswählen.

Messtaster über das Werkstück positionieren.
Der Messvorgang wird über NC-Start gestartet. Der Z-Wert wird in die Null-
punkttabelle übernommen.
Damit ist die Bestimmung des Nullpunktes und der Grunddrehung für eine 3-achsige Maschine abge-
schlossen. Sofern die Grunddrehung ungleich Null ist, rechnet die Steuerung programmierte, achspa-
rallele Bewegungen in entsprechende XY-Bewegungen um.
Abhängig von der Maschinenkinematik sind ab jetzt zwei

Situationen zu unterscheiden:
• Auswirkung der Nullpunktverschiebung bei Falls die Maschine über eine vierte Achse, z. B.
Maschinen mit Rotationsachse im Tisch C-Achse, verfügt und das Werkstück Maschinen-
Achsparallel bearbeitet werden soll, muss die
• Auswirkung der Nullpunktverschiebung bei Grunddrehung des Werkstücks über die C-Achse
Maschinen ohne drehbaren Tisch kompensiert werden.
2.5
Verschiebung und Grunddrehung bei Maschinen mit

C-Achse im Tisch. C-Achswert manuell in Position fahren
Nach dem Antastvorgang in die Nullpunktverschiebungstabelle wechseln.

Parameter
Nullpunktver-
schiebung
Drehung Grunddrehungstabelle auswählen.
Im Feld für die Z-Achse steht das Messergebnis für die Drehung. Dieses
überträgt man jetzt manuell in das Feld für die C-Achse. Zuvor muss der
Wert für „Z“ mit 0 überschrieben werden.
X [Grad] Y [Grad] Z [Grad]

G54 0 0 24,894
X [Grad] Y [Grad] Z [Grad]

G54 0 0 0
Nullpunktverschiebungstabelle zur Übertragung der Anzeige der Rund-

Verschiebung
achsen aufrufen.
Achsen +
Geben Sie unter „C“ den Wert aus „Z“ ein.
X [mm] Y [mm] Z [mm] C [Grad]

G54
238,968 172,384 25,728 24,894
Werkstück mit einem Programm in der Betriebsart „MDA“ achspar-

allel zum Maschinenkoordinatensystem ausrichten:
Bedienbereich „Maschine“ aufrufen.

Maschine
Betriebsart „MDA“ aufrufen und Programm eingeben.

MDA
N01 G54 ; Nullpunktverschiebung aufrufen.

N02 T27D1
N03 G0C0 ; Achsparalleles Ausrichten der C-Achse.
N04 M30
„NC-Start“ drücken. Der Drehtisch dreht um C = 24,894° und richtet das

Werkstück achsparallel zum Maschinenkoordinatensystem aus.
2.6
2.1
Den gesamten Messvorgang, wie ab Seite 2.3 beschrieben noch einmal
durchführen, jetzt aber am achsparallel ausgerichteten Werkstück. Das ist
notwendig, da durch die Drehung die X-, Y-Werte nicht mehr stimmen und
daher neu ermittelt werden müssen. Der Z-Wert hat sich nicht geändert.
Die Anwahl erfolgt wieder über die Funktionen „Messen Werkstück“ und
Messen
„Ecke“. Danach weiter wie zuvor beschrieben.
Werkstück
Ecke
Der Drehwinkel, der manuell in der Nullpunkttabelle unter „C“ eingetragen

wurde, wird nicht überschrieben.
Zur Kontrolle, ob achsparalleles Verfahren möglich ist, könnte wieder ein

kleines Programm in MDA erstellt werden.
N01 G54 ; Nullpunktverschiebung aufrufen.

N02 T27D1
N03 G0X0Y0Z10 ; Nullpunkt mit Sicherheitsabstand 10 mm anfahren.
N05 M30
Mit „NC-Start“ wird der Nullpunkt mit einem Sicherheitsabstand in „Z“ ange-
fahren.
Beispiel Fertigung – Maschinenkinematiken „mit“ und „ohne“ C-Achse im Tisch
1 2
Bei der Fertigung führt das gleiche CNC-Programm, je nach Maschinenkinematik, zu unterschied-
lichen Bewegungen der Maschinenachsen.
" Maschine mit C-Achse im Tisch

Der Tisch wurde gedreht. Fräsbahnen, die parallel zu den Werkstückkanten verlaufen,
verlaufen auch achsparallel zum Maschinenkoordinatensystem. Bei der Programmierung der
X-Achse fährt auch die Maschinenachse in X.
# Maschine ohne C-Achse

Bei Maschinen ohne drehbaren Tisch setzt die Maschine parallel zu den Werkstückkanten
verlaufende Fräsbahnen durch Fahrbewegungen zusammen. Bei Programmierung der
X-Achse fahren durch die Drehung um Z die Maschinenachsen X und Y.
2.7
Ausblick auf erweiterte Messfunktionen
Auf Anfrage stellt Sinumerik 840 D in der Funktion „Messen Werkstück“ Messfunktionen zur Verfü-
gung, die speziell auf die Anforderungen des Werkzeug- und Formenbaus zugeschnitten sind.
Hierzu gehört z.B. die Funktion „Zapfen“, die die Nullpunktermittlung bei
Zapfen Gussteilen ohne deÞnierte Werkstückkanten wesentlich erleichtert. Diese
Funktion verwendet man, wenn ein Antasten an den Werkstückkanten nicht
möglich ist.
Beispiel Ausblick – Messfunktion für den Werkzeug- und Formenbau am Beispiel „Zapfen“
2.8
2.1
Nullpunktverschiebung mit Schwenken der Arbeitsebene
Voraussetzung
! Schwenkzyklus CYCLE800 eingerichtet

! Anwahl in Betriebsart AUTOMATIK
Aufgabenstellung, Funktion
Für ein Werkstück mit schräger Ebene " und rechtwinkligem Sockel ist der Nullpunkt zu ermitteln.
Gemäß CAM-Programm muss das Werkzeug für die weiteren Arbeitsgänge senkrecht auf diese
Ebene ausgerichtet werden. Der gesamte Ablauf gliedert sich in 4 Teilschritte. Die grobe Nullpunkt-
verschiebung muss bekannt sein.
Ablauf
Messen der schrägen Ebene " – CYCLE998,
Winkel messen:
Mit der 3-Punktmessung des CYCLE998 wird

die Lage der schrägen Ebene im Maschinenk-
oordinatensystem ermittelt. Hierzu berechnet die
Steuerung intern 2 Winkel, mit der die Schräge
eindeutig bestimmt ist. Die Winkel werden bei
nachfolgender Bearbeitung in die aktive Null-
1 punktverschiebung z. B. G54
geschrieben.
Die 3-Punkt-Messung wendet man bis zu einem

Winkel von ca. 20° an. Bei größeren Winkeln,
z. B. 48º, wird die Arbeitsebene zunächst mit
dem CYCLE800 grob auf 45° geschwenkt.
Danach wird mit der 3-Punktmessung der exakte
Winkel ermittelt, dann jedoch als Differenz zu
45° , hier wären das also 3°.
Schwenken der Arbeitsebene # – CYCLE800,

Schwenken:
Arbeitsebene mit dem CYCLE800 jetzt so

schwenken, dass das Werkzeug senkrecht auf
dieser Arbeitsebene steht.
2 Hierzu den CYCLE800 im Programm mit

„Drehung gleich Null“ aufrufen. Der CYCLE800
übernimmt automatisch die vom CYCLE998 er-
mittelten Winkel und schwenkt die Arbeitsebene
senkrecht zum Werkzeug.
Maschinenkinematik mit zwei Rundachsen

im Tisch:
Der Tisch schwenkt um A- und C-Achse. Die
Arbeitsebene wird zum Werkzeug ausgerichtet.
2.9
Ecke messen $ – CYCLE961, Ecke messen:
Mit dem CYCLE961 3 Punkte antasten, um den

X- und Y-Wert des neuen Nullpunktes zu ermit-
teln. Da wir von einem rechtwinkligen Sockel
ausgehen, reichen 3 Punkte zur Ermittlung der
Ecke.
Ergebnis:
3 Die translatorischen Werte X und Y sowie die
Grunddrehung um die Werkzeugachse Z für die
Nullpunktverschiebung sind ermittelt.
Ermittlung des Z-Wertes % – CYCLE978,

Kante messen:
Mit dem CYCLE978 die senkrecht zum

4
Messtaster stehende Arbeitsebene in Z-Richtung
antasten.
Hinweis:
Dieser Vorgang ist völlig unabhängig von der
Maschinenkinematik.
2.10
2.1
Programmierung
Bedienbereich „Programm“ aufrufen.
Programm
170 Eingabe-Taste drücken.
Programm öffnen.
Beispiel N01 G56 ;Nullpunktverschiebung aufrufen.
N02 T1D1 ;Mit Softkeys „Messen“, „Fräsen“, „Werkstück messen“, „Winkelmessung“

den Zyklus aufrufen. Messfunktion wie in der folgenden Maske auswählen
und alle Parameter eingeben.
N03 CYCLE998 ;Mit Softkey „ok“ den Zyklus in das Programm übernehmen.
;Mit Softkey „Fräsen“, „>>“, „Schwenkzyklus“ den Zyklus aufrufen. Keine

Einträge in der nachfolgenden Maske vornehmen.
2.11
;Mit Softkeys „Messen“, „Fräsen“, „Werkstück messen“, “Ecke“ den Zyklus

aufrufen, Messfunktion wie in der nachfolgenden Maske auswählen und
alle Parameter eingeben.
;Mit Softkeys, „Messen“, „Fräsen“, „Werkstück messen“, „Fläche“ den

Zyklus aufrufen, Messfunktion wie in der nachfolgenden Maske
auswählen und alle Parameter eingeben.
N07 M30 ;Programmende
Schwenken starten.
Zum Ändern der Parameter markieren Sie im Programm den Zyklus mit
Rückübersetzen
dem Cursor und drücken den Softkey „Rückübersetzen“. Die Parameter
werden in die Maske für den Zyklus rückübertragen, die Maske wird geöff-
net und Sie können die Änderungen vornehmen.
2.12
Werkzeuge vermessen
2.2
2.2 Werkzeuge vermessen
Funktion
T1 1 2 D1
Wie gewohnt wird das Werkzeugmagazin
Kegel-
abschluss bestückt, die Werkzeugnummern T1, T2 usw.
" in die Werkzeugtabelle eingegeben und
L1 den Werkzeugen eine Werkzeugkorrektur D #
L1 L1 – bestehend aus Radius „R“ und Länge „L1“
– zugewiesen.
Der CAM-Programmierer gibt Werkzeugtyp und

-geometrie vor. Die Werkzeuglänge geben Sie in
dem dazugehörigen Werkzeugparameter an.
TCP TCP TCP
Prüfen Sie für die Werkzeuglänge unbedingt, ob

der CAM-Programmierer die Werkzeugspitze
( = Tool Center Point oder TCP) mit L1 bemaßt
hat. Einige CAM-Programmierer legen den TCP
abhängig von der Werkzeugform weiter nach
oben in das Werkzeug. In diesem Fall muss die-
se Distanz in der Werkzeuglänge berücksichtigt
werden.
Stimmen Sie sich mit dem CAM-Programmierer ab: Zur Vermeidung starker Werkzeugdurch-
biegung sollte der CAM-Programmierer die Werkzeuglänge so kurz wie möglich wählen.
Radiusfräser Kugelkopffräser Schaftfräser Schaftfräser m. Je nach Werkzeugtyp geben Sie weitere Werk-
Typ 110 Typ 111 Typ 120, 130 Eckenverrund. zeugdaten für das Stirnfräsen an.
Typ 121, 131
Bei einem CNC-Programm führt die Steuerung

an Hand dieser Daten und der im Programm
angegebenen Bahnkorrekturen G41, G42 die er-
forderlichen Bahn- und Längenkorrekturen aus.
Kegelstumpf- Kegelstumpf- Kegeliger

fräser fräser m. Gesenkfräser
Typ 155 Eckenverrund. Typ 157
Typ 156
2.13
Werkzeuge vermessen
Bedienung – Werkzeugkorrekturdaten manuell eingeben
Mit einem Werkzeugvoreinstellgerät wurden die Werkzeugkorrekturdaten „L“ und „R“ extern ermittelt
und das Werkzeug in das Werkzeugmagazin eingesetzt. Danach werden die Werkzeugkorrekt-
urdaten eingegeben:
Bedienbereich „Parameter“ wählen.

Parameter
Werkzeug- „Werkzeugkorrektur“ wählen.

korrektur
T-Nr. Werkzeug anwählen oder

+
D-Nr. Korrekturdaten anwählen.

+
&
7
*
8
(
9 Neue Werte eingeben.
$ % ^
4 5 6
! @ #
1 2 3
- ) >
- 0 .
Bedienung – Werkzeugkorrekturdaten mit Werkzeugmesstaster
Komfortabler geht es mit einem Werkzeugmesstaster in Betriebsart JOG oder AUTOMATIK und dem
Werkzeugmesszyklus CYCLE971. In einem Arbeitsgang können die Messdaten „L“ oder „R“ ermittelt
und automatisch in den Werkzeugkorrekturspeicher übernommen werden.
2.14
Werkzeuge vermessen
2.2
Hierzu den CYCLE971 im Programm aufrufen, Radius oder Länge sowie entsprechende Messstra-
tegie wählen und die Parameter eingeben. Wird nach dem Antastvorgang der Werkzeugkorrekturs-
peicher aufgerufen, sind die Korrekturdaten für das aktive Werkzeug bereits eingetragen.
!L
Und auch in der Bedienart „Maschine“ stellt Sinumerik 840 D Messfunktionen zur Verfügung.
2.15
Programmdatenübergabe
2.3 Programmdatenübergabe
CNC-Programme werden auf dem HMI-Be- NCK CNC-Speicher passt und daher z. B. auf
diengerät " gespeichert, in den NCK CNC-Spei- einen Server $ ausgelagert und per Netzwer-
cher # geladen und mit der Maschine abgear- kanbindung % sukzessive auf das Bediengerät
beitet. geladen werden muss.
Bei Formenbauprogrammen, die aus Techno-

logie- und Geometrieprogrammen bestehen, ist
das Geometrieprogramm jedoch mit bis zu 100
MB oft so groß, dass es nicht mehr auf den
3
Laufwerk
7
Server Verzeichnis FASSUNG.SPF
...
N5120 X Y Z A3 B3 C3
N5130 X Y Z A3 B3 C3
...
TCP/IP Ethernet
Arbeitsvorbereitung
6
LAMPE.MPF
...
1 N 50 EXTCALL
„FASSUNG.SPF“
PCU 50 ...
2 PCU 20
Settingdaten
5
HMI/PCU Harddisk
...
Server/Laufwerk/Ver-
NCK CNC-Speicher
zeichnis/......
Produktion
HardwarekonÞguration Programmdatenübergabe
Gemeinsam mit Netzwerkadministrator und Sie- Im Hauptprogramm ' wird ein EXTCALL-Befehl
mens wird die Programmdatenablage deÞniert. programmiert, der das ausgelagerte Geometr-
Sinumerik 840 D unterstützt optional ieprogramm ( entsprechend dem Netzwerkpfad
z. B.: auf dem Server, der PCMCIA-Card usw. aufruft.
! TCP/IP Ethernet, serielle Schnittstelle

RS232/V.24
! Festplatte bei PCU 50, Compact Flash
Card bei PCU 20
! PCMCIA, Diskette
Settingdaten Produktion
In den Settingdaten & wird in enger Absprache Der EXTCALL gewährleistet, dass die Pro-
mit dem Netzwerkadministrator der Pfad zu den grammdaten sukzessive an den NCK CNC-Spei-
ausgelagerten Programmdaten deÞnert. cher übergeben werden.
2.16
Programm testen
2.4
2.4 Programm testen
Maschine überprüfen
In regelmäßigen Abständen muss die Maschine

überprüft werden, ob sie Fehler in der Mechanik
erzeugt. Hierzu muss eine Messkugel abge-
fahren werden, bei wirksamen TRAORI und mit
stark unterschiedlicher Orientierung.
Da der Kugeldurchmesser bekannt ist, kann man

auch sehr leicht ein kleines Testprogramm er-
stellen, das Punkte auf der Mantelßäche der Ku-
gel enthält. Zeigt die Messuhr keine Abweichung
bei Verfahrbewegung, Start- und Zielpunkt, ist
alles in Ordnung. Werden Fehler außerhalb der
speziÞzierten Maschinentoleranzen festgestellt,
sollte der Maschinenhersteller benachrichtigt
werden.
Hinweis Umgekehrt kann man die Messuhr natürlich auf

dem Tisch befestigen und die Kugel in der Werk-
zeugspindel spannen.
Programm testen
Programm- Bedienoberßäche – Standard DIN/ISO:

beeinßussung
Vor der Bearbeitung kann das CAM-Programm
auf Syntaxfehler untersuchet werden. Hier-
zu ruft man Bedienbereich „Maschine“ in der
Betriebsart „Auto“ das Programm auf und drückt
den Softkey „Programmbeeinßussung“. Dann
2
markiert man in dieser Maske „Programmtest“.
Mit Drücken von „NC-Start läuft das Programm

unter erhöhtem Vorschub ab, ohne dass die
Maschine jedoch Achsbewegungen ausführt.
1
Bei einem Syntaxfehler wird der Programmtest

unterbrochen und der fehlerhaften Satz markiert.
Mit drücken des Softkey„Programmkorrektur“,
wird der fehlerhafte Satz " in einem Program-
meditor angezeigt und kann hier z. B. über-
schrieben # werden.
Mit Softkey „ok“ schließt man den Editor und

drückt erneut „NC-Start“. Der Programmtest läuft
weiter bis zum Programmende.
2.17
Programm aufrufen und abarbeiten
2.5 Programm aufrufen und abarbeiten
Aufruf.MPF 1
Hauptprogramm
N1 G55 6
N2 T1 D1 ;Werkzeugwechsel
N3 M3 S15000
N4 CYCLE832 (0.1,103) 4
N5 EXTCALL „CAM_Schrupp“ 5 ;Der Suchpfad für die aus-
;gelagerten Programme
;muss in den Settingdaten
;bereits deÞniert sein. Alle
;Programme sollten in
;einem Verzeichnis liegen.
N6 T2 D2 ;Werkzeugwechsel
N7 M3 S20000
N8 CYCLE832 (0.01,102001)
N16 EXTCALL „CAM_Schlicht“
N17 M30
Unterprogramm CAM_Schrupp.SPF 2
N1 G90
N2 G0 X0 Y0 Z10
N3 G1 Z0 F500 7
N4 G1 X-1.453 Y0.678 F10000
N17 G1 X-1.814 Y0.842
N18 G1 X-1.879 Y0.684 Z-0.001
...
N5046 G1 X-4.118 Y-11.442
N5047 G0 Z10
N5048 Z50
N5049 X10.663 Y-3.67 A3=0.34202 B3=0 C3=0.939693 8
N5050 Z2.868 A3=0.34202 B3=0 C3=0.939693
N5051 G1 Z-2.132 A3=0.34202 B3=0 C3=0.939693 F5000
...
N6582 G1 X7.609 Y3.555 A3=0.34202 B3=-0 C3=0.939693
N6583 G0 Z50 A3=0.34202 B3=-0 C3=0.939693
N6584 M17 9
Unterprogramm CAM_Schlicht.SPF 3
N1 G90
N2 G0 X0 Y0 Z10 A3= B3= C3=
.... .......
Ideale Programmstruktur
Von der CAM-Station erhält man ein Hauptprogramm ", das alle Technologiedaten enthält. Das
Hauptprogramm ruft ein oder mehrere Unterprogramme #, $ auf, die die Geometriedaten des Werk-
stücks enthalten. Die Aufteilung in die Unterprogramme wird durch den Werkzeugwechsel bestimmt.
2.18
Programm aufrufen und abarbeiten
2.5
Hauptprogramm: Das Hauptprogramm enthält die beiden für das Fräsen wichtigen Funktionen,
CYCLE832 % und EXTCALL&.
CYCLE832 %: Der CYCLE832 wurde speziell für die dargestellte Programmstruktur mit Trennung
in Technologie- und Geometriedaten entwickelt. Im CYCLE832 deÞniert man die Bearbeitungs-
technologie für das 5-Achsfräsen. Für das Schruppprogramm „CAM_Schrupp“ mit T1 wurden im
CYCLE832 die Parameter in Richtung hohe Geschwindigkeit gesetzt. Für das Schlichtprogramm
„CAM_Schlicht“ wurden die Parameter in Richtung hohe Genauigkeit gesetzt.
Im CYCLE832 kann auch TRAORI aufgerufen werden. Die aktuelle Nullpunktverschiebung bleibt
erhalten. Zum CYCLE832 im Kapitel 2.7 später mehr.
EXTCALL&: Da CAM-Programme i. d. R. sehr groß sind, werden sie auf einem externen Speicher
ausgelagert. Der EXTCALL ruft die Unterprogramme von dem externen Speicher auf.
Unterprogramm: Im Unterprogramm folgen auf G90 für Absolutprogrammierung sofort die Geomet-
riesätze. In unserem Beispiel sind dies zunächst Sätze für das 3-Achsfräsen( , bevor die Sätze für
das 5-Achs-Simultanfräsen ) folgen; gekennzeichnet durch die Vektorangaben A3, B3 und C3.
Programm anwählen/starten/stoppen/abbrechen/fortsetzen
2 1
Maschine Bedienbereich „Maschine“ wählen.
Betriebsart „Automatik“ wählen.

AUTO
Programm- „Programmübersicht“, „Werkstückübersicht“ wählen. Gewünschtes „Werk-

übersicht stückverzeichnis“ markieren und öffnen.
Werkstücke
Im Werkstückverzeichnis das Teileprogramm " markieren - hier ist es das

Anwahl Programm „Aufruf.MPF“ und „Anwahl“ drücken.
Mit „NC-Start“ Teileprogramm starten. Es ruft die Geometrieprogramme

„Schrupp.SPF“ # und „Schlicht .SPF“ auf, die vom externen Laufwerk wäh-
rend der Bearbeitung blockweise in die Steuerung geladen werden.
Mit „NC-Stop“ Teileprogramm stoppen.
Mit „Reset“ Teileprogramm abbrechen.
Hinweis Ein mit „NC-Stop“ unterbrochenes Teileprogramm kann mit „NC-Start“ fortgesetzt werden. Ein mit „Re-
set“ unterbrochenes Teileprogramm wird von Anfang an abgearbeitet, wenn „NC-Start“ gedrückt wird.
2.19
Programm unterbrechen
2.6 Programm unterbrechen
REPOS – Wiederanfahren nach Unterbrechung
Funktion
Nach Programmunterbrechung mit „NC-Stop“ kann das Werkzeug in der Betriebsart JOG von der
Kontur weggefahren werden, z. B. um eine Messung durchzuführen. Die Steuerung speichert die
Koordinaten der Unterbrechungsstelle. Verfahrene Wegdifferenzen der Achsen werden angezeigt.
Bedienung
Ausgangssituation: Programmunterbrechung mit „NC-Stop“.
Maschine Bedienbereich „Maschine“ wählen.
Betriebsart „JOG“ wählen.

JOG
Rückpositionieren nach Programmunterbrechung.
Achsen wählen.
2
Achsen nach angezeigter Wegdifferenz bis zur Unterbrechungsstelle fah-
ren. Das Überfahren der Unterbrechungsstelle ist gesperrt.
Umschalten von Betriebsart „JOG“ in Betriebsart „Automatik“.

AUTO
Bearbeitung fortsetzen.
TOROT – Freifahren aus schräger Bohrung oder Hinterschnitt
Funktion
TOROT erzeugt bei aktiver 5-Achstransformation einen Frame, dessen Z-Achse mit der aktuellen
Werkzeugausrichtung übereinstimmt. Damit kann z. B. nach einem Werkzeugbruch bei einem
5-Achsprogramm kollisionsfrei freigefahren werden, indem man die Z-Achse zurückzieht. Nach einer
Werkzeugausrichtung mit TOROT beziehen sich alle programmierten Geometrieachsbewegungen
auf den dadurch erzeugten Frame.
2.20
2.6
Einstellbarer Frame
(programmierter Frame)
Basis-
koordinatensystem
Werkstück-
koordinatensystem
Werkzeugrück-
zug entlang der
Z-Achse
Aktuelle
Werkstück-aus-
richtung
Bedienbereich „Maschine“ wählen.

Maschine
MDA Betriebsart „MDA“ wählen.

Programm wie folgt eingeben:
N10 TRAORI ;Transformation ein

N20 TOROT ;Errechnen und Anwählen des Rückzugframes
N30 G1 G91 Z50 F500 ;Gerade Rückzugsbewegung in Z-Richtung um 50 mm
N40 M17 ;Unterprogrammende
Einzelsatz anwählen. Programm satzweise starten.
Wenn nicht inkremental in MDA-Mode verfahren wird, kann alternativ in Betriebsart JOG per Rich-
tungstaste in Werkzeugrichtung zurückgezogen werden.
Achtung: Für Rückzug in Betriebsart JOG muss die Maschine entsprechend konÞguriert sein
(Z-Achse ist Geometrieachse).
Vor dem nächsten Programmstart ist TOROT abzuwählen: TOROTOF
2.21
Beschleunigter externer Satzsuchlauf ohne Berechnung
Funktion
Diese Funktion wurde speziell für Programme entwickelt, die mit EXTCALL aufgerufen werden. Sie
eignet sich daher hervorragend für große Programme die von einer CAM-Station kommen.
Nach einem Abbruch der Bearbeitung mit „Reset“ kann über die Funktion „Beschleunigter externer
Satzsuchlauf ohne Berechnung“ eine beliebige Stelle im Teileprogramm angewählt werden, an der
die Bearbeitung gestartet oder fortgesetzt werden soll.
Bedienung
Ausgangssituation: Programmunterbrechung mit „Reset“.
Beispiel Aufruf.MPF 1
N1 G54
N2 T1 D1
N3 M3 S15000
N4 CYCLE832 (0.1,103)
N5 EXTCALL „CAM_Schrupp“
N6 T2 D2
N7 M3 S20000
N8 CYCLE832 (0.01,102001)
N16 EXTCALL „CAM_Schlicht“ 3
N10 M30
CAM_Schrupp.SPF 1
N1 G90
N2 G0 X0 Y0 Z10
N3 G1 Z0 F500
N4 G1 X-1.453 Y0.678 F10000
N17 G1 X-1.814 Y0.842
N18 G1 X-1.879 Y0.684 Z-0.001
CAM_Schlicht.SPF
N1 G90
Satz- Softkey „Satzsuchlauf“ drücken.

suchlauf
Softkey „Suchzeiger“ drücken.

Suchzeiger
Unterbr. Softkey „Unterbrechungsstelle“ drücken.

stelle
2.22
2.6
Mit Drücken des Softkeys „Unterbrechungsstelle“
wird die Maske mit dem kompletten Programm-
ablauf " bis zur Unterbrechungsstelle ausgefüllt:
Im Beispiel ruft das Hauptprogramm

„Aufruf.MPF“ das Unterprogramm
„CAM_Schrupp.SPF“ auf. Der EXTCALL für
das Unterprogramm steht in Satz N16 $. In
3
„CAM_Schrupp.SPF“ steht Satz 3044 an dem
abgebrochen wurde.
1
Jetzt gibt es zwei Möglichkeiten:
2
1. Im Unterprogramm direkt an die Unterbre-
chungsstelle springen:
Softkey „Extern ohne Berechnung“ drücken.
Der Satz 3044 wird sofort angesprungen.
2. Im Unterpgrogramm zu einem beliebigen

Ziel springen:
Hierzu einen (Such-)Typ # auswählen – für
„Extern ohne Berechung“ kann man wählen
zwischen „1-Satznummer“ und
„5-Zeilennummer“ – und muss dann
Typnummer und daneben die gewünschte
Satz- oder Zeilennummer eintragen.
extern Softkey „Extern ohne Berechnung“

ohne Ber. drücken.
Die Funktion sammelt alle anstehenden
M-Befehle auf und stellt sie beim Zielsatz bereit.
Bearbeitung am Zielsatz fortsetzen.
Korrekturen
Überspei- Während der Eingabe wird Ihnen die Funkti-

chern on „Überspeichern“ angeboten, die Ihnen die
Möglichkeit bietet, vor dem Programmstart den
Zielsatz zu korrigieren.
Ein typischer Fall ist hier dargestellt, in dem

die Kompressortoleranz nachträglich geän-
dert werden soll. Hierzu wurde der CYCLE832
aufgerufen und die Kompressortoleranz manuell
auf 20 µm geändert ". Dies war mit der Eingabe
von nur einem einzigen Parameter (Toleranz =
0,02) möglich. Der CYCLE832 wird jetzt abgear-
beitet, bevor das Hauptprogramm gestartet wird.
1
Die Toleranz wird mit NC-Start wirksam.
2.23
Quick View
Funktion Vier Ansichten # stehen zur Verfügung: 3-D

Sicht ", X/Y-Ebene, X/Z-Ebene, Y/Z-Ebene
Quick View erlaubt die Visualisierung von
Formenbau-Teileprogrammen die G01-Sätze In den zwei Editorzeilen $ wird der momentan
enthalten. Programm-Schleifen, Polynome, in der GraÞk markierte Satz angezeigt. Scrollt
Transformationen und G02/03 Sätze werden man im Editorfenster, so wird automatisch in der
nicht unterstützt. GraÞk die Position % markiert.
Des weiteren stehen folgende Funktionen zur Verfügung
! Suchen eines bestimmten Satzes

! „Vergrößern/Verkleinern“ des Bildausschnitts
! Verschieben, Drehen
! Abstands-Messung zwischen zwei Punkten
! Editieren des angezeigten NC-Teileprogramms
Simulation
Quick Funktion „Quick View“ aufrufen.

View
Gewünschte Ansicht wählen – hier die

X/Z-Ebene.
Mit dem Cursor In der GraÞk einen Punkt

markieren. Der zugehörige Satz wird in der
Editorzeile angezeigt.
Satz z. B. zum Ändern im Programm aufrufen.
2.24
High-Speed-Settings – CYCLE832
2.7
2.7 High-Speed-Settings – CYCLE832
Funktion
Mit dem CYCLE832 ist der Ablauf von CAM-Programmen beeinßussbar. Er dient der technolog-
ischen Unterstützung bei der Bearbeitung von Freiformkonturen (Flächen) im 3- bzw. 5-Achsen-
Hochgeschwindigkeitsbearbeitungsbereich.
Oberßächengüte
Genauigkeit Geschwindigkeit
Bedienung
Bedienbereich „Programme“ aufrufen.

Maschine
>> Weitere Softkeys anzeigen.
High Speed „High-Speed-Settings“ drücken. Der Zyklus wird

Settings aufgerufen.
Der Zyklus fasst die wesentlichen G-Codes und die Maschinen- bzw. Settingdaten zusammen, die
zur HSC-Bearbeitung erforderlich sind. Diese gibt man in den Feldern für die Parameter an. Entspre-
chend der Parameter-Wahl " zeigt das Trend-Dreieck # entweder in Richtung „Geschwindigkeit“
oder in Richtung „Genauigkeit“.
2.25
Parameter für den High-Speed-Setting Zyklus
Der Anwender muss im Feld Bearbeitung nur zwischen Schlichten, Vorschlichten und Schruppen
wählen und im Feld Toleranz einen Wert angeben. Die Angaben in allen anderen Feldern werden
bereits vom Maschinenhersteller eingetragen. Über das Feld Anpassung kann der Maschinenher-
steller die weiteren Felder freigeben.
Bearbeitung ! Schlichten (default)

! Vorschlichten
! Schruppen
! Abwahl
Toleranz_Tol. ! Sehnentoleranz Toleranz der Linear-/Rundachsen,

Defaulteinstellungen:
(Sehnentoleranz ist vom -> 0.01 mm/ 0.08° (Schlichten)
CAM-System zu über- -> 0.05 mm/ 0.4° (Vorschlichten)
nehmen bzw. mit Faktor -> 0.1 mm/ 0.08° (Schruppen)
1,2 ... 1,5 zu gewichten) -> 0.1 mm/ 0.1° (Abwahl)
Transformat. ! TRAFOOF -> Transformation „aus“

! TRAORI -> Erste Transformation „ein“
! TRAORI(2) -> Zweite Transformation „ein“
Anpassung ! ja -> Nachfolgende Felder sind änderbar

! nein -> Nachfolgende Felder sind sperrt
Die Freischaltung erfolgt durch den
Maschinenhersteller
Kompression ! nein (COMPOF) -> Kompressor aus

! COMPCAD (default) -> Kompressor ein, beschleunigungsstetig
für die Formenbauanwendungen
! COMPCURVE -> Ruckstetig für das Umfangsfräsen
! B-SPLINE -> Spline-Interpolation
Bahnsteuerung ! G64 -> Bahnsteuerbetrieb

! G641 -> Programmierbarer Überschleifabstand
! G642 -> Überschleifen mit Einzelachstoleranzen
! G643 -> Satzinternes Überschleifen mit Einzel-
achstoleranzen
! G644 -> Geschwindigkeitsoptimiertes Über-
schleifen mit einstellbaren Toleranzen
Vorsteuerung ! FFWON-SOFT -> Mit Vorsteuerung, mit Ruckbegrenzung

! FFWOF-SOFT -> Ohne Vorsteuerung, mit Ruckbegrenzung
! FFWOF-BRISK -> Ohne Vorsteuerung, ohne Ruckbegren-
zung
2.26
High Speed Settings – CYCLE832
2.7
Hinweis Bei Änderungen, sollte man sich nach dem Tole- der Maschinenhersteller fest. Da die Maschinen
ranzwert, der im CAM-Programm angegeben ist immer steifer werden, wird zunehmend weniger
richten. Kleinere Toleranzen als dort angegeben mit Vorsteuerung verfahren. Hierdurch wird der
sind nicht sinnvoll. Transformation TRAORI Schleppabstand gegen Null reduziert.
benötigen man für das 5-Achs-Simultanfräsen.
Ist TRAORI bereits im NC-Programm enthalten, Weitere Hinweise entnehmen Sie dem Kapitel
ist hier die nochmalige Angabe ohne Einßuss. 3, in dem die einzelnen Parameter im Detail
beschrieben sind.
Bitte beachten, dass es Abhängigkeiten zwi-
schen den Feldern gibt: Ist z. B. die Kompres-
sion ausgeschaltet, können man unter Bahn-
steuerung verschiedene Arten des Verschlei-
fens wählen.
Die Voreinstellung für die Vorsteuerung legt
Programmierung
Idealerweise programmieren Sie den CYCLE832 Programms, auf einzelne Programmabschnitte

im übergeordneten NC-Rahmenprogramm das bzw. Freiformßächen anwenden. Vergleichen Sie
das Geometrieprogramm aufruft. Hierdurch hierzu auch die Programmierbeispiele in den
können Sie den Zyklus auf die gesamte Ge- vorangegangenen Kapitel.
ometrie oder, je nach Transparenz des CAM-
Schneller Aufruf des Zyklus
Folgende Aufrufmöglichkeiten des CYCLE832 mit verkürzter Parameterübergabe sind möglich:
! CYCLE832() Enspricht der Auswahl der Eingabemaske „Bearbeitung“, „Abwahl“

! CYCLE832(0.01) Eingabe des Toleranzwertes. Die aktiven G-Befehle werden im
Zyklus nicht verändert.
Eine ausführliche Erklärung der Parameter hierzu im Kapitel 3.
2.27
ShopMill
2.8 ShopMill
Mit Sinumerik 840D, Software-Stand 6.4 ist die Folgerichtig ist ShopMill jetzt nicht mehr nur auf
benutzerfreundliche Bedienoberßäche Shop- die Schritt ketten-Programmierung mittels Teil-
Mill eine echte Alternative zu der universellen bearbeitungsschritten begrenzt, sondern selbst
Sinumerik 840 D Standard DIN/ISO Bedieno- anspruchsvolle 5-Achs-Anwendungen werden
berßäche. ideal unterstützt.
ShopMill wurde mit zahlreichen Formenbau- Die komplette ShopMill-Funktionalität ist der
Funktionen ergänzt, welche dem Formenbauer ShopMill-Funktions-Beschreibung
größten Komfort in der Bedienung bieten. „Sinumerik 810D/840D ShopMill Bedienen
und Programmieren (SW06) 11/03
6FC5298-6AD10-0AP2 (deutsch)“
zu entnehmen.
ShopMill-Bedienoberßäche
ShopMiIll:
Einfache Bedie-
nung und
Programmierung
in der Werkstatt
Umschalten
per Funktion
des Maschi-
nenherstellers
Standard
DIN/ISO:
Multifunktionale
Bedienoberßäche
für Produktionsm-
aschinen
2.28
ShopMill
2.8
ShopMill-Funktionen
Einrichten
1 2 Leistungsfähige Einrichtefunktionen in ShopMill
garantieren eine schnelle und präzise Erfassung
der Bauteileposition. Etwaige Verschiebungen
werden steuerungsintern kompensiert.
" Edge
# Corner
3 4
$ Hole
% Spigot
Schrittketten
1 2
Die ShopMill-Schrittketten-Programmierung
erlaubt die einfache Programmierung einfacher
2 1/2D-Bearbeitungs-Aufgaben direkt an der
Maschine. Das ist eine ideale Ergänzung für den
3 Formenbauer.
" Programm
# 2D-Darstellung
$ 3D-Darstellung
G-Code Editor
ShopMill verfügt über einen integralen, leis-
tungsfähigen G-Code Editor, der Formenbau-
Programme in einer Größe bis zu 100 Mbyte
komfortabel unterstützt. Somit ist eine Umschal-
tung in der Standard DIN/ISO-Oberßäche nicht
mehr notwendig.
„High-Speed-Setting“ Zyklus
1
Auch der „High-Speed-Setting“ Zyklus ist jetzt
integraler Bestandteil der ShopMill Bedienoberf-
2
lächen.
" Programmeditor
# CYCLE832, High-Speed-Settings
2.29
ShopMill
Satzsuchlauf
Der im Kapitel 2.6 beschriebene, erweiterte
Satzsuchlauf ist jetzt ebenfalls integraler Be-
standteil von ShopMill.
1 " Satzsuchlauf „extern ohne

Berechnung“
1 2
3D-Visualisierung
Auch erlaubt ShopMill eine einfache Visuali-
sierung von 3D-Formen. Daüber hinaus können
beliebige Ausschnitte deÞniert werden.
" Werkstück
# 2D-Darstellung
3
$ 3D-Darstellung
Werkzeugverwaltung
Die ShopMill Werkzeugverwaltung ist klar struk-
turiert und unterstützt verschiedene Werkzeug-
typen, Werkzeugnamen im Klartext, Schwes-
terwerkzeuge und die Werkzeuggeometrie mit
Längen, Radius und Schneidenanzahl .
Ethernet
Der ShopMill Programm-Manager erlaubt den
direkten Zugriff auf externe Laufwerke mittels
Ethernet „High-Speed-Connection“.
Umfangreiche Formenbauprogramme können
1
! auf der HMI-Harddisc (PCU 50 ) oder

! auf der Flash-Card (PCU 20)
hinterlegt werden.
" Funktion für den Netzzugriff
2.30
Informationen für
den Programmierer
Inhalt Seite
3.1 Einleitung 3.2
3.2 Kinematikunabhängige CNC-Programme 3.3
3.3 Fünf-Achs-Transformation – TRAORI 3.5
3.4 Werkzeugorientierung – A3= B3= C3=, ... 3.6
3.5 High-Speed-Settings – CYCLE832 3.9
3.6 VorschubproÞl – FNORM, FLIN, ... 3.18
3.7 Orientierungsinterpolation – ORI... 3.19
3-8 Werkzeugkorrekturen – CUT3DFS, ... 3.21
3-9 Programmierung an der Maschine 3.22
3-10 Beispiel – Biegevorrichtung für Rohre 3.25
3-11 Beispiel – Motorradscheinwerfer 3.36
3
3.1 Informationen für den Programmierer
Einleitung
3.1 Einleitung
Einleitung
Im Rahmen der Programmierung von Freiform- Um die Leistungsfähigkeit von Sinumerik 840
ßächen ist der gesamten CAD/CAM/CNC- D in optimaler Weise zu nutzen, ist dem vorge-
Verfahrenskette höchste Beachtung zu schen- schalteten Postprozessor höchste Beachtung zu
ken. schenken.
Dabei erzeugt das CAD-System die Geometrie Der Postprozessor muss sicherstellen, dass die
des gewünschten Werkstücks. Auf Basis dieses in diesem Kapitel beschriebenen, höherwertigen
Geometrie-Files generiert das CAM-System die Funktionen von Sinumerik 840D in idealer Weise
entsprechende Bearbeitungsstrategie mit dazu aktiviert werden. Eine Übersicht aller höherwerti-
gehörigen Technologie-Informationen. gen Sinumerik 840D-Funktionen ist dem Kapitel
4 zu entnehmen.
Das Ausgangsdatenformat des CAM-Systems,
ist meistens ein APT- oder CL-Data-File, das
im Postprozessor in ausfühbaren CNC-Code
gewandelt wird.
CAD Software CAM Software PP Software CAD Software

(Create Design) (NC Programming) (NC Programming) (Machining)
Geometry Tool Path NC Program Workpiece

APT-Source
3.2
Kinematikunabhängige NC-Programme
3.2
3.2 Kinematikunabhängige CNC-Programme
1. Werkzeugorientierung und TRAORI

Um mit Sinumerik 840D unabhängig von der Maschinenkinematik zu programmieren, sind nur wenige
Konventionen einzuhalten.
N15 TRAORI Mit dem Befehl TRAORI ! wird die 5 Achs-

N16 G1 X Y Z A3= B3= C3= Transformation aufgerufen. Die Steuerung
übernimmt dann die Umrechnung der Positions-
und Orientierungsangaben in Maschinenbew-
1
egungen (siehe Kap. 2).
RI
TRAO
G1
N16 G1 X Y Z Mit eingeschaltetem TRAORI beziehen sich

die Positionsangeben X, Y, Z "auf die Werk-
zeugspitze (TCP, Tool Center Point)
G1
N16 G1 X Y Z A3= B3= C3= Für die Programmierung der Orientierung an ei-
ner 5-Achs-Maschine empfehlen wir, nicht direkt
die Maschinenachsen A, B oder C zu program-
mieren. Ein solches NC-Programm ist
von der Kinematik der Maschine abhängig.
C3
3
Es sollte statt dessen in Verbindung mit TRAORI
der Richtungsvektor mit den Adressen A3, B3
B3 und C3 # programmiert werden.
A3
G1
Es empÞehlt sich, bei wirksamen TRAORI
Schwenkbewegungen im konturnahen Bereich
zu starten, damit die projektierten Arbeitsraum-
grenzen nicht erreicht werden.
3.3
Kinematikunabhängige NC-Programme
2. Werkzeugvermessung
Die Werkzeugdaten werden bei den maschi-
nenkinematikneutralen Programmen direkt aus
der Werkzeugdatei verrechnet.
Beim Bearbeiten von Freiformßächen wird

gewöhnlich ohne Radiuskorrektur in der CNC
gearbeitet.
L1 Sinumerik 840D stellt zwar auch entsprechende
Korrekturmöglichkeiten zur Verfügung, wir gehen
aber hier dennoch davon aus, dass die dazu
erforderlichen aktuellen Daten selten verfügbar
sind. Deshalb empfehlen wir Ihnen, die Werk-
zeugspitze auszugeben.
Dies vereinfacht auch die Werkzeugvermessung

an der Maschine.
3. Beeinßussung von Geschwindigkeit und Qualität
Toleranzband High-Speed-Settings CYCLE832
Kompressor Zur Vereinfachung der Programmierung und zur

besseren Strukturierung der Programme, haben
Bahnsteuerung wir alle hier dargestellten technologischen Funk-
tionen in einem Zyklus zusammengefasst.
Überschleifen
Geschwindigkeitsvorsteuerung
+ Ruckbegrenzung
4. VorschubproÞl
VorschubproÞl Das VorschubproÞl ist nicht Bestandteil von

CYCLE832 und muss expliziet programmiert
werden.
3.4
Fünf-Achs-Transformation – TRAORI
3.3
3.3 Fünf-Achs-Transformation – TRAORI
Die Programmierung von TRAORI hat mehrere Vorteile. Die wesentlichen Vorteile sind: Das Pro-
gramm ist unabhängig von der Werkzeuglänge und der Maschinenkinematik, der Vorschub bezieht
sich auf die Werkzeugspitze und es werden automatisch Ausgleichsbewegungen zur Kompensation
der Rundachsbewegungen durchgeführt.
Programmierung
TRAORI(n)
TRAFOOF
Erläuterung der Befehle
TRAORI Aktiviert die erste projektierte Orientierungstransformation

____________________________________________________________________________
TRAORI(n) Aktiviert die mit n projektierte Orientierungstransformation
____________________________________________________________________________
n Nummer der Transformation (n = 1 oder 2), TRAORI(1) entspricht
TRAORI.
____________________________________________________________________________
TRAFOOF Transformation ausschalten
Funktion
Um optimale Schnittbedingungen beim Bear-

beiten räumlich gekrümmter Flächen zu erzielen,
muss der Anstellwinkel des Werkzeugs verän-
derbar sein.
Dazu sind zu den drei Linearachsen X, Y, Z noch

mindestens eine oder zwei Rundachsen erfor-
derlich. Die NC-Sätze werden durch die Orientie-
rungsinformation A3, B3, C3 erweitert.
Nach dem Einschalten der Transformation bezie-

hen sich Positionsangaben (X, Y, Z) immer auf
die Spitze des Werkzeugs, TCP. Änderung der
Positionen der an der Transformation beteiligten
Rundachsen führen zu solchen Ausgleichsbew-
egungen der übrigen Maschinenachsen, dass
die Position der Werkzeugspitze unverändert
bleibt.
1
! ohne 5-Achs-Transformation
2
" mit 5-Achs-Transformation
Hinweis: TRAORI kann projektierungsabhängig

die Nullpunktverschiebung zurücksetzen.
Schwankende Orientierungsänderungen sollten entlang der Werkzeugbahen vermieden werden.
3.5
Werkzeugorientierung – A3= B3= C3=, ...
3.4 Werkzeugorientierung – A3= B3= C3=, ...
Wir empfehlen die Programmierung der Werkzeugorientierung mittels Richtungsvektor. Sinumerik

840 D unterstützt alle in der Praxis relevanten Arten zur Programmierung der Werkzeugorientierung.
Die Orientierungstransformation TRAORI muss eingeschaltet sein.
Programmierung
G1 X Y Z A3= B3= C3=
G1 X Y Z A B C Direkte Programmierung der Bewegung der Rundachsen

A, B oder C.
Die Rundachsen werden synchron zur Werkzeugbahn
verfahren.
____________________________________________________________________________
ORIEULER Orientierungsprogrammierung über Euler-Winkel (Standard)
ORIRPY Orientierungsprogrammierung über RPY-Winkel.
Allerdings nur wirksam, wenn
$MC_ORI_DEF_WITH_G_CODE = 1 gesetzt ist.
Ansonsten Festlegung über Maschinendatum.
G1 X Y Z A2= B2= C2= Programmierung über Eulerwinkeln oder RPY-Winkel

(Roll Pitch Yaw)
Über Maschinendatum wird die Interpretation festgelegt
Programmierung in Euler- oder RPY-Winkeln über A2, B2, C2

oder Programmierung des Richtungsvektors. Der Richtungs-
vektor zeigt von der Werkzeugspitze in Richtung Werkzeug-
aufnahme.
G1 X Y Z A3= B3= C3= Programmierung des Richtungsvektors (empfohlen)

____________________________________________________________________________
G1 X Y Z A4= B4= C4= Programmierung des Flächennormalenvektors am Satzanfang
Diese Information wirdvon CUT3DF für die 5-Achsbearbeitung

verwendet.
Über Lead und Tilt ist eine weitere Möglichkeit zur Programmie-
rung der Werkzeugorientierung gegeben. Dabei bezieht sich der
Lead- und Tilt-Winkel auf den Normalenvektor A4 B4 C4.
G1 X Y Z A5= B5= C5= Programmierung des Flächennormalenvektors am Satzende

____________________________________________________________________________
LEAD Voreilwinkel für die Programmierung der Werkzeugorientie-
rung. Winkel relativ zum Flächennormalenvektor, in der von
Bahntangente und Flächennormalenvektor aufgespannten
Ebene.
TILT Seitwärtswinkel für die Programmierung der Werkzeugorien-
tierung. Der Winkel TILT beschreibt die Drehung des Lead-
winkels um den Flächennormalenvektor (siehe GraÞk S. 3.8).
3.6
IInformationen für den Programmierer
3.4
Varianten zur DeÞnition der Werkzeuganstellung
Im Folgenden sind nur die wichtigsten Funktionen erläutert. Weitere Informationen entnehmen Sie bitte
der DOConCD.
Programmierung des Richtungsvektors
Die Komponenten des Richtungsvektors !

werden mit A3, B3, C3 programmiert. Der Vektor
zeigt in Richtung Werkzeugaufnahme; die Länge
des Vektors ist dabei ohne Bedeutung. Nicht pro-
1
grammierte Vektorkomponenten werden gleich
C3 Null gesetzt.
Die Außösung sollte möglichst hoch gewählt wer-

den. Die Praxis zeigt, dass 8 bis 10 Stellen hinter
dem Komma gute Ergebnisse erzeugen.
A3 B3
Beispiel
ORIVECT.MPF
N020 TRAORI
N030 G60 F10000
X0 Y0 Z0
N050 A3=0 B3=0 C3=1
N060 A3=0 B3=1 C3=0
N070 A3=1 B3=0 C3=0
N080 A3=1 B3=1
N090 A3=1 B3=1 C3=1
N100 A3=1 B3=0 C3=1
N110 A3=0 B3=1 C3=1
N160 A3=0 B3=-1 C3=0
N170 A3=-1 B3=0 C3=0
N180 A3=-1 B3=-1
N190 A3=-1 B3=-1 C3=1
N200 A3=-1 B3=0 C3=1
N210 A3=0 B3=-1 C3=1
N888888 M30
Programmierung in RPY-Winkeln
1 2 2
Die bei der Orientierungsprogrammierung mit

A2, B2, C2 programmierten Werte werden als
RPY-Winkel (in Grad) interpretiert.
Von der Grundstellung ! ausgehend: Der Ori-
mit C2 = 90°
um Z-Achse entierungsvektor ergibt sich, indem ein Vektor in
gedreht Z-Richtung zunächst mit C2 um die Z-Achse ",
dann mit B2 um die neue Y-Achse # und zuletzt
3
mit A2 um die neue X-Achse gedreht wird. Im
Gegensatz zur Eulerwinkel-Programmierung
haben hier alle drei Werte Einßuss auf den Ori-
entierungsvektor.
Beispiel
mit B2 = +45° ORIRPY.MPF
um mitgedrehte
Y-Achse N020 TRAORI
gedreht N030 G60 F10000 X0 Y0 Z0
N050 C2=0 B2=0
3.7
N060 C2=90 B2=90

N070 C2=0 B2=90
N080 C2=45 B2=90
N090 C2=45 B2=45
N100 C2=0 B2=45
N110 C2=90 B2=45
N160 C2=90 B2=-90
N170 C2=0 B2=-90
N180 C2=-135 B2=90
N190 C2=-135 B2=45
N200 C2=0 B2=-45
N210 C2=90 B2=-45
N888888 M30
Programmierung der Werkzeugorientierung

mit Eulerwinkel
Die Programmierung in Eulerwinkeln erfolgt

analog RPY-Winkeln.
Beispiel ....
N020 TRAORI
N030 G60 F10000 X0 Y0 Z0
N050 A2=0 B2=0 C2=0
N060 A2=0 B2=-90 C2=0
...
Programmierung der Werkzeugorientierung

mit LEAD und TILT in Verbindung mit ORI-
1 PATH
Die resultierende Werkzeugorientierung wird

ermittelt aus:
$ Bahntangente
$ Flächennormalenvektor
$ Voreilwinkel LEAD !
$ Seitwärtswinkel TILT " am Satzende
LEAD beschreibt den Winkel zwischen Flächen-

normalen zur neuen Werkzeugorientierung, in
Richtung Bahntangente. Wird das Werkzeug
aus dieser Stellung zusätzlich um die Flächen-
normale gedreht, entspricht dies dem Winkel
TILT.
Beispiel
2
....
N100 G54
N110 G64
N120 ORIWKS
N130 CUT3DF
N110 ORIC
N120 ANFANG: ROT X=R20
N130 G0 X=260 Y0 A3=1 B3=0 C3=0
N140 G1 Z0 LEAD=5 TILT=10 G41
N150 X240.000 Y0.000 A5=1 B5=0.000
C5=0.000
...
3.8
3.5
3.5 High-Speed-Settings – CYCLE832
Zur Vereinfachung der Programmierung und Übersichtlichkeit des Programms bietet
Sinumerik 840D den CYCLE832, der die wichtigsten Funktionen für das Freiformßächenfräsen ent-
hält. Außerdem kann der Bediener an der Maschine über den CYCLE832 leichter auf das
Programm Einßuss nehmen.
Programmierung
CYCLE832(_TOL,_TOLM) Programmierung des Zyklus
CYCLE832() Verkürzter Programmaufruf. Entspricht der

Auswahl der Eingabemaske „Bearbeitung“
„Abwahl“.
CYCLE832(0.01) Verkürzter Programmaufruf. Eingabe des Toleranz-

wertes. Die aktiven G-Befehle werden im Zyklus
nicht verändert.
Erläuterung der Parameter
_TOL real Toleranz Bearbeitungsachsen -> Einheit: mm/inch; grd

_____________________________________________________________________________
_TOLM 7 integer Mode Toleranz
Dezimalstelle 2) Eingabe
__________________________________________________
0 0= Abwahl
1= Schlichten (default)1)
2= Vorschlichten
3= Schruppen
__________________________________________________
1 0=
1=
__________________________________________________
2 0= TRAFOF (default)1)
1= TRAORI(1)
2= TRAORI(2)
__________________________________________________
3 0= G64
1= G641
2= G642 (default)1)
3= G643
4= G644
__________________________________________________
4 0 FFWOF SOFT (default)1)
1 FFWON SOFT
2 FFWOF BRISK
__________________________________________________
5 0= COMPOF
1= COMPCAD (default)1)
2= COMPCURV
3= B-Spline
__________________________________________________
6 reserviert
7 reserviert
1)
Einstellung kann vom Maschinenhersteller geändert werden.
2)
Reihenfolge der Parameter (CYLE832(_TOL,76543210)
3.9
Dezimalstelle 0 Anpassung, Anpassung der Technologie

Toleranz (_TOL) $ ja
Toleranz der Achsen, die an der Bearbeitung $ nein
beteiligt sind. Der Toleranzwert wirkt bei G642 Wird der CYCLE832 an der Steuerung per
und bei COMPCURV bzw. COMPCAD. Ist die Eingabemaske programmiert, sind die nachfol-
Bearbeitungsachse eine Rundachse, wird der genden Eingabeparameter nur änderbar, wenn
Toleranzwert mit einem Faktor (Defaultfaktor = Anpassung auf „ja“ gesetzt ist.
8) auf das MD 33100: COMPRESS_POS:_TOL
(AX) der Rundachse geschrieben.
Dezimalstelle 3
Bahnsteuerung (_TOLM)
Bei G641 entspricht der Toleranzwert dem ADIS- 0 G64 (default)
Wert. Die Toleranz wird bei Ersteingabe mit 1 G641 Überschleifen mit ADIS,
folgenden Werten vorbesetzt: ADISPOS
0 Abwahl: 0.1 (Linearachsen) 2 G642 Überschleifen mit Einzelachs-
0,1 grd (Rundachsen) toleranz
Maßsystem mm/inch wird berücksichtigt 3 G643 Satzinternes Überschleifen
1 Schlichten: 0.01 (Linearachsen) 4 G644 Geschwindigkeitoptimiertes
0.08 grd (Rundachsen) Überschleifen
2 Vorschlichten: 0.05 (Linearachsen) Bei NC-Satz Kompressor mit COMPCAD,
0,4 grd (Rundachsen) COMPCURV ist immer G642 fest ausgewählt.
3 Schruppen: 0.1 (Linearachsen
0,8 grd (Rundachsen)
Soll der Toleranzwert auch auf die Rundachsen Dezimalstelle 4
wirken, muss die 5-Achs-Transformation durch Kompression, NC-Satz Kompressor (_TOLM)
den Maschinenhersteller eingerichtet sein. 0 FFWON SOFT
mit Vorsteuerung, mit Ruckbegrenzung
1 FFWOF SOFT
Dezimalstelle 2 ohne Vorsteuerung, mit Ruckbegren-
Transformation (_TOLM) zung
Das Eingabefeld Transformation wird nur bei 2 FFWOF BRISK
gesetzter NC-Opotion (Bearbeitungspaket 5 ohne Vorsteuerung, ohne Ruckbegren-
Achsen gesetzt) aufgeblendet. zung
0 TRAFOOF Die Auswahl der Vorsteuerung (FFWON)
Es werden CAM-Programme mit aufge- und der Ruckbegrenzung (SOFT) setzt die
lösten Rundachspositionen unterstützt Optimierung der Steuerung bzw. der Bearbei-
1 TRAORI tungsachsen durch den Maschinenhersteller
2 TRAORI (2) voraus.
Abwahl der Transformationsnummer oder des
Herstellerzyklus zum Aufruf der 5-Achs-Transfor-
mation. Der Parameter steht in Zusammenhang Dezimalstelle 5
mit den folgenden GUD7 Variablen_TOLT2. Kompression, NC-Satz Kompressor (_TOLM)
Es kann der Name eines Herstellerzyklus hinter- 0 kein (COMPOF)
legt werden, der zum Aufruf des Herstellerzyklus 1 COMPCAD
der Transformation führt. Ist _TOLT2 leer („de- 2 COMPCURV
fault“) wird bei Auswahl die Transformation 3 B-Spline
1, 2 ... die 5-Achs-Transformation mit TRAORI Die Auswahl der Vorsteuerung (FFWON)
(1), TRAORI(2) aufgerufen. und der Ruckbegrenzung (SOFT) setzt die
Optimierung der Steuerung bzw. der Bearbei-
tungsachsen durch den Maschinenhersteller
voraus.
Die Anwendung der hier aufgeführten Funktionen setzen eine ordnungsgemäße Optimierung der
CNC/Maschine durch den Maschinenhersteller voraus.
3.10
3.5
High-Speed-Setting Zyklus in der Anwendung
Der Zyklus CYCLE832 fasst die wesentlichen Die drei Bearbeitungsarten stehen bei CAM
G-Codes und die Maschinen- bzw. Settingdaten Programmen im HSC-Bereich in direktem
zusammen, die zur HSC-Bearbeitung erfor- Zusammenhang zur Genauigkeit und der
derlich sind. Geschwindigkeit der Bahnkontur. Der Bediener
/ Programmierer kann durch den Toleranzwert
Oberßächengüte eine entsprechende Gewichtung vornehmen.
Den drei Bearbeitungsarten können unter-

schiedliche Toleranzen und Einstellungen (An-
passung Technologie) zugeordnet werden.
Der Zyklus ist dem Geometrie-Unterprogramm

im Hauptprogramm vorgelagert (siehe nachfol-
gendes Aufrufbeispiel). Es werden die unter-
Genauigkeit Geschwindigkeit schiedlichen Interpretationen der Toleranzwerte
berücksichtigt. Z.B wird bei G641 der Tole-
ranzwert als ADIS= übergeben und bei G642
das achsspeziÞsche Maschinendatum
Im CYCLE832 wird zwischen drei technolog- MD 33100 $MA_COMPRESS_POS_TOL (AX)
ischen Bearbeitungen unterschieden: aktualisiert.
$ Schlichten Mit dem Aufruf des Zyklus „Bearbeitung Abwahl“

$ Vorschlichten und werden die geänderten „Maschinen-/Setting-
$ Schruppen daten auf den vom Maschinenhersteller gene-
rierten Wert zurückgestellt.
Aufrufbeispiel CYCLE832
Beispiel
N01 T1 D1
N02 G54
N03 M3 S12000
N04 CYCLE832(0.2,110003)* ;0.2 Toleranzwert
;1003 von hinten nach vorne:
;3 = Schruppen, 0 = TRAFOF,
;0 = G64, 1 = FFWON SOFT, 1 = COMPCAD
N05 EXTCALL „CAM_Form_Schrupp“ ; Aufruf Unterprogramm „Schruppen“
N06 CYCLE832(0.01,102001)* ; 0.01 = Toleranzwert
;102001 von hinten nach vorne:
;1 = Schlichten, 0 = TRAFOF,
;2 = G642, 0 = FFWOF SOFT,
;1 = COMPCAD
N07 EXTCALL „CAM_Form_Schlicht“ ;Aufruf Unterprogramm „Schlichten“
N08 M02
*Beachten: Dezimalstelle 1 ist ohne Funktion.

(0.2,110003)
Dezimalstelle 0
Dezimalstelle 1
3.11
Kompressor – COMPCAD, COMPCURV, ...
Der Kompressor wird idealerweise im CYCLE832 aufgerufen. Soll er separat programmiert wer-
den, ist wie nachfolgen beschrieben vorzugehen.
Programmierung
COMPCURV
COMPCAD
COMPOF
COMPCURV Kompressor ein:
Approximation durch Polynom 5. Grades.

G1-Sätze werden durch ein Polynom angenähert.
Die Satzübergänge sind ruckstetig.
Vorzugsweise für das Umfangsfräsen

______________________________________________________________________________
COMPCAD Kompressor ein:
COMPCAD glättet den Punktverlauf vor der Approximation
(B-Spline) und bietet bei hoher Bahngeschwindigkeit
höchster Genauigkeit mit beschleunigungsstetigen Übergängen
(Kompressionsrate unbegrenzt, aber max. Bahnlänge 5 mm)
Vorzugsweise für das Fräsen von Freiformßächen

(empfohlen)
______________________________________________________________________________
COMPOF Kompressor aus
Zusätzliche Befehle für Kombination von Bahn- und Orientierungsachsen:
UPATH Parametrierung der Orientierungsachsen entspricht der der

Bahnachsen X, Y, Z. D. h., für die Bewegung einer
Synchronachse gilt: A = f(u), wenn u den Bahnparameter für die
Bahnbewegung bezeichnet.
UPATH wird bei der Programmierung empfohlen.
______________________________________________________________________________
SPATH Parametrierung der Synchronachsen folgt der Bogenlänge bei
den Bahnachsen. D. h. für die Bewegung einer Orientierungs-
achse A gilt: A= f(s) wobei s die Bogenlänge für die Bahn-
bewegung bezeichnet.
3.12
3.5
Wirkungsweise Spline-Kompressor
Der Kompressor fasst entsprechend des einge-

1 2 3 stellten Toleranzbandes ! eine Sequenz von
G1-Befehlen " zusammen und komprimiert
diese zu einem Spline #, der direkt von der
Steuerung ausführbar ist.
Die Oberßäche wird jetzt wesentlich glatter, da

die Maschinenachsen harmonischer verfahren
können und dadurch eine Anregung von Maschi-
nenresonanzen vermieden wird.
In Folge sind höhere Verfahrgeschwindigkeiten

möglich und die Maschine wird weniger belastet.
Hinweise zur Programmierung
Ist der High-Speed-Setting-Zyklus CYCLE832 Das Schreiben der Maschinendaten [MA] ist vom
nicht vorhanden, dann ist der Kompressor wie Maschinenhersteller freizuschalten.
folgt zu programmieren. Das ist bei Software-
Stand < 6.4 der Fall.
Beispiel
N010 FGROUP (X, Y, Z) ; Vorschub bezieht sich auf die Bahnachsen
N020 UPATH G642
N020 $MA_COMPRESS_POS_TOL [X] = 0.01 ; Angabe der Bahntoleranz
N030 $MA_COMPRESS_POS_TOL [Y] = 0.01 ; Angabe der Bahntoleranz
N040 $MA_COMPRESS_POS_TOL [Z] = 0.01 ; Angabe der Bahntoleranz
N050 $MA_COMPRESS_POS_TOL [A] = 0.08 ; Angabe der Rundachstoleranz
N060 $MA_COMPRESS_POS_TOL [B] = 0.08 ; Angabe der Rundachstoleranz
; (Der Wert für die Rundachsachsen sollten
; Faktor 8 - 10 der Bahntoleranz sein.)
N070 NEWCONF
N080 COMPCAD ;Kompressor ein
N090 G1 X.37 Y2.9 F600 ;G1 vor Endpunkt und Vorschub!
N100 X16.87 Y-4.698 A3=0.1736482 B3=-0.84950947 C3=0.49817663
N110 X16.865 Y-4.72 A3=0.1736482 B3=-0.84950664 C3=0.49818147
N120 X16.91 Y-4.799 A3=0.17364925 B3=-0.84774706 C3=0.5011695
...
N1037 COMPOF ;Kompressor aus
...
3.13
Bahnsteuerbetrieb, Look ahead – G64, G642, G643
Ruft man den Bahnsteuerbetrieb innerhalb des CYCLE832 auf, entspricht bei bei G641 der ADIS-
Wert dem Toleranzwer TOL_. Programmieren Sie ohne CYCLE832, geben Sie den ADIS-Wert mit
an.
Programmierung des Abhebeabstands über ADIS
G64
G642 ADIS=… oder ADISPOS=…
G643 ADIS=… oder ADISPOS=…
G64 Bahnsteuerbetrieb – Look ahead mit Abbremsen nur an Ecken

______________________________________________________________________________
G642 Überschleifen mit axialer Toleranz (empfohlen)
Look ahead mit zusätzlichem Eckenverschleifen entsprechend
MD 33100 (Maschinendatum)
Für G642 und G643 gilt: Es gibt 2 Möglichkeiten der Toleranz-
vorgabe 1. Vorgabe von Einzelachsen – siehe Program-
mierbeispiel vorangegangene Seite oder
2. Programmierung des Abhebeabstandes über ADIS
Vorzugsweise für das Fräsen von Freiformßächen

______________________________________________________________________________
G643 Satzinternes Überschleifen
Look ahead mit zusätzlichem satzinternen Eckenverschleifen
entsprechend MD33100)
______________________________________________________________________________
G644 Geschwindigkeits- und Beschleunigungsoptimales Überschleifen
für schnelle Positionierung außerhalb der Kontur
______________________________________________________________________________
ADIS= Überschleifabstand für Bahnfunktionen G1, G2, G3
______________________________________________________________________________
ADISPOS= Überschleifabstand für Eilgang G0 (nicht für Freiformßächen
geeignet)
Anwendung von G64, ..., G644
Ziel des Bahnsteuerbetriebs ist die Erhöhung

der Geschwindigkeit und die Harmonisierung
des Fahrverhaltens. Dies wird bei den Bahn-
steuerfunktion G64 usw. durch zwei Funktionen
realisiert.
1
Look ahead – vorausschauende Geschwin-

2
digkeitsführung !
Die Steuerung berechnet mehrere CNC-Sätze
G1 voraus und ermittelt ein satzübergreifendes
G1 G1
G1 G1 GeschwindigkeitsproÞl. Die Art, wie diese Ge-
G1
schwindigkeitsführung berechnet wird, ist über
die Funktionen G64 usw. einstellbar.
3.14
3.5
Ecken verschleifen "
Durch das Vorausschauen ist die Steuerung
jetzt auch in der Lage, die erkannten Ecken
zu verschleifen. D.h. die die programmierten
Eckpunkte werden nicht exakt angefahren.
Scharfe Ecken werden verschliffen.
Durch diese beiden Funktionen wird die Kontur

mit gleichförmigem BahngeschwindigkeitsproÞl
erstellt. Dies bewirkt bessere Schnittbedin-
gungen, erhöht die Oberßächenqualität und
verringert die Bearbeitungszeit.
3
1
2 Um scharfe Ecken # zu verschleifen, bilden die

Bahnsteuerbefehle G642 und G643 Übergangs-
elemente !, " an den Satzgrenzen. Durch die
Art, wie sie diese Übergangselemente bilden,
unterscheiden sich die Bahnsteuerbefehle.
G1 G1
Bei G641, G642, G643 können Sie den Grad
des Verschleifens " durch den ADIS-Wert deÞ-
nieren.
G642 fügt krümmungsstetige Übergangs-Poly-

nome ein. Hierdurch werden Beschleunigungs-
sprünge an den Satzgrenzen wermieden. Wir
empfehlen bei Formenbauanwendungen G642.
G643 fügt krümmungsstetige Übergangs-Polyno-

me ein. Es bildet keine Zwischensätze, sondern
verschleift die Ecken satzintern.
3.15
Vorsteuerung und Ruckbegrenzung – FFWON, SOFT, ...
Vorsteuerung und Ruckbegrenzung lassen sich im CYCLE832 nur in einer Kombination beider Funk-
tionen aufrufen, da gerade in der Kombination ideale Bedingungen für das Freiformßächenfräsen
möglich sind. Beide Funktionen lassen sich natürlich auch separat programmieren.
Programmierung
FFWON/
FFWOF
BRISK
SOFT
FFWON Vorsteuerung „ein“

______________________________________________________________________________
FFWOF Vorsteuerung „aus“
______________________________________________________________________________
BRISK Ohne Ruckbegrenzung
Sprunghafte Beschleunigung der Bahnachsen
______________________________________________________________________________
SOFT Mit Ruckbegrenzung
Ruckbegrenzte Beschleunigung der Bahnachsen
Axiale Ruckbegrenzung (Maximalruck in
Maschinendaten JOG_AND_PS_MAX_JERK
(Jog und Positionierung) MAX_AX_JERK
(Bahnbetrieb)
Funktion Ruckbegrenzung
Um Beschleunigungen möglichst maschinen-

schonend durchzuführen, kann das Beschleu-
nigungsproÞl der Achsen über die Kommandos
Soft, Brisk beeinßusst werden. Ist Soft aktiviert
ändert sich das Beschleunigungsverhalten nicht
sprungförmig, sondern wird über eine lineare
Charakteristik erhöht. Dies wirkt maschinen-
schonend. Auch ist dies der Oberßächenqualität
von Werkstücken sehr dienlich, da Resonanzen
der Maschine weit weniger angeregt werden.
BRISK:
Beschleunigungsverhalten: sprunghafte Be-
schleunigung der Bahnachsen entsprechend
des eingestellten Maschinendatums
Die Achsschlitten fahren mit maximaler Be-

schleunigung bis zum Erreichen der Vorschub-
geschwindigkeit. BRISK ermöglicht zeitop-
timales Arbeiten, allerdings mit Sprüngen im
Beschleunigungsverlauf.
3.16
3.5
SOFT:
Beschleunigungsverhalten: ruckbegrenzte Be-
schleunigung der Bahnachsen.
Die Achsschlitten fahren mit stetiger Beschleu-

nigung bis zum Erreichen der Vorschubgeschwin-
digkeit. Durch den ruckfreien Beschleunigungsv-
erlauf ermöglicht SOFT höhere Bahngenauigkeit
und geringere Maschinenbelastung.
Funktion Vorsteuerung
Aus dem Schleppfehler ergibt sich die Kontur-

verfälschung !. Durch die Trägheit im System
hat der Fräser die Tendenz, die Sollkontur "
tangential zu verlassen. D. h. die sich ergebende
2
Istkontur # weicht vom Soll ab. Der Schlepp-
fehler setzt sich aus System (Lageregelung) und
der Geschwindigkeit zusammen.
3
Durch die Vorsteuerung FFWON wird der
1 geschwindigkeitsabhängige Schleppfehler beim
Bahnfahren gegen Null reduziert. Fahren mit
Vorsteuerung ermöglicht höhere Bahngenaui-
gkeit und damit bessere Fertigungsergebnisse.
Empfehlungen
Der CYCLE832 enthält folgende

Kombinationen:
FFWON SOFT
Vorsteuerung Beschleunigung Der Akzent liegt auf hoher Bahntreue. Dies wird
durch eine weitgehend schleppfehlerfreie, wei-
che Geschwindigkeitsführung erreicht.
FFWON BRISK FFWOF SOFT

ohne hohe Hohe Bahntreue steht nicht im Vordergrund.
Schleppfehler/ Beschleuni- Zusätzliches Verschleifen wird über den
Toleranz gung Schleppfehler erreicht. Verwendung bei älteren
Teileprogrammen/Maschinen.
FFWOF SOFT FFWON BRISK

mit sanfte nicht sinnvoll
Schleppfehler/ Beschleuni-
Toleranz gung FFWOF BRISK
Verwendung beim Schruppen und bei maximal
geforderter Geschwindigkeit.
3.17
Vorschubprofil – FNORM, FLIN, ...
3.6 VorschubproÞl – FNORM, FLIN, ...
Programmierung
F… FNORM
F… FLIN
F… FCUB
F=FPO(endfeed, quadf, ufb)
FNORM Grundeinstellung. Der Vorschubwert wird über den Bahnweg des

Satzes vorgegeben und gilt danach als modaler Wert.
_______________________________________________________________________________
FLIN BahngeschwindigkeitsproÞl linear:
Der Vorschubwert wird vom aktuellen Wert am Satzanfang bis
zum Satzende über den Bahnweg linear eingefahren und gilt
danach als modaler Wert.
_______________________________________________________________________________
FCUB BahngeschwindigkeitsproÞl kubisch:
Die satzweise programmierten F-Werte werden – bezogen auf
den Satzendpunkt – durch einen Spline verbunden. Der Spline
beginnt und endet tangential zur vorhergehenden bzw.
nachfolgenden Vorschubangabe. Fehlt in einem Satz die
F-Adresse, so wird hierfür der zuletzt programmierte F-Wert
verwendet.
_______________________________________________________________________________
F=FPO… BahngeschwindigkeitsproÞl über Polynom:
Die F-Adresse bezeichnet den Vorschubverlauf über ein
Polynom vom aktuellen Wert bis zum Satzende. Der Endwert gilt
danach als modaler Wert.
_______________________________________________________________________________
endfeed: Vorschub am Satzende
_______________________________________________________________________________
quadf: Quadratischer PolynomkoefÞzient
_______________________________________________________________________________
ubf: Kubischer PolynomkoefÞzient
Funktion
Was ist ein VorschubproÞl
Zur ßexibleren Vorgabe des Vorschubverlaufs stücks – kontinuierlich glatte Geschwindigkeitsv-
wird die Vorschubprogrammierung nach erläufe programmieren.
DIN 66025 um lineare und kubische Verläufe
erweitert. Die kubischen Verläufe können direkt Diese Geschwindigkeitsverläufe ermöglichen
oder als interpolierende Splines programmiert begrenzende Beschleunigungsänderungen und
werden. Hierdurch lassen sich – abhängig von hierdurch Fertigung gleichmäßiger Werkstücko-
der Krümmung des zu bearbeitenden Werk- berßächen.
3.18
Orientierungsinterpolation – ORI...
3.7
3.7 Orientierungsinterpolation – ORIVECT, ...
Programmierung
N.. ORIMKS Bezugssystem für die Orientierung

N.. ORIWKS
_________________________________________________________________________
N.. ORIAXES/ORIVECT/... Art der Orientierungsinterpolation
N.. G1 X Y Z A B C
Orientierungsbezug
ORIMKS Bezugssystem für den Orientierungsvektor ist das Maschinen

koordinatensystem. Bei $MC_ORI_IPO_WITH_G_CODE = 0 zugleich
identisch mit ORIAXES
ORIWKS Bezugssystem für den Orientierungsvektor ist das Werkstückkoordina-

tensystem. Bei $MC_ORI_IPO_WITH_G_CODE = 0 zugleich identisch
mit ORIVECT
Orientierungsinterpolation
Achsinterpolation
ORIAXES Lineare Interpolation der Maschinenachsen bzw. Interpolation der

Rundachsen mittels Polynomen (bei aktivem POLY)
______________________________________________________________________________
Vektorinterpolation
ORIVECT Interpolation des Orientierungsvektors in einer

Ebene (Großkreisinterpolation)
ORIPLANE Interpolation in einer Ebene (Großkreisinterpolation), Synonym zu

ORIVECT
ORIPATH Werkzeugorientierung bezogen auf die Bahn. Dabei wird über

Normalenvektor und Bahntangente eine Fläche aufgespannt, die die
Bedeutung von LEAD und TILT im Endpunkt deÞniert. Das heißt, der
Bahnbezug gilt nur für die DeÞnition des Endorientierungsvektors. Von
der Start zur Endorientierung wird Großkreisinterpolation durchgeführt.
LEAD und TILT haben nicht einfach die Bedeutung von Voreil- und
Seitwärtswinkel. Sie sind folgendermaßen deÞniert: LEAD beschreibt
die Drehung in der Ebene, die durch Normalenvektor und Bahntangente
aufgespannt wird; TILT dann die Drehung um den Normalenvektor. D. h.
die beiden haben die Bedeutung von Theta und Phi in einem Kugel-
koordinatensystem mit dem Normalenvektor als Z-Achse und der
Tangente als X-Achse.
ORICONCW Interpolation auf einer Kegelmantelßäche im Uhrzeigersinn.
ORICONCCW Interpolation auf einer Kegelmantelßäche gegen den Uhrzeigersinn.

Zusätzlich erforderlich in beiden Fällen:
A3=… B3=… C3=... oder XH=…, YH=…, ZH=… Endorientierung
3.19
Orientierungsinterpolation – ORI ...
Drehachse des Kegels: A6, B6, C6 Öffnungswinkel: NUT=…
ORICONIO Interpolation auf einer Kegelmantelßäche mit Angabe einer Zwischen-

orientierung über A7=… B7=…, C7=….
Zusätzlich erforderlich:
ORICONTO Interpolation auf einer Kegelmantelßäche mit tangentialem Übergang
Mit POLY kann bei diesen auch PO[PHI] = …, PO[PSI]=… programmiert

werden. Dies ist eine Verallgemeinerung der Großkreisinterpolation, bei
der Polynome für Vorwärts- und Seitwärtswinkel programmiert werden.
Die Polynome haben bei Kegelinterpolation die gleiche Bedeutung wie bei
einer Großkreisinterpolation bei den gegebenen Start- und Endorien-
tierungen. Die Polynome können bei ORIVECT, ORIPLANE, ORICONCW,
ORICONCCW, ORICONIO, ORICONTO programmiert werden.
ORICURVE Orientierungsinterpolation mit Vorgabe der Bewegung der

Werkzeugspitze und eines zweiten Punktes auf dem Werkzeug.
Die Bahn des zweiten Punktes wird über XH=… YH=… ZH=… deÞniert, in
Verbindung mit BSPLINE als Kontrollpolygon mit POLY als Polynom:
PO[XH] = (xe, x2, x3, x4, x5) PO[YH] = (ye, y2, y3, y4, y5)
PO[ZH] = (ze, z2, z3, z4, z5)
Ohne Zusatzinfo BSPLINE oder POLY erfolgt einfach Linearinterpolation
entsprechend von Start- zur Endorientierung.
Die wichtigsten Orientierungsinterpolationen
1 2 Funktionen zur Orientierungsinterpolation sind

in Kapitel 1.10 beschrieben.
! Linearinterpolatrion ORIAXES
" Großkreisinterpolation ORIVECT
# Kegelmantelinterpolation ORICONCW
& Kurveninterpolation ORICURVE
3 4
3.20
3D-Werkzeugkorrekturen – CUT3DFS
3.8
3.8 Werkzeugkorrekturen – CUT3DFS, ...
G40 Deaktivierung aller Varianten

G41 Aktivierung bei Umfangfräsen Korrekturrichtung links
G42 Aktivierung bei Umfangfräsen Korrekturrichtung rechts
G450 Kreise an Außenecken (Alle Korrekturtypen)
G451 Schnittpunktverfahren an Außenecken (alle Korrekturtypen)
2 ½D-Umfangfräsen
CUT2D 2 1/2D-KORREKTUR mit Korrekturebene durch G17 – G19 bestimmt

______________________________________________________________________________
CUT2DF 2 1/2D-KORREKTUR mit Korrekturebene durch Frame bestimmt
3D-Umfangfräsen

______________________________________________________________________________
ORID Keine Orientierungsänderungen in eingefügten Kreissätzen an Außen-
ecken. Orientierungsbewegung wird in den Linearsätzen durchgeführt.
______________________________________________________________________________
Stirnfräsen
CUT3DFS Konstante Orientierung (3-achsig). Werkzeug zeigt in Z-Richtung des

über G17 – G19 deÞnierten Koordinatensystems. Frames haben keinen
Einßuss.
______________________________________________________________________________
CUT3DFF Konstante Orientierung (3-achsig). Werkzeug in Z-Richtung des aktuell

über Frame deÞnierten Koordinatensystems.
______________________________________________________________________________
3D-Umfangfräsen mit Begrenzungsßäche (Kombiniertes Umfangs-/Stirnfräsen)
CUT3DCC CNC–Programm bezieht sich auf die Kontur an der Bearbeitungsßäche.

______________________________________________________________________________
CUT3DCCD Das CNC–Programm bezieht sich auf die Werkzeugmittelpunktsbahn.
3.21
Programmierung an der Maschine
3.9 Programmierung an der Maschine
Bearbeiten von schrägen Flächen oder Bohrungen
Es ist auch für den Programmierer möglich, 5-achsig an der Maschine zu programmieren.
Beispiel: Schräge Bohrungen

Auf einem schrägen Schieber in einem Großwerkzeug sind 4 Bohrungen auszuführen.
Mit den komfortablen Funktionen von Sinumerik 840D ist das Programm hierfür einfach an der Steue-
rung programmierbar.
Beispiel
%_N_Schieber
N10 T1
N20 S1000 M3
N30 M8 M60
N40 ORIWKS TRAORI
N50 ORIVECT
N60 G54 ;Nullpunkt liegt auf !.
N70 TRANS X25 Y10 Z70 ;Koordinatensystem verschoben auf ".
N80 AROT Y+60 ;Koordinatensystem in schräge Ebene gedreht. Ab jetzt wird
;die statische Transformation automatisch verrechnet.
N90 G0 X20 Y15 Z5 ;Erste Bohrposition anfahren und mit A3, B3, C3 Werkzeug
A3=0 B3=0 C3=1 ;parallel zur Z-Achse, also Werkzeug senkrecht auf der Ebene.
N110 Bohrzyklus :Ab jetzt kann man programmieren, als hätten man es mit
;einer 2 ½D-Situation zu tun. Alles Weitere erledigt die 840D
;für Sie.
...
3.22
3.9
Beispiel zur Orientierungsinterpolation
Tasche mit Auszugsschräge
Im folgenden Programm wird davon ausgegangen, dass die Tasche bereits mit geraden Wänden
vorbearbeitet wurde und daher wird hier nur die Programmierung der Schrägen dargestellt.
Die Programmierung erfolgt in G90, das Werkzeug steht zu Beginn parallel zur Z-Achse.
Es wird die Kontur am Boden der Tasche programmiert.
Beispiel
2 3
5
4
N110 TRAORI(1) ;TRAFO einschalten

N120 G54 ;Wkz-Nullpunkt anwählen
N130 TRANS X 80 Y80 ;Wkz-Nullpunkt in Taschenmitte verschieben !
/N140 AROT Z .. ;(bei Bedarf Tasche drehen)
N150 ORIWKS ;Wkz-Orientierung im WKS
N160 ORIVECT ;Großkreisinterpolation der Orientierung
N170 CUT3DC ;3D-Werkzeugradiuskorrektur (WRK)
N180 ISD=0 ;Eintauchtiefe des Werkzeugs = 0
Die Kontur wurde an der Werkstückoberßäche programmiert,
nicht am Taschenboden (dann ISD = 41, 231), vgl. auch
Hinweise am Ende des CNC-Programms.
N190 G0 X0 Y-40 Z-39 ;Anfahrweg "
N200 G1 G41 X0 Y-50 Z-40
A3=0 B3= - 10 C3=40 ;Während des Heranfahrens an die Kontur, ändert sich die
Orientierung
3.23
; Anwahl WRK und 1. Bearbeitungsposition mit erforderlicher

;Orientierung anfahren.
;Die Komponenten des Orientierungsvektors
;können direkt aus den Zeichnung
;entnommen werden. #
N210 X20 ;1. Bearbeitungsschritt. An die Ecke fahren. &
N220 ORICONCCW ;Anwahl der Kegelmantelinterpolation für die Orientierungs-
;-interpolation
N230 A6=0 B6=0 C6=1 ;Festlegung der Kegelachse (liegt parallel zur Z-Achse des
;WKS). DeÞnition, dass der Kegel senkrecht zur Z-Achse
;steht.
N240 G3 X30 Y-40 CR=10
A3=10 B3=0 C3=40 ;Rundung der Tasche mit Radiusprogrammierung
;Orientierungsänderung auf dem Kegelmantel '
N250 ORIVECT ;Großkreisinterpolation
N260 G1 Y40 ;ab hier Wiederholung der einzelnen Bearbeitungsschritte (
N270 ORICONCCW
N280 A6=0 B6=0 C6=1
N290 G3 X20 Y50 CR=10
A3=0 B3=10 C3=40
N300 ORIVECT
N310 G1 X-20 ;)
N320 ORICONCCW
N330 A6=0 B6=0 C6=1
N340 G3 X-30 Y40 CR=10 A3= - 10 B3=0 C3=40
N350 ORIVECT
N360 G1 Y-40
N370 ORICONCCW
N380 A6=0 B6=0 C6=1 ;*
N390 G3 X-20 Y-50 CR=10 A3=0 B3= - 10 C3=40
N400 ORIVECT
N410 G1 X0 ;+
N420 G40 Y-40 Z-39 A3=0 B3=0 C3=1 ;Abwahl WRK
N430 G0 Z100 ;Rückzug
N440 TRAFOOF ;TRAFO ausschalten (falls erforderlich)
Diese Tasche lässt sich mit unterschiedlichen Strategien herstellen:
1. Ist die Kontur der Tasche am Taschenboden programmiert, ist ISD = 0 mm, wobei ISD
die Werkzeugeintauchtiefe ist.
2. Es ist auch möglich, die Kontur der Tasche an der Werkstückoberßäche zu programmieren.
In diesem Fall ist der Fräser mit ISD = 41,231 mm was der Wandlänge entspricht,
einzutauchen. Hierbei sind die Radien anzupassen.
Die Eintauchtiefe berechnet sich im vorliegenden Beispiel mit Hilfe des Satzes des
Pythagoras:
ISD:
402 + 102 = 41, 231
3.24
Beispiel – Biegevorrichtung für Rohre
3.10
3.10 Beispiel – Biegevorrichtung für Rohre
1 BIEGERADIUS.SPF
3 FUEHRUNGSNUT.SPF
2 BOHRUNGEN.SPF
8
5
3.25
Werkstück
An einer Biegevorrichtung für Rohre sollen Fräsarbeiten durchgeführt werden:
! Biegeradius, Matrize (BIEGERADIUS.SPF, 5-achsiges Simultanfräsen einer Freiformßäche)

" Bohrungen (BOHRUNGEN.SPF, 3-achsiges Bohren mit Frameverschiebung)
# Führungsnut (FUEHRUNGSNUT.SPF, 3-achsiges Fräsen mit Frameverschiebung)
An der Werkstückunterseite beÞndet sich eine zentrale Gewindebohrung & zum Spannen der
Vorrichtung in der Biegemaschine. Auch in der Fräsmaschine soll die Gewindebohrung zum Span-
nen oder zumindest zum Zentrieren verwendet werden. So ist eine reproduzierbare Spannung für
weitere Teile möglich. Alle wichtigen Maße beziehen sich auf diese Bohrung und in Folge wird auch
das Werkstückkoordinatensystem & per einstellbarer Nullpunktverschiebung G54 ' in die Bohrung
gelegt.
Maschinenkinematik
In unserem Beispiel wird das Werkstück mit einem Dreh-/Schwenkkopf bearbeitet. Der Maschinen-
nullpunkt liegt außerhalb des Tisches. Die Achsen von Maschinen- ( und Werkstückkoordinaten-
system & liegen in unserem Fall parallel zueinander. G54 setzt sich daher nur aus translatorischen
Werten zusammen. Gefräst werden kann mit jeder 5-Achs-Maschine mit beliebiger Kinematik.
Voraussetzung ist natürlich, dass die erforderlichen Orientierungen erreicht werden können. Das
Werkzeug im Punkt * muss z. B. einen Schwenkwinkel von A = –90° einnehmen können.
Zwischen jedem Unterprogrammaufruf wird eine Werkzeugwechselposition ) angefahren, die so

liegt, dass das Werkzeug auf geradem Weg zu den Bearbeitungspositionen ohne Kollision mit dem
Werkstück fahren kann. Die sichere Position liegt im Arbeitsraum ganz oben bei X0 Y0 Z999.
Das Vorgehen ist für alle drei Grundkinematiken (vgl. Kapitel 1) gleich. Das gleiche Programm ist bei
allen drei Maschinentypen lauffähig.
CNC-Programm
Der Postprozessor eines CAM-Systems generierte das CNC-Programm, das aus Haupt- und
Unterprogrammen besteht. Für die Bohrungen " und Führungsnut # ist jedoch kein CAM-System
erforderlich. Beide Bearbeitungen lassen sich komfortabel mit Sinumerik 840D programmieren.
Die Unterprogramme entsprechen den Bearbeitungsstellen !, " und #. Das Programm ist
daher für die Maschinenbediener sehr transparent aufgebaut. Das Hauptprogramm enthält das
Werkstück-koordinatensystem &, auf das sich zwei temporäre Achsensysteme (Frames) beziehen,
die die Unterprogramme „Bohrungen.spf“ und „Fuehrungsnut.spf“ verwenden. Diese temporären
Achsensysteme sind deÞniert durch die Befehle TRANS und AROT. Mit TRANS und AROT wird das
Werkstückkoordinatensystem für die Programmierung deÞniert.
Nachträgliche Änderungen durch den Maschinenbediener sind möglich. Wir geben hierzu bei der
Kommentierung der Unterprogramme ein paar Tipps. In der Standardversion des Postprozessors wird
nur ein Programm ohne Haupt- und Unterprogrammtechnik generiert.
Hinweis:
Die hier dargestellten Programme sind nicht vollständig. Es geht ausschließlich darum, die Struktur
der Programme aus technologischer Sicht zu erläutern.
3.26
3.10
Hauptprogramm
Das Hauptprogramm enthält nur die Technologiedaten. Die Geometriedaten stehen komplett in den
Unterprogrammen. Auch die FramedeÞnitionen für die beiden Unterprogramme „Bohrungen.spf“ und
„Fuehrungsnut.spf“ enthält das Hauptprogramm.
Hauptprogramm.mpf
N10 G17 G54 G90 ; Arbeitsebene, Absolutmaße
; Nullpunktverschiebung vom Maschinen- zum Werk-
; stückkoordinatensystem, in der Gewindebohrung auf
; der Werkstückunterseite
; Die FramedeÞnitionen in „Bohrungen.spf“ und
; „Fuehrungsnut.spf“ beziehen sich auf diesen
; Werkstücknullpunkt.
N20 MSG ("CAM-Programm")
______________________________________________________________________________
; Hinweis:
; Die Schwenkbewegung in Anfahrposition erfolgt erst
; im Unterprogramm.
; Vorschübe sind in den Unterprogrammen program-
; miert.
N30 MSG ("1st OPERATION: ; Kommentar des CAM-Programmierers zum Typ des
5-AXIS-MACHINING") ; Unterprogramms
N40 T1 D1 ; Anfahren der Werkzeugwechselposition und Werk-
; zeugwechsel. Hier nur vereinfachte Darstellung,
; abhängig vom Maschinenhersteller sind weitere
; Befehle notwendig.
N50 S16800 M3 ; Spindeldrehzahl, Rechtslauf
N60 CYCLE832(0.05,112101) ; High-Speed-Settings „ein“, eingestellt sind:
; 0.05 = Toleranz der Bearbeitungsachsen 0.05 mm
; 112101 = COMCAD, FFWON SOFT, G642, TRAO-
RI(1),
; Schlichten
N70 EXTCALL"BIEGERADIUS.SPF" ; Unterprogramm „BIEGERADIUS.SPF“ aufrufen.
N80 CYCLE832() ; High-Speed-Settings „abwählen“, da für das nach-
; folgende Programm „bohrungen.spf“ nicht benötigt.
______________________________________________________________________________
; Hinweis:
; Die Schwenkbewegung in Arbeitsposition erfolgt
; bereits hier in Satz N170.
; Keine Programmierung des CYCLE832, da nur für

; 3 -und 5-Achs-Transformationen sinnvoll
N90 MSG ("2nd OPERATION: ; Kommentar des CAM-Programmierers zum Typ des
Drilling with frame support") ; Unterprogramms
N100 T2 D2 ; Anfahren der Werkzeugwechselposition
N110 S850 M3 ; Spindeldrehzahl, Rechtslauf
N120 TRAORI() ; Anwahl 5-Achs-Transformation
N130 G54 ; Nullpunktverschiebung erneut anwählen
N140 TRANS X45 Y-69.529 Z109.393 ; FramedeÞnition, translatorischer Anteil
; Von der Werkstückunterseite in das Zentrum der
; oberen Bohrung
3.27
3.10 Informationen für den CAM-Programmierer
N150 AROT X45 ;FramedeÞnition, rotatorischer Anteil

N160 AROT Z-60 ;Das Frame wurde so gelegt, dass die beiden Boh-
;rungen nach der Rotation auf einer Achse, nämlich
;der X-Achse liegen. Der geforderte Abstand von
;26 mm zwischen den beiden Bohrlöchern ist im
;Programm transparent zu erkennen.
;Hierdurch lassen sich ModiÞkationen der Bohrposi-
;tionen im Programm nachträglich leichter durch-
;führen.
;Die Frameverschiebung erfolgt per TRANS und ROT,
;da sie auf G54 aufbauen muss.
N170 G0 A3=0 B3=0 C3=1 ;Werkzeugorientierung senkrecht auf der Bearbei-
;tungsebene
N180 EXTCALL"BOHRUNGEN.SPF" ;Unterprogramm „Bohrungen.spf“ aufrufen.

N190 TRANS ;Translation und Rotation aus. Da TRANS alle
;Transformationen löscht (ROT, SCALE, MIRROR,
;TRANS), ist ein CNC-Satz „N22 ROT“ zum Aus-
;schalten der Rotation nicht notwendig.
______________________________________________________________________________
;Hinweis:
;Die Schwenkbewegung in Arbeitsposition erfolgt
;bereits hier in Satz N280.
N200 MSG ("3rd OPERATION: Contour ;Kommentar des CAM-Programmierers zum Typ des
milling with frame support") ;Unterprogramms
N210 G0 A3=0 B3=0 C3=1 ;Zur Vermeidung von Kollisionen mit dem Werkstück
;(TRAORI bleibt angewählt)
N220 T3 D3 ; Anfahren der Werkzeugwechselposition
N230 S10500 M3 ;Spindeldrehzahl, Rechtslauf
N240 TRANS X75 Y0 Z0 ;FramedeÞnition translatorischer Anteil. Von der

;Werkstückunterseite bis zur Unterseite der
;Seitenwand.
N250 AROT Z90 ;FramedeÞnition, rotatorischer Anteil. Der Frame
N260 AROT X90 ;liegt so, dass die Z-Achse dieses Frames der
;Zustellrichtung entspricht und die Hauptbewegungs-
;richtung der Y-Achse.
N270 CYCLE832(0.05,112101) ;High-Speed-Settings für Schlichten „ein“, eingestellt

;sind:
;0.05 = Toleranz der Bearbeitungsachsen 0.05 mm
;112101 = COMCAD, FFWON SOFT, G642,
;TRAORI(1), Schlichten
N280 G0 A3=0 B3=0 C3 =1 ;Werkzeugorientierung senkrecht auf der
;Bearbeitungsebene
N290 EXTCALL"FUEHRUNGSNUT.SPF"
;Unterprogramm „FUERUNGSNUT.SPF“ aufrufen
N300 CYCLE832 () ;High-Speed-Settings „abwählen“

N310 TRANS ;Translation (TRANS) und Rotation (ROT) aus, vgl.
;CNC-Satz N240
N320 A3=0 B3 =0 C3=1 ;Werkzeug parallel zur Z-Achse im G54-Koordinaten-
;system
N330 TRAFOOF ;Transformation aus
______________________________________________________________________________
3.28
3.10
N340 G0 G53 Z999 D0 ;Fahren im Eilgang zur sicheren Position an der
;Oberseite des Arbeitsraums im Maschinenkoor
;dinatensystem bei Z999.
;Nach G53 beziehen sich alle nachfolgenden
;Bewegungen nicht mehr auf G54, sondern auf das
; Maschinenkoordinatensystem.
;Da G54 modal wirksam ist, verwendet man den Befehl
;daher, wenn noch weitere Sätze folgen. Alternativ
;könnte das CAM-System hier auch den nur satz-
;weise wirksamen Befehl SUPA ausgeben:
;SUPA Z999 D0
;Durch D0 wird die vorhandene Werkzeugkorrektur
;N220 T3 D3 aufgehoben.
3.29
Unterprogramm BIEGERADIUS.SPF
Bearbeitungsstrategie:
Die Fräsbahnen ! wurden durch das CAM-Programm generiert. Sie verlaufen parallel zur Y-Achse
des Werkstückkoordinatensystems.
Fräsen mit 3+2-Achsen oder mit 5-Achsen simultan? Beide Bearbeitungsarten sind hier möglich. Das
5-Achs-Simultanfräsen ist hier jedoch eindeutig im Vorteil:
$ Wesentlich bessere Schnittbedingungen beim 5-Achs-Simultanfräsen.

Dadurch steigen Bearbeitungsgeschwindigkeit und Oberßächengüte.
$ Im Gegensatz zum Fräsen mit 3+2 Achsen kann das Werkzeug kürzer
gehalten werden. Um die konvexe Kontur ganz links und rechts
erreichen zu können, wäre beim 3+2-Achsenfräsen ein sehr langes
Werkzeug notwendig.
$ Beim 5-Achs-Simultanfräsen kann innerhalb einer Bearbeitung gefräst werden.
Beim 3+2-Achsenfräsen müsste für das linke, rechte und mittlere Matrizen- bzw.
Radiussegment mit 2 oder 3 Bearbeitungen gefräst werden.
Ablauf:
Das Werkzeug fährt geradlinig, ohne Kollisionsgefahr, von der Werkzeugwechselposition " zur
Anfahrposition #. An- # und Abfahrposition & liegen an sicheren Positionen außerhalb des Werk-
stücks. Von dort aus fährt das Werkzeug senkrecht nach unten zur Startposition (.
Maschinenbediener:
2
6
3.30
Informationen für den CAM-Programmierer
3.10
Alle Positionsangaben beziehen sich, im Gegensatz zu den Unterprogrammen „Bohrungen.spf“ und
„Fuehrungsnut.spf“, auf das Werkstückkoordinatensystem ' und nicht auf die in diesen Unterpro-
grammen deÞnierten Koordinatensysteme.
Sind wie hier im CNC-Programm Werkstückkoordinatensystem und Unterprogramm transpa-

rent ausgewiesen, lässt sich vor Programmstart an der Maschine die Richtigkeit der Bewe-
gungen grob kontrollieren. Hierzu vergleichen Sie das aufgespannte Werkstück z. B. mit der
Hauptfräsrichtung im CNC-Programm. Wir haben hierzu im Programm beispielhaft die Y-Werte
( markiert, die der Hauptfräsrichtung entsprechen. Vergleichen Sie: Die Werte nehmen
bei der ersten Werkzeugbahn zu, da diese aus dem negativen Bereich von –y zu +y führen.
Eine ModiÞkation des Unterprogramms durch den Maschinenbediener ist durch das 5-Achsen-Simult-
anfräsen kaum möglich.
Das Programm kann nur mit einem Werkzeug mit deÞniertem Radius abgefahren werden, da das
CAM-System den Werkzeugradius in die Berechnung der Verfahrwege einrechnet.
BIEGERADIUS.SPF
N10...180 ;Nicht relevante, anwenderspeziÞsche CNC-Sätze
N190 G0 A3=0.1736482 B3=-0.84951514 C3=0.49816696
;Schwenken des Werkzeugs auf der Werkzeug-
;wechselposition "
N200 G0 X-20.54042 Y-117.80997 Z175 ;Anfahrposition #
N210 G0 Z63.87603 ;Fahren nach unten zur Startposition (
N220 G1 X-21.40866 Y-113.5624 Z61.3852 F8500
;Start der modal wirkenden G1-Sätze und Aufruf
;des Vorschubs
______________________________________________________________________________
N230 N370 CIP X-21.89062 Y-109.77512 Z63.23548 I1=AC(-21.74533) J1=AC(-111.5367)
K1=AC(61.4569) ;Programmierung eines Viertelkreises über CIP
;(vgl. Dokumentation SINUMERIK 840D,
;Kreisinterpolation über Zwischenpunkt, CIP)
____________________________________________________________________________
N380 X-21.86959 Y-109.74489 Z63.60494 A3=0.1736482 B3=-0.84951231 C3=0.4981718
;5-achsiges Simultanfräsen mit permanenter
;Änderung der Werkzeuganstellung durch A3, B3, C3
N390 X-21.84803 Y-109.71466 Z63.9744 A3=0.1736482 B3=-0.84950947 C3=0.49817663
N400 X-21.82647 Y-109.68443 Z64.34386 A3=0.1736482 B3=-0.84950664 C3=0.49818147
N410 X-21.79376 Y-109.63744 Z64.82612 A3=0.17364925 B3=-0.84774706 C3=0.5011695
...
N281930 X21.86959 Y-109.74488 Z63.60495 A3=-0.17364815 B3=-0.84951232 C3=0.4981718
N281940 X21.89115 Y-109.77511 Z63.2355 A3=-0.17364815 B3=-0.84951515 C3=0.49816697
_____________________________________________________________________________
N281950 Y-109.94584 Z62.85898 ;Sanftes Verlassen der Kontur auf einem Viertelkreis,
;ohne Änderung der Werkzeuganstellung, d.h. der
;Vektor A3, B3, C3 ändert sich nicht mehr.
N281960 X21.87787 Y-110.20695 Z62.44206

...
N282080 X21.4767 Y-113.18568 Z61.28948
N282090 X21.40867 Y-113.56239 Z61.3852
_____________________________________________________________________________
N......... ;Endposition )
N282100 G0 Z175 ;Fahren nach oben zur Abfahrposition/Sicherheits-
;ebene & oberhalb des Werkstücks
N282110 M17 ;Programmende, Rücksprung zum Hauptprogramm
3.31
Unterprogramm „BOHRUNGEN.SPF“
Im Hauptprogramm wurde mit Hilfe von TRANS und AROT in das Werkstückkoordinatensystem G54
! ein temporäres Frame " in die Position des ersten Bohrlochs gelegt, bei dem die Z-Achse der
Zustellrichtung des Bohrers entspricht. Mit Hilfe dieses temporären Frames lässt sich ein Bohrbild auf
der schrägen Flächen sehr einfach programmieren.
Ablauf:
Das Werkzeug schwenkt auf der Werkzeugwechselposition # in die Werkzeugorientierung für die
nachfolgende Bearbeitung – vgl. CNC-Satz N15 im Hauptprogramm. Von dort fährt es zur Startpo-
sition oberhalb des ersten Loches &, bohrt, fährt dann im Abstand von 50 mm zur Werkstückober-
ßäche zum zweiten Loch ' und führt den Bohrzyklus dort erneut aus. Verwendet wird in diesem
Beispiel der Bohrzyklus „CYCLE81“.
Maschinenbediener:
Da beide Bohrungen auf der X-Achse des aktuellen Werkzeugkoordinatensystems liegen,
können die Bohrlochpositionen einfach korrigiert oder der Bohrzyklus nachträglich modiÞziert
werden.
1
2
5
3.32
3.10
BOHRUNGEN.SPF
N1 G0 X0 Y0 Z50 ;Im Eilgang zum ersten Bohrloch mit Sicherheitsab-
;stand Z=50 &
N2 F50 ;DeÞnition des Bohrvorschubs = Zustellbewegung
;Die Verfahrbewegung von Loch zu Loch erfolgt im
;Eilgang (durch Bohrzyklus deÞniert).
N3 MCALL CYCLE81 (50,0,5,-20) ;DeÞnition des Bohrzyklus = noch keine Bewegung
;(Sicherheitsebene, Oberßäche, Sicherheitsabstand,
;Bohrtiefe). MCALL ruft den CYCLE81 modal auf.
N4 X0Y0 ;Bohren des ersten Loches bei Position X0Y0 &
N5 X26 ;Verfahren zum zweiten Loch 50 mm über dem
;Werkstück ' und Bohren bei X26
N6 MCALL ;Abwahl des modal wirksamen Zyklus CYCLE801
N7 M17 ;Programmende, Rücksprung zum Hauptpro-
;gramm
3.33
Unterprogramm „FUEHRUNGSNUT.SPF“
Im Hauptprogramm wurde vom Werkstückkoordinatensystem G54 ! ein temporäres Frame "
auf die untere Werkstückkante mit Hilfe von TRANS gelegt und mit Hilfe von AROT jeweils um 90º um
Z und X gedreht, da die Führungsnut gemäß Werkstückzeichnung ( von hieraus bemaßt wurde. Die
Z-Achse entspricht wieder der Zustellrichtung des Fräsers. Alle Fahrbewegungen beziehen sich auf
das temporäre Frame. Die Hauptfräsrichtung ' verläuft parallel zur Y-Achse des Frames ".
Da die Kontur mit aktiver Werkzeugradiuskorrektur programmiert wurde (vgl. Satz N330 G42), kann
der Maschinenbediener ein Fräswerkzeug beliebigen Durchmessers zur Fertigung verwenden.
Der maximal mögliche Durchmesser des Fräswerkzeugs ergibt sich aus dem kleinsten Radius der zu
fräsenden Kontur (vgl. Satz N360, unterer Halbkreis Radius 10 mm)
Ablauf:
Das Werkzeug schwenkt auf der Werkzeugwechselposition # in die Werkzeugorientierung für die
nachfolgende Bearbeitung – vgl. CNC-Satz N280 im Hauptprogramm. Von dort aus fährt es zur Start-
position vor &, diese liegt außerhalb der offenen Seite der Nut, außerhalb des Werkstücks.
Von der Startposition fährt der Fräser zunächst nach unten. Es wird fünfmal in Z-Richtung zugestellt.
4
1
3.34
3.10
FUEHRUNGSNUT.SPF
N10 ... N290 ;Nicht relevante, anwenderspeziÞsche CNC-Sätze
N300 G0 X-2 Y126 Z50 ;& Anfahren der Startposition = Sicherheitsebene
N310 Z1
______________________________________________________________________________
N320 G1 G64 Z-2 F575 ;) Der Fräser ist von oben nach unten gefahren und
;steht jetzt hier genau auf dem Start der Bearbeitung.
;Das ist der Punkt X-2 und Y126 (vgl. N300, X-2,
;Y126 noch immer modal gültig).
;Zustellvorschub = 575 mm/min
N330 G42 Y132 F6333 ;Werkzeugradiuskorrektur rechts von der Kontur
;Umschalten auf Arbeitsvorschub = 6333 mm/min
N340 G2 X10 Y120 I0 J-12 ;Sanftes Anfahren an die Kontur im Viertelkreis
N350 G1 Y40 ;Beschreibung der Kontur (Nut)
N360 G2 X-10 I-10 J0 ; -“ -
N370 G1 Y120 ; -“ -
N380 G2 X2 Y132 I12 J0 ;Sanftes Wegfahren von der Kontur im Viertelkreis
N390 G40 ;Abwahl der Werkzeugradiuskorrektur
N400 G1 Y126
N410 G0 Z-1 ;Abheben um 1 mm in der Werkzeugachsrichtung
N420 X-2 ;Positionieren zum Startpunkt (vgl. N300)
______________________________________________________________________________
N430 G1 Z-4 F575 ;Zustellung auf Z-4 mit Zustellvorschub
...
______________________________________________________________________________
...
_____________________________________________________________________________
N860 M17 ;Programmende, Rücksprung zum Hauptprogramm
Hinweis:
3.35
Beispiel – Motorradscheinwerfer
3.11 Beispiel – Motorradscheinwerfer
7
1
d b
a, c
5
G54 4
g k l 3
i, j
e, f, h
3.36
3.11
Werkstück
Die Form für ein Motorradscheinwerfergehäuse wird in zwei Aufspannungen gefräst.
In Aufspannung 1 ! wird die Gehäuseunterseite aus einem Block mit 4 Unterprogrammen gefräst.
In Aufspannung 2 " werden Gehäuseoberseite und Gehäusevorderseite mit je 4 Unterprogrammen
gefräst.
! Aufspannung 1– Lampenunterseite
a) Gehäuseunterseite 1x (1_AUFSPANN_1.SPF, 3-achsiges Ebenenschruppen)

b) Lampenhalterung (1_AUFSPANN_2.SPF, 3-achsiges Ebenenschlichten)
c) Gehäuseunterseite 2x (1_AUFSPANN_3.SPF, 3-achsiges Ebenenschlichten)
d) Kleine Fläche (1_AUFSPANN_4.SPF, 3-achsiges ProÞlschlichten)
" Aufspannung 2 – Lampenoberseite
e) Gehäuseoberseite 1x (2_AUFSPANN_1.SPF, 3-achsiges Ebenenschruppen)

f) Gehäuseoberseite 2x (2_AUFSPANN_2.SPF, 3-achsiges Ebenenschlichten)
g) Einschnürung (2_AUFSPANN_3.SPF, 3-achsiges, äquidistantes Schlichten)
h) Gehäuseoberseite 3x (2_AUFSPANN_4.SPF, 5-achsige ISO-Bearbeitung)
# i) Reßektorring 1x (2_AUFSPANN_5.SPF, 5-achsige ISO-Bearbeitung)

j) Reßektorring 2x (2_AUFSPANN_6.SPF, 5-achsiges, äquidistantes Schlichten)
k) Reßektorinnenschräge (2_AUFSPANN_7.SPF, 5-achsiges, äquidistantes Schlichten)
l) Reßektorboden (2_AUFSPANN_8.SPF, 5-achsiges, äquidistantes Schlichten)
Maschinenkinematik
Die Achsen von Maschinen- ( und Werkstückkoordinatensystem & liegen nicht parallel zueinander.
G54 ' setzt sich aus einer Translation und einer Drehung um die Z-Achse zusammen.
Zwischen jedem Unterprogammaufruf wird eine Werkzeugwechselposition ) angefahren, die so

liegt, dass das Werkzeug auf geradem Weg zu den Bearbeitungspositionen ohne Kollision mit dem
Werkstück fahren kann.
CNC-Programm
Der Postprozessor eines CAM-Systems generierte alle Unterprogramme. Das Hauptprogramm, das
die Unterprogramme aufruft, wird vom Maschinenbediener erstellt (siehe folgende Seite).
In der zweiten Aufspannung bleibt das Werkstückkoordinatensystem an gleicher X/Y/Z-Position

stehen, es wird jedoch so gedreht, dass Werkzeug- und Z-Achse parallel zueinander liegen.
Das gilt nicht für Unterprogramme i) und folgende, bei denen die Zustellung entlang der Y-Achse
erfolgt.
Programmänderungen an der Maschine sollten in den Unterprogrammen nur während der ersten NC-
Sätze durchgeführt werden, bevor die NC-Sätze für das Freiformßächenfräsen beginnen.
Auf den nachfolgenden Seiten sind nur einige der Unterprogramme dargestellt, da sich die Struktur
der Unterprogramme ähnelt.
Hinweis:
3.37
Hauptprogramm
Das Hauptprogramm enthält nur die Technologiedaten. Die Geometriedaten stehen in den Unter-
programmen. Auch die FramedeÞnitionen für die beiden Unterprogramme „Bohrungen.spf“ und
„Fuehrungsnut.spf“ enthält das Hauptprogramm.
Hauptprogramm.mpf
N10 G17 G54 G90 ;Arbeitsebene, Absolutmaße
;Nullpunktverschiebung vom Maschinen- zum Werk-
;stückkoordinatensystem, Nullpunkt liegt unten
;Fräsen der ersten Aufspannung, Werkstückunter-
;seite
______________________________________________________________________________
N20 T01 D01 ;Werkzeug: Radienfräser, Ø 20, Eckenradius 1,0
;Anfahren der Werkzeugwechselposition
N30 S4200 M3 M8 ;Spindeldrehzahl, Rechtslauf, Kühlmittel ein
N40 CYCLE832(0.1,300220) ;High-Speed-Settings „ein“, Schruppwerte
N50 EXTCALL"1_AUFSPANN_1.SPF" ;Unterprogramm a aufrufen, 3-Achsprogramm
______________________________________________________________________________
N60 T30 D30 ;Werkzeug: Radienfräser, Ø 12, Eckenradius 1,5
;Anfahren der Werkzeugwechselposition
N70 S12.400 M3 ;Spindeldrehzahl, Rechtslauf
N80 CYCLE832(0.1, 300220) ;High-Speed-Settings umwählen, Schruppwerte
N90 EXTCALL"1_AUFSPANN_2.SPF" ;Unterprogramm b aufrufen 3-Achsprogramm
______________________________________________________________________________
...
______________________________________________________________________________
N510 CYCLE832() ;Default-Werte setzen
N340 G0 G53 Z999 D0 ;Fahren im Eilgang zur sicheren Position an der
;Oberseite des Arbeitsraums im Maschinenkoor-
;dinatensystem bei Z999
;Nach G53 beziehen sich alle nachfolgenden
;Bewegungen nicht mehr auf G55, sondern auf das
;Maschinenkoordinatensystem.
;Da G55 modal wirksam ist, verwendet man den
;Befehl daher, wenn noch weitere Sätze folgen.
;Alternativ könnte das CAM-System hier auch den
;nur satzweise wirksamen Befehl SUPA ausgeben:
;SUPA Z999 D0
;Durch D0 wird die vorhandene Werkzeugkorrektur
;N220 T3 D3 aufgehoben.
3.38
3.11
Aufspannung 1
a) Gehäuseunterseite 1x (1_Aufspann_1.SPF, 3-achsiges Ebenenschruppen)
Ablauf:
Im Eilgang von der Werkzeugwechselposition ! auf Sicherheitsebene ", danach auf der Sicher-
heitsebene bis zum Startpunkt #. Vom Startpunkt im Eilgang Richtung Werkstück und danach mit
Fräsvorschub auf einer Helix & eintauchen in das Material. Schruppen schichtweise ' ohne Ände-
rung der Fräserorientierung.
4
Sic 2
her 5
hei
tse
ben
eZ
115
1_AUFSPANN_1.SPF
N10 G0 G54 Z115 M08 ;Im Eilgang auf die Sicherheitsebene = Z115 "
N40 X110.54685 Y-37.6 ;Auf der X/Y-Sicherheitsebene zum Startpunkt #
N50 Z106.205 ;Im Eilgang in Z-Richtung zustellen
N60 G1 Z101.205 F800 ;Mit Fräsvorschub in Z-Richtung
N70 G1 X111.6 Z101.11286 F3650 ;Eintauchen mit Helix &
N80 G1 X111.79875 Y-37.58005 Z101.09539
;Helix mit X/Y/Z-Werten
N90 G1 ... ;Flächenbearbeitung
... ;Flächenbearbeitung
N332080 G0 Z115 ;Im Eilgang Rückzugsbewegung auf Sicherheits-
;ebene = Z115 "
3.39
Aufspannung 1
c) Gehäuseunterseite 2x (1_Aufspann_3.SPF, 3-achsiges Ebenenschlichten)
Ablauf:
heitsebene bis zum Startpunkt #. Vom Startpunkt im Eilgang Richtung Werkstück und danach mit
Fräsvorschub auf die Oberßäche &. Schlichten ' mit Fahren im Uhrzeigersinn, zurück zur Sicher-
heitsebene (, erneutes Eintauchen und Fräsen gegen den Uhrzeigersinn.
Sic
her
hei 2
tse
ben
eZ 4
115 6 5
1_AUFSPANN_3.SPF
N40 X5.24099 Y17.78397 ;Auf der X/Y-Sicherheitsebene zum Startpunkt #
N50 Z86.40075 ;Im Eilgang in Z-Richtung zustellen
N60 G1 Z81.40075 F1850 ;Mit Fräsvorschub in Z-Richtung zustellen &
N70 G1 X5.10055 Y17.28025 F2600 ;Start des Schlichtens
N80 G1 X5.04972 Y16.75979 ;Schlichten mit Fahrten im und gegen Uhrzeigersinn
... ;Flächenbearbeitung
N1388700 G0 Z115 ;Im Eilgang Rückzugsbewegung auf Sicherheits-
;ebene = Z115 "
3.40
3.11
Aufspannung 2
h) Gehäuseoberseite 3x (2_Aufspann_4.SPF, 5-achsige ISO-Bearbeitung)
Ablauf:
heitsebene bis zum Startpunkt #. Bereits bei dieser Bewegung erfolgt das Schwenken des Werk-
zeugs in die Orientierung für die nachfolgende Bearbeitung. Vom Startpunkt im Eilgang & unter die
Sicherheitsebene. Schlichten ' mit 5-Achsbearbeitung.
Sic
her
hei
tse
ben 3
eZ
50
2_AUFSPANN_4.SPF
...
N50 X-90.69083 Y-7.39829 A3=-1 B3=0.000618 C3=0.000008
;Auf der X/Y-Sicherheitsebene zum Startpunkt #
N60 Z-50.11765 A3=-1 B3=0.000618 C3=0.000008
;Im Eilgang in Z-Richtung, ohne Orientierungs-
;Änderung &
N70 G1 X-85.69083 Y-7.40138 A3=-1 B3=0.000618 C3=0.000008 F1000
;Eintauchen mit Fräsvorschub in X-Richtung
N80 G1 ... ;5-Achs-Flächenbearbeitung
... ;5-Achs-Flächenbearbeitung
N162970 G0 Z50 A3=1 B3=0.000618 C3=0.000008
;Im Eilgang Rückzugsbewegung auf Sicherheits-
;ebene = Z50 "
N162980 A3=0 B3=0 C3=1 ;Werkzeug steht parallel zur Z-Achse und ist damit
;bereit für den nächsten Werkzeugwechsel. Satz
;müsste sonst im Hauptprogramm programmiert werden.
3.41
Aufspannung 2
k) Reßektorinnenschräge (2_Aufspann_7.SPF, 5-achsiges, äquidistantes Schlichten)
Ablauf:
Im Eilgang von der Werkzeugwechselposition ! auf die Z-Koordinate des Startpunktes ", danach
auf die Sicherheitsebene bis zum Startpunkt #. Bei dieser Bewegung Schwenken des Werkzeugs
in die Orientierung für die nachfolgende Bearbeitung. Vom Startpunkt im Eilgang & in Y-Richtung
zustellen. Schlichten ' mit 5-Achsbearbeitung.
Bediener:
Für das nachfolgende Programm l) wird dasselbe Werkzeug verwendet (vgl. Hauptprogramm). Ein
Werkzeugwechsel ist daher nicht notwendig und könnte im Hauptprogramm eliminiert werden.
Sic
her
1 hei
tse
ben
eY
30
2
5
4
2_AUFSPANN_7.SPF
N10 ...N30 ;AnwenderspeziÞsche CNC-Sätze
N40 G0 G54 Z-64.91412 M08 ;Im Eilgang auf Z-Komponente der Startposition "
N50 X2.10222 Y30 A3=-0.000864 B3=0.987688 C3=0.156432
;Im Eilgang zum Startpunkt # auf der Sicherheits-
;ebene = Y30
N60 Y8.44899 A3=-0.000864 B3=0.987688 C3=0.156432
;Im Eilgang in Y-Richtung, ohne Orientierungs-
;änderung &
N70 G1 X2.10654 Y3.51055 Z-65.69628 A3=-0.000864 B3=0.987688 C3=0.156432 F1850
;Eintauchen mit Fräsvorschub, 5-Achsbearbeitung '
N80 G1 ... ;5-Achsbearbeitung
... ;5-Achsbearbeitung
N687620 G1 ... ;5-Achsbearbeitung
N687630 G0 Y30 A3=-0.00987 B3=0.987688 C3=0.156123
;Im Eilgang Rückzugsbewegung auf Sicherheits-
;ebene = Y30 "
N687640 A3=0 B3=0 C3=1 ;Werkzeug steht parallel zur Z-Achse und ist
;damit bereit für den nächsten Werkzeugwechsel.
3.42
3.11
Aufspannung 2
l) Reßektorboden (2_Aufspann_8.SPF, 5-achsiges äquidistantes Schlichten)
Ablauf:
Im Eilgang von der Werkzeugwechselposition ! auf die Z-Koordinate des Startpunktes ", danach
auf die Sicherheitsebene bis zum Startpunkt #. Bei dieser Bewegung Schwenken des Werkzeugs
in die Orientierung für die nachfolgende Bearbeitung. Vom Startpunkt im Eilgang & in Y-Richtung
zustellen. Schlichten ' mit 5-Achsbearbeitung.
Sic
her
hei
tse
1 ben
eY
30
2 5
2_AUFSPANN_8.SPF
...
N40 G0 G54 Z-43.3831 M08 ;Im Eilgang auf die Z-Komponente der Startposition "
N50 X-2.10801 Y30 A3=0 B3=0.965926 C3=0.258819
;Im Eilgang zum Startpunkt # auf der Sicherheits-
;ebene = Y30
N60 Y-7.79506 A3=0 B3=0.965926 C3=0.258819
;Im Eilgang in Y-Richtung, ohne Orientierungs-
;änderung &
N70 G1 Y-12.62469 Z-44.67719 A3=0 B3=0.965926 C3=0.258819 F1850
;Eintauchen mit Fräsvorschub, 5-Achsbearbeitung '
... ;5-Achs-Flächenbearbeitung
N177690 G0 Y30 A3=0 B3=0.965926 C3=0.258819
;Rückzugsbewegung im Eilgang auf Sicherheits-
;ebene = Y30
N177700 A3=0 B3=0 C3=1 ;Werkzeug steht parallel zur Z-Achse und ist
;damit bereit für den nächsten Programmstart.
3.43
3.44
Nachschlagen
Inhalt Seite
4.1 Höherwertige Funktionen im Überblick 4.2
4.2 Stichwortverzeichnis 4.10
4
4.1 Nachschlagen
Höherwertige Funktionen im Überblick
4.1 Höherwertige Funktionen im Überblick
Auf den folgenden Seiten werden die höherwertigen Funktionen der 840D für Formenbau und Aero-
space zusammengefasst. Damit erhalten Sie einen Überblick über diejenigen Befehle, die über das in
DIN 66025 festgelegte Maß hinausgehen und signiÞkante Verbesserungen im Bereich Aerospace und
Formenbau ermöglichen.
4.1.1 Wegbefehle
Konventionell
G00, G01, G02, G03 Eilgang, Geradeninterpolation, Kreisinterpolation, Kreisinterpolation gegen

Uhrzeigersinn
Zusätzliche Kreisinterpolationsprogrammierung
CIP Kreisinterpolation über Zwischenpunkt

CIP X… Y… Z… I1=… J1=… K1=…
CT Kreis mit tangentialem Übergang
CT X… Y… Z…
TURN Anzahl der zu verfahrenden Vollkreise
G3 X… Y… I… J… TURN =
Zusätzliche Parameter:
CR= Kreisradius
I1, J1, K1 Zwischenpunkt in kartesischen Koordinaten (in Richtung X, Y, Z)
AP= Endpunkt in Polarkoordinaten, Polarwinkel, auch bei Linearinterpolation

RP= Endpunkt in Polarkoordinaten, Polarradius, auch bei Linearinterpolation
AR= Öffnungswinkel
Evolventen
INVCW Fahren auf einer Evolvente im Uhrzeigersinn

INVCW X... Y... Z... I... J... K... CR=...
INVCW I... J... K... CR=... AR=...
INVCCW Fahren auf einer Evolvente gegen den Uhrzeigersinn
INVCCW X... Y... Z... I... J... K... CR=...
INVCCW I... J... K... CR=...AR=...
IJ K Mittelpunkt des Grundkreises in kartesischen Koordinaten
CR= Radius des Grundkreises
AR= Öffnungswinkel (Drehwinkel)
840D Splinevarianten
CSPLINE Aktivierung Kubisch interpolierender Spline

ASPLINE Aktivierung Akima-Spline
4.2
Nachschlagen
4.1
Anfangs- und Endbedingung
BNAT / ENAT Krümmung Null
BTAN / ETAN Übergang tangential
BAUTO / EAUTO C3-stetig am ersten und letzten Splinesegment-
übergang
BSPLINE Aktivierung B-Spline

SD=... Ordnung B-Spline (max. 3)
PL=... Intervalllänge (Knoten Vektor), „Nicht Uniformität“
PW=... Gewichte, d.h. Nenner der rationalen B-Splines bei Polynomdarstellung
Beispiel
N20 BSPLINE X... Y... SD=... PL=... PW=...
POLY Aktivierung Polynominterpolation, B-Spline-Darstellung in Polynomform

SD=... Ordnung B-Spline (max. 5!! -> Unterschied zu BSPLINE )
PL= ... Intervalllänge (Knoten Vektor), „Nicht Uniformität“
Syntax
PO[Achse] = (Satzendposition, a2 (quadratischer KoefÞzient),
a3 (kubischer KoefÞzient), a4, a5) -> Zählerpolynome
PO[ ] = (NSatzende, b2, b3, b4, b5) -> Nennerpolynom
Beispiel
N10 POLY PO[X] = (0.25,0.5,0) PO[Y] = (0.433,0,0) PO[] = (1,1,0)
Kompressoren
COMPON Geschwindigkeitsstetige Übergänge
COMPCURV Beschleunigungs- und ruckstetige Übergänge
COMPCAD Flächenoptimierter Kompressor (beschleunigungsstetig)
Mit entsprechenden Einzelachstoleranzen: $MA_COMPRESS_POS_

TOL[X] = …
Oder in neuerer Software mit den Toleranzen
$SC_COMPRESS_CONTOUR_TOL: maximale Toleranz für die Kontur

$SC_COMPRESS_ORI_TOL: maximale Winkelabweichung für die Werk-
zeugorientierung
$SC_COMPRESS_ORI_ROT_TOL: maximale Winkelabweichung für den
Drehwinkel des Werkzeugs (nur bei 6-Achs Maschinen verfügbar).
Mit dem MD $MC_COMPRESSOR_MODE kann eingestellt werden, auf

welche Art die Toleranzvorgabe gemacht werden kann:
0: axiale Toleranzen mit $MA_COMPRESS_POS_TOL für alle Achsen

(Geo-Achsen und Orientierungsachsen).
1: Vorgabe der Konturtoleranz mit $SC_COMPRESS_CONTOUR_TOL,

Toleranz für die Orientierung über axiale Toleranzen mit $MA_COM-
PRESS_POS_TOL.
4.3
4.1 Nachschlagen
2: Vorgabe der max. Winkelabweichung für die Werkzeugorientierung mit

$SC_COMPRESSORITOL, Toleranz für die Kontur über axiale Toleranzen
mit $MA_COMPRESS_POS TOL
3: Vorgabe der Konturtoleranz mit $SC_COMPRESS_CONTOURTOL und

Vorgabe der max. Winkelabweichung für die Werkzeugorientierung mit
$SC_COMPRESS_ORI_TOL.
Zusätzliche Befehle für Kombination von Bahn- und Synchronachsen

UPATH Parametrierung der Synchronachsen entspricht der der Bahnachsen,
d.h., für die Bewegung einer Synchronachse A gilt: A = f(u), wenn u den
Bahnparameter für die Bahnbewegung bezeichnet.
SPATH Parametrierung der Synchronachsen folgt der Bogenlänge bei den Bahn-
achsen, d.h., für die Bewegung einer Synchronachse A gilt: A = f(s), wobei
s die Bogenlänge für die Bahnbewegung bezeichnet.
4.1.2 Dynamisches Verhalten
Look Ahead
G60, G60n Genauhalt am Satzende
G601 Satzwechsel bei Erreichen des Feininpositionsfensters

G602 Satzwechsel bei Erreichen des Grobinpositionsfensters
G603 Satzwechsel bei Interpolationsende
G64 Überfahren des Satzendes
G64n Überschleifen
G641 ADIS = … Überschleifabstand

ADISPOS =… Überschleifabstand bei G0, geschwindigkeitsstetig
G642 Überschleifen mit Einzelachstoleranzen ($MA_COMPRESS_POS_TOL[X]
= …) oder ADIS, ADISPOS über Zwischensätze, beschleunigungsstetig
G643 Satzinternes Überschleifen mit Einzelachstoleranzen ($MA_COMPRESS_
POS_TOL[X] = …) oder ADIS, ADISPOS, beschleunigungsstetig
G644 Geschwindigkeitsoptimiertes Überschleifen mit einstellbaren Toleranzen
($MA_COMPRESS_POS_TOL[X] = …. ADIS, ADISPOS) oder Maximal-
frequenz ($MA_LOOKAH_FREQUENCY), beschleunigungsstetig
G60, G64, G641, G-Codegruppe 10

G642, G643, G644
G601 – G603 Eigene G-Codegruppe (Gruppe 12), d.h., G64n ersetzen G64, G60n,
ersetzen G60 nicht
4.4
Nachschlagen
4.1
Geschwindigkeitsprogrammierung
Konventionelle satzweise Geschwindigkeitsprogrammierung über

G94 inch, mm / min
G93 inverse Zeit
G95 inch, mm pro Spindelumdrehung
G96 Konstante Schnittgeschwindigkeit
Programmierung von GeschwindigkeitsproÞlen

FLIN Lineare F-Wortinterpolation inch, mm / min
FCUB Kubische Splineinterpolation für F-Wort inch, mm / min
F=FPO(…) GeschwindigkeitsproÞl in Polynomform inch, mm / min
Bahnbezug
FGROUP(X, Y, Z,…) DeÞniert die Bahnachsen bezüglich des Vorschubes, d.h.,
Gesamtvorschub bezieht sich auf die hier deÞnierten Achsen.
Beispiel: FGROUP(X, Y), dann gilt:
Beschleunigung
ACC[Achse]=… Programmierbare Beschleunigung in Prozent der Maximalbeschleunigung
Ruck
SOFT Ruckbegrenzung (Maximalruck in Maschinendaten)

JOG_AND_POS_MAX_JERK (Jog und Positionierung)
MAX_AX_JERK, MAX_PATH_JERK (Bahnbetrieb)
BRISK Ohne Ruckbegrenzung
Vorsteuerung
FFWON Vorsteuerung ein

FFWOF Vorsteuerung aus
4.1.3 5-Achs-Funktionalität
Transformation
TRAORI Einschalten Transformation 1

TRAORI(1) Einschalten Transformation 1
TRAORI(2) Einschalten Transformation 2
TRAORI(1, …, …, …) Einschalten Transformation 1, generische Transformation, zusätzliche
3 Parameter für Vektor der Grundorientierung
TRAORI(2, …, …, …) Einschalten Transformation 2, generische Transformation, zusätzliche
3 Parameter für Vektor der Grundorientierung
TRAFOOF Abschalten Transformation
4.5
4.1 Nachschlagen
Orientierungsprogrammierung
ORIEULER Orientierungsprogrammierung über Euler-Winkel (Standard)

ORIRPY Orientierungsprogrammierung über RPY-Winkel
Beide sind nur wirksam, wenn $MC_ORI_DEF_WITH_G_CODE = 1 ge-
setzt ist. Ansonsten Festlegung über Maschinendatum.
In älteren Systemen Unterscheidung nur durch Maschinendatum $MC_
ORIENTATION_IS_EULER.
A2=… B2=… C2=... Euler- oder RPY-Winkel

A3=… B3=… C3=... Kartesischer Orientierungsvektor
XH=…, YH=…, ZH=… Bei ORIVECT oder ORIPLANE synonym zu A3=... etc.
Erweiterte Bedeutung in Verbindung mit ORICURVE, hier entweder bei
BSPLINE als Kontrollpolygon, oder in Verbindung mit POLY PolynomdeÞ-
nition, ansonsten Geradeninterpolation für die obere Gerade,
geometrisch Großkreis, nicht aber geschwindigkeitsmäßig.
LEAD, TILT Vorwärts/Seitwärts-Winkel relativ zu Normalenvektoren und Bahntangente.

Die Normalenvektoren am Satzanfang und Ende sind durch A4=… B4=…
C4=... und A5=… B5=… C5=... deÞniert.
Nur in Verbindung mit ORIPATH.
Orientierungsbezug
ORIMKS Bezugssystem für den Orientierungsvektor ist das Basiskoordina-

tensystem. Bei $MC_ORI_IPO_WITH_G_CODE = 0 zugleich identisch mit
ORIAXES.
ORIWKS Bezugssystem für den Orientierungsvektor ist das Werkstückkoordina-
tensystem. Bei $MC_ORI_IPO_WITH_G_CODE = 0 zugleich identisch mit
ORIVECT.
Orientierungsinterpolation
Die folgenden G-Codes sind nur wirksam, wenn $MC_ORI_IPO_WITH_G_

CODE = 1 gesetzt ist:
Achsinterpolation
ORIAXES Lineare Interpolation der Maschinenachsen, bzw. Interpolation der Rund-
achsen mittels Polynomen (bei aktivem POLY)
Vektorinterpolation
ORIVECT Interpolation des Orientierungsvektors in einer Ebene (Großkreisinterpo-
lation)
ORIPLANE Interpolation in einer Ebene (Großkreisinterpolation), Synonym zu ORI-
VECT
ORIPATH Werkzeugorientierung bezogen auf die Bahn. Dabei wird über Normalen-
vektor und Bahntangente eine Fläche aufgespannt, die die Bedeutung von
LEAD und TILT im Endpunkt deÞniert. Das heisst, der Bahnbezug gilt nur
für die DeÞnition des Endorientierungsvektors. Von der Start- zur Endori-
entierung wird Großkreisinterpolation durchgeführt. LEAD und TILT haben
nicht einfach die Bedeutung von Voreil- und Seitwärtswinkel. Sie sind
folgendermaßen deÞniert: LEAD beschreibt die Drehung in der Ebene, die
durch Normalenvektor und Bahntangente aufgespannt wird, TILT dann die
Drehung um den Normalenvektor. D.h., die beiden haben die Bedeutung
von Theta und Phi in einem Kugelkoordinatensystem mit dem Normalen-
vektor als Z-Achse und der Tangente als X-Achse.
4.6
Nachschlagen
4.1
ORICONCW Interpolation auf einer Kegelmantelßäche im Uhrzeigersinn
ORICONCCW Interpolation auf einer Kegelmantelßäche gegen den Uhrzeigersinn
Zusätzlich erforderlich in beiden Fällen:
A3=… B3=… C3=... oder XH=…, YH=…, ZH=… Endorientierung Dreh-
achse des Kegels: A6, B6, C6
Öffnungswinkel: NUT=…
ORICONIO Interpolation auf einer Kegelmantelßäche mit Angabe einer Zwischenorient-
ierung über A7=… B7=… C7=….
ORICONTO Interpolation auf einer Kegelmantelßäche mit tangentialem Übergang
Mit POLY kann bei diesen auch PO[PHI] = …, PO[PSI]=… programmiert

werden. Dies ist eine Verallgemeinerung der Großkreisinterpolation, bei der
Polynome für Vorwärts- und Seitwärtswinkel programmiert werden. Die Po-
lynome haben bei Kegelinterpolation die gleiche Bedeutung wie bei einer
Großkreisinterpolation bei den gegebenen Start- und Endorientierungen.
Die Polynome können bei ORIVECT, ORIPLANE, ORICONCW, ORICONC-
CW, ORICONIO, ORICONTO programmiert werden.
ORICURVE Orientierungsinterpolation mit Vorgabe der Bewegung der Werkzeugspitze
und eines zweiten Punktes auf dem Werkzeug
Die Bahn des zweiten Punktes wird über XH=… YH=… ZH=… deÞniert, in
Verbindung mit BSPLINE als Kontrollpolygon mit POLY als Polynom:
PO[XH] = (xe, x2, x3, x4, x5) PO[YH] = (ye, y2, y3, y4, y5)
PO[ZH] = (ze, z2, z3, z4, z5)
Ohne Zusatzinfo BSPLINE oder POLY erfolgt einfach Linearinterpolation
entsprechend von Start- zur Endorientierung.
4.1.4 Werkzeugradiuskorrektur
G40 Deaktivierung aller Varianten
G41 Aktivierung beim Umfangfräsen, Korrekturrichtung links
G42 Aktivierung beim Umfangfräsen, Korrekturrichtung rechts
G450 Kreise an Außenecken (alle Korrekturtypen)

G451 Schnittpunktverfahren an Außenecken (Alle Korrekturtypen)
2½-D-Umfangfräsen
CUT2D 2 1/2-D-KORREKTUR mit Korrekturebene durch G17 - G19 bestimmt

CUT2DF 2 1/2-D-KORREKTUR mit Korrekturebene durch Frame bestimmt
3D-Umfangfräsen
ORID Keine Orientierungsänderungen in eingefügten Kreissätzen an Außene-

cken. Orientierungsbewegung wird in den Linearsätzen durchgeführt.
4.7
4.1 Nachschlagen
Stirnfräsen
CUT3DFS Konstante Orientierung (3-achsig). Werkzeug zeigt in Z-Richtung des über

G17-G19 deÞnierten Koordinatensystems. Frames haben keinen Einßuss.
CUT3DFF Konstante Orientierung (3-achsig), Werkzeug in Z-Richtung des aktuell
über Frame deÞnierten Koordinatensystems
3D-Umfangfräsen mit Begrenzungsßäche - Kombiniertes Umfang/Stirnfräsen
CUT3DCC NC-Programm be-zieht sich auf die Kontur an der Bearbeitungsßäche.

CUT3DCCD Das NC-Programm bezieht sich auf die Werkzeugmittelpunktsbahn.
5. FRAMES
Programmierbare Frames
TRANS X… Y… Z… Absolute Verschiebung

ATRANS X… Y… Z… Inkrementelle Verschiebung, relativ zu bereits aktivem Frame
ROT X… Y… Z… Absolute Drehung
AROT X… Y… Z… Inkrementelle Drehung, relativ zu bereits aktivem Frame
ROTS X… Y… Absolute Drehung, die durch zwei Winkel beschrieben wird. Die Winkel
sind die Winkel der Schnittlinien der schrägen Ebene mit den Haupte-
benen gegen die Achsen.
AROTS X… Y… Inkrementelle Drehung, relativ zu bereits aktivem Frame wie Winkel wie
ROTS
RPL=… Drehung in der Ebene
MIRROR X… Y… Z… Absolutes Spiegeln
AMIRROR X… Y… Z… Inkrementelles Spiegeln, relativ zu bereits aktivem Frame
SCALE X… Y… Z… Absolutes Skalieren
ASCALE X… Y… Z… Inkrementelles Skalieren, relativ zu bereits aktivem Frame
Frame-Operatoren
Über die Frame-Operatoren können Frame-Variable als Verkettung ein-

zelner Frame-Typen deÞniert werden:
CTRANS (X… Y… Z…) Absolute Verschiebung

CROT (X… Y… Z…) Absolute Drehung
CROTS (X… Y… Z…) Absolute Drehung
CMIRROR (X… Y… Z…) Absolutes Spiegeln
CSCALE (X… Y… Z…) Absolutes Skalieren
FRAME = CTRANS(…) : CROT (X… Y… Z…) : CMIRROR (X… Y… Z…)
4.8
Nachschlagen
4.1
Spezielle Frames
TOFRAME Toolframe, Koordinatensystem mit Z-Achse in Werkzeugrichtung,

Nullpunkt ist die Werkzeugspitze
TOFRAMEX Toolframe, Koordinatensystem mit X-Achse in Werkzeugrichtung,
TOFRAMEY Toolframe, Koordinatensystem mit Y-Achse in Werkzeugrichtung,
TOFRAMEZ Toolframe, Koordinatensystem mit Z-Achse in Werkzeugrichtung,
Nullpunkt ist die Werkzeugspitze, identisch mit TOFRAME
TOROT Toolframe, Koordinatensystem mit Z-Achse in Werkzeugrichtung, enthält
nur den Drehanteil von TOFRAME. Der Nullpunkt bleibt unverändert.
TOROTX Toolframe, Koordinatensystem mit X-Achse in Werkzeugrichtung, enthält
TOROTY Toolframe, Koordinatensystem mit Y-Achse in Werkzeugrichtung, enthält
TOROTZ Toolframe, Koordinatensystem mit Z-Achse in Werkzeugrichtung, enthält
nur den Drehanteil von TOFRAME. Der Nullpunkt bleibt unverändert. Iden-
tisch mit TOROT.
4.9
4.2 Nachschlagen
Stichwortverzeichnis
4.2 Stichwortverzeichnis
A L
ADIS 3.14 LEAD 3.8
Linearinterpolation
B
Oriaxis 1.23
Bahnsteuerbetrieb 3.14
M
BRISK 3.17
Messen schräge Ebene
C
CYCLE998 2.9
CAM 1.19 Messfunktionen 2.8
CUT3D... 3.21 Messkugel 2.17
CUT3DCC 1.15 Messtaster 2.2
CUT3DF 1.14
CYCLE800 2.9, 2.11 N
CYCLE832 1.21, 2.25, 3.9 Netzwerkanbindung 2.16
CYCLE961 2.10, 2.12 Nullpunkt 2.2
CYCLE971 2.15 nutierte Achse 1.9
CYCLE978 2.10, 2.12
CYCLE998 2.9, 2.11 O
E ORIAXES 1.23
ORICONCCW 1.24
Ecke messen ORICONCW 1.24
CYCLE961 2.10 ORICONIO 1.24
Ethernet 2.16 ORICONTO 1.24
EXTCALL 2.16, 2.22 Orientierung 1.23, 3.6, 3.19
ORIVECT 1.24
F
P
Flächennormale 1.14
Flächennormalenvektor 3.6 PCU 20 2.16
Frame 2.21 PCU 50 2.16
Frames 1.17 Pole 1.26
Polstelle 1.26
G
Programm testen 2.17
Großkreisinterpolation 1.25 Programmstruktur 1.22, 2.18
ORIVECT 1.24 Prozesskette
H
CAD CAM CNC 1.19
Q
High-Speed-Setting Zyklus 1.21
High-Speed-Settings 2.25, 3.9 Quick View 2.24
K R
Kegelmantelinterpolation Radiusänderungen 1.14
ORICONCW 1.24 REPOS 2.20
Kinematik Ruckbegrenzung 3.16
Maschinenkinenkinematik 1.9 Rückzug 2.21
kinematikunabhängig programmieren S
maschinenunabhängig programmieren
1.10 Satzsuchlauf 2.22
Kompressor 1.20, 3.12 Schwenkzyklus
Koordinatensysteme 1.17 CYCLE800 2.9
Kurveninterpolation serielle Schnittstelle 2.16
ORICURVE 1.28 ShopMill 2.28
SOFT 3.17
Spline-Orientation 1.28
4.10
Nachschlagen
4.2
T
TCP
Tool Center Point 1.15, 2.13
TILT 3.8
TOROT 2.20
TOROTOF 2.21
TRAORI 1.12
U
Überschleifen 1.20
Unterbrechung 2.20
Unterprogramm 1.22
V
VorschubproÞl 3.18
Vorsteuerung 3.16
W
Werkzeuge vermessen 2.13
Werkzeugkorrektur 3.21
Werkzeugkorrekturdaten 2.14
Werkzeugkorrekturen 1.16
Werkzeugradiuskorrektur 1.14
Werkzeugtyp
Fräserarten 2.13
Z
Zapfen 2.8
4.11
4.2 Nachschlagen
4.12
Siemens AG
Automatisierungs- und Antriebstechnik
Motion Control Systems
Postfach 3180, D – 91050 Erlangen © Siemens AG 2004
Änderungen vorbehalten
Bundesrepublik Deutschland
Bestell-Nr.: 6FC5095-0AB10-0AP0
www.siemens.com/automation/mc Gedruckt in der Bundesrepublik Deutschland

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Handbuch Ausgabe 04/2004

Kennzeichnung des Status in der Spalte „Bemerkung“:

A .... Neue Dokumentation.

Ausgabe Bestell-Nr. Bemerkung

Bestell-Nr. 6FC5095-0AB10-0AP0 Siemens-Aktiengesellschaft.

Erst ein wenig Theorie

1.1 Einleitung............................................................................................. 1.2

1.2 Was braucht der Werkzeug- und Formenbau?.................................... 1.3

1.3 Fräsen mit 3 Achsen, 3 + 2 oder 5 Achsen?........................................ 1.6

1.4 Was bewegt sich wie? ......................................................................... 1.8

1.5 Maschinenunabhängige CNC-Programme........................................ 1.12

1-6 Theorie der Werkzeugradiuskorrektur ............................................... 1.14

1.7 Was sind Frames?............................................................................. 1.17

1.8 Genauigkeit, Geschwindigkeit, Oberßächengüte............................... 1.19

1.9 Strukturierung von CNC-Formenbauprogrammen ............................ 1.22

1.10 Orientierung bei 5-Achs-Anwendungen............................................. 1.23

Maschinenbediener – an der Maschine

2.1 Werkstück – Nullpunkt ermitteln .......................................................... 2.2

2.2 Werkzeuge vermessen ...................................................................... 2.13

2.3 Programmdatenübergabe.................................................................. 2.16

2.4 Programm testen ............................................................................... 2.17

2.5 Programm aufrufen und abarbeiten................................................... 2.18

2.6 Programm unterbrechen.................................................................... 2.20

2.7 High-Speed-Settings – CYCLE832 ................................................... 2.25

2.8 ShopMill ............................................................................................ 2.28

Informationen für den Programmierer

3.1 Einleitung............................................................................................. 3.2

3.2 Kinematikunabhängige CNC-Programme ........................................... 3.3

3.3 Fünf-Achs-Transformation – TRAORI ................................................. 3.5

3.4 Werkzeugorientierung – A3=, B3=, C3=; ... ....................................... 3.6

3.5 High-Speed-Settings – CYCLE832 ..................................................... 3.9

3.6 VorschubproÞl – FNORM, FLIN, ....................................................... 3.18

3.7 Orientierungsinterpolation – ORI... .................................................... 3.19

3-8 Werkzeugkorrekturen – CUT3DFS, .................................................. 3.21

3-9 Programmierung an der Maschine .................................................... 3.22

3-10 Beispiel – Biegevorrichtung für Rohre ............................................... 3.25

3-11 Beispiel – Motorradscheinwerfer ....................................................... 3.36

4.1 Höherwertige Funktionen im Überblick................................................ 4.2

4.2 Stichwortverzeichnis.......................................................................... 4.10

1.1 Einleitung 1.2

1.2 Was braucht der Werkzeug- und Formenbau? 1.3

1.3 Fräsen mit 3 Achsen, 3 + 2 oder 5 Achsen? 1.6

1.4 Was bewegt sich wie? 1.8

1.5 Maschinenunabhängige CNC-Programme 1.12

1-6 Theorie der Werkzeugradiuskorrektur 1.14

1.7 Was sind Frames? 1.17

1.8 Genauigkeit, Geschwindigkeit, Oberßächengüte 1.19

1.9 Strukturierung von CNC-Formenbauprogrammen 1.22

1.10 Orientierung bei 5-Achs-Anwendungen 1.23

Modellbau Der Anspruch an das Design von Gegenständen

Trotzdem hat der Spezialist an der Werkzeug-

Impeller Mit Sinumerik 840D bietet Siemens eine Steu-

Die Anforderungen an Formen, Oberßächen-

Um optimale Schnittbedingungen beim

Schräge Fläche 2 ... um beliebig im Raum liegende Geometrien #

Dazu sind zusätzlich zu den 3 Linearachsen X,

Mit den Linearachsen X, Y und Z wird eine

Mit 2 Drehachsen, z. B. B und C, wird die

Mit 3 Linearachsen und 2 Rundachsen ist theo-

1.3 Fräsen mit 3 Achsen, 3 + 2 oder 5 Achsen?

Sinumerik 840D unterstützt selbstverständlich alle Bearbeitungsstrategien.

1.4 Was bewegt sich wie?

2 Rundachsen im Kopf " Gabel # nutiert *