PRINCIPIOS BASICOS DE OPERACIÓN Y RECOMENDACIONES PARA CLARIFICACIÓN DE LICOR DE

AZÚCAR EN LA REFINERÍA.

Introducción:

Este resumen contiene los principios básicos que rigen la operación de clarificación de licores de
refinería.

El objetivo es presentar de manera clara y resumida las recomendaciones que se tienen al

respecto de la operación para optimizarla y asegurar un buen desempeño según los estándares
conocidos.

Clarificación

La clarificación es un proceso diseñado inicialmente para la remoción de turbidez en los licores de

azúcar. Con la adición de polímero cationico (Decolorante) la etapa de clarificación gana en
capacidad de remoción de color también.

En general se espera tener remociones de turbidez de 70 - 85 % y reducción de color en el orden

de 40 – 60 %.

El proceso Talofloc-Taloflote o de (Fosflotación + Polimero Decolorante) se realiza en dos etapas

básicas: reacción de químicos para formación de flocs y separación por flotación en el tanque
clarificador.

Ambas operaciones deben ser correctamente ejecutadas para consecución de buenos resultados.
Reacción

• Se debe contar con un tanque con capacidad volumétrica equivalente a 20 - 25 minutos de

retención, compuesto en la mayoría de sus casos de 3 compartimientos, 2 de ellos para
reacción química como tal y dotados de agitadores de intensa revolución (régimen
turbulento) y un tercer compartimento para inclusión de aire disperso.

• El tiempo de retención en los dos primeros compartimentos para reacción química debe
ser de al menos 15 minutos. A partir del volumen del tanque existente, éste tiempo de
residencia determina el flujo de licor optimo para el proceso

Flujo de Licor = Volumen Compartimentos / Tiempo Residencia

• Aquí se van a formar los flocs primarios, por eso es necesario dar el correcto tiempo de
reacción y proporcionar excelente agitación. Es decir operar el clarificador con el flujo de
operación correcto y agitadores con las rpm adecuadas.

• Es importante resaltar que la precipitación de los cationes Ca++ ocurre en pH alcalino (set
point del en la caja de reacción debe ser 7,2 - 7,4).

Control de pH - los electrodos pueden ser instalados en el primer compartimiento del

tanque de reacción, dotado de agitadores de intensa revolución (régimen turbulento). Es
recomendado seleccionar electrodos auto limpiantes y con corrección de temperatura
automática.

Adición de Aire: Se debe dosificar aire en valores cercanos o mayores a 0.03 g de aire/g de
solidos insolubles (Relación Aire/Solidos), ya que con valores más bajos la flotación se
torna lenta (Saranin, 1972)

En general, para sistemas de aire disperso con plato de cavitación se recomienda adicionar
la mayor cantidad de aire posible, siempre que sea con la menor turbulencia para evira
destrucción de los flocs primarios. (Al final de este resumen, se adiciona una sección
exclusiva para el aire)

Importante: la adición del polímero floculante debe hacerse en la tubería a la salida del
compartimento o tanque aireador. Nunca en el mismo tanque pues la agitación del plato
cavitador rompe los flocs secundarios
Adición de Químicos

Polímero Catiónico (Decolorante)

Tipos: Cuaternario de Amonio o Poliamina

Concentración: 10%

Aplicación: Normalmente se aplica en uno de los 2 compartimentos en el tanque de

reacción, sin embargo se sabe que el polímero decolorante actúa mejor cuanto mas
tiempo de contacto tenga. Por eso se recomienda dosificarlo en un tanque PREVIO a la
clarificación (Incluso en algunos Ingenios del Brasil lo dosifican en el tanque de licor
fundido o derretido, buscando máximo tiempo de contacto)

Dosis: La dosis depende de los colores iniciales del licor fundido y el nivel de decoloración
que se quiere alcanzar.

Normalmente las dosificaciones se encuentran entre 150 – 300 ppm base sólidos de
azúcar en el licor. (150-300 g/Ton azúcar procesada)

Dosis mayores NO registran aumentos proporcionales de remoción de color

• Comentarios: Se recomienda propiciar las condiciones de pH adecuadas al uso de cada

tipo de descolorante, sean oxidantes o reductores. Normalmente los decolorantes actúan
como reductores y en medio ligeramente acido.

Acido Fosfórico

Tipo: Grado Alimenticio

Concentración: P2O5 - 85%

Aplicación: Primer compartimento del tanque de reacción. Dilución al 40%

(Recomendado)

Dosis: 300 - 400 ppm base sólidos de azúcar en el licor. (300–400 g/Ton azúcar procesada)

COMENTARIOS: Se recomienda el uso de mezclador estático para la introducción del acido

fosfórico debido a la mezcla y la reacción más uniforme del mismo con el medio
(impurezas y coloides). La aplicación del sacarato en seguida del mezclador minimiza las
pérdidas de azúcar por inversión de la sacarosa.
Sacarato de Calcio

Preparación recomendada: 30% de licor clarificado y 70% de lechada de cal para obtener
concentración final del sacarato 16°Be.

Objetivo: Mantener pH del licor tratado 7,0 – 7,5.

Aplicación: Ajustada de acuerdo a los controles de pH para mantener la reacción en el set

point establecido. Se recomienda aplicar en salida del mezclador estático con base en la
señal del transmisor de pH

COMENTARIOS: La disponibilidad y la reacción de los cationes Ca++ es más inmediata y

más completa en el sacarato que en la lechada de cal, aumentando la eficiencia de
remoción de turbidez y color (espumas mas espesas)

Polímero Floculante

Tipo: Polímero orgánico (acrilamida + acrilato de sodio) de alto peso molecular, mediana
carga electrolítica negativa

Preparación: Dilución 0,05 a 0,1%

Consumo: 6 a 10 ppm base sólidos de azúcar en el licor. (6-10 g/Ton azúcar procesada)

COMENTARIOS: Uno de los aspectos más importantes para conseguir un buen

funcionamiento del floculante es la preparación, por eso se mencionan algunos aspectos
importantes al respecto

Uso de agua potable para la preparación, exenta de dureza (condensada), temperatura

máxima 50°C, PH 8,0 - 8,5,

Tanques de preparación con agitadores de baja velocidad - 10 a 15 rpm para evitar el

rompimiento de la cadena polimérica. Tiempo de reposo mínimo de 04 horas para
garantizar la máxima apertura de la cadena y potencializar su acción.

Dilución de 0,5 a 0,01% requerida para maximizar la superficie de contacto para atrapar
los todos los microflocos en el menor tiempo posible.

Procedimiento de preparación para evitar la formación de grumos:

o Llenar el tanque de agua 70% de nivel
o Dosificar el polímero lentamente (preferible con tamiz vibratorio o venturi)
o Completar el 100% del volumen de agua
Aireación

Se busca que el aire en el clarificador entre con las siguientes condiciones:

Burbujas con el diámetro mas pequeño posible

Mayor cantidad de aire posible (Mayor relación aire/sólidos)

Baja velocidad de las burbujas de aire (Para evitar rompimiento de flocs)

Se proponen las siguientes modificaciones en el plato aereador para conseguir las condiciones
alcanzadas anteriormente:

DETALLES DEL PLATO DE AIREACIÓN

Los siguientes cortes corresponden a las boquillas dispersoras de aire vistas de forma lateral y
frontal.

Este es el corte de las boquillas del p

plato original, poseen una sola salida
alida y en total son cuatro de
éstas por plato de aireación.
Estas son las boquillas propuestas que poseen tres orificios de salida y en las cuales el corte
longitudinal de la pestaña
estaña es má
más largo que en la boquilla
illa original, con el fin de que al romper el
fluido deje más espacio libre y por tanto se provoque m
más vacío.
l siguiente gráfico muestra el tipo de plato utilizado para el sistema de aireación por cavitación.
Como se puede notar, las pestañas poseen un corte particular que hace que cuando el disco gire
en el sentido en el que se indica, se provoque el rompimiento del líquido y se genere el vacío.
Además con este corte se consigue que el fluido no ingrese al interior del plato y pueda taponar
los orificios.

Este es el plato propuesto, contiene ocho salidas (cuatro mas que el plato original) y está
construido en teflón con el fin de que pueda soportar el medio en el cual se mantiene en
operación.

A continuación información adicional al respecto de la aireación de licores:

MÉTODO DE AIREACIÓN
La etapa de aireación es clave para la garantía de una buena eficiencia del proceso de flotación.
Existen diferentes formas por las cuales las burbujas de aire pueden ser introducidas en el proceso
siendo las más usuales, la dispersión mecánica de aire y la disolución y posterior nucleación del
aire en la suspensión.
De manera general, la introducción de aire por dispersión mecánica ocurre por el burbujeo de éste
(natural o forzado) sobre las aspas de un agitador a alta velocidad o a través de un medio poroso.
Como ventaja, este proceso presenta la posibilidad de introducir al líquido una gran cantidad de
aire, pero por otro lado, las burbujas de aire formadas son relativamente grandes, lo que dificulta
su adhesión a las partículas, además la turbulencia causada por el agitador y el burbujeo pueden
provocar el rompimiento de los flóculos formados.

Figura. Esquema del método de aireación por plato de cavitación

A pesar de las desventajas en cuanto al diámetro de burbuja producido en el sistema de aire

disperso con relación al sistema por aire disuelto, es un método muy utilizado por las ventajas
económicas que ofrece en cuanto a requerimientos energéticos.
El sistema utilizado en el proceso Talofloc – Taloflote, tienen principios similares a la aireación por
dispersión, con la ventaja de que evita el manejo de bombas para la dosificación de aire.

En este sistema (ver figura), tras la rotación del plato generada por el motor y el contacto entre
éste y el fluido, se produce un vacío que induce la entrada de aire atmosférico por una boquilla
ubicada en la parte superior del eje fuera del tanque, impulsándolo a través del eje y
descargándolo al licor por medio de las boquillas del plato.

RELACIÓN AIRE/SÓLIDOS

En la flotación de precipitados floculentos, la eficiencia de separación está relacionada a la razón

de aire que suministra la fuerza ascensorial y los sólidos insolubles que son flotados. Una
efectividad mayor en la flotación implica una separación más completa del licor y los flóculos, una
cantidad mayor de licor clarificado obtenida y una formación menor de espumas.

Se define entonces la relación aire/sólidos como la razón del peso del aire que se encuentra en
contacto continuo en el medio y los sólidos insolubles con dosificantes incluidos, en el licor
influente.

De manera experimental se ha podido conocer que el incremento de esta razón conlleva a la

obtención de una mayor cantidad de sólidos en la espuma (Perafán, s.f.)

En el caso de la flotación por aire disperso, esta relación prácticamente no presenta limitación,
como si ocurre en el caso de flotación por aire disuelto, en donde el incremento de la razón se
encuentra limitado por la solubilidad del aire.

A partir de esta información se puede concluir que la razón aire/sólidos es un factor determinante
para una flotación exitosa. Los valores tradicionalmente manejados se encuentran cercanos o
mayores a 0.03, ya que con valores más bajos la flotación se torna lenta (Saranin, 1972)

Carlos Andrés Donado