LABORATORIO N° 05

ELECTRO-OBTENCIÓN Y CEMENTACIÓN DE COBRE

INTEGRANTES:
-Sofía González
-Sebastián Mondaca
-Valentina Rodríguez

FECHA:
13/12/2017
INFORME DE LABORATORIO N° 05
ELECTRO-OBTENCIÓN Y CEMENTACIÓN DE COBRE

CONTENIDO

RESUMEN EJECUTIVO .............................................................................................. 2

1.0 INTRODUCCIÓN ........................................................................................... 3
2.0 OBJETIVO DEL ESTUDIO .............................................................................. 4
2.1 OBJETIVO GENERAL ............................................................................. 4
2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS .................................................................... 4
3.0 ESTADO DEL ARTE ....................................................................................... 5
4.0 METODOLOGÍA EXPERIMENTAL ................................................................... 7
5.0 RESULTADOS Y DISCUSION ......................................................................... 9
6. CONCLUSIONES ......................................................................................... 13
7. BIBLIOGRAFÍA........................................................................................... 14
8. ANEXOS ..................................................................................................... 15

PROCESAMIENTO DE MINERALES II (MIN260)

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 RESUMEN EJECUTIVO

El proceso de electro-obtención corresponde a la etapa final en la hidrometalurgia del

cobre, en donde se deposita electroquímicamente el cobre metálico en la superficie de un
cátodo de acero inoxidable que se encuentra inmerso en una solución rica en iones del metal
valioso, por el cual circula una corriente continua. Siendo el resultado de este proceso, la
obtención de cátodos de cobre de alta pureza (99,99%).
En el presente informe, se dan a conocer los principales resultados obtenidos tras la
experimentación a escala de laboratorio para la electro-obtención de cobre, a partir de un
electrolito rico sintético de 𝐶𝑢𝑆𝑜4 con una concentración de 35 𝑔/𝐿 de Cu, una corriente
experimental de 4,32 [𝐴], un cátodo de acero inoxidable y dos ánodos de Pb, con una duración
de operación de 45 minutos. Obteniendo una eficiencia de deposición de cobre igual a 60%.
Paralelamente a esto, se realiza el proceso de cementación de cobre, en donde
mediante 16 [𝑔] de hierro en conjunto a 300 [𝑚𝑙] de solución con concentración de cobre de
20 𝑔/𝐿, se genera la mezcla de ambos buscando la precipitación del cobre por medio de un
equipo rotatorio durante 30 minutos, obteniendo 3,8628 [g] de cobre.

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1.0 INTRODUCCIÓN

Al ser Chile uno de los países con mayores reservas de cobre en el mundo, se tiene
que este commodity se transforma en una de las principales fuentes de ingresos como país.
Esta venta del cobre se realizada principalmente como concentrado, o bien como cátodo. Por
un lado, el concentrado de cobre contiene un 30% del metal, por lo que su venta es para que
sea procesado y refinado en otros países, mientras que el cátodo de cobre contiene un 99,99%
de pureza, el cual se obtiene mediante los procesos de electro-obtención y electro-refinación.
Es así que para obtener este mineral se desarrollan dos principales métodos, teniendo la
electro-obtención, el cual es un proceso de la rama de la electrometalurgia en donde se
recupera cobre que se encuentra concentrado en una solución electrolítica o electrolito rico,
llevando la solución a las celdas de electro-obtención, en donde deben estar instaladas los
ánodos (+) y cátodos (-) en orden para luego del proceso se obtenga un producto con un alto
porcentaje de pureza. Por otra parte, se tiene al proceso de cementación, en donde se genera
precipitación del cobre desde una solución de sulfuro de cobre pentahidratado en contacto con
fierro. Esto se basa en la mayor serie electromotriz del fierro, generando una mayor tendencia
a oxidarse por lo que se desplaza al cobre de la solución. Es así como se analizan las principales
diferencias en el proceso y en los resultados de ambos métodos de obtención de cobre.

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2.0 OBJETIVO DEL ESTUDIO

2.1 OBJETIVO GENERAL

 Realizar el proceso de electro-obtención y cementación para una muestra de sulfato
cúprico.

2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Establecer las características de la electrólisis de una solución de sulfato cúprico.
 Evaluar el efecto de algunos parámetros básicos del proceso de electro-obtención.

 Obtener cemento de cobre por precipitación química utilizando hierro metálico, su

relación con la serie electromotriz de los metales y con la electrólisis de metales en
solución.
 Determinar la eficiencia de corriente y el consumo específico de energía eléctrica para
el proceso de electro-obtención.
 Observar microscópicamente la deposición del cobre en el cátodo y el Cu obtenido
mediante el proceso de cementación.

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3.0 ESTADO DEL ARTE

El proceso de Electro-Obtención, resulta ser la etapa final del tratamiento de minerales

oxidados y sulfuros de baja ley. El elemento de interés es sedimentado desde soluciones
purificadas a través de la electrólisis directa. El fin de todo esto es fabricar cátodos de cobre
de alta pureza, para lo cual la solución que viene desde la lixiviación es purificada y
concentrada en cobre por la planta de extracción por solventes, para después ser llevada a
una serie de celdas de electro-deposición en donde se obtienen cátodos de cobre con una
pureza de 99,99%.
La EW de minerales oxidados y de sulfuros (baja ley) de cobre, se fundamenta en
aplicar cierta corriente que circula de ánodo a cátodo a través de una solución de sulfato
cúprico. Este elemento se deposita sobre el cátodo y el agua se descompone sobre el ánodo.
Estas celdas electrolíticas se encuentran unidas al rectificador de corriente mediante
un enclavamiento eléctrico en serie y los electrodos unipolares en un enclavamiento eléctrico
en paralelo.
Para entender de mejor manera se presentan las semirreacciones que ocurren en las
placas:
 Para el cátodo la deposición del mineral (en estos casos cobre) viene dada por:

Cu+2 + 2e− → Cu0

 En cambio para la reacción anódica se tiene:

2H2 O → O2 + 4H + + 4e−
 Por lo tanto, juntando o sumando ambas reacciones se obtiene la reacción global:

2Cu+2 + 2H2 O → O2 + 4H + Cu0

Como resultado de la EW se obtiene un electrolito pobre en cobre, pero rico en ácido,
el cual se retorna a SX para comenzar un nuevo ciclo.
Por otro lado, la cementación es la precipitación de un metal desde una solución acuosa,
debido al efecto de la presencia de otro metal, donde este primer elemento metálico se
precipita sobre el segundo.
Este proceso se fundamenta en el potencial de electrodo que tengan los elementos, ya
que el terminal que tenga el potencial más alto, tiene mayor preferencia a la oxidación y
pasará a la solución removiendo al metal que tenga un menor potencial positivo.

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 Las ventajas de la cementación líquida son las siguientes:
 La reacción se realiza con gran rapidez
 El precipitado se puede separar con sencillez con mínima contaminación.
 Se puede reutilizar la solución final y proceder a retornarla a su estado reducido
anterior con algún otro proceso simple.
 Presenta una gran economía de espacio y de costos de operación.

Para entender de mejor manera lo que ocurre en la cementación, estas son las
semirreacciones:
Cu+2 + 2e− → Cu0 E ° = 0,34 V
Fe0 → Fe+2 + 2e− E° = 0,44V
Esto da a la reacción global:
Cu+2 + Fe0 → Fe+2 + Cu0 E° = 0,78V
Si bien la implementación de procesos de sedimentación es más barata respecto a las
plantas SX-EW, estas últimas son más utilizadas en base a que no necesitan fundición de
cementos.
Agregar además algunas ecuaciones útiles, donde la masa teórica de deposición del
cobre en el cátodo es descrita según Faraday como:
I ∗ t ∗ PM
𝑀𝑇𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑎 = (1)
F∗n
Donde 𝐼 corresponde a la corriente, 𝑡 al tiempo en segundos, PM es el peso molecular
(en este caso cobre), F la constante de Faraday (96500 [𝑐𝑜𝑢𝑙𝑜𝑚𝑏/𝑒𝑞𝑢𝑖𝑣𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑒]) y 𝑛 es el número
de electrones intercambiados.
El peso de material efectivamente depositado versus el que teóricamente debía haberse
precipitado constituye la eficiencia de corriente, que se indica como η, expresado en tanto por
ciento como:
MReal
η= ∗ 100 (2)
MTeorica
Finalmente se puede definir el consumo específico de energía según la siguiente
ecuación:

𝑈 ∗ 𝐼 ∗ 𝑡 ∗ 10−3
𝑊= (3)
𝑀𝑅

Donde 𝑈 es la tensión a los electrodos (𝑉), 𝐼 es la corriente aplicada (𝐴), t tiempo (ℎ),
y 𝑀𝑅 es la masa depositada (𝑘𝑔).

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4.0 METODOLOGÍA EXPERIMENTAL

Electro-obtención
Al inicio del laboratorio se midieron 650 [𝑚𝑙] de electrolito rico en la probeta, el cual
tenía una concentración de cobre de 35 [𝑔/𝐿] y una concentración de ácido de 180 [𝑔/𝐿] con
cantidades pequeñas del reactivo Guar. Después se masaron 3 ánodos y 2 cátodos con la
balanza analítica y a su vez se utilizó la fórmula de densidad de corriente 𝐽 = 𝐼/𝐴 para calcular
la corriente que se debía aplicar en el circuito considerando una densidad de corriente de
300 [𝐴/𝑚2 ]. Luego se ordenaron estas placas en la solución intercalando cátodos y ánodos,
para enseguida conectar a la fuente de poder, uniendo el terminal positivo al ánodo y el
negativo al cátodo.

Figura 𝟏: Montaje experimental para la realización de la electro-obtención.

Se retiraron cuidadosamente los electrodos y se lavaron con agua destilada, luego se

secó el electrodo (cátodo) cuidadosamente con papel absorbente y se colocó en el horno
durante 5 minutos.
Posteriormente se retiró el cátodo del horno y se dejó reposar 5 minutos al aire libre.
Finalmente se pesó en la balanza analítica y se observó mediante el microscopio el
depósito obtenido en el cátodo.

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Cementación
Se pesaron 16 gramos de chatarra de hierro y se midieron 300 [𝑚𝑙] de solución con una
concentración de cobre de 20 [𝑔/𝐿] y se mezclaron en un matraz Erlenmeyer con el fin de
precipitar el cobre. Se introdujo la muestra en un equipo rotatorio continuo Shaker a
190 [ 𝑟𝑝𝑚], el cual posee un sistema de mallas metálicas capaces de sostener y afirmar el
matraz.

Figura 𝟐: Metodología experimental para la realización de la cementación de cobre.

Pasados 30 minutos se pesó el filtro y se colocó en un embudo Buchener mojándolo
con el electrolito remanente.
Luego se filtró la solución en dicho embudo, para posteriormente secar y pesar el
precipitado conocido como cemento de cobre.
Finalmente se observó al microscopio el cemento precipitado .

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5.0 RESULTADOS Y DISCUSION

A partir de la metodología descrita en la sección 4.0 se obtuvieron los datos presentes

en la tabla 1 dispuesta en anexos.

Electro-obtención

Mediante la utilización de la ecuación (1) es posible calcular la cantidad de masa teórica

depositada en el electrodo, considerando un tiempo de 2700 [𝑠] y un peso molecular de Cu
63,54, de la siguiente forma:

4,32 · 2700 · 63,54

𝑀𝑇𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑎 = = 3,84 [𝑔]
96500 · 2

La mesa real depositada de cobre, corresponde a la resta entre la masa de cátodo final
e inicial, esto es:

𝑀𝑟𝑒𝑎𝑙 = 41,59 − 39,2970 = 2,29 [𝑔]

Con ambas masas se puede obtener la eficiencia del proceso mediante la ecuación (2):

2,29
𝜂= ∗ 100 = 60%
3,84

La masa real calculada considera que toda la corriente que circula se aprovecha
únicamente para depositar el metal, pero en los procesos reales de EW de cobre, además de
la reacción principal entre el ion metálico y el ligando, pueden tener lugar otras reacciones
que se conocen como secundarias, laterales o parásitas, las cuales ocurren al margen de la
reacción principal, pero que tienen una influencia sobre la misma, es por esto que la masa
real obtenida experimentalmente es menor a la teórica.
Dicho lo anterior, se puede decir que 60% del total de la corriente está siendo útilmente
ocupada para la deposición de cobre y el 40% restante está siendo empleada en reacciones
paralelas secundarias.

Por otra parte, se calcula el consumo específico de energía eléctrica mediante la

ecuación (3). Para ello se utiliza la corriente y voltaje registrados en la fuente de poder durante

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la experiencia, que corresponden a 4,32 [𝐴] y 3,23 [𝑉] respectivamente, el tiempo en horas
(0,75 [ℎ]) y la masa real obtenida. Así, se obtiene un consumo de:

3,23 ∗ 4,32 ∗ 0,75 ∗ 10−3

𝑊= = 4,57 [𝑘𝑊𝐻/𝑡𝑜𝑛]
2,29 ∗ 10−3

Este valor indica que se necesitan 4,57 𝑘𝑊𝐻 de energía eléctrica transferida para
obtener una tonelada de producto.

A continuación, se muestran las imágenes tomadas desde el microscopio que muestra

el cátodo de cobre obtenido a diferentes zooms.

Figura 𝟑 : Imágenes de la deposición de cobre en el cátodo obtenidas mediante el cámara

fotográfica y microscopio de menor a mayor zoom.

En la secuencia de imágenes se puede observar que las partículas de cobre no cubren

toda la superficie del cátodo, esto significa que la deposición del cobre no fue del todo óptima.

Observando la primera imagen tomada con la cámara fotográfica se observan además

unas manchas, lo cual se asume que la deposición de cobre no fue homogénea pues algunas

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partes contienen gran concentración de partículas y otras simplemente no tienen. El Guar es
un aditivo del electrolito rico que se adiciona justamente con el objetivo de hacer la deposición
de cobre más homogénea, por lo que el primer error atribuible a esta situación es la nula o
poca presencia de este reactivo en la muestra.

Además, la temperatura juega un rol muy importante sobre la calidad de los depósitos
durante la electro deposición, mediante la observación de pruebas experimentales anexas a
este laboratorio se encontró que a temperaturas bajas (30 º𝐶) se obtiene un depósito con una
cobertura pobre. Sin embargo, el aumento de la temperatura hasta 60 °𝐶 mejora
drásticamente la morfología, dando por resultado un depósito plano, liso y que presenta buena
adherencia al sustrato. Es por esta razón que si quisiéramos obtener un cátodo con distribución
más homogénea una experimentación interesante de realizar es la determinación de la
temperatura a la cual esta deposición es óptima.

Otro factor importante a considerar es que el proceso de electro-obtención es cíclico,

por ende los cátodos y ánodos ocupados son reutilizados, los cuales con el paso del tiempo se
deterioran incidiendo en la forma de deposición del cobre en la placa. Además, agregar que la
distancia entre cátodo y ánodo no fue igual en todas las zonas debido a que no estaban del
todo rectos, por lo que existían zonas en las que no se generaba la misma deposición, lo que
alteró el resultado final en el experimento.

Finalmente cabe recalcar que este proceso en la industria dura entre 6 a 7 días logrando
cosechar un peso de 45 a 55 [ 𝑘𝑔] de cobre catódico por cara, por ende la emanación de gas
presenciada en el laboratorio correspondiente a oxigeno gaseoso que burbujea a la superficie
y que arrastra consigo la acidez de la solución es considerablemente mayor, por esto en la
industria se toman muchas más medidas de seguridad en la nave de electro-obtención.

Cementación

Para esta parte de la experimentación se puede observar en la tabla de datos que se

agregó una razón de Fe:Cu, esto se realizó principalmente para lograr que el área de contacto
entre la chatarra de hierro y la solución fuese eficiente, además se le realizó agitación por 30
minutos para que la velocidad de reacción aumentase.

Al sacar la muestra del agitador se observó una solución de color amarilla con el cobre
depositado en el fondo, esto se debe a que el proceso se basa en el potencial de electrodo que

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tengan los metales involucrados. El metal con potencial de electrodo más alto, tiene mayor
tendencia a la oxidación (Sulfato férrico que es de color amarillo), y pasará a la solución
desplazando al metal que tenga un menor potencial positivo (Cobre).
En la industria, junto al cobre coprecipitan el plomo, estaño, níquel y cobalto que se
encuentran presentes en solución, contaminando el producto. De igual modo, cualquier
impureza insoluble presente en el fierro, como los carburos, también contaminará el producto,
sin embargo, en este laboratorio el electrolito rico correspondiente a sulfato de cobre
pentahidratado no contenía impurezas por lo que solo se observó la precipitación de cobre con
impurezas presentes en el hierro, cuya masa final fue de 3,8628 [𝑔].
A continuación, se muestra una imagen tomada con el microscopio del cobre que
precipitó:

Figura 𝟒: Imagen del precipitado de cobre obtenido a partir de la cementación con chatarra
de hierro.
En la imagen se puede observar el cobre de un color plomo a grisáceo, no siendo el
color rojo metálico que se obtiene en los cátodos de cobre. Esto se produce por la impureza
que contiene, ya que junto con el cobre precipitan las impurezas del hierro. Por esto, aunque
sea un proceso mucho más rentable en términos económicos, su pureza es inferior a la
requerida por los consumidores, con lo que para volverla pura en términos generales es más
costosa incluyendo el proceso de pirometalurgia que se necesita aplicar para que alcance la
misma pureza que el cátodo.

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 6. CONCLUSIONES

En base a los objetivos de la experiencia, se pudo calcular la eficiencia de este, donde

se obtuvo un valor de 60%. Este porcentaje no es de un 100% debido a que no toda la corriente
que circula por el proceso se utiliza en la depositación del mineral, pues se generan otras
reacciones que se conocen como secundarias, laterales o parásitas, las cuales ocurren al
margen de la reacción principal, pero que tienen una influencia sobre la misma, paralelo a
esto, se tiene que entre ánodo y cátodo se genera una resistencia que consume parte de esta
energía, lo que aumenta aún más esta diferencia entre la eficiencia obtenida y la estándar
del proceso.
Otro factor a influir en el proceso, fue la distancia entre cátodo y ánodo, donde al tener
que esos no eran del todo rectos, existían zonas en las que no se generaba la misma
deposición, lo que alteraba el resultado final en el experimento demostrado en la deposición
no homogénea en los cátodos.
De acuerdo a lo realizado en la experiencia, se tiene que el consumo especifico de
energía corresponde a W= 4,57 [𝑘𝑊𝐻/𝑡𝑜𝑛], lo que indica que se necesita esa energía eléctrica
para obtener una tonelada de cobre puro.
Para el proceso se tiene que la adición de reactivos y/o impurezas en el proceso pueden,
o mejorar las propiedades químicas y físicas del cátodo de cobre post EW, o bien mejorar la
deposición de cobre como metal en el cátodo. Una implicancia inmediata de esto, es que el
cátodo debe ser de buena calidad para así evitar la deposición de impurezas en la superficie
del cátodo, lo que a la postre conlleva a una disminución de la pureza del cátodo.

Dentro de otros factores que influyen en la electro deposición se encuentra la

temperatura de la solución, donde se debiese experimentar para encontrar un valor óptimo
de esta, y la vida útil de los cátodos, donde al ser un proceso cíclico, se tiene un desgaste que
influye en la depositación en las placas.

Para el desarrollo de la cementación, se tiene que el metal con potencial de electrodo

más alto, tendrá mayor tendencia a la oxidación (Sulfato férrico), desplazando al cobre lo que
permite que cemente. Sin embargo, al no ser el único metal que precipita, se genera una alta
contaminación. Es así que en el laboratorio se obtuvo una masa final de cobre de 3,8628 [g].

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 7. BIBLIOGRAFÍA

 Capítulo 15: Electrometalurgia. (n.d.). 1st ed. Departamento de Ingeniería Metalúrgica

– Universidad de Santiago de Chile.
 Ipinza Abarca, J. (2016). ELECTRO-OBTENCIÓN DE COBRE. 1st ed
 Electro-obtención de cobre. (n.d.). 1st ed. Temas de Electroquímica Aplicada.
 Vargas, C. and Navarro, P. (n.d.). ASPECTOS PRELIMINARES DE LA EVALUACION Y
EFECTO DE ADITIVOS SURFACTANTES EN EL PROCESO DE ELECTROOBTENCION DE
COBRE. 1st ed. Universidad de Santiago de Chile (USACH), Facultad de Ingeniería.
Departamento de Ingeniería Metalúrgica.
 Electro-obtención (EW). (2009). 1st ed. Laboratorio de Ingeniería Química.
 Codelcoeduca.cl. (n.d.). La electroobtención: una tecnología moderna. [online]
Available at:
https://www.codelcoeduca.cl/procesos_productivos/escolares_electroobtencion.asp.

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8. ANEXOS

ELECTRO-ONTENCIÓN

Masa ánodo 1 ± 0,0001 [𝑔] 124,2390

Masa ánodo 2 ± 0,0001 [𝑔] 123,7766

Masa inicial cátodo ± 0,0001 [g] 39,2970

Temperatura inicial electrolito ± 0,5 °𝐶 45

Temperatura final electrolito ± 0,5 °𝐶 47

Área mojada del cátodo 𝑚2 3,6 ∗ 10−3

Corriente ± 0,001 [𝐴] 4,32

Voltaje ±0,01 [𝑉] 3,23

Masa final cátodo ± 0,01 [𝑔] 41,59

CEMENTACIÓN

Masa de cobre agregada ± 0,01 [𝑔] 6,00

Masa de hierro agregada ± 0,01 [𝑔] 16,02

Masa filtro seco ± 0,0001 [𝑔] 1,2003

Masa cemento + filtro seco ± 0,0001 [𝑔] 4,6366

Masa cemento ± 0,0001 [𝑔] 3,8628

Tabla 𝟏: Datos necesarios tomados en el laboratorio para electro-obtención y cementación de

cobre.

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