SISTEMA SCADA

Los sistemas SCADA originalmente se diseñaron para cubrir las necesidades de un

sistema de control centralizado, sobre procesos o complejos industriales distribuidos
sobre áreas geográficas muy extensas. Tal es así que en la definición clásica de un
sistema SCADA se hace referencia a esta característica. Hoy en día, con el desarrollo
de las redes digitales, la definición se tiene que modificar para incluir esta nueva forma
de conectividad.
La palabra SCADA viene de las siglas: “Supervisory Control And Data Acquisition”,
haciendo referencia a un sistema de adauisicion de datos y control supervisor. Al
SCADA se le define como un sistema que permite supervisar una planta o proceso por
medio de una estación central que hace ce Master (Maestra, MTU) y una o varias
unidades remotas (generalmente RUTs) por medio de las cuales se hace el
control/adquisición de datos hacia/desde el campo. Las funciones de adquisición de
datos y supervisión no han variado mucho respeto a las que proponían en sus inicios.
Esquemáticamente, un sistema SCADA conectado a un proceso automatizado consta
de las siguientes partes:

1. Proceso Objeto del control: Es el proceso que se desea supervisar. En

consecuencia, es el origen de los datos que se requiere colectar y distribuir.
2. Adquisición de Datos: Son un conjunto de instrumentos de medición dotados
de alguna interfase de comunicación que permita su interconexión.
3. SCADA: Combinación de hardware y software que permita la colección y
visualización de los datos proporcionados por los instrumentos.
4. Clientes: Conjunto de aplicaciones que utilizan los datos obtenidos por el
sistema SCADA.
La importancia de esta definición está en que se contrapone a la idea generalizada, que
a veces si se hace, de que en la unidad master se hace control automático del proceso
supervisado. Es cierto que puede hacerse control automático, pero debe evaluarse
suficientemente su implementación, tomando sobre todo en consideración la
confiabilidad de los enlaces (en particular si son de larga distancia) que transportan los
datos y comandos desde hacia el campo. Una falla de comunicación, significaría dejara
fuera de control el proceso. Esto explica por qué ahora la industria favorece a los
sistemas de control distribuido.
SISTEMA DCS
Es un sistema de control que cumple con sus funciones de control a través de una serie
de módulos de control automáticos e independientes, distribuidos en una planta o
proceso. El funcionamiento de este sistema es evitar el control de toda la planta en una
sola unidad, que es de lo que consta el SCADA. Así de esta forma si una unidad de
control falla, el resto de unidades podría seguir funcionando.
Este sistema se desarrolla sobre la base de dispositivos de control, tales como
Controladores o PLCs, en los que, como se conoce, un programa de control se encarga
de tomar decisiones dependiendo de los datos que reciben en sus entradas, las
decisiones son enviadas hacia actuadores que son los que se encargan de mantener
variables del proceso bajo control en los valores apropiados.
En las empresas hoy en día se da preferencia a los sistemas de control distribuido, para
así aprovechar la mejor confiabilidad de su diseño; y se han ajustado los sistemas
SCADA para supervisar a los PLCs y controladores que conforman el DCS.
SISTEMA MULTIPLEXOR
Este sistema permite transmitir los datos que hay en un sitio a varios sitios, o viceversa,
recibir información desde varias fuentes o canales y enviarlos por un solo canal. Para
cumplir con esta tarea estos sistemas emplean el concepto multiplexor. El equipo
multiplexor “barre” o se comunica por turnos con las unidades con las que se debe
comunicar, evitando así utilizar diferentes canales de comunicación para cada enlace.
Este principio de funcionamiento es el que ha madurado hasta convertirse a la fecha en
los modernos sistemas de Multiplexión en el Dominio de Tiempo (TDM).

Sistema Multiplexor
En la imagen la RTU (equipo que permite recopilar datos desde transductores o
trasmisores y/o enviar órdenes de control a actuadores, situados en el campo) de la
izquierda se conecta por turnos con las RTUs de la derecha, estos enlaces pueden ser
de cobre, fibra o inalámbricos.
Hay circuitos multiplexores que reciben directamente la información desde las entradas
análogas/digitales y las transmiten por cable o radio a un circuito receptor multiplexor
remoto que se encarga de recuperar las mismas señales análogo/digitales que fueron
entregadas al transmisor multiplexor. Un esquemático de un par de multiplexores
(transmisor y receptor) trabajando en pareja (back to back) se muestra en la siguiente
figura.
 Max transmisor y receptor
Es posible sincronizar varios de estos multiplexores para que trabajen sobre un solo
enlace de cable o radio. El término “multiplexión” es muy amplio y se aplica a muchos
dispositivos. Por ejemplo una RTU es capaz de “barrer” sus entradas/salidas tanto
análogas como digitales, y es de por si un dispositivo multiplexor.
HMI O MMI
Una interfaz Hombre-Máquina, HMI, es un mecanismo que le permite a un operador
humano interactuar con una máquina o proceso y determinar el estado (on/off) o
magnitud de los dispositivos y/o variables físicas que están presentes en una planta o
proceso industrial.
Una HMI puede ser tan simple como un interruptor para encender un motor y una
lámpara indicadora del estado del mismo, hasta una o varias pantallas desarrolladas en
una computadora que llegan a mostrar en la pantalla del monitos en una computadora
que llegan a mostrar en la pantalla del montitos representaciones esquemáticas de todo
el proceso bajo supervisión, incluyendo valores en tiempo real de las variables presentes
en ese momento en la planta. Un ejemplo conocido de una HMI es el cajero automático
que posibilita al usuario ejecutar una serie de transacciones bancarias.
Para manejar un sistema SCADA generalmente se recurre a un paquete de software
especializado que funciona en la computadora central, por medio del cual se desarrolla
una o varias “pantallas” que actúan como una interfaz gráfica entre el hombre y la
máquina o el proceso. D esta forma es posible supervisar o cambiar puntos de consigna
o reconfigurar dispositivos en el proceso supervisado por medio de acciones ingresadas
por el operador en la computadora. Además, estos paquetes tienen opciones que
permiten proveer a un nivel superior administrativo información selecta que se genere
en el proceso productivo.
 Figura. Ejemplo de una HMI de un sistema SCADA.
Programas como el InTouch de la Wonderware, Lookout de la National Instruments, por
mencionar algunos, constituyen plataformas de desarrollo abiertas que facilitan el
diseño de las HMI en computadoras. Existen también plataformas propietarias como
RSView, WINCC, que pertenecen a empresas de gran prestigio, lo que garantiza la
solides de estos productos. Algunos de estos paquetes de desarrollo incluyen muchas
herramientas poderosas que permiten el desarrollo de HMIs de mucho potencial de
procesamiento.
Si bien en la actualidad los SCADA incluyen tecnologías de comunicación modernas, no
empezaron así.
BENEFICIOS
Para poder hacer uso de este sistema se necesita contar con un protocolo de
comunicación industrial, o una red que permita acceder a los datos de las máquinas
como pueden ser Ethernet o FieldBus, Profibus o Profinet; así como también los
sensores necesarios, según el proceso a realizar, que permitan el recabado de datos.
Entre los beneficios que utilizar el sistema SCADA tiene están:
- Permite tener una retroalimentación en tiempo real.
- Contribuye a la automatización del control de los procesos.
- Se puede recabar toda la información resultante de los procesos industriales.
- Permite tener un control total sobre todo lo que ocurre en la planta, pudiendo
detectar errores tempranamente.
- Permite la solución de problemas a distancia.
- Se puede hacer un diagnóstico del estado de las máquinas y los procesos.
- En algunos casos, permite también tomar acciones sobre el mantenimiento.
- Permite tener a la mano toda la información de lo que ocurre, u ocurrió en la
planta, haciendo así que la toma de decisiones sea más eficiente.
- Mejora la productividad y la eficiencia, al poder tener un control total de todo lo
que ocurre desde un solo lugar.
Un sistema Scada a escala conceptual está dividido en dos grande bloques:
Captadores de Datos: Recopilan los datos de los elementos de control del sistema
(autómatas, reguladores, registradores) y los procesan para su utilización. Son los
servidores del sistema.
Utilizadores de datos: Los que utilizan la información recogida por los anteriores, como
pueden ser las herramientas de análisis de datos o los operadores del sistema. Son los
clientes.
El Hardware del SCADA está formado por los siguientes elementos básicos:
Interfase Hombre-máquina – HMI: Comprende los sinópticos de control y los sistemas
de presentación gráfica, que facilitan el dialogo entre el operador y el sistema de control.
Unidad Central – MTU: Se encarga de:
- Gestionar la comunicaciones- Análisis- Impresión
Sistema de comunicaciones: Conjunto de elementos dedicados al soporte de
comunicaciones, comprende: Equipos de comunicaciones, Medio físico de
comunicación: Conductores de cobre, Fibra óptica.
Software del scada: Comprende un programa del tipo HMI, que se ejecuta en un
ordenador o Terminal gráfico y unos programas específicos le permiten comunicarse
con los dispositivos de control y los elementos de gestión de la Empresa. Estos
programas son los que denominamos controladores de comunicaciones. En el software
de un SCADA tendremos dos bloques de programas bien diferenciados:
- El programa de desarrollo, engloba las utilidades relacionadas con la creación y
edición de las diferentes venas de la aplicación. Así como sus características:
Textos, dibujos, colores,
 - El programa de ejecución o Run-Time, permite ejecutar la aplicación creada con
el programa de desarrollo.
Base de datos industriales: Las nuevas técnicas permiten aumentar el rendimiento de
las bases de datos y, por tanto, el acceso a la información:
Las arquitecturas Cliente-Servidor permiten a los desarrolladores de producto transferir
las aplicaciones desde los clientes y el servidor hacia una Capa de Aplicación
Intermedia.
MÓDULOS
Configuración: La estructura de pantallas se organiza de la forma más conveniente,
estableciendo un desarrollo lineal. Los usuarios se clasifican según su importancia,
creando grupos con privilegios que permiten o limitan su influencia en el sistema. Las
pantallas de interfase proporcionan una serie de herramientas que permiten realizar las
tareas más comunes de forma rápida. Las pantallas de alarma se pueden organizar de
manera o centralizada.
Interfase gráfica: Permiten la elaboración de usuario con múltiples combinaciones de
imágenes y/o textos, definiendo así las funciones de control y supervisión de planta.
Tendencias: Son las utilidades que permiten representar de forma cómoda la evolución
de variables del sistema. Las más generales son: Una carta puede tener los parámetros
de representación ya definidos o pueden modificarse durante la ejecución de la
aplicación on line.
Alarmas y eventos: Son los sucesos no deseables, porque su aparición puede dar
lugar a problemas de funcionamiento. Las operaciones normales como la puesta en
marcha, paro, cambios de consignas de funcionamiento, consulta de datos, etc., serán
las denominados eventos del sistema o sucesos.
Registro y archivado: Por registro (Logging) se entiende el archivo temporal de los
valores, generalmente basándose en un patrón cíclico limitado en tamaño. Ejm. Un
archivo histórico de alarmas de manera que almacene en disco duro hasta mil alarmas
de forma consecutiva.
Generación de informes: Disponer de información referente a: Situación de la planta
(estado, incidencias). Producción en el tiempo real. Generación y registro de alarmas.
Gestión de almacén, Gestión de producción. Gestión de mantenimiento.
Control de proceso: Los lenguajes de alto nivel como Visual Basic, C o Java,
incorporados en los paquetes Scada, permiten programar tareas que respondan a
eventos del sistema, tales como enviar un correo electrónico al activarse una alarma
concreta.
Recetas: Gracias al concepto de receta es posible almacenar y recuperar paquetes de
datos que permiten configurar un sistema de forma automática.
Comunicaciones: Permite implementar el sistema de controladores que realizará el
intercambio de información entre los elementos de campo y los ordenadores
La conexión se realizará de dos maneras:
- Mediante controladores específicos.
- Mediante controladores genéricos.
Controladores específicos: Solo permiten la comunicación entre un elemento
determinado de campo y un sistema de captación de datos (ordenador).
Controladores genéricos: Son de tipo abierto; cuya idea básica es definir una interfase
estándar entre elementos de campo y aplicaciones, dependiente del fabricante,
simplificando así las tareas de integración. Ejemplo de controlador genérico es la
Tecnología OPC.
APLICACIONES EN LA INDUSTRIA
Uso de sistemas de Foxboro en Kimberly Clark Costa Rica, planta Belén
Kimberly Clark Costa Rica, en su planta de Belén, es una empresa dedicada a la
elaboración de productos de papel utilizando como base papel de reciclaje. Los
procesos de fabricación de papel son complejos y delicados y por esa razón la firma
decidió automatizar algunos de los principales, utilizando productos de la línea de
Foxboro. Al momento de este trabajo se cuenta con automatización en una planta
recicladora (incluyendo el proceso de blanqueo), dos máquinas de papel y la planta de
tratamiento de aguas.
En Kimberly Clark se ha llegado con ellos hasta el nivel de uso del SCADA, conocido
para Foxboro como DCS; este sistema es una interfaz que le permite al operador no
solo observar distintas variables sino hacerlas interactuar con el proceso introduciendo
ajustes desde el computador en su cuarto de control. El sistema DCS ha permitido a los
operadores tener un mayor control de su operación y llevar gráficos de tendencias, los
cuales son actualizados constantemente, permitiendo la toma de datos y decisiones
oportunas.
Otra de las grandes ganancias de la implementación de este sistema son los ahorros
que se generan al tener una mejor visión de los flujos de aplicación de químicos, así
como mejoras en la calidad del papel producido al tenerse una mejor visión de las
distintas fases del proceso.
Dado que se utilizan productos químicos, el proceso también se ha favorecido mucho
pues se ha disminuido al mínimo el contacto con estas sustancias, protegiendo al
personal involucrado.

Fig1. Pantalla
de un SCADA en Kimberly Clark en Costa Rica.
Uso del sistema de software Wonderware en Pepsi Garner, Carolina del Norte
(EUA)
La planta de la empresa Pepsi ubicada en Garner, Carolina del Norte, se dedica a la
elaboración de productos de consumo masivo en el área de los refrescos. Pepsi Bottling
Ventures (PBV) es reconocida como la planta embotelladora número uno en América
del Norte. PVB ha crecido hasta convertirse en el tercer mayor fabricante y distribuidor
de Pepsi-Cola en América del Norte, opera 27 plantas de embotellamiento y distribución
en seis estados (EUA). PBV fabrica y distribuye más de 100 diferentes sabores y
marcas.
Crecimiento, calidad y desafíos
Construida en 2002, PBV Garner ha pasado a producir y distribuir 189 productos
diferentes a más de 500 hoy. Los cambios de botella y a envases secundarios suceden
a diario en la planta, y tener la capacidad para adaptarse a estos cambios requiere un
nivel único de flexibilidad en la manufactura, atención al detalle y acceso a los datos de
producción.
Antes, los resultados se basaban exclusivamente en los datos introducidos de forma
manual. Dependiendo de la carga de trabajo del operador y la capacidad para medir con
precisión el rendimiento de la máquina, estos datos serían subjetivos e inconsistentes.
Una vez que los datos se entregaban a la gestión de la planta, la información generaba
más preguntas que respuestas.
Con cuatro líneas de producción existentes en el lugar, PBV ha añadido un “nuevo
relleno de golpe directo” (DBF) para la línea de Aquafina y otros productos no
carbonatados. Esta línea no solo llena las botellas con agua purificada sino que, en
realidad, también hace las botellas.
Como las necesidades de producción crecieron y la tecnología avanzaba, PBV buscó
una solución de software para medir el rendimiento, el tiempo de inactividad y efectividad
total del equipo (OEE). El reto consistía en encontrar una solución que pudiera funcionar
tanto con líneas de legado como con la nueva línea de DBF.
Después de muchas investigaciones y el examen de varios sistemas diferentes, PBV
optó por una solución de rendimiento basado en el software de Wonderware Invensys,
de Gestión de Operaciones. La legendaria flexibilidad de Wonderware fue un poderoso
factor en dicha selección. El software Wonderware habilita a los ingenieros de PBV para
agregar funcionalidad desde la casa, mientras que expande y soluciona problemas del
sistema con su personal interno.
Trabajar con el distribuidor de Wonderware suroeste, sistema integrado Barry-Wehmiller
Design Group, proporciona una evaluación detallada de las necesidades de PBV y
presenta la solución que identifica las causas detalladas de todos los tiempos de
inactividad de los centros principales de las máquinas. PBV no solo quería analizar los
datos desde el nivel central de la máquina sino de todo el camino hasta el nivel de línea.
Mediante la implementación de un algoritmo que permitía la propagación de códigos de
tiempo de inactividad de los centros de la máquina, hasta el final a la línea. La solución
de Wonderware resultó ser una fuerte propuesta de valor para PBV, para analizar con
precisión sus datos y ver lo que realmente afecta la producción.
Las mejoras de las operaciones críticas en la planta fueron: la solución con Wonderware
System Platform, Wonderware Performance Software, Wonderware InTouch HMI y
Wonderware Active Factory and Historian, que fueron instalados en las cinco líneas de
la planta de Garner.
Estos son ejemplos típicos de las facilidades y ventajas que brindan los sistemas
SCADA en la automatización industrial, como medio para solventar necesidades en
eficiencia y efectividad en la supervisión y control de los procesos de manufactura.