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Zur Biomassevergasung

in „stratified downdraft“ Reaktoren


und deren Prozessstabilisierung

Der Technischen Fakultät


der Friedrich-Alexander-Universität Erlangen-Nürnberg
zur Erlangung des Doktorgrades

DOKTOR-INGENIEUR

vorgelegt von
Dipl.-Ing. (FH) Stefanie Reil, M.Sc.
aus Altötting
Als Dissertation genehmigt
von der Technischen Fakultät
der Friedrich-Alexander-Universität Erlangen-Nürnberg

Tag der mündlichen Prüfung: 27.02.2019

Vorsitzender des Promotionsorgans: Prof. Dr.-Ing. Reinhard Lerch

Gutachter: Prof. Dr.-Ing. Jürgen Karl


Prof. Dr.-Ing. Stefan Beer
Prof. Dr.-Ing. Michael Wensing
Kurzzusammenfassung
Ziel der thermochemischen Vergasung ist die Erzeugung eines brennbaren Produktgases aus einem
festen Kohlenstoffträger bei unterstöchiometrischer Sauerstoffzufuhr mit möglichst hoher Effizienz. Ge-
rade im kleinen und mittleren Leistungsbereich haben sich luftgeblasene, autotherme, atmosphärische
Festbettverfahren etabliert. Eine wesentliche Herausforderung speziell bei „stratified downdraft“ Reak-
toren („throatless gasifier“) stellt die Prozessstabilität und damit die Wanderung der Reaktionsfront im
Schüttbett dar. Damit verbundene Inhomogenitäten können zu Kanalbildung und damit zu erhöhtem
Teergehalt im Produktgas führen. Ziel der vorliegenden Arbeit ist es, mittels experimenteller Untersu-
chungen und mathematischer Modellierung die Transparenz des Prozesses der autothermen luftgebla-
senen Festbettvergasung von Holz in „stratified downdraft“ Reaktoren zu verbessern. Es wird eine Ver-
suchsanlage im Technikumsmaßstab konzipiert und aufgebaut, um die gewonnenen Ergebnisse und
Betriebserfahrungen auf technische Anwendungen übertragen zu können. Im praktischen Versuchs-
betrieb wird der Einfluss der Betriebsparameter Vergasungsgutfeuchte und Leerrohrgeschwindigkeit
im Hinblick auf die Stabilisierung der Reaktionsfront bei gleichzeitiger Optimierung der Leistungspara-
meter der Vergasungsanlage und Minimierung des Gehalts an kondensierbaren Kohlenwasserstoffen
untersucht. Vorgeschaltet ist eine kritische Analyse und Bewertung der eingesetzten Messmethoden,
um den Vergleich mit bisherigen Untersuchungen zu ermöglichen. Weiterhin wird ein zweistufiges ma-
thematisches Modell vorgeschlagen, das erste Voraussagen bezüglich der Auslegung von Vergasungs-
reaktoren einerseits und des Betriebsverhaltens bestehender Systeme in Abhängigkeit der gewählten
Betriebsparameter und Einsatzstoffe andererseits erlaubt. Das Modell wird anhand der praktischen
Versuchsergebnisse validiert.

Abstract
Thermochemical gasification aims to produce a combustible gas from a solid carbon carrier under sub-
stoichiometric oxygen supply with the highest possible efficiency. Especially within small and medium-
scale air-blown, autothermal, atmospheric fixed-bed processes have been established. Process stability
is a major challenge, especially in stratified downdraft reactors („throatless gasifier“) and therefore the
migration of the reaction front within the packed bed. Associated inhomogeneities can lead to chan-
nelling effects and thus to increased tar content in the producer gas. The scope of this work is to gain
transparency of the autothermal air-blown fixed-bed wood gasification process in stratified downdraft
reactors by means of experimental investigations and mathematical modelling. The design and build-up
of a pilot plant on a technical scale allows to transfer gained results and operational experience to tech-
nical applications. Practical test operation focuses on the influence of the operating parameters biomass
moisture content and superficial velocity to stabilize the reaction front while optimizing the performance
parameters of the gasification plant and minimizing the content of condensable hydrocarbons at the
same time. A prior critical analysis and assessment of the measuring methods enables a comparison
with previous studies. Furthermore, a two-stage mathematical model is proposed which permits first
predictions regarding the design of gasification reactors on the one hand and the operating behavior
of existing systems depending on the selected operating parameters and feed materials on the other
hand. The model is validated on the basis of practical test results.
Die vorliegende Arbeit entstand an der Ostbayerischen Technischen Hochschule Amberg-Weiden wäh-
rend meiner Tätigkeit als wissenschaftlicher Mitarbeiter im Rahmen verschiedener Forschungsprojekte
zur Vergasung von Biomasse unter Anleitung von Prof. Dr.-Ing. Stefan Beer.
Meiner Familie und meinen Freunden
In Gedenken an das Hexelinchen
Danksagung

Zum Gelingen meiner Arbeit haben zahlreiche Menschen beigetragen, bei denen ich mich ganz
herzlich bedanken möchte.
Mein besonderer Dank gilt Herrn Prof. Dr.-Ing. Jürgen Karl und Herrn Prof. Dr.-Ing. Stefan Beer.
Herr Prof. Dr.-Ing. Jürgen Karl hat mich als Doktorandin angenommen nach dem Tod von Prof. Dr.-
Ing. Jürgen Schmid und mir somit die Promotion ermöglicht. Ihm ergeht mein herzlichster Dank für die
Unterstützung und die Anregungen. Speziell bedanken möchte ich mich bei Herrn Prof. Dr.-Ing. Stefan
Beer, dessen Einsatz bei der fachlichen Betreuung und den zahlreichen Gesprächen bzw. Diskussionen
wesentlich zum Gelingen dieser Arbeit beitrugen. Mein Dank gilt auch Herrn Prof. Dr.-Ing. Michael
Wensing für sein Interesse an meiner Arbeit und die Übernahme des Drittgutachtens.
Bedanken möchte ich mich auch bei allen Mitarbeiterinnen und Mitarbeitern der OTH Amberg, ins-
besondere bei Harald Wirth für das stets offene Ohr und die extrem hilfreichen Tipps sowie bei Marco
Meier und Helmut Mayer für die stetige Hilfsbereitschaft, den Damen aus der Bibliothek und allen in der
Verwaltung, die meine Beschaffungen immer mit viel Einsatzbereitschaft abgewickelt sowie den Ver-
suchsbetrieb mit einer Engelsgeduld unterstützt haben. Christoph Ultsch und meinem Mann Markus
ganz großen Dank für das Schweißen der Anlage in unzähligen Freizeitstunden sowie der Werkstatt für
die Fertigung von Einzelkomponenten. Zudem standen mir beim Aufbau der Versuchsanlage und bei
den Versuchsdurchführungen Studierende im Rahmen ihrer Abschlussarbeit, ihres Praktikums, ihrer
Tätigkeit als Studentische Hilfskraft sowie Projektmitarbeiter zur Seite, ohne deren Hilfe diese Arbeit
nicht möglich gewesen wäre. Ein besonderer Dank gilt hierbei Michael Meiler und Christoph Ultsch
für ihr überdurchschnittliches Engagement. Sie haben in heißen Situationen mit in der ersten Reihen
gekämpft und all diese unsagbare Unterstützung zum großen Teil als Hobby mitgetragen. Aber auch
denjenigen Studierenden, Mitarbeitern und Firmenpartnern, die ich hier nicht alle namentlich erwähnen
kann und die den oftmals steinigen Weg bis zur Versuchsanlage OMEGA mit mir gegangen sind, wie
auch mein Bruder Matthias, möchte ich ein ganz herzliches Dankeschön aussprechen.
Beim Lehrstuhl Energieverfahrenstechnik der Friedrich-Alexander-Universität und insbesondere Hil-
degard Stork möchte ich mich herzlich für die Zusammenarbeit im Bereich der Teermessung bedanken,
bei Claes Brage vom KTH Royal Institute of Technology Stockholm für die SPA-Analysen, bei Eurofins
Freiberg für die nasschemischen Teer- und Feststoffanalysen sowie beim Technologie- und Förderzen-
trum im Kompetenzzentrum für Nachwachsende Rohstoffe (TFZ) Straubing für die Bildanalyse.
Ein Dankeschön verdient auch meine Arbeitsgruppe „Thermische Energiespeicher und Thermoche-
mische Vergasung“ bei Fraunhofer UMSICHT, die mich in der Zeit von 2014 bis 2016 stets ermutigt hat,
meine Arbeit in der Freizeit fortzuführen, sowie all meinen Kollegen bei Gammel Engineering, mit deren
mentaler Unterstützung ich die Zielgerade meistern konnte.
Nicht zuletzt gilt mein ganz besonderer Dank meinem Mann Markus, meiner Familie sowie meinen
Freunden, die diesen Weg (zum Teil) mit mir gegangen sind, mich stets unterstützt und mir viel Ver-
ständnis entgegen gebracht haben. Ihr habt mir das Bewusstsein für die wichtigen Dinge im Leben
bewahrt. Danke.
Inhaltsverzeichnis

1. Einleitung und Zielsetzung 1

2. Stand des Wissens 5


2.1. Grundlagen der thermochemischen Vergasung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
2.1.1. Thermochemische Konversion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
2.1.2. Produktgaszusammensetzung und -verunreinigungen . . . . . . . . . . . . . . . 7
2.2. Teere und Teermessverfahren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
2.2.1. Grundlagen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
2.2.2. Klassifizierung, Entstehung und Konversion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
2.2.3. Klassifizierung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
2.2.4. Teermessverfahren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
2.3. Beschreibung nichtkatalytischer Fluid-Feststoff-Reaktionen . . . . . . . . . . . . . . . . 15
2.3.1. Umsatz, Ausbeute und Selektivität . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
2.3.2. Reaktionskinetik . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
2.3.3. Thermodynamisches Gleichgewicht . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
2.3.4. Partikelmodelle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
2.4. Einflussparameter und Kennzahlen der Festbettvergasung . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
2.4.1. Vergaserwirkungsgrad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
2.4.2. Kohlenstoffumsetzungsgrad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
2.4.3. Teillastvermögen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
2.4.4. Vergasungstemperatur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
2.4.5. Vergasungsmittelzusammensetzung und -temperatur . . . . . . . . . . . . . . . . 24
2.4.6. Leerrohrgeschwindigkeit und spezifischer Massenstrom . . . . . . . . . . . . . . 25
2.4.7. Verweilzeit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
2.4.8. Wassergehalt und Luftverhältnis. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
2.4.9. Vergasungsgut . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
2.5. Klassifizierung der Vergasungsverfahren im Festbett . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
2.5.1. Gegenstromvergasung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
2.5.2. Gleichstromvergasung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
2.5.3. Sonderformen der Festbettvergasung und mehrstufige Konzepte . . . . . . . . . 36
2.6. Thermochemische Vergasung in „stratified downdraft“ Reaktoren . . . . . . . . . . . . . 37
2.6.1. Reaktorkonzepte und experimentelle Untersuchungen . . . . . . . . . . . . . . . 37
2.6.2. Prozessbeschreibung und Wanderung der Reaktionsfront . . . . . . . . . . . . . 41
2.6.3. Vergleichende Betrachtung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
X Inhaltsverzeichnis

2.7. Mathematische Modellierung der Festbettvergasung von Biomasse . . . . . . . . . . . . 48


2.7.1. Gleichgewichtsmodelle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
2.7.2. CBP-Modelle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
2.7.3. Reaktionskinetische Modelle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
2.8. Grundlagen der statistischen Versuchsplanung und -auswertung . . . . . . . . . . . . . 57
2.8.1. Versuchsplan und Effekt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
2.8.2. Messunsicherheiten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
2.8.3. Auswerteformalismus . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60

3. Berechnungsgrundlagen 67
3.1. Energie-, Elementar- und Massenbilanzen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
3.2. Stoffeigenschaften . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
3.2.1. Kenngrößen der Feststoffphase . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
3.2.2. Kenngrößen der Gasphase . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
3.3. Wärmeübertragung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73

4. Experimentelle Untersuchungen 79
4.1. Versuchsaufbau und Messtechnik . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
4.1.1. Prüfstandsaufbau . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
4.1.2. Messtechnik und Messdatenerfassung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
4.1.3. Gasanalyse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
4.2. Vergasungsgut . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
4.3. Versuchsplan . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92
4.4. Versuchsdurchführung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
4.5. Methodik der Versuchsauswertung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
4.5.1. Datenverdichtung und -aufbereitung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
4.5.2. Energie-, Element- und Massenbilanzen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
4.5.3. Kinetik der thermochemischen Vergasung in „stratified downdraft“ Reaktoren . . . 95
4.5.4. Fehlerabschätzung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98

5. Ergebnisse und Diskussion 99


5.1. Messverfahren höherer Kohlenwasserstoffe im Produktgas . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
5.1.1. Nasschemische Teerprobenahme nach DIN CEN/TS 15439 . . . . . . . . . . . . 99
5.1.2. Sorptive Teerprobenahme mittels SPA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102
5.1.3. Nasschemische Teerprobenahme nach DIN CENT/TS 15439 und mittels trockener
Gaskondensation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105
5.1.4. Vergleich verschiedener Teerprobenahmeverfahren . . . . . . . . . . . . . . . . . 107
5.2. Experimentelle Untersuchungen zur thermochemischen Vergasung in „stratified down-
draft“ Reaktoren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108
5.2.1. Bilanzierung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108
5.2.2. Vergasungstemperaturen und Prozessstabilität . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109
5.2.3. Produktgaszusammensetzung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 119
5.2.4. Feste Rückstände . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 131
Inhaltsverzeichnis XI

5.2.5. Ableitung von Kennzahlen aus dem Versuchsbetrieb . . . . . . . . . . . . . . . . 134


5.2.6. Untersuchungen zur Reaktionskinetik . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 138
5.2.7. Ableitung von Regelstrategien für „stratified downdraft“ Reaktoren . . . . . . . . . 142

6. Mathematische Modellierung 145


6.1. Aufbau des Berechnungsmodells . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 145
6.2. Berechnungsgrundlagen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 150
6.2.1. Die Berechnung des Reaktionsumsatzes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 151
6.2.2. Leerrohrgeschwindigkeit des Vergasungsmittels . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 154
6.2.3. Wanderungsgeschwindigkeit der Reaktionsfront . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 155
6.2.4. Teergehalt im Produktgas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 155
6.3. Modellierung der Gleichgewichtszone . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 156
6.3.1. Bilanzgleichungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 156
6.3.2. Die Berechnung der Gaszusammensetzung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 158
6.3.3. Die Berechnung der Reaktionstemperatur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 158
6.4. Modellierung der Reduktionszone . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 159
6.4.1. Die Bilanzgleichungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 160
6.4.2. Die Berechnung des Verlaufs der Gaszusammensetzung . . . . . . . . . . . . . . 163
6.4.3. Die Berechnung des Temperaturprofils . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 164
6.4.4. Die Berechnung des Geschwindigkeitsprofils der Feststoffphase . . . . . . . . . . 165
6.4.5. Die Berechnung des Geschwindigkeitsprofils der Gasphase . . . . . . . . . . . . 166
6.5. Numerische Lösung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 167
6.5.1. Die „flaming pyrolysis“ Zone . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 167
6.5.2. Die Reduktionszone . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 168
6.6. Ergebnisse der mathematischen Modellierung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 171
6.6.1. Darstellung und Diskussion der Ergebnisse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 171
6.6.2. Validierung des Rechenmodells anhand experimenteller Daten . . . . . . . . . . 176

7. Zusammenfassung und Ausblick 181

8. Literaturverzeichnis 183

9. Verwendete Symbole, Indizes, Konstanten und Abkürzungen 213

A. Anhang 223
A.1. Ergänzungen zu den Grundlagen der Biomassevergasung im Festbett . . . . . . . . . . 223
A.1.1. Alkalien, Schwefel-, Halogen- und Stickstoffverbindungen im Produktgas und zu-
gehörige Grenzwerte für die Gasnutzung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 223
A.1.2. Zur Dimensionierung und Auslegung von Gleichstromvergasern . . . . . . . . . . 226
A.2. Einflussparameter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 227
A.2.1. Vergasungsmittel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 227
A.2.2. Luftleerrohrgeschwindigkeit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 228
A.2.3. Luftverhältniszahl . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 229
XII Inhaltsverzeichnis

A.2.4. Vergasungsgut . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 229


A.3. Ausgewählte experimentelle Untersuchungen zur Biomassevergasung im Festbett in der
Literatur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 230
A.3.1. Untersuchungen zur Gegenstromvergasung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 230
A.3.2. Untersuchungen zur konventionellen Gleichstromvergasung . . . . . . . . . . . . 234
A.3.3. Untersuchungen zur Gleichstromvergasung mit „stratified downdraft“ Vergasern . 239
A.3.4. Untersuchungen zur Gleichstromvergasung mit „inverted downdraft“ Vergasern . 246
A.3.5. Vergleichende Betrachtung der verschiedenen Festbettverfahren . . . . . . . . . 251
A.4. Ausgewählte mathematische Modelle zur Biomassevergasung im Festbett in der Literatur 254
A.4.1. Literaturübersicht zu Gleichgewichtsmodellen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 254
A.4.2. Literaturübersicht reaktionskinetischer Modelle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 259
A.5. Literaturüberblick zu den Berechnungsgrundlagen mathematischer Modelle . . . . . . . 263
A.5.1. Berechnungen der Gleichgewichtskonstanten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 263
A.5.2. Formalkinetische Berechnung der Vergasungsreaktionen . . . . . . . . . . . . . . 265
A.5.3. Literaturüberblick zur Reaktionskinetik in der Pyrolyse . . . . . . . . . . . . . . . 270
A.6. Berechnungsgrundlagen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 271
A.6.1. allgemeine Stoffwerte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 271
A.6.2. spezifische Wärmekapazität und spezifische Enthalpie . . . . . . . . . . . . . . . 271
A.6.3. Stoffwerte von trockener Luft . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 273
A.7. Teere . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 274
A.7.1. Übersicht zu den Stoffdaten der betrachteten Teerkomponenten . . . . . . . . . . 274
A.7.2. Siedeverhalten ausgewählter Teerkomponenten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 297
A.7.3. Teerklassen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 302
A.7.4. Häufigste Teerkomponenten nach DIN CEN/TS 15439 für die Gleich- und Gegen-
stromvergasung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 303
A.7.5. Elementarzusammensetzung von Teeren aus der Biomassevergasung im Festbett 305
A.7.6. Analyseumfang der Teerkomponenten in Abhängig des Messverfahrens . . . . . 306
A.8. Experimentelle Untersuchungen am Prüfstand . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 309
A.8.1. Vergasungsreaktor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 309
A.8.2. Vergasungsgut . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 314
A.8.3. Vergasungsplan . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 314
A.8.4. R&I-Schema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 315
A.8.5. Gasanalyse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 316
A.8.6. Überblick über die Messtechnik am Prüfstand . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 318
A.8.7. Überblick weitere Prüfstandskomponenten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 326
A.8.8. Grundlagen der Sensorkalibrierung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 336
A.8.9. Partikelanalyse basierend auf einer Bildanalyse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 337
A.8.10.Weitere Ergebnisse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 340
A.9. Statistische Auswertung der Versuchsergebnisse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 343
A.9.1. Vergasungstemperatur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 343
A.9.2. Produktgasheizwert . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 344
A.9.3. Vergasungsrückstände . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 345
Inhaltsverzeichnis XIII

A.9.4. spezifischer Massenstrom . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 346


A.9.5. Luftverhältniszahl lambda . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 347
A.9.6. Kohlenstoffumsetzungsgrad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 348
A.9.7. Vergaserwirkungsgrad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 349
A.9.8. Teergehalt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 349
A.10.Numerische Lösung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 350
A.10.1.Stoffwerte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 350
A.10.2.Die „flaming pyrolysis“ Zone . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 351
A.10.3.Die Reduktionszone . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 351
1. Einleitung und Zielsetzung

Ziel der thermochemischen Vergasung ist die Erzeugung eines brennbaren Produktgases aus einem
festen Kohlenstoffträger bei unterstöchiometrischer Sauerstoffzufuhr mit möglichst hoher Effizienz. Die
Vergasungstechnologie erfüllt die Anforderung einer hohen Anwendungsflexibilität, denn neben einer
reinen Wärmeerzeugung oder Nutzung in Anlagen zur Kraft-Wärme-(Kälte-)Kopplung (KW(K)K) kann
alternativ eine stoffliche Nutzung oder die Bereitstellung von flexibel einsetzbaren Sekundärenergie-
trägern (z.B. Erdgassubstitut oder flüssige Kraftstoffe) erfolgen (s. Abbildung 1.1). Je nach Art der
systemischen Einbindung kann neben der Grundlastdeckung damit auch dem zunehmenden Bedarf
an Regelenergie aufgrund der ansteigenden fluktuierenden Stromeinspeisung volatiler Energieträger
Rechnung getragen werden. [32]

Abbildung 1.1.: Ausgewählte Nutzungsoptionen für Produktgas aus der thermochemischen Vergasung

Die wichtigsten Kriterien bei der Nutzung des Produktgases aus der thermochemischen Vergasung
sind Verunreinigungen wie Staub und Aschepartikel sowie vor allem höhere Kohlenwasserstoffe wie
Teer (s. Abbildung 1.2). Menge und Zusammensetzung des Teers und der einzelnen Permanentga-
se sind von den System- und Betriebsparametern abhängig. Um Vergasungsverfahren erfolgreich am
Markt etablieren zu können, ist die Kenntnis der im Prozess ablaufenden Vorgänge sehr wichtig. [222]
Die Entwicklung effizienter Vergasereinheiten macht eine möglichst vollständige Vergasungsgutumset-
zung zur Maximierung des Wirkungsgrades notwendig. Die Rückstände enthalten neben anorgani-
2 1. Einleitung und Zielsetzung

Abbildung 1.2.: Grundlegender Ablauf der thermochemischen Vergasung

schen Bestandteilen des Vergasungsgutes Schadstoffe, die in jedem Fall eine geordnete Verwertung
bzw. Beseitigung notwendig machen. Untersuchungen des Bayerischen Landesamts für Umwelt zufol-
ge variieren die anfallenden Rückstandsmengen bei der kommerziellen Festbettvergasung zwischen
sechs und 20 Gew.-% (jeweils bezogen auf die eingesetzte Brennstoffmenge). [289]

Abbildung 1.3.: Grundprinzipien der Festbettvergasung im Gegenstrom- und Gleichstromverfahren

Gerade im kleinen und mittleren Leistungsbereich haben sich vornehmlich luftgeblasene, autother-
me, atmosphärische Festbettverfahren am Markt etabliert (s. Abbildung 1.3). Dabei wird eine ruhende
Brennstoffschüttung in Form von stückigem Vergasungsgut (VG) vom Vergasungsmittel (VM) durch-
1. Einleitung und Zielsetzung 3

strömt, wobei sich infolge der thermochemischen Konversionsprozesse Produktgas (PG) bildet, mit
festen Rückständen (RS) als Nebenprodukt. Die grundlegenden Verfahren umfassen dabei die Gegen-
strom-, die Gleichstrom- sowie die Querstromvergasung, wobei letztere kaum mehr verfolgt wird. Wäh-
rend beim Gegenstromverfahren das Vergasungsmittel und das Vergasungsgut den Reaktionsraum in
entgegen gesetzter Richtung durchströmen, sind die Stoffströme bei der Gleichstromvergasung gleich
gerichtet. Bedingt durch die Prozessführung bildet sich die Oxidationszone bei der Gegenstromverga-
sung unmittelbar über dem Rost aus. Das Produktgas wird in der darüber liegenden Reduktionszone
geniert und schließlich beim Passieren der Pyrolysezone mit den dort freigesetzten Teeren angerei-
chert. Bei der Gleichstromvergasung hingegen durchströmen die in der Pyrolysezone gebildeten Teere
die Oxidationszone, wo sie verbrannt und gecrackt werden. Infolge dessen ist das Produktgas aus der
Gleichstromvergasung weit weniger teerbeladen als das der Gegenstromvergasung.
Eine wesentliche Herausforderung speziell bei der thermochemischen Vergasung in „stratified down-
draft“ Reaktoren („throatless gasifier“) stellt die Prozessstabilität und damit die Wanderung der Reak-
tionsfront im Schüttbett dar. Bei der konventionellen Gleichstromvergasung („throated gasifier“) erfolgt
die Zufuhr des Vergasungsmittels über radial angeordnete Düsen z.T. in Kombination mit einer zen-
tralen Luftlanze. Dabei ist die Position der heißen Oxidationszone räumlich fest bedingt durch die Ein-
schnürung im Schüttbett unterhalb der Vergasungsmittelzufuhr. Hingegen bei der Vergasung in „strati-
fied downdraft“ Reaktoren („throatless gasifier“) kann die Oxidationszone innerhalb des Festbetts wan-
dern. Damit verbundene Inhomogenitäten im Schüttbett können zu Kanalbildung und damit zu erhöh-
tem Teergehalt im Produktgas führen.

Ziel der vorliegenden Arbeit ist es, mittels experimenteller Untersuchungen und mathematischer Mo-
dellierung der chemisch-physikalischen Vorgänge die Transparenz des Prozesses der autothermen
luftgeblasenen Festbettvergasung von Holz in „stratified downdraft“ Reaktoren zu verbessern. Für den
praktischen Versuchsbetrieb wird eine Versuchsanlage im Technikumsmaßstab konzipiert und aufge-
baut. Sie besitzt eine Brennstoffleistung von 110 kW, so dass die an ihr gewonnenen Ergebnisse und
Betriebserfahrungen auf technische Anwendungen im kleinen und mittleren Leistungsbereich übertra-
gen werden können. Im praktischen Versuchsbetrieb wird der Einfluss der Betriebsparameter Feuchte
des Vergasungsgutes und Leerrohrgeschwindigkeit untersucht, im Hinblick auf die Stabilisierung der
Reaktionsfront bei gleichzeitiger Optimierung der Leistungsparameter der Vergasungsanlage (Gas-
zusammensetzung, Produktgasheizwert, Vergasungswirkungsgrad) und Minimierung der anfallenden
Rückstände. Fokus ist neben der Gaszusammensetzung des Produktgases auch der Gehalt an kon-
densierbaren Kohlenwasserstoffen. Vorgeschaltet ist zunächst eine kritische Analyse und Bewertung
der eingesetzten Messmethoden, um den Vergleich mit bisherigen Untersuchungen zu ermöglichen.
Weiterhin wird ein zweistufiges mathematisches Modell vorgeschlagen, das erste Voraussagen be-
züglich der Auslegung von Vergasungsreaktoren einerseits und des Betriebsverhaltens bestehender
Systeme in Abhängigkeit der gewählten Betriebsparameter und Einsatzstoffe andererseits erlaubt. Das
Modell basiert auf Bilanzgleichungen für Masse, Energie sowie Elemente und wird anhand der prakti-
schen Versuchsergebnisse validiert.
2. Stand des Wissens

Im Folgenden sind die für diese Arbeit relevanten Grundlagen, Verfahrensvarianten sowie bisherigen
Arbeiten im Bereich der experimentellen Untersuchung und mathematischen Modellierung dargestellt.

2.1. Grundlagen der thermochemischen Vergasung

In Abgrenzung zur Verbrennung bzw. Feuerung ist das wesentliche Merkmal der thermochemischen
Vergasung die räumliche und zeitliche Trennung der Erzeugung und Verwertung des Prozessprodukts,
des Produktgases [346]. Damit erweitert diese Technologie den Bereich der Feststofffeuerung mit dem
Ziel der Wärmeerzeugung um den Einsatz in Arbeitsmaschinen zur Kraft-Wärme-Kopplung [121][162].

2.1.1. Thermochemische Konversion

Der Prozess der thermochemischen Vergasung von Biomasse läuft in mehreren Schritten ab: Trock-
nung, Pyrolyse sowie Oxidation und Reduktion (s. Abbildung 2.1).

Abbildung 2.1.: Die Prozessschritte bei der thermochemischen Vergasung nach [356][162]

Trocknung. Bei der Trocknung des Vergasungsgutes wird das darin enthaltene Wasser verdampft und
die einzelnen Vergasungsgutpartikeln werden erwärmt. Wasser tritt in holzartiger Biomasse physisor-
biert als anhaftendes, freies Wasser1 sowie chemiesorbiert als in den Zellräumen und Zellwänden
1 Anteil des Wassers, der oberhalb des Fasersättigungsbereiches liegt
6 2. Stand des Wissens

gebundenes Wasser2 auf [205][226]. Das vorhandene freie Wasser verdampft bei Temperaturen um
100 °C, während das in der organischen Masse gebundene Wasser bei höheren Temperaturen bis
200 °C freigesetzt wird [356]. Die Geschwindigkeit der Trocknung ist abhängig von der äußeren Ober-
fläche des Vergasungsgutes, der Temperaturdifferenz zwischen Vergasungsgut und Umgebung, der
Geschwindigkeit sowie der relativen Feuchte des umgebenden Mediums, der physikochemischen Bin-
dungsart des Wassers am Partikel, dem internen Diffusionsvermögen der Feuchte im Vergasungsgut
sowie der Wärmeübertragung durch Strahlung (bei hohen Temperaturen) [57]. Die Trocknung stellt kei-
nen diskreten Prozess dar, sondern findet bei steigender Temperatur im Bereich der Pyrolyse nebenher
statt [205]. Die Abmessungen und die physikalische Erscheinung der Partikel ändern sich nur marginal
[57].

Pyrolyse. Bei der Pyrolyse des Brennstoffes wird dieser in eine komplexe flüssige Fraktion bestehend
aus Wasser und kondensierbaren höheren Kohlenwasserstoffen, Permanentgase (CO, CO2 , H2 und
niedere Kohlenwasserstoffe) sowie Koks umgesetzt [286][165]. Bei Temperaturen oberhalb von 250 °C
beginnen die ersten Kohlenwasserstoffe und flüchtigen Bestandteile auszugasen und gleichzeitig wird
die Ligninstruktur3 der Biomasse „gecrackt“. Vor allem bei Temperaturen oberhalb von 600 °C werden
große Mengen an hochmolekularen, meist aromatischen Kohlenwasserstoffen (Teer) freigesetzt. Zu-
sammensetzung und Verteilung der Pyrolyseprodukte hängen primär von der Zusammensetzung des
Vergasungsgutes sowie von der Aufheizrate, der Verweilzeit, der Partikelgröße und -temperatur ab.
[205] Man unterscheidet zwischen schneller und langsamer Pyrolyse. Die langsame Pyrolyse verläuft
oberhalb von 280 °C exotherm, so dass bei Erreichen dieser Temperatur die Entgasung selbständig
fortschreitet. Die schnelle Pyrolyse hingegen verhält sich endotherm und kann nur unter Wärmezu-
fuhr aufrechterhalten werden. [38] Auch wenn in einigen Anlagentypen ein räumlicher oder zeitlicher
Abschnitt für die Pyrolyse nicht definierbar ist, kann für jedes einzelne Partikel eine Pyrolysephase be-
schrieben werden, da die Wärmeübertragung deutlich schneller als die oxidative Umsetzung verläuft
[370]. Für große Partikel und Reaktortypen mit schlechten Wärme- und Stoffaustauschraten zwischen
Gas- und Feststoffphase nimmt der Bereich der Trocknung und Pyrolyse einen signifikanten Anteil des
Reaktorvolumens ein [57].

Oxidation und Reduktion. Erst bei Temperaturen oberhalb von 700 °C beginnt der eigentliche Verga-
sungsprozess. In der Oxidationszone reagieren vor allem die dampfförmigen Pyrolyseprodukte mit dem
zugeführten Vergasungsmittel. Bedingt durch die exothermen Reaktionen kommt es zu einem schnel-
len Temperaturanstieg auf bis zu 1200 bis 1600 °C [114]. Die Oxidation kondensierbarer organischer
Fraktionen zu niedrig molekularen Produkten ist wichtiger Bestandteil der Teerreduktion [205]. Die in
der Oxidationszone generierten Gase (CO2 und H2 O) werden an der glühenden Holzkohle der Reduk-
tionszone zu CO und H2 reduziert. Der nach der Entgasung der flüchtigen Bestandteile gebildete Koks
besteht im Wesentlichen aus fixem Kohlenstoff (Kohlenstoffgerüst) und Asche. Es finden heterogene
Reaktionen an der Partikeloberfläche (s. Tabelle 2.1) und homogene Gas-Gasreaktionen in der das

2 Anteildes Wassers, der unterhalb des Fasersättigungsbereiches liegt


3 Lignin stellt mit ca. 25 bis 30 Gew.-% neben der Cellulose und der Hemicellulose den Hauptbaustoff des Holzes dar.
Lignin besitzt keinen definierten Schmelzpunkt, beginnt schon bei 80 bis 90 °C zu erweichen und ist aber von den drei
Hauptkomponenten thermisch am stabilsten.
2. Stand des Wissens 7

Partikel umgebenden Gasschicht statt (s. Tabelle 2.2) [113]. Durch diese Reaktionen, die endotherm
verlaufen, wird ein Teil der sensiblen Wärme der Rauchgase in chemische Energie des Produktgases
umgewandelt. Der Koksumsatz wird minimiert durch den Austrag feiner Kokspartikel mit dem Produkt-
gas, den Reed und Markson (1983) [286] bei der Vergasung in “stratified downdraft“ Reaktoren auf
2 bis 5 % der Koksmasse beziffern.

Tabelle 2.1.: heterogene Reaktionen der Vergasung [222][165]


Reaktion Reaktionsgleichung Reaktionsenthalpie
kJ
Verbrennung C + O2 ↔ CO2 ∆Hr = −393, 8 mol
kJ
Teilverbrennung 2 C + O2 ↔ 2 CO ∆Hr = −110, 6 mol
kJ
Heterogene Wassergasreaktion C + H2 O ↔ CO + H2 ∆Hr = +131, 4 mol
kJ
Boudouard-Reaktion C + CO2 ↔ 2 CO ∆Hr = +172, 5 mol
kJ
Hydrierende Vergasung C + 2 H2 ↔ CH4 ∆Hr = −74, 9 mol

Tabelle 2.2.: homogene Gasphasen-Reaktionen der Vergasung [222][165]


Reaktion Reaktionsgleichung Reaktionsenthalpie
kJ
Homogene Wassergasreaktion (Shift) CO + H2 O ↔ CO2 + H2 ∆Hr = −41, 2 mol
kJ
Methanreformierung CH4 + H2 O ↔ CO + 3 H2 ∆Hr = +206, 3 mol
kJ
Wasserstoff-Oxidation 2 H2 + O2 ↔ 2 H2 O ∆Hr = −242, 0 mol
kJ
Kohlenmonoxid-Oxidation 2 CO + O2 ↔ 2 CO2 ∆Hr = −283, 0 mol
kJ
Methan-Oxidation CH4 + 2 O2 ↔ CO2 + 2 H2 O ∆Hr = −802, 9 mol

2.1.2. Produktgaszusammensetzung und -verunreinigungen

Das generierte Produktgas variiert in Abhängigkeit verschiedener Parameter hinsichtlich seiner Zusam-
mensetzung. Dabei stellen mitunter die enthaltenen Verunreinigungen wie Partikel, korrosive Bestand-
teile wie H2 S oder Chlorverbindungen, Alkalien und Schwermetalle sowie vor allem höhere Kohlenwas-
serstoffe die größte Limitierung für die Einsetzbarkeit in Arbeitsmaschinen dar [162]. In den Tabellen
2.3, A.1 und A.2 sind Grenzwerte für unterschiedliche Nutzungsvarianten zusammengefasst. Abhängig
von der Gasnutzung bzw. deren gültigen Emissionsstandards ist der Einsatz entsprechender Gasrei-
nigungsverfahren nahezu in jedem Fall erforderlich. Ein Überblick findet sich bei Hasler et al. (1998)
[127]. Untersuchungen zur trockenen Gasreinigung fokussiert Kleinhappl et al. (2005) [172].
Bei der Verwendung von naturbelassenem Holz sind v.a. Produktgasverunreinigungen in Form von Tee-
ren und Partikeln relevant. Da Partikel im Gas zu Ablagerungen respektive Verstopfungen und Erosion,
d.h. ggf. auch Beschädigungen von nachgeschalteten Anlagenteilen, sowie zu Problemen bei der Ein-
haltung der gesetzlich vorgeschriebenen Emissionsgrenzwerte führen können, ist eine Abscheidung
erforderlich [301]. Partikelverunreinigungen bei der Festbettvergasung können v.a. der anorganischen
Asche aus den Mineralien im Brennstoff und dem nicht umgesetzten, organischen Vergasungsgut in
Form von Koks entstammen [347][301]. Der Partikelgehalt im Produktgas hängt bei der Festbettver-
gasung von der Gestaltung des Reaktoraustritts, der Ausgestaltung des Rostes und der Geometrie
8 2. Stand des Wissens

ab, wobei durch niedrige Strömungsgeschwindigkeiten das Mitreißen von Partikeln aus dem Festbett
minimiert werden kann [70].

Tabelle 2.3.: Partikel- und Teergrenzwerte für die Gasnutzung [162][361][245][56][342][19][32][42]


Parameter Einheit Ver- Gas- Methani- FT- MeOH- Brennstoff-
brennungs- turbine sierung Synthese Synthesed zellen
motor SNG (BtL)
mg
Partikelgehalt Nm3
< 50a,h < 30a,g < 0.5c 0b < 0, 2f k.A.a
< 1d
ppm < 1e

Partikelgröße µm < 10a < 5g k.A.a


< 3g,h

mg
Teergehalt Nm3
< 100a,g n.r.g < 0.1c 0b < 1f <1a
mg
Nm3
< 5d, e < Taupkt.

Quellen: a Karl (2012) [162], b Tijmensen (2002) [361], c Nussbaumer (2002) [245], d Buchholz (2012) [56],
e Spliethoff (1998) [342], f Bandi und Specht (2004) [19], g Beining et al. (2010) [32], h Bolhàr-Nordenkampf
(2005) [42]

2.2. Teere und Teermessverfahren

Die Entstehung höherer Kohlenwasserstoffe (Teer) stellt bei der Entwicklung der thermochemischen
Biomassevergasung bis zur Marktreife eine der größten Herausforderung dar [222]. In der Literatur
finden sich zahlreiche Untersuchungen zur Teerzusammensetzung bei Wirbelschichtvergasern [252]
[1][46][106] sowie zur Festbettvergasung [212][148][213].

2.2.1. Grundlagen

Teere sind eine komplexe Mischung aus organischen Verbindungen, die bei der Zersetzung der Bio-
masse entstehen. Ihre genaue Definition ist vielfältig. In der Regel werden unter Teer alle Komponen-
ten mit einem Molgewicht größer als Benzen (78 g/mol) verstanden. Problematisch ist ihr Verhalten,
Ablagerungen zu bilden, wenn das Gas kühle Anlagenteile durchströmt oder komprimiert wird. Sie ag-
glomerieren bei ihrer Kondensation bzw. Resublimation häufig mit Feststoffen, die im Gas mitgeführt
werden. Wenngleich die Feststoffe im eigentlichen Sinne keine Bestandteile des Teers sind, bestimmen
sie die makroskopischen Eigenschaften wesentlich mit. Teere weisen eine akute Toxizität auf und sind
als krebserzeugend eingestuft [370]. Sie müssen daher aus dem Rohgas entfernt bzw. ihre Entstehung
minimiert werden. Einen Literaturüberblick geben Han und Kim (2008) [122].

2.2.2. Klassifizierung, Entstehung und Konversion

Trockenes Holz besteht aus Cellulose (39-48 %), Hemicellulose (23-39 %) und Lignin (21-29 %) [215].
Reichenbach de Sousa (2001) [74] gibt unter Berufung auf D.C. Elliott (1985) [92] folgendes Schema
2. Stand des Wissens 9

für die Entstehung von Teeren an (s. Abbildung 2.2): Hemicellulosen stellen die reaktivsten Bestand-
teile des Vergasungsgutes dar. Ihre Pyrolyse findet zwischen 225 °C und 325 °C statt. Die thermi-
sche Zersetzung von Cellulose setzt bei ca. 325 °C ein und schreitet zügig voran bis ungefähr 375 °C.
Die stabilste Komponente ist Lignin, welches sich zwischen 250 °C und 500 °C zersetzt. Aus diesen
Abbauprozessen entstehen stark sauerstoffreiche Verbindungen von hoher Reaktivität sowie bi- und
trifunktionelle Monoaromaten, überwiegend substituierte Phenole [370]. Bei weiterer Temperaturerhö-
hung reduziert sich die entstehende Teermenge oberhalb von 500 °C zugunsten erhöhter Gasbildung.
Die Erhöhung der Prozesstemperatur bewirkt zudem eine Umwandlung sauerstoffreicher Moleküle zu
thermisch stabileren Verbindungen mit verringertem Sauerstoffgehalt. Die Deoxigenierung der Teerver-
bindungen und die Bildung aromatischer Strukturen bringt Alkylphenole bei ca. 600 °C hervor, welche
sich bei Temperaturen um 700 °C zu heterozyklischen Ethern wandeln. Weitere Wärmezufuhr bewirkt
die Entstehung leichter polycyclischer aromatischer Kohlenwasserstoffe (PAK) bei 800 °C. Bei 900 °C
entstehen schwere PAK. Ein Verharren der gesamten Prozesstemperatur oder einzelner Teilbereiche
des Vergasers („Channeling“) bewirkt eine Erhöhung des Anteils der für diese Temperatur charakte-
ristischen Teerkomponenten am Gesamtteer. Bei Temperaturen über 1350 K zerfallen die Teere bei
ausreichender Verweilzeit zu kleinen Molekülen mit weniger als sechs C-Atomen [387], wobei mit stei-
gender Temperatur die notwendige Verweilzeit sinkt [139].

Abbildung 2.2.: Schema der Teerentstehung und -umwandlung nach [206][177][92]

Eine Übersicht zur Bildung und Umwandlung der Teere bei der Biomassevergasung geben Milne et al.
(1998) [206]. Die Notwendigkeit eines Koksbetts für die Teerreduktion findet sich bei Morf [213][214]
und Nunes et al. (2007) [212]. Nach Reichenbach de Sousa (2001) [74] bringt die Vergasung von
Altholz höhere Teergehalte hervor als die Vergasung von naturbelassenem Holz, aufgrund der im Alt-
holz enthaltenen Schadstoffe und der damit geringeren katalytischen Wirkung. Im Wesentlichen ist die
Teerzusammensetzung sowie der Teergehalt von verschiedenen Faktoren abhängig wie dem Verga-
10 2. Stand des Wissens

sungstyp, dem Feuchtegehalt und der Stückigkeit des Vergasungsgutes sowie von Betriebszuständen
wie Druck, Temperatur und Aufenthaltszeit [212]. Tabellen A.83 und A.82 geben einen Überblick über
die Elementarzusammensetzung und Charakteristika verschiedener Teere in der Literatur. Teerkonver-
sionsverfahren finden sich bei Anis und Zainal (2011) [5] und Rabou et al. (2009) [274].

2.2.3. Klassifizierung

Bei der Klassifizierung werden verschiedene Varianten vorgeschlagen mit Unterscheidung nach

• der Entstehung (Niedrig-/Hochtemperaturteer bzw. Primär-, Sekundär- und Tertiärteer),

• dem Verfahren (Pyrolyseteer, Schwelteer, Vergaserteer) sowie

• der Analyse bzw. den Eigenschaften (z.B. Gesamtteer, gravimetrischer Teer, GC-detektierbarer
Teer bzw. fünf Klassen nach ECN). [222]

Klassifizierung nach der Entstehung. Milne und Evans (1998) [206] unterteilen Teerbestandteile
gemäß ihrer Entstehung innerhalb temperaturabhängiger Prozessstufen in primäre, sekundäre und
tertiäre Teerkomponenten (s. Abbildung 2.3).

Abbildung 2.3.: Klassifizierung der Teere gemäß ihrer Entstehung nach [92][94][206][177]

Die aus der Pyrolyse bei 200 bis 500 °C hervorgehenden primären Teerverbindungen sind charakte-
risiert durch Moleküle, die beim Abbau von Cellulose und Hemicellulose entstehen [370]. Dies sind
im Wesentlichen Aldehyde, Alkohole, komplexe Phenole und Furane [387]. Kennzeichnend ist ein ho-
her Sauerstoffgehalt, weshalb primäre Teere in hohem Maße reaktionsfreudig sind [17][213]. Primäre
Teere weisen eine gute Löslichkeit in Wasser und polaren organischen Solventien auf. Je nach Py-
rolysebedingungen können zwischen wenigen Promillen und bis zu 70 % des Holzes in Teer bzw.
Pyrolyseöl umgewandelt werden. Wenngleich die meisten Vertreter der primären Teere Siedepunk-
te unter 250 °C aufweisen, verursachen sie bei langsamer Abkühlung bereits bei deutlich höheren
Temperaturen Probleme durch Bildung fester bzw. hochviskoser Ablagerungen aufgrund von Oligokon-
densationsprodukten. [370] Mit steigender Reaktionstemperatur nimmt der Anteil primären Teers am
Gesamtteer ab. Ab ca. 550 °C beginnt die Zersetzung primärer Teerverbindungen zu Phenolen, Alke-
nen und heterozyklischen Ethern. Typische Vertreter sekundärer Teere sind Toluol, Xylol, Styrol, Cumol
und 2-Methylnaphthalin [177]. Den höchsten Anteil am Gesamtteer haben sekundäre Verbindungen
bei ca. 750 °C. Ab ca. 1000 °C sind keine sekundären Teere mehr nachweisbar, aufgrund der mit stei-
genden Temperatur fortschreitenden Degradation. Im Gegensatz zu primären Teeren sind sekundäre
2. Stand des Wissens 11

Teerkomponenten weit weniger löslich in Wasser. Bei tertiären Teeren, die oberhalb von 800 °C ge-
bildet und oft auch als Hochtemperatur- und Rekombinationsteer bezeichnet werden [370], handelt es
sich um monosubstituierte Aromaten, sogenannte Methylderivate, von hoher thermischer Stabilität. Zu
den tertiären Teerverbindungen zählen polycyclische aromatische Kohlenwasserstoffe mit bis zu sechs
Ringen ohne Substituenten. Die US-Umweltbehörde EPA listet 16 PAK4 , welche als repräsentativ für
die bei der Vergasung entstehenden Teerkomponenten gelten. Die Bezeichnung Rekombinationsteer
verdeutlicht, dass es sich überwiegend um Moleküle handelt, deren Struktur nicht in der Biomasse
vorgebildet ist, sondern die bei der Rekombination kleiner energiereicher Molekülfragmente wie Allyl-,
Arryl- und Alkylradikale entstehen [370]. Die Differenzierung in sekundäre und tertiäre Teere findet sich
nicht durchgängig in der Literatur. Oft wird alleinig der Begriff Sekundärteer gebraucht [370].

Klassifizierung nach den Eigenschaften / der Analyse. Das Energy research Centre of the Net-
herlands (ECN) [167] klassifiziert Teere nach einem System basierend auf fünf Klassen, welches die
physikalischen Eigenschaften in Bezug auf Wasserlöslichkeit und Kondensationsverhalten als Grund-
lage der Einordnung heranzieht (s. Abbildung 2.4).

Abbildung 2.4.: ECN-Klassifizierung mit typischen Vertretern in Abhängigkeit der Temperatur nach
[99][167]

Unter „Klasse 1: nicht mittels GC nachweisbare Teere“ fallen schwere Teerbestandteile, die bereits in
geringer Konzentration bei hohen Temperaturen kondensieren. Die Bestimmung erfolgt durch Subtrak-
tion der mittels Gaschromatographie bestimmbaren Teerfraktion vom gesamten gravimetrisch bestimm-
baren Teer. Bei „Klasse 2: heterozyklische Aromaten“ handelt es sich um Moleküle wie Phenol, Pyridin
oder Cresol aus wenigstens zwei verschiedenen Elementen, welche aufgrund ihrer Polarität eine hohe
Wasserlöslichkeit aufweisen. „Aromatische Komponenten (Klasse 3)“ sind leichte Kohlenwasserstoffe,
die unter den Gesichtspunkten Kondensation und Wasserlöslichkeit nicht ins Gewicht fallen. Zur „Klas-
4 Acenaphthen, Acenaphthylen, Anthracen, Benzo[a]anthracen, Benzo[a]pyren, Benzo[b]fluoranthen, Benzo[g,h,i]perylen,
Benzo[k]fluoranthen, Chrysen, Dibenzo[a,h]anthracen, Fluoranthen, Fluoren, Indeno[1,2,3-cd]pyren, Naphthalin, Phen-
anthren und Pyren
12 2. Stand des Wissens

se 4: leichte PAK“ gehören leichte polyzyklische aromatische Kohlenwasserstoffe, die bei hohen Kon-
zentrationen und mittleren Temperaturen kondensieren. „Klasse 5: schwere PAK“ beinhaltet schwere
polyzyklische aromatische Kohlenwasserstoffe, die bei hohen Temperaturen und geringen Konzentra-
tionen kondensieren.
Teer in der Definition nach DIN CEN/TS 15439 [233] entspricht den im Produktgas vorliegenden organi-
schen Verbindungen mit Ausnahme gasförmiger Kohlenwasserstoffe mit einem bis sechs C-Atomen mit
Unterscheidung zwischen gravimetrisch bestimmbarem Teer und GC nachweisbaren Teeren. Gravime-
trisch bestimmbarer Teer bezeichnet den Verdampfungs- oder Destillationsrückstand aus einer partikel-
freien Probelösung, der durch gravimetrische Analyse bestimmt werden kann. GC nachweisbare Teere
sind definiert als das Gemisch gasförmiger Teerbestandteile, welche mittels gaschromatographischer
Verfahren nachgewiesen werden können.

2.2.4. Teermessverfahren

Derzeit werden zahlreiche Teermessverfahren entwickelt und erprobt. Dabei ist eine Untergliederung in

• nasschemische Verfahren,
• trockene Verfahren sowie
• online-Verfahren

möglich [177]. Die Probleme, die kondensierende Gaskomponenten im Prozess verursachen, sind auch
bei der Probenahme zu berücksichtigen. Die zu untersuchende Probe muss verlustfrei und ohne Verän-
derung zur Analyse geführt werden. Hierfür werden beheizte Probenahmesysteme mit Temperaturen
zwischen 300 und 400 °C verwendet, um ein Kondensieren und gleichzeitig eine thermische Zerset-
zung bzw. Veränderung in der Zusammensetzung durch chemische Reaktion zu verhindern. [222]

Nasschemische Teermessverfahren. Das Prinzip der nasschemischen Methode beruht auf einer Pro-
benahme der Teere aus der Gasphase (oberhalb ihrer Kondensationstemperatur bei 300 bis 350 °C)
durch einfache Gaskühlung und Kondensation der Teere oder Auskondensieren und gleichzeitiges Lö-
sen der Teere in einem Lösungsmittel bei tiefen Temperaturen [233]. Im Falle einer Teerprobenahme
mit einfacher Gaskühlung/-kondensation reduziert sich der Einsatz von Lösungsmittel auf die Reinigung
der Probenahmeapparaturen. Entsprechende Konzepte finden sich bei Williams (1990) [389], Milne und
Evans (1998) [206] und Xu et al. (2005) [393]. Nach Knoef und Neubauer (2012) [176] können leichte
Teerverbindungen, die bei relativ hohen Dampfdrücken gebildet werden, bei Umgebungsbedingungen
nur schwer aufgefangen werden. DIN CEN/TS 15439 [233], die aktuell einzige standardisierte Mess-
methodik, schreibt daher eine Flüssigkeitsquenche basierend auf sechs Impinger-Flaschen vor. Dabei
werden die Flaschen 1, 2 und 4 auf eine Temperatur von ca. 35 bis 40°C konditioniert, während die
Flaschen 3, 5 und 6 auf -20°C gekühlt werden. Zudem sollen die Flaschen 2, 3, 5 und 6 mit Glasfritten
ausgerüstet werden. Der Grund für die zwischenzeitliche Temperaturerhöhung und die Verwendung
von Glasfritten liegt in der Entstehung von Aerosolen aus Teer und Lösemittel, die bis zur Gaspumpe
durchschlüpfen können [177]. Eine Untersuchung zur Eignung verschiedener Lösungsmittel wurde für
die Tar Guideline durchgeführt [43]. Dabei erwies sich Aceton zwar als sehr gutes Lösungsmittel, al-
lerdings gelangte aufgrund der hohen Flüchtigkeit ein Teil während der Probenahme in die Gasphase
2. Stand des Wissens 13

Abbildung 2.5.: Detektierbarkeit der Teere bei den Analyseverfahren nach [177][167]

und ging verloren. Empfohlen wird ein polares Lösungsmittel wie z.B. Isopropanol. Im lösemittelhalti-
gen Teerkondensat kann der Gehalt an gravimetrischem Teer basierend auf einer Rotationsverdamp-
fung sowie GC-detektierbare Teere analysiert werden. Es existiert eine Schnittmenge zwischen beiden
Analysemethoden, die nicht genauer quantifiziert ist (s. Abbildung 2.5). Das GC-MS/GC-FID kann alle
niedrig siedenden kleinen Moleküle aufschlüsseln, stößt aber bei größeren Molekülen aufgrund von
Problemen mit dem Verdampfen der Stoffe und dem Transport der Moleküle durch die im Gerät befind-
liche Chromatographiesäule an Grenzen. Bei der gravimetrischen Analyse hingegen werden schwere
Teere sehr gut erfasst, während dies bei Teeren mit niedrigem Siedepunkt immer weniger gelingt. Da-
her empfiehlt die Tar Guideline beide Werte anzugeben. [177][221] Einer Untersuchung von Hasler und
Nussbaumer (2000) [129] zufolge können bei der Gleichstromvergasung 70 Gew.-% der gravimetri-
schen Teere nicht mittels GC identifiziert werden. Die Summe aus gravimetrischem Teer cgrav. Teer und
GC-detektierbarem Teer cGC Teer

cTeer, max = cgrav. Teer + cGC Teer (2.1)

entspricht der maximalen Teerkonzentration. Zeymer et al. (2012) [406] empfiehlt zudem die Mitunter-
suchung eines Standards bei der Analyse und eine Sauerstoffmessung im Analysegasstrom bei der
Probenahme, um Undichtigkeiten in der Probenahmeanordnung ausschließen zu können.

Trockene Teermessverfahren. Die Teerkomponenten können auch auf einer festen Phase auskon-
densiert, absorbiert oder adsorbiert werden, was weitaus kürzere Probenahmezeiten als die nassche-
mische Variante zulässt. Brage et al. [44][45][46] entwickelten hierzu an der Königlich Technischen
Hochschule in Stockholm (KTH) die so genannte SPA-Methode (Solid Phase Adsorption) basierend
auf dem Adsorptionsmittel SUPELCLEAN™ LC-NH2. Eine vergleichende Untersuchung der nassche-
mischen Probenahme und der SPA-Methode mit anschließender Thermodesorption von Dufour et
al. (2007) [86] zeigte keine Abweichung zwischen den beiden Verfahren mit Ausnahme von Benzol.
Aufgrund des geringen Aufwands, der geringen Fehleranfälligkeit, der relativ geringen Kosten sowie
der hohen Reproduzierbarkeit für punktuelle Messungen wird die SPA-Methode bei einer Probenah-
me im Roh- oder Reingas unter 300 °C empfohlen, während für Messungen im heißen Rohgas zur
14 2. Stand des Wissens

nass-chemischen Methode geraten wird [406]. Arbeiten zur SPA-Messung an der Friedrich-Alexander-
Universität Erlangen-Nürnberg basieren auf dem Adsorptionsmittel CHROMABOND C18ec [292][296].
Die SPA-Säule wird dabei vor der Probenahme mit Isopropanol und Acetonitril gewaschen. Die Eluie-
rung erfolgt wiederum mit einer Mischung aus Isopropanol und Acetonitril mit anschließender Analyse
unter Zugabe des internen Standards 30micro-g TBCH / o-Terphenyl. Die GC-Analyse erfolgt in zwei
Durchgängen für Phenole und aromatische Kohlenwasserstoffe. [293] Die Weiterentwicklungen dieser
Analysemethode im Anschluss an die praktische Versuchsdurchführung in der vorliegenden Arbeit ba-
siert auf einer separaten Erfassung von BTX auf Aktivkohle (Kokosnuss) und Eluierung mittels CS2 .

Online-Teermessverfahren. Insbesondere für die Anlagenentwicklung und -optimierung sowie zur Be-
triebsüberwachung ist eine schnelle Information über den Teergehalt im Produktgas wünschenswert.
Der Trend geht daher in Richtung von online-Teermessverfahren, die sich oftmals noch in der Entwick-
lung befinden: Das quasi-kontinuierliche Analyseverfahren nach Moersch et al. (2000) [210][216] zur
Ermittlung des Gesamtgehalts an kondensierbaren Kohlenwasserstoffen basiert auf einer Differenz-
messung mit Flammenionisations-Detektor zwischen teerhaltigem und teerfreiem Gas. Eine Messung
erfolgt direkt mit heißem Produktgas. Für die zweite Messung wird ein Teilvolumenstrom des generier-
ten Produktgases zunächst über einen Filter geleitet, wo Glaswolle alle kondensierbaren Bestandtei-
le und Aktivkohle alle aromatischen Kohlenwasserstoffe entfernt. [263][128][33] Das Energy research
Centre of the Netherlands (ECN) hat ein Verfahren basierend auf einer Teertaupunktmessung ent-
wickelt [373]. Es liefert keine detaillierten Daten zur Zusammensetzung oder zur Menge der Teere.
Für die Ermittlung der Teerzusammensetzung bieten sich Messungen mit Massenspektrometern (MS)
an. Evans und Milne haben 1987 über Messungen mit Molekularstrahl-Massenspektrometrie (MBMS)
in Verbrennungs- und Pyrolysegasen berichtet. Dieses Verfahren wurde von Brown und Dayton [53]
sowie dem National Renewable Energy Laboratory NREL, USA [62] in der Vergasung angewendet.
Weiterhin ist zu den online-Verfahren jede direkte Kopplung von GC/MS- oder GC/FID-Systemen zu
zählen. Über verschiedene Trennmethoden wie Gaschromatografie (GC) oder Hochleistungs-Flüssig-
chromatografie (HPLC) werden die komplexen Stoffgemische getrennt und einem Massenspektrometer
(MS) zugeführt. Neubauer (2008) [222] stellt ein GC/LAMS-online-Verfahren mit Lasermassenspek-
trometrie vor. Ein online-Verfahren zur Bestimmung der gasförmigen Teere wird an der TU München
entwickelt basierend auf Laser induzierter Fluoreszenz (LIF) [202]. An der TU Graz und später an
der Friedrich-Alexander-Universität Erlangen-Nürnberg wurde an einer kombinierten Absorptions- und
Fluoreszenzmessung gearbeitet [29]. Die Biomass Technology Group in den Niederlanden entwickelt
ein online-Verfahren basierend auf einem Photoionisationsdetektor (PID) [175].

Vergleich unterschiedlicher Teermessverfahren. Eine Gegenüberstellung verschiedener Teermess-


methoden auf Basis einer Messkampagne5 findet sich bei Zeymer et al. (2012) [406]. Weder der Ge-
samtteergehalt noch die Konzentration der Einzelkomponenten waren bei den verschiedenen Mess-
verfahren vergleichbar aufgrund von Unterschieden bei der Probenahme, der Messintervalle und der
Analyseverfahren der Extraktionslösungen. Weiterhin zeigt sich, dass durch die nasschemische Pro-
benahme aufgrund der Probenaufbereitung/Extraktion nicht sicher der gesamte Anteil leichtsiedender
5 des deutschen BiomasseForschungsZentrums DBFZ, der Hochschule Zittau-Görlitz HsZiGr, des Fraunhofer Instituts für
Fabrikbetrieb und -automatisierung IFF und des bayerischen Zentrums für angewandte Energieforschung e.V. ZAE Bayern
2. Stand des Wissens 15

Teerbestandteile ermittelt werden kann. Eine qualitative Gegenüberstellung nasschemischer und tro-
ckener Teerprobenahme findet sich bei Schinkel (2008) [317] und Reil et al. (2013) [292].

2.3. Beschreibung nichtkatalytischer Fluid-Feststoff-Reaktionen

Bei der Konversion in Festbettvergasern handelt es sich um ein zweiphasiges System, in dem ein
reagierender Feststoff die disperse Phase und ein Gas eine kontinuierliche Phase bildet. Im Folgenden
findet sich eine kurze Zusammenstellung der im Rahmen dieser Arbeit relevanten Grundlagen zur
Beschreibung nichtkatalytischer Fluid-Feststoff-Reaktionen.

2.3.1. Umsatz, Ausbeute und Selektivität

Ziel der Stoffumwandlung ist in der Regel eine möglichst vollständige Umsetzung der eingesetzten
Edukte. Der Umsatzgrad XEi eines Ausgangsstoffes / Edukts Ei

umgesetzte Menge an Ei nE − nEi


XEi = = i0 (2.2)
eingesetzte Menge an Ei nEi0

gibt das Verhältnis der umgesetzten Stoffmenge nEi0 − nEi zur eingesetzten Stoffmenge nEi0 an. Es
gilt XEi = 0, wenn nichts umgesetzt wird, also nEi = nEi0 ist. Dagegen ist XEi = 1, wenn das gesamte
eingesetzte Edukt Ei verbraucht wird und damit nEi = 0 beträgt.
Um zu spezifizieren, in welchem Ausmaß ein Edukt zu einem bestimmten Produkt umgewandelt wird,
dient die Ausbeute (der Bildungsgrad) YPk Ei des Produktes Pk bezüglich des Eduktes Ei

zu Pk umgesetzte Menge an Ei nP
YPk Ei = = k. (2.3)
eingesetzte Menge an Ei nEi0

Wird kein Edukt Ei zum Produkt Pk umgesetzt, so ist nEi = nEi0 und damit nPk = nPk0 . Die Ausbeute
hat den Wert YPk Ei = 0. Reagiert alles eingesetzte Edukt Ei nur zu Produkt Pk (und nicht zu anderen
Produkten), so ist nEi = 0 und die Ausbeute beträgt YPk Ei = 1.
Alternativ zur Ausbeute dient die Selektivität SEi ,Pk des Produktes Pk bezüglich des Edukts Ei

zu Pk umgesetzte Menge an Ei
SEi ,Pk = . (2.4)
umgesetzte Menge an Ei

dazu, den Umfang der Produktbildung aus einem bestimmten Edukt festzulegen. Die Selektivität hat
den Wert SEi ,Pk = 0, wenn keine Umsetzung vom Edukt Ei zum Produkt Pk stattfindet. Hingegen beträgt
SPk Ei = 1, wenn alles umgesetzte Ei nur zu Pk (und nicht zu anderen Produkten) reagiert. [219]

2.3.2. Reaktionskinetik

Die zeitliche Änderung des Umsatzes wird als Umsatzrate R


 
dX d ni d ni
R= = 1− =− (2.5)
dt dt ni0 dt ni0

bezeichnet.
16 2. Stand des Wissens

Nach Schotte (2002) [320] wird sie für die Koksbildung durch die Parameter Inkohlungsgrad, Poren-
struktur und chemische Struktur des Feststoffes sowie Temperaturbedingungen bestimmt. Die Inkoh-
lung beschreibt die Zunahme des Kohlenstoffgehalts infolge der fortschreitenden Entgasung bei der
Genesis [408]. Vergasungsuntersuchungen deuten auf eine sinkende Feststoffreaktivität mit steigen-
dem Inkohlungsgrad hin [320]. Die Porenstruktur eines heterogen porösen Partikels wird durch Mikro-,
Meso- und Makroporen6 gebildet, wobei die Reaktionen hauptsächlich in den Makroporen stattfinden
[113][320]. Die chemische Struktur wird bestimmt von der stofflichen Zusammensetzung wie der Ele-
mentarzusammensetzung als auch dem Gehalt an flüchtigen, anorganischen und mineralischen Be-
standteilen, die entsprechende katalytische Wirkung zeigen können. Der Einfluss der Temperaturbedin-
gungen ist besonders komplex, bedingt durch das Zusammenwirken von Aufheizrate, Endtemperatur
und deren Haltezeit in Kombination mit den bereits genannten Faktoren. [320]
Unter der Reaktionsgeschwindigkeit rA

1 dnA
rA = · (2.6)
ξ dt

versteht man die zeitliche Änderung der Molzahl nA der betrachteten Komponente A bezogen auf einen
den Reaktionsort charakterisierenden Parameter ξ. In homogenen (einphasigen) Systemen ist der Re-
aktionsort das Volumen der Phase, so dass die Reaktionsgeschwindigkeit

1 dnA dcA
rA = · = (2.7)
V dt dt
die Menge des im Volumen pro Zeiteinheit umgesetzten Stoffes wiedergibt [319]. Für eine Reaktion
erster Ordnung gilt dabei allgemein

dcA
rA = = −k · cA (2.8)
dt
mol
mit der Geschwindigkeitskonstante k in s−1 und der Konzentration cA in m3
. Die Temperaturabhängig-
keit der Reaktionsgeschwindigkeitskonstanten kann mit Hilfe des Arrhenius-Ansatzes

−EA
k = k0 · exp , (2.9)
R·T
der oft auch für nicht-elementare Reaktionen verwendet wird, beschrieben werden mit der universelle
J
Gaskonstante R (= 8314 mol·K ) und der Temperatur T in K [8]. k0 steht für den präexponentialen Faktor
oder Frequenzfaktor und entspricht der Reaktionsgeschwindigkeit in dem Falle, dass alle Molekülzu-
−EA
sammenstöße zu einer Reaktion führen. e R·T beschreibt jenen Bruchteil der Moleküle, deren Energie-
inhalt die Aktivierungsenergie EA überschreitet und folglich zur Reaktion führt. Jede Temperatursteige-
rung erhöht somit die chemische Reaktionsgeschwindigkeit beträchtlich. Im Arrhenius-Diagramm mit
einer Auftragung von ln k gegen die reziproke Temperatur ergibt sich eine Gerade.

6 Mikroporen: Durchmesser < 2 nm, Mesoporen: Durchmesser 2 - 50 nm, Makroporen: Durchmesser > 50 nm [349]
2. Stand des Wissens 17

2.3.3. Thermodynamisches Gleichgewicht

Bei der thermochemischen Vergasung läuft, im Gegensatz zur Verbrennung, ein Teil der betrachteten
Reaktionen nicht vollständig ab. Statt dessen streben diese Reaktionen einen Gleichgewichtszustand

k1
νE1 · E1 + νE2 · E2 + ... FGGGGGB
GGGGG νP1 · P1 + νP2 · P2 + ... (2.10)
k2

zwischen Edukten Ei und Produkten Pk an. [260] Die Geschwindigkeiten der Hin- und Rückreaktion
νE νE
r1 = k1 · cE11 · cE22 (2.11)
νP νP
r2 = k2 · cP11 · cP22 (2.12)

hängen von der Konzentration der Reaktanden cEi und der Produkte cPk ab. Im Gleichgewicht sind die
Reaktionsgeschwindigkeiten der Hin- und Rückreaktion r1 und r2 gleich groß. Somit findet keine weitere
Konzentrationsänderung der Reaktanden und Produkte statt. Die Reaktionen sind so weit abgelaufen,
dass die freie Gibbs’sche Enthalpie des Gasgemisches minimal ist und die Entropie des Systems ihr
Maximum erreicht. [162][26] Die Änderung der freien Gibbs’schen Enthalpie

∆G = ∆H − T · ∆S = ∆U + ∆(p ·V ) − T · ∆S. (2.13)

ist definiert durch die Größen Enthalpie H , Entropie S sowie die absolute Temperatur T und beruht
daher auf der Änderung der Bindungsenergie ∆U und der Arbeit ∆ (p ·V ), die bei der notwendigen
Entropieänderung ∆S freigesetzt wird. Für ein Gasgemisch entspricht die freie Gibb’sche Enthalpie
pi
G = ∑ xi · µi = ∑ · µi (2.14)
i i p

der Summe der Produkte aus den Molanteilen xi und dem chemischen Potential µi
pi p
µi = µi,0 + R · T · ln + R · T · ln , (2.15)
p p0
der Komponenten i. Dieses kann mit dem chemischen Potential µi,0 der Komponenten i unter Stan-
kJ
darddruck in kmol , dem Partialdruck pi der Komponente i in MPa, dem Bezugsdruck p0 in MPa, dem
kJ
Systemdruck p in MPa, der allgemeinen Gaskonstante R = 8,314462 kmol·K sowie der Temperatur T in
K berechnet werden. [162] Die Konzentrationen xi der Gemischkomponenten stellen sich im Gleichge-
wicht so ein, dass die freie Gibb’sche Enthalpie

∂G ∂ ∂xk
= ∑ xk · µk = ∑ · µk := 0. (2.16)
∂xi ∂xi k k ∂xi

minimal wird. Mit Gleichung 2.15 ist dies der Fall wenn
 νi
pi p
∑ νi · µi = ∑ νi · µ0,i + ∑ R · T · ln · = 0, (2.17)
p p0

so dass für die freie Standard-Reaktionsenthalpie minimal wird und

pνi i
∆G0 = ∑ νi · µ0,i = − ∑ R · T · ln , (2.18)
p0 ∑ νi
18 2. Stand des Wissens

gilt. Sie entspricht der bei einer Reaktion freisetzbaren Energie. Der vom Partialdruck und damit von
den Konzentrationsverhältnissen unabhängige Anteil in Gleichung 2.18
ν
1 ∏p i
− · ∑ νi · µ0,i = ln ∑ iν , (2.19)
R·T p0 i
kann in einer temperaturabhängigen Gleichgewichtskonstante K

∆G0 ∑ νi · µ0,i Πpνi


lnK (T ) = − =− = ln ∑iν . (2.20)
R·T R·T p0 i
zusammengefasst werden. Sie gibt das Verhältnis der Reaktiongeschwindigkeiten von Hin- und Rück-
reaktion wieder und kann durch die Molanteile von Produkten zu Edukten im Gleichgewichtszustand
ausgedrückt werden:

k1 ∏ xPi νPi
K= = . (2.21)
k2 ∏ xEi νEi

2.3.4. Partikelmodelle

Gemäß Abbildung 2.6 können Fluid-Feststoff-Reaktionen phänomenologisch in drei Bereiche unter-


gliedert werden:

• Heterogene, chemische Reaktion an der reaktiven Oberfläche (chemische Reaktion, Bereich I),

• Gasdiffusion durch die Poren (Porendiffusion, Bereich II),

• Gasdiffusion durch die äußere Grenzschicht (Grenzfilmdiffusion, Bereich III).

Abbildung 2.6.: Arrhenius-Diagramm für den Kohleabbrand eines einzelnen Partikels [158]

Im Bereich I ist die Konzentration der gasförmigen Reaktanden bis hin zum Partikelkern konstant und
die chemischen Reaktionen finden im gesamten Porensystem statt. Bei Temperaturen bis etwa 600 °C
ist die Kinetik bestimmend und damit die Temperaturabhängigkeit am stärksten ausgeprägt. Die Akti-
vierungsenergie, die als Maß des Anstiegs der Geradenfunktion definiert ist, entspricht der der chemi-
schen Reaktion und wird als „wahre“ Aktivierungsenergie bezeichnet. Zwischen 600 und 1300 °C wird
2. Stand des Wissens 19

der Einfluss der Porendiffusion ersichtlich (Bereich II), so dass die Temperaturabhängigkeit abnimmt.
Die Gaskonzentration im Porensystem verarmt durch die schneller ablaufenden Reaktionen und die
gasförmigen Reaktionspartner müssen durch Diffusion in die Poren eindringen. Als zusätzlicher Wi-
derstand wirkt die Diffusion der Reaktionsprodukte aus dem Porensystem in die Partikelumgebung. Im
Bereich III oberhalb von ca. 1300°C bildet sich eine sauerstoffarme Grenzschicht um die Pore, so dass
vorwiegend die Diffusion geschwindigkeitsbestimmend wird und die Temperaturabhängigkeit nahezu
vernachlässigbar ist. Die Aktivierungsenergie geht gegen Null. [113][158]

Eine Vielzahl an Autoren haben sich mit den Vergasungsreaktionen an Einzelpartikeln zumeist mit-
tels Thermogravimetrischer Analyse befasst. Einen Überblick geben Morf und Nussbauer (1998) [215]
sowie Schotte (2002)[320]. Bezüglich des Reaktionsverhaltens werden verschiedene Partikelmodelle
unterschieden, die in Abbildung 2.7 dargestellt und in Tabelle 2.4 zusammengefasst sind.

(a) „Shrinking density“ Modell / homogenes Partikelmodell / „progressive conversion“ Modell

(b) „Shrinking (non-reactive) core“ Modell

(c) „Shrinking particle“ Modell

(d) Kombination der Modelle (a), (b) und (c) mit Dichte- und Durchmesserabnahme

Abbildung 2.7.: Modelle für Fluid-Feststoff-Reaktionen nach [113][356]

Tabelle 2.4.: Übersicht zu Partikelmodellen nach [104]


Partikelmodell Reaktionsmodell dp ρP ε Literatur
„Shrinking density“ Modell 1−XC konst. ∼ 1/XC konst. [211]
2/3
„Shrinking (non-reactive) core“ Modell (1 − XC ) konst. ∼ 1/XC konst [119]
„Shrinking particle“ Modell (1 − XC )2/3 ∼ 1/XC konst. f(XC ) [352]

Der Modellvorstellung einer „shrinking density“ oder auch „progressive conversion“ (s. Abbildung 2.7
20 2. Stand des Wissens

(a)) liegt die Annahme eines porösen Partikels zugrunde. Dabei ist der Widerstand durch die Poren-
diffusion vergleichsweise gering und die Reaktionen finden im Kerninneren des Partikels statt. Der
Partikeldurchmesser bleibt konstant und die Partikeldichte verringert sich. [113][356]
Auf kompakten Partikeln mit hoher Dichte hingegen basieren die beiden Modellansätze „shrinking (non-
reactive) core“ und „shrinking particle“ [356]. Beim „shrinking (non-reactive) core“ Modell (Abbildung 2.7
(b)) bildet sich bei der Reaktion des Feststoffs mit der Gasphase eine poröse Ascheschicht, die einen
Transportwiderstand darstellt. Das Modell beschreibt das Diffusionsverhalten bei niedrigen Reaktions-
temperaturen und Brennstoffen höheren Aschegehalts. Die Porendiffusion bestimmt dabei maßgebend
das Geschwindigkeitsprofil. Da der Kohlenstoffumsatz im Poreninneren stattfindet, wird die Porenstruk-
tur ausgeweitet. Die Folge ist eine abnehmende Partikeldichte an der Außenhülle, verbunden mit einem
konstanten Partikelquerschnitt, der durch eine wachsende Ascheschicht gebildet wird. Diese beein-
flusst wiederum den Stofftransport in die Reaktionszone und wirkt als zusätzlicher Widerstand in der
Grenzschicht. Ist die chemische Reaktionsgeschwindigkeit an der Partikeloberfläche viel größer als die
Transportgeschwindigkeit durch die Grenzschicht, ist letztere für die Produktbildung geschwindigkeits-
bestimmend. Das Modell wird für die Beschreibung von Festbettprozessen verwendet. [113][150]
Beim „shrinking particle“ Modell in Abbildung 2.7 (c) findet der Kohlenstoffumsatz nicht mehr in den
Poren, sondern hauptsächlich an der Kornoberfläche statt. Die innere Struktur des Partikels wird nur
unwesentlich von den chemischen Reaktionen beeinflusst, so dass eine konstante Partikeldichte ange-
nommen werden kann. In Kombination mit einer Verringerung des äußeren Partikeldurchmessers resul-
tiert entsprechend eine Massenabnahme. Das Modell beschreibt das Diffusionsverhalten bei höheren
Reaktionstemperaturen und Brennstoffen niedrigeren Aschegehalts. Es kommt zum Übergang der Po-
rendiffusion zur Grenzschichtdiffusion, da mit steigender Temperatur immer weniger Vergasungsmittel
in den Porenraum gelangt. Da der bei der Biomassevergasung produzierte Koks, je nach Holzart und
Rindenbestandteil, einen relativ geringen Aschegehalt von 0,5 bis 1% aufweist, kann nach [113] das
Reaktionsmodell „shrinking particle“ für die Reduktionsreaktionen herangezogen werden.
Bei der vierten Modellvorstellung (Abbildung 2.7 (d)) mit einer Kombination aus Dichte- und Durch-
messerabnahme findet der Umsatz im gesamten Partikelinneren statt und bewirkt zunächst eine Ab-
nahme der Dichte, bis diese an der äußeren Partikelschicht (aufgrund der höheren Konzentration der
Reaktanden) zu Null wird. Der Partikeldurchmesser verringert sich und es vergrößert sich die innere
Porenoberfläche, wodurch sich die Porendiffusion mit fortschreitender Zeit verändert. [113]

2.4. Einflussparameter und Kennzahlen der Festbettvergasung

Nach Kaupp (1984) [165] sind bei der Festbettvergasung zwei zentrale Schlüsselparameter notwendig,
um eine stationäre Gaszusammensetzung und eine adäquate Produktgasqualität zu erzielen: Ein un-
gestörtes, homogenes Schüttbett, das frei von Kanälen und Hohlräumen ist, sowie ein gleichmäßiger
Feststoffstrom mit kontinuierlichem Austrag an Rückständen. Neben der Ausgestaltung des Prozesses
(s. Kapitel 2.5) wird die Zusammensetzung des Produktgases bzw. die Menge und die Inhaltsstoffe
der anfallenden Rückstände bestimmt von den Eingangsströmen, Vergasungsgut und Vergasungsmit-
tel, sowie resultierenden Größen im Prozess (s. Abbildung 2.8) [320]. Hierzu gibt es eine Vielzahl an
theoretischen und praktischen Untersuchungen [143][103][403][83][147][380][359][394][335][364].
2. Stand des Wissens 21

Abbildung 2.8.: Prozessschaubild für die Festbettvergasung mit Eingangsströmen, Prozessgrößen und
Zielgrößen/Ausgangsströmen in Anlehnung an [215]

Da es sich oftmals nicht um unabhängige Einflussparameter handelt, werden im Rahmen der vorlie-
genden Arbeit die entsprechenden Zusammenhänge mit dargestellt. Gemäß Abbildung 2.9 basiert dies
auf einer Rückführung auf die Haupteinflussgrößen Vergasungsgut, Vergasungsmittel und Reaktoraus-
legung. In Abhängigkeit von deren Charakteristika ergeben sich verschiedene Prozesskenngrößen, die
z.T. über Verkettungen die Ausgangsparameter, Produktgas und Vergasungsrückstand, beeinflussen.
Es folgt eine systematische Betrachtung der einzelnen Einfluss- und Kenngrößen.

2.4.1. Vergaserwirkungsgrad

Die Effizienz der Konversion des festen Vergasungsgutes in das Produktgas wird über den Vergasungs-
wirkungsgrad beschrieben [121][162]. Der Kaltgaswirkungsgrad ηKG eines Vergasers

ṁPG · Hu,PG ṁPG · Hu,PG


ηKG = = (2.22)
ṁV G · Hu,V G Q̇FW L

ist definiert als das Verhältnis der im erzeugten Produktgas enthaltenden chemisch gebundene Ener-
gie zur eingesetzten Energie des Vergasungsgutes bzw. zur Feuerungswärmeleistung des Vergasers
Q̇FW L [kW] mit dem Produktgasmassenstrom ṁPG [ kg kg
s ], dem Vergasungsgutmassenstrom ṁV G [ s ], dem
kJ kJ
unteren Produktgasheizwert Hu,PG [ kg ] und dem unteren Heizwert des Vergasungsgutes Hu,V G [ kg ]. Die
Kaltgaswirkungsgrade technischer Vergaser liegen im Bereich von 65 bis 85 % [245][356]. Die Ener-
gieverluste bei der Gegenstromvergasung [322] und Vergasung in einer zirkulierenden Wirbelschicht
[203] quantifiziert Morf (2001) [213] mit 5 bis 12 % aufgrund von Wärmeverlusten durch Strahlung und
Konvektion, 5 bis 10 % durch die Enthalpie des Gases, 2 bis 35 % in Form von Kondensaten und Rück-
ständen, 8 bis 25 % durch Kondensationswärme sowie 3 bis 5 % aufgrund des Eigenenergieverbrauchs
der Anlagen.
22 2. Stand des Wissens

Abbildung 2.9.: Prozessschaubild für die Festbettvergasung mit Darstellung der Wechselwirkungen und
Zusammenhänge der Einflussgrößen

Da das Produktgas z.T. mit hohen Temperaturen den Vergasungsreaktor verlässt, wird bei entspre-
chender externer Nutzung des Wärmeinhalts oftmals auch der so genannte Heißgaswirkungsgrad

ṁPG · (hPG + Hu,PG )


ηHG = (2.23)
ṁV G · Hu,V G

verwendet. Bei der Wirkungsgradbestimmung ist der teilweise nicht unwesentliche Anteil an konden-
sierbaren Kohlenwasserstoffen (Teere) am Heizwert des Produktgases zu berücksichtigen, sofern diese
nicht abgeschieden sondern mit dem Produktgas genutzt werden. Erfolgt bei der Gasaufbereitung eine
Teerabscheidung, darf deren Heizwert demzufolge nicht berücksichtigt werden. [356]
2. Stand des Wissens 23

2.4.2. Kohlenstoffumsetzungsgrad

Bei der thermochemischen Vergasung wird nicht der gesamte Kohlenstoff aus dem Vergasungsgut
in gasförmige Komponenten umgesetzt, sondern ein Teil verbleibt in Form von festem Kohlenstoff im
Rückstand. Der Kohlenstoffumsetzungsgrad
mC
XC = 1 − (2.24)
mC,0

beschreibt die Vollständigkeit der Kohlenstoffumsetzung vom Feststoff in die Gasphase in Abhängig-
keit der Masse an festem Kohlenstoff im Rückstand mC und der Kohlenstoffmenge der Biomasse am
Eintritt in den Vergasungsreaktor mC,0 . Der Kohlenstoffumsetzungsgrad wird gemindert durch den Aus-
trag kleiner Kokspartikel mit dem Produktgas. Reed und Markson (1983) [286] beziffern diese Menge
mit 2 bis 5 Gew.-% der Koksmasse bzw. 3 Gew.-% der eingesetzten Biomasse bei der Vergasung
in „stratified downdraft“ Reaktoren. Rezaiyan (2005) [301] gibt für große Vergaser einen maximalen
Kohlenstoffumsetzungsgrad von 98 bis 99 % an.

2.4.3. Teillastvermögen

Die Eignung eines Vergasers, die Leistung im Betrieb zu variieren, wird durch das Teillastvermögen

V̇PG,max
T LV = (2.25)
V̇PG,min

ausgedrückt. Es ist definiert als der Quotient aus höchst möglichem Gasvolumenstrom V̇PG,max und mi-
nimal möglichem Gasvolumenstrom V̇PG,min , bei dem noch ein störungsfreier Betrieb mit akzeptabler
Teerentstehung möglich ist [313][344][281]. Mobile Vergaser nach dem Imbert-Prinzip wiesen Teillast-
vermögen zwischen 3 (unisoliert) und 18 (stark isoliert) auf [281]. Sharan (2001) [328] gibt für konventio-
nelle Gleichstromvergaser und Gegenstromvergaser ein TLV von 3, für „stratified downdraft“ Vergaser
ein Teillastvermögen von 4 an.

2.4.4. Vergasungstemperatur

Die Vergasungstemperatur und das Temperaturprofil im Vergasungsreaktor sind die zentralen Prozess-
kenngrößen, die sich bei der autothermen Festbettvergasung in Abhängigkeit verschiedener Einfluss-
größen einstellen. Da die Vergasungsreaktionen bzw. die Reaktionsraten wesentlich von der Tempera-
tur bestimmt sind, wirken sich Wärmeverluste erheblich auf den Vergasungsrückstand sowie die Pro-
duktgaszusammensetzung und damit auf die Qualität des Vergasungsprozesses aus. [7] Der Tempe-
ratureinfluss auf die Zusammensetzung der Vergasungsrückstande wird in einer umfangreichen Litera-
turstudie von Neves et al. (2011) [224] betrachtet. Aufgrund des größeren Verhältnisses von Oberfläche
zu Volumen wirken sich Wärmeverluste bei kleinen Vergasungsreaktoren stärker aus als bei größeren.
Die Mengenanteile der Teerkomponenten sowie der Gesamt-Teergehalt im Produktgas werden wesent-
lich durch die Reaktionstemperatur im Vergaser bestimmt [206][17]. Der Einfluss des Luftverhältnisses,
des Wassergehaltes der Biomasse, der Biomassezusammensetzung und des Einsatzes von Dampf als
Vergasungsmedium auf den Teergehalt im Rohgas hingegen ist verglichen mit dem Einfluss der ma-
ximalen Temperatur gering [387]. Zahlreiche Untersuchungen beschäftigten sich mit dem Einfluss der
24 2. Stand des Wissens

Temperatur auf die Teerproduktion bei der Biomassevergasung [182][96][220][46][168][78]. Generell


sinkt der Teergehalt mit steigender Temperatur im Vergasungsprozess [216], wohingegen der Kohlen-
stoffumsatzgrad zunimmt [26] und der Gasertrag steigt aufgrund höherer Teerspaltung [105]. Daher
empfehlen sich grundsätzlich hohe Prozesstemperaturen, die aber die Bildung mehrfach-aromatischer
Verbindungen (z.B. Benzo(a)pyren) begünstigen. [318][168] Die Entstehung von sauerstoffhaltigen
Komponenten wie Phenol, Kresol und Benzofuran nimmt mit der Temperatur insbesondere bis zu
800 °C ab. Bei der Pyrolyse im Festbett wurde bei 800 °C ein Anteil der Phenole von über 50 % fest-
gestellt. Mit steigender Temperatur steigt der Anteil des Benzols an, und bei 900 °C bildet Benzol über
50 % der Aromaten. Die übrigen Einring-Verbindungen (z.B. Toluol, Xylol, Styrol) nehmen hingegen
stark ab, während der Anteil an 3- und 4-Ring-Aromaten zunimmt. Aromatische Verbindungen mit Sub-
stituenten sind bei hohen Temperaturen begünstigt und ihr Anteil steigt mit zunehmender Temperatur.
[78][168] Hohe Temperaturen reduzieren zudem den Ammoniakgehalt des Gases [26]. Li et al. (2004)
[184] berichten von Versuchen mit einer zirkulierenden Wirbelschicht, dass bei einem Temperaturan-
g
stieg von 700 auf 815 °C der Gesamtteergehalt dramatisch abnimmt von 15,2 auf 0,4 Nm3
. Bestätigt
wird dies durch eine Untersuchung von Narváez et al. (1996) [220] mit einer luftgeblasenen statio-
g g
nären Wirbelschicht, wonach der Teergehalt 15 Nm3
bei 700 °C und nur mehr 4 Nm3
bei 850 °C beträgt.
Auch Fagbemi et al. (2001) [96] belegen in ihren Versuchen mit einem Quarzglasreaktor mit Labor-
maßstab die Auswirkungen höherer Prozesstemperaturen auf die Teerentstehung. Das Maximum des
Teergehalts wird demnach bei 500 °C erreicht. Mit steigender Temperatur erfolgt eine kontinuierliche
Abnahme bis zu einem Minimum bei 900 °C. Nach Untersuchungen von Brage et al. (1996) [47] an
einem Festbettreaktor werden bei 900 °C ganze 50 % weniger Teere produziert als bei 700 °C. Dies
belegen auch Untersuchungen von Brage et al. (2000) [46] an einer druckaufgeladenen Wirbelschicht
mit Biomasse und Holzkohle bei 700 °C bzw. 900 °C. Mit zunehmender Temperatur ist ein deutlicher
Anstieg von Benzol, Inden, Naphthalin sowie eine Abnahme von Phenol zu verfolgen. Untersuchungen
von Kinoshita et al. (1994) [168] an einem allothermen Wirbelschichtvergaser zeigen einen leichten
Anstieg des Teergehalt bei einer Temperaturerhöhung von 700 auf 750 °C, während bei einer weiteren
Temperaturerhöhung der Teergehalt kontinuierlich sank. Zur Anhebung der Vergasungstemperatur wird
bei autothermen Vergasern vermehrt Luft in den Vergasungsreaktor gegeben [206][387].

2.4.5. Vergasungsmittelzusammensetzung und -temperatur

Das Vergasungsmittel nimmt über seine Zusammensetzung und Temperatur Einfluss auf die Gaszu-
sammensetzung und den Heizwert des Produktgases (s. Tabellen A.3 und A.4). Im Vergleich zur Luft-
vergasung kann mit stickstofffreien Vergasungsmitteln wie Dampf, Sauerstoff und Sauerstoff/Dampf-
Gemischen nahezu der doppelte Produktgasheizwert erzielt werden [190][106][158]. Reine Dampfver-
gasung produziert ein Synthesegas, das hauptsächlich aus den Komponenten Wasserstoff und Koh-
lenmonoxid besteht. Die Dampfatmosphäre bzw. höhere Dampfgehalte im Vergasungsmittel begünstigt
die Reformierung und die Kohlevergasung, so dass leichtere Gase wie H2 , CO und CO2 gebildet wer-
den. Aufgrund des stark endothermen Charakters der Dampfvergasung nimmt auch der CH4 -Gehalt
im Produktgas zu. Reine Sauerstoffvergasung ist ökonomisch schwierig umzusetzen und stellt hohe
Anforderungen an die Werkstoffwahl aufgrund der hohen Prozesstemperaturen. Eine mögliche Per-
spektive bietet der Betrieb mit sauerstoffangereicherter Luft [357][60][247][201][122]. In einigen Fällen
2. Stand des Wissens 25

wird Sauerstoff bei der Dampfvergasung zudosiert, um ausreichend Energie für die endothermen Re-
aktionen zur Verfügung zu stellen und damit den Prozess autotherm zu gestalten [22]. Höhere Eintritts-
temperaturen des Vergasungsmittels verbessern die Umsetzungsrate, da zusätzlich Enthalpie für die
Reaktionen in den Reaktor eingebracht und dadurch die Luftverhältniszahl gesenkt wird. Nach Jayah et
al. (2003) [147] ist dieser Effekt aber nur marginal. So steigt der Wirkungsgrad von 56,0 % auf 56,5 %
bei einer Erhöhung der Vergasungsmitteleintrittstemperatur von 300 K auf 450 K, während rechnerisch
ein Anstieg um 3 bis 5 % zu erwarten wäre.

2.4.6. Leerrohrgeschwindigkeit und spezifischer Massenstrom

Bei der thermochemischen Vergasung ist eine gezielte Dimensionierung des Vergasungsreaktors von
zentraler Bedeutung. Die Leerrohrgeschwindigkeit stellt mitunter die wichtigste Größe zur Bemessung
der Leistung bei Festbettvergasern dar [288][143]. Über sie kann im Wesentlichen die produzierte Gas-
menge, der Energiegehalt des Produktgases, der Verbrauch an Vergasungsgut sowie die Menge an
produziertem Kohlerückstand und Teeren beeinflusst werden.
Die superficial velocity (auch Leerohrgeschwindigkeit)

V̇PG
sV = (2.26)
AV R

ist definiert als das Verhältnis aus Produktgasvolumenstrom V̇PG bei Normbedingungen und Quer-
schnittsfläche AV R an der engsten Stelle im Reaktor [36]. Die tatsächliche Strömungsgeschwindigkeit
im Vergasungsreaktor ist aufgrund der Schüttung sowie der hohen Temperaturen um den Faktor drei
bis sechs höher [281]. In der Literatur findet sich zudem die spezifische Luftleerrohrgeschwindigkeit

V̇Lu f t
sv,L = (2.27)
AV R
bzw. der spezifische Luftmassenstrom (engl. specific air rate)

ṁLu f t
σSAR = . (2.28)
AV R
Hohe Leerrohrgeschwindigkeiten erhöhen die Umsetzungsraten sowie die Vergasungstemperatur und
verkürzen die Verweilzeit im System [364]. Abbildung 2.10 zeigt den Einfluss des spezifischen Luft-
massenstroms auf die maximale Schüttbetttemperatur für verschiedene Arten von Biomasse bei der
Gleichstromvergasung (nach Untersuchungen von Porteiro (2010) [265]) und bei der Gleichstromver-
gasung (gemäß Untersuchungen von Reed et al. (1999) [288] und Yamazaki et al. (2005) [394]). Im
Bereich niedriger spezifischer Luftmassenströme (< 0, 17 mkg
2 ·s ) sind die Reaktionen in der „flaming py-

rolysis“ sauerstofflimitiert, im weiteren Verlauf durch die Reaktionskinektik begrenzt sowie bei einer
weiteren Erhöhung des spezifischen Luftmassenstroms (> 0, 35 mkg
2 ·s ) durch die Kühlung infolge von

Konvektion bestimmt [266].


Die spezifische Vergasungsrate (engl. specific gasification rate) σSGR oder fuel conversion rate σFCR

ṁV G
σSGR = σFCR = (2.29)
AV R
kg
in m2 ·h
entspricht dem spezifischen Vergasungsgutmassenstrom, d.h. dem Verhältnis von Vergasungs-
26 2. Stand des Wissens

(a) Einfluss des spezifischen Luftmassenstroms σSAR auf (b) Einfluss der Luftleerrohrgeschwindigkeit sV,L auf die ma-
die Vergasungstemperaturen für verschiedene Vergasungs- ximalen Temperaturen im Schüttbett bei der konventionellen
güter bei der Gegenstromvergasung nach Porteiro et al. Gleichstromvergasung nach Yamazaki et al. (2005) [394] (2 )
(2010) [265] ( : Holzpellets wp1, # : Holzpellets wp2, △ : und bei der Gleichstromvergasung in einem „stratified down-
Senfpellets bp, N: Pappelpellets pp, : RDF-Pellets rdfp, 3: draft“ Reaktor nach Reed et al. (1999) [288] (#)
Olivenkerne os, ▽ : Mandelschalen as, H: Kiefernspäne ps)

Abbildung 2.10.: Einfluss des Vergasungsmittelstroms auf die Vergasungstemperaturen Tmax

kg
gutmassenstrom ṁV G in h zur Querschnittsfläche des Vergasungsreaktors AV R in m2 [143][140][309].
Entsprechend kann die Wanderungsgeschwindigkeit des Festbetts vFB mit

V̇V G
vFB = (2.30)
AV R
angegeben werden. Die spezifische Gaserzeugungsrate (engl. specific gas production rate)

V̇PG, f eucht
σSGPR = (2.31)
AV R
Nm3
in m2 ·h
beschreibt den produzierten Produktgasvolumenstrom im Normzustand V̇PG, f eucht bezogen auf
die Vergaserquerschnittsfläche AV R . Sowohl σSGR als auch σSGPR sind bei der Festbettvergasung di-
rekt proportional zum Vergasungsmittelmassenstrom (s. Abbildung 2.11) [140][335][143]. Den Unter-
suchungen von Tiangco et al. (1996) [359] mit einem „stratified downdraft“ Reaktor zufolge korrelieren
kg
Leerrohrgeschwindigkeit und spezifische Vergasungsrate ab 150 m2 ·h
linear.
Eine Zunahme des Kaltgaswirkungsgrades mit steigendem spezifischen Massenstrom in einem „open
top“ Vergaser zeigt sich bei Dasappa et al. (2004) [70]. Begründet kann dies durch die zunehmende
Teerspaltung bei höheren Reaktortemperaturen werden. Die Untersuchungen von Reed et. al (1999)
[288] mit einem „stratified downdraft“ Reaktor zeigen, dass bei niedriger Leerrohrgeschwindigkeit eine
Pyrolyse mit niedriger Reaktionstemperatur von ca. 600 °C erreicht wird. Das Brenngas enthält über-
wiegend flüchtige, aromatische Komponenten und es bildet sich ein erhöhter Rückstand an Holzkohle
von ca. 20 bis 30%. Bei hohen Leerrohrgeschwindigkeiten fällt bei Temperaturen ϑ > 1000 °C wesent-
lich weniger Kohlerückstand (ca. < 10%) an und der Teergehalt im Brenngas erfährt einen Rückgang.
Letzteres wird als gleichzeitige Pyrolyse und Vergasung bezeichnet. Hier ist der Brennstoffpartikel von
einer Glutschicht umhüllt und liegt im Inneren in seiner ursprünglichen Struktur vor. Dabei bildet sich ein
Geschwindigkeitsgradient über den Partikelradius aus, der von außen nach innen abnimmt. Flüchtige
2. Stand des Wissens 27

(a) spezifische Vergasungsrate σSGR (# : Hsi et al. (2008) (b) Produktgasleerrohrgeschwindigkeit sv (# : Hsi et al.
[140], : Sheth und Babu (2009) [335], sowie Jain et al. (2008) [140], : Sheth und Babu (2009) [335], sowie Jain et
(2000) [143] mit unterschiedlichen Vergaserdurchmessern al. (2000) [143] mit unterschiedlichen Vergaserdurchmes-
(△ : 15,2 cm, ▽ : 20,3 cm,  : 24,4 cm,  : 34,3 cm)) sern (△ : 15,2 cm, ▽ : 20,3 cm,  : 24,4 cm,  : 34,3 cm))

Abbildung 2.11.: Einfluss der Luftleerrohrgeschwindigkeit sv,L auf die Vergasungsgutkonversion und
Produktgasgenerierung bei der Gleichstromvergasung (konventionelle Gleichstrom-
vergasung: Sheth und Babu (2009) [335], Vergasung mit „stratified downdraft“ Reak-
tor: Hsi et al. (2008) [140] und Jain et al. (2000) [143])

Komponenten entweichen aus der "kalten", inneren Pyrolysezone und gelangen an die heiße, umhül-
lende Glutschicht höherer Temperaturen (ϑ > 1000 °C), wo sie zu weniger energiereichem Brenngas
ausreagieren. Dabei wird ein Großteil der höheren Kohlenwasserstoffe an der Kohlenstoffoberfläche
umgesetzt, so dass der Teergehalt sinkt.
Reed und Das (1988) [281] veröffentlichten die Teergehalte im Produktgas verschiedener Gleichstrom-
vergaser ohne Einschnürung in Abhängigkeit des spezifischen Massenstroms. Demzufolge ist der
Teergehalt im Produktgas umgekehrt proportional zum spezifischen Massenstrom, was in der höhe-
ren Vergasungstemperatur bei höherer spezifischer Last begründet ist. Yamazaki et al. (2005) [394]
untersuchte in einem Gleichstromvergaser den Effekt der Leerrohrgeschwindigkeit sv zwischen 0,3
m
und 0,7 s auf die Menge und Zusammensetzung der anfallenden Teere. Der niedrigste gravimetrische
m
Teergehalt wird bei einer Leerrohrgeschwindigkeit von 0,4 m/s und der höchste bei 0,7 s aufgrund
m
der kürzeren Verweilzeit erreicht. Der Gehalt an GC-nachweisbaren Teeren ist am höchsten bei 0,7 s.
Ein-Ring-Aromaten und Naphthalin bilden mehr als 80 % der GC-nachweisbaren Teermenge. Einige
Bestandteile der GC-nachweisbaren Teerkomponenten zeigen spezifische Trends in Abhängigkeit der
Leerrohrgeschwindigkeit sv , obwohl die Hauptzusammensetzung keine extremen Veränderungen auf-
weist. Der Partikelgehalt steigt mit zunehmender Leerrohrgeschwindigkeit.

2.4.7. Verweilzeit

Die Verweilzeit bei der Festbettvergasung hängt im Wesentlichen von der Leerrohrgeschwindigkeit so-
wie von der Vergaserdimensionierung ab. Die Verweilzeit des Gases innerhalb des Reaktors bzw. den
entsprechenden Reaktionszonen übt starken Einfluss sowohl auf die Masse an Teer als auch auf des-
sen Zusammensetzung aus. Während der Anteil von 1- und 2-Ring-Komponenten mit zunehmender
Verweilzeit kontinuierlich sinkt [122], erfolgt innerhalb der ersten zwei Sekunden eine deutliche Zunah-
28 2. Stand des Wissens

me der Teerbestandteile mit vier oder mehr Ringen. Darüber hinaus gehende Verweilzeiten bewirken
eine Abnahme aller Teerklassen, was mit Polymerisationsreaktionen hochmolekularer Teerbestandteile
ebenso wie mit schrittweiser Umwandlung von Komponenten mit wenigen Ringen wie Benzol erklärt
wird [139]. Kinoshita et al. (1994) [168] konnte bei einem allothermen Flugstromreaktor nur einen sehr
geringen Einfluss der Verweilzeit feststellen.

2.4.8. Wassergehalt und Luftverhältnis.

Bei der Vergasung hat das im Vergasungsgut enthaltenen Wasser einen signifikanten Einfluss auf
die Produktgaszusammensetzung und die Effizienz des Prozesses [165]. Deshalb unterscheidet man
den Anteil des Wasserstoffs und des Sauerstoffs, der als Wasser im Vergasungsgut enthalten ist, von
dem im trockenen Vergasungsgut gebundenen Wasserstoff- und Sauerstoffanteil. Je höher der Was-
seranteil im Brennstoff ist, desto niedriger wird das Temperaturniveau im Vergaser aufgrund der hö-
heren Verdampfungsenthalpie. Bei konstantem Wassergehalt zeigt sich bei der autothermen luftgebla-
senenen Festbettvergasung eine direkte Proportionalität zwischen Vergasungsmittelmassenstrom und
Vergasungsgutmassenstrom [335][346]. Der Vergasungsgutmassenstrom hingegen ist umgekehrt pro-
portional zum Wassergehalt der eingesetzten Biomasse aufgrund des höheren Wärmebedarfs für die
Trocknung [335][4]. In der Praxis geht daher bei der autothermen Vergasung eine Zunahme der Ver-
gasungsgutfeuchte mit einer Erhöhung der Luftverhältniszahl λ einher, um die notwendige Reaktions-
wärme bereitzustellen. Durch Variation des Wassergehalts kann so die Vergasung bei verschiedenen
Luftverhältniszahlen untersucht werden. Die Luftverhältniszahl
l
λ= (2.32)
lmin
ist definiert als das Verhältnis der einem Oxidationsvorgang zugeführten spezifischen Luftmenge l in
kgLuft
kgBrennstoff zu der für die vollständige Oxidation stöchiometrisch minimal benötigten spezifischen Luftmen-
ge lmin [158]. In der Literatur ist oftmals auch der Begriff fuel/air equivalence ratio ER zu finden [360].
Weiterhin verwendet wird auch das Luft/Brennstoffverhältnis (engl. air/fuel equivalence ratio)

ṁL
A/F = , (2.33)
ṁV G
das das Verhältnis von Luftmassenstrom ṁL zu Vergasungsgutmassenstrom ṁV G ausdrückt.
Ein Anstieg der Luftzahl λ führt zu einem Temperaturanstieg im Vergasungsreaktor, wobei eine Sen-
kung der Luftzahl eine erhöhte Holzkohleproduktion bei der Gleichstromvergasung bedingt [105]. In
experimentellen Untersuchungen zur Festbettvergasung nach dem Gleichstromverfahren [105][404]
[340][83][335] finden sich in Abhängigkeit des eingesetzten Vergasungsgutes verschiedene optimale
Luftzahlen im Bereich von 0,2 und 0,38 (s. Tabelle A.5). Der Teergehalt im Produktgas sinkt mit stei-
gender Luftverhältniszahl je nach Untersuchung mehr [105] oder weniger ausgeprägt [168], wobei die
Komplexität des Teergemisches abnimmt [74]. Dies ist einerseits dadurch bedingt, dass höhere Tempe-
raturen bei höheren Luftverhältniszahlen die Reaktionsraten heraufsetzen und andererseits stellt eine
hohe Luftzahl zusätzlichen Sauerstoff für die Teerspaltung in niedrigere Kohlenwasserstoffe, CO2 und
H2 O zur Verfügung [105]. Die Hauptkomponente stellen polyzyklische aromatische Verbindungen dar.
Mit zunehmender Luftzahl nehmen die sauerstoffhaltigen Komponenten ab, der Gehalt an alkylierten
2. Stand des Wissens 29

aromatischen Verbindungen sinkt bemerkenswert, bei den Phenylkomponenten verschwinden Kresole


gänzlich und es ist nur mehr ein kleiner Anteil an Phenol vorhanden. Die Zusammensetzung verschiebt
sich dabei in Richtung Benzol und Naphthalin [216][74]. Nach Tregrossi et al. (1999) [366] werden mit
steigendem ER mehr aromatische Verbindungen mit mehreren Ringen gebildet [122].

(a) ϑ=1000°C und Wassergehalt des Vergasungsgutes (b) verschiedene Sauerstoffgehalte im Vergasungsmittel
xw =30% nach Kaupp (1984) [165] nach Thanapal et al. (2011) [357]

Abbildung 2.12.: Gaszusammensetzung in Abhängigkeit der Luftverhältniszahl λ

Untersuchungen zum Einfluss der Luftzahl auf die Gaszusammensetzung bei der Gegenstromverga-
sung finden sich z.B. bei Thanapal et al. (2011) [357]. Der Heizwert des Gases wird mit steigender
Luftverhältniszahl λ stark verringert. Wie aus Abbildung 2.12 ersichtlich, zeigt sich in der Gaszusam-
mensetzung ein starker Rückgang der brennbaren Fraktionen CO und H2 mit zunehmendem λ. Durch
die interne Verbrennung findet eine Verschiebung von chemischer Energie in sensible Wärme statt.
[165] Kaupp (1984) berichtet bei der Gleichstromvergasung von nahezu konstanten Heizwerten im
Produktgas bei Temperaturen über 900°C unabhängig vom Luftverhältnis λ. Da bei diesen Tempera-
turen die Wassergas-Shift-Reaktion dominiert, ergibt sich mit steigender Temperatur nur eine Erhö-
hung des CO/H2 -Verhältnisses. Der Heizwert von H2 und CO weist ähnliche Werte auf, weshalb die
Wassergas-Shift-Reaktion nur einen geringen Einfluss auf den Heizwert des generierten Produktga-
ses hat. Der Heizwert des Gases wird mit steigendem Feuchtegehalt stark verringert [4][308] und der
Konversionswirkungsgrad sinkt [147], während der Teeranfall steigt. [165][105][35][334] Entsprechend
einer Untersuchung von Dasappa et al. (2004) [70] mit einem „stratified downdraft“ Reaktor zeigte sich
ein Anstieg des Teergehalts im Produktgas mit zunehmendem Wassergehalt des Vergasungsgutes bei
mg
gleichzeitig verringertem Partikelgehalt. Der Teergehalt im Rohgas war im Bereich von 50 bis 250 Nm3
mg
bei einem Wassergehalt von unter 15 % und stieg auf ca. 700 Nm3
für höhere Wassergehalte an. Roy
et al. [308] beobachteten im Zuge ihrer Gleichgewichtsmodellierung für einen Gleichstromvergaser bei
einer Erhöhung des Wassergehalts von 0 auf 40 % eine Verringerung des Produktgasheizwertes um
8,72 % für λ = 0,45 und um 4,7 % für λ = 0,29 [105]. Der maximale Kaltgaswirkungsgrad von 68 % wur-
de bei der Sensitivitätsanalyse von Altafini et al. (2003) [4] mit einem Gleichstromvergaser bei einem
Wassergehalt von 20 % erzielt [36]. Der maximale Wassergehalt für die autotherme Vergasung wird in
der Literatur mit 65 % angegeben. Oberhalb dieses Punktes liefert die Verbrennung nicht genügend
Energie für die Verdampfung und Wärmebereitstellung. [281][149][105] Ein gewisser Wassergehalt ist
30 2. Stand des Wissens

jedoch vorteilhaft, da er die Dampfreformierung und die Teerspaltung sowie bei höheren Temperaturen
auch die Koksvergasung verbessert [105][220][184].

2.4.9. Vergasungsgut

Schließlich hat auch die chemische Zusammensetzung des eingesetzten Vergasungsgutes einen Ein-
fluss auf die Produktgaszusammensetzung (s. Tabelle A.6) aber auch auf die Teerbildung. Kaupp
(1984) [166] gibt für eine Gleichstromvergasung eine lineare Korrelation für den Feuchtegehalt im Pro-
duktgas

ϕH2 O(g) = 3, 6686 + 0, 59216 · xw (2.34)

in Vol.-% basierend auf dem Wassergehalt xw des eingesetzten Vergasungsgutes in Gew.-% an. Mörsch
(2000) [216] berichtet von höheren Benzolwerten bei gleichzeitig deutlich niedrigerem Gehalt an sons-
tigen Teeren bei Miscanthus im Vergleich zu Gerste. Untersuchungen zur Vergasung unterschiedlicher
Biomassen findet sich z.B. bei [136][249].
Der Aschegehalt hat sowohl Auswirkungen auf die Umweltbelastungen als auch auf die technische
Auslegung und beeinflusst in erheblichem Maße die Aufwendungen für die Verwertung bzw. Entsor-
gung der anfallenden Rückstände [125]. Der Aschegehalt ist definiert als der Rückstand, der nach der
vollständigen Verbrennung mit Luft verbleibt [230]. Bei der thermischen Umwandlung treten physikali-
sche Veränderungen der Asche auf. Je nach Temperaturniveau kommt es zum Versintern bis hin zum
völligen Aufschmelzen der Aschepartikel. Vergasungsgüter mit niedrigen Ascheerweichungstempera-
turen erhöhen somit das Risiko von Anbackungen und Ablagerungen im Reaktionsraum, am Rost und
an den Wärmeübertragerflächen, was u.a. zu Störungen und Betriebsunterbrechungen führen und die
Hochtemperaturkorrosion begünstigen kann [125]. Das Erweichungsverhalten von Biomasseaschen
hängt von der Aschezusammensetzung und somit vor allem von der Biomasse ab, weshalb es zu
den brennstoffspezifischen Merkmalen zählt. Untersuchungen zum Erweichungsverhalten von Aschen
verschiedener Biomassen finden sich z.B. bei Schreiner et al. (2010) [321]. Die jeweiligen charakte-
ristischen Temperaturen nach DIN 51730 [231] und DIN CEN/TS 15370-1 [238] sind für verschiedene
Biomassen in Tabelle A.7 dargestellt.
Die Fließ- und Transporteigenschaften von Schüttgütern sowie die reaktive Oberfläche im Festbett wer-
den durch Partikelgröße und Partikelgrößenverteilung sowie durch die geometrische Form bestimmt.
Festbettvergaser benötigen aufgrund ihres Funktionsprinzips grobes Hackgut. Der Feingutanteil im Ver-
gasungsgut erhöht den Druckverlust im Festbett sowie die Gefahr der Brücken- und Kanalbildung. Da-
her empfiehlt sich bei hohem Feinanteil das Absieben. Je nach spezifischer Oberfläche ergeben sich
im Reaktor verschiedene Verweilzeiten. [125][346] Der Einfluss der Partikelgröße bei der Gleichstrom-
vergasung findet sich u.a. in Untersuchungen von Tinaut et al. (2008) [364], Saravanakumar et al.
(2007) [313], Jayah et al. (2003) [147] und Ryu et al. (2006) [309]. Die spezifische Vergasungsrate ist
direkt proportional zum Vergasungsmittelstrom und umgekehrt proportional zur Partikelgröße aufgrund
der steigenden Reaktionsoberfläche bei reduzierter Partikelgröße [364][309]. D.h. der maximale Wir-
kungsgrad wird bei kleinerer Partikelgröße und größerem Vergasungsmittelvolumenstrom erreicht. Das
A/F-Verhältnis ist direkt proportional zum Vergasungsmittelstrom und der Partikelgröße. Mit steigender
Größe des Vergasungsguts nimmt der Umsetzungswirkungsgrad ab und die erforderliche Länge der
2. Stand des Wissens 31

Vergasungszone zum Erreichen der maximalen Umsetzungsrate zu. D.h. größere Partikel benötigen
eine größere Reaktorlänge bzw. Verweilzeit, um den maximalen Wirkungsgrad zu erreichen. [313][147]

2.5. Klassifizierung der Vergasungsverfahren im Festbett

Für die praktische Umsetzung der thermochemischen Vergasung steht ein breites Spektrum mögli-
cher Verfahren zur Auswahl. Dieses wird durch eine Vielzahl von Kombinationsmöglichkeiten einzelner
Verfahren nochmals erweitert. Eine Systematisierung ist nach

• Wärmebereitstellung (allotherm oder autotherm),

• eingesetztem Vergasungsmittel (Luft, Sauerstoff, Wasserdampf, CO2 ),

• Druckverhältnissen im Vergasungsreaktor (atmosphärisch oder druckaufgeladen) sowie

• strömungsmechanischem Verhalten des Gas-Feststoff-Systems (Festbett-, Wirbelschicht- oder


Flugstromvergaser)

möglich [158][346]. Die allotherme Vergasung ist durch die Zufuhr der notwendigen Energie für die
endothermen Reaktionen von außen charakterisiert, während bei der autothermen Vergasung die Ener-
gie durch eine partielle Oxidation des Vergasungsguts im Reaktionsraum generiert wird [121]. Die
Wärmezufuhr von außen kann regenerativ (Umlaufgas, Feststoffe wie Sand oder sonstige Schüttgüter)
oder rekuperativ (Heizflächen am Rand oder in der Schüttung (heat pipes)) erfolgen [171][162][164].
Als Vergasungsmittel kommen eine Reihe von Gasen in Frage. Technisch werden vorrangig Sauerstoff
(in Form von Luft, sauerstoffangereicherter Luft oder technisch reinem Sauerstoff) und Wasserdampf,
seltener Kohlendioxid verwendet. Dabei kann der Vergaser atmosphärisch bzw. unter leichtem Unter-
druck oder druckaufgeladen betrieben werden. Die Klassifizierung nach Reaktortyp basierend auf dem
strömungsmechanischen Verhalten des Gas-Feststoff-Systems zeigt Abbildung 2.13. Während im grö-
ßeren und großen Leistungsbereich vornehmlich Flugstrom- und Wirbelschichtreaktoren zu finden sind,
haben sich im kleinen Leistungsbereich insbesondere die Festbettvergasungsverfahren durchgesetzt.
Bei Festbettreaktoren befindet sich im Reaktionsraum eine ruhende Brennstoffschüttung in Form von
stückigem Vergasungsgut, die vom Vergasungsmittel durchströmt wird. Die Strömungsgeschwindigkeit
des Gases ist so gewählt, dass es zu keiner Verwirbelung des Brennstoffes kommt [158]. Bedingt durch
den Abbrand bewegt sich das Vergasungsgut, das in der Regel von oben aufgegeben wird, in Richtung
der Verbrennungszone. Die weitere Untergliederung der Festbettreaktoren erfolgt anhand der Rela-
tivbewegung der Stoffströme zueinander in Gleich-, Gegenstrom und Querstromvergaser [141]. Ein
Überblick findet sich in [276][353][166][131][42][360][272][354][346]. Eine Übersicht speziell zur Fest-
bettvergasung gibt z.B. Chopra et. al (2007) [66] und Martínez et al. (2011) [197]. Ein v.a. qualitativer
Vergleich zwischen Gegenstrom- und Gleichstromverfahren findet sich bei Kleinhappl (2003) [171].

2.5.1. Gegenstromvergasung

Beim Gegenstromvergaser durchläuft das Vergasungsgut im Bewegtbett in der Regel den Reaktor von
oben nach unten, während das Vergasungsmittel diesen in entgegen gesetzter Richtung passiert (s.
Abbildung 2.14). Das Produktgas steigt auf und verlässt oben am Reaktorkopf den Vergaser. Die in
32 2. Stand des Wissens

Abbildung 2.13.: Klassifizierung von Vergasungsreaktoren nach dem strömungsmechanischen Verhal-


ten des Gas-Feststoff-Systems

der Pyrolysezone generierten Zersetzungsprodukte und der durch die Brennstofftrocknung freigesetz-
te Wasserdampf werden direkt mit dem Produktgas ausgetragen [351][160]. D.h. die Pyrolyseprodukte
werden nicht mehr durch eine heiße Zone geleitet und entsprechend aufgespalten, was hohe Teerge-
mg
halte von über 100 m3n
insbesondere in Form primärer Teeren bedingt. Baker et al. (1986) [18] geben an,
dass etwa 20 bis 25 % des Kohlenstoffs im Holz als flüssiges Produkt anfällt. Daher eignet sich die Ge-
genstromvergasung v.a. für Brennstoffe mit geringem Anteil flüchtiger Bestandteile, die bis zu 80 % aus
Asche bestehen können, wie z.B. Holzkohle, Koks, etc. [279]. Bei der Gegenstromvergasung wird ein
hoher Vergaserwirkungsgrad erzielt, da die heißen Gase ihre Wärme in der Reduktions-, Pyrolyse- und
Trocknungszone abgeben und mit tiefen Temperaturen den Reaktor verlassen [385]. So ist der Einsatz
von Brennstoffen mit hohem Wassergehalt möglich [141]. Aufgrund der mit dieser Strömungsführung
verbundenen guten Wärmeübertragung können Gegenstrom-Vergaser deutlich kleiner dimensioniert
werden als Gleichstromvergaser, erlauben ein einfacheres „Upscaling“ und können auch im Teillastbe-
reich betrieben werden [38][160][385]. Die Anforderungen an das Vergasungsgut weisen nicht nur hin-
sichtlich des Wassergehaltes, sondern aufgrund der ausgedehnten Feuerzone auch bezüglich Struktur
und Zerkleinerungsgrad einen relativ großen Toleranzbereich auf [30][346]. Da die Brennstoffschüttung
wie ein Schüttschichtfilter wirkt, können bei der Gegenstromvergasung unter Verwendung von Ver-
gasungsgütern mit entsprechend geringem Feinanteil niedrige Partikelgehalte im Produktgas erzielt
werden [385]. Bei der Gegenstromvergasung wird in vielen Fällen Wasserdampf als Vergasungsmittel
zugefügt. Durch die endotherme Reaktion des Wasserdampfes mit dem Brennstoffbett in der Oxidati-
onszone findet eine Kühlung statt, was ein Überschreiten des Ascheschmelzpunktes verhindert sowie
Verschlackungsproblemen vorbeugt [162][341][379][42][121][363][38][294][295][298].
Bei Gegenstromvergasern ist die Schüttbetthöhe üblicher Weise größer als der Vergasungsdurchmes-
ser. Typisch ist ein Verhältnis von Schüttbetthöhe zu Schüttbettdurchmesser von 3:1 [63][26]. Overend
(2004) [251] gibt einen maximalen Reaktordurchmesser von drei bis vier Metern an. Der spezifische
Massenstrom eines Gegenstromvergasers ist aufgrund der Bettstabilität oder beginnender Fluidisie-
MW kg
rung, Verschlackung und Überhitzung limitiert auf 2,8 m2
bzw. 150 m2 ·h
für Biomasse [251][281]. Prob-
kg
stein und Hicks (2006) [268] geben eine Limitierung auf 5900 bis 2900 m2 ·h
mit Dampf/Sauerstoff sowie
2. Stand des Wissens 33

Abbildung 2.14.: Schematische Darstellung eines Gegenstromvergasers nach [162]

kg
370 bis 440 m2 ·h
mit Dampf/Luft als Vergasungsmittel an. Nach Bierter und Gaegauf (1982) [38] arbei-
kg
ten kohlebetriebene Vergaser mit Luft im Bereich zwischen 100 und 300 m2 ·h
.
Zur Gegenstromvergasung liegen zahlreiche Arbeiten vor (s. Tabelle A.3.1). Blasiak et al. (2002) [41]
und Carlos (2005) [61] untersuchten an der KTH den Einfluss der Vergasungsgutgröße sowie der Ver-
gasungsmitteltemperatur bei der Vergasung mit Dampf/vorgewärmter Luft. Lin (2006) [185] entwickelte
einen Gegenstromvergaser mit integrierter Brennkammer zur Erzeugung eines Rauchgases mit hohen
Temperaturen und geringer Verschmutzung ohne vorherige Teerabscheidung. Mandl et al. (2011) [193]
experimentieren an einer Laboranlage mit Gegenstromvergaser und angeschlossener Brennkammer
mit Weichholzpellets. Sowohl bei Mandl et al. (2011) [193] als auch bei Arbeiten an der Eindhoven
University of Technology [355][248] finden sich Untersuchungen zum Temperaturprofil sowie zur Gas-
zusammensetzung in Abhängigkeit des Vergasungsmittelstroms. Schulze Lammers (1984) [322] und
Rao et al. (2004) [277] untersuchten verschiedene Brennstoffe. Ziel der Forschungen von Goldschmidt
et al. (2003) [110] am Institut für Energie- und Umwelttechnik e.V. (IUTA) war die Erprobung von Feu-
erfestmaterialien.

2.5.2. Gleichstromvergasung

Bei der Vergasung im Gleichstrom durchströmt das Vergasungsmittel den Reaktionsraum in gleicher
Richtung wie die Brennstoffschüttung (s. Abbildung 2.15).
Die Trocknungs- und Pyrolysezone wird vor allem durch Wärmeleitung im Festbett mit der notwendi-
gen Prozesswärme versorgt. Aufgrund der folglich schlechteren Wärmeübertragung im Vergleich zur
Gegenstromvergasung liegt die Maximalfeuchte des Einsatzstoffes bei ca. 20 Gew.-% [346]. Der große
Vorteil dieses Vergasertyps ist, dass die Pyrolysegase die Verbrennungszone mit Temperaturen bis
über 1300°C durchströmen, dabei höhersiedende Teerverbindungen aufgespaltet werden und somit
ein relativ teerarmes Produktgas entsteht [250]. Voraussetzung hierfür ist ein gleichmäßig ausgebilde-
34 2. Stand des Wissens

Abbildung 2.15.: Schematische Darstellung eines konventionellen Gleichstromvergasers mit Einschnü-


rung nach Basu (2013) [26]

tes Temperaturprofil über den Reaktorquerschnitt [18][160]. In der sich anschließenden Zone wird das
Produktgas durch Reduktion der Oxidationsprodukte an der glühenden Holzkohle gebildet. Aufgrund
dieser endothermen Reaktionen sinken die Gastemperaturen bis auf ein Niveau, bei dem schließlich
keine weitere Reaktion der Holzkohle mit dem Produktgas mehr erfolgt. Daher befindet sich oberhalb
des Rostes immer eine Schüttschicht unreagierter Holzkohle, die mit der Asche ausgetragen wird.
Bei optimalem Betrieb können Brennstoffumsetzungsraten von über 95 Gew.-%, bezogen auf den tro-
ckenen Brennstoff, erreicht werden. Das Produktgas wird im Bereich des Ascherostes aus dem Reaktor
mg
abgezogen. Mit Gleichstromvergasern können im Labormaßstab Teerkonzentrationen von unter 100 m3
erzielt werden [31]. Gleichstromvergaser stellen hohe Anforderungen an die Vergasungsgutqualität.
Neben einer limitierten Feuchte werden hohe Ansprüche in Bezug auf Stückigkeit sowie Feinanteil ge-
stellt. Diese Brennstoffparameter können die Gleichmäßigkeit und die Durchströmung des Schüttbetts
durch erhöhten Druckverlust, Kanalbildung, etc. nachhaltig beeinflussen [42][121][162][341][363]. Reed
[279] beschreibt diesen Vergasungstyp entsprechend seiner Charakteristika als teerverbrennend und
kohleproduzierend, der am Besten geeignet ist für Biomasse, die zu 80% aus flüchtigen Bestandteilen
besteht. Einsatzstoffe sind daher v.a. Biomassen mit niedrigerem Aschegehalten und nicht schlacken-
der Asche [38].
Es werden prinzipiell zwei verschiedene Arten von Gleichstromvergasern unterschieden: konventionel-
le Gleichstromvergaser mit Einschnürung („throated gasifier“) und „stratified downdraft“ Vergaser ohne
Einschnürung („throatless gasifier“, s. Kapitel 2.6) [26].
Die Zuführung des Vergasungsmittels bei der konventionellen Gleichstromvergasung erfolgt über radial
angeordnete Düsen z.T. in Kombination mit einer zentralen Luftlanze. Bedingt durch die limitierte Ein-
dringtiefe des Vergasungsmittelstroms in das Schüttbett und die damit verbundene inhomogene Luft-
verteilung (s. Abbildung 2.16 (a)) ist meist keine gleichmäßige Ausbildung der Oxidationszone über
den gesamten Vergasungsquerschnitt gewährleistet. Somit werden Pyrolyseprodukte mit dem Pro-
2. Stand des Wissens 35

(a) Schematische Darstellung der Luftzuführung über (b) Schematische Darstellung eines Imbert-Vergasers
Düsen bei der konventionellen Gleichstromvergasung nach [26][281]
nach [166]

Abbildung 2.16.: konventionelle Gleichstromvergasung mit Einschnürung

duktgas ausgetragen. Zur Stabilisierung der Oxidationszone und zur Erreichung ausreichend hoher
Gasgeschwindigkeiten, die die notwendige Betttemperatur halten, weisen Festbettanlagen nach dem
konventionellen Gleichstromverfahren eine Einschnürung im Schüttbett unterhalb des Vergasungsmit-
teleinlasses auf [351][205][346]. Bierter (1982) [38] bezeichnet dies auch als Herd bzw. Herdeinschnü-
rung. Ising (2000) [141] verwendet den Begriff Kehlenbereich. Dies ermöglicht die Erzielung ausrei-
chend hoher Gasgeschwindigkeiten auch bei geringer Belastung des Generators [351]. Dadurch stellt
diese Vergaserbauart aber auch große Anforderungen hinsichtlich der Vergasungsgutqualität mit gro-
ber Stückigkeit [121][58][363]. Eine Sonderform der konventionellen Gleichstromvergasung stellt der
Imbert-Vergaser dar (s. Abbildung 2.16 (b)). Aufgrund der Anlagentechnik mit einer Luftzuführung über
Düsen oder Luftlanzen in Kombination mit der limitierten Eindringtiefe der Luft in das Schüttbett kann
bei dieser Technik die Leistung nicht beliebig hochskaliert werden [30][324]. Imbert-Vergaser arbeiteten
typischer Weise mit einer Leerrohrgeschwindigkeit zwischen 0,8 m/s (mit verhältnismäßig hohem Teer-
gehalt) und 2,5 m/s (oberhalb der der Austrag an Kohlestaub unakzeptabel wird) [288][286]. Overend
(2004) [251] gibt einen maximalen Durchmesser von 1,5 m an bei einem spezifischen Massenstrom
kg
von 300 m2 ·h
für trockene Biomasse. Kleinhappl (2003) [171] spezifiziert den Apparategrenzdurchmes-
Nm3
ser auf 600 ... 800 mm. In Generator Gas [40] wird ein Maximalwert von 0,9 h·cm2
angegeben, was einer
m
superficial velocity von 2,5 s entspricht. Laut Bierter (1982) [38] ist die spezifische Herdbelastung auf
kg
0,14 bis 0,48 cm2 ·h
limitiert.
Eine Auswahl an Untersuchungen mit konventionellen Gleichstromvergasern mit Einschnürung findet
sich in Tabelle A.3.2 mit Angaben zum Reaktor, dem Vergasungsgut sowie den untersuchten Betrieb-
sparametern.
36 2. Stand des Wissens

2.5.3. Sonderformen der Festbettvergasung und mehrstufige Konzepte

Weiterhin gibt es eine Vielzahl an Sonderformen der Festbettvergasung sowie mehrstufige Konzepte.
Beim Querstromvergaser wird das Vergasungsgut von oben aufgegeben und das Vergasungsmittel
über eine seitlich angeordnete Düse am Reaktormantel zugeführt. Das Produktgas wird gegenüber
dem Vergasungsmitteleintritt abgezogen, so dass sich nur kurze Gasverweilzeiten ergeben. In der
Oxidationszone herrschen Temperaturen von über 1500 °C, so dass entsprechend hohe Materialan-
forderungen bei den Luftdüsen gestellt werden und die Gefahr der Schlackebildung hoch ist. Vor-
teilhaft sind die einfache Bauweise sowie die geringen Abmessungen. Aufgrund der kleinen Feue-
rungszone sind Querstromvergaser schnell betriebsbereit und können zügig auf Lastwechsel reagie-
ren [26][250][199][38]. Osowski et al. (2004) [250] folgern aufgrund der kurzen Gasverweilzeiten im
Reaktor, dass das Produktgas stark teerhaltig ist. Marutzky und Seeger [199] empfehlen aufgrund der
mangelnden Teerspaltung die Verwendung von bereits verschwelten Brennstoffen wie Holzkohle oder
Schwelkoks. Baker et al. [18] hingegen sprechen von einem niedrigem Teergehalt bei gleichzeitig höhe-
rem Heißgaswirkungsgrad als bei Gleichstromvergasern. Basu (2013) [26] beziffert den Teergehalt im
g
Bereich von 0,01 bis 0,1 Nm3
. Eine Weiterentwicklung dieser Technologie erfolgte im Leistungsbereich
von 1 bis 15 MWth [199][246][314].
Neben den bisher diskutierten Techniken kann die Festbettvergasung auch mittels Plasma realisiert
werden. Das Prinzip basiert auf einem Gegenstromvergaser mit seitlichem Lufteintrag im Festbett.
Unterhalb der unteren Luftzufuhr wird mittels eines Plasmabrenners eine Temperatur bis zu 5000°C
erreicht. Es kann eine hohe Brennstoffflexibilität erzielt werden bei entsprechender Limitierungen der
Korngröße aufgrund des Festbetts. Für Luftverhältniszahlen zwischen 0,35 und 0,4 werden Kaltgaswir-
kungsgrade von bis zu 85 % angegeben. [159]
Bezüglich mehrstufiger Konzepte mit Festbettreaktoren seien beispielhaft die Arbeiten an der Däni-
schen Technischen Hochschule (DTU) in Kopenhagen [130][3][99], am Institut für Umwelttechnologie
und Umweltanalytik e.V. (IUTA) [325][324][326][131], bei Bioenergy 2020+ [173], am Asian Institute of
Technology [34][35], an der TU Graz bzw. bei Cleanstgas [362] sowie am Fraunhofer ISE [306] in Tabel-
le 2.5 genannt. Dabei kann jede Stufe einzeln individuell angepasst werden mit dem Ziel ein teerfreies
Synthesegas zu erzeugen, das Einsatzspektrum zu erweitern sowie den Koksumsatz zu maximieren.

Tabelle 2.5.: ausgewählte mehrstufige Vergasungsverfahren


Forschungseinrichtung Verfahrenskombination in Brennstofffließrichtung
DTU [130][3] Pyrolyseschnecke und Gleichstromreaktor
IUTA [325][324][326][131] Gegenstromreaktor und Gleichstromreaktor
Tokyo Institute of Technology [382] Gegenstromreaktor und Gleichstromreformer
Bioenergy 2020+ [173] Pyrolyseschnecke und Schmelzvergasung
Asian Institute of Technology [34] [35] zweistufiger Gleichstromreaktor
TU Graz bzw. Cleanstgas [362] Pyrolyseschnecke, partielle Oxidation und Reduktion
im Gleichstrom
Fraunhofer ISE [306] mehrstufiger Gleichstromvergaser basierend auf dem
Wamsler Thermoprozessor mit nachgeschalteter
Gegenstromeinheit
2. Stand des Wissens 37

2.6. Thermochemische Vergasung in „stratified downdraft“ Reaktoren

Die thermochemische Vergasung in „stratified downdraft“ Reaktoren ohne Einschnürung im Schüttbett


ist im Vergleich zur konventionellen Gleichstromvergasung vorteilhaft im Hinblick auf Schüttbettbewe-
gung [281][363][66][26] und Skalierbarkeit [24]. Im Folgenden werden die verschiedenen Ausführungs-
varianten (s. Abbildung 2.17) und die Herausforderungen dieser Gleichstromvariante näher beleuchtet.

Abbildung 2.17.: Klassifizierung von Festbettreaktoren (mit * gekennzeichneten Vergaserbauarten stel-


len eine Sonderform des darüber genannten Vergaserprinzips dar)

2.6.1. Reaktorkonzepte und experimentelle Untersuchungen

Werden Vergasungsgut und Vergasungsmittel am Reaktorkopf aufgegeben, spricht man von abströ-
mender Gleichstromvergasung („stratified downdraft“, Abbildung 2.18) und von einer aufströmenden
Gleichstromvergasung („inverted downdraft“, s. Abbildung 2.19) bei einer Unterschubzuführung des
Vergasungsguts und gleichzeitiger Zuführung des Vergasungsmittels von unten [141].
Im Gegensatz zum „stratified downdraft“ Reaktor wird beim „inverted downdraft“ Vergaser das Schütt-
bett von oben gezündet, weshalb sich die Reaktionszonen in umgekehrter Reihenfolge ausbilden. Be-
dingt durch die Prozessführung eignet sich die abströmende Gleichstromvergasung für grobe, stücki-
ge Einsatzstoffe mit möglichst gleichmäßig großen Partikeln, während aufgrund der erzwungenen,
aufwärtsgerichteten Feststoffbewegung bei der aufsteigenden Gleichstromvergasung auch feinkörni-
geres aber ebenfalls gleichmäßiges Vergasungsgut eingesetzt werden kann [141]. Die Zugabe des
Oxidationsmittels gleichmäßig verteilt über den ganzen Querschnitt verbessert die Gasverteilung in
der Schüttung, verringert die Strähnenbildung und reduziert damit den Teergehalt im Produktgas [26].
In Kombination zur Luftzuführung von oben wird bei einigen Vergasern ähnlich wie beim klassischen
Gleichstromvergaser zusätzlich im unteren Bereich des Schüttbetts Vergasungsmittel zur Stabilisierung
38 2. Stand des Wissens

Abbildung 2.18.: abströmende Gleichstromvergasung („stratified downdraft“, „open core“)

Abbildung 2.19.: aufsteigende Gleichstromvergasung („inverted downdraft“)

der Oxidationszone eingebracht [31] (s. Abbildung 2.20 (a)). Ein Vergasungsreaktor mit ausschließli-
cher Vergasungsmittelzufuhr von oben (s. Abbildung 2.18) wird als „open core“ Vergaser bezeichnet
[26]. Nach Reed et al. (1994) [283] kann ein Vergasungsreaktor ohne oberer Schleuse mit „open top“
betrieben werden, wenn der Wassergehalt der Biomasse zwischen 8 und 20 % liegt oder eine andere
Art der Stabilisierung angewendet wird. Abbildung 2.20 (b) zeigt das Prinzip, welches eine Reihe von
Vorteilen bietet: So entfällt die Notwendigkeit einer Zellradschleuse oder Abdichtungen bei der Verga-
sungsgutzufuhr und das Einbringen von Sensoren ist einfach von oben möglich. Das nach oben offene
Design birgt aber auch Nachteile, da der Vergasungsreaktor weder im Überdruckbereich noch mit an-
deren Vergasungsmitteln als Luft betrieben werden kann.
2. Stand des Wissens 39

(a) „stratified downdraft“ Gleichstromvergasers mit seitlicher (b) „open top“ Vergaser nach [198]
Vergasungsmittelzufuhr nach Basu (2013) [26]

Abbildung 2.20.: Sonderformen der „stratified downdraft“ Vergasung

Experimentelle Untersuchungen mit „stratified downdraft“ Vergasern. Experimentelle Untersu-


chungen von Reaktoren nach dem „stratified downdraft“ Prinzip sind in Tabelle A.3.3 zusammengefasst.
Mit einer zusätzlichen seitlichen Luftzuführung arbeiten Barrio et al. (2001) [24][23], Bhoi et al. (2006)
[37], Dasappa et al. (2003) [72], Gautam (2010) [105], Panwar et al. (2009) [254], Rathore et al. (2009)
[278], Sharan(2005) [327] und Vyas and Singh (2007) [376] sowie das Institute of Science (IISc) in Ban-
galore [218][72][70]. Am Sardar Patel Renewable Energy Research Institute (SPRERI) wurde ein 50 kW
Gleichstromreaktor ohne Einschnürung für Biomasse entwickelt und untersucht [37][338][255]. Arbeiten
zum Gleichstromvergaser am Indian Institute of Science (IISc) finden sich bei [218][72][70][327][128].
Einen Überblick über Einsatzstoffe, mit denen der IISC-Vergaser getestet wurde, gibt Sharan (2001)
[328]. Die Besonderheit des Vergasers von Barrio et al. (2001) [24][23] an der Norwegian University
of Science and Technology (NTNU) in Trondheim besteht darin, dass der Ort der Vergasungsmittel-
zugabe variiert werden kann. Die Luftverhältniszahl war mit 0,3 niedriger, wenn das Vergasungsmittel
v.a. an der Seite (80 % und nur 20 % vom Reaktorkopf) zugeführt wurde. Im klassischen „open core“
Betrieb (mit 100 % Luft vom Reaktorkopf) bzw. bei einer Vergasungsmittelzuführung von 80 % über
den Reaktorkopf und 20 % über die seitlichen Luftdüsen lag die Luftverhältniszahl im Vergleich bei
0,4 bis 0,45. An der Aston University in Birmingham fand eine Reihe von Untersuchungen an einem
„open core“ Vergaser statt [90][93][205]. Unsicherheiten ergeben sich durch die Tatsache, dass der
Vergasungsreaktor zu Versuchsstart mit einer anderen Kohleart bestückt wurde. Gerade beim pyroly-
sedominierten Betrieb verbleibt diese im Vergasungsreaktor und bestimmt die Versuchsergebnisse mit.
Weiterhin wurden nicht alle Messdaten am selben Versuchstag erfasst, so dass die unmittelbare Ver-
gleichbarkeit nicht immer gegeben ist. Die Brückenbildung im Schüttbett wird zudem stark thematisiert
[205], so dass ein eindeutiger Effekt einzelner Parameter oftmals nicht identifiziert werden kann [105].
40 2. Stand des Wissens

Tabelle 2.6.: Betriebsparameter im optimalen Betriebspunkt bei der „stratified downdraft“ Vergasung mit
zugehörigem Kaltgaswirkungsgrad
Quelle optimale Betriebsparameter maximaler
Kaltgas-
Luftverhältnis- spez. Leerrohr-
wirkungsgrad
zahl Massenstrom geschwindigkeit
λ hσSGRi sv ηKG
kg m
[−] m2 ·h s [%]

Jain (2006) [142] 0,4 200 0,12 65


Jain und Goss (2000) [143] 0,4 192,5 65
Jain et al. (2000) [144] 0,33...0,44 190 53...69

Manurung und Beenackers k.A. 125...175 k.A. 55...65


(1993) [195][359]

Pérez et al. (2012) [258] 3,2 125 0,06• k.A.

Singh et al. (2006) [338] 0,25...0,3 167 0,12* 70

Tiangco et al. (1996) [359] k.A. 200 0,11* 50...60

Vyas und Singh (2007) [376] k.A. 270 0,19 68,31

Wander (2004) [380] k.A. 268 k.A. 67,67


*: eigene Berechnungen basierend auf Daten aus der Literatur
• : bezogen auf den Luftvolumenstrom

Zahlreiche Untersuchungen fokussieren den optimalen Betriebspunkt bei der Vergasung mit „stratified
downdraft“ Reaktoren (s. Tabelle 2.6). Nach Jain et al. (2000) [143][144][142] und Tiangco et al. (1996)
kg
[359] liegt dieser bei einem spezifischen Massenstrom σSGR zwischen 190 und 200 m2 ·h
mit einem
Kaltgaswirkungsgrad von 65 % bzw. 60 %. Singh et al. (2006) [338], Vyas und Singh (2007) [376] und
kg
Wander (2004) [380] hingegen ermittelten den maximalen Kaltgaswirkungsgrad mit 68 % bei 270 m2 ·h
.
Manurung und Beenackers (1993) geben einen spezifischen Massenstrom im optimalen Betriebspunkt
kg
von 125 bis 175 m2 ·h
an. Niedrigere Werte finden sich ebenfalls bei Pérez et al. (2012) [258].

Experimentelle Untersuchungen mit „inverted downdraft“ Vergasern. Untersuchungen zu „inver-


ted downdraft“ Reaktoren finden sich z.B. bei Reed et al. [288][284], Tinaut et al. (2008) [364] und
Saravanakumar et al. [313][315]. Tabelle A.3.4 gibt einen Überblick über bisherige Arbeiten und die je-
weiligen Versuchsparameter. Dabei wird meist auf eine automatische Vergasungsgutzufuhr verzichtet,
so dass nur Untersuchungen im Batchbetrieb mit kurzer Betriebsdauer möglich sind.
2. Stand des Wissens 41

2.6.2. Prozessbeschreibung und Wanderung der Reaktionsfront

Nach Reed et al. [283][281] kann die Vergasung in „stratified downdraft“ Reaktoren vereinfacht durch
zwei Zonen beschrieben werden (s. Abbildung 2.21):

• Einer oberen Zone, die als „flaming pyrolysis“ bezeichnet wird und in der die flüchtigen Bestand-
teile der Biomasse verbrannt werden, sowie

• einer unteren Zone, der so genannten „char reduction“, in der die bei der Verbrennung entstan-
denen Produkte an der Holzkohle reduziert werden und die eigentliche Vergasung stattfindet.

Abbildung 2.21.: Reaktionszonen im „stratified downdraft“-Reaktor nach [283][281] und zugehörige Re-
aktionen [297]

Abbildung 2.22.: Beschreibung der Vorgänge in der „flaming pyrolysis“ nach Reed und Markson [286]

Reed und Levie (1984) [285] veröffentlichten ein mathematisches Modell zur Vergaserdimensionie-
rung mit Berechnung der Höhe der beiden Zonen (s. Anhang A.1.2). Reed und Markson (1983) [286]
beschreiben die Biomassevergasung mit Hilfe eines „shrinking particle“ Modells (s. Abbildung 2.22):
Das Gasvolumen, das während der „flaming pyrolysis“ freigesetzt wird, liegt in der Größenordnung
vom Tausendfachen des Biomassevolumens und kann Gasgeschwindigkeiten von einigen cm/s erge-
ben. Dadurch bildet sich eine Gasgrenzschicht um die Biomasse aus, die einen Widerstand für wei-
tere Reaktionen und die Wärmeübertragung durch Leitung und Strahlung zur Aufrechterhaltung der
Pyrolyse darstellt. Die Oberflächentemperatur der Biomasse wird durch diese Grenzschicht und die
42 2. Stand des Wissens

endothermen Reaktionen auf etwa 800 °C limitiert. Niedrige Oberflächentemperaturen bedingen eine
langsame Pyrolyse, die Grenzschichtdicke nimmt ab und Wärme kann leichter auf die Biomasse über-
tragen werden. Wenn die Temperatur sehr hoch ist, wird die Grenzschicht dicker und erschwert die
Wärmeübertragung, wodurch die Reaktionsgeschwindigkeit reduziert wird. Die Verbrennungsprodukte
der Grenzschicht werden durch Konvektion entfernt und können nicht an die Koksoberfläche zurück
diffundieren. Somit können die Gase aus der „flaming pyrolysis“ Zone erst in der Reduktionszone mit
dem Koks reagieren, wenn die Pyrolyse abgeschlossen ist.

(a) Reaktionszonen im „stratified downdraft“- (b) „flaming pyrolysis“ am Einzelpartikel


Reaktor nach Reed [283][281] nach [287]

Abbildung 2.23.: Schematische Darstellung der Vergasung im „stratified downdraft“ Reaktor

Die Reaktion in der „flaming pyrolysis“ Zone kann analog zur Verbrennung eines Gases angesehen
werden, die mit einer bestimmten Flammenausbreitungsgeschwindigkeit wandert [288]. Dabei kenn-
zeichnet die maximale Schüttbetttemperatur den Übergang zwischen „flaming pyrolysis“ und Reduk-
tionszone bzw. die Position der Reaktionsfront. Reed und Markson (1985) [287] beschreiben die „fla-
ming pyrolysis“ als eine selbst ausbreitende Reaktion, bei der die unverbrannten Reaktanden von der
Flammenfront erwärmt und weitere Reaktionen angestoßen werden, so dass es zu einer kontinuierli-
chen Wanderung der Reaktion in der Schüttung zu unverbrannten Reaktanden hin kommt. Der starke
Temperaturanstieg in der Flammenfront bedingt Wärmeströme sowie die Diffusion reaktiver Spezies
zu den Reaktanden, was die Flammengeschwindigkeit bestimmt. Für die Wanderung der Reaktions-
front finden sich unterschiedliche Terminologien: Dasappa et al. (1998) [71] spricht von „front velocity“,
Horttanainen et al. (2002) [138] wie auch Shin und Choi (2000) [336] bezeichnen das Phänomen als
„ignition front propagation“ und Yang et al. [397][402][401][399][398][400], Johansson et al. (2007) [153]
sowie Tinaut et al. (2008) [364] verwenden den Begriff „flame front“, „flame front velocity“ bzw. „process
propagation velocity“.

Abbildung 2.23 visualisiert die Vorgänge in einem „stratified downdraft“ Reaktor. Aufgrund der Schwer-
kraft und der Vergasungsgutkonversion zeigt das Festbett eine Abwärtsbewegung innerhalb des Ver-
gasungsreaktors vFB . Parallel dazu wandert die Reaktionsfront, d.h. die Grenzschicht Vergasungsgut/
Koks innerhalb der Schüttung, so dass bezüglich des ruhenden Systems eine Wanderungsgeschwin-
2. Stand des Wissens 43

digkeit der Reaktionsfront vRF,abs.


   
1 d d 1 ∂ mV G ∂ mC f ix
vRF,abs = · VV G − VC f ix = · − (2.35)
AV R dt dt AV R ∂t ρS,V G ∂t ρS,C f ix

beobachtet werden kann. Diese ergibt sich aus der zeitlichen Änderung der Volumina beider Zonen
(„flaming pyrolysis“ und „char reduction“) und dem Reaktorquerschnitt AV R . Da im Bereich der Reak-
tionsfront die Umwandlung von Vergasungsgut zu Koks stattfindet, kann die „flaming pyrolysis“ durch
das Volumen an Vergasungsgut und die „char reduction“ durch das Volumen an Koks beschrieben wer-
den mit der Masse an Vergasungsgut mV G und Koks mC f ix in kg, der Schüttdichte des Vergasungsgutes
kg
ρS,V G und des Kokses ρS,C f ix in m3
sowie der Vergaserquerschnittsfläche AV R in m2 . Die Reaktionsfront
ist stationär bzw. örtlich fest
d d
vRF,abs = 0 −→ VV G = VC , (2.36)
dt dt
wenn die Volumina an Vergasungsgut und Koks im Reaktor konstant bleiben. Unter der vereinfachen-
den Annahme einer konstanten Dichte des Koksbettes über der Reaktorhöhe muss auch die im Reaktor
befindliche Koksmasse über der Zeit gleich bleiben. Andernfalls wandert die Reaktionsfront. Die Länge
und Position der einzelnen Reaktionszonen sind dabei ein entscheidendes Kriterium für die Stabilität
des Vergasungsbetriebs. Die Höhe der Reduktionszone ist abhängig von den eintretenden Energieströ-
men und daher auch von den Wärmeverlusten des Reaktors. In der „flaming pyrolysis“ wird Biomasse
in Koks konvertiert. D.h. das Volumen an umgesetztem Vergasungsgut

d d
VV G,konv. = VC,prod. (2.37)
dt dt
entspricht dem Volumen an produzierter Holzkohle unter der Annahme, dass die Umsetzung von Bio-
masse zu Koks zwar mit einem Masseverlust einhergeht, aber die Volumenausdehnung eines Partikels
konstant bleibt. Die Wanderungsgeschwindigkeit der Reaktionsfront bezüglich des ruhenden Systems

d d
vRF,abs. = VC,konv. − VV G,konv. (2.38)
dt dt
entspricht der Differenz aus Koksumsatz d
dt VC,konv. und Vergasungsgutumsatz d
dt VV G,konv. [79].

Tabelle 2.7 gibt einen Überblick über verschiedene Szenarien im Schüttbett: Bei örtlich fester Position
der Reaktionsfront (vRF,abs = 0) wird das generierte Holzkohlevolumen durch die anschließenden Re-
duktionsreaktionen wieder umgesetzt. D.h. die Holzkohleproduktion in der „flaming pyrolysis“ entspricht
dem Holzkohleumsatz in der Reduktion. Sind die einzelnen Raten hingegen nicht vollkommen gleich,
wandert die Reaktionsfront. Die Reaktionsfront wandert nach oben (vRF,abs > 0), wenn in der „flaming
pyrolysis“ mehr Koks produziert als in der Reduktionszone umgesetzt wird. Die Länge der Reduktions-
zone steigt an und die Trocknungszone verschwindet nahezu. Obwohl ein solcher Betrieb stabil ist,
ergeben sich erhebliche Wärmeverluste durch Strahlung am Reaktorkopf. Untersucht und modelliert
wurde der „top stabilisation mode“ durch Di Blasi (2000) [79]. Eine Wanderung der Reaktionsfront nach
unten (vRF,abs < 0) ist zu verfolgen, wenn durch die endothermen Reduktionsreaktionen mehr Koks um-
gesetzt als in der „flaming pyrolysis“ produziert wird. Dabei nimmt das Koksvolumen im Reaktor ab,
während das Vergasungsgutvolumen zunimmt. Die Gasqualität verschlechtert sich aufgrund der redu-
44 2. Stand des Wissens

Tabelle 2.7.: Wanderung der Reaktionsfront nach [287]


Betriebszustand „grate stabilisation stationärer Betrieb „top stabilisation
mode“ mode“
Bewegungsrichtung nach unten keine nach oben
der Reaktionsfront

Wanderungsgeschwin-
digkeit der Reaktions- vRF,abs < 0 vRF,abs = 0 vRF,abs > 0
front bezüglich
des ruhenden Systems

d
Relation von Vergasungs- d
dt VC,prod. < d
dt VC,konv.
d
dt VV G,konv. = d
dt VC,prod. dt VC,prod. > d
dt VC,konv.
gutkonversion/
d
Koksproduktion und = dt VC,konv.
Kokskonversion
Prozessbedingungen
Vergasungsgutfeuchte* hoch niedrig
Wärmeverluste gering hoch
Leerrohrgeschwindigkeit hoch niedrig
*: eigene Ergänzungen

zierten Reduktionszone zunehmend, bis die Grenzschicht Biomasse/Holzkohle schließlich den Rost
erreicht und die Vergasung zum Erliegen kommt. Einer Theorie von Reed und Markson (1985) [287]
zufolge nimmt die Vergasungsrate mit zunehmender Verkürzung der Reduktionszone ab, bis schließlich
ein Gleichgewicht zur Pyrolyserate vorliegt („grate stabilization“). Tabelle 2.7 zeigt zudem die Einfluss-
faktoren auf die Wanderung der Reaktionsfront. Hohe Leerrohrgeschwindigkeiten oder sehr feuchtes
Vergasungsgut bedingen ein Wandern der heißen Zone in Richtung Gasaustritt, d.h. Rost. Die Flam-
me kann sich von Partikel zu Partikel nicht so schnell ausbreiten aufgrund des entgegen gerichteten
Massenstroms an Vergasungsmittel. In Folge dessen sind die Pyrolysereaktionen langsamer als die
Reaktionen in der Reduktion mit entsprechender Umsetzung der Holzkohle. Wird Sauerstoff als Verga-
sungsmittel verwendet, übersteigt die Pyrolyserate die Vergasungsrate um ein Vielfaches, so dass sich
die Reaktionsfront unmittelbar ganz nach oben im Schüttbett verlagert. Die Regelung eines „stratified
downdraft“ Vergasungsreaktors ist damit eng geknüpft an die Thermodynamik der Vergasungsreak-
tionen. Im Gegensatz dazu ist der Imbert-Vergaser selbst regelnd, da das Vergasungsmittel in die
Grenzschicht zwischen Biomasse und Kohlebett eingebracht wird. Ist das Koksbett zu hoch, verbrennt
v.a. Kohle. Wird die Kohle hingegen zu schnell oxidiert, tritt mehr Biomasse in die Oxidationszone ein
und Holzkohle wird mit höherer Geschwindigkeit generiert.
Reed und Markson (1985) [287] untersuchten die Wanderung der Reaktionsfront anhand eines Glas-
rohrreaktors mit einem Innendurchmesser von 5,4 cm und einer Länge von 30 cm. Bei einer Leerrohr-
geschwindigkeit von 0,19 m/s war eine Wanderung der Zone nach oben zum Reaktorkopf zu beob-
2. Stand des Wissens 45

(a) : Holzpellets wp1, △ : Senfpellets bp, 3 : Olivenkerne (b) # : Holzpellets wp2, N: Pappelpellets pp, : RDF-Pellets
os, H: Kiefernspäne ps rdfp, ▽ : Mandelschalen as

Abbildung 2.24.: Einfluss des spezifischen Luftmassenstroms σSAR auf die „specific burning rate“ σSBR
für unterschiedliche Biomassen bei der Vergasung in einem „inverted downdraft“ Re-
aktor nach Porteiro et al. (2010) [265]

(a) Untersuchungen mit „stratified downdraft“ Reaktor von (b) Untersuchungen in einem „inverted downdraft“ Reaktor
Mahapatra et al. (2016) [191] (2 ) sowie mit „inverted down- für verschiedene Wassergehalte des eingesetzten Verga-
draft“ Reaktor von Shin und Choi (2000) [336] (△ ) und Hort- sungsgutes (△ : xw = 8,9 %, 2 : xw = 17,3 % und # : xw =
tanainen et al. (2002) [138] (# ) 29,7 %) nach Saastamoinen et al. (2000) [310]

Abbildung 2.25.: Einfluss der Luftleerrohrgeschwindigkeit sv,L auf die Wanderungsgeschwindigkeit der
Reaktionsfront bezüglich des ruhenden Systems vRF,abs

achten, während bei 0,4 m/s die Position der Zone stabil war. Bei einer weiteren Erhöhung der Leer-
rohrgeschwindigkeit auf 0,65 m/s wanderte schließlich die Reaktionszone in Richtung Rost, bis beim
Erreichen des selbigen die Vergasung zum Erliegen kam. In der Literatur liegen mehrere Untersuchun-
gen zur Wanderung der Reaktionsfront in Abhängigkeit der Leerrohrgeschwindigkeit [266][138][336]
[152][310][191] vor. Exemplarisch findet sich in Abbildung 2.24 eine Gegenüberstellung für verschie-
dene Biomassen [265] mit korrespondierenden Wanderungsgeschwindigkeiten bis zu 1,1 cm/min. Die
„specific burning rate“

σSBR = ρS,V G · vRF,abs. (2.39)


46 2. Stand des Wissens

ergibt sich aus dem Quotienten der Wanderungsgeschwindigkeit der Reaktionsfront bezüglich des ru-
henden Systems vRF,abs. und der Schüttdichte des in der Reaktionsfront umgesetzten Vergasungsgutes
ρS,V G . Ähnliche Werte ermittelten [138][336][191] (s. Abbildung 2.25).
Saastamoinen et al. (2000) [310] zufolge zeigen Prozesse im Verbrennungsregime höhere Wande-
rungsgeschwindigkeiten, wobei höhere Wassergehalte des Brennstoffs diese tendenziell senken. Nach
Ryu et al. (2006) [309] ist die Geschwindigkeit der Reaktionsfront umgekehrt proportional zur Schütt-
dichte, während der spezifische Massenstrom mit zunehmender Schüttdichte leicht sinkt.

Abbildung 2.26.: Schematische Darstellung der Wanderung der Reaktionsfront im „stratified


downdraft“-Reaktor nach [399][266]

Eine Aufspaltung der „flaming pyrolysis“ in Trocknung, Pyrolyse und Oxidation findet sich bei Porteiro
et al. (2012) [266] und Yang et al. (2005) [399] (s. Abbildung 2.26). Dabei wird die Höhe der Trock-
nungszone mit dem ∼ 0, 6 fachen des Äquivalentdurchmessers deq 7 und die Höhe der Pyrolysezone
mit ∼ 0, 5 · deq angegeben. Die Höhe der Oxidationszone beträgt ∼ 4, 5 · deq für niedrige spezifische
Luftmassenströme und nimmt mit steigendem spezifischen Luftmassenstrom bis auf ∼ 1, 5 · deq ab.
[266]

Abbildung 2.27.: Simultane Konversionsstufen an größeren Partikeln nach [152][286]

7 Der Äquivalentdurchmesser entspricht dem Durchmesser einer Kugel oder eines Kreises, die bzw. der die gleichen Eigen-
schaften wie das betrachtete unregelmäßige Partikel hat [349] (s. auch Kapitel A.8.9)
2. Stand des Wissens 47

Entgegen der vereinfachten Annahme von Reed und Markson (1983) [286] eines „shrinking particle“
Modells finden am Einzelpartikel die einzelnen Konversionsstufen simultan statt (s. Abbildung 2.27)
[152]. Der Vorstellung eines „shrinking (unreacted) core“ zufolge sind die einzelnen Konversionspha-

Abbildung 2.28.: Zeitliche Phasen der idealisierten Feststoffumwandlung bei der thermochemischen
Umwandlung eines Einzelpartikels nach [158][286]

sen im Prozess gemäß der phänomenologischen Betrachtung nicht immer eindeutig voneinander zu
trennen, wie Abbildung 2.28 zeigt [158][165]. Somit kann insbesondere bei größeren Partikeln nicht
garantiert werden, dass im Bereich der Reaktionsfront die Reaktionen der „flaming pyrolysis“ bereits
vollständig abgelaufen sind. Eine vollständige Pyrolyse mit Temperaturanstieg bis in den Partikelkern
48 2. Stand des Wissens

setzt ausreichend lange Verweilzeiten voraus. Einerseits herrschen an der Partikeloberfläche niedrige-
re Temperaturen vor als in der Gasphase, wo bedingt durch die exothermen Oxidationsreaktionen ein
Temperaturanstieg zu verzeichnen ist. Anderseits bleibt der Partikelkern deutlich kälter als die Parti-
keloberfläche, bis die Wärme schließlich durch Wärmeleitung in das Partikelinnere gelangt. [286]
Der Einfluss der Wanderung der Oxidationszone auf die Produktgasqualität und auf die thermische Be-
anspruchung der einzelnen Komponenten des Vergasungsreaktors findet sich bei Barrio et al. (2001)
[23]. Eine ganzheitliche Untersuchung aller Einflussgrößen wie der Wanderung der Reaktionsfront auf
die Gaszusammensetzung inklusive dem Teergehalt im Produktgas sowie die Identifikation von Mög-
lichkeiten zur Stabilisierung der Reaktionsfront in „stratified downdraft“ Vergasern fehlt.

2.6.3. Vergleichende Betrachtung

Tabellen A.12, A.13 und A.14 geben einen Überblick über die verschiedenen Festbettvergasungsver-
fahren. Bedingt durch Unterschiede in der Prozessführung enthält das Produktgas je nach Vergasungs-
verfahren unterschiedliche Mengen an Teer und anderen Störstoffen. Eine Zusammenstellung zu den
Teergehalten ausgeführter Festbettvergaser findet sich bei [206]. Erst ab ca. 1300 °C werden Tee-
re thermisch zerstört, was bei Festbettvergasern zudem meist nicht über den kompletten Querschnitt
erreicht wird. Außerhalb der Oxidationszone ist keine relevante Teerumwandlung mehr möglich. Die
Pyrolyse muss vor der Reduktionszone abgeschlossen sein, wobei die Kerntemperatur der Partikel
ausschlaggebend ist. Teere, die in die Reduktionszone gelangen, werden nicht mehr umgesetzt. Den
„teerfreien“ Festbettvergaser gibt es daher in der Praxis nicht. Die Umsetzung von CO2 und Wasser-
dampf zu CO und H2 in der Reduktionszone hängt wesentlich von der Temperatur ab.

2.7. Mathematische Modellierung der Festbettvergasung von Biomasse

Zur Simulation von Vergasungsprozessen ist eine mathematische Modellierung der Abläufe erforder-
lich. Aufgrund der hohen Komplexität der ablaufenden chemischen, thermodynamischen und strö-
mungsdynamischen Vorgänge ist es nicht möglich, diese in ihrer Gesamtheit zu berechnen, weshalb
die heute eingesetzten Rechenmodelle immer eine mehr oder weniger starke Vereinfachung darstellen.

In der Praxis werden häufig sogenannte nulldimensionale oder stationäre Modelle eingesetzt. Dabei
wird vereinfachend angenommen, dass sowohl die Systemgrenzen als auch die Wärme- und Stoffaus-
tauschvorgänge über die Systemgrenzen zeitlich unabhängig sind. Bei der nulldimensionalen Modellie-
rung wird der Vergasungsreaktor als ideal durchmischter Behälter angesehen, dessen Systemgrenzen
von den Vergaserwänden gebildet werden. Es findet rein eine Kalkulation der Ausgangsparameter in
Abhängigkeit der Eingangsparameter statt ohne Betrachtung der Vorgänge im Inneren [76]. Die nächs-
te Stufe der Modellierung stellen eindimensionale Modelle dar. Dabei wird angenommen, dass die
Prozessparameter lediglich von einer Ortskoordinate abhängen und z.B. die Durchströmung des Ver-
gasungsreaktors über den Querschnitt konstant in Form einer Kolbenströmung erfolgt. Gleichgewichts-
bedingungen sind dabei nicht mehr notwendig, so dass Verläufe der Temperatur und der Zusammenset-
zung mit Hilfe von Stoff- und Energiebilanzgleichungen sowie kinetischen Ansätzen für die chemischen
Reaktionen berechnet werden können. Zweidimensionale Modelle werden notwendig, wenn Ände-
2. Stand des Wissens 49

rungen in radialer Richtung Berücksichtigung finden sollen. Im Gegensatz zu den bereits genannten
Modellen finden dreidimensionale Modelle aufgrund ihrer hohen Komplexität selten Anwendung.

In der Literatur finden sich weiterhin mehrstufige Modelle, bei denen zwei oder mehr unterschiedli-
che Modellansätze miteinander kombiniert werden. Nach Kaupp (1984) [165] muss bei der Modellent-
wicklung die Pyrolysezone und ihre Produkte ausgeschlossen werden, da es sehr schwierig ist, die
gebildeten Produkte, die Art der Bildung und die weitere Umwandlung dieser Produkte zu postulieren.
Häufig werden daher die Prozesse in der „flaming pyrolyis“ in Form von nulldimensionalen Gleichge-
wichtsmodellen abgebildet. Die dabei generierten Parameter bilden die Eingangsparameter für eine
nachgeschaltete eindimensionale kinetische Modellierung der Reduktionszone. Dieser Ansatz wurde
u.a. von Chen (1987) [65] und Jayah et al. (2003) [147] gewählt.

Je nachdem, ob man von einer Phase ausgeht oder zwischen Fluid und Feststoff unterscheidet, findet
eine Unterteilung in Einphasen- und Zweiphasen-Modelle statt. Einphasen-Modelle werden verwen-
det, wenn sowohl die Temperatur- als auch die Konzentrationsdifferenzen zwischen Fluid und Feststoff
vernachlässigbar sind. Die Bilanzgleichungen werden mit effektiven Größen über das gesamte Reak-
torvolumen aufgestellt. Zweiphasen-Modelle hingegen unterscheiden zwischen Fluid und Feststoff.
Sie finden Anwendung, wenn zwischen den Phasen merkliche Temperatur- und Konzentrationsdiffe-
renzen auftreten. Die Bilanzgleichungen werden für das Fluid und die Feststoffphase getrennt aufge-
stellt. Treten innerhalb des Feststoffes keine Temperatur- und Konzentrationsgradienten auf, können
Zweiphasen-Modelle mit homogener fester Phase verwendet werden.

Zur Modellierung der Vergasung speziell von Biomasse gibt es zahlreiche Veröffentlichungen (s. An-
hang A.4.1 und A.4.2). Die Modelle weisen bei den Angaben zur Berechnung teils erhebliche Lücken
auf. Problematisch ist auch die unzureichende Validierung der entwickelten Modelle durch experimen-
telle Daten, zumal die verwendeten Berechnungsverfahren meist rein auf empirischen Ansätzen beru-
hen. Die in den Modellen verwendeten formalkinetischen Ansätze werden dabei der Literatur entnom-
men und variieren teils erheblich. Eine Zusammenstellung bisheriger Arbeiten findet sich z.B. bei Puig
et al. (2010) [271], Ahmed et al. (2012) [2], Palma (2013) [253], Baruah und Baruah (2014) [25], Loha
et al. (2014) [188], Pruksakit und Dejterakulwong (2014) [269] sowie Patra und Sheth (2015) [256].

2.7.1. Gleichgewichtsmodelle

Reaktionskinetische Modelle enthalten immer Parameter, die ihre Anwendbarkeit auf spezifische An-
lagen begrenzen. Thermodynamische Gleichgewichtsmodelle hingegen, die unabhängig von der Ver-
gasergeometrie sind, eignen sich für Prozessstudien bezüglich des Einflusses der wichtigsten Verga-
sungsgutparameter und Prozessbedingungen oftmals besser.

Grundlagen. Gleichgewichtsmodelle sind geeignet, wenn die Vergasung nahe den Gleichgewichts-
bedingungen erfolgt, also bei niedrigen Strömungsgeschwindigkeiten, geringen Temperaturgradienten
innerhalb des Vergasers, hohen Temperaturen und langen Verweilzeiten im Vergleich zur Kinetik der
Vergasungsreaktionen [9]. Aufgrund der relativ niedrigen Betriebstemperaturen (Produktgasaustritts-
50 2. Stand des Wissens

temperaturen im Bereich von 750 bis 1000°C) [48] wird das thermodynamische Gleichgewicht aber
nicht immer erreicht [271]. Von einer Einstellung der Gleichgewichte kann nur bei ausreichend langen
Gas-Feststoff-Kontaktzeiten und hohen Reaktortemperaturen (> 1 000 °C) ausgegangen werden [356].
Bei chemischem Gleichgewicht befindet sich ein Reaktionssystem an seinem stabilsten Zustand, der
erreicht wird, wenn die Entropie des Systems maximal und die freie Gibbsche Energie minimal ist
[162]. Man spricht bei der Modellierung von sogenannten „Gibbs free Energy Gradient Method Modells“
(GMM) mit zwei allgemeinen Ansätzen:

• Einem stöchiometrischen GMM-Ansatz, bei dem das Modell die chemischen Reaktionen und
beteiligten Spezies beinhaltet, sowie
• einem nicht-stöchiometrischen GMM-Ansatz, bei dem in Form eines einfachen Black-Box-Modells
die Gibbs-Energie minimiert wird unter Einhaltung der Massenbilanz [26].

Das Verfahren der Gibbs-Minimierung bzw. Minimierung der freien Enthalpie


AP AS
G(T, p, →

n ) = ∑ ∑ nhj µhj (2.40)
h j=1

ist eine nicht-stöchiometrische Methode und wird zur Berechnung des Gleichgewichtes in Multi-
komponenten- und Multiphasen-Systemen eingesetzt. Es wird üblicherweise das Rechenverfahren auf
Basis der Methode der Lagrangeschen Multiplikatoren angewendet [189][26], wobei µhj das chemische
Potential der Komponente j in der Phase h, nhj die Stoffmenge der Komponente j in der Phase h im
Gleichgewicht, AP die Anzahl der Phasen und AS die Anzahl der Spezies in einer Phase beschreibt
sowie →

n den Vektor der Stoffmengen aller Komponenten im System darstellt.
Das chemische Potential ist beschrieben durch die Ableitung der Gibbs-Energie nach der Stoffmenge
 
∂G
µhj = . (2.41)
∂ni T,p,nhi6= j

Für nicht-reaktive Systeme mit mehreren Phasen ergibt sich aus der Stoffmengenerhaltung für alle
Komponenten die Nebenbedingung
AP AP
∑ nhj = ∑ Y jh = Y j (0) (2.42)
h h

mit der Anfangsstoffmenge Y jh der Komponente j in der Phase h und der gesamten Anfangsstoffmenge
Y j (0) der Komponente j = 1, ..., AS. Für die Berechnungen in einem reaktiven System gelten die Be-
dingungen der Massenkonstanz aller Elemente und die der Nichtnegativität der Stoffmengen (nhj ≥ 0).
[189] Die Vorteile dieses Ansatzes bestehen darin, dass die Auswahl eines möglichen Satzes von Reak-
tionen nicht notwendig ist, keine Abweichung bei der Berechnung auftritt und eine genaue Abschätzung
der anfänglichen Gleichgewichtszusammensetzung nicht erforderlich ist [126]. Für Vergasungsreakto-
ren lassen sich derart einfache Berechnungsmodelle, aufgrund der stöchiometrischen Unbestimmtheit
der ablaufenden Reaktionen, nur unter Zuhilfenahme empirischer Anpassungen verwenden, die zu-
meist aus experimentell ermittelten Konzentrationen bestimmter Leitkomponenten im Gas (z.B. CO,
H2 , CH4 ) oder der spezifischen Gasausbeute bestehen. Dieses Verfahren kann in geeigneter Weise für
2. Stand des Wissens 51

Gleichstromvergaser, die eine geringe Menge an Teer produzieren, angewendet werden und ist in der
Lage, die Synthesegaszusammensetzung für unterschiedliche Arten von Biomasse bei ausgewählten
Vergasungstemperaturen mit angemessener Genauigkeit vorherzusagen. [6] Die Beschreibung der bei
der Vergasung ablaufenden Reaktionen und die Klärung des Einflusses verschiedener Betriebs- und
Reaktionsparameter auf die Gasqualität und -ausbeute ist mit derartigen Modellen in der Regel nicht
möglich.

Eine andere Methode zur Berechnung chemisch-physikalischer Gleichgewichte durch Minimierung der
freien Enthalpie ist der stöchiometrische Ansatz bzw. die K-Wert-Methode. In reaktiven Systemen
wird die gesamte Stoffmenge der Komponente j bestimmt als
AR
n j = ∑ APnhj = Y j (0) + ∑ υ jq ξ p (2.43)
h q

mit der Reaktionslaufzahl ξq (Änderung der Stoffmenge infolge der chemischen Reaktion) und dem
stöchiometrischen Koeffizienten υ jq der Komponente j in der Reaktion q, wobei j = 1, ..., AS und q = 1,
..., AR. Der stöchiometrische Koeffizient υ jq definiert eindeutig die Komponente j in jeder unabhängigen
Reaktion q, einschließlich der Reaktionen zwischen den Phasen.
Damit errechnet sich der Vektor der Stoffmengen aller Komponenten im System zu


− AR

− →

n = Y (0) + ∑ υq ξq (2.44)
q

mit q = 1, ..., AR.


Die freie Enthalpie des reaktiven Systems im Gleichgewicht ergibt sich unter der Voraussetzung, dass
der Druck p und die Temperatur T konstant sind, zu


− AP AS AR
G = G(T, p, ξ ) = ∑ ∑(Y j (0) + ∑ υ jq ξq )µhj . (2.45)
h j q

Die Bedingung für das chemische Gleichgewicht bei konstantem Temperatur- und Druckniveau ist damit
[189]:
  AP AS
∂G
= ∑ ∑ υ jq µhj = 0 (2.46)
∂ξq T,p,q6=i h j

Ein Überblick bisheriger Gleichgewichtsmodelle findet sich in Abbildung 2.29 sowie im Anhang A.4.1.
Abweichungen vom Gleichgewicht. Die Einstellung des Gleichgewichts setzt ausreichend lange
Gas-Feststoff-Kontaktzeiten und hohe Reaktortemperaturen (> 1 000 °C) voraus [356][4]. Laut Tepper
(2005) [356] liegen solche Reaktionsbedingungen im Allgemeinen nur bei Gleichstrom-Festbettreak-
toren vor sowie ggf. bei Flugstromvergasern mit Betriebstemperaturen über 1 500 °C. Bei anderen
Reaktionsbedingungen muss jedoch davon ausgegangen werden, dass die relativ reaktionsträgen he-
terogenen Vergasungsreaktionen ihre Gleichgewichtslagen nicht erreichen, was durch diverse Autoren
[209][74][371][4][16][6][145][323] bestätigt wird (s. Tabelle 2.8). Besonders auffällig ist die Konzentration
von Wasserstoff, die im Experiment oftmals deutlich geringer ausfällt als mit einem Gleichgewichtsmo-
52 2. Stand des Wissens

Abbildung 2.29.: zeitliche Abfolge ausgewählter Gleichgewichtsmodelle in der Literatur (aufeinander


aufbauende Arbeiten sind mit dem selben Symbol gekennzeichnet)

dell berechnet [217][4][16][145]. Im Gegensatz dazu liefert die Simulation oftmals einen zu geringen
CH4 -Gehalt [217][145][371][4]. Zu erwarten ist dies, da die Gleichgewichtskonstante bei hohen Tem-
2. Stand des Wissens 53

peraturen für die Methanisierung gegen Null geht. Hingegen reagieren in realen Vergasern das CH4
sowie die höheren Kohlenwasserstoffe nicht vollständig bis zur Gleichgewichtskonzentration.

Tabelle 2.8.: Abweichungen einzelner Gaskomponenten von der Gleichgewichtszusammensetzung


Quelle Überschätzung Unterschätzung gute
Überein-
stimmung
Mörsch et al. (1998) [356] CO, H2 H2 O(g) , CH4 , CO2 -
de Sousa (2001) [74] CO, H2 , H2 O(g) CH4 , CO2 -
Vaezi et al. (2008) [371] - CH4 -
Altafini et al. (2003) [4] H2 CH4 , CO2 CO
Baggio et al. (2009) [16] H2 CH4 CO, CO2
Antonopoulos et al. (2012) [6] CO H2 -
Jarungthammachote und Dutta (2007) [145] - CH4 -
Schuster et al. (2001) [323] CO CH4 , CO2 -

Mörsch et al. (1998) [217] stellen erhebliche Unterschiede zwischen der berechneten und gemesse-
nen Brenngaszusammensetzung bei der Vergasung von Holz in einer Wirbelschicht mit einer Luftzahl
von 0,25 fest. Besonders auffällig sind die Konzentrationen von Kohlenmonoxid und Wasserstoff, die
im Experiment deutlich geringer ausfallen als mit einem Gleichgewichtsmodell berechnet. Gegensätz-
lich verhalten sich Wasserdampf, Methan und Kohlendioxid. [356] Auch bei de Sousa (2001) [74] tritt
bei Vergasungsversuchen von Holz in einer stationären Wirbelschicht eine Diskrepanz zwischen der
realen Brenngaszusammensetzung und der Gleichgewichtszusammensetzung auf, wobei diese nicht
vollständig mit dem Vorhandensein der Produkte einer unvollständigen Vergasung (Methan, niedere
Kohlenwasserstoffe und Teer) erklärt werden kann. Bei Jarungthammachote und Dutta (2007) [145]
wie auch Vaezi et al. (2008) [371] liefert die Simulation einen zu geringen CH4 -Gehalt. Für die Gas-
komponenten CO2 , H2 und CO ist keine klare Abweichung in eine Richtung zu erkennen und diver-
giert entsprechend der Versuchseinstellung. Altafini et al. (2003) [4] stellen eine signifikante Divergenz
zwischen gemessener und mit einem Gleichgewichtsmodell berechneter Gaszusammensetzungen bei
den Konzentrationen von Wasserstoff und leichten Kohlenwasserstoffen (Methan, Ethan, Ethen) fest.
Ein Vergleich der Modellierung bei einer Reaktionstemperatur von 800°C mit experimentellen Daten
(Durchschnitt aus 10 Testläufen mit einer Vergasungstemperatur von 832°C) zeigt, dass der H2 -Gehalt
im Produktgas durch die Simulation deutlich höher vorhergesagt wird, als im Experiment ermittelt. Be-
dingt durch die Gehalte an CH4 , C2 H4 und C2 H6 im realen Produktgas überschreitet der tatsächliche
Produktgasheizwert den berechneten. [356][4] Auch bei Baggio et al. (2009) [16] zeigt sich wie bei Al-
tafini et al. (2003) [4] eine gute Übereinstimmung zwischen Experiment und Simulation für die CO- und
CO2 -Generierung, während H2 und CH4 im Rahmen der Simulation deutlich zu hoch bzw. niedrig vor-
hergesagt werden. Da ein geringerer Umsatz von CH4 immer ein Indiz für eine geringe Konversion der
Teere ist, kann CH4 entsprechend als Indikator für Teere herangezogen werden. Die Autoren folgern
daher, dass der hohe gemessene Methangehalt eine Folge der unvollständigen Konversion von Pyroly-
seprodukten, Temperaturgradienten im Vergaser oder einer Katalyse der Methanisierung darstellt und
die Biomassekonversion demzufolge nicht rein auf thermodynamischer Basis betrachtet werden kann.
[16]
54 2. Stand des Wissens

Hingegen ein deutlich zu geringer H2 -Gehalt im Produktgas liegt bei den Simulationsergebnissen von
Antonopoulos et al. (2012) vor [6]. Ein Vergleich der Simulationsergebnisse von Schuster et al. (2001)
[323] mit experimentellen Daten anderer Autoren zeigt auch hier eine Vorhersage höherer CO-Gehalte,
während die Ausbeuten an CO2 und CH4 deutlich zu niedrig eingeschätzt werden.

Gleichgewichtsanpassungen. Um mittels Gleichgewichtsmodellen die realistische Gaszusammen-


setzung vorhersagen zu können, finden sich in der Literatur verschiedene Ansätze wie die Verwendung
experimenteller Daten anstelle der Gleichgewichtskonzentration (wie z.B. für Methan [147]) oder die
Anpassung der Gleichwichtskonstanten durch Multiplikation mit einem konstanten Faktor, welcher das
Maß der Gleichgewichtserreichung darstellt [145]. Ausgewählte Multiplikationsfaktoren für die Anpas-
sung der Gleichgewichtskonstanten in der Literatur sind in Tabelle 2.9 zusammengefasst.

Tabelle 2.9.: Ausgewählte Multiplikationsfaktoren für die Anpassung der Gleichgewichtskonstanten in


der Literatur
Reaktion Multiplikationsfaktor Quelle
C + 2 H2 ↔ CH4 0,281 Gumz (1950) [117]
CO + H2 O ↔ CO2 + H2 0,91 Jarungthammachote und Dutta (2007) [145]
C + 2 H2 ↔ CH4 11,28 Jarungthammachote und Dutta (2007) [145]
C + 2 H2 ↔ CH4 11,28 Vaezi et al. (2008) [371]
C + 2 H2 ↔ CH4 3,5 Barman et al. (2012) [20]

Eine Anpassung der Gleichgewichtszusammensetzung basierend auf einem konstanten Multiplika-


tionsfaktor für die Gleichgewichtskonstante wurde bereits von Gumz (2005) [117] vorgeschlagen, je-
doch mit einem weit niedrigeren Wert als in den Folgearbeiten. Jarungthammachote and Dutta (2007)
[145] modifizierten das durch Zainal et al. (2001) [403] vorgeschlagene Gleichgewichtsmodell durch die
Einbeziehung von Stickstoff in die Biomasseformel und durch Multiplizieren der Gleichgewichtskonstan-
ten mit einem Koeffizienten [256]. Dabei wurden experimentelle Daten von Zainal et al. (2001) [403],
Altafini et al. (2003) [4] und Jayah et al. (2003) [147] für die Gleichgewichtsanpassung herangezogen
[145]. Vaezi et al. (2008) verwendeten den selben Multiplikationsfaktor der Gleichgewichtskonstanten
wie Jarungthammachote and Dutta (2007) [145]. Barman et al. (2012) [20] integrierten die Spezies
Teer in die globale Vergasungsreaktion, wobei die im Modell verwendete Teerzusammensetzung der
Literatur entnommen wurde. Um eine bessere Übereinstimmung der Ergebnisse mit den experimentel-
len Daten von Jayah et al. (2003) zu erzielen, modifizierten Barman et al. (2012) ebenfalls ihr Modell.
Barman et al. (2012) validierten ihr Modell mit experimentellen Daten von Ptasinski et al. (2007) [270],
Dogru et al. (2002) [83] und Pedroso et al. (2008) [257]. [256]

QET-Modelle. Ein anderer Ansatz ist die Verwendung von QET-Modellen (Quasi Equilibrium Tempe-
rature), wobei die Gleichgewichte der Reaktionen im Modell bei einer niedrigeren Temperatur als der
tatsächlichen Prozesstemperatur definiert werden. Dieser Ansatz wurde von Gumz (1952) [117] ein-
geführt. Bei Wirbelschichtvergasern kann die durchschnittliche Betttemperatur als die Prozesstempe-
ratur verwendet werden, während bei Gleichstromvergasern die Austrittstemperatur an der Engstelle
verwendet werden soll [271]. Li et al. (2001) [183] fanden heraus, dass die kinetische Kohlenstoffum-
2. Stand des Wissens 55

wandlung für die Druckvergasung von subbituminöser Kohle zwischen 747 und 877 °C vergleichbar ist
mit Gleichgewichtsvorhersagen bei einer rund 250°C niedrigeren Temperatur. Bacon et al. (1985) [14]
definierten QET für jede unabhängige chemische Reaktion [271].

2.7.2. CBP-Modelle

Ein anderes theoretisches Blackbox-Gleichgewichtsmodell der Vergasung basiert auf der Verwendung
des Betriebszustands der adiabaten Kohlenstoffgrenze. Der „carbon boundary point“ (CBP) wird als
der Punkt definiert, bei dem fester Kohlenstoff verschwindet und bei dem maximale chemische Ener-
gie in der Gasphase vorliegt. Dies stellt den idealen Vergaserbetrieb dar, bei dem der Kohlenstoff im
Ausgangsmaterial vollständig vergast wird. Das Modell kann als ein „Ziel“ benutzt werden, mit dem die
Ergebnisse wirklicher Vergaser verglichen werden können, bildet aber nicht die Ergebnisse realer Ver-
gaser ab. [85][270] Diesbezüglich erfolgte eine Reihe von Arbeiten an der Aston University in Birming-
ham von Double (1988) [85], Evans (1992) [93] und Milligan (1994) [205]. Mit dem „carbon boundary
point“ (CBP) beschäftigen sich zudem die Arbeiten von Karamarkovic und Karamarkovic (2010) [161]
sowie deren Vorgängerarbeit von Ptasinski et al. (2007) [270].

2.7.3. Reaktionskinetische Modelle

Während Gleichgewichtsmodelle nur bei hohen Temperaturen (> 1500 K) aussagekräftig sind, führen
kinetische Modelle im „moderaten“ Temperaturbereich (unter 1000 K) zu brauchbareren und genaueren
Ergebnissen [356][4]. Kinetische Modelle liefern wichtige Informationen über kinetische Mechanismen
zur Beschreibung der Konversionsprozesse in der thermochemischen Vergasung von Biomasse. Dies
ist entscheidend bei der Gestaltung, Bewertung und Verbesserung von Vergasungsreaktoren. Diese
kinetischen Modelle sind präzise und detailliert, aber rechenintensiv.
Zahlreiche Forscher haben kinetische Modelle zur Biomassevergasung betrachtet wie z.B. Wang und
Kinoshita (1993) [381], Di Blasi (2000) [79], Fiaschi und Michelini (2001) [98], Giltrap et al. (2003) [107],
Yang et al. [397][402][396][401][399][398][400], Dennis et al. (2005) [77], Babu und Sheth (2006) [12],
Gøbel et al. (2007) [108], Mandl et al. (2010) [192], Sharma (2008) [330], Fermoso et al. (2008) [97]
und Roy et al. (2009) [308]. Ein Literaturübersicht findet sich in Abbildung 2.30 sowie im Anhang A.4.2.
Um die Komplexität und die Anforderungen an die rechentechnische Umsetzung in einem vertretbaren
Rahmen zu halten, ist eine Beschränkung auf die wesentlichen Reaktionen erforderlich. Dabei genü-
gen beispielsweise die vier wichtigsten Reaktionen zur Modellierung eines 95 %igen Umsatzes, der bei
Berücksichtigung allgemeiner Modellungenauigkeiten als ausreichend zu betrachten ist. Dabei kön-
nen als wesentliche Reaktionen für die Modellierung einer luftgeblasenen autothermen Vergasung die
Oxidationsreaktionen (homogene Oxidationsreaktionen, Koksoxidation), die homogenen Vergasungs-
reaktionen (insbesondere die homogene Wassergasreaktion und der Teerzerfall) sowie die Boudouard-
Reaktion als auch die heterogene Wassergasreaktion angenommen werden. [356] Neben der Unter-
scheidung nach dem modellierten Reaktorsystem können alle Vergasermodelle weiterhin hinsichtlich
der zeitlichen Ableitung (stationär, dynamisch) und der Anzahl der berücksichtigten Dimensionen diver-
sifiziert werden.
56 2. Stand des Wissens

Abbildung 2.30.: zeitliche Abfolge ausgewählter kinetischer Modelle in der Literatur (aufeinander auf-
bauende Arbeiten sind mit dem selben Symbol gekennzeichnet)
2. Stand des Wissens 57

2.8. Grundlagen der statistischen Versuchsplanung und -auswertung

Ziel der statistischen Versuchsplanung (auch DOE = Design of Experiments genannt) und anschlie-
ßenden Auswertung ist ein statistisches Modell, das den Zusammenhang zwischen den untersuchten
Faktoren (z.B. Prozessparametern) und den Zielgrößen (z.B. Gaszusammensetzung, Produktgasheiz-
wert, Vergasungstemperaturen) quantitativ beschreibt. Dabei werden die Einflussgrößen x kontrolliert
variiert und die jeweils zugehörige Veränderung der Zielgröße y gemessen. Im Folgenden findet sich
eine Zusammenfassung der Grundlagen der im Rahmen dieser Arbeit verwendeten Methodik.

2.8.1. Versuchsplan und Effekt

Abbildung 2.31 zeigt einen vollständigen faktoriellen Versuchsplan mit zwei Faktoren A und B auf je
zwei Stufen, die mit - und + bezeichnet werden. Der Versuchsplan besteht aus 22 = 4 Faktorstufenkom-
binationen und heißt daher auch 22 -Plan.

Abbildung 2.31.: Vollständiger faktorieller 22 -Versuchsplan bestehend aus den vier Faktorstufenkombi-
nationen der zwei Faktoren A und B auf den Stufen - und +. Die Nummern 1 - 4 im
Bild links entsprechen den Nummern in der Tabelle rechts (systematische Reihenfol-
ge). [174]

Zielgrößen beschreiben das Ergebnis eines Versuchs. Sie können Messwerte sein, aber auch Grö-
ßen, die aus einem oder mehreren Messwerten errechnet werden. Bei einem Versuch können mehrere
Zielgrößen bestimmt werden. Bezeichnet man die Ergebnisse für die Zielgröße y mit den vier Faktor-
stufenkombinationen mit y1 , y2 , y3 und y4 , so ist
y2 + y 4
(2.47)
2
der Mittelwert der Versuchsergebnisse mit A auf der Stufe + und
y1 + y 3
(2.48)
2
der Mittelwert der Versuchsergebnisse mit A auf der Stufe -. Die Differenz der beiden Mittelwerte ist ein
Maß für die Wirkung des Faktors A. Man nennt dies den Effekt des Faktors A
y2 + y4 y1 + y3
Effekt A = − (2.49)
2 2
bzw. analog den Effekt von B
y3 + y4 y1 + y2
Effekt B = − (2.50)
2 2
58 2. Stand des Wissens

ein Maß für die Wirkung des Faktors B. Von einer Wechselwirkung AB spricht man, wenn der Effekt
von A auf die Zielgröße davon abhängt, welchen Wert B hat (oder umgekehrt). y4 − y3 ist der Effekt von
A, wenn B auf der Stufe + steht. y2 − y1 ist der Effekt von A, wenn B auf der Stufe - steht. Die Differenz
dieser beiden Effekte ist ein Maß dafür, wie stark die Wirkung des Faktors A vom Wert von B abhängt.
Die Hälfte der Differenz nennt man Effekt der Wechselwirkung AB
y4 − y3 y2 − y1 y1 − y2 − y3 + y4
Effekt AB = − = . (2.51)
2 2 2

2.8.2. Messunsicherheiten

Bei der Beurteilung von Messergebnissen ist es unumgänglich eine Fehlerbetrachtung durchzuführen.

Zufällige und systematische Unsicherheiten. Messunsicherheiten ∆x

∆x = ∆xzu f + ∆xsys (2.52)

setzen sich aus zufälligen Unsicherheiten ∆xzu f sowie systematischen Unsicherheiten ∆xsys zusammen.
Systematische Messunsicherheiten basieren auf Abweichung des Erwartungswertes vom wahren Wert
z.B. aufgrund von Unvollkommenheit oder Alterung des Messgeräts und sind schwer zu erfassen. Die
zufälligen Unsicherheiten können durch wiederholte Messungen aufgedeckt und statistisch behandelt
werden. Der arithmetische Mittelwert
1 n
x= ∑ xi (2.53)
n i=1

von n Messungen ist der Schätzwert für den Erwartungswert einer Messgröße [386]. Die zufälligen
Messfehler entsprechen den Vertrauenshalbbereichen der Mittelwerte
t
∆xzu f = √ · s (2.54)
n

für deren Berechnung die Werte der t-Verteilung, entsprechend der statistischen Sicherheit von 90 %
gemäß DIN 1319 (Teil 3) [228] angenommen wird. Als Maß für die Streuung der n Messwerte einer so
genannten Stichprobe um den Mittelwert wird die empirische Standardabweichung s
s
1 n
s= ∑ (xi − x)2
n − 1 i=1
(2.55)

benutzt [386]. Systematische Unsicherheiten verschieben das Messergebnis immer in die gleiche Rich-
tung und lassen sich daher statistisch nicht behandeln. Ihre Identifikation ist mit großem Aufwand ver-
bunden. Bei den in dieser Arbeit aufgeführten Messwerten für Temperaturen, Drücke, Volumenströme
und Gaskonzentrationen handelt es sich um Mittelwerte aus Einzelmessreihen. Neben den arithmeti-
schen Mittelwerten sind in den Diagrammen die Messunsicherheiten kenntlich gemacht, die sich aus
der Summe der zufälligen und der systematischen Fehler ergeben.

Vertrauensbereich (Konfidenzintervall; confidence interval). Der Vertrauensbereich gibt an, in wel-


chem Intervall P der wahre Wert µ für die betrachtete Größe mit einer bestimmten relativen Wahrschein-
2. Stand des Wissens 59

lichkeit K liegt. Der Vertrauensbereich für den arithmetischen Mittelwert x̄ macht dabei keine Aussage
über Einzelwerte. [259][174] Das Vertrauensintervall für den Erwartungswert mit einer Normalverteilung
wird berechnet mit
 
s s
P x̄ − tn−1;1−α/2 · √ ≤ µ ≤ x̄ + tn−1;1−α/2 · √  = K% = 1 − α (2.56)
n n
| {z } | {z }

Tu To
wobei tn−1;1−α/2 die 1 − α/2-Fraktile der t-Verteilung mit (n - 1) Freiheitsgraden mit dem Konfidenznivau
K = 1 − α, s die Standardabweichung, x̄ der arithmetische Mittelwert und n die Anzahl der Messwerte
ist [267].

Fehlerfortpflanzung. In den meisten Fällen lässt sich die interessierende Größe f nicht direkt messen,
sondern muss aus verschiedenen Messgrößen x1 , ..., xn berechnet werden. Um Aussagen über die Un-
sicherheit des Endergebnisses u bzw. ∆ f treffen zu können, muss nach Abschätzung der Unsicherheit
der direkt gemessenen Größen ∆x1 , ..., ∆xn geklärt werden, wie sich diese Unsicherheiten fortpflanzen.
Für unkorrelierte Eingangsgrößen ist das Quadrat der dem Schätzwert y der Ergebnisgröße beizuord-
nenden Standardmessunsicherheit gegeben durch
n
u2 (y) = ∑ u2i (y) . (2.57)
i=1

Ist die Modellfunktion f eine Summe oder Differenz der Eingangsgrößen xi


N
f (x1 , x2 , ..., xN ) = ∑ pi · Xi , (2.58)
i=1

so ist auch der Schätzwert der Ergebnisgröße als entsprechende Summe oder Differenz der Schätz-
werte der Eingangsgrößen
N
y = ∑ pi · Xi (2.59)
i=1

gegeben. Die Sensitivitätskoeffizienten sind dann gleich pi und es ergibt sich


N
u2 (y) = ∑ p2i · u2i (xi ) . (2.60)
i=1

Weist die Modellgleichung einen komplexeren Zusammenhang auf, so ergibt sich


s
N p 2
u= ∑ Gi · ci · ui , (2.61)
i=1

d.h. die einzelnen Messunsicherheitseinflüsse ui erscheinen nicht gleichberechtigt im Messunsicher-


heitsbudget sondern werden mit den Faktoren Gi und ci gewichtet. Der Faktor Gi stellt dabei den Ge-
wichtungsfaktor der Größe i entsprechend der Verteilungsform dar. Die Sensitivitätskoeffizienten ci

∂f
ci = (2.62)
∂xi
60 2. Stand des Wissens

entsprechen den partiellen Ableitungen der Funktionsgleichung f (xi ) nach den einzelnen Einlussgrö-
ßen xi [259]. In DAkkS-DKD-3 [302] ist die erweiterte Messunsicherheit U

U = k · u(y). (2.63)

definiert. Sie ergibt sich aus der dem Schätzwert y der Ergebnisgröße beigeordneten Standardmessun-
sicherheit u(y) durch Multiplikation mit einem Erweiterungsfaktor k. In Fällen, in denen der Messgröße
eine Normalverteilung (Gauß-Verteilung) zugeordnet werden kann und in denen die dem Schätzwert
der Ergebnisgröße beigeordneten Standardmessunsicherheit ausreichend zuverlässig ist, ist standard-
mäßig der Erweiterungsfaktor k = 2 zu verwenden. Die beigeordnete erweiterte Messunsicherheit ent-
spricht einer Überdeckungswahrscheinlichkeit von etwa 95 %. Diese Bedingungen werden i.A. auf Ka-
librierungen zutreffen.

2.8.3. Auswerteformalismus

Signifikanz. Trotz aller Sorgfalt streuen Versuchsergebnisse aufgrund von zufälligen Einflüssen. Die
daraus berechneten (beobachteten) Effekte weichen von den unbekannten wahren Werten daher zu-
fällig ab. Große Abweichungen treten dabei nur selten auf. Dies wird genutzt, um die Signifikanz von
Effekten zu beurteilen: Ist der Effekt größer als seine Zufallsstreuung (formal: die Breite seines Ver-
trauensbereichs), so nennt man ihn „signifikant“. Ist er kleiner als seine Zufallsstreuung, so nennt man
ihn „nicht signifikant“. Die Signifikanzschwelle kann individuell festgelegt werden. Wird z.B. von einem
Konfidenzniveau bzw. Vertrauensniveau von 1-α = 90 % ausgegangen, bedeutet dies, dass das Signi-
fikanzniveau α bei 10 % und die Irrtumswahrscheinlichkeit bzw. der p-Wert bei 0,1 liegt.

Box-Plot. Eine Möglichkeit zur Visualisierung von Daten stellt der Box-Plot oder ausführlicher der Box-
Whisker-Plot dar. Ein Box-Plot weist drei Gestaltungsmerkmale auf: Die Box, die Antennen/Whisker
und die Ausreißersternchen. Die Box wird durch das untere und obere Quartil1 begrenzt. Die Breite der
Box (oder die Höhe bei einer vertikalen Darstellung) stellt den Bereich dar, in dem 50 % der Werte lie-
gen. Die Whisker/Antennen markieren die Spannweite der Daten (maximaler und minimaler Wert) mit
Ausnahme von Ausreißern und erstrecken sich von den Quartilen bis zu den Extremwerten der Stich-
probe, falls keine Ausreißer vorliegen. Es wird allerdings nur der größte bzw. kleinste Wert innerhalb
der so genannten Ausreißerzäune (oberes Quartil + 1,5 * Interquartilsabstand2 bzw. unteres Quartil -
1,5 * Interquartilsabstand) dargestellt. Werte außerhalb erscheinen als *. Mit der vertikalen Linie (oder
der horizontalen Linie bei vertikaler Darstellung) in der Box wird der Median veranschaulicht. [378][13]

Regressionsanalyse und Bestimmtheitsmaß. Mit Hilfe der Regressionsanalyse wird ein mathemati-
sches Modell für den Zusammenhang zwischen Einflussgröße(n) und Zielgröße an vorhandene Daten
angepasst [174]. Ausgangspunkt der einfachen linearen Regression sind n Messwerte für eine Zielgrö-
ße y in Abhängigkeit von einer Einflussgröße x. Dabei wird ein linearer Zusammenhang zwischen x und
1 Quartile teilen die zugrundeliegende Verteilung in vier Viertel und werden als Q0,25 (0,25-Quantil) bzw. Q1 („unteres Quar-
til"), Q0,5 (0,5-Quantil = Median) bzw. Q2 ("mittleres Quartil") und Q0,75 (0,75-Quantil) bzw. Q3 (“ oberes Quartil") bezeich-
net.
2 Der Interquartilabstand oder auch Interquartilsabstand (engl. interquartile range) bezeichnet die Differenz zwischen dem

oberen und dem unteren Quartil, also Q0,75 − Q0,25 und umfasst damit 50 % der Verteilung
2. Stand des Wissens 61

y angenommen, von dem die Messwerte nur zufällig um εi abweichen

yi = β0 + β1 · x1 + εi . (2.64)

Für feste Werte b0 und b1 (konstantes Glied bzw. Regressionskoeffizient) kann für jeden Wert der
Einflussgröße xi ein Schätzwert ŷi der Zielgröße

ŷi = bo + b1 · xi (2.65)

angegeben werden.

Abbildung 2.32.: Lineare Regressionsfunktion nach [13][132]

Die Regressionsfunktion

y = ŷi + ei = bo + b1 · xi + ei (2.66)

setzt sich zusammen aus der Summe der systematischen Komponente ŷ und der Residualgröße e

ei = yi − ŷi . (2.67)

Gemäß Abbildung 2.32 entspricht das konstante Glied b0 dem Schnittpunkt der Regressionsgeraden
∆ŷ
mit der Ordinate und der Regressionskoeffzient b1 der Steigung der Regressionsgeraden b1 = ∆x . Der
Regressionskoeffizient b1 bildet inhaltlich ein Maß für die Stärke der Wirkung von x auf y. Die Abwei-
chung ei beschreibt den Unterschied zwischen Beobachtungswert yi und Schätzwert (Regressionsge-
rade) ŷi mit der Zahl der Beobachtungen i. Dabei kann ei positive (Lage des Beobachtungspunktes
oberhalb der Regressionsgerade) als auch negative Werte (Lage des Beobachtungspunktes unterhalb
der Regressionsgerade) annehmen. In der Fachliteratur [13] wird dieser Abstand als nicht erklärbare
Abweichung, Residualgröße oder Residuum bezeichnet.
Die Regressionsgerade erlangt eine gute Anpassung an die empirische Punkteverteilung, wenn die
Residualgrößen möglichst klein werden. D.h. b0 und b1 werden so bestimmt, dass die Summe der
quadrierten Abweichungen zwischen den Schätzwerten ŷi und den Mess-/Beobachtungswerten yi über
alle N Messwerte so klein wie möglich wird, d.h. dass
N N N
∑ e2i = ∑ (yi − ŷi )2 = ∑ (yi − (b0 + b1 · xi ))2 −→ min! (2.68)
i=1 i=1 i=1
62 2. Stand des Wissens

Für mehrere unabhängige Variablen gilt der multiple Regressionsansatz

ŷ = b0 + b1 · x1 + b2 · x2 + ... + b j · x j + ... + bJ · xJ (2.69)

mit der Zielfunktion der multiplen Regressionsanalyse


N N
∑ e2i = ∑ (yi − (b0 + b1 i · x1 i + b2 i · x2 i + ... + b j · x j i + ... + b j · xJ i))2 −→ min! (2.70)
i=1 i=1

und den Werten der Residualgröße ei (i = 1, 2, ..., n), dem konstanten Glied b0 , den Regressionskoeffi-
zienten b j (j = 1, 2, ..., J), der Anzahl der unabhängigen Variablen J sowie der Anzahl der Beobachtun-
gen/Messwerte I .

Abbildung 2.33.: Zerlegung der Gesamtabweichung vom Mittelwert nach [13]

Das Bestimmtheitsmaß ist eine Maßzahl, welche die Güte der Anpassung der Regressionsfunktion
an die gegebenen Messwerte beschreibt. Mathematisch basiert das Bestimmtheitsmaß auf den Re-
sidualgrößen ei , also auf dem Abstand zwischen einer Regressionsgerade und den Messwerten. Um
eine objektive Beurteilung treffen zu können, ob ein durch die Regressionsfunktion geschätzter Wert
viel oder wenig von einem empirisch bestimmten Messwert abweicht, wird als Vergleichsparameter die
Streuung herangezogen. Die Gesamtabweichung der einzelnen Beobachtungen yi

Gesamtabweichung = erklärte Abweichung + Residium


(2.71)
yi − y = (ŷi − y) + (yi − ŷi )

setzt sich aus den erklärten Abweichungen und dem Residium zusammen. Somit ist die Gesamtstreu-
ung als Summe aus erklärter Streuung und nicht erklärter Streuung definiert (s. Abbildung 2.33):

Gesamtstreuung = erklärte Streuung + nicht erklärte Streuung


N N N (2.72)
∑ (yi − y)2 = ∑ (ŷi − y)2 + ∑ (yi − ŷi )2
i=1 i=1 i=1

Basierend darauf kann das Bestimmtheitsmaß R2


K N
2
∑ (ŷi − y) ∑ e2i
erklärte Streuung i=1 i=1
R2 = = = 1− (2.73)
Gesamtstreuung K
2
N
2
∑ (yi − y) ∑ (yi − y)
i=1 i=1
2. Stand des Wissens 63

berechnet werden. R2 kann Werte zwischen 0 ≤ R2 ≤ 1 annehmen. Für den Extremfall, dass die Re-
gression die gesamte Streuung erklärt, nimmt R2 den Wert 1 an; erklärt die Regression keine Streuung
ist R2 = 0. [13][174][132]

Varianz und Standardabweichung. Die wichtigsten Streuungsparameter, die in der Praxis verwendet
werden, sind die Varianz σ2 und die Quadratwurzel daraus, die Standardabweichung σ. Die Varianz
2
2 ∑ (yi − y)
σ = (2.74)
n
ist die Summe der Abweichungsquadrate aller Merkmalswerte von ihrem arithmetischen Mittel, dividiert
durch die Anzahl der Merkmalswerte. [137]

Variationskoeffizient. Die Standardabweichung als auch die mittlere Abweichung sind absolute Streu-
ungsmaße und ihr Wert hängt von der Dimension der Merkmalswerte ab. Daher sind für einen Vergleich
verschiedener Grundgesamtheiten relative Streuungsmaße, die die absolute Streuung ins Verhältnis
zum Mittelwert setzen, notwendig. Das wichtigste relative Streuungsmaß ist der Variationskoeffizient
σ
CV = · 100, (2.75)
y
der die Standardabweichung σ ins Verhältnis zum arithmetischen Mittel y setzt. [137][67]

Pareto-Diagramm der standardisierten Effekte. Die Einflüsse der Faktoren und deren Wechsel-
wirkungen auf die jeweilige Zielgröße, d.h. die Effekte werden mit Hilfe des sogenannten Pareto-
Diagramms der standardisierten Effekte in absteigender Reihenfolge dargestellt. Der standardisierte
Effekt ist der Quotient aus beobachtetem Effekt und seiner Standardabweichung. Er entspricht dem
t-Wert und ist somit ein Maß für die Signifikanz des Effektes. Abbildung 2.34 zeigt exemplarisch ein
Pareto-Diagramm der standardisierten Effekte auf die Zielgröße. Die vertikale gestrichelte Linie (in die-
sem Fall bei 2,92) gibt dabei an, wann ein Effekt eine Signifikanz zeigt. Im vorliegenden Fall wird von
einem Konfidenzniveau bzw. Vertrauensniveau von 1-α = 90 % ausgegangen. Balken, die rechts der
Linie liegen, signalisieren auf die Zielgröße signifikant wirkende Effekte. [383]

Abbildung 2.34.: Pareto-Diagramm der standardisierten Effekte mit Konfidenzniveau 90 % nach [208]
64 2. Stand des Wissens

Haupteffekt und Haupteffektdiagramm. Die isolierten Effekte der Faktoren bezeichnet man bei der
mehrfaktoriellen Varianzanalyse als Haupteffekt. Ihre Schätzwerte

ag = yg· − y (2.76)
bh = (y·h − y) (2.77)

errechnen sich durch die Differenzen von Gruppenmittelwerten yg· und y·h und Gesamtmittelwert y mit

1 H K
Gruppenmittelwert g yg· = ∑ ∑ yghk
H · K h=1 k=1
1 G K
Gruppenmittelwert h y·h = ∑ ∑ yghk (2.78)
G · K g=1 k=1
G H K
1
Gesamtmittelwert y = ∑ ∑ ∑ yghk
G · H · K g=1 h=1 k=1

für die beiden Faktoren g und h. [13] Das Haupteffektdiagramm, wie in Abbildung 2.35 dargestellt,
gibt die geschätzte Änderung der Zielgröße an, wenn sich jeder Faktor g und h von der unteren Stu-
fe (Stufe -) zur oberen Stufe (Stufe +) bewegt, wobei die anderen Faktoren auf dem mittleren Wert
zwischen unterer und oberer Stufe konstant gehalten werden. Die eingezeichneten Punkte geben den
Mittelwert aller Durchläufe bei Verwendung des Faktors (g oder h) auf der jeweiligen Stufe (- oder +)
an. Die horizontale strichpunktierte Linie stellt den Mittelwert aller Werte der Antwortvariablen dar. [208]

Abbildung 2.35.: Haupteffektdiagramm nach [208]

Interaktionseffekt und Wechselwirkungsdiagramm. Da Haupteffekte durch eine Wechselwirkung


verstärkt oder verringert werden können, ist die Auswertung von Wechselwirkungen von größter Be-
deutung. Die Schätzung der Interaktionseffekte erfolgt durch

(ab)gh = ygh − ŷgh (2.79)

5
1
mit dem beobachteten Mittelwert in Zelle (g,h) ygh = K ∑ yghk und dem Schätzwert für den Mittelwert
k=1
2. Stand des Wissens 65

von Zelle (g,h) ohne Interaktion ŷgh . Der Schätzwert ŷgh

ŷgh = yg· + y·h − y (2.80)

entspricht dabei demjenigen Wert, der für die Zelle (g,h) zu erwarten wäre, wenn keine Interaktion
vorläge. Er errechnet sich aus den Gruppenmitteln und dem Gesamtmittelwert. [13] Ein Wechselwir-
kungsdiagramm zeigt damit die Auswirkung der Änderung eines Faktors auf einen anderen Faktor. Das
Diagramm in Abbildung 2.36 verdeutlicht, dass bei der Kombination von Faktor g, Stufe - und Faktor
h, Stufe + der Mittelwert der Zielgröße am geringsten ausfällt, während die Kombination aus Faktor g,
Stufe + und Faktor h, Stufe - den größten Mittelwert der Zielgröße bedingt. Der steilere Anstieg der Linie
für Faktor h, Stufe + lässt darauf schließen, dass sich eine Änderung des Faktors g stärker auswirkt,
wenn der Faktor h auf Stufe + gesetzt wird als dies bei Stufe - der Fall ist. [208]

Abbildung 2.36.: Wechselwirkungsdiagramm nach [208]


3. Berechnungsgrundlagen

In der vorliegenden Arbeit werden sowohl den experimentellen als auch den theoretischen Untersu-
chungen Berechnungsansätze für die Wärme- und Stofftransportvorgänge zugrunde gelegt.

3.1. Energie-, Elementar- und Massenbilanzen

Zur Herleitung der Energie-, Massen- und Elementarbilanz wird ein Kontrollvolumen herangezogen,
für das in Abbildung 3.1 beispielhaft die zu- und abgeführten Ströme bilanziert sind. Die zugeführten
Ströme für die Feststoff- und Gasphase werden als positiv, die abgeführten Ströme als negativ definiert.

Abbildung 3.1.: Bilanz am Volumenelement mit Stoff- und Energieflüssen sowie Quellterm nach [356]

Die Bilanzierung erfolgt ausgehend vom allgemeinen Axiom

S = Φ+Q (3.1)

mit S als Speicher-, Φ als Transport- und Q als Quellterm. Der Transportterm wird durch den Zustrom
zum Volumenelement und dem aus dem Volumenelement austretenden Strom beschrieben. Infolge
der chemischen Reaktionen findet zudem eine Umwandlung statt (Quellen bzw. Senkenterm Q). Damit
ergibt sich die zeitliche Änderung des Speicherterms im Volumenelement

∂s
= −▽−
ϕ→ −

D − ▽ϕK + q. (3.2)
∂t
in expliziter differentieller Schreibweise für einen ortsfesten Punkt mit diffusivem und konvektivem


Transportterm ▽ϕD und ▽ϕK .


68 3. Berechnungsgrundlagen

Folglich lauten die Bilanzgleichungen für Elemente, Masse und Energie im stationären Fall

dni
= 0 = ∑ ṅi,Edukte − ∑ ṅi,Produkte (3.3)
dt Z n Z n
dm
= 0 = ∑ ṁEdukte − ∑ ṁProdukte = ρi,E · wi,E · dAE − ρi,A · wi,A · dAA (3.4)
dt i=1 i=1
dE
= 0 = ∑ ĖEdukte − ∑ ĖProdukte − Q̇Verlust (3.5)
dt

bzw. die jeweiligen Quellterme

qni = Mi · ∑ ṙk · νi,k (3.6)


k

qE = ∑ ṙk · ∆HkR (3.7)

in Abhängigkeit der Reaktionsgeschwindigkeiten ṙk , der stöchiometrischen Koeffizienten νi,k der Spe-
zies i und den Standardreaktionsenthalpien HkR der Reaktion k.

3.2. Stoffeigenschaften

Sowohl für die mathematische Modellierung als auch für die Auswertung der praktischen Versuchser-
gebnisse ist die Berechnung von Stoffeigenschaften für die feste und fluide Phase notwendig, deren
Grundlagen im Folgenden kurz dargestellt werden.

3.2.1. Kenngrößen der Feststoffphase

Wassergehalt und Feuchte. Der Wassergehalt der Feststoffphase


mW mW
xw = = , (3.8)
mOS mTS + mW
beschreibt den Massenanteil des Wassers im feuchten Vergasungsgut (Frischmasse, Originalsubstanz)
kg Wasser
mOS in kg Vergasungsgut , wobei sich die feuchte Biomasse aus der Trockenmasse mTS und der darin ent-
haltenen Wassermasse mW zusammensetzt [199][125].
Bei biogenen Brennstoffen ist es zudem üblich, anstelle des Wassergehalts xw dessen Feuchte
mW
u= (3.9)
mTS
kg Wasser
in kg Trockensubstanz bezogen auf die Trockenmasse mTS anzugeben [199][125]. Bei Angabe der Feuch-
te sind somit auch Werte über 100 % möglich. Die Umrechnung zwischen der Feuchte u und dem
Wassergehalt xw erfolgt nach Karl (2012) [162] und Kaltschmitt (2001) [158] mit der Gleichung
u
xw = (3.10)
1+u
bzw.
xw
u= . (3.11)
1 − xw
3. Berechnungsgrundlagen 69

Dichte und Porosität. Die Roh- oder Einzeldichte des Vergasungsguts ρu


mu
ρu = (3.12)
Vu
kg
in m3
beschreibt die eigentliche Materialdichte (ohne Berücksichtigung der Hohlräume zwischen den
Teilchen). Sie entspricht dem Verhältnis der Masse mu (einschließlich des in den Poren enthaltenen
Wassers) in kg und dem äußeren Volumen Vu (einschließlich Hohlräume im Partikel) in m3 bei einem
definierten Feuchtegehalt u in %. [226] Sie beeinflusst die Schütt- bzw. Stapeldichte und einige für
die thermische Umwandlung relevante Eigenschaften wie die spezifische Wärmeleitfähigkeit und Ent-
gasungsrate sowie die Eigenschaften bei der pneumatischen Förderung und Beschickung [125]. Im
Gegensatz zur Rohdichte berücksichtigt die Schüttdichte

ρS = ρu · (1 − ε) (3.13)

auch die Hohlräume in einer Schüttung, die aufgrund der Partikelgeometrie vorliegen [132]. Gemäß
DIN CEN/TS 15103 [237], DIN CEN/TS 14588 [234] und DIN 51705 [229] ist die Schüttdichte ρS
mBrennstoff
ρS = (3.14)
VBehälter
kg
in m3
definiert als der Quotient aus Brennstoffmasse in einem Behälter mBrennstoff in kg und Behältervo-
lumen VBehälter in m3 [95][349]. Die Porosität ε einer Schüttung, auch Lückengrad genannt,

Vg
ε= (3.15)
Vges

ist im Allgemeinen durch das Verhältnis von Gasvolumen Vg (Hohlraumvolumen zwischen den Partikeln)
zum Gesamtvolumen Vges , d.h. dem Volumen, das die Schüttung einnimmt, gegeben. Der Lückengrad
für unendlich ausgedehnte regellose Schüttungen kann als konstant angenommen werden. In der Nähe
einer Wand entstehen jedoch Lückengradprofile. Der Lückengrad an der Wand fällt zunächst steil ab,
erreicht ein Minimum und nähert sich mit periodischen Schwankungen dem Lückengrad der unendlich
ausgedehnten regellosen Schüttung an. Bei Partikeln mit rauer Oberfläche und mit leicht unrunder
Form sind die Schwankungen nur sehr schwach ausgeprägt. Für Schüttungen grob disperser Stoffe
liegt die Porosität ε zwischen 0,35 und 0,5. [349]

Heizwert. Der Heizwert (auch unterer Heizwert) beschreibt die spezifische Wärmemenge, die bei der
Verbrennung freigesetzt wird, wenn neben den Verbrennungsprodukten Sauerstoff, Stickstoff, Kohlen-
stoffdioxid und Schwefeldioxid Wasser in dampfförmigem Zustand vorliegt [124][236]. Der Heizwert von
Biomasse wird wesentlich stärker vom Wassergehalt beeinflusst als von der Art der Biomasse [125].
Der Brennwert (oberer Heizwert) hingegen ist die spezifische Verbrennungswärmemenge, die verfüg-
bar ist, wenn auch die Kondensationswärme des bei der Verbrennung gebildeten Wasserdampfes zu-
rückgewonnen wird. Da die dabei frei werdende Wärmemenge den Energieertrag erhöht, liegt der
Brennwert stets höher als der Heizwert. Der untere Heizwert eines feuchten Brennstoffes

Hu = Hu,w f · (1 − xw ) − xw · r (3.16)

kJ kJ
in kg errechnet sich aus dem unteren Heizwert des trockenen Brennstoffes Hu,w f in kg , der Verdamp-
70 3. Berechnungsgrundlagen

kJ
fungsenthalpie r des Wasserdampfes bei 25°C (= 2242 kg ) und dem Wassergehalt des feuchten Brenn-
kg
stoffes xw in kgBS . [162]

Spezifischer Luftbedarf. Die Vergasung wird entscheidend von den ins System eingebrachten Verga-
sungsmittel- und Vergasungsgutmengen beeinflusst. Dabei variiert der Sauerstoff- bzw. Luftbedarf für
eine vollständige, stöchiometrische Verbrennung je nach eingesetztem Vergasungsgut und kann unmit-
telbar aus der Reaktionsgleichung in Abhängigkeit der Elementarzusammensetzung des Vergasungs-
mol O2
gutes bestimmt werden. Der Mindestsauerstoffbedarf bei stöchiometrischer Verbrennung omin in mol VG
ergibt sich aus der allgemeinen Reaktionsgleichung für die Oxidation von einem Mol Vergasungsgut
 y z y
Cx Hy Oz + x + − O2 → x ·CO2 + · H2 O (3.17)
4 2 2

nach folgender Gleichung


y z
omin = x + − . (3.18)
4 2
Mit der Elementarzusammensetzung des Vergasungsgutes

MV G
x = mC · ,
MC
MV G
y = mH · ,
MH
MV G
z = mO · ,
MO

kann für den Mindestsauerstoffbedarf


 
mC mH mO
omin = MV G · + − (3.19)
MC 4 · MH 2 · MO

geschrieben werden. Der Mindestluftbedarf lmin ist demzufolge

omin · MO2
lmin = (3.20)
MV G · wO2 ,Lu f t

unter Berücksichtigung des Massenanteils an Sauerstoff in der Ansaugluft wO2 ,Lu f t .

J
Spezifische Wärmekapazität. Die spezifische Wärmekapazität von feuchter Biomasse c p,BM in kg·K

c p,BM = −79, 296 − 20, 92 · u + 4, 559 · T + 0, 097969 · u · T (3.21)

kann bis zu einem Feuchtegehalt von 27 % in Abhängigkeit der Feuchte u und der Temperatur nach
Manurung [194] bzw. Reed [282] berechnet werden. Die Wärmekapazität der Schüttung in der Redukti-
onszone, die per Definition aus reinem Kohlenstoff besteht, wird über die empirische Näherungsformel

c p,C f ix = 0, 42 + 2, 09 · 10−3 · T + 6, 85 · 10−7 · T 2 (3.22)

kJ
in kg·K nach Grønli (1996) [116] berechnet.
3. Berechnungsgrundlagen 71

3.2.2. Kenngrößen der Gasphase

Bei den Kenngrößen der Gasphase gilt es zu beachten, dass sich die Zusammensetzung während des
Umwandlungsprozesses kontinuierlich ändert. Eine ausführliche Betrachtung verschiedener Berech-
nungsverfahren [196][59][368][146][194][290][76][79] findet sich bei Reil (2008) [291].

Spezifische Wärmekapazität. Die spezifische Wärmekapazität c p,i



c p,i = Ru · a1 + a2 · T + a3 · T 2 + a4 · T 3 + a5 · T 4 (3.23)

J
in kg·K wird nach Turns (2000) [368] mit einem Polynom 4. Ordnung in Abhängigkeit der Temperatur T
in K für die Gasphasenspezies CO, CO2 , H2 , H2 O, N2 und O2 berechnet. Die Koeffizienten a1 bis a5
J
sind in Tabelle A.25 aufgeführt. Die spezifische Wärmekapazität c p,i für CH4 in mol·K wird abweichend
hierzu mit
  2  3  −2 
T T T T
c p,i = 4.184 · a1 + a2 · + a3 · + a4 · + a5 · (3.24)
1000 1000 1000 1000

berechnet. Die Koeffizienten a1 bis a5 sind in Tabelle A.26 zu finden. [368]

Spezifische Enthalpie. Für die Komponenten CO, CO2 , H2 , H2 O, N2 und O2 kann die spezifische
Enthalpie
 a2 a3 a4 a5 a6 
hi = Ru · T · a1 + T + T 2 + T 3 + T 4 + , (3.25)
2 3 4 5 T
nach Turns [368] berechnet werden, wobei a1 –a6 empirische Werte darstellen, die in Tabelle A.25
aufgeführt sind. Abweichend hierzu gilt für CH4
  2  3  4
T a2 T a3 T a4 T
hCH4 = 4184 · a1 · + · + · + · +
1000 2 1000 3 1000 4 1000
 −1 
a5 T
· + a6 (3.26)
5 1000

mit den zugehörigen empirischen Werte a1 –a6 in Tabelle A.26. [368]

Berechnung von Gasgemischen. Zur Beschreibung eines Gasgemisches, das aus einer beliebigen
Anzahl von Komponenten i=1 ... N besteht, genügen nicht mehr die von der Thermodynamik der Ein-
stoffsysteme bekannten Variablen, sondern man braucht darüber hinaus Größen zur Charakterisierung
der Gemischzusammensetzung. Zu den extensiven Größen, deren Betrag proportional der Stoffmenge
ist, zählen neben den Stoffmengen ni insbesondere die Massen mi der einzelnen Komponenten. Es gilt

mi = Mi · ni , (3.27)

worin Mi die molare Masse der Komponente i bezeichnet. Der Stoffmengenanteil

ni ni V
xi = = = ci ·Vm (3.28)
n V n
72 3. Berechnungsgrundlagen

kann aus der Stoffmengenkonzentration ci berechnet werden. Dabei ergibt sich das molare Volumen

Rm · T
Vm = (3.29)
p
aus der Zustandsgleichung idealer Gase. Bei Mischung idealer Gase entspricht der Volumenanteil ϕi
dem Stoffmengenanteil xi . Die gesamte Stoffmenge n bzw. die Gesamtmasse m stellt die Summe der
Stoffmengen bzw. die Summe der Massen aller Komponenten im Gasgemisch dar.

Tabelle 3.1.: Kenngrößen für Gasgemische


Größe Einheit Definition Berechnung für
das Gasgemisch
Z
mol ni
Stoffmengenanteil mol xi = n ∑ xi = 1
z=1
Z
m3 Vi
Volumenanteil Vol.-% = m3
ϕi = V ∑ ϕi = 1
z=1
N
kg mi
Massenanteil Gew.-% = kg wi = m ∑ wi = 1
i=1
N
mol ni
Stoffmengenkonzentration m3
ci = V cGemisch = ∑ ci
i=1
N
kg mi
Partialdichte m3
ρi = V ρGemisch = ∑ ρi ·ϕi
i=1
N
Partialdruck hPa pi = p · ϕi pGemisch = ∑ pi
i=1

Statt Absolutwerte anzugeben, ist es oft vorteilhaft, bezogene Mengen in Form von intensiven Größen
anzugeben (s. Tabelle 3.1). Eine Umrechnung der einzelnen Kenngrößen findet sich in Tabelle 3.2. Die
volumenbezogenen Größen des Gasgemisches mit dem Index v errechnen sich in Abhängigkeit der Vo-
lumenanteile ϕi und die massebezogenen Größen mit dem Index m in Abhängigkeit der Massenanteile
der Einzelkomponenten am Gasgemisch wi :

c p,v = ∑ ϕi · c p,v,i , c p,m = ∑ wi · c p,m,i , (3.30)


hv = ∑ ϕi · hv,i , hm = ∑ wi · hm,i (3.31)
Hu,v = ∑ ϕi · Hu,v,i Hu,m = ∑ wi · Hu,m,i . (3.32)

Die molare Masse des Gasgemisches sowie die Dichte des Gasgemischs bestimmen sich nach
Z
1
MGemisch = ∑ (xz · Mz ) = Z
und (3.33)
z=1
∑ (wz /Mz )
z=1
Z
1
ρGemisch = ∑ ϕz · ρz = Z
. (3.34)
z=1
∑ (wz /ρz )
z=1
3. Berechnungsgrundlagen 73

Tabelle 3.2.: Umrechnung zwischen den einzelnen Kenngrößen


 mol   mol 
xi mol ϕi [Vol.-%] wi [Gew.-%] ci m3

 mol  ϕ·ρi /Mi wi /Mi ci


xi mol xi = Z xi = Z xi = Z
∑ (ϕz ·ρz /Mz ) ∑ (wz /Mz ) ∑ cz
z=1 z=1 z=1

xi ·Mi /ρi wi /ρi ci ·Mi /ρi


ϕi [Vol.-%] ϕi = Z ϕi = Z ϕi = Z
∑ (xz ·Mz /ρz ) ∑ (wz /ρz ) ∑ (cz ·Mz /ρz )
z=1 z=1 z=1

xi ·Mi ϕi ·ρi ci ·Mi


wi [Gew.-%] wi = Z wi = Z wi = Z
∑ (xz ·Mz ) ∑ (ϕz ·ρz ) ∑ (cz ·Mz )
z=1 z=1 z=1
 mol  xi ·ρ ϕi ·ρi wi ·ρ
ci m3
ci = Z ci = Mi ci = Mi
∑ (xz ·Mz )
z=1

3.3. Wärmeübertragung

Die Wärmeübertragung spielt bei der Festbettvergasung eine entscheidende Rolle. Die Wärmeüber-
tragung wird beschrieben mit dem Wärmestrom Q̇

dQ
Q̇ = , (3.35)
dt
der je Zeiteinheit übertragenen Wärme in W sowie mit der Wärmestromdichte q̇

d Q̇
q̇ = , (3.36)
dA
die den Wärmestrom bezeichnet, der je Flächeneinheit übertragen wird in W/m2 . Der Wärmetransport
in durchströmten Schüttungen ist seit Jahren Gegenstand der Forschung. [28][27][69][367][390][225]
Der reaktorseitige Wärmeübergang ist hauptsächlich durch die Wärmeübertragungsarten Konvektion
und Strahlung zwischen Wand und Feststoff, Wand und Gasphase sowie Gasphase und Feststoff ge-
kennzeichnet. In der Reaktorwand erfolgt der Wärmetransport ausschließlich durch Leitung. Die Wär-
meleitung kann mittels des Fourierschen Gesetzes in vektorieller Form


q̇ = −λgradT (3.37)

geschrieben werden. Im Falle stationärer Wärmeleitung durch ein kreiszylindrisches Rohr, durch das
eindimensional in radialer Richtung r Wärme geleitet wird, vereinfacht sich dies zu

dT
q̇ = −λ . (3.38)
dr
Der Wärmestrom Q̇

dT
Q̇ = konst. = −λ · 2 · π · L · (3.39)
dr
74 3. Berechnungsgrundlagen

wird konstant über alle radialen Flächen übertragen mit der Länge des Rohres L und der beliebigen
radialen Position r. [157] Somit kann basierend auf dem je Längeneinheit l übertragenen Wärmestrom

Q̇ 2 · π · (ϑw,i − ϑw,a )
= (3.40)
l 1
λ1 · ln rr21 + λ12 · ln rr23 + ... + λ1n · ln rn+1
rn

der Temperaturverlauf in der k-ten Schicht bei konstanten λk mit

Q̇ r
ϑ = ϑk − · ln (3.41)
2 · π · l · λk rk
berechnet werden. [157]

Abbildung 3.2.: Grafische Darstellung des Wärmedurchgangs an einem durchströmten Rohr

Von besonderer Bedeutung ist der konvektive Wärmeübergang zwischen der Schüttung im Reaktor und
der Reaktorwand. Dieser führt zu Verlusten der durch die exothermen Vergasungsreaktionen erzeugten
Wärmemenge. In der Grenzschicht ändert sich die parallel zur Reaktorwand gerichtete Komponente
der Strömungsgeschwindigkeit vom Wert null an der Wand über eine kurze Entfernung bis zum Maxi-
malwert in der Kernströmung. Auch die Temperatur in der Schüttung ändert sich vor allem in der Grenz-
schicht von der Wandtemperatur TWand zum Wert TSchüttung in einigem Abstand zur Wand. Als Folge des
Temperaturunterschiedes TSchüttung − TWand geht Wärme von der Schüttung auf die Reaktorwand über.
Der an der Reaktorwand auftretende Energiestrom hängt in komplexer Weise vom Temperatur- und
Geschwindigkeitsprofil in der Schüttung ab, deren Berechnung auf erhebliche Schwierigkeiten stößt
[15]. Man hat daher

q̇ = α · ∆T (3.42)

gesetzt mit dem örtlichen Wärmeübergangskoeffizienten α und der Temperaturdifferenz ∆T zwischen


dem Fluid außerhalb der Grenzschicht und der Wandoberfläche [157].
3. Berechnungsgrundlagen 75

Allgemein kann der Wärmedurchgang damit mit

Q̇ = R · A · (T∞1 − T∞2 ) (3.43)

beschrieben werden mit dem Wärmedurchgangswiderstand R

1
R= 1
 (3.44)
αi + ∑Nj=1 λs j + α1a

W
in m2 ·K
. Für den Wärmedurchgang in durchströmten Rohren (s. Abbildung 3.2) gilt somit die Péclet-
Gleichung für den Zylinder

2 · π · l · (ϑm − ϑ∞ )
Q̇ =   (3.45)
1 1 ra,n 1
αi ·ri + ∑ λn · ln ri,n + αa ·ra

mit der mittleren Temperatur ϑm zwischen Ein- und Austritt.


Die Gesamtwärmestromdichte des Vergasungsreaktors an die Umgebung

q̇Verlust = q̇K + q̇St (3.46)

setzt sich aus einem konvektiven Anteil q̇K und einem Strahlungsanteil q̇St zusammen.

Verluste durch freie Konvektion. Der Berechnung der Wärmestromdichte durch freie Konvektion q̇K

q̇K = α · (ϑW − ϑ∞ ) (3.47)

basierend auf der Newtonschen Beziehung [341][356] mit der Wärmeübergangszahl α in W


m2 K
und
der Temperaturdifferenz zwischen Wand und Fluid ϑW − ϑ∞ in K werden folgende Definitionen und
Einschränkungen einer freien Strömung zugrunde gelegt [264]:

• Die Wandtemperatur ist konstant ϑW = const.


• Sämtliche Stoffwerte werden näherungsweise konstant betrachtet mit der mittleren Grenzschichttem-
peratur

(ϑW + ϑ∞ )
ϑB = (3.48)
2

als Bezugstemperatur.
• Dichte- und Temperaturänderungen werden in linearisierter Form durch einen Volumenausdehnungs-
koeffizienten β
     
1 ∂ρ 1 ρ∞ − ρ 1 ρ∞ − ρ
β=− ≈− = (3.49)
ρ ∂T p ρ ϑ∞ − ϑ ρ ϑ − ϑ∞

gekoppelt. Der thermische Ausdehnungskoeffizient für ein ideales Gas kann vereinfacht werden:
 
1 ∂ρ 1
β=− = (3.50)
ρ ∂T p T
76 3. Berechnungsgrundlagen

• Die mittlere Nusselt-Zahl

α·L
Nu = (3.51)
λ

ergibt sich aus dem mittleren Wärmeübergangskoeffizienten α, der charakteristischen Länge L und
der Wärmeleitfähigkeit λ des Fluids. Die Nusselt-Zahl eines vertikalen Zylinders

h
NuZylinder = NuPlatte + 0, 435 · (3.52)
D

kann als Funktion einer gleich hohen senkrechten Platte

n o2
NuPlatte = 0, 825 + 0, 387 · [Ra · f1 (Pr)]1/6 (3.53)

und des Verhältnisses zwischen Höhe h und Durchmesser des Zylinders D ermittelt werden. Die
Funkion f1 (Pr)

"  9/16 #−16/9


0, 492
f1 (Pr) = 1 + (3.54)
Pr

berücksichtigt den Einfluss der Prandtl-Zahl im gesamten Bereich 0, 001 < Pr <∝. Für die Wärme-
übertragung an horizontalen ebenen Flächen mit Wärmeabgabe an der Oberseite wie am Reaktor-
deckel gilt

Nu = 0, 766 · [Ra · f2 (Pr)]1/5 (3.55)

für laminare Strömung und

Nu = 0, 15 · [Ra · f2 (Pr)]1/3 (3.56)

für turbulente Strömungen. Die Funktion

"  11/20 #−20/11


0, 322
f2 (Pr) = 1 + (3.57)
Pr

beschreibt den Einfluss der Prandtl-Zahl im gesamten Bereich 0 < Pr <∝. Für die Wärmeabgabe
nach unten wie am Reaktorboden gilt für laminare Strömungen 103 < Ra · f1 (Pr) < 1010

Nu = 0, 6 · [Ra · f1 (Pr)]1/5 (3.58)

mit f1 (Pr) nach Gleichung 3.54. [170]


3. Berechnungsgrundlagen 77

• Die Grashofzahl

g · β · (ϑw − ϑ∞ ) · L3
Gr = (3.59)
ν2

repräsentiert das Verhältnis der auf das Fluid wirkenden Auftriebskraft zur hemmenden Zähigkeits-
kraft und entspricht in dieser Hinsicht der Reynolds-Zahl bei Zwangskonvektion.

• Die Prandtl-Zahl

ν
Pr = (3.60)
a

bestehend aus dem Verhältnis von kinematischer Viskosität ν und Temperaturleitfähigkeit a, charak-
terisiert das Verhältnis von diffusivem Impuls- zu diffusivem Wärmetransport in reibungsbehafteten
Fluiden.

• Die Rayleigh-Zahl

g · β · (ϑW − ϑ∞ ) · L3
Ra = Gr · Pr = (3.61)
ν·a

stellt das Produkt aus Grashof-Zahl und Prandtl-Zahl dar und liegt für laminare Strömung im Bereich
von 10−4 < Ra < 109 .

Verluste durch Strahlung. Zur Behandlung des kombinierten Wärmetransportes durch Strahlung und
konvektiven Wärmeübergang wird ein Strahlungs-Wärmeübergangskoeffizient αSt benutzt, so dass mit-
tels des Newton’schen Gesetzes

q̇St = αSt · (ϑW − ϑ∞ ) (3.62)

der Strahlungsanteil des Wärmeverlustes berechnet werden kann. Der Strahlungs-Wärmeübergangs-


koeffizient
4 − ϑ4
ϑW ∞
αSt = Σ12 · (3.63)
ϑW − ϑ∞
kann mittels des Austauschkoeffizienten Σ12

Σ12 = ε1 · σ (3.64)

W
in m 2 · K4
berechnet werden mit dem Emissionsgrad der Vergaseraußenwand ε1 und der Stefan-Boltzmann-
Konstante σ. [264]
4. Experimentelle Untersuchungen

Die experimentellen Untersuchungen zur thermochemischen Vergasung in „stratified downdraft“ Re-


aktoren mit Validierung des Berechnungsmodells erfolgen anhand einer im Rahmen der vorliegenden
Arbeit aufgebauten Versuchsanlage. Im Weiteren wird der Versuchsaufbau sowie die Methodik der
Versuchsdurchführung und -auswertung dargestellt. Details sind dem Anhang A.8 zu entnehmen.

4.1. Versuchsaufbau und Messtechnik

Die Anlage zur autothermen, atmosphärischen Luftvergasung nach dem Gleichstromverfahren mit
„stratified downdraft“ Reaktor ist für Untersuchungen mit einer Feuerungswärmeleistung von 110 kW
(Arbeitsbereich 33 bis 110 kW) ausgelegt. Die Betriebsparameter sind in Tabelle 4.1 zusammengefasst.

Tabelle 4.1.: Betriebsparameter der Versuchsanlage


Parameter Spezifikation
Vergasungsverfahren autotherm, „stratified downdraft“ - „open core“
Vergasungsgut Holzhackschnitzel, naturbelassen
Vergasungsgutmassenstrom 9 bis 20 kg/h
Wassergehalt des Vergasungsguts 7 bis 23 Gew.-%
Vergasungsmittel Luft, 25 bis 56 m3N /h
Leerrohrgeschwindigkeit 0,3 bis 0,7 m/s

4.1.1. Prüfstandsaufbau

Die für den Technikumsmaßstab konzipierte Versuchsanlage besteht aus den Komponenten Verga-
sungsmittelzufuhr (VMZ), Vergasungsreaktor (VR) mit Vergasungsgutzufuhr, Austrag an Vergasungs-
rückstand und kombinierter Gasreinigung (GR), Produktgasstrecke mit Gasanalyse (GA) sowie einem
Brenner (BR) mit thermischer Nachverbrennung (TNV) (s. Abbildung 4.1).
Das Vergasungsmittel wird mittels eines Seitenkanalverdichters in den Vergasungsreaktor gefördert.
Dieser ist mit einer automatischen Beschickung basierend auf einer Füllstandserkennung ausgestat-
tet. Das Vergasungsgut wird von oben über eine Trogschnecke mit Getriebemotor und Kettenantrieb
zugeführt. Der Austrag des Vergasungsrückstandes unten am Reaktor erfolgt über einen drehbaren
Flachrost, einen Räumarm am Reaktorboden sowie eine Trogschnecke mit Getriebemotor. Sowohl das
Vergasungsgut als auch der Vergasungsrückstand werden in gasdichten Behältern gelagert. Das Fas-
sungsvermögen der Behälter ist so dimensioniert, dass während des Versuchsbetriebs kein Öffnen
erforderlich ist und die Bilanzierung am Tag nach der Versuchsdurchführung erfolgen kann. Zur Ge-
währleistung der Betriebssicherheit wird die Vergasungseinheit durch ein Wirbelrohr zur Grobabschei-
80 4. Experimentelle Untersuchungen

dung von Partikeln komplettiert. Das in der Versuchseinheit generierte Produktgas eignet sich aufgrund
seiner Teer- und Partikelbeladung nicht unmittelbar für die Verwendung in Arbeitsmaschinen. Hierfür
wäre eine Gasaufbereitung entsprechend den Anfordernissen der jeweiligen Gasnutzungstechnologie
notwendig. Durch Beheizung der gesamten Produktgasstrecke mittels Rohrbegleitheizungen kann die
Kondensation höherer Kohlenwasserstoffe und die damit verbundene Belagbildung auf Rohrinnenflä-
chen und Einbauten [356] vermindert werden (Details hierzu s. Anhang A.8.7). Das Produktgas wird
nach der Gasstrecke einem Drall-Brenner zugeführt. Dieser ermöglicht Untersuchungen zur Verbren-
nung des erzeugten Produktgases in Vorbereitung auf die Entwicklung einer Brennkammer. Um einen
emissionsarmen Betrieb ohne Geruchsbelästigungen und CO-Emissionen zu garantieren, wird das
Rauchgas über eine thermische Nachverbrennung vollständig verbrannt, was durch eine Erdgasstütz-
flamme mit automatischer Piezozündung und Temperaturüberwachung sichergestellt wird.

Abbildung 4.1.: Vereinfachtes Verfahrensfließbild der Versuchsanlage

Die folgende Abbildung 4.2 zeigt den Prüfstand. Kernstück der Versuchsanlage ist ein Schachtverga-
ser, der einen kreisförmigen Querschnitt mit konstantem Innendurchmesser von 150 mm in der Verga-
sungszone besitzt. Die Parameter der Auslegung nach Reed et al. [283] (s. Anhang A.1.2) finden sich
in Tabelle A.87 sowie die konstruktiven Abmaße in Abbildung 4.3. Ausgeführt ist der Reaktor aus Stahl
und verfügt im Reaktorkern über einen mehrschichtigen Aufbau aus Feuerfestbeton sowie minerali-
scher Wärmedämmung (s. Tabelle 4.2). Das Vergasungsgut liegt als feste Schüttung auf einem Rost.
Das Vergasungsmittel wird im Freiraum oberhalb der Schüttung gleichmäßig verteilt über den Reaktor-
querschnitt zugeführt. Der Gasabzug erfolgt unterhalb des Rostes. Zur Detektion der Reaktionszonen
dient ein zentral im Schüttbett angeordnetes Stufen-Thermoelement.
4. Experimentelle Untersuchungen 81

Abbildung 4.2.: Der Vergaserteststand

Abbildung 4.3.: Vergasungsreaktor


82 4. Experimentelle Untersuchungen

Tabelle 4.2.: Schichtenaufbau der Reaktorwand (von innen nach außen)


Schicht Material Wandstärke s mittlere Wärmeleitfähigkeit λ
[mm] [W/(mK)]
Stahlwand S235 4,5 35
Feuerfestbeton GS50 25,55 0,75
Stahlwand S235 4,5 35
1. Wärmedämmschicht Rockwool 880 40 0,87
2. Wärmedämmschicht Rockwool 800 70 0,035

4.1.2. Messtechnik und Messdatenerfassung

Die Mess-, Steuer- und Regeltechnik basiert auf National Instruments™-Komponenten. Betriebsdaten
zu Volumenströmen und zum Produktgas sowie Temperaturen und Drücke werden mittels eines im
Rahmen der Arbeit erstellten LabVIEW®-Programms kontinuierlich erfasst, angezeigt und aufgezeich-
net. Der Messstellenplan findet sich in Abbildung 4.4 sowie eine detaillierte Fassung im Anhang A.8.4.
Der folgende Abschnitt mit Ergänzung durch Anhang A.8.6 gibt eine Übersicht zur verbauten Senso-
rik einschließlich deren Messgenauigkeit, welche basierend auf einer Kalibrierung im Vorfeld zu den
Versuchen ermittelt wurde.
Die Mengen an Vergasungsgut, ausgetragenem Vergasungsrückstand sowie Zyklonrückstand werden
gravimetrisch bestimmt. Die Detektion der Schüttbetthöhe im Vergasungsreaktor erfolgt über einen
Drehflügel-Füllstandssensor. Im Vergasungsreaktor wird zur Erfassung der Reaktionszonen im Schütt-
bett ein Stufen-Mantelthermoelement mit sieben Thermopaaren des Typs B (Pt30%Rh-Pt6%Rh/B nach
DIN EN60584-2 Kl. 2 mit 0,5 mm Durchmesser) in einem keramischen Schutzrohr aus C 799 (10 mm
Innendurchmesser, 15 mm Außendurchmesser) eingesetzt (s. Abbildung 4.5 und Tabelle 4.3).

Tabelle 4.3.: Temperaturmesstechnik am Vergasungsreaktor


Typ/ Name Bezeichnung Kalibrierbereich max. Messunsicherheit
Zeichen der gesamten Messkette*
TIR31 bis VR_T_Reaktor_1 bis Schüttbetttemperaturen 0 ... 1600 °C ± 0,0025 x [t]
TIR37 VR_T_Reaktor_7 (+600 bis +1700 °C)°

TIR43 VR_T_Reaktor_3w Temp. in Reaktorwand 20 ... 800 °C ± 0,5 °C (< 375 °C)
± 0,002 x [t] (> 375 °C)
TIR44 VR_T_Reaktor_4w Temp. in Reaktorwand 20 ... 800 °C ± 0,5 °C (< 375 °C)
± 0,003 x [t] (> 375 °C)
TIR45 VR_T_Reaktor_5w Temp. in Reaktorwand 20 ... 800 °C ± 1,1 °C (< 375 °C)
± 0,002 x [t] (> 375 °C)
TIR46 VR_T_Reaktor_6w Temp. in Reaktorwand 150 ... 800 °C ± 0,3 °C (< 375 °C)
± 0,001 x [t] (> 375 °C)
TIR47 VR_T_Reaktor_7w Temp. in Reaktorwand 150 ... 800 °C ± 1,0 °C (< 375 °C)
± 0,002 x [t] (> 375 °C)
°: lt. Herstellerangaben
*: entsprechend der durchgeführten Kalibrierung in Anlehnung an DAkkS-DKD-R 5-3 (s. Anhang A.8.8)
4. Experimentelle Untersuchungen 83

Abbildung 4.4.: Messstellenplan


84 4. Experimentelle Untersuchungen

Abbildung 4.5.: Messstellenplan für die Temperaturmessung im Vergasungsreaktor

Die weitere Temperaturmesstechnik an der Versuchsanlage (s. Tabelle 4.3 und 4.4) basiert auf Ther-
moelementen des Typs K (NiCr-Ni), Klasse 1.
4. Experimentelle Untersuchungen 85

Tabelle 4.4.: Temperaturmesstechnik an der Versuchsanlage


Typ/ Name Bezeichnung Kalibrierbereich max. Messunsicherheit
Zeichen der gesamten Messkette*
TIR10 VMZ_T_VMein VM-Temp. am Eintritt in VMZ 0 ... 40 °C ± 1,21 °C
TIR15 VMZ_T_VMaus VM-Temp. am Austritt aus VMZ 0 ... 100 °C ± 0,17 °C
TIR20 VR_T_oben VM-Temp. am Reaktoreintritt 0 ... 250 °C ± 0,54°C
TIR21 VR_T_unten PG-Temp. am Vergaseraustritt 150 ... 750 °C ± 0,5 °C (< 375 °C)
± 0,002 x [t] (> 375 °C)
TIR71 GA_T_PGein PG-Temp. am Eintritt in GA 35 ... 400 °C ± 0,59 °C (< 375 °C)
±0,003 x [t] (> 375 °C)
TIR00 AMB_T Umgebungstemperatur
TIR62 GA_T_Venturi PG-Temp. vor Venturi 0 ... 400 °C ± 0,71 °C (< 375°C)
± 0,003 x [t] (> 375 °C)
TIR90 BR_T_PGein PG-Temp. am Brennereintritt 35 ... 350 °C ± 0,59 °C
TIR91 BR_T_Luftein Lufttemp. am Brennereintritt 0 ... 40 °C ± 0,21 °C
TIR92 BR_T_Flamme Flammentemperatur 600 ... 1200 °C ± 0,002 x [t]
*: entsprechend der durchgeführten Kalibrierung in Anlehnung an DAkkS-DKD-R 5-3 (s. Anhang A.8.8)

Die Anlage verfügt über einen Absolutdrucksensor zur Erfassung des Umgebungsdrucks und Rela-
tivdrucksensoren zur Druckmessung in den verschiedenen Anlagenteilen (s. Tabelle 4.5). Mittels der
installierten Strömungssensoren kann der Volumenstrom des Produktgases, des Vergasungsmittels
bzw. der Zuluft zum Brenner erfasst werden (s. Tabellen 4.6 und A.108). Es handelt sich dabei um
einen Drehflügelsensor in der Vergasungsmittelzufuhr und um einen Vortex-Sensor in der Brennerzu-
luft. Die Produktgasdurchflussmessung basiert auf einem beheizten Venturirohr, da die Bedingungen
an der Messstelle mit hoher Partikel- und Teerbeladung bei gleichzeitig hohen Temperaturen kein an-
deres Messprinzip als geeignet erscheinen lassen.

Tabelle 4.5.: Druckmesstechnik an der Versuchsanlage


Typ/ Name Bezeichnung Kalibrierbereich max. Messun-
Zeichen sicherheit*
PIR10 VMZ_P_VMein VM-Druck am Eintritt in die VMZ -70 ... 0 hPa 0,26 %
PIR15 VMZ_P_VMaus VM-Druck am Austritt aus der VMZ 0 ... 250 hPa 0,7 %
PIR20 VR_P_oben VM-Druck am Reaktoreintritt 0 ... 250 hPa 0,9 %
PIR21 VR_P_unten PG-Druck am Vergaseraustritt 0 ... 250 hPa 0,9 %
PIR71 GA_P_PGein PG-Druck am Eintritt in Gasanalyse 0 ... 70 hPa 2,5 %
PIR62 GA_P_Venturi PG-Druck vor Venturi 0 ... 70 hPa 0,6 %
PIR90 BR_P_PGein PG-Druck am Brennereintritt 0 ... 70 hPa 2,5 %
PIR91 BR_P_Luftein Luftdruck am Brennereintritt 0 ... 70 hPa 1,9 %
PIR00 AMB_P Umgebungsdruck 800 ... 1200 hPa 0,5 %°
DPIR62 GA_DP_Venturi Differenzdruck am Venturi 0 ... 25 hPa 0,5 %°
*: der gesamten Messkette entsprechend der durchgeführten Kalibrierung in Anlehnung
an DAkkS-DKD-R 6-1 Ablauf B (s. Anhang A.8.8)
°: laut Herstellerangaben
86 4. Experimentelle Untersuchungen

Tabelle 4.6.: Durchflussmesstechnik an der Versuchsanlage


Typ/ Name Bezeichnung Messbereich Messun-
Zeichen sicherheit°
FIR10 VMZ_v_VMein VM-Geschwindigkeit am Eintritt in die VMZ 0,2 ... 60 m/s 2 % v. MW
FIR15 VMZ_v_VMaus VM-Geschwindigkeit am Austritt aus der VMZ 0,4 ... 20 m/s 1,5 % v. MW
+0,5 % v. E.
FIR71 GA_v_PGein PG-Geschwindigkeit 0 ... 30 m/s 1 % v. MW
+ 0,03 v. E.
FIR90 BR_v_Luftein Luftgeschwindigkeit am Brennereintritt 0,4 ... 20 m/s 1 % v. MW
+ 0,03 v. E.
°: laut Herstellerangaben

4.1.3. Gasanalyse

Im Produktgas erfolgt eine kontinuierliche Messung der Permanentgase sowie eine diskontinuierliche
Messung der Gasfeuchte, der gasförmigen Kohlenwasserstoffe sowie des Staub- und Teergehalts.

Gaszusammensetzung. Zur Bestimmung der Permanentgaszusammensetzung wird ein kontinuier-


lich arbeitendes Gasanalysesystem der Fa. Emerson (s. Tabelle 4.7) verwendet, dem ein Teilstrom des
Produktgases zugeführt wird. Die Probenahme erfolgt direkt aus dem heißen Produktgas zwischen Zy-
klon und thermischer Nachverbrennung. Das Messgas wird mittels der in Abbildung 4.6 dargestellten
Gasaufbereitung von Wasserdampf, Staub und Teer befreit (s. auch Tabelle A.99). Zunächst erfolgt mit-
tels eines beheizten Filters die Abscheidung der im Gas enthaltenen Partikel (Modul 1). Im Anschluss
durchströmt das Gas ein System aus vier leeren Waschflaschen, wobei sich die Flaschen 2 und 3 in
einem Kältebad befinden. Dies soll die Abscheidung von kondensierbaren Kohlenwasserstoffen und
Wasserdampf aus dem Gasstrom garantieren, bevor in einem Peltierkühler die Gastemperatur auf defi-
nierte 5°C eingestellt wird (Modul 2). Das so aufbereitete Gas durchströmt schließlich die Analysatoren
(Modul 3). Gaswaschflaschen, Kühler und Filter müssen nach jedem Versuchstag gereinigt werden,
stellen aber einen störungsfreien Versuchsbetrieb sicher. Da bei der Messgasaufbereitung der im Gas
enthaltene Wasserdampf größtenteils abgeschieden wird, ist die Integration eines Wasserdampfanaly-
sators in dieses Analysesystem nicht zweckmäßig.

Tabelle 4.7.: Gasmesstechnik


Para- Einheit Messprinzip Nachweisgrenze aktiver Konzen-
meter kleinster größter Mess- tration
Messbereich Messbereich bereich in den
Prüfgasen 1
CO Vol.-% IR 0 ... 2 0 ... 40 0 ... 40 40,06
O2 Vol.-% paramagnetische Zelle 0 ... 5 0 ... 100 0 ... 21 20
CH4 Vol.-% IR 0 ... 10 0 ... 100 0 ... 10 8,01
CO2 Vol.-% IR 0 ... 5 0 ... 25 0 ... 20 15,1
H2 Vol.-% WLD Edelstahl 0 ... 10 0 ... 100 0 ... 100 24,8
1
relative Genauigkeit des Prüfgases +/- 2% (laut Herstellerangabe)
4. Experimentelle Untersuchungen 87

Abbildung 4.6.: Schematische Darstellung der Gasprobenahme (1: Gasstrom, 2: Modul 1, 3: Modul 2,
4: Modul 3)

Teergehalt. Im Rahmen der vorliegenden Arbeit werden neben dem standardisierten Verfahren nach
DIN CEN/TS 15439 zwei weitere Teermessverfahren angewendet, um über eine parallele Beprobung
eine möglichst große Datenbasis zu generieren:

1. SPA-Analyse (solid phase adsorption) mit unterschiedlichen Methoden und Adsorbenzien (KTH:
SUPELCLEAN LC-NH2 und FAU: CHROMABOND C18ec) sowie

2. nasschemische Analyse basierend auf einer trockenen Gaskühlung und nachgeschalteter SPA.

SPA-Probenahme. Die Beprobung mit SPA erfolgt direkt in der Produktgasleitung über ein temperatur-
beständiges Septum mittels einer Kanüle. Dabei wird ein Gasvolumen von 100 ml aus der Strömungs-
kanalmitte über das Adsorptionsröhrchen mittels Handgaspumpe gesaugt (s. Abbildung 4.7).

Abbildung 4.7.: Schematische Darstellung der Probenahmeanordnung für die Teermessung mit SPA
88 4. Experimentelle Untersuchungen

Die eigentliche Analyse findet nach Eluierung und diversen Aufbereitungsschritten durch Untersuchung
des Eluats im Labor mittels GC-MS bzw. GC-FID statt. Zum Einsatz kommen zwei Verfahren: Das Ver-
fahren der KTH Schweden mit SUPELCLEAN LC-NH2 als Adsorptionsmittel und anschließender Analy-
se in Schweden sowie das Verfahren der Friedrich-Alexander-Universität Erlangen-Nürnberg (FAU) mit
CHROMABOND C18ec. Die beladenen Röhrchen werden nach der Probenahme dunkel und gasdicht
verpackt und innerhalb eines Tages zugestellt. Die Analysen für die FAU werden zudem unmittelbar
nach der Probenahme bis zur Analyse tiefgekühlt bei -18 °C gelagert. In Vorversuchen hatte sich ge-
zeigt, dass auf diese Weise deutlich weniger Verluste bei der Probe zu verzeichnen sind.

Teermessung nach DIN CEN/TS 15439. Die Teermessung nach DIN CEN/TS 15439 [233] wird ent-
sprechend den Anforderungen an die Probenahmeausrüstung und das Beprobungsverfahren im All-
gemeinen ausgeführt. Abbildung 4.8 in Ergänzung mit Tabelle A.100 vermittelt einen Überblick über
die Probenahmeanordnung. Diese kann sukzessive in verschiedene Module unterteilt werden. Modul
1 beinhaltet die Gasvorbereitung, welche aus einer auf 300°C beheizten Probenahmesonde besteht.
Anschließend folgt das Modul 2 zur Partikelabtrennung, welches ebenfalls auf 300°C temperiert ist. Die
eigentliche Beprobung (Modul 3: Teerabtrennung) wird mit sechs Impingerflaschen durchgeführt, von
denen die ersten fünf mit jeweils 100 ml Isopropanol befüllt sind und die letzte leer bleibt. Im vorliegen-
den Probenahmesystem werden die Impingerflaschen 3, 5 und 6 zwischen -15°C und -20°C temperiert,
wohingegen sich die restlichen Impingerflaschen auf Umgebungstemperatur befinden. Diese liegt im
Bereich der Teerprobenahme im Mittel bei ca. 15°C bis 20°C. Entsprechend der Norm kommen sowohl
Tauchrohre als auch Glasfritten zum Einsatz. Der vorgeschriebene Bereich der Fließrate durch das Im-
Nm3
pingersystem zwischen 0,1 und 0,6 h wird bei allen Probenahmen eingehalten. Weiterhin wird das
empfohlene minimale Probenahmevolumen von 0,1 Nm3 stets deutlich überschritten. Zusätzlich zur
Dichtheitsprüfung der Probenahmeanordnung mittels Evakuieren vor Versuchsbeginn wird am Ende
der Messstrecke (Modul 4) der Sauerstoffgehalt im beprobten Teilvolumenstrom gemessen. Da sich
im Produktgas selbst kein Sauerstoff befindet, kann auf diese Weise verifiziert werden, dass keine
Falschluft durch etwaige Leckagen ins Probenahmesystem gelangt. Sämtliche Proben werden bei ei-
ner Temperatur < 5°C bis zur Analyse aufbewahrt und gekühlt versandt.

Teerprobenahme mit trockener Gaskühlung und nachgeschalteter SPA. Die Teerprobenahme mit
trockener Gaskühlung und nachgeschalteter SPA (s. Abbildung 4.9 sowie Tabelle A.101) stellt eine
Kombination zweier Verfahren dar.
Dabei wird aus dem Gasstrom analog zur DIN CENT/TS 15439 ein Teilvolumenstrom mit beheizter
Gasvorbereitung und Partikelabscheidung (Modul 1 und 2) isokinetisch entnommen. Die schweren Tee-
re werden durch eine einfache Gaskühlung (Modul 3) basierend auf zwei hintereinandergeschalteten
Schlangenkühlern, die mit einem Kältemittel von rund -30 °C beaufschlagt werden, auskondensiert.
Die leichtflüchtigen Teere, die nicht kondensieren, werden über eine nachgeschaltete SPA (Modul 4)
erfasst. Im Anschluss an die Probenahme wird das gesamte nasschemische Probenahmesystem mit
einer genau bemessenen Menge an Isopropanol gespült. Durch den weitgehenden Verzicht auf Lö-
sungsmittel kann die Nachweisgrenze schneller erreicht und die Probenahmedauer im Vergleich zur
Messung nach DIN CEN/TS 15439 deutlich minimiert werden. Die Probenahmeanordnung bietet zu-
dem die Option einer Gasprobenahme auf Aktivkohle oder über Gasmaus im Anschluss bei moderaten
4. Experimentelle Untersuchungen 89

Abbildung 4.8.: Schematische Darstellung der Probenahmeanordnung nach DIN CEN/TS 15439 (1:
Gasstrom, 2: Modul 1 (Gasvorbereitung), 3: Modul 2 (Partikelabtrennung), 4: Modul 3
(Teerabtrennung), 5: Modul 4 (Volumenerfassung und Sauerstoffüberwachung)

Abbildung 4.9.: Schematische Darstellung der Probenahmeanordnung für die Teermessung mit Gas-
kühlung und nachgeschalteter SPA (1: Gasstrom, 2: Modul 1 (Gasvorbereitung), 3: Mo-
dul 2 (Partikelabtrennung), 4: Modul 3 (Abtrennung der schweren Teere), 5: Modul 4
(Messung der leichtflüchtigen Teere), 6: Modul 5 (Messung C2 bis C10), 7: Modul 6
(Volumenerfassung und Sauerstoffüberwachung)

Temperaturen. Analog zur DIN CEN/TS 15439 erfolgt im Labor eine Soxhlet-Extraktion des Partikel-
filters (s. Abbildung 4.10). Die beiden Proben Gaskondensatfraktion GKF, bestehend aus Kondensat
sowie Spülflüssigkeit, und Filterextraktionfraktion FEF werden vereinigt und an der vereinigten Fraktion
der gravimetrische Teergehalt, die Elementarzusammensetzung, der Brennwert bzw. Heizwert sowie
die quantitative Zusammensetzung der Einzelkomponenten mittels GC bestimmt. Zusätzlich findet im
Kondensat eine Analyse des Wassergehalts basierend auf einer Karl-Fischer-Titration [243] statt. Die
Analyse der nasschemischen Proben erfolgt anhand einer 3-fachen Bestimmung durch die Fa. Euro-
fins, Freiberg. Eine Fehleranalyse findet sich bei Kübel (2007) [177] und ist im Anhang A.8.6 aufgeführt.
90 4. Experimentelle Untersuchungen

Abbildung 4.10.: nasschemischen Teeranalyse basierend auf trockener Gaskühlung in Anlehnung an


DIN CEN/TS 15439

Gehalt an Kohlenwasserstoffen. Die Probenahme der Kohlenwasserstoffe C1 bis C5 erfolgt diskonti-


nuierlich über Gasmaus im Anschluss an die trockene Gaskühlung, wobei Methan, Ethan, Ethen, Ethin,
Propan, Propen, Butan (i, n) und n-Pentan gemäß DIN 15872-4 [232] analysiert werden. Auf Aktivkohle
werden die Kohlenwasserstoffe C5 bis C10 (Benzen, Toluen, Ethylbenzen, Xylene, n-Pentan, n-Hexan,
n-Heptan, n-Oktan, n-Nonan, n-Dekan) adsorbiert und nach VDI 3865 Blatt 3 [374] analysiert.

4.2. Vergasungsgut

Als Vergasungsgut werden kubische Buchen-Holzhackschnitzel mit ca. 1 bis 5 Gew.-% Rindenanteil
sowie einer Kantenlänge zwischen 6 und 10 mm eingesetzt (s. Abbildung 4.11, Abbildung 4.12 und
Tabelle 4.8). Weitere Informationen und Messdaten sind ferner dem Anhang A.8.2 und A.8.9 zu ent-
nehmen.
4. Experimentelle Untersuchungen 91

Abbildung 4.11.: eingesetztes Vergasungsgut

Tabelle 4.8.: Vergasungsgutspezifikation (OS = Originalsubstanz, TS = Trockensubstanz)


Prüfparameter Norm Einheit arithmet. Standard- Variations-
Mittel abweichung koeffizient
y σ CV
Immediatanalyse
kg
Schüttdichte DIN EN 15103 [237] m3
OS 310 0 0
Gesamtwasser DIN EN 14774-2 [235] Gew.-% OS 7,87 1,82 23%
Aschegehalt (815 °C) analog DIN EN 14775 [239] Gew.-% TS 0,39 0,01 2%
flüchtige Bestandteile DIN EN 15 148 [241] Gew.-% TS 85,24 1,60 2%
Elementaranalyse
Kohlenstoffgehalt DIN EN 15 104 [240] Gew.-% TS 49,28 0,22 0%
Wasserstoffgehalt DIN EN 15 104 [240] Gew.-% TS 6,02 0,08 1%
Stickstoffgehalt DIN EN 15 104 [240] Gew.-% TS 0,11 0,03 29 %
Schwefelgehalt berechnet Gew.-% TS 0,01 0,01 42 %
Sauerstoffgehalt DIN EN 15 289 [242] Gew.-% TS 43,92 0,33 1%
Brennwert/Heizwert
Brennwert DIN EN 14 918 [236] J / g TS 19.146 278,44 1%
Heizwert DIN EN 14 918 [236] J / g TS 17.832 275,90 1%
92 4. Experimentelle Untersuchungen

Abbildung 4.12.: Partikelgrößenverteilung des Vergasungsgutes basierend auf einer Bildanalyse (mitt-
lere Partikelgröße 14,2 mm)

4.3. Versuchsplan

Um möglichst umfangreiche Aussagen aus dem Versuchsprogramm bezüglich statistisch signifikan-


ter Effekte einzelner Parameter und Parameter-Wechselwirkungen ableiten zu können, wird ein syste-
matisches Vorgehen mit zwei vollfaktoriellen DOE-Versuchsplänen mit Parametervariation gewählt (s.
Abbildung 4.13 bzw. Tabelle A.98). Die Versuchsparameter umfassen die Leerrohrgeschwindigkeit sv
sowie den Wassergehalt des Vergasungsgutes xw . Durch Variation des Wassergehalts wird damit auch
die Vergasung bei verschiedenen Luftverhältniszahlen untersucht (s. Kapitel 2.4).

Abbildung 4.13.: Versuchsplan der experimentellen Untersuchungen

Mittels des Versuchsprogramms sollen die Betriebsparameter identifiziert werden, welche zu niedri-
gen Teergehalten im Produktgas, zu einer möglichst vollständigen Umsetzung des eingesetzten Ver-
gasungsgutes sowie zur Stabilisierung der Reaktionsfront führen. Der Wassergehalt der eingesetzten
Biomasse wird zwischen 7 und 23 Gew.-% sowie die Leerrohrgeschwindigkeit zwischen 0,3 und 0,7 m/s
variiert. Zur Gegenüberstellung der Ergebnisse aus den einzelnen Betriebspunkten wird die Statistik-
software Minitab® angewendet.
4. Experimentelle Untersuchungen 93

4.4. Versuchsdurchführung

Die Versuchsanlage wird in Tagesversuchen über neun bis elf Stunden betrieben. Die Auswertung
erfolgt rein für den stationären Versuchsbetrieb, der insbesondere durch konstante Temperaturen im
Festbett als auch in der restlichen Anlage sowie eine unveränderliche Produktgaszusammensetzung
charakterisiert ist. Vor jedem Versuch wird ein definierter Ausgangszustand des Schüttbetts herge-
stellt. Dieser zeichnet sich durch eine Koksschicht aus dem letzten Versuch in Höhe von ca. 150 mm
über dem Rost aus, während der restliche Vergasungsreaktor mit dem Versuchsbrennstoff befüllt wird.
Der Wassergehalt in den einzelnen Versuchspunkten wird vor jedem Versuchstag durch Anfeuchten
eingestellt (s. Abbildung 4.14). Infolge dessen ist der Großteil des Wassers v.a. anhaftend und nicht
in den Zellräumen und Zellwänden gebunden. Um die Funktionalität aller Anlagenkomponenten und
insbesondere der Messtechnik zu gewährleisten, wird zudem ein Kalttest zwischen den einzelnen Ver-
suchstagen durchgeführt und ausgewertet. Der Vergasungsbetrieb wird gestartet, indem über die Re-
visionsöffnung im Vergasungsreaktor unterhalb des Rostes das darüber befindliche Koksbett mittels
eines Heißlufterhitzers zum Glühen gebracht wird. Sobald ein Temperaturanstieg im unteren Teil des
Festbetts zu verzeichnen ist, wird die Revisionsöffnung geschlossen, die automatische Beschickung
aktiviert und der Seitenkanalverdichter zunächst bei geringer Leistung (sv,L ∼ 0,16 m/s) betrieben, bis
ein weiterer Temperaturanstieg im Schüttbett zu verfolgen ist. Dann erfolgt die Einstellung des zweiten
Versuchsparameters, des Vergasungsmittelvolumenstroms.

Abbildung 4.14.: Eingestellter Wassergehalt (Analyse gemäß DIN CEN/TS 14774-2:2004 [235])

4.5. Methodik der Versuchsauswertung

Im weiteren Verlauf wird die Methodik der Versuchsauswertung dargestellt.

4.5.1. Datenverdichtung und -aufbereitung

Die während eines Versuchstages aufgezeichneten Daten werden zunächst auf gleiche Zeitintervalle
normiert und in Form von Zeitreihendiagrammen dargestellt. Im nächsten Schritt erfolgt die Eliminie-
rung der Werte aus dem An- und Abfahrbetrieb sowie der sukzessive Ausschluss von Extremwerten,
94 4. Experimentelle Untersuchungen

Datensprüngen und Datenmustern. Diese können aufgrund von identifizierbaren Parametereinflüssen,


die nicht Bestandteil des eigentlichen Versuchs sind, wie z.B. Rostbetätigung auftreten und so über
die Zeitreihendiagramme in Kombination mit den Versuchsaufzeichnung identifiziert werden. Tests auf
„logisch sinnvolle“ Verteilungen (Normal, Gamma, Weibull, größter/kleinster Extremwert) ermöglichen
eine weitere Reduzierung der Daten bis hin zu denen, die den eigentlichen Betriebspunkt charakte-
risieren. Die Datenverdichtung mit Hilfe der Software Minitab® erfolgt mit dem Ziel den stationären
Betriebszustand in den verschiedenen Versuchspunkten zu identifizieren, der sich durch konstante Be-
triebsparameter v.a. im Hinblick auf das Temperaturprofil im Vergasungsreaktor, die Produktgaszusam-
mensetzung sowie sämtliche Drücke, Temperaturen und Volumenströme in der Versuchsanlage aus-
zeichnet. Die Prozessstreuung wird anhand der Variationskoeffizienten für die einzelnen Messgrößen
in den jeweiligen Versuchspunkten beurteilt. Um Störeinflüsse an einem Versuchstag wie z.B. Brücken
innerhalb des Festbetts ausschließen zu können, werden zudem die Versuchspunkte mehrfach an-
gefahren. Die dargestellten Konfidenzintervalle zeigen jeweils die Wiederholbarkeit der verschiedenen
Versuchspunkte. Dabei wird im Rahmen dieser Arbeit bei der Auswertung der experimentellen Da-
ten ein Konfidenzniveau K = 1 - α von 90 % zugrunde gelegt. Für die weitere Auswertung werden
die verdichteten und bereinigten Daten verwendet und ein DoE-Rechenmodell mit zwei vollfaktoriel-
len Versuchsplänen aufgesetzt. Die Durchführung einer Varianzanalyse (GLM: general linear model)
ermöglicht es, die Effekte und Wechselwirkungen der jeweiligen Parameter zu quantifizieren.

4.5.2. Energie-, Element- und Massenbilanzen

Berücksichtigung in der Bilanzierung finden gemäß Abbildung 4.15 auf der Eingangsseite das Verga-
sungsmittel VM sowie das Vergasungsgut VG und auf der Ausgangsseite der Vergasungsrückstand
RS, die Zyklonasche ZA, das Produktgas PG, der Teer sowie die Wärmeverluste.

Abbildung 4.15.: Überblick der bilanzierten Energie-, Element- und Massenströme

Das Produktgas umfasst die Permanentgase einschließlich der Kohlenwasserstoffe C1-C5 sowie Was-
4. Experimentelle Untersuchungen 95

serdampf. Die Stoffwerte für Teer basieren auf der Probenahme mittels trockener Gaskühlung und
nasschemischer Analyse des Kondensats in Anlehnung an DIN CEN/TS 15439. Die SPA-Analyse im
Anschluss an die trockene Gaskühlung kann vernachlässigt werden, da diese Ströme vergleichsweise
gering ausfallen.
Neben den Bilanzgleichungen für Massen- und Energieströme

∂ ∂ ∂ ∂ ∂ ∂
mV M + mV G = mPG + mRS + mZA + mTeer (4.1)
∂t ∂t ∂t ∂t ∂t ∂t
∂ ∂ ∂ ∂ ∂ ∂ ∂
EV M + EV G = EPG + ERS + EZA + ETeer + EW ärmeverlust (4.2)
∂t ∂t ∂t ∂t ∂t ∂t ∂t

ergibt sich die Elementbilanz

∂ ∂ ∂ ∂ ∂ ∂
mV M,i + mV G,i = mPG,i + mRS,i + mZA,i + mTeer,i (4.3)
∂t ∂t ∂t ∂t ∂t ∂t

für die einzelnen Elemente (i = C, H, N, O).

4.5.3. Kinetik der thermochemischen Vergasung in „stratified downdraft“ Reaktoren

Für jeden Betriebspunkt wird die Wanderung der Reaktionsfront in die frische Biomasse untersucht.
Im Gegensatz zu den Experimenten von Reed et al. [288], bei denen in einem Batchreaktor die Wan-
derung des Punktes höchster Temperatur im Schüttbett verfolgt wird, findet eine andere Methodik An-
wendung. Bei optimaler Schüttung ohne Brückenbildung sowie lediglich „natürlicher“ Wanderung der
Reaktionsfront kann diese mathematisch beschrieben werden durch lineare Approximation der einzel-
nen Temperaturmesspunkte in der Schüttung und Parallelverschiebung des Temperaturgradienten zu
verschiedenen Zeitpunkten (s. Abbildung 4.16).

Abbildung 4.16.: Verschiebung des gemessenen Temperaturprofils in der Schüttung bei einer Leerrohr-
geschwindigkeit von 0,7 m/s und einem Wassergehalt der eingesetzten Biomasse von
7 Gew.-%

Die Wanderungsgeschwindigkeit der Reaktionsfront zum ruhenden System

dh
vRF,abs. = (4.4)
dt
ergibt sich damit aus dem Verhältnis von Höhenunterschied einer definierten Schüttbetttemperatur dh
96 4. Experimentelle Untersuchungen

pro Zeiteinheit dt . Eine Auswertung mit zwischengeschalteten Rostbetätigungen ist nicht möglich. Der
Anheizvorgang ist nur bedingt aussagekräftig. Vorausgesetzt ist, dass die Reaktionsfront aufgrund des
Anheizvorganges nicht bereits weiter nach oben gewandert ist, als dies im entsprechenden Betriebs-
punkt charakteristisch ist. Ist dies der Fall, verschiebt sich zu Beginn des Versuchs die Lage des Tem-
peraturmaximums noch nach unten und das Temperaturprofil kann erst ausgewertet werden, wenn
sich ein charakteristischer Betrieb eingestellt hat. Nach Prüfung der einzelnen Temperaturmessstellen
im Vergasungsreaktor wird das Stufenthermoelement als repräsentative Messgröße ausgewählt, da al-
leinig diese Messwerte Inhomogenitäten im Schüttbett wie Brückenbildung und Rostbetätigung zeigen.
Nach Porteiro et al. (2012) [266] kann die Höhe der „flaming pyrolysis“ mit dem 2,6 bis 5,6-fachen des
Äquivalenzdurchmessers der Partikel abgeschätzt werden. In der vorliegenden Versuchskonfiguration
entspricht dies einer Höhe von 26,9 bis 79,5 mm. Die Temperaturmessstellen im Stufenthermoelement
befinden sich in diskreten Abständen von 200 mm, während die Wanderung der Reaktionsfront konti-
nuierlich vor sich geht. Befindet sich das Temperaturmaximum zwischen zwei Temperaturmessstellen
kann keine genaue qualitative Aussage gemacht werden. Bei instationären Betriebszuständen kann
zudem im Gegensatz zum stationären Betrieb mit örtlich stabiler Position der Reaktionsfront ggf. die
tatsächliche Temperatur aufgrund der Sensorträgheit höher liegen.

Basierend auf den experimentellen Untersuchungen wird ein reaktionskinetischer Ansatz entwickelt.
Ziel ist die Voraussage der Kinetik im Gesamten für den vorliegenden Vergasungsreaktor und die ver-
wendete Konfiguration. Da es für die Vergasung kein eindeutiges Reaktionsschema gibt und eine Viel-
zahl an Spezies mit unbekannter Konzentration beteiligt sind, kann die Reaktionsrate

1 dci
r=± · (4.5)
νi dt

nicht einfach über die zeitliche Änderung der Konzentration ci einer Komponente i normiert mit dem
stöchiometrischen Koeffizienten νi berechnet werden. Die Vorgänge in den einzelnen Reaktionszonen
bestehen aus einer großen Anzahl an parallel oder hintereinander ablaufenden Einzelreaktionen, die
nicht im Detail mit entsprechender Aufschlüsselung in einzelne Reaktionsschemata betrachtet werden
sollen. Die einzelnen Reaktionen sind miteinander verknüpft und zudem von den Betriebsbedingungen
abhängig. Aufgrund dessen ist eine Vorhersage der Reaktionswege mit Betrachtung aller Edukte und
Produkte nur schwer möglich. Die Betrachtung beschränkt sich rein auf die Feststoffphase aufgrund
des geschlossenen Systems mit einem vereinfachten Ansatz basierend auf einer Reaktion 1. Ordnung

dm
= −k · m0 (4.6)
dt
mit einer globalen Reaktionskonstante k, die in verschiedene „Unter“-Reaktionskonstanten

k = k1 + k2 + k3 + ... + kn (4.7)

aufgeschlüsselt werden kann. Die zeitliche Änderung der Koks- und Vergasungsgutmasse im Prozess
ergibt sich durch die Koksgenerierung aus dem Vergasungsgut innerhalb der „flaming pyrolysis“ sowie
dem Koksumsatz in der Reduktion (s. Kapitel 2.6.2) und kann somit durch die Wanderung der Reak-
tionsfront in das frische Vergasungsgut vRF,rel. beschrieben werden. Sie entspricht der Differenz aus
Wanderungsgeschwindigkeit der Reaktionsfront bezüglich des ruhenden Systems vRF,abs. und überla-
4. Experimentelle Untersuchungen 97

gerter Abwärtsbewegung des Festbetts im Vergasungsreaktor mit der Geschwindigkeit vFB . Entspre-
chend kann auf die Reaktionsrate in den Vergasungszonen

ṁi
ki = − (4.8)
m0,i

geschlossen werden mit dem Massenstrom der jeweiligen Spezies (i = Vergasungsgut bzw. Koks) sowie
der Masse m0,i der Spezies i im Vergasungsreaktor im stationären Betrieb

m0,i = hi, stationärer Betriebspunkt · ρi · AVR . (4.9)

hi, stationärer Betriebspunkt stellt die Höhe der jeweiligen Zone im stationären Betrieb dar. Über den Arrhenius-
Ansatz (Gleichung 2.9) kann die Aktivierungsenergie der Reaktion durch Logarithmieren der Gleichung

EA 1
ln (k) = − · + ln(k0 ) (4.10)
R T
bestimmt werden:
ln (k1 ) − ln (k2 )
EA = −R ·     (4.11)
1 1
T1 − T2

Dabei werden diverse Vereinfachungen getroffen, die sich wie folgt zusammenfassen lassen:

• Das Temperaturniveau über den Vergaserquerschnitt ist konstant, d.h. Wärmeverluste zur Reak-
torwand werden vernachlässigt.

• Die Wärmeübertragung aufgrund von Wärmeleitung und Konvektion innerhalb der Schüttung
bzw. zur Reaktorwand wird nicht näher betrachtet.

• Es wird von einem homogenen Schüttbett ausgegangen. Inhomogenitäten aufgrund ungleichmä-


ßiger Schüttbettverteilung oder Randeffekte im Bereich der Vergaserwand bzw. des Stufenther-
moelements finden keine Berücksichtigung.

• Sowohl für das eingesetzte Vergasungsgut als auch für den produzierten Koks wird jeweils ei-
kg kg
ne konstante Schüttdichte angenommen (ρVG = 310 m3 und ρKoks = 143 m3 ) entsprechend der

Ergebnissen der praktischen Versuchsdurchführung.

• Die Schüttbett-/Festbettgeschwindigkeit vFB bleibt über den gesamten Vergasungsreaktor kon-


stant, da der Koks gegenüber der Biomasse kaum schrumpft. Bei der Umwandlung ändert sich
lediglich die Schüttdichte. Die Geschwindigkeit der Festbettbewegung

ṁFB ṁV G − ṁRS − ṁZA


vFB = = (4.12)
AV R · ρV G AV R · ρV G

wird basierend auf dem Quotienten aus Massenstrom im Festbett ṁFB und dem Produkt aus Ver-
gaserquerschnittsfläche AV R sowie Dichte des Vergasungsgutes ρV G berechnet. Um eine mög-
lichst hohe Messgenauigkeit zu gewährleisten, erfolgt die Bilanzierung der Feststoffmassenströ-
me über den gesamten Versuchstag. Zur Bestimmung der tatsächlichen Reaktionskinetik folgt
weiterhin die Annahme, dass kein Koks aus dem Vergasungsreaktor ausgetragen wird. D.h. der
98 4. Experimentelle Untersuchungen

Verbrauch an Vergasungsgut wird mit dem Koksaustrag über den Rost (Massenstrom an Rück-
stand ṁRS ) bzw. mit dem Produktgas (Massenstrom an Zyklonasche ṁRS ) verrechnet.

4.5.4. Fehlerabschätzung

Potentielle Fehlerquellen bei der Versuchsauswertung liegen insbesondere in folgenden Punkten:

• Beim eingesetzten Vergasungsgut handelt es sich um ein natürliches Produkt, welches immer
kleine Schwankungen in seiner Zusammensetzung aufweisen kann.

• Die Temperaturmessstellen im Stufenthermoelement befinden sich in diskreten Abständen, wäh-


rend die Wanderung der Reaktionsfront kontinuierlich vor sich geht. Zudem kann aufgrund der
Wärmeleitung entlang des Mantelrohres die tatsächliche Temperatur höher liegen. Dadurch be-
dingt treten Messungenauigkeiten auf, die nur schwer abgeschätzt werden können.

• Anders als z.B. bei Wirbelschichtreaktoren kann die Temperatur nicht definiert eingestellt werden.
Der Prozess unterliegt natürlichen Schwankungen.

• Die Koksabnahme wird durch den Austrag nicht umgesetzter Partikel mit dem Produktgas erhöht.

• Die Vergasungsgutfeuchte wird nachträglich durch entsprechende Befeuchtung des Vergasungs-


gutes vor jedem Versuchstag eingestellt. Somit ist die Feuchte nicht in den Zellräumen und Zell-
wänden natürlich gebunden, sondern v.a. anhaftend.

Die in der vorliegenden Arbeit angegebene erweiterte Messunsicherheit U ist das Produkt aus der
Standardmessunsicherheit u und dem Erweiterungsfaktor k = 2 nach Gleichung 2.63 in Kombination
mit Gleichung 2.61. Sie wurde gemäß DAkkS-DKD-3 ermittelt.
5. Ergebnisse und Diskussion

Mit der Darstellung der Ergebnisse aus Experiment und Modellierung soll die Transparenz der Biomas-
severgasung in „stratified downdraft“ Reaktoren weiter verbessert werden. Im Fokus stehen grundle-
gende Untersuchungen zur Prozessstabilisierung sowie Messungen höherer Kohlenwasserstoffe.

5.1. Messverfahren höherer Kohlenwasserstoffe im Produktgas

Zur Beurteilung der Aussagekraft der angewendeten Teermessverfahren und ihrer Vergleichbarkeit mit
Literaturdaten findet eingangs eine kritische Betrachtung statt. Im Fokus stehen Lage und Streuung der
Messwerte sowie relevante Einflussparameter im vorliegenden Versuchsaufbau.

5.1.1. Nasschemische Teerprobenahme nach DIN CEN/TS 15439

Um den Schlupf bei Messungen nach DIN CEN/TS 15439 zu quantifizieren, wird in einer Vorstudie das
„off gas“ der nasschemischen Teerprobenahme mittels einer SPA-Analyse nach dem KTH-Verfahren
untersucht (s. Abbildung 5.1).

Abbildung 5.1.: Probenahmeanordnung zur Detektion des Schlupfs s bei der Teermessung nach DIN
CEN/TS 15439 analog Abbildung 4.8 mit Ergänzung um 6: SPA-Probenahme

Da die der DIN-Probenahme nachgeschaltete SPA-Analyse gewissen Schwankungen z.B. aufgrund


von Pulsationen der Kohleschieber-Vakuumpumpe unterliegt, wird der Maximalwert aus mindestens
drei SPA-Proben im „off gas“ Max (ci, SPA nach DIN ) pro DIN-Probenahme herangezogen. Dabei können
von den avisierten Kohlenwasserstoffen lediglich Konzentrationen an Benzol, Toluol und Xylol sowie
100 5. Ergebnisse und Diskussion

zum Teil Phenol, Naphthalin und Acenaphthylen detektiert werden. Abbildung 5.2 zeigt den prozentua-
len Schlupf si

Max (ci, SPA nach DIN )


si = (5.1)
ci, DIN CEN/TS 15439 + Max (ci, SPA nach DIN )

bei der nasschemischen Teerprobenahme nach DIN CEN/TS 15439 für Benzol, Toluol und Xylol in
verschiedenen Betriebspunkten.

Abbildung 5.2.: Schlupf si für Benzol, Toluol und Xylol bei der Probenahme nach DIN CEN/TS 15439

In Abbildung 5.3 ist ein erhöhter Schlupf mit steigender „off gas“-Temperatur (Gastemperatur nach
der DIN-Probenahme, s. Abbildung 5.1, Temperatursensor in 4: Modul 3 (Teerabtrennung)) und ent-
sprechend sinkender Lösefähigkeit im Lösemittel zu verfolgen. Aufgrund der konstanten Kühlleistung
der Probenahmeanordnung geht bei der Teerprobenahme nach DIN CEN/TS 15439 mit zunehmen-
der Messgastemperatur ein Anstieg der „off gas“-Temperatur einher. DIN CEN/TS 15439 schreibt eine
m3N
Fließrate durch die Impingerflaschen zwischen 0,1 und 0,6 h vor. Dies wird in allen Messpunkten
eingehalten, wobei sich ein deutlicher Anstiegs des Schlupfs mit zunehmender Fließrate zeigt. In Kom-
binationen mit „off gas“-Temperaturen (Gastemperaturen nach der DIN-Probenahme) über 14 °C kann
insbesondere bei Toluol oder auch Naphthalin ein hoher Schlupf von über 60 % durch die Wasch-
flaschen verzeichnet werden. Eine Minimierung des Schlupfes bei der Teerprobenahme nach DIN
CEN/TS 15439 kann folglich durch eine noch stringentere Spezifizierung der Fließrate durch die Im-
m3N m3N
pingerflaschen, größer 0,1 h und kleiner 0,3 h , sowie die Minimierung der „off gas“-Temperatur un-
ter 14 °C erzielt werden. Letzteres setzt eine ausreichend hohe Kühlleistung bei entsprechend hohen
Messgastemperaturen voraus. Aufgrund dessen empfiehlt es sich, die Temperatur im Analysegasstrom
nach der Teerprobenahme nach DIN CEN/TS 15439 gezielt dahingehend zu überwachen, um eine ent-
sprechende Lösefähigkeit im Lösemittel sicher zu stellen.
5. Ergebnisse und Diskussion 101

(a) Xylol (b) Benzol

(c) Toluol (d) Phenol

(e) Summe GC-detektierbare Teere (f) Naphthalin

Abbildung 5.3.: Schlupf si bei der Messung nach DIN CEN/TS 15439 in Abhängigkeit der „off gas“-
Temperatur (Gastemperatur TGas nach der Probenahme) sowie der Fließrate über die
Impingerflaschen dV/dt
102 5. Ergebnisse und Diskussion

5.1.2. Sorptive Teerprobenahme mittels SPA

Die sorptive Teerprobenahme mittels SPA stellt bedingt durch die kurze Probenahmedauer eine Mo-
mentaufnahme dar. Um neben Prozessschwankungen weitere Einflussparameter einzugrenzen, wird
die Teerprobenahme mittels SPA näher untersucht.

Einfluss der Probenahmetemperatur bei der SPA-Analyse. Da in der vorliegenden Arbeit die SPA-
Probenahme in Abhängigkeit der Betriebsparameter bzw. Messanordnung bei verschiedenen Tempera-
turen erfolgt, wird eine weitere Vorstudie zum Temperatureinfluss der SPA-Analyse basierend auf dem
Adsorptionsmittel SUPELCLEAN LC-NH2 mit anschließender Laboranalyse an der KTH durchgeführt.

Abbildung 5.4.: Probenahmeanordnung zur Untersuchung des Temperatureinflusses bei der SPA-
Analyse analog Abbildung 4.9

Die Probenahme mit SPA erfolgt im heißen Produktgas bei Temperaturen zwischen 250 und 400 °C
(SPA im RG: s. Abbildung 5.4, Nr. 1) sowie nach einer Kühlung des Gases auf 10 bis 20 °C (SPA nach
GK: s. Abbildung 5.4, Nr. 5). Die verfügbare Messtechnik lässt keine gleichzeitige SPA-Probenahme an
beiden Messstellen und somit eine unmittelbare Vergleichbarkeit aufgrund des Zeitversatzes bei der
Probenahme zu. Um Überlagerung von Prozessschwankungen auszuschließen, wird daher zeitgleich
mit der SPA-Probenahme und mit gleicher Probenahmedauer eine Referenzprobe auf Aktivkohle (AK
zur SPA im RG / nach GK: s. Abbildung 5.4, Nr. 6) mit anschließender Analyse nach VDI 3865 Blatt 3
[374] gezogen. Aus Abbildung 5.5 wird deutlich, dass einerseits der Messwert bei der SPA-Analyse über
den Messwerten der Aktivkohleprobenahme liegt und andererseits die Lage der Messwerte bei niedri-
geren Temperaturen, wie sie nach der Gaskühlung vorherrschen, höher ist als bei einer Probenahme im
heißen Produktgas. Bei Adsorptionsvorgängen stellt die Temperatur einen wichtigen Parameter, der das
Adsorptionsgleichgewicht und damit die Beladungskapazität beeinflusst, dar. Bei höheren Temperatu-
ren wird bei gegebener Gleichgewichtskonzentration eine geringere Gleichgewichtsbeladung erreicht.
Infolge dessen liegen die Messwerte bei einer Probenahme aus dem heißen Rohgas deutlich nied-
riger, wenngleich aufgrund vorangegangenen Gaskondensation der gegenteilige Effekt zu erwarten
wäre. Vor diesem Hintergrund kann eine SPA-Analyse nur bei entsprechend niedrigen Gastemperatu-
ren eine quantitativ belastbare Aussage zum Teergehalt liefern.
5. Ergebnisse und Diskussion 103

(a) BTX (b) Benzol

(c) Toluol (d) Xylol

Abbildung 5.5.: Streuung der Messwerte bei der Teerprobenahme mittels SPA im Rohgas (SPA im RG)
sowie nach Gaskondensation (SPA nach GK) im Vergleich zur Aktivkohleprobenahme
nach Gaskondensation (AK zur SPA im RG bzw. AK zu SPA nach GK)

Abbildung 5.6.: Gegenüberstellung der Einzelmesswerte für BTX basierend auf gleichzeitiger Probe-
nahme über Aktivkohle und SPA (N: SPA nach Gaskühlung (bei ∼ 10 ... 20 °C), 2 : SPA
im heißen Produktgas (bei ∼ 250 ... 400 °C))
104 5. Ergebnisse und Diskussion

Abbildung 5.6 zeigt den Einfluss der Temperaturabhängigkeit bei der SPA-Probenahme anhand des
Summenparameters BTX. Die Konzentration an detektierten BTX liegt bei niedrigeren Temperaturen
deutlich höher.

Einfluss des Adsorbens und der Methodik. In einer weiteren Vorstudie wird der Einfluss des Adsorp-
tionsmittels bzw. der Analysemethodik näher untersucht. Hierfür findet ein Vergleich der SPA-Analyse
basierend auf dem Adsorbens SUPELCLEAN LC-NH2 mit Analyse an der Königlich Technischen Hoch-
schule Stockholm (KTH) sowie CHROMABOND C18ec mit der am Lehrstuhl für Energieverfahrenstech-
nik der Friedrich-Alexander-Universität Erlangen-Nürnberg (FAU) entwickelten Methode statt.

Abbildung 5.7.: Vergleich der SPA-Analyse durch die KTH und FAU sowie der nasschemischen Analyse
nach DIN CEN/TS 15439

In Abbildung 5.7 sind die Ergebnisse der SPA-Verfahren den Messergebnissen nach DIN CEN/TS
15439 gegenüber gestellt. Der Vergleich basiert rein auf denjenigen Teerkomponenten, für die alle
Messverfahren kalibriert sind. Bei allen Teerbestandteilen liefert die nasschemische Analyse nach DIN
CEN/TS 15439 die höchsten Analysenergebnisse. Die größte Abweichung zwischen sorptiven und
nasschemischen Messverfahren ergibt sich bei den leichtflüchtigen Teerbestandteilen BTX (Benzol,
Toluol Xylol), Indan und Inden. Diese Beobachtung deckt sich mit den Untersuchungen von Dufour
et al. (2007) [86]. Bei den Analysen durch die FAU konnte in Summe ein höherer Gehalt an GC-
detektierbaren Teeren identifiziert werden als durch die KTH. Sie zeigen zudem im Vergleich zur KTH-
Untersuchung höhere Messwerte bei BTX, Phenolen, Kresolen und Xylenolen (s. Abbildung 5.8).
5. Ergebnisse und Diskussion 105

(a) aromatische Verbindungen (b) Phenole

Abbildung 5.8.: Massenkonzentrationen bei einem stationären Betriebspunkt

5.1.3. Nasschemische Teerprobenahme nach DIN CENT/TS 15439 und mittels


trockener Gaskondensation

Im Folgenden findet sich ein Vergleich der nasschemischen Teerprobenahme nach DIN CEN/TS 15439
sowie basierend auf einer einfachen trockenen Gaskondensation (GK) mit anschließender nasschemi-
scher Analyse. Abbildung 5.9 zeigt die Messwerte für den gravimetrischen Teergehalt im Produktgas.

Abbildung 5.9.: gravimetrischer Teergehalt nach DIN CEN/TS 15439 und basierend auf trockener Gas-
kondensation mit anschließender nasschemischer Analyse (GK)

Tendenziell liegen die Messwerte basierend auf DIN CEN/TS 15439 höher mit einem Variationskoeffi-
zienten CV von maximal 23 %. Dies korreliert mit Angaben vorangegangener Untersuchungen: Gemäß
eines Ringversuchs des Danish Technological Institute Denmark DTI [369] an einem Gegenstromver-
gaser mit einer Konzentration an GC-detektierbaren Teeren von 5,4 g/Nm3 liegt der Messung nach DIN
CEN/TS 15439 eine Wiederholbarkeit von 31,7 % (im selben Labor) sowie eine Reproduzierbarkeit von
56,3 % (in unterschiedlichen Laboren) zugrunde. Bei Messungen im Rohgas mit einer Konzentration
von 24,7 g/Nm3 an GC-detektierbaren Teeren lag die Wiederholbarkeit bei 31,1 %, die Reproduzierbar-
106 5. Ergebnisse und Diskussion

keit hingegen bei 84 %. Für gravimetrischen Teer finden sich ähnliche Werte. In der vorliegenden Arbeit
können bei der Bestimmung des gravimetrischen Teers nach einfacher Gaskühlung in den einzelnen
Betriebspunkten Variationskoeffizienten zwischen 8 und 25 % erzielt werden.

(a) BTX (b) Alkohole und Phenole

(c) PAK (d) Summe GC-detektierbarer Teere

Abbildung 5.10.: Messwerte bei der Teerprobenahme mittels verschiedener Verfahren

Nachgeschaltet zur trockenen Gaskondensation findet zudem eine SPA-Probenahme aus dem „off gas“
statt. Dargestellt sind in Abbildung 5.10 neben den Ergebnissen der nasschemischen Teeranalyse nach
DIN CEN/TS 15439 und der SPA-Analyse im heißen Rohgas (SPA-RG) die Werte basierend auf der
Kombination aus nasschemischer Analyse nach trockener Gaskondensation (GK) und nachgeschalte-
ter SPA (SPA nach GK) in den Betriebspunkten P1 bis P7. Eine Abscheidung der Teere durch reine
Kühlung bzw. Kondensation liefert kein zufriedenstellendes Ergebnis. In Kombination mit einer nachge-
schalteten SPA-Analyse kann dies deutlich verbessert werden. Die Konfidenzintervalle werden dabei
einerseits von der Anzahl der verfügbaren Einzelmessungen als auch von der Streuung der einzelnen
Messwerte und damit von der Prozessstabilität beeinflusst. Bei den Teermessungen nach DIN CEN/TS
15439 wird aufgrund der geringeren Probenanzahl auf eine Darstellung des Konfidenzintervalls ver-
zichtet. Insgesamt kann bei der nasschemischen Analyse ein höherer Gehalt an Teerkomponenten
als bei der Beprobung mittels SPA im Rohgas detektiert werden. Dies zeigt nochmals den Effekt der
schlechteren Adsorption bei höheren Temperaturen auf (vgl. 5.1.2). Gerade in den Messpunkten P5 bis
P7 liefert die Teermessung nach DIN CEN/TS 15439 die höchsten Ergebnisse.
5. Ergebnisse und Diskussion 107

Abbildung 5.11.: Summe GC-detektierbarer Teere basierend auf verschiedenen Messverfahren relativ
zur Messung nach DIN CEN/TS 15439 in Abhängigkeit der Messgastemperatur TGas

Abbildung 5.11 zeigt für verschiedene Messgastemperaturen den mittels unterschiedlicher Verfahren
i gemessenen Gehalt an GC-detektierbarem Teer cGC-Teer,i im Verhältnis zum Messwert nach DIN
CEN/TS 15439 cGC-Teer,DIN . Dabei ist mit zunehmender Temperatur ein relativer Anstieg der Mess-
ergebnisse bei der SPA-Probenahme im heißen Produktgas und bei einer Kombination aus einfacher
Gaskondensation und nachgeschalteter SPA-Analyse zu beobachten. Begründet liegt dies im steigen-
den Schlupf bei der DIN-Probenahme mit zunehmender Temperatur (s. Kapitel 5.1.1).

5.1.4. Vergleich verschiedener Teerprobenahmeverfahren

In einem abschließenden Vergleich werden die Einflussparameter bei den einzelnen Teermessverfah-
ren nochmals im Überblick dargestellt. Bei der Interpretation der Ergebnisse muss ein Hauptaugenmerk
auf die Probenahmedauer gelegt werden. Eine kurze Probenahmedauer wie bei der SPA-Analyse er-
gibt eine Momentaufnahme, d.h. Veränderungen im Prozess z.B. infolge von Betätigung des Rostes
resultieren in deutlichen Abweichungen der Einzelergebnisse. Daher empfiehlt sich eine größere Pro-
benanzahl mit kritischer Datenverdichtung und Mittelung mehrerer Einzelmessungen. Aufgrund des
standardisierten Verfahrens, der guten Reproduzierbarkeit und Aussagekraft hinsichtlich verschiedens-
ter Analyseparameter ist die nasschemische Analyse nach DIN CEN/TS 15439 gut geeignet als Ver-
gleichsbasis bzw. für einen Abgleich verschiedener Messfahren. Aufgrund der langen Probenahme-
dauer und der Komplexität ist das Verfahren für eine Anlagenoptimierung und eine Vermessung von
Anlagen im Feld hingegen nachteilig. Die Analyseergebnisse sind sehr stark von der Qualität der Pro-
benahme und des Probenhandlings abhängig. Insbesondere mögliche Undichtigkeiten im Messsystem
zeigen gravierende Auswirkungen. Die Kombination aus Gaskühlung mit nasschemischer Laborana-
lyse des Kondensats und einer nachgeschalteten SPA-Analyse schafft eine Zwischenlösung mit mo-
derater Probenahmedauer, da die Verwendung von Lösemittel auf das Spülen der Apparatur begrenzt
ist. Zudem kann über eine Karl-Fischer-Titration der Wasserdampfgehalt im Produktgas bestimmt wer-
108 5. Ergebnisse und Diskussion

den und erweitert so das Analysespektrum. Die Vorversuche belegen, dass sowohl bei der nassche-
mischen Analyse nach DIN CEN/TS 15439 als auch basierend auf trockener Gaskondensation eine
reine Dichtigkeitsprüfung der Probenahmeanordnung im Unterdruck nicht ausreichend und eine Sau-
erstoffüberwachung im Analysegasstrom anzuraten ist entsprechend der Empfehlung von Zeymer et al.
(2012) [406]. In Tabelle A.86 sind die verschiedenen Messverfahren im Hinblick auf Reproduzierbarkeit,
Probenahmedauer, Komplexität und Aussagekraft gegenübergestellt.
In Fortführung der vorliegenden Arbeit vergleichen Neubert et al. (2017) [223] die Probenahme mittels
SPA, Aktivkohle und die nasschemische Probenahme nach DIN EN/TS 15439 mit Augenmerk auf den
Bedienereinfluss.

5.2. Experimentelle Untersuchungen zur thermochemischen Vergasung


in „stratified downdraft“ Reaktoren

Nachfolgend finden sich die Ergebnisse der experimentellen Studie zur Biomassevergasung in „strati-
fied downdraft“ Reaktoren mit Variation von Vergasungsgutfeuchte und Leerrohrgeschwindigkeit.

5.2.1. Bilanzierung

Die Qualität der Messergebnisse hängt stark von der erzielten Messgenauigkeit ab. Diese wird anhand
der Bilanzierung der Massen-, Element- und Energieströme für jeden Versuchspunkt geprüft.

(a) Massenbilanz (b) Energiebilanz

Abbildung 5.12.: Gegenüberstellung der ein- und ausgangsseitigen Massen- und Energieströme

Sowohl bei der Massen- und Energiebilanz (s. Abbildung 5.12) als auch bei den Elementbilanzen für
Kohlenstoff, Wasserstoff, Stickstoff und Sauerstoff (s. Abbildung 5.13) sowie für die Oxidasche ergeben
sich in jedem Betriebspunkt Abweichungen kleiner 10 % zwischen Eingangs- und Ausgangsstrom, was
in der Messungenauigkeit bei der Erfassung der einzelnen Stoffströme begründet liegt. Insgesamt liegt
im Versuchspunkt P4 eine im Vergleich zu den anderen Versuchspunkten größere Abweichungen bei
den Wiederholungen vor, was das größere Konfidenzintervall in diesem Punkt widerspiegelt. Abbildung
5.14 zeigt exemplarisch die Energiebilanz in Form eines Sankey-Diagramms im Versuchspunkt P4.
5. Ergebnisse und Diskussion 109

Abbildung 5.13.: Elementbilanzen für Kohlenstoff, Wasserstoff, Stickstoff und Sauerstoff

Abbildung 5.14.: Sankey-Diagramm für die Energiebilanz im Versuchspunkt P4

5.2.2. Vergasungstemperaturen und Prozessstabilität

Bei der experimentellen Untersuchung stehen die Prozessstabilität und die Vorgänge im Festbett im
Fokus. Diese sind maßgeblich durch die Temperaturen im Schüttbett bestimmt.

Temperaturprofil im Schüttbett. Abbildung 5.15 zeigt typische Schüttbetttemperaturen im Versuchs-


verlauf am Beispiel des Versuchspunktes P5. Die vertikale Linie zwischen Anheizen und Vergaser-
110 5. Ergebnisse und Diskussion

betrieb bezeichnet den Zeitpunkt des Einschaltens der Vergasungsmittelzufuhr mit einem konstanten
Volumenstrom von 12,6 Bm3 /h. Eine Zusammenstellung der maximalen Schüttbetttemperaturen in Ab-
hängigkeit der Versuchseinstellungen findet sich in Tabelle 5.1.

Abbildung 5.15.: Wanderung der Reaktionsfront im Festbett TFB am Beispiel des Versuchspunktes P5
mit sv = 0,4 ms und xw = 15%

Tabelle 5.1.: Maximale Schüttbetttemperaturen mit Abschätzung der Wiederholbarkeit


Messpunkt Leerrohr- Wassergehalt max. Schüttbett- Abschätzung
geschwindigkeit des Vergasungsguts temperatur Wiederholbarkeit
sv xw Tmax
[m/s] [Gew.-%] [°C] [%]
P1 0,5 7 968 8,0*
P2 0,7 7 992 8,0*
P3 0,5 15 830 4,0
P4 0,7 15 874 5,0
P5 0,3 15 750 6,0
P6 0,5 23 753 2,3
P7 0,3 23 673 0,8

*: Bei den Messpunkten mit hoher Wanderungsgeschwindigkeit der Reaktionsfront wird die Wiederhol-
barkeit mit 8,0 % angenommen.

Das charakteristische Temperaturprofil im Schüttbett für verschiedene Versuchseinstellungen jeweils


ca. 120 Minuten nach dem Start des Vergasungsreaktors (a) bzw. an verschiedenen Versuchstagen für
ausgewählte Versuchspunkte (b) ist in Abbildung 5.16 dargestellt. Das Temperaturmaximum verschiebt
sich umso weiter nach oben, je kleiner die Leerrohrgeschwindigkeit und je niedriger der Wassergehalt
im eingesetzten Vergasungsgut ist. Eine signifikante Verringerung der maximalen Temperatur bei stei-
gendem Wassergehalt des eingesetzten Vergasungsgutes ist in Abbildung 5.17 und A.22 zu verfolgen.
Mit zunehmender Leerrohrgeschwindigkeit steigt die Reaktionstemperatur im Schüttbett zwar ebenfalls
leicht an, jedoch ist dieser Effekt weit weniger ausgeprägt.
5. Ergebnisse und Diskussion 111

(a) Temperaturprofil in den verschiedenen Betriebspunkten (b) Temperaturprofil in den Messpunkten P3 und P4 jeweils
an unterschiedlichen Versuchstagen

Abbildung 5.16.: Temperaturprofil im Festbett TFB

(a) Abhängigkeit von der Leerrohrgeschwindigkeit sv für (b) Abhängigkeit vom Wassergehalt des eingesetzten Ver-
verschiedene Wassergehalte des eingesetzten Verga- gasungsgutes xw für verschiedene Leerrohrgeschwindigkeit
sungsgutes (: xw = 7 Gew.-%, : xw = 15 Gew.-%, N: xw (2: sv = 0,3 m/s; #: sv = 0,5 m/s, △: sv = 0,7 m/s)
= 23 Gew.-%)

Abbildung 5.17.: maximale Schüttbetttemperatur Tmax in Abhängigkeit der Betriebsparameter

Der Einfluss des spezifischen Luftmassenstroms gemäß Gleichung 2.28 auf die maximalen Schütt-
betttemperaturen Tmax findet sich in Abbildung 5.18. Analog zu den Arbeiten von Porteiro et al. (2010)
[265], Yamazaki et al. (2005) [394], Reed et al. (1999) [288] und Lv et al. (2007) [190] steigen die
Schüttbetttemperaturen mit zunehmendem Luftmassenstrom auf ca. 1000 °C an. Den linearen Anstieg
der Vergasungstemperaturen mit steigendem Massenstrom dokumentieren auch Tinaut et al. (2008)
[364], wenngleich bei weit geringeren Leerrohrgeschwindigkeiten. Saastamoinen et al. (2000) [310]
kg
zeigen ebenfalls bis zu einem spezifischen Luftmassenstrom von 0,45 m2 ·s
einen Temperaturanstieg
auf bis zu 1000 °C, wobei im Gegensatz zur vorliegenden Arbeit kein Einfluss des Wassergehalts im
Vergasungsgut festgestellt wird.
112 5. Ergebnisse und Diskussion

Abbildung 5.18.: maximale Schüttbetttemperaturen im Vergasungsreaktor Tmax in Abhängigkeit des


spezifischen Luftmassenstroms σSAR bei verschiedenen Wassergehalten im einge-
setzten Vergasungsgut (: xw = 7 Gew.-%; : xw = 15 Gew.-%, N: xw = 23 Gew.-%)
mit Literaturvergleich ( : Holzpellets 1 mit xw = 6,2 Gew.-% und # : Holzpellets 2
mit xw = 7,7 Gew.-% nach Porteiro et al. (2010) [265], N: Holzhackschnitzel mit
xw = 6,1 Gew.-% nach Reed et al. (1999)* [288], △ : Holzhackschnitzel mit xw =
9-13 Gew.-% nach Yamazaki et al. (2005)* [394], 2 : Pinie mit xw = 8 Gew.-% nach
Lv et al. (2007)* [190]); * eigene Berechnungen basierend auf Daten in der Literatur

Geschwindigkeit der Schüttbettbewegung, Wanderungsgeschwindigkeit der Reaktionsfront im


Schüttbett und Prozessstabilität. Abbildung 5.19 zeigt die Wanderungsgeschwindigkeit des Fest-
betts im Vergasungsreaktor vFB nach Gleichung 2.30 in Abhängigkeit der Leerrohrgeschwindigkeit (s.
Gleichung 2.26). Der Nettokoksabbau nimmt mit zunehmender Leerrohrgeschwindigkeit sowie sinken-
dem Wassergehalt der eingesetzten Biomasse zu und damit auch die Wanderungsgeschwindigkeit des
Schüttbetts im Reaktor.

Abbildung 5.19.: Geschwindigkeit des Festbetts vFB für verschiedene Wassergehalte des eingesetzten
Vergasungsgutes (: xw = 7 Gew.-%; : xw = 15 Gew.-%, N: xw = 23 Gew.-%) mit Li-
teraturvergleich (: eigene Berechnungen basierend auf Daten von Reed et al. (1999)
[288] mit xw = 6,1 Gew.-%)
5. Ergebnisse und Diskussion 113

Die Wanderungsgeschwindigkeit bezüglich des ruhenden Systems vRF,abs nach Gleichung 4.4 ist maß-
geblich vom Wassergehalt des eingesetzten Vergasungsgutes abhängig. Infolge der Abwärtsbewegung
des Festbetts und der weit schnelleren Wanderung der Reaktionsfront nach oben bei steigender Leer-
rohrgeschwindigkeit resultiert gemäß Gleichung 5.5 eine Zunahme der Wanderungsgeschwindigkeit
der Reaktionsfront relativ zur Schüttbettbewegung vRF,rel (s. Abbildung 5.20).

(a) Wanderungsgeschwindigkeit der Reaktionsfront bezüg- (b) Wanderungsgeschwindigkeit der Reaktionsfront relativ
lich des ruhenden Systems vRF,abs zur Schüttbettbewegung vRF,rel

Abbildung 5.20.: Wanderungsgeschwindigkeit der Reaktionsfront in Abhängigkeit der Leerrohrge-


schwindigkeiten sv für verschiedene Wassergehalte des eingesetzten Vergasungsgu-
tes (: xw = 7 Gew.-%; : xw = 15 Gew.-%, N: xw = 23 Gew.-%)

Die Ergebnisse lassen sich gut mit Messungen von Reed et al. (1999) [288] in Einklang bringen. Sie
beobachteten Festbettgeschwindigkeiten zwischen 1,2 und 3,8 cm/min bei 6,1 Gew.-% Wasser im Ver-
gasungsgut. Im Gegensatz zur vorliegenden Arbeit führte Reed seine Untersuchungen in einem Batch-
Reaktor nach dem „inverted downdraft“ Prinzip durch. Die Reaktorgeometrie (Innendurchmesser: 5 cm,
maximale Schütthöhe: 30 cm) erlaubte lediglich eine Versuchsdauer von max. 25 Minuten.
Abbildung 5.21 zeigt den Vergleich der Ergebnisse mit vorangegangenen Arbeiten in der Literatur be-
züglich der Wanderungsgeschwindigkeit der Reaktionsfront vRF,abs nach Gleichung 4.4 bzw. der specific
burning rate σSBR nach Gleichung 2.39. Es kann eine gute Übereinstimmung für niedrige Wasserge-
halte des eingesetzten Vergasungsgutes festgestellt werden. Zur Wanderung der Reaktionsfront bei
höheren Wassergehalten liegen keine Daten in der Literatur vor. Ab einem bestimmten Wassergehalt
in Kombination mit einer ausreichend hohen Leerrohrgeschwindigkeit stellt sich ein stabiler Betrieb mit
stationärer Reaktionsfront (vRF,abs = 0 cm/min) ein. Im betrachteten Parameterfenster kann ein stabi-
ler Betrieb bei einer Leerrohrgeschwindigkeit von 0,5 m/s und einem Wassergehalt der eingesetzten
Biomasse von 23 Gew.-% erzielt werden (s. Abbildung 5.20 (b), Betriebspunkt P6). Die statistische
Auswertung in Abbildung 5.22 für beide DOE (vgl. Kapitel 4.3) zeigt nochmals, dass der Wassergehalt
xw in der eingesetzten Biomasse signifikant die Wanderungsgeschwindigkeit der Reaktionsfront vRF,abs
und damit die Prozessstabilität beeinflusst. Ein stabiler Teillastbetrieb des Vergasers mit verringerter
Leerrohrgeschwindigkeit sv ist damit über eine Variation des Wassergehalts im Vergasungsgut (z.B.
durch Zudosierung von Wasser am Reaktorkopf) generell möglich.
In Tabelle 5.2 sind die durchschnittliche Versuchsdauer und die Prozessschwankungen anhand der Va-
riationskoeffizienten für die Produktgaszusammensetzung in den verschiedenen Betriebspunkten ge-
114 5. Ergebnisse und Diskussion

(a) Wanderungsgeschwindigkeit der Reaktionsfront bezüg- (b) specific burning rate σSBR in Abhängigkeit der specific
lich des ruhenden Systems vRF,abs in Abhängigkeit der Luft- air rate σSAR
leerrohrgeschwindigkeit sv,VM

Abbildung 5.21.: Wanderung der Reaktionsfront bei verschiedenen Wassergehalten im eingesetzten


Vergasungsgut (: xw = 7 Gew.-%; : xw = 15 Gew.-%, N: xw = 23 Gew.%) mit Li-
teraturvergleich ( : Holzpellets 1 mit xw = 6,2 Gew.-% und # : Holzpellets 2 mit xw =
7,7 Gew.-% nach Porteiro et al. (2010) [265], 2: Shin und Choi (2000) [336], △: eige-
ne Berechnungen basierend auf den Daten von Mahapatra et al. (2016) [191] unter
kg
der Annahme einer Schüttdichte von 370 m 3)

genübergestellt. Bei hohen Wanderungsgeschwindigkeiten der Reaktionsfront und hohen Prozesstem-


peraturen wird der charakteristische Betrieb schneller erreicht. Der Prozess weist gleichzeitig höhere
Schwankungen, d.h. größere Variationskoeffizienten für die Gaszusammensetzung, auf bedingt z.B.
durch Inhomogenitäten im Schüttbett. In den Versuchspunkten mit niedriger Wanderungsgeschwindig-
keit der Reaktionsfront und niedrigeren Temperaturen dauert es erheblich länger bis ein stationärer
Betrieb mit entsprechender Koksbetthöhe erreicht wird. Weiterhin zeigt sich, dass im Betriebspunkt
P6 unter Anwendung der dieser Arbeit zugrunde liegenden Versuchsmethodik ein charakteristischer
Betrieb in der verfügbaren Betriebsdauer noch nicht erzielt wird. Aufgrund der stabilen Reaktionsfront
erfolgt kein Aufbau an Koksbett, so dass die Kokshöhe auf dem Niveau bei Versuchsbeginn von rund
150 mm bleibt. Wie sowohl die Schüttbetttemperaturen als auch die Gaszusammensetzung zeigen, ist
dies nicht ausreichend für die Reduktionsreaktionen. Um eine ausreichende Koksbetthöhe für die Re-
duktionsreaktionen zu gewährleisten, müsste der Vergasungsreaktor mit mehr Koks vor dem Anfahren
beschickt werden.

Verdeutlicht werden die Vorgänge im Schüttbett bzw. am Einzelpartikel nochmals in Abbildung 5.23.
An der Partikeloberfläche kommt es in Abhängigkeit des Prozessabschnitts zu einer Temperaturerhö-
hung im Bereich der Oxidation bzw. zu einer Wärmeaufnahme infolge der endothermen Reaktionen
der Trocknung, Pyrolyse und Reduktion. Neben der intrapartikulären Wärmeleitung von der wärmeren
Partikeloberfläche ins kalte Partikelinnere finden Wärme- und Stoffaustauschvorgänge mit dem umge-
benden Schüttbett bzw. der Reaktorwand statt. Entsprechend der Skizze des Vergasungsprozesses
herrscht die maximale Schüttbetttemperatur im Bereich der Reaktionsfront. In der Schüttung findet ein
Wärmeaustausch über Strahlung und Wärmeleitung von Partikel zu Partikel sowie zwischen Partikeln
und Reaktorwand statt. Überlagert ist der konvektive Wärmetransport in Richtung der Gasströmung.
5. Ergebnisse und Diskussion 115

(a) Pareto-Diagramm der standardisierten Effekte auf (b) Pareto-Diagramm der standardisierten Effekte auf
vRF,abs mit Faktor A: sv in m/s und Faktor B: xw in Gew.-% vRF,abs mit Faktor A: sv in m/s und Faktor B: xw in Gew.-%
(DOE 1) (DOE 2)

(c) Haupteffektdiagramm für vRF,abs (DOE 1) (d) Haupteffektdiagramm für vRF,abs (DOE 2)

(e) Wechselwirkungsdiagramm für vRF,abs mit : sv = (f) Wechselwirkungsdiagramm für vRF,abs mit : sv =
0,3 m/s und : sv = 0,5 m/s (DOE 1) 0,5 m/s und : sv = 0,7 m/s (DOE 2)

Abbildung 5.22.: Statistische Auswertung der Effekte auf die Wanderung der Reaktionsfront bezüglich
des ruhenden Systems vRF,abs

Herrscht ein Gleichgewicht zwischen dem einem Partikel zugeführtem Wärmestrom und dem vom Par-
tikel abgeführten Wärmestrom abzüglich des Wärmeverbrauchs bzw. der Wärmegenerierung sind die
einzelnen Reaktionszonen stabil. Die Prozessstabilität hängt einerseits von der maximalen Temperatur,
der Vergasungsgutfeuchte und damit dem Energiebedarf für die Trocknung sowie von der Leerrohrge-
116 5. Ergebnisse und Diskussion

Tabelle 5.2.: Gegenüberstellung der Prozessstabilität in den einzelnen Versuchspunkten


Versuchs- durchschnittliche Variationskoeffizient CV für die Wanderungsge-
punkt Dauer Produktgaszusammensetzung schwindigkeit
im stationären Anlagenbetrieb der Reaktionsfront
Anfahr- stationärer CO CO2 H2 CH4 vRF,abs
betrieb Betrieb
[h] [h] [%] [%] [%] [%] [cm/min]
P1 0,73 5,95 3,43 5,50 2,92 11,67 0,78
P2 0,37 8,37 3,86 7,45 3,05 17,15 0,56
P3 3,30 6,70 2,06 2,85 2,64 3,82 0,13
P4 5,62 5,00 1,36 1,76 1,96 3,01 0,09
P5 6,45 4,52 1,98 1,61 1,71 3,08 0,14
P6 6,52 2,50 4,50 1,17 6,30 3,27 0,00
P7 2,28 5,36 1,64 1,09 1,80 1,79 0,01

schwindigkeit im Vergasungsreaktor ab. Durch ausreichend hohe Leerrohrgeschwindigkeiten können


Kühleffekte zur Stabilisierung der Reaktionsfront erzielt werden, wobei gleichzeitig die Reaktionskinetik
beschleunigt wird.

Abbildung 5.23.: Wärmetransportvorgänge am Einzelpartikel

Bedingt durch die Wanderung der Reaktionsfront gerade bei niedrigen Wassergehalten im Vergasungs-
gut erfahren die Partikel im Schüttbett eine kurzzeitige Temperaturerhöhung, die lediglich eine Reaktion
an der Oberfläche erlaubt. Die Verweilzeit in der heißen Zone ist für eine Wärmeleitung ins Partikel-
innere und eine damit verbundene vollständige Konversion nicht hinreichend. Es entstehen Partikel
mit einer Koksoberfläche und einem unreagiertem Kern aus frischer Biomasse. Diese wandern mit der
Schüttung im Reaktor nach unten und gelangen in die Reduktionszone, wo bedingt durch die endother-
men Reaktionen die Temperaturen im Vergasungsprozess stetig sinken. Parallel kommt es aufgrund
des Temperaturgradienten zwischen Partikeloberfläche und Partikelkern weiterhin zu intrapartikulärer
Wärmeleitung. Hat schließlich das Partikelinnere ein ausreichend hohes Temperaturniveau für die Py-
5. Ergebnisse und Diskussion 117

Abbildung 5.24.: Umsetzung am Einzelpartikel in Abhängigkeit der Betriebsparameter

rolysereaktionen erreicht, werden hochmolekulare Kohlenwasserstoffe freigesetzt. Diese mischen sich


mit dem Produktgas. Da es im weiteren Strömungsverlauf der Gase nur mehr zu einer kontinuierli-
chen Temperaturerniedrigung kommt, können diese Teerkomponenten nicht mehr thermisch gecrackt
werden und verlassen mit dem Produktgas den Vergasungsreaktor. Zur Überprüfung dieser These ei-
nes „non reactive shrinking core“ Modells zeigt Abbildung 5.25 die berechnete Temperaturerhöhung
im Partikelinneren ∆TEinzelpartikel aufgrund der Wärmeleitung von der heißeren Partikeloberfläche sowie
die gemessene Temperaturerhöhung in der Schüttung aufgrund der Wanderungsgeschwindigkeit der
Reaktionsfront ∆TFB in den einzelnen Betriebspunkten. Der Berechnung der Temperaturerhöhung im
Einzelpartikel ∆TEinzelpartikel mittels der Newtonschen Beziehung liegen folgende Annahmen zugrunde:
Mittlere Partikelabmaße von 9,07 x 14,14 x 7,62 mm (Dicke x Länge x Breite) entsprechend der Bild-
analyse, eine Kerntemperatur des Einzelpartikels am Eintritt von TPartikelkern = T0Einzelpartikel = 20°C, ein
W kg
Wärmeübergangskoeffizienten von 50 m2 K
, eine Rohdichte von Buche von 720 m3
sowie eine spezi-
kJ
fische Wärmekapazität von 2,1 kg·K [100]. Die Berechnung der Temperaturerhöhung in der Schüttung
basiert auf der relativen Wanderungsgeschwindigkeit der Reaktionsfront vRF,rel. . Die Wärmeleitung ins
Partikelinnere ist erheblich langsamer als die Temperaturerhöhung in der Schüttung aufgrund Wan-
derungsgeschwindigkeit der Reaktionsfront. Dieser Effekt ist umso signifikanter, je höher die Wande-
rungsgeschwindigkeit der Reaktionsfront ist. Die Wärmeleitfähigkeit von Holz hängt neben der Dichte
vom Feuchtegehalt ab. Je höher die Holzfeuchte, umso besser ist auch die Wärmeleitfähigkeit. Abhän-
gig ist die Wärmeleitfähigkeit zudem von der Faserrichtung, wobei in Faserrichtung etwa doppelt so
große Wärmeleitfähigkeitswerte wie rechtwinklig zur Faserrichtung vorliegen. [157]
Die durchschnittliche Verteilung der ausgangsseitigen Energieströme findet sich in Abbildung 5.26. Zu
beachten ist, dass im stabilsten Betriebspunkt P6 mit stationärer Reaktionsfront noch keine ausreichen-
118 5. Ergebnisse und Diskussion

Abbildung 5.25.: Temperaturerhöhung in der Schüttung aufgrund der Wanderung der Reaktionsfront
TFB sowie im Inneren des Einzelpartikel durch Wärmeleitung TEinzelpartikel

Abbildung 5.26.: Verteilung des Energiegehalts der Ausgangsströme in den einzelnen Versuchspunk-
ten in Abhängigkeit der Wanderungsgeschwindigkeit der Reaktionsfront vRF,abs.

de Koksbetthöhe generiert werden konnte. In den Punkten mit ausgebildeter Reduktionszone (P1, P2,
P5, P3) zeigt die Energiebilanz, dass mit sinkender Wanderungsgeschwindigkeit der Reaktionsfront der
Umsatz der eingesetzten Biomasse in chemisch gebundene Energie im Produktgas deutlich verbessert
wird und der Anfall an festen Rückständen abnimmt. Bedingt durch die niedrigen Koksbetthöhen in den
stabilsten Betriebspunkten P6, P7 und P4 mit einer Wanderungsgeschwindigkeit der Reaktionsfront
bezüglich des ruhenden Systems von 0,00 bzw. 0,01 cm/min und 0,09 cm/min ist die Konversion in
Produktgas etwas minimiert. Bei entsprechender Koksbetthöhe lassen sich weit bessere Werte erwar-
ten. Zu beobachten ist weiterhin, dass in den Betriebspunkten P7, P6 und P4 trotz höherem Wasser-
gehalt des eingesetzten Vergasungsgutes und vergleichsweise niedrigen Leerrohrgeschwindigkeiten
der Energieverlust durch den Austrag an Kohlenstoffpartikel mit dem Gas in Form von Zyklonasche
5. Ergebnisse und Diskussion 119

(ZA) deutlich höher liegt. Aufgrund der geringen Menge der ausgetragenen Vergasungsrückstände fällt
der Anteil an Vergasungsgut, der ungewollt durch den Rost fällt, zudem deutlich mehr ins Gewicht.
Während in den Betriebspunkten mit höherer Wanderungsgeschwindigkeit der Reaktionsfront der Rost
mehrmals betätigt wird und so feine Kokspartikel mit ausgetragen werden, findet bei stabiler Reakti-
onsfront lediglich ein Austrag dieser mit dem Produktgas statt. Im Gegensatz zu den Ergebnissen von
Milligan (1994) [205] ist der Energiestrom der im Produktgas enthaltenen Teere kaum erkennbar. Der
thermische Output basierend auf der Summe aus Wärmeverlusten des Vergasungsreaktors und sen-
sibler Wärme im Produktgas ist in allen Betriebspunkten recht ähnlich bei rund 10 %. Dies liegt etwas
unter den Beobachtungen von Milligan (1994) [205], der im Durchschnitt 28 % verzeichnete. Bedingt
durch die kleinen Reaktorabmessungen bei Milligan (1994) mit einem Innendurchmesser von 75 mm
und einer Höhe von lediglich 0,5 m fallen die thermischen Verlust weit deutlicher ins Gewicht als beim
vorliegenden Versuchsaufbau.

5.2.3. Produktgaszusammensetzung

Insgesamt identifiziert die Auswertung der Produktgaszusammensetzung verschiedene Einflussfakto-


ren wie die Wanderung der Reaktionsfront, die Koksbetthöhe sowie die Schüttbetttemperaturen.

Permanentgase. Abbildung 5.27 zeigt in zwei Ternärdiagrammen die Verteilung der heizwertreichen
Produktgasbestandteile CO, H2 und CH4 sowie CO, H2 und nichtbrennbare Komponenten.

(a) heizwertreiche Produktgasbestandteile CO, H2 und (b) dominierende heizwertreiche Produktgasbestandteile


CH4 CO und H2 sowie nichtbrennbare Komponenten

Abbildung 5.27.: Verteilung der Produktgasbestandteile im Abhängigkeit des Betriebspunktes

In den Messpunkten P1 und P2 ist der Methangehalt im Produktgas aufgrund der Wanderung der Re-
aktionsfront und den damit verbundenen Inhomogenitäten im Schüttbett bzw. am Einzelpartikel deutlich
höher als in stabilen Betriebspunkten. Die im Betriebspunkt P6 erfasste Gaszusammensetzung kann
aufgrund der unzureichenden Koksbetthöhe nicht als repräsentativ angenommen werden.
Die Gaszusammensetzung des Produktgases im Normzustand, feucht in Abhängigkeit der Verga-
120 5. Ergebnisse und Diskussion

(a) CO (# ) und CO2 (# ) (b) H2 (3 ) und H2 O (3 )

(c) CH4 (N), Summe Kohlenwasserstoffe C1-C5 (N) und (d) C2 H6 (), C2 H2 (▽), C3 H8 (▽) und C3 H6 (△)
Ethen (H)

Abbildung 5.28.: Gaszusammensetzung des Produktgases im Normzustand, feucht in Volumenanteilen


ϕi in Abhängigkeit der maximalen Vergasungstemperatur Tmax

sungstemperatur findet sich in Abbildung 5.28. Es zeigt sich eine sehr gute Übereinstimmung mit der
Theorie: Mit steigender Temperatur nimmt der Anteil an CO und H2 bedingt durch die Boudouard-
Reaktion sowie die Wassergasshift-Reaktion zu, während der Anteil an CO2 im Gas sinkt. Durch die
Wanderung der Reaktionsfront steigt der Methananteil und der Anteil an Kohlenwasserstoffen im Pro-
duktgas. Dies liegt darin begründet, dass entsprechend den Ausführungen in Abschnitt 5.2.2 die Ver-
weilzeit in der heißen Zone für die Wärmeleitung ins Partikelinnere nicht ausreichend ist. Partikel mit
Koksoberfläche und unreagiertem Kern aus frischer Biomasse, entsprechend der Modellvorstellung ei-
nes „non reactive shrinking core“ Modells, treten in die Reduktionszone ein, wo sie bedingt durch die
endothermen Reaktionen nur mehr eine Temperaturerniedrigung erfahren. Bedingt durch intrapartiku-
läre Wärmeleitung aufgrund des Temperaturgradienten zwischen Partikeloberfläche und -kern werden
weiterhin höhere Kohlenwasserstoffe freigesetzt, die mit dem Produktgas den Vergasungsprozess ver-
lassen.

Abbildung 5.29 zeigt zudem den Einfluss des Wassergehalts im Vergasungsgut auf die Produktgas-
zusammensetzung. Da nicht nur die Vergasungsgutfeuchte sondern auch die Leerrohrgeschwindigkeit
variiert werden, sind diese Effekte z.T. überlagert und es treten gewisse Abweichungen in der Produkt-
5. Ergebnisse und Diskussion 121

(a) CO (# ) und CO2 (# ) (b) H2 (3 ) und H2 O (3 )

(c) CH4 (N), Summe Kohlenwasserstoffe C1-C5 (N) und (d) C2 H6 (), C2 H2 (▽), C3 H8 (▽) und C3 H6 (△)
Ethen (H)

Abbildung 5.29.: Gaszusammensetzung des Produktgases im Normzustand, feucht in Volumenanteilen


ϕi in Abhängigkeit des Wassergehalts im Vergasungsgut xw

gaszusammensetzung in Abhängigkeit der Leerrohrgeschwindigkeit auf. Der Anteil H2 im Produktgas


weist in Abhängigkeit des Wassergehalts ein Maximum auf, d.h. er steigt zunächst und nimmt ab einer
bestimmten Vergasungsgutfeuchte infolge der sinkenden Temperaturen wieder ab. Der Temperaturein-
fluss wird auch beim Gehalt an CO und CO2 im Produktgas deutlich: Mit steigender Vergasungsgut-
feuchte und damit sinkenden Vergasungstemperaturen sinkt der CO-Gehalt und steigt der CO2 -Anteil.
Zudem kann eine Abnahme an CH4 beobachtet werden. Dies widerspricht zunächst der Theorie, da
mit steigender Vergasungsgutfeuchte und damit sinkender Vergasungstemperatur ein Anstieg des CH4 -
Gehalts zu erwarten wäre. Hier dominiert abermals der Effekt der inhomogenen Partikelkonversion. Bei
hohen Wanderungsgeschwindigkeiten der Reaktionsfront, wie sie bei niedrigen Vergasungsgutfeuchte-
gehalten vorherrschen, findet z.T. die Freisetzung der Pyrolysegase erst nach der Oxidationszone statt.
Die Pyrolysegase, für welche CH4 einen Leitparameter darstellt, verlassen ohne weitere Umsetzung mit
dem Produktgas den Vergasungsprozess. In der Literatur findet sich oftmals auch die Gaszusammen-
setzung in Abhängigkeit der Luftverhältniszahl λ. Analog zu den Untersuchungen von Kaupp (1984)
[166], Marutzky (2002) [199] und Thanapal et al. (2011) [357] zeigt sich mit steigendem λ eine Er-
höhung des CO2 - und Wasserdampfgehaltes. CO sowie H2 hingegen zeigen ebenso wie CH4 eine
122 5. Ergebnisse und Diskussion

abnehmende Tendenz (s. Abbildung A.21).


Hohe Wassergehalte der eingesetzten Biomasse bedingen einen hohen Energieaufwand für die Trock-
nung und damit verbunden niedrige Schüttbetttemperaturen sowie ein niedriges Koksbett. Infolge des-
sen können die Reduktionsreaktionen nicht vollständig ablaufen, d.h. die Verweilzeit der Gase aus der
„flaming pyrolysis“ in der Reduktionszone ist zu gering, um eine vollständige Reduktion am Koksbett
zu ermöglichen. Niedrigere Produktgasheizwerte sind entsprechend die Folge (s. Abbildung 5.30). Der
Heizwert des generierten Produktgases hängt hauptsächlich vom Wassergehalt der eingesetzten Bio-
masse und damit von der Vergasungstemperatur ab (s. Abbildung A.23). Mit sinkendem Wassergehalt
steigt der untere Heizwert des Produktgases an.

kJ kJ
(a) Heizwert im Normzustand, trocken in (b) Heizwert im Normzustand, feucht in
Nmt3 Nm3f

Abbildung 5.30.: Heizwert des generierten Produktgases Hu in Abhängigkeit der Leerrohrgeschwindig-


keit sv und des Wassergehalts des eingesetzten Vergasungsgutes xw (Berechnung
basierend auf Permanentgasen inkl. C1 - C5)

Abbildung 5.31 zeigt den Einfluss der Schüttbetttemperatur und der Prozessstabilität auf den Gehalt
an leichten Kohlenwasserstoffen im Produktgas, die über Aktivkohle sorbiert werden. Je stabiler der
Betrieb, umso geringer ist der Anteil an Kohlenwasserstoffen entsprechend der bereits dargestellten
Einzelpartikeltheorie mit unreagiertem Kern.
5. Ergebnisse und Diskussion 123

(a) Abhängigkeit von der maximalen Schüttbetttemperatur (b) Abhängigkeit von der Wanderungsgeschwindigkeit der
Tmax Reaktionsfront bezüglich des ruhenden Systems vRF,abs

Abbildung 5.31.: Volumenanteile an Kohlenwasserstoffen im Produktgas ϕi (3 : Summe aller Kohlen-


wasserstoffe C1-C5, 2 : Methan)

Teergehalt. Ein statistisch signifikanter Effekt des Wassergehalts des eingesetzten Vergasungsgutes
auf den gravimetrischen Teergehalt im Produktgas kann identifiziert werden, wie Abbildung 5.32 und
das Pareto-Diagramm im Anhang A.9.8 zeigen. Bei niedrigem Wassergehalt liegt der gravimetrische
Teergehalt basierend auf einfacher Gaskondensation bei rund 3,3 g/Nm3 (bzw. 6,3 g/Nm3 bei Mes-
sung nach DIN CEN/TS 15439) und sinkt mit steigendem Wassergehalt auf rund 1,42 g/Nm3 (bzw.
3,5 g/Nm3 bei Messung nach DIN CEN/TS 15439). Die Leerrohrgeschwindigkeit über den Vergasungs-
reaktor sv hingegeben zeigt wenig Einfluss. In der Literatur finden sich sehr divergierende Angaben zum

Abbildung 5.32.: gravimetrischer Teer im Produktgas (nasschemische Analyse nach trockener Gasküh-
lung) in Abhängigkeit des Wassergehalts des eingesetzten Vergasungsgutes xw und
der Leerrohrgeschwindigkeit sv

gravimetrischen Teergehalt im Produktgas bei der Gleichstromvergasung. Eine steigende Tendenz mit
124 5. Ergebnisse und Diskussion

zunehmender Leerrohrgeschwindigkeit findet sich bei Lv et al. (2007) [190]. Sie berichten von gravime-
trischen Teergehalten im Bereich von 7,7 bis 21,2 g/Nm3 bei der luftgeblasenen Biomassevergasung
in einem konventionellen Gleichstromreaktor mit einer im Vergleich zur vorliegenden Arbeit höheren
Vergasungstemperatur und gleichzeitig niedrigeren Leerrohrgeschwindigkeiten. Yamazaki et al. (2005)
[394] zufolge liegt das Minimum für den gravimetrischen Teergehalt ebenso wie Reed et al. (1999)
[288] bei einer Leerrohrgeschwindigkeit von 0,44 m/s und das Maximum an gravimetrischen Teeren als
auch GC-detektierbaren Teeren bei 0,7 m/s. Damit ergibt sich eine Übereinstimmung im Hinblick auf
den Betriebspunkt mit minimalem Teergehalt mit der vorliegenden Arbeit, wenngleich im Rahmen die-
ser der Effekt nicht als signifikant identifiziert werden kann. Die Absolutwerte an gravimetrischen Teer
betragen bei der konventionellen Gleichstromvergasung von Yamazaki et al. (2005) [394] zwischen 2,1
und 14,7 g/Nm3 , bei der „stratified downdraft“ Vergasung von Reed et al. (1999) [288] zwischen 0,01
und 8,3 g/Nm3 . Dasappa et al. (2004) [70] berichten von einer Messkampagne von Hasler (1997) am
IISc-Vergaser mit Teergehalten von bis zu 2,5 g/Nm3 , wobei mit steigender Vergasungsgutfeuchte der
Teergehalt im Produktgas zunimmt aufgrund der geringeren Temperaturen. Messwerte anderer Verga-
ser hingegen zeigen die konträre Tendenz. Milligan (1994) [205] konnte im stationären Betriebszustand
bei einem „open core“ Vergaser einen gravimetrischen Teergehalt von 0,67 g/Nm3 bestimmen, wobei
mit zunehmender Koksbetthöhe eine Reduktion des Teeranteils zu beobachten war.

Tabelle 5.3.: Zuordnung der einzelnen Teerkomponenten der ECN-Klassifizierung


Teerklasse Teerkomponenten
1 nicht GC-detektierbare Teere
2 Phenol, o-Kresol, m-Kresol, p-Kresol, 2,6-Xylenol, 2,5-Xylenol, 2,4-Xylenol,
3,5-Xylenol, 2,3-Xylenol, 3,4-Xylenol, Chinolin, (Iso)Chinolin, 2-Picolin, Py-
ridin
3 Toluol, m/p-Xylol, o-Xylol, Indan, Styren
4 Inden, Naphthalin, 2-Methylnaphthalin, 1-Methylnaphthalin, Biphenyl, Acet-
naphtylen, Acenaphten, Fluoren, Phenanthren, Anthracen
5 Fluoranthren, Pyren, Benzo(a)anthracen, Chrysen, Benzo(b)fluoranthen,
Benzo(k)fluoranthen, Benzo(a)pyren, Dibenzo(a,h)anthracen,
Indeno(1,2,3-cd)pyren, Benzo(g,h,i)perylen

In Abbildung 5.33 und Abbildung A.20 ist der Teergehalt basierend auf einer SPA-Analyse im heißen
Produktgas in Abhängigkeit der Leerrohrgeschwindigkeit und der Prozesstemperaturen für verschiede-
ne Wassergehalte des eingesetzten Vergasungsgutes dargestellt. Die Teere sind aufgegliedert nach
ECN-Klassen, wobei zudem der Benzolgehalt und die Summe an GC-detektierbaren Teeren angege-
ben sind. Die Zuordnung der detektierten Teeranteile zu den ECN-Klassen findet sich in Tabelle 5.3.
Mit zunehmender Leerrohrgeschwindigkeit sv wird die Reaktionskinetik beschleunigt und die Schütt-
betttemperatur steigt. Dadurch bedingt sinkt auch der Anteil an schweren Teeren. Mit steigender Verga-
sungsgutfeuchte nimmt die Prozesstemperatur bei definierter Leerrohrgeschwindigkeit ab. Da sowohl
die maximale Vergasungstemperatur als auch die Höhe des Koksbettes steigen mit steigender Leer-
rohrgeschwindigkeit und sinkendem Wassergehalt des eingesetzten Vergasungsgutes wäre gleichzei-
tig eine Abnahme des Teergehalts im Produktgas zu erwarten. Im praktischen Versuchsbetrieb ist je-
doch sowohl eine Reduktion an gravimetrischen und GC-detektierbarem Teer als auch des Teergehalts
jeder einzelnen Klasse (s. Abbildungen 5.34 und 5.35) zu verfolgen. Überlagert ist abermals der Effekt
5. Ergebnisse und Diskussion 125

(a) ECN-Klasse 2 (: xw = 7 Gew.-%, : xw = 15 Gew.-%, (b) ECN-Klasse 3 (2 : xw = 7 Gew.-%, # : xw = 15 Gew.-%,


N: xw = 23 Gew.-%) △ : xw = 23 Gew.-%)

(c) ECN-Klasse 4 (: xw = 7 Gew.-%, : xw = 15 Gew.-%, (d) Benzol und Summe GC-detektierbarer Teere (2 : GC-
N: xw = 23 Gew.-%) detekt. Teere bei xw = 7 Gew.-%, # : GC-detekt. Tee-
re bei xw = 15 Gew.-%, △ : GC-detekt. Teere bei xw =
23 Gew.-%, 2 : Benzol bei xw = 7 Gew.-%, # : Benzol bei
xw = 15 Gew.-%, △ : Benzol bei xw = 23 Gew.-%)

Abbildung 5.33.: Teergehalt im Produktgas ci in Abhängigkeit der Leerrohrgeschwindigkeit sv für ver-


schiedene Wassergehalte des eingesetzten Vergasungsgutes (Analyse basierend auf
einer SPA-Analyse im heißen Produktgas)

der Prozessstabilität und der Konversion am Einzelpartikel.


Abbildung 5.36 zeigt den Zusammenhang zwischen Prozessstabilität und Teergehalt: Je stabiler der
Betriebspunkt bzw. je geringer die Wanderungsgeschwindigkeit der Reaktionsfront vRF,abs , desto ge-
ringer ist sowohl der gravimetrische Teergehalt als auch der Gesamtteer aus der SPA-Analyse. Für
die Generierung eines teerfreien Produktgases muss der Verschwelungsprozess in der Oxidationszo-
ne abgeschlossen sein. Gelangen unvollständig verschwelte Teilchen in die Reduktionszone entsteht
Teer, der zum größten Teil nicht umgewandelt im Produktgas verbleibt. [115]
Der Anteil an Benzol und ECN-Klassen 2-5 sowie die Summe an GC-detektierbarem Teer im Pro-
duktgas ist in Abbildung 5.37 in Abhängigkeit der Wanderungsgeschwindigkeit der Reaktionsfront be-
züglich des ruhenden Systems vRF,abs dargestellt. Auch hier ist deutlich die Abnahme der einzelnen
Komponenten mit steigender Prozessstabilität erkennbar. Bestätigt wird dies durch Abbildung A.19.
Die Zusammensetzung der einzelnen Teerfraktionen bzw. -klassen ist in allen Betriebspunkten sehr
126 5. Ergebnisse und Diskussion

(a) gravimetrischer Teergehalt (b) Summe GC-detektierbarer Teere

Abbildung 5.34.: Teergehalt im Produktgas ci basierend auf DIN CEN/TS 15439 in Abhängigkeit der
Vergasungsgutfeuchte u

(a) ECN Klasse 2-4 (: ECN Kl. 2 bei sv = 0,3 m/s, : ECN (b) Benzol und GC-detektierbare Teere (2 : Summe GC-
Kl. 2 bei sv = 0,5 m/s, N: ECN Kl. 2 bei sv = 0,7 m/s, 2 : ECN Teer bei sv = 0,3 m/s, # : Summe GC-Teer bei sv = 0,5 m/s,
Kl. 3 bei sv = 0,3 m/s, # : ECN Kl. 3 bei sv = 0,5 m/s, △ : ECN △ : Summe GC-Teer bei sv = 0,7 m/s, 2 : Benzol bei sv =
Kl. 3 bei sv = 0,7 m/s, : ECN Kl. 4 bei sv = 0,3 m/s, : ECN 0,3 m/s, # : Benzol bei sv = 0,5 m/s, △ : Benzol bei sv =
Kl. 4 bei sv = 0,5 m/s, N: ECN Kl. 4 bei sv = 0,7 m/s) 0,7 m/s)

Abbildung 5.35.: Teergehalt im Produktgas ci basierend auf einer SPA-Analyse im Rohgas in Abhän-
gigkeit der Vergasungsgutfeuchte u aufgegliedert nach Leerrohrgeschwindigkeiten sv
(aus Gründen der Lesbarkeit wird auf die Darstellung der Konfidenzintervalle verzich-
tet)

ähnlich, während der Teergehalt mit zunehmender Prozessstabilität sinkt. Begründen lassen sich die
geringen Abweichungen in der Teerzusammensetzung durch die in allen Prozesspunkten hohen und
verhältnismäßig ähnlichen Vergasungstemperaturen. Mit steigender Luftverhältniszahl zeigt sich eine
leichte Verschiebung der Teerzusammensetzung hin zu kleineren Teermolekülen (s. Abbildung 5.38)
und entsprechender Reduktion des Gesamtteergehalts in Analogie zu den Abbildungen 5.34 und 5.35.

Abbildung 5.39 zeigt den Anteil der Einzelkomponenten am Gesamt-Teer in den verschiedenen Ver-
suchskonfigurationen. In Übereinstimmung mit Untersuchungen von Yamazaki et al. (2005) [394] und
5. Ergebnisse und Diskussion 127

(a) gravimetrischer Teergehalt basierend auf einer tro- (b) Summe GC-detektierbarer Teere basierend auf einer
ckenen Teerprobenahme und anschließender nasschemi- SPA im heißen Produktgas
scher Analyse

Abbildung 5.36.: Teergehalt im Produktgas in Abhängigkeit der Wanderungsgeschwindigkeit der Reak-


tionsfront vRF,abs

Abbildung 5.37.: Teergehalt in mg/Nm3 aufgegliedert nach ECN-Klassifizierung in Abhängigkeit der


Wanderung der Reaktionsfront relativ zum ruhenden System vRF,abs (Analyse basie-
rend auf SPA im Rohgas)

de Sousa (2001) [74] besteht der GC-detektierbare Teer neben Benzol und Toluol v.a. aus heterozy-
klischen Komponenten wie Phenol und Kresol sowie aromatischen Kohlenwasserstoffen. Der Gehalt
an leichten polyaromatischen Kohlenwasserstoffen (2 bis 3 Ring) beschränkt sich vornehmlich auf In-
den und Naphthalin. Bei den Versuchspunkten mit einer Vergasungsgutfeuchte von 15 Gew.-% und
23 Gew.-% können keine Teere mit einer Molmasse größer Phenanthren detektiert werden.
Die berechnete Elementarzusammensetzung des Teers ist in Abbildung 5.40 für verschiedene Betriebs-
punkte im Vergleich mit Literaturwerten sowie in Abbildung 5.41 aufgegliedert nach den im Rahmen
dieser Arbeit angewendeten Mess- und Analyseverfahren dargestellt. Zwischen den verschiedenen
Messpunkten variiert die Elementarzusammensetzung des Teers minimal. Während bei einer Elemen-
taranalyse am gesamten Teerkondensat basierend auf einer Probenahme mittels trockener Gaskon-
128 5. Ergebnisse und Diskussion

Abbildung 5.38.: Teergehalt im Produktgas aufgegliedert nach ECN-Klassen basierend auf einer SPA-
Analyse im heißen Produktgas in Abhängigkeit der Luftverhältniszahl λ

Abbildung 5.39.: Zusammensetzung GC-detektierbarer Teere basierend auf einer Teerprobenahme


nach DIN CEN/TS 15439

densation (s. Abbildung 5.41, Nr. 1) auch schwere Teere der ECN Klasse 1 erfasst werden, können
diese mittels GC nicht detektiert werden (s. Abbildung 5.41, Nr. 2). Die Elementarzusammensetzung
typischer Vertreter der ECN-Klasse 1 zeigt Tabelle 5.4. Folglich weist die gemessene Elementarzu-
sammensetzung des Teerkondensats basierend auf einfacher Gaskühlung einen höheren Anteil an
Sauerstoff im Vergleich zur berechneten Elementarzusammensetzung des GC-detektierbaren Teers
basierend auf den unterschiedlichen Teermessverfahren auf.
Die verschiedenen Methoden zur Teermessung sind mit einem nicht unwesentlichen analytischen und
damit monetären Aufwand verbunden. Dieser ist für wissenschaftliche Arbeiten vertretbar, aber für die
Optimierung und Überwachung industrieller Anlagen kaum bzw. nicht zumutbar. Deshalb werden in der
Praxis oftmals bekannte Zusammenhänge zwischen Teer und Permanentgaskomponenten wie Methan
5. Ergebnisse und Diskussion 129

Abbildung 5.40.: Elementarzusammensetzung des Teers mit Literaturvergleich (▽ : Holzpyrolyseöl


[268],  : Teer aus Holz [341][370], D : Teer aus der Gleichstromvergasung mit einer
maximalen Vergasungstemperatur von 927°C nach Baker et al. (1988) [17], △ : Teer
aus der Gleichstromvergasung nach Baker et al. (1988) [17], # : Teer aus der Gleich-
stromvergasung nach Ståhlberg et al. (1998) [348], 3: Teer nach Mandl et al. (2010)
[192],  : Teer nach Kübel (2007) [177])

Tabelle 5.4.: Elementarzusammensetzung typischer Vertreter der ECN Klasse 1


Vertreter chemische Formel Molare Masse C H O
[g/mol] [Gew.-%]
Levoglucosan C6 H10 O5 162 44 6 49
Furfural C5 H4 O2 96 63 4 33
Hydroxyacetaldehyd C2 H4 O2 60 40 7 53

oder Ethen herangezogen. [159] Erste Untersuchungen für spezifische Systeme finden sich bei Dufour
et al. (2011) [87], Hofbauer et al. (2016) [135], Kitzler (2013) [169], Zeymer et al. (2016) [405] und Egeler
et al. (2013) [91]. Die Korrelation von GC-Teer zu CH4 hängt maßgeblich vom Vergasungsmittel und
dem damit verbundenen mehr oder weniger hohen Inertanteils bzw. unterschiedlichen Volumenanteilen
an CH4 im Produktgas zusammen (s. Tabelle 5.5 bzw. Tabelle A.3) [5] .

Tabelle 5.5.: Zusammensetzung des Produktgases bei der thermochemischen Vergasung von Biomas-
se in Abhängigkeit des Vergasungsmittels [5]
Vergasungsmittel Temperaturbereich [°C] Produktgaszusammensetzung [Vol.-%]
H2 CO CO2 CH4 C2′ s N2 H2 O
Luft 780 - 830 5-16 10-22 9-19 2-6 0-3 42-62 11-34
Dampf 750 - 780 38-56 17-32 13-17 7-12 2 0 52-60
Dampf + O2 785 - 830 14-32 43-52 14-36 6-8 3-4 0 38-61
130 5. Ergebnisse und Diskussion

Abbildung 5.41.: Gegenüberstellung der Elementarzusammensetzung des Teerkondensats basierend


auf einer Probenahme mittels einfacher Gaskühlung, des GC-detektierbaren Teers
basierend auf einer Probenahme nach DIN sowie mittels einfacher Gaskühlung und
des GC-detektierbaren Teers aus einer SPA-Analyse im Rohgas

Zudem verwenden einige Autoren eine lineare Regression [87][91][405][169], während Hofbauer et
al. (2016) [135] eine exponentielle Regression vorschlagen. Eine Übersicht zu den Korrelationen von
Teer und CH4 basierend auf der Auswertung unterschiedlicher Literaturstellen findet sich in Abbildung
5.42. Die im Rahmen dieser Arbeit gemessenen Verhältnisse von Methan / Teer liegen im Bereich der
Messergebnisse von anderen Untersuchungen [83][22][190]. Dogru et al. (2002) [83] führten Expe-
rimente an einem konventionellen Gleichstromvergaser durch, wobei keine wirkliche Korrelation von
CH4 und Teer erkennbar ist. Ähnliches gilt für Untersuchungen von Barrio et al. (2002) [22] mit identi-
schem Teergehalt in verschiedenen Messpunkten mit unterschiedlichem Methananteil im Produktgas.
Der Trend der Messergebnisse liegt in guter Übereinstimmung mit den Untersuchungen von Lv et al.
(2007) [190] an einem Biomassegleichstromvergaser, von Narváez et al. (1996) [220] an einer luft-
geblasenen stationären Wirbelschicht sowie von Zeymer et al. (2016) [405] an einer luftgeblasenen
gestuften Vergasung. Die absoluten Verhältnisse liegen dabei auf identischem Niveau wie bei Lv et al.
(2007) [190], etwas unterhalb des Trends bei Narváez et al. (1996) [220] und etwas über der Korrelation
von Zeymer et al. (2016). Die Abweichungen zu den Untersuchungen von Zeymer et al. (2016) kann
durch die Versuchsanlage der Stadtwerke Rosenheim und das zugrunde liegende Vergasungsverfah-
ren einer gestuften Vergasung mit besseren Teerkonversion begründet werden. Die Werte aus einer
Dampf-Wirbelschicht gemäß der Darstellung von Hofbauer et al. (2016) weisen insgesamt deutlich
höhere CH4 /Teer-Verhältnisse auf.
5. Ergebnisse und Diskussion 131

(a) : eigene Messungen basierend auf nasschemischer (b) △ : Narváez et al. (1996) [220]; luftgeblasene statio-
Teerprobenahme mit einfacher Gaskühlung, # : Lv et al. näre Wirbelschicht, # : Tepper (2005) [356]; luftgeblasene
(2007) [190]; Luftvergasung mit konventionellem Gleich- stationäre Wirbelschicht, 2 : Hofbauer et al. (2016) [135];
stromvergaser Zweibett-Wirbelschicht-Dampfvergasung

(c) : eigene Messungen basierend auf einfacher Gasküh- (d) : eigene Messungen basierend auf SPA, # : Zeymer et
lung, #: Barrio (2002) [22]; Luftvergasung in einem „strati- al. (2016) [405]; luftgeblasene gestufte Vergasung
fied downdraft“ Reaktor, △ : Dogru et al. (2002) [83]; Luftver-
gasung mit konventionellem Gleichstromreaktor

Abbildung 5.42.: Korrelation von CH4 und Teer

5.2.4. Feste Rückstände

Im vorliegenden Versuchsaufbau fallen feste Rückstände einerseits als Vergasungsrückstand, der über
den Rost ausgetragen wird, und andererseits als Partikel, die mit dem Produktgas ausgetragen wer-
den (Zyklonasche), an. Die Analyse der festen Rückstände setzt eine homogene und repräsentative
Probe voraus. Da eine getrennte Bilanzierung aufgrund der geringen Probenmenge wenig repräsen-
tativ ist, werden die festen Rückstände als Summenparameter entsprechend eines gewichteten Mit-
telwerts berücksichtigt. Neben der Streuung werden die Vertrauensintervalle im Wesentlichen durch
die Stichprobengröße n beeinflusst. Im Vergleich zu den automatisch erfassten Messwerten bzw. Pro-
ben mit deutlich mehr Replikationen resultieren große Messunsicherheiten bzw. Vertrauensintervalle.
Um dieser Tatsache Rechnung zu tragen, wird der größte gemessene Variationskoeffizient CV für die
Abschätzung des Vertrauensintervalls in allen Messpunkten gleichermaßen zugrunde gelegt. Für den
Aschegehalt ergibt sich ein maximaler Variationskoeffizient in Höhe von 13,6 % sowie für die Ele-
132 5. Ergebnisse und Diskussion

mentarzusammensetzung ein Wert von 9,6 %. Entsprechend Abbildung 5.43 steigt mit zunehmender
Leerrohrgeschwindigkeit der Umsatz und damit der Aschegehalt in den festen Rückständen. In den Be-
triebspunkten P7 und P6 ist die Zusammensetzung aufgrund der geringen Anfallmenge und überpro-
portional hoher Vermischung mit Vergasungsgut, welches z.B. beim Befüllen des Vergasungsreaktors
durch den Rost fällt, als nicht repräsentativ anzusehen.

Abbildung 5.43.: Zusammensetzung der festen Rückstände in Abhängigkeit der Betriebsparameter

Die Elementarzusammensetzung (s. Abbildung 5.44) korreliert mit der Prozesstemperatur entspre-
chend der Literaturrecherche von Neves et al. (2011) [224]. Der untere Heizwert der verbleibenden
Rückstände (s. Abbildung 5.45) wird maßgeblich durch die Prozessstabilität und damit durch den Was-
sergehalt des eingesetzten Vergasungsgutes bestimmt. Er korreliert im Wesentlichen mit dem Kohlen-
stoffgehalt. Je niedriger der Kohlenstoffgehalt umso geringer ist auch der Heizwert.
Abbildung 5.46 (a) zeigt den Einfluss der Leerrohrgeschwindigkeit und des Wassergehalts des einge-
setzten Vergasungsgutes auf den Aschegehalt im Rückstand. Ferner kann ein Zusammenhang zwi-
schen dem Gehalt an flüchtigen Bestandteilen und der Leerrohrgeschwindigkeit identifiziert werden (s.
Abbildung 5.46 (b)).
Abbildung 5.47 zeigt, dass der Gehalt an flüchtigen Bestandteilen im verbleibenden Rückstand so-
wohl von der maximalen Vergasungstemperatur als auch von der Wanderung der Reaktionsfront in der
Schüttung beeinflusst wird. Je höher die Vergasungstemperatur, umso geringer ist der Anteil an flüchti-
gen Bestandteilen in den verbleibenden Rückständen. Da die Vergasungstemperatur mit der Leerrohr-
geschwindigkeit steigt, besteht hier ein unmittelbarer Zusammenhang. Zudem sinkt der Flüchtigenge-
halt mit sinkender Wanderungsgeschwindigkeit der Reaktionsfront bzw. steigender Prozessstabilität.
Dies deckt sich mit den Beobachtungen im Produktgas. Analog zum Gehalt an flüchtigen Bestandteilen
ergeben sich auch Unterschiede im Sauerstoffgehalt der festen Rückstände für die einzelnen Ver-
suchspunkte entsprechend der Elementarzusammensetzung in Abbildung 5.43. Je höher der Gehalt
an flüchtigen Bestandteilen desto höher ist auch der Sauerstoffgehalt.
5. Ergebnisse und Diskussion 133

(a) Kohlenstoff (b) Wasserstoff

(c) Sauerstoff (d) Stickstoff

Abbildung 5.44.: Elementarzusammensetzung der festen Rückstände in Abhängigkeit der maximalen


Schüttbetttemperatur Tmax (: xw = 7 Gew.-%, : xw = 15 Gew.-%, N: xw = 23 Gew.-%)
mit Literaturvergleich nach Neves (2011) [224] (grau)

(a) Abhängigkeit von den Betriebsparameter Leerrohrge- (b) Einfluss des Kohlenstoffgehalts
schwindigkeit sv und Wassergehalt im Vergasungsgut xw

Abbildung 5.45.: unterer Heizwert der festen Rückstände in kJ


kg in Abhängigkeit der Betriebsparameter
bzw. des Kohlenstoffgehalts
134 5. Ergebnisse und Diskussion

(a) Aschegehalt (b) Flüchtige Bestandteile

Abbildung 5.46.: Aschegehalt und Gehalt an flüchtigen Bestandteilen in Abhängigkeit der Leerrohrge-
schwindigkeit sv für verschiedene Wassergehalte des eingesetzten Vergasungsgutes
(: xw = 7 Gew.-%; : xw = 15 Gew.-%, N: xw = 23 Gew.-%)

(a) Flüchtige Bestandteile in Abhängigkeit der Wande- (b) Flüchtige Bestandteile in Abhängigkeit der maximalen
rungsgeschwindigkeit der Reaktionsfront vRF,abs Schüttbetttemperatur Tmax

Abbildung 5.47.: Flüchtige Bestandteile der festen Rückstände in Abhängigkeit der Betriebsparame-
ter für verschiedene Wassergehalte des eingesetzten Vergasungsgutes (: xw =
7 Gew.-%, : xw = 15 Gew.-%, N: xw = 23 Gew.-%)

5.2.5. Ableitung von Kennzahlen aus dem Versuchsbetrieb

Abschließend werden die charakteristischen Kennzahlen in den Versuchskonfigurationen dargestellt.

Spezifischer Massenstrom. In Analogie zur Geschwindigkeit der Schüttbettbewegung zeigt sich eine
Zunahme des spezifischen Massenstroms σSGR nach Gleichung 2.29 und der spezifischen Gaserzeu-
gungsrate σSGPR nach Gleichung 2.31 mit zunehmender Luftleerrohrgeschwindigkeit sv,VM und sinken-
dem Wassergehalt xW der eingesetzten Biomasse (s. Abbildungen 5.48 und A.26). Mit zunehmendem
Wassergehalt muss mehr Verdampfungsenthalpie aufgewendet werden, was zu niedrigeren maximalen
Schüttbetttemperaturen (s. Abbildung 5.18) und damit niedrigeren spezifischen Massenströmen σSGR
führt. Während generell sowohl der Einfluss des Wassergehalts als auch der Leerohrgeschwindigkeit
5. Ergebnisse und Diskussion 135

signifikant ist, kann aufgrund des noch nicht stabilen Koksbettes im Versuchspunkt mit sv = 0,5 m/s und
xw = 23 % keine eindeutige Signifikanz nachgewiesen werden (s. Abbildung A.26 (a)).

(a) Spezifische Vergasungsrate σSGR in Abhängigkeit der (b) Specific gas production rate σSGR in Abhängigkeit der
Luftleerrohrgeschwindigkeit sv,VM Luftleerrohrgeschwindigkeit sv,VM

Abbildung 5.48.: Einfluss der Vergaserlast bei verschiedenen Wassergehalten im eingesetzten Verga-
sungsgut (: xw = 7 Gew.-%, : xw = 15 Gew.-%, N: xw = 23 Gew.-%) mit Literatur-
vergleich ( : Gleichstromvergasung in einem „stratified downdraft“ Reaktor nach Hsi
et al. (2008) [140], # : konventionelle Gleichstromvergasung nach Sheth und Babu
(2009) [335])

Luftverhältniszahl λ. Die Luftverhältniszahl λ nach Gleichung 2.32 ist v.a. vom Wassergehalt xW der
eingesetzten Biomasse abhängig (s. Abbildung 5.49).

(a) Abhängigkeit vom Wassergehalt des eingesetzten Ver- (b) Abhängigkeit von der Leerrohrgeschwindigkeit für ver-
gasungsgutes für unterschiedliche Leerrohrgeschwindig- schiedene Wassergehalte des eingesetzten Vergasungs-
keiten (2 : sv = 0,3 m/s, # : sv = 0,5 m/s, △ : sv = 0,7 m/s) gutes (: xw = 7 Gew.-%, : sv = 15 Gew.-%, N: sv =
mit Literaturvergleich (: konventionelle Gleichstromverga- 23 Gew.-%) mit Literaturvergleich (H: „stratified downdraft“
sung nach Sheth und Babu (2009) [335]) Vergasung nach Jain und Goss (2000) [143])

Abbildung 5.49.: Luftverhältniszahl λ in Abhängigkeit der Versuchsparameter

Im Rahmen der Messgenauigkeit zeigt eine Variation der Leerrohrgeschwindigkeit sv bei definiertem
Wassergehalt des Vergasungsgutes xW keinen signifikanten Einfluss (s. Abbildung A.27). Dies bestä-
tigt die Theorie, dass durch höhere Leerrohrgeschwindigkeiten die Reaktionskinetik beschleunigt und
136 5. Ergebnisse und Diskussion

zugleich mehr Vergasungsgut umgesetzt wird. Infolge dessen bleibt λ konstant.

Kohlenstoffumsetzung und Kohlenstoffausbeute. Der Kohlenstoffumsatz XC


mC,VG − mC,RS
XC = (5.2)
mC,VG

nach der allgemeinen Gleichung 2.2 bzw. 2.24 sowie die Kohlenstoffausbeute YC,PG
mC,PG
YC,PG = (5.3)
mC,VG

nach der allgemeinen Gleichung 2.3 sind in Abbildung 5.50 und 5.51 dargestellt.

(a) Abhängigkeit von der Leerrohrgeschwindigkeit sv für (b) Abhängigkeit von der Wanderungsgeschwindigkeit der
verschiedene Wassergehalte des eingesetzten Verga- Reaktionsfront bezüglich des ruhenden Systems vRF,abs
sungsgutes (: xw = 7 Gew.-%, : sv = 15 Gew.-%, N: sv
= 23 Gew.-%) mit Literaturabgleich (: Reed et al. (1999)
[288])

Abbildung 5.50.: Kohlenstoffumsetzungsgrad Xc in Abhängigkeit verschiedener Betriebsparameter

Demzufolge kann für niedrige Wassergehalte xW des eingesetzten Vergasungsgutes ein leichter An-
stieg des Kohlenstoffumsatzes mit steigender Leerrohrgeschwindigkeit sv beobachtet werden. Diese
Tendenz findet sich auch bei Reed et al. (1999) [288]. Für höhere Wassergehalte des Vergasungsgutes
xW hingegen zeigt sich in der vorliegenden Arbeit eine Abnahme. Je höher das Niveau der Feuchte des
Vergasungsgutes umso stärker ist der Einfluss der Leerrohrgeschwindigkeit auf den Kohlenstoffumsatz.
Dies widerspricht den Erwartungen, da der Koksumsatz generell bei höheren Schüttbetttemperaturen
begünstigt ist. Es zeigt sich ein überlagerter Effekt der Wanderung der Reaktionsfront und damit auch
der Koksbetthöhe. Gerade in den Betriebspunkten P1 und P2 kommt es bedingt durch die hohe Wan-
derungsgeschwindigkeit der Reaktionsfront zu einem Anstieg der Koksschüttung im Reaktor. Dabei
sinken die Temperaturen mit zunehmender Entfernung zur Reaktionsfront sehr stark ab. Ist die Tempe-
ratur in Teilen der Reduktionszone bereits zu gering für die endothermen Reduktionsreaktionen erfolgt
kein Koksumsatz mehr. Zwar herrschen im Betriebspunkt P1 im Vergleich zum Betriebspunkt P2 höhere
Temperaturen bedingt durch die beschleunigte Reaktionskinetik infolge höherer Leerrohrgeschwindig-
keiten, überlagert ist jedoch der dominierende Effekt der Prozessstabilität. Im Betriebspunkt P1 mit
höheren Wanderungsgeschwindigkeiten der Reaktionsfront sinken die Temperaturen im Koksbett un-
5. Ergebnisse und Diskussion 137

(a) Abhängigkeit von der Leerrohrgeschwindigkeit sv für (b) Abhängigkeit von der Wanderungsgeschwindigkeit der
verschiedene Wassergehalte des eingesetzten Verga- Reaktionsfront bezüglich des ruhenden Systems vRF,abs
sungsgutes (: xw = 7 Gew.-%, : sv = 15 Gew.-%, N: sv
= 23 Gew.-%) mit Literaturabgleich (: Reed et al. (1999)
[288])

Abbildung 5.51.: Kohlenstoffausbeute YC,PG in Abhängigkeit verschiedener Betriebsparameter

terhalb der Reaktionsfront stärker ab und befinden sich auf einem niedrigeren Niveau im Vergleich zum
Betriebspunkt P2. Je stabiler der Betriebspunkt und je geringer die Wandergeschwindigkeit der Reakti-
onsfront, umso höher ist der Kohlenstoffumsatz XC bzw. die Kohlenstoffausbeute im Produktgas YC,PG .
Im Rahmen der Messgenauigkeit kann für alle Betriebspunkte eine Selektivität des Kohlenstoffgehalts
im Produktgas bezüglich des Kohlenstoffgehalts im Vergasungsgut nach Gleichung 2.4 größer 94 %
bestimmt werden. Dabei zeigt sich eine steigende Tendenz für sinkende Wanderungsgeschwindigkei-
ten der Reaktionsfront.

Vergaserwirkungsgrad. In Abbildung 5.52 ist der erzielte Heißgaswirkungsgrad nach Gleichung 2.23
und der Kaltgaswirkungsgrad nach Gleichung 2.22 in den einzelnen Versuchspunkten dargestellt. Der
Kaltgaswirkungsgrad steigt mit zunehmender Leerrohrgeschwindigkeit sv tendenziell bedingt v.a. durch
die verbesserte Reaktionskinetik. Zu beachten ist weiterhin, dass mit zunehmendem Wassergehalt
des Vergasungsgutes xW der Heizwert der eingesetzten Biomasse Hu,VG sinkt. In den Betriebspunkten
P1 und P2 konnte aufgrund der hohen Wandergeschwindigkeit der Oxidationszone kein stabiler An-
lagenbetrieb erreicht werden. Um zu verhindern, dass die Oxidationsfront direkt ans obere Ende der
Schüttung wandert und der Vergaser im „top stabilized mode“ betrieben wird, wurde mehrfach der Rost
betätigt. Aufgrund dessen war der Anfall an Vergasungsrückstand an diesen beiden Versuchstagen
überproportional hoch. Bedingt durch diesen Energieverlust konnte weniger Energie in die Gasphase
übergeführt werden, was sich in den geringeren Kaltgaswirkungsgraden und geringeren Kohlenstoff-
umsetzungsraten widerspiegelt. Von signifikanten Effekten kann allerdings kaum gesprochen werden
(s. Abbildung A.29). Analog zu den vorangegangenen Ausführungen liegt im Betriebspunkt P6 noch
kein stabiler bzw. charakteristischer Betrieb für die Versuchseinstellung vor, so dass dieser Punkt nicht
mitbetrachtet werden kann.
138 5. Ergebnisse und Diskussion

(a) Kaltgaswirkungsgrad ηKG (b) Heißgaswirkungsgrad ηHG

Abbildung 5.52.: Vergaserwirkungsgrad in Abhängigkeit der Leerrohrgeschwindigkeit sv für verschiede-


ne Wassergehalte des eingesetzten Vergasungsgutes xw (: xw = 7 Gew.-%, : sv =
15 Gew.-%, N: sv = 23 Gew.-%) mit Literaturabgleich (2: Hsi et al. (2008) [140], :
Saravanakumar et al. (2010) [314])

5.2.6. Untersuchungen zur Reaktionskinetik

In der „flaming pyrolysis“ wird die Biomasse in flüchtige Bestandteile (organische Verbindungen, Was-
serdampf, H2 , CO2 , CO) und Koks umgewandelt. Basierend auf den praktischen Versuchsergebnissen
kann unter Anwendung von Gleichung 4.8 die Reaktionsrate für die Biomassekonversion in der „flaming
pyrolysis“

ṁBiomasse
kPyrolyse = − (5.4)
m0,Biomasse

aus dem Quotienten von Biomassemassenstrom ṁBiomasse im jeweiligen Betriebspunkt

ṁBiomasse = −ρBiomasse · AVR · vRF,rel. = −ρBiomasse · AVR · (vRF,abs. − vFB ) (5.5)

und der Masse an Biomasse m0,Biomasse , welche im stationären Betrieb im Reaktor vorliegt, ermittelt
werden. Unter Anwendung von Gleichungen 5.5 und 4.9 ist die Reaktionsrate

(−ρBiomasse · AVR · (vRF,abs. − vFB ))


kPyrolyse = − (5.6)
hBiomasse,stationärer Betriebspunkt · ρBiomasse · AVR

von der Schüttdichte der eingesetzten Biomasse ρBiomasse , der Vergasergeometrie (AVR ) und der Pro-
zessstabilität (hBiomasse,stationärer Betriebspunkt , vRF,abs. , vFB ) abhängig. Im praktischen Versuch mit statio-
närem Betrieb befindet sich die Reaktionsfront auf Höhe der Temperaturmessstelle VR_T_Reaktor_7
ca. 150 mm oberhalb des Rostes. Entsprechend wird eine Höhe der Biomasseschüttung im Verga-
sungsreaktor von 1 m für den stationären Versuchsbetrieb angenommen. Die zugehörigen Werte für die
einzelnen Versuchskonfigurationen in Abhängigkeit des Wassergehalts im eingesetzten Vergasungs-
gut finden sich in Tabelle 5.6. Damit ergibt sich für die Reaktionskinetik der Vergasungsgutkonversion
das Arrhenius-Diagramm in Abbildung 5.53. Dabei ist für verschiedene Betriebspunkte ln kPyrolyse =
ln kVG,konv. gegen die reziproke Schüttbetttemperatur 1/Tmax aufgetragen. Bedingt durch den steigen-
5. Ergebnisse und Diskussion 139

Tabelle 5.6.: Datengrundlage für die Auswertung der Reaktionskinetik


Wassergehalt ρBiomasse m0,Biomasse
[kg/m3 ] [kg]
xw = 7 Gew.-% 310 5,48
xw = 15 Gew.-% 346 6,11
xw = 23 Gew.-% 370 6,53

Abbildung 5.53.: Arrhenius-Diagramm für die Pyrolyse (Wassergehalt des eingesetzten Vergasungsgu-
tes: xw = 7 Gew.-%, N xw = 15 Gew.-%,  xw = 23 Gew.-%)

den Energieaufwand sinkt die Schüttbetttemperatur mit zunehmender Vergasungsgutfeuchte ab. Mit
zunehmender Leerrohrgeschwindigkeit werden sowohl der turbulente Wärme- und Stofftransport als
auch die Reaktionsraten gesteigert. Eine Zusammenfassung der entsprechenden Kinetikparameter für
die einzelnen Versuchskonfigurationen findet sich in Tabelle 5.7. Gemäß Gleichung 4.11 entspricht die
Aktivierungsenergie EA dem negativen Produkt der Geradensteigung im Arrhenius-Diagramm und der
J
Gaskonstanten R (= 8,314 mol·K ).

Tabelle 5.7.: reaktionskinetische Parameter für die Pyrolyse


Wassergehalt EA k0
[kJ/mol] [1/s]
xw = 7 Gew.-% 108,56 3, 2 · 101
xw = 15 Gew.-% 49,52 1, 4 · 101
xw = 23 Gew.-% 26,26 1, 1 · 101

Die experimentellen Ergebnisse sind Literaturdaten mit entsprechenden einfachen Kinetiken erster Ord-
nung in den Abbildungen 5.54 und 5.55 gegenübergestellt. Umfangreiche Literaturübersichten zu reak-
tionskinetischen Parametern werden beispielsweise in [26][80][300] vorgestellt. Zur weiteren Vertiefung
wird auf die genannten Literaturstellen verwiesen. Wenngleich eine unmittelbare Vergleichbarkeit auf-
grund unterschiedlicher angewandter Methoden (TGA, Wirbelschicht, Rohrofen, Festbett) und unter-
schiedlicher Messbedingungen (Wassergehalt, Stückigkeit, Art des Vergasungsgutes, Druck, Pyrolyse-
bedingungen) schwierig ist, zeigt sich die Plausibilität der Ergebnisse. Die Steigung der Graphen liegen
140 5. Ergebnisse und Diskussion

in guter Übereinstimmung mit denen aus der Literatur. Unterschiede liegen vornehmlich darin begrün-
det, dass im Rahmen der vorliegenden Arbeit „scheinbare Kinetiken“ mit überlagerter Wärmeleitung
anstelle echter Reaktionskinetiken bestimmt wurden. Basierend auf dem vorliegenden Versuchsaufbau
sowie aufgrund des Einflusses einer Vielzahl an Parametern und Parameterwechselwirkungen ist eine
Berechnung der wahren Kinetiken schwer darzustellen. Zur Einordnung der eigenen Untersuchungser-
gebnisse sind in Tabelle A.23 die Aktivierungsenergie sowie Ergebnisse zum Frequenzgang hinterlegt.

(a) B1: Barooah und Long (1976) [339], B2: Barooah und (b) B6: Reschmeier (2015) [300] (10 mm), B7: Reschmei-
Long (1976) [21][26], B3: Di Blasi und Branca (2001) er (2015) [300] (20 mm), B8: Reschmeier (2015) [300]
[81][80], B4: Di Blasi und Branca (2001) [81][80], B5: Ro- (30 mm), B9: Reschmeier (2015) [300] (40 mm), B10:
berts und Clough (1963) [305][299] Reschmeier (2015) [300] (Pellets)

Abbildung 5.54.: Arrhenius-Diagramm für die Pyrolyse (Eigene Messungen E1: xw = 7 Gew.-%, E2:
xw = 15 Gew.-%, E3: xw = 23 Gew.-%) mit Vergleich ausgewählter Pyrolysemodelle
für Buche in der Literatur

(a) H1: Nolan et al. (1973) [26], H2: Thurner und Mann (b) H8: Wagenaar et al. (1993) [377][80], H9: Reina et
(1981) [358][80], H3: Thurner und Mann (1981) [299], H4: al. (1998) [299][80], H10: Reina et al. (1998) [299][80],
Gorton und Knight (1984) [112][80], H5: Ward and Braslaw H11: Stamm (1956) [343][299] (Kiefer), H12: Stamm (1956)
(1985) [384][80], H6: Nunn et al. (1985) [244][80], H7: Sa- [343][299] (Tanne), H13: Brink (1978) [51][299] , H14: Brink
molada und Vasalos (1991) [311][80] (1978) [51][299], H15: Browne und Tang (1963) [54][299]

Abbildung 5.55.: Arrhenius-Diagramm für die Pyrolyse (Eigene Messungen E1: xw = 7 Gew.-%, E2:
xw = 15 Gew.-%, E3: xw = 23 Gew.-%) mit Vergleich ausgewählter Pyrolysemodelle
für Holz in der Literatur
5. Ergebnisse und Diskussion 141

Analog zur Vergasungsgutkonversion in der „flaming pyrolysis“ finden sich in Abbildung 5.56 und Ta-
belle 5.8 Auswertungen für die Koksgenerierung in der „flaming pyrolysis“ und Kokskonversion in der
Reduktionszone. Die Reaktionsrate für die Koksgenerierung in der „flaming pyrolysis“

kC,prod = vRF,rel · ρKoks · AVR (5.7)

entspricht dem Produkt aus Wanderungsgeschwindigkeit der Reaktionsfront relativ zur Schüttung vRF,rel
im jeweiligen Betriebspunkt, der Schüttdichte des generierten Koksbetts ρKoks und dem Vergaserquer-
schnitt AVR .
Bedingt durch den Koksumsatz in der Reduktionszone wandert das Schüttbett entsprechend der Schwer-
kraft im Vergasungsreaktor nach unten, während von oben stets frische Biomasse nachgefüllt wird, so
dass eine konstante Füllhöhe erzielt wird. Entsprechend kann der Koksumsatz zu Asche, welcher mit
einer Volumenreduktion einhergeht, durch die Schüttbettbewegung beschrieben werden. Die Reakti-
onsrate für den Koksabbau
ṁKoks (−vFB,trocken · ρKoks · AVR )
kC,konv = − =− (5.8)
m0,Koks m0,Koks

entspricht dem Quotienten aus Koksmassenstrom und der Koksmasse im stationären Versuchsbe-
trieb. Basierend auf der im praktischen Versuch ermittelten Schüttdichte des Koksbetts in Höhe von
143 kg/m3 ergibt sich eine Koksmasse m0,Koks von 0,38 kg, welche sich im stationären Betrieb bei der
vorliegenden Versuchskonfiguration im Vergasungsreaktor befindet.

(a) Koksproduktion in der Pyrolyse (b) Kokskonversion in der Reduktion

Abbildung 5.56.: Arrhenius-Diagramm für die Koksproduktion in der Pyrolyse und Kokskonversion in
der Reduktion (Wassergehalt des eingesetzten Vergasungsgutes: xw = 7 Gew.-%,
N xw = 15 Gew.-%,  xw = 23 Gew.-%)
142 5. Ergebnisse und Diskussion

Tabelle 5.8.: reaktionskinetische Parameter für die Wanderung der Reaktionsfront


Wassergehalt xw =7 Gew.-% xw =15 Gew.-% xw =23 Gew.-%
EA k0 EA k0 EA k0
[kJ/mol] [1/s] [kJ/mol] [1/s] [kJ/mol] [1/s]
Koksgenerierung 108,56 2, 1 · 102 49,52 9, 6 · 10−1 26,26 7, 1 · 10−2
Kokskonversion 139,47 3, 5 · 103 51,32 1, 1 · 100 27,48 7, 7 · 10−2

5.2.7. Ableitung von Regelstrategien für „stratified downdraft“ Reaktoren

Basierend auf den vorgestellten Versuchsergebnissen und abgeleiteten Erkenntnissen kann ein Re-
gelkonzept zur Prozessstabilisierung der luftgeblasenen, atmosphärischen, autothermen Vergasung in
„stratified downdraft“ Reaktoren mit entsprechender Stabilisierung der Reaktionsfront und Erzielung
hoher Produktgasqualitäten entwickelt werden. Abbildung 5.57 zeigt das aus dem Versuchsprogramm
abgeleitete Regelschema.

Abbildung 5.57.: Regelschema der Vergasungsanlage

Die Schüttbetthöhe im Vergasungsreaktor (1) wird auf ein konstantes Niveau geregelt. Hierfür ist ein
Füllstandssensor (Grenzwertschalter) (2) installiert, der meldet, wenn ein bestimmter Füllstandspegel
unterschritten wird und Vergasungsgut (4) nachgefördert werden muss. Die automatische Zuführung
von Vergasungsgut erfolgt bis der Füllstandspegel seinen Sollwert erreicht hat. Während des Verga-
sungsprozesses wird das Festbett von einer Gasphase durchströmt. Dabei erfolgt die thermochemische
Konversion des Vergasungsgutes mit dem Vergasungsmittel (5) zu Produktgas (6), wobei bei „stratified
downdraft“-Reaktoren von oben das Vergasungsmittel zugeführt wird und das Produktgas unten den
5. Ergebnisse und Diskussion 143

Vergasungsreaktor verlässt. Hierfür kann entweder dem Vergasungsreaktor im Überdruck Vergasungs-


mittel zugeführt (z.B. über einen Seitenkanalverdichter, 7a) oder über einen gasseitigen Saugzug (7b)
die Anlage im Unterdruck betrieben werden. Die Regelung des Gasstroms verfolgt in Abhängigkeit der
Leistungsanforderung (z.B. einer nachgeschalteten KWK-Einheit) bzw. der Produktgasspezifikation (8)
(Heizwert, Gaszusammensetzung, ...). Bedingt durch die exothermen und endothermen Reaktionen
kommt es im Festbett zu einer entsprechenden Temperaturerhöhung bzw. -erniedrigung. Das Tempe-
raturprofil wird über Thermoelemente in der Schüttung (9) in verschiedenen Abständen zum Rost de-
tektiert. Da bei „stratified downdraft“-Reaktoren keine Einschnürung im Schüttbett vorliegt, kann die Re-
aktionsfront in Abhängigkeit der Vergasungsparameter (Leerrohrgeschwindigkeit, Vergasungsgutspezi-
fikation) wandern, was wiederum negative Auswirkungen auf die Produktgasqualität und insbesondere
den Gehalt an langkettigen Kohlenwasserstoffen hat, wie im Rahmen der vorliegenden Arbeit gezeigt
werden konnte. Um diesen Effekt zu umgehen, die Reaktionsfront zu stabilisieren und damit auch
einen Teillastbetrieb mit entsprechenden niedrigeren Leerrohrgeschwindigkeiten zu ermöglichen, wird
bei einer Wanderung der Reaktionsfront der Wassergehalt im Vergasungsgut (10) durch entsprechende
Zudosierung im Bereich der Vergasungsgutzufuhr oder des Reaktorkopfes erhöht (11). Dadurch steigt
der Energieaufwand in der „flaming pyrolysis“ bis schließlich ein reaktionskinetisches Gleichgewicht
zwischen „flaming pyrolysis“ und Reduktionszone hergestellt ist und keine Wanderung der Reaktions-
front mehr zu beobachten ist bzw. eine hinreichende Prozessstabilität erzielt werden kann. Alternativ zu
Wasser ist auch die Zudosierung von wässrigem Kondensat denkbar, so dass gleichzeitig durch eine
interne Stoffstromführung der Entsorgungsaufwand minimiert werden kann. Die aktive Regelung der
Lage der Reaktionsfront im Prozess ermöglicht einen flexiblen Anlagenbetrieb mit modulierender Fahr-
weise bei gleichzeitig niedrigen Emissionen und hohen Umsetzungsgraden/Wirkungsgraden. Analog
kann dies für gestufte Verbrennungsprozesse mit „stratified downdraft“-Reaktoren angewandt werden.
Der Austrag an Vergasungsrückstand (12) aus dem Festbett erfolgt z.B. über ein Rostsystem in Ab-
hängigkeit der Temperatur über dem Rost (13) oder des Druckverlusts über den Vergasungsreaktor.
Entsprechend niedrige Temperaturen über dem Rost und ein steigender Druckverlust über den Ver-
gasungsreaktor weisen auf eine Aufkonzentration an Vergasungsrückstand / Asche im Schüttbett hin.
Abhängig von den detektierten Parametern kann der Austrag geregelt werden.
6. Mathematische Modellierung

Das in der vorliegenden Arbeit aufgebaute Simulationsmodell für die thermochemische Vergasung in
„stratified downdraft“ Reaktoren erlaubt erste Voraussagen einerseits bezüglich der Auslegung von
Vergasungsreaktoren sowie andererseits bezüglich des Betriebsverhaltens bestehender Systeme in
Abhängigkeit der gewählten Betriebsparameter und Einsatzstoffe.

6.1. Aufbau des Berechnungsmodells

Analog zur vorangegangenen Arbeit [291] wird der Vergaser in Anlehnung an T. B. Reed [283][281] in
zwei Zonen untergliedert (s. Abbildung 6.1).

Abbildung 6.1.: Schematische Darstellung des Simulationsmodells

Die obere „flaming pyrolysis“ Zone umfasst die Trocknung, Pyrolyse sowie Oxidationsprozesse und wird
146 6. Mathematische Modellierung

durch ein Gleichgewichtsmodell nulldimensional beschrieben. Die untere Reduktionszone wird durch
ein reaktionskinetisches eindimensionales Zweiphasen-Modell mit homogener fester Phase abgebildet.
Ein Vergleich von realem Prozess und abstrahiertem Simulationsmodell findet sich beispielhaft für die
Schüttbetttemperatur in Abbildung 6.2 dargestellt.

(a) Prozessablauf bei der Biomassevergasung in „stratified downdraft“ Reaktoren

(b) vereinfachte Berechnung im Simulationsmodell

Abbildung 6.2.: Vergleichende Darstellung des realen Prozesses und des Simulationsmodells

Das Simulationsmodell basiert dabei auf folgenden Annahmen:

1. Die Vergasungsgutzusammensetzung wird auf Kohlenstoff, Wasserstoff sowie Sauerstoff be-


schränkt. Brennstoffstickstoff sowie -schwefel wie auch der Aschegehalt des Vergasungsgutes
werden nicht berücksichtigt. Nach Kaupp (1984) [165] kann die Asche bei holzartigen Biomas-
sen mit einem Aschegehalt kleiner 1 Gew.-% [162] vernachlässigt werden.

2. Bei der Trocknung wird die Feuchte vollständig verdampft. Als Eingangsströme in die Simulation
werden das trockene Vergasungsgut (VG) mit der Zusammensetzung Cx Hy Oz , die darin gebun-
dene Feuchte (VGF) sowie das Vergasungsmittel (VM) berücksichtigt. In der „flaming pyrolysis“
Zone entsteht ein Kohlebett aus reinem Kohlenstoff C f ix , frei von Wasserstoff und Sauerstoff.
Ausgangsströme stellen ferner das Gasgemisch (G) und höhere Kohlenwasserstoffe (Teer) dar,
wobei zudem Wärmeverluste über die Reaktorwand berücksichtigt werden. Bei der Oxidation
6. Mathematische Modellierung 147

reagiert der Großteil der Sauerstoffreaktanden mit den Pyrolysegasen in der Gasphase und es
entsteht CO2 und Wasserdampf H2 O(g) . Der verbleibende Sauerstoff reagiert mit festem Kohlen-
stoff, so dass ein Gas mit den Komponenten CO2 , CO, H2 , CH4 , N2 und H2 O aus der „flaming
pyrolysis“ Zone in die Reduktionszone eintritt. Die Produktgaskonzentrationen sind nur eine Funk-
tion von Temperatur sowie Druck und nicht der ursprünglichen Anordnung der Atome. [165]

3. Die Zufuhr an Vergasungsmittel wird basierend auf der Korrelation der Leerrohrgeschwindigkeit
kg
des Vergasungsmittels in Abhängigkeit des spezifischen Massenstroms an Vergasungsgut in m2 ·h
berechnet (s. Abschnitt 6.2.2).

4. In der „flaming pyrolysis“ befindet sich die homogene Wassergas-Shift-Reaktion CO + H2 O ↔


CO2 + H2 im Gleichgewicht in der Gasphase. Der Pyrolyseprozess ist ein hochgradig irreversi-
bler Prozess mit einer großen Bandbreite an inhärenten Vergasungsraten. Die Wassergas-Shift-
Reaktion stellt die einzige signifikant stattfindende homogene Reaktion dar [165].

5. Der Methangehalt im Produktgas ist gewöhnlich weit entfernt vom chemischen Gleichgewicht
aufgrund der langsamen Reaktionsraten bei den im Vergasungsreaktor vorherrschenden Tem-
peraturen [194]. Bei stationärer Reaktionsfront entstehen Methan und Teer in der „flaming py-
rolysis“ Zone, werden dort teilweise umgesetzt und durchströmen ohne weitere Umsetzung die
Reduktionszone. Adsorptionsvorgänge und Umsetzung höherer Kohlenwasserstoffe am kataly-
tisch wirkenden Koksbett [163] werden vernachlässigt. Die Berechnung von Methan basiert auf
der Gleichgewichtsreaktion der Methanisierung C + 2 H2 ⇋ CH4 unter Anwendung der Gleich-
gewichtsanpassung nach Jarungthammachote und Dutta (2007) [145] sowie Vaezi et al. (2008)
[371] als QET-Modell bei einer um 250 K niedrigeren Temperatur. Diese empirische Korrektur
basiert auf der Tatsache, dass das vorliegende Modell mit 0-dimensionaler Modellierung der “fla-
ming pyrolysis“ Zone nur die maximale Schüttbetttemperatur berechnet. Bei gleichzeitiger Wan-
derung der Reaktionsfront erfährt das Einzelpartikel gemäß der praktischen Versuchsdurchfüh-
rung keine vollständige Erwärmung, sondern weist nur an der Partikeloberfläche die theoretische
Maximaltemperatur auf. Durch eine entsprechende Reduzierung der Gleichgewichtstemperatur
wird das Modell an die Praxis angeglichen.

6. Die Bildung und Konversion höherer Kohlenwasserstoffe beruht auf einer Vielzahl an parallel
ablaufenden Reaktionen mit hoher Komplexität. Eine entsprechende Modellierung ist daher nur
schwer möglich. Im Zuge der vorliegenden Arbeit erfolgt die Berücksichtigung höherer Kohlen-
wasserstoffe im Produktgas anhand der im praktischen Versuch ermittelten Elementarzusam-
mensetzung (CH1,55 O0,28 ) ohne chemische Spezifikation. Für die Berechnung werden Stoffpara-
meter, die repräsentativ für das Teergemisch im Hinblick auf Dichte und Heizwert sind, heran-
kJ
gezogen. Die spezifische Wärmekapazität wird gemäß Mandl (2010) [192] mit 3,22 kg·K und der
kJ
Heizwert entsprechend der Hauptkomponente Benzol mit 40.580 kg angenommen. Dabei steht
im Fokus der Simulation nicht die Entstehung höherer Kohlenwasserstoffe, sondern diese wer-
den lediglich entsprechend berücksichtigt, um die Vorhersage des Gesamtsystems zu verbessern
und eine grobe Abschätzung zu ermöglichen. Da keine Informationen zum Kondensationsverhal-
ten höherer Kohlenwasserstoffe hinterlegt sind, werden diese in der gesamten Simulation als
kondensierte Komponenten angenommen.
148 6. Mathematische Modellierung

7. Die Wanderung der Reaktionsfront bezüglich des ruhenden Systems

ṁC,prod. − ṁC,konv. kC,prod. · m0,C − kC,konv. · m0,C


vRF,abs = = (6.1)
ρC · AVR ρC · AVR

in m/s wird basierend auf der Differenz von Koksproduktion und Kokskonversion berechnet. Die
Schüttdichte des Koksbetts wird gemäß den Ergebnissen der praktischen Versuchsdurchführung
kg MJ
in Höhe von 143 m3S
und der spezifische Heizwert entsprechend Karl (2012) [162] mit 30,4 kg
in der Simulation berücksichtigt. Bedingt durch das vorliegende 0-dimensionale Modell ohne Un-
tergliederung der „flaming pyrolysis“ Zone in Trocknung, Pyrolyse und Oxidation können weder
Wärmeleitung im Schüttbett von der Reaktionsfront hin zur Trocknungs- und Pyrolysezone noch
unterschiedliche Höhen der Trocknungs- und damit der „flaming pyrolysis“ Zone in Abhängig-
keit der Vergasungsgutfeuchte abgebildet werden. Infolge dessen liegt die simulierte maximale
Schüttbetttemperatur insbesondere bei höheren Wassergehalten im Produktgas höher als die
gemessenen Temperaturen. Um diesem Sachverhalt Rechnung zu tragen, wird der Berechnung
der Wanderung der Reaktionsfront eine um 150 K niedrigere maximale Schüttbetttemperatur zu
Grunde gelegt. Für die spezifische Wärmekapazität von Koks cp,Koks finden sich verschiedene Be-
rechnungsgrundlagen in der Literatur entsprechend Abbildung A.32 im Anhang. Im vorliegenden
Modell wird der Berechnungsansatz nach Grønli (1996) [116] gewählt, da dieser Werte liefert,
welche im Vergleich mit anderen Berechnungsansätzen der spezifischen Wärmekapazität von
Biomasse am nächsten liegen. Auf diese Weise wird dem z.T. noch nicht vollständig pyrolysier-
ten Zustand der Feststoffpartikel beim Austritt aus der „flaming pyrolysis“ Rechnung getragen.

8. Die Reduktionszone wird durch ein 2-Phasenmodell mit homogener fester und gasförmiger Pha-
se abgebildet. Über der gesamten Höhe der Reduktionszone befindet sich eine homogene Schüt-
tung aus festem Kohlenstoff. Da Asche im vorliegenden Modell vernächlässigt wird und umge-
setzter Kohlenstoff durch das nachrutschende Schüttbett immer wieder ersetzt wird, kann diese
Annahme einer homogenen Feststoffphase in guter Näherung getroffen werden.

9. Das Schüttbett wird auf eine monodisperse Kugelschüttung mit einem konstantem Lückengrad ε
von 0,5 abstrahiert unter Vernachlässigung der tatsächlichen Partikelgrößenverteilung und -form
des Vergasungsgutes sowie von Abrasion, Agglomeration und Fragmentation des Bettmaterials.

10. Die einzige Reaktion in der Reduktionszone neben der Methanreformierung CH4 + H2 O ↔ CO +
r01
GGGGGG CO2 + H2 , die eine lineare Kombination
3 H2 ist die homogene Shift-Reaktion CO + H2 O FGGGGGGB
r02
r11
GGGGGG 2 CO und heterogener Wasser-Gas-Shift-Reaktion C
aus Boudouard-Reaktion C + CO2 FGGGGGGB
r12
r21
GGGGGG H2 + CO darstellt.
+ H2 O FGGGGGGB
r22
11. Der Reaktor weist eine konstante Querschnittsfläche auf.

12. Es gibt keine Temperaturdifferenz zwischen Feststoff und Gasphase.

13. Radiale Temperatur- und Konzentrationsgradienten werden ausgeschlossen, d.h. die Temperatur
ist keine Funktion über den Radius des Vergasungsreaktors.
6. Mathematische Modellierung 149

14. Die Durchströmung des Reaktors wird sowohl für die Gas- als auch für die Feststoffphase als
Kolbenströmung angenommen. D.h. die Leerrohrgeschwindigkeit ist über den gesamten Verga-
serquerschnitt konstant.

15. Über den Vergasungsreaktor herrscht kein Druckverlust.

16. In der Reduktionszone kann der Wärmetransport durch Strahlung sowohl in axialer Richtung als
auch von Gas zu Feststoff vernachlässigt werden.

17. Das ideale Gasgesetz ist gültig für alle in der Gasphase befindlichen Komponenten.

18. Die Wärmeverluste über die Reaktorwand werden entsprechend dem Wärmedurchgangswider-
stand des mehrschichtigen Aufbaus (s. Tabelle 4.2) und der im praktischen Versuch ermittelten
spezifischen Wärmestromdichte (s. Anhang A.8) berechnet. Dabei wird angenommen, dass unter
Vernachlässigung radialer Temperaturgradienten die Schüttbetttemperatur der Wandtemperatur
an der Innenseite des Vergasungsreaktors entspricht.

Tabelle 6.1.: Eingangsparameter in die Simulation


Vergasungsgut
mol
Zusammensetzung (trocken) in Molanteilen xVG,C , xVG,H , xVG,O [ mol VG ]
oder alternativ in Gewichtsanteilen wVG,C , wVG,H , wVG,O [Gew.-%]
Wassergehalt xW [ kgkg
Wasser
VG ]
Massenstrom an feuchtem Vergasungsgut ṁVG [ kg
h ]
J
Heizwert, trocken * Hu,VG [ kg ]

Vergasungsmittel
Vergasungsmitteleintrittstemperatur ϑVMein [°C]
kg O2
Massenanteil Sauerstoff im Vergasungsmittel wVM,O2 [ kg VM ]

höhere Kohlenwasserstoffe / Teer


Elementarzusammensetzung wTeer,C , wTeer,H , wTeer,O [Gew.-%]
J
unterer Heizwert Hu,Teer [ kg ]

Umgebung
Umgebungstemperatur ϑamb [°C]
Vergasergeometrie
Höhe des Vergasungsreaktors hVR [m]
Innendurchmesser des Vergasungsreaktors dVR [m]
* alternativ wird der Heizwert bei Angabe der VG-Zusammensetzung berechnet nach Karl (2012) [162]

In das Modell gehen die in Tabelle 6.1 aufgeführten Eingangsgrößen ein, die vom Nutzer vorgegeben
werden können. Diese Auswahl an Eingangsparametern schafft eine breite Anwendbarkeit des im Rah-
men dieser Arbeit entwickelten Simulationsmodells sowohl für Verfahren mit Vergasungsmittelvorwär-
mung über die Variation des Parameters TVMein als auch Untersuchungen mit Sauerstoffanreicherung
des Vergasungsmittels durch die Eingabe des Parameters wVM,O2 .
150 6. Mathematische Modellierung

Die berechneten Ausgangsgrößen in Form von Produktgasgrößen und Prozesskenngrößen sind in


Tabelle 6.2 zusammengefasst.

Tabelle 6.2.: Ausgangsgrößen der Simulation


Produktgas
Gaszusammensetzung in Volumenteilen ϕCO , ϕCO2 , ϕH2 , ϕH2O , ϕCH4 , ϕN2 [Vol.-%]
Produktgasmassenstrom ṁPG [kg/s]
Normvolumenstrom Produktgas V̇N,PG [Nm3 /h]
Konzentration höherer Kohlenwasserstoffe cTeer [g/Nm3 ]
Produktgastemperatur TPG [°C]
Kenngrößen
spez. Vergasungsgutmassenstrom σSGR [kg/(m2 h)]
Luftverhältniszahl λ []
Wanderungsgeschwindigkeit der Reaktions- vRFabs [cm/min]
front bezüglich des ruhenden Systems
spez. Gasproduktionsrate σSGPR [Nm3 /(m2 h)]
Koksumsatz XC []
Kaltgaswirkungsgrad ηKG [%]
Heißgaswirkungsgrad ηHG [%]
Leerrohrgeschwindigkeit sv [m/s]
maximale Schüttbetttemperatur Tmax [°C]
Anfall an festem Kohlenstoff ṁC,fix [kg/s]

6.2. Berechnungsgrundlagen

In den Tabellen 6.3 und 6.4 sind die Berechnungsgrundlagen für die temperaturabhängigen Stoffpara-
meter sowie die verwendeten Stoffkonstanten zusammengefasst. Ein Überblick zu den implementierten
allgemeinen Konstanten findet sich in Tabelle A.115.
6. Mathematische Modellierung 151

Tabelle 6.3.: Übersicht Berechnungsgrundlage der Stoffparameter


Beschreibung Kenn- Einheit Quelle
größe
trockene Luft
Wärmeleitfähigkeit λLuft [mW/(m·K)] VDI Wärmeatlas
(2013) [157]
kinematische Viskosität νLuft [m2 /s] VDI Wärmeatlas
(2013) [157]
Temperaturleitfähigkeit aLuft [m2 /s] VDI Wärmeatlas
(2013) [157]
fixer Kohlenstoff/Koks
spez. Wärmekapazität cp,Koks [J/(mol·K)] Grønli (1996) [116]
reine Gase i = CO, CO2 , H2 , H2 O, N2 , CH4
spezifische Wärmekapazität cp,i [J/(mol·K)] Turns (2000) [368]
Gibbsche freie Energie gf,i [J/mol] Jarungthammachote
und Dutta (2007) [145]
spez. Enthalpie hi [J/mol] Turns (2000) [368]
molare Standard-Bildungsenthalie bei 298 K hf,i [J/mol] Turns (2000) [368]
Molare Masse Mi [g/mol] Turns (2000) [368]

Tabelle 6.4.: Übersicht verwendeter Stoffkonstanten


Beschreibung Formel- Einheit Wert Quelle
zeichen
Koks
Masse im stationären Versuchsbetrieb mC,0 [kg] 0,38 gemäß praktische
Versuchsauswertung
Schüttdichte ρC f ix [kg/m3 ] 143 gemäß praktische
Versuchsauswertung
spez. Heizwert Hu,Cfix [ MJ
kg ] 30,4 Karl (2012) [162]
Teer
spez. unterer Heizwert Hu,Teer [kJ/kg] 40.580 gemäß Hu,Benzol
spez. Wärmekapazität cp,Teer [ kgkJ·K ] 3,22 Mandl et al. (2010) [192]
Vergasungsgut
Schüttdichte ρS,VG [kg/m3 ] 310 gemäß praktische
bei einer Vergasungsgutfeuchte von 7 % Versuchsauswertung
Rohdichte von Holz ρu,Holz [kg/m3 ] 600

6.2.1. Die Berechnung des Reaktionsumsatzes

Die in der Simulation hinterlegten Gleichgewichtsreaktionen sowie deren Berechnungsansätze finden


sich im Überblick in den Tabellen 6.6 und 6.5.
152 6. Mathematische Modellierung

Tabelle 6.5.: Berechnungsgrundlagen für den Reaktionsumsatz


Beschreibung Kenn- Einheit Quelle
größe
 
Geschwindigkeitskonstante der Hin- k11 Groeneveld (1980) [114]
0,7
m3 1
mol · s
reaktion der Boudouardreaktion  
Geschwindigkeitskonstante der Rück- k12 Groeneveld (1980) [114]
0,7
m3 1
mol · s
reaktion der Boudouardreaktion  
Geschwindigkeitskonstante der Hinreaktion k21 Groeneveld (1980) [114]
0,7
m3 1
mol · s
der heterogenen Wassergas-Shift-
Reaktion  
Geschwindigkeitskonstante der Rückreaktion k22 Groeneveld (1980) [114]
0,7
m3 1
mol · s
der heterogenen Wassergas-Shift-
Reaktion
Reaktionswärme der ∆H0 [kJ/mol] Manurung (1994) [194]
homogenen Shift-Reaktion
Reaktionswärme der ∆H1 [kJ/mol] Manurung (1994) [194]
Boudouard-Reaktion
Reaktionswärme der ∆H2 [kJ/mol] Manurung (1994) [194]
heterogenen Shift-Reaktion

Tabelle 6.6.: Übersicht verwendeter Berechnungsansätze für den Reaktionsumsatz


Reaktion Gleichung Para- Einheit Quelle
meter
„flaming pyrolysis“
homogene Wassergas- CO + H2 O ↔ CO2 + H2 KS [-] Groeneveld (1980) [114]
Shift-Reaktion
Methanisierung C + 2 H2 ↔ CH4 KM [-] Dutta et al. (2004) [89]
Reduktionszone
Boudouard-Reaktion C + CO2 ↔ 2 CO r11 , r12 [ mmol
3 ·s ] Groeneveld (1980) [114]
mol
heterogene Wassergas- C + H2 O ↔ H2 + CO r11 , r12 [ m3 ·s ] Groeneveld (1980) [114]
reaktion
Methanreformierung CH4 + H2 O ↔ CO + 3H2 KR [-] Karl (2012) [162]

Die Gleichgewichtskonstante der homogenen Wassergas-Shift-Reaktion in der „flaming pyrolysis“ Zone


 
−GT,S
KS = exp (6.2)
Ru · T

wird basierend auf der Änderung der Gibbschen freien Enthalpie bei Ablauf der Reaktion

GT,S = g f ,H2 + g f ,CO2 − g f ,CO − g f ,H2 O (6.3)

cal
mit der universellen Gaskonstanten Ru = 1, 986 mol·K [114] berechnet. Die Berechnung der Gleichge-
6. Mathematische Modellierung 153

wichtskonstanten der Methanisierung

7082, 848 7, 466 · 10−3 −2, 167 · 10−6 2


KM =exp( + (−6, 567) · lnT + ·T + ·T (6.4)
T 2 6
0, 701 · 10−5
+ + 32, 541)
2·T2

basiert auf dem Ansatz von Dutta et al. (2014) [89].

In der Reduktionszone wird der formalkinetische Ansatz von Groeneveld (1980) [114] für die Boudouard-
r11 r21
Reaktion C + CO2 FGGGGGGB
GGGGGG 2 CO sowie die heterogene Wassergasreaktion C + H2 O FGGGGGGB
GGGGGG H2 + CO
r12 r22
verwendet. Die Reaktionsraten für die Vorwärtsreaktionen ri1

r11 = k11 · cCm · cCO


n
2
(6.5)

und

q
r21 = k21 · cCp · cH2 O (6.6)

können dabei in Abhängigkeit der Reaktionskonstanten ki1 und der Konzentrationen ci , der an den
Reaktionen beteiligten Spezies i berechnet werden. Die Reaktionsraten der Rückwärtsreaktionen ri2

2 n−1
r12 = k12 · cCm · cCO · cCO 2
(6.7)

und

q−1
r22 = k22 · cCp · cCO · cH2 · cH2 O (6.8)

ergeben sich aus den Geschwindigkeitskonstanten der Hinreaktionen ki1


26317
k11 = k21 = 107 · e− T · mol 1−(m+n) · m3·(m+n−1) · s−1 , (6.9)

welche in Abhängigkeit der Temperatur berechnet werden können mit m = p = 1 und n = q = 0,7. Die
Geschwindigkeitskonstanten der Rückreaktionen

k11
k12 = (6.10)
KB
bzw.
k21
k22 = (6.11)
KW
entsprechen dem Verhältnis aus Gleichgewichtskonstanten der jeweiligen Reaktion und Geschwin-
digkeitskonstanten der Hinreaktion ki1 . Die Gleichgewichtskonstanten werden nach dem allgemeinen
Polynomansatz
 
∆H0 A B·T C·T2 D·T3
K = I− + · ln(T ) + + + (6.12)
Ru · T Ru Ru Ru Ru
cal
nach Groeneveld (1980) [114] mit der universellen Gaskonstanten Ru = 1, 986 mol·K berechnet. Für die
154 6. Mathematische Modellierung

Boudouard-Reaktion lautet die Formel zur Berechnung der Gleichgewichtskonstanten KB

1
KB = · (6.13)
p
 
−39680, 7 7, 892 −10, 54 · T 22, 47 · T 2 −0, 229 · T 3
−2, 53 − + · ln(T ) + + +
Ru · T Ru Ru Ru Ru

und für die Gleichgewichtskonstante der heterogenen Shift-Reaktion KW


 
29755, 2 −7, 38 7, 42 · T −17, 22 · T 2 0, 229 · T 3
KW = 6, 76 − + · ln(T ) + + + · p. (6.14)
Ru · T Ru Ru Ru Ru

Die Berechnung der Methanrefomierung basiert auf Karl (2012) [162]

−∆G0 ∆H 0 ∆S0
ln (KR ) = =− + (6.15)
R·T R·T R
mit den Parametern der Vant’ Hoffschen Reaktionsisobaren zwischen 500 K und 1500 K sowie 1,013 bar

∆H 0 1
− = −26.648 und
R K
∆S0
= 30, 1.
R

6.2.2. Leerrohrgeschwindigkeit des Vergasungsmittels

Die Leerrohrgeschwindigkeit des Vergasungsmittels sv,VM wird in Abhängigkeit des spezifischen Mas-
kg
senstroms an Vergasungsgut σSGR in m2 ·h
gemäß der Korrelation aus Abbildung 6.3
 
kg
σSGR − 139, 45 m2 ·h
sv,VM = kg·s
(6.16)
2997, 85 h·m3

berechnet.

Abbildung 6.3.: Korrelation der spezifischen Vergasungsrate in Abhängigkeit der Vergasungsmittelleer-


rohrgeschwindigkeit (basierend auf eigenen Messwerten : xw = 7 Gew.-%, : xw =
15 Gew.-%, N: xw = 23 Gew.-% und Messwerten von Hsi et al. (2008) [140] )
6. Mathematische Modellierung 155

6.2.3. Wanderungsgeschwindigkeit der Reaktionsfront

Die Wanderung der Reaktionsfront bezüglich des ruhenden Systems



ṁC,prod. − ṁC,konv. kC,prod. − kC,konv. · m0,C
vRF,abs = = (6.17)
ρC · AVR ρC · AVR

entspricht der Differenz von Koksproduktion und Kokskonversion. Die Berechnung erfolgt im Rahmen
der „flaming pyrolysis“ Zone. Entsprechend Abbildung 6.4 bzw. Abschnitt 5.2.6 können die Koksge-
nerierung und -konversion in erster Näherung in Abhängigkeit der Prozesstemperatur mittels eines
Arrhenius-Ansatzes
EA 1
ln(k) = − · + ln(k0 ) (6.18)
Ru T
über die beiden Korrelationen
32,5526 kJ/mol 1
ln(kC,prod ) = − + ln(0, 0562)
· (6.19)
Ru T
29,4869 kJ/mol 1
ln(kC,konv ) = − · + ln(0, 0961) (6.20)
Ru T
beschrieben werden.

(a) Koksproduktion in der „flaming pyrolysis“ Zone (b) Kokskonversion in der Reduktionszone

Abbildung 6.4.: Arrhenius-Diagramm für die Koksproduktion in der „flaming pyrolysis“ Zone und Koks-
konversion in der Reduktionszone (Wassergehalt des eingesetzten Vergasungsgutes:
xw = 7 Gew.-%, N xw = 15 Gew.-%,  xw = 23 Gew.-%)

6.2.4. Teergehalt im Produktgas

Für den Teergehalt im Produktgas konnte Methan als Leitparameter identifiziert werden [169][159]. Die
Teerkonzentration
g
cTeer = 0, 8449 · e0,3783·ϕCH4 (6.21)
Nm3
wird in Abhängigkeit des Methangehalts in Vol.-% gemäß der Korrelation aus Daten der praktischen
Versuchsdurchführung und der Literatur (s. Abbildung 6.5) überschlägig berechnet.
156 6. Mathematische Modellierung

Abbildung 6.5.: Korrelation des Teergehalts und des Volumenanteils an CH4 im Produktgas (basierend
auf eigenen Messwerten  und Messwerten von Lv et al. (2007) [190] )

6.3. Modellierung der Gleichgewichtszone

Bei der nulldimensionalen Modellierung der „flaming pyrolysis“ Zone wird der Vergasungsreaktor als
ideal durchmischter Behälter angesehen, dessen Systemgrenzen von den Vergaserwänden gebildet
werden. Dabei erfolgt die Annahme, dass die Reaktionen bis zum Gleichgewicht ablaufen können.
Dies führt dazu, dass die Temperatur und damit die Gaszusammensetzung stets über das gesam-
te betrachtete Volumen gemittelt werden. Es findet rein eine Kalkulation der Ausgangsparameter in
Abhängigkeit der Eingangsparameter statt, wobei keine Betrachtung der Vorgänge im Inneren erfolgt
(black box-Modell).

6.3.1. Bilanzgleichungen

Die obere „flaming pyrolysis“ Zone kann durch Elementar- und Energiebilanzen beschrieben werden.

(a) Elementarbilanz (b) Energiebilanz

Abbildung 6.6.: Bilanzgebiet für die „flaming pyrolysis“ Zone


6. Mathematische Modellierung 157

Elementarbilanz. Allgemein kann für die Elementarbilanz eines Volumenelements

dNi
= Ṅz,i − Ṅ(z+dz),i (6.22)
dt
dNi
geschrieben werden. Dabei stellt dt die zeitliche Änderung der Konzentration des eintretenden Ele-
mol
mentarstroms Ṅz,i und des austretenden Elementarstroms Ṅ(z+dz),i einer Komponenten i in s dar. Da
dNi
in einem stationären System dt = 0 gilt, muss der Eintrittstrom eines chemischen Elements gleich dem
Output sein. Daher können für die Gleichgewichtszone folgende Elementarbilanzen

ṄV G,i + ṄV GF,i + ṄV M,i = ṄG,i + ṄC f ix ,i + ṄTeer,i (6.23)

für i = C, H, O und N aufgestellt werden (s. Abbildung 6.6). Kohlenstoff, Wasserstoff und Sauerstoff
treten in chemisch gebundener Form im Vergasungsgut (VG) Cx Hy Oz in die Gleichgewichtszone ein.
Zudem enthält die im Vergasungsgut gebundene Feuchte (VGF) Anteile an Wasserstoff und Sauer-
stoff. Stickstoff und Sauerstoff werden über das Vergasungsmittel (VM) in den Reaktor eingebracht. In
der „flaming pyrolysis“ findet schließlich die chemische Umsetzung statt. Dabei entsteht ein Gas (G),
in dem u.a. Kohlenstoff in den Gasbestandteilen CO, CO2 und CH4 enthalten ist. Wasserstoff verlässt
über die Gaskomponenten H2 , Wasserdampf H2 O und CH4 sowie Teer die Gleichgewichtszone, wäh-
rend Sauerstoff in den Gasen CO, CO2 , H2 O und den höheren Kohlenwasserstoffen (Teer) gebunden
ist. Der inerte Luftstickstoff durchwandert ohne weitere Reaktion die Gleichgewichtszone und tritt als
Komponente des Gasgemischs aus der Zone aus. In Abhängigkeit des Kohlenstoffumsetzungsgrads
XC verbleibt ein Restanteil an Kohlenstoff als fester Kohlenstoff C f ix im Reaktor und bildet die Grundlage
für die Reduktionsreaktion in der darauffolgenden Zone.

Mit den Gleichungen für die Elementarströme der verschiedenen Reaktanden können die Elementar-
mol
bilanzen für die vier Spezies in s geschrieben werden:

ṁV G · mV G,C
C: =J˙G · (xG,CO + xG,CO2 + xG,CH4 )
MC
+ J˙C f ix + J˙Teer · xTeer,C
ṁV G · mV G,H 2 · ṁV G · u
H: + =J˙G · (2 · xG,H2 + 4 · xG,CH4 + 2 · xG,H2 O )
MH MH2 O
+ J˙Teer · xTeer,H
ṁV G · mV G,O ṁV G · u ˙
O: + + JV M · 2 · xV M,O2 =J˙G · (xG,CO + xG,H2 O + 2 · xG,CO2 )
MO MH2 O
+ J˙Teer · xTeer,O
N: J˙V M · 2 · xV M,N2 =J˙G · 2 · xG,N2

Energiebilanz. Für stationär durchströmte Systeme ist die Änderung der Energie in einem System null
dE

dt = 0 , so dass unter Vernachlässigung der kinetischen Energie folgende Bilanzgleichung

ĖEdukte = ĖProdukte + ĖVerluste (6.24)


158 6. Mathematische Modellierung

bzw.

ĖV G + ĖV GF + ĖV M = ĖG + ĖC f ix + ĖTeer + ĖVerluste . (6.25)

gilt. Die Energiebilanz für die Gleichgewichtszone lautet damit:

dE
= ĖV G + ĖV GF + ĖV M − ĖG − ĖC f ix − ĖTeer − ĖVerluste . (6.26)
dt
Die Berechnung der Wärmeverluste erfolgt dabei nach Kapitel 3.3 und unter der Annahme einer festen
Höhe der „flaming pyrolysis“ und Reduktionszone unabhängig von der Wanderung der Reaktionsfront
bezüglich des ruhenden Systems mit der Geschwindigkeit vRF,abs. .

6.3.2. Die Berechnung der Gaszusammensetzung

Um die Gaszusammensetzung vollständig zu beschreiben, müssen alle stöchiometrischen Koeffizien-


ten der Produkte in der allgemeinen Vergasungsgleichung berechnet werden. Neben den vier Ele-
mentarbilanzen für Wasserstoff (H), Sauerstoff (O), Kohlenstoff (C) und Stickstoff (N) wird hierfür die
Bilanzierung der Volumenanteile der Gaskomponenten, die in Summe eins ergeben müssen,

ϕG,H2 + ϕG,CO + ϕG,CO2 + ϕG,H2 O + ϕG,N2 + ϕG,CH4 = 1 (6.27)

verwendet. Die weitere Berechnungsgrundlage stellt die Betrachtung des chemischen Gleichgewichts
der homogenen Shift-Reaktion

xG,H2 O · xG,CO · KS = xG,CO2 · xG,H2 (6.28)

und der Methanisierung

xG,H2 · KM = xG,CH4 (6.29)

dar.

6.3.3. Die Berechnung der Reaktionstemperatur

Ein nichtlineares Gleichungssystem hat für gewöhnlich keine eindeutige Lösung, während das che-
misch-physikalische Problem der Vergasung eine solche eindeutige Lösung durchaus besitzt. Diese
eindeutige Lösung kann durch iteratives Lösen des nichtlinearen Gleichungssystems gefunden wer-
den. Als Stopp-Kriterium wird dabei der erste Hauptsatz der Thermodynamik gewählt. Entsprechend
dem Prinzip der Energieerhaltung muss die Summe der einem System zugeführten Energien gleich der
Summe der abgeführten Energieströme sein. Energieströme können einem System dabei als thermi-
sche Energie oder als chemisch gebundene Energie zugeführt werden. Bei der autothermen Vergasung
wird keine Wärme von außen zugeführt. Die für die endothermen Vergasungsreaktionen erforderliche
Reaktionsenthalpie wird vollständig durch die gleichzeitig ablaufenden exothermen Reaktionen, wie
beispielsweise der Oxidation des Kohlenstoffs zu CO2 bereitgestellt. Die Temperatur im Reaktor stellt
sich entsprechend der dabei freigesetzten Wärme ein. Somit wird die Temperatur im Reaktor und da-
mit auch der Heizwert des Produktgases letztendlich durch das Sauerstoffangebot und damit durch die
6. Mathematische Modellierung 159

Luftverhältniszahl λ der Vergasungsreaktion bestimmt.


Mit der Formel für den Energiestrom Ė

dE ṁ · h
= = J˙· h (6.30)
dt M
mol
in Abhängigkeit vom molaren Stoffstrom J˙ in s und der spezifischen Enthalpie h
Z T
h= c p dT + h0 (6.31)
T0

J
in mol lautet der Energiestrom der Produkte
   
ĖProdukte = J˙G · c p,G · ∆T + h0G + J˙C f ix · c p,C f ix · ∆T + hC0 f ix + J˙Teer · c p,Teer · ∆T + h0Teer . (6.32)

Die Gleichung (6.25) für die Energiebilanz liefert ferner

ĖProdukte = ĖEdukte − ĖVerluste , (6.33)

so dass daraus die Temperatur in der Gleichgewichtszone


 
ĖEdukte − ĖVerluste − J˙G · h0G + J˙C f ix · hC0 f ix + J˙Teer · h0Teer
Tn+1 = Tn + (6.34)
c p,G · J˙G + c p,C f ix · J˙C f ix + c p,Teer · J˙Teer

berechnet werden kann.

6.4. Modellierung der Reduktionszone

Während die vereinfachende Betrachtung einer nulldimensionalen Gleichgewichtsmodellierung für ei-


ne rein energetische Betrachtung gute Ergebnisse liefert, können stark zeitabhängige Vorgänge, wie
z.B. die Reduktion der in der „flaming pyrolysis“ Zone gebildeten Gase, damit nicht hinreichend genau
wiedergegeben werden. Die Verweilzeit der Gase im Vergasungsreaktor wird durch die Strömungsge-
schwindigkeit in Abhängigkeit der Vergaserhöhe bestimmt. Die Vorgänge in der Reduktionszone wer-
den mit einem Kontinuumsmodell beschrieben, wobei die Temperatur und die Zusammensetzung der
Gas- und Feststoffphase differenzierbare Funktionen der Ortskoordinaten darstellen. Hierfür wird der
Bereich der Reduktionszone im Vergasungsreaktor in finite Volumenelemente mit horizontalen Schich-
ten der Dicke dz unterteilt wird (s. Abbildung 6.7). Die Grundfläche der Volumenelemente entspricht der
Vergaserquerschnittsfläche AV R

dV2 R · π
AV R = , (6.35)
4
in Abhängigkeit des Durchmessers des Vergasungsreaktors dV R in m.
Die in der „flaming pyrolysis“ Zone berechneten Größen stellen die Basis für die Modellierung der Re-
duktionszone dar. Als Startparameter in die Simulation der Reduktionszone fließen die Gaszusammen-
setzung in Volumenanteilen ϕG,i sowie die Massenströme der Produkte der „flaming pyrolysis“ Zone
kg
(Gasmassenstrom ṁG und Massenstrom an festem Kohlenstoff ṁC f ix sowie Teer ṁTeer jeweils in s )
ein. Ferner entspricht die Temperatur am Eintritt in die Reduktionszone derjenigen, die in der „flaming
160 6. Mathematische Modellierung

Abbildung 6.7.: Modell der Reduktionszone

pyrolysis“ Zone berechnet wurde. Ein Überblick über die Eingangsparameter für die Berechnung der
Reduktionszone findet sich in Tabelle 6.7. Für die Reduktionszone wird das Temperaturprofil über der
Vergaserhöhe, die Geschwindigkeit der Feststoff- und Gasphase (us und ug ) sowie die Gaszusammen-
setzung ϕPG,H2 , ϕPG,H2 O , ϕPG,CO2 , ϕPG,CO , ϕPG,N2 und der Teergehalt berechnet. Weitere Ausgangsgrö-
ßen stellen Prozesskenngrößen gemäß Tabelle 6.2 dar.

Tabelle 6.7.: Startparameter für die Berechnung der Reduktionszone


Parameter Zeichen Einheit
Gasphase
Volumenanteil der einzelnen Gaskomponenten ϕg,i [Vol.-%]
Temperatur des Gasgemisches Tg [K]
Massenstrom an Produktgas ṁg [kg/s]
Feststoffphase
Massenstrom an festem Kohlenstoff ṁs [kg/s]

6.4.1. Die Bilanzgleichungen

Für die Berechnung der Reduktionszone sind neben den Stoffbilanzen für die Gaskomponenten die
Massenbilanzen für die Feststoff- und Gasphase sowie die Energiebilanz für beide Phasen zu berück-
sichtigen (s. Abbildung 6.8). Im Modell sind Wärme- und Stofftransport in axialer Richtung implemen-
tiert. In radialer Richtung werden keine Temperaturgradienten angenommen und damit der Wärme-
transport durch Konvektion und Leitung vernachlässigt.
6. Mathematische Modellierung 161

(a) Stoffbilanz (b) Stoffstrombilanz (c) Massenbilanz (d) Energiebilanz für die Feststoff-
und Gasphase

Abbildung 6.8.: Bilanzen am einzelnen Volumenelement der Reduktionszone

Elementarbilanzen. Allgemein ergibt sich die Elementarbilanz eines Volumenelements

∂N
= Ṅz − Ṅz+dz + Ṅreact . (6.36)
∂t
aus der Summe der ein- und austretenden Elementarströme in Verbindung mit dem Quell- bzw. Sen-
kenterm Ṅreact . Mit der Taylorentwicklung [52] und Abbruch nach dem 1. Term kann
 
∂N ∂Ṅz
= Ṅz − Ṅz + · dz + Ṅreact (6.37)
∂t ∂z
 
∂N
geschrieben werden. Im stationären Fall ist die Stoffmenge konstant ∂t = 0 , so dass

∂Ṅz
· dz = Ṅreact . (6.38)
∂z
Mit der Formel für den eintretenden Stoffstrom Ṅz

Ṅz = ug · AV R · ci (6.39)

in Abhängigkeit der Gasgeschwindigkeit ug , der Konzentration der jeweiligen Stoffmenge ci und dem
Vergaserquerschnitt AV R sowie der Stoffstromänderung Ṅreact

Ṅreact = ∆r · AV R · dz (6.40)

durch die chemischen Reaktionen in Abhängigkeit der Nettoreaktionsrate ∆r gilt

∂ (ug · AV R · ci )
· dz = ∆r · AV R · dz (6.41)
∂z
bzw.
dug dci
· ci + · ug = ∆r,
dz dz
162 6. Mathematische Modellierung

so dass für die Stoffbilanz einer Gaskomponente i


 
dci 1 dug
= · ∆r − · ci (6.42)
dz ug dz

geschrieben werden kann.

Stoffstrombilanzen. Für ein Volumenelement kann weiterhin die Bilanzgleichung

∂n
= ṅz − ṅz+dz + ṅreact (6.43)
∂t
mit der eintretenden Stoffstromdichte ṅz , der austretenden Stoffstromdichte ṅz+dz sowie dem Stoff-
stromdichteverlust bzw. dem Stoffstromdichtezuwachs durch chemische Reaktionen ṅreact angesetzt
werden. Mit der Taylorreihenentwicklung für den Term ṅz+dz ergibt sich
 
∂n ∂ṅz
= ṅz − ṅz + · dz + ṅreact (6.44)
∂t ∂z
 
∂n
bzw. für den stationären Fall mit zeitlich konstanter bezogener Stoffmenge ∂t =0

∂ṅz
· dz = ṅreact . (6.45)
∂z

Energiebilanzen. Die Energiebilanz für ein Volumenelement

∂E
= Ėg,z − Ėg,z+dz + Ės,z − Ės,z+dz + ĖTeer,z − ĖTeer,z+dz − Ėreact − ĖVerluste − ĖW ärmeleitung (6.46)
∂t
entspricht der Summe der ein- und austretenden Energieströme, wobei die eintretenden Energieströme
mit einem positiven Vorzeichen und die austretenden Energieströme mit einem negativen Vorzeichen
in der Gleichung berücksichtigt werden. Wird des Weiteren die Wärmeleitung zwischen den einzelnen
Volumenelementen im Schüttbett außer Acht gelassen, kann vereinfacht

∂E
= Ėg,z − Ėg,z+dz + Ės,z − Ės,z+dz + ĖTeer,z − ĖTeer,z+dz − Ėreact − ĖVerluste (6.47)
∂t
geschrieben werden. Mit der Taylorreihenentwicklung ergibt sich für den stationären Fall
     
∂Ėg,z ∂Ės,z ∂ĖTeer,z
Ėg,z − Ėg,z + dz + Ės,z − Ės,z + dz + ĖTeer,z − ĖTeer,z + dz − Ėreact
∂z ∂z ∂z
= 0 (6.48)

bzw. nach Zusammenfassen der Gleichung

∂Ėg,z ∂Ės,z ∂ĖTeer,z


− dz − dz − dz − Ėreact = 0. (6.49)
∂z ∂z ∂z

Allgemein kann dabei der Energiestrom Ė

ṁ · h
Ė = ṁ · c p · ∆T = = J˙· h (6.50)
M
in Abhängigkeit vom Massenstrom ṁ, der spezifischen Wärmekapazität des strömenden Mediums c p
6. Mathematische Modellierung 163

mol
und der Temperaturdifferenz ∆T in K bzw. in Abhängigkeit vom molaren Stoffstrom J˙ in s und der
spezifischen Enthalpie h
Z T
h = c p dT + h0 . (6.51)
T0

J
in mol beschrieben werden.

Massenbilanzen. Analog ergibt sich die zeitliche Änderung der Feststoffmasse im Volumenelement

∂m
= ṁz − ṁz+dz − ṁC,react (6.52)
∂t
aus den ein- und austretenden Massenströmen sowie dem Umsatz. Die Taylorreihenentwicklung liefert
 
∂m ∂ṁz
= ṁz − ṁz + · dz − ṁC,react , (6.53)
∂t ∂z

so dass für die zeitliche Änderung der Feststoffmasse im Volumenelement

∂m ∂ṁz
= − · dz − ṁC,react (6.54)
∂t ∂z
geschrieben werden kann. Da das Modell für den stationären
  Fall Gültigkeit besitzen soll, kann die zeit-
∂m
liche Änderung der Masse vernachlässigt werden ∂t = 0 , so dass die Änderung des Massenstroms

∂ṁz
· dz = −ṁC,react (6.55)
∂z
durch den Quellterm definiert wird.

6.4.2. Die Berechnung des Verlaufs der Gaszusammensetzung

Die Nettoreaktionsraten für die einzelnen Gaskomponenten ergeben sich durch die drei Reaktions-
gleichungen der Boudouard-Reaktion sowie der heterogenen und homogenen Shift-Reaktion. CO geht
eduktseitig in die Boudouard-Reaktion sowie die homogene Shift-Reaktion ein und wird im Rahmen der
heterogenen Wassergas-Shift-Reaktion gebildet. Wasserstoff und Wasserdampf finden sich sowohl bei
der homogenen als auch bei der heterogenen Shift-Reaktion. Kohlendioxid wird bei der Boudouard-
Reaktion umgesetzt und entsteht zum Teil bei der homogenen Shift-Reaktion. Die Methanreformierung
bedingt zudem eine Änderung sowohl von Wasserstoff, CO, Wasserdampf als auch Methan. Stickstoff
geht inert durch die Reduktionszone, so dass die Nettoreaktionsraten dieser Gaskomponente gleich
null zu setzen sind. Da angenommen wird, dass sich die homogene Shift-Reaktion im Gleichgewicht
befindet, ist ihre Netto-Reaktionsrate (r01 − r02 ) gleich Null. Damit lauten die Differentialgleichungen
164 6. Mathematische Modellierung

der Stoffbilanzen:
 
dcCO 1 dug
= · ((r11 − r12 ) + (r21 − r22 )) − · cCO (6.56)
dz ug dz
 
dcH2 1 dug
= · (r21 − r22 ) − · cH2 (6.57)
dz ug dz
 
dcH2 O 1 dug
= · −0, 5 · (r21 − r22 ) − · cH2 O (6.58)
dz ug dz
 
dcCO2 1 dug
= · −0, 5 · (r11 − r12 ) − · cCO2 (6.59)
dz ug dz
 
dcN2 1 dug
= · − · cN2 (6.60)
dz ug dz
dcCH4 cCH4 p
= · (6.61)
dz dz Ru · T
Der Gehalt an CH4 im Produktgas ergibt sich aus der Methanrefomierung

xCO · xH3
dxCH4
= 2
. (6.62)
dz xH2 O · KR (T )

Die Volumenanteile der einzelnen Gaskomponenten i können schließlich darauf basierend nach

dϕi dci Mi
= · (6.63)
dz dz ρi (T, p)

berechnet werden.

6.4.3. Die Berechnung des Temperaturprofils

Eine weitere Gleichung zur Lösung der Reduktionszone liefert die Massenbilanz der Gasphase (s.
Abbildung 6.8). Über sie kann das Temperaturprofil in der Schüttung berechnet werden. Sie leitet sich
aus der Betrachtung der ein- und austretenden Stoffströme unter Gültigkeit des idealen Gasgesetzes

p · ug = ṅ · Ru · T (6.64)

m bar·m3
her. Dabei beschreibt ug die Gasgeschwindigkeit in s, Ru die universelle Gaskonstante in mol·K , T
mol
die Temperatur in K, p den Druck in bar und ṅ die Stoffstromdichte in s·m2
. Die Gleichung für die
Stoffstromdichte ṅ lautet daher:
p · ug
ṅ = . (6.65)
Ru · T
Mit der Berechnung der Stoffstromdichte aus der idealen Gasgleichung (6.64) und dem Verlust durch
chemische Reaktion

ṅreact = ∆r · dz (6.66)

in Abhängigkeit der Nettoreaktionsrate ∆r gilt


 
p·ug
∂ Ru ·T
· dz = ∆r · dz. (6.67)
∂z
6. Mathematische Modellierung 165

mol
Durch Kürzen kann die allgemeine Gleichung für die Stoffbilanz der Gaskomponenten in s folglich zu
 
p·ug
∂ Ru ·T
= ∆r (6.68)
∂z

vereinfacht werden. Die Berechnung des partiellen Differentialgleichungsterms ergibt weiterhin:


     
ug dp p dug p · ug dT
· + · − · = ∆r. (6.69)
Ru · T dz Ru · T dz Ru · T 2 dz

Mit der Nettoreaktionsrate

∆r = (r11 − r12 ) + (r21 − r22 ) + (r01 − r02 ) (6.70)

sowie der Annahme, dass über den Vergaser kein Druckverlust herrscht und unter Berücksichtigung
des chemischen Gleichgewichts der homogenen Shift-Reaktion, kann die Änderung der Temperatur
über der Vergaserhöhe
     
dT Ru · T 2 p dug dQVerluste
=− · ((r11 − r12 ) + (r21 − r22 )) − · − (6.71)
dz p · ug Ru · T dz dz

als Funktion in Abhängigkeit der Gasgeschwindigkeit ug sowie der Nettoreaktionsrate ∆r der Bou-
douard-Reaktion und der heterogenen Shift-Reaktion berechnet werden.

6.4.4. Die Berechnung des Geschwindigkeitsprofils der Feststoffphase

Die Massenbilanz für die Feststoffphase stellt die Basis zur Ermittlung des Geschwindigkeitsprofils der
Schüttung über der Vergaserhöhe dar. Der Feststoffmassenstrom

ṁs = us · AV R · ρs (6.72)

entspricht dem Produkt aus Feststoffgeschwindigkeit us , Fläche AV R und Schüttdichte des Feststoffs
ρs . Der Feststoffumsatz, der infolge der chemischen Reaktionen in Gas überführt wird,

ṁC,react = ∆r · AV R · MC · dz (6.73)

ist abhängig von der Nettoreaktionsrate der betrachteten Reaktionen ∆r, der Fläche AV R sowie der
molaren Masse des Feststoffs MC . Damit gilt für Gleichung (6.55):

∂ (us · AV R · ρs )
· dz = −∆r · AV R · MC · dz. (6.74)
∂z
Nach Kürzen lautet die Gleichung für die Massenbilanz der Feststoffphase bzw. des festen Kohlenstoffs
kg
in s·m3Reaktor
folglich

d (us · ρs )
= −∆r · MC (6.75)
dz
166 6. Mathematische Modellierung

bzw.
d (us · ρs )
= − ((r11 − r12 ) + (r21 − r22 )) · MC . (6.76)
dz

Die Änderung der Feststoffgeschwindigkeit über der Vergaserhöhe

dus 1
= − ((r11 − r12 ) + (r21 − r22 )) · MC (6.77)
dz ρs

ist damit von der Nettoreaktionsrate ∆r, der Dichte der Schüttung ρs sowie der molaren Masse der
Schüttung MC abhängig. Die Summe der Nettoreaktionsraten beschreibt dabei allgemein die zeitliche
Abnahme der Konzentration an festem Kohlenstoff cC, f ix

dcC f ix 1
= − ((r11 − r12 ) + (r21 − r22 )) · . (6.78)
dz us

6.4.5. Die Berechnung des Geschwindigkeitsprofils der Gasphase

In der Gasphase ändern sich die Stoffströme von CO, H2 , H2 O und CO2 aufgrund von Stoffübertra-
gungsvorgängen zwischen Gas und Feststoff. Der Gasstrom nimmt hierbei zu. Als Herleitung für die
Berechnung der Gasgeschwindigkeit in der Reduktionszone dient die Energiebilanz für die Feststoff-
und die Gasphase für ein Volumenelement. Mit der allgemeinen Gleichung für den Massenstrom der
Feststoff- und Gasphase

ṁ = u · AV R · ρ (6.79)

gilt folgender allgemeiner Zusammenhang für den Energiestrom beider Phasen

Ė = u · AV R · ρ · c p · T. (6.80)

Ferner kann Ereact

Ėreact = ∆r · ∆H · AV R · dz, (6.81)

in Abhängigkeit der Nettoreaktionsrate ∆r, der Reaktionswärme ∆H und des Querschnitts AV R ge-
schrieben werden, womit die Gleichung für die Energiebilanz

∂Ėg,z ∂Ės,z
− dz − dz + Ėreact = 0 (6.82)
∂z ∂z

bzw.

∂ (ug · AV R · ρg · c p,g · T ) ∂ (us · AV R · ρs · c p,s · T )


− dz − dz + ∆r · ∆H · AV R · dz = 0 (6.83)
∂z ∂z

lautet. Somit ergibt sich die Energiebilanzgleichung

d (ug · ρg · c p,g · T ) d (us · ρs · c p,s · T )


− − + ∆r · ∆H = 0 (6.84)
dz dz
6. Mathematische Modellierung 167

J
für die Feststoff- und die Gasphase in s·mReaktor
3 . Sowohl die Geschwindigkeit der Feststoff- und Gas-
phase als auch die Temperatur unterliegen einer Änderung in Abhängigkeit der betrachteten Höhe im
Vergasungsreaktor. Bei der Dichte und der Wärmekapazität der beiden Phasen handelt es sich um
Zustandsgrößen, die sich zudem aus der Konzentration der in der Phase enthaltenen Komponenten
ergeben. Damit kann für Gleichung (6.84)

dT dug dT dus
−ρg · c p,g · ug · − ρg · c p,g · T · − ρs · c p,s · us · − ρs · c p,s · T ·
dz dz dz dz
+ ((r01 − r02 ) ∆H0 + (r11 − r12 ) ∆H1 + (r21 − r22 ) ∆H2 ) = 0 (6.85)

geschrieben werden. Aus der Energiebilanz für die Feststoff- und die Gasphase folgt die Berechnung
der Änderung der Gasgeschwindigkeit

dug us 1
= · · (6.86)
dz ug ρg · c p,g · T
 
dT dus
(r11 − r12 ) ∆H1 + (r21 − r22 ) ∆H2 − (ρg · c p,g · ug + ρs · c p,s · us ) · − ρs · c p,s · T · ,
dz dz

wobei zudem die Koppelung der Feststoff- und Gasphase im dispersen System über das Verhältnis der
beiden Volumenströme berücksichtigt ist.

6.5. Numerische Lösung

Das im Rahmen der vorliegenden Arbeit entwickelte Modell ist in das mathematisch-technische Soft-
warepaket MATLAB implementiert und modular aufgebaut. Die Berechnung der Kenngrößen und Spei-
cherung der Konstanten erfolgt global, so dass Redundanzen und Inkonsistenzen verhindert werden.
J
Die verwendeten Werte für die molaren Standard-Bildungsenthalpien der Produkte h0f ,i in mol , die Norm-
kg kg
dichten der Gase ρN,i in m3
sowie für die molaren Massen Mi in mol finden sich in Tabelle A.24 im
Anhang.

6.5.1. Die „flaming pyrolysis“ Zone

Der erste Teil des Simulationsprogramms bildet die „flaming pyrolysis“ Zone ab, in der die Trocknung,
Pyrolyse und Oxidation des Vergasungsgutes stattfinden. In Abbildung 6.10 wird der Ablauf des für
die Modellierung der „flaming pyrolysis“ Zone erstellten Programmes vereinfacht dargestellt. Nach dem
Start werden basierend auf den Eingangsgrößen die Zustandsgrößen des Vergasungsmittels und des
trockenen Vergasungsgutes berechnet. Tabelle A.111 gibt einen Überblick über die berechneten Zu-
standsgrößen, mit denen iterativ das lineare Gleichungssystem gelöst und eine mögliche Gaszusam-
mensetzung, der Gasstrom sowie der Anfall an festem Kohlenstoff berechnet werden. Mit diesen Wer-
ten erfolgt im nächsten Schritt die Berechnung der Zustandsgrößen der Gas- und Feststoffphase. Nach
jedem Iterationsschritt wird geprüft, ob die Berechnungen den stationären Zustand erreicht haben.
Hierfür wird der erste Hauptsatz der Thermodynamik angewendet und die theoretische Reaktions-
temperatur berechnet, die nach jeder Berechnung auf Konvergenz überprüft wird, bis die Änderung
der Temperatur im Vergleich zum vorangegangenen Berechnungsschritt das vom Nutzer vorgegebene
Konvergenzkriterium erreicht. Gelöst wird das lineare Gleichungssystem mit der Funktion „lsqnonlin“
168 6. Mathematische Modellierung

Abbildung 6.9.: Prinzipschema der Simulation in MATLAB mit den beiden Zonen „flaming pyrolysis“
Zone und Reduktionszone sowie den Schnittstellen zu EXCEL

unter Vorgabe von Startwerten. Da es sich um ein iteratives Lösungsverfahren handelt, kommt der
Startwertwahl eine hohe Bedeutung zu. Je besser diese den Ergebnissen entsprechen, desto schnel-
ler und zuverlässiger ist die Berechnung [409].

6.5.2. Die Reduktionszone

Ein schematischer Überblick über den Programmablauf der Reduktionszone findet sich in Abbildung
6.11. Als Eingangsparameter gehen in die Berechnung die Ausgangsgrößen aus der Gleichgewichtszo-
ne ein in Form der Gaszusammensetzung und der theoretischen Reaktionstemperatur, die per Definiti-
on der Temperatur der Feststoff- und Gasphase am Eintritt in die Reduktionszone entspricht. Nach dem
Start werden basierend auf den Eingangsgrößen die Zustandsgrößen der Gas- und Feststoffphase am
Eintritt in die Reduktionzone berechnet (s. Tabelle A.112). Für die Lösung des Differentialgleichungs-
systems sind weitere Zustandsgrößen und Berechnungen zur Reaktionskinetik notwendig, die für jeden
Ortsschritt dz neu berechnet werden müssen und wiederum in die Differentialgleichung mit eingehen.
Einen Überblick über die verschiedenen zu bestimmenden Zustandsgrößen liefert Tabelle A.113. Die
6. Mathematische Modellierung 169

Abbildung 6.10.: Prinzipschema der Simulation der „flaming pyrolysis“ Zone


170 6. Mathematische Modellierung

Abbildung 6.11.: Prinzipschema der Simulation der Reduktionszone


6. Mathematische Modellierung 171

Gleichungen zur Modellierung der Reduktionszone stellen ein System linearer Differentialgleichungen
1. Ordnung dar, das sich numerisch lösen lässt. Im Rahmen der vorliegenden Arbeit wurde das Dif-
ferentialgleichungssystem in das mathematisch-technische Softwarepaket MATLAB implementiert und
mit dem Solver „ode45“ gelöst, hinter dem sich gleich mehrere Algorithmen verbergen [262].

6.6. Ergebnisse der mathematischen Modellierung

Die Validierung des erstellten Vergasungsmodells erfolgt anhand in dieser Arbeit gewonnener experi-
menteller Daten. Im Folgenden werden die Ergebnisse der Modellierung dargestellt und im Anschluss
diskutiert. Für die Berechnungen werden die in Tabelle 6.8 dargestellten Annahmen getroffen.

Tabelle 6.8.: Übersicht verwendeter Eingangsparameter


Beschreibung Formel- Einheit Wert
zeichen
Vergasungsgut
Massenanteil an Kohlenstoff im Vergasungsgut, trocken wVG,C [Gew.-%] 0,49
Massenanteil an Wasserstoff im Vergasungsgut, trocken wVG,H [Gew.-%] 0,06
Massenanteil an Sauerstoff im Vergasungsgut, trocken wVG,O [Gew.-%] 0,44
Massenstrom an Vergasungsgut, feucht ṁVG,feucht [kg/h] 13,35
Heizwert Vergasungsgut, trocken Hu,VG [kJ/kg] 18.150
Vergasungsmittel
Vergasungsmitteleintrittstemperatur ϑVG,ein [°C] 16,62
Massenanteil Sauerstoff im Vergasungsmittel wVM,O2 [Gew.-%] 0,23
Produktgas
Massenanteil Kohlenstoff im Teer wTeer,C [Gew.-%] 0,60
Massenanteil Wasserstoff im Teer wTeer,H [Gew.-%] 0,15
Massenanteil Sauerstoff im Teer wTeer,O [Gew.-%] 0,25
Vergasungsprozess
Reaktorhöhe hVR [m] 1,15
Innendurchmesser des Vergasungsreaktors dVR [m] 0,15
Umgebungstemperatur ϑamb [°C] 15,68

6.6.1. Darstellung und Diskussion der Ergebnisse

Abbildung 6.12 zeigt exemplarisch für einen Betriebspunkt den Verlauf der Prozessgrößen in der Re-
duktionszone in Abhängigkeit der Höhe im Reaktor. Die Höhe h = 0 m markiert den Start der Redukti-
onszone, während das Ende der Reduktionszone durch die Position des Rostes im Reaktor festgelegt
ist. In der folgenden Betrachtung wird angenommen, dass für die Reduktion eine Höhe von 1 m zur Ver-
fügung steht. Dargestellt sind neben der Gaszusammensetzung das Geschwindigkeitsprofil der Gas-
und Feststoffphase sowie der Verlauf der Temperatur in der Reduktionszone. Bedingt durch die in der
Reduktionszone ablaufenden endothermen Reaktionen sinkt die Temperatur im Verlauf kontinuierlich
172 6. Mathematische Modellierung

(a) Verlauf der Gaszusammensetzung

(b) Verlauf der Gas- und Feststoffgeschwindigkeit in der Reduktionszone

(c) Temperaturverlauf in der Reduktionszone

Abbildung 6.12.: Verlauf Reduktionszone

ab. Die in der „flaming pyrolysis“ Zone gebildeten Gaskomponenten werden am glühenden Koksbett
reduziert, so dass ein Teil der Energie als chemisch gebundene Energie in der Gasphase zurückge-
wonnen wird. Bedingt durch die chemischen Reaktionen erhöht sich der Gasvolumenstrom, was sich
6. Mathematische Modellierung 173

in einem Anstieg der Gasgeschwindigkeit widerspiegelt. Mit zunehmender Reaktionszeit erhöht sich
der Anteil an CO, das im Wesentlichen infolge der Boudouard- und der heterogenen Wassergas-Shift-
Reaktion aus der Koksschüttung sowie den beiden in der „flaming pyrolysis“ Zone gebildeten Gaskom-
ponenten CO2 und H2 O entsteht. Infolge dessen geht mit der Erhöhung des CO-Gehalts im Produktgas
eine Abnahme der Gasanteile CO2 und H2 O einher.
Eine Parameterstudie zum Einfluss der Eingangsparameter Vergasungsgutmassenstrom ṁV G und Ver-
gasungsgutfeuchte xW findet sich in den folgenden Abbildungen 6.13 und 6.14.
Hinsichtlich der Gaszusammensetzung liegt eine Überlagerung zweier Effekte vor: Zum einen wird über
den Wassergehalt die Stoffbilanz von Wasserstoff und Sauerstoff maßgeblich beeinflusst, zum anderen
variiert die Gleichgewichtskonstante der homogenen Shift-Reaktion in Abhängigkeit der theoretischen
Reaktionstemperatur. Als Ergebnis ist eine Zunahme des Wasserdampfgehalts im Produktgas bei ei-
nem leichten Anstieg an Wasserstoff sowie einer Zunahme an CO2 bei gleichzeitiger Abnahme von CO
mit steigendem Wassergehalt zu verzeichnen. Der Teergehalt im Produktgas zeigt infolge der hinter-
legten Korrelation eine ähnliche Tendenz wie der Methangehalt. Beide werden maßgeblich durch die
Prozessstabilität und die Verweilzeit des einzelnen Brennstoffpartikels in der Oxidationszone bestimmt.
Treten Biomassepartikel mit noch nicht vollständig pyrolysiertem Kern aus der Oxidationszone aus,
werden infolge der weiteren Wärmeleitung ins Partikelinnere langkettige Kohlenwasserstoffe freige-
setzt. Aufgrund der stetig sinkenden Temperaturen bedingt durch die endothermen Reduktionsreaktio-
nen können diese bei Unterschreitung der für die Umwandlung notwendigen Aktivierungsenergie nicht
mehr thermisch gecrackt werden. Überlagert ist zudem der Effekt der Adsorption von Teer-Aerosolen
an der Feststoffoberfläche sowie die Umwandlung der Kohlenwasserstoffe am katalytisch wirksamen
Koksbett der Reduktionszone. Wobei die Verweilzeit nicht für den vollständigen Teerumsatz ausreicht.
Mit steigendem Vergasungsgutmassenstrom und damit beschleunigter Kinetik bei höheren Temperatu-
ren ist eine Verschiebung der Boudouard-Reaktion hin zu CO sowie eine Verlagerung der homogenen
Shift-Reaktion zu H2 zu verfolgen. Bei den Gaskomponenten mit Kohlenstoff wie CO2 , CO und CH4
ist zudem der Effekt der Koksgenerierung in der „flaming pyrolysis“ und der Kokskonversion in der Re-
duktionszone überlagert. Gemäß den Berechnungsgrundlagen basierend auf den Erkenntnissen der
praktischen Versuchsdurchführung steigt die Prozessinstabilität und damit die Differenz aus Koksgene-
rierung und -konversion mit sinkendem Wassergehalt xW im Vergasungsgut. Somit steigt der Koksum-
satz mit steigenden Prozesstemperaturen, so dass entsprechend mehr Kohlenstoff für die Bildung des
Produktgases zu Verfügung steht.
Das mit dem Wassergehalt des eingesetzten Vergasungsgutes zusätzlich ins System eingebrachte
Wasser muss unter Energieaufwand verdampft werden, so dass die Temperaturen mit steigendem
Wassergehalt leicht sinken. Da der Vergasungsgutmassenstrom, feucht als Korrelation vom Verga-
sungsmittelstrom hinterlegt ist, ohne Differenzierung nach dem im Vergasungsgut enthaltenen Was-
sergehalt, und somit die Vergasungsgutfeuchte das Luftverhältnis λ beeinflusst, ergeben sich leichte
Abweichungen zur Praxis. Mit steigendem Vergasungsgutmassenstrom erhöht sich die Anzahl der Re-
aktanden und steigt die Reaktionstemperatur infolge der exothermen Vergasungsgutreaktionen.
174 6. Mathematische Modellierung

(a) CO2 -Gehalt (b) CO-Gehalt

(c) H2 -Gehalt (d) H2 O-Gehalt

(e) CH4 -Gehalt (f) Teer-Gehalt

Abbildung 6.13.: Gaszusammensetzung in Abhängigkeit des Vergasungsgutmassenstroms der feuch-


ten Biomasse für verschiedene Wassergehalte des eingesetzten Vergasungsguts (△ :
xw = 10 Gew.-%, # : xw = 20 Gew.-%, 2 : xw = 30 Gew.-%)
6. Mathematische Modellierung 175

(a) maximale Schüttbetttemperatur Tmax (b) Luftverhältniszahl λ

(c) Heißgaswirkungsgrad ηHG (d) Kaltgaswirkungsgrad ηKG

(e) Wanderungsgeschwindigkeit der Reaktionsfront vRF,abs (f) Kohlenstoffumsatz XC

Abbildung 6.14.: Kenngrößen in Abhängigkeit des Vergasungsgutmassenstroms der feuchten Bio-


masse für verschiedene Wassergehalte des eingesetzten Vergasungsguts (△ : xw =
10 Gew.-%, # : xw = 20 Gew.-%, 2 : xw = 30 Gew.-%)
176 6. Mathematische Modellierung

6.6.2. Validierung des Rechenmodells anhand experimenteller Daten

Abbildung 6.15 zeigt eine Gegenüberstellung der Rechen- und Messwerte für die Wanderung der Re-
aktionsfront bezüglich des ruhenden Systems vRF,abs. . Entsprechend des der Berechnung zugrunde
liegenden Arrhenius-Ansatzes ist die Wanderungsgeschwindigkeit der Reaktionsfront vRF,abs

vRF,abs = vFB − vRF,rel.

von der Festbettgeschwindigkeit vFB und damit vom Vergasungsgutmassenstrom sowie dem Wasserge-
halt und weiterhin von der relativen Geschwindigkeit der Reaktionsfront vRF,rel. abhängig. Letztere wird
ausschließlich in Abhängigkeit der Prozesstemperatur berechnet und bedingt die größten Abweichun-
gen im Vergleich zum Experiment, die sich wiederum in der absoluten Wanderungsgeschwindigkeit der
Reaktionsfront bezüglich des ruhenden Systems widerspiegelt. Effekte der Leerrohrgeschwindigkeit
können basierend auf dem vorliegenden Modell nicht abgebildet werden. Hierfür wären reaktionkineti-
sche Betrachtungen in der „flaming pyrolysis“ notwendig.

(a) Wanderungsgeschwindigkeit der Reaktionsfront bezüg- (b) maximale Schüttbetttemperatur Tmax


lich des ruhenden Systems vRF,abs.

Abbildung 6.15.: Gegenüberstellung der Rechenwerte und Messwerte

Abbildung 6.16 visualisiert die Zusammenhänge im Schüttbett. Bei höheren Wassergehalten im Verga-
sungsgut und damit einer höheren Verdampfungsenthalpie nimmt die Trocknungszone einen größeren
Bereich im Vergasungsreaktor ein. Die notwendige Energie für die Trocknung entstammt der Oxidati-
onszone, d.h. Energie wird von der heißen Reaktionsfront durch Wärmeleitung im Schüttbett nach oben
in Richtung Trocknung und Pyrolyse transportiert. Bei höheren Wassergehalten muss mehr Energie
aus der heißen Reaktionsfront durch Wärmeleitung im Schüttbett nach oben transportiert werden, so
dass in der Reaktionsfront niedrigere Temperaturen vorherrschen. Entgegen gerichtet ist bei der abstei-
genden Gleichstromvergasung der Vergasungsmittelstrom, der den Vergasungsreaktor von oben nach
unten durchströmt und kühlend wirkt. Basierend auf dem gewählten Ansatz mit einer 0-dimensionalen
Modellierung der „flaming pyrolysis“ kann dies nicht abgebildet werden.

Die Gaszusammensetzung in den verschiedenen Betriebspunkten basierend auf der praktischen Ver-
suchsdurchführung sowie der Simulation ist in Abbildung 6.17 vergleichend gegenübergestellt. Abbil-
6. Mathematische Modellierung 177

Abbildung 6.16.: Einfluss des Wassergehalts auf den Vergasungsprozess

dung 6.18 zeigt weiterhin eine Gegenüberstellung der berechneten Kenngrößen und der Kenngrößen
aus der praktischen Versuchsdurchführung in den einzelnen Betriebspunkten. Die Übereinstimmung
liegt im Rahmen bekannter Modelle [356]. Abweichungen im Kaltgaswirkungsgrad beruhen auf Unge-
nauigkeiten in der Vorhersage der Gaszusammensetzung. Diese Ungenauigkeiten werden durch die
Abweichung in der Temperatur z.T. kompensiert, so dass die Vorhersage des Heißgaswirkungsgrades
eine gute Übereinstimmung liefert. Lediglich im Betriebspunkt 7, bei dem im praktischen Versuch noch
kein repräsentativer stationärer Betrieb erzielt werden konnte, divergieren Vorhersage und praktischer
Versuch stärker.
178 6. Mathematische Modellierung

(a) CO (b) CO2

(c) H2 (d) H2 O

(e) CH4 (f) Teer

Abbildung 6.17.: Gegenüberstellung der Rechenwerte und Messwerte für die einzelnen Gaskomponen-
ten im feuchten Produktgas sowie für die Konzentration an kondensierten langkettigen
Kohlenwasserstoffen
6. Mathematische Modellierung 179

(a) Luftverhältniszahl (b) spezifischer Massenstrom

(c) Produktgasmassenstrom ṁPG (d) Leerrohrgeschwindigkeit sv

(e) Heißgaswirkungsgrad ηHG (f) Kaltgaswirkungsgrad ηKG

Abbildung 6.18.: Gegenüberstellung der Rechenwerte und Messwerte für verschiedene Kenngrößen
7. Zusammenfassung und Ausblick

Es konnte die Wirksamkeit des verfahrenstechnischen Konzeptes der autothermen Vergasung in „stra-
tified downdraft“ Reaktoren nachgewiesen werden. Als Vergasungsgut wurden kubische Buchenholz-
hackschnitzel mit einer Kantenlänge zwischen 6 und 10 mm eingesetzt. Im Zuge der Versuchsdurch-
führung wurde der Wassergehalt des eingesetzten Vergasungsgutes sowie die Leerrohrgeschwindig-
keit über den Vergasungsreaktor variiert. Hierbei konnten erstmals der Einfluss der Wanderung der
Reaktionsfront auf die Produktgasqualität messtechnisch belegt und Betriebsparameter zur Stabilisie-
rung der Reaktionsfront im Vergasungsreaktor identifiziert werden. Parameter für einen stationären
Betriebszustand ohne Wanderung der Reaktionsfront stellen bei der vorliegenden Technikumsanlage
eine Leerrohrgeschwindigkeit von 0,5 m/s sowie ein Wassergehalt im Vergasungsgutes von 23 Gew.-%
dar. Die Wanderung der Reaktionsfront konnte als Haupteinflussparameter auf den Teergehalt iden-
tifiziert werden. Eine kleinere Wanderungsgeschwindigkeit der Reaktionsfront führt zu entsprechend
niedrigeren Teergehalten im Produktgas. Bedingt durch die Wanderung der Reaktionsfront gerade bei
niedrigen Wassergehalten im Vergasungsgut erfahren die Partikel im Schüttbett eine kurzzeitige Tem-
peraturerhöhung, die lediglich eine Reaktion an der Oberfläche erlaubt. Die Verweilzeit in der heißen
Zone ist für eine Wärmeleitung ins Partikelinnere und damit eine vollständige Konversion nicht hinrei-
chend. Es entstehen Partikel mit Koksoberfläche und unreagiertem Kern aus frischer Biomasse. Diese
wandern mit der Schüttung im Reaktor nach unten und gelangen in die Reduktionszone, wo bedingt
durch die endothermen Reaktionen die Temperaturen im Vergasungsprozess stetig sinken. Parallel
kommt es aufgrund des Temperaturgradienten zwischen Partikeloberfläche und Partikelkern weiterhin
zu intrapartikulärer Wärmeleitung. Hat schließlich das Partikelinnere ein ausreichend hohes Tempera-
turniveau für die Pyrolysereaktionen erreicht, werden hochmolekulare Kohlenwasserstoffe freigesetzt.
Diese mischen sich mit dem Produktgas. Da es im weiteren Strömungsverlauf der Gase nur mehr zu
einer kontinuierlichen Temperaturabsenkung kommt, können diese Teerkomponenten nicht mehr ther-
misch gecrackt werden und verlassen mit dem Produktgas den Vergasungsreaktor. Basierend auf den
generierten Ergebnissen lässt sich über eine Wasserzudosierung zum Vergasungsgut ein Teillastbe-
trieb von „stratified downdraft“ Reaktoren mit nahezu gleichbleibender Produktgasqualität erzielen.

Zur Beurteilung der Aussagekraft der angewendeten Teermessverfahren und ihrer Vergleichbarkeit mit
Literaturdaten wurden eingangs Lage und Streuung der Messwerte sowie relevante Einflussparameter
im vorliegenden Versuchsaufbau identifiziert. Zur Anwendung kamen neben nasschemischen Teerpro-
benahmeverfahren nach DIN CEN/TS 15439 bzw. durch einfache Gaskondensation / -kühlung sorptive
Teerprobenahmeverfahren mittels SPA unter Anwendung verschiedener Adsorptionsmittel bzw. Ana-
lysemethoden sowie basierend auf Aktivkohle. Erste Voruntersuchungen zeigten, dass einerseits das
Messwertniveau bei der SPA-Analyse im Vergleich zur Aktivkohleprobenahme und andererseits bei
niedrigeren Temperaturen, wie sie nach der Gaskühlung vorherrschen, höher ist als bei einer Probe-
182 7. Zusammenfassung und Ausblick

nahme im heißen Produktgas. Die Konzentration an detektierten BTX (Benzol, Toluol, Xylol) erhöht
sich bei niedrigeren Temperaturen deutlich. Bei allen Teerbestandteilen liefert die nasschemische Ana-
lyse nach DIN CEN/TS 15439 die höchsten Analysenergebnisse. Die größte Abweichung zwischen
den einzelnen Messverfahren ergibt sich bei den leichtflüchtigen Teerbestandteile BTX (Benzol, To-
luol Xylol), Indan und Inden. Im Vergleich der nasschemischen Teerprobenahmeverfahren liefert die
Teerprobenahme basierend auf DIN CEN/TS 15439 die höchste Lage der Messwerte mit einem Variati-
onskoeffizienten CV von maximal 23 %. Bei der Bestimmung des gravimetrischen Teers nach einfacher
Gaskühlung in den einzelnen Betriebspunkten konnten Variationskoeffizienten zwischen 8 und 25 % er-
zielt werden. Eine Abscheidung der Teere durch reine Kühlung bzw. Kondensation liefert bezüglich des
gesamten Teerspektrums kein zufriedenstellendes Ergebnis. In Kombination mit einer nachgeschal-
teten SPA-Analyse kann dies deutlich verbessert werden. Weiterer Augenmerk bei der Interpretation
der Analysenergebnisse ist auf die Probenahmedauer zu legen. Eine kurze Beprobungszeit wie bei
der SPA-Analyse ergibt eine Momentaufnahme, d.h. Veränderungen im Prozess z.B. infolge von Be-
tätigung des Rostes resultiert in deutlichen Abweichungen der Einzelergebnisse. Daher empfiehlt sich
eine größere Probenanzahl mit kritischer Datenverdichtung und Mittelung mehrerer Einzelmessungen.
Aufgrund des standardisierten Verfahrens, der guten Reproduzierbarkeit und Aussagekraft hinsicht-
lich verschiedenster Analyseparameter ist die nasschemische Analyse nach DIN CEN/TS 15439 gut
geeignet als Vergleichsbasis bzw. für einen Abgleich verschiedener Messfahren. Aufgrund der langen
Probenahmedauer und der Komplexität ist das Verfahren für eine Anlagenoptimierung und eine Ver-
messung von Anlagen im Feld hingegen nachteilig. Die Analyseergebnisse sind sehr stark von der Qua-
lität der Probenahme und des Probenhandlings abhängig. Insbesondere mögliche Undichtigkeiten im
Messsystem zeigen gravierende Auswirkungen. Die Kombination aus Gaskühlung mit nasschemischer
Laboranalyse des Kondensats und einer nachgeschalteten SPA-Analyse schafft eine Zwischenlösung
mit moderater Probenahmedauer, da die Verwendung von Lösemittel auf das Spülen der Apparatur
begrenzt ist. Zudem kann über eine Karl-Fischer-Titration der Wasserdampfgehalt im Produktgas be-
stimmt werden und erweitert so das Analysespektrum. Die Vorversuche belegen, dass sowohl bei der
nasschemischen Analyse nach DIN CEN/TS 15439 als auch basierend auf trockener Gaskondensation
eine reine Dichtigkeitsprüfung der Probenahmeanordnung im Unterdruck nicht ausreichend und eine
Sauerstoffüberwachung im Analysegasstrom anzuraten ist. Es besteht noch Forschungsbedarf in der
Gasanalytik bzw. insbesondere in der Messung von Produktgasbegleitstoffen, um die Vergleichbarkeit
verschiedener Messverfahren und Arbeiten zu ermöglichen.

Das im Rahmen dieser Arbeit erstellte semi-empirische Vergasermodell erlaubt erste Vorhersagen
einerseits bezüglich der Auslegung von Vergasungsreaktoren sowie andererseits bezüglich des Be-
triebsverhaltens bestehender Systeme in Abhängigkeit der Betriebsparameter und Einsatzstoffe. Der
Vergasungsprozess wird durch ein Zwei-Zonen-Modell abgebildet: Die obere „flaming pyrolysis“ Zone
umfasst Trocknung, Pyrolyse sowie Oxidationsprozesse und wird durch ein Gleichgewichtsmodell null-
dimensional beschrieben. Die untere Reduktionszone wird durch ein reaktionskinetisches eindimensio-
nales Zweiphasen-Modell mit homogener fester Phase umgesetzt. Erweiterungspotentiale umfassen
die Implementierung eines Moduls zur Teerentstehung sowie die Aufspaltung des Prozesses der „fla-
ming pyrolysis“ in einzelne Submodelle mit Berücksichtigung der Reaktionskinetik sowie Wärmeüber-
tragung in der Schüttung.
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grafische Simulationen / HTW Chur. 2007. – Forschungsbericht
9. Verwendete Symbole, Indizes, Konstanten und
Abkürzungen

Abkürzungen
Ø Durchmesser
AK Aktivkohle
BB Batchbetrieb
BG Bagasse
BHHS Buchenholzhackschnitzel
BM Biomasse
BR Brenner
BTX Benzol, Toluol, Xylol
CBP carbon boundary point
CLL Cellulose
CNS Cashewnussschalen
Cfix fester Kohlenstoff
DoE Design of Experiments
E Edukt
E. Endwert
ENS Erdnussschalen
ENSB Erdnussschalenbriketts
EP Espe
ER Equivalence Ratio
FAU Friedrich-Alexander-Universität Erlangen-Nürnberg
FID Flammenionisationsdetektor
G Gasgemisch
GA Gasanalyse
GC Gaschromatographie
GC-Teer mit GC detektierbarer Teer
GD Geflügeldung
GK Gaskühlung
GLM general linear model
GMM Gibbs free Energie Gradient Method Modell
GR Gasreinigung
grav. gravimetrisch
214 9. Verwendete Symbole, Indizes, Konstanten und Abkürzungen

H Holz
HG Heißgas
HH Hartholz
HHS Holzhackschnitzel
HK Holzkohle
HNS Haselnussschalen
HP Holzpellets
HPLC engl. high performance liquid chromatography; Hochleistungs-Flüssigchro-
matografie
JE Japanische Eiche
JSS Jatrophasamenspelzen
K Kautschuk
K Kohle
k.A. keine Angabe
KG Kaltgas
KNS Kokosnussschalen
KR Kiefernrinde
KS Klärschlamm
KTH Königlich Technische Hochschule Stockholm
L Luft
LAMS Lasermassenspektrometrie
LD Luft/Dampf
LIF engl. laser-induced fluorescence; Laserinduzierte Fluoreszenz
LN Lignin
MBMS engl. Molecular Beam Mass Spectrometer; Molekularstrahl-
1
Massenspektrometrie
MS Massenspektrometer
MW Messwert
n.r. nicht relevant
OS Originalsubstanz
P Pellets
P Produkt
PAK Polyaromatische Kohlenwasserstoffe
PC Pinienchips
PBM Pflanzliche Biomasse
PG Produktgas
PH Prosopis-Holz
PID Photoionisationsdetektor
1 Die"Molekularstrahl-Massenspektrometrie"(engl. Molecular Beam Mass Spectrometry, MBMS) ist ein analytisches Verfah-
ren zur Bestimmung der molekularen Masse von Molekülen in reaktiven Medien. Dazu werden in-situ Proben genommen
und durch Expansion in einem Molekularstrahl überführt. Hierbei werden die chemischen Reaktionen „eingefroren“. Hier-
durch bleiben selbst hochreaktive Spezies erhalten und sind somit detektierbar. Durch die anschließende massenspek-
trometrische Analyse findet die Trennung der Spezies nach der Molekülmasse statt. (DLR)
9. Verwendete Symbole, Indizes, Konstanten und Abkürzungen 215

PNS Palmnussschalen
PR Pinienrinde
QET Quasi Equilibrium Temperature
R Rinde
RH Reishülsen
RJRK Rinde von der Japanischen Rotkiefer
RS Rückstand
SM Sägemehl
SPA Solid Phase Adsoprtion
TS Trockensubstanz
TNV Thermische Nachverbrennung
VG Vergasungsgut
vLD vorgewärmte Luft/Dampf
VM Vergasungsmittel
VMZ Vergasungsmittelzufuhr
VG Vergasungsgut
VGF Vergasungsgutfeuchte
VR Vergasungsreaktor
WKM Weißkopfmimose
WZS(a) Weizenstroh (angefeuchtet)
WZS(b) Weizenstroh (brikettiert)
WZS(g) Weizenstroh (gemahlen)
WZS(p) Weizenstroh (pelletiert)
XL Xylan
ZA Zyklonasche
ZHH Zuckerhirsehalme
ZRB Zuckerrohrblätter

Griechische Formelzeichen
 W

α Wärmeübergangskoeffizient m2 ·K

α Signifikanzniveau [%]
1
β thermischer Ausdehnungskoeffizient K
 kJ

∆G0 Freie Gibbs’sche Reaktionsenthalpie des Gasgemi- kmol

sches
 kJ

∆G Änderung der freien Gibb’schen Enthalpie kmol
 kJ

∆Hr Reaktionsenthalpie kmol
J
∆S Änderung der Entropie K
 K

∆TEinzelpartikel Temperaturerhöhung aufgrund der Wärmeleitung im In- min

neren des Einzelpartikels


216 9. Verwendete Symbole, Indizes, Konstanten und Abkürzungen

 K

∆TFB Temperaturerhöhung in der Schüttung aufgrund der min

Wanderung der Reaktionsfront


∆U Änderung der Bindungsenergie
ε Porosität [-]
η Wirkungsgrad [%]
λ Luftverhältnis, Luftverhältniszahl [-]
 mW 
λ Wärmeleitfähigkeit m·K
 kJ

µ chemisches Potential kmol
 mol 
ν stöchiometrische Koeffizienten
h mol2 i
m
ν kinematische Viskosität s

ϕ Volumenanteil [Vol.-%]
ϕH2 O(g) Feuchtegehalt [Vol.-%]
Φ Transportterm
h i
kg
ρ Dichte m3
h i
kg
ρs Feststoffdichte m3
h i
kg
ρS Schüttdichte m3S
h i
kg
ρu Roh- oder Einzeldichte m3

σ Varianz
h i
kg
σFCR fuel conversion rate m2 ·h
h i
kg
σSGR spezifische Vergasungsrate, spezifischer Massenstrom m2 ·h

(engl. specific gasification rate)


h i h i
kg kg
σSAR spezifischer Luftmassenstrom (engl. specific air rate) m2 ·h
, m2 ·s
h i
kg
σSBR engl. specific burning rate m2 ·h
h i
kg
σSGPR spezifische Gasproduktionsrate (engl. specific gas pro- m2 ·h

duction rate)
h i
W
Σ12 Austauschkoeffizienz m2 ·K4

ϑ Temperatur [°C]
ϑErweichung Erweichungstemperatur [°C]
ϑFließen Fließtemperatur [°C]
ϑHalbkugel Halbkugeltemperatur [°C]
ϑSphärisch Sphärischtemperatur [°C]
ϑSintern Sintertemperatur [°C]
ξq Reaktionslaufzahl [mol]
9. Verwendete Symbole, Indizes, Konstanten und Abkürzungen 217

Tiefgestellte Indizes
0 Ausgangszustand
0 Bezugszustand
abs absolut, bezüglich des ruhenden Systems
B Boudouard-Reaktion
C Kohlenstoff, Koks
chem chemisch
FB Festbett
g Gas, Gasphase
GC-Teer GC-detektierbarer Teer
GC-Teer,DIN GC-detektierbarer Teer bei Probenahme nach DIN CEN/TS 15439
H Wasserstoff
HG Heißgas
i Zähler für Komponente
KG Kaltgas
konv. konvertiert, durch freie Konvektion
K konvektiv
L Luft
m molar
max maximal
M Methanisierung
N Normzustand (1013 mbar, 0 °C)
N Stickstoff
O Sauerstoff
P Partikel
PG Produktgas
prod. produziert
rel. relativ zur Schüttbettbewegung
R Methanreformierung
RF Reaktionsfront
RS Rückstand
s solid, Feststoffphase
S homogene Wassergas-Shift-Reaktion
St Strahlung
VG Vergasungsgut
VM Vergasungsmittel
W Wand
W heterogene Shift-Reaktion
wf wasserfrei
zuf zufällig
ZA Zyklonasche
218 9. Verwendete Symbole, Indizes, Konstanten und Abkürzungen

∞ Umgebung

Konstanten
 J

∆H0, f ,CO2 Standardbildungsenthalpie von Kohlendioxid -393,456 mol
 J

∆H0, f ,H2 O Standardbildungsenthalpie von Wasser -241,845 mol
h i
kg
ρN,CH4 Normdichte von Methan 0,717 Nm3
h i
kg
ρN,CO2 Normdichte von Kohlendioxid 1,977 Nm3
h i
kg
ρN,CO Normdichte von Kohlenmonoxid 1,250 Nm3
h i
kg
ρN,Damp f Normdichte von Dampf 0,080375 Nm3
h i
kg
ρN,H2 O Normdichte von Wasser 0,768 Nm3
h i
kg
ρN,H2 Normdichte von Wasserstoff 0,090 Nm3
h i
kg
ρN,Lu f t Normdichte von Luft 1,293 Nm3
h i
kg
ρN,N2 Normdichte von Stickstoff 1,251 Nm3
h i
kg
ρN,O2 Normdichte von Sauerstoff 1,429 Nm3
h i
W
σ Stefan Boltzmann-Konstante 5,67·10−8 m2 ·K4
h i
MJ
Hu,CH4 unterer Heizwert von Methan 35,88 Nm3
h i
MJ
Hu,CO unterer Heizwert von Kohlenmonoxid 12,63 Nm3
h i
MJ
Hu,H2 unterer Heizwert von Wasserstoff 10,78 Nm3
 g 
MC Molare Masse von Kohlenstoff 12 mol
 g 
MH Molare Masse von Wasserstoff 1 mol
 g 
MO Molare Masse von Sauerstoff 16 mol

pN Normdruck 1013,25 [hPa]


h i
kJ
r Verdampfungsenthalpie des Wasserdampfes bei 25 °C 2242 kg
 kJ

R allgemeine Gaskonstante 8,314462 kmol·K
h i
J
Rs,CH4 spezifische Gaskonstante von Methan 518 kg·K
h i
J
Rs,CO2 spezifische Gaskonstante von Kohlendioxid 188 kg·K
h i
J
Rs,CO spezifische Gaskonstante von Kohlenmonoxid 297 kg·K
h i
J
Rs,H2 O spezifische Gaskonstante von Wasser 462 kg·K
h i
J
Rs,H2 spezifische Gaskonstante von Wasserstoff 4127 kg·K
h i
J
Rs,N2 spezifische Gaskonstante von Stickstoff 297 kg·K
9. Verwendete Symbole, Indizes, Konstanten und Abkürzungen 219

h i
J
Rs,O2 spezifische Gaskonstante von Sauerstoff 260 kg·K

TN Normtemperatur 0 [ °C]

Lateinische Formelzeichen
h i
kg
ṁ Massenstrom s
h i
kg
ṁPG Massenstrom des erzeugten Produktgases s
h i
kg
ṁV G,spez spezifischer Vergasungsgutmassenstrom m2 ·s
h i
kg
ṁV G Massenstrom des Vergasungsgutes s
 mol 
Ṅ Stoffstrom s

Q̇FW L Feuerungswärmeleistung [kW]


h i
m3
V̇ Volumenstrom s

ηKG,max maximaler Kaltgaswirkungsgrad [%]

x arithmetisches Mittel

a Koeffizient zur Berechnung der spezifischen Wärmeka- [-]

pazität von Kohlenstoff


h i
m2
a Temperaturleitfähigkeit s

A Fläche [m2 ]

A/F Luft/Brennstoffverhältnis (engl. air/fuel equivalence ra- [-]

tio)

b Koeffizient zur Berechnung der spezifischen Wärmeka- [-]

pazität von Kohlenstoff

c Koeffizient zur Berechnung der spezifischen Wärmeka- [-]

pazität von Kohlenstoff


h i  
J J
cp spezifische Wärmekapazität kg·K , mol·K

ci Sensitivitätskoeffizient [-]
 mol 
c Stoffmengenkonzentration m3

CV Variationskoeffizient [%]

d Durchmesser [m]

deq. Äquivalentdurchmesser [m]

dV R Durchmesser des Vergasungsreaktors [m]

e Residualgröße
220 9. Verwendete Symbole, Indizes, Konstanten und Abkürzungen

 J

EA Aktivierungsenergie mol
m
g Ortsfaktor s2
 J

gf Gibbs’sche freie Energie mol

Gi Gleichgewichtsfaktor der Größe i entsprechend der Ver- [-]

teilungsform

Gr Grashofzahl [-]

GR Verhältnis von Vergasungsmittel (Dampf + Luft) zu Bio- [-]

masse
h i  
J J
h spezifische Enthalpie kg bzw. mol

h Höhe [m]
h i
kJ
Hu unterer Heizwert kg
h i
kJ
Hu,PG unterer Heizwert des erzeugten Produktgases kg
h i
kJ
Hu,V G unterer Heizwert des Vergasungsgutes kg
 mol 
J˙ molarer Stoffstrom s
 −1 
k Reaktionsgeschwindigkeit s
  
0,7
m3 1
ki Geschwindigkeitskonstante der Hin-/Rückreaktion mol · s

K Gleichgewichtskonstante [-]

K Konfidenzniveau [%]

lmin Mindestluftverhältnis [-]

m Masse [kg]
h i
kg
M Molmasse mol

n Stoffmenge, Molmenge [mol]

Nu Nusseltzahl [-]
h i
mol O2
omin Mindestsauerstoffbedarf bei der stöchiometrischen Ver- mol VG

brennung

p Druck, Partialdruck [mbar], [hPa]

Pr Prandtl-Zahl [-]

Q Quellterm
W
q̇ Wärmestromdichte m2

R Umsatzrate
 mol 
r Reaktionsrate m3 ·s
9. Verwendete Symbole, Indizes, Konstanten und Abkürzungen 221

rA Reaktionsgeschwindigkeit

R2 Bestimmtheitsmaß [-]
 W

R Wärmedurchgangswiderstand m2 ·K

Ra Rayleigh-Zahl [-]

s Schlupf [%]
m
sv Leerrohrgeschwindigkeit, superficial velocity s

S Speicherterm

S/B Steam-to-biomass ratio, Verhältnis von Dampf zu Bio- [-]

masse

T Temperatur [K]

TLV Teillastvermögen [-]

u Feuchte [Gew.-%],
h i
kgWasser
kgTS

u Standardmessunsicherheit
m
u Geschwindigkeit s

U erweiterte Messunsicherheit
m
v Geschwindigkeit s

V Volumen [m3 ]

w Gewichtsanteil [Gew.-%]
 kmol 
x Molanteil kmol

X Umsatzgrad [-], [%]

XC Kohlenstoffumsetzungsgrad [-], [%]


 mol 
xi Stoffmengenanteil, Molenbruch der einzelnen Gaskom- mol

ponenten i

x Eingangsgröße

xw Wassergehalt [Gew.-%],
h i
kgWasser
kgVG

y Zielgröße

ŷ Schätzwert der Ergebnisgröße

Y Ausbeute, Bildungsgrad [-], [%]


A. Anhang

A.1. Ergänzungen zu den Grundlagen der Biomassevergasung im


Festbett

Nachfolgende Angaben stellen eine Ergänzung zu Kapitel 2 dar.

A.1.1. Alkalien, Schwefel-, Halogen- und Stickstoffverbindungen im Produktgas und


zugehörige Grenzwerte für die Gasnutzung

Alkalien

Alkalisalze, vor allem Kalium, das ein wichtiger Bestandteil beim Pflanzenwachstum ist, können bei der
Vergasung unter verschiedenen Wechselwirkungen mit der Biomasse und dem in der Biomasse ent-
haltenen Schwefel und Chlor eutektische Alkalidämpfe bilden, die bereits bei etwas 700 °C entstehen.
Dadurch werden diese Dämpfe mit dem heißen Rohgas ausgetragen. Diese Dämpfe können auf nach-
folgenden, kühleren Anlagenteilen auskondensieren, feste Ablagerungen oder kleine Partikel (< 5 µm)
bilden. Neben den Ablagerungen können Alkalien bei hohen Temperaturen - wie in Gasturbinen - (wie-
der) verdampfen und zur Heissgaskorrosion z.B. an den Turbinenschaufeln) führen. Sie sind zugleich
ein Katalysatorgift. [347]

Schwefel-, Halogen- und Stickstoffverbindungen

Der brennstoffgebundene Stickstoff wird bei der Vergasung z.T. in Ammoniak (etwa 50 bis 80 %; kleine-
re Anteile auch in andere Stickstoffverbindungen wie HCN) umgewandelt. Da bei der Verbrennung des
Produktgases eine Umwandlung zu NOx erfolgt, ist eine Entfernung bzw. Reduktion derartiger Stick-
stoffverbindungen aufgrund der gesetzlich geregelten Emissionsgrenzwerte meist notwendig. Weiterhin
geben bisherige Untersuchungen Grund zur Annahme, dass der im Rohgas enthaltene Ammoniak bei
einer motorischen Nutzung die Schmierfähigkeit des Motorenöls herabsetzen kann. Der Schwefelgehalt
biogener Festbrennstoffe ist normalerweise sehr niedrig (sofern keine unüblichen Kontaminationen ent-
halten sind). Deshalb kann zumeist auf eine Entfernung der im Rohgas enthaltenen Schwefelverbindun-
gen (meist H2 S) verzichtet werden. Halogenverbindungen treten bei Einsatz naturbelassener holzarti-
ger Brennstoffe üblicherweise kaum auf. Daher kann hier bei der motorischen Verwendung des Pro-
duktgases meist auf eine gesonderte Entfernung der Halogenverbindungen (hauptsächlich HCl) ver-
zichtet werden. Beim Einsatz halmgutartiger Brennstoffe, deren Chlorgehalte um Grös̈senordnungen
höher liegen können, kann eine Entfernung von Halogenverbindungen dagegen zwingend erforderlich
werden.
224 A. Anhang

Grenzwerte für die Gasnutzung bezüglich Alkalien, Schwefel-, Halogen- und


Stickstoffverbindungen

Tabelle A.1.: weitere Schadstoffgrenzwerte für die Gasnutzung [162][245][361][180][56][375]


[307][342][32]

Komponente Einheit Verbrennungs- Gas- Methani- FT-Synthese MeOH-


motor turbine sierung (BtL) Syn-
a
SNG thesed
h i
mg
Alkaliengehalt Nm3
k.A. < 2,4, <1 < 0,2h
< 0,25i
h i
mg
(K, Na) Nm3
< 50i < 0,2d < 0,01d
[ppm] < 10bc
Na [ppm] < 1g
K [ppm] < 1g
h i
mg
NH3 Nm3
k.A. k.A. < 0,8 < 0,1h
< 55i < 55i
N (HCN + NH3 ) [ppm] < 20b
< 1c
h i
mg
Nm3
< 55d < 0,02d < 0,1

h i
mg
HCN Nm3
< 1h
h i
mg
Schwefelgehalt Nm3
k.A., < 1150i k.A.< 55i < 0,4 < 0,1h
(H2 S, COS) [ppm] < 1g < 10 b, < 1c
h i
mg
(H2 S, COS, CS2 ) 3 < 1150d < 0,1d < 0,01d < 0,1
h Nm i
mg
(H2 S) Nm3
< 2000 (ohne Kat)j
< 1150 (mit Kat)j

Cl (HCl) [ppm] < 0,5g 10b


k.A.i
h i
mg
Nm3
k.A.
< 500i
h i
mg
Halogene Nm3
0d < 1d < 0,06d < 0,01d < 0,1h

Pb und Cu [ppm] nicht bekanntb


andere Metalle [ppm] < 1g

Quellen: a Nussbaumer (2002) [245], b Tijmensen (2002) [361], c Leible (2007) [180], d Buchholz (2012) [56], e
Vinke (1998) [375], f Rösch (1998) [307] g Spliethoff (1998) [342], h Bandi und Specht (2004) [19], i Beining et al.
(2010) [32], j Bolhar-Nordenkampf (2005) [42]
A. Anhang 225

Tabelle A.2.: Schadstoffgrenzwerte für die Gasnutzung in Brennstoffzellen [162][245][361][180]


[56][375][307][342][32]

Komponente Einheit Grenzwert


allgemein MCFC SOFC PAFC PEMFC AFC
h i
mg
Partikelgehalt Nm3
k.A. k.A. k.A. k.A. k.A. k.A.

Partikelgröße [µm] k.A. k.A. k.A. k.A. k.A. k.A.

h i
mg
Teergehalt Nm3
<1 k.A. k.A. k.A. k.A. k.A.

h i
mg
Alkaliengehalt Nm3
k.A. k.A. k.A. k.A. k.A. k.A.

h i
mg
NH3 Nm3
< 0,1
[ppm] < 1e < 5000e < 0,2g
< 5000a
[Vol.-%] <1a < 0,2a

h i
mg
Schwefelgehalt Nm3
<1 <10a < 50a
(H2 S, COS) [ppm] > 0,5e < 2000e < 50ef
< 10f < 1g < 1g
< 1g
H2 S [ppm] < 0,5a < 1a < 20a 0f
S [ppm] < 1j < 1j

CO [ppm] - - < 10j 10-100


< 10e
< 10-100f g
[%] < 2e <1j
< 1-2f
< 1g

CO2 [ppm] 0f

Cl (HCl) [ppm] < 0,1e < 1e,g,j < 1g


< 1f g

Quellen: a Dayton (2001) [73], b Tijmensen (2002) [361], c Leible (2007) [180], d Buchholz (2012) [56], e Vinke
(1998) [375], f Rösch (1998) [307] g Spliethoff (1998) [342], h Bandi und Specht (2004) [19], i Beining et al. (2010)
[32], j TAB Büro für Technikfolgen-Abschätzung beim Deutschen Bundestag (1997) [354]
226 A. Anhang

A.1.2. Zur Dimensionierung und Auslegung von Gleichstromvergasern

Reed et al. [283] veröffentlichten ein Berechnungsmodell für die Auslegung von Gleichstromvergasern
unter Berücksichtigung der Partikelgröße. Demnach wird der Massenstrom an feuchter Biomasse

ṁ p, f eed
ṁP = (A.1)
1 − Fm
kg
bestimmt vom Massenstrom Biomasse, atro ṁ p, f eed in h und der Brennstofffeuchte Fm in [-].
Unter der vereinfachenden Annahme, dass die Dichte der Schüttung konstant ist, kann die Geschwin-
digkeit der Schüttbettbewegung

ṁ p, f eed
vf = (A.2)
AG · ρS

aus dem Quotienten von Biomassemassenstrom und dem Produkt aus Querschnitt der Vergasungszo-
m
ne AG sowie Vergasungsgutschüttdichte ρS mit der Geschwindigkeit der Schüttbettbewegung v f in s,
kg
dem Querschnitt der Vergasungszone AG in m2 und der Schüttdichte ρS in m3
berechnet werden.
Die Verweilzeit der einzelnen Partikel im Vergasungsreaktor
4369
0, 2072 · ρV G · FS · (1 + 1, 76 · Fm ) · D · e Rm ·T
tf p = (A.3)
1 + 3, 46 · FO2

ist abhängig von den Größen


tf p Verweilzeit [s],
g
ρV G Dichte des Vergasungsgutes [ cm 3 ],

FS Spherizität des Vergasungsgutes [-],


Fm Brennstofffeuchte [-],
D Größe des Vergasungsgutes [cm],
Btu
Rm molare Gaskonstante [1,9872 lb·mol·R ],
T Temperatur in der Vergasungszone [K] und
FO2 O2 -Gehalt im Vergasungsmittel [-].

Nach dem Modell von Reed ist die erforderliche Gesamthöhe des Vergasungsreaktors

Lges = L f p + Lc + LCharzone (A.4)

bestimmt von der notwendigen Höhe für die „flaming pyrolysis“ Zone, für die Zone der Holzkohleverga-
sung sowie für Vorratsschicht an Holzkohle. Das Produkt aus Verweilzeit t f p und Geschwindigkeit der
Schüttbettbewegung v f definiert die notwendige Höhe im Vergasungsreaktor für die „flaming pyrolysis“

Lf p = tf p ·vf . (A.5)

Die erforderliche Reaktorhöhe für die Holzkohlevergasung

Lc = tc · vc (A.6)

entspricht wiederum analog dem Produkt aus der Dauer für die Holzkohlevergasung tc und der Wan-
derungsgeschwindigkeit der Holzkohle im Vergasungsreaktor vc .
A. Anhang 227

A.2. Einflussparameter

Im folgenden Abschnitt finden sich weitergehende Informationen zum Einfluss des Vergasungsmittels
basierend auf Angaben aus der Literatur.

A.2.1. Vergasungsmittel

Tabelle A.3.: Gaszusammensetzung bei der Biomassevergasung in Abhängigkeit des Vergasungsmit-


tels
Vergasungs- Temperatur- Produktgaszusammensetzung [Vol.-%] Quelle
mittel bereich [°C] H2 CO CO2 CH4 C2′ s N2 H2 O
Luft 780-830 5-16 10-22 9-19 2-6 0-3 42-62 11-34 [5]
k.A. 5-25 10-25 5-15 1-5 k.A. 45-55 k.A. [346]
k.A. 8-10 16-18 [106]
k.A. 6-19 9-21 11-19 3-7 0,5-2 42-60 k.A. [158]
(12,5) (16,3) (13,5) (4,4) (1,2) (52) [158]1
k.A. 11-16 13-18 12-16 3-6 45-60 [134]
k.A. 17 21 13 1 48 [48]2
k.A. 9-20 10-20 10-20 1-8 40-55 [42]

Luft+O2 (80%) k.A. 9-17 40-50 19-25 <1 15-30 [42]

Dampf 750-780 38-56 17-32 13-17 7-12 2 0 52-60 [5]


k.A. 53-54 21-22 [106]
k.A. 33-40 25-30 20-25 9-11 <3 [134]
k.A. 35-50 25-47 9-15 14-25 2-3 [42]

Dampf+O2 785-830 17-32 43-52 14-36 6-8 3-4 0 38-61 [5]


k.A. 25-30 43-47 [106]
k.A. 26-55 20-40 15-30 4-14 1,5-5,5 0 k.A. [158]
(38,1) (28,1) (21,2) (8,6) (3,0) [158]1

Sauerstoff k.A. 30-45 30-40 15-30 0,5-3 k.A. 0,5-32 k.A [346]
k.A. 32 48 15 2 3 [48]2
1 Mittelwerte in Klammern, 2 : Gleichstromvergasung
228 A. Anhang

Tabelle A.4.: Heizwert und Teergehalt des Produktgases in Abhängigkeit des Vergasungsmittels
Medium Betriebsbedingung hTeergehalt
i h i Heizwert
h i Gasausbeute
h i Quelle
g g MJ Nm3
Nm3 kg BMdaf Nm3 kg

Luft 4-7 [26]


ER=0,3, H/C=2,2 2-20 6-30 4,5-6,5 1,7-2,0 [106]
ER=0,25 9,85 5,44 0,91 [190]
3,0-6,5 (5,1)3 [158]

Dampf 10-18 [26]


S/B1 =0,9 30-80 70 12,7-13,3 1,3-1,4 [106]

Sauerstoff 12-28 [26]

Dampf und GR2 =0,9, H2 O/O2 =3 4-30 8-40 12,5-13,0 1,0-1,1 [106]
Sauerstoff S/B1 =0,4, ER=0,24 5,27 9,75 1,32 [190]
12-16 (13,2) [158]
1 X/B: Steam-to-biomass ratio, 2 : GR: Gasifying Ratio (Dampf+O2 )/Biomasse-Verhältnis,
3: Mittelwerte in Klammern

A.2.2. Luftleerrohrgeschwindigkeit

Abbildung A.1.: Einfluss der Luftleerrohrgeschwindigkeit auf die Wanderung der Reaktionsfront für ver-
schiedene Vergasungsgüter ( : wp1, # : wp2, △ : bp, N: pp, : rdfp, 3 : os, ▽ : as, H: ps)
[265]
A. Anhang 229

A.2.3. Luftverhältniszahl

Tabelle A.5.: Optimale Luftverhältniszahl in Abhängigkeit des eingesetzten Vergasungsgutes [105]


Vergasungsgut optimale Luftzahl Quelle
Holz aus der Möbelindustrie und Holzkohle 0,38 Zainal et al. (2002) [404]
Olivenkerne und Olivengrünschnitt 0,2 Skoulou et al. (2008) [340]
Haselnussschalen 0,28 Dogru et al. (2002) [83]
Holz aus der Möbelindustrie 0,2 Sheth and Babu (2009) [335]

A.2.4. Vergasungsgut

Tabelle A.6.: Gaszusammensetzung aus der Gleichstromvergasung von Holz und Holzkohle mit mittle-
rem Feuchtegehalt (Holz 20 Gew.-%, Holzkohle 7 Gew.-%) [345]
Vergasungsgut Holz Holzkohle
N2 [Vol.-%] 50-54 55-65
CO [Vol.-%] 17-22 28-32
CO2 [Vol.-%] 9-15 1-3
H2 [Vol.-%] 12-20 4-10
CH4 [Vol.-%] 2-3 0-2
 MJ 
Heizwert m3
5-5,9 4,5-5,6

Tabelle A.7.: Ascheschmelzverhalten verschiedener Biomasseaschen unter oxidierender und reduzie-


render Atmosphäre [321]
Biomasse TSintern TErweichung TSphärisch THalbkugel TFließen
[°C] [°C] [°C] [°C] [°C]
oxidierend
Stroh 700 780 970 1050 1260
Holz 1028 1350 1380 1410 1440
Heu 701 810 1176 1243 1368
reduzierend
Stroh 680 760 965 995 1250
Holz 710 1380 1419 1431 1445
Heu 704 900 1149 1260 1296
230 A. Anhang

A.3. Ausgewählte experimentelle Untersuchungen zur


Biomassevergasung im Festbett in der Literatur

A.3.1. Untersuchungen zur Gegenstromvergasung


A. Anhang
Tabelle A.8.: ausgewählte Untersuchungen zur Gegenstromvergasung (mit Variation der kursiv dargestellten Parameter )
Quelle Reaktor VM Vergasungsgut Betriebsparameter

Ø QV L BB Art Stückigkeit ρ xW ER/λ sv ηKG ṁ Hu,PG


hS i m h VG,spez
i h i
kg kg kJ
[m] [m] [mm] m3
[%] [−] s [% ] m2 ·h Nm3

HTAG/KTH: Carlos 0,4 - 0,35 X vL HP 12 / 8 / 6 k.A. k.A. k.A. 0,11 ... 29 ... 745 ... 5.600 ...
1
(2005) [61] 0,18* 83 916 7.600
0,4 - 0,35 X vLD HP2 12 / 8 / 6 k.A. k.A. k.A. 0,07 ... 5 ... 210 ... 2.400 ...
0,21*3 60 1470 8.200
HTAG/KTH: Blasiak 0,4 - 0,39 X vLD HP 12 k.A. 8,2 k.A. k.A. k.A. k.A. k.A.
et al. (2002) [41]

Institut für Energie- 0,6 - 0,9 - L H k.A. k.A. 9,1 k.A. 0,01 ... k.A. 48* 2.300 ...
und Umwelttechnik 0,02* 4.900
e.V. (IUTA) [110] (4320)4

Lin (2006) [185] k.A. - k.A. X L BM 5 .. 25 k.A. 185 k.A. k.A. k.A. 120 5.0126
(RH, PC)

Mandl (2011) [193] 0,125 - 0,427 - L K k.A. 650 0,06 1,1 ... 0,140*8 82 9 / 117 ... k.A.
10 11
1,6 85 302*

1 Bezug: Vergasungsmittel
2 Untersuchungen zu Holzhackschnitzeln, Rinde und Holzkohle s. Blasiak, W.; Szewczyk, D.; Lucas, C. & Mochida, S. Gasification of biomass wastes with high temperature air and
steam Twenty-First International Conference On Incineration and Thermal Treatment Technologies, 2002
3 Bezug: Vergasungsmittel
4 Angaben in Klammern repräsentieren den Mittelwert
5 bis 55 wt.-% möglich
6 ohne Teere
7 Schüttbetthöhe
8 bei Volllast
9 bei Teillast
10 kg Luft pro kg Vergasungsgut

231
11 bei Volllast
232
Tabelle A.8.: ausgewählte Untersuchungen zur Gegenstromvergasung (mit Variation der kursiv dargestellten Parameter )
Quelle Reaktor VM Vergasungsgut Betriebsparameter

Ø QV L BB Art Stückigkeit xW ER/λ Hu,PG


hρS i sv
m
ηKG ṁ
h VG,spez
i h i
kg kg kJ
[m] [m] [mm] m3
[%] [−] s [%] m2 ·h Nm3

Rao et al. (2004) [277] 0,21 - k.A. X L RDF-P 18 ... 20 x 1400 ... 4,6 0,35 0,128* 73 196 5.58012
20 ... 25 1500
0,21 - k.A. X L HHS 30 ... 40 x 1650 ... 9,55 0,36 0,145* 65 222 5.00013
40 ... 60 x 1750
20 ... 40
0,21 - k.A. X L CSS-P 45 ... 60 x 70 ... 9,37 0,35 0,098* 74 152 5.60014
80 ... 90 80

Saravankumar et al. 0,26*15 X 1,34 X L H 60 x 680 k.A. 25 k.A. k.A. 73 k.A. 4.200
(2005) [315]
Saravankumar et al. 0,26* X 1,34 X L H 60 x 680 k.A. 25 0,19 ... 0,18 ... 56 ... 79 151 ... 3.000 ...
(2007) [313] 0,43 0,20* 180* 3.50016

Schulze Lammers 1,2 X 3,2 - L SM 0,1 ... 25 144 14,2 k.A. k.A. 42 ... 59 79 ... 136* 5.226
(1984) [322] 1,2 X 3,2 - L SM 0,06 ... 5 153 23,7 k.A. k.A. 45 ... 70 88 ... 194* 5.223
1,2 X 3,2 - L R <200 322 35,6 k.A. k.A. 66 ... 83 116 ... 246* 4.443
1,2 X 3,2 - L WZS(g) 0,06 ... 16 53 13,04 k.A. k.A. 30 ... 60 77 ... 141* 4.810
1,2 X 3,2 - L WZS(a) 0,06 ... 16 72 25,54 k.A. k.A. 55 ... 75 96 ... 157* 4.891
1,2 X 3,2 - L WZS(p) 13 477 9,91 k.A. k.A. 39 ... 57 56 ... 175* 5.306
1,2 X 3,2 - L WZS(b) 53 518 10,95 k.A. k.A. 48 ... 59 67 ... 164* 5.900

12 oberer Heizwert

A. Anhang
13 oberer Heizwert
14 oberer Heizwert
15 Querschnittsfläche an der Engestelle beträgt 0,0529 m2 [313]
16 lt. Quelle kcal/Nm3
A. Anhang
Tabelle A.8.: ausgewählte Untersuchungen zur Gegenstromvergasung (mit Variation der kursiv dargestellten Parameter )
Quelle Reaktor VM Vergasungsgut Betriebsparameter

Ø QV L BB Art Stückigkeit ρ xW ER/λ sv ηKG ṁ Hu,PG


hS i m h VG,spez
i h i
kg kg kJ
[m] [m] [mm] m3
[%] [−] s [% ] m2 ·h Nm3

Technische Universität 0,192 - 1,5 X L, vL BHHS 10 x 10 x 10 265 20 0,21/ 0,040*17 k.A. 78* 1.000 ...
Eindhoven [355][248] 0,23/ 0,046*18 k.A. 155* 4.500
19
0,25 0,052*

Ø: Durchmesser im engsten Querschnitt, QV: Querschnittsverengung, BB: Batchbetrieb, VM: Vergasungsmittel, L: Luft, LD: Luft/Dampf, vLD: vorgewärmte
Luft/Dampf, ρ: Schüttdichte, xW : Wassergehalt, ER: Equivalence Ratio, sv : Leerrohrgeschwindigkeit, ηKG : Kaltgaswirkungsgrad, ṁV G,spez : spezifischer Ver-
gasungsgutmassenstrom (w.b.), Hu,PG : Produktgasheizwert, BHHS: Buchenholzhackschnitzel, BM: Biomasse, CSS: Pellets aus kohlenstoffangereichertem
Sojastroh gemischt mit Kuhdung, H: Holz, HHS: Holzhackschnitzel, HP: Holzpellets, P: Pellets, PC: Pinus-Hackschnitzel (Pinus: Gattung der Kiefern), R:
Rinde, RH: Reishülsen, SM: Sägemehl, WZS(a): Weizenstroh (angefeuchtet), WZS(b): Weizenstroh (brikettiert), WZS(g): Weizenstroh (gemahlen), WZS(p):
Weizenstroh (pelletiert), *: eigene Berechnungen basierend auf den Daten aus der Literatur

17 Bezug: Luftvolumenstrom
18 Bezug: Luftvolumenstrom

233
19 Bezug: Luftvolumenstrom
234 A. Anhang

A.3.2. Untersuchungen zur konventionellen Gleichstromvergasung


A. Anhang
Tabelle A.9.: ausgewählte Untersuchungen zur Gleichstromvergasung mit konventionellen Gleichstromvergasern (mit Variation der kursiv dargestellten
Parameter )
Quelle Reaktor VM Vergasungsgut Betriebsparameter

Ø Ø BB Art Stückigkeit/ ρS xW ER/λ sv ηKG ṁVG,spez Hu,PG


oben Hals Kantenlänge
h i m h i h i
kg kg kJ
[m] [m] [mm] m3
[%] [−] s [%] m2 ·h Nm3
20
Bridgwater [50] [49][198] 1,00 0,500 k.A. k.A. HHS k.A. k.A. k.A. 1,66 k.A. 48,77 21 k.A. 5060

Dogru et al. (2002) 0,45 0,135 k.A. L, L+S HNS 17,9 x 319,14 12,45 1,37 ... 0,07 ... 51,53 121 ... 3,47 ...
22
[83][198][335] 16,5 x 1,63 0,21* 377* 5.15023
8,5
(0,276) (80,91) (5.150)24

Dogru et al. (2002) [84] k.A. k.A. k.A. k.A. KS 35x10x5 207,5 11,75 k.A. k.A. k.A. k.A. k.A.

Dogru et al. (2004) und k.A. k.A. k.A. k.A. BDLW k.A. k.A. 11,2325 k.A. k.A. 46,5026 k.A. k.A.
Midilli et al. (2004) [66]

Graham (1981) [205] k.A. k.A. k.A. k.A. HHS 5-13 k.A. 6,3 k.A. k.A. 55 k.A. 6.180
Graham (1981) [205] k.A. k.A. k.A. k.A. HHS 13-25 k.A. 5,1 k.A. k.A. 80 k.A. 6.390

Groeneveld (1980) [205] 0,5 0,250 k.A. k.A. HHS 10 k.A. 13,8 k.A. k.A. 67 810 4.750
Groeneveld (1985) [205] k.A. k.A. k.A. k.A. HHS 10 k.A. 18 k.A. k.A. 75,1 k.A. 5.450

20 Air/Fuel Ratio in Nm3 /kg


21 trocken
22 Air/FuelRatio in Nm3 /kg für trockene, aschefreie Biomasse
23 oberer Heizwert
24 Angaben in Klammern für den optimalen Betriebspunkt [335]
25 bezogen auf Trockenmasse

235
26 optimaler Kaltgaswirkungsgrad bei 486,39 Nm3 m−2 h−1 im untersuchten Bereich (SGR = 486,39 ... 584,36 Nm3 m−2 h−1 )
236
Tabelle A.9.: ausgewählte Untersuchungen zur Gleichstromvergasung mit konventionellen Gleichstromvergasern (mit Variation der kursiv dargestellten
Parameter )
Quelle Reaktor VM Vergasungsgut Betriebsparameter

Ø Ø BB Art Stückigkeit/ ρS xW ER/λ sv ηKG ṁVG,spez Hu,PG


oben Hals Kantenlänge
h i m h i h i
kg kg kJ
[m] [m] [mm] m3
[%] [−] s [ %] m2 ·h Nm3

Hoi (1991) [205] 0,55 0,202 k.A. k.A. RW 30 x 30 x k.A. 10,3 k.A. k.A. 60,48 943 4.970
10

Jayah et al. (2003) 0,92 0,1 - L RW 33/ 314 ... 12,5 ... k.A. 1,84 ... k.A. k.A. k.A.
[147][66] 44 / 330 18,527 2,25*28
55 /

Liinanki et al. k.A. k.A. k.A. k.A. KKS k.A. k.A. k.A. k.A. k.A. 72..77 k.A. k.A.
(1985) [66] WZS,
BWS

Liinanki (1983) [205] k.A. 0,09 k.A. k.A. B 50 x 50 k.A. k.A. k.A. k.A. 75,6 k.A. 5.210

Lv et al. (2007) [190] k.A. 0,350 L PI 30 x 30 x 222 8 0,24 ... 0,0195 ... 74,84 ... 4.760 ...
30 0,25 0,0269 118,1 5.440

A. Anhang
27 bezogen auf die Trockenmasse
28 berechnet entsprechend den angegebenen Volumenströmen 51,9 und 63,5 m3 /h
A. Anhang
Tabelle A.9.: ausgewählte Untersuchungen zur Gleichstromvergasung mit konventionellen Gleichstromvergasern (mit Variation der kursiv dargestellten
Parameter )
Quelle Reaktor VM Vergasungsgut Betriebsparameter

Ø Ø BB Art Stückigkeit/ ρS xW ER/λ sv ηKG ṁVG,spez Hu,PG


oben Hals Kantenlänge
h i m h i h i
kg kg kJ
[m] [m] [mm] m3
[%] [−] s [%] m2 ·h Nm3

Martínez et al. 0,60 0,200 k.A. k.A. HHS k.A. k.A. k.A. 0,287 k.A. 76,68 k.A. 519029
(2012) [198] 0,92 0,100 k.A. k.A. RW k.A. k.A. k.A. 1,930 k.A. k.A. k.A. k.A.
0,35 k.A. k.A. k.A. PI k.A. k.A. k.A. 0,28 k.A. k.A. k.A. 4.760
0,44 0,350 k.A. k.A. HHS k.A. k.A. k.A. 1,331 k.A. k.A. k.A. 3800
0,25 0,700 k.A. k.A. HHS k.A. k.A. k.A. 0,32 k.A. 62,5 k.A. 632032
0,31 0,150 k.A. k.A. HA k.A. k.A. k.A. 0,205 k.A. 55 k.A. 634033

Midilli et al. (2001) [66] k.A. k.A. k.A. k.A. KS k.A. k.A. k.A. k.A. k.A. k.A. k.A. 2550 ...
3200

Olgun et al. 0,3 0,1 X L HHS k.A. k.A. 8,8 0,2...0,5 k.A. k.A. k.A. k.A.
34
(2011) [249] (0,35) (5.500)
0,3 0,1 X L HNS k.A. k.A. 12,4 0,25...0,4 k.A. k.A. k.A. k.A.
(0,35) (4.000)

Sheth und Babu (2009) 0,31 0,150 X L MH 25,4 x 605 4,37 ... 0,17 ... 0,0373 ... 56,87 56,6 ... 4.500 ...
[335] (P) 25,4 x 25,4 11,45 0,35 0,0748* 205,4* 6.340
(0,205) (56,87) (6340)35

29 oberer Heizwert
30 Air/Fuel Ratio in Nm3 /kg
31 Air/Fuel Ratio in Nm3 /kg
32 oberer Heizwert
33 trocken, ohne Intertanteil
34 Angaben in Klammern für den optimalen Betriebspunkt [249]

237
35 Angaben in Klammern für den optimalen Betriebspunkt [335]
238
Tabelle A.9.: ausgewählte Untersuchungen zur Gleichstromvergasung mit konventionellen Gleichstromvergasern (mit Variation der kursiv dargestellten
Parameter )
Quelle Reaktor VM Vergasungsgut Betriebsparameter

Ø Ø BB Art Stückigkeit/ ρS xW ER/λ sv ηKG ṁVG,spez Hu,PG


oben Hals Kantenlänge
h i m h i h i
kg kg kJ
[m] [m] [mm] m3
[%] [−] s [ %] m2 ·h Nm3

Yamazaki et. al. (2005) 0,25 0,070 X L HHS/ 10 ... 20 x 110 ... 9 ... 0,34 ... 0,3 ... k.A. k.A. 3.500 ...
[394] MH 20 ... 50 x 120 13 0,41 0,74 4.700
5

Zainal et al. (2002) 0,60 0,200 - L HHS/ 50 k.A. k.A. 0,268 ... k.A. 68 ... k.A. 4.650 ...
[404][335] MH 0,43 87 5.620
(0,388) (33,72) (5.620)36

VM: Vergasungsmittel, L: Luft, S:Sauerstoff ρ: Schüttdichte, xW : Wassergehalt, ER: Equivalence Ratio, sv : Leerrohrgeschwindigkeit an der Engstelle, ηKG,max :
maximaler Kaltgaswirkungsgrad, ṁV G,spez : spezifischer Vergasungsgutmassenstrom, Hu,PG : Produktgasheizwert, B: Birke, BDLW: briquetted-buffing dust
leather, BWS: Baumwollstängel, HA: Holzabfall, HHS: Holzhackschnitzel, HNS: Haselnussschalen, KKS: Kokosfasernstaub, MH: Möbelholz, P: Palisander
(engl. rosewood), PI: Pinus (Gattung der Kiefern), RW: Rubberwood37 , WZS: Weizenstroh, *: eigene Berechnungen basierend auf den Daten aus der Literatur

A. Anhang
36 Angaben in Klammern für den optimalen Betriebspunkt [335]
A. Anhang 239

A.3.3. Untersuchungen zur Gleichstromvergasung mit „stratified downdraft“


Vergasern
240
Tabelle A.10.: ausgewählte Untersuchungen zur Gleichstromvergasung mit „stratified downdraft“ Vergasern (mit Variation der kursiv dargestellten Pa-
rameter )
Quelle Reaktor VM Vergasungsgut Betriebsparameter

Ø l BB sLD Art Stückigkeit xW ER / λ sv


ρ
hS i m
ηKG,max ṁ
h VG,spez
i hHu,PG i
kg kg kJ
[m] [m] [mm] m3
[ %] [−] s [ %] m2 ·h m3
±σ

Altafini et al. (2003) k.A. k.A. k.A. k.A. k.A. SM k.A. k.A. 10 k.A. k.A. 62,86 k.A. 5.27638
[4]

Barrio et al. (2001) 0,10 0,50 - X L, vL HP 8x 668 7,5 0,3 ... 0,46* 73 637* 4.600 ...
[24][23] 6...15 0,45 5.000
Barrio (2002) [22]

Bhoi et al. (2006) 0,63* k.A. - X L PH 20 ... 35 x 407 8,81 0,25 ... 0,1 72 132,58 4.390
[37] 30 ... 80 0,3
0,63* k.A. - X L ENSB 35 x 618 9,02 0,11 66 171,61 4.790
30 ... 80
0,63* k.A. - X L ENS k.A. 66,47 8 0,09 70 121,48 4.370
0,63* k.A. - X L PS:ENS k.A. 114,65 8,4 0,09 64 129,03 4.470
=1:1
0,63* k.A. - X L CNS k.A. 481,83 6,45 0,12 70 151,61 4.520

Evans (1992) [93] 0,75 k.A. L H 6,35-12,7 k.A. 9,42 k.A. k.A. 63,5 321 4.490
[205]

A. Anhang
38 oberer Heizwert
A. Anhang
Tabelle A.10.: ausgewählte Untersuchungen zur Gleichstromvergasung mit „stratified downdraft“ Vergasern (mit Variation der kursiv dargestellten Pa-
rameter )
Quelle Reaktor VM Vergasungsgut Betriebsparameter

Ø l BB sLD Art Stückigkeit xW ER / λ sv


ρ
hS i m
ηKG,max hṁVG,spez
i hHu,PG i
kg kg kJ
[m] [m] [mm] m3
[%] [−] s [%] m2 ·h m3
±σ

Gautam (2010) 0,35 1,2 - X L GD k.A. 680 8,5 k.A. k.A. k.A. -39 4.800±700
[105] 0,35 1,2 - X L ENS k.A. 790 5,1 k.A. k.A. k.A. 331* 6.100±200
0,35 1,2 - X L SM k.A. 725 4,7 k.A. k.A. k.A. 311* 6.000±200
0,35 1,2 - X L HP k.A. 750 2,5 ... k.A. k.A. k.A. 299* 6.100±200
5,3
0,35 1,2 - X L HHS k.A. 210 19,6 ... 0,48 ... 0,19* k.A. 221* ... 5.700±400
25 0,52 208* 5.200±200
0,35 1,2 - X L HHS k.A. 210 17,7 ... 0,13* ... k.A. 170* ... 4.900±500
26,5 0,19* 273* 5.700±400

Graboski (1987) 1,37 k.A. k.A. k.A. L HHS k.A. k.A. 10 k.A. k.A. 79,7 360 6.100
[205]

Hanaoka et al. 0,02 0,45 - - LD CLL <0,035 k.A. k.A. k.A. k.A. k.A. k.A. k.A.
(2005) [123] 0,02 0,45 - - LD XL <0,035 k.A. k.A. k.A. k.A. k.A. k.A. k.A.
0,02 0,45 - - LD LG <0,035 k.A. k.A. k.A. k.A. k.A. k.A. k.A.
0,02 0,45 - - LD JE 0,25 ... 0,42 k.A. k.A. k.A. k.A. k.A. k.A. k.A.
0,02 0,45 - - LD RJRK 0,25 ... 0,50 k.A. k.A. k.A. k.A. k.A. k.A. k.A.

Hoi (1990) [205] 0,55 k.A. k.A. k.A. L RW 10x10x10 k.A. 10 k.A. k.A. k.A. k.A. 6.810

Hsi et al. (2008) 0,2 1,0 - x L/vL W 15x15x15 790 40 0 ... - 0,003* .... 70 ... 89 87* ... 4.180 ...
[140] 33 0,008* 302* 5.560

39 konnte aufgrund von Betriebsproblemen nicht gemessen werden

241
40 bei xw = 18%
242
Tabelle A.10.: ausgewählte Untersuchungen zur Gleichstromvergasung mit „stratified downdraft“ Vergasern (mit Variation der kursiv dargestellten Pa-
rameter )
Quelle Reaktor VM Vergasungsgut Betriebsparameter

Ø l BB sLD Art Stückigkeit xW ER / λ sv


ρ
hS i m
ηKG,max ṁ
h VG,spez
i hHu,PG i
kg kg kJ
[m] [m] [mm] m3
[ %] [−] s [ %] m2 ·h m3
±σ

Jain (2006) [142] 0,152/ 0,2 - - L RH k.A. k.A. k.A. 0,33 ... 0,04 ... 53... 100 ... 4.500
Jain und Goss 0,203/ 0,44 0,20 69 270
(2000) [143] 0,244/
Jain et al. (2000) 0,303/
[144] 0,343

Jorapur und 0,3 k.A. - - L ZRB 1 ... 10 25...40 4...33 k.A. k.A. 35 ... k.A. 3.570 ...
Rajvanshi (1995) 60 5.040
[155]

Jorapur und 0,75 k.A. - - L ZRB 1 ... 10 25 ... 40 <15 k.A. 0,05 ... k.A. 91 3.560 ...
Rajvanshi (1997) BG <5 50 ... 75 10 ... 15 0,141* 226* 4.82041
[156] ZHH

Kaupp (1983) [205] 0,162 k.A. k.A. k.A. L RH k.A. k.A. 12,4 k.A. k.A. 58 135 5.000

Mahapatra et al. 0,13 1,01 x x42 L H43 14x10x10 370 0...10 k.A. 0,04 ... k.A. 134... k.A.
(2016) [191] k.A. 0,13* k.A. 283*

Manurung und 0,45 k.A. k.A. k.A. L RH k.A. k.A. 11 ... 13 k.A. k.A. k.A. 50 ... 2.700 ....
Beenackers [195] 300 4.700

A. Anhang
41 obererHeizwert
42 zum Anfeuern des Vergasers
43 Casuarina: Schachtelhalmblättrige Kasuarine, auch Kängurubaum oder Kasuarinabaum genannt
A. Anhang
Tabelle A.10.: ausgewählte Untersuchungen zur Gleichstromvergasung mit „stratified downdraft“ Vergasern (mit Variation der kursiv dargestellten Pa-
rameter )
Quelle Reaktor VM Vergasungsgut Betriebsparameter

Ø l BB sLD Art Stückigkeit xW ER / λ sv


ρ
hS i m
ηKG,max hṁVG,spez
i hHu,PG i
kg kg kJ
[m] [m] [mm] m3
[%] [−] s [%] m2 ·h m3
±σ

Martinez et al. 0,30 1,06 k.A. k.A. L Eu 2-6 k.A. k.A. 0,39 ... 0,10 ... 61 ... 121 ... 2.147 ...
(2011) [197] 0,45 0,15 67 192 2.347

Milligan (1994) 0,075 k.A. x k.A. L HHS 6,35 ... 278 9,04 k.A. k.A. k.A. k.A. k.A.
[205] 12,7 277 10,51
KS
HK

Mukunda et al. k.A. k.A. k.A. X L HHS k.A. k.A. 10 k.A. k.A.44 73 ... 75 k.A. 4.900±100
(1997) [218] k.A. k.A. k.A. X L HHS 25 3.700
k.A. k.A. k.A. X L HHS 37 3.400

Panwar (2009) 0,59* k.A. X X L PH 25 ... 40 x 395 <15 k.A. 0,104* 70 ... 74 160◦ 4.270 ...
[254] 35 ... 85 5.070

Patel et al. (2006) 0,9 k.A. X X L SMA 20 ... 10045 k.A. k.A. k.A. k.A. k.A. 160◦ k.A.
[255]

Phuphuakrat et al. 0,5 ( 1,2) x x vL KS 38x50 k.A. 11,2 0,29 ... k.A. k.A. k.A. k.A.
(2010) [261] 0,36

Rathore et al. 1,01* 3,5 X X L PH 30...40 x 395 10,5 k.A. k.A. 60◦ 110◦ 4.600◦
(2009) [278] 40...75

44 Die Last wurde im Bereich von 30, 55 und 100% variiert

243
45 diagonale Kantenlänge
244
Tabelle A.10.: ausgewählte Untersuchungen zur Gleichstromvergasung mit „stratified downdraft“ Vergasern (mit Variation der kursiv dargestellten Pa-
rameter )
Quelle Reaktor VM Vergasungsgut Betriebsparameter

Ø l BB sLD Art Stückigkeit xW ER / λ sv


ρ
hS i m
ηKG,max ṁ
h VG,spez
i hHu,PG i
kg kg kJ
[m] [m] [mm] m3
[ %] [−] s [ %] m2 ·h m3
±σ

Reed (1988) k.A. k.A. k.A. - k.A. PI 25x25x1 k.A. 2,8 k.A. k.A. 96 k.A. 5.800
[205]

Singh et al. 0,63* k.A. X X L CNS 20 x 80 407 8,8 0,25 ... 0,05* 56 82 3.768
(2006) [338] 0,63* k.A. X X L CNS 20 x 80 407 8,8 0,3 0,08* 62 124 4.409
0,63* k.A. X X L CNS 20 x 80 407 8,8 0,12* 70 167 4.526

Sharan et al. k.A. k.A. k.A. X L PBM < 20 x >250 <15 k.A. k.A. >75 k.A. 4.500± 200
(2005) [327] 20 x 80

Tiangco et al. 0,16/ 1,68 X - L RH k.A. k.A. k.A. 1,0 ... 0,04* ... 50 ... 100 ... 4.200 ...
46
(1996) [359] 0,2/ 1,3 0,25* 60 400 5.60047
0,25/ 2,0 ... 3.100 ...
0,3 2,348 3.600 49

Vyas und Singh 0,1* k.A. k.A. X L JSS k.A. 223,09 10,75 k.A. 0,15* 65,96 220 4.464
(2007) [376] 0,19* 68,31 270 4.623

Wander (2004) 0,27 1,1 -50 X L SM 1 ... 2 x k.A. 9 ... 11 k.A. k.A. 41,46 ... 142* ... 4.118 ....
[380] 5 ... 20 67,67* 286* 6.321

46 für 100 kg/m2 /h

A. Anhang
47 für 100 kg/m2 /h
48 für 300 kg/m2 /h
49 für 300 kg/m2 /h
50 halbkontinuierlich
A. Anhang
Tabelle A.10.: ausgewählte Untersuchungen zur Gleichstromvergasung mit „stratified downdraft“ Vergasern (mit Variation der kursiv dargestellten Pa-
rameter )
Quelle Reaktor VM Vergasungsgut Betriebsparameter

Ø l BB sLD Art Stückigkeit xW ER / λ sv


ρ
hS i m
ηKG,max hṁVG,spez
i hHu,PG i
kg kg kJ
[m] [m] [mm] m3
[%] [−] s [%] m2 ·h m3
±σ

Walawender 0,6 k.A. k.A. k.A. L H 0-12,7 k.A. 9,99 k.A. k.A. 72,0 200 6.080
(1987) [205]

Ø: Durchmesser, l: Länge, BB: Batchbetrieb, sLD: seitliche Luftdüsen, VM: Vergasungsmittel, L: Luft, LD: Luft/Dampf, ρ: Schüttdichte, xW : Wassergehalt, ER:
Equivalence Ratio, sv : Leerrohrgeschwindigkeit, ηKG,max : maximaler Kaltgaswirkungsgrad, ṁV G,spez : spezifischer Vergasungsgutmassenstrom, Hu,PG : Produkt-
gasheizwert, n.g.: nicht gemessen, BG: Bagasse, CLL: Cellulose, CNS: Cashewnussschalen, ENS: Erdnussschalen, ENSB: Erdnussschalenbriketts, GD:
Geflügeldung, HHS: Holzhackschnitzel, HK: Holzkohle, HP: Holzpellets, JE: Japanische Eiche, JSS: Jatrophasamenspelzen, KS: Klärschlamm, K:Kautschuk,
LN: Lignin, PBM: Pflanzliche Biomasse, PH: Prosopis-Holz, PI: Pinus (Gattung der Kiefern), PR: Pinus-Rinde, RH: Reishülsen, RJRK: Rinde von der Japani-
schen Rotkiefer, SM: Sägemehl, SMA: Sägemehlabfall, XL: Xylan, ZHH: Zuckerhirsehalme, ZRB: Zuckerrohrblätter, *: eigene Berechnungen basierend auf
den Daten aus der Literatur, ◦ : Auslegungsparameter

245
246 A. Anhang

A.3.4. Untersuchungen zur Gleichstromvergasung mit „inverted downdraft“ Vergasern


A. Anhang
Tabelle A.11.: Untersuchungen zur Gleichstromvergasung mit „inverted downdraft“ Vergaser (mit Variation der kursiv dargestellten Parameter )
Quelle Reaktor Vergasungsgut Betriebsparameter

Ø Höhe Art Stückigkeit xW ER/λ sv


ρ
hS i m
ηKG,max ṁ
h VG,spez
i hHu,PG
i
kg kg kJ
[ m] [m] [−] [mm] m3
[%] s [%] m2 ·h m3

Horttanainen et al. 0,15 0,9 DHHS 2,7⋄ 498 8,9 k.A. 0,21* k.A. k.A. k.A.
(2002) [138] 0,15 0,9 DHHS 2,7⋄ 529 17,4 k.A. 0,26* k.A. k.A. k.A.
0,15 0,9 DHHS 2,7⋄ 564 25,9 k.A. 0,06* k.A. k.A. k.A.
0,15 0,9 HSP 1,1⋄ 497 8,5 k.A. 0,01* k.A. k.A. k.A.
0,15 0,9 HSP 1,1⋄ 517 14,5 k.A. 0,11* k.A. k.A. k.A.
0,15 0,9 HSP 1,1⋄ 532 18,0 k.A. 0,11* k.A. k.A. k.A.
0,15 0,9 HSP 1,1⋄ 62 25,9 k.A. 0,10* k.A. k.A. k.A.
0,15 0,9 HHS 6,8⋄ 561 8,6 k.A. 0,15* k.A. k.A. k.A.
0,15 0,9 HHS 6,8⋄ 630 9,9 k.A. 0,28* k.A. k.A. k.A.
0,15 0,9 HHS 6,8⋄ 629 24,8 k.A. 0,23* k.A. k.A. k.A.
0,15 0,9 HHS 6,8⋄ 649 28,6 k.A. 0,11* k.A. k.A. k.A.
0,15 0,9 DHHS+SM 2,2⋄ 555 7,0 k.A. 0,23* k.A. k.A. k.A.
0,15 0,9 HP 5,1⋄ 1000 6,3 k.A. 0,71* k.A. k.A. k.A.
0,15 0,9 HP 7,2⋄ 1100 7,6 k.A. 0,36* k.A. k.A. k.A.
0,15 0,9 HP 9,1⋄ 1030 9,0 k.A. 0,72* k.A. k.A. k.A.
51
0,15 0,9 HHS+SM 5,5⋄ 570 9,9 k.A. 0,37* k.A. k.A. k.A.
0,15 0,9 HHS+SM52 4,3⋄ 570 9,9 k.A. 0,36* k.A. k.A. k.A.
53
0,15 0,9 HHS+SM 3,0⋄ 570 9,9 k.A. 0,28* k.A. k.A. k.A.
0,15 0,9 SM 1,7⋄ 510 9,1 k.A. 0,20* k.A. k.A. k.A.
0,15 0,9 SM 1,7⋄ 510 12,3 k.A. 0,12* k.A. k.A. k.A.
0,15 0,9 SM 1,7⋄ 532 20,6 k.A. 0,08* k.A. k.A. k.A.
0,15 0,9 SM 1,7⋄ 562 24,8 k.A. 0,10* k.A. k.A. k.A.

51 HHS (75 %) + SM (25 %)


52 HHS (50 %) + SM (50 %)

247
53 HHS (25 %) + SM (75 %)
248
Tabelle A.11.: Untersuchungen zur Gleichstromvergasung mit „inverted downdraft“ Vergaser (mit Variation der kursiv dargestellten Parameter )
Quelle Reaktor Vergasungsgut Betriebsparameter

Ø Höhe Art Stückigkeit xW ER/λ sv


ρ
hS i m
ηKG,max hṁVG,spez
i hHu,PG
i
kg kg kJ
[m] [m] [−] [mm] m3
[%] s [%] m2 ·h m3

Pérez (2012) [258] 0,05/ 0,35 PR 2-6/ 189,6 10,96 ... 0,33 ... 0,06 ... 0,5 k.A. 125 2.966
0,10 0,35 KS 6-12/ 729,6 16,14 0,93
12-19

Porteiro et al. (2010) 0,13 1,05 HP 7,6 690 6,2 k.A. 0,06 ... 0,41* k.A. k.A. k.A.
[265] 0,13 1,05 HP 8,8 680 7,7 k.A. 0,06 ... 0,43* k.A. k.A. k.A.
0,13 1,05 bp 8,2 600 9,0 k.A. 0,06 ... 0,31* k.A. k.A. k.A.
0,13 1,05 pp 8,4 610 9,8 k.A. 0,06 ... 0,35* k.A. k.A. k.A.
0,13 1,05 rdfp 14,8 340 17,9 k.A. 0,04 ... 0,31* k.A. k.A. k.A.
0,13 1,05 os 8,4 620 13,0 k.A. 0,08 ... 0,27* k.A. k.A. k.A.
0,13 1,05 as 13,0 360 11,9 k.A. 0,06 ... 0,39* k.A. k.A. k.A.
0,13 1,05 ps 2,6 150 8,5 k.A. 0,08 ... 0,33* k.A. k.A. k.A.

Porteiro et al. (2012) 0,13 1,05 HP 8,854 690 7,3 k.A. 0,06 ... 0,08* k.A. k.A. k.A.
[266]

Reed et al. (1994) [283] 0,025 0,15 HHS k.A. k.A. k.A. k.A. k.A. k.A. k.A. k.A.

Reed und Larson (1996) 0,10 ... 0,25 0,3 EP 1 x 2 x 0,5 7 0,2 k.A. k.A. k.A. 7.27555
[284]

Reed et al. (1999) [288] 0,05 0,3 HH k.A. k.A. 6,1 k.A. 0,052 ... k.A. k.A. k.A.
0,581

A. Anhang
Reed et al. (2000) [279] 0,13 k.A. ENS, k.A. k.A. 5...10 k.A. 0,017 ... k.A. 20,8 ... k.A.

54 durchschnittliche Partikelgröße
55 kJ/kg
A. Anhang
Tabelle A.11.: Untersuchungen zur Gleichstromvergasung mit „inverted downdraft“ Vergaser (mit Variation der kursiv dargestellten Parameter )
Quelle Reaktor Vergasungsgut Betriebsparameter

Ø Höhe Art Stückigkeit xW ER/λ sv


ρ
hS i m
ηKG,max ṁ
h VG,spez
i hHu,PG
i
kg kg kJ
[ m] [m] [−] [mm] m3
[%] s [%] m2 ·h m3

Reed et al. (2001) [280] HP, 0,062 51,1


KNS,
PNS,
HHS,
K

Ryu et al. (2006) [309] 0,2 1,5 H56 35 181 7,2 k.A. 0,06 ... 0,10* k.A. k.A. k.A.
57
0,2 1,5 M 4 660 6,1 k.A. 0,06 ... 0,10* k.A. k.A. k.A.
0,2 1,5 H58 5/ 285 5,5 k.A. 0,08* k.A. k.A. k.A.
59
0,2 1,5 H 10/ 272 5, k.A.5 0,08* k.A. k.A. k.A.
0,2 1,5 H60 20/ 285 5,5 k.A. 0,08* k.A. k.A. k.A.
61
0,2 1,5 H 35 295 5,5 k.A. 0,08* k.A. k.A. k.A.
62
0,2 1,5 RDF 7 715 1,9 k.A. 0,06 ... 0,08* k.A. k.A. k.A.

Saravanakumar et al. 0,76* k.A. WKM 680 x 6 k.A. 25 k.A. k.A. 86 k.A. 3.500
(2007) [316]
Saravanakumar et al.
(2005) [315]

56 Weide
57 Durchmesser
58 Kiefer
59 Kiefer
60 Kiefer
61 Kiefer

249
62 Durchmesser
250
Tabelle A.11.: Untersuchungen zur Gleichstromvergasung mit „inverted downdraft“ Vergaser (mit Variation der kursiv dargestellten Parameter )
Quelle Reaktor Vergasungsgut Betriebsparameter

Ø Höhe Art Stückigkeit xW ER/λ sv


ρ
hS i m
ηKG,max hṁVG,spez
i hHu,PG
i
kg kg kJ
[m] [m] [−] [mm] m3
[%] s [%] m2 ·h m3

Saastamoinen und 0,244 0,3 HHS63 5-20 157 10,8 k.A. k.A. k.A. k.A. k.A.
Taipale (2000) [310] 145 18,8 k.A. k.A. k.A. k.A. k.A.
142 27,1 k.A. k.A. k.A. k.A. k.A.
140 33,5 k.A. k.A. k.A. k.A. k.A.
HHS64 30 230 2,1 k.A. k.A. k.A. k.A. k.A.
150x15065 0,9 HHS 35x1 58,4/ 8,9/ k.A. k.A. k.A. k.A. k.A.
57,5/ 17,3/ k.A. k.A. k.A. k.A. k.A.
75,7 29,7 k.A. k.A. k.A. k.A. k.A.

Shin und Choi (2000) 0,15 0,45 HHS66 10/15/20/ k.A. 5/25/45 >1 k.A. k.A. k.A. k.A.
[336] 25/30

Tinaut et al. (2008) [364] 0,5 0,7 PR 2 ... 6 (4)67 k.A. 10,91 0,33 ... 0,67 0,05 / 0,1 / 0,15 k.A. k.A. k.A.
6 ... 12 (9)
12 ... 19 (15)

Ø: Durchmesser, ρ: Schüttdichte, xW : Wassergehalt, ER: Equivalence Ratio, sv : Leerrohrgeschwindigkeit, ηKG,max : maximaler Kaltgaswirkungsgrad, ṁV G,spez :
spezifischer Vergasungsgutmassenstrom, Hu,PG : Produktgasheizwert, bp: Senfpellets, os: Olivenkerne, ps: Pinusspäne, pp: Pappelpellets, rdfp: RDF-Pellets
(RDF: Refuse-derived fuel; Ersatzbrennstoffe/Sekundärbrennstoffe), as: Mandelschalen, EP: Espe, ENS: Erdnussschalen, ENSB: Erdnussschalenbriketts,
HH: Hartholz, HHS: Holzhackschnitzel, HP: Holzpellets, K: Kohle, KNS: Kokosnussschalen, KS: Klärschlamm, KR: PNS: Palmnussschalen, PR: Piniusrinde
(Pinus: Gattung der Kiefern), WKM: Weißkopfmimose, *: eigene Berechnungen basierend auf den Daten aus der Literatur, ⋄ : Hydraulischer Durchmesser

63 gesiebte Fichtenholzhackschnitzel

A. Anhang
64 Mischung aus Fichte und Kiefer
65 rechteckiger Querschnitt
66 Würfel
67 Angaben in Klammern: Mittelwert
A. Anhang 251

A.3.5. Vergleichende Betrachtung der verschiedenen Festbettverfahren

Tabelle A.12.: Kenngrößen des Vergasungsgutes verschiedener Festbettvergasungsverfahren


Parameter Gegenstrom Gleichstrom Quelle
konventionell ohne
Einschnürung
„updraft“ „throated „throatless
downdraft“ downdraft“
Wassergehalt [%] 43 (max. 60) 12 (max. 25) 7-15 (max. 15) [273]
<50 <15-20 <12 [345]
25-35 [171]
<25 [250]
<50 5-15 [213]
30-40 [141]
<50 <20 <20 [66]
<30 5-20 [354]

Aschegehalt [% TS] 1,4 (max. 25) 0,5 (max. 6) 1-2 (max. 20) [273]
<15 <5 ca. 20 [345]
<15 <5 [66]
<5-10 <5-10 [354]

Partikelgröße [mm] 5-100 20-100 1-5 [273]


5-100 20-100 1-3 [345]
über 20-30 über 30 - 50 [171]
13-751 [360]
6-132 [360]
5-200 20-200 [354]

Morphologie verhältnismäßig gleichförmig gleichförmig [345]


gleichförmig
h i
kg
Schüttdichte m3
>400 >500 >100 [345]
>240 [360]

Ascheschmelzpunkt [°C] >1250 >1250 1000 [345]


>1000 >1250 [7]
1 Länge
2 maximale Dicke
252 A. Anhang

Tabelle A.13.: Kenngrößen des Produktgases verschiedener Festbettvergasungsverfahren bei der Ver-
gasung holzartiger Biomasse
Parameter Gegenstrom Gleichstrom Quelle
konventionell ohne
Einschnürung
„updraft“ „throated „throatless
downdraft“ downdraft“
Gasaustrittstemperatur [°C] 200-400 700 250-500 [273]
250 800 [48]
50-150 300-550 [18]
80-300 700 [66]
75-150 600-800 [360]
250 600-800 [105]
h i
g
Teer Nm3
30-150 0,015-0,500 2-10 [273]
10-150 0,1-6 [158]
10-100 0,1-2 [216]
10-150 (50)* 0,01-6 (0,5)* [213]
50-100 1-2 0,5-2,5 [66]
20-100 0,1-1,2 [301]

Teer- und Ölgehalt [Gew.-%] 10-20 <1 0,05 [66]


h i
g
Teergehalt bei Volllast Nm3
1-15 <0,5 10-15 [345]

h i
g
Partikel Nm3
0,1-3 0,2-8 [158]
0,1-3 (1)* 0,02-8 (1)* [213]
0,1-1,0 0,1-0,2 [301]
h i
kJ
Produktgasheizwert Nm3
5,0-6,0 4,5-5,0 5,5-6,0 [273][345]
3,7-5,1 4,0-5,6 [158]
4,9 5,6 [213]

Wassergehalt [Gew.-%] k.A. 6-20 [158]


52 6 [213]

H2 [Vol.-%] 10-14 15-21 [158]


11 17 [48]
14 21 [213]
CO [Vol.-%] 15-20 10-22 [158]
24 21 [48]
20 22,5 [213]
CO2 [Vol.-%] 8-10 11-13 [158]
9 13 [48]
10 11,5 [213]
CH4 [Vol.-%] 2-3 1-5 [158]
3 1 [48]
2,5 1,5 [213]
*: Angaben in Klammern sind Mittelwerte
A. Anhang 253

Tabelle A.14.: Kenngrößen verschiedener Festbettvergasungsverfahren


Parameter Gegenstrom Gleichstrom Quelle
konventionell ohne
Einschnürung
„updraft“ „throated „throatless
downdraft“ downdraft“

Sensibilität gegenüber unempfindlich empfindlich unempfindlich [273][345]


Lastschwankungen

Anfahrzeit [min] 15-60 10-20 15-60 [345]

Teillastvermögen [-] 5-10 3-4 5-10 [273][345]


3 3 4 [328]

Leistung [MWth ] 0,1-10 0,1-2 [213]


0,5-10 0,05-0,5 [141]
1-10 0,1-2 [356]
<6 <0,2 [324]
1-10 0,1-2 [250]
0,1-10 0,01-2 [246]
0,5 [66]
0,1-10 >5 schwierig [354]

Heißgaswirkungsgrad [%] 90-95 85-90 70-80 [273][345]


Kaltgaswirkungsgrad [%] 40-60 65-75 35-50 [273][345]
- inkl. Teer ∼90 [213]
- exkl. Teer ∼50 70-80 [213]
254 A. Anhang

A.4. Ausgewählte mathematische Modelle zur Biomassevergasung im


Festbett in der Literatur

A.4.1. Literaturübersicht zu Gleichgewichtsmodellen

Tabelle A.15.: Literaturauswahl gleichgewichtsbasierter Modelle für die thermochemische Vergasung


von Biomasse
Quelle Modellbedingungen Typ (Sub-) VG
Modelle

Vergasungs-/ Reduktionszone

Neben CHO berücksichtigt


K-Wert-Methode - stöch.
Berücksichtigung Teer
Vergasungsverfahren

Anzahl Stufen/Zonen

GMM - nicht stöch.

gesamter Prozess
Pyrolysezone / fp
Vergasungsmittel

2-Phasen-Modell
Wärmezufuhr

Druck in bar

Einsatzstoff
Dim.

Zeit

Altafini et al. GlS L amb. 0 stat 1 - x x SM


(2003) [4][271]
[356]
Antonopoulos et GlS L amb. 0 stat x x x OH,
al. (2012) [25][?] M, K
Azzone et al. GlS au L 1 0 stat x H, -
(2012) [25][9] GH,
SBS,
RaS
Babu and Sheth GlS L 1 0 stat BM
(2004) [356][20]
[11][10]
Bacon et al. (1985) L H
[271][260]
Baggio et al. al L 1-7 0 stat x - x H N,
(2009) [25][16] S
Baratieri et al.
(2008)
Barba et al. (2011) x
Barman et al. GlS L 0 stat. x S, H, -
(2012) AH,
KS,
OH,
PiH,
PfH
Bhattacharya et al. x
(2012)
A. Anhang 255

Tabelle A.15.: Literaturauswahl gleichgewichtsbasierter Modelle für die thermochemische Vergasung


von Biomasse
Quelle Modellbedingungen Typ (Sub-) VG
Modelle

Vergasungs-/ Reduktionszone

Neben CHO berücksichtigt


K-Wert-Methode - stöch.
Berücksichtigung Teer
Vergasungsverfahren

Anzahl Stufen/Zonen

GMM - nicht stöch.

gesamter Prozess
Pyrolysezone / fp
Vergasungsmittel

2-Phasen-Modell
Wärmezufuhr

Druck in bar

Einsatzstoff
Dim.

Brammer and GeS L 1 0 Zeit


stat H
Bridgwater 2002
Chen und Gunkel GlS L 1 x
(1987)
Chern (1989)
Chern et al. (1991) GlS L x x H -
de Sousa (2001)
Deydier et al. atm 0 stat 2 x Ko,
(2011) H, G
Desrosiers (1981) L, H
S,
D
Doherty et al. WS x H
(2009)
Double et al. WS atm. x
(1989)
Double (1988) WS L, 0 x -
D
Dutta et al. (2014) GlS au L 0 stat x B, H
(FlB,
NiB,
FiB,
Pa)
Evans (1992) x
Gautam et al.
(2010)
Gobel et al. (2007) 1 1 stat. x x
Gumz (1952) VG L, x Ko
S,
D
Haryanto et al. x
(2009)
256 A. Anhang

Tabelle A.15.: Literaturauswahl gleichgewichtsbasierter Modelle für die thermochemische Vergasung


von Biomasse
Quelle Modellbedingungen Typ (Sub-) VG
Modelle

Vergasungs-/ Reduktionszone

Neben CHO berücksichtigt


K-Wert-Methode - stöch.
Berücksichtigung Teer
Vergasungsverfahren

Anzahl Stufen/Zonen

GMM - nicht stöch.

gesamter Prozess
Pyrolysezone / fp
Vergasungsmittel

2-Phasen-Modell
Wärmezufuhr

Druck in bar

Einsatzstoff
Dim.

Zeit
Huang and Ra- x
maswamy (2009)
Hannula and Kur-
kela (2010, 2012)
Jarungthammachote GlS A N
and Dutta (2007)
Jarungthammachote FS x
and Dutta (2008)
Jayah et al. (2003) GlS L 1 0 stat 2 H
Karamarkovic x
and Karamarkovic
(2010)
Kaushal et al. 1 stat HHS
(2011)
Kinoshita (1991) S, H
D
Li et al. (2001) WS L, >1 x Ko N,
D S
Li et al. (2004) L 1 0 stat x H, R
Loha et al. (2011) x
Mathieu and Du- L 30 0 stat x H
buisson (2002)
Melgar et al. L 0 x RW N,
(2007) S
Milligan (1994)
Moersch et al.
(1998)
Nguyen et al. HHS
(2012) (PiH)
Nordin 1997 L, 3 BM
S,
D
A. Anhang 257

Tabelle A.15.: Literaturauswahl gleichgewichtsbasierter Modelle für die thermochemische Vergasung


von Biomasse
Quelle Modellbedingungen Typ (Sub-) VG
Modelle

Vergasungs-/ Reduktionszone

Neben CHO berücksichtigt


K-Wert-Methode - stöch.
Berücksichtigung Teer
Vergasungsverfahren

Anzahl Stufen/Zonen

GMM - nicht stöch.

gesamter Prozess
Pyrolysezone / fp
Vergasungsmittel

2-Phasen-Modell
Wärmezufuhr

Druck in bar

Einsatzstoff
Dim.

Paviet et al. (2009) Zeit


Pirc et al. (2012) x BM
Prins et al. (2007)
Pruksakit et a.
(2014)
Ptasinski et al. x
(2007)
Ramanan et al. GlS au CNS
(2008)
Ramzan et al. x
(2011)
Rashidi (1998)
Ratnadhariya and x
Channiwala (2009)
Roy et al. (2010) GlS 2 x kin.
(GGW)
Ruggiero and WS L, 1 0 stat BM
Manfrida (1999) D
Sadaka et al. L,D 1 1 dyn BM
(2002) (S)
Schuster et al. D 1 0 stat BM
(2001)
Shand (1984) L,
S,
D
Sharma (2008) GlS atm 2 x x R N,
(Dou) S
Sharma (2008_1) GlS L 0 stat. 2 - x x x RW -
Shesh 1990 L/D 50 bar A
Silva and Rouba
(2013)
Thunman et al.
(2002)
258 A. Anhang

Tabelle A.15.: Literaturauswahl gleichgewichtsbasierter Modelle für die thermochemische Vergasung


von Biomasse
Quelle Modellbedingungen Typ (Sub-) VG
Modelle

Vergasungs-/ Reduktionszone

Neben CHO berücksichtigt


K-Wert-Methode - stöch.
Berücksichtigung Teer
Vergasungsverfahren

Anzahl Stufen/Zonen

GMM - nicht stöch.

gesamter Prozess
Pyrolysezone / fp
Vergasungsmittel

2-Phasen-Modell
Wärmezufuhr

Druck in bar

Einsatzstoff
Dim.

Zeit
Vaezi et al. (2008) GlS au L atm. 0 stat - x BM N
(55
versch.)
Yoshida et al. FS S high 2 x Ko
(2008)
Zainal et al. (2001) GlS au L 0 stat. x x H, -
RS,
P, SA

Erläuterungen: GlS: Gleichstrom, GeS: Gegenstrom, WS: Wirbelschicht, FS: Flugstrom, au: autotherm, al:
allotherm, L: Luft, D:Dampf, S: Sauerstoff, atm: atmosphärisch, stat: stationär, dyn: dynamisch, kin: kinetisch,
GGW: Gleichgewicht, A: Abfall, AH: Altholz, B: Bambus, BM: Biomasse, CNS: Cashewnussschalen, Dou:
Douglasie, FiB: Ficusbaum, FlB: Flammenbaum, G: Gras, GH: Getreidehalme, H: Holz, HHS: Holzhackschnit-
zel, K: Kardone (Artischoke), Ko: Kohle, KS: Klärschlamm, M: Miscanthus, NiB: Niembaum, OH: Olivenholz,
P: Papier, Pa: Palisander, PfH: Pfirsichholz, PiH: Pinusholz, R: Rinde, RaS: Rapsstroh, RS: Reisschalen, RW:
Rubberwood, S: Stroh, SA: Siedlungsabfälle, SBS: Sonnenblumenstängel, SM: Sägemehl
A. Anhang 259

A.4.2. Literaturübersicht reaktionskinetischer Modelle

Tabelle A.16.: Literaturauswahl kinetischer Modelle für die thermochemische Vergasung von Biomasse

hom. Methanbildungsreaktion
homo. Wassergasreaktion
Kohlenmonoxidoxidation
het. Wassergasreaktion

katalytischer Teerzerfall
thermischer Teerzerfall
CnHm-Reformierung
Wasserstoffoxidation
Boudouard-Reaktion

Methanreformierung
zeitliche Ableitung
Vergasungsmittel

CnHm-Oxidation
Methanoxidation
Pyrolysemodell

Koksoxidation

Teeroxidation

Einsatzstoff
Druck [bar]
Dimension

Trocknung

Pyrolyse
Reaktor

Quelle
Babu and Sheth GlS L 1 1 stat x x x x BM
(2006) [12][271]
[332][200][25]
[331]
Bilodeau et al. SWS L 1 1 stat GW x x x x x x x H,
(1993) [39][356] H/
[260] KST
Bryden and Rag-
land (1996) [55]
Chen (1987)
[271][65]
CORELLA et al. SWS D 1 1 stat emp x x x x x
2000 B [356]
Corella and ZWS L 1 1 stat kin x x x x x x x x x x
Sanz (2005) [68]
[356]
de Jong et ZWS L, >1 1 stat emp x x x x x x x x x x
al. (2003) D
[356][154]
de Souza- SWS L 1 1 stat kin x x x x x x x x x x x
Santos (1989)
[75][356][387]
Di Blasi (2000) GlS L 1 1 dyn kin x x x x x x x x x
[79][256][337]
[200]
Di Blasi (2013)
[82][256]
Dupont et al.
(2011) [88]
Fiaschi and SWS L 1 1 stat st x x x x
Michelini (2001)
[98][356]
260 A. Anhang

hom. Methanbildungsreaktion
homo. Wassergasreaktion
Kohlenmonoxidoxidation
het. Wassergasreaktion

katalytischer Teerzerfall
thermischer Teerzerfall
CnHm-Reformierung
Wasserstoffoxidation
Boudouard-Reaktion

Methanreformierung
zeitliche Ableitung
Vergasungsmittel

CnHm-Oxidation
Methanoxidation
Pyrolysemodell

Koksoxidation

Teeroxidation

Einsatzstoff
Druck [bar]
Dimension

Trocknung

Pyrolyse
Reaktor

Quelle

Gao and Li FB kin x x x x x


(2008) [102][25]
[332]
Gobel et al. eq Kk
(2007) [108]
Giltrap et al. GlS L 1 stat x x x x
(2003) [107]
[256][271][332]
[200][12][333]
Gordillo and GlS BC
Belghit (2011)
[111][25][256]
[200]
Groeneveld emp (x) x x (x) (x) (x) eq
(1980) [114]
[356]
Gungor (2011) WS D 1 1 stat BM
[118][25] bar
Hamel (2001) SWS L <251 stat emp x x x x x x x x x x x x
[120][356][387]
Hobbs et al.
(1992) [133]
[337]
Inayat (2012) D
[25]
Jayah et al.
(2003) [147]
[256][271][12]
Jennen (2000) ZWS L 1 1 stat kin x x x x x x x x x
[150][356]
Jensen (2001) FB L
Jensen (2001) L
[151][387]
Johansson et al. FB L 1 1 dyn
(2007) [152]
Kumar et al. GlS L 1 stat BM
(2008) [179]
A. Anhang 261

hom. Methanbildungsreaktion
homo. Wassergasreaktion
Kohlenmonoxidoxidation
het. Wassergasreaktion

katalytischer Teerzerfall
thermischer Teerzerfall
CnHm-Reformierung
Wasserstoffoxidation
Boudouard-Reaktion

Methanreformierung
zeitliche Ableitung
Vergasungsmittel

CnHm-Oxidation
Methanoxidation
Pyrolysemodell

Koksoxidation

Teeroxidation

Einsatzstoff
Druck [bar]
Dimension

Trocknung

Pyrolyse
Reaktor

Quelle

Klose and Jen- FB 1 3 stat k.A. x x


sen (2000) [356]
Liu and Gibbs CFB L 1 1 stat kin x x x x x x x x x x x
(2003) [187]
[356]
Mandl et al. GeS L amb1 stat x kin x x x x x x x HP
(2010) [192]
Manurung
(1994) [194]
Masmoudi et al. GlS L 1 2 stat x x x x x BC
(2014) [200]
Nilsson et al. WS KS
(2012) [227][25]
Pfab (2001) SS L 1 1 stat emp st x x st st st st
[260][356]
Raman et al. emp x x x x
(1981) [275]
[356]
Roy et al. (2009)
[?][271]
Roy et al. (2010,
2013) [200]
Saravanakumar H
(2011) [312][25]
Schneider FB L 1 2 stat kin kin x x x x x x x x HHS
(2003) [?][356]
Sharma (2011) GlS 1 x x x
[332][256]
Sharma (2007)
[329]
Sharma (2008) GlS
[333][271]
Shin and Choi
(2000) [336]
Simone et al. GlS atm(+)
1 ReS
(2013) [337]
[256][200]
262 A. Anhang

hom. Methanbildungsreaktion
homo. Wassergasreaktion
Kohlenmonoxidoxidation
het. Wassergasreaktion

katalytischer Teerzerfall
thermischer Teerzerfall
CnHm-Reformierung
Wasserstoffoxidation
Boudouard-Reaktion

Methanreformierung
zeitliche Ableitung
Vergasungsmittel

CnHm-Oxidation
Methanoxidation
Pyrolysemodell

Koksoxidation

Teeroxidation

Einsatzstoff
Druck [bar]
Dimension

Trocknung

Pyrolyse
Reaktor

Quelle

Tepper (2005) SWS 1 1 stat st emp x x x x x x x x x x x HHS


[356]
Tinaut et al. GlS 1 1 0
(2008) [364][?]
[36][337]
van den Aarsen SWS L 1 1 stat emp x x eq x H
(1985) [356]
[372][260]
Wang and Ki- RK L <210 stat k.A. x x x x
noshita (1993)
[381][356][271]
[332][331][107]
Xie et al. (2012) WS PiH
[392][25]
Yang et al. PiH
(2003) [402]
[337]
Zhong et al. ZWS 1 x x x x x x x x x SM
(2009) [407] (PiH)

Erläuterungen: x - Reaktion kinetisch modelliert, (x) - Reaction is not mentioned in literature explicit, but likely
modeled kinetically, SFB - stationary fluidized bed, CFB - circulating fluidized bed, SS - Strahlschicht, RK -
Rührkessel, FB - fixed bed, DD - Downdraft, UpD - Updraft, A - Air, S - steam, CnHm - lower hydrocarbons
desides methane, stat - stationary, dyn - dynamic, kin - kinetic, emp - empiric, st - stoichiometric, atm - atmo-
spheric, BC: Biokohle, H: Holz, HP: Holzpellets, Kk: Koks, KS: Klärschlamm, KST: Kunststoff, PiH: Pinusholz,
ReS: Rebstöcke, SM: Sägemehl
A. Anhang 263

A.5. Literaturüberblick zu den Berechnungsgrundlagen mathematischer


Modelle

A.5.1. Berechnungen der Gleichgewichtskonstanten

Tabelle A.17.: Berechnung der Gleichgewichtskonstanten für die homogene Wassergas-Shift-Reaktion


CO + H2 O ←→ H2 + CO2
Autor/Quelle Gleichgewichtskonstante

4372

Karl (2012) [162] KS = exp T − 3, 9
 
5870,53
Zainal et al. KS = exp T + 1, 86 · lnT + 2, 7 · 10−4 + 58200
T 2 + 18, 007
(2001) [403]

4286

Barman et al. KS = exp T − 3, 961
(2012) [20]
 
5870,53
Dutta et al. KS = exp T + 1, 86 · lnT − 2, 7 · 10−4 − 58200
T2
− 18, 007
(2014) [89]
 
5878
Vaezi et al. KS = exp T + 1, 86 · lnT − 0, 27 · 10−3 − 58200
T2
− 18
(2008) [371]
   
∆g0 g −g −g f ,H2O
Melgar et al. KS = exp − Ru ·Tf = exp − f ,CO2 Rfu,CO
·T
(2007) [204]
 
Manurung (1994) KS = exp −4, 231 + 4997, 7 · T (−1) − 0, 25937 · lnT + 1, 57 · 10(−3) · T − 2, 6435 · 10(−7) · T 2
[194]

Tabelle A.18.: Berechnung der Gleichgewichtskonstanten für die homogene Wassergas-Shift-Reaktion


H2 + CO2 ←→ CO + H2 O
Autor/Quelle Gleichgewichtskonstante

pH2O ·pCO 
Gøbel et al. KS = pH2 ·pCO2 = 1, 303 · 10−6 · T + 7, 17 · 10−4 · T − 1, 3006
(2007) [108]
 
Gumz (1952) KS = exp 36, 72508 − 3994,704
T + 0, 004462408 · T − 0, 671814 · 10 (−6) · T − 12, 220227 · lnT

[117]
264 A. Anhang

Abbildung A.2.: Berechnung der Gleichgewichtskonstanten für die homogene Wassergas-Shift-


Reaktion CO + H2 O ←→ H2 + CO2

Tabelle A.19.: Berechnung der Gleichgewichtskonstanten der Methanisierung C + 2 H2 ←→ CH4


Autor/Quelle Gleichgewichtskonstante
 −3 −6 −5

Zainal et al. KM = exp 7082,848
T + (−6, 567) · lnT + 7,466·10
2 · T + −2,164·10
6 · T 2 + 0,701·10
2·T 2
+ 32, 541
(2001) [403]
 −3 −6 −5

Barman et al. KM = exp 7082,842
T + (−6, 567) · lnT + 7,467·10
2 · T + −2,167·10
6 · T 2 + 0,702·10
2·T 2
+ 32, 541
(2012) [20]
 −3 −6 −5

Dutta et al. KM = exp 7082,848
T + (−6, 567) · lnT + 7,466·10
2 · T + −2,167·10
6 · T 2 + 0,701·10
2·T 2
+ 32, 541
(2014) [89]
 
Gumz (1952) KM = exp −13, 06361 + 4662,8
T − 2, 09594 · 10 (−3) · T + 0, 3862 · 10(−6) · T 2 + 3, 034338 · logT

[117]
 
g f ,CH4
Jarungthamma- KM = exp Ru ·T
chote und Dutta
(2007) [145]

Abbildung A.3.: Berechnung der Gleichgewichtskonstanten für die Methanisierung C + 2 H2 ←→ CH4


A. Anhang 265

Tabelle A.20.: Berechnung der Gleichgewichtskonstanten der Methanreformierung CH4 + H2 O ←→ CO


+ 3 H2
Autor/Quelle Gleichgewichtskonstante

Barman et al. (2012) [20] KR = 1, 198 · 1013 · exp − 26830
T
Karl (2012) [162] KR = exp −26648
T + 30, 1

Abbildung A.4.: Berechnung der Gleichgewichtskonstanten für die Methanreformierung CH4 + H2 O


←→ CO + 3 H2

A.5.2. Formalkinetische Berechnung der Vergasungsreaktionen


266
Tabelle A.21.: Formalkinetische Berechnung der homogenen Gasphasenreaktionen
Autor/Quelle Reaktionsgleichung Reaktionsgeschwindigkeit A [A] E

homogene Shift-Reaktion
 
m3
Johansson et al. (2007) [153] CO + H2 O → H2 + CO2 v = A · exp − RuE·Tg · cH2 O · cCO 2.78 mol·s 1510 · Ru

 cCO ·cH

Di Blasi (2000) [79], CO + H2 O ⇋ CO2 + H2 v = ε · k1 · cCO · cH2 O − k22 2
 
m3
Yang [395] mit k1 = A · exp − RuE·Tg 2.78 s·mol 12.6 · 103
 
mit k2 = A · exp RuE·Tg 0.0265 [-] 65.8 · 103

CO-Oxidation
  a
m3
Johansson et al. (2007) [152] CO + 12 O2 → CO2 v = A exp − RuE·Tg cCO · c0.5 0.5
O2 · cH2 O 1.3 · 108 mol s 15100 · Ru

 3 0.75
  m
1 mol
DiBlasi (2000) [79] CO + 2 O2 → CO2 v = A · exp − RuE·Tg · cCO · c0.25
O2 · cH2 O 1017.6 sK 166 · 103
(nach Bryden und Ragland (1996) [55])

 3 0.75 a
  m
1 mol
Schneider (2002) [319] CO + 2 O2 → CO2 v = A · exp − RuE·Tg · cCO · c0.25 0.5
O2 · cH2 O 1014 s 20000 · Ru
(nach Goerner (1991) [109])

 3 0.75 a
  m
1 mol
Wurzenberger und Wallner (2002) [391] CO + 2 O2 → CO2 v = A · exp − RuE·Tg · yCO · y0.25 0.5 1.75
O2 · yH2 O · cmol 3.98 · 1014 s 20119 · Ru

CH4 -Oxidation
 3 0.5 a
  m
mol
Johansson (2007) [152] CH4 + 2 O2 → CO2 + 2 H2 O v = A · exp − RuE·Tg 0.7 · y0.8 · c1.5
· yCH 4 O2 mol 1.58 · 1013 s 24343 · Ru

A. Anhang
 3 0.5 a
  m
mol
Schneider (2002) [319] CH4 + 2 O2 → CO2 + 2 H2 O v = A · exp − RuE·Tg 0.7
· cCH 4
· c0.8
O2 −1013 s 24000 · Ru
(nach Goerner (1991) [109])
A. Anhang
Tabelle A.21.: Formalkinetische Berechnung der homogenen Gasphasenreaktionen
Autor/Quelle Reaktionsgleichung Reaktionsgeschwindigkeit A [A] E

 3 0.5
  m
mol
DiBlasi (2000) [79] CH4 + 1,5 O2 → CO + 2 H2 O v = A · exp − RuE·Tg 0.5
· Tg · cCH 4
· cO2 9.2 · 106 sK 80000
(nach Bryden und Ragland (1996) [55])

H2 -Oxidation
  a
m3
Johansson et al. (2007) [152] 2 H2 + O2 → 2 H2 O v = A · exp − RuE·Tg · cH2 · cO2 1011 mol s 5050 · Ru

 
m3
DiBlasi (2000) [79] 2 H2 + O2 → 2 H2 O v = A · exp − RuE·Tg · cH2 · cO2 1011 s·mol 42000
(nach Bryden und Ragland (1996) [55])

  a
m3
Wurzenberger und Wallner (2002) [391] 2 H2 + O2 → 2 H2 O v = A · exp − RuE·Tg · yH2 · yO2 · c2mol 2.19 · 1012 mol s 13127 · Ru

 3 1.42 a
  m
mol
Schneider (2002) [319] 2 H2 + O2 → 2 H2 O v = A · exp − RuE·Tg · cH2 · c1.42
O2 −1014 s 20500 · Ru
(nach Goerner (1991) [109])

267
268
Tabelle A.22.: Formalkinetische Berechnung der heterogenen Reaktionen
Autor/Quelle Reaktionsgleichung Reaktionsgeschwindigkeit A [A] E [E]

heterogene Verbrennung
cO
Johansson et al. (2007) [153] Ωcomb C + O2 → v = (1 − α) · Ωcomb · 1 2 1
 kc + km
2(Ω − 1)CO + (2 − Ωcomb )CO2 mit: kc = A · exp − RuE·Tg · Tg 1.715 9000
2·(1+4.3 exp(− 3390
Ts ))
und: Ωcomb =
2+4.3·exp(− 3390
Ts )

 
η+1
Wurzenberger und Wallner (2002) [391] 2 η+2 C + O2 → 2η 2
η+2 CO+ η+2 CO2 v = A · exp − TEs · pO2 · (1 − XC )1.2 1.5 · 106 13078
 
mit: η = A · exp − TEg 3 · 108 30178

c O2
DiBlasi (2000) [79] C + O2 → CO2 v = νp 1 1 5.67 · 109 160 · 103
km + k j
 
mit: kr = A · exp − RuE·Ts

pO2
Yang et al. (2007) [395] C + α O2 → v= 1
kr+ k1
d 
2·(1−α)
2 (1 − α)CO + (2α − 1)CO2 mit: 2·α−1 = 2500 · exp − 6420
T

Methanisierung
cH2
Johansson et al. (2007) [153] v= 1
kr + k1m
 
mit kr = A · Ts · exp − TEs 3.42 · 10−3 15600

cH2
DiBlasi (2000) [79] v = νp · 1
kr + k1m
 
m3 J
mit kr = A · exp − RuE·Ts 79.2 s·mol 218 · 103 mol

C + CO2 → 2 CO

A. Anhang
cCO2
Johansson et al. (2007) [153] v= 1
kr + k1m
 
mit kr = A · Ts · exp − TEs 3.42 15600
A. Anhang
Tabelle A.22.: Formalkinetische Berechnung der heterogenen Reaktionen
Autor/Quelle Reaktionsgleichung Reaktionsgeschwindigkeit A [A] E [E]
 
Wurzenberger und Wallner (2002) [391] v = A exp − TE? cCO2 4.364 29844

cCO2
DiBlasi (2000) [79] v = νp 1
kr + k1m
 
m3 J
mit kr = A · Tg · exp − RuE·Tg 7.92 · 104 s·mol 218 · 103 mol

 n
Jensen (2001) [151] v = k · cC∗ · cCO
∗ · ε1p
2 
mit k = A · exp − RuE·T 6.43 · 106 217100
mit n = 0.7

heterogenen Wassergas-Shift-Reaktion
cH2 O
Johansson et al. (2007) [153] v= 1
kr + k1m
 
mit kr = A · Tg · exp − TEg 3.42 15000

k1 ·pH2 O
Wurzenberger und Wallner (2002) [391] v= 1+k2 ·pH2 O +k3 pH2
mit
 
k1 = A · exp − TEs 4.93 · 103 18522
 
k2 = A · exp − TEs 1.11 · 101 3548
 
k3 = A · exp − TEs 1.53 · 10−9 25161

cH2 O
DiBlasi (2000) [79] v = νp 1
kr + k1m
 
m3 J
mit kr = A · exp − RuE·T 7.92 · 104 s·mol 218 · 103 mol

 n
Jensen (2001) [151] v = k · cC∗ · c∗H2 O · ε−1
 
mit k = A · exp − RuE·T 6.43 · 106 217100
mit n = 0.7

269
270 A. Anhang

A.5.3. Literaturüberblick zur Reaktionskinetik in der Pyrolyse

Tabelle A.23.: Ausgewählte reaktionskinetische Parameter für Modelle 1. Ordnung aus der Literatur
Autor bzw. Brennstoff Partikelgröße Temperatur EA A
Quelle [µm] [K] [kJ/mol] [1/s]
Lewellen et al. (1977) [181][26] Cellulose k.A. 520-1270 166,4 3, 9 · 1011
Min (1977) [207][26] Hemicellulose k.A. 520-1270 123,7 1, 45 · 109
Min (1977) [207][26] Lignin k.A. 520-1270 141,3 1, 20 · 108
Nolan et al. (1973) [26] Holz k.A. 321-720 125,4 1, 0 · 108
Font et al. (1990) [101][26] Mandelschalen k.A. 730-880 95-121 1, 8 · 106
Font et al. (1990) [101][26] Mandelschalen ≤1000 733-878 108 1, 89 · 109
Barooah und Long (1976) [339] Sägemehl k.A. 450-600 18 0, 0053
(Buche)
Barooah und Long (1976) [21][26] Sägemehl k.A. 600-700 84 2, 30 · 104
(Buche)
Thurner und Mann (1981) [358][80] Eiche k.A. 573-673 106,5 2, 47 · 106
Thurner und Mann (1981) [299] Eiche k.A. 573-673 106,5 4, 1 · 104
Gorton und Knight (1984) [112][80] Laubholz k.A. 677-822 89,52 1, 483 · 106
Ward and Braslaw (1985) [384][80] Wildkirsche k.A. 538-593 173,7 11, 9 · 1011
Nunn et al. (1985) [244][80] Laubholz 45-88 600-1400 69 33, 38 · 104
Samolada und Vasalos Tannenholz 300-425 673-773 94 2, 40 · 104
(1991) [311][80]
Wagenaar et al. (1993) [377][80] Kiefer 100 - 125 533-673, 150 1, 40 · 1010
773-873
Reina et al. (1998) [299][80] Waldrestholz ≤1000 498-598 124,87 7, 68 · 107
Reina et al. (1998) [299][80] Waldrestholz ≤1000 973-1173 91,53 6, 33 · 102
Di Blasi und Branca (2001) Buche <80 573-708 95,4 2, 4 · 105
[81][80]
Di Blasi und Branca (2001) Buche <80 573-708 141 4, 4 · 109
[81][80]
Stamm (1956) [343][299] Kiefer k.A. 363-523 123,3 5, 1 · 1011
Stamm (1956) [343][299] Tannenholz k.A. 543-613 108,7 1, 9 · 109
Roberts und Clough Buche k.A. >555 62,7 1, 51 · 103
(1963) [305][299]
Brink (1978) [51][299] Sägemehl k.A. <923 58,5 3, 0 · 103
Brink (1978) [51][299] Sägemehl k.A. 923<T<1123 104,5 2, 64 · 105
Browne und Tang (1963) Holz k.A. 383-873 149,6 5, 4 · 1010
[54][299]
Reschmeier (2015) [300] Buche 10.000 573-1173 14,36 0, 2634
Reschmeier (2015) [300] Buche 20.000 573-1173 15,96 0, 1207
Reschmeier (2015) [300] Buche 30.000 573-1173 15,44 0, 0631
Reschmeier (2015) [300] Buche 40.000 573-1173 14,28 0, 0337
Reschmeier (2015) [300] Thermospan- 6.000 573-1173 28,5 1, 058
pellets
Tinney (1965) [365][339] Holz k.A. before break 125 6 · 107 −
point 7, 5 · 108
Tinney (1965) [365][339] Holz after break 152-179 4 · 108 −
point 2 · 109
Chan (1985) [64][339] Holzpellets 5000-15000 121 1, 08 · 107
A. Anhang 271

A.6. Berechnungsgrundlagen

A.6.1. allgemeine Stoffwerte

Tabelle A.24.: Die physikalischen Stoffwerte der Gase


Gas Molare Masse Normdichte Standardbildungsenthalpie
kg kg
[ mol ] [m 3] [J/mol]
nach Kuchling [178] nach Turns [368]
CO2 44 · 10−3 1.9769 −393.546 · 103
CO 28 · 10−3 1.250 −110.541 · 103
H2 2 · 10−3 0.08988 0 · 103
CH4 16 · 10−3 0.7168 −74.831 · 103
H2 O 18 · 10−3 0.768 −241.845 · 103
N2 28 · 10−3 1.2505 0 · 103
O2 32 · 10−3 1.42895 0 · 103

A.6.2. spezifische Wärmekapazität und spezifische Enthalpie

Gaskomponenten CO, CO2 , H2 , H2 O, N2 , O2

Tabelle A.25.: Koeffizienten zur Berechnung der spezifischen Wärmekapazität c p und der spezifischen
Enthalpie h nach Turns [368]
Gas Gültigkeits- a1 10−1 a2 102 a3 105 a4 109 a5 1012 a6 10−5 a7 10−1
bereich [K]
300 – 1000 0.3262451 0.15119409 −0.3881755 5.581944 −2.474951 −0.14310539 0.4848897
CO
1000 – 5000 0.3025078 0.14426885 −0.05630827 0.10185813 −0.006910951 −0.14268350 0.6108217
300 – 1000 0.2275724 0.9922072 −1.0409113 6.866686 −2.117280 −0.4837314 1.0188488
CO2
1000 – 5000 0.4453623 0.3140168 −0.12784105 0.2393996 −0.016690333 −0.4896696 −0.09553959
300 – 1000 0.3298124 0.08249441 −0.08143015 −0.09475434 0.4134872 −0.010125209 −0.3294094
H2
1000 – 5000 0.2991423 0.07000644 −0.005633828 −0.009231578 0.0015827519 −0.008350340 −0.13551101
300 – 1000 0.3386842 0.3474982 −0.6354696 6.968581 −2.506588 −0.3020811 0.2590232
H2 O
1000 – 5000 0.2672145 0.3056293 −0.08730260 0.12009964 −0.006391618 −0.2989921 0.6862817
300 – 1000 0.3298677 0.14082404 −0.3963222 5.641515 −2.444854 −0.010208999 0.3950372
N2
1000 – 5000 0.2926640 0.14879768 −0.05684760 0.10097038 −0.006753351 −0.009227977 0.5980528
300 – 1000 0.3212936 0.11274864 −0.05756150 1.3138773 −0.8768554 −0.010052490 0.6034737
O2
1000 – 5000 0.3697578 0.06135197 −0.012588420 0.01775281 −0.0011364354 −0.012339301 0.3189165

Näherungsansatz zur Berechnung der spezifischen Wärmekapazität:



c p,i = Ru · a1 + a2 · T + a3 · T 2 + a4 · T 3 + a5 · T 4 (A.7)

Näherungsansatz zur Berechnung der spezifischen Enthalpie:


 a2 a3 a4 a5 a6 
hi = Ru · T · a1 + T + T 2 + T 3 + T 4 + , (A.8)
2 3 4 5 T
272 A. Anhang

Gaskomponente CH4

Tabelle A.26.: Koeffizienten für die Berechnung der spezifischen Wärmekapazität und der Enthalpie
von CH4 nach Turns [368]
Koeffizienten Betrag
a1 -0,29149
a2 26,327
a3 -10,610
a4 1,5656
a5 0,16573
a6 -18,331
a8 4,300

Näherungsansatz zur Berechnung der spezifischen Wärmekapazität:


  2  3  −2 
T T T T
c p,i = 4.184 · a1 + a2 · + a3 · + a4 · + a5 · (A.9)
1000 1000 1000 1000

Näherungsansatz zur Berechnung der spezifischen Enthalpie:



T a2 T 2 a3 T 3 a4 T 4
hCH4 = 4184 · a1 · + ·( ) + ·( ) + ·( )
1000 2 1000 3 1000 4 1000

a5 T −1
+ ·( ) + a6 (A.10)
5 1000

Gibbsche Energie nach Dutta

Tabelle A.27.: Koeffizienten für die Berechnung der Gibbschen Energie nach Jarungthammachote, Dut-
ta [145]
Koeffizienten CO2 CO H2 O CH4
a −1.949 · 10−2 5.619 · 10−3 −8.950 · 10−3 −4.620 · 10−2
b 3.122 · 10−5 −1.190 · 10−5 −3.672 · 10−6 1.130 · 10−5
c −2.448 · 10−8 6.383 · 10−9 5.209 · 10−9 1.319 · 10−8
d 6.946 · 10−12 −1.846 · 10−12 −1.478 · 10−12 −6.647 · 10−12
e −4.891 · 102 −4.891 · 102 0 −4.891 · 102
f 5.270 8.684 · 10−1 2.868 1.411 · 101
g −1.207 · 10−1 −6.131 · 10−2 −1.722 · 10−2 −2.234 · 10−1
A. Anhang 273

A.6.3. Stoffwerte von trockener Luft

Die Stoffwerte von trockener Luft (s. Abbildung A.5) sind dem VDI-Wärmeatlas 2013 entnommen. Die
Berechnung der Stoffwerte im Rahmen der vorliegenden Arbeit erfolgt über die angegebenen Regres-
sionsfunktionen.

(a) Wärmeleitfähigkeit (b) Temperaturleitfähigkeit

(c) kinematische Viskosität

Abbildung A.5.: temperaturabhängige Korrelationen der Stoffwerte für trockene Luft [157]

mW
Interpolation für die Wärmeleitfähigkeit λ von trockener Luft in m·K nach VDI-Wärmeatlas 2013:

λ = 4.10509 · 10(−8) · ϑ3 − 4.51843 · 10(−5) · ϑ2 + 0.07676 · ϑ + 24.36336 (A.11)

m2
Interpolation für die Temperaturleitfähigkeit a von trockener Luft in s mit ϑ in °C für p = 1 bar nach
VDI-Wärmeatlas 2013:

a = −1.24517 · 10(−13) · ϑ3 + 1.73887 · 10(−10) · ϑ2 + 1.28864 · 10(−7) · ϑ + 1.89845 · 10(−5) (A.12)

m2
Interpolation für die kinematische Viskosität ν von trockener Luft s mit ϑ in °C für p = 1 bar nach
VDI-Wärmeatlas 2013:

ν = −5.52205 · 10(−1) · ϑ3 + 1.16091 · 10(−1) · ϑ2 + 8.85725 · 10(−8) · ϑ + 1.34924 · 10(−5) (A.13)


274 A. Anhang

A.7. Teere

A.7.1. Übersicht zu den Stoffdaten der betrachteten Teerkomponenten

Im Folgenden sind die Stoffdaten und Strukturen der wichtigsten analysierten Teerkomponenten auf-
gelistet. Die Daten sind der GESTIS-Stoffdatenbank [350], die Wagner-Parameter sowie Angaben zum
kritischen Punkt (kritische Temperatur Tc und kritischer Druck pc ) sind dem VDI-Wärmeatlas entnom-
men. Die Antoine-Parameter entstammen dem NIST Chemistry webbook; NIST standard reference
database No. 69 [186].

Alkohole und Phenole

Tabelle A.28.: Stoffdaten von Phenol


Identifikation Struktur
Synonyme Steinkohlenteercreosot, Oxybenzol, Phenylalko-
hol, Benzophenol, Carbolsäure, Karbolsäure, Phe-
nylhydrat, Monohydroxybenzol, Phenylsäure
CAS-Nr. 108-95-2
Formel
Summenformel C6 H6 O
Molare Masse 94,11 g/mol
Charakterisierung
Aggregatszustand (1013 mbar, 20°C) fest
Form Kristallnadeln
Farbe farblos
Geruch durchdringend
Chemische Charakterisierung Schwer entzündbarer Feststoff. Dämpfe können mit Luft beim Erhitzen
des Stoffes über seinen Flammpunkt explosive Gemische bilden. Löslich
in Wasser. Hygroskopisch. Färbt sich an der Luft rot und zerfließt. Durch
Aufnahme von mehr als 2 % Wasser wird es flüssig, Mischung mit et-
wa 10 % Wasser als Flüssigphenol im Handel. Wässrige Lösung reagiert
sauer. Wenig flüchtig. Von dem Stoff gehen akute oder chronische Ge-
sundheitsgefahren aus.
Physikalisch-chemische Eigenschaften
Schmelzpunkt 41 °C
Siedepunkt 182 °C
Dichte bei 20°C 1,07 g/cm3
Zersetzungstemperatur 525 °C. Starke Zersetzung oberhalb 850 °C
Zersetzungsprodukte über 650 °C: Kohlenmonoxid, Wasserstoff
über 850 °C: Wasser, Methan, Ethan, Butadien, Ethin, kondensierte Aro-
maten
kritische Temperatur 694,3 K
kritischer Druck 61,3 bar
Wagnerkonstanten A = -9,976, B = 5,6231, C = -9,616, D = 2,3642
Antoine-Parameter A = 4,07827, B = 1343,94, C = -53,773 für
T = 308,52 - 384,66 K
A. Anhang 275

Tabelle A.29.: Stoffdaten von m-Kresol


Identifikation Struktur
Synonyme m-Kresol, 3-Hydroxytoluol, 1-Methyl-3-
hyroxybenzol, 3-Methylphenol
CAS-Nr. 108-39-4
Formel
Summenformel C7 H8 O
Molare Masse 108,1 g/mol
Charakterisierung
Aggregatszustand (1013 mbar, 20°C) flüssig
Form ölige Flüssigkeit
Farbe farblos bis gelblich
Geruch stechend, teerartig
Chemische Charakterisierung Schwer entzündbare Flüssigkeit (Flammpunkt > 60 bis 93 °C). Löslich in
Wasser, wenig flüchtig, licht-, luft- und hitzeempfindlich
Physikalisch-chemische Eigenschaften
Schmelzpunkt 10,9°C
Siedepunkt 203°C
Dichte bei 20°C 1,03 g/cm3
Zersetzungstemperatur 600 °C
Zersetzungsprodukte Phenol, Benzen, Toluen, Biphenyl, Naphthalen, Anthracen, Diphenylether,
leichte Kohlenwasserstoffe, Kohlenmonoxid, Kohlendioxid, Wasserstoff
kritische Temperatur 705,9 K
kritischer Druck 45,6 bar
Antoine-Parameter A = 4,60157, B = 1833,14, C = -76,4174 für
T = 422,7 - 474,3 K

Tabelle A.30.: Stoffdaten von o-Kresol


Identifikation Struktur
Synonyme o-Kresol, 2-Hydroxytoluol, 1-Methyl-2-
hydroxybenzol, 2-Methylphenol
CAS-Nr. 95-48-7
Formel
Summenformel C7 H8 O
Molare Masse 108,14 g/mol
Charakterisierung
Aggregatszustand (1013 mbar, 20°C) fest
Form Kristalle
Farbe farblos bis gelblich
Geruch stechend, teerartig
Chemische Charakterisierung Schwer entzündbarer Feststoff. Dämpfe können mit Luft beim Erhitzen
des Stoffes über seinen Flammpunkt explosive Gemische bilden. Licht-
empfindlich. Luftempfindlich. Wenig löslich in Wasser. Von dem Stoff ge-
hen akute oder chronische Gesundheitsgefahren aus.
Physikalisch-chemische Eigenschaften
Schmelzpunkt 31 °C
Siedepunkt 191 °C
Dichte bei 20°C 1,05 g/cm3
Zersetzungstemperatur 600 °C
Zersetzungsprodukte Phenol, Benzen, Toluen, Methan, Kohlenstoff, Diphenylether, Naphthalen,
Anthracen, Biphenyl, Kohlenmonoxid, Kohlendioxid, Wasserstoff
kritische Temperatur 697,1 K
kritischer Druck 50,1 bar
Wagnerkonstanten A = -8,825, B = 1,8648, C = -4,275, D = -7,257
276 A. Anhang

Tabelle A.31.: Stoffdaten von p-Kresol


Identifikation Struktur
Synonyme 4-Methylphenol, 4-Hydroxytoluol, 1-Methyl-4-
hydroxybenzol
CAS-Nr. 106-44-5
Formel
Summenformel C7 H8 O
Molare Masse 108,14 g/mol
Charakterisierung
Aggregatszustand (1013 mbar, 20°C) fest
Form Kristalle
Farbe farblos bis gelblich
Geruch stechend, teerartig
Chemische Charakterisierung Schwer entzündbarer Feststoff. Dämpfe können mit Luft beim Erhitzen
des Stoffes über seinen Flammpunkt explosive Gemische bilden. Wenig
löslich in Wasser. Von dem Stoff gehen akute oder chronische Gesund-
heitsgefahren aus.
Physikalisch-chemische Eigenschaften
Schmelzpunkt 34,8 °C
Siedepunkt 202 °C
Dichte bei 20°C 1,03 g/cm3
Zersetzungstemperatur 600 °C
Zersetzungsprodukte Phenol, Benzen, Toluen, Biphenyl, Naphthalen, Anthracen, Diphenylether,
leichte Kohlenwasserstoffe, Kohlenmonoxid, Kohlendioxid, Wasserstoff
Antoine-Parameter A = 4,14093, B = 1498,58, C = -112,6 für T = 401,20 - 475,03 K

Tabelle A.32.: Stoffdaten von 2,3-Xylenol


Identifikation Struktur
Synonyme 2,3-Dimethylphenol
CAS-Nr. 526-75-0
Formel
Summenformel C8 H10 O
Molare Masse 122,17 g/mol
Charakterisierung
Aggregatszustand (1013 mbar, 20°C) fest
Form Nadeln oder Platten
Farbe farblos bis gelblich
Geruch stechend
Chemische Charakterisierung Brennbarer Feststoff. Sehr schwer löslich in Wasser. An Licht und Luft tritt
allmähliche Dunkelfärbung ein. Von dem Stoff gehen akute oder chroni-
sche Gesundheitsgefahren aus. Der Stoff ist gewässergefährdend.
Physikalisch-chemische Eigenschaften
Schmelzpunkt 73 ... 75,5 °C
Siedepunkt 216 °C
Dichte bei 20°C 1,04 g/cm3
Antoine-Parameter A = 4,65079, B = 2147,312, C = -28,347 für T = 357,0 - 492,0 K
A. Anhang 277

Tabelle A.33.: Stoffdaten von 2,4-Xylenol


Identifikation Struktur
Synonyme 4-Hydroxy-m-xylol, 2,4-Dimethylphenol, vic-m-
Xylenol
CAS-Nr. 105-67-9
Formel
Summenformel C8 H10 O
Molare Masse 122,17 g/mol
Charakterisierung
Aggregatszustand (1013 mbar, 20°C) fest
Form Unterhalb ca. 24 Grad C: Nadeln oder Platten, darüber liegt es als Flüs-
sigkeit vor.
Farbe farblos bis gelblich
Geruch stechend
Chemische Charakterisierung Brennbarer Feststoff. Wenig löslich in Wasser. An Licht und Luft tritt all-
mähliche Dunkelfärbung ein. Von dem Stoff gehen akute oder chronische
Gesundheitsgefahren aus. Der Stoff ist gewässergefährdend.
Physikalisch-chemische Eigenschaften
Schmelzpunkt 24 °C
Siedepunkt 210 °C
Dichte bei 20°C 1,03 g/cm3
Antoine-Parameter A = 4,1967, B = 1595,54, C = -102,913 für T = 417,53 - 485,47 K

Tabelle A.34.: Stoffdaten von 2,5-Xylenol


Identifikation Struktur
Synonyme 2,5-Dimethylphenol
CAS-Nr. 95-87-4
Formel
Summenformel C8 H10 O
Molare Masse 122,17 g/mol
Charakterisierung
Aggregatszustand (1013 mbar, 20°C) fest
Form Nadeln oder Platten
Farbe farblos bis gelblich
Geruch stechend
Chemische Charakterisierung Schwer entzündbarer Feststoff. Dämpfe können mit Luft beim Erhitzen
des Stoffes über seinen Flammpunkt explosive Gemische bilden. Schwer
löslich in Wasser. An Licht und Luft tritt allmähliche Dunkelfärbung ein.
Von dem Stoff gehen akute oder chronische Gesundheitsgefahren aus.
Der Stoff ist gewässergefährdend
Physikalisch-chemische Eigenschaften
Schmelzpunkt 75 ... 77 °C
Siedepunkt 212 °C
Dichte bei 20°C 0,971 g/cm3
Antoine-Parameter A = 4,1285, B = 1558,233, C = -106,33 für T = 417,07 - 484,89 K
278 A. Anhang

Tabelle A.35.: Stoffdaten von 2,6-Xylenol


Identifikation Struktur
Synonyme 2,6-Dimethylphenol, 2-Hydroxy-m-xylol, vic-m-
Xylenol
CAS-Nr. 576-26-1
Formel
Summenformel C8 H10 O
Molare Masse 122,17 g/mol
Charakterisierung
Aggregatszustand (1013 mbar, 20°C) fest
Form Kristallmasse
Farbe farblos bis gelblich, an Licht und Luft tritt allmähliche Dunkelfärbung ein
Geruch stechend
Chemische Charakterisierung Schwer entzündbarer Feststoff. Dämpfe können mit Luft beim Erhitzen
des Stoffes über seinen Flammpunkt explosive Gemische bilden. Schwer
löslich in Wasser. Wässrige Lösung reagiert sauer. Von dem Stoff gehen
akute oder chronische Gesundheitsgefahren aus. Der Stoff ist gewässer-
gefährdend.
Physikalisch-chemische Eigenschaften
Schmelzpunkt 46 ... 48 °C
Siedepunkt 203 °C
Dichte bei 20°C 1,13 g/cm3
Antoine-Parameter A = 4,20945, B = 1638,455, C = -84,416 für T = 418,0 - 476,67 K

Tabelle A.36.: Stoffdaten von 3,4-Xylenol


Identifikation Struktur
Synonyme 3,4-Dimethylphenol
CAS-Nr. 95-65-8
Formel
Summenformel C8 H10 O
Molare Masse 122,17 g/mol
Charakterisierung
Aggregatszustand (1013 mbar, 20°C) fest
Form Nadeln oder Platten
Farbe farblos bis gelblich, an Licht und Luft tritt allmähliche Dunkelfärbung ein
Geruch stechend
Chemische Charakterisierung Brennbarer Feststoff. Schwer löslich in Wasser. Wässrige Lösung rea-
giert sauer. Wenig flüchtig. Von dem Stoff gehen akute oder chronische
Gesundheitsgefahren aus. Der Stoff ist gewässergefährdend.
Physikalisch-chemische Eigenschaften
Schmelzpunkt 65 ... 68 °C
Siedepunkt 226 °C
Dichte bei 20°C 1,023 g/cm3
Antoine-Parameter A = 4,17211, B = 1598,887, C = -116,356 für T = 445,08 - 502,1 K
A. Anhang 279

Tabelle A.37.: Stoffdaten von 3,5-Xylenol


Identifikation Struktur
Synonyme 5-Hydroxy-m-xylol, 3,5-Dimethylphenol, sym-m-
Xylenol
CAS-Nr. 108-68-9
Formel
Summenformel C8 H10 O
Molare Masse 122,17 g/mol
Charakterisierung
Aggregatszustand (1013 mbar, 20°C) fest
Form Nadeln oder Platten
Farbe farblos bis gelblich, an Licht und Luft tritt allmähliche Dunkelfärbung ein
Geruch stechend
Chemische Charakterisierung Brennbarer Feststoff. Schwer löslich in Wasser. Lichtempfindlich. Luft-
empfindlich. Von dem Stoff gehen akute oder chronische Gesundheits-
gefahren aus.
Physikalisch-chemische Eigenschaften
Schmelzpunkt 61 °C
Siedepunkt 219 °C
Dichte bei 20°C 1,03 g/cm3
Antoine-Parameter A = 4,258, B = 1641,603, C = -108,79 für T = 427,87 - 496,47 K

Furane

Tabelle A.38.: Stoffdaten von Benzofuran


Identifikation Struktur
Synonyme Cumaron
CAS-Nr. 271-89-6
Formel
Summenformel C8 H6 O
Molare Masse 118,14 g/mol
Charakterisierung
Aggregatszustand (1013 mbar, 20°C) flüssig
Farbe farblos bis gelblich
Geruch aromatisch
Chemische Charakterisierung Entzündbare Flüssigkeit. Dämpfe können mit Luft beim Erhitzen des Stof-
fes über seinen Flammpunkt explosive Gemische bilden. Praktisch unlös-
lich in Wasser. Wenig flüchtig. Lichtempfindlich. Luftempfindlich. Von dem
Stoff gehen akute oder chronische Gesundheitsgefahren aus.
Physikalisch-chemische Eigenschaften
Schmelzpunkt -18 °C
Siedepunkt 173 ... 175 °C
Dichte bei 20°C 1,1 g/cm3
280 A. Anhang

Tabelle A.39.: Stoffdaten von Methylbenzofuran


Identifikation Struktur
Synonyme Methylbenzo[b]furan, Methylbenzofuran, Methyl-
coumarone
CAS-Nr. 25586-38-3
Formel
Summenformel C9 H8 O
Molare Masse 132,16 g/mol
Physikalisch-chemische Eigenschaften
Siedepunkt 249°C
Dichte bei 20°C 1,39 g/cm3

Tabelle A.40.: Stoffdaten von Dimethylbenzofuran


Identifikation Struktur
Synonyme Dimethylcoumarone, Benzofuran
CAS-Nr. 29040-46-8
Formel
Summenformel C10 H10 O
Molare Masse 146,19 g/mol
Charakterisierung
Aggregatszustand (1013 mbar, 20°C)
Form flüssig
Farbe farblos bis gelblich
Physikalisch-chemische Eigenschaften
Siedepunkt 101-102°C

Tabelle A.41.: Stoffdaten von Dibenzofuran


Identifikation Struktur
Synonyme Diphenylenoxid
CAS-Nr. 132-64-9
Formel
Summenformel C12 H8 O
Molare Masse 169,2 g/mol
Charakterisierung
Aggregatszustand (1013 mbar, 20°C) fest
Form kristallines Pulver
Farbe weiß bis gelblich
Chemische Charakterisierung Brennbarer Feststoff. Praktisch unlöslich in Wasser. Der Stoff ist gewäs-
sergefährdend.
Physikalisch-chemische Eigenschaften
Schmelzpunkt 79 ... 82 °C
Siedepunkt 287 ... 289 °C
Dichte bei 20°C 1,3 g/cm3
A. Anhang 281

aromatische Verbindungen

Tabelle A.42.: Stoffdaten von Benzen


Identifikation Struktur
Synonyme Benzol
CAS-Nr. 71-43-2
Formel
Summenformel C6 H6
Molare Masse 78,11 g/mol
Charakterisierung
Aggregatszustand (1013 mbar, 20°C) flüssig
Farbe farblos
Geruch charakteristisch
Chemische Charakterisierung Leicht entzündbare Flüssigkeit. Dämpfe bilden mit Luft explosive Gemi-
sche. Schwer löslich in Wasser. Leichter als Wasser. Leicht flüchtig. Von
dem Stoff gehen akute oder chronische Gesundheitsgefahren aus.
Physikalisch-chemische Eigenschaften
Schmelzpunkt 5,5 °C
Siedepunkt 80 °C
Dichte bei 20°C 0,88 g/cm3
Zersetzungstemperatur 600 °C
Zersetzungsprodukte Biphenyl, Wasserstoff
kritische Temperatur 562 K
kritischer Druck 49 bar
Wagnerkonstanten A = -7,067, B = 1,5326, C = -2,986, D = -2,433
Antoine-Parameter A = 4,0181, B = 1203,8, C = -53,23 für T = 287,70 - 354,07 K

Tabelle A.43.: Stoffdaten von Toluen


Identifikation Struktur
Synonyme Toluol, Retinnaphtha, Methylbenzol, Anisen. Phe-
nylmethan
CAS-Nr. 108-88-3
Formel
Summenformel C7 H8
Molare Masse 92,14 g/mol
Charakterisierung
Aggregatszustand (1013 mbar, 20°C) flüssig
Farbe farblos
Geruch charakteristisch
Chemische Charakterisierung Leicht entzündbare Flüssigkeit. Dämpfe bilden mit Luft explosive Gemi-
sche. Sehr schwer löslich in Wasser. Leichter als Wasser. Flüchtig. Von
dem Stoff gehen akute oder chronische Gesundheitsgefahren aus.
Physikalisch-chemische Eigenschaften
Schmelzpunkt -95 °C
Siedepunkt 111 °C
Dichte bei 20°C 0,87 g/cm3
kritische Temperatur 591,8 K
kritischer Druck 41,4 bar
Wagnerkonstanten A = -7,763, B = 1,3685, C = -3,03, D = -1,611
Antoine-Parameter A = 4,07827, B = 1343,943, C = -53,773 für T = 308,52 - 384,66 K
282 A. Anhang

Tabelle A.44.: Stoffdaten von m-Xylen


Identifikation Struktur
Synonyme m-Xylol, 1,3-Dimethylbenzol
CAS-Nr. 108-38-3
Formel
Summenformel C8 H10
Molare Masse 106,17 g/mol
Charakterisierung
Aggregatszustand (1013 mbar, 20°C) flüssig
Farbe farblos
Geruch charakteristisch
Chemische Charakterisierung Entzündbare Flüssigkeit. Dämpfe können mit Luft beim Erhitzen des Stof-
fes über seinen Flammpunkt explosive Gemische bilden. Dies ist bereits
bei erhöhter Umgebungstemperatur möglich. Sehr schwer löslich in Was-
ser. Leichter als Wasser. Wenig flüchtig. Von dem Stoff gehen akute oder
chronische Gesundheitsgefahren aus.
Physikalisch-chemische Eigenschaften
Schmelzpunkt -48 °C
Siedepunkt 139 °C
Dichte bei 20°C 0,86 g/cm3
kritische Temperatur 617 K
kritischer Druck 35,4 bar
Wagnerkonstanten A = -7,541, B = 1,2658, C = -3,015, D = -2,636
Antoine-Parameter A = 4,93755, B = 1901,37, C = -26,268 für T = 273,0 - 323,0 K

Tabelle A.45.: Stoffdaten von o-Xylen


Identifikation Struktur
Synonyme o-Xylol, 1,2-Dimethylbenzol
CAS-Nr. 95-47-6
Formel
Summenformel C8 H10
Molare Masse 106,17 g/mol
Charakterisierung
Aggregatszustand (1013 mbar, 20°C) flüssig
Farbe farblos
Geruch charakteristisch
Chemische Charakterisierung Entzündbare Flüssigkeit. Dämpfe können mit Luft beim Erhitzen des Stof-
fes über seinen Flammpunkt explosive Gemische bilden. Dies ist bereits
bei erhöhter Umgebungstemperatur möglich. Sehr schwer löslich in Was-
ser. Leichter als Wasser. Wenig flüchtig. Von dem Stoff gehen akute oder
chronische Gesundheitsgefahren aus.
Physikalisch-chemische Eigenschaften
Schmelzpunkt -25,2 °C
Siedepunkt 144 °C
Dichte bei 20°C 0,88 g/cm3
kritische Temperatur 630,3 K
kritischer Druck 37,3 bar
Wagnerkonstanten A = -7,467, B = 1,1724, C = -2,934, D = -3,301
Antoine-Parameter A = 4,12928, B = 1478,24, C = -59,076 für T = 336,61 - 418,52 K
A. Anhang 283

Tabelle A.46.: Stoffdaten von p-Xylen


Identifikation Struktur
Synonyme p-Xylol, 1,4-Dimethylbenzol
CAS-Nr. 95-47-6
Formel
Summenformel C8 H10
Molare Masse 106,17 g/mol
Charakterisierung
Aggregatszustand (1013 mbar, 20°C) flüssig
Form
Farbe farblos
Geruch charakteristisch
Chemische Charakterisierung Entzündbare Flüssigkeit. Dämpfe können mit Luft beim Erhitzen des Stof-
fes über seinen Flammpunkt explosive Gemische bilden. Dies ist bereits
bei erhöhter Umgebungstemperatur möglich. Sehr schwer löslich in Was-
ser. Leichter als Wasser. Wenig flüchtig. Von dem Stoff gehen akute oder
chronische Gesundheitsgefahren aus.
Physikalisch-chemische Eigenschaften
Schmelzpunkt 13,3 °C
Siedepunkt 138 °C
Dichte bei 20°C 0,86 g/cm3
kritische Temperatur 616,3 K
kritischer Druck 35,1 bar
Wagnerkonstanten A = -7,58039, B = 1,38364, C = -2,99804, D = -3,02721

Tabelle A.47.: Stoffdaten von Styren


Identifikation Struktur
Synonyme Styrol, Phenylethen, Phenylethylen, Monostyrol,
Vinylbenzol, Cinnamol, Ethenylbenzol
CAS-Nr. 100-42-5
Formel
Summenformel C8 H8
Molare Masse 104,15 g/mol
Charakterisierung
Aggregatszustand (1013 mbar, 20°C) flüssig
Farbe farblos
Geruch süßlich
Chemische Charakterisierung Entzündbare Flüssigkeit. Dämpfe können mit Luft beim Erhitzen des Stof-
fes über seinen Flammpunkt explosive Gemische bilden. Dies ist bereits
bei erhöhter Umgebungstemperatur möglich. Sehr schwer löslich in Was-
ser. Wenig flüchtig. Chemisch instabil. Unstabilisiert polymerisiert es be-
reits bei Raumtemperatur langsam, bei erhöhter Temperatur rasch. Licht-
empfindlich. Luftempfindlich. Kann Peroxide bilden. Von dem Stoff gehen
akute oder chronische Gesundheitsgefahren aus.
Physikalisch-chemische Eigenschaften
kritische Temperatur 636 K
kritischer Druck 38,4 bar
Wagnerkonstanten A = -7,76064, B = 2,06447, C = -3,65068, D = -4,09687
Antoine-Parameter A = 4,21948, B = 1525,06, C = -56,379 für T = 303,07 - 417,92 K
284 A. Anhang

Tabelle A.48.: Stoffdaten von Inden (1H-Inden)


Identifikation Struktur
Synonyme Indonaphthen, Benzocyclopentadien
CAS-Nr. 95-13-6
Formel
Summenformel C9 H8
Molare Masse 116,16 g/mol
Charakterisierung
Aggregatszustand (1013 mbar, 20°C) flüssig
Farbe gelb
Geruch aromatisch
Chemische Charakterisierung Entzündbare Flüssigkeit. Dämpfe können mit Luft beim Erhitzen des Stof-
fes über seinen Flammpunkt explosive Gemische bilden. Praktisch unlös-
lich in Wasser. Wenig flüchtig. Von dem Stoff gehen akute oder chronische
Gesundheitsgefahren aus.
Physikalisch-chemische Eigenschaften
Schmelzpunkt -2 °C
Siedepunkt 182 °C
Dichte bei 20°C 0,99 g/cm3
Zersetzungsprodukte Inden polymerisiert bereits bei Raumtemperatur.
Antoine-Parameter A = 5,33514, B = 2511,452, C = 16,524 für T = 289,6 - 454,8 K

PAK

Tabelle A.49.: Stoffdaten von Naphthalen


Identifikation Struktur
Synonyme