UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER

ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA

DISEÑO BASICO

PROCESO DE DISEÑO

Prof.: Adolfo León Arenas Landinez

Ingeniero Mecánico

BUCARAMANGA, OCTUBRE DE 2019

 TABLA DE CONTENIDO

INTRODUCCION

1. EL PROCESO DE DISEÑO
2. IDENTIFICACION DE UNA NECESIDAD, FORMULACION DEL PROBLEMA
3. ESTRUCTURACIÓN
3.1. BUSQUEDA DE INFORMACION
3.2. DETERMINACIÓN DE LA FUNCIÓN PRINCIPAL
3.3 ANALISIS FUNCIONAL
3.4. DETERMINAR REQUERIMIENTOS
3.5. IDENTIFICAR RESTRICCIONES
3.6. FORMULAR ESPECIFICACIONES

4. DISEÑO CONCEPTUAL
4.1 GENERACION DE IDEAS
4.2MODELO VIRTUAL
4.3PLANOS DEL SISTEMA MECANICO
4.4ANALISIS DE ALTERNATIVAS
4.5PROPUESTA DE SISTEMA MECANICO
5. DISEÑO EN DETALLE

5.1. PLANOS EN DETALLE

5.2 CÁLCULOS INGENIERILES
5.3 SELECCIÓN DE EQUIPOS Y ELEMENTOS
5.4 VALORACIÓN PRESUPUESTAL
 LISTA DE FIGURAS

FIGURA 1. PROCESO DE DISÑO.

FIGURA 2. DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA.
FIGURA 3. EL SISTEMA MECÁNICO COMO CAJA NEGRA
FIGURA 4. ENFOQUE SISTEMICO DE UN REFRIGERADOR
FIGURA 5. ENFOQUE SISTEMICO DE UNA LAVADORA
FIGURA 6. ENFOQUE SISTEMICO DE UNA DESPULPADORA DE CAAFE
FIGURA 7: BÚSQUEDA Y ESTRUCTURACIÓN DE LA INFORMACIÓN.
FIGURA 8. MATRIZ COMPARATIVA DE SISTEMAS MECANICOS
FIGURA 9: EL SISTEMA MECANICO COMO CAJA TRANSPARENTE
FIGURA 10. LA LAVADORA COMO CAJA TRANSPARENTE
FIGURA 11. LA DESPULPADORA COMO CAJA TRANSPARENTE
FIGURA 12. COMPONENTES DE UNA DESPULPADORA DE CAFÉ
FIGURA 13. MATRIZ COMPARATIVA DE COMPONENTES.
FIGURA 14. EJEMPLO DE BOSQUEJO
FIGURA 15. ESQUEMA DE LAS ETAPAS DE DECISIÓN.
FIGURA 16. EVALUACIÓN DE DISEÑOS.
FIGURA 17. MATRIZ DEL MÉTODO DE PUGH.
FIGURA 18. PONDERACIÓN DE CRITERIOS DE DISEÑO.
FIGURA 19. DISCOS SOLIDOS Y VENTILADOS.
FIGURA 20. DISCO VENTILADO Y PERFORADO.
FIGURA 21. EVALUACIÓN DEL TIPO DE FRENO PARA LA FORMULA SAE.
FIGURA 22. ESQUEMAS DE MATRICES UTILIZADAS EN EL METODO DE DECISIÓN POR MATRICES
PONDERADAS.
FIGURA 23. MATRIZ DE PARES.
FIGURA 24. COMPARACIÓN DE ALTERNATIVAS POR MATRICES PONDERADAS.
FIGURA 25. EVALUACIÓN DE ALTERNATIVAS POR MATRICES PONDERADAS.
FIGURA 26. COMPONENTES DE UN ÁRBOL DE DECISIÓN.
FIGURA 27. ESTRUCTURA DE UN ÁRBOL DE DECISIÓN.
FIGURA 28. ÁRBOL DE DECISIÓN ASOCIADO AL EJEMPLO.
FIGURA 29. SOLUCIÓN AL EJEMPLO PLANTEADO POR MEDIO DE UN ÁRBOL DE DECISIÓN.

LISTA DE TABLAS
Tabla 1: Algunos factores en la formulación de especificaciones
 1. EL PROCESO DE DISEÑO EN INGENIERÍA

El proceso de resolución de problemas implícitos en un proyecto de diseño puede definirse como

un proceso de transformación de información a través de operaciones de análisis, síntesis,
evaluación y realimentación. La información es el elemento sobre el cual el proyectista aplica sus
conocimientos y medios técnicos para ir transformándola en otro tipo de información más
elaborada.

La actividad de diseño en ingeniería es una actividad compleja que enlaza diferentes habilidades
individuales y sociales. Por ello, cualquier modelo que se proponga es una simplificación de la
actividad de diseño y en consecuencia debe ser tomado como lineamientos a tener en cuenta a la
hora de diseñar.

Un modelo de proceso de diseño puede incluir cinco momentos, los cuales se presentan en la
siguiente figura:

ESTRUCTURACIÓN
-Búsqueda de información
-Determinar la función
-Análisis funcional
-Determinar Requerimientos
-Identificar Restricciones
-Formular especificaciones

-Identificación de una necesidad,

-Formulación del problema
DISEÑO EN DETALLE
DISEÑO CONCEPTUAL
-Planos en detalle
-Generación de ideas -Cálculos ingenieriles
-Modelo virtual
- Selección de equipos y
-Análisis de alternativas
elementos
-Diseño preliminar
- Valoración presupuestal
SISTEMA MECÁNICO

Figura 1: Momentos en el proceso de diseño.

Por lo general, el proceso de diseño comienza con la identificación de una necesidad. Con
frecuencia, el reconocimiento y la expresión de ésta constituyen un acto muy creativo, porque la
necesidad quizá sólo sea una vaga inconformidad, un sentimiento de inquietud o la detección de
que algo no está bien. A menudo la necesidad no es del todo evidente; el reconocimiento se acciona
por una circunstancia adversa particular o por un conjunto de circunstancias aleatorias que se
originan casi de manera simultánea.
En la etapa de Estructuración se enfoca en la búsqueda de información que permita determinar
requerimientos, identificar restricciones y formular especificaciones iniciales articulados con el
entorno social, ético, económico, legal, ambiental, funcional, operacional, ergonómico y de
seguridad.

En el Diseño Conceptual es donde se comienzan a concebir diferentes alternativas de solución con

sus respectivas representaciones gráficas, funcionales y operacionales que serán analizadas para
plantear una propuesta de producto tecnológico.

En el Diseño en detalle se llevarán a cabo los cálculos ingenieriles, selección de materiales, procesos
de manufactura, verificación de funcionalidad y valoración de costos, teniendo en cuenta los
factores de riesgo, ciclos de mantenimiento, facilidad de ensamblaje y movilidad, para luego realizar
una respectiva verificación del cumplimiento de las especificaciones formuladas inicialmente.

Finalmente se presenta la solución, o producto tecnológico, debidamente documentada incluyendo

su impacto en el entorno, valoración económica y la viabilidad de desarrollo según los recursos.

2. IDENTIFICACION DE UNA NECESIDAD, FORMULACIÓN DEL PROBLEMA

El proceso de diseño empieza cuando alguien detecta la necesidad de una máquina para realizar
una o varias funciones y gestiona su adquisición.

Surge del reconocimiento de una necesidad en cualquier campo de la actividad humana. La amplia
variedad de problemas puede abarcar desde lo cotidiano hasta lo altamente técnico, desde el
mejoramiento de soluciones actuales hasta la invención de algo absolutamente nuevo.

Generalmente, la necesidad está enunciada en términos vagos y corrientes, pues muchas veces
quien la plantea no tiene conocimientos técnicos (un ama de casa, un publicista, un gerente, un
funcionario público, etc.) y es tarea del ingeniero traducir este planteamiento a un enunciado
objetivo, concreto y en términos técnicos. También con frecuencia, esta persona no sabe definir
bien su inquietud y/o ni siquiera tiene idea de lo que quiere; aclarar lo que se está buscando es la
base de partida de la solución. Ante esto el diseñador, ojalá en conjunto con el cliente, debe ampliar
su conocimiento sobre el tema.

Hay una diferencia notable entre el enunciado de la necesidad y la definición del problema La
Definición del Problema es la descripción detallada y la identificación general de los componentes
específicos de una situación que requiere solución. “es la delimitación clara y precisa (sin
ambigüedades) del objeto tecnológico a diseñar, realizada por medio de preguntas, lecturas, trabajo
manual, encuestas pilotos, entrevistas, etcétera. Una función del planteamiento del problema
consiste en revelar si un proyecto es viable dentro de los tiempos y recursos disponibles”. (Gonzáles,
2006)
Según (Villamil, García 2003) el proceso de diseño parte del reconocimiento de una necesidad
insatisfecha, mal satisfecha o susceptible de mejorar en algún sentido. Los proyectos arrancan y
terminan siempre con documentos. El primer paso de cualquier proyecto debe ser entonces
asegurarse de que el problema quede bien definido en un documento.

Las necesidades resultan o surgen por motivaciones muy variadas:

• Investigaciones de mercado, que muestran que los productos actuales han quedado obsoletos, o
fuera de competencia.
• Aparición de nuevas legislaciones, normativas o demandas. Por ej.: La Ley 1252 y Ley 430: Por las
cuales se dictan normas prohibitivas en materia ambiental, referentes a los residuos y desechos
peligrosos y se dictan otras disposiciones.
• Complementos de productos, por análisis de un mercado ya existente, desarrollado con
anterioridad, y sobre el que se ven posibilidades de un mayor desarrollo futuro
• Nuevas posibilidades que surgen durante la ejecución de otro proyecto.
• Nichos de mercado insatisfechos de productos existentes.
Se presentan ideas que surgen a través de la observación de situaciones problemáticas del
entorno:

Apreciación de situaciones que provocan efectos negativos en la sociedad.

a) Cuando un problema planteado ya anteriormente no ha generado los objetivos buscados.
b) Análisis de diferentes variables económicas, sociales, productivas, etc.

Figura 2. Descripción del problema.

Fuente: http: www.diseñoind/diseño/estructuracion.org

3. ESTRUCTURACIÓN

3.1 BÚSQUEDA DE INFORMACIÓN

En todo proyecto de diseño de máquinas, es indispensable recolectar toda la información posible

antes de empezar a tomar decisiones; se plantean dos interrogantes: qué información es relevante
conocer para enfrentar el diseño y dónde se le puede hallar.
No se trata de una simple recopilación de datos; es necesario:
Seleccionar la información
▪ Estructurarla
▪ Aplicarla al proyecto
▪ Almacenar la más relevante para proyectos futuros
Las fuentes de información posible son variadas y numerosas, las principales se pueden observar en
la figura 7.
BUSQUEDA, SELECCIÓN Y
ESTRUCTURACION DE

PERSONA FUENTES EXPERIENCI

INTERESADA A

PUBLICACIONE
USUARIOS
PRODUCTOS EN LEYES
EL MERCADO NORMAS

ESTRUCTURACION DEL PROYECTO

Figura 7: Búsqueda y estructuración de la información. (Adaptado de García y otros, 2010)

PERSONA INTERESADA
La persona interesada en el proyecto, el diseñador y el fabricante pueden pertenecer a diferentes
organizaciones. La mayoría de las veces, saber que quiere la persona interesada no se obtiene con
facilidad. En un principio puede existir una idea vaga de la necesidad que se quiere resolver; esta
idea se puede estar modificando y perfilando a medida que se avanza en el desarrollo del proyecto.
Las necesidades de la persona interesada se plasman en forma de requerimientos, que es la relación
de características que deberá reunir el producto.
Para obtener información pertinente se requiere de la elaboración de una ENTREVISTA adecuada
para la identificación de la necesidad o la formulación del problema y la determinación de
requerimientos.

USUARIOS

La opinión de los usuarios es básica como futuros operadores de la máquina, por consiguiente,
ayudan a definir la necesidad, a identificar características reales del sistema mecánico y posibles
debilidades de productos existentes en el mercado.
La información se puede obtener a través de CUESTIONARIOS O ENCUESTAS.
Se debe iniciar definiendo el objetivo de la investigación o propósito de la búsqueda de información.
A través de la encuesta se puede tratar de averiguar:
➢ Hechos o comportamientos objetivamente contrastables (que cantidades se compran de
un producto consumible, con que periodicidad, dónde).
➢ Conocimientos (de sistema mecánicos en operación)
➢ Opiniones (relación calidad/precio, eficacia, aspecto)
➢ Motivaciones (preferencias)
➢ Conductas futuras (estarían dispuestos a automatizar la producción)
Las preguntas deben estar bien elaboradas en contenido y forma de acuerdo al objetivo fijado.
▪ Es conveniente encabezar la encuesta con una introducción escueta exponiendo los motivos
de la investigación.
▪ Las preguntas deben ser claras, concretas y a ser posible breves.
▪ Debe evitarse la utilización de términos subjetivos como mucho, poco, bastante, etc.
▪ Se debe ser neutral, evitando la incorporación de juicios o sesgos.
▪ El orden de preguntas debe ser lógico. Deben estar agrupadas por temas afines y de lo
general a lo particular.

PRODUCTOS EN EL MERCADO

La industria y el mercado constituyen una de las fuentes de información más importantes para el
desarrollo de sistemas mecánicos. El estudio de máquinas existentes, deben revelar sus fortalezas
y debilidades (benchmarking) y debe hacerse tanto para el producto global como para sus
componentes. La información la poseen los fabricantes de máquinas y componentes. Se puede
realizar un ESTUDIO COMPARATIVO de sistemas mecánicos a través de CATÁLOGOS, a los cuales
es más viable de acceder.

MARCA 1 2 3 4
FABRICANTE
CARACTERÍSTICAS
XXXX
YYYY

ZZZZ

Figura 8: Matriz comparativa de sistema mecánicos

LEYES Y NORMAS

Una norma es una especificación técnica o documento accesible al público, establecido por
consenso de todas las partes interesadas y aprobado por un organismo cualificado a nivel nacional
o internacional, cuyo cumplimiento no es obligatorio. Las partes interesadas en el desarrollo de una
norma concreta pueden ser: fabricantes, administraciones, usuarios y consumidores, centros de
investigación y laboratorios, asociaciones y colegios profesionales, agentes sociales, etc.
El propósito de la normalización es:
✓ Facilitar la adaptación de los productos, procesos y servicios a los fines que se destinen. |
✓ Proteger la salud y el medio ambiente
✓ Prevenir los obstáculos al comercio
✓ Facilitar la cooperación tecnológica
Una ley es una disposición de carácter obligatorio que contiene medidas legislativas, reglamentarias
o administrativas y que ha sido adoptada y publicada por un órgano legal que tenga los poderes
necesarios para tal efecto. La ley puede hacer obligatoria cualquier norma.

PUBLICACIONES

Es imposible ser un especialista en todos los campos y aplicaciones, por lo que, ante un proyecto
en particular, es necesario realizar una búsqueda bibliográfica sobre el tema:

• Libros sobre fundamentos en ingeniería

• Textos sobre aplicación específica en ingeniería
• Publicaciones en congresos
• Artículos en Revistas
• Planos y catálogos de productos comerciales (si los hay)
• Tecnología de punta (internet).

La revisión del estado del arte continúa durante todo el proceso de diseño, pues con cada decisión
y logro surgen nuevas inquietudes y dificultades. Sin embargo, entre más exhaustiva sea la búsqueda
de información inicial, se ahorrará posteriormente mucho tiempo y se evitarán decisiones de diseño.

Se debe resaltar que, a la búsqueda de información de un tema específico, se debe adicionar la

normativa legal que aplique al producto central del problema. Por ejemplo, en el desarrollo de
productos para la industria alimenticia, se debe investigar cuales leyes rigen el uso de sistemas
mecánicos en esta industria.

LA EXPERIENCIA (KNOW-HOW)

Información y conocimiento sin soporte físico. Se trata de la experiencia acumulada durante años
de trabajo por diseñadores, fabricantes, proveedores, servicios técnicos y usuarios. El
asesoramiento técnico de un especialista es la fuente de información más importante, pero tiene
sus costos.

3.2. DETERMINAR LA FUNCIÓN PRINCIPAL

Se entiende por función toda transformación de energía o materia. Se trata de determinar para el
sistema mecánico, que hace y como lo hace, concentrando la atención en lo que el diseño debe
lograr y no en cómo se va a lograr.
La forma básica consiste en representar el sistema mecánico en forma de caja negra en la que entra
determinada energía y materia, se genera una transformación de la energía y la materia y
determinada energía y materia es devuelta al entorno. (Cross, 2008)

MATERIA TRANSFORMACION DE MATERIA

ENERGIA
ENERGIA ENERGIA
TRANSFORMACION DE
INFORMACION MATERIA INFORMACION

FUNCION PRINCIPAL

Figura 3: El sistema mecánico como caja negra.

El refrigerador, ejemplo de función global en un sistema mecánico.

MATERIA A REFRIGERADOR:
TEMPERATURA REFRIGERADOR MATERIA
MANTENER
AMBIENTE FRIA Y
TEMPERATURA
DE CONSERVADA
ENERGIA CONSERVACION
ELECTRICA DE
PRODUCTOS CALOR
TEMPERATURA ALIMENTICIOS
REQUERIDA
FUNCION PRINCIPAL

Figura 4: Enfoque sistémico de un refrigerador.

Ejemplo de una lavadora

ROPA SUCIA ROPA LIMPIA

LAVADORA

AGUA
DETERGENTE ROPA SECA

ENERGIA LAVAR ROPA

ELECTRICA AGUA SERVIDA
FUNCION PRINCIPAL

Figura 5: Enfoque sistémico de una lavadora

 GRANO CAFÉ
DESPULPADORA
COSECHADO PERGAMINO
CLASIFICADORA
DE CAFE
AGUA MUCILAGO

AGUA
ENERGIA SERVIDA
FUNCIÓN PRINCIPAL

Figura 6: Enfoque sistémico de una despulpadora de café

FUNCIÓN PRINCIPAL

La función principal de un sistema mecánico responde al conjunto de necesidades de dicho producto

y viene a ser una formulación del problema. Es necesario determinar el propósito fundamental del
sistema mecánico y las entradas y salidas requeridas, flujos de materia, energía y parámetros de
salida y entrada.

3.3 ANALISIS FUNCIONAL

La conversión del conjunto de entradas en un conjunto de salidas es una tarea compleja dentro de
la caja negra, siendo necesaria descomponerla en tareas o funciones secundarias. No hay un método
específico o sistemático para esto. Se deben expresar de la misma manera: un verbo y un sustantivo.

La caja negra original de la función global, se dibuja como una caja transparente, donde se aprecian
las funciones secundarias necesarias y sus enlaces.

MATERIA FUNCION FUNCION MATERIA

SECUNDARIA SECUNDARIA

ENERGIA FUNCION FUNCION ENERGIA

SECUNDARIA SECUNDARIA

FUNCION PRINCIPAL
Figura 9: El sistema mecánico como caja transparente.
Ejemplo, la lavadora como caja transparente.

AGUA SERVIDA AGUA AGUA AIRE HUMEDO

ROPA ROPA
SUCIA LIMPIA
AFLOJAR DESPRENDER SACAR EXPRIMIR
MUGRE MUGRE AGUA ROPA
SECAR
(Agregar (Agitar) (Girar) (Centrifugar) ROPA
ENERGIA agua y ROPA
detergente) SECA

FUNSION PRINCIPAL

AGUA DETERGENTE AGUA AIRE CALIENTE

Figura 10: La lavadora como caja transparente

Ejemplo, la despulpadora de café:

AGUA SERVIDA
AGUA
MUCILAGO

GRANO
COCECHADO CAFE
ALIMENTAR DESPULPAR CLASIFICAR PERGAMINO
GRANO GRANO GRANO
ENERGIA: CAFÉ PASILLA
ELECTRICA
HUMANA
COMBUSTIB
FUNSION PRINCIPAL
Figura 11: La despulpadora de café como caja transparente

3.4 DETERMINAR REQUERIMIENTOS

Conjunto de características que debe cumplir un producto tecnológico a fin de suplir necesidades o
solucionar problemas desde la perspectiva de su funcionalidad, seguridad, confiabilidad,
desarrollabilidad, mantenibilidad y factibilidad económica. (ACOFI, 2012).

Son declaraciones que identifican atributos, capacidades, características y cualidades que necesita
cumplir un sistema mecánico para que tenga valor y utilidad para el usuario.
(Giesecke ,2006)
Son variables cuantitativas y cualitativas que debe cumplir una solución, siendo fijadas previamente,
por el usuario y el diseñador, por el contexto y por requisitos legales, o por cualquier otra disposición
que tenga que cumplir el diseñador del sistema mecánico. Variables que limitan las alternativas del
diseñador de productos.

Establecer los requerimientos de diseño es una de las actividades más complicadas,

difíciles e importantes, pues ellas determinan la capacidad final del producto y su costo. Deben
fijarse en las etapas más tempranas del proceso de diseño, basándose en la definición de producto
y deben ser lo más específicas posibles. Son imprescindibles para el manejo y
control del diseño, y las mismas deben contemplar gran diversidad de aspectos, tales como:

• Condiciones ambientales: temperatura, presión, humedad, presencia de polvo o agresivos

químicos, ruidos, vibración, y tipo de trato previsto por el usuario. Estas características deben ser
vistas como la carga posible a la que puede estar sometido el producto dentro de su ciclo de vida.
Es decir, las exigencias pueden darse sólo en manufactura, en transporte, en exhibiciones, en
almacenamiento, o en el uso.

• Tipo de proceso: continuo o por lotes.

• Ratas típicas de producción: para procesos continuos se puede expresar en masa o
volumen por unidad de tiempo; para procesos por lotes especificar capacidad o cantidad por lote, y
número de lotes por unidad de tiempo.
• Tipos y características cualitativas de las materias primas e insumos: condiciones que
implican reprocesamiento.
• Tipos y características cualitativas: del producto terminado.
• Características cuantitativas del producto: peso, volumen, dimensiones básicas,
composición, densidad, etc.
• Cantidades de materias primas e insumos consumidos por unidad de producción.
• Cantidades de subproductos y desechos generados por unidad de producción.
• Demanda energética por unidad de producción.
• Fuentes primarias típicas de energía disponibles: eléctrica, química, térmica, hidráulica.
• Servicios públicos disponibles y requeridos: electricidad, agua, alcantarillado.
• Servicios industriales disponibles y requeridos: aire comprimido, vapor, iluminación,
ventilación, transporte de materiales en planta; procesamiento y disposición de desechos en aire,
agua y suelos.
• Localización del proceso: zona rural o urbana, bajo techo o a intemperie, tipo de
instalaciones civiles disponibles y requeridas.
• Características operativas y funcionales, en las cuales se define el fin para el cual va a servir
el producto, con detalle de los modos de operación del producto básico, y las previsiones para
futuras opciones. Se especifican asimismo los factores que sirven para valorar la prestación del
producto.
• Interface con el operador, donde se describe la interacción del operador con el sistema
mecánico.
• Número de operarios.
 • Características estandarizadas, en las cuales se contempla la compatibilidad con otros
equipos del mercado, y las normas nacionales e internacionales que debe satisfacer.
• Tiempo operativo o ciclo de trabajo: tiempo en el que se supone que el equipo va a estar
en servicio, estimado en horas diarias.
• Mantenimiento: concepción del equipo en cuanto a su mantenimiento: ¿será reparable o
descartable? Si fuera reparable, ¿qué consideraciones deberán tenerse en cuenta en el diseño?
¿Qué repuestos deben asegurarse y por cuánto tiempo? Requerimientos y restricciones para la
operación y el mantenimiento, capacitación de operarios.
• Meta de Costo, sea dentro del ciclo de vida o sólo de manufactura, o bajo el período de
garantía.
• Instalaciones especiales para su manufactura, en función de las cuales se determinará la
conveniencia de subcontratar partes o todo a terceros, haciendo que el proyecto requiera menos
capital de inversión y reduciendo los costos fijos.
• Tamaño y forma, básicamente buscando que no haya restricciones condicionantes.
• Peso y modo de fijación.
• Apariencia y terminación: estética del producto.
• Normas o regulaciones que debe satisfacer. Los productos, en relación a las normas,
pueden clasificarse en:
✓ productos regulados, como los equipos electro médicos, con implicaciones
ambientales, o con posibilidad de afectar a terceros. En general estos productos
están sujetos al cumplimiento de leyes y regulaciones gubernamentales.
✓ productos no regulados: es la condición de la mayoría de los productos dedicados
al área de entretenimiento.
• Aspectos ergonómicos, interfaz con las personas, disposición y tipos de controles y
visualizaciones; cuplas y esfuerzos mecánicos mínimos y máximos de accionamiento, etc.
• Instalación: accesorios necesarios y exigencias para que la instalación sea compatible con
los demás equipos con los cuales debe interactuar.
• Áreas disponibles y requeridas: para instalación de procesos, tránsito de materiales y
operarios, almacenamiento, etc.
• Documentación: manuales a generar: de usuario, de instalación, de mantenimiento.

3.5 IDENTIFICAR RESTRICCIONES.

Las Restricciones son limitaciones para el proceso de desarrollo del producto tecnológico. Las
restricciones pueden ser: económicas, fuentes de suministro, recursos tecnológicos, estándares y
códigos, regulaciones gubernamentales. (ACOFI, 2012)

Estas restricciones están divididas en grupos:

• Restricciones dimensionales: Implican el tamaño y el espacio que se tiene para la ubicación

de la solución tecnológica propuesta, así como su forma y peso.
• Restricciones mecánicas: Impuestas por la transmisión de movimiento y potencia.
• Restricciones de diseño: Estas restricciones abarcan diferentes inconvenientes que se
podrían encontrar al solucionar el problema, como los son la infraestructura que se tengan en el
lugar de trabajo, las máquinas para poder desarrollar el producto final, qué materiales serían los
más fáciles de adquirir y personal para llevar a cabo este proyecto.
 • Restricciones económicas: Muchas de las posibles soluciones que se generan, están
restringidas por esta condición. Es necesario conocer los recursos disponibles, para que, al momento
de escoger la idea más adecuada, esta sea viable económicamente.
• Restricciones normativas o gubernamentales: Estos requerimientos deben ser estudiadas
e investigadas con mucho detenimiento y cuidado. Es necesario conocer todas las normas a las
cuales estamos sometidos para no infligir alguna de ellas y que el producto desarrollado
simplemente no pueda ser comercializado. Estas normas abarcan principalmente el cuidado y
preservación del medio ambiente, ya que el diseño debe ser lo más amigable al medio
como sea posible.
• Restricciones Sociales: Se debe tener en cuenta la cultura del lugar en el cual nuestro diseño
mecánico se va a desempeñar para no pasar por alto las diferentes creencias sociales y culturales
de cada región de nuestro país.

En el diseño ingenieril, un tipo especial de restricciones son las especificaciones fijadas por las
normas y códigos (Por ejemplo, norma ASTM), por el mercado, por las características de los
materiales o por la decisión de los clientes.

3.6 ESTABLECER ESPECIFICACIONES.

Las especificaciones de diseño del sistema mecánico es un documento que sirve de síntesis de toda
la información recopilada, estructurada y analizada y plantean los objetivos principales de un
proyecto de desarrollo de un sistema mecánico. Establece de forma clara todas las características,
funciones y parámetros de operación necesarios para el sistema mecánico que dará solución al
problema planteado. Hasta que el proyecto no esté definido por un documento de especificaciones,
no existe una idea clara del sistema mecánico a desarrollar.

Aspectos a tener en cuenta:

➢ Las especificaciones de diseño son un documento de control. Representan las
características del sistema mecánico que se pretende conseguir, pero no del sistema
mecánico en sí.
➢ Debe ser redactado claramente, en forma resumida y sin ambigüedades.
➢ No es un ensayo. Es un documento técnico.
➢ Se deben cuantificar ciertos requerimientos. Si no es viable aplicar una medida, se requiere
hacer un estimativo.
➢ Hacer una distinción entre especificaciones críticas (se deben cumplir) y deseadas (no son
obligatorias)
➢ Las especificaciones son únicas para cada diseño.
Al establecer especificaciones de diseño, se debe pensar en términos de materialización del sistema
mecánico. A continuación, se muestra una tabla con los principales factores a tener en cuenta.
 FUNCIONALES

Se entiende por especificaciones de función aquellas que hacen referencia a los aspectos
generales del producto una vez fabricado, en cuanto a su forma y función (aspectos
geométricos, tolerancias, potencias consumidas, voltajes, presiones, etc.…). Cuanto más
complejo es el producto, más probable será encontrar incoherencias o imprecisiones en las
especificaciones. Poe ello hay que revisar y comprobar el rigor de las mismas antes de
comenzar a diseñar basándose en ellas.
La realización de un producto debe poder alcanzarse de un modo razonablemente
económico. Un fallo muy común es realizar las especificaciones tratando de maximizar todos
los aspectos, sin tener en cuenta si el sistema mecánico es fácil de obtener dentro de los
márgenes de costos planeados. Se debe tener en cuenta que la realización del producto es
solo un factor dentro de las especificaciones, y que exigir más del necesario en este factor
puede desestabilizar otros (como las exigencias de fabricación y el mismo costo del producto).
Las especificaciones más importantes en este factor son las relativas a características físicas
(peso, tamaño, dimensiones máximas, capacidad, régimen de trabajo, aspectos formales…)

USUARIO

Es esencial conocer los gustos, preferencias, posiciones frente a otros productos similares,
quejas, etc. del consumidor potencial del producto. Ciertas especificaciones están
condicionadas por información obtenida de los usuarios del sistema mecánico. Es importante
conocer tendencias para el producto a partir de encuestas o pruebas piloto.

ERGONOMÍA

Todos los sistemas mecánicos tienen en mayor o menor grado una interfaz hombre-
máquina. Hay que estudiar esta relación para procurar facilitar el uso del producto por parte
del consumidor. La ergonomía es un factor que cada vez se tiene más en cuenta, debido a
un gran valor añadido que aporta al producto, por la consideración por parte de los
usuarios.

ENTORNO DE TRABAJO

Todos los aspectos del ambiente en el que es probable que trabaje o se utilice el producto
deben ser considerados:
▪ Rangos de temperatura
▪ Rango de presiones
▪ Humedad
▪ Cargas que puede soportar
▪ Nivel de higiene
▪ Sustancias corrosivas
▪ Vibraciones
▪ Tipo de trabajo para el que se destina.
Todo elemento fabricado experimenta algún cambio de ambiente hasta llagar a manos del
usuario. Estos cambios se pueden producir:
▪ Durante la fabricación: exposición a fluidos, disolventes, ácidos…
▪ Durante el almacenamiento en planta
▪ Durante el proceso de montaje: esfuerzos, cuidado del operario….
▪ Durante el transporte: estabilidad, estanquidad del contenedor…
▪ Durante el almacenamiento en el punto de venta
▪ Durante la exposición al público
▪ Durante su uso
El producto debe llegar a los usuarios en condiciones adecuadas.

VIDA DE SERVICIO

Se debe de plantear que duración de servicio tiene el producto, considerando el régimen de

trabajo (horas al día, días a la semana, uso poco regular pero intenso. Según el servicio y
otros factores determinar la vida máxima del producto.

MANTENIMIENTO

Plantear si es conveniente un mantenimiento regular. Un sistema mecánico con

mantenimiento nulo puede resultar demasiado costoso que nadie esté interesado en
comprarlo. Para plantear el grado de mantenimiento los siguientes puntos son importantes:
▪ Especificar facilidad de acceso a aquellas partes que probablemente requieren
mantenimiento.
▪ Considerar la política de mantenimiento de la organización que adquiere el producto.
▪ Pensar en la necesidad de herramientas especiales para el mantenimiento.

COSTO DEL PRODUCTO

El costo de la producción debe ser fijado desde un principio y comparado frente al de otros
productos existentes similares. El precio de venta debe ser competitivo.
Es necesario establecer un esquema de costos con los medios disponibles para fabricar el
producto.

TRANSPORTE

Es necesario determinar cómo se va a transportar el producto. El tipo de transporte puede

afectar el costo del producto, y en ocasiones obliga a replantear el tamaño total en volumen
embalado con el propósito de aumentar el número de unidades en un envío.

NUMERO DE PRODUCTOS Y RENTABILIDAD

La cantidad de unidades que se va a producir afecta principalmente a los medios de
producción. Un molde que resulta rentable para doscientas o trecientas piezas, no es viable
para menos de cincuenta. Hay que saber el número de unidades que se piensa fabricar.

MEDIOS PRODUCTIVOS Y PROCESOS

Se debe pensar en desarrollar el producto con los medios y recursos disponibles en la

organización. Si se requiere la adquisición de nueva maquinaria o la ampliación de la planta,
se requiere de un análisis financiero para revisar la rentabilidad de la inversión o se requiere
variar el diseño para fabricar con tecnología disponible.

CALIDAD

Se requiere establecer niveles de calidad y fiabilidad para asegurar la aceptación del producto.
La calidad no es cuantificable, pero se puede establecer un plan de muestreo para detectar
piezas defectuosas, análisis de fallas, porcentaje de piezas aceptadas, etc.…

SEGURIDAD

Es necesario estudiar aquellos aspectos del producto que pueden representar un riesgo
potencial para el usuario. También existen normas de seguridad para productos concretos
que se deben cumplir.
Es necesario considerar casos en que el producto debe ser etiquetado para advertir
precauciones que debe tomar el usuario. Se debe redactar un manual de instrucciones para
el manejo del producto en forma correcta y sin ambigüedades, advirtiendo además los riesgos
por mal uso.

PLAZOS

Se requiere fijar claramente una estimación de tiempos empleados en cada una de las fases
del proceso de diseño. El empleo de Gráficos de Gantt y técnicas de gestión de proyectos son
comunes en este factor.
En un escenario competitivo el tiempo de desarrollo y entrega de un producto son
fundamentales.

NORMAS Y LEYES

Hay que considerar todas las normas Y leyes que se refieran al campo de aplicación del
sistema mecánico y comprobar cuales se deben cumplir y cuales son solo recomendaciones.

COMPETENCIA
Se trata de comparar especificaciones frente a productos existentes en el mercado.

INSTALACION

Se deben considerar las operaciones de instalación y ensamble. Orificios de fijación, anclajes,

accesos, compatibilidad de sistemas, herramientas especiales, etc.…

DOCUMENTACION

Se refiere al manual de instrucciones y otros documentos (hoja de especificaciones técnicas,

garantía…) que deben acompañar al producto informando de su manejo, mantenimiento,
reposición de piezas, reparaciones.

IMPACTO AMBIENTAL

Diseñar componentes pensando en su recuperación y reciclado. También se debe especificar

el retiro de materiales que pueden resultar nocivos o tóxicos, una vez fuera de uso. El uso y
degradación de recursos naturales.

Tabla 1: Algunos Factores en la formulación de especificaciones

4. DISEÑO CONCEPTUAL

Concebir sistemas mecánicos que sean alternativas de solución al problema planteado y seleccionar
una solución entre varias potencialmente apropiadas teniendo en cuenta criterios de tipo técnico,
económico, financiero, social, ambiental, y/o éticos, a partir de estimar y anticipar el impacto de las
diferentes alternativas de solución.

4.1. GENERACION DE IDEAS

4.1.1 DETERMINAR COMPONENTES

Se trata de las características técnicas del producto, en términos de mecanismos, componentes o

elementos físicos. Si las funciones secundarias se han identificado adecuadamente es posible asociar
un mecanismo, componente o elemento mecánico para cada función secundaria.

AGUA SERVIDA

AGUA MUCILAGO

GRANO
COCECHADO CAFE
PERGAMINO
ALIMENTAR DESPULPAR CLASIFICAR
ENERGIA GRANO GRANO GRANO CAFE
ELECTRICA DESECHO
COMBUSTION
MANUAL DISPOSITIVO
DE LIMPIEZA

FUNCION GLOBAL CILINDRO

TOLVA DOSIFICADOR CILINDRO CARCASA CLASIFICADOR

MECANISMO DE MECANISMO DE MECANISMO DE MECNISMO DE

TRANSMISIÓN TRANSMISION TRANSMISION TRANSPORTE

BASTIDOR

Figura 12: Componentes de una despulpadora de café

4.1.2. ANALISIS COMPARATIVO DE COMPONENTES

Utilizando diferentes fuentes de información, se requiere realizar un análisis comparativo de

diferentes opciones de componentes para desarrollar el diseño del sistema mecánico.
 OPCIONES DE 1 2 3
COMPONENTE
CARACTERÍSTICAS
XXXX
YYYY

ZZZZ

Figura 13: Matriz comparativa de componentes

4.1.3 BOCETOS

La forma más inmediata de expresar una idea técnica es coger un lápiz y un papel y ponerse a
dibujar.

En el proceso de dibujo de un artefacto, y según van surgiendo las ideas, es fundamental ir

trasladando los frutos de nuestra imaginación a formas cada vez más concretas, claras y
elaboradas. Para eso, el dibujo técnico resulta de gran utilidad.

Los primeros dibujos de un artefacto se realizan siempre a mano alzada, es decir, sin emplear
útiles de dibujo técnico tales como reglas, escuadras, transportadores, compás, etc., ... A partir de
estas primeras aproximaciones se elaboran uno o varios bocetos. A medida que estos bocetos van
adquiriendo concreción, proporción y dimensiones, se dibujarán los croquis.

Una vez que la idea está definida hasta el más mínimo detalle, es el momento de trasladarla al
papel de manera que pueda ser comprendida, interpretada y, finalmente, construida. Utilizamos
para ello los sistemas de representación (dibujo técnico mecánico) que nos permiten dibujar los
objetos según normas.

Figura 14(a). Ejemplo de boceto

Figura 14(b): Ejemplo de croquis
Fuente: Dibujo y Comunicación Gráfica – Giesecke

La intención de un boceto es clarificar el concepto de forma, funcionalidad y el ensamblaje de sus

elementos de un artefacto. Es el de servir de articulación entre el concepto y el lenguaje gráfico
para después continuar el camino hacia un artefacto detallado.

4.2 MODELADO VIRTUAL

El modelamiento mediante sistemas CAD utiliza herramientas computacionales para crear y

modificar representaciones geométricas en 3D de sistemas mecánicos.
El concepto de “Herramientas de diseño en ingeniería” hace referencia a términos tan conocidos y
empleados hoy en día como CAD, CAM, CAE, etc. Conviene revisar una serie de términos:

• El CAD es la parte que se encarga del diseño del producto.

• Mediante el CAE se verifica que el elemento diseñado mediante los programas de CAD satisface
todas las solicitaciones a las que se verá sometido. También se puede incluir el control y la
planificación de proyectos.
• En el CAM se estudian los medios con los que se va a fabricar el producto, los tiempos, y métodos
de fabricación. Este proceso se realiza por medio de un software de simulación del mecanizado.
• CNC es el lenguaje que nos permite controlar los movimientos de un robot, o una máquina-
herramienta de control numérico.
• El CAI se encarga del proceso de verificación y control de la calidad, en el que el ordenador asegura
una total uniformidad en la producción.
• En el CIM se integra a todos los anteriores y es el fin que pretenden alcanzar muchas empresas:
Diseñar -- Calcular -- Fabricar -- Inspeccionar utilizando ordenadores.
El Diseño y la fabricación asistidos por ordenador (CAD/CAM) es una disciplina que estudia el uso de
sistemas informáticos como herramienta de soporte en todos los procesos involucrados en el diseño
y la fabricación de cualquier tipo de producto. Esta disciplina se ha convertido en un requisito
indispensable para la industria actual que se enfrenta a la necesidad de mejorar la calidad, disminuir
los costes y acortar los tiempos de diseño y producción. La única alternativa para conseguir este
triple objetivo es la de utilizar la potencia de las herramientas informáticas actuales e integrar todos
los procesos, para reducir los costes (de tiempo y dinero) en el desarrollo de los productos y en su
fabricación.
CAD es el acrónimo de ‘Computer Aided Design’ o diseño asistido por computador. Se trata de la
tecnología implicada en el uso de ordenadores para realizar tareas de creación, modificación,
análisis y optimización de un diseño. De esta forma, cualquier aplicación que incluya una interfaz
gráfica y realice alguna tarea de ingeniería se considera software de CAD. Las herramientas de CAD
abarcan desde herramientas de modelado geométrico hasta aplicaciones a medida para el análisis
u optimización de un producto específico. Entre estos dos extremos se encuentran herramientas de
modelado y análisis de tolerancias, cálculo de propiedades físicas (masa, volumen, momentos, etc.),
Modelado y análisis de elementos finitos, ensamblado, etc. La función principal en estas
herramientas es la definición de la geometría del diseño (pieza mecánica, arquitectura, circuito
electrónico, etc.) ya que la geometría es esencial para las actividades subsecuentes en el ciclo de
producto descrito.
La geometría de un objeto se usa en etapas posteriores en las que se realizan tareas de ingeniería y
fabricación. De esta forma se habla también de Ingeniería asistida por Ordenador o Computer Aided
Engineering (CAE) para referirse a las tareas de análisis, evaluación, simulación y optimización
desarrolladas a lo largo del ciclo de vida del producto. De hecho, este es el mayor de los beneficios
de la tecnología CAD, la reutilización de la información creada en la etapa de síntesis en las etapas
de análisis y también en el proceso CAM.

En la práctica, el CAD/CAM se utiliza de distintas formas, para producción de dibujos geométricos,

animación por computador, análisis de ingeniería, control de procesos, control de calidad, etc. Por
tanto, para clarificar el ámbito de las técnicas CAD/CAM, las etapas que abarca y las herramientas
actuales y futuras, se hace necesario estudiar las distintas actividades y etapas que deben realizarse
en el diseño y fabricación de un producto.
4.3. PLANOS DEL SISTEMA MECÁNICO

El plano es la representación gráfica del sistema mecánico.

La palabra “gráfico” significa “referente a la expresión de ideas por medio de líneas o marcas
impresas en una superficie”. Entonces, un dibujo (plano) es una representación gráfica de algo real.
El dibujo, por tanto, es un lenguaje gráfico porque usa figuras para comunicar pensamientos e ideas.

El dibujo técnico es el lenguaje gráfico que se utiliza para comunicar, en el marco de actividades
industriales y de diseño, desde las ideas más globales hasta los detalles vinculados con un contenido
tecnológico.

El dibujo técnico también se ha definido como el sistema de representación gráfica de objetos ya

existentes o bien de prototipos, atendiendo a normas y convenciones preestablecidas por
instituciones reguladoras. Eso permite describir de forma precisa y con claridad las dimensiones,
formas y características de esos objetos materiales.

Cabe señalar que la idea de dibujo técnico va a menudo en oposición a la de dibujo

artístico. Mientras el primero tiene por finalidad manifestar impresiones o sensaciones personales,
influenciadas por la imaginación y las vivencias individuales, por lo que resulta eminentemente
subjetivo, el dibujo técnico pretende ser objetivo y representar los objetos lo mejor posible tal cual
son, de forma totalmente objetiva, a fin de proporcionar a cualquier observador la información
técnica necesaria para su análisis técnico, ayudando por consiguiente a su desarrollo, construcción
y/o mantenimiento.

El dibujo técnico es un lenguaje, una forma de comunicarse. Es un lenguaje universal con el cual se
pueden comunicar personas calificadas, sin importar el idioma. Emplea signos gráficos, regido por
normas internacionales que lo hacen más entendible.

Para que un dibujo técnico represente un elemento de comunicación completo y eficiente, debe ser
claro, preciso y constar de todos sus datos.

El dibujo técnico posee 3 características que deben ser respetadas a la hora de realizar un diseño:

• Grafico
• Universal
• Preciso

Es fundamental que todas las personas, diseñadores o técnicos, sigan unas normas claras en la
representación de las piezas. A nivel internacional, las normas ISO son las encargadas de marcar las
directrices precisas.

En dibujo técnico, las normas de aplicación se refieren a los sistemas de representación,

presentaciones (líneas, formatos, rotulación, etc.), representación de los elementos de las piezas
(cortes, secciones, vistas, etc.), etc.
En conclusión, ES UN DIBUJO NORMALIZADO, es decir, está basado en normas estrictas para su
correcta ejecución ya que este tipo de dibujo se utiliza para proyectar objetos y elementos que luego
serán construidos en el espacio físico

4.4. ANALISIS DE ALTERNATIVAS

Si se ha seguido un proceso de diseño organizado, se llega al punto en que se debe tomar la decisión
de cuales de las diferentes alternativas planteadas es la más viable de implementar, este un punto
clave en el proceso de diseño, puesto que es a partir de un análisis muy profundo de la necesidad
con la que se planteó el problema que podemos evaluar de manera correcta las diferentes opciones
que tenemos.

Para poder realizar un buen análisis de alternativas, debemos entender que este también es un
proceso y, por lo tanto, tiene una metodología que debe ser aplicada. A continuación, se muestra
el esquema de las etapas a llevar a cabo para tomar una decisión.

ELEMENTOS PROCESO RESULTADOS

•Objetivos •Jerarquización •Decisión
•Alternativas •Priorización
•Criterios •Selección
•Actores

FIGURA 15: Esquema de las etapas de decisión.

La elección puede hacerse con base en conjeturas, intuición, experiencia o tomando una decisión
arbitraria. Sin embargo, es mejor si la elección se hace mediante un procedimiento más lógico. Ya
que dará una mayor seguridad para los diseñadores y las demás personas involucradas en la toma
de la decisión.

La evaluación de alternativas sólo puede hacerse si se toman en consideración los objetivos que se
supone debe alcanzar el diseño. Una evaluación determina el valor o utilidad global de una
propuesta de diseño particular con relación a los objetivos del diseño.

Existe una gran cantidad de métodos con los que se puede evaluar una alternativa entre ellos
podemos encontrar los siguientes:
 EVALUACIÓN
MÉTODO DE EVALUACIÓN
- Método por el concepto de Pugh
- Matriz de decisión ponderada
- Árbol de decisión

Selección de la alternativa
más viable
FIGURA 16: Evaluación de diseños.

4.4.1 Método de selección por concepto de Pugh.

El Método Pugh, consiste en categorizar y cuantificar los criterios de diseño a evaluar basándose
en su importancia, lo que permite obtener una selección adecuada.
La aplicación del “Método Pugh” se describe en cuatro pasos aplicados sobre los criterios que
considere el diseñador. Los pasos para aplicar este método son los siguientes:
1. Se asigna un valor puntual a cada Criterio de Diseño, considerando la importancia que tenga
sobre los demás parámetros. La escala seleccionada está comprendida entre dos valores, y
representa el grado de importancia.

2. Las alternativas de diseño se evalúan con respecto a cada uno de los criterios, asignándose
mayor cantidad de valores positivos (+), hasta un máximo de tres (3), a aquellos que
presenten características favorables, los valores negativos (-), hasta un máximo de tres (3),
se asignan a aquellos diseños poco aceptables y cero (0) a aquellos que se consideren como
neutros.

3. Luego de evaluar cada alternativa, se realiza la sumatoria de los valores positivos, negativos
y neutros que fueron asignados a cada alternativa, previamente multiplicados por el factor
de importancia del criterio.

4. Una vez realizada la sumatoria, se selecciona la alternativa que presente el mayor resultado
positivo.

Una vista esquemática de la evaluación por el “Método Pugh” se aprecia en la Tabla 1.

 CRITERIO DE VALOR ALTERNATIV N° 1 ALTERNATIVA N° 2 ALTERNATIVA N° 3
DISEÑO
Criterio 1 2 ++ + +
Criterio 2 3 -- -- +++
Criterio 3 1 ++ ++ +++
Criterio 4 2 ++ + ++
Criterio 5 2 + ++ +++
Criterio 6 3 ++ + +
+ 18 13 27
0 0 0 0
- 6 6 0
Resultados 12 7 27

FIGURA 17: Matriz del método de Pugh.

Ejemplo del método de Pugh

Se busca seleccionar el freno para un vehiculo de la formula SAE, para esto se inicia el proceso con
la descripción de los criterios de diseño que se consideran para la evaluación de las alternativas
están orientados a cumplir con los objetivos planteados, así se tienen los siguientes:

• Costo: se evalúan los gastos que involucran cada uno de los componentes del sistema de
freno y transmisión para determinar el capital requerido, para una posible construcción
del sistema de freno y transmisión de un vehículo tipo fórmula SAE.

• Construcción: está relacionado con la facilidad y factibilidad de elaborar y adquirir las

partes que conforman el sistema de transmisión y frenos del vehículo fórmula SAE y,
posteriormente, llevar a cabo el ensamblaje de los mismos con recursos materiales y
tecnológicos disponibles en el país.

• Mantenimiento: se refiere a la facilidad y rapidez de ejecutar las acciones de

mantenimiento preventivo o correctivo de cualquier componente de los sistemas de
frenos y transmisión de un vehículo tipo fórmula SAE, ante la presencia de fallas o
desgaste.
• Confiabilidad: se trata de que el diseño garantice al piloto del vehículo tipo fórmula SAE
una alta eficiencia y seguridad en los sistemas de frenos y transmisión para disminuir los
riesgos físicos durante el funcionamiento del mismo.

• Versatilidad: se asocia con que el diseño se pueda instalar y operar con facilidad en el
vehículo tipo fórmulas SAE, es decir, los sistemas de frenos y transmisión deben ser de un
peso y tamaño apropiado en relación con las exigencias que se exponen en 2008 fórmula
SAE Rules.
Evaluación de alternativas del sistema de frenos por el método de Pugh.

El sistema de frenos del vehículo fórmula SAE, se caracteriza por presentar tres componentes
principales que operan de forma integrada, los cuales ofrecen múltiples acciones que se dan a
conocer a continuación para su posterior evaluación:

• Tipo de Freno: el tipo de freno a evaluar se compone de un disco, montado sobre el cubo
de la rueda y una mordaza colocada en la parte externa con pastillas de fricción en su
interior, de forma que, al accionar los frenos, las pastillas hacen contacto con ambas caras
del disco a causa de la presión ejercida por una serie de pistones deslizantes situados en
el interior de la mordaza.

• Principio de accionamiento del sistema hidráulico: el principio de accionamiento del

sistema hidráulico, consiste en que al accionar el pedal del freno, el embolo de la bomba
principal comprime el líquido y la presión ejercida se transmite a través de una tubería
hasta los frenos situados en las ruedas produciendo la fuerza necesaria para detener el
vehículo por medio de las mordazas fijas, al dejar de presionar el pedal del freno cesa la
presión del líquido y, en consecuencia sobre las pastillas, recuperándose la situación inicial.

• Disposición del sistema de frenado: la disposición del sistema de frenado permite

controlar el reparto de las fuerzas de frenado en función de la distribución y cantidad de
discos a utilizar, pudiendo ser colocados en cada rueda o en el eje trasero del vehículo
fórmula SAE, para así obtener un mejor rendimiento en la estabilidad al momento de
retirar el pedal.

Debido al uso del “Método Pugh” para la selección de la alternativa de diseño, se consideró valorar
los criterios de uno (1) a cinco (5), tomando en cuenta la importancia y aplicabilidad para el
proyecto. Véase Tabla 2

Criterio de Selección Ponderación

Costo 4
Construcción 3
Mantenimiento 4
Confiabilidad 5
Versatilidad 4

FIGURA 18: Ponderación de criterios de diseño.

Evaluación del tipo de freno

Se presentan las siguientes tres (3) alternativas:

• Freno por disco sólido.
• Freno por disco ventilado.
 • Freno por disco ventilado perforado.
La primera alternativa, disco sólido, son económicos de producir, no poseen ningún tipo de
ventilación y son muy propensos a acumular calor, lo cual implica que a mayor temperatura menor
potencia de agarre de las pastillas de aramida, llamadas también orgánicas, causando la
cristalización de las mismas.

La segunda alternativa, disco ventilado, tiene su complejidad en cuanto que poseen un disco sólido
unido a otro disco sólido a través de paletas que sirven para ventilar el calor acumulado por la
fricción en el frenado y así permitir mayor disipación del calor y por ende una frenada más
consistente, sin comprometer demasiado el rendimiento de otra frenada, sin embargo, tienen el
problema de pierden propiedad de frenado al cristalizarse las pastillas semi metálicas, donde un
compuesto de Aramida es mezclado en baja proporción con materiales metálicos suaves como
latón y bronce en forma de pequeñas virutas. Este tipo de disco es más costoso que la alternativa
anterior.

1.- Disco Ventilado.

2.-Disco Sólido.

FIGURA 19: Discos sólidos y ventilados.

FUENTE: <www.automotriz.net/tecnica/ford-canidra-2006-charla-frenos.ppt>
La tercera alternativa, disco ventilado perforado, el Perforado en el disco tiene la función principal
de remover el aire caliente, limpiar la pastilla de polvo, disipar y secar las pastillas al momento de
pasar por agua; de esta manera se crea una superficie idónea para el frenado, utilizando pastillas
más "agresivas" y metálicas, llamadas así porque son hechas de compuestos más duros, de fibras
sintéticas más resistentes al calor y de mayor rigidez, de manera que con este tipo de disco no hay
una compatibilidad con las pastillas semi-metálicas o las orgánicas debido a que estas se
desgatarían más rápido puesto que la calidad del disco es muy alta. Esta configuración es de alto
costo.

FIGURA 20: Disco ventilado y perforado.

FUENTE: < < www.wilwood.com>>

FIGURA 21: Evaluación del tipo de freno para la formula SAE.

En virtud de los resultados, la alternativa seleccionada es la número tres (3), que corresponde al
disco ventilado perforado.
4.4.2 Matriz de decisión ponderada.
Es una herramienta para tomar decisiones en equipo, utilizando criterios ponderados y acordados.
Esta herramienta se emplea para asignar prioridades a problemas, tareas, soluciones u otras
opciones posibles. Debido a que la Matriz de Selección proporciona un enfoque lógico a la elección
de un conjunto de opciones, es ideal para elegir un problema. Así mismo es posible usarla para
evaluar y disminuir una lista de soluciones potenciales para un problema.

Las diferentes matrices que conforman un análisis de alternativas por el método de matriz
ponderada son las siguientes:

Alternativas (i) Criterios (j)

1 2 3 4 i 1 2 3 4 j
1 1
Puntos 2
Criterios 2 Puntuación de criterios de vista Pesos (W)
(j) 3 (X) (v) 3
j j

Alternativas (i)
1 2 3 4 i
1
Puntos 2
de vista Valores (M)
(v) 3
j

FIGURA 22: Esquemas de matrices utilizadas en el método de decisión por matrices ponderadas.

Una vez desarrolladas estas matrices llegamos a la matriz de evaluación final, la cual es una tabla de
doble entrada, en donde la cada una de las alternativas se dispone en las filas y en las columnas se
ubican los criterios con sus respectivos pesos.

Criterios(j)*Pesos(W)
1 2 3 4 j
1
Alternativas 2
Valoración
(i) 3
i

FIGURA 22: Esquema de la matriz de evaluación utilizada en el método de decisión por matrices
ponderadas.

Pasos para realizar una matriz de decisión:

 1. Establecer el objetivo principal a alcanzar y las opciones que ayuden a lograrlo.

2. Generar los criterios por los que se juzgarán las opciones. Es posible obtener los criterios
empleando una Tormenta de Ideas.

3. Juzgar cada criterio contra todos los demás. Crear una matriz de pares, es decir hacer una
tabla en la que se nombren las filas y columnas con cada uno de los criterios. Comparar la
importancia de cada uno de ellos contra los demás por medio de la siguiente escala (Los
valores de los criterios los selecciona el evaluador, este puntaje que se da a continuación es
para el ejemplo que se mostrará más adelante):

10 = Mucho más importante 1/5 = Menos importante

5 = Más importante 1/10 = Mucho menos importante 1 = Igual

Sumar las filas de cada criterio (). Sumar los valores de cada criterio para llegar a un total.
Para cada criterio obtener el factor de ponderación (FP) dividiendo la suma entre el total.

Si el factor de ponderación de un criterio es pequeño, es posible eliminarlo.

4. Comparar cada opción contra todas las demás. Crear una matriz de pares para cada criterio
que se tiene; nombrar las filas y columnas de cada matriz con las opciones a evaluar. Hacer
la comparación y evaluación según la siguiente escala (Estos valores lo asigna el evaluador,
este puntaje que se da a continuación es para el ejemplo que se mostrará más adelante):

10 = Mucho mejor 1/5 = Peor

5 = Mejor 1/10 = Mucho peor 1 = Igual

Calcular los totales y porcentajes del mismo modo que en el paso 3 para cada uno de los
criterios.

5. Por último, construir la matriz final. Etiquetar las filas con las opciones y las columnas con
los criterios. Multiplicar el Factor de Ponderación (FP) por el Peso de la Opción (PO)
respectivo. Luego sumar cada fila para obtener el puntaje final para cada opción. Finalmente
seleccionar la opción de mayor puntaje.

Ejemplo de la evaluación de alternativas por el método de matrices ponderadas

Paso 1: Se tiene como objetivo la elección del proveedor para los repuestos de la máquina EB-875.
El mercado ofrece las siguientes opciones como proveedores Copesa, Farmind, Multix y Etix.
Paso 2: Los criterios acordados por el equipo son calidad, costo y tiempo de entrega.
Paso 3: Comparando los criterios en la matriz de pares.
 ()
Factor de ponderación
Ca Co TE Suma (FP)

Calidad (Ca)
10 5 15 0.87

Costo (Co)
1/10 1 1.1 0.06
Tiempo de
Entrega (TE) 1/5 1 1.2 0.07
Total 17.3

FIGURA 23: Matriz de pares.

Paso 4: Comparando las opciones.

Tiempo de entrega
Costo CO FA MU ET Suma Peso de la Opción (PO)

Calidad CO FA MU ET Suma Peso de la Opción (PO)

Copesa (CO)
10 1 1/5 11.2 0.60
CO FA MU ET Suma Peso de la Opción (PO)
Copesa (CO)
Farmind (FA) 1/10 5 5 10.1 0.32
Copesa (CO)1/10 1/5 1/10 0.4 0.02
Farmind (FA) 10 5 1 16 0.54
Multix (MU) 10 1 5 16 0.51
Farmind (FA) 1 5 1/5 6.2 0.33
Multix (MU) 1/10 1 5 6.1 0.21
Etix (ET) 1/5 1 1 2.2 0.07
Multix (MU) 5 10 5 1 0.05
Etix (ET) 1/5 1 1/5 1.4 0.05
1/5 1/5 1 18.83 0.10
Etix (ET) 31.36.2
1 1/5 5 0.21
Total 29.7

FIGURA 24: Comparación de alternativas por matrices ponderadas.

Paso 5: En la matriz final, el equipo concluye que los proveedores clasifican de la forma siguiente:

Calidad Costo T. entrega Puntaje

F.P. P.O. F.P. P.O. F.P. P.O. Final
0.87 x 0.54 0.06 x 0.32 0.07 x 0.60
Copesa (CO)
0.467 0.021 0.041
0.529
0.87 x 0.21 0.06 x 0.51 0.07 x 0.02
Farmind (FA) 0.212
0.178 0.033 0.001
0.87 x 0.05 0.06 x 0.07 0.07 x 0.33
Multix (MU) 0.068
0.041 0.004 0.023
0.87 x 0.21 0.06 x 0.10 0.07 x 0.05
Etix (ET) 0.191
0.181 0.006 0.004

FIGURA 25: Evaluación de alternativas por matrices ponderadas.

La evaluación muestra que la empresa Copesa, ofrece un mejor ervicio basado en los criterios
seleccionados, por lo tanto se elige a esta empresa.
4.4.3 Árbol de decisión.

Un árbol de decisión es una forma gráfica y analítica de representar todos los eventos que pueden
surgir a partir de una decisión asumida en cierto momento, un árbol de decisión nos ayuda a tomar
la decisión más acertada desde el punto de vista probabilístico, ante un abanico de posibles
decisiones.

Las ventajas de un árbol de decisión son:

• Facilita la interpretación de la decisión adoptada. Proporciona un alto grado de

comprensión del conocimiento utilizado en la toma de decisiones.
• Explica el comportamiento respecto a una determinada tarea de decisión.
• Reduce el número de variables independientes.
• Es una magnifica herramienta para el control de gestión empresarial

Estructura

Los árboles están compuestos de nodos y ramas: Un nodo es un punto de unión. Hay dos tipos de
nodos: de decisión y de probabilidad. Una rama es un conector entre dos nodos. Un nodo de
decisión representa un punto en el que se debe tomar una decisión.

• Nodo de decisión: Indica que una decisión necesita tomarse en ese pinto del proceso. Está
representado por un cuadrado.
• Nodo de probabilidad: Indica que en ese punto del proceso ocurre un evento aleatorio. Está
representado por un círculo.
• Rama: nos muestra los distintos caminos que se pueden emprender cuando tomamos una
decisión o bien ocurre un evento aleatorio.

FIGURA 26: Componentes de un árbol de decisión.

En un árbol de decisión la secuencia de eventos se desarrolla de izquierda a derecha. Las
probabilidades se indican en las ramas de estado de la naturaleza. Son probabilidades condicionales
de eventos que ya sucedieron. Los valores en dinero en los extremos de las ramas dependen de
decisiones tomadas y estados de la naturaleza previamente ocurridos. La decisión que resulta de un
análisis de árbol no es una definitiva sino condicionada a la ocurrencia de eventos que sucedan en
la próxima decisión. La estructura de un árbol de decisión se muestra en la siguiente imagen:

FIGURA 27: Estructura de un árbol de decisión.

Los árboles están compuestos de nodos y ramas: Un nodo es un punto de unión. Hay dos tipos de
nodos: de decisión y de probabilidad. Una rama es un conector entre dos nodos.

Pasos para realizar un árbol de decisión:

• Definir el problema.
• Dibujar el árbol de decisión.
• Asignar probabilidades a los eventos aleatorios.
• Estimar los resultados para cada combinación posible de alternativas.
• Resolver el problema obteniendo la solución que proporcione el resultado más óptimo.

Ejemplo de evaluación de alternativas por el método de árbol de decisión.

Una fábrica está avaluada en 150 millones. La fábrica desea incorporar un nuevo producto al
mercado. Existen tres estrategias para incorporar el producto.

• Alternativa 1. Hacer un estudio de mercadeo del producto de forma de determinar si se

introduce o no al mercado.
• Alternativa 2. Introducir inmediatamente el producto sin hacer estudio de mercadeo.
• Alternativa 3. No lanzar inmediatamente el producto al mercado (sin estudio).

En ausencia de estudio de mercado, la fábrica estima que el producto tiene un 55% de posibilidades
de ser exitoso y de 45% de ser un fracaso. Si el producto es exitoso, la fábrica aumentara su avaluó
en 300 millones, si el producto fracasa se devaluaría en 100 millones. El estudio de mercado cuesta
30 millones. El estudio predice que existe un 60% de probabilidad de que el producto tenga éxito.
Si el estudio de mercado determina que el producto sería exitoso, existe un 85% de posibilidades
que así sea. Si el estudio de mercado determina que el producto sea un fracaso, existe solo un 10%
de probabilidad de que el producto sea exitoso. Si la empresa no desea correr riesgos (desea
maximizar el valor esperado de la empresa) ¿Qué estrategia debería seguir?

Árbol asociado

FIGURA 28: Árbol de decisión asociado al ejemplo.

FIGURA 29: Solución al ejemplo planteado por medio de un árbol de decisión.

Como resultado se obtiene que la opción más óptima es la de lanzar el producto al mercado sin
realizar el estudio previo.
4.5.FORMULACION DE UNA PROPUESTA

Obtener un diseño preliminar es el resultado de la generación de propuestas de diseño de sistemas

mecánicos para satisfacer la necesidad o la solución del problema y el análisis y selección de la
alternativa más adecuada. Es la síntesis de todo lo desarrollado durante la fase conceptual, pero con
las modificaciones que hagan falta para mejorar la propuesta seleccionada. (Martínez-Val, 1993)
definió que: “se trata de optimizar las configuraciones seleccionadas de la fase conceptual para
llegar a una óptima.” Según Gieseck “se realizan intentos por simplificar la propuesta de modo que
tenga un desempeño eficiente y sea fácil de fabricar y de reparar, e incluso que su desecho sea
sencillo cuando su vida útil haya terminado.” El diseño preliminar es la base que será́ usada para
suministrar estimativos preliminares de costos para material, mano de obra y manufactura, es
también la base para posteriores detalles.

Los planos generados deben cumplir con normas técnicas, el cumplimiento de estas normas va a
permitir que ingenieros ajenos al proceso comprendan los planos, por ejemplo, los ingenieros de
manufactura y personal que realice la validación del proyecto. Estos planos deben ser claros y
mantener un orden. Los planos no son definitivos, estos pueden estar sujetos a correcciones o en
algunos casos a ser reemplazados, esto depende de la aprobación del diseño por parte del usuario.

Describir con los detalles suficientes los atributos físicos y las características de funcionamiento de
la solución propuesta, de manera que las personas que deben aprobarla, los encargados de su
construcción y quienes la manejarán y conservarán, pueden desempeñar satisfactoriamente sus
funciones. El hecho de que alguien distinto a nosotros por lo general construya, opere y cuide
nuestras obras, hace que adquiera especial importancia la presentación cuidadosa por escrito y la
comunicación exacta de ellas. (Krick. 2006)

Se deben concretar cualidades que deberá tener el producto final tales como su funcionamiento y
la forma en que operará. Esta información la brindan las limitaciones y especificaciones
anteriormente analizadas. Para llevar a cabo un diseño preliminar exitoso, se debe cumplir con:

1. Las dimensiones: Estos deben ser congruentes con la función a realizar y el espacio
disponible para el producto.
2. La calidad: El producto debe soportar las cargas a las que estará sometido, brindando
un factor de seguridad dependiendo del tipo de uso del producto. Cabe aclarar que no
se debe exceder en este factor ya que encarecería la producción.
3. Desarrollo: El producto debe poder fabricar, es decir, que se pueda producir con los
recursos y el presupuesto disponible.
4. La accesibilidad: El producto puede ser asequible para el tipo de cliente al que está
dirigido, y a su vez, debe ser transportable y montable.
 5. DISEÑO EN DETALLE

De acuerdo a (García P, 1981) en su artículo “Un proceso general del diseño en ingeniería mecánica”,
en esta fase se procede a generar información detallada del diseño del sistema mecánico,
empezando por los elementos de primer orden que lo componen, así como los subsistemas y
subconjuntos, representando de manera ordenada y minuciosa toda la información necesaria, esto
con el fin de evaluar el concepto total del sistema:

Los dibujos detallados deberán mostrar toda la información necesaria: dimensiones con sus
respectivas tolerancias, materiales, acabados superficiales, otros acabados superficiales especiales
como pintura o requerimientos de capas protectoras, tratamientos térmicos o cualquier nota
general que requiera la manufactura de las partes. (García, 1981)

5.1 DIBUJOS Y PLANOS DE DETALLE

“Este proceso es la representación gráfica de la información primaria y la obtenida durante el cálculo

y diseño, mediante localizaciones, flujos, esquemas, diagramas, equipos, instrumentos,
características especiales requeridos para la construcción, adquisición de equipos y elementos.”
(Sanguino y Rodríguez, 2008).

García, 1981, nos dice que los dibujos detallados deberán mostrar toda la información necesaria:
Dimensiones con sus respectivas tolerancias, materiales, procesos de manufactura, tratamientos
térmicos, procesos de acabado superficiales, otros acabados superficiales especiales (como puntura
o requerimientos de capas protectoras) o cualquier nota general que requiera manufactura de
partes y que dependiendo de la cantidad de piezas por elaborar hay que tener en cuenta la facilidad
de producción para poder fijar los procesos de manufactura para la fabricación de dichas piezas.

Al momento de crear y diseñar los planos de detalle se debe especificar y definir en su totalidad
cada componente, haciendo posible una fabricación exitosa y más económica. Dentro de este
proceso hay una serie de elementos fundamentales a tener en cuenta, los cuales se listan a
continuación:

5.1.1 Dejar definidas las respectivas dimensiones y la geometría del producto:

Se debe fijar las principales dimensiones y formas de cada una de las partes, siguiendo las
respectivas normas de acotamiento y teniendo la precaución de no sobre dimensional alguna de las
piezas. Se debe especificar en los planos las dimensiones y tolerancias de cada parte.

Cada componente y cada elemento deben tener un plano de detalle, donde se especifique las
dimensiones necesarias, los materiales de construcción, las técnicas de ensamble, etc. En
conclusión, un plano de detalle debe contener toda la información necesaria para producir y
verificar cada componente, propiamente dicho para su manufactura. (Villamil García, 2003).
“Existen normas que dan soporte a un lenguaje gráfico uniforme y eficaz para su uso en la industria,
la manufactura, la ingeniería y las ciencias” (Giesecke, 2013).

En su texto, Giesecke (2013) menciona que la elaboración de estas normas ha sido trabajo de la
American National Standards Institute (ANSI), con la American Society for engineering Education
(ASEE), la Society of Automotive Engineers (SAE), y la American Society of Mechanical Engineers
(ASME); los cuales ayudan a desarrollar el Manual de la Norma Nacional Americana para Dibujo.

Cabe resaltar que las normas internacionales, casi siempre están definidas por la International
Organization for Standardization (ISO), y por las prácticas de dibujo de ASME o ANSI, las cuales son
similares en muchos aspectos.

Rodríguez, 2012, aclara que es de vital importancia que las personas vinculadas en el diseño, sigan
unas normas claras de representación de sus proyectos para que puedan ser leídos adecuadamente.
En el dibujo, las normas de aplicación se refieren a los sistemas de representación, presentación
(líneas, formato, rotulación, entre otros), representación de los elementos de las piezas (cortes,
secciones, vistas, etc.), entre otros parámetros importantes.

5.1.2 Selección de materiales:

Se debe seleccionar el respectivo material siguiendo con las indicaciones del cliente o las del
fabricante. Para escoger el material se deben tener en cuenta los siguientes parámetros:
Propiedades de las materias (Mecánicas, físicas, químicas y de manufactura); Costo y disponibilidad
del material (El diseñador debe tener presente un catálogo de materiales y asegurarse que el
seleccionado esté disponible en el mercado y sea lo menos costoso posible); Apariencia, vida de
servicio y reciclamiento. Una vez los materiales sean seleccionados se debe agregar una tabla de
contenido en el plano, que indique los mismos.
Propiedades del material: Al seleccionar un material se deben tener en cuenta todas y cada una
de las propiedades que posee el material, un orden en que pueden ser analizadas es:
Propiedades Mecánicas: Resistencia, tenacidad, ductilidad, dureza, elasticidad y termo fluencia.
Propiedades Físicas: Densidad, calor específico, dilatación y conductividad térmica.
Propiedades Químicas: Oxidación, corrosión, degradación general de las propiedades, toxicidad e
inflamabilidad.
Propiedades de manufactura: Determinan si se pueden fundir, formar, maquinar, unir y tratar
térmicamente con relativa facilidad.

5.1.3 Selección de los procesos de fabricación:

Es muy importante elegir una ruta de proceso correcta desde la etapa del diseño, para economizar
el costo; con la ingeniería de ciclo de vida o la ingeniería recurrente, el diseñador debe escoger un
proceso de manufactura, solo o con un grupo de trabajo, a medida que va diseñando, definiendo el
método de fabricación para cada pieza. La elección depende de:
 • El material del que se va a hacer la pieza.
• El tamaño.
• La forma.
• La precisión y el acabado que requerirá.
• La cantidad a fabricar o tamaño de lote.
Una vez seleccionada la manera en que se fabricará la parte, se debe agregar al plano, en una tabla
anexa.

5.1.4 Determinar los acabados:

“Describen los tratamientos aplicados a la superficie de una pieza o de un ensamble” (Kalpakjian,

2006)

Entre los acabados podemos identificar los recubrimientos, la implantación de cables y la fijación de
lubricantes. Los recubrimientos pueden ejecutar diversas funciones como son: evitar la oxidación
de los materiales o resistir al desgaste, además se debe tener en cuenta la instalación del sistema
de cableado y finalmente escoger los diversos fluidos que intervienen en el sistema y los lubricantes
utilizados para realizar el proceso de engrase.

5.2 Cálculos Ingenieriles

“Se puede denominar cálculo a todas aquellas operaciones (en su mayoría, matemáticas) que tienen
por objetivo el alcance de cierto dato o información y que requieren el desarrollo de un proceso
previo a la obtención de ese resultado”
Los cálculos hacen referencia a todas las operaciones lógico-matemáticas que se le hacen al
producto para optimizar su funcionamiento, costo y vida útil, estos cálculos pueden ser puesto a
pruebas mediante un modelo CAD o físico, donde se analizará la confiabilidad de estos datos, en
llegado caso en que la prueba falle se deberá volver a reanalizar las operaciones si no a plantear
otro tipo de solución. (Fase de síntesis).

Modelos matemáticos. La modelación matemática es un método para entender sistemas y

procesos, para ello, conocidas las características de la solución promisoria, se crea un modelo
matemático, es decir, un conjunto de ecuaciones que describe las características más importantes.
En la actualidad estos algoritmos se manipulan, obviamente, en los computadores. (Valencia, 2003)

El éxito o fracaso de estos modelos es un reflejo de la precisión con que dicho modelo matemático
representa al objeto inicial y no de la exactitud con que las matemáticas analizan modelo. (Pascual)

El modelo matemático le sirve al diseñador para transformar el producto a un lenguaje matemático,

y así tener una mejor comprensión y claridad del comportamiento que quiere que tenga según los
requisitos y requerimientos ya antes planteados
 5.3 SELECCIÓN DE EQUIPOS Y COMPONENTES
En la fabricación de un conjunto o sistema mecánico, las piezas y componentes se pueden obtener
de alguna de las siguientes formas:

5.1 Fabricación de la pieza en la propia empresa

Requiere Know-how en componentes estratégicos:

• Utilización y costos de instalaciones existentes

• Capacidad de innovación. Flexibilidad productiva
• Capacidad y costos de recursos humanos y equipos
• Conocimiento tecnológico.

5.2 Fabricación de la pieza por subcontratación

• Optimización de recursos e inversiones

• Disminución de costos
• No asunción de los errores de fabricación
• Capacidad innovación
• Se atenúa el know-how
• Menor flexibilidad productiva
• Dificultad para estimar costos de recursos humanos y equipos

5.3 Transformación de un componente de mercado

• Diseño y desarrollo complementario
• Componente probado (fabricantes solventes)
• Capacidad de mejora, adaptación e innovación
• Evolución del producto sin inversión
• Se comparte el know-how

5.4 Adopción de un componente de mercado.

• Eliminación del diseño y desarrollo
• Disponibilidad rápida
• Componentes probados (fabricantes solventes)
• Bajo coste
• Disponibilidad de recambios sin producción
Referencias

2. Guillermo García P. UN PROCESO GENERAL DE DISEÑO EN INGENIERIA

MECANICA. Estudio de posgrado en diseño de productos. Instituto Tecnológico de
Illinois. 1998
3. Giesecke, F.E. (2006). Dibujo y comunicación gráfica. (3ra Ed.). En (pp. 6-10).

4. Naucalpan de Juárez, Estado de México.

5. Giesecke, F.E. (2013). Dibujo técnico con gráficas de ingeniería. (14va Ed.). En (pp. 6-19).
Naucalpan de Juárez, Estado de México.
6. González.; Jiménez, F.; Pérez, J. Análisis del proceso de diseño en ingeniería y estudio de
estrategias metodológicas para su enseñanza. Universidad Politécnica de Madrid, España
7. Rodríguez, G. (1983): “Manual de diseño industrial”. Ediciones G. Gili, S.A. de C.V., México,
3a. Edición. I.S.B.N. 968-887-027-7. Naucalpan, Edo. De México.
8. Villamil, E. & García, M.J. (2003). Introducción al proyecto de ingeniería. Buenos Aires,
Argentina. Universidad de Buenos Aires. Recuperado el 15 de Mayo de 2015, de
http://materias.fi.uba.ar/6612/archives/Libro_materia.pdf
9. MARCEL. R. Evaluación de alternativas bajo riesgo. Recuperado el 25 de noviembre de 2015,
de << http://www.marcelrzm.comxa.com/IngenieriaEconomica/35EvaluacionDe
AlternativasBajoCondicionesDeRiesgo.pdf>>
10. INSTITUTO PARA EL DESARROLLO EMPRESARIAL Y ADMINISTRATIVO. (s,f). Herramientas de
calidad, matriz de selección. Recuperado el 25 de noviembre de 2015, de <<
www.idea.edu.pe/herramientas/6taherramientadecalidadmatrizdeseleccion.doc>>
11. LIZ Y. (2012). Árbol de decisiones. Recuperado el 25 de noviembre de 2015, de <<
http://www.pucmm sti.edu.do/websise/estudiante/materias/201120122/ST-ADM-445-T-
001/ARBOL%20DE%20DECISIONES%202-29-2012.pdf>>
12. UNIVERSIDAD POLITÉCNICA DE CARTAGENA. (s,f). Introducción a los árboles de decisiones.
Recuperado el 25 de noviembre de 2015, de << http://www.dmae.upct
.es/~mcruiz/Telem06/Teoria/arbol_decision.pdf>>
13. DEPARTAMENTO NACIONAL DE PLANEACIÓN, UNIVERSIDAD NACIONAL DE COLOMBIA.
(2014). Evaluación multicriterio. Recuperado el 25 de noviembre de 2015, de <<
www.virtual.unal.edu.co/.../dnp/.../EVALUACioN_MULTICRITERIO.ppt>>
14. UNIVERSIDAD DE LA REPÚBLICA DE URUGAY. (s,f) Análisis multicriterio de la toma de
decisiones. Recuperado el 25 de noviembre de 2015, de << http://www.ccee.ed
u.uy/ensenian/catmetad/material/MdA-Scoring-AHP.pdf>>
15. CROSS N. (2008). Métodos de diseño. México. Limusa Wiley.
16. GARCÍA M. ALCAIDE J. GÓMEZ T. COLLADO D. PRESI J. MONTERDE R. FERRER P. GÓMEZ-
SENENT E. (2010). Fundamentos del diseño en la ingeniería. México. Limusa.