CAPÍTULO 3

Selección del proceso

3.1 Selección del proceso – Consideraciones

Siguiendo el estudio de factibilidad, la siguiente etapa en el proyecto de diseño es la

evaluación y comparación de las rutas de proceso alternativas para la fabricación del químico.
La selección de un proceso apropiado es una decisión importante, todo el trabajo posterior
depende de esta elección. Aunque la selección se puede cambiar o modificar en una etapa
posterior, al menos antes de que se construya la planta, tal decisión resulta en una seria
pérdida de tiempo y dinero. Sin embargo, ¡probablemente no sea un desperdicio como
construir una planta poco económica o insegura!
Obtenga un diagrama de flujo de proceso (diagrama de flujo) o un Diagrama de proceso e
instrumentación (P & ID) para cada ruta de proceso bajo consideración. Estos diagramas
suelen ser bastante complejos e incluyen todos los equipos auxiliares, instrumentación y
detalles de control. Para obtener una apreciación inicial de cada proceso y hacer una
comparación inicial, dibuje un diagrama de bloques simple de cada diagrama de flujo del
proceso que muestre solo los elementos principales de la planta de ingeniería química, p.
reactor, columna de absorción, etapas de purificación, etc. Este diagrama simple no
proporcionará suficientes detalles para la selección final del proceso, pero proporcionará una
comparación inicial de diferentes procesos y una rápida familiarización con las etapas del
proceso que comprenden cada ruta.
El reactor es el corazón de la mayoría de los procesos, los desarrollos en la tecnología de
procesos a menudo se centran en mejoras en el diseño y operación del reactor. Esta es a
menudo la base de procesos "nuevos y mejorados". Las etapas posteriores en el proceso
químico generalmente se refieren a la separación de varios productos químicos del producto
deseado, seguido de las etapas finales de purificación. Anteriormente en el estudio de
factibilidad (Capítulo 2), debería haberse establecido la pureza adecuada del producto final.
La pureza del producto debe ser dictada por los requisitos del cliente (mercado). En algunos
En algunas situaciones, es posible eliminar un producto de baja pureza del proceso para una
aplicación en particular y luego purificar el producto químico restante para otro cliente. La
posibilidad de una purificación adicional debe determinarse en previsión de nuevas
aplicaciones, regulaciones ambientales, etc.
Los procesos a menudo difieren en términos de las condiciones del proceso, p. procesos de
alta presión y baja presión, o el tipo de reactor que se utiliza, p. reactor catalítico en fase
gaseosa o CSTR en fase líquida. Estas diferencias deben estar claramente marcadas tanto en
los diagramas de bloques simples para cada proceso como en los diagramas de flujo
detallados del proceso, a menudo determinan qué ruta de proceso se selecciona finalmente.
Muchos procesos antiguos y establecidos fueron operados en condiciones de alta presión o
temperatura (principalmente en el reactor), mientras que los procesos más nuevos a menudo
han sido "mejorados" por la operación en condiciones menos severas. Para proyectos de
diseño de estudiantes. Los procesos más antiguos y menos eficientes son a menudo los únicos
para los que se dispone de datos detallados del proceso (adecuados para el diseño detallado
del equipo). La información relativa a la "nueva" tecnología y los datos relevantes del diseño
experimental aún pueden mantenerse en secreto. Por lo tanto, el requisito a veces para que
los estudiantes seleccionen una ruta de proceso y realicen un estudio de diseño para un
proceso menos eficiente de lo que idealmente elegirían. Sin embargo, la capacitación y
experiencia en el diseño de plantas y procesos no está menos disminuida, ¡y lo real está
esperando su talento en la industria!
Muchos procesos más antiguos (desarrollados antes de la crisis de los precios del petróleo de
la década de 1970) fueron menos eficientes energéticamente que los desarrollados más
recientemente. Esto debería ser evidente al considerar las características de conservación de
energía incluidas en las nuevas plantas y el consiguiente aumento en la complejidad de la P &
ID asociada. La conservación de la energía se discute en la Sección 8.2.1. La selección de una
ruta de proceso para la producción de una sustancia química dependerá de los siguientes
factores y consideraciones:
(a) ¿Producirá el proceso lo que el cliente requiere?
(b) ¿Es posible diseñar, construir y operar esta planta de manera económica (y segura)?
(c) Deben estar disponibles los datos de diseño necesarios, la tecnología, los métodos y
materiales de fabricación, las materias primas, etc.
(d) La planta debe operar de manera segura, proporcionando un riesgo de peligro aceptable
(ver Sección 8.2.3) para los empleados de la planta y el público.
(e) La planta debe cumplir con los requisitos de protección ambiental (ver Sección 5.3) y
cualquier posible restricción futura.
(f) La planta debe ser tan eficiente energéticamente (y autosuficiente) como sea posible.
(g) Se deben minimizar los requisitos de mantenimiento.
(h) La planta debe estar diseñada para funcionar adecuadamente en condiciones de
rendimiento reducido (digamos en un 50%) y para aumentar la producción (digamos en un
25%). El último caso representa un diseño excesivo de la planta y un costo de capital
adicional. En estas situaciones, el consumo de energía es mayor que el requisito óptimo. Sin
embargo, la necesidad de versatilidad operativa generalmente anula estas consideraciones.
(i) Se debe minimizar la producción de cualquier subproducto inutilizable.
(j) Todas las utilidades necesarias deben estar disponibles, p. electricidad, agua de
refrigeración, etc. Se deben establecer las especificaciones de los servicios públicos, que
dependen de si se construirá una planta de "base" o de si la planta se encuentra en un
complejo químico existente. Estas especificaciones incluyen los niveles de presión de vapor,
agua de refrigeración y / o refrigerantes disponibles, etc. Los costos unitarios también deben
determinarse.
(k) Etc., etc.
Al igual que con muchos aspectos del trabajo de diseño, la elección final generalmente
dependerá de un compromiso entre varias características de diferentes procesos. Es poco
probable que un proceso posea todas las ventajas y no desventajas. A veces habrá un factor
primordial que influye en la selección de un proceso en particular, p. disponibilidad de una
materia prima particular, requisitos mínimos de agua de enfriamiento, etc. Sin embargo,
cualquiera que sea la ruta de proceso finalmente seleccionada, debe cumplir con todos los
criterios establecidos en el resumen del proyecto (Sección 1.1).
El objetivo del diseño del proceso es construir la "mejor" planta en general, es posible que
todas las unidades dentro de la planta diseñada no funcionen con la máxima eficiencia o el
máximo potencial. Es necesario lograr un equilibrio entre los requisitos conflictivos de las
unidades individuales para producir la "mejor" planta posible. El diseño de la planta es un
ejercicio de compromiso y optimización. Aunque hasta ahora no se menciona en esta sección,
los requisitos de control de proceso e instrumentación (consulte la Sección 8.2.2) deben
tenerse en cuenta al seleccionar la ruta del proceso.
La capacidad de proporcionar un control operativo adecuado sobre el proceso y la
disponibilidad y el costo de la instrumentación necesaria son consideraciones importantes. Si
se ignoran estos aspectos en esta etapa, bien podría ser que el diseño detallado de la planta
esté en mejor más caro de lo necesario o, en el peor de los casos, imposible de operar. La
actitud de que "todo lo que se construye puede ser operado y controlado" es peligroso y poco
profesional.
Acción: Seleccione la "mejor" ruta de proceso para la producción del químico y justifique esta
decisión. Prepare un diagrama detallado de proceso y, en la medida de lo posible, un P&ID

3.2 Estudio de caso - Selección de proceso

Resumen.

Todo el ácido nítrico producido comercialmente ahora se prepara por oxidación de amoníaco.
El requisito de un producto de ácido nítrico del 60% (peso) restringe inmediatamente la
elección de un proceso de producción recomendado. Solo son posibles dos procesos, ambos
altamente eficientes, y cada uno ofrece ventajas distintas en diferentes condiciones de
mercado. El primer proceso es el llamado proceso de doble presión. Este proceso presenta
una etapa de oxidación de amoníaco atmosférico que aprovecha los mayores rendimientos de
reacción disponibles a presiones más bajas.
La mezcla de reacción se comprime posteriormente hasta aproximadamente 1000 kPa para la
etapa de absorción del proceso. La absorción de gases de óxido de nitrógeno se ve favorecida
por las presiones operativas más altas. El segundo proceso es el proceso de presión única.
Este proceso es esencialmente idéntico a la técnica de doble presión, excepto que