FACULTAD DE CIENCIAS Y TECNOLOGÍA

CARRERA: INGENIERÍA ADMINISTRACION PETROLERA

“CASO ESTUDIO DE CEMENTACION “

EXAMEN DE GRADO: Gestión petrolera.

DOCENTE: Ing. Aidé Flores.

INTEGRANTES:

Joselyn Vaca Herboso.

Erik Roncales Menacho.

FECHA: 08/06/2019.
Contenido
1. Introducción .......................................................................................................................................... 3
2. Objetivos ................................................................................................................................................ 5
2.1 Objetivo General ............................................................................................................................ 5
2.2 Objetivos Específicos .................................................................................................................. 5
3. Antecedentes ........................................................................................................................................ 5
3.1. Ubicación del pozo San Alberto (SAL-X11)........................................................................... 6
4. Marco teórico. ....................................................................................................................................... 6
4.1. Conceptos Básicos...................................................................................................................... 6
4.2. Cementación de pozos petroleros......................................................................................... 12
4.2.1. Objetivos de la Cementación ........................................................................................... 12
4.2.2. Historia de la cementación ............................................................................................... 13
4.2.3. Procesos de una Cementación. ...................................................................................... 13
4.3. Operaciones de Cementación................................................................................................. 14
4.3.1. Cementación Primaria ....................................................................................................... 14
4.3.2. Cementación Forzada ........................................................................................................ 14
4.3.3. Tapones ................................................................................................................................. 15
4.4. Cemento........................................................................................................................................ 15
4.4.1. Tipos de Cementos usados en la Industria Petrolera. .............................................. 15
4.4.2. Aditivos de Cemento .......................................................................................................... 16
4.5. Equipos y accesorios para bajar cañería al pozo.................................................................. 17
4.6.- Cañerías de revestimiento .......................................................................................................... 18
4.6.1. Casing conductor. .................................................................................................................. 18
4.6.1.1. Método de cementación................................................................................................. 18
4.6.2. Cañería superficial.................................................................................................................. 19
4.6.2.1 Método de cementación. ................................................................................................. 19
4.6.3. Cañería intermedia. ................................................................................................................ 20
4.6.3.1 Métodos de cementación. .............................................................................................. 20
4.7. Caso Estudio de Pozo SAL-X11 ................................................................................................. 21
4.6.2. Balance de material: (Lechada Principal) ......................................................................... 24
4.6.3Balance Material P/lechada de relleno: ............................................................................... 27
5. Bibliografía .......................................................................................................................................... 29
1. Introducción
La completación de un pozo representa la concreción de muchos estudios que, aunque
realizados por separado, convergen en un mismo objetivo: la obtención de hidrocarburos. La
Ingeniería Petrofísica, Ingeniería de Yacimientos y de las ciencias de producción y construcción
de pozos; han venido realizando, en los últimos años, un trabajo en equipo permitiendo una
interacción de las ramas que conforman la ingeniería de petróleo.

Parte de este proceso de completación es la cementación, que es un proceso que consiste en

mezclar cemento seco y ciertos aditivos con agua, para formar una lechada que es bombeada
al pozo a través de la sarta de revestimiento y colocarlo en el espacio anular entre el hoyo y el
diámetro externo del revestidor.

Durante la construcción de un pozo de petróleo el proceso de cementación es de suma

importancia para el mismo, primeramente porque influye directamente en la vida del pozo, ya
que los trabajos de una buena completación dependen de una buena cementación y en efecto
una deficiente operación de cementación traería drásticas consecuencias; tales como
incremento de los costos, riesgo de pérdida del pozo, riesgos hacia el ambiente y a la
seguridad.

De igual forma, la selección apropiada de las tuberías de revestimiento es un factor importante

en la programación, planificación y operaciones de un pozo petrolero que se deben considerar
al momento de llevar a cabo las cementaciones de los distintos pozos.
2. Objetivos
2.1 Objetivo General
Aplicar los conocimientos básicos sobre cementación petrolera, para resolver el caso que
presenta el pozo San Alberto (SAL-X11).

2.2 Objetivos Específicos

Calcular el volumen de lechada principal y de la lechada de relleno para la cementación
de la cañería intermedia del pozo SAL-X11.
Determinar el número de sacos necesarios para la preparación de la lechada principal y
de relleno.
Calcular los Kg. De aditivos que se necesita para preparar ambas lechadas.
Calcular la cantidad de barriles de agua requeridos para la mezcla en la preparación de
las lechadas.
Calcular el volumen del fluido desplazante.

3. Antecedentes
Entre los proyectos de mayor importancia realizados podemos citar la re perforación del pozo
SAL-X11 tal proyecto que se llevó adelante debido a la baja producción que mostraba el pozo,
el trabajo de re-entry tuvo como objetivo principal la reubicación del pozo a una posición más
favorable de modo que sea capaz de alcanzar una mayor producción, objetivo que se concretó
a fines de octubre de 2012 , cuando el pozo aporto a la producción total del campo San Alberto
un volumen de 60 millones de pies cúbicos de gas por día. Para lograr esta producción, YPFB
andina S.A impulso la utilización de nuevas tecnologías en la perforación del pozo, utilizándose
para el efecto fluidos bifásicos.
3.1. Ubicación del pozo San Alberto (SAL-X11).
Se encuentra en el departamento de Tarija a 120km al sur.

4. Marco teórico.
4.1. Conceptos Básicos.
Reentry: re profundización se refiere a extender el desarrollo de formaciones productivas más
profundas.
Lechada: La lechada de cemento es la que se forma generalmente mediante la mezcla de
cemento Portland, agua y aditivos secos y líquidos variados, se bombea en su lugar y se deja
solidificar (generalmente durante 12 a 24 horas) antes de reanudar la actividad de perforación
adicional. El cemento debe alcanzar generalmente una resistencia de 5 000 psi [34 474 KPa]
antes de las operaciones de perforación o de disparos. Los cementos más avanzados para
campos petroleros alcanzan resistencias más altas a la compresión del cemento fraguado
mediante la mezcla de una variedad de tipos y tamaños de partículas con menos agua que las
mezclas convencionales de cemento Portland, agua y aditivos químicos.

Cemento portland: el cemento es una mezcla compleja de caliza y arcillas, estas mezclas
molidas y calcinadas en hornos se convierten en Clinker. El cemento portland es una mezcla de
Clinker (95%) más yeso (5%). Es el más utilizado en las industrias petroleras y su cementación.
Reductor de filtrado: El filtrado es el líquido que pasa a través del medio, dejando el revoque
en el medio. Los lodos de perforación se ensayan para determinar la tasa de filtración y las
propiedades del revoque de filtración. Las propiedades del revoque como su espesor,
tenacidad, resbalamiento y permeabilidad son importantes porque el revoque que se forma en
zonas permeables del pozo puede causar atascamiento de la tubería y otros problemas de
perforación.

Reductor de fricción: Aditivo químico que altera las propiedades reológicas de los fluidos para
reducir la fricción que se genera dentro del fluido cuando circula por tubulares de poco diámetro
o restricciones similares. Generalmente los polímeros, o agentes reductores de fricción
similares, añaden viscosidad al fluido, lo que reduce la turbulencia inducida cuando el fluido
circula. Es posible lograr reducciones de un 50 a un 60% en la fricción del fluido. Son
utilizados para mejorar las propiedades de flujo de la lechada de cemento. Los aditivos reducen
la viscosidad de manera que el flujo de turbulencia ocurrirá con una baja presión de
bombeo. Con la ayuda del aditivo reductor de la fricción, el riesgo de fractura de la formación
de presión excesiva puede ser minimizado.
Los productos químicos utilizados como aditivos para reducción de fricción son:

 Polímeros 0.3 – 0.5 lb/saco

 Sal 1-6 lb./saco
 Lingnosulfanato de Calcio 0.5 -1.5 lb./saco

Antiespumante: Un aditivo para lodo utilizado para disminuir la tensión interracial de manera
que el gas atrapado escapará fácilmente del lodo.
Retardador: Los retardadores tienen la función opuesta a los aceleradores debido a que se
utilizan para prolongar el tiempo de engrosamiento de cemento a fin de evitar endurecimiento
prematuro de éste. Los retardadores se utilizan en las secciones del hoyo más profundas
donde la presión del fondo del pozo es alta.

Bentonita: Un material compuesto por minerales de arcilla, principalmente montmorillonita con

cantidades escasas de otros minerales del grupo de las esmécticas, utilizado habitualmente en
el lodo de perforación. La bentonita se dilata considerablemente si se expone al agua, lo que la
hace ideal para proteger las formaciones de la invasión de los fluidos de perforación. La
montmorillonita se forma cuando se alteran las rocas básicas, tales como la ceniza volcánica
de las cuencas marinas.

Gravedad específica: Relación entre la densidad de una sustancia y la de otra, tomada como
patrón, generalmente para sólidos y líquidos se emplea el agua destilada y para gases, el aire o
el hidrógeno.

𝑃 𝑚𝑜𝑙𝑒𝑐𝑢𝑙𝑎𝑟
Gravedad Especifica= 𝑃 𝐻2 𝑂
Aditivos: Es una sustancia química agregada a un producto para mejorar sus propiedades, en
el caso de los combustibles dicha sustancia es utilizada en pequeñas cantidades añadida
durante su elaboración por el fabricante, para cambiar las características del mismo y para
mejorar sus propiedades.

Lodo: Son fluidos que circulan en los pozos de petróleo y gas para limpiar y acondicionar el
hoyo, para lubricar la broca de perforación y para equilibrar la presión de formación.
Collar diferencial: es aquella inferior que trabaja en conjunto con una camisa deslizable que
regula la apertura para el llenado de la tubería. A medida que la columna es descendida la
presión diferencial aumenta en la válvula de retención llenando parcialmente la tubería (85% a
92%).

Densidad: es una magnitud escalar referida a la cantidad de masa en un

determinado volumen de una sustancia o un objeto sólido.

Rendimiento de lechada: El volumen de lechada obtenido cuando un costal de cemento se

mezcla con la cantidad deseada de agua y otros aditivos, que suele darse en unidades de
m3/kg o pie3/sk (costal).

Masa: es una medida de la cantidad de materia que posee un cuerpo

Volumen: corresponde a la medida del espacio que ocupa un cuerpo. La unidad de medida
para medir volumen es el metro cubico (m3)
4.2. Cementación de pozos petroleros
La cementación de un pozo petrolero es el procedimiento que consiste en mezclar cemento,
aditivos y agua, por medio de equipos especiales de mezclado, y bombearlo a través del casing
o del sondeo hacia puntos críticos del anillo formado entre el pozo y la cañería, o también a
pozo abierto o entubado en una sección pre-establecida.

4.2.1. Objetivos de la Cementación

 El objetivo más importante es proporcionar aislamiento zonal.
 Proporciona apoyo para las distintas sartas de cañería de revestimiento introducidas en
un pozo.
 Proteger la cañería contra las formaciones plásticas (por ejemplo, sal).
 Proteger el agujero del pozo contra un derrumbe especialmente en formaciones
plásticas, sensibles al agua o no consolidadas.
 Prevenir surgencias de las formaciones expuestas.
4.2.2. Historia de la cementación
José Aspdin en 1824 patentó un cemento que fue obtenido por la fusión de caliza y arcilla, él lo
llamo cemento “Portland”, porque este producto se parecía mucho a las rocas que habían en
las islas de Portland en Inglaterra. Este producto al mezclarse con agua tenía la propiedad de
endurecerse y se usó primeramente en trabajos de la construcción. Recién en 1903 el señor
Frank Hill uso el cemento en la industria petrolera en un pozo que producía las agua que
petróleo. Frank Hill propuso mezclar 50 sacos de cemento con agua, desplazarlos al pozo y
ponerlos frente al nivel productor, como la lechada no reacciona con el petróleo, este solo
sellaba las partes por donde el agua podía entrar y dejaba libre al petróleo para poder producir.
Después de esta operación el pozo empezó a producir más petróleo, la técnica sigue usándose
en la actualidad. En 1920 Halliburton logro perfeccionar la operación de cementación teniendo
en cuenta las condiciones de presión y temperatura. Hasta el año 1940 todas las
cementaciones realizadas en el mundo eran con lechada que estaba formada con aguay
cemento, es a partir de este año que se empiezan a fabricar distintos aditivos para cambiarle
las propiedades a la lechada. En la actualidad conocemos más de 50aditivos que se pueden
usar en las lechadas de cementos.

4.2.3. Procesos de una Cementación.

La cementación es un proceso que incluye:

- Diseño y ensayo de la lechada de cemento.

- Mezclado y transporte de cemento y aditivos.
- Mezclado de bombeo en el pozo.
4.3. Operaciones de Cementación
La cementación de los pozos petroleros se realiza de acuerdo a los objetivos que se persiguen,
en este sentido se tienen dos operaciones principales:

Cementación Primaria.
Cementación Secundaria o Forzada.
Tapones.

4.3.1. Cementación Primaria

Es el proceso de colocación de una lechada de cemento en el espacio anular existente entre la
tubería de revestimiento y la formación, asegurando un sello completo y permanente.

La cementación primaria tiene como principales funciones:

- Evitar el flujo de fluidos entre las formaciones.

- Fijar la tubería de revestimiento con la formación.
- Ayuda a evitar surgencias descontroladas de alta presión detrás del revestimiento.
- Evitar derrumbes de las paredes de las formaciones no consolidadas.

En la actualidad existen varias técnicas de cementación primaria:

- Cementación en una etapa

- Cementación en dos etapas
- Cementación de Liner

4.3.2. Cementación Forzada

Es el proceso que consiste en inyectar cemento a presión a través de disparos o ranuras en la
tubería de revestimiento a través del espacio anular. Esta es una medida correctiva de una
cementación primaria defectuosa.

La cementación secundaria tiene varias aplicaciones entre las más comunes se tiene:

- Reparar un trabajo de cementación primaria fallida debido a canalización de lodo o una

altura de cemento insuficiente en el espacio anular.
- Eliminar la intrusión de agua en el intervalo productor.
- Reducir la relación gas petróleo.
- Reparar tuberías fracturadas debido a corrosión o fallas por ruptura.
 - Abandonar una zona no productiva.
- Sellar zonas de perdida de circulación.

4.3.3. Tapones
Estos comprenden un cierto volumen de lechada de cemento, colocado en el agujero o en el
interior de la tubería de revestimiento.

Los objetivos de los tapones son:

 Desviar la trayectoria del pozo arriba de un pescado o para iniciar la perforación

direccional.
 Taponar una zona del pozo o taponar el pozo.
 Resolver un problema de perdida de circulación en la etapa de perforación.
 Proporcionar un amarre en la prueba de pozo.

4.4. Cemento
Se denomina cemento a un conglomerante hidráulico que, mezclado con agregados
pétreos(grava, arena, etc.) y agua, crea una mezcla uniforme, maleable y plástica que fragua y
se endurece al reaccionar con el agua, adquiriendo consistencia pétrea, formando el llamado
hormigón o concreto.

El primer tipo de cemento usado en un pozo petrolero fue el llamado cemento Portland, que
esencialmente era un material producto de una mezcla quemada de calizas y arcillas.

4.4.1. Tipos de Cementos usados en la Industria Petrolera.

Las clases de cementos más usados en la industria petrolera son:

 Cemento clase “A”: Está diseñado para emplearse a 1830 m. (6000 pies) de
profundidad como máximo, con temperaturas de 77 ºC (170 ºF) y donde no se requieran
propiedades especiales; no brinda ninguna resistencia a los sulfatos. Esta clase de
cemento es el más barato.
 Cemento clase “B”: Está diseñado para emplearse a 1.830 m. (6.000 pies) de
profundidad como máximo, con temperaturas de 77 ºC (170 ºF). Este cemento no
requiere propiedades especiales, y su aplicación se da cuando las condiciones del pozo
lo permitan y donde se requiere moderada a alta resistencia a los sulfatos.
 Cemento clase ”C”: Está diseñado para emplearse a 1.830 m. (6.000 pies) de
profundidad como máximo, con temperaturas de 77 ºC (170 ºF), donde se requiere alta
 resistencia a la compresión temprana, se fabrican en los tres grados de resistencia a los
sulfatos (baja, moderada y alta).
 Cemento clase “D”: Este cemento se emplea de 1.830 (6.000 pies) hasta 3.050 m.
(10.000 pies) de profundidad con temperaturas de hasta 110 ºC (230 ºF) y presión
moderada. Se fabrica en moderada y alta resistencia a los sulfatos.
 Cemento clase “E”: Este cemento se emplea de 3.050 (10.000 pies) hasta 4270 m.
(14.000 pies) de profundidad con temperaturas de 143 ºC (290 ºF) y alta presión. Se
fabrica en moderada y alta resistencia a los sulfatos.
 Cemento clase “F”: Este cemento se usa de 3.050 (10.000 pies) hasta 4880 m.
(16.000 pies) de profundidad con temperaturas de 160 ºC (320 ºF), donde exista alta
presión. Se fabrica en moderada y alta resistencia a los sulfatos.
 Cemento clase “G” y “H”: Comúnmente conocidos como cementos petroleros, son
cementos básicos para emplearse desde la superficie hasta 2240 m. (8.000 pies), tal
como se fabrican. Pueden modificarse con aceleradores o retardadores de fragüe, para
usarlos en un amplio rango de condiciones de presión y temperatura. Se fabrica en
moderada y alta resistencia a los sulfatos.
Los cementos clase G y H son los más usados hoy en día. Fueron desarrollados en
respuesta a las mejoras de la tecnología de aceleramiento y retardamiento.

4.4.2. Aditivos de Cemento

Todas las mezclas agua-cemento usadas en la industria petrolera, contienen algún aditivo para
variar alguna propiedad de la mezcla original. Los aditivos tienen como función adaptar los
diferentes cementos petrolíferos a las condiciones específicas de trabajo. Pueden ser solidos o
líquidos.

Estos aditivos se utilizan para variar la resistencia a la compresión, variar el tiempo de

fraguado, controlar la filtración, reducir la viscosidad. Generalmente, se reconocen 8 categorías
de aditivos:
Características:

4.5. Equipos y accesorios para bajar cañería al pozo.

Estos son los siguientes equipos con los cuales se baja como son:

Zapata guía de la tubería de revestimiento: es colocado en la primera pieza de la cañería

bajada al pozo tiene una punta redondeada para evitar desestabilizar las paredes del pozo y
asistir a la corrida del agujero, su principal función es correr el fondo de la tubería de
revestimiento, se la conoce como zapata flotadora es básicamente una zapata guía una
sección corta de tubo de acero con extremo inferior redondeado.

Collar flotadores: usualmente localizado 2 o 3 juntas sobre la zapata que asegura que existirá
cemento sellando las ultimas juntas de la tubería de revestimiento cuando cese el bombeo, es
decir ,cuando el tapón sea golpeado.

Centralizadores de TR: sirven para centralizar la tubería de revestimiento en el hueco para

mejorar la eficiencia del desplazamiento, reducir el riesgo diferencial de atrapamiento, prevenir
problemas clave de asentamiento y reducir el arrastre en pozos direccionales.

Raspadores: son cepillos de aceros que pueden ser amordazados a la tubería de

revestimiento y asegurarlas con collares de parada. Utilizados para remover físicamente el
revoque, lodo gelificado y escombros.

Cabezas de cementación: es el cabezal de cemento conecta a la línea de descargue de la

unidad de cemento hacia la parte superior de la tubería de revestimiento.

Tapones de cemento: son utilizados para separar la lechada de cementación del lodo para
prevenir la contaminación.

4.6.- Cañerías de revestimiento

4.6.1. Casing conductor.
Objetivos:

 Separar el agujero abierto de la formación.

 Evitar que el agujero del pozo se derrumbe.
 Permitir el flujo de fluidos de entrada y salida del agujero.
 El casing conductor es la cañería más grande que se introduce en el agujero. Su
diámetro varía de 30” a 16”. Su proposito principal es:
 Impedir el derrumbe debajo del equipo de perforación.
 Dar elevación para que el niple de flujo permita que el lodo fluya de regreso a los
tanques del equipo de perforación.

4.6.1.1. Método de cementación

1.- Cementación a través del drill pipe

 El drill pipe reduce significativamente la contaminación de la lechada.

  Los volúmenes de desplazamiento se reducen.
 Se puede continuar mezclando y bombeando hasta tener lechada adecuada en la
superficie, asegurando un buen trabajo de cementación al final del desplazamiento.

2.- TOP-JOB

El Top-Job se ejecuta con tubería de diámetro pequeño llamada tubería macarrón

(habitualmente entre 1” y 2 ½” de diámetro)

Dependiendo de los requisitos del trabajo, pueden introducirse dos, tres o cuatro sartas de
tubería macarrón al espacio anular.

Las profundidades máximas habituales para este tipo de trabajo son de 250 a 300 pies.

4.6.2. Cañería superficial.

Los diámetros típicos de esta cañería varían de 9 5/8” a 20”. La cañería superficial es roscada y
se introduce hasta profundidades de 100 a 3000pies o más.

 La cañería superficial se instala para proteger las formaciones de agua dulce contra la
contaminación por fluidos de la perforación o de las formaciones.
 Este tipo de cañería sirve para entubar zonas no consolidadas o de perdida de
circulación cerca de la superficie y se utilizar para apoyar sartas de cañerías
posteriores.
 Además proporciona control de presión primaria al apoyar a los preventores.

4.6.2.1 Método de cementación.

Al igual que el casing conductor, se prefiere el método de cementación a través de la tubería de
perforación para:

 Reducir el tiempo del equipo de perforación

 Ahorrar cantidad de cemento (la lechada se mezcla y se bombea hasta que aparece en
la superficie y luego el trabajo se detiene).
 Asegurar trabajos de alta calidad reduciendo el acanalamiento y la contaminación en la
tubería de revestimiento.
4.6.3. Cañería intermedia.
Algunos tamaños típicos de esta cañería son: 13 3/8”; 10 ¾”; 9 5/8”. Las profundidades de
asentamiento varias desde los 3000 pies hasta 15000 pies. Normalmente no se utiliza cañería
intermedia en pozos someros o de menos de 3000pies.

Objetivo:

 Aislar zonas de perdida de circulación.

 Aislar secciones de sal y lulitas desmoronables.
 Aislar zonas sobre presurizadas.

4.6.3.1 Métodos de cementación.

1.- simple etapa: las cañerías intermedias pueden cementarse hasta superficie o a algún punto
dentro de la zapata de la tubería de revestimiento previa.

2.- doble etapa: la cementación de 2 etapas es una técnica en la cual un collar de etapas es
colocado como parte de la sarta de la cañería. Este collar permite que se abran orificios y que
pueda haber circulación a través de ellos.

La cementación de 2 etapas se realiza para:

 Reducir posibilidad de dañar una formación débil.

 Reducir al mínimo la contaminación de cemento.
 Disminuir los costos al reducir la cantidad de cemento y el tiempo requerido para
completar el trabajo.
4.7. Caso Estudio de Pozo SAL-X11
Según Luis Alberto Sanchez, titular de la gerencia nacional de fiscalización (GNF) de YPFB,
hasta la fecha en lo que respecta a la gestión 2012 se está cumpliendo con el 100% de la
perforación programada. Actualmente se están realizando las operaciones de perforación en 12
pozos, en los cuales se ejecutan tareas de desarrollo, dos de intervención y uno de
exploración.

En el 2012 siete pozos iniciaron actividades de desarrollo, entre los que se destaca los pozos
San Alberto ubicado en Tarija a cargo de la empresa brasileña Petrobras. De acuerdo con el
reporte de la GNF de YPFB, en San Alberto (SAL-X11) se ejecutan desde el 19 de febrero los
trabajos de Reentry, que hasta la fecha llego a 4411 metros de 5322 metros de profundidad
programada. En este se va a realizar en estos días la cementación de la cañería de intermedia
para los cual se conoce que la última cañería cementada es de 13 5/8” x 12 ¼” asentada a
1500mt de profundidad, la cañería que se quiere cementar de 9 3/8” x 8.5” y se asentara a
4400 metros de profundidad, el collar diferencial está a 4380 metros y el diámetro del fondo de
pozo en este tramo es de 11.25”, para realizar la cementación del pozo se utilizara cemento
clase “G” (GE=3.14) de 94 lbs cada saco, la lechada de cemento tiene una densidad de 1.88
gr/cc y se va a preparar con 44% de agua,0.22% de reductor de filtrado (GE= 1.34), 0.53% de
reductor de fricción (GE=1.35), 0.55% de antiespumante (GE=1.04) y retardador (GE=1.32)
para la lechada principal se planean utilizar 510 sacos de cemento. La lechada de relleno que
llegara hasta superficie se preparara con cemento clase “D” de 110 lbs el saco, un 2,5% de
bentonita y un 45 % de agua y se planea que llegue hasta superficie. Trabajar con un factor de
seguridad del 20% de acuerdo a lo planteado anteriormente responda:

1.- Cual será el volumen de lechada principal y de relleno que se necesita para cementar el
pozo.

2.- Cual será el número de sacos de cemento que se necesita para preparar la lechada
principal y la de relleno.

3.- Determinar los Kg de aditivos que se necesitan para preparar ambas lechadas.

4.- Cuantos barriles de agua serán necesarios para mezclar con el cemento que se usara para
cada lechada.

5.- Cuál es la cantidad de lodo para desplazar la lechada a la profundidad deseada.

4.7.1. Dibujo Pozo
Datos:

Prof.: 4411 m.

Cañería superficial: 13 5/8” x 12 ¼”; 1500 m.

Cañería interna: 9 3/8” x 8,5”; 4400 m.

CD: 4380 m.

DH: 11,25”

Cto “G” de 94lbs/sck (GE=3.14)

ℓ Lechada= 1,88 gr/cc.

H2O= 44%

Reductor de Filtrado 0,22% (GE=1.34)

Reductor de Fricción 0,53 (GE=1.35)

Antiespumante 0,55% (GE=1.04)

Retardador =? (GE=1,32)

N saco P/lechada Principal = 510 sck.

Lechada de Relleno Cto D de 110 lbs/sck.

Bentonita = 2,5%

H2O=45%

Factor de seguridad= 20%

VD= V1 VLP= V2+V3+V4 VLR= V5 + V6

Calculo volumen LP:

𝐼𝐷2 8.52
V2 = *h *20= 4,60 Bbl.
314 314

𝐼𝐷2 11.252
V3 = *h *11= 4,43 Bbl. + 0,89 Bbl.= 5,32 Bbl.
314 314

4,43 Bbl. 100%

X 20%

X= 0,89 Bbl.

𝐼𝐷2 −𝑂𝐷2 11,252 −9,3752

V4= ∗ℎ ∗ ℎ?
314 314

4.6.2. Balance de material: (Lechada Principal)

Material % GE Masa (lb/sck) Volumen (Gal/sck)
Cto “G” 100 3,14 94 94
=3,5938
3,14𝑥8,33
Red. Filtrado 0,22 1,34 0,94x0,22=0,2068 0,2068
=0,0185
1,34𝑥8,33
Red. Fricción 0,53 1,35 0,94x0,53=0,4982 0,4982
=0,0443
1,35𝑥8,33
Antiespumante 0,55 1,04 0,94x0,55=0,517 0,517
=0,0597
1,05𝑥8,33
Retardador x 1,32 0,94x X=0,94x 0,94𝑥
=0,0855x
1,32𝑥8,33
H2O 44 1 0,94x44=41,36 41,36
=4,9652
1𝑥8,33
 94 8,33𝑙𝑏/𝐺𝑎𝑙
Masa = ∗% ℓ Lechada= 1,88gr/cc*
100 1𝑔𝑟/𝑐𝑐

𝑀𝑎𝑠𝑎
Volumen= ℓ Lechada=15,66 lb/Gal.
𝐺𝐸𝑥8,33𝑙𝑏/𝐺𝑎𝑙

(94+0,2068+0,4982+0,517+0,94𝑥+41,36)𝑙𝑏/𝑠𝑐𝑘
15,66 =
(3,5938+0,0185+0,0443+0,0597+0,0855𝑥+4,9652)𝑔𝑎𝑙/𝑠𝑐𝑘

136,522+0,94𝑥
15,66=
8,6815+0,0855𝑥

15,66 (8,6815+0,0855) = 136,582+0,94x

135,95+1,34x = 136,582+0,94x

1,34x-0,94x= 136,582-135,95

0,4x= 0,632

X= 1,58

R lechada = Vol sck + V H2O sck

R lechada princ. = 3,5938 + 0,0185 + 0,0443 + 0,0597 + 0,0855(1,58) + 4,9652

1𝐵𝑏𝑙
R lechada princ. = 8,82 gal/sck * = 0,21 Bbl/sck.
42𝑔𝑎𝑙

VLech princ. = N sck x R Lech Princ.

V Lech. princ. = 510 sck x 0,21 Bbl/sck = 107,1 Bbl.

V4 = V Lech. princ. – V2 – V3
V4 = 107,1 – 4,60 – 5,32 = 97,18 Bbl + 19,44 = 116,62 Bbl.

97,18 Bbl 100%

X 20% seguridad

X = 19,44 Bbl.

𝑉4∗314 116,62∗314
h4= h4= = 946,91= 947m.
𝐼𝐷2 −𝑂𝐷2 2
11,25 −9,375
2

1.-VLP = V2 + V3 + V4 VLP = 4,60 + 5,32 + 116,62 = 126,54 Bbl.

(Con 20% de seguridad)

V Lech relleno = V5 + V6

𝐼𝐷2 −𝑂𝐷2 2
11,25 −9,375
2
V5= ∗ℎ ∗ 1953 = 240,53 Bbl + 48,11 Bbl = 288,64 Bbl.
314 314

240,53 Bbl 100%

X 20%

X= 48,11 Bbl.

𝐼𝐷2 −𝑂𝐷2 12,252 −9,3752

V6= ∗h V6= ∗1500 = 297 Bbl.
314 314

1.- V Lech relleno = 288,64 + 297 = 585,64 Bbl.

(Con 20% de seguridad)

2.- Lech. Princ. = 510 sck/Cto.

4.6.3Balance Material P/lechada de relleno:
Material % GE Masa (lb/sck) V relleno( gal/sck)
110
Cto “D” 100 3,14 110 =4,2055
3,14x8,33lb/gal
2,86
Bentonita 2,5 2,6 110x0,026=2,86 =0,1320
2,6x8,33lb/gal

H2O 45 1 45+(2,5𝑥5,3) 64,075

100
𝑥110=64,075 =7,6924
1𝑥8,33𝑙𝑏/𝑔𝑎𝑙

R Lech. Relleno = V relleno + V H2O relleno

R Lech relleno = 4,2055 + 0,1320 + 7,6921

1𝐵𝑏𝑙
R Lech relleno = 12,0296 gr/sck * = 0,29 Bbl/sck.
42𝑔𝑎𝑙

𝑉 𝑟𝑒𝑙𝑙𝑒𝑛𝑜
N° sck P/Lech relleno =
𝑉 𝑙𝑒𝑐ℎ 𝑅.

585,64𝐵𝑏𝑙
2.- N°sck = = 2019,45 sck.
0,29 𝐵𝑏𝑙/𝑠𝑐𝑘

3.- Kg de aditivos P/ lechada principal:

M (lb) x Saco

1𝑘𝑔
 Red. Filtrado = 0,2068 lb x 510 sck = 105,468 lb/sck x = 47,84 kg/sck.
2,2046 𝑙𝑏
1𝑘𝑔
 Red. Fricción = 0,4982 lb x 510 sck = 254,082 lb/sck. x = 115,25 kg/sck.
2,2046 𝑙𝑏
1𝑘𝑔
 Antiespumante = 0,517 lb x 510 sck = 263,67 lb/sck. x = 119,60 kg/sck.
2,2046 𝑙𝑏
1𝑘𝑔
 Retardador = 1,4852 lb x 510 sck = 757,452 lb/sck. x = 343,58 kg/sck.
2,2046 𝑙𝑏

4.- Bbl H2O = N° saco x V H2O/sck.

Bbl H2O P/ Lech princip. = 510 sck x 0,12 Bbl/sck = 61,2 Bbl.

Bbl H2O P/ Lech relleno. = 2019 sck x 0,18 Bbl/sck = 363,42 Bbl.
 1𝐵𝑏𝑙
V H2O Princip = 4,9652 gal/sck x 42 𝑔𝑎𝑙 = 0,12 Bbl/sck.

1𝐵𝑏𝑙
V H2O Relleno = 7,6921 gal/sck x 42 𝑔𝑎𝑙 = 0,18 Bbl/sck.

𝐼𝐷
5.- V Lodo = 314* h

8,52
V Lodo = * 4380 = 1007,82 Bbl.
314
5. Bibliografía

http://www.actiweb.es/marcus/archivo2.pdf

https://www.dspace.espol.edu.ec/bitstream/123456789/10648/1/Capitulo%2001.pdf

https://es.scribd.com/document/330882162/Proyecto-Cementacion-de-Srr-x1-
Actualizado-Sabado-14-de-Junio#

https://www.academia.edu/23748558/CEMENTACI%C3%93N_DE_POZOS_PETROLE
ROS_resumen