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FABRICACIÓN Y DENOMINACIÓN DE LOS ACEROS (III)

En esta Unidad Didáctica se aborda el tema de los tratamientos especiales del proceso de
fabricación del acero además de profundizar en el concepto de la desoxidación y sus tipos.

Aspectos relevantes en el proceso de fabricación del acero como pueden ser los defectos que
puedan tener éstos y las especificaciones de los mismos también se tratan en esta Unidad.

OBJETIVOS

Adquirir las competencias necesarias para reconocer los diferentes tratamientos especiales que
sufren los aceros así como los defectos que puedan crear en el propio proceso de fabricación y
además distinguir las reacciones de desoxidación que sufren.

CONOCIMIENTOS

• Tratamientos especiales.
• Transformación del acero.
• Desoxidación.
• Defectos en los aceros calmados.
• Defectos en los aceros efervescentes.
• Los aceros según su uso.

Fabricación y Denominación de los Aceros (III)


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TRATAMIENTOS ESPECIALES

La continua y creciente exigencia de la técnica actual, en cuanto a calidad de acero fabricado,


requiere unos métodos especiales del proceso de fabricación.

Las operaciones que aseguran la calidad del acero pueden realizarse en la propia
instalación, o bien, para mejorar su rendimiento, se pueden trasladar a la cuchara o
recipiente auxiliar. Esta forma última de conseguir un acero con las condiciones exigidas,
constituye lo que se denomina metalurgia secundaria.

Los sistemas de metalurgia secundaria se han desarrollado en los últimos años conjuntamente
con los grandes convertidores y hornos eléctricos, que pueden trabajar en condiciones óptimas
para determinadas etapas de afino pero que son inadecuados para otros procesos.

Estos sistemas tienen una serie de inconvenientes.

Inconvenientes de la Metalurgia Secundaria


• La necesidad de sobrecalentar el metal líquido en la unidad de la fundición
con el fin de compensar la caída de temperatura del metal durante su tratamiento
en la cuchara.
• La acción limitada sobre el metal, sólo la desulfuración o únicamente la
desgasificación, etc.

Procedimientos Tecnológicos en los que se Basan Los Métodos


Especiales
• Tratamiento en vacío.
• Soplado del metal con gases inertes.
• Tratamiento del metal con escoria elaborada.
• Soplado del metal con materiales en forma de polvos.

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Tratamiento en Vacío

Este tipo de tratamiento influye sobre los


procesos en que toma parte la fase gaseosa.

Si el oxígeno se encuentra disuelto en el metal


en forma de inclusiones de óxidos no metálicos,
la disminución de la presión por encima del
material fundido, produce la destrucción de
estas inclusiones, como resultado de su
combinación con el carbono, puesto que en estas
condiciones la reacción C + O → CO se
desplaza hacia la derecha.

La eliminación del hidrógeno y el nitrógeno, se


produce también debido a la disminución de
presión.

Desgasificación al Vacío RH-OH

Técnicas del Tratamiento en Vacío


Desgasificación Consiste en situar el recipiente receptor del acero líquido en una
del Chorro de cámara de vacío. Debido a este vacío, el chorro de acero se
Colada fracciona en gotas que favorecen la eliminación de los gases.

Desgasificación La cuchara se encuentra en una cámara de vacío. Para facilitar la


del Acero en la desgasificación el acero se remueve por una corriente de gas o
Cuchara electromagnéticamente.

Desgasificación
Se hace circular repetidas veces el acero por un recipiente que
del Acero por
actúa de cámara de vacío.
Recirculación

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Soplado del Metal con Gases Inertes

Mediante el soplado con gases


inertes, principalmente el argón, se
consigue una disminución de las
inclusiones que se encuentran en el
metal, así como una
homogeneización de la composición
del metal y de la temperatura.

Cuando el metal no contiene


elementos que forman nitruros
como cromo, titanio, vanadio, etc. se
suele utilizar el nitrógeno.

Debido a que la mayor pérdida de


calor está relacionada con el
aumento de la radiación de calor, a
veces, se cubre la cuchara con una
tapa durante el soplado, reduciendo
de esta manera las pérdidas de calor,
disminuyendo, al mismo tiempo el
grado de oxidación de metal.

Método de Inyección de Gas Inerte Argón por el Fondo


de la Cuchara, con el Fin de Provocar la Agitación del
Baño

Tratamiento del Metal con Escoria Elaborada

Este tratamiento permite intensificar el paso de las impurezas no deseadas, que contiene el
acero, a la fase de escoria.

Tipos de Procedimiento
Las dos variedades de este procedimiento más utilizados en la práctica son:

• Tratamiento del metal con las escorias calcáreo-aluminosas para desulfurar


y desoxidar el metal.
• Tratamiento del acero, durante la colada, con las escorias de diversa
composición para eliminar impurezas.

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Las escorias de CaO y Al2O3 se derriten en el horno de arco eléctrico y se vierten en la
cuchara. La escoria elaborada, que se encontraba en la cuchara, reacciona con el acero,
mezclándose intensamente.

Una composición aproximada de una escoria de este tipo puede ser: 50-55 % de CaO, 40 %
Al2O3, 47 % SiO2 y 5-7 % MgO.

Cuando el tratamiento con esta escoria disminuye la oxidación del metal, no lo hace en un
grado lo suficientemente elevado como para no utilizar los desoxidantes.

Por este motivo se introduce en la cuchara además de la escoria cierta cantidad de


desoxidante.

Considerando la baja densidad del ferrosilicio, se carga éste en el fondo de la cuchara aún antes
de introducir la escoria elaborada.

Durante la colada, se añaden ferromanganeso y ferrocromo al acero incidente en la cuchara. A


continuación se añaden las aleaciones que contienen los elementos de aleación.

Soplado del Metal con Materiales en Forma de Polvos

Este procedimiento tiene por objeto producir un contacto mayor entre los reactivos sólidos
inyectados con el metal y acelerar la formación de las gotas de escoria.

Según este tratamiento para eliminar:

• Fósforo se inyecta, la mezcla de cal, mineral de hierro y fluorita, junto con la corriente de
oxígeno.
• Azufre se insufla una corriente de argón con la mezcla de cal y fluorita.

El método puede utilizarse para elevar el contenido de carbono en el metal hasta los límites
necesarios, insuflando carburantes en forma de polvo (grafito, coque, etc.).

También se puede desoxidar el metal, inyectando polvo de carbono, desarrollándose


vertiginosamente la reacción de descarburación.

Los mejores resultados de la acción sobre la calidad del metal se logran al emplear los
métodos combinados o complejos.

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Métodos Combinados o Complejos

La realización de los métodos combinados o métodos complejos requiere complicar la


estructura de la cuchara, la cual se puede sustituir por una cuchara provista de la bóveda.

Existen una serie de procesos que aplican esta metodología.

Este proceso tuvo lugar en Suecia en 1964.

La cuchara al vacío de bóvedas recambiables se transporta en


una carretilla.

El metal se caldea con ayuda de tres electrodos de grafito que


se introducen por una de las bóvedas de la cuchara. El mezclado
del metal se realiza con auxilio de un inductor situado fuera de la
cuchara.

ASEA-SKF Normalmente, la cuchara tiene dos bóvedas, una al vacío que


se coloca durante el tratamiento por el vacío y otra sencilla que
se fija durante el calentamiento del metal.

El mezclado prolongado del metal bajo las escorias de gran


basicidad y bajo el vacío permite obtener el metal con
concentraciones muy bajas del azufre y de los gases.

La aplicación de las escorias básicas de alta actividad presenta las


exigencias singulares a los materiales refractarios que se usan
para revestir la zona de escoria de la cuchara.

También denominado procedimiento a la cuchara-horno, se


creó en 1971 en Japón y es una variedad del proceso ASEA-
SKF.
LF
La tecnología del proceso LF prevé el mezclador del metal con
argón en la cuchara, el calentamiento por el arco eléctrico y el
tratamiento del metal por el vacío y con la escoria.

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Es otro método de tratamiento del metal consistente en que la
masa se somete a una acción simultánea del vacío y del oxígeno
inyectado.

Con este tratamiento se logra obtener el alto grado de


desoxidación.
VOD
El procedimiento también fue denominado desoxidación por el
vacío y el oxígeno.

Este procedimiento normalmente es utilizado para fabricar los


aceros inoxidables y refractarios y las aleaciones mediante la
oxidación del carbono sin perder el cromo.

El método de descarburación por el argón y el oxígeno apareció


aproximadamente al mismo tiempo que el procedimiento VOD y
debido a su sencillez y flexibilidad se usa ampliamente.

Consiste en que en la masa fundida se inyecta la mezcla de argón


y oxígeno.
AOD
La aplicación del oxígeno para el soplado asegura el potencial
oxidante necesario, al propio tiempo que la sustitución gradual del
oxígeno por su mezcla con argón garantiza la disminución del
valor de de la presión de CO y el desplazamiento a la derecha del
equilibrio de la reacción:

2 C+ O2  2 CO

En este método se sustituye el argón que es muy caro por el vapor


de agua.
CLU
Consiste en que el producto semiacabado del horno eléctrico, se
sopla por las toberas montadas en el fondo del convertidor,
mezclando oxígeno y vapor.

Refinación mediante Soplado con Ar y O2

Los métodos de la refinación mediante el soplado con argón y oxígeno y del afino con
oxígeno y por el vacío sufren modificaciones de forma periódica.

Éste es el caso de la elaboración del método para obtener el acero inoxidable combinando el
soplado con oxígeno en el convertidor y el tratamiento por el vacío; este procedimiento fue
llamado proceso LD-RHOB, ya que combina la aplicación del convertidor LD, el
tratamiento por el vacío y de circulación en la cuchara (proceso RH) y el soplado con
oxígeno.
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TRANSFORMACIÓN DEL ACERO

Para la transformación del acero en productos aplicables, es preciso solidificarlos.

Posibilidad para Solidificar Aceros


• Verter el acero sobre moldes con la forma de la pieza que se deseaba
obtener (acero moldeado).
• Colocar el acero líquido sobre moldes prismáticos (lingoteras) para su
transformación posterior por laminación o forja en dos etapas, semiproductos y,
estos, en productos acabados.
• La colada continua, que permite pasar directamente del acero líquido a los
semiproductos.

Colada en Lingotera

En esta posibilidad de solidificar aceros la cuchara de colada es un recipiente metálico,


ligeramente cónico, revestido en su interior de material refractario, con un agujero en el fondo,
que aloja una boquilla (buza) para la salida del caldo.

La buza se cierra con un tapón refractario, accionado con un vástago, o bien mediante placas
deslizantes accionadas eléctrica o hidráulicamente.
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La lingotera, en la mayoría de los casos, es un molde de fundición, de forma troncónica y
cuya sección transversal es cuadrada, rectangular, poligonal, redonda o con formas
especiales.

El llenado de las lingoteras puede realizarse de dos maneras:

La cuchara se sitúa encima de la


Colada Directa o lingotera y se abre la buza haciendo
Colada por Arriba que el chorro caiga directamente en
la lingotera.

Colada Directa (acero efervescente)

En este procedimiento, el llenado de


la lingotera se hace por el fondo.
Colada en Sifón o
Colada por el La cuchara se sitúa sobre un
Fondo conducto central y vertical del que
parten unos canales horizontales de
distribución a cada lingotera.

Colada en Sifón (acero calmado)

Colada Continua

Es un procedimiento que consiste en verter


directamente acero líquido en un molde de
fondo desplazable, cuya sección transversal
tiene la forma geométrica del semiproducto
que se desea fabricar:

• Desbastes y palanquillas de sección


cuadrada.
• Planchones de gran sección, redondos y
secciones especiales.
• Etc.
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Se llama “continua” porque el semiproducto sale sin interrupción de la máquina hasta que
la cuchara (o cucharas, en caso de coladas en secuencia), ha vaciado todo el acero líquido que
contiene.

Una instalación de colada continua puede ser de una o varias líneas.

Este proceso tiene un conjunto de partes fundamentales que forman la instalación.

Elementos de una Instalación de Colada Continua


• La cuchara de colada que contiene el acero y es análoga a la descrita para la colada
convencional.
• La artesa o distribuidor, recipiente intermedio que recibe el chorro de acero de la cuchara,
lo acumula durante un cierto tiempo y lo distribuye entre las distintas líneas, regulando su
caudal.
• La lingotera o molde, generalmente de cobre y paredes huecas, por donde circula el agua de
refrigeración, que sirve para dar forma al producto. Durante el proceso de la colada, la
lingotera se mueve alternativamente hacia arriba y hacia abajo con el fin de que se despegue
la costra sólida que se forma por la refrigeración.
• El sistema de refrigeración secundaria, constituido por duchas de agua fría que riega la
superficie exterior del acero y acelera su solidificación.
• La zona de enfriamiento por aire.
• Los rodillos de arrastre, que conducen y guían el semiproducto. Están accionados
automáticamente.
• Los mecanismos de corte que trocean el semiproducto a las longitudes deseadas. Se
emplean sopletes o cizallas que se desplazan durante el corte.
• Los sistemas de manipulación y evacuación de los semiproductos cortados.

El conjunto de todos estos componentes forma lo que se llama una línea de colada, pero lo usual
es que las instalaciones estén formadas por varias de estas líneas.

Comparación de los Procesos de Colada Convencional y Colada Continua

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DESOXIDACIÓN

La operación tecnológica con la cual el oxígeno disuelto en el metal se transforma en un


compuesto insoluble en el metal o se elimina de éste último se llama desoxidación y es de
extrema importancia para determinar la calidad del acero.

Existen dos tipos de aceros en función de la desoxidación que se lleve a cabo:

El acero desoxidado durante la solidificación en las lingoteras se


Acero Calmado comporta de un modo “calmo”, de ella casi no se desprenden los
gases y por eso se llama con frecuencia acero calmado.

La desoxidación del acero se lleva a cabo de modo tal que a partir


Acero del metal no se elimine todo el oxígeno. El oxígeno disuelto
Semicalmado provoca una efervescencia breve del metal a comienzos de su
cristalización.

Existe otro tipo de acero denominado efervescente en el cual no se efectúa la operación de


desoxidación, durante el enfriamiento gradual en la lingotera transcurrirá la reacción entre el
oxígeno disuelto en el metal y el carbono:

[O] + [C] → COgas

Las burbujas de óxido de carbono formadas se desprenderán desde el lingote en cristalización, el


metal se agitará enérgicamente en la lingotera y la superficie del metal será tumultuosa.

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Los procedimientos utilizados para la desoxidación son:

• Desoxidación por precipitación.


• Desoxidación por difusión.
• Desoxidación tratando el metal por la escoria en la cuchara.
• Desoxidación por el vacío.

Desoxidación por Precipitación

La desoxidación por precipitación consiste en transformar el oxígeno disuelto en el acero en


óxido insoluble agregando al metal un elemento llamado desoxidante.

El desoxidante debe ser más afín por el oxígeno que por el hierro.

Como resultado de la reacción se forma un óxido, poco soluble en el metal, cuya densidad es
menor que la del acero. El “precipitado” obtenido de tal modo emerge pasando a la escoria.

Los desoxidantes más usados son el manganeso (en forma de ferromanganeso), el silicio (en
forma de ferrosilicio), el aluminio, etc.

Algunas de las reacciones por las que transcurre la desoxidación son las siguientes:

[Mn] + [O] → (MnO)

[Si] + 2[O] → (SiO2)

2[Al] + 3[O] → Al2O3sól

2[Ce] + 3[O] → Ce3O3sól

Todas estas reacciones desprenden calor.

Los desoxidantes se añaden al metal al final de la fusión.

La mayor parte del acero se desoxida por precipitación ya que es el procedimiento más
simple y barato.

En los casos en que se desea obtener un acero puro se emplean otros procedimientos de
desoxidación.

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Inconvenientes
A medida que desciende la temperatura del acero, las reacciones de desoxidación
continúan desarrollándose y se forman cada vez nuevas cantidades de óxidos que
no tienen tiempo para subir a la superficie.

Por esta causa en este método de desoxidación no se puede obtener un acero


completamente exento de inclusiones no metálicas.

Desoxidación por Difusión

En la desoxidación por difusión es la escoria la que se somete a esta operación.

En los casos en que el metal no está en efervescencia, entre las actividades del oxígeno en el
metal y en la escoria existe una relación determinada según la ley de distribución de las
impurezas disueltas en dos líquidos inmiscibles:

a(FeO)/a[O] = cte

Tienen lugar una serie de reacciones entre los óxidos de hierro presentes en la escoria con los
reductores (desoxidantes):

(FeO) + [C] → COgas + Fe

2(FeO) + Si → (SiO2) + 2Fe

3(FeO) + 2Al → (Al2O3) + 3Fe

Ventajas e Inconvenientes
Este procedimiento de desoxidación por difusión, implica que los productos de
desoxidación no quedan en el metal y el acero obtenido contiene menos inclusiones
no metálicas en comparación con la difusión por precipitación.

Los inconvenientes que presenta este método son:

• La velocidad de difusión del oxígeno en un metal calmado es pequeña.


• El proceso de eliminación del oxígeno transcurre lentamente.
• La duración de la fusión crece y desciende el rendimiento.

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Desoxidación Tratando el Metal por la Escoria en la Cuchara

Se puede considerar como una variedad de la desoxidación por difusión que no se lleva en
el horno, sino en la cuchara y se distingue por gran velocidad del proceso.

Si durante la salida desde el horno a la cuchara el metal se mezcla con una escoria que no
contiene óxidos de hierro, entonces ocurre la difusión del oxígeno (en forma de óxidos) que pasa
del metal a la escoria.

Las escorias se preparan en un aparato de fusión separado.


Para tratar el metal durante su salida del horno se usa la escoria compuesta casi por completo por
CaO y Al2O3.

La composición de la escoria se elige de modo tal que ésta tenga una temperatura de fusión
lo más baja posible.

Las escorias sintéticas se caracterizan por:

• Una temperatura de fusión baja.


• Un precio asequible.
• Se humectan mal con metal para que, después de mezcladas, se separen completamente de
este último.

Desoxidación por el Vacío

El tratamiento del metal por el vacío, para lograr la desoxidación se basa en la utilización de la
acción desoxidante del carbono.

Al tratar por el vacío, disminuye la cantidad de inclusiones no metálicas en forma de


óxidos.

En los casos en que el metal está desoxidado por el ferrosilicio o el aluminio se forman óxidos
estables SiO2 y Al2O3 que no se puede destruir, más que haciendo permanecer el metal durante
largo tiempo debajo de un vacío profundo en los hornos de vacío especiales.

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DEFECTOS EN LOS ACEROS CALMADOS

La solidificación y los defectos que se producen en los distintos tipos de aceros son aspectos
relevantes a tener en cuenta.

Después de ser colado el acero en


las lingoteras, al disminuir su
temperatura desde el estado
líquido, se produce una ligera
contracción que se acentúa como
consecuencia del paso de líquido a
sólido.

Rechupe

Al comenzar la solidificación del acero que está junto a las paredes laterales y en el fondo de las
lingoteras, se forma una capa o costra de acero sólido. Esa capa aumenta su espesor,
observándose que, al final, las últimas partes del metal líquido adoptan una forma de V o Y.

El rechupe se puede reducir si se utiliza


sobre la lingotera una mazarota, que es una
pieza de refractario, de arena reforzada
exteriormente por una pieza metálica, que se
coloca en la parte superior de la lingotera para
conseguir que el acero en esa zona se enfríe
muy lentamente y se mantenga líquido durante
el mayor tiempo posible.

Con ese acero líquido se puede ir


alimentando los huecos que se forman en la
zona central y se limita la altura del
rechupe, que queda concentrado en la zona Formación del Rechupe en Diferentes Tipos
superior del lingote. de Lingotes

Después de la solidificación del acero, quedan en su parte superior o mazarota diversos tipos de
huecos o porosidades. Esos huecos suelen quedar cerrados más o menos completamente por una
delgada capa sólida superior.

El tamaño y la disposición del rechupe y de las porosidades que le rodean depende de:

• La forma de tocho.
• La temperatura de colada.
• Algunas circunstancias que varían con el tipo de lingoteras o mazarotas empleadas.

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Segregaciones

La segregación son variaciones de composición que siempre aparecen en las aleaciones


metálicas después de la solidificación.

En los lingotes de acero siempre hay zonas con variaciones sensibles de composición. En ellas
aparecen mayores o menores porcentajes de algunos elementos, que los valores medios que
corresponden a esos elementos en el acero.

La composición de los aceros calmados no es uniforme en todas las zonas del lingote.

Como las segregaciones son fundamentalmente el resultado de una solidificación diferencial,


que es característica de todas las soluciones, todos los elementos que están en solución en el
acero segregan de forma parecida, aunque no con la misma intensidad.

Un lingote de acero calmado tiene varias zonas de segregación positiva, en las que los
contenidos de los diferentes elementos en el acero son superiores a los valores medios, y una
zona de segregación negativa, en la que los contenidos de esos elementos son inferiores.

Tipos de Segregaciones
• Aparecen algunas zonas segregadas positivas en la zona
superior del lingote.
• La segregación positiva más importante se encuentra en la
zona central superior a lo largo del eje del lingote.
Segregación • Otras segregaciones positivas menos importantes se
Positiva encuentran en la zona superior y media más al exterior en
forma de conos con superficies paralelas y ligeramente
inclinadas con respecto al eje del lingote.
• Tienen forma de campana y el vértice de unión de esas
líneas o superficies está algo más alto que la cabeza del
lingote.

La segregación negativa más importante se encuentra abajo,


Segregación
cerca del pie, y en la parte central del lingote, en lugares
Negativa
próximos al eje central y tiene la forma de una gota.

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DEFECTOS EN LOS ACEROS EFERVESCENTES

Cuando se solidifica la capa exterior, se separa oxígeno de la masa metálica.

Al reaccionar con el carbono según la reacción:

2C + O2 → 2 CO

Se forma CO gaseoso que puede escapar a través del metal líquido, todavía muy fluido.

Posteriormente al disminuir la temperatura del acero, llega un momento en que las burbujas
de CO que se forman, comienzan a quedar aprisionadas por el metal pastoso o sólido, formando
en la parte media e inferior del lingote sopladuras alargadas perpendiculares a la pared de la
lingotera.

Después aparece, más hacia el interior, otra línea de sopladuras de menor tamaño que las
primeras, que forman una especie de aglomerado de sopladuras.

Finalmente, en la cabeza del lingote suelen aparecer una cierta cantidad de poros
irregularmente distribuidos.

Distribución de los Elementos en la Masa del Lingote

En los aceros efervescentes es muy interesante conocer la distribución de los diferentes


elementos en la masa del lingote y, en especial, lo que ocurre con el carbono.

Distribución de los Elementos en el Lingote


• En la cabeza o zona superior del lingote es donde se encuentra la mayor parte
de las impurezas y el contenido en carbono llega a 0,18 %.
• El pie es la parte más pura y tiene un contenido en carbono de 0,04 %.
• Las diferencias del contenido de carbono del centro a la periferia que se
observa en las secciones transversales son mayores en la cabeza que en el pie
del lingote.

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Esas diferencias en el contenido en carbono, en el centro y en la periferia de los aceros
efervescentes son debidas principalmente a dos causas:

Causas de las Diferencias de Composición de Carbono


• Por cumplirse, como en todos los aceros, las leyes de solidificación de las
aleaciones, que indican que los primeros cristales que se solidifican contienen
siempre muy pocas impurezas.
• Por producirse la reacción FeO + C → Fe + CO, que reduce el contenido en
carbono del metal y desprende CO en forma gaseosa.

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LOS ACEROS SEGÚN SU USO

En los aceros existen una serie de especificaciones según su uso.

Especificaciones de los Aceros


American Society for Testing and Materials (Sociedad Americana
A.S.T.M para Pruebas y Materiales).
www.astm.org

American Petroleum Institute (Instituto Americano del Petróleo).


A.P.I Especifica los aceros que se usan en tuberías.
www.api.org

American Society of Mechanical Engineer (Sociedad Americana


de Ingeniería Mecánica).
A.S.M.E Específica aceros, pero generalmente utiliza los mismos números
que la ASTM.
www.asme.org

Society of Automotive Engineer (Sociedad de Ingeniería


S.A.E. Automovilística).
www.sae.org

American Iron and Steel Institute (Instituto Americano del Hiero


A.I.S.I y del Acero).
www.steel.org

Codificación según AISI y SAE


La identificación de los aceros según AISI y SAE usan números de códigos que indican su
combinación:
• El primer número indica a que grupo pertenece el acero.
• El segundo número expresa el porcentaje de aleación predominante.
• Los dos últimos indican el promedio de carbón contenido en centésimas de 1 %.

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Aceros Inoxidables

En los aceros inoxidables, podemos establecer cuatro categorías, basadas en la estructura


cristalina y el mecanismo de endurecimiento.

Se observan estas cuatro categorías en la tabla posterior.

Números
Tipos de Aceros Número de Pertenencia del Acero
Dígitos
Aceros al carbón 1XXX
Carbón normal 10XX
1
Corte franco 11XX
Aceros al manganeso 13XX
Aceros al níquel 2XXX
Níquel 3,15 % 23XX 2
Níquel 5,00 % 25XX
Aceros cromo-níquel 3XXX
Níquel 1,30 % cromo 0,75 % 31XX
3
Níquel 1,90 % cromo 11,5 % 32XX
Níquel 3,50 % cromo 1,50 % 33XX
Aceros al molibdeno 4XXX
Carbono molibdeno 40XX
Aceros-cromo-molibdeno (Cr 1 %, Mo 4
41XX
0,20 %)
Aceros níquel cromo molibdeno
43XX
Ni 1/80 %, Cr 0,45 %, Mo 0,35 %
Aceros níquel molibdeno
Níquel 1,50 % molibdeno 0,25 % 46XX
Níquel 3,50 % molibdeno 0,25 % 48XX
Aceros al cromo 5XXX
Cromo 0,40 % 50XX
5
Cromo 1,00% 51XX
Cromo 1,50 % 52XX

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Aceros al cromo vanadio 6XXX
6
Cromo 1,00 % Vanadio 0,10 % 61XX
Aceros de bajo Níquel-Cromo-Molibdeno
Ni 0,55 % - Cr 0,50 % - Mo 0,20 % 8XXX
8
Ni 0,55 % - Cr 0,50 % - Mo 0,20 % 86XX
Ni 0,55 % - Cr 0,50 % - Mo 0,25 % 87XX
Aceros al silicio manganeso 9XXX
9
Silicio 2,00 % Manganeso 0,85 % 92XX
Aceros níquel, cromo, molibdeno
Ni 3,00 % - Cr 1,20 % - Mo 1,10 % 93XX
Ni 0,45 % - Cr 0,40 % - Mo 1,10 % 94CC 9
Ni 0,55 % - Cr 0,20 % - Mo 0,20 % 97XX
Ni 1,00 % - Cr 0,80 % - Mo 0,25 % 98XX

Designación Europea

Aunque las designaciones expuestas hasta ahora son las más conocidas, la designación de
aceros inoxidables también ha sido explicitada por la Comunidad Europea, que ha editado
las Euronormas que marcan estos aceros según:

• Una letra (A, B, C, etc.) que indica el grado de calidad del acero.
• Un símbolo inicial X, precedido por la letra G en el caso de aceros moldeados, indicando X
que el acero tiene un elemento en un porcentaje superior al 5 %.
• El número correspondiente a 100 veces el valor medio del porcentaje de carbono.
• Los símbolos químicos de los principales elementos dispuestos en orden cuantitativo
descendente.
• Grupos de cifras que indican, en orden, los porcentajes de los elementos de aleación según
los símbolos anteriormente dispuestos.

Normalización Española

En España, el organismo acreditado para el desarrollo de las actividades de normalización y


certificación es AENOR (Asociación Española de Normalización y Certificación). Entre las
normas publicadas de esta organización se puede considerar para los aceros inoxidables, la
Norma UNE – EN 10088:

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• UNE-EN 10088–1/1996. Aceros inoxidables. Parte 1: Relación de aceros inoxidables.
• UNE-EN 10088–2/1996. Aceros inoxidables. Parte 2: Condiciones técnicas de suministro de
planchas y bandas para uso general.
• UNE-EN 10088–3/1996. Aceros inoxidables. Parte 3: Condiciones técnicas de suministro
para semiproductos, barras, alambrón y perfiles para aplicaciones en general.

Ejemplo de Composición de Aceros Inoxidables Martensíticos Endurecidos por


Precipitación

Un ejemplo de la composición de aceros inoxidables martensíticos y endurecidos por


precipitación se refleja en la siguiente tabla.

Fabricación y Denominación de los Aceros (III)


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Composición Química (Análisis de Colada) 1) de Aceros Inoxidables Martensíticos y Endurecidos por Precipitación
Designación del Acero % en Masa
Simbólica Numérica C2) Si máx Mn máx P máx S Cr Cu Mo Nb Ni Otros
X12Cr13 1.4006 0,08 a 0,15 1,00 1,50 0,040 ≤ 0,0153) 11,50 a 13,50 ≤ 0,75
X12CrS13 1.4005 0,08 a 0,15 1,00 1,50 0,040 0,15 a 0,35 12,00 a 14,00 ≤ 0,60
X20Cr13 1.4021 0,16 a 0,25 1,00 1,50 0,040 ≤ 0,0153) 12,00 a 14,00
X30Cr13 1.4028 0,26 a 0,35 1,00 1,50 0,040 ≤ 0,0153) 12,00 a 14,00
X29CrS13 1.4029 0,25 a 0,32 1,00 1,50 0,040 0,15 a 0,25 12,00 a 13,50 ≤ 0,60
X39Cr13 1.4031 0,36 a 0,42 1,00 1,00 0,040 ≤ 0,0153) 12,50 a 14,50
X46Cr13 1.4034 0,43 a 0,50 1,00 1,00 0,040 ≤ 0,0153) 12,50 a 14,50
X50CrMoV15 1.4116 0,45 a 0,55 1,00 1,00 0,040 ≤ 0,0153) 14,00 a 15,00 0,50 a 0,80 V = 0,10 a 0,20
X70CrMo15 1.4109 0,65 a 0,75 0,70 1,00 0,040 ≤ 0,0153) 14,00 a 16,00 0,40 a 0,80
X14CrMoS17 1.4104 0,10 a 0,17 1,00 1,50 0,040 0,15 a 0,35 15,50 a 17,50 0,20 a 0,60
X39CrMo17-1 1.4122 0,33 a 0,45 1,00 1,50 0,040 ≤ 0,0153) 15,50 a 17,50 0,80 a 1,30 ≤ 1,00
X105CrMo17 1.4125 0,95 a 1,20 1,00 1,00 0,040 ≤ 0,0153) 16,00 a 18,00 0,40 a 0,80
X90CrMoV18 1.4112 0,85 a 0,95 1,00 1,00 0,040 ≤ 0,0153) 17,00 a 19,00 0,90 a 1,30 V = 0,07 a 0,12
X17CrNi16-2 1.4057 0,12 a 0,22 1,00 1,50 0,040 ≤ 0,0153) 15,00 a 17,00 1,50 a 2,50
X3CrNiMo13-4 1.4313 ≤ 0,05 0,70 1,50 0,040 ≤ 0,015 12,00 a 14,00 0,30 a 0,70 3,50 a 4,50 N ≥ 0,020
X4CrNiMo16-5-1 1.4418 ≤ 0,06 0,70 1,50 0,040 ≤ 0,0153) 15,00 a 17,00 0,80 a 1,50 4,00 a 6,00 N ≥ 0,020
X5CrNiCuNb16-4 1.4542 ≤ 0,07 0,70 1,50 0,040 ≤ 0,0153) 15,00 a 17,00 3,00 a 5,00 ≤ 0,60 5 x C a 0,45 3,00 a 5,00
X7CrNiAl17-7 1.4568 ≤ 0,09 0,70 1,00 0,040 ≤ 0,015 16,00 a 18,00 6,50 a 7,804) Al = 0,70 a 1,50
X8CrNiMoAl15-7-2 1.4532 ≤ 0,10 0,70 1,20 0,040 ≤ 0,015 14,00 a 16,00 2,00 a 300 6,50 a 7,80 Al = 0,70 a 1,50
X5CrNiMoCuNb14-5 1.4594 ≤ 0,07 0,70 1,00 0,040 ≤ 0,015 13,00 a 15,00 1,20 a 2,00 1,20 a 2,00 0,15 a 0,60 5,00 a 6,00

1) Los elementos que no figuran en esta tabla no pueden añadirse voluntariamente en la composición del acero sin la autorización del comprador, con excepción de los destinados a
la elaboración de la colada. Se tomarán las precauciones necesarias para evitar la incorporación, a partir de las chatarras y de las materias primas utilizadas en la fabricación del
acero, de elementos susceptibles de afectare a las características mecánicas o a la aptitud del acero en sus aplicaciones previstas.
2) Pueden acordarse en el periodo intervalos de carbono más estrechos.
3) Para barras, alambres, perfiles y semiproductos el contenido máximo de azufre es del 0,030 %. Para todos los productos destinados a procesos de mecanizado con arranque de
viruta, está recomendado y autorizado un contenido controlado entre 0,015 y 0,030 %.
4) Para una mejor aptitud a la deformación en frío, el límite superior puede aumentarse hasta el 8,30 %.

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Aceros al Carbono

Los aceros al carbono se pueden clasificar según una designación numérica o mediante una
simbólica, dentro de estos dos tipos, cada acero se incluirá en la Norma relativa a su aplicación
concreta.

Como ejemplo se citan las siguientes normas:

• UNE-EN 10025: Productos laminados en caliente, de acero no aleado, para construcciones


metálicas de uso general. Condiciones técnicas de suministro.
• UNE-EN 10225: Aceros de construcciones soldables para estructuras marinas fijas.
Condiciones técnicas de suministro.
• UNE-EN 10016-2: Alambrón de acero no aleado para trefilado o laminado en frío. Parte 2:
características del alambrón de uso general.
• UNE-EN ISO 683-17: Aceros para tratamiento térmico, aceros aleados y aceros de fácil
mecanización. Parte 17: Aceros para rodamientos.
• UNE-ISO 4957: Aceros para herramientas.
• UNE-EN 10087: Aceros de fácil mecanización. condiciones técnicas de suministro para
semiproductos, barras y alambrón laminados en caliente.
• UNE-EN 10084: Aceros para cementar. Condiciones técnicas de suministro.

Comparación Numérica y Simbólica

Designación UNE Designación UNE


Norma UNE
Simbólica Numérica
95 Mn W Cr 5 1.2825 UNE-EN ISO 4957
70 Mn Mo Cr 8 1.284 UNE-EN ISO 4957
10 S 20 1.0721 UNE -EN 10087
28 Cr 4 1.7030 UNE-EN 10084
S 355 G7 1.8808 UNE-EN 10225
S 275 JR 1.0044 UNE-EN 10025
C 70 D 1.0615 UNE-EN 10016
80 Mn Cr V 42-16 1.3551 UNE-EN ISO 683-17

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