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En esta Unidad Didáctica se aborda el tema de los tratamientos especiales del proceso de
fabricación del acero además de profundizar en el concepto de la desoxidación y sus tipos.
Aspectos relevantes en el proceso de fabricación del acero como pueden ser los defectos que
puedan tener éstos y las especificaciones de los mismos también se tratan en esta Unidad.
OBJETIVOS
Adquirir las competencias necesarias para reconocer los diferentes tratamientos especiales que
sufren los aceros así como los defectos que puedan crear en el propio proceso de fabricación y
además distinguir las reacciones de desoxidación que sufren.
CONOCIMIENTOS
• Tratamientos especiales.
• Transformación del acero.
• Desoxidación.
• Defectos en los aceros calmados.
• Defectos en los aceros efervescentes.
• Los aceros según su uso.
Las operaciones que aseguran la calidad del acero pueden realizarse en la propia
instalación, o bien, para mejorar su rendimiento, se pueden trasladar a la cuchara o
recipiente auxiliar. Esta forma última de conseguir un acero con las condiciones exigidas,
constituye lo que se denomina metalurgia secundaria.
Los sistemas de metalurgia secundaria se han desarrollado en los últimos años conjuntamente
con los grandes convertidores y hornos eléctricos, que pueden trabajar en condiciones óptimas
para determinadas etapas de afino pero que son inadecuados para otros procesos.
Desgasificación
Se hace circular repetidas veces el acero por un recipiente que
del Acero por
actúa de cámara de vacío.
Recirculación
Este tratamiento permite intensificar el paso de las impurezas no deseadas, que contiene el
acero, a la fase de escoria.
Tipos de Procedimiento
Las dos variedades de este procedimiento más utilizados en la práctica son:
Una composición aproximada de una escoria de este tipo puede ser: 50-55 % de CaO, 40 %
Al2O3, 47 % SiO2 y 5-7 % MgO.
Cuando el tratamiento con esta escoria disminuye la oxidación del metal, no lo hace en un
grado lo suficientemente elevado como para no utilizar los desoxidantes.
Considerando la baja densidad del ferrosilicio, se carga éste en el fondo de la cuchara aún antes
de introducir la escoria elaborada.
Este procedimiento tiene por objeto producir un contacto mayor entre los reactivos sólidos
inyectados con el metal y acelerar la formación de las gotas de escoria.
• Fósforo se inyecta, la mezcla de cal, mineral de hierro y fluorita, junto con la corriente de
oxígeno.
• Azufre se insufla una corriente de argón con la mezcla de cal y fluorita.
El método puede utilizarse para elevar el contenido de carbono en el metal hasta los límites
necesarios, insuflando carburantes en forma de polvo (grafito, coque, etc.).
Los mejores resultados de la acción sobre la calidad del metal se logran al emplear los
métodos combinados o complejos.
2 C+ O2 2 CO
Los métodos de la refinación mediante el soplado con argón y oxígeno y del afino con
oxígeno y por el vacío sufren modificaciones de forma periódica.
Éste es el caso de la elaboración del método para obtener el acero inoxidable combinando el
soplado con oxígeno en el convertidor y el tratamiento por el vacío; este procedimiento fue
llamado proceso LD-RHOB, ya que combina la aplicación del convertidor LD, el
tratamiento por el vacío y de circulación en la cuchara (proceso RH) y el soplado con
oxígeno.
Fabricación y Denominación de los Aceros (III)
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TRANSFORMACIÓN DEL ACERO
Colada en Lingotera
La buza se cierra con un tapón refractario, accionado con un vástago, o bien mediante placas
deslizantes accionadas eléctrica o hidráulicamente.
Fabricación y Denominación de los Aceros (III)
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La lingotera, en la mayoría de los casos, es un molde de fundición, de forma troncónica y
cuya sección transversal es cuadrada, rectangular, poligonal, redonda o con formas
especiales.
Colada Continua
El conjunto de todos estos componentes forma lo que se llama una línea de colada, pero lo usual
es que las instalaciones estén formadas por varias de estas líneas.
El desoxidante debe ser más afín por el oxígeno que por el hierro.
Como resultado de la reacción se forma un óxido, poco soluble en el metal, cuya densidad es
menor que la del acero. El “precipitado” obtenido de tal modo emerge pasando a la escoria.
Los desoxidantes más usados son el manganeso (en forma de ferromanganeso), el silicio (en
forma de ferrosilicio), el aluminio, etc.
Algunas de las reacciones por las que transcurre la desoxidación son las siguientes:
La mayor parte del acero se desoxida por precipitación ya que es el procedimiento más
simple y barato.
En los casos en que se desea obtener un acero puro se emplean otros procedimientos de
desoxidación.
En los casos en que el metal no está en efervescencia, entre las actividades del oxígeno en el
metal y en la escoria existe una relación determinada según la ley de distribución de las
impurezas disueltas en dos líquidos inmiscibles:
a(FeO)/a[O] = cte
Tienen lugar una serie de reacciones entre los óxidos de hierro presentes en la escoria con los
reductores (desoxidantes):
Ventajas e Inconvenientes
Este procedimiento de desoxidación por difusión, implica que los productos de
desoxidación no quedan en el metal y el acero obtenido contiene menos inclusiones
no metálicas en comparación con la difusión por precipitación.
Se puede considerar como una variedad de la desoxidación por difusión que no se lleva en
el horno, sino en la cuchara y se distingue por gran velocidad del proceso.
Si durante la salida desde el horno a la cuchara el metal se mezcla con una escoria que no
contiene óxidos de hierro, entonces ocurre la difusión del oxígeno (en forma de óxidos) que pasa
del metal a la escoria.
La composición de la escoria se elige de modo tal que ésta tenga una temperatura de fusión
lo más baja posible.
El tratamiento del metal por el vacío, para lograr la desoxidación se basa en la utilización de la
acción desoxidante del carbono.
En los casos en que el metal está desoxidado por el ferrosilicio o el aluminio se forman óxidos
estables SiO2 y Al2O3 que no se puede destruir, más que haciendo permanecer el metal durante
largo tiempo debajo de un vacío profundo en los hornos de vacío especiales.
La solidificación y los defectos que se producen en los distintos tipos de aceros son aspectos
relevantes a tener en cuenta.
Rechupe
Al comenzar la solidificación del acero que está junto a las paredes laterales y en el fondo de las
lingoteras, se forma una capa o costra de acero sólido. Esa capa aumenta su espesor,
observándose que, al final, las últimas partes del metal líquido adoptan una forma de V o Y.
Después de la solidificación del acero, quedan en su parte superior o mazarota diversos tipos de
huecos o porosidades. Esos huecos suelen quedar cerrados más o menos completamente por una
delgada capa sólida superior.
El tamaño y la disposición del rechupe y de las porosidades que le rodean depende de:
• La forma de tocho.
• La temperatura de colada.
• Algunas circunstancias que varían con el tipo de lingoteras o mazarotas empleadas.
En los lingotes de acero siempre hay zonas con variaciones sensibles de composición. En ellas
aparecen mayores o menores porcentajes de algunos elementos, que los valores medios que
corresponden a esos elementos en el acero.
La composición de los aceros calmados no es uniforme en todas las zonas del lingote.
Un lingote de acero calmado tiene varias zonas de segregación positiva, en las que los
contenidos de los diferentes elementos en el acero son superiores a los valores medios, y una
zona de segregación negativa, en la que los contenidos de esos elementos son inferiores.
Tipos de Segregaciones
• Aparecen algunas zonas segregadas positivas en la zona
superior del lingote.
• La segregación positiva más importante se encuentra en la
zona central superior a lo largo del eje del lingote.
Segregación • Otras segregaciones positivas menos importantes se
Positiva encuentran en la zona superior y media más al exterior en
forma de conos con superficies paralelas y ligeramente
inclinadas con respecto al eje del lingote.
• Tienen forma de campana y el vértice de unión de esas
líneas o superficies está algo más alto que la cabeza del
lingote.
2C + O2 → 2 CO
Se forma CO gaseoso que puede escapar a través del metal líquido, todavía muy fluido.
Posteriormente al disminuir la temperatura del acero, llega un momento en que las burbujas
de CO que se forman, comienzan a quedar aprisionadas por el metal pastoso o sólido, formando
en la parte media e inferior del lingote sopladuras alargadas perpendiculares a la pared de la
lingotera.
Después aparece, más hacia el interior, otra línea de sopladuras de menor tamaño que las
primeras, que forman una especie de aglomerado de sopladuras.
Finalmente, en la cabeza del lingote suelen aparecer una cierta cantidad de poros
irregularmente distribuidos.
Números
Tipos de Aceros Número de Pertenencia del Acero
Dígitos
Aceros al carbón 1XXX
Carbón normal 10XX
1
Corte franco 11XX
Aceros al manganeso 13XX
Aceros al níquel 2XXX
Níquel 3,15 % 23XX 2
Níquel 5,00 % 25XX
Aceros cromo-níquel 3XXX
Níquel 1,30 % cromo 0,75 % 31XX
3
Níquel 1,90 % cromo 11,5 % 32XX
Níquel 3,50 % cromo 1,50 % 33XX
Aceros al molibdeno 4XXX
Carbono molibdeno 40XX
Aceros-cromo-molibdeno (Cr 1 %, Mo 4
41XX
0,20 %)
Aceros níquel cromo molibdeno
43XX
Ni 1/80 %, Cr 0,45 %, Mo 0,35 %
Aceros níquel molibdeno
Níquel 1,50 % molibdeno 0,25 % 46XX
Níquel 3,50 % molibdeno 0,25 % 48XX
Aceros al cromo 5XXX
Cromo 0,40 % 50XX
5
Cromo 1,00% 51XX
Cromo 1,50 % 52XX
Designación Europea
Aunque las designaciones expuestas hasta ahora son las más conocidas, la designación de
aceros inoxidables también ha sido explicitada por la Comunidad Europea, que ha editado
las Euronormas que marcan estos aceros según:
• Una letra (A, B, C, etc.) que indica el grado de calidad del acero.
• Un símbolo inicial X, precedido por la letra G en el caso de aceros moldeados, indicando X
que el acero tiene un elemento en un porcentaje superior al 5 %.
• El número correspondiente a 100 veces el valor medio del porcentaje de carbono.
• Los símbolos químicos de los principales elementos dispuestos en orden cuantitativo
descendente.
• Grupos de cifras que indican, en orden, los porcentajes de los elementos de aleación según
los símbolos anteriormente dispuestos.
Normalización Española
1) Los elementos que no figuran en esta tabla no pueden añadirse voluntariamente en la composición del acero sin la autorización del comprador, con excepción de los destinados a
la elaboración de la colada. Se tomarán las precauciones necesarias para evitar la incorporación, a partir de las chatarras y de las materias primas utilizadas en la fabricación del
acero, de elementos susceptibles de afectare a las características mecánicas o a la aptitud del acero en sus aplicaciones previstas.
2) Pueden acordarse en el periodo intervalos de carbono más estrechos.
3) Para barras, alambres, perfiles y semiproductos el contenido máximo de azufre es del 0,030 %. Para todos los productos destinados a procesos de mecanizado con arranque de
viruta, está recomendado y autorizado un contenido controlado entre 0,015 y 0,030 %.
4) Para una mejor aptitud a la deformación en frío, el límite superior puede aumentarse hasta el 8,30 %.
Los aceros al carbono se pueden clasificar según una designación numérica o mediante una
simbólica, dentro de estos dos tipos, cada acero se incluirá en la Norma relativa a su aplicación
concreta.