Utilaje Pentru Prelucrarea Primara A Materiilor Prime Din Industria Alimentara PDF

Ioan I.
ŞTEFĂNESCU
Prof.Dr.Ing.
Universitatea "Dunărea de jos" din Galaţi
UTILAJE PENTRU
PRELUCRAREA PRIMARĂ
A MATERIILOR PRIME
PENTRU INDUSTRIA
ALIMENTARĂ
Editura TAHNICA - INFO

Chişinău - 2003
Copyright ©, 2003, Editura TEHNICA-INFO Chişinău
Toate drepturile pentru această ediţie sunt rezervate editurii
CZU
Referenţi ştiinţifici:
Prof.Dr.Ing. ION CRUDU,
Prof.Dr.Ing. CORNELIU POPA,
Lucrarea prezintă o sinteză a proceselor de prelucrare primară a

materiilor prime pentru industria alimentară şi cuprinde atât procedeele şi
tehnologiile cât şi construcţia şi calculul principalelor maşini, utilaje şi
instalaţii folosite în acest scop.
Sunt prezentate numeroase tipuri constructive de maşini, utilaje sau
instalaţii de prelucrare primară a materiilor prime de origine vegetală şi
animală, ţinând seama de evoluţia lor în timp dar şi de realizările la zi din
ţară şi străinătate.
Această carte, prin conţinutul său ştiinţific şi prin volumul său de
informaţii pe care-l oferă, vine în sprijinul studenţilor şi inginerilor cu profil
mecanic în specialitatea utilajelor tehnologice pentru industria alimentară
cât şi specialiştilor care îşi desfăşoară activitatea în industria alimentară.
Tehnoredactare computerizată:
Ioan I.Ştefănescu, Georgel Chiriţă, Florin Milea,
ISBN 9975-63-065-4
PREFAŢĂ
Creşterea considerabilă a populaţiei globului, de la 3 miliarde în 1960 la
5,7 miliarde în anul 1994 şi cu o prognoză de 7,5 miliarde în anul 2005, precum şi
migrarea acesteia către oraşe, determină importante consumuri de alimente.
Această situaţie specifică începutului de secol XXI face ca industria
alimentară să cunoască o dezvoltare importantă. Astfel în ultima perioadă s-au
elaborat tehnologii noi şi s-au realizat maşini, utilaje şi instalaţii cu performanţe
tehnice deosebite. Industria pentru producerea de bunuri alimentare trebuie să
asigure atât cantităţile necesare cerute de piaţă cât şi securitatea consumatorilor.
Cele două cerinţe menţionate determină ca procesele tehnologice din
industria alimentară să fie foarte bine cunoscute şi conduse de către operatorii şi
specialiştii din domeniu.
Activitatea socială în care oamenii produc bunuri materiale existenţei şi
dezvoltării societăţii constituie activitatea de producţie. Procesul tehnic de
desfăşurare a activităţii de producţie ce consistă dintr-un şir de procese şi operaţii
care se desfăşoară succesiv sau concomitent, în scopul obţinerii unui produs,
realizării unei lucrări de întreţinere sau reparare a unui sistem tehnic, reprezintă un
proces de producţie.
Tehnologia de producţie reprezintă ansamblul procedeelor, metodelor,
regulilor condiţiilor tehnice etc., aplicate la realizarea unui produs, la executarea
unei lucrări, operaţii etc., după un program prestabilit, justificat din punct de
vedere tehnic şi economic.
Procesul de producţie este format din unul sau mai multe procese
tehnologice de lucru şi din procese tehnologice auxiliare şi de pregătire a
producţiei, de transport, de verificare şi control ale produselor etc. După natura lor,
procesele de producţie pot fi: pentru fabricaţie, pentru realizare a produselor
alimentare, pentru reparaţie etc.
Prin proces tehnologic de lucru se înţelege totalitatea operaţiilor de lucru
efectuate fie pentru realizarea unei lucrări sau a unui grup de lucrări, fie pentru
obţinerea unui produs prin prelucrare sau asamblare, fie pentru întreţinerea sau
repararea unui sistem tehnic.
Un proces tehnologic de lucru este alcătuit din mai multe operaţii
tehnologice de lucru. Operaţia tehnologică de lucru reprezintă activitatea efectuată
de unul sau mai mulţi operatori, acţiunea executată de un aparat, de o maşină, în
cadrul procesului de producţie, al cărui rezultat nu poate fi individualizat
Lucrarea de faţă prezintă o sinteză a proceselor de prelucrare primară a
materiilor prime pentru industria alimentară şi cuprinde atât procedeele şi
tehnologiile cât şi construcţia şi calculul principalelor maşini, utilaje şi instalaţii
folosite în acest scop.
Capitolul 1 - Materii prime folosite în industria alimentară, cuprinde
noţiuni generale cu privire la materiile prime de bază de origine vegetală şi animală
folosite în industria alimentară. Sunt prezentate o diversitate de date cu privire la
compoziţia chimică, proprietăţile fizice, mecanice şi chimice ale materiilor prime
4 UTILAJE PENTRU PRELUCRAREA PRIMARĂ A MATERIILOR PRIME
PENTRU INDUSTRIA ALIMENTARĂ
pentru industria alimentară, date care sunt foarte importante atât pentru elaborarea
cerinţelor de proiectare cât şi a celor privind întreţinerea şi exploatarea utilajelor
din industria alimentară.
Capitolul 2 - Tehnologii generale de prelucrare primară a materiilor prime
pentru industria alimentară, cuprinde noţiunile de bază cu privire la prelucrarea
primară materiilor prime în scopul condiţionării, conservării, păstrării şi depozitării
acestora sau în scopul transformării în semipreparate sau în preparate alimentare.
In cadrul tehnologiilor generale sunt prezentate schemele unor procese
tehnologice care cuprind operaţiile de prelucrare a diferitelor materii prime. La
fiecare operaţie sau grup de operaţii sunt indicate aparatele, maşinile, instalaţiile şi
utilajele care realizează respectivele operaţii.
Capitolul 3 - Prelucrarea primară a seminţelor de cereale şi plante tehnice,
cuprinde principiile de bază şi consideraţiile teoretice care stau la baza separării
seminţelor culturilor principale de impurităţile de natură minerală sau organică. Pe
lângă principiile curăţirii şi sortării seminţelor pe baza proprietăţilor aerodinamice
şi dimensionale, sunt prezentate şi principiile separării speciale (suplimentare) care
au la bază alte proprietăţi specifice cum ar fi coeficientul de frecare, densitatea,
elasticitatea, starea suprafeţei, culoarea, proprietăţile magnetice, hidrodinamice etc.
De asemenea, pentru seminţele anumitor culturi, sunt prezentate principiile
de separare prin descojire, periere, degerminare, decorticare sau condiţionare.
Capitolul 4 - Utilaje pentru prelucrarea primară şi condiţionarea materiilor
prime hortiviticole, cuprinde principiile care stau la baza construcţiei maşinilor,
utilajelor sau instalaţiilor pentru curăţirea, spălarea, sortarea calitativă, calibrarea
şi condiţionarea fructelor şi legumelor. Tot aici sunt prezentate şi unele operaţii şi
utilaje specifice cum ar fi descojirea şi zdrobirea fructelor şi legumelor, zdrobirea
şi dezciorchinarea strugurilor precum şi presarea materiilor prime vegetale.
Capitolul 5 - Maşini şi utilaje pentru prelucrarea primară a materiilor prime
de origine animală, cuprinde principiile, consideraţiile teoretice şi tehnice care stau
la baza construcţiei utilajelor pentru prelucrarea iniţială (abatorizarea) a animalelor
şi păsărilor, prelucrarea iniţială şi condiţionarea ouălor şi laptelui.
Lucrarea prezintă date şi elemente de calcul pentru proiectarea organelor
active de lucru ale maşinilor şi utilajelor specifice diverselor operaţii şi sunt
indicate valori pentru indicii principali ai regimurilor de lucru şi de realizare
optimă a procesului tehnologic. S-a avut în vedere, în primul rând, legătura ideală
ce trebuie să existe între procesul tehnologic de lucru (operaţia) şi maşina sau
utilajul corespunzător.
În volum sunt prezentate numeroase variante constructive de maşini, utilaje
sau instalaţii de prelucrare primară a materiilor prime pentru industria alimentară,
având în vedere evoluţia lor în timp cât şi realizările la zi din ţară şi străinătate.
La elaborarea lucrării s-a folosit bibliografia de specialitate din ţară şi
străinătate precum şi unele rezultate ale cercetării ştiinţifice din domeniu.
Lucrarea se adresează, cu prioritate viitorilor specialişti care absolvă
cursurile facultăţii de inginerie mecanică în specialitatea utilajelor tehnologice
pentru industria alimentară, cât şi inginerilor şi specialiştilor care îşi desfăşoară
activitatea în industria pentru producerea de bunuri alimentare, realizate din materii
prime vegetale şi animale.
Autorul primeşte orice observaţie sinceră şi mulţumeşte pentru sugestiile
care contribuie la îmbunătăţirea acestei lucrări, la o nouă ediţie.
Autorul,
FOREWORD
The considerable increase of the world population, from 3 billion in 1960 to 5.4
billion in 1994 and 7.5 in 2005 along with its migration toward urban areas results in
significant food consumption.
This specific situation of the beginning of the 21st century makes the food industry
develop accordingly. New technologies have lately been developed and machines, tools and
advanced equipment have been manufactured. The food industry should provide both the
amounts of food the market demands and the consumers’ safety.
The two requirements imply that the technological processes in the food industry
should be very well known and monitored by the specialists in the field.
The social activity where people produce material assets necessary for their
existence and society development is called the production activity. The technical process
of developing the production activity consists in a series of successive or simultaneous
processes and operations for the purpose of obtaining a product, perform maintenance or
carry out some repair work etc is the production process.
The production technology is the set of procedures, methods, technical conditions
etc. applied to make a certain product, to perform a certain operation after a pre-established
program duly justified technically and economically.
A production process mainly consists of one or more working technological
processes and auxiliary technological processes along with the preparation of production,
transport, checking and control. According to their nature, the production processes can be
intended for manufacturing, making food products, or repair.
A working technological process is the set of operations carried out to achieve a
certain work or several works, to obtain a product by processing, assembling, maintaining
or repairing a technical system.
A working technological process consists of several operations carried out by a
number of operators, by a device or a machine within the production process whose result
cannot be individualized.
This paper is a synthesis of the primary processing of the raw materials for the
food industry and contain both the procedures/technologies and the construction and
calculation of the basic machinery, equipment and systems used for this purpose.
Chapter I - Raw materials used in the food industry – the general notions on the
basic vegetal and animal raw materials currently used in the food industry. Much
information is focused on the chemical composition, physical/chemical properties of the
raw materials for the food industry, data which are significant for providing the
requirements for design and maintenance and operation of the food industry equipment
Chapter II - General primary processing of the food raw materials - contains

basic information on the raw materials used in the food industry for the purpose of their
conditioning, preservation, storing or their transformation into semi-products or food staff.
The schemes of some technological processes such as processing of various raw materials
are also described. For each operation or group of operations indications are given on the
devices, equipment, machinery, installations associated with that operation is detailed.
Chapter III - The primary processing of the cereal seeds and technical plants -
refer to the basic principles and theoretical considerations which involve seed separation
from impurities of various natures, mineral or organic. In addition to the principles of
peeling off and sorting the seeds based on their basic properties; the special separation
principles based on friction coefficient, density, elasticity, surface condition, color,
magnetic, hydrodynamic properties are discussed upon. Also for certain cultures, some
operations and machines for peeling off, de-germination, conditioning are described.
Chapter IV - Equipment for primary processing and conditioning of the

horticulture, vineyard raw materials and the equipment associated with the preparation of
fruits, vegetables, grapes etc.
Chapter V - Machinery and equipment for processing the animal origin raw
material - refer to the principles, theoretical background for the processing of the meat and
poultry along with the initial preparation and conditioning of eggs and milk.
Data and calculation elements for the design of the active machine parts are also
specified along with the values of the main indicators of the optimum working regime.
Special attention was given to the ideal relationship between a specific operation and the
associated machinery or equipment.
A large number of construction variants for the food industry machines are
presented in the book and their development in time both in the country and abroad.
The literature available and the latest researches in the field were used as
bibliography.
The book is mainly intended for the future specialists, graduates from the
mechanical engineering faculties, field engineers etc.
The author is willing to have any frank opinion about this book and any suggestion
is warmly welcome.
The Author,
CUPRINS
PREFAŢĂ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .... 3
CAPITOLUL 1. MATERII PRIME FOLOSITE ÎN INDUSTRIA ALIMENTARĂ . 15
1.1. MATERII PRIME DE ORIGINE VEGETALĂ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .16
1.1.1. Cerealele . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .16
1.1.1.1. Grâul . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .17
1.1.1.2. Secara . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .18
1.1.1.3. Porumbul . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
1.1.1.4. Orezul . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .20
1.1.1.5. Orzul . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .21
1.1.1.6. Alte cereale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .22
1.1.1.7. Compoziţia chimică a cerealelor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
1.1.1.8. Indici de apreciere a însuşirilor cerealelor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .24
1.1.2. Materii prime oleaginoase . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .30
1.1.2.1. Structura anatomică a seminţelor oleaginoase . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .33
1.1.2.2. Structura microscopică a celulelor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .33
1.1.2.3. Compoziţia chimică a seminţelor oleaginoase . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .34
1.1.2.4. Principalele plante oleaginoase . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
1.1.2.5. Plante textilo-oleaginoase . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
1.1.3. Sfecla pentru zahăr . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
1.1.3.1. Originea şi clasificarea botanică a sfeclei . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
1.1.3.2. Structura morfologică a sfeclei pentru zahăr . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
1.1.3.3. Compoziţia chimică a sfeclei pentru zahăr . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
1.1.3.4. Calitatea tehnologică a sfeclei pentru zahăr . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .41
1.1.4. Plante leguminoase . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .41
1.1.4.1. Cartoful . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .43
1.1.4.2. Leguminoasele pentru boabe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
1.1.4.3. Alte leguminoase . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
1.1.5. Fructele . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .47
1.1.5.1. Compoziţia chimică a fructelor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
1.1.6. Strugurii . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
1.1.6.1. Soiuri de struguri pentru vinuri albe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
1.1.6.2. Soiuri de struguri pentru vinuri roşii . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
1.1.6.3. Structura strugurelui . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . 54
1.1.6.4. Compoziţia chimică . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
1.1.7. Tutunul . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
1.1.7.1. Structura morfologică a frunzei de tutun . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
1.1.7.2. Compoziţia chimică a foilor de tutun . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .58
1.1.7.3. Caracteristicile fizice ale tutunului . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .58
1.1.8. Hameiul . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .60
1.2. MATERII PRIME DE ORIGINE ANIMALĂ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
1.2.1. Carnea . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .60
1.2.1.1. Structura cărnii . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .61
1.2.1.2. Forma şi mărimea . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .61
1.2.1.4. Caracteristicile cărnii . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
1.2.1.5. Carcasa de pasăre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .64
1.2.1.6. Carnea de peşte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .64
1.2.2. Laptele . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .66

1.2.2.1. Proprietăţile fizice ale laptelui . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
1.2.2.2. Compoziţia chimică a laptelui . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
1.2.2.3. Laptele altor specii de animale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .69
1.2.3. Ouăle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .70
1.2.3.1. Structura oului . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
1.2.3.3. Valoarea alimentară . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
1.2.3.4. Calitatea ouălor. Caracteristici merceologice . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .71
1.2.3.5. Condiţii de transport şi păstrare . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .72
CAPITOLUL 2. TEHNOLOGII PENTRU PRELUCRAREA PRIMARĂ A
MATERIILOR PRIME PENTRU INDUSTRIA ALIMENTARĂ . . . . . . . . . 73
2.1. PROCESUL TEHNOLOGIC DE PRELUCRARE PRIMARĂ A
CEREALELOR. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
2.2. PROCESUL TEHNOLOGIC DE PRELUCRARE PRIMARĂ A MATERIILOR
PRIME PENTRU INDUSTRIA ULEIURILOR VEGETALE . . . . . . . . . . . . . . . .75
2.3. PROCESUL TEHNOLOGIC DE PRELUCRARE PRIMARĂ
A FRUCTELOR ÎN STARE PROASPĂTĂ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
2.4. PROCESUL TEHNOLOGIC DE DESHIDRATARE A LEGUMELOR ŞI
FRUCTELOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
2.5. PROCESUL TEHNOLOGIC DE PRELUCRARE PRIMARĂ A
STRUGURILOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92
2.5.1. Procesul tehnologic de vinificaţie a strugurilor pentru obţinerea vinurilor
albe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . .92
roşii . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92
aromate . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .92
A SFECLEI DE ZAHĂR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
A CĂRNII DE ANIMALE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102
A CĂRNII DE PASĂRE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .104
A OUĂLOR PENTRU CONSUM CURENT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .107
A OUĂLOR PENTRU INDUSTRIALIZARE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108
A LAPTELUI DE CONSUM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109
2.12. PARTICULARITĂŢILE CONSTRUCTIVE, FUNCŢIONALE ŞI DE
UTILIZARE A MAŞINILOR ŞI INSTALAŢIILOR FOLOSITE PENTRU
PRELUCRAREA PRIMARĂ ŞI PĂSTRAREA MATERIILOR
PRIME PENTRU INDUSTRIA ALIMENTARĂ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .111
2.13. BILANŢURI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
2.13.1. Bilanţul de materiale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .112
2.13.2. Bilanţul de energie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113
2.13.3. Bilanţul de energie termică . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .114
CAPITOLUL 3. PRELUCRAREA PRIMARĂ A SEMINŢELOR DE
CEREALE ŞI PLANTE TEHNICE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115
3.1. CONSIDERAŢII GENERALE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .115
3.2. SEPARAREA CU AJUTORUL CURENŢILOR DE AER.
SEPARATOARE AERODINAMICE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .116
3.2.1. Proprietăţi aerodinamice ale seminţelor. Coeficientul de portanţă . . . . . . . .116
3.2.2. Curăţirea şi sortarea în curenţi de aer verticali . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .120
3.2.3. Curăţirea în curenţi de aer înclinaţi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .127
3.2.4. Variante constructive de utilaje pentru curăţirea şi sortarea în curenţi
de aer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 132
Cuprins 9
3.2.4.1. Tararul . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 132

3.2.4.2. Tararul în cascadă . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .133
3.2.4.3. Turbo-aspiratorul TTC-OCRIM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .134
3.2.4.4. Tararul-vibrator TRV-OCRIM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .135
3.2.4.5. Canalul de aspiraţie MVSE BUHLER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .136
3.2.4.6. Tararul MVSB BUHLER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .138
3.2.4.7. Tararul cu recirculare de aer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .140
3.2.4.8. Separatorul în cascadă . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 142
3.2.4.9. Pneumoseparatoarele . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 144
3.2.5. Eliminarea prafului . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .147
3.2.5.1. Camere de desprăfuire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 148
3.2.5.2. Separatorul intermediar de praf de tip MANA . . . . . . . . . . . . . . . . . . .150
3.2.5.3. Ciclonul . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 151
3.2.5.4. Superciclonul . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 152
3.2.5.5. Ecluza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .152
3.2.5.6. Ventilatorul axial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 153
3.3. SEPARAREA MECANICĂ DUPĂ FORMĂ ŞI DIMENSIUNI . . . . . . . . . . . . .154
3.3.1. Forma şi dimensiunile seminţelor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .154
3.3.2. Legea variaţiei dimensiunilor seminţelor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 156
3.3.3. Principii de separare a seminţelor după dimensiuni . . . . . . . . . . . . . . . . . . .159
3.3.4. Clasificarea şi construcţia sitelor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 161
3.3.5. Principii de alegere a sitelor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 170
3.3.6. Aprecierea calităţii separării sitelor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 172
3.3.7. Dispozitive de curăţire a orificiilor sitelor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 175
3.3.8. Scheme de aranjare a sitelor plane în maşinile de separare . . . . . . . . . . . . . 177
3.3.9. Site plane cu mişcare oscilatorie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .179
3.3.9.1. Regimul cinematic al sitelor plane fără curent de aer . . . . . . . . . . . . . 179
3.3.9.2. Determinarea vitezei medii de deplasare a materialului pe sită . . . . . .191
3.3.9.3. Regimul cinematic al sitelor plane când acţionează şi un curent
de aer. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 194
3.3.9.4. Tipuri constructive . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .199
3.3.10. Site cu mişcare plan circulară . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .202
3.3.10.1. Elemente generale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 202
3.3.10.2. Acţionarea sitelor plane cu mişcare plan circulară . . . . . . . . . . . . . . .204
3.3.10.3. Variante constructive de site cu mişcare plan circulară . . . . . . . . . . .208
3.3.11. Site cu mişcare vibratorie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 211
3.3.11.1. Site de inerţie (vibroinerţie) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .211
3.3.11.2. Site cu autobalans (autovibrare) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .221
3.3.11.3. Site giratorii . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 224
3.3.11.4. Site de rezonanţă . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 227
3.3.11.5. Site electromagnetice . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .228
3.3.11.6. Site cu mişcări vibratorii circulare . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .228
3.3.11.7. Site cu mişcare de ruliu . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 229
3.3.11.8. Sita sonică . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 230
3.3.11.9. Aspecte constructive privind sitele vibratoare . . . . . . . . . . . . . . . . . .231
3.3.12. Site cilindrice . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 233
3.3.12.1. Caracterul general al mişcării particulei în sitele cilindrice . . . . . . . .233
3.3.12.2. Regimurile cinematice ale sitelor cilindrice . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .247
3.3.12.3. Mijloace pentru mărirea vitezelor de lucru ale sitelor cilindrice . . . . 248
3.3.12.4. Parametri constructivi şi funcţionali ai sitelor cilindrice . . . . . . . . . .250
3.3.13. Trioare cu alveole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .258
3.3.13.1. Generalităţi. Clasificare . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 258
3.3.13.2. Forma, dimensiunile şi dispunerea alveolelor . . . . . . . . . . . . . . . . . . 259
3.3.13.3. Procesul de separare în triorul cilindric . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 264
3.3.13.4. Teoria procesului de lucru în trioarele cilindrice cu alveole
interioare . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 265
3.3.13.5. Parametrii constructivi şi funcţionali ai trioarelor cilindrice . . . . . . .272
3.3.13.6. Calculul productivităţii, vitezei de deplasare axială
a seminţelor şi puterii triorului cilindric . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .275
3.3.13.7. Tipuri constructive de trioare . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .277
3.4. CURĂŢIREA SUPLIMENTARĂ (SPECIALĂ) A SEMINŢELOR . . . . . . . . . .291

3.4.1. Separarea seminţelor pe baza diferenţei dintre coeficienţii de frecare . . . . .291
3.4.1.1. Separatoare cu suprafeţe de lucru fixe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .291
3.4.1.2. Separatoare cu suprafeţe de lucru mobile . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 299
3.4.2. Separarea seminţelor după diferenţa de densitate şi elasticitate . . . . . . . . . .308
3.4.2.1. Mese de sortare densimetrice (gravitatoare) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 309
3.4.2.2. Tipuri constructive de gravitatoare . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 311
3.4.2.3. Mese de sortare deflectoare (reflectoare) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .319
3.4.3. Separarea seminţelor după starea suprafeţei . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .322
3.4.3.1. Separator de tip cilindru cu ace . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 322
3.4.3.2. Separatoare electromagnetice . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .322
3.4.3.3. Separatoare după culoare . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .339
3.4.4. Separarea după proprietăţi hidrodinamice . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 343
3.4.4.1. Consideraţii teoretice . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 343
3.4.4.2. Tipuri constructive de separatoare hidrodinamice . . . . . . . . . . . . . . . .345
3.4.4.3. Consideraţii tehnice ... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 356
3.5. SEPARAREA PRIN DESCOJIRE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 359
3.5.1. Descojirea cerealelor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .359
3.5.1.1. Consideraţii generale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 359
3.5.1.2. Elemente teoretice privind descojirea . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 360
3.5.1.3. Tipuri constructive de descojitoare mecanice . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 364
3.5.2. Descojirea seminţelor oleaginoase . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 377
3.5.2.1. Scopul descojirii . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .377
3.5.2.2. Metode de descojire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .377
3.5.2.3. Utilaje folosite pentru descojirea seminţelor de floarea-soarelui . . . . .379
3.5.2.4. Descojirea seminţelor de soia şi ricin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .382
3.6. SEPARAREA PRIN PERIERE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .383
3.6.1. Consideraţii generale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 383
3.6.2. Maşina de periat cu manta orizontală rotativă . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 384
3.6.3. Maşina de periat cu manta orizontală fixă . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 387
3.6.4. Maşina de polizat malţ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 387
3.7. UTILAJE PENTRU DEGERMINARE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .388
3.7.2. Degerminarea porumbului . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 389
3.7.3. Maşina de degerminat malţ uscat . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 394
3.7.4. Maşina de tăiat ţepi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .395
3.8. UTILAJE PENTRU DECORTICARE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 396
3.8.1. Decorticarea orezului . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 396
3.8.2. Decorticarea grâului (obţinerea arpacaşului) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 404
3.8.3. Decorticarea orzului . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 406
3.8.4. Decorticarea ovăzului . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .407
3.9. CONDIŢIONAREA CEREALELOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .409
3.9.2. Metode pentru evidenţierea procesului de pătrundere a apei în boabele
de cereale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 411
3.9.3. Factorii care influenţează absorbţia apei . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .412
3.9.4. Modificarea proprietăţilor structural-mecanice ale părţilor anatomice ale
bobului . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 413
3.9.5. Modificări biochimice . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .415
3.9.6. Condiţionarea la rece . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 415
3.9.6.1. Aparatul de udat cu turbină . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 416
3.9.6.2. Aparatul de udat cu cupe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 417
3.9.6.3. Aparatul de udat prin pulverizare cu discuri . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 421
3.9.6.4. Aparatul de udat prin pulverizare cu aer comprimat . . . . . . . . . . . . . . 423
3.9.7. Condiţionarea la cald . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 425
3.9.7.1. Consideraţii generale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 425
3.9.7.2. Utilaje pentru condiţionarea la cald a cerealelor . . . . . . . . . . . . . . . . . 426
3.9.8. Efectele condiţionării cerealelor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .430
Cuprins 11
3.10. TIPURI CONSTRUCTIVE DE MAŞINI DE CURĂŢAT ŞI SORTAT

SEMINŢE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 431
3.10.1. Vânturătoarele şi vânturătoarele sortatoare . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .431
3.10.2. Maşini de curăţat seminţe aspiratoare . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .433
3.10.3. Separatoare aspiratoare . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .434
3.10.4. Maşini de curăţat şi sortat combinate (selectoare) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 453
3.10.4.1. Maşina de curăţat seminţe MCS 5/2,5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .453
3.10.4.2. Selectorul universal SU-4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .460
3.11. ALEGEREA MIJLOACELOR DE CURĂŢIRE
ŞI SORTARE A SEMINŢELOR PRINCIPALELOR CULTURI . . . . . . . . . . . 462
3.11.1. Curăţirea şi sortarea seminţelor de cereale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .462
3.11.2. Curăţirea şi sortarea leguminoaselor pentru boabe . . . . . . . . . . . . . . . . . . .464
3.11.3. Curăţirea şi sortarea seminţelor de plante tehnice . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 466
CAPITOLUL 4. UTILAJE PENTRU PRELUCRAREA PRIMARĂ ŞI
CONDIŢIONAREA MATERIILOR PRIME HORTIVITICOLE . . . . . . . . 467
4.1. CURĂŢIREA PRODUSELOR HORTIVITICOLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .467
4.1.1. Curăţirea legumelor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 467
4.1.2. Principiile separării rădăcinoaselor şi tuberculilor de cartofi de
impurităţi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .469
4.1.2.1. Organe de separare prin cernere . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .469
4.1.2.2. Organe de separare a impurităţilor tari . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .476
4.2. CONDIŢIONAREA PRIN SPĂLARE A LEGUMELOR ŞI FRUCTELOR . . . .490
4.2.1. Generalităţi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 490
4.2.2. Metode de spălare . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .491
4.2.3. Maşini de spălat cu bandă . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .492
4.2.3.1. Maşini de spălat cu duşuri . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 492
4.2.3.2. Maşini de spălat cu ventilator . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .493
4.2.3.3. Maşina de spălat BS-1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 495
4.2.3.4. Maşina de spălat cu două băi de înmuiere . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 495
4.2.3.5. Maşina de spălat cu perii . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 497
4.2.4. Maşini de spălat cu ax cu palete sau cu şnec . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 498
4.2.4.1. Maşina pentru spălarea sfeclei de zahăr . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .498
4.2.4.2. Maşini de spălat cartofi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 499
4.2.5. Maşini de spălat rotative . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .502
4.2.6. Maşini de spălat prin flotaţie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .504
4.2.7. Alte tipuri de maşini de spălat produse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .506
4.2.8. Parametrii constructivi şi funcţionali ai maşinilor de spălat legume
şi fructe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . 507
4.3. SORTAREA CALITATIVĂ A PRODUSELOR HORTICOLE . . . . . . . . . . . . . 509
4.3.2. Parametrii constructivi şi funcţionali ai meselor de sortare . . . . . . . . . . . . . 510
4.3.3. Tipuri constructive de maşini de sortare calitativă . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .512
4.3.3.1. Banda de sortare tip Fructus . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .512
4.3.3.2. Banda de sortare cu trei căi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 512
4.3.3.3. Banda de sortare cu role . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .513
4.4. CALIBRAREA PRODUSELOR HORTICOLE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .513
4.4.2. Maşini de sortat (calibrat) după dimensiuni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 514
4.4.3. Maşini de sortat (calibrat) după greutate . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 526
4.4.4. Tipuri constructive de maşini de sortat produse horticole . . . . . . . . . . . . . . 529
4.4.4.1. Cilindri sortatori . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .529
4.4.4.2. Maşina de calibrat KSM-5000 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .530
4.4.4.3. Maşina de sortat cu benzi având orificii extensibile . . . . . . . . . . . . . . 530
4.4.4.4. Maşina de calibrat cu planuri înclinate . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 532
4.4.4.5. Maşina de sortat cu bandă în formă de grătar SO-56 . . . . . . . . . . . . . .533
4.4.4.6. maşina de sortat cu canale divergente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 533

4.4.4.7. Maşini de calibrat cu con . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .534
4.4.4.8. Maşini de sortat cu rulouri . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .534
4.4.4.9. Triorul pentru calibrarea fructelor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 535
4.4.4.10. Maşina de calibrat cu cabluri . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .536
4.4.4.11. Triorul pentru mazăre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .536
4.4.4.12. Triorul reglabil pentru fasole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 538
4.4.4. 13. Maşini pentru sortarea şi calibrarea cartofilor . . . . . . . . . . . . . . . . . .540
4.5. MAŞINI ŞI UTILAJE PENTRU CONDIŢIONAREA FRUCTELOR ŞI
LEGUMELOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .547
4.5.1. Instalaţia de condiţionat tomate tip ICT-1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 548
4.5.2. Instalaţia de condiţionat tip IST . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 548
4.5.3. Instalaţia de condiţionat mere tip MSM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 551
4.5.4. Instalaţia de condiţionat cartofi ISC-4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 551
4.5.5. Instalaţia de condiţionat cartofi pe cale umedă ICC-4 . . . . . . . . . . . . . . . . . 551
4.6. UTILAJE FOLOSITE PENTRU DESCOJIREA LEGUMELOR ŞI
FRUCTELOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 554
4.6.1. Maşini şi utilaje pentru descojirea mecanică . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 554
4.6.1.1. Maşini de descojit prin abraziune . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .554
4.6.1.2. Maşina de descojit cartofi şi rădăcinoase cu funcţionare continuă . . . 555
4.6.1.3. Maşina de descojit (curăţat) ceapa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .556
4.6.1.4. Instalaţii de descojire tip strung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .557
4.6.2. Instalaţii de descojire prin tratare termică . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .558
4.6.2.1. Instalaţie discontinuă de descojire termică . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .558
4.6.2.2. Instalaţie continuă de descojire cu tambur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .559
4.6.2.3. Instalaţie continuă de descojire cu transportor melcat . . . . . . . . . . . . .560
4.6.2.4. Descojirea prin termoexpansiune în vid . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .561
4.6.3. Instalaţii de descojire prin tratare chimică . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 561
4.6.3.1. Instalaţie rotativă pentru descojire chimică . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 563
4.6.3.2. Depelatorul centrifugal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .563
4.6.3.3. Instalaţie de descojire chimică tip tunel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .563
4.7. MAŞINI PENTRU ZDROBIREA FRUCTELOR ŞI LEGUMELOR . . . . . . . . . 565
4.7.1. Zdrobitorul de pulpă . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .565
4.7.2. Zdrobitorul cu valţuri . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 565
4.7.3. Maşina de zdrobit cu cuţite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .566
4.7.4. Moara cu ciocane . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 567
4.8. MAŞINI ŞI UTILAJE PENTRU ZDROBIRE ŞI DEZCIORCHINARE . . . . . . .568
4.8.2. Cerinţe impuse maşinilor pentru zdrobire şi dezciorchinare . . . . . . . . . . . . 569
4.8.3. Clasificarea maşinilor pentru zdrobire şi dezciorchinare . . . . . . . . . . . . . . . 570
4.8.4. Construcţia şi funcţionarea maşinilor de zdrobit şi dezciorchinat . . . . . . . . 570
4.8.4.1. Organele active pentru zdrobire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .570
4.8.4.2. Organele active pentru dezciorchinare ... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .571
4.8.5. Tipuri constructive de zdrobitoare-dezciorchinătoare . . . . . . . . . . . . . . . . . 572
4.8.5.1. Zdrobitoare-dezciorchinătoare cu valţuri . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .572
4.8.5.2. Zdrobitoare-dezciorchinătoare centrifuge cu şocuri . . . . . . . . . . . . . . 579
4.8.6. Calculul tehnologic al zdrobitoarelor-dezciorchinătoare . . . . . . . . . . . . . . . 582
4.8.6.1. Elemente dimensionale ale valţurilor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .582
4.8.6.2. Productivitatea zdrobitoarelor-dezciorchinătoare . . . . . . . . . . . . . . . . 583
4.8.6.3. Consumul energetic la zdrobirea-dezciorchinarea strugurilor . . . . . . .584
4.9. UTILAJE PENTRU SEPARAREA GRAVITAŢIONALĂ A SUCULUI ŞI
MUSTULUI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .586
4.9.2. Clasificarea utilajelor pentru separarea mustului ravac . . . . . . . . . . . . . . . . 587
4.9.3. Variante constructive de scurgătoare . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 587
4.9.3.1. Scurgătoare cu coş (linuri simple) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 587
4.9.3.2. Scurgătoare cu cameră . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .588
4.9.3.3. Scurgătoare cu şnec . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 592
Cuprins 13
4.9.3.4. Scurgătorul oscilant . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 594

4.9.4. Calculul productivităţii scurgătoarelor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .595
4.9.4.1. Productivitatea scurgătorului cu cameră . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 595
4.9.4.2. Productivitatea scurgătorului cu şnec . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .597
4.10. MAŞINI ŞI UTILAJE PENTRU PRESAREA MATERIILOR PRIME
VEGETALE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 599
4.10.1. Consideraţii generale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 599
4.10.2. Factori care influenţează separarea prin presare . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .600
4.10.3. Cerinţe specifice impuse preselor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .602
4.10.4. Clasificarea preselor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 603
4.10.5. Tipuri constructive de prese . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 604
4.10.5.1. Prese cu acţionare discontinuă . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .604
4.10.5.2. Prese cu acţiune continuă . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .616
4.10.6. Soluţii constructive pentru dispozitivele de reglare a presiunii în presă . . .628
4.10.6.1. Dispozitive de reglare a presiunii cu supape (clapete) . . . . . . . . . . . .628
4.10.6.2. Dispozitive de reglare a presiunii cu mecanisme de închidere cu
con . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 629
4.10.7. Calculul productivităţii şi puterii necesare acţionării preselor . . . . . . . . . . 632
4.10.7.1. Prese mecanice cu acţiune continuă (cu melc) . . . . . . . . . . . . . . . . . .633
4.10.7.2. Prese cu acţiune discontinuă . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 637
4.10.8. Cerinţe impuse exploatării şi întreţinerii utilajului de presare . . . . . . . . . . 639
CAPITOLUL 5. MAŞINI ŞI UTILAJE PENTRU PRELUCRAREA PRIMARĂ A
MATERIILOR PRIME DE ORIGINE ANIMALĂ. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .642
5.1. MATERII PRIME DE ORIGINE ANIMALĂ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 642
5.2. CLASIFICAREA MAŞINILOR ŞI UTILAJELOR DIN INDUSTRIA
CĂRNII ………………………………………. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .643
5.3. MAŞINI ŞI UTILAJE PENTRU ABATORIZAREA ANIMALELOR . . . . . . . .644
5.3.1. Rase de animale furnizoare de carne. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 644
5.3.2. Pregătirea animalelor pentru sacrificare . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .645
5.3.3. Suprimarea vieţii animalelor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .645
5.3.3.1. Dispozitive şi utilaje pentru asomare . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .645
5.3.3.2. Sângerarea animalelor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 662
5.3.4. Jupuirea animalelor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 665
5.3.4.1. Consideraţii teoretice privind procesul de jupuire . . . . . . . . . . . . . . . .665
5.3.4.2. Metode de jupuire. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 668
5.3.4.3. Instalaţii pentru jupuirea bovinelor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .670
5.3.4.4. Instalaţii pentru jupuirea porcinelor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 673
5.3.4.5. Instalaţii pentru jupuirea ovinelor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .675
5.3.4.6. Productivitatea instalaţiilor de jupuire prin smulgere. . . . . . . . . . . . . .677
5.3.4.7. Puterea motorului electric. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .679
5.3.5. Opărirea porcinelor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 680
5.3.5.1. Consideraţii generale. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .680
5.3.5.2. Instalaţii pentru opărire. . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . .. .. . . . . . . . . . . 681
5.3.5.3. Calculul termic al opăririi porcinelor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 683
5.3.6. Depilarea porcinelor. . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 687
5.3.6.1. Calculul depilatoarelor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 687
5.3.6.2. Instalaţii pentru depilarea porcinelor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .692
5.3.6.3. Alte procedee de depilare a porcinelor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 694
5.3.7. Pârlirea porcinelor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 695
5.3.7.1. Cuptorul de pârlire cu funcţionare discontinuă.. . . . . . . . . . . . . . . . . . 696
5.3.7.2. Cuptorul de pârlire cu funcţionare continuă.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .697
5.3.8. Răzuirea de scrum şi finisare . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 697
5.3.8.1. Maşina de curăţat scrum Selo-Gjerstrup.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 697
5.3.8.2. Maşina de curăţat scrum de fabricaţie rusească. . . . . . . . . . . . . . . . . . 698
5.3.8.3. Finisarea completă a porcinelor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 698
5.3.9. Prelucrarea carcaselor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 699
5.3.9.1. Eviscerarea. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .699

5.3.9.2. Utilaje pentru despicarea carcaselor şi porţionare. . . . . . . . . . . . . . . . 702
5.3.9.3. Toaletarea carcaselor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 706
5.3.9.4. Examenul sanitar-veterinar după tăiere. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 706
5.3.9.5. Marcarea cărnii. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 706
5.3.10. Criterii generale de apreciere a carcaselor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .707
5.3.11. Linii pentru prelucrarea animalelor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 708
5.3.11.1. Linii pentru prelucrarea bovinelor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .708
5.3.11.2. Linii pentru prelucrarea porcinelor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 710
5.3.12. Abatoare pentru animale. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 715
5.3.12.1. Aspecte generale ……………………………………………………715
5.3.12.2. Tăierea bovinelor în flux continuu. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ..720
5.3.12.3. Linii de tăiere a porcinelor în flux continuu. . . . . . . . . . . . . . . . . . . ..726
5.3.12.4. Linii de tăiere a ovinelor în flux continuu. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ...728
5.4. MAŞINI ŞI UTILAJE PENTRU ABATORIZAREA PĂSĂRILOR. . . . . . . . . .731
5.4.1. Operaţiile din sectorul de recepţie. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 732
5.4.2. Prelucrarea iniţială a păsărilor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 732
5.4.2.1. Asomarea păsărilor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . …733
5.4.2.2. Sângerarea păsărilor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . ...735
5.4.2.3. Opărirea păsărilor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 736
5.4.2.4. Jumulirea de pene (deplumarea). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 738
5.4.2.5. Tăierea pielii la gât. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . …741
5.4.2.6. Incizia caudală. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .742
5.4.2.7. Smulgerea capetelor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 742
5.4.2.8. Flambarea. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 743
5.4.2.9. Spălarea. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .744
5.4.2.10. Detaşarea picioarelor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .744
5.4.2.11. Desprinderea picioarelor din conveier. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 745
5.4.2.12. Curăţirea conveierului. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .745
5.4.3. Aspecte privind prelucrarea iniţială a palmipedelor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 746
5.4.4. Prelucrarea finală a păsărilor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 747
5. 4.4.1. Extinderea glandei uropigene. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .748
5.4.4.2. Eviscerarea carcaselor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 748
5.4.4.3. Detaşarea şi prelucrarea organelor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 750
5.4.4.4. Îndepărtarea guşei, esofagului şi traheei. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 751
5.4.4.5. Extragerea pulmonilor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 751
5.4.4.6. Spălarea carcaselor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 752
5.4.4.7. Finisarea gâturilor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .752
5.4.5. Aspecte privind prelucrarea finală a palmipedelor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 753
5.4.6. Linii pentru prelucrarea păsărilor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 754
5.5. CONDIŢIONAREA OUĂLOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 760
5.5.1. Utilaje pentru curăţirea ouălor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 760
5.5.2. Utilaje pentru sortarea ouălor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .760
5.5.3. Tipuri de maşini de sortat ouă. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 765
5.6. CONDIŢIONAREA LAPTELUI. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 767
5.6.1. Organizarea zonei de colectare. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 767
5.6.2. Prelucrarea primară a laptelui după mulgere. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .768
5.6.3. Transportul laptelui. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .769
5.6.4. Procedee de igienizare a laptelui. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .769
5.6.4.1. Consideraţii generale. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 769
5.6.4.2. Pasteurizarea laptelui. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 770
5.4.4.3. Sterilizarea laptelui. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 772
5.4.4.4. Igienizarea prin bactofugare. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 775
5.4.4.5. Alte metode de igienizare / conservare a laptelui. . . . . . . . . . . . . . . . . 777
BIBLIOGRAFIE. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .778
CAPITOLUL 1
1. MATERII PRIME FOLOSITE ÎN INDUSTRIA

ALIMENTARĂ
Materiile prime de bază prelucrate în industria alimentară provin din agricultură.
Fiind de natură biologică, o parte din acestea se caracterizează printr-o labilitate mare sub
acţiunea factorilor interni şi externi, depreciindu-se rapid.
Producţia agricolă se obţine în anumite perioade ale anului, fiind sezonieră şi
influenţată de modul şi tehnologia de cultivare şi de creştere a diferitelor specii din
domeniul vegetal şi animal.
Ţinând seama de aceste două dezavantaje (sezonalitatea şi deprecierea rapidă),
este necesar ca producţia agricolă să fie prelucrată în timp scurt şi cu eficienţă maximă. În
anumite cazuri prelucrarea se desfăşoară pe campanii, utilajele şi forţa de muncă fiind
solicitate la maximum.
Materiile prime alimentare sunt supuse unor procese de transformare, pentru a
obţine produse finite. Produsele alimentare obţinute trebuie să îndeplinească anumite
condiţii:
- să prezinte valoare alimentară;
- să fie salubre;
- să aibă calităţi senzoriale.
Calitatea materiilor prime are o influenţă hotărâtoare asupra calităţii produselor
finite.
În industria alimentară nu se poate obţine dintr-o materie primă de calitate
inferioară un produs finit de calitate superioară, indiferent de măsurile ce s-ar putea lua în
decursul procesului tehnologic de prelucrare. De aceea, se impune o organizare minuţioasă
a recepţiei materiilor prime şi primirea pentru prelucrare numai a acelora care corespund
tuturor cerinţelor de calitate. Noţiunea de rebut în industria alimentară se întâlneşte mai rar,
iar în cazul apariţiei acesta se recuperează mai greu şi cu costuri ridicate.
Industria alimentară este o ramură complexă deoarece prelucrează materii prime
foarte diversificate, prin procedee foarte variate, în final rezultând o gamă largă de produse
alimentare.
Procedeele de prelucrare pot fi:
- mecanice: curăţire, sortare, calibrare, măcinare, cernere, divizare, mărunţire etc.
- fizice: prelucrare termică, uscare, distilare, rafinare etc.
- fizico-chimice şi bio-chimice: fermentare, prelucrare enzimatică, dezvoltare de
biomasă etc.
Calitatea produselor alimentare. Factorul cel mai important se referă la
salubritatea (inocuitatea) produsului alimentar. Cauzele care transformă un produs
alimentar în unul nealimentar (care devine un pericol pentru sănătatea consumatorului)
sunt:
1. infecţiile alimentare, având ca sursă animalele (de la care provin materiile

prime) sau omul (care prelucrează materiile prime);
2. toxicozele alimentare, care pot fi:
- de natură microbiană: toxiinfecţii alimentare produse de
microorganisme şi produşii lor de metabolism, intoxicaţii alimentare produse de toxine;
- de natură nemicrobiană: substanţe toxice datorate poluării materiilor
prime, substanţe datorate procesului tehnologic, toxicoze datorate unor alimente
convenţional comestibile (legume crude, cartofi încolţiţi etc.), toxicoze datorate unor
produse necomestibile (ciuperci otrăvitoare, seminţele unor plante otrăvitoare, lapţi şi icre
de mreană etc.);
- de natură neclarificată: toxicoze datorate unor alimente (pepene verde,
carne de prepeliţă, miel şi viţel consumate într-un anumit stadiu de maturitate a produsului
respectiv etc.)
După natura şi provenienţa lor, materiile prime alimentare se clasifică în:
a) materii prime de origine vegetală: grâu, secară, porumb, orez, orz (făină),
floarea-soarelui, soia, rapiţă (ulei comestibil), sfeclă pentru zahăr (zahăr), melasă, cartofi,
fructe, inclusiv struguri, tutun;
b) materii prime de origine animală: carne, lapte, ouă.
1.1. MATERII PRIME DE ORIGINE VEGETALĂ.
1.1.1. Cereale.
Cerealele sunt plante cu însuşiri fiziologice comune, făcând parte din familia
Graminae. Principalele cereale cultivate pe glob sunt: grâul, porumbul, secara, orzul,
orezul, ovăzul, ciumiza şi sorgul.
După o statistică FAO, producţia mondială a principalelor cereale, distribuită pe
continente, este dată în tabelul 1.1.
Producţia mondială a principalelor cereale Tabelul 1.1

Producţia (milioane tone)
Cultura Totală Europa America America Asia Africa Oceania
de Nord de Sud
Grâu 537,7 208,6 83,5 30,9 192,6 5,98 16,1
Porumb 505,9 111,8 198,0 63,9 126,6 5,50 0,1
Componenţii chimici (medii) în bobul de cereale, în % Tabelul 1.2

Cereale Apă Amidon Proteine Celuloză Grăsime Săruri
minerale
Grâu 15 70,0 10,0 1,6 1,7 1,7
Secară 15 73,2 7,2 1,6 1,5 1,5
Porumb 15 69,1 8,0 2,2 4,4 1,3
Orez (fără palee) 15 75,6 7,4 0,8 0,4 0,8
Orz 15 67,0 9,5 4,0 2,0 2,5
Ovăz (fără palee) 15 69,1 15,9 2,0 6,8 1,9
Seminţele de cereale, prin conţinutul lor bogat în substanţe hrănitoare, în care

predomină amidonul, au constituit, încă din cele mai vechi timpuri, o sursă importantă în
hrana omului.
17
Capitolul 1. Materii prime folosite în industria alimentară
Importanţa acestor cereale pentru alimentaţie este conferită de substanţele nutritive

necesare metabolismului organismului uman, prezente în diferite proporţii în boabele
acestor cereale. Principalii constituenţi pe fiecare din aceste cereale sunt prezentaţi în
tabelul 1.2
În afara acestor constituenţi chimici, boabele de cereale mai conţin diferite
vitamine (B1, B2, B6, PP, E şi acidul pantotenic), iar pe lângă substanţele minerale prezente
în proporţii mai mari (calciu, potasiu, fosfor, sodiu, magneziu, fier, sulf, clor) se găseşte o
întreagă gamă de microelemente în componenţa cărora intră: iodul, cuprul, borul, nichelul,
cobaltul, litiul, titanul etc.
1.1.1.1. Grâul.
Grâul (Triticum) reprezintă cereala destinată aproape în exclusivitate pentru
obţinerea făinii necesare produselor de panificaţie.
Pentru fabricarea pâinii, a produselor de franzelărie, a biscuiţilor şi a produselor de
patiserie se utilizează făina provenită din măcinarea unei specii de grâu cu boabele făinoase
(”grâul moale" sau comun - Triticum aestivum, respectiv vulgare), iar pentru fabricarea
pastelor făinoase - un grâu cu boabe tari sticloase (“grâul dur” - Triticum durum).
La măcinarea grâului moale se obţine o cantitate mare de făină normală, pe când la
măcinarea grâului tare se obţine o cantitate sporită de făină "grişată".
În ţara noastră se cultivă, toamna, cel mai mult grâu moale, reprezentat de un
număr important de soiuri, printre care: “Fundulea”, “Flamura”, “Lovrin”, “Turda” şi altele.
Concomitent, se prevede extinderea culturilor de grâu tare la nivelul cerinţelor industriei de
paste făinoase. Dintre soiurile mai importante de grâu tare, specificăm: “Topazul”,
“Duron”, “Hakovskaia”. Calitatea acestora este mult diferită de cea a grâului moale pentru
fabricarea pâinii; în primul rând, boabele au sticlozitate mare şi cantitate superioară de
gluten.
Bobul de grâu (fig. 1.1) este un fruct
(cariopsă) ce conţine un miez făinos
(endospermul), înconjurat de un înveliş compus
din mai multe straturi. Primele trei straturi
exterioare: epicarpul (1), mezocarpul (2) şi
endocarpul (3), formează stratul de protecţie
propriu-zis, respectiv pericarpul (4), constituit din
celule celulozice. Sub pericarp se află învelişul
seminal (5), compus tot din trei straturi: un strat
străveziu impenetrabil pentru apă (6), concrescut
cu un strat pigmentat şi stratul hialin (7). Sub
aceste învelişuri apare un strat celular (8), stratul
aleuronic, compus din celule străvezii mari cu
conţinut granulos de amidon, iar în spaţiile dintre
aceste celule amidonoase se află granule mai mici
cu conţinut proteic. Cea mai mare aglomerare de
substanţe proteice se află spre periferia Fig. 1.1 - Bobul de grâu. Secţiuni şi
endospermului şi, în special, în acest strat desfăşurări pentru punerea în
aleuronic. evidenţă a structurii anatomice.
Forma bobului de grâu este ovală, cu
lungimea de 6-8 mm şi grosimea de 2,5-3,5 mm.
Partea ventrală a bobului este concavă şi prezintă o adâncitură sub formă de şănţuleţ pe
toată lungimea, iar partea dorsală convexă. Un capăt al bobului este acoperit cu excrescenţe
ale învelişului exterior în formă de perişori celulozici (9) (bărbiţa bobului), iar în celălalt
capăt se găseşte embrionul (10) (germene).
Prin măcinare, părţile morfologice ale grâului se transformă în diferite produse, şi
anume: învelişul în tărâţe, stratul aleuronic şi endospermul în făină, iar embrionul fie în
tărâţe, fie este separat şi utilizat la obţinerea unui produs special (dietetic), sau prelucrat sub
formă de făină de germeni. Deci, principala sursă de obţinere a făinii o reprezintă
endospermul bobului.
Endospermul sau corpul făinos cuprinde cea mai mare parte a bobului (84%),
reprezentând sursa principală de materii nutritive pentru dezvoltarea embrionului. În
centrul endospermului se găsesc granule mari de amidon.
Embrionul (10) conţine organele viitoarei plante (rădăcina, tulpiniţa şi mugurele
terminal). Embrionul este protejat în partea endospermului de cotiledonul seminţei. El este
îmbrăcat numai de pericarp, nefiind protejat de tegumentul seminal şi de stratul aleuronic.
Reprezintă o proporţie de numai 1,5% din bob.
Compoziţia chimică a bobului de grâu depinde de foarte mulţi factori, cei mai
importanţi fiind: soiul, gradul de maturitate a boabelor, compoziţia solului, climă etc.
Compoziţia chimică a bobului de grâu se referă la principalele componente ale
acestuia şi anume: substanţe proteice, glucide, lipide, substanţe minerale, vitamine şi
enzime.
În tabelul 1.3 este prezentată compoziţia chimică a bobului de grâu pentru două
soiuri de grâu mai cunoscute.
Compoziţia chimică a bobului de grâu Tabelul 1.3

Soiul Părţi Componente, %
de grâu anato- Proteine Amidon Zaha- Celuloză Grăsimi Sub-
mice ruri stanţe
Luten- Endos- 14,03 78,87 2,96 0,1 0,75 0,48
scens perm
062 Embrion 39,48 - 25,02 2,36 13,69 6,97
Înveliş+ 33,55 - 6,46 14,82 8,40 8,00
Strat
aleuronic
Mela- Endos- 13,64 81,31 3,60 0,17 0,47 0,44
nopus perm
062 Embrion 26,34 - 25,36 2,26 16,48 4,97
Înveliş+ 24,19 - 2,15 16,53 7,29 10,21
Strat
aleuronic
1.1.1.2. Secara.
Secara (Secale cereale) se cultivă în ţara noastră pe suprafeţe reduse, şi anume, în
Transilvania, Maramureş, Crişana şi Banat. Soiurile cultivate frecvent sunt: “Gloria”,
“Orizont”, “Aurie de Dankow”, “Epos”, “Ianos”, “Ergo”.
Forma bobului de secară este alungită (lungimea de 7-9 mm şi grosimea de 2-3
mm), fiind ceva mai lung şi mai subţire decât bobul de grâu. El are o parte ventrală, mai
puţin concavă, pe care se află şănţuleţul, şi o parte dorsală, convexă. La capătul unde se
găseşte “bărbiţa” bobul de secară este turtit, iar la capătul opus, unde se află embrionul, mai
ascuţit.
19
Structura morfologică a bobului de secară este asemănătoare cu cea a bobului de

grâu, cu deosebirea că grosimea învelişului şi stratului aleuronic este mai mare decât la
grâu, aceste componente reprezentând 20-22% faţă de 14-15% la bobul de grâu. Proporţia
corpului făinos este mai redusă la bobul de secară (circa 70%).
Prin măcinarea bobului de secară se obţin aceleaşi produse ca şi la grâu, cu
deosebirea că rezultă mai multe tărâţe (grosimea învelişului fiind mai mare), iar embrionul
nu se extrage separat.
1.1.1.3 Porumbul.
Porumbul face parte din familia Gramineae, tribul Maydae, genul Zea, cu trei
specii (Zea Mays L, Zea Mexicana, Zea Perennis).
Porumbul (Zea mays) reprezintă cereala din care se obţine mălaiul şi se cultivă în
toate zonele ţării.
În industria morăritului se foloseşte atât porumbul făinos, cât şi porumbul sticlos,
acesta din urmă îndeosebi la fabricarea unor produse speciale (fulgi, pufuleţi).
Se cultivă o serie diversă de soiuri atât hibrizi simpli (HS), cât mai ales hibrizi
dubli (HD), ca de exemplu: HS 105-Turda, HD 95-Suceava, HD-96 şi 99-Fundulea, HD
205-Podu Iloaiei.
Forma bobului de porumb este diferită de cea a grâului şi variază chiar de la un soi
la altul. Există soiuri ale căror boabe sunt mari (de 10-15 mm) şi au forma unei pene,
prezentând la capăt o adâncitură caracteristică (cele din grupa “Indentata”), precum şi soiuri
cu bobul mai mic (5-7 mm), întrucâtva rotund (cele din grupa “Indurata”). Boabele din
acelaşi ştiulete diferă foarte mult ca mărime şi formă, în funcţie de poziţia lor: cele de la
bază şi cele de la vârf sunt mici, prezintă “colţi” şi au formă rotundă, pe când celelalte sunt
mari şi au formă alungită, turtită.
Culoarea bobului de porumb poate fi
albă, galbenă, portocalie, violetă, roşie de
diferite nuanţe etc. Suprafaţa boabelor este la
unele varietăţi netedă, iar la altele mai zbârcită.
Bobul de porumb (fig. 1.2) este un fruct
compus dintr-un "pericarp" subţire care închide
sămânţa. Pericarpul (învelişul seminţei) (1) este
format din ţesuturi continue, netede, chiar
lucioase, incluzând în ele şi vârful bobului (2).
Sub înveliş apare “stratul seminal” sau
“spermoderma” (3), care acoperă tot bobul cu
excepţia bazei, fiind compus, la rândul lui, din
două straturi: “stratul hilian” şi “stratul brun”.
Ultimul este format din celule alungite, de
culoare închisă, numit şi stratul pigmentat.
Ambele straturi sunt puternic comprimate, încât
dau impresia unei singure membrane, formând Fig. 1.2 - Bobul de porumb. Secţiune
împreună un singur strat protector pentru longitudinală.
germene şi endosperm. Sub acesta apare “stratul
aleuronic” (4), format dintr-un singur rând de celule mari, dreptunghiulare, cu pereţii
îngroşaţi, care nu conţin amidon.
“Endospermul” ocupă partea principală a bobului (80-84%), compus din celule
cu ţesut de înmagazinare de amidon şi proteine. Aspectul general al endospermului se
prezintă în două variante: o parte cornoasă şi una făinoasă, predominând una sau cealaltă, în
funcţie de varietate. Endospermul cornos (5), denumit astfel deoarece este tare şi translucid,
seamănă cu cornul. Endospermul făinos (6) este moale şi cu textură relativ opacă.
În general, varietăţile de porumb la care predomină endospermul cornos (până la
2:1) sunt de tipul Indurata, iar la cele unde predomină endospermul făinos, de tipul
Indentata (dinte de cal).
În partea inferioară a bobului este plasat embrionul sau germenele (7), care are
formă de pană, cu baza spre vârful bobului şi conţine organele tinere ale plantei. El atinge
10-14% din greutatea bobului, fiind format dintr-un înveliş subţire, “epiteliu”, care
înveleşte forma embrionară a plantulei, şi depozitul primar de hrană a acesteia,
“parenchimul”, foarte bogat în ulei. Conţinutul în ulei al germenului de porumb reprezintă
25% din greutatea acestuia
Prin măcinarea porumbului se obţine din părţile cornoase ale endospermului,
mălaiul extra (“grişat”), iar părţile făinoase - mălaiul superior şi cel comun (fin); din
înveliş - tărâţele, iar germenii se separă în vederea folosirii la extragerea uleiului .
Datorită compoziţiei chimice complexe, porumbul constituie un aliment valoros
pentru om şi animale.
O compoziţie medie ponderată, rezultată pe baza studierii diferitelor varietăţi de
porumb cultivate pe tot globul, este dată în tabelul 1.4.
Compoziţia chimică medie a bobului de porumb Tabelul 1.4

Componente, %
Umi- Proteină Grăsime Zaharuri Dextrine Amidon Pento- Celuloză Cenuşă
ditate brută brută zani brută
13,32 10,05 4,76 2,23 2,47 59,09 4,38 2,25 1,45
Componentele chimice nu sunt distribuite uniform în diferite părţi anatomice ale

bobului. Astfel, pentru un porumb cu umiditatea de 14%, distribuţia este următoarea: 12,5%
în endosperm, 17,5% în embrion şi 10,5% în înveliş.
În tabelul 1.5 este dată compoziţia chimică pe diferite părţi componente ale
bobului de porumb.
Compoziţia chimică a bobului de porumb Tabelul 1.5

Părţile Proporţia % substanţă uscată
componente părţii Proteină Grăsime Substanţe Celuloză Cenuşă
ale bobului anatomice, brută brută neazotate brută
%
Bob întreg 100 12,6 4,3 79,4 2,0 1,7
Endosperm 84 12,2 1,5 85,0 0,6 0,7
Embrion 10 21,7 29,6 34,7 2,9 11,1
Înveliş +
strat 6 6,6 01,6 74,1 16,4 1,3
aleuronic
1.1.1.4. Orezul.
Orezul (Oryza sativa) se cultivă pe terenuri special amenajate, cu multă apă
denumite orezării. Ca soiuri mai importante, amintim: “Polizeşti”, “Bega”, “Ariana”,
“Auriu de Banat”, “Krasnodar” şi “Sidef”.
21
Bobul de orez are cele mai variate forme şi dimensiuni, de la aproape sferic până
la lunguieţ-cilindric, datorită marii varietăţi de tipuri existente pe glob. Lungimea bobului
variază de la 4,5 până la 10 mm, iar lăţimea între 1,2 şi 3,5 mm. În secţiune, bobul variază,
de asemenea, de la complet făinos până la complet sticlos. Spre deosebire de grâu şi de
secară, orezul nu are şănţuleţ longitudinal. La varietatea de orez aclimatizat în cultura din
ţara noastră, bobul are o formă intermediară între cele descrise mai sus, apropiindu-se ca
dimensiuni şi formă de bobul de orz.
Structura bobului de orez (fig. 1.3), în principiu, este asemănătoare cu cea a
grâului şi a secarei, având în plus un înveliş suplimentar, denumit înveliş floral sau palee
(1). Paleea, deşi la desprinderea din spic rămâne bine ataşată de bob, învelindu-l complet,
desfacerea şi separarea ei se face relativ uşor în fazele de prelucrare industrială. Acest
înveliş celulozic, cu un conţinut foarte mare de silicaţi, este prelungit cu un vârf ţepos (2),
de diferite lungimi, care, uneori, ajunge până la 15 mm.
Sub palee se află “pericarpul” (3), urmând “învelişul
seminal” (4) şi, apoi, “stratul aleuronic” (5). Sub aceste
învelişuri apare “endospermul” (6). La partea inferioară a
bobului se găsesc embrionul (7) şi învelişul de protecţie
al acestuia (8).
Învelişul fructului (pericarpul) este subţire,
constituit din două straturi de celule de culoare argintie
pentru unele varietăţi superioare şi de culoare brună
pentru unele varietăţi inferioare.
Pericarpul este, în general, pigmentat şi după
culoarea acestuia orezul se subîmparte în orez alb, orez
roşu sau orez roz-violet. Varietăţile cultivate la noi sunt
roz-violet sau alb.
Stratul aleuronic reprezintă unul sau două
rânduri de celule cu colţuri.
Endospermul este format din celule mari,
poliedrice, al căror conţinut reprezintă granulele de Fig. 1.3 - Bobul de orez.
amidon şi substanţele proteice. Secţiune longitudinală.
După structura endospermului, bobul de orez
poate fi sticlos, semisticlos sau făinos, acesta din urmă având o culoare mată.
Embrionul este mic şi se află aşezat la unul din capete, pe linia de intersecţie a
părţii centrale cu partea dorsală a bobului.
Prin prelucrare, şi respectiv prin decorticare, plevele şi învelişul bobului se
transformă în coji, care au un foarte mare conţinut de siliciu, iar endospermul formează
orezul decorticat pentru consum.
Boabele cu structură sticloasă - considerate de calitate mai bună - produc mai mult
orez pentru consum, care nu se sfărâmă la fiert, pe când boabele cu structură făinoasă dau
puţin orez, datorită procentului mare de spărturi (brizură) obţinut la prelucrare.
1.1.1.5. Orzul.
Orzul (Hordeum sp.) este materia primă de bază din industria berii, fiind utilizat la
fabricarea malţului şi, în ultimul timp, ca cereală nemalţificată, în procesul de brasaj care
utilizează preparate enzimice.
Cultura orzului se cunoaşte din cele mai vechi timpuri, cu circa 7000 de ani î.e.n.,
pentru prima dată în Iran. La noi se cultivă orzul din neolitic, astăzi ocupând locul patru în
cultura cerealelor după grâu, porumb, orez.
Orzul face parte din clasa gramineelor. Din punct de vedere morfologic planta este
formată din:
- rădăcină (embrionară şi adventivă);
- tulpină (paiul) cilindrică cu noduri şi internoduri;
- limb (frunza), câte unul la fiecare nod;
- inflorescenţă (spic) alcătuită din spiculeţe monoflorale inserate pe un rahis cu o
lungime de 2,5-12 cm şi cu un număr de boabe variind între 15-60. Boabele pot fi dispuse
pe 2, 4 sau 6 rânduri;
- fructul (bobul) este format dintr-o cariopsă, palee şi pană bazală.
După numărul de rânduri de boabe din spic, există mai multe soiuri de orz:
- Hordeum hexastichum varietatea vulgare L (orzul comun) este forma de origine,
cu şase rânduri de boabe, cultivată toamna.
- Hordeum distichum L (orzoaică) este un orz cu două rânduri de boabe; se cultivă
primăvara şi este cel mai bun orz pentru fabricarea berii;
- Hordeum tetrastichum - orzul cu patru rânduri de boabe.
Pentru fabricarea berii rezultatele cele mai bune se obţin prin prelucrarea orzului
de primăvară (orzoaică). Acesta are bobul făinos, cu mult amidon şi cu conţinut de
substanţe proteice şi celuloză mai mic; dă un malţ de bună calitate care permite obţinerea
unei beri de calitate superioară şi permite reducerea consumului specific.
Structura morfologică a boabelor de cereale are un rol deosebit atât în tehnologia
de măcinare, cât şi în cea de fabricare a produselor cerealiere, deoarece fiecare parte
morfologică posedă însuşiri fizico-chimice şi biologice particulare.
1.1.1.6. Alte cereale.

Triticale este o nouă cereală cunoscută de către om prin hibridare (grâu x secară)
care se caracterizează prin însuşiri moştenite de la grâu şi secară, dar cu slabe calităţi de
panificaţie (inferioare celor ale grâului şi secarei). Compoziţia chimică a boabelor,
exprimată în procente din substanţa uscată a acestora cuprinde: proteine brute 14,2%,
amidon 62%, grăsimi brute 1,6%, cenuşă 2,0%.
Sorgul se cultivă pentru boabe, pentru mături, pentru extragerea din tulpină a
sucului dulce (foarte bogat în zahăr), pentru nutreţ verde sau siloz. Compoziţia chimică a
boabelor de sorg este asemănătoare cu cea a boabelor de porumb (proteine brute 11,84%,
amidon 75,37%, grăsimi 3,79%).
Meiul este denumit şi cereală minoră deşi boabele au o valoare nutritivă
asemănătoare cu cea a boabelor celorlalte cereale (proteine brute 10,6%, 61,1 extracte
neazotate, celuloză 8,1%, grăsimi 3,6%). Făina din boabele de mei se utilizează în hrana
oamenilor sub formă de crupe – păsat.
Hrişca se utilizează în hrana oamenilor, a animalelor şi în industria spirtului sub
formă de grişuri şi crupe obţinute prin măcinarea seminţelor. Valoarea nutritivă este
asemănătoare cu cea a boabelor celorlalte cereale, compoziţia chimică cuprinzând: extracte
neazotate 62%, proteine brute 10-11%, grăsimi 2,5%. Este o importantă plantă meliferă,
albinele putând produce 60-90 kg miere de pe un hectar cultivat cu hrişcă.
1.1.1.7. Compoziţia chimică a cerealelor.

Boabele cerealelor au o compoziţie chimică complexă, ele conţinând, în principal:
hidraţi de carbon (glucide), substanţe proteice (protide), grăsimi (lipide), substanţe
minerale, vitamine, enzime (fermenţi) şi apă. Aceste componente sunt repartizate în mod
diferit în bob (în înveliş, în stratul aleuronic, în endosperm şi embrion). Deoarece
componentele chimice care alcătuiesc structura bobului nu au toate aceeaşi valoare
23
alimentară pentru organismul uman, prin operaţiile tehnologice la care sunt supuse
cerealele în timpul măcinării sau al decorticării (în cazul orezului) se îndepărtează
componentele mai puţin hrănitoare pentru organismul uman, odată cu tărâţele.
Componentele chimice, precum şi repartiţia acestora în diferitele părţi ale bobului
reprezintă elemente importante pentru aprecierea calităţii tehnologice a cerealelor, cât şi
pentru înţelegerea compoziţiei şi valorii alimentare a produselor rezultate din prelucrarea
industrială a boabelor. Proporţia elementelor chimice din boabele de cereale diferă într-o
oarecare măsură în funcţie de tipul cerealei, soi, gradul de maturitate a boabelor, cantitatea
şi natura îngrăşămintelor administrate, condiţiile pedoclimatice şi lucrările agrotehnice
aplicate la cultivarea cerealelor etc.
1. Hidraţii de carbon. Ponderea cea mai mare în boabele de cereale o au hidraţii
de carbon, dintre care predomină amidonul. Boabele mai conţin şi cantităţi reduse de
celuloză şi zaharuri (glucoză, zaharoză). Amidonul se găseşte aproape în exclusivitate în
corpul făinos al boabelor, pe când celuloza formează învelişul boabelor.
Amidonul reprezintă un component deosebit al grâului, secarei şi porumbului,
întrucât el alcătuieşte masa făinurilor obţinute prin măcinarea acestor cereale, iar în cazul
orezului alcătuieşte în exclusivitate boabele decorticate, pentru consum.
La fabricarea pâinii, amidonul din aluatul supus coacerii în cuptor gelifică,
contribuind la formarea miezului elastic şi poros al produsului.
2. Substanţele proteice. Cerealele conţin o cantitate apreciabilă de proteine
asimilabile. Dintre acestea, importanţă deosebită au gliadina şi glutenina din grâu, care în
prezenţa apei se umflă puternic, formând o masă legată, elastică, numită gluten. Gliadina şi
glutenina din secară nu formează gluten.
Dacă se ia o bucată de aluat din făină de grâu şi se spală în mână cu apă, treptat se
elimină prin curentul de apă amidonul şi particulele de tărâţe, iar în mână rămâne o masă
compactă, elastică, numită gluten. Această masă este formată din proteine puternic
hidratate, conţinând şi unele cantităţi de amidon, celuloză, grăsimi şi substanţe minerale.
Glutenul determină însuşirile de panificaţie ale grâului prin caracteristicile sale
fizice: elasticitate, extensibilitate şi rezistenţă la întindere. Prin aceste caracteristici, el are
capacitatea de a reţine gazele care se formează la începutul fermentării aluatului şi duce, în
final, la formarea porozităţii pâinii, necesară pentru coacere şi panificaţie în general.
Deoarece proteinele generatoare de gluten nu sunt distribuite uniform în bobul de
grâu, conţinutul în gluten al bobului de grâu nu va corespunde cu conţinutul în gluten al
diferitelor sortimente de făină rezultate din grâul respectiv.
Glutenul are un rol hotărâtor în procesul de obţinere a produselor de panificaţie,
mai ales în pâine, produsele de franzelărie şi paste, dând aluatului însuşiri elastico-plastice
proprii. Atât cantitatea, cât şi calitatea glutenului alcătuiesc însuşirile de panificaţie ale
grâului, cantitatea mare şi calitatea bună a glutenului contribuind la obţinerea făinurilor din
care rezultă produse de calitate superioară.
Porumbul conţine, pe lângă glutenină, o proteină specifică, denumită zeină, iar
orezul o proteină specifică de tipul gluteninei numită orizenină, lipsindu-i însă gliadina.
3. Grăsimile. Acestea sunt substanţe de rezervă acumulate în embrion şi în stratul
aleuronic al boabelor. La depozitarea cerealelor în condiţii necorespunzătoare, substanţele
grase râncezesc uşor, ducând la degradarea boabelor.
4. Substanţe minerale. Substanţele minerale din bob se găsesc în cea mai mare
proporţie în înveliş, în stratul aleuronic şi, în cantitate mai mică, în endosperm. Astfel,
învelişul împreună cu stratul aleuronic au un conţinut de 11% substanţe minerale, iar
endospermul 0,35-0,40%. Din această cauză, conţinutul de substanţe minerale a fost adoptat
ca indice al calităţii produselor obţinute din grâu, el reprezentând gradul de separare a

particulelor de înveliş de masa de produse valoroase (făinuri, grişuri).
În boabele cerealelor se găsesc cel mai frecvent: potasiu, magneziu, fosfor, sodiu,
calciu, siliciu. Straturile periferice ale boabelor (învelişul, stratul aleuronic), ca şi
embrionul, care prin măcinare formează tărâţele, sunt cele mai bogate în substanţe
minerale.
Conţinutul de substanţe minerale, exprimat prin cantitatea de cenuşă care rezultă la
calcinarea boabelor, reprezintă un indice folositor în conducerea procesului tehnologic de
măciniş.
5. Vitaminele. Boabele cerealelor reprezintă o sursă importantă de vitamine pentru
alimentaţie. Învelişul bobului conţine vitamina B 1 (aneurina) şi o serie de vitamine din
complexul B12, iar embrionul vitaminele A şi E. Endospermul conţine o cantitate
neînsemnată de vitamine.
6. Enzimele (fermenţii). În cereale se găsesc numeroase enzime, mai ales acelea
din grupa hidrolazelor şi, în primul rând, amilaze ( şi  - amilaza), care descompun
amidonul în decursul fermentaţiei aluatului de pâine.
Reprezentarea enzimelor în boabele de cereale este neuniformă, ele găsindu-se
concentrate la limita dintre embrion şi endosperm, la periferia endospermului.
1.1.1.8. Indici de apreciere a însuşirilor cerealelor.

Materia primă de bază pentru mori este formată din grâu, secară şi porumb, iar
pentru fabricile de decorticat şi rizerii, orzul şi grâul pentru arpacaş şi orezul pentru
descojire, şlefuire, eventual glasare.
Calitatea cerealelor primite la moară nu trebuie să fie inferioară condiţiilor minime
stabilite prin standardele de stat. Aceşti indici pot fi: generali şi tehnologici de măciniş şi de
panificaţie.
1.1.1.8.1. Indici generali.

Indicii generali se referă la proprietăţile organoleptice ale cerealelor (aspect,
culoare, miros, gust), proprietăţi care se constată cu ajutorul organelor de simţ.
1. Aspectul se observă la toată masa de cereale, urmărindu-se dacă aceasta
corespunde specificului cerealei respective. Se observă dacă boabele au o uniformitate
aproximativă în ceea ce priveşte mărimea şi forma, dacă sunt bine dezvoltate, coapte,
sănătoase, sau dacă nu sunt încolţite, bolnave, şiştave, necoapte, alterate etc. De asemenea,
se observă dacă, în general, boabele sănătoase au un aspect aproximativ lucios, spre
deosebire de cele bolnave, alterate, încolţite etc., care au un aspect mat.
2. Culoarea cerealelor este în funcţie de soiul de cultură. Grâul are culoarea de la
galben-deschis la galben-roşcat; secara, în funcţie de soi, este de culoare verzuie sau
gălbuie; orzul, este de culoare alb-gălbuie; porumbul, în funcţie de soi, trece prin toate
nuanţele, de la alb-gălbui până la portocaliu; orezul are culoarea paleelor, galbenă ca a
paiului. Începuturile de alterare imprimă acestora culoarea maro spre cenuşiu, ceea ce
indică, în cele mai multe cazuri, şi deprecierea bobului, care capătă sub palee culoarea
galben în loc de alb sau roz-violet, galben care începe de la suprafaţa bobului, extinzându-
se în funcţie de gradul de depreciere în toată masa.
3. Mirosul. Masa de cereale trebuie să fie, în primul rând, lipsită de orice alte
mirosuri străine specifice culturii respective. Nu trebuie să apară, îndeosebi, mirosuri de
mucegai, de încins, de substanţe toxice folosite la dezinsecţia cerealelor etc.
4. Gustul cerealelor examinate trebuie să fie, de asemenea, caracteristic acestora.
25
Dacă boabele sunt alterate, se pune imediat în evidenţă gustul amar, mucegăit,
acru, rânced, sau de diverse substanţe străine impregnate în bob, ori din cauza unor corpuri
străine, îndeosebi seminţe de plante străine prezente în masa de cereale.
5. Infestarea. Cerealele recepţionate pentru prelucrare în mori nu trebuie să
conţină nici un fel de insecte specifice soiului de cereale respectiv. Pentru depistarea
dăunătorilor cerealelor (gărgăriţa, acarienii, molia hambarelor etc.) boabele se cern şi apoi,
cernutul se examinează cu lupa la o lumină puternică.
Prin cernerea probei analizate, dăunătorii mari, în special moliile se reţin pe site cu
ochiuri de 2,5 mm, gărgăriţele, tribolium, linneflens etc. rămân pe sitele cu ochiuri de 1,5
mm, iar acarienii trec prin sita cu ochiuri de 0,7 mm.
Determinarea formei ascunse de contaminare cu gărgăriţa grâului (în interiorul
bobului) se face prin tratarea probei de cereale cu soluţii chimice, de permanganat de
potasiu sau acid sulfuric 1%, care colorează în negru punctele prin care insecta şi-a introdus
ouăle în seminţe.
1.1.1.8.2. Indici tehnologici de prelucrare.

La prelucrarea cerealelor, indiferent de produsul finit, se au în vedere
caracteristicile principale ale fiecărei culturi cerealiere. Caracteristicile mai importante sunt
următoarele:
1. Dimensiunile boabelor variază de la cultură la cultură şi chiar în interiorul

aceleiaşi culturi. Acest indice prezintă importanţă atât pentru eliminarea corpurilor străine,
cât şi pentru fixarea parametrilor de lucru la organele de transformare în produse finite. În
general, se ţine seama de toate cele trei dimensiuni: - lungime, lăţime, grosime sau diametru
- a căror importanţă este luată în considerare chiar în această ordine.
2. Uniformitatea şi mărimea boabelor influenţează atât procesul de şlefuire şi

decorticare la orez, ovăz şi arpacaş, cât şi procesul de sfărâmare la primele pasaje de
măciniş ale grâului, secarei şi porumbului. Astfel, dacă organele de lucru ale maşinilor de
prelucrat se reglează după boabele mari, atunci boabele mici trec fără efect tehnologic şi
invers, dacă reglarea se face după boabele mici, atunci boabele mari vor fi sfărâmate de aşa
natură încât influenţează negativ procesul tehnologic.
3. Conţinutul de corpuri străine influenţează uneori considerabil procesul

tehnologic de prelucrare a cerealelor. Din cultură şi manipulările ulterioare, toate cerealele
au în componenţa lor diferite corpuri străine. Dacă aceste corpuri ajung, prin prelucrare, în
produsul finit, pot imprima acestuia, în funcţie de natura lor mirosuri neplăcute, gust alterat,
sau îi înrăutăţesc culoarea ori aspectul general.
Corpurile străine se împart în următoarele grupe:
- Corpuri străine negre, formate din impurităţi minerale (nisip, pământ, pietriş
etc.), boabe alterate, seminţe de buruieni, corpuri străine vătămătoare (neghină, mălură,
tăciune, conul secarei, zizanie etc.) şi corpuri organice inerte (pleavă, părţi de tulpină,
frunze, insecte moarte).
- Corpuri străine albe, formate din boabele depreciate ale culturii de bază (boabe
sparte, strivite, zbârcite, seci şi neajunse la maturitate) şi din boabe provenite din alte culturi
străine culturii cerealiere de bază.
Corpurile străine se separă din masa de cereale prin folosirea diferenţei dintre
anumite însuşiri ale lor şi ale cerealei ce se prelucrează, cum ar fi: mărimea, forma,
însuşirile aerodinamice, greutatea specifică.
4. Umiditatea, u%. Reprezintă cantitatea de apă conţinută în masa de boabe,

exprimată procentual faţă de umiditatea maximă (100%). Umiditatea are un rol important
atât în procesul de conservare în depozite, cât şi în procesul de prelucrare. În timpul
păstrării îndelungate în depozite, umiditatea mai mare de 14% favorizează degradarea
cerealelor.
Din punct de vedere al valorii umidităţii, cerealele se clasifică conform tabelului
1.6.
Clasificarea cerealelor după umiditate Tabelul 1.6

Denumirea Uscate Semiumede Umede Foarte
culturii umede
Umiditate, %
Grâu 12-14 14,1-15,5 15,6-17,0 >17
Secară 12-14 14,1-15,5 15,6-17,0 >17
Orz 12-14 14,1-15,5 15,6-17,0 >17
Ovăz 12-14 14,1-16,0 16,0-18,0 >18
Orez 12-14 14,1-15,5 15,6-17,0 >17
Porumb 12-14 14,1-17,0 17,1-20,0 >20
5. Higroscopicitatea masei de boabe. Reprezintă capacitatea de sorbţie şi

desorbţie a vaporilor de apă. Este proprietatea fizică a masei de boabe de a face schimb de
umiditate cu mediul înconjurător.
Umiditatea de echilibru a boabelor de cereale Tabelul 1.7

Produsul Umiditatea relativă a aerului, , %
5 10 15 20 25 30 35 40 45
Grâu - - 7,1 - - 9,3 - - 11,2
Secară 3,7 6,0 7,5 8,4 9,0 9,5 10,0 12,0 12,5
Ovăz 2,6 4,6 6,0 7,0 8,0 8,6 9,0 10,0 10,5
Hrişcă 3,0 5,0 7,0 8,0 9,1 10,0 10,5 11,2 11,8
Produsul Umiditatea relativă a aerului, , %
50 55 60 65 70 75 80 85 90
Grâu - - 13,0 - - 16,4 - - 24,0
Secară 12,5 12,5 13,0 14,0 15,0 16,0 17,5 19,5 22,3
Ovăz 11,6 12,7 13,6 14,0 15,0 16,2 18,0 20,0 22,5
Hrişcă 12,5 13,5 14,5 15,4 16,5 17,6 19,5 21,3 23,5
Transferul de masă dintre aer şi boabe continuă până când presiunea vaporilor de
apă la suprafaţa boabelor şi presiunea aerului devin egale. În acest moment se ajunge la
starea de echilibru higrometric. Umiditatea stabilizată în bob, sub regimul parametrilor
aerului, se numeşte umiditate de echilibru. În tabelul 1.7 se prezintă umiditatea de echilibru
a boabelor de cereale.
6. Sticlozitatea, (%). Indică gradul de compactare a endospermului în boabe. La o

secţiune transversală prin bobul de grâu se pot observa zone sticloase (transparente) şi zone
făinoase (mate). În zonele sticloase, structura apare compactată, iar în zonele făinoase
structura apare mai puţin densă. Boabele sticloase dau prin mărunţire cantităţi mai mari de
27
grişuri şi dunsturi şi mai puţină făină, iar consumul de energie la mărunţire creşte. Din
punct de vedere al sticlozităţii, boabele de grâu se împart în: I - boabe cu sticlozitate mai
mare de 70 %; II - boabe cu sticlozitate de 40-70 %; III - boabe cu sticlozitate mai mică de
40 %.
Acest indice caracterizează nu numai însuşirile de măciniş ale cerealelor ci, în
mare măsură, şi prezenţa unui procent mai mare de proteine.
7. Masa hectolitrică (MH, kg/hl). Masa hectolitrică reprezintă masa, exprimată în

kg, a unui volum de boabe de 0,1 m3 (100 l) şi se determină confirm STAS 6123/2-73.
Este influenţată de umiditate, de cantitatea de corpuri străine şi de natura acestora,
forma boabelor, greutatea specifică etc. Pentru principalele cereale valorile sunt date în
tabelul 1.8.
Indici ponderaţi ai principalelor cereale Tabelul 1.8

Masa hectolitrică, Masa relativă a Masa absolută, Densitatea,
Cultura kg/hl 1000 boabe, g g/cm3
g
Grâu 68-85 30-40 30-35 1,2-1,5
Porumb 74-82 130-380 110-320 1,3-1,4
Secară 65-78 28-30 24-26 1,2-1,5
Orz 55-65 38-42 29-37 1,3-1,4
Orez 50-65 30-40 26-36 1,1-1,2
În condiţii ideale de determinare, cu cât masa unui litru de grâu este mai mare, cu
atât boabele trebuie să fie mai consistente şi deci să aibă un conţinut mai mare endosperm,
care se reflectă pozitiv în randamentul în făină.
Normele tehnologice de mărunţire stabilesc extracţii referindu-se la o valoare de
bază a masei hectolitrice (pentru grâu, în mod obişnuit, MH = 78 kg/hl).
8. Masa absolută a 1000 boabe (M1000) constituie, de asemenea, un indicator

orientativ pentru aprecierea însuşirilor de măciniş. Astfel, cu cât bobul de cereale este mai
greu, cu atât şi conţinutul în substanţă valoroasă este mai mare. Cum masa a 1000 boabe
variază între 22,6 şi 47,7, acest indice prezintă o paletă mai largă de apreciere, cât mai
aproape de realitate, a randamentului în făină, în comparaţie cu celălalt indice, masa
hectolitrică, care variază în limite mai strânse - între 74 şi 84 kg/hl. În plus, la acest indice
nu mai apar influenţele date de conţinutul de corpuri străine (mai grele sau mai uşoare), la
aşezarea boabelor în cilindrul aparatului folosit la determinarea masei hectolitrice.
În funcţie de modul de raportare, masa a 1000 de boabe poate fi: relativă şi
absolută.
Masa relativă a 1000 de boabe reprezintă masa a 1000 de seminţe exprimată în
grame la umiditatea pe care o conţin în momentul determinării. Se determină conform
STAS 6123/1-73. Valorile pentru principalele cereale sunt date în tabelul 1.8.
Masa absolută a 1000 de boabe reprezintă masa a 1000 de seminţe exprimată în
grame, raportată la substanţa uscată (tabelul 1.8).
9. Masa specifică reprezintă raportul dintre masa a 1000 de boabe (exprimată în

grame) şi volumul acestora (cm3) (tabelul 1.8).
10. Densitatea aparentă şi porozitatea masei de boabe. Sunt parametri importanţi

ce trebuie cunoscuţi şi luaţi în considerare la depozitarea şi condiţionarea acestora (tabelul
1.9).
Densitatea aparentă (în vrac sau densitatea masei de boabe), ρv (kg/m3), reprezintă
raportul dintre masa boabelor de cereale şi impurităţi la volumul total ocupat de acestea.
Porozitatea masei de boabe (indice de porozitate), %, exprimă raportul volumului
intergranular la cel total:
Vgeom  Vgr (1.1)
  100, [%]
Vgeom
În tabelul 1.9 se dau valorile acestor mărimi pentru cereale.
Densitatea şi porozitatea cerealelor Tabelul 1.9

Denumirea Densitatea, Porozitatea,
culturii kg/m3 %
Grâu 730-850 35-45
Porumb 680-820 35-55
Secară 680-750 35-55
Orz 580-700 45-55
Orez 470-550 51-65
Hrişcă 460-550 50-60
11. Însuşirile aerodinamice caracterizate prin "viteza de plutire" la care boabele

de cereale şi corpurile străine se menţin în stare de suspensie în curenţi de aer, este diferită
pentru seminţele fiecărei culturi în parte. Aceasta stă la baza construcţiei unor utilaje şi
instalaţii de curăţire în curenţi de aer.
În tabelul 1.10 este dată viteza de plutire a principalelor cereale la temperatura de
20 0C.
Viteza de plutire la 20 0C Tabelul 1.10
Cultura Vp, m/s
Grâu 8,5-10,5
Porumb 12,5-14
Secară 8,5-10
Orz 8,5-10,5
Viteza de plutire la o temperatură t  20 0C se corectează cu relaţia:

 20
v pt  v p 20 (1.2)
t
în care: vpt - viteza de plutire la temperatura t, m/s;
vp20 - viteza de plutire la temperatura de 200 C, m/s;
20, t - densitatea aerului la temperatura de 200 C şi t0 C, kg/m3.
12. Capacitatea de curgere este definită de proprietatea de deplasare în stare liberă

a masei de boabe. Aceasta este influenţată de: forma şi dimensiunile boabelor, starea
suprafeţei acestora, umiditate, conţinutul în corpuri străine, forma şi natura materialului pe
care se deplasează. Capacitatea de curgere a masei de boabe se caracterizează prin unghiul
taluzului natural şi unghiul de frecare.
29
Unghiul taluzului natural (unghiul pantei) este unghiul dintre diametrul bazei şi
generatoarea conului format prin căderea liberă a masei de boabe pe o suprafaţă orizontală.
Unghiul de frecare este unghiul minim sub care masa de boabe începe să alunece
pe o suprafaţă oarecare. În tabelul 1.11 sunt date unghiurile taluzului natural pentru
principalele cereale.
Limitele de variaţie a unghiului taluzului
natural pentru principalele cereale Tabelul 1.11
Cultura Unghiul taluzului natural, φ0
Grâu 24-38
Porumb 31-40
Orz 27-45
Orez 37-45
13. Autosortarea este însuşirea masei de boabe aflate în cădere de a se aşeza în

straturi succesive, care se diferenţiază în
funcţie de calitatea boabelor. În timpul
căderii libere, autosortarea este
determinată de capacitatea de plutire a
boabelor.
Se pune în evidenţă la încărcarea
celulelor de siloz, când boabele mari cu
capacitate de plutire redusă, cad vertical
aproape de axa celulei, iar boabele mici,
zbârcite, seminţele de buruieni şi pleavă,
cu capacitate de plutire mare, se aşează
spre pereţii celulei de siloz (fig. 1.4).
La încărcarea şi descărcarea
celulelor de siloz are loc autosortarea
boabelor. Aceasta depinde de forma
celulei, de raportul dintre înălţimea
celulei şi secţiunea transversală, de
amplasarea gurilor de alimentare şi Fig. 1.4 - Schema autosortării masei de boabe
evacuare ale celulei de siloz. la încărcarea celulelor de siloz.
14. Capacitatea de adsorbţie şi absorbţie.

Cerealele au însuşirea de a absorbi gazele sau vaporii diferitelor substanţe. Această
proprietate prezintă interes la transportul, păstrarea şi tratamentul cerealelor (ventilare,
uscare, gazare).
Capacitatea de sorbţie se datorează structurii coloidale, capilar-poroase a bobului
şi spaţiului intergranular.
15. Conductivitatea şi difuzibilitatea termică a masei de boabe.

Masa de boabe are o conductivitate şi o difuzibilitate termică mică. Transferul de
căldură în masa de boabe are loc mai mult prin convecţie, prin circulaţia aerului
intergranular.
Conductivitatea termică a masei de boabe depinde de structura şi densitatea
materialului, de umiditatea şi de temperatura acestuia.
Conductivitatea termică mică a masei de boabe se poate explica prin compoziţia

organică a bobului, dar în mod deosebit prin prezenţa aerului intergranular. De altfel,
conductivitatea termică a bobului este de 3-5 ori mai mare decât a masei de boabe.
Difuzivitatea termică a masei de boabe se defineşte prin inerţia termică a acestora
şi variază funcţie de umiditatea şi densitatea acestora.
16. Căldura specifică a masei de boabe este influenţată de umiditate şi

temperatură şi interesează în mod deosebit procesele de uscare, aerare şi gazare.
1.1.2. Materii prime oleaginoase.

Prin materii prime pentru obţinerea uleiurilor vegetale se înţeleg acele materiale,
care, supuse unui proces tehnologic specific, se transformă în produse finite sau
semifabricate. Cu ajutorul unei succesiuni de operaţii de natură mecanică, fizică, chimică şi
biochimică, denumită proces tehnologic, materiile prime sunt transformate în produse de
consum, denumite produse finite.
În cursul procesului de fabricaţie, pe lângă produsele finite, rezultă şi alte produse
care pot fi folosite ca atare sau după o prelucrare prealabilă, ca materii prime sau auxiliare
la fabricarea altor produse sau drept combustibil. Acestea se numesc subproduse.
Produsele finite care rezultă în întreprinderile de ulei, sunt: uleiurile comestibile,
uleiurile tehnice, uleiurile hidrogenate sau solidificate şi margarina.
Plantele de la care se obţin grăsimi (uleiuri vegetale) sunt foarte numeroase. La
unele specii scopul principal al culturii este totdeauna obţinerea de uleiuri (plante
oleaginoase propriu-zise): floarea soarelui, inul de ulei, ricinul, rapiţa, şofrănelul, susanul,
iar în zonele tropicale şi subtropicale: palmierul de ulei, cocotierul, tungul, măslinul. Dintre
speciile furnizoare de ulei, aparţinând altor grupe fitotehnice, amintim: soia, arahidele,
bumbacul, cânepa, inul de fibră, porumbul, sorgul, orezul, macul, tutunul, dovleacul, nucul,
viţa de vie etc.
Convenţional, grăsimile (uleiurile vegetale) se împart în două grupe: uleiuri
comestibile (alimentare) şi uleiuri tehnice.
Dintre uleiurile comestibile care se produc la noi în ţară, cele mai importante sunt:
uleiul de floarea-soarelui, de soia, de rapiţă şi de germeni de porumb.
Uleiurile tehnice cele mai importante fabricate în ţară sunt: uleiul de in, de rapiţă şi
de ricin.
Ca subproduse în fabricile de ulei rezultă: coji, şroturi, concentratul de fosfatide
(lecitina), soapstockul şi oxigenul.
Materiile prime oleaginoase provin din: plante oleaginoase, plante textilo-
oleaginoase şi diverse deşeuri oleaginoase.
Uleiurile şi grăsimile vegetale au un rol important atât în alimentaţie, cât şi ca
materie primă pentru diferite ramuri industriale.
În alimentaţie, dacă se compară între ele cele trei grupe de substanţe de bază:
substanţe proteice, glucide (zaharuri) şi lipide (grăsimi) care intră în alimentaţia omului,
lipidele ocupă primul loc în ceea ce priveşte energia termică degajată în organism, în cursul
procesului de asimilare. Astfel la asimilarea în organism a unui gram de lipide, se degajă în
medie 9,3 kcal, în timp ce la asimilarea aceleiaşi cantităţi de glucide sau de substanţe
proteice rezultă numai câte 4,1 kcal.
În ţesuturile organismului, lipidele constituie un component important al celulelor,
în special al membranelor şi al unor particule din celule. La o alimentaţie raţională, 30-35%
din aportul total al caloriilor trebuie să fie sub formă de lipide, ceea ce corespunde la 1-2 g
pentru 1 kilocorp adult pe zi.
31
Fie că sunt de origine animală, fie că sunt de origine vegetală, atunci când
temperatura lor de topire este sub 50 0C, materiile grase sunt asimilate aproape complet în
organism. Astfel, uleiul de floarea soarelui se asimilează în proporţie de 96,5%; cel de soia
în proporţie de 97,5%, iar alte uleiuri vegetale în proporţie de 96-98%.
Un rol important în alimentaţie îl au uleiurile vegetale, datorită conţinutului lor în
acizi graşi esenţiali (acid linolic, linolenic şi arhidonic). Acizii graşi esenţiali au o acţiune
stimulatoare asupra pielii, asupra sistemului nervos şi a sistemului endocrin. De asemenea,
s-a constatat că acizii graşi esenţiali contribuie la scăderea conţinutului de colesterol din
sânge. Acizii graşi esenţiali au şi un rol important în procesul de metabolism, în special în
cazul depunerii grăsimilor şi la fixarea enzimelor.
Necesarul zilnic de acizi graşi esenţiali este de 5-8 g sub formă de acid linolic, la o
raţie zilnică de circa 3000 kcal. Această cantitate de acid linolic se poate procura prin
consumul de 8-12 g ulei de soia sau de floarea soarelui, respectiv a unei cantităţi de 9-13 g
ulei de germeni de porumb.
De asemenea, grăsimile vegetale joacă un rol important în alimentaţie şi prin
faptul că ele constituie solventul natural pentru vitaminele liposolubile, care se introduc în
organism prin intermediul lor.
Uleiurile alimentare (folosite şi în industria săpunurilor) au o incidenţă mai redusă
asupra bolilor (cardiopatii, arteroscleroză, lipidemii etc.) faţă de grăsimile animale. Acestea
au o digestibilitate ridicată (~94,5%) şi se consumă mai bine, iar randamentul energetic
pentru obţinerea lor este superior.
Necesarul total de grăsimi alimentare pe plan mondial, se apreciază a fi de cca.
120 mil. tone, din care de origine vegetală 75-80 mil. tone. Cantitatea totală în România,
pentru consumul alimentar este de circa 350000 t/an.
Ponderea din producţia mondială de uleiuri alimentare din diferite specii
furnizoare, este prezentată în tabelul 1.12.
Ponderea uleiurilor alimentare (estimări FAO) din producţia

mondială din diferite specii Tabelul 1.12
Specia furnizoare Producţia Procent, %
(mii tone) din total
Soia 14500 26,0
Floarea-soarelui 7090 12,7
Rapiţă 6700 12,0
Arahide 5000 9,0
Bumbac 4050 7,2
Cocotier (grăsimi coprah) 4620 8,3
Palmier 9200 16,5
Măslin 2092 3,8
Porumb şi orez 1000 1,9
Susan 1000 1,9
Şofrănel 400 0,7
În alimentaţie, uleiurile şi grăsimile vegetale se folosesc ca atare sau sub formă de

uleiuri solidificate şi margarină. Astfel, sunt folosite la prepararea salatelor şi maionezelor,
la fabricarea biscuiţilor şi la prepararea cremelor pentru produse de cofetărie.
În industrie, uleiurile şi grăsimile vegetale găsesc o utilizare variată şi diversă.
Dintre uleiurile vegetale cele mai importante sunt cele de in (1,2 mil. tone), ricin
(400000 tone), tung, rapiţă, măslin. Cantitatea totală medie este de 2,5-3,0 mil. tone anual.
Astfel, cantităţi importante de uleiuri şi grăsimi vegetale se întrebuinţează ca atare sau sub
formă solidificată, la fabricarea glicerinei şi săpunurilor.
Uleiurile sicative ca: uleiul de in, de cânepă, de tung şi altele, constituie materia
primă pentru fabricarea uleiurilor sicative, a vopselelor şi a lacurilor, a cernelurilor
tipografice şi litografice, a linoleumului, a muşamalei şi a altor ţesături impermeabile.
Gradul ridicat de sicativitate (indice de iod mare) este determinat de proporţia
mare de acizi graşi polinesaturaţi (ex. acidul linolenic cu trei duble legături). Aceste uleiuri
au însuşirea de a nu se oxida, usca şi întări, formând o peliculă elastică, protectoare
(linoxină).
După indicele de iod, uleiurile vegetale se grupează în: sicative, cu indicele peste
140; semisicative, cu indicele între 100 şi 140; nesicative, cu indicele sub 100 (tabelul
1.13).
Uleiul de rapiţă se utilizează ca ulei lampant pentru lanternele de semnalizare de la
calea ferată.
Unele uleiuri vegetale nesicative se folosesc la fabricarea lubrifianţilor. Astfel,
uleiul de ricin, după ce a fost supus deshidratării, se foloseşte, în amestec cu uleiuri
minerale, la ungerea motoarelor cu turaţie mare (uleiul de ricin îşi modifică puţin
vâscozitatea la variaţii mari de temperatură). De asemenea, este utilizat la fabricarea
maselor plastice şi în industria lacurilor şi a vopselelor.
Indicele de iod al uleiurilor principalelor plante oleaginoase Tabelul 1.13

Planta Indicele de iod Clasificarea uleiului
Perila 181-206 sicativ
Lalemaniţa 162-203 sicativ
Inul 168-192 sicativ
Cânepa 140-169 sicativ
Macul 131-143 semisicativ - sicativ
Floarea-soarelui 119-144 semisicativ - sicativ
Şofrănelul 115-155 semisicativ - sicativ
Soia 107-137 semisicativ
Susaiul 103-112 semisicativ
Bumbacul 101-117 semisicativ
Rapiţa 94-112 nesicativ - semisicativ
Arahidele 90-103 nesicativ - semisicativ
Ricinul 81-86 nesicativ
Măslinul 78-95 nesicativ
Alte uleiuri vegetale, după saponificarea cu hidroxid de sodiu sau cu hidroxid de

calciu, se întrebuinţează la fabricarea unsorilor consistente.
În metalurgie, uleiurile vegetale se întrebuinţează la prepararea lichidelor de tăiere
şi răcire, care sunt utilizate la prelucrarea metalelor, la şlefuit şi polizat sau la trefilarea
sârmei.
În cantităţi mici, uleiurile vegetale se mai întrebuinţează în industria farmaceutică,
cosmetică şi chimică.
Uleiurile şi grăsimile vegetale se găsesc în natură în ţesutul plantelor, fiind
concentrate în seminţe, în pulpă, respectiv sâmburele fructelor, în tuberculi sau în germeni.
33
Conţinutul de ulei în aceste părţi ale plantei este foarte variabil. La majoritatea plantelor,
ţesutul conţine puţin ulei (1-5%). La unele plante cultivate special pentru producţia de
seminţe, fructe sau tuberculi oleaginoşi, conţinutul de ulei poate ajunge până la circa 55%.
Dintre plantele oleaginoase, în care uleiul este concentrat în seminţe, sunt mai
importante: floarea-soarelui, soia, rapiţa şi ricinul. Plantele cu fructe bogate în ulei sunt:
măslinul, cocotierul şi palmierul. Arahidele au un conţinut de ulei ridicat în tuberculi.
Dintre germeni, în special cei ai porumbului au un conţinut bogat de ulei.
Grăsimile fiind substanţe hidrofile, pericolul de încingere este mai mare la plantele
oleaginoase decât la cereale. Umiditatea de echilibru sau de păstrare U, la seminţele
plantelor oleaginoase se calculează în funcţie de conţinutul de ulei C, cu relaţia:
100  C (1.3)
U  14 (%)
100
De exemplu: pentru seminţele care au un conţinut în ulei C = 40%, umiditatea de
echilibru sau de păstrare U, calculată cu relaţia 1.3, este de 8,4%. După recoltarea plantelor
oleaginoase se impun măsuri de îndepărtare imediată a resturilor vegetale, a seminţelor seci
şi mici, de uscare până la umiditatea de păstrare, cât şi măsuri de protejare contra umezelii.
1.1.2.1. Structura anatomică a seminţelor oleaginoase.

Seminţele oleaginoase se compun, din punct de vedere tehnologic, din două părţi
principale “miezul” şi “coaja”.
Miezul seminţei este constituit din embrion (compus din gemulă şi două
cotiledoane) şi dintr-un strat hrănitor numit endosperm. În cotiledoane şi endosperm se
găsesc rezervele de bază în substanţe hrănitoare, respectiv şi în ulei, proporţiile variind în
funcţie de natura seminţelor. Astfel, în seminţele de floarea-soarelui şi soia, partea cea mai
bogată în substanţe hrănitoare se găseşte în cotiledon, în timp ce endospermul are forma
unui strat foarte subţire. În seminţele de in, partea hrănitoare este distribuită aproximativ
egal între cotiledon şi endosperm, iar în seminţele de ricin numai în endosperm, cotiledonul
fiind doar un strat subţire, fără substanţe hrănitoare.
Coaja (pericarpul) diferă ca structură anatomică de la o sămânţă la alta, putând
atinge în greutate de la 7-12% din totalul greutăţii seminţei de soia, la 14-28% la seminţele
de floarea-soarelui. Pericarpul la seminţele de floarea-soarelui este format din trei straturi:
epicarp, mezocarp şi endocarp. Epicarpul este un strat de celule periferice, care cuprind
diferiţi pigmenţi (alb, cenuşiu, negru, cafeniu), datorită cărora fructul apare colorat.
Mezocarpul este stratul median al pericarpului, care are celule tari, lemnoase, ceea ce îi
conferă rezistenţa cunoscută. Endocarpul are, la cele mai multe seminţe, celule mici,
formând un strat moale şi subţire.
1.1.2.2. Structura microscopică a celulelor.

Seminţele de oleaginoase sunt formate dintr-un număr foarte mare de celule de
dimensiuni mici, variind între 340 μm2 la in, 1075 μm2 la floarea soarelui şi 1873 μm2 la
ricin. Celula tipică a ţesutului nutritiv al seminţelor este compusă din învelişul celulei şi
substanţa conţinută în interior (oleoplasma îmbibată cu ulei, granule aleuronice, nucleul
celular şi alte elemente de bază ale celulelor).
Învelişul celulelor. Grosimea pereţilor celulari la majoritatea celulelor este mică,
fiind cuprinsă între 0,3 şi 0,5 μm. Excepţie fac celulele de soia, a căror grosime este de 1,3
μm. Învelişul celular are de cele mai multe ori contur ondulat, în colţurile de unire a
celulelor găsindu-se aşa numitul “spaţiu intercelular”; la seminţele de soia spaţiile
intercelulare sunt de dimensiuni mici, ceea ce face ca acestea să fie mai tari şi mai dure, în
timp ce la floarea - soarelui sau ricin ele sunt mai mari, iar seminţele se caracterizează
printr-o duritate mai mică fiind mai fragile. Învelişul celular este format în principal din
celuloză şi hemiceluloză.
Oleoplasma. Oleoplasma este formată din protoplasma propriu-zisă sau
citoplasma, care conţine suportul pentru uleiul disparat uniform în citoplasmă sub forma
unor incluziuni ultramicroscopice, Volumul oleoplasmei diferă de la un soi de seminţe la
altul, fiind de 75-82% din totalul volumului intracelular la ricin, 75-76% la floarea-soarelui,
74% la in şi 66-69% la soia.
Granulele aleuronice. Granulele aleuronice sunt corpuri solide de origine proteică
şi formate din cristaloizi şi globoizi, acoperite de un înveliş deosebit de subţire. Cristaloizii
sunt proteine gelificate care se găsesc sub formă de cristale. În apă se umflă, se îmbibă,
descoperindu-şi astfel originea lor gelică. Globoizii sunt corpuri rotunjite, formate în
special din fitină şi acid fitinic, legate de proteine. Forma şi dimensiunile granulelor
aleuronice diferă foarte mult de la o sămânţă la alta. Astfel la seminţele cu conţinut ridicat
de ulei granulele au o formă mai rotunjită, în timp ce la seminţele mai sărace în ulei au
formă colţuroasă, neregulată.
Suprafaţa secţiunii transversale variază între 20,3 μm2 la floarea soarelui şi 87,9
2
μm la inul pentru ulei.
1.1.2.3. Compoziţia chimică a seminţelor oleaginoase.

Datele generale privind raportul miez-coajă, precum şi principalele componente
sunt redate în tabelul 1.14. Se remarcă faptul că toate seminţele oleaginoase au un conţinut
ridicat de substanţe grase şi proteice şi un conţinut scăzut de hidraţi de carbon.
Compoziţia principalelor materii prime oleaginoase Tabelul 1.14

Conţi- Compoziţia chimică, %
Cultura nut de Substanţe Celu- Cenu-
coajă, Umiditate Ulei Proteină extractive loză şă
% brut neazotate
Floarea- 14-28 9 –11 44-48 18-20 10-15 14-18 2-3
soarelui
Soia 7-12 11-13 17-19 33-36 20-23 3-6 3-5
In pentru 4-6 9-11 35-38 25-27 20-23 4-5 3-4
ulei
Rapiţă 4-6 6-8 23-42 25-28 17-20 4-6 3-5
Ricin 22-25 6-9 44-52 14-18 15-17 15-18 2-4
Germeni
de porumb - 10-11 20-30 25-28 28-30 4-6 3-4
(procedeul
uscat)
Lipidele sunt esteri ai alcoolilor cu acizii graşi. Natura lipidelor şi a substanţelor

de însoţire care compun uleiul brut este caracteristică fiecărei materii prime. Motivele
variaţiilor în compoziţia diferitelor materii prime oleaginoase rezidă în măsurile luate
pentru ameliorarea diferitelor soiuri, în agrotehnica aplicată şi în condiţiile de sol şi climă.
De o mare importanţă asupra compoziţiei chimice sunt de asemenea factorii legaţi
de păstrarea seminţelor, cât şi de tratarea ulterioară recoltării, până la momentul prelucrării
industriale.
35
Substanţele proteice din compoziţia seminţelor oleaginoase cuprind, în diverse

proporţii, aproape toate grupele de proteine. Astfel, în timp ce albumina se găseşte în
cantităţi foarte mici, grupa globulinelor ocupă locul de bază, variind între 85% la soia şi
aproape 100% la floarea-soarelui şi la in. În ceea ce priveşte prezenţa aminoacizilor
esenţiali, se constată că în comparaţie cu necesarul pentru consumul uman majoritatea
proteinelor au o compoziţie echilibrată, fapt ce justifică folosirea seminţelor şi a şroturilor
oleaginoase ca surse de proteină vegetală.
Proteinele se acumulează mai ales în miezul seminţelor, în timp ce coaja conţine o
cantitate mică de proteine. În timpul prăjirii seminţelor proteinele suferă modificări
structurale, dintre care cea mai importantă o constituie denaturarea termică.
Zaharurile care se găsesc în seminţele oleaginoase sunt mai greu asimilabile, în
funcţie de grupa din care fac parte.
Apa se găseşte în seminţele oleaginoase în proporţie variabilă, în funcţie de
categoria seminţelor şi calitatea lor.
Substanţele minerale sunt reprezentate de macroelemente (C, H, N, S, K, Na, Ca,
P, Fe) şi microelemente (Mg, Zn, I, Mo, Mn etc.) şi sunt în proporţii variabile de soi,
agrofond etc.
Din analiza structurii anatomice şi chimice a diferitelor materii prime oleaginoase
se pot trage însemnate concluzii practice pentru desfăşurarea procesului de producţie,
privind: fluxul tehnologic, în funcţie de volumul cojilor, de conţinutul de ulei etc.; regimul
tehnologic, în funcţie de grosimea pereţilor celulari, de mărimea granulelor aleuronice etc.;
utilizarea şroturilor în scopuri alimentare sau pentru furajare; destinaţia uleiului etc.
1.1.2.4. Principalele plante oleaginoase.

Prin utilizarea lor practică şi prin compoziţia chimică echilibrată, plantele
oleaginoase au o răspândire largă fiind cultivate, într-o proporţie mai mare sau mai mică, în
toate ţările lumii.
Cele mai răspândite plante oleaginoase sunt: floarea-soarelui (Helianthus annuus)
(Rusia, Argentina, România); soia (Glycine hispida) (China, SUA, Rusia), rapiţa (Brassica
napus) (India, China, Canada, Polonia) şi arahidele (Arachis hypogaea) (India, China,
Nigeria).
În prezent, în ţara noastră se cultivă următoarele plante oleaginoase: floarea-
soarelui, soia, inul pentru ulei şi rapiţa.
1.1.2.4.1. Floarea-soarelui.
Floarea-soarelui (Helianthus annuus), din familia compositelor, originară din
America Centrală, a fost adusă în Europa în secolul al XVI-lea.
Floarea-soarelui a început să fie cultivată în ţara noastră relativ târziu, începând
cu primii ani ai secolului XX. În anul 1910 se semnalează cultivarea cu această plantă a 672
ha, suprafaţa crescând până la 6271 ha în anul 1914. După primul război mondial cultivarea
florii soarelui a căpătat o dezvoltare rapidă ajungând ca în 1938 să fie însămânţate aproape
66800 ha.
Prin aclimatizarea şi crearea de noi soiuri şi hibrizi cu înaltă productivitate şi
bogate în ulei, în anul 1979 producţia s-a ridicat la 889 mii tone seminţe.
În prezent floarea-soarelui constituie una din principalele culturi oleaginoase, şi, în
producţia mondială de seminţe oleaginoase ocupă locul al doilea, după soia. Principalele
soiuri cultivate la noi: “Fundulea”, “Super”, “Record” şi hibrizii Romsum, Sorem etc.
Floarea-soarelui este o plantă anuală, având o perioadă de vegetaţie de 150-180 de
zile.
Sămânţa de floarea-soarelui se compune din învelişul exterior (coaja), dintr-o

pieliţă subţire (tegumentul) şi miez.
Coaja conţine puţin ulei (0,7-1%), componenţii principali fiind celuloza şi
hemiceluloza. Ea are o structură poroasă din care motiv absoarbe o cantitate mai mare de
ulei, ceea ce îngreunează procesul de extragere a uleiului la presare.
Lipidele (uleiul), proteinele şi substanţele extractive neazotate sunt concentrate în
miezul seminţelor.
Cojile care rezultă la decorticarea seminţelor se folosesc în întreprinderile de ulei
drept combustibil sau ca materie primă pentru fabricarea furfurolului, un solvent utilizat la
rafinarea uleiurilor minerale.
Caracteristicile calitative ale seminţelor de floarea-soarelui destinate
industrializării sunt, în principal, următoarele:
- conţinutul în umiditate, maximum 1%;
- conţinutul de corpuri străine, maximum 4%;
- seminţe cu defecte, maximum 10%.
Ca seminţe cu defecte se consideră seminţele mucegăite, râncede, strivite şi
descojite. Masa hectolitrică a seminţelor de floarea-soarelui variază între 40 şi 42 kg.
Uleiul de floarea-soarelui este semisicativ, are gust şi miros plăcut, conţinut ridicat
în vitamine (A, D, E, K) şi substanţe aromatice. În compoziţia seminţelor de floarea-
soarelui intră toţi aminoacizii esenţiali. Uleiul se conservă bine, extrăgându-se uşor, cu un
randament de extracţie de 45%. Pentru o producţie medie la ha de 2000 kg seminţe de
floarea-soarelui se obţin circa 900 kg ulei.
Uleiul de floarea-soarelui are utilizări şi în industria conservelor, a margarinei, la
obţinerea de lecitină şi fosfatide (pentru prepararea prăjiturilor, a ciocolatei, a mezelurilor
etc.), în industria vopselelor, la fabricarea pesticidelor etc.
Floarea-soarelui este o importantă plantă meliferă, obţinând-se la ha 30-35 kg
miere.
1.1.2.4.2. Soia.
Soia (Glycine hispida Max.) face parte din familia leguminoaselor. Este o plantă
originară din China. Soia este cunoscută pe plan mondial de peste 5000 de ani, însă în
România cultivarea ei a început doar în al treilea deceniu al secolului XX.
În prezent, soia este prima cultură oleaginoasă din lume privind producţia de
seminţe şi de ulei. La noi, mult cultivate sunt soiurile “Precoce”, “Atlas”, “Altona”,
“Tomis”, “Flora”, “Ilfov” etc.
Ca toate leguminoasele, planta de soia prezintă pe rădăcini nodozităţi pe care se
găsesc bacterii fixatoare de azot (Rhisobium azotobacter) care trăiesc în sol şi au
capacitatea de a fixa în combinaţii organice azotul atmosferic, îmbogăţind astfel solul în
azot, absolut necesar vieţii plantelor.
Aparţinând grupului puţinelor plante bogate atât în ulei, cât şi în proteine, soia are
multiple întrebuinţări. Astfel, făina de soia este un produs de o mare valoare nutritivă.
Şrotul de soia are, de asemenea, o valoare nutritivă mare, fiind unul dintre cele mai bune
nutreţuri.
În prezent, făina de soia, obţinută prin măcinarea seminţelor, şi în special
concentratele, texturatele şi izolatele de proteine, obţinute din şrotul de soia se folosesc ca
adaosuri la diferite produse alimentare, îmbunătăţind calitatea şi mărind valoarea lor
alimentară.
Din uleiul de soia se recuperează lecitina, folosită ca emulgator la fabricarea
margarinei, în industria cosmetică şi farmaceutică, la fabricarea ciocolatei şi în alte scopuri.
37
Fructul plantei de soia este o păstaie, care conţine trei până la cinci seminţe.
Sămânţa de soia este acoperită cu o coajă subţire, strâns concrescută de miez, sfărâmicioasă
şi se separă uşor. Ea constituie 8-9% din greutatea seminţelor.
Ca formă, seminţele de soia seamănă cu boabele de mazăre, fiind puţin aplatizate.
Culoarea seminţelor variază de la galben până la maro-deschis; există şi varietăţi
de culoare neagră, violetă şi pestriţă.
1.1.2.4.3. Inul pentru ulei.

Planta de in poate fi cultivată în vederea obţinerii seminţelor oleaginoase sau
pentru obţinerea de in fuior. În primul caz ea se numeşte “in pentru ulei”, iar în al doilea
caz “in pentru fuior”. Se va descrie în continuare, numai inul pentru ulei.
Inul (Linum usitatissimum) face parte din familia linaceelor şi este una din cele
mai vechi plante de cultură. La noi, inul pentru ulei se cultivă în Dobrogea, Banat şi nordul
ţării.
Pentru sporirea producţiei, au fost introduse în cultură soiuri noi cu potenţial
biologic ridicat: Azur, Iris şi Midior, care au un conţinut mediu de ulei de 40%, raportat la
substanţă anhidră.
Fructul inului este o capsulă împărţită în cinci compartimente, în care se găsesc
câte două seminţe.
Seminţele de in sunt turtite, ovoidale, lărgite spre bază şi ascuţite spre vârf, brune
sau castanii, cu suprafaţa lucioasă.
Sămânţa de in este acoperită cu o coajă subţire, strâns concrescută cu
endospermul. Sub endosperm, în care sunt concentrate uleiul şi celelalte substanţe de
rezervă, se află cotiledoanele. Ţesutul exterior al cojii constă dintr-o pieliţă care conţine 9-
11,5 % substanţe mucilaginoase, care se umflă uşor în apă.
Principalele caracteristici calitative ale seminţelor de in sunt următoarele:
- conţinutul în umiditate, maximum 1%;
- conţinutul de corpuri străine, maximum 6%;
- seminţe cu defecte (mucegăite, strivite), maximum 10%.
Uleiul de in este sicativ şi este utilizat în special la fabricarea lacurilor, vopselelor,
linoleumului, muşamalei, cernelurilor tipografice etc.
1.1.2.4.4. Rapiţa.
Rapiţa (Brassica oleracea) face parte din familia cruciferelor. Se cultivă ca plantă
oleaginoasă din secolul al XVI-lea, având o arie de răspândire atât în zone cu climă mai
caldă, cât şi în cele cu climă rece. Rapiţa se situează pe locul 4 în lume ca sursă de ulei
comestibil după soia, floarea-soarelui şi palmier. Este o bună plantă meliferă.
În ţara noastră rapiţa se cultivă numai sub formă de culturi intercalate în Dobrogea
şi Banat; din acest motiv, producţia de seminţe de rapiţă este mică.
Se cultivă două varietăţi de rapiţă, şi anume rapiţa colza şi rapiţa naveta. Înrudit
cu rapiţa este şi muştarul negru.
Deosebirile morfologice principale între cele două varietăţi de rapiţă pot fi
rezumate astfel:
- Rapiţa colza (Brassica napus var. oleifera) are fructul sub formă de păstaie, care
conţine 4 - 7 seminţe sferice de culoare neagră şi cu conţinutul cel mai ridicat de ulei (38-
44%).
- Rapiţa naveta, (Brassica rapa var. oleifera) are seminţe ceva mai mărunte decât
varietatea colza, de culoare brună-roşiatică, neregulat-sferice, cu conţinut de ulei de 33-
38%.
*
Din aceeaşi familie cu rapiţa, muştarul negru (Brassica nigra) şi muştarul sălbatic
(Brassica arvensis) au seminţele mai mici decât primele două varietăţi, de aceeaşi formă ca
şi cele din varietatea naveta, de culoare neagră, respectiv brun-roşcat. Ele conţin 23-28%
ulei.
În cultură sunt următoarele specii: muştarul alb, muştarul negru, muştarul vânăt,
muştarul de Abisinia. Uleiul de muştar este utilizat cu precădere în industria alimentară
pentru fabricarea conservelor, a margarinei etc. Turtele rezultate după extragerea uleiului
sunt utilizate la prepararea muştarului alimentar, iar făina se utilizează în medicină.
*
Cele două varietăţi de seminţe de rapiţă sunt standardizate, principalele
caracteristici calitative fiind cuprinse, în funcţie de varietate, între următoarele limite:
- seminţe sănătoase cu aspect normal: 90-96%;
- corpuri străine: 4-10%;
- umiditate: 9-10%.
Cultura rapiţei a trecut printr-o criză acută pe plan mondial când s-a stabilit că
acidul erucic (reprezintă 40 până la 55% din totalul acizilor graşi) ar putea avea efecte
dăunătoare asupra sănătăţii consumatorilor. Cercetările efectuate au condus la crearea de
soiuri noi de rapiţă cu conţinut redus de acid erucic (soiurile de toamnă cu 3-11% acid
erucic, iar cele de primăvară cu 0-1%). Asemenea soiuri au fost introduse în cultură în
Polonia (Inra Q şi K2040), Canada (Canbra Oro), Franţa (Primor) şi Italia (Eurora).
1.1.2.4.5. Ricinul.
Ricinul a fost cultivat din timpuri străvechi de egipteni, perşi şi arabi, uleiul
rezultat prin presare fiind folosit în diferite scopuri tehnice sau farmaceutice.
Astfel este utilizat în diverse industrii (textilă, pielărie, vopsele, lacuri, emailuri,
materiale plastice etc.) şi ca lubrifiant, degresant, fixator de culori, în medicină şi
cosmetică.
În ţara noastră se cultivă soiurile Donskoi 39-44, Sanguineus 401 şi Smarald. Zona
de cultură este în sudul Munteniei, deoarece în timpul vegetaţiei are nevoie de o cantitate
mai mare de căldură.
1.1.2.4.6. Susanul.
Are în seminţe un conţinut de ulei de 55-65%. Uleiul se extrage la rece şi are o
calitate superioară fiind utilizat în alimentaţie, pentru fabricarea conservelor, a margarinei şi
în farmacie. Turtele pot fi utilizate la prepararea de produse de cofetărie. Boabele pot fi
utilizate ca atare în produsele de patiserie.
1.1.2.4.7. Şofrănelul.
Are alchenele bogate în ulei dietetic (37-42%), având un conţinut ridicat de acid
linoleic (peste 74%).
1.1.2.5. Plante textilo-oleaginoase.

În această grupă se include: bumbacul şi cânepa. Dintre acestea, în ţara noastră se
valorifică cânepa. Seminţele de cânepă au 28-34% ulei dar sunt utilizate în industria
uleiului în mică măsură.
39
Bumbacul are o răspândire mai largă în lume, fiind cultivat pe suprafeţe mari în
SUA, Rusia, Egipt, India şi alte ţări, producţia anuală ridicându-se la circa 1/6 din totalul
producţiei mondiale de seminţe oleaginoase. Uleiul conţinut în seminţe variază între 17 şi
23% şi se utilizează pe scară largă atât în alimentaţie, cât şi în scopuri tehnice.
1.1.3. Sfecla pentru zahăr.
1.1.3.1. Originea şi clasificarea botanică a sfeclei.

Sfecla de zahăr este utilizată în primul rând ca materie primă în industria
zahărului, asigurând cca. 40-45% din producţia mondială de zahăr.
La o producţie medie de rădăcini de 40 t/ha rezultă cca. 5000 - 6000 kg zahăr, iar
ca produse secundare următoarele: 15 - 30 t colete şi frunze (1800 - 4000 unităţi nutritive
furajere), 1,6 t melasă, 16 t tăiţei (1000 unităţi nutritive furajere). Melasa conţine 50%
zaharoză şi este valorificată în industria alimentară şi a produselor alcoolice.
Zahărul extras din sfecla de zahăr este o materie primă din care se poate obţine
alcooli, glicerină, acizi (citric, glutamic), acetonă, dextran, lactopien etc.
Sfecla de zahăr aparţine genului Beta sp., care face parte din familia
Chenopodiceae.
Există multe specii de sfeclă: unele sălbatice, altele cultivate. Varietăţile cultivate
au provenit din varietăţile sălbatice Beta vulgaris şi cuprind: sfecla albă comestibilă, sfecla
de nutreţ şi sfecla pentru zahăr. Ca soiuri mai răspândite în cultură, menţionăm: “Braşov”,
“Bod”, “Românesc”, “Polirom” etc.
*
Sfecla pentru zahăr, care se cultivă în prezent, provine dintr-o varietate
selecţionată, cunoscută sub numele de sfecla albă de Silezia. Iniţial, sfecla de Silezia
conţinea numai circa 7% zaharoză. Prin ameliorări succesive, conţinutul de zahăr a crescut
la 17-20%.
*
1.1.3.2. Structura morfologică a sfeclei pentru zahăr.

Sfecla pentru zahăr este o plantă bianuală. În primul an de dezvoltare, din sămânţă
se formează frunzele şi rădăcina din care abia în al doilea an cresc muguri care poartă flori
şi dau seminţe.
Pentru întreprinderile de zahăr se folosesc rădăcinile din primul an de dezvoltare a
sfeclei. Rădăcina are formă conică, mai mult sau mai puţin alungită, capul turtit sau rotund.
La rădăcina sfeclei pentru zahăr se deosebesc, din punct de vedere tehnologic, trei
părţi:
- capul sau epicotil - porţiunea care poartă frunzele;
- gâtul, coletul sau hipocotil - face trecerea între capul şi corpul rădăcinii;
- corpul rădăcinii sau rizocorp - la care, pe două părţi laterale (opuse), se
deosebesc două şanţuri. Din ele ies rădăcinile laterale, care se întind până la vârful
rădăcinii (codiţa sfeclei).
Capul şi gâtul sfeclei au un conţinut redus de zahăr motiv pentru care acestea
trebuie îndepărtate pentru a nu înrăutăţi calitatea tehnologică a sfeclei. Corpul rădăcinii
sfeclei reprezintă materia primă propriu-zisă pentru obţinerea zahărului.
Crescută în condiţii normale, rădăcina sfeclei de zahăr poate atinge o masă
cuprinsă între 350 şi 1000 g, în funcţie de soi, dar şi de condiţiile pedoclimatice şi
agrofitotehnice în care planta s-a dezvoltat.
Rădăcina sfeclei este formată din celule de forme diferite, care se grupează în
ţesuturi. Aceste ţesuturi sunt de patru feluri:
- epiderma, care formează stratul exterior al rădăcinii şi se compune din mai multe
straturi de celule cu pereţii îngroşaţi;
- ţesutul fibros care, împreună cu fascicolul de vase libero-lemnoase, dă rădăcinii
rezistenţă mecanică;
- parenchimul, în ale cărui celule se găseşte “sucul de sfeclă” ce conţine zahărul.
Celulele parenchimului se deosebesc între ele în funcţie de zona în care se găsesc.
În partea centrală a rădăcinii sfeclei, aceste celule sunt mai alungite uneori chiar foarte
înguste şi conţin mai mult zahăr. În mijlocul parenchimului celulele sunt mai scurte şi
conţin mai puţin zahăr. Membrana celulei este compusă din celuloză, hemiceluloză, şi
substanţe pectice.
1.1.3.3. Compoziţia chimică a sfeclei pentru zahăr.

Compoziţia chimică a sfeclei de zahăr este mult influenţată de soiul cultivat, de
condiţiile pedoclimatice şi de tehnologia de cultivare. Soiurile zonate, la maturitatea
tehnologică conţin cca. 75% apă şi 25% substanţă uscată, în componenţa căreia 17,5%
revine zaharozei şi 7,5 % substanţelor nezaharoase (celuloză şi hemiceluloză 3,5%,
substanţe pectice 2,4%, substanţe azotate 1,25% şi cenuşă 0,1-1%). Zaharoza este un
dizaharid format din glucoză şi fructoză care se extrage prin procedee tehnologice speciale
obţinându-se zahărul cristalizat.
Cea mai mare cantitate de zaharoză se află în mijlocul corpului rădăcinii sfeclei,
porţiune numită “inima rădăcinii sfeclei”. Din mijlocul rădăcinii spre marginile ei şi din
centrul rădăcinii spre colet şi codiţă,.concentraţia de zaharoză descreşte.
Rădăcina sfeclei pentru zahăr se compune, pe de altă parte, din pulpă, în proporţie
de 6-7% şi din suc, în proporţie de 93-94%.
Principalii componenţi ai pulpei sunt: celuloza (24%), hemiceluloza (22%),
substanţele pectice (48%), proteinele (2%), substanţele minerale (2%) şi saponina (2%).
Valorile din paranteze indică valori medii.
Sucul celular este format din apă, în care sunt dizolvate diferite substanţe, în
proporţie de 18-26% (80-85% din substanţele dizolvate sunt reprezentate de zaharoză).
Restul de substanţe dizolvate în suc, denumite substanţe nezaharoase sunt
reprezentate de substanţe anorganice şi substanţe organice. Acestea din urmă cuprind
substanţe organice cu azot şi substanţe organice fără azot.
Substanţele anorganice din sfecla pentru zahăr sunt reprezentate de sărurile de K,
Na, Ca şi Mg ale acizilor sulfuric şi fosforic. Pe lângă aceşti compuşi, în sfeclă se mai află
urme de Ba, B, Pb, Mn, Si şi alte elemente.
Substanţele anorganice constituie cenuşa sfeclei, care reprezintă circa 0,75 % din
masa ei.
Substanţele organice cu azot se compun, în primul rând, din proteine. În timpul
depozitării îndelungate a sfeclei, o parte din proteine se degradează şi trec în aminoacizi.
Pe lângă proteine, în sfecla pentru zahăr se mai găsesc baze organice, cea mai
importantă fiind betaina.
Substanţele organice fără azot cuprind o gamă largă de compuşi chimici, dintre
care cei mai importanţi sunt: zahărul invertit, rafinoza, celuloza, lignina, substanţele
pectice, acizii organici (acidul oxalic, succinic, malic, glutamic, adipic etc.), sapomina şi
substanţele colorante.
41
1.1.3.4. Calitatea tehnologică a sfeclei pentru zahăr.

Calitatea tehnologică a sfeclei pentru zahăr constă într-un complex de
caracteristici ce o fac aptă pentru a fi prelucrată în vederea producerii zahărului în condiţii
tehnice şi economice avantajoase.
Caracteristicile determinate în aprecierea calităţii tehnologice a sfeclei pentru
zahăr sunt:
- conţinutul de zahăr al sfeclei, care permite cunoaşterea conţinutului de substanţă
utilă a rădăcinii sfeclei;
- puritatea sucului celular, care arată raportul procentual dintre conţinutul de zahăr
şi conţinutul de substanţă uscată solubilă a sucului sfeclei;
- conţinutul de "marc" al sfeclei, care arată gradul de lignificare şi gradul de
prospeţime a rădăcinii, pretabilitatea rădăcinilor şi rezistenţa lor mecanică la operaţiile de
încărcare şi descărcare mecanizată şi permite evaluarea posibilităţii de obţinere a tăiţeilor
de calitate corespunzătoare tipului de instalaţie de difuzie în care urmează a se extrage
zahărul;
- conţinutul de anioni din zeama subţire, care permite evaluarea termostabilităţii
zemii la concentrarea prin evaporare şi evaluarea calităţii zahărului cristal care se poate
obţine;
- alcalinitatea naturală a rădăcinilor de sfeclă, care permite evaluarea termo-
stabilităţii zemii subţiri la concentrare şi a siropurilor la temperatura de fierbere şi
cristalizare, estimarea zahărului rămas în melasă şi calitatea şi capacitatea de păstrare a
melasei.
Se cunosc şi se utilizează 8 metode de evaluare a calităţii tehnologice a sfeclei.
Factorii enumeraţi, în afara rolului determinant asupra cantităţii de zahăr ce se
obţine din sfeclă, au şi o influenţă hotărâtoare asupra comportării sfeclei la prelucrare şi
asupra desfăşurării procesului tehnologic din fabrică.
În afară de aceste caracteristici, calitatea tehnologică a sfeclei pentru zahăr
depinde şi de alţi factori ce influenţează prelucrarea ei ca:
- starea de veştejire a sfeclei;
- gradul de alterare sub acţiunea microorganismelor sau a altor factori ca: îngheţ,
dezgheţ etc.;
- gradul de degradare, ca urmare a unei depozitări îndelungate;
- modul cum a fost decoletată sfecla;
- cantitatea de impurităţi ce afectează sfecla;
- mărimea rădăcinii.
Cu cât sfecla pentru zahăr a fost depozitată mai mult timp, ori expusă la
temperaturi prea scăzute sau ridicate, cu atât calitatea ei suferă, adică la prelucrare se obţine
un randament mai mic, iar în decursul procesului tehnologic se înregistrează dificultăţi mai
mari sau mai mici.
Conţinutul în zahăr al sfeclei mai este influenţat de perioada când se face
recoltarea, condiţiile pedoclimatice în care creşte sfecla, regimului de fertilizare aplicat
solului, agrotehnica aplicată la semănat, întreţinere, recoltare şi condiţiile de manipulare şi
depozitare de la recoltare până la prelucrare.
1.1.4. Plante leguminoase.

Cultura legumelor, unul din sectoarele cele mai importante ale agriculturii care
furnizează atât produse pentru consumul direct al oamenilor cât şi materii prime pentru
industria conservelor, solicită pe lângă tehnologii adecvate, soiuri şi hibrizi de mare
valoare, potriviţi atât pentru cultura de câmp cât şi pentru cultivarea în spaţii protejate (sere
şi solarii).
În funcţie de părţile comestibile, legumele pot fi clasificate astfel:
- tuberculi: cartoful;
- rădăcini: morcovul, pătrunjelul, ridichea, sfecla roşie;
- bulbi: ceapa, usturoiul;
- rizomi: hreanul;
- fructe: mazărea de grădină, fasolea de grădină, tomatele, pătlăgelele vinete,
ardeii, castraveţii;
- inflorescenţă: conopida;
- frunze: varza, salata, pătrunjelul, spanacul, loboda, mărarul, ştevia;
- tulpini îngropate: sparanghelul, andivele.
Având în vedere multitudinea de specii, soiuri şi hibrizi de legume precum şi
necesitatea consumării acestora tot timpul anului, se impun metode specifice de
condiţionare, depozitare, păstrare şi prelucrare.
Conţinutul legumelor în caroten se măsoară în unităţi industriale (U.I). De
exemplu: o unitate internaţională de provitamina A este egală cu 0,6 micrograme (0,6 )
de  - caroten.
Compoziţia chimică şi unele caracteristici fizice ale principalelor legume sunt
prezentate în tabelul 1.15.
Compoziţia chimică şi unele caracteristici fizice ale principalelor legume Tabelul 1.15
Apă, Zaharuri, Amidon, Celuloză, Substanţe Substanţe
Produsul % % % % proteice, grase,
*) % %
Cartofi 77,0 1,2 15,0 1,0 2,0 0,2
Morcovi 86,0 5,3 0,7 1,5 1,2 0,1
Sfeclă 82,0 9,8 - 1,1 1,6 -
Ceapă 87,0 6,2 - 1,0 1,4 0,1
Mazăre verde 83,0 5,3 6,4 1,1 6,7 0,5
Fasole păstăi 88,8 0,3 5,8 1,4 2,4 -
Tomate 94,0 2,8 0,3 0,8 0,8 0,5
Ardei gras 92,2 - 2,9 1,8 1,2 -
Vinete 91,3 2,1 - 1,2 0,6 0,17
Castraveţi 95,0 1,4 - 0,6 0,6 0,3
Conopidă 91,0 2,9 0,9 1.0 2,4 -
Varză albă 93,0 4,9 0,4 0,7 1,4 0,2
Salată 94,0 0,1 - 0,5 1,4 -
Spanac 93,0 0,1 - 0,9 2,3 -
Sparanghel 93,7 0,5 - - 2,6 -
*) exprimat sub formă de zahăr invertit.
43
Conţinutul în vitamine al legumelor este prezentat în tabelul 1.16.

Conţinutul în vitamine a legumelor Tabelul 1.16
Caroten, Vitamina Vitamina Vitamina Vitamina
Produsul mg/100 g C, B1, B2, B5,
mg/100 g /100 g /100 g /100 g
Morcovi 1,5-9,0 5 120-160 20-70 150
Ceapă - 2-10 80-120 20 100
Mazăre verde 1,7-1,9 22-23 80-200 90-180 700
Fasole păstăi 0,27-2,5 10-29 40-110 60-180 640
Tomate 1,25-2,0 20-40 80-160 50-70 580
Ardei gras 0,01-0,28 97-162 60 30-140 270
Vinete - 1,5-15 - 45 600
Castraveţi 0,08 5-18 90-120 50 320
Conopidă 0,1 50-80 220 130 570
Varză albă 0,04 25-80 160-260 50 290
Salată 3,5 10 180-200 130 500
Spanac 5,0-15,0 16-50 140-240 20-80 920
Sparanghel 2,0 50 80-200 130 900
1 = 1 microgram
1.1.4.1. Cartoful.
Cartoful este o importantă plantă alimentară, industrială şi furajeră. Cartoful
(Solanum tuberosum) face parte din familia solanaceelor. Este originar din America de Sud
şi a fost cunoscut în ţara noastră la începutul secolului al XIX-lea.
Această plantă se cultivă în regiunile cu climă temperată şi cu soluri afânate şi
bine aerisite.
În unele ţări, ca şi la noi, cartoful este materia primă de bază în fabricarea
spirtului.
Este cunoscut un număr foarte mare de soiuri de cartof care diferă prin anumite
particularităţi. Numai în ţara noastră sunt cunoscute peste 20 soiuri de cartof, care diferă
între ele prin formă, dimensiuni, proprietăţi fizico-mecanice şi modul de dispunere a
tuberculilor şi masei vegetale. Principalele zone producătoare de cartofi din ţara noastră
sunt judeţele: Braşov, Harghita, Covasna şi Suceava.
Cartofii pot avea, în funcţie de soi, de condiţiile climatice, de modul şi felul de
administrare a îngrăşămintelor diferite forme: rotundă, ovală, alungită, plată etc.
Din punct de vedere al mărimii lor, cartofii se clasifică în:
- mici, până la 50 g/buc.;
- mijlocii, cu masa între 50 şi 100 g/buc.;
- mari, peste 100 g/buc.
Compoziţia chimică a cartofilor.

În medie, tuberculul de cartof conţine 75% apă şi 25% substanţă uscată.
Prin compoziţia chimică (tabelul 1.17), tuberculii de cartofi au în alimentaţie, în
primul rând rol energetic, amidonul reprezentând la soiurile de consum (aliment direct) 13-
16% din greutatea principală şi 70-75% din substanţa uscată.
Compoziţia chimică a tuberculului de cartof Tabelul 1.17

Componenţă % %
din substanţa proaspătă din substanţa uscată
Apă 66,1-88,00 -
Amidon 8,7-26,2 72,5-79,2
Proteine brute 0,8-4,9 6,6-14,4
Grăsimi brute 0,04-1,0 0,33-2,94
Celuloză 0,2-2,5 1,66-7,3
Cenuşă 0,4-1,9 3,15-5,6
a) Amidonul. Substanţa importantă pentru fabricarea spirtului este amidonul.

În afară de substanţele de mai sus (tabelul 1.16), cartofii mai conţin 0,5 - 1,5%
zaharoză şi zahăr invertit, care variază în funcţie de soiul cartofului şi de stadiul său de
maturare. Cantitatea de amidon din cartofi depinde de mai mulţi factori ca: solul, condiţiile
de cultură, climă, îngrăşămintele, perioada de recoltare, condiţiile de depozitare.
b) Substanţele proteice au la baza albumina şi aminoacizii, ca: tirozina,
asparagina, precum şi substanţe alcaloide ca: solanina, tuberina.
Proteinele reprezintă la cartof 2% (8% din substanţa uscată), dar valoarea lor este
deosebită, superioară chiar celor din boabele de grâu, prin digestibilitate şi echilibrul
aminoacizilor esenţiali.
Miezul cartofului, în contact cu aerul se colorează la suprafaţă în brun-roşcat,
culoare explicată prin oxidarea aminoacizilor.
Cartofii imaturi au un conţinut mai mare de substanţe proteice: în timpul
fermentării “plămezilor”, acestea formează o spumă abundentă care îngreunează procesul
tehnologic.
c) Celuloza este localizată, în special, în coajă, iar conţinutul ei este cu atât mai
mare, cu cât coaja este mai groasă şi tuberculul mai mic.
d) Cenuşa conţine substanţe minerale acumulate de plantă din sol şi are la bază
săruri de potasiu (62%), aflate în stare solubilă, precum şi săruri insolubile (15%) formate
din sărurile acizilor fosforici. Pe lângă săruri minerale, tuberculii de cartofi sunt bogaţi şi în
vitamine (vitamina C=10-35 mg/100 substanţă uscată, vitamine din complexul B, vitamina
PP, vitamina H).
Din 100 g substanţă uscată de cartof organismul este asigurat cu peste 300 calorii
(6 g proteine, 5 g grăsimi, 0,6 mg vitamine B1, 3 mg vitamine B2, 4 mg vitamina PP, peste
45 mg vitamina C, şi cantităţi mari de potasiu, fosfat, magneziu, sodiu, calciu, fier).
Făina de cartof se amestecă cu cea de grâu pentru obţinerea unei pâini de calitate.
Consumul anual de cartofi pe locuitor variază, în diferite ţări mari cultivatoare,
între 80-150 kg. În România consumul mediu este de 100 kg pe an.
1.1.4.2. Leguminoasele pentru boabe.

Constituie o grupă de plante ce aparţin familiei Papilionaceae (Leguminosae). Pe
glob leguminoasele pentru boabe ocupă aproape 240 mil. ha, adică 10,5% din suprafaţa
arabilă. În comparaţie cu boabele de cereale, boabele de leguminoase conţin de două ori, iar
în unele cazuri chiar de trei ori mai multe substanţe proteice.
Din grupa leguminoaselor pentru boabe fac parte: mazărea, fasolea, soia, lintea,
năutul, bobul, arahidele şi fasoliţa. Boabele uscate, ca şi în cazul cerealelor, în condiţii
corespunzătoare, pot fi păstrate perioade îndelungate de timp.
45
Mazărea, de la care se folosesc boabele, se întrebuinţează în hrana animalelor fie

în stare verde, fie ajunse la maturitate. Fructul este o păstaie care cuprinde 2-5 boabe.
Compoziţia chimică a bobului de mazăre conţine: 20,4-35,7% proteină brută, 0,7-1,6%
grăsimi, 2,7-4,0% cenuşă, 29,2-54,2% amidon, 2,8-7,7% celuloză (acestea variază cu soiul
şi condiţiile de cultivare). În industria alimentară boabele de mazăre sunt folosite în stare
proaspătă sau conservate.
Fasolea este foarte importantă în hrana oamenilor având boabele foarte bogate în
proteine şi glucide. Fasolea posedă şi însuşiri medicale. Compoziţia chimică a bobului de
fasole conţine (din substanţă uscată): proteină brută 17,0-32,1%, grăsimi 0,4-3,6%, cenuşă
3,1-5,2%, amidon 41,0-56,4%, celuloză 2,2-6,6%. Fructul este o păstaie de formă şi mărimi
diferite, care cuprinde 3-7 boabe. Păstăile pot fi consumate ca atare sau pot fi conservate
pentru consumul în perioadele reci. Boabele uscate pot fi păstrate şi consumate în tot timpul
anului sau pe parcursul a mai multor ani, sau folosite la prepararea conservelor.
Soia este una din culturile agricole cu calităţi deosebite care a fost redescoperită şi
utilizată pe scară largă abia în ultimele decenii. La început scopul principal al acestei culturi
l-a constituit producţia de ulei şi grăsimi vegetale, precum şi ca plantă furajeră. În prezent
cultura de soia este de o importanţă deosebită deoarece din soia se extrag peste 2/3 din
producţia mondială de făinuri proteice, situându-se pe primul loc în producţia de grăsimi
vegetale cu o participare de peste 30%. Fructul plantelor este o păstaie cu 3-5 seminţe,
bobul având compoziţia chimică, pe părţi componente, dată în tabelul 1.18.
Compoziţia chimică medie a bobului de soia şi a părţilor componente,

raportată la masa uscată Tabelul 1.18
Substanţa chimică Bobul întreg, Cotiledon, Tegument, Embrion,
% % % %
Proteine 39,90 38,27 0,81 0,82
Grăsimi 20,78 20,47 0,09 0,22
Hidraţi de carbon 34,43 25,81 7,74 0,88
Săruri minerale 4,89 4,45 0,36 0,08
Lintea se cultivă pentru boabele sale bogate în substanţe proteice. Făina de linte
poate fi introdusă în proporţie de 10-12% în făina de grâu, rezultând un amestec din care se
realizează o pâine hrănitoare şi plăcută la gust. Seminţele de linte conţin în substanţă
uscată: proteine brute 21,3%-36,0%, grăsimi 0,7-1,4%, cenuşă 2,5-3,6%, amidon 43,8-
53,9%, celuloză 2,5-5,4%.
Năutul este folosit în alimentaţia omului sub formă de boabe fierte, prăjite,
măcinate ca surogat de cafea. Seminţele de năut conţin: proteine brute 18,5-28,7%, grăsimi
6,2-7,2%, cenuşă 2,5-5,4%, din substanţă uscată.
Bobul se cultivă pentru seminţele sale, care conţin în cantităţi ridicate principalii
aminoacizi necesari organismului uman. Seminţele de bob conţin (din substanţă uscată):
proteine brute 26,4-31,2%, amidon 39,4-44,0, grăsimi 1,3%, cenuşă 2,6-3,9%, celuloză
6,0%.
Fasoliţa are importanţă pentru industria alimentară, deoarece boabele conţin 26%
substanţe proteice şi 52% extractive neazotate. Se aseamănă cu fasolea.
1.1.4.3. Alte leguminoase.

Tomatele sunt utilizate în principal pentru consumul direct, în stare proaspătă. Se
pot conserva în sosuri sau sub formă de sucuri, în amestec cu alte legume. Sosurile ajută la
conservarea altor legume sau la prepararea unor mâncăruri ce pot fi conservate.
Pătlăgelele vinete sunt foarte apreciate de consumatori datorită calităţilor culinare.

Se consumă direct, simple sau cu alte legume, intră în compoziţia unor conserve de legume
etc.
Ardeii, cunoscuţi în consum într-o multitudine de soiuri (gogoşari, gras, lung, iute
etc.), sunt folosiţi pentru consumul în stare proaspătă şi pentru prepararea unor conserve de
legume.
Ceapa, datorită calităţilor sale, este folosită pentru consumul în stare proaspătă tot
timpul anului, sau se conservă pentru perioadele mai lungi de timp prin deshidratare, sub
formă de făină, în diferite conserve.
Varza este folosită atât pentru consumul direct (soiurile timpurii şi târzii) cât şi
pentru conserve (soiurile târzii).
*
Principalele direcţii de industrializare a legumelor sunt prezentate în fig. 1.5.
Fig. 1.5 - Principalele direcţii de industrializare a legumelor

47
1.1.5. Fructele.
Fructele sunt produse alimentare necesare hranei oamenilor, ele putând fi
consumate în stare proaspătă sau după o prealabilă prelucrare sub formă de conserve.
Aceste produse aduc în alimentaţie o parte din necesarul de substanţe zaharoase, substanţe
proteice, săruri minerale, grăsimi vegetale, vitamine etc.
Valoarea alimentară a fructelor este mare întrucât ele conţin anumite elemente
nutritive, care lipsesc alimentelor de origine animală şi chiar unor alimente de origine
vegetală.
După clasificarea pomologică, fructele sunt împărţite în următoarele grupe:
- grupa speciilor semincioase (pomoidae), caracterizată prin fructe cărnoase
indehiscente cu mai multe seminţe în lojele fructului (măr, păr, gutui, păducel etc);
- grupa speciilor sâmburoase (prunoidae) caracterizată prin fructe cărnoase,
indehiscente, monoseminale (prun, cireş, vişin, cais, piersic, corcoduş etc.);
- grupa speciilor nucifere, caracterizată prin fructe cărnoase, dehiscente (nucul,
migdalul) sau fructe uscate indehiscente (alunul, castanul);
- grupa speciilor bacifere, care cuprinde speciile: cu fruct complet cărnos şi moale,
indehiscent (agriş, coacăz); cu fructe compuse (smochin, dud); cu fructe fragiforme (fragul,
căpşunul).
Fructele deţin o pondere însemnată în producţia de conserve.
1.1.5.1. Compoziţia chimică a fructelor.

Compoziţia chimică a fructelor este alcătuită din apă şi substanţă uscată.
Apa este componentul care se găseşte în proporţia cea mai mare (72-95%).
Substanţa uscată este alcătuită din zaharuri, substanţe azotoase, grăsimi vegetale,
acizi organici, vitamine, coloranţi, substanţe minerale, enzime, substanţe aromate etc.
1) Zaharurile care se găsesc în fructe sunt: glucoza, fructoza, zaharoza şi, mai
puţin, galactoza. În fructe, zahărul se găseşte în cantităţi mai mari decât în legume. Merele,
perele, gutuile şi, în general, fructele cu seminţe conţin multă fructoză şi foarte puţină
zaharoză. În fructele sâmburoase (cireşe, vişine) fructoza şi glucoza se găsesc în cantităţi
aproape egale, iar conţinutul de zaharoză este foarte mic. Zaharoza se găseşte în cantităţi
mai mari în caise, piersici şi prune.
În compoziţia chimică a legumelor un loc important îl ocupă polizaharidele
(amidonul şi celuloza). Cantitatea de amidon din fructe este mult mai mică, în general, la
fructele incomplet coapte. Astfel, merele de iarnă în momentul recoltării conţin 1-1,5%
amidon. Celuloza este polizaharidul nelipsit din compoziţia membranei celulare a plantelor.
Fructele conţin 0,2 - 2% celuloză.
2) Substanţele azotoase ca: proteinele, aminoacizii, amidele şi alţi compuşi
amoniacali. În seminţele fructelor de pădure, proteinele pot ajunge până la 1,5%.
3) Substanţele grase intră în cantităţi mici în alcătuirea compoziţiei seminţelor de
fructe: de exemplu, zmeura şi căpşunile conţin 0,6%.
4) Acizii organici se găsesc în stare liberă sau sub formă de săruri. În compoziţia
fructelor se găsesc acizi: malic, citric şi tartric. Acidul malic predomină în mere, pere,
gutui, caise şi piersici. Acidul citric predomină în căpşuni, fragi, zmeură şi fructe citrice.
Lămâile conţin 6-8% acid citric. Acidul tartric, mai ales sub formă de tartrat acid de
potasiu, se găseşte în struguri. Conţinutul în acizi ai fructelor determină, în mare măsură,
însuşirile gustative ale acestora.
5. Substanţele pectice. Protopectina, pectina şi acizii pectici se găsesc atât în
legume, cât şi în fructe. Merele, gutuile, fructele citrice şi sfecla sunt foarte bogate în
substanţe pectice.
Dintre substanţele pectice un rol important în industrializare îl are pectina, pentru

că participă la formarea gelului din marmeladă, gem şi jeleu.
6. Substanţele minerale. În compoziţia fructelor un loc important îl ocupă sărurile
minerale. Substanţele minerale servesc la menţinerea echilibrului acidobazic din sânge.
Elementele mai importante în compoziţia fructelor sunt:
- potasiul - în fructele sâmburoase şi în fructele de pădure;
- calciul - în fragi, portocale, zmeură, prune, cireşe, pere, mere etc.
- fosforul - în cantităţi mici în fructe de pădure;
- cuprul, plumbul, arsenul şi iodul sunt în cantităţi foarte mici în fructe.
7. Substanţele colorante. Culoarea fructelor este dată de substanţe colorante
solubile sau insolubile în sucul celulelor. Anticianinele sunt materii colorante care imprimă
fructelor culoare violetă până la roşu.
8. Enzimele au rol de catalizatori în transformările suferite de fructe şi legume, atât
în timpul coacerii cât şi în timpul depozitării după recoltare.
9. Substanţele aromate, sub formă de uleiuri eterice, imprimă aromă legumelor şi
fructelor. Unele dintre uleiurile eterice, ca cele din ceapă, usturoi şi hrean, au acţiune
fitoncidă, adică distrug microorganismele.
10. Substanţele tanante se găsesc în vinete, gutui, coacăze şi piersici şi dau
acestora un gust astringent. Din reacţia substanţelor tanante cu fierul rezultă compuşi de
culoare închisă, care depreciază valoarea materiilor prime şi a produselor finite.
11. Vitaminele. În fructele ajunse la maturitate se găsesc cantităţi mai mari de
vitamina C. Sunt bogate în vitamina C: măceşele, coacăzele negre, fructele citrice, iar dintre
legume: ardeiul gras, conopida, varza şi pătlăgelele roşii. Vitamina C este mai rezistentă în
mediul acid şi foarte puţin rezistentă la încălzire, în mediu alcalin şi în prezenţa oxigenului
din aer.
Compoziţia chimică şi unele caracteristici ale fructelor sunt prezentate în tabelele
1.19 şi 1.20, iar conţinutul în vitamine al acestora în tabelul 1.21.
Compoziţia chimică a fructelor Tabelul 1.19

Apă, Zaharuri,*) Aciditate,**) Proteină, Substanţe
Produsul % % % % pectice,
%
Mere 77,80-88,50 7,59-16,40 0,16-1,27 0,18-0,72 0,28-1,14
Pere 79,19-85,50 8,93-15,22 0,10-0,59 0,24-0,63 0,14-0,71
Gutui 77,43-87,21 7,28-12,90 0,59-1,76 0,31-0,66 0,73-1,13
Caise 79,40-88,70 8,40-15,20 0,56-1,86 0,73-1,50 0,30-0,88
Piersici 79,40-88,70 5,42-12,93 0,29-1,70 0,40-1,37 0,27-0,72
Prune 86,63-91,42 9,00-16,05 0,39-2,07 0.22-1,07 0,35-0,95
Cireşe 73,51-86,85 7,70-16,82 0,47-1,37 0,54-1,41 0,06-0,39
Vişine 75,40-89,21 6,34-13,80 1,02-2,41 0,70-1,90 0,05-0,29
Căpşuni 77,83-88,55 4,55-9,70 0,70-1,39 0,36-1,23 0,10-0,51
Coacăze albe 87,27-92,25 5,90-7,14 2,11-2,37 0,94-1,53 0,39-0,47
Coacăze roşii 81,32-85,51 7,16-9,30 1,40-2,80 1,04-1,51 0,40-0,61
Coacăze negre 81,05-84,22 5,39-9,30 1,64-3,20 1,41-1,74 0,58-0,93
Zmeură 84,40-85,90 4,50-6,50 0,90-1,60 0,85-1,40 0,50-090
Mure 88,00-88,10 2,90-7,10 1,00-2,20 0,85-1,10 0,40-1,60
Agrişe 84,90-89,20 8,70-9,50 2,10-2,30 0,85-0,90 -
Afine 85,70-88,20 5,60-12,10 1,30-1,60 0,80-0,85 0,50-0,60
*) exprimat ca zahăr invertit; **) exprimat ca acid malic.
49
Unele caracteristici ale fructelor Tabelul 2.20

Substanţ Valoare Căldura Greutate Substanţe
Produsul e tonice, energetică, specifică, specifică, minerale,
% kcal/100 g cal/g g/cm3 %
Mere 0,06-0,31 46,00-84,40 0,854-0,923 0,651-0,958 0,10-0,42
Pere 0,07-0,26 51,08-83,34 0,863-0,904 0,908-1,062 0,14-0,54
Gutui 0,19-0,44 56,44.83,69 0,862-0,906 0,798-1,016 0,28-0,50
Caise 0,03-0,26 36,80-86,40 0,854-0,925 0,929-1,111 0,28-0,93
Piersici 0,02-0,39 34,04-76,42 0,891-0,944 0,900-1,037 0,31-0,75
Prune 0,06-0,25 52,00-105,9 0,837-0,913 1,000-1,137 0,23-0,65
Cireşe 0,06-0,30 43,16-98,40 0,838-9,829 1,001-1,296 0,19-0,62
Vişine 0,18-0,21 46,72-88,04 0,854-0,924 1,009-1,057 0,37-0,59
Căpşuni 0,12-0,20 24,49-50,44 0,916-0,948 0,886-0,982 0,31-0,70
Coacăze albe 0,26-0,36 49,16-67,16 0,889-0.,919 1,049-1,068 0,46-0,86
Coacăze roşii 0,30-0,60 57,96-68,40 0,877-0,904 1,048-1,059 0,33-0,68
Coacăze negre 0,54-0,91 55,12-75,80 0,875-0,896 - 0,40-0,78
Zmeură 0,13-0,30 40,00-41,10 0,877-0,907 - 0,58
Mure - 38,20-43,00 0,868-0,922 - 0,50
Agrişe - 45,90-51,00 0,900-0,929 - 0,49
Afine - 37,80-38,90 0,906-0,922 - 0,37
Conţinutul în vitamine al fructelor Tabelul 1.21

Caroten, Vitamina Vitamina Vitamina Vitamina
Produsul mg/100 g C, B1, B2, B5,
mg/100 g /100 g /100 g /100 g
Mere 0,17-0,45 1,0-47,0 40-48 50-110 500
Pere 0,07-0,19 1,1-4,7 60-170 - 140
Gutui 0,25-0,44 10,8-38,2 - 6 -
Caise 0,17-4,23 3,3-20,0 60 60 -
Piersici 0,07-0,88 3,1-19,2 25 50 950
Prune 0,1 0,2-14,1 160-200 50 670
Cireşe - 0,4-14,0 50 - -
Vişine 0,31-0,38 1,0-13,0 - 100 -
Căpşuni - 53,8-73,0 30 20 300
Coacăze albe - 29,8 100 20 -
Coacăze roşii - 42,7-63,0 80 - -
Coacăze negre 0,68-0,79 63,0-178,5 90 - -
Zmeură 3,0 10-30 40 - -
Mure 0,8 10 150 - -
Agrişe 0,1 30 40 - -
Afine 0,2 7 - 300
Principalele direcţii de industrializare a fructelor sunt prezentate în fig. 1.6.
Fig. 1.6 - Principalele direcţii de industrializare a fructelor.
1.1.6. Strugurii.
Strugurii sunt fructele viţei de vie. Din punct de vedere al destinaţiei lor, strugurii
se împart în următoarele categorii:
- struguri pentru consum în stare proaspătă sau conservată: Perlă de Csaba,
Chasselas, Coarnă albă, Coarnă neagră, Afuz-Ali, Muscat de Hamburg etc.
- struguri pentru vinificaţie:
a) vinuri albe (Crimpoşie, Galbenă de Odobeşti, Creaţă, Fetească Albă, Grasă de
Cotnari, Frâncuşă, Plăvaie Iordană, Riesling Italian, Alligoté, Pinot Gris, Traminer,
Chardonnay);
b) vinuri roşii (Fetească Neagră, Băbească, Cabernet - Sauvignon, Merlot etc.);
c) vinuri aromate (Muscat Ottonel, Tămâioasă românească, Busuioacă etc.);
- struguri pentru stafide (apirene - fără seminţe): Sultanina, Corinth, Kiş-Miş
etc.).
51
53
Caracteristicile tehnologice şi podgoriile în care se cultivă diverse soiuri de

struguri sunt redate în tabelele 1.22 şi 1.23.
1.1.6.1. Soiuri de struguri pentru vinuri albe.

1.1.6.1.1. Soiuri autohtone pentru vinuri de consum curent.
Creaţă (Riesling de Banat). Strugurii sunt mici şi mijlocii de formă cilindro-
conică, uniaripaţi sau biaripaţi. Boabele au formă sferică şi sunt aşezate des pe ciorchine.
Culoarea este verde-gălbuie, iar miezul suculent. Dă producţii mari, ajungând până la
10000-12000 kg de struguri la ha. Soiul acesta este raionat în podgoria Banatului.
Galbenă de Odobeşti. Este unul din soiurile autohtone de mare productivitate.
Strugurii sunt mijlocii spre mari, cilindro-conici, uniaripaţi sau uneori biaripaţi. Boabele au
culoare verde-gălbuie cu nuanţe argintii aşezate des pe ciorchine. Dă producţii mari şi
vinuri plăcute. În podgoria Odobeşti, producţia ajunge la 20000 kg de struguri la ha.
Raionat pentru Moldova, este indicat în mod special pentru podgoriile Odobeşti şi Panciu.
Iordană (Jordovană). Se întâlneşte mai ales în podgoriile Sibiu, Alba, fiind un soi
recomandat pentru şampanie. Strugurii sunt mijlocii de formă cilindro-conică cu boabe
sferice de culoare verde-gălbuie suculente. Este rezistent la mană şi la putregaiul cenuşiu.
Produce vinuri uşoare, cu aciditate ridicată. Producţia ajunge la 18000-20000 kg de struguri
la ha.
1.1.6.1.2. Soiuri autohtone pentru vinuri superioare.
Grasă de Cotnari. Este un soi românesc cultivat la Cotnari şi Pietroasele. Strugurii
sunt mijlocii, de formă cilindro-conică, deseori aripaţi. Boabele sunt rotunde uşor ovale.
Pieliţa subţire galben-verzuie cu pete ruginii. Acumulează la coacere o cantitate mare de
zahăr, producând vinuri tari, dulci, fine. Producţiile sunt mijlocii, între 5000-6000 kg/ha.
Fetească albă are struguri cilindro-conici, adeseori aripaţi. Sunt mici cu boabele
aşezate dens şi uniform. Boabele sunt sferice cu pieliţa subţire, verde-gălbuie. Are pulpa
zemoasă cu gust plăcut, caracteristic solului. Dă producţii de 6000-7000 kg/ha. Este raionat
în podgoriile din Transilvania şi Moldova unde produce vinuri superioare, de o deosebită
fineţe.
1.1.6.1.3. Soiuri străine pentru vinuri de consum curent.
Alligoté este un soi care se cultivă în special în podgoriile din Moldova. Strugurii
sunt mici, de formă cilindrică sau cilindro-conică, boabele sunt mici, sferice, aşezate des pe
ciorchine. Pieliţa subţire verde-gălbuie spre ruginie. Miezul este zemos şi plăcut la gust. Dă
producţii mari, în medie de 1000-15000 kg/ha.
1.1.6.1.4. Soiuri străine pentru vinuri superioare.

Riesling italian este întâlnit aproape în toate podgoriile ţării noastre. Strugurii sunt
de mărime mică, de formă cilindrică, deseori uniaripaţi. Boabele sunt mici, sferice, aşezate
des pe ciorchine. Pieliţa este subţire galben-verzuie cu nuanţe aurii. Miezul este zemos,
nearomat, cu gust caracteristic soiului. Dă producţii de 8000-10000 kg/ha, ajungând până la
15000 kg/ha. Produce vinuri cu grad alcoolic mare, seci şi dulci, echilibrate.
Pinot gris este un soi care produce vinuri de mare marcă îndeosebi în podgoriile
Murfatlar, Târnave şi Alba-Iulia. Strugurii sunt de mărime mică, cilindrică, uneori
uniaripaţi. Boabele sunt mici, aşezate des pe ciorchine, cu pieliţa subţire, miezul zemos,
nearomat. Dă producţii mari 5000-8000 kg/ha. Strugurii acumulează mult zahăr ajungând la
250 g/l. Se foloseşte pentru vinuri albe superioare seci şi de desert.
Chardonnay este un soi raionat în special în podgoria Murfatlar. Strugurii sunt
mici, de formă cilindrică sau cilindro-conică, uniaripaţi. Boabele sunt mici, sferice sau uşor
ovale, aşezate des pe ciorchine. Pieliţa subţire, colorată în verde albicios cu puncte cafenii.
Produce 8000-10000 kg/ha.
Sauvignon. Se întâlneşte în toate podgoriile din Moldova, Muntenia şi Oltenia.
Cele mai bune rezultate în cultura acestui soi se obţin în podgoriile Drăgăşani, Odobeşti,
Dealu-Mare, Târnave şi Aiud. Strugurii sunt de mărime mijlocie, de formă conică, uni sau
biaripaţi. Boabele sunt mijlocii, de formă sferică, aşezate des pe ciorchine. Pieliţa este
groasă, verzuie. Miezul este zemos, cu o aromă specifică. Producţia este mijlocie 5000-
9000 kg/ha. Se obţin vinuri de o fineţe rară, armonioase.
Traminer roz se cultivă în special pe Târnave, în Banat, Odobeşti şi Dealu Mare.
Strugurii sunt de mărime mijlocie, de formă conică, sau cilindro-conică. Boabele sunt
mijlocii, de formă sferică, cu pieliţă groasă, de culoare roz-violacee. Miezul este zemos,
necolorat, cu o aromă specifică. Producţia este mijlocie 5000-7000 kg/ha.
1.1.6.2. Soiuri de struguri pentru vinuri roşii.

1.1.6.2.1. Soiuri autohtone.
Băbească neagră. Este răspândit în Moldova şi în special în podgoria Nicoreşti,
unde se produc cele mai bune vinuri din acest soi. Strugurii sunt de mărime mijlocie spre
mare, rămuroşi. Boabele sunt mijlocii, de formă sferică. Pieliţa este subţire, roşie-închis, cu
aspect negru-albăstrui. Miezul este semizemos, necolorat.
Fetească neagră. Se cultivă în podgoriile din Moldova, şi Dealu Mare, unde
produce vinuri superioare. Strugurii sunt de mărime mijlocie, de formă cilindrică sau
cilindro-conică. Boabele sunt mici, de formă sferică. aşezate des pe ciorchine. Pieliţa de
grosime mijlocie, roşie închis, acoperită cu pruină. Miezul este zemos, necolorat. Dă
producţii de 8000-10000 kg/ha. Vinurile obţinute din acest soi sunt fine şi catifelate.
1.1.6.2.2. Soiuri străine.
Cabernet-Sauvignon. Se cultivă în podgoriile din Dealu-Mare şi Odobeşti,
Drăgăşani şi Miniş. Strugurii sunt mici, uniaxiali, aripaţi, uneori de formă cilindrică sau
cilindro-conică. Boabele sunt mici, de formă sferică, aşezate des pe ciorchine. Miezul este
zemos, cu gust ierbos-astringent, caracteristic. Producţia este mijlocie 7000-8000 kg/ha.
Merlot. Se găseşte în special în podgoriile Dealu mare, Odobeşti, Nicoreşti,
Corcova şi Arad. Strugurii sunt de formă cilindrică uneori biaripaţi, cu boabele aşezate des
pe ciorchine. Boabele sunt mici, de formă sferică, cu pieliţa de grosime mijlocie, colorată în
negru, acoperită cu pruină. Miezul este zemos şi mustul necolorat. Dă producţii mari, până
la 15000 kg/ha.
1.1.6.3. Structura strugurelui.

Principalele părţi ale strugurelui sunt ciorchinele (3-7%) şi boabele care, la rândul
lor conţin 7-11% pieliţă, 85-90% miez şi 3-5% seminţe.
Componentele chimice în % din greutatea ciorchinelui Tabelul 1.24

Componentul chimic %, din masa ciorchinelui
Apă 30 - 80
Acid tartric 0,07 - 0,30
Acid malic 0,06 - 0,03
Substanţe tanante 1,0 - 5,6
Substanţe azotoase 1,3 - 2,0
Celuloză 4,0 - 5,5
Substanţe extractive neazotate 19 - 22
55
Ciorchinele este alcătuit din axa centrală cu ramificaţii şi peduncule, de care

atârnă bobiţele. La început ciorchinii sunt ierboşi şi conţin peste 91% apă. În timpul
creşterii şi dezvoltării strugurelui, ciorchinii pierd cea mai mare parte din apă, iar la
maturitatea tehnologică conţinutul în apă a ciorchinelui scade sub 40%. La maturitatea
tehnologică, ciorchinii conţin componentele chimice prezentate în tabelul 1.24.
Conţinutul în acid tartric şi acid malic variază în raport cu gradul de coacere al
strugurilor. Cu cât strugurii sunt mai copţi, cu atât conţinutul în aceşti acizi scade.
Ciorchinii se înlătură în prelucrarea strugurilor pentru obţinerea vinurilor albe şi
roşii, datorită conţinutului lor mare în tanin care imprimă gustul astringent mustului şi
vinului.
Având un conţinut mare de substanţe azotoase, ciorchinii fără boabe se folosesc în
furajarea animalelor. Uscaţi, ciorchinii pot fi folosiţi drept combustibil, întrucât au o putere
calorică apropiată de cea a lemnului de salcie.
Structura bobului. Bobul de strugure este format, din punct de vedere tehnologic
din două părţi principale: pieliţă şi miez (fig. 1.7).
Pieliţa bobului are rolul fiziologic
de a apăra bobul de agenţii externi, având
un strat ceros de pruină care dă aspectul
brumat al strugurilor. În pieliţă sunt
localizaţi pigmenţii şi substanţele aromate
care se extrag prin fermentarea mustului pe
boştină la obţinerea vinurilor roşii şi
aromate.
Pieliţa este formată, la rândul ei,
din două părţi principale:
- cuticula - partea exterioară a
bobului, care este acoperită cu pruină, în
scopul protejării bobului;
- epiderma, care înlesneşte
fenomenul de transpiraţie a bobului. Fig. 1.7 - Structura bobului de strugure:
Miezul este partea principală a 1- epidermă; 2- epicarp; 3 - mezocarp;
bobului a cărui compoziţie este transmisă 4 - endocarp; 5 - seminţe; 6 - pedicel;
aproape integral mustului. Pereţii celulari ai 7 - burelet; 8 - pensulă.
miezului reprezintă o cantitate de 5% din
greutatea totală a miezului. În el se acumulează glucidele, acizii organici, substanţele
extractive neazotoase şi substanţele minerale.
Miezul se compune din trei părţi principale, şi anume:
- epicarpul, în partea periferică a bobului, unde strugurele acumulează zaharuri;
- mezocarpul, situat în partea centrală, unde se localizează cea mai mare parte din
zaharuri;
- endocarpul, unde sunt localizate seminţele. Bobul face legătura cu ciorchinele
prin peduncul.
Când strugurele ajunge la maturitatea deplină, ciorchinii încep să se lemnifice şi
schimbul de substanţe nutritive cu bobul încetează.
Seminţele se găsesc în bob în număr de 1 până la 4. Sunt anumite soiuri de
struguri fără seminţe (apirene) care se folosesc la obţinerea stafidelor. Componenţii
importanţi ai seminţelor sunt substanţele tanante şi grăsimile care se pot extrage prin
valorificarea seminţelor din tescovină. În timpul presării strugurilor trebuie să se evite
spargerea seminţelor care ar determina trecerea taninului în must şi obţinerea mustului

astringent.
1.1.6.4. Compoziţia chimică.

Componenţii chimici principali ai strugurilor sunt redaţi în tabelul 1.25.
Compoziţia chimică a strugurilor Tabelul 1.25

Părţile componente Miez Pieliţă Seminţe Ciorchini
% % % %
Apă 60-90 60-80 25…50 55…80
Substanţe azotoase 0,2…0,5 2 6 2
Grăsimi - 0,1 8…15 -
Substanţe extractive neazotoase 10-40 20 19 21
Celuloză f. puţin 4 28 5
Substanţe minerale (cenuşă) 0,2…0,6 0,5…1,0 1…2 1…2
Glucide 5-21 puţin urme urme
Acid malic 0,1…1,5 puţin - 0,05…0,3
Acid tartric 0,4…1,0 f. puţin - urme
Substanţe tanante urme 0,5…4 2,2…8 1…6,4
Apa este componenta principală din punct de vedere cantitativ, a mustului,

ocupând în medie 70-80% din masa sa.
Glucidele sunt reprezentate prin glucoză şi fructoză, care se acumulează în bob,
formate fiind prin fotosinteză. La coacere, în struguri raportul glucoză/fructoză este 1. În
momentul coacerii depline a strugurilor se acumulează cantitatea maximă de glucide în bob,
care diferă de la un soi la altul. La unele soiuri se găsesc cantităţi mici de zaharoză şi de
asemenea cantităţi mici de pentozani.
Acizii organici în struguri se găsesc liberi şi sub formă de săruri de Ca şi K.
Specifici strugurilor sunt acidul tartric, acidul malic şi mici cantităţi de acid citric. Acidul
tartric se găseşte liber în cantităţi de 0,02…0,13% şi sub formă de bitartrat de potasiu
0,4…0,8% precum şi tartrat de calciu. Acest acid este specific mustului şi vinului. Acidul
malic se găseşte mai mult în strugurii verzi având gustul acru ierbos specific fructelor
necoapte. Pe măsură ce strugurii se coc, acidul malic se arde prin fenomenul de respiraţie.
Substanţele azotoase în must se găsesc sub formă de albumoze, peptone, peptide,
aminoacizi, amide, săruri amoniacale şi azotaţi. Dintre acestea, aminoacizii, amidele şi
sărurile amoniacale sunt asimilate de către drojdii la fermentarea mustului. Substanţele
proteice pot să precipite în timpul depozitării vinului producând tulbureli.
Substanţele pectice se găsesc în cantităţi mai mari în pieliţă şi seminţe. Ele au
proprietatea de a reţine substanţele coloidale care menţin mustul tulbure. Pentru a înlătura
acest defect, substanţele pectice se pot hidroliza folosind preparate enzimatice pectolitice.
Pigmenţii sunt localizaţi mai ales în pieliţă. În struguri se găsesc următoarele
grupuri de pigmenţi:
- roşii: antociane;
- verzi: clorofilă;
- galbeni: caroten şi xantofilă;
- galbeni-verzui: flavone.
În boabele de struguri negri se găsesc pigmenţii antocianici: enina şi enidina. La
obţinerea vinurilor roşii, se face o fermentare a mustului în prezenţa pieliţei pentru a se
57
extrage pigmenţii antocianici (solubilitatea lor creşte în soluţii alcoolice). Sunt anumite
soiuri de struguri care au şi miezul colorat în roşu (soiuri tinctoriale): Gamay Freaux,
Saperavi, Alicante Bouschet.
Substanţele tanante specifice strugurilor sunt reprezentate prin enotanin care se
găseşte în cantitate mai mare în seminţe şi ciorchini. Mustul care vine în contact cu
seminţele zdrobite sau ciorchinii are un conţinut mare în tanin, care îi transmite un gust
astringent.
Substanţele de aromă sunt localizate mai ales în pieliţă şi în zona periferică a
miezului. În boabele de struguri se găsesc uleiuri eterice: terpincol, antranilatul de metil,
eugenol, vanilina etc. Aroma diferiţilor struguri prezintă caracteristici specifice după cum
predomină un grup sau altul de substanţe aromate.
Vitaminele se găsesc în must în cantităţi mici: 2-4 mg/l. Ele măresc valoarea
dietetică şi alimentară a mustului şi vinului. Au fost identificate următoarele vitamine:
vitamina C (acidul ascorbic), inozita, vitaminele B1, B2, B6 şi B12 care fac parte din grupul
vitaminelor B, vitamina E, PP, vitamina A, biotina etc.
Enzimele. În mustul de struguri se găsesc mai multe enzime dintre care un interes
practic îl prezintă enoxidaza care catalizează procesele de oxidare, în special a substanţelor
colorante, tanante şi aromate imediat la ieşirea sucului din bob. Enoxidaza a fost găsită în
mustul strugurilor sănătoşi cât şi în cei atacaţi de mană, Botrytis cinerea şi Monilia.
Studiind enzimele oxidante ale strugurilor s-a stabilit existenţa următoarelor
enzime: dehidraza, ascorbinoxidaza şi citocromoxidaza. În afară de acestea, în struguri se
mai găsesc invertaza, glucosidaza şi lipaze.
Substanţele radioactive. O dată cu dezvoltarea cercetărilor în domeniul
radioactivităţii activitatea cercetărilor s-a îndreptat şi în domeniul mustului şi vinului
căutând să se analizeze posibilitatea ca aceste produse să fie folosite în alimentaţie şi
terapeutică.
Până în prezent s-a stabilit că singurul element radioactiv în must şi în vin este
potasiul. Puterea radioactivă a mustului este destul de mică.
1.1.7. Tutunul.
Se cultivă în vederea obţinerii frunzelor destinate industriei produselor pentru
fumat (ţigarete, ţigări de foi, tutun pentru pipă).
Din frunzele de tutun se extrage acidul nicotinic (vitamina PP), utilizat în
tratamentul diferitelor afecţiuni dintre care şi pelagra. Din frunze se mai poate extrage şi
acidul citric (10-15%).
Seminţele de tutun conţin 35-40% ulei semisicativ, folosit în alimentaţie şi în
industria vopselelor.
Tutunul se cultivă pentru frunzele sale care, după recoltare şi trecerea prin
procesele tehnologice de dospire, uscare şi fermentare, constituie materia primă pentru
industria tutunului.
Ţara noastră produce tutun de bună calitate pentru consumul intern şi pentru
export, tutunul fiind o plantă industrială de mare valoare economică. În acelaşi timp nu
putem omite efectul nociv al tutunului, respectiv al fumatului, asupra sănătăţii oamenilor şi
necesitatea unei campanii susţinute împotriva fumatului.
La noi se cultivă patru tipuri de tutun, şi anume:
Tipul oriental, cu foi mici şi mijlocii, de culoare galbenă, cu gust bun şi aromat la
fumat (soiurile Djebel, Molovata şi Ghimpaţi).
Tipul Virginia, cu foi mari şi galbene, bune pentru ţigarete superioare.
Tipul Burley, cu foi mari, poroase, care au capacitatea de a absorbi şi reţine

sosurile şi aromele.
Tipul de mare consum cuprinde tutunurile cu foi mari, producţii ridicate, dar de
calitate mijlocie, care intră în ţigarete de mare consum (“Banat” şi “Bărăgan”).
Frunzele de tutun se recoltează la maturitatea tehnologică, pe etaje: “foi de poală”,
“de sub mijloc”, “de mijloc”, “de sub vârf” şi “de vârf”. Ele au calităţi diferite; de aceea, în
procesele tehnologice, deseori sunt tratate deosebit şi au destinaţie diferită în fabricaţie.
Foile de poală sunt mai subţiri, mai casante, mai puţin consistente, în timp ce foile
din celelalte etaje au îmbunătăţite aceste caracteristici, devenind mai pline, mai consistente,
pe măsură ce se apropie de vârf.
1.1.7.1. Structura morfologică a frunzei de tutun.

Caracteristicile morfologice (fizice), ca şi cele anatomice ale frunzei determină, în
cea mai mare măsură, calitatea tehnologică a tutunului.
Frunzele sunt sesile, mai rar cu peţiol, mai lungi la mijlocul plantei şi ceva mai
mici spre bază şi vârf. Lungimea foilor variază de la 5 - 15 cm la tutunurile orientale, până
la 80 - 90 cm la tutunurile de tip “Virginia” şi “Kentucky”.
1.1.7.2. Compoziţia chimică a foilor de tutun.

Din punct de vedere chimic, tutunul are o compoziţie foarte complexă. Fiecare
substanţă din compoziţia tutunului intervine în calitatea acestuia, atât prin proprietăţile sale
specifice, cât şi prin cantitatea ei. Componenţii chimici ai tutunului, influenţează calitatea în
sens pozitiv sau negativ, având, deci, o acţiune favorabilă sau nefavorabilă asupra gustului
şi aromei.
Compoziţia chimică a frunzelor, respectiv a foilor după fermentare, determină
însuşirile fumative ale tutunului. Din substanţa uscată, frunzele de tutun conţin în medie
80% compuşi organici şi 20% compuşi minerali.
Compuşii minerali sunt reprezentaţi prin:
- hidraţii de carbon solubili (2-27%) care prin ardere elimină acizi organici,
aldehide, fenoli şi alte substanţe care îmbunătăţesc aroma şi gustul tutunului;
- celuloză (7-8%) are rol important în întreţinerea arderii;
- compuşii azotaţi, reprezentaţi în principal prin albumine (8%) şi alcaloizi (0,3-
5%).
Dintre alcaloizi nicotina este cel mai important, se găseşte în toate organele
plantei, cu excepţia seminţelor:
- acizi organici, se găsesc în proporţie mică în frunzele verzi, crescând în urma
procesului de fermentare până la 12-16%;
- răşini şi uleiuri eterice în proporţie de 2-16%, respectiv 0,1-1%, au importanţă
deosebită asupra calităţii şi imprimă aroma tutunului.
Substanţele minerale cuprind în jur de 75% compuşi ai calciului şi potasiului.
Substanţele care se determină în mod curent la analiza chimică a tutunului sunt:
substanţele minerale, substanţele reducătoare totale, hidraţii de carbon solubili, substanţele
de natură polifenolică, albuminele, azotul total, azotul albuminoidic, nicotina şi răşinile.
1.1.7.3. Caracteristicile fizice ale tutunului.

Calitatea tutunului este apreciată după mai multe criterii, subiective şi obiective.
Criteriile subiective sunt aroma, gustul şi acţiunea narcotică. Criteriile obiective
sunt însuşirile frunzelor uscate şi combustia.
59
Destinaţia tutunului în fabricaţie depinde de valoarea lui tehnologică, iar aceasta

este definită de caracteristicile fizice ale frunzei uscate de tutun. Caracteristicile fizice ale
tutunului sunt:
Grosimea frunzei verzi de tutun variază între 200 şi 400 m, din care, în general,
câte 10% reprezintă epiderma superioară şi cea inferioară, iar câte 40% reprezintă atât
ţesuturile palisadic, cât şi cel lacunar. Adesea stratul epidermic superior este cu ceva mai
gros decât cel inferior, iar ţesutul lacunar este mai gros decât cel palisadic.
Mărimea, forma şi suprafaţa foilor. Soiurile de tip “Virginia” au, în general, foi
lungi de 37-50 cm şi late de 23-45 cm şi cu masă verde de 20-95 g, iar soiul “Ghimpaţi” are
foi lungi de 20-35 cm şi late de 10-25 cm.
Forma foilor este dată de raportul diametral şi de coeficientul de ovalitate. Primul
este raportul dintre lungimea şi lăţimea maximă a foilor putând varia de la 1 la 3, iar
coeficientul de ovalitate este raportul dintre lungimea foii şi distanţa măsurată de la
intersecţia foii pe tulpină, până la linia care dă lăţimea maximă a foii. Aceasta poate varia,
în medie, între 1,4 şi 3.
Suprafaţa unei foi variază între 100 şi 850 cm2, după soi, etaj şi condiţiile de
creştere a plantelor.
Nervaţiunea foilor. Constă din nervura principală şi nervurile secundare. Acestea
sunt, desigur, cu atât mai groase, cu cât foaia este mai mare.
Consistenţa foilor. Ţesutul foliar poate fi consistent, “plin” (ca la foile de vârf) sau
“slab” (ca la foile de poală). Caracteristica de foaie plină depinde de compoziţia chimică.
Masa foilor şi a unităţii de suprafaţă. Aceste caracteristici au o importanţă
calitativă în fabricaţie şi consum. Masa unei foi uscate de tutun variază după mărime, etaj şi
condiţii de creştere a plantelor, fiind cuprinsă, în general, între 1,15 g şi 7,5 g.
Elasticitatea şi rezistenţa la rupere. Aceste caracteristici sunt legate de natura
parenchimului. Foile cu ţesut plin şi consistent, cum sunt cele de la vârful plantei, sunt mai
elastice şi mai rezistente decât foile cu ţesut slab şi spongios, cum sunt cele de la baza
plantei. Tutunurile rezistente şi elastice asigură la tăiere fire lungi şi uniforme cerute în
fabricaţia ţigaretelor.
Culoarea este indiciul principal în determinarea gradului de maturitate al foilor la
recoltare şi în stabilirea fazelor procesului tehnologic de dospire-uscare.
Higroscopicitatea. Dintre însuşirile fizice ale tutunului, higroscopicitatea prezintă
un interes practic deosebit. Prin higroscopicitate la tutun, se înţelege însuşirea acestuia de a
absorbi apa din mediul înconjurător şi de a o reţine. Această însuşire se măsoară direct prin
determinarea creşterii în greutate până la echilibru a tutunului pus într-un mediu cu 72,4%
umiditate, la temperatura de 25 0C.
Combustibilitatea. Este o însuşire complexă şi importantă a tutunului, deoarece ea
pune în evidenţă, într-o măsură mai mare sau mai mică, gustul şi aroma la fumat.
Combustibilitatea se poate determina fie la foi de tutun, fie la ţigarete şi ţigări de foi.
Viteza de ardere se exprimă în timpul necesar pentru arderea liberă a unui gram de
tutun, inclusiv foiţa. Aprecierile se fac astfel (după Pyriki):
- ardere prea rapidă = ardere completă în mai puţin de 17 minute;
- ardere normală = 17 - 20 minute;
- ardere înceată = 20 - 23 minute;
- ardere prea înceată = peste 23 minute.
Culoarea cenuşii. Arderea este completă atunci când cenuşa este albă şi este
incompletă, când cenuşa este de culoare neagră; desigur că între aceste două extreme pot fi
cazuri intermediare, cu culoarea cenuşie etc. Apoi, cenuşa poate fi uniform colorată sau
neuniformă.
Masa specifică şi volumetrică. Masa specifică (absolută) reprezintă masa unui

anumit volum de tutun exprimat în kg/m3 (fără aer şi apă).
1.1.8. Hameiul.
Se cultivă pentru inflorescenţele plantelor femele utilizate în principal la
aromatizarea şi conservarea berii şi într-o mai mică măsură şi la aromatizarea pâinii.
Lăstarii tineri sunt utilizaţi în alimentaţia oamenilor sub formă de supe sau salate.
Compoziţia chimică a conurilor de hamei la maturitatea tehnologică, cuprinde 75-
80% apă şi 20-25% substanţă uscată. Din substanţa uscată, 10-20 % reprezintă compuşi
azotaţi (substanţe albuminoide polipeptide, aminoacizi), 20-25% substanţe neazotate
(hidraţi de carbon, dextrine, lignine, pectine), 8-12% celuloză, 5-10% cenuşă, 2-8% tanin,
8-25% substanţe amare şi răşini, 0,2-0,5% ulei volatil.
Pentru industria berii prezintă importanţă substanţele amare, răşinile, uleiul volatil
şi taninul.
Acizii amari deţin rolul principal la fabricarea berii dând gustul, spuma şi efectul
conservant, antiseptic. După puterea amară (valoarea amară) acizii au fost împărţiţi în cinci
grupe: acizi amari alfa (humulonul, cohumulonul, adhumulonul, prehumulonul, şi
posthumulonul); acizi amari beta (lupulonul, colupulonul, adlupulonul, prelupulonul şi
postlupulonul); acizi gama, acizi delta şi acizi epsilon. Ultimii trei acizi sunt lipsiţi de
valoare amară.
Taninul se găseşte în toate componentele conului de hamei în proporţie de 2-8%,
având rol principal la limpezirea berii şi imprimarea culorii berii.
Uleiurile volatile din grăunciorii de lupulină dau conurilor de hamei parfumul
caracteristic, respectiv aroma berii.
1.2. MATERII PRIME DE ORIGINE ANIMALĂ.
1.2.1. Carnea.
Prin carne se înţelege musculatura striată cu toate ţesuturile cu care vine în
legătură naturală, adică împreună cu ţesuturile conjunctive (lax, fibros, cartilaginos, adipos,
osos), nervi, vase de sânge şi ganglioni limfatici; la păsări se include şi pielea. Proporţia
diferitelor ţesuturi din carne depinde de specie, rasă, vârstă, sex, starea de îngrăşare şi
regiunea carcasei.
Carnea ca atare, sau transformată în diverse produse, reprezintă unul din
alimentele de bază. După datele statistice, în unele ţări, consumul anual de carne pe cap de
locuitor ajunge până la 70 kg.
Din punct de vedere tehnologic, prin termenul de "carne" se înţelege carcasa
mamiferelor în condiţiile în care rezultă după sacrificarea animalelor, adică după
îndepărtarea subproduselor comestibile şi necomestibile şi a părţilor utilizabile în alte
domenii decât industria alimentară.
Materia primă din care se obţine carnea folosită pentru consumul alimentar o
constituie, în cea mai mare parte animalele şi păsările domestice tăiate în abatoare, iar într-o
măsură mai mică peştele.
Speciile de animale crescute la noi în ţară pentru producţia de carne sunt: bovinele,
porcinele, ovinele şi iepurii de casă.
Speciile de păsări sunt: găinile, raţele, gâştele şi curcanii.
61
Dintre speciile de peşte folosite mai mult la industrializare: specii oceanice, crapul,
scrumbia, sturionii etc.
1.2.1.1. Structura cărnii.

Carnea este alcătuită din punct de vedere morfologic din ţesuturi musculare,
conjunctive, cartilaginoase, adipoase şi osoase. Ponderea în greutate a fiecărei categorii de
ţesut în ansamblul carcasei este determinată de o multitudine de factori: specie, rasă, vârstă,
sex, starea de îngrăşare, mod de furajare şi întreţinere etc.
În tabelul 1.26. este redată orientativ proporţia diferitelor ţesuturi, în procente din
greutatea totală a carcasei, pentru carnea de bovine adulte, de mânzat, de ovine şi porcine,
în funcţie de starea de îngrăşare a animalelor înainte de tăiere.
Proporţia diferitelor ţesuturi în carcasa animalelor Tabelul 1.26

Nr. Calitatea cărnii Ţesut Ţesut Ţesut osos şi Ţesut
crt. şi muscular, conjunctiv, cartilaginos, adipos,
specia % % % %
1 Carne grasă de bovine 56,6 11,6 15,7 16,1
2 Carne slabă de bovine 60,6 14,0 21,9 3,3
3 Carne grasă de mânzat 55,4 11,2 15,2 18,2
4 Carne slabă de mânzat 57,4 16,2 21,9 4,5
5 Carne grasă de ovine 56,9 10,9 15,3 15,8
6 Carne slabă de bovine 57,4 15,7 21,9 4,5
7 Carne de porc 48-73 7-12 20-40
Partea principală a cărnii este ţesutul muscular, care deţine cea mai mare proporţie
din corpul animalului.
După structură, ţesutul muscular se împarte în ţesut muscular striat (musculatura
scheletului), ţesut muscular neted (musculatura organelor interne) şi ţesut muscular cardiac.
Muşchii sunt formaţi din fibre musculare unite între ele prin ţesut conjunctiv
(fasciculele primare). La rândul lor, aceste fascicule se grupează în altele mai mari, iar în
final, acestea formează muşchiul. Fasciculele musculare se subţiază spre capete,
transformându-se în fascicule tendinoase ce se fixează de suprafaţa oaselor prin aponevroze
şi a cartilajelor, înlesnind prinderea şi mişcarea.
Formaţiunile conjunctive care acoperă grupele de muşchi poartă denumirea de
fascii sau aponevroze.
1.2.1.2. Forma şi mărimea.

Muşchii diferă, în sensul că pot fi laţi, în formă de evantai, ramificaţi, dinţaţi,
fusiformi, circulari etc.
În secţiune transversală se poate observa că muşchii sunt formaţi din fascicule de
fibre învelite în ţesut conjunctiv.

Compoziţia cărnii unui animal variază în funcţie de: vârstă, starea de îngrăşare,
funcţia şi localizarea muşchiului etc.
Ţesutul muscular conţine, în medie: 75% apă; 18,5% substanţe proteice; 1,7%
substanţe extractive azotate; 0,9% substanţe extractive neazotate, 3,0% grăsimi şi 0,9%
săruri minerale, vitamine etc. În tabelul 1.27 sunt prezentate datele cu privire la compoziţia
chimică a cărnii.
Compoziţia chimică a cărnii Tabelul 1.27

Starea de Apa, Substanţe Substanţe Substanţe Valoare
Specia îngrăşare % proteice, grase, minerale, energetică,
% % % (kcal/kg)
Bovine slabă 21,00 3,80 1,10 1214
adulte medie 74,50 20,00 10,70 1,00 1811
grasă 66,30 19,20 18,30 0,90 2489
f. grasă 61,60 17,60 23,00 0,90 2860
Viţei slabă 58,50 19,86 0,82 0,60 890
grasă 78,84 18,88 7,41 1,33 1374
Porcine slabă 72,31 20,08 6,63 1,10 1439
de carne 72,55 19,00 12,50 0,50 1941
semigrasă 68,00 17,00 21,50 0,40 2696
grasă 61,10 14,50 37,00 0,60 4035
Ovine slabă 47,90 20,80 7,00 1,10 1503
medie 71,10 18,20 15,80 1,0 2215
grasă 65,40 15,50 23,70 0,9 2840
Cabaline slabă 60,30 21,71 2,55 1,1 1127
Găini grasă 74,27 19,2 16,8 1,2 2350
medie 63,7 18,5 9,3 1,3 1623
slabă 70,0 22,6 3,1 1,1 1125
Raţe grasă 70,8 17,0 33,6 0,5 3821
medie 48,3 18,3 19,0 0,8 2527
slabă 59,1 22,6 3,1 1,0 1125
Gâşte grasă 70,8 15,9 33,6 1,2 4892
medie 38,0 16,3 3,1 0,93 4034
Curci grasă 46,7 21,1 33,6 1,00 2994
medie 55,5 24,7 19,0 1,39 1803
Raţă - 65,6 23,80 3,1 1,16
sălbatică
Prepeliţă - 68,60 22,.80 45,7 1,00
Potârniche - 71,96 25,26 22,9 1,19
Fazan - 73,47 26,15 8,5 1,08
Porumbel - 75,10 22,14 3,69 1,13
Iepure - 74,60 19,54 7,60 1,10
Capră - 77,00 20,55 1,43 1,20
neagră
Căprioară - 75,76 20,00 1,98
Mistreţ - 72,55 21 1,00
Urs - 75,79 1,97
Substanţele proteice sunt cele mai importante din compoziţia cărnii. Principalele
substanţe proteice sunt: miogenul, globulina, mioglobulina, miozina, actina, trombomiozina
etc. Toate aceste substanţe conţin majoritatea aminoacizilor indispensabili vieţii.
63
Sărurile minerale şi vitaminele. În afară de substanţele proteice, în compoziţia

cărnii mai intră şi vitaminele şi sărurile minerale. Cele mai importante vitamine existente
aparţin grupei B, adică B1, B2, B6, B12.
Ca elemente minerale sau sub formă de compuşi din compoziţia cărnii sunt:
carbonul, hidrogenul, azotul, potasiul, sodiul, fierul, calciul, magneziul şi fosforul.
1.2.1.4. Caracteristicile cărnii.

Însuşirile organoleptice, fizico-chimice, microbiologice şi tehnologice ale cărnii
sunt, alături de valoarea nutritivă, parametrii determinaţi în vederea consumului.
Caracteristicile organoleptice sunt însuşiri care se pot sesiza prin intermediul

organelor de simţ: vizual, gustativ, olfactiv şi tactil.
Aceste caracteristici se referă la: aspectul general exterior, culoare, consistenţă,
gust, miros, frăgezime, suculenţă, depunerile de grăsime, aspectul bulionului după fierbere
şi sedimentare, aspectul măduvei osoase şi aroma (savoarea).
- Aspectul normal al cărnii proaspete se caracterizează printr-un luciu al ţesutului
conjunctiv de acoperire, al tendoanelor şi al articulaţiilor, precum şi printr-o peliculă fină de
acoperire a maselor musculare.
- Culoarea cărnii are diferite nuanţe, variind de la roz-pal la roşu-închis, în funcţie
de: specie, sex, vârstă, grad de îngrăşare, mod de prelucrare şi condiţii de păstrare.
- Consistenţa cărnii este determinată de starea biochimică a muşchilor. Carnea
proaspătă - dar maturată - are o consistenţă elastică; în urma apăsării cu degetul,
impresiunile dispar repede.
Vârsta animalului şi gradul de îngrăşare influenţează mult consistenţa cărnii.
Astfel, la animalele adulte, carnea este mai consistentă decât la cele tinere, după cum carnea
grasă are o consistenţă mai fină decât cea slabă, în care există mult ţesut conjunctiv între
fibrele musculare.
Consistenţa este legată şi de gradul de prospeţime, întrucât imediat după tăierea
animalelor carnea este moale, pentru ca apoi să devină mai rezistentă.
Carnea congelată trebuie să fie tare la pipăit, iar la ciocănire să dea un sunet clar.
- Mirosul şi gustul cărnii sunt, în general, caracteristice fiecărei specii de animal,
datorită acizilor graşi volatili şi a altor factori, cum ar fi: conţinutul cărnii în sulf şi
amoniac, calitatea şi felul furajelor consumate, diverse afecţiuni din timpul vieţii animalelor
etc.
Mirosul şi gustul sunt determinate de: vârstă, sex, specie, stare de îngrăşare etc.
- Frăgezimea cărnii este determinată de conţinutul acesteia în ţesut conjunctiv,
cantitatea şi calitatea ţesutului adipos, precum şi calitatea fibrei musculare.
- Suculenţa. Prin suculenţă se înţelege capacitatea cărnii preparate de a reţine o
anumită cantitate din sucul intracelular, intercelular şi interfascicular.
Nivelul suculenţei este determinat de conţinutul în apă şi grăsime ale cărnii, de
specie, vârstă, starea de îngrăşare etc.
- Depunerile de grăsime de pe suprafaţa carcasei oferă datele necesare pentru
caracterizarea calităţii cărnii, deoarece determină celelalte însuşiri ale cărnii ca: suculenţa şi
frăgezimea.
- Aroma (savoarea) cărnii depinde de: sex, grad de îngrăşare, substanţe volatile
din carne şi stadiul maturării acesteia după tăiere.
Caracteristicile fizico-chimice ale cărnii sunt: conţinutul în apă, substanţele

proteice, grăsimile, sărurile minerale, vitaminele, pH-ul, amoniacul etc.
Imediat după tăiere carnea caldă are pH-ul de 7,1-7,2, scade după câteva ore la 6,0,
iar în perioada de depozitare oscilează între 5,8-6,0.
Caracteristicile biologice se pun în evidenţă prin examene: bacteriologic

(examinarea la microscop a frotiurilor); cultural (când se fac identificări de germeni pe
diferite medii de culturi); biochimic şi probe biologice (pe animale de experienţă). În carne
nu este permisă prezenţa germenilor patogeni.
Caracteristicile tehnologice se referă la însuşirile pe care trebuie să le prezinte

carnea pentru a corespunde cerinţelor tehnologice.
Acestea sunt:
- Capacitatea de reţinere a apei: reprezintă forţa cu care proteinele din carne
păstrează, sub acţiunea unor agenţi externi, pe lângă apa proprie, şi o parte din apa
adăugată.
- Capacitatea de hidratare: se referă la însuşirea cărnii de a absorbi apa atunci
când este pusă într-un lichid.
Ambele caracteristici sunt determinate de unii factori ca: sex, specie, vârstă, stare
de îngrăşare şi procesele tehnologice la care este supusă carnea pentru prelucrare.
Gradul de tocare (mărunţire) a cărnii, temperatura şi adaosul de substanţe chimice
au, de asemenea, influenţă asupra capacităţii de hidratare.
1.2.1.5. Carcasa de pasăre.

Speciile de păsări cu valoare mai importantă în alimentaţia umană sunt: găinile,
curcanii, raţele şi gâştele. Dintre acestea, în consumul intern şi mondial, ponderea cea mai
mare o deţin găinile. Cea mai mare parte din producţia de păsări o reprezintă puii, în special
cei de 9-12 săptămâni.
Compoziţia chimică a cărnii de pasăre este asemănătoare cu cea a cărnii de
mamifere şi într-o oarecare măsură cu cea a peştilor.
În ceea ce priveşte calitatea păsărilor, privite ca materie primă pentru prelucrările
ulterioare, aceasta este determinată de conformaţia carcasei, aspectul şi culoarea pielii,
conţinutul de grăsime, defectele de penaj etc. În general, modul de hrană nu afectează în
mod deosebit calitatea cărnii de pasăre. Din acest punct de vedere, o importantă excepţie o
reprezintă situaţia în care în hrana păsărilor se utilizează făina de peşte. În acest caz untura
de peşte conţinută în hrană, prin acizii graşi nesaturaţi pe care îi conţine afectează negativ
gustul şi aroma cărnii de pasăre, mai ales la carnea de curcan. Dacă însă cu două săptămâni
înainte de tăiere pentru puii de găină şi cu cca. 4 săptămâni pentru curcani, din hrană se
elimină complet făina de peşte, atunci gustul de peşte este în cea mai mare măsură eliminat.
1.2.1.6. Carnea de peşte.

Peştii reprezintă o mare importanţă în alimentaţia umană. La nivel mondial,
peştele reprezintă peste 15% din totalul proteinelor consumate. Din cele peste 20.000 de
specii de peşte, în Europa se pescuiesc doar câteva sute, dintre care, mai puţin de 100 de
specii reprezintă importanţă economică deosebită.
În ţara noastră, în apele dulci şi în Marea Neagră, din cele aproape 200 de specii
existente sunt valorificate în prezent cca. 25 specii.
Pe plan mondial, din totalul de peşte prins, 41% este valorificat sub formă
proaspătă sau congelată, 16% este conservat prin sărare, afumare sau uscare, 10% este
transformat în conserve, iar 33% serveşte la obţinerea uleiurilor şi făinii furajere.
65
După mediul în care trăieşte deosebim:

- peşti de apă dulce (somnul, crapul, şalăul, plătica, linul, babuşca, roşioara,
caracuda, bibanul, văduviţa, păstrăvul etc.);
- peşti marini (morunul, nisetrul, păstruga, scrumbia de Dunăre, rizeafca, hamsia,
sardeluţa, gingirica, atcrina, labanul, singhilul, pisica de mare etc.);
- mamifere marine (delfinul, porcul de mare, afalinul).
Valoarea alimentară a peştilor este determinată în mod direct de raportul dintre
diferitele părţi comestibile şi necomestibile (tabelul 1.28).
Părţile comestibile şi necomestibile ale unor specii de peşte Tabelul 1.28

Specia Greutatea peştelui, % faţă de total
g Parte comestibilă Parte necomestibilă
Biban 125 45,4 54,6
Caracudă 110 43.6 56,4
Chefal 129 46,5 53,5
Crap 695 53,6 46,4
Lin 129 49,9 50,1
Mreană 160 61,7 38,3
Oblete 13 68,1 31,9
Plătică 166 57,6 42,4
Şalău 360 60,0 40,0
Scrumbie albastră 67 59,6 40,4
Somn 890 60,8 39,2
Ştiucă 375 56,3 43,7
În prezent se cunoaşte cu destulă precizie compoziţia chimică şi valoarea

energetică a cărnii de peşte. Datele din tabelul 2.29 se referă la partea considerată
comestibilă din greutatea totală a speciei respective.
Compoziţia chimică a unor specii de peşte Tabelul 1.29

Substanţe Substanţe Substanţe Valoare
Specia Greutatea, Apă, proteice, grase, minerale, calorică,
g % % % % Kcal/100 g
Scrumbia 260 57,62 14,23 25,95 1,03 299
Somn 15000 63,57 16,87 18,83 1,30 244
Nisetru 50000 67,75 18,50 17,36 1,23 238
Crap 1050 73,04 16,00 10,12 0,84 160
Morun 70000 76,25 17,56 4,70 1,04 115
Stavrizi 32 77,40 16,60 5,10 0,90 115
Vulpe de 2800 77,35 20,97 7,01 0,55 95
mare
Şalău 375 78,46 19,41 0,41 1,17 83
Biban 100 80,10 19,06 0,37 0,50 82
Ştiucă 700 79,44 19,19 0,43 1,21 82
1.2.2. Laptele.
Laptele constituie materia primă de bază în obţinerea industrială a laptelui de
consum, a produselor lactate acide (iaurt, lapte bătut, lapte acidofil, chefir), a smântânii, a
untului, a brânzeturilor şi a conservelor de lapte (produse lactate concentrate şi produse
lactate uscate).
Prin lapte se înţelege în general laptele de vacă, iar când este vorba de laptele altor
animale se indică de obicei specia respectivă.
Prin conţinutul variat în substanţe nutritive, în special proteine, laptele constituie
un aliment complet, deosebit de valoros în hrana oamenilor, cu precădere a copiilor.
Laptele poate fi consumat ca atare sau sub forma diverselor produse prelucrate:
iaurt, brânzeturi, unt, smântână etc.
Laptele constituie un sistem coloidal fizico-chimic foarte complex. El poate fi
considerat ca o emulsie sau suspensie de grăsimi într-o soluţie apoasă, care conţine
numeroase alte substanţe, dintre care unele în stare dizolvată (lactoză, sărurile minerale), iar
altele sub formă coloidală (substanţele proteice).
1.2.2.1. Proprietăţile fizice ale laptelui.

Densitatea, constituie indicele cel mai variabil al laptelui. Ea este condiţionată de
raportul care există între concentraţia laptelui în substanţe solide negrase şi grăsime.
Densitatea laptelui variază în raport invers cu conţinutul de grăsime şi în raport direct cu
conţinutul de proteine, lactoză şi săruri. Limitele normale de variaţie ale densităţii laptelui
sunt cuprinse între 1,027 şi 1,033, cu o valoare medie de 1,029.
Aciditatea. Laptele proaspăt muls este uşor acid. Aciditatea lui, determinată ca
aciditate totală (conţinut în acid lactic şi săruri acide) se exprimă în grade Thörner şi este
cuprinsă în limitele 15...19 0T. Aciditatea depăşită indică o acidifiere avansată şi
posibilitatea ca laptele respectiv să nu reziste la tratament termic, în timp ce aciditatea sub
15 0T indică un lapte neutralizat sau provenit de la animale bolnave.
Vâscozitatea laptelui normală este de 1,74 - 2,4 cP, iar căldura specifică de 0,92 -
0,93 cal/g.
Cunoaşterea acestor caracteristici este necesară pentru dimensionarea
corespunzătoare a diferitelor utilaje, precum şi pentru stabilirea necesarului de căldură şi
frig la prelucrarea laptelui.
Indicele de refracţie, punctul de congelare (punctul crioscopic)(-0,54 … -0,57
0
C) şi punctul de fierbere (100,55 0C la 760 mmHg) constituie caracteristici constante ale
laptelui normal, modificarea lor indică un lapte anormal sau un lapte falsificat.
Indicele de refracţie se determină cu refractometrul, în zerul laptelui după
îndepărtarea grăsimii şi a produselor, sau în laptele ca atare folosind refractometrul Bentuzi.
În cazul unui lapte normal, indicele de refracţie este, în medie de 1,35. Scăderea indicelui
de refracţie sau a punctului crioscopic, sub valoarea lor normală, permite suspectarea
falsificării laptelui prin adaos de apă.
În afara acestor indici mai prezintă importanţă şi conductibilitatea electrică,
tensiunea superficială precum şi indicii organoleptici ai laptelui: culoarea, mirosul, gustul.
1.2.2.2. Compoziţia chimică a laptelui.

Aceasta variază în funcţie de specia animalului producător şi de numeroşi alţi
factori (rasă, vârstă, alimentaţie), atât în ceea ce priveşte conţinutul diverşilor componenţi,
cât şi raportul dintre aceştia.
67
Pentru laptele de vacă, conţinutul principalilor componenţi, (fig. 1.8), exprimat în

%, se situează în jurul următoarelor valori: apă 87,3; substanţă uscată 12,7 (grăsime 3,7;
proteine 3,5; lactoză 4,8; săruri minerale 0,7).
Substanţele solide negrase (lactoza, proteinele şi substanţele minerale) reprezintă
9,1%, iar totalul substanţelor solide cca. 12,8%.
Grăsimea laptelui. Grăsimea variază în limite largi: 3-5%, cu o valoare medie de
3,7%. Lipidele se prezintă sub formă de globule de mărime variabilă.
Deoarece masa specifică a grăsimii laptelui este mai mică decât a celorlalte
componente, globulele de grăsimi au tendinţa de a se ridica la suprafaţă formând un strat de
grăsime variabilă în funcţie de conţinutul de grăsime în lapte; fenomenul este cunoscut sub
numele de separare, naturală sau spontană. Tot pe diferenţa de masă specifică se bazează
şi separarea mecanică (centrifugală) a grăsimii cu ajutorul separatoarelor, pentru obţinerea
untului, smântânii etc.
Fig. 1.8 - Principalii componenţi chimici ai laptelui

Din punct de vedere chimic, grăsimea laptelui este formată dintr-un amestec de
gliceride asociate cu mici cantităţi de fosfogliceride, steroli, acizi graşi liberi, pigmenţi şi
vitamine solubile în grăsimi.
Caracteristic pentru grăsimea din lapte este punctul de topire scăzut (circa 30 0C),
ceea ce imprimă acesteia un grad de asimilare foarte ridicat circa 95%).
Gliceridele sunt esteri ai glicerinei cu acizi graşi.
Fosfogliceridele sau fosfatidele din lapte (gliceride ce conţin o moleculă de acid
fosforic) au o mare valoare bioalimentară, fiind un component al celulei nervoase.
În lapte se găsesc trei fosfogliceride: lecitina, cefalina şi sfingomielina.
Sterolii sau steridele au ca principal reprezentant în lapte colesterolul, substanţă cu
moleculă complexă şi din care se formează, sub acţiunea radiaţiilor ultraviolete, vitamina
D2.
Substanţele proteice din lapte. Dintre componenţii laptelui, substanţele proteice
prezintă o valoare biologică deosebită, datorită conţinutului optim în aminoacizi esenţiali.
Se consideră că, în prezent, laptele furnizează aproximativ 30% din proteinele de origine
animală indispensabilă alimentaţiei umane.
Principalele substanţe proteice ale laptelui sunt: cazeina, lactalbumina şi

lactoglobulina.
Cazeina este componentul proteic de bază şi reprezintă 80% din totalul
substanţelor proteice din lapte. Molecula ei conţine, pe lângă diferiţi aminoacizi, fosfor şi
sulf. Se poate obţine din lapte, prin precipitare în prezenţa unui acid la pH = 4,6; sub formă
pură se prezintă ca o pulbere albă, higroscopică, fără gust şi fără miros.
Cazeina nativă se află în lapte sub formă de fosfocazeinat de calciu. Sub acţiunea
acizilor slabi, calciul şi fosforul trec din formă coloidală în formă solubilă, până se atinge
punctul izoelectric (pH = 4,6), când are loc precipitarea cazeinei. Acest proces, denumit
coagularea acidă a laptelui, stă la baza fabricării tuturor produselor lactate acide.
Coagularea este provocată de acidul lactic rezultat din acţiunea bacteriilor lactice asupra
lactozei.
Cazeina coagulează şi sub acţiunea unor enzime (cheag, pepsină etc.).
În cazul acestui tip de coagulare, fosfocazeinatul de calciu solubil trece în
fosfocazeinat de calciu care este insolubil; gelul format este ireversibil.
Viteza de coagulare depinde de activitatea enzimatică a cheagului, de proporţia de
calciu şi fosfor din lapte precum şi de pH-ul şi temperatura la care are loc reacţia.
Coagularea cazeinei sub acţiunea enzimelor coagulante stă la baza procesului de
fabricare a brânzeturilor.
Lactalbumina se caracterizează printr-un conţinut relativ redus de azot şi un
conţinut ridicat de sulf. Ea nu conţine fosfor, este solubilă în apă şi, spre deosebire de
cazeină, nu precipită sub acţiunea acizilor sau a enzimelor coagulante. Lactalbumina
precipită sub acţiunea căldurii (peste 72 0C). Pe această proprietate se bazează obţinerea
brânzeturilor cu înglobare de albumină, precum şi a urdei din zer.
Lactoglobulina se găseşte în lapte în cantităţi foarte mici. Se deosebeşte de
cazeină printr-un conţinut ceva mai ridicat de sulf şi un conţinut foarte redus de fosfor. Faţă
de agenţii de precipitare are aceeaşi comportare ca şi lactalbumina.
Deoarece lactalbumina şi lactoglobulina nu precipită sub acţiunea cheagului, în
procesul de fabricare al brânzeturilor, ele trec în zer, fiind numite, din această cauză,
proteine ale zerului sau proteine serice.
Lactoza sau “zahărul laptelui” este secretat de glanda mamară şi se găseşte în
natură numai în lapte. Din punct de vedere chimic lactoza este un dizaharid (C 12H22O11)
format dintr-o moleculă de glucoză şi una de galactoză. În laptele proaspăt provenit de la
animale sănătoase, lactoza se găseşte într-un procent mediu de 4,8%; în laptele fermentat şi
în zer, cantitatea de lactoză se reduce proporţional cu stadiul de fermentaţie lactic atins.
Lactoza este solubilă în apă şi termolabilă. La temperaturi ridicate (peste 50 0C) şi
în prezenţa substanţelor proteice se formează lactocarmelul, de culoare brună; fenomenul
apare adesea în timpul sterilizării laptelui.
Sărurile minerale. Laptele conţine cloruri, fosfaţi, nitraţi de calciu, sodiu, potasiu
etc. Spre deosebire de ceilalţi componenţi ai laptelui, conţinutul în săruri minerale şi
raportul dintre acestea se menţine aproape constant (variaţiile ce apar uneori indică un
dezechilibru în furajare sau îmbolnăvirea ugerului).
Dintre sărurile din lapte, o importanţă deosebită, din punct de vedere tehnologic
prezintă sărurile de calciu, care participă în mod direct la procesul de închegare. Reducerea
conţinutului de săruri de calciu solubile, ca urmare a pasteurizării laptelui, determină o
închegare defectuoasă; remedierea se face prin adaos de clorură de calciu.
Alţi componenţi chimici ai laptelui. În afara componenţilor menţionaţi, laptele
mai conţine enzime, vitamine, pigmenţi în proporţii mult mai reduse, dar care au un rol
deosebit de important ca biocatalizatori ai diferitelor reacţii din organism.
69
Dintre enzimele din lapte, mai importante sunt: lipaza, care descompune grăsimile,
proteazele care descompun substanţele proteice, precum şi fosfataza şi peroxidaza, care se
folosesc ca indicatori ai proceselor termice la care este supus laptele.
În ceea ce priveşte vitaminele, laptele conţine în cantităţi variabile toate vitaminele
cunoscute până în prezent. Un litru de lapte cu conţinut normal de vitamine, asigură unui
adult necesarul de vitamine în următoarele procente: vitamina A 30%, vitamina B 1 23%,
vitamina B2 85%, vitamina PP 66%, vitamina C 29%.
Pigmenţii cei mai întâlniţi sunt: carotenoizi şi antocianici, în funcţie de natura
furajelor administrate.
1.2.2.3. Laptele altor specii de animale.

Deşi cu pondere cantitativă redusă, laptele de oaie, bivoliţă şi mai puţin cel de
capră constituie, totuşi, materie primă pentru industria laptelui.
Laptele de oaie se caracterizează prin culoare albă, uşor cenuşie şi miros
caracteristic. Din punct de vedere al compoziţiei chimice, caracteristic laptelui de oaie este
conţinutul ridicat în substanţe proteice (5,7%), în special de cazeină (4,6%). Acest fapt
explică densitatea mare (1,034-1,038) şi aciditatea ridicată a laptelui de oaie. Datorită
compoziţiei sale laptele de oaie este utilizat cu predilecţie în fabricarea brânzeturilor, la
care se utilizează un randament foarte bun. Dintre acestea, ponderea mare revine
brânzeturilor conservate în saramură (tip telemea), brânzeturilor opărite (tip caşcaval) şi în
mai mică măsură brânzeturilor frământate.
Laptele de bivoliţă este de culoare albă, fără nuanţe, cu gust dulceag, plăcut. Se
caracterizează printr-un conţinut de grăsime de peste 8% şi substanţă uscată totală mai mare
de 18%. Datorită acestui fapt laptele de bivoliţă este preferat în fabricarea brânzeturilor cu
pastă moale, a produselor lactate acide şi a îngheţatei.
Laptele de capră prezintă un conţinut ridicat de lactalbumină şi lactoglobulină şi o
dispersie avansată a globulelor de grăsime, ceea ce îi sporeşte mult digestibilitatea. În cele
mai multe cazuri laptele de capră se consumă ca atare şi numai rareori se prelucrează în
amestec cu laptele de vacă sau de oaie.
În tabelul 1.30 este prezentată compoziţia medie procentuală a laptelui de diferite
provenienţe.
Compoziţia procentuală a laptelui Tabelul 1.30

Componenta, Lapte de:
% vacă oaie bivoliţă capră
Apă 87,5 83,0 81,5 87,0
Substanţă uscată totală 12,5 17,2 18,5 13,0
Substanţă uscată negrasă 9,0 10,2 10,3 8,9
Cazeină 2,8 4,6 3,6 3,2
Lactalbumină 0,6 1,1 0,7 1,0
+lactoglobulină
Proteine totale 3,4 5,7 4,3 4,2
Grăsime 3,5 6,8 8,2 4,1
Lactoză 4,5 4,5 5,0 4,6
Cenuşă 0,75 0,85 0,8 0,8
Densitate 1,031 1,038 1,033 1,032
1.2.3 Ouăle.
Oul constituie un important aliment de origine animală, având o ridicată valoare
nutritivă, dar mai ales biologică. Astfel în compoziţia lor se remarcă un conţinut sporit de
aminoacizi, vitamine (A, D etc.), lecitină, fosfor. Apreciat ca valoros produs alimentar, oul
se detaşează de alte alimente şi prin digestibilitatea ridicată a componentelor, care la albuş
este de 97%, iar la gălbenuş de 100%.
Ca pondere, ouăle, cu precădere cele de găină, constituie a treia sursă importantă
de proteină animală; ele au formă caracteristică, cu diametrul maxim cuprins între 35 şi 45
mm, înălţimea cuprinsă între 53 şi 66 mm şi greutatea totală variind între 35 şi 74 g.
1.2.3.1. Structura oului.

Oul complet este alcătuit din: 10% coajă, 59% albuş, 30% gălbenuş şi 1%
membrane cochiliene (fig. 1.9). Raportul dintre constituenţii menţionaţi pentru ouăle
diferitelor specii de păsări este prezentată în tabelul 1.31.
Coaja este alcătuită din două straturi cu structură manilară (cel interior) şi
spongioasă (cel exterior). Coaja este poroasă (7-17·103 pori) şi are grosimea de 0,3-1,6
mm. La exterior coaja este acoperită
cu o cuticulă care obstrucţionează
porii la oul proaspăt. Cuticula se
constituie ca o primă barieră pentru
microorganisme atâta timp cât ea
există. Pe măsură ce ouăle se
învechesc şi cuticula se deteriorează
din diferite cauze (manipulări, frecări
de ambalaj, factorii de mediu extern),
prin coajă pot pătrunde micro-
organisme, porii având  = 9-25 m.
Culoarea cojii este albă, brun-roşcată
sau verzuie (la oul de raţă).
Membranele cochiliene
Fig. 1.9 - Structura oului : (parietală şi viscerală) sunt formate
1- cuticulă; 2- coajă; 3 - pori; 4 - membrană fiecare din fibre de cheratină şi au rol
parietală; 5 - cameră de aer; 6 - albuş fluid; 7 - albuş de barieră în calea microorganismelor
dens; 8 - disc germinativ; 9 - membrană viscerală;
de invazie.
10- şalaze ; 11- membrană vitelină; 12 - gălbenuş de
culoare închisă; 13 - gălbenuş de culoare deschisă.
Albuşul este dispus în
straturi concentrice care îmbracă
gălbenuşul. La oul proaspăt se disting
trei straturi de consistenţă diferită extern-fluid, intermediar-dens, interior-fluid. La oul
vechi, straturile albuşului sunt lichefiate şi amestecate formând o masă compactă, uniformă.
Culoarea albuşului este uşor verzuie transparentă. Albuşul conţine proteine cu acţiune
antibacteriană.
Componentele principale ale oului Tabelul 1.31

Specia Greutatea, Gălbenuş, Albuş, Coajă,
g g % g % g %
Găină 57,6 18,5 32,0 32,8 57,0 6,3 10,9
Raţă 80.3 27,4 34,1 44,4 55,3 8,5 10,6
Gâscă 176,3 66,4 37,7 84,5 47,9 25,4 14,4
Curcă 82,5 21,6 26,2 60,5 60,5 11,0 13,3
71
Gălbenuşul are formă sferică datorită membranei vitelinice care-l îmbracă.

Gălbenuşul este menţinut în poziţie centrală de către şalaze. Pe suprafaţa gălbenuşului se
găseşte discul germinativ care adăposteşte ovula. Aceasta se continuă spre centru cu straturi
concentrice ce alcătuiesc latebra. Culoarea gălbenuşului variază de la galben la galben
roşiatic sau portocaliu, în funcţie de alimentaţie, care aduce pigmenţi xantofilici şi caroteni.
La depozitarea îndelungată a oului în poziţie culcată, gălbenuşul se ridică la partea
superioară a oului şi se lipeşte de coajă, microorganismele putând infecta direct gălbenuşul.

Conţinutul ouălor în substanţe nutritive variază în funcţie de specie, rasă,
tehnologie de creştere, furajare, vechime etc. (tabelul 1.32).
Compoziţia chimică a oului întreg (melanj) albuş şi gălbenuş Tabelul 1.32

Componentul Ou întreg, % Albuş, % Gălbenuş, %
Apă 75 88,0 48,0
Proteine 13 10,5 16,0
Lipide 11,3 0,03 34,0
Glucide 0,8 0,80 0,90
Cenuşă 0,9 0,70 1,10
Apa se găseşte în proporţie de 45 - 50% în gălbenuş şi 85 - 87% în albuş.

Substanţele organice sunt reprezentate de proteine (ovoviteline, lecitină,
globuline), lipide (trigliceride, fosfatide, steride), glucide (glucoză, galactoză, manită).
Substanţele minerale se întâlnesc sub formă de compuşi organo-minerali de Ca, P,
Fe, S, Na, Al, Zn, Mn, Mo, Cu, Cl. Substanţele minerale din gălbenuş sunt calciu (0,144-
0,262%), potasiu (0,112-0,360%), magneziu (0,032-0,128%), sodiu (0,07-0,093%), fier
(0,0001%) şi zinc (0,000088%).
Vitamine. Dintre vitamine gălbenuşul de ou conţine vitamina A, provitamina A,
vitaminele B1, B2, PP, D, E.
Enzimele sunt: lipaze, proteinaze, iar pigmenţii: caroten, criptoxantină,
flavoproteine.
1.2.3.3. Valoarea alimentară.

Oul de găină conţine 13,0% proteine, 11,0% lipide, 1,0% substanţe neazotate,
1,0% săruri minerale şi are un aport energetic de 80 - 90 cal/buc.
1.2.3.4. Calitatea ouălor. Caracteristici merceologice.

Principalele criterii de apreciere a calităţii ouălor de consum: greutatea, mărimea,
aspectul, mărimea camerei de aer, culoarea, mirosul, gustul după spargere.
Se disting următoarele categorii de ouă:
- foarte proaspete, dietetice, cu o vechime de cel mult 21 de zile, între 1 iulie -15
septembrie, sau 40 de zile pentru restul anului;
- proaspete, secundare, cu o vechime mai mare de 21 de zile respectiv 40 de zile;
- conservate în frigorifere cu o durată de conservare la 0 0C de cel puţin 60 de zile;
- conservate în var, care au fost menţinute în apă de var.
Cu excepţia ouălor foarte proaspete celelalte sortimente se împart în trei clase (I,
II, III) în funcţie de înălţimea camerei de aer (< 4 mm) la ouăle foarte proaspete < 7 mm la
calitatea I, < 9 mm la calitatea a II-a şi 1/3 din înălţimea oului pentru categoriile I, II
respectiv III. Ouăle foarte proaspete şi cele de calitatea I au camera de aer imobilă, albuşul
dens şi transparent, gălbenuşul de formă globulară aşezat central. La păstrarea îndelungată a
Fig. 1.10 - Proba densităţii ouălor în apă şi saramură 12%:

I - proba densităţii ouălor în apă: a - ou din prima zi; b - ou de 4
zile; c - ou de 8 zile; d - ou de o lună;
II - proba densităţii în saramură 12%: a - ou din prima zi; b - ou de
2 zile; c - ou de 3 zile; d - ou de 4 zile.
oului, gălbenuşul se turteşte, turtirea fiind cu atât mai mare cu cât gălbenuşul a fost păstrat
la o temperatură mai ridicată. Indicele de gălbenuş (raportul între înălţimea gălbenuşului şi
diametrul lui) la un ou este 0,41 - 0,25 (la turnarea în farfurie). La ouăle conservate prin frig
indicele gălbenuşului trebuie să fie aproape de 0,41. În funcţie de greutate, ouăle pot fi:
mari - minimum 60 g, mijlocii 55 - 60 g, mici 45 - 50 g şi foarte mici 40 - 45 g. Controlul
calităţii ouălor se face cu ajutorul ovoscopului când se pune în evidenţă mărimea camerei
de aer, conturul gălbenuşului, poziţia şi mobilitatea acestuia. Se pot observa starea
albuşului, integritatea cojii, petele de mucegai etc. Prospeţimea se poate pune în evidenţă şi
prin proba densităţii în apă şi saramură 12% (fig. 1.10)
1.2.3.5. Condiţiile de transport şi păstrare.

O atenţie deosebită trebuie acordată temperaturii, ventilaţiei, ambalării şi
condiţiilor termice de transport, în scopul evitării pierderilor prin degradare calitativă şi
cantitativă.
CAPITOLUL 2
TEHNOLOGII PENTRU PRELUCRAREA PRIMARĂ A
MATERIILOR PRIME PENTRU INDUSTRIA ALIMENTARĂ
2.1. PROCESUL TEHNOLOGIC DE PRELUCRARE
PRIMARĂ A CEREALELOR.
Produsul obţinut de la maşinile şi combinele de recoltat, reprezintă un amestec
format din:
- componentele culturii principale;
- componentele altor culturi
cerealiere;
- impurităţi: praf, pământ,
frunze, seminţe de buruieni, corpuri
străine etc.
Masa culturii principale
este formată din componente de
dimensiuni şi greutăţi diferite, unele
exemplare fiind chiar puternic
vătămate: sparte în bucăţi, tăiate, cu
coaja deteriorată.
În scopul asigurării
condiţiilor de calitate impuse acestor
produse, indiferent de destinaţia lor,
ele se supun, după recoltare, unor
operaţii de prelucrare primară
(curăţire, sortare, uscare etc.)
Procesul tehnologic de
prelucrare primară a cerealelor într-
un siloz de mare capacitate, este
prezentat in fig. 2.1.
Recepţia calitativă şi
cantitativă.
Recepţia calitativă: la
sosirea produselor în cadrul bazei
sau silozului, mijloacele de transport
sunt dirijate la laboratorul de
analiză, unde se stabileşte calitatea
produselor recepţionate. Recepţia se
face prin preluarea de probe asupra
cărora se fac următoarele Fig. 2.1 - Schema tehnologică de prelucrare
determinări: primară a cerealelor
- examen organoleptic (pentru toate produsele);

- greutatea hectolitrică (pentru grâu, secară, orz, orzoaică, ovăz, orez şi floarea
soarelui);
- conţinutul procentual de corpuri străine (pentru toate produsele);
- conţinutul procentual de umiditate (pentru toate produsele);
- starea sanitară a produselor - prezenţa dăunătorilor şi a agenţilor fito-patogeni
(pentru toate produsele).
După efectuarea analizelor se stabileşte dacă produsele corespund normelor
tehnice de recepţionare şi se întocmesc documentele calitative, iar mijloacele de transport
cu produse se dirijează la utilajele de recepţie cantitativă.
Recepţia cantitativă. Recepţia cantitativă se execută prin cântărire pe cântare tip
bascule de diferite tipuri constructive.
Primirea de la mijloacele auto. Produsele aduse vrac cu autovehicule sunt
descărcate într-o construcţie special amenajată, cu buncăre şi prevăzută cu instalaţii
mecanice sau hidraulice de basculare, denumită "staţie de primire auto" Produsele primite
în buncăre sunt preluate de instalaţiile de transport pe orizontală şi verticală care le duc în
celulele de prelucrare primară sau depozitare.
Primirea de la vagoanele de cale ferată. Silozurile moderne sunt prevăzute la
faţada dinspre calea ferată cu o rampă sub care se găsesc buncărele de primire. Obloanele
buncărelor se deschid lateral astfel încât cerealele sunt descărcate din vagoane direct în
buncăre. De aici instalaţiile de transport pe orizontală şi verticală duc cerealele în celulele
de prelucrare primară sau depozitare.
Tararea. Curăţirea brută (precurăţirea sau tararea), are drept scop eliminarea din
lotul de cereale a impurităţilor uşoare, grosiere şi mărunte care se separă cu uşurinţă şi ale
căror caracteristici diferă fundamental de ale produsului de bază. Precurăţirea se realizează
prin diferenţierea produsului de bază de alte culturi sau impurităţi după proprietăţi
aerodinamice şi dimensiuni în instalaţii şi utilaje denumite tarare aspiratoare.
Produsul de bază, precurăţit, este transportat în celule de depozitare sau în celule
de triorare.
Triorarea. Curăţirea fină sau triorarea este o operaţie care completează
precurăţirea, deoarece prin această lucrare se elimină din masa de seminţe de cereale
corpurile străine, care au caracteristici asemănătoare (însuşiri de portanţă, lăţimi sau
grosimi aproximativ egale). Triorarea diferenţiază componentele după lungimea
particulelor şi se execută în baterii de triorare.
Depozitarea. În cazul silozurilor, celulele constituie spaţiul de depozitare a
cerealelor. La repartizarea produselor în diferite tipuri de depozite se ţine seama de modul
cum influenţează fiecare spaţiu asupra condiţiilor de conservare a produselor.
Controlul calitativ. În vederea efectuării diferitelor analize, se iau probe, în
puncte diferit dispuse pe înălţimea celulelor de depozitare, cu ajutorul unor sonde
mecanice.
Pentru cunoaşterea temperaturii cerealelor depozitate, în celule sunt montaţi
senzori termici cuplaţi la o instalaţie automată de control şi alertă.
Recircularea cerealelor depozitate. Se execută în scopul realizării operaţiilor de
uscare sau de livrare, sau atunci când temperatura din una din celule creşte peste limitele
admise. Se realizează cu mijloace de transport pe orizontală şi verticală.
Uscarea cerealelor. Cerealele cu umiditate ridicată, care necesită uscare, sunt
depozitate în celule buzunar, de unde, prin cădere liberă, alimentează staţia de uscare
prevăzută cu uscătoare turn sau uscătoare stabile.
Capitolul 2. Tehnologii pentru prelucrarea primară a materiilor prime pentru 75
industria alimentară
Livrarea cerealelor. La unele silozuri sunt prevăzute 2-4 celule buzunar de unde
cerealele pot curge prin tubulatură fixă sau telescopică în vagoane. În cazul acesta
cântărirea se face la poduri basculante pentru vagoane de cale ferată. Livrarea de la celulele
silozului la mijloacele auto, se face prin tuburi telescopice sau tubulatură fixă, ce vin din
turnul silozului la o staţie auto.

PRIMARĂ A MATERIILOR PRIME PENTRU INDUSTRIA
ULEIURILOR VEGETALE.
Procesarea materiilor prime grase este diferită în funcţie de natura acestora. La
seminţele şi germenii oleaginoşi, în funcţie de conţinutul lor în ulei, extracţia uleiului se
poate face numai prin presare (la rece sau la cald), sau numai prin extracţie cu solvenţi.
Aproape în toate schemele apar operaţiile de măcinare şi aplatizare, ca operaţii de pregătire
a materialului înainte de prăjire-presare.
Unele materii prime, cu un conţinut mai redus în ulei (seminţe de struguri, orez
nedecorticat), se prelucrează direct prin extracţie cu solvenţi, operaţia de presare fiind
nerentabilă. De asemenea, schema de prelucrare a seminţelor decorticabile (floarea-
soarelui, soia, ricin etc.) se deosebeşte de aceea a seminţelor nedecorticabile (rapiţă, in,
cânepă, susan, şofran etc.) prin faptul că în primul caz intervine operaţia de descojire.
Materiile prime prelucrate în România sunt seminţele de floarea-soarelui, soia, in,
rapiţă, ricin, germeni de porumb, germeni de grâu. În fig. 2.2…2.8 sunt prezentate
schemele de prelucrare a diferitelor materii prime grase în vederea obţinerii uleiurilor
comestibile sau industriale.
Recoltarea şi postmaturarea seminţelor oleaginoase. Timpul optim de recoltare
a seminţelor oleaginoase este determinat în principal de maturitatea tehnologică. Astfel
dacă la sfârşitul maturităţii tehnologice seminţele au 35% umiditate recoltarea florii-
soarelui se face când seminţele au ajuns la 8-12%. Recoltarea boabelor de soia se face când
cel puţin 3/4 din păstăi sunt coapte plantele fiind îngălbenite. La soiurile care nu se scutură
recoltarea nu trebuie grăbită.
Postmaturizarea se realizează la depozitarea materiilor prime pe durata a 30-60 de
zile când seminţele îşi continuă coacerea. Au loc procese de respiraţie şi sinteză
concomitent cu scăderea umidităţii. În această perioadă are loc şi redistribuirea umidităţii
între miez şi coajă, ceea ce favorizează separarea cojilor de miez şi reduce pierderile de
miez în coajă la descojire. La prelucrarea seminţelor nematurizate şi insuficient prelucrate
termic prin prăjire, pierderile de ulei în şrot sunt mai mici, ceea ce se datorează structurii
proteinelor seminţelor nematurizate care reţin mult ulei. Puterea de reţinere a dizolvantului
de extracţie este de asemenea mai mare în cazul seminţelor nematurizate, ceea ce conduce
la prelungirea procesului de desbenzinare şi de creştere a pierderilor de benzină.
Recepţia materiilor prime oleaginoase.
Recepţia calitativă a materiilor prime în fabricile de ulei are ca scop asigurarea
aprovizionării cu produse corespunzătoare standardelor în vigoare. Recepţia calitativă a
materiilor prime oleaginoase constă în:
- luarea probelor;
- controlul analitic al calităţii materiilor prime.
Se fac determinări privind masa hectolitrică, corpurile străine, umiditatea şi a unor
caracteristici senzoriale (integritate, culoare, miros, gust).
Recepţia cantitativă se face prin cântărire.
Fig. 2.3 - Schema tehnologică de prelucrare a seminţelor de soia.

Fig. 2.4 - Schema tehnologică de prelucrare a seminţelor de rapiţă, in, cânepă, susan,
şofrănel.
Fig. 2.5 - Schema tehnologică de prelucrare a seminţelor de ricin.

Fig. 2.6 - Schema tehnologică de prelucrare a germenilor de porumb.

Fig. 2.7 - Schema tehnologică de prelucrare Fig. 2.8 - Schema tehnologică de

a sâmburilor de struguri prelucrare a orezului nedecorticat
În tabelul 2.1. se prezintă condiţiile care se impun la recepţia unor materii prime
oleaginoase.
Curăţirea seminţelor. Impurităţile care se găsesc în seminţele oleaginoase pot fi
împărţite în trei categorii şi anume: minerale, organice neoleaginoase, şi organice
oleaginoase. În impurităţile minerale sunt cuprinse: pietre, nisip, bucăţi metalice etc.
Impurităţile organice neoleaginoase pot fi: paie, bucăţi de plante, pleavă etc.
Ca impurităţi oleaginoase sunt considerate: seminţe putrede carbonizate, seci,
atacate de insecte, seminţe sparte, precum şi seminţele oleaginoase de la alte soiuri decât
cel recepţionat.
În fabricile moderne de ulei, curăţirea seminţelor oleaginoase se execută de două
ori şi anume: înainte de depozitare şi la trecerea seminţelor în fabricaţie. Prima operaţie este
precurăţirea, iar a doua postcurăţirea.
Precurăţirea seminţelor este un factor important pentru buna condiţionare a
seminţelor oleaginoase în vederea depozitării. Impurităţile care se găsesc în seminţe, mai
ales cele organice, constituie un mediu favorabil pentru dezvoltarea microflorei şi a
paraziţilor care favorizează autoîncălzirea şi alterarea seminţelor.
Condiţiile de admisibilitate pentru materii prime oleaginoase Tabelul 2.1

Corpuri străine, Umiditate, Seminţe defecte,
Tipul seminţei % % %
max. max. max.
Floarea-soarelui 4 11 10
Soia 3 13 5
Rapiţă 4 9 4
In 6 11 10
Ricin 6 10 -
Dovleac - 11 -
Germeni de porumb:
- procedeul umed - 6 -
- procedeul uscat - 12 -
Germeni de grâu - 15 -
Postcurăţirea seminţelor oleaginoase la trecerea lor în fabricaţie se impune

deoarece, la precurăţire se obţine numai o îndepărtare parţială a impurităţilor (de circa
56%). Acestea înrăutăţesc proprietăţile organoleptice ale uleiului şi a şrotului rezultat. După
postcurăţire, conţinutul de corpuri străine trebuie să fie de maximum 0,3-0,4%.
La prelucrarea seminţelor de soia se impune o curăţire mai temeinică şi avansată
deoarece şrotul de soia se utilizează şi în alimentaţia umană.
Uscarea. Are rolul de a evita fenomenul de autoîncălzire a masei de seminţe
(autoaprinderea şi râncezirea). Uscarea se realizează pentru obţinerea unei umidităţi de
păstrare care diferă de la o specie la alta (9% la floarea soarelui, 12% la soia etc.).
Uscătoarele folosite pot fi cu tambur rotativ orizontal, coloane verticale cu mai
multe zone de uscare şi răcire, cu vid, cu strat fluidizat etc.
Agentul de uscare poate fi aerul cald sau amestec de aer cu gaze de ardere.
Transmiterea căldurii se face prin convecţie sau prin conductibilitate.
Descojirea seminţelor oleaginoase. Se realizează în cazul în care seminţele
conţin o cantitate mai mare de coajă şi aceasta nu aderă intim la miez.
Operaţia de descojire duce la creşterea randamentului instalaţiilor de presare şi
extracţie, la creşterea calităţii şrotului prin micşorarea conţinutului de celuloză, la reducerea
uzurii maşinilor ce execută operaţiile ulterioare şi la reducerea pierderilor de ulei.
Descojirea seminţelor de floarea-soarelui se realizează în două etape. În prima
etapă se realizează spargerea seminţelor (cojilor), iar în a doua etapă se realizează
îndepărtarea cojilor din amestec. Spargerea seminţelor se realizează în tobe de spargere prin
lovirea seminţelor de un perete cilindric căptuşit cu vergele metalice de către un rotor cu
palete.
Alte seminţe oleaginoase se descojesc prin strivire între tăvălugi şi aspiraţia cojilor
(seminţele de ricin) sau frecarea între tăvălugi rifluiţi (seminţele de soia).
Măcinarea miezului. Mărunţirea materiilor prime oleaginoase realizează ruperea
membtanelor şi destrămarea structurii oleoplasmei celulare care conţine uleiul. Consecinţa
este eliminarea uleiului prin canalele oleoplasmei sub formă de picături fine, care sunt
reţinute la suprafaţa măcinăturii sau în capilarele acesteia. Tehnic, mărunţirea realizează o
deteriorare a 70-80 % din celulele seminţelor favorizând eliberarea uleiului la presare şi la
extracţia cu dizolvanţi. Măcinarea se realizează cu valţuri sau mori cu ciocănele.
Prăjirea materiei prime oleaginoase (tratamentul hidrotermic). Favorizează

presarea şi extracţia cu dizolvanţi a uleiului conţinut. În timpul prăjirii au loc următoarele
modificări ale proprietăţilor componentelor măcinăturii:
- mărirea plasticităţii şi fluidităţii părţii de gel din seminţe (celule) prin umectare şi
tratament termic;
- agregarea particulelor de măcinătură între ele şi cu particulele de ulei ce
favorizează expulzarea uleiului;
- scăderea vâscozităţii uleiului odată cu creşterea temperaturii;
- denaturarea substanţelor proteice, ceea ce conduce la distrugerea structurii
celulare, uleiul fiind mai uşor expulzat prin presare, iar dizolvanţii pătrund mai uşor la
nivelul uleiului din măcinătură.
Tratamentul hidrotermic poate fi considerat ca fiind format din două faze:
- umectarea măcinăturii până la o umiditate optimă efectuată cu apă sau cu abur;
- uscarea măcinăturii până la o umiditate ce hotărăşte structura sa optimă.
Operaţia se realizează în prăjitoare cilindrice compartimentate şi suprapuse.
Grosimea stratului de măcinătură pe un compartiment nu trebuie să depăşească 30
cm pentru o durată a prăjirii de 45 min. În timpul prăjirii are loc şi o continuare a
deschiderii unor celule ale ţesutului oleaginos datorită creşterii tensiunii interne odată cu
creşterea temperaturii.
Presarea măcinăturii. După ce a fost prăjită, măcinătura este supusă procesului
de presare care se execută cu ajutorul preselor mecanice. După presare, în turtele de presă
(brochen) rămâne o cantitate importantă de ulei (pentru seminţe de floarea soarelui cu 30%
ulei, rămâne în brochen 12-20% ulei) care se separă ulterior prin extracţie.
Efectul de separare a uleiului prin presare este favorizat de proprietăţile reologice
pe care le are măcinătura (proprietăţi care au fost îmbunătăţite prin tratament hidrotermic),
de creşterea treptată a presiunii şi de durata presării.
Extracţia uleiului cu solvenţi. Este operaţia prin care dintr-un amestec de
substanţe se separă unul din componenţi prin solubilizarea acestuia într-un lichid dizolvant
(solvent). Extracţia uleiului este un proces de extracţie solid-lichid.
În vederea extracţiei uleiului, materialul oleaginos (faza solidă) este amestecat cu
solventul (faza lichidă). În timpul amestecării, uleiul împreună cu solventul formează o
soluţie denumită miscelă. Materialul degresat care rămâne după extracţie se numeşte şrot.
Extragerea se utilizează ca metodă independentă pentru obţinerea uleiului din
materii prime sărace în ulei (soia, germeni de porumb) sau se utilizează în completarea
presării, schema presare-extracţie asigurând un randament de 98%.
Extracţia uleiului din măcinătura oleaginoasă se realizează prin difuzie moleculară
şi difuzie de convecţie.
Distilarea miscelei. La ieşirea din extractor, miscela conţine între 18-30% ulei, în
funcţie de instalaţia utilizată şi este supusă unor operaţii de purificare în scopul îndepărtării
resturilor mecanice (măcinătură) prin decantare, filtrare, centrifugare.
Recuperarea dizolvantului din miscelă se realizează prin distilare (distilare în
peliculă pentru a mări suprafaţa de separare şi sub vid pentru reducerea temperaturii de
distilare).
Operaţia de distilare a miscelei se realizează în două etape:
- predistilare, care se execută în schimbătoare de căldură multitubulare;
- distilare finală, care se realizează într-o coloană verticală de distilare, în care
miscela este distribuită uniform sub formă de picături cu ajutorul unui dispozitiv de
pulverizare.
Cea mai mare parte a dizolvantului (benzina) rezultat la distilarea miscelei şi

dezbenzinarea şrotului, se recuperează cu ajutorul condensatoarelor şi a separatoarelor apă-
dizolvant.
Recuperarea dizolvantului din şrot. După extracţie, în măcinătura epuizată în
ulei (în şrot) rămâne o cantitate mare de dizolvant care variază între 20-50%. În general
operaţia de dezbenzinare este asociată cu o prăjire umedă (toastare). Pentru şrotul de soia,
toastarea este impusă de necesitatea inactivării unor substanţe cu efect antinutriţional.
Toasterul este asemănător unui prăjitor cu 4-9 compartimente, încălzirea la 90 0C
şi umectarea se face cu abur direct. Concomitent cu umectarea (12% pentru floarea soarelui
şi 20% pentru soia) se produce o intensă dezbenzinare. În compartimentele următoare
încălzirea continuă cu abur indirect până la 110 - 115 0C.

PRIMARĂ A FRUCTELOR ÎN STARE PROASPĂTĂ.
Procesul tehnologic de prelucrare primară a fructelor în stare proaspătă este
prezentat în fig. 2.9.
Recepţia. Se efectuează în mod similar ca la cereale.
Răcirea. Realizează scăderea rapidă a temperaturii fructelor proaspăt recoltate în
vederea încetinirii proceselor vitale şi a prelungirii perioadei în care ele îşi menţin calitatea.
Răcirea condiţionează reuşita tehnologică a celorlalte operaţii din procesul de prelucrare
primară, cum ar fi: transportul îndelungat, depozitarea etc., mai ales în cazul fructelor cu o
perisabilitate ridicată (căpşuni, coacăze, zmeură, afine, cireşe, vişine, caise, piersice, prune
etc.), a căror recoltare se face în perioada când temperatura aerului ajunge la 25-30 0C.
Răcirea îşi atinge scopul dacă se efectuează imediat după recoltare. Timpul posibil
de decalare a răcirii este în funcţie de temperatura fructului la recoltare, fiind cuprins între
cel mult 2 ore de la recoltare la 25-30 0C şi 8-9 ore, când fructele au 15 0C.
Operaţia tehnologică de răcire poate fi realizată în următoarele variante:
- răcire cu gheaţă;
- răcire cu aer;
- răcire cu apă;
- răcire cu vid.
a) Răcirea cu gheaţă, metodă cu folosire tot mai limitată, are cea mai ridicată
eficienţă când se realizează prin administrarea gheţii mărunte (sub formă de fulgi) direct în
ambalaj, în contact cu produsul.
b) Răcirea cu aer, constituie în prezent cea mai comună metodă. Viteza de răcire
a unui produs cu aer este influenţată de o serie de factori cum sunt:
- diferenţa existentă între temperatura produsului expus şi cea a aerului;
- caracteristicile termice ale produsului;
- volumul de aer recirculat pe unitatea de produs în unitatea de timp;
- tipul ambalajului;
- modul de stivuire.
Răcirea cu aer se realizează în celule, în tuneluri de răcire, sau direct în mijloacele
de transport. O metodă de răcire în celule, îmbunătăţită, o reprezintă răcirea cu aer forţat. Se
realizează prin aşezarea în celula răcită a două rânduri de câte 4-5 palete cu produse în faţa
unui ventilator cu mare capacitate, lăsând între palete un spaţiu culoar de 0,8 m, ce se
acoperă atât pe partea superioară, cât şi pe cea posterioară, cu o prelată impermeabilă la aer.
Ventilatorul, aspirând aerul din culoarul creat, îl forţează să pătrundă prin masa de produs.
Înainte de a fi refulat în spaţiul depozitului, aerul este obligat să treacă printr-un dispozitiv
de umidificare, pentru a preveni pierderile mari de apă din produs.
Răcirea cu aer forţat se
poate realiza în multe alte sisteme,
din care reţin atenţia, în mod
deosebit, următoarele două
variante:
- răcirea în răcitoare tip
"raft", dispuse pe un nivel sau mai
multe nivele, spaţiul fiind
amenajat pentru răcirea
individuală a paletelor;
- răcirea în tunel, în care
încărcătura de fructe paletizată
circulă în contracurent, deplasarea
fiind asigurată cu ajutorul unor
cărucioare speciale. Acest tip de
răcire fiind mai eficace, se
foloseşte de obicei la produsele
condiţionate înainte de expediere.
c) Răcirea cu apă, se
bazează pe proprietăţile apei ca un
excelent mediu de răcire. Există
trei metode de răcire cu apă, mai
răspândite, şi anume:
- metoda prin imersie;
- metoda de distribuţie a
apei sub formă de ploaie (cea mai
răspândită);
- metoda combinată.
În toate cazurile este
obligatoriu ca în apa de răcire să
se administreze substanţe
fungicide, de regulă derivaţi ai
clorului pentru a preîntâmpina
transmiterea bolilor la fructele
sănătoase, apa devenind un mediu
puternic infectat.
d) Răcirea în vid este o
metodă relativ nouă, aplicată mai
ales la răcirea legumelor. Se Fig. 2.9 - Procesul tehnologic de prelucrare primară
bazează pe principiul evaporării la fructelor în stare proaspătă.
presiuni joase a apei din ţesuturile
vegetale, fenomen care este însoţit de o răcire treptată a produsului. În scopul răcirii,
produsele se introduc în camere metalice perfect închise (autoclave), unde se creează
progresiv o depresiune puternică; în acest moment, la produsele cu o suprafaţă mai mare în
raport cu greutatea (de exemplu salată) evaporarea este uşurată şi răcirea se face într-un
timp scurt.
Manipularea şi transportul fructelor. Problema manipulării şi transportului

fructelor este specifică, cunoscând caracterul perisabil al acestor produse, cerinţa menţinerii
calităţii în timpul efectuării acestor operaţii, necesitatea de a efectua manipularea şi
transportul într-o perioadă cât mai scurtă, volumul relativ mare în raport cu greutatea lor,
reducerea cheltuielilor legate de efectuarea acestor operaţii.
Efectuarea în mod corespunzător a operaţiilor de manipulare şi transport, impune
respectarea unor condiţii, cum sunt:
- recoltarea fructelor să se facă la momentul optim, încât fermitatea structo-
texturală a pulpei să le asigure o rezistenţă bună la manipulare şi transport;
- ambalarea fructelor să se facă în ambalaje specifice fiecărui produs, în funcţie de
gradul lor de sensibilitate;
- valorile principalilor factori de mediu să fie cât mai apropiate de cerinţele optime
ale fiecărui produs;
Pentru organizarea industrială a manipulării şi transportului este necesară:
- utilizarea paletizării şi conteinerizării;
- tipizarea ambalajelor şi a unităţilor de încărcătură;
- dezvoltarea şi perfecţionarea mijloacelor moderne de manipulare a produselor în
toate operaţiile de încărcare-descărcare de la producător la consumator;
- organizarea punctelor de încărcare-descărcare, a marşrutelor cu specific de
legume-fructe pentru sporirea vitezei de transport;
- folosirea unor mijloace de transport specializate care să răspundă cerinţelor
specifice de transport al fructelor;
- dezvoltarea transporturilor rutiere care să reducă numărul de manipulări şi
implicit deprecierea calităţii fructelor.
Condiţionarea fructelor. Reprezintă totalitatea operaţiilor tehnologice prin care
produsele sunt aduse în starea de a satisface cerinţele normativelor cu caracter intern sau
internaţional.
Condiţionarea fructelor constă în special din sortarea şi calibrarea lor. În aceste
cazuri, însă, este necesar să se execute şi alte operaţii cum sunt: spălarea, perierea, tratarea
chimică, ceruirea, cizelarea etc.
În funcţie de specificul fructelor şi de destinaţia lor, condiţionarea se face la locul
de producţie, în centre organizate corespunzător sau în depozite.
Fructele destinate consumului imediat sau exportului sunt condiţionate în cel mai
scurt timp după recoltare. La fructele destinate păstrării se face numai o curăţire preliminară
(presortare), iar condiţionarea se face în momentul livrării.
a) Curăţirea preliminară (presortarea) constă în eliminarea exemplarelor evident
necorespunzătoare calitativ şi a diferitelor impurităţi (frunze, ramuri etc.) din masa
fructelor.
b) Sortarea (curăţirea de bază) este operaţia prin care fructele se grupează în
raport cu defectele existente, gradul lor de maturare, culoare etc. în diferite clase de calitate.
După modul cum se face aprecierea calitativă a fructelor, sortarea poate fi:
generală (în masă) sau selectivă.
Sortarea generală se face prin examinarea tuturor exemplarelor şi aşezarea lor
într-unul din ambalajele grupate în jurul muncitorului. Se lucrează pe mese speciale, spaţiul
necesar pentru o persoană fiind relativ mare (circa 1,5 - 2 mp), iar productivitatea muncii
scăzută (circa 2,5-10 norme om/tonă produs în funcţie de specie, calitatea fructelor supuse
sortării etc.)
Sortarea selectivă se face prin alegerea fructelor cu defecte din masa produselor
supuse sortării. Fructele trec prin faţa sortatorilor pe mese transportoare sau benzi care
asigură totodată rotirea lor, permiţând o examinare atentă pe toată suprafaţa. Viteza de
deplasare este redusă (0,15 - 0,40 m/s), pentru a avea timp să îndepărteze exemplarele
necorespunzătoare.
În ultimii ani, metodele de sortare s-au perfecţionat prin folosirea unor dispozitive
electronice care separă fructele după gradul de maturare, depistează exemplarele cu defecte
interne (sticlozitate, brunificări interne).
c) Calibrarea este operaţia prin care fructele sunt grupate după mărimea lor
conform prevederilor din standard, norme tehnice interne etc. Fructele calibrate au aspect
mai atrăgător, pot fi ambalate mai uşor, permiţând o egalizare a ambalajelor în ceea ce
priveşte numărul fructelor.
În funcţie de mijloacele folosite, calibrarea se face manual sau mecanizat.
Calibrarea manuală se execută prin aprecierea vizuală a mărimii fiecărui fruct,
odată cu sortarea. Precizia acestei calibrări este influenţată de experienţa muncitorului şi
poate fi îmbunătăţită folosind dispozitive simple, cum sunt şabloanele, inelele de calibrat
etc. Se practică în cazul unor loturi mici, la fructele sensibile etc., întrucât productivitatea
muncii este redusă.
Calibrarea mecanică se foloseşte frecvent la majoritatea speciilor de fructe, fiind
executată fie în raport cu diametrul fructelor, fie cu greutatea lor. Calibrarea după greutate
capătă o răspândire din ce în ce mai mare, deoarece instalaţiile de acest tip realizează
calibrarea produselor de forme variate, asigură o precizie mai mare, având aplicabilitate
aproape la toate speciile de fructe.
d) Spălarea şi perierea completează operaţiile de sortare şi calibrare ale unor
fructe cum sunt citricele, merele, piersicile etc., cu scopul de a îndepărta eventualele
substanţe rămase pe suprafaţa fructelor datorită aplicării tratamentelor chimice în cultură,
aderenţelor de altă natură (praf), asigurându-le un aspect comercial plăcut.
Spălarea este prima operaţie din fluxul de condiţionare şi se face prin imersarea
fructelor sau prin expunerea lor la jeturi fine. În apa de spălare se adaugă substanţe chimice
(cloramină, 2,6-diclor-4-nitroanilină, 2-aminobutan, triabendazol etc.), care împiedică
atacul agenţilor patogeni.
Pentru realizarea unei spălări mai eficiente a unor fructe (de ex. citricele) se
folosesc emulsii de săpun, după care se face clătirea fructelor cu apă curată. Deseori
spălarea este completată cu operaţia de periere, care măreşte eficacitatea spălării.
Orice spălare trebuie urmată de operaţia de zvântare cu aer cald sau rece.
e) Tratarea chimică este operaţia de condiţionare care se face în special la fructele
destinate păstrării îndelungate (mere, pere, citrice etc.), în vederea reducerii deprecierilor
calitative produse de diferite boli. Pe plan mondial se folosesc diferite substanţe care se
aplică înainte de depozitare, fie prin imersie, fie prin pulverizare fină.
f) Ceruirea este operaţia prin care se aplică o peliculă fină de ceară (parafină etc.)
pe suprafaţa unor fructe (citrice, mere, piersici etc.) urmărind diminuarea scăderii în
greutate (în medie cu 30-40 %) şi în acelaşi timp menţinerea unui aspect comercial plăcut.
Aplicarea peliculei de ceară se face în mod obişnuit prin pulverizare cu ajutorul
instalaţiilor de condiţionare. Ceruirea se poate face şi cu ajutorul periilor impregnate cu
emulsii de ceară sau covoare poroase impregnate cu acest produs. În cadrul procesului
tehnologic, ceruirea se aplică între sortare şi preambalare.
După ceruire, produsele avansează pe role, confecţionate din burete, care absorb
excesul de ceară şi asigură realizarea unei pelicule fine. Uneori, pentru evaporarea
componenţilor volatili conţinuţi în emulsia de ceară, fructele ceruite trec prin faţa unor
jeturi de aer cu temperaturi diferite.
Ceruirea se aplică la produsele de calitate superioară, pelicula de ceară fiind

imperceptibilă pentru un consumator neavizat şi nu constituie un impediment în calea
consumului curent.
g) Cizelarea este o operaţie specifică strugurilor de masă şi constă în îndepărtarea
prin tăiere a boabelor sau părţilor de ciorchine necorespunzătoare, care diminuează aspectul
comercial.
Depozitarea şi păstrarea fructelor. Această operaţie se efectuează în scopul
menţinerii sau îmbunătăţirii calităţii fructelor după recoltare şi constă din următoarele faze:
- pregătirea spaţiilor de păstrare;
- pregătirea ambalajelor de depozitare şi a paletelor;
- stabilirea loturilor de fructe pentru păstrare;
- introducerea fructelor în depozit;
- dirijarea condiţiilor de păstrare;
- controlul în timpul păstrării.
Maturarea controlată a fructelor. Se aplică unor fructe în scopul realizării
maturităţii de consum. Însuşirile fructelor maturate în acest fel nu se deosebesc esenţial de
cele pe care le are acelaşi produs la sfârşitul maturării naturale.
Fructele care se pot supune maturării controlate fac parte din categoria fructelor
climaterice (banane, pere, piersici, caise, prune, mere etc.).
Maturarea controlată a acestor produse se poate efectua imediat după recoltare,
pentru a anticipa comercializarea lor în vederea umplerii unui gol pe piaţă. Ea se aplică în
mod obligatoriu după transport sau păstrare în condiţii frigorifice şi atmosferă controlată,
pentru a realiza însuşirile specifice pentru consum, mai ales la banane şi pere. În acest caz
operaţia este denumită "postmaturare" sau "maturare complementară".
Maturarea controlată se poate efectua la fructele destinate păstrării în scopul
reducerii atacului la boli în timpul păstrării, operaţia fiind denumită "prematurare".
Pentru realizarea condiţiilor optime de maturare se folosesc celule de maturare, cu
capacităţi variabile. Principiul constructiv al celulelor de maturare este asemănător cu cel al
celulelor pentru atmosferă controlată. Echiparea celulelor se face cu elemente termostatate
de încălzire şi răcire, cu ventilatoare, precum şi cu mijloace de introducere a etilenei în
cantităţi determinate respectiv de evacuare a bioxidului de carbon. La un depozit se
realizează cel puţin trei celule de maturare, pentru a putea asigura printr-un program
organizatoric în procesul maturării o aprovizionare ritmică a pieţelor cu fructe naturale în
mod controlat.
Preambalarea fructelor. Este operaţia de ambalare a produselor condiţionate în
ambalaje de desfacere nerecuperabile, de capacităţi variabile, dar care permit controlul
calităţii produselor.
Materialele folosite la preambalare trebuie să permită vizibilitatea produselor şi să
imprime mărfii un aspect comercial atrăgător, să nu aibă mirosuri străine, să fie suficient de
rezistente, să se poată închide uşor, să fie ieftine etc.
Aceste condiţii sunt îndeplinite de: pelicule de polietilenă, policlorură de vinil,
polipropilenă de tip termocontractabilă şi extensibilă, plasă tubulară, coşuleţe, tăviţe şi alte
materiale. Se pot folosi de asemenea, la preambalarea în folie contractabilă diferite
suporturi confecţionate din carton, pastă de celuloză turnată, material plastic etc.
Utilizarea acestor materiale se face în funcţie de specificul produsului şi
posibilităţile tehnice existente.
Livrarea fructelor. Este ultima operaţie în cadrul procesului tehnologic de
prelucrare primară şi face legătura directă cu consumatorul prin unităţile de desfacere cu
amănuntul.
2.4. PROCESUL TEHNOLOGIC DE DESHIDRATARE A

LEGUMELOR ŞI FRUCTELOR.
Procesul tehnologic de prelucrare primară prin deshidratare a legumelor şi
fructelor este prezentat în figura 2.10.
Recepţia este operaţia de lucru în primire din punct de vedere cantitativ şi
stabilirea calităţii pentru cantitatea recepţionată.
Recepţia cantitativă se face prin cântărire cu ajutorul podului basculă sau cântare.
Recepţia calitativă reprezintă definirea comercial - alimentar - tehnologică a
cantităţii de legume şi fructe recepţionată.
Normativul recepţiei calitative conţine cerinţe generale şi cerinţe speciale.
Cerinţele generale se referă
la forma, mărimea şi uniformitatea
lor, starea sanitară, integritatea
epidermei, iar condiţiile speciale se
referă la gradul de maturare definit
prin conţinutul de substanţă uscată,
prin raportul dintre zahăr şi
aciditate, prin culoarea epidermei,
prin gust, miros şi aromă.
Depozitarea (păstrarea).
Cerinţele unei păstrări temporare
adecvate se referă la a feri materia
primă de bătaia directă a radiaţiilor
solare, de ploaie, de praf şi a stivui
ambalajele în aşa fel încât să se
asigure un circuit minim de aer.
La stabilirea duratei de
depozitare temporară, se va ţine
seama de gradul de perisabilitate, de
natura spaţiilor de păstrare şi de
faptul dacă materia primă
respectivă poate fi luată direct în
prelucrare sau numai după ce s-a
realizat starea maturităţii de
consum.
Produsele finite de calitate
superioară trebuie să fie păstrate în
condiţii termohidrice şi aerocinetice,
care să permită, nu numai realizarea
stării de maturitate de consum, ci şi
menţinerii acestei calităţi pe o
perioadă de timp cât mai
îndelungată.
Pentru păstrarea de durată,
în afară de soiurile tardive de mere
şi pere, vin în considerare cartofii, Fig. 2.10 - Procesul tehnologic de prelucrare prin
ceapa şi rădăcinoasele. Asemenea deshidratare a legumelor şi fructelor
materii prime se pot păstra în spaţii
adecvate care aparţin sectoarelor de păstrat fructe şi legume peste iarnă, sau chiar în incinta
întreprinderilor de prelucrare.
În esenţă, păstrarea asigură aprovizionarea continuă a liniilor de prelucrare
secundară, prelungirea sezonului de lucru, condiţionarea unor anumite materii prime
(cartofi, ceapă), maturarea unor fructe (mere şi pere de toamnă şi de iarnă).
Curăţirea (sortarea, calibrarea) are drept scop să aleagă, din cantitatea de
materie primă ce urmează a fi deshidratată, toate fructele şi legumele care nu întrunesc
condiţiile cerute pentru acest gen de prelucrare. Condiţiile respective se referă la culoare,
integritatea individuală, aspectul epidermei, vătămări din cauza stropirilor cu
insectofungicide, stare sanitară, defecte de creştere şi maturare, defecte mecanice.
Sortarea se poate face după culoare, pe cale mecanică, pe maşini cu celule
fotoelectrice. Pe cale manuală, ca sortare calitativă se execută pe sortatoare de tip benzi
transportoare.
Calibrarea, ca operaţie tehnologică, are drept scop gruparea masei de fructe şi
legume din acelaşi soi (specie) după formă, caracterizată prin dimensiuni şi după greutate.
Din punct de vedere tehnologic, calibrarea este o operaţie absolut indispensabilă. Neluarea
ei în considerare şi ca atare neaplicarea ei, duce la afectarea serioasă a calităţii produsului
finit şi la un consum de energie electrică, de combustibil şi de muncă mult mai mare decât
ar trebui (deshidratarea diferă cu mărimea fructelor, cu grosimea bucăţilor).
Calibrarea se poate executa manual (cu inele şi plăci cu perfo-raţii de dimensiuni
STAS) sau mecanizat pe maşini de diferite forme.
Spălarea (curăţirea de impurităţi). Curăţirea de impurităţi organice sau
minerale, pe cale uscată, se face pe maşini speciale, prevăzute cu site vibratoare sau cu perii
cilindrice rotative (pentru cartofi).
Curăţirea, pe cale umedă, se face prin spălare cu apă în curent continuu, sub
presiune sau staţionar.
Depilarea (descojirea, curăţirea) constă în îndepărtarea epidermei (mere,
piersici), a stratului cortical (cartofi, rădăcinoase), a frunzelor murdare, rupte, atacate
(varză, conopidă), a frunzelor ofilite, îngălbenite (frunze de pătrunjel, spanac, ţelină,
leuştean), nervurilor capetelor (păstăi de fasole), frunzelor pieloase (ceapă şi usturoi).
Operaţia, în ansamblul ei, se execută manual, mecano-fizic şi mecano-chimic sau
mecanic, chimic şi termic.
Mărunţirea (tăierea în bucăţi) - tăierea în bucăţi, de diferite forme şi mărimi,
este o operaţie complexă, cu urmări favorabile pentru procesul tehnologic de deshidratare şi
calitatea produsului finit. Se execută pe maşini speciale de tăiat.
Blanşarea este o operaţie tehnologică foarte importantă, nu numai pentru materia
primă divizată (mărunţită) în diferite forme şi dimensiuni dar chiar şi pentru cea nedivizată.
Blanşarea satisface parţial sau total următoarele cerinţe:
- se micşorează numărul coloniilor de spori existenţi pe epiderma materiei prime;
- se plasmolizează conţinutul celular;
- se îndepărtează sau se evită ulterioara formare de mirosuri, gust şi arome
neplăcute;
- se inactivează sistemele enzimatice;
- se fixează sau se evită deteriorarea culorii naturale a produselor în timpul
deshidratării sau al păstrării produselor finite;
- se asigură frăgezimea produselor finite şi reţinerea în special a carotenului şi a
acidului ascorbic;
- se micşorează durata deshidratării, prin faptul că blanşarea, prin permeabilizarea

membranelor celulare, uşurează circularea şi deci evaporarea excesului de apă din legume
şi fructe.
Blanşarea se face cu apă fierbinte sau cu aburi, cu soluţii apoase de hidroxid şi
carbonat de sodiu sau de potasiu la diferite temperaturi şi la rece, cu soluţii de sulfit sau
bisulfit de sodiu, care au rolul de a frâna procesele de oxidare, de a evita deteriorarea culorii
naturale a produselor respective şi de a păstra calitatea produsului finit în timpul
depozitării.
Blanşarea se face la staţionar în instalaţii termice speciale, atât în cazul soluţiilor,
cât şi în cazul aburului sau apei fierbinte.
Răcirea. După blanşare, materia primă se răceşte imediat pentru a preveni
înmuierea ulterioară a ţesuturilor legumelor cât şi pentru îndepărtarea impurităţilor ce se pot
depune pe suprafaţa lor în timpul blanşării (spuma).
Răcirea se poate executa fie în aer, fie prin scufundarea în bazine cu apă rece.
Răcirea cu apă (curentă sau răcită) fiind mai rapidă, este preferată răcirii cu aer,
din următoarele considerente:
- elimină pericolul de supraopărire, accident ce se manifestă prin înmuierea
excesivă a texturii;
- asigură un grad mai redus de infectare cu microorganisme;
- produce concomitent cu răcirea şi o spălare a materialului.
Sulfitarea. Prezenţa SO2 , în ţesuturile unor fructe şi legume, favorizează reţinerea
carotenului şi a acidului ascorbic, preîntâmpină brumările enzimatice şi neenzimatice în
timpul deshidratării şi depozitării.
Sulfitarea se face în celule de sulfitare (la sulfitarea gazoasă cu SO 2 a fructelor) şi
în instalaţii speciale (la sulfitarea apoasă, cu sulfit sau bisulfit de sodiu a legumelor).
Conţinutul de SO2, admis în produsul finit după deshidratare, trebuie să fie de 0,02
- 0,06 %.
Deshidratarea. Îndepărtarea excesului de apă se face în tuneluri discontinue sau
în instalaţii cu funcţiune continuă. Operaţia constă în a dirija temperatura, umiditatea
relativă şi viteza de circulaţie a aerului, viteza de mişcare a benzilor în instalaţiile continue,
respectiv durata de staţionare a cărucioarelor şi momentul scoaterii produsului finit din
tunelurile cu funcţionare intermitentă.
Calibrarea. În timpul operaţiei de deshidratare şi prin manipularea produselor
deshidratate se formează în masa acestora unele fărâmituri de felii sau bucăţi mai mici de 5
mm, care trebuie îndepărtate din produsul finit. Separarea se realizează prin cernere pe un
scuturător cu sită din plasă de sârmă sau tablă perforată cu ochiuri cu diametrul de 5 mm.
Controlul calitativ. În scopul eliminării unor fracţii cu defecte, colorate, respectiv
a unor impurităţi străine, pentru a fi adus produsul finit la condiţiile de calitate cerut de
standarde, se face o sortare (selectivă) manuală, pe sortatoare cu benzi transportoare din
cauciuc de culoare deschisă.
Ambalarea. Produsului deshidratat trebuie să i se asigure protecţia completă
împotriva umidităţii, luminii şi aerului, a impurităţilor microflorei şi a mirosurilor străine.
Ambalajele cele mai corespunzătoare sunt cutiile şi bidoanele din tablă cositorită,
cutiile de carton, în care legumele sau fructele uscate sunt aşezate, după ce în prealabil au
fost introduse în saci de material plastic de grosime 0,10 - 0,12 mm, sudaţi la ambele
capete.
Depozitarea. Temperatura optimă de păstrare a fructelor şi legumelor deshidratate
este de 0-15 0C la o umiditate relativă a aerului de 75 %.

PRIMARĂ A STRUGURILOR.
2.5.1. Procesul tehnologic de vinificaţie a strugurilor pentru obţinerea

vinurilor albe este prezentat în fig. 2.11. Vinurile albe care au ponderea cea mai mare în
producţia vinicolă, se obţin din struguri albi, după o tehnologie la care fermentarea mustului
are loc în absenţa părţilor solide ale boabelor de struguri
vinurilor roşii este prezentat în fig. 2.12. Vinurile roşii se diferenţiază de cele albe prin
anumite caracteristici: culoare, extractivitate, astringenţă etc. La producerea lor, în general,
au loc aceleaşi fenomene de bază ca la vinificaţia vinurilor albe, dar sunt şi unele deosebiri
cauzate de operaţia specifică - fermentarea pe boştină.
vinurilor aromate este prezentat în fig. 2.13. În grupa vinurilor aromate se includ
vinurile care se obţin din soiuri de struguri care acumulează un conţinut ridicat de zahăr
(240-300 g/l) şi care prezintă arome specifice. Soiurile de viţă folosite pentru obţinerea
unor astfel de vinuri sunt: Muscat Otonel, Tămâioasă românească, Busuioacă de Bohotin
etc.
Vinurile aromate se caracterizează prin: aromă pronunţată, specifică soiului de
strugure prelucrat; conţinut ridicat de alcool, 12-130; conţinut mare de zahăr rezidual,
aproximativ 20-40 g/l. Specific tehnologiei acestor vinuri este operaţia de macerare pe
boştină cu o durată diferenţiată în funcţie de soiul prelucrat.
Recepţia. Strugurii, transportaţi la centrele de vinificaţie, sunt recepţionaţi fără

întârziere, cântăriţi pentru a fi prelucraţi imediat. Nu se recomandă stocarea strugurilor în
bazine, căzi sau recipiente de transport.
Cerinţele specifice operaţiilor de descărcare şi recepţie ale strugurilor sunt
următoarele:
- recepţia cantitativă şi calitativă să fie efectuată cît mai exact şi operativ;
- descărcarea strugurilor să se facă repede (automat) cu folosirea redusă a forţei de
muncă;
- recepţia şi prelucrarea strugurilor să se realizeze pe soiuri şi calităţi.
Pentru recepţia cantitativă se folosesc următoarele soluţii tehnologice:
- cântărirea dublă pe basculă a vehiculului de transport şi descărcarea manuală a
strugurilor direct în buncărul zdrobitorului desciorchinător;
- cântărirea dublă pe basculă a vehiculului de transport şi descărcarea automată a
strugurilor într-un buncăr de recepţie care alimentează direct buncărul de primire al
zdrobitorului;
- descărcarea mecanizată sau automată a strugurilor, cântărirea acestora şi
depozitarea mustuielii, provenite de la zdrobitor, în bazine scurgătoare speciale.
În general, pentru cântărirea strugurilor la rampa de recepţie se folosesc basculele
pod stabile pentru vehicule rutiere de 5, 10 şi 15 tone.
Recepţia calitativă asigură determinarea rapidă şi precisă a conţinutului de zahăr al
mustului ce se obţine din strugurii aduşi la centrul de vinificaţie.
Pentru determinarea conţinutului de zahăr se folosesc:
- refractometrele manuale, care permit citirea directă în grade - refractometru
(procentul de substanţă uscată);
- refractometre electronice automate.
Zdrobirea şi desciorchinarea strugurilor. Această operaţie tehnologică, realizată

cu utilaje complexe, asigură zdrobirea boabelor, îndepărtarea ciorchinilor şi pomparea
mustuielii în scurgătoare sau în cisterne de fermentare sau de macerare pe boştină.
a) Zdrobirea se realizează în zdrobitoare, care trebuie să satisfacă următoarele
cerinţe:
- să realizeze zdrobirea tuturor boabelor, fără fărâmiţarea ciorchinilor sau
spargerea seminţelor;
- să asigure contactul cât mai scurt posibil a mustuielii cu aerul, pentru evitarea
oxidării materialului zdrobit ce provoacă adesea casarea oxibazică a vinului;
- pentru evitarea îmbogăţirii mustului în fier, fenomen ce poate produce casarea
ferică a vinului, organele de zdrobire cât şi suprafeţele de contact cu strugurii sau cu
mustuiala trebuie să fie realizate din materiale inoxidabile sau protejate împotriva acţiunii
corosive a acizilor din must.
b) Desciorchinarea. Operaţia de îndepărtare a ciorchinilor din mustuială este
obligatorie la prelucrarea strugurilor destinaţi obţinerii vinurilor roşii şi aromate unde
fermentarea mustului se face o perioadă de timp la un loc cu boştina, de asemenea şi în
cadrul strugurilor alteraţi (mucegăiţi).
Desciorchinarea trebuie să satisfacă următoarele cerinţe:
- să realizeze separarea cât mai perfectă a boabelor de ciorchine, fără ruperea
ciorchinelui şi introducerea fragmentelor în masa mustuielii;
- să asigure prezenţa, în proporţie cât mai mică, a boabelor sau a mustului în masa
ciorchinilor.
După complexitate, utilajele destinate zdrobirii şi desciorchinării se clasifică în :
- zdrobitoare simple, care realizează numai zdrobirea strugurilor;
- zdrobitoare cu pompă, care efectuează zdrobirea strugurilor şi pomparea
mustuielii spre scurgătoare sau spre cisterne de fermentare sau de macerare;
- zdrobitoare scurgătoare, care pe lângă zdrobirea strugurilor, realizează şi
scurgerea mustului liber din mustuiala zdrobită;
- zdrobitoare desciorchinătoare, care realizează zdrobirea şi desciorchinarea
strugurilor;
- zdrobitoare desciorchinătoare cu pompă, care în afara zdrobirii şi desciorchinării
execută şi pomparea mustuielii spre scurgătoare sau spre cisternele de fermentare.
Tratarea cu SO2. Anhidrida sulfuroasă (SO2) se foloseşte în vinificaţie datorită
proprietăţilor sale antiseptice, antioxidante şi de ameliorare a calităţii mustului şi vinului.
SO2 asigură conservarea mustului şi vinului, fructuozităţii şi prospeţimii lor. Prin folosirea
SO2 se asigură conservarea mustului şi a vinurilor îmbuteliate.
Anhidrida sulfuroasă prezintă avantajul că poate fi utilizată în vinificaţie sub
diferite forme şi anume: gazoasă, lichidă, soluţii apoase şi solidă.
Eficacitatea formelor sub care se utilizează SO 2 este aceeaşi; explicaţia constă în
faptul că, produşii respectivi nu rămân în vin sub forma sub care se administrează, toţi intră
în reacţii de echilibru şi de combinare de acelaşi fel.
Sub forma lichidă, SO2 este folosit la sulfitarea vinurilor pe timpul păstrării şi la
sulfitarea musturilor pentru limpezirea lor înaintea fermentării.
Administrarea dozelor de SO2 lichid se face cu ajutorul fie a dozatoarelor de sulf
simple (sulfitometre) fie a instalaţiilor de dozare şi administrare automate.
Scurgerea mustului. În scopul extragerii de struguri a unei cantităţi mai mari de
must de bună calitate, armonic alcătuit, din punct de vedere al conţinutului, din zaharuri,
acizi, tanin şi substanţe azotoase este necesar ca, înainte de presare, mustuiala să fie
separată de mustul liber, denumit şi must ravac.
Operaţia de separare a mustului ravac, pentru asigurarea unui produs finit de

calitate, trebuie să se efectueze astfel încât contactul mustuielii şi mustului cu aerul să fie de
scurtă durată şi pe o suprafaţă cât mai redusă (pentru a evita fenomenul de oxidare). De
asemenea este necesar ca scurgerea să se facă fără mărunţirea pieliţelor, seminţelor şi
părţilor tari de pulpă, pentru a evita creşterea procentului de burbă din must şi îmbogăţirea
acestuia în substanţe tanante.
În cazul procesului tehnologic de preparare a vinurilor albe, operaţia de separare a
mustului ravac se efectuează imediat după zdrobirea şi desciorchinarea strugurilor, iar la
prepararea vinurilor roşii şi aromate urmează operaţiei de fermentare sau de macerare pe
boştină.
Pentru scurgerea mustului ravac se folosesc:
- scurgătoare gravitaţionale cu scurgere liberă, sau linuri, în care separarea
mustului se produce numai sub acţiunea forţei de gravitaţie;
- scurgătoare gravitaţionale cu scurgerea intensificată, în care, prin răvăşirea şi
vehicularea mustuielii, pe suprafaţa prin care se face scurgerea, separarea este intensificată;
- scurgătoare compresoare, în care, pe lângă scurgerea gravitaţională, are loc şi o
scurgere provocată prin comprimarea mustuielii.
Macerarea şi fermentarea pe boştină. Este o operaţie care se aplică mustuielii
pentru obţinerea vinurilor roşii şi aromate.
Caracterul vinurilor roşii este determinat în bună parte de conţinutul în compuşi
polifenolici (materii colorante şi taninuri). Localizaţi în pieliţe şi părţile solide ale
strugurilor, aceşti produşi sunt eliberaţi treptat şi în cantităţi diferite prin procesul de
macerare, trecând în must şi în vin.
Macerarea prezintă un proces de extracţie fracţionată, care se realizează prin
contactul prelungit al mustului cu pieliţele, seminţele şi pulpa boabelor. Ca urmare a
macerării, vinurile roşii capătă cele patru caracteristici de bază: culoare, tanin, extract şi
aromă. Dizolvarea şi difuzia materiilor colorante, taninoase sunt favorizate de zdrobirea
boabelor de mortificarea ţesuturilor şi celulelor prin sulfitare şi prin prezenţa alcoolului, de
temperatura şi de durata de contact a mustului cu părţile solide ale strugurilor (durata de
şedere pe boştină). De asemenea, accelerarea macerării este favorizată de circulaţia
mustului şi vinului aflat în fermentare prin masa boştinei, prin operaţia de remontaj sau de
scufundare periodică a boştinei în masa mustului. Prin aceasta, lichidul aflat în contact cu
pieliţele şi seminţele este împrospătat, uşurându-se procesul de difuzie a materiilor
colorante.
Gradul de macerare şi fermentare pe boştină, la vinurile roşii, depinde de tipul de
vin şi de soiurile care se vinifică. Temperatura ridicată din timpul fermentaţiei şi cantitatea
de alcool rezultată, măresc puterea de trecere în vin a materiilor colorante şi taninoase.
Durata de menţinere pe boştină a vinurilor roşii depinde de tipul de vin:
- pentru vinurile roşii de consum curent, durata de macerare şi fermentare trebuie
să fie scurtă, de 3-4 zile maximum, asigurându-se astfel obţinerea unor vinuri suple şi
uşoare care să poată fi date în consum cât mai repede;
- pentru vinurile roşii de calitate care se obţin din struguri bine maturaţi şi care
sunt puse în consum ca vinuri noi, durata de şedere pe boştină trebuie să fie de asemenea
mai scurtă, de maximum 4-5 zile. Vinul se separă de boştină în plină fermentare, adică
tragerea lui se face la "cald";
- pentru vinurile roşii care urmează să fie învechite, precum şi în cazul vinurilor
roşii care se obţin din struguri cu un grad nu prea avansat de maturaţie, durata de şedere pe
boştină trebuie prelungită. Vinul se separă pe boştină spre sfârşitul fermentaţiei, adică
tragerea lui se face la "rece". Taninul este un factor de conservare care asigură posibilitatea
de învechire a vinurilor roşii şi menţinerea intensităţii lor colorante.
Spre deosebire de vinurile roşii, la vinurile aromate durata de macerare şi
fermentare pe boştină este scurtă, de maximum 24 - 48 de ore. Substanţele aromate
difuzează cel mai bine din pieliţe în must la temperatura de 16 -18 0C. Ţinerea prelungită a
mustului în contact cu boştina atrage după sine îmbogăţirea în substanţe tanante care scad
mult din calitatea vinurilor aromate.
Pentru macerarea şi fermentarea mustuielii, la vinurile roşii şi aromate se folosesc:
- căzi de lemn (închise sau deschise);
- cisterne simple din beton;
- cisterne din beton de construcţie specială cu dispozitive de recirculare a mustului
şi vinului.
Separarea vinului ravac. Momentul separării vinului ravac de boştină se
stabileşte de la caz la caz, pe cale organoleptică, evitându-se în primul rând obţinerea unor
vinuri cu gust excesiv astringent - amar, ca urmare a unui contact prea îndelungat cu
boştina.
Tragerea vinului de pe boştină se face de îndată ce fermentaţia tumultuoasă a fost
terminată. Tragerea se efectuează cu aerarea puternică a vinului, pentru îndepărtarea unei
părţi din SO2 liber şi pentru favorizarea activităţii drojdiilor care trebuie să continue
fermentarea lentă.
Vinul, scurs din cisternele de macerare pe boştină, este pompat în bazinele sau
cisternele de fermentare finală (lentă).
Randamentul în vin ravac la vinificarea în roşu este în medie de 60 - 70 %. Acest
vin este de cea mai bună calitate şi nu trebuie amestecat cu vinuri care rezultă din presarea
boştinei fermentate. La tragerea vinului de pe boştină nu se practică sulfitarea, aceasta
pentru a nu se întrerupe activitatea drojdiilor de fermentaţie alcoolică şi pentru a favoriza
declanşarea fermentaţiei malolactice de către bacteriile lactice.
La vinurile aromate, după perioada de macerare mustul respectiv vinul este separat
de boştină şi trecut în vase de capacitate mai mică pentru continuarea fermentaţiei lente.
Presarea boştinei. Această operaţie tehnologică se face în scopul extragerii
complete a restului de must sau de vin conţinut de boştina scursă sau fermentată, după
separarea mustului ravac, respectiv a vinului ravac.
Condiţiile care se cer operaţiei tehnologice de presare sunt următoarele:
- să asigure obţinerea unui randament ridicat de must, fără pierderi;
- să realizeze un procent scăzut de burbă din must;
- să asigure colectarea musturilor pe categorii, după gradul de presare a
materialului;
- nu se admite ca organele de presare să distrugă seminţele sau pieliţele boabelor
de struguri;
- să realizeze o amestecare cât mai slabă a boştinei, pentru a evita oxidarea
mustului sau îmbogăţirea acestuia cu substanţe tanante.
Pentru separarea mustului de presă din mustuiala scursă, nefermentată sau
fermentată, se folosesc mai multe tipuri de prese, dintre care cea mai largă utilizare o au în
prezent presele discontinue orizontale (mecano-hidraulice şi pneumatice). Acestea au fost
concepute şi realizate pentru a răspunde cerinţelor principale ale tehnologiilor de prelucrare
a strugurilor şi anume:
- obţinerea unui procent cât mai ridicat de must din cantitatea de struguri
prelucraţi, circa 80 %, după 5 presări consecutive;
- asigurarea unei presări lente a strugurilor, cu agitare şi frământare redusă a

mustuielii, în scopul de a se obţine un must cu un conţinut redus de burbă;
- reducerea la minimum a procesului de aerare a mustuielii, respectiv de oxidare a
mustului;
- revenirea îmbogăţirii mustului în metale grele (Fe, Pb, Cu, Zn).
Folosirea preselor continue este limitată la prelucrarea strugurilor de hibrizi
producători direcţi în vederea obţinerii vinurilor pentru industrie. Se mai utilizează în
tehnologia de preparare a vinurilor albe curente de masă.
Limpezirea şi deburbarea mustului. Înainte de a fi trecut la fermentare, mustul
trebuie supus unor operaţii de prelucrare şi anume: limpezirea şi deburbarea respectiv
aplicarea corecţiilor de compoziţie.
Limpezirea şi eliminarea impurităţilor din masa mustului constituie una din fazele
importante de prelucrare a acestuia în vederea transformării lui în vin. Prezenţa unor
suspensii în cantităţi mari în masa mustului constituie cauza principală care contribuie la
îmbogăţirea vinului în substanţe azotoase şi tanante, microorganisme, enzime, care
determină apariţia tulburărilor şi calitatea slabă a vinurilor. Aceasta, în special, la
prepararea vinurilor albe fine şi a materiilor prime pentru vinuri spumante.
Vinurile, care provin din musturile deburbate, prezintă întotdeauna însuşiri
calitative superioare şi anume: au mai multă prospeţime la gust, sunt mai acide, mai
aromate, mai rezistente la acţiunea oxigenului, iar conţinutul lor în Fe este totdeauna mai
scăzut.
Burbele (sedimentul de impurităţi din must) sunt constituite din resturi de pământ,
fragmente de ciorchini, de pieliţe şi de seminţe, substanţe pectice, proteine precipitate.
Cantitatea şi natura burbelor depind de gradul de maturitate al strugurilor, starea sanitară a
recoltei (atacul de mucegai) şi de utilajele folosite la prelucrarea strugurilor. Prin presarea
directă a strugurilor rezultă o cantitate mică de burbă, însă aceasta este fină şi se
sedimentează greu. Zdrobirea şi desciorchinarea mecanică a strugurilor, produce o cantitate
mai mare de burbă grosieră care se sedimentează repede.
Pentru limpezirea şi deburbarea mustului se folosesc metode statice (cu SO2 şi
prin refrigerare) şi metode dinamice (centrifugare sau filtrare).
Fermentarea mustului. Fermentaţia alcoolică este procesul de bază prin
desfăşurarea căruia se realizează transformarea mustului în vin. Agenţii biologici, care
determină fermentarea mustului, sunt drojdiile de fermentare alcoolică. Acestea sunt
ciuperci microscopice unicelulare, care descompun zahărul în alcool şi CO 2 cu ajutorul
enzimelor.
În unităţile de vinificaţie, pentru fermentarea mustului se folosesc culturi pure de
drojdii, denumite şi selecţionate.
Culturile de drojdii selecţionate sunt folosite în vinificaţie, sub formă de maiele,
pregătite cu câteva zile înainte de începerea culesului în instalaţii speciale.
Buna desfăşurare a procesului de fermentaţie necesită o pornire promptă a
fermentaţiei, un mers moderat şi continuu al ei, fără încetiniri sau ridicări excesive de
temperatură peste maximum de 25 -28 0C.
Fermentarea vinului durează mai multe zile şi are loc întotdeauna o pierdere de
căldură prin difuzie şi schimbul cu mediu. Pentru evitarea creşterii temperaturilor peste
valorile de 25-28 0C se aplică următoarele măsuri:
- răcirea musturilor în fermentare cu ajutorul schimbătoarelor de căldură, cu răcire
prin picături de apă;
- cupajarea mustului aflat în fermentare cu o anumită cantitate de must proaspăt
rece sau vin nou;
- divizarea masei de must cald în fermentare în vase de capacitate mai mică;

- stropirea cu apă rece a pereţilor exteriori şi cisternelor metalice;
- răcirea sălilor de fermentare prin deschiderea uşilor şi ferestrelor în timpul nopţii
şi udarea periodică a pardoselilor de beton.
Controlul fermentaţiei se face prin măsurarea temperaturii şi determinarea
densităţii mustului de două ori pe zi.
În cadrul vinificaţiei la roşu, vinul ravac separat de boştină, împreună cu cel
provenit de la presarea întâi, este trecut pentru a-şi continua şi termina fermentarea în
budane sau cisterne. Aici vinul îşi desfăşoară fermentaţia alcoolică lentă şi totodată are loc
şi fermentaţia malolactică. În timpul fermentaţiei lente, se continuă urmărirea zilnică a
temperaturii şi densităţii, luându-se toate măsurile ca fermentaţia alcoolică să se realizeze
complet până la epuizarea totală a zaharurilor reducătoare din vin.
După terminarea fermentaţiei lente, vinul este supus unor analize
organoleptice şi fizico-chimice, pentru ai cunoaşte caracteristicile de bază şi în funcţie de
acestea se stabilesc tratamentele de condiţionare care urmează a fi aplicate.

PRIMARĂ A SFECLEI DE ZAHĂR.
În fig. 2.14. este prezentată schema tehnologică de prelucrare primară a sfeclei de
zahăr în vederea prelucrării industriale.
Descărcarea sfeclei din mijloacele de transport. Sfecla recepţionară este
descărcată în silozurile fabricii, pe platformele fabricii sau pe platformele bazelor de
recepţie. Pentru descărcare se utilizează două procedee şi anume:
- descărcarea mecanică, realizată prin bascularea mijloacelor de descărcat, ceea
ce determină alunecarea rădăcinilor de sfeclă şi căderea lor. Această operaţie mai poartă şi
denumirea de “descărcare uscată”, pentru că se realizează fără a utiliza forţa pe care o
creează un curent de apă.
- descărcarea hidraulică, realizată cu ajutorul unui curent de apă de o anumită
presiune, care loveşte sfecla, antrenând-o în cădere. Aceasta reprezintă “descărcarea
umedă”, pentru că utilizează forţa pe care o creează un curent de apă.
Descărcarea sfeclei destinate prelucrării imediate, în vederea extragerii zahărului,
se poate realiza atât mecanic cât şi hidraulic. Descărcarea umedă sau hidraulică a sfeclei se
efectuează direct în canalul hidraulic destinat transportului sfeclei până la peretele halei de
fabricaţie. Descărcarea sfeclei destinată depozitării şi păstrării în curtea fabricii sau în

bazele de recepţie a sfeclei trebuie efectuată numai prin procedee mecanice care sunt
procedee uscate.
Transportul sfeclei. Sfecla descărcată pe cale umedă şi sfecla din silozurile de zi
ale fabricii se transportă în hala de fabricaţie folosind un curent de apă care circulă printr-un
canal de formă specială numit canal hidraulic.
Separarea impurităţilor vegetale. Sunt îndepărtate rădăcinile de sfeclă de zahăr
cu masa mai mică de 0,1 kg, rădăcinile lignificate, puternic deteriorate, bolnave, rădăcinile
de sfeclă furajeră, de sfeclă roşie, de sfeclă sălbatică, frunze verzi sau uscate, ciuperci, paie,
tulpini, buruieni, bucăţi de lemn.
Separarea impurităţilor minerale. Sunt îndepărtate impurităţile minerale cum ar
fi: pământ, nisip, pietre, bucăţi de lemn, zgură, metale vechi, sârmă etc.
Spălarea sfeclei de zahăr asigură îndepărtarea impurităţilor aderente pe suprafaţa

sfeclei ca: pământ, nisip, argilă şi a impurităţilor antrenate în masa de sfeclă în timpul
transportului, impurităţile care nu au fost eliminate în fazele anterioare în separatoarele de
pietre şi de impurităţi vegetale. Acestea sunt: noroi, nisip, pietre de dimensiuni mici, paie
frunze, rădăcinile altor plante, resturi de coceni, sârmă etc. Cantitatea de apă utilizată la
spălarea sfeclei este în medie de 40 kg/100 kg sfeclă.
Tăierea sfeclei şi obţinerea tăiţeilor de sfeclă. Pentru ca extragerea zahărului din
sfecla de zahăr să se facă cât mai rapid şi mai complet sfecla se taie în tăiţei, operaţia
realizându-se cu maşini speciale de tăiat dotate cu cuţite adecvate.

PRIMARĂ A CĂRNII DE ANIMALE.
Procesul tehnologic de prelucrare primară a cărnii de la bovine, ovine, porcine,
executat în centre de tăiere, abatoare sau combinate de industrializare este prezentat în fig.
2.15.
Recepţia animalelor. Prin recepţie se înţelege acţiunea de apreciere calitativă şi
cantitativă a animalelor destinate tăierii, cu ocazia livrării lor din ferme sau a sosirii
acestora la abator.
a) Recepţia cantitativă constă în cântărirea şi numărarea animalelor expediate.
Cântărirea se face individual la taurine şi pe loturi de aceeaşi calitate la porcine şi ovine.
b) Recepţia calitativă se face prin stabilirea calităţii lor "în viu". Calitatea "în viu"
a animalelor se apreciază prin stabilirea stării de îngrăşare, apreciată pe baza dezvoltării
maniamentelor, particularităţilor de conformaţie şi aspectul exterior, conform standardelor
în vigoare.
Asomarea este operaţia prin care se scot din funcţiune centrii nervoşi ai vieţii de
relaţie, astfel încât se insensibilizează animalele pentru a nu simţi durerea în momentul
sângerării şi pentru a fi mai uşor imobilizate în vederea înjunghierii.
Legislaţia noastră obligă ca sacrificarea bovinelor, porcinelor şi păsărilor să se facă
după o prealabilă asomare; la ovine, asomarea este facultativă.
Asomarea animalelor se face prin mai multe procedee şi anume:
- producerea unei comoţii cerebrale prin lovirea animalului cu un corp dur;
- asomarea cu pistolul;
- electroasomarea;
- asomarea cu CO2;
- asomarea cu substanţe narcotice.
Sângerarea. La bovine, sângerarea trebuie să dureze minimum 8 minute înainte
de a se trece la jupuire. La porcine şi ovine, sângerarea durează minimum 5 minute.
Jupuirea. Se face această operaţie numai după moartea biologică a animalului,
fiind condiţionată de factori biologici şi factori mecanici. Dintre factorii biologici fac parte:
starea de întreţinere a animalului, starea fiziologică etc., iar ca factori mecanici se poate
menţiona direcţia şi mărimea forţei de tragere a pielii.
La bovine, jupuirea se poate face manual sau mecanic. Jupuirea manuală se aplică
în abatoarele nemodernizate sau ca o prejupuire (jupuire iniţială) în abatoarele moderne.
Jupuirea mecanică se realizează cu ajutorul cuţitelor discoidale sau prin smulgere, la o
viteză medie de tragere a pielii 1,6 m/s şi la un unghi de jupuire de 0 - 3 0.
La porcine, jupuirea mecanică se face după acelaşi principiu ca şi la bovine, fiind

necesară o prejupuire atentă. La ovine, se fac atât jupuirea manuală, după insuflarea de aer
comprimat sub piele, cât şi cea
mecanică cu o viteză de tragere de 2,2
m/s.
Eviscerarea. Este operaţia
prin care se scot organele din cavitatea
toracică, pelviană sau abdominală şi
trebuie executată în maximum 30 de
minute de la jupuire. În unităţi
mecanizate, bovinele sunt aduse de
conveier în dreptul platformei şi a
benzii de eviscerare, pe care se pun
organele pe măsura eviscerării.
Porcinele se eviscerează după
aceeaşi tehnică, stomacul şi intestinele
fiind transportate de banda rulantă la
secţiile de prelucrare, iar organele
(limbă, esofag, traheea cu plămânii,
cordul şi ficatul) se scot într-o piesă
comună şi se fixează pe cuiere pentru
examenul sanitar-veterinar.
Despicarea carcaselor.
Imediat după eviscerare, carcasele de
bovine se împart în două jumătăţi, prin
secţionarea longitudinală simetrică,
această operaţie făcându-se în
abatoarele mecanizate cu fierăstrăul
electric, de pe platforme de diferite
înălţimi. Carcasele de porcine se
parcelează în semicarcase cu
fierăstrăul sau cu toporul; ovinele nu
se parcelează.
Cântărirea carcaselor. Se
face cu ajutorul cântarului basculă
special, montat la capătul liniilor de
prelucrare, înainte de trecerea
carcaselor în sala de zvântare.
Duşarea. Carcasele
fracţionate se curăţă de eventualele
impurităţi, de cheaguri de sânge. Se
recomandă spălarea cu un jet de apă
sub presiune, cu perii speciale (perii -
duş). Prin această operaţie se pot
îndepărta peste 90 % din numărul total Fig. 2.15 - Procesul tehnologic de prelucrare
de germeni de pe suprafaţa carcasei. primară a cărnii de animale
Zvântarea. Reprezintă o
operaţie premergătoare conservării prin frig şi se realizează în hale special amenajate şi
bine ventilate, cu un curent de aer la o temperatură de +10 0C. În aceste condiţii carcasele se
zvântă şi se răcesc în 4-6 ore, formându-se la suprafaţă o peliculă uscată, protectoare faţă de
contaminările ulterioare.
Refrigerarea. Constă în răcirea până la apropierea punctului crioscopic, când
temperatura la os ajunge la 0 - 4 0C. Tehnologia refrigerării depinde de specie, starea de
îngrăşare, greutatea şi forma carcaselor, destinaţia cărnii. Ea urmăreşte reducerea
modificărilor produse de microorganisme, prelungind rezistenţa cărnii proaspete.
După viteza de răcire, refrigerarea este de două feluri: lentă şi rapidă. După mediul
de răcire, refrigerarea se face în aer şi în lichide.
Congelarea. Spre deosebire de refrigerare, congelarea asigură o conservare de
lungă durată, datorită răcirii cărnii la o temperatură mult sub 0 0C, când apa de constituţie
îngheaţă. Calitatea cărnii şi produselor congelate depinde de temperatura şi viteza de
congelare.
Carnea se poate congela în carcase sau sub formă de carne tranşată (în blocuri, la
pachete etc.).
Depozitarea. Carnea refrigerată se păstrează în încăperi frigorifice la o
temperatură de -10 - 0 0C, umiditate de 85 % şi la o circulaţie moderată a aerului. Durata de
depozitare este de maximum 21 de zile pentru carnea de vită şi 15 zile pentru carnea de
porc.
Carnea congelată se introduce în antrepozite frigorifice pe paleţi curaţi, în stive
separate, pe specii. Carnea depozitată poate fi în prealabil ambalată în saci de pânză albă,
curată sau în saci de folie de material plastic. Pe toată durata depozitării, temperatura
trebuie să fie de -180 - -20 0C, iar umiditatea aerului de 95-98 %. În acest mod, carnea se
poate păstra până la 9 luni.
Ambalarea. Această operaţie se poate face fie înainte sau după refrigerare,
respectiv congelare, sub formă de carcase, blocuri, pachete. În cazul congelării rapide în
blocuri, după tranşare şi dezosarea fiecărui sfert în parte, carnea rezultată se aşează în forme
de aluminiu căptuşite cu celofan sau folie de polietilenă.
După congelare, blocurile se scot, se ambalează în cutii de carton sau în saci de
pânză şi se stivuiesc în camere de depozitare la temperatura de -18 0C.
Pentru consumul individual se ambalează carnea la pachete mici (0,2 - 1 kg)
învelite în celofan sau în folie de polietilenă, care se congelează în dulapuri congelatoare, la
-35 0C, unde se menţin 4 - 5 ore.
Livrarea. Transportul carcaselor refrigerate se face cu mijloace izoterme şi
frigorifice numai în stare suspendată. Carnea trebuie să aibă temperatura la os de cel mult 4
0
C, iar în interiorul vehiculului temperatura să nu depăşească 6 0C.
Transportul produselor animaliere congelate se execută cu mijloace izoterme şi
frigorifice, răcite în prealabil, iar produsele congelate trebuie să aibă în momentul încărcării
temperatura la os sub - 12 0C.

PRIMARĂ A CĂRNII DE PASĂRE.
Procesul tehnologic de prelucrare primară a cărnii de pasăre, executat în centre de

tăiere, abatoare sau combinate de industrializare este prezentat în fig. 2.16.
Recepţia. Păsările se încadrează pe clase de calitate după mai multe criterii între
care: greutatea corporală, conformaţia, starea de îngrăşare, culoarea pielii şi aspectul
penajului. La aprecierea calităţii, trebuie să se ţină seama de particularităţile structurale
foarte diferite ale cărnii de pasăre faţă de a mamiferelor.
Asomarea. Se execută, după prinderea pe conveier, prin agăţarea păsărilor de

picioare cu capul în jos. Asomarea se face electric, prin imersia capului într-un bazin cu apă
prin care trece un curent electric, cu tensiunea de 60-80 V. Păsările asomate, la ieşirea din
asomator, au contracţii rapide şi scurte după care se liniştesc.
Fig. 2.16 - Procesul tehnologic de prelucrare primară a cărnii de pasăre.
Sângerarea se execută la circa 10 secunde de la asomare. Se realizează de multe

ori manual, prin secţionarea arterei carotide şi a venei jugulare, pe suprafaţa laterală a
gâtului. Sângerarea mecanică se realizează cu un aparat special montat pe jgheabul de

sângerare.
Opărirea se execută în flux continuu, prin imersie într-un bazin cu apă fierbinte.
Se pot folosi trei metode de opărire:- opărirea înaltă, la o temperatură de 58-60 0C şi durată
de 1,5 minute;
- opărirea mijlocie, la o temperatură de 52-54 0C şi durată de 2 minute;
- opărirea joasă, la o temperatură de 51 0C, timp de 2,5 minute.
Deplumarea (jumulirea) se execută imediat ce păsările au ieşit din instalaţia de
opărire, cu ajutorul unor maşini speciale de deplumare, prevăzute cu bare şi degete care
sunt astfel reglate şi acţionate încât să poată urmări profilul produsului pentru o cât mai
bună îndepărtare a penelor. În vederea realizării unei jumuliri complete se montează trei
maşini de deplumare, aşezate în serie. În prima maşină se face o deplumare grosieră (60-65
%), iar celelalte două realizează deplumarea de finisare.
Pentru realizarea finisării deplumării se pot executa două operaţii intermediare:
flambarea şi spălarea. Pentru aceasta linia de tăiere conveierizată trece printr-un arzător cu
gaz, în care se dezvoltă o temperatură de 600 - 750 0C; Fiecare carcasă este menţinută la
temperatura de flambare timp de 2-3 secunde. După flambare, carcasele sunt supuse unui
jet de apă rece, sub presiune, pentru îndepărtarea impurităţilor existente pe suprafaţa lor.
Eviscerarea este posibilă numai după suspendarea carcaselor pe linia
conveierizată din spaţiile de prelucrare finală.
În abatoarele ultramoderne, operaţia de eviscerare se execută mecanizat cu ajutorul
unor maşini specializate.
Spălarea carcaselor se face prin trecerea conveierului cu carcase printr-o instalaţie
cu multe rânduri de duze, din care ies jeturi fine de apă rece sub presiune.
Sortarea şi dresarea părţilor comestibile se execută pe mese de sortare calitativă,
anexate liniei de eviscerare. Părţile necomestibile şi impurităţile rezultate de la spălarea
carcaselor sunt colectate în colectoare speciale în vederea obţinerii făinii furajere.
Refrigerarea. Carcasele eviscerate şi fără gâturi se conservă cu ajutorul frigului,
prin două metode de refrigerare: în aer sau prin imersie.
a) Refrigerarea în aer, prin metoda rapidă, constă în introducerea păsărilor,
aşezate pe cărucioare-rastel, în tuneluri care asigură obţinerea unei temperaturi de -2 0C şi o
umiditate a aerului de 85-90 %. După două ore, temperatura în interiorul carcasei ajunge la
2 0C.
b) Refrigerarea prin imersie se aplică în abatoarele moderne şi constă în
introducerea păsărilor în răcitoare rotative, alimentate cu apă potabilă şi gheaţă-fulgi. În
timpul trecerii prin bazin, păsările se răcesc la temperatura de 4-6 0C, apoi sunt agăţate pe
conveierul de zvântare timp de 20 minute.
Tranşarea, în condiţiile respectării standardelor de apreciere merceologică, se
face pe porţiuni care reprezintă 75-80 % din greutatea vie, cu ajutorul unor maşini
specializate sau în unele cazuri, manual.
Ambalarea, după refrigerare sau tranşare, se face în cutii carton sau individual în
pungi de plastic.
Congelarea. Pentru congelare, păsările ambalate, în prealabil în folie de material
plastic se aşează în lăzi sau cărucioare cu rafturi şi se introduc în tunelul de congelare la
temperatura de - 35 0C, umiditate relativă a aerului de 95-98 % şi la o viteză de circulaţie a
aerului de 15 m/s. Durata congelării este, în medie, de 6 ore, fiind variabilă cu specia şi
temperatura iniţială a carcasei.
Ambalarea păsărilor congelate se face în cutii de lemn sau de carton.
Depozitarea, în funcţie de specia de păsări pe durate de 3-6 luni, se realizează în

antrepozite frigorifice care permit obţinerea şi menţinerea constantă a parametrilor de
păstrare (temperatura cărnii, umiditatea relativă a aerului).
Livrarea se execută cu mijloace izoterme şi frigorifice, răcite în prealabil.

PRIMARĂ A OUĂLOR PENTRU CONSUM CURENT.
Procesul tehnologic de prelucrare primară a ouălor pentru consum curent este
Ouăle recoltate pot fi păstrate în stare proaspătă cel mult 4-5 zile, la temperatura
de 8-12 0C, în camere curate, reci, bine aerisite şi cu o umiditate de 75-85 %.
Recepţia. La staţia de sortare, ouăle se recepţionează numeric şi pe baza
condiţiilor tehnice de calitate prevăzute de standarde. Recepţia se execută în spaţii
climatizate care au şi posibilităţi de control prin ovoscopie. Se admit numai ouăle
proaspete, sănătoase, curate (dar nespălate) fără pete interioare de sânge sau mucegai şi cu
coaja nefisurată sau marmorată.
Fig. 2.17 - Procesul tehnologic de prelucrare primară a ouălor

pentru consum curent
Sortarea. Ouăle sunt sortate cu ajutorul maşinilor de sortare cu productivităţi de
5000, 10000 şi 12-16000 ouă/oră, realizând diferenţierea ouălor după greutate (diferenţe de
5-10 g).
Ambalarea. De la mesele de sortare, cofrajele alveolare, din material celulozic,
sunt depuse pe banda transportoare care le transportă la mesele rotative de ambalare.
Cofrajele cu ouă se aşează în cutii de carton; fiecare cutie conţine 12 cofraje aşezate în două
stive de câte 6 cofraje, capacitatea lăzii fiind de 360 de ouă.
Refrigerarea (răcirea). Pentru refrigerare, se acceptă numai ouăle proaspete sau
foarte proaspete, curate, în ambalaje curate şi lipsite de mirosuri străine. Pentru evitarea
condensului, la început temperatura se reglează cu 2-3 0C mai scăzută decât a ouălor, după
care la fiecare 1-2 ore se micşorează cu câte 1-2 0C, până se ajunge la temperatura de 2-3
0
C, la care ouăle se menţin 24-28 ore şi apoi se introduc în camerele frigorifice pentru
păstrare.
Depozitarea. Condiţiile de depozitare a ouălor diferă în funcţie de durata păstrării

lor, care poate fi scurtă sau pe o perioadă mai lungă. Depozitarea de scurtă durată se face la
temperaturi de 8-12 0C şi la o umiditate de 80-85 % pentru maximum 5-6 zile. Depozitarea
de lungă durată se face în încăperi frigorifice special amenajate prevăzute cu compartiment
de depozitare pentru prerăcire până la 4 0C, timp de 12-24 de ore şi compartiment de
depozitare, organizat pe celule frigorifice, în care lăzile cu ouă se dispun paletizat şi se
păstrează la o temperatură de 0-2 0C şi la o umiditate relativă a aerului de 80-85 %.
Livrarea. Se realizează cu mijloace auto sau de cale ferată, izoterme sau prevăzute
cu instalaţii frigorifice, care menţin temperaturi de 3-5 0C.

PRIMARĂ A OUĂLOR PENTRU INDUSTRIALIZARE.
Procesul tehnologic de prelucrare primară a ouălor pentru industrializare este

Recepţia, controlul ovoscopic şi sortarea se fac în aceleaşi condiţii ca şi în cazul
ouălor pentru consum curent.
Fig. 2.18 - Procesul tehnologic de prelucrare primară a ouălelor pentru

industrializare
Spălarea. Ouăle sortate, aşezate în grupuri de cofraje, pe cărucioare, transportate

la sala de spălare şi de încărcare a maşinilor de spart ouă sunt aşezate cu ajutorul unor
dispozitive vacuumatice pe banda de spălare.
Spălarea se face cu apă caldă la temperatura de +40 0C, prin intermediul unor perii
din material plastic. Durata de spălare este de 30-60 s. Ouăle spălate cu apă caldă se răcesc
cu apă rece. În cazul spălării de ouă murdare, în apele de spălare se introduc substanţe
dezinfectante, cum ar fi cloramina, în concentraţie de 1 %.
Spargerea şi extragerea conţinutului. Spargerea ouălor se realizează cu ajutorul
a unor maşini specializate care pot separa gălbenuşul de albuş.
Filtrarea. Cojile sunt extrase pneumatic şi conduse la un separator centrifugal,
care le macină, după ce în prealabil le separă de albuşul rămas pe ele. Produsul lichid, fără
coji, este filtrat prin două grupuri de filtre speciale, răcit de la 25 0C la 4 0C, printr-un
răcitor cu plăci.
Omogenizarea. Amestecul omogenizat de albuş şi gălbenuş, obţinut după
spargere şi filtrare, este denumit "melanj". Dacă omogenizarea nu se face complet
melanjul congelat se pastifică, iar albuşul îşi pierde "puterea de batere". Pentru prevenirea
fenomenului de pastificare, la omogenizarea melanjului se obişnuieşte adăugarea de zahăr
pudră sau glucoză (maximum 10 %), citrat de sodiu sau sare, în funcţie de destinaţia
acestuia. Omogenizarea se realizează în rezervoare echipate cu agitatoare rotative, în
pompele de vehiculare a melanjului sau în omogenizatoare speciale cu piston şi dispersoare
cu orificii de secţiune redusă.
Pasteurizarea are drept scop reducerea germenilor patogeni. Se realizează în
pasteurizatoare cu plăci, cu capacitatea de 600 kg/oră. Temperatura de pasteurizare este de
65 0C iar durata de 15 minute.
Răcirea. Imediat după pasteurizare se face o răcire, chiar în compartimentul de
răcire al aparatului de pasteurizat, la o temperatură de 4 0C.
Ambalarea. Pentru păstrarea conţinutului ouălor, se folosesc ambalaje mari (5-15
kg) confecţionate din tablă cositorită sau de Al, lăcuite la interior; bidoane căptuşite cu folii
de mase plastice. Se mai pot utiliza bidoane din polietilenă sau cutii de carton.
Congelarea. Se poate face pentru întreg conţinutul oului sau separat pentru albuş
şi gălbenuş. Ouăle congelate se utilizează, în unităţile mari cu profil culinar, la fabricarea
îngheţatei şi a diferitelor preparate alimentare. Se foloseşte procedeul de congelare rapidă în
aer cu circulaţie forţată şi la o temperatură de - 30 … - 40 0C.
Depozitarea. Se realizează în celule frigorifice, unde se obţin temperaturi de
depozitare de -18 … -23 0C, la o durată de păstrare de 8 - 15 luni.
Livrarea se face cu mijloace echipate cu instalaţii frigorifice.

PRIMARĂ A LAPTELUI DE CONSUM.
Laptele difuzat în reţeaua comercială, pentru consumul populaţiei, se obţine din
laptele integral livrat de ferme şi centre de colectare a fabricilor de produse lactate. În
aceste întreprinderi, el este prelucrat în instalaţii speciale, urmărindu-se inactivarea şi
distrugerea germenilor patogeni, aducerea la un anumit conţinut în grăsimi şi mărirea
gradului de conservabilitate.
Recepţia laptelui. Cantitatea de lapte adusă cu auto-cisternele la rampa fabricii, se
recepţionează cantitativ şi calitativ.
Recepţia cantitativă se face orientativ, înaintea analizelor fizico-chimice, prin
introducerea unei tije gradate în fiecare compartiment al cisternei. După efectuarea
analizelor, dacă laptele a corespuns condiţiilor prevăzute în standarde, este extras din
cisterne, măsurându-se volumetric sau gravimetric. Volumetric, măsurarea se face cu
ajutorul galactometrului. Gravimetric, laptele este cântărit în bazinul cântarului pentru
lapte.
Recepţia calitativă constă din examenul organoleptic şi analizele fizico-chimice

ale probelor prelevate, conform standardelor în vigoare.
Curăţirea. În scopul îndepărtării impurităţilor grosiere se folosesc filtrele (pachete
de filtre plasate pe conducta care alimentează galactometrul sau cântarul de recepţie) sau
centrifugele curăţitoare.
Fig. 2.19 - Procesul tehnologic de prelucrare primară a laptelui de consum.
Răcirea laptelui se face după curăţire, la 4 - 6 0C.

Depozitarea, în vederea prelucrării propriu-zise, se realizează în tancurile -
tampon de capacităţi diferite.
Normalizarea. Este operaţia prin care laptele de consum se aduce la un anumit
procent de grăsime, stabilit prin standardul în vigoare. Normalizarea se face în tancuri de
depozitare, prin adaos de lapte smântânit.
Pasteurizarea. Laptele crud conţine un număr mare de microorganisme care se
înmulţesc rapid în timpul păstrării lui, modificându-i proprietăţile fizico-chimice şi valoarea
nutritivă. O parte din aceste microorganisme alcătuiesc o floră banală, nedăunătoare omului
dar poate produce alterarea laptelui. Prin pasteurizare se distrug formele vegetative ale
microorganismelor, în acest fel creşte şi conservabilitatea laptelui. Pasteurizarea,
caracterizată prin temperatura de încălzire şi durata menţinerii la această temperatură, poate
fi joasă, înaltă sau instantanee şi se realizează în pasteurizatoare cu plăci sau de tip tambur
rotativ.
Răcirea. Prin pasteurizare sunt distruse cca. 99,5 % dintre formele vegetative ale
microorganismelor laptelui. Pentru a încetini dezvoltarea şi înmulţirea restului de
microorganisme, în principal a celor sporulente precum şi a celor care pătrund în lapte după
ieşirea din pasteurizator, trebuie create condiţii care să întârzie dezvoltarea lor. În acest
scop laptele se răceşte imediat după pasteurizare la temperatura de 2 - 5 0C, în răcitoare de
diferite tipuri.
Depozitarea. Laptele, pasteurizat şi răcit, este păstrat până în momentul ambalării

şi expedierii lui în reţeaua de desfacere, în diferite tipuri de recipiente. În mod curent,
laptele răcit se depozitează în tancuri izoterme executate din tablă de aluminiu, oţel emailat
sau oţel inoxidabil, cu o capacitate de 2000 - 15000 litri. Izolaţia tancurilor trebuie să fie
astfel executată încât, în timpul verii, temperatura laptelui depozitat să nu crească, în decurs
de 24 de ore, cu mai mult de 1 - 2 0C.
Ambalarea laptelui. În cazul laptelui pentru consum, se folosesc: sticle, pungi de
material plastic şi bidoane. Laptele ambalat în bidoane este destinat colectivităţilor.
Controlul calitativ. Sub aspect merceologic, organoleptic şi fizico-chimic, laptele
de consum trebuie să corespundă prevederilor standardului în vigoare. Probele pentru
analiza calităţii se iau din fiecare lot, proporţional cu numărul de ambalaje.
Livrarea. În reţeaua de consum, laptele se distribuie cu mijloace auto izoterme ale
întreprinderilor de transport.
2.12. PARTICULARITĂŢILE CONSTRUCTIVE,

FUNCŢIONALE ŞI DE UTILIZARE A MAŞINILOR ŞI
INSTALAŢIILOR FOLOSITE PENTRU PRELUCRAREA
PRIMARĂ ŞI PĂSTRAREA MATERIILOR PRIME PENTRU
INDUSTRIA ALIMENTARĂ.
Maşinile şi instalaţiile folosite la prelucrarea primară prezintă deosebiri atât faţă de
maşinile agricole utilizate în procesele de recoltare a produselor agricole cât şi de utilajele
din industrie.
Procesele de lucru cu aceste maşini se desfăşoară, în majoritatea cazurilor, la
staţionar. Organele de lucru trebuie confecţionate din materiale care să nu producă
vătămarea produselor şi să nu transmită acestora nici un fel de toxicitate. De aceea în
construcţia acestor instalaţii şi utilaje se foloseşte oţelul inoxidabil, lemnul, cauciucul, mase
plastice diferite, tablă de aluminiu, sticla, etc.
Utilajele trebuie corelate după capacitatea de producţie astfel încât fluxul
tehnologic sa nu aibă strangulări, atât în faza de pregătire a producţiei pentru păstrare cât şi
în faza de pregătire şi preambalare a acesteia înainte de livrare.
Aceste utilaje au un grad de diversificare constructivă şi funcţională, în
concordanţă cu diversitatea produselor agricole, natura impurităţilor conţinute, starea de
agregare a acestora. De aceea în construcţia lor se întâlnesc toate principiile de funcţionare
a utilajelor şi aparatelor.
Pentru conducerea proceselor tehnologice cât şi pentru dimensionarea utilajelor şi
instalaţiilor, cunoaşterea bilanţurilor este de o importanţă deosebită.
2.13. BILANŢURI
În tehnică, intervin transformări şi transferuri de materiale care se realizează cu
consum de energie. De aceea, pentru tehnică sub aspectul conservării materiei se aplică
bilanţul materialelor, iar sub aspectul conservării energiei, bilanţul energetic. Cum multe
transformări se realizează sub influenţa temperaturilor ridicate, cu consum de energie
calorică, în aceste cazuri, sub aspectul conservării energiei, interesează bilanţul caloric, care
este o formă particulară a bilanţului energetic. Sub aspectul fenomenelor şi transformărilor
care au loc în tehnologiile de prelucrare primară a produselor agricole, se poate analiza,

separat, principiul conservării materiei, în cadrul bilanţului materialelor şi principiul
conservării energiei, în cadrul bilanţului energetic, respectiv al bilanţului caloric.
2.13.1. Bilanţul de materiale.

În orice proces tehnologic intervin materiale care se prelucrează atât pentru
conducerea procesului tehnologic, cât şi pentru dimensionarea instalaţiilor în care se
realizează prelucrarea, este necesară cunoaşterea cantitativă şi calitativă a materialelor care
intervin. Determinarea consumului de materii prime, a semifabricatelor, determinarea
elementelor cantitative de circulaţie a materialelor, a consumurilor specifice, a
randamentelor, a mărimii utilajelor necesare pentru procesul de fabricaţie, se realizează cu
ajutorul bilanţurilor de materiale.
Bilanţul de materiale are la bază expresia principiului conservării materiei şi se
defineşte prin relaţia de conservare:
n n n n n
 Mik   Mek   Miek   Mrk   Mpk (2.1)
0 0 0 0 0
în care:
n
-  Mi
0
k - suma materialelor intrate în sistem;
n
-  Me
0
k - suma materialelor existente în sistem;
n
-  Mie
0
k - suma materialelor ieşite din sistem;
n
-  Mr
0
k - suma materialelor rămase în sistem;
n
-  Mp
0
k - suma materialelor pierdute din sistem.
Toţi termenii relaţiei (2.1) sunt exprimaţi în cantităţi masice (kg/şarjă, kg/zi)
pentru procesele discontinui şi debitele masice (kg/s, t/h) pentru procese continue.
Diferenţa:
n n
 Mrk   Mek  A (2.2)
0 0
se numeşte acumulare. Aceasta apare în cazul proceselor care se realizează în regim
nestaţionar. În cazul proceselor continue A = 0 şi relaţia (2.1) devine:
n n n
 Mik   Miek   Mpk

0 0 0
(2.3)
Bilanţul de materiale poate fi total sau general, când se aplică la un întreg proces
tehnologic, o instalaţie complexă sau un aparat se referă la toate materialele care intervin.
Prin bilanţul total sau general se urmăreşte realizarea cantitativă a procesului.
Bilanţul de materiale este parţial când se referă la un component conţinut în
materiale care intervin în procesul tehnologic, în instalaţia sau în aparatul luat în
considerare. El exprimă latura cantitativă a componentului luat în considerare, însă exprimă

şi latura calitativ pentru bilanţul de materiale în ansamblu.
Cu ajutorul bilanţului de materiale se pot stabili consumurile specifice,
randamentul instalaţiei etc.
Consumul specific reprezintă raportul dintre cantitatea de materie primă şi
produsul finit. Deci consumul specific arată cantitatea de materie primă necesară pentru
unitatea de produs finit.
Randamentul prelucrării reprezintă raportul dintre cantitatea de produs finit şi
respectiv de materie primă utilizată.
2.13.2. Bilanţul de energie.

În vederea stabilirii energiilor ce intervin într-un proces tehnologic, într-o
instalaţie sau aparat se alcătuieşte bilanţul energetic, expresie a principiului conservării
energiei:
n n n n
 Eik   Eek  Eiek   Erk

0 0 0 0
(2.4)
sau : sumă de energii introduse + sumă de energii existente = sumă de energii ieşite + sumă
de energii rămase.
Analog bilanţului de materiale, domeniul de aplicare a bilanţului de energie poate
fi procesul tehnologic în ansamblu (bilanţ general) sau o fază de prelucrare, un aparat sau o
instalaţie respectiv o porţiune din instalaţie sau din aparat.
Ţinând seama de formele curente de energii care intră în bilanţ se poate scrie
ecuaţia:
 E p  E c  U  L  Q  W k  const .
n
(2.5)
0
sau:
n  v2 
 m  g h   U  p v  q  W '   const.
 (2.6)
0  2 
k
în care:
Ep - energia potenţială;
Ec - energie cinetică;
U - energia internă;
L - lucrul mecanic exterior;
Q - cantitatea de căldură;
W - lucrul mecanic dat sistemului din exterior.
Ecuaţiile (2.5) şi (2.6) reprezintă expresiile matematice ale primului principiu al
termodinamicii.
Notând: i u p v, ecuaţia (2.6) devine:
n  v2 
 
m  g h   i  q  W '   const.
2  (2.7)
0  k
Dacă se neglijează variaţiile de energie potenţială şi cinetică, când W' = 0, se

obţine:
n
 m i  q  k  const . (2.8)
0
ecuaţia bilanţului termic - caz particular al bilanţului de energie.
Când cantităţile de căldură schimbate de sistem cu exteriorul sunt mici în
comparaţie cu energiile mecanice, rezultă:

n v2 
 
m  g h   i  W '   const . (2.9)
2 
0  k
ecuaţia bilanţului de energii mecanice.
2.13.3. Bilanţul de energie termică.

Ecuaţia (2.8) poate fi scrisă sub forma:
n n n n n n
 Qik   Qek   Qiek   Qrk   Qrck   Qpk (2.10)
0 0 0 0 o 0
în care:
Qi - cantitatea de căldură introdusă în sistem;
Qe - cantitatea de căldură existentă în sistem;
Qie - cantitatea de căldură ieşită din sistem;
Qr - cantitatea de căldură rămasă în sistem;
Qrc - cantitatea de căldură din reacţii chimice;
Qp - cantitatea de căldură pierdută.
Ecuaţia (2.10.) se poate aplica la calculul bilanţului caloric al unui utilaj sau al
unei instalaţii. Spre deosebire de bilanţul de materiale, în cazul bilanţului caloric nu se
poate vorbi decât de un bilanţ în ansamblu pentru energia calorică.
Bilanţul caloric se poate determina pentru o perioadă determinată (durata unei
şarje) pentru procesele discontinue sau pentru cele în regim tranzitoriu (pentru durata de
trecere prin regim tranzitoriu), sau raportat la unitatea de timp, pentru procesele în regim
staţionar.
Pentru întocmirea bilanţului termic, trebuie să fie cunoscute, pe bază de bilanţ de
materiale, cantităţile de materiale care circulă prin aparatul luat în analiză şi condiţiile
termice în care se găseşte la intrare, respectiv la ieşire. În general, bilanţul termic se
întocmeşte pentru a se stabili necesarul de căldura care trebuie asigurat sau preluat, sau
necesarul de agent termic, respectiv agent de răcire.
CAPITOLUL 3
PRELUCRAREA PRIMARĂ A SEMINŢELOR DE CEREALE

ŞI PLANTE TEHNICE
3.1. CONSIDERAŢII GENERALE.
Masa de seminţe reprezintă în majoritatea cazurilor un amestec format din

seminţele culturii principale, seminţele altor plante culturale, seminţe de buruieni şi diferite
impurităţi de origine minerală şi organică.
Rolul curăţirii se rezumă înainte de toate la îndepărtarea tuturor corpurilor străine
din masa seminţelor şi obţinerea seminţelor culturii principale sub formă pură.
Rolul sortării constă în separarea seminţelor culturii pure pe sortimente, în
funcţie de cerinţele impuse de consumator (material pentru însămânţare, pentru morărit şi
panificaţie, pentru fabricile de ulei, zootehnie etc.)
În majoritatea cazurilor, curăţirea şi sortarea seminţelor se face concomitent şi
aşa cum se va vedea în cele ce urmează, aceste procese de foarte multe ori sunt
inseparabile.
Mijloacele pentru efectuare curăţirii mecanice, precum şi a sortării sunt
determinate de proprietăţile mecanice ale seminţelor.
În funcţie de natura materialului recoltat, curăţirea poate fi:
a) Curăţirea preliminară (precurăţire sau tarare) realizată după operaţia de

treierare, urmăreşte îndeplinirea condiţiilor impuse de folosirea seminţelor în industria
alimentară. Pe organele de lucru, care execută această operaţie, se separă corpurile străine
grosiere, de natură organică sau minerală, care se deosebesc de cultura de bază după
proprietăţile aerodinamice şi după dimensiuni.
La curăţire, din seminţele culturii de bază se separă seminţele plantelor din altă
cultură, de exemplu secara, orzul, ovăzul şi seminţele buruienilor din grâu, precum şi alte
impurităţi. În schema tehnologică de curăţire preliminară se folosesc separatoarele
pneumatice şi sitele pentru separarea, mai ales, a impurităţilor mari (spice, capitule, silicre)
şi impurităţilor mici (boabe sparte, şiştave sau seminţe mici de buruieni).
b) Curăţirea de bază (curăţirea fină sau sortarea). Materialul se separă în fracţii,

care se deosebesc între ele după unul din criteriile: proprietăţi aerodinamice, dimensiuni,
greutate, formă. Se execută de obicei în separatoare aerodinamice, pe site sau în trioare (se
mai numeşte şi triorare). Tot aici poate fi inclusă şi calibrarea: separarea seminţelor culturii
de bază după dimensiunile lor.
c) Curăţirea suplimentară (specială) se aplică în cazurile când după curăţirea de

bază, în amestec se mai găsesc impurităţi care nu pot fi diferenţiate din masa seminţelor
culturii principale după dimensiuni sau după proprietăţi aerodinamice. Se realizează pe

maşini speciale, după indici şi proprietăţi care diferenţiază impurităţile sau alte culturi
cerealiere de cultura de bază. Se folosesc mese densimetrice, maşini cu magneţi permanenţi
sau cu electromagneţi, planuri înclinate fixe sau mobile, maşini de separare după culoare
etc.
Curăţirea şi sortarea se bazează aproape exclusiv pe proprietăţile mecanice ale
seminţelor. Principalele proprietăţi fizico-mecanice ale masei de seminţe, pe baza cărora se
face curăţirea şi sortarea sunt următoarele:
- coeficientul de portanţă;
- greutatea specifică;
- elasticitatea;
- dimensiunile;
- starea seminţei (starea suprafeţei);
- forma seminţei.
Proprietăţile fizico-mecanice se modifică în limite foarte largi şi depind de
următorii factori:
- natura şi soiul culturii de bază;
- condiţiile climatice ale zonei cultivatoare;
- gradul de maturitate al culturii;
- umiditatea seminţelor.
În literatura de specialitate şi în normative se dau valori tabelate pentru
următoarele proprietăţi fizico-mecanice ale seminţelor:
- dimensiunile (a - lungimea; b - lăţimea; c - grosimea);
- viteza critică de plutire;
- greutatea individuală şi absolută (la o mie de particule);
- unghiurile (coeficienţii) de frecare;
- forma seminţei;
- starea suprafeţei.
În scopul realizării unei separări eficiente a seminţelor culturii de bază din
amestecul recoltat, maşinile de curăţit şi sortat prezintă organe de lucru care folosesc de-a
lungul fluxului tehnologic mai multe principii de diferenţiere.
În majoritatea cazurilor se recomandă ca procesul tehnologic să se desfăşoare în
următoarea succesiune:
- curăţirea în separatoare aerodinamice;
- curăţirea pe site;
- sortarea în trioare;
- curăţirea suplimentară în maşini speciale de curăţire.
3.2. SEPARAREA CU AJUTORUL CURENŢILOR DE AER.

SEPARATOARE AERODINAMICE.
3.2.1. Proprietăţi aerodinamice ale seminţelor. Coeficientul de

portanţă.
Procesul de separare a seminţelor cu ajutorul curentului de aer se bazează pe
diferenţa vitezelor de plutire, a coeficienţilor de rezistenţa şi a coeficienţilor de plutire în
aer, care caracterizează proprietăţile aerodinamice ale seminţelor într-un curent de aer
(tabelul 3.1.)
117
Capitolul 3. Prelucrarea primară a seminţelor de cereale şi plante tehnice
Proprietăţile aerodinamice ale seminţelor Tabelul 3.1

Den- Presiunea Viteza de Coeficientul de Coeficientul
Denumirea sitatea, dinamică, plutire, vp plutire de rezistenţă
seminţei kg/m3 mm H2O m/s kp k
Grâu 1216 6,4 - 10 8,9 - 11,5 0,076 - 0,121 0,184 - 0,165
Secară 1210 5,9 - 8,2 8,36 - 9,89 0,100 - 0,140 0,160 - 0,222
Orz 1200 5,9 - 9,8 8,41 - 10,77 0,084 - 0,138 0,191 - 0,272
Ovăz 1200 5,4 - 6,8 8,08 - 9,11 0,118 - 0,150 0,169 - 0,300
Soia 1092 25,2 - 34,4 17,25 - 20,16 0,024 - 0,033 0,115 - 0,152
Mazăre 1264 19,5 - 24,9 15,5 - 17,5 0,031 - 0,040 0,190 - 0,229
Măzăriche 1176 14,6 - 24 13,23 - 17 0,034 - 0,056 0,168 - 0,257
Linte 1360 5,2 - 7,9 8,34 - 9,75 0,103 - 0,141 0,359 - 0,609
Porumb 1238 13,2 - 16,7 12,48 - 14,03 0,049 - 0,063 0,162 - 0,236
Floarea soarelui - 4,4 - 5,9 7,26 - 8,43 0,138 - 1,186 0,184 - 0,279
Fasole 1206 14,2 - 16,7 12,90 - 14,03 0,049 - 0,059 0,159 - 0,225
Michigan
Fasole Wilhelm 1220 13,2 - 15,6 12,48 - 13,55 0,053 - 0,063 0,204 - 0,259
Cânepă - 5,1 - 10,2 7,89 - 11,12 0,079 - 0,157 0,083 - 0,145
Mei 1060 8,0 - 10,9 9,83 - 11,80 0,070 - 0,101 0,045 - 0,073
Neghină 1100 2,88 - 5,86 6,87 - 9,80 0,102 - 0,208 -
Rochiţa 1111 2,14 - 3,93 5,92 - 8,03 0,152 - 0,279 -
rândunicii
Ovăz sălbatic 680 1,85 - 4,23 5,51 - 8,33 0,141 - 0,323 -
Hrişcă 1050 0,78 - 3,79 3,59 - 7,88 0,158 - 0,761 -
Pir 800 1,40 - 3,15 4,79 - 7,19 0,189 - 0,428 -
Albăstriţă 600 1,09 - 2,14 4,23 - 5,92 0,279 - 0,548 -
Grâu spart 1000 1,85 - 3,52 5,51 - 7,59 0,170 - 0,323 -
Grâu spart 1160 2,00 - 4,23 5,76 - 8,33 0,141 - 0,296
longitudinal -
Grâu spart 1280 3,89 - 5,90 7,97 - 9,84 0,101 - 0,154
transversal -
Grâu vătămat 1250 3,22 - 5,54 7,27 - 9,54 0,108 - 0,186 -
Troscot 1250 - 8,6 0,132 -
In 1150 - 5,2 0,36 -
Rapiţă 1220 - 8,2 0,14 -
Orez 1000 - 10,1 0,10 -
Seminţe de 1060
bumbac - 9,5 0,11 -
Alune de - - 12,5 - 15,6 - -
pământ
Spic de grâu - -
fără boabe 3,5 - 5 - -
Paie lungi până - - - -
la 100 mm 5-6
Pleavă de hrişcă - - 0,92 - 2,73 - -
Pleavă de ovăz - - 0,74 - 3,86 - -
Pleavă de mei - 0,164 - 2,2 - -
Pleavă de orez - 0,84 - 4,2 - -
Pleavă de orz - - 0,67 - 3,1 - -
Ecuaţia de mişcare a unei particule (seminţe) într-un câmp aerodinamic vertical

(fig. 3.1) este:
dv
m RG (3.1)
dt
în care:
m - masa seminţelor, kg;
dv - acceleraţia seminţelor (particulelor) în mişcare în curentul de aer, m/s²;
dt
R - forţa cu care acţionează câmpul aerodinamic asupra particulei (forţa de
rezistenţă la deplasare), N;
G - greutatea particulelor (seminţelor), N
În cazul mişcării laminare, forţa de rezistenţă la deplasare se determină cu relaţia
lui Stockes:
R  3  d v (3.2)
în care:
d - este diametrul particulei, mm;
v - viteza relativă a particulei, m/s;
 - vâscozitatea dinamică a aerului, daNs/m2;
În cazul mişcării turbulente, forţa R se calculează cu relaţia
lui Newton:
R  k a S v2 (3.3)
în care:
k - este coeficientul de rezistenţă al aerului;
 a - densitatea aerului, kg/m³;  a   a g ;
Pentru condiţii normale  a = 1,2 N/m³.
Greutatea specifică a aerului în funcţie de temperatura lui t,
0
C şi presiunea barometrică P, în mm Hg, se determină cu relaţia:
P
Fig. 3.1 - Mişcarea  a  0 ,4645 (3.4)
seminţei în curent T
de aer vertical în care:
T - este temperatura absolută; T = 273 + t0;
S - aria proiecţiei particulei (seminţei) pe planul
perpendicular pe direcţia vitezei de mişcare (secţiunea maximă a seminţei perpendiculară
pe direcţia mişcării), m²;
g - acceleraţia gravitaţională, m/s².
Viteza relativă a particulei v , se determină cu relaţia:
v  vap  u (3.5)
în care:
vap - este viteza absolută a particulei;
u - viteza curentului de aer.
De obicei, la maşinile de curăţat şi sortat, curentul de aer are un regim turbulent de
curgere.
Pot exista trei situaţii în cazul mişcării particulei în curent de aer vertical:
119
1). R > G - particulele vor fi antrenate de curentul de aer, deplasându-se în sensul

de mişcare al acestuia;
2). R = G - particulele sunt în repaus relativ (va pluti în curentul de aer);
3). R < G - particulele se depun, căzând sub acţiunea gravitaţiei.
În starea de suspensie (în echilibru) a seminţelor în curentul de aer, forţa de
rezistenţă este egală cu greutatea particulei:
R  k  a S vcr
2
 G (3.6)
unde:
vcr (vp) - este viteza curentului care corespunde stării de suspensie a particulelor
şi care se mai numeşte "viteza critică" sau "viteza de plutire" a seminţelor.
Din relaţia (3.6) rezultă că viteza critică sau viteza de plutire are expresia:
G Gg g
Vcr    (3.7)
k a S k a S kp
k a S
unde: k p  se numeşte "coeficient de portanţă" sau "coeficient de plutire".
G
 a - greutatea specifică a aerului.
 d3
Pentru seminţe (particule) sferice, de exemplu mazăre, la care G   p  şi
6
d 2
S , viteza de plutire are expresia:
4
2 p g
vcr  d (3.8)
3 a k
sau
2 p
vcr  d (3.9)
3 ak
unde:
 p - greutatea specifică (volumetrică) a seminţelor;
d - este diametrul seminţelor (particulelor).
La particulele tridimensionale, la care a > b > c, viteza de plutire se determină cu
relaţia:
pl g
vcr  (3.10)
k a
sau:
pl
vcr  (3.11)
k a
în care:
l  3 a b c , iar a, b şi c sunt respectiv lungimea, lăţimea şi grosimea seminţei.

Pentru determinarea vitezei de plutire se foloseşte clasificatorul aerodinamic.
Din relaţiile (3.8) ... (3.11), se observă că viteza de plutire (vp) şi coeficientul de
portanţă (kp) depind de dimensiunile particulelor şi de coeficientul de rezistenţă (k).
Din tabelul 3.1 se constată că pentru antrenarea grâului sau secarei de către
curentul de aer, acesta trebuie să aibă o viteză de minimum 9 m/s. Pentru impurităţi şi
boabe atacate de boli sau insuficient dezvoltate, viteza scade corespunzător.
Viteza de plutire nu depinde numai de dimensiunile particulelor ci şi de starea şi
natura mediului în care acestea se deplasează.
Pentru o curăţire corespunzătoare trebuie ca între volumul aerului şi volumul
(cantitatea) particulelor care trec prin curentul de aer să existe un anumit raport.
Ca urmare a diferenţei între proprietăţile lor aerodinamice şi în funcţie de direcţia
curentului de aer, particulele supuse curăţirii, se mişcă după traiectorii diferite. Variind
viteza curentului de aer, respectiv secţiunea separatorului, se poate obţine o curăţire
corespunzătoare, pe baza proprietăţilor aerodinamice.
3.2.2. Curăţirea şi sortarea în curenţi de aer verticali.

Sistemele de curăţire şi sortare cu ajutorul curenţilor de aer pot constitui o parte
componentă a maşinilor de curăţit şi sortat complexe sau se pot executa sub formă de
maşini de sine stătătoare. Ele separă din masa de seminţe impurităţile minerale şi organice,
Fig.3.2
Schema de principiu a separatoarelor aerodinamice: a) separator cu refulare; b) separator cu
aspiraţie: 1 - sită pentru uniformizarea materialului în curentul de aer; 2 - cameră de sedimentare a a
corpurilor uşoare; 3 - evacuarea seminţelor culturii de bază.
Fig. 3.2 - Schema de principiu a separatoarelor aerodinamice:

a) separator cu aspiraţie; b) separator cu refulare cu un singur canal; c) separator cu refulare cu
două canale; d) separator cu refulare cu trei canale; 1 - canal pentru separarea impurităţilor uşoare;
2 - canal pentru separarea seminţelor uşoare; 3 - canal pentru transportul pneumatic al seminţelor
sănătoase ale culturii de bază; 4 - alimentator; 5 - sită pentru uniformizarea materialului în curentul
de aer; 6 - sită pentru uniformizarea curentului de aer; 7- cameră de sedimentare a impurităţilor
uşoare; 8 - cameră de sedimentare a seminţelor uşoare; 9 - evacuarea seminţelor sănătoase ale
culturii de bază; 10 - ventilator.
precum şi seminţele slab dezvoltate (uşoare). În afară de aceasta, cu aceste sisteme se pot
sorta seminţele după greutatea lor.
Organele de lucru ale sistemelor de curăţire şi sortare cu ajutorul curentului de aer
se compun: dintr-unul sau două ventilatoare, canale cu secţiune dreptunghiulară sau
circulară, camere de sedimentare în care se depun impurităţile mari şi uşoare, filtre care
reţin particulele mărunte şi praful.
121
După valoarea presiunii în canalele de aer, aceste sisteme pot fi cu aspiraţie (fig.
3.2 a) sau cu refulare (fig. 3.2 b, c, d)
În primul caz zona de lucru este dispusă în continuarea canalului de evacuare al
ventilatorului, iar în al doilea caz, înaintea gurilor de aspiraţie ale ventilatorului.
Sistemul aspirator degajă mai puţin praf în spaţiul înconjurător şi este mai bine
adaptat pentru exploatarea în încăperi închise. Este însă mai complicat şi necesită o etanşare
perfectă.
Sistemele cu refulare sunt mai simple din punct de vedere constructiv, însă degajă
praf în timpul lucrului şi necesită o supraveghere mai atentă a canalelor de lucru, care se pot
înfunda, modificând în felul acesta regimul de lucru al întregului sistem.
Unele maşini au sisteme cu acţiune mixtă de aspiraţie şi de refulare. Aceste maşini
trebuie să aibă cel puţin două ventilatoare.
Zona de lucru a sistemelor de curăţire şi sortare cu ajutorul curenţilor de aer se
execută de obicei sub forma unor canale verticale cu secţiune dreptunghiulară, cu un raport
Fig. 3.3 - Schema unui separator Fig. 3.4 - Schema unui separator
aerodinamic cu canal de aer aerodinamic cu canal de aer
cilindric inelar
al laturilor de la 1:6 până la 1:5, latura mică trebuind să aibă minimum 60 mm. Pentru
maşini de mare productivitate se folosesc canale cu secţiune circulară sau inelară (fig. 3.3 şi
3.4)
Calitatea separării seminţelor în aceste sisteme depinde de gradul de uniformitate a
câmpului vitezelor aerului din zona de lucru, de stabilitatea acestui câmp şi de întinderea
lui.
Uniformitatea şi stabilitatea câmpului vitezelor din zona de lucru a canalului se
obţine prin mărirea lungimii canalului, sau prin instalarea reţelelor de uniformizare sau a
paletelor de ghidare înaintea zonei de lucru şi după ea, ceea ce permite să se reducă
dimensiunile liniare ale zonei de lucru ale canalului.
Camerele de sedimentare servesc la depunerea impurităţilor şi a seminţelor uşoare,

care sunt antrenate de curentul de aer. Datorită măririi secţiunii transversale a camerei,
viteza curentului de aer scade şi o parte din produse pierd viteza şi cad, depunându-se în
aceste camere de unde sunt evacuate cu ajutorul unui transportor elicoidal sau prin
deschiderea unor clapete.
Curentul de aer se curăţă de praf cu ajutorul filtrelor de pânză, montate la capătul
Fig. 3.5 - Schema separatoarelor aerodinamice verticale

canalelor, cu ajutorul filtrelor centrifugale (cicloanelor) sau a filtrelor (separatoarelor)
inerţiale.
În funcţie de căderea de viteză în canalul de lucru, maşinile sau instalaţiile ce
lucrează în curenţi verticali se clasifică în trei grupe (fig. 3.5):
a) - cu cădere pe verticală;
b) - cu cădere pe orizontală;
c) - cu cădere mixtă.
În cazul căderii pe verticală (fig. 3.5 a) deoarece u 1 > u2 > u3, pe baza legii
continuităţii se obţine:
S1 u1  S 2 u2  S3 u3
de unde:
u1 u1
S 2  S1 şi S3  S1
u2 u3
în care S1, S2 şi S3 sunt secţiunile canalului în diferite zone de lucru.
Această schemă se utilizează atât la curăţirea preliminară cât şi la curăţirea de
bază, asigurând separarea a patru fracţiuni.
La căderea pe orizontală (fig. 3.5 b), cei trei curenţi care trec prin sită au vitezele
u1 < u2 < u3, stabilite cu ajutorul clapetelor de reglaj din canalele respective. Această schemă
foloseşte canalul 1 pentru curăţirea preliminară, canalul 2 pentru curăţirea de bază, iar
canalul 3 pentru ridicarea particulelor la sitele de curăţire.
Varianta de cădere mixtă (fig. 3.5 c) este foarte mult folosită şi permite separarea
în câteva fracţiuni.
Realizarea unei curăţiri optime, în curenţi de aer verticali, depinde de următorii
factori:
123
- alegerea corespunzătoare a vitezei curentului de aer care se face după

caracteristicile materialului iniţial şi după vitezele critice (de plutire) ale culturii de bază şi
ale corpurilor străine (valori tabelate - tabelul 3.1);
- stabilirea debitului de aer necesar, în m³/s, pentru prelucrarea materialului q0
(kg/s) adus la curăţire.
După datele experimentale se recomandă următoarele valori ale lui q 0 , în kg/s la
un m³ aer (tabelul 3.2)
Sarcina specifică la 1 m3 de aer, q0 Tabelul 3.2

q0 (kg/s)
canal curăţire canal curăţire (sortare)
Produsul
preliminară de bază
grâu, secară 3,5 - 4,0 1,8 - 2,0
orez, orz 2,5 - 3,0 1,3 - 1,5
Dacă qc,% reprezintă cantitatea de material ce trebuie eliminată la curăţirea

preliminară şi qs,% cantitatea eliminată la curăţirea de bază sau sortare, atunci secţiunile
canalelor respective vor fi:
q 100  qc 
Sc  (3.12)
q0 100
şi
q 100  qc  qs 
Ss  (3.13)
q0 100
unde:
q - este sarcina de alimentare a maşinii, în kg/s;
q0 - este sarcina specifică, în kg/s la 1 m3 aer.
Debitul de aer necesar la curăţirea preliminară, respectiv la sortare, va fi:
Qc  ku S cu1 , m3/s (3.14)
Qs  ku S s u2 , m3/s (3.15)
unde:
ku - este un coeficient de uniformizare a curentului de aer pe sită (ku = 0,65).
Secţiunea canalului de aer necesar transportului pneumatic al materialului spre
sitele de curăţare rezultă din volumul de aer necesar transportului. Cantitatea de aer depinde
de cantitatea de material transportată.
Q
Dacă se notează cu 0  0 , în m³/kg, indicele celui mai mic consum de aer
qt
pentru un kg sarcină de alimentare sau de material transportat, unde Qo este debitul minim
(în m³/s) de aer pentru transportul materialului qt cu o viteză oarecare, când <0, chiar în
cazul valorilor mari ale vitezei aerului, canalul se înfundă şi nu mai este posibil transportul
spre site.
Încercările experimentale arată că dependenţa 0 = f(v) este aproximativ aceeaşi la

culturi diferite în care se găsesc cantităţi mari de incluziuni uşoare (fig. 3.6).
Indicele 0 scade mult cu viteza, iar la valori mai mari ale acesteia, variaţia este
mai mică.
Volumul de aer real se consideră:
Qt  k s Q0  k s 0 qt (3.16)
unde:
ks - este un coeficient de siguranţă (ks = 1,10 - 1,25).
Consumul de aer pentru transportul materialului spre site va fi:
q 100  qc  qs  0
Qt  k s qt 0  k s (3.17)
100
Fig. 3.6 - Dependenţa 0 de viteza curentului de aer, 0  f u 
Secţiunea de trecere a canalului va fi:

Qt
St  (3.18)
u3
în care:
 De2
u3 - este viteza de transport, în m/s, iar S t  - secţiunea canalului.
4
Pentru secţiuni dreptunghiulare, diametrul echivalent se consideră:
2ab
De  (3.19)
ab
unde:
a şi b - sunt lăţimea respectiv grosimea canalului de transport al materialului spre
site.
125
Din relaţia (3.19) se determină lăţimea canalului a, când valoarea lui b se

consideră egală cu lăţimea sitei (b = Bs).
Pentru alegerea ventilatorului se stabileşte valoarea debitului total al acestuia în
funcţie de debitul necesar fiecărui canal, luându-se în considerare pierderile de presiune
sub acţiunea de uniformizare a sitelor plasate în canale.
Debitul total se determină cu relaţia:
QT  Qc  Qs  Qt (3.20)
sau:
QT  ku S c u1  S s u 2   St u3 (3.21)
Rezistenţele care se opun mişcării curentului de aer pot fi împărţite în "rezistenţe
liniare" (rezistenţe la frecare) şi "rezistenţe locale" (coturi ale canalelor, schimbări de
secţiune, site, clapete în interiorul canalului etc.). Aceste rezistenţe produc pierderi de
presiune care sunt proporţionale cu lungimea (reală sau echivalentă), cu pătratul vitezei
curentului de aer şi invers proporţionale cu diametrul canalului. Pierderile de presiune mai
depind de rugozitatea pereţilor canalului, exprimată prin coeficientul de frecare şi de tipul
rezistenţei locale.
Pierderile de presiune datorate frecării aerului cu pereţii unui canal cu secţiunea
circulară se determină cu relaţia:
l u2
p fr   a , (daN/m2) (3.22)
D 2g
în care:
 - este coeficientul de rezistenţă la frecare;
l - lungimea canalului, în m;
D - este diametrul interior al canalului, în m.
Coeficientul de rezistenţă la frecare se calculează cu una din relaţiile:
1,01
 (3.23)
lg Re 2 ,5
pentru canalele cu pereţi netezi sau:
1
 2
(3.24)
 D
1,14  2 lg 
 kr 
pentru canalele cu pereţi rugoşi în care:
Du
Re - este numărul lui Reynolds: Re 

u - viteza curentului de aer în canal, în m/s;
k r - coeficientul de rugozitate a pereţilor interiori ai canalului (pentru tabla de oţel
acoperită cu o peliculă de ulei k r = 20 ... 40m, iar pentru tablă de oţel neacoperită k r = 50
... 80m);

- vâscozitatea cinematică a aerului (cm2/s)(tabelul 3.3.);   ;
a
 - vâscozitatea absolută a aerului (tabelul 2.3);

a
 a - densitatea aerului;  a  .
g
Vâscozitatea dinamică şi cinematică a aerului Tabelul 3.3
Temperatura,
0
C -20 -10 0 +10 +20 +40 +60 +80 +100
10 ,
6
daN.s/m2 1,59 1,67 1,71 1,77 1,83 1,95 2,07 2,19 2,33
106 ,
m2/s 11,3 12,1 13,0 13,9 14,9 17,0 19,2 21,7 24,5
Pentru determinarea pierderilor de presiune datorită frecării aerului în canalele cu

secţiune dreptunghiulară se determină mai întâi diametrul echivalent D ech al canalului cu
secţiune circulară care are aceleaşi pierderi de presiune datorită frecării ca şi canalul
dreptunghiular.
În cazul când vitezele curentului de aer în cele două canale sunt egale, diametrul
echivalent se determină cu relaţia (3.19), iar în cazul în care calculul se face pentru acelaşi
debit, diametrul echivalent se va determina cu relaţia:
a 3 b3
Dech  1,27 5 (3.25)
ab
Canalul cu acest diametru echivalent, la acelaşi debit de aer, va avea aceleaşi
pierderi de presiune datorită frecării ca şi canalul dreptunghiular.
Pierderile de presiune cauzate de rezistenţele locale se determină cu relaţia:
u2
prl    a , (daN/m2) (3.26)
2g
În această relaţie viteza u a curentului de aer se ia în secţiunea cea mai mică a
canalului.
Valorile coeficientului de rezistenţă locală  au fost determinate experimental şi se
găsesc în literatura de specialitate ([32], vol I, pg. 406 - 410).
Pierderile de presiune datorate frecării aerului şi a rezistenţelor locale vor fi:
 a u2  l 
pa  p fr  prl       (3.27)
2g  D 
Particulele (seminţele şi impurităţile) antrenate de către curentul de aer opun o
rezistenţă suplimentară, care depinde direct de coeficientul de concentraţie a amestecului:
Qm
0  (3.28)
Qa
unde:
Qm - este debitul de material, în m3/s;
Qa - debitul de aer în m3/s.
Mărimea coeficientului de concentraţie a amestecului variază în limite foarte largi
în funcţie de operaţia care se execută (transport pneumatic, curăţire, sortare etc.), de
proprietăţile fizico-mecanice ale produselor (seminţelor) respective etc.
127
Pentru maşinile de curăţit şi sortat:

 o = 0,05 ... 1,0.
Pierderile totale de presiune în reţea se determină cu relaţia:
ptot  pa 1  0 k0  (3.29)
în care:
k 0 - este coeficientul de rezistenţă ale cărui valori se iau din tabelul 3.4.
Coeficientul de rezistenţă Tabelul 3.4

0 k0
 0,3 0,75
 0,7 0,50
 1,0 0,30
În concluzie, pentru dimensionarea canalelor de separare cu curenţi de aer

verticali, este necesar să se stabilească următorii parametri: lungimea canalului, lăţimea
canalului, debitul de aer prin canal, debitul ventilatorului, secţiunea camerei de sedimentare
şi viteza aerului în camera de sedimentare.
Pentru un amestec de grâu, separarea corpurilor uşoare în primul canal (palee,
praf, seminţe uşoare de buruieni, boabe de grâu şiştave sau sparte longitudinal) este
asigurată la o viteză mare u1 = 6,0 … 6,5 m/s, iar în camera de sedimentare a acestora,
viteza trebuie să scadă considerabil. În canalul de sortare, u 2 = 7,5 … 8,0 m/s, ceea ce
permite să se extragă o parte considerabilă de seminţe de buruieni, precum şi seminţe de
calitatea a II-a. Transportul boabelor de grâu spre batiul sitelor, prin canalul ce serveşte ca
elevator pneumatic se asigură în condiţii când u3 = 22,5 … 25 m/s.
La maşinile de curăţat şi sortat se folosesc ventilatoare de presiune joasă şi medie
cu debite de aer cuprinse între 5000 - 20.000 m3/h.
Secţiunea camerei de sedimentare Ss se stabileşte din ecuaţia de continuitate a
debitului, adică:
S s u s  S cu1
unde: us = 0,6 … 0,7 m/s, este viteza aerului în camera de sedimentare.
3.2.3 Curăţirea în curenţi de aer înclinaţi.

Unghiul de înclinare a curentului de aer la astfel de maşini de curăţit şi sortat are
valoarea  = 20 - 300 (fig. 3.7).
Comportarea corpului material, aflat în câmpul unui curent de aer înclinat şi lăsat
în mişcare liberă, depinde de o serie de factori ce depind de proprietăţile corpului cât şi ale
curentului de aer. Pentru a clarifica în suficientă măsură legea mişcării corpului într-un
curent de aer înclinat, trebuie să se ţină seama de totalitatea factorilor care influenţează
asupra acesteia; în asemenea situaţie, problema se prezintă atât de complexă, încât până în
prezent n-a fost încă rezolvată. Totuşi se poate explica caracterul general al mişcării
corpului în condiţiile amintite, simplificând într-o măsură oarecare condiţiile şi însuşi
fenomenul de interdependenţă dintre corpul în mişcare şi mediul în care are loc mişcarea.
Pentru studiul mişcării particulelor în curenţi de aer înclinaţi se fac unele ipoteze
simplificatoare privind interdependenţa dintre particula în mişcare şi mediul (aerul) în care
are loc mişcarea. Astfel se presupune că:
a) - viteza curentului de aer este constantă ca mărime şi păstrează aceeaşi direcţie,
în orice punct al zonei de curgere. Practic, viteza nu este constantă, iar mişcarea este
turbionară.
b) - în interacţiunea aer-particulă (aer-boabe) se iau în considerare numai
componentele în plan vertical ale forţelor; se consideră astfel mişcarea ca fiind plană,
bazată pe principiul de
repartizare a traiectoriilor unor
particule izolate pe direcţia
curentului de aer, fără ciocniri
între particule sau de pereţii
canalelor. În realitate, datorită
formei complicate a corpului şi
neomogenităţii curentului de
aer, totdeauna va apare şi cea
de a treia componentă a forţei
reactive, ceea ce determină
forma spaţială a traiectoriei
zborului.
Fig. 3.7 - Schema de curăţire în curenţi de aer înclinaţi Aşadar, se presupune
că există o zonă oarecare a
curentului laminar de aer, caracterizat prin viteza u , îndreptată sub un unghi oarecare  faţă
de orizontală. Se consideră că mărimea şi direcţia curentului de aer sunt constante în toate
punctele zonei curentului. Asupra particulei, care intră în curent cu o viteză iniţială oarecare
c0,, îndreptată sub unghiul  faţă de viteza curentului de aer (fig. 3.8), vor acţiona:
- greutatea G  m g ;
a
- rezistenţa aerului Rk S v02 ( k - coeficientul de rezistenţă al aerului; v0 -
g
viteza relativă iniţială a particulei). Forţa de rezistenţă a aerului acţionează pe direcţia
vitezei relative şi în sens contrar acesteia.
Pentru u, c0,  şi  date,
mărimea vitezei relative iniţiale v0 se
determină uşor din triunghiul vitezelor
(fig. 3.8):
v0  u 2  c02  2 u c0 cos  (3.30)
iar direcţia acesteia () rezultă din acelaşi
triunghi:
c0 v
 0
sin  sin 
adică:
c0
Fig. 3.8 - Schema interacţiunii dintre curentul sin   sin  (3.31)
v0
]]de aer şi particula în mişcare liberă
129
Sub influenţa forţelor arătate corpul se va mişca în curent pe o traiectorie

oarecare. Se poate considera mişcarea formată din:
- o mişcare de transport a particulei odată cu curentul de aer;
- o mişcare relativă a particulei faţă de curentul de aer.
Mişcarea relativă a corpului în curentul de aer se poate reprezenta într-un sistem
de axe de coordonate mobil, deplasat în mişcarea de transport a curentului de aer.
Vectorul vitezei v , faţă de acest sistem mobil de coordonate, reprezintă viteza
relativă a corpului în curentul de aer. Se alege un sistem mobil de coordonate în aşa fel ca
axa xv să fie îndreptată
vertical în jos, iar axa yv -
orizontal, în partea opusă
mişcării curentului (fig. 3.9) şi
se consideră că traiectoria
corpului faţă de axele de
coordonate alese este
reprezentată prin curba OA.
Evident că tangenta la această
curbă într-un punct oarecare,
va determina direcţia vitezei
relative v a corpului. Din
experienţă s-a observat că
viteza relativă a corpului, pe Fig. 3.9 - Traiectoria mişcării relative şi absolute a
măsura deplasării acestuia, corpului (bobului) într-un curent de aer înclinat
tinde către o limită oarecare
atât în ce priveşte mărimea cât şi direcţia. Această limită poartă denumirea de viteză critică,
adică vmax  vcr ; direcţia vcr este verticală; mărimea vitezei critice se determină cu relaţia
(3.7), adică:
g
vcr 
kp
Dacă se cunoaşte legea de variaţie a vitezei relative şi se cunoaşte de asemenea şi
traiectoria AO a mişcării relative a corpului în curentul de aer înclinat, atunci nu este greu
să se determine viteza şi traiectoria mişcării absolute.
Într-adevăr, dacă v x şi v y sunt componentele vitezei într-un punct oarecare A a
traiectoriei AO, a mişcării relative (fig. 3.9), atunci componentele vitezei absolute, raportate
la un sistem de coordonate fix vor fi:
cx  vx  u x
cy  u y  vy
Deoarece viteza curentului de aer este înclinată faţă de axa orizontală sub un unghi
 avem:
u x  u sin  , u y  u cos 
De aici:
c x  v x  u sin  ,
c y  u cos   v y
Devierea vitezei absolute faţă de verticală se determină prin unghiul  a ; mărimea
acestui unghi se determină din relaţia:
cy u cos   v y
tg a   (3.32)
cx v x  u sin 
Apropiind direcţia vitezei relative de direcţia verticală, când:
v x  vcr şi v y  0
relaţia (3.32) va fi:
u cos  k p u cos 
tg  a s   (3.33)
vcr  u sin  g  k p u sin 
Relaţiile găsite arată că devierea faţă de verticală se modifică cu coeficientul de
portanţă k p ; totodată, prin creşterea lui k p se măreşte şi devierea. Devierea creşte şi prin
mărirea vitezei curentului de aer u .
Să considerăm că într-un curent de aer cu viteza u se lasă să treacă un grup
oarecare de seminţe, al căror coeficient de portanţă este cuprins între limitele k p' şi k p'' , iar
vitezele critice ale categoriilor extreme corespunzătoare sunt vcr şi vcr . În cazul acesta,
traiectoriile unor seminţe izolate formează un fascicol de traiectorii, limitat de traiectoriile
extreme corespunzătoare coeficienţilor de portanţă k p şi k p . Devierile  a s şi  a s ale
acestor traiectorii faţă de verticală, conform relaţiei (3.33) vor fi:
u cos  u cos 
tg  a s  ; tg  a s  (3.34)
  u sin 
vcr   u sin 
vcr
Dispersia traiectoriilor poate fi caracterizată prin diferenţa  a s -  a s care se
determină din relaţia:
tg  a s  tg  a s
tg  a s   a s  
1  tg  a s tg  a s
Înlocuind în această relaţie valorile lui tg  a s şi tg  a s vom avea:
u cos  vcr  
  vcr
tg  a s   a s   (3.35)
  u sin  vcr
 vcr
vcr    u 2
  vcr
Această expresie arată că dispersia traiectoriilor depinde de viteza curentului de
aer u . Maximum de împrăştiere se va observa la o anumită viteză u  u opt . Valoarea
vitezei optime u opt se obţine din condiţia ca derivata expresiei (3.35) în funcţie de u să fie
zero:
d tg  a s   a s 
 vcr
 vcr   uopt
2
0
du
de unde:
131
g2
 vcr
uopt  vcr   4 (3.36)
k p k p
în care:
g g
 
vcr  
, vcr
k p k p
Deci, viteza curentului de aer pentru care se obţine cea mai mare împrăştiere a
traiectoriilor este media geometrică a valorilor extreme ale vitezelor critice.
Cele expuse scot în evidenţă posibilitatea folosirii curentului de aer înclinat pentru
separarea particulelor de material, după proprietăţile aerodinamice. Acest lucru reiese din
diferenţa dintre traiectoriile
zborului particulelor în zona
curentului, printr-o deviere mai
mare sau mai mică a acestor
traiectorii faţă de verticală, în
funcţie de coeficientul de
portanţă al particulelor,
condiţionat de viteza lor faţă
de curentul de aer.
Cel mai uşor se separă
particulele care după valoarea
coeficientului de portanţă se
deosebesc în mod substanţial,
deoarece la astfel de particule
devierea faţă de verticală va fi
de asemenea substanţială.
Deoarece, la mişcarea
în curentul de aer, particulele
îşi schimbă mereu aria
secţiunii corespunzătoare Fig. 3.10 - Gradul de dispersie a curentului de aer.
normalei la direcţia curentului
de aer (particulele se rotesc continuu), se modifică şi valoarea coeficientului de portanţă şi
ale forţei de rezistenţă a aerului:
k S
kp  şi R  k a S v2 (3.37)
G
Astfel, la grâu Rmax/Rmin = 2, dar la ovăz Rmax/Rmin = 6.
Aruncând de mai multe ori, aceleaşi particule în curentul de aer înclinat, acestea
vor devia diferit faţă de direcţia curentului (fig. 3.10)
Gradul de dispersie este dat de relaţia:
S  amax .  amin . (3.38)
Cu cât gradul de dispersie "S" este mai mare cu atât eficacitatea curăţirii în
curentul de aer va fi mai mică. Mărimea gradului de dispersie depinde de forma particulelor
precum şi de stabilitatea, constanţa şi uniformitatea curentului de aer.
Separarea completă este posibilă când zona de dispersie S1 pentru particule de la o

anumită cultură nu acoperă, sau nu vine în contact cu zona de dispersie S 2 a particulelor
altei culturi sau ale impurităţilor:
a2 min .  a1max . (3.39)
Dacă o zonă de dispersie se suprapune peste altă zonă de dispersie, atunci
separarea corpurilor străine este incompletă.
Vitezele optime ale curentului de aer. Studiile privind repartizarea boabelor sub
acţiunea curentului de aer cu diferite viteze şi direcţii au arătat că amestecul compus din
diferite seminţe, de exemplu ovăz, grâu şi altele, se repartizează în mod diferit.
Vitezele de lucru ale curentului, care asigură separarea optimă a fracţiilor - la
prelucrarea seminţelor - sunt cuprinse în limite destul de apropiate - de la 4,5 la 9,0 m/s;
aceste cifre reprezintă vitezele la gura de ieşire a ventilatorului.
Împrăştierea seminţelor cu ajutorul unui curent de aer înclinat cu unghiul   30 0
este mai mare faţă de cea obţinută într-un curent de aer orizontal ( =0), iar diferenţierea
fracţiunilor este mai mare; deosebit de favorabilă este dirijarea curentului de aer sub un
unghi   30 0 .
Examinând influenţa de aer asupra diferitelor seminţe, atunci vitezele favorabile
pentru ovăz ar fi de 4,5-6,0 m/s şi pentru grâu şi secară 6,0-7,5 m/s. Vitezele mai mari, însă
care nu depăşesc 9,0 m/s, chiar cu pierderi mai mari în fracţiunea a doua nu sunt
avantajoase.
Vitezele iniţiale ale seminţelor, la intrarea în curentul de aer, sunt cu atât mai
favorabile, pentru dispersia materialului de către curentul de aer, cu cât ele sunt mai mici;
de aceea, curgerea seminţelor din coşul de alimentare trebuie să se facă cu o înclinare
apropiată de unghiul de frecare dintre masa de seminţe şi materialul planului pe care se face
alimentarea.
Astfel, pentru tablă netedă de oţel şi seminţe de cereale păioase, înclinarea de 30-
350 este suficientă. Extremitatea planului de dirijare trebuie să se găsească în zona
curentului.
Rezultatele cele mai bune, în cazul curăţirii în curenţi de aer înclinaţi, se obţin în
următoarele condiţii:
- viteza curentului de aer în canalul de lucru, pentru culturi cerealiere este de 4-7
m/s;
- unghiul de înclinare faţă de orizontală  = 18 - 300 ;
- productivitatea la 1 dm lăţime de curent este de 100 - 250 kg/h;
- consumul de aer 1,5 - 1,8 m³/h pentru un kg de seminţe;
- viteza iniţială de intrare a particulelor în curentul de aer să aibă valoarea minimă.
3.2.4. Variante constructive de utilaje pentru curăţirea şi sortarea în

curenţi de aer.
3.2.4.1. Tararul.
Tararul (fig. 3.11) este una dintre cele mai simple utilaje folosite la separarea
impurităţilor din cereale pe baza diferenţei de proprietăţi aerodinamice.
Descriere. Tararul se compune dintr-un canal vertical alimentat cu cereale,
prevăzut către partea inferioară cu două fante laterale pentru pătrunderea aerului (2). În
133
partea dreaptă, canalul este prevăzut cu o cameră de decantare (5), legată prin racordul (6)
la reţeaua de aspiraţie.
Funcţionare. Cerealele cu impurităţi alimentate prin racordul (1), cad întâlnind un
curent de aer ascendent, care pătrunde prin fantele
(2), datorită depresiunii realizate în camera de
decantare de către ventilatorul reţelei de aspiraţie.
Aerul preia impurităţile uşoare şi le aduce în
camera de decantare (5), iar cerealele curate sunt
evacuate prin racordul (3). Aerul cu impurităţile
preluate ajunge în camera de decantare, trecând
de la o secţiune mică, la una mare. Aerul îşi
micşorează viteza, rezistenţa opusă de acesta
scade, determinând depunerea fracţiunii grele.
Aceasta cade la partea inferioară a camerei de
decantare (5) apăsând pe clapeta articulată (4).
Atunci când greutatea fracţiunii depuse, este mai
mare decât presiunea exercitată de aer pe faţa
Fig. 3.11 - Tararul:
exterioară a clapetei, (datorită depresiunii din
1- racord de alimentare; 2 - fante
camera de decantare) aceasta se deschide laterale; 3 - racord de evacuare;
evacuând fracţiunea, după care revine la poziţia 4 - clapetă articulată; 5 - cameră de
iniţială (închis). decantare; 6 - racord de aspiraţie.
I - cereale cu impurităţi; II - cereale
3.2.4.2. Tararul în cascadă. curate; III - impurităţi uşoare; IV - aer
Descriere. Tararul în cascadă, fig. 3.12 cu praf.
se compune dintr-o carcasă împărţită în două
compartimente, unul de preluare a
impurităţilor uşoare, iar cel de-al
doilea, camera de sedimentare.
Sub planurile (4) de trecere a
cerealelor în cascadă, se află ferestrele
(5) pentru pătrunderea aerului de
aspiraţie. Prelungirea unui plan
înclinat (9), delimitează camera de
separare de cea de sedimentare (10).
Pentru evacuarea corpurilor străine
uşoare, depuse în camera de
decantare, se utilizează un sistem de
ecluzare format din două rânduri de
clapete (8). Fig. 3.12 - Tararul în cascadă.
Funcţionare. Cerealele 1 - racord de alimentare; 2 - buncăr; 3 - clapetă
împreună cu impurităţile uşoare sunt articulată cu contragreutate; 4 - planuri înclinate;
alimentate prin racordul (1), în 5 - ferestre pentru pătrunderea aerului; 6 - racord
buncărul (2). Clapeta articulată cu pentru evacuare cereale; 7 - racord de evacuare
contragreutate (3) se deschide impurităţi uşoare; 8 - clapete; 9 - plan înclinat;
proporţional cu forţa de greutate a 10 - cameră de decantare; 11 - racord de
cerealelor din buncăr, permiţând aspiraţie;
I - cereale cu impurităţi; II - cereale curate; III -
alimentarea acestora într-un strat impurităţi uşoare; IV - aer cu praf.
uniform, cu grosime mică, pe toată lăţimea separatorului. Cerealele cad în cascadă pe

planurile înclinate (4) permiţând intersectarea lor de către curenţii de aer care intră prin
ferestrele (5). Impurităţile uşoare sunt preluate şi transportate în camera de decantare (10),
iar cerealele curate sunt evacuate prin racordul (6). Datorită scăderii vitezei aerului în
camera de decantare, o parte din impurităţile uşoare se depun, fiind evacuate prin
deschiderea clapetelor de ecluzare (8). Praful şi o parte din impurităţile cu viteză mică de
plutire, sunt antrenate prin racordul (11) în reţeaua de aspiraţie, din care sunt separate de
aerul de aspiraţie fie întru-un ciclon, fie într-un filtru. Ecluzarea camerei de decantare cu
două rânduri de clapete, asigură pătrunderea unei cantităţi mai mici de aer fals, prin
deschiderea clapetelor alternativ la evacuarea fracţiunii grele a impurităţilor uşoare.
3.2.4.3. Turbo-aspiratorul TTC-OCRIM.
Descriere. Turbo-aspiratorul (fig. 3.13) se compune dintr-o carcasă tronconică (9)

din tablă de oţel prevăzută cu o fereastră transparentă (4) în zona centrală. La partea
inferioară, un arbore (7) susţine un
rotor cu palete (8) (turbină) cu rol de
împrăştiere a cerealelor. Turbina
este formată din 18 palete radiale
înclinate faţă de orizontală. În zona
turbinei carcasa este prevăzută cu o
manta cilindrică din tablă perforată
(5), prin care pătrunde aerul de
aspiraţie. Clapeta articulată (3)
reglează secţiunea de trecere a
aerului de aspiraţie, prin
modificarea poziţiei ei prin
intermediul manetei (2), fixată
printr-un şurub de placa (11), prinsă
de carcasă.
Funcţionare. Cerealele cu
impurităţi sunt alimentate prin
conducta (10), ajungând pe paletele
turbinei (8). Datorită numărului
Fig. 3.13 - Turbo-aspirator TTC-OCRIM: mare şi înclinării acestora, fluxul de
1 - racord de aspiraţie; 2 - manetă; 3 - clapetă; 4 - cereale se împrăştie, oferind o
fereastră transparentă; 5 - manta perforată; 6 - racord
suprafaţă de contact mare cu aerul
de evacuare cereale; 7 - arbore; 8 - turbină; 9 -
carcasă; 10 - conductă de alimentare cu cereale; 11 - aspirat prin mantaua perforată (5).
placă fixă; Aerul preia impurităţile uşoare
I - cereale cu impurităţi; II - cereale curate; III - aer cu antrenându-le, datorită secţiunii
impurităţi uşoare. tronconice a carcasei (9), cu o viteză
din ce în ce mai mare, din zona
mantalei perforate (5), către zona de evacuare a racordului (1). Racordul (1) se leagă la o
reţea de aspiraţie, în care amestecul de aer cu impurităţi este trecut pentru separare printr-un
filtru, un ciclon sau o baterie de cicloane. Prin intermediul manetei (2), se poate modifica
poziţia clapetei circulare (3), care modifică pierderile de presiune ale aerului din separator,
în funcţie de poziţie, modificându-se în consecinţă, debitul de aer aspirat. Firma OCRIM
realizează două variante constructive ale căror caracteristici tehnice sunt prezentate în
tabelul 3.5.
135
Tabelul 3.5
Capacitatea de producţie, t/h Dimensiuni, mm Debit de Greu-
Pre- Crupe aer, tate,
3
Model curăţire Curăţire porumb Griş Diametru Înălţime m /min kg
TTC450 10 4 3 1,5 542 1,170 18 45

TTC600 15 6 4,5 2,5 682 1,280 30 55
Acest separator se poate folosi

la morile de grâu, pentru curăţirea
cerealelor de impurităţile uşoare, iar la
morile de porumb, atât la curăţirea
porumbului cât şi la separarea făinii fine
de porumb (pospaiului) de pe crupe sau
chiar curăţirea grişurilor. Pentru mărirea
eficienţei separării există variante
constructive la care prin intermediul
unei roţi de mână (12), situată pe
arborele (7), prevăzut cu filet, să poată
fi modificată poziţia turbinei faţă de
carcasă şi mantaua cilindrică (5).
3.2.4.4. Tararul - vibrator

TRV OCRIM.
Tararul vibrator TRV este
utilizat la separarea impurităţilor uşoare
din masa de cereale pe baza diferenţei
de proprietăţi aerodinamice între
acestea şi impurităţi fiind montat în
fluxul tehnologic după separatorul de
cereale SCKN sau descojitorul intensiv
SIG.
Descriere. Tararul vibrator
TRV, fig. 3.14, se compune dintr-o
carcasă metalică (28), cu secţiunea Fig. 3.14 - Tararul vibrator TRV-OCRIM.
dreptunghiulară, având la partea 1 - canal de aspiraţie; 2, 11 - roţi melcate;
inferioară un buncăr de alimentare cu 3, 13 - şuruburi melc; 4, 12 - roţi de mână;
5 - articulaţie; 6 - sursă de lumină; 7 - plan
cereale cu impurităţi (23). Buncărul
separator transparent; 8 - canale longitudinale;
primeşte cerealele prin racordul (25) şi 9 - bolţuri; 10 - pârghii; 14 - clapete pentru
are două ferestre de vizitare, situate dirijarea aerului; 15 - canal admisie aer;
simetric faţă de axa verticală. La partea 16 - suporturi mobile în plan vertical;
inferioară a buncărului se găseşte planul 17, 20 - elemente elastice; 18 - tije; 19 - plan
vibrator înclinat (19), legat rigid de vibrator; 21 - motovibrator; 22 - canal de
motovibratorul electric (21). Planul alimentare cu cereale; 23 - buncăr; 24 - ferestre de
vibrator se sprijină pe două elemente vizitare; 25 - racord de alimentare; 26 - canal de
elastice, fixe (20), situate în partea aspiraţie; 27 - clapetă; 28 - carcasă.
I - cereale cu impurităţi; II - cereale curate; III - aer
dreaptă a plăcii, iar în partea dinspre
cu impurităţi uşoare.
canalul de aspiraţie, prin intermediul a două fişe (18), pe două elemente elastice (17).
Suporturile elementelor elastice (17) pot fi coborâte sau ridicate prin intermediul a două roţi
de mână, cu şurub vertical, situate la extremităţile laterale ale buncărului.
Acţionarea roţilor de mână laterale, determină urcarea sau coborârea planului (19),
micşorând sau mărind canalul de alimentare (22), ceea ce determină micşorarea sau
creşterea debitului de alimentare cu cereale a separatorului. Canalul de aspiraţie este
împărţit longitudinal în două compartimente, de către planul separator transparent (7). El
este format dintr-o ramă metalică pe care se fixează o placă transparentă de plexiglas.
Planul este fixat la partea superioară cu articulaţia (5), iar la partea inferioară se sprijină,
prin canalele longitudinale (8), pe două bolţuri (9), fixate la partea superioară a pârghiilor
(10). Pârghiile (10) sunt fixate pe axul roţii melcate (11). Prin rotirea roţii de mână (12), se
roteşte, prin intermediul şurubului melc (13), roata melcată (11). Axul acestuia rotindu-se,
determină coborârea sau urcarea bolţurilor (9), aflate la extremităţile pârghiilor (10), care
ghidând pe canalele longitudinale verticale (8), apropie sau depărtează planul (7) de
buncărul de alimentare micşorând sau mărind secţiunea de trecere a curentului de aer. La
partea superioară a canalului de aspiraţie se află clapeta articulată (27), care poate micşora
sau mări secţiunea de trecere a aerului în vederea reglării debitului de aer aspirat. Reglarea
poziţiei clapetei (27) se face prin rotirea roţii de mână (4) aflată în prelungirea şurubului
melc (3), care prin angrenare cu roata melcată (2), roteşte clapeta (27). Un tub fluorescent
(6) face posibilă urmărirea traiectoriei particulelor aspirate în canalul (26).
Funcţionare. Cerealele cu impurităţi uşoare sunt alimentate prin racordul (25) în
buncărul (23). Vibraţiile plăcii (19), antrenează amestecul în canalul de aspiraţie (26). Aerul
intrat de la partea inferioară a canalului întâlneşte amestecul preluând impurităţile a căror
viteză de plutire este mai mică decât viteza aerului. Aerul împreună cu impurităţile ajunge
în reţeaua de aspiraţie de unde pentru separare este trecut printr-un filtru sau un ciclon.
Reglaje. În acest tip de separator se pot face următoarele reglaje:
1- Reglarea debitului de alimentare cu cereale, prin coborârea sau urcarea planului
înclinat vibrator (19), prin acţionarea celor două roţi de mână cu şuruburi verticale aflate pe
suprafeţele laterale care determină coborârea sau ridicarea suporturilor lor (10) ale
elementelor elastice (17).
2 - Reglarea vitezei aerului în zona de intersecţie cu amestecul de cereale şi
impurităţi uşoare prin apropierea sau depărtarea de planul (19), a planului (7). Reglarea se
face rotind roata de mână (12), fixată pe şurubul melcat (13), care angrenează cu roata
melcată (11), determinând rotirea pârghiilor (10) şi deplasarea bolţurilor (9) pe canalele
verticale ale planului (7).
3 - Reglarea debitului de aer aspirat, prin modificarea pierderilor de presiune
locale, determinate de schimbarea poziţiei clapetei (27).
4 - Reglarea amplitudinii vibraţilor planului (19), prin modificarea poziţiei
contragreutăţilor motovibratorului (21).
Firma OCRIM realizează mai multe tipo-dimensiuni ale căror caracteristici tehnice
sunt prezentate în cataloagele firmei.
3.2.4.5. Canalul de aspiraţie MVSE BUHLER.

Descriere. Separatorul MVSE realizat de firma BUHLER, fig. 3.15, se compune
din buncărul de alimentare (27), prevăzut la partea inferioară cu placa vibratoare (18) şi
canalul de aspiraţie (23). Buncărul de alimentare, fixat de canalul de aspiraţie (23), are două
ferestre de vizitare circulare (22) şi o uşă de vizitare (21). Placa vibratoare (18), de care se
prinde motovibratorul (19), se fixează prin intermediul a două tije articulate (20), de carcasa
metalică (28), în partea dinspre motovibrator, iar în partea dinspre canalul de aspiraţie, pe
137
Fig. 3.15 - Canal de aspiraţie MVSE BUHLER:

1 - racord de aspiraţie; 2, 6 - piuliţe; 3, 4, 15 - roţi de mână;5 - şurub; 7 - tub fluorescent;
8 - fereastră dreptunghiulară; 9 - şurub; 10 - piuliţă; 11 - arcuri elicoidale; 12 - canale
longitudinale; 13 - bolţuri; 14 - tijă; 16 - ax; 17 - secţiune de alimentare; 18 - plan vibrator;
19 - motovibrator; 20 - tije articulate; 21 - uşă de vizitare; 22 - ferestre de vizitare; 23 - canal
de aspiraţie; 24 - perete transparent mobil; 25, 26 - clapete articulate; 27 - buncăr de
alimentare; 28 - carcasă metalică; 29 - articulaţie; 30 - pârghie.
I - cereale cu impurităţi; II - cereale curate; III - impurităţi uşoare.
două arcuri elicoidale (11), care se prind de cele două margini laterale, de dirijare a
cerealelor, prinse solidar de placa (18). La partea superioară arcurile se fixează de
extremităţile inferioare ale şuruburilor (9), fixate prin intermediul a două piuliţe fluture de
peretele canalului de aspiraţie (23). Canalul de aspiraţie este format din două zone, o zonă
care comunică cu mediul înconjurător printr-o ramă dreptunghiulară (8), deasupra căreia se
găseşte tubul fluorescent (7), şi o zonă de aspiraţie (23). Cele două zone sunt separate de
planul transparent (24), care poate mări sau micşora secţiunea canalului de aspiraţie, prin
modificarea poziţiei lui. Planul (24) se sprijină, la partea inferioară pe două tije (14) fixate
pe axul (16), articulat în părţile laterale ale canalului de aspiraţie. Tijele se termină la partea
superioară cu două bolţuri (13), care pot culisa, pe canalele longitudinale (12) ale planului
(24). De una din tije se prinde prin intermediul unei articulaţii, o piuliţă care se deplasează
la învârtirea roţii de mână (15), pe şurubul aflat în prelungirea roţii. La partea superioară a
canalului de aspiraţie, secţiunea acestuia poate fi modificată apropiind sau depărtând
clapeta (25) prin intermediul piuliţei (6), rotind şurubul (5) cu roata de mână (4). Canalul de
aspiraţie se termină cu clapeta articulată (26), a cărei poziţie poate fi reglată prin rotirea
roţii de mână (3), pe care se află piuliţa cilindrică (2), care se poate roti în partea inferioară
a pârghiei (30), fixată de axul articulaţiei clapetei (26).
Funcţionare. Cerealele cu impurităţi alimentate în buncărul (27) sunt preluate de
planul vibrator (18) şi aduse în zona canalului de aspiraţie (23). Planul vibrator (18) este
prevăzut în zona dinspre motovibrator, precum şi pe părţile laterale, cu o placă ce
înconjoară buncărul (27) împiedicând curgerea cerealelor în părţile laterale, dirijându-le
spre zona de aspiraţie.
Înclinarea planului (18), respectiv secţiunea de alimentare (17), pot fi modificate
acţionând asupra piuliţelor (10), montate pe şuruburile (9), care se fixeazã pe părţile laterale
ale planului (18), prin intermediul arcurilor elicoidale (11). Mişcarea de vibraţie a planului
(18), imprimã diverse traiectorii cerealelor, mărindu -se zona de intersecţie cu curentul de
aer care pătrunde prin fereastra (8) şi pe sub planul vibrator (18).
Pentru reglarea aspiraţiei în această zonã, partea inferioară a planului (24) poate fi
apropiată sau depărtată de extremitatea planului vibrator (18). Pentru aceasta se roteşte
roata de mână (15), care prin intermediul şurubului pe care este fixată, deplasează piuliţa
articulată de pârghia (14), deasupra axului (16), rotind-o. Rotirea pârghiei (14) spre
buncărul (27), determină rotirea axului (16), de care se fixeazã extremitatea inferioară a
celeilalte pârghii (14), iar bolţurile (13) coboarã pe canalele (12), micşor ând secţiunea de
trecere a aerului. Micşorarea secţiunii în această zonă, pentru acelaşi debit de aspiraţie, va
determina creşterea vitezei aerului.
Impurităţile a căror viteză de plutire este mai mică decât viteza aerului aspirat sunt
preluate de curentul de aer, iar cerealele sunt evacuate pe la partea inferioarã a canalului de
aspiraţie.
Reglarea vitezei aerului în zona superioară de aspiraţie se poate realiza prin
modificarea poziţiei clapetei (25), acţionată de către piuliţa (6) prin intermediul şurubului
(5) şi a roţii de mânã (4). Modificarea poziţiei clapetei articulate (26), permite reglarea
debitului de aer prin canalul (23).
Reglaje. La acest tip de separator se pot face următoarele reglaje:
l. Reglarea debitului de alimentare cu cereale, ridicând sau coborând planul
vibrator (18), prin rotirea piuliţelor (10), situate de-o parte şi alta a buncărului de
alimentare.
2. Reglarea vitezei aerului în zona de intersecţie a cerealelor şi impurităţilor cu
curentul de aer, prin apropierea sau depărtarea părţii inferioare a peretelui articulat în (29),
de planul vibrator, cu roata de mână (15).
3. Reglarea vitezei aerului în partea superioară a canalului de aspiraţie, prin
modificarea poziţiei clapetei articulate (25), acţionând asupra roţii de mână (4).
4. Reglarea debitului total de aer aspirat prin canalul de aspiraţie (23), prin
modificarea poziţiei clapetei articulate (26), cu roata de mână (3).
5. Reglarea amplitudinii vibraţiilor planului (18), prin modificarea poziţiei
contragreutăţilor motovibratorului (19).
Acest tip de utilaj se realizeazã în mai multe tipo-dimensiuni ale căror
caracteristici tehnice sunt prevăzute în cataloagele firmei constructoare.
3.2.4.6. Tararul MVSB BUHLER.

Tararul se aseamănă cu aspiratoarelor prezentate anterior cu deosebirea utilizării
unei camere de decantare pentru separarea fracţiunii grele, din impurităţile preluate de aerul
de aspiraţie.
Descriere. Tararul, prezentat în fig. 3.16 se compune dintr-o carcasã metalică (3)
,în interiorul căreia sunt realizate: canalul de aspiraţie (26) şi camera de decantare (16), iar
139
în partea frontală, buncărul de alimentare (2). La partea inferioară a buncărului se găseşte

planul vibrator (9), de care se fixeazã rigid motovibratorul (5).
Fig. 3.16 - Tararul MVSB BUHLER.

1- perete mobil; 2 - buncăr de alimentare; 3 - carcasă; 4 - fereastră de vizitare; 5 - motovibrator;
6, 28, 31 - roţi de mână; 7 - articulaţie; 8 - pârghie; 9 - plan vibrator, 10, 27, 32, 34 - tije filetate;
11 - pârghii; 12, 30, 36 - axe transversale; 13, 19, 25 - pârghii; 14, 20, 24 - piuliţe; 15 - clapete
articulate; 16 - cameră de decantare; 17 - uşi de vizitare; 18 - clapetă, 21,22 - racord de aspiraţie;
23 - fereastră; 26 - canal de aspiraţie, 29 - ferestre laterale; 33 - piuliţe; 35 - arcuri elicoidale.
I - cereale cu impurităţi; II - cereale curăţate; III - aer cu praf; IV - impurităţi uşoare.
Planul vibrator se sprijină pe două pârghii (8), articulate inferior în articulaţiile (7)
fixate de pereţii laterali ai carcasei (2). Partea dinspre canalul de aspiraţie este susţinută prin
intermediul unor pârghii, de arcurile elicoidale (35), aflate în prelungirea şuruburilor (34).
Poziţia lor se reglează cu piuliţele filetate (33).
Peretele mobil, poate fi deplasat inferior de la roata de mână (6), pe al cărei ax
filetat (10), se găseşte piuliţa cilindrică (14) care se poate roti în partea superioară a
pârghiei (13). Pârghia este fixată rigid de axul transversal (12), de care se prind două
pârghii (11), al căror capăt superior se leagă printr-o articulaţie de peretele mobil (1).
Funcţionare. Cerealele cu impurităţi, alimentate în buncărul (2), antrenate de
planul vibrator (9), ajung în partea inferioarã a canalului de aspiraţie (26).
Aerul intersectează fluxul de cereale preluând impurităţile uşoare pe care le
antrenează în camera de decantare (16). Canalul de aspiraţie îşi măreşte treptat secţiunea.
Datoritã scăderii vitezei aerului, fracţiunea grea c ade la partea inferioară a camerei de
decantare, iar fracţiunea uşoară este antrenată înspre racordul de aspiraţie (22).
Evacuarea fracţiunii grele se realizeazã prin deschiderea consecutivă a celor dou ă
rânduri de clapete de ecluzare (15).
Tararul are variante constructive la care evacuarea fracţiunii depuse în camera de

decantare se face prin deschiderea comandată succesiv a 2 clapete articulate (14) şi (15),
fig. 3.17.
Evacuarea fracţiunii uşoare împreună cu aerul de aspiraţie se poate face fie pe la
partea superioară, prin racordul (22), fie lateral prin racordul
(21).
Reglaje. La acest tip de separator se pot face
următoarele reglaje:
1. Reglarea debitului de alimentare cu cereale, cu
piuliţele (33).
2. Reglarea vitezei aerului în zona de intersecţie a
fluxului de cereale cu aerul de aspiraţie, cu roata de mână (6).
3. Reglarea vitezei aerului în partea superioară a
canalului de aspiraţie, cu roata de mână (31).
4. Reglarea debitului de aer aspirat, prin schimbarea
Fig. 3.17 - Variantă a poziţiei clapetei articulate (18) cu roata de mână (28).
sistemului de evacuare 5. Reglarea amplitudinii vibraţiilor motovibratorului,
prin schimbarea poziţiei contragreutăţii de dezechilibrare.
3.2.4.7. Tararul cu recirculare de aer.
Tararul cu recirculare de aer face parte din categoria utilajelor moderne,

caracterizate prin independenţă funcţională.
Fig. 3.18 - Tararul cu recirculare de aer MVSQ (vedere generală)
Având ventilator propriu, utilajul realizează o aspiraţie mai bună, aspirând în

acelaşi timp o cantitate mică de aer proaspăt. Acest lucru asigură un climat mai bun în
încăperea în care se află utilajul, mai ales în perioada rece, când aerul proaspăt necesitã o
încălzire înaintea introducerii în încăpere. Dispariţia reţelelor de aspiraţie, al căror reglaje,
141
la îmbinările traseelor, se fac de cele mai multe ori la întâmplare, determină îmbunătăţirea
aspiraţiei şi reducerea costurilor de exploatare.
În fig. 3.18 şi 3.19 este prezentat tararul cu recirculare de aer model MVSQ
realizat de firma BUHLER.
Descriere. Tararul se compune din buncărul de alimentare (2), prevăzut la partea
inferioară cu o placă mobilă antrenată printr-o tijă de la mecanismul cu excentric (4).
Fig. 3.19 - Tararul cu recirculare de aer MVSQ:

1 - racord de alimentare; 2 - buncăr de alimentare; 3 - placă oscilantă; 4 - excentric; 5 - plan
articulat; 6 - clapetă articulată; 7 - uşă de vizitare; 8 - canal de recirculare aer; 9 - transportor
elicoidal; 10 - clapete articulate cu contragreutăţi; 11 - cameră de decantare; 12 - perete cilindric;
13 - gură de alimentare ventilator; 14 - articulaţie; 15 - canal de aspiraţie; 16 - clapetă;
17 - articulaţie; 18 - fereastră pentru urmărirea aspiraţiei; 19 - ventilator; 20 - electromotor;
21 - platbande crestate; 22 - gură de vizitare; 23 - arcuri elicoidale; 24, 26 - roţi de mână;
25 - ferestre de vizitare; 27 - pârghii; 28, 31- şuruburi; 29, 33 - pârghii; 30, 32 - piuliţe articulate;
34 - articulaţie.
I - cereale cu impurităţi; II - cereale curate; III - impurităţi uşoare.
Pentru reglarea debitului de alimentare, cele două arcuri elicoidale (23) pot fi
fixate superior, mai sus sau mai jos în plăcile crestate (21). Canalul de aspiraţie (15), cu
secţiune dreptunghiulară, este format din carcasa metalică fixă şi peretele (5) mobil,
prevăzut cu articulaţia superioară (17). Ferestrele transparente (18), situate pe părţile
laterale ale tararului, permit urmărirea antrenării impurităţilor uşoare de către aer.
Secţiunea de aspiraţie poate fi modificată atât la partea inferioară cât şi la partea
superioară. Modificarea secţiunii de aspiraţie la partea inferioară, se realizează acţionând
asupra roţii de mână (24). Roata este fixată pe şurubul (28), care prin rotire, deplasează
piuliţa articulată (30), care prin pârghia (29), fixată rigid de axul (24), roteşte pârghiile (27)
fixate de partea inferioară a peretelui (5). Modificarea secţiunii la partea superioară se face
în mod similar, acţionând asupra roţii de mânã (26).
Canalul de aspiraţie (15) se prelungeşte pânã în camera de decantare (11),
prevăzută la partea superioară cu doi pereţi cilindrici (12) şi (35), care dirijează aerul cu
impurităţi către gura (13), de alimentare a ventilatorului (19). La partea inferioară a camerei
de decantare se află transportorul elicoidal (9), care colecteazã impurităţile uşoare,
evacuându-le prin deschiderea clapetei cu contragreutate (10).
Funcţionare. Cerealele cu impurităţi alimentate prin racordul (1), sunt antrenate
de placa mobilã (3) în partea inferioarã a canalului de aspiraţie (15). Aerul recirculat prin
canalul (8), intersectează masa dispersată de cereale cu impurităţi, preia impurităţile uşoare
antrenându-le prin canalul de aspiraţie pânã în zona superioară a camerei de decantare.
Datorită formei cilindrice, impurităţile grele, având o masă mai mare, sunt aduse de forţele
de inerţie pe partea inferioară a suprafeţei, pierzând din energie prin frecare, cad la partea
inferioară a camerei de decantare. Transportorul elicoidal (9), preia impurităţile depuse,
evacuându-le prin deschiderea clapetei articulate cu contragreutate (10). Aerul aspirat prin
gura (13) de către ventilatorul (19), este recirculat prin canalul (8).
Reglaje.
1. Reglarea debitului de alimentare, prin schimbarea locului de prindere a părţii
superioare a arcurilor elicoidale (23).
2. Reglarea vitezei aerului la partea inferioară, de preluare a impurităţilor, în
canalul de aspiraţie, prin acţionarea roţii de mânã (24).
3. Reglarea vitezei aerului în partea superioară a canalului de aspiraţie, prin
acţionarea roţii de mână (26).
Tararele se execută în mai multe tipo-dimensiuni ale căror caracteristici sunt
prezentate în cataloagele firmei constructoare.
3.2.4.8. Separatorul în cascadă.

Separatorul în cascadă este destinat separării impurităţilor uşoare din masa de
cereale, fiind montat atât în CURĂŢĂTORIA NEAGRĂ cât şi în CURĂŢĂTORIA ALBĂ.
În morile de porumb cu degerminare, separatorul în cascadă este folosit la separarea
pospaiului (făina de porumb) de crupele aflate în amestec cu embrionii, înaintea alimentării
meselor densimetrice.
Descriere. Separatorul în cascadă, fig. 3.20, se compune din carcasa metalică (14)
prevăzută la partea superioară cu racordul de alimentare (l). Clapeta articulată cu
contragreutate (3), închide buncărul de alimentare (2), terminat la partea inferioară cu
cilindrul de alimentare (5). Planurile înclinate (7), determină trecerea alternativă a
cerealelor, în cascadă, spre partea inferioară a separatorului unde se află separatorul
magnetic (9). Pentru a urmări modul de alimentare a cerealelor sau crupelor de către
cilindrul (5), în partea din faţă a separatorului se găseşte uşa de vizitare (4). Uşa (8), situată
la partea inferioară, permite curăţirea magnetului permanent (9).
În spatele planurilor înclinate se află camera de decantare (12), prevăzută la partea
inferioară cu două rânduri de clapete de ecluzare (10), iar la partea superioară, cu racordul
de aspiraţie (15). Pe părţile laterale ale camerei de decantare se află ferestrele de vizitare
(23), care permit urmărirea decantării fracţiunii grele din impurităţile preluate de aerul de
aspiraţie.
Trecerea aerului din canalele (6) spre camera de decantare se face prin zonele
controlate de clapetele articulate (11). Poziţia clapetelor poate fi modificată prin mişcarea
manetelor (17), fixate pe articulaţiile (16), care se fixează în poziţia dorită strângând cu
roata de mână (18), maneta pe suportul metalic (19).
143
Funcţionare. Cerealele cu impurităţi sunt alimentate prin racordul (1) în buncărul

(2). Ele se acumulează în buncăr asigurând alimentarea separatorului pe toată lăţimea, până
când greutatea lor va echilibra forţa contragreutăţilor fixate cu şurub pe două tije metalice.
Fig. 3.20 - Separatorul în cascadă SC:

1 - racord de alimentare; 2 - buncăr; 3 - clapetă articulată cu contragreutate; 4, 8 - uşi de vizitare;
5 - cilindru de alimentare; 8 - ferestre pentru pătrunderea aerului de aspiraţie; 7 - planuri
înclinate; 9 - magnet permanent; 10 - clapete articulate, 11, 13 - clapete pentru reglarea aspiraţiei;
12 - camera de decantare; 14 - carcasă; 15 - racord de aspiraţie; 16 - articulaţii; 17 - manete;
18 - roţi de mână; 19 - plăci de fixare, 20, 21 - lagăre; 22 - arbore de acţionare; 23 - ferestre de
vizitare.
I - cereale cu impurităţi; II - cereale curate; III - impuritãţi; IV - aer cu praf.
Acest sistem de alimentare cu clapetă articulată, asigură o alimentare uniformă pe toată

lungimea separatorului, preluând fluctuaţiile de debit în alimentare. Deschiderea dintre
clapeta articulată şi cilindrul de alimentare este direct proporţională cu cantitatea de cereale
din buncăr. Cerealele alimentate de cilindrul (5), într-o perdea subţire pe toată lungimea
separatorului, cad în cascadă de pe un plan pe altul întâlnind în dreptul fiecărei ferestre (6),
un curent de aer care le intersectează preluând impurităţile uşoare, a căror viteză de plutire
este mai mică decât viteza aerului.
Impurităţile preluate, împreună cu aerul, trec prin zona controlată de clapetele
articulate (11), ajungând în camera de decantare (12). În camera de decantare, viteza aerului
scade favorizând depunerea fracţiunii grele, care cade la partea inferioară, iar aerul cu praf
este evacuat prin racordul (15). Fracţiunea grea se evacuează prin sistemul de ecluzare
format de cele două rânduri de clapete articulate (10), pe care le deschide succesiv, sub
greutatea proprie. Cerealele ajunse la partea inferioară a separatorului trec peste magnetul
permanent (9), care reţine impurităţile magnetice.
Reglaje.
l. Reglarea cantităţii de cereale din buncărul (2), prin modificarea poziţiei
contragreutăţilor pe tijele metalice fixate de clapeta articulată (3).
2. Reglarea debitului de aer aspirat din fiecare zonă, controlată de clapetele (11),
prin modificarea poziţiei lor cu manetele (17).
3. Reglarea debitului total de aer aspirat, prin modificarea poziţiei clapetei (13), cu
ajutorul manetei fixate de axul articulaţiei, a cărei poziţie se fixeazã printr-o roată de mână
(18).
Separatorul în cascadã este acţionat de un motoreductor aflat pe un suport lateral,
situat în prelungirea arborelui (22). În cazul utilizării unui număr de două sau trei
separatoare în cascadă, ele pot fi acţionate de la un motoreductor, prin intermediul unor
cuplaje elastice, montate pe arborii cilindrilor de alimentare. Puterea electromotorului este
de 0,37 kw, iar turaţia cilindrului de alimentare este de 40 rot./min.
Separatoarele în cascadă au o încărcare specifică de 17-20 kg/cm lăţime canal de
aspiraţie.
La noi în ţară se construiesc separatoare în cascadă în trei variante dimensionale:
SC6, SC8 şi SC10 cu lăţimea zonei de aspiraţie de 600, 800 şi 1000 mm.
3.2.4.9. Pneumoseparatoarele.
Pnemoseparatoarele sunt instalaţii destinate separării cerealelor de aerul folosit în
transportul pneumatic al acestora.
Separarea aerului de transport asigură
totodată separarea impurităţilor uşoare
prezente în masa de cereale. Indiferent de
tipul constructiv, ele asigură zone de
intersecţii între fluxul de cereale şi aerul de
transport, facilitând preluarea impurităţilor
uşoare, iar prin reducerea vitezei aerului ca
urmare a modificării secţiunii de trecere,
separarea şi evacuarea lor. În fig. 3.21 este
prezentat un pneumoseparator format din
corpul principal de separare (7) şi ciclonul
pentru separarea corpurilor uşoare (14).
În corpul principal se află un
receptor de cereale (4) având la partea
superioară un plan curbat (17), destinat
schimbării direcţiei de deplasare a
cerealelor. Canalul de aspiraţie (16),
Fig. 3.21 - Pneumoseparator. prevăzut la partea inferioară cu un perete
1 - racord de alimentare; 2 - uşa de vizitare; mobil (11), articulat superior, face legătura
3 - ferestre pentru urmărirea funcţionării; cu ciclonetul (14). Peretele mobil poate
4 - receptor pentru cereale; 5 - canal de mări sau micşora viteza aerului în canalul
circulaţie a aerului; 6 - ecluze; 7 - corp de de aspiraţie prin intermediul piuliţei (8),
separare; 8 - piuliţă; 9 - şurub; 10 - roată de
care se deplasează pe şurubul (9), prin
mână; 11 - plan articulat; 12 - uşă de vizitare;
13 - cilindru transparent; 14 - ciclonet; rotirea acestuia odată cu peretele. Atât
15 - racord de evacuare aer cu praf; 16 - canal corpul de separare cât şi ciclonetul sunt
de aspiraţie; 17 - plan curbat. prevăzute la partea inferioară cu ecluze
I - cereale cu aer şi corpuri uşoare; II - cereale; pentru evacuarea fracţiunilor separate.
III - corpuri străine uşoare; IV - aer cu praf. Funcţionare. Aerul de transport,
împreună cu cerealele cu impurităţi, intră
în pneumoseparator prin racordul (1) cu o viteză de 20-22 m/s. Pentru schimbarea direcţiei
cerealelor şi reducerea vitezei lor, se utilizează planul curbat (17). Pierzând energie,
145
cerealele cad spre partea inferioară a receptorului (4), pe care-l părăsesc întâlnind un curent
de aer ce vine prin canalul (5). Impurităţile uşoare preluate de aer trec prin canalul vertical
(16), ajungând în ciclonetul (14), alimentat tangenţial. Impurităţile preluate execută
împreună cu aerul o mişcare circulară spiralată către partea inferioară a ciclonetului.
Datorită forţei centrifuge, a cărei valoare este direct proporţională cu mărimea impurităţilor,
acestea îşi micşorează viteza prin frecare de peretele cilindric al ciclonetului, căzând la
partea inferioară. Aerul împreună cu praful pătrund prin conducta cilindrică centrală
părăsind ciclonetul prin racordul (15).
Cerealele depuse în corpul pneumoseparatorului sunt evacuate cu ecluza (6). Tot
printr-o ecluză sunt evacuate şi impurităţile uşoare
depuse în ciclonet.
În fig. 3.22 este prezentat pneumo-
separatorul MIAG. El se compune din corpul
cilindric (2), prevăzut cu canalele de aspiraţie (9)
şi (10), piesa cilindro-conică (7) şi peretele conic
(8). La partea superioară a canalelor de aspiraţie se
găseşte camera de decantare (11), care se termină
la partea inferioară cu planul înclinat (3) care se
leagă de conducta (4) pentru evacuarea
impurităţilor depuse. Ecluzele (5) permit
evacuarea cerealelor şi impurităţilor uşoare,
separând totodată corpul separatorului de conducta
(4), în care aerul are o presiune ridicată faţă de
presiunea atmosferică.
Funcţionare. Aerul împreunã cu
cerealele, intră în corpul cilindric al
pneumoseparatorului pe la partea inferioară, prin
conducta (6), întâlneşte piesa cilindro-conică (7),
prevăzută cu un canal central. O parte din cereale
se izbesc de partea inferioară a acestuia şi cad la
partea inferioară a pneumoseparatorului. Cealaltă
parte, împreună cu aerul îşi continuă drumul prin
canalul central până ce ajung la planul conic (8), Fig. 3.22 - Pneumoseparatorul
pe care îl izbesc, pierd energia transmisă de aerul MIAG.
de transport, căzând pe feţele conice ale piesei (7) 1 - racord de evacuare; 2 - corp
către ecluza (5). În drumul lor întâlnesc aerul care cilindric; 3 - plan înclinat colector;
pătrunde prin canalul cilindric exterior. Acesta 4 - conductă pentru evacuarea
impurităţilor uşoare; 5 - ecluze;
preia impurităţile uşoare transportându-le prin
6 - conductă de transport pneumatic;
canalul (10) până la partea superioară a acestuia. O 7 - piesă cilindro-conică cu canal
altă parte a aerului de transport, cu impurităţi central; 8 - plan conic; 9 - canal central
uşoare trece prin canalul central (9) ajungând la de aspiraţie; 10 - canal cilindric de
camera de decantare (11). Ca urmare a creşterii aspiraţie; 11 - cameră de decantare.
secţiunii de trecere a aerului, viteza acestuia scade I - aer cu cereale şi impurităţi uşoare;
permiţând depunerea fracţiunii uşoare, care cade II - cereale curate; III - impurităţi
pe planul înclinat (3) legat prin conducta (4) de uşoare; IV - aer cu praf.
ecluza (5). Aerul cu particule fine de praf este evacuat prin racordul (1) pentru separare, fie
într-un ciclon, fie într-un filtru.
În fig. 3.23 este reprezentat pneumoseparatorul BUHLER.. Acesta este cu

alimentare superioară fiind de construcţie mai simplă, sub forma a două cicloane alipite.
Curentul de aer este alimentat prin canalul (1). Un deflector (2) cu perete curbat realizează
o primă separare, particulele mai grele căzând în fundul separatorului unde sunt eliminate
cu ecluza (4-II). Curentul de aer împreună cu fracţiunile uşoare antrenate, trec printr-o serie
de şicane şi pereţi înclinaţi, pierzând treptat din viteză, astfel ca, în al doilea pantalon al
separatorului, să se depună şi să se evacueze prin ecluză (4-III). Aerul părăseşte separatorul
prin canalul (5) din partea superioară opusă intrării.
În fig. 3.24 este prezentat pneumoseparatorul SIMON a cărui funcţionare este
asemănătoare celor prezentate anterior.
Separatorul pneumatic SP-220 (fig. 3.25) se utilizează la morile care folosesc
transportul pneumatic al produselor. Utilajul separă masa de cereale în trei fracţiuni: grâu
curăţit, corpuri străine grosiere şi corpuri străine fine. Funcţionează pe principiul separării
particulelor în curent de aer, cu rol de precurăţitor şi distribuitor în mai multe fracţiuni, pe
baza proprietăţilor aerodinamice.
Fig. 3.23 - Pneumoseparator

BUHLER.
1 - racord de alimentare; 2, 8 - planuri Fig. 3. 24 - Pneumoseparatorul SIMON.
curbate; 3 - separator de cereale; 1 - conductă de transport pneumatic; 2 - conductă
4 - ecluze; 5 - separator de impurităţi pentru aer; 3 - ecluze; 4 - ciclon pentru separarea
uşoare; 6 - racord de evacuare aer cu corpurilor uşoare; 5, 6 - racorduri de evacuare aer
praf; 7 - perete semicilindric. cu praf; 7 - ciclon pentru separarea cerealelor.
I - aer cu cereale şi impurităţi uşoare; II - I - aer cu cereale şi impurităţi; II - cereale; III -
cereale; III - impurităţi uşoare; IV - aer cu impurităţi uşoare; IV - aer cu praf.
praf.
Amestecul este alimentat prin gura (3) (fig. 3.25) intrând în conducta centrală
interioară. Acesta loveşte ecranul (2), care provoacă o micşorare a vitezei, particulele mai
grele depunându-se pe fundul înclinat (4) . Ele sunt evacuate, sub formă de boabe curate,
prin intermediul unei ecluze rotative (5).
Curentul de aer este dirijat în continuare în mişcare ascendentă ajungând în spaţiul
creat între un perete sub formă de ecran (7) şi peretele exterior (1) ajungând în camera de
detentă (8), din partea superioară a separatorului. Aici se depun particulele semigrele,
147
respectiv spărturile şi boabele seci, inclusiv pleava, acestea fiind eliminate printr-un tub
lateral înclinat, ce conduce la ecluza (10).
Particulele uşoare, antrenate de aer, împreună cu acesta, ies din separator prin
tubul central din partea superioară (11), ajungând într-un ciclon (12), în care are loc
separarea aerului de praful antrenat, cel din urmă fiind evacuat prin ecluza din partea
inferioară (13).
La separatoarele pneumatice folosite pentru grâu, viteza aerului la intrare este de
20 - 22 m/s. Sarcina utilă la 1 cm canal de separare este de 85 - 110 kg/h.
Capacitatea separatoarelor este de 1,5 ... 10 t/h, cu consumul de aer de 350 - 2800
m³/min.
Fig. 3.25 - Separator pneumatic SP-220

La separatoarele pneumatice folosite pentru grâu, viteza aerului la intrare este de
20 - 22 m/s. Sarcina utilă la 1 cm canal de separare este de 85 - 110 kg/h.
Capacitatea separatoarelor este de 1,5 ... 10 t/h, cu consumul de aer de 350 - 2800
m³/min.
De cele mai multe ori pneumo-separatoarele sunt folosite pentru eliminarea
impurităţilor uşoare din cereale, montându-se la partea superioară a liniilor de transport
pneumatic. La ieşirea din ciclon se prevede un şuber cu care se reglează debitul de aer
utilizat atât pentru transportul pneumatic, cât şi pentru separarea prafului din ciclon.
3.2.5. Eliminarea prafului.

Masa de cereale conţine o importantă cantitate de praf care se găseşte sub două
forme: praf aderent pe suprafaţa boabelor şi praf sub formă de particule libere. Indiferent de
forma în care se găseşte, praful este acumulat de cereale în timpul vegetaţiei, la recoltare, la
transportul de la treierat până la bazele de recepţie precum şi datorită frecării între boabe.
Praful aderent la materiile prime vegetale, precum şi cel rezultat în urma
proceselor tehnologice de prelucrare (mărunţire, cernere, uscare) trebuie eliminat din
acestea. Praful impurifică materiile prime făcându-le inapte pentru prelucrare şi consum.
Totodată, datorită acţiunii abrazive, praful conduce la uzura prematură a utilajelor de
transport şi prelucrare.
Praful din materiile prime vegetale este de natură minerală şi vegetală. Cel de
natură minerală are o pondere de 80-90 %. Masa specifică a prafului mineral este de 2
g/cm3, în timp ce a prafului vegetal este mai mică, nedepăşind 1,8 g/cm3.
În funcţie de mărimea particulelor de praf, acesta se împarte în fracţiuni grosiere
cu dimensiuni de peste 100 µm, praf mijlociu de 10 ...100 µm şi praf mărunt cu particule
sub 10 µm.
Punctele cele mai importante de dezvoltare intensă a prafului la operaţiile de
recepţie, transport şi de condiţionare a materiilor prime sunt:
- sorburile de descărcare din autovehicule;
- picioarele de elevatoare;
- punctele de alimentare şi de golire a transportoarelor mecanice;
- pâlniile de alimentare şi de descărcare a cântarelor automate;
- gurile de intrare şi de ieşire ale separatoarelor aspiratoare şi toate celelalte utilaje
din secţiile de curăţire.
Eficienţa instalaţiei de desprăfuire depinde de caracteristicile captatoarelor de praf,
debitul şi viteza aerului la locul de desprăfuire, forma, dimensiunile, etanşeitatea şi traseul
conductelor de transport.
În funcţie de efectul de eliminare a prafului, utilajele de captare a acestuia se
împart în camere de desprăfuire, cicloane şi filtre. În continuare sunt prezentate camerele de
desprăfuire şi cicloanele, urmând ca filtrele să fie prezentate într-un capitol special.
3.2.5.1. Camere de desprăfuire.

Reprezintă agregatul cel mai simplu pentru purificarea aerului încărcat cu praf.
Acţiunea se bazează pe depunerea prafului în urma măririi spaţiului prin detentă şi opririi
cu şicane, care schimbă direcţia fluxului de aer.
Eficienţa camerei de desprăfuire se caracterizează prin raportul dintre masa de praf
colectată (Mc) şi cea conţinută în aer (Ma), conform relaţiei:
Mc
 (3.40)
Ma
La aprecierea eficienţei camerei de desprăfuire se utilizează şi noţiunea de factor
de decontaminare (f), care este dat de logaritmul raportului dintre masa de praf ce n-a putut
fi colectată (Mn) şi cea de praf colectată (Mc), respectiv:
Mn
f  lg (3.41)
Mc
Factorul de decontaminare se poate exprima şi prin:
Ma  Mc 1 
f  lg  lg (3.42)
Mc 
149
Pentru aprecierea eficienţei se mai utilizează şi noţiunea "numărul unităţilor de

transfer" (NUT), unde, în locul logaritmului zecimal al raportului, se introduce logaritmul
natural, precum urmează:
1 
NUT  ln (3.43)

Factorul de performanţă (fp) al camerei de desprăfuire reprezintă raportul dintre
numărul de unităţi de transfer şi pierderea de presiune ( p ):
NUT 1  1
fp   ln  (3.44)
p  p
Viteza de sedimentare a particulelor de praf se determină cu relaţia:
d 2
v , (m/s) (3.45)
18 
în care:
v - este viteza de sedimentare, m/s;
d - diametrul particulelor, m;
 - densitatea particulelor, t/m3;
µ - vâscozitatea mediului în care se separă praful care, în cazul aerului la
temperatura de 0 0C este de 1,2 x 10-6 Kg.s/m2.
Separarea prafului în camere de desprăfuire este metoda cea mai simplă de
desprăfuire, dar şi cea mai puţin eficientă, randamentul fiind de maximum 0,7. Pentru
mărirea eficienţei se prevăd pereţi de dirijare a fluxului şi de reglare a vitezei. În această
situaţie se pot separa în camerele de desprăfuire numai particule de praf grosier, cu
dimensiuni de peste 0,2 mm, la viteze de sub 0,5 m/s.
În fig. 3.26 sunt prezentate schematic camere de desprăfuire cu doi pereţi
Fig. 3.27 - Cameră de

Fig. 3.26 - Camere de desprăfuire a aerului cu pereţi
desprăfuire a aerului cu
de depunere
pâlnii
descendenţi (fig. 3.26 a), cu doi pereţi ascendenţi (fig. 3.26 b) precum şi cu unul descendent
(fig. 3.26 c, d , e).
O cameră de desprăfuire îmbunătăţită este cea cu şicane oblice, respectiv cu pâlnii

(fig. 3.27). Aerul intră prin partea superioară centrală lovind pâlniile înclinate suprapuse.
Prin aceasta se provoacă o schimbare a direcţiei fluxului şi micşorarea vitezei, cu tendinţa
de evacuare a prafului spre centrul fundului. În acelaşi timp pâlniile, imprimă aerului o
mişcare circulară obligându-l la evacuare prin partea laterală superioară.
3.2.5.2. Separatorul intermediar de praf de tip MANA.

Acesta reprezintă o cameră perfecţionată de desprăfuitor. Efectul de separare se
bazează pe efectul de depunere a particulelor de praf, ca urmare a reducerii bruşte a vitezei
aerului şi de schimbare de direcţie a acestuia.
Fig. 3.28 - Separator intermediar de praf de tip

MANA:
1 - gură de alimentare; 2 - deflector conic; 3 - con
circular; 4 - cameră de detentă; 5 - canalul de Fig. 3.29 - Ciclon:
depunere; 6 - tub rabatabil; 7 - clapete; 8 - racord 1 - tronson cilindric; 2 - tronson conic;
de evacuare pentru aerul purificat. 3 - tub central; 4 - ecluză; 5 - gură de
intrare; 6 - gură de evacuare.
Aerul încărcat cu praf este alimentat prin gura (1) (fig. 3.28), care are aceaşi
secţiune cu cea a conductei de transport. Imediat după intrare, în agregat are loc o mărire a
diametrului acestuia separatorul având formă tronconică. În acelaşi timp, un deflector conic
central (2) formează cu peretele exterior un canal circular ce se îngustează treptat (3),
mărind astfel viteza aerului. La un moment dat, canalul se măreşte brusc printr-o cameră de
detentă (4) cu consecinţa micşorării considerabile a vitezei aerului. Acest efect, combinat
cu cel de frecare a particulelor de praf de pereţi, ajută la depunerea lui în canalul (5)
terminat cu un tub rabatabil (6). Acesta se termină cu o gură pentru prinderea sacului de
151
colectare a prafului. Tubul este prevăzut în interior cu trei clapete (7), care asigură
etanşeitatea faţă de intrarea eventuală a aerului de jos în sus.
Numai după depăşirea rezistenţei opuse de clapete prin apăsarea prafului depus,
acestea se deschid automat şi permit căderea acestuia în sacii colectori. Aerul purificat
parţial părăseşte separatorul prin racordul (8) din partea superioară.
3.2.5.3. Ciclonul.
Serveşte pentru purificarea preliminară a aerului aspirat din instalaţia de transport
pneumatic şi de la desprăfuirea utilajelor de condiţionare a materiilor prime cerealiere sau
oleaginoase. Efectul de separare a prafului şi impurităţilor uşoare este de 70 - 90 %.
Principiul de funcţionare al cicloanelor se bazează pe depunerea particulelor
antrenate de aer prin detentă şi mişcarea de turbionare într-un recipient metalic
cilindroconic (1) cu intrare tangenţială în partea superioară (5) (fig. 3.29).
Fluxul de aer încărcat cu praf este obligat de către tubul central (3) să primească
un traseu turbionar în spirală spre partea superioară a ciclonului, depunând pe pereţi
particulele de praf. La lovirea cu partea inferioară se creează un alt turbion (vârtej) de aer
curat care urcă sub forma unui turbion central părăsind instalaţia prin intermediul tubului
central.
Datorită lovirii de pereţi şi a pierderii treptate a vitezei, particulele de praf tind să
se depună pe fund, fiind eliminate cu ajutorul ecluzei (4). Aerul purificat părăseşte ciclonul
prin tubul central (3) din gura de evacuare (6).
Depunerile de praf în ciclon au loc datorită forţei centrifuge ce ia naştere la
intrarea amestecului în partea cilindrică precum şi frecării dintre pereţii ciclonului şi
particulele de praf.
Viteza de intrare a amestecului de aer şi praf în ciclon este cuprinsă între 10 - 12
m/s, iar viteza de ieşire a aerului filtrat de 5 - 6 m/s. Ciclonul este un aparat prin care
filtrarea se realizează numai în procent de 95 - 98%. Particulele foarte fine de praf sunt
reţinute în proporţie mai redusă, restul fiind eliminate în atmosferă împreună cu aerul
folosit ca agent de desprăfuire.
Forţa de separare a particulelor de praf este, în special, forţa centrifugă creată la
intrarea tangenţială în ciclon:
G v2
Fc  , [N] (3.46)
g R
în care:
G - este greutatea particulei, în N;
v - viteza particulei, în m/s;
R - raza ciclonului în zona de intrare, în m;
g - acceleraţia gravitaţională, în m/s˛.
Forţa centrifugă de separare a cicloanelor este în mod uzual, de 200 ... 400 ori mai
mare decât cea de gravitaţie.
În cicloane, din cauza schimbării bruşte a direcţiei aerului încărcat cu praf, au loc
pierderi de presiune, care se determină cu relaţia:
 a v2
prl   , (daN/m2) (3.47)
2g
unde:
 - coeficientul de rezistenţă locală, variind între 2,9 şi 7,2;

 a - greutatea specifică a aerului, respectiv 1,2 N/m3;
v - viteza de intrare a aerului, respectiv 8 -
10 m/s;
g - acceleraţia gravitaţională, respectiv 9,8
m/s2˛.
3.2.5.4. Superciclonul.
Superciclonul fabricat în ţara noastră (fig.
3.30) are o gură de alimentare cu secţiune
dreptunghiulară având lăţimea (A), lungimea (B) şi
grosimea cadrului (C). Diametrul părţii cilindrice
este (Ø), înălţimea (H), diametrul gurii cilindrice de
evacuare a aerului (Ø 1) şi a gurii de evacuare (Ø 2)
(tabelul 3.5).
La dimensionarea superciclonului s-a ţinut
cont că, un volum de 0,55 m3 este în măsură a
purifica circa 1 m3 aer/s.
Pierderile de presiune sunt de circa 32
daN/m2 la viteza de intrare de 14 m/s, crescând la
Fig. 3.30 - Superciclon 100 daN/m2 pentru viteze de 25 m/s.
Debitele, la o viteză de intrare a aerului de 14 m/s, exprimate

în m3/h şi dimensiunile posibile ale superciclonului. Tabelul 3.6
Debit, A, B, C, H, Ø, Ø1, Ø2
m3/h mm mm mm mm mm mm mm
2400 125 180 70 1950 600 228 100
3000 150 205 155 2430 700 280 100
3600 180 225 175 3200 800 320 130
4200 200 257 142 3200 900 360 130
4800 230 275 145 3200 1000 395 130
5700 250 305 145 3700 1100 418 130
8100 300 355 95 3700 1300 494 130
3.2.5.5. Ecluza.
Este folosită pentru evacuarea prafului din instalaţiile de separare a acestuia în
condiţii de etanşeitate perfectă, fiind utilizată la pneumo - separatoare, cicloane şi filtre.
Poate fi utilizată şi pentru dozarea de produse, granulare sau pulverulente, fiind
denumită roata celulară. Se compune dintr-o carcasă (1) (fig. 3.31) cilindrică executată din
fontă având o gură de alimentare (2), iar în partea inferioară o gură de golire (3). În
interiorul carcasei se roteşte un rotor (4) cu palete (5). Prin variaţia turaţiei rotorului se
poate regla debitul. Rotorul este acţionat prin intermediul unui motovariator cu turaţia de
20...50 rot/min.
Debitul ecluzelor se calculează cu formula:
Q  60 V z n   k , (Kg/h) (3.48)
în care:
V - este volumul dintre paletele rotorului, în dm3;
n - turaţia rotorului cu palete, în rot/min;
z - numărul de palete;
153
 - masa hectolitrică a produsului, în Kg/dm3;

 - coeficientul de umplere a spaţiului dintre
paletele rotorului, care este de 0,8 ... 0,85;
k - coeficient de corecţie, în funcţie de afânarea
produsului, (0,9 - 0,95).
Există şi ecluze de construcţie mai simplă,
folosite numai pentru asigurarea descărcării prafului
depus în tubul cu secţiune dreptunghiulară. Ele constau
dintr-o placă de închidere etanşă a tubului, prevăzută cu o
legătură articulată cu contra-greutate. În momentul
depăşirii masei de echilibru, clapeta coboară şi permite
trecerea pulberii acumulate.
Pentru buna funcţionare a ecluzelor celulare
rotative, este necesară asigurarea unei etanşeităţi perfecte
între ciclon şi utilajele de alimentare. Fig. 3.31 - Ecluză:
Jocul între stator şi paletele rotorului nu trebuie 1 - carcasă; 2- gură de
să depăşească 0,2 mm. Grosimea paletelor la partea de alimentare; 3 - gură de golire;
contact cu statorul, va fi de minimum 10 mm. Numărul 4 - rotor; 5 - palete.
minim de palete al ecluzelor celulare rotative este de 6,
fiind dispuse astfel ca, atât gura de alimentare cât şi cea de golire să cuprindă simultan câte
o paletă.
3.2.5.6. Ventilatorul axial.

Acesta reprezintă elementul principal pentru realizarea depresiunii necesare în
vederea desprăfuirii utilajelor. În funcţie de pierderile de presiune în reţea, se aleg
ventilatoare cu presiuni de 50 - 150 mm coloană apă. Acestea au o turaţie de 630 - 1250
rot/min. Pentru a realiza un debit mare de aer, ventilatoarele sunt prevăzute cu palete late.
În ţara noastră se folosesc pentru desprăfuire ventilatoare de joasă presiune din
seria VC, cu următoarele caracteristici (tabelul 3.7).
Caracteristicile principale ale ventilatoarelor centrifugale (VC) Tabelul 3.7

Tipul de Debitul de aer, Presiunea, Turaţia,
ventilator m3/min mm col H2O rot/min
138 50 900
CV - 45 170 75 1120
194 100 1250
217 50 800
CV - 55 266 75 1000
296 100 1120
300 50 630
CV - 85 370 75 800
422 100 900
Puterea necesară pentru acţionare se determină cu formula :

QH
P , (kW) (3.49)
102 r t
în care :
Q - este debitul de aer, în m3/s;
H - presiunea, în mm col. apă;
r - randamentul mecanic al ventilatorului, respectiv 0,7 ... 0,8;
t - randamentul transmisiei, respectiv 0,9 ... 0,95.
3.3. SEPARAREA MECANICĂ DUPĂ FORMĂ ŞI

DIMENSIUNI
3.3.1. Forma şi dimensiunile seminţelor.

Seminţele diferitelor culturi cerealiere au diferite forme şi dimensiuni. În general
seminţele au dimensiunile: a - grosime; b - lăţime; c -
lungime, înţelegând prin grosime dimensiunea cea
mai mică, prin lăţime - dimensiunea medie şi prin
lungime - dimensiunea cea mai mare (fig. 3.32).
Aceste dimensiuni depind de: cultură, soi, grad de
Fig. 3.32 - Dimensiunile maturitate, umiditate.
seminţelor Dimensiunile sunt cuprinse între o limită
maximă şi o limită minimă. Ca indice, poate servi
dimensiunea medie (grosimea medie, lăţimea medie şi lungimea medie). În cazul sortării
interesează numai variaţia unei dimensiuni.
Dimensiunile şi masa seminţelor principalelor culturi Tabelul 3.8

Dimensiuni, mm Masa
Denumirea Lungimea Lăţimea Grosimea Absolută la Specifică Volumetrică
seminţei (c) (b) (a) 1000 boabe kg/dm3 kg/dm3
Grâu toamnă 4,8 - 8,0 1,8 - 4,0 1,6 - 3,6 20 - 40 1,2 - 1,5 0,70 - 0,83
Grâu 4,0 - 8,6 1,6 - 3,6 1,4 - 3,8 22 -42 1,2 - 1,5 0,67 - 0,79
primăvară
Secară 5,0 - 9,8 1,4 - 3,4 1,0 - 3,4 13 -32 1,2 - 1,5 0,65 - 0,79
Porumb 5,5 - 13,5 5,0 - 11,5 2,5 - 8,0 286 1,3 - 1,4 0,73
Orz 7,0 - 14,6 2,0 - 5,0 1,2 - 4,5 31 -51 1,2 - 1,4 0,55 - 0,75
Ovăz 8,0 - 18,6 1,4 - 4,0 1,0 - 4,0 20 -42 1,2 - 1,4 0,40 - 0,51
Hrişcă 4,2 - 6,2 2,8 - 3,7 2,4 - 3,4 20 -22 1,2 - 1,3 0,70 - 0,75
Mei 1,8 - 3,2 1,5 - 2,0 1,5 - 1,7 3 -11 1,1 - 1,2 0,80 - 0,90
Orez 5,0 - 7,0 2,5 - 2,8 2,0 - 2,5 15 -24 1,1 - 1,2 0,50 - 0,55
Mazăre 4,0 - 9,5 4,0 - 9,0 3,0 - 9,0 100 - 170 1,3 - 1,5 0,80 - 0,90
Linte 5,2 - 8,5 5,0 - 8,0 2,0 - 4,0 25 -35 1,3 - 1,4 0,80
Măzăriche 3,5 - 6,5 2,5 - 6,0 2,0 - 5,0 23 - 57 1,2 - 1,4 0,80
In 3,5 - 7,0 1,9 - 3,7 0,6 - 1,3 4,0 -4,5 1,1 - 1,2 0,66 - 0,70
Cânepă 2,8 - 6,5 2,0 - 5,0 1,7 - 4,0 20 - 26 0,85-0,95 -
Fasole 7,2 - 18,5 4,7 - 11,0 2,7 - 10,0 265 1,0 - 1,4 -
Soia 6,0 - 8,0 4,7 - 8,0 4,0 - 7,0 186 1,18 -
Floarea 6,0 3,5 - 4,2 1,7 - 2,8 53 - 69 - -
soarelui
Sfeclă zahăr 2,5 - 7,0 2,5 - 7,0 1,8 - 4,0 46 - -
Muştar 1,2 - 2,8 1,0 - 2,6 0,7 - 2,2 1,8 1,25 0,57
Neghină 2,2 - 4,4 2,0 - 2,8 1,6 - 2,8 7,0 - 10 1,2 - 1,3 -
Mohor 2,6 - 2,9 1,3 - 2,5 1,0 - 1,1 1,2 - 3,7 1,15-1,25 -
Ovăz sălbatec 10,0-15,6 1,2 - 3,2 1,4 - 3,0 17,5 - -
Zâzanie 5,0 - 7,6 0,8 - 2,6 1,0 - 2,4 2,9 0,9 -
Sparceta 1,7 - 2,3 1,1 - 1,7 0,6 - 1,2 2,2 0,7 0,36
Timoftică 1,0 - 2,4 0,6 - 1,2 0,4 - 1,1 0,55 0,8 - 1,1 0,57
Obsigă 2,7 - 5,0 1,2 - 2,5 0,5 - 1,5 1,5 1,0 -
155
Valorile medii ale dimensiunilor pentru cele mai cunoscute tipuri de seminţe
(cereale) utilizate în industria alimentară sunt indicate în tabelul 3.8.
Boabele de cereale pot avea forme rotunjite, sferice, plate aciculare etc. Un bob va
avea forme cu atât mai regulate, cu cât dimensiunea este mai mică. Exprimarea mărimii
exacte a unui bob printr-o singură dimensiune este dificilă. De obicei, atât în practică, dar
mai ales în teorie, pentru o uşoară înţelegere a fenomenelor şi simplificarea calculelor, se
obişnuieşte a se considera bobul ca fiind de formă sferică sau cubică şi a se exprima
dimensiunea lui printr-o dimensiune medie care poate fi diametrul sau latura bobului
ipotetic.
Mărimea bobului se poate exprima prin diametrul de sită, diametrul mediu sau
diametrul echivalent.
Diametrul de sită (dimensiunea ochiului) se apreciază prin mărimea ochiului
rotund de sită prin care trece bobul, respectiv rămânând pe sita următoare cu ochiuri de
dimensiuni mai mici (reţea mai densă). Acesta se poate determina simplu cu ajutorul unui
dispozitiv cu site amplasate pe verticală în sensul descreşterii mărimii ochiului.
Diametrul mediu, d m , este valoarea determinată ca medie aritmetică a
dimensiunilor boabelor într-o populaţie oarecare.
Pentru un bob de formă neregulată diametrul mediu poate fi calculat, dacă se
notează cu a , b şi c dimensiunile principale după direcţiile a trei axe perpendiculare în
ordine c > b > a, cu una din relaţiile:
ac abc
d m  b; d m  ; dm  ; d m  a c ; d m  3 a b c;
2 3
(3.50)
a ba cb c 3abc
dm  ; dm  .
3 a ba cb c
Când seminţele sunt mici sau foarte mici - mărimile a, b, c fiind foarte apropiate
între ele - măsurarea dimensiunilor se face greu şi imprecis. În astfel de cazuri, pentru
stabilirea dimensiunilor medii se utilizează o mărime convenţională denumită “diametrul
echivalent” (de). Diametrul echivalent d e , este definit ca fiind valoarea diametrului unei
sfere de volum V, numeric egal cu cel al bobului considerat şi se determină cu relaţia:
6V
de  3  1,24 3 V (3.51)

Când se are în vedere masa m şi densitatea bobului , diametrul echivalent se
determină cu relaţia:
m
d e  1,24 3 (3.52)

Forma unui bob poate fi caracterizată numeric cu ajutorul coeficientului de
formă  , indicelui de aplatizare Ap , indicelui de alungire Al , gradul de sfericitate  sau
factorul de formă  astfel:
a
S   s d e2 ; V  V d e3 ; Ap  ; (3.53)
b
b S de
Al  ;   ;  (3.54)
c S' dc
unde S este suprafaţa reală a bobului, S’ suprafaţa sferei care are acelaşi volum cu al
bobului analizat, iar d c este diametrul celei mai mici sfere care circumscrie bobul.
Dimensiunea limită a bobului este dimensiunea celor mai mari sau celor mai mici
din colectivitate. Aceasta se determină prin metoda analizei granulometrice, metodă ce
determină distribuţia procentuală pe dimensiuni (compoziţia granulometrică) a boabelor din
colectivitate.
3.3.2. Legea variaţiei dimensiunilor seminţelor.

După cum se ştie, seminţele unei recolte nu au o mărime constantă ci variază în
anumite limite.
Ca indice al mărimii seminţelor poate servi mărimea medie, adică lungimea
medie, lăţimea medie şi grosimea medie.
Totuşi pentru caracterizarea dimensiunii seminţelor nu sunt suficienţi numai
indicii lungimii, lăţimii şi grosimii medii pentru că în realitate foarte multe seminţe deviază
de la mărimea medie.
Drept indice, care determină în suficientă măsură mărimea seminţelor poate servi
numai tabloul variaţiei uneia sau alteia dintre dimensiuni. Acest tablou al variaţiei
dimensiunilor seminţelor poate fi obţinut prin măsurători sistematice şi reprezentat sub
forma aşa numitului şir de variaţie.
Pentru obţinerea şirului variaţional şi respectiv construirea curbei variaţionale, se
măsoară dimensiunea la un număr mare de seminţe (n = 500 - 1000 buc.) sau se prelucrează
porţii de seminţe cu ajutorul sitelor clasificatoare.
În urma măsurătorilor se stabilesc valorile extreme ale dimensiunii măsurate,
respectiv l min şi l max (amin şi amax; bmin şi bmax; cmin şi cmax), se adoptă numărul claselor “m”
şi se calculează valoarea intervalului dintre clase  , cu relaţia:
lmax  lmin
 (3.55)
m
Numărul claselor “m” se alege la o valoare, astfel încât pentru seminţele de
cereale,  să aibă valorile: 0,2; 0,25; 0,3 sau 0,4 mm (de obicei m = 6 - 12).
Limitele claselor vor fi:
- pentru clasa I-a: limita inferioară l1 = lmin , iar
limita superioară l2 = l1 +  ;
- pentru clasa a II-a: limita inferioară l2 = l1 +  , iar
limita superioară l3 = l2 +  = l1 + 2  ;
şi aşa mai departe.
Dacă în fiecare clasă avem n1 , n2 , n3 ... nm-1 , nm seminţe, frecvenţa repetiţiilor din
clasa dată, în procente, se calculează cu relaţiile:
n1 n n
p1  100 ; p2  2 100 ; ... pm  m 100 , % (3.56)
N N N
Pentru exemplificare în tabelul 3.9 şi 3.10 se prezintă şirul de variaţie a lungimii
orzului şi secarei.
157
Lungimea seminţelor de orz Tabelul 3.9

Clasa de
lungime 7,4-7,8 - 8,2 - 8,6 - 9,0 - 9,4 - 9,8 - 10,2 - 10,6 - 11,0 - 11,4 N
Frecvenţa,
n ….... 5 21 43 71 103 111 83 39 15 7 2 500
p, % ... 1 4,2 8,6 14,2 20,6 28,2 16,6 7,8 3 1,4 0,4 100
Lungimea seminţelor de secară Tabelul 3.10

Clasa de
lungime 3,8 - 6,2 - 6,8 - 7,0 - 7,4 - 7,8 - 8,2 - 8,6 - 9,0 - 9,4 - 9,8 - 10,2 N
Frecvenţa,
n …… 3 16 38 72 107 101 90 46 17 8 2 - 500
p % ... 0,6 3,2 7,6 14,4 21,4 20,2 18,0 9,2 3,4 1,6 0,4 - 100
Pentru o mai
expresivă prezentare şirul
se reprezintă grafic luând în
axa absciselor poziţia
succesivă a claselor (la o
anumită scară de lungime),
iar pe axa ordonatelor -
frecvenţa n sau p %.
În fig. 3.33 sunt
reprezentate grafic şirurile
de mai sus pentru orz şi
secară.
Histograma (H)
(fig. 3.33 a) arată că în
cazul seminţelor de orz,
lungimea care se întâlneşte
cel mai des este cea din
clasa 9,4-9,8 mm. Foarte
rare sunt seminţele scurte
cu lungimea 7,4 – 7,8 mm,
iar seminţele cu o lungime
mai mică de 7,4 mm nu s-
au găsit în materialul
respectiv. Fig. 3.33 - Histograma H şi curba variaţională C pentru orz
De asemenea, sunt (a) şi secară (b).
foarte rare şi seminţele
lungi din clasa 11,4-11,8 mm, iar cele mai lungi de 11,8 mm nu există.
La secară (fig. 3.33 b) cel mai des se repetă lungimea clasei 7,4 –7,8 mm. Extrem
de rare sunt dimensiunile claselor extreme (5,8 - 6,2 mm şi 9,8 - 10,2 mm).
Acelaşi suport îl au şi histogramele pentru celelalte dimensiuni ale seminţelor,
adică pentru lăţime şi grosime.
Pentru caracterizarea complexă a unui şir variaţional este necesar să se stabilească

şi alţi parametri, printre care valoarea medie a unei dimensiuni, respectiv abaterea medie
pătratică.
Valoarea medie a unei dimensiuni oarecare a seminţei se calculează cu relaţiile:
p1 l1med  ...  pm lmmed  pi limed
M  (3.57)
100 100
sau:
n1 l1med  ...  nm lmmed  ni limed
M  (3.58)
N N
De exemplu, valoarea medie a lungimii seminţelor de orz după şirul de variaţie
prezentat mai sus, se va determina astfel:
Tabelul 3.11
Clasa după
lungime, mm 7,4 - 7,8 - 8,2 - 8,6 - 9,0 - 9,4 - 9,8 - 10,2 - 10,6 - 11,0 - 11,4
Valoarea medie a
clasei l 7,6 8,0 8,4 8,8 9,2 9,6 10,0 10,4 10,8 11,2 11,6
Frecvenţa: n 5 21 48 71 103 111 83 39 15 7 2
nl 38,0 168,0 364,2 624,8 947,6 1065,6 830,0 405,6 162,0 78,4 23,2
M
 nl  4 704,4  9,41 mm
N 500
Abaterea medie pătratică se determină cu relaţia:

( 2 n ) (3.59)
N
unde:
 - este abaterea dimensiunii măsurate faţă de valoarea medie M a aceleiaşi
dimensiuni (   limed  M );
N - numărul total de măsurători (seminţe).
Adeseori şirul de variaţie se prezintă sub forma unei curbe, care se obţine din
histogramă astfel: pe fiecare segment care corespunde intervalului de clasă se ia punctul l ,
care împarte acest interval în două părţi egale. Ordonata ll  dusă prin acest punct va indica
pe baza superioară a dreptunghiului histogramei punctul l  . Unind punctele asemănătoare
de pe celelalte dreptunghiuri, se va obţine o curbă numită curba de variaţie (fig. 3.33).
În majoritatea cazurilor se obţine o curbă (fig. 3.33) de formă foarte apropiată
curbei de distribuţie normală (Gauss), adică o curbă care are maximul corespunzător
situaţiei pentru care l = M. Expresia analitică a ecuaţiei curbei este:

l  M 2
1 22
y e (3.60)
 2
Se consideră o încadrare în curba de distribuţie normală (Gauss), dacă în limita
cuprinsă între M + 3  şi M - 3  intră 99,7% din totalul seminţelor supuse măsurării.
159
Altfel spus, într-o distribuţie normală sub curba delimitată de M ± 3  este

cuprinsă 0,997 din cantitatea totală de seminţe, iar în afară rămân 0,003 din această
cantitate.
În concluzie, cunoaşterea şirului de variaţie sau a curbei variaţionale care
caracterizează modificarea lungimii, lăţimii şi grosimii seminţelor permite să se aleagă
indicele după care trebuie să se facă separarea culturii de bază de corpurile străine şi să
stabilească succesiunea operaţiilor de lucru şi să se prelucreze rezultatele. Mărimile arătate
au o mare importanţă practică pentru stabilirea dimensiunilor orificiilor la site:
- pentru sitele de curăţire:
M  2   l  M  1,5  (3.61)
- pentru sitele de sortare:
M  2  l  M  3 (3.62)
- pentru sortarea seminţelor în două fracţii:
l  M  (3.63)
3.3.3. Principii de separare a seminţelor după dimensiuni.

Procesul de lucru al sitei. Procesul în sine cuprinde următoarele momente
principale:
1) deplasarea masei de seminţe repartizată într-un strat uniform pe suprafaţa sitei;
2) separarea seminţelor prin orificiile sitelor datorită trecerii seminţelor cu
dimensiuni mai mici decât orificiile sitei.
În urma acţiunii sitei, masa de seminţe se împarte în două fracţiuni: fracţiunea
care se scurge de pe sită, care se compune din seminţe ale căror dimensiuni sunt mai mari
decât dimensiunile orificiilor sitelor şi partea care trece prin sită care se compune din
seminţe ale căror dimensiuni sunt mai mici decât dimensiunile orificiilor sitei.
Formele principale de orificii folosite la sitele pentru curăţirea şi sortarea
seminţelor sunt circulare şi alungite.
Separarea după grosime se realizează pe site cu orificii alungite (dreptunghiulare)
(fig. 3.34). Orificiile au lungimea pe direcţia de deplasare a masei de particule ce se separă,
iar seminţele trebuie să se deplaseze pe sită. Condiţia de separare este următoarea:
a partuculă  aorificiu  aimpuritate (3.64)
Orificiul alungit sub forma unui patrulater alungit se determină după două
dimensiuni: lăţimea şi lungimea. Dimensiunea
de lucru în cazul acestui tip de orificiu este
lăţimea lui, iar lungimea, care de obicei
depăşeşte de câteva ori lungimea seminţei, nu
joacă un rol hotărâtor; aşa cum va fi arătat mai
jos, lungimea orificiului are importanţă în
intensificarea trecerii seminţelor prin sită.
Sita cu orificii alungite opreşte pe
suprafaţa sa seminţe a căror grosime depăşeşte
lăţimea orificiului. Fig. 3.34 - Site cu orificii
Având în vedere că grosimea seminţei dreptunghiulare - separarea după
se determină prin dimensiunea minimă a grosime
secţiunii sale transversale, se menţionează că
pentru trecerea printr-un orificiu alungit sămânţa poate să se deplaseze pe suprafaţa sitei
fără să se desprindă, sărind şi aşezându-se vertical. În ambele cazuri lungimea şi lăţimea

seminţei nu au o importanţă hotărâtoare; rolul principal îl are grosimea seminţei.
Separarea după grosime se realizează dacă:
- particulele se aşează în lungul orificiilor;
- lungimea orificiului este mai mare decât lungimea particulei.
Aceste condiţii sunt îndeplinite când orificiile de pe sită sunt dispuse cu latura
mare după direcţia de mişcare a seminţelor, iar lungimea lor este de 2 - 2,5 ori mai mare
decât lungimea maximă a particulelor. Intensificarea separării după grosime se realizează
prin oscilarea sitei în lungul orificiilor.
Separarea după lăţime se realizează pe site cu orificii circulare, triunghiulare sau
pătrate (fig. 3.35).
Prin orificiile sitei pot trece seminţele care satisfac condiţiile: b  d şi a  2b .
Orificiul circular caracterizat numai
printr-o singură dimensiune poate opri trecerea
seminţelor a căror lăţime este mai mare decât
diametrul orificiului circular. Având în vedere
că lăţimea seminţei se determină prin cea mai
mare dimensiune a secţiunii ei transversale, se
poate întrevedea posibilitatea trecerii unei
astfel de seminţe, când aceasta se dispune cu
axa sa perpendicular pe suprafaţa sitei; evident
că lungimea şi grosimea seminţei în acest caz
nu au nici o importanţă.
Fig. 3.35 - Site cu orificii circulare -
Pentru a mări productivitatea curăţirii
separarea după lăţime
pe site, este necesar ca axa mare a particulei să
fie perpendiculară pe suprafaţa sitei, condiţie
realizabilă prin imprimarea unei mişcări oscilatorii perpendiculare pe planul sitei. Aceste
site se folosesc la separarea pe sorturi (sortarea) a seminţelor. În cazul când separarea se
realizează după lăţime, se pot folosi şi site care
au orificii de formă triunghiulară sau ovală
(lenticulară)
Pentru un proces de lucru mai puţin
precis, adeseori se folosesc sitele cu orificii
pătrate; de obicei astfel de site se execută din
sârmă şi sunt bune pentru o curăţire prealabilă.
Orificiul pătrat nu are o anumită dimensiune de
lucru, pentru că sămânţa se poate aşeza pe latură
sau pe diagonală a cărei dimensiune este cu 40%
mai mare decât latura; este indicat ca orificiile
înguste să se folosească la sitele împletite (sau
ţesute).
Separarea după lungime se realizează
pe suprafeţe cu locaşuri sub formă alveolară, iar
utilajele în care se execută această operaţie se
Fig. 3.36 - Suprafaţă cilindrică numesc trioare (fig. 3.36).
interioară alveolară (trior) - separarea Trioarele prezintă diferite forme de
după lungime; suprafeţe alveolare, în majoritatea cazurilor fiind
1 - suprafaţă alveolară ; 2 - jgheab de sub formă de cilindru cu alveole interioare.
recepţie ; 3 - melc de evacuare ; Cilindrul antrenează prin alveole particule de
161
lungimi diferite. Particulele scurte sunt antrenate de alveole, ridicate la o anumită înălţime
de unde cad fiind colectate în jgheabul de recepţie, în timp ce particulele lungi alunecă pe
suprafaţa alveolară şi se evacuează în lungul triorului.
Prin aşezarea corespunzătoare a jgheabului de recepţie se realizează o bună
separare a seminţelor lungi de cele scurte. Triorul dă bune rezultate la separarea unor
amestecuri de seminţe, cu deosebiri mari între lungimile particulelor (de exemplu grâu cu
neghină, ovăz cu grâu).
3.3.4 Clasificarea şi construcţia sitelor.

Sitele constituie organele de bază în construcţia maşinilor de curăţat şi sortat
seminţe. Ele sunt amplasate în cadrul unor batiuri supuse mişcării oscilante, cel mai
frecvent în plan longitudinal şi mai rar în plan transversal.
Elementul constitutiv ce caracterizează posibilitatea separării amestecului cu
ajutorul sitei este reprezentat de forma şi dimensiunile orificiilor distribuite pe suprafaţa de
lucru.
Dimensiunile şi forma orificiilor se aleg în funcţie de materialul care va fi
prelucrat pe site şi de cerinţele impuse produsului final. Aceste cerinţe se reduc la o
anumită puritate şi la o oarecare pierdere admisibilă din seminţele culturii principale în
fracţiunile separate.
După natura materialului din care sunt executate, sitele pot fi:
a) - site din ţesătură metalică (fire de oţel, cupru, alamă, bronz fosforos);
b) - site din tablă perforată (cu găuri de diferite forme şi dimensiuni).
c) - site din mătase naturală;
d) - site din fire sintetice;
a) Site din împletituri de sârmă

Clasificarea împletiturilor de sârmă (produse sub formă de plasă, ţesături sau trese
obţinute prin mijloace mecanice sau manuale), utilizate în diverse scopuri, este cuprinsă în
STAS 2650-87.
După felul sârmelor şi al îmbinărilor, împletiturile de sârmă se clasifică în:
- plase;
- ţesături:
- din sârmă netedă, împletită simplu sau încrucişat;
- din sârmă ondulată, împletită simplu sau încrucişat;
- trese din sârmă netedă, împletită simplu sau încrucişat.
Pentru execuţia sitelor se utilizează ţesăturile din sârmă şi mai rar plase din sârmă
netedă cu ochiuri pătrate sau rombice.
Plasele executate din împletituri din sârmă de oţel cu
ochiuri pătrate formate din spire sunt standardizate în STAS
2543-76 (fig. 3.37).
Latura ochiului este l = (10 ... 100) mm, iar diametrul
sârmei din care se execută d = (1 ... 4) mm.
Lăţimile de fabricaţie sunt: 750; 1000; 1500; 2000;
2500; 3000 şi 3500 mm, iar lungimea nominală de (10 ... 25)
m.
Plasele se pot executa din sârmă de oţel, neagră, Fig. 3.37 - Site din
zincată şi din sârmă fosfatată. sârmă împletită
Sitele executate din plase cu ochiuri pătrate se utilizează în special pentru clasarea
primară a seminţelor (cerealelor).
Ţesăturile din sârmă netedă utilizate pentru execuţia sitelor sunt:
1) ţesătură cu ochiuri pătrate, cu legătură simplă (sârmele sunt ţesute prin legare
simplă) (fig. 3.38 a);
2) ţesătură cu ochiuri pătrate, cu legătură încrucişată (sârmele sunt ţesute
încrucişat) (fig. 3.38 b).
De asemenea
ţesăturile pentru execuţia
sitelor se pot clasifica în:
a) Ţesături de uz
general (STAS 8285-88),
cu ochiuri pătrate care se
execută din sârmă netedă
cu secţiune circulară.
Latura interioară a ochiului
poate fi: l = (0,08 ... 16)
mm, iar diametrul sârmei
Fig. 3.38 - Site din sârmă ţesute: poate fi d = (0,05 ... 3,15)
a - cu legătură simplă; b - cu legătură încrucişată mm. Sunt utilizate pentru
cernere, sortare etc.
Ţesăturile pot fi
cu legare simplă (fig. 3.38 a) sau cu legare încrucişată (fig. 3.38 b). Ţesăturile se execută
din sârmă de oţel, sârmă din aliaje Cu - Zn, sârmă din aliaje Cu - Zn -,P şi sârmă din cupru.
b) Ţesături din sârmă (STAS 1077-67) cu ochiuri pătrate, întrebuinţată la
încercări şi clasări de precizie ale materialelor granulare. Se execută din sârmă netedă cu
secţiune circulară din oţel inoxidabil, bronz fosforos şi alamă. Ţesătura este realizată prin
legare simplă (fig. 3.38 a). Latura interioară a ochiului poate fi l = (0,025 ... 125) mm, iar
diametrul sârmei d = (0,025 ... 8) mm.
Coeficientul suprafeţei utile, în % (sau suprafaţa utilă de separare în % ) este:
l2
Sn  100% (3.65)
t2
unde:
l - este latura interioară a ochiului, în mm;
t - este pasul ţesăturii, în mm.
În comparaţie cu sitele din tablă perforată, sitele din sârmă au o suprafaţă vie mai
mare şi de aceea ele asigură un proces de separare mai intensiv. Totuşi, din punct de vedere
al calităţii separării ele sunt inferioare sitelor din tablă perforată datorită faptului că
orificiile lor sunt mai puţin precise, iar în timpul exploatării diferenţa între dimensiunile
orificiilor creşte. Pe de altă parte, diagonala pătratului orificiului este de aproximativ 1,5 ori
mai mare decât latura sa. Prin urmare, seminţele în funcţie de poziţia pe care o ocupă pe
suprafaţa sitei pot să treacă sau nu prin orificiu. Ar fi mai corect să se considere că sitele cu
orificii pătrate separă seminţele după grosime şi lăţime, totuşi, cu o oarecare aproximaţie se
poate considera că le separă după lăţime.
b) Site din table perforate

Sitele din tablă perforată sunt folosite la maşinile complexe de curăţit şi sortat.
Acestea au de obicei orificii circulare şi dreptunghiulare.
163
Terminologia tablelor perforate, profilate, profilate şi perforate destinate clasării

materialelor granulate (amestecuri de seminţe) este cuprinsă în STAS 7445/1-74, iar
clasificarea în STAS 7445/2-74.
Tabla perforată are ochiuri de aceiaşi formă geometrică şi mărime, dispuse regulat
(în paralel sau în zig-zag) şi obţinute prin perforare.
Tabla profilată este tabla cu profiluri obţinute la deformarea plastică a materialului
prin: ambutisare, nervurare, alveolare, crestare etc.
Dimensiunile tablelor cu ochiuri perforate de formă rotundă sunt indicate în
fig.3.39 a (cu dispunerea găurilor în zig-zag) şi fig. 3.39 b (cu dispunerea paralelă a
găurilor), având diametrul găurilor d = (0,5 ... 125) mm, iar grosimea tablei (0,5 ... 2,5) mm.
a) b)
Fig. 3.39 - Tablă perforată cu găuri rotunde:
a - în zig-zag; b - în paralel.
Suprafaţa utilă de separare (Su) se calculează cu relaţia:

- table perforate în zig-zag:
90,7 d 2
Su  (%) (3.66)
l2
- table perforate în paralel:
78,5 d 2
Su  (%) (3.67)
l2
Distanţa l între centrele orificiilor circulare se ia astfel: de la l min  d  0,9  d
până la l max  d  1,2  d , pentru site cu orificii care au diametrul d  2,25 mm , iar pentru
celelalte dimensiuni ale orificiilor, până la l max  d  1,1  d , unde lmin şi lmax sunt
dimensiunile minime şi maxime între centrele orificiilor.
Orificiile circulare trebuie să fie astfel dispuse (la dispunerea în zig-zag), încât
centrul fiecăruia să se găsească în centrul unui hexagon regulat în vârful căruia sunt dispuse
orificiile vecine. Se recomandă ca două laturi ale hexagonului să fie perpendiculare pe
lungimea sitei (obs: lungimea sitei se consideră latura paralelă cu direcţia de mişcare a
materialului). O astfel de dispunere a orificiilor asigură o productivitate cu 10% mai mare

decât în cazul în care hexagonul este rotit cu 900.
a) b) c)
Fig. 3.40 - Tablă perforată cu găuri pătrate:
a - în zig-zag; b - în paralel; c - în diagonală.
Dimensiunile tablelor cu ochiuri perforate de formă pătrată sunt indicate în fig.

3.40 având latura interioară a pătratului d = (3,5 ... 125) mm, iar grosimea tablei 3 ... 8 mm.
a) b)
c)
Fig. 3.41 - Tablă perforată cu găuri alungite: a - în zig-zag; b - în paralel; c - în paralel deplast.
Suprafaţa utilă de separare, indiferent de dispunerea ochiurilor, se calculează cu

relaţia:
100 d 2
Su  (%) (3.68)
l2
165
Dimensiunile tablelor cu ochiuri perforate de formă ovală (sau dreptunghiulară)

sunt indicate în fig. 3.41 având lăţimea găurii d = (0,8 ... 16) mm, iar grosimea tablei (0,8 ...
8) mm.
Suprafaţa utilă de separare se calculează cu relaţia:
a S  0 ,215 a 2
Su  (%) (3.69)
Tt
Lungimea S a orificiilor dreptunghiulare în funcţie de dimensiunea lor de lucru
“d” are valori cuprinse între:
14 a
S min  (3.70)
1  0 ,2 a
20 a
S max  (3.71)
1  0 ,3 a
Dispunerea orificiilor este caracterizată prin următoarele valori limită ale pasului:
- pasul transversal de la tmin=1+1,35a până la tmax=1,35+1,45a;
- pasul longitudinal de la Tmin = 2 + 1,45a + S până la Tmax = 3 + 1,5a + S.
În diverse scopuri (prelucrarea primară a cerealelor) se utilizează şi tablele

perforate având două forme de ochiuri pe suprafaţa sa (fig. 3.42), table cu ochiuri în formă
triunghiulară (fig. 3.43) sau table gofrate cu ochiuri dreptunghiulare (fig. 3.44).
Sitele cu orificii circulare (tip I) (fig.
3.42) separă seminţele după lăţime, iar sitele
cu orificii dreptunghiulare (tip II) după
grosime.
Dimensiunile orificiilor sitelor din
tablă perforată, conform fig. 3.42 sunt date în
tabelele 3.12 şi 3.13.
Fig. 3.42 - Sită din tablă perforată cu orificii

circulare şi dreptunghiulare Fig. 3.43 - Sită cu orificii triunghiulare
167
Dimensiunile orificiilor triunghiulare ale sitelor, conform fig. 3.43 sunt date în
tabelul 3.14.
Caracteristicile sitelor gofrate cu orificii dreptunghiulare sunt date în tabelul 3.15.
Pasul transversal al orificiilor dreptunghiulare, care nu sunt incluse în tabelul 3.15,
poate fi determinat aproximativ cu relaţia: t  0,92  a  8,5.
Grosimea tablei pentru executarea acestor site se ia 0,7 … 1,0 mm.
Sitele din tablă perforată profilată (gofrată) sunt utilizate în special pentru
calibrarea porumbului.
Fig. 3.44 - Sită gofrată cu orificii dreptunghiulare

Dimensiunile orificiilor triunghiulare Tabelul 3.14
Dimen- Dimen- Abaterea Pasul Pasul, Distanţa între
siunea de siunea de limită a mediu, G orificii, Grosi-
lucru, control, dimensiunii t max. mea
a d d max.
3,0 11,73 ±0,06 6,0 10,,4 0,8 0,7
3,5 2,02 6,6 11,4
4,0 2,31 ±0,08 7,2 12,5 1,0 1,0
4,5 2,60 7,8 13,5
5,0 2,89 ±0,10 8,4 14,6 1,2
5,5 3,18 9,0 15,6
Site gofrate cu orificii dreptunghiulare Tabelul 3.15

Parametrul Valoarea parametrului, mm
Dimensiunea de
lucru a orificiului, 3,5 3,7 4,0 4,5 4,75 5,0 5,25 50,5 5,6 6,3
a
Pasul transversal t 12,1 12,1 12,1 12,6 12,9 13,1 13,4 13,6 13,6 14,4
b - 26 26 20,5 24 27,5 29 25,5 25,5 -
c - 448 448 441 451,6 445 442 449 449 -
169
La separarea seminţelor de cereale, sitele din tablă perforată cu grosimea de (0,5-

0,75) mm lucrează în condiţii bune fără sistem de curăţire (desfundare a orificiilor), iar cele
cu grosimea de 0,75 la 1,0 mm, cu sistem de curăţire.
c) Site din mătase naturală

Mătasea naturală este o fibră textilă naturală secretată de viermele de mătase de
cultură (Mombyx mori) şi de unii viermi sălbateci (mătase tussor etc.). Fibra secretată de
vierme este compusă din două straturi: unul central de fibroină şi altul care îl îmbracă pe cel
central, de sericină. După depănarea de pe gogoşi, sericina se topeşte prin încălzire în apă
caldă şi se toarce numai firul de fibroină. Ţesătura obţinută din fire textile naturale (STAS
1688-85), poartă denumirea de mătase naturală.
Sitele din mătase naturală asigură separarea (cernerea) amestecurilor cu granulaţie
foarte fină (făina provenită din măcinarea grâului). Orificiile acestor site sunt cuprinse între
(0,103 ... 0,197) mm. În cazuri rare, limita maximă creşte până la 0,236 mm, iar limita
minimă la 0,083 mm. Pentru ca forma ochiurilor să nu se modifice la întinderea sitelor pe
rame şi să nu se deformeze în timpul funcţionării sub acţiunea greutăţii produselor supuse
cernerii, ţesătura sitelor de mătase se apretează cu o compoziţie specială formată din
gelatină, acid oleic şi acid acetic. Sitele apretate devin tari, lucioase şi mai puţin
higroscopice.
La păstrarea formei pătrate a orificiilor contribuie şi modul de împletire al
ţesăturii. Dacă ţesătura este formată din urzeală şi bătătură simplă, sita nu-şi păstrează
forma ochiurilor. Forma ochiurilor se va păstra însă, dacă ţesătura are urzeală simplă şi
bătătura împletită sau urzeală simplă şi bătătură combinată.
Sita de mătase naturală este într-o anumită măsură higroscopică, ceea ce are ca
urmare îngroşarea firului în urma absorbţiei apei şi devine din nou subţire la dispariţia apei.
Firul de mătase naturală este foarte aspru şi ca urmare uzura sa este accentuată.
Sita din mătase naturală este deteriorată de dăunătorii făinii, ceea ce duce la costuri mari, pe
lângă o uzură accentuată.
d) Site din fire sintetice

În ultimii ani, datorită deficitului de mătase naturală, se folosesc sitele din fire
sintetice (nylon, capron etc.). Acestea au rezistenţă la uzură mai mare decât mătasea
naturală.
Mărimea ochiurilor sitei din fire sintetice variază în aceleaşi limite ca şi cele din
mătase naturală.
Firul artificial (nylon, capron etc.) este transparent, moale, cu secţiune circulară
sau dreptunghiulară cu aspect mătăsos. Deoarece luciul fibrei se aseamănă cu luciul mătăsii
naturale, a fost denumită mătase artificială.
Avantajele ţesăturii din fibre sintetice faţă de mătasea naturală sunt:
- prezintă o rezistenţă la rupere mai mare;
- are o suprafaţă de cernere liberă cu mult mai mare, datorită firelor mai fine;
- are o rezistenţă la uzură foarte mare la frecarea de alunecare;
- nu absoarbe apa;
- nu este atacată de moliile de făină sau de alţi dăunători.
Rezerva exprimată în utilizarea mătăsii din fibre sintetice constă în privinţa
încărcării electrostatice a acesteia provocată de frecarea dintre produs şi sită. Fenomenul
poate fi neglijat în exploatare
Sitele folosite în construcţia maşinilor de curăţit şi sortat sunt confecţionate fie din
tablă cu suprafaţa netedă sau gofrată, prevăzută cu orificii de forme şi dimensiuni diferite,
fie dintr-o ţesătură sau o împletitură din fire metalice, textile sau sintetice, fixată pe un
cadru. Aceste site pot fi plane sau cilindrice, iar din punct de vedere funcţional pot fi
oscilante (în plan longitudinal sau transversal), rotative, centrifuge, vibratoare (fig. 3.45).
3 3
2
2  6 2
1
3 5
7
1 b)
a)
4
1
7
3 c) d)
Fig. 3.45 - Tipuri constructive de site:
a - sită plană cu mişcare oscilatorie rectilinie; b - sită plană cu mişcare oscilatorie circulară; c - sită
plană cu mişcare vibratorie; d - sită cilindrică cu mişcare circulară.
1 - batiul cu site; 2 - sistem de suspensie; 3 - articulaţii; 4 - disc cu contragreutate;
5 - contragreutăţi; 6 - excentric; 7 - masă excentrică.
Sitele plane oscilatorii (fig. 3.45 a) se compun dintr-o ramă metalică sau de lemn,
suspendată cu tije, sau susţinută cu arcuri prin intermediul unor articulaţii. Mişcarea
oscilatorie este asigurată de o manivelă care se roteşte cu turaţie constantă.
Mişcarea oscilatorie circulară a sitelor plane este realizată cu ajutorul excentricului
(6) şi contragreutăţilor de echilibrare (5) (fig. 3.45 b).
Sitele vibratorii (fig. 3.45 c) sunt alcătuite dintr-un pachet de mai multe site
paralele suprapuse, în partea superioară găsindu-se sita cu ochiurile cele mai mari. Ele sunt
susţinute de un cadru, sprijinit de tije prin articulaţiile (3). Mişcarea este realizată de un
mecanism de vibraţii (4) cu mase excentrice (7).
Sitele rotative au formă cilindrică sau prismatică. Ele sunt montate pe un cadru şi
susţinute de un ax prin care se transmite mişcarea de rotaţie.
Sitele cilindrice (fig. 3.45 d) sunt mai puţin folosite, deoarece randamentul lor este
de 3-4 ori mai mic în comparaţie cu cel al sitelor plane.
3.3.5. Principii de alegere a sitelor.

Pentru a stabili dacă separarea amestecului format din cultura de bază, impurităţi
mari şi mici se poate face cu ajutorul sitelor, măsurătorile se fac asupra lăţimii şi grosimii
seminţelor.
Prin compararea distribuţiei dimensiunilor seminţelor culturii principale cu cea a
seminţelor de buruieni, se poate vedea că adeseori aceasta din urmă se suprapune cu prima
171
şi de aceea rareori este posibilă curăţirea fără pierderi de seminţe evacuate împreună cu
fracţiunile străine. Luând în considerare acest fapt, orificiile sitelor trebuie alese în aşa fel
ca să se asigure cea mai mică pierdere din seminţele culturii principale în fracţiunile
separate şi o puritate maximă.
În urma măsurării lăţimii şi grosimii corespunzătoare componentelor amestecului
şi stabilirii curbelor variaţionale, se pot întâlni următoarele trei cazuri (fig. 3.46 a, b, c).
Cazul I: când dimensiunile impurităţilor sunt mai mici sau mai mari decât cele ale
seminţelor culturii de bază. În acest caz, separarea seminţelor culturii de bază de impurităţi
este posibilă (fig. 3.46 a).
Fig. 3.46 - Corelaţia dintre dimensiunile boabelor

culturii de bază şi dimensiunile seminţelor de buruieni.
La separarea după lăţime, pe site cu orificii circulare:

- pentru eliminarea impurităţilor mari:
lmax  d  l' min (3.72)
- pentru eliminarea impurităţilor mici:
l" max  d  lmin (3.73)
La separarea după grosime, pe site cu orificii alungite:
- pentru eliminarea impurităţilor mari:
lmax  a  l' min (3.74)
- pentru eliminarea impurităţilor mici:
l" max  a  lmin (3.75)
Orificiile cu dimensiunile indicate vor asigura completa separare a corpurilor
străine mari, fără nici un fel de pierdere a seminţelor culturii principale în fracţiunile de
corpuri străine mari.
Cazul II: când dimensiunile impurităţilor depăşesc dimensiunile minimă şi
maximă ale seminţelor culturii de bază. În acest caz, separarea se face numai cu pierderi din
cultura de bază (fig. 3.46 b). Pentru a se obţine seminţe corespunzătoare unei separări
superioare, fără seminţe de buruieni, sita trebuie să aibă dimensiunea ochiului (orificiului)
l ' min pentru eliminarea impurităţilor mari şi respectiv l"max pentru eliminarea impurităţilor
mici.
În acest caz pentru a nu se separa cu cultura de bază şi impurităţi, dimensiunile
orificiilor sitei se aleg la o dimensiune l  l , unde l   ( - fiind intervalul de clasă
corespunzătoare), iar seminţele culturii de bază rămase în masa de impurităţi vor fi separate
prin alte principii de separare.
Cazul III : când dimensiunile seminţelor culturii de bază sunt apropiate ca valoare
de cele ale impurităţilor (există o suprapunere a curbelor de variaţie) (fig. 3.46 c).
În acest caz separarea pe site devine imposibilă şi se va aplica alt principiu de
diferenţiere, făcându-se o curăţire suplimentară sau specială.
În mod practic, alegerea sitelor se face în urma unei probe cu sitele de laborator
sau direct prin schimbarea chiar pe maşină a sitelor, în procesul de lucru.
Gradul real de separare pe site diferă de cel teoretic, deoarece, nu toate seminţele
reuşesc să treacă prin ochiurile sitei (este cazul seminţelor cu dimensiuni apropiate de cele
ale orificiilor sitei).
Gradul de separare depinde de următorii factori:
- parametrii cinematici ai mecanismului de acţionare a sitei. La sitele mari,
particulele nu reuşesc să treacă prin ochiul sitei;
- proprietăţile granulometrice ale amestecului supus separării;
- gradul de încărcare a sitei, reprezentat prin grosimea stratului de material şi
modul de repartizare pe suprafaţa ei. La grosimi mici şi neuniformitate mare, separarea este
slabă.
3.3.6. Aprecierea calităţii separării sitelor.

Acest factor se apreciază în funcţie de productivitatea separării, în funcţie de
procentul de impurificare sau seminţe străine care rămân în seminţele culturii de bază şi
prin procentul de seminţe bune care trec în impurităţi.
Aprecierea operaţiei de curăţire şi sortare cu ajutorul sitelor se face prin
intermediul indicatorilor de calitate şi cantitate.
173
Calitatea separării se apreciază cu ajutorul indicelui de separare, iar cantitatea cu

ajutorul indicelui de productivitate.
Indicele de separare a seminţelor mici  reprezintă raportul între greutatea
seminţelor mici, care au trecut prin orificiile sitei şi greutatea seminţelor mici aflate în
amestecul iniţial şi se exprimă prin relaţia:
Qms Qms
  (3.76)
Qmi k a Q
în care:
Qms - este debitul de seminţe mici trecute prin orificiile sitei, în kg/h;
Qmi - este debitul de seminţe mici iniţial ce ajunge pe site, în kg/h;
Q - este debitul de seminţe total iniţial ce ajunge pe site, în kg/h;
ka - coeficientul de amestec (coeficient care exprimă conţinutul de seminţe mici în
masa iniţială de seminţe ka = Qmi/Q)
Valorile caracteristice ale indicelui de separare  pentru sitele de buruieni, pot fi
considerate următoarele:
- pentru separare de calitate superioară,  = 0,8;
- pentru separare de calitate medie,  = 0,65;
- pentru separare de calitate inferioară,  = 0,50.
Dar, indicele de separare depinde de lungimea sitei, de cantitatea de seminţe din
amestec ce trebuie să treacă prin orificiile sitei şi de intensitatea separării.
În funcţie de aceşti parametri de dependenţă, indicele de separare se poate calcula
cu relaţia:
L
 (3.77)
L  ka k s qB
în care:
L - este lungimea sitei, în dm;
q B - debitul specific pe un decimetru de lăţime a sitei, în kg/dm.h;
k s - coeficientul ce caracterizează intensitatea separării, în dm2.h/kg. Pentru a
putea folosi relaţiile stabilite trebuie cunoscute, pentru condiţiile date, valorile coeficienţilor
ka şi ks. Primul poate fi determinat din analiza granulometrică a materialului, iar al doilea
din diagrama din fig. 3.47. Aceste date se referă la regimuri cinematice optime sau
apropiate de valorile optime şi la diferite debite specifice.
În cazul când se condiţionează calitatea separării prin valorile indicelui de
separaţie , se poate calcula lungimea sitei cu relaţia:
 ka k s qB
L (3.78)
1 
Lăţimea de lucru B a sitei se determină fie în funcţie de debitul specific qB, fie în
funcţie de încărcarea specifică medie a sitei pe unitatea de suprafaţă q s, în timp de o oră, cu
relaţiile:
Qt Qt
B sau B  (3.79)
qB L qs
Valorile debitelor specifice qB şi qs, determinate pe cale experimentală pentru
diferite culturi, sunt prezentate în tabelul 3.16.
Valori optime pentru parametri de încărcare specifică a sitei Tabelul 3.16

Cultura qB qs
kg/dm h kg/dm2 h
Grâu, mazăre, fasole 200 18 - 22
Secară, orz 150 13 -16
Orez, linte, ovăz 120 12 - 15
Hrişcă 100 9 - 22
Mei 60 6 -8
Trifoi, lucernă 40 3-4
Fig. 3.47 - Dependenţa dintre coeficientul de amestec ka şi coeficientul

intensităţii separării ks pentru site cu orificii dreptunghiulare la separarea
grâului cu debitul specific qB, în kg/dm.h:
1 - qB=50; 2 - qB=100; 3 - qB=200; 4 - qB=400; 5 - qB=800;
În general lăţimea B a sitelor plane este cuprinsă în limitele B = 800 - 1000 mm,
iar între lungime şi lăţime există raportul: L B  1 3.
Dimensiunile de gabarit ale sitelor. De regulă, lăţimea sitelor nu depăşeşte 1 m,
în caz contrar, pentru a evita deformarea sitei provocată de greutatea materialului sau de
175
sistemele de curăţire (de desfundare a orificiilor), se prevăd bare de susţinerea pânzei sitei
pe mijlocul acesteia.
Productivitatea sitei se consideră că variază direct proporţional cu lăţimea ei.
Intensitatea procesului de separare pe întreaga suprafaţă a sitei de buruieni sau a
celei de sortare nu este constantă, ci se micşorează cu lungimea sitei. De aceea este necesar
ca lungimea sitei să fie determinată în funcţie de încărcarea specifică pe unitatea de lăţime
şi de suprafaţă. În cazul curăţirii şi sortării seminţelor de cereale cu site de buruieni cu
orificii alungite cu dimensiunea de lucru de 2 - 2,5 mm, se recomandă a se lua lungimea
sitelor de 1500 - 1600 mm. De obicei, lungimea sitelor de buruieni se ia de 1 m, dar în
anumite cazuri aceasta poate ajunge până la 2 m.
Experienţele efectuate până acum au arătat că lungimea optimă a sitelor de
buruieni şi a celor de sortare depinde de forma seminţelor care se prelucrează, de conţinutul
de seminţe mici, de forma orificiilor sitei, precum şi de cerinţele şi destinaţia materialului
final.
Cunoscând toţi parametrii constructivi şi de debite specifice, relaţia de legătură
între qB şi qs are forma:
qB 1 
qs   (3.80)
L  ka ks
Indicele de separare şi productivitatea sitelor sunt influenţaţi şi de caracterul
mişcării relative a seminţelor pe suprafaţa lor, respectiv de mărimea deplasărilor succesive
ale seminţelor cât şi de vitezele lor relative de deplasare.
La maşinile de curăţit şi sortat, cea mai mare atenţie trebuie acordată alegerii
corecte a dimensiunilor de gabarit ale sitelor de buruieni. Suprafaţa celorlalte tipuri de site
poate fi mai mică şi trebuie aleasă nu numai în funcţie de capacitatea maximă de separare a
unităţii de suprafaţă a acestor site, ci şi de condiţiile de interschimbabilitate. În acest caz,
trebuie avut în vedere faptul că mărimea lungimii sitelor faţă de valoarea optimă a acesteia,
în cazul sitelor de buruieni şi de sortare, poate compensa în mod substanţial lăţimea
acestora.
Productivitatea Q a sitelor se determină cu relaţia:
Q  qs St (3.81)
în care:
St - este suprafaţa totală a sitei, în dm2.
3.3.7. Dispozitive de curăţire a orificiilor sitelor.

Calitatea separării şi productivitatea sitelor depinde şi de asigurarea curăţirii
(desfundarea) permanentă a orificiilor sitelor în care s-au blocat seminţele datorită
dimensiunilor mai mari sau poziţiei în care au pătruns în orificiu. Variantele constructive
ale dispozitivelor de curăţire a sitelor sunt prezentate în fig. 3.40. Se folosesc diferite
sisteme de curăţire: cu perii, valţuri cauciucate, ciocane, role cauciucate etc.
Periile de curăţire mătură suprafaţa interioară a sitei şi împing în sus seminţele
pătrunse în orificii. La curăţirea sitelor se folosesc perii cu mişcare dute-vino (fig. 3.48 a)
şi perii cu mişcare continuă într-o singură direcţie (fig. 3.48 b).
Periile din primul tip au lungimea egală cu lăţimea sau lungimea de lucru a sitei şi
sunt montate pe o ramă, acţionată de un mecanism bielă - manivelă în mişcare de dute-vino.
Aceste sisteme de curăţire se folosesc la sortarea seminţelor de porumb sau de alte culturi
cu seminţe mari.
Numărul periilor sau al valţurilor (fig. 3.48 c) şi mărimea manivelei trebuie astfel
alese, încât să fie asigurată curăţirea întregii suprafeţe de lucru a sitei.
Fig. 3.48 - Dispozitive de curăţire a sitelor:

a) - cu perii oscilante; b) - cu perii cu deplasare continuă; c) - cu valţuri de cauciuc
oscilante; d) - cu ciocănele percutante; e) - cu bile de cauciuc percutante.
Rama pe care sunt montate periile sau valţurile se mişcă de obicei pe ghidaje, prin
intermediul unor role care permit reglarea presiunii periilor sau a valţurilor pe suprafaţa
inferioară a sitei.
În cazul folosirii sistemului de curăţire din fig. 3.48 b, periile sunt montate pe două
lanţuri continue, puse în mişcare de roţi de lanţ.
La aceste sisteme de curăţire cu perii, acestea se pot deplasa în direcţie
longitudinală sau transversală faţă de sensul de deplasare a seminţelor pe sită.
Studiile efectuate asupra sistemelor de curăţire cu perii (pentru grâu) sau cu valţuri
(pentru porumb) cu mişcare dute-vino au arătat că sensul deplasării acestora în raport cu
deplasarea materialului nu influenţează asupra procesului de separare.
Viteza medie de deplasare a periilor sau a valţurilor cauciucate este v = 0,2…0,25
m/s.
Numărul curselor complete ale periilor pe minut poate fi determinat cu relaţia:
177
15 v
n (3.82)
R
în care: R este raza manivelei mecanismului de acţionare, în m.
Mărirea vitezei de deplasare a periilor îmbunătăţeşte într-o oarecare măsură
procesul de separare, dar are ca efect o uzură rapidă a acestora.
Mecanismul de curăţire cu role (fig. 3.48 c) se foloseşte atât la sitele plane cât şi la
sitele cilindrice.
Curăţirea sitelor prin lovire (fig. 3.48 d şi e) se bazează pe transmiterea unor
oscilaţii suplimentare sitei în direcţie perpendiculară pe suprafaţa sa.
3.3.8. Scheme de aranjare a sitelor plane în maşinile de separare.

În maşinile de separare se folosesc un număr mare de site plane. Acestea pot
îndeplini următoarele funcţii:
a) Separarea din amestecul de boabe a componentelor foarte mari: “site de spice”
(tip grătar);
b) Separarea din amestecul de boabe a componentelor mici şi boabelor
nedezvoltate - “site de seminţe mici”;
c) Separarea culturii de bază pe sorturi “ site de sortare”;
d) “Site de calibrare”.
Aranjamentul sitelor depinde de destinaţie. Maşinile de curăţire, sortare şi
calibrare pot fi:
1. maşini de curăţire primară (precurăţire);
2. maşini de curăţire secundară şi sortare;
3. maşini de calibrare.
Maşinile de curăţire primară sunt dotate cu site pentru separarea fracţiunilor mari
şi a seminţelor nedezvoltate.
Maşinile de curăţire secundară a seminţelor dispun şi de site pentru sortare.
Maşinile de calibrare sunt echipate şi cu site de calibrare pentru separarea
seminţelor pe fracţii cu dimensiuni de seminţe egale.
Sitele în maşini sunt repartizate după o ordine determinată. La proiectarea schemei
de aranjare a sitelor se urmăreşte realizarea efectului maxim pentru suprafeţe minime ale
sitelor. În continuare se prezintă câteva scheme mai reprezentative:
1. Scheme pentru maşini de curăţire primară (schemele I - V, fig. 3.49). Schema I
este de bază, celelalte fiind variante. Schema III este pentru productivitate mare (peste 10
t/h).
2. Scheme pentru maşini de curăţire şi sortare (schemele VI-X, fig. 3.49). Se
deosebesc de sitele pentru curăţirea primară prin existenţa unei site de sortare (e) pentru
separarea boabelor pe două sorturi (C şi 3). În unele situaţii sita pentru impurităţi mici (b)
poate fi aşezată sub sita de sortare (e).
3) Scheme pentru maşinile de calibrare a seminţelor (schema XI , fig. 3.49).
Schema XI cuprinde 4 site de calibrare k1, k2, k3 şi k4 şi permite obţinerea a 5 fracţii.
Schema permite calibrarea după grosime şi lăţime. Sitele k1 şi k3 au orificii rotunde
realizând calibrarea seminţelor după lăţime iar sitele k 2 şi k4 au orificii dreptunghiulare şi
asigură calibrarea după grosime.
Alegerea unei anumite variante de aranjare a sitelor se face după criterii de calitate
şi productivitate. În general se urmăreşte ca componentele în cantitatea cea mai mare să fie
separată de prima sită. Unghiul de înclinare al sitelor  se ia  = 0 ... 100 (reglabil), iar la
Fig. 3.49 - Scheme de aranjare a sitelor în module de curăţit, sortat şi calibrat

I - IV - scheme de aranjare a sitelor pentru curăţarea preliminară (precurăţire); VI - X - scheme de
site pentru curăţirea secundară; XI - schemă de site pentru calibrarea seminţelor. a - sită pentru
separarea impurităţilor mari; b - sită pentru impurităţi mici; d - sită de descărcare; e - sită de
sortare; k - sită de calibrare. A - material iniţial; C - cultură de bază; 1 - fracţiuni mari;
2 - fracţiuni mici; 3 - sortul 2.
sitele de curăţire preliminară ajunge până la  = 180. Pentru separarea după grosime pe site
cu orificii alungite - boabele trebuie să rămână în contact cu sita existând doar o mişcare de
alunecare. La separarea după lăţime pe site cu orificii circulare, boabele trebuie să se
desprindă de pe sită.
179
3.3.9. Site plane cu mişcare oscilatorie.
3.3.9.1. Regimul cinematic al sitelor plane fără curent de aer.

Optimizarea condiţiilor de separare a seminţelor pe site plane este legată de
caracterul mişcării relative a materialului pe suprafaţa sitei şi de viteza de deplasare pe site
cu valori date.
Seminţele trebuie să se deplaseze pe suprafaţa de lucru în mişcarea de alunecare
fără rostogolire, cu sau fără desprindere.
Se întâlnesc două cazuri de mişcare:
- fără curent de aer;
- cu curent de aer.
Se fac următoarele ipoteze simplificatoare:
- mişcarea stratului de material este redusă la mişcarea unui bob pe sită;
- se neglijează acţiunea aerului din mediul înconjurător;
- sita este înclinată cu un unghi  constant faţă de orizontală;
- structura mecanismului permite mişcarea materialului pe sită
2 r
caracterizată prin regimul cinematic: k  .
g
Se consideră că
suprafaţa sitei constituie un
element al mecanismului
patrulater ABCD conform
fig. 3.50.
Poziţia planului
AB al sitei este determinată
nu numai de valoarea
unghiului  de înclinare a
sitei faţă de orizontala hh,
ci şi de înclinarea liniei de
oscilare faţă de orizontală.
Direcţia liniei de
oscilare x-x este
determinată de valoarea
unghiului , care se
consideră pozitiv dacă se Fig. 3.50 - Mecanismul de acţionare a sitei
măsoară de la orizontală în
sens invers acelor unui ceasornic.
Să reprezentăm schema planului AB şi a mecanismului bielă-manivelă în poziţie
medie, când direcţia barelor de suspensie AD şi BC este perpendiculară pe linia x-x , făcând
prin urmare cu verticala un unghi  şi să analizăm condiţiile care asigură deplasarea
materialului pe suprafaţa AB a sitei care oscilează cu o frecvenţă n şi este dispusă sub un
unghi  faţă de orizontală.
Ţinând seama că r/l este mic, se poate considera că punctul M descrie o mişcare
armonică după direcţia x - x.
În acest caz mişcarea oscilatorie a planului sitei va fi descrisă de relaţiile:
x   r cos t (3.83)
dx
vx    r sin t (3.84)
dt
d 2x
a x  2   2 r cos t (3.85)
dt
unde:
r - este raza manivelei mecanismului;
 - viteza unghiulară a manivelei;
 - unghiul format de balansier cu verticala ce trece prin punctul de oscilare al
balansierului;
 - unghiul de înclinare a sitei faţă de orizontală.
Viteza variază după o sinusoidă,
iar acceleraţia după o cosinusoidă.
Deplasările pozitive (+x) ale sitei se
consideră spre dreapta, iar cele negative (-
x) spre stânga.
Curbele vitezelor şi acceleraţiilor
sunt reprezentate în fig. 3.51, unde
vârfurile cosinusoidei corespund
momentelor când se schimbă semnul
acceleraţiei, adică:
T  3 3
t1   ; t2  T  etc;
4 2 4 2
aici T este timpul în care se face o rotaţie a
manivelei sau perioada de oscilaţie a
planului.
Astfel, în intervalul dintre t1 şi t 2 ,
acceleraţia a x va fi negativă şi îndreptată
spre stânga pe axa x , iar în intervalul
5 5
dintre timpul t 2 şi t3  T 
4 2
acceleraţia a x are semnul pozitiv şi este
îndreptată spre dreapta pe axa x .
Deplasarea materialului pe
suprafaţa AB se consideră pozitivă ( )
în sus, adică de la A la B şi negativă ( )
în jos, adică de la B la A.
Forţele care acţionează asupra
materialului de pe sită (reprezentat printr-
un bob), în absenţa curentului de aer (fig.
Fig. 3.51 - Variaţia vitezei şi acceleraţiei 3.52) sunt:
sitei G = mg - greutatea materialului;
N - reacţiunea normală;
Ff = N - forţa de frecare la alunecare ( = tg);
181
Fi = m.ax = mr2cost - forţa de inerţie ce acţionează după direcţia de oscilaţie (-

x, x).
Forţa de inerţie Fi îşi schimbă sensul pentru fiecare interval (fig. 3.53).
Fig. 3.52 - Forţele care acţionează asupra unei particule de pe sită
Fig. 3.53 - Distribuţia forţelor ce acţionează asupra unei particule ce se află pe sită
Se consideră intervalul din dreapta (fig. 3.51 şi 3.53) intervalul pentru care
acceleraţia ax este negativă şi intervalul din stânga, interval pentru care acceleraţia a x este
pozitivă.
Având în vedere că forţa de inerţie Fi a corpului de masă m are sensul opus
acceleraţiei, atunci în intervalele din stânga forţa de inerţie va fi îndreptată de la dreapta la
stânga (fig. 3.53 b), iar în intervalele din dreapta, invers, de la stânga la dreapta (fig. 3.53 c)
Ecuaţiile diferenţiale ale deplasării relative a materialului pe suprafaţa sitei vor fi:
- pentru intervalul din stânga, când particula urcă pe planul sitei (deplasarea are
loc în direcţia +):
d 2
m  Fi cos     G sin   F f (3.86)
dt 2
N  Fi sin     G cos   0 (3.87)
- pentru intervalul din dreapta, când particula coboară pe planul sitei (deplasarea
are loc în direcţia -):
d 2
m  F f  G sin   Fi cos    (3.88)
dt 2
N  Fi sin     G cos   0 (3.89)
  3 
Observaţie: deoarece Fi  mr 2 cos  t , pentru intervalul din dreapta  ;  ,
2 2 
expresia cos  t va fi negativă şi implicit Fi va fi şi ea negativă.
Reacţiunile normale şi forţele de frecare pentru cele două intervale vor fi:
N  Fi sin     G cos  (3.90)
F f   Fi sin     G cos   (3.91)
Înlocuind expresia forţei de frecare (3.91) în ecuaţiile de mişcare (3.86) şi (3.88)
se obţine:
- pentru mişcarea relativă în sus (+ ):
d 2 sin 
m  Fi cos     G sin   Fi sin(    )  G cos  
dt 2 cos 
d 2 Fi cos       G sin(    )
m  (3.92)
dt 2 cos 
- pentru mişcarea relativă în jos (-):
d 2 sin 
m  G cos   Fi sin(    )  G sin   Fi cos(    )
dt 2 cos 
d 2 Fi cos       G sin(    )
m  (3.93)
dt 2 cos 
Expresia generală a mişcării relative a materialului faţă de sită se poate scrie:
d 2 Fi cos       G sin(    )
m  (3.94)
dt 2 cos 
în care semnul superior (+) se ia pentru mişcarea relativă în sus (+), iar semnul inferior (-)
pentru mişcarea relativă în jos (-).
Înlocuind expresiile forţelor Fi şi G se obţine:
d 2 cos      sin   
m  m 2 r cos t  mg
dt 2 cos  cos 
sau:
183
d 2 cos       2 sin    
  r cos t  g
cos(      ) 
(3.95)
dt 2 cos  
Se fac următoarele notaţii:
- pentru mişcarea relativă în sus (semnul +):
cos(      ) sin(    )
  şi g p (3.96)
cos  cos(      )
- pentru mişcarea relativă în jos (semnul -):
cos(      ) sin(    )
  şi g q (3.97)
cos  cos(      )
Ecuaţiile diferenţiale ale mişcării relative vor fi:
- pentru mişcarea relativă în sus:
1 d 2
 r 2 cos t  p (3.98)
 dt 2
- pentru mişcarea relativă în jos:
1 d 2
 r 2 cos t  q (3.99)
 dt 2
Grafic, părţile din dreapta egalităţilor (3.98) şi (3.99) se reprezintă ca diferenţe ale
ordonatelor cosinusoidei r 2 cos t a acceleraţiei sitei şi dreapta f1 - f1, respectiv f2 - f2
dusă paralel la axa timpului la distanţa p, respectiv q faţă de aceasta (fig. 3.54) .
Fig. 3.54 - Graficul vitezei şi acceleraţiei relative a particulelor pe sită

d 2
Acceleraţia pentru mişcarea în sus şi pentru cea în jos vor fi nule când
dt 2
dreptele f1 - f1, respectiv f2 - f2 vor fi tangente la cosinusoida  2 r cos t , adică:
- pentru mişcarea în sus:
 s2 r  p
adică:
 s2 r sin(    )
  ks (3.100)
g cos(      )
- pentru mişcarea în jos:
 2j r  q
sau:
 2j r sin(    )
  kj (3.101)
g cos(      )
unde:
ks şi kj reprezintă regiunile cinematice limită.
Turaţiile limită ale manivelei mecanismului de acţionare pentru care dispare
mişcarea materialului pe sită vor fi:
g sin(    )
s  (3.102)
r cos(      )
30 g sin(    )
ns  (3.103)
 r cos(      )
g sin(    )
j  (3.104)
r cos(      )
30 g sin(    )
nj  (3.105)
 r cos(      )
În cazul oscilaţiilor orizontale ( = 0) turaţiile vor fi date de expresiile:
30 g
ns  tg (    ) (3.106)
 r
30 g
nj  tg (    ) (3.107)
 r
185
Trebuie avut în vedere că indicii ks şi kj determinaţi după relaţiile (3.100 şi 3.101)


nu vor avea valori pozitive pentru orice valori ale lui ; de exemplu când   , ks = -1 şi
2

kj = +1, iar când    , ks = +1 şi kj = -1.
2
În acele cazuri în care ks are valoare negativă, deplasările în sus, în intervalele din
dreapta nu se vor produce, indiferent de regimurile cinematice. În cazul când indicele kj are
valori negative, deplasările în jos, la rândul lor, nu vor avea loc în intervalele din stânga,
pentru orice regimuri cinematice. Deci, indiferent de semnul lui ks şi kj, ţinând cont numai
de valoarea absolută a acestor indici, trebuie considerat că deplasările în sus nu vor avea loc
când k  k s , iar deplasările în jos nu vor avea loc când k  k j .
Pentru separarea după lăţime materialul trebuie să se desprindă de pe sită, adică
reacţiunea N = 0. Conform relaţiei (3.90):
N   Fi sin(    )  G cos   0
sau:
 m 2 r cos t sin(    )  mg cos   0
r 2 cos 
 cos t  0
g sin(    )
Pentru  t  k (k = 0,1,2...) rezultă regimul de desprindere caracterizat prin
indicele k0:
cos 
k0   (3.108)
sin(    )
 2r
Desprinderea are loc când k  k 0 , unde k  , reprezintă regimul cinematic
g
real de funcţionare.
Turaţia limită la care are loc desprinderea este:
g cos 
0  (3.109)
r sin(    )
şi
30 g cos 
n0  (3.110)
 r sin(    )
Unghiul de desprindere real va fi:
cos 
cos t   (3.111)
k sin(    )
Deoarece deplasările relative pot apare numai în prezenţa unor acceleraţii relative,
atunci, comparând mărimea factorului cinematic k cu valorile limită ale factorilor limită k j,
ks şi k0 obţinem posibilitatea de a determina schematic caracterul mişcării relative. Dacă k 
kj şi k  ks, particula se află în repaus relativ; asemenea regimuri se vor nota cu cifra 1.
Când factorul cinematic se află în limitele kj < k < ks, sunt posibile deplasări relative în jos;
acest regim se notează cu 2A. Când factorul regimului cinematic se află în limitele k s < k <
kj, sunt posibile mişcări relative numai în sus (regim 3A). Dacă k > kj > ks şi dacă k > ks > kj
pot apare acceleraţii relative în jos şi în sus cu deplasare rezultantă în jos sau în sus. Aceste
condiţii sunt satisfăcute nu numai de un regim, ci de un grup de regimuri care se va nota cu
4A.
Prin analogie cu clasificarea dată a regimurilor de deplasare relativă a unui corp
fără a se desprinde de suprafaţa de lucru se pot determina regimurile de deplasare relativă
cu desprindere: regimurile 2B, 3B şi grupa de regimuri 4B.
Valorile factorilor limită kj, ks, şi ko, care determină limitele domeniilor
regimurilor nu depind de frecvenţa şi amplitudinea oscilaţiilor ci kj şi ks - sunt funcţii de
unghiurile ,  şi , iar ko - numai funcţie de  şi .
Mărimea unghiului  = arctg f este determinată de proprietăţile boabelor şi de
caracterul suprafeţei sitei, forma găurilor, forma seminţelor etc.
Variaţia unghiului  se poate limita la intervalul 0   < .
Variaţia unghiului  al direcţiei oscilaţiilor poate fi luată în calcul în limitele
 
   .
2 2
Când  şi  sunt date, atunci factorii limită kj, ks şi k0 sunt funcţii doar de unghiul
. În acest caz valorile unghiului  şi factorul cinematic k, la care se realizează unul din
regimurile enumerate anterior pot fi determinate comod din nomograma construită în
coordonate polare (fig. 3.55 şi 3.56).
Expresiile (3.100), (3.101) şi (3.108) se pot scrie în următoarea formă:

k s  sin(    ) sec(      )
k j  sin(    ) sec(      ) (3.112)
k0   cos  cos ec(    )

în care variabila este doar  şi deci graficele ks şi kj sunt reprezentate de sinusoide iar k0 de
cosinusoidă. În coordonate polare (fig. 3.55) fiecare din aceste funcţii va fi reprezentată
prin două linii drepte. Liniile ce trec prin punctele I şi A, II şi A’ sunt graficele factorului
ks, liniile ce trec prin punctele II şi B, I şi B’ sunt graficele factorului kj, liniile ce trec prin
punctele I şi B, II şi A sunt graficele factorului k0. Segmentele 0I şi 0II, la scară, sunt egale
cu unitatea, factorul cinematic k la scara acceptată se măsoară de la pol pe direcţia
unghiului ales . Partea de nomogramă amplasată la dreapta axei verticale, realizată cu linii
întrerupte, determină valoarea unghiului  şi a factorului cinematic k, la care se efectuează
regimurile tipice de mişcare relativă dacă batiul este montat pe picioare. Această parte de
nomogramă se repetă în partea stângă care determină pe  şi k atunci când batiul este legat
de ramă prin suspensii şi este doar rabătută la 180 0. Astfel, oricare din jumătăţile
nomogramei prevăzută cu scală dublă pentru valorile  oferă o imagine completă a
domeniilor  şi k pentru regimurile tipice de mişcare relativă.
Nomograma construită pentru  şi  date, permite determinarea domeniilor
valorilor  şi k într-un caz particular. Când trebuie făcute calcule şi determinate domeniile
valorilor factorilor  şi k pentru un număr mare de valori ale unghiurilor  şi  este raţional
să se folosească o nomogramă polară universală (fig. 3.56).
187
Fig.3.55 – Nomograma polara a domeniilor regimurilor tipice pentru φ = 240 si α =90

Fig. 3.56 – Nomograma polara universala a domeniilor regimurilor tipice

189
Pentru o valoarea dată lui  şi , locul geometric al punctelor A şi B este arcul

1
descris de raza R1  din centrul O1, amplasat pe axa orizontală la distanţa tg de
cos 
polul O (tabelul 3.17).
Tabelul 3.17
 40 80 120 160 200 240
 = tg  0,0699 0,140 0,212 0,286 0,363 0,445
cos  0,997 0,990 0,978 0,961 0,939 0,913
R1 
1 1,005 1,01 1,020 1,04 1,064 1,1
cos 
 280 320 360 400 440

 = tg  0,531 0,624 0,726 0,839 0,965
cos  0,882 0,848 0,809 0,766 0,719
R1 
1 1,135 1,18 1,236 1,31 1,39
cos 
Punctele A şi B se obţin la intersecţia acestui arc cu dreptele înclinate sub unghiul  faţă de
orizontală şi care trec prin punctele II şi I. Arcul cu raza R2 cu centrul în punctul I este locul
geometric al punctelor A şi B la  = . Arcurile trasate la raza R3 = tg + ctg2 din punctul
O3 amplasat pe axa orizontală în dreapta polului O la distanţa OO 3 = ctg2 reprezintă locul
geometric al punctelor C – punctele de intersecţie a dreptelor IA şi IIB care sunt graficele kj
şi ks. Când se foloseşte nomograma universală, la început se află punctele A şi B de
intersecţie a dreptelor duse sub unghiul  faţă de orizontală prin punctele I şi II cu arcul de
rază R1. După aceea, se duce prin punctele I şi A dreapta – grafic ks iar prin punctele II şi B
dreapta – grafic kj. Apoi, paralel cu aceste drepte se duc prin punctele I şi II dreptele k’j şi
k’s, aşa după cum se vede trasat cu linie întreruptă în exemplul efectuat pentru  = 40 şi  =
240. Din punctul C, care este generat de ks si kj, se duce o paralelă la dreapta k0, dreapta k0'.
Câmpul diagramei este împărţit de dreptele k1, k2, k0 şi k0' în domeniile regiunilor
tipice ale căror notaţii convenţionale sunt încercuite. Caracteristica mişcării relative a
materialului faţă de sită pentru regiunile tipice este dată în tabelul 3.18
. Tabelul 3.18
Domeniul de deplasare Caracterul deplasărilor
fără desprindere cu desprindere
1 --- Repaus relativ
2A 2B Numai în jos
3A 3B Numai în sus
4Aj 4Bj Jos, sus dar mai mult în jos
4As 4Bs Sus, jos dar mai mult în sus
Pentru precizare, când sunt cunoscute valorile parametrilor ,  şi , se pot

determina valorile regimurilor limită ks, kj şi ko . Se disting următoarele situaţii:
1 - pentru k < ks ( < s sau n < ns) - nu există mişcarea materialului în sus;
- pentru k < kj ( < j sau n < nj) - nu există mişcarea materialului în jos;
2A - pentru kj < k < ks (j <  < s sau nj < n < ns) - materialul se deplasează
numai în jos;
3A - pentru ks < k < kj (s <  < s sau ns < n < nj) - materialul se deplasează
numai în sus;
4Aj - pentru k > ks > kj ( > s > j sau n > ns > nj) - materialul se deplasează în
jos şi în sus, dar mai mult în jos;
4As - pentru k > kj > ks ( > j > s sau n > nj > ns) - materialul se deplasează în
jos şi în sus, dar mai mult în sus.
Fig. 3.57 - Graficele acceleraţiei şi vitezei relative a particulei pe sită:

a - la mişcarea numai în sus; b - la mişcarea numai în jos; c - la mişcarea în sus şi în jos, dar mai
mult în jos decât în sus, când 2 < 1 şi 2 < 2 + 1; d - idem, când 2 > 1 şi 2 < 2 + 1 ;
e - idem, când 2 > 1 şi 2 > 2 + 1.
Graficele acceleraţiilor relative şi ale vitezelor relative ale materialului faţă de sită
pentru câteva regimuri tipice au aspectul prezentat în fig. 3.57:
Regimul 3A (deplasarea materialului numai în sus) (ks < k  kj) - fig. 3.57 a;
Regimul 2A (deplasarea materialului numai în jos) (kj < k  ks) - fig. 3.57 b;
Regimul 4Aj (deplasarea materialului în sus şi în jos dar mai mult în jos: (k > ks >
kj) - fig. 3.57 c - când 2 < 1 şi 2 < 2 + 1; fig. 3.57 d - când 2 > 1 şi 2 < 2 + 1 şi
fig. 3.57 e - când 2 > 1 şi 2 > 2 + 1.
191
3.3.9.2. Determinarea vitezei medii de deplasare a materialului pe sită.

Determinarea cu precizie a vitezei de deplasare a materialului pe site se poate face
experimental.
Teoretic nu se poate ţine seama în calcul de toţi factorii care intervin, în special de
coeficientul de frecare care este diferit funcţie de sensul de deplasare pe sită a materialului.
Totuşi, se poate analiza teoretic, modul cum influenţează diverşi parametri asupra
procesului de lucru a sitelor şi se pot modifica diverşi parametri iniţial aleşi, în sensul dorit.
Pentru regimul cinematic (k), poziţia de montaj (), direcţia de oscilare () şi
unghiul de frecare (), momentele caracteristice ale mişcării relative a materialului pe sită
vor fi determinate de unghiurile date în tabelul 3.19.
Tabelul 3.19
Momentele deplasării În sus În jos
Începutul mişcării 0, 1, 1’ etc. 1, 1’ etc.
Viteza maximă 0 0
Sfârşitul mişcării 2,2’ etc. 2,2’ etc.
Expresiile pentru determinarea vitezei relative le obţinem integrând formulele

(3.95) în limitele de la t1 până la t - pentru mişcarea relativă în jos şi de la t I până la t -
pentru mişcarea relativă în sus; aici t1 şi t I sunt momentele de trecere de la repausul
relativ la mişcarea relativă (v. fig. 3.54).
După transformare obţinem expresia pentru viteza relativă a mişcării în jos:
sin(    ) t  1
 j   [  r(sin t  sin 1 )  g ] (3.113)
cos(      ) 
şi pentru viteza de mişcare în sus:
sin(    ) t   1
s   [  r(sin t  sin 1 )  g ] (3.114)
cos(      ) 
unde: 1 şi 1 – fazele începerii posibile a deplasărilor în jos şi respectiv în sus.

Mişcarea relativă în jos poate începe în momentul t1  1 , ce se determină din


condiţia   0 ; ţinând seama de aceasta, expresia pentru determinarea fazei 1 a începerii
j
posibile a mişcării în jos este:

 sin(    
j    2 r cos t1  g 0
 cos(      ) 
sin(    )
 2 r cos t1  g
cos(      )
şi deci:
sin(    )
cos 1  (3.115)
k (cos      )
La faza 0=2-1 când j  0 , viteza relativă de mişcare în jos atinge valoarea
maximă.
1
Mişcarea relativă în sus poate începe în momentul t I  , care se determină din

condiţia s  0 ; ţinând seama de aceasta, expresia pentru determinarea fazei 1= 2 - 0 şi
a fazei 0 , este:
 sin(    
s    2 r cos t I  g 0
 cos(      ) 
sin(    )
 2 r cos 1  g
cos(      )
şi deci:
sin(    )
cos 1  (3.116)
k  cos(      )
Viteza relativă de mişcare în sus atinge valoarea maximă la faza 2 + 0.
În cazul determinării grafice a fazelor 1, 0, 0 şi 1 este suficient să se
construiască o cosinusoidă cu amplitudinea 2r şi să se ducă două drepte paralele cu axa
absciselor (t): dreapta f1-f1 (fig. 3.54) la distanţa p deasupra axei (t) şi dreapta f2-f2 la
distanţa q în jos faţă de axă. Conform expresiilor (3.98) şi (3.99) variaţia acceleraţiilor
relative este proporţională cu diferenţa dintre ordonatele cosinusoidei cu amplitudinea 2r
şi ordonatele constante p şi q.
Abscisele punctelor 1' şi a' de intersecţie a dreptei f2-f2 cu cosinusoida determină
momentele de timp 1 şi 0. Abscisele punctelor I şi A1' de intersecţie a dreptei f1-f1 cu
cosinusoida determină fazele corespunzătoare lor 1 şi 2 + 0.
În cazul procedeului grafic de determinare a vitezei relative se are în vedere
expresia vitezei relative, care se obţine prin integrarea acceleraţiei mişcării relative. Astfel,
prin integrarea relaţiei (3.95) se obţine:
 sin(    ) 
s    r sin t  g
cos(      ) 
t (3.117)

 sin(    ) 
 j    r sin t  g t (3.118)
 cos(      ) 
Grafic, viteza relativă apare ca o diferenţă a ordonatelor sinusoidei r sin t şi a
sin(    )
ordonatelor dreptei g t . Aşadar, se construieşte sinusoida cu
cos(      )
amplitudinea r. Pe sinusoidă se marchează punctele 1 şi I (fig. 3.54) ale căror abscise sunt
 
t1  1 şi t I  1 . Prin punctul 1 se duce o dreaptă sub unghiul  faţă de această axă. Prin
 
punctul I se duce o dreaptă sub unghiul  faţă de această axă. Unghiurile  şi  reprezintă
pantele celor două drepte care se determină cu expresiile:
193
sin(    )
tg  g (3.119)
cos(      )
sin(    )
tg  g (3.120)
cos(      )
Dreapta dusă sub unghiul  intersectează sinusoida în punctul 2, a cărei abscisă
determină momentul t2 al sfârşitului mişcării în jos. Dreapta dusă sub unghiul 
intersectează sinusoida în punctul II, a cărei abscisă determină momentul tII al sfârşitului
mişcării în sus. Pentru a afla viteza relativă în momentul t’ la deplasarea în jos, se face
diferenţa dintre ordonatele sinusoidei şi dreptei 1-2 (segmentul DE). La determinarea
vitezei relative în momentul t” la deplasări în sus, aflăm diferenţa dintre ordonatele
sinusoidei şi dreptei I-II (segmentul FG). Înmulţind acest segment cu scara vitezelor v şi 
determinăm viteza relativă în momentul t’’. Dreapta 1-C’ reprezintă grafic mărimea
rsint1, fiind ajutătoare şi poate să nu fie dusă, adică, ne putem limita la trasarea dreptelor
1-2 şi I-II. Cu t2 şi tII cunoscute se află fazele 2=t2 şi 2=tII.
Expresia analitică a fazelor 2 şi 2 la care mişcarea relativă în jos, respectiv în sus
încetează, se obţine din ecuaţiile (3.113) şi (3.114), având în vedere că în momentul t2 avem
 j  0 , iar în momentul tII s  0 . Astfel:
 sin(    )  2  1 
  r(sin  2  sin 1 )  g 0
 cos(      )  
 2r
sin 2  sin1   sin(    )  2  1 
g cos(      )
sin(    )
k sin  2  sin 1    2  1 
cos(      )
sin(    )
sin  2  sin 1   2  1 
k cos(      )
sin  2  sin 1  cos 1  2  1 
sin  2  sin 1   2 cos 1  1 cos 1
Deci:
sin  2   2 cos 1  sin 1  1 cos 1 (3.121)
Similar, pentru s  0 se obţine:
sin 2  2 cos 1  sin 1  1 cos 1 (3.122)
Ecuaţiile transcendente (3.121) şi (3.122) permit determinarea fazelor 2 şi 2.
Viteza relativă atinge valoarea maximă în momentele când   0 . La deplasările
0
în jos viteza maximă o avem în momentul t a '  , iar la deplasările în sus în momentul

2   0
t A'  .
1 
Având în vedere acest lucru şi utilizând relaţiile (3.113) şi (3.114) obţinem

următoarele expresii pentru determinarea valorilor maxime ale vitezelor relative:
 sin     0  1 
(  j )max   r sin  0  sin 1   g
cos       
(3.223)

 sin    2   0   1 
( s )max   r sin 0  sin 1   g  (3.124)
 cos       
Expresiile pentru determinarea mărimii deplasărilor relative în jos le obţinem prin
integrarea formulei (3.113) în limitele de la t1 la t2, iar pentru deplasarea în sus prin
integrarea formulei (3.114) în limitele de la tI la tII.
După transformări avem:
 
 j   r cos 1  cos  2   2  1  sin 1   2  1 2 cos  0  (3.125)
1
 2 
 
 s   r cos 1  cos 2   2   1  sin 1   2   1 2 cos 0  (3.126)
1
 2 
Viteza medie de deplasare a punctului în lungul sitei vm şi viteza medie de
deplasare relativă vs le determinăm cu formulele:
s   j
vm   (3.127)
2
s  j
vs   (3.128)
2
3.3.9.3. Regimul cinematic al sitelor plane când acţionează şi un curent de aer.

Presupunem că asupra particulei acţionează şi un curent de aer de viteză “u” sub
unghiul “” faţă de orizontală (fig. 3.58)
Forţele care acţionează asupra particulei de pe sită în prezenţa curentului de aer
sunt:
G = mg - greutatea particulei;
N - reacţiunea normală;
Ff = N - forţa de frecare;
Fi  m r 2 cos t - forţa de inerţie ce acţionează pe direcţia (-x x);
Forţele care acţionează asupra particulei pentru cele două intervale de mişcare sunt
orientate conform fig. 3.59. a şi b).
R - forţa cu care acţionează curentul de aer;
a
Rk S ( u  v0 )2 (3.129)
g
unde: k - este coeficientul de rezistenţă a aerului;
a - greutatea specifică a aerului;
195
S - secţiunea medie a particulei;

u - viteza curentului de aer;
v0 - viteza proprie a particulei.
Fig. 3.58 - Sită plană funcţionând în prezenţa unui curent de aer înclinat
a) b)
Fig. 3.59 - Distribuţia forţelor care acţionează asupra unei particule ce se află pe sită în
prezenţa unui curent de aer:
a - pentru intervalul din stânga (particula urcă - mişcarea relativă în sus); b - pentru intervalul din
dreapta (particula coboară - mişcarea relativă în jos)
Ecuaţiile diferenţiale ale deplasării relative a materialului pe suprafaţa sitei pe

direcţia (+ -) vor fi:
- pentru intervalul din stânga (particula se deplasează în sus):
d 2
m  Fi cos     G sin   F f  R cos(    ) (3.130)
dt 2
N  Fi sin     G cos   R sin(    )  0 (3.131)

- pentru intervalul din dreapta (particula se deplasează în jos):
d 2
m  Fi cos     G sin   F f  R cos(    ) (3.132)
dt 2
N  Fi sin     G cos   R sin(    )  0
Reacţiunea normală şi forţa de frecare pentru cele două intervale vor fi:
N  Fi sin     G cos   R sin(    ) (3.133)
F f   Fi sin     G cos   R sin(    ) (3.134)
Înlocuind expresia forţei de frecare (3.134) în ecuaţiile de mişcare (3.130) şi
(3.132) se obţine:
d 2 sin 
m  Fi cos     G sin   R cos(    )  G cos   Fi sin(    )  R sin(    )
dt 2 cos 
d 2 Fi cos       G sin(    )  R cos(      )

m  (3.135)
dt 2 cos 
d 2 sin 
m  Fi cos     G sin   R cos(    )  G cos   Fi sin(    )  R sin(    )
dt 2 cos 
d 2 Fi cos       G sin(    )  R cos(      )

m  (3.136)
dt 2 cos 
Expresia generală a mişcării relative a materialului faţă de sită se poate scrie:

d 2 Fi cos       G sin(    )  R cos(      )
m  (3.137)
dt 2 cos 
Înlocuind expresiile forţelor Fi şi G se obţine:

d  2
cos      sin(    ) cos(      )
m  m 2 r cos t  mg R
dt 2 cos  cos  cos 
sau:
d 2 cos(      )  2 sin(    )  R cos(      ) (3.138)
  r cos t  g 
dt 2 cos   cos(      )  m cos(      )
Ca şi în cazul mişcării particulei pe site fără curent de aer se fac următoarele
notaţii:
- pentru mişcarea relativă în sus (+) (semnul +):
cos(      ) sin(    ) R cos(      )
  şi g   pa (3.139)
cos  cos(      ) m cos(      )
197
- pentru mişcarea relativă în jos (-) (semnul -):

cos(      ) sin(    ) R cos(      )
  şi g   qa (3.140)
cos  cos(      ) m cos(      )
Ecuaţiile diferenţiale ale mişcării relative vor fi:
1 d 2 
  s  r 2 cos t  pa (3.141)
 dt 2
1 d 2 
  j  r 2 cos t  qa (3.142)
 dt 2
Grafic părţile din dreapta egalităţilor (3.141) şi (3.142) se prezintă ca diferenţe ale
ordonatei cosinusoidei r 2 cos t a acceleraţiei sitei şi dreapta f3 - f3 respectiv f4 - f4 (fig.
3.60)
Faţă de “p” de la sitele fără curent de aer, mărimea “p a” este mai mare (pa > p)
ceea ce are ca efect reducerea acceleraţiei la mişcarea în sus. În schimb mărimea q a < q,
ceea ce are ca efect mărirea acceleraţiei la mişcarea de coborâre.
d 2
Ca şi în cazul anterior, acceleraţia pentru mişcarea relativă în sus şi respectiv
dt 2
în jos vor fi nule pentru situaţia când dreptele f3 - f3, respectiv f4 - f4 vor fi tangente la

cosinusoida r 2 cos t (pentru t  k , k = 0, 1, 2...), adică:
2
Fig. 3.60 - Viteza şi acceleraţia relativă a unei particule pe sită, în

prezenţa unui curent de aer.

 sa
2
r  pa
sau:
sin(    ) R cos(      )
 sa
2
rg 
cos(      ) m cos(      )
1 sin(    ) R cos(      ) 
 sa  
r  cos(      ) m cos(      ) 
 g (3.143)
şi turaţia:
30 1  sin(    ) R cos(      ) 
nsa  
 r  cos(      ) m cos(      ) 
 g (3.144)

 2ja r  qa
sau:
sin(    ) R cos(      )
 2ja r  g 
cos(      ) m cos(      )
1 sin(    ) R cos(      ) 
 ja  
r  cos(      ) m cos(      ) 
 g (3.145)
şi turaţia:
30 1  sin(    ) R cos(      ) 
n ja  
 r  cos(      ) m cos(      ) 
 g (3.146)
Se disting următoarele regimuri:

1 - pentru  < sa (n < nsa) - nu există mişcarea materialului în sus;
1 - pentru  < ja (n < nja) - nu există mişcarea materialului în jos;
2A - pentru ja <  <sa (nja < n < nsa) - deplasarea materialului este numai în jos;
3A - pentru sa < < ja (nsa < n < nja) - deplasarea materialului este numai în sus;
4Aj - pentru  > sa > ja - deplasarea materialului este în jos şi în sus, dar mai
mult în jos;
4As - pentru  > sa > ja - deplasarea materialului este în jos şi în sus, dar mai
mult în sus.
Regimul de funcţionare cu desprinderea particulei de pe sită se realizează când
reacţiunea normală se anulează (N = 0). Conform relaţiei (3.133), condiţia de mai sus se
poate scrie:
N   Fi sin     G cos   R sin(    )  0
sau:
 mr 2 cos t sin     R sin(    )  G cos 
R sin(    )  mg cos 
 mr 2 cos t 
sin   
Pentru t  (2k  1)   (k = 0, 1, 2...), rezultă viteza unghiulară de desprindere:
199
R
sin(    )  g cos 
 0a  m (3.147)
r sin   
Desprinderea are loc când  > 0a (n > n0a).
3.3.9.4. Tipuri constructive.
3.3.9.4.1. Harfa
Cel mai simplu mod de curăţire al cerealelor de corpurile străine, având la bază
diferenţa de mărime, se realizează prin curgerea acestora peste o suprafaţă planã fixă de
separare, aşezată înclinat cu un unghi  faţă de orizontală, numită harfă. Ea este foarte mult
utilizată la bazele de recepţie şi colectare a cerealelor.
În operaţiile de transport realizate cu şnecuri sau
benzi transportoare, sunt intercalate suprafeţe de
separare fixate pe rame metalice, sau din lemn,
alimentate la partea superioară, în vederea curăţirii
cerealelor, fig. 3.61.
Harfa este formatã dintr-o ramă metalică sau
din lemn (3), pe care se fixează o suprafaţă de
separare (2), înclinată cu unghiul  faţă de orizontalã,
fig. 3.62.
Prin separare se obţin două fracţiuni: un
Fig. 3.61 - Harfa cernut C, constituit în marea majoritate a cazurilor din
1- punct de alimentare; 2 - suprafaţă corpuri strãine mici şi un refuz R constituit din
de separare; 3 - ramă din lemn. cereala supusă curăţirii.
Fig. 3.62 - Utilizarea harfei.

1 - şnecuri mobile; 2- vrac cu cereale curăţate; 3 - cernut; 4 - cereale în vrac.
Eficienţa separării la harfă este influenţată de următorii factori:

- unghiul  de înclinare al suprafeţei de separare;
- debitul de cereale, respectiv grosimea stratului de cereale pe sită;
- forma orificiilor suprafeţei de separare;
- lungimea drumului parcurs între alimentare şi evacuare;
- coeficientul de penetraţie al suprafeţei de separare sau suprafaţa utilã;
- umiditatea cerealelor.
Cu cât valoarea unghiului  este mai mică, depăşind evident unghiul de curgere
, cu atât eficienţa separării este mai mare. Practic  se ia între 35 şi 40°.
Debitul de cereale, respectiv încărcarea specifică, se găseşte într-un raport invers
proporţional cu eficienţa separării. Cu cât este mai mare debitul, cu atât mai mare este
încărcarea specifică şi grosimea stratului de cereale pe suprafaţa de separare. În acest mod
scade probabilitatea ca o particulã de cernut să întâlnească un orificiu, în drumul parcurs de
la alimentare spre evacuare. Încărcarea specifică utilizată la curăţirea cerealelor cu harfa
este de q = 150 Kg/m2 oră.
Forma orificiilor influenţează eficienţa separării. La harfă se preferă orificii
alungite de formã dreptunghiulară, aşezate cu axa longitudinală pe direcţia de deplasare a
cerealelor. De regulă se folosesc orificii de 2 - 3,5 x 35 mm.
Cu cât lungimea drumului dintre alimentare şi evacuare este mai mare cu atât
creşte eficienţa separării. La bazele de recepţie a cerealelor harfele au lungimi de 1,5 - 2 m.
Cu cât este mai mare suprafaţa utilă, cu atât creşte eficienţa separării.
Umiditatea cerealelor influenţează eficienţa separării prin modificarea
coeficientului de frecare al seminţelor pe suprafaţa de separare. Creşterea umidităţii
determină creşterea frecãrii şi scăderea vitezei de deplasare a cerealelor, în consecinţă,
pentru aceeaşi înclinare , eficienţa creşte cu creşterea umidităţii.
3.3.9.4.2. Ciurul
Ciurul, considerat drept cel mai simplu utilaj folosit la curăţirea cerealelor, face
parte din categoria utilajelor de separare cu suprafeţe plane aflate în mişcare oscilantă
alternativă.
Fig. 3.63 - Ciurul:

1- cadru de susţinere; 2 - suprafeţe de separare; 3 - lamele elastice; 4 - clapetă articulată; 5 - racord
de alimentare; 6 - fusuri excentrice; 7 - roată de acţionare; 8 - electromotor; 9 - tije elastice; 10 -
racorduri de evacuare a cernutului; 11 - racord de evacuare refuz; 12 - ciorapi; 13 - tremie
colectoare cernut; 14 - cadru suport.
Descriere. In fig. 3.63 sunt prezentate părţile componente ale ciurului.

Cadrul de susţinere (1), care poate fi din lemn sau metal, susţine prin intermediul a
patru lamele elastice (3) cadrul suport (14) al suprafeţelor de separare (2). Separarea poate
fi realizată prin două până la şase suprafeţe de separare aşezate consecutiv. Înclinarea
suprafeţelor de separare variazã între 5 şi 15°.
201
Reglarea grosimii stratului de cereale pe ciur, dar mai ales uniformizarea lui pe
toatã lăţimea acestuia, se realizeazã cu ajutorul clapetei articulate (4).
Electromotorul (8), transmite mişcarea de rotaţie arborelui cu excentric printr-o
transmisie cu curele trapezoidale, prin intermediul roţii (7). Acesta transformă mişcarea de
rotaţie într-o mişcare alternativă pe direcţia orizontală, transmisă prin tijele elastice (9),
cadrului (14). Mecanismul cu excentric determină o mişcare orientată în timpul rotirii în
toate direcţiile. Tijele elastice pot fi înlocuite cu tije rigide, cu condiţia prezenţei unei
articulaţii în punctul de fixare pe cadrul suport site (14).
Funcţionare. Cerealele alimentate prin racordul (5), cad pe suprafeţele de separare

(2), trecând pentru uniformizarea grosimii, pe sub clapeta articulată (4). Datorită înclinării
cu 5 - 15° a suprafeţelor de separare şi mişcării oscilante alternative, cerealele se deplaseazã
spre evacuare.
În funcţie de numărul de suprafeţe de separare se obţine un anumit număr de
cernuturi şi un refuz.
În cazul ciurului prezentat, rezultă două cernuturi şi un refuz, care sunt evacuate
Fig. 3.64 - Schema cinematică:

1 - electromotor; 2,3 - roţi de curea; 4 - lagăre; 5 - lamele; 6 -
excentric; 7 - roţi cu contragreutăţi.
prin intermediul unor ciorapi din material textil, făcând legătura între tremia separatorului,
mobilă, şi racordurile de evacuare (10) şi (11), fixe.
Schema cinematică de acţionare, este prezentatã în fig. 3.64.
Folosind acest sistem se obţin mişcări alternative de oscilaţie cu o frecvenţă
cuprinsã între 350 - 400 oscilaţii / minut şi o amplitudine de 5 - 20 mm.
Ciurul poate fi folosit şi pentru cernerea produselor rezultate la măcinarea grâului
şi porumbului la morile de capacitate mică de prelucrare. În măcinişul porumbului sortarea
mălaiului se realizeazã în marea majoritate a cazurilor cu ciurul.
Pentru echilibrarea arborelui cu excentric (4), se folosesc roţile cu contragreutăţi
(7).
3.3.10. Site cu mişcare plan circulară.
3.3.10.1. Elemente generale.

Sitele cu mişcarea plan circulară se compun din mai multe pachete de rame
suprapuse, pe care se montează sitele propriu-zise pe un cadru metalic, care are şi rol de
susţinere şi de echilibrare a unui mecanism liber oscilant.
Deci pachetul constituie o unitate care poate fi formată din 2, 3, 4 sau mai multe
rame. Aşezarea ramelor poate fi în paralel,
serie sau combinat.
Comparativ cu celelalte tipuri de
site, sitele cu mişcare plan circulară au
avantajul că asigură o suprafaţă mare de
cernere într-un spaţiu relativ redus (fiind
dezvoltate de verticală).
Aceste site servesc la sortarea
seminţelor în mai multe fracţiuni, funcţie
de grosime sau pentru cernerea produselor
Fig. 3.65 - Site cu mişcare plan circulară: măcinate cu separarea în funcţie de
a - cu un corp; b - cu două corpuri mărimea particulelor.
După numărul de corpuri de
cernere există: site cu un singur corp (fig. 3.65 a) sau cu două corpuri (fig. 3.65 b). După
modul de rezemare sunt: site plane suspendate (fig. 3.66 a); liber-oscilante (fig. 3.66 b) şi
pendulare (fig. 3.66 c).
Fig. 3.66 - Tipuri de site cu mişcare plan circulară:

a - suspendate; b - liber oscilante; c - pendulare.
Mişcarea plan circulară este realizată, de regulă, de un mecanism cu excentric

suspendat de tavan (fig. 3.67). Mişcarea de rotaţie primită de roata de curea (2) este
transmisă prin intermediul arborelui vertical (1) unui disc (r) excentric faţă de axul (1); prin
intermediul discului (r), se montează un arbore scurt (3) care se roteşte în cadrul sitei prin
intermediul lagărului (5). În acest fel se asigură o mişcare de rotaţie plan circulară a
pachetului de rame (7) faţă de axul (1).
O serie de contragreutăţi (4) realizează echilibrarea forţelor centrifuge ale acestora
(Fc) cu cele ale pachetelor cu rame (Fp).
Cele două forţe centrifuge se exprimă prin relaţiile:
203
Fp  m p 2 rp , [N] (3.148)
şi
Fc  mc 2 rc , [N] (3.149)
în care:
mp - masa pachetelor de site
încărcate, kg;  - viteza unghiulară a
sitei, în sec-1;
rp - raza cercului descris de
centrul de greutate al pachetului în
sistem, în m;
mc - masa contra-greutăţilor,
kg; rc - distanţa de la centrul de masă
al contragreutăţilor la axa de rotaţie,
în m.
Egalând cele două forţe
rezultă:
m p rp  mc rc (3.150)
În situaţia variaţiei masei
pachetului de rame, funcţie de
încărcare, arborele vertical lung se va
abate de la poziţia verticală, deviaţie
ce va fi proporţională cu această Fig. 3.67 - Schema de principiu a sitelor cu
modificare. În acelaşi timp însă, se mişcare plan circulară:
schimbă şi raza centrului de masă a 1 - arbore vertical; 2 - acţionare; 3 - arbore scurt; 4 -
pachetului cu rame, echilibrându-se contra-greutăţi; 5 - lagăr; 6 - direcţia forţelor
centrifuge; 7 - ramă cu site; 8 - centrul de greutate al
forţele centrifuge ale pachetului cu
maşinii; 9 - centrul de greutate al contra-greutăţilor
cele ale contragreutăţilor, dispărând
vibraţia. Studiul mişcării seminţei pe
suprafaţa de clasare plană are în vedere
realizarea a cât mai multe contacte cu Fi Ff
aceasta, trecerea seminţelor de dimensiuni
mici prin ochiurile sitei şi deplasarea
continuă a seminţelor în direcţia evacuării. G
Pentru realizarea deplasării
relative a seminţelor pe sită, este necesar
ca forţa de inerţie Fi să fie mai mare decât Fig. 3.68 - Particula pe sită
forţa de frecare Ff. Considerând valorile
absolute ale acestor forţe, condiţia de deplasarea a seminţei, în forma cea mai generală (fig.
3.68) se poate scrie:
Fi  F f ; m a   m g ; a   g (3.151)
Dar: a   2 r , deci  2 r   g şi:

g
  (3.152)
r
sau:
30 g
n  (3.153)
 r
Există o corelaţie între excentricitatea r şi turaţia optimă. La o excentricitate r =
40...50 mm, turaţia optimă va fi de 140...180 rot/min. Calculele s-au efectuat în condiţiile
unei particule izolate. În realitate, pe suprafaţa sitei particulele formează un strat de grosime
h, iar turaţia optimă are valori mai mari (tabelul 3.20)
Tabelul 3.20
n, rot/min 180 200 225 275 300
r, mm 50 45 40 35 30
Pentru construcţii uzuale, r = 45 mm, astfel că turaţia optimă este (200 - 220
rot/min).
3.3.10.2. Acţionarea sitelor plane cu mişcare plan circulară.

După construcţia corpurilor sitelor cu mişcare plan circulară există două variante
principale:
a) sub formă de pachet, la care corpul este alcătuit din rame cu site aşezate una
peste alta şi asamblate la partea superioară cu ajutorul şuruburilor;
b) sub formă de dulap, în care ramele cu site sunt introduse ca nişte sertare.
În fig. 3.69 este prezentată construcţia unei site cu mişcare plan circulară cu două
Fig. 3.69 - Sită cu mişcare plan circulară tip pachet:

1 - dispozitiv de alimentare prin care materialul este condus la site; 2 - corp cu site; 3 - ramă
metalică principală; 4 - cabluri de suspendare a ramelor metalice principale de planşeul clădirii; 5 -
lagăr superior; 6 - arbore drept; 7 - arbore cu contragreutăţi; 8 - lagăr inferior; 9 - canale pentru
eliminarea produselor din utilaj; 10 - tub flexibil; 11 - şuruburi pentru asamblarea ramelor sitelor.
205
corpuri sub formă de pachet cu arbore de acţionare suspendat.

Acţionarea sitelor plane prin partea superioară constituie un caz caracteristic de
lăgăruire a unui arbore vertical.
În fig. 3.70 şi fig. 3.71 se prezintă soluţiile constructive pentru lagărul de
suspendare, respectiv pentru mecanismul cu excentric şi contragreutăţi a unei site cu
mişcare plan circulară cu 48 site montate în grupe de 12 site pe o ramă.
Fig. 3.70 - Lagăr superior

Arborele de acţionare, împreună cu contragreutăţile sunt suspendate prin
intermediul unui lagăr superior, care trebuie să permită rotiri în lagăr în vederea eliminării
efectelor momentelor în încastrare asupra rulmenţilor (fig. 3.70). În partea superioară este
folosit un rulment oscilant cu bile sau cu role butoi pe două rânduri şi un rulment axial care
preia greutatea arborelui de
acţionare inclusiv a contra
greutăţilor.
Arborele cu excentric
este prevăzut cu un rulment
oscilant cu role butoi pe două
rânduri, supus unor forţe
centrifuge ridicate.
Ungerea rulmenţilor
din lagărul superior se
realizează într-o baie de ulei,
iar rulmentul din lagărul
inferior se unge prin circulaţie
de ulei. Uleiul este împins prin
bucşa B în sus cu ajutorul unui
canal elicoidal executat pe
arborele excentric, fiind
introdus în rulment şi apoi se
scurge din nou în baie.
În fig. 3.72 este
prezentată construcţia unei site Fig. 3.71 - Mecanism cu excentric şi contragreutăţi
207
cu mişcare plan circulară tip dulap. Aceasta constă din dulapul metalic (1), mecanismul cu
excentric (2), electromotorul (3), dispozitivul de alimentare şi distribuţie (4) şi dispozitivele
de evacuare (5).
Dulapul cu structură metalică de rezistenţă, este împărţit în patru compartimente.
Ramele cu site şi ramele colectoare se introduc pe glisiere până la peretele despărţitor. În
partea exterioară ramele sunt menţinute în poziţie de lucru de către peretele interior al
uşilor.
Pe capacul dulapului sunt dispuse patru dispozitive de alimentare - distribuţie, în
care amestecul iniţial ajunge din buncărul de alimentare prin ciorapi din material textil.
Mecanismul cu excentric al sitei (fig. 3.73) constă din arborele (1) care trece prin
Fig. 3.73 - Mecanismul cu excentric al sitei tip dulap

interiorul unei ţevi fixată la rama dulapului, roata de curea (2), două contragreutăţi (3) cu
mase schimbabile (4) şi (5) şi două lagăre cu rulmenţi - superior (6) şi inferior (9).
Corpurile carcaselor lagărelor cu rulmenţi sunt fixate cu ajutorul şuruburilor pe flanşele
tubului central. Forţele radiale sunt preluate de doi rulmenţi cu role (7), iar forţele de
greutate a arborelui excentricului cu contragreutăţi de către un rulment axial (8) amplasat în
lagărul superior.
Arborele cu contragreutăţi este acţionat prin intermediul unei transmisii cu curele
trapezoidale de la un electromotor montat pe suporţi, fixaţi deasupra dulapului. Arborele cu
contragreutăţi se poate roti cu turaţii diferite (180; 200; 220 şi 250 rot/min), schimbând
roata de curea de pe arborele electromotorului.
Schimbând greutatea maselor excentrice se pot stabili diferite raze a mişcării de
oscilaţie plan circulare (30 - 50 mm).
3.3.10.3. Variante constructive de site cu mişcare plan circulară.

Sub aspectul condiţionării materiilor prime, aceste site interesează în special
pentru operaţia de sortare, procedeu practicat pentru separarea orzului în patru sorturi la
fabricarea malţului.
Sita plană cu rame scurte de tipul 812 (fig. 3.74) este alcătuită din două pachete
a câte 12 rame cu site de pasaj. Acestea sunt susţinute printr-un cadru cu rame laterale
verticale şi cu rame orizontale, de un schelet interior. Strângerea sitelor se realizează cu
ajutorul unor tiranţi.
Mişcarea de rotaţie este transmisă de către grupul de acţionare, suspendat pe o
grindă din tavan, printr-un arbore, la sistemul cu excentric şi contragreutăţile de echilibrare
ale maşinii.
Fig. 3.74 - Sită plană de tip 812:

1 - roată de acţionare; 2 - suport; 3 - arbore; 4 - cutie de echilibrare; 5 - contragreutăţi; 6 - cadru
pentru rame; 7 - rame; 8 - cleme; 9 - tijă elastică; 10 - fund colector; 11 - gură de evacuare;
12 - cutie metalică; 13 - ramă metalică; 14 - ramă laterală; 15 - tirant; 16 - şuruburi de fixare;
17 - şurub; 18 - capac; 19 - poliţă de fixare ciorapi.
209
Cadrul sitelor este suspendat de grindă prin intermediul tijelor elastice din bambus
sau lemn de corn fixate cu ajutorul unor cleme. Sitele sunt alimentate prin poliţa (19). Sub
pachetul de site se găseşte rama de colectare a celor 8 fracţiuni de măciniş. Evacuarea are
loc prin gurile (11) la conductele (12).
Suprafaţa netă de cernere a acestei site este de 20 m 2, excentricitatea 45 mm,
turaţia 220 rot/min, puterea mecanică 2 kW. Dimensiuni de gabarit: 3650 x 1111 x 3220
mm.
Sita de tipul 612 funcţionează pe aceleaşi principii, având 6 pasaje şi o suprafaţă
netă de cernere de 15 m2.
Separatorul de coji tip MIS. O sită suspendată cu mişcare circulară, ce asigură
sortarea în 7 fracţiuni, este folosită în industria uleiurilor vegetale, pentru materialul
descojit rezultat din toba de spargere.
Separatorul de coji tip MIS este format din două utilaje distincte: sita plană cu
mişcare plan circulară (fig. 3.75 a) şi separatorul pneumatic (fig. 3.75 b). Sita plană serveşte
la separarea fracţiunilor după mărime, iar separatorul pneumatic la separarea cojilor pe baza
proprietăţilor aerodinamice. Ea este alcătuită dintr-o carcasă cu trei site suprapuse,
suspendată de tavan prin patru cabluri de oţel. Acţionarea pentru realizarea mişcării de
rotaţie oscilantă şi echilibrarea cu contragreutate centrală, este soluţionată la fel ca şi în
cazul maşinii descrise mai înainte.
Fiecare sită, confecţionată din tablă de oţel cu grosimea de 1 mm, are ochiuri de
dimensiuni crescătoare şi anume: rândul superior de 6,5 şi 7 mm; cel mijlociu de 4,5 şi 5
mm; cel inferior de 2,5 şi 3 mm. Pe primele două site, orificiile cu aceleaşi dimensiuni sunt
distribuite pe 2/3, respectiv 1/3 din lungimea sitei, iar pe ultima sită, orificiile cu aceleaşi
dimensiuni sunt distribuite pe zone egale ca lungime (fig. 3.75 c).
Sub fiecare sită, pe porţiunile cu orificii cu aceleaşi dimensiuni, se găsesc planuri
înclinate. Alimentarea are loc prin gura (1) (fig. 3.75 a), pe porţiunea cu ochiuri de 6,5 mm
a sitei superioare (zona 1a şi 1b).
Fracţiunile de dimensiuni mici, respectiv coaja spartă şi miezul, trec prin sită şi
cad pe sita următoare 2 (zona 2a şi 2b) cu orificiile de 4,5 mm. Refuzul trece pe sita 1 cu
ochiuri de 7 mm (zona 1c), unde are loc o nouă separare, refuzul căzând în sacul 1
(fracţiunea 1). Cernutul de la această sită cade tot pe sita 2. Procesul de separare se repetă
obţinându-se în final 7 fracţii. Fracţiunile separate în compartimentele 1...6 ajung în
separatorul pneumatic cu aspiraţie pentru continuarea separării.
Separatorul pneumatic (fig. 3.75 b) are camera de aspiraţie despărţită pe lungime
în trei compartimente, iar pe lăţime în şase camere de aspiraţie (I…VI). Pentru eliminarea
mai avansată a cojii din miezul trecut la fabricaţie, ca şi pentru recuperarea cât mai bună a
miezului antrenat de coji se folosesc separatoare suplimentare, pentru controlul procesului.
Aceste separatoare sunt de aceiaşi construcţie cu sitele plane şi separatoarele pneumatice
descrise mai sus, având însă orificiile modificate. În separatoarele de control se introduce
amestecul de miez şi coajă din compartimentele (6) şi (7) precum şi coaja din
compartimentul (5) al separatorului pneumatic.
Sita construită în ţara noastră are o lăţime de 700 mm, excentricitatea oscilaţiilor
45 mm, turaţia 180 rot/min, suprafaţa totală 11,5 m2, puterea motorului de acţionare 4,5
kW.
Pentru industria morăritului, se folosesc pachete de rame denumite şi plansichtere.
În principiu o sită plană circulară de acest gen se compune din racord pentru aspiraţie (1)
(fig. 3.76), acţionarea (2), tija de suspendare a racordului pentru alimentare (3), ştuţ de
211
alimentare, respectiv cutia

pentru aspiraţie (4), suport
pentru fixarea legăturilor elastice
de alimentare (5), furtun pentru
alimentare (6), tijă de susţinere
(7), cadru de strângere (8), jug
(9), pachet cu rame (10), furtun
pentru evacuare produs (11),
cutie pentru evacuare produs
(12).
În ţara noastră se
folosesc, în industria morăritului,
următoarele tipuri de site plane:
- cu rame lungi şi formă
dreptunghiulară, având 4 sau 6
pasaje; acestea realizează o
încărcare specifică de 500 kg/m2
în 24 ore;
- cu rame scurte şi formă
dreptunghiulară, având 6 sau 8
pasaje; se asigură o
productivitate de 900 kg/m2 în
24 ore;
- cu rame scurte de mare
capacitate, de tipul SG6/8, având
6 compartimente a câte 18 rame
cu site; acestea realizează Fig. 3.76 - Sită plană cu mişcare plan circulară
încărcări specifice de 1200 1 - racord pentru aspiraţie; 2- acţionare; 3 - tijă; 4 - ştuţ
kg/m2 în 24 ore; de alimentare; 5 - suport; 6 - furtun de legătură; 7 - tijă de
- cu rame pătrate de mare susţinere; 8 - cadru de strângere; 9 - jug; 10 - pachet de
capacitate, având compartimente rame; 11 furtun pentru evacuare produs; 12 cutie de
a câte 18...24 rame cu site. evacuare.
3.3.11. Site cu mişcare vibratorie.

Efectul de separare al acestora este mai bun decât cel al sitelor înclinate cu mişcare
oscilatorie, datorită numărului mai mare de oscilaţii în unitatea de timp (până la 2200
oscilaţii/min), cât şi al unghiului sitelor.
Se execută de cele mai multe ori, de tip etajat, mai multe site fiind suprapuse în
aceeaşi casetă, fiind diferite mărimea ochiurilor şi uneori înclinarea lor.
După modul de producere al vibraţiilor şi caracteristicile lor, sitele vibrante de uz
general destinate clasării materialelor granulare se clasifică astfel:
3.3.11.1. Site de inerţie (vibroinerţie).

Vibraţiile sunt produse de un mecanism cu un arbore cu mase excentrice, sprijinit
de două lagăre de cadrul mobil (fig. 3.77)
Cadrul mobil se mişcă după o traiectorie eliptică, iar amplitudinea vibraţiilor

variază în raport invers proporţional cu încărcarea cadrului mobil şi este reglabilă prin
modificarea mărimii sau
poziţiei maselor excentrice.
Amplitudinea oscilaţiilor
nu este constantă, ea
depinzând, pentru o
construcţie de sită dată, de
cantitatea de material cu care
se alimentează sita. La supra-
încărcarea sitei, amplitudinea
vibraţiilor scade, vibraţiile tind
Fig. 3.77 - Sită de inerţie să se amortizeze şi eficienţa
cernerii scade. La scăderea încărcării sitei, eficienţa cernerii scade de asemenea, ca urmare
a creşterii amplitudinii oscilaţiilor şi deci a creşterii vitezei materialului pe sită (particulele
sărind peste ochiurile sitei). La aceste site este nevoie deci de o alimentare corectă cu
material.
Sistemul elastic este alcătuit din arcuri elicoidale, iar sita propriu-zisă se reazemă
pe o serie de distanţiere, fiind întinsă cu ajutorul unui dispozitiv.
Antrenarea vibratorului mecanic se
face prin intermediul curelelor trapezoidale de
la un motor electric, montat pe cadrul fix al
separatorului.
Utilajele care funcţionează pe acest
principiu, indiferent dacă sunt utilizate pentru
precurăţire sau pentru curăţirea finală se mai
numesc şi ciururi vibratoare.
Pentru studiul separatorului vibrator
cu inerţie se consideră acesta ca fiind un
mecanism format din mase excentrice
neechilibrate, cu sita înclinată cu unghiul 
faţă de orizontală şi rezemată pe un sistem
elastic, cu patru arcuri cu rigiditate totală k =
Fig. 3.78 - Mecanismul de producere a 4k1 în care k1 este rigiditatea unui arc elicoidal
vibraţiilor (fig. 3.78).
Condiţia de desprindere a seminţelor
pe sită se poate determina ţinând seama de condiţiile de funcţionare ale ciurului. Forţa care
realizează vibrarea sitei (fig. 3.78) este:
2
G G  n 
F  c  2r  c   r (3.154)
g g  30 
unde:
Gc - este greutatea maselor neechilibrate;
r - raza de rotaţie a maselor neechilibrate;
n - turaţia arborelui cu mase neechilibrate.
O poziţie oarecare a maselor neechilibrate în mişcarea de rotaţie este definită de
valoarea unghiului   t , astfel că forţa care realizează vibrarea sitei se poate
descompune astfel:
213
Gc 2
F1  F cos t   r cos t (3.155)
g
G
F2  F sin t  c  2 r sin t (3.156)
g
Ecuaţia de mişcare a sitei după direcţia perpendiculară pe suprafaţa sa va fi:
Gm d 2 y
 F2  ky  Gm cos  (3.157)
g dt 2
unde:
Gm - este greutatea totală a sitei (inclusiv greutatea seminţelor de pe suprafaţa sa);
d2y
y - amplitudinea vibraţiilor; - acceleraţia sitei; ky - forţa elastică a sistemului de
dt 2
suspensie.
Pentru un calcul aproximativ termenii ky şi G cos  pot fi neglijaţi (acţionând în
sensuri opuse). În acest caz ecuaţia diferenţială (3.157) devine:
Gm d 2 y
 F2 (3.158)
g dt 2
sau:
Gm d 2 y Gc 2
  r sin  t
g dt 2 g
sau:
d2y
Gm 2
 Gc 2 r sin  t
dt
2
d y
dar  a - reprezintă acceleraţia ciurului pe direcţia perpendiculară pe sită. Deci:
dt 2
Gc 2
a  r sin  t (3.159)
Gm
iar amplitudinea vibraţiilor este:
Gc
y r sin  t (3.160)
Gm
respectiv:
y  y0 sin  t (3.161)
în care: y0 - reprezintă amplitudinea maximă a vibraţiilor.
Amplitudinea mişcării este deci condiţionată şi direct proporţională cu greutatea
Gc şi excentricitatea r a maselor neechilibrate şi invers proporţională cu greutatea G m a
ciurului (inclusiv greutatea seminţelor de pe sită).
Pentru ca seminţele să se desprindă de pe sită este necesar ca, cel puţin pentru
acceleraţia maximă a suprafeţei de clasare în direcţia deformării arcurilor ( sin t  1 ), forţa
de inerţie a seminţelor să fie mai mare decât componenta greutăţii seminţelor

perpendiculară pe sită, adică:
G Gc 2
 r  G cos  (3.162)
g Gm
în care: G - este greutatea unei seminţe.
Viteza unghiulară va trebui să fie:
Gm cos 
 (3.163)
Gc r
iar turaţia:
30 Gm cos 
n (3.164)
 Gc r
Sitele cu inerţie funcţionează în regim supracritic   p  7...10 , unde  p -
reprezintă pulsaţia proprie a sistemului elastic şi are expresia:
k
p  (3.165)
mm
unde:
k - reprezintă rigiditatea sistemului elastic pe care se sprijină cadrul mobil;
G
mm  m - este masa cadrului mobil, inclusiv masa seminţelor de pe sită.
g
La pornirea şi oprirea sitei, atunci când turaţia arborelui devine egală cu cea critică
(trecerea prin rezonanţă), amplitudinea vibraţiilor creşte foarte mult, arcurile de reazem
fiind solicitate foarte mult. Pentru a se evita pericolul ruperii arcurilor, se utilizează, la
unele construcţii perfecţionate de site, mase excentrice cu autoreglare (fig. 3.79).
Până la o anumită valoare nlim (care se poate regla) a turaţiei, mai mare decât
turaţia critică, forţa centrifugă dezvoltată de masă nu este capabilă să învingă rezistenţa
arcurilor şi centrul de masă al
acesteia rămâne în apropierea axei
în jurul căreia se face rotirea (fig.
3.79 a). În felul acesta, amplitudinea
oscilaţiei carcasei este nulă sau
foarte mică până la această valoare
nlim a turaţiei (fig. 3.80 b). Peste
valoarea nlim forţa centrifugă
dezvoltată de masa excentrică este
capabilă să învingă rezistenţa
arcurilor, comprimându-le.
Fig. 3.79 - Mase excentrice cu autoreglare Excentricitatea creată în
felul acesta (fig. 3.79 b) este
suficientă pentru a menţine forţa centrifugă dezvoltată de masa excentrică la o astfel de
valoare încât să asigure amplitudinea necesară a oscilaţiei sitei (fig. 3.80 b). După cum de
observă din fig. 3.80, în acest mod, în cazul pornirii sau opririi, se evită trecerea sitei prin
turaţia critică.
215
Fig. 3.80 - Variaţia amplitudinii oscilaţiei

ciurului cu turaţia:
a - vibrator fără autoreglare; b - vibrator cu
autoreglare
Dezavantajul principal al acestui tip de sită inerţială cu vibraţii circulare constă în
faptul că, împreună cu sita, vibrează cu aceiaşi amplitudine şi roata de curea, ceea ce
influenţează negativ comportarea transmisiei cu curele trapezoidale, îndeosebi a
transmisiilor scurte cum sunt cele utilizate în acest caz.
Frecvenţa este cuprinsă între 10 şi 30 Hz şi amplitudinea vibraţiilor de 0,8...10
mm. Sistemul de separare cu site vibratoare are 1...3 site cu ochiuri diferite, înclinate faţă
de orizontală cu unghiul  = 5...25 0.
Numărul tipurilor de site vibrante de inerţie este foarte mare, aceasta fiind în
funcţie de uzina constructoare. Dimensiunile nominale şi caracteristicile funcţionale sunt
indicate în STAS 9665/2-88.
Puterea motorului electric de acţionare a sitei cu inerţie (sau vibroinerţie) este:
P1  P2
Pm  c , (KW) (3.166)

Puterea necesară învingerii frecărilor în lagărele vibratorului se determină cu
relaţia:
df
P1   Gm (3.167)
2
în care:
Gm - greutatea totală a vibratorului (inclusiv greutatea seminţelor de pe sită);
 - frecvenţa oscilaţiilor (viteza unghiulară a arborelui vibratorului);
df - diametrul fusului de sprijin.
Puterea necesară întreţinerii mişcării de oscilaţie a vibratorului este dată de relaţia:
P2  F y  sin  , (kW) (3.168)

unde:
F - este forţa care realizează vibrarea;
y - amplitudinea vibraţiilor;
 = 12...150 - unghiul de defazaj între forţa perturbatoare şi deplasare.
Înlocuind relaţiile (3.167) şi (3.168), relaţia (3.166) devine:
df
 Gm   F y  sin 
Pm  c 2 , (kW) (3.169)

unde:
c = 1,15...1,20 - reprezintă coeficientul de rezervă de putere;
 = 0,7 - randamentul transmisiei mecanice.
Calculul arcurilor elicoidale ale sitei cu inerţie (sau vibrante) se desfăşoară astfel:
Deformaţia statică a arcurilor elicoidale sub greutatea cadrului mobil al ciurului va
fi:
Gm Gm
f st   (3.170)
k z k1
unde z - numărul arcurilor.
Conform relaţiei (3.165):
Gm 2
k p (3.171)
g

cu: p  (3.172)
7...10
În timpul funcţionării, cadrul mobil al sitei va efectua oscilaţii cu amplitudinea y,
arcurile fiind deformate între două valori extreme:
f d max  f st  y (3.173)
când cadrul mobil ajunge în poziţia limită inferioară şi
f d min  f st  y (3.174)
când cadrul mobil ajunge în limita superioară.
Corespunzător acestor deformaţii (săgeţi), se determină forţele, maximă şi minimă
care comprimă arcul:
Fmax  k1 f d max (3.175)
Fmin  k1 f d min (3.176)
Se poate continua calculul de rezistenţă al arcului elicoidal după metodologia
cuprinsă în STAS 7067-87.
Productivitatea sitelor vibratoare se determină cu formula:
Q  3600  B h V0 , (kg/h) (3.177)
în care: B - lăţimea sitei, în m;
h - înălţimea stratului de particule pe sită, în m;
V0 - viteza medie a particulelor, în m/s;
 - coeficientul de alunecare a particulelor pe sită ( = 0,5...0,7);
 - masa hectolitrică, în kg/m3.
217
Variante constructive.
Sita vibratoare MIAG.
O variantă constructivă de sită vibratoare obişnuită (fig. 3.81 şi 3.82) se compune
din două site vibratoare suprapuse, una cu ochiurile mai mari decât produsul de curăţat -
pentru eliminarea impurităţilor grosiere şi cealaltă cu ochiurile mai mici - pentru
îndepărtarea prafului, nisipului şi a altor corpuri străine mici.
Fig. 3.81. Sita vibratoare.

1- racord de alimentare; 2 - buncăr; 3 - clapetă articulată; 4 - sistem de fixare rame; 5 - cadru
vibrator; 6 - suport; 7 - electromotor; 8 - tremie colectoare; 9 - racord de evacuare cernut;
10 - separator magnetic; 11 - racord evacuare cereale; 12 - canal de evacuare a impurităţilor mari;
13 - sfere din cauciuc; 14 - suprafeţe de separare; 15 - roţi cu contragreutăţi; 16 - fereastră de
vizitare; 17 - arcuri lamelare eliptice; 18 - lagăre; 19 - plăci de rezistenţă; 20 - lagăre;
21 - amortizoare din cauciuc.
Sita vibratoare se compune dintr-un suport metalic fix (6), pe care se sprijină prin
intermediul a patru arcuri elicoidale (23) cadrul vibrator (5). De cadru sunt fixate două
suprafeţe din tablă perforată (14), folosite la sortare, fixate cu un şurub ce strânge placa (4)
de cadrul (5). Aceste suprafeţe sunt prinse de rame din lemn prevăzute cu compartimente,
în care se mişcă sferele din cauciuc (13). Sferele se mişcă în spaţiul delimitat la partea
Fig. 3.82 - Mecanismul de producere a vibraţiilor

23 - arc elicoidal; 24 - umeri; 25 - tampon.
superioară de suprafeţele de separare, iar la partea inferioară de suprafeţele din tablă

perforată cu orificii mai mari decât al celor superioare.
Arborele de acţionare străbate cadru! metalic (5) şi plăcile de rezistenţă (19) prin
intermediul a două lagăre (20). Pe arbore se găsesc montate roţile cu contragreutăţi (15)
pentru echilibrare, iar în continuare arborele se sprijină pe două arcuri lamelare de formă
eliptică (17), prin intermediul lagărelor (18).
Mişcarea de rotaţie a electromotorului (7) este transmisă prin curea roţii (15) fixată
pe arborele (22). Mişcarea de rotaţie a arborelui este transformată în mişcare vibratorie şi
transmisă cadrului suport (5) prin intermediul lagărelor (20). Arborele care vibrează
împreună cu cadrul separatorului (5), se sprijină la cele două capete pe lagărele (18) fixate
cu şuruburi de arcurile lamelare eliptice (17). Aceste arcuri eliptice permit şi întreţin
vibraţiile cadrului, forma lor eliptică permiţând grade de libertate diferite pe cele două
direcţii ale axelor elipsei. Din acest motiv amplitudinea mişcării va fi maximă în plan
vertical şi minimă în plan orizontal. Aceste vibraţii asigură o mişcare inerţială preponderent
verticală pentru sferele din cauciuc (13), asigurând o curăţire perfectă a suprafeţelor de
separare.
Pentru echilibrarea forţelor care acţionează asupra axului, se folosesc roţile (15) cu
contragreutăţi (fig. 3.82).
Cadrul suport al suprafeţelor de separare, se sprijină pe cadrul metalic fix (6) prin
intermediul a patru profiluri metalice în formă de L 24, aşezate prin intermediul a patru
arcuri elicoidale (23), pe tampoanele (25).
Plăcile metalice (19) au rolul de a prelua eforturile mari care apar în cadrul (5), în
timpul funcţionării separatorului.
Funcţionare. Cerealele împreună cu impurităţile alimentate prin racordul (1), cad
în buncărul (2) de unde sunt distribuite uniform pe toată lăţimea cadrului (5), cu ajutorul
clapetei (3). Cadrul suport, împreună cu suprafeţele de separare (14) execută o mişcare de
vibraţie a cărei frecvenţă este de 1500-2000 oscilaţii/minut, cu o traiectorie de formă
eliptică cu axa mare verticală. Datorită înclinării şi mişcării de vibraţie, cerealele se
deplasează pe prima suprafaţă de separare, trecând prin ea. Impurităţile de dimensiuni mari
rămân ca refuz fiind evacuate prin canalul (12). Cerealele ajung pe cea de-a doua suprafaţă
de separare, având orificii cu dimensiuni mai mici decât a seminţelor, impurităţile mici trec
prin aceste orificii fiind colectate de tremia (8) şi evacuate prin racordul (9), iar cerealele
constituind refuzul acestei suprafeţe, trec prin racordul (11) peste separatorul magnetic (10)
care reţine impurităţile magnetice.
Acest separator se caracterizează printr-o încărcare specifică superioară
separatoarelor similare cu mişcare oscilantă. Încărcarea specifică la aceste tipuri de
separatoare este de aproximativ 1000 kg/cm lăţime de suprafaţă de separare într-o oră.
Sita vibratoare se caracterizează prin construcţie ermetică, nu degajă praf, consum
redus de energie şi efect bun de curăţire datorită forţelor de inerţie puternice generate de
oscilaţiile cu frecvenţă ridicată.
La capacităţi de curăţire a grâului de 6 t/oră, o astfel de maşină are o putere
instalată de 1,2 kW, masa 500 kg şi dimensiunile de gabarit 1660 x 1385 x 940 mm. Sitele
au o lungime de 1250 mm şi o lăţime de 1000 mm.
Vibroaspiratorul.
Este o variantă constructivă de precurăţitor pentru cereale şi seminţe de plante
oleaginoase ce funcţionează pe principiul combinat al separatorului cu mişcare vibratorie,
cât şi al proprietăţilor aerodinamice. Se construiesc cu trei site suprapuse, sau cu site duble.
219
La vibratorul cu trei site suprapuse (fig. 3.83), alimentarea se face prin gura de
alimentare de unde particulele cad pe distribuitorul conic vibrator (2). Acesta le
repartizează uniform pe întreaga suprafaţă de cernere a sitei superioare.
Separarea se efectuează prin trecerea peste caseta cu trei site suprapuse (3) din
care primele două au mărimi mai mari decât dimensiunile produselor ce trebuie precurăţite,
iar a treia are orificii mai mici decât acestea. Sitele vibroaspiratorului sunt confecţionate din
ţesături de sârmă, cu ochiuri de 15/15 mm, 12/12 mm şi de 3/3 mm. Unghiul de înclinare al
sitelor poate fi mărit în mers între 40 şi 140, în funcţie de umiditate, de conţinutul de corpuri
străine şi de capacitatea dorită. Caseta cu site este expusă unor vibraţii puternice, având
frecvenţa de 1500...2000 oscilaţii/min.
La suprafaţa conului vibrator particulele sunt expuse acţiunii unui curent puternic
de aer aspirat de către ventilatorul (4). Acesta, împreună cu impurităţile uşoare antrenate,
sunt suflate într-un ciclon. Aspiraţia se efectuează pe o fantă egală cu circumferinţa conului
vibrator, fiind astfel mai eficientă decât în situaţia fantelor corespunzătoare lăţimii sitei
întâlnite la alte maşini. Evacuarea seminţelor şi a impurităţilor se efectuează prin gurile (7)
şi (8).
Datorită vibraţiilor puternice, pericolul înfundării sitelor nu apare, nefiind necesare
dispozitive pentru curăţirea acestora.
Fig. 3.83 - Vibroaspirator

1 - cadru cu site; 2 - con vibrator; 3 - site; 4 - ventilator de aspiraţie; 5 - electromotor de acţionare
a sitelor; 6 - arc; 7 - gură de evacuare seminţe curate; 8 - gură de evacuare impurităţi mari.
Vibroaspiratorul construit în ţara noastră are o productivitate de 50 t/h în cazul

precurăţirii seminţelor de floarea soarelui, având un conţinut de maximum 5 % impurităţi şi
umiditate de 8…16%. El asigură eliminarea a circa 50% din impurităţi.
Dimensiunile de gabarit: 4200 x 2200 x 4000 mm
Dimensiunile sitelor: 3245 x 1500 mm
Dimensiunile ochiurilor sitelor: 15 x 15 mm la sitele I şi II şi 3 x 3 mm la sita III.
Puterea ventilatorului: 11 kW şi a motorului de acţionare al sitelor: 2,5 kW.
Pentru productivităţi mici, se construiesc vibroaspiratoare cu ciururi duble, cu guri
separate de alimentare şi de aspiraţie. La montarea de ciururi duble de 2 x 1250 mm lăţime
şi un consum de aer de 300 m3/min, un astfel de agregat realizează o productivitate de 100
t/h. La lăţimi ale sitelor de 2 x 1016 mm, productivitatea este de 80 t/h.
Precurăţitorul.
Precurăţitorul (fig. 3.84) este construit pe principii asemănătoare cu cele ale
vibroaspiratorului, însă prezintă unele avantaje faţă de acesta prin gabarit mai mic,
autocurăţirea sitelor cu bile de cauciuc montate între site, posibilitatea scoaterii sitelor fără
demontarea ramelor şi o acţionare simplă, fără trepidaţii.
Fig. 3.84 - Precurăţitor.

1 - carcasă metalică; 2a - sită cu ochiuri de 10-12 mm; 2b - sită cu ochiuri de 3 mm; 3 - bile de
cauciuc; 4 - electromotor de acţionare; 5 - volant pentru imprimarea mişcării circulare; 6 - canal
de aspiraţie; 7 - jaluzele; 8 - gură de evacuare a seminţelor curate; 9 - gură de evacuare a
impurităţilor mici; 10 - pâlnie de alimentare; 11 - capac transparent.
Poate fi adaptat la o gamă mai mare de operaţii de curăţire cu capacitate sporită de

lucru (pentru floarea soarelui realizează 22 t/h, la un conţinut de 2,5 % corpuri străine şi
umiditate de 7 - 10%).
221
3.3.11.2. Site cu autobalans (autovibrare).

Ciurul cu autobalans - cu una sau mai multe site - se sprijină pe un suport elastic
(arcuri elicoidale)(fig. 3.85 a) sau poate fi suspendat de un cadru metalic fix cu arcuri
elicoidale sau cabluri de oţel (fig. 3.85 b).
Vibraţiile sunt produse de un mecanism cu doi arbori cu mase excentrice
(contragreutăţi) egale, rotindu-se sincronizat în sensuri opuse.
a) b)
Fig. 3.85 - Site cu autobalans:
a - rezemate pe un suport elastic; b - suspendate de un suport elastic.
Mecanismul de vibrare este fixat rigid de rama ciurului. Forţele centrifuge F c care
iau naştere vor acţiona (fig. 3.86) pe o singură direcţie într-un sens sau altul, astfel:
a) Cx = 2Fc, cu acţiune de la stânga la dreapta;
b) Cx = 0, forţele centrifuge se anulează reciproc;
c) Cx = 2Fc, cu acţiune de la dreapta la stânga;
d) Cx = 0, forţele centrifuge se anulează reciproc;
e) Cx = 2Fccos, forţele centrifuge acţionează sub un unghi oarecare :
C x  2 Fcx  2 Fc cos  , sau:
C x  2 mc  2 r cos  (3.178)
unde:
mc - este masa unei contragreutăţi;
r - este distanţa dintre centrul de masă al contragreutăţii şi axa de rotaţie.
Fig. 3.86 - Generarea vibraţiilor

Realizarea direcţiei de mişcare a seminţelor supuse separării pe suprafaţa de

clasare este în funcţie de amplasarea relativă a mecanismului de vibrare, faţă de acesta, aşa
cum se vede în cele trei cazuri prezentate în fig. 3.87.
Traiectoria cadrului mobil este rectilinie (direcţia axei x-x), iar amplitudinea
vibraţiilor variază în raport invers proporţional cu încărcarea cadrului mobil şi este reglabilă
prin modificarea mărimii şi poziţiei maselor excentrice (contragreutăţi).
Fig. 3.87 - Amplasarea mecanismului de vibrare faţă de sită.
Sitele cu autobalans funcţionează în regim supracritic   p  7...10 având

frecvenţa cuprinsă între (12...50) Hz, iar amplitudinea vibraţiilor 1,5...7,5 mm.
Acestea se pot executa cu una, două sau trei site cu ochiuri diferite suprapuse,
orizontale sau înclinate. Principalele avantaje ale acestor site constau în funcţionarea fără
şocuri, construcţie simplă şi randament de clasare ridicat.
Calculul puterii motorului electric de acţionare şi a arcurilor elicoidale se
desfăşoară identic ca în cazul sitei de inerţie (vibroinerţie) (v. pct. 3.3.11.1).
Dimensiunile nominale şi caracteristicile funcţionale ale ciururilor cu autobalans
sunt indicate în STAS 9665/3-89.
Variante constructive.
Separatorul clasificator Buhler.
Separatorul este utilizat la separarea impurităţilor din masa de cereale pe baza
diferenţei de mărime între acestea folosind suprafeţe de separare aflate în mişcare de
vibraţie.
Separatorul se compune din picioarele de sprijin (8), pe care se sprijinã, prin
intermediul a patru elemente elastice (20), cadrul suport vibrator (13), fig. 3.88.
În partea din faţă cadrul suport (13) se termină cu un buncăr de alimentare (4),
care datorită articulaţiilor (6), permite rabaterea buncărului, permiţând accesul la
suprafeţele de separare, pentru înlocuire.
Buncărul, având în interior două plăci metalice (5), formează un drum şicanat care
asigură împrăştierea cerealelor pe toată lăţimea separatorului. Buncărul se leagă de racordul
de alimentare (1) prin intermediul ciorapului textil (3).
La partea superioară a buncărului, de o parte şi de alta a racordului de alimentare,
se găsesc două ferestre de vizitare (24).
Cadrul suport (13) este pus în mişcare de vibraţie cu ajutorul a douã
motovibratoare (4) prinse solidar de câte o flanşă mobilă (3), prevăzută cu canale circulare
(6), prin care trec patru şuruburi fixate pe flanşele mobile (2), solidare cu cadrul, fig. 3.89.
Acest sistem de fixare, permite rotirea flanşelor (3) şi modificarea poziţiei
motovibratoarelor, având drept consecinţă schimbarea direcţiei de vibraţie a sistemului.
223
Fig. 3.88. Separatorul clasificator BUHLER MTRA

1- racord de alimentare; 2 - suport; 3 - ciorap textil; 4 - buncăr; 5 - şicane; 6 - articulaţia
buncărului; 7 - bare metalice separatoare pentru sferele din cauciuc; 8 - picioare; 9 - racord de
evacuare cernut; 10 - canal de evacuare cereale curăţate; 11 - clapetă articulată; 12 - canal de
evacuare impurităţi mari; 13 - cadru suport suprafeţe de separare; 14 - motovibrator; 15 - ferestre de
vizitare şi control; 16 - plan curbat; 17 - sfere de cauciuc; 18 - clapetă articulată, 19 - profile L;
20 - elemente elastice, 21,22 - plăci metalice; 23 - şuruburi; 24 - ferestre de vizitare,
25 - piuliţe, 26, 27 - plăci de susţinere.
I - cereale cu impurităţi, II - cereale curăţate, III - impurităţi mari, IV - impurităţi mici.
Cadrul suport este montat înclinat, plăcile suport (26) din faţă, fiind montate mai
sus decât plăcile metalice (27), care susţin partea din spate a cadrului. Pentru a modifica
înclinarea suprafeţelor de separare, plăcile (26) din faţă pot fi ridicate sau coborâte prin
Fig. 3.89 - Sistemul de acţionare: Fig. 3.90 - Reglarea înclinării sitei

1 - cadru suport; 2 - flanşe fixe; 3 - flanşe mobile;
4 - motovibrator.
slăbirea piuliţelor (25) ale şuruburilor (23) care fixează plăcile metalice (21) şi (22) de
picioarele (8), fig. 3.90
Controlul stării primei suprafeţe de separare poate fi fãcut prin fereastra de vizitare
(15). Refuzul primei suprafeţe de separare, constituit din impurităţi mari se colectează în
canalul (12), înclinat faţă de orizontală în plan transversal, permiţând evacuarea laterală a
impurităţilor mari. Cea de-a doua suprafaţă de separare, separă impurităţile mici, cerealele
constituind refuzul acestei suprafeţe, evacuarea lor făcându-se prin canalul (10), având
lăţimea cadrului (13).
Funcţionare. Cerealele cu impurităţi sunt alimentate prin racordul (1), în buncărul
(4), împrăştiindu-se, la trecerea printre plăcile (5), pe toată lăţimea separatorului. Clapeta
articulată (18) asigură o uniformizare a grosimii cerealelor pe prima suprafaţă de separare.
Această suprafaţă de separare are orificiile mai mari decât cerealele, acestea trec prin ea
căzând pe cea de-a doua suprafaţă, iar impurităţile mari înainteazã până la canalul colector
(12).
Pentru preîntâmpinarea saltului cerealelor pe un drum mai lung, pe prima
suprafaţă de separare se găseşte planul curbat (16), care întrerupe salturile acestora
limitându-le amplitudinea mişcării. Cea de-a doua suprafaţă de separare are orificii cu
dimensiuni mai mici decât boabele de cereale. Acestea înaintează, datorită vibraţiilor
probând orificiile suprafeţei până ajung în canalul (10) de evacuare. Impurităţile mici, trec
prin suprafaţa de separare fiind colectate în racordul (3).
Curăţirea suprafeţelor de separare se realizează cu ajutorul sferelor din cauciuc
(17), ramele fiind compartimentate prin şipcile transversale din lemn şi barele metalice (7),
pentru a nu se deplasa în jos. Sferele se mişcă între suprafaţa de separare şi o suprafaţa din
sârmă împletită sau tablă perforată cu orificii mai mari ca a celei superioare. Direcţia de
propagare a vibraţiilor este perpendicularã pe axele motovibratoarelor.
Reglaje. La acest tip de separator se pot regla:
1 - înclinarea suprafeţelor de separare, ridicând sau coborând plăcile (26) de
susţinere a elementelor elastice (20) a părţii din faţă a cadrului (13);
2 - direcţia de propagare a vibraţiilor, prin rotirea flanşelor (3) de care sunt prinse
motovibratoarele (4);
3 - amplitudinea vibraţiilor, prin modificarea poziţiei contragreutăţilor de
dezechilibrare a motovibratoarelor.
Încărcarea specifică la separatoarele vibratoare este mai mare în comparaţie cu
încărcarea specifică a separatoarelor clasice.
Dacă sunt folosite la precurăţire, în silozuri, se pot ajunge la încărcări de 330-660
Kg/oră. Pentru curăţirea propriu-zisă încărcarea specifică variază între 80-160 Kg/cm oră.
Încărcările mai mari se utilizează la lungimi mai mari de suprafeţe de separare.
Încărcarea specifică exprimă cantitatea de cereale curăţate pe un centimetru lăţime
de suprafaţă de separare, într-o oră.
Pentru completarea separării aceste separatoare se combină cu tarare sau canale de
aspiraţie, la care se înlătură impurităţile uşoare.
Acest separator este fabricat în mai multe tipodimensiuni ale căror caracteristici
tehnice şi dimensionale sunt prezentate în cataloagele firmei constructoare.
3.3.11.3. Site giratorii.

Vibraţiile sunt produse de un mecanism cu un arbore excentric având două lagăre
sprijinite pe un cadru fix şi două lagăre solidare cu un cadru mobil (fig. 3.76).
Cadrul mobil se mişcă după o traiectorie circulară, iar amplitudinea vibraţiilor este
constantă, determinată de excentricitatea arborelui.
225
Ciururile giratorii funcţionează în regim supracritic   p  7...10 , având

frecvenţa cuprinsă între (10...25) Hz şi amplitudinea vibraţiilor 2...6 mm. Se execută cu una
sau cu două site cu ochiuri diferite suprapuse, înclinate faţă de orizontală cu  = 15...300.
În practică se utilizează o gamă foarte variată de ciururi giratorii, care se
diferenţiază între ele prin diferite elemente constructive.
B
L
e
G0 r
Fig. 3.91 - Sită giratorie
1. Echilibrarea sitei giratorie.

Conform fig. 3.92, greutatea maselor de echilibrare G0 (contragreutăţi) se
determină din egalitatea forţelor centrifuge produse de masa ciurului G m (neglijând masa
materialului de pe sită) cu cele produse de masele de echilibrare:
2 G0 G
r 2  m e 2 (3.179)
g g
G e
G0  m (3.180)
2 r
în care:
e - este excentricitatea arborelui;
r - distanţa dintre centrul de greutate al contragreutăţii şi axa de rotaţie.
e 
r
G0 G’m G0
Fig. 3.92 - Echilibrarea maselor în rotaţie

Fig. 3.93 - Forţele pe arborele cu excentric.
Forţele care acţionează asupra arborelui cu excentric sunt prezentate în fig. 3.93,
arborele fiind în poziţia cea mai defavorabilă (cadrul mobil al ciurului în poziţia inferioară).
Volanţii cu masele neechilibrate dau naştere la forţele centrifuge F v:
2 G0 2G0 r n 2
Fv  r 2  (3.181)
g 900
iar cadrul mobil de greutate Gm, la forţa:
Gm G e n2
Fc  e 2  m (3.182)
g 900
Forţele ce acţionează pe arbore vor fi:
1
F1  ( Fv  2 G0 ) (3.183)
2
1
F2  ( Fc  2 Gm ) (3.184)
2
Forţa datorită tensiunii din transmisia cu curele trapezoidale F 3, se neglijează de
multe ori.
Cunoscând forţele ce acţionează şi punctele lor de aplicaţie, se poate determina
momentul încovoietor şi cel de torsiune, în vederea dimensionării arborelui cu excentric,
verificarea la oboseală şi turaţia critică.
2. Determinarea puterii de antrenare.

Energia necesară pentru acţionarea unui ciur vibrator giratoriu (cu excentric)
trebuie să acopere consumul de energie pentru învingerea forţelor de frecare din lagărele
cadrului mobil provocate de forţele centrifuge ale cadrului în vibrare, precum şi pentru
învingerea forţelor de frecare în aceleaşi lagăre datorită greutăţii proprii a ciurului G m. Forţa
de frecare pe fusurile excentrice ale arborelui, provocată de forţa centrifugă a cadrului
mobil este:
Gm 2
F f 1   Fc    r , (N) (3.185)
g
în care:
 - coeficientul de frecare la alunecare.
227
Lucrul mecanic consumat pentru învingerea forţei de frecare F f1 la o rotaţie a

arborelui cu excentric, este:
Gm 2
L f 1  Ff 1 2  R  2  R   r , (N) (3.186)
g
în care:
R - este raza fusului de sprijin.
Puterea necesară învingerii forţei de frecare Ff1 este:
Lf1 n
P1  , (kW) (3.187)
60 103
unde:
n - turaţia arborelui cu excentric, în rot/min.
Lucrul mecanic de frecare în fusurile excentrice ale arborelui, la o rotaţie a
acestuia, datorită greutăţii proprii ale cadrului ciurului este:
L f 2   Gm  R , (Nm) (3.188)
iar puterea corespunzătoare:
Lf 2 n
P2  , (kW) (3.189)
60 103
Puterea motorului electric de acţionare se determină cu relaţia:
P1  P2
Pm  c , (kW) (3.190)

unde se recomandă:
 = 0,7 - randamentul transmisiei mecanice;
 = 0,06 - coeficientul de frecare;
c = 1,15...1,20 - coeficientul de rezervă de putere.
Dimensiunile nominale şi caracteristicile funcţionale ale ciururilor giratorii sunt
indicate în STAS 9665/4-80.
3.3.11.4. Site de rezonanţă.

Vibraţiile sunt produse de un mecanism bielă-manivelă sau un alt tip de vibrator,
legat elastic de cadrul mobil. (fig. 3.94).
Indiferent de tipul constructiv, funcţionarea ciururilor de rezonanţă este
asemănătoare cu a unui sistem elastic acţionat de o forţă periodică printr-un cuplaj elastic.
Când frecvenţa forţei perturbatoare este egală sau apropiată de frecvenţa proprie
de oscilaţie a sistemului elastic, atunci acesta intră în rezonanţă, mişcarea făcându-se cu
amplitudine maximă şi consum minim de energie. Cadrul mobil se mişcă după o traiectorie
în arc de cerc sau rectilinie.
Ciururile de rezonanţă funcţionează în regim critic   p  1 având frecvenţa de
rezonanţă cuprinsă între (6...15) Hz şi amplitudinea vibraţiilor 4...12 mm. Se execută cu
una sau două site cu ochiuri diferite suprapuse, orizontale.
Având în vedere puterea mică necesară acţionării şi preluarea energiei libere de
către arcuri, sitele de rezonanţă pot fi construite de dimensiuni mari, iar ca urmare şi de
capacităţi ce nu sunt atinse de alte site.
L B
Fig. 3.94 - Sită de rezonanţă
Avantajele principale ale ciururilor de rezonanţă sunt:

- consumul foarte mic de energie;
- sistemul de acţionare trebuie să compenseze numai pierderile de energie
prin frecare şi amortizare;
- capacitate mare de prelucrare;
- funcţionare liniştită;
- exploatare simplă.
Dimensiunile nominale şi caracteristicile funcţionale ale ciururilor de rezonanţă
sunt indicate în STAS 9665/5-88.
3.3.11.5. Site electromagnetice

Vibraţiile sunt produse de un vibrator electromagnetic (fig. 3.95).
Fig. 3.95 - Sită cu acţionare electromagnetică

Cadrul mobil se mişcă după o traiectorie rectilinie, amplitudinea vibraţiilor este
reglabilă, iar frecvenţa este dependentă de frecvenţa reţelei electrice.
Ciururile electromagnetice funcţionează în regim critic sau supracritic.
3.3.11.6. Sita cu mişcări vibratorii circulare.

Această sită (fig. 3.96) se deosebeşte de sitele rotative prin faptul că descrie o
mişcare circulară fără a se roti în jurul axului. Spre deosebire de sitele plane, se obţine un
singur tip de cernut, sita având o secţiune rotundă, fiind alcătuită din trei compartimente
suprapuse, funcţionând în cascadă, iar frecvenţa oscilaţiilor este mare.
229
Sita poate fi utilizată şi pentru strecurarea lichidelor vâscoase, precum

condiţionarea untului de cacao, fiecare ochi prezentând în timpul funcţionării un centru de
vârtej.
Datorită frecvenţei ridicate
a vibraţiilor, apar acţiuni puternice
de frecare pe suprafaţa de cernere,
încărcare uniformă şi deplasare
permanentă a produsului pe
suprafaţa sitei, prevenindu-se
înfundarea ei.
Faţă de sitele liber
oscilante, productivitatea la aceeaşi
putere instalată creşte de circa 20
ori. Astfel, în cazul cernerii de făină
prin ochiuri de 715 m,
productivitatea este de 4 t/h la o
putere instalată de 0,4 kW.
Un alt avantaj al acestor
site constă în faptul că ele se execută
de tip mobil, au roţi şi sunt foarte
uşoare. Printr-o echilibrare dinamică
foarte bună se previne apariţia de Fig. 3.96 - Sită cu mişcări vibratorii circulare
vibraţii sau de zgomot.
Sitele sunt confecţionate din oţel inoxidabil sau fire de nylon, funcţie de destinaţie.
Ramele de susţinere permit schimbarea uşoară a sitelor care au ochiuri cuprinse între 15 şi
1000 m. Pentru strecurarea lichidelor vâscoase, cadrul de susţinere se execută în mod
adecvat.
3.3.11.7. Sita cu mişcare de

ruliu.
Ciurul de acest tip se deosebeşte
fundamental de celelalte tipuri
constructive prezentate. Carcasa sitei de
formă circulară are o mişcare
caracteristică, care imită cernerea
manuală (mişcarea de ruliu). Mişcarea
materialului pe sita cu mişcare de ruliu
este diferită în funcţie de valoarea locală
a acceleraţiei verticale. În zona centrală a
sitei, care se extinde până la o raza la care
acceleraţia verticală este încă sub
valoarea acceleraţiei gravitaţiei,
materialul se mişcă alunecând pe sită, Fig. 3.97 - Sită cu mişcare de ruliu:
fără desprindere, spre periferia sitei; de la 1 - carcasa sitei; 2 - sita; 3 - mase excentrice;
4 - arcuri; 5 - motor electric; 6 - suport.
o rază la care acceleraţia verticală
depăşeşte valoarea acceleraţiei gravitaţiei, materialul se deplasează pe sită prin salturi. În
funcţie de parametrii regimului vibrator, materialul se poate mişca, în cazul unei site date,
fie prin alunecare, fie prin alunecare şi salt. Traiectoria unei granule pe sita cu mişcare de
ruliu este o curbă buclată a cărei înfăşurătoare este o spirală şi este specifică acestui tip de
sită.
Există numeroase variante constructive de site cu mişcare de ruliu. Una dintre ele
este prezentată în fig. 3.97. Oscilaţiile spaţiale ale carcasei sitei (1) sunt produse de către
forţele neechilibrate ale maselor excentrice (3) plasate la ambele capete ale arborelui
motorului electric de acţionare (5). Masele excentrice pot fi plasate în acelaşi plan sau pot
să fie decalate între ele cu un anumit unghi, în funcţie de regimul vibrator necesar.
Acest tip de sită realizează o separare foarte bună a diferitelor fracţiuni
granulometrice, fiind apreciată pentru eficienţa clasării unor materiale "dificile" (materiale
umede, fin dispersate, încărcate electrostatic, fibroase etc.). Sita cu ruliu se remarcă prin
următoarele avantaje: simplitate constructivă, flexibilitate în ceea ce priveşte modificarea
regimului vibrator, adaptare simplă pentru cernerea diferitelor materiale etc.
3.3.11.8. Sita sonică.

La acest tip de sită (fig. 3.98), sita este antrenată direct (şi nu indirect, prin
Fig. 3.99 - Vibrator electromagnetic:

1 - electromagnet; 2 - miez turnat pe tijă;
3 - pachet de arcuri; 4 - suport de arc (din
poliamidă); 5 - flanşă; 6 - burduf de
Fig. 3.98 - Sită sonică: etanşare; 7 - tijă; 8 - rondelă superioară;
1 - sită; 2 - vibrator electromagnetic; 9 - inele din material plastic; 10 - sită;
3 - tijă vibratoare; 4 - fixarea tijei pe sită; 11 - rondelă inferioară (înşurubată);
5 - cadrul sitei; 6 - suport. 12 - contrapiuliţă.
intermediul carcasei sitei, cum s-a făcut la tipurile prezentate anterior). Vibrarea directă a
sitei se face cu ajutorul unor vibratoare electromagnetice, care lucrează la frecvenţa de 50
Hz a reţelei electrice, vibraţiile fiind transmise sitei prin intermediul unor tije rigide legate
de ţesătura metalică a sitei (fig. 3.99). Deoarece cursa miezului electromagnetului
vibratorului este limitată într-un sens, datorită ciocnirii miezului cu limitatorul, iau naştere
armonice care ajung în domeniul sonic (1000. . .2500 Hz). Fiecare fir al ţesăturii sitei
vibrează pe toată lungimea, cu o amplitudine de până la 1,2 mm (amplitudinea se poate
231
regla în anumite limite) şi cu o frecvenţă de aproximativ 2500 s-1. Se utilizează mai multe
vibratoare plasate uniform, fiecare excitând o anumită zonă a sitei. Sita se montează înclinat
cu un unghi de 20. . .40° faţă de orizontală. Vibraţiile foarte intense evită înfundarea
ochiurilor sitei.
Sita sonică este utilizată, atât la cernerea uscată, cât şi la cernerea umedă, pentru
materiale fine şi foarte fine. Ea prezintă următoarele avantaje: reglaj precis (electric) al
intensităţii şi amplitudinii vibraţiei, funcţionare fără degajare de praf, utilizare eficientă a
energiei.
3.3.11.9. Aspecte constructive priind sitele vibratoare.

O problemă importantă în construcţia sitelor vibratoare o reprezintă întinderea
(tensionarea) sitelor. O întindere necorespunzătoare reduce durata de viaţă a sitelor. O
Fig. 3.100 - Prinderea şi întinderea longitudinală a sitei:

a - întinderea longitudinală cu falţuri şi şuruburi; b - falţuri şi şuruburi de întindere.
tensionare peste limita admisă conduce la apariţia ruperii premature a sârmelor.
Tensionarea insuficientă face ca
sita să "fluture" în timpul
funcţionării, depăşindu-se
rezistenţa la oboseală prin
încovoiere a materialului sârmei,
ceea ce conduce, în final, la
rupere. Dispozitivul pentru
tensionarea sitei trebuie să
realizeze o întindere uniforma a
acesteia. Retensionarea sitelor,
pe parcursul funcţionării, trebuie
să se facă la valori din ce în ce
Fig. 3.101 - Întinderea longitudinală elastică a sitelor:
mai reduse faţă de întinderea
a - începerea tensionării sitei; b - sita tensionată.
iniţială, având în vedere uzura şi
oboseala materialului sârmelor.
Întinderea longitudinală este eficientă numai pentru sitele de lungimi nu prea mari.
Variante de prindere şi întindere longitudinală a sitelor sunt prezentate în fig.
3.100. . .3.104. Se preferă întinderea transversală a sitei, în acest caz înlocuirea sitelor uzate
făcându-se rapid. În figura 3.105, se prezintă variante de prindere şi întindere transversală, a

sitei.
Fig. 3.102 - Dispozitiv pentru întinderea elastică a sitelor:

1 - tampon de cauciuc; 2 - furtun de cauciuc; 3 - capete pentru protecţia furtunului elastic; 4 - valvă
tip auto; 5 - traversă în formă de U; 6 - protecţie de lemn sau din material plastic; 7 - sită; 8 - cadru
mobil.
Fig. 3. 103 - Dispozitiv pentru întinderea longitudinală a sitei:

1 - cadrul sitei; 2 - suport; 3 - rolă de întindere; 4 - sită; 5 - bridă; 6 - piuliţă; 7 - capăt cu secţiune
pătrată pentru rotirea rolei.
Fig. 3.104 - Întinderea longitudinală elastică a sitelor:

a - întinderea cu falţuri şi cu şuruburi (faza I); b - întinderea cu ajutorul
furtunurilor de cauciuc cu aer comprimat (faza II); 1 - sită; 2 - furtun.
233
Fig. 3.105 - Prinderea şi întinderea transversală a sitei:

a - fixare cu riglă; b - fixare cu piese de lemn; c - prindere cu falţuri şi
întindere cu bridă.
3.3.12. Site cilindrice.

Sitele cilindrice se utilizează în procesul de curăţire şi sortare a seminţelor având
organul de lucru de formă cilindrică sau prismatică poligonal.
Sitele cilindrice se construiesc din table perforate cu orificii rotunde sau
dreptunghiulare asigurând separarea amestecurilor de seminţe atât după lăţime cât şi după
grosime.
Elementele componente ale separatoarelor cilindrice sunt:
- pâlnie de alimentare;
- arbore de acţionare;
- sită cilindrică;
- grupul de acţionare;
- pâlnie de evacuare pentru seminţele mici ce trec prin ochiurile sitei cilindrice;
- pâlnie de evacuare pentru refuz (seminţe ce nu au trecut prin ochiurile sitei
cilindrice).
Sita cilindrică se poate executa astfel încât sa aibă orificii cu aceeaşi dimensiune
pe toată lungimea sau sub formă de tronsoane în cadrul cărora orificiile sunt de dimensiuni
diferite, separând amestecul de seminţe în mai multe sorturi.
Sitele cilindrice rotative, faţă de alte maşini de separat, prezintă avantajul realizării
unei amestecări intense a particulelor, într-o construcţie simplă, cu gabarit redus şi consum
mic de energie electrică.
3.3.12.1. Caracterul general al mişcării particulei în sitele cilindrice.

În general, mişcarea particulei pe suprafaţa interioară a sitei cilindrice cuprinde
următoarele trei stări:
- repaus relativ (pe suprafaţă);
- mişcare relativă (alunecare pe suprafaţă);
- mişcare liberă (independent de suprafaţă).
Pentru un regim cinematic al unei suprafeţe cilindrice, corespunzător indicelui
 2 r , ciclul complet cuprinde toate aceste trei stări (fig. 3.106 a).
k
g
Ordinea de trecere dintr-o stare în alta va fi următoarea: repaus relativ (faza 4-1),
alunecare (faza 1-2), mişcare liberă (faza 2-3) şi alunecare (faza 3-4).
Fig. 3.106 - Fazele mişcării unei particule pe suprafaţa cilindrică interioară:

a - cu desprindere; b - fără desprindere (fără faza căderii libere); c - limită.
În ciclul general pot fi determinate patru puncte caracteristice de trecere dintr-o

fază în alta a ciclului: punctul 1 - determinat de unghiul 1 - indică trecerea de la repaus
relativ la alunecare pe suprafaţă; punctul 2 - determinat de unghiul  2 - indică momentul
desprinderii particulei de pe suprafaţă, adică trecerea de la alunecare la mişcare liberă;
punctul 3 - determinat de unghiul  3 = -3 - indică momentul întâlnirii particulei cu
suprafaţa cilindrică; punctul 4 - determinat de unghiul 4 - indică începutul repausului
relativ.
Mărind indicele k, faza mişcării libere se micşorează datorită apropierii punctelor
2 şi 3, iar faza repausului relativ se măreşte datorită îndepărtării reciproce a punctelor 1 şi 4
(fig. 3.106 b).
La o valoare oarecare k = k0 faza mişcării libere dispare (punctele 2 şi 3 se apropie
până coincid) şi rămân două faze: faza repausului relativ (1 - 4) şi faza alunecării (1 - (2-3)
- 4) (fig. 3.106 b).
În faza alunecării viteza unghiulară  a particulei este mai mică decât viteza
unghiulară  a suprafeţei.
La scăderea regimului cinematic, înălţimea punctului de desprindere (2) se va
micşora, unghiul  3 se va micşora şi el, iar punctul 4 (începutul fazei repausului relativ) se
va apropia de punctul
inferior M0 până va
coincide cu acesta
(fig. 3.106 c). Acest
lucru se va întâmpla
la un regim cinematic
al cărui indice se
notează cu k*.
În felul
acesta, indicele k* va
fi cel mai mic indice
la care încă se
menţine faza
repausului relativ,
Fig. 3.107 - Regimurile de mişcare cu alunecare:
pentru că la o
a - pentru o particulă; b - pentru o masă de particule
micşorare continuă a
235
lui k punctul (4) trebuie să se deplaseze mai departe şi să treacă în primul cadran de unde
starea repausului relativ nu mai are loc. Într-adevăr, dacă în punctul cel mai de jos există
alunecare, adică viteza particulei  este mai mică decât viteza suprafeţei, atunci, evident, în
orice punct de pe suprafaţa primului cadran, alunecarea se poate mări datorită componentei
greutăţii particulei, îndreptată în sens invers mişcării.
Aşadar, dacă faza repausului relativ nu începe în punctul cel mai de jos, atunci
starea repausului relativ va fi în întregime exclusă. Pe baza aceasta, regimul cinematic
determinat prin indicele k* este regimul limită: pentru k > k*, faza repausului relativ se va
menţine stabilă în tot ciclul, iar pentru k < k* această fază va fi exclusă cu desăvârşire.
Pentru valori k imediat mai mici decât k*, mişcarea devine instabilă, dispărând
faza repausului relativ, punctul 2 va coborî până la diametrul orizontal şi în acest caz va fi
înlăturată mişcarea liberă, rămânând o singură fază - alunecarea. Starea acestei faze tinde să
rămână constantă: particula în mişcare absolută va executa treptat o oscilaţie amortizată în
jurul unui punct oarecare M, pe care în cele din urmă îl va atinge. Poziţia punctului M  se
va determina prin unghiul la centru egal cu unghiul de frecare  (fig. 3.107 a).
Dacă însă pe o suprafaţă de rotaţie cu regimul indicat, se încarcă o masă de
particule, atunci toată această masă se va scurge pe suprafaţă sub formă de vârtejuri
(turbulenţă). Viteza rândurilor de particule exterioare scade treptat şi în centrul stratului se
anulează. În zona care se găseşte mai sus de nucleul central imobil, seminţele se deplasează
prin surpare, caracterul mişcării lor fiind şi mai complex, însă după formă, caracterul
general al mişcării boabelor în interior are aspectul unui vârtej (fig. 3.107 b).
Se va analiza acum legile comportării boabelor pe o suprafaţă cilindrică orizontală
în mişcare de rotaţie.
1. Faza repausului relativ

Se consideră că într-un moment iniţial oarecare t = t0 = 0, particula se află în
punctul cel mai de jos M0 al suprafeţei. După un timp oarecare t cilindrul se va roti cu un
unghi    t împreună cu particula, aceasta fiind în repaus relativ faţă de suprafaţă.
Particula se va deplasa din
poziţia M0 în poziţia M (fig. 3.108).
Asupra sa acţionează următoarele
forţe:
G  mg - forţa de greutate;
Fc  m 2 r - forţa centrifugă;
N - reacţiunea, normală la
suprafaţă;
F f   N - forţa de frecare,
tangentă la suprafaţă şi orientată în
sensul de rotaţie al cilindrului.
Se aleg axele de
coordonate cu originea în punctul O;
axa O este îndreptată prin punctul
M, iar axa O perpendiculară pe Fig. 3.108 - Forţele care acţionează asupra unei
particule ce se află pe suprafaţa interioară a unei
O. Fixând aceste axe pe cilindru,
site cilindrice.
sistemul O şi O se va roti odată
cu acesta cu o viteză unghiulară constantă în jurul punctului O.

Pentru ca particula (bobul) să se găsească în repaus relativ, trebuie ca
suma proiecţiilor forţelor pe axele de coordonate mobile să fie zero, adică:
m 2 r  N  mg cos  t  0 (3.191)
 N  m g sin  t  0 (3.192)
Din (3.191) se determină N:
  2r 
N  m 2 r  mg cos  t  mg   cos  t  (3.193)
 g 
 
Valoarea limită a forţei de frecare, când particula nu alunecă, conform relaţiei
(3.192) va fi:
 N  mg sin  t  0 ; (   tg ) (3.194)
sau luând în considerare valoarea lui N conform relaţiei (3.193):
 
tg m 2 r  mg cos  t  mg sin  t
tg   2 r  g (sin  t  cos  t  tg )
 2r
sin   sin( t   )
g
sau:
k sin   sin(  t   )
r 2
unde k este raportul dintre acceleraţia centripetă şi acceleraţia gravitaţiei şi
g
caracterizează regimul de mişcare al cilindrului.
Deci particula (bobul) nu va aluneca dacă k sin   sin(  t   ) , acesta fiind
în repaus relativ. Alunecarea se produce când:
k sin   sin(  t1   ) (3.195)
unde 1   t1 este unghiul cu care bobul este antrenat de cilindru fără alunecare pe
suprafaţa cilindrului.
Ca urmare, din (3.195) rezultă unghiul la care începe alunecarea:
1    arcsin( k sin  ) (3.196)
Deoarece, sin(  t1   )  1 , din (3.195) rezultă că: k sin   1 ; la limită, deci:
1 1  tg 2 1  2
klim   
sin  tg 2
sau:
1
klim  1  (3.197)
2
Formal, pentru k > klim, ecuaţia (3.195) este lipsită de sens.
Pentru regimul determinat prin k = klim, ecuaţia (3.195) ia forma:
237
sin( 1lim   )  1
ceea ce dă, pentru unghiul limită  1 de antrenare, valoarea:

1lim   (3.198)
2

Însă unghiul  este totdeauna mai mic decât , pentru că coeficientul de frecare
2

  tg nu poate avea valoare reală pentru   . De aceea totdeauna 1lim   . Cu
2
alte cuvinte, pentru nici un fel de regim, particula (bobul) nu poate rămâne în repaus relativ
până la punctul cel mai înalt al suprafeţei care corespunde capătului superior al diametrului
vertical (punctul M'0 - fig. 3.108). Particula nu va putea fi antrenată niciodată fără alunecare
până la punctul cel mai înalt al suprafeţei M'0.
2. Faza mişcării relative (de alunecare) la o ridicare absolută a particulei.

Când începe alunecarea, particula (bobul) rămâne în contact cu cilindrul, deci N >
0.
În mişcarea relativă şi absolută, traiectoria mişcării particulei va fi un cerc de rază
“r”, când axa cilindrului este orizontală.
1
La momentul t1  , particula (bobul) este în M (fig. 3.109 a) a cărui poziţie

este determinată de unghiul  faţă de verticală.
Se consideră sistemul de axe mobil O care se roteşte împreună cu cilindrul cu
viteza unghiulară .
Fig. 3.109 - Faza mişcării relative de alunecare la urcare:

a - schema dispunerii forţelor; b - acceleraţia Coriolis
Folosind regulile generale ale mecanicii, se poate studia mişcarea relativă a

particulei faţă de suprafaţa cilindrului în rotaţie, după aceeaşi metodă ca şi la mişcarea
absolută, dacă la forţele active se adaugă încă două forţe noi: forţa de inerţie în mişcarea de
transport şi forţa de inerţie datorită acceleraţiei Coriolis.
a) Forţa de inerţie în mişcarea de transport a fost determinată mai înainte şi se
exprimă prin mărimea Fc  m 2 r fiind îndreptată de la centrul O spre periferie.
b) Forţa de inerţie a acceleraţiei Coriolis, după cum se ştie, se determină prin
mărimea Fcor  2 m u  sin  , iar direcţia acestei forţe va fi inversă direcţiei acceleraţiei
Coriolis.
Pentru construirea acceleraţiei Coriolis este nevoie ca prin punctul examinat să se
ducă un plan perpendicular pe axa de rotaţie, să se proiecteze pe acest plan viteza relativă u,
iar vectorul obţinut să se înmulţească cu 2 (adică cu dublul vitezei unghiulare de rotaţie)
şi să se rotească cu 900 în sensul de rotaţie (fig. 3.109 b).
Forţa Coriolis va fi dirijată spre O şi are valoarea absolută Fcor  2 m u . În
cazul de faţă viteza relativă se găseşte în planul perpendicular pe axa de rotaţie a

traiectoriei, adică  (în fig. 3.109 a şi b acest plan coincide cu planul desenului).
2
Privit de un observator aşezat în sistemul axelor mobile, particula (bobul) va
aluneca pe suprafaţă cu o viteză liniară u   r r , unde r este viteza unghiulară relativă;
direcţia vitezei u este de-a lungul tangentei în punctul M al cercului, fiind îndreptată în sens
invers rotaţiei cilindrului.
Mişcarea relativă a particulei (bobului) când acesta se găseşte în punctul M se va
determina prin:
d 2
1) componenta acceleraţiei relative de-a lungul axei O; această acceleraţie
dt 2
este orientată de-a lungul razei către centrul O şi reprezintă acceleraţia centripetă relativă şi
d 2
care este:
2
  r2 r
dt
d 2
2) componenta acceleraţiei relative orientată de-a lungul axei O; această
dt 2
acceleraţie este îndreptată pe tangentă şi reprezintă acceleraţia relativă tangenţială
d 2 d r
exprimată prin:
2
 r
dt dt
Ecuaţiile mişcării relative, pe cele două axe, vor fi:
- pe axa O:
d 2
m 2
 m r2 r  mg cos  N  m 2 r  2mr r (3.199)
dt
- pe axa O:
d 2 d r
m 2
 mr  mg sin  N (3.200)
dt dt
239
Din ecuaţia (3.199) rezultă reacţiunea N a suprafeţei:
N  mg cos  mr(  2  2 r   r2 ) = m[ g cos  r(    r )2 ] (3.201)
Se constată că al doilea termen al expresiei (3.201) este totdeauna pozitiv sau egal

cu zero; Primul termen este întotdeauna pozitiv, dacă   .
2

Deci, pentru  particula (bobul) alunecă pe suprafaţa cilindrului şi N > 0.
2
De asemenea, bobul nu se va desprinde de pe suprafaţă, indiferent de vitezele unghiulare 
şi r.
Desprinderea se va produce în cazul când bobul se află în poziţia determinată de

unghiul   şi N = 0.
2
Într-adevăr, conform relaţiei (3.201), reacţiunea N se poate anula când:
   r 2   g cos (3.202)
r

ceea ce este posibil când   .
2
Se observă că    r  este o sumă algebrică a vitezelor unghiulare de transport
  şi relative  r  , astfel încât    r  reprezintă viteza absolută a particulei   ,
adică:
   r    (3.203)
Unghiul , când reacţiunea N = 0, se va nota cu 2.
Deci, condiţia ca bobul ce alunecă pe suprafaţa cilindrului să se desprindă este:
g
 22   cos 2 (3.204)
r
unde 2 - este viteza unghiulară absolută a bobului, în momentul desprinderii.

Întrucât  , adică particula (bobul) se găseşte în cadranul doi, se introduce
2

notaţia:  2   2 (3.205)
2
Condiţia desprinderii (3.204) se va scrie sub forma:
g   g
 22   cos   2   sin  2
r 2  r
g
sau: 2  sin  2 (3.206)
r
Dacă desprinderea are loc când 2 = 0, adică atunci când bobul a ajuns în poziţia
corespunzătoare diametrului orizontal, în acel moment  2  0 (   r ). Particula în
mişcare absolută se opreşte instantaneu şi sub acţiunea greutăţii începe să cadă, având o
mişcare liberă şi în mod inevitabil trece în primul cadran, unde din nou apare reacţiunea N
şi alunecarea pe suprafaţa cilindrului. Deoarece desprinderea este instantanee, particula nu
va părăsi suprafaţa.
Dacă la desprindere  2  0 , rezultă:
g
2  sin  2  0
r
şi    r , adică desprinderea are loc în cazul ridicării absolute a particulelor - bobul este
antrenat de cilindru şi viteza absolută la desprindere este pozitivă.
Pentru a deduce viteza absolută a particulei (bobului) se pleacă de la ecuaţia
(3.200) scrisă sub forma:
d r
mr   mg sin   N
dt
unde N, conform relaţiei (3.201) este:
N  m[ g cos  r(    r )2 ]

Dar,    , sin  cos  şi cos   sin  , deci:

2
 mr
d r
dt

  mg cos   tg m  g sin      r 2 r 
În final,
d r g cos(    )
   2tg (3.207)
dt r cos 
Mai departe, diferenţiind în funcţie de timp expresiile:

     r şi   
2
se obţine:
d d
 r (3.208)
dt dt
d d
  (3.209)
dt dt
Dacă diferenţiem încă o dată relaţia (3.209) se obţine:
d 2 d 2 d
  (3.210)
dt 2 dt 2 dt
Din relaţiile (3.208) şi (3.209) se obţine:
d r d 2
 2 (3.211)
dt dt
241
d r
Introducând valorile şi  determinate după expresiile (3.211) şi (3.209) în
dt
relaţia (3.207) se obţine:
2
d 2 g cos(    )  d 
    tg
dt 2 r cos   dt 
sau:
g cos(    )
 " (  ' )2 tg  0 (3.212)
r cos 
Expresia (3.212) este o ecuaţie diferenţială de ordinul doi; particularitatea acestei

ecuaţii este aceea că este o ecuaţie implicită, în funcţie de variabila independentă t.
Prin integrare se obţine:
 2 g cos  
 2   2  sin( 1     ) e 2(   1 )tg 
 r cos  
2 g cos 
 sin(      ) (3.213)
r cos 
unde: tg  2tg .
Expresia (3.213) determină viteza absolută a particulei în cazul alunecării acestuia
pe suprafaţa cilindrului în rotaţie, în funcţie de poziţia lui pe această suprafaţă determinată
prin unghiul .
Când va ocupa poziţia determinată de unghiul  2, se va produce desprinderea
acestuia de pe suprafaţa pe care lunecă; în acest moment, conform relaţiei (3.206), particula
are o viteză absolută 2:
g
2  sin  2
r
sau:
g
 22  sin  2 (3.214)
r
Egalând valoarea  2 din relaţia (3.213) şi cea din relaţia (3.214) se poate obţine
2
ecuaţia pentru determinarea unghiului  2, când are loc desprinderea:
3 
 

sin  2     cos  k  2 1  1  k 2 tg 2  e 2  2  1 tg
1
(3.215)
3. Faza mişcării libere a particulei după desprindere

Ecuaţia (3.215) permite ca, în cazul unor condiţii date (k şi ), să se determine
înălţimea de dispunere a punctului 2 unde are loc desprinderea particulei de pe suprafaţa
cilindrului şi de unde începe faza mişcării libere a particulei.
În punctul 2 particula, având viteza liniară vm 2   2 r tangentă la cercul cu

rază r, începe să se mişte într-o mişcare liberă ca un corp aruncat sub unghiul   2 faţă
2
de orizontală, cu viteza vm2 (fig. 3.110).
Fig. 3.110 - Traiectoria mişcării libere a particulei.
Pe baza relaţiei (3.214), această viteză se va determina prin mărimea:

vm 2  r g sin  2 (3.216)
În sistemul de axe cu originea în punctul 2, componentele vitezei vor fi:
vm 2 x  vm 2 sin  2 (3.217)
vm 2 y  vm 2 cos  2  g (3.218)
Prin urmare, ecuaţiile traiectoriei particulei sunt:
x  vm 2 sin  2 (3.219)
1
y  vm 2 cos  2  g 2 (3.220)
2
Ecuaţia traiectoriei se va obţine prin eliminarea parametrului  din ecuaţiile
(3.219) şi (3.220). Din (3.219):
x

vm 2 sin  2
care introdus în (3.220) şi ţinând seama de (3.216) conduce la:
243
x 1 x2
y  vm 2 cos  2  g 2
vm 2 sin  2 2 vm 2 sin 2  2
x  x
sau: y  2 sin 2  2 cos  2   (3.221)
2 sin  2 
3 r
Această ecuaţie este raportată la sistemul de coordonate cu originea în punctul 2.
Într-un sistem de axe de coordonate XOY - cu originea în centrul cilindrului,
relaţiile de trecere sunt:
X  r cos  2  x ; Y  r sin  2  y
sau:
x  r cos  2  X ; y  Y  r sin  2 (3.222)
Prin introducerea relaţiei (3.222) în (3.221) se obţine:
r cos  2  X  r cos  2  X 
Y  r sin  2   2 sin 2  2 cos  2  
2 sin  2 
3 r
X
cos  2 
Y
 sin  2  r  X  cos  ( 1  2 sin 2  )
2 sin  2  r
2 2 
r 3

sau:
X
cos  2 
Y
 sin  2  r  X  cos  cos 2  
2 sin  2  r
2 2 (3.223)
r 3

Dacă la ecuaţia (3.223) se adaugă ecuaţia cercului (secţiune transversală a
cilindrului):
2 2
 X  Y 
    1 (3.224)
 r  r
atunci prin rezolvarea acestor două ecuaţii se determină coordonatele punctelor comune a şi
b ale parabolei şi ale cercului.
Unul din aceste puncte va fi punctul 2, iar celălalt punctul 3 cu coordonatele X 3 şi
Y3, unde particula ajunge din nou pe suprafaţa cilindrului.
Rezolvând ecuaţiile (3.223) şi (3.224) se obţine:
X 3  r cos 3 2   r cos  3 (3.225)
Y3  r sin 3 2   r sin  3 (3.226)
De aici:
 3  3 2 (3.227)
În concluzie, particula desprinsă de suprafaţa cilindrului la o înălţime
corespunzătoare unghiului la centru  2, ajunge din nou pe suprafaţa cilindrului la înălţimea
determinată prin valoarea unghiului  3  3 2 măsurată de la diametrul orizontal în sens

invers rotaţiei cilindrului.
La sfârşitul fazei mişcării libere particula ajunge pe suprafaţa cilindrului cu o
viteză:
vm3   2 r 5  4 cos 2  2 (3.228)
Direcţia acestei viteze se va determina prin unghiul 3 din condiţia:
tg 3  3 ctg 2 (3.229)
Aici 3 este unghiul dintre vectorul vitezei şi diametrul orizontal al cilindrului.
Viteza unghiulară 3 în momentul întâlnirii particulei cu suprafaţa cilindrului se
determină cu ajutorul relaţiei:
 3   2 5  4 cos 2  2 sin 3 2   3    (3.230)
4. Faza mişcării relative (de alunecare) la coborârea absolută a particulei (în

cadranul IV)
Dacă la sfârşitul fazei mişcării libere particula nimereşte pe suprafaţa cilindrului în

punctul 3 a cărui poziţie se determină prin unghiul  3  3 2  atunci viteza 3
2
reprezintă viteza unghiulară iniţială pentru mişcarea ulterioară a particulei.
Socotind că cilindrul se roteşte cu viteza unghiulară , să urmărim mişcarea
relativă ulterioară a particulei.
Se consideră că într-un moment oarecare t, după ce particula a nimerit pe suprafaţa
cilindrului aceasta se găseşte în punctul M (fig. 3.111) determinat prin unghiul . Forţele
care acţionează asupra particulei în acest moment sunt arătate în figură.
Aşezând în punctul M originea axelor mobile de coordonate şi îndreptând axa  pe
Fig. 3.111 - Mişcarea particulei în cadranul IV

raza OM, iar axa , perpendiculară pe această rază şi îndreptată în sensul mişcării
245
cilindrului, se poate scrie - după metoda cunoscută - ecuaţia diferenţială similară ecuaţiei
(3.212):
g cos(   )
 "  ' 2 tg  0 (3.231)
r cos 
Prin integrarea acestei ecuaţii se obţine:
 g cos  
 2   32  2 cos  3      e 2(  3  )tg 
 r cos   (3.232)
g cos 
2 cos(     )
r cos 
Pe măsura coborârii particulei, adică pe măsura micşorării unghiului , viteza
absolută  a particulei se va mări. Vom nota prin unghiul 4 poziţia particulei, când viteza
 va fi egală cu viteza unghiulară  a cilindrului.
În acest caz, ultima ecuaţia se va prezenta sub forma:
 2 r   32 r cos  
k  2 cos 3      e 2(  3  4 )tg 
g  g cos   (3.233)
cos 
2 cos( 4     )
cos 
Având în vedere relaţiile (3.214) şi (3.230), conform cărora:
g
 22  sin  2
r
şi
 3   2 5  4 cos 2  2 sin( 3 2   3   )
vom determina:
 32 r g r
 sin  2 ( 5  4 cos 2  2 ) sin 2 ( 3 2   3   )
g r g
a cărei mărime o vom considera cunoscută. În afară de aceasta, exprimând 3 prin 2,

respectiv  3  3 2  , ecuaţia (3.233) se va transcrie sub următoarea formă:
2
  32 r cos   2( 3 2   4 )tg
k 2 sin 3 2      e 2 
 g cos   (3.234)
cos 
2 cos( 4     )
cos 
Valoarea minimă a indicelui k=k*, când încă poate avea loc repaus relativ, se
determină prin valoarea 4 = 0, adică prin punctul M0, dispus în partea inferioară a
diametrului vertical al cilindrului.
În acest caz ecuaţia (3.234) va lua forma:

 2( 3 2*  )tg
  32 r
k*   2
cos 

*

sin 3 2      e  2 
 g cos  (3.235)
cos 
2 cos(    )
cos 
La un regim cu indice k*, înălţimea  2 , de desprindere se va determina după
ecuaţia (3.215):
sin(  2*   )  cos  k * 2 1  ( 1  k * 2 )tg 2  e 2(  2  1 )tg (3.236)

1 *
3  

În ecuaţiile (3.235) şi (3.236) intră trei mărimi: k*,  2 şi ; dacă se consideră
variabila independentă k*, rezolvând aceste ecuaţii în funcţie de  şi  2 , mărimile se pot
prezenta ca fiind funcţii de k*:
   k *  şi  2   2 ( k*)
* *
(3.237)
În forma generală, rezolvarea ecuaţiilor (3.235) şi (3.236) este imposibilă.
Fig. 3.112 - Graficul funcţiilor    (k *) şi  2*   2* (k *)
Totuşi, pentru anumite valori numerice particulare ale unghiului de frecare ,

ecuaţiile se pot rezolva, iar rezultatele se pot prezenta sub formă de tabele sau grafice.
Astfel, de exemplu, în fig. 3.112, sunt reprezentate grafic funcţiile    k *  şi
 2*   2* ( k*) sub forma unor curbe, pentru valorile variabilei independente k* în

limitele de la k* = 4,4 până la 0,83 ceea ce va permite să se stabilească valorile
corespunzătoare ale lui  în limitele de la  = 10 până la 550 şi  2 în limitele de la  2 =
590 până la 340.
247
Practica a confirmat pe deplin aceste date teoretice şi a permis folosirea lor la

rezolvarea problemelor practice, în special pentru determinarea unghiurilor de frecare (în
mişcare) pentru seminţele plantelor culturii de bază şi de buruieni, în cazul alunecării
acestora pe suprafeţe metalice sau pe diferite alte suprafeţe.
Se observă că, la creşterea lui k - unghiul de desprindere  2 creşte, iar unghiul de
frecare scade.
3.3.12.2. Regimurile cinematice ale sitelor cilindrice.

Funcţionarea efectivă a oricărei site cilindrice este determinată în principiu de
caracterul general al mişcării boabelor pe suprafaţa activă a sitei, adică de mişcarea relativă
a boabelor; această mişcare poate fi:
- mişcare de tip 1 - cuprinde numai faza de alunecare;
- mişcare de tip 2 - cuprinde numai fazele de alunecare şi repaus relativ.
O sită cilindrică nu va separa boabele, dacă acestea se află în repaus relativ faţă de
sita în rotaţie.
Repausul relativ are loc pentru regimuri cinematice cu indici k  k * , când
mişcarea bobului este caracterizată prin cel de-al doilea tip de mişcare.
Singurul tip de mişcare posibil în cazul funcţionării sitei cilindrice este primul tip
de mişcare, determinat de indicele k < k*, deoarece în acest caz materialul se mişcă pe sită
numai prin alunecare, (o singură fază), asigurându-se astfel capacitatea de lucru a sitei.
Indicele k* al regimului limită depinde de unghiul de frecare  al bobului pe
suprafaţa sitei cilindrice şi, aşa cum se poate observa din graficul din figura 3.112, k* se
micşorează când creşte unghiul .
Determinarea experimentală a unghiului de frecare pentru seminţele diferitelor
culturi, efectuată pe baza trecerii mişcării de tipul doi în mişcarea de tipul întâi, prin
micşorarea treptată a turaţiei suprafeţei cilindrice sau prin micşorarea treptată a indicelui k,
a arătat că orice material omogen de seminţe se compune totdeauna dintr-un amestec de
fracţiuni separate printr-un anumit unghi de frecare  propriu fiecăreia.
De exemplu, fracţiunea extremă caracterizată prin frecarea maximă pe suprafaţa
sitei cilindrice cu orificii dreptunghiulare  de 2,5 mm, se caracterizează prin unghiul de
frecare max = 530 la ovăz şi max = 520 la grâu; pentru alte seminţe, pe aceeaşi suprafaţă a
sitei cilindrice s-au scos în evidenţă fracţiuni extreme cu unghiul de frecare max = 42 - 600.
Regimul k* se va determina pentru fracţiunea extremă, caracterizată prin unghiul
de frecare maxim max. Astfel, pe graficul regiunilor limită (fig. 3.112) se poate vedea că
fracţiunea cu unghiul de frecare max = 500 se caracterizează prin indicele limită k* = 0,9;
prin urmare, pentru asigurarea stabilităţii în cazul primului tip de mişcare, indicele
regimului cinematic de lucru trebuie ales din condiţia k < 0,9.
Nu este raţional să se micşoreze prea mult valoarea lui k, deoarece se micşorează
productivitatea; practic este suficient să se micşoreze k până la valoarea 0,75...0,8. În cazul
acesta, dacă folosim relaţia:
30 k g
n (3.238)
 r
se poate determina turaţia maximă a sitei, care asigură regimul stabil, cu mişcarea bobului
caracteristică primului tip de mişcare (de alunecare).
De exemplu, pentru sita cilindrică cu o rază de r = 0,2 m, vitezele de lucru ale sitei
corespund turaţiei n = 58...60 rot/min.
Pentru site a căror rază este mai mare, turaţia se micşorează corespunzător.
3.3.12.3. Mijloace pentru mărirea vitezelor de lucru ale sitelor cilindrice.

În paragraful anterior s-a stabilit că sita cilindrică poate să funcţioneze numai în
cazul unor regiuni lente, care asigură primul tip de mişcare (de alunecare), când faza
repausului relativ lipseşte. În acest caz productivitatea sitei este mică.
Orice încercare de a mări viteza de lucru a sitei cilindrice cu scopul ridicării
productivităţii acesteia, duce implicit la trecerea la al doilea tip de mişcare, la apariţia fazei
repausului relativ şi ca urmare la anihilarea completă a capacităţii de lucru a sitei.
Totuşi, legea comportării particulei (bobului) pe suprafaţa cilindrică în rotaţie dă
indicaţii precise unde şi cum trebuie căutate mijloacele pentru mărirea vitezelor de lucru ale
sitelor cilindrice. Trebuie să găsim metoda pentru îndepărtarea cauzei care dă naştere fazei
repausului relativ la sitele care depăşesc regiunile limită.
Se consideră că materialul se deplasează corespunzător indicelui k > k* executând
al doilea tip de mişcare şi parcurge - în ciclul închis - toate fazele cercetate: repausul relativ,
alunecarea, mişcarea liberă etc. (fig. 3.113 a).
Fig. 3.113 - Schema funcţionării sitei cilindrice de mare viteză:

a - tipul II de mişcare în cazul vitezelor ridicate; b - paravanul transformă tipul II de mişcare în
mişcare de tipul I.
În faza repausului relativ (arcul 4-1) particula (bobul) se deplasează împreună cu

suprafaţa cilindrică, având una şi aceeaşi viteză (=).
Începând din punctul 1, greutatea bobului va micşora viteza lui, acesta începând să
alunece pe suprafaţa sitei, rămânând în urma acesteia (<). În punctul 2, unde bobul
părăseşte suprafaţa, dacă se are în vedere faza alunecării, diferenţa dintre viteza suprafeţei
şi a bobului va fi maximă.
Faza mişcării libere începută în punctul 2 se va termina în punctul 3, unde
particula va întâlni din nou suprafaţa în mişcare. Mişcarea de la punctul 2 până la punctul 3
are loc sub influenţa acceleraţiei gravitaţionale. Ajungând din nou pe suprafaţă, particula se
va găsi nu numai sub influenţa greutăţii, ci şi a forţei de frecare, care antrenându-l, îi va
imprima o acceleraţie suplimentară, îndreptată în acelaşi sens ca şi acceleraţia gravitaţiei
(fig. 3.113 a).
În felul acesta, sub influenţa a două forţe îndreptate în acelaşi sens, într-un timp
scurt, viteza bobului va fi egală cu viteza suprafeţei. Acest lucru se va întâmpla în punctul
4, de unde începe faza repausului relativ.
249
Se naşte întrebarea: ce mijloace trebuie folosite pentru ca, fără să modificăm

regimul cinematic, să înlăturăm faza repausului relativ. Asupra forţei de gravitaţie nu putem
influenţa, însă acest lucru este posibil asupra forţei de frecare. Este drept că forţa de frecare
nu poate fi înlăturată complet, însă se poate modifica sensul acţiunii ei. Pentru aceasta
trebuie să se folosească o suprafaţă cilindrică fixă situată în interiorul cilindrului în mişcare,
acolo unde bobul termină faza mişcării libere. Ajungând în punctul 3 de pe suprafaţa fixă,
bobul se va deplasa sub acţiunea forţei de gravitaţie, însă forţa de frecare va acţiona în sens
invers şi va micşora acceleraţia gravitaţiei. Mai departe, dacă suprafaţa fixă se va limita în
aşa fel încât marginea ei inferioară să se afle sub punctul 4, atunci bobul, venind în contact
cu suprafaţa sitei, în acest loc va avea evident o viteza mai mică decât viteza sitei; cu alte
cuvinte, în punctul 4 nu va avea loc repaus relativ. Coborând treptat paravanul şi fixându-l
de fiecare dată, se poate găsi uşor poziţia în care faza repausului relativ este complet
exclusă. Folosirea paravanului permite creşterea vitezei de lucru a sitei cilindrice de două -
trei ori în comparaţie cu sita cilindrică simplă.
Fig. 3.114 - Variante constructive pentru distrugerea repausului relativ şi creşterea turaţiei
sitelor cilindrice:
1 - plan înclinat; 2 - ecran curb; 3 - culegător de boabe; 4 - perie; 5 - paravan.
În fig. 3.114 se prezintă alte variante constructive care conduc la distrugerea

repausului relativ care permit creşterea turaţiei sitei cilindrice. Astfel, în fig. 3.114 a este
prezentată o variantă cu plan înclinat fix. Productivitatea creşte de câteva ori. În fig. 3.114 c
- o variantă cu ecran (paravan) şi plan înclinat la care regimul cinematic poate atinge
valorile k = 1,6...1,65, iar în fig. 3.114 b - varianta cu plan înclinat, paravan înclinat şi
sistem de curăţire a sitei cu perie.
Sitele cilindrice cu turaţie ridicată şi productivitate mare au o serie de avantaje în
comparaţie cu sitele plane folosite pe scară mare. În general, pentru o productivitate mare,
sitele plane au dimensiuni mari, necesitând mecanisme de antrenare destul de complexe a
căror forţe de inerţie care apar în mişcarea oscilatorie a acestora trebuie echilibrate.
Sita cilindrică nu trebuie echilibrată şi se caracterizează prin compactitate, mişcare
uniformă şi transmisie simplă. Înlăturarea principalelor dezavantaje ale sitei cilindrice -
turaţia şi productivitatea mică - va permite în viitor ca în multe cazuri sita cilindrică să fie
preferată în locul sitei plane.
3.3.12.4. Parametrii constructivi şi funcţionali ai sitelor cilindrice.

După particularităţile constructive şi natura proceselor ce au loc, sitele cilindrice
se clasifică în 6 grupe importante:
1. site cilindrice fără dispozitive interioare pentru distrugerea repausului relativ -
sunt site cu turaţie joasă;
2. site cilindrice fără dispozitive interioare pentru distrugerea repausului relativ cu
mişcare oscilatorie longitudinală sau perpendiculară pe mişcarea de rotaţie;
3. site cilindrice fără dispozitive interioare pentru distrugerea repausului relativ, cu
dispozitive de transport în lungul axei fixe (şnec, amestecător de seminţe);
4. site cu dispozitive interioare pentru deplasarea şi amestecarea seminţelor,
acţionate independent de sită sau site fixe;
5. site cilindrice cu dispozitive interioare pentru distrugerea repausului relativ
(planuri înclinate, ecrane, paravane etc.);
6. site tronconice.
Dimensiunile geometrice ale sitelor cilindrice se aleg în funcţie de încărcarea
specifică admisă qs, specifică fiecărei tip de seminţe.
Valoarea încărcării specifice qs (kg/m2h) este de 3...4 ori mai mare decât în cazul
sitelor plane.
Raportul dintre lungimea cilindrului (L) şi diametrul (D) se recomandă în limitele:
L
 3,75...4 .
D
Viteza periferică a sitei cilindrice corelată cu diametrul D şi regimul cinematic k se
recomandă în limitele v = 0,65...0,75 m/s.
Unghiul de înclinare al sitei cilindrice se ia  = 4...50.
Productivitatea sitei cilindrice se determină cu relaţia:
Q  0 ,6  n tg 2 r 3h3 , (kg/h) (3.239)
în care:
 - masa specifică a particulelor, în kg/m3;
 - unghiul de înclinare a sitei faţă de orizontală, în grade;
h - înălţimea maximă a stratului de material în secţiune transversală pe sită, în m;
n - turaţia, în rot/min;
r - raza sitei, în m.
3.3.12.5. Tipuri constructive de site cilindrice.
1. Buratul.
Este folosit pentru curăţirea seminţelor de in şi cânepă, cât şi pentru cernerea
făinii. Se compune dintr-un batiu (1) (fig. 3.115) şi o carcasă cilindrică, pe care se găsesc
sitele cu ochiuri rotunde. În prima porţiune, sitele cu ochiuri de 1 mm (3) şi în continuare
ochiuri de 3 mm (4). Particulele sunt alimentate prin gura (2) şi trec succesiv peste sitele
rotative, impurităţile mici căzând într-un transportor elicoidal (5) cu dublu sens care le
dirijează spre capătul din dreptul gurii de alimentare. Impurităţile mari avansează în partea
opusă la capătul opus gurii de alimentare. Particulele de bază curăţate cad în transportorul
(5) cu sens opus de deplasare a acestora faţă de sensul impurităţilor mici.
251
Fig. 3.115 - Burat

1 - batiu; 2 - gură de alimentare; 3 - sită cu ochiuri mici; 4 - sită cu ochiuri mari;
5 - transportor elicoidal.
Sita cilindrică dublă are o turaţie de 25 rot/min.

Buratul construit în ţara noastră pentru curăţirea seminţelor de oleaginoase are o
productivitate de 5 t/h, la o lungime a carcasei cu site de 5.500 mm şi un diametru de 750
mm. Acţionarea are loc cu un motor electric de 2,75 kW.
2. Buratul cu sită hexagonală.

Buratul sau sita hexagonală, face parte din categoria utilajelor de curăţat cu
suprafaţă hexagonală în mişcare de rotaţie. El se poate utiliza la curăţirea cerealelor, la
controlul deşeurilor rezultate din curăţirea cerealelor, sau chiar la cernerea produselor
rezultate la măcinarea porumbului sau grâului.
Fig. 3.116 - Burat cu sită hexagonală

1 - racord de alimentare; 2 - roată de acţionare; 3 - carcasă; 4 - picioare de sprijin; 5 - transportor
elicoidal; 6 - guri de evacuare cernuturi; 7 - tremie colectoare; 8 - racord de evacuare refuz;
9 - transmisie prin curea; 10 - prismă hexagonală; 11 - arbore de acţionare; 12 - racord de
aspiraţie; 13 - bătătoare; 14 - guri de vizitare şi control; 15 - suprafaţă textilă; 16 - spiţe.
Organul principal de lucru al separatorului îl constituie prisma hexagonalã (10),

fig. 3.116.
Pe feţele laterale ale prismei se montează rame cu suprafeţe de separare. Buratul
din fig. 3.116 are trei zone hexagonale, fiecare fiind caracterizată printr-o anumită mărime a
orificiilor suprafeţelor de separare. Fiecărei zone îi corespunde câte o tremie colectoare (7)
şi o porţiune din transportul elicoidal (5), pentru colectarea şi evacuarea cernuturilor.
O carcasă din lemn (3) îmbracă prisma hexagonală şi tremiile. Pentru a preveni
degajarea prafului în mediul înconjurător, carcasa este racordată la o reţea de aspiraţie prin
intermediul racordului (12).
Bătătoarele (13), fixate de partea superioară a carcasei (3), confecţionate din
lanţuri, bucăţi de curea trapezoidală sau piele, asigură prin izbire, scuturarea suprafeţelor de
separare. Accesul la prisma hexagonală, se face pe cele două feţe longitudinale, prin
intermediul uşilor de vizitare (14), confecţionate din rame de lemn articulate la partea
inferioară, pe care se fixează o suprafaţă din material textil.
Funcţionare. Cerealele, alimentate prin racordul (1), sunt aduse pe faţa interioară
a prismei hexagonale (10). Prisma se roteşte odată cu arborele (11), de care se fixează prin
spiţele (16). Prin rotirea prismei hexagonale, cerealele se deplasează alunecând pe planurile
hexagonale, rămânând mereu
la partea inferioară a prismei.
Ca urmare a înclinării acesteia
cu 5 - 10°, dinspre alimentare
către evacuare, cerealele vor
descrie o spirală hexagonală cu
un pas p, direct proporţional cu
înclinarea  ( fig. 3.117).
Cernuturile cad pe tremiile
Fig. 3.117 - Traiectoria unei particule. colectoare (7) şi ajung în
şnecul (5), care le transportă
către gurile de evacuare (6). Antrenarea arborelui (11) se face prin roata de curea (2), iar
printr-o transmisie de curea, de la arborele (11) se acţionează şnecul (5).
Elementele (13), bucăţi de lanţ - în cazul suprafeţelor de separare din tablă
perforată - sau bucăţi de piele sau curele trapezoidale - în cazul cernerii produselor de
măciniş - lovesc alternativ laturile prismei în mişcarea de rotaţie, determinând desprinderea
particulelor de refuz blocate în ochiuri.
Din punct de vedere dimensional, cercul în care se înscrie prisma hexagonală are
un diametru cuprins între 500 şi 1000 mm.
Turaţia arborelui va trebui să asigure o viteză periferică a prismei de 1,1 - 1,5 m/s
pentru o funcţionare corespunzătoare.
În funcţie de mărimea laturilor hexagonului, turaţia arborelui variază între 23 şi 46
rot/min.
Încărcarea specifică a buratului, funcţie de natura produsului prelucrat, este:
- 500-700 kg / m2 oră - curăţire cereale sau corpuri străine de dimensiuni mari;
- 100-300 kg / m2 oră - separarea particulelor de dimensiuni mici.
Buratul prezintă dezavantajul utilizării în timpul funcţionării doar a 1/4 până la 1/6
din suprafaţa totala de separare.
3. Ciurul cilindric.
Separarea prin ciurul cilindric se efectuează în scopul eliminării impurităţilor de
dimensiuni mai mici decât ale boabelor de grâu. Aceasta se realizează prin cernere,
253
impurităţile trecând prin orificiile ciurului (ca cernut), iar boabele de grâu alunecând ca
refuz (tabelul 3.21).
Caracteristicile orificiilor ciurului cilindric Tabelul 3.21

Tronsonul Dimensiunile orificiilor alungite, Dimensiunile orificiilor rotunde,
mm mm
I 15 x 1,2 1,2
II 15 x 1,5 1,5
III 15 x 2,0 2,0
Fig. 3.118 - Separator cu site cilindrice

Traversarea orificiilor ciurului se face în mod treptat începând cu impurităţile cu
dimensiunile cele mai mici. Ciurul cilindric (fig. 3.118) se compune din următoarele părţi
principale: 2 - 3 tronsoane, având site cu orificii cu o anumită dimensiune (1), gura de
alimentare amestec (grâu şi impurităţi) (2), gura de evacuare a grâului (3), coşul colector
pentru impurităţi (4), mecanismul de curăţare a suprafeţelor de separare (5), mecanismul de
acţionare (6). Caracteristicile tehnice ale separatorului sunt prezentate în tabelul 3.22.
Caracteristicile tehnice ale ciurului cilindric Tabelul 3.22

Diametrul Lungimea Dimensiunile Capacitate, Turaţia Puterea
cilindrului, cilindrului, tronsonului, t/h cilindrului, necesară,
mm mm mm rot/min CP
630 1125 2 x 475 1,5 30 1,5
630 1605 2 x 750 2,4 30 1,5
630 2115 3 x 630 3,2 30 1,5
Funcţionare. Amestecul de grâu şi de impurităţi intră în interiorul ciurului prin

gura de alimentare. Datorita mişcării de rotaţie a ciurului, produsul înaintează prin
rostogolire şi alunecare. Impurităţile trec în mod treptat prin orificiile ciurului, se adună în
coşul de evacuare. Grâul rezultat ca refuz este evacuat din interiorul ciurului prin gura de
evacuare.
Pentru asigurarea curăţirii suprafeţelor de cernere, ciurul este prevăzut cu un
mecanism cu perii care acţionează pe suprafaţa sa exterioară, prin rotire în sens invers.
Mişcarea de rotaţie a periei este asigurată de cilindru, prin frecarea celor două suprafeţe sau
prin acţionare separată de la axul ciurului.
Acţionarea cilindrului se poate face de către un motoreductor care acţionează şi
transportorul elicoidal şi periile de curăţire.
Pentru a nu se dezvolta praf în jurul utilajului este necesar ca uşile de vizitare să
fie perfect etanşe. În unele cazuri, pentru siguranţă, maşinii i se poate aplica o conductă
pentru aspirarea prafului fin care se dezvoltă. Debitul de aer este de 2 - 3 m3/min, iar
diametrul conductei de 80 - 100 mm. Amplasarea conductei se face la mijlocul maşinii sau
la capătul de evacuare a grâului.
4. Separatorul cilindric.
Separatorul cilindric face parte din categoria separatoarelor cu suprafaţă de
separare cilindrică aflată în mişcare de rotaţie. El se utilizează atât la curăţirea cerealelor,
cât şi ca cernător de control pentru făinuri şi tărâţă. În fig. 3.119 este prezentată o secţiune
longitudinală şi transversală printr-un separator cilindric produs de concernul BUHLER.
Fig. 3.119 - Separator cilindric MKZM

1 - racord de alimentare; 2 - racord de aspiraţie; 3,4 - suprafeţe cilindrice cu orificii; 5 - carcasă;
6 - motoreductor; 7 - arbore; 8 - tremie colectoare cernut; 9 - transportor elicoidal; 10 - racord de
evacuare refuz; 11 - picioare de sprijin; 12 - capac; 13 - conductă înclinată, 14 - ferestre de vizitare;
15 - perie.
Descriere. Separatorul cilindric, tip MKZM BUHLER, se compune din carcasa
metalică (5), sprijinită pe trei picioare (11), în care se rotesc mantalele cilindrice (3) şi (4).
Mantaua (3) are orificii cu dimensiuni mai mici decât (4), şi prezintă la interior o înfăşurare
elicoidală (9), pentru evacuarea refuzului.
Alimentarea cu cereale se realizează prin conducta înclinată (13), care se poate
demonta în momentul extragerii mantalelor cilindrice (3) şi (4). Două ferestre (14) permit
vizitarea mantalelor cilindrice. Arborele (7), fixat în consolă susţine printr-un disc bombat
mantalele cilindrice (3) şi (4). Acţionarea este asigurată de motoreductorul (6), iar aspiraţia
255
prafului din interiorul carcasei se face prin intermediul racordului (2). Curăţirea mantalelor
cilindrice se face cu peria (15). Capacul metalic (12) permite accesul la partea interioară a
mantalelor cilindrice de separare.
Funcţionare. Cerealele cu impurităţi, alimentate prin racordul (1), ajung prin
conducta înclinată (13) în zona primei suprafeţe cilindrice de separare (4). Impurităţile mari
împreună cu o parte din cereale ajung pe cea de-a doua suprafaţă de separare (3), cu orificii
mai mici decât (4), iar cea mai mare parte a cerealelor cad prin tremia colectoare (8).
Suprafeţele cilindrice de separare sunt montate orizontal, pentru înaintarea refuzurilor fiind
necesară spira elicoidală (9), care aduce refuzurile la extremitatea cilindrului (3) pentru a fi
evacuate prin racordul (10).
Scoaterea particulelor de refuz blocate în orificiile suprafeţelor de separare se
realizează utilizând peria (15). Praful degajat la alimentarea cerealelor este aspirat prin
racordul (2). Firma constructoare realizează trei tipuri dimensionale a căror caracteristici
sunt prezentate în tabelul 3.23.
Caracteristici tehnice Tabelul 3.24

Dimensiuni, m Capacita-
Tip Lungi- Manta Debit Putere Masa, te de pre-
me Lăţime Înălţime Lungime Ø de aer, motor, kg lucrare,
m3/min kW t/h grâu
MKZM 1,705 0,840 1,242 0,778 0,63 8 0,37 300 25-100
6375
MKZM 2,142 1,105 1,665 1,078 0,95 12 0,37 440 100-200
9510
MKZM 2,460 1,450 2,070 1,190 1,25 16 0,55 640 200-500
1211
Destinate în special precurăţirii cerealelor înaintea depozitării, aceste separatoare

pot fi folosite cu succes şi la curăţirea propriu-zisă. Ele se caracterizează printr-o capacitate
mare de prelucrare cu un consum redus de energie, simplitate şi siguranţă în funcţionare.
5. Separatorul centrifugal conic vibratoriu.

Acesta este utilizat pentru precurăţire şi curăţire într-o singură trecere, cu
separarea particulelor pe bază de mărime şi de masă specifică.
Produsul supus curăţirii este alimentat în interiorul conului (1) (fig. 3.120) fiind
Fig. 3.120 - Schema de

funcţionare a separatorului
centrifugal conic vibratoriu:
1 - con de alimentare; 2 - sită;
3 - transmisie; 4 - excentric;
5 - jgheab de evacuare impurităţi
mari; 6 - jgheab pentru evacuare
produs; 7 - gură de eliminare a
impurităţilor mici; 8 - disc; 9 - arc;
10 - lagăr; 11 - suspensie;
12 - distanţier
expus concomitent unei mişcări vibratorii cu oscilaţii pe verticală. Datorită mişcării

vibratorii şi rotative, boabele şi corpurile străine primesc o mişcare oscilantă de ridicare de-
a lungul generatoarei mantalei. Prin rotire ia naştere o forţă centrifugă cu consecinţa
favorizării mişcării şi solicitării mărite a sitei mantalei.
Boabele trec prin ochiurile sitei, în timp ce impurităţile mari cad în jgheabul (5)
din partea superioară, de unde se evacuează.
Boabele de curăţat cad în sita a doua (2), care are aceiaşi mişcare oscilatorie
rotativă ca şi sita precedentă. Aici, boabele prezintă aceiaşi tendinţă de urcare, eliminându-
se prin jgheabul (6). Corpurile străine cu dimensiuni mai mici decât boabele trec prin sită şi
se elimină prin gura (7).
Mişcarea de rotaţie a sitelor este asigurată de discul (8) prin intermediul unei
transmisii cu curele trapezoidale. Oscilaţiile verticale sunt generate de excentricul (4) cu
ajutorul transmisiei (3). Mai multe arcuri de cauciuc (9) asigură elasticitatea necesară a
racordurilor. Axul sitelor conice este susţinut în mişcarea de rotaţie de către lagărul (10).
6. Scalperatorul.
Acesta este o maşină pentru precurăţirea cerealelor pe principiul sitelor cilindrice
rotative, combinat cu cel al separării pe baza proprietăţilor aerodinamice.
Produsul de precurăţit este introdus prin gura de alimentare (1) (fig. 3.121) căzând
peste o serie de şicane oscilante, sub formă de clapete, care asigura repartizarea în strat
uniform pe întreaga lăţime a scalperatorului. În continuare, o altă clapetă (2) cu poziţia
reglabilă din exterior, asigură alimentarea
constantă a primului tambur (3) cu
împletitură din sârmă, cu ochiuri având
secţiunea pătrată. Acesta reţine
impurităţile de dimensiuni mari.
Corpurile străine reţinute cad pe
un al doilea tambur mai mic, dar cu
ochiurile sitei mai mari (9), acestea
ajungând la 12 mm. Se recuperează astfel
boabele ce n-au putut pătrunde prin
ochiurile primei site, ca urmare a
aderenţei de unele impurităţi.
Boabele precurăţite cad în gura
(4), unde sunt expuse acţiunii unui curent
de aer în sens contrar, pentru a antrena
impurităţile uşoare. Acesta descrie o
mişcare curbă, cu mărire treptată a
Fig. 3.121 - Scalperator volumului, în vederea depunerii
1 - gaură de alimentare; 2 - clapetă; 3 - tambur impurităţilor prin detentă în camera (6) şi
mare; 4 - gaură de evacuare; 5 - canal; a evacuării cu transportorul elicoidal (8).
6 - cameră de detentă; 7 - ventilator;
8 - transportor elicoidal; 9 - tambur mic.
Aerul este aspirat de ventilatorul (7).
Scalperatorul se caracterizează
prin gabarit redus, eficienţa bună de
precurăţire, fără degajare de praf şi productivitate ridicată. La productivităţi de 47...150 t/h,
el are o putere instalată de 2...5 kW, iar gabaritul maşinii celei mai mari este de 3000 x
2200 x 2700 mm.
Scalperatorul S-950, construit de uzinele Topleţ, este destinat precurăţirii
seminţelor oleaginoase, în special de soia, precum şi pentru porumb. El se compune dintr-o
257
carcasă metalică (1) (fig. 3.122) închisă, în care se găseşte un rotor cilindric orizontal sub
formă de sită metalică (2). Acesta este deschis în partea frontală unde intră conducta
înclinată de alimentare cu produs în partea superioară (3). În partea inferioară se află gura
Fig. 3.122 - Scalperatorul de tip S-950

1 - carcasă; 2 - rotor; 3 - tub de alimentare; 4 - gură de evacuare; 5 - mecanism de
acţionare; 6 - spirală.
de evacuare a impurităţilor (4). Partea frontală închisă continuă cu mecanismul de acţionare
(5). În interiorul sitei se află o spirală melc (6) pentru a uşura evacuarea impurităţilor.
Materia primă ce trebuie precurăţită este alimentată prin tubul înclinat şi îndreptată
spre suprafaţa interioară a sitei rotative. Datorită mişcării de rotaţie a acesteia, materia
primă trece prin sită, în timp ce impurităţile antrenate de spirală sunt evacuate prin partea
frontală deschisă, terminată cu gura de evacuare. O serie de perii exterioare împiedică
înfundarea sitei. Scalperatorul este legat de instalaţia centrală de desprăfuire, aflându-se în
permanenţă sub o depresiune.
Productivitatea orară a utilajului este de 25 t în cazul utilizării sitei cu ochiuri
pătrate având dimensiuni de 16 mm. La dimensiuni de 20 mm ale acestora, productivitatea
creşte la 50 t/h. Sita are lungimea de 1050 mm şi diametrul de 950 mm. Turaţia este de 19
rot/min. Consumul de aer este de 12 m3/min. Este acţionată cu un motor electric de 1,5 kW,
în protecţie IP54, prin intermediul unui motoreductor. Dimensiuni de gabarit: 2230 x 1230
x 1290 mm.
7. Cernătorul cilindric centrifugal
Este de tip cilindric rotativ, având în interior bătătoare ce se rotesc în sens contrar,
ceea ce ajută la trecerea mai rapidă a particulelor prin orificiile sitei. Cilindrul are 20...30
rot/min, iar bătătorul 170...180 rot/min. În partea superioară a sitei se găseşte o perie pentru
curăţirea de particule aderente. Peria se apropie de sită pe măsură uzurii acesteia. Pentru
asigurarea avansului particulelor în interiorul sitei, aceasta are o înclinaţie de 5 0 faţă de axul
orizontal, înclinaţie ce poate fi modificată în funcţie de natura produsului, influenţând direct
şi productivitatea sitei. Distanţa bătătoarelor faţă de sită poate fi de asemenea modificată în
funcţie de necesităţi, ea fiind în mod normal de 25 mm. Diametrul sitei este de 600...800
mm, iar lungimea de 2000...2500 mm. Productivitatea realizată este de 150...180 kg/m 2.oră.
În unele cazuri cernătorul centrifugal este legat de instalaţia centrală de aspiraţie,
consumând până la 8 m3 aer/min. Cernătorul cilindric centrifugal este utilizat în morile de
capacitate mică pentru cernerea făinii, iar în morile mari, pentru ultimele produse şi periile
de tărâţe.
3.3.13. Trioare cu alveole.
3.3.13.1. Generalităţi. Clasificare.

Trioarele se folosesc la separarea şi sortarea amestecurilor de seminţe pe baza
diferenţelor dintre lungimile componentelor amestecului.
Organul de lucru al trioarelor este suprafaţa alveolară, iar elementul activ este
alveola.
Trioarele cu alveole se întâlnesc ca maşini independente sau ca organe de lucru ale
unor maşini de curăţat şi sortat seminţe complexe.
La condiţionarea cerealelor, trioarele separă seminţele sparte, neghina,
măzărichea, orzul sălbatec etc., de seminţele de grâu, orz, ovăz. În acelaşi timp se poate
separa ovăzul de grâu, orzul de ovăz etc.
După forma suprafeţei de lucru există o diversitate constructivă mare de trioare
(fig. 3.123):
Fig. 3.123 - Scheme de principiu ale trioarelor cu suprafaţă alveolară:

a - trior cilindric cu alveole interioare; b - trior cilindric cu alveole exterioare; c - trior cilindric cu
alveole străpunse şi bandă elastică de antrenare; d - trior cu discuri; e - trior cu palete alveolare;
f - trior bandă cu alveole; g - trior cu aripi alveolare.
Trioarele cilindrice au căpătat cea mai mare răspândire. Organul de bază al

acestora îl constituie o manta cilindrică confecţionată din tablă de zinc sau de oţel,
prevăzută cu alveole pe suprafaţa interioară, care pot fi executate prin frezare sau prin
ştanţare.
Cilindrii triori pot fi cu acţiune simplă sau dublă. Trioarele prevăzute cu acţiune
simplă au pe toată lungimea cilindrului alveole cu aceleaşi dimensiuni şi separă amestecul
în două fracţiuni, de exemplu neghina de grâu. Cilindrii triori cu acţiune dublă au alveolele
cu două dimensiuni pentru separarea fracţiunilor lungi şi a celor scurte. De obicei sunt
259
construiţi din doi cilindri aşezaţi unul în prelungirea

celuilalt, fiecare având alveole cu dimensiuni diferite.
După viteza periferică a cilindrilor, se deosebesc
Fig. 3.124 - Discuri cu

alveole. Fig. 3.125 - Forma alveolei.
cilindri triori cu mers încet (trioare lente)(0,20 - 0,50 m/s) şi cu mers rapid (0,90 - 1,40
m/s). Trioarele lente au axa longitudinală înclinată faţă de orizontală cu 2 - 40, iar trioarele
rapide au axa longitudinală orizontală.
Trioarele disc (fig. 3.124) au o largă utilizare în industria morăritului, deci nu
numai în procesele de prelucrare primară. Pe laturile discului sunt practicate alveole de
diferite forme, de obicei prin turnare, aşezate pe cercuri concentrice. Discurile pot avea
diametrul 380, 460 şi 630 mm, numărul discurilor fiind 12 până la 30.
3.3.13.2. Forma, dimensiunile şi dispunerea alveolelor.

La trioarele cilindrice alveolele sunt dispuse pe suprafaţa interioară a cilindrului şi
sunt executate prin frezare sau prin ştanţare.
În cazul frezării, forma şi dimensiunile alveolei este determinată de forma,
Fig. 3.126 - Diferite forme de alveole.

dimensiunea şi poziţia sculei. Forma frezei (sculei) se determină prin conicitatea acesteia k,
iar poziţia - prin unghiul  pe care-l formează axa frezei cu normala N pe suprafaţa
cilindrului (fig. 3.125). Unghiul  format între normala MN' la suprafaţa alveolei în punctul
M şi normala MN la suprafaţa cilindrului în acelaşi punct M are o importanţă esenţială

asupra procesului de lucru al triorului.
Alveolele mici au de obicei axa dispusă sub un unghi oarecare  faţă de normala N
( = 2 … 200), iar la cele mari, axa coincide cu normala N ( = 0). Diferite forme de alveole
frezate sunt prezentate în fig. 3.126.
Frecvent, pentru alveolele ambutisate, a fost adoptată forma de buzunar (fig.
3.127).
Fig. 3.127 - Forma alveolelor ambutisate.
Deşi alveolele frezate sunt mai exacte, totuşi execuţia lor este mai scumpă şi din
această cauză alveolele ambutisate au cea mai largă utilizare.
Forma şi dimensiunile alveolelor sunt determinate în strânsă corelare cu
dimensiunile seminţelor din amestec. În majoritatea cazurilor, alveolele au secţiune
circulară.
Pentru evacuarea uşoară a seminţei din alveolă, aceasta nu trebuie să fie reţinută
de pereţii alveolei, motiv pentru care diametrul iniţial al poansonului d0 se ia mai mare
decât dimensiunea de lucru a alveolei:
d 0  1,05 d (3.240)
Alveolele cu dimensiunea de lucru d până la 7 mm (grupa I) au adâncimea de
lucru h0 variabilă, în funcţie de dimensiunea d, iar cele cu dimensiunea de lucru d mai mare
de 7 mm (grupa II) au adâncimea de lucru constantă şi egală cu 3 mm.
Parametrii care determină forma alveolei şi care sunt în funcţie de dimensiunea de
lucru nominală d conform notaţiilor din fig. 3.127, pot fi determinate cu relaţiile din tabelul
3.24. Parametrul c pentru orice dimensiune a alveolei se ia egal cu 0,1d.
261
Parametrii care determină forma alveolei, mm Tabelul 3.24

Parametrii alveolei d < 7 mm d > 7 mm
Raza de curbură a pereţilor, R 0,75 d
0 ,207d 2  2 ,294  0 ,09d 2  1
0 ,413d
Diametrul orificiului, a 0,40 d
0 ,185d 2  2 ,294  0 ,09d 2  1
0 ,206d
Adâncimea de lucru, h0 0,453 d 3
Adâncimea totală, h 0,554 d 3 + 0,1 d
Raza de curbură a fundului, r 0,07 d 0,072 d
Dispunerea şi frecvenţa alveolelor pe suprafaţa cilindrului au o influenţă foarte

mare asupra procesului de separare. Cu cât numărul de alveole pe unitatea de suprafaţă este
mai mare, cu atât mai multe seminţe scurte vor fi separate din masa iniţială şi prin urmare
calitatea separării va fi mai ridicată. Pe de altă parte, numărul de alveole pe unitatea de
suprafaţă este limitat de posibilităţile de execuţie a acestora (un număr prea mare duce la
deformarea şi la ruperea tablelor).
Pe baza experienţei de fabricaţie a trioarelor a fost adoptată dispunerea alveolelor
cu centrul în colţurile unui hexagon regulat (fig. 2.89) cu distanţa între două alveole dată de
relaţia:
t  1,2 d  0 ,6 (3.241)
în care: t - este pasul alveolelor, în mm; d - dimensiunea de lucru a alveolelor, în mm.
Mărimea t1 în funcţie de t se determină cu relaţia:
t1  2t sin 60  (3.242)
Alveolele se dispun pe suprafaţa
interioară a cilindrului trior similar cu orificiile
circulare pe site, respectându-se şi aici indicaţia
ca două laturi ale hexagonului a să fie
perpendiculare pe generatoarea cilindrului sau pe
direcţia de deplasare axială a materialului.
În tabelul 3.25 sunt daţi parametrii care
determină forma şi dimensiunea alveolelor.
Diametrul alveolelor se situează într-un
domeniu corelat cu valoarea lungimilor
seminţelor din amestec. Alveolele au diametrul
mai mare decât lungimea seminţelor scurte şi
respectiv mai mic decât lungimea seminţelor
lungi. Stabilirea diametrului alveolei se face
după aceiaşi metodologie ca cea prezentată la
alegerea orificiilor sitelor. Alegerea
dimensiunilor alveolelor se face în funcţie de
valoarea medie a lungimii seminţelor care
trebuie să pătrundă în alveole şi de abaterea
medie pătratică de la valoarea medie. Fig. 3.128 - Dispunerea alveolelor pe
suprafaţa interioară a cilindrului trior.
263
Marea varietate a dimensiunilor şi formelor seminţelor de diferite culturi şi

buruieni, precum şi variaţia parametrilor după care se face separarea acestora în cilindri
triori, nu permite stabilirea pentru fiecare cultură a unor alveole cu dimensiuni constante.
Pentru aceasta, în tabelul 3.26 se dau valori orientative pentru diametrul alveolelor
cilindrilor triori, pentru seminţele câtorva culturi de cereale şi ierburi perene.
Dimensiunile alveolelor cilindrilor triori pentru seminţe

de diferite culturi Tabelul 3.26
Diametrul alveolelor, mm
Cultura Pentru separarea impurităţilor Pentru separarea impurităţilor
lungi scurte
Grâu 8,0; 8,5; 9,0 4,5; 4,75; 5,0
Secară 8,5; 9,0; 9,5 5,0;5,6; 6,0
Ovăz --- 8,5; 9,0; 9,5
Orz 11,2; 11,8 5,6; 6,3;7,1
Orez 8,5; 9,0 5,6; 6,3
Mei 3,15; 3,5 2,2; 2,5
Hrişcă 8,5 5,0
In (5,0) 3,5
Cânepă 5,0; 5,6 3,15; 3,5; 4,0
Lucernă 2,8 1,6; 1,8; 2,0
Trifoi roşu 2,5; 2,8 1,6; 1,8; 2,0
Trifoi alb şi roz 1,6 ---
Porumb 9,5; 10,5; 11,2; 11,8; 12,5;
La trioarele cu discuri alveolele se execută odată cu turnarea discurilor (fig.

3.129).
Frecvent sunt folosite două forme: cu fundul plan (fig. 3.129 a) - pentru seminţe
Fig. 3.129 - Forma şi dimensiunile alveolelor trioarelor disc:

a - forma 1; b - forma 2; c - forma 3.
ovale; cu fundul curb (fig. 3.129 b) - pentru seminţe sferice. Dimensiunea de lucru a
alveolei este lungimea l. Se întâlnesc frecvent alveolele cu următoarele dimensiuni: l = 8(9)
mm; h = 4(4,5) mm;  = 450 şi  =140 (fig. 3.129 a) şi l = 4,5(5,0) mm; h = 2,25(2,5) mm; R
= 2 mm; = 450 şi  = 80 (fig. 3.129 b).
3.3.13.3. Procesul de separare în triorul cilindric.

Amestecul de seminţe se introduce în interiorul cilindrului pe la unul din capete,
într-un strat continuu şi uniform. În timpul lucrului, mantaua cilindrică alveolară are o
mişcare de rotaţie uniformă în jurul axei longitudinale. Prin această mişcare se imprimă
amestecului de seminţe o mişcare complexă oscilatorie faţă de axa cilindrului şi de
deplasare de-a lungul suprafeţei alveolare. Diferitele componente ale amestecului vor intra
complet sau parţial în alveole după cum lungimea lor este mai mică sau mai mare decât
diametrul alveolelor.
Seminţele care au intrat în alveole se deplasează împreună cu mantaua cilindrică
(2) în sensul de rotaţie al acesteia până într-o anumită poziţie a alveolei (specifică pentru
fiecare categorie de seminţe) (fig. 3.130).
Seminţele scurte intră complet în alveolele cilindrului şi sunt antrenate în mişcarea
de rotaţie până la o poziţie superioară,
după care cad în interiorul jgheabului
de recepţie (1), separându-se astfel de
celelalte fracţiuni. Seminţele colectate
în jgheabul de recepţie sunt evacuate
din cilindru cu ajutorul unui transportor
cu şnec (3), sau la alte variante
constructive de trioare, datorită mişcării
de oscilaţie a jgheabului.
Seminţele cu lungimea mai
mare decât diametrul lor pătrund parţial
în alveole şi de aceea ele părăsesc
alveolele înaintea celorlalte scurte,
alunecând pe suprafaţa cilindrului în
sens invers mişcării acestuia. Seminţele
lungi rămase în cilindru se deplasează
de-a lungul acestuia cu o viteza redusă
Fig. 3.130 - Cilindru cu suprafaţă alveolară şi sunt evacuate pe la capătul opus
interioară. alimentării.
Poziţia marginii superioare a
jgheabului de recepţie se poate modifica. Prin aceasta, jgheabul se poate fixa într-o poziţie
ce se adaptează la orice nivel de desprindere a seminţelor scurte ce au pătruns complet în
alveole, colectându-le după desprindere şi separându-le de seminţele lungi ce au pătruns
numai parţial în alveole şi s-au desprins mult mai devreme.
În acest fel, cu ajutorul cilindrului trior, amestecul de seminţe se separă în două
fracţiuni.
În cazul când amestecul de seminţe conţine atât impurităţi scurte cât şi impurităţi
lungi, separarea se poate face prin trecerea succesivă a amestecului în două trioare cu
alveole de diametre diferite, corespunzătoare lungimii impurităţilor respective, sau prin
folosirea bateriilor de trioare, în care trioarele se montează în paralel (fig. 3.131 a şi b), în
serie (fig. 3.131 c, d şi e), sau mixt.
265
Fig. 3.131 - Variante constructive de baterii de trioare
3.3.13.4. Teoria procesului de lucru în trioarele cilindrice cu alveole interioare

Mişcarea seminţelor care au pătruns în interiorul suprafeţei cilindrice cu alveole
interioare poate fi descompusă în două etape:
- prima etapă se consideră din momentul pătrunderii în interiorul cilindrului şi
până la intrarea în alveolă, când
seminţele se deplasează cu alunecare
numai în cadranul I cu o viteză
unghiulară relativă  < .
Masa de boabe aflată pe
suprafaţa cilindrului trior se găseşte
într-un strat de o anumită formă şi
dimensiune care se află într-un
echilibru mobil (fig. 3.132): partea
centrală (zona P) a acestuia este fixă,
iar restul execută o mişcare complexă
în jurul axei centrale; această mişcare
apare datorită frecării care ia naştere
între stratul de seminţe şi suprafaţa cu
alveole. Viteza liniară a suprafeţei ()
depăşeşte viteza primului rând de Fig. 3.132 - Structura stratului de boabe în cazul
seminţe din strat, care este în contact mişcării în etapa I-a.
direct cu suprafaţa cu alveole;
alveolele trec sub strat şi aleg seminţele scurte. Mişcarea stratului depinde în primul rând
de coeficientul de frecare dinamic . Cu creşterea vitezei unghiulare , creşte şi viteza de
rotire a stratului în jurul nucleului fix P. Boabele vecine cu cilindrul au viteza cea mai mare
(). Straturile mobile (zona R) au viteza din ce în ce mai mică pe măsură ce se apropie de
nucleul fix P. În partea superioară stratului mobil se deplasează prin surpare (zona S)
realizând un vârtej în jurul nucleului central (P).
Procesul de surpare nu depinde de cilindru, surparea producându-se sub un unghi
mai mare sau mai mic în funcţie de proprietăţile seminţelor culturii respective. În zona S
direcţiile de mişcare nu sunt bine definite; aici bobul se mişcă fără o direcţie stabilită.
Zona Q cuprinde seminţele care se mişcă prin surpare din zona S; direcţia de
mişcare a seminţelor în această zonă este inversă direcţiei de mişcare din zona R.
Încheind ciclul, boabele, trecând prin zona Q, intră într-unul din rândurile
concentrice ale zonei R.
Capacitatea de lucru a triorului impune absenţa fazei repausului relativ pe
suprafaţa cu alveole.
- etapa a doua începe cu momentul pătrunderii seminţelor în alveole, când s=,
iar mişcarea este cu repaus relativ. În alveole pătrund seminţe scurte, acestea sunt ridicate
în cadranul II de unde cad în jgheabul de recepţie.
Seminţele lungi şi scurte rămase în strat vor continua să se deplaseze pe suprafaţa
interioară a cilindrului după primul tip de mişcare (cu alunecare).
Prin urmare, seminţele scurte, care au nimerit în alveole, trec în starea repausului
relativ, iar celelalte seminţe, care rămân în strat, îşi menţin mişcarea de alunecare.
Pe măsura deplasării stratului de-a lungul cilindrului, seminţele se amestecă, cele
scurte împreună cu cele lungi vor veni în rândul de jos - în contact direct cu suprafaţa cu
alveole - şi vor avea astfel posibilitatea să nimerească în alveole.
Caracterul dublu al mişcării boabelor, necesită studiul separat al mişcării în cele
două etape.
a) Studiul mişcării seminţei în repaus relativ.
La rotirea cilindrului trior cu o anumită
viteză unghiulară , pentru ca o particulă
materială de masă m, să se găsească în repaus
relativ în cadranul II într-o poziţie  = t, este
necesar ca forţele care acţionează asupra ei să fie
în echilibru (fig. 3.133).
Asupra particulei acţionează
următoarele forţe:
- greutatea proprie, G = mg;
- forţa centrifugă, Fc = mr2;
- forţa normală, N;
- forţa de frecare dintre particulă şi
suprafaţa interioară a alveolei, Ff = N.
Considerând un sistem de axe mobil,
O, cu axa  îndreptată spre stânga pe direcţia
normalei la suprafaţa alveolei şi axa  în sus pe
direcţia tangentei la aceiaşi suprafaţă, condiţia
ca forţele să fie în echilibru este ca suma
Fig. 3.133 - Forţele care acţionează proiecţiilor acestor forţe pe axele de coordonate
asupra unei particule din alveolă. precizate să fie nulă.
267
 
(O): mr 2 cos   mg sin   (    )  N  0 (3.243)
2 
 
(O): F f  mg cos   (    )  mr 2 sin   0 (3.244)
2 
sau:
mr 2 cos   mg cos(    )  N  0 (3.245)
F f  mg sin(    )  mr 2 sin   0 (3.246)

Din relaţia (3.243) se determină expresia reacţiunii normale:
 r 2 
N  mg  cos   cos(    ) (3.247)
 g 
Forţa de frecare va fi:
F f   N  m g tg k cos   cos(    ) (3.248)
unde:
  tg ( - unghiul de frecare);
r 2
k - regimul cinematic.
g
Condiţia ca particula să nu părăsească alveola este, conform relaţiei (3.246), ca:
F f  mr 2 sin   mg sin(    ) (3.249)
Înlocuind (3.248) în (3.249) se obţine:
mgtg k cos   cos(    )  mr 2 sin   mg sin(    )
mg{ tg k cos   cos(    )  k sin  }  mg sin(    )
k sin  cos   sin  cos(    )  k sin  cos  sin(    ) cos 

cos  cos 
k sin(    )  sin      (3.250)
Aceasta este condiţia ca particula să se menţină în repaus relativ în alveolă.
Regimul cinematic limită (minim) pentru asigurarea repausului relativ, se poate
exprima astfel:
sin     
klim  (3.251)
sin(    )
Se observă că termenul al II-lea al relaţiei (3.250) este funcţie de unghiul . Pentru
  1   t1 , egalitatea:

k sin(    )  sin 1       (3.252)
reprezintă momentul desprinderii particulei din alveolă.

Deoarece 1   1 , în urma unor transformări consecutive a relaţiei (3.252),
2
rezultă valoarea unghiului de cădere a particulei din alveolă:
   
k sin(    )  sin   1       sin       1 
2  2 
k sin(    )  cos    1 
    1  arccosk sin   
1      arccosk sin    (3.253)
Din relaţia (3.253) rezultă că  1 = f(), deci zona de cădere a particulelor din
alveole va fi cuprinsă între limitele:
1  1max  1min (3.254)
în care:
1max     max  arccosk sin   max  (3.255)
şi
1min     min  arccosk sin   min  (3.256)
La construcţiile actuale de triorare la care  = 90 , rezultă că unghiul de cădere are
0
valoarea:

1     arccos( k cos  ) (3.257)
2
b) Regimul de lucru.
Din relaţia (3.250) k sin(    )  sin       se constată că

k sin(    ) poate avea valoarea maximă 1. Admiţând că     , deci
2
sin(    )  1 , rezultă că valoarea maximă a regimului cinematic este 1. Deci, totdeauna
k < 1.
Pentru culturi agricole la care se poate considera că cos min  1 , rezultă
conform relaţiei (3.257) că indicele regimului cinematic are valoarea:

1min    min  arccos k
2

arccos k    min  1min
2
 
k  cos   ( 1min   min )  sin( 1min   min )
2 
k  sin( 1min   min ) (3.258)
Pentru k = 1, zona de cădere a boabelor din alveole dispare. Nu este greu de arătat
de asemenea şi faptul că în acest caz boabele nu pot să cadă din alveole.
269

Astfel, acceptând  şi k = 1, utilizând aceiaşi relaţie (3.257) se poate
2

constata că 1  , adică limita superioară a zonei de cădere coincide cu extremitatea
2
verticală a cadranului II.
Dacă bobul ar putea să facă un zbor liber din punctul M 1 (fig. 3.134), el ar avea
viteza iniţială v =  r, îndreptată orizontal.
După cum se vede din fig. 3.134, la
o astfel de direcţie a vitezei, bobul nu ar
putea ieşi din alveolă, acestei tendinţe
opunându-se însăşi suprafaţa alveolei. În
afară de aceasta, punctul M3 unde parabola
întretaie diametrul orizontal al cilindrului, s-
ar determina prin coordonatele x M 3  r 2 şi
y M 3  r , ceea ce arată că traiectoria
bobului ar fi situată dincolo de limitele
cilindrului.
Aşadar, pentru k = 1, boabele care
au intrat în alveole nu cad din ele, căderea Fig. 3.134 - Traiectoria teoretică a
din alveole fiind posibilă când k<1. particulei pentru k = 1.
c) Calculul turaţiei maxime a triorului cilindric.

Regimul de funcţionare trebuie să fie caracterizat printr-un indice cinematic k<1,
care asigură desprinderea seminţelor de suprafaţa alveolară şi colectarea lor în jgheabul de
recepţie:
 2r
1 (3.259)
g
sau:
g
 (3.260)
r
iar turaţia:
30 g
n (3.261)
 r
Turaţia maximă va fi:
30 g 30 42 ,29
nmax    (3.262)
 r r D
În condiţii de exploatare, se recomandă ca turaţia de regim a triorului să fie:
nr  ( 0 ,3...0 ,75 )nmax (3.263)
Viteza periferică a suprafeţei cu alveole este, în general de 0,25-1,4 m/s. Limita

inferioară corespunde trioarelor cilindrice cu funcţionare lină, la care k  0,2  0,3 , iar
limita superioară corespunde trioarelor rapide la care k  0,5  0,6 .
Acceleraţia centripetă r 2 are limite cuprinse între 2,5  5,4 m/s2.
Practica a stabilit că pentru majoritatea culturilor agricole, acceleraţia optimă r2 =
4 m/s . Turaţia cilindrului cu alveole variază în limitele 35  45 rot/min.
2
d) Calculul poziţiei jgheabului de colectare.

În momentul când particula (bobul) din alveolă ajunge în poziţia de desprindere M
(fig. 3.135), viteza periferică a acestora
este egală cu viteza tangenţială a
mantalei cilindrice, adică: v0   r
După desprinderea particulei de
suprafaţa alveolară, mişcarea particulei
continuă în cădere liberă, nedepinzând de
mişcarea suprafeţei cu alveole. Bobul se
va mişca ca un corp aruncat cu viteza

iniţială v0 sub un unghi  1 faţă de
2
orizontală.
Pentru a studia caracterul
traiectoriei mişcării libere a particulei, se
va lua originea axelor fixe de coordonate
Fig. 3.135 - Traiectoria bobului ce a ieşit din în punctul M, unde are loc căderea
alveolă. bobului din alveolă; axa x se va îndrepta
pe orizontală spre dreapta, iar axa y - pe
verticală în sus.
Componentele vitezei iniţiale pe direcţiile celor două axe de coordonate sunt:
vox  v0 sin 1  r sin 1
(3.264)
voy  v0 cos 1  r cos 1
Viteza bobului într-un moment următor oarecare se va determina prin
componentele:
v x  v0 sin 1  r sin 1
(3.265)
v y  v0 cos 1  gt  r cos 1  gt
După un timp “t” de la desprindere, coordonatele poziţiei faţă de sistemul de axe
ales vor fi:
x  v0 sin 1t
(3.266)
2
gt
y  v0 cos 1t 
2
Acestea reprezintă ecuaţiile parametrice ale traiectoriei în mişcare liberă.
271
Eliminând timpul “t” din relaţiile (3.266) se obţine ecuaţia traiectoriei în

coordonate carteziene:
x
t
v0 sin 1
x g x2
y  v0 cos 1 
v0 sin 1 2 v02 sin 2 1
sau:
g x
y x2  (3.267)
2v02 sin 1
2 tg1
Traiectoria este deci o parabolă care trece prin originea sistemului, adică prin
punctul iniţial M de desprindere şi a cărei tangentă în acest punct coincide cu viteza iniţială
v0.
Atât ecuaţiile parametrice ale traiectoriei particulei (3.266), cât şi ecuaţia
traiectoriei (3.267) arată că traiectoriile pentru diferite puncte ale zonei de cădere a
boabelor vor fi diferite. Fascicula posibilă ale traiectoriilor este determinată de limita
inferioară şi superioară ale zonei de cădere, adică prin valorile lui  1min şi  1max.
Jgheabul trebuie să colecteze întreaga cantitate de boabe care cad din alveole; de
aceea dimensiunile, forma şi poziţia lui sunt determinate de dimensiunea şi poziţia
fascicolului dat de traiectorii. În acest scop este suficient să se determine traiectoriile pentru
valorile  1min şi  1max.
Practic, pentru a construi traiectoria, este suficient să se determine în mod
suplimentar - în afară de punctul M - şi coordonatele a încă patru puncte (fig. 3.135): a
punctului M1 (vârful parabolei), a punctului M2 aşezat simetric faţă de punctul M,
coordonatele punctului M3, unde parabola intersectează diametrul orizontal al cilindrului şi
a punctului M4, unde traiectoria întâlneşte suprafaţa cilindrului.
Punctele caracteristice ale traiectoriei parabolice oarecare, parcursă de particulă
sunt notate în fig. 3.135 prin M1, M2, M3 şi M4.
Coordonatele vârfului parabolei sunt:
v02 (  r )2 1
xM1  sin 2 1  sin 2 1  kr sin 2 1
2g 2g 2
(3.268)
v02 (  r )2 1
y M1  cos 2 1  cos 2 1  kr cos 2 1
2g 2g 2
Coordonatele punctului M2 (simetricul punctului M faţă de axa de simetrie a
parabolei):
xM 2  2 xM1  kr sin 2 1
(3.269)
yM 2  0
Coordonatele punctului M3 (de intersecţie a traiectoriei parabolei cu diametrul

orizontal):
xM 3  r sin 1 k cos 1  k 2 cos 2 1  2kg sin 1 

 
(3.270)
yM 3  r sin 1
Coordonatele punctului M4, de intersecţie a traiectoriei parabolei cu mantaua cilindrică
(punctul de cădere) se determină din sistemul de ecuaţii:
g x
y x2 
2v02 sin 2 1 tg1
(3.271)
x  r cos 1  2
  y  r sin 1   r
2 2
Poziţionarea limitelor de
cuprindere a marginilor jgheabului de
colectare se face trasând traiectoriile
extreme corespunzătoare unghiurilor de
desprindere  min pentru  min şi  max
pentru  max (fig. 3.136).
Mărimea şi poziţia zonei de
colectare a seminţelor depinde atât de
unghiurile de frecare (min şi max) cât şi de
poziţia alveolelor faţă de suprafaţa
mantalei cilindrice (unghiul ) şi de
indicele regimului cinematic k.
Marginile anterioară şi posterioară
a jgheabului - având în vedere imprecizia
construcţiei cilindrului, precum şi
imprecizia la centrarea axei acestuia cu axa
Fig. 3.136 - Poziţia jgheabului
de rotaţie - trebuie dispuse cât mai aproape
de suprafaţa cilindrului. Marginea
anterioară trebuie să fie înclinată de-a lungul cilindrului, fiind mai ridicată în partea din care
vine materialul în cilindru şi mai coborâtă la ieşirea din cilindru.
3.3.15.5. Parametrii constructivi şi funcţionali ai trioarelor cilindrice.

După cum s-a arătat triorul cilindric (fig. 3.134) se compune dintr-o manta de
formă cilindrică (1), prevăzută pe suprafaţa interioară cu alveole. În interiorul mantalei
cilindrice este amplasat jgheabul colector (2) pentru colectarea seminţelor foarte scurte
extrase din amestecul iniţial.
Mantaua cilindrică este antrenată în mişcarea de rotaţie prin intermediul unei
coroane dinţate plasată la capătul pe unde se face alimentarea cu seminţe.
Trioarele cilindrice se montează cu axa longitudinală cu o înclinare de 0 - 40.
Limita superioară se recomandă pentru seminţele cu coeficient de frecare mare (pir, iarba
câmpului).
273
Jgheabul de recepţie este prevăzut cu posibilitatea de reglare în poziţie optimă în

vederea colectării seminţelor scurte din amestec.
Fig. 3.137 - Jgheaburi colectoare de seminţe scurte:

a - cu şnec de evacuare coaxial; b - cu şnec de evacuare excentric; c - cu jgheab oscilant înclinat.
Evacuarea seminţelor din jgheab se face prin intermediul unui transportor elicoidal
(3) (fig. 3.137 a) de rază r1, dispus concentric faţă de axa cilindrului, soluţie constructivă ce
se întâlneşte la majoritatea trioarelor cilindrice. La trioarele de turaţie mică (lente), acesta
este dispus excentric (fig. 3.137 b)
Întrucât diametrul melcului depinde de înclinarea marginii jgheabului în poziţia
cea mai de jos a acestuia, diametrul minim al melcului poate fi determinat din relaţia care a
fost stabilită punându-se condiţia evitării acumulării seminţelor pe marginea jgheabului:
r1  r  1  sin      2 (3.272)
unde:
r - este raza interioară a cilindrului trior;
1 - jocul între marginea jgheabului şi suprafaţa cilindrului;
2 - jocul între melc şi fundul jgheabului;
 - unghiul de frecare a seminţelor pe cilindrul trior;
 - unghiul făcut de segmentul care uneşte marginea jgheabului cu centrul

melcului şi axa orizontală; unghiul  poate fi luat egal cu 15  20  .
Există şi variante la care jgheabul colector (fig. 3.137 c) are o mişcare oscilantă
fiind înclinat în sensul de evacuare a seminţelor cu un unghi  = 4...100. Unghiul  de
deschidere a jgheabului de colectare variază în limitele 38...120 0, iar jocurile radiale 1 =
10...15 mm şi 2 = 6...12 mm.
Raza jgheabului colector:
D
r1   ( 5...8 ) , (mm) (3.273)
2
Pasul şnecului transportor:
Qt
p  D  36 3 , (mm) (3.274)
n
în care:
Qt - capacitatea de transport a transportorului cu melc, în kg/h;
n - turaţia transportorului cu şnec, în rot/min.
Parametrii constructivi şi cei funcţionali ai trioarelor cilindrice se găsesc în
următoarea interdependenţă:
D 106 qs
L 
2
(3.275)
2 ku s d 3 z kg
în care:
qs - este debitul fracţiunii scurte, care pătrunde în alveole;
Debitul fracţiunii ce pătrunde în alveole se determină cu relaţia:
bs q
qs  , în kg/s (3.276)
3600
unde:
q - este debitul cilindrului, în kg/h;
bs - procentul de seminţe scurte din amestec.
ku - coeficient care ţine seama de frecvenţa umplerii alveolelor, cu următoarele
valori:
- k u  2,5 10 2 , în m 3 2 , în cazul separării din amestecul de seminţe a
impurităţilor lungi (de exemplu extragerea ovăzului din grâu)
- k u  1,0 10 2 , în m 3 2 , în cazul separării din amestec a impurităţilor scurte (de
exemplu extragerea neghinei din grâu).
s - masa volumetrică a seminţelor, în kg/dm3;
d - diametrul alveolei, în mm;
z - numărul de alveole pe 1 m2;
Numărul de alveole pe 1 m2 se determină cu relaţia:
2 106
z (3.277)
3 d  2m 2
în care:
2m - este distanţa între marginile a două alveole vecine. Mărimea distanţei 2m
depinde de diametrul alveolei şi este limitată de rezistenţa materialului, precum şi de
275
posibilităţile tehnice de frezare sau ambutisare a alveolelor situate la o anumită distanţă una
faţă de alta.
Pentru alveolele frezate, pragurile pot avea dimensiunea 2m  0,65 d - pentru
table din zinc şi valoarea 2m  0,47 d - pentru table din oţel. Pentru alveolele ambutisate,
pragurile pot avea dimensiunea 2m  0,8 d .
Trioarele cilindrice au diametrul cuprins în limitele D = 300...800 mm şi lungimea
L = 750...3000 mm.
Cele mai răspândite variante constructive sunt:
D = 400 şi 500 mm la L = 1500 mm, respectiv
D = 600 mm la L = 1500 şi 2250 mm.
3.3.13.6. Calculul productivităţii, vitezei de deplasare axială a seminţelor şi

puterii triorului cilindric.
Analiza productivităţii trioarelor cilindrice a arătat că independent de valoarea
diametrului D şi a lungimii L a tobei cilindrice cu alveole, încărcarea specifică pe unitatea
de suprafaţă a triorului, păstrând celelalte condiţii identice, poate fi luată aceeaşi.
Încărcarea specifică optimă se recomandă:
q0 = 600 ... 650, (kg/m2h)
Încărcarea specifică diferă în funcţie de cultură şi de conţinutul de impurităţi din
amestec. Astfel pentru grâu q0 = 550 ... 600 kg/m2h în cazul separării corpurilor scurte care
se găsesc în procent până la 1,5 % şi q0 =600 … 650 kg/m2h, în cazul separării corpurilor
lungi care se găsesc în procent până la 7% şi q0 = 300 ... 370 kg/m2h, în cazul separării din
ovăz a seminţelor scurte care se găsesc în procent de până la 10%.
Productivitatea q a triorului cilindric se determină cu relaţia:
q   Dl q0 , în kg/h (3.278)
unde:
q0 - este încărcarea specifică optimă, în kg/m2h;
D - diametrul cilindrului cu alveole, în m;
L - lungimea cilindrului cu alveole, în m.
Viteza medie de deplasare a seminţelor de-a lungul cilindrului trior poate fi
determinată cu ajutorul relaţiei empirice deduse în urma studiului efectuat asupra suprafeţei
cilindrice cu alveole cu diametrul de 5,0 şi 8,5 mm:
vmax  1,17 10 4 q x Bn y  n z , (m/s) (3.279)
unde:
q - este productivitatea triorului, în kg/h;
n - turaţia cilindrului trior, în rot/min;
 - unghiul de înclinare a cilindrului faţă de orizontală, în grade.
B, x, y, z - sunt mărimi experimentale ale căror valori sunt date în tabelul 3.27
Valorile mărimilor experimentale Tabelul 3.27

Felul curăţirii x y z B
Curăţirea grâului de impurităţi scurte 0,2 0,321 0,32 18,2
Curăţirea grâului de impurităţi lungi 0,184 0,321 1,32 20,4
Curăţirea ovăzului de impurităţi scurte 0,2 0,415 1,46 20,0
Experienţele au arătat că diametrul cilindrului (400, 500 şi 600 mm) nu

influenţează asupra vitezei de deplasare a materialului.
În literatură se găsesc şi alte relaţii pentru determinarea vitezei medii de deplasare
axială a seminţelor în trior. De obicei viteza medie ia valorile: v med = 0,019 ... 0,042 m/s,
pentru grâu.
Puterea consumată pentru acţionarea triorului se determină cu relaţia:
P = 0,0002.q (2.280)
unde:
q - este productivitatea triorului, în kg/h, iar puterea motorului electric de
acţionare:
P
Pm  (3.281)
t
unde:
t = (0,8 ... 0,9) - este randamentul total al triorului cilindric în funcţie de tipul
constructiv.
Capacitatea de transport a transportorului melcat se ia:
- la trioare cu seminţe lungi Qt = q;
- la trioare cu seminţe scurte Qt = 0,15q
Exemplu.
Să se aleagă dimensiunile L şi D ale unui trior cu acţiune dublă, destinat pentru
separarea grâului de ovăz (10%), neghină, paie tocate şi seminţe mici de buruieni (12%). Se
impune ca triorul să aibă o productivitate q =1000 kg/h.
Conform tabelului 3.26, pentru separarea din cultura de bază (grâu) a ovăzului
(impuritate lungă) se aleg alveolele cu dimensiunea d = 8,5 mm, iar pentru separarea
neghinei, a paielor tocate şi a seminţelor mici de buruieni se recomandă alveolele cu
 2r
diametrul d = 4,5 mm. Regimul cinematic k  se alege din domeniul corespunzător
g
trioarelor cu funcţionare lentă (k = 0,2 … 0,4) şi anume k = 0,4 respectându-se condiţia
impusă prin relaţia (3.259).
Pentru rezolvarea problemei, se determină mai întâi qs şi z atât pentru cilindrul de
separare a ovăzului cât şi pentru cilindrul de separare a neghinei.
Pentru cilindrul de separare a ovăzului:
q 0,9 1000
q s1  0,9   0,250 kg s
3600 3600
2
Numărul de alveole la 1 m pentru diametrul d1 = 8,5 mm, conform relaţiei
(3.277), pentru tablă de zinc va fi:
2 10 6
z1   10686 alveole m 2
3 (8,5  0,65 8,5 ) 2
Greutatea volumetrică a amestecului antrenat de alveole (grâu, neghină, paie

tocate, seminţe mici de buruieni) este 1 = 0,740 kg/dm3.
În acest caz, relaţia (3.275) va da:
D 10 6  0,25
L12 1   1,0395
2 2,5 10  2  0,74  8,53 10686  0,4  9,81
Pentru D1 = 0,6 m, se obţine:
277
2 1,0395
L1   1,861 m
0,6
Pentru cilindrul de separare a neghinei:
q 0,12 1000
q s 2  0,12   0,0333 kg s
3600 3600
Numărul de alveole la 1 m2 pentru diametrul d2 = 4,5 mm, conform relaţiei
(3.277), pentru tablă de zinc este:
2 10 6
z1   33410 alveole m 2
3 (4,5  0,65 4,5 ) 2
Greutatea volumetrică a amestecului antrenat de alveole (neghină, paie tocate,

seminţe mici de buruieni) este 2 = 0,633 kg/dm3.
Din relaţia (3.275), pentru cilindrul cu alveole cu d = 4,5 mm rezultă:
D 10 6  0,0333
L22 2   0,8723
2 1,0 10  2  0,633  4,53  33410  0,4  9,81
Adoptând şi pentru acest cilindru D2 = 0,6 m, se obţine:
2  0,8723
L2   1,705 m
0,6
Dacă suprafaţa cu alveole ar fi realizată din tablă de oţel cu alveole ambutisate,
atunci numărul alveolelor cu un diametru d1 = 8,5 mm ar fi z1 = 9840, iar numărul de
alveole cu diametrul d2 = 4,5 mm - z2 = 30067.
Lungimea cilindrilor va fi: cu alveole de 8,5 mm - L1 = 1,939 m şi cel cu alveole
de 4,5 mm - L2 = 1,831 m.
Cunoscând deci, productivitatea şi principalele caracteristici ale materialului supus
separării se poate face calculul complet al triorului, adică se poate determina dimensiunea
activă a alveolei (d), forma sa, diametrul (D) şi lungimea (L) a cilindrului cu alveole, turaţia
(n, rot/min), dimensiunile, forma şi poziţia jgheabului de recepţie (colectare).
3.3.15.7. Tipuri constructive de trioare.
1. Trioarele lente.
Trioarele lente sunt folosite din ce în ce mai rar, datorită capacităţii mici de
prelucrare şi gabaritului lor mare. În marea majoritate a cazurilor, ele au fost înlocuite cu
trioare rapide şi ultrarapide.
În fig. 3.138 este prezentată o secţiune longitudinală şi transversală printr-un trior
cilindric lent.
Descriere. Triorul se compune din picioarele de sprijin (2), din bare de oţel profil
L, pe care se fixează racordul de alimentare (1). Toba cilindro - conică (18) care se sprijină
pe spiţele (17) fixate cu pană pe arborele (21), transmite prin intermediul coroanei dinţate
(19), mişcarea de rotaţie, mantalei cilindrice cu alveole (5). Mantaua este realizată din mai
multe tronsoane cilindrice fixate între ele cu bandajele cilindrice (6). Sub arborele triorului,
sprijinit pe acesta prin intermediul a două lagăre (22) se găseşte jgheabul colector de
impurităţi sferice sau cvasisferice (8). În interiorul jgheabului se montează un transportor
elicoidal (7), pentru colectarea şi transportul impurităţilor spre evacuare. Antrenarea
şnecului se face de la arbore prin angrenajul dinţat (9), format dintr-o roată dinţată fixată pe
arbore şi un pinion, fixat pe axul şnecului. Jgheabul colector (8) se termină la extremitatea
dinspre evacuare, cu un ax tubular (10), de care se prinde rigid manivela (13), care prin
deplasare faţă de maneta (12), poate regla poziţia jgheabului. Rotirea jgheabului, permite
aducerea extremităţii lui stângi în poziţia cea mai favorabilă captării impurităţilor sferice.
Mantaua cilindrică împreună cu arborele, sunt înclinate dinspre alimentare către
evacuare, cu 5-8°, pentru a permite înaintarea cerealelor. Cerealele sunt evacuate prin
partea opusă alimentării, prin orificiile dreptunghiulare (15), dispuse pe circumferinţa
mantalei. Corpurile străine de formă sferică sau cvasisferică, preluate de mantaua cu
alveole, ajung în jgheabul colector (8), de unde sunt transportate de şnecul (7) până la
evacuare.
Fig. 3.138 - Triorul cilindric lent:

1 - racord de alimentare; 2 - picioare de sprijin; 3 - pinion dinţat conic; 4 - electromotor; 5 - manta
cilindrică cu alveole; 6 - bandaje circulare; 7 - şnec colector; 8 - jgheab colector de impurităţi
sferice; 9 - angrenaje dinţate; 10 - arbore tubular; 11 - şurub cu piuliţă fluture; 12 - manetă de
reglaj; 13 - manivelă; 14, 17 - spiţe de susţinere; 15 - orificii dreptunghiulare; 16 - tije cu lagăre;
18 - tobă cilindro - conică; 19 - coroană dinţată; 20 - cereale; 21 - arbore; 22 - lagăre.
I - cereale cu impurităţi; II - cereale curate; III - impurităţi sferice.
Funcţionare. Cerealele cu impurităţi, alimentate prin racordul (1), ajung în

interiorul mantalei cilindrice cu alveole. Atât boabele de grâu cât şi impurităţile de formă
sferică, intră în alveole. Boabele de grâu, de formă alungită, aflate iniţial într-o poziţie de
echilibru stabil, trec în echilibru instabil ca urmare a rotirii mantalei.
Greutatea proprie acţionează asupra bobului, scoţându-l din alveolă. Boabele
scoase din alveole, se întorc în masa de boabe, formând o lentilă de cereale, de unde vor
pătrunde din nou în alte alveole, în mişcarea lor către evacuare.
Impurităţile de formă sferică sau apropiată de aceasta, odată pătrunse în alveolă
rămân în echilibru stabil, parcurgând un drum mai lung decât boabele de grâu lungi. Ele vor
părăsi alveolele atunci când vor ajunge la echilibru instabil. Părăsind alveolele, ele cad în
jgheabul colector (8). Transportul elicoidal (7), le preia şi le transportă până la evacuare.
Evacuarea boabelor de cereale se realizeazã prin orificiile (15) practicate în mantaua
cilindrică.
Productivitatea acestui tip de trior este influenţată, în mare parte, de omogenitatea
materiei prime. Pentru mărirea productivităţii se prevede, la anumite tipuri de trioare, un
ciur la capătul de alimentare, în vederea eliminării boabelor mici care se sortează cu un alt
trior. Productivitatea uzuală este de 200 ... 240 kg/h şi m2 suprafaţă activă la separarea
neghinei din grâu şi de 110 ... 130 kg, la eliminarea ovăzului.
279
2. Trioarele rapide şi ultrarapide.

Pentru creşterea capacităţii de prelucrare a trioarelor cilindrice, viteza acestora a
fost mărită până la 1,3-1,4 m/s ajungându-se la construcţia trioarelor rapide şi ultrarapide.
Jgheabul colector de impurităţi este amplasat în centrul mantalei cilindrice la ambele tipuri
de trioare. Diferenţa dintre ele constă în utilizarea, la trioarele ultrarapide a unor agitatoare
care sparg lentila de cereale şi măresc suprafaţa de contact dintre cereale şi mantaua cu
alveole. Se caracterizează prin turaţie mai mare, până la 45 rot/min.
a. Triorul rapid.
În fig. 3.139. este prezentată o secţiune longitudinală şi transversală printr-un trior
rapid.
Descriere. Un cadru metalic din profile L susţine prin intermediul lagărelor (3),
arborele triorului (23). Acesta este pus în mişcare de rotaţie prin intermediul roţii dinţate
(2). Acţionarea poate fi făcută de la un motoreductor sau printr-o transmisie şurub melc-
roată melcată. Toba cilindro-conică (5) se fixează pe arborele (23), prin intermediul spiţelor
Fig. 3.139 - Triorul rapid.

1 - racord de alimentare; 2 - roată de acţionare; 3 - lagăre de susţinere; 4 - picioare de sprijin;
5 - tobă cilindro-conică; 6 - manta cilindrică cu alveole; 7 - jgheab colector; 8 - plan înclinat;
9 - plăci înclinate pentru înaintarea cerealelor; 10 - elemente de fixare; 11 - orificii de evacuare
cereale; 12 - elemente de etanşare din piele; 13 - canal colector de cereale; 14 - tobă de colectare şi
aspiraţie; 15 - plan înclinat; 16 - roată melcată; 17 - roată de lanţ; 18 - şurub melc; 19 - lagăre;
20 - piesă cilindro-conică pentru evacuarea impurităţilor sferice; 21 - racord de aspiraţie; 22 - spiţe
de sprijin; 23 - arbore; 24 - transportor elicoidal; 25 - lagărul de susţinere al jgheabului; 26 - spiţe;
27 - ax tubular.
I - cereale cu impurităţi; II - cereale curate; III - impurităţi sferice; IV - aer cu praf.
(26), fixate cu pană de acesta. Mantaua cilindrică cu alveole (6), se sprijină pe toba (5) şi
piesa (20). Piesa cilindro-conică (20) se sprijină prin intermediul spiţelor (22) şi a lagărului
(19), pe axul tubular (27).
Jgheabul colector se sprijină pe arbore, în partea alimentării, prin lagărul (25), iar
în partea evacuării pe axul tubular (27), care îndeplineşte şi rolul de lagăr. De axul tubular
se fixează cu pană, roata melcată (16), care prin rotire determină schimbarea poziţiei
jgheabului. Roata melcată angrenează cu şurubul melc (18), aflat pe axul unei roţi de mână
de reglaj.
În interiorul jgheabului se roteşte transportorul elicoidal (24), care asigură
colectarea şi evacuarea impurităţilor sferice. De partea inferioară a jgheabului se prind două
planuri înclinate, (15) şi (8), între care se fixează plăcile metalice înclinate (9). Ele au rolul
de a transporta către evacuare, boabele de cereale care cad din alveole. Toba metalică de
colectare (14), prevăzută, în unele cazuri cu un racord de aspiraţie (21), se montează în
partea dreaptă a mantalei cilindrice etanşând cu aceasta prin fâşiile din piele (12). La partea
inferioară toba se termină cu două racorduri, unul pentru evacuarea cerealelor, iar celălalt,
pentru evacuarea impurităţilor sferice.
Triorul principal are de regulă un trior de control, destinat recuperării boabelor
scurte de cereale, care au ajuns în jgheab împreună cu impurităţile sferice. Acestea se
acţionează de la roata de lanţ (17), prin intermediul unei transmisii cu lanţ.
Funcţionare. Cerealele cu impurităţi ajung din racordul (1), în interiorul mantalei
cilindrice cu alveole (6). 0 parte din boabe şi din impurităţile sferice, pătrund în alveole.
Cerealele părăsesc alveolele, datorită formei lor lungi atunci când rezultanta dintre
greutatea proprie şi forţa centrifugă se va situa decalat faţă de suprafaţa de sprijin. Ca
urmare a momentului dat de rezultantă ce acţionează cu un anumit braţ faţă de punctul de
sprijin, bobul va fi scos din alveolă. Boabele care părăsesc alveolele, cad pe planul înclinat
(8), fiind deviate în plan transversal de plăcile înclinate (9), în aşa fel încât contactul cu
mantaua cu alveole se va face într-un punct situat cu un pas mai aproape de evacuare. După
parcurgerea zonei mantalei cu alveole, boabele cad în toba (14), prin orificiile
dreptunghiulare (11) ,dispuse pe toată suprafaţa laterală cilindrică a mantalei.
Impurităţile de formă sferică sau cvasisferică, ca neghina, măzărichea, jumătăţi de
bob, rapiţă, muştar, hrişcă, pătrund în alveolele mantalei.
Ele vor părăsi alveolele, într-o poziţie situată deasupra extremităţii stângi a
jgheabului colector (7), fiind colectate de acesta. Transportorul elicoidal (24), fixat de
arborele triorului, transportă aceste impurităţi până la extremitatea jgheabului, căzând apoi
pe faţa interioară a tobei cilindro-conice (20).
Reglaje. La trioarele cilindrice se poate regla poziţia jgheabului colector (7), în
aşa fel încât extremitatea lui stângă, să poată prelua impurităţile sferice care cad din
alveole.
Reglarea se realizează prin acţionarea melcului (18) cu o roată de mână, rotaţia
fiind transmisă axului tubular (27) de care se leagă jgheabul colector (7).
În majoritatea cazurilor, trioarele rapide se execută în sistem etajat cu 2 cilindri,
dintre care cel superior elimină impurităţile lungi, iar cel inferior scoate boabele mărunte,
separând în special neghina şi măzărichea.
Triorul BT 502 construit în ţara noastră, este prevăzut cu gură de alimentare (1)
(fig. 3.140), cilindrul (2) din tablă de oţel având alveolele ştanţate, colierele (3) de fixare la
capete a cilindrului, jgheabul colector (4) cu transportorul elicoidal de evacuare (5) a
părţilor din produs rămase în trior, roata de acţionare (6), grupul conic de antrenare a
cilindrului superior, roata de lanţ (8) şi lanţul (9) pentru acţionare.
Triorul este acţionat de motorul (10), de 1,1 kW. În partea superioară se găseşte
ştuţul de aspiraţie (11). Ambii cilindri sunt susţinuţi de scheletul metalic (12). Reglarea
poziţiei jgheabului colector se efectuează cu rozeta (13).
Triorul are suprafaţa cilindrică cu alveole cu diametrul de 500 mm şi o lungime a
părţii active de 2000 mm.
281
Productivitatea, în funcţie de omogenitatea materiei prime este de 1,8 ... 2,5 t/oră.
Dimensiunile de gabarit 2800 x 1170 x 1655 mm.
Fig. 3.140 - Trior cilindric rapid:

1 - gură de alimentare; 2 - cilindru; 3 - colier; 4 - jgheab colector; 5 - cutie; 6 - acţionare; 7 - grup
conic; 8 - roată de lanţ; 9 - lanţ; 10 - motor; 11 - aspiraţie; 12 - cadru; 13 - reglare poziţie.
b. Triorul ultrarapid.
Trioarele ultrarapide diferă de cele rapide prin utilizarea unor agitatoare în zona de
formare a lentilei de cereale. Agitatoarele sparg lentila de cereale, mărind suprafaţa de
contact a acestora cu mantaua cu alveole. Agitatoarele sunt constituite din palete înclinate
faţă de generatoarea cilindrului propriu, determinând totodată înaintarea cerealelor dinspre
alimentare către evacuare.
În fig. 3.141. este prezentată o secţiune longitudinală şi transversală printr-un trior
cilindric ultrarapid.
Descriere. Triorul ultrarapid se aseamănă cu triorul rapid, având aproximativ
aceleaşi componente.
Agitatoarele cu palete (6), fixate de arborele (5), îndeplinesc rolul de spărgătoare
ale lentilei de cereale pentru mărirea suprafeţei de contact a acestora cu mantaua cu alveole,
realizând totodată înaintarea cerealelor către evacuare. Arborele (5) se fixează de partea
inferioară a jgheabului (7), prin intermediul lagărelor (8).
Paletele agitatoarelor sunt prinse înclinat de arborele (5), înclinarea lor asigurând
înaintarea cerealelor prin ricoşare. Antrenarea paletelor agitatoarelor se face prin pinionul
dinţat (10), fixat cu pană de arborele (5). Pinionul angrenează cu roata dinţată (19), fixată
pe o porţiune cilindrică (28), legată prin spiţele (12) de mantaua de alveole (9).
Funcţionare. Funcţionarea triorului ultrarapid este asemănătoare triorului rapid.
De regulă, triorul ultrarapid se utilizează sub forma unei baterii de trioare formată dintr-un
trior principal, în care se realizează separarea impurităţilor sferice şi cvasisferice din masa
de cereale şi un trior de repriză sau control. Triorul de repriză, amplasat sub triorul
principal, preia impurităţile separate în triorul principal şi recuperează o parte din boabele
scurte de cereale, care apropiindu-se de forma sferică, sunt antrenate de alveolele mantalei
în jgheabul colector împreună cu impurităţile sferice. La triorul de repriză se folosesc
alveole a căror dimensiuni sunt mai mici decât la triorul principal.
Pentru antrenarea bateriei de trioare se utilizează un motoreductor (27) care

transmite mişcarea de rotaţie, printr-o transmisie cu lanţ, la arborele triorului principal.
Rotirea arborelui (22) asigură rotirea spiţelor (24) care rotesc toba (4) şi mantaua cilindrică
cu alveole (9). De la aceasta, mişcarea se transmite prin spiţele (12) porţiunii cilindrice (28)
şi roţii dinţate (19). Aceasta roteşte pinionul (10), fixat cu pană de arborele (5), iar acesta
roteşte agitatoarele cu paletele (6). Triorul de control este antrenat de la arborele (22) al
triorului principal, printr-o transmisie cu lanţ, asigurată de pinionul (14)
Fig. 3.141 - Trior cilindric ultrarapid.

1 - racord de alimentare; 2 - lagăre de susţinere; 3 - picioare de sprijin; 4 - tobă cilindro-conică;
5 - arborele agitatoarelor; 6 - paletele agitatorului; 7 - jgheab colector; 8 - lagăre; 9 - manta
cilindrică cu alveole; 10 - pinion dinţat; 11 - tobă colectoare; 12 - spiţe de susţinere a extremităţii
stângi a mantalei; 13 - roată melcată; 14 - roată de lanţ; 15 - şurub melc; 16 - racord de aspiraţie;
17 - ax tubular; 18 - orificii dreptunghiulare pentru evacuarea cerealelor; 19 - roată dinţată;
20 - spiţe pentru fixarea jgheabului de axul tubular; 21 - transportor elicoidal; 22 - arborele
triorului; 23 - lagăre; 24 - spiţe de susţinere tobă; 25 - roată de lanţ; 26 - lanţ; 27 - motoreductor; 28
- porţiune cilindrică.
I - cereale cu impurităţi; II - cereale curăţate; III - cereale sferice; IV - aer cu praf.
c. Triorul rapid construit de A.F. Grigorovicia.

Una dintre cele mai mari deficienţe care apare în cazul trioarelor cilindrice
prezentate anterior, o constituie faptul că boabele de cereale care au probat odată alveolele,
intrând în ele, le părăsesc într-o zonă superioară, revenind în masa de cereale formând
lentila de cereale. Ele vor proba din nou alveolele ocupându-le şi aşa mai departe. Ocuparea
succesivă a alveolelor de către boabele de cereale împiedică ocuparea lor de către
impurităţile sferice. Aceasta are ca urmare următoarele efecte: scăderea randamentului
separării, uzura rapidă a muchiilor alveolelor, ceea ce duce la scăderea duratei de exploatare
a triorului.
Triorul din fig. 3.142, realizat de A.F.Grigorovicia, are avantajul preluării
boabelor de cereale la părăsirea alveolelor şi preluarea acestora de către şnecul colector.
Descriere. Triorul este alcătuit dintr-o manta cilindrică cu alveole (3), care are în
interior trei şnecuri longitudinale. Şnecul (10) realizează alimentarea triorului pe toată
lungimea mantalei cu cereale cu impurităţi. Şnecul (8) realizează transportul impurităţilor
sferice preluate de jgheabul colector (7).
283
Cerealele sunt preluate de jgheabul (5) şi transportate de către şnecul (6). Mantaua
cilindrică cu alveole se sprijină prin două bandaje cilindrice, situate la extremităţile
mantalei, pe patru role cilindrice (13). Apariţia prafului degajat în trior se realizează prin
racordul (11).
Fig. 3.142 - Triorul A.F.Grigorovicia

1 - racord de alimentare; 2,4 - picioare de sprijin; 3 - manta cilindrică cu alveole; 5 - jgheab colector
de cereale; 6 - şnec colector de cereale; 7 - jgheab colector de impurităţi sferice; 8 - şnec colector de
impurităţi sferice; 9 - bandaj cilindric de rostogolire; 10 - şnec distribuitor; 11 - racord de aspiraţie;
12 - plan înclinat; 13 - role cilindrice; 14 - manetă de reglare; 15 - clapetă de reglare.
I - cereale cu impurităţi; II - cereale curate; III - impurităţi sferice; IV - aer cu praf.
Funcţionare. Cerealele cu impurităţi, alimentate prin racordul (1), sunt preluate de

melcul (10) şi distribuite, cu ajutorul clapetelor (15), pe toată lungimea triorului. Ele cad pe
planul înclinat (12), care are rolul de a mări suprafaţa de contact a cerealelor cu manta cu
alveole. Cerealele şi impurităţile probează alveolele, o parte din ele fiind preluate de către
acestea. Primele părăsesc alveolele, boabele de cereale, care sunt preluate de jgheabul (5) şi
transportate la evacuare, cu şnecul (6). Impurităţile părăsesc alveolele într-o poziţie situată
mai sus. Jgheabul (7) se interpune traiectoriilor lor, le preia, iar şnecul (8) le transportă
către evacuare.
3. Scheme tehnologice de curăţire a cerealelor cu trioarele cilindrice.

Trioarele cilindrice sunt amplasate în fluxul curăţirii cerealelor în
CURĂŢĂTORIA NEAGRĂ. De obicei ele sunt amplasate după separatoarele aspiratoare.
Pentru separarea impurităţilor sferice din grâu se poate folosi, în cazul trioarelor
cilindrice schema din fig. 3.143.
Încărcările specifice pentru trioarele principale se aleg în funcţie de cereala curată
şi natura impurităţilor. Pentru curăţirea grâului sau secarei:
- de impurităţi sferice, q = 550 - 750 kg/m3 oră;
- de impurităţi lungi, q = 550 - 650 kg/m3 oră;
Pentru curăţirea masei de orz şi ovăz:
- de impurităţi sferice, q = 650 - 700 kg/m3 oră;
Pentru curăţirea orezului finit:
- de spărturi, q = 700 - 750 kg/m3 oră;
Pentru trioarele de control sau repriză:
- impurităţi sferice, q = 300 kg/m3 oră;

- impurităţi lungi, q = 200 kg/m3 oră;
Fig. 3.143 - Scheme tehnologice de separare.

1. Schema de separare a impurităţilor de formă sferică: a - impurităţi sferice cu boabele scurte de
grâu; b - grâu; c - impurităţi sferice; d - grâu recuperat.
2 - Schema de separare a impurităţilor lungi: a - grâu; b - boabe lungi; c - grâu recuperat;
d - boabe lungi;
3 - Schema separării impurităţilor sferice şi a boabelor lungi: a - impurităţi sferice;
b - grâu cu boabe lungi; c - grâu; d - boabe lungi.
4 - Schema separării boabelor lungi şi a impurităţilor sferice: a - grâu cu impurităţi sferice;
b - boabe lungi; c - impurităţi sferice; d - grâu;
5 - Schema separării impurităţilor sferice şi a boabelor lungi, cu trioare de repriză:
a - grâu; b - boabe lungi; c - impurităţi sferice.
Randamentul separării, în cazul trioarelor cilindrice se situeazã între 70 şi 75%. El

poate fi calculat cu relaţia:
  ( 1  e  AL ) 100 (3.282)
285
în care:
L - lungimea trioarelor cilindrice, m;
A - se calculeazã cu relaţia:
n D M 1000
A (3.283)
0 ,11 Q ( 1  P0 )( l  d )
în care:
n - turaţia mantalei, rot/min; D - diametrul mantalei, m; M1000 - masa a 1000
seminţe; Q - capacitatea de lucru, t/h; P0 - conţinutul iniţial de impurităţi; l - lungimea
boabelor curăţate, mm; d - diametrul alveolelor, mm.
4. Trioarele cu discuri.
Trioarele cu discuri sunt utilizate pentru curăţirea cerealelor de impurităţi, fiind
amplasat în CURĂŢĂTORIA NEAGRĂ. Ele pot fi folosite, în locul trioarelor cilindrice,
fiind amplasate după separatoarele aspiratoare sau vibratoare. Separarea impurităţilor la
trioarele cu discuri se bazează pe diferenţa de formă şi mărime între acestea şi impurităţi.
În fig. 3.144 este
prezentată o vedere
generală a unui trior cu
discuri, iar în fig. 3.145 o
secţiune transversală şi
longitudinală printr-un trior
cu discuri.
Descriere. Triorul
este format dintr-o carcasă
metalică (2), în interiorul
căreia se găsesc 16-40 de
discuri (3), care au pe feţele
laterale alveole.
Discurile cu
alveole sunt confecţionate
din fontă turnată având
diametre între 600 şi 700
Fig. 3.144 - Trior cu discuri:
mm. Zona cu alveole este
1 - carcasă; 2 - jgheaburi; 3 - gură de evacuare; 4 - transportor
situată pe ambele feţe ale elicoidal; 5 - clapete; 6 - gură de alimentare.
discurilor pe o lăţime
periferică de 150-180 mm. Pentru a rezista frecărilor cu masa de cereale, ele sunt lăcuite la
exterior cu un lac rezistent, fixat în două straturi succesive.
Alveolele realizate pe cele două feţe ale discurilor sunt de trei tipuri, fig. 3.129.
Discurile se sprijină prin intermediul a 3 spiţe (13) pe arborele triorului (14). Pe
spiţe sunt fixate paletele (12), înclinate faţă de planul discului (3), asigurând înaintarea
cerealelor de la alimentare către evacuare.
Între discuri se găsesc jgheaburile colectoare (4), înclinate, folosind la prinderea şi
dirijarea impurităţilor sferice.
La extremitatea lor inferioară, în prelungirea lor, fiecărui jgheab îi corespunde câte
o clapetă articulată (5). Ea poate fi aşezată în poziţia reprezentată cu linie plină, în
prelungirea jgheabului sau în poziţia punctată.
Fig. 3.145 - Triorul cu discuri:

1 - racord de alimentare; 2 - carcasă metalică; 3 - discuri cu alveole; 4 - jgheaburi colectoare;
5 - clapete articulate; 6 - uşă de vizitare şi control; 7 - şnec; 8 - arborele şnecului; 9 - tremie
colectoare de impurităţi; 10 - racord de evacuare pentru cereale; 11 - picioare de sprijin; 12 - palete
înclinate; 13 - spiţe; 14 - arborele triorului; 15 - şurub de fixare a discurilor; 16 - albia triorului;
I - cereale cu impurităţi; II - cereale; III - impurităţi.
Poziţia corespunzătoare prelungirii jgheabului asigură evacuarea impurităţilor

sferice prin tremia colectoare (9). Poziţia punctată, determină dirijarea impurităţilor în
şnecul (8), pentru a fi transportate la triorul de control. Dimensiunile alveolelor sunt
prezentate în tabelul 3.28.
Dimensiunile alveolelor Tabelul 3.28

Dimensiuni Tip 1 Tip 2 Tip 3
b 4 4,5 5 4,5 5 6 7 8 9
l 4 4,4 5 4,5 5 6 7 8 9
t 5,5 6 6,5 6 6,5 7,5 8,5 9,5 10,5
h 2,5 2,5 2,5 2,5 2,5-3 2,5-3 4-5 4-5 4-5
Funcţionare. Cerealele cu impurităţi sunt alimentate prin racordul (1) situat

tangenţial discurilor, în una din extremităţile triorului. Acestea ocupă albia triorului (16), în
dreptul racordului de alimentare, până sub arborele (14) al triorului. Atât boabele de cereale
scurte cât şi impurităţile sferice intră în alveole.
Datorită lungimii boabelor de cereale, care depăşesc dimensiunea alveolelor,
acestea sunt scoase din alveole prin rotire, extremitatea rămasă afară din alveolă fiind
reţinută de masa de cereale. Corpurile scurte şi sferice intrate în alveole, având dimensiuni
mai mici, care nu depăşesc pe cele ale alveolelor, rămân în alveole, fiind transportate până
la partea superioară a discurilor.
Preluarea impurităţilor, precum şi probarea alveolelor de către boabele de cereale
au loc în partea inferioară a discurilor aflate în masa de cereale. Părăsirea alveolelor de
către impurităţile scurte şi sferice are loc atunci când rezultanta dintre forţa centrifugă F c şi
greutatea proprie G va permite alunecarea acestora pe una din feţele alveolelor. Această
alunecare se poate face atât pe muchia inferioară a alveolei poziţionată de unghiul , sau pe
muchia din faţă poziţionată de unghiul .
287
Impurităţile care
părăsesc alveolele, de pe cele
două părţi laterale ale
discurilor, cad în cele două
jgheaburi înclinate ce
încadrează fiecare disc, se
rostogolesc pe acestea, până la
zona melcului (8). Aici, în
funcţie de poziţia clapetelor
articulate (5), impurităţile
scurte şi sferice pot ajunge fie
în tremia colectoare (9), fie în
şnec. Şnecul transportă
impurităţile, împreună cu
boabele de cereale scurte, la
triorul control. Aici, boabele
scurte vor fi separate de Fig. 3.146 - Schema cinematică de acţionare a triorului
impurităţile sferice şi cu discuri.
cvasisferice.
Trioarele cu discuri pot fi folosite şi la separarea impurităţilor lungi din masa de
cereale. În acest caz se folosesc alveole cu dimensiuni mai mari, cu lăţimea de 8 - 9 mm.
Cerealele vor fi preluate de alveole, iar impurităţile lungi vor rămâne în albia triorului.
În fig. 3.146. este prezentată schema cinematică de acţionare pentru un trior cu
discuri. Mişcarea se transmite de la un electromotor printr-o transmisie prin curele la axul
transportorului elicoidal. De la acesta, printr-o transmisie cu lanţ, se acţionează arborele pe
care sunt fixate discurile cu alveole.
Fig. 3.147 - Scheme tehnologice de separare a impurităţilor.
A - Separarea impurităţilor sferice din cereale.

Triorul (fig. 3.147) este format dintr-un trior principal şi unul de control sau
repriză. Triorul principal are şase discuri cu alveole tip 1 de 4,5 mm, 12 discuri cu alveole
tip 1 de 5 mm şi 2 discuri cu alveole tip 2 de 5 mm. Triorul de control are patru discuri tip 2
de 4 mm şi 3 discuri tip 1 de 4 mm. În urma separării se obţin următoarele fracţiuni: a -
cereale curăţate; b - impurităţi sferice şi cvasisferice; c - cereale recuperate.
B - Separarea impurităţilor lungi din cereale.

Triorul (fig. 3.147) se compune din douăzeci şi şapte de discuri tip 3 de 9 mm. Tot
pentru separarea impurităţilor lungi, se pot folosi: zece discuri tip 3 de 8 mm şi
şaptesprezece discuri tip 3 de 9 mm etc.
Capacitatea de lucru a trioarelor poate fi calculată cu relaţia:
Q  7200  ( R 2  R12 ) 2q , kg/h (3.284)
unde:
R - raza totală a discului, cm;
R1 - raza zonei cu alveole, cm;
z - numărul de discuri ale triorului;
q - încărcarea specifică, kg/cm2 secundă: q = 0,22 - 0,27 - în cazul separării
impurităţilor sferice, q = 0,14 - 0,19 - în cazul separării impurităţilor lungi.
În comparaţie cu trioarele cilindrice, trioarele cu discuri sunt mult mai puţin
voluminoase. Pentru aceeaşi capacitate de prelucrare, ele ocupă un volum de 3 până la 4 ori
mai mic. Acest lucru se datorează modului de dispunere a alveolelor şi numărului mare al
acestora în unitatea de volum.
La o productivitate de 4 ... 5 t/h, acestea ocupă un volum de 2,1 m3 faţă de 8,5 m3
pentru un trior cilindric. Ca inconveniente, se pot cita: uzura rapidă a discurilor în urma
frecării intensive, strângerea nisipului pe fundul maşinii care, în caz de neatenţie, poate
conduce la deteriorări ale maşinii, cojirea boabelor prin frecare.
Trioarele cu discuri se leagă în mod uzual, cu instalaţia centrală de aspiraţie,
necesitând 4 m3 aer/min.
5. Baterii de trioare cilindrice cu alveole

Cele mai utilizate baterii de trioare cilindrice cu alveole sunt de tipul BTM4 şi
BTM8. Bateria de trioare BTM4 are productivitatea de 4 t/h, iar BTM8 are o productivitate
de 8 t/h.
Bateria de trioare BTM4 se realizează în sistem cilindru trior principal plus
cilindru de control. Bateria este alcătuită din două construcţii metalice etajate, asamblate cu
şuruburi, construcţii realizate din profiluri laminate din oţel. Pe construcţia superioară se
montează cilindrul trior principal iar pe cea inferioară, cilindrul trior de control.
Cilindrul trior principal este alcătuit din mantaua de tablă cu alveole ambutisate,
jgheab colector cu melc transportor, uniformizator rotativ, dispozitiv de reglare a poziţiei
jgheabului colector, pâlnie de alimentare şi pâlnie de evacuare.
Cilindrul trior de control este alcătuit din manta de tablă cu alveole ambutisate,
jgheab colector cu melc transportor, dispozitiv de reglare a poziţiei jgheabului colector,
pâlnie de alimentare şi pâlnie de evacuare.
Pâlniile de evacuare ale cilindrului trior principal şi cilindrului de control sunt
prevăzute cu orificii pentru racordarea la conductele de aspiraţie.
Acţionarea este realizată în varianta cu motoreductor având i = 1:6 şi puterea de
2,2 kW şi transmisii prin lanţuri la cei doi cilindri.
Bateria de triorare cilindrice cu alveole BTM8 are la bază bateria de trioare BTM4
căreia i se dublează productivitatea prin adăugarea unui cilindru fix principal şi a unui
cilindru de control, amestecul de seminţe circulând în două fluxuri paralele (fig. 3.148).
Bateria de trioare BTM8 este alcătuită din:
- trei construcţii metalice etajate asamblate cu şuruburi şi care susţin celelalte
elemente componente;
289
- pe construcţia superioară şi cea intermediară sunt montaţi cei doi cilindri triori
principali, iar pe construcţia inferioară sunt montaţi cei doi cilindri de control. Cilindrii
triori principali şi de control sunt similari celor de la bateria de trioare BTM4;
- acţionarea este realizată cu un motoreductor având i = 1:16 şi puterea de 4 kW şi
trei transmisii prin lanţ;
Fig. 3.148 - Bateria de trioare BTM8
- la ambele baterii de trioare uniformizatoarele cilindrilor triori sunt antrenate în

mişcarea de rotaţie prin intermediul unor transmisii cu roţi dinţate cilindrice cu dinţi drepţi
având raportul i = 1:0,198.
În fig. 3.148 este dată schema cinematică a bateriei de trioare BTM8.
6. Triorul cu lopeţi.
Triorul cu lopeţi are suprafaţa de separare formată dintr-un numãr de 28-56 de
palete prevăzute pe partea concavă cu alveole. Paletele au forma dreptunghiulară, cu o
săgeată în zona centrală de aproximativ 10 mm. Paletele având lungimea de 690 mm şi
lăţimea de 310 mm, sunt fixate între două discuri (5), având un diametru de 900 mm.
Triorul este prezentat în fig. 3.149.
Fig. 3.149 - Triorul cu lopeţi:

1 - racord de alimentare; 2 - buncăr; 3 - carcasă; 4, 4' - uşi de vizitare şi control; 5 - discuri;
6 - racord evacuare corpuri străine sferice; 7 - racord evacuare cereale; 8 - clapetă articulată;
9 - palete cu alveole; 10 - arbore; 11 - tambur; 12 - pâlnie de dirijare cereale; 13 - clapetă articulată
cu contragreutate. a, b, c - etapele rotirii paletelor.
Funcţionare. Cerealele, alimentate prin racordul (1), ajung în buncărul (2), de
unde sub greutatea proprie deschid clapeta (13), distribuindu-se uniform pe toată lungimea
paletelor, şi ajung în spaţiul cuprins între două palete învecinate. Prin rotirea axului (10),
discurile cu palete se rotesc cu 2 - 3,5 rot./min., fiindu-le imprimată în acelaşi timp o
mişcare de oscilaţie cu o amplitudine de 5-10 mm şi o frecvenţă de 270 - 385 oscilaţii pe
minut. Pe măsură ce paletele se rotesc, cerealele cu corpuri sferice se aşează împrăştiindu-
se pe o suprafaţă din ce în ce mai mare, pătrunzând în orificiile alveolelor. Mişcarea
oscilatorie favorizează pătrunderea corpurilor sferice şi cerealelor în alveole. Dacă în
momentul "a" atât corpurile sferice cât şi cerealele se găsesc în echilibru stabil, în
momentul "b" datorită formei alungite, cerealele trec la echilibru instabil şi sub greutatea
proprie ele părăsesc alveolele, fiind evacuate prin racordul (7). Corpurile sferice rămân în
alveole. În momentul "c" atunci când prelungirea alveolei formează cu orizontala unghiul
,  > , unde  este unghiul de rostogolire al corpului sferic fără oscilaţii, corpurile
sferice părăsesc şi ele alveolele, evacuându-se prin racordul (6).
Clapeta articulată (8) se poate aşeza în poziţia optimă ce delimitează cele 2 zone
de cădere a cerealelor de cea a corpurilor sferice. Pentru separarea corpurilor sferice
alveolele au diametrul de 4 - 5 mm. Capacitatea de prelucrare a triorului, cu dimensiunile
prezentate mai sus, este de 4000 kg/oră la un randament de separare a corpurilor sferice de
65 - 70%.
291
3.4. CURĂŢIREA SUPLIMENTARĂ (SPECIALĂ) A

SEMINŢELOR.
În cazul în care, prin curăţirea preliminară sau cea de bază, nu se obţine o
diferenţiere netă a culturii de bază de impurităţile mici şi mijlocii, atunci se poate executa şi
o curăţire suplimentară sau specială. Această operaţie diferenţiază cultura de bază de alte
corpuri după alte proprietăţi în afară de cele dimensionale şi aerodinamice.
3.4.1. Separarea seminţelor pe baza diferenţei dintre coeficienţii de

frecare.
Separarea se face după forma şi starea suprafeţei seminţelor culturii de bază, pe
organe de lucru care diferenţiază amestecul în componente pe baza coeficienţilor de frecare.
În cazul deplasării amestecului pe suprafeţele de lucru, diferenţierea
componentelor se face astfel:
- particulele de formă sferică se separă după coeficientul de frecare la rostogolire;
- particulele plate alungite se separă după coeficientul de frecare la alunecare.
Pentru separarea pe baza coeficienţilor de frecare se folosesc două tipuri de
separatoare:
- separatoare cu suprafeţe de lucru fixe;
- separatoare cu suprafeţe de lucru mobile.
În grupa separatoarelor cu suprafeţe de lucru fixe sunt incluse: separatorul cu
planuri înclinate drepte fixe şi separatorul elicoidal.
Din grupa separatoarelor cu suprafeţe de lucru mobile fac parte: separatoarele cu
bandă longitudinală şi transversală, suprafeţele cilindrice interioare şi exterioare,
separatoarele cu palete şi cu discuri de fricţiune.
3.4.1.1. Separatoare cu suprafeţe de lucru fixe.
1. Separatorul cu planuri înclinate drepte fixe.

Se foloseşte pentru separarea amestecurilor de seminţe de cânepă şi mohor.
Seminţele de cânepă au formă sferică şi suprafaţă lucioasă, iar cele de mohor au formă
alungită şi suprafaţă cu asperităţi.
În fig. 3.150 se prezintă schema unui separator cu planuri înclinate fixe. Planurile
separatorului sunt confecţionate de obicei din mai multe plăci de lemn, placaj, tablă
metalică, fiind neacoperite sau acoperite cu pânză cu dimensiunile 0,7 x 0,6 m, cu înclinare
reglabilă. În cadrul separatorului, între planurile de lucru se lasă deschideri intermediare în
care se montează jgheaburi de colectare a fracţiunilor. Unghiul de înclinare a planurilor faţă
de orizontală, se reglează în limitele 0-800, în funcţie de coeficienţii de frecare ai
seminţelor. Unghiul de înclinare descreşte de la partea superioară către cea inferioară.
Condiţiile de deplasare a amestecului este ca unghiul de înclinare  >  max .
În timpul rostogolirii sau alunecării seminţelor pe planurile înclinate, cele cu
unghiul de frecare apropiat de unghiul de înclinare a planului înclinat îşi vor încetini
mişcarea şi se vor colecta în jgheabul de la capătul planului respectiv. În acest fel, seminţele
cu cel mai mare coeficient de frecare se vor colecta în primul jgheab după coşul de
alimentare, iar cele care au cel mai mic coeficient de frecare se vor colecta în ultimul
Fig. 3.150 - Separator cu planuri înclinate fixe.
jgheab. Pentru a obţine indici calitativi superiori, se recomandă ca alimentarea planurilor

înclinate să se facă astfel încât încărcarea specifică să se încadreze în limitele 2...4 kg/h la 1
cm din lăţimea planului.
2. Separatorul elicoidal (trioare spirale)

Separatorul elicoidal separă amestecurile de seminţe pe principiul influenţei
diferenţiate pe care o manifestă forţa centrifugă asupra seminţelor cu mase şi coeficienţi de
frecare diferiţi, determinându-le traiectorii diferite.
O astfel de mişcare se realizează în separatorul elicoidal, construit dintr-o
suprafaţă elicoidală fixată pe un ax vertical şi care respectă anumite valori ale parametrilor
constructivi şi de poziţionare a acesteia faţă de ax.
Se utilizează pentru curăţirea şi sortarea mazării, separarea amestecului de borceag
şi ovăz, a amestecului de seminţe rotunde şi plate a amestecurilor de seminţe cu coeficienţi
de frecare diferiţi etc.
Trioarele spirale sunt folosite şi în schemele tehnologice de curăţire a grâului,
pentru recuperarea spărturilor de grâu aflate în amestec cu corpurile străine sferice (sau cu
formă apropiată de cea sferică), precum şi la sortarea corpurilor sferice de cele qvasisferice,
provenite de la trioarele cilindrice, cu discuri sau cu palete. În acelaşi timp se realizează şi
separarea corpurilor sferice de cele qvasisferice. Principiul de separare constă în diferenţa
de viteză de alunecare-rostogolire pe un plan înclinat, între particule de forme diferite.
Există două tipuri constructive: trioare cu plan înclinat cu diametru constant (fig.
3.151) şi trioare cu diametru variabil pe înălţimea triorului (fig. 3.152). Trioarele se
realizează cu înălţimea de 1600 sau 2000 mm.
Triorul spiral cu diametru constant dispune de 4 planuri înclinate din tablă de oţel
cu diametru mic (4) şi un plan înclinat spiralat (5) cu diametru mai mare. Pentru o
înţelegere mai uşoară, putem considera că suprafeţele acestor planuri sunt generate prin
293
înfăşurarea dreptelor (4), respectiv (5) sub formă de elice, în jurul axului (7). Unghiul de
înfăşurare este  , iar unghiul  - este unghiul pe care îl fac planurile cu orizontala.
Funcţionare. Amestecul de corpuri sferice, cvasisferice şi spărtură de grâu este
alimentat prin racordul (1) şi buncărul (2). Conul de distribuţie (3), din vârful căruia
pornesc cele 4 planuri înclinate de diametru mic, împarte amestecul în patru părţi egale,
(fig. 3.151 b) care alimentează fiecare plan.
Datorită înclinării acestora, dată de unghiul  de înfăşurare, spărturile şi corpurile
cvasisferice vor aluneca pe planurile (4). Spărtura de grâu, având o formă neregulată
datorită şănţuleţului şi planului de rupere, va aluneca pe planurile (4) cu o viteză mică,
aproximativ constantă pe toată înălţimea triorului (datorită vitezei mici de alunecare), în
traiectorie circular-spiralată, forţa centrifugă ce acţionează asupra spărturilor putând fi
neglijată.
Corpurile străine de formă sferică, se vor rostogoli pe planurile (4), descriind o
Fig. 3.151 - Triorul spiral

1 - racord de alimentare; 2 - buncăr; 3 - con de distribuţie; 4 - planuri înclinate elicoidale cu
diametrul mic; 5 - plan înclinat elicoidal cu diametrul mare; 6 - perete vertical; 7 - ax vertical;
8 - carcasă (pentru cele carcasate, sau platbande pentru fixarea planului elicoidal în cazul trioarelor
fără carcasă); 9 - elemente de susţinere; 10 - clapetă articulată; 11 - clapetă de alimentare;
12 - racord de aspiraţie; a - evacuare spărturi de grâu; b - evacuare corpuri cvasisferice (neghină);
c - evacuare corpuri sferice (măzăriche).
traiectorie circular-spiralată, cu o viteză din ce în ce mai mare, asupra lor acţionând o forţă
centrifugă care determină în prima fază, creşterea diametrului traiectoriei prin urcarea pe
panta cu înclinarea  - a planurilor, până când le părăsesc trecând pe planul înclinat (5).
Ele îşi vor continua rostogolirea pe traiectorii de raze diferite, cu atât mai mari cu cât viteza
de rostogolire şi în consecinţă forţa centrifugă va fi mai mare. Raza maximă posibilă pentru
corpurile sferice este limitată de peretele vertical (6)(fig. 3.151 d).
Triorul cu plan înclinat elicoidal cu diametru variabil (fig. 3.152) este compus
dintr-un singur plan înclinat al cărui diametru
creşte de sus în jos de la 122 la 600 mm.
Corpurile străine de formă sferică, care ating la
scurt timp după alimentare raza maximă a
traiectoriei ajung la racordul de colectare
străbătând un drum vertical prin cădere liberă
prin tubul (3).
Nisipul şi pământul pot fi evacuate prin
axul central tubular, prevăzut cu orificii din loc
în loc, la linia de contact cu planul înclinat.
Cinematica regimului de separare în

separatorul elicoidal.
Mişcarea particulelor pe suprafaţa
elicoidală poate fi descompusă în două mişcări:
- o mişcare pe direcţia liniei de
înfăşurare pe axul central, pe un plan înclinat cu
unghiul  (fig. 3.151 f);
- o mişcare pe direcţia generatoarei
suprafeţei înclinate sub unghiul  faţă de
planul orizontal (fig. 3.151 h).
Din combinarea acestor două mişcări şi
Fig. 3.152 - Triorul spiral cu diametru funcţie de dimensiunile şi masele seminţelor,
variabil acestea se deplasează pe traiectorii diferite,
1 - buncăr de alimentare; 2 - plan înclinat rezultând separarea în mai multe fracţiuni.
elicoidal; 3 - tub colector; 4 - ax; Prima mişcare poate fi considerată o
5 - racord evacuare corpuri sferice mişcare de alunecare a seminţelor pe un plan
(măzăriche); 6 - racord evacuare corpuri înclinat cu unghiul  egal cu unghiul de
cvasisferice; 7 - racord evacuare spărturi înclinare al spirei.
grâu; 8 - racord evacuare nisip şi pământ;
9 - suport.
Asupra unei particule de masă m
acţionează forţa de greutate proprie G = mg care
se poate descompune în două componente:
Gn'  G cos  şi Gt'  G sin  , precum şi forţa de frecare F f 1   G cos  unde:
 - este coeficientul de frecare între seminţe şi suprafaţa elicoidală.
A doua mişcare poate fi considerată o mişcare de alunecare pe direcţia unui plan
înclinat cu unghiul  faţă de orizontală. Asupra unei seminţe acţionează: forţa de greutate
proprie G  mg , care se poate descompune în două componente: Gn''  G cos  şi

Gt''  G sin  , forţa centrifugă Fc  m R 2 care se poate descompune în două
295
componente: Fcn  Fc sin  şi Fct  Fc cos  şi forţa de frecare
Ff 2    
Fcn  Gn'' .
La echilibru, particula se va situa pe o traiectorie la distanţa R de axa verticală a
separatorului spiral.
Ecuaţia de echilibru pe direcţia planului înclinat cu unghiul  este:
Fct  Gt''  F f 2  0 (3.285)
După înlocuiri se obţine:

mR 2 cos   mg sin    m 2 R sin   mg cos   0 
sau:
2 R cos   g sin     2

R sin   g cos   0
Grupând termenii se obţine:
 2 R sin    cos 

g cos    sin 
sau:
 2R
 tg     (3.286)
g
unde:   tg ;  - unghiul de frecare.
Din relaţia (3.286) rezultă că regimul cinematic de separare a seminţelor este
determinat de unghiul  de înclinare a generatoarei suprafeţei elicoidale faţă de orizontală
şi de unghiul de frecare  dintre seminţe şi suprafaţa elicoidală.
Raza pe care se va deplasa particula depinde de cele două unghiuri şi de viteza de
înaintare. Înlocuind în relaţia (3.286) v   R , atunci se poate scrie:
v2
 tg     (3.287)
Rg
din care se poate calcula valoarea razei pe care se poate deplasa particula pentru o viteză
dată:
v2
R (3.288)
g tg    
Mişcarea particulei pe planul înclinat cu unghiul  faţă de orizontală este
generată de componenta tangenţială a forţei de greutate proprie Gt'  mg sin  , de forţa
de frecare datorată componentei normale a forţei de greutate proprie Gn'  mg cos  şi de
componenta normală a forţei centrifuge Fcn  Fc sin  , adică:

F f 1   mg cos   m 2 R sin   (3.289)
Variaţia cantităţii de mişcare care acţionează asupra particulei în mişcare pe planul

înclinat cu unghiul  este:

mv  mg sin    mg cos   m 2 R sin   (3.290)
sau:
v  g sin    cos     2 R sin  (3.291)
sau:
sin   
v  g   2 R sin  (3.292)
cos 
Din analiza relaţiei (2.292) rezultă că particula are acceleraţia maximă, în
momentul iniţial, când   0 .
Pe măsură ce creşte viteza unghiulară, se micşorează acceleraţia. Când v = 0,
particula se deplasează cu viteză constantă (regim stabil).
Relaţia (3.292) devine:
sin   
g   2 R sin  (3.293)
cos 
sau:
g sin      2 R sin  sin  (3.294)
Din relaţia (3.294) se determină unghiul  funcţie de celelalte elemente:
 2R
sin     sin  sin  (3.295)
g
din care:
 2 R 
    arcsin  sin  sin   (3.296)
 g 
Din relaţiile (3.295) şi (3.296) se constată că, deşi mişcarea de înaintare a
particulei pe planul înclinat cu unghiul  este produsă de componenta tangenţială a forţei
de greutate şi forţa de frecare Ff1, valoarea unghiului  , parametrul constructiv al
separatorului elicoidal, determină valoarea forţei centrifuge care ia naştere datorită mişcării
de rotaţie a particulei în jurul axului separatorului spiral.
Relaţia (3.295) poate fi scrisă şi sub forma:
 2 R sin   
 (3.297)
g sin  sin 
Egalând relaţiile (3.286) şi (3.297) se obţine:
sin   
tg      (3.298)
sin  sin 
Din relaţia (3.298) rezultă valoarea unghiului  :

    arcsin tg     sin  sin   (3.299)
Ţinând seama de mişcarea complexă de coborâre pe suprafaţa elicoidală cu
înclinaţia  şi de urcare pe suprafaţa înclinată sub unghiul  , particula va putea înainta
numai dacă se va rostogoli.
297
Pentru seminţe de formă sferică, în relaţiile de mai sus, coeficientul de frecare la

alunecare trebuie să fie înlocuit cu coeficientul de frecare de rostogolire:

r  (3.300)
r
unde:
 r - este coeficientul de frecare de rostogolire;
r - raza seminţei;
 - coeficientul de frecare de alunecare.
Rostogolirea este posibilă dacă:
Fct  Gt''  F f 2
sau:

mR 2 cos   mg sin    mR 2 sin   mg cos  
sau:
R 2 cos    sin    g sin    cos  
sin    cos 
 2R  g
cos    sin 
sau:
tg  
 2R  g (3.301)
1  tg
v
Înlocuind   :
r
tg  
v  Rg (3.302)
1  tg
În baza relaţiilor (3.287) şi (3.298) se poate scrie:
v2 sin   
 (3.303)
Rg sin  sin 
sau:
sin   
v  Rg (3.304)
sin  sin 
În baza relaţiilor (3.302) şi (3.304) se afirmă că, pentru a se asigura rostogolirea
seminţelor este necesar să fie îndeplinită condiţia:
sin      r  tg
 (3.305)
sin  sin  1   r tg
Parametrii constructivi ai separatorului elicoidal.

Înălţimea totală a separatorului elicoidal (triorului spiral) trebuie să fie suficient de
mare pentru a realiza separarea seminţelor cu un randament maxim.
Fig. 3.153 - Suprafaţa

elicoidală.
Din experienţa practică şi de
laborator, trioarele elicoidale se execută cu
spire cu diametru constant sau cu diametru
variabil încât spira inferioară (de evacuare) are
diametrul cel mai mare.
Înălţimea se alege de 3...4 ori mai
mare decât diametrul spirei inferioare.
Pasul minim al separatorului elicoidal Fig. 3.154 - Trior elicoidal
(fig. 3.153) se determină cu relaţia:
R sin 
H min  (3.306)
 sin 
în care:
R - este distanţa de la axa separatorului până la traiectoria pe care se mişcă
seminţele;
 - unghiul de înclinare a traiectoriei seminţelor faţă de orizontală:

    2  5 
 - unghiul de frecare al seminţelor pe suprafaţa elicoidală;
 - coeficientul de frecare la alunecare a seminţelor plate şi rugoase pe suprafaţa
elicoidală.
Pasul maxim al separatorului elicoidal se determină cu relaţia:
R sin 
H max  (3.307)
 r sin 
în care:
 r - este coeficientul de frecare de rostogolire a seminţelor sferice şi netede pe
suprafaţa elicoidală.
299
Înălţimea de calcul a separatorului elicoidal se recomandă:

H 0  H max (3.308)
Unghiul de înclinare a generatoarei suprafeţei elicoidale faţa de orizontală  se
tg
cos   (3.309)
tg tg   1 2
Raza axului separatorului se determină din condiţia funcţionării normale cu relaţia:

v2
a (3.310)
g tg   tg 
2 2
în care:
v = (0,5...1,5) m/s şi reprezintă viteza de calcul cu care se deplasează seminţele pe
suprafaţa elicoidală.
Pasul h al spirei la nivelul axului separatorului având raza a, fig. 3.153, este:
h  a tg (3.311)
iar raza exterioară a suprafeţei elicoidale R1:
h2
R1  a  (3.312)
a
Pentru parametrii constructivi ai separatorului elicoidal se recomandă următoarele
valori practice:
 = 40...500; H = 220...250 mm; a = 35,5 mm;
h = 35,5 mm; R1 = 133 mm; R2 =227 mm.
Productivitatea separatorului elicoidal depinde de numărul suprafeţelor de lucru

care lucrează în paralel. Pentru amestecul măzăriche-orz, q = 12 ... 16 kg/h pentru fiecare
suprafaţă de lucru.
De obicei separatorul elicoidal are 4 - 5 suprafeţe de lucru (interioare) pentru o
singură suprafaţă de colectare (exterioară) (fig. 3.154).
3.4.1.2. Separatoare cu suprafeţe de lucru mobile.

Variantele tehnologice de separatoare cu suprafeţe de lucru mobile sunt prezentate
în fig. 3.155.
Separatoarele cu planuri înclinate mobile constau dintr-o bandă cu coeficient mare
de frecare, înfăşurată pe doi cilindri orizontali sau înclinaţi. Banda cu mişcare continuă, este
confecţionată din molton, bumbac, cord neted, stofă sau pânză cauciucată.
Varianta cu cilindri orizontali se utilizează în cazul separării unui amestec din
două sorturi (fig. 3.155 a şi b), iar varianta cu cilindri înclinaţi se utilizează în cazul
separării amestecurilor în mai multe sorturi (fig. 3.155 c şi d).
În cazul în care o singură pânză sau bandă separatoare nu satisface condiţia de
separare se folosesc seturi de benzi transportoare (fig. 3.155 b).
Fig. 3.155 - Schema separatoarelor cu frecare:

a) - separator cu pânză cu mişcare longitudinală; b) - separator cu mai multe pânze (Dossor);
c) - separator cu pânză cu mişcare transversală; d) - separator cu două pânze cu mişcare
longitudinală şi cu mişcare axială a seminţelor; e) - separator cu valţuri; f) - separator cilindric cu
suprafaţă activă interioară; g) - triorul cu frecare TF 0,6; h) - separator cu palete: 1 - material
iniţial; 2 - material curăţat; 3 - deşeuri; i) separator cu discuri (carusel): 4 - semnul de rotaţie a
discului; 5 - material iniţial; 6 - seminţe rotunde; 7 - fracţie intermediară; 8 - seminţe plate.
1. Separatoare cu cilindri orizontali.

Se folosesc pentru curăţirea seminţelor de sfeclă. Considerând că amestecul
trebuie împărţit în două fracţiuni care se caracterizează prin coeficienţii de frecare 1 şi
 2 (între pânză şi particule) şi dacă 1 >  2 , pentru a se obţine separarea este necesar ca
prima fracţiune să alunece în jos pe pânză, iar a doua fracţiune să fie ridicată în sus (fig.
3.156).
Se consideră că particulele ajung pe planul înclinat cu unghiul  ce se deplasează
cu viteza v constantă, fără viteză iniţială.
Se consideră sistemul de axe de coordonate xOt (fig. 3.156 b), unde originea “O” a
sistemului de axe de coordonate este punctul de contact al seminţei cu banda, iar direcţia
pozitivă a axei coincide cu direcţia vitezei relative de deplasare a seminţei v. Sistemul de
axe de coordonate xOt se deplasează cu viteza de transport v în lungul axei x.
301
În momentul iniţial, când particula ia contact cu suprafaţa benzii transportoare,

viteza relativă a seminţei este v0 = v şi este îndreptată în sens invers vitezei benzii v.
Fig. 3.156 - Schema forţelor şi modul de lucru al unui separator cu mişcare

longitudinală a benzii.
Imediat după căderea seminţei pe banda de transport, forţa de frecare va micşora această
viteză. La un moment oarecare t, viteza seminţei va fi vrs, iar forţa ce imprimă seminţei o
acceleraţie relativă va fi:
m vrs  mg sin   mg cos 
Acceleraţia mişcării relative este:
  
vrs  g sin    g cos   g sin  1   (3.313)
 tg 

Dacă se notează   , atunci expresia (3.313) se poate scrie:
tg
vrs  g sin  1    (3.314)
Din analiza expresiei (3.314) se constată că în mişcarea relativă a seminţei,

acceleraţia este constantă, iar valoarea ei depinde de   .
tg
Integrând ecuaţia (3.314) se obţine expresia vitezei relative a seminţei sub forma:
vrs  g sin  1    t  C1
Condiţiile la limită sunt: la t = 0 vrs = v, de unde rezultă că C1 = v.
Atunci expresia vitezei relative se scrie:
vrs  v  g sin    1 t (3.315)
Dacă viteza relativă a seminţei variază funcţie de timp după o lege liniară, în

funcţie de valoarea lui   apar următoarele trei cazuri particulare:
tg
1. Când  > 1, ceea ce corespunde   tg  tg , adică  <  . În acest caz
viteza relativă a particulei se va micşora continuu de la v rs = v până la vrs = 0, când se va
întrerupe alunecarea seminţei pe bandă; acest lucru se va produce după un timp t 1,
determinat din ecuaţia:
vrs  v  g sin    1 t1  0
respectiv:
v
t1  (3.316)
g sin    1
2. Când  = 1, ceea ce corespunde   tg  tg , adică  =  . În acest caz:
vrs  v  const .
3. Când  < 1, ceea ce corespunde   tg < tg , adică  >  . În acest caz:
vrs  v  g sin  1    t (3.317)
ceea ce înseamnă că viteza de alunecare a seminţei pe bandă va creşte continuu.
Pentru determinarea deplasării relative a seminţei în jos pe bandă se integrează
relaţia (3.315) rezultând:
t2
xs  v t  g sin    1  C2
2
Condiţiile la limită sunt: la t = 0 xs = 0, de unde rezultă că C2 = 0.
Deci expresia deplasării (spaţiului) se scrie:
t2
xs  v t  g sin    1 (3.318)
2
Pentru a determina spaţiul corespunzător mişcării absolute a seminţei este necesar
ca la spaţiul parcurs de bandă într-un timp t, adică xb  v t , să se adauge deplasarea
relativă a seminţei pe bandă în timpul t. Deoarece mişcarea relativă a seminţei a fost
considerată în sensul negativ al axei x, înseamnă că, spaţiul total va fi:
t2
x  xb  xs  v t  v t  g sin    1
2
sau:
t2
x  g sin    1 (3.319)
2
Rezultă că mişcarea absolută a seminţei în funcţie de timp variază după o parabolă

şi îşi va schimba forma funcţie de raportul   , pentru care apar următoarele trei
tg
cazuri particulare:
1. Când  > 1, ceea ce corespunde   tg  tg , adică  <  .
Pe graficul din fig. 3.156 b, parabolele care satisfac această condiţie au ramurile
îndreptate în sus.
2. Când  = 1, ceea ce corespunde   tg  tg , adică  =  . Particula de
pe banda continuă mobilă înclinată cu unghiul  faţă de orizontală nu se va mişca.
303
3. Când  < 1, ceea ce corespunde   tg  tg , adică  >  . Pe graficul

din fig. 3.156 b, parabolele care satisfac această condiţie au ramurile îndreptate în jos.
Considerând un amestec de seminţe ce trebuie separat în două fracţiuni ce se
caracterizează prin coeficienţii de frecare 1 <  2 (la frecarea dintre seminţe şi banda
transportoare), pentru a se obţine separarea este necesar ca prima fracţiune să alunece în jos
pe bandă, iar a doua fracţiune să fie ridicată în sus pe bandă.
1
Dacă banda transportoare este înclinată cu unghiul  , având 1  şi
tg
2
2  , atunci pentru separarea celor două fracţiuni este necesar ca 1 < 1, iar  2 > 1.
tg
Efectul maxim se obţine dacă unghiul  se determină după valoarea medie a
coeficientului de frecare, adică:
m
m  1 (3.320)
tg
unde:
1   2
m 
2
Din relaţia (3.320) rezultă că:
1   2
tg  (3.321)
2
sau:
   2 
  arctg  1  (3.322)
 2 
şi
2 1 2 2
1  iar 2  (3.323)
1   2 1   2
şi în consecinţă separarea are loc în condiţii optime.
Lungimea benzii între cilindri l , se determină din condiţia ca l  2 s , în m, unde s
este distanţa de la axa de alimentare până la axa sulului superior, determinată cu relaţia:
v2
s (3.324)
2 g sin    1
în care:
v - este viteza transportorului, în m/s cu următoarele valori:
- pentru seminţe de in, pe pânză de molton, v = 0,27 m/s;
- pentru seminţe de sfeclă, pe pânză de bumbac, v = 0,68 ... 0,82 m/s.
Pentru unghiul de înclinare a pânzei se recomandă următoarele valori:  =
20...400, cu valori optime de  = 21...250, pentru separarea seminţelor de sfeclă pe pânză
de bumbac şi  = 400, pentru separarea seminţelor de in pe pânză de molton
Productivitatea separatorului cu pânză, cu mişcare longitudinală, se determină cu

relaţia:
q  q0b (3.325)
unde:
q0 - este încărcarea specifică, în kg/h la 1 m lăţime a pânzei, cu următoarele valori:
- pentru seminţe de sfeclă: q0 = 100 kg/hm;
- pentru seminţele de in şi trifoi: q0 = 180...250 kg/hm.
b - lăţimea pânzei separatoare (b = 1,2 m).
În funcţie de lăţimea benzii b, distanţa dintre axele cilindrilor se recomandă
l  2,5b .
2. Separatoarele cu cilindri înclinaţi

Sunt utilizate în cazul separării amestecului de seminţe în două sau mai multe
fracţiuni. Particulele sunt distribuite la partea superioară a benzii în direcţia mişcării. În
funcţie de valorile coeficienţilor de frecare ai fracţiunilor, de debitul de alimentare şi de
direcţia vitezei benzii, are loc diferenţierea fracţiunii netede de fracţiunile rugoase.
Seminţele în mişcarea absolută pe bandă au diferite traiectorii în funcţie de
coeficientul de frecare al acestora cu suprafaţa benzii, de unghiul de înclinare a benzii  şi
de viteza benzii v (fig. 3.157).
În prima fază, mişcarea particulei intrată pe bandă fără viteză iniţială, are loc cu
acceleraţia  a y  g cos  în direcţia mişcării benzii şi cu acceleraţia  a x  g sin 
în direcţia înclinării benzii, paralelă cu axa cilindrilor.
În această etapă particula se mişcă pe o dreaptă descrisă de ecuaţia:
y  x tg (3.326)
unde:

tg   (3.327)
tg
După un interval de timp:
v
t0  (3.328)
 g cos 
componenta vitezei particulei pe direcţia y devine v y  v şi într-un punct oarecare M0
mişcarea relativă a particulei în direcţia de mişcare a benzii încetează.
Coordonatele punctului M0 se determină cu relaţiile:
v 2 sin  v2
x0  ; y0  . (3.329)
2  2 g cos  2  g cos 
În continuare, în cea de a doua etapă - după punctul M0 - caracterul mişcării

fracţiunilor de seminţe este diferit, după cum  > tg (  >1) sau  < tg (  <1).
Seminţele cu coeficientul de frecare  > tg ,în direcţia y se vor mişca cu viteza
constantă a benzii v ,iar în direcţia x coboară pe planul înclinat într-o mişcare uniform
încetinită. Traiectoria acestei mişcări se determină cu relaţiile (3.328) având originea axelor
de coordonate în punctul M0:
305
tg g (  cos   sin  ) 2

x y y (3.330)
 2v 2
Fig. 3.157 - Schema separatorului cu cilindrii înclinaţi cu mişcare transversală a benzii.

După un anumit interval de timp t1:

vtg
t1  (3.331)
 g (  cos   sin  )
viteza v x  0 şi mişcarea particulei în direcţia x încetează în punctul M 1, la limita căruia
mişcarea particulei se reduce şi se stabileşte numai la mişcarea de transport (ca mişcare deja
absolută) cu viteza benzii v .
Coordonatele punctului M1, a repausului relativ sunt:
v 2tg 2 v 2tg
x1  ; y1  (3.332)
2  2 g (  cos   sin  )  g (  cos   sin  )
Fracţiunea de seminţe cu coeficientul de frecare  < tg , plecând din punctul M0,
coboară în jos pe planul înclinat într-o mişcare uniform accelerată pe o traiectorie
parabolică, a cărei ecuaţie are aspectul:
tg g (sin    cos  ) 2
x y y (3.333)
 2v 2
Ecuaţia curbei repausului relativ al seminţelor în direcţia y (locul geometric al
punctului M0) este:
2
x0  y0 (3.334)
K
Ecuaţia curbei punctului M1 a repausului relativ complet al seminţelor are
expresia:
3 x1  x12  2 Kx1 y1
y1  ; x1  . (3.335)
2 2
v2
unde: K . La K = 1,
g sin 
3 x1  x12  2 x1
y1  (3.336)
2
Productivitatea separatoarelor cu pânză, cu mişcare transversală, se determină cu
relaţia:
qt  q0 L (3.337)
în care:
q0 - este încărcarea specifică în kg/h pe 1 m de lungime a valţului de alimentare, cu
valoarea q0 = 250 kg/hm pentru separarea seminţelor de sfeclă;
L - lungimea valţului de alimentare, în m.
În funcţie de lungimea L, pentru lăţimea benzii şi a distanţei dintre axele
cilindrilor se recomandă valorile: b  1,5 L ; l  2 ,5b  3,75 L , în m.
3. Separatorul cu suprafaţă cilindrică exterioară (separatorul cu valţuri) (fig.

3.158) realizează separarea seminţelor de in şi trifoi de seminţele de buruieni care au
307
asperităţi. Organele de lucru de tip valţuri sunt acoperite cu pânză de pluş. Variantele
constructive de maşini au secţii de câte două valţuri care lucrează în paralel.
În scopul intensificării aderenţei unor particule la suprafaţa exterioară de lucru,
valţurile sunt prevăzute cu rulouri de presare montate sub unghiul  faţă de axa verticală
(3.158 a). Se consideră că unghiul 1 este unghiul de desprindere (de cădere) a particulelor
netede, iar  2 pentru particule rugoase, cu asperităţi.
Fig. 3.158 - Interacţiunea particulelor cu suprafaţa cilindrică exterioară de frecare.
Din schema forţelor care acţionează asupra unei particule (fig. 3.158 b) în
interacţiunea cu suprafaţa de lucru, rezultă că desprinderea particulei are loc la un unghi
 ( 1 <  <  2 ) dacă:
Gt  F f

mg sin    mg cos   mr 2  (3.338)
sin 
sin   cos   k 
cos 
sin  cos   sin  cos   k sin 
k sin   sin   
    arcsink sin  
    arcsink sin   (3.339)
Unghiul de desprindere (de cădere) se stabileşte cu relaţia:
1  1  arcsink sin 1  (3.340)
pentru fracţiunea netedă, iar pentru cea rugoasă cu relaţia:
 2   2  arcsink sin  2  (3.341)

în care:
 2 
k - este indicele regimului cinematic k   r  .
 g 

4. Separatorul cu suprafaţă cilindrică interioară (separator cu frecare
interioară) (fig. 3.159), realizează separarea particulelor netede de cele rugoase, pe
suprafeţe de lucru acoperite cu diferite materiale, care intensifică separarea prin
modificarea valorilor coeficienţilor şi respectiv unghiurilor de frecare.
Fig. 3.159 - Interacţiunea particulelor cu suprafaţa cilindrică

interioară.
Unghiul de desprindere (de cădere) a particulelor rugoase se determină cu relaţia:

  arcsink sin     (3.342)
Procesul de lucru al separatorului cu frecare interioară este asemănător cu cel al
triorului cilindric. Particulele rugoase sunt ridicate până în cadranul II pe suprafaţa
cilindrică, la o valoare optimă a unghiului de cădere, se desprind şi sunt colectate într-un
jgheab de recepţie (2), prevăzut cu transportor melcat (3). Particulele netede care se
desprind de pe suprafaţa interioară, din cadranul I se colectează şi evacuează în lungul axei
longitudinale a separatorului (1).
3.4.2. Separarea seminţelor după diferenţa de densitate şi elasticitate.
Principiile care stau la baza operaţiei de separare suplimentară pe unele maşini sau
utilaje speciale sunt bazate pe diferenţa între greutatea specifică (densitatea) a
componentelor sau între proprietăţile elastice ale acestora (incluzând şi starea suprafeţei
seminţelor diferitelor fracţiuni).
Este cazul, în special, al separării şi eliminării pietrelor din boabe şi seminţe.
Din grupa maşinilor care separă amestecurile de seminţe după greutatea specifică a
componentelor fac parte mesele pneumo-vibratorii (densimetrice) denumite în literatura de
specialitate şi gravitatoare.
Separarea amestecurilor de seminţe după proprietăţile elastice ale componentelor
se realizează cu ajutorul meselor de sortare deflectoare. Ele se întâlnesc mai ales în liniile
tehnologice pentru prelucrarea primară a seminţelor de orez.
309
3.4.2.1. Mese de sortare densimetrice (gravitatoare).
Principii constructive şi funcţionale ale meselor de sortare densimetrice

(gravitatoare).
Se folosesc la sortarea seminţelor cu greutăţi specifice (densităţi) diferite. Pentru a
se obţine o calitate deosebită a lucrului, amestecul se trece mai întâi prin maşini care separă
seminţele după dimensiuni.
Schema de principiu a mesei de sortare pneumovibratorie este prezentată în fig.
3.160. Principiul de lucru impune ca amestecul de seminţe cu densităţi diferite să fie adus
pe suprafeţe înclinate supuse oscilaţiilor longitudinale concomitent cu insuflarea unui
curent de aer.
Organele de lucru principale ale mesei pneumovibratoare sunt: unul sau mai multe
ventilatoare centrifugale, o platformă (grătar) de sortare cu reglarea înclinării în două
planuri perpendiculare şi un burduf din pânză cauciucată care face legătura între
ventilatoare şi platformă.
Fig. 3.160 - Schema de principiu a mesei densimetrice:

1- ventilator centrifugal; 2 - burduf; 3 - grătar sau platformă de sortare; q - debitul de alimentare;
q1 - fracţiunea uşoară; q2 - fracţiunea medie (seminţe); q3 - fracţiunea grea (pietre, bulgări).
Procesul de lucru (fig. 3.161) al unei mese pneumovibratoare se realizează sub

acţiunea conjugată a oscilaţiilor rectilinii alternative ale platformei şi acţiunea câmpului
aerodinamic.
Sub acţiunea câmpului aerodinamic amestecul (1) se stratifică, iar în urma mişcării
oscilatorii şi interacţiunii dintre componente se creează posibilitatea deplasării particulelor
în interiorul stratului de amestec pe grosimea sa.
Materialul se deplasează de-a lungul direcţiei de oscilaţie. Înclinarea transversală a
mesei asigură şi o mişcare în această direcţie. Masa este prevăzută cu rifluri paralele care se
aleg în funcţie de dimensiunile particulelor separate. Direcţia riflurilor este paralelă cu
direcţia de oscilaţie (fig. 3.162). Înălţimea riflurilor este de 5 - 25 mm, iar distanţa între ele
de 25 - 30 mm (de exemplu la grâu şi orez - 15 mm; la mazăre - 18 mm; la lucernă - 5 mm).
Ele scad în înălţime în lungul mesei.
Fig. 3.161 - Construcţia şi modul de funcţionare a mesei pneumovibratoare:

a) - schema deplasării materialului pe platforma pneumatică; b) secţiune.
La seminţe mici, pe masă se aşează ţesături, iar la grâu, porumb, mazăre - site din
sârmă împletită.
Fig. 3.162 - Dispunerea riflurilor pe mesele de sortare densimetrice:

a - longitudinale; b - transversale;
1,2,3,4,5 - fracţiile obţinute; 1 - fracţie uşoară; 5 - fracţie grea.
Experienţele arată că particulele grele vin în contact cu masa şi se deplasează sub

influenţa oscilaţiilor acesteia. Seminţele grele se lasă la fund şi sunt ghidate de rifluri spre
ieşire, iar cele uşoare se ridică deasupra şi se deplasează transversal. Deplasarea corpurilor
uşoare este uşurată şi de prezenţa curentului de aer. Curentul de aer micşorează frecarea
între particule.
Principiul de funcţionare.
Din coşul de alimentare (fig. 3.161) materialul de sortare ajunge pe platforma de
sortare. Seminţele se separă datorită mişcării oscilatorii a platformei create de mecanismul
(8) şi braţele de suspensie (5) şi acţiunii câmpului aerodinamic refulat de ventilatorul (7)
prin burduful (6). Uniformizarea acţiunii câmpului aerodinamic asupra platformei este
311
realizată de reţeaua de lamele (4) şi de construcţia specială a grătarului în formă de V,

lărgindu-se dinspre zona de alimentare cu amestec către zona de colectare a componentelor
amestecului. Câmpul aerodinamic uniformizat de grătar şi de sitele cu jaluzele (3) este
dirijat în sens contrar sensului de avans al seminţelor datorită unui grătar cu şipci de lemn.
În aceste condiţii materialul se află în suspensie şi continuă mişcarea de înaintare pe sita
superioară împletită (2), (de mişcare şi de stratificare) pe traiectorii care depind de greutatea
specifică a seminţelor, dar şi după proprietăţile aerodinamice ale acestora. Ca urmare,
colectarea se va face la guri de recepţie corespunzătoare fracţiunilor q 1 (seminţe uşoare), q2,
q3 şi q4 (seminţe grele), respectiv q5 (impurităţi grele).
Parametrii constructivi şi funcţionali ai unei mese densimetrice sunt următorii:
- unghiul de înclinare longitudinală a grătarului 00 - 130;
- unghiul de înclinare transversală a grătarului 00 - 100;
- amplitudinea dublă a oscilaţiei 2r = 12 mm;
- turaţia mecanismului de acţionare n = 300 - 500 rot/min;
- presiunea dinamică a câmpului aerodinamic p = 0,135 daN/cm2.
Mesele densimetrice se construiesc cu capacităţi diferite: pentru trifoi şi ierburi cu
un debit de 75 - 200 kg/h, iar pentru seminţe de cereale, cu un debit de 1100 - 3000 kg/h.
Mesele densimetrice se folosesc în liniile tehnologice de prelucrare primară a
seminţelor de cereale păioase şi trifoliene pentru curăţirea acestora de impurităţi cu masă
specifică mai mare decât a cerealelor, cum ar fi pietre, bulgări de pământ, cioburi de sticlă,
de aproximativ aceleaşi dimensiuni cu ale cerealei, iar în liniile tehnologice din mori, sunt
utilizate pentru separarea germenilor de porumb de crupe în urma spargerii seminţelor în
dispozitivele de degerminare.
3.4.2.2. Tipuri constructive de gravitatoare.
1. Separatorul de pietre NAGEMA.

În cazul în care la pregătirea cerealelor pentru măcinare nu se foloseşte maşina de
spălat sau separatoare hidrodinamice, pentru înlăturarea pietrelor, se impune utilizarea unui
separator de pietre pe cale uscată.
Separatorul de pietre se introduce în CURĂŢĂTORIA NEAGRĂ, de obicei după
separatoarele-aspiratoare şi înaintea trioarelor cilindrice. Prezenţa pietrelor în trioarele
cilindrice ar conduce la o uzură rapidă a suprafeţei interioare a mantalelor cu alveole.
Descriere.
În fig. 3.163 este prezentată o vedere laterală şi o secţiune transversală prin
separator.
Separatorul este format dintr-un suport metalic (11), din ţeavă de oţel, de care se
prinde, la partea superioară, racordul de aspiraţie (20), iar în zona mediană, prin articulaţiile
(19), de-o parte şi alta, două bare metalice (18). De barele metalice (18) se fixează prin
intermediul a patru lamele elastice (7) şi (16), cadrul metalic interior al carcasei (5) a
separatorului.
De cadrul metalic (22), se fixează carcasa (5) din fibră de sticlă. Partea inferioară a
carcasei este formată din două suprafeţe din tablă perforată, cu orificii circulare cu
diametrul de 1,5 mm. La partea superioară carcasa se fixează prin intermediul unui burduf
din material textil (4) de racordul de aspiraţie (20).
În partea laterală a racordului de aspiraţie se află racordul de alimentare (1),
prevăzut cu vizorul (2). În interiorul racordului de aspiraţie se găseşte o clapetă pentru
reglarea debitului de aer aspirat (21). Poziţia ei poate fi reglată cu ajutorul manetei (3), care
poate fi prinsă pe un sector circular fixat pe racord.
De partea inferioară a carcasei (5), fixat pe cadrul metalic (22), sub suprafeţele
perforate (10), se află sistemul de acţionare (12). El se compune dintr-un electromotor de
0,55 kw/920 rot/min, care pune în mişcare de rotaţie, prin curele trapezoidale, două axe pe
care se rotesc în sens contrar două contragreutăţi.
Rezultanta forţelor centrifuge pune în mişcare de vibraţie cadrul metalic (22)
împreună cu carcasa separatorului. Mişcarea cadrului şi a carcasei este permisă datorită
fixării acesteia de barele metalice (18) prin intermediul a patru lamele elastice din oţel (7) şi
(16).
Burduful (4), din material textil, armat la interior cu o spiră elicoidală din oţel,
Fig. 3.163 - Separatorul de pietre NAGEMA

1- racord de alimentare, 2 - vizor, 3 - manetă, 4 - burduf din material textil, 5 - carcasă din fibră de
sticlă, 6, 17 - uşi de vizitare, 7, 16 - lamele elastice, 8 - racord pentru evacuarea pietrelor,
9 - recipient colector de pietre, 10 - suprafeţe din tablă perforată, 11- cadru metalic de susţinere,
12 - sistem de acţionare, 13 - racord de evacuarea a cerealelor, 14 - tijă filetată, 15 - piuliţă,
18 - bare metalice, 19 - articulaţii, 20 - racord de aspiraţie, 21 - clapete pentru reglarea aspiraţiei,
22 - cadru metalic.
I - cereale cu impurităţi, II - cereale curate, III - pietre, bulgări de pământ, IV - aer cu praf şi corpuri
uşoare.
permite vibraţiile carcasei. Spira elicoidală fixată în interiorul burdufului îi menţine forma
cilindrică, împiedicând strangularea lui datorită depresiunii din interiorul carcasei.
Cadrul metalic (22), împreună cu carcasa (5) sunt înclinate înspre racordul de
evacuare (13), pentru cereale, cu un unghi de 6-8°. Acest unghi poate fi reglat cu ajutorul
tijei filetate (14), care este fixată de unul din picioarele cadrului metalic de sprijin (11),
înfiletată în piuliţa (15), fixată pe unul din cele două bare metalice articulate (18).
Funcţionare.
Cerealele împreună cu impurităţile cu masa specifică mai mare decât a acestora
sunt alimentate prin racordul (1). Prin vizorul (2) se asigură urmărirea unei alimentări
uniforme.
Ele cad pe suprafaţa superioară (10), din tablă perforată, împrăştiindu-se uniform
pe aceasta. Vibraţiile suprafeţelor perforate (10), determină aşezarea amestecului de cereale
cu impurităţi în funcţie de masa lor specifică.
313
Datorită aspiraţiei unui debit de 60-80 m3/min,

prin racordul (20), aerul intră pe la partea inferioară a
suprafeţelor perforate (10) şi străbate masa de cereale.
Pietrele, bulgării de pământ, impurităţile
metalice, (este vorba de cele cu dimensiuni apropiate de
cele ale cerealelor, deoarece cele mai mari, sau mai
mici, au fost înlăturate prin utilajul aflat în amonte,
separatorul - aspirator) au o viteză de plutire mai mare
decât a cerealelor rămânând în contact cu suprafaţa Fig. 3.164 - Efectul de
perforată (10). transport.
Cerealele sunt fluidizate şi plutesc deasupra
suprafeţei (10), cu care nu vin în contact permanent, curgând pe planul înclinat al acesteia
către racordul (13).
Impurităţile uşoare şi praful sunt antrenate prin racordul (20) în reţeaua de
aspiraţie a secţiei, fiind separate de aerul de aspiraţie fie într-un filtru, fie într-un ciclon.
Mişcarea de vibraţie a suprafeţei (10) este imprimată impurităţilor sau particulelor
aflate în contact cu ea după o traiectorie permisă de lamelele elastice (7) şi (16), fig. 3.164.
O particulă urcă pe traiectoria AB odată cu suprafaţa (10). Aceasta revine apoi în
poziţia iniţială după aceeaşi traiectorie. Particula cade pe verticală din B în C, datorită
vitezei de retragere a suprafeţei (10) mai mare decât viteza de cădere a particulei.
În acest fel orice particulă aflată în contact cu suprafaţa perforată (10), urcă
ajungând la racordul de evacuare (8). Ele sunt colectate de regulă într-un recipient cilindric
(9), care se goleşte atunci când este plin.
Reglaje.
1 - înclinarea carcasei (5), respectiv a planului de urcare a pietrelor şi curgerea prin
fluidizare a cerealelor. Reglarea înclinării se poate face chiar în timpul funcţionării prin
rotirea tijei filetate (14).
2 - debitul de aer aspirat, în aşa fel încât să se realizeze scoaterea cerealelor de sub
acţiunea de transport a suprafeţei perforate (10) şi fluidizarea lor. Reglarea se poate face în
timpul funcţionării separatorului prin maneta (3). Eficienţa separării pietrelor se face în
proporţie de 90-100%.
În afara acestor tipuri de separatoare de pietre au început să fie utilizate o serie de

separatoare dintr-o nouă generaţie. Este vorba de utilajele realizate de firma BUHLER:
- masa densimetrică vibratoare MTLC;
- curăţătorul vibrator MTSC;
- combinatorul MTCD;
sau de către firma OCRIM:
- separatorul gravimetric TDV.
Aceste utilaje realizează pe lângă separarea pietrelor şi îndepărtarea impurităţilor
din masa de cereale.
2. Masa densimetrică MD 1,3.

Masa densimetrică este folosită mai rar în secţiile de curăţire pentru cereale, la
unităţile de morărit din ţara noastră, dar este nelipsită la separarea embrionilor de porumb în
morile de porumb cu degerminare.
Descriere.
În fig. 3.165 este prezentată o secţiune longitudinală prin masa densimetricã MD
1,3. Masa densimetrică este formată dintr-o carcasă metalică (26), din tablă de oţel. În
interiorul ei, în partea din faţă se găseşte mecanismul de acţionare, iar în partea centrală
ventilatorul (15) pentru suflarea aerului.
Mecanismul de acţionare este format dintr-un electromotor (11), aflat pe placa
articulată (12) cu piuliţa (13). Prin cureaua trapezoidală (10) se transmite mişcarea de
rotaţie arborelui (30), prin intermediul unui variator de turaţie (8).
Fig. 3.165 - Masa densimetrică MD 1.3:

1 - racord de alimentare; 2 - împletitură din sârmă de oţel; 3 - cadru metalic orizontal;
4, 22 - pârghii articulate; 5 - roată de mână; 6 - tije pentru transmiterea mişcării; 7 - excentrice;
8 - variator de turaţie; 9, 18 - uşi de vizitare; 10 - transmisie prin curea specială; 11 - electromotor;
12 - placă articulată; 13 - piuliţă; 14 - tijă filetată; 15- ventilator; 16 - clapetă pentru reglarea
debitului de aer; 17 - orificiu de intrarea aerului în ventilator; 19 - tijă filetată; 20 - piuliţe filetate
stânga-dreapta; 21 - canal de refulare a aerului; 23 - material textil de legătură; 24 - cadru metalic
de formă trapezoidală; 25 - hotă de aspiraţie; 26 - carcasă metalică; 27 - cadru metalic articulat;
28 - suprafaţă de împărţire a aerului; 29 - cruci cardanice; 30 - arbore de acţionare.
I - cereale sau embrioni cu crupe; II - aer; III - aer cu praf.
Variatorul de turaţie este format dintr-o roată de transmisie cu diametru variabil

formată din două discuri care se pot deplasa axial, permiţând curelei trapezoidale (10) să
315
lucreze pe un diametru mai mic sau mai mare, în funcţie de poziţia electromotorului (11)
faţă de axul roţii.
În fig. 3.166 este prezentată schema cinematică a acţionării şi modul de
funcţionare al variatorului de turaţie.
Fig. 3.166 - .Schema cinematică a acţionării.

1-30 identic, fig. 3.165, 31 - arcuri, 32 - roţi cu contragreutăţi.
Pentru reglarea turaţiei arborelui de acţionare cu excentrici se roteşte una din cele
două roţi de mână (5). Mişcarea de rotaţie este transmisă printr-o cruce cardanică (29) tijei
filetate (14). Rotirea acesteia obligă deplasarea piuliţei (13) pe tijă în jos şi odată cu ea se
deplasează şi placa articulată (12) pe care se află electromotorul (11). Deplasarea
electromotorului determină depărtarea discurilor variatorului şi micşorarea diametrului de
transmitere a mişcării de la D1 la
D2. Acest lucru determină
creşterea turaţiei arborelui (30)
pe care se găsesc montaţi
excentricii (7) care transformă
mişcarea circulară într-o mişcare
alternativă.
Cea de-a doua roată de
mână este folosită la reglarea
debitului de aer refulat de
ventilatorul (15) prin suprafaţa
(2). Prin rotirea roţii în sensul
indicat de săgeata cu linie plină, Fig. 3.167 - Reglarea debitului de aer
mişcarea de rotaţie se transmite
printr-o cruce cardanică tijei filetate stânga-dreapta (19), fig. 3.167. Pe aceasta se găsesc
piuliţele (20), care sunt fixate de partea superioară a unei clapete (16). Rotirea tijei (19)
determină deplasarea piuliţelor (20) în sensul apropierii lor, orificiul (17), de intrare a
aerului în ventilator reducându-se, şi odată cu el şi debitul de aer suflat prin suprafaţa (2).
La partea superioară a carcasei se fixează un cadru metalic dreptunghiular (3), prin

intermediul a patru tije articulate (4) şi (22). Tot de acest cadru se fixeazã extremităţile
tijelor (6) antrenate de către
excentricii (7), fig. 3.166.
Pe acest cadru se
fixează un alt cadru metalic (27)
(fig. 3.168), articulat de primul
pe latura transversală, care
formează cu primul un unghi .
Unghiul  poate fi reglat cu
ajutorul unei manivele (34) care
roteşte o tijă canelată ce
angrenează cu două axe verticale
Fig. 3.168.- Fixarea cadrelor metalice cu înclinaţie canelate a.
reglabilã De cadrul (27) se
fixează cadrul metalic (33),
articulat de acesta pe latura longitudinală, cu posibilitatea formării unui unghi . Unghiul 
poate fi modificat prin rotirea manivelei (35) care determină rotirea tijelor canelate b.
Pe cadrul metalic (33) se fixează rama metalică trapezoidală (24)(fig. 3.169), în
care, se prinde suprafaţa din sârmă împletită (2) cu ajutorul a 5 şuruburi (36).
Ventilatorul se leagă de rama (24) prin intermediul unui difuzor din tablă de oţel,
de care se fixează o pânză din doc
(23), pentru a permite oscilaţiile
ramei. O suprafaţă (28), din tablă
perforată asigură dispersia uniformă a
aerului refulat de ventilatorul (15).
Rama metalică trapezoidală
(24) are pe latura mare cinci sau şase
racorduri de evacuare pentru
produsele prelucrate a, b, c, d, e.
Suprafaţa (2) împreună cu
rama (24), sunt înclinate faţă de
secţiunea longitudinală, cu unghiul ,
iar faţă de cea transversală cu unghiul
. În fig. 3.169 este prezentată panta
suprafeţei (2) după  şi .
Hota de aspiraţie (25)
Fig. 3.169.- Suprafaţa de separare
asigură preluarea prafului degajat la
trecerea curentului de aer prin stratul de cereale sau crupe aflate pe suprafaţa (2).
Funcţionare.
Cerealele împreună cu impurităţile cu masa specifică mare (pietre, pământ), sunt
alimentate în racordul (1). Ele ajung pe suprafaţa din împletitură de sârmã (2), înclinat ă
după direcţiile + spre racordul (a). Ventilatorul (15) suflă aer prin suprafaţa (2) şi stratul
de cereale.
Datorită oscilaţiilor suprafeţei (2), cerealele şi impurităţile se vor aşeza în funcţie
de greutatea lor specifică. În contact cu suprafaţa (2) se vor situa impurităţile cu masa
specifică mare, ca pietre, bulgări de pământ.
Cerealele se vor situa într-un strat aflat deasupra primului, atât datorită masei,
respectiv greutăţii specifice mai mici, cât şi curentului de aer trimis de ventilator. Orice
317
corp aflat în contact cu suprafaţa (2), va executa deplasări odată cu aceasta pe o traiectorie
AB în urcare, la cursa tijelor (7) spre dreapta. La cursa tijelor, spre stânga, suprafaţa (2)
revine după o traiectorie similară BA, iar corpul cade după direcţia BC, viteza de retragere
a suprafeţei (2) fiind mai mare decât viteza de cădere a corpului, traiectoria particulei fiind
mai mare decât a punctului de contact cu suprafaţa. Ca urmare a impulsului primit de la
suprafaţă, particula îşi continuă drumul în prelungirea arcului AB aşa încât la retragerea
suprafeţei perforate particula pierde contactul cu aceasta, căzând apoi pe verticală. La
următoarea cursă, va parcurge traiectoria CD şi aşa mai departe, deplasându-se în sus, spre
dreapta.
Aerul insuflat de ventilator fluidizează stratul de cereale aflate pe suprafaţa (2),
scoţându-le de sub acţiunea de transport către dreapta.
Cerealele vor aluneca în pat fluidizat pe linia de cea mai mare pantă a suprafeţei
(2), ajungând în racordul (a). Pietrele, bulgării de pământ, impurităţile metalice, se
deplasează spre dreapta, se izbesc de peretele opus alimentării ajungând în racordul (e).
În cazul în care masa densimetrică este folosită pentru separarea embrionilor, de
crupele de porumb, atunci produsele rezultate în urma separării, ţinând cont de masele lor
specifice se vor recolta astfel:
a - fragmente de cocean, cu masa specifică mică;
b - embrioni;
c - embrioni cu fragmente de crupe;
d - crupe cu fragmente de embrioni;
e - crupe curate.
Reglaje.
În timpul funcţionării la masa densimetrică se pot regla:
1 - frecvenţa oscilaţiilor suprafeţei de lucru (2), prin acţionarea roţii de mână (5),
între 450 şi 650 oscilaţii pe minut.
2 - debitul, respectiv viteza aerului refulat de ventilator, cu cealaltă roată de
manevră (5), între zero şi debitul nominal al acestuia.
3 - în timpul staţionării se pot modifica înclinările cadrelor metalice cu unghiurile
 şi , acţionând manivelele (34) respectiv (35).
3. Gravitatorul SG - 600.
Se fabrică la noi în ţară fiind destinat pentru obţinerea de seminţe uniforme cu
puritate maximă şi cu o greutate absolută şi hectolitrică maximă. Se foloseşte la sortarea
seminţelor mari de leguminoase, fasole, mazăre, bob şi a seminţelor de floarea soarelui.
Pentru obţinerea performanţelor maxime, seminţele se sortează în prealabil cu
maşini bazate pe principiul separării după dimensiuni (lungime, lăţime şi grosime).
Gravitatorul este format din următoarele părţi principale (fig. 3.170):
- ventilatorul de tip centrifugal, cu palete metalice, înclinate în sens invers sensului
de rotaţie;
- burduful de pânză impregnată pentru transportul aerului la platforma de sortare;
- platforma de sortare compusă din două cutii inferioară şi superioară, cu rame din
lemn.
Forma platformei de sortare este trapezoidală. Cutia inferioară are la partea de jos
o deschidere pătrată pentru accesul amestecului de aer. Deasupra acestei deschideri se
găseşte o sită de tablă perforată şi sita cu lamele pentru repartizarea uniformă a aerului.
Cutia superioară are un grătar de lemn, care orientează curentul de aer în sens invers
sensului de deplasare a seminţelor de sortat. Sub acelaşi grătar se găseşte o sită de tablă, iar
deasupra lui două planuri de sită împletită, pe cea superioară aflându-se seminţele de sortat.
Pe latura mare a platformei de sortare se găsesc patru guri de saci, iar pe latura din dreapta
o singură gură de sac. În primele trei guri de sac se colectează seminţele cu o greutate
specifică mare, iar în ultima corpurile uşoare. Gura de sac de pe latura dreaptă colectează
corpurile grele (pietre, granule de pământ etc.). Cele cinci guri de sac sunt fixate pe o ramă
de lemn.
Fig. 3.170 - Schema procesului tehnologic al gravitatorului SG - 600

Platforma de sortare este fixată pe o ramă metalică, compusă din trei părţi.
Legăturile între rame, cadru şi platformă sunt făcute din plăci articulate, tije cu arcuri şi
şuruburi de reglaj. Rama intermediară dă platformei de sortare o înclinare longitudinală, iar
cea superioară o înclinare transversală.
Funcţionare.
Procesul tehnologic de lucru al maşinii este următorul (fig. 3.170): din pâlnia de
alimentare (1), materialul ce urmează a fi sortat trece prin şuberul (2) pe platforma de
sortare (3) care se umple cu seminţe. Pe platforma de sortare se produce separarea
seminţelor datorită mişcării oscilatorii a platformei şi curentului de aer debitat de
ventilatorul (4). Curentul de aer trece prin burduful de aer (5) care face legătura între
ventilatorul stabil şi platforma de sortare care oscilează. Curentul de aer ce trece prin burduf
ajunge sub platforma de sortare unde este uniformizat de sita cu lamele (6) şi dirijat în sens
contrar sensului de deplasare a seminţelor pe platformă, datorită grătarului cu şipci de lemn.
Datorită, însă, mişcării de oscilaţie a platformei şi presiunii curentului de aer reglat
corespunzător, seminţele materialului de sortat se află în stare de suspensie şi în continuă
mişcare de înaintare şi stratificare după greutatea specifică a seminţelor. Seminţele grele
coboară, iar cele uşoare “plutesc” deasupra stratului. Pe măsura stratificării se schimbă şi
direcţia stratului: cele grele, de jos, prin frecare cu sita platformei pe direcţia mişcării
oscilatorii, adică spre dreapta maşinii (gurile I ... III), iar cele uşoare, datorită acţiunii
curentului de aer, spre stânga maşinii (gura IV). Acţiunea de separare este accentuată şi de
319
înclinarea longitudinal-transversală a maşinii. La gura V se colectează pietrele şi bulgării de

pământ datorită greutăţii lor specifice mari.
Seminţele sunt colectate de saci. Praful şi impurităţile uşoare antrenate în sus de
curentul de aer, sunt captate de un exhaustor şi evacuate.
Acţionarea gravitatorului SG - 600 se face de la un electromotor de 7 kW.
Reglaje.
Reglajele care se pot face la gravitator sunt:
- reglajul debitului de alimentare a platformei de sortare;
- reglajul înclinării transversale şi longitudinale a platformei;
- reglajul numărului de sorturi, cu ajutorul unor plăcuţe limitatoare;
- reglajul debitului de aer al ventilatorului cu ajutorul a două şubere;
- reglajul turaţiei arborelui cu excentric prin deplasarea curelei pe cele două roţi
conice de curea.
Gravitatorul are o productivitate de 600 kg/h şi o greutate de 650 kg.
3.4.2.3 Mese de sortare deflectoare (reflectoare).

Mesele deflectoare, ca organe suplimentare sau speciale de separare a seminţelor,
asigură diferenţierea lor după proprietăţile elastice, greutatea specifică şi coeficientul de
frecare.
Elasticitatea particulelor (cereale, produse horticole sau legumicole) depinde de:
structură, umiditate şi maturitate.
Indicele care caracterizează elasticitatea este coeficientul de restituire (fig.
3.171):
v2 h
e  (3.343)
v1 H
unde:
v1 şi v2 - vitezele relative înainte şi după ciocnire;
H - înălţimea de cădere liberă fără viteză iniţială;
h - înălţimea de ridicare după cădere şi ricoşare.
Organul de lucru principal al
mesei de sortare (fig. 3.172) îl constituie
grătarul oscilant, pe suprafaţa căruia sunt
amplasaţi pereţi verticali aşezaţi în zig-
zag sub forma unor prisme (2). Pereţii
sunt înclinaţi cu 600 faţă de direcţia de
oscilaţie. Grătarul execută o mişcare
oscilatorie pe direcţie perpendiculară faţă
de axa canalului.
Canalul cu pereţii în zig-zag, are
o înclinare de-a lungul axei sale  .
Începând cu zona de alimentare în sus, Fig. 3.171 - Elasticitatea particulelor
canalele au o înclinare suplimentară
 = 3…50. În timpul mişcării oscilatorii a grătarului, componentele amestecului se lovesc
de pereţii canalului sub un unghi oarecare şi ricoşând, se îndreaptă treptat de-a lungul
canalului spre ieşire.
Fig. 3.172 - Schema principială a meselor de sortare deflectoare:

1 - canal de lucru; q - debit de alimentare; qu - fracţia uşoară;
qg - fracţia grea.
În funcţie de proprietăţile elastice, forma, starea suprafeţei şi greutatea specifică a

componentelor, acestea obţin viteze diferite ca valoare şi direcţie.
O parte din seminţe parcurg tot drumul perpendicular pe canal şi lovindu-se în
mod succesiv de peretele din faţă se deplasează pe canal în sus; o altă parte după ce este
deflectată, nu ajunge la peretele opus şi sub influenţa greutăţii alunecă în jos pe canal. În
aceste condiţii, în partea de jos a canalului se colectează seminţele mai grele, iar în partea
de sus, cele mai uşoare.
Cu ajutorul acestor mese se pot separa dintr-un amestec seminţele încolţite, cornul
secarei, seminţe şiştave, seminţe de buruieni etc.
Parametrii constructivi şi funcţionali ai unei mese deflectoare sunt următorii:
- unghiul de înclinare suplimentar al grătarului:  = 30 - 50;
- numărul de canale pe lungimea grătarului: 5 - 30;
- numărul de canale pe lăţimea canalului: 5 - 10;
- numărul de etaje suprapuse: 1 - 3;
- amplitudinea oscilaţiilor: 2r = 180 - 200 mm;
- frecvenţa oscilaţiilor: 85 - 115 oscilaţii/min;
- debitul unui canal: pentru orez 40 kg/h, iar pentru mei şi ovăz 15 kg/h;
- acceleraţia optimă  2 r = 9 - 12 m/s2.
Calitatea separării depinde de încărcarea canalului, frecvenţa mesei şi înclinarea ei
faţă de orizontală.
Din categoria meselor de sortare care separă amestecurile de seminţe după
principiul de mai sus, fac parte masa Paddy (fig. 3.173) care se întâlneşte îndeosebi în
cadrul liniilor tehnologice de prelucrare primară a orezului brut, masa Schule (Germania,
Kvarnmaskiner (Suedia) etc.
321
Fig. 3.173 - Masa de sortare Paddy

În fig. 3.174 este prezentată masa de sortare deflectoare construită de firma Schule
din Hamburg. În această masă camerele de sortare sunt dispuse pe trei etaje, cu 12 camere
pe fiecare etaj. Acţionarea se realizează printr-un variator de turaţie.
Fig. 3. 174 - Masă de sortare deflectoare în construcţie

modernă.
3.4.3. Separarea seminţelor după starea suprafeţei.
În cazul când amestecul de seminţe nu se poate separa, în cazul curăţirii speciale

după principiile prezentate anterior, se folosesc alte proprietăţi cum ar fi:
- starea suprafeţei;
- capacitatea de acoperire cu pulberi magnetice;
- culoarea seminţelor.
3.4.3.1. Separator de tip cilindru cu ace.

Pentru a curăţa şi sorta mazărea de boabele atacate de dăunători, se foloseşte o
maşină cu organul activ deosebit de al celorlalte maşini. Pe suprafaţa interioară a unui
cilindru sunt montate în zig-zag o serie de ace cu
lungimea activă de 9 - 15 mm şi diametrul de 0,4 mm
(fig. 3.175). Distanţa de la vârful acului la suprafaţa
cilindrului este de 3 mm.
Prin rotirea cilindrului (1), boabele de
mazăre vătămate, cele atacate de gărgăriţe (cu
pojghiţa slabă) şi cele cu găuri se înfing în acele
cilindrului fiind antrenate şi ridicate în zona
cadranului II unde seminţele sunt desprinse din ace cu
ajutorul periei (2). Sub acţiunea gravitaţiei acestea
cad în jgheabul de recepţie (3) şi sunt trimise de
transportorul (4) spre ieşire.
Fig. 3.175 - Schema principială a
Pentru realizarea desprinderii este necesar ca
separatorului cu ace:
1 - cilindru; 2 - perie; 3 - jgheab de viteza unghiulară a periei 1 să fie mai mare decât cea
colectare; 4 - şnec de evacuare a cilindrului cu ace (1 > ).
Seminţele neatacate rămân pe suprafaţa
interioară a cilindrului şi sunt evacuate prin capătul opus alimentării (cilindrul fiind
înclinat).
Se pot folosi, pe cadrul aceleiaşi maşini, doi cilindri cu ace dispuşi în paralel şi
înclinaţi după axa longitudinală a acestora.
3.4.3.2. Separatoare electromagnetice.

Masa de cereale este impurificată în mod frecvent cu corpuri străine metalice pe
tot parcursul proceselor tehnologice, începând chiar de la recoltare. Transportul,
depozitarea, precurăţirea şi curăţirea cerealelor, precum şi măcinarea lor pot constitui zone
de impurificare cu impurităţi metalice. Acestea pot fi constituite din: aşchii de fontă sau
oţel, piuliţe, şaibe, şuruburi, desprinse de la utilajele de transport şi prelucrare, cu care
cerealele şi produsele intermediare vin în contact pe tot traseul tehnologic.
Prezenţa impurităţilor metalice, în masa de cereale, produse intermediare şi finite
prezintă următoarele neajunsuri:
1 - uzează sau distrug suprafeţele de lucru ale utilajelor ce le prelucrează
(descojitoare, alveolele trioarelor, cilindrii valţurilor, finisoarele de tărâţe, sitele plane,
detaşoarele etc.).
2 - pot produce scântei, prin frecări sau izbiri cu părţile metalice ale utilajelor de
prelucrare (descojitoare, finisoare de tărâţe, detaşoare). Scânteile produse pot provoca
explozii la anumite concentraţii ale prafului în aer, sau chiar incendii.
323
3 - pot să ajungă în produsele finite sub formă de aşchii sau pulberi. Aşchiile, pot
ajunge în produsele alimentare care utilizează făina, provocând leziuni pe traseul gastro-
intestinal.
3.4.3.2.1. Principiile fizice ale separării magnetice ale materialelor.

Esenţa procesului de separare magnetică constă în acţiunea diferită asupra
componentelor unui amestec polidispers a forţelor magnetice în concurenţă cu forţele de
altă natură. Forţele magnetice sunt considerate toate acele forţe determinate de prezenţa
câmpurilor magnetice. Aceste forţe depind, ca valoare şi orientare, de o serie de
caracteristici fizice ale corpurilor, ceea ce conferă acţiunii concurente un caracter selectiv.
Forţele concurente forţelor magnetice sunt pe de o parte forţe provenind din
interacţiuni hidrodinamice când dimensiunile corpurilor sunt mici, iar pe de altă parte,
greutatea, inerţia, frecarea când dimensiunile corpurilor sunt mari. În funcţie de valoarea şi
orientarea acestui grup de forţe, componentele unui amestec sunt colectate sau deviate
diferenţiat, realizându-se astfel fracţionarea lui.
După sediul acţiunii magnetice procesele de separare magnetică a materialelor se
împart în două clase:
a. Procese de separare în care rolul principal îl are acţiunea magnetică ce se
exercită direct asupra componentelor unui amestec. Prin aceste procese sunt separate
materialele magnetizabile, cu susceptibilitate magnetică.
Separarea magnetică în care acţiunea magnetică se exercită direct asupra
componentelor amestecurilor este cunoscută sub denumirea de separare magnetică de
ordinul I.
b. Procese de separare în care rolul principal îl are tot acţiunea magnetică, dar care
se exercită indirect prin intermediul mediului în care sunt imersate componentele
amestecului. Prin aceste procese se separă materialele nemagnetice. Separarea se face în
acord cu densităţile materialelor, acestea fiind amestecate cu pulberi magnetice sau
imersate în lichide magnetizabile,
sau în lichide bune conducătoare
electric.
Procesele în care acţiunea
magnetică se exercită indirect poartă
denumirea de separare magnetică
de ordinul II.
Separatoarele magnetice
clasice de ordinul I realizează
extragerea particulelor
feromagnetice dintr-un amestec de
componente slab paramagnetice.
Parametrii fizici ai Fig. 3.176 - Parametrii fizici ai câmpului magnetic.
câmpului magnetic ce prezintă
importanţă în separarea magnetică. sunt intensitatea câmpului magnetic H şi gradientul
intensităţii câmpului magnetic H (fig. 3.176).
Forţa magnetică este cu atât mai mare cu cât este mai mare produsul HH. În
practică, condiţia de creştere a forţei magnetice se realizează prin creşterea intensităţii
câmpului magnetic H sau a gradientului H.
Creşterea intensităţii câmpului magnetic H se poate realiza printr-un consum sporit

de energie, iar ridicarea valorii gradientului prin alegerea corespunzătoare a formei
circuitului magnetic în spaţiul de
separare, cei doi parametri ce
caracterizează câmpul magnetic
sunt dependenţi unul de altul,
creşterea intensităţii câmpului
magnetic H ducând implicit la o
creştere a gradientului H, în
cazul aceleiaşi distribuţii spaţiale
a câmpului.
Prin acţiunea combinată
a forţelor magnetice, a forţelor
concurente şi a celor de
interacţiune, amestecul iniţial de
alimentare este divizat, în
interiorul unui separator magnetic,
într-o componentă magnetică, una
nemagnetică şi, eventual o
componentă intermediară (fig.
3.177).
În orice separare reală, în
produsele separate se pot găsi atât
particule magnetice cât şi
Fig. 3.177 - Interacţiunea forţelor în separarea nemagnetice, separarea fiind
magnetică. completă numai într-un caz ideal.
Fig. 3.178 - Clasificarea separării magnetice de ordinul I.
Cerinţele unei separări ideale sunt impuse în industria alimentară (morărit şi panificaţie),
industria produselor farmaceutice şi în alte industrii similare.
325
Forţele concurente în procesul separării sunt dependente de dimensiunile

particulelor, dimensiuni care constituie unul din factorii importanţi în separarea magnetică.
Limita superioară a dimensiunilor particulelor feromagnetice este impusă de
gradul de eliberare a particulelor constituente.
Limita inferioară pentru o separare magnetică eficientă este determinată de
condiţii mult mai complexe. Separarea uscată a particulelor sub 5 mm este posibilă numai
dacă materialul este foarte uscat, pentru a se elimina aderenţa superficială. Limita inferioară
a dimensiunilor particulelor pentru o separare magnetică uscată eficientă este în jur de 100-
200 m.
În cazul separării magnetice de ordinul I metodele tehnice de realizare a procesului
de separare magnetică după susceptibilitatea magnetică a materialelor sunt clasificate
conform fig. 3.178.
Separarea magnetică în câmp redus (H < 10 kOe) este caracteristică tuturor
separatoarelor convenţionale. Domeniul de utilizare se extinde asupra amestecurilor în care
fracţia magnetică este constituită din componente feromagnetice de dimensiuni  100 m.
Separarea magnetică în câmp intens (H >10 kOe) se utilizează pentru separarea
amestecurilor în care fracţia magnetică este constituită din componente feromagnetice de
granulaţie foarte fină.
3.4.3.2.2.. Separarea magnetică clasică (separarea magnetică de ordinul I).

Dispozitivele convenţionale de separare se caracterizează prin faptul că ele
acţionează pentru separarea fracţiei magnetice din materialul de prelucrat cu una din feţele
laterale spaţiului de separat. Parametrii magnetici care influenţează intensitatea acţiunii
magnetice sunt susceptibilitatea magnetică a componentelor, intensitatea câmpului
magnetic şi gradientul câmpului. Suprafaţa activă a spaţiului de separat este o suprafaţă
multipolară, constând din mai mulţi magneţi permanenţi sau poli de electromagneţi dispuşi
cu polaritate alternândă.
Fig. 3.179 - Soluţii privind separarea magnetică.
Suprafaţa poate fi cilindrică sau plană. Intensitatea câmpului magnetic produs de

un astfel de sistem scade exponenţial cu distanţa de la poli:
H  H 0e cx (3.344)
Acţiunea forţei magnetice asupra particulelor feromagnetice face ca la ieşirea din
spaţiul de separare acestea să urmeze o altă traiectorie decât cele nemagnetice.
Amestecul polidispers este introdus în spaţiul de separare fie pe o suprafaţă ce

coincide cu suprafaţa activă (fig. 3.179 a.) unde particulele magnetice sunt reţinute pe
aceasta, iar cele nemagnetice sunt îndepărtate prin efectul forţei centrifuge sau
gravitaţionale, fie printr-o suprafaţă paralelă cu suprafaţa activă şi la distanţa h faţă de
aceasta (fig. 3.179 b, c), unde particulele magnetice sunt extrase, principala concurentă în
acest caz fiind greutatea acestora.
Separarea particulelor feromagnetice dintr-un amestec polidispers, în cazul
alimentării separatorului pe la partea superioară (fig. 3.180) este determinată de următoarele
forţe specifice (raportate la unitatea de masă):
- forţa de atracţie magnetică, perpendiculară pe suprafaţa activă:
FM   0  HH (3.345)
- greutatea proprie a particulelor, descompusă pe cele două direcţii:
Gn  g cos  ; Gt  g sin  . (3.346)
- forţa centrifugă, normală la suprafaţa activă şi opusă lui FM:
v2
Fc   R 
2
(3.347)
R
Forţa magnetică rezultantă pentru reţinerea unei particule feromagnetice este:
v2
FM   g cos  (3.348)
R
În cazul particulelor feromagnetice de dimensiuni mari (peste 25 mm) deplasarea

este lentă şi rolul principal de forţă
concurentă îl are greutatea acestora,
separarea având loc în zona <90°.
Când particulele feromagnetice sunt
de dimensiuni mici, se măreşte viteza de
rotaţie şi rolul principal de forţă concurentă
îl are forţa centrifugă, iar separarea are loc în
zona 90°<< 180°.
Prima separare se produce în regim
de forţe gravitaţional, iar al doilea în regim
de forţe centrifugal, apărând şi o componentă
suplimentară a forţei centrifuge. În acest caz
este necesară mărirea corespunzătoare a
forţei magnetice.
Separarea particulelor
feromagnetice din amestecul polidispers în
cazul alimentării prin partea inferioară a
Fig. 3.180 - Separarea magnetică în cazul părţii active se realizează în variantele:
alimentării prin partea superioară a zonei - cu deplasarea rectilinie a
active. amestecului polidispers şi a particulelor
327
feromagnetice (fig. 3.181 a);

- cu deplasarea rectilinie a amestecului polidispers şi curbilinie a particulelor
feromagnetice (fig. 3.181 b);
- cu deplasarea curbilinie a amestecului polidispers şi a particulelor feromagnetice
(fig. 3.181 c);
Fig. 3.181 - Separarea magnetică în cazul alimentării prin partea inferioară a zonei active.
În primul caz, forţa magnetică specifică necesară separării este în general

determinată cu relaţia:
h
FM  g cos    2  v02  l g sin   v0 v02  2l g sin   (3.349)
 l  
unde:
 - este unghiul de înclinare faţă de orizontală a planului de alimentare cu amestec
a separatorului;
h - înălţimea zonei de lucru;
1 - lungimea zonei de lucru;
vo - viteza de deplasare a amestecului în momentul pătrunderii acestuia în zona de
lucru.
În cazul alimentării pe orizontală ( = 0) forţa magnetică necesară separării este:
2hv02
FM  g  (3.350)
l2
iar viteza limită de alimentare este:
l
v0 lim  (3.351)
FM  g
2h
În cazul alimentării pe verticală. ( = 900) forţa magnetică specifică necesară
separării este:
h 2
FM  2
v0  l g  v0 v02  l g  (3.352)
l  
Pentru viteza de alimentare vo = 0, forţa magnetică este mai mică decât greutatea
h
proprie a particulelor, FM  g (deoarece h « l).
l
Creşterea vitezei de alimentare conduce implicit la o forţă magnetică mai mare.
Pentru creşterea productivităţii se măreşte atât vo cât şi h.
Pentru varianta a doua (fig. 3.181 b) mărimea forţei magnetice specifice necesare
este:
v2
FM   g cos  (3.353)
R
unde:
v - viteza tangenţială a tamburului;
R - raza tamburului;
 - unghiul determinat de punctul de contact al particulei magnetice cu suprafaţa
cilindrică activă.
Condiţia de extracţie este identică cu cea de la prima variantă, iar viteza de intrare
în zona activă este determinată de parametrii mecanici ai sistemului:
2 s0 g sin   
v0  (3.354)
cos 
unde:
so - lungimea zonei active (lungimea arcului activ);
 - unghiul de frecare dintre particulele feromagnetice şi suprafaţa activă.
Viteza de intrare trebuie să fie mai mică decât viteza de la extragerea rectilinie,
deoarece, aici acţionează ca forţe concurente, pe lângă forţa de gravitaţie şi forţa centrifugă.
În cazul granulelor feromagnetice mici, se folosesc sisteme magnetice multipolare.
În acest caz, forţa magnetică necesară separării se determină cu relaţia:
FM 
v2
Rs 2
s 2

 aR  g cos  (3.355)
unde:
a - semilăţimea stratului:
Viteza tangenţială maximă a tamburului este:
Rs 2 FM  g cos  
vmax  (3.356)
s 2  aR
În cazul celei de a treia variante (fig. 3.181 c), privind alimentarea cu amestecul
polidispers prin partea inferioară, forţa magnetică se determină ca şi în varianta a doua, cu
deosebirea că particulele neferoase se vor deplasa în continuare curbiliniu. Panta suprafeţei
de alimentare micşorându-se continuu, conduce la condiţii de separare mai favorabile.
Vitezele de alimentare cu amestec a zonei de separare vo şi vitezele de transport a
granulelor feromagnetice de către tambur v, sunt legate prin relaţia:
329
h b  
v0   2 2  v (3.357)
 h1b1  100
unde:
b1 - lăţimea stratului de amestec;
h1 - înălţimea stratului de amestec;
b2 - lăţimea stratului de granule feromagnetice;
h2 - înălţimea stratului de granule feromagnetice;
 - extracţia granulelor feromagnetice.
Separarea impurităţilor magnetice din cereale, produse intermediare şi finite de

morărit, se realizează utilizând separatoarele magnetice cu magneţi permanenţi sau cu
electromagneţi.
Indiferent de tipul sistemului magnetic folosit, eficienţa separării depinde de:
1 - viteza de deplasare a produselor pe suprafaţa magnetică. Pentru limitarea
vitezei de trecere a produselor în zona sistemului magnetic, se recomandă următoarele
înclinări ale planurilor de curgere:
- boabe de cereale: 35°;
- făinuri: 50-55°;
- produse tărâţoase: 55-60°.
2 - grosimea stratului de produse la trecerea peste separatoarele magnetice. Se
recomandă, să nu se depăşească următoarele grosimi:
- boabe de cereale: 10-12 mm;
- făinuri: 3-5 mm;
- produse tărâţoase: 5-8 mm.
3 - intensitatea câmpului magnetic al separatorului, funcţie de tipul magnetului
utilizat.
Separatoarele magnetice cu câmp de intensitate redusă, numite şi separatoare
convenţionale, au o largă utilizare în industria morăritului şi panificaţiei.
Acestea utilizează magneţi permanenţi sau electromagneţi cu ajutorul cărora se
creează în zona de lucru un câmp magnetic cu intensitatea H 103 Oe.
Condiţia de separare în regim uscat este:
FM > G  Fc  F f (3.358)
unde:
G - greutatea proprie a particulei feromagnetice;
Fc - forţa centrifugă;
Ff - forţa de frecare.
În majoritatea cazurilor forţa competitivă preponderentă este greutatea proprie a
particulei feromagnetice.
A. Separatoare cu magneţi permanenţi.

Separatoarele cu magneţi permanenţi sunt cel mai des utilizate, datorită simplităţii
constructive. Magneţii permanenţi se confecţionează din aliaje ale oţelului cu cromul,
cobaltul, wolframul, manganul, nichelul, aluminiul, platina etc., în diferite proporţii, având
diverse denumiri comerciale.
Fiecare aliaj este caracterizat printr-o anumită valoare a câmpului magnetic. Ca

aliaje cu intensitate mare a câmpului magnetic putem aminti:
- aliajul platină-cobalt - Pt 77%; Co 23% - cu o intensitate a câmpului magnetic de
334 KA/m,
- bismanalul - aliaj cu Bi 72,9 %; Mn 26,1% - cu o intensitate a câmpului magnetic
de 270,5 KA/m,
- alnico 32 - aliaj cu Co 32%; Ni 15%; Al 8%; Cu 5% - cu o intensitate a câmpului
magnetic de 88 KA/m.
Fig. 3.182 - Forme de magneţi permanenţi
Pentru separare, magneţii permanenţi pot avea diverse forme: potcoavă, bloc,
placă, grătar magnetic etc. (fig. 3.182).
1. Separator magnetic cu magneţi permanenţi.

Acesta (fig. 3.183) este în prezent utilajul cel
mai răspândit în unităţile de prelucrare a cerealelor.
Se compune dintr-o linie de magneţi permanenţi sub
formă de potcoavă (7) aşezaţi unul lângă altul, cu
izolaţie între ei şi asamblaţi cu ajutorul tirantului (8).
Alimentarea se face prin fanta (1) ce se
extinde pe toată lăţimea separatorului. Pentru aceasta,
conducta de alimentare care debitează cerealele spre
dispozitivul magnetic de separare se termină în formă
de evantai (fig. 3.183 b), care se lăţeşte treptat până
ce atinge marginile extreme ale fantei de alimentare.
Pe fundul acestei pâlnii sunt prevăzute şicane pentru
împrăştierea cerealelor pe toată lăţimea.
După intrarea în separator amestecul este
dirijat de pragul (3) spre planul înclinat (2) pe care se
află coloana de magneţi permanenţi.
Înclinarea optimă a suprafeţei active pentru
alunecarea boabelor şi a seminţelor este de circa 400.
La abateri faţă de acest unghi, apare pericolul
imprimării unei viteze prea mari de alunecare şi a
reţinerii insuficiente a corpurilor feroase, iar la
Fig. 3.183 - Separator magnetic unghiuri prea mici, o micşorare a productivităţii
cu magneţi permanenţi: aparatului.
a - secţiune transversală; Şuberul (4) poate fi fixat la distanţa dorită de
b - dispozitivul cu şicane pentru peretele înclinat (2), prin intermediul piuliţei fluture
împrăştierea cerealelor pe toată (5) reglând astfel debitul de material. Amestecul
lăţimea separatorului. alunecă pe planul înclinat (2) ajungând la placa
331
metalică (6) ce închide circuitul magnetic al celor doi poli ai magneţilor permanenţi (7).
Corpurile feroase sunt reţinute de placa (6), iar cerealele îşi continuă deplasarea spre gura
de evacuare (10). Când se adună prea multe corpuri feroase pe placa (6), acestea se
îndepărtează manual prin fereastra de vizitare (9).
Separatoarele cu magneţi permanenţi prezintă avantajul simplităţii constructive, a
uşurinţei în exploatare, gabaritului redus şi a funcţionării fără consum de energie. Ca
inconvenient, se citează necesitatea curăţirii periodice manuale pentru scoaterea corpurilor
feroase reţinute, puterea redusă de reţinere şi slăbirea magnetismului cu timpul, respectiv
după circa 5...6 luni de funcţionare.
Eficienţa de separare depinde de viteza de deplasare a particulelor peste câmpul
magnetic, grosimea stratului şi de dimensiunile şi masa impurităţilor feroase reţinute.
Puterea de atracţie a magneţilor permanenţi poate fi determinată cu formula:
2
 B 
P  S , (Kg) (3.359)
 5000 
în care:
 Vs 
B - reprezintă inducţia magnetică în Gauss 1Gs  10 8 m 2  ;
2
 cm 
S - secţiunea transversală a câmpului magnetic, în cm2.
Forţa de ridicare a unui magnet trebuie să fie de minimum 12 kg la o lăţime de 40
mm, sau de 9 kg pentru o lăţime de 35 mm, rezultând 1 kg pentru o suprafaţă de 1 cm2 de
câmp magnetic.
În ultimul timp s-a trecut la fabricarea magneţilor permanenţi din aliaje puternic
magnetice precum Magnico (Mg-Ni-Co) şi Alnico (Al-Ni-Co), a căror putere de ridicare
ajunge la dublu faţă de cea a magneţilor clasici. În acelaşi timp, creşte duritatea, respectiv
rezistenţa faţă de loviri şi trepidaţii, reducându-se uzura în timp.
Aparatele se construiesc cu 6...15 magneţi cu lăţimea de 40 mm. Aceştia asigură o
productivitate de 150 kg/h la grâu, 140 kg/h la secară, 125 kg/h pentru orz şi 110 kg/h
pentru ovăz calculat pentru câte un magnet sub formă de potcoavă.
Lungimea câmpului magnetic a separatoarelor variază între 300 şi 900 mm. Un
separator de tip Ocrim, cu o lungime a câmpului magnetic de 922 mm, are o productivitate
medie de circa 4t/h pentru grâu, la dimensiuni de gabarit de 1003 x 325 x 330 mm şi o masă
de 41 kg.
2. Separatorul magnetic BUHLER

În fig. 3.184 este prezentat un magnet permanent de construcţie simplã, cu bloc
magnetic, realizat de firma BUHLER.
Funcţionare.
Cerealele, produsele intermediare, sau finite de măciniş, sunt alimentate prin
racordul (1), în buncărul (2). Sub greutatea lor, acestea deschid clapeta articulată cu
contragreutate (3), distribuindu-se într-un strat uniform pe toată lungimea separatorului,
alunecând peste blocul magnetic (4). Impurităţile magnetice aderă la acesta, iar produsele
trec peste acesta ajungând în racordul de evacuare (5). Pentru curăţirea magnetului, se
deschide uşa (8) şi prinzând de bara (9), se extrage blocul magnetic din carcasă. Curăţirea
se execută manual, la anumite intervale de timp. Acest separator se execută în trei variante
constructive cu lungimi ale blocului magnetic de 200, 300 şi 500 mm.
Fig. 3.184 - Separatorul magnetic BUHLER:

1 - racord de alimentare; 2 - buncăr; 3 - clapetă articulată cu contragreutate; 4 - bloc magnetic;
5 - racord de evacuare; 6 - carcasă; 7 - elemente de sprijin; 8 - uşă de vizitare - control - curăţire
magnet; 9 - bară metalică pentru extragerea magnetului.
3. Separatorul magnetic SM 460 x 100

În fig. 3.185 este prezentat separatorul magnetic SM 460 x 100, de construcţie
românească.
Fig. 3.185 - Separatorul magnetic SM 460 x 100

1 - racord de alimentare; 2 - miez de fier; 3 - rotor magnetic; 4 - uşă de evacuare impurităţi
magnetice; 5 - racord evacuare cereale; 6 - armături magnetice; 7 - uşă de vizitare şi control.
Funcţionare.
Cerealele, sau produsele de măciniş, trec peste armăturile magnetice (6), ce reţin
impurităţile magnetice. Curăţirea armăturilor se realizează din timp în timp, prin devierea
produselor supuse curăţirii, pe o conductă de ocolire şi demagnetizarea armăturilor (6).
Printr-un mâner, se roteşte rotorul magnetic (3), demagnetizându-se armăturile (6),
iar printr-o pârghie legată de mâner şi uşa (4), aceasta se deschide permiţând eliberarea
impurităţilor magnetice.
333
4. Separatorul magnetic cilindric.

Pentru separarea impurităţilor
magnetice din cereale, produse
intermediare şi finite de măciniş se pot
utiliza separatoarele magnetice
cilindrice. Acestea se montează pe
conductele verticale de transport
gravitaţional al produselor.
În fig. 3.186 este prezentat un
separator cilindric. El se compune dintr-
o carcasă (3), care asigură o mărire a
secţiunii de trecere a materialului, în
interiorul căreia se găsesc magneţii
permanenţi (4).
Magneţii, se fixează pe un ax
vertical prins pe tija (6), de susţinere.
La extremitatea superioară a axului
vertical se găseşte conul (2), de
împrăştiere a produsului. Între magneţii
permanenţi (4), de formă cilindrică, se
intercaleazã piesele cilindrice (5),
confecţionate dintr-un material fără
proprietăţi magnetice. Ele au un
diametru mai mic decât al magneţilor
permanenţi, asigurând un spaţiu de
Fig. 3.186 - Separatorul magnetic cilindric.
fixare pentru impurităţile magnetice
1 - racord de alimentare; 2 - con de împrăştiere; 3 -
reţinute. Uşa (5) permite controlul şi carcasă; 4 - elemente magnetice; 5 - material fără
curăţirea manuală a magneţilor, de proprietăţi magnetice; 6 - tije de susţinere; 7 -
impurităţile fixate pe ei. racord de evacuare; 8 - uşă de vizitare.
B. Separatoare electromagnetice.
Separatoarele electromagnetice, utilizează pentru separarea impurităţilor
magnetice, câmpul magnetic, indus într-un miez de fier, pe care se înfăşoară o bobinã prin
care circulã un curent electric continuu.
Separatorul electromagnetic prezintă, faţă de magneţii permanenţi, avantajul unei
puteri sporite de reţinere a corpurilor feroase, a funcţionării automate, nefiind necesară
intervenţia manuală. Faţă de separatorul cu magneţi permanenţi, are o construcţie mai
complexă pentru curăţire şi nu îşi pierde cu timpul eficienţa. Ca inconvenient, necesită un
transformator de curent şi consumă energie electrică.
Electromagnetul construit în ţară are o productivitate de 5 t/h la o turaţie a
tamburului de 82 rot/min. Alţi electromagneţi au diametre ale tamburului de 300 mm şi
turaţii de 40...60 rot/min.
1. Separatorul electromagnetic cu disc rotativ.

În fig. 3.187 este prezentat separatorul electromagnetic cu disc rotativ.
Funcţionare.
Cerealele, sau produsele de măciniş ajung prin racordul (1), pe suprafaţa

tamburului (5). Alimentarea se face decalat spre dreapta tamburului, permiţând alunecarea
tangenţială a cerealelor. Tamburul, este confecţionat dintr-un material fără proprietăţi
magnetice: cupru, alamă, aluminiu.
Datorită câmpului magnetic creat de bobină în miezul electromagnetic aflat în
tambur, impurităţile magnetice aderă la acesta.
Prin rotirea tamburului, acestea ajung în partea
inferioară, depăşesc extremitatea inferioară a
electromagnetului şi se desprind de tambur în
momentul în care scapă de sub acţiunea câmpului
magnetic.
Fig. 3.187 - Separatorul

electromagnetic cu disc rotativ:
1 - racord de alimentare; 2 - racord de
aspiraţie; 3 - carcasă (lemn); 4-4' - uşi Fig. 3.188 - Separatorul electromagnetic cu bandă:
de vizitare şi control; 5 - tambur; 1 - racord de alimentare; 2 - clapetă articulată cu
6 - bobină; 7 - racord evacuare contragreutate; 3 - carcasă; 4 - bandă transportoare;
impurităţi magnetice; 8 - racord 5 - racord de aspiraţie; 6 - tambur electromagnetic;
evacuare cereale; 9 - clapete articulate; 7 - racord evacuare cereale; 8 - racord evacuare
10 - electromagnet; 11 - plan de dirijare impurităţi magnetice; 9 - tambur motor; 10 - receptor.
produse.
Desprinderea se va realiza atunci când greutatea proprie învinge forţa de atracţie,
care scade mereu, pe măsura îndepărtării de extremitatea inferioară a electromagnetului.
Clapeta articulată (9) poate fi adusă în poziţia mediană, între cele două zone, zona de cădere
a cerealelor şi zona de cădere a impurităţilor magnetice. Cele două uşi de vizitare 4 şi 4’
sunt confecţionate din rame de lemn, de care se prinde o bucată de material textil (doc),
prin care trece aerul de aspiraţie pentru preluarea impurităţilor uşoare existente în produsele
supuse curăţirii.
2. Separatorul electromagnetic cu bandă.

Separatorul (fig. 3.188) este prevăzut cu o bandă de cauciuc (4) având la capătul
de intrare a produsului un tambur (9), care serveşte la antrenarea benzii transportoare şi
întinderea ei cu ajutorul unui dispozitiv de întindere.
Accesul amestecului se face prin pâlnia de alimentare (1), debitul fiind reglat cu
ajutorul clapetei cu contragreutate (2). Cerealele cad pe banda de cauciuc (4) având pereţi
limitatori confecţionaţi din tablă şi sunt dirijate spre tamburul electromagnetic (6); în
interiorul tamburului se găseşte bobina electromagnetului, care este fixă, creând o zonă de
335
atracţie electromagnetică pe toată suprafaţa din stânga tamburului (1/2 din circumferinţa
tamburului).
Funcţionare.
Produsele alimentate prin racordul (1), cad în receptorul (10), care le împrăştie pe
toată lăţimea benzii. Clapeta articulată cu contragreutate asigură o distribuţie într-un strat cu
grosime uniformă. În momentul în care produsele ajung în zona tamburului
electromagnetic, acestea părăsesc banda căzând spre racordul (7). Impurităţile magnetice,
aderă la banda din cauciuc în zona câmpului magnetic, depăşesc axul vertical al tamburului
electromagnetic, desprinzându-se de bandă, atunci când, prin depărtarea lor de tambur, forţa
câmpului magnetic devine mai mică decât greutatea lor proprie.
3.4.3.2.3. Separarea electromagnetică a seminţelor (separarea magnetică de

ordinul II)
Separarea se bazează pe proprietatea pe care o au unele seminţe de a se acoperi cu
cantităţi diferite de pulbere magnetică ca urmare a faptului că seminţele din amestec au
învelişul exterior cu cavităţi mai mari sau mai mici. Acest procedeu se foloseşte pentru
eliminarea din masa de seminţe de trifoliene a seminţelor de cuscută sau de alte buruieni, în
cadrul staţiilor de decuscutare.
Unele seminţe de buruieni (de obicei cuscută) care au suprafaţa acoperită cu
perişori, se acoperă cu pulbere feroasă în
cantităţi mai mari decât seminţele culturii de
bază care, având suprafaţa lucioasă, se
acoperă cu o cantitate redusă de pulbere sau
nu se acoperă deloc. Prin trecerea
amestecului printr-un câmp magnetic se
realizează separarea în fracţiunile respective.
Separatoarele electromagnetice pot
fi din punct de vedere constructiv: cu bandă
(fig. 3.189) şi cu tobă (fig. 3.190). După
metoda de lucru acestea pot fi cu acţiune Fig. 3.189 - Schema tehnologică a
uscată sau cu umezirea seminţelor sau a separatorului electromagnetic cu bandă:
pulberilor. Separatoarele electromagnetice de A - transportor longitudinal pentru
acest gen se compun, în principiu, din organe alimentarea cu amestec; B - transportoare
de alimentare, organe de amestecare şi transversale pentru fracţiunea cu pulbere; a -
suprafeţe de lucru electromagnetice. a şi b - b - polii electromagnetului.
Seminţele netede, în cazul folosirii
separatorului cu bandă (fig. 3.189), care nu sunt acoperite cu pulbere magnetică trec prin
câmpul electromagnetic şi se colectează la capătul transportorului A; seminţele acoperite cu
pulbere magnetică sunt atrase de polii a - a ai electromagnetului şi sunt antrenate
transversal prin interiorul transportorului B. Imediat ce ies din zona câmpului magnetic
seminţele acoperite sunt colectate.
Construcţiile mai recente de maşini de curăţat au separatoare electromagnetice de
tip tobă, cu una sau două tobe dispuse în cascadă. Cea de a doua tobă are rolul de a perfecta
operaţiunea efectuată de prima.
În această variantă constructivă, electromagnetul “a” (fig. 3.190) are forma unui
sector de cilindru cu un unghi la centru  şi este montat în toba executată din foi de alamă.
Câmpul electromagnetic este concentrat

în apropierea spaţiului dintre electromagneţi şi
se manifestă pe intervalul delimitat de cele două
inele de cauciuc “d” printre care se dirijează
seminţele.
Seminţele netede fără pulbere nu sunt
atrase şi se rostogolesc de pe tobă în colectorul
A, iar cele acoperite cu pulbere sunt atrase de
electromagneţi şi deci reţinute pe toba “b”. După
ce trece de zona cu câmp magnetic maxim,
acestea cad fie în colectorul B, fie în C. Pentru
evitarea amestecării fracţiunilor din colectoarele
A şi B, între acestea se montează un scut de
siguranţă S.
În staţiile de decuscutare din ţara
noastră se folosesc o serie de utilaje din import,
care realizează separarea seminţelor de buruieni
din masa de seminţe de trifoliene sau de ierburi.
Fig. 3.190 - Schema tehnologică a 1. Maşina EMS-1, de fabricaţie

separatorului cu tobă: rusească, este prevăzută cu o singură tobă, care
A - colector pentru particule netede; are două sectoare sau secţii de lucru.
B - colector pentru particule de asperitate Schema tehnologică a maşinii este
mijlocie; C - colector pentru particule de prezentată în fig. 3. 191.
asperitate mare; a - electromagnet;
b - tobă.
2. Maşina Magnet Saat KO -73
Petkus (Germania), este echipată cu două tobe rotative, cu câte 8 secţii de separare.
Fig. 3.191 - Schema tehnologică a maşinii EMS-1:

1 - alimentator cu seminţe; 2 - alimentator (buncăr) cu pulbere magnetică;
3 - rezervor apă (ulei) pentru umectarea amestecului; 4 - amestecător; 5 - tobă rotativă;
5 - perie curăţire tobă; 7 - colectoare de fracţiuni (A, B, C);
337
Separatorul are cele două tobe înseriate, în cascadă. Schema tehnologică a maşinii este
prezentată în fig. 3.192.
Fig. 3.192 - Schema tehnologică a maşinii Petkus KO-73:

1 - buncăr alimentator seminţe; 2 - buncăr alimentator pulbere magnetică;
3 - rezervor apă pentru umectare amestec; 4 - amestecător tronconic; 5 - transportor
elicoidal vertical; 6 - tobe rotative; 7 - jgheaburi; 8 - perii curăţire tobe rotative; 9 -
colectoare de fracţiuni (A, B, C, A', B').
3. Maşina cu două tobe Gompper (fig. 3.193) este destinată curăţirii seminţelor
de trifoi, lucernă şi in, de seminţele de buruieni care se separă greu: cuscută, patlagină,
acroptilon picris, zâzanie şi altele cu suprafaţa aspră. Este formată dintr-un amestecător de
seminţe cu pulbere şi apă, un elevator de alimentare, coşul de seminţe, două tobe
electromagnetice şi un elevator de încărcat seminţele curăţate în saci. Procesul tehnologic
Fig. 3.193 - Schema procesului tehnologic al separatorului electromagnetic

pentru curăţirea seminţelor cu două tobe "Gompper"
de lucru al acestei maşini este următorul: seminţele se introduc în camera de amestecare

prin pâlnia (1) şi de aici când obturatorul (a) este deschis şi (b) închis, cad în buncărul (2).
Când acest buncăr este plin, obturatorul (b) se închide cu ajutorul manetei (3) şi seminţele
cad în amestecătorul (6). Prin pâlnia (4) se toarnă apă, iar prin pâlnia (5) pulbere magnetică.
Cu şnecul (7) se amestecă 7 sau 8 minute şi apoi se deschide obturatorul (8), seminţele
trecând printr-o gaură de scurgere în elevatorul cu cupe (9) care le duce la coşul de
alimentare (10). Cu ajutorul valţului seminţele trec în jgheabul oscilant (12) în care sunt
împărţite de divizoare în şase şuvoaie separate, în această formă trecând pe toba superioară
(13). În partea din faţă a tobei electromagnetice (14), se formează un câmp magnetic în care
intră seminţele acoperite cu pulbere magnetică. Seminţele cu asperităţi acoperite cu pulbere
sunt atrase de tobă şi antrenate de aceasta în jos până la contactul cu peria (17) (ecranul (15)
şi divizorul (6) limitează aruncarea seminţelor).
Peria curăţă seminţele de pe tobă apoi acestea trec pe sita (18), iar deşeurile trec
prin gura de scurgere (19) şi sunt evacuate prin ieşirea I, iar pulberea cernută prin tubul (20)
spre ieşirea II.
Impurităţile cu asperităţi mari şi corpurile străine grele cad singure mai înainte,
prin gura de scurgere (21), fiind evacuate în partea dreaptă a maşinii (ieşirea III).
Seminţele culturii de bază şi unele buruieni care nu au fost separate de prima tobă
cad în jgheabul oscilant (22) şi de pe el trec în toba inferioară pentru o a doua curăţire.
Seminţele şiştave cu asperităţi mari precum şi seminţele de buruieni cu asperităţi sunt atrase
de tobă şi evacuate prin gura de ieşire (25) la ieşirea IV; seminţele curăţate cad de pe tobă
în cutia receptoare, iar de aici sunt ridicate de elevatorul (26) şi introduse în saci (ieşirea V).
Calculul separatorului electromagnetic.

Forţa F necesară menţinerii seminţei pe tobă, până în cea mai joasă poziţie, trebuie
să satisfacă condiţia:
FM  G  Fc
adică:
FM  mg  mr 2 (3.360)
Pe de altă parte între forţa de menţinere FM, inducţia B şi distanţa  dintre particule
şi polul magnetic, exista corelaţia:
B
FM  m' (3.361)
2
sau, ţinând seama şi de relaţia (3.360):
B
m'  mg  mr 2 (3.362)
2
m
Dacă notăm raportul  k a - gradul de aderenţă al pulberii magnetice, atunci
m'
inducţia magnetică are valoarea:

B  k a g   2 r 2  (3.363)
Productivitatea maşinii se poate determina cu ajutorul relaţiei:
Q   b hv z   b h r z (3.364)
în care:
 - este greutatea volumetrică a seminţelor;
339
b - lăţimea secţiei de separare;

h - grosimea stratului de seminţe, care se recomandă să nu depăşească dublul
grosimii seminţei h  2c  , respectiv h = 2 mm;
v - viteza periferică a tobei;
z - numărul de canale pe tambur.
Indicele regimului cinematic al tobei trebuie să satisfacă condiţia:
 2r
k  0 ,46 (3.365)
g
adică:
0 ,46 g
 (3.366)
r
Lăţimea secţiei de separare influenţează atât mărimea forţei de menţinere cât şi
calitatea separării. Se recomandă b = 25 mm. Numărul secţiilor de separare z = 4  5 .
Încărcarea specifică pentru seminţe de lucernă şi trifoi, pentru b = 25 mm, este de
40 - 50 kg/h.
Productivitatea pe o singură tobă, cu două secţii, este de 150 - 200 kg/h, iar pentru
o maşină cu două tobe de 300 - 400 kg/h.
Particularităţi constructive şi funcţionale ale separatoarelor cu

electromagneţi sau cu magneţi permanenţi.
Maşinile cu tobe electromagnetice sunt echipate cu dispozitive pentru dozarea
pulberii magnetice, a apei sau uleiului, respectiv cu organe de amestecare şi omogenizare.
Deoarece în timpul lucrului, tobele se încălzesc puternic, pentru răcirea lor se
foloseşte aer atmosferic care este refulat cu ajutorul ventilatoarelor pe lângă spirele
bobinelor.
Folosirea pentru alimentare a curentului electric continuu, impune necesitatea
amplasării unor staţii de redresare.
În cadrul instalaţiilor tehnologice complexe, separatorul electromagnetic este
amplasat ca organ final de separare.
Un caz particular de folosire a magneţilor în procesul de separare a amestecurilor,
îl constituie maşinile independente pentru extragerea corpurilor metalice din masa de
seminţe sau coloane de magneţi permanenţi încorporaţi în maşinile de curăţat complexe. În
cazul precurăţirii şi curăţirii seminţelor destinate însilozării, separatorii magnetici se
plasează la ieşirea seminţelor din separatorul-aspirator şi sunt încorporaţi chiar în maşină.
3.4.3.3. Separatoare după culoare.

Separarea amestecurilor de seminţe după culoare se realizează prin folosirea
dispozitivelor fotoelectrice, care fiind sensibile la diferenţe de intensitate a razei de lumină
reflectată, emit impulsuri care sunt folosite pentru efectuarea comenzilor de separare a
seminţelor de culoare nepotrivită.
În fig. 3.194 este prezentată schema bloc a componentelor canalului pentru
detectarea culorii şi emiterea comenzii de separare după culoare a seminţelor.
În momentul când între celula fotoelectrică şi ecran trece o sămânţă, acesta
întretaie razele luminoase reflectate de ecran. Dacă sămânţa are aceeaşi culoare cu ecranul,
lumina reflectată de sămânţă pe direcţia celulei fotoelectrice are aceeaşi intensitate, iar
curentul emis de fotocelulă rămâne acelaşi. Dacă sămânţa are altă culoare decât ecranul,
atunci fotocelula este impresionată diferit şi emite un curent electric de o altă intensitate.
În acest fel, diferenţele de culoare se transformă în impulsuri electrice de
intensitate diferită care acţionează asupra dispozitivului de separare care, de obicei, printr-
un jet de aer comprimat, deviază seminţele de culoare diferită de pe traiectoria şirului de
seminţe.
Fig. 3.194 - Schema bloc a componentelor canalului pentru detectarea culorii şi emiterea
comenzii de separare:
1 - sursă de lumină; 2 - ecran; 3 - celulă fotoelectrică; 4 - amplificator semnal; 5 - inversor fază;
6 - sistem poartă; 7 - generator de impulsuri; 8 - linie de întârziere; 9 - amplificator de putere;
10 - element de execuţie; 11 - seminţe
Pentru ca separarea să fie de calitate, este necesar ca seminţele să treacă una câte
una prin spaţiul dintre ecran şi fotocelulă. În acest scop maşinile care funcţionează pe acest
principiu au organe de ordonare a seminţelor în rând.
În mod obişnuit, camerele de detectare a culorii seminţelor sunt prevăzute cu mai
multe canale care lucrează în paralel. În aceste condiţii seminţele sunt observate pe toate
feţele. Organele care execută comanda de separare sunt de tipul cu duză pneumatică sau
electrostatică.
Din categoria maşinilor de sortat seminţe după culoare, în ţara noastră, se folosesc
variantele SORTEX G-414, SORTEX G-22R şi SEEKO-10.
1. Maşina SORTEX G-414.

Maşina (fig. 3.195 a) este destinată să sorteze boabe mari de mazăre, fasole,
porumb, cafea, funcţionând pe principiul electropneumatic.
Maşina poate separa dintr-un amestec de seminţe diferit colorate fiecare
componentă, boabele roşii de cele albe, cele verzi de cele galbene şi chiar şi boabe cu o pată
cât de mică de altă culoare.
Maşina este compusă dintr-un buncăr de alimentare, un bec de primire şi dirijare a
seminţelor, o cameră optică, un dispozitiv de declanşare a jetului de aer, amplificator,
compresor şi buncăr de colectare.
Această maşină poate lucra individual sau în baterie cu alte maşini de acelaşi fel,
putând fi deservite de acelaşi compresor.
Procesul tehnologic de lucru al acestei maşini (fig. 2.119) este următorul:
seminţele din buncărul (1) cad datorită gravitaţiei pe jgheabul vibrator (2) de unde ajung pe
banda în formă de jgheab (3) pe care boabele se aşează în şir. Prin rotirea benzii (3) boabele
sunt proiectate în camera optică (4) unde se află patru fotocelule (5) care privesc din
341
unghiuri diferite pentru a acoperi toate feţele boabelor. Un bob cu o culoare diferită decât
aceea pentru care a fost reglată maşina, cu ajutorul fundurilor colorate (6), produce un
impuls electric care este transmis simultan la injectorul de aer (7) printr-un sistem special
Fig. 3.195 - Schema procesului tehnologic de lucru a maşinii de sortat SORTEX:

a - tipul G-414; b - tipul G-22R
de comandă ce declanşează un jet scurt de aer. Jetul de aer este astfel sincronizat încât este
dirijat către bobul care a impresionat fotocelulele pe care îl împing puternic, aruncându-l
într-un jgheab de colectare a impurităţilor (8). Boabele normale îşi continuă traiectoria şi
cad într-un jgheab de colectare (9).
Celulele fotoelectrice fiind foarte sensibile separă chiar şi boabele de aceeaşi
culoare, dar de nuanţe diferite. De asemenea se elimină boabele cu găurele mici, pete
imperceptibile, sau defecte asemănătoare.
Dispozitivul de comandă al jetului de aer, este prevăzut cu un electromagnet
puternic la care impulsul generat de fotocelule soseşte sub formă de curent electric
amplificat.
Electromagnetul este în legătură cu o diafragmă care acţionează asupra unei
supape cu arc care deschide şi închide calea aerului comprimat dinspre compresor spre duza
injectorului, aceasta producându-se instantaneu.
Pentru a menţine aparatura optică permanent mată, fără depuneri de praf, cu
scopul de a lucra cu aceeaşi exactitate, maşina G - 414 este prevăzută cu un sistem automat
de suflare care dirijează asupra lămpilor şi lentilelor câte un jet de aer la fiecare 60 de
secunde, fără să se deranjeze funcţionarea.
Sortarea seminţelor mici nu se poate face cu această maşină deoarece numărul de
seminţe mici care trec în unitatea de timp prin faţa fotocelulelor este foarte mare, iar
numărul de impulsuri ce se transmit la electromagnetul injectorului de aer ce acţionează
diafragma este prea mare pentru a asigura o funcţionare corectă.
2. Maşina SORTEX G - 22 R.
Maşina SORTEX G - 22 R (fig. 3.195 b) are aceeaşi construcţie ca şi G - 414,
fiind destinată sortării seminţelor de grâu, orz, secară, orez, linte etc., ea funcţionând pe
principiul electrostatic. Din fig. 3.195 b reiese că elementele 1, 2, 3, 4, 5 şi 6 sunt identice
cu cele de la maşina SORTEX G - 414 (fig. 3.195 a).
Duza de aer a injectorului a fost înlocuită cu o duză electrostatică (7) care este
acţionată printr-un amplificator şi un circuit electric, astfel încât acesta transmite o sarcină
electrică pozitivă acelor boabe care au o altă culoare şi care au fost înregistrate de
fotocelule. După ce trec prin faţă fotocelulelor, boabele cad sub acţiunea gravitaţiei între
cele două plăci (8) şi (9) încărcate electrostatic, una fiind pusă la pământ şi alta având
sarcina pozitivă.
Boabele încărcate cu sarcină pozitivă sunt respinse de placa cu electricitate de
acelaşi sens şi trimise către aceea legată la pământ, de unde cad în colectorul de deşeuri
(10). Boabele bune cad în alt colector pe lângă placa pozitivă.
3. Maşina de sortat SELEXO - 10

Maşina (fig. 3.196) este folosită la sortarea seminţelor de cereale, de leguminoase,
dar şi a fructelor în stare proaspătă.
Fig. 3.196 - Schema de funcţionare a instalaţiei de sortare a mazării SELEXO -10:

1 - celulă fotoelectrică; 2 - filtru; 3, 4 - oglinzi; 5 - dispozitiv de eliminare a produselor
necorespunzătoare; 6,7 - amplificatoare; 8 - celulă fotoelectrică; 9 - sistem de iluminare; 10 - tub
electronic; 11 - particulă de produs; 12 - plan înclinat; 13 - canal; 14 - dispozitiv de aspiraţie;
15 - transportor; 16 - colector; 17 - rotor; 18 - flux luminos; 19 - sistem de iluminat.
Separarea se realizează pe principiul iluminării produselor într-o cameră

fotometrică, reflectându-se fascicolul luminos în mai multe direcţii, ajungând la celulele
fotoelectrice care compară culoarea radiaţiilor şi acţionează dispozitive electromagnetice de
343
sortare, în funcţie de semnalele transmise. Instalaţiile pot servi pentru sortarea pe mai multe
culori sau pentru eliminarea produselor care nu corespund unei culori etalon.
În categoria sortării produselor mărunte cu eliminarea celor de culoare
necorespunzătoare intră instalaţia de sortat mazărea.
Aceasta este prevăzută cu o masă înclinată (12) de alimentare, boabele căzând în
canalul (13) peste care este montat rotorul (17) prevăzut cu alveole de aspiraţie sub vid
(14). În momentul când o alveolă trece peste masa de mazăre, ea aspiră un bob din canalul
(13). În urma rotirii în sens invers acelor de ceasornic, alveolele ajung în dreptul
dispozitivului de iluminare prevăzut cu reflector, concentrându-se fascicolul luminos asupra
boabelor (19).
Acesta este reflectat (18) de pe suprafaţa boabelor trecând printr-un condensator şi
o oglindă semitransparentă (4). Aceasta din urmă reflectă o parte din fascicolul luminos,
lăsând să treacă restul fascicolului până la oglinda (3). Fracţiunile fascicolului luminos trec
prin filtrele (2) şi ajung în celula fotoelectrică (1). Astfel se generează un curent electric
proporţional cu diferenţa de intensitate a celor două fascicole. Acesta este amplificat (6)
ajungând până la tubul electronic (10).
Pe ecranul tubului se găseşte un sistem de iluminare (9) reprezentând etalonul sub
aspectul culorii şi dimensiunii boabelor. În situaţia când curentul electric amplificat nu
poate realiza gradul de luminozitate necesar în celula fotoelectrică (8), el va trimite un
impuls prin amplificatorul (7) acţionând dispozitivul de eliminare a boabelor
necorespunzătoare. Acestea vor fi scoase din instalaţie fiind aruncate în colectorul (16).
Boabele corespunzătoare părăsesc instalaţia cu ajutorul benzii (15) ieşind din zona de vid a
alveolelor la o anumită poziţie a rotorului.
Maşinile SELEXO - 10 sunt folosite în cadrul staţiilor de sortare după culoare,
care au asigurate distribuţia centralizată a aerului comprimat şi respectiv a depresiunii
necesare la duzele clişeului rotitor. De obicei, într-o staţie de sortare se folosesc până la 30 -
40 maşini, cuplate în baterii sau secţii de lucru.
3.4.4. Separarea după proprietăţi hidrodinamice.
3.4.4.1. Consideraţii teoretice.

Masa de cereale conţine, de multe ori, o serie de impurităţi care nu pot fi
îndepărtate complet nici după mărime, nici după proprietăţi aerodinamice. În această
categorie de impurităţi se încadrează bulgării mici de pământ şi pietre cu dimensiuni
apropiate de dimensiunea seminţelor curăţate, praf mineral, pulbere de mălură, particule
metalice, aderente pe suprafaţă şi în bărbiţa bobului prin cimentare ca urmare a condiţiilor
de umiditate ridicată ale aerului sau cerealelor.
O bună parte din microorganismele prezentate în masa de cereale se îndepărtează
cu ajutorul apei.
Dacă analizăm căderea unei particule în apă, constatăm că asupra ei acţionează
următoarele forţe:
- greutatea particulei, G  V ,
în care:
V - este volumul particulei;
 - este greutatea specifică a particulei.
- forţa Arhimedică, FA  V a ,
în care:
 a - este greutatea specifică a apei.

- forţa de rezistenţă la înaintare, R  k a Sv 2
g
unde: k - este coeficientul de rezistenţă, care depinde de forma particulei;
S - este secţiunea particulei în plan perpendicular pe direcţia de cădere;
v - este viteza de cădere a particulei.
Considerând greutatea specifică a apei  a = 1, se poate scrie ecuaţia mişcării a
particulei:
dv v2
m  V  V  kS (3.367)
dt g
dv 1  v2 
 V   1  kS 
dt m  g 
v2
   1  kS
dv V
dt m mg
G mg
Înlocuind: V  
 
dv  1 v2
g  kS (3.368)
dt  V
Considerând particula de formă sferică, cu diametrul d,
 d3  d2
V , S
6 4
deci:
dv  1 d 2 6v 2
g k
dt  4d 3
sau:
dv  1 3v 2
g k (3.369)
dt  2 d
dv
Când acceleraţia este egală cu zero (mişcare uniformă):  0 , deci:
dt
 1 3v 2
g k
 2 d
de unde:
345
2  1
v gd (3.370)
3 k
2g
Notând:  k1 , rezultă:
3k
v  k1   1d (3.371)
Considerăm două particule, cu greutăţi specifice diferite, cum ar fi un bob de
cereale cu  1 = 1,35 g/cm3 şi o impuritate cu  2 = 1,02 g/cm3, pe care vrem să le separăm.
La separarea în aer, admiţând aceleaşi dimensiuni, vitezele lor, conform relaţiei (3.8) sau
(3.9), vor fi în raportul:
v1  1,35
 1   1,15
v2 2 1,02
La separarea în curentul de apă, vitezele de cădere vor fi în raportul:
v1  1 1,35  1
 1   4 ,18
v2  2 1 1,02  1
Se observă că în cazul separării în apă, eficienţa creşte de peste trei ori.
Dacă curentul de apă se deplasează cu viteza v a, prin compunerea vitezelor de
cădere cu va , vor rezulta direcţii diferite pentru cele
va două viteze rezultante vR1 şi vR2 , ceea ce face posibilă
v1 vR1 separarea particulelor prin colectarea lor în puncte
diferite. Acest proces stă la baza separării
v2 vR2 hidrodinamice a impurităţilor din masa de cereale.
La căderea unei particule, considerate ca
fiind de formă sferică, viteza de cădere poate fi
determinată cu relaţia lui Stokes:
2 gr 2    a 
v (3.372)
9
unde:
r - raza particulei;
 - greutatea specifică a particulei, g/cm3;
 a - greutatea specifică a apei,  a = 1 g/cm3;
 - vâscozitatea dinamică a apei (la 20 0C,  = 0,01 Pa.s)
3.4.4.2. Tipuri constructive de separatoare hidrodinamice.
3.4.4.2.1. Separatorul cu disc rotativ.

Separatorul cu disc rotativ este unul dintre cele mai simple instalaţii folosite la
separarea impurităţilor din masa de cereale. În fig. 3.197 este prezentat separatorul cu disc
rotativ.
Separatorul se compune dintr-un bazin cu apă în care se roteşte un disc prevăzut
cu alveole (6). Sub disc, bazinul se termină cu pâlnia colectoare de pietre (7), închisă printr-
o clapetă articulată cu contragreutate (8). Bazinul se alimentează cu apă prin conducta (11)
prevăzută cu robinetul (10) care reglează debitul de apă alimentat în separator. Clapeta (3)
permite reglarea nivelului apei deasupra discului (6) prin ridicare sau coborâre.
Funcţionare.
Cerealele cu impurităţi alimentate prin racordul (1), cad în bazinul cu apă deasupra
discului rotativ. În funcţie de viteza lor de cădere, ele vor putea fi separate şi colectate în
puncte diferite.
Impurităţile grele, cum sunt pietrele, bucăţi metalice, având o viteză de cădere
mare, cad pe suprafaţa discului (6), fiind preluate de canelurile acestuia. Ele părăsesc
canelurile discului, atunci când ajung la partea inferioară a acestuia.
Pietrele se acumulează deasupra clapetei articulate cu contragreutatea (8), pe care
o deschid prin greutatea proprie, din timp în timp.
Fig. 3.197 - Separatorul cu disc rotativ:

1 - racord de alimentare; 2 - carcasă; 3 - clapetă; 4 - racord pentru evacuarea apei cu impurităţi
uşoare; 5 - racord pentru evacuarea cerealelor; 6 - disc rotativ cu caneluri; 7 - pâlnie colectoare;
8 - clapetă articulată cu contragreutate; 9 - racord pentru evacuarea pietrelor; 10 - ventil (robinet);
11 - conductă cu apă;
I - cereale cu impurităţi; II - cereale curate; III - pietre; IV - impurităţi uşoare.
Cerealele împinse de curentul de apă, depăşesc zona discului, căzând în racordul

(5), de unde sunt evacuate.
Impurităţile uşoare, care plutesc în apă, cum ar fi praful mineral, fragmente de
spice, paie, palee şi altele, depăşesc clapeta (3) trecând peste ea, şi ajung în racordul (4).
Pentru separarea impurităţilor uşoare din apă, se folosesc site metalice. Apa trece prin
acestea, iar impurităţile sunt îndepărtate la anumite intervale de timp.
Reglaje.
În acest separator se pot realiza următoarele reglaje:
347
1 – Reglarea vitezei apei deasupra discului, va , prin deschiderea sau închiderea

robinetului (10);
2 – Reglarea nivelului apei deasupra discului (4), prin ridicarea sau coborârea
clapetei (3).
3.4.4.2.2. Separatorul cu conuri.

Separatorul cu conuri, fig. 3.198, se compune dintr-un bazin de separare (3),
prevăzut la partea superioară cu un con de distribuţie a cerealelor (2). Sub acesta este dispus
conul (11), pentru colectarea impurităţilor grele. Conul (11) se termină la partea inferioară
cu clapeta articulată (8) şi racordul de evacuare (7). Un plan înclinat (6), asigură colectarea
cerealelor în racordul de evacuare (5). Apa împreună cu impurităţile uşoare sunt evacuate
prin racordul (4).
Funcţionare.
Cerealele cu impurităţi, alimentate prin racordul (1), sunt împrăştiate uniform într-
un strat subţire pe suprafaţa exterioară a conului (2). Ele întâlnesc curentul de apă care
curge de sub conul de împrăştiere (2), având direcţii radiale. Pietrele, având viteza de
cădere Vp, care prin compunere cu viteza apei Va, va forma o rezultantă Vrp, a cărei direcţie
le aduce în contact cu conul (11), sunt colectate deasupra clapetei articulate (6).
Fig. 3.198 - Separatorul cu conuri:

1 - racord de alimentare; 2 - con de distribuţie; 3 - bazin cu apă; 4 - racord pentru evacuarea apei
cu impurităţi uşoare; 5 - racord pentru evacuarea cerealelor; 6 - plan înclinat; 7 - racord pentru
evacuarea pietrelor; 8 - clapetă cu contragreutate; 9 - conductă cu apă; 10 - robinet; 11 - con de
colectare a pietrelor;
I - cereale cu impurităţi; II - cereale curate; III - pietre; IV - impurităţi uşoare.
Cerealele, având o viteză de plutire Vc,, mai mică decât a pietrelor, vor fi antrenate
de apă, care are viteza Va, în exteriorul extremităţii superioare a pâlniei (11), după direcţia
vitezei rezultate Vrc. Cerealele vor fi colectate de planul înclinat (6) şi vor fi evacuate prin
racordul (5).
Impurităţile uşoare împreună cu apa ajung în racordul (4). Impurităţile care plutesc
în apa de separare, pot fi separate de aceasta utilizându-se un ciur sau o sită.
Reglaje.
La acest separator se poate regla viteza apei în zona de separare, cu ajutorul
robinetului (10).
3.4.4.2.3. Transportorul elicoidal de spălare.

Transportorul elicoidal de spălare, fig. 3.199, se compune dintr-un jgheab perforat
(3), înclinat cu aproximativ 300, prevăzut în exterior cu transportorul melcat (4). Sub el se
găseşte mantaua colectoare de apă de spălare (9), care se leagă de conducta (2) pentru
evacuarea apei.
Fig. 3.199 - Transportorul elicoidal de spălare:

1 - gură de alimentare; 2 - conductă pentru evacuarea apei de spălare; 3 - manta perforată;
4 - transportor elicoidal; 5 - racord pentru evacuarea cerealelor; 6 - conducta de apă; 7 - robinet;
8 - duze pentru distribuţia apei; 9 - manta colectoare de apă de spălare;
I - cereale cu impurităţi; II - cereale curate; III - apă cu impurităţi minerale.
La partea superioară a transportorului elicoidal se găseşte o conductă cu apă (6),

prevăzută cu robinetul (7), care prezintă la partea interioară duzele (8) de distribuţie a apei
de spălare. Antrenarea arborelui transportorului elicoidal se realizează la partea superioară,
cu o turaţie de 150 rot/min.
Transportorul are lungimea de 1500 mm şi diametrul de 300 mm.
Funcţionare.
Cerealele cu impurităţi, alimentate prin gura (1), cad în mantaua (3) a
transportorului (4), fiind antrenate către partea superioară a acestuia. În dreptul duzelor (8),
349
care transmit jeturi subţiri de apă, cu presiune mare, se realizează spălarea cerealelor.
Şnecul (4) îndeplineşte atât rolul de transportor, cât şi de agitator. Datorită înclinării lui, de
aproximativ 300, cerealele au tendinţa de a rămâne în urma transportorului. Apa preia
impurităţile minerale, scurgându-se împreună cu acestea prin mantaua (3) în jgheabul
colector (9), iar din acesta sunt evacuate prin racordul (2).
3.4.4.2.4. Separatorul de pietre cu două transportoare elicoidale suprapuse.

Separatorul, fig. 3.200, se compune din două transportoare elicoidale (6) şi (4),
suprapuse şi decalate. Transportorul elicoidal (6) are rolul de transport pentru cereale, iar
transportorul (4), are rolul de a prelua şi evacua impurităţile grele cu viteză mare de cădere
în apă, ca pietre, impurităţi metalice, bulgări de pământ. Ambele transportoare sunt
cufundate în apă, care se aduce prin conducta (7).
Fig. 3.200 - Separatorul de pietre cu două transportoare elicoidale:

1 - racord de alimentare; 2 - roţi dinţate; 3 - racord pentru evacuarea impurităţilor grele;
4 - transportor elicoidal pentru impurităţi grele; 5 - racord pentru evacuarea cerealelor;
6 - transportor elicoidal pentru transportul cerealelor; 7 - conductă de apă; 8 - robinet;
I - cereale cu impurităţi; II - cereale; III - impurităţi grele - pietre, bucăţi metalice etc.
Mişcarea de rotaţie se transmite arborelui transportorului superior, iar de la acesta

la transportorul inferior prin grupul de roţi dinţate (2).
Funcţionare.
Cerealele cu impurităţi, alimentate prin racordul (1), cad în zona transportorului
elicoidal superior (6) în care se găseşte apă. Datorită rotirii transportorului, acesta
determină deplasarea cerealelor către racordul (5) de evacuare, menţinându-le în zona lui de
transport.
Impurităţile grele, cu viteză mare de cădere, cum ar fi pietrele, bulgării de pământ
sau bucăţile metalice, cad la partea inferioară a transportorului (6) şi ajung în zona
transportorului (4). Prin rotirea acestui transportor impurităţile sunt colectate şi transportate
către racordul de evacuare (3).
Acest mod de separare, cu şnecuri suprapuse, se utilizează şi în cazul maşinilor de
spălat cereale.
Cel mai mare inconvenient al separatoarelor prezentate anterior constă în creşterea
umidităţii cerealelor, peste valoarea optimă necesară prelucrării ulterioare. Acest lucru se
datoreşte în cea mai mare măsură, cantităţii de apă rămasă sub formă de picături pe
suprafaţa boabelor.
Pentru eliminarea surplusului de apă, aflată sub formă de picături la suprafaţa
boabelor de cereale, au fost realizate instalaţii speciale, separate, pentru zvântare. Ele nu
diferă de actualele coloane de zvântare existente la maşinile combinate de spălat.
3.4.4.2.5. Maşina combinată de spălat M.S.3.

Maşina de spălat este utilizată atât la separarea impurităţilor din masa de cereale
precum şi la umectarea cerealelor. Ea se situează în CURĂŢĂTORIA NEAGRĂ, de obicei
după descojire şi înaintea celulelor de odihnă.
Maşina de spălat M.S.3 - realizată la noi în ţară după licenţa OCRIM, este
prezentată în fig. 3.201. Ea se compune din două părţi principale: bazinul de spălare (22) şi
coloana de zvântare (21). În bazinul de spălare se găseşte un transportor elicoidal pentru
spălare (9) şi un transportor elicoidal pentru colectarea pietrelor (8).
Fig. 3.201 - Maşina de spălat M.S.3:

1 - tuburi telescopice; 2 - articulaţie sferică; 3 - buncăr de alimentare; 4 - arbore; 5 - carcasă cu
angrenaje; 6 - baie de ulei; 7 - colector de impurităţi grele (pietre); 8 - transportor elicoidal;
9 - transportor elicoidal pentru spălare; 10 - discuri metalice; 11 - palete; 12 - manta din tablă
perforată; 13 - elemente metalice pentru fixarea apărătorilor mantalei; 14 - arborele coloanei de
zvântare; 15 - plăci metalice pentru fixarea paletelor; 16 - racord de evacuare; 17 - palete;
18 - roată de acţionare; 19 - electromotor; 20 - conductă circulară cu orificii interioare pentru
spălarea mantalei perforate; 21 - coloană de zvântare; 22 - bazinul de spălare; 23 - apărători
cilindrice;
I - cereale cu impurităţi; II - cereale curate; III - impurităţi grele (pietre, fragmente metalice).
351
Două tuburi telescopice (1), fixate în articulaţia sferică (2), dau posibilitatea
apropierii sau depărtării buncărului de alimentare, de coloana de zvântare (21).
Buncărul de alimentare (3) are două planuri înclinate de şicanare a curgerii
cerealelor, pentru împrăştiere.
Coloana de zvântare (21) se compune din tamburul de zvântare format din plăcile
(15) cu paletele (11), care se fixează pe discurile poligonale (10). Tamburul cu palete se
află în interiorul mantalei din tablă perforată (12). La partea superioară a mantalei cilindrice
perforate (12), în exteriorul ei se găseşte conducta cilindrică (20), cu orificii la partea
inferioară.
Ea serveşte la curăţirea mantalei de fragmentele de boabe sau învelişuri depuse pe
partea exterioară a acesteia. Această curăţire se face în mod obligatoriu la oprirea
funcţionării maşinii de spălat împiedicând intrarea fragmentelor organice în descompunere
cu degajarea unor mirosuri neplăcute datorită acţiunii bacteriilor şi mucegaiurilor.
Mantaua perforată este protejată de către patru segmente cilindrice (23), fixate
între elementele metalice de susţinere (13).
La partea superioară a tamburului, se găsesc paletele (17), care asigură evacuarea
tangenţială a cerealelor, prin racordul (16).
Funcţionare.
Cerealele cu impurităţi, alimentate prin tuburile telescopice (1), ajung în buncărul
de alimentare (3). Şicanele buncărului micşorează viteza de cădere a cerealelor în şnecul de
spălare (9). Şnecul (9) este un şnec discontinuu în secţiune transversală, ceea ce determină
formarea turbioanelor de apă, datorită gradienţilor de viteză. Turbioanele favorizează
spălarea cerealelor, intensificând desprinderea prafului mineral de pe suprafaţa boabelor,
din şănţuleţul şi bărbiţa bobului de grâu.
Şnecul (9) este realizat dintr-o platbandă de oţel, înfăşurată elicoidal în jurul
arborelui, de care se prinde, din loc în loc cu spiţe metalice.
Nivelul apei din bazinul de spălare depăşeşte arborele şnecului de spălare (9).
Cerealele sunt menţinute în zona şnecului de spălare (9), până ajung la partea inferioară a
coloanei de zvântare (21).
Impurităţile grele cad către partea inferioară a bazinului de spălare depăşind zona
şnecului (9), ajungând în zona şnecului (8). Acesta le preia şi le transportă în colectorul (7).
Impurităţile uşoare plutesc în apa de spălare care preia şi praful mineral aderent pe
suprafaţa boabelor. La evacuarea apei din bazinul de spălare se fixează un recipient din
tablă perforată sau sârmă împletită care reţine impurităţile uşoare, cum ar fi: palee,
fragmente de spice şi paie, boabe seci etc.
Cerealele, sunt preluate de paletele tamburului de zvântare şi proiectate de
mantaua perforată (12). Datorită forţei centrifuge imprimată cerealelor de către paletele
tamburului (11), apa adsorbită, aflată sub formă de picături pe suprafaţa boabelor, este
îndepărtată de pe ele.
Ea trece prin orificiile mantalei (12) şi se prelinge pe aceasta până în bazinul de
spălare. În fig. 3. 201 c este prezentat modul de dispunere al paletelor (11) pe plăcile
verticale (15). Paletele (11) sunt sudate cu o înclinaţie de 45 0 pe placa metalică (15). Prin
rotirea arborelui (14), a tamburului coloanei de zvântare, boabele de cereale sunt preluate
de paletele (11), alunecă pe partea superioară a acestora fiind ridicate pe verticală şi
proiectate totodată de mantaua (12). Următorul rând de palete realizează o nouă ridicare a
cerealelor pe verticală.
La partea superioară a tamburului, cerealele sunt preluate de paletele (17) şi

evacuate tangenţial prin racordul (16).
Cerealele se deplasează pe suprafaţa interioară a mantalei perforate descriind o
traiectorie elicoidală. Datorită forţei centrifuge, are loc o frecare intensă a cerealelor de
manta, coloana de zvântare realizând totodată şi un efect de descojire.
Maşina de spălat se montează de obicei la parterul secţiei de curăţire. Pentru a
împiedica împrăştierea apei în jur, maşina de spălat se montează într-un spaţiu înconjurat de
un perete cu o înălţime de 60 - 80 cm.
Acţionare.
În fig. 3.202 este prezentată schema cinematică de acţionare a maşinii de spălat
M.S.3. Acţionarea şnecurilor de spălare şi de colectare a impurităţilor grele, se face
utilizând un electromotor de 0,3 kw, cu turaţia de 1000 rot/min.
Fig. 3.202 - Schema cinematică de acţionare a maşinii de spălat M.S.3.
Mişcarea de rotaţie se transmite de la electromotor prin intermediul unui cuplaj

elastic, la un pinion ce angrenează cu o roată dinţată fixată cu o pană pe arborele şnecului
de spălare.
De la acesta, care ajunge la o turaţie de 180 rot/min, mişcarea se transmite prin
intermediul unui pinion, la roata dinţată aflată pe arborele şnecului colector de pietre, care
este antrenat cu o turaţie de 62 rot/min.
Antrenarea tamburului coloanei de zvântare se face printr-o transmisie prin curele
trapezoidale de la cel de-al doilea electromotor. Acesta are o putere de 3 kw şi o turaţie de
1500 rot/min. Prin diferenţa diametrelor roţilor de acţionare, se ajunge la o turaţie de 600
rot/min, la arborele coloanei de zvântare.
3.4.4.2.6. Maşina combinată de spălat MS 6 şi MSS 6.

Maşina combinată de spălat MSS 6 diferită de MS 6 doar prin prezenţa unui bazin
de sedimentare intercalat între şnecurile de spălare şi coloana de zvântare. În cazul maşinii
de spălat MS 6, cerealele sunt transportate de şnecurile de spălare până la partea inferioară
a coloanei de zvântare.
353
Fig. 3.203 - Maşina de spălat MSS 6

1 - racord de alimentare; 2 - tuburi telescopice; 3 - articulaţii sferice; 4 - buncăr de alimentare;
5 - carcasă cu angrenaje; 6 - colector de impurităţi grele; 7 - şnecuri colectoare pietre; 8 - şnecuri de
spălare; 9 - duze cu apă; 10 - arbore intermediar de transmisie; 11, 19 - angrenaje cu roţi dinţate
conice; 12 - palete; 13 - apărători metalice; 14 - profile metalice de susţinere; 15 - manta din tablă
perforată; 16 - racord de evacuare cereale; 17 - palete radiale; 18 - baie de ulei; 20 - roată de
acţionare; 21, 24 - conducte circulare cu orificii la partea inferioară; 22 - apărători metalice
superioare; 23 - plăci metalice de fixare a paletelor; 25 - coloana de zvântare; 26 - discuri
poligonale; 27 - racord de evacuare a impurităţilor uşoare; 28 - clapete; 29 - bazin de spălare;
30 - robinet; 31 - bazin de sedimentare; 32 - conductă pentru evacuarea pietrelor; 33 - recipient
colector de pietre; 34 - robinet.
I - cereale cu impurităţi; II - cereale spălate; III - impurităţi uşoare; IV - impurităţi grele (pietre).
La maşina de spălat MSS 6, cerealele ajung în coloana de zvântare împinse de

două jeturi de apă trimise prin două duze aflate la partea inferioară a bazinului de
sedimentare.
În fig. 3.203 este prezentată o secţiune longitudinală şi două secţiuni transversale
prin maşina de spălat MSS 6.
Ea se compune din două părţi principale:
- bazinul de spălare (29);
- coloana de zvântare (25).
Bazinul de spălare (29) se compune din două sectoare distincte: unul, al şnecurilor
de spălare, iar celălalt, pentru sedimentarea impurităţilor preluate de apa de spălare înaintea
evacuării ei din bazin.
Două articulaţii sferice (3), permit tuburilor telescopice (2), să asigure schimbarea
poziţiei buncărului de alimentare (4), pentru modificarea duratei staţionării cerealelor în
apă.
La partea superioară a bazinului se găsesc două şnecuri de spălare. Pentru
realizarea turbioanelor de apă, şnecurile sunt discontinue în secţiune transversală. Acest
lucru asigură pe lângă imprimarea unei viteze de înaintare a apei şi cerealelor, o mai bună
desprindere a prafului mineral aderent pe suprafaţa boabelor. Viteza apei în diferite puncte
variază în funcţie de distanţa acestora faţă de spira şnecului.
Sub şnecurile de spălare se găsesc două şnecuri (7), care colectează şi deplasează
în sens invers şnecurilor de spălare, impurităţile grele care ajung în zona lor.
La extremitatea şnecurilor, între acestea şi coloana de zvântare (25), se găseşte un
bazin de sedimentare. Acesta este prevăzut la partea inferioară, cu două duze cu apă care
preiau cerealele transportându-le către partea inferioară a coloanei de zvântare.
Bazinul de spălare şi cel de decantare sunt acoperite cu capace din tablă de oţel.
Coloana de zvântare (25) este formată dintr-un tambur cu 12 laturi prevăzut pe
fiecare din acesta cu plăci metalice verticale (23), cu palete (12) şi o manta din tablă
perforată (15). La partea superioară a tamburului se găsesc paletele radiale (17) care ajută la
evacuarea cerealelor din maşină.
Două conducte circulare (21) şi (24), una superioară, alta mediană, asigură
spălarea cu apă a mantalei, pentru îndepărtarea fragmentelor de înveliş sau spărturilor de
boabe. Spălarea mantalei se efectuează totdeauna înaintea unei opriri a maşinii de spălat
pentru o perioadă mai mare de timp.
Se previne în acest fel degajarea mirosurilor neplăcute datorate descompunerii
fragmentelor organice aflate pe partea exterioară a mantalei.
Mantaua perforată este protejată la exterior prin opt apărătoare cilindrice din tablă
de oţel, patru la partea interioară, şi patru la partea superioară, fixate între elementele
metalice (14).
Funcţionare.
Cerealele, împreună cu impurităţile, alimentate prin racordul (1), ajung trecând
prin tuburile telescopice (2) şi articulaţiile sferice (3) în buncărul de alimentare (4).
Din buncăr, fluxul de cereale, împărţit în două părţi egale cade în bazinul de
spălare (29), deasupra şnecurilor de spălare (8). Cerealele parcurg zona şnecurilor de
spălare (8), în care turbioanele de apă, create datorită gradienţilor de viteză, preiau
impurităţile minerale de pe suprafaţa boabelor.
Cerealele rămân în bazinul de spălare o durată de 3-5 secunde, timp în care ele
absorb o cantitate de apă direct proporţională cu durata de spălare.
355
Impurităţile uşoare care plutesc în apa de spălare, trec peste clapetele (28),
ajungând în racordul (27) de prea plin, fiind evacuate cu o parte din apa de spălare.
Din analizele efectuate asupra impurităţilor uşoare separate prin spălare se
constată următoarea componenţă:
- 2% - impurităţi minerale;
- 15% - impurităţi organice;
- 34% - seminţe de buruieni;
- 39-40% - boabe de grâu degradate din care: - 3% strivite; 1% spărturi;
28% şiştave; 6-7% atacate;
- 9% - boabe normale.
Impurităţile grele, cum ar fi pietrele sau fragmentele metalice, cad la partea
inferioară, unde sunt preluate de şnecurile (7) şi aduse în colectorul (6). Este vorba de
pietrele de dimensiuni apropiate dimensiunilor boabelor, deoarece cele mai mari sau mai
mici au fost separate la separatoarele aspiratoare amplasate înaintea maşinii de spălat.
Prin deschiderea robinetului (30), pietrele sunt preluate din colectorul (6) de apă şi
transportate prin conducta (32) până în recipientul metalic (33). Acesta are una din cele
patru laturi verticale, îndoită peste marginea bazinului (31). Acest lucru face ca pietrele să
rămână în partea inferioară a recipientului, iar apa să se scurgă în bazinul (31).
După trecerea cerealelor, prin zona şnecurilor de spălare, acestea cad la partea
inferioară a bazinului de sedimentare. Apa trimisă cu presiune prin două duze (9), împinge
cerealele în partea inferioară a coloanei de zvântare. Cerealele sunt preluate de paletele
(12), înclinate la 450, ridicate prin alunecare pe partea superioară a paletelor şi proiectate,
datorită forţei centrifuge, de mantaua perforată (15). Apa aflată pe suprafaţa boabelor, sub
formă de picături, este înlăturată.
Ea trece prin orificiile mantalei, scurgându-se pe suprafaţa ei exterioară, în bazinul
de sedimentare.
Datorită acţiunii paletelor, precum şi a plăcilor verticale (23) fixate pe discurile
poligonale (26), care pot fi considerate rotorul unui ventilator, aerul atmosferic este absorbit
de la partea superioară şi inferioară a tamburului, fiind evacuat prin mantaua perforată.
Curentul de aer contribuie la zvântarea cerealelor.
După parcurgerea unei traiectorii elicoidale pe suprafaţa interioară a mantalei
perforate, cerealele sunt preluate de paletele (17) şi evacuate tangenţial, prin racordul (16).
Acţionare.
Pentru acţionarea maşinii de spălat se foloseşte un electromotor cu o putere de 13
kW şi 1000 rot/min. De la electromotor, fig. 3.204, mişcarea se transmite prin roţile de
curea trapezoidală (01) şi (02), arborelui II. De la acesta, prin intermediul roţilor dinţate
conice (03) şi (04), mişcarea se transmite arborelui III, al coloanei de zvântare. Datorită
raportului de transmisie între roţile (01) şi (02) se ajunge la arborele coloanei de zvântare,
la o turaţie de 375 rot/min.
Roţile dinţate (03), (04), (05) şi (06) se găsesc în câte o cutie de angrenaje
prevăzută cu câte o baie de ulei.
De la arborele III mişcarea este transmisă prin intermediul roţilor dinţate conice
(05) şi (06), arborelui intermediar IV. Acesta străbate bazinul de spălare de la un capăt la
altul trecând pe lângă şnecurile (7), protejat de o ţeavă cilindrică. Mişcarea de rotaţie se
transmite de la roata dinţată (07), prin roata dinţată intermediară (08), roţilor dinţate (09) şi
(010), fixate cu pene pe arborii şnecurilor de spălare.
Fig. 3.204 - Schema cinematică de acţionare.
Datorită raportului de transmisie între roţile (08) şi (09), turaţia şnecurilor de

spălare va ajunge să fie 180 rot./min. Mişcarea de rotaţie este transmisă în continuare
şnecurilor colectoare de pietre prin intermediul pinionului (011) şi a roţii (012)
În acest mod, ţinând cont de raportul de transmisie, şnecurile colectoare de pietre
au o turaţie de 54 rot/min.
Roţile dinţate pentru antrenarea şnecurilor se găsesc într-o carcasă situată la
extremitatea bazinului de spălare. Separarea cutiei cu angrenaje de bazinul de spălare şi
împiedicarea pătrunderii apei din bazin peste uleiul din cutie, se realizează prin intermediul
inelelor de etanşare (simmering-uri), montate pe fiecare arbore în zona de separare. Uzura
acestor inele de etanşare duce la pătrunderea apei în baia de ulei a cutiei cu angrenaje şi
pierderea capacităţii de lubrifiere a angrenajelor dinţate. În acest caz se impune oprirea
maşinii de spălat şi schimbarea inelelor de etanşare uzate.
3.4.4.3. Consideraţii tehnice.

În condiţii normale, prin parcurgerea unei lungimi de 0,1 m de către cereale, în
bazinul de spălare, acestea îşi măresc umiditatea cu aproximativ 0,1% - 0,2%. În funcţie de
umiditatea iniţială a lotului supus spălării se fixează poziţia buncărului de alimentare faţă de
coloana de zvântare.
Parcurgerea bazinului de spălare duce la o creştere a umidităţii cerealelor cu 6 -
7% peste umiditatea iniţială. Din aceasta se pierd 3 - 3,5% ca urmare a parcurgerii coloanei
de zvântare. Distanţa între palete şi mantaua perforată este de 1,5 - 2 mm.
În urma spălării cerealelor se realizează o diminuare a conţinutului mineral a
masei de cereale cu 0,01 - 0,03%.
357
Maşina de spălat MSS 6 are un consum de 1,5 - 3 litri/kg cereale, iar în cazul
recirculării apei în urma unei filtrări şi clorinări, acesta poate ajunge la 0,5 - 1,2 litri/kg.
În fig. 3.205 este prezentată schema instalaţiei de recuperare a apei de spălat.
În urma spălării cerealelor se reduce încărcarea microbiană a acestora. S-a stabilit
că 1g de boabe conţin aproximativ 27.000 microorganisme.
Prin spălare, la temperatura apei din reţea, numărul microorganismelor se reduce
cu circa 40%, ajungând la 16.000.
Dacă se foloseşte apă caldă la 40 0C, reducerea este şi mai mare, se poate ajunge la
o reducere de până la 65% ceea ce corespunde unui număr de 10.000 microorganisme.
În cazul utilizării apei clorinate, conţinând 0,06 kg/litru, reducerea numărului de
microorganisme poate ajunge până la 87%, ceea ce înseamnă că numărul lor scade până la
3400.
Ca urmare a spălării cerealelor, prin separarea impurităţilor minerale, a celor
uşoare şi a celor grele, din punct de vedere tehnologic se admit pierderi prin spălare.
Acestea pot fi cuprinse între 0,1 - 0,4%, valoarea aplicată fiind stabilită în urma analizelor
de laborator.
Fig. 3.205 - Schema instalaţiei de recuperare a apei de spălare.

1 - rezervor; 2 - ventil de alimentare cu apă din reţea; 3 - maşini de spălat; 4 - separator de
impurităţi uşoare; 5 - filtru; 6 - pompă; 7 - ventile; 8 - rezervor de tratare chimică a apei (clorinare);
I - Impurităţi uşoare cu apa de spălare; II - impurităţi uşoare; III - clor; IV - apa proaspătă din reţea.
O serie de unităţi de morărit din ţară au renunţat la utilizarea maşinilor de spălat în

secţiile de pregătire a grâului pentru măciniş. Acest lucru se datorează dezavantajelor
datorate utilizării maşinilor de spălat.
Acestea constau în:
1 – Consumul ridicat de apă, 1,5 – 3 litru/kg, ceea ce conduce la costuri ridicate de
producţie;
2 – Consumul ridicat de energie. Maşina de spălat fiind în multe cazuri utilajul cu
cea mai mare putere instalată 10 – 13 kW, dintre toate utilajele din curăţătorie;
3 – Necesitatea tratamentului chimic al apelor uzate din spălare. Tratamentul
apelor conduce la creşterea costurilor de producţie;
4 – Separarea greoaie a impurităţilor uşoare, de apa de spălare. Apa de spălare care
preia impurităţile uşoare este trecută de regulă prin site sau table perforate, care reţin
impurităţile uşoare. Aceste site se colmatează destul de repede, fiind necesare sisteme de
curăţire, fie mecanice fie manuale.
5 – Nu se poate utiliza în cazul loturilor cu umiditate mai mare de 14,5% deoarece
ar duce la creşteri de umiditate peste valoarea optimă de măcinare.
Pe lângă aceste dezavantaje, utilizarea maşinilor de spălat asigură o serie de
avantaje:
1 – Este un separator cu eficienţă foarte mare pentru separarea prafului mineral din
masa de cereale. Acest lucru se poate constata din culoarea închisă a apei rezultate din
spălare. Culoarea făinii rezultate din măcinarea unui lot de grâu nespălat, este mai închisă
în comparaţie cu a unui lot spălat.
2 – Este un bun separator de impurităţi grele. Multe unităţi de morărit nu dispun de
alte separatoare de pietre în afara maşinilor de spălat, acestea fiind singurele separatoare de
pietre din secţiile de pregătire a cerealelor pentru măciniş.
3 – Este unul dintre cele mai bune aparate de udat cereale. Datorită umectării prin
cufundarea cerealelor în apă, maşina de spălat asigură cea mai uniformă distribuţie a apei în
masa de boabe. Cantitatea de apă absorbită poate fi reglată prin modificarea duratei de
staţionare în apă a cerealelor.
4 – Prin coloana de zvântare, maşina de spălat realizează şi o descojire parţială a
cerealelor.
5 – Este indispensabilă în cazul curăţirii loturilor de grâu cu mirosuri
necorespunzătoare sau a loturilor fulguite cu spori de mălură. Sporii de mălură pot fi
îndepărtaţi odată cu apa de spălare.
Cu toate aceste avantaje, în unele secţii de curăţire efectul tehnologic al maşinilor

de spălat a fost suplinit prin utilizarea descojitoarelor şi maşinilor de periat.
359
3.5. SEPARAREA PRIN DESCOJIRE.
3.5.1. Descojirea cerealelor.

3.5.1.1. Consideraţii generale.
Masa de cereale conţine în afara impurităţilor sub formă de particule libere şi
particule fine aderente pe suprafaţa boabelor, acestea localizându-se mai ales în şănţuleţ şi
bărbiţă.
În general particulele de praf aderent pe boabe sunt de natură minerală, acumulate
în timpul vegetaţiei, recoltării şi vehiculării produselor spre bazele de recepţie. Impurităţile
de natură organică sunt provenite în general din învelişul exterior al boabelor; în şănţuleţ
sau în bărbiţă, se mai adăpostesc şi diferite microorganisme specifice cerealelor.
În cazuri mai rare pe suprafaţa boabelor se găsesc spori de mălură sau tăciune.
Îndepărtarea impurităţilor existente pe suprafaţa boabelor se face prin procedee tehnologice,
cunoscute în practică cu numele de descojire şi spălare sau îndepărtare prin procedeul uscat
şi procedeul umed.
Prin operaţia de descojire se pot separa impurităţile aderente la suprafaţa
exterioară a materiilor prime. Această operaţie se poate realiza pe cale mecanică, chimică,
termică etc.
În cazul cerealelor, după separarea corpurilor străine din masa de cereale, curăţirea
nu poate fi considerată terminată. Cu toate că cerealele au fost supuse curăţirii de impurităţi
uşoare, în diferite utilaje, pe baza diferenţei de proprietăţi aerodinamice, pe suprafaţa lor
exterioară, în bărbiţă şi şănţuleţul longitudinal rămâne aderentă, o cantitate destul de mare
de praf mineral. În urma prelucrării cerealelor, în această stare, rezultă o făină de culoare
închisă. În afara prafului mineral care poate adera la suprafaţa bobului, de multe ori în masa
de grâu se găsesc bulgări de pământ, de dimensiuni apropiate de cele ale boabelor. Aceştia
au parcurs drumul urmat de cereale în utilajele de curăţire, fără a putea fi separaţi.
Înlăturarea bulgărilor de pământ şi a prafului mineral aderent pe suprafaţa
boabelor, în bărbiţă şi şănţuleţ se realizează prin trecerea masei de grâu printr-un descojitor.
Descojitorul folosit în CURĂŢĂTORIA NEAGRĂ, îndeplineşte rolul unui
desprăfuitor. Cu toate acestea el s-a păstrat sub denumirea de descojitor.
În procesul tehnologic de pregătire a grâului pentru măciniş, descojitorul pentru
desprăfuire se aşează după toate utilajele de separare a impurităţilor ca: separatoarele
aspiratoare, separatoarele de pietre, trioarele. În cazul unităţilor de morărit care au maşini
de spălat, descojitoarele se montează înaintea acestora, prin spălare definitivându-se
separarea prafului mineral. În cazul unităţilor de morărit care nu utilizeazã maşinile de
spălat, descojitoarele de desprăfuire pot fi urmate de separatoare în cascadă sau aspiratoare,
pentru o separare cât mai bună a prafului mineral desprins de pe boabe, prin descojire.
Această descojire, din CURĂŢĂTORIA NEAGRĂ, mai poartă denumirea de
DESCOJIRE USCATĂ, deoarece are loc la umiditatea iniţială a cerealelor prelucrate. În
CURĂŢĂTORIA ALBĂ, se practică o altă descojire, DESCOJIREA UMEDĂ. Prin efectul
ei asupra boabelor, ea îşi merită denumirea de descojire, deoarece, aici se înlătură parţial
învelişul boabelor. Această descojire se realizeazã după umectarea cerealelor, de unde şi
denumirea de descojire umedă. În funcţie de tipul descojitorului, acţiunea de îndepărtare a
învelişului se realizează într-o proporţie mai mică sau mai mare.
Atât pentru descojirea uscată cât şi pentru cea umedă se utilizează un număr mare
de tipuri constructive de descojitoare.
Operaţia de descojire a cerealelor se bazează pe trecerea produsului printr-un

cilindru, fiind supus frecării cu peretele suprafeţei acestuia sub acţiunea unor palete
rotative. Intensitatea descojirii, respectiv a acţiunii abrazive, depinde de materialul din care
este confecţionată mantaua cilindrului şi de durata de contact.
Pentru a realiza o descojire eficientă, este necesară o viteză periferică a paletelor
de 14 - 16 m/s pentru grâu, de 15 - 18 m/s pentru secară şi de 18 - 20 m/s pentru orez.
Pentru cereale, descojirea se realizează de cele mai multe ori, în trepte. În prima
fază are loc eliminarea aşa-zisului praf negru de natură minerală cu conţinut de cenuşă de
circa 20%. În celelalte faze rezultă praful alb sau tărâţa de curăţătorie, constituit în special
din înveliş şi embrion, conţinutul de cenuşă scăzând la 6 - 8%. În schimb cresc spărturile
după fiecare treaptă de descojire cu 0,2...0,5%.
Descojirea cerealelor se realizează cu utilaje având mantaua abrazivă din şmirghel,
ţesătură din sârmă sau din tablă perforată. În funcţie de mantaua folosită intensitatea
descojirii este mai mult sau mai puţin accentuată.
Cea mai mare intensitate de descojire se obţine cu maşini a căror manta este
confecţionată din şmirghel sau din ţesătură din sârmă şi de aceea se numeşte descojire
intensivă. Maşina cu manta din tablă perforată aproape că nu atacă învelişul bobului, efectul
descojirii fiind foarte redus din care cauză se numeşte descojire moale.
Pentru orez şi unele oleaginoase, descojirea se efectuează cu discuri asemănătoare
cu pietrele de moară.
Descojirea seminţelor de oleaginoase se efectuează cu tobe cu manta şi palete în
cazul florii-soarelui şi cu tăvălugi rifluiţi, în situaţia ricinului şi a soii.
3.5.1.2. Elemente teoretice privind descojirea.

Indiferent de tipul descojitorului precum şi de locul lui în procesul de curăţire a
cerealelor, efectul tehnologic este determinat de următorii factori:
1 - viteza paletelor;
2 - unghiul de înclinare a paletelor ;
3 - lungimea traiectoriei cerealelor în descojitor;
4 - distanţa dintre palete şi manta ;
5 - natura mantalei, respectiv coeficientul de frecare al mantalei;
6 - încărcarea specifică.
1. Viteza paletelor.
Viteza influenţează în mod direct efectul tehnologic de descojire. Creşterea vitezei
periferice a paletelor descojitorului determină creşterea eficienţei descojirii. Cu toate
acestea, viteza periferică poate să crească doar până la o anumitã valoare limitată de
rezistenţa mecanică a bobului. Depăşirea unei anumite viteze periferice poate determina
efecte negative, cum ar fi: spargerea boabelor, creşterea procentului de boabe sparte precum
şi ruperea învelişului seminal şi al stratului aleuronic.
Creşterea procentului de spărturi conduce în cele mai multe cazuri la pierderi ale
boabelor sparte în procesele tehnologice ulterioare şi ca urmare la reducerea extracţiei
totale de fãină.
În cazul în care, după un descojitor la care se utilizează o viteză periferică mare,
rezultând un procent ridicat de boabe sparte, urmează spălarea sau umectarea cerealelor,
acestea îşi înrăutăţesc proprietăţile tehnologice de măciniş.
Această înrăutăţire se datorează vitezei de absorbţie diferite a apei de către boabele
întregi şi cele sparte.
Boabele sparte, venind în contact direct cu apa prin endosperm, absorb o cantitate
361
de apă, mai mare în comparaţie cu boabele întregi. Boabele sparte vor depăşi umiditatea
optimă de mărunţire îngreunând măcinarea cerealelor.
Ruperea învelişului seminal şi al stratului aleuronic, ca şi spargerea boabelor, permit
impurificarea endospermului cu praful seminal rezultat din descojire. Ca urmare, făina
rezultată din măcinare va avea un conţinut mineral mai ridicat şi o culoare mai închisă.
Acelaşi lucru se obţine la spălarea boabelor sparte sau a celor cu stratul aleuronic
parţial detaşat. Apa de spălare care a preluat praful mineral ajunge în contact cu endospermul
boabelor, mărindu-i conţinutul mineral.
Energia cinetică a boabelor de cereale, la impactul cu paletele descojitorului va fi:
mv 2p Gv 2p
E sau E (3.373)
2 2g
unde:
m - masa unui bob, kg;
G - greutatea unui bob;
vp - viteza periferică a paletelor, m / s.
Pentru ca boabele să nu se fisureze la impactul cu paleta descojitorului, va trebui
2E
ca: vp  (3.374)
m
unde:
E = 0,00625 kgm - valoarea medie a energiei de spargere a unui bob.
În tabelul 3.29 sunt prezentate rezultatele obţinute în urma descojirii grâului la o
vitezã perifericã a paletelor de 12 m/s, respectiv 18 m/s.
Tabelul 3.29
Vp= 12 m/s Vp= 18 m/s
Indicatori iniţial După Diferenţa, iniţial După Diferenţa,
descojire % descojire %
Conţinut mineral, % 1,94 1,91 - 1,55 1,95 1,90 - 2,75
Boabe sparte, % 2,61 3,71 + 1,1 3,79 6,41 2,26
Boabe cu embrionul
rupt, % 2,57 3,21 + 0,64 2,05 7,5 5,45
Puterea 82 67 - 15 84 60 - 24
germinativă, %
Se observă că, la o creştere a vitezei periferice de la 12 la 18 m/s, efectul

tehnologic creşte, conţinutul mineral al masei de cereale crescând de la 0,03 % la 0,05 %
ceea ce înseamnă o creştere a procentului conţinutului mineral eliminat prin descojire de la
1,55 % la 2,75 %. În acelaşi timp creşte procentul de boabe sparte de la 1,1 la 2,62 % şi se
desprind sau distrug o parte din embrioni.
Pentru a evidenţia desprinderea sau distrugerea embrionilor s-a determinat puterea
germinativă a boabelor. Se remarcă o scădere cu 15 până la 24 % a puterii germinative.
Având în vedere corelaţia între proprietăţile mecanice ale bobului de cereale şi
umiditatea acestora, se recomandă utilizarea următoarelor viteze periferice ale paletelor
descojitoarelor :
- grâu uscat U =11-15%, Vp = 13 - 15 m/s;
- grâu umed U = l6 -17%, Vp = 15 - 18 m/s;
- secară Vp =15 -18 m/s.
2. Unghiul de înclinare a paletelor.

Paletele descojitoarelor pot avea două unghiuri care le definesc poziţia:
- un unghi , de înclinare a paletei faţă de generatoarea tamburului de fixare sau a
mantalei;
- un unghi , de înclinare faţă de prelungirea razei de poziţie a paletei.
Fig. 3.206 - Unghiurile de poziţie ale paletelor

Unghiul  ia valori cuprinse între 0 - 500. Cu cât unghiul  este mai mare, cu atât
drumul parcurs de cereale, prin ricoşare, între paletă şi manta, este mai scurt. Acest lucru
duce la intensificarea frecărilor între cereale şi manta.
Unghiul , de înclinare a paletei faţă de generatoarea cilindrului, determină
înaintarea cerealelor în interiorul mantalei. El ia valori între 0 -150. Cu cât valoarea lui este
mai mare, cu atât este mai scurt drumul parcurs de cereale în descojitor.
La descojitoarele moderne paletele se montează paralele cu generatoarea, dar se
realizează fie o serie de mici palete prin tăierea paletei principale, care apoi se rotesc
realizând un unghi  = 5 -100, fie se sudează pe paleta principală o serie de palete înclinate
faţă de generatoare. Această construcţie se întâlneşte la descojitoarelor duble DD 510, 712
şi 714.
Pasul traiectoriei cerealelor pe suprafaţa interioară a mantalei cilindrice, datorat
unghiului  şi ricoşării acestora la impactul cu paleta, va fi:
p   D tg (3.375)
Numărul de înfăşurări ale traiectoriei n, va fi:
L L
n  (3.376)
p  D tg
Lungimea unei înfăşurări l , va fi:
D
l (3.377)
cos 
Lungimea traiectoriei unui bob S, va fi:
 Dl
S l n (3.378)
cos   D tg
363
l
S (3.379)
sin 
Pentru  = 10° şi lungimea mantalei de 1400 mm, la un diametru de 700 mm,
lungimea traiectoriei unui bob este de aproximativ 10 m. Dacă ţinem cont de această
înclinare, drumul parcurs de un bob în descojitor variază între 10 - 20 m.
În tabelul 3.30 sunt prezentate rezultatele descojirii la un descojitor cu o viteză
periferică de 12 m/s şi o înclinare  = 5°, respectiv  = 10°.
Se remarcă o eficienţă sporită, la o înclinare mai mică, deoarece creşte lungimea
traiectoriei cerealelor în descojitor.
Tabelul 3.30
 = 50  = 100
Indicatori iniţial După Diferenţa, iniţial După Diferenţa,
descojire % descojire %
Conţinut mineral 1,94 1,91 - 1,55 1,96 1,94 - 1,03
Boabe sparte, % 2,61 3,71 1,00 1,78 2,52 0,76
Boabe cu
embrionul 2,48 3,24 0,67 2,56 3,21 0,65
rupt, %
Puterea 82 67 15 80 70 10
germinativă, %
3. Lungimea traiectoriei cerealelor în descojitor.

Lungimea traiectoriei depinde de caracteristicile dimensionale ale mantalei,
lungime şi diametru, şi de valoarea unghiului . Cu cât diametrul şi lungimea mantalei este
mai mare, cu atât va fi mai lungă traiectoria descrisă de bob.
4. Distanţa dintre palete şi manta.

În descojirea cerealelor distanţa dintre palete şi manta influenţează eficienţa
descojirii. Cu cât distanţa dintre palete şi manta este mai mică, cu atât se intensifică
frecările din interiorul descojitorului. O distanţă prea mică, determină creşterea procentului
de spărturi. În mod obişnuit, distanţa dintre palete şi manta se ia:  = 15 - 30 mm.
5. Natura mantalei.
Natura mantalei influenţează descojirea ca urmare a influenţei dată de valorile
coeficienţilor de frecare. Cu cât valorile acestora sunt mai mari, cu atât descojirea este mai
intensă.
Mantalele pot fi confecţionate din sârmă împletită cu secţiunea circulară sau
pătrată, tablă perforată sau materiale abrazive. Cel mai mic coeficient de frecare, respectiv
cea mai mică eficienţă se obţine în cazul mantalei din sârmă împletită. care are secţiunea
circulară. Urmează, în ordinea crescătoare a coeficienţilor de frecare, mantaua din tablă
perforată, apoi sârmă împletită, cu secţiunea pătrată şi materiale abrazive.
Eficienţa descojirii cerealelor se exprimă prin reducerea conţinutului de substanţe
minerale, ale masei de cereale, ca urmare a trecerii lor printr-un descojitor.
Pentru descojitoarele cu manta din sârmă împletită şi tablă perforată, scăderea
conţinutului mineral este de 0,01 - 0,02 %, iar pentru descojitoarele cu manta abrazivă este
de 0,03 - 0,05 %.
6. Încărcarea specifică.
Încărcarea specifică a descojitoarelor, influenţează în mai mică măsură eficienţa
descojirii. Cu toate acestea ea nu poate fi neglijată.
Cu cât încărcarea specifică este mai mică, cu atât este mai eficientă descojirea.
Acest lucru se explică prin faptul că odată cu scăderea cantităţii de cereale prelucrate în
descojitor, creşte efectul descojirii datorat frecărilor dintre palete şi cereale şi dintre cereale
şi manta, în detrimentul frecărilor între boabe cu viteze de deplasare diferite. Spaţiul liber
pentru deplasarea cerealelor prin ricoşare, creşte prin scăderea încărcării specifice. Odată cu
creşterea încărcării specifice, spaţiile libere se micşorează, se intensifică frecările dintre
boabe cu viteze şi direcţii diferite de deplasare, scăzând însă frecările dintre cereale şi
palete, cereale şi manta.
În general încărcările specifice la descojirea cerealelor variază între:
q = 1000 - 1500 kg/m2 şi oră.
Capacitatea de prelucrare a unui descojitor este dată de relaţia:
Q  K D L q , kg/h (3.380)
unde:
K - coeficient care ţine cont de tipul constructiv al descojitorului. K= 0,75-0,9
D - diametrul mantalei, m;
L - lungimea mantalei, m;
q - încărcarea specifică, kg/m2.
Pentru calculul puterii necesare acţionării descojitoarelor cu manta fixă se poate
utiliza următoarea relaţie:
D Lv Q
N  (3.381)
 40
unde:
D - diametrul mantalei, m;
L - lungimea mantalei, m;
v - viteza periferică a paletelor, m / s;
Q - debitul ventilatorului, m3/min.
Pentru maşinile de descojit cu manta rotativă relaţia de calcul este:
D Lv Q
N  (3.382)
3
 40
Termenii din relaţia (6.8) au aceeaşi semnificaţie ca mai sus.
3.5.1.3. Tipuri constructive de descojitoare mecanice.
3.5.1.3.1. Descojitorul cu manta perforată statică.

Descojitorul cu manta perforată statică este prezentat în fig. 3.207. Se compune
din carcasa (3) prevăzută cu o manta de formă cilindrică (9), confecţionată din sârmă
împletită sau tablă perforată.
365
În interiorul mantalei se rotesc paletele (4), fixate fie pe un tambur, fie pe două sau
trei discuri metalice (20), prinse cu pană pe arborele (17). Arborele se sprijină pe două
lagăre fixate de carcasa descojitorului. Antrenarea arborelui se realizează prin intermediul
roţii (2) fie direct, de la un electromotor, fie printr-o transmisie intermediară.
În cele mai multe cazuri, paletele (4) sunt înclinate faţă de generatoarea cilindrului
mantalei, cu un unghi , care asigură înaintarea cerealelor de la alimentare înspre evacuare.
În partea inferioară a carcasei se găsesc două tremii (6), colectoare pentru
impurităţile mici care trec prin orificiile metalice. Pe una din părţile longitudinale ale
descojitorului se găseşte o uşă de vizitare şi control (16), prevăzută cu două mânere de
Fig. 3.207 - Descojitorul cu manta perforată statică:

1 - racord de alimentare; 2 - roată de acţionare; 3 - carcasă; 4 - palete; 5 - picioare de sprijin;
6 - tremii colectoare; 7 - racord de evacuare; 8 - canal de aspiraţie; 9 - manta cilindrică
perforată; 10 - clapetă; 11 - piuliţă; 12 - şurub; 13 - racord de aspiraţie; 14 - cameră de decantare;
15 - clapete articulate; 16 - uşă de vizitare; 17 - arbore; 18 - racord de evacuare corpuri uşoare;
19 - jaluzele; 20 - discuri metalice.
I - alimentare cu cereale; II - evacuare cereale; III - cernut manta; IV - aer cu praf; V - corpuri
uşoare, fracţiunea grea.
ridicare, la partea superioară şi două balamale, la partea inferioară. În cealaltă parte, pe

toată lungimea descojitorului, se găseşte camera de decantare (14). Ea se leagă de zona
mantalei perforate, printr-o secţiune controlată de clapeta (10), a cărei poziţie poate fi
reglată cu ajutorul şurubului (12) şi a piuliţei (11).
Camera de decantare este ecluzată cu ajutorul a două rânduri de clapete articulate
(15). Clapetele sunt confecţionate, de obicei, din lemn de tei. Camera de decantare se leagă
prin racordul de aspiraţie (13), la o reţea de aspiraţie.
Funcţionare.
Cerealele alimentate prin racordul (1), ajung în interiorul mantalei perforate (9).
Datorită rotirii paletelor, cerealele sunt preluate şi antrenate într-o mişcare circulară, pe
suprafaţa mantalei. Ca urmare a acestei mişcări se realizează izbiri şi ridicări ale boabelor
de palete, ale boabelor de manta şi între boabe, cu viteze şi direcţii diferite de mişcare. Ca
urmare praful mineral de pe suprafaţa boabelor precum şi bărbiţa sunt îndepărtate. Bulgării
de pământ sunt sfărâmaţi, iar boabele care mai păstrează învelişul de palee, sunt desprinse
din ele.
Impurităţile cu dimensiuni mai mici decât orificiile mantalei, trec prin aceasta,
fiind împărţite în două fracţiuni. O fracţiune grea, care este colectată de tremiile (6) şi (4)
evacuată la partea inferioară, şi o fracţiune uşoară, aspirată în camera de decantare (14).
Aici, datoritã micşorării vitezei aerului ca urmare a creşterii secţiunii, o parte din
impurităţile uşoare preluate, care au o viteză de plutire mai mare decât viteza aerului, se
depune în camera de decantare. Această fracţiune este eliminată prin deschiderea succesivă
a clapetelor de ecluzare (15).
Cerealele descriu o traiectorie elicoidală pe suprafaţa interioară a mantalei
cilindrice ajungând să părăseascã descojitorul prin racordul (7).
Aerul care pătrunde prin fantele jaluzelelor (19), intersectează fluxul de cereale,
preluând praful şi impurităţile uşoare. Acestea străbat canalul (8) ajungând în camera de
decantare (14).
Acest tip de descojire poate fi utilizat atât în CURĂŢĂTORIA NEAGRĂ, cu rol
de desprăfuitor, cât şi în CURĂŢĂTORIA ALBĂ - pentru descojirea propriu - zisă.
3.5.1.3.2. Descojitorul cu manta rotativă.

Descojitorul cu manta rotativă nu diferă foarte mult de cel cu manta statică.
Fig. 3.208 - Descojitorul cu manta rotativă:

1 - racord de alimentare; 2 - roată de acţionare; 3…12 - discuri de susţinere a mantalei;
4 - transmisie prin curele; 5 - carcasă; 6 - pinion; 7 - picioare de sprijin; 8 - tremii colectoare
cernut; 9, 10 - racord de evacuare a cerealelor; 11 - canal de aspiraţie; 13 - manta perforată;
14 - palete; 16 - piuliţă; 17 - şurub; 18 - racord de aspiraţie; 19 - discuri de fixare a paletelor;
20, 21 - cameră de decantare; 22 - clapete de ecluzare; 23 - racord de evacuare a cojilor uşoare.
I - alimentare cu cereale; II - cereale desprăfuite şi descojite; III - impurităţi mici, cernutul mantalei;
IV - impurităţi uşoare, V - aer cu praf.
Singura diferenţă constă în utilizarea unui sistem care realizeazã rotirea mantalei.
Acest sistem este constituit dintr-o transmisie prin curele (4), care asigură
antrenarea unui pinion (6) care angrenează cu coroana dinţată (20), fixată pe mantaua
cilindrică (13), fig. 3.208.
367
Pentru a se putea roti, mantaua cilindrică (13) este susţinută de două discuri (3) şi
(12), fixate prin lagăre pe arborele (9) al descojitorului.
Prin rotirea mantalei se intensifică frecările dintre cereale şi manta, evacuarea
prafului mineral prin manta făcându-se mai uşor, în comparaţie cu descojitorul cu manta
staticã. Turaţia mantalei perforate variază între 0,8 - 1 m / s.
Funcţionare.
Funcţionarea descojitorului cu manta rotativă este asemănătoare celei prezentate
la descojitorul cu manta perforată statică.
Descojitorul cu manta rotativă poate fi folosit atât la desprăfuire cât şi la descojire.
În majoritatea unităţilor de morărit acest tip de descojitor se utilizează mai ales în
CURĂŢĂTORIA NEAGRĂ.
Mantaua descojitorului poate fi realizată din sârmă împletită sau tablă perforată.
Mantaua din sârmă împletită poate fi realizată din sârmă cu secţiunea circulară sau
pătrată. Mantaua realizată din sârmă împletită cu secţiunea pătrată asigură, datorită
muchiilor ascuţite, o frecare mai intensă a cerealelor în comparaţie cu celelalte tipuri.
3.5.1.3.3. Descojitoarele duble cu mantale suprapuse.

Descojitoarele duble, din seria DD 510, 712, 714 sunt realizate la noi în ţară din
anul 1963, după licenţa OCRIM.
Aceste descojitoare sunt foarte răspândite în unităţile de morărit din ţară, ele
înlocuind treptat, vechile tipuri de descojitoare existente. Prin suprafaţa mică ocupată,
datorită aşezării suprapuse a mantalelor, prin posibilitatea oferită de lucru, în serie şi în
paralel, ele au câştigat tot mai mult teren în faţa descojitoarelor existente până la apariţia
lor. În secţiile de pregătire a grâului pentru măciniş, sunt folosite atât pentru desprăfuire cât
şi pentru descojire.
Ele se construiesc în trei tipodimensiuni: DD 510 - cu manta cilindrică cu
diametrul de 500 mm şi lungimea de 1000 mm, DD 712 - cu mantaua de 700 mm diametru
şi lungimea de 1200 mm şi DD 714 - cu diametrul mantalei de 700 mm şi lungimea de
1400 mm.
În tabelul 3.31 se pot găsi caracteristicile tehnice ale descojitoarelor realizate în
ţara noastră.
Caracteristicile descojitoarelor etajate construite în ţară Tabelul 3.31

Dimensiunile mantalei Productivitate, Debit de aer
t/h pentru fiecare
Tipul0 Diametrul Lungimea Funcţionare Funcţionare cilindru,
în paralel în serie m3/min
DD-510 500 1000 3 1,5 30
DD-712 700 1200 5 2,5 50
DD-712 700 1400 6 3 60
Descojitorul, fig. 3.209, se compune dintr-o carcasă metalică din fontă turnat (11),
care are în interior două mantale cilindrice (13), aşezate suprapus.
Ele pot lucra fie în paralel, fie în serie. În fig. 3.209 este prezentat un descojitor
DD 714 care lucrează în paralel.
Racordul (1) asigură alimentarea cu cereale a fiecărui descojitor. Debitul total de

cereale se împarte pentru descojire, la unul din cele două descojitoare, cu ajutorul clapetei
articulate (3). Fereastra (2) permite urmărirea realizării unei alimentări corespunzătoare.
Fiecare descojitor are câte un tambur cilindric (6), de care se fixează prin
intermediul unor profile metalice L (28), sudate de tambur, câte şase palete metalice. Ele
Fig. 3.209 - Descojitorul dublu DD 510 ; 712 ; 714.

1 - racord de alimentare; 2 - fereastră; 3 - clapetă articulată; 4 - canal de alimentare; 5 - roţi de
acţionare; 6 - tambur cilindric; 7 - palete de batere; 8 - plan înclinat; 9 - palete de înălţare;
10 - roată de acţionare; 11 - carcasă, 12 - electromotor; 13 - manta cilindrică; 14 - tremii
colectoare; 15 - arbore de acţionare; 16 - racord de evacuare a cerealelor; 17 - canal de evacuare a
cerealelor din descojitorul superior; 18 - canale de aspiraţie; 19 - ferestre de vizitare; 20 - clapete
articulate; 21 - palete de evacuare a cerealelor; 22 - clapetă, 23 - piuliţă; 24 - şurub; 25 - racord de
aspiraţie; 26 - canal de evacuare a corpurilor uşoare; 27 - uşă de vizitare; 28 - profile metalice L;
29 - clapete articulate de ecluzare; 30 - cameră de decantare; 31 - uşi de vizitare şi control;
32 - canal de admisie a aerului.
I - intrare cereale; II - evacuare cereale; III - impurităţi mici, cernutul mantalei; IV - corpuri uşoare;
V - aer cu praf.
sunt montate pe generatoarele tamburului, alternând o paletă de batere (7), cu o paletă de

înaintare (9). În fig. 3.210. sunt prezentate cele două tipuri de palete. Paletele de batere sunt
realizate din plăci metalice, din oţel având o lăţime de 80 - 100 mm şi o grosime de 4 - 8
mm, prevăzute în punctele de fixare cu plăci metalice L ale tamburului (6) cu orificii de
formă alungită.
Aceste orificii permit reglarea distanţei dintre mantaua perforată şi palete. La
capătul situat înspre evacuarea din descojitor, pe o porţiune de 250 - 300 mm, paletele de
înaintare cât şi cele de batere sunt prevăzute cu paletele (4), sudate înclinat, care asigură
evacuarea cerealelor din utilaj.
Paletele de înaintare sunt realizate din plăci metalice asemănătoare celor de batere,
la care prin găurire, tăiere şi răsucire s-au realizat o serie de mici palete (1), înclinate cu 12
369
- 150 faţă de generatoare, care asigură prin ricoşare înaintarea cerealelor dinspre alimentare
către evacuare.
Între mantaua cilindrică superioară şi cea inferioară se găseşte planul înclinat (8),
din tablă de oţel, care împiedică pătrunderea cernutului mantalei superioare în mantaua
inferioară.
Cerealele din descojitorul superior cad pe un plan înclinat, ajungând în conducta
(16) împreună cu cele evacuate din descojitorul inferior.
Pentru pătrunderea aerului de aspiraţie este prevăzut un canal central (32), din
tablă perforată.
Aerul de aspiraţie împreună cu impurităţile preluate trec prin canalele de aspiraţie
(18), prevăzute fiecare cu câte o clapetă de reglaj (20) şi o fereastră de vizitare (19) şi ajung
în camera de decantare (30).
Fig. 3.210 - Palete de înaintare A, Palete de batere B.

1 - paleta de înaintare; 2 - platbanda de oţel; 3 - orificii de prindere; 4 - palete de evacuare.
Aspiraţia prafului degajat în mantale se face prin zona controlată de clapeta (22) a
cărei poziţie se reglează prin intermediul şurubului (24). Două rânduri de clapete articulate
(29), asigură ecluzarea camerei de decantare.
Accesul la mantalele perforate este asigurat prin cele două uşi de vizitare (31),
prevăzute cu balamale la partea inferioară.
Mantalele cilindrice pot fi realizate din sârmă împletită sau tablă perforată. Sârma
poate avea secţiune circulară sau pătrată. Sârma cu secţiunea pătrată oferă o suprafaţă a
mantalei cu multe muchii, asigurând o frecare mai intensă în timpul prelucrării cerealelor.
Acest tip de manta asigură cel mai bun efect tehnologic.
De obicei acest tip de manta se foloseşte în CURĂŢĂTORIA NEAGRĂ, la
desprăfuirea cerealelor. Mantalele din sârmă împletită, cu secţiunea circulară precum şi cele
din tablă perforată se utilizează de obicei în CURĂŢĂTORIA ALBĂ, la descojirea propriu-

zisă.
Funcţionare.
Cerealele sunt alimentate prin racordul (1) şi împărţite în două debite, cu clapeta
articulată (3). Ajunse în interiorul mantalei, cerealele sunt izbite de paletele tamburului
cilindric (6). Ca urmare a impactului palete - cereale, cereale - manta precum şi a frecărilor
între boabe cu viteze diferite, se realizează fie desprăfuirea prin îndepărtarea prafului
mineral de pe suprafaţa boabelor precum şi a bărbiţei, fie o descojire parţială. Datorită
firişoarelor dese, cu lungimi care pot ajunge până la 1 mm, în funcţie de soi şi varietate,
bărbiţa bobului de grâu acumulează o cantitate mare de praf mineral. Aceasta este eliminată
odată cu bărbiţa, care se înlătură ca urmare a impactului şi frecărilor din interiorul
descojitorului.
Atunci când boabele sunt lovite de către o paletă de batere, ele sunt izbite de
mantaua din sârmă împletită pe o traiectorie circulară situată într-un plan perpendicular pe
axul cilindrului. Ricoşând din manta, cerealele sunt izbite de către o paletă de înaintare. Ca
urmare a înclinării micilor palete, cerealelor li se imprimă prin ricoşare, o traiectorie
circulară, în spirală, determinând înaintarea lor către evacuare.
După parcurgerea lungimii mantalei, cerealele sunt evacuate. Atât paletele de
înaintare cât şi cele de batere asigură acest lucru, prin prezenţa în zona de evacuare, pe o
lungime de 250 - 300 mm a paletelor de evacuare (4).
La evacuare se realizează intersecţia cerealelor cu aerul care pătrunde prin canalul
central (32). Acesta preia impurităţile uşoare pe care le antrenează prin canalele de aspiraţie
(18), către camera de decantare (30).
Clapetele articulate (20) asigură reglarea aspiraţiei pe fiecare canal. Axele
clapetelor sunt prevăzute la exterior cu câte o roată de mână pentru reglarea poziţiei lor.
Ferestrele de vizitare (19) permit controlul poziţiei clapetelor şi urmărirea aspiraţiei.
Impurităţile mici care trec prin mantalele perforate, cad în tremiile colectoare (14).
Impurităţile care cad din mantaua superioară alunecă pe planul înclinat (8), în tremiile (14).
Praful degajat în timpul curăţirii cerealelor, trece prin mantalele perforate, fiind
preluat de aerul de aspiraţie care ajunge în camera de decantare. Reglarea aspiraţiei
mantalelor, se realizează prin şurubul (24) legat de clapeta (22).
Impurităţile uşoare ajunse în camera de decantare se împart prin decantare în două
fracţiuni, una grea, care cade la partea inferioară a camerei şi una uşoară care este antrenată
de aerul de aspiraţie prin racordul (25), în reţeaua de aspiraţie. Evacuarea fracţiunii grele
din camera de decantare se face prin deschiderea, datorită greutăţii, a clapetelor de ecluzare
(29).
Acţionare
Acţionarea descojitorului se realizează prin utilizarea unui motor electric cu
puterea de 5,5 Kw şi turaţia de 1400 rot/min.
De la electromotor, mişcarea de rotaţie se transmite arborelui (15) al tamburului
inferior, printr-o transmisie cu curele trapezoidale. Diferenţa de diametre, d = 145 mm la
electromotor şi d = 420 mm la roata de acţionare a arborelui, asigură acestuia o turaţie de
275 rot/min.
De la arborele tamburului inferior mişcarea de rotaţie este transmisă arborelui
superior prin intermediul unor curele late sau trapezoidale.
În cazul folosirii curelelor trapezoidale este necesar un întinzător, care va asigura
întinderea acestora pe măsura alungirii în timpul funcţionării.
Paletele fixate pe tamburii celor doi arbori, vor avea o viteză periferică de 16 -18
m/s.
371
3.5.1.3.4. Descojitoare cu manta abrazivă.

a) Descojitor cu manta abrazivă orizontală.
Descojitoarele cu manta abrazivă asigură un efect de descojire superior
descojitoarelor cu manta din sârmă împletită sau tablă perforată. Din acest motiv ele sunt
folosite mai mult în CURĂŢĂTORIA ALBĂ.
O descojire prea avansată, mergând până la ruperea stratului aleuronic în unele
zone ale bobului de grâu, înainte de umectarea acestuia, poate avea efecte tehnologice
negative. Apa adăugată poate determina impurificări ale endospermului cu praf mineral,
ceea ce conduce la înrăutăţirea calităţii făinii obţinute din măcinarea grâului.
Descojitorul cu manta abrazivă, fig. 3.211, se compune dintr-o carcasă metalică
(3), în care se fixează mantaua cilindrică abrazivă (5).
Fig. 3.211 - Descojitorul cu manta abrazivă:

1 - racord de alimentare; 2 - roată de acţionare; 3 - carcasă; 4 - palete; 5 - manta cilindrică
abrazivă; 6 - picioare de sprijin; 7 - racord de evacuare cereale; 8 - canale de aspiraţie; 9 - racord
de aspiraţie; 10 - cameră de decantare; 11 - clapete articulate de ecluzare; 12 - tablă perforată;
13 - arbore; 14 - roţi de sprijin.
I - alimentare cu cereale; II - evacuare cereale; III - aer cu praf, IV - impurităţi uşoare.
Mantaua este compusă din două părţi semicilindrice din şmirghel realizate prin
turnare. Turnarea se face în cofraje semicilindrice cu armături metalice din sârmă împletită.
În compoziţia materialului turnat intră următoarele componente :
- şmirghel de o anumită granulaţie, 69 - 76 %;
- hidroxid de magneziu Mg (OH)2 , 14 - 17 %;
- clorură de magneziu MgCl2, 10 - 14 %.
Granulele de şmirghel pot fi naturale sau sintetice, obţinute din topirea oxidului de
aluminiu cu oxid de fier. Turnarea se face la temperatura de 12 - 14° C, menţinându-se timp
de 7 - 14 zile pentru întărire.
Dacă descojirea se face în două trepte, atunci pentru fiecare treaptă se foloseşte o
granulaţie corespunzătoare a şmirghelului.
Pentru treapta I :
- 40 % şmirghel nr. 20, cu dimensiuni de 0,8 - 0,85 mm ,

- 40 % şmirghel nr. 22, cu dimensiuni de 0,75 - 0,8 mm :
- 20 % şmirghel nr. 36, cu dimensiuni de 0,4 - 0,5 mm.
Pentru treapta a II- a :
- 60 % şmirghel nr. 24, cu dimensiuni de 0,7 - 0, 75 mm ;
- 40 % şmirghel nr. 40, cu dimensiuni de 0,5 - 0,6 mm.
În interiorul mantalei se rotesc paletele (4), fixate pe arborele de acţionare (13),
prin intermediul unor roţi din fontă turnată (14).
Pentru aspirarea prafului degajat în interiorul mantalei, aceasta are un canal de
aspiraţie pe toată lungimea , situat la partea superioară a acesteia.
Canalul este închis de către o manta din tablă perforată (12) pentru împiedicarea
ieşirii cerealelor.
Unele tipuri constructive de descojitoare au o bucată de manta perforată doar în
partea superioară a mantalei, în zona evacuării cerealelor.
Canalul de aspiraţie (8), asigură aspiraţia cerealelor, la evacuarea acestora prin
racordul (7).
Funcţionare.
Cerealele care pătrund prin racordul (1), ajung în interiorul mantalei cilindrice
abrazive, unde sunt preluate de către paletele (4). În cele mai multe cazuri, paletele (4) sunt
înclinate faţă de generatoarea mantalei cilindrice, cu un unghi  ce asigură înaintarea
cerealelor pe o traiectorie elicoidală, de la alimentare spre evacuare.
Prin frecările cerealelor cu mantaua abrazivă, se realizează o îndepărtare mai mult
sau mai puţin avansată a învelişurilor acestora.
După parcurgerea mantalei, cerealele sunt evacuate prin racordul (7) fiind
intersectate de către curentul de aer aspirat de reţeaua de aspiraţie, de care se leagă
descojitorul prin racordul (9).
Praful aspirat prin mantaua perforată (12) şi prin canalul (8) ajunge în camera de
decantare (12), unde în funcţie de viteza de plutire, se separă în două fracţiuni. O fracţiune
grea, cu viteza de plutire mai mare decât viteza aerului în camera de decantare, se depune la
partea inferioară a acesteia, fiind evacuată prin deschiderea succesivă a paletelor articulate,
de ecluzare (11).
Paletele, confecţionate din lemn de tei, sunt menţinute în poziţia închis datorită
depresiunii aerului de deasupra lor. Pe partea inferioară a clapetelor se exercită presiunea
atmosferică, menţinându-le închise.
Atunci când greutatea impurităţilor depuse la partea superioară devine mai mare
decât presiunea aerului, un număr de clapete deasupra cărora se află impurităţi, se deschid
permiţând trecerea acestora, după care se închid la loc. În acest fel, prin cele două rânduri
de clapete articulate, se asigură pătrunderea unei cantităţi minime de aer atmosferic în
camera de decantare.
b) Descojitor vertical cu manta abrazivă.

Se prezintă sub formă de cilindru vertical având în centru un rotor cu palete.
Produsul de descojit intră prin gura de alimentare (1) (fig. 3.212) din partea superioară,
fiind proiectat de către rotor spre pereţii mantalei de şmirghel (3) şi lovit cu paletele (2).
Suprafaţa abrazivă este constituită dintr-un amestec de 69 - 75% şmirghelul având
granulaţia nr. 20...24 (trecând prin orificiile sitelor nr. 20...24), 11...16% magnezită şi
13...15% clorură de magneziu.
373
Datorită frecării, se desprind impurităţile, fără a se sfărâma bobul. Înclinarea

paletelor ajută la deplasarea produsului prin maşină, traiectoria fiind elicoidală. Mantaua (4)
prezintă găuri pentru evacuarea impurităţilor, care sunt aspirate la viteze de 8...10 m/s,
printr-un racord lateral,
amplasat aproape de fund.
Viteza periferică a
extremităţii paletelor este
cuprinsă între 14-16 m/s.
Deplasarea masei de
grâu în maşină se face şi
datorită proprietăţii sale de
curgere, deoarece grosimea
stratului de boabe este mai
mare la intrare decât la ieşirea
din maşină.
La deplasarea
boabelor contribuie de
asemenea înclinarea paletelor
faţă de generatoarea
cilindrului. Din cele arătate
mai sus se poate presupune că Fig. 3.212 - Schema maşinii verticale cu manta din
boabele de grâu se deplasează şmirghel:
pe o traiectorie elicoidală, 1 - gură de alimentare; 2 - tambur cu palete; 3 - manta cu
întreruptă din loc în loc şmirghel; 4 .- manta perforată pentru aspiraţie; 5 - gură de
evacuare a cerealelor descojite.
datorită alunecării boabelor pe
suprafaţa mantalei.
Eficienţa descojirii este influenţată de lungimea traseului parcurs, care poate fi
determinat cu formula:
 D
S l z  z ,m (3.383)
cos 
în care:
l - este lungimea paletelor, în m;
D - diametrul cilindrului, în m;
 - unghiul de înclinare a paletei faţă de orizontală, în grade;
z - numărul de spire.
În mod uzual valoarea lui S variază între 15 şi 25 m.
Productivitatea poate fi determinată cu relaţia:
Q  k D L q , kg/h (3.384)
în care:
k - este un coeficient ce ţine seama de natura suprafeţei de lucru, având valori de
0,75...0,9;
q - sarcina specifică în kg/m2h; aceasta este de 100...1000 pentru grâu şi 800...900
pentru secară.
Consumul specific de energie electrică este de 0,5 kWh/100 kg cereale, iar
productivitatea de 700...900 kg grâu/m2 oră.
3.5.1.3.5. Descojitoarele intensive.

Ideea unei descojiri avansate a cerealelor înaintea măcinării a stat mereu în atenţia
tehnologilor morari. O descojire avansată, mergând până la înlăturarea completă a
învelişurilor bobului, ar uşura mult procesul de măcinare. Forma bobului de grâu sau secară
nu a permis o descojire prea avansată a cerealelor, zona şănţuleţului fiind foarte puţin
expusă acţiunii de frecare de paletele sau mantaua descojitoarelor.
În dorinţa unei descojiri mai intense, în ultima perioadă de timp firmele cu renume
în construcţia de utilaje de morărit, cum sunt BUHLER sau OCRIM, au realizat
descojitoarele cu descojire intensivă.
3.5.1.3.5.1. Descojitorul intensiv cu palete.

În fig. 3.213 este prezentat un descojitor intensiv cu palete.
În interiorul unei carcase metalice se găseşte mantaua din sârmă împletită (15),
prevăzută cu racordul de alimentare (1) şi racordul de evacuare (10) care sunt aşezate
tangenţial la mantaua perforată.
În interiorul mantalei se află arborele de acţionare (12), pe care se găsesc plăcile
metalice (14), cu palete sudate. În funcţie de tipul constructiv al descojitorului, numărul de
plăci variază între şase şi opt.
Paletele sunt sudate înclinat faţă de planul secţiunii transversale, cu un unghi 30 -
40° asigurând înaintarea cerealelor dinspre alimentare către evacuare. Plăcile cu palete se
Fig. 3.213 - Descojitorul intensiv cu palete:

1 - racord de alimentare; 2 - lagăre; 3 - roata de acţionare; 4 - apărătoare; 5 - picioare de sprijin;
6 - şurub pentru întinderea curelelor; 7 - tremii colectoare; 8 - electromotor; 9 - racorduri de
evacuare a cernutului mantalei; 10 - racord de evacuare a cerealelor descojite; 11 - palete;
12 - arborele descojitorului; 13 - racord de aspiraţie; 14 - plăci metalice cu palete sudate;
15 - manta din sârmă împletită; 16 - carcasă metalică; 17 - şuruburi de fixare; 18 - mânere de
închidere - deschidere; 19 - uşi de vizitare şi control.
I - alimentare cu cereale; II - evacuare cereale descojite; III - impurităţi mici; IV - aer cu praf.
375
fixează pe arborele (12), prin intermediul unor şuruburi (17).

Sub mantaua perforată se găsesc două tremii colectoare pentru impurităţile care
trec prin manta. Două uşi de vizitare (19) situate pe părţile longitudinale ale descojitorului
asigură accesul la mantaua (15), în vederea controlului integrităţii ei. Racordul (13) asigură
preluarea impurităţilor uşoare degajate în timpul funcţionării descojitorului. Acţionarea este
realizată de un electromotor (8), care transmite mişcarea de rotaţie prin curele trapezoidale,
arborelui (12). Pentru întinderea curelelor se utilizeazã şurubul de întindere (6) care
deplasează placa pe care se află electromotorul. Apărătoarea (4) protejează transmisia prin
curele trapezoidale.
Arborele cu palete determină o acţiune intensă asupra cerealelor la turaţii de 700 -
900 rot/min.
Funcţionare.
Cerealele alimentate prin racordul (1), sunt preluate de paletele arborelui şi
proiectate în mantaua din sârmă împletită (15). Atât la impactul cerealelor cu paletele, cât şi
cu mantaua au loc acţiuni energetice asupra suprafeţei exterioare a boabelor.
La aceasta se mai adaugă frecările dintre boabe cu viteze şi direcţii diferite de
deplasare.
În cazul prelucrării uscate se realizează o desprindere a prafului mineral aderent pe
suprafaţa boabelor şi în şănţuleţ, precum şi înlăturarea bărbiţei odată cu praful din ea.
În cazul prelucrării cerealelor după umectare, are loc o îndepărtare a straturilor
exterioare de înveliş, pericarpul extern şi chiar intern.
Traiectoria descrisă de fiecare bob în interiorul descojitorului este aproximativ
spiralată, pasul spirei fiind cu atât mai mare cu cât este mai mare înclinarea paletelor faţă de
planul secţiunii transversale a cilindrului.
Impurităţile desprinse de pe suprafaţa boabelor, precum şi praful rezultat din
distrugerea eventualilor bulgări de pământ, trec prin mantaua (15), În funcţie de viteza lor
de plutire, raportată la viteza aerului de aspiraţie, rezultă două fracţiuni: o fracţiune grea, a
cărei viteză de plutire este mai mare decât viteza aerului în spaţiul dintre manta şi carcasă şi
o fracţiune uşoară. Fracţiunea grea cade la partea inferioară fiind colectată de tremiile (7), şi
evacuate prin racordurile (9). Fracţiunea uşoară este aspirată prin racordul (13) în reţeaua
de aspiraţie a ariei de curăţire.
3.5.1.3.5.2. Descojitorul intensiv cu şnecuri.

Descojitorul intensiv cu şnecuri are la baza funcţionării un principiu diferit în
comparaţie cu celelalte tipuri de descojitoare. În fig. 3.214 este prezentat principial acest tip
de descojitor.
Descojitorul se compune dintr-o suprafaţă cilindrică abrazivă (4), turnată într-o
carcasă metalică în care se găsesc montate pe acelaşi arbore două transportoare elicoidale,
unul de dreapta (3), şi unul de stânga (6). Alimentarea descojitorului cu cereale se
realizează prin buncărele (1) şi (2).
În partea superioară a mantalei cilindrice se află fereastra de evacuare a cerealelor
şi a învelişurilor desprinse. Secţiunea ei poate fi modificată cu ajutorul unei clapete (11).
Două picioare din plăci metalice (10), asigură susţinerea şi fixarea descojitorului.
Antrenarea arborelui cu şnecuri se realizează prin cuplaje elastice, de la un
reductor de turaţie (8), antrenat la rândul lui cu un motoreductor.
Funcţionare.
Cerealele sunt supuse unei umectãri înaintea descojirii. Prin această umectare se
asigură atât o creştere a rezistentei mecanice a învelişurilor cât şi o scădere a aderenţei lor.
Fluxul de cereale se împarte în douã părţi alimentând concomitent cele două
buncăre (1) şi (2). Şnecurile (3) şi (6) preiau cerealele transportându-le către zona centrală a
descojitorului. Ca urmare a amplasării orificiului de evacuare (9) la partea superioară a
cilindrului abraziv (4), şnecurile lucrează pline cu cereale. Cele două fluxuri de cereale se
întâlnesc în zona centrală realizându-se frecări intense între boabe. Boabele vor suferi
frecări şi pe porţiunea dintre buncărul de alimentare şi zona centrală atât de mantaua
abrazivă cât şi de paletele şnecurilor. Clapeta (11) poate regla secţiunea de evacuare a
ferestrei (9), modificând intensitatea frecărilor din descojitor. Învelişurile se desprind de pe
boabe în particule mari în care masa cu boabe aproape se pierde.
Fig. 3.214 - Descojitorul intensiv cu şnecuri:

1,2, - buncăre de alimentare; 3 - transportor elicoidal de dreapta; 4 - carcasă cilindrică abrazivă;
5 - arbore de acţionare; 6 - transportor elicoidal de stânga; 7 - cuplaj elastic; 8 - reductor;
9 - fereastră de evacuare; 10 - picioare de sprijin; 11 - clapete.
I - alimentare simultană cu cereale; II - evacuare cereale descojite şi coji.
Acest tip de descojitor realizează cea mai eficientă descojire în comparaţie cu toate
celelalte prezentate anterior. După o trecere prin descojitor se înlătură aproximativ 3,5 %
învelişuri, iar după o prelucrare prin două treceri succesive se ajunge la 7 - 7,5 %.
Aceasta înseamnă o înlăturare în cea mai mare parte a învelişului pericarpic şi
chiar a celui seminal.
Pentru separarea boabelor descojite de coji se poate utiliza un separator
aerodinamic de tipul tararului sau separatorului în cascadă.
Cu tot efectul tehnologic deosebit, utilizarea descojitorului prezintă şi o serie de
dezavantaje. Acestea constau în:
1 - consum mare de energie;
2 - cojile rezultate au umidităţi ridicate ceea ce le asigură o conservabilitate
scăzută. Pentru a putea fi păstrate se impune o uscare prealabilă a lor;
3 - descojirea necesită o umectare controlată şi diferenţiată în funcţie de
proprietăţile cerealelor prelucrate. O umectare într-o proporţie prea mare poate duce la
înfundarea descojitorului.
Ca avantaje în utilizarea descojitorului pot fi enumerate:
1 - efectul tehnologic deosebit, care asigură o înlăturare în proporţie mare a
învelişurilor 3,5-7,5 %. O separare în proporţie mare a învelişurilor în această fază
tehnologică poate conduce la o scurtare a procesului tehnologic de măcinare. Acesta ar
377
putea compensa consumul suplimentar de energie pentru descojire, prin scurtarea

procesului tehnologic de măcinare;
2 - utilizarea descojirii prin frecarea, în cea mai mare proporţie, a bobului pe bob,
asigură o descojire fără fisurarea boabelor datorită rezistenţei lor mecanice asemănătoare.
3.5.2. Descojirea seminţelor oleaginoase.
3.5.2.1. Scopul descojirii.

Coaja seminţelor oleaginoase are un conţinut de ulei foarte redus (0,5 - 3%) şi un
conţinut ridicat de celuloză. Din această cauză, coaja constituie un material inert în procesul
de prelucrare şi nedorit în compoziţia şroturilor, a cărui eliminare se impune ori de câte ori
acest proces este posibil. În practică se supun operaţiei de descojire acele seminţe
oleagonoase care conţin o cantitate mai mare de coajă, iar aceasta nu aderă intim la miez
(seminţe de floarea-soarelui, soia, ricin, bumbac). Alte seminţe oleagonoase ca: rapiţa, inul,
cânepa, au o coajă foarte subţire şi foarte aderentă la miez, motiv pentru care acestea nu pot
fi descojite.
În cursul procesului de descojire, coaja se îndepărtează numai parţial, un procent
anumit de coajă în materialul descojit fiind necesar pentru a asigura buna desfăşurare a
procesului de presare şi de extracţie cu solvenţi.
Prelucrarea seminţelor descojite prezintă unele avantaje şi anume:
- se măreşte capacitatea de prelucrare a instalaţiilor, deoarece se elimină de la
începutul procesului de fabricaţie o parte din coajă, lipsită aproape complet de ulei;
- se îmbunătăţeşte calitate şrotului, în urma reducerii conţinutului de celuloză,
substanţă greu asimilabilă;
- se reduce uzura utilajelor, în special a valţurilor şi a preselor, deoarece coaja
conţine dioxid de siliciu, care este un material abraziv;
- se reduc pierderile de ulei în şrot, deoarece coaja absoarbe o cantitate apreciabilă
de ulei pe care la extracţie o cedează mai greu decât miezul;
Descojirea seminţelor prezintă şi unele dezavantaje, ca:
- pierderi de ulei în miezul antrenat cu coaja în cursul descojirii;
- necesită instalaţii în plus sub formă de descojitoare şi utilaje anexe;
- consum suplimentar de energie şi manoperă.
Avantajele care se înregistrează la descojirea seminţelor cu un conţinut mai mare
de coajă, (floarea-soarelui, bumbac) depăşesc dezavantajele descojirii, din care cauză,
aceste seminţe se prelucrează numai după o descojire prealabilă. Seminţele de soia se
descojesc atunci când şrotul se foloseşte în alimentaţie.
3.5.2.2. Metode de descojire.

Procesul de descojire constă în succesiunea a două faze, şi anume:
- spargerea şi detaşarea cojii de miez:
- separarea cojilor din amestecul rezultat.
Spargerea şi detaşarea cojii de miez pot fi obţinute prin: lovire, tăiere, frecare şi
strivire.
a. Spargerea şi detaşarea cojii de pe miez prin lovire. Se aplică la descojirea
seminţelor de floarea-soarelui şi la degerminarea pe cale uscată a porumbului. Acest
procedeu se poate aplica în două moduri: prin lovirea seminţelor în repaus cu ajutorul unor
palete, sau prin proiectarea seminţelor către un perete fix. De obicei, cele două procese se
combină, obţinându-se eficacitate mai mare a descojirii.
Separarea seminţelor prin lovire se bazează pe teoria impactului, în care acestea
sunt considerate drept corpuri cu elasticitate medie, cu un coeficient de elasticitate cuprins
între 0,33 şi 0,43. În cazul seminţelor de floarea-soarelui la începutul impactului se rup
legăturile organice dintre miez şi coajă (fig. 3.215 a), având loc o deformare a cojii şi
formarea de crăpături pe
direcţiile 1, 2, 3. În cazul în
care spargerea cojii este
completă, desprinderea
acesteia de miez are loc
imediat după detaşarea
seminţelor de paleta tobei de
spargere. În cazul în care
lovirea seminţei a provocat
doar crăpături mici,
desprinderea miezului de coajă
Fig. 3.215 - Schema spargerii seminţelor de floarea- va avea loc la o oarecare
soarelui: distanţă de paleta tobei de
a - spargere la începutul impactului; 1, 2, 3 - direcţii de spargere (fig. 3.215 b), ca
fisurare; b - desprinderea cojii; l - deformare creată de urmare a diferenţei de viteză
impact. între viteza cojii şi cea a
miezului.
b. Spargerea cojii prin tăiere. Se realizează prin trecerea seminţelor printre două
discuri rifluite, care se rotesc în sens contrar şi a căror distanţă este reglabilă. Această
metodă se foloseşte la descojirea seminţelor de bumbac şi anume numai la spargerea cojii.
c. Separarea şi detaşarea cojii prin frecare. Se obţine cu ajutorul valţurilor
prevăzute cu cilindri rifluiţi sau acoperiţi cu pastă de şmirghel. Această metodă se aplică la
descojirea seminţelor de soia, precum şi la decorticarea orezului.
d. Spargerea şi detaşarea cojii prin strivire. Se realizează cu valţuri prevăzute cu
cilindrii acoperiţi cu un strat de cauciuc. Deoarece turaţia cilindrilor este diferită, pe lângă
forţe de presare apar şi forţe de frecare şi de forfecare. Această metodă se foloseşte pentru
descojirea seminţelor de ricin, precum şi pentru îndepărtarea tegumentului de pe boabele de
arahide.
După spargerea seminţelor, indiferent prin ce metodă, rezultă un amestec de
miezuri întregi şi sparte, de coji întregi şi mărunţite, precum şi seminţe întregi, nedescojite.
Din acest amestec trebuie să se separe o parte din coajă, pentru ca în materialul descojit să
nu rămână decât cantitatea de coajă necesară unei desfăşurări normale a procesului de
fabricaţie. Astfel, la prelucrarea seminţelor de floarea-soarelui, în materialul descojit mai
rămâne 6-8% coajă.
Separarea cojilor din materialul descojit se efectuează prin două metode, şi

anume:
- după diferenţa de mărime realizată prin cernere pe site;
- după diferenţa de greutate specifică prin aspiraţie cu un curent de aer ascendent,
produs de un ventilator.
În producţie se folosesc utilaje care funcţionează pe baza ambelor metode.
Din procesul de separare rezultă două fracţiuni:
379
- miez industrial (care pentru seminţe de floarea-soarelui reprezintă 80 - 85 % din

seminţele trecute la prelucrare), format din miezul botanic şi o cantitate de coajă care se
păstrează din considerente tehnologice;
- coajă industrială sau coajă eliminată (care pentru seminţele de floarea-soarelui
reprezintă 15 - 20 % din seminţele trecute la prelucrare), formată în cea mai mare parte din
coajă botanică şi o cantitate foarte redusă (0,4 - 1 %) de miez antrenat.
Raportul dintre cele două fracţiuni cât şi compoziţia fiecăruia depind atât de
materia primă cât şi de caracteristicile utilajului folosit în procesul de separare.
Eficacitatea operaţiei de descojire se exprimă prin cantitatea de coajă eliminată
faţă de coaja botanică conţinută.
3.5.2.3. Utilaje folosite pentru descojirea seminţelor de floarea-soarelui.

1. Toba de spargere.
Spargerea şi detaşarea cojii de pe miez se realizează prin lovirea seminţelor într-un
cilindru metalic de către palete montate pe un rotor (fig. 3.216).
Toba de spargere este acoperită pe 2/3 din suprafaţa interioară cu vergele metalice
semirotunde (r = 25 mm). Restul de 1/3 din suprafaţa interioară este deschis, pentru a
permite evacuarea materialului descojit. Suprafaţa tobei acoperită cu vergele metalice,
numită ecran de spargere, este mobilă, pentru a permite reglarea distanţei dintre ea şi palete.
Distanţa se reglează în funcţie de umiditatea seminţelor şi poate fi între 10 şi 20 mm la
partea de intrare şi de 8 - 12 mm la ieşirea din tobă. Valorile mai mici sunt pentru seminţele
cu umiditate mai ridicată.
Acţionarea tobei se
realizează cu ajutorul unui
electromotor de 4,5 kW, prin
intermediul unui variator de turaţie,
care asigură 560 - 630 rot/min. La
seminţe mai uscate se utilizează o
turaţie mai mică, iar la cale umede o
turaţie mai mare.
În interiorul tobei de spargere
seminţele sunt proiectate de palete
spre ecranul de spargere în direcţiile
1, 3, 5, 6 şi 8 (fig. 3.217), căpătând
impulsuri diferite, mai mari la
poziţiile 1 şi 3 şi în descreştere spre
poziţia 8. Ca rezultat, seminţele care
au fost proiectate pe direcţiile 1 şi 3 se
sparg, cele din poziţia 5 pot suferi Fig. 3.216 - Toba se spargere tip MRN:
crăpături, iar cele din poziţiile 6 şi 8 1 - carcasa cilindrică (tablă de oţel cu grosimea 5-6
rămân nesparte. Rămân de asemenea mm); 2 - arbore; 3 - rozete (4 buc.); 4 - palete (16
nesparte şi seminţele care au căpătat buc. din bare de oţel lat de 12x100 mm); 5 - vergele
traiectoriile 2, 4 şi 7. de ecranare; 6 - gură de alimentare cu grăunţar; 7 -
Procesul de spargere analizat şurub de reglare a distanţei dintre ecran şi palete.
mai sus se repetă la fiecare paletă a
tobei, astfel că în final marea majoritate a seminţelor părăsesc partea activă a tobei
desprinse de miez. Gradul de spargere depinde în mare măsură de: viteza cu care se repetă
lovirea seminţelor (determinată de numărul de palete şi de viteza de rotaţie a arborelui

tobei); distanţa dintre palete şi ecranul de spargere; elasticitatea seminţelor, care depinde, în
principal, de umiditatea la care are loc procesul de spargere. După recomandările ICICA,
umiditatea optimă pentru seminţele de floarea-soarelui este de 6,5 - 7 %.
Tobele de spargere pot fi fixate pe
cadrul metalic al separatorului, formând un
corp comun cu acesta, sau pot fi montate
separat de restul maşinii.
Din toba de spargere rezultă un
amestec de miezuri şi coji întregi şi sparte,
tocătură de miez şi coji, precum şi seminţele
întregi. Acest amestec este evacuat prin partea
deschisă a tobei.
La descojitoarele de tip "Vulkan",
tobele de spargere sunt, de obicei, fixate pe
cadrul metalic al separatorului de coji, iar la
descojitoarele de tip "MIS", ele se montează
Fig. 3. 217 - Acţiunea reciprocă a separat şi anume cu un etaj deasupra
paletei şi ecranului de spargere cu separatoarelor.
seminţele supuse spargerii. Spre deosebire de descojitoarele de
cereale, unde aspiraţia prafului se face în
interiorul agregatului, la descojitoarele de
floarea-soarelui, aceasta se face într-un utilaj separat, după trecerea produsului prin sita
plană.
Descojitorul Vulcan are următoarele caracteristici tehnice de bază:
- productivitatea 50 t/24 ore;
- lungimea tobei 1000...1600 mm;
- diametrul tobei 700...800 mm;
- lăţimea paletelor 80...100 mm;
- grosimea paletelor 8...10 mm;
- turaţia axului cu palete 550...700 rot/min;
- viteza circulară a paletelor 23...26 m/s;
- turaţia cilindrului de alimentare 95...100 rot/min;
- puterea absorbită 4...5 kW.
2. Separatorul de coji tip "Vulkan" (fig. 3.218) se compune din cadrul de

susţinere (1), două cadre cu site (3) pentru separarea după mărime şi un sistem de aspiraţie
a cojilor.
Modul de funcţionare al separatorului este: amestecul de miezuri, coji, tocătură şi
seminţe întregi, rezultat din toba de spargere (2) cade pe prima sită (5a). Prin această sită
trec miezurile şi cojile mai mici, miezul şi coaja spartă şi tocătura. Pe sită rămân seminţele
întregi, miezurile şi cojile întregi. Prin mişcarea oscilatorie a sitelor, realizată cu ajutorul
unui ax cu excentric, materialul rămas pe prima sită ajunge la primul canal de aspiraţie (8a).
La acest canal, aspiraţia este mai puternică, deoarece materialul are cel mai ridicat conţinut
de coajă, din care cea mai mare parte o constituie coaja grea (coaja întreagă). După
eliminarea unei anumite cantităţi de coajă, materialul cade pe capătul sitei a doua (5b). Aici
se uneşte cu refuzul de pe sita a doua şi anume: o parte din miezuri şi coji sparte, precum şi
miezurile şi cojile întregi mai mici. Acest amestec trece sub al doilea canal de aspiraţie
(8b), unde curentul de aer este mai slab decât la primul canal, pentru a se evita pierderi prea
381
mari de miez în coajă. După trecerea sub canalul de aspiraţie (8b), materialul ajunge la
capătul sitei a treia, unde se uneşte cu refuzul de pe această sită (5c). Acest material se
compune din bucăţi de miez şi de coajă de dimensiuni mai mici. Materialul trecut prin sita
a treia, şi anume tocătura, cade pe sita oarbă, de unde este dirijat printr-un jgheab, direct la
transportorul pentru materialul descojit, evitându-se astfel trecerea lui sub ultimul canal de
aspiraţie.
Restul materialului descojit, de pe capătul sitei a treia, trece pe sub canalul de
aspiraţie (8c), de acolo, pe al doilea cadru de site (sita retur). În acest canal de aspiraţie,
intensitatea curentului de aer este şi mai slabă decât în al doilea canal, deoarece materialul
conţine o cantitate mai mare de miezuri sparte de dimensiuni mai mici, care pot fi antrenate
uşor, odată cu coaja.
Pe sita retur, materialul se separă în coji mari şi seminţe întregi care rămân pe sită,
constituind returul, în timp ce restul materialului descojit trece prin sită. Acest material este
colectat pe sita oarbă şi dirijat într-un transportor, care îl duce la valţuri.
Fig. 3.218 - Separatorul de coji tip "Vulkan - IPIA"

1 - batiu de susţinere; 2 - tobă de spargere; 3 - cadru cu site; 4 - arbore cu excentric; 5a - sită cu
ochiuri de 5 - 6 mm; 5b - sită cu ochiuri de 4 - 5 mm; 5c - sită cu ochiuri de 3 - 4 mm; 6 - ventilator
de aspiraţie; 7 - cameră de aspiraţie; 8a, b şi c - canale de aspiraţie; 9 - arcuri de acţionare a
cadrelor cu site.
Returul cade într-un transportor care îl duce la un elevator, cu ajutorul căruia

ajunge din nou, în toba de spargere.
Coaja, antrenată prin canalele de aspiraţie, intră în camera de aspiraţie (7), unde o
parte din ea, şi anume coaja uşoară, este evacuată de ventilatorul (6) prin aspiraţie, iar
restul cojilor (coaja grea) cade la partea inferioară a camerei de aspiraţie, de unde sunt
evacuate de un transportor elicoidal.
Lungimea sitelor diferă cu 150 - 200 mm, prima sită fiind cea mai scurtă.
Ochiurile sitelor au următoarele dimensiuni:
- prima sită (5a) …………………………………. 5-6 mm;
- a doua sită (5b) ………………………………… 4-5 mm;
- a treia sită (5c) …………………………………. 3-4 mm;
- sita retur ………………………………………… 6 mm.
Ambele cadre cu site sunt suspendate pe batiul maşinii cu arcuri de susţinere,

metalice sau de lemn şi acţionate de un ax cu excentric (4). Fiecare cadru cu site este
împărţit, în lungime, în două părţi, suspendate fiecare pe câte două perechi de arcuri.
Intensitatea curentului de aer în canale se reglează cu ajutorul unor clapete,
manipulate din exterior.
3. Separatorul de coji tip "MIS" este prezentat în capitolul 3.3.10.3 fiind alcătuit
din două utilaje distincte: sita plană cu mişcare plan circulară şi separatorul pneumatic.
3.5.2.4. Descojirea seminţelor de soia şi ricin.

Pentru descojirea unor seminţe oleaginoase cum ar fi cele de soia şi ricin, se
folosesc descojitoarele cu tăvălugi. Tăvălugii pot fi netezi sau rifluiţi, rotindu-se cu viteze
egale sau diferenţiate. În funcţie de factorii citaţi pot acţiona cu precădere forţe de presare,
strivire sau forfecare. În principiu, modul de funcţionare este asemănător cu cel al morilor
cu valţuri din industria morăritului şi a malţului.
Descojirea seminţelor de soia prezintă următoarele avantaje:
- mărirea capacităţii de prelucrare la extracţie cu cca. 10%;
- permite reglarea conţinutului de protide din şrot prin reintroducerea unei părţi din
coji, putându-se obţine şrot cu minimum 50% protide şi maximum 3% celuloză.
În cazul descojirii seminţelor de soia, acestea trebuie uscate în prealabil până la
umiditatea de 10 - 11 % şi apoi lăsate în repaus 48 ore pentru omogenizarea distribuţiei
umidităţii.
Spargerea seminţelor şi detaşarea cojii
se face prin tăiere, seminţele fiind trecute printr-
un valţ, cu doi cilindri rifluiţi (fig. 3.219).
Cilindrii sunt prevăzuţi cu 8 rifluri
repartizate uniform la o distanţă de 250 mm pe
circumferinţă, cu adâncimea riflurilor de 4 mm
şi înclinarea faţă de generatoare de 10-120.
Viteza periferică a cilindrilor este diferită:
cilindrul acţionat are o turaţie de 150 rot/min.,
iar cel antrenat de 100 rot/min. Distanţa dintre
tăvălugi se reglează astfel încât seminţele să se
despice în jumătăţi, cu formarea minimă de
miezuri sparte.
Separarea cojilor de miez se face cu
ajutorul sitelor plane, prevăzute cu canale de
aspiraţie. Sita plană cu mişcare circulară are
Fig. 3.219 - Descojitor pentru seminţe două site. Prima sită are ambele zone cu orificii
de soia: dreptunghiulare de 4 x 20 mm. Sita a doua are în
1 - batiu; 2 - buncăr de alimentare; prima zonă orificii circulare cu diametrul de 4
3 - grăunţar; 4 - cilindri rifluiţi. mm, iar în a doua zonă orificii cu diametrul de 3
mm.
Descojitorul pentru seminţe de ricin se compune din buncăr de alimentare,
grăunţar pentru distribuirea uniformă a produsului în zonele de acţiune a descojitorului, doi
tăvălugi de strivire, site pentru separare şi un sistem de aspiraţie a cojilor.
Descojitorul descris are tăvălugi ce dezvoltă 230 rot/min, fiind acţionaţi de un
motor de 5 kW. Pentru seminţe cu un conţinut de umiditate de 6...9%, în urma procesului
de descojire conţinutul de coajă în miez variază între 1,5 şi 2%, iar cel de miez în coajă, în
limitele de 0,2...0,6%.
383
3.6 SEPARAREA PRIN PERIERE.
3.6.1.Consideraţii generale.
Perierea serveşte pentru desprinderea unor impurităţi aderente de pe suprafaţa
particulelor supuse anterior operaţiei de condiţionare.
În schemele tehnologice de pregătire a cerealelor în vederea măcinării, pentru
definitivarea descojirii realizate în urma umectării cerealelor în CURĂŢĂTORIA ALBĂ în
unele scheme tehnologice sunt utilizate maşinile de periat sau periile. Părţi ale învelişurilor
pericarpului desprinse parţial la descojirea umedă, sunt desprinse de pe bob cu ajutorul
maşinilor de periat.
Efectul periilor se datorează frecărilor care au loc între cereale şi periile rotorului
şi ale mantalei.
Perierea se efectuează în maşini special destinate acestui scop, sau în utilaje
complexe în care sunt înglobate şi alte operaţiuni de condiţionare.
Uneori, perierea urmăreşte să înlocuiască spălarea pentru a elimina pământul,
praful şi alte impurităţi de pe suprafaţa materiilor prime, în condiţii de reducere
considerabilă a consumului de energie electrică, de renunţare la folosirea apei şi, implicit, la
implicaţiile pricinuite de poluarea acesteia.
În cazul condiţionării grâului prin periere, se produce şi o lustruire a suprafeţei şi,
în acelaşi timp, se reduce conţinutul de cenuşă al boabelor cu minimum 0,01%. În urma
acestei operaţii are loc întărirea uşoară a învelişului, rezultând, prin măciniş, tărâţe de
dimensiuni mai mari, uşor separabile prin cernere.
În mod uzual, perierea se realizează în maşini prevăzute cu perii rotative, montate
pe palete sau pe mantale. Acestea freacă produsul de curăţit, asigurând şi avansarea lui în
maşină printr-o anumită înclinaţie. Impurităţile separate sunt eliminate prin mantaua
perforată, cât şi printr-un sistem de aspiraţie. Există maşini cu mantale rotative sau fixe, de
construcţie orizontală sau verticală.
Pentru simplificarea maşinilor de periat cu manta rotativă, aproape toate firmele
străine şi autohtone construiesc şi maşini de periat grâu cu manta fixă din tablă de oţel
perforată. Rotorul este asemănător cu cel al descojitoarelor, în loc de palete având montate
perii sau având intercalate perii între palete (o perie, o paleta).
Periile sunt confecţionate dintr-un suport de lemn, în care sunt fixate firele periei.
Firele pot fi confecţionate din:
- iarbă de mare;
- pir tratat;
- pene de gâscă;
- materiale plastice.
Pe măsura uzării firelor, periile pot fi deplasate în ghidaje cu ajutorul unor
şuruburi care acţionează asupra suportului din lemn.
Prin această apropiere se asigură un efect tehnologic constant în timpul exploatării
maşinii de periat.
Regimul de funcţionare este influenţat de: încărcătura specifică, viteza liniară a
periilor, distanţa dintre perii şi manta, calitatea periilor, alimentarea uniformă a maşinii şi
intensitatea aspiraţiei.
Efectul tehnologic al perierii este apreciat după următoarele criterii:
- modul şi proporţia în care separă praful şi părţile de înveliş;
- micşorarea conţinutului de cenuşă al boabelor de grâu cu minim 0,01%;

- boabele de grâu trecute prin maşina de periat capătă o suprafaţă netedă lucioasă.
Cantitatea şi calitatea prafului rezultat depinde de starea suprafeţei boabelor
prelucrate şi de regimul de lucru al periilor; el este un produs furajer valoros.
Încărcătura specifică a maşinilor de periat cu manta rotativă este de 1200 – 1500
kg/m2/h, iar pentru maşinile de periat cu manta fixă este de 1000 – 1200 kg/m2/h.
Cantitatea de praf (fără spărturi) ce se extrage la maşinile de periat este de 0,02 –
0,04% raportată la cantitatea de grâu intrată la periat.
Cantitatea totală de praf alb rezultată din operaţiile de descojire şi din operaţiile de
periere fără particule de grâu spart trebuie să fie de 1,4 – 1,5%.
3.6.2. Maşina de periat cu manta orizontală rotativă.

În principiu peria cu manta rotativă a cărei vedere generală este prezentată în fig.
3.220 se compune din trei părţi mari şi anume: rotorul cu perii, mantaua rotativă cu perii şi
batiul.
Fig. 3.220 - Schema maşinii de periat cu rotor şi manta rotativă:

1 - gură de alimentare; 2 - rotor; 3 - manta; 4 - colector de praf; 5 - batiu; 6 - roată de
acţionare.
În fig. 3.221 este prezentată în detaliu construcţia unei maşini de periat cu manta
rotativă.
În interiorul carcasei (4) se găseşte o manta rotativă din tablă perforată (8). Ea are
fixate 4 perii (25).
385
Mantaua rotativă se sprijină pe arborele (16) prin intermediul discurilor (5) şi (15),
prevăzute în zona centrală cu lagăre. Discul (5) are orificii care permit alimentarea periei cu
cereale, iar discul (15) are orificii situate la periferia mantalei, care asigură evacuarea
cerealelor din utilaj.
Antrenarea mantalei se realizeazã prin coroana dinţată (26) şi pinionul (7), care
primesc mişcarea de rotaţie de la arborele (16) prin transmisia cu curea lată (3).
Fig. 3.221 - Maşina de periat cu manta rotativă:

1 - racord de alimentare; 2 - roată de acţionare; 3 - transmisie prin curea lată; 4 - carcasă;
5 - disc de susţinere manta; 6 - picioare de sprijin; 7 - pinion; 8 - periile tamburului; 9 - tremii
colectoare; 10 - manta perforată; 11 - tablă perforată pentru admisia aerului de aspiraţie;
12 - racord de evacuare; 13 - tambur rotativ; 14 - canal de aspiraţie; 15 - disc de susţinere a
mantalei; 16 - arbore de acţionare; 17 - palete înclinate pentru înaintare; 18 - clapetă,
19 - piuliţă; 20 - şurub; 21 - racord de aspiraţie; 22 - cameră de decantare; 23 - palete de
ecluzare; 24 - racord de evacuare; 25 - periile mantalei; 28 - coroană dinţată; 27 - uşă de
vizitare.
I - intrare cereale; II - evacuare cereale; III - cernut mantale (praf negru sau alb);
IV - impurităţi uşoare; V - aer cu praf.
În interiorul mantalei perforate (10), se găseşte tamburul (13), format din două
părţi fixate prin şuruburi pe arborele (16). Pe tambur sunt fixate 4 palete cu aripioare
înclinate faţă de generatoarea tamburului (17), situate înaintea a patru perii (8). Aripioarele
înclinate asigură înaintarea cerealelor în interiorul mantalei. La partea inferioară a carcasei
se găsesc două tremii colectoare (9), care asigură evacuarea cernutului.
La partea superioară a carcasei se găseşte camera de decantare (22) legată de zona
mantalei printr-o secţiune de aspiraţie controlată de clapeta reglabilă (18). Şurubul (20) şi
piuliţa fixă (19), dau posibilitatea reglării debitului de aer aspirat din carcasa utilajului. Prin
canalul de aspiraţie (14) se preiau impurităţile uşoare aflate în masa cerealelor care părăsesc
maşina de periat. Carcasa se sprijină pe patru picioare metalice (6) şi este prevăzută cu o
uşă de vizitare şi control (27).
Funcţionare. Cerealele evacuate din descojitor ajung prin racordul (1) în

interiorul mantalei perforate cu perii (10). Ele sunt preluate de paletele tamburului (13) şi
apoi de periile (8). Se produc frecări intense atât ale cerealelor de palete şi perii cât şi de
manta. Efectul maxim de periere care constă în desprinderea fragmentelor de învelişuri de
pe bob, se realizează în zona de intersecţie a periilor tamburului cu cele ale mantalei. Periile
mantalei reţin boabele, iar periile tamburului freacă bobul detaşând învelişurile parţial
desprinse de bob.
Boabele descriu o traiectorie aproximativ spiralată pe suprafaţa interioară a
mantalei. Lungimea traiectoriei depinde de diametrul şi lungimea mantalei şi de unghiul de
înclinare a paletelor de avans (17).
La evacuare, cerealele întâlnesc un curent de aer ascendent, care pătrunde prin
jaluzelele (11), şi preia impurităţile uşoare din masa de cereale.
Fig. 3.222 - Peria DDP 714: Fig. 3.223 - Rotor de perie:

1- tambur rotativ; 2 - palete de înaintare; 1 - disc din fontă; 2 - perie; 3 - suport pentru palete;
3 - manta perforată; 4 - perii fixe; 5 - perii 4 - palete.
mobile.
Aerul cu impurităţi uşoare ajunge în camera de decantare împreună cu aerul cu
impurităţile preluate prin aspiraţia mantalei. Viteza aerului scade ca urmare a creşterii
secţiunii şi o parte din impurităţi se depun la partea inferioară a camerei.
Ele sunt evacuate prin deschiderea alternativă, sub greutatea proprie a clapetelor
de ecluzare articulate (23).
Aerul cu praf trece prin racordul (21) ajungând în reţeaua de aspiraţie a secţiei. În
afara maşinii de periat cu manta rotativã pentru prelucrarea învelişului cerealelor se pot
utiliza şi alte tipuri de maşini de periat, cel mai des utilizată fiind cea din seria DDP 714.
Din punct de vedere constructiv peria este identică cu descojitorul dublu DD 714, cu
deosebirea că tamburul are trei perii (5) şi trei palete (2) pentru înaintarea cerealelor, iar pe
mantaua perforată (3), trei perii fixe (4), fig. 3.222.
În fig. 3.223 este prezentat un alt tip de rotor pentru un alt tip de maşină de periat.
El are trei perii şi 9-12 palete, câte 3-4 între două perii.
Există păreri în rândul specialiştilor morari, care susţin că un descojitor şi o perie
pot suplini rolul tehnologic realizat de către o maşină de spălat.
Încărcarea specifică a maşinilor de periat este q =1000 -1500 kg/m2 oră.
Calculul capacităţii de prelucrare precum şi calculul puterii necesare acţionării lor
este asemănător descojitoarelor.
387
3.6.3. Maşina de periat cu manta orizontală fixă.

Are o construcţie asemănătoare cu cea de periat cu manta rotativă. Rotorul are
intercalate perii şi palete. Periile se confecţionează, de preferinţă, din iarbă de mare.
Sarcina specifică a maşinilor de periat cu manta fixă este de 1000...1200 kg/m şi
oră.
Pentru a mări productivitatea, majoritatea periilor se construiesc de tip etajat.
Caracteristicile tehnice principale ale periilor pentru grâu cu manta fixă care se
construiesc în ţara noastră sunt prezentate în tabelul 3.32.
Caracteristicile periilor de grâu cu manta fixă Tabelul 3.32

Dimensiunile mantalelor, mm Capacitate de producţie, t/h Debit de
Tipul Diametrul Lungimea Funcţionare Funcţionare aer,
în paralel în serie m3/min
PD - 510 500 1000 2,5-3 1,2-1,5 35
PD - 712 700 1200 4-5 2-2,5 55
PD - 714 700 1400 5-6 2,5-3 65
3.6.4. Maşina de polizat malţ

Această maşină serveşte pentru îndepărtarea impurităţilor din malţul uscat pentru
degerminare, prin lustruire. Se elimină astfel resturi de radicele şi tegumente, particule de
praf, grişuri de malţ şi alte
impurităţi.
Maşina se compune dintr-o
carcasă metalică cu capace şi
fereastră de vizitare (1) (fig. 3.224),
motor electric cu sistem de antrenare
(2), ventilator pentru aspiraţia
prafului (3), capac (4), racord de
alimentare cu buncăr de recepţie (5),
sistem de cernere cu două rânduri de
site cu jgheaburi de evacuare a
deşeurilor mari şi mici (6 şi 7),
jgheab de distribuţie (8) cu magnet
pentru separarea corpurilor feroase
(9), ansamblu de polizare, compus
din perie cilindrică, sistem de reglare
(11) şi de curăţire a periei (10),
buncăr de colectare a malţului
polizat, cu clapetă de reglare pentru
evacuarea prafului şi deşeurilor Fig. 3.224 - Maşina de polizat malţ:
uşoare (13), buncăr de colectare a 1 - carcasă; 2 - motor; 3 - ventilator; 4 - capac;
deşeurilor cu racord de evacuare (14) 5 - racord de alimentare; 6, 7 - site; 8 - jgheab de
şi uşă de vizitare (15). distribuţie; 9 - magnet; 10 - curăţirea periei;
Malţul ajunge în maşină 11 - reglare perie; 12 - buncăr pentru colectare malţ
polizat; 13 - clapetă pentru evacuare praf; 14 - buncăr
prin gura de încărcare, în dreptul pentru colectare deşeuri; 15 - uşă de vizitare.
sitei superioare. Debitul este reglat
de o clapetă cu contragreutate. Malţul cade apoi într-un jgheab separator, ajungând pe

sistemul de site care reţin impurităţile mari. El trece peste sita inferioară, ajungând între
peria cilindrică şi piesa riflată, unde are loc lustruirea propriu-zisă.
Malţul polizat cade în canalul de evacuare, iar impurităţile uşoare sunt antrenate de
curentul de aer, produs de ventilator, şi evacuate prin compartimentul de eliminare al
deşeurilor.
Impurităţile fine cad prin sita inferioară pe o platformă colectoare, în scuturător şi
se evacuează printr-un jgheab lateral.
Maşina este construită din profiluri metalice în execuţie etanşă, pentru a evita
degajarea prafului.
Sitele oscilante sunt suprapuse şi slab înclinate, în mod asemănător cu cele ale
tararelor. Dimensiunile ochiurilor sitei superioare sunt de 6,3 x 25 mm, iar cele ale sitei
inferioare, de 2,24 x 15 mm. Diametrul periei este de circa 500 mm, iar lungimea de circa
800 mm.
Motorul de acţionare are o putere de 4 kW, iar ventilatorul de 1,1 kW.
Distanţa dintre piesa riflată şi perie este reglabilă în limite de 5 mm.
Productivitatea maşinii este de 5 t/h, respectiv 200...250 kg malţ/m2 perie şi oră,
asigurând eliminarea a 0,5...1,2% impurităţi.
Masa maşinii este de 800 kg.
3.7. UTILAJE PENTRU DEGERMINARE.
3.7.1. Consideraţii generale.

Această operaţiune este folosită în mod uzual la prelucrarea porumbului. În felul
acesta, se îmbunătăţeşte calitatea şi conservabilitatea crupelor pe de o parte, iar pe de altă
parte, prin germeni se poate recupera peste 80% din conţinutul de ulei de calitate
superioară.
Fabricarea crupelor din porumb degerminat reprezintă un procedeu nou, introdus
în ţara noastră pentru prima dată în anul 1967. De la această dată şi până în prezent
procedeul a cunoscut o mare dezvoltare ajungându-se ca întreaga cantitate de crupe
destinate fondului pieţii să se fabrice din porumb degerminat.
Extinderea fabricării crupelor din porumb degerminat poate fi privită sub două
aspecte şi anume:
Aspectul economic care urmăreşte o valorificare superioară a porumbului prin
extragerea germenilor folosiţi ulterior la fabricarea uleiului comestibil şi a crupelor, în mai
multe sortimente în mod simultan.
Aspectul calitativ al crupelor obţinute şi contribuţia acestora la hrana populaţiei.
În cazul grâului se procedează uneori la eliminarea învelişului şi a embrionului
boabelor, operaţiune numită decorticare. Ea include predescojirea, descojirea, şlefuirea şi
polizarea boabelor. Pe această cale, folosind grâu sticlos, condiţionat în mod special sub
aspectul fracţionării boabelor după mărime, a proprietăţilor aerodinamice, formei şi masei
specifice, se fabrică arpacaşul.
Acelaşi proces de degerminare apare şi în cazul prelucrării orezului pentru
consumul populaţiei. În asemenea cazuri degerminarea are loc în cadrul unui procses
complex de prelucrare numit decorticare, prezentat în cap. 3.8.
La fabricaţia malţului din orz destinat ca materie primă pentru fabricarea berii
apare, de asemenea, un proces de degerminare.
389
3.7.2. Degerminarea porumbului.

După cum s-a arătat mai înainte, în vederea prelucrării industriale a porumbului în
scopuri alimentare este necesară degerminarea lui. Separarea germenului permite
recuperarea unei părţi importante a uleiului conţinut în bob, prelungirea conservabilităţii
prin prevenirea râncezirii şi eliminarea gustului neplăcut în produsele preparate obţinute din
materii prime cu conţinut de ulei.
Operaţiunea de degerminare poate fi efectuată pe cale uscată, ori cu porumb supus
condiţionării prealabile, iar în unele situaţii şi pe cale complet umedă. Metoda de
degerminare aplicată depinde de scopul urmărit şi anume:
- pe cale uscată, se efectuează când se urmăreşte obţinerea de mălai; pe această
cale se separă circa jumătate din germenii conţinuţi; în schimb, fluxul tehnologic este mai
simplu, numărul de utilaje necesare relativ scăzut şi costul de degerminare redus;
- cu porumb condiţionat, denumită impropriu degerminare umedă; se reuşeşte
astfel separarea practic completă a germenului şi recuperarea din acesta a peste 80% din
uleiul conţinut în bob; această condiţie este impusă în cazul folosirii porumbului ca materie
primă pentru produse expandate; uneori procesul implică şi o tratare termică cu abur;
- prin înmuierea porumbului cu apă cu conţinut redus de dioxid de sulf, la
temperatura de 50 0C, separându-se germenul integral, inclusiv învelişul şi alţi componenţi
ai porumbului faţă de amidonul conţinut în bob; această tehnologie este aplicată la
fabricarea amidonului din porumb.
Degerminarea uscată se efectuează cu maşini conice sau cilindrice, în care se
roteşte un dispozitiv cu palete sau cu proeminenţe ce sfărâmă marginea bobului, operaţie
urmată de separarea germenilor cu alte maşini ce funcţionează pe principiul diferenţei de
masă specifică şi a însuşirilor aerodinamice.
1. Degerminatorul DDP - 712 (licenţă OCRIM), de construcţie românească, este

de tip orizontal, etajat, pentru a ocupa un spaţiu mai redus.
Se compune din două mantale cilindrice (5) (fig. 3.225) prevăzute cu baretele (6)
în care se găsesc rotoarele (3) cu barete metalice (4), fixate într-o poziţie înclinată faţă de
generatoare, pentru a permite înaintarea boabelor în maşină.
Boabele sunt alimentate prin gura (1) şi distribuite în două fluxuri cu ajutorul
clapetei (2), ajungând în spaţiul de lucru al celor două mantale. Baretele ajută la sfărâmarea
boabelor cu ajutorul rotorului, desfăcându-se germenii, predominând particulele mari, ce
ajung la 1/4 din dimensiunile boabelor. Evacuarea amestecului zdrobit se face prin gura (7)
sub formă de canal colector, ce primeşte produsele de la ambii cilindri, sub acţiunea masei
dirijate prin intermediul clapetelor (8 şi 9). La capetele rotoarelor se găsesc flanşele (10) de
închidere a suprafeţei active.
În partea superioară a maşinii se află racordul (12) pentru legătură cu aspiraţia
centrală. Aceasta este ajutată de perforaţiile prevăzute în partea superioară a statorului.
Fracţiunile grele de impurităţi, ce nu pot fi antrenate prin aspiraţie, se depun în pâlniile din
partea de jos a maşinii (11). Gurile de evacuare a boabelor zdrobite sunt legate de aspiraţie
prin canalul vertical (14), ce comunică cu gura (12).
Pentru protecţia mantalei cilindrului inferior faţă de căderile de produse din
cilindrul superior există panourile (15). Fracţiunile de praf, uşor antrenate de aerul de
aspiraţie, sunt depuse în parte în camera de detentă (16), de unde se evacuează sub acţiunea
masei proprii prin deschiderea periodică a clapetei din canalul (17). Debitul aerului de
aspiraţie este reglat cu ajutorul ventilatorului (13). Accesul în interiorul maşinii poate fi
efectuat prin intermediul uşiţelor (18).
Fig. 3.225 - Degerminator de tip DDP 712:

1 - gură de alimentare; 2 - clapetă; 3 - rotor; 4, 6 - barete metalice; 5 - manta cilindrică; 7 - canal
colector pentru germeni şi spărturi; 8, 9 - clapete; 10 - flanşă; 11- colector pentru deşeuri; 12 - gură
de racord la aspiraţia centrală; 13 - ventil pentru reglare aer; 14 - canal vertical de aspiraţie;
15 - panou de protecţie; 16 - cameră de detentă; 17 - canal pentru colectare pulbere; 18 - uşiţă de
vizitare.
În funcţie de caracteristicile materiei prime, productivitatea acestui degerminator

este de 2,5...3,5 t/h, la o putere instalată de 7,5 kW, o turaţie a rotoarelor de 500 rot/min şi
un consum de aer de 18 m3/min. Cilindrii au diametre de 700 mm şi lungimi active de 1200
mm. Dimensiuni de gabarit: 770 x 1040 x 2030 mm.
2. Degerminatorul tip MIAG se caracterizează printr-o construcţie verticală, sub

formă de cilindru cu fund conic, prevăzut cu rotor cu palete. Statorul are în interior un
perete dublu, perforat (4), (fig. 3.226), pe care sunt proiectate boabele sub acţiunea forţei
centrifuge, fiind expuse acţiunii paletelor (3). Alimentarea porumbului are loc prin gura
superioară (1), de unde este distribuit cu discul rotativ (2), pe spaţiul de acţiune al paletelor.
Deplasarea porumbului în maşină se efectuează în spirală, de sus în jos, sub acţiunea forţei
gravitaţiei. Evacuarea are loc prin gura (5) din partea inferioară.
Caracteristic acestei maşini este sistemul de aspiraţie din partea inferioară (6) care
antrenează şi praful din interspaţiul dintre carcasa maşinii (9) şi mantaua perforată (4). Cu
ajutorul unei clapete se poate regla debitul de aer şi, prin aceasta, intensitatea aspiraţiei.
Sistemul de aspiraţie realizat asigură în acelaşi timp răcirea maşinii în timpul degerminării.
391
Acţionarea degerminatorului are loc cu motorul electric (7), prin intermediul

variatorului de turaţie (8).
Prin construcţia verticală se reduce consumul de energie electrică, produsul
trecând prin maşină prin cădere liberă. De asemenea, în momentul opririi degerminatorului,
Fig. 3.226 - Degerminatorul MIAG:

1 - gură de alimentare; 2 - disc rotativ; 3 - paletă; 4 - manta perforată; 5 - gură de evacuare; 6 ştuţ
de aspiraţie; 7 - motor; 8 - variator de turaţie; 9 - carcasă.
acesta se goleşte automat.

La o productivitate de 4 t/h, degerminatorul MIAG are o putere instalată de 12
kW. Turaţia este reglabilă fără trepte, între 450 şi 750 rot/min. Maşina are un diametru de
1050 mm şi o înălţime de 2360 mm
Degerminatorul MIAG poate fi folosit şi pentru descojirea grâului.
3. Degerminatorul conic orizontal (Beall Illinois - S.U.A) are suprafeţele de

lucru desfăşurate pe o formă tronconică. Porumbul este debitat în maşină prin gura de
alimentare (1) (fig. 3.227) de unde intră în zona de lucru dintre cele două suprafeţe (rotor-
stator).
Rotorul are suprafaţa împărţită în cinci sectoare: primul sector aflat în zona
punctului 1 prezintă pe o distanţă de câţiva centimetri proeminenţe paralele cu generatoarea
rotorului, care iau sens elicoidal în sectorul următor, al doilea; sectorul al treilea este
prevăzut cu proeminenţe discontinue în forma unor “măsele” dispuse elicoidal care sunt
orientate apoi, paralel cu generatoarea rotorului în sectorul patru; sectorul cinci plasat în
zona punctului 3 este prevăzut cu proeminenţe continue amintind de forma roţii dinţate,
dispuse elicoidal, însă, în sens invers celui realizat în sectorul doi şi trei.
Statorul are suprafaţa interioară prevăzută cu proeminenţe uniforme, de tip
“măsele”, cu excepţia unei porţiuni 10, aflată la partea superioară, care constituie o sită
pentru circulaţia aerului. Boabele sunt antrenate şi presate între proeminenţele descrise,
unde sub acţiunea acestora, se sfărâmă eliberând germenul din masa de endosperm.
Fig. 3.227 - Degerminatorul de porumb Beall Illinoios (SUA).
Totodată sub acţiunea primelor influenţe ale suprafeţelor de lucru, care sunt ceva mai puţin
intense, înainte de sfărâmare se înregistrează o descojire a bobului. În final, după
parcurgerea întregului traseu, rezultă un amestec de spărturi eterogen ca mărime, germeni şi
particule de înveliş. După cum se vede partea de intrare a maşinii (2) are diametrul mai mic
decât partea (3) de ieşire. Evacuarea produsului se face prin punctul (4) de la partea
inferioară.
Rotorul maşinii este fixat pe axul (5), sprijinit în lagărele (6); pe el este fixată şi
roata de antrenare (7).
393
Întreg ansamblul degerminatorului este fixat pe batiul (8), care la rândul său se
sprijină pe picioarele (9).
Forma tronconică a maşinii permite să se realizeze o reglare uşoară a distanţei
dintre rotor şi stator – respectiv a spaţiului zonei de lucru, prin deplasarea în sens
longitudinal a rotorului, printr-o simplă manevră a axului rotorului, deplasându-l spre
dreapta sau spre stânga; deplasarea spre stânga duce la micşorarea distanţei dintre rotor şi
stator, în timp ce o deplasare spre dreapta realizează mărirea acestei distanţe (zona de
lucru).
Degerminatorul “Beall Illinois” (S.U.A) se execută în trei mărimi cu capacităţi de
producţie de 500, 1000 şi 2000 kg/h. De menţionat că acest tip de degerminator solicită un
consum relativ mare de energie necesitând circa 18-20 CP pentru o tonă porumb pe oră.
4. Degerminarea porumbului în flux continuu pe cale umedă. În situaţia

recuperării avansate a germenilor cu pierderi minime, se folosesc hidrocicloanele, montate
în serie. Principiul de funcţionare se bazează pe diferenţa de densitate dintre germenii uşori
şi apă, care este mai grea, cât şi a celorlalte particule ce sunt mai grele şi se depun pe fund.
Separarea are loc pe principiul forţei centrifuge.
Degerminarea cu ajutorul hidrocicloanelor se aplică, în special, în industria
amidonului, din porumb. Prezintă avantajul dimensiunilor reduse, a funcţionării igienice în
circuit închis şi a randamentului ridicat de purificare a suspensiei, de impurităţile cu
conţinut de ulei, respectiv de recuperare a germenilor.
Fig. 3 228 - Instalaţie de degerminare a porumbului cu hidrocicloane:

1 - moară cu ciocănele; 2 - bazin; 3 - pompă; 4 - hidrociclon; 5 - pompă; 6 - hidrociclon II; 7, 8 - site
curbe; 9 - moară cu ciocănele; 10 - bazin; 11 - pompă; 12 - hidrociclon III; 13 - pompă;
14 - hidrociclon IV; 15 - moară cu ştifturi; 16 - bazin.
În mod uzual se efectuează degerminarea în două faze, dar cu colectarea

germenilor într-o singură etapă, precum şi cu o mărunţire intermediară a porumbului. De la
bazinele de înmuiere cu o soluţie slabă de acid sulfuros (circa 0,2%), porumbul ajunge în
prima moară de măcinare umedă cu ştifturi (1) (fig. 3.228), măcinişul fiind colectat în
bazinul (2). De aici, el este trimis cu pompa (3) în primul hidrociclon (4). Germenii uşori
sunt evacuaţi din partea superioară a acestuia pe sitele curbe de deshidratare şi, de acolo, în
uscătorul de germeni.
Fracţiunea grea părăseşte hidrociclonul prin partea inferioară, ajungând în pompa

(5) şi, de aici trece în al doilea hidrociclon (6), apoi în sitele curbe (7 şi 8), pentru a trece
prin a doua moară cu ştifturi (9). Germenii recuperaţi din hidrociclonul (6) sunt returnaţi în
bazinul (2) pentru o nouă separare.
Măcinişul cu suspensia de amidon de la moara (9) şi de la sitele curbe (7 şi 8), este
colectat în bazinul (10) şi trimis în hidrociclonul (12). Fracţiunea grea separată ajunge, prin
intermediul pompei (13), în hidrociclonul al patrulea. Germenii separaţi de la ultimele două
hidrocicloane sunt returnaţi în bazinul (10). Suspensia de amidon ajunge din hidrociclonul
(14), în moara cu ştifturi (15) şi de acolo, în bazinul (16) pentru a fi dirijat la desnisipare.
3.7.3. Maşina de degerminat malţ uscat.

Este denumită incorect maşină de degerminat, fiind utilizată de fapt pentru
curăţirea malţului de radicele. Curăţirea este necesară pentru a nu transmite berii un gust
neplăcut. Dacă eliminarea nu se efectuează imediat, îndepărtarea devine greoaie, din cauza
higroscopicităţii radicelelor.
Fig. 3.229 - Maşina de degerminat malţ uscat:

1 - gură de alimentare; 2 - sită oscilantă; 3 - bielă; 4 - pâlnie; 5 - gură de evacuare radicele;
6 - sistem de desprăfuire; 7 - ventilator; 8 - magnet; 9 - bătător cu palete; 10 - sită cilindrică;
11 - colector; 12 - transportor elicoidal; 13 - gură de evacuare pentru radicele; 14 - gură de
evacuare pentru malţ.
Efectul de curăţire se bazează pe secţiunea de batere a malţului cu un rotor cu
palete, a frecării datorită diferenţei de turaţie între mantaua perforată şi rotor, cât şi a
aspirării prafului degajat.
Malţul uscat este alimentat prin gura (1) (fig. 3.229), căzând pe o sită oscilantă (2),
acţionată de biela (3). Sita asigură separarea radicelelor curate care se elimină cu ajutorul
gurii (5), iar malţul precurăţit ajunge cu ajutorul pâlniei (4) în bătătorul cu palete (9) care se
roteşte în sita cilindrică (10). Prin acţiunea combinată a lovirii de către palete şi a frecării,
prin diferenţa de turaţie dintre rotor şi manta, are loc curăţirea malţului de radicele. Acestea
cad prin mantaua perforată în jgheabul de colectare (11), fiind evacuate din maşină cu
395
ajutorul transportorului elicoidal (12). Malţul curăţit de radicele este antrenat de manta spre
gura de evacuare (14).
Sita de precurăţire este aspirată prin sistemul de desprăfuire (6) de către
ventilatorul (7). Impurităţile feroase sunt reţinute de către magnetul (8).
Productivitatea este de 7 t/h, la o eficienţa de curăţire de 3...3,5%.
3.7.4. Maşina de tăiat ţepi.

Această maşină serveşte pentru îndepărtarea ţepilor şi a altor impurităţi aderente
de pe suprafaţa boabelor de cereale, în special a orzului. Efectul de tăiere se bazează pe
frecarea boabelor de o manta semicilindrică, rifluită, cu ajutorul unor bare fixate pe un
rotor.
Boabele sunt alimentate prin pâlnia (5) (fig. 3.230), căzând pe o clapetă de dirijare
(4). Aceasta permite trecerea boabelor prin maşină sau scoaterea din circuit, în cazul când
nu este necesară tăierea ţepilor. În continuare boabele ajung în spaţiul dintre mantaua
semicilindrică rifluită (2) şi rotorul (3), fiind frecate şi lustruite, până când ajung în zona de
terminare a mantalei, căzând în gura (6). O serie de bare fixate pe rotor în vederea efectuării
operaţiei de tăiere, pot fi reglate, adaptându-se distanţa, în funcţie de dimensiunile boabelor
de curăţit.
Pentru eliminarea prafului şi a impurităţilor uşoare, maşina este legată la instalaţia
centrală de aspiraţie, prin intermediul gurii (7).
Fig. 3.230 - Maşina de tăiat ţepi:

1 - carcasă; 2 - manta semicilindrică; 3 - rotor; 4 - clapetă; 5 - gură
de alimentare; 6 - gură de evacuare; 7 - gură de desprăfuire.
Liniile punctate din figură indică poziţia de comutare în vederea scurt - circuitării
maşinii, în situaţia când boabele nu trebuie curăţite de ţepi.
Maşina de tip ME, fabricată în ţara noastră, are o productivitate de 5 t/h la un
număr de 700 rot/min ale rotorului. Ea este acţionată de un motor de 2,2 kW.
3.8. UTILAJE PENTRU DECORTICARE.
3.8.1. Decorticarea orezului.

Caracteristicile bobului de orez, însuşirile sale structurale şi mecanice şi forma sub
care trebuie să se obţină produsul finit, impun scheme speciale de prelucrare a orezului
până la produsul finit, aşa cum se prezintă el în reţeaua comercială.
Decorticarea este faza tehnologică din procesul de fabricare a crupelor de orez prin
care se îndepărtează coaja, învelişul şi germenul boabelor. Această fază cuprinde operaţii
de descojire, şlefuire şi polizare sau lustruire succedate fiecare din ele de cernere, vânturare
şi separare gravimetrică.
La baza operaţiilor de decorticare stau trei factori de influenţă. Aceştia sunt: lovirea,
frecarea şi presarea.
Principiile teoretice care stau la baza decorticării sunt până în prezent insuficient
studiate.
Pentru determinarea efectului tehnologic, se foloseşte numai un indice şi anume
coeficientul mediu de decorticare. Acesta se poate determina cu formula:
K1  K 2
K d1  (3.385)
K1
în care :
K d1 - este coeficientul de decorticare la o singură trecere, %;
K1 - cantitatea de boabe nedecorticate înainte de trecerea prin utilaj, %;
K 2 - cantitatea de boabe nedecorticate după trecerea prin utilaj, %.
În faza tehnologică de decorticare a orezului se succed în ordine: descojirea,
şlefuirea şi lustruirea.
În vederea realizării acestui scop, după curăţirea de corpuri străine, orezul este
supus unor serii de operaţii tehnologice, în funcţie de care se întocmeşte şi diagrama de
descojire şi şlefuire. Aceste operaţii constau în sortarea orezului brut înainte de descojire,
care are drept scop prepararea unor loturi de boabe cât mai uniforme ca mărime, pentru a
uşura operaţiile ulterioare ce se fac prin spaţii de lucru sensibil reglate la dimensiuni
convenabile scopului tehnologic. Aceasta intensifică procesul de descojire şi totodată
asigură menţinerea integrităţii în decursul acestei operaţii.
1. Descojirea orezului. Maşina de descojit cu discuri.

Maşina de descojit cu discuri este folosită pentru îndepărtarea paleelor de pe boabele
de orez prin trecerea acestora printre două discuri asemănătoare cu cele de la piatra de
moară, din care numai cea inferioară se roteşte.
Orezul brut este repartizat uniform pe discul inferior şi descojit prin frecare uşoară,
fără spargere, între cele două discuri. Distanţa dintre discuri este reglabilă cu un mecanism
de precizie, astfel încât se obţine un efect tehnologic optim.
Schema descojitorului cu discuri este redată în figura 3.231. Discul inferior (1),
împreună cu cel superior (2), acoperite cu un strat abraziv, formează suprafaţa de lucru.
Discul superior este fix, în timp ce discul inferior se roteşte sub acţiunea axului (3), de care
este fixat. Orezul brut este debitat în maşină prin gura de alimentare (4), de unde cade pe
conul (5), care fiind în mişcare de rotaţie, îl distribuie pe discul (1), de unde sub influenţa
forţei centrifuge intră în zona de lucru H, dintre cele două discuri.
397
Deplasarea boabelor de la intrare până la ieşire se face după o traiectorie complexă.

Asupra acestei traiectorii exercită influenţă mărimea boabelor, masa şi forma lor,
forţa de frecare a boabelor pe discuri, distanţa dintre discuri şi viteza periferică a discului
mobil.
Boabele mai mici decât spaţiul dintre discuri descriu o spirală mai scurtă, sub
Fig. 3.231 - Descojitorul cu discuri pentru orez

acţiunea forţei centrifuge, şi ies în afara zonei de lucru fără să fie descojite, nefiind atinse
de discul superior. Dacă dimensiunile bobului sunt puţin mai mari decât spaţiul dintre cele
două discuri, când ajunge în zona de lucru H, este supus la două forţe, forţa de compresiune
şi o forţă de frânare apărută ca efect al influenţei discului superior imobil. Datorită acestor
două forţe, bobul capătă două viteze: o viteză relativă de deplasare pe discul mobil inferior
(viteza cea mai mică) şi o viteză absolută de deplasare faţă de discul superior fix (viteza cea
mai mare). Sub acţiunea acestor două viteze diferite, partea de jos a bobului, în contact cu
discul rotitor, este supus unei forţe de frecare mai mare decât partea de sus a bobului, în
contact cu discul superior deplasându-se spre periferia discului sub acţiunea forţei
centrifuge, care este cea mai puternică. Cu cât bobul se apropie mai mult de periferie, forţa
centrifugă creşte, crescând proporţional cu ea şi celelalte două forţe de frecare, care în final
duc la desfacerea învelişului de pe bob.
Suprafeţele de lucru sunt formate din material abraziv turnat dintr-un amestec de
părţi egale de şmirghel nr. 16 şi nr. 20. Nu se admit nici un fel de denivelări pe această
suprafaţă, deoarece îngreuiază reglarea distanţei dintre discuri şi provoacă spărturi de
boabe.
Reglarea distanţei dintre discuri se face cu mecanismul (6) care este asemănător cu
cel aplicat la pietrele de moară, iar acţionarea se face prin roata de curea orizontală (7).
Funcţionarea normală a unui descojitor este asigurată printr-o viteză periferică a
discului mobil de 15 - 18 m/s şi o distanţă între discuri de la 3 până la 10 mm. Distanţa se
reglează în funcţie de treapta de descojire şi mărimea boabelor.
La buna funcţionare mai contribuie şi granulaţia şmirghelului care este cuprinsă între
1 - 2,5 mm. Produsul obţinut la prima descojire este format dintr-un amestec de boabe
descojite, nedescojite, descojite parţial, boabe sfărâmate, pleavă (coji), tărâţă şi praf mineral
şi vegetal.
Cantitatea de boabe descojite la prima trecere printr-o pereche de discuri este de cca.
80%. Ea este influenţată de mărimea boabelor, umiditatea acestora şi modul de reglare a
discurilor descojitoare. În unele cazuri procentul de boabe descojite la prima trecere ajunge
la 90-92 %. În acest caz procentul spărturii nu depăşeşte 3,5%, iar praful 1,75%.
2. Selecţionarea produselor rezultate din descojire.

Oricât de bine s-ar regla maşinile şi oricât de bine s-ar fi făcut sortarea pe fracţiuni
de mărime a boabelor înaintea acestei prelucrări, produsele obţinute formează un amestec
compus din boabele descojite (procentul cel mai mare), boabe nedescojite, spărturi de
boabe, făină furajeră, tărâţe şi coji de orez rezultate de la boabele descojite. Proporţiile
dintre aceşti componenţi sunt în funcţie de regimul de lucru al maşinilor şi de rezistenţa
mecanică a bobului (boabe sticloase, făinoase, fisurate etc.).
Operaţia de sortare după descojire are drept scop separarea pe grupe aparte a făinii
furajere, a boabelor sparte, a cojilor de orez, a boabelor nedescojite şi a celor descojite.
Aceasta se face cu ajutorul maşinilor construite pe principiul folosirii însuşirilor specifice
fiecăruia dintre aceşti constituenţi în vederea separării. În acest scop se folosesc: sitele
(separarea făinii şi a spărturilor mici), curenţii de aer pentru eliminarea cojilor (cascade) şi
mesele de sortare tip Paddy, care fac separarea boabelor descojite de cele nedescojite. Acest
proces de separare se încheie apoi cu un separator-aspirator.
În funcţie de fracţiunea de produs separată, acestea se dirijează în diferite puncte:
făina furajeră şi spărturile mici de boabe se trimit la magazie, cojile sunt eliminate într-un
loc special rezervat în curtea întreprinderii, boabele nedescojite sunt dirijate la o altă maşină
de descojit, iar cele descojite se trimit la maşinile de şlefuit pentru completarea operaţiilor
de prelucrare.
399
a) Separatorul de coji şi boabe sparte.

Utilajul (fig. 2.232) foloseşte principiile de separare pe bază de dimensiuni şi
proprietăţi aerodinamice.
Fig. 3.232 - Separator de coji şi boabe sparte:

1, 3, 5 - canale; 2 - orificii de intrare a aerului; 6 - cameră de sedimentare;
7 - clapetă de evacuare; 8 - clapetă de reglare aer; 9 - contragreutăţi;
10 - clapetă; 11 - coş de alimentare.
La ieşirea din descojitor amestecul de produse este trecut pe suprafaţa unor site
cernătoare în două trepte. În prima treaptă trec ca cernut produsele mărunte prin orificii cu
diametrul de 1,5 mm, iar în a doua treaptă trec, tot ca cernut, produsele mai mari (spărturi
de bob) prin orificii cu diametrul de 4 mm. Refuzul format din boabe descojite, boabe ne-
descojite, praf şi pleavă trece în separatorul cu curent de aer. Aici se separă părţile uşoare –
praful şi pleava. Amestecul rămas, format din boabe descojite şi nedescojite trece la masa
Paddy.
b) Masa de sortare tip Paddy.
Masa sortatoare tip Paddy (vezi şi cap. 3.4.2.2) este în prezent cea mai răspândită în
unităţile de decorticare a orezului, folosită pentru separarea boabelor descojite de cele
nedescojite. Efectul de lucru al maşinii constă în separarea boabelor cu greutate specifică
mică (boabe nedescojite) de boabele mai grele (boabe descojite), folosind atât diferenţa de
greutate specifică cât şi elasticitatea suprafeţei exterioare a bobului.
În general, masa sortatoare Paddy (fig. 3.233) are trei părţi principale: gura de
alimentare, masa de sortare cu canale şi suportul inferior cu mecanismul de comandă.
Produsul este debitat pe masa de sortare (2), prin gura de alimentare (1), prevăzută
cu un dispozitiv pentru reglarea debitului prin volanul (3), care poate fi manevrat şi în
timpul funcţionării maşinii.
Masa sortatoare (grătarul 2) se compune dintr-unul sau mai multe zone de canale
sortatoare (4), prevăzute cu pereţi verticali, construiţi în zigzag. Masa este puţin înclinată şi
aşezată pe grinzi solide, pe care este fixat un ax longitudinal ce permite, prin rotirea roţii de
manevră (5), să se modifice poziţia oblică a acesteia. Masa este înclinată în sensul axei
longitudinale a canalelor. Totodată, se execută o mişcare de du-te-vino pe o direcţie
perpendiculară faţă de axa canalelor şi respectiv faţă de înclinaţia acesteia. În timpul acestei
Fig. 3.233 - Schema de separare după masa specifică cu separatorul Paddy:

a - schema de ansamblu; b - forma canalelor; c - schema de separare;
1 - alimentare; 2 - masa separatoare; 3 - mecanism de reglare; 4 - zonă cu canale de separare; 5 - roată de
manevră pentru modificarea poziţiei mesei de sortare; 6, 7 - canale de evacuare; 8 - tije oscilante; 9 - suport
metalic; 10 - mecanism de acţionare.
mişcări oscilatorii, boabele se lovesc de pereţii în zigzag ai canalelor, ricoşând sub un

anumit unghi (fig. 3.233 b), care depinde de greutatea specifică a acestora, de forma lor.
Având greutăţi specifice diferite, ele vor căpăta viteze diferite. Boabele uşoare, ca
urmare a impulsului căpătat, iau o direcţie perpendiculară pe canal şi, ajungând la peretele
din faţă, prin lovire de acesta capătă un nou impuls, fiind trimis din nou la celălalt perete,
însă ceva mai sus, şi astfel treptat-treptat se deplasează pe canal în sus (6). Boabele mai
grele nu reuşesc să ajungă până la peretele din faţă pentru a fi ricoşate ca cele uşoare şi sub
influenţa greutăţii proprii se deplasează prin alunecare în jos (7), pe panta canalului înclinat.
Astfel, boabele uşoare (nedescojite) se evacuează prin punctul (6), iar boabele grele
(decojite) prin punctul (7).
Mesele sortatoare se confecţionează cu un număr de canale variabil, de la 5 până la
45. Pe lăţimea maşinii se plasează 5-10 canale, iar pentru un număr de canale mai mare,
ordonarea lor se face prin etajare – rânduri suprapuse.
Capacitatea de prelucrare variază în funcţie de natura produsului supus prelucrării.
Pentru prima separare a orezului decorticat, de orezul nedecorticat, capacitatea este de 50
kg/h, pentru fiecare canal; pentru separarea a doua a orezului nedecorticat, de orez “alb”,
capacitatea ajunge la 80 kg/h pentru fiecare canal.
401
Efectul de separare poate fi influenţat, în timpul funcţionării maşinii, prin

modificarea înclinării mesei sortatoare şi variaţia vitezei de lucru, respectiv a numărului de
oscilaţii pe unitatea de timp.
Masa sortatoare se sprijină pe patru sau şase picioare oscilante (8) sau patine, care se
află într-o mişcare de du-te-vino pe suporturile metalice inferioare (9). Mişcarea de du-te-
vino este obţinută prin intermediul unui mecanism cu excentric cuplat la axul de comandă.
Echilibrarea mesei care se mişcă dintr-o parte într-alta se obţine cu ajutorul unui balansoar
care se află pe axul de comandă şi care asigură în acelaşi timp maşinii un mers liniştit şi
regulat.
Acţionarea maşinii se poate face prin motorul electric propriu (10).
3. Şlefuirea boabelor de orez.

Operaţia de şlefuire se face la maşini speciale – şlefuitoare – care acţionează asupra
bobului cu suprafeţele lor de lucru abrazive.
Regimul de lucru al şlefuitoarelor se alege astfel încât să se asigure îndepărtarea la
maximum a straturilor respective de înveliş de pe suprafaţa bobului şi totodată să se evite
spargerea boabelor. De aceea se procedează la repetarea operaţiei de şlefuire prin mai multe
maşini care să lucreze mai larg, evitându-se astfel spargerea boabelor.
După fiecare maşină de şlefuit, înainte de a trece la o a doua sau la următoarele
maşini de şlefuit şi după încheierea procesului de şlefuire, produsul este trecut prin maşini
separatoare în vederea eliminării prafului şi a
spărturilor rezultate în urma şlefuirii.
Maşina de şlefuit (fig. 3.234 a) are zona
de lucru formată din suprafeţe tronconice.
Tamburul din fontă (1) (fig. 3.234 b), are formă
tronconică, având suprafaţa exterioară formată
dintr-un strat abraziv, acţionează prin rotire în
interiorul mantalei (2), de aceeaşi formă cu el,
construită la rândul ei din câteva rame acoperite
cu o sită de sârmă ce se îmbină circular. În
interiorul ramelor care formează mantaua
exterioară, se fixează plăcile din cauciuc (3), ce
pot fi apropiate sau îndepărtate de tamburul (1).
Boabele de orez descojit ajunse la
şlefuitor, intră prin gura de alimentare (8), de
unde ajunge la tamburul rotativ (1). Intră apoi,
sub acţiunea forţei centrifuge, în zona de lucru
(4) dintre sitele de sârmă şi suprafaţa abrazivă a
rotorului, unde se şlefuiesc, datorită frecării de
suprafaţa sitelor de sârmă şi de suprafaţa
abrazivă a conului şlefuitor. Treptat, prin
alunecare, boabele ajung spre partea inferioară a
maşinii în jgheabul circular (5), de unde sunt
Fig. 3.234 a - Maşina de şlefuit orez
evacuate de paletele (6), fixate pe tamburul
(vedere generală)
rotativ (1), spre gurile de evacuare.
Când se urmăreşte să se mărească timpul de staţionare a boabelor în zona de lucru,
se astupă una din gurile de evacuare şi se ridică în acelaşi timp, în mod corespunzător,
paletele de pe fundul jgheabului, ceea ce duce la o aglomerare de produs în zona inferioară

a tamburului rotativ, şi deci la o frânare a evacuării. Când se urmăreşte însă reducerea
timpului de prelucrare a bobului în zona de lucru a maşinii, se va accelera evacuarea
Fig. 3.234 b - Maşina de şlefuit orez (schema constructivă):

1 - tambur rotativ; 2 - manta fixă; 3 - bare de cauciuc; 4 - sită; 5 - jgheab de evacuare; 6 - palete de
evacuare; 7 - şănţuleţ; 8 - gură de alimentare; 9 - arborele tamburului rotativ.
boabelor din jgheabul circular (5), scop în care, paletele se reglează în şănţuleţele (7), astfel
încât să ajungă până la fundul jgheabului.
Reglarea maşinii, în sensul măririi sau a reducerii spaţiului dintre suprafeţele conice,
se face prin ridicarea sau coborârea axului vertical (9), pe care este fixat rigid tamburul din
fontă (1). Distanţa dintre suprafaţa abrazivă şi cea a sitelor care o înconjoară, este de obicei
între 12 şi 20 mm.
Operaţia de şlefuire se repetă astfel până ce boabele se albesc. Viteza periferică a
tamburului la partea superioară – diametrul cel mai mare – se fixează în funcţie de produse
şi de pasaje, respectiv între 12 şi 16 m/s. Când viteza depăşeşte 16 m/s începe să crească
rapid procentul de boabe sparte.
Capacitatea maşinii, cu diametrul superior al rotorului de 1000 mm şi cu o turaţie de
240 rot/min, este de 1000 kg/h. Acţionarea maşinii se face la partea inferioară printr-o roată
de curea.
Rezultatul operaţiei de şlefuire se consideră bun dacă orezul capătă culoarea albă şi
nu are pe suprafaţa boabelor urme de înveliş.
La prima trecere procentul boabelor rămase neşlefuite nu trebuie să depăşească 4%,
iar după a doua trecere 0,8%. Proporţia sfărâmăturilor mari trebuie să nu fie mai mare de
5%, iar a celor mici 2%.
403
După fiecare trecere prin şlefuitor rezultă un amestec de boabe şlefuite, tărâţă, părţi
din embrion, spărturi, praf etc., care se dirijează la sitele hexagonale unde se separă
spărturile. Îndepărtarea prafului se face la maşinile cu curent de aer. Dacă orezul urmează a
Fig. 3.235 - Sita de separare a spărturilor din orezul şlefuit:

A - suporţi elastici; B - batiu; C - excentrice; D - biele.
fi dat în consum, el se supune unei operaţii de separare avansată a spărturilor cu sistemul de

site prezentat în fig. 3.235.
4. Polizarea boabelor de orez.

Polizarea sau lustruirea se face pentru ca boabele de orez să aibă o suprafaţă netedă,
curată şi uniformă, deoarece în urma operaţiei de şlefuire ele prezintă zgârieturi, asperităţi
şi un aspect mat din cauza particulelor de făină existente pe suprafaţa boabelor.
Polizarea se face cu maşini de polizat numite şi perii în interiorul cărora boabele se
freacă atât de nişte suprafeţe netede cât şi unele de altele căpătând o suprafaţă fără
zgârieturi şi asperităţi, cu o culoare uniformă şi puţin lucioasă.
Maşinile de polizat se aseamănă în linii mari cu cele de şlefuit. Deosebirea constă în
aceea că şmirghelul de pe con este înlocuit cu fâşii din piele sau din ţesătură textilă. Viteza
periferică a conului este mai mică, ea fiind cuprinsă între 8,5 şi 9,5 m/s.
Prin operaţia de polizare, boabele de orez nu se sparg, sau dacă spargerea unor
boabe se produce totuşi, ea se datorează fisurării lor în operaţiile tehnologice anterioare. În
schimb se produce o cantitate importantă de făină de orez, ridicându-se la un procent de
0,2-0,4%. Polizarea se realizează într-o singură trecere a orezului prin maşină. Totuşi, în
majoritatea schemelor tehnologice sunt prevăzute două treceri, ceea ce este de fapt o
exagerare.
După operaţia de polizare rezultă un amestec de boabe cu spărtură măruntă, spărtură
mare, şi făină de orez. Pentru separarea spărturilor şi a făinii se folosesc maşini de cernut
având site cu orificii cu diametrul de 2,25 - 2,75 mm. Se mai folosesc trioare cu alveole de
4-4,5 mm diametrul, aspiratoare şi mese Paddy.
5. Glasarea orezului.
Glasarea este operaţia tehnologică prin care se imprimă orezului polizat o suprafaţă
lucioasă. Operaţia se execută numai pentru a da crupelor un aspect plăcut sticlos aproape
transparent.
Glasarea se practică în special la orezul de culoare alb-gălbui sau complet alb.
Boabele de orez de formă ovală sânt preferate la glasare în detrimentul orezului cu boabe de
formă lunguiaţă. De asemenea orezul
sticlos este preferat înaintea orezului
cu structură făinoasă, deoarece sunt
mai susceptibile la acest proces.
Utilajul folosit în acest scop
este cilindrul de glasare (fig. 3.236)
care prin rotire foarte lentă produce
frecarea boabelor între ele şi
amestecarea lor cu un praf alb, de
obicei talc şi melasă sau sirop de
zahăr. Boabele se acoperă cu un strat
Fig. 3.236 - Cilindru de glasare, vedere de foarte subţire din acest amestec, iar
ansamblu. suprafaţa lor devine netedă şi
lucioasă. Cantitatea de talc
întrebuinţată este de 2,5-3,5 kg pentru o tonă de orez şi nu poate fi mai mare de 5 kg;
siropul trebuie să aibă o concentraţie de 30 0 Baumé. Cantitatea de melasă sau sirop
adăugată este egală cu a talcului folosit.
Pe suprafaţa interioară a cilindrului se găsesc câteva şipci înclinate faţă de
generatoare cu 7-100 pentru a se asigura deplasarea orezului de la capătul de alimentare la
cel de evacuare.
Cilindrii de glasare au diferite dimensiuni şi capacităţi de producţie. Ceea ce rămâne
constant este viteza periferică care este de circa 1 m/s.
6. Orezul cargo.
Fabricile de crupe, primesc uneori ca materie primă orez descojit care poartă numele
de ,,orez cargo”. În cele mai multe cazuri acest tip de orez provine din import. Se practică
această formă pentru a micşora volumul produsului de transport şi greutatea acestuia prin
înlăturarea cojilor în fabricile furnizorului. Beneficiarul acceptă aproape în toate cazurile
astfel de materie primă deoarece cojile n-au valoare alimentară şi nici economică. Orezul
cargo mai conţine totuşi un anumit procent de boabe nedescojite ce poate fi cuprins între 3
şi 20%. Orice secţie de decorticare a orezului poate prelucra şi orezul tip cargo.
Prelucrarea începe cu îndepărtarea impurităţilor, urmată de separarea boabelor ne-
descojite. După aceste operaţii continuă decorticarea în ordinea fluxului tehnologic:
şlefuire, polizare, glasare etc.
3.8.2. Decorticarea grâului (obţinerea arpacaşului).

Înlăturarea completă a învelişului şi embrionului boabelor de grâu se realizează în
patru trepte. Acestea poartă numele de predescojire, descojire, şlefuire şi polizare sau
finisare. Operaţiile de descojire, şlefuire şi polizare se execută cu acelaşi tip de utilaj, care
poartă numele de "holender”. Deşi tehnica morăritului în general a făcut uriaşe progrese în
alte domenii, holenderul de decorticat îşi păstrează acelaşi principiu de funcţionare ca şi
atunci când a fost inventat cu circa 100 de ani în urmă. S-au modificat numai o serie de
405
subansambluri care fac maşina

mai suplă, mai uşoară, cu o bună
sincronizare şi cu un consum mai
redus de energie. În fig. 3.237 este
prezentată vederea generală a
holenderului fabricat în Germania.
La această maşină ca şi la cele de
tip mai vechi încărcarea şi
descărcarea se face în mod
automat, periodic între fiecare
încărcare – descărcare rămânând
un timp în care produsul este
prelucrat de suprafeţele interioare
ale maşinii. În fig. 3.238
este prezentat schematic modul de
sincronizare dintre timpul de
alimentare, de prelucrare şi
evacuare a produsului.
În momentul când ultimele
boabe părăsesc interiorul maşinii
clapeta de evacuare se închide Fig. 3.237 - Holender pentru decorticat
automat, iar clapeta de la gura de
alimentare se deschide şi permite
pătrunderea altor boabe în
interiorul maşinii, reîncepând
prelucrarea lor. În timp ce şarja
(doza) din interior se prelucrează,
şarja următoare trece în dozator.
După terminarea operaţiei de
descojire-şlefuire sau polizare se
deschide clapeta de evacuare şi se
repetă operaţia de încărcare.
Pentru a se produce
decorticarea, cilindrul cu
şmirghelul se roteşte în interiorul
mantalei din tablă perforată care,
la rândul ei, se roteşte în sens opus
cilindrului. Viteza periferică a
cilindrului este cuprinsă între 14 şi
20 m/s, iar a mantalei este numai
de 0,5-1 m/s. Fig. 3 238 - Schema de alimentare şi evacuare a
Timpul de staţionare a şarjelor din holender:
a – formarea şi evacuarea şarjei de holender;
produsului în maşină este variabil,
b – introducerea şi prelucrarea şarjei.
el fiind influenţat de turaţia
cilindrului, treapta de decorticare
şi gradul de decorticare. În tabelul 3.33 se prezintă corelaţia dintre turaţia cilindrului,
treapta de decorticare şi timpul de staţionare a unei şarje în interiorul maşinii.
Cilindrului cu şmirghel i se mai spune şi discul sau piatra holenderului. Granulaţia

şmirghelului de pe disc este aleasă în funcţie de treapta de decorticare. De exemplu, pentru
descojire se foloseşte şmirghel nr. 14-16, pentru şlefuire nr. 16-20, iar pentru polizare 20-
26.
În funcţie de treapta de decorticare se aleg şi sitele pentru manta. În treapta I-a de
descojire se folosesc sitele cu cele mai mari orificii, ele scăzând treptat până la ultima
operaţie de polizare.
Timpul de şedere a produsului în holendere în funcţie de turaţia maşinii. Tabelul 3.33

Treapta de Turaţia maşinii, rot /min.
decorticare
270 280 290 300 310 320
I 7,20 7 6,90 6,75 6,60 6,45
II 5 4,85 4,65 4,50 4,30 4,15
III 3,85 3,75 3,65 3,45 3,40 3,20
IV 3,60 3,50 3,40 3,80 3,20 3,10
V 2,50 2,40 2,80 2,20 2,10 2
VI 1,90 1,85 1,80 1,75 1,70 1,60
Diametrul holender 1300 mm; turaţia = 270 - 300 rot/min.
Separarea. Crupele obţinute la fiecare treaptă de decorticare sunt separate de tărâţa

care le însoţeşte, cu ajutorul sitelor cilindrice. După terminarea decorticării şi înlăturarea
tărâţelor, crupele obişnuite se separă după mărime, formând mai multe sortimente sau
grupe. O primă grupă are granulaţia cuprinsă între 1200 - 550 microni. Această categorie de
crupe este alcătuită din granule mici de endosperm lipsite complet de embrion şi în mare
parte de înveliş. Granulele au formă rotunjită şi sunt şlefuite. O a doua grupă este formată
din miez întreg lipsit în mare parte de înveliş şi germene, având forma lunguiaţă şi vârfurile
rotunjite. A treia grupă este formată din amestec de fragmente de boabe cu boabe întregi.
Pentru fiecare categorie de crupe se impune a avea cât mai puţin înveliş, conţinutul acestuia
nedepăşind 1%.
3.8.3. Decorticarea orzului.

Din orzul pregătit se pot obţine diferite sortimente de crupe. Dintre acestea arpacaşul
format din boabe întregi, de formă ovală şi vârfuri rotunjite formează un prim sortiment.
Gradul lui de prelucrare este mai puţin ridicat decât al unui sortiment format din fracţiuni
de bob care poartă numele de ,,arpacaş perlat”. Pot fi fabricate şi sortimente intermediare
compuse din amestec de boabe întregi cu fracţiuni de bob. Arpacaşul superior cuprinde
crupe mărunte, rotunjite până la o formă sferică şi complet libere de resturile învelişurilor
exterioare şi embrion. Transformarea orezului în crupe cuprinde în funcţie de sortiment
următoarele operaţii principale :
1. Pentru arpacaşul format din boabe întregi :
- descojirea în holendere;
- şlefuirea în holendere;
- polizarea în holendere.
2. Pentru arpacaşul format din fracţiuni de boabe :
- descojirea;
- sfărâmarea şi sortarea produsului;
- şlefuirea;
- polizarea.
407
Descojirea. Descojirea este prima operaţie de transformare a boabelor de orz în

crupe. Ea urmăreşte îndepărtarea cojilor de pe boabe. Pentru realizarea unei descojiri
eficiente este necesar ca boabele să fie cât mai uniforme ca mărime. Pentru a se obţine un
rezultat bun este necesar ca aceeaşi şarjă să fie trecută de două ori prin operaţia de
descojire. Granulaţia şmirghelului este mare, nr. 8-10. Mantaua exterioară a holenderului
este formată din tablă de oţel de 2 mm grosime şi orificii sub formă de solzi mari de 1,5 -
1,5 x 20 mm.
Învelişurile dislocate sunt separate pe maşini de cernut centrifuge şi maşini de periat.
Aceste maşini au cilindrii din tablă de oţel cu orificiile de 1,3 - 1,5 x 20 mm prin care trec
praful de făină, particule mărunte de orez şi tărâţa care apoi sunt dirijate spre maşinile de
control a deşeurilor.
Produsele obţinute ca refuz conţin boabe descojite, nedescojite precum şi particule
libere de înveliş care sunt îndepărtate la aspiratorul de coji. După eliminarea învelişurilor
din masa de boabe, acestea sunt dirijate, dacă este nevoie, la o operaţie de albire. În cele
mai multe cazuri însă boabele descojite şi cele parţial descojite merg la a doua descojire.
Şmirghelul acestui descojitor are granulaţia mai mică, ea fiind cuprinsă între nr. 12-14.
Operaţia de separare se repetă şi ea la maşinile de cernut centrifugale şi perii, ale căror
ciururi au orificii de 1,2 x 20 mm. Refuzul trece prin aspiratoare pentru îndepărtarea
învelişurilor. Operaţia de descojire poate fi considerată bună dacă procentul boabelor ne-
descojite nu depăşesc 4%.
Şlefuirea. Şlefuirea constituie a doua etapă de decorticare în cazul fabricării

arpacaşului obişnuit şi a treia etapă în cazul fabricării arpacaşului perlat. Operaţia de
şlefuire este efectuată cu holendere. Ca şi în cazul descojirii, şlefuirea este terminată după
două treceri ale aceleaşi şarje prin holendere. Pentru prima trecere holenderul are discul din
şmirghel cu granulaţia nr. 14-16 şi mantaua metalică cu orificii 0,75 x 20 mm, iar la a doua
trecere şmirghelul are granulaţia nr. 16-18. iar mantaua din tablă are orificiile de 0,5 x 20
mm. La a doua trecere prin holender crupele trebuie să fie complet eliberate de înveliş şi
germene. Fiecare operaţie de şlefuire este urmată de separarea prafului, a tocăturii şi a
tărâţei.
3.8.4. Decorticarea ovăzului.

Decorticarea ovăzului cuprinde două operaţii de bază şi anume: descojirea şi
şlefuirea. Unele scheme tehnologice prevăd şi a treia operaţie, numită periere.
Utilajele cu ajutorul cărora se efectuează decorticarea sunt asemănătoare cu cele
folosite la prelucrarea orezului.
Descojirea. Prin descojire se înlătură cojile sau pleava în care sunt îmbrăcate
boabele de ovăz. Cojile respective au în componenţă o cantitate importantă de celuloză ne-
digerabilă şi, în consecinţă ele trebuie îndepărtate în totalitate. Eficienţa operaţiei este
influenţată de uniformitatea boabelor, umiditatea lor, încărcătura specifică, modul de
aburire şi uscare. Dacă umiditatea ovăzului este mai mică de 6% efectul de descojire se
înrăutăţeşte, mărindu-se procentul de spărtură şi boabe nedescojite. Umiditatea optimă este
de 8-9%.
Descojirea totală se realizează după mai multe treceri, la fiecare trecere fiind necesar
a se obţine o anumită proporţie de boabe descojite. Se recomandă ca după fiecare trecere să
se obţină următoarele limite:
Pentru sortul mare:
I - 75 - 80%;
II - 80 - 82%;
III - 85 - 95%
Pentru sortul subţire:
I - 70 - 75%;
II - 75 - 85%;
III - 85 - 90%;
IV - 90 - 95%.
Granulaţia şmirghelului pentru prima trecere este nr. 12-14, a doua nr. 14-16, a treia
nr. 18-20 şi a patra nr. 20-26.
Descojirea ovăzului nu impune o prelucrare forţată deoarece în urma pregătirii
hidro-termice, pleava se separă uşor de endosperm. Viteza periferică a discului cu şmirghel
trebuie să fie cuprinsă între 17 şi 20 m/s.
De la maşinile de descojit rezultă un amestec de boabe descojite şi praf fin provenit
din părţile exterioare ale bobului. Separarea fiecărei categorii de produse se face prin
cernere cu site centrifugale, prin aspiraţie cu cascade, iar după masa specifică şi coeficientul
de frecare, cu masa Paddy. Ca produse principale se separă ovăzul descojit şi nedescojit.
Cel descojit se trimite la operaţia următoare de descojire-şlefuire, iar ovăzul nedescojit se
retrimite la descojitorul da la care provine, rezultând ceea ce se numeşte circuit închis.
Întrucât boabele rămase nedescojite sunt în general boabe mai subţiri care aglomerează
descojitorul de la care provin, se recomandă ca ele să fie dirijate la un descojitor special sau
la cel care prelucrează sortul II adică cel cu boabe subţiri.
Şlefuirea. Boabele descojite se supun unei operaţii de şlefuire cu scopul de a se

îndepărta urmele de coajă rămase pe suprafaţa boabelor, a perişorilor şi a germenului.
Învelişul şi germenul conţin o importantă cantitate de grăsime, care îndepărtată prin
operaţia de şlefuire micşorează posibilitatea de râncezire a crupelor. Şlefuirea optimă a
crupelor de ovăz se realizează în mai multe trepte. În general se folosesc două treceri ale
crupelor prin maşina de şlefuit. Efectul acestei operaţii este influenţat în cea mai mare parte
de granulaţia şmirghelului de pe conul şlefuitorului.
Pentru primul şlefuitor se foloseşte un amestec de şmirghel nr. 18 şi 22 în proporţie
de 30 şi 70%, iar pentru a doua şlefuire se foloseşte un amestec de şmirghel nr. 24 şi 28.
Turaţia conului cu şmirghel influenţează gradul de şlefuire şi spargere. Atât la
primul cât şi la al doilea şlefuitor viteza optimă este de 11 - 12,5 m/s.
După şlefuire crupele sunt dirijate la aspiratoare pentru îndepărtarea făinii, a perilor
şi urmelor de coji. Selecţionarea şi verificarea produsului finit se face cu site cu orificii
alungite de 1,2 x 20 mm şi 3 x 20 mm.
Perierea. Cu toate că odată cu şlefuirea crupele pot fi considerate produs finit,

pentru îmbunătăţirea indicilor calitativi ele se supun unei operaţii de periere sau lustruire.
Prin această operaţie se elimină de pe suprafaţa lor particulele de făină care au aderat pe ele
în cursul operaţiilor precedente de prelucrare. De asemenea, prin periere se nivelează
suprafaţa crupelor care devine mai strălucitoare. Crupele după periere rezistă mai bine la
păstrare şi nu tulbură apa înainte de fierbere.
409
3.9. CONDIŢIONAREA CEREALELOR.

Daca avem în vedere proporţia endospermului amidonos al bobului de grâu, care
variază între 79,2 % şi 82,0 % precum şi conţinutul lui mineral, care variază între 0,36 % şi
0,50 % şi extracţiile totale de făină obţinute prin măcinare precum şi conţinutul mineral al
acestora, se remarcă o diferenţă destul de mare.
Acest decalaj între potenţialul bobului de grâu şi extracţia totală de făină realizată,
este mai mare sau mai mic, în funcţie de dotarea tehnică, de dezvoltarea procesului
tehnologic şi de modul de conducere al acestuia.
Pentru reducerea acestui decalaj, tehnologii morari au încercat să pregătească cât
mai bine grâul pentru măciniş.
Ansamblul proceselor folosite la pregătirea grâului pentru măciniş, începând cu
umectarea acestuia poartă denumirea de CONDIŢIONARE
Condiţionarea constă în prelucrarea boabelor de grâu cu apă sau apă şi căldură.
Dintre operaţiile de pregătire, condiţionarea influenţează în măsura cea mai mare însuşirile
tehnologice ale grâului şi însuşirile de panificaţie ale făinii.
CONDIŢIONAREA determină o serie de transformări ale proprietăţilor
componentelor bobului, care se caracterizează prin îmbunătăţirea proprietăţilor de măciniş
ale cerealelor.
Prin îmbunătăţirea însuşirilor mecano-structurale apare evidentă întărirea
învelişului boabelor în timp ce endospermul prin modificarea structurii lui interne devine
mai friabil, fapt care la cernere, duce la o separare mai bună a particulelor de tărâţă.
Modificarea structurii interne contribuie şi la micşorarea consumului de energie.
Necesitatea condiţionării este justificată şi de faptul că făina devine deschisă la culoare, este
mai puţin impurificată cu particule de tărâţă, iar conţinutul de cenuşă este mai redus.
Cercetătorii au căutat să stabilească influenţele exercitate de această operaţie
asupra grâului şi făinii. Cu toate cercetările întreprinse, nu s-ar putea spune ca s-a reuşit să
se determine cu exactitate reţeta de condiţionare şi influenţa exercitată de aceasta în diferite
direcţii. Totuşi se recunoaşte pretutindeni faptul că operaţia de condiţionare acţionează
asupra însuşirilor tehnologice ale grâului, însuşirilor de panificaţie ale făinii şi a consumului
de energie.
Condiţionării cerealelor i-au fost consacrate un număr mare de lucrări de cercetare
ştiinţifică, fiecare aducându-şi propria contribuţie în elucidarea transformărilor care se
produc în procesul de condiţionare.
Aceste lucrări pot fi grupate pe diverse categorii, în funcţie de aspectele analizate.
Aspectele sau problematicele avute în vedere au fost :
1 – Analiza modului de pătrundere a apei în bob, a vitezei de penetrare, a modului
de distribuţie în părţile anatomice, precum şi determinarea factorilor care influenţează
procesul de umectare.
2 – Modificarea proprietăţilor structural – mecanice a parţilor anatomice ale
bobului şi stabilirea valorilor optime de umiditate pentru fiecare parte anatomică, în sensul
optimizării proceselor de mărunţire.
3 – Determinarea modificărilor biochimice care se produc în bob în procesul de
condiţionare.
4 - Stabilirea parametrilor regimului de condiţionare în vederea îmbunătăţirii

calităţii produselor finite ca urmare a modificării activităţii enzimatice a enzimelor cu
importanţă în procesele tehnologice ulterioare.
Efectul umidităţii. Umiditatea grâului are un efect deosebit asupra operaţiunilor
principale de transformare în făină şi mai ales în operaţiunile de măcinare şi cernere.
Prin creşterea umidităţii grâului, învelişul acestuia devine mai tare şi mai puţin
friabil. Endospermul devine mai afânat şi mai friabil, în schimb coeziunea dintre înveliş şi
endosperm se întăreşte şi devine mai puternică. Cu toate că deosebirile dintre înveliş şi
endosperm se accentuează din punct de vedere structural, desfacerea părţilor exterioare ale
endospermului de părţile interioare ale învelişului devine foarte anevoioasă.
Umiditatea optimă. Atât din cercetări cât şi din practică a rezultat că, la
condiţionarea cu apă există o umiditate optimă la care trebuie aduse boabele de grâu,
umiditate care duce întotdeauna la rezultatele cele mai bune în măciniş. O afânare
pronunţată a endospermului şi o întărire adecvată a învelişului asigură separarea prin
cernere a celor două componente în condiţii bune.
Conţinutul optim de umiditate variază în funcţie de caracteristicile grâului, fiind
mai mare la grâul tare şi mai scăzut la grâul moale. Pentru grâul românesc destinat
fabricării făinii pentru panificaţie, conţinutul optim de umiditate înainte de intrare la
măciniş este de 15 - 15,5%. Cantitatea de apă necesară umectării se calculează cu formula:
 100  a 
X Q  1 (3.386)
 100  b 
în care:
X - este cantitatea de apă necesară umectării, în 1 (kg/h);
Q - cantitatea de cereale supusă umectării, în kg/h;
a - umiditatea iniţială a cerealelor, în %;
b - umiditatea stabilită pentru cereale după umectare, în %.
Umectarea unui amestec de grâne. Datorită modului diferit de penetraţie a apei
în boabele de grâu de diferite tipuri este necesar ca umectarea să se facă în mod separat, iar
amestecul să se facă înainte de a se introduce la măciniş.
Dacă unui amestec format din diferite tipuri de grâu i se aplică o umectare
uniformă atunci învelişul grâului moale absorbind o cantitate mai mare de apă se va măcina
şi separa foarte greu, pe când învelişul celui tare, cu conţinut de umiditate mai scăzut, se va
sfărâma mult mai intens.
Umiditatea în funcţie de extracţie şi tipul de făină. În mod curent se practică
două tipuri de extracţie şi anume: extracţii mari 80 - 85 % şi extracţii scăzute 70 - 75%. În
primul caz se obţine făină albă şi neagră, în al doilea caz se obţine numai făină albă.
Deoarece în cazul extracţiei mari se apelează şi la o anumită parte din înveliş, umiditatea
grâului trebuie sa fie mai mică decât la extracţia de faină albă. Diferenţa dintre umiditatea
grâului pentru extracţie mare şi cea mică trebuie să fie de 1 - 1,5%.
Umiditatea produselor finite. Umiditatea produselor intermediare, dar mai ales a
făinii este mai mică decât a grâului cu 1 - 2%, deoarece în procesul de măcinare şi separare
au loc unele pierderi de umiditate prin evaporare. Întrucât făina pentru a putea fi păstrată
timp de câteva luni are nevoie de umiditatea maximă de 14%, trebuie ca grâul înainte de
măcinare să aibă umiditatea minimă de 15% şi maximă de 15,5%.
Migrarea umidităţii în bob. Aducerea boabelor de grâu, la umiditatea optimă se
face prin adaos de apă sau abur. Când boabele sunt umectate învelişul exterior absoarbe apa
foarte repede, spre deosebire de părţile lui interioare care sunt mai impermeabile şi
411
împiedică difuzarea apei din înveliş în endosperm. Excepţie face embrionul unde învelişul
este întrerupt.
Din experienţele efectuate prin scufundarea boabelor de grâu în apă s-a putut
constata că apa intră mai repede prin părţile laterale ale embrionului şi prin el însuşi, decât
prin învelişul bobului. În cazul folosirii aburului s-a putut constata că în prima fază are loc
o pătrundere în înveliş şi părţile exterioare ale endospermului şi mai puţin către centrul
acestuia.
Pentru ca apa să aibă timp să pătrundă de la suprafaţă către interior îi trebuie o
perioadă de timp, perioadă care poartă numele de timpul de odihnă al grâului. Mărimea
duratei de odihnă este influenţată de tipul grâului umectat, cantitatea de apă adăugată şi
temperatura mediului din celula de odihnă. Pentru grânele româneşti durata optimă de
odihnă este de 6 - 12 ore.
Treptele de umectare. Din experimentări şi practică s-a putut constata că
adăugarea unei anumite cantităţi de apă în mai multe trepte este mai eficace decât
adăugarea acesteia o singură dată.
În funcţie de tăria grâului se practică, pentru grâul moale şi semitare două trepte,
iar pentru grâul tare trei trepte de umectare.
La grânele româneşti se recomandă folosirea a doua trepte de umectare. Prima
treaptă trebuie să se efectueze după separarea impurităţilor independente şi aderente pe
suprafaţa boabelor, iar a doua treaptă înainte cu 20 - 60 minute de introducerea la măciniş.
3.9.2. Metode pentru evidenţierea procesului de pătrundere a apei în

boabele de cereale.
Pentru evidenţierea căilor de pătrundere a apei în bob precum şi a vitezei de
pătrundere şi a modului de repartiţie, s-au folosit următoarele metode:
a) Metoda separării părţilor anatomice ale bobului.
Metoda constă în separarea părţilor anatomice ale bobului folosind diferite
ustensile şi determinare umidităţii lor, la anumite intervale după umectare.
Pentru separarea embrionului s-a folosit pensa şi acul. Învelişurile au fost separate
cu un scalpator cu striaţiuni, iar endospermul, cu o instalaţie de descojit şi şlefuit.
b) Metoda soluţiilor colorate.
Această metodă foloseşte ca principiu de determinare, utilizarea unor soluţii
colorate sau care pot da reacţii de culoare cu diverşi reactivi. Secţionând bobul la anumite
intervale de timp, Fritsch, Ward, Tischer, Haltmeier stabilesc viteza de pătrundere a apei în
bob.
Această metodă prezintă dezavantajul diferenţei vitezei de pătrundere a soluţiilor
colorate în comparaţie cu viteza de pătrundere a apei, datorita gabaritului lor molecular
diferit.
c) Metoda iodului.
Metoda se bazează pe reacţia de culoare a amidonului cu iodul. Pe baza unei scări,
Ugrimoff, Bure şi Jones au putut determina cu o aproximaţie de 5 %, cantitatea de apă
distribuită în diverse părţi ale bobului.
Boabele umectate, sunt secţionate la anumite intervale de timp şi sunt aşezate pe o
placă de sticlă care se introduce pentru colorare, într-un spaţiu închis în care s-au pus pe o
sticlă de ceas, câteva cristale de iod. Coloraţia zonelor umectate apare după aproximativ 30
de secunde şi se menţine aproximativ 30 de minute.
d) Metoda densităţii endospermului.

Metoda se bazează pe variaţia densităţii endospermului cu umiditatea lui. Jones şi
Campbel au determinat distribuţia umidităţii cu ajutorul particulelor minuscule de
endosperm. Printr-un procedeu special, ei au tăiat din endosperm particule de mărimea
grişului şi le-au determinat densitatea cu ajutorul unor soluţii de tetraclorură de carbon şi
ciclohexan. Între densitatea acestuia şi conţinutul de apă există o strânsă corelaţie.
e) Metoda conductibilităţii electrice.
Metoda se bazează pe variaţia conductibilităţii electrice a părţilor anatomice ale
bobului, cu umiditatea acestora. Metoda a fost folosita de Neitzert, Egorov, Anisimova şi
alţii, pentru analiza distribuţiei apei în bob.
f) Metoda utilizării substanţelor radioactive.
Metoda foloseşte atomi marcaţi ai izotopilor radioactivi cu viaţă scurtă, în apa de
umectare. După umectare, la anumite intervale de timp, boabele de cereale sunt supuse unui
tratament cu CO2 lichid, realizându-se - 30 0C pentru a împiedica migrarea apei în
decursul determinărilor, apoi se secţionează cu un microtom.
Boabele secţionate vor impresiona un fotoplan nuclear care va fi analizat apoi cu
stereomicroscopul. Metoda este foarte precisă, permiţând determinarea distribuţiei apei în
părţile anatomice în funcţie de intensitatea impresionării fotoplanului. Această metodă a
fost utilizată de Stenvert şi Kingswood, Tarutin şi Saharov, pentru determinarea căilor de
pătrundere a apei în bob, a vitezei de pătrundere, precum şi a distribuţiei ei, în părţile
anatomice ale bobului. Au fost analizaţi o serie de factori care influenţează viteza de
pătrundere a apei în bobul de cereale.
3.9.3. Factorii care influenţează absorbţia apei.

1. Mărimea boabelor.
Cercetările au evidenţiat o legătură strânsă între mărimea boabelor şi cantitatea de
apă absorbită. Boabele mici, oferind o suprafaţă de contact mai mare, absorb prin cufundare
o cantitate mai mare de apă, în comparaţie cu boabele mari.
2. Proporţia învelişului.
În primele faze ale cufundării cerealelor în apă, învelişurile au un rol deosebit în
realizarea absorbţiei. S-a stabilit că boabele cu o proporţie mai mare a învelişului absorb
apa mai repede decât cele cu o proporţie scăzută de înveliş.
O serie de cercetări au evidenţiat că învelişurile grânelor tari absorb apa mai
repede decât cele ale grânelor moi.
3. Structura bobului.
Viteza de absorbţie a apei este strâns legată de structura bobului de cereale. Apa
penetrează mult mai greu învelişurile şi stratul aleuronic decât endospermul.
În boabele cu endospermul făinos apa pătrunde cu o viteză cu aproximativ 25 %
mai mare decât în boabele cu endospermul sticlos.
4. Temperatura.
Temperatura apei de umectare influenţează în mod direct viteza de pătrundere a
apei în bob. Cu cât temperatura este mai mare, cu atât creşte viteza de pătrundere a apei în
bob. La umectarea cerealelor prin aburire se realizează cel mai scurt timp de pătrundere a
apei în bob.
In urma analizei unui număr mare de lucrări de cercetare care au studiat
pătrunderea apei în boabele de cereale se pot trage următoarele concluzii:
- locul preferenţial de pătrundere a apei în bob este embrionul. Prin capilarele
zonei de ataşare a bobului în spic pătrunde o mare cantitate de apă într-un timp scurt;
413
- de la embrion şi prin învelişurile pericarpului, apa pătrunde spre stratul hialin a

cărei permeabilitate se modifică în timp;
- stratul aleuronic absoarbe apa neuniform datorită variaţiei sale structurale;
- în endosperm apa pătrunde uniform, cu o viteză constantă, mai mare decât viteza
de pătrundere prin învelişuri şi stratul aleuronic;
- temperatura are o mare influenţă asupra vitezei de pătrundere a apei în bob;
- durata pentru pătrunderea apei în bob şi realizarea echilibrului de umiditate,
variază în funcţie de natura şi parametrii condiţionării, între 1 oră şi 12 ore.
3.9.4. Modificarea proprietăţilor structural – mecanice ale părţilor

anatomice ale bobului.
Cerealele sunt caracterizate prin proprietăţi elastice, plastice şi vâscoase.
Rezultatele unor cercetători care au tratat procesul de mărunţire doar ca pe un
proces pur mecanic au fost infirmate de către un număr mare de studii ulterioare. Acestea
au demonstrat că procesul de sfărâmare a cerealelor este un proces complex în care factorii
mecanici ocupă un loc important, dar nu predominant, alături de care factorii fizico–chimici
nu pot fi neglijaţi.
Cerealele sunt considerate corpuri coloidal capilar–poroase complexe. În condiţiile
umidităţii naturale a cerealelor, părţile anatomice ale acestora prezintă o anumită rezistenţă
mecanică. Învelişurile, datorită structurii lor fibroase, cu celule tubulare, cu multe capilare,
cu o proporţie majoritară a celulozei şi hemicelulozelor, au o rezistenţă mai mare decât
endospermul. Endospermul fiind alcătuit din celule cu granule de amidon, legate între ele
cu substanţă proteică într-o structura mai densă, mai compactă, caracteristică
endospermului sticlos sau mai afânată, caracteristică endospermului fibros, se
caracterizează printr-o rezistenţă mai mică în comparaţie cu învelişurile.
Experimentările au stabilit că pentru aceeaşi umiditate rezistenţa învelişurilor, la
diverse solicitări, este de 6-10 ori mai mare decât a endospermului.
În tabelul 3.34 este prezentată rezistenţa la rupere la tracţiune a învelişurilor, în
lungul fibrei şi perpendicular pe ea.
Tabelul 3.34
Tipul grâului Rezistenţa la rupere, MPa
în lungul fibrei perpendicular pe fibră
Grâu făinos 24,2 13,5
Grâu sticlos 31,6 21,6
În tabelul 3.35. este prezentată rezistenţa la rupere a endospermului, la

compresiune, forfecare şi întindere.
Tabelul 3.35
Compresiune Forfecare Tracţiune
Grâu făinos 1,4 0,6 1,3
Grâu sticlos 5.8 1.3 2,3
Embrionul este caracterizat printr-o plasticitate ridicată, datorită conţinutului

ridicat de grăsimi. Această proprietate este folosită la separarea acestuia în procesul de
măcinare ca urmare a transformării fragmentelor de embrioni, în foiţe subţiri, la trecerea

printre cilindrii valţurilor.
Rezistenta la rupere a boabelor întregi de grâu este prezentată în tabelul 3.36.
Tabelul 3.36
Compresiune Forfecare axială Forfecare transversală
Grâu tare 11,8 8,7 7,5
Grâu moale făinos 6,2 5,5 3,8
Grâu moale sticlos 7,4 6,7 4,8
Ca urmare a procesului de condiţionare, prin umectarea la rece sau cald, urmată de

o perioada de odihnă, proprietăţile mecanice ale părţilor anatomice ale grâului se modifică.
Învelişurile absorb apa, care pătrunde prin numărul mare de capilare şi
microcapilare, îşi măresc volumul şi rezistenţa la rupere.
Modificarea rezistenţei învelişurilor se caracterizează în primul rând prin creşterea
plasticităţii acestora.
O dată cu creşterea rezistenţei învelişurilor, creşte şi consumul de energie la
mărunţirea grâului la primele pasaje de şrotare, acolo unde rezistenţa învelişurilor intervine
într-o proporţie mare.
Prin condiţionare, endospermul absoarbe apa, care pătrunde prin microcapilare
până în interiorul acestuia. La temperaturi sub 60 0C granulele de amidon nu absorb şi nu
reţin apa. Substanţele proteice absorb apa mărindu-şi volumul. Această mărire de volum
produce tensiuni interne în endosperm, care pot duce la formarea de noi capilare şi
microcapilare. Acest lucru determină scăderea rezistenţei endospermului.
Umiditatea endospermului nu trebuie să depăşească o anumită valoare optimă,
care depinde de tipul cerealei, de proprietăţile fizico-chimice, soi şi varietate. Depăşirea ei
face ca fragmentele de endosperm să adere la suprafaţa cilindrilor măcinători, înrăutăţind
mărunţirea.
O umiditate ridicată a particulelor de endosperm înrăutăţesc cernerea, prin
creşterea gradului de aderenţă atât a particulelor între ele, cât şi a acestora de suprafeţele de
cernere.
Endospermul bine condiţionat trebuie să realizeze prin mărunţire, produse
intermediare cu aspect uscat, cu grad mic de aderenţă.
Măsurarea rezistenţei boabelor de cereale cu electrodinamometrul rotativ au
permis determinarea variaţiei durităţii acestora în procesul de condiţionare, în funcţie de
Fig. 3.239 - Variaţia durităţii grâului condiţionat cu umiditatea:

1 - U = 12,5 %; 2 - U = 14,5 %; 3 - U = 18,6 %; 4 - U = 20,6 %;
5 - U = 22 %; 6 - U = 23,2 %.
415
umiditatea lor.
În fig. 3.239 sunt prezentate durogramele obţinute la măcinarea grâului, supus
aceluiaşi regim de condiţionare, la umidităţi diferite.
Duritatea, exprimată prin momentul mediu rezistent opus la măcinarea cerealelor,
reprezintă un cumul al proprietăţilor mecanice ale componentelor anatomice ale bobului.
Suprafaţa înscrisă pe durogramă reprezintă consumul specific de energie consumat
pentru mărunţirea a 100 g cereale.
Din analiza acestor rezultate se remarcă o scădere a rezistenţei boabelor odată cu
creşterea umidităţii lor, momentul rezistent scăzând de aproape trei ori. Pe măsura creşterii
umidităţii creşte durata mărunţirii, care se poate citi pe abscisa diagramei.
Momentul rezistent se poate determina cu relaţia:
M  a ek u (3.387)
în care:
a şi k - sunt constante ce depind de caracteristicile cerealelor;
e - baza logaritmilor naturali;
u - umiditatea cerealelor.
Pe lângă modificarea rezistentei mecanice, în endosperm se produc o serie de
transformări fizico-chimice ca urmare a declanşării şi intensificării unor procese
enzimatice.
Aceste procese sunt favorizate de creşterea umidităţii şi temperaturii cerealelor.
Din embrion se declanşează o serie de reacţii enzimatice care modifică structura şi
proprietăţile endospermului şi a celorlalte părţi anatomice.
3.9.5. Modificări biochimice.

Ca urmare a creşterii umidităţii cerealelor în cadrul condiţionării, în embrion se
declanşează o serie de reacţii enzimatice. Căldura intensifică aceste reacţii, ceea ce face ca
aceste modificări, de natura biochimică sa fie mult mai pronunţate, în cazul condiţionării la
cald.
Ca urmare a procesului de condiţionare a grâului, în special la cald, se produc o
serie de modificări ale proprietăţilor de panificaţie ale făinii astfel obţinute. Aceste
modificări se datorează modificărilor de activitate enzimatică, în special a enzimelor
proteolitice care influenţează calitatea glutenului.
În cazul unui grâu cu un gluten foarte slab, cu o extensibilitate şi un indice de
deformare mare, se recomandă în cadrul condiţionării, un tratament termic de scurtă durată,
la o temperatura de 55-60 0C. Pentru un grâu cu un gluten normal, cu o extensibilitate şi un
indice de deformare scăzut, 8-12 mm, în regimul de condiţionare la cald, temperatura nu
trebuie să depăşească 45-50 0C. Pentru cerealele cu gluten foarte tare, cu extensibilitate
scăzută şi deformare sub 8 mm, se recomandă o condiţionare la cald la o temperatură de
maxim 40 0C, timp îndelungat.
Condiţionarea la cald, realizată fără a ţine seama de indicatorii calitativi iniţiali ai
cerealelor, poate duce foarte uşor la înrăutăţirea proprietăţilor tehnologice ulterioare.
3.9.6. Condiţionarea la rece.

Condiţionarea la rece se realizează în majoritatea unităţilor de morărit de
capacitate medie şi mare din ţara noastră.
Condiţionarea la rece se realizează prin umectări ale cerealelor, în una până la trei
trepte, urmate de menţinerea cerealelor la odihnă în celule sau buncăre speciale.
Valorile umidităţii cerealelor în fiecare treaptă de umectare, precum şi durata de
odihnă după fiecare umectare este corelată cu însuşirile fizico-chimice ale cerealelor.
Prima treaptă de umectare se realizează în scopul creşterii umidităţii cerealelor
până la o valoare considerată optimă. Ea se realizează, în cazul morilor care au maşini de
spălat, chiar din momentul cufundării cerealelor în bazinul de spălare.
Datorită faptului că boabele de cereale sunt cufundate în apă o anumită durată de
timp, funcţie de umiditatea iniţială, umiditatea finală şi proprietăţile lor fizico-chimice,
precum şi distribuţia apei în masa de boabe se realizează în mod uniform.
În cazul unităţilor de morărit care nu dispun de maşini de spălare, umectarea
cerealelor poate fi realizată cu ajutorul aparatelor de udat cu turbină sau cu cupe.
3.9.6.1. Aparatul de udat cu turbină.

Acest tip de aparat de udat este cel mai răspândit în unităţile de morărit din ţara
noastră.
Aparatul prezentat în fig. 3.240 se compune dintr-un rotor (3), cu paletele (17),
fixat pe axul (4), sprijinit pe lagărele carcasei metalice (2).
Fig. 3.240 - Aparatul de udat cu turbină:

1 – racord de alimentare; 2 – carcasă; 3 – rotor; 4 – ax; 5 – turbină; 6 – bazin cu apă; 7 - conducta
de colectare a apei dozate; 8 – flotor; 9 – pâlnie colectoare de apă; 10 – tijă filetată; 11 – disc;
12 – piuliţă; 13 – capac cu mâner; 14 – pârghie articulată; 15 – articulaţie; 16 – conductă cu apă;
17 – palete; 18 – uşă de vizitare; 19 – paletele turbinei.
I – alimentare cu cereale; II – apă dozată ; III – evacuare cereale.
La partea superioară a carcasei se găseşte racordul de alimentare cu cereale (1). El

este plasat tangenţial la carcasă. Pe acelaşi ax (4) cu rotorul (3) se găseşte fixată turbina (5).
Ea este prevăzută cu palete elicoidale (19), care delimitează canale de preluare a apei din
bazinul (6). Flotorul (8), asigură prin braţul articulat (14), plasat sub racordul de alimentare
cu apă, un anumit nivel în bazin. Flotorul poate fi deplasat pe tija (10), pentru a stabili
nivelul apei, asigurând astfel debitul de apă dorit.
417
Pâlnia colectoare (9), este plasată sub discul (11), pentru a prelua apa antrenată de
paletele elicoidale (19) ale turbinei. Apa se scurge prin conducta (7) în transportorul
elicoidal amplasat sub aparat în scopul amestecării şi omogenizării amestecului de cereale
şi apă.
Funcţionare.
Cerealele alimentate prin racordul (1), cad pe paletele (17), punând în mişcare
rotorul (3), respectiv (4), pe care se fixează turbina (5). Aceasta are partea inferioară
cufundată în bazinul cu apă (6), iar prin rotire, datorită paletelor elicoidale, preia o cantitate
de apă, aducând-o prin canalele elicoidale, în zona centrală a axului. Apa dozată, se
prelinge de pe discul (11) în pâlnia colectoare (9), de unde ajunge în conducta (7).
Cantitatea de apă preluată de turbină este direct proporţională cu nivelul apei în
bazin. Nivelul apei poate fi reglat cu ajutorul piuliţei (12).
Cantitatea de apă necesară umectării cerealelor se determină dintr-un bilanţ parţial
în substanţă uscată:
A Q  Qf (3.388)
Q(100  ui )  Q f (100  u f ) (3.389)
100  ui
A Q
100  u f
u f  ui
A (3.390)
100  u f
în care:
A - debitul de apă, kg / oră;
Q - debitul de cereale, kg / oră;
uf - umiditate finala, %;
ui - umiditate iniţială, %.
Apa dozată de turbină este trimisă în transportorul elicoidal amplasat sub aparatul
de udat. Acesta îndeplineşte rolul distribuţiei cât mai uniforme a apei în masa de cereale. Se
apreciază că lungimea transportorului, pentru o omogenizare corespunzătoare, trebuie să fie
de minim 7 m. În majoritatea cazurilor se folosesc două şnecuri suprapuse, cu trecerea
cerealelor din unul în celălalt, transportorul necesitând un volum mai mic.
3.9.6.2. Aparatul de udat cu cupe.

Aparatul de udat cu cupe, fig. 3.241 este un dozator de apă, pus în mişcare de către
cerealele aflate în cădere, pe un rotor. Pentru acelaşi debit de cereale, el poate realiza o
dozare a apei cu precizie mai mare decât aparatul de udat cu turbină, între limite destul de
largi.
Aparatul se compune dintr-o carcasă metalică (2), în interiorul căreia se găsesc
rotorul cu palete (3), asemănător celui prezentat anterior şi discul (9) pe care se fixează
cupele (10).
Pe axul rotorului (3) se găseşte roata de frânare (6), deasupra căreia apasă sabotul
(5) fixat de pârghia articulată (20).
Pârghia (21), fixată pe pârghia (20), asigură prin deplasarea contragreutăţii (4),
variaţia forţei de frecare.
Prin modificarea forţei de frecare se poate modifica turaţia rotorului cu palete (3),
pentru acelaşi debit de cereale.
Mişcarea de rotaţie a rotorului (3) se transmite, prin angrenajul format din pinionul
(7) şi roata (12), la discul cu cupe (9).
Pe disc sunt fixate radial un număr de cupe (10), a căror poziţie poate fi modificată
datorită modului de prindere pe disc. Fiecare cupă se fixează pe discul (9) prin intermediul
unei tije (18) care se poate roti în acesta modificând poziţia cupei.
Poziţia dorită se fixează datorită arcului elicoidal (17) aflat pe tijă, între cupă şi
disc.
La partea superioară a discului se găseşte pâlnia (15) care colectează apa adusă de
cupă până la partea superioară. Capacul (14) permite accesul la discul cu cupe pentru
reglarea debitului de apă dozată. Un flotor (11), asigură un nivel constant în bazinul (8).
Fig. 3.241 - Aparatul de udat cu cupe:

1 – racord de alimentare cu cereale; 2 – carcasă; 3 – rotor cu palete; 4 – contragreutate; 5 – sabot;
6 – roată; 7 – pinion dinţat; 8 – bazin cu apă; 9 – disc; 10 – cupe; 11 – flotor; 12 – roată dinţată;
13 – conductă de evacuare a apei dozate; 14 – capac; 15 – pâlnie colectoare de apă; 16 – mâner;
17 – arc elicoidal; 18 – tijă; 19 – articulaţie; 20 – pârghie articulată; 21 – pârghie cu contragreutate.
I – alimentare cu cereale; II – evacuare cereale; III – evacuare apă dozată.
Funcţionare.
Cerealele cad prin racordul de alimentare (1), tangenţial pe paletele rotorului (3)
punându-l în mişcare de rotaţie.
Mişcarea este transmisă prin angrenajul dinţat, discului (3) cufundat cu partea
inferioară până deasupra razei de fixare a cupelor. Cupele coboară pe rând, prin rotirea
discului, preluând apa din bazin.
419
La partea superioară, schimbându-şi poziţia, permit scurgerea apei preluate în

pâlnia (15). Din pâlnia (15) apa se scurge prin conducta (13) care ocoleşte zona de trecere a
cupelor, în transportorul elicoidal de omogenizare şi transport.
Reglarea debitului de apă dozată se poate realiza în două moduri:
- prin scoaterea unui număr de cupe din funcţia de dozare;
- prin modificarea frecării între sabotul (5) şi roata (6).
Scoaterea cupelor din funcţia de dozare se realizează prin schimbarea poziţiei lor.
Întoarcerea unui număr de cupe cu fundul în faţă, determină reducerea debitului de apă
dozată de aparat.
Deplasarea contragreutăţii (4) pe pârghia (21), modifică frecarea dintre sabot şi
roată, determinând schimbarea turaţiei rotorului (3), şi în consecinţă, schimbarea turaţiei
discului cu cupe (9).
În afara celor două tipuri
de aparate de udat se mai
utilizează şi alte tipuri de aparate
de udat, cum ar fi aparatul de udat
cu “pipe”. El este asemănător celor
două aparate prezentate anterior.
Ceea ce îl diferenţiază de ele este
rotorul cu pipe, fig. 3.242.
Un rotor cu palete, pus în
mişcare de către cerealele aflate în
cădere, transmite mişcarea de Fig. 3.242 - Aparatul de udat cu pipe:
rotaţie cilindrul (1) de care se 1 – cilindrul de preluarea apei; 2 – pipe.
fixează pipele (2).
Rotirea pipelor, le aduce pe rând în bazinul cu apă, pe care o preiau. Pe măsură ce
depăşesc axul orizontal, apa din ele se scurge, prin conducta cilindrică de legătură, în
cilindrul (1), iar de aici în transportorul elicoidal de omogenizare.
Există unele cazuri în care umectarea cerealelor se face prin aducerea conductei cu
apă deasupra şnecurilor de omogenizare. Reglarea debitului de apă este asigurată de un
robinet. Acest mod de umectare prezintă următoarele inconveniente:
- reglarea aproximativă a debitului de apă;
- curgerea apei în şnecurile de omogenizare şi atunci când debitul de cereale se
întrerupe.
Reglarea aproximativă a umidităţii cerealelor se datorează modificării debitului de
apă ce trece prin robinet, în funcţie de variaţia presiunii apei din reţea.
Spre deosebire de aparatele de udat, la care dozarea apei se întrerupe în lipsa
cerealelor, în acest caz, apa se scurge în şnecul de omogenizare chiar şi în lipsa cerealelor.
Cum în majoritatea cazurilor, sub şnecul de omogenizare se găsesc celulele de odihnă, apa
se scurge în ele, determinând creşterea exagerată a umidităţii cerealelor aflate lângă pereţii
celulari. Aceasta poate duce la aderarea lor de pereţii celulari sau la îngreunarea mărunţirii
la valţuri.
Pentru treptele a doua şi uneori a treia de umectare, atunci când sunt umectări
finale, urmate de o durată scurtă de odihnă, se impune utilizarea unor aparate de udat care
realizează o distribuţie mult mai uniformă a apei în masa de cereale.
Umectarea finală se impune în vederea realizării unei umidităţi mai mari a
straturilor de înveliş. Creşterea umidităţii lor conduce la mărirea rezistenţei lor mecanice,
determinând rămânerea lor sub forma unor particule sau foiţe de dimensiuni mari, în urma
mărunţirii la valţuri, asigurând o separare mai bună şi mai uşoară a lor la cernere.
În cazul cerealelor cu sticlozitate ridicată, cu capacitate mică de absorbţie a apei,
se poate realiza o umectare în trepte. Primele două sunt umectări de profunzime care pot fi
realizate cu maşina de spălat şi aparatul de udat cu turbină sau discuri. În lipsa maşinii de
spălat, ambele trepte de umectare pot fi realizate prin folosirea aparatelor de udat.
După fiecare aparat de udat, cerealele sunt menţinute o durata de 6 – 12 ore în
celulele de odihnă pentru pătrunderea apei în tot bobul şi uniformizarea umidităţii părţilor
sale anatomice.
Fig. 3.243 - Schema tehnologică de condiţionare la rece în doua trepte:

1 – maşină de spălat; 2, 2' - elevatoare; 3 – aparat de udat cu turbină (cupe); 4 – şnecuri de
omogenizare; 5 – celule de odihnă; 6 – transportor elicoidal; 7 – umidificator pneumatic;
8 – buncăre de odihnă; 9 – cântar automat; 10 – rezervă Sr. I.
I – alimentare cu cereale; II – evacuare cereale; III – apa.
Ultima treapta de umectare, denumită şi umectarea de suprafaţă trebuie realizată

cu un umidificator cu dispersie bună a apei în masa cerealelor. Apa se distribuie sub formă
de picaturi foarte mici, în mod uniform pe suprafaţa boabelor.
Această umectare este urmată de o odihna scurtă, de 15 - 20 minute, timp în care
apa adăugată penetrează doar embrionul şi învelişurile bobului.
În fig. 3.243 este prezentată schema de condiţionare la rece, prin umectare şi
odihnă, în două trepte.
Umectarea de profunzime se realizează în maşina de spălat (1), completată dacă
este cazul, cu aparatul de udat (3).
În celulele de odihna (5) se realizează uniformizarea umidităţii în părţile
anatomica ale bobului.
Cea de-a doua treaptă de umectare, de suprafaţă, se practică, după
CURĂŢĂTORIA ALBĂ. Această umectare se realizează prin pulverizare, umiditatea
cerealelor crescând cu 0,3 – 0,5 %.
În fig. 3.244 este prezentată schema de condiţionare la rece în trei trepte.
421
Fig. 3.244 - Schema tehnologică de condiţionare la rece în trei trepte:

1, 1' - aparate de udat; 2, 2' - şnecuri de omogenizare; 3, 3' - celule de odihnă; 4, 4' - şnecuri;
5, 5' - elevatoare; 6 – aparat de udat prin pulverizare; 7 – buncăre de odihnă; 8 – cântar automat;
9 – rezerva şrotului I.
I – alimentare cu cereale; II – evacuarea cerealelor; III – apă.
3.9.6.3. Aparatul de udat prin pulverizare cu discuri.

Aparatul de udat prin pulverizare face parte din categoria aparatelor de udat cu o
distribuţie uniforma a apei în masa de cereale. Din acest motiv, el se utilizează în mod
frecvent pentru umectarea cerealelor în ultima treaptă de condiţionare.
Dacă în această etapă s-ar utiliza un aparat de udat care nu distribuie uniform apa
în masa de cereale, cum ar fi aparatul de udat cu cupe sau turbină, datorita duratei scurte de
odihnă de 15 – 25 minute, şi distribuţiei neuniforme a apei, cerealele ar prezenta fluctuaţii
de umiditate. Această fluctuaţie ar conduce la variaţii ale randamentelor de produse
intermediare şi finite.
Aparatul prezentat în fig. 3.245 se compune dintr-o zonă de dispersie a apei şi
cerealelor şi o zonă de omogenizare şi transport pentru cerealele umectate.
Zona de dispersie pentru cereale şi apa dozată în dozatorul (23), se compune dintr-
o carcasă metalică (10), prevăzută cu ferestrele de vizitare şi control (7) şi (19), în care se
află două discuri fixate pe un ax vertical ce se roteşte cu o turaţie de 1300 rot/min. Această
turaţie asigură discurilor o viteză periferică de 20 m/s ceea ce determină împrăştierea
cerealelor de către discul superior (8) şi a apei de către discul inferior (20).
Zona de omogenizare şi transport aflată sub discuri se compune dintr-un
transportor elicoidal discontinuu cu paletele (16). Paletele pot avea diferite forme, după
cum se poate observa din desenul alăturat.
Aparatul asigură întreruperea alimentării cu apă, atunci când se întrerupe

alimentarea cu cereale. Clapeta articulată (3) comandând, prin pârghia articulată (26),
poziţia clapetei de dirijare a apei (24).
Reglarea umidităţii cerealelor se realizează prin modificarea debitului de apă cu
ajutorul şurubului (25) care se termină la partea inferioară cu un corp conic de lungime
mare care permite un reglaj fin al secţiunii de trecere a apei în aparat.
Funcţionare.
Cerealele pătrund prin racordul (1) şi apasă clapeta articulată (3). Aceasta aduce
clapeta articulată (24), prin intermediul pârghiei (26), în poziţia reprezentată în figură, cu
linie plină. Această poziţie permite scurgerea apei dozate prin dozatorul (23) în
compartimentul din dreapta, ajungând în conducta (21).
Fig. 3.245 - Aparatul de udat prin pulverizare cu discuri:

1 – racord de alimentare; 2 – roată de acţionare a axului cu discuri; 3 – clapetă articulată; 4 – roţi
de ghidare pentru cureaua (5); 6 – clapetă articulată, 7,19 – fereastră de vizitare şi control; 8 – disc
pentru împrăştierea cerealelor; 9 – roată de curea; 10 – carcasă metalică, 11 – pinion dinţat;
12 – roată de acţionare; 13 – roată dinţată; 14 – baie de ulei; 15 – jgheab; 16 – transportor elicoidal
discontinuu cu palete înclinate; 17 – arbore; 18 – racord de evacuare; 20 – disc pentru dispersia
apei; 21 – conductă de scurgere a apei; 22 – orificiu pentru evacuarea apei; 23 – dozator de apă;
24 – clapetă articulată pentru dirijarea apei; 25 – şurub conic; 26 – pârghie articulată; 27 – lagăr,
28 – disc de protecţie pentru lagăr.
I – alimentarea cu cereale; II – apă; III – cereale umectate.
Cerealele sunt dirijate de clapeta (6) pe discul superior (8), care le împrăştie
uniform datorită vitezei periferice mari, 20 m/s, sub forma unei calote semisferice de
grosime mică, aflată în rotaţie pe suprafaţa interioară a carcasei (10).
Apa dozată se scurge pe discul (20), care la o turaţie de 1300 rot/min. realizează
dispersia ei sub formă de picaturi fine, pe care le proiectează pe partea interioară a calotei
de cereale.
Cerealele umectate cad în jgheabul (15), de unde sunt preluate de paletele (16) ale
transportorului elicoidal discontinuu, efectuându-se pe lângă transport şi o omogenizare a
umidităţii cerealelor.
423
Întreruperea alimentării aparatului cu cereale, determină ridicarea clapei de

alimentare (3) şi aducerea clapei (24), în poziţia punctată. Apa dozată se va scurge pe
clapetă, în compartimentul din stânga, fiind evacuată prin orificiul (22).
Acţionarea aparatului se face prin antrenarea roţii de curea (12), care este fixată cu
pană paralelă pe arborele (17) al transportorului elicoidal.
De la arborele (17) mişcarea de rotaţie se transmite prin intermediul
multiplicatorului de turaţie format din roata dinţată (13) şi pinionul (11), roţii de curea (9).
De la aceasta se acţionează axul vertical cu discuri, prin schimbarea planului de
rotaţie cu 900 cu ajutorul roţilor de ghidare (4), ale căror lagăre sunt susţinute de carcasa
aparatului.
Axul vertical este susţinut de două lagăre, unul situat la partea superioară, sub
roata de acţionare (2), iar al doilea deasupra discului (8), susţinut de un braţ fixat de
carcasă.
Pentru protejarea lagărului inferior, deasupra lui se află un disc (28), care
determină scurgerea cerealelor pe lângă lagăr.
3.9.6.4. Aparatul de udat prin pulverizare cu aer comprimat.

Aparatul de udat prin pulverizare cu aer comprimat face parte din categoria
aparatelor de udat folosite la ultima treaptă de umectare. Prin sistemul constructiv, el
asigură o umectare cu un grad sporit de uniformitate în distribuirea apei în masa de cereale.
În fig. 3.246 este prezentată o secţiune longitudinală şi transversală prin aparatul
de udat.
Fig. 3.246 - Aparatul de udat prin pulverizare cu aer comprimat:

1 – racord de alimentare; 2 – clapetă articulată cu contragreutate; 3 – duza de pulverizare;
4 – camera de ceaţă; 5 – uşa de vizitare şi control; 6 – palete înclinate; 7 – arborii
transportoarelor elicoidale discontinui; 8 – tremie colectoare; 9 – jgheaburi metalice; 10 – batiu;
11 – electromotor; 12 – rezervor cu apă; 13 – conductă cu apă; 14 – compresor; 15 – rezervor de
aer comprimat; 16 – conductă cu aer; 17 – transmisie prin curele; 18 – roţi de curele trapezoidale;
19 – şuruburi melc; 20 – roţi melcate; 21 – microîntrerupător.
I – cereale; II – apă; III – cereale umectate.
El se compune dintr-un batiu din fontă turnată (10) prevăzut la partea superioară
cu o cameră de pulverizare (cu ceaţă) (4), cuprinsă între uşa de vizitare (5) şi jgheaburile (9)
ale transportoarelor cu palete (7). La partea inferioară a batiului se găseşte sistemul de
acţionare format din electromotorul (11), compresorul (14) şi rezervoarele de apă (12) şi de
aer (15).
Electromotorul (11) pune în mişcare de rotaţie, prin intermediul transmisiei prin
curele şi a roţii (18), arborele pe care se găsesc cele două şuruburi melcate (19) şi (19').
Acestea transmit mişcarea roţilor melcate (20) şi (20'), care sunt fixate pe arborii
(7) ai celor două agitatoare cu palete. De la roata (18'), prin curele trapezoidale se
acţionează compresorul (14) care trimite aer comprimat în rezervorul (15). Pe conducta de
aer (16) se găseşte o electrovalva (24) care permite trecerea aerului comprimat doar când
cerealele deschid clapeta (2).
Rezervorul cu apă (12) se alimentează de la reţeaua de apă prin ventilul (26)
comandat de plutitorul (25).
Apa este împinsă în duza (3) de presiunea aerului care intră în rezervorul (12)
printr-o ramificaţie a conductei (16). Pulverizarea apei se realizează în duză datorită aerului
comprimat. Reglarea debitului de apă se face prin intermediul reductorului de presiune
(27), pe baza diferenţei de presiune citită la cele două manometre.
În fig. 3.247 este prezentată schema cinetică de acţionare şi funcţionare a
umidificatorului U.P.
Funcţionare.
Cerealele pătrund prin racordul (1) transparent, deschizând clapeta (2), circuitul
electric în bobina (22) se închide, aerul comprimat trece prin electrovalva (24), împinge apa
pe care o pulverizează apoi în duza (3). Apa este dispersată în picături foarte fine, ca o
ceaţă, care se dispune pe suprafaţa exterioară a boabelor de cereale aflate în deplasare
datorita paletelor (6).
Fig. 3.247 - Schema funcţionala:

1 … 21 – identic fig. 3.246; 22 – bobina de inducţie; 23 – supapă de siguranţă; 24 – electrovalvă;
25 – plutitor; 26 – ventil; 27 – reductor de presiune.
Acestea aduc cerealele de la partea inferioară a jgheaburilor (9), la partea

superioară, umectându-le treptat şi uniform şi deplasându-le către racordul de evacuare (8).
425
Uşa de vizitare (5) permite accesul în camera de pulverizare (4).

Pentru reglarea debitului de apă se acţionează asupra reductorului de presiune (27)
montat pe conducta de aer (16). Prin reducerea presiunii citită la manometrul montat după
reductor, se reduce debitul de apă pulverizată în umidificator.
3.9.7. Condiţionarea la cald.

Studiile efectuate de cercetători au dus la concluzia că, pe lângă condiţionarea cu
apă, se recomandă ca unele loturi de grâu sa fie tratate şi cu căldură, pentru accentuarea
îmbunătăţirii însuşirilor tehnologice şi de panificaţie. Conducerea operaţiei de condiţionare
cu ajutorul căldurii necesită în primul rând cunoaşterea compoziţiei chimice a grâului şi în
al doilea rând cunoaşterea exactă a modului de funcţionare a condiţionatorului. Conducerea
la întâmplare a operaţiei de tratare a grâului cu căldură duce la înrăutăţirea însuşirilor de
panificaţie.
Efectul căldurii. Urmărindu-se timpul şi gradul de pătrundere a apei în boabele de
grâu după ce au fost umectate s-a putut constata că la temperatura normală timpul de
înaintare a apei de la suprafaţă spre interior este lent, iar o cantitate mică de apă se poate
pierde înainte de a pătrunde în bob.
Pe măsură ce temperatura boabelor se măreşte, creşte gradul de pătrundere a apei
în boabe, iar timpul necesar pentru a ajunge până în centrul endospermului se scurtează.
Temperatura favorabi1ă înaintării apei în bob este cuprinsă între 30 şi 45°C. După această
limită încep să se petreacă fenomene ce acţionează asupra glutenului. S-ar putea considera
că efectul căldurii în condiţionarea grâului are două aspecte:
- accelerează intrarea apei în boabele de grâu;
- produce un efect pozitiv asupra însuşirilor de panificaţie ale făinii.
Primul efect este asigurat de ridicarea temperaturii grâului până la 45°C, iar cel de-
al doilea, prin ridicarea temperaturii la 50 – 60 °C. Creşterea temperaturii grâu1ui se poate
asigura cu ajutorul coloanei de condiţionare, având ca sursă de căldură apa sau aerul cald.
Se pare ca apa caldă este mai bună decât aerul deoarece ea prezintă unele proprietăţi fizice
mai avantajoase precum şi transmiterea căldurii de la apă la grâu se face în condiţii mai
bune, apa este mai bună conducătoare de căldură decât aerul, căldura specifică a apei este 1
iar a aerului este de 0,238. Pe de altă parte 1000 kg de apă ocupă 1 m3, iar 1 m3 de aer
conţine numai 1,28 kg.
În consecinţă un volum mult mai mare de aer este necesar pentru a transporta
aceeaşi cantitate de căldură. Aerul cald cu umiditate relativă mică acţionează asupra masei
de grâu, în primul rând prin uscarea învelişurilor şi a straturilor exterioare ale
endospermului, însă restul endospermului este în afara influenţei curentului de aer şi
păstrează o umiditate mult mai mare decât învelişurile, adică produce un efect invers decât
cel necesar măcinării şi separării.
Timpul necesar echilibrării umidităţii. Echilibrarea umidităţii în boabele de
grâu la temperatura normală necesită un timp de odihnă de 6 - 32 ore. Această perioadă
lungă duce la construcţia unui număr mare de celule de odihnă costisitoare ca investiţii şi
exploatare.
Prin folosirea procedeului de condiţionare hidrotermică timpul de odihnă se reduce
la 60 - 90 de minute, micşorându-se corespunzător şi numărul celulelor pentru odihnă.
Calitatea făinii. Cercetările întreprinse asupra calităţii făinii rezultate din grâu
condiţionat la cald au dus la concluzia că puterea de creştere, producerea gazelor, reţinerea
gazelor şi proprietăţile fizice ale glutenului cum sunt extensibilitatea şi rezistenţa sunt puţin
influenţate dacă temperatura nu depăşeşte 45 – 46 °C.
Apariţia unor schimbări în amidon, proteine sau alţi constituenţi ai făinii are loc
numai dacă temperatura grâului ajunge la 60 – 70 °C. Este ştiut că o temperatură mai mare
duce la un grâu cu gluten sfărâmicios, tare, mai puţin elastic şi extensibil.
Date teoretice despre condiţionare. Este cunoscut faptul ca procesele de
condiţionare hidrotermică presupun unele influenţe de natură mecanică, fizico-chimice şi
biochimice, ceea ce duce la stimularea activităţii enzimatice prin creşterea umidităţii şi a
căldurii.
Activitatea proteolitică nu este influenţată de temperatură până la 45 °C, dar
această activitate poate fi redusă prin ridicarea temperaturii boabelor peste 60 °C.
S-au făcut unele observaţii cu privire la comportarea structurii boabelor şi s-a
constatat că bobul îşi măreşte volumul (se umflă) şi poate expanda uşor când temperatura
creşte. De asemenea se produc contracţii prin uscare şi răcire. Unii specialişti au pus în
evidenţă cu ajutorul razelor X crăpăturile ce apar în endosperm cu ocazia umectării şi
uscării. În concordanţă cu aceste teorii se evidenţiază slăbirea coeziunii bobului, măcinarea
mai uşoară şi separarea prin cernere.
3.9.7.2. Utilaje pentru condiţionarea la cald a cerealelor.

Condiţionarea la cald poate fi realizată prin utilizarea coloanelor de condiţionare la
presiunea atmosferică sau în vid, precum şi a agregatelor de condiţionare prin aburire.
Condiţionarea la cald, utilizând coloana de condiţionare, se face într-o corelaţie
strânsă dintre însuşirile fizico–chimice ale cerealelor şi parametrii condiţionării: umiditatea
cerealelor la intrarea în coloană, temperatura şi durata de parcurgere a zonelor coloanei de
condiţionare.
Există o gamă largă de coloane de condiţionare care folosesc diverşi agenţi
termici.
1. Coloana de condiţionare MIAG.
În fig. 3.248. este prezentată coloana de condiţionare MIAG. Ea poate fi folosită
atât pentru uscarea cerealelor, cât şi pentru condiţionarea lor.
Coloana de condiţionare se compune dintr-o coloană verticală formată din cinci
tronsoane, corespunzătoare celor cinci zone de tratament termic.
Zona I-a este zona de încălzire sau de transpiraţie. Ea este formată dintr-o carcasă
metalică din tablă de oţel de formă prismatică cu secţiunea de 2,5 x 1,25 m, având în
interior 236 elemente de radiator aşezate în şiruri decalate, încălzite cu apă caldă la 70 – 90
0
C. Apa caldă este obţinută în boilerul (16), încălzit cu abur şi pompată cu pompa (15) în
elemente.
Zona a II–a este o zonă de uniformizare a temperaturii cerealelor, formată dintr-o
carcasă de tablă de formă prismatică cu secţiunea dreptunghiulară.
Zona a III–a şi a IV–a sunt zone de uscare respectiv condiţionare, atunci când
coloana lucrează în regim de condiţionare.
În aceste zone, aerul încălzit în bateriile de radiatoare cu aripioare (2) şi (11),
ajunge în camerele de distribuţie (3) respectiv (13), de unde prin şicane de distribuţie (d),
vine în contact direct cu cerealele care se deplasează în mod continuu de sus în jos şi ajunge
apoi în şicanele colectoare (c)(fig. 3.249).
Şicanele sunt aşezate în rânduri succesive, alternând şicanele de distribuţie cu cele
colectoare. Şicanele de distribuţie comunică cu camera de distribuţie (3), fiind închise către
427
camera de colectare a agentului termic (14). Şicanele de colectare (c), sunt deschise către
camera colectoare (14) şi sunt închise către camera de distribuţie (3).
În curgerea cerealelor de sus în jos, ele înfăşoară şicanele, aşezându-le la partea
inferioară a acestora sub unghiul de taluz natural. Se formează astfel canale de distribuţie,
Fig. 3.248 - Coloana de condiţionare MIAG:

1 – dozator; 2 … 11 – schimbătoare de căldură cu aripioare; 3 … 13 – camere de distribuţie; 4
… 10 – conducte cu condens; 5 … 14 – camere de colectare; 6 … 8 – ventilatoare; 9 – generator
de abur; 12 – conductă pentru distribuirea aburului; 15 – pompă de apă; 16 – boiler.
I – zonă de preîncălzire; II – zonă neutră; III – zonă de uscare sau condiţionare;
IV – zona a 2 – a de uscare sau condiţionare; V – zonă de răcire.
Fig. 3.249 - Circulaţia aerului cald:

2 – schimbător de căldură cu aripioare; 3 – cameră de distribuţie; 14 – cameră de
colectare; c – canale colectoare; d – canale de distribuţie.
respectiv de colectare a aerului cald, formate la partea superioară din şicană, iar la partea
inferioară din cereale. Aerul pătrunde prin bateria de încălzire (2) ajungând în camera de
distribuţie (3), de unde se repartizează în canalele de distribuţie (d).
Acestea fiind închise la partea opusă, determină trecerea aerului prin stratul de
cereale, către şicanele din rândul superior şi cel inferior. În felul acesta aerul cald face
schimb de căldură şi umiditate cu cerealele. Din canalele colectoare aerul cald ajunge în
camerele colectoare (14), respectiv (5) şi apoi la ventilatorul (6) a cărui depresiune
determină aspiraţia aerului prin schimbătorul (2), canalele de distribuţie, stratul de cereale,
canalele colectoare şi camerele colectoare (14) şi (5).
În cazul în care coloana lucrează ca uscător, aerul atmosferic este absorbit atât prin
schimbătorul de căldură (2) cât şi (11).
Când coloana funcţionează pentru condiţionare, aerul absorbit de ventilatorul (6)
se recirculă prin schimbătorul de căldură (2) şi (11).
Zona a V–a este zona de răcire a cerealelor, cu ajutorul aerului atmosferic.
Datorită depresiunii create de ventilatorul (8), aerul atmosferic pătrunde prin canalele
formate de şicanele de distribuţie şi cerealele, trece prin stratul de cereale, făcând schimb de
umiditate şi căldură cu acestea, ajunge în canalele colectoare, apoi în camera de colectare şi
la ventilatorul (8).
Evacuarea cerealelor din uscător se realizează cu ajutorul unei mese oscilante
prevăzută cu clapete de reglare a înălţimii stratului de cereale de pe masa oscilantă.
Un mecanism format dintr-un sistem de pârghii şi tije legate de un mecanism cu
cilindru şi piston hidraulic corelează debitul de alimentare cu cereale, cu cel de evacuare.
Funcţionare.
Cerealele pătrund prin dozatorul (1) şi vin în contact cu elementele radiatoarelor
încălzite de apa caldă la 70 – 90 0C. Cerealele înaintează prin cădere liberă, parcurgând
zona de preîncălzire în 40 – 50 de minute, timp în care temperatura cerealelor creşte până la
45 – 50 0C. Prin decalarea rândurilor elementelor, cerealele îşi modifică poziţia faţă de
acestea în vederea unei încălziri cât mai uniforme.
Prin străbaterea zonei a II – a, neutră, în care cerealele înaintează fără a face
schimb de căldură şi umiditate, se realizează uniformizarea temperaturii lor. Cerealele
înaintează în zonele a III–a şi a IV–a venind în contact cu aerul recirculat, încălzit în
bateriile (2) şi (11). Prin contactul direct cu cerealele, se realizează o uşoară reducere a
umidităţii acestora accelerându-se pătrunderea apei în bob.
Zona a III–a este parcursă de cereale în aproximativ 20 de minute, iar zona a IV–a
în 40 de minute. Zona a V–a, de răcire, este zona în care aerul atmosferic, este trecut prin
straturile de cereale preluând căldura de la acestea şi mărindu-le uşor umiditatea. Durata
parcurgerii acestei zone este de aproximativ 20 de minute.
Datorită influenţei mari a căldurii şi duratei de staţionare a cerealelor în diversele
zone ale coloanei asupra proprietăţilor substanţelor proteice, se recomandă un anumit regim
termic funcţie de proprietăţile iniţiale ale acestora.
În cazul condiţionării unui grâu cu un gluten normal, cu elasticitate şi
extensibilitate bună se recomandă un regim termic redus:
temperatură boabe, temperatura apei,
Zona I - a 40 – 45 0C 70 – 75 0C
0
Zona a III - a 45 – 50 C temp. aer 50 – 60 0C
0
Zona a IV - a 40 – 50 C temp. aer 65 – 70 0C
0
Zona a V-a 18 – 20 C
În cazul condiţionării unui grâu cu un gluten slab, cu elasticitate şi extensibilitate
redusă, se recomandă un regim termic caracterizat prin temperaturi mai ridicate :
429
temperatură boabe, temperatura apei,

Zona I - a 50 –55 0C 78 – 85 0C
0
Zona a III – a 50 –55 C temp.aer 65 – 70 0C
0
Zona a IV – a 40 – 45 C temp.aer 70 – 80 0C
0
Zona a V – a 20 – 25 C
Durata odihnei după condiţionare, se recomandă să fie cu atât mai mare, cu cât
este mai mare sticlozitatea grâului:
Pentru sticlozitate sub 40% - 2 – 5 ore;
Între 40 – 60% - 4 – 8 ore;
Peste 60% - 5 – 12 ore.
Coloana de condiţionare în vid este asemănătoare din punct de vedere funcţional,

coloanei prezentate anterior. Datorită vidului realizat de către o pompă cu piston, de 700 –
730 mm coloană Hg, se poate utiliza un regim termic mai redus în comparaţie cu coloana
de condiţionare care lucrează la presiunea atmosferică.
2. Agregatul de condiţionare cu abur.

Condiţionarea cerealelor, folosind aburul, prezintă avantajul realizării
concomitente a unei creşteri de temperatură şi umiditate a acestora, ca urmare absorbţiei
căldurii la condensarea aburului pe suprafaţa lor.
Fig. 3.250 - Agregat de aburire:

1 – racord de alimentare; 2 – clapetă articulată; 3, 3' - roţi de acţionare; 4, 4' - termometre; 5 –
racord de evacuare; 6, 11 – contactori; 7 – injectoare; 8 – şnec de control; 9, 9' - colectoare de
condens; 10 – şnec principal de aburire.
I – cereale; II – abur; III – cereale condiţionate.
Instalaţiile de aburire a cerealelor pot fi: cu un şnec, sau cu două şnecuri de
aburire. Distribuirea aburului în masa de cereale se face cu ajutorul unor injectoare
prevăzute în mantaua şnecurilor.
Agregatul se compune din două şnecuri de aburire, fig. 3.250. Şnecul superior este
şnecul principal de aburire, iar cel inferior este de control, fiind utilizat pentru aburire doar
în cazurile în care se impune o aburire intensă.
Un distribuitor de abur, comandat de la o electrovalvă, a cărei poziţie închis-

deschis este stabilită de prezenţa cerealelor în zona contactorilor (6) şi (11), trimite abur în
injectoarele (7). Acesta pătrunde în masa de cereale realizând aburirea. Aburul în exces
condensează, fiind colectat de colectoarele (9) şi (9').
Termometrele (4) şi (4') asigură controlul temperaturii masei de cereale.
Durata aburirii cerealelor este de 30 – 60 secunde, procedeul fiind indicat grânelor
cu gluten slab, cu indice mare de deformare.
Răcirea boabelor după aburire poate fi făcută direct în bazinul maşinii de spălat.
Studiile efectuate de Danciu [21], au arătat că, se pot obţine rezultate bune, la
aburirea grânelor atacate de ploşniţa grâului. Calitatea glutenului făinii obţinute din grâul
tratat termic prin aburire s-a îmbunătăţit, reducându-şi deformarea.
3.9.8. Efectele condiţionării cerealelor.

În urma experimentelor efectuate de către un număr mare de cercetători se poate
afirma cu certitudine că în urma condiţionării cerealele îşi îmbunătăţesc substanţial
proprietăţile tehnologice de măcinare.
Această îmbunătăţire constă in:
- reducerea conţinutului mineral al făinurilor obţinute prin măcinare grâului şi
îmbunătăţirea culorii ei;
- creşterea extracţiei de făina
cu 1 – 2 %;
- creşterea randamentului de
produse intermediare;
- se îmbunătăţesc cernerea şi
măcinarea produselor intermediare de
măciniş.
- separarea învelişurilor de
endosperm se realizează în condiţii
mai bune;
- scade consumul de energie
la măcinare cu 5 – 25 %;
- se îmbunătăţesc
proprietăţile de panificaţie ale
făinurilor rezultate din măcinare.
Cercetările efectuate de către
Danciu [22], utilizând soiuri de grâu
extinse în cultura mare din România,
au evidenţiat faptul că fiecare soi,
fiecare lot de grâu necesită un regim
optim de condiţionare, caracterizat
prin parametrii de umiditate şi durată
de odihnă, la care poate fi exploatat
Fig. 3.251 - Variaţia proprietăţilor de măciniş
potenţialul maxim al acestuia de a fi
ale grâului cu durata condiţionării:
transformat în făină.
1 – randamentul de grişuri; 2 – extracţia de faină;
3 – conţinutul mineral al făinii; 4 – indicator de În fig. 3.251 este prezentată
calitate / extracţie faină; 5 – randamentul de tărâţă; variaţia proprietăţilor tehnologice de
6 – conţinutul mineral al tărâţei; măciniş, cu durata condiţionării.
7 – indicator calitate / extracţie tărâţă.
431
3.10. TIPURI CONSTRUCTIVE DE MAŞINI DE CURĂŢAT ŞI

SORTAT SEMINŢE.
Clasificarea maşinilor pentru curăţirea şi sortarea seminţelor se poate face din
următoarele puncte de vedere:
- după seminţele pe care le separă:
- maşini universale;
- maşini speciale.
- după productivitatea realizată de maşină:
- maşini de mică productivitate - până la 1 t/h;
- maşini de productivitate mijlocie - 1...3 t/h;
- maşini de productivitate mare - peste 3 t/h.
- după sistemul de acţionare pot fi:
- maşini manuale;
- maşini cu acţionare mecanică.
- după locul de lucru:
- maşini staţionare;
- maşini mobile;
- maşini staţionare-mobile.
- după aparatele active sunt:
- maşini de curăţat în curenţi de aer şi site;
- trioare;
- maşini combinate;
- maşini de curăţat şi sortat prin frecare;
- maşini electromagnetice;
- maşini speciale.
Maşinile de separat seminţe universale sunt destinate pentru prelucrarea unui grup
mai mare de seminţe, iar cele speciale servesc pentru prelucrarea unui anumit fel de seminţe
în anumite condiţii (de exemplu trifoliene şi legume).
Universalitatea maşinilor constă în faptul că, pentru a separa diverse seminţe, se
pot monta pe maşină organe active interschimbabile (site, trioare, ventilatoare etc.), se
poate regla intensitatea curentului de aer, înclinarea sitelor, amplitudinea şi numărul
oscilaţiilor batiului cu site etc.
Maşinile acţionate manual necesită o putere mai mică de 0,4 CP, iar maşinile
acţionate mecanic necesită o putere de 0,4-16 CP, fiind produsă de motoare cu ardere
internă sau motoare electrice.
Maşinile mobile au roţi de transport, iar cele staţionare mobile sunt prevăzute cu
platforme cu roţi pe care se pot monta maşinile, în caz că trebuie deplasate dintr-un loc în
altul.
Clasificarea cea mai importantă şi care dă o imagine mai bună a multiplelor tipuri
de maşini de curăţat şi sortat este după organele active folosite.
3.10.1. Vânturătoarele şi vânturătoarele sortatoare.

Sunt maşini simple pentru curăţirea seminţelor, fiind cele mai răspândite.
Vânturătoarele se folosesc la prima curăţire a cerealelor pentru separarea seminţei
de pleavă şi de impurităţile rezultate de la treieriş sau combină. Organele active ale
vânturătorilor sunt: ventilatorul şi batiul cu site. Sitele au rol de a susţine seminţele în

timpul acţiunii curentului de aer şi de a separa de ele corpurile străine mari şi mici.
Vânturătoarele sortatoare în afară de curăţire, separă seminţele pe calităţi după
mărime şi greutate.
Dimensiunile sitelor determină debitul maşinilor. La vânturători şi vânturători
sortatoare, acţionarea manuală poate fi
înlocuită cu acţionare mecanică.
Numărul sitelor la aceste
maşini este de două până la cinci,
amplitudinea dublă a oscilaţiilor
batiului sitelor având 16-35 mm, iar
turaţia arborelui manivelei sau
excentricului este de 190 până la 234
rotaţii pe minut. Acceleraţia maximă a
batiului cu site are valoarea de 9-11
m/s2.
În figura 3.252 este indicat
schematic procesul tehnologic de lucru
Fig. 3.252 - Schema procesului tehnologic de al unei vânturători sortatoare.
lucru al unei vânturători sortatoare. Vânturătoarea mecanică VM-4
realizată în ţară, (fig. 3.253) este
destinată pentru curăţirea şi sortarea preliminară a seminţelor de cereale, plante tehnice şi
leguminoase.
Este complet metalică şi are un ventilator, două batiuri cu câte două site, precum şi
două elevatoare, unul de alimentare şi unul de evacuare.
Fig. 3.253. Vânturătoarea mecanică VM-4.
Sitele celor două batiuri se pot schimba în funcţie de materialul ce urmează a fi

separat, echipamentul vânturătorii fiind compus din 22 site cu orificii circulare şi alungite.
Productivitatea vânturătorii este de 250-5000 kg/h, funcţie de seminţele pe care le sortează.
433
Din fig. 3.253 reiese că sub acţiunea curentului de aer sunt eliminate separat
seminţele şi impurităţile uşoare (pleavă, paie, praf etc.), faţă de corpurile străine cu lăţimea
mai mare decât diametrul orificiilor sitei a. Tot în această categorie sunt evacuate şi
seminţele cu grosime mai mare decât lăţimea orificiilor de pe sita b. Prin sita c trec
seminţele şi impurităţile mărunte ale buruienilor căzând apoi sub maşină. Seminţele culturii
principale sunt evacuate cu ajutorul elevatorului în vrac sau în mijloace de transport.
3.10.2. Maşini de curăţat seminţe aspiratoare.

Aspiratoarele sunt maşini care curăţă seminţele numai cu ajutorul curentului de
aer. Sunt asemănătoare cu vânturătoarele, cu deosebirea că operaţiunea de curăţire se face
prin aspirarea de către curentul de aer a părţilor uşoare din amestecul de curăţat.
Fig. 3.255 - Schema procesului tehnologic de

lucru al unei maşini aspiratoare de curăţat
seminţe cu mai multe secţiuni:
A - buncăr; B - secţiunea pe unde cad seminţele
cele mai grele; C - canalul de trecere a seminţelor
mai uşoare; D - secţiunea pentru impurităţi
Fig. 3.254 - Schema procesului tehnologic străine grele; E - secţiunea pe unde cad seminţele
de ierburi şi alte culturi principale şiştave,
de lucru al unei maşini aspiratoare de
nefolositoare; F - coloana pentru evacuarea
curăţat seminţe cu o singură secţiune: impurităţilor.
A - buncăr; B - melc transportor; C - sită
cilindrică; D - sită cilindrică; E - cameră de
aspiraţie; F şi L - canale pentru seminţele Din grupa aspiratoarelor fac parte
uşoare, şiştave şi seminţe de ierburi; G - coloanele aspiratoare fără site, dublu
supapă de descărcare; H - camera de ieşire a aspiratoare, aspiratoare cu ciclon etc.
aerului; O - supapă de reglare a ieşirii Acestea sunt întrebuinţate mai ales în secţiile
aerului.
de curăţire a seminţelor de la mori şi silozuri.
Cu ajutorul aspiratoarelor se separă praful,
pleava, seminţele şiştave, seminţele de buruieni şi părţile păioase uşoare. Viteza curentului
de aer în aspiratoare este de 4-5 m/s. Pentru curăţirea unei tone de seminţe cu aspiratorul
este nevoie de circa 1200-1500 m3/aer/oră.
Unele variante constructive de utilaje pentru curăţirea seminţelor în curenţi de aer
sunt prezentate în Cap. 3.2.4.
Maşinile de curăţat aspiratoare pot avea o singură secţiune aspiratoare, două sau
mai multe secţiuni succesive. În fig. 3.254 este indicat schematic procesul tehnologic de
lucru al unui separator cu site cilindrice cu o singură secţiune de aspiraţie, iar în figura
3.255 al unui separator cu mai multe secţiuni de aspiraţie.
Reglarea vitezei curentului de aer se
poate obţine prin:
- modificarea turaţiei ventilatorului;
- modificarea suprafeţei gurii de
intrare a aerului (cu sertare de distribuţie,
diafragme reglabile etc.);
- modificarea suprafeţei gurii de
ieşire a aerului (cu obturatoare, supape şi
sertare de distribuţie).
Maşinile de curăţat pneumatice au
aceleaşi organe de lucru ca şi cele aspiratoare
numai că ventilatorul este montat cu funcţie de
refulare (fig. 3.256).
3.10.3. Separatoare aspiratoare.

Curăţirea cerealelor folosind acţiunea
combinată a separării după mărime şi
proprietăţi aerodinamice, este des utilizată în
construcţia utilajelor folosite în silozuri şi
unităţile de morărit.
Separatoarele, maşinile de curăţat şi
sortat seminţe în curent de aer şi pe site sunt
Fig. 3.256 - Schema procesului echipate cu ventilatoare, canale, camere de aer
tehnologic de lucru al unui separator şi site. La acest tip de maşini ventilatoarele au
pneumatic. funcţia de aspiratoare (exhaustor) şi pneumatic
(refulare).
Denumit şi tarar aspirator, acesta este o sită multietajată, prevăzută cu un sistem de
separare pneumatică a particulelor uşoare. În majoritatea cazurilor, el este dotat cu 3 site
oscilatorii ce separă particulele pe bază de diferenţă de lăţime şi grosime. Lăţimea
ochiurilor sitelor descreşte de sus în jos, prima reţinând impurităţile grosiere, respectiv
sforile, pietrele, bulgării de pământ. Sita a doua reţine corpurile puţin mai mari decât
particulele de curăţat, iar sita a treia reţine particulele curăţate.
La intrare pe prima sită şi la ieşire, particulele sunt expuse unui curent de aer în
sens contrar deplasării acestora, pentru a elimina impurităţile uşoare, precum paie, praf,
coji.
Separatorul aspirator este folosit în prima treaptă de condiţionare a cerealelor,
seminţelor de oleaginoase şi a materiilor prime ce au formă de boabe, purtând, în mai multe
cazuri, denumirea de precurăţitor.
Diversele tipuri de utilaje diferă în ceea ce priveşte numărul de site, înclinaţia şi
modul de aşezare a lor, prin perforaţiile sitelor, prin sistemul de curăţire al sitelor, cât şi
prin modul de aspiraţie a particulelor uşoare.
De multe ori se urmăreşte eliminarea impurităţilor în trepte, procedând la o
precurăţire cu separatorul aspirator, urmat de o curăţire cu un utilaj identic sau asemănător,
diferind înclinarea ochiurilor sitelor, aceasta fiind de 10...120, iar dimensiunile de 2...3 ori
mai mici. Productivitatea scade de 2...3 ori.
435
Productivitatea separatorului aspirator se exprimă prin cantitatea de particule

curăţate în unitatea de timp şi de lăţimea de sită. În tabelul 3.37 se prezintă productivitatea
separatorului aspirator pentru curăţirea cerealelor.
Productivitatea separatorului aspirator şi dimensiunile ciururilor,

în kg/h. cm sită Tabelul 3.37
Lăţimea totală a sitelor, Grâu Secară Orz Ovăz Porumb
în mm
Până la 600 mm 150 150 120 70 160
600...800 170 170 135 95 180
800...1000 190 190 155 110 200
Dimensiuni sita 1, mm 25 x 9 25 x 9 30 x 12 35 x 12 30 x 14
Dimensiuni sita 2, mm 20 x 5 20 x 5 20 x 6 25 x 7,5 20 x 12
Dimensiuni sita 3, mm 15 x 2 15 x 2,2 15 x 1,8 15 x 1,5 15 x 1,8
În cazul tararelor cu site având orificiile rotunde, există următoarea corelaţie faţă
de lăţimea sitei:
b  0,75  1,05 d (3.391)
în care:
b - este lăţimea orificiului sitei;
d - diametrul orificiilor sitei.
Se consideră că precurăţirea este eficientă, în situaţia când se elimină 25% din
impurităţile mari şi 20% din celelalte corpuri străine.
Gura de alimentare a separatorului aspirator are secţiunea dreptunghiulară sau
rotundă. Pe ea se află o clapetă pivotantă în jurul unui ax, poziţia stabilindu-se în funcţie de
forţa cu care produsul apasă pe ea. În felul acesta, se reglează debitul. Tot pe gură se găsesc
dispozitive de împrăştiere a produsului de curăţat pe întreaga lăţime de lucru a separatorului
aspirator.
Din gura de alimentare, produsul cade într-un canal, în care este expus acţiunii
unui curent de aer. Pentru a realiza un contact optim în contracurent, canalul are o anumită
formă şi înclinare. Se urmăreşte eliminarea a circa 75% din impurităţile uşoare în această
parte a maşinii, restul fiind îndepărtat la ieşirea produsului curăţat din separatorul aspirator.
Consumul de aer este de 1 m3/min şi cm lăţime de sită.
Aerul care a antrenat particulele uşoare ajung într-o cameră de detentă pentru
depunerea prafului. Ea se mai numeşte şi cameră de decantare a corpurilor uşoare. Aceasta
are, în partea superioară, o lăţime mare, care se îngustează spre fund, pereţii înclinaţi
conducând spre un transportor elicoidal care evacuează din maşină particulele depuse.
Aerul, împreună cu particulele uşoare antrenate este aspirat printr-o gură în partea
superioară centrală a maşinii, gură legată printr-un tub de instalaţia centrală de desprăfuire.
Există separatoare aspiratoare cu o singură cameră de detentă pentru ambele locuri de
aspiraţie a particulelor uşoare, precum şi maşini ce posedă o cameră separată de depunere a
prafului aspirat din zona de ieşire a produsului curăţat. În camera de detentă viteza aerului
este de 0,6...0,7 m/s, iar secţiunea de 5...6 ori mai mare decât în conducta de aspiraţie.
Din canalul de desprăfuire, produsul de curăţat ajunge în zona activă de lucru,
respectiv la sitele oscilante susţinute de o casetă suspendată cu legături elastice din foi de
arc din oţel.
După cum s-a mai arătat productivitatea separatorului aspirator este proporţională
cu lăţimea sitelor, care este cuprinsă între 600 şi 1300 mm.
Curăţirea (desfundarea) sitelor se efectuează cu bile din cauciuc sau cu perii
antrenate de o bandă ce se deplasează sub acestea, imprimându-le o mişcare oscilatorie, cu
viteze de 0,12...0,15 m/s.
Bilele din cauciuc se deplasează liber pe o tablă fixată de ramă sub acţiunea
impulsurilor acesteia. Ele au dimensiuni de 30...50 mm. În sens transversal, cadrul ramelor
este separat de bare pentru prevenirea aglomerării bilelor la extremitatea sitei din cauza
înclinării acesteia. Fiecare sector conţine câte trei bile.
Acţionarea separatorului aspirator variază în funcţie de tipul constructiv, având în
toate cazurile scopul realizării unei mişcări oscilatorie a casetei cu site. De cele mai multe
ori, se folosesc mecanisme cu excentric, cu bielă-manivelă.
Mişcarea oscilatorie a ciurului provoacă apariţia de forţe de inerţie care trebuie
echilibrate cu contragreutăţi montate pe acelaşi ax cu cel al excentricului.
Separatoarele aspiratoare sunt acţionate de motoare electrice cu curele
trapezoidale. Ele au turaţii de 350...400 rot/min la amplitudini ale vibraţiilor de 14...16 mm
şi de 450 rot/min la amplitudini de 12...14 mm.
Gura de evacuare a produsului curăţat se amenajează sub formă de fantă lată ce
ocupă întreaga lăţime a acesteia. Astfel se uşurează aspiraţia şi eficienţa magneţilor
permanenţi dispuşi în mod uzual pe latura gurii.
Corpurile străine separate de la primele două ciururi sunt eliminate cu jgheaburi
dispuse perpendicular pe lungimea maşinii, fiind legate cu prelungitoare pentru colectarea
lor în saci, lângă separatorul aspirator.
Pentru impurităţile uşoare separate în camerele de detentă, se prevăd în partea
inferioară a camerelor clapete rabatabile, ţinute în echilibru cu contragreutăţi, ele
deschizându-se după apăsarea impurităţilor la o anumită greutate. Evacuarea în continuare
prin jgheaburi până la gura de sac are loc ca la celelalte impurităţi.
Separatorul aspirator cu o
cameră de detentă, fără ventilator, este
utilizat în diverse variante pentru
precurăţirea şi curăţirea boabelor de
cereale, a seminţelor de oleaginoase şi
altele.
Printre maşinile realizate pe
baza principiului de curăţire şi sortare
prin combinarea curentului de aer cu site
se enumără:
1. Maşina de curăţat şi sortat

Vibraspor 100.
Maşina de curăţat şi sortat
Vibraspor 100 (fig. 3.257), este realizată
în construcţie metalică, funcţionând pe
baza principiului de aspiraţie dublă şi
sortare cu site vibratoare. Maşina este
Fig. 3.257- Maşina de curăţat şi sortat destinată în special pentru separarea
Vibraspor 100. cerealelor păioase fiind folosită mai ales
la silozuri şi magazii mari. Este echipată
cu cicloane pentru recuperarea totală a prafului, cu elevator pentru alimentarea maşinii cu
437
seminţe în amestec şi dispozitive pentru prinderea sacilor în care se captează produsele

sortate.
Principalele caracteristici tehnice sunt: debitul 3000-10000 kg/h şi puterea
consumată 4 CP.
2. Separatorul S.A. 1216.

Acest tip de separator (cu o cameră de detentă), realizat în ţară prin preluarea
licenţei OCRIM, este foarte răspândit în precurăţirea cerealelor înaintea depozitării, fiind
aproape nelipsit din unităţile de morărit.
Separatorul (fig. 3.258) se constituie dintr-o carcasă metalică (4), având la partea
superioară buncărul de alimentare (2) şi camera de decantare (25), iar la partea inferioară,
cadrul suport al suprafeţelor de separare (9).
Fig. 3.258 - Separatorul aspirator SA 1216.

1 - racord de alimentare; 2 - buncăr de alimentare; 3 - ferestre de vizitare; 4 - carcasă;
5 - contragreutăţi; 6 - clapete articulate; 7 - canal de aspiraţie la alimentare; 8 - uşă de vizitare;
9 - cadru suport al suprafeţelor de curăţire; 10 - şuruburi de fixare; 11 - elemente de fixare a ramelor
cu suprafeţe de separare; 12 - roţi cu contragreutăţi; 13 - arbori excentrici; 14 - picioare;
15 - lamele elastice; 16 - canal de evacuare a corpurilor uşoare; 17 - sfere de cauciuc; 18 - bloc
magnetic; 19 - uşă de vizitare; 20 - clapetă articulată; 2l - canal de evacuare a impurităţilor mari;
22 - şnec colector; 23 - lamele elastice; 24 - canal de aspiraţie la evacuare; 25 - cameră de
decantare; 26 - clapetă de reglare a aspiraţiei; 27 - manetă pentru reglarea aspiraţiei; 28 - canal de
evacuare a impurităţilor mari; 29 - ferestre de vizitare; 30 - racord de aspiraţie; 31 - clapetă
articulată; 32 - canal de aspiraţie; 33 - elemente de împrăştiere; 34 - clapetă articulată cu
contragreutate; 35 - fereastră de control; 36 - roţi de mână.
I - cereale cu impurităţi; II - cereale curăţate; III, IV - impurităţi mari; V - impurităţi mici;
VI - impurităţi uşoare; VII - aer cu praf.
Buncărul de alimentare (2) este legat de camera de decantare (25) printr-un canal
(32), care asigurã aspirarea prafului degajat la curgerea cerealelor.
La partea inferioară a buncărului se găseşte clapeta articulată (6), prevăzută cu
două tije pe care se pot deplasa două contragreutăţi (5). Fixarea lor în poziţia dorită este
asigurată prin şuruburile prevăzute cu filet în contragreutate, care se strâng pe tijele
metalice.
Pentru asigurarea împrăştierii cerealelor pe toată lungimea separatorului, se

utilizează plăcile înclinate (33). Două ferestre de vizitare (3), asigură controlul buncărului.
Sub buncărul de alimentare, pe toată lăţimea separatorului se găseşte canalul de
aspiraţie în zona alimentării (7).
Camera de decantare (25), se găseşte în prelungirea canalului de aspiraţie la
alimentare şi a canalului de aspiraţie la evacuarea cerealelor (24). Aerul aspirat este
controlat în fiecare zonă de către o clapetă articulată, (26) şi (31), a cărei poziţie se poate
regla prin maneta (27) şi roata de mână (36). Două ferestre laterale (29), permit controlul
camerei de decantare.
În partea din faţă a separatorului, uşa de vizitare (8), asigură accesul la cadrul
suport (9) pentru a permite schimbarea ramelor cu suprafeţe de separare.
Cadrul suport (9) este susţinut de patru lamele elastice (23), fixate de carcasă.
Cadrul este prevăzut cu ghidaje pe pereţii longitudinali, pentru fixarea a trei suprafeţe de
separare. Primele două au o înclinare de 7-8 grade, iar a treia de 15 grade. Suprafeţele a
doua şi a treia sunt compuse din câte două rame care pot avea aceleaşi dimensiuni la
orificii, sau dimensiuni diferite.
Suprafeţele a doua şi a treia se termină cu câte un canal (28), respectiv (21), pentru
colectarea şi evacuarea refuzurilor. Canalele sunt înclinate faţă de planul secţiunii
transversale, asigurând evacuarea laterală a impurităţilor mari.
Fig. 3.259 - Schema cinematică a acţionării.

1 - camera de decantare; 2 - roată de acţionare; 3 - transportor elicoidal; 4 - lamele elastice;
5 - lagăre; 6 - mecanismul bielă - manivelă; 7 - roţi cu contragreutăţi; 8 - electromotor;
9 - transmisie prin curele trapezoidale; 10 - clapetă articulată cu contragreutate; 11 - tije;
12 - şurub; 13 - canal; 14 - gura de vizitare; 15 - cadru mobil.
Pentru curăţirea suprafeţelor de separare se folosesc sferele din cauciuc (17), aflate
în spaţii compartimentate, între suprafaţa de separare superioară şi o suprafaţă inferioară, cu
orificii mai mari. Pe părţile laterale ale cadrului mobil (9) se găsesc două ferestre care
permit urmărirea separării şi starea celei de a treia suprafeţe de separare. Impurităţile de
dimensiuni mici, care trec prin suprafaţa a treia, sunt evacuate printr-un racord central.
Placa magnetică (18), asigură separarea impurităţilor magnetice din cereale. Pentru
curăţirea ei, la anumite intervale de timp, se deschide uşa de vizitare (19), se apasă cu o
439
mână clapeta articulată (20) pentru oprirea curgerii cerealelor şi observarea impurităţilor
magnetice fixate, iar cu cealaltă mână se desprind de pe placa magnetică (18).
Mişcarea oscilantă a cadrului (9) este asigurată de mecanismul bielă-manivelă,
montat la partea inferioară a separatorului, fig. 3.259.
Electromotorul (8), având o putere de 2,4 kW, transmite mişcarea de rotaţie
arborelui de acţionare, prin intermediul unor curele trapezoidale (9). Pe arbore se găsesc
fusurile excentrice (6), care transformă mişcarea de rotaţie, prin intermediul lamelelor
elastice (4), în mişcare oscilantă. Datorită excentricităţii, excentricul execută o deplasare
egală cu excentricitatea e, succesiv - alternativ în toate direcţiile.
Lamelele elastice (4) preiau deplasările în plan vertical, transmiţându-le doar pe
cele orientate pe direcţia lor. Lamelele, fixate de cadrul mobil (15), îi transmit acestuia o
mişcare oscilantă cu o frecvenţă de 450 oscilaţii pe minut la o amplitudine de 16 mm.
Pentru echilibrarea arborelui excentric, se montează două roţi cu contragreutate
(7). Printr-o transmisie cu curea trapezoidală, se antrenează arborele transportorul elicoidal
(3), care colectează şi evacuează prin canalul (13), impurităţile uşoare depuse în camera de
decantare (1).
Funcţionare.
Cerealele cu impurităţi, alimentate prin racordul (1), ajung în buncărul de
alimentare (2), fiind împrăştiate pe toată lungimea separatorului, de plăcile metalice
înclinate (33). Praful degajat este aspirat prin canalul (32), în camera de decantare.
Cerealele acumulate deasupra clapetei articulate (6), o deschid, asigurând o grosime
constantă pe toată lăţimea separatorului, cad pe prima suprafaţă de separare aflată pe cadru
mobil (9). Aerul aspirat prin canalul (7), intersectează perdeaua de cereale, preluând
impurităţile uşoare, pe care le aduc pe sub clapeta (31), în camera de decantare. Secţiunea
creşte, viteza aerului scade, determinând depunerea fracţiunilor de impurităţi cu o viteză de
plutire mai mare decât noua viteză a aerului.
Cerealele ajunse pe prima suprafaţă de separare, ale cărei orificii au dimensiuni
mai mari decât cereala curăţată, trec prin aceasta, ajungând pe a doua suprafaţă de separare.
Impurităţile mari, care nu au trecut prin orificii, sunt colectate în canalul (28) şi sunt
evacuate lateral. Impurităţile separate constau din: fragmente de spice şi paie, sfori, sârme,
resturi de ambalaje textile sau de hârtie, fragmente de şipci, bulgări de pământ şi pietre de
dimensiuni mari.
Cea de-a doua suprafaţă de separare, cu orificii mai mari decât a cerealelor,
asigură trecerea acestora ca cernut şi separarea ca refuz a impurităţilor mari cum ar fi:
fragmente de spice şi paie care au trecut prin prima suprafaţă, bulgări de pământ, pietre,
cereale de dimensiuni mai mari.
Cerealele ajung pe cea de a treia suprafaţă de separare, cu orificii mai mici decât
dimensiunea boabelor de cereale, de la care rezultă ca refuz cerealele, iar ca cernut,
impurităţile cu dimensiuni mai mici cum ar fi: nisip, seminţe de buruieni ca rapiţa, hrişca,
muştar sălbatec, etc.
Cernutul ajunge într-un racord central de evacuare, iar cerealele, ridicând clapeta
articulată (20), trec peste placa magnetică (18) şi apoi sunt evacuate. Aerul aspirat
intersectează fluxul de cereale preluând impurităţile uşoare pe care le aduc prin canalul
(24), în camera de decantare, trecând pe sub clapeta articulată (26). Aici se depune
fracţiunea a cărei viteză de plutire este mai mare decât viteza aerului în camera de
decantare. Şnecul (22) preia impurităţile uşoare, evacuându-le prin canalul lateral (16), prin
deschiderea, sub greutatea proprie a clapetei articulate (34).
Reglaje.
La separatorul SA 1216 se pot realiza următoarele reglaje:
1. Reglarea cantităţii de cereale acumulate în buncărul de alimentare, prin
modificarea poziţiei contragreutăţilor (5) pe tijele fixate pe clapeta articulată (6).
2. Reglarea aspiraţiei în zona alimentării, prin modificarea poziţiei clapetei (31),
acţionând maneta legată de ea şi fixând-o cu roata de mână.
3. Reglarea aspiraţiei în zona evacuării, prin modificarea poziţiei clapetei (26),
acţionând maneta (27) şi fixând-o cu roata de mână (36).
Încărcarea specifică la separarea impurităţilor este 415 kg/cm lăţime.oră. Sistemul
de curăţire al suprafeţelor de separare, cu sfere din cauciuc este ineficient pentru suprafaţa a
treia de separare, datorită orificiilor de dimensiuni mici şi parţial eficientă pentru curăţirea
primei şi celei de a doua suprafeţe de separare.
Eficienţa separării la separatorul aspirator ar trebui să fie de:
- 100% pentru impurităţile de dimensiuni mari;
- 90% pentru impurităţile de dimensiuni mici;
- 80% pentru impurităţile uşoare.
Caracteristicile tehnice şi dimensionale ale separatorului sunt prezentate în
catalogul firmei constructoare
3. Separatorul SA 612 (812, 1212).

Separatoarele din această categorie (cu două camere de detentă) sunt utilizate
frecvent în secţiile de curăţire a cerealelor, ca prime utilaje în CURĂŢĂTORIA NEAGRĂ.
Separatoarele diferă între ele doar prin lăţimea suprafeţelor de separare, acestea
fiind de 600, 800 şi 1200 mm.
În fig. 3.260 este prezentată o secţiune longitudinală şi una transversală printr-un
separator din această grupă.
Separatoarele se compun din picioarele de sprijin (13), din tablă de oţel profilată,
pe care se fixează, la partea superioară, buncărul de alimentare (3) şi o cameră de decantare
împărţită în două compartimente, unul pentru decantarea impurităţilor uşoare preluate la
alimentare (34), iar a doua pentru decantarea impurităţilor uşoare preluate la evacuare.
Buncărul de alimentare (3) este prevăzut, în partea din faţă, cu o uşă de vizitare şi control
(2).
La partea inferioară a buncărului se află clapeta articulată (8) care se sprijină pe
două arcuri lamelare (7), fixate cu un capăt de clapetă, iar cu celălalt, pe şuruburile (6). Sub
buncărul de alimentare se găseşte canalul de aspiraţie (4) care se termină în camera de
decantare (34). Clapeta articulată (35) poate regla secţiunea de trecere a aerului în camera
de decantare, rotind şurubul (37).
Canalul de aspiraţie la evacuare (27) se termină în camera de decantare (31), fiind
controlat de clapeta articulată (30). Ambele compartimente ale camerei de decantare, se
termină la partea inferioară cu două rânduri de clapete articulate pentru ecluzare (26), din
lemn de tei. Sub clapetele de ecluzare, pe cadrul oscilant (9), se găsesc canalele colectoare
(18) şi (25), înclinate faţă de planul secţiunii transversale, asigurând evacuarea impurităţilor
uşoare, depuse în camera de decantare, în una din părţile laterale ale separatorului.
Cadrul suport pentru suprafeţele de separare (9), este susţinut de patru lamele
elastice (24), fixate de picioarele (13).
Primele două suprafeţe de separare sunt înclinate cu 7°, iar cea de-a treia cu 15°.
Refuzurile suprafeţelor unu şi doi sunt colectate în canalele (10), respectiv (23), şi evacuate
datorită înclinării canalelor, pe una din feţele laterale ale separatorului. Planul înclinat (12)
asigură aducerea cerealelor, care au trecut prin prima suprafaţă de separare, către
441
extremitatea stângă a celei de-a doua suprafeţe de separare. Ramele cu suprafeţe de

separare se fixeazã în cadrul (9) cu elementele metalice fixate cu şuruburile (11). Cadrul
primeşte mişcarea oscilantă de la excentricii (15), prin intermediul tijelor elastice (17).
Uşa de vizitare (21), serveşte la curăţirea plăcii magnetice (20), de impurităţi
metalice. Curgerea cerealelor pe durata curăţirii se opreşte cu clapeta articulată (22). Sferele
din cauciuc (14), compartimentate prin şipcile de lemn (19), asigură curăţirea suprafeţelor
de separare.
Fig. 3.260 - Separatorul SA 612 (812, 1212):

1 - racord de alimentare; 2 - uşă de vizitare; 3 - buncăr; 4 - canal de aspiraţie la alimentare;
5 - piuliţă; 6 - şurub; 7 - arcuri lamelare; 8 - clapetă articulată; 9 - cadru mobil; 10 - canal colector;
11 - şuruburi de fixare rame suprafeţe de separare; 12 - plan înclinat; 13 - picioare de sprijin;
14 - sfere de cauciuc; 15 - excentrici; 16 - roţi cu excentric; 17 - lamele elastice; 18 - canal colector
pentru impurităţile uşoare preluate în zona alimentării; 19 - şipci de compartimentare; 20 - placă
magnetică; 21 - uşă de vizitare pentru curăţire magnet; 22 - clapetă articulată; 23 - canal colector
pentru impurităţi mari; 24 - lamele de suspendare; 25 - canal colector pentru impurităţile uşoare
preluate la evacuarea cerealelor; 26 - clapete articulate; 27 - canal de aspiraţie la evacuare;
28 - şurub; 29 - piuliţă; 30 - clapetă articulată; 31 - cameră de decantare a impurităţilor preluate la
evacuare; 32 - ferestre de vizitare; 33 - racord de aspiraţie; 34 - cameră de decantare a impurităţilor
uşoare preluate la alimentare; 35 - clapetã articulată; 36 - piuliţă; 37 - şurub; 38 - canal de
aspiraţie.
I - cereale cu impurităţi; II - cereale curate; III, IV - impurităţi mari; V - impurităţi mici;
VI - impurităţi uşoare preluate la alimentare; VII - impurităţi uşoare preluate la evacuare; VIII - aer
cu praf.
Funcţionare. Cerealele cu impurităţi, alimentate în buncărul (3) se acumulează,
împrăştiindu-se pe toată lăţimea separatorului, apăsând asupra clapetei articulate (8),
deformează arcurile lamelare (7) şi cad sub forma unei perdele subţiri pe prima suprafaţă de
separare. Aerul, datorită depresiunii din camera de decantare, intersectează perdeaua de
cereale preluând impurităţile uşoare ce au o viteză de plutire mai mică sau egală cu cea a
aerului. Impurităţile preluate de aer trec pe sub clapeta articulată (35) şi ca urmare a
micşorării vitezei aerului, o parte se depun, cele cu o viteză mai mare de plutire, iar aerul cu
praf ajunge în racordul de aspiraţie (33). Fracţiunea depusă deschide alternativ clapetele
articulate de ecluzare (26) căzând în canalul înclinat (18), de unde ajung să fie evacuate în
una din părţile laterale.
Separarea după mărime se realizează trecând cerealele cu impurităţi succesiv peste
cele trei suprafeţe de separare, fixate pe rame din lemn, pe cadrul oscilant (9). Cerealele
trec prin prima suprafaţă de separare, care poate avea orificii rotunde sau alungite, alunecă
pe planul înclinat (12) şi ajung pe cea de-a doua suprafaţă de separare.
Refuzul primei suprafeţe de separare, III ajunge în canalul colector (10), înclinat
către una din părţile laterale fiind evacuat din separator. El constă din impurităţi mari ca
sfori, spice, paie, pietre, bulgări de pământ, fragmente de ambalaje etc.
Cea de-a doua suprafaţă de separare, compusă din două rame cu orificii identice
sau diferite, asigură separarea impurităţilor mai mari ca dimensiunea bobului de cereale
supusă curăţirii, cerealele trecând prin ea şi alimentând cea de-a treia suprafaţă de separare.
Refuzul celei de-a doua suprafeţe de separare constă din fragmente de spice sau paie, pietre
şi bulgări de pământ de dimensiuni mai
mici, cereale ca porumbul şi soia, în
cazul curăţirii grâului.
Trecerea cerealelor peste a treia
suprafaţă de separare permite separarea
impurităţilor de dimensiuni mici, ca
cernut V. Cernutul constituit din seminţe
de buruieni de dimensiuni mici ca rapiţa,
muştarul sălbatic, hrişca sau nisip şi
spărtură mică, sunt colectate şi evacuate
central. Cerealele curate trec peste placa
Fig. 3.261 - Schema cinematică de acţionare magnetică (20), care reţine impurităţile
la SA 612. magnetice, fiind evacuate într-un strat
1 - tijă elastică; 2 - roţi cu contragreutăţi; subţire pe toată lungimea separatorului.
3 - lagăre; 4 - roată pentru curele trapezoidale;
Un curent de aer le intersecteazã,
5 - electromotor.
preluând impurităţile uşoare rămase.
Acestea ajung în camera de decantare (31), unde, o parte se depun, iar alta ajunge împreună
cu aerul în reţeaua de aspiraţie a secţiei.
Reglaje. La aceste tipuri de separatoare se poate regla:
1. Reglarea cantităţii de cereale acumulate în buncărul de alimentare (3), prin
acţionarea şuruburilor (6), care tensionează sau detensionează arcurile lamelare (7).
2. Reglarea debitului aspiraţiei în zona de alimentare, prin modificarea poziţiei
clapetei articulate (35), acţionând asupra şurubului (37).
3. Reglarea debitului de aspiraţie în zona de evacuare a cerealelor, prin
modificarea poziţiei clapetei articulate (30), acţionând asupra şurubului (28).
Mărimea orificiilor suprafeţelor de separare, în funcţie de cerealele supuse
curăţirii, este prezentată în tabelul 3.38.
Tabelul 3.38
Cereala Formă Precurăţire Curăţire
orificii Prima A doua A treia Prima A doua A treia
Grâu şi Ο 12 10 10 9 9 10 7 7 6 6
secară  10x35 7x25 6x25 1,25x15 2,5x20 7x35 6x25 5x25 1,25x15 2x20
5x25 4,5x25
Ovăz  8x35 6x25 5,5x25 1,2x15 1,5x20 6x35 5x25 4,5x25 1x15 1,5x20
Porumb Ο 14 12 10 - - 14 12 10 - -
 14x35 10x25 9x25 3x15 3,5x20 12x35 10x25 8x25 3x15 3,5x20
443
Schema cinematică a acţionării cadrului oscilant la separatorul aspirator SA 1212

este asemănătoare schemei de acţionare a separatorului aspirator SA 1216, cu excepţia
lipsei şnecului colector, fig. 3.259. Pentru separatoarele SA 612 şi 812 acţionarea cadrului
mobil se realizeazã utilizând un singur excentric, central şi două roţi cu contragreutăţi de -o
parte şi alta a acestuia, pentru echilibrare, fig. 3.261.
Eficienţa curăţirii cerealelor de impurităţi, la separatoarele aspiratoare se poate
determina cu relaţia:
Ci  C f (3.392)
E
Ci
în care:
Ci - conţinutul iniţial de impurităţi de o anumitã categorie;
Cf - conţinutul final de impurităţi de o anumită categorie.
Separatoarele din această grupă ar trebui să asigure următoarele eficienţe de
separare:
- 100% pentru impurităţile mari;
- 90% pentru impurităţile mici;
- 80% pentru impurităţile uşoare.
Sistemul de curăţire a
suprafeţelor de separare, cu sfere
din cauciuc, nu dă cele mai bune
rezultate la aceste separatoare.
Încărcarea specifică la
separatoarele din grupa prezentată
se situează în jurul a 30 kg/cm oră,
dacă sunt utilizate în curăţirea
cerealelor şi de 80-150 kg/cm oră,
dacă sunt utilizate la precurăţirea
cerealelor înaintea depozitării în
silozuri.
4. Tararul aspirator cu
două camere de detentă şi
ventilator propriu.
Este folosit în special
pentru curăţirea seminţelor
oleaginoase. El se compune din
corp de susţinere (1) (fig. 3.262),
gură de alimentare (2), sita Fig. 3.262 - Separator aspirator cu două camere de
preliminară (3) având ochiurile de detentă şi ventilator propriu:
15...20 mm, sita de cernere (4a) cu 1 - carcasă; 2 - gură de alimentare; 3 - sită preliminară;
ochiurile de 10...12 mm şi sita de 4a şi 4b - site principale; 5 - ventilator; 6 - cameră de
eliminare a impurităţilor mici (4b). detentă; 7 canal de aspiraţie; 8 - cameră de alimentare;
Aspiraţia de la ambele camere de 9 - acţionare.
detentă se asigură cu ajutorul unui
ventilator. Aerul aspirat prin canalele (7) atât la intrarea cât şi la ieşirea din maşină este
condus prin camerele de detentă înainte de a ajunge în ventilator. Pentru realizarea mişcării
oscilatorie a sitelor se foloseşte dispozitivul (9).
5. Separatoarele aspiratoare ST - 101, 3102 şi ZSZM – 50.

Sunt separatoare cu aspiraţie folosite în silozurile din Ungaria. Toate cele trei
separatoare aspiratoare pregătesc cereale pentru depozitare în silozuri.
Separatorul ST - 101 (fig. 3.263 şi 3.264 ) asigură separarea impurităţilor cu

ajutorul a două site, una pentru eliminarea prafului şi a fracţiunilor uşoare şi a doua pentru
separarea impurităţilor grosiere.
Fig. 3.263 - Separatorul ST-101 (vedere generală)

Masa de cereale ( fig. 3.264 ) este condusă prin cilindrul de sticlă (1) în buncărul (2).
Clapeta cu contragreutate distribuie uniform cerealele pe o placă de dirijare de unde cad în
jet uniform în canalul de aer (3). Aerul în ascensiune în canalul vertical (3) separă praful şi
particulele uşoare, pleava etc.
Boabele astfel curăţate ajung pe sita grosieră pentru pietre şi pământ (4), aceste
impurităţi fiind colectate în recipientul (8). Pe suprafaţa sitei grosiere se sprijină o perdea
din pânză (6) care împiedică desprinderea de pe sită a particulelor supuse separării.
Seminţele culturii de bază şi impurităţile mici care trec prin sita grosieră (4) ajung pe
planul înclinat (5) şi apoi pe sita (7) unde se realizează separarea impurităţilor mici care
sunt evacuate prin canalul de evacuare (9).
O nouă curăţire în curent de aer se realizează în canalul (10), iar seminţele curăţate
părăsesc utilajul prin gura de evacuare (11). Batiul sitelor este suspendat de patru arcuri foi
(18) .
Sitele sunt curăţate cu o perie (19) acţionată de către un mecanism cu excentric.
Batiul sitelor este acţionat de către un motor electric prin intermediul unei transmisii cu
curele şi a unui mecanism cu excentric. Ventilatorul (12) este acţionat de către un alt
electromotor. Viteza curentului de aer se poate regla cu ajutorul clapetei (13).
445
Aerul cu impurităţi ajunge în camera de sedimentare unde se separă. Impurităţile

sunt evacuate cu ajutorul şnecului (15) prin orificiul (16). Aerul cu praf se evacuează prin
tubul conic (14) în separatorul de praf.
Fig. 3.264 - Separatorul ST-101 (secţiune):

1 - tub de sticlă; 2 - buncăr; 3 - canal de aer; 4 - sita grosieră; 5 - plan înclinat; 6 - perdea
textilă; 7 - sită pentru curăţirea de bază; 8 - colector pentru impurităţi mari; 9 - canal de
evacuare; 10 - canal de aer; 11 - gură de evacuare; 12 - ventilator; 13 - clapetă; 14 - tub
conic; 15 - şnec; 16 - orificiu de curăţire; 17 - şuber; 18 - suspensii elastice; 19 - mecanism
de curăţire a sitei.
Schema cinematică a separatorului ST-101 este prezentată în fig. 3.265 de unde se
poate constata că mecanismul de acţionare a periei de curăţire a sitei are un raport de
transmitere 1:10 (17/170 dinţi ).
O curăţire eficientă se obţine dacă se aleg sitele corespunzătoare şi se reglează corect
viteza curentului de aer în canale care, de obicei, trebuie să fie de 5 - 6 m/s.
Separatorul tip 3102 (fig. 3.266 şi 3.267) are în principiu o construcţie

asemănătoare cu tipul anterior, având în plus o sită cilindrică şi două camere de
sedimentare. Boabele de cereale sunt dirijate prin tubul din sticlă (1) în camera de
alimentare de unde, cu ajutorul mecanismului de alimentare (2) şi clapeta de reglaj (3) sunt
introduse în sita cilindrică (4) cu orificii mari având în interior palete de dirijare (7). Aici
Fig. 3.265 - Schema cinematică a separatorului ST-101:

1 - motor electric de acţionare; 2 - roată de curea; 3 - arbore; 4 - excentrice;
5 - contragreutăţi; 6 - roată de curea; 7 - biele; 8 - role de ghidare; 9 - roată dinţată;
10 - arbore: 11 - biele; 12 - manivele; 13 - pinion; 14 - întinzător lanţ; 15 - şnec.
are loc o primă curăţire, grosieră, a fracţiunilor mari şi grele cum ar fi bulgări de pământ,
pietre etc. care sunt dirijate în jgheabul de colectare (6). Sita cilindrică este în contact cu o
perie rotitoare (5) care asigură desfundarea
orificiilor sitei.
Din sita cilindrică (4) amestecul
ajunge în canalul de separare în curent de
aer vertical (8) unde are loc separarea
fracţiunilor uşoare (pleavă, praf), după care
ajunge pe sitele plane (11).
Fracţiunile uşoare ajung în prima
cameră de sedimentare şi sunt apoi
evacuate de către transportorul cu şnec
(10).
Impurităţile mari sunt separate de
către sita plană superioară şi dirijate în gura
de evacuare (6), iar impurităţile mici, ca
cernut al sitei plane inferioare, sunt
colectate în jgheabul de evacuare (13).
Seminţele culturii principale astfel
Fig. 3.266 - Separatorul 3102 (vedere separate ca cernut al sitei superioare şi
generală). refuz al sitei inferioare, ajung în jgheabul
447
de evacuare (12), apoi prin clapeta (14) ajung în orificiul de evacuare (17) întâlnind în
cădere liberă al doilea curent de aer vertical din canalul (16) care separă fracţiunile uşoare
care au mai rămas în masa de seminţe. Acestea sunt depuse în cea de a doua cameră de
sedimentare şi evacuate cu un transportor cu şnec (18).
Fig. 3.267 - Separatorul 3102 (secţiune):

1 - tub de sticlă; 2 - alimentator; 3 - clapetă de reglaj; 4 - sită cilindrică; 5 - perie
circulară; 6 - canal de colectare; 7 - palete; 8 - canal de separare în curent de aer
vertical; 9 - clapetă fluture; 10 - şnec; 11 - site plane; 12 - canal evacuare; 13 - canal
evacuare; 14 - clapetă; 15 - clapetă fluture; 16 - canal aer; 17 - gură evacuare;
18 - şnec; 19 - suspensii elastice; 20 - mecanism acţionare perii de curăţire a sitelor;
21 - electromotor; 22 - motoreductor; 23 - mecanism cu excentric.
Vitezele curenţilor de aer din cele două canale se pot regla cu clapetele tip fluture
(9) şi (15).
Batiul sitelor este suspendat de patru arcuri foi (19) şi este acţionat de către
electromotorul (21) prin intermediul unei transmisii prin curele şi a unor mecanisme cu
excentric. (23)
Periile cu mişcare alternativă pentru desfundarea orificiilor sitelor plane sunt
acţionate de către moto-reductorul (22) şi a unor mecanisme bielă - manivelă.
Separatorul ZSZM – 50 ( fig. 3.268 şi 3.269 ) este utilizat, de asemenea, pentru

pregătirea cerealelor pentru depozitare în silozuri. Asigură curăţirea în curenţi de aer
verticali şi pe site plane. Are două camere de sedimentare şi batiu cu două rânduri de site
care lucrează în paralel.
Prin orificiul (10) amestecul de seminţe supus curăţirii ajunge în buncărul de
alimentare. Distribuirea seminţelor o realizează şnecul (9). Perdeaua de seminţe ajunge în
canalul de aer vertical (8) unde are loc separarea fracţiunilor foarte uşoare, fiind decantate
în camera de sedimentare (12) şi eliminate de şnecul (11).
Fig. 3.268 - Separatorul ZSZM - 50 (vedere generală)
Fracţiunile foarte mari sunt separate pe sita grosieră şi evacuate prin jgheabul (7).
Pentru curăţirea a doua, batiul (3) susţine două rânduri de site (4) montate în paralel
pentru creşterea productivităţii. Sitele sunt curăţate de periile (2). Cele două categorii de
impurităţi mari şi mici sunt evacuate prin gurile (17) şi (18).
În canalul de aer vertical (15) are loc o nouă curăţire după proprietăţi aerodinamice,
iar produsul final este evacuat prin canalul (16) către siloz.
449
Fig. 3.269 - Separatorul ZSZM - 50 (secţiune):

1- electromotor; 2 - perii; 3 - batiul sitelor; 4 - caseta sitelor inferioare; 5 - caseta sitelor superioare;
6 - mecanism cu excentric, 7 - canal colectare impurităţi mari; 8 - canal de aer; 9 - uniformizator
cereale; 10 - alimentare; 11 - şnec; 12 - cameră de sedimentare; 13 - clapete; 14 - cameră de
sedimentare; 15 - canal de aer; 16 - gură de evacuare; 17 - evacuare impurităţi mari; 18 - evacuare
impurităţi mici.
6. Separatorul 31012.
Este un separator tip aspirator destinat pregătirii seminţelor de cereale pentru
măcinare utilizat în industria de morărit maghiară. Este o construcţie recentă cu schelet
metalic. Funcţionează pe baza principiilor separării după dimensiuni, a greutăţii specifice şi
a proprietăţilor aerodinamice. Separatorul (fig. 3.270 şi 3.271) are o singură cameră de
sedimentare (19) cu toate că există două canale de separare în curenţi de aer verticali (5) şi
(13). Viteza curentului de aer în aceste canale se reglează cu ajutorul clapetelor (17).
Materialul sedimentat se evacuează cu şnecul (14) prin intermediul unei ecluze. Nu are
ventilator propriu. Curentul de absorbţie este realizat de un ventilator separat şi racordat la

maşină.
Amestecul de seminţe supus
prelucrării intră prin tubul din sticlă
(1) în buncărul de alimentare (2) de
unde, prin deschiderea clapetei cu
contragreutate (3), trece în cădere,
peste grupul de magneţi permanenţi
(4) şi ajunge pe sita grosieră (7).
Mecanismul de acţionare a
batiului sitelor este un mecanism cu
excentric (fig. 3.272). Mişcarea de
rotaţie de la motorul electric este
transmisă arborelui excentricului
printr-o transmisie cu curea lată. Pe
arborele excentricului sunt fixate, prin
asamblare cu pană, două bucşe
excentrice faţă de arbore, pe care se
găsesc doi rulmenţi închişi într-o
carcasă. De aceste carcase sunt fixate
Fig. 3.270 - Separatorul 31012 (vedere generală). bielele care transmit mişcarea
oscilatorie generată de excentrice batiului sitelor. Pe arborele cu excentric sunt montate şi
două roţi cu contragreutăţi pentru echilibrare.
Fig. 3.271 - Separatorul 31012 (secţiune):

1 - tub de sticlă; 2 - buncăr de alimentare; 3 - clapetă cu contragreutate; 4 - magneţi permanenţi,
5 - canal de aer; 6 - batiul sitelor; 7 - sita grosieră; 8 - sita superioară; 9 - sita inferioară;
10 - evacuare impurităţi foarte mari; 11 - evacuare impurităţi mari; 12 - evacuare impurităţi
mici; 13 - canal de aer; 14 - şnec evacuare impurităţi uşoare; 15 - mecanism cu excentric;
16 - suspensii elastice; 17 - clapete de reglare a vitezei curentului de aer; 18 - clapetă cu
contragreutate; 19 - cameră de sedimentare.
451
Mecanismul de curăţire a sitelor (fig. 3.273) este alcătuit dintr-un cadru cu perii din
Fig. 3.273 - Mecanismul periilor.
Fig. 3.272 - Mecanismul cu excentric. fibre de material plastic dispuse sub site.
Cadrul se sprijină prin intermediul unor
role pe două şine de ghidare care se pot regla în plan vertical. Prin acest reglaj se poate
Fig. 3.274 - Mecanismul de acţionare a periilor.

modifica distanţa periilor faţă de sită. La cadrul periilor este articulată şi biela
mecanismului de acţionare. În lanţul cinematic al acestui mecanism sunt şi angrenaje cu roţi
dinţate (fig. 3.274) care reduc mult turaţia deoarece frecvenţa oscilaţiilor mecanismului de
curăţire cu perii este mult mai mică faţă de frecvenţa oscilaţiilor batiului sitelor.
7. Postcurăţitorul.
Serveşte pentru curăţirea finală a cerealelor şi seminţelor oleaginoase. În principiu,
se aseamănă cu separatorul aspirator, deosebindu-se prin numărul de site şi prin faptul că
aspiraţia se realizează numai la ieşirea din maşină. Postcurăţitorul nu dispune de ventilator
propriu de antrenare a particulelor uşoare, cu excepţia variantelor ce pot fi utilizate şi pentru
precurăţire.
Caracteristic postcurăţitorului este dotarea cu două rânduri de site duble, montate
în aceeaşi înclinaţie sau cu diferenţă mică una sub alta. Între site se găseşte dispozitivul de
curăţire cu bile. Pe primul rând de site se separă impurităţile mai mari decât produsul de
curăţat. Acestea sunt eliminate lateral printr-un jgheab la capătul sitei. Rândul al doilea
separă particule mici, precum praf, nisip. La capătul acestei site produsul este expus unui
curent puternic de aer produs de un ventilator axial amplasat în afara maşinii, legat de un
difuzor şi de cicloane pentru separarea particulelor.
Postcurăţitorul construit pentru seminţe de floarea-soarelui are o productivitate de
22 t/h pentru un produs cu o umiditate de 7...13% şi un conţinut maximum de impurităţi de
Fig. 3.275 -. Curăţitor de tip Milerator:

1 - gură de alimentare; 2 - mecanism de periere; 3 - gură de evacuare
impurităţi mici; 4 - gură de evacuare produs; 5 - canal vertical de
aspiraţie; 6 - sită; 7 - excentric; 8 - transportor elicoidal pentru
evacuare praf.
2,5%. În aceste condiţii, după curăţire rămân în seminţe maximum 0,3% impurităţi. Acesta
dispune de site cu dimensiuni de 2750 x 1200 mm cu ochiuri rotunde, având diametrul de
10 mm în primul rând şi 4 mm în rândul al doilea. Postcurăţitorul este acţionat de un motor
453
de 3,5 kW. Ventilatorul axial are un debit de 9,2 m3/s la o presiune de 220 mm sol. apă şi
este acţionat de un motor de 15,5 kW. Bilele de cauciuc pentru curăţirea sitelor au
diametrul de 35 mm . Dimensiuni de gabarit: 2400 x 3000 x 2000 mm.
Postcurăţitorul pentru seminţele de floarea-soarelui este legat de un cântar automat
la alimentare, precum şi cu doi electromagneţi montaţi în paralel la ieşire care deversează în
alt cântar automat. Racordul de evacuare a aerului este legat prin două tuburi de cicloane,
care în partea superioară sunt cuplate cu ventilatorul axial.
Într-o variantă, denumită şi “Milerator” acest utilaj poate fi utilizat şi ca
precurăţitor. El este alimentat prin gura (1) (fig. 3.275), de unde produsul este repartizat
uniform pe rândul superior de site (6). Acestea asigură separarea impurităţilor mari,
inclusiv a paielor, bulgărilor de pământ ş.a.m.d., care sunt reţinute şi eliminate lateral.
Particulele de curăţat ajung apoi pe al doilea rând de site cu ochiurile mai mici prin care
trece praful, nisipul şi alte particule mici, ce sunt evacuate prin gura (3). Curăţirea sitelor se
efectuează tot cu bile de cauciuc. Acţionarea are loc cu excentricul (7).
Pentru prevenirea înfundării primei site se foloseşte un mecanism de periere (2),
tras de un lanţ, care acţionează pe întreaga lăţime a sitei.
Produsul curăţat ajunge în zona de evacuare (4) unde este expus aspirării de un
curent de aer ce circulă printr-un canal vertical (5). Praful antrenat de curentul de aer este
depus în camera de detentă şi ajunge la transportorul elicoidal (8) de evacuare. La capătul
celălalt al camerei de detentă se găseşte ventilatorul axial.
La o productivitate de 8 t/h pentru curăţirea grâului, agregatul este acţionat de un
motor de 1,5 kW. Dimensiuni de gabarit: 2340 x 1700 x 1850 mm.
Curăţitorul de tip Milerator se caracterizează prin construcţia metalică complet
închisă, etanşă, pentru a preveni degajarea de praf în atmosferă.
3.10.4. Maşini de curăţat şi sortat combinate (selectoare).
Sunt maşini care lucrează folosind ca organe active într-o succesiune proprie
fiecărei construcţii, ventilatoarele cu canale de aspiraţie-refulare, sitele şi trioarele.
Încărcarea seminţelor în maşină şi trecerea de pe un organ pe altul, se face continuu şi în
mod automat cu ajutorul elevatoarelor, transportoarelor elicoidale, jgheaburilor etc.
Selectoarele sunt acţionate mecanic, motorul (electric) fiind montat chiar pe cadrul
maşinii.
Datorită organelor active variate cu care sunt echipate, precum şi posibilităţile de a
înlocui unele organe, selectoarele pot prelucra o gamă foarte mare de seminţe.
3.10.4.1. Maşina de curăţat seminţe MCS 5/2,5.

Maşinile de curăţat şi sortat seminţe efectuează atât operaţii de precurăţire şi
curăţire cât şi operaţii de sortare, datorită organelor de lucru variate cu care sunt echipate,
precum şi posibilităţilor de înlocuire a organelor active.
Maşina de curăţat seminţe MCS 5/2,5 este un utilaj complex de fabricaţie
românească, destinat curăţirii şi sortării seminţelor de cereale, leguminoase, plante tehnice,
plante furajere, obţinute de la maşinile de recoltat.
Această maşină asigură un înalt grad de puritate a seminţelor curăţate, atât pentru
cele destinate consumului cât şi pentru cele destinate însămânţării.
Maşina MCS 5/2,5 se compune din două subansamble principale: selectorul S-5,
care poate funcţiona şi ca maşină independentă şi triorul T-2,5 (fig. 3.276).
455
Selectorul este destinat curăţirii şi sortării seminţelor după mărime şi greutate, sub
acţiunea combinată a sitelor şi curenţilor de aer, iar triorul sortează seminţele după lungime.
Alimentarea maşinii se poate face manual sau mecanizat.
Maşina este echipată cu site şi cilindru trior pentru cereale. Pentru alte culturi uzina
pune la dispoziţie, pe bază de comandă, site şi cilindri trior corespunzători.
Caracteristici mecanice şi cinematice:
Selector:
Ventilator:
- diametrul rotorului: 650 mm
- lăţimea rotorului: 260 mm
- turaţia ventilatorului: 1180,32 rot/min.
- numărul de palete: 2 x 12 buc.
Site:
- lungimea activă: 1201 mm
- lăţimea activă: 1040 mm
- înclinaţia reglabilă: – sita superioară: 20-70
– sita inferioară: 50-100
- număr de oscilaţii: 404 osc/min
Turaţia arborelui cu excentric: 404 rot/min

Turaţia arborelui acţionare perii: 52 rot/min
Turaţia dozatoarelor: 44 rot/min
Motor electric: MA32S38-4 – 5,5 kW, 1500 r/m, 220/380 V
Capacitatea buncărului de alimentare: 115 dm3
Trior T 2,5:
Cilindru trior:
- diametrul: 600 mm
- lungimea activă: 1460 mm
- suprafaţa activă: 2,75 m2
- nr. trioare: 1 buc.
Turaţia cilindrului trior 35 rot/min
Turaţia uniformizatorului 165 rot/min.
Productivitatea (cantitatea de alimentare):

Pentru grâu:
Selector S5: max. 5500 kg/h
Selector în agregat cu trior MCS 5/2,5: max. 2500 kg/h
Productivitatea maşinii de curăţat seminţe MCS 5/2,5 (Selector S5 în agregat cu
Trior T 2,5), în cazul curăţării grâului pentru însămânţare este de 2500 kg/h, folosind grâu
cu 4,5% corpuri străine, din care max. 3% corpuri negre.
Pentru fiecare procent de corpuri negre în plus, productivitatea scade cu cca. 15%.
Productivitatea selectorului S5 pentru grâu destinat consumului este de 5500 kg/h,
folosind grâu cu 16% corpuri străine, din care max. 5,5 % corpuri negre.
La prelucrarea grâului cu un conţinut mai mare de impurităţi decât cele prevăzute
mai sus, se recomandă grâu precurăţit sau recircularea seminţelor obţinute în urma trecerii
lor succesive, după caz.
Modul de funcţionare.
Alimentarea - materialul de curăţat se introduce în pâlnia de alimentare (1),
manual sau mecanizat, iar prin deschiderea şuberului (2) este preluat de transportorul
pneumatic (3) şi depus în camera de sedimentare (4).
Precurăţirea - în camera de sedimentare I materialul este supus acţiunii curentului
de aer produs de ventilatorul (5). Curentul aspirator antrenează impurităţile uşoare (praf,
pleavă etc.) prin ventilator şi le elimină prin gura de refulare (6). Boabele precurăţite sunt
depuse în camera de sedimentare I şi de aici sunt descărcate printr-un dozator pe sita
superioară (7).
Separarea pe site - sitele sortează seminţele culturii de bază în mai multe fracţii,
după lăţime, cu site cu orificii rotunde – şi după grosime, cu site cu orificii alungite.
Sita superioară (7) reţine impurităţile mari care sunt dirijate către jgheabul de
evacuare impurităţi mari (11). Seminţele care trec prin sita superioară ajung pe sita
inferioară (8) care separă seminţele după grosimea lor. Boabele mai mici (seminţe de
buruieni, seminţele sparte etc.) care au grosimea mai mică decât a culturii de bază cad prin
sită şi se elimină în jgheabul de evacuare a impurităţilor mici (11').
Seminţele culturii de bază alunecă pe sită spre canalul de aspiraţie posterior (9).
Valori orientative pentru alegerea orificiilor sitelor la maşina de

curăţat seminţe MCS - 5/2,5 Tabelul 3.39
Denumirea Dimensiunile orificiilor, mm
culturii Sita superioară Sita inferioară
Grâu 3,25 - 4,50  2,00 - 2,50 sau
Ø 2,50
Secară  2,75 - 3,25  1,50 - 2,00 sau
Ø 2,50
Orz  3,5 - 4,5  1,75 - 2,25 sau
Ø 2,50
Ovăz  2,75 - 3,25  1,50 - 2,00 sau
Ø 2,50
Mazăre Ø 8,00 - 8,50  4,00 - 5,00
Fasole Ø 8,00 - 10,00  4,50 - 5,00
Mei Ø 2,00 - 2,50  1,00 - 1,50
Rapiţă Ø 2,00 - 3,00  1,50 - 1,75
Trifoi  1,20 - 1,50 sau  0,60 - 1,00 sau

Ø 1,50 - 2,00 Ø 1,30
Porumb Ø 8,00 - 11,00 Ø 6,00 - 7,00
In 1,75 - 2,00 sau Ø 2,00 - 2,25

Ø 3,50 - 4,00
Sfeclă Ø 8,00 - 9,00  2,00 - 2,50
457
Separarea după greutate - seminţele precurăţite şi separate de impurităţile mari

precum şi de cele mici, ajunse în dreptul canalului de aspiraţie posterior (9), vor fi spălate
de un curent de aer. Acesta absoarbe seminţele uşoare (seminţe seci, seminţe îmbrăcate
etc.) şi le depune în camera de sedimentare II (10) de unde sunt descărcate prin dozator în
jgheabul pentru impurităţi uşoare(11'').
Sortarea după lungime - seminţele culturii de bază curăţate şi sortate trec în
continuare, prin jgheabul central al batiului (12), în cilindrul trior (13). Aici are loc o
separare a fracţiilor după lungime. Corpurile scurte (neghină, măzăriche, seminţe sparte
etc.) sunt antrenate de alveole cilindrului şi deversate în jgheabul colector (14), de unde
sunt transportate de transportorul elicoidal (15) spre gura de evacuare impurităţi. Seminţele
culturii de bază curăţate, alunecă pe suprafaţa interioară a cilindrului înspre inelul colector,
sunt ridicate de acesta şi deversate în jgheabul pantalon şi de aici în saci.
În cazul când nu se utilizează triorul, seminţele vor fi colectate la gurile de saci
dispuse la capătul batiului cu site ale selectorului.
Ca particularitate constructivă a triorului T - 2,5 se menţionează prezenţa
uniformizatorului (16) care are rolul de a favoriza repartizarea uniformă a seminţelor pe
toată lungimea cilindrului şi respectiv umplerea alveolelor cu seminţe scurte.
La alegerea sitelor se recomandă valorile prezentate în tabelul 2.17. Mantalele trior
se aleg cu următoarele dimensiuni pentru extragerea din amestec a grâului şi secarei,
alveole cu d = 5,25 mm, iar pentru extragerea orzului şi ovăzului, alveole cu d = 7 mm.
Reglaje.
Reglarea debitului de aer în canalul de aspiraţie I.
Reglarea debitului de aer are o mare importanţă, în vederea folosirii la maxim a
capacităţii maşinii.
După pornirea motorului electric se deschide alternativ clapeta de reglare aer, la
aspiraţia anterioară, şi şuberul buncărului de alimentare, după ce în prealabil s-a reglat
distanţa între valţul de alimentare şi planul înclinat de scurgere a seminţelor, distanţă ce nu
trebuie să depăşească grosimea boabelor. Operaţia se repetă până când se obţine o poziţie
de maxim (deschis) pentru clapeta de reglare aer şi şuberul buncărului de alimentare,
poziţie la care seminţele să
nu fie antrenate pe coşul de
alimentare, dar nici nu sunt
scăpate în partea inferioară a
transportorului pneumatic.
Dacă cantitatea de material
absorbită de transportorul
pneumatic, în această
situaţie, corespunde unei
încărcări normale pe sită, se
consideră că maşina lucrează
la un debit optim.
Reglarea debitului
se face şi în funcţie de
puritatea pe care dorim să o Fig. 3.277 - Reglarea debitului de aer în canalul de
obţinem în final. aspiraţie I (aspiraţie anterioară):
Pentru seminţe 1 - manetă; 2 - vizor din sticlă.
destinate însămânţării se
alege un debit mai mic, iar pentru seminţe destinate consumului se va lucra cu un debit mai
mare.
Recomandare:
Poziţia clapetei de reglare aer şi a şuberului pentru un debit optim:
- la seminţe de cereale, păstăioase şi floarea-soarelui – 2/4 – 3/4 din cursa maximă
a manetei (fig. 3.277)
- la alte culturi 1/4 - 2/4 din cursa maximă.
Reglarea înclinării sitelor.

După ce s-a stabilit debitul maxim pe care-l poate transporta transportorul
pneumatic se trece la reglarea înclinării sitelor, ştiind că unghiul de înclinare depinde de
specificul fiecărei culturi în parte, de gradul de umiditate, de conţinutul de impurităţi şi de
încărcarea pe sită.
Alegerea unghiului optim se face prin încercări repetate, apreciind calitatea
materialului obţinut la ieşirea din selector.
Reglarea poziţiei sitelor se face de la cele două mânere laterale, solidare cu
ghidajele sitei, prin eliberarea piuliţei de strângere. – Reglajul se face în trepte,
corespunzător cu găurile din placa sudată.
Se recomandă ca în condiţii normale, să se lucreze cu următoarele unghiuri de
înclinare:
- sita superioară 40 – 70
- sita inferioară 60 – 90
Reglarea sistemului de curăţire a sitelor.

Sita superioară este curăţată de două ciocănele care acţionează prin lovire asupra
ei, numărul loviturilor este egal cu numărul oscilaţiilor batiului.
Fig. 3.278 - Elemente de reglaj:

1 – mecanism de reglare a bătătorului de pe sita superioară;
2 – mecanism de reglare a sitelor; 3 – mecanism de reglare a
periilor sitei inferioare.
Intensitatea loviturilor pe sită va fi astfel reglată încât boabele să nu sară şi totuşi
sita să fie bine curăţată de seminţele înţepenite în ochiuri.
Reglajul poziţiei ciocănelelor se realizează prin desfacerea piuliţei fluture şi rotirea
manetei, după care piuliţa fluture va fi, din nou, bine strânsă (fig. 3.278).
459
Sita inferioară este curăţată de mecanismul cu perii. Presiunea periilor pe sită va

trebui astfel aleasă, încât sita să fie bine curăţată. Totuşi se va evita presiunea prea mare
pentru a mări durabilitatea periilor şi a sitelor.
Reglarea înclinaţiilor periilor se face corespunzător cu unghiul de înclinare a sitei
inferioare. Se eliberează piuliţele fixate lateral pe suporturi de susţinere a căilor de rulare,
apoi se acţionează asupra piuliţelor dispuse în partea superioară a suporturilor. Fixarea
piuliţelor într-o anumită poziţie trebuie să se facă în aşa fel ca să rămână paralel cu sita.
După stabilirea poziţiei periilor, piuliţele vor fi bine strânse.
Fig. 3.279 - Reglarea curentului de aer în canalul de

aspiraţie II (aspiraţie posterioară):
1- camera de sedimentare; 2 - manetă reglaj aspiraţie
posterioară; 3 - lagăr de rostogolire al rotorului
ventilatorului; 4 - lagăr de alunecare al dozatorului de
impurităţi uşoare.
Reglarea curentului de aer la aspiraţia a II-a

Reglajul se realizează cu ajutorul manetei de reglaj (fig. 3.279) din partea
posterioară a cutiei de sedimentare, prin fixarea acesteia în diferite poziţii, pe sectorul
gradat. Viteza curentului de aer se stabileşte prin încercări repetate, prin aprecierea calităţii
seminţelor curăţate. Dacă acestea mai conţin impurităţi uşoare se va deschide în continuare
clapeta de reglare aer. În schimb, dacă impurităţile uşoare conţin şi boabe bune se va
închide puţin clapeta de reglare aer.
Reglarea poziţiei jgheabului colector de la trior

Reglajul se realizează prin acţionarea roţii de manevră a dispozitivului de reglare,
aşezând muchia activă a jgheabului într-o poziţie mai ridicată sau mai coborâtă, în raport cu
axa cilindrului.
În cazul aşezării prea ridicate a muchiei active a jgheabului, destinat pentru
separarea impurităţilor scurte acestea vor cădea în jgheab în cantitate mai mică, deoarece o
parte dintre ele vor avea timp să cadă în alveole mai înainte ca ele să ajungă până la jgheab.
În cazul aşezării prea jos a muchiei jgheabului pe lângă impurităţi vor intra şi
seminţe bune. Se poate însă găsi întotdeauna poziţia corectă a jgheabului.
Alegând valorile cele mai corecte pentru reglajele indicate, maşina va lucra la
capacitate optimă, obţinându-se un înalt grad de puritate pentru seminţele curăţate.
Schimbarea sitelor
Pentru exploatarea cât mai raţională a maşinii, în vederea eliminării timpilor
neproductivi, s-au prevăzut rame de rezervă pentru site. Astfel se pot pregăti din timp sitele
necesare în cazul trecerii la curăţarea unui nou sortiment de seminţe.
După stabilirea dimensiunii ochiului de sită se montează sita pe ramă pentru
seminţele culturii care urmează a fi sortate. Montarea sitei pe ramă se face cu bavura de la
ştanţare în sus. La scoaterea sitelor din maşină se desfac şuruburile de capăt, se eliberează
piuliţele care fixează lateral ghidajele precum şi camele care apasă pe rama sitei, după ce în
prealabil s-a efectuat ridicarea ciocanelor şi coborârea periilor. Se demontează tronsonul
mijlociu al transportorului pneumatic, după care se apucă de cele două mânere şi se trage cu
grijă înspre afară.
Se introduc sitele pregătite, pentru seminţele ce urmează a fi sortate, fixarea
făcându-se de la aceleaşi organe, având totodată grijă să se monteze tubul transportorului şi
să se regleze înclinaţia sitelor, a ciocanelor şi a mecanismului cu perii.
3.10.4.2. Selectorul universal SU - 4.

Selectorul universal SU-4 (fig. 3.280) este fabricat în ţară, fiind destinat pentru
curăţirea şi sortarea seminţelor de diferite culturi agricole, rezultate direct după treierat sau
recoltat cu combina.
Fig. 3.280 - Selectorul SU 4 (vedere generală).
Separarea seminţelor destinate însămânţării se execută cu ajutorul sitelor,

curentului de aer şi trioarelor, iar pentru seminţele pentru consum, se demontează trioarele.
Selectorul are o construcţie metalică şi este compus din următoarele părţi
principale: cadrul construit din profiluri laminate care lucrează cu o viteză de 1,4 m/s, coşul
461
de alimentare cu clapetă de reglare, ventilatorul cu acţiune de aspiraţie - refulare, prevăzut

cu rotor cu opt palete curbate în sens invers sensului de rotaţie a ventilatorului. Turaţia
ventilatorului este de 850 rot/min pentru seminţe mici şi 1050 rot/min pentru seminţe de
leguminoase. În legătură cu ventilatorul sunt două canale de precurăţire şi sortare după
greutate specifică, care comunică cu camerele de sedimentare prin clapete, cu ajutorul
cărora se reglează intensitatea curentului de aer în funcţie de natura seminţelor supuse
sortării. Alte părţi componente, sunt sitele în număr de patru, câte una la fiecare canal de
aspiraţie a curentului de aer şi două corespunzătoare seminţelor de sortat. Mişcarea
oscilantă longitudinală a batiului ultimelor două site este imprimată de un mecanism cu
excentric şi două biele. Curăţirea sitelor se face cu un mecanism cu două ciocănaşe la sita
superioară şi cu perii din păr la sita inferioară. Cilindrii triori ai selectorului sunt metalici cu
alveole ştanţate şi cu axa înclinată. Selectorul este echipat cu patru mantale de trior cu
dimensiunile alveolelor diferite şi cu 20 de site cu orificii circulare şi alungite.
În figura 3.281 este indicat schematic procesul tehnologic de lucru al selectorului
în care la ieşirea a este evacuat praful, iar impurităţile uşoare (pleava, paie etc.) se depun în
camera de sedimentare, de unde sunt evacuate prin ieşirea b. Prin ieşirea d se evacuează
corpurile străine mai mari decât orificiile sitei superioare, iar prin ieşirea e seminţele mici
de buruieni, boabe sparte şi alte corpuri mici. Seminţele nedezvoltate, şiştave sau cele de
buruieni greu separabile, aspirate de curentul de aer şi depuse în camera de sedimentare se
evacuează la ieşirea f. Prin ieşirea g se evacuează sau trec în cilindrii triori seminţele
curăţate prin sitele sortatoare.
După trecerea prin cilindrii triori seminţele culturii principale sunt evacuate prin
ieşirea i, iar cele scurte prin ieşirea h.
Productivitatea selectorului SU-4, în kg/h, pentru grâu este 2250, secară - 1500,
orez - 1600, ovăz - 1200, in - 700, floarea-soarelui - 1000. Pentru seminţele destinate
consumului, la grâu - 4800, secară - 3200, orz - 3600, ovăz - 2700 kg/h.
3.11. ALEGEREA MIJLOACELOR DE CURĂŢIRE ŞI

SORTARE A SEMINŢELOR PRINCIPALELOR CULTURI.
Cunoscând seminţele de buruieni, cu care se amestecă seminţele plantelor
cultivate, precum şi caracteristicile fizico-mecanice ale ambelor categorii, alegerea
mijloacelor mecanizate şi a procesului tehnologic de condiţionare corespunzător este destul
de uşor. Practic stabilirea procesului tehnologic se face prin probe de laborator şi după
aceea se dau indicaţii de folosire a maşinilor care corespund cerinţelor procesului
tehnologic stabilit.
3.11.1. Curăţirea şi sortarea seminţelor de cereale.
Culturile de cereale pot fi infestate adesea de lobodă, pirul târâtor, hrişcă

urcătoare, buruieni locale, ce cresc numai în anumite regiuni şi buruieni proprii anumitor
culturi.
Grâul. În grâul de toamnă pe lângă buruienile de toamnă ca: obsiga, ridichea
sălbatică, hrişca urcătoare, volbura coroniştea, mai sunt şi buruieni perene ca: pălămida,
pirul şi altele, precum şi buruieni de primăvară ca: odosul, drăgaica etc.
463
În grâul de primăvară principalele buruieni sunt: neghina, albăstriţa, odosul,

drăgaica şi spanacul alb.
Analizând pe rând proprietăţile fizico-mecanice ale fiecărei categorii de buruieni
în fig. 3.282 se indică schema procesului tehnologic pentru curăţirea seminţelor de grâu.
La o maşină construită după această schemă, intră într-o anumită succesiune patru
site, dispozitive pentru o dublă curăţire cu ajutorul curentului de aer la o singură trecere a
seminţelor prin maşină, două trioare unul pentru eliminarea impurităţilor mai mici decât
seminţele de grâu şi al doilea pentru cele mai mari decât acestea precum şi o masă
pneumatică gravitaţională de sortat, pentru înlăturarea impurităţilor străine.
Masa pneumatică de sortat, poate fi înlocuită cu o soluţie de o greutate specifică
corespunzătoare.
Seminţele de secară şi orz se separă după un proces tehnologic asemănător.
Fig. 3.282 - Schema procesului tehnologic de curăţire şi sortare a seminţelor de grâu:

A - material iniţial; 1 - bulgări de pământ, tulpini spiculeţe, capitule de pălămidă; 2 - pleavă, praf,
obsigă, frunzuliţe; 3 - inflorescenţe de buruieni, silicre lungi de ridiche sălbatecă; 4 - spanac alb,
nisip, hrişcă; 5 - hrişcă boabe de grâu mărunte şi sparte în lungime; 6 - obsigă, hrişcă, boabe
şiştave de grâu; 7 - neghină, hrişcă; 8 - ovăz, grâu cu învelişul floral; 9 - fructe de camelină şi
boabe uşoare de grâu; 10 - boabe de grâu curăţate.
Ovăzul este amestecat frecvent cu seminţe de odos, volbură şi hrişcă urcătoare. În

fig. 3.283 este indicată schema procesului tehnologic de curăţire a ovăzului, care se
efectuează succesiv pe patru site cu dublă curăţire prin insuflarea unui curent de aer şi apoi
printr-un trior care separă seminţele după lungime.
Dacă seminţele de ovăz sunt amestecate cu seminţe de odos de care se deosebesc
numai prin aspectul suprafeţei (seminţele de odos fiind pufoase şi având o crustă răsucită cu
Fig. 3.283 - Schema procesului tehnologic de curăţire şi sortare a

seminţelor de ovăz:
A - materialul iniţial; 1 - pământ, paie, panicule de ovăz; 2 - praf,
pleavă, seminţe uşoare de ovăz; 3 - orz, silicre de ridiche sălbatică,
boabe duble de ovăz; 4 - odos, boabe goale de ovăz; 5 - odos, boabe
mărunte şi goale de ovăz; 6 - ridiche sălbatecă, boabe şiştave; 7 - grâu,
orz, boabe golaşe de ovăz, hrişcă urcătoare; 8 - boabe de ovăz curate.
care se agaţă uşor), curăţirea se face astfel: amestecul se curăţă întâi printr-o vânturătoare-
sortatoare, apoi pe un plan înclinat de pânză şi după aceasta printr-un trior sau selector.
3.11.2. Curăţirea şi sortarea leguminoaselor pentru boabe.
Mazărea poate fi amestecată cu corpuri străine negre ca: seminţele buruienilor şi

plantelor de cultură, corpuri străine albe, boabe de mazăre atacate de gărgăriţe, impurităţi
moarte de origine organică şi minerală, boabe mucegăite de mazăre, fasole, linte etc.
Pentru asigurarea calităţii corespunzătoare a mazării se impune o sortare
minuţioasă. În figura 3.284 este indicată schema procesului tehnologic de sortare a mazării,
indicându-se organele active cu care se efectuează curăţirea de bază şi suplimentară.
Astfel se efectuează mai întâi o curăţire pe site cu curent de aer şi după aceea
boabele încolţite, putrezite sau cu alte defecte se separă pe un plan înclinat cu pânză rulantă,
iar cele atacate de gărgăriţe se separă pe masa de sortat pneumatică sau cu maşini speciale
de curăţat mazăre.
Fasolea conţine, după ce a fost treierată, o cantitate însemnată de impurităţi

organice sau minerale, seminţe de buruieni şi jumătăţi de boabe de fasole spartă, atacate de
boli.
465
Fig. 3.284 - Schema procesului tehnologic de curăţire şi sortare a seminţelor de mazăre:

a, b, c, d - site; e - plan înclinat lateral; f - masă sortatoare pneumatică; I - impurităţi uşoare;
II - impurităţi mari; III - impurităţi mărunte (resturi de tulpini, seminţe de buruieni, jumătăţi de
mazăre); IV - boabe de mazăre condiţionată de calitatea 1; V - boabe de mazăre de calitatea a doua;
VI - mazăre de calitatea a treia; VII - mazăre atacată de gărgăriţe; VIII şi IX - mazăre condiţionată;
X - mazăre zdrobită, seminţe de buruieni, de plante de cultură; XI - boabe şiştave, putrezite, bolnave;
XII - mazăre condiţionată;
Fig. 3.285 - Schema procesului tehnologic de curăţire şi sortare a seminţelor de fasole:

a, b, c - site; d - plan înclinat lateral; I - impurităţi uşoare (seminţe, fasole şiştave, sparte, atacate,
bolnave); II - impurităţi mari; III - impurităţi mărunte; IV - fasole turtită, strivită, jumătăţi;
VII - fasole şiştave, sparte, bolnave; VIII - fasole condiţionată.
Impurităţile organice şi minerale se separă la prima curăţire a materialului cu
ajutorul vânturătorilor sortatoare. Celelalte impurităţi ca jumătăţi de boabe, boabele atacate
de boli şi fără coajă se separă mai greu deoarece sunt asemănătoare cu cele sămânţoase
după majoritatea proprietăţilor fizico-mecanice. Singura metodă care dă rezultate bune este
separarea pe plan înclinat acoperit cu postav. Rostogolirea boabelor sămânţoase se face mai
repede decât al celorlalte, astfel, curăţirea a doua se face pe baza aspectului suprafeţei
boabelor (fig. 3.285).
3.11.3. Curăţirea şi sortarea seminţelor de plante tehnice.
Schema tehnologică pentru curăţirea şi sortarea seminţelor de in este prezentată în

fig. 3.286.
Partea din stânga a schemei este o schemă obişnuită, cea din dreapta se foloseşte în
cazuri speciale.
Schema tehnologică pentru curăţirea şi sortarea seminţelor de sfeclă de zahăr este
prezentată în fig. 3.287. După treierare amestecul conţine până la 50% corpuri străine.

seminţelor de plante tehnice.

seminţelor de sfeclă de zahăr.
CAPITOLUL 4
UTILAJE PENTRU PRELUCRAREA PRIMARĂ ŞI
CONDIŢIONAREA MATERIILOR PRIME HORTIVITICOLE
4.1. CURĂŢIREA PRODUSELOR HORTIVITICOLE.
Procesele tehnologice de prelucrare primară a produselor horticole sunt orientate
în funcţie de destinaţia acestora. Legumele şi fructele destinate desfacerii imediate sunt
supuse unor operaţii de condiţionare pe cale umedă, iar cele destinate păstrării pe o
perioadă îndelungată sunt supuse unor operaţii de condiţionare pe cale uscată.
Dintre operaţiile de condiţionare la care sunt supuse produsele horticole, cele mai
importante sunt: spălarea, curăţirea, sortarea calitativă, calibrarea, cizelarea, perierea,
ceruirea.
Pentru a se asigura o eficienţă cât mai ridicată procesului tehnologic de prelucrare
primară, operaţiile de condiţionare se execută, de obicei, în mod combinat şi numai în
anumite cazuri se execută ca operaţii separate.
În unităţile de producţie şi industrializare, condiţionarea produselor horticole se
face cu ajutorul unor instalaţii complexe, grupate pe linii tehnologice de condiţionare, care
lucrează în flux continuu.
4.1.1. Curăţirea legumelor.

Operaţia constă în îndepărtarea frunzelor exterioare (veştede, îngălbenite, putrede)
la ceapă, usturoi, gulie, conopidă, salată, varză etc., sau tăierea coletului şi îndepărtarea
frunzelor la rădăcinoase.
De regulă, curăţirea se efectuează manual, constituind o fază premergătoare
sortării acestor produse. Există însă şi utilaje care efectuează unele operaţii pe cale
mecanizată. Astfel în figura 4.1. se prezintă patru variante de dispozitive pentru tăierea şi
eliminarea cozilor de ceapă.
În principiu toate variantele sunt concepute astfel încât să asigure aducerea cozilor
de ceapă în zona de lucru a organului de tăiere iar, după aceasta să se asigure eliminarea
cozilor pe o parte, iar a bulbilor de ceapă pe altă parte.
Pentru uniformizarea distribuţiei bulbilor către organele de tăiere, în cazul când
organele de susţinere sunt fixe, acestea sunt supuse unor mişcări oscilatorii.
Viteza câmpului aerodinamic la variantele cu ventilator nu trebuie să depăşească
viteza de plutire a bulbilor de ceapă, care, în funcţie de greutate, formă şi mărimea acestora
se încadrează în limitele de 18,4 – 28,7 m/s.
În ceea ce priveşte utilizarea variantei de mecanism de tăiere cu cuţite rotative în
plan vertical, cele mai bune rezultate se obţin pentru bulbii cu diametrul cuprins între
36…40 mm. Pentru bulbii cu diametrul până la 35 mm, se recomandă cuţitul dispus sub sita
de susţinere.
Fig. 4.1 - Variante de dispozitive pentru tăierea şi îndepărtarea cozilor de la ceapă:

a - mecanism cu aparat de tăiere cu segmenţi şi cu eliminarea pneumatică a cozilor tăiate;
b - mecanism de tăiere cu cuţite rotative şi cu eliminarea pneumatică a cozilor; c - mecanism de
tăiere cu cuţite rotative şi cu jgheab oscilant de susţinere şi transport a bulbilor de ceapă;
d - mecanism de tăiere cu cuţite rotative, cu valţuri netede de susţinere şi cu transportor cu palete.
1 - aparat de tăiere cu segmenţi şi degete: 2 - transportor cu vergele; 3, 10 - ventilatoare; 4 - reţea de
uniformizare a curentului de aer; 5 - role de susţinere; 6 - tub de evacuare a codiţelor; 7 - plasă de
protecţie; 8 - sită vibratoare; 9, 13 - rotor cu cuţite; 11, 12 - planuri înclinate din site; 14, 16 - valţuri
netede rotitoare; 15 - paleta transportorului de alimentare; 17 - cuţite rotative.
Pe plan mondial există şi variante de maşini care asigură ruperea cozilor de ceapă
pe principiul interacţiunii dintre spirele unor valţuri şi masa vegetală (fig. 4.2.).
Fig. 4.2 - Curăţitoare cu valţuri cu spire:

a - varianta cu două valţuri rotitoare, fără sprijin; b - varianta cu placă de sprijin; c - varianta cu
punct de sprijin. 1 - valţul din stânga; 2 - valţul din dreapta; 3 - valţ acoperit cu cauciuc; 4 - placă
de sprijin; 5 - valţ neted; 6 - curăţitor de valţ; 7, 9 - valţuri; 8 - ax de sprijin.
Capitolul 4. Utilaje pentru prelucrarea primară şi condiţionarea materiilor 469
prime hortiviticole
Curăţirea bulbilor de ceapă de frunzele neaderente se realizează în interiorul unor

dispozitive tip tobe cu rotoare cu palete, în variante cu un rotor (fig. 4.3 a) şi variante cu
două rotoare (fig. 4.3 b).
Fig. 4.3 - Variante de curăţitoare de frunze neaderente pe bulbii de ceapă:

a - varianta cu un rotor; b - varianta cu două rotoare;
1, 5 şi 7 - rotoare; 2 - jumătatea superioară a tobei; 3 - jumătatea inferioară oscilantă a
tobei; 4 - braţe oscilante; 6 - degete; 8 - tobă.
Frecvent, pentru eliminarea unor componente ale unui amestec, se foloseşte
principiul separării după proprietăţile aerodinamice ale acestora. Cele mai multe variante
folosesc câmpul aerodinamic înclinat.
4.1.2. Principiile separării rădăcinoaselor şi tuberculilor de cartofi de

impurităţi.
Solul care ajunge pe organele de separare, conţine particule mici, bulgări de
dimensiuni apropiate de cele ale tuberculilor, pietre sau mase aderente. Pentru separarea
acestor impurităţi s-au realizat şi încercat numeroase tipuri de organe de separare, care se
bazează pe principii diverse de acţiune. Acestea se pot clasifica în trei grupe:
a) organe pentru separarea solului uscat, mărunt, pulverulent sau nisipos, care
lucrează de obicei pe principiul separării solului prin cernere pe site, grătare şi vergele;
b) organe pentru separarea bulgărilor tari de sol şi pietre;
c) organe pentru separarea solului umed.
Numărul variantelor organelor de lucru din prima grupă este destul de mare.
Particularităţile esenţiale ale acestor variante constau atât în forma constructivă cât şi în
cinematica mişcării.
Organele de lucru din grupa a II-a au căpătat o mare răspândire, încât acestea trebuie
să fie împărţite în câteva grupe independente, care se diferenţiază după principiul care stă la
baza separării componentelor. Astfel, organele pentru separare pot fi împărţite în opt grupe
de bază: organe care separă componentele după dimensiuni; greutate; formă şi proprietăţi
fizico-mecanice ale suprafeţei; proprietăţi electrice; capacitatea de absorbţie a radiaţiilor;
plasticitate; rezistenţa la umezire; proprietăţi aerodinamice etc.
4.1.2.1. Organe de separare prin cernere.

Tipurile de organe de separare prin cernere sunt:
- separatoare cu site cu mişcare oscilatorie;
- elevatoare cu vergele;
- separatoare tobă.
Fig. 4.4 –Organe de separare dupa dimensiuni.

prime hortiviticole
4.1.2.1.1. Separatoarele cu site (fig. 4.4 a) se folosesc pentru eliminarea solului

mărunt şi prezintă următoarele particularităţi:
- lucrează cu deplasarea materialului în sus şi au în construcţia lor site aşezate
orizontal sau înclinat;
- lucrează la regimuri dinamice mari (cu frecvenţa şi amplitudinea oscilaţiilor mari);
Separatoarele au una sau două site, cu acţionare excentrică inferioară sau superioară.
Separarea solului depinde de frecvenţa şi amplitudinea oscilaţiilor. La amplitudinea
de 0,01 – 0,05 m şi turaţia de 400-700 rot/min., gradul de separare al solului uscat fără
bulgări atinge valoarea de 0,92 – 0,98. La mărirea umidităţii solului, gradul de separare
scade. Gradul de separare depinde şi de cantitatea de material ce ajunge pe site.
Pentru micşorarea gradului de vătămare a tuberculilor, sitele trebuie să fie construite
din materiale cu coeficienţi de frecare mici şi cu elasticitate mare.
Fig. 4.5 - Separator cu sită plană.

Schema cinematică a separatorului cu sită plană este dată în fig. 4.5. Caracterul
deplasării materialului pe sită este determinat de următorii parametri:
- unghiul  de înclinare a sitei cu orizontala;
- unghiul  între direcţia de oscilaţie şi orizontala;
- unghiul  între direcţia de oscilaţie şi planul sitei separatorului;
- turaţia n a arborelui manivelei (rot/min.);
- raza manivelei;
Alunecarea masei de material în sus se face la o acceleraţie a sitei:
sin    cos 
ag (4.1)
cos(    )   sin(    )
iar alunecarea în jos la o acceleraţie:
 cos   sin 
ag (4.2)
cos(    )   sin(    )
Desprinderea materialului de pe site este condiţionată de N=0, adică:
r 2 cos t sin   g cos   0 (4.3)
Separatoarele vibratoare (fig. 4.6), spre deosebire de cele cu site clasice, au
frecvenţa oscilaţiilor mai mare şi amplitudinea mai mică. Pentru a avea loc desprinderea
stratului de sol de pe grătar (deplasarea în salturi) trebuie îndeplinită condiţia:
r 2 sin t  g cos  (4.4)

unde:
r - raza excentricului care de obicei are valori de 4-6 mm;
 - viteza unghiulară a excentricului;
 - unghiul de înclinare a grătarului faţă de orizontală, cu valori cuprinse între 10 -
150.
Fig. 4.6 - Separator vibrator.
Procesul de lucru se realizează la un regim cinematic k0 > k0 , unde k0  cos  .

Neajunsul grătarelor vibratorii îl constituie obturarea spaţiilor dintre vergele cu
pietre mici şi netede în cazul recoltării cartofilor pe soluri pietroase.
4.1.2.1.2. Elevatoarele cu vergele. (fig. 4.4 b) sunt mai simple constructiv şi au

posibilitatea ca, odată cu separarea să se facă şi transportul stratului de material la un unghi
de înclinare de 20-250.
Separatoarele cu vergele reprezintă o bandă continuă constituită dintr-o succesiune
de vergele metalice unite între ele prin cârlige sau montate pe curele sau lanţuri.
Pentru intensificarea separării, elevatoarele cu vergele sunt scuturate cu ajutorul
unor roţi sau steluţe eliptice care angrenează cu lanţul de fixare a vergelelor. Se folosesc
dispozitive de scuturare cu una sau două roţi sau steluţe eliptice. Unele elevatoare au organe
de scuturare reglabile. La acestea se reglează viteza şi intensitatea scuturării.
Din acest punct de vedere, separatoarele cu vergele se clasifică astfel (fig. 4.4 b ):
- separatoare cu vergele cu o pereche de roţi eliptice;
- separatoare cu vergele cu două perechi de roţi eliptice;
- separatoare cu vergele cu mecanism cu excentric;
- separatoare cu vergele cu racleţi;
- separatoare cu vergele şi transportor cu racleţi;
- separatoare cu vergele combinate.
Oscilaţiile au amplitudinea de 0 - 45 mm şi frecvenţa de 220 până la 800
oscilaţii/min.
Vergelele sunt confecţionate din sârmă de oţel cu diametrul de 8,5 - 13 mm. În
vederea protejării tuberculilor, vergelele pot fi îmbrăcate în tuburi din cauciuc sau
materiale plastice. Pasul vergelelor este de 34 - 42 mm, iar spaţiul dintre ele prevăzut pentru
eliminarea impurităţilor este de 25 - 32 mm
Soluţiile constructive cunoscute până în prezent privind legăturile între vergele în
vederea formării grătarului de separare sunt prezentate în fig. 4.7.
prime hortiviticole
Separatorul executat din vergele cu cârlige (fig. 4.7 a) exercită un proces de

scuturare mai intens decât cele fixate pe curele plate (fig. 4.7 j) sau pe curele dinţate (fig.
4.7 k) întrucât la primele, în timpul înfăşurării pe roţile active se creează o tracţiune
Fig. 4.7 - Tipuri constructive de benzi cu vergele.
pulsatorie care provoacă oscilaţii în bandă. Elementele de tracţiune (lanţurile ori curelele)
cât şi vergelele, prin modul lor de a acţiona direct asupra stratului de sol, sunt supuse unui
proces intens de uzură şi unor solicitări mecanice mari. Sunt executate din oţel de înaltă
calitate şi tratate termic corespunzător.
Agitarea ramurii superioare a separatorului cu vergele este produsă de mecanisme
cu acţiune pasivă sau activă.
Fig. 4.8 - Roţi profilate.

În grupa mecanismelor pasive intră roţile profilate (fig. 4.8). Roţile sunt montate
liber pe axele de susţinere şi pot fi netede sau dinţate. Profilul roţilor poate fi în formă de
elipsă, triunghi, pătrat etc. Pulsaţia mişcării scuturătorului depinde de viteza benzii.
În grupa mecanismelor active, pulsaţia scuturătorului este independentă de viteza
benzii. Mecanismele de agitare active pot fi de următoarele tipuri constructive:
- mecanism de agitare a benzii prevăzut cu excentric şi role de agitare (fig. 4.9 a);
- mecanism de agitare a benzii cu role perechi, prevăzut cu sistem de reglare
independentă a amplitudinii oscilaţiilor (fig. 4.9 b);
- mecanism de agitare a benzii cu reglarea progresivă a amplitudinii oscilaţiilor cu
cilindru hidraulic (fig. 4.9 c);
Mişcarea vibratorie a benzii transportorului depinde de mărimea şi forma
steluţelor scuturătoare. Antrenarea lor în mişcare de rotaţie se face de către vergelele benzii.
Asupra unei particule aflată pe

bandă acţionează următoarele forţe (fig.
4.10):
Fc - forţa centrifugă;
G - greutatea particulei;
Desprinderea materialului şi
intensificarea procesului de separare are loc
când Fc > G, adică:
r 2
 k  cos  (4.5)
g
Analiza procesului aruncării şi a
traiectoriilor zborului particulelor arată că
prin creşterea vitezei benzii, creşte distanţa
zborului pe orizontală şi nu înălţimea
saltului.
Viteza optimă de mişcare a
vergelelor separatorului depinde de
structura solului şi pentru soluri grele se
recomandă să fie aproximativ 2m/s.
În fig. 4.11 se prezintă traiectoria
particulei în zbor pe un separator cu
vergele cu agitator eliptic, pentru viteza
benzii de 1,6 m/s; unghiul de înclinare a
Fig. 4.9 - Mecanisme de agitare. ramurii superioare este de 100 şi
dimensiunile elipsei de agitare a = 65 mm
şi b = 45 mm. Punctele 1-9 reprezintă poziţiile corespunzătoare roţii, benzii şi particulei.
Viteza elevatorului cu vergele pentru separarea solului are valorile: 1,6 - 2,0 m/s
pentru sol uscat; 2,0 - 3,0 m/s pentru sol cu particule dure; 3,0 - 4,0 m/s pentru sol umed.
Fig. 4.10 - Forţele care acţionează asupra unei Fig. 4.11 - Traiectoria particulei în zbor
particule pe bandă
Viteza de separare a elevatorului cu vergele are o influenţă mare asupra gradului de

vătămare a tuberculilor. Mărirea turaţiei cu 100-200 rot/min peste cea normală (100-300
rot/min) duce la creşterea gradului de vătămare de 3-4 ori.
prime hortiviticole
4.1.2.1.3. Separatoarele tobă (centrifugale) sunt folosite ca dispozitive de separare

cât şi de ridicare-transport. Se caracterizează prin siguranţă în exploatare, consum mic de
energie şi prin lipsa forţelor de inerţie variabile.
Separatoarele de tip tobă sânt de două tipuri:
- separatoare tip tobă cilindrică (fig. 4.12 a, b, c);
- separatoare tip tobă tronconică (fig. 4.12 d, e).
Fig. 4.12 - Separatoare tip tobă.

Procesul de lucru al separatoarelor tip tobă constă din deplasarea materialului în
interiorul tobei şi cernerea fracţiunilor de dimensiuni mai mici decât spaţiile dintre vergele
sau ochiurile sitelor.
Fig. 4.13 - Tobe cu efect centrifugal.

Prezintă un mare interes tobele cu organe de lucru la care pentru intensificarea
procesului de separare se foloseşte forţa centrifugă. Un proces de lucru de perspectivă este
organul de lucru pentru separarea prin umidificarea pământului. Metoda separării prin
umidificare cu cupă centrifugă (fig. 4.13 a) asigură un grad de separare (95-100%).
Dezavantajele tehnologice şi constructive ale acestui organ de lucru sunt: pentru încărcare
trebuie urcat materialul la o înălţime mare, descărcarea se realizează la viteze mari,
materialul este împrăştiat pe toată suprafaţa cupei şi pe vegetaţie.
La separatorul conic centrifug (fig. 4.13 c) neajunsurile apar la descărcarea
tuberculilor la periferia tobei în regimul centrifug de separare, care împiedică separarea fără
vătămarea tuberculilor.
Toba cu melc separator (fig. 4.13 d) are ca efect asigurarea separării pământului
când este plastic şi cu consistenţă fizică. Dezavantajul este vătămarea tuberculilor la
contactul cu melcul. Separatorul centrifugal combinat cu tobă conică cu palete (fig. 4.13 e)
are avantajul că poate asigura procesul de separare şi transport în regim centrifug şi în
regim de cernere.
La construcţiile moderne de acest gen, o răspândire mare au căpătat-o separatoarele
cu pante (buzunare) pentru ridicarea tuberculilor şi solului şi separatoarele cu spirală pentru
transportul pe orizontală.
Separatorul conic cu capac şi axa de rotaţie verticală foloseşte pentru intensificarea
procesului de separare, forţa centrifugală. Acest dispozitiv are perspective să fie folosit
pentru separarea solului umed.
Diametrul separatoarelor centrifugale au valoarea de 1300 - 2000 mm, lungimea
tobelor de 600 - 1700 mm şi turaţia de acţionare de 7-30 rot/min.
4.1.2.2. Organe de separare a impurităţilor tari.

După separarea solului mărunt, în materialul recoltat, pe lângă tuberculi mai sunt
pietre şi bulgări de pământ tari. Amestecul trebuie separat în elementele componente
(tuberculi-impurităţi) prin următoarele metode tehnologice:
- amestecul se împarte, cu ajutorul unor dispozitive de separare mecanică, într-o
fracţie a produsului de bază (tubercul) şi o fracţie de impurităţi.
- elementele componente ale amestecului sunt alimentate pe un singur rând şi sunt
separate automat cu ajutorul instalaţiilor electrice care face controlul individual al fiecărei
particule.
Majoritatea dispozitivelor de separare folosesc următoarele proprietăţi specifice
fiecărui component al amestecului :
- greutate specifică;
- proprietăţi aerodinamice;
- coeficientul de frecare la alunecare sau rostogolire;
- duritate;
- elasticitate;
- folosirea simultană a mai multor proprietăţi fizico-mecanice;
- proprietăţi acustice;
- capacitatea de reflectare a luminii;
- capacitatea de absorbţie a radiaţilor.
4.1.2.2.1. Separarea în funcţie de greutatea specifică.

Un mod efectiv de separare a bulgărilor de pământ, este separarea în suspensii (fig.
4.14 a). Consumul mare de apă şi necesitatea uscării tuberculilor sunt dezavantajele
principale ale acestei metode.
Fluidizarea în strat de nisip (fig. 4.14 b) devine ineficientă la o neînsemnată creştere
a umidităţii nisipului. Din această cauză s-a propus metoda separării în strat de pământ ( fig.
prime hortiviticole
4.14 c). În Anglia sunt propuse câteva tipuri de separatoare, unde stratul de material
pulverulent (nisip) este suflat cu un curent de aer pulsatoriu.
Cel mai simplu tip de separator transportor este prezentat în (fig. 4.14 d). Pulsaţia
curentului de aer este creată de o supapă rotativă.
Separatorul în strat fluidizat ( fig. 4.14 e) prezintă dezavantajul că dinţii tobei se
înfundă cu materialul separat.
Fig. 4.14 - Organe de lucru pentru separarea în funcţie de greutatea specifică.

În fig. 4.14. f se prezintă schema unui separator cu circulaţie orizontală a curentului
de aer produs de un cilindru cu piston. În zona centrală a buncărului, procesul de fluidizare
este mult intensificat din cauza densităţii mari a orificiilor. Pietrele vor coborî până vor
ajunge la barele elevatorului, eliminându-le în exterior, iar tuberculii sunt antrenaţi de
curentul de aer orizontal şi prinşi de elevatorul pentru descărcare.
4.1.2.2.2. Separarea în curenţi de aer.

Cercetările efectuate în scopul studierii posibilităţii de separare a tuberculilor de
impurităţi cu ajutorul curentului de aer, sunt multiple. Dar, concluziile obţinute nu confirmă
că aceste metode de separare sunt eficiente. Astfel, cercetările au demonstrat că metoda
separării în curentul de aer vertical (fig. 4.15), are deficienţe însemnate: necesitatea
separării prealabile pe fracţii de dimensiuni şi un consum foarte mare de energie.
Cercetările au arătat că viteza de plutire a tuberculilor este situată între limitele 26-
40 m/s, iar viteza de plutire a bulgărilor de pământ are valori apropiate, depinzând de forma
şi mărimea bulgărilor, situându-se între 40-58 m/s.
Viteza de plutire a pietrelor este de aproximativ 45 m/s şi în unele cazuri chiar mai
mult.
Pentru separarea tuberculilor de pietre, firma LEIMSTON (SUA) a încercat
realizarea unei instalaţii care să separe tuberculii de pietre prin aspirarea tuberculilor.
4.1.2.2.3. Separarea după coeficienţii de frecare.

Fenomenul de frecare în cazul tuberculilor este caracterizat de coeficientul de
frecare de alunecare şi coeficientul de frecare de rostogolire. Rostogolirea tuberculilor în
lungul axei mari, a generat ideea coeficientului de frecare de răsturnare.
Cercetătorii ruşi au propus o metodă pentru determinarea coeficientului instantaneu
de frecare de rostogolire. Şocurile care apar la rostogolirea tuberculului pe suprafaţa de
Fig. 4.15 - Instalaţii pentru separarea în curenţi de aer.
lucru, sunt transmise acesteia sub forma unor impulsuri normale şi tangenţiale. Coeficientul
instantaneu de frecare de rostogolire este tocmai raportul dintre impulsul tangenţial şi
impulsul normal:
Pt
 ri  (4.6)
Pn
Înlocuind impulsurile normale şi tangenţiale calculate cu ajutorul schemei din fig.
4.16 se determină relaţia de calcul a coeficientului instantaneu de frecare la rostogolire a
tuberculilor, în funcţie de dimensiunile semiaxelor elipsei din secţiunea dispusă în planul de
rostogolire:
5[( 1  k 2 ) /( 1  k 2 )] sin 2  2tg /( 1  e )
 ri  (4.7)
7  5[( 1  k 2 ) /( 1  k 2 )] cos 2
unde:
b
k ;
a
e - coeficient de reducere a componentelor normale a vitezelor tuberculilor
e = v1n/vn.
prime hortiviticole
Fenomenul de frecare a tuberculilor cu suprafeţele de lucru este influenţat de

caracterul mişcării suprafeţei. Dependenţa dintre unghiul de frecare static şi dinamic este:
 d  k d  st (4.8)
unde: d - unghiul de frecare dinamic; st - unghiul de frecare static; kd - coeficient
dinamic: 0,6-0,8.
Fig. 4.16 - Schema pentru determinarea

coeficientului instantaneu de frecare.
Tabelul 4.1
Rostogolire Oţel Cauciuc
Tuberculi
singulari 0,23…0,27 0,25…0,42
în grup 0,21…0,34 0,25…0,7
Bulgări de pământ
singulari 0,48 0,47
în grup 0,38…0,62 0,31…0,43
Fig. 4.17 - Organe de lucru pentru separarea prin

diferenţierea coeficienţilor de frecare.
Organele de lucru care funcţionează pe principiul diferenţierii coeficienţilor de

frecare (tabelul 4.1) sunt date în fig. 4.17
Separarea poate avea loc pe suprafeţe plane înclinate (fig. 4.17 a), pe tobe cilindrice
cu fricţiune (fig. 4.17 b), pe separatoare cu bandă longitudinală (fig. 4.17 c) şi bandă
transversală (fig. 4.17 d).
4.1.2.2.4. Separarea tuberculilor după diferenţa de duritate.

Organele de lucru sunt prevăzute cu ace metalice care înţeapă materialul separându-l
în funcţie de duritatea sa.
Fig. 4.18 - Organe de lucru pentru separarea după duritate
Pentru înţeparea materialului este folosită energia cinetică de la căderea tuberculilor

pe organul de lucru (fig. 4.18 a şi fig. 4.18 b) sau se pot folosi dispozitive suplimentare de
tip bandă (4.18 c) sau tambur elastic (fig. 4.18 d).
Marele inconvenient al acestui sistem de separare este că tuberculii sunt vătămaţi
datorită înţepărilor de acele metalice, motiv pentru care tuberculii sunt destinaţi consumului
imediat.
Cercetările de laborator efectuate în Germania arată că pierderile de tuberculi la
separarea după duritate sunt de 8-10%, iar gradul de separare a amestecului este de 88-92%.
4.1.2.2.5. Separarea tuberculilor de impurităţi folosind combinarea proprietăţilor

lor.
O largă răspândire au căpătat metodele combinate de separare care utilizează în
acelaşi timp câteva proprietăţi distincte ale componentelor amestecului.
Scheme ale organelor de lucru folosite la separarea tuberculilor după această metodă
sunt prezentate în fig. 4.19.
Utilizarea curentului de aer concomitent cu capacitatea de rostogolire diferită (fig.
4.19 a) dă rezultate bune la introducerea materialului cu bucata, pe când la alimentarea cu o
cantitate mare, calitatea separării se reduce brusc. Metoda se separare, prin utilizarea unui
curent de apă, este prezentată în fig. 4.19, b. Dispozitivul de separare utilizat pe utilajul
suedez EVERUN, compus din site cu fire de cauciuc (fig. 4.19, c) a căror spaţii libere au o
prime hortiviticole
lăţime de 15 mm, permit trecerea unor componente a căror greutate absolută şi calitate a
suprafeţei, conduc la despărţirea fibrelor din cauciuc.
Folosirea greutăţii diferite, pe suprafeţe de separare executate sub formă de franjuri
pe bandă de cauciuc, la periferia a două discuri aflate în mişcare de rotaţie, distanţa dintre
discuri având valori astfel încât franjurile să se atingă, este dată în fig. 4.19 d. O metodă
similară (fig. 4.19 e) este aceea la care organul de lucru este compus dintr-un tambur tip
perie.
În fig. 4.19 f şi 4.19 g se prezintă metoda separării pe transportoare transversale cu
bandă netedă şi cu degete din cauciuc cu înălţime de 50 mm. Folosirea greutăţii specifice
diferite, a posibilităţii rostogolirii masei şi a dimensiunilor componentelor este prezentată în
fig. 4.19 h unde banda este netedă şi în fig. 4.19 i unde banda este cu degete din cauciuc.
Separarea tuberculilor de pietre cu perii rotative înclinate în plan vertical (fig. 4.19 j)
Fig. 4.19 - Organe de lucru pentru separarea tuberculilor folosind combinarea

proprietăţilor.
a fost utilizată prima dată de firma NIMBLER Germania.

Cercetările efectuate în Cehoslovacia, au stabilit rezultate bune la balansarea
jgheabului (fig. 4.19 k, l) şi la separatorul conic (fig. 4.19 m) care se bazează pe rugozitatea
şi forma diferită a suprafeţei diverselor componente. La separatoarele pneumovibratorii
(fig. 4.19 n), deficienţele sunt atribuite încetinirii procesului de curgere şi necesităţii sortării
prealabile a componentelor.
4.1.2.2.6. Separarea tuberculilor de impurităţi după elasticitate.

Pietrele, bulgării de pământ şi cartofi dintr-un amestec sunt ricoşaţi pe traiectorii
diferite la căderea pe o placă plană. Cartofii fiind mai elastici vor avea o traiectorie mai
îndepărtată decât a bulgărilor şi a pietrelor.
În locul plăcilor plane se pot utiliza şi suprafeţe sferice (fig. 4.20).
Fig. 4.20 - Separator după elasticitate cu suprafaţă sferică.

Lungimea medie a spaţiului parcurs de tuberculi în urma impactului este dată de
relaţia:
v 2y K v2 cos 2  sin 2 0
L (4.9)
g cos 2 
unde:
0 – unghiul de cădere; 0 = 900 -(+);
 - unghiul între verticală şi normala la plan în punctul de cădere;
kv – coeficient de reducere a vitezei tuberculului;
Unghiul  format între verticală şi tangenta la traiectorie în punctul de cădere, se
calculează cu relaţia :
vy
 (4.10)
( 0 ,008v 2y  0 ,37v y  0 ,56 )
unde:
vy - viteza particulei în momentul căderii.
La separatorul a cărui principiu de funcţionare are la bază coeficientul de reducere a
vitezei în urma impactului cu un corp (fig. 4.21), distanţa medie S între traiectoriile
componentelor se determină cu relaţia:
2h
S  vt y (4.11)
g
prime hortiviticole
unde:
vt - viteza benzii transportorului:
y - este o funcţie care caracterizează eficacitatea separării tuberculilor de bulgări şi
are forma:
Fig. 4.21 - Separator după elasticitate cu braţ balansier.
x( 1  k '' )  n( 1  k' )  x( k' '  k' )

y (4.12)
(1  x )  ( n  x )
unde:
x – raportul între masa deflectorului şi masa tuberculului:
n – raportul între masa bulgărilor şi masa tuberculilor;
k’ – coeficient de reducere a vitezei tuberculilor în urma impactului;
k’’ – coeficient de reducere a vitezei bulgărilor în urma impactului.
Prin diferenţierea funcţiei y, care depinde de x, dy/dx şi egalând cu zero se obţine
raportul optim dintre masa deflectorului şi masa de separat:
n( k' k' ' )  ( n  1 )n( k '  1 )( k ''  1 )
xopt .  (4.13)
n( k ''  1 )  ( k '  1 )
4.1.2.2.7. Separarea tuberculilor de impurităţi după capacitatea de emitere a

impulsurilor sonore.
La lovirea membranei de către componentele amestecului sunt produse sunete cu
intensităţi diferite care vor fi transformate de un releu (7) (fig. 4.22) în semnale electrice
transmise electromagnetului (5) ce va dirija clapeta (4).
În Germania au fost realizate instalaţii de separare, folosind semnale acustice, având
în componenţa lor dispozitive pentru producerea şi prelucrarea semnalelor sonore,
dispozitive pentru prelucrarea electronică a acestor semnale şi dispozitive de separare
Fig. 4.22 - Separator după capacitatea de emitere a

impulsurilor sonore.
comandate electromagnetic sau pneumatic. Perfecţionarea instalaţiilor de separare a
tuberculilor, având la bază principiul emiterii impulsurilor sonore, au făcut să poată fi
obţinute frecvenţe de opt componente pe secundă.
4.1.2.2.8. Separarea tuberculilor de impurităţi după capacitatea de reflecţie a

luminii.
Încercările experimentale efectuate în Anglia şi Rusia au determinat mărimea
diferită a coeficientului de reflectare a luminii albe pe suprafaţa tuberculilor şi a bulgărilor
Fig. 4.23 - Separatoare după capacitatea de reflexie a luminii.

prime hortiviticole
de pământ. Folosirea acestei metode, impune ca lumina să ajungă pe o suprafaţă suficient

de mare din suprafaţa componentei de analizat. Măsurătorile au arătat că raportul dintre
coeficientul de reflectare a luminii pe suprafaţa tuberculilor şi a bulgărilor oscilează în
limitele 1,3-2,3 pentru pământ uscat şi 1,3-4 pentru pământ umed.
În figura 4.23 se prezintă schema unor separatoare folosind principiul reflexiei
luminii. Sursa de lumină este aşezată la partea inferioară a stratului de sol cu tuberculi,
fluxul luminos fiind transmis de la distanţă printre vergelele separatorului. Încercările
experimentale au arătat că instalaţia funcţionează eficient atunci când raportul coeficienţilor
de reflexie a luminii este mai mare de 1,5. Bazată pe acelaşi principiu, altă metodă de
separare este prin compararea fluxului luminos produs la reflectarea de pe un corp, cu un
flux etalon (fig. 4.23 b)
Cercetările efectuate în Anglia au arătat că frecvenţa declanşărilor poate fi majorată,
dacă razele au lungimea de undă în spectrul roşu.
4.1.2.2.9. Separarea tuberculilor de impurităţi folosind absorbţia radiaţiilor.

Radiaţii şi surse radioactive.
Radiaţiile nucleare pot fi constatate pe baza efectului acestora asupra materiei, ele
producând direct (particule încărcate electric) sau indirect (particule neutre) ionizarea
acesteia. Datorită fenomenului de interacţiune a radiaţiilor cu substanţa, pe măsură ce
radiaţia parcurge o distanţă în aceasta, se produce o atenuare.
Atenuarea unui fascicul de intensitate I este proporţională cu grosimea dx a
materialului străbătut şi cu intensitatea fasciculului:
dI   I dx (4.14)
sau, notând cu I0 intensitatea iniţială se obţine:
I  I 0 e x (4.15)
unde:
 - este un coeficient global de atenuare.
Sursele radioactive sunt constituite din diverşi izotopi radioactivi obţinuţi din cei
stabili prin iradiere în reactorul nuclear (în flux de neutroni), sau prin bombardare cu alte
particule elementare. Formele de prezentare a surselor radioactive sunt variate. De exemplu
Cobaltul 60 este metalic şi se livrează sub formă de ace, sârme, fiole de sticlă conţinând o
sare de cobalt etc. Pot fi sub formă de depuneri pe peliculă coloidală sau pe un suport din
plexiglas, aluminiu, etc.
Separatoare folosind absorbţia radiaţiilor.

Separatoarele folosite la separarea tuberculilor de impurităţi, folosesc radiaţii gama
cu o energie de 1,5 MeV. Fasciculul de cuante emise, au la bază efectul Compton de
scădere a frecvenţei radiaţiei la difuzia acesteia de către corpuri. Bulgării de pământ şi
pietrele, intersectând razele gama, vor produce o absorbţie mare, comparativ cu a
tuberculilor. Scăderea impulsului emis de detector, va influenţa comanda elementului de
execuţie care va modifica traiectoria particulei corespunzătoare. Elementul de execuţie
poate fi de tip mecanic sau pneumatic, ultimul asigurând o creştere a productivităţii
instalaţiei (firma Weimar).
În Anglia s-a propus şi cercetat separarea tuberculilor cu ajutorul radiaţiilor
Roentgen (raze X). S-a stabilit că diferenţa în absorbţia razelor Roentgen la pietre şi
tuberculi este de valoare maximă la energia de 400 KeV.
Elementele de separare sunt realizate dintr-o serie de palete din nylon situate sub un
unghi de 450. (fig. 4.24). Paletele pot trece în poziţie verticală în momentul când sunt
acţionate de sistemul pneumatic de comandă.
Fig. 4.24 - Separator Watson.

Preocuparea pentru obţinerea din teren a unor produse cu cât mai puţine corpuri
străine, a dus la introducerea în producţie a unor utilaje staţionare pentru separarea pe baza
diferenţei de penetraţie a razelor X a bulgărilor de sol şi pietrelor din masa de cartofi sau
ceapă. În ţara noastră s-a experimentat în unităţile productive, instalaţia automată de triere
E 691 din Germania. Principiul care stă la baza funcţionării ansamblului de triere se
bazează pe capacitatea diferită de penetrare a razelor X funcţie de diferenţa de structură a
tuberculilor şi respectiv a bulgărilor de pământ sau pietrelor.
Fig. 4.25 - Schema de principiu privind utilizarea razelor X pentru separarea bulgărilor de
pământ din masa de cartofi:
1 - rulouri; 2 - bandă transportoare cu canal, pentru ordonarea în rând a componentelor;
3 - generator cu raze X; 4 - receptor de raze X; 5 - rază X; 6 - dispozitiv pneumatic cu poanson
pentru îndepărtarea componentelor străine; 7 - pereţi limitatori; 8 - deflector; 9 - bandă de triere;
10 - transportor de corpuri străine; 11 - transportorul culturii de bază.
Schema organelor componente ale separatorului şi a modului cum are loc separarea
se prezintă în fig. 4.25.
prime hortiviticole
4.1.2.2.10. Separarea sfeclei de zahăr de impurităţi grosiere.

Impurităţile grosiere conţinute de sfeclă trebuie îndepărtate în proporţie cât se poate
de avansată pentru a proteja cuţitele maşinilor de tăiat şi a asigura obţinerea unor tăiţei de
bună calitate. În mod obişnuit sfecla conţine pietre, impurităţi uşoare şi nisip.
Separatoarele de pietre înlătură pietrele, prundişul şi nisipul din sfeclă după un
Fig. 4.26 - Separator de pietre cu tambur (Pavlov-Socolov).

principiu asemănător celui prezentat în fig. 4.14 a pentru separarea bulgărilor de pământ sau
pietre în cazul cartofilor.
În fabricile de zahăr se folosesc separatoare de pietre de diverse tipuri, toate
funcţionând pe principiul separării amestecurilor de corpuri cu densităţi diferite. Cele mai
răspândite în fabrici sunt separatoarele sistem Pavlov-Socolov, sistem Raude, Baranov.
Rezultate bune se obţin cu separatorul tip tambur Pavlov-Socolov care funcţionează
în contracurent (fig. 4.26).
Corpul separatorului este un semicilindru construit prin lărgirea transportorului
hidraulic. Intrarea amestecului de apă şi sfeclă în separator se face într-o zonă cu diametru
mai mare ce serveşte drept colector de nisip.
La ieşirea amestecului din separator partea (4) a corpului se îngustează până la
dimensiunile canalului transportor.
Pe arborele orizontal (5) prin spiţele (10) este fixat tamburul perforat (6) care se
roteşte în corpul (1) al separatorului, în lagărele (24) cu 3,1 rotaţii /minut.
Fig. 4.27 - Principiul separării pietrelor în separatorul cu cupe.

prime hortiviticole
Mişcarea este transmisă de la electromotorul (9) printr-un sistem de reducţie la roata

de lanţ (29) şi lanţul Gall (30) sudat pe tambur.
Pe pereţii interior şi exterior ai tamburului perforat sunt fixate spirele şnecurilor (7(
şi (8). În capătul de intrare al sfeclei se află colectorul (11) care este alcătuit din două
virole; una interioară (12) şi alta exterioară (13), (fig. 4.27).
Spaţiul inelar dintre cele două virole este împărţit prin şicanele (14) în două
semiinele (15) şi (16) care au rolul unor cupe pentru îndepărtarea impurităţilor depuse.
În fiecare cupă se află câte un buzunar (19) şi respectiv (21) pentru nisip,
deschiderile (16) şi (22) pe virola exterioară şi (17) şi (23) pe cea interioară (care au
dimensiuni de 350 x 350 mm). Apa se îndepărtează din corpul separatorului prin racordul
(35).
În timpul funcţionării tamburul se roteşte şi amestecul de sfeclă şi apă intră în
tambur. Impurităţile grele se depun imediat în zona de intrare în colectorul (3) şi o parte în
tambur.
Impurităţile mici trec prin orificiile tamburului, sunt antrenate de spirele de pe
peretele exterior şi conduse în corpul (3).
Pietrele ce nu trec prin orificiile tamburului sunt preluate de spirele de pe peretele
interior, antrenate în sens invers deplasării sfeclei şi aduse în colectorul (3).
În fig. 4.27 se redă principiul de funcţionare al separatorului de pietre cu cupe.
În poziţia I cupa (15) este imersată în zona plină cu lichid a separatorului.
Prin deschiderea (16) din virola exterioară intră lichidul ce umple cupa şi împreună
cu el o cantitate de nisip depusă pe fundul colectorului (3).
În aceeaşi poziţie a tamburului cupa (20) se află în partea superioară, iar nisipul şi
pietrele în buzunarul (21). Prin deschiderea (23) de pe virola exterioară apa părăseşte cupa
(20).
În poziţia II tamburul s-a rotit cu 450. Partea din faţă a cupei (15) a ieşit de sub
nivelul lichidului, iar apa ce umplea cupa a ieşit cu viteză prin deschiderea (17),
împiedecând intrarea sfeclei în interiorul cupei, dar sfeclele mai grele pot intra în interior.
Nisipul ce intră în cupa (15) se deplasează spre buzunarul (19). În acelaşi timp cupa
(20) începe să pătrundă în lichid.
Pietrele şi nisipul adunate în buzunarul (21) sunt descărcate pe jgheabul (18) prin
deschiderea (23), iar apa pătrunde în cupă prin deschiderea (22).
Reglarea vitezei de curgere a apei din cupă se realizează cu plăcile mobile (36), care
modifică secţiunile de trecere (17) şi (23).
În poziţia III tamburul a efectuat 900 şi în ambele cupe au loc operaţiile din poziţia
II. În afară de aceasta în cupa (20) prin deschiderea (22) începe să intre nisipul depus pe
fundul colectorului (3).
În poziţia IV tamburul a efectuat 1350. Nisipul intrat în cupa (15) se depune în
buzunarul (19), iar în cupa (20) prin orificiul (22), continuă să pătrundă nisip de la fundul
colectorului (3).
La rotirea tamburului cu 1800 cupele se aduc în situaţia poziţiei I şi tot ciclul se
repetă.
Paiele, frunzele şi corpurile plutitoare se separă cu ajutorul prinzătorului de paie.
Acesta se montează pe transportorul principal, unde nivelul apei variază cel mai puţin.
4.2. CONDIŢIONAREA PRIN SPĂLARE A LEGUMELOR ŞI

FRUCTELOR.
4.2.1. Generalităţi.
Spălarea materiilor prime face parte din operaţiile preliminare de curăţire a
materiilor prime, înainte de intrarea în procesul de fabricaţie sau în vederea depozitării sau
a preambalării.
Spălarea materiilor prime are două obiective majore:
- îndepărtarea contaminanţilor care constituie un pericol pentru sănătatea
consumatorilor sau care sunt inacceptabili din punct de vedere estetic;
- reducerea încărcării microbiologice care afectează eficacitatea produselor
ulterioare şi calitatea produsului.
O operaţie de curăţire acceptabilă trebuie să satisfacă următoarele cerinţe:
- eficienţa procesului de separare trebuie să fie cât mai mare posibil, dar cu
minimum de deşeuri din materialul util;
- contaminanţii trebuie să fie îndepărtaţi complet după spălare, astfel încât să nu
permită recontaminarea produsului spălat;
- procesul de curăţire trebuie să lase suprafaţa curăţită într-o condiţie acceptabilă;
- să se evite degradarea produsului;
- volumul efluenţilor lichizi să fie minim.
Ineficienta îndepărtare şi eliminare a contaminanţilor, îndată ce au fost separaţi,
conduce la recontaminarea produsului. Îndepărtarea sigură a contaminanţilor, atât din
materia primă curăţită, cât şi din spaţiul de procesare este un pas important în controlarea
eficacităţii proceselor ulterioare şi a operaţiilor de conservare.
Contaminanţii cuprind o arie extinsă, de la cei de mărime moleculară, ca de
exemplu, urme de metale grele, reziduuri de pesticide etc., apoi microorganisme, ajungând
până la pietre sau chiar părţi metalice din utilaje.
Tipurile de contaminanţi mai frecvent întâlniţi sunt:
- minerali: pământ, nisip, pietre, fragmente de sticlă, particule metalice şi ulei
mineral;
- vegetali: excremente, păr, pene, ouă de insecte;
- chimici: reziduuri de pesticide şi fertilizanţi;
- microbiologici: microorganismele şi produsele lor de metabolism.
O curăţire eficientă depinde, în primul rând, de o detectare eficientă a
contaminanţilor şi, în al doilea rând, de îndepărtarea eficientă a lor.
Spălarea materiilor prime prezintă o serie de avantaje şi dezavantaje faţă de
celelalte metode de curăţire.
Avantaje:
- îndepărtarea eficientă a pământului aderent;
- curăţirea flexibilă cu posibilităţi de utilizare a căldurii, sanitizanţilor,
detergenţilor, sterilizanţilor;
- operaţie lipsită de praf;
- distrugerea minimă a produsului.
Dezavantaje:
- accelerează activitatea microbiologică şi chimică;
- consum mare de apă (  15 l/kg produs);
prime hortiviticole
- generează un volum mare de efluent cu grad mare de poluare;

- uneori este necesar un proces de îndepărtare a apei de pe suprafaţa produsului, ca
de exemplu, uscarea (este cazul grâului);
- un echipament de spălare şi sanitarizare necorespunzător poate produce
recontaminarea produsului.
4.2.2. Metode de spălare.

Metodele de spălare pot fi clasificate după operaţia principală care stă la baza
procesului de spălare. Acestea pot fi:
- înmuierea;
- stropirea;
- flotaţia.
Înmuierea. Este metoda cea mai simplă de curăţire umedă şi este utilizată adesea
ca stadiu preliminar în curăţirea rădăcinoaselor şi a altor produse puternic contaminate.
Pământul aderent este înmuiat şi apoi îndepărtat, împreună cu pietrele, nisipul şi alte
materiale care ar distruge utilajele în stadiile următoare de curăţire. Bazinele de înmuiere
sunt confecţionate din materiale metalice sau din alte materiale uşor de curăţat şi
dezinfectat. Ele sunt prevăzute cu un orificiu de golire cu grătar la fundul aparatului, pentru
îndepărtarea pământului greu, şi un orificiu de golire lateral pentru îndepărtarea nămolului
uşor.
Eficienţa înmuierii este îmbunătăţită fie prin mişcarea apei faţă de produs cu
ajutorul unor agitatoare montate în bazin, fie prin mişcarea produsului faţă de apă cu
ajutorul unor palete cu mişcare moderată sau prin introducerea materiei prime într-o tobă
perforată care se roteşte, în timp ce aceasta este parţial imersată în bazinul de înmuiere.
Agitarea se poate produce, de asemenea, prin barbotare de aer comprimat în interiorul
bazinului. Acest procedeu poate fi utilizat pentru produsele cu textură moale, ca de
exemplu, căpşune şi sparanghel sau pentru produsele cu murdăria pătrunsă în interior, ca
spanac sau ţelină.
Apa caldă măreşte eficienţa înmuierii, dar viteza de alterare a produsului poate să
crească foarte mult. Utilizarea detergenţilor este o altă soluţie, în special în contaminarea
produselor cu reziduuri de pesticide sau ulei mineral. Trebuie avut grijă, însă, în selectarea
şi utilizarea unor astfel de agenţi, deoarece poate fi afectată textura şi aspectul produsului.
Un exemplu îl constituie efectul de înmuiere al hexametafosfatului de sodiu asupra mazării
şi efectul de întărire al unor ioni metalici asupra mazării şi a piersicilor destinate
conservării.
Se poate utiliza, de asemenea, clorinarea apei pentru scăderea încărcăturii
microbiologice din bazinul de înmuiere, dar nevoia mare de oxigen chimic (COD) reduce
rapid clorul activ, astfel încât este necesară o mare concentraţie de clor. La o concentraţie
mare de clor, însă, produsele alimentare pot fi afectate, de exemplu cartofii pot căpăta pete
negre. Totuşi, utilizat în deplină cunoştinţă a avantajelor şi limitelor sale, clorul este un
adjuvant de spălare valoros.
Spălarea prin stropire. Aceasta este metoda cea mai folosită de curăţire umedă,
suprafaţa produsului fiind supusă unor jeturi de apă.
Eficienţa spălării prin stropire depinde de: presiunea apei utilizate, volumul de apă,
temperatura apei, distanţa dintre produs şi dispozitivul de stropire, timpul de expunere a
produsului la stropire şi numărul de jeturi utilizate. Un volum mic de apă la o presiune mare
este cea mai eficientă combinaţie. Aceasta poate produce însă deteriorări pentru fructe, cum
ar fi căpşunele, sau pentru vegetale delicate ca sparanghelul. Uneori, jeturile cu presiune
mare sunt utilizate pentru a rupe părţile vătămate din piersici sau tomate şi pentru a
îndepărta pământul aderent, ca de exemplu, humusul negru de pe fructele citrice.
Spălarea prin flotaţie. Metoda se bazează pe diferenţa dintre viteza de

sedimentare a părţilor dorite şi nedorite ale produsului supus curăţirii. Astfel, merele lovite
sau putrede, care se depun în apă, pot fi îndepărtate prin imersarea fructelor într-un bazin cu
apă şi colectarea prin deversare a fructelor sănătoase.
Reziduurile grele pot fi îndepărtate prin trecerea produselor murdare peste o serie
de baraje aranjate în serie. Contaminanţii cu viteză de sedimentare mare cad şi rămân în
interiorul barajului. Produsul, contaminat acum doar cu material cu viteză de sedimentare
asemănătoare sau mai mică, este purificat în continuare prin trecerea peste o sită vibratoare,
prin care jetul de apă îndepărtează contaminanţii fini.
Procesul de spălare prin flotaţie consumă aproximativ 4-10 l apă/kg produs, ceea
ce impune reciclarea apei. El se foloseşte pentru curăţirea mazării, fasolei, fructelor uscate
şi a altor produse asemănătoare.
Metode combinate de spălare. După cum deja s-a remarcat, metodele de curăţire
sunt în general folosite combinat. Multe maşini de spălat au mai multe stadii de spălare
combinate într-o singură unitate. Astfel, maşinile pentru spălat mazăre sau fasole adesea
constau dintr-un bazin de înmuiere, legat de o maşină rotativă de spălare prin stropire,
urmată de o sită pentru îndepărtarea apei.
Maşinile de spălat produse pot fi grupate, după caracteristicile constructive, astfel:
- maşini de spălat cu bandă;
- maşini de spălat cu ax cu palete sau cu şnec;
- maşini de spălat rotative;
- maşini de spălat prin flotaţie.
În continuare sunt prezentate cele mai reprezentative tipuri de maşini de spălat
legume şi fructe.
4.2.3. Maşini de spălat cu bandă.

Aceste maşini au ca parte constructivă un transportor (de exemplu o bandă
perforată) care transportă produsul pe sub jeturile de apă. Pentru produsele aproape sferice,
ca de exemplu, merele, efectul de spălare este îmbunătăţit prin utilizarea transportoarelor cu
role, care fac ca produsul să se rostogolească sub jeturi. Pentru fructele mici, deplasarea sub
jeturi poate fi produsă prin utilizarea transportoarelor vibratoare.
4.2.3.1. Maşina de spălat cu duşuri.

Această maşină se utilizează pentru spălarea fructelor şi legumelor cu textură
moale, care nu necesită o spălare intensă, sau poate fi folosită pentru spălarea finală a
produselor (fig. 4.28).
Spălarea se realizează cu jet de apă administrat cu duze la o presiune de 0,2 MPa.
Maşina se compune dintr-o bandă înclinată, din plasă de sârmă (2). La partea superioară se
găsesc două dispozitive cu duze (4), care realizează stropirea produselor ce sunt
transportate în sensul de ridicare al benzii înclinate. Apa este colectată şi evacuată în
instalaţia de canalizare, cu ajutorul racordului (5).
prime hortiviticole
Banda este acţionată prin intermediul tamburului (8), cu ajutorul unor curele
trapezoidale şi a reductorului (7), de către motorul electric (6), de 1,5 KW.
Fig. 4.28 - Maşină de spălat cu duşuri tip 283:

1 - masă de alimentare; 2 - bandă transportoare; 3 - postament; 4 - duşuri; 5 - racord evacuare apă;
6 - electromotor; 7 - reductor; 8 - tambur de acţionare.
Tamburul de la partea inferioară a benzii se mişcă liber, fiind prevăzut cu un

dispozitiv pentru întinderea benzii. Pe lungimea ei, banda este susţinută de role amplasate
din 200 în 200 mm.
Caracteristici tehnice:
- lăţimea benzii: 800 mm;
- viteza benzii: 0,2 m/s;
- înălţimea stratului de produs: 80 mm;
- putere electromotor: 1,5 kW; 1000 rot/min.
Productivitatea maşinii de spălat cu duşuri este dependentă de unghiul de înclinare
al benzii şi se exprimă prin relaţia:
Q = k S v  , Kg/s (4.16)
în care:
k - coeficient de utilizare a benzii, în funcţie de înclinarea ei;
S - secţiunea stratului, în m2;
v - viteza liniară, în m/s;
 - densitatea aparentă a materialului în vrac, în kg/m3.
Coeficientul k scade de la valoarea 1 pentru o pantă de 2 0 la 0,76 pentru panta de
200.
Înălţimea stratului de produs ajunge până la 1/10 din lăţimea benzii.
4.2.3.2. Maşina de spălat cu ventilator.

Maşina de spălat cu ventilator (fig. 4.29) se foloseşte pentru spălarea fructelor şi
legumelor cu textură semitare şi tare (roşii, prune, mere, cartofi etc.). În general se
utilizează pentru spălarea produselor nu prea murdare sau pentru spălarea finală a
rădăcinoaselor. Maşina de spălat cu ventilator, fabricată la noi în ţară la UMT, se
compune dintr-o cuvă de spălare, prevăzută cu instalaţie de barbotare, instalaţie de duşuri şi
un transportor cu bandă metalică.
Cuva este metalică, construită din tablă de 2,5 mm, montată pe picioare şi este
prevăzută cu gură laterală de vizitare, racord de golire, două preaplinuri, conducte de apă,
grătar pentru reţinerea impurităţilor şi pâlnie de evacuare a produsului.
Transportorul cu bandă se compune din: bandă transportoare cu raclete, tambur de
acţionare, tambur de întoarcere, dispozitiv de întindere. Banda transportoare este
confecţionată din plasă de sârmă zincată, pe care sunt montate raclete de profil cornier.
Pentru ca produsul să nu cadă de pe bandă, lateral, sub tamburul de întoarcere, s-au
prevăzut nişte elemente de cauciuc între pereţii bazinului şi banda transportoare şi între
grătar şi tamburul de întoarcere a benzii. Tamburii de acţionare şi întoarcere sunt executaţi
din ţeavă de oţel pe care se vulcanizează un strat de cauciuc de 6 mm. Arborele fiecărui
tambur se reazemă pe două lagăre de alunecare cu două bucşe de bronz. Întinderea benzii se
reglează cu două dispozitive de întindere cu şurub trapezoidal.
Fig. 4 29 - Maşina de spălat cu ventilator:

1 - baie de spălare; 2 - bandă metalică; 3 - conductă barbotare aer; 4 - instalaţie de duşuri;
5 - ventilator; 6 - cadru metalic; 8 - preaplin; 9 - racord golire baie; 10 - pâlnie evacuare produs;
11 - tambur de acţionare; 12 - dispozitiv de întindere bandă.
Instalaţia de barbotare este compusă dintr-un ventilator, cu un debit de 425 m3/h,

care asigură aerul necesar barbotării şi trei conducte din ţeavă zincată, cu orificii pentru
barbotarea apei din bazin, montate deasupra unui grătar.
Instalaţia de duşuri este montată deasupra transportorului cu bandă şi este
executată din şase ţevi zincate prevăzute cu 49 de duze pentru realizarea perdelelor de apă
necesară clătirii produselor înainte de ieşirea din maşină.
Instalaţia este racordată direct la reţeaua de apă.
Spălarea se realizează prin înmuiere, barbotare şi stropire în zona de clătire.
Materia primă circulă în contracurent cu apa.
- capacitatea de prelucrare: 3000-5000 kg/h
- capacitatea cuvei: 1 m3
- consumul de apă: 1,5 m3/h
- lăţimea benzii: 690 mm
- viteza benzii: 0,18 m/s
- electromotor acţionare bandă: 1,1 kW;940 rot/min
- electromotor acţionare ventilator: 0,25 kW
prime hortiviticole
- consumul de aer: 425 m3/h

- dimensiunile de gabarit: 3775 x 1173 x 1635 mm
- masa: 500 kg.
4.2.3.3. Maşina de spălat BS-1

Maşina de spălat BS-1 (fig. 4.30) face parte din linia de preparare a sucului de
tomate realizând operaţia de spălare prin înmuiere, frecare, barbotare cu aer şi stropire în
zona de clătire.
Maşina este prevăzută cu o baie de spălare, care are montat în interior un
dispozitiv de transport sub forma unei benzi cu role. Instalaţia de duşare asigură clătirea
finală a tomatelor prin şpriţuirea cu apă în zona de evacuare din maşină.
Fig. 4.30 - Maşina de spălat BS - 1:

1- baie de spălare; 2 - suflantă; 3 - conductă alimentare apă; 4 - conductă evacuare apă; 5 - uşă de
vizitare bazin; 6 - conductă de barbotare; 7 - duşuri.
Pentru a intensifica şi concentra procesul de spălare a tomatelor, apa potabilă este
agitată în baie prin barbotare de aer sub presiune (0,2 MPa).
- capacitatea de prelucrare: 14000-16000 kg/h
- consumul de apă (fără reciclare): 28 m3/h
- masa: 865 kg.
4.2.3.4. Maşina de spălat cu două băi de înmuiere

Maşina de spălat cu două băi de înmuiere (Manzini)(fig. 4.31) face parte din linia
pentru prelucrarea tomatelor sub formă de suc şi pastă; împreună cu banda de sortare
alcătuiesc grupul de spălare - sortare al liniei tehnologice.
Maşina se compune din: cuvă de prespălare, cuvă de spălare, dispozitiv de
transport şi suflantă rotativă.
Cuva de prespălare, confecţionată din tablă, este împărţită în două secţiuni printr-o
placă perforată cu orificii cu diametrul de 20 mm, care lasă să treacă impurităţile spre fund
şi reţine tomatele în stratul superior al apei. În cuvă se barbotează aer. În această porţiune a
maşinii are loc prima etapă de spălare, în care se elimină circa 70% din totalul murdăriei.
Acţiunea de spălare este realizată prin înmuiere, barbotare şi frecare între produse.
Prin intermediul unui tambur de transvazare construit din două discuri unite
transversal prin şase plăci perforate, uşor curbate, tomatele sunt trecute din cuva de
prespălare în cuva de spălare.
Cuva de spălare are montat în interior dispozitivul de transport sub forma unui lanţ
fără sfârşit, confecţionat din plăcuţe pe care sunt asamblate role de aluminiu. Roşiile se
rotesc împreună cu rolele în timpul deplasării în maşină şi astfel se măreşte eficacitatea
spălării. Cuva de spălare este confecţionată din tablă, are fundul înclinat în sens invers faţă
de cuva de prespălare şi este prevăzută cu racord de golire şi un preaplin montat la partea
superioară.
Fig. 4.31 - Maşina de spălat cu două băi de înmuiere (Manzini):

1 - baie de prespălare; 2 - tambur de transvazare; 3 - baie de spălare; 4 - sistem de duşuri;
5 - suflantă; 6 - transportor cu role; 7 - transportor pentru deşeuri.
În partea superioară a cuvei, în zona de evacuare a tomatelor, are loc a treia spălare
prin şpriţuirea cu apă de la un grup de duşuri, format dintr-o serie de ţevi transversale pe
care sunt montate duze de pulverizare a apei.
Banda de transport se prelungeşte cu o porţiune mai mare, orizontală, pe care se
realizează sortarea. Şi în această porţiune, rolele de aluminiu care se rotesc liber contribuie
la realizarea unei sortări mai bune, deoarece fac ca produsele să se rotească şi să prezinte
ochiului observatorului toate feţele produsului.
Banda de transport şi tamburul de transvazare sunt acţionate de la acelaşi
electromotor prin intermediul unui lanţ Gall şi a unor roţi de lanţ montate pe arborele
tamburului de întindere al benzii şi al tamburului de transvazare.
Suflanta rotativă este acţionată separat şi realizează o presiune de 2 bar. La
intrarea în suflantă, aerul este filtrat printr-un element filtrant.
Caracteristicile tehnice sunt prezentate în tabelul 4.2, iar dimensiunile generale în
tabelul 4.3.
Tabelul 4.2
Caracteristicile tehnice ale maşinii de spălat cu două băi de înmuiere Manzini
Model A 13a/4 – BR A 13a/7 – BR
Caracteristici A 13a/4 – BG A 13a/7 – BG
Capacitate, kg tomate/h 4000 – 5000 7000 – 8000
Consum de apă, m3/h
- prespălare 2 4
- spălare (2 bar) 11 11
Putere instalată, kW
- suflantă 2 2
- transport 2 3
prime hortiviticole
Dimensiunile generale ale maşinii de spălat Manzini Tabelul 4.3

Dimensiuni generale, mm Masa
Model A B C D E F G H I L Netă kg Brută kg
A 13a/4-BR 1150 1930 4500 4000 500 10930 2250 700 1640 2500 2500 3450
A 13a/7-BR 1150 1930 4500 7000 500 13930 2250 700 1640 2500 2870 4100
A 13a/4-BG 1150 1930 4500 4000 3380 13810 2250 700 1640 2750 3100 4400
A 13a/7-BG 1150 1930 4500 7000 3380 16810 2250 700 1640 2750 3470 5050
4.2.3.5. Maşina de spălat cu perii. (fig. 4.32).

Este folosită pentru spălarea castraveţilor, cartofilor şi a altor produse vegetale cu
textură tare, impurificate cu pământ.
Din punct de vedere constructiv este asemănătoare cu maşina de spălat cu
ventilator, cu deosebirea că spălarea se realizează aici cu un grup de perii, montate în
interiorul băii de spălare. Baia de spălare este prevăzută cu un fund fals, despărţit printr-un
grup de perii fixe. Deasupra acestora acţionează un grup de perii rotitoare care asigură şi
Fig. 4.32 - Maşina de spălat cu perii:

1 - fund fals; 2 - perii fixe; 3 - perii rotative; 4 - pâlnie de alimentare;
5 - elevator; 6 - racord de golire; 7 - electromotor; 8 - duşuri.
înaintarea produsului în baia maşinii. Materia primă, introdusă printr-o pâlnie de

alimentare, trece printre cele două rânduri de perii, unde, din cauza frecărilor intensive şi a
curentului de aer, are loc spălarea. Clătirea finală se realizează pe o bandă elevatoare, cu
ajutorul unui sistem de duşuri. În baia de spălare, nivelul apei se menţine constant cu
ajutorul unui preaplin, prin care se îndepărtează impurităţile uşoare. Mişcarea de rotaţie a
periilor se transmite de la un electromotor, care acţionează şi tamburul ce pune în mişcare
banda transportoare, prin intermediul unor roţi de lanţ.
În timpul funcţionării, trebuie acordată multă atenţie stării periilor, deoarece, prin
uzura acestora, se micşorează eficacitatea spălării şi capacitatea de lucru a maşinii.
În cazul spălării castraveţilor, apa din baia de spălare este încălzită prin barbotare
de abur pentru ca stratul de ceară de pe suprafaţa castraveţilor să se dizolve.
- productivitate: 1200 – 3000 kg/h
- consumul de apă: 3 – 5 m3/h
- puterea instalată: 2,2 kW.
4.2.4. Maşini de spălat cu ax cu palete sau cu şnec.

Caracteristic pentru aceste maşini este organul de transport al produsului prin
maşină, care contribuie la creşterea eficacităţii spălării. Acesta poate fi sub forma unui ax
cu palete sau sub formă de şnec, în funcţie de dimensiunile şi de gradul de murdărie al
produsului. Spălarea se realizează prin înmuierea şi frecarea produsului de organul de
transport. Unele maşini prezintă şi o zonă de clătire prin stropire sau o zonă de îndepărtare a
apei de pe produsul spălat.
4.2.4.1. Maşina pentru spălarea sfeclei de zahăr.

Aceasta este o maşină de spălat de mare eficienţă, destinată în special pentru sfeclă
de zahăr, cu conţinut ridicat de impurităţi, recoltată prin mijloace mecanizate. În astfel de
cazuri, pământul, pietrele, nisipul şi alte impurităţi aderente pot depăşi 50% din masa
rădăcinilor.
Maşina se execută sub formă de jgheab metalic, cu fund semicilindric. În interiorul
jgheabului sunt montate două axe cu palete ce se rotesc în sens invers, dinspre mijloc spre
exteriorul maşinii de spălat. Paletele sunt confecţionate din oţel şi au o slabă înclinare,
pentru uşurarea înaintării produsului în maşină.
Fig. 4.33 - Maşina de spălat sfeclă:

I, II, III - compartimente; 1 - tablă perforată; 2, 7 - colectoare; 3 - clapetă; 4 - instalaţie pneumatică;
5 - perete de tablă; 6 - grătare; 8 - elice; 9 - mecanism cu manta; 10 - clapetă; 11 - dispozitiv
pneumatic; 12 - paletă; 13 - perete despărţitor; 14 - preaplin.
prime hortiviticole
Sub aspect constructiv şi funcţional, maşina este împărţită în trei compartimente.

Primul compartiment serveşte pentru alimentarea sfeclei şi eliminarea pământului.
Fundul acestuia se prezintă sub formă de sită (1) (fig. 4.33). Sub acesta se găseşte un
colector tronconic (2), prevăzut la capăt cu o clapetă (3), ce se manipulează pneumatic cu
dispozitivul (4).
Compartimentul al doilea reprezintă prinzătorul de pietre. El este despărţit faţă de
compartimentul precedent prin peretele (5), trecerea realizându-se prin ridicarea cu o cupă.
Fundul acestui compartiment este alcătuit din două grătare rotative (6) cu mişcare
perpendiculară faţă de axul maşinii. Sub grătare se găseşte colectorul de pietre (7). În acesta
se află elicea (8) care generează un curent ascendent de apă. Grătarele sunt manipulate cu
maneta (9), iar evacuarea pietrelor are loc prin deschiderea pneumatică (11) a clapetei (10)
din colector.
Compartimentul al treilea constituie prinzătorul de nisip şi de codiţe de sfeclă. Sub
aspectul constructiv el este identic cu compartimentul întâi.
Modul de funcţionare:
Se introduce în maşină apă curată prin conducta montată deasupra ultimului
compartiment; pentru ca apa să circule în sens opus sfeclei, se pun în mişcare axele cu
palete, care se rotesc în sens invers unul faţă de celălalt, dinspre interior spre exteriorul
maşinii. Se introduce sfecla în primul compartiment, unde este preluată de către paletele
axelor care o împing înspre al doilea compartiment. În această operaţie sfeclele se freacă de
suprafaţa paletelor şi între ele şi astfel pământul aderent, înmuiat de către apă, este
îndepărtat de pe suprafaţa sfeclei. Aceasta trece prin tabla perforată a fundului maşinii, se
sedimentează în colectorul tronconic, de unde, din când în când, este evacuat în canal prin
clapeta respectivă.
Din primul compartiment, prin intermediul unei palete de construcţie specială,
sfecla este trecută peste peretele despărţitor în compartimentul al doilea, în spaţiul de
deasupra grătarelor. Curentul ascendent de apă, care se roteşte în sens invers acelor
ceasornicului (privind maşina din faţă), preia sfecla şi o împinge peste grătare şi peste
peretele despărţitor de la marginea celui de-al doilea compartiment. În această mişcare,
pietrele fiind mai grele decât sfecla, se separă şi cad printre grătare în canalul colector sau
rămân pe grătar, dacă au dimensiuni mai mari. Acestea, prin înclinarea grătarelor cu
ajutorul manetei, cad şi ele în colector, de unde, prin clapeta de evacuare, sunt scoase din
maşină şi transportate în exterior.
În continuare, sfecla este preluată de palete şi împinsă spre compartimentul al
treilea, în care, se separă din nou de pământ, nisip şi pietriş mărunt ce a trecut peste
prinzătorul de pietre. Aceste impurităţi trec prin tabla perforată de la fundul maşinii în
colector, de unde sunt evacuate la canal prin clapeta respectivă.
Apa de spălare, în cantitate de 40% din masa sfeclei, se introduce în maşină
continuu şi se evacuează prin preaplinul montat la primul compartiment.
4.2.4.2. Maşini de spălat cartofi.

După eliminarea paielor şi a pietrelor, cartofii conţin încă impurităţi aderente care
nu pot fi îndepărtate decât după o spălare riguroasă.
Spălarea are loc fie într-un singur utilaj, fie succesiv, în mai multe maşini. În
funcţie de caracteristicile funcţionale, maşinile se clasifică în spălătoare cu palete şi
spălătoare cu tambure.
Maşina de spălat cu palete tip Iurcenko este, în mod uzual, compartimentată în

mai multe sectoare, atunci când funcţionează ca agregat unic de spălare.
Compartimentele de spălare au secţiunea semicirculară şi sunt despărţite prin
pereţi intermediari.
Pe întreaga lungime a maşinii se găseşte un agitator cu palete care asigură agitarea
şi transportul cartofilor în maşină în sens invers cu deplasarea apei. Apa curată se introduce
în ultimul compartiment şi se evacuează printr-un preaplin în primul compartiment, în care
cartofii sunt alimentaţi de transportorul hidraulic. Fiecare compartiment este prevăzut şi cu
posibilitatea de alimentare cu apă proaspătă.
Primul compartiment are fundul amplasat cu circa 200 mm sub cel al restului de
compartimente, pentru a reţine pietrele ce nu au căzut în prinzător. Fundul este prevăzut cu
grătar sub care se găsesc colectoarele conice de impurităţi. Acestea se evacuează periodic
prin intermediul unor clapete. O maşină de spălat compartimentată, cu 5 sectoare active de
lucru şi care funcţionează pe principiul arătat mai înainte, este spălătorul tip Iurcenko (fig.
4.34). La acesta, primele două compartimente sunt inundate cu apă, paletele nedepăşind
nivelul acesteia. Prin mişcarea înceată a paletelor, se asigură o eliminare a impurităţilor
uşoare printr-un preaplin lateral, axul cu palete având o turaţie de 8 rot/min.
Fluxul de cartofi trece din zona liniştită în compartimentele propriu-zise de
spălare, cu ajutorul unei roţi cu cupe. Aici agitarea este mai puternică, paletele având
22...27 rot/min.
Fig. 4.34 - Maşina de spălat cartofi tip Iurcenko:

1 - compartiment de liniştire; 2 - grătare; 3 - preaplin; 4 - gură de alimentare; 5 - roată cu cupe;
6 - ecran protector; 7 - compartimente de spălare.
Maşinile de spălat compartimentate moderne au paletele înecate pe întreaga

lungime a maşinii, înălţimea pereţilor despărţitori ai paletelor fiind foarte mică, având
scopul de a împiedica avansarea corpurilor grele ce se depun la fund. Sub grătarul fiecărui
compartiment se găseşte buncărul conic de evacuare a impurităţilor prin purjare şi un ştuţ
pentru introducerea continuă a unui jet de apă.
Volumul util al maşinii de spălat cartofi de tip compartimentat este de 3...4 m3
cartofi spălaţi pe oră. Consumul de apă este de 5 m3/t cartofi, iar puterea instalată de circa
1 kW/t cartofi.
prime hortiviticole
Maşina de spălat cartofi Pasiruk realizează o curăţire avansată într-o instalaţie

compactă, la o productivitate mare. Ea se compune din trei părţi: camera de alimentare (1),
(fig. 4.35), transportorul elicoidal intermediar (5) şi tamburul de scuturare (6).
Cartofii aduşi cu transportorul hidraulic ajung în camera de alimentare (1),
Fig. 4.35 - Maşina de spălat cartofi tip Pasiruk:

1 - baie de spălare; 2 - preaplin; 3 - dispozitiv de evacuare impurităţi; 4 - racord de alimentare cu
apă; 5 - transportor elicoidal înclinat; 6 - tambur scuturător; 7 - arcuri vibratoare.
prevăzută cu fundul slab înclinat şi cu preaplinul (2). În partea inferioară a acesteia se
găseşte ştuţul (4) de alimentare cu apă.
Tot în camera de alimentare se găseşte transportorul elicoidal înclinat (5), care
ridică cartofii, ducându-i până în tamburul scuturător (6). Acesta este prevăzut cu un
dispozitiv de vibrare care realizează 1500 oscilaţii/minut. Datorită vibraţiilor, are loc o
scuturare şi o curăţire suplimentară a cartofilor. Întregul proces de spălare în maşină
durează circa 3 minute. Tamburul de scuturare are un diametru de 900 mm, lungimea de
1300 mm şi un volum util de 0,8 m3. Amplitudinea vibraţiilor este de 4...6 mm.
În tabelul 4.4 sunt redate caracteristicile principale ale maşinilor de spălat tip
Pasiruk.
Caracteristicile tehnice ale maşinilor de spălat cartofi tip Pasiruk Tabelul 4.4
Caracteristici Capacitatea, în t cartofi/24 h
25 40 60 200
Diametrul tamburului, mm 400 500 600 900
Lungimea tamburului, mm 800 800 900 1300
Volumul tamburului, m3 0,1 0,2 0,3 0,8
Cantitatea de cartofi, kg 57 90 140 470
Numărul de vibraţii pe minut 1500 1500 1500 1500
Amplitudinea vibraţiilor, 4–6 4–6 4–6 4–6
mm
Timpul de spălare, min 1–3 1–3 1–3 1–3
Puterea instalată, kW 1,7 2,8 4,5 10,0
Dimensiunile de gabarit, mm
- lungime 1800 2100 2500 5200
- lăţime 1100 1100 1300 1600
- înălţime 1400 1650 1900 2400
În ţara noastră se construieşte o linie complexă de condiţionare a cartofilor cu o

productivitate de 18 t/oră. În această linie intră şi o maşină de spălat cu palete şi una cu
tambur.
4.2.5. Maşini de spălat rotative.

Maşinile de spălat rotative sunt formate dintr-un tambur construit din tablă
perforată, şipci sau vergele metalice, spaţiate astfel încât să reţină produsul în timp ce
permit eliminarea reziduurilor. Tamburul, care se roteşte încet, este înclinat faţă de
orizontală. Viteza de rotaţie şi unghiul de înclinare controlează împreună mişcarea
produsului în interiorul tamburului şi durata ciclului de spălare.
Maşina de spălat rădăcinoase tip MSR (fig. 4.36.). Este construită la noi în ţară
în două variante: MSR-1 (1 t/h) şi MSR-3 (3 t/h).
Maşina realizează spălarea legumelor într-un tambur rotativ, urmată de o spălare
suplimentară cu jet de apă pe un transportor cu vergele. Maşina se compune din
următoarele subansambluri: jgheab de alimentare, baie de spălare, tambur de spălare,
transportor cu vergele, mecanism de acţionare a tamburului şi a transportorului, rampă cu
duze pentru spălarea suplimentară.
Jgheabul de alimentare este o construcţie metalică, având în partea inferioară un
plan înclinat, realizat din vergele, protejate de un strat de cauciuc. El are rolul de a asigura
dirijarea produselor către tambur şi de a elimina corpurile străine neaderente, precum şi
produsele cu diametrul maxim mai mic decât distanţa dintre vergele.
Fig. 4.36 - Maşina de spălat rădăcinoase tip MSR:

1 - jgheab de alimentare; 2 - baie de spălare; 3 - suport tambur; 4 - tambur de spălare;
5 - transportoare cu vergele; 6 - mecanism de acţionare; 7 - duze; 8 - dispozitiv de descărcare;
9 - uşă de vizitare.
Baia de spălare este o construcţie metalică, protejată prin grunduire şi vopsire cu
vopsea anticorosivă. Este prevăzută cu un racord de preaplin şi o clapetă de evacuare a
nămolului rezultat după spălare.
Tamburul de spălare constituie principalul organ activ al maşinii. Este o
construcţie de formă cilindrică realizată din şipci de lemn, distanţate între ele, fixate pe
două inele metalice.
Tamburul are secţiunea de intrare complet deschisă, având fixate în interior două
ecrane de compartimentare, din cauciuc alimentar cu secţiunile libere de 135 0 şi 1800, iar
secţiunea de evacuare are un capac ce poate lăsa deschis maximum jumătate din secţiune.
prime hortiviticole
Pentru înaintarea produselor, în tambur sunt prevăzute la interior trei spirale din
furtun de cauciuc, decalate la 1200. Pe ultima jumătate a şipcilor, în interior, sunt fixate
perii pentru o curăţire mai bună. Tamburul se roteşte, parţial scufundat în apă, astfel încât
produsele introduse în tambur sunt spălate prin frecare între ele şi cu ajutorul periilor.
Transportorul cu vergele are rolul de a prelua produsele spălate, ieşite din tambur
şi de a le deversa în gura de descărcare. Este realizat din distanţiere de ţeavă PVC sau
metalice, nituite la ambele capete pe două rânduri de curea dinţată, din cauciuc.
Rampa cu duze are rolul de a realiza stropirea apei sub presiunea de la reţea,
pentru spălarea suplimentară. Este construită din două ramuri din ţeavă, pe care se
montează duze de alamă.
În funcţie de produs, de cantitatea şi natura impurităţilor, maşina de spălat
rădăcinoase realizează un procent de îndepărtare a impurităţilor de 92 – 99%, proporţia de
vătămări nedepăşind 0,4%. Consumul de apă este de 2 – 2,3 m3/h, iar puterea instalată de
0,6 – 1,8 kW.
Maşina de spălat cu tambur “Mather Platt“ (fig. 4.37). Se poate folosi pentru
spălarea cartofilor, rădăcinoaselor şi a fructelor cu pulpă tare (mere, pere, gutui).
Ea se compune din: baie de înmuiere, tambur din plasă de sârmă cu ochiuri pătrate
de 30 mm şi transportor cu şnec pentru alimentarea tamburului.
Fig. 4.37 - Maşina de spălat cu tambur tip Mather Platt:

1 - pâlnie de alimentare; 2 - transportor cu şnec; 3 - tambur; 4 - baie de înmuiere; 5 - gură de
evacuare; 6 - electromotor; 7 - roţi de curea; 8 - racord golire baie; 9 - cadru metalic; 10 - preaplin.
Capetele tamburului sunt deschise, unul servind pentru intrarea produsului, iar
celălalt pentru evacuare. El se află parţial scufundat într-o baie semicilindrică fixă, în care
se găseşte apa necesară spălării.
Spălarea se realizează prin înmuiere şi prin frecarea produselor între ele şi de
peretele tamburului.
Tamburul are o înclinare uşoară în partea opusă alimentării, asigurând astfel
evacuarea produsului spălat. Impurităţile rămase în baie se evacuează periodic printr-un
racord de golire, aflat la partea inferioară a băii.
În timpul funcţionării, maşina este alimentată cu apă curată printr-un racord situat
la capătul de golire al tamburului, iar apa uzată se elimină la canal prin racordul de
preaplin.
Antrenarea tamburului şi a transportorului melc se realizează de la un singur

electromotor.
Caracteristicile tehnice:
- capacitatea: 2,5 – 3 t/h
- capacitatea bazinului de apă: 2 m3
- consumul de apă: 2 – 4 m3/h
- turaţia tamburului: 25 rot/min
- puterea electromotorului: 1 kW; n = 1000 rot/min
- masa: 1270 kg.
4.2.6. Maşini de spălat prin flotaţie.

Maşinile de spălat prin flotaţie pentru curăţirea mazării sunt amplasate în special
în linia tehnologică a staţiilor de batere a mazării. Ele realizează o ultimă curăţire a
boabelor, îndepărtând impurităţile care au rămas în urma vânturării, o răcire a mazării şi o
reducere a numărului de microorganisme.
Complexitatea lor depinde de combinarea metodei de spălare prin flotaţie cu alte
metode de spălare: înmuiere, stropire.
Maşina de spălat prin flotaţie prezentată în fig. 4.38, se compune din spălătorul
propriu-zis şi separatorul de apă.
Fig. 4.38 - Maşina de spălat prin flotaţie:

1 - pâlnie de alimentare; 2 - cameră de compensaţie; 3 - cameră de separare; 4 - pereţi transversali;
5 - conductă evacuare mazăre; 6 - site; 7 - spaţiu colectare impurităţi grele; 8 - jgheab colector
impurităţi uşoare; 9 - separator de apă; 10 - braţe; 11 - excentric; 12 - rezervor colector; 13 - duşuri;
14 - pompă: 15 - duşuri; 16 - tambur de curăţire; 17, 18, 19 - conducte de apă.
Spălătorul propriu-zis este format dintr-o cameră de flotaţie (3), prevăzută cu

pereţi transversali (4). Boabele de mazăre trec din buncărul (1) pe sitele înclinate (6) şi sunt
transportate sub acţiunea duşurilor (13). Impurităţile grele rămân pe fundul
compartimentului de separare a pieliţelor, iar mazărea şi impurităţile uşoare trec în
compartimentul de flotaţie (3). Datorită şicanelor şi lărgirii secţiunii, viteza curentului de
apă se micşorează şi ca urmare mazărea va cădea pe fundul compartimentului de flotaţie,
iar impurităţile uşoare vor rămâne la suprafaţă şi prin jgheabul colector (8) trec în tamburul
de curăţire unde se separă de apă.
prime hortiviticole
Mazărea care a căzut pe fundul compartimentului este antrenată pe jgheabul

înclinat (5) cu ajutorul unui curent de apă trimis de pompa (14) şi este deversată pe sita
oscilantă (9), unde se spală cu duşurile (15). Pietrele sunt antrenate de curentul de apă într-o
conductă de cauciuc (17) şi se separă de apă tot în tamburul de curăţire (16).
În instalaţie, apa este recirculată, deoarece recircularea micşorează pierderile de
substanţă uscată a mazării.
- capacitatea de prelucrare: 4000 kg/h
- puterea electromotorului de la pompa de recirculare:2,8 kW; n = 1500 rot/min
- puterea electromotorului de la tamburul de curăţire: 1 kW; n = 1000 rot/min
- debitul pompei de recirculare: 10,5 l/s; H = 5,7 m
- masa: 175 kg.
Maşina de spălat prin flotaţie Jorgensen (fig. 4.39). Este destinată atât
îndepărtării prin flotaţie a părţilor uşoare din mazăre, ca spărturi, coji şi păstăi, cât şi a
materialelor grele, ca pietre şi bulgări de noroi.
Fig. 4.39 - Maşina de spălat prin flotaţie tip Jorgensen:

1 - pâlnie de alimentare; 2 - bazin; 3 - perete înclinat; 4 - bazin cu apă; 5 - perete; 6 - şicane;
7 - captator de pietre; 8 - ejector; 9 - colector; 10 - tambur de reziduuri; 11 - bazin de flotaţie;
12 - şicane; 13 - jet de apă; 14 - canal; 15 - tambur de spălare; 16 - gură de descărcare; 17 - duze
pentru pulverizare apă; 18 - deversor; 19 - bazin de apă; 20 - pompă centrifugă; 21 - preaplin.
Maşina se compune dintr-un bazin de flotaţie (11) prevăzut cu şicane, o serie de

bazine de apă (4, 19), tambur de spălare prevăzut cu duze pentru pulverizarea apei (15) şi
tambur de reziduuri (10).
Mazărea intră în maşină prin pâlnia de alimentare (1). Un curent de apă, pulverizat
liniştit de-a lungul bazinului (2), împinge mazărea afară din pâlnia de alimentare către
peretele înclinat (3). Un alt curent de apă, care vine de la fundul bazinului (4), are direcţie
ascendentă şi previne căderea mazării în captatorul de pietre (7), transportând-o în bazinul
(11) printre şicanele (5) şi (12). Pietrele şi celelalte impurităţi grele cad în captatorul de
pietre (7), de unde ejectorul (8) le trimite prin deversorul (18) în tamburul de reziduuri (10).
Mazărea este transportată prin bazinul (11), unde coboară, datorită gravitaţiei, printre
şicanele (12). La fundul bazinului (11), un alt jet de apă (13) împinge mazărea prin canalul
(14) în tamburul de spălare (15). Acest tambur transportă mazărea către gura de descărcare
(16) sub o continuă stropire cu apă proaspătă de la duzele de pulverizare (17). Impurităţile
mici trec prin perforaţiile tamburului şi sunt colectate în tamburul de reziduuri (10). În
bazinul de flotaţie (11), corpurile străine uşoare (seminţe, păstăi) rămân în flotaţie la nivelul
apei, de unde sunt deversate prin colectorul (9) în tamburul de reziduuri (10). Apa, separată
în cei doi tamburi, este stocată în tancul (19), din care este recirculată cu pompa centrifugă
(20). Nivelul apei din bazinul (19) este controlat prin conducta de preaplin (21).
Tamburii, bazinele şi celelalte părţi ale instalaţiei, care vin în contact cu mazărea,
sunt confecţionate din oţel galvanizat sau oţel inoxidabil.
- capacitatea de prelucrare: 5000 kg/h
- puterea electromotorului de la pompă: 2,2 kW
- puterea electromotorului de acţionare: 0,75 kW
- masa: 900 kg.
4.2.7. Alte tipuri de maşini de spălat produse

Maşina de spălat sfeclă cu rulouri şi jeturi de apă sub presiune (U.C.M.A.S.
Tirlemont) (fig. 4.40). Este construită dintr-un rezervor compartimentat prin pereţi
verticali, care la partea inferioară este prevăzut cu trei pâlnii şi o coloană hidraulică
Fig. 4.40 - Maşina de spălat sfeclă cu rulouri şi jeturi de apă:

1 - compartiment de separare; 2 - rulouri; 3, 4- injectoare apă; 5 - prinzător de pietre;
6 - compartiment; 7 - valve; 8 - dispozitiv de eliminare codiţe; 9 - rulouri; 10 - compartiment de
spălare; 11 - rulouri; 12 - injectoare de apă; 13 - preaplin; 14 - rulouri; 15 - grătar; 16 - bandă
rulantă; 17, 18 - pâlnii.
prinzătoare de pietre. În interiorul rezervorului, deasupra celor trei pâlnii, sunt prevăzute
rulouri acţionate electric prin care sfecla este transferată de la intrare spre ieşirea maşinii de
spălat. Deasupra rulourilor sunt montate dispozitive pentru injectarea apei sub presiune
peste sfeclă , aceasta fiind spălată de pământul aderent.
prime hortiviticole
Sfecla intră în separatorul (1) unde se separă de apa de transport. În acest

compartiment sfecla înaintează cu ajutorul rulourilor (2), compuse din plăci rotunde
prevăzute cu “degete” de cauciuc, printre care se scurge apa murdară. Aceste rulouri sunt
montate într-un plan înclinat cu 50 faţă de orizontală, datorită cărui fapt sfecla înaintează în
pantă.
Două dispozitive cu injectoare de apă murdară (3) şi un dispozitiv cu injectoare
pentru pulverizat apa curată (4) au rolul de a curăţa sfecla de cozi, paie, frunze, pietricele şi
de a face prima spălare a sfeclei. Apa de spălare se scurge prin pâlnia de dedesubtul
compartimentului şi trece într-un vas decantor, unde se separă de cozi, paie şi frunze.
Din primul compartiment, sfecla cade în prinzătorul de pietre (5), de unde este
ridicat de curentul de apă ascendent şi trecută în compartimentul separator (6). Viteza apei
din prinzătorul de piatră hidraulic poate fi reglată cu ajutorul unei pompe elicoidale.
Pietricelele cad în jos şi sunt eliminate printr-un dispozitiv cu funcţionare continuă cu valve
duble (7). Deasupra dispozitivului de eliminare a pietrelor există un dispozitiv (8) pentru
eliminarea codiţelor care, eventual, au căzut o dată cu pietrele.
Sfecla trecută în compartimentul următor este transportată de către rulourile (9) şi
separată de apa murdară ce se scurge în pâlnia de sub compartiment. De pe rulourile de
separare, sfecla înaintează spre compartimentul de spălare propriu-zisă (10), prevăzut cu
rulouri de oţel (11). În acest compartiment rulourile sunt montate într-un plan înclinat cu 50,
descendent faţă de orizontală. Deasupra rulourilor sunt montate injectoare pentru apă sub
presiune (12), care efectuează spălarea efectivă şi completă a sfeclei. La sfârşit, sfecla cade
pe trei rulouri de oţel (14), unde se separă de apă şi apoi alunecă pe un grătar separator (15),
pentru a se zvânta, de pe care trece pe banda rulantă transportoare (16) spre maşina de tăiat
sfeclă. Pâlnia (17), care colectează apa separată de la prinzătorul de pietre, colectează şi apa
de spălare propriu-zisă, de unde printr-un preaplin (13) se varsă în pâlnia (18). Apa ce
părăseşte ultima pâlnie este trecută printr-un decantor, unde se separă de codiţele prinse în
prinzătorul de piatră şi apoi este trimisă spre gospodăria de apă.
Dimensiunile maşinii sunt reduse. Pentru o fabrică de 2500 t/24 h, gabaritul
maşinii este de 9,8 m lungime şi 1,6 m lăţime.
4.2.8. Parametrii constructivi şi funcţionali ai maşinilor de spălat

legume şi fructe.
La maşinile cu baie de înmuiere şi barbotare concomitentă a apei datorită
pătrunderii aerului sub presiune, debitul ventilatorului care împinge aerul în baie, se
stabileşte cu relaţia:
Qv = no Aova  4 At pd (4.17)
în care:
n0 - este numărul de orificii de pe conductele de aer, care sunt amplasate în bazin;
A0 - secţiunea unui orificiu;
va - viteza medie a curentului de aer;
At - secţiunea totală a orificiilor de trecere a aerului;
pd - presiunea dinamică a curentului de aer.
În cazul folosirii maşinilor de spălat cu tambur, calitatea lucrului acestor organe
depinde de turaţia lor, înălţimea stratului de material, nivelul apei din bazin şi de timpul de
spălare.
Turaţia critică a tobei, determinată din condiţia ca produsele supuse spălării să
păstreze contactul cu suprafaţa interioară acesteia, are valoarea:
nmax  30 / Rt (4.18)
în care:
Rt - este raza tobei sau tamburului, în m;
Pentru a se evita unele posibilităţi de vătămare a produsului, se recomandă ca
valoarea optimă a turaţiei să fie de:
nt  0,5  0,7 nmax  15  21 / Rt (4.19)
Productivitatea tobelor de spălare, se determină cu relaţia:
Q = 60n Vk  , în t/h
t u
(4.20)
în care:
V - este volumul tobei în m3;
ku = 0,3 ... 0,35 - coeficientul de utilizare a volumului tobei;
 - masa volumetrică a produsului în t/m3.
Între volumul de lucru al tobei, productivitatea maşinii şi timpul de spălare al
produsului este următoarea legătură:
Qt , în m3 (4.21)
kuV 

în care:
t = 1 ... 2 minute, pentru spălarea bulborădăcinoaselor.
Volumul total al tobei este:
 Dt2 (4.22)
V Lt
4
iar lungimea tobei se determină cu relaţia:
Lt  vaxt (4.23)
în care:
vax este viteza axială de deplasare a produselor în lungul tobei, în m/s.
Din relaţiile (4.21), (4.22) şi (4.23) rezultă că:
4Q (4.24)
Dt 
  vax ku
şi
4Q t (4.25)
Lt 
  Dt2 ku
În cazul maşinilor de spălat cu două tobe înseriate, se adoptă pentru prima tobă
Lt1  2 3 Lt , iar pentru a doua tobă Lt 2  1 3 Lt .
Diametrul tobei se recomandă D  0,5  1,0 m, iar unghiul de înclinare de 5 - 80.
t
În funcţie de unghiul de înclinare al tobei şi de raza acesteia, valorile lungimii
tobei şi a productivităţii sunt:
L  ( 3,5  4,5 ) 2 R tg 2
t t
(4.26)
şi: 3 3
Q  0,7 Rt hs nt  tg 2 (4.27)
în care:
h  0,05  0,10 m, este înălţimea stratului de material supus spălării.
s
prime hortiviticole
4.3. SORTAREA CALITATIVĂ A PRODUSELOR

HORTICOLE.

Sortarea calitativă reprezintă operaţia de separare din amestec atât a
componentelor degradate biologic cât şi a celor care nu se încadrează în parametrii ce
caracterizează aspectul exterior ca: gradul de
coacere, culoare, formă etc.
Sortarea materiilor prime, corespunzător
indicatorilor de calitate, se realizează prin diferite
metode:
- manual, după instrucţiuni tehnologice;
- după dimensiuni;
- după greutate;
- după culoare, în instalaţii cu celule
fotoelectrice.
Extragerea componentelor degradate
biologic se face manual prin deplasarea
produselor prin faţa posturilor de lucru cu ajutorul
benzilor transportoare sau a transportoarelor cu
rulouri. Transportoarele cu rulouri asigură atât
deplasarea produselor cât şi rotirea lor, favorizând
prin aceasta depistarea componentelor cu defecte.
Utilajele din cadrul instalaţiilor pentru
sortarea produselor horticole au primele
compartimente constituite din dispozitive care
contribuie la creşterea productivităţii muncii
personalului folosit pentru eliminarea
componentelor necorespunzătoare. Aceste Fig. 4.41 - Scheme tehnologice ale
dispozitive mecanizează operaţiile de transport şi meselor de sortare:
uniformizează aducerea materialului prin faţa a - cu un singur transportor longitudinal;
b - cu două transportoare centrale;
posturilor de lucru (fig. 4.41).
1 - transportor longitudinal; 2 - panouri
În majoritatea cazurilor, dispozitivele delimitatoare de benzi; 3 - posturi de
respective se prezintă sub forma unor benzi lucru; 4 - mese de sortare;
transportoare, deasupra cărora se găsesc panouri 5 - transportor de impurităţi;
de delimitare a unor canale longitudinale (fig.
4.42).
În mod obişnuit se formează trei canale: unul pentru transportul materialului de
calitate corespunzătoare şi două pentru eliminarea componentelor de calitate
necorespunzătoare.
În cazul când se face sortarea zarzavaturilor, întregul lot ce ajunge pe transportoare
se împarte în benzi direcţionate spre posturile de lucru folosind panouri delimitatoare
aşezate sub un anumit unghi faţă de axa longitudinală a transportorului.
Fig. 4.42 - Variante constructive de transportare pentru sortarea calitativă:

a - orizontal cu o singură secţie; b - cu trei secţii şi panouri delimitatoare de benzi longitudinale;
c - cu trei secţii independente; d - cu benzi în cascadă şi cu buncăre de colectare; f - transportor cu
rulouri (cu role); g - combinat cu transportoare cu rulouri şi cu bandă;
1 - transportor; 2 - buncăre de colectare a fracţiunilor; 3 - panouri delimitatoare de benzi;
4 - transportor pentru impurităţi.
4.3.2. Parametrii constructivi şi funcţionali ai meselor de sortare.

Principalii parametri care condiţionează calitatea operaţiei sunt:
L - lungimea mesei de sortare, în m;
B - lăţimea de lucru a mesei, în m;
v - viteza de deplasare a suprafeţei de sortare, în m/s;
Q - productivitatea mesei de sortare, în t/h.
Lungimea mesei de sortare se determină cu relaţia:
L  N p l  S1  S 2 (4.28)
în care:
Np - numărul de posturi de lucru (operatori), pe un singur rând;
prime hortiviticole
l - lungimea zonei de lucru pentru un singur operator, l = 0,7...0,8 m;

S1 - lungimea părţii de încărcare, S1 = 0,2...0,8 m;
S2 - distanţa de la sfârşitul zonei de lucru până la descărcare, S 2 = 0,1...0,2 m.
Numărul de operatori (posturi de lucru) depinde de volumul total al produsului
supus sortării, de cantitatea qi de impurităţi sau de produs necondiţionabil şi de
productivitatea qs a operatorilor.
Numărul operatorilor se stabileşte cu relaţia:
Qqi
Np  (4.29)
qs
Trebuie menţionat faptul că, în calcul se ia mărimea maximă a impurităţilor şi a
fracţiunilor necondiţionabile, deoarece în funcţie de aceasta se apreciază capacitatea de
lucru a punctelor şi liniilor tehnologice în condiţiile cele mai grele de lucru. Pentru
bulborădăcinoase se recomandă qs = 0,3...0,7 t/h.
Pentru obţinerea unei productivităţi maxime a operatorilor la prelucrarea
bulborădăcinoaselor şi a tuberculilor trebuie ca particulele să se distribuie într-un singur
strat uniform. La viteza benzii de 0,2...0,3 m/s, productivitatea medie calculată a unui
operator este qs = 70...110 buc./min.
Lungimea mesei de sortare de tip cu role se determină cu relaţia:
 
L  N p l  N p  1 l  S1  S 2 (4.30)
în care l reprezintă, de asemenea, lungimea zonei de lucru, calculată însă în funcţie de
condiţia de asigurare a controlului produselor pe toată suprafaţa, cu relaţia:
 dm
l  tr  (4.31)
2
unde:
tr - pasul rolelor;
dm - diametrul mediu al particulelor.
Valorile mărimilor S1 şi S2 sunt aceleaşi ca şi în cazul transportorului cu bandă.
Productivitatea mesei de sortare, în t/h, este determinată de natura impurităţilor, de
cantitatea lor dar şi de numărul şi intensitatea muncii lor prin relaţia:
2,4  4,0 mm qs N p
Q (4.32)
qi
în care:
mm - masa medie a unei componente (bulgăr de pământ, particulă nesortabilă), în
kg;
qs - productivitatea specifică operatorului, în buc/s.
În acelaşi timp, posibilitatea folosirii mesei de sortare ca transportor se exprimă
prin dependenţa cunoscută:
Q  3,6 B h  p v ku (4.33)
unde:
h - înălţimea stratului de legume sau fructe pe suprafaţa de lucru, în m, cu
următoarele valori: pentru tuberculi h = 0,06...0,08 m; pentru varză h = 0,3...0,4 m; pentru
ceapă şi alte rădăcinoase h = 0,07...0,1 m; pentru morcov şi ridiche h = 0,05...0,06 m;
ku - coeficientul de utilizare a suprafeţei de lucru, cu valoarea ku = 0,2...0,4;
p - masa volumetrică a produsului, în kg/m3, care ţine seama că în amestecul de

material sunt şi impurităţi minerale (bulgări de pământ, pietre), şi are valorile: pentru
tuberculi şi bulborădăcinoase p = 750...900 kg/m3; pentru varză p = 300...400 kg/m3.
Considerând că viteza de mişcare a suprafeţei de sortare v = 0,3 m/s, relaţia care
exprimă legătura dintre parametrii de bază ai mesei de sortare şi indicii de lucru este:
mm N p qs
 1,5  1,9 B h  p v ku (4.34)
qi
în care B este lăţimea de lucru a mesei de sortare, calculată cu relaţia:
B  nci Bci  nca Bca (4.35)
în care:
nc1 - numărul canalelor de lucru;
Bc1 - lăţimea unui canal de lucru;
nca - numărul canalelor ajutătoare;
Bca - lăţimea unui canal ajutător, Bca = 0,15...0,2 m.
Valoarea recomandată a lăţimii mesei de sortare este B  1,2 m.
4.3.3. Tipuri constructive de maşini de sortare calitativă.

4.3.3.1. Banda de sortare tip Fructus.
Banda transportoare (fig. 4.43) este confecţionată din cauciuc şi are viteza de 0,1 -
0,2 m/s. De o parte şi de alta a benzii de sortare, din 2 în 2 m, stau operatorii care
îndepărtează fructele necorespunzătoare, pe care le introduc în coşurile laterale.
Fig. 4.43 - Banda de sortare tip Fructus:

1 - postament; 2 - tambur de acţionare; 3 - tambur de întindere; 4 - bandă; 5 - electromotor.
4.3.3.2. Banda de sortare cu trei căi.

Pentru a se realiza o sortare mai eficientă, se folosesc benzi de sortare împărţite în
trei sectoare cu ajutorul unor pereţi verticali (fig. 4.44). Produsele deversate pe bandă sunt
Fig. 4.44 - Banda de sortare cu trei căi:

1 - zonă de alimentare cu produs; 2 - sectoare laterale; 3 - sector central.
prime hortiviticole
deversate pe sectoarele laterale (2). De aici, fructele corespunzătoare sunt luate de operatori
şi trecute pe banda (3). În felul acesta, fiecare produs este verificat.
4.3.3.3. Banda de sortare cu role.

Instalaţiile moderne de sortare au banda construită din role de oţel inoxidabil care
se rotesc în jurul axei, permiţând expunerea întregii suprafeţe a produsului şi o mai bună
sortare.
Instalaţia prezentată în fig. 4.45 este prevăzută cu o bandă cu role. Sortarea
produsului se face manual, produsele fiind preluate din bazinul de spălare de către
transportorul cu role (1). Deşeurile sunt îndepărtate cu ajutorul unor benzi auxiliare (2),
amplasate deasupra transportorului cu role. Produsele sortate trec pe sub o baterie de duşuri
(3), pentru clătire.
Fig. 4.45 - Bandă de sortare cu role:

1 - bandă cu role; 2 - bandă pentru deşeuri; 3 - duşuri; 4 - pâlnie de evacuare; 5 - electromotor
antrenare bandă cu role; 6 - electromotor antrenare bandă deşeuri;
a - schema benzii de sortare cu role: 1 - lanţ; 2 - role; 3 - produs.
Instalaţia prezintă o suprafaţă de sortare de 5 m2; consumul de apă este de 7 m3/h;
viteza benzii transportoare: 0,20 m/s; viteza benzii pentru deşeuri: 0,83 m/s.
4.4. CALIBRAREA PRODUSELOR HORTICOLE.

Maşinile de calibrat fructe şi legume pot funcţiona pe principiul sortării după
dimensiuni, greutate, culoare etc. Ţinând seama de produsele care se sortează, cerinţele
principale impuse maşinilor de calibrat sunt:
- să execute sortarea pe cât mai multe calităţi;

- să asigure o eficienţă cât mai ridicată a calibrării, toate produsele dintr-un calibru
să fie cuprinse în limite foarte strânse;
- gradul de vătămare a produsului, în timpul trecerii prin maşină, să fie cât mai
mic;
- să realizeze o productivitate mare.
Din punct de vedere constructiv şi funcţional, maşinile pentru calibrat se împart în:
- maşini de calibrat după dimensiuni (după diametru);
- maşini de calibrat după greutate;
- maşini de calibrat după culoare (sortare după culoare).
Calibrarea legumelor şi fructelor după dimensiuni sau greutate a generat un număr
mare de variante constructive de maşini de calibrat după aceste principii.
Criteriile după care se face calibrarea fructelor diferă de la o specie la alta în
funcţie de instrucţiunile de normalizare şi în funcţie de cerinţele pieţii interne şi externe.
Astfel, merele şi perele sunt calibrate după circumferinţa maximă în următoarele grupe: 30
cm şi mai mari; 28 cm inclusiv la 30 cm exclusiv; ş.a.m.d., în limitele 26 la 28; 24 la 26; 22
la 24 şi 20 la 22 cm.
Pentru pere se prevăd grupe de calibrare după greutate astfel: 330 g şi mai grele;
250 g inclusiv la 300 g exclusiv ş.a.m.d., în limitele 200 la 250 g; 175 la 200 g; 150 la 175
g; 125 la 150 g; 100 la 125 g şi 75 la 100 g.
Piersicile se calibrează după diametrul maxim al secţiunii ecuatoriale, astfel: 90
mm şi mai mari; 80 mm inclusiv la 90 mm exclusiv ş.a.m.d., în limitele 73 la 80 mm; 67 la
73 mm; 61 la 67 mm; 56 la 61 mm; 51 la 56 mm; 47 la 51 mm.
Ceapa se calibrează în limitele: Ø > 60 mm; Ø < 60 mm; Ø < 40 mm şi Ø < 30
mm.
Există preocuparea pentru stabilirea unor grupe de calibrare care să aibă o mică
zonă de acoperire între ele, în scopul uşurării muncii de apreciere a loturilor de fructe la
recepţia lor, precum şi în scopul de a uşura aprecierea lucrării efectuate cu diferite utilaje de
calibrare. În acest context, faţă de limitele calibrelor arătate mai sus pentru piersici,
urmează să fie: 47 la 52 mm; 50 la 57 mm; 55 la 62 mm etc. În această situaţie, un fruct cu
diametrul maxim de 56 mm de exemplu, se consideră calibrat corect atât în grupa 50 la 57
mm cât şi în grupa 55 la 62 mm.
Tomatele de seră se calibrează după următoarea scară: de la 35 mm inclusiv la 40
mm exclusiv, de la 40 mm inclusiv la 47 mm exclusiv ş.a.m.d. în limitele 47 la 57 mm; 57
la 67 mm; 67 la 77 mm şi 77 la 87 mm.
Castraveţii de seră se calibrează după greutate în limitele: 350 la 500 g; 500 la 650
g şi 650 la 800 g.
În continuare se prezintă în forma cea mai simplă, modul de aplicare a diverselor
principii de calibrare a tuberculilor, legumelor şi fructelor, atât după dimensiuni cât şi după
greutate.
4.4.2. Maşini de sortat (calibrat) după dimensiuni.

Maşinile care execută calibrarea după diametru au sectorul de calibrare construit
după următoarele principii:
a) – calibrare după un singur diametru, cu benzi cu ecartament variabil:
- benzi divergente: longitudinale, circulare;
- benzi paralele, cu ecartamente succesive.
b) – calibrare după două diametre:
- plăci perforate escamotabile cu orificii semirotunde şi cu punct fix de sprijin;
prime hortiviticole
c) – calibrare după mai multe diametre:

- orificii circulare extensibile, cu arcuri;
- degete cu deschidere variabilă;
- plăci perforate escamotabile, cu orificii circulare cu diametre progresiv variabile;
- rulouri spirale (şurub fără sfârşit) pentru calibrarea produselor după diametrul
minim;
- cilindri sau plăci perforate cu orificii rotunde, cu diametrul din ce în ce mai mic.
În toate sistemele de calibrare după circumferinţă, produsul este calibrat în
realitate după unul sau mai multe diametre preferenţiale, pentru a justifica expresia de
calibrare după circumferinţă. După gradul de perfecţionare a maşinilor de calibrat, acestea
permit calibrarea după unul sau mai multe diametre.
Diametrul după care se face calibrarea unui fruct nu este totdeauna acelaşi, ci în
mai multe cazuri este determinat de anumite deformaţii ale fructului, care implică şi o
scădere a preciziei de calibrare. Prin poziţionarea manuală a fructelor se poate ameliora
întrucâtva precizia de calibrare. Când aceasta nu se poate face, se recomandă ca acest
sistem de calibrare să fie folosit numai pentru fructele cu formă regulată.
Maşinile care au posibilitatea să realizeze diferenţierea după unul, două sau mai
multe diametre, în funcţie de tipul organelor de lucru, pot fi:
- calibroare cu benzi transportoare în cascadă şi cu orificii circulare;
- calibroare cu benzi transportoare dispuse la înălţimi variabile;
- calibroare cu rulouri cilindrice cu diametrul în trepte;
- calibroare cu rulouri conice netede;
- calibroare cu rulouri cilindrice în trepte şi cu bandă continuă înclinată;
- calibroare cu rulouri cilindrice profilate sau cu rulouri în spirală;
- calibroare cu plăci transversale şi fante cu deschidere variabilă;
- calibroare cu organe transportoare de tip cablu, paralele sau divergente;
- calibroare cu site plane oscilante sau vibrante;
- calibroare de tip tambur rotativ etc.
Calibrorul cu benzi transportoare în cascadă şi cu orificii circulare este

Fig. 4.46 - Schema tehnologică a calibrorului cu benzi transportoare în cascadă:

1 - jgheab de alimentare; 2 - benzi cu orificii circulare de diametre diferite; 3 - planuri înclinate sau
benzi transportoare transversale pentru colectarea fracţiunilor.
Calibrorul cu benzi transportoare dispuse la înălţimi variabile este prezentat în

fig. 4.47.
Fig. 4.47 - Schema tehnologică a calibrorului cu benzi transportoare dispuse la înălţimi

variabile:
1- bandă transportoare de alimentare; 2 - benzi transportoare transversale de calibrare.
Calibrorul cu rulouri cilindrice cu diametrul în trepte este prezentat în fig. 4.48.
Fig. 4.48 - Schema tehnologică a calibrorului cu rulouri cilindrice în trepte:

1 - rulouri; 2 - benzi colectoare.
Deoarece acest calibror satisface condiţia Ø 1< Ø2 < Ø3 < Ø4 < Ø5, atunci cantităţile
colectate de benzile transportoare (2) vor fi în relaţia: q 1 < q2 <q3 < q4 < q5
Calibrorul cu rulouri cilindrice în trepte şi cu bandă continuă înclinată este

prezentat în fig. 4.49, iar cel cu rulouri conice netede în fig. 4.50.
Fig. 4.49 - Schema tehnologică a calibrorului cu rulou cilindric în trepte şi cu bandă

înclinată:
1 - rulou; 2 - bandă continuă înclinată; 3 - benzi de colectare.
prime hortiviticole
Fig. 4.50 - Schema tehnologică a calibrorului cu rulouri conice drepte:

1 - rulou conic drept; 2 - benzi de colectare a fracţiunilor.
Marea majoritate a calibroarelor folosesc însă organe de tip rulouri profilate sau
spirale, organe transportoare, site sau de tip tambur rotativ, folosite pentru sortarea
tuberculilor, a bulborădăcinoaselor sau a fructelor de formă sferică.
Calibroarele cu role (rulouri) au două tipuri de role, care se deosebesc între ele
prin direcţia de deplasare relativă a particulelor faţă de suprafaţa rolelor:
a - pentru o mişcare transversală a particulelor, suprafeţele de sortare ale rolelor
sunt cilindrice netede (fig. 4.51) sau fasonate (fig. 4.52).
Fig. 4.51 - Role cilindrice netede Fig. 4.52 - Role cilindrice fasonate.
Fig. 4.53 - Modul de dispunere a rolelor:

1 - role cilindrice netede; 2 - role fasonate pentru fracţiunea mică; 3 - role fasonate
pentru fracţiunea mijlocie.
În cadrul calibrorului (sortatorului) rolele cilindrice sunt dispuse în două moduri:

- rolele cilindrice netede şi apoi cele fasonate (la majoritatea variantelor de
sortatoare) (fig. 4.53).
- dispunere alternativă, o rolă netedă, una fasonată, ş.a.m.d.
b - pentru o mişcare longitudinală a particulelor, organele de sortare sunt sub
forma: rolelor cilindrice netede, rolelor elicoidale (fig. 4.54) şi a rolelor conice (fig. 4.55).
Fig. 4.54 - Role elicoidale. Fig. 4.55 - Role conice.

Cea mai mare răspândire o au organele de sortare de tip role, cu mişcare
transversală a particulelor, fasonate.
Modul de dispunere a rolelor fasonate în cadrul sortatorului este prezentat în fig.
4.56.
Fig. 4.56 - Schema suprafeţelor de sortare de tip cu role fasonate:

a - grupare normală; b - grupare în paralel; c - grupare în serie; 1 - rolă fasonată; 2 - cadrul de
fixare al rolelor; 3 - transportor cu bandă;
q - sarcina de alimentare; q1 - fracţiunea mică; q2 - fracţiunea mijlocie; q3 - fracţiunea mare.
Fig. 4.57 - Rolă fasonată.

1 - lagăr; 2 - rolă fasonată; 3 - roată de lanţ pentru acţionare
În figura 4.57. este prezentată o rolă fasonată cu principalii parametri constructivi.

prime hortiviticole
Ca parametri de bază ai rolelor se consideră:

D - diametrul rolelor pe concavităţi sau pe zona fasonată;
s - distanţa între două role, măsurată la nivelul zonei fasonate (pasul rolei);
b - pasul concavităţii (fantelor);
B - lăţimea suprafeţei active de sortare;
L - lungimea suprafeţei active de sortare.
Ca valori pentru separarea tuberculilor se recomandă:
Tabelul 4.5
Parametrul, în mm D smin b R
role pentru fracţiunea mică 45 45 50 22,5
role pentru fracţiunea mijlocie 35 55 63 27,5
Interacţiunea dintre particule şi rulouri se determină pe baza modului de acţionare

a forţelor ce apar la deplasarea acestora peste rulouri (4.58).
Fig. 4.58 - Interacţiunea dintre o particulă şi rulouri

Pentru a evita vătămarea particulelor, trebuie exclusă posibilitatea blocării acestora
între role. Acest lucru se realizează când este satisfăcută condiţia:
m g  F1 cos  F2 cos  N1 sin  N 2 sin (4.36)
Conform figurii 4.58. rezultă că:
Ds
cos   (4.37)
Dd
sau
d cos   s
D (4.38)
1  cos 
Pentru a evita blocarea particulei între două role alăturate şi totodată să se
deplaseze peste platforma orizontală (când   ), diametrul minim al rolei trebuie să aibă
valoarea:
d cos   s
Dmin  (4.39)
1  cos 
în care distanţa s dintre fantele rolelor trebuie să se poată regla în limitele condiţionate de
dmin şi dmax al sorturilor de particule corespunzător valorilor:
d min cos   s  d max cos  (4.40)

În cazul când se dispune de un calibror cu role fasonate al cărui diametru D se
cunoaşte, se poate stabili diametrul minim al particulelor ce pot fi transportate pe orizontală
pe suprafaţa acestui calibror, folosind relaţia:
D1  cos    s
d (4.41)
cos 
Lăţimea suprafeţei de lucru cu role, pentru o anumită productivitate, se determină
cu relaţia:
Q
B (4.42)
qs
în care:
Q - productivitatea suprafeţei cu rulouri, în kg/s;
qs - productivitatea specifică, în kg/sm.
La sortatoarele cu role qs = 12,5...21,5 t/hm.
Lăţimea maximă a suprafeţei de sortare se determină din lungimea optimă a
rolelor şi nu trebuie să depăşească valoarea de 0,9 m (B optimă = 0,5...0,9).
Viteza unghiulară de rotaţie a rolelor se stabileşte din condiţia:
Dd
q sin    2 (4.43)
2
de unde:
nr 
42,5 4
D  d 2  D  s 2 (4.44)
Dd
Pentru determinarea vitezei de deplasare a tuberculilor pe suprafaţa cu role, se
recomandă relaţia:
 D nr
Vt  0 ,4  0 ,6  (4.45)
60
Pentru condiţii optime de lucru se recomandă n rmax = 200 rot/min, iar lungimea
suprafeţei de sortare L = 1,2...1,6 m.
Maşinile de calibrare cu organe de tip transportoare au organe transportoare de

tip curea sau cablu (fig. 4.59 a), de tip cu vergele sau reţea (fig. 4.59 b) sau de tip jgheab
divergent (fig. 4.60).
Fig. 4.59 - Organe de calibrare de tip transportoare:

a - cu curele divergente sau paralele; b - cu sită reţea metalică.
prime hortiviticole
Fig. 4.60 - Organ de calibrare Fig. 4.61 - Forma orificiilor pe organele de tip
jgheab divergent. calibrare tip reţea - sită.
. În fig. 4.61 este prezentată forma orificiilor transportorului de tip reţea metalică.
Modul de folosire a organelor de sortare de tip curele paralele sau divergente, este
Fig. 4.62 - Schema dispozitivelor de sortare cu curele:

a - grupare simplă; b - grupare în paralel; c - grupare în serie;
1 şi 6 - tambure de abatere; 2 - role de ghidare; 3 - scuturător; 4 - tambur de antrenare; 5 - curea;
7 - disc de orientare a curelei; 8 - tambur de întindere;
q1, q2, q3 - respectiv fracţiunea mică, mijlocie şi mare.
Modul de folosire a organelor de calibrare de tip reţea-sită mobilă este prezentat în

fig. 4.63.
Organele de calibrare de tipul cu curele se realizează cu curele de secţiune
circulară şi asigură calibrarea în două sau trei sorturi.
Parametrii de bază, constructivi şi funcţionali, ai organelor de calibrare de tip
transportor cu curele sunt:
B - lăţimea suprafeţei de sortare, în m;
Fig. 4.63 - Schema tehnologică a dispozitivelor de calibrare cu organe de tip reţea metalică:
a - tip normală; b - grupare paralelă; c - grupare în serie;
1 şi 5 - arbori de abatere; 2 - reţea; 3 - scuturător; 4 - arbore de acţionare; 6 - arbore de întindere;
7 - transportor de colectare;
q1,q2, q3 - respectiv fracţiunea mică, mijlocie şi mare.
Fig. 4.64 - Parametrii constructivi ai calibroarelor cu organe

active tip transportoare.
vc - viteza liniară a curelei, în m/s;

L - lungimea sortatorului, în m (fig. 4.64).
Lăţimea suprafeţei de lucru cu curele se determină cu relaţia:
Q
B (4.46)
qs
în care:
qs - încărcarea specifică, care are valoarea de 14,5...19,8 t/h.m pentru calibroarele
cu curele.
Lăţimea sortatorului se poate determina şi cu relaţia:
Q
B (4.47)
qc vc
în care:
prime hortiviticole
qc - este încărcarea specifică a suprafeţei cu curele, în kg/m2 (qc = 0,8...1,0 kg/m2);

vc - viteza liniară a curelei, în m/s (vc = 0,4...0,6 m/s).
La sortatoarele cu curele divergente (tip evantai), lăţimea de evacuare (finală) se
s f  dc
B f  Bi (4.48)
si  d c
unde:
Bi - lăţimea sortatorului la intrare (Bi = 0,8...1,1 m);
si şi sf - respectiv distanţa între curele la începutul şi la sfârşitul sortatorului (si =
0,03...0,034 m; sf = 0,042...0,049 m);
dc - diametrul curelei.
Lungimea totală a suprafeţei de sortat cu curele este L = 2,0...2,4 m.
În scopul intensificării separării printre curele a fracţiunilor, este necesară
schimbarea poziţiei curelelor prin intermediul scuturătorului. Acesta, de tipul steluţei cu
două sau trei braţe, are următorii parametri constructivi şi funcţionali:
- raza maximă de lucru r max = 0,04 m;
- turaţia scuturătorului n = 210...240 rot/min;
- frecvenţa de oscilaţie a curelei  = 320...360 osc/min;
- amplitudinea oscilaţiilor h = 0,03 m.
Maşini de calibrare cu organe de tip site. După caracterul acţiunii asupra

materialului supus sortării, organele de tip site sunt fixe sau mobile. Sitele fixe au o
construcţie înaltă şi fac o separare de slabă calitate. Sitele mobile imprimă o mişcare de
oscilaţie atât suprafeţei de separare cât şi materialului de prelucrat, prin alegerea unor
regimuri cinematice corespunzătoare. Direcţia de oscilaţie a sitelor este longitudinală.
Modul de aşezare a sitelor în cadrul sortatorului este prezentat în fig. 4.65.
Fig. 4.65 - Modul de aşezare a sitelor:

a - grupare în serie; b - grupare în paralel;
q1, q2, q3 - fracţiunea mică, respectiv mijlocie şi mare.
Parametrii de bază, constructivi şi funcţionali, ai organului de tip sită sunt
următorii:
- unghiul de înclinare a sitei faţă

de orizontală;
- unghiul, faţă de verticală, a
braţelor de suspensie;
- viteza unghiulară a manivelei;
- raza manivelei;
- lungimea suprafeţei de sortare;
(fig. 4.66)
Criteriile de optimizare a
parametrilor organului de tip sită sunt:
calitatea sortării, productivitatea şi gradul
de vătămare a fructelor.
Pentru sortarea fructelor şi
Fig. 4. 66 - Parametrii sitei. legumelor se recomandă un regim de
lucru cu deplasarea materialului pe sită
prin alunecare fără desprinderea de pe suprafaţa de sortare (fără aruncare), care este
caracterizat printr-un grad de vătămare mai mic şi o calitate a sortării mai mare, realizabil la
o valoare a acceleraţiei manivelei  2 r  12  30 m/s2.
Dintre parametrii de baza ai organelor de tip sită, mărimile  şi  influenţează
asupra mărimii vitezei de transport a particulelor pe suprafaţa de sortare şi deci şi asupra
posibilităţii trecerii prin orificiile sitei.
Regimul optim de sortare este dat de condiţia:
cos  sin   
 (4.49)
sin    cos     
în care:
 - este unghiul de frecare al particulei cu suprafaţa sitei.
Pentru obţinerea unui regim optim de sortare se recomandă următoarele valori ale
parametrilor:
-  = 6…100;  = 0…150; r = 25...30 mm; turaţia manivelei n = 220...250 rot/min;
viteza de deplasare a particulelor pe sită v = 1 m/s.
Lăţimea B şi lungimea L ale sitei se determină în funcţie de productivitatea şi de
precizia sortării.
Lăţimea B se determină cu relaţia:
Q
B (4.50)
qs
în care:
qs - este încărcarea specifică şi are valoarea de 7,0...8,8 t/h.m. În cazul aşezării
paralele a sitelor (max. 5 site) încărcarea specifică creşte până la 14...16 t/h.m.
Lungimea L a sitei, în funcţie de calitatea sortării şi de cerinţele constructive, se
recomandă de 1,2...1,4 m.
Maşini de sortare cu organe de tip tambur rotativ. Pentru sortarea legumelor şi

fructelor se folosesc organe de tip tambur rotativ conic sau cilindric, mai utilizat fiind cel
cilindric.
Tamburul rotativ cilindric poate avea axa longitudinală paralelă sau înclinată faţă
de orizontală (fig. 4.67).
prime hortiviticole
Fig. 4. 67 - Poziţia tamburului cilindric faţă de orizontală.

Organele rotative pot fi cu aşezarea în serie sau în paralel a sitelor cilindrice,
executând diferenţierea pe două sau trei sorturi. Cea mai mare răspândire au căpătat
organele de lucru cu aşezarea succesivă a sitelor, care au orificii dreptunghiulare sau
pătrate.
Parametrii de bază ai organelor de lucru de tip tambur rotativ sunt:
D - diametrul tamburului, care după date experimentale se recomandă, D =
0,5...1,0 m;
Turaţia tamburului se deduce cu relaţia:
sin   
nt  30 (4.51)
R sin 
în care:
 - este unghiul ce caracterizează începutul alunecării (desprinderii) particulelor de
pe suprafaţa tamburului, stabilit cu relaţia:
    arcsink sin   (4.52)
în care:
 - este unghiul de frecare al particulelor cu suprafaţa tamburului; Se recomandă
  32  36o .
Turaţia tamburului se recomandă între limitele 5  12 , dar nu trebuie să
R R
depăşească valoarea de 10...20 rot/min, ceea ce corespunde la o viteză liniară a tamburului
de vt = 0,42...1,05 m/s (valoare optimă vt = 0,6...0,8 m/s).
La valori mici ale vitezei se micşorează deplasarea masei de particule pe suprafaţa
tamburului, modificându-se astfel înălţimea stratului pe tambur şi micşorându-se prin
aceasta productivitatea şi precizia sortării. La viteze mari, se măresc forţele centrifuge, se
majorează cantitatea de particule prinse în orificiile tamburului, se micşorează precizia de
sortare.
Lungimea tamburului rotativ, pentru o sortare pe trei fracţiuni, se determină cu
relaţia:
L  3,5  4,5 2  R tg 2 (4.53)
unde unghiul  = 5...8 .0
Productivitatea sortatorului tambur este stabilită cu relaţia:

Q  0,7 R 3 h3 nt  tg 2 (4.54)
în care:
h - reprezintă înălţimea stratului de material supus sortării (h = 0,05...0,1 m).
Perimetrul tamburului B se determină cu relaţia:
Q
B (4.55)
qs
în care:
qs - este încărcarea specifică raportată la 1 m de perimetru de tambur rotativ (q s =
2,8...4,2 t/h.m).
Maşini de calibrare după dimensiuni cu organe combinate.

În scopul înlăturării dezavantajelor specifice fiecărui tip de calibror în parte, se
folosesc uneori organe de calibrare combinate (de tip transportor şi cu role, reţea-sită şi cu
role, site şi role) (fig. 4.68).
Trebuie menţionat faptul că mărimea preciziei de sortare la calibroarele combinate
este legată de creşterea atât a gradului de vătămare cât şi a gabaritului maşinii, respectiv a
consumului de material.
Fig. 4.68 - Schema tehnologică a calibrorului cu organe active combinate:

1 - transportor tip curea sau reţea-sită; 2 - role fasonate; 3 - transportor longitudinal cu bandă;
4 - transportoare transversale de colectare a fracţiunilor;
q1, q2, q3 - fracţiunea mică, respectiv mijlocie şi mare.
Parametrii de bază, constructivi şi funcţionali, ai organelor de calibrare

combinate se determină cu relaţiile stabilite pentru organele de separare corespunzătoare
destinaţiei şi combinaţiei date.
4.4.3. Maşini de sortat (calibrat) după greutate.

În general, calibrarea după greutate presupune respectarea următoarelor cerinţe:
- concordanţa între greutate şi circumferinţă, ceea ce determină un reglaj pentru
fiecare specie de produs şi chiar în cadrul aceleiaşi specii, un reglaj pentru fiecare varietate;
- forma cupelor în care stau produsele în timpul trecerii prin maşină trebuie
studiată în funcţie de fiecare specie în parte, deoarece poziţia fructului în cupă şi deci şi
căderea fructului din cupă, se face diferit.
Maşinile care efectuează calibrarea după greutate au dispozitivele de calibrare
construite pe următoarele principii:
a) Modificarea unui echilibru de cupluri:
- prin deplasarea unui cursor;
- prin înclinarea progresivă a unei tije.
b) Acţiunea directă a greutăţii fructului:
- asupra unui arc cu tensiune variabilă, în funcţie de greutatea fructului;
- asupra mai multor arcuri tarate la tensiuni care scad progresiv;
- asupra mai multor sisteme cu contragreutăţi care scad progresiv.
prime hortiviticole
În figura 4.69 este prezentată schema

unui dispozitiv de calibrare care lucrează prin
modificarea continuă a echilibrului dintre două
cupluri şi anume: cuplul format din greutatea
fructului la capătul braţului levierului (1), care este
constant şi cuplul format de greutatea cursorului
(2), cu distanţa faţă de punctul O, care se reduce
progresiv din cauză că, în timpul deplasării tijei de
susţinere a cupei pe ghidajul (3), cursorul 2 este
împins de rampa 4 spre punctul 0. În momentul
când cuplul format de cursorul (2) cu braţul (5)
scade sub valoarea cuplului format de greutatea
fructului cu braţul (1), cupa coboară şi prin Fig. 4.69 - Schema de principiu a
basculare, depune fructul la fracţiunea organului de calibrare după greutate:
corespunzătoare greutăţii lui. 1 - braţ levier; 2 - cursor; 3 - ghidaj;
4 - rampă; 5 - braţ.
Greutatea cursorului (2) şi a cupei sunt
astfel alese încât şi atunci când în cupă sunt
produse uşoare sau când cupa este chiar goală, ea să se răstoarne la capătul rampei (4).
În fig. 4.70. este prezentată schema unui calibror, folosind o cuplă dezechilibrabilă
prin deplasarea contragreutăţii.
Condiţia de răsturnare a cupei este:
 
Gc  G fi a  Qcg bi (4.56)
în care:
Gc şi Gfi - reprezintă greutatea cupei, respectiv greutatea fructului din sortul I;
Qcg - greutatea contragreutăţii;
a - braţul de articulare a cupei pe lanţul transportor port-cupe;
bi - braţul contragreutăţii în diversele poziţii pe traseu.
Ca valori constante se aleg Gc, Qcg, a, rezultând o relaţie de dependenţă de forma
G fi  f bi  , după care se realizează calibrarea.
Fig. 4.70 - Calibror cu cuplă dezechilibrabilă prin deplasarea contragreutăţii:

1 - cadru; 2 - cale deflectoare; 3 - lanţ transportor port-cupe; 4 - pârghie; 5 - contragreutate;
6 - cupă; 7 - transportoare colectoare de sorturi.
Deoarece a este constant, iar bi < bmax, rezultă că totdeauna calibrarea se va realiza
de la mare la mic, respectiv sorturile se vor găsi în corelaţia S1 > S2 > S3 >...> Sn.
De mare eficacitate şi stabilitate sunt organele de calibrare de tipul cu cărucior şi
clichet de declanşare (fig. 4.71) cu arcuri cu comprimare diferită.
Fig. 4. 71 - Calibror cu cărucior pe cale de rulare şi arcuri de comprimare diferită:

1 - vârf declanşator; 2 - clichet; 3 - cale de rulare cu tronsoane; 4 - rolă de deplasare; 5 - arcuri cu
comprimare diferită.
Condiţia de stabilitate este dată de relaţia:

G f max  Gc  a  Qcg b (4.57)
Descărcarea cupei are loc când:
G fi  Gc  Qcg  Tai (4.58)
în care:
Tai - este forţa de comprimare iniţială a arcurilor unui anumit tronson I al căii de
rulare.
Deoarece: Ta1  Ta 2  ...  Tai , rezultă:
G f 1  G f 2  ...  G fi
Schema calibrorului după greutate, cu rampe rabatabile şi arcuri tensionate în
prealabil este prezentată în fig. 4.72.
Fig. 4.72 - Schema organului de calibrare cu rampe

rabatabile şi cu arcuri tensionate:
1 - cupă; 2 - rolă; 3 - rampă; 4 - arc tensionat.
Greutatea produsului acţionează asupra mai multor arcuri, tarate la tensiuni care
scad progresiv. Greutatea fructului, plus greutatea cupei (1) acţionează prin bolţul de glisare
(2) asupra rampei (3), susţinută în poziţia orizontală de arcul (4). În momentul când
greutatea fructului plus greutatea cupei înving tensiunea arcului (4), cupa se rabate,
descărcând fructul la fracţiunea corespunzătoare greutăţii lui.
prime hortiviticole
4.4.4. Tipuri constructive de maşini de sortat produse horticole.
4.4.4.1. Cilindrii sortatori.

Efectuează o separare simplă, fiind maşini compuse din unul, doi sau mai mulţi
cilindri de sortare.
În figura 4.73 se prezintă construcţia cilindrilor de sortare Barbet. Fiecare cilindru
cu orificii circulare este compus dintr-o manta metalică căptuşită în interior şi exterior cu o
masă plastică spongioasă. Cilindrii se rotesc, iar produsele care au diametrul mai mic decât
cel al orificiilor cilindrilor trec în interiorul acestora şi sunt evacuate prin jgheabul fiecărui
cilindru. Produsele cu diametrul mai mare decât diametrul orificiilor, datorită mişcării de
rotaţie, trec mai departe şi se separă pe cilindrul următor, dacă acesta are orificii cu alte
dimensiuni sau se evacuează pe planul înclinat.
Fig. 4.73 - Cilindri sortatori pentru legume şi fructe.

Cilindrii sunt montaţi pe un cadru metalic, maşina având un transportor de
alimentare a produselor, iar la fiecare categorie de sortare, jgheaburi de evacuare, sau
transportoare şi suporţi pentru lădiţele de ambalare. În general, aceste maşini sunt destinate
să sorteze mere, pătlăgele roşii şi caise. În tabelul 4.6 sunt prezentate principalele
caracteristici la trei maşini de sortare de tip Barbet.
Caracteristicile principale ale cilindrilor sortatori Tabelul 4.6

Caracteristici Modelul Modelul Modelul
15 16 17
Dimensiuni de gabarit
- lăţimea, în mm 1600 1600 1600
- lungimea, în mm 3000 4200 7000
Numărul de cilindri 2 5 6
Numărul de sorturi separate 5 6 8
Numărul suporţilor de lădiţe de ambalare 3 6 7
Pe acelaşi principiu se construiesc maşini cu productivitate mai mare şi cu

mecanizarea operaţiunilor de ambalare specifice fiecărei categorii de fructe şi legume,
constituind tipuri de instalaţii de sortare industriale.
4.4.4.2. Maşina de calibrat KSM-5000

Este destinată sortării de fructe sferice şi pătlăgele roşii. Organul activ este format
din cinci benzi de sortare montate consecutiv în ordinea crescândă a orificiilor de calibrare.
Fig. 4.74 - Maşina de sortat fructe şi legume KSM-5000
Benzile sunt fără sfârşit construite din sârmă, fiind dispuse înclinat contrar
direcţiei mişcării, sub un unghi de 150 faţă de orizontală. Între cele două ramuri ale fiecărei
benzi există câte un transportor cu bandă de conducere, care scoate fructele calibrate din
maşină. Înaintea benzilor de sortare, maşina este prevăzută cu o bandă cauciucată fără
sfârşit, pe care se descarcă produsele şi se elimină manual impurităţile, produsele vătămate
şi corpurile străine.
În figura 4.74 se arată procesul tehnologic de lucru al acestei maşini. De pe banda
cauciucată de control, fructele trec cu viteză redusă pe suprafaţa benzilor de sortare,
separându-se în cinci clase de mărimi corespunzătoare orificiilor benzilor. Fructele cu
diametrul mai mare rămân pe suprafaţa ultimei benzi şi sunt colectate într-o lădiţă de la
capătul maşinii. Fiecare din cele cinci transportoare cauciucate conduce fructele sortate în
câte o cutie de colectare cu fundul înclinat cu un perete rabatabil, astfel încât personalul de
deservire poate goli uşor fructele adunate din aceste cutii în lădiţe speciale cu capacitatea de
8 –10 kg. Productivitatea maşinii este de 1900 kg/h când lucrează la roşii şi de 1400 kg/h
când lucrează la fructe, având o greutate de 1450 kg.
4.4.4.3. Maşina de sortat cu benzi având orificii extensibile,

Este destinată a efectua sortarea unui număr cât mai mare de varietăţi de fructe şi
legume, având un organ activ de sortare care permite separarea produselor de diverse
dimensiuni. Acest organ activ este banda de sortare cu orificii extensibile care este compusă
dintr-o pânză metalică acoperită cu material protector, cauciuc sau burete având practicate
orificii circulare. Orificiile din benzi corespund cu orificiile formate din câte un resort
circular (fig. 4.75) compresibil, prin interiorul căruia trece un cablu.
Prin acţionarea extremităţilor acestui cablu se modifică mărimea orificiilor,
aceasta făcându-se concomitent pentru mai multe orificii de calibrare. Acest mecanism se
găseşte montat pe un cadru, care face corp comun cu benzile sortatoare.
Mărirea sau micşorarea orificiilor de sortare se face datorită faptului că, rolele
montate la extremităţile acestui mecanism sunt dirijate de o parte şi de alta pe nişte canale
ce se apropie între ele pe măsura înaintării benzii transportoare în timpul lucrului. Datorită
acestui fapt, la început orificiile de sortare sunt mici, iar la sfârşit sunt mari. Deasupra
prime hortiviticole
fiecărui arc, pe partea interioară a benzii sortatoare sunt prevăzute aripioare flexibile care
obturează orificiile de sortare, asigurând astfel o aşezare corespunzătoare a fructelor şi un
ghidaj pentru calibrare.
Fig. 4.45 - Orificii extensibile pentru calibrare.

Maşina de calibrat având benzi cu orificii extensibile este compusă din
următoarele părţi principale: un transportor de alimentare, pe care se face concomitent o
curăţire de impurităţi, corpuri străine şi produse vătămate, o bandă sortatoare cu una, două
sau mai multe linii de sortare, fiecare putând avea două, trei sau patru fracţiuni şi benzile
Fig. 4.76 - Maşina de calibrat Barbet cu patru linii de calibrare

transportoare ale fiecărei fracţiuni sortate. Instalaţia mai cuprinde, suporţii lădiţelor pentru
ambalare, iar cele cu productivitate mare aşa-numitele tipuri industriale, linii transportoare
ale lădiţelor pline cu produse sortate şi cu lădiţe goale.
În figura 4.76 este reprezentată o maşină de sortat Barbet de tip industrial care este
construită dintr-o bandă sortatoare cu orificii extensibile. Fracţiunile se obţin prin reglarea
la acelaşi diametru a unui grup de orificii consecutive. Cu cât numărul de grupuri cu
diametre diferite va fi mai mare, cu atât şi numărul fracţiunilor de produse sortate va creşte.
Maşina este acţionată electric, cu posibilitatea de a se sorta pe două până la şase linii şi în
şase până la zece fracţiuni, cu o productivitate cuprinsă între 10 – 45 tone/h fructe şi legume
sortate.
Pe acelaşi principiu al organului activ, adică orificii extensibile, se construiesc
maşini cu masa de sortare circulară, cu o singură linie de sortare, dar cu două până la şase
fracţiuni.
4.4.4.4. Maşina de calibrat cu planuri înclinate.

Se produce în diverse variante, după numărul de fracţiuni pe care le sortează.
Organul activ de sortare este format dintr-o serie de planuri înclinate (fig. 4.77),
perpendiculare pe axa maşinii, capitonate cu cauciuc spongios, care sunt astfel montate
încât permit formarea între ele a unor fante de diferite dimensiuni.
Planurile lucrează două câte două,
unul din ele fiind rabatabil. Toate aceste
planuri sunt unite între ele la capete pe un
lanţ comun, formând astfel o bandă fără
sfârşit. Fiecare bandă are 80 cm lungime şi
poate duce 10 – 20 fructe, în funcţie de
dimensiune. Prin mişcarea benzii, avansează
şi fructele care nu au trecut prin fantele cu
dimensiunea mai mică decât a lor. Trecerea
fructelor de pe o fantă pe alta la deplasarea
benzii se efectuează la unele tipuri prin
rabaterea unuia dintre cele două planuri ale
fiecărei perechi, iar la altele cu ajutorul unor
împingători capitonaţi care prind fructele
dedesubt şi le pun pe fanta următoare.
Forma împingătorului este astfel aleasă,
încât acesta însoţeşte fructul la coborâre şi
Fig. 4.77 - Organul activ de calibrare la nu îl basculează pe transportorul de
maşina de calibrat cu planuri înclinate evacuare, decât foarte aproape de punctul
mort inferior.
În funcţie de model, trei sau patru fante succesive sunt de aceeaşi lăţime, în aşa fel
ca fructele să treacă de trei, patru ori pe aceeaşi fantă, având astfel trei sau patru şanse de a
trece prin calibru, poziţia lor la sosirea pe fantă nefiind niciodată aceeaşi. Înclinarea
planurilor este astfel studiată, încât evită orice frecare, o pară sau o prună mai coaptă
rămânând intacte după douăzeci de treceri consecutive pe maşină.
O astfel de maşină este compusă dintr-un transportor de alimentare, o masă de
sortare (bandă cu planuri înclinate şi fante reglabile), benzi transportoare ale produsului
sortat şi suporţi pentru lădiţele de ambalare. Productivitatea este în funcţie de numărul de
fante care trec într-un minut în dreptul punctului de alimentare, ţinând seama şi de viteza de
rotaţie a benzii de sortare. Astfel, pentru ca sortarea să se facă în condiţii bune, debitul de
prime hortiviticole
alimentare trebuie să fie de 300 planuri pe oră, fiecare plan înclinat cuprinzând un număr
variabil de fructe, funcţie de dimensiunea lor medie.
4.4.4.5. Maşina de sortat cu bandă în formă de grătar SO-56.

Este destinată sortării legumelor, ca de exemplu ceapă, varză de Bruxelles,
conopidă, castraveţi etc. Organul activ este format din benzi – grătar cu ochiuri de diferite
dimensiuni căptuşite cu cauciuc. Produsele
care au trecut prin orificiile fiecărui grătar sunt
evacuate pe câte o bandă transportoare din
cauciuc montată între ramurile fiecărei benzi
sortatoare şi aşezată în plan perpendicular pe
aceasta. Maşina este echipată cu un elevator de
alimentare şi se fabrică în diferite variante,
după numărul de sorturi pe care le poate
obţine.
4.4.4.6. Maşina de sortat cu canale

divergente.
Au organele active formate din canale
divergente, produsele separându-se după
dimensiunea maximă (diametru), în porţiunea
de canal corespunzătoare dimensiunii. După Fig. 4.78 - Schema principiului de
posibilităţile constructive de formare a acestor calibrare la maşinile cu canale
canale, se fabrică maşini de sortat cu canale divergente cu benzi
divergente, din benzi înclinate şi din curele.
Maşinile de calibrat cu benzi înclinate (fig. 4.78) au organul activ compus din
două benzi, dintre care una înclinată din cauciuc care transportă fructele A şi alta din bandă
de fetru în poziţie verticală B care le reţine. Banda din fetru este fixată cu o verigă C care
culisează într-un canal D.
Cele două benzi se mişcă cu
aceeaşi viteză, iar distanţa dintre ele este
progresivă. Canalul D este împărţit în
patru sau opt puncte după model la
aceleaşi dimensiuni sau în dimensiuni
diferite. Stabilirea distanţei dintre benzi
pentru fiecare fracţiune se face
independent de la butonul F, iar citirea
mărimii fracţiunii se face direct pe rigla
gradată, cu care este prevăzut fiecare
sector de reglaj. Avantajul maşinilor cu
acest tip de organ activ este că fructele nu
sunt supuse loviturilor sau rostogolirilor
cu viteză, ele fiind purtate de bandă până
la transportorul matlasat cu material
spongios, aflat la acelaşi nivel cu banda
Fig. 4.79 - Maşina de calibrat cu canale
sortatoare, din care sunt luate şi ambalate
divergente cu curele
în lădiţe.
Maşinile cu canale divergente din curele (fig. 4.79) sunt construite cu unul sau mai
multe canale. Sortarea se face tot datorită distanţei progresive dintre două canale apropiate
fără sfârşit. Fracţiunile de fructe sunt în număr corespunzător fracţiunilor de pe canalele
sortatoare, transportarea fructelor sortate făcându-se prin benzi transportoare aflate sub
canale, perpendicular pe acestea. Fructele se deplasează pe canalul de sortare prin mişcarea
curelelor fără sfârşit. Asemenea maşini sunt cu două, trei sau chiar cinci canale.
4.4.4.7. Maşini de calibrat cu con.

Maşinile de calibrat cu con (fig. 4.80) au organul activ de sortare compus dintr-un
con metalic acoperit cu un strat protector din pâslă sau cauciuc, iar în jurul conului care se
roteşte, există o bandă metalică circulară acoperită tot cu un strat protector.
Fig. 4.80 - Maşina de calibrat cu con MSRF - 1
Distanţa dintre con şi bandă este progresiv mai mare, plecând de la capătul pe
unde de efectuează alimentarea cu fructe sau legume. Produsele care corespund la
dimensiuni cu mărimea fantei cad şi sunt transportate pe jgheaburi la cutiile colectoare, de
unde sunt puse în lădiţe de ambalare. O astfel de maşină (tipul MSRF-1) este fabricată la
noi în ţară, fiind destinată pentru sortarea roşiilor şi fructelor. Maşina poate fi întrebuinţată
în general la calibrarea oricăror corpuri cu forma apropiată de cea sferică, fiind compusă
din: cadru, con de sortare, electromotor, organe de transmitere a mişcării, transportor cu
bandă, coş de alimentare, jgheaburi, cutii colectoare şi sectoare de sortare.
Caracteristicile principale ale maşinii sunt: greutate 200 kg, numărul de categorii
ce se pot obţine – şapte şi productivitatea 1100 kg/h.
Fructele sau legumele aduse în lădiţe de 8 – 10 kg sunt vărsate manual în coşul de
alimentare, însă datorită înclinării fundului coşului, materialul supus sortării se rostogoleşte
pe transportorul care-l duce la conul de sortare. Prin rotirea conului, fructele sau legumele
sunt purtate deasupra sectoarelor de sortare şi repartizate după mărime în jgheabul colector
şi cutiile colectoare. Uniformizarea alimentării conului, este realizată de un dispozitiv de
dirijare. Reglarea mărimii fantelor de sortare se efectuează manual, cu un şurub pentru
fiecare sector de sortare.
4.4.4.8. Maşini de sortat cu rulouri.

Maşinile de sortat cu rulouri (fig. 4.81) au organele active în formă de rulouri
(cilindri) cu şanţuri elicoidale practicate la suprafaţă sau alveole. Rulourile sunt grupate
două câte două şi se rotesc în sens contrar spre exterior, efectuând totodată şi transportul
materialului de sortat; pe lungimea rulourilor existând o fantă divergentă. Maşinile pot avea
unul sau mai multe grupe de rulouri, fiecare grup împărţit în mai multe sectoare de sortare
după numărul de fracţiuni.
prime hortiviticole
Maşina M. Fochaux de acest tip este

destinată pentru trierea şi calibrarea fructelor
fragile de toate formele, fiind compusă dintr-
un buncăr de alimentare, masă de curăţire a
impurităţilor, masă de sortare compusă din trei
sau patru perechi de rulouri, benzi
transportoare a materialului sortat şi suporţi
pentru cutiile de ambalaj. Rulourile sunt
acoperite cu cauciuc spongios şi au câte un
şanţ în formă de melc la suprafaţă. Fundurile
filetelor acestor melci sunt semirotunde având
diametrul diferit după dimensiunile sortului
respectiv. Distanţa dintre rulouri este reglabilă.
Fructele aşezate pe un orificiu perfect rotund şi
învârtindu-se uşor deasupra acestuia sunt
totdeauna calibrate corect, indiferent de forma Fig. 4.81 - Maşina de calibrat cu rulouri
lor. M. Fochaux
4.4.4.9. Triorul pentru calibrarea fructelor.

Triorul pentru calibrarea fructelor (fig. 4.82) execută operaţia de calibrare a
fructelor din 2 în 2 mm, în patru - cinci calibre, fiind format dintr-un tambur de calibrare,
scheletul metalic şi sistemul de antrenare.
Înclinarea organelor de lucru, realizată cu ajutorul picioarelor telescopice, se
stabileşte în funcţie de viteza de deplasare a materialului, respectiv de timpul de trecere a
acestuia prin trior.
Fig. 4.82 - Trior cilindric pentru calibrarea fructelor:

1 - pâlnie de alimentare; 2 - cilindru de sortare; 3 - buncăre de colectare.
Cu un trior rotativ de construcţie asemănătoare se pot calibra şi nucile cu coajă. În

acest caz, tamburul este din tablă perforată, iar în interior este echipat cu un transportor
melcat pentru deplasarea fructelor în lungul tamburului. Separarea nucilor se face pe cinci
calibre. Precizia de prelucrare este de 70...90%, la o productivitate a maşinii de 2 t/h, având
diametrul tamburului D = 1,0 m şi lungimea L = 4 m, iar turaţia de 8...10 rot/min.
4.4.4.10. Maşina de calibrat cu cabluri.

Maşina (fig. 4.83) este utilizată pentru calibrarea fructelor de cireşe, vişine, caise,
prune şi a castraveţilor; la castraveţi se face calibrarea după diametru.
Fig. 4.83 - Schema tehnologică a maşinii de calibrat cu cabluri:

1 - pâlnie de alimentare; 2 - plăci despărţitoare; 3 - bare de lemn; 4 - disc de
ghidare; 5 - sistem de întindere cu arc; 6 - motor electric; 7 - transmisie cu lanţ;
8 - cablu de sârmă.
Calibrarea se execută cu ajutorul a şase perechi de cabluri de sârmă cu d c = 4 mm,

care se distanţează spre gura de evacuare. Distanţa dintre cablurile din sârmă este s i = 10
mm şi sf = 30 mm. Gura de alimentare, având o mişcare oscilantă, asigură o alimentare
uniformă în zona de calibrare a maşinii.
Cablurile din sârmă ale maşinii sunt despărţite de barele din lemn (3), care au o
secţiune triunghiulară, fiind astfel posibil ca produsul să rămână totdeauna pe cele două
cabluri care execută operaţia de calibrare. Barele au rol şi de dirijare a cablurilor. Datorită
mişcării oscilante pe care o execută, ele determină dispunerea produsului într-un singur
strat, uniform, ceea ce reprezintă condiţia de bază a operaţiei de calibrare. În continuare,
produsul se deplasează pe două cabluri care se distanţează până ce distanţa dintre acestea
permite ca fructul să treacă într-un colector aflat la partea inferioară.
În funcţie de numărul de fracţiuni care urmează să se obţină, se stabileşte numărul
plăcilor despărţitoare, care diferenţiază clasele de calibrare. Cablul este fără sfârşit, dintr-o
singură bucată şi este întins pe patru tambure. Reîntoarcerea cablului se realizează cu
ajutorul discului de ghidare (4). Maşina este pusă în funcţie cu ajutorul electromotorului (6)
şi al transmisiilor prin lanţ (7). Capacitatea de prelucrare: 800 – 1000 kg/h, iar puterea
instalată 1 kW.
4.4.4.11. Triorul pentru mazăre.

Este un utilaj care calibrează, după dimensiuni, mazărea verde în cinci dimensiuni,
ţinând cont de faptul că, pe măsură ce mazărea se maturizează, dimensiunile boabelor cresc.
prime hortiviticole
Se realizează o clasare riguroasă a boabelor, ceea ce permite opărirea uniformă şi tratarea

termică a loturilor de aceleaşi dimensiuni.
Utilajul este format din două părţi principale: pretrior şi triorul propriu-zis (fig.
4.84).
Fig. 4.84 - Trior pentru mazăre:

1 - tambur pretrior; 2 - pâlnie colectoare; 3 - jgheab colector; 4 - colector de apă; 5 - buncăr
colectare mazăre boabe; 6, 7 - conductă alimentare apă; 8 - conductă evacuare apă; 9 - jgheab
transport hidraulic; 10 - tambur calibror; 11 - curăţitor cu role; 12 - pâlnie de colectare;
13 - buncăr.
Pretriorul este format din doi cilindri, a câte trei tronsoane fiecare. Cilindrii sunt
formaţi din trei site confecţionate din tablă de aluminiu, cu orificii de 9,3 mm şi inele de
rulare din fontă; sunt solidarizaţi cu bare de legătură.
Secţiunea sitei este, în mod obişnuit, circulară. În ultimul timp, pentru a se mări
suprafaţa activă de separare, se folosesc site cu secţiunea trifoi cu patru foi.
Mazărea este adusă în cilindrii triorului de către un transportor hidraulic. În
pretrior se separă mazărea boabe cu diametrul mai mare de 9,3 mm de celelalte sortimente.
Mazărea boabe se colectează în buncărul (5). Urmărirea umplerii buncărului se face printr-
un vizor practicat în peretele buncărului.
Când buncărul este plin, se procedează la evacuarea mazării, deschizându-se
robinetul de golire, montat la fundul buncărului. Pentru înlesnirea evacuării mazării, pereţii
buncărului (5) sunt stropiţi cu apă care este debitată dintr-o serpentină plasată în interior, la
partea superioară a buncărului. Mazărea astfel evacuată cade într-un jgheab de transport
hidraulic (9), amplasat în linie cu buncărele întregului agregat care o transportă la opăritor.
A doua categorie de boabe (sub 9,3 mm) trece prin ochiurile sitelor şi este dirijată
de către pâlniile colectoare (2) în două jgheaburi de colectare (3), care conduc mazărea în
cilindrii (10), cu ajutorul unui jet de apă, alimentat prin conducta (6). Înainte de ieşirea
mazării din jgheab, apa este separată şi condusă prin colectorul de apă (4) şi conducta (8),
în jgheabul de transport hidraulic (9).
În construcţia triorului de mazăre sunt prevăzuţi doi cilindri (10), având fiecare
şase tronsoane, de construcţie asemănătoare cu cilindrii pretriorului.
Sitele triorului sunt astfel dispuse, încât pe măsură ce mazărea trece de-a lungul
cilindrului, se obţine mazăre de dimensiuni mai mari; la intrarea mazării se găseşte sita cu
ochiurile cele mai mici.
În trior, mazărea este separată în patru calităţi. Ca şi la pretrior, mazărea este
dirijată de către pâlniile colectoare în cele şapte buncăre aliniate sub cilindrii triorului.
Cele şapte tronsoane ale fiecărui cilindru lucrează perechi; primele două separă
mazărea extrafină cu Ø până la 7,5 mm inclusiv, următoarele două separă mazărea cu Ø =
7,5-8,2 mm, mazărea fină cu Ø = 8,2-8,75 mm. Buncărele (13) sunt de aceeaşi construcţie,
dar au o capacitate mai mică decât capacitatea buncărului (5).
Pentru a evita înfundarea sitelor de la cilindrii calibrori, sunt prevăzute curăţitoare
alcătuite din rulouri de cauciuc.
Cilindrii instalaţiei sunt montaţi uşor înclinat, pentru a permite înaintarea boabelor
de mazăre.
Cei doi cilindri, atât la pretrior cât şi la trior, sunt aşezaţi pe trei trenuri de roţi de
rulare, montate paralel pe scheletul metalic.
Caracteristici tehnice: capacitatea de prelucrare: 4000 kg/h; diametrul cilindrilor:
1000 mm; lungimea cilindrilor: 9585 mm; puterea electromotorului: 2,8 kW; turaţia = 1500
rot/min; dimensiuni de gabarit, în mm: 12970 x 4150 x 5460.
4.4.4.12. Triorul reglabil pentru fasole.

Este realizat de către Uzina Mecanică Timişoara şi calibrează fasolea verde, după
grosimea păstăilor, în două dimensiuni.
Se compune dintr-un cadru metalic de susţinere (6), un tambur (2), pâlnia de
alimentare sub forma unei site de separare a impurităţilor (1), cilindrul de evacuare a
produsului (3) şi electromotorul 5 (fig. 4.85).
Fig. 4.85 - Trior reglabil pentru fasole:

1 - pâlnie de alimentare; 2 - tambur; 3 - cilindru evacuare produs;
4 - pâlnie de evacuare; 5 - electromotor; 6 - cadru.
Pâlnia de alimentare (1) şi cilindrul de evacuare (3) sunt prevăzute cu spirale care
asigură transportul fasolei în aceste zone ale maşinii.
Cilindrul de sortare este prevăzut pe toată suprafaţa cu palete, unele fixe şi altele
mobile.
Paletele mobile au o mişcare de rotaţie în jurul axei lor, dând posibilitatea reglării
deschiderilor necesare sortării, în funcţie de dimensiunile păstăilor.
prime hortiviticole
În fig. 4.86 se poate vedea secţiunea longitudinală a paletei mobile (2) care face
corp comun cu bolţul (3) prin care este susţinută în discurile cilindrice (4) ale cilindrului de
sortare.
Prin intermediul unei roţi dinţate, poziţia cremalierei (8) poate fi modificată în sus
sau în jos, limitând astfel cursa bolţului (5) între dinţii cremalierei şi stabilind astfel poziţia
paletei mobile (2), faţă de paleta fixă, deci mărind sau micşorând deschiderea de sortare.
Cursa pe care o poate realiza paleta mobilă în jurul axei sale este de 300.
Tot pe discul din capătul cilindrului, la partea superioară, se găseşte o camă (9), pe
care, în cursa lor circulară, rolele sunt forţate să treacă la fiecare rotaţie; prin această
trecere, poziţia braţului se modifică, ceea ce determină pentru moment realizarea unei
deschideri mai mari între paleta mobilă şi cea fixă.
Rolul dispozitivului de reglare constă în următoarele: păstăile cu diametre mari se
prind deseori în deschiderile dintre palete, obturându-le; dacă nu ar exista această
posibilitate a deschiderii momentane, care să provoace căderea păstăilor la fiecare rotaţie
înapoi în tambur, cilindrul de sortare ar lucra cu spaţiile dintre palete obturate, păstăile de
dimensiuni mai mici nu ar putea trece prin ele, iar sortarea nu s-ar mai efectua.
Fig. 4.86 - Mecanismul de reglare a paletelor mobile:

1 - paletă fixă; 2 - paletă mobilă; 3 - bolţ; 4 - disc cilindric; 5 - bolţ;
6, 7 - role; 8 - cremalieră; 9 - camă.
Utilajul poate fi folosit fix sau mobil, la nivelul pardoselii sau pe un schelet cu
platformă. Platforma trebuie să reziste la trepidaţiile triorului şi să aibă o înălţime suficientă
pentru ca produsul calibrat să treacă direct în utilajul următor.
Înclinaţia triorului, necesară pentru a se realiza un transport uşor al fasolei, se
reglează cu ajutorul unui dispozitiv telescopic.
Triorul reglabil se alimentează în mod ritmic cu ajutorul unui elevator. În operaţia
de presortare, de exemplu, prin pâlnia (4), se elimină fasolea extrafină, iar în tambur
rămâne fasolea fină şi cea obişnuită, care se evacuează din maşină prin cilindrul de
descărcare (3). Pentru a se obţine mai multe sorturi se grupează mai multe trioare, astfel
încât fasolea eliminată de la primul trior să treacă în următorul; se pot obţine astfel 3 –5
calibre (tabelul 4.7).
Tabelul 4.7
Tipul Lăţime Lungime
Extrafină până la 6 mm 5 –6 cm
Fină 6 – 8 mm 6 –8 cm
Obişnuită peste 8 mm peste 8 cm
Diferitele firme constructoare realizează maşini care sortează în acelaşi agregat

trei calibre, cilindrul de sortare al triorului fiind format din două zone cu deschideri ale
paletelor diferite, fasolea extrafină şi fină colectându-se în pâlnii separate; fasolea obişnuită
este evacuată din trior la capătul opus celui de alimentare.
4.4.4.13. Maşini pentru sortarea şi calibrarea cartofilor.
4.4.4.13.1. Maşini pentru sortarea cartofilor cu role.

Suprafaţa de sortare a tuturor maşinilor de acest tip este formată din role cilindrice
şi fasonate, amplasate succesiv, care se rotesc într-o singură direcţie. Axele rolelor sunt
dispuse în plan orizontal şi sunt paralele între ele.
1. Maşina RKS-10M este o maşină mobilă, cu acţionare electrică sau cu motor

termic, destinată pentru separarea cartofilor în trei fracţii executând o separare simultană a
materialului mărunt şi a corpurilor străine. Controlul fracţiilor sortate se face manual.
Fig. 4.87 - Procesul tehnologic de lucru al maşinii RKS-10M:

1 - buncărul elevatorului de încărcare; 2 - elevatorul de încărcare; 3 - grătarul scuturător; 4 - planul
înclinat pentru corpuri străine; 5 - rolele cilindrice; 6 - rolele pentru sortarea tuberculilor mici;
7 - rolele pentru sortarea tuberculilor mijlocii.
Elevatorul de încărcare al maşinii serveşte pentru debitarea cartofilor pe suprafaţa de

sortare, precum şi pentru separarea parţială din masa lor a corpurilor străine, fiind compus
dintr-un cadru pe care este suspendat buncărul de încărcare, un arbore de antrenare şi unul
antrenat, precum şi pânza transportorului. Peretele din faţă a buncărului este construit din
vergele. Pânza elevatorului de încărcare este compusă din două lanţuri cu verigi stanţate,
prime hortiviticole
unite între ele cu verigi metalice şi cu înveliş de cauciuc. Pe pânză, se află paletele pentru
apucarea şi transportarea cartofilor. Întinderea pânzei, se face cu ajutorul arborelui antrenat.
Suprafaţa de sortare a maşinii este formată din trei grupuri de role de cauciuc,
amplasate succesiv unul după altul. Grupurile sunt alcătuite din role cilindrice, role fasonate
pentru sortarea tuberculilor mici şi role fasonate, pentru sortarea tuberculilor mijlocii.
Procesul tehnologic de lucru al maşinii RKS-10M (fig. 4.87) este următorul:
cartofii se încarcă în buncărul (1) al elevatorului de încărcare, de unde cu ajutorul paletelor
pânzei (viteza pânzei 0,22 – 0,46 m/s) elevatorului sunt încărcaţi continuu pe grătarul
scuturător (3) apoi la rolele cilindrice (5) ale suprafeţei de sortare. Pe tot parcursul
tuberculilor se face separarea corpurilor străine mărunte. Pe rolele cilindrice se face
separarea de cartofi mici nestandardizaţi care cad pe planul înclinat şi sunt evacuaţi. Rolele,
rotindu-se, deplasează masa de cartofi pe rolele fasonate (6) pentru separarea tuberculilor
mărunţi care cad prin spaţiul dintre role pe planul înclinat, iar de aici pe elevatorul de
descărcare a fracţiei mărunte, unde se separă de bulgării de pământ şi tuberculii bolnavi.
Tuberculii mijlocii şi mari rămaşi, se deplasează mai departe pe rolele (7) pentru separarea
tuberculilor mijlocii care cad printre alveolele dintre role pe un plan înclinat şi aici pe
elevatorul fracţiei mijlocii, care le separă de pământ şi pietre. Tuberculii mari de la partea
frontală a suprafeţei de sortare se deplasează pe planul înclinat şi de aici pe elevatorul de
descărcare a fracţiei respective unde de asemenea se separă de corpuri străine. Ca şi
celelalte fracţiuni de la elevatorul de descărcare, tuberculii sortaţi sunt încărcaţi în mijloace
de transport.
Maşina este deservită de patru sau şase oameni având o productivitate de 6,9 t/h,
iar greutatea sa fiind de 590 kg.
Calitatea procesului de lucru a acestei maşini depinde de alimentarea cu cartofi a
suprafeţei de sortare, întrucât mişcarea tuberculilor este posibilă numai la o alimentare
continuă. La sortarea cartofilor proaspăt recoltaţi se constată vătămări la tuberculi, mai ales
la cei mari şi mijlocii, unde procesul de vătămare este de 20%.
2. Maşina Cooch este mobilă, cu acţionare electrică, executând sortarea în trei

fracţii: mici, mijlocii şi mari; separarea tuberculilor bolnavi şi vătămaţi efectuându-se
manual.
Construcţia este asemănătoare principial cu cea a maşinii RKS-10M, elementele
diferite având în primul rând fundul buncărului de încărcare construit dintr-un grătar învelit
cu apărătoare de cauciuc, care ajută la scuturarea impurităţilor din masa cartofilor. Cadrul
maşinii este parţial construit din lemn, care-i micşorează greutatea. Pânza elevatorului este
construită din şipci învelite cu cauciuc, ca şi rolele ce compun suprafaţa de sortare. De
asemenea maşina este prevăzută la fiecare elevator de descărcare a cartofilor calibraţi cu
câte un jgheab din lemn cu clapetă, la capătul căruia se pot fixa sacii în care se adună
cartofii sortaţi.
Datorită acoperirii cu cauciuc a organelor active şi în general a pieselor care vin în
contact cu cartofii, numărul cartofilor vătămaţi scade.
4.4.4.13.2. Maşini pentru sortarea cartofilor cu transportoare.

Această categorie de maşini cuprinde maşini cu organul activ sub formă de curele
sau plasă. O caracteristică comună este că organul activ în timpul procesului de sortare
transportă şi tuberculi, în mod similar cu transportoarele cu benzi.
Maşinile cu transportoare sunt compuse din următoarele ansambluri principale:

buncăr de încărcare (cu sau fără elevator), organul activ de sortare, elevatoare de
descărcare, cadru şi organele de acţionare.
1.Maşina de sortat cartofi KRS-10 este mobilă, cu acţionare de la axul prizei de

forţă a tractorului. Această maşină este destinată pentru sortarea în trei fracţii, având
separarea pe cale mecanică a corpurilor străine mărunte, precum şi separarea manuală a
tuberculilor necondiţionabili şi a corpurilor străine de dimensiuni mari, pietre, bulgări etc.
Suprafaţa activă de sortare este formată din 16 curele fără sfârşit, confecţionate din ţesătură
cauciucată cu secţiune rotundă. Curelele înconjoară trei valţuri de reazem fixate pe cadrul
maşinii, având dispozitive de întindere elicoidale. Calitatea sortării fracţiilor cu dimensiuni
mijlocii şi mari se asigură cu ajutorul unui arbore având scuturătoare cu came, amplasat sub
curele. Pentru menţinerea curelelor în stare întinsă în timpul trecerii tuberculilor, jos în
partea mijlocie a suprafeţei de sortare, sunt instalate două axe de susţinere cu pinioane,
având tăieturi strunjite inelar, după forma secţiunii curelelor.
Fig. 4.88 - Procesul tehnologic de lucru al maşinii de sortat

cartofi KSR-10:
1 - buncărul de încărcare; 2 - transportor de încărcare; 3 - pieptene
înclinat; 4 - suprafaţă de sortare; 5 - transportoare de descărcare.
Procesul tehnologic de lucru al maşinii KSR-10 (fig. 4.88) este următorul: cartofii
sunt goliţi în buncărul (1) fie din bena şasiului autopropulsat, fie manual cu coşurile, de aici
prin intermediul transportorului (2) sunt conduşi la pieptenele înclinat (3), iar de aici
prime hortiviticole
rostogolindu-se pe suprafaţa de sortare. Pe măsură ce tuberculii înaintează pe suprafaţa de

sortare în formă de evantai (4) printre spaţiile dintre curele, cad pe planurile înclinate, la
început fracţiunile mărunte, apoi cele mijlocii, iar pe partea frontală a suprafeţei de sortare
evacuându-se tuberculii mari. De pe planurile înclinate, tuberculii din fiecare fracţie cad pe
câte un transportor care le descarcă concomitent cu controlul lor în coşuri sau mijloace de
transport. Maşina este deservită de şase oameni.
2. Maşina de sortat cartofi, cu transportoare de tip plasă Lokwood este

staţionară, intrând în linia de flux la prelucrarea a II-a a cartofilor, putând fi utilizată
independent pentru sortarea primară a cartofilor în două fracţii.
Părţile principale ale maşinii sunt: un buncăr de alimentare rabatabil, un transportor
încărcător compus din vergele metalice pe care cartofii se scutură de resturile de pământ,
suprafaţa de sortare, un plan înclinat, un transportor de descărcare şi sistemul de acţionare
de la motorul electric, cu curele trapezoidale.
Suprafaţa de sortare este executată în forma unei pânze fără sfârşit din bucăţi de sârmă
de oţel de 5 mm diametru, care formează alveole hexagonale cu latura de 50 mm. Pânza
sortatoare înconjoară patru axe, cel de antrenare fiind acoperit cu un strat de cauciuc cu
proeminenţe, ceea ce asigură aderarea mai bună a pânzei pe ax, precum şi o curăţire mai
bună de impurităţile aderente. Sub suprafaţa de sortare se află un scuturător executat în
formă de cadru oscilant.
Cartofii încărcaţi pe transportor sunt duşi la suprafaţa de sortare cu viteză de 0,09 –
0,25 m/s, iar de aici în timpul deplasării pânzei care se face cu viteză de 0,10 – 0,36 m/s,
cad prin orificiile sitei. Cartofii cu dimensiuni mici şi tuberculii mari, cad pe planul înclinat.
Cei mici fiind preluaţi de transportorul de descărcare şi încărcaţi în mijloacele de transport,
iar cei mari fie în coşuri sau mijloace de transport, fie la masa de control, instalaţie separată
de maşina de sortat.
Caracteristicile tehnice ale maşinilor de sortat cartofi cu transportoare sunt centralizate
în tabelul 4.8.
Tabelul 4.8
Caracteristici tehnice Maşina
KRS-10 UNIEK LOCHWOOD
Productivitatea în t/h 1,2 4,0 6,7 – 10,6
Numărul fracţiilor ce se obţin 3 4 2
Puterea necesară în CP 3,2 2,0 1,6
Capacitatea buncărului 1500 - 20
Dimensiunile suprafeţei de sortare, în mm:
- lungime 2000 2600 900
- lăţime 700 280 920
Viteza mişcării suprafeţei de sortare, în m/s 0,5 - 0,10 – 0,36
Dimensiuni de gabarit, în mm:
- lungime 5000 4500 4400
- lăţime 5600 1700 1100
- înălţime 2500 1600 1500 – 1950
Numărul de vibraţii (scuturări) ale suprafeţei
de sortare pe minut 600 - 56
Greutatea, în kg 950 650 658
Personal de deservire 6 4 -
Analizând grupa de maşini de sortat cu transportoare, reiese că maşina cu curele este

superioară celei cu plasă, deoarece aceasta din urmă produce vătămări mai mari
tuberculilor. De asemenea reglarea suprafeţei de sortare cu ajutorul curelelor pentru diverse
soiuri de cartofi este mai precisă, deoarece se efectuează acoperirea unei părţi din suprafaţă
cu paravane mobile sau demontabile, fapt care duce la diverse dimensiuni ale distanţelor
dintre curele, fie la distanţarea curelelor. Schimbarea calibrelor la maşinile cu plasă, se face
prin înlocuire de plase cu dimensiuni de orificii corespunzătoare.
4.4.4.13.3. Maşini de sortat cartofi cu site plane (vibratoare).

Aceste maşini se fabrică atât cu acţionarea mecanică, cât şi manuală. În primul caz
sunt mai complicate, fiind compuse din: elevator de încărcare cu buncăr, dispozitiv de
cernerea pământului, organ activ de sortare, elevatoare de descărcare sau planuri înclinate,
transportor pentru controlul tuberculilor sortaţi, cadrul, sistemul de rulare şi sistemul de
acţionare. La maşinile cu acţionare manuală lipseşte elevatorul de încărcare şi cel de
control. Ca organe active pentru sortare se întrebuinţează site (ciururi) plane înclinate
oscilante. Numărul sitelor este în funcţie de numărul fracţiilor, în care se sortează cartofii.
Sitele pot să aibă oscilaţii longitudinale sau transversale.
1. Maşina de sortat cartofi TB-26 (fig. 4.89) este o maşină mobilă acţionată de un
motor electric de 1,85 CP fiind destinată pentru sortarea cartofilor în patru fracţii cu
controlul manual a două fracţii pentru semănat (plantat).
Fig. 4.89 - Maşina de sortat cartofi cu site TB-26
Tuberculii se încarcă în buncăr, iar de aici pe transportorul pentru încărcare cu

palete ajung pe un grătar înclinat. Atât pe transportor cât şi pe grătar, corpurile străine
mărunte sunt evacuate. De la acest transportor cu buncăr, tuberculii sunt dirijaţi la
dispozitivul propriu-zis de sortare compus din trei site active şi una pentru corpuri mărunte,
care au 235 oscilaţii pe minut. Sitele sunt montate pe cadre de lemn având orificii de formă
pătrată, fiecare maşină fiind dotată cu un set de zece site de schimb. Sub aceste site există o
serie de cuţite răzuitoare care au o mişcare oscilantă, având rolul de a evita înfundările cu
impurităţi şi tuberculi de dimensiuni mici. Prima sită separă tuberculii mari care cad pe un
plan înclinat din stânga maşinii, de unde aceştia sunt ambalaţi sau încărcaţi în mijloacele de
transport. Pe sita a doua şi a treia se separă cartofii de sămânţă, care merg la transportorul
pentru control şi descărcare. Al patrulea ciur separă restul de corpuri străine, care sunt
evacuate lateral pe un transportor cu vergele. Acest tip de maşină are o productivitate mică
şi prezintă dezavantajul deformării sitelor.
prime hortiviticole
2. Maşina de sortat cartofi Grosskopf (fig. 4.90) prezintă câteva particularităţi

constructive şi anume: existenţa camerei de admisie şi a transportorului pentru controlul
tuberculilor sortaţi. Acesta este etajat în trei secţii, fiecare fiind o bandă fără sfârşit din
curele cu şipci, care permit un control mai bun al sortării. De asemenea, această maşină are
adaptat un dispozitiv în formă de tobă, împărţit în 18 secţii pentru mecanizarea îndepărtării
Fig. 4.90 - Schema procesului tehnologic de lucru al maşinii Grosskopf:

1 - transportor de încărcare; 2 - sită sortatoare; 3 - transportorul etajat pentru controlul
tuberculilor; 4 - dispozitivul de încărcare şi îndepărtare a sacilor.
sacilor încărcaţi, în fiecare secţie existând un susţinător de saci şi un loc pentru umplut saci.
După umplere toba se întoarce manual, sub planul transportorului de descărcare venind un
sac gol.
4.4.4.13.4. Maşini de sortat cartofi cu tobă.

Organele active ale acestei categorii de maşini, sunt realizate dintr-o tobă rotativă
în formă de grătar sau sită, având axul de rotire înclinat sau orizontal. Din categoria acestor
maşini se menţionează:
Maşina de sortat cartofi New Sort, care este acţionată de un motor cu benzină şi
este mobilă. Productivitatea este de 3 t/h şi sortează cartofii în trei fracţii.
În figura 4.91 este arătat procesul tehnologic de lucru. Cartofii destinaţi sortării se
descarcă manual pe planul de încărcare (1) al transportorului cu tobă (2). Printre vergelele
planului de încărcare se scutură pământul de pe cartofi, iar aceştia cad în sectoarele
transportorului cu tobă; când aceste sectoare (buzunare) ajung în poziţia superioară,
tuberculii cad pe planul înclinat, ajungând pe suprafaţa interioară a tobei de sortare. Toba
de sortare (3) este înclinată cu 50 şi la rotirea sa tuberculii se deplasează pe suprafaţa
interioară. În prima secţie a tobei există o sită cu alveole mici, care sortează tuberculii cu
dimensiuni mici ce se captează de pe planul înclinat, în formă de grătar, în saci, sau coşuri.
Prin secţia următoare a tobei de sortare, tuberculii pentru semănat trec prin orificiile sitei şi
ajung pe una din secţiile transportorului pentru controlul tuberculilor (4). Tuberculii mari
ies din toba de sortare şi ajung pe a doua secţie a transportorului pentru control. De pe acest
transportor, tuberculii cad în saci, maşina fiind prevăzută cu dispozitive de susţinere a
sacilor. Dimensiunile alveolelor tobei nu se reglează, iar schimbarea turaţiei tobei de la 16
Fig. 4.91 - Schema procesului tehnologic de lucru al

maşinii de sortat cartofi New-Sort
la 20 rot/min nu asigură calitatea cerută sortării diferitelor soiuri de cartofi. De asemeni,
toba transportoare se înfundă cu resturi vegetale.
4.4.4.13.5. Punctele de sortare a cartofilor.

După cum s-a arătat punctele de sortare efectuează mecanizat şi cu o
productivitate mai mare operaţiunile de încărcare, sortare, descărcare şi încărcare a
cartofilor în mijloacele de transport sau cântărire. Pentru efectuarea acestor operaţiuni,
punctele de sortare sunt compuse din buncăre cu posibilitatea de descărcare a camioanelor
sau remorcilor basculante direct de la maşinile de recoltat cartofi, un dispozitiv care asigură
debitarea uniformă a cartofilor pe organul activ de sortare şi cu transportoare de descărcare,
pe care să se poată face şi controlul tuberculilor vătămate.
1. Punctul de sortare KSP-20 (fig. 4.92) este compus dintr-un buncăr de

alimentare (1) cu fundul mobil construit din vergele metalice, transportorul de încărcare (2)
cu lopeţi învelite în cauciuc care dirijează cartofii la transportorul de separare (3) cu
scuturătoare, maşina de sortat cu suprafaţa de sortare (4) de tipul cu curele de cauciuc
dispuse în formă de evantai.
De asemeni mai are un rotor cu lopeţi (5) cu care se evacuează cartofii mari de pe
suprafaţa de sortare, transportoarele de control (6), (7) şi (8) pentru fracţiuni de tuberculi
respectiv mare, mijlocie şi mici, transportoarele de descărcare pentru fiecare fracţiune (9),
(10), (11), cântarele (12), (13) şi 814) pentru cartofii din cele trei mărimi. Transportorul
lateral (15) şi containerul (16) montat pe un cărucior, elimină pământul şi impurităţile
cerute prin transportorul de separare (3). În timpul deplasării transportoarele de control şi
de descărcare se strâng pe lângă maşina de sortat.
prime hortiviticole
Fig. 4.92 - Schema punctului de sortat cartofi KSP-20

2. Punctul de sortare KSP-15 este compus din aceleaşi dispozitive ca şi KSP-20
însă cu o construcţie rezolvată mai avantajos. Astfel suprafaţa de sortare este de tipul cu
role asemănătoare cu cea de la maşina RKS-10M, dar mai lată, fapt care îmbunătăţeşte
calitatea sortării. Transportoarele de descărcare se pot monta în ambele capete ale maşinii
de sortat, fapt care uşurează posibilităţile de transport ale punctului. Existenţa între aceste
transportoare a altor transportoare lungi, creează posibilitatea descărcării cartofilor sortaţi
direct în camioane sau alte mijloace de transport.
În tabelul 4.9 sunt indicate caracteristicile tehnice ale celor două tipuri de puncte de
sortare descrise.
Tabelul 4.9
Caracteristici tehnice KSP-20 KSP-15
Productivitatea, în t/h până la 20 până la 15
Puterea necesară, în CP 8,6 4,5
Buncăr de alimentare:
- capacitatea, în tone 3 – 3,5 cca. 3
- lungimea pânzei fundului mobil, în mm 4600 5050
- grosimea pânzei fundului mobil, în mm 6 6
- pasul lanţurilor cu role portante, în mm 38 38
- viteza liniară a pânzei fundului mobil, în m/s 0,024 0,023 – 1,140
- lungimea, în mm 7800 5800
- lăţimea, în mm 2200 1920
- înălţimea, în mm 1900 1010
Greutatea, în kg 1530 690
Suprafaţa de sortare, în mm 2200 1250
4.5. MAŞINI ŞI UTILAJE PENTRU CONDIŢIONAREA

FRUCTELOR ŞI LEGUMELOR.
Pentru condiţionarea fructelor şi legumelor, în vederea valorificării sau păstrării în
stare proaspătă, se folosesc instalaţii complexe de condiţionare.
Caracteristicile generale ale instalaţiilor de condiţionat fructe şi legume sunt

următoarele:
- realizează, ca primă operaţie tehnologică, eliminarea exemplarelor de dimensiuni
mici; această operaţie se face mecanic, prin diferite soluţii constructive, ca trecerea materiei
prime peste grătare, peste un transportor cu inele etc.
- îndepărtarea produselor necorespunzătoare se face manual, pe benzi fixe sau cu
role, ca şi gruparea pe culori, pe grade de maturare etc., (această grupare se poate face şi
după ce s-a efectuat calibrarea);
- realizează calibrarea mecanic, după două principii: pe dimensiuni şi greutate, în
soluţii constructive diferite;
- perierea, lustruirea şi eventual ceruirea se efectuează cu dispozitive speciale
pentru fiecare operaţie.
Principalele tipuri de instalaţii care se folosesc în ţara noastră sunt:
4.5.1. Instalaţia de condiţionat tomate tip ICT-1

Este destinată sortării manuale, calibrării, egalizării şi capotării tomatelor sau
fructelor (fig. 4.93).
Transportorul asigură alimentarea
uniformă a calibrorului, după dimensiune. Acesta este un calibror cu disc conic rotativ, care
poate realiza calibrarea în maximum cinci grupe de mărimi. Sortatorul cu disc conic rotativ
imprimă tomatelor o mişcare de rostogolire pe periferia lui. Sectoarele fixe, reglabile în
înălţime, montate la marginea discului, formează fante cu deschideri progresive, în sensul
mişcării fructelor, astfel că se realizează o sortare după diametru. Din cutiile de colectare,
tomatele cad în lădiţe, care sunt trecute manual pe transportorul de lăzi. Lădiţele trec pe
patul de role al basculei semiautomate, unde sunt egalizate prin introducerea sau scoaterea
de tomate din lădiţe. După egalizare, lădiţele sunt trecute la postul de capotare şi capsare,
prin acoperire cu câte o copertină etichetată.
Precizia de calibrare este de 90%, vătămările mecanice sunt practic nule, datorită
reducerii la minimum a înălţimilor de cădere de la o maşină la alta şi prin acoperirea
suprafeţelor active cu poliuretan expandat şi folie PVC. Procentul de rupere a codiţelor este
de 9%. Capacitatea de prelucrare 1 t/h.
4.5.2. Instalaţia de condiţionat tip IST.

Este construită în ţară pentru condiţionat tomate, ceapă, piersici şi mere. Instalaţia
are următoarele părţi componente: răsturnătorul de lăzi; masa de sortare cu role; maşina de
calibrat cu palpatori; benzile de distribuire a fructelor; benzile de sortare după culoare,
banda de alimentare cu lădiţe, benzile de transport pentru lădiţele cu fructe; mesele rotative
de ambalare (fig. 4.94).
Maşina de alimentare (1) preia lăzile de tomate şi le descarcă pe maşina de
presortare manuală (2). În deplasarea tomatelor spre maşina de periat, se efectuează
sortarea calitativă a produselor. De aici, produsele ajung la maşina de periat (3), după care
trec la maşina automată de calibrat (4), care se compune din transportor înclinat şi calibror.
La calibror, produsele sunt sortate, cu ajutorul palpatoarelor, pe mărimi, mari sau mici, de
unde vor cădea pe benzile transportoare transversale (5), de aici la transportoarele
longitudinale (6), unde vor fi sortate după culoare, apoi cântărite şi ambalate.
Caracteristici tehnice: capacitatea de prelucrare este de 6 – 8 t/h; viteza liniară a
transportorului: 0,2 – 0,3 m/s; puterea electrică instalată: 11,5 kW; precizia de calibrare:
95%; diametrul produselor sortate 25 – 100 mm; numărul de sorturi de bază: 4; dimensiuni
de gabarit: lungime, 15300 mm; lăţime: 11000 mm; înălţime: 3050 mm.
prime hortiviticole
prime hortiviticole
4.5.3. Instalaţia de condiţionat mere tip MSM.

Instalaţia poate fi folosită la toate produsele rotunde. Realizează tehnologia
completă de condiţionare a merelor, respectiv sortarea calitativă, lustruirea, calibrarea după
dimensiuni, asigurând totodată posibilitatea sortării după culoare, odată cu ambalarea în
lădiţe. În ceea ce priveşte calibrorul după dimensiuni, acesta este realizat cu benzi perforate
din cauciuc. Instalaţia este echipată cu două maşini de calibrat, existând în total opt secţiuni
de calibrare. În practică însă sunt suficiente cinci fracţiuni, astfel că se utilizează prima
secţiune pentru eliminarea produselor sub normele STAS, existând posibilitatea unei
folosiri judicioase prin utilizarea a 2 –3 secţiuni cu acelaşi diametru de perforaţii, pentru
calibrarea mărimii predominante (fig. 4.95). Capacitatea de prelucrare a liniei poate ajunge
până la 3 t/h, maşina realizează o precizie de calibrare de 80…88%, fără vătămări
mecanice. Consumul de energie electrică este: 0,35 kWh/t.
În componenţa liniilor de sortare a fructelor, pentru reducerea gradului de
vătămare, prin micşorarea intensităţii loviturilor ce se pot produce în timpul efectuării
operaţiilor, sunt necesare aparate auxiliare ca: aparatul pentru încărcat lăzi şi răsturnătorul
de lăzi. Dispozitivul pentru încărcat lăzi susţine lada goală în poziţie răsturnată, încât
fructele ajung înăuntru prin rostogolire, fără a suferi căderi, iar pe măsură ce se umple, lada
se îndreaptă, menţinând planul înclinat necesar rostogolirii fructelor, fără ca acestea să fie
vătămate. Cu ajutorul unui şurub de reglaj, se poate stabili înclinarea lăzii, în funcţie de
greutatea fructelor ce se ambalează. Alimentarea maşinii de calibrat se realizează cu
ajutorul unui răsturnător de lăzi, care execută răsturnarea înceată a lăzilor cu fructe, astfel
ca acestea să cadă pe masa de alimentare a maşinii. Aparatul basculează lada, răsturnând-o
într-un ritm ce se poate regla în funcţie de capacitatea de prelucrare a liniei.
4.5.4. Instalaţia de condiţionat cartofi ISC-4.

Este o instalaţie echipată în principal cu o maşină de periat (3), care îndepărtează
impurităţile neaderente şi un calibror cu cilindri perforaţi care realizează operaţia de
calibrare după dimensiuni, (7).
Suprafaţa cilindrilor este prevăzută cu proeminenţe mari, care împiedică
vătămarea tuberculilor. Lăţimea mare a calibrorului asigură o precizie a operaţiei de 90%,
fără vătămări mecanice (fig. 4.96).
4.5.5. Instalaţia de condiţionat cartofi pe cale umedă ICC-4

Este destinată condiţionării cartofilor în vederea comercializării, în cazurile când
este necesară spălarea în apă a acestora (fig. 4.97).
Instalaţia prezintă câteva particularităţi tehnologice şi constructive:
- alimentarea instalaţiei se poate face prin paletizare, prin transport hidraulic sau cu
benzi transportoare;
- operaţia de sortare calitativă este plasată după spălare şi uscare; în acest fel,
manual, se pot îndepărta uşor cartofii necorespunzători, fiind vizibile orice defecte de
calitate;
- cartofii sub normele STAS sunt eliminaţi de la început pe un transportor cu
vergele; sunt spălaţi numai cartofii de dimensiuni corespunzătoare;
- apa de spălare, rămasă pe tuberculi, se elimină mai întâi pe maşina de zvântat cu
role acoperite cu pâslă, prin absorbţie, apoi prin evaporare, prin deplasarea produsului într-
un curent de aer cald la temperatura de 75 OC;
- instalaţia este prevăzută cu un calibror ISC-4, care asigură o precizie de calibrare
ridicată, posibilităţi de reglare uşoară, în soluţii constructive simple şi robuste în exploatare.
Instalaţiile ISC-4 şi ICC-4 sunt realizate în ţara noastră pentru o capacitate de
prelucrare de 4 t/h.
prime hortiviticole
4.6. UTILAJE FOLOSITE PENTRU DESCOJIREA

LEGUMELOR ŞI FRUCTELOR.
La descojirea materiilor prime horticole apar probleme asemănătoare cu cele de la

cereale şi oleaginoase. Uneori descojirea este mai simplă, necesitând doar eliminarea
pieliţelor. Alteori, ea trebuie efectuată concomitent cu calibrarea, scoaterea casei seminţelor
şi alte operaţii de condiţionare.
Pentru descojirea materiilor prime horticole se aplică procedee mecanice prin
abraziune, procedee termice, chimice.
Abraziunea reprezintă o curăţire mecanică prin frecarea materiei prime pe
suprafeţe din material dur de tip abraziv. În alte cazuri, se efectuează curăţirea mecanică
prin răzuire pe principiul strunjirii, cum este cazul la maşinile de curăţit fructe tari şi
semitari (pere, mere).
Curăţirea prin abraziune prezintă dezavantajul unei productivităţi reduse şi a
generării de cantităţi mari de deşeuri, când produsele nu au forme regulate. Astfel, în cazul
cartofilor pot apare pierderi până la 30%. La cele de mai sus, în majoritatea cazurilor, se
adaugă şi discontinuitatea proceselor.
Prima instalaţie de descojire continuă a rădăcinoaselor de mare capacitate s-a bazat
pe acţiunea unor valţuri având suprafeţele întărite cu carborund. Rădăcinoasele, ajungând
între două valţuri cu o
anumită înclinaţie, sunt
expuse acţiunii abrazive, prin
rotirea acestora cu turaţii
diferite şi sens spre interior.
În vederea
realizării unor produse de
calitate superioară, cu un
grad de finisare înaintat şi cu
o bună prezentare a
produsului, s-au elaborat
diferite procedee de curăţire,
concretizate într-o mare
diversitate de tipuri
constructive de utilaje:
curăţire mecanică, cu abur
supraîncălzit, cu gaze de
ardere, cu radiaţii infraroşii,
prin tratare la temperaturi
Fig. 4.98 - Maşina discontinuă de curăţat prin abraziune: reduse (- 20 0C), metode
1 - cameră cilindrică fixă; 2 - electromotor; 3 - disc; 4 - crioenzimatice şi curăţirea
colector coji; 5 - raclete; 6 - racord evacuare; 7 - uşă de
chimică.
vizitare.
4.6.1. Maşini şi instalaţii pentru descojirea mecanică.
4.6.1.1. Maşini de descojit prin abraziune.

Maşina discontinuă de curăţat cartofi şi rădăcinoase funcţionează pe baza acţiunii
reciproce dintre un disc rotativ acoperit cu masă abrazivă şi produsul prelucrat. Maşina se
prime hortiviticole
prezintă ca o cameră cilindrică, fixă, din fontă (1), (fig. 4.98) care la partea interioară
prezintă ridicături şi adâncituri succesive, care opun rezistenţă în timpul produsului şi a
discului (3).
Suprafaţa discului este acoperită cu masă abrazivă obţinută din 60% cremene, 20
% magnezită şi 20 % acid clorhidric. Mărimea particulelor de cremene variază de la 2…5
mm. Discul (3), fixat pe axul maşinii, primeşte mişcarea de rotaţie de la electromotorul (2),
cu o putere de 1 kW, prin intermediul unei perechi de roţi dinţate cilindrice. Suprafaţa
activă a discului are o formă ondulată, ceea ce intensifică acţiunea masei abrazive asupra
produsului prelucrat. Produsul introdus în maşină prin pâlnia de alimentare la partea
superioară, ajunge pe discul rotativ, unde datorită forţei centrifuge, este aruncat spre pereţii
camerei de curăţire.
La partea inferioară a discului sunt fixaţi racleţii (5), cu rol de eliminare a
deşeurilor din maşină, prin racordul (6). Pentru spălarea produsului, în camera de curăţire
se introduce un curent de apă sub presiune. Durata medie de prelucrare a rădăcinoaselor
poate fi considerată 60-90 s. Durata operaţiei de încărcare depinde de organizarea
procesului de producţie şi în medie este de 30 s, iar durata de descărcare, 15 s. Durata totală
a unui ciclu de prelucrare a produsului este de 2 min. Productivitatea maşinii este:
D 2 H
P  , ( kg /s ) (4.59)
4(1   2   3 )
în care:
1 - reprezintă durata
operaţiei de încărcare, în s;
 2 - durata de prelucrare, în
s;
 3 - durata operaţiei de
descărcare, în s;
D - diametrul interior al
camerei, în m;
H - înălţimea utilă a camerei,
în m;
 - densitatea produsului, în
kg/m3; (rădăcinoase= 750 kg/m3 );
 - coeficient de umplere a
volumului util al camerei,  =
0,6…0,65
4.6.1.2. Maşina de descojit

cartofi şi rădăcinoase cu
funcţionare continuă.
Procesul curăţirii este
Fig. 4.99 - Maşina de curăţat cartofi şi rădăcinoase
realizat de acţiunea mecanică a
cu valţuri abrazive:
rolelor abrazive (6), (fig. 4.99) 1 - cameră de curăţire; 2 - pereţi despărţitori; 3 - zona
dispuse pe vergelele din oţel (7), care de alimentare; 4 - zona de evacuare; 5 - cameră de
au o mişcare de rotaţie în sensul lucru; 6 - role abrazive; 7 - vergele din oţel; 8 - duze.
evacuării produsului din maşină. În acest fel, rolele abrazive realizează două operaţii: de
deplasare a produsului din zona de alimentare (3) către zona de evacuare (4), concomitent
cu operaţia de îndepărtare a cojii produsului transportat. Camera de lucru a maşinii este
împărţită în patru secţiuni prin pereţii despărţitori (2). În fiecare secţiune se găsesc câte
cinci role abrazive, dispuse astfel încât să formeze o suprafaţă ondulată. Valţurile execută o
mişcare de rotaţie cu o turaţie de 600 rot./min. Productivitatea maşinii este de 600 kg/h. La
partea inferioară a camerei de lucru (5) este prevăzută o gaură de evacuare prin care se
elimină pieliţele şi apele de spălare, distribuite în fiecare secţiune prin duzele (8).
Durata de menţinere a materiei prime în maşină poate fi reglată prin modificarea
secţiunilor de trecere prin intermediul unor clapete.
Formula generală de calcul a productivităţii unei maşini de curăţat cu valţuri este
dată de relaţia :
dn
P  3600k Bh , (kg / h) (4.60)
60
în care:
d - reprezintă diametrul mediu al rolelor abrazive, în m;
n - turaţia valţurilor, în rot/min;
B - lungimea părţii active a rolelor, m;
h - reprezintă grosimea stratului de produs, în m;
 - coeficient de încărcare al maşini;
k - coeficient care ţine seama de reducerea vitezei produsului, comparativ cu
viteza de rotaţie a rolelor abrazive; k = 0,4…0,5.
Puterea electromotorului se determină cu relaţia :
Gfd m n
N , (kW) (4.61)
102  60
în care:
G - reprezintă greutatea produsului, în daN;
f - coeficient de frecare al produsului cu suprafaţă abrazivă, f = 1,1…1,3;
dm - diametrul mediu al rolelor, în mm;
n - turaţia rolelor, în rot/min;
 - randamentul transmisiei.
4.6.1.3. Maşina de descojit (curăţat) ceapa.

Este formată dintr-un corp cilindric de oţel (1) ( fig. 4.100), al cărui fund este
format dintr-un disc rotativ, acoperit cu o masă abrazivă. Produsul este încărcat în buncărul
(2), din care, prin dozatorul (3), este trimis periodic în cilindrul de curăţire, în şarje de câte
5 kg. Deasupra discului, pe perimetrul corpului, este dispus racordul de aer (4), prin care
aerul comprimat de la un compresor, este trimis cu viteză mare, ceea ce permite realizarea
unei bune separări a cojii pe suprafaţa abrazivă şi antrenarea ei, prin conducta (5), în
ciclonul (6).
De aici cojile intră în colectorul (7), dispus sub ciclon. Aerul comprimat, obţinut
de la compresorul (8) este dirijat în corpul de curăţire prin intermediul unui ventil. În
momentul descărcării cepei, ventilul opreşte automat introducerea aerului. În acest scop,
uşa de descărcare (9) este blocată cu pârghiile (10), cu cama (11) şi rola (12), care sunt în
legătură cu ventilul. Un ciclu de prelucrare este de 30 min. din care 10 min. pentru
încărcare şi descărcare. Instalaţia este antrenată de un electromotor (13), printr-o transmisie
cu curea trapezoidală şi reductor melcat, montate toate pe batiul (14). Pentru a se obţine
prime hortiviticole
rezultate bune este necesar ca înainte de operaţia de curăţire să se taie în prealabil capetele
bulbilor la o maşină specială. Randamentul operaţiei de curăţire este de 77…85 %.
Fig. 4.100 - Maşina de curăţat ceapa:

1 - corp cilindric; 2 - buncăr; 3 - dozator; 4 - racord aer; 5 - conductă; 6 - ciclon; 7 - colector;
8 - compresor; 9 - uşă de descărcare; 10 - pârghie; 11 - camă; 12 - rolă; 13 - electromotor;
14 - batiu.
4.6.1.4. Instalaţii de descojire tip strung.

Aceste dispozitive folosesc cuţite cu profil special care, în funcţie de tipul
constructiv al maşinii, se rotesc în jurul fructului sau sunt fixe. Fructele se fixează între
două tije care îi imprimă o mişcare de rotaţie în jurul axului longitudinal. În paralel, un
sistem de pârghii produce apăsarea cuţitului pe fruct şi deplasarea la partea exterioară
asigurând tăierea şi îndepărtarea cojii împreună cu stratul de pulpă limitrof. Simultan
cuţitele de formă circulară pătrund în fruct asigurând tăierea unei zone cilindrice care
cuprinde casa seminală, codiţa şi inserţia de la bază. După retragerea cuţitelor cilindrice,
casa seminală este îndepărtată. Tipurile recente de maşini realizează suplimentar şi tăierea
în felii sau bucăţi cu ajutorul unor cuţite cu profil special, cu mai multe posturi de lucru şi
funcţionează pe principiul caruselului (fig. 4.101).
În general, instalaţiile de curăţire cu cuţite sunt puţin folosite în prezent, din
următoarele considerente :
- necesită fructe perfect netede, fără denivelări pe circumferinţă;
- nu prelucrează eficient decât fructe de formă simetrică faţă de axul longitudinal;
- impun un consum ridicat de manoperă pentru operaţiunea de rectificare finală;
- necesită operaţia de sortare şi calibrare prealabilă a fructelor cât şi un număr de
maşini a căror organe să fie reglate diferenţiat în funcţie de forma şi dimensiunea fructelor;
- chiar şi în cazul prelucrării unor materii prime perfecte ca formă, deplasarea
cuţitelor determină apariţia pe suprafaţa fructelor a numeroase denivelări care dăunează
aspectului.
Fig. 4.101 - Instalaţia de descojire tip strung:

1- dispozitiv de alimentare; 2 - dispozitiv de prindere şi ghidare; 3 - dispozitive de
reglare a presiunii în funcţie de textura fructelor; 4 - cuţite; 5 - dispozitiv de centrare;
6 - cuţit rotativ: 7 - postament; 8 - evacuare; 9 - dispozitiv de tăiere în rondele.
4.6.2. Instalaţii de descojire prin tratare termică.

Aceasta este o operaţie pentru eliberarea pieliţelor sau cojilor de pe suprafaţa
fructelor, legumelor, rădăcinoaselor etc., prin încălzire şi răcire rapidă. În urma
tratamentului se produce eliminarea aerului intercelular, coagularea proteinelor,
transformarea protopectinei în pectină, cu consecinţa dezlipirii uşoare a învelişului.
Separarea cojii, de obicei, se realizează într-un alt utilaj, în special cu ajutorul maşinilor de
spălat materii prime.
Descojirea termică se realizează cu abur la o presiune de minimum 3 bar, admis
într-un recipient închis în care se găseşte produsul de descojit, urmat de o detentă rapidă,
prin reducerea presiunii la presiunea atmosferică. Durata de descojire este de 30...90
secunde. Descojirea are loc în instalaţii discontinui sau continui.
4.6.2.1. Instalaţie discontinuă de descojire termică.

Această instalaţie are partea activă formată dintr-un vas din oţel inoxidabil
compartimentat, cu grosimea de 10 mm, având capacitatea utilă de 140 l. Recipientul este
prevăzut la partea superioară cu o flanşă, având la exterior o pâlnie de alimentare, iar în
prime hortiviticole
interior o garnitură de etanşare din teflon. Închiderea ermetică se realizează cu un cilindru

cu piston care acţionează o piesă conică. Sistemul este astfel construit încât, atât la
încărcare cât şi la descărcare, să asigure o deschidere liberă de 250 mm (fig. 4.102).
Produsul ce urmează a fi descojit este descărcat în buncărul de alimentare al

elevatorului cu un melc care ridică materialul şi alimentează instalaţia. Durata de rotire a
melcului este reglată de la panoul de comandă, în funcţie de cantitatea de produs ce se
introduce într-o şarjă.
După încărcarea recipientului cu o anumită cantitate de legume se închide automat
ventilul de etanşare şi se deschide ventilul de admisie a vaporilor, care asigură realizarea
Fig. 4.102 - Instalaţie discontinuă de descojire:

1 - elevator; 2 - buncăr superior; 3 - cameră de vapori; 4 - uşa camerei de aburire;
5 - buncăr inferior; 6 - cilindru rotativ pentru îndepărtarea cojilor.
unei presiuni de 0,7 MPa. Durata procesului de curăţire se stabileşte prin tatonări, între
30…90 s. După trecerea timpului prestabilit, un ventil magnetic comandă închiderea
ventilului de admisie a vaporilor, după care se deschide automat ventilul de evacuare.
Aburul necondensat este dirijat într-un recipient, unde este condensat sub jeturi
puternice de apă. Produsul este descărcat într-o maşină de curăţat rădăcinoase, unde se
elimină resturile de coajă. Durata unui ciclu este de 3…5 min.
4.6.2.2. Instalaţie continuă de descojire cu tambur.

Instalaţia se compune dintr-un elevator de alimentare cu racleţi, un dispozitiv de
tratare termică cu viteză de acţionare variabilă şi o maşină de spălat cu tambur rotativ.
Produsul este ridicat cu ajutorul elevatorului înclinat până la punctul de
alimentare. Prin intermediul unui tambur rotativ, este transportat la dispozitivul de tratare
termică şi expus acţiunii aburului, după care este evacuat la partea inferioară de unde, cu
ajutorul unui jgheab înclinat, ajunge la maşina de spălat cu tambur rotativ.
Dispozitivul de tratare termică este format dintr-o carcasă din fontă, în interiorul
căreia se roteşte un tambur din fontă cu şapte locaşuri, fiecare fiind etanşat separat. Pentru o
corectă alimentare cu abur, dispozitivul de descojire este prevăzut cu o supapă automată.
Înainte de evacuarea produsului, vaporii reziduali şi apa de condens se elimină printr-o
conductă de depresurizare ( fig. 4.103).
Viteza de rotaţie a tamburului se poate regla în timpul funcţionării; durata de
Fig. 4.103 - Instalaţie continuă de descojire cu tambur:

1- elevator de alimentare; 2 - dispozitiv de tratare termică; 3 - sistem
de antrenare; 4 - panou de comandă şi acţionare.
expunere poate să varieze între 22 şi 73 s. Instalaţia poate prelucra materii prime cu
diametrul maxim de 150 mm şi 200 mm lungime, de preferinţă piersici, tomate, ardei.
Capacitatea de prelucrare a instalaţiei este limitată de capacitatea elevatorului care,
prin încărcarea până la refuz, asigură pe fiecare cupă 4,2 kg material. Prin modificarea
parametrilor de lucru (durata de expunere la abur şi presiune, temperatura aburului),
instalaţia poate fi utilizată la curăţirea unei game variate de materii prime.
4.6.2.3. Instalaţia continuă de descojire cu transportor melcat.

Această instalaţie realizează antrenarea produsului printr-un cilindru de tratare
termică cu un transportor cu melc, etanşeitatea fiind asigurată de două valve rotative, una
pentru alimentare şi una pentru evacuare. Instalaţia este prevăzută cu un dispozitiv tubular
pentru condensarea vaporilor şi dispozitiv automat de evacuare a condensului.
Fig. 4.104 - Instalaţie continuă de descojire cu transportor melcat:

1 - cilindru de tratare termică; 2 - transportor melcat; 3 - valvă rotativă de alimentare;
4 - valvă rotativă de evacuare; 5 - elevator de alimentare.
Presiunea aburului în instalaţie se stabileşte prin experimentări pentru fiecare

materie primă şi se reglează automat pe toată perioada tratamentului. Durata tratamentului
termic este reglată prin modificarea vitezei de rotaţie al transportorului elicoidal.
prime hortiviticole
Instalaţia se caracterizează printr-o mare mobilitate, putându-se modifica următorii

parametrii: timpul, temperatura şi presiunea vaporilor, realizând prelucrarea pentru o gamă
mare de fructe şi legume.
În cazul liniilor de descojire folosite în mod frecvent (fig. 4.104), produsele sunt
spălate de pământ şi de impurităţi în unul sau mai multe agregate, în funcţie de natura
materiei prime, după care sunt deversate în pâlnia elevatorului de alimentare şi sunt
preluate şi ridicate la instalaţia de descojire. Aici produsul este deversat de valva rotativă de
alimentare, în mod continuu, în transportorul melc care antrenează produsul, asigurând în
acelaşi timp contactul direct dintre abur şi produs. Durata tratamentului este de 40…50
secunde la o presiune de 0,1 MPa.
4.6.2.4. Descojirea prin termoexpansiune sub vid.

Tehnologia şi instalaţia au fost elaborate pentru depilarea roşiilor. În acest scop,
tomatele se supun încălzirii într-o baie de apă cu temperatura de 96 0C, timp de 20...40
secunde şi expunerii în continuare, într-o cameră sub vid, de 600...700 mm coloană de
mercur. În felul acesta, se realizează distrugerea forţei de adeziune dintre coajă şi stratul
adiacent, ruperea acesteia şi descojirea de pe suprafaţa tomatei, precum şi scoaterea
reziduurilor de pieliţă de pe suprafaţa fructului.
Distrugerea forţei de adeziune între coajă şi stratul adiacent se efectuează prin
opărire, sub acţiunea concomitentă a unor procese termice şi chimice. Acţiunea termică
provoacă încălzirea rapidă a stratului superior de pe pieliţă, provocând hidroliza
protopectinei în pectină.
Faza a doua constă în descojirea propriu-zisă, pe baza diferenţei de presiune dintre
baia de apă şi stratul adiacent încălzit şi presiunea din camera de vid. Datorită vidului, se
supraîncălzeşte stratul adiacent, temperatura de saturaţie a vaporilor de apă fiind de 40...60
0
C. Presiunea vaporilor de apă depăşeşte rezistenţa pieliţei, având loc o separare explozivă a
acesteia, operaţiunea efectuându-se în şocuri.
Ultima fază de eliminare a reziduurilor de pieliţă are loc pe cale mecanică.
Instalaţia de descojire sub vid constă din cadă, rotor cu tobă, cameră de vid,
serpentină de încălzire, precum şi jgheab pentru eliminarea tomatelor cojite.
Toba se umple cu ajutorul jgheabului de alimentare, ajungând apoi între doi
cilindri perforaţi, care închid cele două deschizături şi împiedică ieşirea materiei prime. În
continuare, ea trece prin apa încălzită la temperatura de 96 0C prin serpentină. Prin rotirea
ce urmează, toba ajunge sub camera de vid, asigurându-se închiderea ermetică. Prin
deschiderea ventilului de vid, are loc descojirea. În final, după o rotaţie completă şi după
închiderea ventilului de vid, se restabileşte presiunea atmosferică şi începe un nou ciclu.
4.6.3. Instalaţii de descojire prin tratare chimică.

Descojirea chimică constă în dezintegrarea pieliţei produsului sub acţiunea acizilor
şi a alcaliilor, la temperaturi ridicate. În felul acesta, se slăbeşte pieliţa, iar uneori se
desprinde complet, astfel încât, printr-o răcire bruscă sau sub acţiunea unui tratament
mecanic, ea poate fi uşor eliminată. În final, este necesară o neutralizare sau o spălare cu
apă. Prin descojire chimică se poate elimina direct pieliţa de cartofi, gutui, ţelină, pere sau
numai stratul parenchimos al celulelor de sub pieliţă, precum la tomate, piersici.
În mod curent se aplică descojirea cu alcalii, folosindu-se concentraţii ale leşiilor
de 10...25% şi temperaturi de până la 60 0C. Durata de tratament depinde de natura materiei
prime, variind între 4 şi 10 min.
În cazul cartofilor, s-a demonstrat că prin descojirea cu alcalii tendinţa de brunare

după efectuarea acestui proces este mai mică decât în situaţia utilizării altor tehnici, mai
ales că se aplică, în mod uzual, adaosuri de umectare şi de agenţi de neutralizare, în special
sub formă de acid sulfuros. Astfel, vitamina C nu este distrusă ci, dimpotrivă, protejată
fenomenelor de oxidare. De asemenea, nu au loc distrugeri ale ţesutului cum este cazul la
descojirea prin abraziune. După unele cercetări, se obţin rezultatele cele mai bune la
descojirea cu leşii în următoarele condiţii:
- concentraţia leşiei să nu fie peste 25%;
- temperatura de descojire să fie sub cea de gelifiere a amidonului, respectiv cu
puţin sub 70 0C;
- durata de contact, în cazul folosirii de soluţie de hidroxid de sodiu, să nu
depăşească 10 minute;
- cartofii să fie preîncălziţi la 60...65 0C, înainte de introducerea în leşie;
- utilizarea a două băi cu concentraţii diferite de leşie, mărindu-se astfel eficienţa
de curăţire;
- adaosuri de cantităţi mici de umectanţi în leşie; se recomandă, în acest scop
preparatul “Pelor” care conţine 35% ortofosfat de amoniu, 1,12% sulfat de sodiu, 0,28%
dodecilbenzosulfonat de sodiu şi 63,6% apă;
- neutralizarea după descojire cu soluţie slabă de dioxid de sulf; astfel, conţinutul
rezidual de SO2 din cartofi, în funcţie de grosimea cojii, va fi de 0,38...0,79%.
După cercetările sistematice cu privire la tehnologia optimă de descojirea a
cartofilor ale lui M. Zobel, pierderile de vitamina C, exprimate în % faţă de cartofii
nedescojiţi, au fost de 10,5% în cazul curăţirii cu carborund, 6,5% la tehnologia cu leşie şi
abur şi 3% la descojirea numai cu abur.
Acelaşi autor descrie tehnologia Würpeel, conform căreia cartofii sunt trataţi cu
leşie timp de 2...3 minute, iar după scurgerea acesteia în trecere peste o sită rotativă,
rădăcinile sunt expuse acţiunii radiaţiilor infraroşii generate de o instalaţie încălzită cu gaze.
În final, are loc trecerea peste o serie de role din cauciuc sub acţiunea unui jet de
apă. Astfel, se previne pe de o parte impurificarea apelor reziduale cu leşie în cantitate
mare, iar pe de altă parte pierderile de coajă sunt mai mici decât în cazul unor tehnici de
descojire.
Fig. 4.105 - Instalaţie rotativă pentru descojire chimică:

1 - bazin; 2 - tobă rotativă; 3 - alveole; 4 - pâlnie de alimentare; 5 - pâlnie de
evacuare; 6 - electromotor; 7 - racord de alimentare a serpentinei de încălzire.
Sub aspectul productivităţii muncii, instalaţiile uzuale de descojire pe principiul

abraziunii pot realiza până la 450 kg/h, cele prin aburire 1200 kg/h, iar maşinile rotative
prin imersie în leşie, până la 2000 kg/h.
prime hortiviticole
4.6.3.1. Instalaţie rotativă pentru descojirea chimică.

Este formată dintr-un bazin pentru tratare cu hidroxid de sodiu de anumită
concentraţie, un aparat centrifugal pentru îndepărtarea pieliţei şi o baie de neutralizare
Bazinul de tratare cu soluţie alcalină este prevăzut cu o tobă rotativă cu alveole, cu
rol de transportor al produselor imersate (fig. 4.105).
Bazinul este confecţionat dintr-o ramă de oţel cornier. Pe suprafaţa laterală a
bazinului se află fereastra de curăţire, conducta de preaplin, sticla de nivel, aparatura pentru
controlul temperaturii şi concentraţiei soluţiei alcaline. Bazinul este prevăzut în interior cu
o serpentină de încălzire a soluţiei şi un barbotor de abur. Toba dozatoare este formată din
zece alveole confecţionate din tablă perforată, fixată pe arborele tobei. Antrenarea tobei în
mişcare de rotaţie se realizează de la un electromotor, prin intermediul unui reductor şi al
unor roţi de lanţ.
4.6.3.2. Depelatorul centrifugal.

Realizează îndepărtarea cojilor care rămân pe produs, după trecerea lor prin soluţia
de hidroxid de sodiu. În depelator se asigură spălarea cu apă potabilă a produselor curăţate
chimic. Constructiv, este un vas cilindric confecţionat din tablă de oţel inoxidabil. Pe
peretele interior sunt fixate patru
lame care ajută la depelare, iar
central, este prevăzut cu o placă
rotativă pentru agitarea
produselor ( fig. 4.106).
Baia de neutralizare
este cilindrică, montată înclinat
şi are în interior un melc
transportor. În baia de
neutralizare se află o soluţie de
acid citric, cu o concentraţie de Fig. 4.106 - Depelator centrifugal:
1..3%, care are drept scop 1- corp aparat; 2 - electromotor.
neutralizarea urmelor de soluţie
alcalină. Baia şi melcul transportor sunt confecţionate din oţel inoxidabil. Viteza de rotaţie
a melcului transportor asigură deplasarea în baie timp de 10 s.
4.6.3.3. Instalaţie de descojire chimică tip tunel.

Este folosită în special pentru curăţirea piersicilor tăiate în jumătăţi în linia
tehnologică de obţinere a compotului din piersici, dar poate fi folosită şi pentru alte produse
(fig. 4.107). Elementul constructiv principal este o bandă de transport de 900 mm lăţime,
echilibrată, care se deplasează cu o viteză de 6,45…7,65 m/min., realizând un debit orar de
2,7…3,2 t/h, la o alimentare cu 8,1 kg.piersici/m2.
Instalaţia are următoarele părţi principale: banda transportoare (1), două bazine
exterioare, unul pentru soluţia de sodă (3) şi unul pentru apă (4), rezervor şi sistemul de
antrenare a benzii transportoare. Banda de transport deplasează fructele în jumătăţi şi cu
concavitatea sâmburelui îndreptată în jos prin cele cinci zone de lucru ale maşinii: zona de
preîncălzire, zona de aplicare a soluţiei de sodă, zona de menţinere, zona de îndepărtare a
pieliţei, zona de clătire. Alimentarea benzii cu jumătăţile de fructe îndreptate cu
concavitatea sâmburelui în jos este realizată fie cu ajutorul unui dispozitiv de întoarcere a
miezului, fie manual. În zona de încălzire A, schimbul termic se realizează prin injectarea
directă de abur saturant prin conducta (15) şi are drept scop încălzirea stratului superficial
de produs, încât soluţia de sodă, care formează un film pe suprafaţa fructelor, să nu se
răcească imediat după aplicare.
În zona B, soluţia de sodă la temperatura de 88…90 0C este pulverizată printr-un
număr de şapte ţevi transversale (17), pe care sunt montate duze. Concentraţia soluţiei de
Fig. 4.107 - Instalaţia de descojire chimică tip tunel:

1- bandă de transport; 2 - bazin soluţie alcalină; 3, 10 - tambur curăţitor; 4 - bazin apă; 5 - pompă;
6 - serpentină; 7 - rezervor soluţie alcalină concentrată; 8 - electromotor; 9, 11, 12, 13 - tamburi
bandă; 14, 15 - conductă abur; 16 - conductă soluţie alcalină; 17 - duşuri; 18 - serpentină;
19 - barbotor; 20, 21- duşuri; 22, 23 - ventil; 24 - oală condens; 25 - pompă; 26 - conductă abur;
27 - tambur acţionare; 28, 29 - roţi curea.
sodă este în funcţie de gradul de coacere, de calitatea fructelor, de grosimea pieliţei şi se
stabileşte experimental. Concentraţia recomandată pentru piersici este de 4%. S-a stabilit
experimental că, cu cât soluţia este mai concentrată, cu atât pierderile de pulpă sunt mai
mici. Soluţia de sodă necesară în zona B este preluată de pompa (5) din bazinul (2), unde
este încălzită la temperatura corespunzătoare prin intermediul suprafeţei de schimb de
căldură (6). Agentul termic utilizat este aburul saturat. Bazinul este prevăzut cu un tambur
curăţitor care reţine eventualele impurităţi antrenate de soluţia de sodă recirculată.
Zona de menţinere a soluţiei de sodă este asemănătoare constructiv cu zona de
încălzire A, dar prezintă, pe lângă conducta de injectare directă a aburului (19) şi suprafaţa
de schimb de căldură (18). În zona A se realizează o temperatură de 86…93 0C, prin
injectare directă de abur, după care, prin intermediul suprafeţei de schimb de căldură, se
menţine regimul termic atins. În acest fel, soluţia de sodă acţionează asupra pieliţei o durată
bine determinată. Îndepărtarea pieliţei se realizează în zona D sub acţiunea jetului de apă,
pulverizată de duzele speciale cu care este prevăzută conducta (20). Operaţia trebuie să se
facă cu pierderi minime de pulpă, de aceea este foarte important să se lucreze cu jeturi de
apă de presiune constantă.
prime hortiviticole
4.7. MAŞINI PENTRU ZDROBIREA FRUCTELOR ŞI

LEGUMELOR.
Pentru a uşura operaţiile ulterioare de prelucrare în liniile de fabricaţie a sucurilor
de fructe şi legume se realizează zdrobirea materialului vegetal, folosind mai multe tipuri
de maşini şi instalaţii.
4.7.1. Zdrobitorul de pulpă.

Zdrobitorul de pulpă se utilizează pentru zdrobirea tomatelor în linia tehnologică de
obţinere a pastei de tomate, putând face parte din grupul de spălare-sortare sau, la
instalaţiile mai vechi, este montat în agregatul de zdrobire-separare seminţe, unde
realizează zdrobirea pulpei rezultată de la separatorul de seminţe (fig. 4.108).
Fig. 4.108 - Zdrobitor de pulpă:

1 - pâlnie de alimentare; 2 - rotor cu dinţi; 3 - pieptene fix; 4 - arbore; 5 - gură de evacuare;
6 - roată de curea; 7 - dispozitiv de siguranţă cu fricţiune.
Este construit dintr-un stator şi un rotor din oţel inoxidabil. Rotorul (2) are o serie de
dinţi care trec în timpul mişcării de rotaţie prin spaţiile libere ale unei danturi (3), fixate de
stator. Operaţia de zdrobire este foarte eficace datorită formei dinţilor şi dispozitivului
special tip pieptene fix, în care tomatele intră treptat, reducând la minimum vibraţiile
maşinii.
Rotorul este fixat pe un arbore din oţel inoxidabil (4), care străbate statorul şi se
sprijină la capete pe rulmenţi. Statorul are două deschideri, una pentru alimentarea cu
tomate şi alta pentru evacuarea produsului zdrobit.
Maşina este acţionată de un motor electric printr-o transmisie cu curele trapezoidale,
cu o putere instalată de 2,1 – 3,0 kW.
4.7.2. Zdrobitorul cu valţuri.

Se utilizează pentru zdrobirea tomatelor, fructelor şi altor produse. Este format din
două valţuri pe care sunt montaţi dinţii din bronz cu grosimea de 12 mm. Sub arborii
valţurilor este montat un grilaj metalic, prin deschizăturile căruia trec liber dinţii. Cele două
valţuri se rotesc în sens invers, cu turaţii diferite, pentru asigurarea unei acţiuni combinate
de tăiere şi zdrobire. Antrenarea se face de la un motor electric, prin interiorul unei şaibe de
curea, montată pe arborele cu turaţia mai mare. Cel de-al doilea arbore este antrenat prin
roţi dinţate cilindrice. Productivitatea zdrobitorului este de 8 t/h; turaţia valţului motor 350
rot/min. Diferenţa dintre vitezele periferice ale roţilor dinţate este de 1,2 m/s (fig. 4.109).
4.7.3. Maşina de zdrobit cu cuţite.

Se poate utiliza pentru mărunţirea a diferite fructe şi legume. Prezintă drept organe
active: cuţite în formă de pieptene, fixate în
locaşuri pe o tobă rotativă (2550 rot/min.)
şi care au o viteză periferică mare, de până
la 30 m/s. Toba zdrobitorului, din oţel
inoxidabil sau bronz, este fixată pe un ax
orizontal. În tobă sunt practicate opt
tăieturi în care sunt prevăzute o serie de
cuţite tip pieptene, cu grosimea de 5 mm şi
lungimea muchiei de 220 mm. Cuţitele
sunt fixate pe tobă în aşa fel încât lungimea
tăişului cuţitului deasupra suprafeţei tobei
să se poată regla între 0,5 – 5 mm.
Dispunerea cuţitelor se reglează în
funcţie de necesitatea mărimii
dimensiunilor produsului tăiat şi în funcţie
de proprietăţile mecanice ale acestuia (fig.
Fig. 4.109 - Zdrobitor cu valţuri:
1 - arbore; 2 - valţuri; 3 - pieptene fix; 4 - pâlnie 4.110). Obiectele străine care însoţesc
de alimentare; 5 - pâlnie de evacuare. întâmplător produsul şi care au ajuns în
Fig. 4.110 - Maşina de zdrobit cu cuţite:

1- tobă; 2 - arbore; 3 - lagăr; 4 - cuţite; 5 - sabot; 6 - amortizoare; 7 - dispozitiv de reglare;
8 - electromotor; 9 - batiu; 10 - apărătoare; 11, 13 - placă; 12 - buncăr de alimentare; 14 - pâlnie de
evacuare.
zdrobitor se îndepărtează de către saboţii (5), ceea ce previne deteriorarea părţilor active ale
zdrobitorului. Operaţia de zdrobire se produce în momentul lovirii produsului condus de
cuţit, de saboţi. Viteza periferică a organelor active trebuie să fie suficientă pentru a asigura
zdrobirea materialului în momentul lovirii.
prime hortiviticole
După terminarea operaţiei, la oprirea tobei, se îndepărtează buncărul superior şi

maşina se spală cu atenţie. Cuţitele scoase pentru ascuţit se montează în locaşurile
anterioare, pentru a se asigura echilibrarea tobei. Productivitatea maşinii este de 8 t/h, iar
puterea electromotorului 3,2 kW.
4.7.4. Moara cu ciocane.

Este formată (fig. 4.111) dintr-o carcasă (4), căptuşită în interior cu plăcile (6),
având suprafaţa cu nervuri şi un rotor compus din mai multe discuri paralele (2), distanţate,
între care se mişcă liber bare dreptunghiulare
(ciocănele), articulate prin şuruburi la
periferia discurilor; lăţimea rotorului este
egală cu lăţimea interioară a carcasei.
Fig. 4.111 - Moară cu ciocane: Fig. 4.112 - Moară cu ciocane:

1 - arbore; 2 - disc rotitor; 3 - ciocan; 1 - arbore; 2 - disc pentru fixarea ciocanelor;
4 - corp moară; 5 - pâlnie de alimentare; 3 - şuruburi de fixare; 4 - plăcuţe (ciocane);
6-suprafaţă cu nervuri; 7-grătar; 8-clapetă. 5 - gură de alimentare; 6 - sabot răzuitor;
7 - sabot reglabil.
În repaus, ciocănelele atârnă de bolţul pe care sunt articulate, iar în timpul
funcţionării ele iau, ca efect al forţei centrifuge, o poziţie radială. Carcasa are la partea
superioară pâlnia de alimentare (5), iar la partea inferioară un grătar (7), care lasă să treacă
particulele de produs ajunse la fineţea dorită. Produsul încărcat în pâlnie intră în spaţiul de
mărunţire dintre carcasă şi rotor unde, sub loviturile repetate ale ciocănelelor (mărunţirea se
face în principal prin lovire, mai puţin prin frecare), este zdrobit până când poate străbate
orificiile grătarului de evacuare. Productivitatea maşinii: 2000 kg/h.
O altă variantă constructivă este prezentată în fig. 4.112.
Productivitatea morilor cu ciocane.

Pentru morile cu un singur tambur, folosite în mărunţirea fructelor, se determină cu
relaţia:
 D  h  n
Qm  h L  k , kg / h (4.62)
60
în care:
D - este diametrul tamburului, m;
h - înălţimea cuţitelor, ciocanelor, dinţilor, m;

n - turaţia axului tamburului, rot/min;
L - lungimea tamburului cu cuţite (ciocane), m;
 - densitatea produsului, kg/m3;
k - coeficient experimental, determinat în funcţie de duritatea produsului:
k  0,4  0,8 , pentru particule moi, k  0,1  0,4 pentru particule tari.
Puterea motorului electric necesar antrenării morii se poate determina cu relaţia:

Qm q
Nm  , kW  (4.63)

în care:
q - este consumul specific energetic pentru mărunţirea produsului, kJ/kg (pentru
mere q  2,10-2,88 kJ/kg);
 - randamentul transmisiei (   0,8-0,9).
4.8. MAŞINI ŞI UTILAJE PENTRU ZDROBIRE ŞI

DEZCIORCHINARE.

Operaţia tehnologică iniţială din cadrul prelucrării primare a strugurilor este
zdrobirea bobiţelor şi separarea ciorchinilor (dezciorchinarea).
Zdrobirea constă în distrugerea integrităţii boabelor în vederea eliberării sucului pe
care îl conţin, fără a fărâmiţa pieliţele, seminţele şi ciorchinii. În urma acestei operaţii,
microflora existentă pe struguri este dispersată în întreaga masă de mustuială. Dacă
strugurii nu sunt zdrobiţi, sucul nu se poate transforma în vin, deoarece drojdiile care
produc fermentaţia, prezente în principal pe suprafaţa boabelor, nu-şi pot exercita acţiunea
lor asupra sucului închis în boabe.
Acţiunea produsă în timpul zdrobirii favorizează înmulţirea drojdiilor care, la
rândul lor, determină o fermentaţie rapidă şi uşoară a mustului.
După zdrobire, materialul recoltat poate fi uşor vehiculat prin pompare, sulfitat
omogen, iar maceraţia boştinei pentru vinurile roşii şi aromate are loc în condiţii optime,
deoarece suprafaţa dintre faza lichidă şi solidă este mult mărită. Când însă prelucrarea
strugurilor pentru producerea acestor vinuri de maceraţie începe cu dezciorchinarea,
zdrobirea nu mai este o operaţie obligatorie, deoarece integritatea boabelor este suficient de
distrusă cu ocazia dezciorchinării.
În diferite procedee de vinificaţie, ca de exemplu în tehnologia producerii vinurilor
roşii, prin maceraţie carbonică nu se efectuează separarea mustului, ci a vinului brut. La
obţinerea vinurilor care constituie materie primă pentru procesul de şampanizare, nu se
efectuează operaţia de zdrobire. În asemenea situaţii, zdrobirea boabelor se efectuează în
timp, datorită procesului de maceraţie, sau direct prin presare, ca în tehnologia vinurilor
spumante.
Dezciorchinarea strugurilor, numită şi dezbrobonire, constă în separarea boabelor
de ciorchine şi eliberarea separată a sucului şi boabelor pe de o parte şi a ciorchinelor şi a
resturilor vegetale pe de altă parte.
Particularităţile executării acestei operaţii depind de numeroşi factori, dintre care
un rol principal îl are tipul de vin care se urmăreşte a se obţine.
prime hortiviticole
Pentru vinurile albe, dezciorchinarea s-a dovedit mai puţin necesară, întrucât
influenţa pe care o exercită prezenţa ciorchinelui asupra calităţii vinului este neînsemnată.
Atunci când recolta este nedezciorchinată, scurgerea mustului şi presarea boştinei se face cu
mai multă uşurinţă, deoarece mustuiala are un grad de elasticitate mai ridicat, iar ciorchinii
joacă rolul unor căi de drenaj. Mustul obţinut are mai puţină burbă şi un gust mai bun decât
cel rezultat dintr-o mustuială dezciorchinată.
Dezciorchinarea devine obligatorie atunci când produsul zdrobit stagnează pe
parcursul fluxului tehnologic un timp oarecare în stadiul de mustuială, sau când în schema
tehnologică este prevăzută şi operaţia de macerare în vederea ridicării conţinutului vinului
în extract. În astfel de situaţii se impune dezciorchinarea, deoarece ciorchinii din mustuială
influenţează negativ calitatea viitorului vin. Dezciorchinarea este recomandată şi atunci
când ciorchinii nu sunt lignificaţi, deoarece prezenţa lor în mustuială face să crească
conţinutul mustului în compuşi fenolici, în special în acei oxidabili precum şi în unele
săruri de calciu, potasiu etc.
Pentru vinurile roşii şi aromate, dezciorchinarea este o operaţie tehnologică
indispensabilă. În acest caz vinurile se îmbunătăţesc din punct de vedere calitativ, au un
grad alcoolic mai ridicat cu circa 0,5 % vol, sunt mai intens colorate, ceva mai acide, se
limpezesc uşor şi nu sunt lipsite de o anumită supleţe şi fineţe.
Macerarea – fermentarea mustului fără dezciorchinare determină obţinerea de
vinuri cu gust intens de ciorchine, bogate în substanţe astringente şi cu o duritate pronunţată
atunci când sunt tinere.
Prezenţa ciorchinelui în mustuială contribuie într-o anumită măsură şi la poluarea
vinului cu diferite pesticide reţinute în asperităţile acestuia cu ocazia tratamentelor de
combatere a bolilor şi dăunătorilor viţei de vie.
În concluzie, dezciorchinarea, ca operaţie tehnologică, este utilă pentru producerea
vinurilor aromate şi a celor roşii superioare, facultativă pentru vinurile roşii de consum
curent şi obligatorie atunci când strugurii, prin natura soiului din care provin, dau vinuri
aspre, astringente, precum şi în cazul unui cules timpuriu când ciorchinii sunt mai ierboşi.
Dezciorchinarea, parţială sau totală, trebuie să se aplice în funcţie de condiţiile
concrete în care se prezintă produsul recoltat, cu luarea în considerare a tipului de vin
urmărit pentru a se obţine.
4.8.2. Cerinţe impuse maşinilor pentru zdrobire şi dezciorchinare.

Utilajele destinate zdrobirii şi dezciorchinării trebuie să îndeplinească o serie de
condiţii:
- să realizeze spargerea boabelor în totalitate, fără ca seminţele şi ciorchinii să sufere
vătămări care să provoace mărirea procentului de burbă din must şi îmbogăţirea acestuia în
substanţe tanante;
- să execute zdrobirea cât mai rapid, aşa încât contactul mustuielii cu aerul să fie de
cât mai scurtă durată;
- organele active ale utilajelor să fie confecţionate din materiale inoxidabile, sau
protejate împotriva acţiunii corosive a acizilor din must, pentru a se evita îmbogăţirea
mustului în fier;
- zdrobitoarele - dezciorchinătoare cu valţuri trebuie să fie prevăzute cu un
dispozitiv, care să permită reglarea jocului între valţuri, de 3-5 mm;
- sistemul de ungere a zdrobitoarelor trebuie să evite posibilitatea pătrunderii

materialelor de ungere pe produs sau în produs şi pe suprafaţa pieselor care se află în
contact cu produsul;
- zdrobitoarele - dezciorchinătoare trebuie să fie echipate cu un dispozitiv special de
protecţie la suprasarcini;
- nivelul zgomotului nu trebuie să depăşească 75 dB la distanţa de 1 m.
4.8.3. Clasificarea maşinilor pentru zdrobire şi dezciorchinare.

După complexitate, utilajele destinate zdrobirii şi dezciorchinării se pot clasifica în :
- zdrobitoare simple, care realizează numai zdrobirea strugurilor;
- zdrobitoare cu pompă, care efectuează zdrobirea strugurilor şi pomparea
mustuielii spre scurgătoare sau spre cisternele de fermentare;
- zdrobitoare scurgătoare, care pe lângă zdrobirea strugurilor realizează şi
scurgerea mustului liber din mustuiala zdrobită;
- zdrobitoare dezciorchinătoare, care realizează zdrobirea şi dezciorchinarea
strugurilor;
- zdrobitoare dezciorchinătoare, cu pompă, care în afara operaţiilor de zdrobire şi
dezciorchinare execută şi pomparea mustuielii spre cisternele de fermentare.
Zdrobitoarele simple, după principiul de funcţionare, se împart în zdrobitoare cu
valţuri şi zdrobitoare centrifuge.
4.8.4. Construcţia şi funcţionarea maşinilor de zdrobit şi dezciorchinat.
4.8.4.1. Organele active pentru zdrobire.

Zdrobitoarele cu valţuri folosesc ca organe active doi sau mai mulţi cilindri canelaţi
(valţuri) care, rotindu-se unul spre altul, prind boabele de struguri şi le comprimă,
producând plesnirea tegumentului. În general, acestea prezintă o mare varietate de tipuri
care diferă între ele prin forma şi numărul valţurilor, dimensiunile acestora, profilul şi
orientarea canelurilor, etc.
Numărul, dimensiunile şi distanţa dintre valţuri modifică capacitatea de prelucrare
(productivitatea), iar forma valţurilor, profilul şi orientarea canelurilor influenţează calitatea
procesului de lucru efectuat
În ultimul timp se observă tendinţa tot mai mare de trecere de la valţurile cilindrice
cu caneluri la cele profilate (fig. 4.113).
Fig. 4.113 - Variante constructive de valţuri;

a - cilindrice; b, c, d - profilate (patru şi opt caneluri).
prime hortiviticole
Majoritatea firmelor străine fabrică valţuri profilate cu 4, 6, 8 palete. În literatura de

specialitate sunt prezentate anumite recomandări pentru alegerea formelor optime şi a
metodelor de calcul.
S-a constatat că, la valţurile cu 4 palete, ciorchinii sunt supuşi la încovoiere într-o
măsură mai mică comparativ cu valţurile cu 6 şi 8 palete.
Valţurile zdrobitoare, de obicei, sunt realizate din fontă cenuşie şi sunt protejate
prin acoperire anticorosivă.
Unele firme străine utilizează în acest scop esenţe de lemn tare. Firma franceză
“Guy et Mital – Marmonier” fabrică valţurile din silumin. În ultimul timp pentru protecţia
anticorosivă a valţurilor este folosit cauciucul alimentar datorită avantajelor pe care le
prezintă: elasticitate înaltă, stabilitate la acţiunile factorilor fizici şi chimici şi preţul relativ
scăzut. Firme renumite din străinătate, specializate în producerea utilajului pentru
vinificaţie, folosesc valţuri cauciucate sau chiar valţuri din cauciuc.
La toate zdrobitoarele este prevăzut un mecanism care permite reglarea jocului
între valţuri, iar pentru evitarea avariilor este prevăzut un dispozitiv de siguranţă, sub forma
unui cuplaj cu fricţiune sau cu came, care întrerupe lanţul cinematic al mecanismului de
acţionare a valţurilor.
.
4.8.4.2. Organele active pentru dezciorchinare.
Dezciorchinătorul (fig. 4.114) este alcătuit dintr-un cilindru rotativ perforat (1), în
interiorul căruia se roteşte, în sens invers, un arbore cu palete (2) dispuse elicoidal, care are
rolul de a desface boabele de strugure de pe ciorchine proiectându-le spre pereţii
cilindrului. Boabele zdrobite trec prin
orificiile cilindrului perforat care au
diametrul 20 - 30 mm, iar ciorchinii
separaţi sunt evacuaţi prin deplasarea lor
axială la capătul cilindrului.
La studierea soluţiilor constructive
ale dezciorchinătoarelor se poate constata o
mare varietate a parametrilor lor
constructivi şi cinematici.
Numărul paletelor pe o spiră a
rotorului de-a lungul unui pas, în
eventualitatea aranjării paletelor pe o Fig. 4.114 - Dezciorchinător:
suprafaţă elicoidală simplă (cu un singur 1 - cilindru perforat; 2 - palete de
început), este de 8, 12, 16 sau 20; distanţa dezciorchinare; 3 - palete de evacuare
între palete în acest caz variază în intervalul ciorchini.
25-31 mm, iar pasul spirei este cuprins 4 - jgheab evacuare ciorchini.
între 200 şi 570 mm. Din punct de vedere
tehnologic, este mai raţională dispunerea paletelor pe o suprafaţă elicoidală cu două
începuturi.
Turaţia rotorului variază într-un interval destul de larg (120 – 200 rot/min), iar în
unele cazuri atinge şi valori mai mari.
Construcţia dezciorchinătorului este o problemă de mare importanţă căreia trebuie
să i se acorde o atenţie deosebită. În acest sens, un loc important îl ocupă construcţia
cilindrului în care, după posibilităţi, este realizată distrugerea mecanică a ciorchinilor,
asigurându-se o antrenare mai intensă a lor şi deci o îmbunătăţire a calităţii procesului.
4.8.5. Tipuri constructive de zdrobitoare - dezciorchinătoare.
4.8.5.1. Zdrobitoare - dezciorchinătoare cu valţuri.
4.8.5.1.1. Zdrobitor - scurgător.

Zdrobitoarele scurgătoare au fost construite din necesitatea simplificării prelucrării
strugurilor, prin realizarea scurgerii mustului liber, concomitent cu zdrobirea strugurilor.
Este format dintr-un zdrobitor cu valţuri canelate (2) (fig. 4.115) turnate din bronz,
având la partea inferioară un transportor de mustuială cu melc (3), cu ajutorul căruia se
realizează scurgerea mustului liber.
Turaţia melcului este 24 rot/min, iar distanţa dintre valţuri 2,25-9,75 mm.
Mustuiala zdrobită de cele două valţuri ale zdrobitorului cade într-un jgheab de
tablă perforată montat la partea inferioară a carcasei. În acest jgheab este montat un melc
transportor înclinat la 20-250, care
vehiculează mustuiala de-a lungul său şi
a unui cilindru perforat montat în
prelungirea jgheabului de mustuială.
Mustul liber se scurge prin orificiile
jgheabului şi cilindrului perforat, iar
mustuiala scursă este eliminată prin gura
de evacuare (5). Mustul scurs se
colectează într-un bazin plasat sub
jgheabul perforat, de unde prin racordul
Fig. 4.115 - Zdrobitor-scurgător: (4) se scurge spre cisternele de colectare
1- pâlnie de alimentare; 2 - valţuri canelate; 3 - ale cramei.
transportor cu şnec; 4 - racord evacuare; 5 - Din cauza lipsei dezciorchinării
pâlnie evacuare mustuială scursă; 6 - cilindru şi a comprimării mustuielii în
perforat.
dispozitivul de scurgere, mustul obţinut
cu acest utilaj este foarte bogat în
substanţe tanante. Totodată, prin frecarea mustuielii de pereţii cilindrului perforat, are loc o
mărunţire a componentelor solide, care duce la mărirea procentului de burbă din must.
Folosirea zdrobitoarelor-scurgătoare de acest tip nu este recomandabilă decât în
situaţia în care strugurii care trebuie prelucraţi sunt de calitate inferioară, astfel încât o
prelucrare complexă nu ar fi rentabilă.
Caracteristici tehnice: capacitatea de prelucrare: 5-6 t/h; puterea electromotorului
2,8 kW; capacitatea coşului de alimentare 80 l; turaţia valţurilor 120 rot/min; turaţia
melcului 24 rot/min; distanţa dintre valţuri 2,25-9,75 mm.
La reglarea distanţei dintre valţuri, se ţine seama de: diametrul boabelor, starea
recoltei de struguri, forma suprafeţei valţurilor.
Întreţinerea constă în spălarea zilnică cu jet de apă, după încetarea activităţii. Se
spală pâlnia de alimentare, valţurile zdrobitoare, gura de evacuare, părţile interioare, după
scoaterea capacelor laterale şi demontarea sitei de fund din dreptul capacelor.
Revizia maşinii se face o dată pe an, la sfârşitul sezonului, şi constă în demontarea
maşinii, curăţirea organelor de lucru şi verificarea lor.
4.8.5.1.2. Zdrobitor - dezciorchinător cu pompă.

Zdrobitorul - dezciorchinător cu pompă este de fapt un agregat numit
egrafulopompă, care prezintă o serie de avantaje: indici calitativi de lucru superiori,
productivitate ridicată, utilizare largă, reglare simplă, ocupă un spaţiu restrâns.
prime hortiviticole
Cele mai răspândite tipuri de asemenea utilaje întâlnite în unităţile vinicole din
România sunt zdrobitorul - dezciorchinător cu pompă tip “Independenţa” şi TZD-1.
Egrafulopompa “Independenţa” Sibiu are productivitate redusă şi indici calitativi de lucru
inferiori celor obţinuţi cu echipamentul TZD-1 produs de “Tehnofrig”-Cluj.
Zdrobitorul - dezciorchinător cu pompă TZD-1 are următoarele componente
principale: valţurile de zdrobire (2), cilindrul separator (4), arborele dezciorchinător (6),
pompa de mustuială (8) (fig. 4.116).
Cadrul agregatului este o construcţie metalică din profiluri U şi din cornier, sudate,
pe care sunt montate, în şuruburi, diferitele organe ale maşinii. Acesta este fixat pe fundaţie
prin şase şuruburi speciale.
Zdrobitorul este format din patru valţuri canelate, îmbrăcate la exterior cu o
cămaşă de oţel inoxidabil. Valţurile extreme sunt montate pe bucşe excentrice de fontă, care
permit prin rotirea lor, reglarea distanţei dintre ele şi valţurile fixe. Pentru evitarea
deteriorării diferitelor organe ale maşinii, în cazul intrării unor corpuri tari între valţuri,
zdrobitorul este prevăzut cu un cuplaj de siguranţă cu con de fricţiune.
În funcţionarea normală, cuplul motor primit de la roata de lanţ (3), montată pe
butucul roţii dinţate (2), care se roteşte liber pe axul (1), se transmite axului (6) prin
intermediul roţii dinţate libere (5) şi a conului de fricţiune (4) (fig. 4.117).
Strângerea conului de fricţiune (4) în locaşul său de pe roata dinţată (5) se face cu
ajutorul piuliţelor (8) şi al şaibei elastice (7).
În cazul în care momentul de
torsiune rezistent depăşeşte o anumită
valoare, conul de fricţiune patinează în locaş,
întrerupând astfel transmiterea mişcării la
valţuri.
Buncărul de alimentare, montat pe
Fig. 4.116 - Zdrobitor-dezciorchinător

cu pompă:
1 - buncăr de alimentare; 2 - valţ de
zdrobire; 3 - perete înclinat; 4 - cilindru
separator; 5 - segmente de spiră; 6 - arbore
dezciorchinător; 7 - palete; 8 - pompă de Fig. 4.117 - Cuplaj de siguranţă cu con de
mustuială cu piston; 9 - jgheab evacuare fricţiune:
ciorchini; 10 - bazin colector mustuială; 1 - arbore valţ; 2 - roată dinţată; 3 - roată de
11 - gură de evacuare mustuială. lanţ; 4 - con de fricţiune; 5 - roată dinţată;
6 - arbore valţ; 7 - şaibă elastică; 8 - piuliţă.
cadrul zdrobitorului, este construit din tablă de oţel cu profiluri cornier sudate. Pentru
evitarea contactului strugurilor cu fierul, în interior, buncărul este acoperit cu un strat de
vopsea rezistentă la acţiunea acizilor din must. În partea opusă alimentării cu struguri acesta
este prevăzut cu un perete mai înalt pentru evitarea căderii strugurilor în afara buncărului.
Cilindrul separator este un tambur din tablă de oţel inoxidabil, perforată, pe care
este nituită, la capătul anterior, o coroană dinţată de antrenare, iar la capătul posterior un
inel de rulare. Turaţia cilindrului separator este de 14 rot/min.
Pe corpul tamburului sunt montaţi în exterior opt segmenţi de spiră, care transportă
spre carcasa inferioară a dezciorchinătorului boabele căzute în jgheabul cilindrului
separator, prin orificiile tamburului.
Arborele dezciorchinătorului, plasat în interiorul cilindrului separator se compune
dintr-un valţ pe care sunt montate prin filetare şi piuliţe de siguranţă, o serie de palete
dispuse în spirală. Turaţia arborelui dezciorchinător este de 166 rot/min.
Atât arborele cât şi paletele sunt confecţionate din oţel inoxidabil. Axul se sprijină
pe două lagăre cu rulmenţi, iar la capătul anterior sunt montate două roţi de lanţ.
Strugurii descărcaţi în buncărul (1) (fig. 4.116) sunt antrenaţi prin rotirea valţurilor
zdrobitorului (2) între acestea şi zdrobiţi, după care cad pe peretele înclinat (3). De aici
strugurii alunecă spre cilindrul separator (4), de unde sunt preluaţi de paletele axului
separator (6), care îi antrenează spre jgheabul de evacuare a ciorchinilor (9).
Prin rotirea arborelui dezciorchinător, paletele (7) ale acestuia lovesc ciorchinii cu
boabe, proiectându-i spre pereţii cilindrului separator, desprinzând boabele de pe ciorchini.
Paletele arborelui dezciorchinător, dispuse în spirală, antrenează ciorchinii fără boabe, spre
partea posterioară a cilindrului separator şi îi evacuează prin jgheabul (9).
Pentru prelungirea sau scurtarea timpului în care ciorchinii sunt supuşi acţiunii
paletelor, acestea sunt prevăzute cu posibilitatea de reglare a orientării lor, prin rotirea în
jurul axei proprii.
Boabele zdrobite, desprinse de pe ciorchini, cad prin orificiile practicate în pereţii
cilindrului separator, de unde, prin rotirea acestuia (în sens invers sensului de rotire al
axului dezciorchinător), sunt împinse de către segmenţii elicoidali (5), spre carcasa
inferioară a agregatului, în bazinul (10), de unde pompa (8) le evacuează spre scurgător.
Caracteristici tehnice: capacitatea de prelucrare: 30-45 t/h; capacitatea

buncărului de alimentare: 1,4 m3; debitul pompei: 40000 l/h; înălţimea de refulare a pompei
pe verticală: 14 m; puterea electromotorului: 10 kW; n: 1500 rot/min; dimensiuni de
gabarit, în mm: 3160 x 2000 x 3670; masa: 3000 kg.
Variaţia capacităţii de prelucrare a agregatului este limitată de productivitatea
valţurilor zdrobitoare care este funcţie de indicele de zdrobire care depinde de calitatea
materialului.
Indicii calitativi ai agregatului, îmbogăţirea mustului în substanţe tanante şi fier
sau vătămarea ciorchinilor şi seminţelor se încadrează în limitele valorice impuse de
cerinţele tehnologice.
4.8.5.1.3. Zdrobitor - dezciorchinător cu dispozitiv de prelevare a mustului.

Altă maşină tip zdrobitor - dezciorchinător este cea cu dispozitiv de prelevare
(fig. 4.118) a mustului şi a fost realizată în România.
Strugurii din buncărul (1) cad pe valţurile (2), de unde prin obturatorul (3) ajung
pe arborele (6) al dezciorchinătorului cu palete (4), ciorchinii evacuându-se prin jgheabul
(7), iar bobiţele zdrobite prin perforaţiile cilindrului (5) ajungând la şnecul (8).
Această maşină se deosebeşte de celelalte utilaje, de acelaşi tip, prin faptul că
pentru evacuarea boştinei se utilizează două şnecuri (8) şi (11). Ultimul este montat sub un
unghi de 450. Sub ambele şnecuri sunt instalate două site (9), (10) prin care, la mişcarea
boştinei, se elimină mustul.
prime hortiviticole
Fig. 4.118 - Schema tehnologică a maşinii tip zdrobitor-dezciorchinător cu dispozitiv de

prelevare a mustului:
1 - buncăr; 2 - valţuri; 3 - obturator; 4 - palete; 5 - cilindru perforat; 6 - arborele
dezciorchinătorului; 7 - jgheab pentru evacuare; 8 - şnec; 9, 10 - site; 11 - şnec.
Avantajele acestei maşini constau în: posibilitatea obţinerii unui must de diferite
fracţii; încetinirea procesului de oxidare a boştinei (datorită micşorării timpului ei de
prelucrare), micşorarea suprafeţei necesare producţiei (prin scoaterea din linie a
scurgătorului) şi în universalitatea utilizării (datorită obturatorului (3) pot fi prelucraţi
struguri cu separarea şi fără separarea ciorchinilor).
4.8.5.1.4. Zdrobitor - dezciorchinător tip VDG.

În fig. 4.119 a este prezentată schiţa de principiu a dezciorchinătorului tip VDG-
20, iar în fig. 4.119 b schema cinematică a acestei maşini. Schema principială a
zdrobitorului-dezciorchinătorului cu valţuri rămâne neschimbată aproape pentru toate
variantele de maşini din această grupă.
Principiul de funcţionare al dezciorchinătorului tip VDG-20 este următorul: recolta
este descărcată în buncărul de alimentare de unde trece printre valţurile (2) şi se zdrobeşte.
Trecând printre valţuri, toată masa de struguri se îndreaptă spre dezciorchinător, boştina
este supusă loviturilor paletelor în urma cărora bobiţele se desprind de ciorchine. Bobiţele
trec prin orificiile cilindrului perforat ajungând în recipientul de boştină, iar ciorchinii
deplasându-se sub acţiunea paletelor se îndreaptă spre ieşire. În partea inferioară a
recipientului pentru boştină se află şnecul care transportă boştina la pompă.
Utilajul poate lucra şi ca zdrobitor, fără a înlătura ciorchinele şi ca zdrobitor-
dezciorchinător. Pentru aceasta există clapeta obturatoare care, ocupând o poziţie sau alta,
conduce strugurii zdrobiţi către dezciorchinător sau către recipient.
În tabelul 4.10 sunt prezentate unele caracteristici tehnice pentru diferite tipuri de
utilaje din această categorie.
prime hortiviticole
Caracteristici tehnice ale zdrobitoarelor-dezciorchinătoare cu valţuri Tabelul 4.10

Tipul VDG-10 VDG-20 VDG-30/50 VDV-20
Productivitatea, t/h 10 20 30-50 20
Valţurile:
- numărul 2 2 2 2
- diametrul, mm 317 317 317 317
- turaţia, rot/min. 62,5 62,5 65-70 65
Turaţia arborelui
dezciorchinătorului, 185 200 145; 160, 175 -
rot/min.
Puterea mecanică de 3,0 4,0 3,0 2,2
acţionare, kW
Dimensiunile de 2244x1277 2840x1270 3000x1500 1190x875
gabarit, x1800 x1995 x1980 x850
Lxbxh
Masa, kG 863 1425 1700 450
4.8.5.1.5. Zdrobitor - dezciorchinător tip VPPV.

Utilajul (fig. 4.120) este alcătuit din buncărul de recepţie (1), pe fundul căruia sunt
instalate două transportoare (2) cu plăci, care se mişcă unul în întâmpinarea altuia. Fiecare
transportor este executat sub formă de bandă infinită care este înfăşurată pe roţile dinţate
(6), (7), (8). Plăcile alunecă liber de-a lungul ghidajelor (10). Plăcile suprapuse una peste
alta prezintă vârfuri şi goluri realizate astfel încât vârful de la placa superioară să
corespundă cu golul de la placa inferioară.
Fig. 4.120 - Zdrobitorul-dezciorchinător tip VPPV-20:

1 - buncărul de alimentare; 2 - transportoare cu plăci; 3 - dezciorchinător; 4 - sita de
scurgere; 5 - şnec; 6, 7, 8 - roţi dinţate; 9 - scurgător cu şnec; 10 - ghidaje.
Sub transportoare este instalat dezciorchinătorul (3), sub care se află sita de
scurgere (4). Boştina, trecând prin sita de scurgere, ajunge în scurgătorul (9), unde sucul o
transportă spre prese. Transportoarele şi dezciorchinătoarele şnecului sunt acţionate de la
motorul electric prin transmisie cu curea.
Principiul de funcţionare al maşinii tip VPPV-20 constă în următoarele: masa de
struguri ajunge în buncăr, care are în partea inferioară două transportoare cu plăci înclinate.
Riflurile de pe plăcile transportoare apucă strugurii şi-i îndreaptă spre orificiul
conic care se îngustează şi unde are loc zdrobirea de mai multe ori a strugurilor şi apoi prin
sita de scurgere ajung în scurgătorul cu şnec. Mustul ravac din scurgător este colectat în
rezervorul pentru must, iar boştina este trimisă la presare.
4.8.5.1.6. Zdrobitor cu valţuri profilate.

Construcţia unui zdrobitor cu valţuri profilate şi cu role este următoarea (fig.
4.121): pe fundul buncărului de recepţie (1) sunt instalate dispozitivele de zdrobire. Între
acestea, fixată pe pereţii buncărului, este instalată placa de separare (2).
Dispozitivele de zdrobire constau din două valţuri cuplate (3), cu vârfuri şi
degajări cu acelaşi profil. Pe vârfurile fiecărui valţ sunt montate rolele (4), care au
Fig. 4.121 - Schema tehnologică a maşinii:

1 - buncărul de alimentare; 2 - placa de separare; 3 - valţuri; 4 - role; 5, 6 - axele de rotire;
7, 8 - degajările valţurilor; 9 - urechile barelor de montare ale rolelor.
posibilitatea de a se roti. Axele acestor role sunt paralele cu axele (6) de rotire a valţurilor.
Rolele sunt fixate în degajările (7) ale valţurilor. Axele rolelor sunt fixate în urechile
barelor de montare fixate pe părţile frontale ale valţurilor, iar suprafeţele rolelor şi ale
valţurilor sunt cauciucate.
Principiul de funcţionare al utilajului este următorul: strugurii se introduc în
buncărul de alimentare. Pereţii înclinaţi ai buncărului şi placa de separare a fluxului (2),
datorită masei proprii a strugurilor, îi dirijează spre dispozitivul de zdrobire. Ca urmare a
rotirii valţurilor (3) în sensuri opuse, strugurii sunt atraşi în spaţiul dintre rolele (4) şi
degajările (8). Rotindu-se în jurul axei sale în degajare, rola se rostogoleşte pe masa de
struguri şi compensează complet diferenţa vitezelor de rotaţie ale suprafeţelor tangenţiale
ale valţurilor şi exclude mişcarea şi frecarea strugurilor.
prime hortiviticole
4.8.5.2. Zdrobitoare-dezciorchinătoare centrifuge cu şocuri.

Particularitatea specifică a principiului de funcţionare a zdrobitoarelor-
dezciorchinătoare centrifuge cu şocuri este realizarea simultană a operaţiilor de zdrobire şi
dezciorchinare efectuate de către rotorul maşinii. Aceste maşini sunt caracterizate de o
turaţie mare a rotorului (până la 450-500 rot/min).
În funcţie de poziţia organelor de execuţie, zdrobitoarele - dezciorchinătoare
centrifuge cu şocuri se subîmpart în utilaje verticale şi orizontale.
În cazul celor orizontale, în boştină rămâne o cantitate oarecare de boabe
nezdrobite şi, prin urmare, este necesară introducerea unui dispozitiv suplimentar de
zdrobire.
Din punct de vedere tehnologic, existenţa vitezelor mari ale organului de execuţie
în zdrobitoarele centrifuge cu şocuri se reflectă negativ asupra calităţii mustului, în
comparaţie cu zdrobitoarele cu valţuri.
În fig. 4.122 sunt prezentate schemele principale ale zdrobitoarelor-
dezciorchinătoare centrifuge cu şocuri. Principalul organ de lucru al maşinii este rotorul,
care este reprezentat de un arbore vertical (1) (în cazul al doilea – arbore tubular) cu braţele
(2). La extremitatea de jos a arborelui este instalat un suport în cruce (7). Fiecare pereche
de braţe este fixată pe arbore sub un unghi de 900 faţă de cea vecină. Pe suportul (7) sunt
instalate paletele verticale (3), înfăşurate pe o spirală în spaţiul inelar dintre cei doi cilindri.
Cilindrul exterior (6) este perforat şi comunică cu recipientul pentru boştină al maşinii.
Arborele cu braţe se află în cilindrii (4) şi (5) care, la rândul lor, se află în interiorul
cilindrului (6).
Fig. 4. 122 - Schema tehnologică a zdrobitorului-dezciorchinător centrifug cu

şocuri:
a - cu arbore comun, cu braţe şi palete; b - cu arbori de acţionare, separaţi; 1, 8 - arbori;
2 - braţe; 3 - palete elicoidale; 4 - cilindri interiori netezi; 5 - cilindru interior ondulat;
6 - cilindru exterior perforat; 7 - suport în cruce.
Suprafaţa laterală interioară a cilindrului mic (5), în varianta din fig. 4.122 a, este
ondulată, pentru mărirea forţei de lovire a strugurilor de pereţii cilindrului. La varianta din
fig. 4.122 b, (8) reprezintă un arbore vertical cu paletele elicoidale. Paletele elicoidale sunt
destinate separării eficiente a resturilor de coajă a bobiţelor, separării bobiţelor de ciorchinii
pătrunşi în spaţiul inelar dintre cilindri, precum şi transportului ciorchinilor către orificiul
de evacuare şi înlăturarea lor din zdrobitor.
Fig. 4.123 - Zdrobitorul-dezciorchinător centrifug cu şocuri tip ŢDG - 50:

1 - corpul cilindric; 2 - cilindrul interior; 3 - buncărul de alimentare; 4 - cilindrul perforat
exterior; 5 - arborele dezciorchinătorului; 6 - suport în cruce; 7 - palete elicoidale; 8 - arbore
pentru acţionarea zdrobitorului; 9 - braţe orizontale ale zdrobitorului.
Schema prezentată (varianta 1 - fig. 4.122 a) corespunde zdrobitoarelor tip ŢDG-

20, ŢDG-30 din R. Moldova şi sistemului BLACHERE (Franţa, Algeria).
Firma “Garolla” (Italia) produce zdrobitoare cu productivitatea de 30 şi 40 t/h
(staţionare) şi de 10 t/h (mobile). Asemenea tipuri de zdrobitoare sunt produse şi de firma
“Gianazza” (Italia).
prime hortiviticole
Analizându-se procesul de lucru al acestor maşini, s-a stabilit că, după lovirea cu
braţul, strugurele primeşte o viteză considerabilă şi poate să iasă din camera de zdrobire,
trecând pe lângă celelalte braţe. Practic, în camera de zdrobire se efectuează nu mai mult de
1-2 lovituri ale braţelor pe fiecare strugure.
Zdrobitoarele-dezciorchinătoare cu braţe, cu dispunerea verticală a organelor de
lucru, prezintă o eficienţă tehnologică scăzută. Un rol important în distrugerea bobiţelor şi
în dezciorchinare îl are procesul de transport al strugurilor cu ajutorul paletelor elicoidale
către orificiul de ieşire pentru ciorchini, proces care este însoţit de o frecare intensă a
strugurilor pe suprafaţa cilindrului perforat.
Sunt posibile mai multe metode de înlăturare parţială a acestor neajunsuri. Astfel,
în Italia, Franţa precum şi în alte ţări sunt patentate utilajele tip zdrobitor-dezciorchinător
verticale cu aşa-numita alimentare cu struguri “de jos”, dintre asemenea construcţii
deosebindu-se zdrobitoarele “Blachere” fără braţe. Pentru zdrobitoarele-dezciorchinătoare
cu alimentare “de jos” nu este necesară instalarea receptorului de boştină.
O metodă de mărire a gradului de uniformitate al zdrobirii strugurilor este
folosirea mecanismelor de acţionare independentă a arborelui cu braţe faţă de cel cu palete
elicoidale.
Un asemenea tip de utilaj este cel reprezentat în fig. 4.122 b care este realizat
dintr-un corp cilindric, pe a cărui parte posterioară este instalată fereastra pentru evacuarea
ciorchinilor.
Concentric corpului este aşezat un cilindru interior (4), deasupra căruia este
instalat buncărul de alimentare. În interiorul corpului, concentric cu acesta, se află şi
cilindrul perforat (6). Pe axa corpului cilindric vertical este instalat arborele (8), care în
partea de jos, cu ajutorul unui suport de tip cruce orizontal (7), are fixate paletele elicoidale
(3). Pe arborele tubular (1) sunt instalate braţele (2).
Strugurii se răstoarnă în buncărul zdrobitorului, de unde trec în cilindrul mic unde,
cu ajutorul braţelor care se rotesc, se realizează zdrobirea strugurilor şi dezciorchinarea. În
partea inferioară a corpului, strugurii sunt aruncaţi datorită forţei centrifuge pe paletele
elicoidale. Bobiţele zdrobite cad prin găurile cilindrului perforat şi sunt evacuate prin
fereastra specială.
Tabelul 4.11
Caracteristici tehnice ale zdrobitoarelor-dezciorchinătoare centrifuge cu şocuri
Tipul ŢDG-20 ŢDG-30 ŢDG-30A ŢDG-50
Productivitatea, t/h 20 30 30 50
Turaţia arborelui cu braţe, 275; 350; 250; 300; 125; 175; 75; 110;
rot/min 425; 500 350; 400 225; 275 150; 180
Turaţia paletelor elicoidale, 275, 300; 250; 300; 400 300
rot/min 425; 500 350; 400
Puterea mecanică de acţionare, 7,5 10 10 13
kW
Dimensiuni de gabarit, mm
- lungimea 1890 1960 1960 2910
- lăţimea 1300 1966 1800 3120
- înălţimea 1000 1800 2100 3200
- masa 600 1080 1080 3408
Această schemă funcţională stă la baza construcţiilor utilajelor ŢDG-20, ŢDG-

30A şi ŢDG-50 care au productivitatea de 20, 30 şi respectiv 50 t/h (tabelul 4.11). În fig.
4.123 este prezentată schema tehnologică a zdrobitorului ŢDG-50.
4.8.6. Calculul tehnologic al zdrobitoarelor-dezciorchinătoare.
4.8.6.1. Elemente dimensionale ale valţurilor.

Relaţia dintre diametrul valţurilor D, diametrul boabelor d şi distanţa dintre valţuri
 , se poate stabili conform schemei din fig. 4.124.
Condiţia ca bobul de strugure să poată fi antrenat de valţuri şi tras printre acestea
este:    , unde  este unghiul de frecare al bobului cu suprafaţa valţului.
Diametrul valţului pentru antrenarea celor mai mari boabe se determină din fig.
4.124 a conform relaţiei:
D / 2 / 2
cos   (4.64)
D/ 2d / 2
d cos   
D (4.65)
1  cos 
unde:
 - este distanţa dintre valţuri, care trebuie să fie mai mare decât dimensiunile
seminţelor de struguri.
Unghiul  capătă valoarea maximă în cazul în care   0 .
Introducând   0 şi    , se obţine diametrul minim al valţului:
d cos 
D  (4.66)
min 1  cos 
Fig. 4.124 - Schema de prindere a boabelor de struguri între valţurile

zdrobitorului:
a - valţuri netede; b - valţuri profilate.
Valoarea unghiului de frecare  ajunge până la 14,50. În practică pentru D se

foloseşte valoarea obţinută cu relaţia:
D  15  20d (4.67)
Determinarea geometriei optime a valţurilor profilate, elaborarea metodologiei de
calcul, precum şi proiectarea acestora constituie probleme de actualitate în construcţia de
utilaje pentru vinificaţie.
prime hortiviticole
Problemele mai importante, care presupun un studiu mai profund, sunt mecanica
procesului de lucru a valţurilor (caracterul acţiunii organelor de lucru asupra produsului;
cinematica de mişcare a strugurelui şi jocul între valţuri etc.), acţiunea diferiţilor factori
asupra productivităţii zdrobitorului precum şi indicii calităţii procesului obţinut.
Geometria şi condiţiile tehnice ale acţiunii valţurilor profilate contribuie la
aplicarea raţională a forţelor exterioare asupra strugurilor supuşi prelucrării.
La mărunţirea lor între vârfurile şi golurile nervurilor, strugurii capătă viteze
considerabil mai mici şi sunt supuşi unei frecări mai slabe. Procesul de mărunţire, în acest
caz, se apropie tot mai mult de varianta optimă de fărâmiţare a strugurilor, ca rezultat al
apropierii suprafeţelor plane de mărunţire. Majoritatea uzinelor realizează valţuri profilate
cu 4, 6 şi 8 nervuri.
4.8.6.2. Productivitatea zdrobitoarelor-dezciorchinătoare.
4.8.6.2.1. Productivitatea zdrobitorului-dezciorchinătorului cu valţuri.

Se determină conform relaţiei:
Q v  l  K (4.68)
z m u
în care:
v - este viteza medie de deplasare a produsului prin spaţiul dintre valţuri, m/s
m
(sau viteza periferică a valţurilor);
 - distanţa (jocul) dintre valţuri, m (aproximativ 0,006 m);
l - lungimea valţului, m;
3 3
 - densitatea în vrac a strugurilor, kg/m (600 - 700 kg/m );
K - coeficient de corecţie care ţine seama de neuniformitatea de alimentare cu
u
produs a valţurilor, umplerea spaţiului dintre valţuri ( K  0,7  0,8 ).
u
Relaţia pentru determinarea productivităţii poate avea şi următoarea formă:
 D nm
Q   lK (4.69)
z 60 u
în care:
D - este diametrul valţului, m;
n - turaţia medie a valţurilor, rot/min.
m
n  n2
nm  1 (4.70)
2
unde:
n1 , n2 - reprezintă turaţia valţurilor (când turaţia lor este diferită);
 ,  , l , K - au semnificaţia prezentată în relaţia (4.68).
u
Menţionăm că relaţiile indicate (4.68) şi (4.69) sunt aplicabile numai în cazul în
care materialul se fărâmiţează în bucăţi care nu conţin lichid. În realitate, când bobiţele
ajung în zona de funcţionare a valţurilor, orice crăpătură cât de mică a pieliţei bobiţei este
urmată de eliminarea sucului (mustului), având o viteză mai mare decât a masei principale
de struguri, trecând mai repede printre valţuri. În consecinţă, productivitatea reală a
zdrobitorului cu valţuri este mai mare decât cea calculată conform formulelor indicate. În
afară de aceasta, în aceste relaţii nu se ţine seama de profilul valţurilor.
Lăţimea spaţiului pentru zdrobire între valţurile profilate este puţin mai mare decât
cea dintre valţurile netede sau striate, în timp ce alţi parametri geometrici sunt aceiaşi
(diametrul exterior, distanţa între axe).
Coeficientul de corecţie se determină conform relaţiei:
A
Ku  (4.71)
vm
în care:
v - este viteza periferică a valţurilor, m/s;
A - coeficient în funcţie de tipul valţului.
Pentru valţurile cilindrice, v  0,48-1,57 m/s, iar A  0,753 , pentru cele profilate,
când v  0,8-1,24 m/s, A  0,859 ;
m - exponent ( m  1 şi respectiv m  1,06 ).
4.8.6.2.2. Productivitatea zdrobitorului-dezciorchinător centrifugal cu şocuri.

Se determină conform relaţiei:
Qz 

 D2  d 2 
h sin 
n
 Ku K a q (4.72)
4 60
în care:
D - este diametrul cilindrului exterior perforat, m;
d - diametrul exterior al cilindrului din mijloc al zdrobitorului, m;
h - înălţimea medie a paletelor înclinate, m;
n - turaţia paletelor, rot/min;
 - densitatea boştinei cu ciorchini, kg/m3;
K u - coeficient de umplere al spaţiului de lucru; K u  0,85 ;
K a - coeficient care vizează micşorarea vitezei periferice şi neuniformitatea
alimentării zdrobitorului cu struguri: K a  0,7 ;
q - cantitatea de boştină şi must care pătrunde în unitatea de timp prin orificiile de
la partea inferioară a cilindrului mare în zona în care transportorul elicoidal face
alimentarea cu struguri: q  0,083 kg/s  0,3 t/h;
 - unghiul de înclinare a paletelor elicoidale (   15 – 180).
Practic această relaţie determină productivitatea zdrobitorului în funcţie de
capacitatea de producţie a paletelor de descărcare a ciorchinilor.
4.8.6.3. Consumul energetic la zdrobirea-dezciorchinarea strugurilor.
4.8.6.3.1. Consumul energetic pentru antrenarea arborilor zdrobitorului-

dezciorchinător.
Acest consum energetic este necesar în vederea învingerii rezistenţei la rotirea
valţurilor şi la separarea boabelor de ciorchini.
Momentul de rezistenţă la rotirea valţurilor poate fi determinat ca o sumă a două
componente:
M  M d  M fr , N  m (4.73)
unde:
M d - este momentul necesar învingerii rezistenţei la deformare a produsului;
prime hortiviticole
M fr - momentul de rezistenţă la frecarea în lagăre, creat de greutatea valţurilor şi

de forţa de împingere a produsului printre valţuri.
Componenta M d se determină cu relaţia:
M d  Pi D sin  / 2 , N  m (4.74)
în care:
Pi - este forţa de împingere, N;
D - diametrul valţurilor, m;
 - unghiul de antrenare între valţuri a produsului.
Momentul de frecare în lagăre este dat de relaţia:
M fr   Pi  Gv  d l , N  m (4.75)
în care:
 - este coeficient de frecare în lagăre;
Gv - greutatea valţurilor;
d l - diametrul lagărului, m.
4.8.6.3.2. Puterea de acţionare a zdrobitorului.

Se determină cu relaţia:
M d  M fr n
Nz  , kW  (4.76)
9740 
în care:
n - este turaţia valţurilor sau turaţia medie a celor două valţuri, rot/min;
 - randamentul transmisiei.
Pentru calculul orientativ al puterii motorului electric de acţionare a valţurilor
zdrobitorului poate fi folosită şi relaţia empirică:

N  0 ,119 D l n 120 d m  D 2 K  (4.77)
în care:
d m - este diametrul mediu al bobiţei de struguri;
K - coeficient în funcţie de proprietăţile fizico-mecanice ale strugurilor, profilul
valţurilor (pentru valţuri cilindrice K  0,194  0,338 ; pentru valţuri profilate
K  0,136  0,164 );
D, l, n - conform relaţiei (4.69).
4.8.6.3.3. Puterea consumată pentru separarea ciorchinilor

Poate fi determinată cu relaţia:
N d  Qz a 10 3 , kW  (4.78)
în care
Q z - este productivitatea zdrobitoarelor, kg/s;
a - lucrul mecanic specific al dezciorchinătoarelor, a  82,4  130,8N  m / kg  .
4.9. UTILAJE PENTRU SEPARAREA GRAVITAŢIONALĂ A

SUCULUI ŞI MUSTULUI.

După zdrobire şi dezciorchinare, în mustuiala obţinută, o parte din must se află
liber, urmând ca el să fie separat de pieliţe şi seminţe. Acest must provenind din centrul
bobului de strugure este mai sărac în resturi de pulpă, pieliţă, însă este mai bogat în zahăr,
acizi, substanţe azotoase, tanin etc. Este mai armonios alcătuit, se limpezeşte mai repede şi
poartă numele de must ravac.
Pentru separarea mustului ravac se folosesc diferite tipuri de scurgătoare.
Dintr-o tonă de struguri pentru vinuri albe se obţin circa 70-75 dal de must, din
care 50-55 dal se separă în scurgătoare, iar restul în presă.
În componenţa boştinei intră: must, pieliţă, seminţe şi fracţiuni de ciorchini.
Fracţiunea lichidă se separă în scurgător sub acţiunea forţei gravitaţionale.
Cel mai bun must pentru obţinerea vinurilor de calitate superioară este mustul
ravac.
Cantitatea de must ravac care se scurge din boştină depinde de construcţia
scurgătorului, iar calitatea lui se determină în funcţie de conţinutul de tanin, de fier şi de
alte substanţe.
Pe de altă parte, cantitatea şi calitatea mustului obţinut la scurgător depinde într-o
mare măsură de durata procesului, de mărimea presiunii şi de modul de acţionare al acesteia
asupra boştinei, de grosimea stratului de boştină şi de alţi factori (de exemplu gradul de
mărunţire a bobiţelor, îmbogăţirea mustului cu oxigenul din aer, cu impurităţi, cu metale
etc.).
În tehnologia producerii vinurilor albe şi roşii, separarea mustului răvac din
boştină este o operaţie esenţială, cu mare influenţă asupra calităţii vinului.
Scurgerea mustului din boştină este un proces hidrodinamic de trecere a lichidului
printr-un mediu poros, fiind însoţit de separarea fazelor solidă şi lichidă a suspensiei. La
studierea dinamicii procesului de separare a mustului printr-un perete perforat, s-a constatat
că indiferent de variaţiile cantităţii de must obţinute din soiuri de struguri, în primele 3-6
min, viteza de scurgere a mustului este mare, iar apoi scade.
În primele 6-8 minute, se scurge 85-95% din tot mustul ravac. Scurgerea ulterioară
a mustului, fără intensificarea procesului, este puţin eficientă.
În prima perioadă (6-8 min), separarea mustului trebuie să se desfăşoare numai sub
acţiunea forţei de gravitaţie. În cea de-a doua perioadă (8-10 min.), procesul se va
intensifica datorită afânării boştinei parţial scurse, care se găseşte într-o stare vâscoasă -
plastică.
Intensitatea afânării trebuie să fie de 0,7-1,2 m/min., sub presiunea slabă asupra
boştinei (în limitele de 0,16-0,18 MPa).
Forma orificiilor şi dimensiunile de 2 - 4 mm au o influenţă considerabilă asupra
vitezei de scurgere a mustului, deşi mărirea dimensiunii orificiilor conduce la o oarecare
creştere a concentraţiei suspensiei în must.
Dacă dimensiunile orificiilor sunt mai mici de 2 mm, ele se obturează cu pulpa
boabelor, cauzând astfel reducerea considerabilă a vitezei de scurgere a mustului. Legităţile
stabilite ale procesului de separare liberă a mustului au permis determinarea regimului
optim al scurgătorului.
prime hortiviticole
4.9.2. Clasificarea utilajelor pentru separarea mustului ravac.

Clasificarea scurgătoarelor poate fi făcută după următoarele criterii:
1) După principiul de acţionare asupra boştinei:
- scurgătoare gravitaţionale-statice;
- scurgătoare gravitaţionale-dinamice;
- scurgătoare cu vacuum.
2) După modul de funcţionare:
a) cu funcţionare periodică (după tipul şi construcţia organului de lucru):
- scurgătoare cu coş (după construcţia mecanismului de descărcare):
- scurgătoare cu şnec;
- scurgătoare cu fund basculant.
- scurgătoare cu cameră;
- scurgătoare cu coloană.
b) cu funcţionare continuă (după principiul de separare a mustului):
- scurgătoare centrifugale;
- scurgătoare mecanice (după tipul şi construcţia organului de lucru):
- scurgătoare cu bandă;
- scurgătoare cu şnec;
- cu un şnec;
- cu mai multe şnecuri;
- scurgătoare cu tambur;
- scurgătoare oscilante:
- cu coloană;
- cu fund rotunjit.
3) După metoda de reglare a presiunii:
- scurgătoare cu reglare hidraulică:
- scurgătoare cu reglare mecanică.
4.9.3. Variante constructive de scurgătoare.
4.9.3.1. Scurgătoare cu coş (linuri simple).

Sunt utilaje simple de mică productivitate care se pot confecţiona în orice centru
vinicol. În linurile simple se poate scurge până la 50% din mustul ravac. De aceea, aceste
linuri se folosesc astăzi numai în unităţile mici.
Acestea au în componenţa lor un coş dreptunghiular demontabil, confecţionat din
plăci de stejar.
De regulă, aceste scurgătoare se instalează deasupra preselor, ceea ce uşurează
descărcarea manuală a boştinei. În medie capacitatea lor este de 1000 l.
Modelele scurgătoarelor cu coş, din care boştina este descărcată mecanic, sunt
alcătuite din buncăr, panouri de scurgere uşor demontabile, jgheab, inele de descărcare,
agitator de boştină, carcasă, mecanism de acţionare.
În aceste scurgătoare, un rol important îl joacă presiunea exercitată asupra boştinei
de către straturile superioare.
Dintre scurgătoarele de provenienţă străină, cu coş, putem menţiona scurgătorul
CLOETE.
Scurgătoarele cu coş asigură o calitate superioară vinului.
Deficienţele lor sunt: funcţionare periodică, masivitate, deservire anevoioasă.
4.9.3.2. Scurgătoare cu cameră.

Aceste scurgătoare sunt utilaje cu funcţionare gravitaţionalo – statică.
Specialiştii din Elveţia, Ungaria, Franţa, Germania, S.U.A. acordă o atenţie
deosebită fabricării şi perfecţionării permanente ale acestor utilaje.
Scurgătoarele cu cameră, constau din rezervoare cu forme şi capacităţi diferite (2-
100 m3). În interiorul rezervoarelor sunt instalate membrane, pereţi şi diafragme perforate.
În partea inferioară sunt situate cuve şi colectoare pentru evacuarea ravacului precum şi
echipamentul pentru evacuarea boştinei.
Vor fi prezentate în continuare, diferite tipuri de scurgătoare cu cameră.
a) Scurgătoare cu cameră cu membrane perforate paralele (fig. 4.125) (Elveţia)
Fig. 4.125 - Scurgător cu cameră cu membrane perforate paralele:

1 - corp; 2 - gură pentru încărcarea boştinei; 3, 4 - membrane perforate; 5 - colector pentru
acumularea mustului ravac; 6 - ştuţ pentru evacuarea mustului ravac; 7 - gură cu capac pentru
evacuarea boştinei.
b) Scurgătoare cu cameră cu corp înclinat (fig. 4.126) (Ungaria).
Fig. 4.126 - Scurgător cu cameră cu corp înclinat:

1 - corp; 2 - perete perforat al camerei interioare; 3 - gură pentru încărcarea boştinei; 4 - coş
perforat pentru acumularea mustului ravac din zona centrală a aparatului; 5, 8 - ştuţ pentru
evacuarea ravacului; 6 - gură de evacuare a boştinei scurse; 7 - capacul gurii de evacuare.
prime hortiviticole
c) Scurgătoare cu cameră cu membrane perforate înclinate (fig. 4.127).
Fig. 4.127 - Scurgător cu cameră cu membrane perforate înclinate:

1 - corp; 2 - deschidere pentru încărcarea boştinei; 3 - conductă de aer; 4, 5 - membrane perforate
înclinate; 6 - ştuţ pentru evacuarea ravacului; 7 - deschidere pentru evacuare a boştinei scurse.
d) Scurgătoare cu cameră, cu evacuare treptată a ravacului – S.U.A. (fig. 4.128)
Fig. 4.128 - Scurgător cu cameră cu evacuare treptată a ravacului:

1 - cameră de lucru; 2 - cămaşă în formă de spirală pentru răcirea boştinei; 3 - cilindru
perforat care se roteşte în jurul axei verticale; 4 - stropitoare pentru amestecarea circulară
a boştinei; 5 - gură de alimentare; 6 - robinet pentru evacuarea boştinei; 7 - robinet pentru
alimentarea scurgătorului cu boştină; 8 - robinet pentru evacuarea mustului din stratul
superior al boştinei; 9 - robinet pentru evacuarea mustului din stratul de mijloc al boştinei;
10 - deschidere pentru evacuarea mustului din stratul inferior al boştinei.
e) Scurgătoare cu cameră VSK (Rusia).

Pentru îmbunătăţirea calităţilor vinurilor albe de masă, în Rusia a fost construit
scurgătorul VSK, care permite atât separarea mustului în atmosferă de CO 2 cât şi
eliminarea necesităţii decantării înaintea operaţiei de fermentare, mărind astfel posibilităţile
de evacuare a produsului. Scurgătorul VSK poate fi folosit şi ca recipient de păstrare (fig.

4.129).
Fig. 4.129 - Schema tehnologică a scurgătorului VSK:

1 - clapetă glisantă; 2 - cilindru hidraulic pentru acţionarea clapetei; 3 - corpul scurgătorului;
4 - echipament hidrodinamic de spălare a scurgătorului; 5 - pereţi perforaţi; 6 - colector de must, cu
fund înclinat; 7 - robinet de trecere cu mecanism cu comandă electrică; 8 - robinet cu trei căi;
9 - racord de evacuare a mustului ravac; 10 - cameră pentru must; 11 - cameră pentru boştină;
12 - ramă de ghidare a clapetei.
Procesul de lucru al acestui tip de scurgător este următorul: cu ajutorul cilindrului

hidraulic (2), clapeta glisantă (1) obturează gura de descărcare (13) şi scurgătorul se umple
cu dioxid de carbon sau cu alte gaze inerte. Apoi din zdrobitorul de tip cu valţuri, existent
pe linia tehnologică de vinificaţie, se introduce boştină, în prealabil sulfitată, în camera
(11). După umplerea camerei (11), la semnalul unor martori de nivel superior (Mn1, Mn2) se
opreşte alimentarea cu boştină - pentru vinurile albe curente de la 0,5 la 2-3 ore, pentru cele
roze curente de la 4 la 8 ore. Apoi, datorită semnalului primit de la releul de timp, un
mecanism cu comandă electrică deschide robinetul de trecere (8) şi datorită presiunii
hidrostatice se realizează trecerea mustului ravac prin stratul de boştină şi prin pereţii
perforaţi (5). După terminarea separării mustului la semnalul martorilor nivelului inferior
(Mn3, Mn4) se închide robinetul (8) şi în acelaşi timp se acţionează clapeta (1), eliberând
gura de descărcare (13), pentru boştina scursă. Poziţiile, superioară şi inferioară, ale
prime hortiviticole
clapetei glisante se reglează cu contactoarele de sfârşit de cursă CC1 şi CC2. Boştina scursă
alunecă pe fundul înclinat al scurgătorului şi evacuarea se realizează în 10-15 s.
Pentru micşorarea coeficientului de frecare a fundului scurgătorului, acesta se
realizează din oţel, rezistent la coroziune.
În scopul accelerării scurgerii, scurgătorul este prevăzut cu un colector (6), de
formă specială cu suprafaţa majorată, care este spălat de cantităţi însemnate de must.
În scurgătorul cu cameră VSK, se realizează o bună separare a boştinei scurse, la o
cantitate de must ravac de 55 dal la o tonă de struguri zdrobiţi şi un conţinut de impurităţi
de maximum 20 g/l. Volumul optim de funcţionare al scurgătorului VSK este de 10 m3,
ceea ce permite o descărcare simultană a 12-13 tone de boştină. Mărirea volumului de lucru
peste această valoare nu este raţională, deoarece conduce la micşorarea vitezei de separare a
mustului.
f) Scurgătorul cameră cu şnecuri pentru descărcarea dozată a boştinei.

Realizat în diferite variante constructive în Italia şi Rusia, acest scurgător se
diferenţiază de alte construcţii de acelaşi tip prin existenţa unor dispozitive de colectare a
mustului ravac de la diferite nivele ale boştinei şi a unor şnecuri pentru descărcarea forţată a
boştinei (fig. 4.130).
Fig. 4.130 - Schema tehnologică a scurgătorului-cameră cu şnecuri de descărcare:

a, b- variante de amplasare a racordurilor pentru colectarea mustului ravac; c, d, e - secţiuni
transversale ale dispunerii şnecurilor de descărcare şi jgheaburilor perforate; 1 - rezervor scurgător;
2 - gură pentru încărcarea boştinei; 3 - perete perforat pentru separarea de boştină a mustului ravac;
4 - racorduri pentru colectarea mustului ravac de la diferite niveluri ale boştinei; 5 - şnec pentru
descărcarea boştinei scurse şi separarea suplimentară a mustului ravac; 6 - cameră pentru presarea
boştinei scurse; 7 - regulator de presiune; 8 - colector pentru mustul ravac de la şnecuri; 9 - colector
pentru mustul ravac de la diferite niveluri ale boştinei; 10 - jgheaburi perforate inferioare.
g) Scurgătoare cu coloană.
Drept exemplu de scurgător cu coloană poate servi dispozitivul alcătuit din două
coloane montate una în alta, astfel încât în secţiunea transversală să se formeze două
pătrate. Coloana interioară are suprafaţa perforată, ea instalându-se deasupra buncărului

presei. Procesul de separare a mustului poate fi intensificat cu ajutorul echipamentelor
vibratoare.
Particularitatea scurgătoarelor cu coloană constă în rolul preponderent al presiunii
executate de straturile de la suprafaţă asupra boştinei.
4.9.3.3. Scurgătoarele cu şnec.

Scurgătoarele cu şnec sunt cele mai moderne şi cel mai frecvent utilizate în
vinificaţie, având următoarele avantaje: productivitate mare, funcţionare continuă,
dimensiuni reduse.
Organele active ale scurgătoarelor cu şnec sunt: corpul perforat şi şnecul. Corpul
perforat este alcătuit din două părţi, una închisă şi alta deschisă.
Partea deschisă este buncărul, în interiorul căruia este amplasat şnecul. În buncăr
are loc separarea unei cantităţi mari de must ravac. Partea închisă a corpului perforat este de
formă cilindrică, datorită acestuia având loc presarea unei părţi de boştină.
În ţările CSI se folosesc în special scurgătoarele din clasa VSSŞ şi VSN.
a) Scurgătorul cu şnec T1-VSSŞ-20 (fig. 4.131).

Este format din buncărul (1), cadrul (2), corpul perforat cilindro-conic (6),
colectorul de must ravac (7), pereţii perforaţi (3) şi (4), racordurile de alimentare a boştinei
(9) şi de evacuare a mustului ravac (8) şi grupul de acţionare (11), format dintr-un motor
electric, un reductor mecanic, transmisie cu curele trapezoidale şi roţi dinţate.
Fig. 4.131 - Scurgătorul T1-VSSŞ-20:

1 - buncăr; 2 - cadru; 3 - membrană dublă interioară perforată; 4 - pereţi laterali perforaţi;
5 - şnec; 6 - corpul cilindro-conic perforat; 7 - colector must ravac; 8 - racord evacuare must
ravac; 9 - racord pentru boştină; 10 - gură evacuare boştină scursă; 11 - grup acţionare.
Boştina din zdrobitorul cu valţuri trece, mai întâi, în prima secţie a buncărului,
unde se separă o cantitate însemnată de must ravac, care este evacuată prin intermediul
colectorului (7) şi al ştuţului (8). Boştina, în continuare, trece în corpul perforat cilindro-
conic unde este supusă unui proces de transport şi de presare, fiind evacuată prin gura de
evacuare (10). Cota parte de must ravac în această zonă de lucru este evacuată prin racordul
(8).
prime hortiviticole
b) Scurgătorul VSN-20 (fig. 4.132).

Acesta a căpătat o largă răspândire datorită parametrilor tehnologici, deosebindu-
se de scurgătorul VSSŞ-20 prin gabaritul mic al buncărului, precum şi prin consumul redus
de metal.
Fig. 4.132 - Scurgătorul VSN-20:

1 - ramă; 2 - motor cu reductor; 3 - cilindru; 4 - reţea de drenaj; 5 - suport de fund; 6 - şnec;
7 - platformă de deservire; 8 - scară; 9 - suport; 10 - capac; 11 - buncăr; 12 - gură de vizitare;
13 - diafragmă; 14 - jgheab.
Scurgătorul VSN-20 este alcătuit din rama (1), pe care este montat buncărul (11),
cu reţeaua de scurgere (4) şi doi cilindri paraleli (3), aşezaţi sub un anumit unghi faţă de
orizontală. În interiorul cilindrilor sunt două şnecuri (6) care sunt rotite de mecanismul de
acţionare, ce constă dintr-un motor şi din reductorul (2). Şnecurile se rotesc în sensuri
diferite. Pentru reglarea gradului de presare a boştinei, la ieşirea acesteia sunt instalate două
diafragme (13). Boştina se îndreaptă, prin jgheabul (14), spre buncărul presei.
Sub buncăr şi cilindru se află un suport inferior (5), pentru colectarea mustului, cu
două ştuţuri pentru evacuarea lui. Pentru a putea fi spălat, suportul inferior este prevăzut cu
două guri de vizitare demontabile. Pe o parte a scurgătorului se află platforme de deservire
(7), cu scara (8) şi parapetul protector (5). Pentru înlesnirea transportării sunt folosite două
suporturi (9). Suprafeţele de scurgere sunt acoperite cu capacul (10).
Scurgătorul VSN-20 poate fi utilizat şi la fabricarea vinurilor din fructe. Pe baza
lui este construit scurgătorul VSP-10 pentru prelucrarea fructelor, care are productivitatea
de 10 t/h, şi scurgătorul R3-VSR-10
.
c) Scurgătorul R3-VSR-10 (fig. 4.133).
Scurgătorul respectiv serveşte la separarea parţială a sucului din boştina de mere,
înainte ca aceasta din urmă să fie supusă presării. Se instalează în liniile de prelucrare
continuă a merelor.
Fig. 4.133 - Scurgătorul R3-VSR-10:

1 - con; 2 - cilindru; 3 - şnec; 4 - ramă; 5 - motor electric; 6 - reductor mecanic; 7 - roţi dinţate
de acţionare a şnecurilor.
Scurgătorul R3-VSR-10 constă din rama (4) cu fundul dublu şi trei pereţi, care
servesc drept suport, motorul (5), doi cilindri (2), reţelele laterale inferioare în zona cărora
are loc separarea mustului de boştină, şnecurile (3), pentru permutarea boştinei în camera
de presare, două conuri (1), care sunt utilizate pentru ieşirea boştinei de mere.
Scurgătorul are capace şi carcasă care închid conturul drenat.
Principiul de funcţionare: boştina de mere din zdrobitoare pătrunde în zona de
primire a scurgătorului. Sucul din boştină curge prin găurile sitei în fundul dublu iar apoi
sucul trece prin conductă în decantor.
Boştina cu sucul rămas este transportată continuu cu amândouă şnecurile în
cilindrul perforat, unde are loc presarea boştinei şi separarea sucului. Din cilindrul perforat
al scurgătorului, boştina parţial presată trece în presă.
4.9.3.4. Scurgătorul oscilant (fig. 4.134).

Separarea fracţionată a mustului ravac în scurgătorul oscilant are loc prin organele
de lucru care constau din două rame cu sită, colector şi jgheaburi pentru scurgerea mustului.
Ramele formează între ele un unghi ascuţit reglabil care este fixat de patru traverse cu
dispozitive de strângere.
prime hortiviticole
Scurgătorul oscilant constă din: cadrul (1), motorul (2) cu transmisie prin curele
trapezoidale (3) cu excentric (4), biela (5), ramele înclinate de sus în jos (6), sitele (7),
colectorul (8), jgheabul (9) pentru scurgerea mustului, traversa (10) şi dispozitivele de
strângere (11). Modificarea unghiului dintre rame este realizată cu ajutorul mecanismului
(12). Mecanismul excentric provoacă mişcarea rectilinie alternativă a organelor de lucru pe
trei glisiere (13), montate în cadrul (1), asemenea unui triunghi echilateral.
Această instalaţie asigură distribuirea uniformă a mustuielii pe cadrul (1),
rezistenţa şi funcţionarea lentă a scurgătorului. Mustuiala din zdrobitoare trece prin
conductă repartizându-se uniform pe toată lăţimea reţelei superioare.
Fig. 4.134 - Scurgător oscilant:

1- cadru maşină; 2 - motor electric; 3 - transmisie cu curele trapezoidale; 4 - arbore cu excentric;
5 - bielă; 6 - ramă înclinată; 7 - sită; 8 - cadru colector; 9 - jgheab; 10 - traversă; 11 - dispozitiv de
strângere; 12 - mecanism de schimb; 13 - glisieră; 14 - racord pentru scurgere must I; 15 - racord
pentru scurgere must II.
În timpul mişcării mustuielii pe sita superioară se separă prima fracţiune de must,

care se scurge din colectorul (8), în jgheabul (9), apoi din recipient se scurge în rezervorul
de acumulare. Scurgerea fracţiunii a doua de pe sita inferioară, are loc în mod similar.
Boştina care rămâne ajunge în presa cu melc. Mustul care se obţine din acest scurgător se
limpezeşte repede.
Productivitatea scurgătorului este de 20 t/h.
4.9.4. Calculul productivităţii scurgătoarelor.
4.9.4.1. Productivitatea scurgătorului cu cameră.

Pentru calculul productivităţii Q (dal/s) a scurgătorului cu cameră, după cantitatea
de must scurs, se recomandă relaţia:
K u V  q , [dal/s]
Q (4.79)
1000 1
în care:
K u - coeficient de umplere a coşului, camerei sau buncărului ( K u  0,8  0,9 );
V - volumul coşului, camerei, buncărului, m3;
3
 - masa volumetrică a boştinei, kg/m ;
q - sarcina specifică de must (cantitatea de must obţinută dintr-o tonă de struguri în
unitatea de timp), în dal/kgs;
 1 - durata perioadei de scurgere (de lucru) a ciclului, s.
În calculul productivităţii scurgătoarelor cu cameră trebuie să se ţină seama şi de
durata operaţiilor auxiliare, de încărcare şi descărcare a scurgătorului, respectiv de
coeficientul de folosire a utilajului.
În acest caz, formula (4.79) capătă forma:
Ku V  q Kt T
Q (4.80)
1000 
unde:
T - este timpul total de funcţionare a scurgătorului, s;
 - durata ciclului de lucru:
  1   l   2 (4.81)
unde:
 1 ,  2 - reprezintă timpul de încărcare, respectiv de descărcare a scurgătorului, s;
K t - coeficientul de folosire a scurgătorului.
Când în compunerea liniei de prelucrare primară a strugurilor se folosesc
scurgătoare cu cameră, atunci volumul de lucru al acestora poate fi determinat cu relaţia:
Ql K l  1 mc / 100 , [m3]
Q (4.82)
Nz
în care:
Ql - este productivitatea liniei de prelucrare a strugurilor, kg/h;
K l - coeficient de neuniformitate a procesului;
 - durata perioadei de recepţie a strugurilor pe zi (durata unui schimb de lucru),
h;
mc - masa ciorchinilor în % din masa de struguri;
N - numărul de scurgătoare;
3
z - numărul de cicluri de lucru ale fiecărui scurgător (numărul de încărcări cu o
nouă şarjă de boştină) pe schimb.
Pentru calculul volumului şi al productivităţii scurgătorului cu cameră trebuie să se
considere durata unui ciclu de lucru de 4 ore. Această valoare este condiţionată de durata
raţională de menţinere pe boştină, la obţinerea vinurilor albe curente, care este de 2-4 ore.
Valoarea  se consideră de 10 ore pe zi şi în acest caz z  3 . Deoarece scurgătoarele cu
cameră sunt utilaje cu acţiune periodică, atunci numărul N nu trebuie să fie mai mic de 2
( N  2 ) pentru a se asigura funcţionarea fără întreruperi a liniei de vinificaţie. Prin aceasta
fiecare scurgător trebuie să se găsească sub boştina scursă descărcată în interval de două
prime hortiviticole
ore. Cantitatea de ciorchini mc se recomandă 4% din masa de struguri. Masa volumetrică a

boştinei intrate în scurgător se consideră   1080 kg/m3.
Ţinând seama de aceste valori experimentale (   10h ; mc  4% ; N  2 ;
  1080kg / m 3 ; z  3 ), pentru volumul de lucru al scurgătorului cu cameră se obţine
formula simplificată:
Ql K l
V , [m3] (4.83)
675
4.9.4.2. Productivitatea scurgătorului cu şnec.

Pentru calculul productivităţii reale a scurgătoarelor cu şnec Qr , pe baza
prelucrării datelor experimentale, se recomandă formula:
Qr  Qt K1 K 2 K 3 K 4 K 5 K 6 K 7 , [kg/s] (4.84)
în care:
Qt - este productivitatea teoretică a scurgătorului cu şnec, determinată cu relaţia:
Qt 
 
 D2  d 2 S n
 K u K i z , [kg/s] (4.85)
4 60
în care:
D - este diametrul exterior al şnecului, m;
d - diametrul arborelui, m;
s - pasul melcului, m ( s  0,8  D );
n - turaţia melcului, rot/min;
3
K u - coeficient de umplere a secţiunii de lucru a şnecului:
K i  1 / cos  , unde  este unghiul de înclinare a şnecului (la   0 0 , K i  1 la
  15  30 0 , K i  0,8  0,9 );
z - numărul de şnecuri ale utilajului;
K1 - coeficient ce ţine seama de cantitatea reală de must care iese din scurgător (la
o cantitate de 40-65 dal/tonă, K 1  1,05  0,86 );
K 2 - coeficient care ţine seama de micşorarea productivităţii la prelucrarea
boştinei cu ciorchini ( K 2  0,96  0,98 );
K 3 - coeficient care ţine seama de prezenţa în scurgător a obturatorului, care
influenţează scurgerea uniformă a boştinei şi deci şi a mustului ravac (la cantităţi de must
de 40-50 dal/t, K 3  1 , iar la 55-70 dal/t, K 3  1,0  1,27 );
K 4 - coeficient care ţine seama de forma orificiilor pe cilindrul scurgătorului (la o
suprafaţă activă de 10% din suprafaţa de lucru şi diametrul orificiilor de 0,6-2,5 mm,
K 4  0,75  0,94 , iar pentru orificii alungite, K 4  1 );
K 5 - coeficient care ţine seama de mărimea stratului de boştină refulat (întors) în
lungul spirei şi prin spaţiul (jocul) radial dintre şnec şi cilindrul perforat (la o turaţie de
n  1  10 rot/min, K 5  1  0,65 , iar în cazuri generale K 5  n 0,181 );
K 6 - coeficient de echivalare a productivităţii scurgătorului după boştină la

productivitatea după struguri ( K 6  1,75 );
K 7 - coeficient care caracterizează variaţia productivităţii în funcţie de parametrii
geometrici ai utilajului (pentru scurgătoare cu diametrul cilindrului perforat de până la 800
mm, K 7  1 ).
Pentru zona conică a tamburului perforat se recomandă următoarea relaţie de
legătură între elementele dimensionale (fig. 4.135):
 
De  K Di2  d 2  d 2 (4.86)
în care:
De - este diametrul deschiderii de evacuare a conului perforat;
Di - diametrul deschiderii de intrare ( Di este egal cu diametrul părţii cilindrice a
corpului);
d - diametrul arborelui şnecului;
K - coeficient care ţine seama de micşorarea volumului de boştină în spaţiul dintre
spirele şnecului, stabilit cu relaţia:
K  1  0,5 n  1 0 ,23 (4.87)
în care:
n - este turaţia şnecului, rot/min; valoarea lui K se determină în condiţiile în care
n  1  10 rot/min şi cantitatea maximă de must ravac scursă este de 55 dal/tonă.
Fig. 4.135 - Elementele dimensionale ale zonei conice a cilindrului perforat de

presare a boştinei.
Lungimea minimă a zonei conice este dată de relaţia:

l min  0,75  0,85  De (4.88)
prime hortiviticole
4.10. MAŞINI ŞI UTILAJE PENTRU PRESAREA

MATERIILOR PRIME VEGETALE.

Presarea reprezintă operaţia tehnologică pentru separarea unui sistem de faze
solid-lichid sub acţiunea unor forţe exterioare.
Materiile prime vegetale conţin însemnate cantităţi de apă în care se găsesc
dizolvate sau în suspensie, foarte multe substanţe. Aceste lichide, sub forma unor sucuri de
fructe sau de legume pot fi extrase din materiile prime vegetale prin următoarele metode:
presarea, centrifugarea, difuzia etc.
Sub influenţa unor forţe de presare asupra ţesuturilor vegetale se eliberează sucul
intracelular şi o parte din cel intercelular obţinându-se sucuri naturale din fructe sau legume
(must şi suc din struguri, sucuri de mere, piersici, tomate etc.).
Cea mai răspândită metodă este presarea, adică comprimarea din toate părţile a
boştinei pe baza presiunii exterioare, create în utilaje mecanice speciale numite prese. La
presare, mustul trece prin porii boştinei învingând rezistenţa acestora, iar masa solidă se
tasează. În procesul de presare a boştinei scurse are loc comprimarea particulelor de pieliţă
şi seminţe sub acţiunea forţei de presare. La începutul procesului, mustul se scurge mai
mult prin spaţiile dintre particulele de boştină iar, după deformarea acestor particule, mustul
se scurge şi prin capilarele ce se formează în structura interioară poroasă. În cazul general,
scurgerea mustului prin canalele dintre particulele de boştină şi prin capilarele din interiorul
acestor particule are loc în acelaşi timp.
La presare are loc distrugerea celulelor boabelor, zdrobirea pieliţei, iar în unele
cazuri nefavorabile, zdrobirea prin frecare a seminţelor fructului. De aceea, în mustul de
presă există o anumită cantitate de burbă, substanţe tanante etc. Conţinutul lor variază în
funcţie de soiul şi calitatea strugurilor, regimul procesului de zdrobire şi presare a boştinei
şi de cerinţele impuse calităţii produsului obţinut. La rândul său, ultimul factor depinde de
tipul vinului pentru care este destinat produsul.
Procesul de extragere a mustului prin presare este studiat prin analogie cu
mişcarea lichidului incompresibil în mediul poros deformabil. Experimental, s-a constatat
că mişcarea lichidului în acest caz are caracter laminar.
În procesul presării se obţine must de fracţiunile I, II, III şi tescovină.
Desfăşurarea procesului de presare a boştinei depinde de viteza de deplasare a
mustului prin canalele de drenaj sub acţiunea presiunii din materialul masei presate.
Eficienţa presării este determinată nu numai de mărimea presiunii şi durata procesului dar şi
de proprietăţile boştinei: suprafaţa secţiunii şi lungimea canalelor de drenaj din interiorul ei,
caracteristicile reologice, vâscozitatea mustului etc.
Referitor la acesta se apreciază că o importanţă deosebită o are modalitatea de
pregătire a materiei prime pentru presare. Procesele secundare ce favorizează inactivarea
biologică a celulelor boabelor (plasmoliza, distrugerea structurii lor etc.) înlesnesc şi
accelerează eliminarea mustului la presare de 1,2 ÷ 1,4 ori în comparaţie cu presarea
boştinei netratate. Aceste procese secundare sunt completate de sulfitarea boştinei, de
tratarea ei cu produse enzimatice, prin căldură, prin curent electric, de fermentarea parţială
a boştinei în prealabil etc.
Eliminarea mustului din boştina încărcată în presă depinde de mărimea presiunii,

conţinutul iniţial de must din ea, caracterul structurii celulare a particulelor de pieliţă şi de
gradul său de distrugere la prelucrarea în prealabil. De asemenea, în mare măsură, depinde
de viteza de creştere a presiunii parţiale exercitate asupra boştinei.
Experimentele pentru determinarea dimensiunilor optime ale orificiilor în
suprafeţele de drenaj ale preselor au arătat că mărirea diametrului orificiilor la presele cu
coş sau la presele cilindrice în limitele 1÷6 mm nu conduce la creşterea vitezei de separare
a mustului.
Dacă diametrul orificiilor este mai mare de 3 mm, indiferent de presiunea specifică
de presare, calitatea mustului de presă se înrăutăţeşte în urma pătrunderii în must a
seminţelor. Valoarea optimă a diametrului orificiilor pentru organul perforat de lucru al
preselor este de 2 mm.
De remarcat că, pentru a preîntâmpina astuparea orificiilor, se alege o formă
conică a acestora deşi, din punct de vedere tehnic, este mai simplu de realizat orificiile în
formă cilindrică, în trepte (la suprafaţa exterioară a cilindrului, diametrul lor este de
4 mm). S-a constatat că schimbarea formei orificiilor suprafeţei de drenaj (rotundă, pătrată,
eliptică) nu influenţează viteza de separare a mustului.
Presarea, fiind o operaţie de separare a unui sistem de faze solid-lichid, poate fi
studiată pe baza asemănării cu filtrarea prin capilare. În acest caz, operaţia de presare poate
fi exprimată prin relaţia:
 p d 2 t
V (4.89)
128  l
în care:
V - volumul de lichid separat;
p - diferenţa de presiune aplicată;
d - diametrul porilor sau al vasului capilar;
 - vâscozitatea lichidului;
l - lungimea porului ce trebuie parcurs de lichidul separat;
t - durata aplicării presiunii.
Analiza acestei relaţii arată că operaţia de presare poate fi influenţată pozitiv prin
mărimea parametrilor p, d şi t, respectiv prin micşorarea lui l şi .
Factorii ce influenţează operaţia de presare sunt: consistenţa materiei prime,
grosimea stratului de material, structura stratului de presare, gradul de mărunţire, variaţia în
timp a presiunii.
Operaţia de separare a sistemului solid-lichid este caracterizată prin coeficientul de
presare stabilit cu relaţia:
V1  V2
Kp  100 , % (4.90)
V1
în care:
V1 - volumul de material înainte de presare, m3;
V2 - volumul de material după presare, m3;
4.10.2. Factori care influenţează separarea prin presare.
Suculenţa materiei prime. Fructele, care după zdrobire elimină o cantitate mare de
suc (struguri), permit o creştere a productivităţii preselor deoarece se poate separa sucul
prime hortiviticole
gravitaţional cu ajutorul separatoarelor rotative sau centrifugale, la presare întroducându-se

numai pulpa propriu-zisă (boştina).
Grosimea stratului de material. Cu cât grosimea materialului din care se extrage
sucul este mai mare, cu atât există posibilitatea să se înfunde capilarele şi, ca urmare, sucul
nu se mai poate elimina.
Consistenţa şi structura stratului de presare. Se presează bine produsele cu o
consistenţă elastică care nu se distrug prin presare şi care îşi păstrează structura capilară.
Prunele şi caisele, de exemplu, se presează mai greu deoarece nu opun o rezistenţă suficient
de mare la presare. Pentru evitarea acestui lucru, uneori se propune folosirea în amestec a
rumeguşului şi a nisipului spălat cu apă şi acid clorhidric pentru mărirea randamentului la
presare.
Gradul de mărunţire. Influenţează în mare măsură asupra randamentului presării.
Dacă merele se presează sub formă de rondele se obţine 30÷35% suc, iar dacă se presează
merele răzuite, se obţine 60÷70% suc. Pentru ca sucul să se scurgă bine este necesar ca în
pulpă să existe un număr suficient de canale. Cu cât este mai fină zdrobirea pulpei, cu atât
vor exista, din punct de vedere teoretic, un număr mai mare de canale şi cu atât va creşte
mai mult randamentul în suc.
În realitate, o mărunţire prea fină produce un randament de presare
necorespunzător şi implică o creştere a presiunii şi un timp de presare mai prelungit. Când
granulaţia este mai grosieră, sucul se scurge mai repede şi, folosindu-se o presiune
uniformă, se realizează randamente bune.
Transportul pulpei prin conducte cu o lungime mare, practicat în ultimul timp,
provoacă o sfărâmare în continuare a pulpei, ca urmare a proceselor de frecare, din care
cauză se recomandă reducerea acestor trasee.
Variaţia în timp a presiunii. Procesul de frecare trebuie să fie condus astfel încât
viteza de evacuare a lichidului să fie optimă şi în acelaşi timp lichidul să fie bine filtrat la
scurgerea sa din material, adică să fie, pe cât posibil, cu un conţinut mic de suspensii. Dacă
la o presă creşte prea mult presiunea, atunci creşte viteza de evacuare a lichidului, astfel
încât sunt antrenate cu acest lichid particule din pulpa fructelor şi cantităţi mai mari de
suspensii fine. Materialul presat nu mai are acţiune proprie de filtrare în profunzime.
Capilarele se astupă şi, ca urmare, viteza de scurgere a sucului scade sau încetează. O
creştere prea bruscă a presiunii poate să ducă la spargerea recipientului de presare, respectiv
la ruperea pânzelor de presare, în cazul preselor deschise.
În cazul presării fructelor şi a strugurilor se foloseşte cu succes conducerea
intermitentă a presării, adică se succed intervale de presare puternică şi slabă, cu pauze de
presare.
Substanţe auxiliare de presare. În cazul obţinerii sucului de fructe cu conţinut
mare de substanţe mucilaginoase, se pot adăuga materialului mărunţit, substanţe auxiliare
de presare. Acestea sunt, de cele mai multe ori, substanţe de natură fibroasă, care se
constituie într-un schelet în materialul ce urmează să fie presat. Concomitent, prin aceste
substanţe auxiliare sunt fixate, în mod adsorbitiv, particulele fine de substanţe solide, care
pot forma eventualele suspensii. În practică au dat bune rezultate kiselgurul, materiale din
fibre de celuloză, rumeguş, paie de orez spălate, etc., adăugate în cantităţi de 0,2 până la
2%, mai ales în cazul strugurilor. La mere, s-au obţinut rezultate bune prin adăugarea a
0,75% fibre de celuloză, operaţie care a permis o creştere substanţială a randamentului
(între 6 şi 20%), în funcţie de gradul de coacere a fructelor. Paralel, se scurtează mult şi
timpul de presare.
Macerarea enzimatică a pulpei. Prin tratarea pulpei de fructe zdrobite cu enzime

pectolitice se obţine o creştere importantă a randamentului şi suplimentar, se realizează
extragerea substanţelor colorate în cazul fabricării sucurilor de fructe cu pulpa roşie
(struguri, vişine, cireşe, prune, etc.), ceea ce duce la îmbunătăţirea calităţilor organoleptice
ale produselor. Macerarea enzimatică urmăreşte dezintegrarea materiei prime prin
distrugerea lamelei mediane, favorizând în felul acesta extragerea sucului.
Preparatele enzimatice pectolitice sunt produse, în general, cu ajutorul
mucegaiurilor, care se caracterizează printr-o activitate foarte ridicată. Într-un domeniu de
pH caracteristic pentru fructe (pH = 3,5 5). Se folosesc tulpini special selecţionate de
Aspergillus, Penicillium sau Botrytis, caracterizate printr-o activitate enzimatică multiplă.
Preparatele enzimatice de tip comercial conţin, pe lângă enzime pectolitice şi
amilaze, proteinaze, hemicelulaze, celulaze, enzime ce favorizează procesul de macerare,
fiind numite şi enzime de macerare.
Macerarea enzimatică a pulpei se face la 40 ÷ 45 °C, timp de 2 ore.
Realizarea de preparate enzimatice termostabile a permis ridicarea temperaturii de
macerare la 55 °C, durata procesului fiind de 30÷60 de minute. Se recomandă ca, înainte de
efectuarea macerării enzimatice, să se facă un tratament termic la 80 ÷ 90 °C, timp de 1÷2
minute, pentru inactivarea enzimelor oxidante.
4.10.3. Cerinţe specifice impuse preselor.

Utilajului pentru presare şi reglare a umidităţii îi sunt impuse o serie de cerinţe
tehnice şi tehnologice. Cele mai importante dintre ele sunt următoarele:
- să asigure separarea unui procent cât mai mare de suc, iar calitatea acestuia să fie
cât mai bună;
- organele active ale presei să execute o presare uniformă, continuă şi progresivă a
produsului dispus în strat subţire şi pe o suprafaţă mare astfel încât presiunea pe unitatea de
suprafaţă să aibă o valoare cât mai scăzută;
- organele active nu trebuie să distrugă seminţele sau pieliţele;
- să lucreze rapid pentru ca boştina şi mustul să vină cât mai puţin în contact cu
aerul şi cu metalele ce intră în componenţa presei;
- părţile metalice ce vin în contact cu materialul care este prelucrat să fie bine
protejate împotriva acţiunii corosive a acizilor din suc astfel încât, în timpul presării,
conţinutul de fier în must să nu depăşească valoarea de 4 mg/l;
- să fie economice, fără ca să necesite o forţă motoare prea mare la o funcţionare
normală;
- să asigure colectarea musturilor pe categorii, după gradul de presare a
materialului;
- să poată fi uşor încărcate şi descărcate.
Presele moderne, orizontale, au un ciclu efectiv de presare de aproximativ o oră şi
jumătate, neincluzând timpul de umplere a coşului (aproximativ 20 de minute) şi de golire a
tescovinei (aproximativ 10 minute).
La alegerea unei prese se mai ţine cont şi de alte criterii, cum sunt: uşurinţa de
acces în toate zonele interne ale presei, uşurinţa de curăţare completă şi de asigurare a
condiţiilor de igienă: întreţinerea simplă a tuturor părţilor mecanice. O presă la care se
semnalează o defecţiune în timpul campaniei trebuie să fie reparată în cel mult 24 de ore.
Alegerea unei prese este totdeauna un compromis între calităţile tehnologice
(cantitate mică de depuneri, contact neînsemnat cu aerul, presare rapidă) şi avantajele
economice (cost redus, productivitate şi randament mare, economie de timp şi de personal).
prime hortiviticole
4.10.4. Clasificarea preselor.

Presele folosite în unităţile vinicole pot fi clasificate după schema prezentată în
continuare.
1. După structura ciclului de lucru:
- cu acţiune periodică;
- cu acţiune continuă;
2. După metoda de formare a presiunii de presare:
- cu acţiune periodică:
- mecanică;
- mecano - hidraulică;
- pneumatică;
- hidraulică.
- cu acţiune continuă:
- mecanică;
- mecanică-centrifugală;
3. După aşezarea organului de lucru:
- verticale;
- orizontale.
Această schemă a clasificării preselor nu cuprinde toată diversitatea de soluţii
constructive.
La un regim corect al presării, mustul obţinut la presele cu acţiune periodică are o
calitate superioară, în aceasta constând şi unul dintre avantajele acestor prese faţă de cele cu
acţiune continuă.
Dintre dezavantajele preselor cu acţiune discontinuă putem aminti: productivitate
scăzută, gabarit mare, cheltuieli de exploatare mari şi anumite probleme la racordarea cu
maşinile cu acţiune continuă.
Presele cu acţiune continuă nu prezintă aceste neajunsuri dar calitatea mustului
obţinut este mai scăzută. Acest lucru este determinat de presarea mai intensă a părţilor
solide ale boabelor (pieliţa şi seminţele) şi, de asemenea, frecarea organului de lucru cu
boştina, ceea ce duce şi la mărirea conţinutului de burbă în must, a substanţelor tanante, a
fierului.
Presele, indiferent de tipul lor, conţin următoarele părţi principale: batiul,
recipientul pentru boştină – coş (la presele cu acţiune periodică), tambur sau cilindru (la
presele cu acţiune continuă), mecanismul de strângere sau de presare, recipient pentru must
şi mecanism de acţionare.
Durata şi calitatea presării depinde, în mare măsură, de forma, mărimea şi
construcţia recipientului pentru boştină. Coşul şi tamburul trebuie să reziste la presiuni
înalte şi, în acelaşi timp, să asigure scurgerea liberă a mustului.
De aceea se dă prioritate coşurilor rotunde faţă de cele dreptunghiulare, deoarece,
la secţiunea rotundă a coşului, lungimea traseului pentru must este aceeaşi în toate
direcţiile, pe când la cele dreptunghiulare, datorită formei lor, tescovina din colţuri rămâne
umedă. Cu cât este mai mic diametrul coşului, cu atât mai bine se desfăşoară scurgerea
mustului. Din punct de vedere al tehnicii presării, înălţimea coşului (lungimea lui) are o
importanţă mai mică decât diametrul.
Scurgerea mustului are loc în cea mai mare parte în direcţia pereţilor coşului şi
numai parţial în direcţia fundului coşului. În această privinţă, presele orizontale au anumite
priorităţi. Presele mecanice au o productivitate scăzută (de la 0,4 până la 1,2 t/h).
Aceste prese, considerate a fi depăşite din punct de vedere tehnic, sunt folosite
doar când se prelucrează cantităţi mici de struguri. Presele hidraulice se deosebesc de cele
mecanice prin faptul că au acţionare hidraulică care permite crearea unei presiuni specifice
cu mult mai mari. Dintre presele mecanice amintim presele P - 11, P - 12, VPC - 5, P - 62,
iar dintre cele hidraulice presele IP - 2,5 (cu două coşuri şi presare din partea inferioară) şi
IP - 2,5 (cu coşuri şi presare din partea superioară), presele hidraulice orizontale produse de
firma “Bucher” (Elveţia), presele pneumatice IPPD - 1,7.
Presele cu şnec pot avea un singur şnec sau două şnecuri. Tipuri de prese cu şnec:
VPD-7, PND-5, cu modificările PND-5A, PND-5M, VPND-5, VPND-10, T1-VPO - 20,
T1-VPO - 50.
4.10.5. Tipuri constructive de prese.
4.10.5.1. Prese cu acţiune discontinuă.

Schemele tehnologice ale principalelor variante constructive de prese discontinue
orizontale sunt prezentate în fig. 4.136.
Fig. 4.136 - Scheme tehnologice ale preselor discontinue orizontale:

a - presă mecanică orizontală cu acţiune dublă; b - presă mecanică cu acţiune simplă;
c - presă hidraulică cu acţiune simplă; d - presă hidraulică orizontală cu acţiune dublă;
e - presă pneumatică-mecanică; f - presă pneumatică orizontală cu burduf;
1 - cadrul metalic al presei; 2 - platouri de presare (fixe sau mobile); 3 - sistem de acţionare a
platourilor (mecanic sau hidraulic); 4 - colectoare de must (respectiv de tescovină)
În general, presele orizontale au cilindri de presare de capacitate mare (2000 ÷

4000 l), fiind destinate separării mustului din mustuiala dezciorchinată sau
nedezciorchinată, la obţinerea vinurilor albe curente sau superioare.
Presarea mustuielii, cu toate tipurile de prese orizontale, se face în 3÷5 faze, în
funcţie de natura şi starea materiei prime. Între presări, mustuiala este destrămată, fie cu
ajutorul unor organe speciale de destrămare cum sunt cercurile metalice legate între ele cu
lanţuri, fie prin acţiunea combinată a mişcării de rotaţie a tamburului de presare şi a vidului
creat în centrul tamburului, respectiv prin evacuarea aerului la presele pneumatice.
Până în prezent, cele mai bune rezultate s-au obţinut cu presele orizontale
pneumatice, care asigură un randament mare de transformare a strugurilor în must, evită
prime hortiviticole
contactul mustuielii cu suprafeţe metalice oxidabile şi asigură o presare progresivă şi

elastică.
Presele orizontale discontinue prezintă posibilitatea de automatizare a comenzilor
şi în mai multe cazuri sunt prevăzute cu limitatoare de presiune, programatoare de timp,
limitatoare de cursă care uşurează munca de supraveghere şi reduc necesarul de personal
pentru deservire.
Ca dezavantaje ale tipurilor existente de prese orizontale se remarcă faptul că
aproape toate au masa mare, mobilitate redusă, consum ridicat de material pe tona de
produs finit obţinut şi un consum ridicat de forţă de muncă pentru deservire în timpul
lucrului.
Procentul mediu de must obţinut cu presele orizontale este cuprins între 78 şi 81%,
la presiuni de lucru ale instalaţiei hidraulice sau mecanice de 1,2÷1,4 MPa, respectiv de
0,55÷0,6 MPa în instalaţia pneumatică.
4.10.5.1.1. Prese mecano-hidraulice.

1. Presa mecanică cu fălci.
Pentru presarea strugurilor întregi este folosită presa cu fălci. Strugurii se presează
ca urmare a mişcării oscilatorii a fălcilor. Mustul eliberat se strecoară prin găurile pereţilor
şi a jgheabului buncărului şi este îndreptat spre jgheabul pentru colectarea mustului.
Presa cu fălci VPG poate fi construită cu un singur şnec sau cu două şnecuri.
Ambele fălci perforate ale presei pot fi mobile sau numai una dintre ele mobilă . În ultima
perioadă, în industria vinicolă se folosesc prese cu fălci în care pereţii perforaţi sunt mobili,
cu excepţia fălcii perforate din centrul presei care este mobilă şi execută mişcări oscilatorii
(fig. 4.137).
Fig. 4.137 - Presă cu fălci VPG-30:

1 - corp; 2 - biele; 3 - cilindri hidraulici; 4 - buncăr; 5 - falcă mobilă; 6 - şnec transportor; 7 - falcă
mobilă; 8 - mecanism de acţionare; 9 - agregat hidraulic; 10 - conductă pentru ulei;
O variantă perfecţionată a presei VPG-30 este presa VPG-30/50M. Ea include

următoarele piese componente: corpul, paleta suplimentară perforată, falca perforată situată
central, şnecul transportor, buncărul, pereţii perforaţi, paletele perforate (unite cu falca şi cu
pereţii corpului prin intermediul unor elemente flexibile, de exemplu prin lanţuri), jgheabul
pentru colectarea mustului, ştuţul pentru evacuarea mustului, mecanismul ce acţionează

paleta suplimentară, falca perforată şi şnecul de la electromotor, semicilindrul cu sectorul
complet perforat în care este montat şnecul şi pivoţii paletelor şi ai fălcii. Totodată, axa
părţii inferioare a paletei suplimentare este întărită deasupra fălcii, iar sectorul întreg
neperforat al semicilindrului este situat în zona de lucru a presei.
Modul de funcţionare. Strugurii se descarcă din bena etanşă în buncăr, de unde
sunt preluaţi de paleta perforată suplimentară şi împinşi în camera sub formă de pană,
alcătuită din pereţii perforaţi, paleta perforată şi falca perforată.
La rotirea paletei în sens invers acelor de ceasornic, strugurii sunt striviţi. O parte
din bobiţe sunt zdrobite şi mustul scurs prin paletele perforate ale plăcii perforate, apoi prin
jgheabul de colectare a mustului este evacuat din presă.
Atunci când paleta suplimentară atinge poziţia extremă, sensul deplasării ei se
schimbă (în sensul acelor de ceasornic). Concomitent începe să se rotească, în sens invers
acelor de ceasornic, falca perforată.
Are loc presarea strugurilor pe direcţia perpendiculară mişcării curentului
principal. Deoarece paleta suplimentară se mişcă în sensul acelor de ceasornic, masa de
deasupra nu este supusă presiunii. Acest fapt conduce la o stare de tensiuni simetrică şi la
curgerea plastică a fructelor, ceea ce provoacă distrugerea învelişurilor care conţin must.
Mustul eliminat este îndreptat spre jgheabul de colectare, lanţurile presând boştina.
La atingerea de către falca perforată a poziţiei finale, sensul ei de rotire se schimbă
(în sensul acelor de ceasornic), iar paleta suplimentară începe în acelaşi moment să se
rotească în sens invers acelor de ceasornic, realizând alimentarea cu materie proaspătă,
presarea ei şi deplasarea boştinei de-a lungul camerei în formă de pană. O parte din materia
presată ajunge în şnecul transportor. În partea stângă a presei operaţiile decurg analog.
Materia parţial presată este îndreptată spre şnecul transportor de-a lungul sectorului
compact al semicilindrului.
Aici, particulele mărunte, obţinute în urma frecării exterioare a masei supuse
presării, din cauza lipsei în semicilindru a găurilor de drenaj, sunt reţinute în masa totală.
După ieşirea din zona presiunii ridicate, boştina ajunge în jgheabul deschis, a cărui parte
inferioară este formată din sectorul perforat al semicilindrului. Mustul din boştină, nefiind
supus presiunii, se scurge liber prin găuri şi ajunge în jgheabul pentru colectare fără să
antreneze particule solide ale masei presate.
2. Presa mecano - hidraulică.

Presa (fig. 4.138) se compune din: toba de presare, dispozitivul de presare,
dispozitivul de destrămare a tescovinei, dispozitivul de colectare şi evacuare a mustului şi
tescovinei, mecanismul de acţionare şi cadrul presei.
Toba de presare de formă cilindrică este formată din şipci de lemn de stejar
montate cu şuruburi speciale pe un cadru metalic. La capete, toba este închisă cu două
discuri metalice căptuşite cu lemn, unul pentru presarea mecanică (3) şi unul pentru
presarea hidraulică (4). Tot la capetele tobei de presare, pe partea exterioară, sunt montate
coroanele dinţate de antrenare. Toba de presare este montată pe un arbore longitudinal
filetat (2), care se sprijină pe lagărele de fixare, montate la cele două capete pe cadrul
presei. Toba de presare mai este prevăzută cu două capace pentru umplerea şi golirea ei.
Toate piesele metalice de pe toba de presare sunt protejate împotriva oxidării prin
acoperirea cu vopsea specială, rezistentă la acţiunea corosivă a acizilor din must, sau sunt
acoperite cu un strat de crom. Dispozitivul de presare mecanică se compune din arborele
filetat (2) al tobei şi discul de presare mecanică (3), prevăzut cu filet pentru înfiletarea pe ax
în timpul rotirii tobei.
prime hortiviticole
Dispozitivul de presare hidraulică se compune din pompa cu piston, acţionată prin

intermediul unui excentric cu bielă elastică şi cilindrul hidraulic (5) al cărui piston (6)
acţionează asupra discului de presare (4).
Readucerea acestui disc în poziţie iniţială, la sfârşitul ciclului de presare se face cu
ajutorul a şase arcuri (7).
Dispozitivul de destrămare a tescovinei se compune din cinci inele metalice (8),
legate între ele şi de ambele platouri de presare prin lanţuri. Inelele metalice şi lanţurile sunt
protejate la suprafaţă prin cromare. Unul din inelele de presare, cel de lângă capul de
presare hidraulic, are poziţie fixă, celelalte se deplasează liber pe arbore.
Dispozitivul de colectare şi evacuare a mustului şi tescovinei se compune din două
planuri înclinate, montate pe cadrul maşinii sub toba de presare şi două jgheaburi din tablă,
montate pe role, unul pentru colectarea mustului şi altul cu melc, pentru evacuarea
tescovinei.
Fig. 4.138 - Presa mecano-hidraulică:

1 - tobă de presare; 2 - arbore filetat; 3 - disc presare mecanică; 4 - disc presare hidraulică;
5 - cilindru hidraulic; 6 - piston; 7 - arc de revenire; 8 - inel metalic; 9 - lanţ;
10, 20- electromotoare; 11 - roată de curea; 12 - roată dinţată; 13 - ax; 14 - coroană dinţată;
15 - mecanism cu excentric; 16 - arc bielă; 17 - pompă cu piston; 18 - robinet scurtcircuitare pompă;
19 - rezervor; 21 - reductor; 22 - melc transportor; 23 - mecanism deplasare jgheab; 24 - conductă.
Instalaţia hidraulică se compune din: pompa cu piston, acţionată de un mecanism

cu excentric, rezervorul de lichid, prevăzut cu indicator de nivel, manometru pentru
indicarea presiunii de lucru din sistemul hidraulic al pompei.
Pentru funcţionare se aduce toba în poziţia de alimentare, adică se roteşte până ce
aceasta a ajuns cu capacele la partea superioară, se demontează capacele şi se alimentează
cu mustuiala, scursă prin cădere direct din linul înălţat. În timpul alimentării, personalul
care deserveşte presa uniformizează materialul căzut în tobă, în scopul asigurării unei
umpleri complete. După umplerea tobei şi montarea capacelor se începe operaţia de
presare, punându-se în funcţie discul de presare mecanică. În acest timp, toba presei se
roteşte, iar discul de presare mecanică înaintează pe porţiunea filetată a axului, realizând
presarea. Mustul rezultat se scurge prin şipcile tobei în jgheabul colector.
Prima presare mecanică se face cu viteză mică. Când mustul începe să curgă încet,
se schimbă sensul de rotaţie al tobei şi discul de presare revine în poziţia iniţială. Prin
retragerea discului de presare mecanică se întind lanţurile şi inelele de destrămare a

tescovinei, producându-se o răvăşire a materialului presat. Discul de presare este pus din
nou în funcţiune, realizând o presare a boştinei la 0,4 MPa. Pentru continuarea presării se
pune în funcţie discul hidraulic care presează boştina cu presiunea de 1,2 MPa.
Pot fi efectuate trei până la cinci presări, în funcţie de starea mustuielii; ultima
presare se face cu ajutorul platoului hidraulic. Toba are o rotaţie de 4 rot/min. După al
cincilea ciclu de presare, cantitatea de must ce se mai poate obţine este foarte mică (sub
0,2%), fapt pentru care continuarea presării nu mai este rentabilă.
După terminarea presării se execută golirea presei. Pentru aceasta, după ultima
presare se face destrămarea tescovinei, lăsându-se toba să se rotească, până când platoul de
presare mecanică a tobei face circa 2/3 din cursă. Se opreşte toba de presare cu capacele de
golire în partea de sus; apoi se demontează capacele de golire aducându-se sub toba de
presare jgheabul cu melcul pentru evacuarea tescovinei. Se porneşte motorul de acţionare a
tobei, continuându-se destrămarea tescovinei până când toba de presare se goleşte complet.
Presa prezintă dezavantajul îmbogăţirii mustului în fier.
Caracteristici tehnice. Capacitatea tobei: 3500 l; procentul mediu de must obţinut
din struguri: 79%; productivitatea la timpul operativ total: 2,3 t/h struguri; presiunea
hidraulică de lucru: 21 MPa; presiunea tescovinei la presarea mecanică: 0,3 – 0,4 MPa;
presiunea specifică la suprafaţa stratului de tescovină, la presarea hidraulică: 1,2 MPa;
turaţia tobei: 4 – 9 rot/min; puterea instalată: 3,7 + 1,85 kW (două motoare); masa: 5000
kg.
Indicii calitativi obţinuţi cu presa mecano-hidraulică sunt satisfăcători; la această
presă, mustuiala vine în contact cu suprafaţa axului filetat care trece prin centrul tobei şi cu
organele speciale de destrămare; cercuri metalice legate de lanţuri, care constituie o sursă
importantă de îmbogăţire în fier. Valoarea aportului de fier în must datorită presei este mare
(4 mg/l).
4.10.5.1.2. Prese mecano-pneumatice.

La această presă (fig. 4.139) presiunea asupra boştinei se realizează uniform, cu
ajutorul unor discuri şi al burdufului pneumatic care se deplasează pe axul principal.
Fig. 4.139 - Presa mecano-pneumatică:

1 - tobă; 2 - arbore filetat; 3 - burduf de cauciuc; 4, 6 - disc de presare; 5 - bucşe filetate;
7 - piuliţe elastice; 8 - inel de fixare; 9 - coroană dinţată; 10 - lagăr.
În interiorul tobei, se află un arbore filetat (2) în două sensuri, care se sprijină la
cele două capete pe lagăre. Pe arbore, la cele două extremităţi se află bucşele filetate (6), pe
prime hortiviticole
care sunt montaţi cilindrii (5), iar pe aceştia discurile de presare (4), de care sunt fixate
piuliţele elastice (7) şi capetele burdufului de cauciuc, prin intermediul unor inele de fixare
(8).
Boştina care trebuie presată este introdusă în spaţiul neocupat de burduf între
discurile de presare, prin intermediul capacelor prevăzute de-a lungul cilindrului. După
încărcare, motorul electric, care transmite mişcarea de rotaţie coroanei dinţate, rotind coşul,
face să înainteze cele două discuri spre mijlocul coşului. Spaţiul disponibil pentru boştină
se reduce, iar burduful ia o anumită formă. Prin aceasta se realizează o distribuire mai
uniformă a forţei de presare şi o autoamestecare a boştinei. După terminarea presării,
discurile se aduc în poziţia iniţială prin rotirea arborelui în sens invers, iar tescovina rămasă
este eliminată prin capacele prin care s-a introdus boştina.
Caracteristici tehnice: volumul coşului de presare: 2300 l; durata de presare 2 – 3
ore; puterea electromotorului: 8 kW.
4.10.5.1.3. Prese hidraulice.

1. Presă hidraulică verticală cu dispozitiv de presare de jos în sus.
Cadrul presei este o construcţie metalică, prevăzută la partea superioară cu o placă
prevăzută cu o nervuraţie foarte rezistentă care preia efortul de presare (fig. 4.140).
Partea inferioară a cadrului se termină cu o placă de formă pătrată cu orificii
pentru montarea cilindrului.
Fig. 4.140 - Presa hidraulică verticală:

1 - cadru; 2 - cap presare superior; 3 - masă de presare; 4 - cărucior; 5 - coş; 6 - piston;
7 - cilindru de presiune; 8 - pompă cu piston; 9 - electromotor; 10 - rezervor pentru fluidul de
lucru.
Fundaţia se execută din beton armat şi este prevăzută cu un locaş de formă pătrată
în centrul cadrului în care este introdus cilindrul de presiune.
Coşul presei (5) se execută din şipci de lemn de stejar, de formă trapezoidală în
secţiune, înşurubate la o distanţă de 1,1 – 1,5 cm în centuri de oţel asigurate cu zăvoare
puternice de închidere. Coşul este de obicei format din două jumătăţi, în formă de semicerc.
Pentru manipulare este prevăzut cu mânere metalice dispuse longitudinal. La partea
inferioară a coşului este prevăzut un fund de lemn, iar la partea superioară un capac, ambele
din şipci de stejar.
Căruciorul (4) este o construcţie metalică, prevăzut cu trei roţi şi un braţ din ţeavă
pentru tractare. În tava colectoare a căruciorului se adună mustul eliberat la presare, de
unde se evacuează printr-un racord cu robinet.
Sistemul de presare este alcătuit din masa de presare (3), legată de capul pistonului
(6), care se găseşte în interiorul cilindrului de presiune (7). Tot în sistemul de presare se
include şi dispozitivele pentru realizarea presiunii hidraulice, alcătuite din pompa cu piston
(8), motorul electric (9), rezervorul pentru fluidul de lucru (10) şi conductele de legătură.
Pompa hidraulică are două trepte de presiune, realizate de două pistoane cu
diametru diferit; acţionarea pompei se face prin intermediul unui reductor cu roţi dinţate
cilindrice, de la electromotor. Prima treaptă de presiune corespunzătoare pistonului mare
este de 5 MPa, iar cea de a doua treaptă, 15 MPa. Ca fluid de lucru al sistemului hidraulic
se utilizează ulei de transformator STAS 811-72.
Bazinul de ulei realizat din tablă de oţel, constituie rezervorul pentru fluidul de
lucru şi serveşte ca suport pentru reductor, care se montează pe capacul acestuia.
Presa funcţionează discontinuu. În cadrul unui ciclu se execută următoarele
operaţii:
- încărcarea coşului aşezat pe cărucior, cu mustuială, peste care se aşează capacul;
- introducerea căruciorului încărcat între placa pistonului şi placa tambur a
cadrului, rulând pe şinele de ghidare
- ridicarea căruciorului şi coşului sub acţiunea pistonului, prin exercitarea presiunii
în cilindru; ridicarea căruciorului se face intermitent; când mustul începe să curgă încet, se
reîncepe presarea şi se continuă până când nu mai curge suc, chiar la o presare puternică;
- descărcarea presei: se opreşte pompa; sub greutatea proprie a căruciorului coşului
şi a capului de presare, pistonul coboară; se desface coşul presei, blocul de tescovină presat
se afânează şi operaţia se repetă.
Pentru realizarea unei funcţionări ritmice şi pentru scurtarea ciclului de lucru,
presa poate lucra cu două cărucioare simultan, echipate cu coşurile respective.
Caracteristici tehnice: capacitatea de prelucrare: 450 kg/h; fluid de lucru,
presiune 15 MPa; capacitatea coşului: 0,750 m3; debitul pompei hidraulice: 60 l/h; fluidul
de lucru: ulei de transformator STAS 811-72; puterea electromotorului: 1,5 kW; masa:
3600 kg.
La presa cu coş se exercită o presiune insuficientă asupra materialului, din care
cauză nu se obţin rezultate satisfăcătoare decât la presarea strugurilor şi a bacelor cu o
suculenţă asemănătoare.
2. Presă hidraulică orizontală tip Bucher.

Este prevăzută (fig. 4.141) cu un coş din oţel inoxidabil, care prezintă în interior
elemente de colectare a mustului eliberat, sub forma unor şnururi de drenaj, confecţionate
dintr-o ţesătură sintetică. Aceste elemente au rol atât de colectare şi de dirijare a mustului
eliberat în timpul operaţiei de presare din masa prelucrată, cât şi de a realiza afânarea.
Dispozitivul de presare este format dintr-un platou metalic de presare, fixat pe pistoanele
cilindrului hidraulic central. Cilindrul hidraulic este montat orizontal. Readucerea platoului
de presare în poziţie iniţială, la sfârşitul ciclului de presare, se face cu ajutorul a trei cilindri
prime hortiviticole
hidraulici. Prin retragerea platoului de presare mecanică se întind dispozitivele de colectare,

producându-se o destrămare a materialului presat, putându-se repeta presarea. Presa tip HP-
Fig. 4.141 - Presa hidraulică orizontală:

1 - coş; 2 - cilindru hidraulic; 3 - tablou de comandă; 4 - racord evacuare
lichid; 5 - racord alimentare cu material zdrobit.
5000 poate prelucra o cantitate de 6000 – 12000 kg/h materie primă, cu un randament de 70
– 80%. Indicii calitativi de lucru realizaţi de această presă sunt superiori.
3. Presă hidraulică cu pachete.

În industria sucurilor de fructe sunt utilizate prese hidraulice cu pachete, (fig.
4.142) cu 1 – 3 platforme.
Pentru presare, pulpa de fructe este introdusă în pachete, astfel: se aşează întâi un
grătar de lemn, apoi rama care determină înălţimea pachetului şi apoi pânza de cânepă.
În acest pachet se introduce pulpa de fructe într-un strat gros de aproximativ 1 – 8
cm, se nivelează stratul şi se îndoaie colţurile pânzei. Capacitatea unui astfel de pachet este
de 40 – 50 kg, într-o presă intrând 7 – 10 pachete.
Pachetele se pregătesc pe platforma mobilă a presei, după care, prin rotirea
acesteia, ajung deasupra platformei de presare. Se porneşte pompa şi procesul de presare
începe.
Operaţia de presare durează 10 - 15 min. În cazul când se realizează o presiune de
1,5 MPa, se obţine până la 80 % suc.
După ce s-a efectuat presarea, se coboară pistonul, se descarcă presa şi se introduc
alte pachete.
Randamentul depinde de natura fructului. Pentru mere este de 60 - 75 %; pentru
pere: 60 - 70 %.
Caracteristicile tehnice ale presei hidraulice cu pachete cu trei platforme mobile:
capacitatea: 3300 kg/h; dimensiunile unui pachet, în mm: 1100 x 1100; masa: 7800 kg;
puterea electromotorului: 3,8 kW; dimensiuni de gabarit, în mm: 4345 x 4270 x 3115.
Deoarece consumul de muncă la împachetare şi despachetare este foarte mare,

comparativ cu deservirea altor tipuri constructive de prese, s-au realizat mai multe tipuri de
prese continue cu pachete.
Fig. 4.142 - Presă hidraulică cu pachete:

1 - cadru; 2 - cap presare superior; 3 - masă de presare; 4 - platformă rotativă; 5 - cilindru;
6 - pachet; 7 - cadru pentru aranjarea grătarelor şi pânzelor; 8 - colector suc; 9 - rezervor fructe
zdrobite; 10 - dozator; 11 - pompă; 12 - conductă alimentare fructe zdrobite.
4.10.5.1.4. Prese pneumatice orizontale.

Presa pneumatică orizontală PPS - 2,3 cu acţiune discontinuă este folosită în
special în liniile de vinificaţie destinate obţinerii vinurilor superioare şi celor de marcă şi a
căpătat o largă extindere, tinzând să înlocuiască presele mecano - hidraulice.
Presa pneumatică pentru struguri PPS - 2,3 (fig. 4.143) este de tip orizontal cu
acţiune discontinuă şi cu destrămare liberă a tescovinei. Acest utilaj are următoarele
componente principale: cadrul presei, tamburul rotativ, apărători laterale, jgheaburi pentru
evacuarea mustului şi a tescovinei, dispozitiv de manevrare a jgheaburilor, grup de
acţionare a tamburului, grup de acţionare a melcului de tescovină, mecanism de frânare a
tamburului, instalaţie de aer comprimat.
Ciclul de presare este prezentat în fig. 4.144 şi se desfăşoară astfel:
- mustuiala, provenită de la scurgător, este introdusă în tamburul rotativ prin gura
de alimentare şi distribuită uniform (manual) pe întreaga lungime a acesteia. După umplere
prime hortiviticole
se montează cele şase capace, care se fixează cu ajutorul zăvoarelor de închidere. Pentru
repartizarea uniformă a mustuielii în jurul burdufului de cauciuc, tamburul este pus în
mişcare cu ajutorul grupului de antrenare. Rotirea tamburului produce o scurgere abundentă
de must fără a fi necesară umflarea burdufului (fig. 4.144 a);
Fig. 4.143 - Schema tehnologică a presei pneumatice PPS - 2,3:

1 - cadru din profiluri metalice; 2 - tambur din oţel inoxidabil cu orificii dreptunghiulare 20×1,5 mm;
3 - capace pentru alimentarea şi descărcarea boştinei; 4, 5 - nervuri de rigidizare a tamburului;
6 - burduf de cauciuc (în stare de repaus D = 0,59 m şi V = 1,9 m3; 7 - discuri de fixare a burdufului;
8 - racord pentru instalaţia pneumatică; 9 - racord de evacuare aer comprimat; 10 - compartiment
(jgheab) pentru must; 11 - compartiment (jgheab) de evacuare pentru tescovină; 12 - melc evacuare
tescovină; 13 - mecanism cu lanţ pentru deplasarea compartimentelor 10 şi 11.
- când scurgerea mustului încetineşte, prin deschiderea robinetului de intrare a

aerului comprimat, se introduce aer în burduf. Rotirea este continuă până ce presiunea
indicată de manometrul de control atinge valoarea de 0,04 MPa. La această presiune,
mustuiala este deja imobilizată, prin mărirea volumului burdufului între peretele interior al
tamburului rotativ şi peretele exterior al tamburului. Presarea continuă fără rotirea
tamburului până la presiunea de 0,6 MPa (fig. 4.144 b). La această primă presare, când
mustuiala are încă un conţinut mare de must din cauza scurgerii abundente care are loc în
special în prima perioadă a presării, este necesar ca, atunci când scurgerea devine excesivă,
să se oprească intrarea aerului în burduf; când scurgerea se diminuează, se continuă
presarea. Mustul obţinut se scurge în jgheabul de must, de unde printr-un ştuţ cu furtun,
este trimis spre cisternele de colectare;
- după ce scurgerea mustului a încetat se trece la prima afânare a mustuielii (fig.
4.144 c). În acest scop se goleşte burduful de aer prin deschiderea robinetului de golire şi se
porneşte grupul de antrenare al tamburului. Dezumflarea burdufului creează un vid parţial
în interiorul cilindrului de mustuială format prin presare. Sub acţiunea combinată a
presiunii atmosferice ce se exercită pe suprafaţa exterioară a cilindrului de mustuială, a
vidului parţial creat în interiorul acestuia şi a rotirii tamburului, mustuiala presată se
destramă şi se afânează fără a fi nevoie să se intervină cu un sistem special de destrămare.
Operaţia de afânare se execută rapid din care cauză mustuiala este mai puţin supusă
oxidării;
Fig. 4.144 - Modul de funcţionare a presei pneumatice PPS-2,3
- după afânare se trece la o nouă presare, repetându-se operaţia de 4 sau 5 ori până
la epuizarea întregii cantităţi de must din mustuială (fig. 4.143 d);
- după ultima destrămare şi afânare a tescovinei se deschid primele trei capace din
faţă ale tamburului, se deplasează compartimentul jgheabului de evacuare a tescovinei în
dreptul deschiderii dintre cele două apărători laterale şi se roteşte presa (fig. 4.123 e). Prin
cele trei guri deschise, tescovina afânată cade în jgheab, unde este preluată de către melcul
transportor şi evacuată prin partea din spate a presei. Când cantitatea de tescovină care cade
din tambur începe să se diminueze, se opreşte rotirea tamburului şi se scot şi celelalte
capace, după care se continuă rotirea până la golirea totală.
prime hortiviticole
După evacuarea totală a tescovinei se opreşte melcul transportor şi se aduce sub

tambur compartimentul pentru must. Tamburul rotativ se aşează cu gura de alimentare în
sus după care se reia ciclul de lucru.
Caracteristici tehnice: capacitatea tamburului de presare 2300 l; procentul mediu
de must obţinut din struguri 68÷81%; productivitatea (la timpul operativ real) 2,2 t/h
struguri; grosimea stratului de tescovină după presare 40÷80 mm; presiunea de lucru
0,5÷0,6 MPa.
Din punct de vedere al indicilor calitativi de lucru, se menţionează că acest tip de
presă realizează indici superiori celor obţinuţi cu presa mecano-hidraulică datorită faptului
că:
- materialul este imobil în timpul presării evitându-se astfel frecarea acestuia de
pereţii tamburului rotativ;
- realizează o presiune specifică scăzută, cu toate că forţa totală de presare exercitată
asupra mustuielii este mult mai mare decât în cazul preselor mecano - hidraulice şi volumul
mustuielii supus presării este mai mic;
- presarea se execută progresiv;
- elasticitatea burdufului de cauciuc menajează produsul;
- destramă rapid tescovina fără intervenţia unor organe speciale care să provoace
fărâmiţarea materialului (spargeri de seminţe, fragmente de pieliţe);
- aportul de fier rezultat la trecerea mustuielii prin presă nu depăşeşte valoarea de 1
mg/l.
Presa realizează un procent mediu de must, superior faţă de alte tipuri de prese, cu
toate că presiunea exercitată este mică, de 0,5÷0,6 MPa, datorită faptului că prezintă:
- o suprafaţă mare de presare;
- grosime mică a stratului de tescovină;
- presiunea se exercită radial, pe direcţia şi în sensul de scurgere a mustului.
Un dezavantaj al acestei prese îl constituie productivitatea relativ mică, datorită
Fig. 4.145 - Presa tip GPPD-1,7:

1 - cilindru perforat; 2 - arbore tubular; 3 - burduf cilindric din cauciuc; 4 - capac din fontă;
5 - transmisie; 6 - şnec de evacuare a tescovinei; 7 - robinet pentru aer; 8 - manometru;
9 - transmisie; 10 - platformă pentru deservirea presei; 11 - compartiment pentru must; 12 - cadru.
duratei mari de încărcare şi descărcare a tamburului rotativ, care reprezintă circa 30% din
totalul timpului necesar unui ciclu de presare.
Un alt exemplu de presă pneumatică orizontală este presa GPPD-1,7 (fig.4.145).
Presa GPPD-1,7 are o productivitate scăzută, gabarit mare, presupune un efort
fizic ridicat din partea operatorului.
4.10.5.2. Prese cu acţiune continuă.

Presele mecanice cu acţiune continuă au o largă răspândire în ţara noastră .
În mod obişnuit se recurge la folosirea combinată a preselor: prima presare se face
cu presa hidraulică sau pneumatică, iar presarea următoare, după afânarea boştinei, se face
cu presa continuă. Mustul şi vinul obţinut de la primele presări sunt pentru obţinerea
vinurilor de calitate superioară, iar cele de la presa continuă, pentru vinurile de consum
curent sau pentru industrializare.
Presele mecanice prezintă o serie de avantaje:
- sunt economice;
- au capacitate mare de prelucrare;
- ocupă un spaţiu restrâns;
- asigură continuitatea procesului.
Faţă de aceste avantaje, presele mecanice au însă o serie de dezavantaje:
- realizează o mărunţire a ciorchinilor şi seminţelor; de multe ori vinul capătă gust
amărui şi se limpezeşte greu din cauza sărurilor de calciu şi fosfor şi a uleiului care a trecut
în must din ciorchini şi seminţe;
- mustul şi vinul au şi un depozit de drojdie prea mare (10 – 15%).
Cele mai răspândite prese din categoria preselor cu funcţionare continuă sunt
presele cu şnec ( cu un şnec, cu două şnecuri sau mai multe şnecuri).
Dintre presele cu un singur şnec produse în alte ţări amintim: Mabille, Coq et Cie
(Franţa), Garolla, Sileria (Italia) etc.
Caracteristica esenţială a preselor cu două şnecuri este prezenţa celor două şnecuri
care au sensuri diferite de rotaţie. Avantajul acestor două prese constă în faptul că în locul
de unire al şnecurilor are loc o amestecare şi o afânare intensă a mustuielii, ceea ce conduce
la intensificarea separării mustului şi la o mai mare stabilitate a activităţii presei.
Toate părţile componente ale acestor prese, care sunt în contact cu mustuiala sau
cu mustul, sunt confecţionate din oţel inoxidabil, bronz sau alamă.
La aceste prese, şnecurile de presare şi alimentare se rotesc cu turaţii diferite,
acordându-se o atenţie deosebită dependenţei dintre diametrul şnecului şi viteza sa de
rotaţie.
Experienţele făcute în Franţa şi Germania au arătat că cele mai bune rezultate se
obţin când diametrul şnecului este mare şi viteza de rotaţie a acestuia este mică. În acest
caz, tescovina este mai uscată, mustul obţinut este mai puţin bogat în substanţe tanante şi
suspensii.
Se recomandă a se lua raportul dintre lungimea şnecului şi diametrul spirelor egal
cu 10:6. De asemenea, este necesar a se micşora spre ieşire pasul spirelor şnecului
concomitent cu mărirea diametrului arborelui, ceea ce micşorează volumul camerei de
presare de 3÷6 ori în comparaţie cu volumul camerei iniţiale.
Printre firmele ce produc prese cu două şnecuri amintim: Colin, Blachere (Franţa)
etc. Există firme ce produc şi prese cu două sau mai multe şnecuri paralele, instalate în
cilindri separaţi, cu buncărul de încărcare comun, cum ar fi: Agozzoli, Guido (Italia),
Valley Foundry (SUA), Blachere (Franţa) etc.
prime hortiviticole
4.10.5.2.1. Presa extractor (cu un singur şnec).

Este utilizată în industria sucurilor cu pulpă sub denumirea de extractor. Părţile
componente principale (fig. 4.146) sunt: corpul presei, melcul cu sistemul de evacuare a
reziduului şi sistemul de antrenare.
Fig. 4.146 - Presa extractor:

1 - roată de mână; 2 - levier pentru deblocare; 3, 4 - cilindri perforaţi; 5 - con; 6 - şurub; 7 - piuliţă
de blocaj; 8 - tijă; 9 - arbore; 10 - flanşă; 11, 12 - carcasă; 13 - piuliţă fluture; 14 - pâlnie de
alimentare; 15 - pâlnie de evacuare deşeuri; 16 - pâlnie suc; 17 - electromotor; 18 - roţi de curea.
Corpul presei este alcătuit dintr-o carcasă (11), în interiorul căreia este montat un
cilindru perforat (3), cu orificii de 0,4 mm. La acest tip de presă arborele este tronconic, iar
melcul fixat pe ax are pas variabil, din ce în ce mai mic spre gura de evacuare. Atât
conicitatea arborelui cât şi pasul micşorat al melcului contribuie la creşterea presiunii, pe
măsură ce înaintează materialul în corpul presei. Gradul de extracţie se poate regla prin
deplasarea şurubului tronconic cu pas variabil în interiorul cilindrului perforat.
Antrenarea se realizează de la un motor electric (17), prin intermediul unor roţi de
curea (18).
Caracteristici tehnice: capacitate: 2500 kg/h; putere instalată: 5,5 kW;
dimensiuni de gabarit în mm: 1500 x 500 x 1300; masă: 280 kg.
În industria vinului, o largă răspândire au presele de tip: VPND-10, T1-VPO-20,

T1-VPO-30, T1-VPO-50 (produse în CSI).
Presele de tip T1-VPO-20 şi T1-VPO-30 (fig. 4.147) sunt analoge din punct de
vedere constructiv.
Mustuiala proaspătă în cazul vinurilor albe sau fermentată parţial în cazul vinurilor
aromate şi roşii, separată în prealabil de mustul ravac, este introdusă prin coşul de
alimentare în corpul presei. Aici are loc scurgerea iniţială a mustuielii obţinută prin simpla
frământare a materialului de către melcul de alimentare. La partea inferioară, corpul presei

este prevăzut cu un jgheab de colectare, din care mustul obţinut prin scurgerea iniţială se
scurge printr-un ştuţ de colectare. Prin rotirea melcului de alimentare, mustuiala ajunsă în
partea inferioară a corpului presei este introdusă de-a lungul acestuia către melcul de
presare. Melcul de presare, care se roteşte în sens invers celui de alimentare, preia
mustuiala şi o împinge mai departe spre conul de presare, care astupă parţial gura
Fig. 4.147 - Schema principală (a) şi cinematică (b) a presei T1-VPO-30:

1 - dispozitiv de reglare a presiunii (umidităţii); 2 - suport; 3 - con pentru reglarea
presiunii; 4 - carcasă; 5 - tambur; 6 - şnec de presare; 7 - arbore; 8 - şnec pentru
transport; 9 - buncăr; 10 - corp (batiu); 11 - reductor; 12 - motor electric;
13 - ramă; 14, 15, 17, 20 - racorduri; 16 - colector; 19 - tambur
cilindrului presei. Prinsă între melc şi conul de presare, mustuiala este comprimată spre
pereţii cilindrului perforat prin orificiile căruia are loc scurgerea mustului.
În zona presiunii maxime, pentru asigurarea unei scurgeri suplimentare a mustului,
în prelungirea butucului melcului de presare este montat un cilindru perforat prin care are
loc scurgerea unei părţi din must, colectat printr-un racord la capătul posterior al presei.
Mustul scurs prin pereţii cilindrului perforat curge în jgheabul de colectare, de unde se
scurge printr-un racord de recoltare. Rezultă trei categorii de must: cel obţinut prin
frământarea mustuielii de către melcul de alimentare, cel obţinut în zona de presiune
normală a cilindrului de presare şi cel obţinut în zona de presiune maximă.
prime hortiviticole
Reglarea gradului de presare se obţine prin mărirea sau micşorarea distanţei dintre
conul de presare şi marginea posterioară a cilindrului de presare, cu ajutorul piuliţei cu trei
braţe montată pe axul filetat al presei.
Caracteristicile tehnice: productivitatea: 7÷14 t/h; procentul de must obţinut din
struguri 73÷89%; turaţia melcului de alimentare şi a celui de presare 4,3 rot./min.
4.10.5.2.2. Presa mecanică D-3 (cu două şnecuri).

Se compune (fig. 4.148) dintr-un cadru metalic (1), care serveşte ca suport
celorlalte organe ale maşinii, o carcasă metalică (5), în interiorul căreia sunt montate
organele active (6) ale presei, buncărul de alimentare (2), capacul (3) cu braţ şi cu
contragreutăţi (4), ce serveşte la obturarea secţiunii gurii de evacuare a tescovinei şi la
reglarea presiunii de lucru a presei, sistemul de colectare a mustului, compus din trei
racorduri (7), montate la partea inferioară a carcasei metalice pentru colectarea mustului pe
calităţi şi sistemul de antrenare.
Mecanismul de presare se compune din două şuruburi melc (6) din bronz fosforos,
montate paralel de-a lungul camerei de presare propriu-zise constituită dintr-un cilindru
perforat de alamă. Camera de presare este întărită cu inele din oţel.
Modul de lucru cu această presă este următorul:
- mustuiala provenită de la scurgător este introdusă în buncărul de alimentare, de
unde, ajunsă în partea inferioară a acestuia, este preluată de către cei doi melci ai presei şi
introdusă în camera de presare; împinsă spre gura de evacuare, mustuiala întâmpină
rezistenţa opusă capacului cu contragreutăţi care obturează gura de evacuare a camerei de
presare; datorită comprimării la care este supusă, mustuiala cedează mustul prin pereţii
perforaţi ai camerei de presare.
Fig. 4.148 - Presa D - 3:

1 - cadru metalic; 2 - buncăr de alimentare; 3 - capac; 4 - pârghie cu contragreutăţi; 5 - carcasă;
6 - şurub melc; 7 - racorduri evacuare produs; 8 - roată de curea; 9 - schimbător de curea.
4.10.5.2.3. Prese cu excentric.

Presele excentrice pot fi verticale sau orizontale (înclinate).
Presele excentrice verticale sunt alcătuite din doi cilindri situaţi excentric unul faţă
de celălalt. Ambii cilindri se rotesc în acelaşi sens, cu aceeaşi viteză.
Presarea este realizată în spaţiul dintre cilindri. Suprafeţele lor sunt confecţionate
din oţel inoxidabil sub formă de sită cu orificii.
Mustuiala vehiculată continuu în presă este supusă presării de mai multe ori la
fiecare rotaţie. Mustul se elimină prin orificiile cilindrului.
Fig. 4.149 - Presa excentrică orizontală:

1 - corp; 2 - tambur de bază; 3 - tambur secundar; 4 - şnec de alimentare; 5 - şnec pentru
evacuarea tescovinei; 6 - afânătorul de boştină; 7 - manta; 8- buncăr
Tescovina este transferată în partea inferioară unde este eliminată din presă.
În fig. 4.149 este prezentată presa excentrică orizontală, realizată din doi cilindri
(de bază 2 şi secundar 3) instalaţi excentric în corpul (1) care are pereţii perforaţi. În corpul
presei mai sunt montaţi şnecul (4) şi afânătorul (6) de boştină pentru înaintarea mustuielii şi
şnecul (5) pentru evacuarea tescovinei. Corpul (2) este instalat în mantaua (7) împărţit în
două sectoare care servesc separării mustului după fracţii. Spaţiul dintre tamburul (3) şi
corpul (1) este mai mare decât cel dintre tamburul (2) şi corpul (1). Numărul de rotaţii al
cilindrilor (2) şi (3) se aleg astfel încât vitezele unghiulare ale suprafeţelor să fie egale.
Buncărul (8) este destinat alimentării cu mustuială.
Presele excentrice cu cilindri înclinaţi sunt realizate în Austria şi sunt utilizate şi în
SUA, România, dar în general, au o răspândire destul de restrânsă.
4.10.5.2.4. Prese cu bandă.

Ele sunt orizontale şi verticale. Cele orizontale sunt constituite din două benzi
situate una deasupra celeilalte. Banda superioară, confecţionată din oţel inoxidabil, este
banda de presare. Prin orificiile benzii inferioare (banda fiind perforată) mustul se scurge în
recipient.
Presele cu bandă sunt produse de firma van Reibeek Wynbooke Koöp (Africa de
Sud).
Există variante ale preselor cu bandă în care banda superioară este înlocuită cu
role. Rolele, în calitate de mecanisme de presare ce înlocuiesc banda de presare, sunt
utilizate în presele cu bandă de tip vertical.
prime hortiviticole
În presele cu bandă este folosit principiul presării în strat subţire, cu o creştere

continuă a presiunii parţiale.
Productivitatea acestor prese este foarte scăzută. Ele au gabarite mari, randamentul
de ieşire a mustului este mic iar contactul îndelungat al mustuielii cu aerul duce la scăderea
calităţii acestuia.
Buna funcţionare a presei depinde, în mare măsură, de uniformitatea alimentării cu
mustuială. Dacă alimentarea este prea abundentă în zona de încărcare se măreşte presiunea,
fapt ce conduce la scăderea productivităţii.
1. Presa pneumatică cu acţiune semicontinuă Agostini-MacKenzie (fig. 4.150)

Presele pneumatice au o productivitate destul de ridicată, 11,2÷16,8 kg/s (40÷60
t/h).
Fig. 4.150- Presa Agostini-MacKenzie:

1 - buncăr; 2 - alimentator; 3 - transportor; 4 - cameră; 5 - tambur de cauciuc; 6 - duză;
7 - conductă; 8, 9 - dispozitiv de limitare; 10 - pârghie; 11 - cilindri hidraulici; 12 - rezervor;
13 - racord.
În aceste prese este realizată presarea etapizată (în patru camere). Mustuiala este
preluată din buncărul (1) cu ajutorul alimentatorului (2) şi, apoi, este vehiculată cu ajutorul
transportorului perforat (3) (din oţel inoxidabil sau masă plastică).
Presarea se realizează în camera (4) cu ajutorul tamburului de cauciuc (5) după ce,
prin intermediul duzei (6), s-a pompat aer prin conducta (7). Camera de presare (4), cu
tamburul de cauciuc (5) sunt limitate superior cu dispozitivul (8), iar lateral cu clapetele (9).
Clapetele sunt legate cu tijele cilindrilor hidraulici (11) prin intermediul mecanismului cu
pârghie (10).
Presarea are loc atunci când transportorul este oprit, sucul scurgându-se în
rezervoarele (12) prin ştuţurile (13). Clapetele laterale se ridică şi mustuiala presată din
sectorul I este vehiculată în sectorul II unde este afânată cu afânătorul agitatorului (14). În
sectorul III are loc o a doua presare.
2. Presa Ş10-SPE.
Această presă (fig. 4.151) constă din transportoarele de presare, alimentator,
tamburul de deviere, cadru, tamburul de întindere, mecanismul pentru curăţirea şi spălarea
mecanismului de strângere a benzii, banda din ţesătură dură.
Fig. 4.151 - Schema presei Ş10-SPE:

1, 6, 17 - benzi de filtrare; 2 - mecanism de strângere; 3 - buncăr; 4, 7 - role pentru desfacerea
benzii; 5 - mecanism de deviere; 9 - tambur; 10 - banda transportorului; 11 - mecanisme de presare;
12 - ajutaj conic; 13 - colector pentru must; 14 - role pentru răsucirea benzii de filtrare; 15 - cadru;
16 - alimentator; 18 - mecanism pentru spălarea benzii.
Transportoarele de presare sunt legate între ele cu suporturi sudate din cornier cu
profil U. Pe transportoare, în partea inferioară, se află glisierele pe care alunecă lanţul.
Transportoarele de presare sunt aşezate unul deasupra altuia astfel încât spaţiul între ele se
micşorează continuu ceea ce măreşte presiunea asupra boştinei şi asigură o separare mai
bună a mustului. Alimentatorul are două şnecuri şi coşul perforat. Secţiunea transversală a
acestuia are formă ovală. Din alimentator, boştina este împinsă spre bandă. Tamburul de
deviere serveşte ca suporturi pentru bandă. Mecanismul pentru curăţirea şi spălarea benzii
este realizat sub formă de perie rotativă.
Materialul de la zdrobitor ajunge în buncărul alimentatorului cu şnec care împinge
boştina spre bandă, anterior răsucită sub formă de cilindru în jurul corpului alimentatorului
cu şnec. Cilindrul de boştină este antrenat de transportoarele de presare. Mustul presat se
scurge printre plăci, pe suprafaţa transportorului în recipient. După ieşirea din zona presării,
se desface banda cu ajutorul unui mecanism special şi tescovina este descărcată.
Banda, având pe această porţiune formă plană, se spală, apoi este adusă din nou la
sectorul de încărcare cu boştină. Intervalul de timp de la încărcarea boştinei până la
descărcarea tescovinei este de 2,5 minute.
Productivitatea presei, atunci când materia primă o constituie merele, este de 5 t –
h, viteza transportorului poate fi reglată în limitele 0,04 ÷0,12 m/s, rotaţia şnecului
alimentatorului este de 0,45 s-1, iar puterea consumată de 28 kW.
Presa este destinată presării boştinei de mere şi a altor fructe. Conţinutul mustului
de mere reprezintă 70 – 71%, iar conţinutul de burbă în must este de 2,5%.
La această presă se separă prima fracţie de must, iar celelalte fracţii au fost
separate la presa cu şnec. Rezultatele obţinute în timpul de încercare a presei Ş10-CPE au
fost satisfăcătoare. Presa este comodă şi nu este periculoasă în exploatare. În tescovină nu
s-au depistat boabe întregi, nestrivite şi nici seminţe, ciorchini presaţi. Mustul obţinut de la
această presă se limpezeşte uşor.
prime hortiviticole
4.10.5.2.5. Prese mecanice pentru industria uleiurilor vegetale.

După modul de construcţie şi caracteristicile de lucru, presele mecanice pentru
industria uleiurilor vegetale se împart în următoarele grupe:
- prese pentru presare preliminară sau antepresare care asigură separarea a 75-85%
din ulei; aceste prese sunt concepute pentru presarea preliminară moderată (cu 18-22% ulei
în brochen) sau presare preliminară avansată (cu 12-14% ulei în brochen); dacă ultimul tip
funcţionează în regim de presare moderată, poate prelucra cu 50% mai multă sămânţă;
- prese pentru presarea finală, care evacuează brochenul cu 3-5% ulei;
- prese cu acţiune dublă, în care procesul de presare preliminară şi de presare
finală are loc în acelaşi utilaj prevăzut cu două camere de presare.
Unele tipuri de prese sunt astfel construite încât pot funcţiona pentru presarea într-
o singură fază (presare unică), realizând presarea măcinăturii direct la un brochen cu
conţinut de 3-6% ulei.
Presiunea exercitată în camera de presare creşte treptat, de la zona de alimentare
până la capătul de evacuare. Presiunea atinge circa 25 MPa la prese pentru presarea
preliminară şi 40-200 MPa la prese pentru presarea finală sau unică. În întreprinderile din
ţara noastră prelucrarea seminţelor oleaginoase bogate în ulei se face după schema
antepresare - extracţie şi din această cauză se folosesc numai prese pentru presarea
preliminară. Majoritatea întreprinderilor au fost dotate cu prese mecanice tip TPU - 225,
fabricate la “Tehnofrig”. Se găsesc în exploatare şi prese de alte tipuri, pentru presarea
preliminară avansată. Aceste prese au construcţia şi modul de funcţionare asemănător cu
presa TPU - 225.
În fig. 4.152 este reprezentată o presă mecanică modernă pentru presarea
preliminară de tipul celor construite în prezent în ţara noastră.
Fig. 4.152 - Presă mecanică pentru presarea preliminară moderată TPU-225:

1 - batiu; 2, 3 - suporturi ale camerei de presare; 4 - reductor; 5 - roată de curea; 6, 7 - roţi dinţate;
8 -. arborele reductorului; 9 - arborele roţii de curea; 10 - lagăr axial; 11 - cuplaj; 12 - arbore
melcat; 13 - cameră de presare; 14 - mecanismul de reglare a presiunii; 15 - sită; 16 - jgheab
colector pentru ulei.
O presă mecanică, indiferent de grupa de care aparţine, se compune din

următoarele părţi principale: batiul presei, sistemul de acţionare, camera de presare
(cilindrul strecurătorii), axul cu melci (şurubul elicoidal), conul de reglare, dispozitivul
pentru colectarea uleiului. Presa poate fi dotată şi cu un dispozitiv de alimentare.
Batiul presei este format din două suporturi de fontă (1), pe care sunt fixate alte
două suporturi verticale (2) şi (3). Acestea din urmă sunt fixate unul de altul prin
intermediul a patru coloane de strângere. Suportul (2) din partea conului de reglare are
forma unei pâlnii şi serveşte drept reazem pentru camera de presare, axul cu melci şi conul
de reglare. Pe celălalt suport (3) se fixează reductorul (4) şi lagărul de presiune (10). De
asemenea, pe el se sprijină camera de presare (13) şi axul cu şurub elicoidal (12).
Sistemul de acţionare este compus dintr-un motor electric care acţionează
reductorul prin roata de acţionare (5) şi axul (9). Reductorul, montat în carcasă, se compune
din trei axe şi şase roţi dinţate (6) şi (7). Raportul de reducere a turaţiei este situat între 44:
1 şi 42:1. Axul principal (8) al reductorului se sprijină pe rulmenţi, iar la capătul acestui ax
se află lagărul de presiune (10) şi cuplajul (11). Pentru ungere reductorul are baie de ulei.
Camera de presare (13) se compune din două jumătăţi identice strânse între ele din
amândouă părţile cu rame formate din bare de oţel. Eclisele sunt fixate în nouă şuruburi.
Fig. 4.153 - Secţiune longitudinală prin camera de presare:

1 - semibride; 2 - longeroane; 3 - baghete; 4, 5 - inele intermediare.
Cilindrul camerei de presare (fig. 4.153) este format din treisprezece semibride de
oţel (1), legate la mijloc şi lateral prin lonjeroanele (2). Semibridele verticale şi lonjeroanele
formează scheletul camerei de presare, în care se montează baghetele (3) prin fantele
(interstiţiile) cărora se scurge uleiul. Dimensiunile exterioare ale semibridelor sunt aceleaşi,
în schimb dimensiunile interioare diferă, deoarece diametrele treptelor camerei de presare
nu sunt egale între ele. În lungime, camera de presare este împărţită în patru părţi egale,
adică în patru trepte de câte 273 mm fiecare. Aceeaşi lungime a baghetelor în fiecare
treaptă este caracteristică antepreselor, iar baghetele sunt standardizate.
Treptele I şi II sunt separate între ele printr-un inel conic (4) (fig. 4.153), de 61
mm lăţime, iar celelalte trepte, prin inelele (5), de 7,25 mm lăţime. Aceste inele se mai
Fig. 4.154 - Secţiune transversală prin treptele I şi II ale camerei de presare:

1 - baghete; 2 - cuţite; 3 - longeroane.
prime hortiviticole
numesc şi semilune. Baghetele camerei de presare (fig. 4.154) se montează astfel încât să
formeze o suprafaţă cu asperităţi îndreptate în acelaşi sens cu sensul de rotire al
materialului, fapt care împiedică alunecarea lui pe suprafaţa interioară a cilindrului.
Diametrul camerei de presare şi mărimea fantelor între baghete se dau în tabelul
4.12. Fantele mai mari între baghete se practică la presarea măcinăturii cu conţinut ridicat
de ulei (floarea-soarelui şi ricin).
Caracteristici ale treptelor de presare în presa TPU-225 Tabelul 4.12

Treapta Diametrul interior, mm Fanta între baghete, mm
I 250 1,00 – 1,50
II 200 0,75 – 1,25
III 220 0,45 – 0,65
IV 240 0,35 – 0,50
Şurubul elicoidal (fig. 4.155)este format dintr-un ax pe care sunt aşezate 18

elemente compuse din opt melci, opt inele intermediare şi două bucşe. Lungimea totală a
axului cu melci (fără piuliţe) este de 2400 mm. Axul este prevăzut cu canal de pană, în care
se introduc pene al căror rol este să fixeze melcii şi inelele intermediare. Pentru curăţirea
măcinăturii care se depune pe inelele intermediare, în camera de presare se montează două
perechi de cuţite. Prima pereche de cuţite are cinci dinţi, a doua trei dinţi (fig. 4.155). Se
poate folosi şi o singură pereche de cuţite cu opt dinţi. Axul şurubului elicoidal (12) (fig.
4.152) se cuplează cu axul reductorului prin cuplajul (11) la care se montează 2 – 4 bolţuri
de siguranţă cu diametrul de 18 mm, care se foarfecă în cazul suprasolicitării presei.
Fig. 4.155 - Arbore melcat şi cuţitele camerei de presare la presa TPU-225:

1, 2, 4, 6, 8, 10, 12, 14 - melci; 3, 5, 7, 9, 11, 13, 15, 17 - inele intermediare; 16, 18 - bucşe.
Dispozitivul pentru colectarea uleiului se compune dintr-o placă de tablă înclinată
(15) (fig. 4.152) şi un jgheab colector (16). Placa de tablă este situată sub întreaga cameră
de presare şi este prinsă de şuruburile de fixare inferioare ale suporturilor presei. Jgheabul
colector (16) are formă paralelipipedică cu fundul tronconic. Fundul este legat cu o
conductă de 100 mm prin care se scurge uleiul. Pentru separarea impurităţilor antrenate de
ulei, jgheabul este prevăzut în partea de sus cu o sită metalică cu ochiuri de 0,9 – 1,0 mm
diametru.
Alimentarea preselor cu măcinătură se poate realiza prin cădere liberă sau prin
antrenarea măcinăturii cu un melc vertical a cărui funcţionare poate fi automatizată.
Alte tipuri de prese pentru presarea preliminară avansată, utilizate în ţara noastră,
sunt prevăzute cu posibilitatea răcirii cu apă în interiorul axului cu melci, sau cu răcirea
strecurătorii, prin stropirea la exterior cu ulei.
Funcţionarea presei mecanice.
Măcinătura care intră în camera de presare, sub acţiunea spirelor axului cu melci,
primeşte două mişcări: o mişcare de-a lungul axului şi o altă mişcare în jurul axului cu
melci. Mişcarea din urmă nu este dorită, şi pentru anularea ei se folosesc cuţitele şi
asperităţile din aşezarea baghetelor. Datorită acestei construcţii, măcinătura capătă o
mişcare de avans în lungul axului cu melci, umplând volumul liber al camerei de presare.
Mişcarea de avans a materialului se menţine până la locul unde este montat primul inel
intermediar. Aici intervine o scurtă oprire a materialului până la îndesarea lui şi începerea
procesului de presare propriu-zis. Rezultă deci că stoarcerea uleiului începe la capătul
treptei I a camerei de presare.
Pe măsură ce materialul înaintează, datorită modificării diametrului interior al
camerei de presare, măririi diametrelor melcilor şi micşorării pasului între melci, volumul
liber în camera de presare se reduce, presiunea exercitată asupra măcinăturii creşte treptat,
iar scurgerea uleiului devine mai abundentă. Uleiul trece prin fantele camerei de presare şi
este colectat în rezervorul prevăzut în acest scop. Intensitatea scurgerii uleiului este
neuniformă de-a lungul camerei de presare şi depinde de proprietăţile structural-mecanice
ale materialului şi de construcţia presei.
În timpul funcţionării creşte treptat starea de uzură a pieselor din camera de
presare. Uzura melcilor determină mărirea cantităţii de material care se întoarce spre melcul
anterior (reflux); uzura cuţitelor determină accentuarea mişcării de rotaţie a măcinăturii
odată cu melcul, reducându-se efectul mişcării de deplasare în lungul strecurătorii; uzura
baghetelor determină sporirea cantităţii de măcinătură care trece printre fante (zaţ) şi
măreşte cantitatea de măcinătură care se întoarce în prăjitoare; uzura conului măreşte
grosimea brochenului şi micşorează randamentul în ulei. Ca urmare a uzurii scade sensibil
producţia presei şi presa trebuie oprită. Aceste forme de uzură se elimină prin reparaţii.
Presa mecanică “Expeller 202”

Acest tip de presă este conceput pentru presarea finală, foarte avansată, putând
realiza la turaţii mici o extragere a uleiului în proporţie de până la 92 – 95%. Dacă aceste
prese lucrează la turaţii mai ridicate şi presiuni mai scăzute, realizează doar o presare
preliminară avansată, în schimbul creşterii substanţiale a productivităţii.
Fig. 4.156 - Axul elicoidal al presei “Expeller-202”.

prime hortiviticole
Principalele deosebiri constructive faţă de presa TPU-225 sunt:

- evacuarea brochenului are loc spre subansamblul de acţionare şi este prevăzută
posibilitatea colectării separate a brochenului debitat la punerea în funcţiune a presei (având
conţinut mai mare de ulei), care este returnat în prăjitoare;
- dispune de un alimentator mecanic pentru măcinătură;
- pentru reducerea temperaturii în camera de presare axul cu melci se poate răci,
iar camera de presare este răcită în exterior prin stropire cu ulei recirculat rece (circa 1/3 din
uleiul separat);
- zaţul ieşit printre baghete este antrenat împreună cu uleiul cu ajutorul unui
transportor cu melc;
- mecanismul conului de reglare posedă un dispozitiv indicator de poziţie.
Axul presei (fig. 4.156) cuprinde opt elemente melc (2, 4, 6, 8, 10, 12, 14, 16),
şapte inele intermediare (3, 5, 7, 9, 11, 13, 15), două bucşe (1 şi 17), precum şi mecanismul
conului de reglare a presiunii în ultima treaptă de presare (18). Axul presei este gol în
interior pentru a permite introducerea apei de răcire.
O variantă a presei “Expeller 202” este presa mecanică tip 202 fabricată în China.
La această variantă, distanţa dintre baghete se realizează la montajul camerei de presare cu
ajutorul unor distanţiere metalice (“spioni”) cu grosimi diferite, fapt care simplifică mult
forma şi respectiv operaţia de confecţionare a baghetelor.
Presa de mare capacitate.

O altă variantă constructivă introdusă în unele fabrici de ulei din ţara noastră este
presa de mare capacitate pentru presare preliminară moderată. Această presă poate realiza
la prelucrarea seminţelor de floarea-soarelui 150 t seminţe/24 ore, cu 17% ulei remananent
în brochen.
Presa (fig. 4.157) este acţionată de un electromotor de 110 kW şi turaţia de 1500
rot/min, prin intermediul unui reductor de turaţie.
Fig. 4.157 - Presa mecanică pentru presare preliminară moderată de

mare capacitate:
1 – batiu; 2 – carcasa sistemului de acţionare; 3 – camera de presare;
4 – ax cu melci; 5 – con de reglare; 6 – şnec de alimentare; 7 – şnec
evacuare ulei cu zaţ; 8 – evacuare brochen.
Pe axul cu melci cu turaţia de 18 – 22 rot/min (în funcţie de productivitatea dorită)

sunt montaţi cu pene paralele obişnuite, şase melci şi trei inele intermediare. Scheletul
camerei de presare se compune din două jumătăţi simetrice strânse între ele cu 34 şuruburi
de blocare. Pentru asigurarea rigidităţii şi rezistenţei camerei de presare la presiunile înalte
care se creează în interiorul acesteia în timpul funcţionării, aceasta este prevăzută cu 20
semibride din oţel. Pentru uşurarea demontării camerei de presare, aceasta se poate roti în
jurul axului său.
Camera de presare are şapte trepte de presare (din care prima este camera de
alimentare), pe lungime având doar două diametre diferite. Baghetele camerei de presare
sunt de formă regulată, fără şliţuri şi se fixează cu ajutorul bridelor de strângere şi a 78
şuruburi cilindrice.
Distanţa dintre baghete (fante) se realizează cu plăcuţe separatoare şi este de 0,8
mm la treapta I, de 0,65 mm la treapta II, de 0,45 mm la treapta III, de 0,35 mm la treapta
IV şi 0,25 mm la treptele V, VI şi VII. Pentru evitarea creşterii temperaturii în camera de
presare axul este răcit în interior.
4.10.6. Soluţii constructive pentru dispozitivele de reglare a presiunii

în presă.
În funcţie de alegerea corectă a dispozitivului de reglare a umidităţii tescovinei şi a
regimului său de lucru depind buna desfăşurare a procesului tehnologic, productivitatea
presei, numărul persoanelor de deservire, cheltuielile de manoperă etc.
Dispozitivele de reglare a umidităţii tescovinei pot fi clasificate din punct de
vedere constructiv în: dispozitive cu clapete (supape) şi dispozitive cu mecanism de
închidere conic; după modul de acţionare asupra mecanismului de închidere pot fi
dispozitive mecanice şi dispozitive hidraulice.
În cazul dispozitivelor mecanice, ca mijloc de acţionare sunt folosite pârghiile,
arcurile etc., iar dispozitivele hidraulice folosesc ca mijloc de acţionare cilindrii hidraulici
cu simplă sau dublă acţiune.
În stadiul actual se efectuează cercetări în vederea studierii dispozitivelor automate
de reglare a umidităţii tescovinei.
4.10.6.1. Dispozitive de reglare a presiunii cu supape (clapete).

Aceste dispozitive sunt folosite la presele cu şnec, cu fixarea în consolă a şnecului.
În acest caz, boştina vehiculată în camera de presare cu ajutorul şnecului întâmpină
rezistenţă la ieşirea din presă datorită supapei liber suspendată pe axă şi fixată în consolă.
Pe supapă se găseşte un levier cu greutăţi care sunt fixate pe el cu şuruburi
Poziţia levierului pe supapă poate fi reglată cu ştifturi. Pentru schimbarea gradului
de presare a boştinei se schimbă poziţia greutăţilor şi numărul lor. Acest tip de dispozitive
de reglare a presiunii este considerat a fi depăşit din punct de vedere tehnic.
Dezavantajele dispozitivelor de reglare a presiunii cu supape sunt următoarele:
dificultatea unei funcţionări uniforme a presei din cauza acţiunii neuniforme a
mecanismului de blocare pe suprafaţa mustuielii la ieşire, pierderi de produs din cauza
presiunii neuniforme a mustului care rezultă.
Funcţionarea preselor cu un singur şnec poate fi automatizată, schimbând
presiunea radială pe mustuială sau în funcţie de puterea motorului electric.
Astfel, firma Pera (Franţa) a propus hidroregulatoare care reglează automat
presiunea cu ajutorul levierului, cu contragreutăţi în funcţie de intensitatea curentului
electric folosit de motorul presei.
prime hortiviticole
4.10.6.2. Dispozitive de reglare a presiunii cu mecanisme de închidere cu con.

Dispozitivul de reglare a presiunii cu mecanism de închidere conic, de regulă, se
foloseşte la presele unde şnecul este aşezat pe două lagăre. Cel mai simplu este dispozitivul
de reglare a umidităţii cu con de strângere cu piuliţă. Asemenea dispozitive sunt folosite la
presele PND-5, Colin (Franţa).
În cazul presei mecanice pentru presarea uleiului TPU-225, mecanismul de reglare
a presiunii de presare este similar (fig. 4.158) şi este montat în prelungirea axului cu melci.
Conul propriu-zis (1) se fixează cu şuruburile (10) de lagărul său axial (2), iar acesta, la
rândul său, de inelul de reţinere (3). Pe axul cu melci se deplasează, prin intermediul unei
bucşe cu filet dreptunghiular, bucşa de reglare (6), pe care, cu piuliţa (5), este fixat volanul
(4) pentru acţionarea întregului mecanism al conului. Dispozitivul de reglare (11) permite
fixarea capului conic într-o poziţie determinată
Fig. 4.158 - Mecanismul de reglare a presiunii în presă:

1 - conul propriu-zis; 2 - lagăr axial; 3 - inel de reţinere; 4 - roată de manevră; 5 - piuliţă; 6 - bucşă
de reglare; 7 - lagăr de consolă; 8 - bucşa lagărului de consolă; 9 - suport; 10 - şurub; 11 - dispozitiv
de reglare.
La presele folosite în vinificaţie, în cazul înmuierii dopului de tescovină, lucrătorul
roteşte piuliţa cu o pârghie specială, micşorând spaţiul dintre partea frontală a cilindrului
perforat şi conul de închidere, ceea ce conduce la creşterea presiunii de presare şi, ca
urmare, la creşterea randamentului de obţinere a mustului. Reglarea se efectuează după
determinarea vizuală a umidităţii de către muncitor, ceea ce presupune o înaltă calificare a
personalului de deservire. Este necesară supravegherea permanentă a funcţionării presei.
Deoarece sistemul dat este rigid şi la creşterea presiunii de presare poziţia conului
nu se schimbă, deseori are loc scoaterea din funcţiune a presei (bombarea cilindrului,
deteriorarea mecanismului de acţionare).
Întreruperea procesului tehnologic în vederea reparării utilajului presupune crearea
unor mari probleme pentru unitatea respectivă în timpul sezonului de vinificaţie. Pentru a
preîntâmpina defectarea preselor se propune schimbarea sistemului rigid cu altul mai
flexibil, la care între piuliţa de susţinere şi con se aşează o spirală (un arc).
Această variantă constructivă prezintă dezavantajul că simultan cu mărirea
presiunii de presare are loc şi comprimarea arcului, fapt ce conduce la creşterea presiunii pe
conul de blocare. Are loc astfel o mărire a presiunii de presare, deci o supraîncărcare,
respectiv scoaterea din funcţiune a presei. Un alt dezavantaj îl constituie aducerea manuală
a conului cu ajutorul cu ajutorul piuliţei, în poziţie iniţială. Datorită acestor dezavantaje,
mecanismele de blocare cu arcuri elicoidale nu au căpătat o largă răspândire.
Cerinţele practice sunt satisfăcute într-o mai mare măsură de mecanismele de
blocare hidraulice cu con. Ca exemplu poate servi regulatorul GRD-3 folosit la presa PND-
5 (fig. 4.159).
Fig. 4.159 - Mecanismul de blocare cu con, acţionat hidraulic:

1 - rezervor de ulei; 2 - pompa de ulei; 3 - drosel; 4 - manometru; 5 - conductă
pentru ulei; 6 - cilindri; 7 - pistoane; 8 - tije; 9 - con; 10 - fantă inelară.
Datorită droselului (3), în cilindrii (6) se stabileşte presiunea optimă care este
controlată cu manometrul (4). Pompa de ulei (2) care ia ulei din rezervorul de ulei (1), este
antrenată în mişcare de rotaţie de către arborele intermediar al presei. În urma datelor
experimentale s-a constatat că, pentru diferite soiuri de struguri, presiunea în cilindrii (6)
trebuie să fie 4÷4,5 MPa.
La un regim de lucru al presei stabilit în prealabil, tescovina care iese prin fanta
inelară (10) creează presiune pe conul (9). Datorită echilibrului de forţe create de boştină şi
de cilindrii hidraulici, conul rămâne nemişcat. În cazul în care se schimbă consistenţa
boştinei sau soiul de struguri care se prelucrează, presiunea tescovinei asupra conului se
poate schimba astfel: dacă ea se micşorează atunci are loc deplasarea tijelor (8) şi a
pistoanelor (7) şi, prin urmare, se deplasează şi conul (9) spre dreapta. Conul obturează
fanta inelară pentru ieşirea tescovinei până la echilibrarea forţelor ce acţionează asupra
conului dintr-o parte şi din alta.
prime hortiviticole
Dacă forţa creată de tescovină va deveni mai mare decât forţa din sistemul
hidraulic atunci pistoanele (7) şi conul (9) se vor deplasa spre stânga până la restabilirea
echilibrului. În acest mod, reglând presiunea uleiului în sistem, se stabileşte umiditatea
necesară a tescovinei, ceea ce corespunde cerinţelor tehnologice.
Dezavantajul acestui dispozitiv constă în faptul că la un regim instabil şi la
oscilaţii mari ale consistenţei produsului tehnologic, este necesară reglarea manuală a
presiunii în sistemul hidraulic. De aceea, retragerea conului în poziţia extremă pentru
curăţirea presei sau pentru repararea ei, se face manual cu ajutorul unor leviere speciale,
amplasate pe con. Regulatoare analoage sunt montate şi pe presele de tipul VPND-5 şi
VPND-10.
La presele cu tipodimensiuni mari de tip T1-VPO-20 şi T1-VPO-30, pentru
retragerea conului sunt necesare forţe considerabile, motiv pentru care în prese sunt montaţi
cilindrii hidraulici cu acţiune dublă precum şi un panou distribuitor, cu ajutorul căruia se
poate alimenta cu ulei camera din stânga sau din dreapta a cilindrilor hidraulici.
În fig. 4.160 este prezentată schema regulatorului hidraulic al presei T1-VPO-20,
care constă din doi cilindri (11), plunjerul pompei de ulei (4), supapa de reducţie (8)
(reductorul de presiune) cu şurubul de reglare (7), panoul distribuitor (10) şi sistemul de
conducte de legătură.
Fig. 4.160 - Regulator hidraulic al presei T1-VPO-20:

1 - filtru-sită; 2 - supapă de absorbţie (aspiraţie); 3 - plunjer; 4 - pompa de ulei; 5 - mecanism cu
came; 6 - arborele presei; 7 - şurub de reglare; 8 - supapa de reducţie; 9 - manometru; 10 - panoul
distribuitor; 11 - cilindri hidraulici; 12 - con de blocare; 13 - supapă de refulare.
Plungerul (3) al pompei (4) este antrenat în mişcare cu ajutorul mecanismului cu

came (5), fixat pe arborele (6) al presei. Pompa are supapa de aspiraţie (2) şi supapa de
refulare (13). Înaintea supapei de aspiraţie este montat filtrul-sită (1).
O dată cu schimbarea gradului de comprimare a arcului supapei de reducţie (8) se
reglează şi presiunea în hidrosistem, controlată cu manometrul (9). Sub acţiunea presiunii
uleiului, pistonul cilindrului hidraulic (11) deplasează conul de blocare (12) în camera de
presare a cilindrului, conducând la variaţia presiunii.
În funcţie de consistenţa boştinei sau de soiul de struguri prelucrat, presiunea

tescovinei care iese se poate modifica în felul următor: dacă consistenţa devine mai mică,
acest fapt conduce la deplasarea conului spre dreapta, obturând fanta inelară pentru ieşirea
tescovinei până la echilibrarea forţelor dintr-o parte şi din alta a cilindrului. Dacă presiunea
creată tescovinei va fi mai mare ca în hidrosistem, atunci conul se va deplasa spre stânga
până la starea de echilibru. Astfel, în funcţie de presiunea uleiului în sistem, se poate stabili
o anumită umiditate a tescovinei care iese, ceea ce asigură obţinerea unui must de presă
corespunzător cerinţelor tehnologice.
Există prese a căror schemă tehnologică diferă într-o mai mică măsură de cea
prezentată anterior (panoul distribuitor este înlocuit cu un sistem cu sertar).
Analizând comparativ metodele de reglare a presiunii în presă, trebuie menţionat
că cea mai eficientă metodă constă în reglarea presiunii în funcţie de umiditatea tescovinei
care iese din presă, deoarece ea reflectă într-o mai mare măsură procesul de presare şi nu
depinde de soiul şi calitatea strugurilor.
Cercetările efectuate au demonstrat că sarcinile care apar în presă (sarcina radială
şi cea axială din lagărul de sprijin) depind considerabil de poziţia conului. Datorită acestui
fapt, în prezent se desfăşoară cercetări privitoare la elaborarea regulatoarelor automate a
gradului de presare a boştinei în funcţie de sarcina radială şi axială în lagărul de reazem.
Folosirea sarcinii axiale în calitate de parametru de reglare întâmpină dificultăţi datorită
modului complicat de măsurare a acesteia.
O eficienţă superioară o are sistemul în care sarcina radială este percepută de
traductoare tensometrice, care sunt montate în orificiile tamburului perforat, în zona ultimei
spire a şnecului.
Cercetările au arătat că presiunea este variabilă de-a lungul perimetrului, în funcţie
de poziţia spirei de presare a şnecului. Din acest motiv, la elaborarea sistemului de reglare
în funcţie de presiunea radială este necesar să se monteze câteva traductoare, pentru a
obţine valoarea medie a presiunii radiale.
Avantajele acestui sistem sunt: reglarea lentă a presiunii în hidrosistem, în funcţie
de gradul de comprimare a produsului, montarea sistemelor de acest fel la presele existente
fără a le modifica în mod deosebit.
Dezavantajele sistemului de reglare a activităţii presei în funcţie de presiunea
radială sunt următoarele: necesitatea găuririi tamburului perforat (aceasta conduce la
micşorarea rezistenţei sale), montarea traductoarelor în zona de eliminare a mustului (ceea
ce poate duce la lipirea diferitelor substanţe din presă pe aceasta şi coroziunea părţilor
componente).
Dezavantajele sistemului descris anterior se pot înlătura, dacă traductorul
tensometric se montează în lagărul de reazem al arborelui principal şi reglarea se va face în
funcţie de forţa axială. Aceasta necesită însă transformarea lagărului din faţă al arborelui
principal.
Folosirea sistemelor electronice pentru reglare necesită deservire specială. Mai
fiabile vor fi sistemele de reglare automată în funcţie de forţele axiale al arborelui principal,
cu folosirea sistemelor mecanice.
4.10.7. Calculul productivităţii şi puterii necesare acţionării preselor.

În literatura de specialitate se întâlnesc numeroase relaţii de calcul care conduc la
determinarea productivităţii diferitelor tipuri de prese utilizate în vinificaţie. În continuare,
vor fi prezentate câteva asemenea relaţii.
prime hortiviticole
4.10.7.1. Prese mecanice cu acţiune continuă (cu melc).
4.10.7.1.1. Productivitatea preselor cu melc.

Calculul productivităţii preselor mecanice cu melc (şnec) prezintă o serie de
particularităţi, deoarece cantitatea de material transportată de melc se micşorează continuu,
iar proprietăţile fizico-mecanice se modifică în timpul presării. Din această cauză,
productivitatea preselor mecanice cu acţiune continuă se determină cu relaţiile:
- în cazul formării (alimentării):
Q  0 ,785 D 2 v m K u , [kg/s] (4.91)
- în cazul stoarcerii (presării):
Q  0 ,785 D 2t n m K u , [kg/s] (4.92)
în care:
D - este diametrul cilindrului, respectiv al sitei sau matriţei cu orificii, m;
t – pasul melcului, m;
n – turaţia melcului de alimentare, rot/min;
v – viteza de evacuare a masei presate, m/s;
m – densitatea materialului, kg/m3;
Ku – coeficient de umplere, cu următoarele valori:
- pentru alimentare Ku = 0,04-0,08;
- pentru presare Ku = 0,25-0,8.
Formula generală pentru determinarea productivităţii are următoarea formă:
Q  Fv0  K u , [kg/s] (4.93)
în care:
F - este suprafaţa secţiunii transversale a cavităţii interioare a camerei de presare
la prima spiră a melcului, ocupată cu produs.
F

 D02  d 2 
,m (4.94)
4
unde:
D0 - este diametrul exterior al melcului, m;
d – diametrul arborelui melcului, m;
v0 – viteza de mişcare a boştinei de-a lungul melcului calculată astfel:
n
v0  t , m/s (4.95)
60
unde:
t - este pasul primei spire a melcului, mm;
n – turaţia melcului, rot/min;
m – densitatea boştinei sau a strugurilor, kg/m3;
Ku – coeficient de umplere a secţiunii şi al presei în întregime (Ku = 0,25-0,8).
Unii autori numesc coeficientul Ku coeficient de alunecare al boştinei, în raport cu

cilindrul de presare. El depinde de mărimea contrapresiunii create de regulatorul hidraulic
la ieşirea din presă. Experimental s-au obţinut următoarele valori ale lui P0 şi Ku (tabelul
4.13):
Valorile coeficientului de umplere Tabelul 4.13

P0, MPa 0,1 0,15 0,2 0,25 0,30 0,35
(daN/cm2) (1,0) (1,5) (2,0) (2,5) (3,0) (3,5)
Ku 0,8 0,7 0,6 0,5 0,4 0,3
Alţi autori, pe baza cercetărilor efectuate, propun o relaţie generalizată de

determinare a productivităţii preselor cu melc, care ia în considerare toţi factorii cunoscuţi
ai procesului:
Q  Vt  m n p K Q K s K p K r K e K i K d (4.96)
unde:
Vt - este volumul teoretic al boştinei care se găseşte între două spire alăturate ale
melcului în zona de alimentare, m3 (se determină, luând în considerare acea parte a
volumului care este ocupată de spira şi arborele melcului);
m – densitatea boştinei în zona alimentării;
KQ – coeficient care ţine seama de productivitatea reală a presei, în funcţie de
struguri, la o evacuare normală a mustului, egală cu 75 dal/t (KQ = 1,65);
Ks – coeficient care ţine seama de productivitatea reală a presei, după soiul
convenţional de struguri (Ks = 0,87);
np – turaţia melcului de presare, rot/s;
 - coeficient care ţine seama de fluxul invers al boştinei de-a lungul canalului
elicoidal şi prin spaţiul radial între melc şi cilindrul presei ( = 0,9);
Kp – coeficient care ţine seama de tipul presei;
Kr – coeficient care ţine seama de regimul de lucru al presei (extragerea
preliminară a mustului din boştină până la încărcarea ei în presă);
Ke – coeficient care ţine seama de evacuarea reală a mustului la presare;
Ki – coeficient care ţine seama de parametrul i = nr/np;
Kd – coeficient care ţine seama de constanta similitudinii geometrice.
Coeficienţii Kp şi Kr pot fi luaţi din tabelul 4.14.
Valorile coeficienţilor Kp şi Kr Tabelul 4.14

Tipul presei Valoarea
Kp Kr
Cu un şnec 1,00 1,30
Cu două şnecuri 1,85 1,40
Coeficienţii Ke, KI şi Kd pot fi luaţi din grafice speciale.

În cazul preselor cu melc pentru presarea uleiurilor vegetale acelaşi calcul se poate
realiza pornind de la ipoteza că debitul de volum real este egal cu debitul de volum teoretic,
corectat în funcţie de factorii specifici procesului de presare.
Q  K Q0 , [m3/h] (4.97)
în care:
Q0 - este debitul de volum teoretic, în m3/h;
K – coeficientul de utilizare a camerei de presare.
În determinarea debitului teoretic de volum Q0 se porneşte de la calculul debitului
de volum al unui melc Q1 la o rotaţie care este:
Q1  VD  Vd  Vs (4.98)
în care:
prime hortiviticole
Fig. 4.161 - Melc al presei mecanice:

1 - secţiune transversală prin spiră; 2 - vedere laterală; 3 - vedere frontală; 4 - desfăşurarea spirei;
l - lungimea spirei; t - pasul spirei;  - unghiul de acoperire a axului cu spire ( = 3000).
VD - este volumul cilindrului care include melcul, cu diametrul D din fig. 4.161.
 2
VD 
3
D l , [m ] (4.99)
4
Vd – volumul butucului cu diametrul d:
 2
Vd 
3
d l , [m ] (4.100)
4
Vs – volumul spirei de melc;
Vs 
 
 a  b  D 2  d 2 l , [m3] (4.101)
8 cos   2 t
Rezultă că debitul teoretic de volum pentru o rotaţie a axului melcului este:
Q1 
 2

D d2  1  2 tacos
 b  , [m /min]
l

3
(4.102)
4  
Pentru n rot/min, debitul de masă orar al presei este redat de formula:
 
Q0  15 D 2  d 2 1  
ab 
 l n , [m /h]
3
(4.103)
 2 t cos  
Coeficientul de utilizare a camerei de presare K ţine cont de particularităţile
funcţionale ale preselor mecanice şi reprezintă produsul:
K  K1K 2 K 3 K 4 (4.104)
În această relaţie:
K1 - reprezintă influenţele mişcării de rotaţie a materialului asupra productivităţii
presei. Acest coeficient se poate reprezenta astfel:
K1  1 P n f1 f 2 f 3    (4.105)
în care:
P - este presiunea în treapta respectivă de presare;
n – turaţia axului presei;
f1 – coeficientul de frecare a materialului de axul presei;
f2 – coeficientul de frecare a materialului de suprafaţa interioară a camerei de
presare;
f3 – coeficientul de frecare interioară între particulele materialului;
 – elasticitatea materialului;
 – plasticitatea materialului;
K2 - reprezintă influenţa volumului de material ce capătă mişcare de retur:
K 2   2 P D1 D2 f1 f 2    (4.106)
în care:
P - este diferenţa de presiune între faţa şi spatele spirei şnecului;
D1 – diametrul spirei;
D2 – diametrul interior al camerei de presare.
K3 - redă influenţa volumului de măcinătură care se deplasează prin spaţiul liber
dintre spire:
K 3   3 P f1 f 3   F  (4.107)
în care:
F - este suprafaţa liberă între spire.
K4 - este un coeficient de corecţie stabilit experimental.
Coeficientul de utilizare K creşte de-a lungul camerei de presare de la 0,4–0,5 la
2–2,5, deci debitul de volum real este totdeauna mai mare decât debitul teoretic.
4.10.7.1.2. Puterea necesară acţionării preselor cu melc.

Puterea necesară pentru acţionarea preselor mecanice cu melc se calculează cu
relaţia:
N1  N 2  N 3 , kW
N (4.108)

în care:
N1 - este puterea necesară pentru învingerea forţelor de frecare, în kW;
N2 – puterea necesară împingerii materialului din zona de alimentare, kW;
N3 – puterea necesară transportării materialului de la alimentare la evacuare (în
zona de presare), kW.
Puterea N1 se determină cu relaţia:
N1  M f n 10 3 , kW (4.109)
în care:
Mf - este momentul de frecare, stabilit cu relaţia:
R03  r 3
Mf  p , [Nm] (4.110)
3
în care:
p - este presiunea exercitată asupra materialului, N/m2;
 – coeficientul de frecare;
R0 – raza spirei melcului, m;
r – raza butucului, m.
Puterea N2 se calculează cu relaţia:
N 2  p S l n , kW (4.111)
în care:
S - este aria activă de presare, m2;
l – distanţa parcursă de material la o rotaţie, m.
Puterea N3 se determină cu relaţia următoare:
N 3  Q L K r g , kW (4.112)
în care:
prime hortiviticole
L - este lungimea melcului, m;

Kr – coeficient de rezistenţă la înaintarea materialului.
4.10.7.2. Prese cu acţiune discontinuă.
4.10.7.2.1. Productivitatea preselor cu acţiune discontinuă.

Calculul productivităţii preselor cu acţiune periodică (în kg/schimb, t/schimb) se
determină în cazul general cu relaţia:
 D2 T
Qz H  m Ku (4.113)
4 k
în care:
z - este numărul de coşuri ale presei;
D – diametrul interior al coşului;
H – înălţimea coşului;
m – densitatea produsului;
Ku – coeficient care ţine seama de gradul de umplere a coşului (pentru struguri Ku
= 0,75, pentru boştină Ku = 0,85);
T – durata schimbului, min;
k – coeficient care ţine seama de oprirea inevitabilă a lucrului în timpul încărcării
(descărcării) presei , numărul de coşuri (dacă z = 1, atunci k = 1; z = 2, k = 1,2, iar când z =
3, k = 1,3);
 – durata unui ciclu de presare, min.
  1   2   3 (4.114)
unde:
1 - este timpul necesar încărcării boştinei;
2 – timpul de lucru al mecanismului de strângere;
3 – timpul descărcării presei.
Pentru presele verticale, există şi o propunere pentru o formulă mai generală:
  D2 T 
Qm H m K u  Qm  r (4.115)
 4 k 

Pentru presele orizontale este recomandată relaţia:
Q

 Dc2  d 2  
 L  K u  Qm  m
T (4.116)
 4  
în care:
L - este lungimea coşului, m;
d – diametrul şnecului, m;
Qm – cantitatea totală de must ravac, spre sfârşitul încărcării coşului (înaintea
începutului presării), m3;
r – densitatea mustului ravac, kg/m3;
Restul notaţiilor au semnificaţiile din relaţiile precedente.
În ultima relaţie nu se ia în considerare z, deoarece nu există prese orizontale cu
mai multe coşuri. La presarea strugurilor întregi Qm este zero.
La presarea boştinei fără separarea preliminară a mustului ravac, densitatea

boştinei iniţiale poate fi considerată în medie egală cu m = 1150 kg/m3.
Productivitatea presei pneumatice se determină cu relaţia:
Q  0 ,785
D 2

 d 2 L  m Ku (4.117)
n
 i
1
în care:
D - este diametrul tamburului, m;
d – diametrul burdufului de cauciuc, m;
L – lungimea tamburului, m;
m – densitatea materialului supus presării, kg/m3;
Ku – coeficient de umplere (0,8-0,9);
n

1
i
– durata unui ciclu, s, stabilit cu relaţia următoare:
n
  i  1   2   3   4 , s (4.118)
1
în care:
1 - este durata de umplere a coşului, s;
2 – durata presării, s;
3 – durata descărcării tamburului, s;
4 – durata spălării presei, s.
Durata unui ciclu este aproximativ 1 h (50-90 min).
4.10.7.2.2. Puterea necesară acţionării preselor cu acţiune discontinuă.

La presele cu acţiune periodică, energia este consumată pentru acţionarea
organului de presare (se determină în funcţie de efortul necesar) şi a pompei (pentru presele
hidraulice). În cazul preselor cu melc, energia este folosită pentru acţionarea melcului,
comprimarea şi zdrobirea produsului, amestecarea sa şi învingerea forţelor de frecare şi, de
asemenea, pentru acţionarea pompei hidraulice.
La baza calculului analitic al puterii stă determinarea momentului de torsiune al
arborelui presei, cu recalcularea ulterioară pentru arborele motorului şi determinarea puterii
motorului.
Momentul de torsiune la ultima spiră a melcului se determină cu relaţia:
M t  M1  M 2  M 3  M 4 (4.119)
în care:
M1 - este momentul de torsiune determinat de forţa de presare a boştinei;
M2 – momentul forţei de frecare a boştinei cu camera de presiune;
M3 – momentul forţei de frecare a boştinei cu arborele;
M4 – momentul forţei de frecare a boştinei cu suprafaţa melcului.
M 1  p0 F tg    
Dm
(4.120)
2
unde:
p0 - este presiunea specifică maximă a boştinei;
F – suprafaţa proiecţiei spirei pe planul perpendicular axei melcului (este egală cu
suprafaţa secţiunii transversale a camerei de presiune);
prime hortiviticole
 - unghiul de înclinare a spirei melcului;

 - unghiul de frecare al boştinei cu spira melcului.
 D2
M 2  pr f L (4.121)
2
unde:
pr - este presiunea radială maximă asupra boştinei;
f – coeficient mediu al frecării boştinei cu peretele cilindrului;
D – diametrul interior al cilindrului;
L – lungimea camerei de presiune.
 d2
M 3  pr f1 L (4.122)
2
unde:
f1 - este coeficient mediu al frecării boştinei cu arborele melcului;
d – diametrul arborelui melcului.
D
M 4  pr f 2 t (4.123)
2
unde:
f2 - este coeficientul mediu al frecării boştinei de spira melcului;
t – pasul melcului.
Calculul analitic al puterii consumate după această metodă este destul de greoi şi
dă rezultate imprecise. Datele experimentele au arătat următoarele dependenţe: când  =
6,25, atunci puterea este N = 1,22 + 20,7 p0 [kW]; când  = 1,85, atunci puterea este N = 2,0
+ 21,3 p0 [kW], unde  este coeficientul de porozitate al boştinei şi se determină cu relaţia:
V q
 (4.124)
q
în care:
V - este volumul boştinei;
q – volumul “scheletului” (al tescovinei din care practic s-a scurs tot mustul).
Pentru determinarea puterii utile (în kW) la melc (fără a lua în considerare
randamentul reductorului şi al motorului) s-a propus şi următoarea relaţie empirică:
N s  0 ,816 10 4  p D 3 (4.125)
în care:
 - este viteza unghiulară a melcului, l/s;
p – presiunea la ultima spiră a melcului;
D – diametrul exterior al melcului.
La sistemele hidraulice ale preselor hidraulice, presiunea în presă se determină în
funcţie de efortul util creat, luând în considerare şi pierderile. Consumul lichidului de lucru
se determină ţinând cont de parametrii constructivi ai sistemului şi de viteza de deplasare a
organului de lucru al presei.
4.10.8. Cerinţe impuse exploatării şi întreţinerii utilajului de presare.

Pe lângă cerinţele cu caracter general, care se referă la utilajul industriei
alimentare, pentru instalaţiile întreprinderilor vinicole sunt impuse cerinţe speciale, care se
referă în special la exploatarea corectă şi raţională a acestora. Exploatarea corectă trebuie să
asigure condiţiile unei siguranţe depline şi ale unor cheltuieli minime de întreţinere şi
reparaţie. Întreţinerea prevede:
- menţinerea stării de funcţionare a utilajului la parametrii normali, privind
calitatea şi continuitatea producţiei;
- evitarea întreruperilor de producţie;
- reducerea timpilor neproductivi;
- asigurarea fiabilităţii utilajelor.
Amplasarea utilajului în încăperi trebuie să corespundă schemelor tehnologice şi
să asigure comoditatea exploatării, reparaţiei şi deservirii sanitare.
Curăţirea, ungerea şi repararea instalaţiilor şi mecanismelor se face numai după
oprirea deplină a funcţionării lor şi în nici un caz în timpul lucrului.
La exploatarea preselor periodice şi cu acţiune continuă se montează mecanisme
de siguranţă, reglate la o anumită presiune admisibilă.
În sistemele hidraulice trebuie să fie montate manometre şi supape de siguranţă.
Problemele legate de exploatarea preselor sunt: pregătirea utilajului, asamblarea
acestuia, exploatarea tehnică, în concordanţă cu diagnosticarea stării utilajului şi
prognozarea în continuare a parametrilor săi. Pe parcursul exploatării este necesară
supravegherea utilajului în timpul lucrului, reglarea parametrilor de regim ai procesului,
revizia tehnică şi sanitară a utilajului. Revizia tehnică (ungerea, schimbarea pieselor uzate)
îmbunătăţeşte funcţionarea preselor prin creşterea durabilităţii acestora şi reducerea
consumului de energie, lubrifianţi, cheltuieli de muncă etc.
Revizia sanitară este foarte importantă, deoarece ca în întreaga industrie
alimentară, în general, şi în industria vinicolă, în particular, sunt impuse condiţii severe din
punct de vedere al igienei. Exploatarea corectă şi raţională a preselor conduce la atingerea
productivităţii maxime posibile cu cheltuieli minime.
În cazul preselor mecanice pentru industria uleiurilor vegetale, pentru obţinerea
unui randament optim de ulei şi prelucrarea unei cantităţi maxime de măcinătură este
necesar să se respecte următoarele reguli minime de exploatare:
- alimentarea presei cu măcinătură să se facă în mod continuu şi uniform;
- forţa de presare să corespundă sarcinii motorului electric de acţionare, care este
de 32 – 35 A la presa TPU-225, 35 A la presa Expeller 202, 55 A la presa tip 202 din China
şi 180 A la presa de mare capacitate;
- durata presării trebuie să fie până la 60 s la turaţia de 20 – 25 rot/min şi peste 60
s la turaţii sub 20 rot/min;
- viteza maximă de eliminare a uleiului să fie la sfârşitul treptei I şi în timpul
parcurgerii treptei a II-a de presare;
- volumul brochenului trebuie să fie de 2,9 – 3 ori mai mic decât volumul aceleiaşi
cantităţi de măcinătură. La ieşirea din presă volumul brochenului creşte puţin, datorită
dilatării în urma revenirii elastice, după comprimarea din camera de presare;
- grosimea brochenului variază în funcţie de poziţia conului, care măreşte sau
micşorează presiunea în interiorul camerei de presare. La presa TPU-225 grosimea
brochenului variază între 9 şi 11 mm. La presa de mare capacitate aceasta este cuprinsă
între 2,8 şi 6,5 mm;
- aspectul brochenului este de regulă compact, brichetat sub formă de placă,
casant, fără urme de ulei. Suprafaţa spre con este netedă, iar cea exterioară poate prezenta
fisuri fine.
În cazul când aceste reguli minimale nu se respectă, pot apare grave dereglări în
funcţionarea preselor, prezentate în tabelul 4.15.
prime hortiviticole
Dereglări în funcţionarea preselor mecanice Tabelul 4.15

Cauze Efecte Remedii
1. Măcinătură - scade productivitatea presei - se reduce gradul de umectare la
insuficient - deplasarea scurgerii uleiului spre prăjire; se verifică accesul şi
prăjită şi prea treptele III şi IV sau chiar prin presiunea aburului, funcţionarea
umedă conul de reglare oalelor de condens şi sistemul de
- creşte cantitatea de zaţ. evacuare a aburului din prăjitoare.
2. Măcinătură - creşte sarcina motorului de - se reduce sau chiar se opreşte

suprauscată acţionare; admisia aburului în prăjitoare;
- scade productivitatea presei; - se măreşte gradul de umectare a
- apar vibraţii ale presei; măcinăturii în prăjitoare;
- creşte uzura pieselor în presă; - se întrerupe alimentarea presei;
- ruperea cuţitelor; - se slăbeşte conul de reglare a
- ruperea bolţurilor de siguranţă. presiunii
În timpul funcţionării presei este necesar:

- să se verifice în mod frecvent temperatura şi umiditatea măcinăturii, modul şi
intensitatea scurgerii uleiului şi ieşirea zaţului pe fiecare treaptă de presare în parte;
- să se controleze şi să se regleze debitul de lichid de răcire la presele care au
această posibilitate; în plus, se curăţă strecurătoarea la exterior cu ajutorul unei scule
speciale, pentru a nu permite înfundarea şliţurilor dintre baghete;
- dispozitivul de alimentare trebuie să asigure încărcarea maximă a camerei de
alimentare a presei.
Presiunea la camera de presare şi durata presării se reglează în mod corespunzător
prin modificarea grosimii brochenului cu conul de presiune. O presiune prea ridicată poate
crea “blocarea” uleiului în măcinătură, creşterea cantităţii de măcinătură eliminată prin
şliţuri, sau grave avarii mecanice, în special la corpul cu baghete. În acelaşi timp însă, o
scădere exagerată a presiunii şi creşterea vitezei de deplasare a măcinăturii, realizate prin
mărirea grosimii brochenului, duce la mărirea conţinutului de ulei în brochen.
Pentru a realiza o evacuare normală a uleiului din camera de presare este necesar a
se respecta prescripţiile privind montajul baghetelor, mărimea şi forma fantelor. Un montaj
incorect al baghetelor reduce asperităţile în camera de presare şi deci coeficientul de frecare
între măcinătură şi baghete. În acest caz apare posibilă creşterea simţitoare a mişcării de
rotaţie a măcinăturii în presă, micşorarea deplasării axiale şi reducerea randamentului
procesului de presare. Alegerea formei şi dimensiunilor interstiţiilor (fantelor) între baghete
determină:
- crearea unei presiuni corespunzătoare în camera de presare;
- o scurgere normală a uleiului;
- împiedicarea eliminării, peste limitele normale, a măcinăturii printre şliţurile
dintre baghete.
Periodic trebuie să se urmărească starea de uzură a pieselor din camera de presare,
deoarece aceasta atrage dereglarea funcţionării normale a presei, astfel:
- uzura melcilor determină mărirea cantităţii de material care se întoarce spre
melcul anterior (reflux);
- uzura cuţitelor determină accentuarea mişcării de rotaţie a măcinăturii odată cu
melcul, reducându-se efectul de deplasare normală;
- uzura baghetelor determină sporirea cantităţii de măcinătură care trece printre
fante (zaţ) şi măreşte cantitatea de măcinătură care se întoarce în prăjitoare;
- uzura conului de presiune măreşte grosimea brochenului şi micşorează
randamentul în ulei.
Toate aceste forme de uzură se pot elimina prin reparaţii.
CAPITOLUL 5
MAŞINI ŞI UTILAJE PENTRU PRELUCRAREA PRIMARĂ A
MATERIILOR PRIME DE ORIGINE ANIMALĂ.
5.1. MATERII PRIME DE ORIGINE ANIMALĂ.
Principalele materii prime de origine animală sunt: carnea, laptele, ouăle.

Carnea reprezintă musculatura striată cu toate ţesuturile cu care vine în legătură
naturală, adică împreună cu ţesuturile conjunctive (lax, fibros, cartilaginos, adipos, osos),
nervi, vase de sânge şi ganglioni limfatici; la păsări se include şi pielea. Proporţia diferitelor
ţesuturi din carne depinde de specie, rasă, vârstă, sex, starea de îngrăşare şi regiunea
carcasei.
Din punct de vedere tehnologic, prin termenul de "carne" se înţelege carcasa
mamiferelor aşa cum rezultă după sacrificarea animalelor, adică după îndepărtarea
subproduselor comestibile şi necomestibile şi a părţilor utilizabile în alte domenii decât
industria alimentară.
Materia primă din care se obţine carnea folosită pentru consumul alimentar o
constituie, în cea mai mare parte animalele şi păsările domestice tăiate în abatoare, iar într-o
măsură mai mică peştele.
Speciile de animale crescute la noi în ţară pentru producţia de carne sunt: bovinele,
porcinele, ovinele şi iepurii de casă.
Speciile de păsări sunt: găinile, raţele, gâştele şi curcanii.
Dintre speciile de peşte folosite mai mult la industrializare: specii oceanice, crapul,
scrumbia, sturionii etc.
Laptele constituie materia primă de bază în obţinerea industrială a laptelui de

consum, a produselor lactate acide (iaurt, lapte bătut, lapte acidofil, chefir), a smântânii, a
untului, a brânzeturilor şi a conservelor de lapte (produse lactate concentrate şi produse
lactate uscate).
Prin lapte se înţelege în general laptele de vacă, iar când este vorba de laptele altor
animale se indică de obicei specia respectivă.
Laptele constituie un sistem coloidal fizico-chimic foarte complex. El poate fi
considerat ca o emulsie sau suspensie de grăsimi într-o soluţie apoasă, care conţine
numeroase alte substanţe, dintre care unele în stare dizolvată (lactoza, sărurile minerale), iar
altele sub formă coloidală (substanţele proteice).
Ouăle constituie un important aliment de origine animală, având o ridicată valoare

nutritivă, dar mai ales biologică. Astfel în compoziţia lor se remarcă un conţinut sporit de
aminoacizi, vitamine (A, D etc.), lecitină, fosfor.
Ca pondere, ouăle, cu precădere cele de găină, constituie a treia sursă importantă
de proteină animală; ele au formă caracteristică, cu diametrul maxim cuprins între 35 şi 45
mm, înălţimea cuprinsă între 53 şi 66 mm şi greutatea totală variind între 35 şi 74 g.
Capitolul 5. Maşini şi utilaje pentru prelucrarea primară a materiilor prime 643
de origine animală
5.2. CLASIFICAREA MAŞINILOR ŞI UTILAJELOR DIN

INDUSTRIA CĂRNII.
În general, deşi nu există criterii bine stabilite pentru clasificarea maşinilor şi
utilajelor folosite în industria cărnii, totuşi acestea pot fi grupate după două criterii de bază
şi anume: după caracterul proceselor tehnologice şi după caracterul operaţiilor în care sunt
utilizate.
1. După caracterul proceselor tehnologice se împart în (fig. 5.1):
a - maşini şi utilaje prelucrătoare:
- pentru prelucrarea iniţială a animalelor;
- pentru prelucrarea cărnii.
b - maşini şi utilaje auxiliare.
Maşinile şi utilajele pentru prelucrarea iniţială a animalelor pot fi împărţite în două
grupe:
a) maşini şi utilaje pentru abatorizarea (sacrificarea) animalelor şi păsărilor (pentru
asomare, jupuire, opărire, depilare, deplumare, pârlire etc.);
b) maşini şi utilaje pentru prelucrarea subproduselor (separarea şi uscarea sângelui,
prelucrarea membranelor naturale, prelucrarea pieilor, prelucrarea subproduselor
comestibile, a deşeurilor şi confiscatelor).
Fig. 5.1 - Clasificarea utilajelor tehnologice din industria cărnii.
Maşinile şi utilajele pentru prelucrarea cărnii se împart în:

a) pentru prelucrare mecanică - tăiere, mărunţire grosieră, mărunţire fină,
amestecare (malaxare) inclusiv masare;
b) pentru prelucrare termică - blanşare, pasteurizare, sterilizare, afumare,
deshidratare.
Maşinile şi utilajele auxiliare sunt destinate:
- ambalării (dozare, umplere, închidere etc.):
- transportului carcaselor, cărnii şi subproduselor etc.
2. După operaţiile de bază din industria cărnii:

- dispozitive şi utilaje pentru asomare;
- maşini şi utilaje pentru smulgerea pieii (jupuire), părului (depilare) şi penelor
(deplumare);
- maşini pentru separare şi curăţire;
- maşini pentru tăiere - mărunţire;
- maşini pentru amestecare - malaxare - masare;
- maşini pentru dozat şi umplut membrane;
- maşini pentru închidere;
- maşini şi utilaje pentru tratamentul termic al cărnii;
- maşini de transport;
- instalaţii tehnologice;
- linii tehnologice.
Indiferent de operaţia care este deservită de o maşină sau utilaj, este necesar ca
acestea să funcţioneze la parametrii funcţionali proiectaţi. Aceasta presupune o bună
proiectare, exploatare, întreţinere şi reparare, asigurarea unor condiţii bune de microclimat
cerute de legislaţia sanitar - veterinară precum şi de normele de protecţia muncii.
În continuare se vor prezenta numai maşinile şi utilajele pentru prelucrarea iniţială
a animalelor şi păsărilor.
5.3. MAŞINI ŞI UTILAJE PENTRU ABATORIZAREA

ANIMALELOR.
5.3.1. Rase de animale furnizoare de carne.

Animalele pentru abatorizare sunt reprezentate de taurine, porcine, ovine.
Taurinele cuprind rase locale primitive (Sură de stepă, Rasa de munte), rase locale
ameliorate (Bălţata românească, Brună, Pinsgau de Transilvania, Roşie dobrogeană) şi
unele rase importante (Friză, Siemmental, Pinsgau, Schwyz), acestea din urmă fiind folosite
în principal pentru corectarea defectelor raselor locale ameliorate (tăuraşi şi junici de
prăsilă) cât şi pentru a fi crescute în rasă curată pentru producţia în care au fost specializate
(lapte sau carne).
Importanţa creşterii taurinelor rezultă din produsele ce le furnizează: lapte, carne şi
subproduse comestibile (în principal organe), subproduse necomestibile (sânge, piei,
coarne, unghii, glande cu secreţie, intestine, conţinut stomacal). De la taurine se obţine şi
gunoiul de grajd, folosit ca îngrăşământ organic.
Porcinele care au importanţă pentru industrializare cuprind următoarele rase: rase
locale ameliorate (Porcul de Bazna, Porcul negru de Strei, Porcul alb de Banat, Porcul
românesc de carne, Mangaliţa), Rase importante (Marele alb de rasă curată sau sub formă
de metişi, Landrace ca rasă curată sau sub formă de metişi, Berk, Edelschwein, Pietrain,
Duroc, Hampshire, Chester-White). În prezent predomină Marele alb, Landrace şi metişii
lor.
Importanţa creşterii porcinelor rezidă în producţia mare de carne şi grăsimi,
valorificându-se şi subprodusele comestibile şi cele necomestibile (păr, piele, intestine,
sânge etc).
Creşterea porcinelor este rentabilă datorită precocităţii, prolificităţii,
randamentului mare la tăiere, capacităţii de valorificare a hranei.
Ovinele din ţara noastră sunt reprezentate de următoarele rase: locale cu lână fină
(Merinos de Palas, Merinos transilvănean, Varietatea Spanca), locale cu lână semifină
(Ţigae), locale cu lână groasă (Ţurcana), importate cu lână fină (Merinos de Stravopol,
de origine animală
Merinos caucazian, Merinos australian, Merinolandschaf), importate de carne (Romney-

March, Suffolk, Corriedale), importate pentru lapte (Friză), importate pentru pielicele
(Karakul).
Importanţa creşterii ovinelor rezidă în producţia de carne, lapte, lână, piei,
pielicele, subproduse comestibile şi necomestibile, dar şi datorită particularităţilor biologice
ale speciei:
- adaptarea cu uşurinţă la condiţiile de hrănire şi îngrijire din ţara noastră;
- folosirea bună a păşunilor, în special din zonele montane şi accidentate;
- valorificarea bună a nutreţurilor grosiere;
- rezistenţa la boli, intemperii, la drumuri lungi.
5.3.2. Pregătirea animalelor pentru sacrificare.

Animalele stocate în incinta abatorului, înainte de sacrificare, sunt supuse
operaţiilor prezentate în continuare:
Examenul sanitar – veterinar. Scopul principal al acestui examen este acela de a
depista animalele cu diferite infecţii (antrax, morva, ruget, pesta porcina, febra aftoasă etc.)
şi a căror carne nu poate fi dată în consum.
În urma examenului se pot stabili următoarele grupe de animale:
- sănătoase, care se prelucrează normal în sălile de tăiere;
- respinse de la tăiere din cauza unor stări fiziologice anormale: stare de gestaţie,
animale obosite, vieri necastraţi, sau care au mai puţin de trei luni de la castrare, femele la
care nu au trecut zece zile de la fătare, animale suspecte de boli infecto-contagioase;
animale protejate prin lege (tineret ovin şi bovin nereformat, animale cu greutăţi mai mici
decât cele minime stabilite prin lege);
- care se taie în sala sanitară caracterizată prin condiţii şi stare de sănătate care
permit livrarea condiţionată în consum a cărnii obţinută.
Igienizarea animalelor. La bovine, igienizarea constă în curăţirea mecanică şi
spălarea animalelor cu apă < 20 (vara) şi la 20 - 25 iarna. La porcine igienizarea
animalelor se face prin duşare intensă. În afară de scopul igienic, spălarea (duşarea)
contribuie şi la activarea circulaţiei sangvine ceea ce influenţează pozitiv sângerarea,
contribuind şi la întărirea stratului subcutanat al pielii, cu efect pozitiv asupra jupuiturii. Se
poate realiza şi o dezinfecţie a pielii animalelor vii cu o soluţie de cloramină 2%, cu
condiţia ca animalele să fie ţinute în continuare în spaţii aerisite pentru 20 – 45 minute, în
funcţie de anotimp.
Cântărirea animalelor înainte de tăiere. Este necesară pentru stabilirea
randamentului, respectiv aprecierea economică a rezultatelor tăierii.
5.3.3. Suprimarea vieţii animalelor.

Practic, suprimarea vieţii animalelor se poate realiza prin asomare urmată de
sângerare (bovine, porcine) sau prin sângerare directă (jugulare) care se aplică în principal
la ovine.
5.3.3.1. Dispozitive şi utilaje pentru asomare.

Asomarea este operaţia tehnologică prin care se scoate din funcţie sistemul nervos
central care coordonează senzaţia de durere fizică precum şi instinctul de apărare (sistemul
nervos al vieţii de relaţie), fiind păstrat intact sistemul nervos vegetativ. Asomarea se face
cu scopul de a insensibiliza animalul, pentru ca acesta să nu simtă durerea în timpul
înjunghierii şi sângerării şi pentru a-l imobiliza în vederea ridicării pe linie şi a recoltării

sângelui. Animalul asomat poate fi mai uşor abordat în vederea suprimării vieţii prin
hemoragie. Industrial, asomarea, se realizează prin trei metode:
- asomare mecanică (producere de comoţie cerebrală);
- asomare electrică, (paralizarea sistemului nervos central);
- asomare chimică (paralizarea sistemului nervos central prin blocarea transmiterii
impulsurilor nervoase, cu ajutorul unui gaz, de regulă CO2).
În prezent, în ţara noastră, se utilizează asomarea mecanică (la bovine) şi asomarea
electrică (la bovine şi porcine).
5.3.3.1.1 . Dispozitive pentru asomarea mecanică.

Asomarea bovinelor a rămas încă la metodele vechi, adică realizarea pierderii
cunoştinţei prin comoţie cerebrală. În acest scop, la abatoarele mici se foloseşte lovirea cu
ciocanul sau lovirea cu merlina al cărei vârf perforează bolta craniană. Ca o fază
îmbunătăţită s-a introdus folosirea diferitelor măşti, care acoperă ochii animalului,
prevăzută cu un orificiu la mijloc în care este montată o tijă perforantă care lovită de un
ciocan străbate bolta craniană. Aceste metode, corespunzătoare din punct de vedere
fiziologic, întrucât asigură o bună asomare, sunt însă metode primitive, brutale care se
bazează pe forţa şi îndemânarea muncitorului. Metoda este nesigură întrucât o dozare
insuficientă a loviturii duce la nerealizarea asomării, iar lovirea prea puternică duce la
moartea pe loc a animalului.
Din această cauză în abatoarele mari s-au introdus în acest scop unelte acţionate
mecanic, realizate pe principiul pistolului.
Unele pistoale se bazează pe principiul tijei penetrante acţionate de gazele de
explozie ale unui cartuş detonant (fig. 5.2).
Metoda impune măsuri speciale de protecţia muncii. Tija perforează osul frontal şi
pătrunde în creier pe o distanţă de circa 2-3 cm.
Fig. 5.2 - Pistol cu tijă pentru asomarea bovinelor:

1 - tijă asomare în poziţie retrasă; 2 - spaţiu de aer; 3 - cocoş; 4 - cartuş cu
explozie; 5 - percutor.
Dintre tipurile de pistoale de asomare cu cartuş şi tijă perforantă se menţionează şi

pistoalele firmelor europene Schermer, Perfect, Humanitas, Matador şi ale firmelor
americane Koch şi Remington. Dintre acestea mai uşor de manipulat sunt pistoalele cu
mâner asemănător cu al revolverului obişnuit (fig. 5.3).
Întrucât aceste pistoale produc o degradare a creierului prin pătrunderea tijei
perforante, în ultimul timp s-au introdus pistoale la care nu are loc ieşirea tijei, ci o simplă
izbitură puternică, pe principiul ciocanului. Aceste ciocane mecanice au avantajul că sunt
uşor de manipulat şi produc o asomare instantanee. Cartuşul cu praful de puşcă loveşte
ciocanul, care produce numai percuţie fără penetraţie. Carcasa cartuşului este dată afară
de origine animală
Fig. 5.3 - Pistol de asomare.

când capul de asomare revine la poziţia iniţială. Lovitura se face pe suprafaţă mare, întrucât
poate asoma animalele cele mai retive.
Pistoalele de asomare pot fi folosite şi pentru animalele mici (oi şi porci). Pentru
acestea se folosesc în special pistoalele cu percuţie, tipul Bebe-Matador, sau cu percuţie şi
penetraţie, tipul Harmov cu bilă de asomare.
Există şi pistoale acţionate pneumatic. Pentru acţionarea pistolului de tipul
ciocanelor (perforatoarelor) pneumatice, acesta se racordează printr-un furtun la o instalaţie
Fig. 5.4 - Schiţa instalaţiei de asomare tip Hantover:

1 - compresor de aer; 2 - rezervor de aer; 3 - conducte de înaltă presiune; 4, 5 - ventile de
siguranţă; 6, 7, 11 - ventile de închidere; 8 - filtru; 9 - regulator de înaltă presiune;
10 - manometru; 12 - furtun de înaltă presiune; 13 - furtun; 14 - dispozitiv de suspendare a
pistolului; 15 - pistolul propriu-zis.
de producere a aerului comprimat care cuprinde un compresor de aer de înaltă presiune,

rezervor de aer, conductă de aer de înaltă presiune, sistem de filtrare şi control, furtun de
cauciuc de înaltă presiune şi pistolul de asomare propriu-zis (fig. 5.4).
Pentru uşurinţa procesului de lucru, dispozitivul de asoma.re (pistolul) se
montează suspendat pe cablu. Presiunea aerului se reglează în funcţie de greutatea
animalului:
- taurine până la 350 kg, 3,5 MPa;
- taurine 350 - 450 kg, 4,9 MPa;
- taurine 450 - 550 kg, 10,5 MPa;
- taurine peste 550 kg, 20,6 MPa.
La folosirea pistolului de asomare acţionat pneumatic se are în vedere ca instalaţia
de producere a aerului comprimat să funcţioneze în bune condiţii, conducta şi furtunul de
aer comprimat să corespundă prescripţiilor din cartea tehnică a instalaţiei, fiind necesară o
verificare zilnică a integrităţii acestora. Compresorul de aer trebuie să fie prevăzut cu
aparatură de măsură şi control indicată de cartea tehnică a maşinii, pornirea şi oprirea
acestuia trebuind să fie reglată în funcţie de presiunea aerului acumulat în rezervorul de aer.
O atenţie deosebită trebuie acordată la utilizarea pistolului propriu-zis, pentru a se înlătura
orice accidente de muncă.
5.3.3.1.2. Aparate şi utilaje pentru asomarea electrică.

Asomarea electrică se realizează prin acţiunea curentului electric alternativ asupra
sistemului nervos central care produce o paralizie cu pierderea cunoştinţei pentru cât
durează sângerarea (3-6 min.). Curentul electric traversând centrii nervoşi provoacă o
depolarizare a neuronilor, care are ca efect pierderea sensibilităţii şi a motricităţii. Starea de
inconştienţă a fost verificată prin electroencefalograme.
Utilizarea asomării electrice a fost foarte discutată în ultimii ani, deoarece când nu
este bine aplicată are repercursiuni defavorabile asupra calităţii cărnii, din cauza
contracţiilor musculare epileptiforme, care au drept consecinţă puncte hemoragice în
musculatură. Acest efect apare atunci când durata aplicării curentului electric depăşeşte 20s.
De asemenea se constată unele inconveniente de revenire a sensibilităţii animalului atunci
când sângerarea nu se face imediat după asomare.
Printr-un studiu recent făcut asupra porcilor cu ajutorul electrocardiogramei s-a
stabilit că, la 60 s după şocul anesteziant, animalul poate fi curarizat, în următoarele 30 s
putând resimţi durerea, fără însă a o manifesta. În această fază au loc contracţii puternice
care dau naştere la convulsii cu urmări dezavantajoase asupra calităţii cărnii.
Rezultatele asomării depind de tensiunea, intensitatea, frecvenţa şi durata aplicării
curentului electric.
La asomarea electrică animalul trece prin 3 faze.
Faza tonică durează cât se menţine contactul instrumentului de asomare pe capul
animalului (5 - 10 s). În această fază au loc următoarele procese:
- creierul animalului intră într-o stare de activitate maximă, extenuantă, schimbul
său de energie fiind de  50 de ori mai mare decât în activitatea normală iar consumul de
O2 se dublează;
- iau naştere contracţii tonice ale tuturor muşchilor striaţi scheletali care opresc
curentul sanguin în capilarele din musculatură unde presiunea sanguină se dublează;
- are loc o anemie (irigare sanguină slabă) a mucoasei, pielii şi creierului;
- la începutul aplicării curentului electric animalul îşi flexează brusc picioarele
posterioare (le trage spre înainte) iar după câteva secunde de aplicare a curentului electric,
membrele posteriore trec în poziţia de extensiune (sunt trimise spre înapoi).
de origine animală
Faza clonică începe la scurt interval după deconectarea instrumentului de

asomare şi durează 40 – 50 s. În acest interval animalul prezintă următoarele simptome:
- se produc convulsii clonice;
- se continuă contracţia musculaturii striate;
- creşte mult presiunea sanguină în capilarele musculaturii striate, ceea ce poate
conduce la hemoragii punctiforme şi peteşiale în musculatura valoroasă (muşchiul dorsal,
pulpă).
Animalul trebuie sângerat în primele 10 - 12 s ale fazei clonice.
Faza comatoasă începe din momentul dispariţiei reflexului cornean şi durează 
45 s. Se caracterizează prin pierderea totală a cunoştinţei animalului în urma acţiunii directe
a curentului electric asupra creierului.
Asomarea electrică poate să conducă şi la apariţia de hemoragii punctiforme
(tichetaj) şi peteşiale în musculatura striată, precum şi la fracturi ale oaselor (în principal
coloana vertebrală). Apariţia hemoragiilor punctiforme şi peteşiale este explicată prin aceea
că asomarea electrică antrenează creşterea presiunii arteriale şi capilare, iar contracţiile
locale puternice ale fibrelor musculare provoacă spargerea capilarelor, favorizând scurgerea
sângelui în musculatură. Reducerea timpului dintre asomare şi sângerare diminuează
frecvenţa apariţiei hemoragiilor punctiforme şi peteşiale, prin diminuarea contracţiilor
musculare şi a concentraţiei de catecolamine plasmatice.
Cu toate dezavantajele, asomarea electrică, în special la porcine, este preferată
deoarece:
- ritmul de asomare este mare (productivitate mare);
- gradul de anestezie este mare;
- metoda este rapidă.
Fig. 5.5 - Boxă de asomare:

1 - podea basculantă; 2 - placă metalică; 3 - uşă rabatabilă; 4 - corpul boxei;
5 - uşă de acces; 6 - contragreutate; 7 - platformă pentru operator.
Atât pentru asomarea electrică a bovinelor cât şi a porcinelor se utilizeazã diferite

utilaje de asomare care se compun din aparatul de asomare ce include tabloul electric şi de
comandă precum şi dispozitivul propriu-zis de asomare (electroasomatorul), cât şi mijlocul
de imobilizare a animalului reprezentat prin boxa de imobilizare, la bovine, sau banda de
imobilizare (restrainer) la porcine.
1. Instalaţii pentru asomarea electrică a bovinelor.

Pentru asomarea electrică, instalaţiile de asomare se compun dintr-o boxă de
imobilizare şi instalaţia electrică care include şi electroasomatorul propriu-zis.
Boxa de asomare (fig. 5.5) are forma unei cutii paralelipipedice (4), fiind
confecţionată din metal sudat şi prevăzută cu uşa de acces (5) care se poate ridica,
permiţând introducerea animalelor. Manevrarea uşii de intrare este uşurată de
contragreutatea (6). Boxa este prevăzută, de asemenea, cu o podea rabatabilă (1),
bascularea acesteia făcându-se de la o pedală.
Concomitent cu bascularea podelei se rabate şi uşa (3). Podeaua rabatabilă este
prevăzută cu placa metalică (2), pe care animalul se aşează cu picioarele din faţă.
Fig. 5.6 - Boxă de asomare pentru bovine.

de origine animală
Lucrătorul care execută operaţia stă pe platforma (7). Acest tip de boxă se pretează pentru
instalaţia electrică tip Baku (cu un pol la cap şi celălalt la picioare). În cazul utilizării boxei
de asomare deschisă, trebuie să se verifice aşezarea corectă a picioarelor din faţă şi spate
ale animalului. Picioarele din spate ale animalului se aşează pe un covor de cauciuc.
Pentru evitarea accidentelor de muncă, elementele metalice de care se atinge
muncitorul sunt izolate şi legate la pământ.
Boxa de asomare pentru bovine (fig. 5.6) în variantă simplificată este o construcţie
metalică din ţevi sudate prevăzută cu o uşă de acces confecţionată din ţevi galvanizate
sudate; uşa este montată pe balamale şi prevăzută cu un închizător. Peretele opus uşii de
acces este din tablă de oţel inoxidabil sudată pe cadru de ţevi galvanizate şi este înălţat cu
un cadru de ţevi pentru a anihila tendinţa animalului să sară din boxă. În ceea ce priveşte
pereţii laterali, unul dintre ei este confecţionat în întregime din tablă inox şi înclinat cu
scopul de a înlesni eliminarea animalului asomat spre celălalt perete lateral care reprezintă
zona de evacuare a animalului asomat. Acest perete este pe jumătate închis cu tablă din oţel
inox, iar cealaltă jumătate are montată o foaie de cauciuc de lungimea boxei. Prin ridicarea
marginii libere a foii de cauciuc se evacuează animalul asomat din boxă. Podeaua boxei,
care este fixă, este alcătuită din trei plăci: o placă metalică din tablă cu şanţuri antiderapante
cu dimensiuni 2 800 x 720 x 2,5 mm; o foaie de cauciuc electroizolant cu dimensiuni 2 600
x 640 x 3,3 mm; o placă metalică din tablă cu şanţuri antiderapante de dimensiuni 2 200 x
540 x 2,5 mm. Rolul acestei plăci metalice legată la tablou este de a contribui la închiderea
circuitului de asomare care se realizează prin electrod - capul animalului şi placă. Rolul
primei plăci metalice este pur mecanic, de rezistenţă. Montanţii boxei sunt încastraţi în
Fig. 5.7 - Schema electrică a instalaţiei de asomare:

a - cu ambii poli la cap; b - cu un pol la cap şi cu unul la picioare;
1 - aparat de asomare; 2 - bec de control; 3 - întrerupător de reţea; 4 - reţea de 220 V;
5 - siguranţe fuzibile; 6 - releu; 7 - transformator; 8 - reostat; 9 - covor de cauciuc; 10 - placă
metalică; V - voltmetru; A - ampermetru.
paviment prin îngroparea lor la o adâncime de 150-200 mm. În mod cu totul suplimentar,
boxa se poate în întregime placa la exterior cu foi de cauciuc electroizolant.
Electroasomarea bovinelor prin metoda VNIIMP (fig. 5.7 a) se realizează cu
contacte ascuţite montate într-un baston lung cu vârful ascuţit, care se înfig în ceafa
animalului, înţepând pielea. Curentul trece prin capul animalului fără a atinge inima, ceea
ce evită accidentele mortale.
Metoda Baku (fig. 5.7 b) foloseşte un contact ascuţit cu care se înţeapă ceafa
animalului, al doilea contact fiind o placă metalică instalată în boxa de asomare, pe care
vine animalul cu picioarele anterioare, în partea posterioară a boxei fiind un covor de
cauciuc. Deoarece această metodă prezintă dezavantajul că, în cazul când animalul nu este
bine aşezat, fie că nu are loc asomarea, fie că se poate produce moartea animalului, se
preferă metoda VNIIMP. În unele ţări metoda de asomare electrică a bovinelor nu este
aplicată.
Instalaţia electrică aferentă boxei de asomare tip Baku constă din tabloul de
comandă, electrodul de asomare care se aplică la capul animalului şi placa metalică montată
în boxa de asomare.
Electrodul de asomare este format dintr-un tub din material izolant, în interiorul
căruia este montată o vergea de metal ascuţită la un capăt.
La celălalt capăt, vergeaua metalică este legată de cablul electric care vine de la
tablou. Pe tubul izolator este montat un comutator care prin apăsare lasă să treacă curentul
electric prin electrod.
Tabloul electric are forma unui dulap metalic (1) (fig. 5.8) cu dimensiunile l x h =
520 x 520 mm, prevăzut cu capac mobil (2) pe care sunt montate aparatele de măsură
(voltmetru V, ampermetru A), lămpile de semnalizare L1 care arată că aparatul se află sub
tensiune şi lampa de semnalizare L2 care indică funcţionarea electrodului precum şi pârghia
comutatorului cu came (3) şi pârghia întrerupătorului pachet (4). În interiorul tabloului se
găsesc toate piesele indicate în schema electrică şi anume un transformator (5) pentru 220
V a cărei înfăşurare secundară are ieşiri la 70, 90, 110, 130, 155, 180 şi 200 V, comutatorul
cu came 6 prin intermediul căruia se fixează tensiunea dorită şi un releu intermediar pentru
tensiune de 24 V care cuprinde lampa L2 şi un contactor (7). Electrodul de asomare (8) are
lungimea de 1 000 mm, diametrul de 32 mm şi masa de 1,8 kg şi este format dintr-un tub
izolant la capătul căruia se montează cu ajutorul unei piuliţe un vârf metalic (9). De acest
vârf metalic se leagă firul electric. Pe tubul izolator este montat un buton de comandă B 2 -
B3 (B3 indică poziţia deschis, iar B2 închis). Acest electrod de asomare se conectează la
priza tabloului printr-un întrerupător. Carcasa metalică a tabloului de comandă este legată la
centura de împământare. Condiţiile de funcţionare sunt următoarele: temperatura de lucru -
10 °C … + 50 °C; mediul înconjurător să nu fie exploziv, să nu conţină gaze corosive;
tabloul trebuie poziţionat la verticală, abaterea de la poziţia de lucru putând fi maximum
10°; tensiunea reţelei este de 220 V şi 50 Hz; puterea nominală 0,6 kW; rezistenţa de
izolaţie să nu fie mai mică de 3 M.
Exploatarea utilajului are loc după cum urmează: animalul este adus pe un culoar
până la uşa de acces a boxei. Lucrătorul care deserveşte boxa deschide uşa de acces,
introduce animalul în interiorul boxei şi închide uşa. Prin comutarea întrerupătorului se
pune sub tensiune înfăşurarea primară a transformatorului. Cu ajutorul comutatorului cu
came se fixează tensiunea de lucru, funcţie de vârsta animalului (tabelul 1). Voltmetrul
indică tensiunea de lucru dorită. Vârful electrodului se aşează pe ceafa animalului (înapoia
urechilor) şi se înfige în piele şi concomitent se apasă pe butonul electrodului. Prin apăsarea
pe butonul de comandă al electrodului de asomare, bobina contactorului este pusă sub
tensiune.
de origine animală
Fig. 5.8 - Schema electrică a aparatului de asomare:

a - schiţa tabloului şi electrodului; b - schema electrică.
Tensiunea de lucru şi durata asomării pentru bovine în funcţie de vârstă

(intensitatea curentului 1 - 1,5 A) Tabelul 5.1
Vârsta Tensiunea, V Durata
animalului Metoda cu un pol la cap şi Metoda cu ambii poli la asomării, s
altul la picioarele din faţă cap
Până la un an 70 - 90 125 - 170 6-7
Până la trei ani 90 - 100 150 - 170 5 - 10
Peste trei ani 100 - 120 170 - 200 10 - 12
Prin cuplarea contactorului se închid cele două contacte normal deschise P care
pleacă spre boxa de asomare şi spre electrodul de asomare, în acest timp aprinzându-se
lampa de control L2. Ampermetrul A ne indică curentul care se închide prin vârful
electrodului - animal şi placa metalică a boxei de asomare. Durata menţinerii electrodului
pe capul animalului este  25 s.
După terminarea schimbului, tabloul se scoate de sub tensiune cu ajutorul pârghiei
întrerupătorului (4). În caz de staţionare mai îndelungată se scot şi siguranţele fuzibile (10).
În timpul lucrului nu este permis ca vârful electrodului să atingă placa metalică din boxă,
deoarece se scurt-circuitează instalaţia electrică. Înlocuirea vârfului electrodului se face
numai de către electricianul de serviciu şi numai după scoaterea de sub tensiune a
instalaţiei.
Măsurile de protecţia muncii sunt următoarele: podeaua boxei trebuie să fie izolată
electric de părţile metalice şi pământ. Rezistenţa de izolare nu trebuie să fie mai mică de 3
M; în timpul lucrului uşa tabloului trebuie să fie închisă; lucrătorul care execută asomarea
trebuie să poarte mănuşi de cauciuc electroizolante de joasă tensiune, cizme electroizolante,
iar sub tălpi să aibă preş electroizolant; părţile laterale ale boxei, în mod suplimentar,
trebuie să se placheze cu covor de cauciuc; tabloul se leagă în mod obligatoriu la centura de
împământare; la igienizarea locului de muncă tabloul se scoate de sub tensiune (tabloul nu
se stropeşte cu apă); lunar se face o revizie a instalaţiei electrice, urmărindu-se în mod
deosebit rezistenţa de izolaţie între placa metalică şi restul boxei de asomare.
Productivitatea boxei se determină cu relaţia:
60n
M0  , (capete/h) sau (5.1)

60Ts n
M0  , (capete/h schimb) (5.2)

în care:
Ts - este numărul de ore pe schimb;
 - suma timpilor consumaţi pe operaţie, min;
n - numărul de animale introduse în boxă (n = 1)
Numărul de boxe de asomare (Nb) se determină cu relaţia:
Nc
Nb  (5.3)
M 0Ts
în care:
Nc - este numărul de animale ce se sacrifică pe schimb;
M0 - productivitatea boxei, capete/h.
de origine animală
2. Instalaţii pentru asomarea electrică a porcinelor. Acestea pot fi cu

funcţionare continuă sau discontinuă.
a. Instalaţii cu funcţionare discontinuă.
Instalaţiile cu funcţionare discontinuă sunt formate dintr-un sistem de imobilizare
a porcinelor care poate fi o boxă capcană sau un “restrainer” şi aparatul de asomare
propriu-zis.
La abatoarele cu capacitate de 30-50 t/zi imobilizarea cu ajutorul “restrainer-ului”
Fig. 5.9 - Bandă de imobilizare a porcinelor (restrainer):

a - acţionarea benzilor; b - înclinarea benzilor; 1 - bandă; 2 - acţionare.
asigură şi un flux continuu, în ceea ce priveşte aducerea porcinelor la locul de asomare.

Restrainer-ul (fig. 5.9) este format din două benzi înclinate prevăzute cu plăci de
lemn pentru susţinerea animalului în stare suspendată. Benzile se pun în mişcare de la un
electromotor, prin intermediul unui reductor. Pornirea şi oprirea benzii se face prin
intermediul unei pedale de picior de către muncitorul care execută asomarea.
Aparatul de asomare propriu-zis constă dintr-o cutie metalică care conţine
dispozitivele electrice şi din cleştele de asomare.
Acest dispozitiv electric este ferit de umezeală datorită cutiei metalice care este
bine izolată şi se închide ermetic. Pe cutie, în partea frontală a acesteia, sunt montate trei
lămpi semnalizatoare: verde pentru reţea, roşie pentru controlul electrozilor şi albă pentru
siguranţă. Cleştele de asomare (fig. 5.10) are doi electrozi, putându-se conecta la
dispozitivul electric printr-un cablu. Pentru asomare cleştele
este aplicat de o parte şi de alta a capului animalului. Cleştele
este executat din aluminiu şi acoperit cu un strat de material
plastic cu o grosime de 2 mm. Mânerul cleştelui este prevăzut
cu un comutator electric. Contactele electrice ale cleştelui sunt
prevăzute cu dinţi ca la fierăstrău pentru a asigura o mai bună
aderenţă la pielea animalului
Dacă se lucrează prin metoda cu “şoc”, tensiunea de
lucru este 180 V şi frecvenţa 50 Hz. Această tensiune de
asomare de 180 V se stabileşte atunci când avem la electrozi o
rezistenţă de 100 , corespunzând rezistenţei ohmice a
animalului la punctele de contact.
Dacă muncitorul atinge electrozii, curentul nu se
scurge întrucât rezistenţa ohmică a omului este de 1000-1400
.
În cazul în care electrozii ating un metal, siguranţa se
arde şi se întrerupe circuitul aparatului (lampa albă este stinsă).
Folosind pentru imobilizare acelaşi “restrainer”,
asomarea porcinelor se poate face şi cu curentul de înaltă
Fig. 5.10 - Electrod tip frecvenţă. Aparatul de asomare în acest caz cuprinde agregatul
cleşte pentru asomarea de înaltă frecvenţă (1), tabloul de comandă (2) şi furcile de
porcinelor asomare (3) (fig. 5.11):
- agregatul de înaltă frecvenţă este compus dintr-un
electromotor asincron trifazic (220/380V), precum şi dintr-un generator de înaltă frecvenţă
(220 V şi 2400 Hz) ;
- tabloul de
comandă are forma unei
cutii metalice pe care
sunt montate aparatele de
măsură şi control
(ampermetru, voltmetru),
comutatoarele de
comandă ale instalaţiei şi
lămpile semnalizatoare:
verde care indică
funcţionarea aparatului şi
roşie care indică
funcţionarea electrozilor.
Pe cutie se mai găsesc
prizele pentru legătura cu
furca de asomare (unele
aparate au două prize
Fig. 5.11 - Utilaj de asomare porcine cu curent de înaltă pentru două furci) ;
frecvenţă: - furca de
1 - agregat de înaltă frecvenţă; 2 - tablou; 3 - electrozi de asomare; asomare este formată
4 - conductori; 5 - întrerupătoare montate pe electrozi; 6 - vârfurile dintr-un tub de material
metalice ale electrozilor. izolant prin care trece
A - ampermetru; V - voltmetru; K - comutator. cablul de legătură ce se
de origine animală
leagă la două vârfuri metalice prinse la capătul tubului izolator. Pe tubul izolator se
montează întrerupătorul de curent, la apăsarea căruia curentul poate trece la vârfurile
metalice, deci la animal.
b. Instalaţia cu funcţionare continuă.

Pentru întreprinderile cu o capacitate mare de tăiere se foloseşte asomarea pe
bandă. Instalaţia (fig. 5.12) constă din conveierul (1) cu plăci (2), cu dimensiuni de 230 x
700 mm şi distanţa dintre ele mai mică de 15 mm. Plăcile metalice sunt izolate perfect prin
izolatoarele (3, 4) care se folosesc şi pentru izolarea faţă de incintă.
Conveierul este împărţit în trei zone: zona de intrare a porcilor I cu o lungime de
1500 mm, zona de lucru propriu-zisă II cu o lungime de 2000 mm care se află tot timpul
sub tensiune, fapt menţionat la un bec de semnalizare şi zona de descărcare III cu o
lungime de 1500 mm.
Fig. 5.12 - Instalaţia electrică de asomare pe bandă a porcinelor (în flux continuu)
În zona de lucru, sub ramura superioară a conveierului, sunt montate şinele (5) cu
o lungime de 2000 mm, prin care se transmite tensiunea la plăcile conveierului ce trece prin
această zonă. Şinele sunt izolate de carcasa conveierului prin izolatoarele de porţelan (6).
Tensiunea de asomare se aplică şinelor (5) şi se transmite plăcilor conveierului prin
arcurile de contact (7), care se conectează la plăci, de aşa manieră încât fiecare trei plăci
vecine se află sub tensiune, ceea ce asigură asomarea animalului.
Carcasa conveierului este legată la pământ. Pe ambele părţi ale conveierului se află
panourile (8) care alcătuiesc un culoar pentru trecerea porcinelor.
Sistemul de acţionare este montat la nivelul zonei de descărcare şi constă dintr-un
electromotor de 4,5 kW cu turaţia de 700 rot/min şi dintr-un reductor cu mai multe trepte,
cu raport de transmisie 1/5.
Caracteristicile tehnice ale instalaţiei sunt următoarele :
- productivitate.................................................................180 - 200 capete/h;
- viteza de mişcare a conveierului........................……..........3,6 m/min;
- durata asomării.........................................................…….........33 s;
- durata totală a menţinerii animalului pe conveier ..…...…........83 s;
- curent electric pentru asomare…........................................60 V şI 50 Hz;
- gabaritul instalaţiei.....................................................5500 x 1150 x 1850 mm.
5.3.3.1.3. Instalaţii pentru asomarea cu CO2 a porcinelor.

Asomarea chimică se realizează prin menţinerea animalelor un timp limitat într-o
atmosferă de bioxid de carbon. Această metodă este folosită pentru asomarea porcinelor,
obţinându-se rezultate superioare asomării electrice.
În ultimii ani, în S.U.A., Anglia, Danemarca, India, Tailanda şi în alte ţări s-a
introdus asomarea cu CO2.
Asomarea cu CO2 este bazată pe faptul că CO2 formează cu sângele şi ţesuturile
combinaţii chimice uşor reversibile sub acţiunea oxigenului din aer. Animalul ţinut 15 s
într-o atmosferă cu 18% CO2 devine inconştient, iar în următoarele 15 s se găseşte în stare
de hipoxie încât poate fi uşor sângerat întrucât durata acestei stări este de cca. 5 min.
Bioxidul de carbon fiind generator de hipertensiune, sângerarea este puternică şi ca urmare
moartea are loc repede.
Construcţia instalaţiilor de asomare cu CO2 se bazează pe faptul că bioxidul de
carbon este mai greu decât aerul. Din acest motiv toate tipurile de instalaţii sunt construite
pe două paliere: palierul superior de unde se trimit porcinele la asomare şi palierul inferior
care reprezintă camera cu atmosferă de CO2 , în care are loc asomarea.
Metoda de asomare cu CO2 se bazează în fapt pe saturarea sângelui cu CO2 (în loc
de O2), saturare care conduce la formarea de carbohemoglobină prin combinaţia dintre CO 2
şi hemoglobina din globulele roşii ale sângelui. În acest fel sistemul nervos (ca de altfel şi
celelalte ţesuturi) nu mai este alimentat cu cantităţi suficiente de O2, fapt care conduce la
paralizarea centrilor nervoşi superiori senzoriali şi motori. Sub influenţa CO 2, fiecare nerv
necesită o excitaţie mai mare pentru transmiterea impulsurilor de la o celulă nervoasă la alta
prin blocarea legăturilor nervoase (sinapse). Gradul de saturare a sângelui cu CO 2 este
proporţional cu concentraţia de CO2 în atmosfera respirabilă (din incinta de asomare).
Asomarea cu CO2 în concentraţie de 75% în aerul respirabil este mai avantajoasă
pentru că produce mai puţine fracturi ale oaselor şi mai puţine hemoragii punctiforme şi
peteşiale în musculatură.
Reacţiile posibile ale porcinelor la CO2 depind de concentraţia de CO2 în aerul
respirabil şi de timpul de expunere a animalelor la CO2 (fig. 5.13).
Astfel în primele 10 s de inhalare a CO2 nu se înregistrează nici un fel de reacţie;
după 10 secunde începe faza de excitaţie; la 20 - 25 secunde şi concentraţia CO2  60%,
animalele execută mişcări de alergare iar la concentraţii de CO 2 mai mare de 80%
animalele cad pe picioarele posterioare. La 30 s şi concentraţia de CO 2  60% se constată
contracţii musculare mai mult sau mai puţin viguroase, neconcordante. La concentraţii mai
mari de 80% CO2 şi după 30 s animalele "zac" liniştite putând fi sângerate.
Un amestec de 60% CO2, 10% N2O şi 30% aer creează în organism condiţii
fiziologice favorabile sângerării deoarece:
- presiunea arterială creşte;
- vâscozitatea sângelui scade;
- puterea de acţiune a sistemului de coagulare scade;
- starea de excitaţie a animalelor este mai scurtă şi de mai mică intensitate, în timp
ce la asomarea numai cu CO2 starea de agitaţie are tendinţa să se prelungească mult după
asomare.
O variantă a anesteziei cu gaze este anestezia cu N2O / aer (70 - 80% N2O).
de origine animală
Conc. CO2  60% Conc. CO2  80%

Timp
de 0 Lipsă reacţii
expunere
la 10 Fază începere reacţii
CO2 (s)
20 Mişcare de alergare Cădere pe picioarele posterioare
30 Mişcări motoare necontrolate Animalul "zace" pe spate
40 Animalul "zace" liniştit
Fig. 5.13 - Reacţii posibile ale porcinelor în timpul asomării cu CO2.
Instalaţiile de asomare cu CO2 sunt compuse din trei elemente :

- dispozitivul de introducere şi de scoatere a animalelor;
- camera cu atmosferă de CO2;
- dispozitivul de alimentare cu CO2 şi reglarea concentraţiei gazului în camera de
asomare.
1. Instalaţia tunel sistem Hormel, realizată de firma Anco-SUA. Instalaţia (fig.

5.14) este de forma unui tunel cu lungimea de 16 m şi lăţimea de 0,75-0,8 m. Partea de
mijloc a tunelului se află la o adâncime de 1,75 m faţă de cota zero. Porcii sunt transportaţi
în tunel pe o bandă rulantă. Deasupra benzii se deplasează un transportor cu lanţ de care
Fig. 5.14 - Instalaţia Hormel pentru asomarea porcinelor cu bioxid de carbon.
sunt suspendate limitatoare care împiedică deplasarea înainte sau înapoi a porcilor.
Această instalaţie este economică pentru capacităţi mari de producţie.
2. Instalaţia Oval - Tunel. Instalaţia (fig. 5.15) este compusă dintr-o bandă de
transport (1) cu plăci metalice de formă ovală, care introduce animalele în camera cu gaz
(6) şi le readuce la suprafaţă.
Animalele sunt aduse la instalaţie printr-un culoar cu grilaj (5) şi introduse pe
bandă printr-o uşă de acces (4) manevrată de un operator care are un spaţiu precis de lucru
(2). Pe bandă, prevăzută la rândul ei cu un grilaj pentru formarea unui culoar, animalele
sunt separate unele de altele, cu paravane.
Încărcarea benzii se face pe o porţiune orizontală a acesteia aflată pe primul palier,

după care coboară în camera cu atmosferă de bioxid de carbon.
Pe porţiunea de coborâre culoarul este mai îngust, corespunzând lăţimii animalului
în poziţia în picioare. Pe porţiunea de ridicare culoarul este mai lat, corespunzând lăţimii
animalului în poziţie culcată.
Viteza benzii de transport este astfel stabilită încât animalele să parcurgă spaţiul cu
atmosferă de bioxid de carbon în timpul necesar asomării. Viteza benzii este funcţie de
timpul de asomare şi de dimensiunile tunelului.
Animalul asomat readus de bandă pe primul palier este legat de operator pe o linie
de transport aeriană (3) şi cu ajutorul unui conveier este transportat la punctul de sângerare.
Banda de transport este acţionată de un motor electric, dispozitivul de acţionare
fiind montat pe primul palier. Dispozitivul de întindere al benzii se găseşte la capătul opus
pe cel de-al doilea palier în camera cu gaz.
Deoarece întoarcerea benzii se face pe plan orizontal, construcţia acesteia este
destul de complicată, necesitând o întreţinere mai pretenţioasă.
Fig. 5.15 - Instalaţia Oval - Tunnel pentru asomarea porcinelor cu bioxid de carbon.
Dispozitivul de alimentare şi dozare a bioxidului de carbon are ca scop asigurarea
în permanenţă în camera cu gaz, a concentraţiei corespunzătoare asomării. Această
concentraţie în funcţie de calitatea gazului folosit şi de natura animalelor variază între 60 şi
80% bioxid de carbon. Consumul de gaz necesar asomării este de 0,2 - 0,6 kg bioxid de
carbon pentru fiecare porc.
Dispozitivul este format dintr-o instalaţie electronică de dozare care face analiza
amestecului din camera cu gaz şi automat, cu ajutorul ventilelor electromagnetice, deschide
sau închide admisia gazului aflat sub presiune în butelii. Reglarea dispozitivului pentru o
anumită concentraţie se face de la un tablou de comandă. Întregul dispozitiv se găseşte
montat pe palierul superior, fiind la îndemâna operatorului.
Instalaţia de asomare Ovel - Tunnel, datorită faptului că animalul asomat este
readus la punctul de plecare, necesită un spaţiu redus de acţionare.
Datorită faptului că operaţia de asomare se realizează continuu, instalaţia are o
mare productivitate, montarea ei făcându-se numai la întreprinderile mari.
de origine animală
3. Instalaţia Ferris-Wheel. Instalaţia (fig. 5.16) este formată dintr-un carusel pe

care sunt montate 3 - 6 platforme cu grilaj, în care intră unul sau doi porci în funcţie de
greutatea acestora (până la 300 kg). Prin rotirea permanentă a caruselului, platformele sunt
coborâte în camera cu bioxid de carbon. Viteza de rotaţie a acestuia este în aşa fel stabilită
încât platformele să treacă prin camera cu gaz în timpul necesar asomării.
Fig. 5.16 - Instalaţia Ferris-Wheel pentru asomarea pocinelor cu bioxid de carbon.

Animalele asomate aduse de platforme din camera cu bioxid de carbon sunt
descărcate prin bascularea platformei, urcate pe o linie aeriană de transport şi expediate la
punctul de sângerare.
Caruselul este acţionat de un motor electric cu ajutorul unei transmisii cu roţi
dinţate. Datorită faptului că perioadele de asomare diferă în funcţie de vârstă şi greutatea
porcilor asomaţi, instalaţia este prevăzută cu un variator de viteză pentru modificarea
vitezei de rotaţie a caruselului.
Un neajuns al instalaţiei constă în faptul că, datorită mişcării dezordonate a
animalelor în timpul încărcării pe platforme, rotirea caruselului trebuie oprită până la
efectuarea încărcării. În timpul acestei perioade de oprire, animalele aflate în camera cu
bioxid de carbon stau în această atmosferă un timp mai îndelungat decât cel necesar
asomării. Din acelaşi motiv, deşi instalaţia este automată, se poate considera că lucrează
discontinuu.
În general, sub aspectul calităţii cărnii, asomarea cu CO 2 este superioară asomării
electrice, însă instalaţiile de asomare cu CO2 prezintă următoarele dezavanataje:
- nu este posibilă dozarea narcozei în funcţie de animal;
- asomarea cu CO2 necesită instalaţii mai grele şi mai costisitoare;
- CO2 este mai puţin la îndemână decât curentul electric;
- dispozitivele de reglare a concentraţiei gazului se defectează uşor.
5.3.3.1.4. Asomarea cu substanţe narcotice.

Folosirea narcoticelor pentru asomare se află încă în fază de experiment, deoarece:
- nu s-a găsit o substanţă care să acţioneze rapid asupra animalului;
- unele substanţe folosite în acest scop imprimă cărnii, sângelui şi organelor un
miros caracteristic;
- se frânează foarte mult ritmul producţiei din cauza consumului mare de timp
necesar contenţiei animalului, injectării narcoticului şi aşteptării pentru producerea
narcozei;
- practic, metoda este greu de aplicat la porcine, din cauza numărului mare de
animale ce se sacrifică.
5.3.3.1.5. Asomarea prin înţeparea bulbului.

Acest sistem se practică la majoritatea abatoarelor mici şi la centrele de tăiere
pentru asomarea cornutelor mari şi constă în înfigerea cuţitului în articulaţia axoido-altoido-
occipitală. Animalul cade jos brusc şi apoi este înjunghiat. Înţeparea bulbului este doar un
procedeu de doborâre a vitei, extrem de crud, care nu este autorizat de legile sanitar-
veterinare. Se menţionează că masa cerebrală propriu-zisă este puţin sensibilă, în schimb
dura-mater reprezintă unul din ţesuturile cele mai sensibile din corp, iar prin înţepare se
produce un traumatism puternic şi destul de îndelungat, deoarece tăietorul de multe ori nu-
şi atinge scopul printr-o lovitură de pumnal, ci manevrează câteva secunde în plagă.
Prin această înţepătură în afară de bulb sunt traumatizate şi rădăcinile posterioare
ale măduvei, care sunt de asemenea foarte sensibile. Chinurile pricinuite animalului nu se
limitează la atât. El simte prin intermediul vagului durerea pricinuită de înfigerea cuţitului
în cavitatea toracică, înfigere care nici ea nu este instantanee întrucât se imprimă cuţitului
numeroase mişcări în plagă. Animalul doborât este considerat mort deşi el încă simte
durere până la dispariţia ultimului reflex.
Din prezentarea bazei ştiinţifice a asomării animalelor se constată că acest proces
necesită încă o serie de experimentări până se vor găsi soluţii optime. În faza actuală rezultă
că nu se poate folosi cu succes acelaşi procedeu, la toate speciile. Pentru bovine în
majoritatea ţărilor se consideră ca cel mai bun procedeu asomarea cu pistolul, iar pentru
porcine asomarea cu CO2 , care este însă costisitoare. Ovinele, în mod obişnuit nu se
asomează.
Rezolvarea asomării prin substanţe narcotice va ridica tehnicitatea şi va aduce o
notă de civilizaţie în abatoare prin înlăturarea chinuirii animalelor.
5.3.3.2. Sângerarea animalelor.

Sângerarea este mijlocul de suprimare a vieţii animalelor destinate tăierii.
Realizarea corespunzătoare a acestei operaţii prezintă importanţă atât din punct de vedere
igienic cât şi economic.
Sângele este mediul cel mai bun de dezvoltare a microorganismelor. Ca atare se
impune ca sângerarea să se facă cât mai complet, pentru a nu rămâne sânge în vase.
Organizarea sângerării trebuie astfel realizată încât să se respecte toate condiţiile igienico-
sanitare şi să se asigure transportul rapid la instalaţiile de prelucrare.
Cantitatea de sânge care se găseşte în corpul animalelor variază în funcţie de masa
vie a acestora, specie, sex, vârstă, starea de îngrăşare.
Cantitatea de sânge raportată la masa vie a animalului ar fi: 8% la ovine, 7,7% la
taurine, 6% la porcine.
În general, nu toată cantitatea de sânge se scurge în timpul sângerării. Cantităţile
de sânge ce se pot recolta în mod obişnuit, raportate la masa vie sunt: până la 4,5% la
taurine, până la 3,5% la porcine, până la 3,2% la ovine. Restul de sânge se găseşte în carne
(8 - 10% faţă de total sânge), sub formă de cheaguri (în plaga de sângerare, în interiorul
cavităţii toracice) şi în organe (inimă, splină, ficat, rinichi).
Pentru a realiza o sângerare bună, în special la taurine, este necesar ca: să se
secţioneze corect vasele sanguine; plaga de sângerare să fie larg deschisă; să se respecte
dieta înainte de sacrificare, întrucât masa gastrointestinală apasă pe diafragmă, micşorând
spaţiul pleural şi deci vidul din cavitatea toracică, îngreunând ascensiunea sângelui din vena
de origine animală
cavă. La acesta se adaugă faptul că compresiunea inimii poate să jeneze atât activitatea
acesteia cât şi starea trunchiurilor vasculare.
Sângerarea trebuie facută cât mai complet, din următoarele motive:
- carnea are un aspect comercial mai bun;
- conservabilitatea ulterioară a cărnii este mai bună, deoarece se cunoaşte că
sângele rămas constituie un mediu prielnic pentru dezvoltarea microorganismelor.
Întrucât plaga de sângerare constituie un focar de infecţie, aceasta trebuie bine
deschisă şi curăţată de sânge, în caz contrar sângele poate fi parţial aspirat din plaga de
sângerare după ce a venit în contact cu aerul, întrucât venele au presiune negativă.
Sângerarea se execută la taurine prin secţionarea arterei carotide şi a venelor
jugulare, la punctul unde acestea ies din cavitatea toracică, având grijă să nu se afecteze
esofagul şi traheea. La porcine, sângerarea se face numai prin înjunghiere, prin
străpungerea pielii cu cuţitul, în partea anterioară a pieptului, pe linia de unire cu gâtul
(anterior sternului), astfel încât cuţitul atinge cârja aortei sau direct inima. La ovine
sângerarea se face prin secţionarea venelor jugulare din jgheabul submaxilar. Sângerarea se
poate executa în poziţie orizontală sau verticală.
Sângerarea animalelor în poziţie orizontală se consideră că este mai corectă,
întrucât animalul nu se zbate prea mult, iar organele interne - inima şi pulmonul -
funcţionează mai bine.
Sângerarea animalelor în poziţie verticală prezintă totuşi următoarele avantaje:
- se uşurează munca operatorului;
- operaţia necesită o suprafaţă mai mică pentru desfăşurarea ei;
- se creează condiţii sanitar-igienice mai bune pentru recoltarea sângelui şi pentru
desfăşurarea procesului tehnologic.
Oricare ar fi metoda de sângerare, trebuie avut grijă ca:
- să se evite tăierea esofagului şi traheii, deoarece în caz contrar sângele se poate
amesteca cu conţinutul stomacal prin tăierea esofagului sau sângele poate pătrunde în
pulmoni prin tăierea traheii, conducând la asfixia animalului înainte de vreme;
- cuţitul să nu fie împlântat prea adânc, deoarece ar putea provoca hemoragii în
regiunea coastelor;
- la taurine esofagul să fie legat şi numai după aceasta să se execute secţionarea
vaselor de sânge;
- secţionarea vaselor de sânge să se facă sub un unghi drept faţă de peretele
acestora, în vederea obţinerii tăieturii rotunde. Obţinerea tăieturii ovale conduce la
astuparea cu cheaguri de sânge.
Sângerarea animalelor în poziţie verticală se face deasupra unui bazin executat
din beton, având pereţii placaţi în faianţă. Colectarea sângelui se face într-un recipient
metalic situat sub bazinul de sângerare, recipient care face parte din instalaţia de transport
pneumatic a sângelui la secţia de făină furajeră.
Operaţia de sângerare durează 6-7 min., lungimea bazinului de sângerare trebuind
să fie calculată în funcţie de productivitatea boxei de asomare şi de durata sângerării.
Lungimea zonei de sângerare (Ls ) este dată de relaţia:
Ned  s
Ls  , [m] (5.4)
60 Ts
în care:
Ne - este numărul de animale ce urmează a fi sacrificate;
d - este distanţa dintre două animale pe linia de sângerare, în medie de 0,5-0,8 m;

s - este durata sângerării, 6-7 min.;
Ts - este durata zilei de lucru, ore.
Viteza conveierului ( ws ) care va transporta animalele pe linia de sângerare va fi
dată de relaţia:
Ne d
ws  , [m/min] (5.5)
60 Ts
Verificarea lungimii liniei de sângerare (L), inclusiv locul operatorului, se face cu
relaţia :
L = ws s + a , [m] (5.6)
în care:
a - este locul pentru operator, m.
Dacă sângele se recoltează pentru scopuri alimentare sângerarea trebuie făcută cu
ajutorul unui cuţit tubular care se introduce direct în inimă, după curăţirea prealabilă a pielii
la locul de introducere a
cuţitului tubular.
La sângerarea cu
ajutorul cuţitului tubular
trebuie să se respecte
următoarele:
- sângele să
provină numai de la
animalele sănătoase, asupra
cărora nu există nici o
suspiciune că au avut vreo
boală infecţioasă;
- sângele trebuie
să se adune în acelaşi vas,
de la cel mult şase animale;
- vasele de
Fig. 5.17 - Instalaţie pentru recoltarea igienică a sângelui recoltare trebuie să fie
numerotate cu un număr
care să reprezinte numerele cu care sunt numerotate carcasele;
- sângele recoltat trebuie să fie imediat stabilizat cu una din următoarele substanţe:
NaCl 3-3,5%, fibrisol 1%, citrat de sodiu 0,5-1,0%;
- toate vasele de recoltare se sterilizează înainte de a fi din nou întrebuinţate.
Pentru recoltarea în condiţii igienice a sângelui de porcine este utilizată instalaţia
din figura 5.17.
Acestă instalaţie este compusă dintr-un rezervor de primire (1), prevăzut cu
agitator. Capacitatea rezervorului de primire este astfel calculată încât să primească sângele
de la 10-15 porci. Agitatorul fiecărui rezervor se poate ridica prin sistemul scripete-
contragreutate (2).
La rezervorul de primire (1) se poate racorda cuţitul tubular (3), prin intermediul
unui furtun de cauciuc (4). Din rezervorul (1) sângele este trecut în vasele (5) şi (6) aflate
sub vacuum, prin intermediul unei pompe de vid. Vasele au capacitatea de a primi sângele
de la 200 porci fiecare. Instalaţia poate fi utilizată şi pentru recuperarea sângelui de bovine.
de origine animală
5.3.4. Jupuirea animalelor.

Prelucrarea iniţială a animalelor tăiate cuprinde mai multe operaţii: jupuirea,
opărirea, depilarea, pârlirea, răzuirea de scrum, finisarea, îndepărtarea extremităţilor,
fiecare etapă având caracteristici diferenţiate ca tehnologie şi mod de aplicare, în funcţie de
specie şi vârstă.
Jupuirea reprezintă procesul de separare a pielii de carcasă, prin distrugerea
elementelor de legătură dintre dermă şi stratul subcutanat, care trebuie să rămână la carcasă.
Deoarece pielea reprezintă un subprodus de abator foarte valoros, îndepărtarea acesteia
trebuie executată astfel încât să nu se degradeze, iar carcasa să rămână întreagă.
5.3.4.1. Consideraţii teoretice privind procesul de jupuire.
5.3.4.1.1. Factorii care influenţează jupuirea.

Pielea cuprinde în structura ei trei straturi - epiderma, derma şi hipoderma sau
ţesutul subcutanat. Dezvoltarea acestor straturi variază în raport cu specia. La jupuire se
desprind numai cele două straturi exterioare care sunt mai dense şi mai aderente între ele.
Ţesutul subcutanat, care face legătura cu musculatura, rămâne pe suprafaţa carcasei. În
acest ţesut sunt depunerile de grăsime. Deci, la carcasele grase, între musculatură şi piele se
interpune stratul de grăsime.
Stratul subcutanat este format din fibre conjuctive şi elastice care au direcţii de
prindere variate şi anume în zonele unde se cere o mobilitate a pielii aceste fibre sunt
orientate oblic, iar în cele mai puţin mobile sunt orientate perpendicular. În general aderenţa
ţesutului subcutanat la ţesutul muscular este mai puternică decât la piele, motiv pentru care
s-a studiat posibilitatea separării pielii prin simplă smulgere.
În general pielea aderă mai puternic pe porţiunea unde acoperă oasele, cum este
cazul vertebrelor, al coastelor şi la articulaţii, unde sunt muşchi cu inserţii multiple, ca în
cazul muşchilor intercostali, muşchi dinţaţi, fixaţi prin dinţături de oase şi prin fibre
conjuctive mai puternice de piele şi muşchi multifizi, fixaţi prin fascicule scurte. Acolo
unde pielea acoperă straturi uniforme de muşchi, pulpă, abdomen, aderenţa pielii la muşchi
este mai slabă şi ca atare desprinderea pielii este mai uşoară. Aşadar, se deosebesc două
categorii de factori care influenţează jupuirea:
1) biologici:
- gradul de aderenţă, care este în funcţie de porţiunea anatomică acoperită (pielea
este mai aderentă acolo unde există un număr mare de muşchi mici, cum sunt cei
intercostali şi intervertebrali);
- grosimea şi calitatea pielii.
Aceste două caracteristici depind de specie, vârstă, sex, stare de îngrăşare a
animalului şi porţiunea anatomică pe care o protejează. Calitatea pielii este influenţată în
mare măsură de starea fiziologică a animalului (contuzii, hemoragii ale pielii, starea de
epuizare a animalului);
2) mecanici:
- unghiul de tragere;
- viteza de jupuire.
5.3.4.1.2. Forţa de jupuire.

Mărimea forţei de jupuire este determinată de gradul de rezistenţă al pielii şi
variază în funcţie de regiunea corporală de pe care se desprinde pielea. Forţa de jupuire are
valoarea cea mai mare la desprinderea pielii de pe gât (6370 N), după care scade până la
1470 N în regiunea lombară şi apoi creşte din nou până la 3626 N în regiunea coxală. În
final, forţa de jupuire scade din nou până la zero, odată cu jupuirea cozii.
Forţa de jupuire (F) poate fi determinată pornind de la relaţia (fig. 5.18):

W  F d s cos (5.7)
2
 
dar: d s cos  a( 1  cos  ) , iar 1  cos   2 cos 2
2 2
Rezultă:

W  F 2a cos 2 , [J]
2
de unde:
W , [N] (5.8)
F

2
2a cos
2
în care:
W - este lucrul mecanic, J;
ds - este distanţa stăbătută
de sistemul de prindere, m;
a - este lungimea pielii
jupuite, m;
 - este unghiul de tragere
faţă de planul orizontal, grade.
Forţa de jupuire maximă
are următoarele valori :
F = 10000 N pentru vite mari;
F = 1000 N pentru viţei;
F = 5000 N pentru porcine;
F= 800 N pentru ovine.
Aceste forţe maxime se iau
în calculul puterii motorului
electric, în cazul jupuitoarelor cu
funcţionare discontinuă.
Forţa medie de jupuire
(Fm) are următoarele valori:
Fm = 6100 N pentru vite
mari;
Fm = 1000 N pentru viţei;
Fm = 3000 N pentru porcine;
Fig. 5.18 - Diagrama unghiului de tragere a pielii: Fm = 500 N pentru ovine.
a - sub un unghi oarecare; b - sub un unghi de 1800; Aceste forţe se iau în
c - sub un unghi de 900; F - forţa de tragere după un calculul puterii motorului electric,
unghi oarecare ; Ft - forţa de tragere după un unghi de în cazul jupuitoarelor cu funcţionare
1800; Fn - forţa de tragere după un unghi de 900. continuă.
de origine animală
Dacă lucrul mecanic (W) se scrie sub forma:

W  F a( 1  cos  )
atunci:
W
F (5.9)
a( 1  cos  )
În condiţiile în care perimetrul de jupuire este 1 m, a = 1 m şi  = 0, vom găsi
forţa specifică de jupuire, F0 :
W
F0  , [N/m] (5.10)
2
Valorile lui F0 pentru o viteză medie de jupuire de 6 m/min. sunt următoarele:
- 2744 N/m pentru pielea de tauri;
- 1764 N/m pentru pielea de vacă;
- 1176 N/m pentru pielea de mânzat.
Ţinând cont de F0, (relaţia 5.10), pentru a = 1 şi   0, găsim forţa specifică F01
(N/m):
2 F0 2 F0 F0
F01    (5.11)
1  cos  2 cos 2  
cos 2
2 2
Valorile lui F01 rezultă şi din ecuaţia vitezei de desprindere a pielii:

a0 F01 cos 2
wB  B e 2 (5.12)
în care:
wB - este viteza de desprindere a pielii, m/min;
B - coeficient care are valoarea 2,5· 10-4;
a0 - coeficient care are următoarele valori:
- taurine mari ........... a0 = (2,5 - 4,6) 10-3 m/N;
- taurine mici ............ a0 = (5 - 12) 10-3 m/N.
Din ecuaţia menţionată se scoate valoarea lui F01 :

a0 F01 cos 2 wB
e 2 
B
adică:

a0 F01 cos 2  ln wB  ln B
2
de unde:
ln wB  ln B
F01  (5.13)

a0 cos 2
2
Pentru B = 2,5· 10-4, găsim:
ln wB  ln 0,00025 ln wB  ( 8,294 ) ln wB  8,294
F01    (5.14)
  
a0 cos 2 a0 cos 2 a0 cos 2
2 2 2
Forţa specifică F0 este valoarea lui F01 pentru  = 0, adică:
ln wB  8,294 , [N/m].
F0  (5.15)
a0
5.3.4.1.3. Viteza jupuirii.
Viteza de jupuire trebuie aleasă în funcţie de aderenţa pielii. Pentru ca la jupuire,
în locurile cu aderenţă mare să nu se desprindă odată cu pielea şi ţesut adipos şi muscular,
viteza de jupuire nu trebuie să depăşească 4 m/min, în celelalte locuri putând atinge 10-12
m/min.
Acest lucru este determinat şi de rezistenţa la rupere a fibrelor musculare. În
direcţie longitudinală această rezistenţă este mai mare decât în direcţie transversală, fapt ce
implică ca direcţia forţei de jupuire precum şi mărimea vitezei de jupuire să fie corelate cu
modul de orientare a fibrelor. (Acest lucru este valabil la jupuirea taurinelor şi ovinelor).
Întrucât este greu să se varieze viteza pe parcursul jupuirii, se merge pe o viteză
medie de 6 m/min, instalaţiile de jupuire având un anumit profil, pentru realizarea curbei de
jupuire.
5.3.4.1.3. Lucrul mecanic necesar realizării jupuirii.
Este determinat în funcţie de suprafaţa totală a pielii jupuite mecanic şi de forţa
specifică necesară pentru anihilarea rezistenţelor legăturilor dintre piele şi carcasă.
Acest lucru mecanic are următoarele valori:
- pentru jupuire piele taurine masculi ...................2600 daN·m = 25480 J;
- pentru jupuire piele taurine femele......................1500 daN·m = 14700 J;
- pentru jupuire piele mânzaţi...................................600 daN·m = 5830 J.
5.3.4.2. Metode de jupuire.

Metodele de jupuire sunt în funcţie de acţiunea exercitată asupra stratului
subcutanat şi anume: mecanice, termice şi combinate.
Metodele termice folosesc principiul slăbirii rezistenţei stratului subcutanat prin
încălzire, ceea ce duce la îndepărtarea uşoară a pielii. Aceasta se realizează fie cu ajutorul
unui fir înroşit electric, fie cu ajutorul curentului de înaltă frecvenţă.
Metodele mecanice realizează jupuirea prin tăierea sau smulgerea stratului
subcutanat, sau prin slăbirea acestuia. Slăbirea poate avea loc prin introducerea sub piele a
aerului, bioxidului de carbon, a unui gaz inert (jupuire pneumatică), a apei sau a unei
saramuri (jupuire hidromecanică). În cazul jupuirii pneumatice sau hidromecanice, deşi
metodele sunt simple, nu se realizează desfacerea în totalitate a stratului subcutanat; de
obicei este necesar un însemnat aport de muncă manuală.
În afară de aceasta aerul sau apa introduse sub presiune pătrund în ţesutul
muscular, producând o oarecare depreciere a pieilor şi cărnii şi îmbogăţind totodată
încărcarea microbiană a acestora.
Cele mai utilizate metode de jupuire sunt metodele mecanice prin tăierea şi
smulgerea stratului subcutanat.
Metoda prin tăiere este mai puţin raţională din cauza consumului mare de energie.
În afară de aceasta, la jupuirea prin tăiere este necesară multă forţă de muncă, iar pentru
mecanizarea operaţiei este necesar un mecanism foarte complicat care să facă posibilă
jupuirea pielii pe întreg perimetrul carcasei.
Cea mai răspândită este metoda mecanică de jupuire prin smulgerea stratului
subcutanat; aceasta se poate realiza în instalaţii simple din punct de vedere constructiv.
Jupuirea se poate executa manual sau mecanizat. Metodele manuale folosesc cuţite
obişnuite de jupuit sau cuţite acţionate mecanic. Metodele mecanizate se bazează pe
smulgerea pielii prin tracţiune sau prin ruperea stratului subcutanat.
de origine animală
a. Jupuirea manuală se aplică la centrele de tăiere, la abatoarele sanitare şi la

abatoarele vechi nemecanizate. Metoda se aplică şi în abatoarele moderne pentru jupuirea
iniţială, precum şi pentru jupuirea animalelor destinate pentru export (în anumite cazuri
speciale). Jupuirea se practică diferit, în raport cu specia.
O jupuire îmbunătăţită este aceea care foloseşte un pat de jupuire. În acest scop,
după asomare şi sângerare, animalul se ridică cu macaraua, apoi se lasă pe spinare pe un pat
de jupuit mobil (fig. 5.19)
Jupuirea manuală a oilor se
deosebeşte de jupuirea celorlalte specii
prin faptul că în mod obişnuit pentru
uşurarea jupuirii se foloseşte insuflarea
de aer sub piele, cu ajutorul unui
compresor. Se menţionează că în
abatoarele autorizate pentru export nu
se admite insuflarea de aer, din motive
igienico-sanitare, considerându-se că
prin insuflarea de aer se măreşte
însămânţarea microbiană.
Jupuirea manuală făcută cu
atenţie asigură un aspect corespunzător
carcasei şi o bună calitate a pieilor.
Având în vedere că este o operaţie
obositoare şi neproductivă, tinde a se
înlocui în totalitate. Fig. 5.19 - Pat de jupuit porci.
b. Jupuirea mecanizată. Pentru jupuirea mecanizată bazată pe principiul expus

anterior s-au experimentat o serie de procedee în care s-a căutat eliminarea efortului fizic.
Instalaţiile propriu-zise de jupuire sunt relativ de dată recentă.
Instalaţiile de jupuire în funcţie de poziţia carcasei pot fi: pe verticală sau pe
orizontală, cu funcţionare discontinuă sau continuă.
Jupuirea mecanică prin smulgerea stratului subcutanat se foloseşte atât pentru
jupuirea bovinelor cât şi a porcinelor.
Indiferent însă, care ar fi instalaţia folosită, pentru realizarea jupuirii mecanice este
necesară o jupuire iniţială prin tăiere a pielii de pe picioare, gât şi părţile laterale. Aceasta
se realizează manual cu ajutorul, fie al cuţitelor înzestrate cu o apărătoare specială, fie cu
ajutorul unor cuţite discoidale acţionate electric.
Cuţitele discoidale folosite pentru jupuirea iniţială au una sau două lame de tăiere.
Pentru tăierea stratului subcutanat cu ajutorul unei singure lame, este necesară întinderea
pielii spre a evita degradarea acesteia, fapt ce îngreunează operaţia. Folosirea cuţitelor cu
două lame de tăiere exclude această întindere, realizând o jupuire mai rapidă şi fără
defecţiuni.
În cele ce urmează se va descrie un astfel de cuţit discoidal cu două lame de tăiere
(fig. 5. 20). Cuţitul discoidal are organul de lucru principal compus din două discuri dinţate
cu un diametru de 100 mm, montate pe un ax comun. Discurile a căror dinţi sunt ascuţiţi pe
ambele părţi execută rotiri de 200 (2800 rot/min.). Mişcarea de fierăstrău a discurilor este
realizată cu ajutorul unui excentric de la un volant montat pe un ax acţionat printr-un cablu
flexibil de un motor electric cu o putere de 0,27 kW. Acest ax, montat în corpul cuţitului,
ţine loc şi de mâner de manipulare.

Greutatea redusă a cuţitului (0,800
kg) face să fie uşor de manevrat, iar
datorită faptului că are dimensiuni
mici, poate fi introdus în cele mai
greu accesibile locuri ale carcasei.
Pentru exploatare, cuţitul
ţinut de operator este pus în
funcţiune prin apăsarea pe
comutatorul aflat pe mâner şi apoi
introdus între piele şi carcasă.
Jupuirea se efectuează prin apăsarea
uşoară a cuţitului pe direcţia de
jupuire. După terminarea jupuirii
până la introducerea altei carcase în
lucru, funcţionarea cuţitului trebuie
oprită pentru a se permite răcirea
mecanismelor acestuia.
5.3.4.3. Instalaţii pentru

jupuirea bovinelor.
Pentru jupuirea mecanică a
bovinelor se folosesc jupuitoare
mecanice de construcţie relativ
simplă şi uşor de exploatat.
Fig. 5.20 - Cuţit discoidal pentru jupuire: Principiul de funcţionare al acestor
1 - motor electric; 2 - placă de strângere; 3 - axul jupuitoare se bazează pe smulgerea
volantului; 4 - corpul cuţitului; 5 - volant; 6 - manivelă; pielii de pe carcasă prin fixarea
7 - excentric; 8 - axul discurilor dinţate; 9 - disc dinţat; acesteia pe un conveier cu profil
10 - apărătoare; 11 - mâner; 12 - cablu flexibil. special, a cărui viteză de transport
variază în funcţie de forţa de
rezistenţă a stratului subcutanat.
Aceste jupuitoare mecanice, în funcţie de poziţia carcasei pe timpul smulgerii
pielii, realizează jupuirea pe verticală sau pe orizontală.
Jupuitoarele pe verticală, datorită sistemului de fixare, realizând o jupuire
discontinuă, au o productivitate de 50 - 80 carcase pe oră.
Jupuitoarele pe orizontală, datorită circulaţiei continue a carcaselor, în funcţie de
vitezele de lucru a conveierelor, pot realiza o productivitate de 75 - 150 carcase pe oră.
1. Instalaţie cu funcţionare discontinuă.

Instalaţiile cu funcţionare discontinuă cu sistem de fixare rotativ, indicată în fig.
5.21, este formată dintr-un sistem de fixare a carcasei şi dintr-un conveier cu profil special
cu ajutorul căruia se realizează smulgerea pielii. Sistemul de fixare este format dintr-un ax
(17), ce se poate roti prin intermediul unui angrenaj (15), acţionat de un motor electric (13).
Pe acest ax sunt montate opt scoabe (18) aşezate la diferite înălţimi. Scoabele servesc la
prinderea în cârlige a picioarelor anterioare ale carcasei, pentru realizarea fixării acesteia.
Cu ajutorul unui sistem de comandă, axul fixatorului se poate roti pentru aducerea carcasei
în poziţia cea mai bună de jupuire.
de origine animală
Conveierul este montat pe o schelă metalică cu profil special. Profilul de ghidare

al conveierului este astfel calculat, încât pe tot timpul jupuirii, unghiul de smulgere a pielii
să fie cât mai apropiat de 00. Conveierul constă dintr-un lanţ cu eclise (9), pe care sunt
montate cârligele de care se prinde lanţul de smulgere a pielii. Aceste cârlige sunt montate
la o distanţă de 300 mm unul faţă de altul. Lanţul conveierului este acţionat prin
intermediul unor roţi dinţate (1), de un motor electric cu o putere de 4,5 kW, prin
intermediul unui reductor cu variator de turaţie care poate regla viteza de transport de la 3
la 12 m/min.
Pe ramura de întoarcere instalaţia este prevăzută cu un burlan (5) prin care, după
jupuire, pielea cade, datorită greutăţii proprii, pe o masă (3).
Fig. 5.21 - Jupuitoare mecanică pe verticală cu sistem de fixare rotativ pentru jupuirea
bovinelor:
1 - roţi dinţate; 2 - puncte de ungere; 3 - masă pentru piei; 4 - tobogan; 5 - burlan pentru căderea
pieilor; 6 - nervuri de rezistenţă; 7 - corpul de acţionare al conveierului; 8 - motorul electric al
conveierului; 9 - lanţul conveierului; 10 - ghidaj profilat; 11 - lanţ de prindere a pielii; 1 2 - cărucior
de transport pe linia aeriană; 13 - motorul electric al sistemului de fixare; 14 - curea trapezoidală;
15 - angrenaj cu roţi dinţate; 16 - linie aeriană; 17 - axul sistemului de fixare; 18 - scoabe pentru
fixarea carcaselor; 19 - cârlig pentru fixare; 20 - cleşte de prindere a pielii.
Funcţionarea instalaţiei: carcasa jupuită iniţial până la 30-35% din întreaga

suprafaţă a pielii este adusă pe linia aeriană în dreptul fixatorului. Cu ajutorul unor cârlige,
picioarele anterioare ale carcasei sunt fixate pe una din scoabele (18) aflate pe axul
fixatorului, la înălţimea cea mai convenabilă. După fixare, prin rotirea axului fixatorului,
carcasa este adusă în faţa liniei de ghidaj a conveierului. Pielea jupuită iniţial de pe
picioarele anterioare este prinsă în cleştii de prindere, legaţi între ei printr-un lanţ care este
agăţat de unul din cârligele conveierului. Prin pornirea motorului electric, cârligul
conveierului de care este agăţat lanţul de prindere a pielii, urmând ghidajul cu profil
special, realizează smulgerea pielii de pe carcasă, de jos în sus (de la ceafă spre coadă).
Prin existenţa sistemului rotitor de fixare se realizează o intensificare a procesului
de jupuire, deoarece se creează posibilitatea ca în acelaşi timp să se efectueze jupuirea, să
se fixeze următoarea carcasă care trebuie jupuită şi să se evacueze carcasa a cărei jupuire a
fost executată.
Datorită faptului că jupuitoarea permite schimbarea vitezelor de transport ale
conveierului în funcţie de vârsta şi gradul de îngrăşare a animalelor, se realizează o jupuire
de calitate, fără a se produce smulgerea cărnii şi grăsimii de pe carcasă sau ruperea pielii.
2. Instalaţie cu funcţionare continuă.

Instalaţia cu funcţionare continuă (fig. 5.22) se utilizează în abatoarele mari şi
constă dintr-un sistem de două conveiere, jupuirea realizându-se prin diferenţa vitezelor de
transport a conveierelor la o circulaţie continuă a carcaselor.
Primul conveier (2), destinat fixării picioarelor anterioare, constă din două lanţuri
cu eclise ce se mişcă sincron (conveier dublu).
Fig. 5.22 - Jupuitoare mecanică pe orizontală pentru jupuirea bovinelor:

1 - sistem de acţionare a conveierului pentru fixarea carcasei; 2 - conveier pentru fixarea carcasei;
3 - conveier pentru fixarea pielii; 4 - platformă pentru operator; 5 - transportor cu bandă pentru piei;
6 - carcasă jupuită; 7 - consolă; 8 - linie aeriană pentru transport neconveierizată; 9 - cărucioare de
transport cu cârlige; 10 - carcasă jupuită iniţial.
Lanţurile sunt unite între ele cu tije de care se fixează cârligele pentru prinderea
picioarelor. Ele se mişcă pe ghidaje speciale pentru a evita şocurile pe timpul jupuirii,
şocuri care ar putea produce smulgerea cărnii de pe carcasă odată cu pielea sau chiar
ruperea pielii. Distanţa între cele două lanţuri ale conveierului dublu este de 1130 mm.
Tijele care unesc lanţurile sunt aşezate una faţă de alta la distanţe de 3600 mm, aceasta fiind
şi distanţa carcaselor pe conveier.
Al doilea conveier (3) este format tot din două lanţuri cu eclise, pe care sunt
montate cârligele în care se fixează cleştii de prindere a pielii.
de origine animală
Conveierele au sisteme de acţionare cu roţi dinţate şi sisteme de întindere a

lanţurilor. De asemenea, sunt prevăzute cu angrenaje pentru schimbarea vitezelor de
transport. În funcţie de specia animalelor se poate modifica viteza de circulaţie a carcaselor,
păstrându-se constant raportul de 3/2 dintre vitezele de transport ale celor două conveiere.
Instalaţia mai este prevăzută cu un transportor cu bandă (5) pentru transportul
pieilor jupuite.
Pentru urmărirea efectuării corecte a jupuirii, de-a lungul conveierelor se găseşte
montată o platformă metalică (4) care permite operatorului intervenţia în cazurile de
accident.
Productivitatea şi consumul de energie ale instalaţiei, în funcţie de vitezele de
transport, sunt prezentate în tabelul 5.2.
Productivitatea şi consumul de energie al jupuitoarei pe orizontală

în funcţie de viteza de transport ale conveierelor. Tabelul 5.2
Caracteristici I II III
Viteza conveierului pentru fixarea picioarelor anterioare, 4,6 6,3 9,3
m/min.
Viteza conveierului pentru fixarea pielii, m/min. 3,1 4,2 6,2
Productivitatea jupuitoarei, buc/h 75 100 150
Consumul de energie, kW 7 9 10
Jupuirea cu ajutorul acestei instalaţii se face astfel: carcasa pregătită pentru jupuire
este adusă pe linia aeriană neconveierizată în dreptul instalaţiei (poate fi conveierizat
transportul carcasei, viteza conveierului de transport trebuind să fie corelată cu vitezele
instalaţiei de jupuire). Picioarele posterioare ale animalului sunt legate în cârligele
căruciorului cu care acesta a fost transportat pe linia aeriană. Cu ajutorul acestor cârlige
picioarele anterioare sunt fixate de lanţurile conveierului dublu, iar cu ajutorul cleştilor de
prindere se fixează pielea jupuită de pe picioarele anterioare de cârligele celui de-al doilea
conveier. Carcasa preluată de primul conveier, urmărind linia acestuia, ajunge în poziţie
orizontală. Pielea este smulsă de la ceafă spre coadă, datorită vitezei mai reduse de
transport a conveierului pentru fixarea pielii. După realizarea jupuirii carcasa revine în
poziţie verticală, iar pielea jupuită cade pe o bandă de transport.
5.3.4.4. Instalaţii pentru jupuirea porcinelor.

Utilajele destinate jupuirii mecanice a porcinelor, datorită faptului că prelucrează
carcase de dimensiuni mai mici, cu suprafaţă de jupuire mai redusă şi cu o aderenţă mai
mică între piele şi stratul de grăsime, sunt mult mai simple şi mult mai uşor de exploatat.
Principiul de funcţionare al acestor jupuitoare mecanice constă în smulgerea pielii
de pe carcasa, aşezată în poziţie verticală, de la cap spre partea posterioară.
Jupuirea mecanică nu se poate realiza însă fără o jupuire iniţială, manuală, care
constă în desfacerea pielii de pe picioare, de la gât şi de pe burtă către părţile laterale.
În funcţie de gradul de mecanizare, aceste jupuitoare pot fi discontinue cu o
capacitate de 30 - 40 carcase pe oră şi continue cu o capacitate de 150 - 200 carcase pe oră.
1. Instalaţie cu funcţionare discontinuă.

Instalaţia (fig. 5.23) este compusă din două părţi principale: dispozitivul de fixare
al carcasei şi mecanismul de acţionare. Dispozitivul de fixare al carcasei, (1), este compus
dintr-un sector dinţat curbat (2) prins de pardoseală şi o tijă de acţionare cu clichet şi pedală
(3). Fixarea se efectuează prin prinderea carcasei de cârligul tijei de acţionare. Tija este
adusă în poziţia optimă fixării, prin apăsarea pedalei cu piciorul. Clichetul introdus între
dinţii sectorului curbat nu mai permite deplasarea tijei. Mecanismul de acţionare este
compus dintr-un motor electric (6), cu o putere de 1,7 kW şi o turaţie de 920 rot/min, un
reductor de turaţie, un sistem de transmisie cu curele trapezoidale, un tambur (7) cu o
turaţie de 11 rot/min şi sistemul
de comandă (5) al motorului cu
limitator de cursă. Pe tambur se
înfăşoară cablul de tracţiune (8),
de care este prins cleştele pentru
prinderea pielii (4). Acest cleşte
este format dintr-un sistem de
pârghii la capătul cărora se
găsesc sudate două plăcuţe de
care se prinde pielea. Datorită
forţei de tragere, plăcuţele, a
căror suprafeţe sunt acoperite cu
rizuri, strâng pielea,
împiedicând alunecarea.
Întregul mecanism de
acţionare este fixat pe un suport
montat deasupra liniei aeriene
(9). Înălţimea de montare a
suportului faţă de sol trebuie să
depăşească 4500 mm. Piesele
mobile ale mecanismului de
acţionare şi axul tijei
dispozitivului de fixare se ung
odată pe lună în punctele (10).
Exploatarea instalaţiei
se face astfel: carcasa pregătită
pentru jupuire este adusă pe
linia aeriană (9), suspendată pe
cârligul (10) până în dreptul
dispozitivului de fixare. Se
prinde cârligul de fixare de
maxilarul inferior al porcului, se
apasă cu piciorul pedala tijei de
Fig. 5.23 - Jupuitoare mecanică discontinuă pentru acţionare, atât cât aceasta
jupuirea porcinelor. permite, apoi se prinde pielea
dinspre ceafă în cleştele de
prindere şi se acţionează motorul electric cu ajutorul sistemului de comandă. Prin
înfăşurarea cablului de tracţiune pe tambur, pielea este trasă în sus.
Pentru a evita smulgerea grăsimii de pe carcasă, pielea este apăsată cu mâna, astfel
ca unghiul de tragere să fie cât mai apropiat de zero. Pielea jupuită va fi trasă în sus până ce
cleştele de prindere a pielii va atinge limitatorul de cursă ce va decupla motorul electric.
Datorită greutăţii proprii, pielea cade într-un cărucior, cu care este transportată la locul de
prelucrare.
de origine animală
2. Instalaţie cu funcţionare continuă. Instalaţia este reprezentată schematic în

fig. 5.24 a, fiind compusă din trei conveiere: conveierul (1) de transport a carcasei pe linia
de prelucrare, conveierul (2) de jupuire şi conveierul (3) de fixarea a carcasei.
Detalii ale instalaţiei sunt arătate în fig. 5.24 b, în care (1) reprezintă sistemul de
acţionare a conveierului de fixare a carcasei (2), care este montat orizontal. Lanţul acestui
conveier este format din eclise cu pasul de 150 mm. Pe acest conveier sunt prevăzute
a) b)
Fig. 5.24 - Schiţa instalaţiei cu funcţionare continuă pentru jupuirea porcinelor.
dispozitive de fixare a gâtului sau picioarelor din faţă ale carcasei, prin intermediul lanţului
(3). Conveierul de jupuire (6) este acţionat prin intermediul sistemului (4), montat pe o
platformă la circa 2350 mm faţă de sol, sistemul conducător (5) şi condus (7). Pielea este
prinsă la conveierul de jupuire prin elementul (10). Viteza de jupuire este de 6-8 m/min
pentru porcii graşi şi 8-16 m/min pentru porcii slabi. Conveierul de jupuire este înclinat faţă
de orizontală la un unghi de 21°.
Viteza conveierului lanţului de jupuire este de 2,6 - 5,2 m/min, iar cea a
conveierului de fixare a carcasei de 1,95 - 3,9 m/min.
Carcasele sunt aduse la jupuire pe linia aeriană (11), prinse de picioarele
posterioare printr-un cârlig umeraş (12). Mişcarea carcaselor pe linia aeriană este asigurată
de conveierul (9). Pielea trasă de pe animal este ridicată de conveierul de jupuire şi
desprinsă pe platforma (8), aflată deasupra liniei de transport a carcaselor. Productivitatea
instalaţiei este de 200 capete/oră.
5.3.4.5. Instalaţii pentru jupuirea ovinelor.

1. Instalaţie cu funcţionare discontinuă cu conveier orizontal.
Această instalaţie (fig. 5.25) constă din conveierul cu lanţ (1), prevăzut cu pintenii
(2), care culisează între profilele (3). Pielea este agăţată de pintenii conveierului prin
intermediul lanţului cu cârlig (4). În stadiul iniţial de jupuire unghiul de tragere este de 45°,
iar la sfârşitul jupuirii unghiul de tragere ajunge la 90°. Viteza lanţului conveierului de
jupuire este de 1-5 m/min. Productivitatea instalaţiei ajunge la 600 capete/schimb.
2. Instalaţie cu funcţionare discontinuă cu conveier vertical.
Instalaţia (fig. 5.26) este formată din lanţul (1), care trece peste roţile de lanţ (2) şi
(3). Pe lanţ se află pintenii (4), de care se agaţă cârligul lanţului de prindere a pielii. Carcasa
este fixată de gât sau picioare, iar jupuirea se face de la cap spre coadă. Viteza lanţului
conveierului de jupuire este de 12 m/min.
3. Instalaţie cu funcţionare continuă cu tambur rotativ.
Instalaţia (fig. 5.27) este formată din tamburul rotativ (1), de care sunt fixate
cârligele (2), de care se prinde lanţul ce trage pielea. Tamburul, care are un diametru de 1,1
m şi lungimea de 1,2 m, se roteşte cu 18-36 rot/min. Jupuirea pielii, care durează 3-5 s se
realizează prin tragere de la coadă spre cap.
Fig. 5.25 - Schiţa instalaţiei Fig. 5.26 - Schiţa instalaţiei de jupuire

de jupuire a ovinelor cu conveier orizontal a ovinelor cu conveier vertical
Fig. 5.27 - Schiţa instalaţiei Fig. 5.28 - Schiţa instalaţiei de jupuire a ovinelor
de jupuire a ovinelor cu tambur Leningrad (varianta veche)
4. Instalaţie cu funcţionare continuă cu conveier.

În varianta veche, instalaţia (fig. 5.28) este formată dintr-un conveier de jupuire
(3), cu trei roţi de lanţ, ramura de lucru fiind curbată. Carcasele sunt aduse la locul de
jupuire cu conveierul orizontal (1). Fixarea picioarelor din faţă se face la conveierul
orizontal (2), în sistemul de fixare (4). După terminarea jupuirii se execută tăierea
picioarelor de la genunchi, cu ajutorul cuţitului disc (5).
În construcţia nouă (fig. 5.29) conveierul de jupuire este înclinat faţă de conveierul
de fixare a carcasei, la un unghi de 41-42° şi are o viteză de mişcare de 6,74 m/min.
de origine animală
Conveierul de fixare este acţionat de un electromotor de 1,7 kW, iar cuţitul disc tot
de un electromotor de 1,7 kW. Carcasele sunt aduse la jupuire cu un conveier de transport.
Productivitatea instalaţiei este de 375 capete/oră, iar gabaritul 9580 x 3620 x 6200
mm.
Fig. 5.29 - Schiţa instalaţiei de jupuire a ovinelor Leningrad (varianta nouă):

1 - conveier pentru transportul carcaselor; 2 - conveier de jupuire; 3 - conveier pentru fixarea
picioarelor; 4 - ghidaje de prindere a picioarelor; 5 - lanţul conveierului de fixare a picioarelor;
6 - roată de lanţ condusă şi de întindere a lanţului; 7 - cuţit circular,
5.3.4.6. Productivitatea instalaţiilor de jupuire prin smulgere.
1. Productivitatea instalaţiilor de jupuire cu funcţionare discontinuă.

Productivitatea (Q) acestor instalaţii se calculează cu relaţia:
3600 3600 3600 , [capete/h]
Q   (5.16)
1   2   3  ...   6  0  p
în care:
 - este durata întregului proces de jupuire;
0 = 3+4;
p = 1+2+5+6;
1 --timpul de aducere a animalului şi fixarea acestuia, s;
2 --timpul de prindere a pielii la organul de tragere, s;
3 --timpul necesar jupuirii laterale, s;
4 --timpul necesar jupuirii longitudinale, s;
5 --timpul de coborâre a pielii şi de eliberare a acesteia din organele de tragere, s;
6 --timpul de eliberare a carcasei din organele de fixare, s;
2l1 , 2l2
3  iar 4  (5.17)
v1 v2
unde:
l1 - este lungimea jupuirii în etapa întâi (în timpul 3), m;
v1 - viteza jupuirii în etapa întâi, m/s;
l2 - lungimea jupuirii în etapa a doua (în timpul 4), m;
v2 - viteza jupuirii în etapa a doua, m/s;

Dacă se consideră că jupuirea se face într-o singură etapă, atunci:
2l
0  , [s] (5.18)
v
unde:
l - este lungimea totală a jupuirii pielii, m;
v - viteza de mişcare a organului de tracţiune a pielii, m/s.
2. Productivitatea instalaţiilor cu funcţionare continuă.

Se calculează cu relaţia:
60  v
Q , [capete/h] (5.19)
l
în care:
v - este viteza de mişcare a carcasei prin instalaţie, m/min;
l - distanţa dintre carcase, m;
 - coeficient de utilizare a instalaţiei.
Viteza (v) depinde de viteza de jupuire şi de distanţa dintre carcase:
- pentru instalaţia de jupuire a ovinelor:
v  vmax ctg (5.20)
unde:
vmax - este viteza maximă de jupuire (de desprindere a pielii), m/min;
 - unghiul de înclinare al conveierului de jupuire faţă de orizontală, grade.
- Pentru instalaţia de jupuire a porcinelor:
v  vmax  v0 (5.21)
unde:
v0 - este viteza de mişcare a conveierului de smulgere a pielii, m/min.
După autorii instalaţiei:
2
v0  v (5.22)
3
deci:
2
v  vmax  v
3
adică:
v  3vmax (5.23)
- pentru instalaţia de jupuire cu tambur rotativ (clasificată de Peleev în categoria
instalaţiilor cu funcţionare continuă, dacă nu este fixată carcasa de gât sau de picioare),
viteza de transport a carcasei pe conveierul de transport este:
l vmax
v , [m/min] (5.24)
2L
unde:
l - este distanţa dintre carcase pe linie, m;
L - lungimea părţii de piele jupuită în instalaţie, m;
vmax - viteza maximă de desprindere a pielii, m/min.
Ţinând cont de cele arătate, productivitatea instalaţiilor cu funcţionare continuă

devine:
de origine animală
- pentru operaţia de jupuire a ovinelor:

60 vmax ctg , [capete/h]
Q (5.25)
lmin
unde:
lmin - este distanţa minimă dintre carcase, m.
- pentru instalaţia de jupuire a porcinelor:

60 w 60  3 vmax 180 vmax , [capete/h]
Q   (5.26)
lc lc lc
unde:
lc - este distanţa dintre tijele de fixare a picioarelor anterioare, m.
- pentru instalaţia de tip tambur:

60 v 60 vmax
Q  , [buc/h] (5.27)
l L
5.3.4.7. Puterea motorului electric (P) de acţionare a instalaţiei de jupuire.

Poate fi calculată cu relaţia:
- pentru instalaţiile cu funcţionare discontinuă:
F v a
P , [kW] (5.28)
60 1000 1
în care:
F - este forţa maximă de jupuire, N;
v - viteza de mişcare a organului de tracţiune, m/min;
 - randamentul mecanic de la electromotor la axul roţii de lanţ sau tambur;
1 - randamentul mecanic al sistemului de smulgere a pielii;
a - coeficient de suprasarcină a electromotorului la punerea în funcţiune a
instalaţiei.
- pentru instalaţiile cu funcţionare continuă:
Fm Z v a
P , [kW] (5.29)
60 1000  1
în care:
Fm - este forţa medie de jupuire, N;
Z - numărul de carcase care trec în acelaşi timp prin instalaţie;
v - viteza lanţului conveierului de aducere a carcaselor pe linie, m/min.
5.3.5. Opărirea porcinelor.

Rădăcina firului de păr pătrunde în piele sub un unghi destul de mare, bulbul pilos
fiind la limita dintre dermă şi stratul subcutanat. Datorită acestui fapt smulgerea părului se
face greu fără o prealabilă pregătire a pielii. Pregătirea pielii pentru smulgerea părului
(depilarea) se realizează prin opărire.
Temperatura de opărire trebuie să fie în limitele 63-65°C, iar timpul de opărire de
3-5 min.
O temperatură mai mare micşorează elasticitatea părului, iar în cazul menţinerii
porcinelor un timp mai îndelungat la temperaturi mai mari de 65°C, proteinele dermei se
coagulează puternic în jurul bulbului pilos, ceea ce face ca la depilare să aibă loc o rupere a
firului de păr, bulbul pilos rămânând în dermă.
Temperaturi mai mari de 65°C ale apei de opărire conduc, de asemenea, la
crăparea pielii.
La temperaturi mai mici de 63°C şi la un timp de opărire prea scurt, pielea nu se
înmoaie bine şi smulgerea părului se face greu.
Opărirea porcinelor se poate face parţial (cap, picioare, abdomen, părţi laterale)
sau total, situaţie în care pielea nu mai poate fi folosită.
Opărirea parţială se execută în cazul în care porcinele sunt destinate jupuirii
integrale sau jupuirii prin cruponare, iar opărirea totală se execută când porcinele sunt
destinate exportului, producţiei de bacon etc.
Opărirea integrală poate fi executată în condiţiile în care porcinele sunt imersate în
apa de opărire în poziţie orizontală, sau când acestea sunt imersate în apa de opărire în
poziţie suspendată. În cel de-al doilea caz, opărirea integrală se poate realiza şi prin
stropire.
Pentru opărirea integrală se pot folosi bazine orizontale simple sau cu dispozitive
de înaintare a porcilor, inclusiv tuneluri de opărire prin stropire, în care porcinele sunt
deplasate în poziţie suspendată.
Opărirea parţială pentru cruponare se face în bazine cu conveiere prevăzute cu
locaşuri speciale pentru aşezarea porcinelor.
Apa din bazinele de opărire orizontale se poate încălzi prin barbotarea directă a
aburului sau cu abur care circulă prin serpentine, caz în care condensul se poate recupera.
Pentru menţinerea constantă a temperaturii în limitele admisibile se utilizează
termoregulatoare.
Bazinele se construiesc din tablă de oţel inox, având lăţimea liberă de 1,6-1,8 m,
înălţimea de 0,8-1 m, iar lungimea variabilă, în funcţie de capacitatea de opărire necesară.
Lungimea bazinului (Lb) se poate calcula cu relaţia:
M0 l '
Lb   l , [m] (5.30)
60
în care :
M0 - este capacitatea orară de producţie, buc/oră;
 - durata procesului de opărire, min;
l - lungimea bazinului care corespunde grosimii unui porc, m. (se ia 0,4 m la
bazinele fără conveier şi 0,7 m la bazinele cu conveier);
de origine animală
l’ - lungimea zonei bazinului care serveşte la încărcarea şi descărcarea

acestuia şi care se ia 0,8-1,1 m.
5.3.5.2. Instalaţii pentru opărire.
1. Bazin universal de opărire cu conveier.

Este o construcţie de formă dreptunghiulară (fig. 5.30), confecţionată din tablă de
oţel, având serpentina de abur cu orificii montată pe fundul bazinului. În interiorul
bazinului este montat un transportor dublu cu lanţ, pe care sunt fixate locaşuri în care se
aşează porcinele destinate opăririi. În funcţie de cantitatea de apă din bazin se poate realiza
opărirea integrală sau parţială.
Fig. 5.30 - Bazin universal de opărire:

1 - masă primire porcine; 2 - bazin; 3 - transportor prevăzut cu tărgi pentru porcine; 4 - sistem
opărire laterală.
Bazinul este prevăzut cu următoarele armături: conductă de alimentare cu apă

rece, conductă de evacuare a apei uzate, termoregulator pentru menţinerea constantă a
temperaturii, termometru cu cadran pentru observarea temperaturii apei, orificiu de preaplin
pentru menţinerea constantă a nivelului apei în condiţiile în care bazinul se foloseşte pentru
opărirea integrală.
2. Instalaţie de opărire integrală a porcinelor în poziţie verticală.

În această instalaţie, opărirea porcinelor se face prin stropire. Instalaţia (fig. 5.31 a
şi b) constă dintr-un tunel izolat termic (1), în interiorul căruia sunt montate conductele de
alimentare cu apă caldă (3), prevăzute cu duzele (4).
Porcinele sunt aduse în tunelul de opărire pe linia aeriană (2). Cantitatea de apă
caldă pentru alimentarea duzelor fiind foarte mare, din motive economice trebuie
reutilizată. În acest scop, sub tunelul de opărire se află un spaţiu (5), în care se montează
rezervoarele (6). Înainte de a intra în aceste rezervoare, apa trece prin sitele (8), pentru
reţinerea impurităţilor mecanice.
Recircularea apei din rezervoarele (6) se realizează cu pompa (7). Apa din aceste
rezervoare este menţinută la temperatura de opărire cu ajutorul aburului adus prin
conductele (9) şi distribuit prin barbotoarele (10).
Menţinerea constantă a temperaturii apei este asigurată de termoregulatoarele (11).
Evacuarea eventualelor impurităţi rămase după trecerea apei din tunelul de opărire
prin sitele (8) se îndepărtează printr-o conductă la canalizare.
Fig. 5.31 - Schiţa instalaţiei de opărire a porcinelor în poziţie verticală:

a - schiţa generală; b - schema pregătirii şi circulaţiei apei de opărire.
3. Instalaţie de opărire a porcinelor pentru cruponare.

Pentru opărirea porcinelor în vederea jupuirii prin cruponare (fig. 5.32) se
utilizează un bazin de opărire (1), dotat cu conveier (2), având leagănele (3), de formă
trapezoidală în secţiune transversală, fixate articulat de lanţurile de tracţiune care se
deplasează în circuit închis. Primirea porcinelor pe leagănele conveierului se face de pe
masa (4).
Fig. 5.32 - Schiţa bazinului de opărire a porcinelor pentru

cruponare.
Distanţa dintre două leagăne este de 684 mm. La ieşirea leagănelor din bazin,
datorită unui sistem de basculare (5), acestea sunt răsturnate pe un plan înclinat (6), în
continuare, porcinele fiind ridicate pe linia de prelucrare.
de origine animală
Caracteristicile tehnice ale bazinului prezentat sunt următoarele:

- productivitate ………. ....................................100 capete/h;
- volumul util ................…..................................5 m3;
- electromotorul conveierului .............................1 kW, 930 rot/min;
- viteza conveierului ……………………………1 m/min;
- gabarit ……………...........................................4000 x 2500 x 2150;
- masa bazinului ..................................................1700 kg.
5.3.5.3 Calculul termic al opăririi porcinelor.

Bazinul de opărire trebuie pregătit înainte de începerea operaţiei, prin umplerea lui
cu apă până la nivelul corespunzător şi încălzirea acesteia şi a bazinului până la temperatura
la care se realizează opărirea. Faza de pregătire a bazinului este discontinuă şi se realizează
fie prin transfer de căldură prin intermediul unei suprafeţe, fie prin barbotare.
Consumul de căldură pentru prima fază include:

Q1 - căldura necesară încălzirii apei, kJ;
Q2 - căldura necesară încălzirii bazinului şi elementelor din bazin, kJ;
Q3 - căldura pierdută prin suprafaţa de schimb de căldură a bazinului, kJ;
Q1  Wb ca ( t0  ti ) (5.31)
unde:
Wb - este cantitatea de apă introdusă iniţial în bazin, kg;
ca - căldura specifică a apei, kJ/kg grd. (Pentru apă ca = 4,186 kJ/kg grd);
t o şi t i - temperatura de opărire şi temperatura iniţială a apei, grade.
Q2  Gb cb ( to  t m )  Gt ct ( to  tt ) (5.32)
unde:
Gb şi Gt - sunt masa bazinului propriu-zis şi masa părţii din transportor (dacă există),
care se încălzeşte în această fază, kg;
cb şi ct - căldura specifică a materialului din care este confecţionat bazinul şi
respectiv transportorul, kJ/kggrd;
t o , t m şi t t - temperatura de opărire, temperatura bazinului şi transportorului din
bazin, grade.
Dacă bazinul este izolat se va ţine seama şi de căldura necesară pentru încălzirea
izolaţiei.
Q3  K Ae t m (5.33)
unde:
K - este coeficientul de transfer de căldură de la apa din interior la mediul
exterior, W/m2K;
Ae - suprafaţa de schimb de căldură dintre bazin şi mediul înconjurător, m2;
t m - diferenţa de temperatură medie între apa din bazin şi mediul înconjurător,
grade;
 - durata operaţiei de încălzire, h.
Întrucât Q1 şi Q2 sunt calculaţi în kJ, se va lucra cu K exprimat în kJ/m2hgrd.
Cantitatea de abur ( A1 ) necesară pentru faza de pregătire a bazinului va fi:

Q1  Q2  Q3
A1  , [kg] (5.34)
r
unde:
r - este căldura de vaporizare (condensare) a aburului folosit, kJ/kg.
În cazul în care încălzirea se realizează prin barbotare, în loc de căldura de
vaporizare se foloseşte diferenţa de entalpie, între entalpia aburului iniţial şi a apei la
temperatura t 0 .
Debitul de abur necesar ( A1 ) în această perioadă va fi:
A1
A1  , [kg/h]. (5.35)

Consumul de căldură pentru faza de regim de lucru.

În faza de regim de lucru în care are loc opărirea, consumul de căldură necesar
rezultă din:
Q4 - consumul de căldură necesar pentru încălzirea materialului, kJ/h;
Q5 - consumul de căldură pentru încălzirea apei suplimentare care se introduce în
bazinul de opărire, pentru acoperirea pierderilor de apă prin antrenare cu materialul care
părăseşte bazinul, kJ/h;
Q6 - consumul de căldură pentru încălzirea elementelor de transport, kJ/h;
Q7 - consumul de căldură prin evaporarea apei la suprafaţa liberă, kJ/h;
Q8 - consumul de căldură pentru acoperirea pierderilor de căldură prin pereţii
bazinului, kJ/h;
Q9 - consumul de căldură pentru acoperirea pierderilor prin radiaţie-convecţie la
suprafaţa apei, kJ/h.
Q4   0Gc p ( t0  ti ) (5.36)
unde:
 0 este coeficientul care reprezintă proporţia de produs ce se încălzeşte. În cazul
opăririi integrale a porcinelor, pielea reprezintă 4-4,5% din masa vie;
G - debitul de produs supus opăririi, kg/h;
c p - căldura specifică a materialului care se opăreşte, kJ/kg grd.
Căldura specifică a pielii (c p ) se poate calcula cu relaţia:
W G  W  Gr 
c p  ca  c g r  csu 1   (5.37)
100 100  100 
în care:
W şi Gr - reprezintă proporţia de apă şi grăsime din piele, %;
ca , c g şi c su - căldura specifică a apei, a grăsimii şi substanţei uscate degresate,
( ca  4,186 kJ/kg grd; c g  2,30 kJ/kg grd; c su  1,67 kJ/kg grd).
Q5  Wa ca ( to  ti ) (5.38)
unde:
Wa - este debitul de apă ce se introduce suplimentar în bazin, kg/h;
de origine animală
Wa  W1  W2 (5.39)
unde:
W1 - reprezintă pierderi de apă prin antrenarea cu materialul care iese din bazin
(Reprezintă 10-15% faţă de debitul de produs ), kg/h;
W2 - pierderi de apă prin evaporare, kg/h.
W2  K s Al  po   pm
  (5.40)
unde:
p m - este presiunea de vapori la temperatura mediului care se află imediat
deasupra suprafeţei libere a apei în care se antrenează apa evaporată, N/m 2;
 - umiditatea relativă a mediului care se află imediat deasupra suprafeţei libere
a apei;
po - presiunea de vapori la temperatura de opărire, N/m2;
Al - suprafaţa liberă a bazinului, m2;
K s - coeficientul de transfer de substanţă de la apă la mediul înconjurător, kg/N.h
(kg/m2mmHg). Valoarea lui K s este influenţată de viteza curentului de aer care circulă la
suprafaţa liberă a apei şi poate fi determinată prin relaţia de forma K s  f w .
22,9  17 ,4w
Ks  , [kJ/m2hmmHg] (5.41)
1000
unde:
w  0,6  0,7 m/s.
Valoarea obţinută pentru K s cu relaţia de mai sus se transformă în kg/Nh.
Q6  Gt1 to  tt ct (5.42)
unde:
Gt1 - este debitul transportor care trebuie determinat în funcţie de masa
transportorului şi de numărul de reveniri în apă pe oră, care ar putea fi apreciat ca un
procent din masa produsului supus opăririi, kg/h.
Q7 W 2 ro  K s Al  po   pm
  r0 (5.43)
unde:
r0 - este căldura latentă de vaporizare a apei, la t o , kJ/kg.
r0  2480  2 ,27 t , [kJ/kg]
unde:
t - este temperatura de vaporizare a apei, C;
Q7  a0 Al r0 (5.44)
în care:
a0 - este cantitatea de apă evaporată la suprafaţa liberă, kg/m 2h.

a0  to  taer  , adică: a0 r0   to  taer  (5.45)
r0
unde:
 - coeficient de transfer de căldură la suprafaţa apei la aer, W/m2K;
Deoarece Q1 ... Q6 s-au calculat în kJ/h, se va lucra cu  exprimat în kJ/m2hgrd;

t aer - temperatura aerului la suprafaţa bazinului, C.
Ţinând cont că a0 r0   t o  t aer  atunci Q7 devine:
Q7   Al to  t aer  (5.46)
Q8  K Ae t m (5.47)

Q9  1 Al t sup .apa  taer  (5.48)
unde:
1 - coeficientul total de transmitere a căldurii prin radiaţie şi convecţie;
1   c   R , kJ/m2hgrd;
1  9,74  0,07t , [W/m2K] , sau:
1  8,4  0,06t , [kcal/m2hgrd];

t - diferenţa dintre temperatura apei din bazin şi temperatura mediului, grade.
Cunoscând Q9 putem să determinăm numai căldura cedată prin radiaţie, deoarece
Q9  Qr  Qc .
 T  4  T  4 
Qr  C1 Al  1    2   (5.49)
 100   100  
unde:
C1   C0 ,
 - fiind gradul de negru al suprafeţei apei. Pentru apă   0,93 ;

C0 - coeficientul de radiaţie al corpului absolut negru ( C0  5,7 W/m2K4 sau 4,9
kcal/m2hK4);
T1 ,T2 - temperaturile absolute ale apei şi mediului, K.
Debitul de abur necesar în perioada de funcţionare ( A2 ) în regim normal se
9
Q
A2  4 , [kg/h]. (5.50)
r
de origine animală
5.3.6. Depilarea porcinelor.

După opărirea parţială sau totală a porcinelor are loc operaţia de depilare, care se
poate executa manual sau mecanic. Depilarea manuală se execută cu ajutorul conurilor
metalice (clopote), iar cea mecanică se execută cu ajutorul maşinilor de depilat, cu
deplasarea porcinelor prin maşină, în poziţie orizontală sau verticală.
5.3.6.1. Calculul depilatoarelor.

1.. Calculul forţei de apăsare (R).
Depilatoarele utilizate pentru îndepărtarea părului după opărire folosesc metoda
prin contact lateral (fig. 5.33).
Fig. 5.33 - Schiţa de principiu a modului de îndepărtare a părului prin

metoda monocontactului
Realizarea depilării prin această metodă este posibilă datorită faptului că şoriciul şi
straturile interioare prezintă rezistenţă la scoaterea
părului sub acţiunea forţelor de frecare ce apar la
suprafaţă între păr şi şorici, alunecarea acestuia fiind
împiedicată deoarece şoriciul este elastic, se întinde şi
se deformează uşor. Părul, fiind mai dur ca şoriciul,
preia o tensiune  1   2  mai mare decât tensiunea de
întindere al şoriciului sub acţiunea forţei de apăsare R,
exercitată de organul de lucru al maşinii (fig. 5.34)
pentru acelaşi . În consecinţă, când forţa de apăsare R
este mai mare ca forţa de reţinere, părul iese din şorici.
La depilare prin contact lateral mărimea forţei
nominale de apăsare, R, se poate determina în două
moduri: Fig. 5.34 - Variaţia lui  în
- În primul caz sunt luate în considerare numai
funcţie de 
forţa de reţinere a părului (Fr), forţa de inerţie (Fi ) şi
forţa de frecare (Ff ) cauzată de însăşi forţa de apăsare R:
F  R  K 0 Fr  Fi  Z   0 R , [N/m] (5.51)
unde:
R - este forţa de apăsare, N/m;

 - coeficient de frecare prin alunecare între păr şi organul de lucru al maşinii;
Z - număr de fire de păr smulse simultan pe metru de tambur;
Ff - forţa de frecare, N/m (Ff =  0 R );
 0 - coeficient de frecare prin alunecare între păr şi şorici (piele);
Fi - forţa de inerţie a părului, N/fir de păr;
Fr - forţa de reţinere a părului, N/fir de păr;
K0 - coeficient de rezervă pentru forţa de smulgere.
Forţa de inerţie (Fi) şi forţa de reţinere a părului (Fr) se calculează cu relaţiile:
w 2 m , [N/fir de păr]
Fi  (5.52)
2l0
ln w1  ln b , [N/fir de păr]
Fr  (5.53)
an
în care:
w - este viteza periferică a valţului, m/s;
w1 - viteza de smulgere a părului, m/min;
l0 - spaţiul parcurs de păr în timpul smulgerii, m;
m - masa părului scos, kg/fir de păr;
a, b - constante care depind de specia şi mărimea părului smuls:
a = 3,3 pentru păr mare şi gros şi 7,3 pentru păr de dimensiune mijlocie;
b = 1,10-6.
n - coeficientul de slăbire a forţei de reţinere după opărire (n = 8-10).
Forţa normală, R, rezultă din relaţia forţei de smulgere F:
K 0 ( Fr  Fi )Z K 0 ( 1   0 )Z Fr , [N/m]
R  (5.54)
  0   0
Este evident că metoda de scoatere este posibilă, în acest caz, numai dacă avem
îndeplinită condiţia:
  0
- În al doilea caz - cel mai răspândit - se iau în considerare toate rezistenţele
suplimentare ce apar. În afara forţelor Fr , Fi şi Ff mai intervin forţa de întindere a
şoriciului (Fs) şi forţa de frecare prin alunecare a organului de lucru al maşinii (pieptenelui)
(Fa), toate exprimate în N/m organ de lucru. Prin aceasta, forţa de smulgere (F) devine:
F  K 0 ( Fr  Fi )Z  F f  Fs  Fa , [N/m] (5.55)
Mărimea forţelor Ff , Fs şi Fa se determină cu relaţiile:
F f    0 R , [N/m] (5.56)
Fs   1 2 , [N/m] (5.57)
Fa  ( 1   ) 2 R , [N/m] (5.58)
în care:
 - reprezintă un coeficient ce ţine cont de reacţiunea straturilor interioare la
apăsarea exercitată de organul de lucru;
 0 - coeficientul de frecare prin alunecare la suprafaţa de contact între şorici şi
păr: 0,05-0,08;
de origine animală
 1 - coeficientul ce ia în considerare gradul de întindere a şoriciului faţă de

straturile interioare;
 2 - tensiunea de întindere a şoriciului, N/m2;
 - grosimea şoriciului, m;
 - fracţiunea de forţă normală, R, ce se exercită asupra părului:   0,2...0,25 ;
(1   ) - fracţiunea din forţa normală, R, ce se exercită asupra şoricului (pielii); la
scoaterea părului de dimensiuni mari şi mijlocii se poate lua  =1, iar la scoaterea părului
fin (pufului) se ia  =0,1..0,15;
 2 - coeficientul de frecare prin alunecare dintre suprafaţa şoricului (pielii) şi
organul de lucru al maşinii de depilat;
 2  0,4...0,5 pentru organ de lucru metalic;
 2  0,5...0,6 pentru organ de lucru din material plastic.
Considerând în acest caz că forţa de smulgere (F) cauzată de acţiunea forţei de
apăsare (R) pe un metru de front de lucru al organului de depilare este rezultată ca forţă de
frecare între organul de lucru, piele şi păr, rezultă:
F  R   ( 1   ) 2  , [N/m] (5.59)
de unde:
R    ( 1   ) 2   K 0 ( Fr  Fi )Z   1 2  ( 1   ) 2 R   0  R (5.60)
şi:
K 0 ( 1   0 )ZFr   1 2 , [N/m]
R (5.61)
    0
Relaţia stabilită este cea mai comună pentru determinarea forţei de apăsare a
organului de lucru elastic necesară pentru scoaterea părului după metoda monocontactului
(contact-lateral).
Scoaterea părului după această metodă este limitată. Limita de folosire este
determinată pe de o parte de rezistenţa şoriciului (  2 ), iar pe de altă parte de rezistenţa
părului ( 1 ) , având impuse condiţiile:
 2  1 d 2
R şi R Z (5.62)
2 4 
unde:
d - reprezintă diametrul mediu al firului de păr, m.
2. Dimensionarea dispozitivului de depilare.

Se referă la calcularea următoarelor componente:
Lungimea părţii active (L) a organului de lucru al maşinii de depilare se
dimensionează în funcţie de lungimea maximă a corpului supus prelucrării. Pentru maşinile
cu funcţionare continuă, lungimea (L) se poate determina cu relaţia:
L  w , [m] (5.63)
în care:
w - este viteza de deplasare a corpului în lungul maşinii, m/s;
 - durata prezenţei corpului în maşină, s; ( = 25,…40 s).
Pentru maşinile cu funcţionare periodică se adoptă L = 0,176 m.
Dispozitivul de depilare la procedeul prin

monocontact este format din mai multe braţe,
fiecare putând fi asemănat din punct de vedere al
solicitărilor mecanice - cu o grindă încastrată (fig.
5.35), supusă acţiunii forţei normale (Fn), ce
revine unui singur braţ din forţa de apăsare (R),
exercitată în întregul dispozitiv pe un centimetru
de lungime activă. Rezultă:
Fn  b R , [N] (5.64)
Fig. 5.35 - Paletă de cauciuc unde:
încastrată în tamburul de răzuire. b - este lăţimea de lucru a plăcii de
depilare fixată pe un braţ, cm;
R - forţa de apăsare, N/cm, stabilită anterior:
( 1   0 )Fr Z  Fs , [N/cm]
R
     0
Fs - forţa necesară pentru întinderea şoriciului, N/m;
Fs   2 1 , [N/m] (5.65)
Considerând că săgeata maximă admisă la încovoiere la extremitatea plăcii fixate
pe braţ este f, în cm, că distanţa de la muchia plăcii la locul de fixare (încastrare) este l, în
cm, că modului de elasticitate al materialului din care este executată placa este E, în N/cm2,
momentul de inerţie I al secţiunii plăcii solicitate mecanic pentru o grindă încastrată de
tipul celei considerate este dat de relaţia:
Fnl 3 , [cm4]
Iz  (5.66)
3E f
Pentru o placă de secţiune dreptunghiulară, care la încastrare (locul de fixare pe
braţ) are lăţimea b0 şi grosimea h, momentul de inerţie Iz este dat de relaţia:
b0 h3
Iz  (5.67)
12
Dacă se cunoaşte lăţimea plăcii la încastrare - b0 (se stabileşte pe considerente
constructive) - rezultă grosimea h necesară acesteia:
12 I z 4 Fnl 3 4R b
h3 3 l 3 , [cm] (5.68)
b0 b0 E f b0 E f
3. Productivitatea depilatoarelor.
Se determină după cum urmează:
- Pentru depilatoare cu funcţionare periodică:
3600  0
Q , [buc/h] (5.69)

unde:
 0 - este coeficientul de folosire a depilatorului;
 - timpul de prelucrare a unui porc, s;
   1   2   3 (  1 - timp de încărcare depilator,  2 - timp de depilare propriu-
zis,  3 - timp de descărcare din depilator).
de origine animală
- Pentru depilatoare cu funcţionare continuă:

60 w
Q , [buc/h] (5.70)
l
unde:
w - este viteza de trecere a porcinelor prin maşină, m/min;
l - distanţa dintre porcinele aduse la maşina de depilat, m; (l = 0,4-0,6 m).
4. Puterea necesară acţionării dispozitivelor de depilare.

Puterea maşinilor de depilare, în cazul maşinilor de depilat de tip orizontal, se
determină pentru cazul încărcării maxime cu produse supuse prelucrării. Se are în vedere
schema de acţionare, regimul de lucru şi forţele ce intervin. Evident, fiecare tip de maşină
având caracteristici particulare atât
constructive cât şi funcţionale, pentru
fiecare caz în parte trebuie să se efectueze
calculele respective.
Se va analiza cazul maşinii de
depilat orizontală, pentru care acţiunea
forţelor ce intervin este reprezentată
schematic în fig. 5.36.
Se consideră doi cilindri de
depilare cu diametru D = 450 mm, având
turaţii diferite, respectiv n1 şi n2 rot/min, cu
distanţa dintre axele lor pe orizontală de
400 mm, planul axelor făcând unghiul 
faţă de planul orizontal. Corpul supus
depilării fiind asimilat cu un cilindru cu
diametrul d = 350 mm, având greutatea G
(N), se sprijină pe ambii cilindri. La
punctele de sprijin ale corpului ce se
depilează pe cilindri, forţa de greutate G
Fig. 5.36 - Schiţa forţelor care intervin în
determină forţele de apăsare R1 şi R2
cazul maşinii de depilat orizontală cu
normale pe suprafaţa de contact, făcând
funcţionare discontinuă
unghiurile 1 şi 2 faţă de forţa de greutate
G. Din paralelogramul forţelor considerând pe G ca forţă rezultantă, avem:
G  R1  R2 (5.71)
sau:
G  R1 cos 1  R2 cos  2 (5.72)
Pe suprafeţele de contact dintre corp şi cilindrii de depilare acţionează forţele
periferice F1 şi F2, tangente la circumferinţa cilindrilor de depilare, provocate de acţiunea
forţlor de frecare dintre corp şi cilindri. Considerând coeficientul de frecare prin alunecare
 = 0,6...0,8 putem scrie:
F2   R2 (5.73)
Forţa periferică F2 este perpendiculară pe R2 şi face unghiul  faţă de R1; proiecţia
acesteia pe direcţia lui R1 este F2 cos, iar pe direcţia perpendiculară pe R1 este F2 sin .
Forţa specifică a cilindrului inferior (2) va introduce o acţiune suplimentară a corpului
asupra cilindrului superior. Rezultă că pe cilindrul superior (1), forţa totală de apăsare R
este dată de R1 şi componenta F2 cos ; deci:
R  R1  F2 cos   R1   R2 cos  (5.74)
Din paralelogramul forţelor se vede uşor că:
  90  (1   2 )
şi:
cos   sin( 1   2 )
Forţa periferică pe cilindrul superior, considerând forţa totală de apăsare R şi
acţiunea suplimentară a componentei F2 sin  transmisă de la cilindrul inferior prin corpul
ce se depilează, va fi:
F1   R  F2 sin    ( R1  R2 cos  )   R2 sin 
sau:
F1   [ R1  R2 (cos   sin  )]
(5.75)
F1   R1   R2 [sin( 1   2 )  cos( 1   2 )]
Puterea utilă (Pu) pentru antrenarea cilindrilor în condiţiile asigurării forţelor
periferice F1 şi F2, în N, şi a vitezelor periferice w1 şi respectiv w2, în m/s, va fi:
F1w1  F2 w2
Pu  , [kW] (5.76)
1000
unde:
 n1 D  n2 D
w1  şi w2  (5.77)
30 2 30 2
în care D se introduce în m, iar n1, n2 în rot/min.
Puterea necesară (P) pentru acţionarea organelor de lucru ale maşinii de depilat,
considerând randamentele energetice ce intervin, se va calcula cu relaţia:
Pua F1w1  F2 w2 a , [kW]
P  (5.78)
mr 1000 mr
în care:
 a - este un coeficient de siguranţă pentru sporul de capacitate;  a  1,1...1,2;
 m - randamentul mecanic al sistemului de acţionare de la motor la cilindru;
 r - randamentul care ia în considerare consumul suplimentar de energie pentru
rotirea corpului în timpul depilării.
5.3.6.2. Instalaţii pentru depilarea porcinelor.
1. Depilator orizontal cu funcţionare discontinuă.

Maşina de depilat este destinată îndepărtării mecanice a părului de pe carcasele de
porcine, supuse în prealabil operaţiei de opărire.
Maşina prezentată în fig. 5.37 a este alcătuită dintr-o carcasă (1), confecţionată
din tablă de oţel, în interiorul căreia se găsesc montaţi orizontal, la o anumită distanţă,
cilindrii metalici (2) şi (3). Cei doi cilindri au diametre, turaţii şi sensuri de mişcare diferite,
iar pe periferia lor sunt fixate tangenţial mai multe rânduri de palete din cauciuc. Pe fiecare
din paletele de cauciuc (4) sunt montate câte două raclete metalice.
de origine animală
Principiul de bază al funcţionării maşinii constă în smulgerea părului de pe

carcasă, prin fricţiune, cu ajutorul racletelor montate pe paletele de cauciuc (4) ce se rotesc
odată cu cilindrii, în timp ce carcasa de porc se găseşte în mişcarea de rotaţie. Rotirea
carcasei de porc în jurul axei proprii este realizată prin diferenţierea turaţiilor celor doi
cilindri (cilindrul (2), de diametru mai mare, are turaţia de 60 rot/min, iar cilindrul (3), de
diametru mai mic, are turaţia de 124 rot/min). Nu este recomandată o turaţie prea mare a
cilindrilor respectiv paletelor de cauciuc, pentru faptul că poate lua naştere o forţă
centrifugă mare, ce ar duce la obţinerea de lovituri asupra carcasei animalului şi deci,
degradarea integrităţii acesteia.
Încărcarea maşinii cu carcase de porc se face automat, din bazinul de opărire, cu
ajutorul unui braţ mecanic (5), tip furcă, acţionat printr-un sistem special de pârghii.
Sistemul de acţionare cu pârghii (fig. 5.37 b) ridică carcasa din apă şi prin basculare o
introduce în interiorul maşinii.
Acţionarea celor doi cilindri şi a braţului mecanic se realizează de către
electromotorul (6), prin intermediul reductorului (7) şi a unor transmisii montate în carcasa
metalică (8) (fig. 5.37 a)
În interiorul maşinii, deasupra cilindrilor, este montată o conductă perforată prin
care se pulverizează apă caldă cu temperatura de 60C, în scopul spălării carcaselor şi
antrenarea părului smuls. Apa de spălare se scurge la partea inferioară a maşinii, într-un
bazin prevăzut cu o sită de filtrare. Pe sită este reţinut părul, iar apa filtrată se scurge la
canalizare.
Pentru evacuarea carcaselor depilate din maşină se rabate grilajul metalic (9),
montat pe arborele (10). Acţionarea acestui grilaj se face manual, prin intermediul unei
manete şi a unei pârghii.
Operaţia de depilare mecanică durează 20-30 s.
2. Depilatul orizontal cu funcţionare

continuă.
Este format din două grupuri de valţuri
paralele (1) şi (2), valţurile din fiecare grup fiind
dispuse paralel între ele în plan vertical (fig.
5.38). Pe aceste valţuri sunt fixate palete de
cauciuc (3), prevăzute cu racletele metalice (4).
Fiecare grup de valţuri este acţionat independent,
de către un electromotor, prin intermediul unui
reductor şi transmisie cu curele trapezoidale (5).
La trecerea porcinelor prin maşină, datorită
sistemului de agăţare special (6), acestea au
posibilitatea să se rostogolească, astfel că pot fi
curăţate de păr pe toată suprafaţa. În timpul
depilării carcasa se stropeşte cu apă caldă.
5.3.6.3. Alte procedee de depilare a

porcinelor.
Depilarea cu radiaţii infraroşii.

Operaţia se realizează fără utilizarea
Fig. 5.38 - Depilator orizontal cu apei, efectul obţinut fiind suficient pentru
funcţionare continuă. desprinderea epiteliului şi pentru slăbirea perilor.
de origine animală
Efectul de opărire este atribuit faptului că conţinutul natural de apă al pielii fiind de 50 -
70% aceasta se încălzeşte încât are loc o hidroliză apoasă a proteinelor din epidermă care
condiţionează desprinderea epiteliului şi slăbirea perilor.
Prin utilizarea radiaţiilor cu lungime de undă scurtă se poate realiza o acţiune
suficientă în adâncime, fără încălzirea exagerată a suprafeţei pielii.
Depilarea cu radiaţii infraroşii nu are însă o aplicare industrială întrucât prin
această metodă se realizează o depilare de numai 80 - 85% din suprafaţă, astfel încât pentru
finisare este necesar să se facă o tratare termică suplimentară.
Prelucrarea cu radiaţii infraroşii asigură însă o calitate foarte bună a cărnii în
special a şoriciului, care se pretează excepţional la prepararea aspicurilor.
Depilarea prin ceruire.

Un alt procedeu citat în literatură, care se aplică la unele abatoare din SUA, este
depilarea prin ceruire (fig. 5.39). În acest scop porcii, după opărire, sunt scufundaţi într-o
baie de parafină cu colofoniu cu temperatura de 62 0 C, unde se menţin câteva secunde, după
care sunt scoşi într-o perdea de apă rece care favorizează întărirea cerii. Porcul cu părul
impregnat cu ceară trece printr-o maşină de răzuit care ridică ceara împreună cu părul.
Fig. 5.39 - Instalaţie de depilare prin ceruire:

1 - bazin de imersie; 2 - cazan de recuperat ceara; 3 - cazan de topit ceara.
Masa de ceară şi păr se topeşte pentru ca ceara să poată fi refolosită. Carnea de la porcii
prelucraţi în acest mod are un aspect atrăgător, întrucât se realizează o depilare completă,
fiind necesară doar o uşoară pârlire, curăţire de scrum şi duşare.
5.3.7. Pârlirea porcinelor.

Pârlirea porcinelor se execută în scopul îndepărtării părului rămas după depilarea
şi sterilizarea suprafeţei pielii.
Temperatura flăcării pentru pârlire este de 1040C, iar durata pârlirii este de 12-15
s. Pentru pârlire se folosesc cuptoare cu funcţionare discontinuă sau continuă.
5.3.7.1. Cuptorul de pârlire cu funcţionare discontinuă.

Este format din corpul cuptorului, mecanismul de închidere  deschidere şi arzător
(fig. 5.40).
Corpul cuptorului este format din doi semicilindri (5) montaţi pe cărucioarele (12),
ce se pot deplasa pe două şine paralele (11), montate în pardoseală. El este izolat termic la
exterior, iar la interior este căptuşit cu plăci de şamotă rezistentă la temperaturi ridicate.
Mecanismul de închidere  deschidere este compus dintrun sistem de pârghii (9),
acţionate pneumatic de la distanţă cu ajutorul aerului comprimat, datorită căruia
semicilindrii montaţi pe cărucioare se pot îndepărta sau apropia pe şinele montate în
pardoseală.
Fig. 5.40 - Cuptor pentru pârlirea porcinelor: Fig. 5.41 - Cuptorul de pârlire cu
1 - ramă; 2 - linie aeriană de transport; 3 - hotă; funcţionare continuă
4 - bară de susţinere; 5 - corpul cuptorului;
6 - manometru; 7 - cilindru de presiune al instalaţiei
pneumatice; 8 - compresor; 9 - pârghiile sistemului
de închidere; 10 - arzător; 11 - linie de glisare;
12 - cărucior.
Arzătorul (10) este de construcţie specială, astfel încât prin realizarea arderii
combustibilului se asigură temperatura de 10001100. Pentru eliminarea gazelor de
ardere şi asigurării tirajului, deasupra cuptorului este montată hota (3), al cărei coş iese pe
acoperişul clădirii. Linia aeriană, ţeavă care trece prin cuptorul de pârlire, este răcită cu apă
fie prin stropire, fie prin trimiterea apei în interiorul ei.
Arzătorul (10) este montat la partea inferioară a cuptorului şi poate funcţiona cu
gaz metan, gaze lichefiate sau motorină.
În cazul cuptorului cu arzător cu motorină sunt prevăzute următoarele consumuri
consum de motorină 54 kgh sau 0,6 kgporc, consum de abur de 400 Nm2 (3,5 at), 31 kgh
sau 0,3 kgporc şi de apă 0,5 m3h.
de origine animală
5.3.7.2. Cuptorul de pârlire cu funcţionare continuă.

Constă din doi pereţi (1) şi (2) montaţi pe fundaţia (3) (fig. 5.41). Porcinele sunt
aduse pe linia ţeavă (4), deasupra căruia este montat un transportor şnec (5), pentru
deplasarea porcinelor. Şnecul împinge pe linia ţeavă cârligul (6), prevăzut cu umeraşul (7).
Pereţii (1) şi (2) sunt confecţionaţi din plăci metalice căptuşite cu şamotă la interior şi
izolaţie la exterior.
Gazele de ardere sunt aduse la cuptor prin conductele (9) şi distribuite prin
arzătoarele (8). Combustia
completă a gazului este asigurată
prin faptul că se aduce aer prin
canalele deschise în camera
postamentului şi de aici, prin
orificii prevăzute în plafonul
postamentului, ajunge în
cuptorul de pârlire.
5.3.8. Răzuirea de
scrum şi finisarea.
Pentru îndepărtarea
scrumului rămas după pârlire se
utilizează maşini de curăţat
scrum.
5.3.8.1. Maşina de
curăţat scrum SeloGjerstrup
(fig. 5.42). Este formată dintro
carcasă din tablă zincată în
interiorul căreia sunt montate
valţuri paralele prevăzute cu Fig. 5.42 - Maşina de răzuit scrum Selo - Gjerstrup:
cuţite de răzuire cadmiate. 1 - corpul maşinii; 2, 7 - sistemul de acţionare; 3 - conveier
Carcasele sunt trecute prin transport carcase; 4 - sistemul de acţionare a periilor
maşină cu ajutorul unui conveier pentru curăţirea capului; 5 - periile pentru curăţirea
capului; 6 - raclete de curăţire.
prevăzut cu dispozitiv de reglare
a vitezei de lucru. În timpul
răzuirii, porcinele se stropesc cu apă pentru asigurarea răzuirii complete. Pentru
îndepărtarea scrumului de pe cap, la partea inferioară a maşinii există două perii de nylon.
Caracteristicile tehnice ale utilajului sunt următoarele
Gabarit de amplasare...............................................27002500 mm
Lungimea conveierului.................................................5500 mm
Masa utilajului................................................................3900 kg
Numărul de răzuitoare (cuţite cadmiate)...........................752
Motor electric
 pentru conveier..............................................................0,55 kW
 pentru valţurile cu răzuitoare......................20,766 kW şi 1425 rotmin
 pentru peria de nylon.......................................12 kW şi 1425 rotmin
Consum de apă ...........................................…………....................5 m3h
Productivitatea utilajului.....................................…………........250 capeteh.
5.3.8.2. Maşină de curăţat

scrum de fabricaţie rusească..
Este formată (fig. 4.43)
dintro carcasă (9), în care sunt
montate axele paralele (1), pe care se
găsesc roţile de lanţ (2). Pe lanţul fără
fine (3) sunt prinse tijele (5), purtătoare
de răzuitoare (6). Prindere tijelor de
lanţ se face în punctele (4). Porcinele
sunt aduse pe calea de rulare (7).
Fiecare lanţ fără fine este acţionat
separat de la un electromotorreductor
(8).
5.3.8.3. Finisarea completă a

porcinelor.
Se realizează cu ajutorul
maşinii de periat (polisat) care este
intercalată în linia de tăiere, după
maşina de răzuit. Maşina de polisat (fig.
5.44) este înzestrată cu 12 perii speciale
din nylon. Periile sunt acţionate de un
motor electric de 10 kW. Consumul se
Fig. 5.43 - Maşină de răzuit scrum apă pentru această maşină este de 5
m3h. Productivitatea maşinii de polisat
este de 250 porcineh.
Fig. 5.44 - Maşină de periat (polisat)

de origine animală
5.3.9. Prelucrarea carcaselor.

Prelucrarea carcaselor cuprinde o serie de operaţii importante, reprezentate din
lucrările de eviscerare, examen sanitar - veterinar şi despicare.
5.3.9.1. Eviscerarea.
Eviscerarea este operaţia prin care se scot viscerele din cavitatea abdominală şi cea
toracică. Această operaţie este efectuată manual cu excepţia păsărilor unde s-a reuşit o
mecanizare. O eviscerare corectă impune cunoaşterea perfectă a anatomiei topografice şi
respectarea riguroasă a normelor igienico-sanitare.
Această operaţie trebuie executată cu siguranţă deplină, păstrându-se intact
organul respectiv şi carcasa de carne. Eviscerarea efectuată incorect poate provoca
perforarea stomacului şi intestinelor, al căror conţinut contaminează interiorul carcasei.
Eviscerarea trebuie efectuată cel mai târziu după 30-40 min. de la tăiere, orice întârziere
dăunând calităţii intestinelor, unor glande cu secreţie şi chiar carcasei de carne.
Tehnica procesului variază cu specia. La bovine se execută astfel: la abatoarele
mecanizate cu tăierea pe verticală, animalul jupuit este adus pe linia aeriană în dreptul
locului de eviscerare, unde se află platforma operatorului care face eviscerarea. La
abatoarele cu transport conveierizat animalul este adus de conveier în dreptul benzii de
eviscerare. Viteza conveierului şi a benzii de eviscerare trebuie să fie sincronizate pentru ca
operatorul care face eviscerarea să-şi poată duce activitatea în condiţii bune şi pentru ca
organele şi carcasa să ajungă în acelaşi timp la locul de control veterinar. În fig. 5.45 se
arată poziţia benzii de eviscerare, faţă de carcasă.
Fig. 5.45 - Eviscerarea pe bandă.

Eviscerarea în poziţie verticală a carcaselor de bovine se compune din următoarele
faze:
 deschiderea parţială a cavităţii abdominale şi secţionarea longitudinală a
sternului şi oaselor bazinului pe simfiza pubiană (dacă este cazul);
 scoaterea organelor genitale;
 legarea gâtului vezicii urinare şi a rozetei (partea terminală a bumbarului),

pentru a preveni murdărirea carcasei;
 desprinderea pancreasului;
 desprinderea stomacului împreună cu intestinele;
 ridicarea ficatului, avându-se grijă să se desprindă cu grijă vezica biliară pentru
a nu se sparge şi a nu murdări carcasa;
 secţionarea diafragmei şi scoaterea inimii, plămânilor, esofagului. Rinichii nu
se recoltează, ei rămân în carcasă. Scoaterea rinichilor se face odată cu seul interior, la
toaleta carcasei.
Pentru o bună eviscerare s-au pus la punct o serie de dispozitive ajutătoare:
mecanismul de întindere a carcasei, care îndepărtează membrele posterioare, ferăstraiele cu
cuţite speciale pentru despicarea simfiazei pubiene şi a sternului. Ferăstrăul pentru stern
(fig. 5.46) are lama cu vârful ca la
sabie, ceea ce face operaţia rapidă şi
are un limitator la baza lamei care
previne intrarea prea profundă a lamei
în carcasă pentru a nu atinge pereţii
stomacului sau vezica biliară.
Ferăstraiele sunt prevăzute cu
întrerupătoare de oprire în mâner.
La porcine eviscerarea se
face după acelaşi principiu cu
Fig. 5.46 - Ferăstrău pentru stern. deosebirea că, la tăierea pe verticală,
evisceratorul nu stă pe banda de
eviscerare, ci pe o platformă joasă între masa de eviscerare şi linia aeriană.
Eviscerarea în poziţie verticală a porcinelor se compune din următoarele operaţii:
- secţionarea peretelui abdominal, de regulă de la pubis spre stern;
- desprinderea intestinului gros de la rect, desprinderea pliurilor peritoneale;
- tragerea afară din carcasă a întregului tractus gastrointestinal împreună cu limba,
traheea, pulmonul, inima şi ficatul.
Viscerele şi organele se pun separat în tăvile transportorului care se deplasează
paralel cu linia aeriană de carcase, controlul veterinar făcându-se la masa de eviscerare, iar
diversele excizii de porţiuni parazitate se face de personalul veterinar ajutător, direct la
banda de transport (fig. 5.47)
Fig. 5.47 - Bandă cu tăvi pentru transportul organelor.

de origine animală
Eviscerarea ovinelor se face la fel ca la porcine, cu deosebirea că epiploonul se

separă de stomac înainte de scoaterea masei gastrointestinale.
În fig. 5.48 se dau înălţimile liniilor de prelucrare şi dimensiunile carcaselor pentru
bovine şi porcine.
Fig. 5.48 - Înălţimea liniilor de prelucrare şi dimensiunea carcaselor.

5.3.9.2. Utilaje pentru despicarea şi porţionarea carcaselor.

Utilajele pentru despicare şi porţionare sunt destinate despicării carcaselor
animalelor în jumătăţi şi sferturi, tranşării cărnii pe regiuni anatomice, tăierii oaselor şi
detaşării coarnelor.
Această operaţie are scopul de a uşura manipularea ulterioară a cărnii rezultate şi
de a grăbi procesul de răcire a cărnii. Despicarea carcaselor se execută în două jumătăţi
simetrice, de-a lungul coloanei vertebrale şi uşor lateral, pentru a se evita degradarea
măduvei care se comercializează ca atare (măduvioara) (fig. 5.49). O carcasă corect
Fig. 5.49 - Despicarea carcaselor.

despicată prezintă o linie dreaptă pe porţiunea despicată, aspectul corpurilor vertebrelor este
lucios, iar muşchiul este neted. În cazul semicarcaselor de bovine, pentru uşurarea
manipulărilor, acestea se sfertuiesc prin tăiere între coastele 11 şi 12. În categoria utilajelor
pentru despicare şi porţionare sunt incluse ferăstraiele. Ferăstraiele utilizate în industria
cărnii, după modul de montare pot fi staţionare sau mobile, iar după forma pânzei, lamelare
sau circulare (cu pânză discoidală).
1. Ferăstraiele mobile.
Pentru despicarea carcaselor se pot utiliza ferăstraie mobile lamelare şi ferăstraie
mobile circulare. Acţionarea acestor ferăstraie poate fi făcută prin intermediul unui motor
electric sau pneumatic.
a. Ferăstrăul mobil lamelar.

Ferăstrăul mobil lamelar (fig. 5.50) este folosit în general la despicarea carcaselor
bovinelor la prelucrarea individuală cât şi în linii conveierizate.
Ferăstrăul este format din carcasa (3), în care se găseşte mecanismul bielă-
manivelă (5), care este pus în mişcare de motorul electric (1), aşezat vertical. Mecanismul
bielă-manivelă imprimă mişcarea de du-te-vino pânzei lamelare (12), care are un capăt
prins în articulaţia (10), celălalt capăt glisând liber în suportul (13). Pentru efectuarea
despicării, muncitorul ţine cu ambele mâini ferăstrăul în poziţie orizontală, mânerul (4 a)
de origine animală
servind pentru menţinerea pânzei pe linia de tăiere, iar mânerul (4 b) pentru apăsarea pânzei
pe direcţia sus-jos.
Fig. 5.50 - Ferăstrău mobil lamelar:

1 - motor electric; 2 - şurub pentru legarea la pământ; 3 - carcasa ferăstrăului; 4a - mâner pentru
menţinerea direcţiei pânzei; 4b - mâner pentru apăsarea pânzei; 5 - mecanismul bielă manivelă;
6 - baie de ulei; 7 - punct de ungere; 8 - capac; 9 - agitator pentru ungere; 10 - articulaţie;
11 - bucşă; 12 - pânză lamelară; 13 - suportul pânzei; 14 - inel de susţinere.
În timpul lucrului nu este permis să se execute mişcări laterale ale ferăstrăului,

deoarece se poate rupe pânza. Apăsarea pânzei de sus în jos trebuie să fie uniformă şi
moderată. Pornirea motorului se face numai în momentul în care pânza a fost aşezată pe
direcţia de tăiere.
Datorită greutăţii ferăstrăului (masa 40 kg), pentru a uşura manipularea, acesta este
suspendat de un scripete cu folosirea unei contragreutăţi. O dată pe lună se verifică nivelul
uleiului din baie. În timpul lucrului pânza ferăstrăului se sterilizează după fiecare carcasă
despicată, prin introducerea acesteia într-un sterilizator cu apă de 83C.
Ascuţirea dinţilor ferăstrăului trebuie efectuată o dată la 23 zile. Operaţia se
execută cu ajutorul unei pile triunghiulare pe pânza demontată de pe ferăstrău.
b. Ferăstrăul mobil circular.

Ferăstrăul mobil circular (fig. 5.51) este folosit pentru despicarera carcaselor
porcinelor şi pentru tranşarea cărnii pentru mezeluri. Aceste ferăstraie se montează
suspendate în liniile de tăiere şi de tranşare.
Este format din pânză discoidală (1), acţionată de motorul electric (4), prin
intermediul unui angrenaj cu roţi dinţate conice (2). Pânza este prevăzută cu o apărătoare de
protecţie (9). Tăierea se efectuează ţinând ferăstrăul de mânerul (5), îndreptând pânza pe
direcţia dorită. Mânerul este prevăzut cu un întrerupător (6) care, prin apăsarea cu degetul
arătător, acţionează motorul electric.
La montarea pânzei trebuie să se aibă grijă ca aceasta să fie perfect centrată pe ax.
Ascuţirea dinţilor pânzei se face manual, o dată pe lună şi numai după demontarea acesteia.
Pentru executarea
operaţiei de despicare a
carcaselor de bovine este
nevoie ca muncitorul care
execută despicarea să poată
să se deplaseze pe verticală.
În acest scop se folosesc
platforme mobile. Platforma
mobilă (fig. 5.52) constă din
coloana (1) pe care se ridică
sau coboară un sistem de
cărucior cu role (3), de care
este sudată platforma de
lucru (2), pe care stă
muncitorul care execută
despicarea. Sistemul de
Fig. 5.51 - Ferăstrău mobil circular:
acţionare a platformei constă
1 - pânză discoidală; 2 - angrenaj cu roţi dinţate conice;
3, 8 - apărători de protecţie; 4 - motor electric; 5 - mâner; din electromotorul (4),
6 - întrerupător; 7 - punct de ungere; 9 - apărătoarea pânzei; reductorul (5), tamburul (6)
10 - dinţii pânzei. pe care se înfăşoară cablul ce
ridică platforma şi de care
este fixată contragreutatea (7). Punerea în mişcare a sistemului de acţionare se face prin
intermediul întrerupătoarelor pedală (8), unul pentru poziţia ,,în sus", iar celălalt pentru
poziţia ,,în jos".
2. Ferăstraie staţionare.
a. Ferăstraie lamelare.
Pentru porţionarea cărnii în
bucăţi de 0,5 - 1,0 kg şi fasonarea
şuncilor şi afumăturilor se folosesc
ferăstraie staţionare lamelare (fig.
5.53) formate dintr-un corp metalic
(7) pe care sunt montate două roţi,
una inferioară (1) de acţionare şi
alta superioară (5) prevăzută cu un
dispozitiv de întindere a pânzei (4).
Peste cele două roţi este trecută o
pânză de ferăstrău lamelară fără
sfârşit (12).
Pentru porţionare, bucata
de carne este aşezată pe platforma
Fig. 5.52 - Platformă mobilă pentru despicarea
cu role (2) a maşinii şi, împinsă
carcaselor la bovine. către pânza ferăstrăului.
Dimensiunile bucăţilor porţionate
sunt determinate printr-un limitator (11) ce poate fi manevrat cu ajutorul roţii (3).
Înainte de pornirea ferăstrăului pânza trebuie încercată cu mâna, dacă funcţionează
uşor, după care se porneşte motorul. După terminarea lucrului, ferăstrăul se curăţă bine de
resturile de carne şi se verifică integritatea dinţilor pânzei.
de origine animală
Fig. 5.53 - Ferăstrău staţionar lamelar:

1 - roată inferioară de acţionare; 2 - platformă cu role; 3 - roata de reglare a limitatorului;
4 - dispozitiv de întindere a pânzei; 5 - roata superioară de întindere a pânzei; 6 - puncte de ungere;
7 - corpul ferăstrăului; 8 - motor electric; 9 - postament; 10 - cuplajul transmisiei; 11 - limitator de
dimensiuni; 12 - pânză lamelară.
b. Ferăstraie circulare.
Pentru tăierea oaselor, separarea coarnelor şi porţionarea blocurilor congelate se
folosesc ferăstraie staţionare circulare (fig. 5.54). Mecanismul de bază al acestui ferăstrău
Fig. 5.54 - Ferăstrău staţionar circular.

este pânza discoidală (7), montată pe axul motorului electric (6), acoperită cu apărătoarea
de protecţie (1).
Toate mecanismele sunt montate pe o masă (2) a cărei platformă reprezintă

capacul. Pe masă este montat un sistem de presare (3) care poate glisa paralel cu pânza
discoidală. Cu acest sistem se prind oasele ce sunt apoi împinse spre pânză spre a fi tăiate.
Pânza discoidală depăşeşte suprafaţa mesei cu 1/3 din diametrul său şi este acoperită cu
apărătoarea de protecţie (4) care se poate ridica prin împingerea obiectului supus tăierii.
Pentru corecta exploatare a ferăstrăului este neapărat necesară centrarea perfectă a
pânzei discoidale pe axul motor şi fixarea ei cu ajutorul piuliţei şi contrapiuliţei.
5.3.9.3. Toaletarea carcaselor.

Despicarea este urmată de operaţia de toaletare uscată şi umedă. Ordinea
menţionată este obligatorie, pentru că toaletarea umedă termină curăţirea carcasei, a cărei
atingere ulterioară este neindicată din motive sanitare.
Toaleta uscată a carcasei constă în curăţirea exteriorului acesteia de diferite
aderenţe, cheaguri de sânge şi îndepărtarea eventualelor murdării. În continuare, se
îndreaptă secţiunile, pentru ca jumătăţile sau sferturile să aibă un aspect merceologic
atrăgător. În final se taie diafragma, coada, se scot măduva spinării şi glandele care n-au
fost recoltate la eviscerare. De asemenea, se scot rinichii şi seul aderent, respectiv osânza la
porcine.
Toaleta umedă constă în spălarea carcaselor cu apă la 43C, între panouri din oţel
inoxidabil sau paravane din material plastic, pe care sunt plasate conducte de apă cu duze
fixe sau rotative. În linii conveierizate asemenea paravane au lungimea de 3,5 m, lăţimea de
1,5 m şi înălţimea de 4 m.
3.3.9.4. Examenul sanitar-veterinar după tăiere

Examenul sanitar - veterinar se execută atât în diferite faze ale procesului
tehnologic cât şi în final, pe carnea în carcase, semicarcase, sferturi.
La sângerare se urmăreşte modul cum se face sângerarea, eficienţa acesteia
(abundentă sau eficientă), caracteristicile sângelui (culoarea, viteza de coagulare).
La jupuire se observă starea ţesutului conjunctiv subcutanat respectiv culoarea,
starea de congestie sau infiltraţie. Se observă grăsimea (culoarea şi consistenţa).
La eviscerare se observă eventualele lichide pleurale sau peritoneale, modul în
care au fost scoase stomacurile, intestinele, organele.
Examenul sanitar veterinar începe cu organele şi se continuă cu cel al carcasei,
aceasta din cauză ca în organe apar primele modificări de boală.
Examenul sanitar veterinar constă din: inspecţia vizuală, palpaţie, secţionare,
aprecierea mirosului, gustului şi în anumite cazuri şi din analize de laborator pentru
confirmare.
5.3.9.5. Marcarea cărnii.

Carnea şi organele examinate de serviciul sanitar - veterinar care sunt admise
pentru consum se marchează cu o ştampilă rotundă cu diametrul de 3,5 cm, pe care este
înscrisă denumirea abatorului. Aplicarea acestei ştampile se face în următoarele locuri:
- la bovine adulte: laturile gâtului, partea posterioară a antebraţului, spete, spinarea
în regiunea lombară, suprafaţa interioară şi exterioară a pulpelor, muşchiul masticator
extern, limbă, fiecare lob pulmonar, inimă, ficat (pe lobul drept şi stâng);
- la porci: laturile gâtului, spete, spinare, abdomen, partea exterioară a pulpelor,
pleură între a 10-a şi a 11-a coastă în apropierea vertebrelor, pleură între a 6-a şi a 8-a
coastă în apropierea sternului, inimă, ficat;
- la ovine: spete, spinare, partea internă a pulpelor, fiecare lob pulmonar, ficat.
de origine animală
Carnea de porc, după ce se examinează trichinoscopic, se marchează cu o ştampilă

dreptunghiulară cu laturile de 5 x 2 cm, care poartă inscripţia "fără trichină".
Carnea admisă condiţionat la consum se marchează cu o ştampilă care are forma
unui pătrat cu latura de 4 cm.
Carnea de calitate nutritivă redusă se marchează cu o ştampilă pătrată cu latura de
5 cm, având în interior un cerc cu diametrul de 5 cm.
Carnea destinată exportului se marchează cu o ştampilă având diametrul de 6,5 cm
şi diametrul mic de 4,5 cm. Cerneala folosită trebuie să adere bine la carne, să fie uşor
vizibilă, să nu fie toxică, să se usuce repede fără deformări şi să nu se şteargă.
5.3.10. Criterii generale de apreciere a carcaselor.

Criteriile generale de apreciere a carcaselor animalelor sacrificate sunt
următoarele: aspectul general al carcaselor; mărimea carcasei; calitatea cărnii.
a. Aspectul general.
Se apreciază în funcţie de specie, astfel:
La bovine se are în vedere criteriul categoriei de vârstă (carne de bovină adultă
provenită de la animale în vârstă de peste 3 ani, carne de mânzat provenită de la animale în
vârstă de 6 luni – 3 ani, carne de viţel provenită de la animale sub 6 luni); starea termică a
carcaselor (calde, zvântate, refrigerate, congelate); modul de prezentare: sferturi, jumătăţi,
carcase întregi.
De asemenea se are în vedere îmbrăcarea cu musculatură a carcasei, în special în
regiunile pulpă (crupă - coapsă - fesă), spinare şi şale, spate şi braţ; depunerea de grăsime,
şi anume seul superficial (de acoperire) şi seul de la rinichi şi bazin. Calitatea carcasei după
aspectul general se apreciază şi după prezenţa leziunilor, hematoamelor, degenerescenţelor
etc., care conduc la deprecieri ale calităţii.
La porcine se are în vedere atât dezvoltarea masei musculare cât şi a ţesutului
adipos. Musculatura este apreciată după grosimea spinării, bombajul şi adâncimea
jambonului, dezvoltarea masei musculare care se inseră între corpul vertebrelor sacrale,
mărimea corpului vertebral şi a apofizelor transversale ale vertebrelor lombare.
Ţesutul adipos este apreciat după grăsimea de acoperire a jambonului, după
slănina de pe spinare şi burtă, după osânza şi infiltraţiile de grăsime din musculatura aflată
la nivelul vertebrelor cervicale şi greabăn.
În funcţie de starea termică la livrare, semicarcasele de porcine pot fi zvântate,
refrigerate, congelate, iar după modul de prezentare de tipul 1 (cu slănină) şi de tipul 2 (fără
slănină). Şi întrun caz şi în altul, semicarcasele de porc trebuie să fie fără cap, guşă şi fără
extremităţile membrelor de la genunchi şi jaret. La semicarcasele cu slănină se admite ca
membrul exterior să fie întreg. Semicarcasele fără slănină trebuie să fie bine fasonate,
având pe suprafaţa lor un strat discontinuu de grăsime de cel mult 0,5 cm grosime.
Suprafaţa semicarcaselor trebuie să fie curată, fără cheaguri de sânge, impurităţi,
contuzii, iar placa de sângerare curăţată de cheaguri şi porţiunile infiltrate de sânge.
La ovine, principalele aspecte care se iau în considerare sunt categoria de vârstă
(carcase de miel, de tineret îngrăşat, de oi şi de batal) starea termică (carcase zvântate,
refrigerate, congelate ) modul de prezentare (carcase întregi cu cavitate toracică deschisă şi
capul detaşat la miei şi iezi capul nu este detaşat) interiorul carcasei fără resturi de organe
interne.
Ca aspect general se apreciază depunerile seului de acoperire, dezvoltarea

musculaturii dorsale şi a jigoului.
b. Mărimea carcasei.
Se apreciază în funcţie de specie, astfel
La bovine se determină prin cântărire greutatea carcasei şi sferturile. Principalele
măsurători care se fac la bovine sunt următoarele lungimea totală a carcasei, lungimea
mică a carcasei, lungimea pulpei, adâncimea totală a carcasei, adâncimea cavităţii toracice a
carcasei, perimetrul pulpei, suprafaţa secţiunii muşchiului longissimus dorsi (ochiul
muşchiului).
La porcine se determină prin cântărire greutatea netă şi greutatea diferitelor părţi
anatomice obţinute prin tranşare, în special a jambonului. Măsurătorile ce se execută pe
carcasele de porci se referă la lungimea totală a carcasei, lungimea jambonului, lungimea
carcasei, perimetrul jambonului, suprafaţa secţiunii muşchiului longissimus dorsi, grosimea
stratului de grăsime abdominală şi a slăninei de pe spinare.
Grosimea stratului de slănină abdominală se măsoară în trei puncte la patru
degete de stern, la mijlocul abdomenului şi la patru degete înaintea pubisului, în dreptul
flancului. Grosimea stratului de grăsime de pe spinare se determină prin măsurători în trei
puncte la greabăn, în dreptul spetei pe spinare, în regiunea şalelor.
La ovine se iau în considerare greutatea carcasei, suprafaţa secţiunii muşchiului
longissimus dorsi şi următoarele măsurători lungimea carcasei, lungimea internă a jigoului,
lungimea externă a jigoului, lărgimea carcasei la jigou, lărgimea carcasei la torace,
adâncimea bazinului, adâncimea toracelui.
c. Calitatea carcasei.
Calitatea carcasei este determinată de structura carcasei pe regiuni tranşate,
ponderea regiunilor cu valoare comercială ridicată, greutatea pistoletului (la bovine),
structura carcasei pe ţesuturi macrocomponente (ţesut muscular, conjunctiv, gras), raportul
carnegrăsime la fiecare porţiune tranşată, cantitatea seului de la rinichi, cantitatea osânzei.
5.3.11. Linii pentru prelucrarea animalelor.
5.3.11.1. Linii pentru prelucrarea bovinelor.

Prelucrarea mecanizată a bovinelor se realizează pe linii tehnologice la verticală
sau orizontală (în funcţie de poziţia carcasei pe timpul prelucrării). Aceste linii în funcţie de
capacitatea de prelucrare pot fi conveierizate sau neconveierizate, la acestea din urmă
deplasarea carcasei de la un punct de prelucrare la altul făcându-se manual.
Liniile conveierizate cuprind următoarele conveiere: conveier de sângerare,
conveier pentru jupuire, conveier pentru eviscerare şi conveier pentru toaletare.
O astfel de linie pentru prelucrarea la verticală a bovinelor, cu o capacitate de 25
carcase pe oră este indicată schematic în fig. 5.55.
Prelucrarea bovinelor pe linie se face astfel: bovinele sunt aduse din spaţiul de
parcare şi introduse în boxa de asomare (1) de construcţie metalică şi formă
paralelipipedică. Asomarea se face cu pistolul cu tijă perforantă, acţionată de gazele de
explozie ale unui cartuş sau de la reţeaua de aer comprimat sau electric. Peretele boxei fiind
rabatabil permite animalului asomat să cadă în afară.
de origine animală
Ridicarea animalului asomat pe linia de sângerare se face cu elevatorul (2) sau cu

un electropalan. Sângerarea animalului se face imediat după asomare şi cît mai complet.
Sângerarea constă în secţionarea manuală a venei jugulare şi a arterei carotide la punctul
unde acestea ies din cavitatea toracică. Conveierul de sângerare (3) are o viteză de 0,4
m/min şi este prevăzut cu un motor electric de 1 kW. Acesta transportă animalul deasupra
jgheabului de sângerare (4), unde sângele este colectat şi evacuat pneumatic în instalaţiile
pentru prelucrarea sângelui. După ce animalul a fost transportat la capătul conveierului de
sângerare, se execută manual jupuirea iniţială a picioarelor din faţă, a gâtului şi a capului.
Căpăţâna este detaşată şi transportată cu banda transportoare (5), la controlul sanitar -
veterinar, concomitent cu carcasa. După această operaţie animalul este împins de lucrător şi
cu ajutorul elevatorului transbordor (6), este coborât pe linia conveierului (7). Pe platforma
fixă (8) se execută operaţiile de jupuire a extremităţilor picioarelor posterioare cum şi a
abdomenului. Pentru operaţiile ce necesită lucrul la diferite înălţimi se folosesc platforme
hidraulice. Picioarele detaşate cad printr-un tobogan (9) pe banda de transport (10), care le
transportă în secţia de prelucrare a subproduselor. După jupuirea iniţială, carcasa este
condusă pe linia aeriană conveierizată la jupuitoarea mecanică (11). După jupuire pielea
împreună cu lanţul cad pe masa (12). Pieile sunt transportate în atelierul de prelucrare a
pieilor cu o bandă transportoare sau un electrocar. Carcasa jupuită este îndreptată spre
banda de eviscerare (13), care se deplasează cu aceeaşi viteză ca a conveierului, unde se
execută despicarea sternului şi eviscerarea, organele rezultate fiind transportate pe
conveierul (14).
Banda de eviscerare are o lungime de 12 300 mm, o lăţime de 1 300 mm şi o
înălţime de 1200 mm, cu o putere instalată de 1,5 kW. Despicarea carcaselor se face cu
ajutorul ferăstrăului pulsator (15), de către un operator ce lucrează pe platforma hidraulică
(16). Burţile sunt conduse în secţia de prelucrare a subproduselor cu banda transportoare
(17), iar maţele cu banda (18). După toaletarea finală prin spălarea cu peria şi ştergere, se
face cântărirea la cântarul aerian (19) şi înregistrarea greutăţii la pupitrul (20).
5.3.11.2. Linii pentru prelucrarea porcinelor

Prelucrarea mecanizată a porcinelor în combinatele de carne se realizează pe linii
tehnologice la verticală (poziţia carcasei în timpul prelucrării). Aceste linii în funcţie de
capacitatea de prelucrare pot fi conveierizate sau neconveierizate.
După metoda de prelucrare utilizată, aceste linii prezintă diferenţieri în ceea ce
priveşte efectuarea operaţiilor tehnologice şi a utilajelor montate în linie.
Porcinele pot fi prelucrate prin jupuire, opărire sau pentru obţinerea baconului prin
folosirea unor procedee tehnologice specifice.
Potrivit condiţiilor actuale, aproximativ 70 % din porcii tăiaţi în abatoarele din ţara
noastră sunt prelucraţi prin jupuire şi 30 % sunt prelucraţi prin opărire.
În majoritatea combinatelor de carne se folosesc linii combinate care cuprind
utilaje destinate atât prelucrării prin jupuire, cît şi prelucrării prin opărire. În unele cazuri
sunt utilizate linii universale care cuprind şi utilajele destinate prelucrării porcinelor pentru
bacon.
Pentru toate metodele de prelucrare indicate mai sus operaţiile tehnologice de
asomare, sângerare şi smulgerea părului sunt comune.
5.3.11.2.1. Linie pentru prelucrarea porcinelor prin jupuire.

Linia (fig. 5.56) este alcătuită din următoarele utilaje: boxa de asomare (1),
prevăzută cu o bandă rulantă pentru aducerea porcinelor cu capul între şinele instalaţiei de
asomare, elevatorul (2), conveierul de sângerare (3), platforma de înjunghiere (4), jgheabul
de origine animală
de origine animală
de colectare a sângelui (5), prevăzut cu instalaţia de colectare a sângelui şi pompe pentru

transportul sângelui în secţiile de prelucrare a subproduselor, platformă pentru colectat păr
(6) şi duşul (7), utilaje comune pentru toate liniile de prelucrare (v. fig. 5.57 şi 5.58).
Capacitatea liniilor este de 100 porci pe oră. La prelucrarea prin jupuire se
foloseşte bazinul de opărire (8), prevăzut cu o bandă formată din grătare metalice articulate.
În acest bazin porcii se opăresc parţial şi anume capul, abdomenul şi picioarele. Opărirea se
face continuu în timpul transportului, la temperatura de 54 °C. După 4-5 min, sunt introduşi
cu ajutorul braţului de ridicare în depilatorul (9), unde se depilează numai partea de piele
care a fost opărită.
La unele linii se execută numai opărirea capetelor care de asemenea se face
continuu în bazine cu două nivele, funcţie de lungimea porcilor. După depilarea mecanică
pe masa (10), se execută finisarea depilării cu cuţite şi raşchete speciale.
Operaţia următoare este jupuirea care se face prin cruponare, metoda cea mai
avantajoasă din punct de vedere economic.
Pentru aceasta porcii sunt ridicaţi cu elevatorul (11) pe linia conveierizată (12),
unde jupuirea se face la orizontală cu ajutorul instalaţiei (13). Pieile jupuite sunt preluate de
banda transportoare (14) şi duse în secţia de prelucrare a pieilor la maşinile de şeruit.
După jupuire carcasele sunt eviscerate, întregul tacâm transportându-se în secţia de
prelucrare a maţelor cu ajutorul benzii cu tăvi (15) Organele interne sunt agăţate pe
conveierul (16) şi conduse la controlul sanitar-veterinar. Conveierul pentru carcase,
conveierul pentru organe şi banda de eviscerare au aceeaşi viteză.
După controlul sanitar-veterinar organele sunt conduse de banda transportoare (17)
la secţia de prelucrat organe. Carcasa eviscerată este despicată cu ajutorul ferăstrăului (18),
iar după o ultimă toaletă semicarcasele sunt cântărite la cântarul aerian (19) şi înregistrate la
pupitrul (20).
5.3.11.2.2. Linie pentru prelucrarea porcinelor prin opărire.

Linia (fig. 5.57) se deosebeşte de cea descrisă anterior prin faptul că opărirea se
face integral într-o instalaţie de opărire pe verticală (8). Depilarea se face de asemenea la
verticală în depilatorul (9). Pe platforma (10) se execută o depilare suplimentară, manual.
Pe această linie nu se execută jupuirea.
La unele instalaţii, atât opărirea cât şi depilarea se execută în utilaje pe orizontală
(fig. 5.59). Linia (fig. 5.59) este alcătuită din elevatorul de ridicare a animalelor (1),
elevatorul pentru coborârea porcinelor în bazinul de opărire (2), bazin de opărire (3),
depilator orizontal cu funcţionare discontinuă (4), masă pentru completarea manuală a
depilării şi pentru agăţarea porcinelor pe elevatorul de ridicare la linia de prelucrare (5),
elevatorul de ridicare pe linia de prelucrare (6), cuptorul de pârlire (7) şi sistemul de duşare
a animalelor după pârlire (8).
Celelalte operaţii eviscerarea, despicarea şi toaletarea sunt identice cu cele arătate
mai sus.
5.3.11.2.3. Linie pentru prelucrarea porcinelor pentru bacon.

La prelucrarea porcinelor pentru bacon, în ţara noastră a fost adoptată linia
"Norproduct" cu asomare cu CO2 (tip Carusel) sau Oval Tunnel. Pe această linie (fig. 5.58)
după asomare, sângerare, opărire la verticală şi depilare mecanică, pe platforma (10) se
execută o depilare suplimentară cu ajutorul raşchetelor prin zonele greu accesibile pentru
paletele depilatorului. Depilarea este urmată de pârlirea în cuptoare automatizate (11).
Porcii se ţin în cuptor timp de 10-15 s la o temperatură de 1200 °C. Durata de pârlire se
poate regla după câteva încercări. După pârlire se execută o duşare cu apă caldă şi curăţirea
mecanică cu ajutorul instalaţiei de răzuire (12), prevăzută cu răzuitoare din oţel inoxidabil
care execută îndepărtarea scrumului pe toată suprafaţa pielii.
Fig. 5.59 - Linie mecanizată pentru prelucrarea porcinelor prin cruponare
Toaleta capului se face cu ajutorul a două perii rotative acţionate mecanic. Pe tot
timpul răzuirii se face duşarea cu apă caldă. Celelalte operaţii tehnologice şi utilajele
folosite sunt aceleaşi ca la liniile descrise anterior.
de origine animală
5.3.12. Abatoare pentru animale.
5.3.12.1. Aspecte generale.

Întreprinderile de industrializarea cărnii cuprind fie numai prelucrarea iniţială a
animalelor care se face în abatoare, fie numai fabrici de preparate de carne şi de conserve
de carne, fie unităţi complexe care cuprind pe lângă abator şi fabricile de industrializare,
denumite combinate de carne.
În cadrul prezentei lucrări se descriu pe scurt numai caracteristicile principale ale
abatoarelor.
5.3.12.1.1. Abatoarele.
Abatoarele sunt unităţi industriale destinate tăierii animalelor şi prelucrării
produselor rezultate de la tăiere în condiţii optime din punct de vedere tehnic şi economic,
asigurându-se în acelaşi timp un control sanitar-veterinar riguros pentru identificarea şi
îndepărtarea de la consum a cărnii insalubre. Deci abatoarele îndeplinesc un deziderat
economic şi unul igienico-sanitar.
După organizarea procesului de producţie abatoarele se clasifică în: abatoare cu
lucru la macara, unde acelaşi muncitor execută toate operaţiile de tăiere şi abatoare cu
prelucrare pe linie continuă, unde diversele operaţii sunt executate de muncitori specializaţi
pe faze de lucru.
Abatoarele sistematizate sunt prevăzute cu linie continuă, iar abatoarele vechi şi
abatoarele mici sunt prevăzute cu prelucrarea discontinuă.
1. Descrierea abatorului.
În funcţie de condiţiile de exploatare, abatoarele cuprind trei zone: parcul de
animale (recepţia, trierea şi întreţinerea animalelor înainte de tăiere), zona de industrializare
şi secţii auxiliare şi administrative. Dezvoltarea diferitelor secţii în cadrul acestor zone este
determinată de capacitatea de prelucrare.
Grupând abatoarele în trei tipuri (abatoare de 10-20 t/zi, abatoare de 20-50 t/zi şi
abatoare de peste 50 t/zi), elementele componente sunt următoarele:
Ab a to a r ele c u ca p a c ita t e d e 1 0 - 2 0 t/ zi:

- parcul de animale: cabină de poartă cu basculă; grajduri şi padocuri; carantină de
animale suspecte, bolnave şi accidentate; depozit de furaje; platformă pentru bălegar; rampă
pentru dezinfecţia vehiculelor;
- sectorul de industrializare: sală de tăiere; sală de sterilizare a confiscatelor şi
deşeurilor furajere; sală pentru prelucrarea maţelor; sală de prelucrare a subproduselor
alimentare; sală de prelucrare a pieilor, coarnelor şi copitelor; frigorifer tehnologic;
laborator; cabinetul medicului veterinar;
- secţii auxiliare: sală de cazane sau punct termic; sală de maşini frigorifice;
gospodărie de apă; staţie de dezinfectare a apelor uzate; grup social; birouri.
Ab a to a r e c u ca p a cit a te d e 3 0 - 5 0 t /z i ( f i g. 5 .6 0 ) :
- parcul de animale: rampă de descărcare; grup de recepţie şi triere; grajduri şi
padocuri; depozit de furaje; platformă pentru bălegar (în afara incintei); abator sanitar cu
de origine animală
grajd carantină şi grup de sterilizare produse furajere; grup social cu dormitor însoţitori de
animale; rampa de spălare şi dezinfecţie vehicule de transport animale;
- sectorul de industrializare: punct de cântărire şi control veterinar înainte de
tăiere; săli de spălare a animalelor; săli de tăiere; săli de tranşare şi expediţie; topitorie de
grăsimi cu depozit de grăsimi; măţărie şi depozit de maţe; triperie; sterilizare de produse
condiţionate; săli de prelucrare şi depozite pentru piei, păr, coarne şi copite; frigorifer cu
sau fără fabrici de gheaţă; fabrică de preparate de carne (eventual); laborator cu secţie de
trichinoscopie;
- secţii auxiliare: centrală termică sau punct termic; gospodărie de combustibil;
post trafo - de la caz la caz; centrală frig; staţii de epurare; staţie de alimentare cu apă - de
la caz la caz; staţie de reglare a gazelor; grup administrativ; grup social, cu vestiar tip filtru;
magazii şi ateliere; garaj; spălătorie de echipament de protecţie; cantină; grup administrativ
punct sanitar.
Capacitatea secţiei de preparate de carne va fi determinată de cerinţele locale.
Ab a to a r ele c u ca p a ci ta t ea p e st e 5 0 t /z i vor avea aceleaşi elemente ca şi

cele de 30-50 t/zi, cu excepţia sectorului de industrializare care poate cuprinde un grup mai
mare de secţii de prelucrare, care vor diferi după specificul bazei de materie primã.
2. Arhitectură şi construcţii.
Abatoarele pot fi construite pe un singur palier sau pe două paliere, după natura
terenului, suprafaţa disponibilă şi rezolvarea cerinţelor tehnologice. În ţară sunt realizate
atât abatoare pe un singur palier (Bacău) cât şi pe două paliere (Haţeg). În cazul
construcţiilor cu etaj se prevăd hidroizolaţii la pardoselile tuturor încăperilor situate la etaj
în care au loc procese tehnologice umede.
Dispoziţia încăperilor va fi astfel rezolvată încât să se asigure un flux continuu de
producţie, evitându-se comunicaţia directă între încăperi cu produse comestibile şi cele cu
produse necomestibile; transportul semifabricatelor să nu se facă prin spaţii de lucru, iar
încăperile de uz social şi sanitar să fie aproape de sălile cu cel mai mare număr de
muncitori, cu acces convenabil.
Materialele de construcţie trebuie să fie impermeabile, uşor de curăţat şi rezistente
la uzură şi coroziune.
Pardoselile să fie rezistente la spălare cu apă fierbinte şi diverse substanţe
dezinfectante, precum şi la şocuri, având finisaj antiderapant. Panta de scurgere trebuie să
fie de 1,5-2%.
Pereţii interiori vor fi netezi, cu placaje uşor lavabile. Vopsirea pereţilor se va face
cu culori care să permită observarea murdăriei.
3. Utilajul.
Utilajul folosit în industria cărnii trebuie astfel construit încât să poată fi curăţat
uşor. Pentru execuţia utilajelor se vor folosi cu preponderenţă materiale inoxidabile. Toate
părţile care au contact direct cu materia primă trebuie să fie uşor accesibile şi demontabile.
Ca amplasare, maşinile fixe se vor instala la o distanţă de minimum 300 mm de
perete pentru a permite controlul şi curăţenia. Maşinile care consumă apă să fie astfel
amplasate încât deversarea să se facă direct în sistemul de canalizare, fără a curge pe
pardoseală.
Sălile de tăiere vor fi astfel dotate încât să asigure condiţii sanitare optime.
Înălţimile liniilor aeriene, în m, în sala de tăiere a bovinelor sunt următoarele:

- linia de sângerare: 4,80;
- linia de prelucrarea carcasei: 3,30;
- liniile pentru jumătăţi: 3,30;
- liniile pentru bovine sferturi: 2,35.
În sala de tăiere a porcinelor, înălţimea liniilor, în m, este următoarea:
- linia de sângerare până la platforma de înjunghiere: 3,25;
- linia de prelucrare: 3,30;
- linia aeriană pentru porci fără căpăţâni: 2,35;
- linia aeriană pentru porci cu căpăţâni: 3,00.
Alte distanţe, în m, care se prevãd sunt:
- spaţii pentru asomare: 2,10 x 2,40;
- spaţii între linia de prelucrare şi perete: 0,90;
- spaţii între axele meselor de lucru: 2,40;
- spaţiul pentru control veterinar: 2,10 x 2,40;
- distanţe între conveiere: 1,5.
La calculul spaţiilor necesare se va ţine seama de cantitatea maximă de materie
primă, de asigurarea deplasării materialelor pe distanţele cele mai scurte şi de asigurarea
spaţiului optim pentru utilaje, ţinând seama de gabarite şi modul de exploatare.
Maşinile şi aparatele vor fi astfel alese încât, în cadrul aceleiaşi durate de
funcţionare, să se asigure cantitatea maximă de produs, cu consumul cel mai economic de
utilităţi.
3. Abatorul sanitar.
Pe teritoriul întreprinderii trebuie să se prevadă un abator sanitar, care face parte
din parcul de animale, fiind amplasat pe un loc separat la marginea parcului, împrejmuit cu
un gard de 2 m şi separat de celelalte clădiri cu o zonă verde. Întreaga incintă a abatorului
sanitar trebuie asfaltată. El trebuie să aibă acces separat şi să fie dotat cu mijloace speciale
pentru transportul cadavrelor animalelor şi cu instalaţii de dezinfecţie a apelor reziduale.
Abatorul sanitar trebuie să cuprindă: grajd de izolare, cu o capacitate de 2-3% din
capacitatea de tăiere a abatorului; sală de tăiere comună sau separată pe specii; sală de
sterilizare a materiei prime admisă condiţionat în consum cu încăpere de încărcare a
materiei prime separată de încăperea unde se face descărcarea produsului sterilizat şi
livrarea lui.
De asemenea, se mai prevăd: o sală separată de prelucrarea confiscatelor şi
deşeurilor în făini furajere, prin sterilizarea riguroasă în destructoare, cu asigurarea livrării
produselor sterilizate printr-un vestibul exterior; încăperi pentru dezinfecţia pieilor şi
maţelor; camere de refrigerarea cărnii admisă în consum şi separat a cărnii suspecte, până la
precizarea diagnosticului.
În fig. 5.61 se prezintă planul unui abator sanitar tip, cu amplasarea utilajului şi
fluxul tehnologic.
Se menţionează că abatorul sanitar trebuie să fie prevăzut cu vestiar separat pentru
lucrătorii de la zona infectată şi separat pentru cei de la zona salubră, precum şi cu un
cabinet al medicului veterinar.
Unele legislaţii prevăd ca abatoarele să aibă şi un spaţiu de carantină pentru
animalele suspecte şi pentru cele care nu au acte de origine în regulă. La abatoarele din ţara
noastră în acest scop este rezervat un ţarc la zona de recepţie-triere.
De asemenea este indicat ca în zona abatorului sanitar să se prevadă şi un
crematoriu pentru arderea cadavrelor sau a bălegarului, în unele cazuri.
de origine animală
5.3.12.1.2. Punctele de tăiere pentru animale.

În comune cu circulaţia greu accesibilă, se pot organiza puncte de tăiere pe baza
unei autorizaţii eliberate de poliţia sanitară. Acestea trebuie amplasate la minimum 100 m
de clădirile de locuit şi cuprind cel puţin o sală de tăiere de 4 x 4 m cu înălţimea de 4,5 m şi
o anexă de 3 x 3 m, din zidărie rezistentă, cu pereţii sclivisiţi şi vopsiţi în ulei până la
înălţimea de 2 m , cu pardoseala impermeabilă, cu pantă de scurgere, asigurându-se
evacuarea apelor reziduale fie la canalizare, fie la un puţ absorbant, fie la un bazin de
colectare betonat vidanjabil.
Întregul teritoriu al punctului de tăiere va fi amenajat pentru evitarea noroiului şi
va fi împrejmuit.
Punctul de tăiere va fi dotat cu: cuiere mobile, cârlige inoxidabile, masă de lucru
din oţel inoxidabil, unelte de tăiere, dulap pentru echipament cu două compartimente, masă
de birou, trichinoscop portativ, cazan pentru apă caldă, recipiente din oţel inoxidabil pentru
piei şi maţe sărate şi dulapuri frigorifice cu o capacitate corelată cu tăierea pe o zi.
La punctele de tăiere se va folosi numai apă potabilă fie prin racordare la reţeaua
publică (dacă există), fie prin sursă proprie, asigurându-se apă curentă prin amenajarea unui
rezervor prevăzut cu robinet.
Pentru colectarea şi distrugerea confiscatelor, deşeurile şi reziduurile rezultate din
sacrificarea animalelor, se prevăd cu puţuri seci sau platforme de gunoi pentru sterilizare
biotermică, amplasate la cel puţin 100 m depărtare de locul de sacrificare.
Colectarea şi transportul la puţul sec sau la platformă a confiscatelor, deşeurilor şi
reziduurilor se vor efectua în recipiente metalice cu capac.
La punctele de tăiere se vor sacrifica numai porcine, caprine, ovine. Nu se admit
tăieri de necesitate.
Eviscerarea se va face numai după suspendarea animalului pe cârlige, astfel încât
să nu atingă pardoseala.
Insuflarea de aer pentru jupuirea oilor, caprelor, mieilor şi iezilor se va face prin
mijloace mecanice, iar unde nu sunt posibilităţi, jupuirea se va face fără insuflarea de aer.
Înainte şi după tăiere se va face obligatoriu examen veterinar după normele legale,
precum şi examen trichinoscopic al cărnii de porc.
5.3.12.2. Tăierea bovinelor în flux continuu.

În abatoarele mari, începând de la capacitatea de cel puţin 10 t/zi tăierea se
efectuează în flux continuu.
La aceste abatoare, tăierea bovinelor este realizată într-o sală separată, într-o
clădire pe un singur nivel, cu excepţia unor abatoare unde, aceasta este amplasată pe două
nivele, sala de tăiere fiind comună pentru bovine şi porcine.
La majoritatea abatoarelor linia de tăiere, realizată în sală separată pe un singur
palier, este conveierizată (fig. 5.62).
Fluxul tehnologic se desfăşoară astfel: din grajdul de aşteptare, bovinele sunt
conduse printr-un coridor în sala de finisarea curăţirii pielii cu perii rotative cu duş (l), de
unde sunt introduse individual în boxa de asomare (2). Asomarea se face cu pistolul.
Animalul asomat este ridicat cu electropalanul (3) pe linia de sângerare (4). Muncitorul de
pe grătarul (5) face jugularea şi legarea esofagului şi împinge animalul pe linie, deasupra
jgheabului de sângerare (6), fiind transportat pe linia de sângerare de conveierul (7).
Sângele din jgheab se scurge în rezervorul instalaţiei de transportat sub presiune (8) şi cu
compresorul (9) este pompat pe conducte (10) la secţia de făină furajeră.
de origine animală
Conveierul transportă în continuare animalul sângerat în dreptul ferăstrăului de

tăiat coarne, apoi în continuare în dreptul platformei pentru jupuirea picioarelor posterioare
(cota 2500 mm). În timp ce se jupoaie picioarele posterioare, un muncitor face jupuirea
capului de pe pardoseală şi secţionarea lui, iar altul jupoaie membrele anterioare şi le
secţionează. Căpăţânile sunt duse cu căruciorul în sala de prelucrare a căpăţânilor, iar
picioarele în triperia de prelucrare a picioarelor, amplasată în apropierea locului de
recoltare.
După jupuirea picioarelor şi secţionarea extremităţilor se face transbordarea pe
linia de prelucrare la cota de 3500 mm, cu coborâtorul (11). Carcasa este preluată de
conveierul de prelucrare (12). Cârligele de sângerare sunt coborâte cu coborâtorul (13), iar
cele de prelucrare sunt aduse de elevatorul (14).
De pe platforma (15) se face jupuirea manuală a părţilor laterale. După jupuirea
iniţială carcasa este transportată de conveier la instalaţia de jupuire mecanică (l6). Pieile
sunt dirijate în sala alăturată de prelucrare a pieilor, iar carcasa este dusă în continuare pe
linie de conveierul (12) în paralel cu banda de eviscerare (17). Muncitorul plasat pe bandă
face eviscerarea. Tractusul gastro-intestinal este transportat în sala de vidanj şi de acolo
burţile la triperia de burţi, iar intestinele la măţărie. .
Organele sunt preluate de conveierul de organe (18) şi duse pe masa de control
veterinar (19).
Linia de prelucrare conveierizată trece apoi în dreptul platformei ridicătoare de
despicare (20), unde un muncitor face despicarea carcasei cu ferăstrăul electric (21). După
despicare are loc controlul veterinar. Carcasele suspecte sunt trecute pe linia joasă cu
coborâtorul (22) şi dirijate la frigoriferul de carcase suspecte.
Carcasa este transportată în continuare în dreptul paravanului pentru duşare (23);
apoi este fasonată de pe platforma (24), cântărită pe cântarul aerian (25) şi în continuare
este dirijată la frigorifer.
Organele şi glandele sunt duse, după controlul veterinar, în sala alăturată de
prelucrare. Această linie de prelucrare are avantajul că este montată într-o sală bine
luminată, având asigurată evacuarea comodă a tuturor produselor secundare la secţiile
respective de prelucrare, fără încrucişări.
O altă soluţie de linie de tăiere bovine este rezolvată în abatoare cu sală comună de
tăiere pentru bovine şi porcine, cu prelucrarea iniţială la parter şi continuată la etaj. Pe
această linie fluxul se desfăşoară după schemele din fig. 5.63.
Din grajduri, bovinele sunt aduse în ţarcul de aşteptare (fig. 5.63 a) de unde sunt
introduse ritmic în sala de sacrificare. Se introduc în boxa de asomare (1) şi se asomează cu
pistolul. Animalul este răsturnat pe pardoseală şi după legarea ambelor picioare cu ajutorul
lanţului de la cârligele de sângerare, este ridicat cu electropalanul (2) pe linia de sângerare
(3) în poziţie verticală, apoi i se face jugularea de pe platforma (4).
Animalul este deplasat deasupra jgheabului de sângerare (5) pe linia aeriană cu
ajutorul conveierului de sângerare (6) până ce emisiunea sanguină s-a terminat, sângele
fiind colectat şi transportat prin conducta (8), cu ajutorul instalaţiei de transportat sub
presiune (7), în rezervoarele din secţia de prelucrare în făină furajeră.
După sângerare, carcasa animalului este ridicată cu ajutorul elevatorului (9) la etaj
pentru efectuarea celorlalte operaţii ale procesului tehnologic. La etaj (fig. 5.63 b) se
efectuează mai întâi următoarele operaţii:
- se jupoaie şi se detaşează picioarele anterioare care se trimit pe un tobogan la
secţia triperie - picioare;
- se detaşează coarnele cu ajutorul cleştelui hidraulic şi se dirijează la secţia de
prelucrare, după care se jupoaie capul.
de origine animală
de origine animală
De pe platforma (12) se jupoaie şi se detaşează piciorul posterior, dirijându-se tot

către secţia de triperie - picioare; de pe aceeaşi platformă se transbordează carcasa de pe
linia de sângerare pe linia de prelucrare (16) cu ajutorul coborâtorului (11). O dată cu
transbordarea, fiecare dintre picioarele posterioare este agăţat separat de tendonul lui Achile
cu câte un cârlig de prelucrare pe care rămâne în tot restul procesului tehnologic.
Cu ajutorul coborâtorului de cârlige (13), cârligele de sângerare sunt coborâte în
spaţiul de sângerare de la parter pentru a reintra în flux. Ridicarea cârligelor de prelucrare
pe linia respectivă se face cu ajutorul elevatorului (14). Carcasa este preluată de către
conveierul (15) şi transportată pe linia de prelucrare (16). În dreptul platformei pentru
jupuire (17) muncitorul efectuează jupuirea iniţială cu dispozitivul de jupuit electric.
Urmează operaţia de jupuire integrală cu ajutorul maşinii de jupuit prin smulgere (18).
Pieile sunt dirijate în secţia de prelucrare a pieilor.
După jupuirea mecanică, carcasele sunt preluate de conveier şi duse pe linii la
locul de eviscerare. Se detaşează capul, se aşează pe o tijă a conveierului pentru a urma
carcasa în vederea examenului sanitar-veterinar. Ajunse în dreptul benzii (20), muncitorul
care lucrează pe această bandă face eviscerarea carcasei aşezând masa gastro - intestinală
pe bandă, iar organele le agaţă pe cârligele conveierului (19), lângă bandă, care le
transportă la masa de control veterinar (23). Glandele endocrine se pun într-un container
răcit cu care se duc în sala de prelucrare.
Pe platforma mobilă (21) muncitorul respectiv execută despicarea carcasei în două
jumătăţi cu ajutorul ferăstrăului (22).
Viteza de rulare a conveierelor (15) şi (19) şi a benzii (20) sunt sincrone, astfel
încât medicul veterinar respectiv poate efectua controlul semicarcaselor, având în faţă masa
gastro - intestinală, organele şi căpăţânile provenite de la acelaşi animal, putând face o
privire de ansamblu asupra salubrităţii cărnii.
Semicarcasele dubioase din punct de vedere sanitar-veterinar se scot din linia de
prelucrare într-un racord separat cu ajutorul coborâtorului (24), sunt trecute pe linia joasă
(25), sfertuite şi dirijate în încăperea pentru cărnuri suspecte, iar cele confiscate direct în
camera de colectare a deşeurilor şi confiscatelor şi trimise în sala de prelucrare.
După control, căpăţânile sunt trimise în sala de tranşare a căpăţânilor.
Organele comestibile se transportă cu cărucioarele în secţia de prelucrare a
organelor şi glandelor.
Masa gastro - intestinală ajunge în secţia de vidanj măţărie şi trecută la prelucrare.
Organele şi porţiunile confiscate se trimit prin trapă şi tobogan în camera de
evacuare a deşeurilor.
Semicarcasele salubre îşi continuă drumul cu conveierul, ajungând în dreptul
paravanului de spălare (26), unde sunt spălate mecanic şi manual cu jeturi de apă
ascendente pentru îndepărtarea eventualelor cheaguri de sânge sau murdării, după care sunt
toaletate şi fasonate de muncitorii ce se găsesc pe platforma (27).
După această operaţie, se colectează grăsimea (seul de la rinichi), apoi carcasele se
cântăresc la cântarele (28) şi (29) şi se dirijează către frigorifer.
Această linie de prelucrare are avantajul că necesită un spaţiu mai restrâns, iar
transportul produselor secundare rezultate din tăiere se face gravitaţional, direct în sala de
prelucrare de la parter.
Are dezavantajul că nu este o separare netă între cele două linii de tăiere şi în cazul
când sunt prelucrări concomitente, condiţiile de microclimat sunt mai greu de realizat.
5.3.12.3. Linii de tăiere a porcinelor în flux continuu.

Potrivit condiţiilor actuale, aproximativ 70% din porcii tăiaţi în abatoarele din ţara
noastră sunt prelucraţi prin jupuire şi 30% sunt prelucraţi prin opărire.
La abatorul din Haţeg şi din Galaţi, linia de tăiere (fig. 5.63 a şi b) este amplasată
în sala comună cu cea de bovine şi cuprinde la parter sala de spălare prevăzută cu duşuri
(1') şi sala de zvântare. Asomarea se face electric, după care porcii sunt ridicaţi pe linia
aeriană (2') cu elevatorul (3'), deasupra jgheabului de sângerare (4'). Sângele este pompat cu
instalaţia (5') la sala de prelucrare a sângelui. Deasupra jgheabului de sângerare porcii sunt
deplasaţi de conveierul (6') şi apoi sunt preluaţi de elevatorul (7'), ridicaţi în sala de
prelucrare de la etaj şi duşi de conveierul (8') în diferite puncte de lucru. Mai întâi se face
smulgerea părului, apoi spălarea plăgii de sângerare cu duşul (9'). Prelucrarea se poate face
prin jupuire sau prin opărire. În primul caz, conveierul (8') transportă porcii în bazinul de
opărire a capetelor (10'), după care se face jupuirea iniţială, muncitorul stând pe pardoseală.
Urmează apoi jupuirea mecanică cu dispozitivele (11').
După jupuire, carcasa trece pe conveierul (12') în dreptul punctului de eviscerare
(13'), viscerele sunt preluate de banda de transportat cu tăvi (14'), iar organele de conveierul
de organe (15') care merge paralel cu carcasa până la masa de control veterinar. După
control organele sunt duse cu un cărucior de organe în sala de fasonare, iar tacâmul de maţe
în sala de prelucrare iniţială a maţelor de la etaj, de unde se trimite prin tobogan la parter.
Carcasa se despică apoi cu ajutorul ferăstrăului cu disc (16'), după care se
recoltează probe pentru examen trichinoscopic şi se face controlul veterinar al carcasei, la
masa de control (17'). Până se face examenul trichinoscopic, carcasele sunt transportate de
conveier care are o viteză de 2 m/min, asigurând timpul de aşteptare a rezultatului
laboratorului, circa 12 min. Rezultatul examenului se semnalează optic.
În acelaşi timp se face recoltarea slăninii şi sortarea pentru topit sau sărat.
Grăsimea destinată pentru topit se trimite pe tobogan la parter, iar cea pentru sărat se atârnă
în cârlige S la conveierul de carne.
Carcasele suspecte sunt trimise pe linia (18') în frigoriferul de la etaj, iar carcasele
salubre, după fasonare, se cântăresc şi se dirijează la refrigerare sau congelare directă, după
caz.
Animalele prelucrate prin opărire, de pe conveierul (8') sunt trecute pe linia (18') şi
apoi sunt coborâte cu coborâtorul (19') în bazinul de opărire integrală (20'), prevăzut cu
dispozitiv de înaintare, apoi în depilatorul (21') şi apoi pe masa de prelucrare (22') unde se
completează depilarea, se taie picioarele, coada, se scot globii oculari şi urechea internă.
După aceste prelucrări carcasa este ridicată cu elevatorul (23') pe linia de prelucrare şi
transportată cu conveierul (12') prin cuptorul de pârlit (24'), maşina de curăţat scrum (25') şi
dusă apoi la punctul de eviscerare, despicare şi control. În cazul când nu se face prelucrarea
prin pârlire, instalaţiile de pârlire şi curăţire sunt oprite, porcii trecând pe conveier prin
aceste maşini spre operaţiile următoare. Pieile rezultate de la jupuire se trimit la parter cu
toboganul (26'), picioarele se trimit prin toboganele (27'), iar grăsimile prin toboganul (28')
în sălile de prelucrare de la parter. Se menţionează că schema prezentată este numai
orientativă.
La abatoarele din S.U.A. şi Canada tăierea porcilor este în întregime mecanizată.
În fig. 5.64 se arată linia de tăiere tip Anco pentru abatoare cu o capacitate de 1000
porci/schimb. Animalele sunt aduse la asomare printr-un jgheab cascadă cu un transportor
(1). Greutatea porcilor face ca podeaua să coboare când se dă drumul la opritor şi strâng
porcul între laturile oblice ale reţinătorului. În timp ce porcul este reţinut, se asomează
electric şi apoi este aruncat afară din capcană pe o masă pe care se aplică cârligele cu lanţ
de origine animală
care se fixează la un conveier ce coboară deasupra mesei, apoi urcă, astfel încât porcii sunt
suspendaţi în poziţie verticală pentru a se facilita înjunghierea şi sângerarea. Sângele se
scurge într-un jgheab (2). După sângerare plaga se spală cu duş. După spălare porcii sunt
introduşi în bazinul de opărit (3) echipat cu un dispozitiv mecanic de scufundare şi înaintare
până la transportorul (4) care alimentează maşina de depilat, unde cârligele sunt scoase
manual. Bazinul de opărit poate avea forme variate, în funcţie de spaţiul disponibil.
Urmează depilarea într-un depilator cu două zone (5), după care porcii sunt trecuţi pe masa
(6) prevăzută cu bandă de tăiere a urechilor, picioarelor, cu o platformă de lucru şi un
jgheab pentru dirijarea picioarelor. Porcii sunt ridicaţi apoi pe linie aeriană şi trecuţi în
instalaţia de depilare cu ceară (7), după care se face curăţirea finală (8), iar conveierul trece
în zona operaţiilor curate.
Unele întreprinderi, în locul finisării depilării prin ceruire practică pârlirea şi
curăţirea de scrum.
După această finisare urmează o spălare sub duş şi eviscerarea în doi timpi, şi
anume deschiderea cavităţii abdominale şi scoaterea tacâmului de maţe (9), apoi scoaterea
organelor (10). Apoi se face despicarea de pe o platformă elevatoare. Controlul sanitar-
veterinar se face la o masă (12) prevăzută cu spălător de mâini şi cuvă pentru sterilizarea
cuţitelor şi uneltelor. Confiscatele sunt transportate cu un cărucior special. Tacâmul de maţe
este preluat de banda (11) şi apoi de banda (14). Carcasa după despicare trece prin zona de
degresare unde de pe platforma (13) se face separarea slăninii, apoi carcasa şi slănina sunt
dirijate la frigorifer.
Fig. 5.64 mai cuprinde selecţionarea maţelor (15) şi spălarea grăsimii (16). În
S.U.A. nu se practică jupuirea porcilor, astfel încât liniile de tăiere sunt dotate numai cu
instalaţii de depilare.
5.3.12.4. Linii de tăiere a ovinelor în flux continuu.

În abatoarele mecanizate linia de tăiere a ovinelor este amenajată într-o sală
separată, cum este cazul la abatorul din Constanţa, sau în sala de tăiere a porcinelor,
folosind linia de prelucrare prin jupuire, completată cu un ring special.
La abatorul din Bacău linia de tăiere a ovinelor este rezolvată astfel: animalele
sunt aduse în padocul de aşteptare de unde sunt introduse ritmic în ţarcul pentru alimentarea
elevatorului de ridicare pe linia de prelucrare. Pentru aceasta se face legarea unui picior
dinapoi şi se prinde lanţul la unul din pintenii elevatorului care ridică animalul pe linia de
prelucrare.
Sângerarea se face prin secţionarea vaselor submaxilare prin înfigerea cuţitului la
îndoitura maxilarului, tăindu-se astfel trunchiul vascular. Animalele sunt ţinute deasupra
jgheabului de sângerare 6 min., timp suficient ca emisiunea sanguină să se facă complet şi
să fie abolite toate reflexele.
După sângerare, animalul este împins pe linie până la locul de separare a
căpăţânilor, care se execută prin dezarticularea articulaţiei occipito - atloaxoidiene, operaţie
care se face cu ajutorul cuţitului. După separarea căpăţânilor, se introduce aer sub piele cu
ajutorul unui compresor în scopul uşurării jupuirii. După insuflarea aerului, animalele se
lasă pe un cărucior mobil pentru jupuirea iniţială.
Jupuirea iniţială se face printr-o incizie pe linia abdominală şi pe faţa internă a
membrelor. Se desprinde pielea pe o lăţime de 15 cm, se detaşează pielea de pe membre. Se
face o incizie pe partea verticală a cozii pe toată lungimea şi se separă ultimele vertebre
codale printr-o secţiune transversală.
Jupuirea mecanică se execută cu ajutorul aceluiaşi dispozitiv care se foloseşte la
jupuirea porcilor.
de origine animală
Eviscerarea se face prin secţionarea (deschiderea) cavităţii abdominale pe linia

albă până la cartilajul xifoid şi scoaterea masei gastro - intestinale care se pune într-un
cărucior, organele agăţându-se în cuier pentru controlul veterinar. Rinichii rămân la
carcasă.
După controlul veterinar, se face cântărirea pe grupe de câte trei carcase agăţate pe
acelaşi umeraş.
Tot în secţia de tăiere se face golirea şi spălarea burţilor precum şi tăierea
carcaselor, jupuirea căpăţânilor şi spălarea cu un jet de apă.
La abatorul Haţeg şi la celelalte abatoare cu sală unică de tăiere, sacrificarea oilor
se face pe linia de tăiere a porcinelor, sângerarea făcându-se la parter cu o prealabilă
asomare electrică, iar la etaj făcându-se jupuirea iniţială pe ring şi jupuirea finală la maşina
de jupuit porci. Celelalte faze pregătitoare se fac pe linia de tăiere a porcinelor, după
tehnologia obişnuită.
La abatoarele din SUA, linia de tăiere a ovinelor este în general comună cu cea de
tăiere a viţeilor, iar în abatoarele mari sunt linii de tăiere speciale, complet conveierizate
(fig. 5. 65)
Sala de tăiere cuprinde două zone separate cu zid şi anume spaţiul de asomare şi
sângerare şi spaţiul de jupuire şi eviscerare. Prima zonă are două încăperi, una în care se
face asomarea şi ridicarea pe linie şi a doua în care se face sângerarea.
Această zonă este deservită de o linie aerianã în pantă cu patru locuri de muncă:
asomarea (1), care se face fie electric, fie cu un pistol cu bilă; sângerarea (2) care se face
prin secţionarea vaselor submaxilare, pe verticală, animalul fiind ridicat pe linie cu
elevatorul; jupuirea piciorului stâng posterior şi tăierea extremităţii (3); transferul pe linia
de jupuire (4), care este deservită de un conveier până la transferul carcasei pe cârlige
ciorchine.
Punctele de lucru pe această linie conveierizată sunt următoarele: jupuirea
piciorului drept posterior şi tăierea extremităţii (5), agăţarea picioarelor anterioare pe ring
(6), jupuirea picioarelor anterioare şi a gâtului (7), animalul fiind în poziţie orizontală,
jupuirea zonei sternului (8), ridicarea şi legarea gâtlejului (9), tăierea picioarelor şi
degajarea din ring (10), jupuirea abdomenului (11), jupuirea părţilor laterale (12), jupuirea
părţii dorsale, îndepărtarea pielii şi trimiterea pe toboganul (14) la nivelul inferior, tăierea
coarnelor şi a lânii de pe cap (15), spălarea carcasei (16), despicarea sternului cu ferăstrăul
(17), eviscerarea şi punerea viscerelor pe benzi cu tăvi (18), controlul veterinar de la masa
cu instalaţii de spălare şi dezinfectare a cuţitelor (19).
Viscerele sunt fasonate pe masa (29), iar cele confiscate reţinute în camera de
suspecte (28).
După controlul veterinar se face spălarea carcasei (20), apoi separarea capului
(21), spălarea capului (26) şi fasonarea (27).
Carcasa mai departe este pregătitã pentru refrigerare. În acest scop se pun
depărtătoare la coaste, se scot rinichii (22) şi se leagã picioarele posterioare ca să dea formă
carcasei (23). Se face marcarea pentru calitate (24), dupã care carcasa se transferă pe
cârlige ciorchine (25).
Aceste linii sunt justificate numai în unităţi cu producţie mare.
de origine animală
5.4. MAŞINI ŞI UTILAJE PENTRU ABATORIZAREA

PĂSĂRILOR.
Tăierea şi prelucrarea păsărilor se desfăşoară în flux continuu, după schema
tehnologică prezentata în fig. 5.66 .
Fig. 5.66 - Schema tehnologică generală de prelucrare industrială a păsărilor.

5.4.1. Operaţiile din sectorul de recepţie.

Păsările transportate din ferme în abator sunt examinate din punct de vedere
sanitar-veterinar şi recepţionate, după care autovehiculele sunt trase direct la rampa de
descărcare a cuştilor.
Cuştile cu păsări se aşează una lângă alta, pe un transportor cu role, care primeşte
mişcarea de la un motor electric prin intermediul unui reductor şi al unei transmisii cu lanţ
Gall. Două sau trei asemenea transportoare dirijează cuştile spre spaţiul de alimentare al
conveierului de transportat păsări la secţia de prelucrare iniţială.
Transportorul cu role funcţionează în mod automat şi în sincronizare cu un sistem
de dozare, cântărire şi înregistrare programată a cuştilor cu păsări.
Prin intermediul unui dozator se face alimentarea periodică şi succesivă a cuştilor
cu păsări la un cântar pentru stabilirea greutăţii brute; în continuare, păsările ajung la
punctul de agăţare, sunt scoase din cuşti şi suspendate de transportorul aerian, prin
introducerea picioarelor în dispozitivele de agăţat ale conveierului (fig. 5.67). În
asemenea condiţii, un om poate mânui circa 1000-1200 pui de găină pe oră.
Fig. 5.67 - Agăţarea păsărilor pe conveier.

Cuştile devenite goale, prin intermediul altui sistem de dozare similar cu primul
sunt cântărite la un al doilea cântar automat. Prin comparaţia celor două cântăriri se obţine
greutatea vie corectă a păsărilor recepţionate. Cuştile rămase goale sunt preluate de un
transportor cu bandă şi duse la o maşină de spălat, prevăzută cu duze sub presiune, unde
sunt curăţate şi dezinfectate, după care se depozitează în aceeaşi încăpere.
5.4.2. Prelucrarea iniţială a păsărilor.

În abatoarele de capacitate medie şi mare, prelucrarea iniţială a păsărilor este
complet mecanizată şi automatizată, putându-se urmări în succesiune, următoarele operaţii:
asomarea, sângerarea, opărirea, jumulirea, tăierea pielii la gât, tăierea caudală, smulgerea
capetelor, flambarea, spălarea, detaşarea picioarelor, desprinderea picioarelor din conveier
şi curăţarea conveierului.
Transportul păsărilor. Pentru a înţelege mai bine transportul păsărilor pe
parcursul operaţiilor de prelucrare iniţială, sunt necesare câteva precizări asupra modului
de funcţionare a conveierului. Păsările agăţate în sectorul de recepţie, în dispozitive de tip
de origine animală
DS (fig. 5.68), pătrund în sectorul de prelucrare iniţială printr-o deschidere de mărime

convenabilă, situată în peretele despărţitor şi parcurg întregul sector cu ajutorul unui
Fig. 5.68 - Tipuri şi caracteristici de dispozitive pentru transportul păsărilor.

a - pentru linia de prelucrare iniţială: 1 - tip Stork DS pentru broileri, găini şi raţe; 2 - tip Stork DC
pentru broileri şi pui de curcă de greutate mică şi medie; 3 - tip Stork DCS pentru broileri şi pui de
curcă de greutate medie; 4 - tip Stork DT pentru curcani de greutate medie şi mare; 5 - tip Stork DTC
curcani de orice greutate; 6 - tip Gordon Johnson AP pentru broileri, găini, raţe şi pui de curcă de
greutate mică; 7 - tip Gordon Johnson AS pentru broileri, găini şi raţe; b - pentru linia de prelucrare
finală: 1 - tip Stork ES pentru broileri, găini, raţe, gâşte şi pui de curcă de greutate mică; 2 - tip Stork
ESM pentru broileri, găini, raţe, gâşte şi pui de curcă de greutate mică folosind trei puncte de
suspendare; 3 - tip Stork EC pentru broileri şi pui de curcă de greutate medie; 4 - tip Stork ET pentru
curcani de orice greutate mică; 5 - tip Gordon Johnson NS pentru broileri, găini, raţe şi gâşte;
C - pentru linia de zvântare de la imersie: 1 - tip Stork DI pentru broileri, găini şi raţe; 2 - tip Stork
DII pentru broileri de 9 săptămâni, găini, raţe şi gâşte.
transportor suspendat. Transportorul construit în tehnologia Stork este format dintr-un

profil inoxidabil în formă de „T” care constituie calea de rulare, un cablu de tracţiune,
cărucioare de transport a dispozitivelor de agăţat de tip DS pentru pui şi două grupuri de
antrenare, unul conducător şi unul condus.
5.4.2.1. Asomarea păsărilor.

Păsările suspendate de dispozitivul de agăţat, cu capul în jos, după circa 30 sec.
până la un 1 min., sunt aduse de transportorul aerian la un dispozitiv de asomat. În acest
timp păsările se liniştesc.
Pentru asomarea păsărilor de toate

categoriile, în greutate de până la 6 kg, se
poate utiliza aparatul de asomare
(asomator), prezentat în fig. 5.69.
Asomarea modernă este realizată prin
imersia capului într-o baie traversată de un
curent electric. Un asemenea dispozitiv de
asomare electrică a puilor (fig. 5.70) este
format dintr-un cadru pe care sunt
montate, bazinul de apă cu flotorul şi
tabloul de comandă. Acesta din urmă este
alcătuit dintr-un reostat, un întrerupător şi
un transformator de tensiune (0 şi 220).
Pentru puii broiler se recomandă o tensiune
de electrocutare de 60 şi 80 V, în funcţie de
viteza conveierului şi mărimea puilor.
Înălţimea bazinului se reglează astfel încât
capul şi o parte din gâtul puilor să fie
cufundat în apă, iar pieptul să se găsească
imediat deasupra nivelului apei.
Funcţionarea dispozitivului de asomare
este semnalată de o lampă de control.
Asomatorul de tip Cabinet are o capacitate
Fig. 5.69 - Aparat electric de asomare:
1 - cadru metalic; 2 - picioarele aparatului;
maximă de 9000 pui/oră, puterea de 0,3
3 - corpul asomatorului; 4 - panou electric; kW, tensiunea variabilă 0-100 V şi consum
5 - contacte pentru închiderea circuitului de apă de 0,05 l/pui.
electric; 6 - secţiunea de contact a aparatului; Păsările corect asomate prezintă
7 - şuruburi pentru reglarea înălţimii. la ieşirea din asomator contracţii rapide şi
scurte, după care rămân
liniştite. În urma acţiunii
curentului electric în timpul
asomării, se măreşte tensiunea
arterială şi nervoasă a puilor.
Din această cauză se
recomandă ca pentru o bună
emisie a sângelui, sângerarea
să fie făcută imediat după
asomare. În cazul când
sângerarea păsărilor este
întârziată, pe lângă faptul că
emisia sângelui este
incompletă, vor apare şi
hemoragii punctiforme
peteşiale în musculatură şi
subseroase, datorită ruperii
Fig. 5.70 - Aparat electric de asomare prin imersie:
1 - cadru metalic de susţinere; 2 - corpul asomatorului;
vaselor sanguine. În urma
3 - panou electric; 4 - cremalieră pentru reglarea înălţimii; diferitelor verificări, s-a
5 - dispozitiv cu flotor pentru reglarea nivelului apei; stabilit că distanţa dintre
6 - bazinul de imersie. asomator şi dispozitivul de
de origine animală
tăiere trebuie să fie astfel aleasă încât parcurgerea ei să nu depăşească 10 s. În acest sens se
aplică formula :
Qh d 0
I 360
, [m] (5.79)
unde:
Qh - este capacitatea orară (pui/h), iar d 0 = 0,152 m este pasul dintre cârlige.
Variaţia intervalului în funcţie de capacitatea orară este ilustrată în tabelul 5.3.
Variaţia distanţei dintre asomator şi dispozitivul de tăiere. Tabelul 5.3

Productivi- Qh,
tatea orară păsări/h 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 5000
Distanţa I (m) 0,42 0,63 0,84 1,05 1,26 1,47 1,68 2,10
Liniile tehnologice mai puţin perfecţionate sunt prevăzute în spaţiul ce urmează

imediat asomării, cu maşini de smuls penele mari de la aripi şi coadă, uşurând astfel lucrul
maşinilor de jumulit, după opărire. Acesta este cazul întâlnit la curci, gâşte, cocoşi, găini şi
uneori la puii mai mari.
5.4.2.2. Sângerarea păsărilor.

În prezent se practică frecvent metoda de sângerare exterioară, care constă din
secţionarea arterei carotide şi a venei jugulare, printr-o incizie executată cu un cuţit special,
Fig. 5.71 - Dispozitiv automat de sângerare:

a - în funcţiune; b - vedere de sus, 1 - bară de ghidaj; 2 - tije; 3 - arcurile tijei; 4 - cuţit; 5 - placă de
protecţie; 6 - motor electric; 7 - cadru suport; 8 - mecanism de reglare a înălţimii de tăiere;
9 - mecanism de reglare a adâncimii de tăiere.
pe suprafaţa laterală a gâtului, la nivelul primelor două vertebre cervicale şi în apropierea

unghiului mandibular (la locul de încrucişare a celor două vase mari de sânge). Deschiderea
vaselor sanguine se execută de o singură parte a gâtului, printr-o incizie lunga de 1 cm, fără
a secţiona muşchii cervicali, traheea şi esofagul. Această metodă este simplă, uşor de
executat şi operativă (un lucrător calificat poate tăia până la 2 500 păsări/h), iar emisia
sângelui se produce rapid şi complet.
În abatoarele de capacitate mare, operaţia de sângerare este mecanizată şi
automatizată, realizându-se cu un dispozitiv special de tăiere (fig. 5.71), montat în jgheabul
de sângerare. Un asemenea dispozitiv este executat de firma Stork în două variante, fie
montat pe un suport (sau picior), fie pe o consola pentru fixare la perete şi realizat pe stânga
sau pe dreapta, în funcţie de direcţia de intrare a puilor în dispozitiv.
După asomare, păsările intră în ghidajul aparatului de tăiere cu capetele la
înălţimea corespunzătoare inciziei optime. La extremitatea barelor de ghidaj 1, tijele 2
opresc pentru un moment capetele puilor,
întinzând gâtul acestora. Când extensia este
suficient de puternică, opunându-se tensiunii
exercitate de arcurile tijelor de reţinere (3),
capul scapă din ghidaj şi este aruncat în cuţit
(4), care execută tăietura de sângerare. La
capătul anterior al ghidajului director de capete
se afla o placă (5) ce împiedică aripile să
pătrundă între ghidaje.
Sensul de rotaţie al motorului
electric, pe axul căruia se fixează cuţitul disc,
se stabileşte astfel încât mişcarea să se facă în
direcţia avansului, iar pasărea, după tăiere, să
fie scoasă din dispozitivul de sângerare. Acest
lucru decurge atât din cerinţele funcţionale, cât
şi din necesitatea autocurăţirii capacului de
protecţie a cuţitului disc.
Odată tăiate, păsările parcurg o
Fig. 5 72 - Dispozitiv pentru numărarea distanţă necesară unei emisii complete a
automată a păsărilor. sângelui care este colectat în tunelul de
1 - cadru suport; 2 - dispozitiv electronic de sângerare. Lungimea tunelului va fi astfel
numărare. calculată încât sângerarea păsărilor, inclusiv
drumul până la opăritor, să dureze 1,5-3 min.
În general, sunt necesare 2 min. pentru galiforme şi 3 min. pentru palmipede. Cantitatea de
sânge scursă este de aproximativ 4% din greutatea vie pentru prima categorie şi 4,6 %
pentru a doua categorie de păsări.
Unele tuneluri de sângerare sunt prevăzute în interior cu un dispozitiv de
înregistrare electronică a numărului de păsări intrate în fluxul de prelucrare (fig. 5.72).
5.4.2.3. Opărirea păsărilor.

Păsările sunt opărite în flux continuu prin imersie, într-un bazin cu apă încălzită
peste 50 0C. Forma şi dimensiunile instalaţiei sau bazinului de opărire depind de
productivitatea liniei de tăiere, de specia şi categoria de păsări, de durata operaţiei şi de
distanţa dintre păsările transportate de conveier.
Operaţia de opărire are drept scop să producă încălzirea suprafeţei pielii, în urma
căreia se realizează o slăbire a structurii proteinelor din epidermă care ţin aderent tubul
de origine animală
pilos de dermă, după care penele, a căror aderenţă este astfel slăbită, se pot uşor îndepărta
prin mijloace mecanizate. O opărire eficientă trebuie să satisfacă două cerinţe esenţiale:
temperatura pe toată durata imersiei de opărire să fie absolut constantă şi durata între
operaţia de sângerare (din momentul inciziei la gât) şi cea de opărire să fie de maximum 3
min; o prelungire a acestei durate măreşte capacitatea pielii de a reţine penele. Efectul
opăririi asupra reducerii rezistenţei la smulgerea penelor este în funcţie de temperatura apei
de opărire, de durata opăririi, de duritatea apei şi de viteza la care pătrunde apa pe toată
suprafaţa pielii.
Pentru a uşura pătrunderea apei calde în mod uniform şi rapid pe toată suprafaţa
cutanată a păsărilor, apa din bazin este circulată pe verticală de jos în sus, cu ajutorul unor
agitatoare.
Temperatura apei de opărire, durata de opărire şi viteza de mişcare a apei sunt
corelate în raport cu vârsta, specia şi destinaţia păsărilor. La pui se urmăreşte o opărire
slabă la temperatura de 50 - 53 0C, timp de aproximativ 150 s, pentru obţinerea unor
produse congelate şi o opărire mai intensă la temperatura de 56 - 60 0C, timp de 120-150 s,
pentru obţinerea de produse refrigerate. Curcile sunt opărite la temperatura de 60 - 63 0C,
timp de 120-180 s, în funcţie de sex, vârstă, mărime.
În Germania se recomandă opărirea broilerilor de găină la 60 0C, timp de 100 s
pentru obţinerea carcaselor destinate consumului în stare proaspătă şi la 52 0C, timp de 155-
180 s, pentru carcase destinate congelării. De asemenea în Olanda se recomandă
temperaturi de 58 -60 0C pentru carcase refrigerate şi 51 - 52 0C pentru carcasele destinate
congelării, în condiţiile unei durate de opărire de 120-150 s.
În funcţie de capacitatea liniei tehnologice, instalaţia de opărire este construită
dintr-un bazin cu imersie cu una sau mai multe secţiuni şi cu 1, 2 sau 4 circuite, parcurse
succesiv de conveier. Astfel, o instalaţie de tăiere, tip Stork, cu o capacitate de 6 000
broileri/h, este dotată cu un opăritor automat de tip DF cu şapte secţiuni şi patru circuite. În
fig. 5.73 se poate urmări un opăritor tip DE cu două secţiuni şi patru circuite. Agitatoarele
bazinului de opărire realizează o puternică barbotare a apei încălzite. Curentul de apă
circulă prin fante sau şicane special amenajate, asigurând o bună transmitere a căldurii la
produs.
Fig. 5.73 - Opăritor (model Stork, tip DE) cu două secţiuni şi patru circuite:
1 - bazin de apă; 2 - sistem de golire; 3 - agitator; 4 - motor de antrenare; 5 - ventilator exhaustor de
abur.
Circuitele de alimentare cu apă şi abur ale opăritorului sunt complet distincte.

Pentru circuitul de apă, bazinul opăritorului se racordează la reţeaua de apă la o presiune
minimă de 2,5 daN/cm2. Un flotor comandă şi menţine nivelul apei în secţiunile
opăritorului care corespund între ele. Apa este încălzită direct cu elemente de încălzire.
Circuitul de abur este asigurat de o sursă de abur suprasaturat; aburul la o presiune de 2-4
at. parcurge circuitul primar de alimentare al opăritorului format din: filtru, regulator de
presiune de tip cu membrană şi reglaj manual de presiune între 3-0,5 at., manometru de
control şi supapă de siguranţă reglată la 2,5 at. Intrarea aburului în circuitul secundar de apă
al bazinului este centrală. Circuitul secundar se divide apoi pentru fiecare secţiune,
alimentând direct, printr-un ventil, elementele de încălzire, alternând cu agitatoarele
bazinului de opărire.
Temperatura de opărire este esenţială asupra procesului ulterior de jumulire şi
aspectului calitativ pe care îl vor avea carcasele. Această cerinţă se poate controla exclusiv
automat prin intermediul unui termoregulator cu termometru, de tip cu bulb, care joacă
rolul unui termostat de comandă pentru ventilele montate pe by-pass-ul circuitului secundar
de alimentare cu abur al opăritorului. Se realizează astfel controlul şi o temperatură a apei
de opărire, riguros controlată, fără a necesita intervenţii manuale, mai puţin precise, pentru
obţinerea apei tehnologice.
În scopul unei opăriri eficiente şi uniforme, capetele şi părţile superioare ale
gâtului sunt supuse unei opăriri suplimentare la aproximativ 60 - 62 0C, pentru a uşura
îndepărtarea ulterioară a penelor mai dure din această regiune. Aceasta se realizează cu o
instalaţie de opărire de proporţii mai reduse decât cea descrisă anterior şi compusă din:
bazin de imersie, instalaţie de încălzire indirectă a apei (elemente de încălzire), instalaţie de
alimentare cu apă şi de reglare şi de menţinere constantă a temperaturii dorite, formată din
ventil de abur comandat de un termoregulator cu rol de termostat.
Fig. 5.74 - Opăritor (model Gordon Johnson):

1 - pompă pentru circulaţia apei; 2 - conductă pentru alimentare cu apă; 3 - spărgător de spumă;
4 - termoregulator; 5 - robinet de golire.
Opăritorul de capete, plasat la ieşirea din opăritorul principal, completează şi

îmbunătăţeşte calitatea prelucrării iniţiale a puiului, constituind o necesitate obiectivă a
cerinţelor unei tehnologii moderne.
Spre deosebire de opăritoarele Stork, instalaţia de opărit tip Gordon-Johnson
utilizează pompe pentru circulaţia apei calde (fig. 5.74).
5.4.2.4. Jumulirea de pene (deplumarea).

Această operaţie trebuie să înceapă de îndată ce păsările au ieşit din instalaţiile de
opărire şi se execută cu maşini speciale amplasate în continuarea opăritorului de capete.
de origine animală
Numărul maşinilor de jumulit cu care poate fi dotată o linie tehnologică este stabilit în
funcţie de tipul acestora, gradul de perfecţionare ce îl prezintă, de productivitatea liniei şi
de viteza de prelucrare.
În ultimul timp, construcţia maşinilor de deplumat a fost orientată în direcţia
efectuării unor operaţii multiple şi cu o eficienţă ridicată. În construcţia, dimensionarea şi
funcţionarea lor se are în vedere un flux continuu şi simplu care să nu necesite inversarea
poziţiei păsărilor sau complicarea direcţiei liniei de prelucrare. În abatoarele moderne sunt
prevăzute una până la patru maşini de jumulit la care se mai adaugă şi o maşină de spălat-
finisat a carcaselor jumulite.
Fig. 5.75 - Maşină de jumulit (tip Stork, LS-2B):

1- suporţi verticali pentru barele de jumulit; 2 - picioarele maşinii; 3 - bară completă de jumulit;
4 - mecanisme de reglare verticală a barelor; 5 - mecanism de reglare a distanţei între bare;
6 - motor de antrenare pentru bara inferioară de jumulit; 7 - idem pentru bara laterală de jumulit;
8 - şorţ de protecţie; 9 - ghidaje; 10 - conducte de apă caldă; 11 - capetele - flanşe purtătoare de
degete; 12 - role cilindrice acţionate de curea lată de transmisie.
Este cunoscut faptul că forţa de reţinere a penelor în pielea păsărilor depinde de

adâncimea lor în foliculii plumiferi, de muşchii pielii care se prind pe tija penei şi este
influenţată de specie, categorie, vârstă şi stare de îngrăşare. După forţa de reţinere a penelor
în piele, acestea pot fi, în ordine descrescândă: pene mari – de la aripi şi coadă; pene
mijlocii – de la suprafaţa laterală a corpului, de pe spinare şi gât, precum şi penele de
acoperire de la aripi şi coadă; pene mici - fulgi şi puf.
În funcţie de forţa de reţinere a penelor care trebuie înlăturate se aleg şi metodele

de jumulire, respectiv maşinile de jumulit, organele active ale acestora fiind diferenţiate din
punct de vedere constructiv. Evolutiv, maşinile de jumulit prezintă o gamă variată de tipuri
constructive, la care organele de execuţie constau din valţuri cu rifluri de cauciuc, din
tambure cu palete de cauciuc şi degete scurte sau lungi.
Pentru executarea unei jumuliri complete, la o capacitate de tăiere de 6 000
broileri/h, este necesar să se prevadă trei maşini similare, aşezate în serie, dar de lungimi
diferite: una mai scurtă S-2B, iar următoarele două mai lungi de tip L-2B, prevăzute cu câte
90 degete de cauciuc. Diferenţa de lungime este preferată pentru considerente strict
tehnologice; jumulitorul S-2B execută o jumulire grosieră, circa 60-65% şi recoltează o
cantitate considerabilă de pene, care în cazul suplimentării ei (utilizând tot jumulitorul L-
2B) ar crea blocaje în transportul penelor pe canalul special amenajat în pardoseala secţiei.
Jumulitoarele se amplasează cât mai aproape de opăritor şi exact sub axa conveierului.
Maşinile de jumulit de tip S-2B sau L-2B (fig. 5.75) se compun dintr-un cadru pe care
sunt montate barele de jumulit. Tamburele cu flanşele purtătoare de „degete“ de jumulit au
o mişcare de rotaţie cu sens diferit de la unul la celălalt. Barele de jumulit se reglează atât în
plan vertical cât şi în plan orizontal, în aşa fel încât degetele flexibile de cauciuc ce se
rotesc cu viteză, în sensuri diferite
de la un tambur la altul, să poată
urmări uşor profilul produsului,
îndepărtând penele de pe carcasă.
Numai asemenea reglaje pot realiza
o jumulire corectă, evitând
violentarea şi degradarea carcaselor.
Barele laterale de jumulit realizează
deplumarea carcaselor, iar barele
inferioare asigură deplumarea
capetelor şi părţii superioare a
gâtului.
Jumulitoarele L,S-2B sunt
prevăzute cu ţevi de stropire, care
sunt racordate la o reţea de apă
caldă. Temperatura apei calde poate
varia între 40 şi 60 0C, iar presiunea
între 0,5-1,5 daN/cm2. Stropirea
permanentă a puilor cu apă caldă în
jumulitoare pe întreaga durată a
operaţiei tehnologice, se impune în
toate abatoarele moderne, însă cu
condiţia ca temperatura apei să fie
Fig. 5 76 - Maşină de jumulit (tip Stork LS pentru sub valoarea temperaturii de
curci. opărire, iar presiunea apei să nu
depăşească 2 daN/cm2. În acest fel,
pe lângă o eficienţă sporită a jumulirii se urmăreşte şi obţinerea unor carcase calitativ
superioare, evitând degradarea pielii şi un aspect comercial nedorit.
În tehnologia jumulirii se pot utiliza diferite tipuri de deplumatoare, în funcţie de
specia şi mărimea păsărilor. La maşinile de jumulit curci dimensiunile sunt mai mari, iar
elementele de execuţie (degetele şi capetele suport) sunt diferite ca formă şi distribuţie (fig.
5.76).
de origine animală
În tehnologia Gordon-Johnson se folosesc maşini similare de jumulit cu deosebirea că

transmisia mecanică la elementele de execuţie ale maşinii se face prin intermediul unor roţi
dinţate.
După operaţia de jumulire, urmează finisarea-spălarea păsărilor, în scopul atât al
îndepărtării ultimelor resturi de pene, rămase lipite de carcase, cât şi al efectuării unei
spălări masive, sub presiune (2,5-3 at.), a exteriorului puilor jumuliţi. Această operaţie se
realizează cu o maşină specială (fig. 5.77) prevăzută cu două tambure cu degete de cauciuc,
numite bice, mai lungi şi mai mari decât ale maşinilor de jumulit cu o turaţie de 300
rot/min. Finisorul tip Stork are 440 bice. Cele două tambure se rotesc în sens invers, iar
Fig. 5.77 - Maşină pentru finisarea jumulirii Fig. 5 78 - Maşină de tăiat pielea gâtului:
(tip Stork): 1 - articulaţie cardanică; 2 - roată-disc
1 - cadru suport; 2 - mecanisme de reglaj pe purtătoare de cuţite; 3, 4 - mecanisme de reglaj;
verticală şi orizontală; 3 - motor electric de 5 - racord apă; 6 - placă de presiune;
acţionare; 4 - tambur cu bice. 7 - cadru suport.
bicele fixate pe aceştia lovesc puii de jos în sus. Axa mişcării este suprapusă pe linia
conveierului, realizând o simetrie perfectă în acţiunea bicelor asupra puilor jumuliţi.
5.4.2.5. Tăierea pielii la gât.

Operaţia se execută complet automat cu ajutorul unei maşini care primeşte
mişcarea de la o roată de ghidare şi schimbare a direcţiei conveierului prin intermediul a
două cruci cardanice şi un ghidaj telescopic (fig. 5.78).
Maşina este prevăzută cu un racord de apă pentru spălarea şi desfundarea cuţitelor.

În timp ce conveierul este în funcţiune capetele puilor sunt prinse între ghidajele radiale ale
discului purtător de cuţite şi o placă de presiune. În acest timp, cuţitele presează pielea de la
baza gâtului în zona lateralo-dorsală, pe care o crestează şi, datorită înclinării roţii de
ghidare (a discului purtător de cuţite) cu 20 - 250 de la orizontală, tăietura se realizează pe o
distanţă de 3-4 cm.
5.4.2.6. Incizia caudală.

Această operaţie se execută cu un dispozitiv special prevăzut cu un cuţit disc (fig.
5.79), în scopul extragerii ulterioare a glandei uropigene.
Fig. 5.79 - Maşină pentru incizie caudală:

1 - cadru suport; 2 - roată de ghidare; 3 - cuţit disc; 4 - motor electric de
acţionare; 5 - mecanism de reglaj.
Puii sunt fixaţi pentru 3-4 s în ghearele radiale ale roţii de ghidare (2) şi trec prin
dreptul cuţitului disc (3) care execută incizia. Mărimea inciziei şi profunzimea ei se pot
regla prin deplasarea pe verticală a mecanismului de tăiere. Uniformitatea păsărilor
influenţează direct randamentul automatizării tăieturii caudale corecte a puilor.
5.4.2.7. Smulgerea capetelor.

Operaţia de smulgere a capetelor (fig. 5.80) se execută automat cu un dispozitiv
format din cadrul suport (1), ghidajul (2), de execuţie a operaţiei şi mecanismul de reglare
pe verticală (3) în funcţie de mărimea puilor. Dispozitivul se plasează cu axa exact sub axa
conveierului liniar şi funcţionează cu un randament de 100%. Desprinderea capului se face
la nivelul primei vertebre cervicale (fig. 5.80).
de origine animală
Detaşarea capetelor se
poate executa şi cu ajutorul unei
maşini prevăzute cu cuţit
acţionat de un motor electric.
5.4.2.8. Flambarea.
Finisarea jumulirii
puilor se face şi prin pârlire sau
flambare. În acest scop,
conveierul liniei de tăiere, care
poartă puii jumuliţi, trece printr-
o instalaţie de flambare automată
(fig. 5.81), compusă din: cadru
suport cu bride de fixare (1);
Fig. 5.80 - Dispozitiv pentru smulgerea capetelor.
dispozitiv de reglaj (2); două ţevi
colectoare-distribuitoare (3) şi
arzătoare (4) (câte 4-5 pe fiecare din cele două distribuitoare ale instalaţiei).
Fig. 5 81 - Dispozitiv de flambare:

a - tip Gordon - Johnson; b - tip Stork.
Pentru alimentare, instalaţia se racordează la o reţea de gaze a cărei presiune este

de 0,17 da/cm2. Temperatura flăcării de gaz metan se ridică la 600-700 0C, durata pârlirii
fiind de 2-3 s.
Reglajul arzătoarelor şi a ţevilor distribuitoare de gaze se face astfel ca păsările să
fie cuprinse de flacără pe toată suprafaţa corpului.
5.4.2.9. Spălarea.
Scrumul şi impurităţile rezultate în urma flambării sunt înlăturate trecând
carcasele printr-o instalaţie automată de spălare, prevăzută cu câte două rânduri de duze de
o parte şi de alta a axului conveierului liniei de tăiere.
Jeturile fine de apă rece, la presiunea de 2,5-3,5 at, izbesc cu putere şi curăţă suprafaţa
cutanată a puilor, care trec printre duşurile instalaţiei, montată imediat după flambare.
5.4.2.10. Detaşarea picioarelor.

Operaţia de detaşare a picioarelor se face la nivelul articulaţiei tibio-tarso-
metatarsiene, cu ajutorul unei maşini
speciale (fig. 5.82), cu un randament de
100%.
Maşina primeşte mişcarea de la o
roată de ghidare a conveierului şi de
schimbare a direcţiei la 900 prin
intermediul a 2 cruci cardanice cu ghidaj
telescopic. De asemenea maşina este
prevăzută cu o instalaţie de apă cu două
racorduri: unul pentru răcirea şi
desfundarea automată a cuţitului disc,
celălalt pentru a uşura căderea puilor pe un
plan înclinat în secţia de prelucrare finală.
Reglajul maşinii urmăreşte ca axa
discului anterior al carcaselor, denumit şi
roată cu pinteni să se găsească exact pe axa
conveierului. Înălţimea maşinii se reglează
astfel ca distanţa dintre marginea inferioară
Fig. 5.82 - Maşină pentru detaşarea a cârligului de transport şi disc să fie de
picioarelor: circa 25 mm. De asemenea discul anterior
1 - roată ghidare conveier; 2 - cuplaje trebuie să fie paralel cu platanul
cardanice; 3 - cuplaj telescopic; 4 - plan conveierului.
înclinat; 5 - roată cu pinteni; 6 - cuţit disc; Pentru funcţionare se fixează mai
7 - mecanisme de reglare; 8 - motor electric de întâi la o excentricitate de 15-20 mm un
acţionare a cuţitului disc; 9 - cadru de susţinere.
cuţit fix care taie tendoanele exterioare. Se
reglează apoi cuţitul disc la 450 astfel ca să se rotească în canalul unui inel de material
plastic, fixat pe discul anterior. Sensul de rotaţie a cuţitului trebuie să fie invers direcţiei de
avans a conveierului.
Roata de ghidare a liniei de tăiere din dreptul maşinii este antrenată de conveier şi
transmite mişcarea de rotaţie la roata cu pinteni prin intermediul transmisiilor cardanice
amintite. Viteza periferică a roţii cu pinteni va trebui să fie egală cu viteza de înaintare a
conveierului şi, în acest caz, viteza relativă a celor două roţi este 0.
Pintenii roţii respective antrenează picioarele puilor, unul câte unul şi, datorită
celor două ghidaje se execută o îndoire a picioarelor de la articulaţie. Cele două ghidaje
sunt dispuse excentric faţă de roata cu pinteni, realizându-se o încovoiere progresivă a
picioarelor. În prima fază a îndoirii piciorul trece cu articulaţia prin faţa unui cuţit fix, care
execută o tăiere parţială (tăierea tendonului). În mişcarea sa de înaintare între cele două
ghidaje piciorul este îndoit şi mai mult (această îndoire fiind uşurată prin tăierea tendonului
în prima fază), astfel că, atunci când se ajunge în faţa cuţitului disc, piciorul va fi tăiat
complet la nivelul articulaţiei.
de origine animală
Carcasele fără picioare cad pe un plan înclinat (un jgheab confecţionat din oţel
inox, cu pantă) şi prin alunecare, datorită stropirii în permanenţă cu apă, ajung în locul de
alimentare a liniei de prelucrare finală a păsărilor.
5.4.2.11. Desprinderea picioarelor din conveier.

Picioarele puilor, rămase în cârligele de transport ale conveierului, sunt desprinse
automat şi colectate într-un cărucior cu bazin, cu care vor fi transportate apoi la sala de
ambalare. Operaţia este complet mecanizată, fiind executată de un dispozitiv special pentru
desprinderea picioarelor din cârlige (fig. 5.83). Dispozitivul, instalat tot pe linie, este
Fig. 5.83 - Dispozitiv pentru desprinderea picioarelor din conveier.

compus dintr-un cablu (1) pe care sunt fixate barele de ghidare (2), articulate elastic şi
ţinute în poziţie de lucru prin arcurile (3) şi dintr-un opritor din cauciuc (4). În timp ce
cârligul este ghidat de dispozitiv, picioarele sunt scoase de barele de ghidare şi cad în
căruciorul cu bazin. Randamentul dispozitivului se ridică la 98-99%.
5.4.2.12. Curăţarea conveierului.

La sfârşitul operaţiilor din sectorul de prelucrare iniţială, resturile de pene, fulgi,
tuleie şi alte impurităţi rămase pe conveier şi cârligele transportoare ale acestuia sunt
îndepărtate cu ajutorul unei instalaţii
cu perii (fig. 5.84). Instalaţia este
simetrică faţă de axa conveierului şi
este formată din două secţiuni identice
având fiecare următoarele
componente: cadrul de susţinere cu
apărătoare sub formă de jgheab, grup
de antrenare cu motor şi reductor,
două perii cu ţevi fine din material
plastic şi racord de apă necesar
stropirii cârligelor care trec printre
periile maşinii (a căror mişcare
circulară este inversă, una faţă de
cealaltă).
Conveierul curăţat pătrunde
printr-o deschizătură din peretele
despărţitor în sectorul de recepţie, de
unde se reia fluxul tehnologic. Fig. 5.84 - Maşină de curăţat şi spălat conveierul.
5.4.3. Aspecte privind prelucrarea iniţială a palmipedelor.
Opărirea palmipedelor se face la o temperatură mai ridicată şi la o circulaţie mai

intensă a apei încălzite, deoarece stratul acoperitor de puf al acestor păsări este diferit de cel
al galinaceelor. Penele de acoperire ale palmipedelor sunt dispuse în straturi compacte
împănate în profunzimea pielii, având o mare cantitate de puf care nu permite pătrunderea
cu uşurinţă a apei în piele. În plus penele palmipedelor sunt acoperite cu grăsime într-o
proporţie mai mare decât cele de galinacee, ceea ce le reduce mult capacitatea de umectare.
Astfel, în timp ce penele găinilor şi curcilor conţin 1,2-1,5 % grăsime, cele de gâscă au 2,2-
2,7% grăsime, iar cele de raţă cuprind 2,7-4,2% grăsime.
Ţinând seama de particularităţile menţionate, palmipedele se opăresc timp de 120
s la următoarele temperaturi: boboci de raţă şi gâscă, 62-65C; raţe adulte, 68-70C; gâşte
adulte 70-72C.
În unele abatoare palmipedele sunt opărite prin aburire (amestec de aer fierbinte şi
abur). La o durată de aburire de 150-180 s, temperatura aburirii este de 76-83C pentru
gâşte, 72-75C pentru raţe şi 66-72C pentru boboci de gâscă şi de raţă.
Datorită componenţei penajului, structurii pielii şi bogăţiei de grăsime
subcutanată, operaţia de jumulire a palmipedelor implică unele dificultăţi faţă de galinacee.
Palmipedele îngrăşate pentru producţia ficatului gras, având un strat destul de gros de
grăsime subcutanată, care se înmoaie la opărire este necesar ca după această operaţie să fie
răcite la o temperatură de 30-35C. În felul acesta grăsimea subcutanată devine mai
consistentă. În caz contrar, chiar la o jumulire manuală atentă se produc rupturi ale pielii.
Răcirea corpului palmipedelor se face trecându-le printr-o perdea de aer rece la ieşirea lor
din instalaţia de opărire. Deoarece prin răcire creşte din nou capacitatea de reţinere a
penelor, este de preferat ca palmipedele îngrăşate pentru producţia de ficat să fie jumulite
manual. Pentru jumulirea mecanică se folosesc maşini speciale pentru smulgerea penelor
mari de la aripi, pentru îndepărtarea penelor de pe corp, şi pentru smulgerea pufului de pe
corp.
Finisarea jumulirii palmipedelor se face prin ceruire, folosind în acest scop un

amestec adeziv de ceară, în compoziţia cărora intră parafina sau cerozina şi colofoniu.
Amestecul de ceară se pregăteşte separat în felul următor: se iau părţi egale de parafină albă
şi de colofoniu, care se topesc împreună la 200-250C, timp de 60-90 min, adăugându-se
1% Ca(OH)2, care întăreşte colofoniul şi favorizează smulgerea uşoară a penelor. Masa de
ceară astfel obţinută după răcire este tare, uniformă, de culoare cafenie deschisă, cu
temperatura de topire de 50-55C. Pentru utilizare, masa de ceară se zdrobeşte în bucăţi
mici de 2-3 g şi se introduce în cazane cu pereţi dubli, încălzindu-se la temperatura de 60-
65C. După topire, temperatura amestecului de ceară se aduce la temperatura de 54-55C.
Această masă topită se introduce în instalaţia de ceruire.
Instalaţia pentru ceruirea palmipedelor constă dintr-un bazin montat pe picioare
reglabile în înălţime, un sistem de introducere a păsărilor în bazin şi un sistem de circulare a
cerii topite.
Bazinul propriu-zis are forma unui jgheab deschis cu pereţi frontali, prevăzut pe
2/3 din suprafaţă cu manta de încălzire cu apă. Apa din manta se încălzeşte cu abur viu
admis printr-un barbotor. Admisia aerului în barbotor se comandă de un termoregulator.
Pentru evacuarea masei de ceară după utilizare, în vederea purificării, bazinul este prevăzut
de origine animală
cu o vană plasată la fund. Sistemul de recirculare a masei de ceară este formată dintr-o
pompă acţionată cu un motor electric de 1,7 KW.
Introducerea păsărilor în bazin se face cu ajutorul unor ghidaje suspendate pe
conveier care servesc la ridicarea şi coborârea dispozitivelor de agăţare a păsărilor.
Palmipedele suspendate de conveierul de lucru sunt imersate de două ori în bazinul de
ceruire, după care sunt ridicate în poziţia de sus pentru o răcire iniţială a masei de ceară.
Durata dublei imersări a păsărilor în bazinul cu ceară este de 5-10 s. Având în
vedere şi duratele de răcire cu aer, durata totală este de 20-40 s. După cele două cufundări,
corpul păsărilor se acoperă cu o peliculă de ceară de 2-2,5 mm .
În vederea întăririi suficiente a stratului de ceară de pe corpul păsărilor, acestea
sunt purtate de conveierul de lucru printr-un bazin de răcire cu apă la temperatura de circa
12C. Răcirea se face atât prin contactul direct al păsărilor ceruite cu apa din bazin, cât şi
prin stropire cu apă din bazin. În acest sens, bazinul de rãcire este înzestrat cu o pompă cu
palete acţionată de un motor electric de 1,7 kw. Durata răcirii este de 60 s la o viteză a
conveierului de lucru de 4 m/min.
Îndepărtarea crustei de adeziv de pe carcasă se face cu o maşină specială. Odată

cu crusta sunt îndepărtate şi resturile de fulgi. Pentru îndepărtarea oricăror urme de adeziv
de pe carcasă, conveierul trece în continuare, timp de 1 s, printr-un bazin cu apă încălzită la
temperatura de 100C.
După înlăturarea completă a masei de ceară cu ajutorul maşinilor specifice, se face
o toaletare a carcaselor.
Instalaţia de spălare a carcaselor este formată dintr-o cameră metalică. Fundul
camerei metalice colectează apa de spălare şi o conduce la canalizare printr-un racord de
evacuare. Camera de duşare este montată pe patru picioare şurub care permit reglarea pe
înălţime. Pe pereţii laterali ai camerei sunt montate duşuri care permit distribuirea apei sub
formă de evantai. Durata duşării este de circa 30 s, debitul duşului fiind independent de
lungimea acestuia. Duşul se instalează pe axul conveierului de prelucrare iniţială.
Maşina pentru spălarea labelor palmipedelor este formată în principiu de două
valţuri de lucru pe care sunt fixate discuri elastice de cauciuc prevăzute cu degete de
cauciuc scurte. Axul fiecărui tambur este montat pe lagăre cu rulmenţi. Pe axul fiecărui
tambur se fixează şi o roată de curea. Acţionarea tamburelor se face de la un motor electric
de 1 kw prin sistemul motor electric-reductor cu roţi dinţate şi transmisie cu curele
trapezoidale.
Capacul maşinii prezintă o fantă prin care se introduc labele păsărilor, acestea
fiind spălate şi curăţate cu ajutorul celor două valţuri cu degete, care în timpul funcţionării
sunt stropite cu apă. Durata spălării este de 15-20 s.
5.4.4. Prelucrarea finală a păsărilor.

Operaţiile de prelucrare finală se desfăşoară într-un sector separat care cuprinde:
eviscerarea, controlul sanitar-veterinar, colectarea, răcirea şi preambalarea organelor
(măruntaielor) precum şi finisarea carcaselor, după care păsările urmează căi diferite, după
modul de prelucrare: produse refrigerate sau congelate.
Carcasele venite de la secţia prelucrări iniţiale, pe un plan înclinat, se vor suspenda
pe unul sau două transportoare aeriene ale liniilor de eviscerare, în funcţie de
productivitatea acestora. La transportoarele aeriene, atât partea de transportare a lor, cât şi
elementele de transport sunt identice cu cele descrise anterior.
Suspendarea carcaselor pe Stork se face prin introducerea extremităţilor gambelor

în dispozitivele de agăţat de tip ES (vezi fig. 5.68).
Conveierele deplasează carcasele pe tot parcursul operaţiilor de eviscerare
deasupra unui jgheab metalic, prevăzut cu canale exterioare anexe pentru transportul
organelor comestibile (fig. 5.85).
Părţile necomestibile sunt aruncate în jgheab, unde sunt luate de un curent de apă
care le antrenează printr-un canal din
pardoseală la camera de colectare iniţială a
deşeurilor şi subproduselor necomestibile.
Jgheabul de eviscerare este
confecţionat din oţel inoxidabil şi are o
lungime corespunzătoare pentru a permite
lucrul la aproximativ 20 muncitori de o parte
sau 40 de muncitori pe ambele părţi, dacă linia
este dublă şi paralelă. Aceştia efectuează
întreaga gamă de operaţii aferentă eviscerării,
ţinând seama că pentru fiecare lucrător este
necesar un front de 1 m .
Viteza unei linii de eviscerare este
reglabilă până la 4000 de carcase/h şi chiar
mai mult. În cazul a două linii de eviscerare
paralele, numărul de păsări se dublează .
Fig. 5.85 - Jgheabul de eviscerare cu Jgheabul este alcătuit din tronsoane
canalele anexe de transportat organe similare care se asamblează pentru a deveni
comestibile: extensibil şi este prevăzut cu duşuri de apă şi
1 - jgheab de eviscerare; 2 - picioare suport; cu pâlnii în care se colectează organele interne,
3 - conductă pentru apă; 4 - canal pentru acestea fiind direcţionate către canalele anexe
ficat şi inimă; 5 - canal pentru pipote. exterioare, pentru a fi dirijate la diverse maşini
auxiliare de prelucrare
Pe parcursul trecerii păsărilor deasupra jgheabului de eviscerare se execută,
succesiv, operaţiile specifice acestei secţii.
Operaţiile de prelucrare finală a păsărilor sunt efectuate în marea lor majoritate
manual de către lucrători calificaţi şi cu experienţă, productivitatea muncii în acest sector
fiind asigurată de maşini mici pentru tăierea şi extragerea cloacei, pentru extragerea
pulmonilor, tăierea gâturilor, secţionarea, curăţarea şi spălarea pipotelor şi de o instalaţie
pentru spălarea carcaselor .
5.4.4.1. Extirparea glandei uropigene.

Operaţia de extirpare a glandei uropigene se execută manual prin presare cu
degetul pe partea posterioară a coccisului, după o prealabilă incizie efectuată fie mecanic în
sectorul de prelucrare iniţială, fie cu ajutorul cuţitului în sectorul de eviscerare. Glanda iese
în afară, fiind apoi înlăturată.
5.4.4.2. Eviscerarea carcaselor.

Eviscerarea propriu-zisă a carcaselor constă în două operaţii :
1) un lucrător preia cu mâna stângă carcasa de spate şi o fixează, iar cu mâna
dreaptă în care ţine un cuţit cu lamă scurtă şi îngustă face o incizie pe linia mediană a
carcasei de la apendicele xifoid până la orificiul cloacal; apoi introduce degetul arătător de
la mâna stângă prin deschizătura realizată, cu ajutorul căruia apucă intestinul gros cat mai
de origine animală
aproape de cloacă, trăgându-l uşor în afară; după aceea introduce lama cuţitului prin
deschidere, după deget, şi, printr-o incizie circulară, elimină orificiul cloacal;
Fig. 5.86 - Secţionarea abdomenului cu Fig. 5.87 - Detaşarea semiautomată

foarfecele şi extragerea cloacei. a cloacei cu cuţit - pistolet.
2) lucrătorul următor susţine carcasa cu mâna stângă, iar cu cele trei degete
mijlocii întinse ale mâinii (sau cu patru degete) face o mişcare de alunecare pe lângă
viscere, până ce ajunge la inimă pe care o apucă împreună cu esofagul şi vasele mari, după
care printr-o mişcare de răsucire, acestea sunt scoase din carcasă şi lăsate suspendate în
exteriorul cavitaţii abdominale.
Viscerele trebuie extrase cu atenţie din carcasă, pentru a se evita ruperea
intestinului şi contaminarea cărnii sau mutilarea ficatului. În timpul extragerii viscerelor se
va separa şi grăsimea internă care trebuie să rămână pe peretele abdominal şi nu pe organe.
Viscerele vor atârna de aceeaşi parte a carcaselor pentru a mări eficienţa controlului sanitar-
veterinar.
În unele abatoare moderne, deschiderea cavitaţii abdominale şi detaşarea cloacei
Fig. 5.88 - Maşină de eviscerat.

se execută cu un foarfece (fig. 5.86), iar extragerea viscerelor, adică inima, ficatul, stomacul
glandular, pipota şi intestinele, se face cu o lingură special confecţionată. De asemenea,
tăierea şi extragerea cloacei se poate face cu un cuţit pistolet, circular, acţionat cu aer
comprimat (fig. 5.87).
În perspectivă se tinde ca în abatoarele de capacitate medie şi mare eviscerarea să
fie executată cu maşini speciale de eviscerare (fig. 5.88). Asemenea maşini sunt de
fabricaţie Stork şi există în două variante constructive: maşini de formă circulară, cu
capacitate de 3600 carcase/oră şi maşini de formă eliptică cu capacitate de până la 5000
carcase/oră. Execuţia efectuată de dispozitivele maşinii trebuie să imite perfect operaţiile
manuale, fără degradarea carcaselor sau a viscerelor. Mişcările dispozitivului sunt primite
în mod combinat de la conveierul liniei de eviscerare şi de la un motor electric cu reductor
şi transmisie prin lanţ propriu acestei maşini. Dat fiind randamentul înalt al maşinilor de
eviscerare, calitatea perfectă a executării operaţiei şi economia de forţă de muncă ce o
realizează, se consideră că în viitor ele vor fi generalizate în majoritatea abatoarelor
moderne.
5.4.4.3. Detaşarea şi prelucrarea organelor.

După efectuarea controlului sanitar-veterinar, organele interne sunt detaşate de
inserţiile lor din carcasă.
Inima, ficatul şi pipota sunt dirijate pentru prelucrarea ulterioară, iar stomacul
glandular şi intestinele sunt aruncate în jgheabul metalic şi evacuate la un canal situat în
pardoseală unde sunt antrenate cu apă spre camera de colectare iniţială a deşeurilor şi
subproduselor necomestibile.
Inima este curăţată de cheagurile de sânge şi i se detaşează pericardul, iar de la
ficat este eliminată vezica biliară.
Ficatul şi inima detaşate din carcasă sunt depuse în pâlnia canalului alăturat
jgheabului de colectare a organelor comestibile. De aici, cu ajutorul apei, sunt transportate
printr-un sistem de jgheaburi la un transportor elicoidal.
Pipotele, separate şi ele şi depuse în cel de al doilea canal al jgheabului de
colectare a organelor comestibile, sunt aduse, tot cu ajutorul apei, la un transportor
elicoidal. Acesta le transportă la o maşină care execută secţionarea (despicarea) lor pe una
din curburi şi apoi spălarea de conţinutul alimentar cu apă rece sub presiune (circa 2,5 at).
Unele maşini, ca cele de tip Stork, au o productivitate de 3500-4000 pipote/oră.
Maşina de curăţat pipote este susţinută de patru piloni reglabili pentru fixarea ei la
o înălţime convenabilă de 1,00-1,10 m. Ea este formată dintr-un sistem de lanţuri
transportoare cu ciocuri, de construcţie specială, care cuprind, fixează şi conduc pipotele în
dreptul unui cuţit disc rotativ ce execută secţionarea la o viteză de 600 rot/min.
Funcţionarea maşinii este asigurată de două motoare electrice, de un reductor şi transmisii
prin curele trapezoidale şi lanţ Gall. Transportul pipotelor în interiorul maşinii este asigurat
de două lanţuri de construcţie specială, cu ciocuri, care fixează organele şi le transportă de
la cuţitul disc până la o paletă de evacuare.
Lanţurile transportoare cu ciocuri trebuie reglate astfel încât să fie bine tensionate,
iar distanţa dintre ele să permită o fixare corespunzătoare a pipotelor, în vederea
transportării lor. Cuţitul disc se poate regla şi el, pe verticală, realizând o despicare a
pipotelor la adâncimea prescrisă. În faţa cuţitului se găseşte o bandă de ghidare care sprijină
pipotele în partea de jos, pentru a permite transportul lor către lanţul cu ciocuri. În spatele
cuţitului se află un dispozitiv, care menţine pipotele deschise în vederea spălării lor cu apă
rece sub presiune. Odată spălate, pipotele sunt evacuate cu ajutorul unei palete rotative din
cauciuc, într-un sistem de jgheaburi către maşina de decuticulare.
de origine animală
Operaţia de decuticulare este efectuată de o maşină adecvată (fig. 5.89) care se

compune din arbori frezaţi care se rotesc în
sens invers unul faţă de celălalt. Arborele
conducător este acţionat de un motor electric
de 0,27 kw prin intermediul unui reductor cu
roţi dinţate cilindrice cu dinţi drepţi. Maşina
are un racord de apă la temperatura de 20-
30C şi presiunea de 1-1,5 at., consumul de
apă fiind de 30-50 l/h. Jetul de apă spală
permanent organele lucrative ale maşinii.
Productivitatea maşinii pentru decuticulare
este 1000-1500 buc./h, aceasta fiind în
funcţie de îndemânarea şi calificarea
muncitorului. Înălţimea convenabilă a
maşinii este de 90-95 cm.
Decuticularea se execută prin
apăsarea uşoară a pipotelor cu mâna pe
frezele maşinii cu partea acoperită de
cuticulă în jos, lăsându-se apoi libere.
Cuticula pipotelor este prinsă de freze şi
îndepărtată. Pipotele decuticulate pot fi
deplasate cu mâna într-un jgheab de
evacuare. Fig. 5.89 - Decuticularea pipotelor.
5.4.4.4. Îndepărtarea guşei, esofagului şi traheei.

Operaţia constă în extragerea acestor organe printr-o incizie a pielii de 3-5 cm lungime .
Incizia este efectuată manual la nivelul bazei aripii drepte în sectorul de eviscerare sau cu
maşina de tăiat pielea gâtului descrisă în sectorul de prelucrare iniţială.
5.4.4.5. Extragerea pulmonilor,

Pentru extragerea pulmonilor se foloseşte o instalaţie de vid care are ca element de
Fig. 5.90 - Extragerea pulmonilor:

1 - pompă de vid; 2 - rezervor iniţial de vid; 3 - rezervor colector de vid;
4 - conductă colectoare; 5 - tuburi flexibile; 6 - pistolet pentru extragere.
execuţie un dispozitiv sub forma de pistol. Acesta se introduce succesiv în fiecare carcasă
eviscerată, aplicându-se prin apăsare uşoară pe pulmoni. Fabricile producătoare de utilaje
au introdus în linia de eviscerare diferite tipuri de instalaţii pentru extragerea pulmonilor.
Pe unele linii de tăiere din ţara noastră, de 6000 capete/h, cu două conveiere a
3000 carcase eviscerate/h, se foloseşte o instalaţie reprezentată în fig. 5.90. Instalaţia
funcţionează pe baza vidului creat în rezervorul colector. Vidul se manifestă pe conducta
colectoare, pe tuburile flexibile, până în faţa pistolului de extracţie. Apăsând pe pârghia
pistolului se descoperă orificiul din tubul de extracţie şi astfel vidul se realizează până la
vârful ţevii pistolului. Pulmonii sunt aspiraţi în rezervorul colector, unde se depun pe fund,
fiind apoi evacuaţi pe la partea inferioară a acestuia într-un canal din pardoseală şi de aici,
cu ajutorul apei, la camera de colectare iniţială a substanţelor necomestibile.
Rezervorul tampon poate avea rolul de a mări capacitatea de lucru a instalaţiei,
asigurând menţinerea vidului şi în cazul opririi grupului motor-pompă de vid.
La sfârşitul schimbului, pentru golirea rezervorului colector, se închide vidul de pe
conducta de legătură cu rezervorul tampon şi se ţin deschise pistoanele pentru a intra aer în
instalaţie şi a egaliza presiunea interioară cu cea atmosferică.
5.4.4.6. Spălarea carcaselor.

La sfârşitul operaţiilor de eviscerare, păsările trec printr-o instalaţie de spălare (fig.
5.91) prevăzută cu multe rânduri de duze, care dirijează jeturi fine de apă rece sub presiune
pe suprafaţa exterioară şi interioară a carcaselor.
Fig. 5.91 - Tunel de spălare a carcaselor finisate.
5.4.4.7. Finisarea gâturilor

În această etapă, se efectuează ultima operaţie de finisare a carcasei şi gâtului cu
ajutorul unei maşini speciale (fig. 5.92). Gâtul se separă de carcasă cu piele sau fără piele;
în ultimul caz pielea rămâne ataşată de carcasă, fiind răsfrântă peste suprafaţa de secţionare
a gâtului.
de origine animală
Cuţitele maşinii primesc mişcarea de rotaţie de la un motor electric prin

intermediul unui reductor melc-roată melcată şi un cuplaj cardanic. Gâturile se colectează
în navete speciale, care sunt duse cu
cărucioare la transportorul-răcitorul de
gâturi.
În abatoarele cu două linii de
prelucrare finală a păsărilor, înainte de a
transporta carcasele la maşinile de tăiat
gâşte, conveierele se despart, urmând
drumuri diferite. O linie merge prin faţa
instalaţiei de răcire cu aer, numită
prescurtat “dry-o-matic”, în vederea
obţinerii de produse refrigerate pentru
livrare pe piaţă a păsărilor proaspete.
Cealaltă linie deplasează carcasele la un
dispozitiv de descărcare asemănător cu
cel de desprindere a picioarelor de pe
transportor, descris la prelucrarea
iniţială. Dispozitivul se compune dintr-
un cadru pe care sunt fixate bare de
ghidare oscilante prevăzute cu arcuri.
Cârligul transportorului este reţinut de
dispozitiv, în timp ce carcasa este
desprinsă de barele de ghidare.
Carcasele cad pe un plan înclinat din Fig. 5.92 - Maşină pentru tăierea
inox şi sunt dirijate la secţia de răcire gâturilor.
prin imersie, în vederea congelării
ulterioare.
5.4.5. Aspecte privind prelucrarea finală a palmipedelor.

Ficatul gras provenit de la gâştele şi raţele îndopate, fiind foarte fragil, recoltarea
şi prelucrarea lui trebuie făcută cu deosebită atenţie pentru a nu i se deprecia calitatea.
După eliminarea vezicii biliare, ficatul gras este pregătit pentru refrigerare în felul
următor: într-o tavă de aluminiu sau oţel inoxidabil se aşează un strat de gheaţă mărunţită.
Tăvile cu ficat sunt introduse în camere de refrigerare şi ţinute timp de 4-5 h. După
refrigerare, se procedează la toaletarea şi fasonarea ficatului, care constă în înlăturarea
resturilor de pieliţe dintre lobi şi suprafaţa ficatului, a vaselor mari sanguine şi a petelor
hemoragice superficiale. Locul curăţat se nivelează printr-o uşoară masare a marginilor
organului.
După operaţia de toaletare şi fasonare, ficatul este sortat pe calităţi în conformitate
cu normativele tehnice şi ambalat bucată cu bucată în pungi de polietilenă. Pungile sunt
introduse apoi în lăzi căptuşite cu hârtie pergaminată, alternând un strat de gheaţă mărunţită
cu unul de ficat, până la umplerea completă a lăzii care urmează a se expedia la desfacere.
5.4.6. Linii pentru prelucrarea păsărilor.
În ţara noastră, prelucrarea păsărilor se efectuează în abatoare de păsări ca unităţi

independente sau ca secţii ale combinatelor de carne pe linii continue, aproape în întregime
mecanizate şi automatizate.
Pentru prelucrarea păsărilor se folosesc douã tipuri de linii: linii pentru prelucrarea
puilor, găinilor şi curcanilor şi linii pentru prelucrarea păsărilor de apă (raţe, gâşte).
1. Linie pentru prelucrarea păsărilor de curte.

Linia este destinată tăierii şi prelucrării puilor, găinilor şi curcanilor (fig. 5.93).
În cele ce urmează se va descrie o linie de tăiere cu capacitatea de 1000 capete pe
oră. O astfel de linie este alcătuită din următoarele utilaje:
Conveierul de tăiere (1), destinat transportului continuu şi uniform al carcaselor

păsărilor care sunt agăţate pe cârlige pentru prelucrare, are posibilitatea ca în timpul
transportului să aducă după cerinţe carcasele la diferite nivele.
Traseul reprezintă linia de prelucrare formată din utilaje specifice prelucrării
păsărilor. Lungimea lui este de 83 m, cu 415 cârlige montate la o distanţă de 200 mm unul
faţă de altul şi la 1250 mm de pardoseală. Are o viteză reglabilă, cuprinsă între 2 şi 4
m/min; este acţionat de un motor electric trifazat cu o putere de 1,5 kW la o tensiune de
220/380 V şi o turaţie de 960 rot/min. Transmiterea mişcării se face printr-un variator de
turaţie cu gama de reglaj 1:3, la un reductor de turaţie realizându-se la ieşire o turaţie
cuprinsă între 0,8 şi 1,7 rot/min. Punerea în funcţiune se realizează de la un întrerupător de
protecţie cu butoane de comandă la 42 V. Conveierul se compune din următoarele părţi
principale:
- lanţul de tracţiune care serveşte la transportul elementelor de suspensie; poate
oscila în plan orizontal şi vertical fiind format din eclise, bolţuri, bucşe şi role;
- elementele de suspensie ce servesc la agăţarea şi transportul carcaselor; sunt
prevăzute la unul din capete cu role de ghidaj, iar la celălalt capăt cu cârligul de suspensie;
- arborii de ghidaj care sunt montaţi în punctele de schimbare a direcţiei liniei de
prelucrare; servesc la ghidarea şi conducerea lanţului cu ajutorul unei roţi montate la partea
superioară;
- mecanismul de întindere al lanţului; serveşte la întinderea permanentă a lanţului
fiind înzestrat cu un arc de tensionare;
- mecanismul de antrenare; serveşte la antrenarea lanţului de tracţiune prin
intermediul roţii de lanţ. Motorul de acţionare şi mecanismul de antrenare sunt aşezate pe
un cadru suspendat, rigid, din oţel profilat. Motorul electric este prevăzut cu întrerupătoare
de protecţie, iar butonul de pornire este montat sub carcasă într-un loc şi la o înălţime uşor
accesibilă operatorului;
- calea de rulare şi ghidajul din oţel profilat Z este suspendată pe consolele (2),
fixate în zid sau în plafon, funcţie de construcţia clădirii. Calea de rulare este acoperită pe
întreaga ei lungime cu tablă în scopul rigidizării şi al evitării murdăririi;
- instalaţia electrică este alcătuită din siguranţele automate de protecţie ale
motoarelor, cablaje în tuburi de protecţie "Panzer" şi butoane de acţionare şi oprire.
Echipamentul electric lucrează în curent alternativ trifazat la 380 V. Se recomandă
instalarea siguranţelor automate de protecţie ale motoarelor, pentru toate maşinile destinate
prelucrării păsărilor, într-o încăpere centrală, de unde să se conducă la locurile de muncă
cablajele respective montate în tuburi "Panzer".
de origine animală
Platforma pe roţi (3) serveşte la transportul cutiilor din padoc la linia de tăiere. Ea
este construită dintr-o podea de lemn de formă dreptunghiulară întărită pe contur cu o ramă
din oţel profilat. Roţile sunt din oţel în cazul când rularea se face pe şine tip vagonet sau cu
bandaj de cauciuc când se rulează direct pe paviment.
Aparatul de asomare electric (4) este construit din două bare longitudinale prin
care trece un curent electric ce poate fi reglat între 45 şi 90 V. Intensitatea curentului este
de 0,3-0,5 A. De asemenea aparatul mai este prevăzut şi cu un sistem de umezire a capului
păsărilor. De la un tablou de comandă (5) se reglează tensiunea şi amperajul. Tabloul de
comandă este prevăzut cu voltmetru, ampermetru şi cu o instalaţie de semnalizare optică.
Durata de asomare este până la 4 s, după care păsările sunt supuse operaţiei de jumulire.
Maşina pentru jumulit penele mari de pe aripi şi coadă (6) constă din doi cilindri
metalici cu o lungime de 300 mm şi un diametru de 60 mm pe care sunt montate
longitudinal, cu o înclinare de 30°, benzi de cauciuc nervurate. Acestea se rotesc către
interior cu o viteză de 300 rot/min şi smulg penele mari.
Din maşină penele sunt aspirate şi transportate pneumatic în depozit unde sunt
sortate şi ambalate. Maşina este prevăzută cu un motor electric trifazat de 1,5 kW, 960
rot/min, la o tensiune de 380 V, precum şi cu un întrerupător automat de 24 V şi decuplare
termică la 2-4 A.
După jumulirea penelor mari, păsările sunt supuse operaţiei de sângerare.
Sângerarea se face manual fie prin secţionarea laterală a gâtului la 2 cm sub ureche, fie prin
crestarea cu ajutorul unui cuţit sau unei forfecuţe bine ascuţite (prin deschiderea gurii) a
punţii venoase palatine. Operaţia de sângerare se face la capătul jgheabului de sângerare.
Jgheabul de sângerare (7) este construit din oţel inoxidabil, lat de 300 mm, înalt
de 1400 mm şi lung de 5000 mm. De reţinut că lungimea lui trebuie să fie suficientă pentru
a asigura o sângerare completă. Jgheabul este prevăzut cu o conductă de apă pentru spălare
şi guri de scurgere pentru sânge. Colectarea sângelui se face în recipiente montate sub
jgheabul de sângerare. După sângerare păsările sunt supuse opăririi pentru uşurarea
îndepărtării penelor.
Bazinul pentru opărire (8), destinat prelucrării termice a carcaselor păsărilor cu

apă fierbinte în mod continuu timp de 30-80 s, la o temperaturã de 52-54 °C, are reglare
automată a temperaturii. Pentru aceasta cada de opărire este controlată termostatic cu
traductoare şi ventile electromagnetice, precum şi termometre de control ale temperaturii
apei. Pentru recircularea apei prin recipient şi conducte, cada este prevăzută la partea
inferioară cu o pompă de apă caldă cu motor electric de 6 kW. Lungimea căzii este de 5,5
m.
Prelucrarea termică cu apă fierbinte prezintă unele dezavantaje. Datorită
recirculării apei, o dată cu murdărirea crescândă a apei cu resturi furajere, noroi, pământ,
urină şi paie, se ajunge la o anumită acumulare de germeni.
Temperaturile de opărire de 60 °C utilizate nu sunt suficiente pentru distrugerea
microorganismelor ajunse în apa de opărire o dată cu murdăriile. În afară de aceasta apa
murdară provoacă o proastă funcţionare a instalaţiei de recirculare filtru - pompă - conducte
- ajutaje etc. Datorită acestor neajunsuri se tinde spre utilizarea aerului fierbinte pentru
realizarea procesului de opărire. Pentru aceasta este necesar ca în prealabil păsărilor să li se
de origine animală
facă un duş (durata duşului se poate regla cu un ventil electromagnetic) şi apoi sunt trecute
printr-un tunel cu aer cald termostatat, timp de 2-4 min.
Direcţia curentului de aer este astfel aleasă încât păsările să fie intensiv spălate de
jur împrejur şi de jos în sus. Aceasta se realizează cu ajutorul unor ventilatoare, pentru
recircularea aerului cald.
După tratamentul termic, urmează jumulirea mecanică.
Maşina de jumulit (9) constă din doi cilindri ce se rotesc către interior cu o turaţie
de 250 rot/min. Pe fiecare cilindru sunt montate bastonaşe speciale de cauciuc gofrate,
rezistente, dar care să nu provoace leziuni pielii. Acţionarea cilindrilor se face de către un
motor electric de 3 kW, la o tensiune de 380 V şi 960 rot/min (maşina este prevăzută cu
variator de turaţie). Lungimea unui bastonaş este de 400 mm, iar diametrul de 12 mm.
Întreaga maşină se poate ridica sau coborî funcţie de înălţimea de prelucrare optimă.
Carcasele agăţate în cârlige sunt conduse de conveier în maşină, care este formată
din două corpuri ce au posibilitatea, de asemenea - funcţie de dimensiunile păsărilor - să se
poată apropia sau depărta. Cilindrii sunt înclinaţi faţă de orizontală cu 15°. Pentru a se evita
răcirea carcaselor, în timpul jumulirii maşina este prevăzută cu duşuri de apă caldă cu o
temperatură de 52-54 0C.
Capacitatea de prelucrare a unei astfel de maşini este de 600 carcase pe oră. În
linia din fig. 5.93 sunt prevăzute două asemenea maşini. Sub aceste maşini se montează
benzile de transport continuu pentru colectarea şi transportarea fulgilor într-o încăpere
separată unde sunt spălaţi.
După eliminarea celei mai mari cantităţi de apă (aproximativ 60 %) prin
centrifugare, fulgii sunt introduşi într-o instalaţie de uscare tip tambur unde se face o uscare
la o temperatură de 80-85 0C.
Uscătorul este prevăzut cu un exhaustor pentru aerul umed. Pe axul uscătorului
sunt montate nişte braţe cu furci pentru permanenta agitare a acestora pe timpul uscării.
După uscare, fulgii sunt transportaţi pneumatic în altă încăpere, sortaţi şi ambalaţi.
Umiditatea fulgilor uscaţi trebuie să fie de 8-10 %.
După ce carcasele au fost depenate, acestea trec printr-o cadă de opărire a
capetelor care se poate regla funcţie de dimensiunea păsărilor şi de înălţimea liniei de
prelucrare.
Bazinul de opărire a capetelor (10) este prevăzută cu aparatura necesară

controlului şi termostatării apei la 63-65 0C.
Maşina de jumulit pene de pe cap şi gât (11) este prevăzută cu doi cilindri cu
degete de cauciuc ce se rotesc către interior cu o turaţie de 300 rot/min şi posibilităţi de
reglare a distanţei între cilindri şi înălţime faţă de conveier. Maşina are de asemenea un duş
de apă pentru îndepărtarea penelor. Ea este acţionată de un motor electric de 0,5 kW şi 960
rot/min.
Maşina de smuls pene de pe picioare (12) este asemănătoare cu cea anterioară,

însă are rolul să cureţe picioarele de penele rămase.
După această operaţie, carcasele sunt conduse în maşina de jumulit finală (13).
Maşina de smuls pene (14) se foloseşte pentru smulgerea finală a penelor de pe

aripi. Construcţia este asemănătoare cu maşina de smuls penele mari de pe aripi şi coadă,
descrisă anterior, cu deosebirea că pe cilindri sunt montate nişte proeminenţe de cauciuc
speciale.
Maşina este prevăzută de asemenea cu întrerupător automat şi decuplare termică.
Carcasa maşinii este prevăzută cu o uşă de curăţire în interior.
Din această maşină carcasele trec prin instalaţia de eviscerare prin vacuumare
(15), prevăzută cu trei locuri de vidare.
Intestinele sunt colectate în recipiente şi transportate la secţia de valorificare a
subproduselor şi a deşeurilor furajere.
După eviscerare, carcasele sunt agăţate din nou pe cârligele conveierului şi trecute
la maşina de scos şi spălat guşa (16).
Cuptorul de flambat (17) este destinat îndepărtării pufului prin pârlire cu flacără
de la o butelie de aragaz sau reţeaua de gaze. Cuptorul constă din două secţiuni deplasabile
prevăzute cu celulă fotoelectrică (obiectiv şi respectiv ocular), care permite mărirea flăcării
după comanda program. În centrul aparatului se află un bec Bunsen cu flacără de veghe.
Toate elementele pentru comandă şi program se pun la tabloul de comandă automatizat
(18).
Cuptorul de flambat are rolul de a îndepărta urmele de pene sau fulgi, precum şi de
a steriliza suprafaţa carcaselor.
După pârlire carcasele sunt conduse într-o maşină de finisat (19), destinată
îndepărtării scrumului rămas după pârlire. În această maşină carcasele sunt spălate cu
duşuri cu apă la o presiune de 0,15 MPa.
Maşina este formată din două secţiuni. În prima secţiune se face spălarea cu jet
puternic de apă. Aici este montată o pompă centrifugă cu filtre şi conducte pentru
recircularea apei. În a doua secţiune carcasele sunt zvântate prin îndepărtarea apei cu
ajutorul unor palete de cauciuc montate pe doi cilindri paraleli.
După finisare păsările sunt trecute în maşina pentru tăiat picioare (20) şi maşina
pentru tăiat capete (21).
Aceste două maşini sunt automate şi au amândouă aceleaşi caracteristici. Comanda
cuţitelor se face fotoelectric, iar capetele şi picioarele sunt colectate în recipiente din oţel
inoxidabil.
În continuarea liniei se fac operaţii de control şi finisare pe jgheabul (22), unde se

scot ficatul şi inima cu ajutorul maşinii semiautomate (23).
Scoaterea plămânilor se execută prin vacuumare, cu ajutorul maşinii (24). După

această operaţie se execută o ultimă spălare cu ajutorul maşinii automate de spălat (25),
prevăzută cu o fază de spălare şi alta de zvântare.
Pentru prerăcirea carcaselor care urmează a fi congelate se foloseşte bazinul de

refrigerare prin umezire (26), lung de 15 m, lat de 1,5 m şi înalt de 1,5 m.
După operaţia de prerăcire se face o zvântare prin tamponare cu tifoane, după care
carcasele sunt scoase de pe conveiere. Se aşează înapoi organele comestibile după care
de origine animală
păsările sunt aşezate pe masa de sortare automată după greutate (27), prevăzută cu benzi
de transport şi maşini pentru ambalat în pungi din material plastic (28).
2. Linia de prelucrare a păsărilor de apă (fig. 5.94) este destinată tăierii şi

prelucrării raţelor şi gâştelor şi este în principiu asemănătoare cu cea descrisă anterior.
Deosebirea este dată de operaţia de opărire care la păsările de apă nu se poate realiza cu apă
fierbinte din cauza penajului prea compact care împiedică pătrunderea apei sub stratul de
pene şi puf. În afară de aceasta la păsările de apă penele sunt unse cu o cantitate mare de
grăsime care împiedică de asemenea pătrunderea apei.
Fig. 5.94 - Linie pentru prelucrarea păsărilor de apă (raţe, gâşte):

1 - conveier; 2 - instalaţie de asomare electrică; 3 - jgheab de sângerare; 4 - cameră pentru
prelucrare termică; 5 - maşină pentru depenarea corpului şi gâtului; 6 - maşină pentru depenarea
aripilor;
7 - maşină pentru depenarea corpului; 8 - maşină pentru înlăturarea pufului; 9 - jgheab pentru
strângerea penelor.
La păsările de apă înainte de prelucrarea termică se face o spălare a picioarelor de

noroi şi murdărie într-un recipient asemănător cu cada de spălare a puilor şi găinilor.
Totodată se face şi umezirea penelor cu apă caldă.
După aceasta păsările sunt introduse în camera pentru prelucrare termică, unde se
realizează un amestec de abur-aer cu o umiditate de 95% şi o temperatură de 85 0C, timp de
2 - 3 min. pentru a asigura o temperatură la piele de 52 0C. Camera de prelucrare termică
are forma unui tunel prevăzut la intrare şi la ieşire cu ecluze pentru a permite intrarea şi
respectiv ieşirea cârligelor conveierului cu carcase, fără a provoca pierderi în mediul
înconjurător.
În partea superioară, camera este acoperită cu benzi de cauciuc formând un spaţiu
îngust acoperit, pe unde trec picioarele, labele rămânând în afară.
În interior, la partea de jos a camerei, sunt montate ţevi cu duze pentru injectarea
aburului. Aerul este recirculat de jos în sus cu ajutorul unui ventilator. Pentru reglarea şi
menţinerea constantă a temperaturii şi a umidităţii, camera este prevăzută cu aparatură
corespunzătoare formată din traductori şi ventile electromagnetice. La exterior camera este
izolată termic.
5.5. CONDIŢIONAREA OUĂLOR.
5.5.1. Utilaje pentru curăţirea ouălor.

Curăţirea ouălor se poate face atât pe cale uscată cât şi pe cale umedă. Curăţirea
uscată se realizează cu ajutorul benzilor abrazive sau cu ultrasunete.
Pentru curăţirea ouălor pe cale umedă se folosesc utilaje care asigură spălarea prin
următoarele procedee: cu perii şi stropi de apă, cu jet şi cu perii sau prin imersie într-o
soluţie detergentă barbotată continuu.
În fig. 5.95. este prezentată
schema tehnologică a unei maşini de
curăţit ouă pe cale umedă.
Ouăle spălate ajung la masa
de colectare, de unde sunt preluate de
un transportor elicoidal şi transferate
către transportorul maşinii de sortat
după greutate. În timpul transportului
ouăle sunt uscate cu ajutorul aerului
debitat de un ventilator sau sunt şterse
de o perie moale.
Spălarea ouălor se poate
asigura şi în maşini cu o soluţie
Fig. 5.95 - Schema tehnologică a maşinii de detergentă încălzită electric şi
spălat ouă: barbotată permanent.
1 – transportoare melc de cauciuc profilat; 2 – perie Prin imersia unui coş cu 100
aspră din cauciuc; 3– rampă cu duze de pulverizare; ouă în această soluţie, se asigură
4 – ou; 5 – bazin cu soluţie (2% sodă calcinată); spălarea după 5 – 7 minute. După
6 – grup de pompare; 7 – bazin pentru colectarea scoaterea ouălor din soluţie, se
soluţiei murdare. asigură uscarea cu aer cald.
5.5.2 Utilaje pentru sortarea ouălor.

Maşinile de sortat ouă se clasifică în două grupe:
- maşini de sortat simple, fără acţionare mecanică;
- maşini de sortat complexe, cu acţionare mecanică. Maşinile de sortat cu acţionare
mecanică pot fi cu deplasarea circulară a ouălor şi cu deplasarea rectilinie a acestora.
Principiul de funcţionare a maşinilor de sortat, atât al celor simple cât şi a celor cu
acţionare mecanică, este cel al separării ouălor după greutate.
Sistemul cel mai simplu de maşină constă într-un jgheab înclinat pe care ouăle se
aşează manual. Pe jgheab se găsesc nişte capace cu resorturi aşezate în ordinea greutăţii:
primul capac are resortul reglat pentru greutatea cea mai mare, iar ultimul pentru greutatea
cea mai mică. Trecând pe capace, oul va acţiona asupra capacului cu resortul reglat pentru
greutatea sa şi va ieşi din jgheab, fiind dirijat către o masă compartimentată a maşinii.
În construcţia unei maşini complexe de sortat ouă se remarcă mai multe părţi:
sistemul de alimentare cu ouă, sistemul de deplasare a ouălor, ovoscopul, sistemul de
sortare prin cântărire, sistemul de ambalare a ouălor, sistemul de comandă, semnalizare şi
blocare.
Maşinile de sortat cu deplasarea circulară a ouălor au ca organ rotitor un disc
cu celule a căror fund se sprijină pe arcuri tarate uniform. Sub acţiunea greutăţii diferite a
de origine animală
fiecărui ou, gradul de comprimare a arcurilor

este diferit şi în mod corespunzător coboară
şi fundul celulei. De jur împrejurul discului
se găsesc compartimente colectoare ale căror
margini sunt dispuse într-o divergenţă în
trepte pe verticală. Colectarea fiecărui ou se
face în compartimentul pentru care marginea
interioară a acesteia se găseşte la nivelul
fundului oscilant al celulei, stabilit sub
greutatea oului (fig. 5.96).
Maşinile cu deplasare circulară a
ouălor au dezavantajul că produc spargerea
unui procent mare de ouă.
Maşinile cu deplasarea rectilinie a

ouălor sunt cele mai răspândite deoarece au
productivitate ridicată şi dau un procent mai
mic de ouă sparte decât cele cu deplasarea Fig. 5.96 - Schema tehnologică a maşinii
circulară. de sortat ouă, cu deplasarea circulară a
Sistemul de alimentare cu ouă ouălor:
efectuează descărcarea ouălor din cofraje. 1 - plan înclinat; 2 - disc cu celule; 3 - fund
oscilant; 4 - arc; 5 - compartiment colector de
Alimentarea se poate face mecanic, sorturi.
semimecanic sau manual. În sistemul
mecanic, cofrajele cu ouă sunt depuse pe un lanţ transportor. Un transportor oscilant care
are o gheară mecanică cu şase cleşti executaţi din sârmă elastică, apucă şase ouă din cofraj
şi le depune pe un transportor cu lanţ şi role. La fiecare cursă dublă atât cofrajul cu ouă cât
şi transportorul cu lanţ şi role, avansează cu o distanţă egală cu dimensiunea uni ou. Astfel
că, la noua cursă, gheara transportorului oscilant va apuca în cleşte un nou rând de ouă.
Mişcarea este foarte bine
sincronizată, astfel încât la cursa de
descărcare pe transportor a ultimului rând
de ouă din cofraj, cofrajul gol să avanseze
rapid, iar la curba de încărcare gheara cu
cleşti să apuce primul rând de ouă al
următorului cofraj.
Un sistem mai perfecţionat
foloseşte în locul cleştilor mecanici
burdufuri elastice, racordate la o cameră
care este pusă în legătură cu o pompă de
vacuum (fig. 5.97).
Cu ajutorul vacuumului ouăle de
pe cofraj sunt ridicate de burdufuri, apoi
dispozitivele cu burdufurile încărcate cu
Fig. 5.97 - Schema dispozitivului de încărcat
ouă se deplasează şi ajung deasupra unui
ouă, VIDO - 17000:
transportor cu role. În acest moment se 1 - ventuză; 2 - robinet cu două căi; 3 - suportul
întrerupe legătura cu pompa de vacuum şi dispozitivului; 4 - mânere; 5 - racordul furtunului
ouăle sunt depuse pe transportor. de vacuum.
Deplasarea ouălor la sortator se realizează cu ajutorul unor transportoare cu lanţ şi

role de cauciuc (fig. 5.98). Transportorul este format din două lanţuri paralele, între care se
fixează role de cauciuc. Rolele pot sta în repaus faţă de axul lor sau, în anumite situaţii, se
pot roti. În zona ovoscopului rolele vor fi presate pe o placă care glisează înainte şi înapoi,
Fig. 5.98 - Schema transportorului cu lanţ şi role:

1 - lanţ; 2 - role; 3 - ou.
astfel încât se vor roti alternativ în jurul axului, dând posibilitatea operatorului de la
ovoscop să observe ouăle pe toate părţile.
La trecerea pe sistemul de sortare transportorul cu role depune ouăle unul câte
unul pe un suport. Aşezarea ouălor pe suport
(fig. 5.99) se face sprijinindu-l cu ajutorul unei
pârghii oscilante acţionată de o camă.
Sistemul de sortare se face prin
cântărirea cu ajutorul balanţelor. Toate
balanţele se aşează pe un rând, prima fiind
reglată să declanşeze la greutatea maximă a
ouălor, iar ultima pentru greutatea minimă.
Deplasarea ouălor pe balanţele de
sortare se face cu un transportor special (fig.
5.100) care execută o mişcare complexă: o
Fig. 5.99 - Schema dispunerii oului pe mişcare alternativă şi o mişcare de ridicare şi
sistemul de sortare: coborâre.
1 - lanţ; 2 - role; 3 - ou; 4 - pârghie Acest transportor are rolul de a aşeza
oscilantă; 5 - suport; 6 - camă; ouăle pe balanţe în scopul cântăririi lor. Dacă
7 - transportor special. oul nu a declanşat prima balanţă, transportorul
îl mută pe următoarea, până la declanşare.
Părţile componente ale unei balanţe şi ale mecanismelor de comandă, transferul şi
preluarea sorturilor, se prezintă în fig. 5.101.
La maşinile de sortat ouă cu acţionare mecanică ambalarea în cofraje se poate face
manual sau mecanic.
Ambalarea ouălor constă în încărcarea acestora în cofrajele cu alveole construite în
mod special pentru ouă. Un cofraj pentru ouă, are 6 alveole pe un rând şi 5 rânduri de
alveole.
de origine animală
Fig. 5.100 - Transportorul special al sistemului de sortare prin cântărire:

1 - balanţa primului sortiment de ouă; 2 - suport pentru ouă; 3 - rigla transportoare;
4 - locaşuri pentru ouă; 5 - camă pentru mişcarea laterală a riglei; 6 - camă pentru mişcarea
verticală a riglei; 7 - arcuri.
Fig. 5.101 - Schema construcţiei şi funcţionării sortatorului de ouă, la maşina VIDO-17000:

1 - pârghie; 2 - contragreutate cu poziţia reglabilă; 3 - opritor; 4 - braţ vertical; 5 - lamelă elastică
pentru împingerea oului de pe braţul pârghiei cântarului; 6 - camă plană; 7 - pârghie cu rolă;
8 - arc; 9 - rotor profilat pentru transferul ouălor de la cântar la transportorul 11; 10 - dispozitiv
pentru marcare; 11 - transportor cu curele; 12 - compartiment colector de sort; 13 - camă spaţială;
14 - camă plană; 15 - riglă transportoare; 16 - locaş pentru ou; 17 - pârghii.
Utilajele construite pentru realizarea procesului de umplere a alveolelor cofrajelor,

trebuie să asigure umplerea corespunzătoare a celor 6 alveole din fiecare rând al cofrajului.
Pe de altă parte trebuie să asigure deplasarea cu intermitenţă a cofrajului astfel încât pe

măsură ce înaintează să se asigure umplerea tuturor celor 6 alveole de pe fiecare rând.
Variantele constructive de maşini, care asigură ambalarea în mod automat, au
productivitatea cuprinsă între 3000 – 9000 ouă/h.
Sistemul de ambalare (fig. 5.102) de la maşina de sortat şi ambalat Ben Nevis este
alcătuit din patru secţii identice, o secţie de ambalare cuprinde două dispozitive: unul
pentru aşezarea ouălor în cofraje şi un al doilea pentru evacuarea cofrajelor pline şi
alimentarea maşinii cu cofraje goale.
a) b)
Fig. 5.102 - Schema construcţiei şi funcţionării sistemului de ambalat ouă a maşinii
Ben Nevis:
a - secţiune transversală; b - secţiune longitudinală.
1 - transportor cu role; 2 - plăcuţă oscilantă; 3 - transportor cu degete; 4 - tije paralele; 5 - motor
electric; 6 - electromagnet; 7 - cuplaj de fricţiune; 8 - ghidaj de ouă; 9 - transportor; 10 - transportor
cu bandă pentru cofraje încărcate cu ouă; 11 - electromagneţi; 12 - pârghii cu arcuri; 13 - plan
înclinat; 14 - cofraje goale; 15 - cofraje încărcate; 16 - cadrul maşinii.
Dispozitivul pentru aşezarea ouălor în cofraje este alcătuit dintr-un transportor cu

role, o plăcuţă oscilantă, un transportor cu degete din material plastic aşezate la distanţe
corespunzătoare diametrului unui ou, două tije paralele montate sub transportorul cu degete
şi un motor electric pentru acţionarea transportorului, care funcţionează intermitent la
comanda unui electromagnet prin intermediul unui cuplaj de fricţiune.
Dispozitivul pentru alimentarea cu cofraje goale şi evacuarea cofrajelor pline cu
ouă este format dintr-un transportor cu două curele pentru deplasarea cofrajelor goale
aşezate deasupra dispozitivului pentru aşezarea ouălor şi un transportor cu bandă pentru
deplasarea cofrajelor în timpul încărcării cu ouă aşezat sub acest dispozitiv.
Cele două transportoare sunt acţionate de un motor electric, iar deplasarea
cofrajelor pe transportoare se face intermitent, datorită acţiunii unui electromagnet şi a unei
pârghii cu arc pentru fiecare transportor. Dirijarea cofrajelor goale de pe transportorul
superior pe cel inferior se face cu ajutorul unui plan înclinat.
de origine animală
5.5.3. Tipuri de maşini de sortat ouă.
1. Maşina de sortat ouă InS-18A

Este destinată ovoscopării, sortării şi ştampilării ouălor. Sortarea ouălor se face pe
6 sortimente. Alimentarea maşinii se poate face manual sau mecanic.
Maşina este relativ simplă, având o viteză mare de lucru şi se pretează foarte bine
pentru staţiile de incubaţie, sortarea ouălor făcându-se cu precizie.
Debitul maşinii este de 12000 – 16000 ouă/h, fiind deservită de 3 operatori.
2. Maşina de sortat şi ambalat ouă SKODA A 6 NB (fig. 5.103).

Această maşină are două căi de transport pentru ovoscopie, cântărire, sortare,
ştampilare şi ambalare a ouălor. Execută sortarea ouălor în şase sortimente. Cu ajutorul
ambalatorului, ouăle sunt aşezate în cofraje, câte 30 de bucăţi.
Ouăle se încarcă manual sau semimanual, cu ajutorul unui încărcător pneumatic pe
un transportor cu rigle. De pe acest transportor, ouăle ajung pe un transportor cu lanţ şi role
cu două căi, trec prin cabina ovoscopului unde se face controlul ouălor şi se elimină cele cu
defecte.
Fig. 5.103 - Schema tehnologică a maşinii de sortat ouă SKODA A6 NB:

1- încărcător pneumatic; 2 - transportor cu rigle; 3 - transportor cu lanţ şi role cu două
căi; 4 - balanţe; 5 - transportoare longitudinale; 6 - alimentator cu cofraje; 7 - ovoscop;
8 - ambalator; 9 - tablou de comandă - semnalizare.
De pe transportor ouăle ajung la balanţe (două rânduri, fiecare rând fiind alimentat
de o cale a transportorului).
Mişcarea transportorului de alimentare a ambalatorului cu cofraje goale cât şi a
transportorului de evacuare a cofrajelor pline este sincronizată cu cea a ambalatorului.
Întreaga maşină este automatizată, fiind prevăzută cu semnalizări şi blocaje în cazul când
nu se alimentează transportorul cu cofraje pline cu ouă. Fiecare ambalator este prevăzut cu
un contor de numărare a ouălor.
Capacitatea nominală este de 9000 ouă/h, numărul grupelor de sortare este 5, iar
cel al ambalatoarelor este 5.
3. Maşina de sortat şi ambalat ouă BEN NEVIS. (fig. 5.104).

Această maşină, tot cu deplasarea rectilinie a ouălor, are pe lângă sistemul de
alimentare şi sistemul de sortare şi marcare a ouălor şi un sistem de ambalare automată.
Sistemul de alimentare este format dintr-un transportor vertical şi patru
transportoare orizontale. Sistemul de sortare şi mişcare a ouălor funcţionează în principiu la
fel ca şi la maşina SKODA A 6 NB, ştampilarea ouălor făcându-se o singură dată, la ieşirea
de pe cântare. Maşina are un contor care înregistrează electric numărul ouălor sortate pe
fiecare categorie, iar ouăle eliminate de pe cântare sunt preluate de un transportor, care le
dirijează la sistemul de ambalare.
Fig. 5.104 - Schema maşinii de sortat şi ambalat ouă BEN NEVIS:

a - vedere laterală; b - vedere în plan; 1 - transportor vertical; 2 - ovoscop;
3 - sistemul de sortare şi marcarea ouălor; 4 - sistemul de ambalare a ouălor.
Sistemul de ambalare este alcătuit din patru secţii identice. O secţie de ambalare
cuprinde două dispozitive: unul pentru aşezarea ouălor în cofraje şi un al doilea pentru
evacuarea cofrajelor pline şi alimentarea maşinii cu cofraje goale.
Pentru siguranţă în timpul funcţionării, maşina este prevăzută cu sisteme de oprire
automată şi de semnalizare.
Capacitatea de producţie a maşinii este de 5500 – 6000 ouă/h şi este deservită de
trei muncitori.
de origine animală
5.6. CONDIŢIONAREA LAPTELUI.
5.6.1. Organizarea zonei de colectare.

Zona de colectare a laptelui cuprinde satele şi comunele existente în zona
respectivă. Laptele provenit din gospodării individuale se colectează în puncte de strângere
şi în centre de colectare.
Punctul de strângere.
Este situat, de regulă, în centrul geografic al satului sau comunei, având o
capacitate pentru maximum 2-2,5 ore de recepţie. Raza lui de activitate este mai mică de 5
km şi trebuie să fie amplasat pe artera principală a satului sau comunei.
Localul în care se desfăşoară activitatea trebuie să corespundă din punct de vedere
igienico-sanitar (încăperi pardosite cu mozaic, pereţi placaţi în faianţă, geamuri prevăzute
cu site, ventilaţie eficientă) şi să aibă apă caldă şi rece şi posibilitatea de scurgere sau de
canalizare.
La punctele de strângere se efectuează următoarele operaţii:
- recepţia calitativă, care constă în aprecierea gustului şi mirosului, determinarea
prospeţimii (proba cu alcool), determinarea densităţii cu lactodensimetrul, determinarea
impurităţilor cu lactofiltrul;
- determinarea grăsimii;
- recepţia cantitativă prin măsurarea cantităţii de lapte;
- tratarea preliminară a laptelui (strecurare, răcire);
- transportul la fabrică sau la centrul de colectare.
De la punctele de colectare, laptele poate fi expediat direct la fabrică sau la
centrele de colectare.
Centrul de colectare.
Centrul de colectare primeşte laptele de la mai multe puncte de strângere şi de la
producători din comuna unde este amplasat. La centrul de colectare, situat într-o poziţie
centrală faţă de punctele de strângere din zona de colectare şi în apropierea unei şosele, se
execută următoarele operaţii:
- recepţia calitativă /cantitativă a laptelui provenit de la punctele de strângere şi de
la producătorii din comuna respectivă;
- răcirea laptelui colectat;
- depozitarea laptelui răcit până la transportul în fabrică;
- spălarea şi dezinfectarea bidoanelor care urmează să fie predate punctelor de
strângere.
Centrul de colectare se dimensionează pentru colectarea a 5000-10000 l/zi şi
trebuie să cuprindă încăperi pentru: recepţie lapte, răcire lapte, depozitare lapte răcit,
igienizare recipiente / ustensile şi depozitarea lor, depozitare materiale.
Fermele mici pot trimite laptele direct la centrul de colectare, fiind dotate cu o
lăptărie în clădirea grajdului (cameră de lapte), izolată totuşi de grajd, cu care se leagă
printr-un sas. Funcţiile camerei de lapte sunt aceleaşi ca ale punctului de strângere.
Fermele mijlocii şi mari pot livra laptele direct fabricilor de prelucrare, ele având
organizate lăptării asemănătoare centrelor de colectare sau chiar mai complexe (pot executa
smântânirea laptelui, pot pasteuriza laptele, pot fabrica brânzeturi). Aceste lăptării sunt
amplasate la o distanţă de 50 m faţă de grajd şi la  150 m faţă de platforma de gunoi, sau
de groapa de urină.
5.6.2. Prelucrarea primară a laptelui după mulgere.

Prin prelucrare primară a laptelui se înţelege totalitatea operaţiunilor la care este
supus după mulgere, cu scopul de a-i menţine caracteristicile iniţiale. Noţiunea de tratare
primară cuprinde, de regulă, trei operaţii: filtrarea, răcirea şi păstrarea laptelui. Aceste trei
operaţii pot fi realizate numai în cazul fermelor care pot fi dotate cu o lăptărie a cărei
complexitate va depinde de mărimea fermei de vaci cu lapte. În gospodăria individuală, cu
1-3 vaci de lapte, se aplică numai filtrarea, dar în funcţie de complexitatea gospodăriei şi
mai ales a celor cu circa 10 vaci cu lapte, poate fi asigurată şi răcirea şi păstrarea laptelui.
Filtrarea.
Urmăreşte îndepărtarea impurităţilor care au pătruns în lapte în timpul mulgerii
(fire de păr, bălegar, resturi de furaje, praf etc.). Filtrarea laptelui se face prin pânză de
tifon, pusă în două trei straturi care se poate refolosi după fierbere şi spălare. Materialul
filtrant trebuie schimbat cât mai des pentru evitarea încărcării filtrului cu impurităţi. La
filtrarea laptelui prin tifoane cu impurităţi în loc de igienizarea laptelui se poate obţine
contaminarea lui. Sistemul cel mai utilizat de filtrare cuprinde o pâlnie specială în care se
aşează două site, iar între site se foloseşte fie tifon în mai multe straturi, fie o rondelă de
vată (fig. 5.105). După filtrare, rondelele de vată se distrug prin ardere, iar tifonul se spală
cu apă rece, apoi cu apă caldă şi sodă, se limpezeşte şi se fierbe 15-20 minute .
Fig. 5.105 - Ansamblu de site şi material filtrant:

a - pâlnie; b - sită; c - inel de strângere.
de origine animală
Răcirea laptelui filtrat.

Este obligatorie pentru împiedicarea dezvoltării microorganismelor şi păstrarea
calităţii iniţiale a laptelui. Răcirea imediată a laptelui conduce la prelungirea duratei fazei
bactericide a acestuia. Laptele recoltat în condiţii igienice, care ajunge în 4-5 ore la fabrică
poate fi răcit până la temperatura de 10-12C, condiţia ca în cursul transportului
temperatura să nu depăşească 13C. Dacă laptele se păstrează timp de 24 ore, atunci trebuie
răcit la 4-6C .
În gospodăria individuală în care se recoltează laptele de la mai puţin de 10 vaci,
răcirea laptelui se poate face în bidoane care se introduc în lăzi frigorifice. Pentru răcirea
laptelui în ferme mici, mijlocii şi mari se folosesc vane cu pereţi dubli prevăzute cu agregat
frigorific şi răcitoare cu plăci.
Depozitarea laptelui.
Depozitarea laptelui răcit în condiţiile în care nu poate fi expediat imediat la
fabrică, se face în tancuri izoterme cu capacitate de 2000-5000 l, prevăzute cu agitator, care
permit păstrarea laptelui răcit la o temperatură de 4C, cu o variaţie de 1...2C/24 de ore.
Aceste tancuri izoterme sunt recomandate pentru fermele mijlocii şi mari. Pentru fermele
mici laptele poate fi păstrat chiar în vana în care s-a făcut răcirea.
5.6.3. Transportul laptelui.

Condiţiile de transport reprezintă un factor important în menţinerea calităţii
laptelui. Transportul laptelui de la punctele de strângere şi de la centrele de colectare,
respectiv din lăptăriile fermelor la fabricile prelucrătoare se face, de regulă, cu ajutorul
cisternelor. Indiferent de tipul de cisternă folosit, o deosebită atenţie se acordă spălării,
dezinfectării şi răcirii cisternei înainte de introducerea laptelui. Cisternele trebuie umplute
la volumul total, pentru a evita agitarea laptelui şi formarea de spumă. Cisternele au o
formă cilindrică sau ovală cu capacităţi între 500 şi 20 000 l şi trebuie să îndeplinească
următoarele condiţii: să poată fi igienizate rapid şi eficient, să fie confecţionate din
materiale uşoare şi inerte faţă de lapte (aluminiu, inox, polstif); să fie izolate termic, să
poată fi încărcate /descărcate uşor.
Sunt utilizate cisterne fixe (autocisterne) şi demontabile. Cele demontabile au
capacităţi de 500-1000 l şi pot fi aşezate pe orice fel de mijloc de transport. Autocisternele
pot fi de capacităţi mari (4000-18000 l) cu 1, 2, 3 sau 4 compartimente. Fiecare
compartiment este prevăzut cu capac de vizitare şi conductă de evacuare a laptelui.
Conductele de evacuare de la compartimente se continuă cu o conductă care este dirijată la
partea terminală a autovehiculului şi se termină cu o canea şi un racord de montare a
furtunului care conduce laptele la cântarul de recepţie. Cisterna are şi o pompă folosită la
încărcare /descărcare.
Există şi autocisterne cu o capacitate de 700 l, cu două compartimente pentru lapte
şi unul, central, pentru depozitare gheaţă.
5.6.4. Procedee de igienizare a laptelui.
5.6.4.1. Consideraţii generale

Igienizarea laptelui constă în acele procedee care conduc la eliminarea
microorganismelor – forme vegetative sau forme vegetative şi spori din lapte. Această
eliminare poate fi realizată prin procedee fizice, chimice şi mecanice.
Procedee fizice.
Au la bază principiul abiozei (fizioabioza) şi anume: termoabioza (distrugerea
microorganismelor prin tehnici clasice - pasteurizare şi sterilizare – cu ajutorul căldurii sau
prin tehnici moderne – încălzire cu microunde, radiaţii IR, încălzire ohmică, încălzire cu
unde de frecvenţă radio, încălzire indirectă cu efect Joule); radioabioza (radicidaţie,
radurizaţie, radapertizare prin folosire de radiaţie  sau electroni acceleraţi, respectiv
sterilizare cu radiaţii UV); atermoabioza (distrugerea microorganismelor cu ajutorul
presiunilor înalte, cu ajutorul câmpului magnetic, cu ajutorul câmpului electric pulsatoriu,
cu ajutorul impulsurilor ultrascurte de lumină).
Procedee chimice.
Au la bază principiul abiozei (chimioabioza) şi anume antiseptoabioza, respectiv
distrugerea microorganismelor cu ajutorul substanţelor chimice.
Procedee mecanice.
Au la bază principiul abiozei (mecanoabioza) şi anume sestoabioza (îndepărtarea
microorganismelor prin filtrare sterilizantă) şi bactofugoabioza (îndepărtarea
microorganismelor prin centrifugare).
În industria laptelui, cele mai utilizate procedee de igienizare sunt procedeele
termice – pasteurizare şi sterilizare - cu ajutorul căldurii .
5.6.4.2. Pasteurizarea laptelui.

Pasteurizarea laptelui reprezintă un tratament termic de stabilizare parţială a
laptelui, deoarece:
- asigură dispariţia microorganismelor patogene;
- asigură dispariţia celei mai mari părţi din microflora banală, de alterare.
Având în vedere că pasteurizarea nu conduce la distrugerea totală a
microorganismelor, un produs pasteurizat are o stabilitate crescută dar nu prelungită la
infinit. Aceasta este şi cauza pentru care produsele pasteurizate necesită unele precauţii la
depozitare, care trebuie realizată la rece şi pe o durată de timp limitată.
Durata de păstrare este definită ca perioada dintre fabricarea (obţinerea)
produsului şi momentul în care produsul nu mai este acceptat pentru consum, datorită unor
modificări de gust şi miros, respectiv a aspectului fizic .
Temperatura de păstrare a laptelui pasteurizat trebuie să fie cuprinsă între 1 şi 2C,
pentru a se minimiza dezvoltarea bacteriilor psihrotrope care pot contamina laptele
postpasteurizare. Deoarece laptele pasteurizat se păstrează, de regulă, la temperaturi
cuprinse între 2 şi 8C, bacteriile psihrotrope se vor dezvolta mai rapid decât la temperaturi
cuprinse între 1 şi 2C şi, în acest caz , durata de păstrare a laptelui pasteurizat se va reduce.
Metodele de pasteurizare aplicate în industria laptelui sunt prezentate în cele ce
urmează .
Pasteurizarea joasă sau de durată.

Această pasteurizare constă în încălzirea laptelui la 63...65C, cu menţinerea la
această temperatură timp de 30-35 min, realizată în vane cu încălzire în manta. Deşi metoda
este discontinuă şi lentă, pasteurizarea joasă nu modifică aproape deloc proprietăţile
laptelui, din care cauză metoda se aplică cu bune rezultate pentru laptele destinat
brânzeturilor.
de origine animală
Pasteurizarea înaltă denumită HTST.

Se realizează la 72C, timp de 15 s. Această metodă de pasteurizare implică deci
un timp scurt de menţinere la 72C, care se realizează într-o “serpentină de menţinere”
situată în afara pasteurizatorului cu plăci. La dimensionarea “serpentinei de menţinere” se
ţine seama de vâscozitatea, densitatea şi viteza de curgere a laptelui.
Pasteurizarea HTST se realizează în pasteurizatoare cu plăci şi prezintă
următoarele avantaje:
- se pot trata cantităţi mari de lapte în flux continuu, instalaţia de pasteurizare
prezentând avantajul mecanizării şi automatizării întregului proces;
- se realizează o încălzire omogenă, fără supraîncălziri locale, gustul de fiert având
o intensitate foarte redusă;
- încălzirea are loc în sistem închis, deci în absenţa aerului prevenindu-se astfel
oxidarea lipidelor şi vitaminelor;
- metoda este economică, instalaţia funcţionând cu un coeficient mare de transfer
de căldură raportat la unitatea de suprafaţă şi cu recuperare de căldură;
- spălarea instalaţiei şi dezinfecţia acesteia se face uşor, mecanizat cu maximă
eficienţă;
- capacitatea de pasteurizare poate fi modificată prin variaţia numărului de plăci;
- construcţia pasteurizatorului este compactă, uşor de exploatat, de întreţinut,
neexistând piese în mişcare;
- eficienţa pasteurizării este de minimum 99,9% (se distrug 99,9% din formele
vegetative existente în lapte).
Dezavantajele pasteurizatorului care lucrează în sistem HTST sunt următoarele:
- nu se pot trata cantităţi mici de lapte;
- golirea instalaţiei se face cu pierderi mai mari de lapte faţă de pasteurizarea în
vană;
- garniturile se deteriorează destul de rapid, consecinţa fiind pierderea etanşeităţii
între plăci.
Pasteurizarea sub vid (vacreaţie).

Acest sistem de pasteurizare a fost pus la punct de firma Cherry – Burell din
Fig. 5.106 - Schiţa instalaţiei de vacreaţie a laptelui.

S.U.A. Instalaţia (fig. 5.106) este numită şi vacreator şi este folosită atât pentru
pasteurizarea – dezodorizarea laptelui cât şi pentru cea a smântânii. Instalaţia constă din trei
compartimente care funcţionează sub vid şi anume: compartimentul (1) în care se realizează
pasteurizarea prin injecţia laptelui trimis cu pompa (6) în abur (92...95C ) şi o diluare
parţială a laptelui. Vidul realizat în acest compartiment este de 500-600 mmHg; în
compartimentul (2) se realizează o răcire parţială a laptelui (smântânii) cu apă care circulă
prin mantaua compartimentului, vaporii de apă şi substanţele de miros volatile fiind
conduse în compartimentul (3) aflat şi el sub depresiune prin distribuitorul (7). În
compartimentul (2), vidul este de 340 mmHg, ceea ce corespunde la o temperatură de
75...80C. Laptele din compartimentul (2) este adus în compartimentul (4) care lucrează la
un vid de 90 mmHg şi la temperatura de 45C, compartiment care şi el este răcit în manta.
În acest compartiment se elimină restul de vapori de apă şi substanţele de miros volatile
care sunt şi ele conduse în compartimentul (3). În compartimentul (3), vaporii de apă şi
substanţele sunt preluate de apa trimisă cu pompa (9) şi evacuate din sistem cu ajutorul unei
pompe de vid cu inel de apă. Laptele pasteurizat, depozitat din compartimentul (4), este
evacuat cu pompa (8). Evaporarea gazelor necondensate şi a vaporilor de apă se face prin
conducta (5).
5.6.4.3. Sterilizarea laptelui.

Sterilizarea laptelui are drept scop asigurarea stabilităţii de foarte lungă durată a
laptelui prin distrugerea atât a formelor vegetative ale microorganismelor cât şi a sporilor
acestora. Sterilizarea laptelui se poate face în raport cu sporii bacteriilor mezofile sau în
raport cu sporii bacteriilor termofile, în funcţie de temperatura de depozitare ulterioară a
laptelui ambalat în recipiente ermetic închise.
Procedeele moderne de sterilizare a laptelui (UHT), sunt caracterizate prin
combinaţia temperatură ridicată - timp foarte scurt.
1. Procedee de sterilizare.
Sterilizarea laptelui se poate face prin două procedee şi anume:
- procedeul clasic, discontinuu, care constă în tratarea laptelui deja ambalat în

recipiente ermetic închise, la temperatura de 115...130° C (timp de 20-50 min).
Acest procedeu prezintă următoarele dezavantaje, care se reflectă asupra calităţii
laptelui:
- apariţia fenomenului de brunificare, drept consecinţă a reacţiilor de tip Maillard
şi mai puţin a caramelizării lactozei;
- denaturarea extremă a proteinelor serice cu formare de grupări SH - care conduc
la apariţia gustului de fiert;
- apariţia în lapte a gustului de oxidat ca o consecinţă a oxidării lipidelor din lapte
de către oxigenul rămas în lapte la îmbuteliere;
- scăderea valorii nutritive prin: scăderea conţinutului de vitamine şi în special
vitamina B6, acid ascorbic, folat, B2, B12, acid xantotenic (practic vitamina C şi folatul
lipsesc din laptele sterilizat prin procedeul clasic); formarea de complexe între lizină prin
gruparea -NH2 şi lactoză (reacţia Maillard); oxidarea lipidelor;
- procedeul continuu sau HTS care constă într-o încălzire a laptelui la 140...150°
C, timp de 4-8 secunde (şi chiar mai puţin), după care laptele este răcit rapid la 20...25 0C şi
ambalat în condiţii aseptice.
de origine animală
Deşi şi la sterilizarea UHT pot apărea gust şi miros de fiert, respectiv miros de
H2S, acestea dispar în câteva ore la depozitarea laptelui. Laptele tratat UHT prezintă în
schimb o brunificare foarte redusă, iar valoarea nutritivă rămâne aproape nemodificată
(sunt afectate mai puţin vitaminele, iar reacţia proteine - glucide este nesemnificativă,
oxidarea lipidelor este exclusă în condiţiile în care are loc o bună degazare a laptelui înainte
de sterilizare). Dacă se ia în considerare şi ambalarea în recipiente opace, se exclude şi
influenţa luminii asupra calităţii produsului la depozitarea acestuia la prelucrător şi în
reţeaua comercială.
Din punct de vedere economic, procedeul UHT este avantajos întrucât nu sunt
necesare spaţii răcite pentru stocare şi, în plus, se poate prelucra şi stoca laptele din
perioadele de vârf ale anului. Tratamentul UHT poate fi realizat după două sisteme de bază
şi anume:
- încălzirea indirectă a laptelui prin folosirea schimbătoarelor de căldură, în special
a celor cu plăci;
- încălzire directă, respectiv prin contact direct al laptelui cu agentul termic
(aburul).
Încălzirea directă se realizează în două variante:
- injectare de abur în lapte (uperizare);
- injectare (pulverizare) de lapte într-o incintă cu abur.
În condiţiile practicate, la condensarea aburului utilizat, are loc o diluare a laptelui
cu circa 10% din greutatea iniţială, ceea ce necesită o evaporare parţială a laptelui tratat
termic pentru a elimina surplusul de apă. Pentru realizarea tratamentului UHT direct,
laptele adus la temperatura de sterilizare şi menţinut într-o incintă la această temperatură
aproximativ 2 s, este trimis, apoi, în altă incintă, care lucrează sub vid, în care temperatura
scade brusc şi, în acelaşi timp, are loc o evaporare aproape instantanee a unei cantităţi de
apă (aproape egală cu cea a condensului), dacă vidul şi, deci, temperatura sunt reglate
corect.
Procedeul are avantajul că realizează şi o bună dezaerare - dezodorizare a laptelui
sterilizat, dar este necesar ca aburul folosit să fie de bună calitate alimentară, deoarece se
amestecă cu laptele.
2. Instalaţii de sterilizare.
Pe plan mondial se folosesc mai mult instalaţiile de sterilizare UHT cu încălzire
indirectă, dintre care amintim doar 2 tipuri (Sterideal Stork şi APV - Ultramatic) şi un tip cu
încălzire directă (Vacutherm VTIS).
Instalaţia Sterideal Stork.
În această instalaţie (fig. 5.107), procesul tehnologic decurge astfel: laptele adus în
vasul (1) este pompat prin conducta (2) în prima secţiune a preîncălzitor-recuperatorului
(3), de unde ajunge în omogenizatorul (4), la temperatura de 45° C. După ce parcurge şi cea
de a doua secţiune a preîncălzitor-recuperatorului (2'), laptele atinge temperatura de 90° C,
temperatură cu care ajunge în sterilizatorul (5). Admisia aburului în sterilizator este reglată
automat în funcţie de temperatura de ieşire a lichidului (135...145° C). Lichidul se menţine
la temperatura de sterilizare între 5 şi 20 s. La ieşirea din sterilizator, laptele trece prin
recuperatorul (2'), fiind răcit la 50° C, apoi prin recuperatorul (2) şi în final este răcit în
răcitorul cu plăci (6). Instalaţia este prevăzută cu tabloul de comandă (7), ventilele (8)
montate pe tubulatura de alimentare cu abur a instalaţiei, ventilul de aer (9), compresorul de
aer (10) şi oala de condens (11).
Fig. 5.107 - Schiţa instalaţiei de sterilizare în vrac Sterideal- Stork
Instalaţia APV-Ultramatic (fig. 5.108).

În acest caz, procesul tehnologic decurge astfel: laptele din rezervorul (1) este
pompat în secţiunea de recuperare a căldurii (2) a pasteurizatorului, apoi în secţiunea de
încălzire cu abur (3) unde laptele se încălzeşte la 80...85° C şi este colectat în vasul
intermediar (4) unde este menţinut la 80...85° C timp de 6 minute. Din vasul (4), laptele
este trimis prin omogenizatorul (5), apoi în a doua secţiune de recuperare (6) a
pasteurizatorului şi în final este încălzit la 135° C în secţiunea (7). De aici, laptele este
Fig. 5.108 - Schiţa instalaţiei de sterilizare în vrac APV- Ultramatic

de origine animală
trecut prin secţiunile de recuperare a căldurii (6) şi (2) (ca agent de încălzire pentru laptele
rece realizându-se astfel o prerăcire) şi în final în secţiunea de răcire (8), unde se răceşte
până la 10...15° C. Laptele astfel tratat se trimite la ambalarea aseptică.
Instalaţia Vacutherm VTIS (fig. 5.109).

Procesul tehnologic în această instalaţie decurge astfel: laptele din rezervorul
tampon (1) este trimis cu o pompă centrifugă la schimbătorul de căldură cu plăci, zonele
(2), (3) şi (4), unde este încălzit cu aburul secundar care provine de la corpurile (6) şi (7),
fiind încălzit până la 75° C. În continuare, laptele este trimis cu o pompă de înaltă presiune
(4 bar) în injectorul (8), unde se încălzeşte direct cu abur până la 140° C şi este menţinut 3-
4 s la această temperatură, după care intră în răcitorul sub vid (6), unde se răceşte prin
detentă până la 76...77° C.
Fig. 5.109 - Schiţa instalaţiei de sterilizare în vrac Vacutherm VTIS

Prin detentă, presiunea scade de la 4 bar la 0,4 bar. În continuare, laptele este
preluat de o pompă aseptică şi introdus în omogenizatorul aseptic (9), unde este tratat la o
presiune cuprinsă între 180 şi 250 bar. Urmează o răcire până la 20...25° C, în zona de
răcire (5) a pasteurizatorului cu plăci, pe seama condensului, din camera aseptică (7) şi apoi
o răcire finală în răcitorul cu plăci (10), după care laptele sterilizat se trimite la stocare sau
ambalare aseptică.
5.6.4.4. Igienizarea prin bactofugare.

Igienizarea laptelui prin acest procedeu se bazează pe diferenţa de greutate
specifică a microorganismelor şi a laptelui. Se elimină mai uşor sporii decât formele
vegetative, deoarece sporii au o greutate specifică mai mare.
Pentru a fi eliminate din lapte prin bactofugare, microorganismele sporulate

trebuie să aibă un diametru minim:
R2
 log
50 R1 D
d min  (5.80)
na  1   2   R1 L
unde:
n - este numărul de rotaţii ale tobei centrifuge, în rot / min;
a - conţinutul de lichid fără suspensii din lapte, în m3;
- vâscozitatea dinamică a laptelui, în Ns / m2;
1,2- greutatea specifică a microorganismelor şi, respectiv, a laptelui, în kg/m3;
D - debitul de lapte în bactofugă, în m3 / s;
L - lungimea traseului parcurs în toba centrifugală, în m;
R1 şi R2 distanţa minimă şi maximă a celulelor microorganismelor (spori) faţă de
axul tobei;
Fig. 5. 110 - Schiţa de principiu a instalaţiei de bactofugaţie a laptelui Alfa-Laval
- grosimea stratului de lapte în tobă.

Fracţiunea concentrată de microorganisme (spori) care se elimină prin orificii
practicate în tobă (0,3 mm) şi care reprezintă 2 - 3 % din total lapte degresat prelucrat se
numeşte bactofugat şi este format din microorganisme, inclusiv spori precum şi din anumite
fracţiuni proteice din lapte (în cazul laptelui degresat). Bactofugatul poate fi sterilizat prin
procedeul VTIS - Alfa - Laval la 130...140 °C, timp de 3 - 4 s, iar după răcire este combinat
cu laptele bactofugat, fără a afecta proprietăţile tehnologice ale acestuia. Cel mai utilizat
procedeu pentru bactofugarea laptelui este procedeul Bactotherm Alfa - Laval (fig. 5.110).
În acest procedeu laptele integral din bazinul (9) este preîncălzit în schimbătorul
cu plăci (2) până la temperatura de separare optimă (90 % din microorganisme se elimină
dacă laptele este preîncălzit la 70...75 °C). Laptele bactofugat în bactofuga (3) este trimis la
utilizare, iar bactofugatul este dezaerat sub vid în vasul (4), de unde cu o pompă este trimis
în vasul cu flotor (5) şi de aici cu o altă pompă este trimis în sterilizatorul (6) şi, în
continuare, la răcitorul cu plăci (7). După răcire, bactofugatul se poate recombina cu
laptele.
În practică, bactofugarea se foloseşte la purificarea laptelui de bacterii butirice. În
acest scop, laptele este termizat la 63 °C timp de câteva secunde, este normalizat la
conţinutul necesar de grăsime şi apoi este bactofugat. Prin bactofugare se elimină 85-87 %
din flora butirică. Un asemenea lapte este utilizat la fabricarea brânzei Emmental în Franţa,
lapte în care se doreşte să se menţină fosfataza alcalină proprie laptelui, care joacă un rol
important în maturarea brânzei respective.
de origine animală
5.6.4.5. Alte metode de igienizare /conservare a laptelui.

În afară de metodele clasice arătate mai sus, în ultimul timp sunt aplicate metode
mai noi cum ar fi:
- igienizarea laptelui cu ajutorul radiaţiilor ionizante;
- igienizarea laptelui prin actinizare;
- igienizarea laptelui cu ajutorul câmpului electric pulsator de înaltă intensitate
(PEF);
- igienizarea laptelui cu radiaţii UV;
- igienizarea laptelui cu microunde;
- igienizarea laptelui prin încălzire ohmică;
- pasteurizarea /sterilizarea prin încălzire indirectă cu efect Joule (actijoule);
- igienizarea laptelui cu ajutorul presiunilor înalte;
- igienizarea /conservarea laptelui cu ajutorul câmpului magnetic;
- igienizarea laptelui prin procedee chimice.
BIBLIOGRAFIE
1. Alexe, P., Tehnologia cărnii. Abatorizare, Lito. Universitatea “Dunărea de jos”

din Galaţi ,1996.
2. Banu, C., ş.a., Tehnologia cărnii şi subproduselor, Editura Didactică şi
Pedagogică, Bucureşti, 1980.
3. Banu, C., ş.a., Exploatarea, întreţinerea şi repararea utilajelor din industria
cărnii, Editura Tehnică, Bucureşti, 1990.
4. Banu, C., ş.a., Procesarea industrială a cărnii, Editura Tehnică, Bucureşti, 1997.
5. Banu, C., ş.a., Procesarea industrială a laptelui, Editura Tehnică, Bucureşti,
1998.
6. Banu, C., ş.a., Manualul inginerului de industrie alimentară, vol. 1, Editura
Tehnică, Bucureşti, 1998.
7. Banu, C., ş.a., Manualul inginerului de industrie alimentară, vol. 2, Editura
8. Banu, C., ş.a., Tratat de ştiinţa şi tehnologia malţului şi a berii, vol. 2, Editura
Agir, Bucureşti, 2001.
9. Barariu, I., ş.a., Materii prime şi materiale folosite în industria alimentară,
Editura Didactică şi Pedagogică, R.A., Bucureşti, 1994.
10. Barariu, M., ş.a., Calitatea şi fiabilitatea produselor. Tehnica măsurătorilor de
specialitate în industria alimentară, Editura Didactică şi Pedagogică, R.A., Bucureşti,
1995.
11. Bârsan, I.G., ş.a., Utilaje pentru purificarea gazelor, vol. 1, Editura Evrika,
Brăila, 1997.
12. Bârsan, I.G., ş.a., Modelarea proceselor de presare-extrudare, Editura Fundaţiei
Universitare “Dunărea de jos” Galaţi, 2000.
13. Berindei, M. ş.a., Mecanizarea lucrărilor în producţia de cartof, Editura Ceres,
Bucureşti, 1982.
14. Boeru, Gh., ş.a., Tehnologia uleiurilor vegetale, Editura Tehnică, Bucureşti,
1980.
15. Cebotărescu, I.D., Neagu, C., Bibire, L., Utilaj tehnologic pentru vinificaţie,
Editura Tehnică Chişinău şi Bucureşti, 1997.
16. Cironeanu, I., ş.a., Valorificarea industrială a păsărilor, Editura Tehnică,
Bucureşti, 1989.
17. Costin, I., Tehnologii de prelucrare a cerealelor în industria morăritului,
Editura Tehnică, Bucureşti, 1983.
18. Cozma, D., Contribuţii la studiul procesului de curăţire şi sortare de la
utilajele folosite în recoltarea cartofilor, Teză de doctorat, Institutul Politehnic Iaşi, 1993.
19. Crudu, I., Maşini de recoltat şi condiţionat, Note de curs, I. P. Iaşi, 1965-1975.
20. Crudu, I., Neagu, C., Neculăiasa, V., Ştefănescu, I., Crăciun, V., Stadiul actual
în construcţia maşinilor şi combinelor de recoltat cartofi, Lucrare prezentată la
consfătuirea tehnico-ştiinţifică privind îmbunătăţirea şi perfecţionarea maşinilor folosite în
cultura cartofului şi sfeclei de zahăr, 15-16 iunie 1973, Botoşani.
Bibliografie 779
21. Culache, Domnica, ş.a., Tehnologia zahărului, Editura Tehnică, Bucureşti,

1983.
22. Danciu, I., Tehnologia şi utilajul industriei morăritului, vol. 1, Editura
Universităţii “Lucian Blaga” Sibiu, 1997.
23. Farkas, J., Malomipari gépek és karbantartásk, Mezőgazdasági kiadó,
Budapest, 1978.
24. Ganea, G., ş.a., Linii tehnologice automatizate şi mecanizate din industria de
prelucrare produselor horticole, U.T.M. Chişinău, 2001.
25. Gladkov, M.G., Maşini de curăţat seminţe, Editura Tehnică, Bucureşti, 1972.
26. Ioancea, L., ş.a., Maşini utilaje şi instalaţii în industria alimentară, Editura
Ceres, Bucureşti, 1986.
27. Ioancea, L., ş.a., Condiţionarea şi valorificarea superioară a materiilor prime
vegetale în scopuri alimentare. Tehnologii şi instalaţii., Editura Ceres, Bucureşti, 1988.
28. Ioancea, L., ş.a., Condiţionarea şi valorificarea superioară a materiilor prime
vegetale în scopuri alimentare. Tehnologii şi instalaţii., Editura Ceres, Bucureşti, 1989.
29. Ioancea, L., Îndrumătorul electromecanicului din industria alimentară, vol. 1
Editura Ceres, Bucureşti, 1995.
30. Iordache, Ghe., ş.a., Utilaje pentru industria materialelor de construcţii,
31. Karpati, G., ş.a., Modernizarea industriei de prelucrare a cărnii, Editura
32. Kasatkin, A.G., Procese şi aparate principale în tehnologia chimică, Editura
33. Krasnicenko, A.V., Manualul constructorului de maşini agricole, Editura
34. Kupriţ, I.N., Tehnologia morăritului, Editura Tehnică, Bucureşti, 1954.
35. Letoşnev, M.N., Maşini agricole, Editura Agro-Silvică de Stat, Bucureşti, 1959.
36. Luca, Gh., ş.a., Operaţii şi utilaje din industria vinului, Editura Tehnică,
Bucureşti, 1997.
37. Mănişor, P., ş.a., Maşini şi instalaţii pentru uscarea şi condiţionarea
produselor agricole, Editura Agro-Silvică de Stat, Bucureşti, 1967.
38. Mihăilă, C., ş.a., Procese şi instalaţii industriale de uscare, Editura Tehnică,
Bucureşti, 1982.
39. Moraru, C., Râpeanu, R., Tehnologia industrializării porumbului, Editura
40. Neagu, C., Utilaje pentru prelucrarea primară şi păstrarea produselor
agricole, Lito Institutul Politehnic Iaşi, 1987.
41. Nedeff, V., Materii prime şi tehnologii generale în industria alimentară, Lito
Universitatea din Bacău, 1998.
42. Niculiţă, P., ş.a., Tehnologii frigorifice în valorificarea produselor alimentare
de origine animală, Editura Ceres, Bucureşti, 1986.
43. Niculiţă, P., ş.a., Tehnica şi tehnologia frigului în domenii agroalimentare,
Editura Didactică şi Pedagogică, R.A. Bucureşti, 1998.
44. Oţel, I., Tehnologia produselor de carne, Editura Tehnică, Bucureşti, 1962.
45. Oţel, I., ş.a., Tehnologia cărnii şi a subproduselor, Editura Tehnică, Bucureşti,
1969.
46. Pană, O., Utilajul şi tehnologia în industria alimentară fermentativă, Editura

Didactică şi Pedagogică, R.A. Bucureşti, 1992.
47. Panţuru, D., ş.a., Calculul şi construcţia utilajelor din industria morăritului,
48. Peleev, A.N., Tehnologhiceskoe oborudovanie predpriati miasnoi
promâşlenosti, Iz. Piscepromizdat, Moskva, 1963.
49. Popa, C., ş.a., Îndrumar de proiectare pentru întreprinderile din industria
alimentară, Lito Universitatea "Dunărea de jos" din Galaţi, 1988.
50. Puzdrea, D., ş.a., Utilajul şi tehnologia în industria alimentară extractivă,
Editura Didactică şi Pedagogică, Bucureşti, 1984.
51. Râpianu, R., ş.a., Utilajul şi tehnologia morăritului, Editura Didactică şi
Pedagogică, Bucureşti, 1985.
52. Segal, B., ş.a., Utilajul tehnologic din industria de prelucrare a produselor
horticole, Editura Ceres, Bucureşti, 1984.
53. Segal, B., ş.a., Utilajul şi tehnologia prelucrării legumelor şi fructelor, Editura
Didactică şi Pedagogică, R.A., Bucureşti, 1993.
54. Sokolova, A.,Ia., Osnovâ rasceta i konstruirovania maşin i avtomatov pişcevâh
proisvostv, Iz. Masinostroienie, Moskva, 1969.
55. Sokolova, A.,Ia., Tehnologhiceskoe oborudovanie predpriatii po hraneniu i
pererabotka zerna, Iz. Kolos, Moskva, 1984.
56. Stancu, M., ş.a., Exploatarea şi întreţinerea utilajelor din industria cărnii,
57. Strumillo, Cz., Bazele teoriei şi tehnicii uscării, Editura Tehnică, Bucureşti,
1984.
58. Ştefan, C., Utilaje pentru prelucrarea primară şi păstrarea produselor agricole,
Lito Institutul Politehnic “Traian Vuia”, Timişoara, 1980.
59. Telengator, M.A., ş.a., Obrobotka semian zernovâh kultur, Iz. Kolos, Moskva,
1972.
60. Thierer, L.V., ş.a., Tehnica recepţionării, depozitării, condiţionării şi
conservării produselor agricole, Editura Agro-Tehnică, Bucureşti, 1966.
61. Tiţa, Z.L., ş.a., Maşinâ dlia posleuborocinoi potocinoi obrabotki semia, Iz.
Maşinostroenie, Moskva, 1967.
62. Toma, D., ş.a., Calitatea lucrărilor executate mecanizat în agricultura
privatizată şi de stat. Culturi de câmp. Transportul, mecanizarea şi păstrarea produselor
agricole şi eliberarea terenului, Editura Ceres, Bucureşti, 1993.
63. Turbin, B.C., ş.a, Seliskohoziaestvenâe maşinâ, Iz. Maşghiz, Moskva,
Leningrad, 1963.
64. Ţenu, I., Tehnologii, procedee, maşini şi instalaţii pentru industrializarea
produselor vegetale, Editura Bolta Rece, Iaşi, 1988.
65. Vizireanu, C., Tehnologii generale în industria alimentară extractivă, Editura
Evrika, Brăila, 1999.
66. Voicu, V., Tehnica desprăfuirii aerului, Editura Tehnică, Bucureşti, 1988.
67. * * * Instrucţiuni tehnologice pentru tăierea animalelor, a păsărilor şi
prelucrarea produselor de abator, Ministerul Industriei Alimentare, Direcţia generală a
industriei cărnii şi frigului, 1968.
68. * * * Catalog Utilaje Bühler.
69. * * * Catalog Utilaje Ocrim..

Utilaje Pentru Prelucrarea Primara A Materiilor Prime Din Industria Alimentara PDF

Hochgeladen von

Dokumentinformationen

Originaltitel

Copyright

Verfügbare Formate

Dieses Dokument teilen

Dokument teilen oder einbetten

Freigabeoptionen

Stufen Sie dieses Dokument als nützlich ein?

Sind diese Inhalte unangemessen?

Copyright:

Verfügbare Formate

Utilaje Pentru Prelucrarea Primara A Materiilor Prime Din Industria Alimentara PDF

Hochgeladen von

Copyright:

Verfügbare Formate

Ioan I.

Editura TAHNICA - INFO

Lucrarea prezintă o sinteză a proceselor de prelucrare primară a

Chapter II - General primary processing of the food raw materials - contains

Chapter IV - Equipment for primary processing and conditioning of the

1.2.2. Laptele . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .66

3.2.4.1. Tararul . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 132

3.4. CURĂŢIREA SUPLIMENTARĂ (SPECIALĂ) A SEMINŢELOR . . . . . . . . . .291

3.10. TIPURI CONSTRUCTIVE DE MAŞINI DE CURĂŢAT ŞI SORTAT

4.4.4.6. maşina de sortat cu canale divergente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 533

4.9.3.4. Scurgătorul oscilant . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 594

5.3.9.1. Eviscerarea. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .699

1. MATERII PRIME FOLOSITE ÎN INDUSTRIA

1. infecţiile alimentare, având ca sursă animalele (de la care provin materiile

1.1. MATERII PRIME DE ORIGINE VEGETALĂ.

Producţia mondială a principalelor cereale Tabelul 1.1

Componenţii chimici (medii) în bobul de cereale, în % Tabelul 1.2

Seminţele de cereale, prin conţinutul lor bogat în substanţe hrănitoare, în care

Importanţa acestor cereale pentru alimentaţie este conferită de substanţele nutritive

Compoziţia chimică a bobului de grâu Tabelul 1.3

Structura morfologică a bobului de secară este asemănătoare cu cea a bobului de

Compoziţia chimică medie a bobului de porumb Tabelul 1.4

Componentele chimice nu sunt distribuite uniform în diferite părţi anatomice ale

Compoziţia chimică a bobului de porumb Tabelul 1.5

1.1.1.6. Alte cereale.

1.1.1.7. Compoziţia chimică a cerealelor.

ca indice al calităţii produselor obţinute din grâu, el reprezentând gradul de separare a

1.1.1.8. Indici de apreciere a însuşirilor cerealelor.

1.1.1.8.1. Indici generali.

1.1.1.8.2. Indici tehnologici de prelucrare.

1. Dimensiunile boabelor variază de la cultură la cultură şi chiar în interiorul

2. Uniformitatea şi mărimea boabelor influenţează atât procesul de şlefuire şi

3. Conţinutul de corpuri străine influenţează uneori considerabil procesul

4. Umiditatea, u%. Reprezintă cantitatea de apă conţinută în masa de boabe,

Clasificarea cerealelor după umiditate Tabelul 1.6

5. Higroscopicitatea masei de boabe. Reprezintă capacitatea de sorbţie şi

Umiditatea de echilibru a boabelor de cereale Tabelul 1.7

6. Sticlozitatea, (%). Indică gradul de compactare a endospermului în boabe. La o

7. Masa hectolitrică (MH, kg/hl). Masa hectolitrică reprezintă masa, exprimată în

Indici ponderaţi ai principalelor cereale Tabelul 1.8

8. Masa absolută a 1000 boabe (M1000) constituie, de asemenea, un indicator

9. Masa specifică reprezintă raportul dintre masa a 1000 de boabe (exprimată în

10. Densitatea aparentă şi porozitatea masei de boabe. Sunt parametri importanţi

Densitatea şi porozitatea cerealelor Tabelul 1.9

11. Însuşirile aerodinamice caracterizate prin "viteza de plutire" la care boabele

Viteza de plutire la o temperatură t  20 0C se corectează cu relaţia:

12. Capacitatea de curgere este definită de proprietatea de deplasare în stare liberă

13. Autosortarea este însuşirea masei de boabe aflate în cădere de a se aşeza în

14. Capacitatea de adsorbţie şi absorbţie.

15. Conductivitatea şi difuzibilitatea termică a masei de boabe.

Conductivitatea termică mică a masei de boabe se poate explica prin compoziţia

16. Căldura specifică a masei de boabe este influenţată de umiditate şi

1.1.2. Materii prime oleaginoase.

Ponderea uleiurilor alimentare (estimări FAO) din producţia

În alimentaţie, uleiurile şi grăsimile vegetale se folosesc ca atare sau sub formă de

Indicele de iod al uleiurilor principalelor plante oleaginoase Tabelul 1.13

Alte uleiuri vegetale, după saponificarea cu hidroxid de sodiu sau cu hidroxid de

1.1.2.1. Structura anatomică a seminţelor oleaginoase.

1.1.2.2. Structura microscopică a celulelor.

1.1.2.3. Compoziţia chimică a seminţelor oleaginoase.

Compoziţia principalelor materii prime oleaginoase Tabelul 1.14

Lipidele sunt esteri ai alcoolilor cu acizii graşi. Natura lipidelor şi a substanţelor

Substanţele proteice din compoziţia seminţelor oleaginoase cuprind, în diverse