Ciência e Propriedade Dos Materiais

GRUPO
Educação a Distância
Caderno de estudos
CIÊNCIA E PROPRIEDADE
DOS MATERIAIS
Prof. Jony Cesar Tomelin
UNIASSELVI
2012
NEAD
CENTRO UNIVERSITÁRIO
LEONARDO DA VINCI
Rodovia BR 470, Km 71, nº 1.040, Bairro Benedito
89130-000 - INDAIAL/SC
www.uniasselvi.com.br
Copyright  UNIASSELVI 2012
Elaboração:
Revisão, Diagramação e Produção:

Centro Universitário Leonardo da Vinci - UNIASSELVI
Ficha catalográfica elaborada na fonte pela Biblioteca Dante Alighieri

UNIASSELVI – Indaial.
658.7
T656c Tomelin, Jony Cesar
Ciência e propriedade dos materiais / Jony Cesar Tomelin. Indaial :
Uniasselvi, 2012.
239 p. : il
ISBN 978-85-7830- 580-2
1. Administração - materiais.
I. Centro Universitário Leonardo da Vinci.
APRESENTAÇÃO
Caro(a) acadêmico(a)!
A Ciência dos Materiais envolve o estudo da estrutura, propriedades, métodos de

caracterização e o desempenho de materiais, seja no âmbito da pesquisa ou da sua utilização
in loco em diversos tipos de processos. Nessa disciplina você estará sendo apresentado aos
principais conceitos que envolvem essa temática, que terão por objetivo principal permitir a
formação de uma visão crítica sobre a problemática que envolve a seleção de materiais para
as mais diversas aplicações.
Na Unidade 1 do Caderno de Estudos você será apresentado a alguns conceitos básicos,

porém fundamentais para o entendimento das propriedades dos materiais, apresentadas
nas unidades posteriores. Iniciaremos nosso estudo com um panorama geral sobre os tipos
de materiais existentes, de acordo com a sua classificação (polímeros, cerâmicas, metais e
compósitos). Uma apresentação das características elementares dos átomos e da origem das
forças de ligação será descrita, bem como as diferentes formas como os átomos podem se
organizar para formar um material sólido, que, por consequência, influenciam nas características
macroscópicas que observamos. Concluiremos o estudo dessa unidade aprendendo um
pouco sobre os diagramas de fases e a sua importância para a predição da microestrutura
das ligas metálicas. Fique atento, pois o entendimento desses conceitos é fundamental para
a compreensão do conteúdo apresentado nas unidades posteriores.
Na Unidade 2 iniciaremos o estudo das propriedades dos materiais. Nessa etapa

você deverá compreender as ligações entre as características estruturais dos materiais,
apresentadas na Unidade 1, e as propriedades mecânicas, elétricas, térmicas, magnéticas e
óticas dos materiais. Todas essas propriedades são mensuradas através de métodos de ensaio
específicos, que compreendem o processo de caracterização dos materiais. Através da medida
de suas propriedades, podemos entender e definir a sua potencial aplicação, qualidades e
limitações técnicas.
Na Unidade 3 trataremos de explanar os principais processos de fabricação de materiais.

As propriedades dos materiais, mensuradas através dos ensaios descritos na Unidade 2,
podem ser significativamente alteradas em função de tratamentos térmicos e alteração nos
parâmetros de processamento. Iremos também compreender que a seleção de materiais
depende de uma análise criteriosa do problema de seleção, envolvendo o conhecimento de
suas propriedades e dos requisitos do produto na aplicação, técnicos e econômicos. Também
estaremos conversando sobre um tema extremamente importante e atual: ao final da vida útil,
quais destinos podem ter os diferentes tipos de materiais?
CIÊNCIA E PROPRIEDADE DOS MATERIAIS iii

Procure, ao longo do desenvolvimento da disciplina, traçar paralelos entre as propriedades
dos materiais e suas características básicas (fenômenos físicos e químicos), apresentadas nos
primeiros tópicos desse caderno. O mais importante no processo de aprendizagem é que você
possa desenvolver um raciocínio lógico, que lhe permita determinar as possibilidades em termos
de materiais para a solução de problemas reais, e qual caminho e fonte de informações devem
ser buscados para lhe auxiliar nesse processo.
Bom estudo!
UNI
Oi!! Eu sou o UNI, você já me conhece das outras disciplinas.
Estarei com você ao longo deste caderno. Acompanharei os seus
estudos e, sempre que precisar, farei algumas observações.
Desejo a você excelentes estudos!
UNI
CIÊNCIA E PROPRIEDADE DOS MATERIAIS iv

SUMÁRIO
UNIDADE 1: FUNDAMENTOS DA CIÊNCIA DOS MATERIAIS ....................................... 1
TÓPICO 1: Conceitos fundamentais ...................................................................... 3

1 INTRODUÇÃO ................................................................................................................ 3
2 PERSPECTIVA HISTÓRICA ........................................................................................... 4
3 APLICAÇÃO DE LIGAS METÁLICAS, CERÂMICAS, POLÍMEROS E COMPÓSITOS .... 5
3.1 METAIS E SUAS LIGAS ............................................................................................... 5
3.2 MATERIAIS CERÂMICOS ............................................................................................ 6
3.3 POLÍMEROS ................................................................................................................ 8
3.4 COMPÓSITOS ............................................................................................................. 9
3.5 SEMICONDUTORES ................................................................................................. 10
3.6 BIOMATERIAIS ........................................................................................................... 11
4 ESTRUTURA ATÔMICA ................................................................................................ 11
RESUMO DO TÓPICO 1 .................................................................................................. 14
AUTOATIVIDADE ............................................................................................................ 15
TÓPICO 2: LIGAÇÕES QUÍMICAS ................................................................................. 17

1 INTRODUÇÃO .............................................................................................................. 17
2 LIGAÇÕES ATÔMICAS NOS MATERIAIS ................................................................... 17
3 LIGAÇÕES PRIMÁRIAS ............................................................................................... 20
3.1 LIGAÇÕES IÔNICAS ................................................................................................. 20
3.2 LIGAÇÕES COVALENTES ........................................................................................ 21
3.3 LIGAÇÕES METÁLICAS ............................................................................................ 22
4 LIGAÇÕES SECUNDÁRIAS ........................................................................................ 23
5 TIPOS DE LIGAÇÕES PREDOMINANTES EM METAIS, CERÂMICAS E POLÍMEROS ..... 23
RESUMO DO TÓPICO 2 .................................................................................................. 26
AUTOATIVIDADE ............................................................................................................ 27
TÓPICO 3: TIPOS DE ESTRUTURA CRISTALINA ........................................................ 29

1 INTRODUÇÃO .............................................................................................................. 29
2 ESTRUTURAS TÍPICAS DOS METAIS ........................................................................ 29
2.1 CÚBICA DE FACES CENTRADAS ............................................................................ 30
2.2 CÚBICA DE CORPO CENTRADO ............................................................................. 33
2.3 HEXAGONAL COMPACTA ......................................................................................... 34
3 ESTRUTURAS CRISTALINAS DE MATERIAIS CERÂMICOS ................................... 35
4 ESTRUTURAS MOLECULARES DE POLÍMEROS ..................................................... 37
RESUMO DO TÓPICO 3 .................................................................................................. 40
AUTOATIVIDADE ............................................................................................................ 41
TÓPICO 4: CRISTALINIDADE DOS MATERIAIS ........................................................... 43

1 INTRODUÇÃO .............................................................................................................. 43
CIÊNCIA E PROPRIEDADE DOS MATERIAIS v

2 MATERIAIS MONOCRISTALINOS ............................................................................... 43
3 MATERIAIS POLICRISTALINOS ................................................................................. 44
4 MATERIAIS AMORFOS ................................................................................................ 45
5 MATERIAIS SEMICRISTALINOS ................................................................................. 46
RESUMO DO TÓPICO 4 .................................................................................................. 48
AUTOATIVIDADE ............................................................................................................ 49
TÓPICO 5: DEFEITOS DA ESTRUTURA CRISTALINA ................................................. 51

1 INTRODUÇÃO .............................................................................................................. 51
2 DEFEITOS PONTUAIS ................................................................................................. 51
3 IMPUREZAS ................................................................................................................. 52
4 DISCORDÂNCIAS ........................................................................................................ 54
5 SISTEMAS DE ESCORREGAMENTO ......................................................................... 55
6 CONTORNOS DE GRÃOS ........................................................................................... 57
RESUMO DO TÓPICO 5 .................................................................................................. 60
AUTOATIVIDADE ............................................................................................................ 61
TÓPICO 6: DIAGRAMAS DE FASES .............................................................................. 63

1 INTRODUÇÃO .............................................................................................................. 63
2 SOLUBILIDADE ............................................................................................................ 63
3 FASES ........................................................................................................................... 64
4 EQUILÍBRIO DE FASES ............................................................................................... 64
5 MICROESTRUTURA .................................................................................................... 65
6 SISTEMAS BINÁRIOS ISOMORFOS ........................................................................... 65
6.1 CONDIÇÃO DE EQUILÍBRIO .................................................................................... 67
6.2 CONDIÇÃO DE NÃO EQUILÍBRIO ............................................................................ 71
7 SISTEMAS BINÁRIOS EUTÉTICOS ............................................................................ 73
8 DIAGRAMA DE FASE Fe-Fe3C (ferro - carbeto de ferro) ......................................... 74
9 DIAGRAMAS TERNÁRIOS .......................................................................................... 77
LEITURA COMPLEMENTAR ........................................................................................... 78
RESUMO DO TÓPICO 6 .................................................................................................. 85
AUTOATIVIDADE ............................................................................................................ 86
AVALIAÇÃO ..................................................................................................................... 87
UNIDADE 2: CARACTERIZAÇÃO E PROPRIEDADES DOS MATERIAIS ................... 89
TÓPICO 1: PROPRIEDADES MECÂNICAS ................................................................... 91

1 INTRODUÇÃO .............................................................................................................. 91
2 TENSÃO E DEFORMAÇÃO ......................................................................................... 91
3 MÓDULO DE ELASTICIDADE ..................................................................................... 93
4 TENSÃO DE ESCOAMENTO ....................................................................................... 94
5 TENSÃO DE RESISTÊNCIA ........................................................................................ 95
6 TENSÃO DE RUPTURA ............................................................................................... 96
7 RESILIÊNCIA, TENACIDADE, DUCTILIDADE E FRAGILIDADE ............................... 96
CIÊNCIA E PROPRIEDADE DOS MATERIAIS vi

8 PARÂMETROS DA ESTRUTURA QUE INFLUENCIAM NA RESISTÊNCIA MECÂNICA ..... 98
9 RELAÇÕES ENTRE A MICROESTRUTURA E A RESISTÊNCIA MECÂNICA ........... 99
10 INFLUÊNCIA DO HISTÓRICO DE TENSÕES TÉRMICAS ..................................... 102
11 INFLUÊNCIA DA DEFORMAÇÃO PLÁSTICA ......................................................... 103
12 FADIGA ..................................................................................................................... 103
13 FLUÊNCIA ................................................................................................................ 106
RESUMO DO TÓPICO 1 ................................................................................................ 108
AUTOATIVIDADE .......................................................................................................... 109
TÓPICO 2: PROPRIEDADES ÓTICAS .......................................................................... 111

1 INTRODUÇÃO ............................................................................................................. 111
2 PRINCÍPIOS BÁSICOS ............................................................................................... 111
3 REFRAÇÃO ................................................................................................................. 112
4 REFLEXÃO .................................................................................................................. 113
5 ABSORÇÃO ................................................................................................................. 114
6 TRANSMISSÃO ........................................................................................................... 114
7 COR ............................................................................................................................. 115
8 OPACIDADE E TRANSLUCIDEZ ................................................................................ 116
9 LASERS ....................................................................................................................... 116
10 FIBRAS ÓTICAS ........................................................................................................ 118
RESUMO DO TÓPICO 2 ................................................................................................. 119
AUTOATIVIDADE .......................................................................................................... 120
TÓPICO 3: PROPRIEDADES ELÉTRICAS .................................................................. 121

1 INTRODUÇÃO ............................................................................................................ 121
2 CONCEITOS FUNDAMENTAIS .................................................................................. 121
3 RIGIDEZ DIELÉTRICA ............................................................................................... 122
4 MATERIAIS CONDUTORES ...................................................................................... 123
5 MATERIAIS ISOLANTES E SEMICONDUTORES ..................................................... 123
6 SUPERCONDUTIVIDADE .......................................................................................... 125
7 FATORES QUE AFETAM A RESISTIVIDADE DOS METAIS .................................... 126
RESUMO DO TÓPICO 3 ................................................................................................ 127
AUTOATIVIDADE .......................................................................................................... 128
TÓPICO 4: PROPRIEDADES magnéticas ............................................................... 129

1 INTRODUÇÃO ............................................................................................................ 129
2 CONCEITOS FUNDAMENTAIS .................................................................................. 129
3 DIAMAGNETISMO ...................................................................................................... 131
4 PARAMAGNETISMO .................................................................................................. 131
5 FERROMAGNETISMO ............................................................................................... 132
6 ANTIFERROMAGNETISMO ....................................................................................... 133
7 FERRIMAGNETISMO ................................................................................................. 133
8 HISTERESE ................................................................................................................ 134
9 MATERIAIS MAGNÉTICOS DUROS E MOLES ........................................................ 136
CIÊNCIA E PROPRIEDADE DOS MATERIAIS vii

10 ARMAZENAMENTO DE INFORMAÇÕES ............................................................... 137
RESUMO DO TÓPICO 4 ................................................................................................ 138
AUTOATIVIDADE .......................................................................................................... 139
TÓPICO 5: PROPRIEDADES TÉRMICAS .................................................................... 141

1 INTRODUÇÃO ............................................................................................................ 141
2 ORIGEM DAS CARACTERÍSTICAS TÉRMICAS ...................................................... 141
3 CAPACIDADE CALORÍFICA ...................................................................................... 142
4 EXPANSÃO TÉRMICA ............................................................................................... 143
5 CONDUTIVIDADE TÉRMICA ..................................................................................... 145
RESUMO DO TÓPICO 5 ................................................................................................ 147
AUTOATIVIDADE .......................................................................................................... 148
TÓPICO 6: PRINCIPAIS TÉCNICAS DE CARACTERIZAÇÃO DE MATERIAIS ......... 149

1 INTRODUÇÃO ............................................................................................................ 149
2 MICROSCOPIA ÓTICA ............................................................................................... 150
3 MICROSCOPIA ELETRÔNICA DE VARREDURA (MEV) .......................................... 154
4 DUREZA ...................................................................................................................... 157
5 ENSAIO DE TRAÇÃO ................................................................................................ 160
6 ANÁLISE QUÍMICA .................................................................................................... 162
7 ANÁLISE CRISTALOGRÁFICA (DIFRAÇÃO DE RAIOS-X) ..................................... 165
8 ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS ................................................................................. 167
LEITURA COMPLEMENTAR ......................................................................................... 171
RESUMO DO TÓPICO 6 ................................................................................................ 173
AUTOATIVIDADE .......................................................................................................... 174
AVALIAÇÃO ................................................................................................................... 175
UNIDADE 3: PROCESSAMENTO E SELEÇÃO DE MATERIAIS ................................ 177
TÓPICO 1: PROCESSOS DE FABRICAÇÃO ............................................................... 179

1 INTRODUÇÃO ............................................................................................................ 179
2 PROCESSAMENTO DE MATERIAIS METÁLICOS ................................................... 180
2.1 FUNDIÇÃO ............................................................................................................... 180
2.2 CONFORMAÇÃO MECÂNICA ................................................................................. 185
2.3 USINAGEM .............................................................................................................. 188
2.4 TRATAMENTOS TÉRMICOS ................................................................................... 190
2.4.1 Recozimento ......................................................................................................... 190
2.4.2 Têmpera ................................................................................................................ 191
2.4.3 Revenido ............................................................................................................... 192
3 PROCESSAMENTO DE MATERIAIS CERÂMICOS .................................................. 194
3.1 COLAGEM DE BARBOTINA .................................................................................... 195
3.2 EXTRUSÃO E CONFORMAÇÃO PLÁSTICA .......................................................... 196
3.3 PRENSAGEM .......................................................................................................... 197
3.4 SECAGEM E QUEIMA ............................................................................................. 199
CIÊNCIA E PROPRIEDADE DOS MATERIAIS viii

4 PROCESSAMENTO DE MATERIAIS POLIMÉRICOS ............................................... 200
4.1 OBTENÇÃO DOS POLÍMEROS .............................................................................. 201
4.2 EXTRUSÃO .............................................................................................................. 202
4.3 INJEÇÃO .................................................................................................................. 202
5 PROCESSAMENTO DE MATERIAIS COMPÓSITOS ................................................ 204
5.1 COMPÓSITOS METAL-CERÂMICA ........................................................................ 204
5.2 COMPÓSITOS POLÍMERO-CERÂMICA ................................................................. 206
5.3 COMPÓSITOS POLÍMERO-METAL ........................................................................ 208
RESUMO DO TÓPICO 1 ................................................................................................ 209
AUTOATIVIDADE .......................................................................................................... 210
TÓPICO 2: CRITÉRIOS PARA SELEÇÃO DE MATERIAIS .......................................... 211

1 INTRODUÇÃO ............................................................................................................. 211
2 REQUISITOS DE PROJETO ...................................................................................... 212
2.1 RESISTÊNCIA MECÂNICA ...................................................................................... 213
2.2 CONSIDERAÇÕES SOBRE A RESISTÊNCIA À FADIGA E FLUÊNCIA ................. 216
2.3 RESISTÊNCIA A INTEMPÉRIES ............................................................................. 217
2.4 OUTRAS PROPRIEDADES ..................................................................................... 219
3 ASPECTOS ECONÔMICOS ....................................................................................... 219
3.1 VIABILIDADE DE APLICAÇÃO DO MATERIAL SELECIONADO ............................ 219
3.2 GARANTIAS DE FORNECIMENTO E QUALIDADE ............................................... 222
4 DESENVOLVIMENTO DE MATERIAIS PARA USO ESPECÍFICO ............................ 223
4.1 INOVAÇÃO E PRODUTIVIDADE ............................................................................. 223
4.2 REDUÇÃO DE CUSTOS E QUALIDADE ................................................................ 224
RESUMO DO TÓPICO 2 ................................................................................................ 225
AUTOATIVIDADE .......................................................................................................... 226
TÓPICO 3: RECICLAGEM DOS MATERIAIS ............................................................... 227

1 INTRODUÇÃO ............................................................................................................ 227
2 CLASSIFICAÇÃO DOS RESÍDUOS SÓLIDOS ......................................................... 227
3 RECICLAGEM DE MATERIAIS METÁLICOS ............................................................ 229
4 RECICLAGEM DE MATERIAIS POLIMÉRICOS ........................................................ 229
5 RECICLAGEM DOS MATERIAIS CERÂMICOS ........................................................ 231
LEITURA COMPLEMENTAR ......................................................................................... 232
RESUMO DO TÓPICO 3 ................................................................................................ 236
AUTOATIVIDADE .......................................................................................................... 237
AVALIAÇÃO ................................................................................................................... 238
REFERÊNCIAS .............................................................................................................. 239
CIÊNCIA E PROPRIEDADE DOS MATERIAIS ix

CIÊNCIA E PROPRIEDADE DOS MATERIAIS x
UNIDADE 1
FUNDAMENTOS DA CIÊNCIA DOS MATERIAIS
Objetivos de aprendizagem
A partir do estudo desta unidade o(a) acadêmico(a) estará

apto(a) a:
 conhecer acerca da história e importância do estudo da ciência

dos materiais e sua aplicação no desenvolvimento tecnológico da
sociedade moderna;
 entender os conceitos e características fundamentais dos materiais,
os quais são de suma importância para o discernimento e análise de
suas propriedades, a serem abordados nas unidades posteriores;
 compreender a influência das forças de ligação, arranjo dos átomos
e presença de defeitos estruturais na classificação e propriedades
específicas dos materiais;
 interpretar diagramas de fases, de forma a prever a microestrutura
e propriedades resultantes de composições comerciais de aços e
ferros fundidos;
 obter conhecimento básico acerca dos sistemas ternários e aplicação
no desenvolvimento dos materiais cerâmicos. conhecer acerca da
história e importância do estudo da ciência dos materiais e sua
aplicação no desenvolvimento tecnológico da sociedade moderna;
 entender os conceitos e características fundamentais dos materiais,
os quais são de suma importância para o discernimento e análise de
C
suas propriedades, a serem abordados nas unidades posteriores; I
Ê
 compreender a influência das forças de ligação, arranjo dos átomos
N
e presença de defeitos estruturais na classificação e propriedades C
específicas dos materiais; I
A
 interpretar diagramas de fases, de forma a prever a microestrutura
E
e propriedades resultantes de composições comerciais de aços e
ferros fundidos; P
R
 obter conhecimento básico acerca dos sistemas ternários e aplicação O
no desenvolvimento dos materiais cerâmicos. P
R
I
PLANO DE ESTUDOS E
D
Esta unidade está dividida em seis tópicos que contribuirão na A
D
compreensão dos fundamentos da ciência e propriedades dos materiais. Além E
disso, em cada um dos tópicos você encontrará atividades que o ajudarão a
D
consolidar os conceitos apresentados. O
S
TÓPICO 1 – Conceitos fundamentais
M
TÓPICO 2 – Ligações químicas A
T
TÓPICO 3 – TIPOS DE ESTRUTURA CRISTALINA E
TÓPICO 4 – CRISTALINIDADE DOS MATERIAIS R
I
TÓPICO 5 – Defeitos da estrutura cristalina A
I
TÓPICO 6 – Diagramas de fases S
C
I
Ê
N
C
I
A
P
R
O
P
R
I
E
D
A
D
E
D
O
S
M
A
T
E
R
I
A
I
S
UNIDADE 1
TÓPICO 1
Conceitos fundamentais
1 INTRODUÇÃO
Para o completo entendimento das propriedades e aplicações dos diversos materiais

disponíveis comercialmente, bem como entender as ferramentas de análise e desenvolvimento
de materiais, é necessário inicialmente que possamos compreender a real importância do estudo
que estaremos desenvolvendo neste tópico. Dessa forma, estaremos inicialmente conversando
um pouco a respeito da história do desenvolvimento dos materiais ao longo do tempo, e sua
integração com o desenvolvimento da sociedade.
C
I
Da mesma forma, é de suma importância compreender alguns mecanismos de origem Ê
N
atômica, os quais serão apresentados nesse tópico, que invariavelmente explicam boa parte C
I
das características e propriedades de cada tipologia de material. Para realmente termos um A
conhecimento sólido da ciência e das propriedades dos materiais, precisaremos ter a capacidade E
de correlacionar essas características elementares com os resultados e propriedades que
P
estaremos estudando nos capítulos posteriores. R
O
P
R
Neste tópico também estaremos discutindo e fixando conceitos básicos e essenciais, I
E
bem como a apresentação de algumas aplicações típicas de materiais, para que vocês possam D
A
se familiarizar com os diferentes tipos de materiais, visualizando as aplicações no dia a dia, D
em situações práticas, facilitando o entendimento. E
D
O
É natural que muitos conceitos apresentados nesse tópico lhe sejam completamente S
novos. É importante que, durante a leitura desse primeiro tópico, sejam anotados os termos e M
A
conceitos que não são familiares. Esses conceitos serão detalhados nos tópicos e unidades T
E
posteriores. R
I
A
I
S
4 TÓPICO 1 UNIDADE 1
2 PERSPECTIVA HISTÓRICA
A escolha de materiais adequados para determinadas aplicações, mesmo em uma análise

desprovida de conhecimentos específicos, nos remete aos mais remotos momentos da existência
da humanidade. A necessidade da caça, da pesca, da construção de abrigos, da criação de
vestimentas, e a elaboração de utensílios para as diversas atividades do homem primitivo, podem
ser tomadas como exemplo de uma seleção de materiais com características mais adequadas
para cada caso. Convenhamos que, nesse contexto inicial, as opções de materiais disponíveis
eram de relativa escassez: madeira, barro, pedra, couro, fibras naturais. Qual material ou
combinação destes vocês utilizariam para a confecção de uma lança para caça?
O desenvolvimento de utensílios e recipientes de cerâmica pode ser considerado um

dos primeiros avanços da humanidade na direção da criação de materiais que atendam a
necessidades específicas de forma mais adequada do que os materiais naturais disponíveis.
A invenção nos parece simples, levando em conta o nosso estado atual de desenvolvimento
tecnológico: moldar utensílios em barro úmido, e cozermos os mesmos em fogo para que
estes adquiram resistência. No entanto, ainda utilizamos esses princípios antiquíssimos para a
fabricação de muitos produtos cerâmicos, como, por exemplo, as telhas e tijolos que compõem
as nossas casas. O desenvolvimento de novas técnicas de fabricação desses materiais permitiu
produzi-los em grande escala e com poucas perdas.
C
I O posterior conhecimento do processamento de ligas metálicas, como o ferro e o
Ê
N bronze, propiciou a elaboração de utensílios de diversas naturezas e utilidades. Os avanços
C
I que se seguiram permitiram à sociedade a criação de inúmeras utilidades, culminando no
A
desenvolvimento tecnológico moderno.
E
P O desenvolvimento de materiais poliméricos, os quais nós conhecemos também por

R
O plásticos, tendo como matéria-prima base o petróleo, permitiu a produção de materiais mais
P
R leves, processados em baixa temperatura e com características mecânicas adequadas a muitas
I
E
aplicações, inclusive, por exemplo, substituindo partes metálicas em veículos, permitindo assim
D a economia de peso e combustível.
A
D
E
A rápida troca de informações propiciada pelo desenvolvimento tecnológico atual na
D
O área eletrônica não seria possível sem o desenvolvimento e aprimoramento constante dos
S
materiais semicondutores, os quais permitiram o desenvolvimento dos circuitos integrados.
M
A
Grandes avanços da medicina estão condicionados ao crescente estudo de biomateriais,
T resistentes e compatíveis com o organismo onde são implantados. A nanotecnologia nos mostra
E
R que é possível obter materiais com características especiais, abrindo um leque enorme para
I
A o desenvolvimento de materiais inteligentes e de tecnologias mais limpas.
I
S
UNIDADE 1 TÓPICO 1 5
Podemos concluir então que, tanto para o homem que habitava as cavernas até o homem
que habita as modernas estações espaciais, o conhecimento das propriedades dos materiais
disponíveis e a engenharia ou desenvolvimento de novos materiais criados e constantemente
aprimorados são fundamentais para a manutenção de condições em que este possa viver de
forma adequada às suas necessidades, em um mundo moderno cada vez mais dinâmico.
3 APLICAÇÃO DE LIGAS METÁLICAS, CERÂMICAS, POLÍMEROS E COMPÓSITOS
Diferentes tipos de materiais podem ser utilizados na fabricação de um produto ou parte

de um produto industrializado. Normalmente a decisão de se utilizar determinado material
passa pela análise de diversos critérios, desde as propriedades necessárias ao desempenho
do componente até o seu valor final.
3.1 METAIS E SUAS LIGAS
As ligas metálicas são normalmente compostas majoritariamente de elementos metálicos.

Os átomos dos metais sólidos são ligados entre si por ligações metálicas. Nesse tipo de ligação,
uma parte dos elétrons desses átomos deixa de pertencer a átomos definidos, formando uma C
I
nuvem de elétrons, que são chamados de elétrons livres, os quais são responsáveis pelas suas Ê
propriedades elétricas particulares. A sua estrutura ordenada e as características de suas ligações N
C
fazem como que estes materiais apresentem alta resistência mecânica, no entanto podem ser I
A
conformados em diferentes formas sem apresentar ruptura. Além disso, suas propriedades podem
E
ser drasticamente alteradas pela deformação mecânica ou tratamentos térmicos, de acordo com
P
a necessidade. Essas características fazem dos metais e suas ligas uma escolha bastante usual R
O
para a fabricação de componentes mecânicos, desde automóveis até estruturas de edifícios. P
R
I
Um aspecto bastante importante da maioria das ligas metálicas é o seu caráter de “aviso E
D
de falha”: Quando um componente ultrapassa o seu limite de carga (nesse caso trata-se do A
D
limite de escoamento, como veremos com mais detalhes na Unidade 2), ocorre uma deformação E
irreversível do componente, ou seja, ao retirar a carga, o componente permanece deformado. D
O
Essa deformação pode ser detectada por inspeções antes que esta peça venha a se romper, S
causando uma falha mais grave. Essa propriedade é bastante importante quando trabalhamos
M
com produtos onde existe a necessidade de um nível de segurança, como em partes mecânicas A
T
de automóveis, aviões, ou de estruturas de guindastes. A ruptura da peça nesse caso pode ser E
R
catastrófica. A figura a seguir apresenta o aspecto de fratura de um material metálico dúctil e I
A
de um material frágil. A fratura do material dúctil apresenta deformação localizada. I
S
FIGURA 1 – FRATURA DE MATERIAL DÚCTIL (À ESQUERDA) E FRÁGIL (À DIREITA)
FONTE: Callister (2007)

!
ROS
SFUTU
EST UDO
O que é um material dúctil? O que se entende por material frágil?

Não se preocupe em responder esses questionamentos agora.
Anote esse termos. Eles serão detalhados e exemplificados nos
próximos tópicos e unidades.
C
3.2 MATERIAIS CERÂMICOS
I
Ê
N
C Os materiais cerâmicos são, em sua maioria, constituídos de óxidos metálicos. As
I
A
ligações químicas desses materiais podem ser iônicas ou covalentes (estaremos estudando as
características dessas ligações no tópico 2 dessa unidade). Diferente dos metais, as cerâmicas
E
normalmente apresentam estruturas mais complexas e menos simétricas. Esse fato, aliado ao
P
R tipo de ligação, faz com que a deformação da peça antes da ruptura seja praticamente nula: o
O
P componente rompe rapidamente ao atingir seu limite de resistência. A situação descrita acima
R
I é crítica quando pensamos em aplicações mecânicas com restrições de segurança.
E
D
A Outra característica importante dos materiais cerâmicos é que estes apresentam
D
E uma sensibilidade maior a defeitos de fabricação. A presença de trincas, muitas vezes não
D detectáveis, torna o limite de resistência mais baixo do que o calculado no projeto do componente
O
S sem falhas. Por esse motivo, em alguns casos, testes mecânicos prévios desses componentes
M
são necessários para garantir uma resistência mecânica mínima exigida pela aplicação.
A
T
E Por outro lado, algumas características dos materiais cerâmicos os tornam a melhor
R
I escolha para determinadas aplicações:
A
I
S
• ausência de elétrons livres, culminando em elevada rigidez dielétrica e baixa condutividade

elétrica, o que os torna excelentes isolantes elétricos;
• a baixa condutividade térmica permite a aplicação como material refratário, isolando o calor
de um processo do ambiente, protegendo os materiais metálicos que revestem determinados
equipamentos;
• a característica de rigidez de suas ligações químicas culmina em materiais com elevada

dureza, tornando-os excelentes materiais abrasivos, de usinagem de materiais metálicos,
ou para aplicações onde se deseja diminuir o desgaste mecânico;
• a combinação entre suas características estéticas e resistência ao desgaste os torna uma

escolha interessante no desenvolvimento de biomateriais, como próteses dentárias;
• as translucides dos vidros e suas propriedades de refração da luz permitem a fabricação de

diversos objetos decorativos e técnicos, incluindo lentes para aplicações diversas;
• as características de pega hidráulica e propriedades mecânicas após cura, isolamento térmico

e baixo custo permitem a utilização de gesso e cimentos em larga escala para construção
e revestimento de edificações.
Os materiais cerâmicos são utilizados atualmente em diversos setores, seja como

isoladores em linhas de transmissão de energia, como blocos estruturais para edifícios,
cimentos, vidros para janelas, frascos, vitrocerâmicos para fogões, substratos para catalisadores, C
I
e próteses biocompatíveis. Ê
N
C
FIGURA 2 – COMPONENTE CERÂMICO: SUBSTRATO DE CATALISADOR, DE CORDIERITA I
A
P
R
O
P
R
I
E
D
A
D
E
D
O
S
M
A
T
E
R
I
A
FONTE: INESCAP. Disponível em: <http://www.inescap.com.br/eng/prod_doc.html>. I
Acesso em: 25 fev. 2012. S
3.3 POLÍMEROS
Os materiais poliméricos são de base orgânica (contêm carbono, C). Esses materiais,
assim como os metais e cerâmicas, podem ser caracterizados por um agrupamento de átomos
que formam uma estrutura, que se repete indefinidamente no material. No caso dos polímeros,
essa estrutura é chamada de mero. Um polímero pode ser definido, então, como um conjunto
de meros.
As ligações químicas nesse tipo de material são normalmente de caráter covalente.

Apesar de a ligação química do tipo covalente ser forte, os polímeros apresentam como uma
das suas principais características a elevada maleabilidade. Esse comportamento, em primeira
análise, nos parece contraditório, porém é explicado pela presença de ligações secundárias.
Um polímero consiste em várias cadeias poliméricas, normalmente de longo tamanho,

que mantêm interações de coesão entre si por forças secundárias, como pontes de hidrogênio.
Estas ligações, mais fracas, explicam a facilidade de deformação desses materiais, pois a
deformação ocorre pelo deslocamento das cadeias poliméricas.
Uma das características principais dos polímeros é a sua facilidade de processamento

em baixas temperaturas (da ordem de 200°C), bem como a sua boa relação entre densidade
e propriedades mecânicas. Para muitos casos, os polímeros podem ter resistência mecânica
C
I suficiente para substituir partes metálicas, com diminuição do peso do componente e também
Ê
N do produto. Esse fato normalmente implica em menores custos de transporte e economia
C
I de combustível, dentre outros, e é a tendência que observamos nas últimas décadas no
A
desenvolvimento dos automóveis. Assim como nos metais, as propriedades dos polímeros
E podem ser alteradas, nesse caso essencialmente pelo tamanho das cadeias poliméricas e
P seu grau de cristalinidade.
R
O
P
R Os polímeros apresentam diversas propriedades que os tornam interessantes para
I
E determinadas aplicações, embora também apresentem limitações intrínsecas. Normalmente
D
A
apresentam baixa resistência ao calor e podem sofrer degradação quando expostos a
D intempéries. Essa degradação consiste na quebra de ligações pela presença de raios UV
E
provenientes da luz solar.
D
O
S
As aplicações dos polímeros são das mais diversas: desde recipientes e utensílios
M
A domésticos em polipropileno (PP) e polietileno (PE), até componentes automotivos em Nylon®,
T ABS ou borrachas. Os polímeros também podem ser reforçados por outros tipos de materiais,
E
R sendo então classificados como compósitos, os quais serão discutidos no item a seguir.
I
A
I
S
FIGURA 3 – ENGRENAGENS DE NYLON®
FONTE: MECÂNICA OURINHENSE. Disponível em: <http://www.

mecanicaourinhense.com.br/engrenagem-de-corrente-transportadora.
php>. Acesso em: 25 fev. 2012.
3.4 COMPÓSITOS
Vimos nos itens anteriores que os diferentes tipos de materiais apresentam características
que os tornam interessantes para determinadas aplicações, porém, apresentam também
C
limitações. A busca de propriedades ótimas para aplicações específicas motivou o estudo dos I
Ê
materiais compósitos. N
C
I
A
Um material compósito consiste na junção em um mesmo material de duas ou mais
E
classes de materiais (metais, polímeros ou cerâmicas) para o desenvolvimento de um novo
P
material com propriedades muitas vezes superiores às apresentadas pelos componentes R
O
separadamente, ou seja, ocorre uma sinergia entre os componentes utilizados. P
R
I
É possível, por exemplo, melhorar as propriedades mecânicas de um material polimérico E
D
(resina epóxi, poliuretano) adicionando certa quantidade de fibras de vidro (material cerâmico), de A
D
tamanho e características controladas. Chamamos esse tipo de material de fibra de vidro, sendo E
bastante empregado na indústria naval, reservatórios de água e piscinas, dentre outros. D

O
S
A melhora na resistência mecânica do componente, nesse caso, se dá pela transferência M
A
da carga mecânica do polímero para a fibra, que é mais rígida que a matriz polimérica. No T
entanto, um fator importante é a qualidade da interface entre a fibra de vidro e o polímero: a E
R
adesão de dois materiais com características físico-químicas tão distintas muitas vezes precisa I
A
I
S
ser auxiliada por um tratamento superficial da superfície das fibras. Ou seja, precisamos
compatibilizar a fibra para que esta fique aderida corretamente ao polímero.
Quando desejamos unir a resistência à abrasão elevada, mantendo a resistência a

impactos e deformações, podemos utilizar um material compósito que seja capaz de suprir
essa necessidade. É o caso do metal duro (na indústria comumente chamado de “Widea”). O
metal duro consiste em uma matriz metálica (Co, Ni) com partículas cerâmicas (WC, carbeto de
tungstênio). A fase cerâmica é responsável pela elevada dureza e resistência a abrasão, enquanto
a matriz metálica dissipa o calor gerado e absorve impacto e trepidação. Pastilhas de usinagem
confeccionadas nesse tipo de material apresentam propriedades adequadas para usinagem de
metais com dureza elevada, bem como para usinagem a seco de materiais cerâmicos.
Compósitos de base polimérica com adição de metais são utilizados para desenvolvimento
de propriedades de semicondutividade: a concentração e interpolação das partículas do metal
condutor na matriz polimérica irão definir a condutividade desse material, sendo interessante
nos casos onde se deseja obter condutividades controladas para determinadas aplicações,
bem como onde as propriedades do polímero são adequadas.
FIGURA 4 – OS COMPÓSITOS DE FIBRA DE VIDRO SÃO UTILIZADOS NA

FABRICAÇÃO DE BARCOS E LANCHAS
C
I
Ê
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C
I
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P
R
O
P
R
I
E
D FONTE: VALE NÁUTICO. Disponível em: <http://www.valenautico.com.br/site/?key=81>.
A Acesso em: 25 fev. 2012.
D
E
D
O
S
M 3.5 SEMICONDUTORES
A
T
E
R Os materiais semicondutores apresentam condutividade elétrica intermediária entre
I
A metais condutores e materiais intrinsecamente isolantes, como é o caso da maioria das
I
S
cerâmicas. Normalmente o nível dessa condutividade é afetado por variações pequenas na

quantidade de determinadas impurezas, sendo esse um ponto chave no desenvolvimento
desses materiais.
Com o advento dos semicondutores puderam ser desenvolvidos transistores e diodos,

os quais são fundamentais para o campo da eletrônica. Esses dispositivos têm, além da
capacidade de amplificar um sinal elétrico, a propriedade de atuarem como interruptores.
Isto é particularmente importante, visto que a tecnologia digital opera em sistemas binários
(algumas vezes designados por 0 e 1), que podem corresponder a “ligado” e “desligado” para
cada transistor. Assim, dados e equações podem ser armazenados em chips de silício nos
computadores, calculadoras, celulares, e inúmeros equipamentos.
3.6 BIOMATERIAIS
A função dos biomateriais, como o nome indica, é a de substituir partes do corpo

danificadas ou doentes. Podemos produzir biomateriais utilizando cerâmicas, polímeros, metais,
semicondutores ou compósitos. Uma das principais características desses materiais é a não
liberação de produtos tóxicos e biocompatibilidade, ou seja, não devem sofrer rejeição por
parte do organismo receptor.
Próteses dentárias, ósseas, estéticas (próteses de silicone) e marca-passos são

C
exemplos de biomateriais. I
Ê
N
C
I
A
E
4 ESTRUTURA ATÔMICA
P
R
O
P
A explicação para o comportamento macroscópico dos materiais tem sua origem em R
suas características atômicas: tipos de átomos e arranjo entre eles, no que chamamos de I
E
estrutura. No entanto, para compreendermos as características de arranjo entre os átomos, é D
A
necessário relembrarmos alguns conceitos de química e física, os quais você já estudou nas D
E
respectivas disciplinas.
D
O
Os átomos são unidades compostas por partículas subatômicas que se diferem pela sua S
carga e massa: prótons, elétrons e nêutrons. Os átomos possuem um núcleo, e esse núcleo M
A
é composto por prótons e nêutrons, que são unidades muito pequenas. Prótons e nêutrons T
E
apresentam massa semelhante entre si (1,67 x 10-27 Kg). A principal diferença entre prótons e R
I
nêutrons é que os prótons apresentam carga positiva (1,60 x 10-19 C), enquanto os nêutrons A
I
não apresentam carga. S
Os elétrons apresentam carga de mesma magnitude dos prótons (1,60 x 10-19C), porém,
negativa. Outra diferença fundamental entre os elétrons e prótons é a sua massa (9,11 x 10-31
Kg), ou seja, os elétrons são cerca de 10000 vezes mais leves.
O átomo, composto de prótons e nêutrons, partículas mais pesadas, fica agrupado em um

núcleo, enquanto os elétrons, partículas mais leves, circulam ao redor deste núcleo. Podemos
concluir também que o núcleo apresenta carga positiva, pela presença dos prótons.
FIGURA 5 – O ÁTOMO
FONTE: O autor
C
I
Ê
N
C A quantidade de prótons do núcleo do átomo irá determinar o número atômico (Z) e o
I
A tipo de átomo. Essa informação, consequentemente, caracteriza um elemento químico. Cada
E
elemento apresenta um número específico de prótons. Se o átomo estiver em seu estado
neutro, o número de elétrons será igual ao número de prótons (lembre-se de que a magnitude
P
R da carga do elétron e do próton é a mesma, porém de sinal contrário).
O
P
R
I A massa atômica (A) é a massa de um átomo do elemento. Essa massa é caracterizada
E
D pela soma das massas de cada próton e cada nêutron do elemento. Nessa conta se exclui a
A
D
massa dos elétrons, pois neste caso esta é praticamente desprezível. Um mesmo elemento
E pode ter diferentes quantidades de nêutrons, e apresentará massas ligeiramente diferentes.
D Eles são chamados de isótopos.
O
S
M Podemos imaginar então, a partir das premissas descritas acima, que algumas
A
T propriedades físicas, como a densidade e a massa dos materiais, apresentam alguma relação
E
R
com a quantidade de prótons e nêutrons dos núcleos dos seus elementos.
I
A
I Vamos analisar este exemplo:
S
Da observação da tabela periódica podemos constatar que o alumínio (Al) apresenta

número atômico Z=13 e massa atômica A=26,982, enquanto o chumbo (Pb) apresenta Z=82
e A=207,19. Portanto, podemos esperar que 1m3 de chumbo metálico apresente maior massa
quando comparado a 1m3 de alumínio metálico.
No entanto, é importante observar que a densidade destes metais no estado sólido em

temperatura ambiente não depende somente da massa atômica, mas também de outros fatores,
como o seu arranjo atômico, ou seja, de sua estrutura. Assim, para calcularmos a densidade e
posteriormente a massa de 1m3 dos materiais citados, precisaremos de informações a respeito
de como estes átomos ficam arranjados no sólido, e quantidade de vazios em cada estrutura.
ÇÃO!
ATEN
A forma como os átomos se agrupam no material sólido não é

totalmente densa. Existem vazios entre os átomos, e a densidade
do sólido irá depender dessa quantidade de vazios. No tópico 3
iremos calcular a densidade do chumbo a partir da massa atômica
e seu arranjo cristalino!
Portanto, não somente o conhecimento das características dos átomos, como, por
exemplo, a sua massa atômica (A), é suficiente para explicar os diferentes comportamentos
C
macroscópicos dos materiais. Além da forma como os átomos são arranjados, tanto a I
magnitude como o tipo de ligação entre os átomos no material sólido se relacionam com Ê
N
algumas propriedades desses sólidos. É do estudo dessas forças que estaremos tratando C
I
no próximo tópico. A
P
R
O
P
R
I
E
D
A
D
E
D
O
S
M
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T
E
R
I
A
I
S
RESUMO DO TÓPICO 1
Neste tópico estudamos alguns conceitos fundamentais da ciência dos materiais.

A seguir apresentamos um resumo dos principais pontos abordados:
• Apresentamos uma perspectiva histórica do desenvolvimento dos materiais, enfatizando a

sua importância no desenvolvimento tecnológico.
• Foram discutidos alguns dos aspectos principais relativos às diferentes classes de materiais
e suas aplicações em função de suas propriedades.
• Compreendemos que o conhecimento da estrutura do átomo é insuficiente para entendermos

as propriedades macroscópicas dos materiais, sendo necessário obter informações a respeito
de suas ligações e arranjo desses átomos no material.
C
I
Ê
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C
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A
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I
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A
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I
A
I
S

IDADE
ATIV
AUTO
Caro(a) acadêmico(a), para melhor fixar o conteúdo da unidade, sugerimos que

desenvolva as seguintes atividades:
1 Descreva com suas palavras a importância da ciência dos materiais para a sociedade
moderna.
2 Defina quais são as principais características que diferenciam metais, polímeros,

cerâmicas e compósitos.
3 Defina as características de cada partícula subatômica: prótons, elétrons e nêutrons.
C
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I
S
UNIDADE 1
TÓPICO 2
LIGAÇÕES QUÍMICAS
1 INTRODUÇÃO
As características das ligações químicas dos materiais estão relacionadas diretamente

com as suas propriedades. Por esse motivo torna-se muito importante conhecermos os princípios
que governam essas ligações nos sólidos. Quando analisamos o comportamento mecânico ou
térmico de um material, o conhecimento da origem do comportamento macroscópico observado
é importante para interpretarmos os resultados obtidos.
Neste tópico estudaremos os princípios de equilíbrio das forças das ligações químicas,
C
bem como os tipos de ligação e suas características relacionadas às propriedades de cada I
Ê
classe de material. N
C
I
A
P
R
2 LIGAÇÕES ATÔMICAS NOS MATERIAIS O
P
R
I
Sabemos que um material sólido é composto por um número muito grande de átomos E
D
e que, conforme estudamos anteriormente, estes átomos são compostos por elétrons, prótons A
D
e nêutrons. A própria estrutura do átomo é resultante do equilíbrio das forças de atração e E
repulsão entre o núcleo positivo e os elétrons, que apresentam carga negativa. D
O
S
Para facilitar a nossa incursão na análise das ligações atômicas, vamos imaginar a
M
unidade mais simples possível: a ligação entre apenas dois átomos. Quais fenômenos físicos A
T
vocês esperam observar ao aproximarmos dois átomos? E
R
I
A
I
S
FIGURA 6 – ÁTOMOS SEPARADOS POR UMA DISTÂNCIA D
FONTE: O autor
Considerando que, em um estado inicial que promovemos, existe uma grande distância
entre os dois átomos (d). Nesse caso, as forças entre estes dois átomos podem ser consideradas
desprezíveis. No entanto, ao aproximarmos os dois átomos, surgem dois tipos de forças: uma
atrativa e outra repulsiva, cujas magnitudes irão depender das características de ligação entre
estes átomos. Ao aproximarmos os dois átomos a ponto de suas camadas de elétrons se
sobreporem, ocorre um aumento na força de repulsão. A força líquida (FL) entre dois átomos é
a soma entre a força de repulsão e a força de atração e, como podemos imaginar, irá depender
da distância entre os dois átomos.
C FL = FA + FR
I
Ê
N
C Se ao aproximarmos dois átomos existem duas forças concorrentes (atração e repulsão),
I
A podemos supor que, a uma determinada distância entre estes átomos, a força resultante entre
E estes é nula, ou seja:
P
R FA + FR = 0
O
P
R
I De fato esse estado de equilíbrio existe, e pode ser representado pela figura a seguir.
E
D
A
D
Para facilitar o nosso entendimento, vamos considerar a energia resultante dessas
E forças ao invés de analisarmos as forças envolvidas. A energia pode ser obtida a partir da
D equação a seguir.
O
S
M E = ∫ F dr
A
T
E
R
A figura a seguir mostra um gráfico esquemático da soma das energias de atração e
I repulsão entre dois átomos.
A
I
S
FIGURA 7 – ENERGIA POTENCIAL EM FUNÇÃO DA SEPARAÇÃO INTERATÔMICA
Vamos imaginar que a curva descrita na figura funciona como uma rampa, e que
depositamos uma esfera no ponto A. A esfera está em equilíbrio no ponto A, e não irá se
movimentar, a menos que coloquemos alguma energia mecânica que a faça se movimentar para
o lado direito ou esquerdo. Ao movimentarmos a esfera para o lado direito por um curto percurso,
e ao liberarmos a esfera, a mesma retornará ao ponto A. O mesmo acontece ao movimentarmos
a esfera para a esquerda: a esfera retorna ao ponto A, que é o de menor energia.
FIGURA 8 – CURVA DE ENERGIA DE LIGAÇÃO APLICANDO EXEMPLO DAS ESFERAS C

I
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C
I
A
P
R
O
P
R
I
E
D
A
D
FONTE: O autor E
D
O
Se entendermos esse fenômeno, poderemos compreender que existe uma distância S
entre os dois átomos onde o valor da soma entre a energia repulsiva e atrativa é nula, que M
A
consiste em um ponto de equilíbrio, e que coincide com o valor da energia de ligação (E0). T
E
Portanto, chegamos a um ponto muito importante: em um material sólido, se um átomo se liga R
I
a diferentes átomos por ligações químicas, existe uma força de coesão entre esses átomos, A
I
e um estado de equilíbrio. Dessa forma, diferentes tipos de ligações e as magnitudes dessas
S
energias, no equilíbrio, irão resultar em materiais de diferentes propriedades, como dureza,

resistência mecânica, ponto de fusão, dentre outras, governadas por esta energia de ligação.
Na prática, diferentes materiais apresentam curvas de energia de ligação diferentes, o que
gera valores de energia de ligação e distância interatômica diferentes.
ÇÃO!
ATEN
A energia de ligação E0 é diferente para cada tipo de material. Um

material mais rígido tem maior energia de ligação, e um material
mais maleável apresenta menor energia de ligação.
A seguir estudaremos os tipos de ligações predominantes nos materiais sólidos.
3 LIGAÇÕES PRIMÁRIAS
C
3.1 LIGAÇÕES IÔNICAS
I
Ê
N
C Aprendemos nas disciplinas de química que os átomos tendem, através de ligação
I
A
química com outros átomos, a adquirir a configuração eletrônica dos gases inertes (estáveis).
E
A ligação do tipo iônica sempre envolve átomos metálicos e não metálicos, sendo que o metal
nesse tipo de ligação perde seu elétron de valência, e o átomo não metálico o recebe. No
P
R entanto, essa permuta tem como consequência a geração de uma carga elétrica, tornando-os
O
P íons, o que caracteriza a ligação iônica.
R
I
E
D Os átomos isoladamente apresentavam uma estrutura neutra de carga, porém, após
A
D ligação, apresentam carga positiva (o que doou o elétron) e negativa (o que recebeu elétron).
E
No entanto, no material sólido não existem apenas dois átomos, mas uma infinidade destes.
D
O
O que ocorre neste caso é uma atração entre átomos vizinhos de carga positiva e negativa, e
S a essa energia de atração damos o nome de energia de ligação iônica. As forças de atração
M são chamadas de Forças de Coulomb.
A
T
E
R A figura a seguir mostra um exemplo esquemático desse tipo de ligação.
I
A
I
S
FIGURA 9 – ESQUEMA DAS LIGAÇÕES QUÍMICAS DO TIPO IÔNICA NO

CLORETO DE SÓDIO (SAL DE COZINHA)
3.2 LIGAÇÕES COVALENTES
Nesse tipo de ligação, um ou mais elétrons são compartilhados entre os átomos, ou

seja, os elétrons compartilhados não pertencem a um átomo específico. Da mesma forma que
na ligação iônica, os átomos adquirem dessa forma a estrutura eletrônica estável. A ligação
covalente tende a ocorrer quando a diferença de eletronegatividade entre os átomos envolvidos
é pequena. As ligações covalentes podem apresentar energia de ligação bastante elevada, C
I
como também relativamente baixas, dependendo dos tipos de átomos envolvidos. Ê
N
C
A figura a seguir mostra uma molécula de metano (CH4). Observe que a ligação entre I
A
os átomos de C e H apresenta compartilhamento de elétrons.
E
P
FIGURA 10 – LIGAÇÕES QUÍMICAS DO CH4 R
O
P
R
I
E
D
A
D
E
D
O
S
M
A
T
E
R
I
A
I
FONTE: Callister (2007) S
3.3 LIGAÇÕES METÁLICAS
As ligações metálicas apresentam uma característica bastante interessante, nque as

distingue das ligações de caráter iônica e covalente. Os átomos de um metal apresentam
geralmente de um a três elétrons na camada de valência. No sólido metálico, estes elétrons
não pertencem a nenhum átomo específico, mas formam uma nuvem de elétrons, ao que
chamamos de elétrons livres (já havíamos citado esse termo no tópico anterior).
Os elétrons das camadas interiores, juntamente com os núcleos positivos, formam uma
estrutura iônica que é eletricamente estabilizada pela nuvem de elétrons. A figura a seguir
mostra esquematicamente a estrutura dos átomos em um material metálico.
ÇÃO!
ATEN
Observem que quando tratamos de características dos átomos

e ligações químicas, um aspecto comum é a existência de um
equilíbrio entre as forças de atração e repulsão entre cargas
negativas e positivas de prótons, elétrons e íons.
C
I FIGURA 11 – LIGAÇÃO METÁLICA
Ê
N
C
I
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P
R
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P
R
I
E
D
A
D
E
D
O
S
M
A
T
E
R
I
A
I
S FONTE: Callister (2007)
4 LIGAÇÕES SECUNDÁRIAS
Vimos anteriormente que nas ligações iônicas, os átomos doadores e receptores de

elétrons adquirem caráter positivo e negativo. Se considerarmos uma molécula, como, por
exemplo, a do HF (fluoreto de hidrogênio), cuja ligação é de caráter iônico, podemos constatar
que a extremidade que contém o H apresenta caráter positivo, enquanto a extremidade de F
apresenta caráter negativo. Quando aproximamos duas moléculas de HF, o H positivo de uma
das moléculas é atraído pelo F negativo da outra molécula. Temos nesse caso um exemplo de
força de ligação secundária, do tipo ponte de hidrogênio (conforme a figura a seguir).
As ligações secundárias surgem quando existe uma separação entre a parte positiva e
negativa das moléculas ou átomos, gerando uma atração entre as partes de carga contrária.
Normalmente esse tipo de ligação apresenta energia de ligação bem inferior ao das ligações
primárias.
FIGURA 12 – LIGAÇÃO SECUNDÁRIA DO TIPO PONTE DE HIDROGÊNIO
C
I
Ê
FONTE: Callister (2007) N
C
I
A
5 TIPOS DE LIGAÇÕES PREDOMINANTES P

EM METAIS, CERÂMICAS E POLÍMEROS R
O
P
R
Como abordamos nos itens anteriores, podem existir nos materiais sólidos ligações I
E
primárias, mais fortes, e secundárias, mais fracas. As ligações primárias são classificadas em D
A
iônica, covalente ou metálica, e as secundárias podem ser de vários tipos, sendo mais comuns D
E
nos materiais sólidos as do tipo ponte de hidrogênio e de Van der Waals.
D
O
S
As ligações iônicas são predominantes em materiais cerâmicos, como, por exemplo, nas
cerâmicas óxidas (vidro, porcelana, alumina, dentre outras). A alumina (Al2O3), por exemplo, M
A
é composta por átomos metálicos (Al) e não metálicos (O), combinação que é característica T
E
desse tipo de ligação. A energia de ligação iônica, e por consequência da maioria dos materiais R
I
cerâmicos, tende a ser bastante elevada. Portanto, podemos imaginar que é necessária uma A
I
elevada energia para separar esses átomos. S
Se compararmos a energia de ligação desses átomos com o ponto de fusão desses

materiais, constataremos que, como podemos ver no quadro a seguir, existe uma relação
interessante: energias de ligação mais elevada implicam em ponto de fusão mais elevado. Não
é coincidência que os materiais cerâmicos apresentam normalmente elevado ponto de fusão,
e são, em alguns casos, utilizados para revestir fornos onde são fundidas ligas metálicas, cuja
temperatura de fusão é menor.
QUADRO 1 – PONTO DE FUSÃO E ENERGIA DE LIGAÇÃO

Energia de ligação
Temperatura de
Tipo de ligação Substância eV/átomo, Ìon,
kJ/mol fusão (ºC)
Molécula
Iônica NaCl 640 3,3 801
Covalente C (diamante) 713 7,4 >3550
Metálica Fe 406 4,2 1538
Van der Waals Cl2 31 0,32 -101
Hidrogênio H 2O 51 0,52 0
A elevada energia de ligação nas cerâmicas também implica em uma elevada rigidez do
material, ou seja, é necessário aplicar forças elevadas para deformar esses tipos de materiais.
De fato, os materiais cerâmicos poderiam ser referência em termos de resistência mecânica,
porém outros fatores acabam por limitar a sua confiabilidade em aplicações mecânicas, como
C
I
será abordado nos tópicos posteriores.
Ê
N
C
I Os materiais poliméricos apresentam como base ligações químicas do tipo C-H e C=C,
A
que são do tipo covalente. Essas são ligações primárias, porém, nesse caso, não conseguimos
E
obter uma correlação direta desses valores com a temperatura de fusão dos materiais
P poliméricos. Os polímeros em geral são processados em baixas temperaturas, em processos
R
O como o de injeção, onde as temperaturas são geralmente em torno de 200°C.
P
R
I
E
D Para entendermos essa discrepância, precisamos entender que a estrutura de arranjo
A
D
dos átomos nos polímeros é em forma de longas cadeias. Os átomos nessas cadeias apresentam
E uma energia de ligação elevada (ligações primárias), porém, a energia que inibe a deformação
D dessas cadeias é originada das forças secundárias existentes entre estas cadeias, que são de
O
S baixa magnitude. Esse comportamento também explica a relativa facilidade de deformarmos
M esse tipo de material.
A
T
E
R
I
A
I
S
UNI
A título de visualização, podemos imaginar a estrutura de cadeias
dos materiais poliméricos de forma semelhante à de um prato
de espaguete. Considere que cada fio do macarrão corresponde
a uma cadeia do polímero que, por conseguinte, é composta de
inúmeras ligações químicas contendo C e H, primárias, covalentes,
e relativamente rígidas. Para quebrarmos um fio de macarrão é
necessária determinada força. Porém, para movimentarmos os fios
de macarrão entre si, a força necessária é bem menor. Na maioria
dos polímeros (nesse caso, mais especificamente tratamos dos
termopláticos), o agrupamento dessas cadeias é mantido pelas
forças secundárias.
Nos metais temos predominantemente ligações metálicas, onde os elétrons de valência

não estão ligados a átomos específicos, formando uma nuvem eletrônica chamada de elétrons
livres. Os metais apresentam pontos de fusão variados, dependendo da sua energia de ligação.
Os elétrons livres são responsáveis pela capacidade de conduzir elétrons, característica
importante dos materiais metálicos, enquanto a falta de mobilidade dos elétrons nos materiais
poliméricos e cerâmicos os torna intrinsecamente isolantes.
Outras propriedades dos materiais metálicos irão se relacionar com a energia de ligação
e o tipo de ligação, embora a estrutura de arranjo atômico seja, em grande parcela, determinante
dessas características, como veremos no tópico a seguir. C
I
Ê
N
C
I
A
P
R
O
P
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I
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A
D
E
D
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S
M
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A
I
S
RESUMO DO TÓPICO 2
Neste tópico estudamos as ligações químicas dos materiais. A seguir apresentamos

um resumo dos principais pontos abordados:
• A ligação entre os átomos no material é função do equilíbrio entre as energias de atração e

repulsão.
• Em função dos átomos envolvidos, diferentes tipos de ligação primária podem ocorrer:
metálica, iônica ou covalente. Essas ligações apresentam características e energia de ligações
específicas, que determinam as propriedades das diferentes classes dos materiais.
• As propriedades físicas dos materiais poliméricos dependem fortemente das características

das suas ligações secundárias.
C
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S

IDADE
ATIV
AUTO

1 Descreva com suas palavras a origem da energia de ligação entre os átomos.
2 Descreva quais são os tipos de ligação entre átomos.
3 Quais os tipos de ligação predominantes em cada classe de materiais?
4 Qual a relação entre o ponto de fusão e a magnitude da energia de ligação?
C
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UNIDADE 1
TÓPICO 3
TIPOS DE ESTRUTURA CRISTALINA
1 INTRODUÇÃO
Compreendemos no tópico anterior que o tipo de ligação dos átomos e a energia

de ligação química são características importantes para classificarmos e entendermos
o comportamento dos materiais. No entanto, essas informações são insuficientes para
entendermos completamente as suas propriedades macroscópicas.
Nesse tópico estudaremos como os átomos se arranjam na estrutura dos sólidos, e

como esse arranjo atômico pode ser determinante no comportamento dos mesmos.
C
I
Ê
N
C
I
2 ESTRUTURAS TÍPICAS DOS METAIS A
Os metais, caracterizados pela ligação metálica, apresentam, na maioria dos casos, P

R
estruturas de arranjo atômico relativamente simples e de elevada simetria. Esse comportamento O
P
se deve ao fato de a ligação metálica ser não direcional, o que implica em elevado número de R
I
átomos vizinhos. Esse elevado número de átomos vizinhos resulta em um grande empacotamento E
D
de átomos, o que culmina nos altos valores de densidade observados na prática nos materiais A
D
metálicos, quando comparados aos polímeros e cerâmicas. E
D
Um material metálico apresenta inúmeros átomos ligados entre si. Se analisarmos essa O
S
estrutura mais de perto, poderemos constatar que ela consiste em um arranjo de átomos que
M
se repete indefinidamente pelo material. A essa pequena porção ou agrupamento de átomos, A
T
que representa o arranjo atômico do material, dá-se o nome de célula unitária. Na prática, o E
material é constituído pelo agrupamento desses pequenos “tijolos”. R
I
A
I
S
Como sabemos, os diferentes átomos metálicos apresentam raios iônicos e distâncias

interatômicas diferentes. O número de átomos vizinhos também será função do número de
ligações necessárias para formar uma estrutura estável. Dessa forma, temos células unitárias
diferentes, cujos tamanhos e densidades também irão depender desses fatores. A seguir
estudaremos os tipos de célula unitárias mais comuns nos metais.
2.1 CÚBICA DE FACES CENTRADAS
A estrutura cúbica de faces centradas (CFC) é apresentada na figura a seguir. Essa

estrutura é típica de muitos metais comerciais, como, por exemplo, o alumínio, o chumbo
e o ouro.
As estruturas cúbicas, obviamente, contêm arestas de igual comprimento. No caso da

estrutura CFC, quatro átomos ocupam as arestas, e seis átomos ficam localizados em cada
face do cubo. Se pensarmos somente na fração dos átomos que ocupam o interior do cubo,
podemos fazer algumas observações importantes a respeito dessa estrutura:
• O número de coordenação, ou seja, o número de átomos que estão ligados a cada um dos
átomos, é 12. Para visualizarmos isso, basta observarmos o átomo da face frontal: ele faz
ligação com os quatro átomos dos vértices de sua respectiva face, com quatro átomos que
C estão nas faces de sua célula unitária, e mais quatro átomos das faces da célula unitária
I
Ê que se posiciona à frente da célula unitária mostrada na figura.
N
C
I
A • Se conhecermos o raio atômico do átomo que estamos estudando, podemos geometricamente
E
calcular o comprimento da aresta do cubo (a). De posse desse valor, podemos calcular o
volume da célula unitária (a3).
P
R
O
P • Podemos obter o número de átomos contidos em uma célula unitária. Cada átomo da face
R
I pertence a duas outras células unitárias adjacentes, e cada átomo da aresta pertence a
E
D
quatro outras células unitárias. Assim, cada átomo da face contribui com ½ átomo, e cada
A átomo da aresta contribui com ¼ de átomo por célula. De posse dessa informação é simples
D
E calcularmos quantos átomos há em cada célula unitária CFC.
D
O
S • Se soubermos quantos átomos existem em cada célula e a massa de cada átomo de um
M determinado material, podemos calcular a massa de uma célula unitária;
A
T
E • Se calcularmos o volume da célula unitária e sua massa, podemos obter a sua densidade.
R
I Podemos obter também o percentual de ocupação dos átomos nessa célula, ou fator de
A
I empacotamento atômico (FEA).
S
FIGURA 13 – CÉLULA UNITÁRIA DO TIPO CFC
Exemplo:
Tomemos como exemplo a célula unitária do chumbo (Pb), que apresenta raio atômico
de 0,175 x 10-9 m.
a) Cálculo do comprimento da aresta (a).
● Observe a face frontal da célula unitária do tipo CFC (figura 14, a seguir). Podemos traçar
um triângulo retângulo que compreende duas arestas;
● Podemos constatar que a hipotenusa desse triângulo tem o comprimento de 4 raios iônicos C
I
(r). Ou seja, temos que h2=a2+a2. onde h é a hipotenusa e a é a corresponde a aresta do Ê
N
cubo. C
I
A
● Se h=4r, temos: E
P
R
O
P
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E
D
A
D
E
D
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S
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A
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S
FIGURA 14 – CÉLULA UNITÁRIA CFC, INDICANDO AS

RELAÇÕES GEOMÉTRICAS
b) Cálculo do volume da célula unitária:
C
I
Ê
N c) Cálculo da massa da célula unitária:
C
I
A
P
Onde:
R
O
P Mc = Massa dos átomos por célula unitária (g)
R
I
E A = Massa atômica (g/mol)
D
A n = Número de átomos no interior da célula unitária
D
E
A = Número de Avogadro (6,023 X 1023 átomos/mol)
D
O
S Assim, para o caso do chumbo temos:
M
A
T
E
R
I
A
I
S
d) Cálculo da densidade da célula unitária:
Onde:
ρ = Densidade da célula unitária (g/cm3)
Mc= Massa da célula unitária (g)
V = Volume da célula unitária (cm3)
Para o chumbo, temos:
A densidade do chumbo comercial é de 11,34 g/cm3. Portanto, podemos ter uma boa
aproximação da densidade do material a partir de dados de sua estrutura cristalina e das
características de seus átomos.
e) Cálculo do fator de empacotamento:
O fator de empacotamento atômico (FEA) é calculado pela razão entre o volume dos C
I
átomos que ocupam a célula unitária e o volume da célula. Para o caso da CFC, temos: Ê
N
C
I
A
P
R
O
P
R
I
E
D
A
D
O que na prática indica que 74% da célula unitária é ocupada por átomos, e 26% são vazios. E
D
O
S
M
A
2.2 CÚBICA DE CORPO CENTRADO T
E
R
I
A estrutura do tipo cúbica de corpo centrado (CCC) é típica dos materiais ferrosos (aços, A
I
ferros fundidos) em temperatura ambiente. Diferentemente da estrutura CFC, os átomos das faces S
do cubo são substituídos por um átomo do centro do cubo. Dessa forma, em cada célula unitária
temos dois átomos, um no centro, e ¼ de átomo em cada aresta (vejam a figura a seguir).
FIGURA 15 – CÉLULA UNITÁRIA DO TIPO CÚBICA DO CORPO CENTRADO (CCC)
O número de coordenação para a estrutura CCC é 8, que é inferior ao da CFC. Dessa

forma o fator de empacotamento é menor: 0,68.
A aresta da célula CCC é obtida a partir do raio atômico pela equação:
C
I
Ê
N UNI
C
I A aresta da face do cubo de uma célula CCC, volume da célula
A
e fator de empacotamento podem ser deduzidos de forma
E semelhante ao apresentado anteriormente para a célula do tipo
CFC. Para isso precisamos compreender que, na estrutura CCC,
P existe um triângulo retângulo onde a hipotenusa é uma das
R
O
diagonais internas do cubo, e que esta apresenta comprimento
P igual a 4r.
R
I
E
D
A
D
E
D
O 2.3 HEXAGONAL COMPACTA
S
M
A Alguns metais, como o zinco, cádmio, magnésio e titânio, apresentam estrutura do tipo
T
E hexagonal compacta (figura a seguir).
R
I
A
I
A estrutura hexagonal compacta é composta por três planos: dois conjuntos de seis
S
átomos que se arranjam na forma de um hexágono, apresentando um átomo adicional no centro

deste, e um plano contendo três átomos, que se localiza entre os dos conjuntos hexagonais.
No interior dessa estrutura se concentra o equivalente a seis átomos:
• 1/6 de átomo em cada um dos 12 vértices da estrutura;
• Cada um dos dois átomos nos centros dos hexágonos contribui com ½ átomo;
• Os três átomos do plano intermediário estão completamente inseridos na estrutura,

contabilizando três átomos para o nosso cálculo.
Como a estrutura não é cúbica, neste caso se caracteriza a sua relação geométrica pela
razão c/a (conforme figura a seguir). Essa razão é adimensional e corresponde a 1,633, no entanto,
para alguns materiais, a estrutura apresenta diferenças nesse valor. O número de coordenação
é 12 e o fator de empacotamento atômico (FEA) é 0,74, de forma idêntica ao apresentado pela
estrutura do tipo CFC. Estes valores podem também ser geometricamente calculados.
FIGURA 16 – CÉLULA UNITÁRIA DO TIPO HEXAGONAL COMPACTA
C
I
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C
I
A
P
R
FONTE: Callister (2007) O
P
R
I
E
D
A
D
3 ESTRUTURAS CRISTALINAS DE MATERIAIS CERÂMICOS E
D
O
Diferentemente dos metais, o materiais cerâmicos, com poucas exceções, são compostos S
por dois ou mais elementos químicos. Esses átomos apresentam raios atômicos muitas vezes M
A
bastante diferentes entre si, resultando em estruturas mais complexas que as dos metais. T
E
Devemos lembrar também que nas ligações iônicas os átomos devem ser considerados como R
I
cátions e ânions, com carga positiva e negativa. As magnitudes dessas cargas e tamanho dos A
I
ânions envolvidos irão determinar a forma como estes átomos irão se arranjar no sólido. S
O número de coordenação irá depender da razão entre os raios iônicos do cátion e

do ânion (rc/ra). Quanto menor a diferença entre os raios dos íons (ou seja, para razões rc/ra
mais próximas de 1), maior tende a ser o número de coordenação para a formação de uma
estrutura estável. Os materiais cerâmicos apresentam tipicamente número de coordenação de
4, 6 e 8. Isso acontece porque, para que a estrutura seja estável, é necessário que haja contato
entre o cátion e os ânions (figura a seguir). Se a diferença entre os raios for muito grande, a
única forma que permite que os átomos estejam em contato é de número de coordenação
2. Diferenças menores entre esses raios permitem que mais átomos possam ser agrupados,
mantendo a condição de que estes estejam em contato, e a estrutura seja estável.
FIGURA 17 – COORDENAÇÃO ÂNIONS E CÁTIONS
UNI
Podemos fazer um contraponto interessante ao que foi abordado
C no item anterior: Nos metais puros, a relação entre os raios dos
I átomos vizinhos é igual a 1 (o raio dos átomos é igual). Por esse
Ê
N
motivo, as estruturas dos metais tendem a ser mais compactas.
C Estas estruturas apresentam maior número de coordenação e,
I consequentemente, maior fator de empacotamento. Nos materiais
A cerâmicos temos átomos com raios iônicos diferentes, o que
E
restringe o empacotamento. Essa restrição é tão maior quanto
maior for a diferença entre os raios iônicos.
P
R
O
P
R
I Embora alguns materiais cerâmicos possam ser caracterizados em estruturas cúbicas
E
D semelhantes à CFC (NaCl, MgO, MnS, dentre outros), os materiais mais comuns utilizados na
A
D engenharia de produtos são à base de silicato. Os silicatos apresentam arranjos pouco densos,
E
mais complexos que os apresentados pelos metais.
D
O
S A sílica (SiO2), estrutura mais simples dos silicatos, pode se apresentar em três formas
M polimórficas diferentes: quartzo, tridimita e cristobalita, e é composta por tetraedros contendo um
A
T átomo de Si cercado por 4 átomos de O. Esses tetraedros apresentam carga negativa -4.
E
R
I
A
I
S
FIGURA 18 – CÉLULA UNITÁRIA DA TRIDIMITA
Os tetraedros SiO 4-4 podem formar redes unidimensionais, bidimensionais e

tridimensionais. Essas estruturas apresentam elevada energia de ligação, em função das fortes
ligações Si-O, o que justifica a sua elevada temperatura de fusão (1710°C).
A maioria das cerâmicas tradicionais é composta por silicatos, tais como o quartzo (SiO2)
e as argilas (xAl2O3.ySiO2.zH2O), estas últimas apresentando estruturas mais complexas.
C
I
Ê
N
C
4 ESTRUTURAS MOLECULARES DE POLÍMEROS I
A
E
Quando tratamos de arranjo atômico de polímeros, é mais comum analisarmos a sua P
R
estrutura molecular. De fato, assim como nos metais e cerâmicas, esse arranjo também pode O
ser descrito por uma unidade que se repete no material, o mero. P
R
I
E
O mero é caracterizado por um conjunto de átomos ligados entre si, que representam a D
A
menor unidade que se repete dentro do material, formando o polímero. A união de uma grande D
E
quantidade de meros forma a molécula do polímero, que é muito mais longa quando comparada
D
a uma célula unitária de um material metálico, por exemplo. As características dos polímeros O
S
irão depender fortemente da forma como estão ligados e arranjados os átomos no mero (C e
M
H) e da presença de outros tipos de átomos e suas quantidades (Cl, O, S, F). A
T
E
R
I
A
I
S
FIGURA 19 – ESTRUTURA MOLECULAR DE UM POLÍMERO
FONTE: Newell (2010)
A figura a seguir mostra alguns meros que caracterizam alguns polímeros comerciais.
FIGURA 20 – MEROS DE POLÍMEROS COMERCIAIS
C
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C
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P
R
O
P
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A
D
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A
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E
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I
A
I
S

C
I
Ê
É interessante observar que a presença de átomos como o Cl e o F alteram N
C
significativamente as propriedades do polímero, embora a estrutura base do monômero I
A
seja semelhante. Tomemos como exemplo o caso do polietileno (embalagens e recipientes
E
domésticos), que é obtido pela polimerização do etileno, que está no estado gasoso em
temperatura ambiente e pressão atmosférica. A substituição de um dos H por um átomo de P
R
Cl gera o monômero do cloreto de polivinila (PVC), que apresenta propriedades mecânicas O
P
e de resistência a intempéries bastante diferenciadas, sendo muito utilizado em tubulações R
I
hidráulicas. Já a substituição dos átomos de H por F gera o politetrafluoretileno, PTFE, ou ainda E
D
comumente tratado pelo seu nome comercial (Teflon®), que apresenta resistência à temperatura, A
D
abrasão e características autolimpantes que permitem que possamos, por exemplo, revestir E
panelas e frigideiras de forma a facilitar a sua limpeza. D
O
S
M
A
T
E
R
I
A
I
S
RESUMO DO TÓPICO 3
Neste tópico estudamos os tipos de estrutura cristalina dos materiais. A seguir

apresentamos um resumo dos principais pontos abordados:
• Nos materiais cristalinos (que apresentam ordenação de átomos de longo alcance), essa
ordenação pode ser descrita por uma unidade da estrutura cristalina, chamada de célula
unitária.
• Muitos materiais metálicos podem apresentar estruturas cristalinas do tipo cúbica do tipo
CCC, CFC, e menos frequentemente, HC.
• A partir do conhecimento do raio atômico e tipo de estrutura cristalina, algumas propriedades

macroscópicas dos materiais podem ser obtidas.
• Em materiais cerâmicos, a estrutura e número de coordenação irão depender fortemente da

relação entre os raios iônicos do íon e do cátion. Esses materiais geralmente apresentam
estruturas menos simétricas que os metais.
C
I • Os materiais poliméricos, que apresentam cadeias de longo comprimento, são melhores
Ê
N descritos pela sua unidade de repetição, chamada de mero.
C
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IDADE
ATIV
AUTO

1 Defina célula unitária.
2 Determine o parâmetro de rede a de uma célula unitária do tipo CCC em função do

raio atômico.
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UNIDADE 1
TÓPICO 4
CRISTALINIDADE DOS MATERIAIS
1 INTRODUÇÃO
Vimos nos tópicos anteriores que algumas propriedades dos materiais têm relação
direta com as características das ligações químicas. Constatamos também que somente
estas características não são suficientes para explicar as propriedades macroscópicas desses
materiais: o tipo de estrutura cristalina ou arranjo espacial destes átomos está ligado às
diferentes propriedades de um sólido.
Neste tópico serão abordados alguns aspectos relacionados à cristalinidade dos

materiais, ou seja, como as células unitárias ou moléculas são organizadas, e como esse nível C
I
de organização pode afetar as propriedades de um determinado material. Ê
N
C
I
A
2 MATERIAIS MONOCRISTALINOS P
R
O
P
Quando falamos anteriormente sobre a estrutura dos materiais, verificamos que alguns R
I
apresentam um arranjo atômico, os quais caracterizaram pela célula unitária, que é a menor E
D
unidade que se repete indefinidamente no material. Suponham que estamos em um estado A
D
inicial onde a temperatura de um determinado material está acima da sua temperatura de fusão, E
e temos um líquido de composição química homogênea. Nessa condição os átomos não estão
D
ligados por forças primárias. O
S
M
Ao resfriarmos esse material lentamente, um núcleo de material sólido começa a se A
T
formar. Nesse núcleo os átomos estão se ligando entre si de forma ordenada, de acordo com E
R
o arranjo descrito em sua célula unitária. Várias células unitárias vão sendo formadas nesse I
núcleo, de forma ordenada, até a solidificação de todo o líquido. Dessa forma, teremos ao final A
I
S
do processo um único cristal, que é composto por inúmeras células unitárias ordenadas, ou
seja, um monocristal.
No caso descrito, como acontece naturalmente na formação de algumas pedras preciosas,

a forma do cristal apresenta características geométricas que estão ligadas à geometria da própria
célula unitária. Ao fraturarmos esse material, a ruptura irá ocorrer de acordo com determinado
plano das células unitárias alinhadas, gerando uma superfície bastante regular.
Um monocristal pode ser obtido artificialmente, embora as condições de processamento

sejam extremamente importantes, e devem ser cuidadosamente controladas. É o caso dos
monocristais de silício, que apresentam propriedades semicondutoras específicas, e são
empregados na indústria eletrônica.
FIGURA 21 – MONOCRISTAL DE GRANADA
C
I
Ê
N
C
I
A
P
R
O
P 3 MATERIAIS POLICRISTALINOS
R
I
E
D A grande maioria dos materiais cristalinos é composta por um grande número de cristais,
A
D sendo chamados de policristalinos.
E
D Quando resfriamos um material a partir do líquido, normalmente ocorre a formação de

O
S diversos núcleos de material sólido, que crescem de forma ordenada, formados a partir de várias
M células unitárias (conforme figura 22A). Em um determinado estágio da solidificação, esses
A
T cristais irão se tocar (figura 22B). No entanto, a interface entre os dois cristais ou grãos não
E
R é perfeita, em função das orientações diferentes das células unitárias de cada cristal, devido
I
A
ao seu crescimento independente. A interface entre esses cristais é denominada contorno de
I grão (Figuras 22C e 22D).
S
FIGURA 22 – SOLIDIFICAÇÃO POLICRISTALINA
Os contornos de grão podem ser considerados defeitos, pois nesses pontos existem
ligações incompletas. C
I
Ê
N
C
I
UNI
A
E
Se hipoteticamente pudéssemos construir duas vigas: uma de P
alumínio monocristalino e outra de alumínio policristalino, qual R
delas vocês esperam que seja mais resistente? O
P
R
I
E
D
A
D
E
4 MATERIAIS AMORFOS D
O
S
Um material cristalino (monocristalino ou policristalino) é aquele que apresenta uma M

A
ordenação atômica de longo alcance. No caso dos materiais cerâmicos e metálicos, por exemplo, T
E
essa condição é preenchida pela ordenação de células unitárias em cristais de grande tamanho R
I
quando comparados a essas células. A
I
S
Porém, em muitos materiais sólidos, a estrutura não apresenta uma ordenação

característica e de longo alcance. Vimos anteriormente que a sílica (SiO2) pode se apresentar
em três formas cristalinas: quartzo, tridimita e cristobalita. Além das formas cristalinas citadas, a
sílica também pode existir no estado amorfo. A figura a seguir mostra um esquema bidimensional
da sílica cristalina e da sílica amorfa. Os tetraedros da sílica amorfa formam uma estrutura
irregular, enquanto a estrutura da sílica cristalina se apresenta mais ordenada.
FIGURA 23 – SÍLICA CRISTALINA (À ESQUERDA) E AMORFA (À DIREITA)
Alguns materiais, em função das suas características químicas, têm maior dificuldade
em apresentar uma ordenação atômica de longo alcance, resultando em materiais amorfos em
C
I condições de processamento usuais. Além disso, a velocidade de resfriamento de um material
Ê
N a partir do estado líquido tem grande influência na sua cristalinidade: se um material sólido
C
I tipicamente cristalino (por exemplo, o Fe) for resfriado a partir do estado líquido de forma muito
A
brusca, pode não haver tempo para o arranjo dos átomos de forma ordenada, resultando em
E um material não cristalino ou amorfo. É possível obter materiais amorfos a partir da solidificação
P controlada de materiais tipicamente cristalinos.
R
O
P
R
I
E
D
A 5 MATERIAIS SEMICRISTALINOS
D
E
D
O
Alguns materiais apresentam características tanto de materiais cristalinos como de
S materiais amorfos. É o caso de vários tipos de polímeros. Os materiais semicristalinos são
M caracterizados por regiões bem definidas, contendo uma ordenação atômica ou molecular,
A
T caracterizando uma fração cristalina, e uma fração amorfa.
E
R
I
A
Os materiais poliméricos, que são constituídos por moléculas grandes, irão naturalmente
I apresentar restrições para o arranjo ordenado dessas moléculas. Nesses casos normalmente
S
encontramos uma estrutura mista, parte cristalina e parte amorfa. Polímeros que são obtidos
a partir da conformação de uma massa fundida, como é o caso do polietileno, polipropileno,
PVC, dentre outros, tendem a ser constituídos por cristalitos.
Os cristalitos são compostos por regiões cristalinas intercaladas por regiões amorfas,
que podem ser comparadas aos contornos de grão presentes nos materiais metálicos. A figura
a seguir mostra um esquema de um cristalito.
FIGURA 24 – CRISTALITO
C
I
FONTE: Callister (2007) Ê
N
C
I

A
TE! E
RTAN
IMPO
P
R
Alguns materiais tendem a adquirir uma configuração cristalina, O
enquanto outros se apresentam normalmente amorfos, em função P
R
de características de ligação química, tamanho das moléculas
I
envolvidas, o que dita a dificuldade ou facilidade em gerar arranjos E
ordenados de longo alcance. Materiais tipicamente cristalinos podem D
se tornar amorfos se a velocidade de resfriamento a partir do líquido A
D
for suficientemente elevada.
E
D
O
S
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I
A
I
S
RESUMO DO TÓPICO 4
Neste tópico estudamos a cristalinidade dos materiais. A seguir apresentamos

• Os materiais podem ser classificados como cristalinos (policristalinos ou monocristalinos),

amorfos ou semicristalinos.
• Os materiais semicristalinos apresentam regiões cristalinas intercaladas com regiões amorfas.

Este é o caso de alguns polímeros e materiais vitrocerâmicos.
• Os materiais monocristalinos ocorrem em situações específicas e podem ser obtidos sob

estreito controle do processo de fabricação. Esses materiais têm aplicações eletrônicas.
• Um material pode ser intrinsecamente amorfo. Alguns materiais cristalinos podem se

apresentar amorfos, sendo que para isto faz-se necessário um resfriamento rápido o suficiente
para inibir o arranjo ordenado dos átomos na solidificação.
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AUTO

1 O que é um monocristal? Qual a utilidade de materiais monocristalinos?
2 Diferencie um material monocristalino de um material policristalino.
3 Defina material amorfo.
C
I
Ê
N
C
I
A
P
R
O
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I
E
D
A
D
E
D
O
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S
C
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C
I
A
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I
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M
A
T
E
R
I
A
I
S
UNIDADE 1
TÓPICO 5
DEFEITOS DA ESTRUTURA
CRISTALINA
1 INTRODUÇÃO
Nos tópicos anteriores compreendemos que os átomos em um material sólido tendem

a se organizar em padrões que se repetem, em forma de células unitárias ou moléculas. Os
materiais apresentam, no entanto, imperfeições de diversas naturezas, as quais podem ser
originadas no processo de cristalização ou pela deformação do componente.
De fato, a grande maioria dos materiais apresenta algum tipo de imperfeição, em maior
ou menor quantidade, sendo estas responsáveis pela diferença de propriedades dos mesmos
em relação ao que poderíamos calcular a partir de suas características atômicas e arranjo C
I
geométrico. Neste tópico vamos discutir os principais tipos de defeitos, os seus mecanismos Ê
N
de surgimento, deslocamento no material sólido e sua implicação nas propriedades. C
I
A
P
R
2 DEFEITOS PONTUAIS O
P
R
I
Os átomos em um material sólido encontram-se, em temperatura ambiente, em E
D
movimento vibracional de elevada frequência (da ordem de 1013 vibrações por segundo) e A
D
amplitude de poucos milésimos de nanômetro. O aumento da temperatura de um material E
implica no aumento da vibração desses átomos. Na temperatura de fusão essas vibrações são D
O
tão elevadas que culminam na ruptura das ligações. S
M
A
As lacunas são um tipo de defeito pontual que consiste na ausência de um átomo T
E
na estrutura. Na prática, os materiais sempre irão apresentar lacunas, visto que a presença R
I
de lacunas aumenta a entropia (aleatoriedade do cristal), e este é um dos princípios da A
I
S
termodinâmica. Conforme aumentamos a temperatura, o número de lacunas aumenta

exponencialmente, de acordo com a expressão:
N é o número total de sítios atômicos, Qv é a energia total para a formação de uma

lacuna, k é constante de Boltzmann e T a temperatura absoluta em Kelvin (K). Para um material
onde a temperatura está muito próxima da temperatura de fusão, a razão Nv/N é de 10-4, o que
na prática indica que existe uma lacuna para cada 10000 sítios preenchidos por átomos.
Além das lacunas, existem aleatoriamente no material defeitos chamados de

autointersticiais. Nesse tipo de defeito, um átomo se encontra comprimido em um espaço
intersticial dentro da estrutura cristalina, gerando uma distorção da rede na vizinhança do
defeito. A figura a seguir mostra esquematicamente um defeito do tipo autointersticial e um
defeito do tipo lacuna.
FIGURA 25 – AUTOINTERSTICIAL E LACUNA
C
I
Ê
N
C
I
A
P
R
O
P
R
I
E
D
A
D FONTE: Callister (2007)
E
D
O
S
M
A 3 IMPUREZAS
T
E
R
I Assim como a presença de lacunas, em materiais sólidos sempre existe uma
A
I quantidade de impurezas ou átomos estranhos na rede cristalina. De fato, a maioria dos
S
metais comerciais apresenta quantidades consideráveis de átomos diferentes de impureza,

muitas vezes adicionados de forma proposital, com o intuito de se obter propriedades
específicas. Existem dois tipos de impureza: substitucional e intersticial, que se caracterizam
pela diferença entre o raio atômico do material solvente (aquele que se apresenta em maior
quantidade).
Quando a diferença entre o raio atômico do solvente e do soluto é pequena, a impureza

tende a ser substitucional. Nesse caso, parte dos átomos do solvente é substituída pelo átomo
do soluto, criando uma solução sólida. Além da diferença entre os raios atômicos, a quantidade
de soluto que pode ser incorporada na solução irá depender de alguns fatores: equivalência de
estrutura cristalina e eletronegatividade. Se as propriedades dos dois átomos forem próximas,
em alguns casos a solubilidade pode ser de até 100%.
O cobre e o níquel são exemplos de átomos que formam soluções sólidas

substitucionais totais. Os seus raios atômicos são, respectivamente, 0,128 e 0,125 nm;
ambos possuem estrutura cristalina CFC, o que implica no mesmo formato de arranjo dos
átomos e mesmo número de coordenação; suas eletronegatividades são, respectivamente,
1,9 e 1,8.
As impurezas do tipo intersticial ocorrem quando átomos são solubilizados na

estrutura do solvente, não por substituição, mas pelo alojamento desses átomos estranhos
nos interstícios da rede cristalina. Sabemos que a estrutura cristalina do ferro (Fe) é do tipo
C
CCC em temperatura ambiente, e que entre os átomos de ferro existem pequenos vazios que I
Ê
podem ser preenchidos por átomos menores, como é o caso do carbono (C). No entanto, a N
C
solubilidade do tipo intersticial é mais limitada que a do tipo substitucional, pois as estruturas dos I
A
metais tendem a apresentar um elevado empacotamento, resultando em espaços intersticiais
reduzidos, normalmente menores do que o raio atômico dos átomos do soluto. Essa solubilidade E
geralmente é da ordem de 10%. P

R
O
P
Como o raio do interstício é geralmente menor que o raio atômico do soluto, a presença R
I
destes átomos tende a distorcer a rede, alterando a propriedade do material. Este é o caso dos E
D
aços e ferros fundidos, onde existem concentrações de C no Fe, bem como outros elementos A
D
de liga em solução sólida intersticial, que modificam a dureza, resistência mecânica e demais E
propriedades, conforme será discutido no próximo tópico. D

O
S
A figura a seguir mostra esquematicamente a presença de impureza substitucional e M

A
intersticial. T
E
R
I
A
I
S
FIGURA 26 – TIPOS DE IMPUREZA
4 DISCORDÂNCIAS
Uma discordância consiste em um defeito onde localmente alguns dos átomos estão fora
C de alinhamento. As discordâncias podem ser de três tipos: linear, espiral ou mista (combinação de
I
Ê linear com espiral). A figura a seguir mostra esquematicamente uma discordância do tipo linear.
N
C
I FIGURA 27 – DISCORDÂNCIA DO TIPO LINEAR
A
P
R
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P
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I
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A
D
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I
S
Uma discordância do tipo linear consiste na presença de um semiplano extra na rede.

A linha que se estende ao longo deste semiplano é chamada de linha da discordância. Uma
discordância em hélice consiste em um corte e um deslocamento da rede em uma distância
correspondente a um espaçamento atômico. Já uma discordância mista ocorre quando temos
os dois tipos de discordância citados em uma região onde não é possível fazer distinção
entre ambas.
As discordâncias podem se movimentar dentro do material na presença de uma

energia mecânica. De fato, isso ocorre nos materiais metálicos, onde as características da
rede cristalina permitem essa movimentação e, como veremos a seguir, são responsáveis por
algumas características típicas desse tipo de material.
5 SISTEMAS DE ESCORREGAMENTO
Para que haja a movimentação de uma discordância dentro do material, algumas

características devem ser observadas:
• Proximidade dos átomos: Para a movimentação das discordâncias deve haver o rompimento
das ligações de um conjunto de átomos e a formação de nova ligação desses átomos que
se movimentaram. Portanto, quanto maior a distância entre os planos de átomos, maior a
barreira energética a ser vencida para o deslocamento da discordância. C
I
Ê
N
• Ligações covalentes: Como o movimento da discordância requer ruptura de ligações, o tipo de C
I
ligação e sua energia influenciam na facilidade ou dificuldade do movimento da discordância A
no material. Nos materiais poliméricos, as fortes ligações de carbono, covalentes, impedem
E
a movimentação das discordâncias.
P
R
O
• Ligações iônicas: Nos materiais cerâmicos, a diferença de carga entre os cátions e ânions P
R
faz com que haja uma repulsão e restrição ao movimento dos átomos quando átomos de I
E
mesma carga tendem a se aproximar. D
A
D
O movimento das discordâncias tende a ocorrer de acordo com sistemas de E
escorregamento específicos, diferentes para cada tipo de estrutura cristalina. Como vimos D
O
anteriormente, a movimentação das discordâncias é facilitada pela proximidade dos átomos. Nas S
diferentes estruturas cristalinas (CFC, CCC, HC), temos determinados planos que apresentam M
A
maior densidade de átomos. Da mesma forma, esses planos apresentam direções onde, T
linearmente, existe maior concentração de átomos. A combinação entre planos compactos e E
R
direções compactas gera sistemas de escorregamento, que indicam direções preferenciais para I
A
a movimentação das discordâncias, onde a energia gasta para essa movimentação é menor. I
S
Quando tracionamos uma barra de aço, em temperatura ambiente, existe uma tensão
aplicada na qual o material se deforma e, mesmo se retirarmos essa carga, o material permanece
deformado permanentemente. A essa tensão damos o nome de limite de escoamento (σy), que
é um parâmetro muito utilizado no cálculo de engenharia de componentes mecânicos. Em
termos de discordâncias, essa tensão corresponde ao início da sua movimentação. De fato,
a barra não irá se deformar somente quando houver a ruptura das ligações químicas, mas
sim quando houver o movimento das discordâncias, o que implica em uma tensão mecânica
muito mais baixa.
Se essa barra de aço fosse um monocristal, as discordâncias poderiam se movimentar

por todo o material, e a direção do movimento se daria de acordo com os sistemas de
escorregamento da estrutura CCC. O movimento das discordâncias geraria o deslizamento
paralelo dos planos compactos (veja figura a seguir).
Um material pode ter vários sistemas de escorregamento, cada um com uma tensão
crítica para o movimento das discordâncias. À medida que vamos aumentando a tensão
aplicada no material, os sistemas de escorregamento vão sendo ativados, e as discordâncias
nos respectivos planos vão sendo movimentadas.
FIGURA 28 – TRAÇÃO DE UMA BARRA DE MONOCRISTAL
C
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I
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A
D
E
D
O
S
M
A
T
E
R FONTE: Newell (2010)
I
A
I
S
O quadro a seguir mostra os planos e direções de escorregamento para as estruturas

cristalinas mais comuns entre os materiais metálicos.
QUADRO 2 – PLANOS E DIREÇÕES DE ESCORREGAMENTO

Tipo de rede Planos de deslizamento Direção de deslizamento
CCC (1 1 0) (1 1 1)
(1 1 2)
(1 2 3)
CFC (1 1 1) (1 1 0)
HC (0 0 0 1) (1 0 0)
FONTE: Newell (2010)
UNI
Uma apresentação sobre a identificação dos planos e direções
nas estruturas cristalinas pode ser encontrada no item 3.8, p.
26 do livro Ciência e Engenharia de Materiais: uma Introdução
(CALLISTER, 2002).
C
I
Ê
6 CONTORNOS DE GRÃOS N
C
I
A
Vimos anteriormente que, em um monocristal, o movimento das discordâncias ocorre em
E
todo o material. No entanto, os materiais comerciais são policristalinos, ou seja, são compostos
por vários cristais que nuclearam e cresceram a partir de um líquido resfriado. É válido então P
R
supormos que os planos e direções compactas estão orientados de forma diferente em cada O
P
cristal. No local onde os cristais se tocam, existem ligações químicas incompletas, consistindo R
I
em vacâncias e discordâncias, formando o que chamamos de contorno de grão. E
D
A
D
Os contornos de grão são pontos onde existe energia livre, ou seja, consistem em E
locais onde preferencialmente irão ocorrer reações químicas com outros materiais, como, por
D
exemplo, ácidos. Podemos visualizar os contornos de grão de muitos materiais sólidos após O
S
o polimento de sua superfície e o ataque químico controlado, utilizando uma solução ácida. O
M
ácido irá corroer preferencialmente os contornos de grão, onde a reflexão da luz é alterada, A
T
gerando linhas escuras ao observarmos no microscópio ótico. A figura 29a mostra o efeito de E
R
dispersão da luz gerado pelos contornos de grão. A figura 29b mostra uma micrografia ótica I
onde se podem observar os contornos de grão. A
I
S
FIGURA 29 – CONTORNOS DE GRÃO
C
I
Ê
N
C
I
A
P
R
O
P
R
I
E
D
A
D FONTE: Callister (2007)
E
D
O
S Quando uma tensão mecânica de tração é aplicada em uma barra de aço policristalina,
M
existe uma tensão crítica onde o primeiro sistema de escorregamento irá ocorrer em grãos onde
A a orientação dos planos é favorável. Conforme aumentamos a tensão aplicada, as discordâncias
T
E se movimentam nos demais sistemas de escorregamento. No entanto, nesse caso, as
R
I discordâncias não estão livres para se movimentar: os contornos de grão são impedimentos
A
I
S
para o seu movimento, já que são regiões onde existe um desalinhamento de planos. Isso
significa que é necessária uma energia adicional para movimentar as discordâncias.
A partir disso podemos concluir que quanto maior o número de grãos do material (grãos
menores), maior a quantidade de contornos de grão por unidade de volume, e maior é a restrição
ao movimento das discordâncias. Sendo assim, quanto mais refinados os grãos do material,
maior tende a ser a tensão necessária para movimentar as discordâncias e gerar deformação
permanente no material. A equação de Hall-Petch nos permite estimar o limite de escoamento
do material em função do diâmetro médio dos grãos de um material:
Onde:
σy = tensão de escoamento
σ0 = constante do material
Ky = constante do material
D = diâmetro médio dos grãos.
UNI
Assim como os contornos de grão apresentam ligações
incompletas, sendo considerado um tipo de defeito, a superfície
C
externa dos componentes também pode ser considerada um I
defeito interfacial. Devido às ligações incompletas (energia livre), Ê
ali ocorrem preferencialmente reações químicas, como é o caso N
da oxidação. C
I
A
P
R
O
P
R
I
E
D
A
D
E
D
O
S
M
A
T
E
R
I
A
I
S
RESUMO DO TÓPICO 5
Neste tópico estudamos os principais defeitos da estrutura cristalina. A seguir

• Os defeitos pontuais são caracterizados pela presença de átomos estranhos (impurezas)

ou vacâncias (ausência de átomo em determinado ponto da estrutura).
• As discordâncias são defeitos lineares que podem se movimentar de acordo com sistemas
de escorregamento. O movimento das discordâncias gera a deformação plástica nos metais,
e seu efeito macroscópico é observado na tensão de escoamento.
• Os sistemas de escorregamento compreendem direções e planos compactos. As discordâncias

irão se movimentar de acordo com estes sistemas. Cada sistema de escoamento está
associado a uma tensão que deve ser atingida para movimentação das discordâncias.
• Os contornos de grão são considerados defeitos. Nessa região as ligações químicas não
estão completas, sendo um ponto preferencial para reações químicas com outros materiais.
A superfície externa do material apresenta as mesmas características.
C
I
Ê • A desordem estrutural no contorno de grão inibe a movimentação das discordâncias. Isto
N
C explica o fato de materiais com grãos menores (maior quantidade de contornos) apresentarem
I
A maior resistência ao escoamento.
P
R
O
P
R
I
E
D
A
D
E
D
O
S
M
A
T
E
R
I
A
I
S

IDADE
ATIV
AUTO


1 O que são lacunas? Qual a sua dependência com a temperatura?
2 O que são discordâncias? Desenhe esquematicamente uma discordância linear.
3 Qual a influência do contorno de grão na resistência mecânica?
C
I
Ê
N
C
I
A
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M
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R
I
A
I
S
UNIDADE 1
TÓPICO 6
DIAGRAMAS DE FASES
1 INTRODUÇÃO
O estudo dos diagramas de fases em sistemas de ligas, sobretudo para os materiais

metálicos, é bastante importante. Vimos nos tópicos anteriores que as propriedades
macroscópicas podem ser entendidas a partir das energias de ligação de cada material, da
forma como os átomos se agrupam e da presença e tipo de imperfeições. Além da influência
do que chamamos de estrutura (arranjo atômico), as propriedades são drasticamente afetadas
pela microestrutura do material. A microestrutura final do material irá depender de alguns fatores,
os quais estarão sendo discutidos nesse tópico.
C
I
Ê
N
C
I
2 SOLUBILIDADE A
Vimos nos tópicos anteriores que para um determinado material podem ocorrer P
R
substituições parciais dos átomos do componente por outros, o que gera uma liga. Vimos O
também que em alguns casos átomos pequenos podem ocupar os espaços vazios entre os P
R
átomos e formam uma estrutura cristalina. A quantidade desses átomos “estranhos” que podem I
E
substituir ou ocupar os interstícios da estrutura é dependente da solubilidade. D
A
D
E
Considere um copo de água a 20°C, onde iremos adicionar açúcar. Adições crescentes
D
de açúcar podem ser realizadas, seguidas de uma mistura mecânica, gerando a solubilização O
do açúcar na água. A partir de certa quantidade de açúcar não ocorre mais solubilização: o S
açúcar excedente se deposita no fundo do copo. No entanto, se aumentarmos a temperatura M

A
da água para próximo de 100°C, uma quantidade maior de açúcar pode ser dissolvida. Nos T
E
materiais sólidos ocorre uma situação semelhante, ou seja, existe um limite de solubilidade de R
I
um determinado componente em outro. A
I
S
3 FASES
No nosso exemplo da mistura de açúcar com água, quando esta ainda não atingiu
o limite de solubilidade, é composta por apenas uma fase. Quando se atinge o limite de
solubilidade, uma segunda fase faz parte do sistema: o açúcar depositado no fundo. Uma
fase consiste em uma porção homogênea da mistura, que apresenta características físicas e
químicas uniformes. Na mistura de açúcar com água, a solução é líquida e o açúcar depositado
no fundo é sólido.
Os materiais puros e soluções sólidas, líquidas ou gasosas são considerados como

sendo uma fase. Sistemas com apenas uma fase são chamados de homogêneos, enquanto
sistemas que apresentam mais de uma fase são denominados misturas ou sistemas
heterogêneos.
4 EQUILÍBRIO DE FASES
Suponhamos que uma solução de água e açúcar esteja fechada em um recipiente a

C 20°C e em contato com açúcar sólido, em equilíbrio. Nesse caso temos duas fases em equilíbrio,
I
Ê uma sólida e outra líquida, com características físicas e químicas distintas. Se elevarmos a
N
C temperatura rapidamente para 100°C, podemos esperar que parte do açúcar sólido vá se
I
A dissolver na solução, até que se atinja um novo estado de equilíbrio.
P O sistema está em equilíbrio quando a sua energia livre se encontra em um valor mínimo,
R
O para uma combinação de temperatura, pressão e composição química. Quando aumentamos
P
R a temperatura, aumentamos a energia livre, portanto, isso induz uma mudança para outro
I
E estado, onde a energia livre é menor.
D
A
D
E Para mudança de um estado para o outro é necessária uma quantidade de tempo, que
D irá depender de cada situação particular. Em materiais sólidos, por exemplo, na maioria dos
O
S casos estaremos tratando de estados de não equilíbrio ou metaestáveis, pois a taxa para que se
M atinja o equilíbrio é extremamente lenta. Porém, na prática, a possibilidade de se obter misturas
A
T
em estados metaestáveis é de grande utilidade, como é o caso dos tratamentos térmicos dos
E materiais metálicos, como veremos nas unidades seguintes.
R
I
A
I
S
5 MICROESTRUTURA
O arranjo das fases em um material sólido é chamado de microestrutura. As diferentes

fases, que apresentam características físico-químicas distintas, podem ser diferenciadas
pela análise em microscópio ótico (MO) ou microscópio eletrônico de varredura (MEV), por
exemplo.
Através da análise dos tipos, quantidades, tamanhos, formas e distribuições dessas

fases na microestrutura, podemos relacionar esses dados com as propriedades (sobretudo
mecânicas) dos materiais.
UNI
Mais detalhes sobre as técnicas de microscopia e caracterização
microestrutural podem ser obtidos na Unidade 2 desse Caderno
de Estudos.
C
I
6 SISTEMAS BINÁRIOS ISOMORFOS Ê
N
C
I
Os sistemas isomorfos apresentam os diagramas de fases mais simples de serem A
analisados. Para a nossa análise, consideraremos o sistema cobre-níquel. Os diagramas de E
fases se apresentam da seguinte forma: P

R
O
P
• Na ordenada é plotada a temperatura em °C. Algumas vezes encontramos diagramas de R
fases que apresentam também a temperatura em F (Fahrenheit) em um eixo complementar, I
E
do lado direito; D
A
D
E
• O percentual de um dos componentes ou compostos é plotado em percentual mássico (%p)
D
ou atômico (%a) na abcissa; O
S
• Linhas se apresentam no gráfico para separar fases ou conjuntos de fases distintas, que M
A
são função da composição e temperatura para determinado sistema. T
E
R
I
A figura a seguir mostra o diagrama de fases do sistema cobre-níquel. A
I
S
FIGURA 30 – DIAGRAMA DE FASES CU-NI
C No caso do composto cobre-níquel, encontramos na abcissa o percentual de níquel

I
Ê (Ni). O percentual de cobre (Cu) é igual a 100% - %pNi. Ao analisarmos o gráfico, algumas
N
C observações relevantes podem ser apontadas:
I
A
E • O gráfico apresenta uma fase α, que compreende uma solução sólida substitucional entre
P o Cu e o Ni;
R
O
P
R • Existe uma região intermediada por duas linhas (linha solidus e linha liquidus) onde coexistem
I
E a fase α, que é sólida, e uma fase líquida;
D
A
D
E • Acima da linha liquidus existe somente fase líquida;
D
O
S
• Os pontos de fusão do Cu puro e do Ni puro podem ser localizados sobre a ordenada
M
A
esquerda e direita: 1085°C e 1453°C, respectivamente.
T
E
R
I
A
I
S
6.1 CONDIÇÃO DE EQUILÍBRIO
O diagrama de fases fornece outras informações importantes, como a composição

química das fases presentes e o seu percentual na microestrutura em um estado de equilíbrio. A
composição química de uma fase na região de gráfico onde só existe uma fase é simples. Basta
verificarmos qual a composição (proporção entre Cu e Ni) da liga que estamos estudando e
projetarmos para a abcissa. No nosso exemplo consideraremos o ponto A do gráfico apresentado
na figura anterior. Nesse ponto, a composição da fase α (e também da fase líquida acima da
linha liquidus) consiste em 60%p de Ni e 40%p de Cu.
A determinação da composição da fase líquida e da fase α na região entre as duas

linhas é mais complexa. Ela irá depender da temperatura para uma determinada composição.
Para a nossa análise, consideraremos uma composição localizada no ponto B (35%p de Ni e
65%p de Cu) a 1250°C. Observem a figura a seguir.
FIGURA 31 – LINHA DE AMARRAÇÃO
C
I
Ê
N
C
I
A
P
R
O
P
R
I
E
D
A
D
E
D
O
S
FONTE: Callister (2007) M

A
T
E
R
I
A
I
S
Para o cálculo da composição de cada fase, utilizaremos a linha de amarração, que

consiste em uma isoterma (linha traçada horizontalmente para uma única temperatura). Como a
composição varia em função da temperatura, devemos fixar uma temperatura para determinar
a composição das fases. Para isso, seguimos o seguinte procedimento:
• Traçar uma isoterma que passa através do ponto B e intercepta as linhas solidus e a linha
liquidus;
• No ponto de interseção da isoterma com a linha liquidus e a linha solidus, traçar uma linha
vertical até a abcissa;
• A linha vertical a partir da linha solidus fornece a composição da fase α (42,5%p de Ni e

57,5%p de Cu), no nosso exemplo (ponto B);
• A linha vertical a partir da linha liquidus fornece a composição da fase líquida (31,5%p de Ni
e 68,5%p de Cu) no ponto B.
Além da composição química de cada fase em determinada temperatura, podemos

também calcular o percentual de cada fase, que no nosso exemplo são a fase α e a fase líquida
L. Para isso utilizamos a regra da alavanca. Para o ponto B, a regra da alavanca é aplicada
da seguinte forma:
• Traçar uma isoterma que passa pelo ponto B e intercepta a linha solidus e a linha liquidus;
C
I
Ê
• Calcular ou mensurar o comprimento total do segmento de reta entre a linha solidus e a linha
N
C liquidus (CT);
I
A
E • Calcular ou mensurar o comprimento do segmento de reta entre o ponto B e a linha solidus

P (CS);
R
O
P • Calcular ou mensurar o comprimento do segmento de reta entre o ponto B e a linha liquidus
R
I (BC);
E
D
A
D • Calcular o percentual das fases de acordo com as equações a seguir.
E
D
O
S
M
A
Onde %FL é o percentual da fase líquida.
T
E
R
I
A
I
S Onde %Fα é o percentual da fase α.
Para obter os valores de CT, CL e CS, podemos proceder de duas maneiras:
a) Com base nos valores de percentual do componente apresentado na abcissa para cada
ponto, obter os valor de CL e CS. O valor de CT pode ser então obtido pela equação:
CT = CS – CL
2) Com o auxílio de uma régua com graduação em mm, mensurar o comprimento das linhas
no diagrama de fases, obtendo os valores de CT, CL e CS.
Note que para o caso da utilização dos valores de composição do componente

apresentados na abcissa, para o cálculo do percentual das fases pode ser utilizado o valor de
qualquer dos dois componentes, obtendo-se o mesmo resultado.
No caso do nosso exemplo, já calculamos anteriormente os valores de composição CL

e CS. Portanto, para o cálculo prosseguimos da seguinte forma:
CT = CS – CL = 42,5 – 31,1 = 1
O percentual de fase líquida pode ser calculado da seguinte forma:
C
I
Ê
N
De forma semelhante, o percentual da fase α é calculado de acordo com a expressão: C
I
A
P
R
O
P
Se aplicarmos a regra da alavanca para a composição do ponto B em temperaturas R
I
progressivamente inferiores a 1250°C, poderemos constatar que o percentual de fase líquida E
D
diminui à custa da formação da fase α. Esta observação converge com o que observamos na A
D
prática: o material tende a se solidificar progressivamente ao diminuirmos a temperatura. E
D
A figura a seguir mostra de forma esquemática como a composição 35%pNi-65%pCu O
S
se solidifica a partir do líquido fundido:
M
A
T
E
R
I
A
I
S
FIGURA 32 – DIAGRAMA DE FASES CU-NI, PARA ESTADO DE EQUILÍBRIO
C
I FONTE: Callister (2007)
Ê
N
C
I
A • No ponto a da figura 32, a 1300°C, temos somente a fase líquida, ou seja, a composição
E
encontra-se completamente no estado líquido;
P
R
O • Ao resfriarmos até o ponto b, a 1260°C sobre a linha liquidus, teremos o surgimento do
P
R primeiro sólido da fase α, apresentando microestrutura semelhante ao apresentado na figura.
I
E A composição da fase α apresenta 42%pNi-58%pCu, que, conforme vimos anteriormente, é
D
A calculada no ponto onde a isoterma intercepta a linha solidus. A composição da fase líquida
D
E
ainda é aproximadamente a composição da liga, ou seja, 35%pNi-65%pCu;
D
O
S • Ao prosseguirmos com o resfriamento até 1250°C, mais fase α é formada à custa do líquido.
M Nesse ponto a composição da fase α e da fase líquida é diferente daquela apresentada no
A
T ponto b, embora a composição global da liga seja sempre 35%pNi-65%pCu. A proporção
E
R entre Ni e Cu vai sendo redistribuída à medida que vamos resfriando o material. Nesse ponto
I
A a composição da fase α é 32%pNi-68%pCu e da fase líquida é 43%pNi-57%pCu;
I
S
• No ponto d, o processo de solidificação está sendo finalizado, a 1220 °C. Nesse ponto a
composição da fase α é de aproximadamente 35%pNi-65%pCu, e da fase líquida residual
é de 24%pNi-76%pCu;
• Ao cruzarmos a linha solidus, no ponto e, o líquido remanescente já se solidificou, restando

somente a fase α com composição 35%pNi-65%pCu, a composição da liga. Ao fim do
processo temos um material sólido policristalino, consistindo em uma solução sólida
substitucional entre os dois componentes da liga.
IMPO
RTAN
TE!

É importante relembrar que um defeito da microestrutura, que
consiste nos contornos de grão, é formado a partir do contato entre
os grãos formados já no processo de solidificação (fabricação) da
liga, como vimos nesse exemplo. Estes contornos de grão terão
influência na resistência mecânica do componente a ser fabricado
com a liga em questão.
6.2 CONDIÇÃO DE NÃO EQUILÍBRIO

C
I
Ê
Em situações práticas, como em um processo de obtenção de ligas por fundição, o N
C
material se encontra fora do estado de equilíbrio. Isso acontece porque para atingirmos o estado I
A
de equilíbrio, sobretudo quando tratamos de materiais sólidos, onde as taxas de difusão são
E
baixas quando comparadas aos líquidos, é necessário um tempo muito longo. Isso representaria
P
um tempo muito longo de resfriamento, impraticável na maioria dos casos. R
O
P
Portanto, nesse caso, a composição da fase α da composição 35%pNi-65%pCu será R
I
diferente de acordo com a distância do centro do grão até o contorno, apresentando o que E
D
chamamos de estrutura zonada. A figura a seguir mostra esquematicamente a evolução da A
D
microestrutura em uma condição de não equilíbrio. E
D
O
S
M
A
T
E
R
I
A
I
S
FIGURA 33 – DIAGRAMA DE FASES CU-NI FORA DO ESTADO DE

EQUILÍBRIO: ESTRUTURA ZONADA
C
I
Ê
N
C
I FONTE: Callister (2007)
A
E
O nível do gradiente de composição química entre o centro dos grãos até os contornos irá
P depender da taxa de resfriamento a partir do líquido. Como consequência desse desenvolvimento
R
O fora do equilíbrio, a linha solidus é deslocada para a direita, e o ponto de fusão da liga tende
P
R a ser inferior ao observado no diagrama de equilíbrio.
I
E
D Na prática, a estrutura zonada apresenta propriedades inferiores quando comparadas
A
D àquela desenvolvida no estado de equilíbrio, pelos seguintes aspectos:
E
D
O 1. A temperatura de fusão da liga será inferior àquela determinada pelo diagrama de fases no
S
estado de equilíbrio;
M
A
T 2. Ao reaquecermos a liga, a região mais próxima à dos contornos de grão tende a se fundir
E
R primeiro, pois sua composição apresenta maior percentual do elemento de menor ponto de
I
A
fusão da liga. Se ocorrer a formação de fase líquida em serviço, as propriedades mecânicas
I do componente são rapidamente deterioradas.
S
A solução prática para esse problema consiste no reaquecimento da liga abaixo da linha
solidus, mantendo por um período de tempo determinado essa temperatura. Com o aumento
da temperatura ocorre um aumento na taxa de difusão, e com isso os átomos podem se
movimentar dentro da estrutura sólida, de forma que o material tende a diminuir o gradiente de
composição química dos grãos. Dessa forma, a microestrutura tende a se aproximar daquela
observada para a condição de resfriamento no estado de equilíbrio.
7 SISTEMAS BINÁRIOS EUTÉTICOS
Os sistemas eutéticos apresentam algumas distinções em relação aos isomorfos, porém

a sua análise é simples.
A principal diferença entre estes é que nos diagramas de fases eutéticas existem regiões
onde coexistem duas fases, chamadas de α e β. A fase α é uma solução sólida substitucional onde
o soluto é o componente da esquerda do diagrama, e a fase α é uma solução sólida substitucional
onde o soluto é o componente da esquerda do diagrama. O componente da esquerda em seu
estado puro é considerado fase α, e o componente da esquerda é considerado fase β.
A figura a seguir mostra o diagrama de fases Pb-Sn (chumbo-estanho).
FIGURA 34 – DIAGRAMA DE FASES Pb-Sn

C
I
Ê
N
C
I
A
P
R
O
P
R
I
E
D
A
D
E
D
O
S
M
A
T
E
R
I
A
I
FONTE: Callister (2007) S
8 DIAGRAMA DE FASE Fe-Fe3C (ferro - carbeto de ferro)
O sistema Fe-Fe3C é certamente um dos mais utilizados, visto que engloba a composição
da maioria dos aços e ferros fundidos, sendo estes de grande aplicação na engenharia. Embora
muitos desses materiais apresentem outros elementos de liga, além do Fe e C, o diagrama pode
ser utilizado para prever a microestrutura final e proporção entre as fases após resfriamento
desses materiais, e consequentemente, um indicativo de suas propriedades.
O diagrama Fe-Fe3C usualmente apresenta no eixo da abcissa o percentual de carbono

ao invés do percentual de carbeto de ferro (ou cementita). Na parte direita do diagrama temos a
composição do carbeto de ferro em termos de percentual de carbono, o qual equivale a 6,70%p
C. No lado esquerdo temos o percentual nulo de carbono, correspondendo à composição do
ferro puro. A figura a seguir apresenta o diagrama Fe-Fe3C.
FIGURA 35 – DIAGRAMA DE FASES FE-FE3C
C
I
Ê
N
C
I
A
P
R
O
P
R
I
E
D
A
D
E
D
O
S FONTE: Callister (2007)
M
A
T A fase α é chamada de ferrita, e consiste em uma estrutura do tipo CCC de Fe contendo
E
R
átomos de C alojados nos interstícios da estrutura cristalina. Os interstícios (espaços vazios na
I célula unitária) na estrutura CCC são pequenos, o que faz com que a quantidade de átomos de
A
I C que podem ser solubilizados na estrutura seja bastante limitada. A presença de ferrita pura
S
em temperatura ambiente, em estado de equilíbrio, só acontece a percentuais muito baixos

de carbono.
Ç ÃO!
ATEN
Observem que o campo onde somente existe ferrita (α) como única
fase da microestrutura no diagrama de fases, em temperatura
ambiente, consiste em uma estreitíssima faixa próxima à
composição do Fe puro. A solubilidade do C na estrutura CCC é
limitada.
Se observarmos a composição do Fe puro no diagrama (%pC igual a zero), podemos

constatar que existem três fases diferentes (α,γ e δ), dependendo da temperatura onde se
encontra o material. Em temperatura ambiente até aproximadamente 912°C, a estrutura é
CCC e é chamada de ferrita. Acima 912°C e até aproximadamente 1394°C, a estrutura é do
tipo CFC e é chamada de austenita (γ). Entre 1394°C e 1536°C a estrutura volta a ser CCC,
e é chamada de ferrita δ.
A solubilidade do carbono na estrutura CCC é de no máximo 0,022%, o que implica na

presença de uma segunda fase (cementita) quando esse percentual é excedido. Se traçarmos
uma linha vertical sobre a liga contendo 0,022% de C, e analisarmos o comportamento durante
C
o resfriamento, iremos observar que: I
Ê
N
C
• Em uma temperatura em torno de 1000°C, todo o carbono está solubilizado na estrutura I
A
CFC da austenita;
E
P
• Em uma temperatura próxima a 900°C parte da austenita é convertida em ferrita. Temos R
O
essa composição de fases até a temperatura de 727°C; P
R
I
• Quando resfriamos o material abaixo de 727°C, a austenita remanescente se torna ferrita. E
D
Como a solubilidade do carbono na estrutura CCC é menor do que na estrutura CFC, o A
D
carbono excedente é “expulso” da estrutura, ocorrendo a precipitação da fase cementita. E
D
O
A liga contendo 0,76%p C é chamada de eutetoide. O ponto eutetoide consiste na S
transformação de uma fase sólida (austenita) em duas fases sólidas (cementita e ferrita). As M
A
ligas contendo percentual de carbono entre 0,022 e 0,76 são chamadas de hipoeutetoides. T
Esse intervalo de composição compreende os aços comuns ao carbono (SAE 1010, SAE 1020, E
R
SAE 1045, dentre outros). Uma microestrutura típica desses aços é apresentada seguir. I
A
I
S
FIGURA 36 – MICROESTRUTURA DE UM AÇO COMUM AO CARBONO
Nessas ligas ocorre durante o resfriamento a formação da ferrita proeutetoide (que é

aquela que se forma antes da temperatura de 727°C) e, a temperaturas abaixo desta, forma-
se a ferrita eutetoide e a cementita. Na microestrutura, em aumentos menores, observamos
duas regiões distintas: uma mais clara, que consiste na ferrita proeutetoide, e uma segunda,
C escura, chamada de perlita. A perlita, ao observarmos a aumentos maiores, se apresenta em
I
Ê lamelas alternadas de cementita e de ferrita eutetoide.
N
C
I
A As ligas que apresentam teor de carbono acima de 0,76% e abaixo de 2,14% são
E chamadas de hipereutetoides. Neste caso teremos, ao invés da ferrita, a formação de cementita
P proeutetoide. Ao atravessarmos a isoterma de 727°C, ocorre a formação da perlita. A figura a
R
O seguir mostra esquematicamente o desenvolvimento de uma liga hipoeutetoide e de uma liga
P
R hipereutetoide.
I
E
D
A
D
E
D
O
S
M
A
T
E
R
I
A
I
S
FIGURA 37 – AÇO HIPOEUTETOIDE (À ESQUERDA) E HIPEREUTETOIDE (À DIREITA)
Para a determinação da composição química das fases e da proporção entre cada fase
na microestrutura utilizamos, respectivamente, as linhas de amarração e a regra da alavanca,
apresentadas nos tópicos anteriores. C
I
Ê
N
É válido observarmos que a formação das microestruturas apresentadas supõe um C
resfriamento em estado de equilíbrio. A utilização de outros elementos de liga e taxas de I
A
resfriamento diferenciadas pode alterar significativamente a microestrutura e as propriedades.
E
A utilização de elementos de liga e tratamentos térmicos das ligas de aço será discutida na
P
próxima unidade. R
O
P
R
I
E
D
A
D
9 DIAGRAMAS TERNÁRIOS E
D
O
Alguns materiais são compostos por três ou mais componentes, sendo que muitas S
vezes a representação gráfica de seus diagramas de fases se torna complexa e impraticável. M
A
Muitos dos sistemas cerâmicos são apresentados na forma de diagramas ternários, onde T
são desenhados três eixos, cada um correspondendo a percentual de 0% a 100% de cada E
R
componente. Um quarto eixo é utilizado para incluir a variável temperatura, perpendicular ao I
A
plano do diagrama. I
S
A necessidade de três dimensões para visualização deste tipo de gráfico torna a análise
bastante complexa. Muitas vezes utilizamos diagramas que apresentam uma projeção do eixo
da temperatura.
LEITURA COMPLEMENTAR
Nanociência: a próxima grande ideia?
Edison Z. da Silva
Desde a última década do século XX a imprensa mundial tem apresentado muitos

temas ligados a um novo tipo de ciência, a nanociência, e junto com ela uma promessa ou até
uma esperança, a tecnologia que pode vir como sua consequência: a nanotecnologia. Muitas
vezes parece que a nanotecnologia é algo como o Santo Graal que trará a solução de todos os
problemas. A pergunta que muitas pessoas se fazem é: afinal, o que são essas novas ciências?
Elas trazem mesmo uma esperança de soluções de problemas que a tecnologia tem hoje?
Se a nanotecnologia vai fazer a grande revolução, só saberemos no futuro, porém, um

indicativo dessas expectativas é o grande incentivo que a nanociência e possíveis aplicações
têm recebido com grande apoio governamental dos EUA, da Europa e do Japão. O governo
americano gastou 422 milhões de dólares em pesquisa nano só em 2001 e esse apoio
aumenta a cada ano. Em todo o mundo novos institutos totalmente dedicados à pesquisa
são formados. Grandes corporações de alta tecnologia também perceberam o impacto que
C
I a nanotecnologia pode ter. Empresas como a HP, NEC, IBM desenvolvem intensos esforços
Ê
N em pesquisa nano.
C
I
A
Se olharmos o desenvolvimento da ciência ao longo dos tempos, vemos que muitas vezes
E
um novo passo científico aconteceu devido a novas tecnologias que, no seu bojo, passaram a
P permitir observações e experimentos nunca antes possíveis. A chama da física moderna, que
R
O se iniciou no começo do século XX, pôde acontecer porque uma nova tecnologia de vácuo
P
R permitiu a produção de tubos dos chamados raios catódicos que levou ao descobrimento do
I
E elétron e dos raios X. A partir daí, experimentos sobre o mundo dos elétrons, átomos e da
D
A radiação eletromagnética de comprimentos de onda de dimensões atômicas (raios X) permitiram
D o desenvolvimento da física moderna, que teve um impacto na vida de todos nós, de gerações
E
posteriores. De fato, é difícil hoje vivermos sem produtos que são a consequência direta dos
D
O avanços da física moderna, como computadores, telefones celulares e lasers.
S
M
A Com a chamada nanociência não foi diferente: novas técnicas experimentais saídas
T
E
de laboratórios de pesquisa mudaram a maneira como é possível estudar os constituintes da
R matéria, átomos e moléculas. Podemos dizer que a nanociência está acontecendo devido
I
A basicamente a três técnicas experimentais, a saber, o microscópio eletrônico de transmissão
I
S
de alta resolução (HRTEM), o microscópio de tunelamento (STM) e o microscópio de força

atômica (AFM), e, do ponto de vista teórico, as simulações computacionais. Essas técnicas
permitem observar os átomos e, mais importante ainda, algumas permitem manipular a matéria
átomo a átomo como um lego. Essa capacidade de manipular a matéria na escala atômica,
átomo a átomo, gera uma expectativa antes inexistente, a possibilidade de novos materiais,
uma nova eletrônica, novos medicamentos, a solução dos problemas energéticos e talvez
novas propostas que ainda nem imaginamos.
O ouro, motivação dos alquimistas e material de grande valor, famoso por sua cor
amarelo brilhante, é um bom exemplo das mudanças que ocorrem no mundo nano. Suponhamos
que um bloco de ouro de um centímetro de lado seja dividido em oito bloquinhos de metade
desse tamanho. Os blocos ficaram menores, mas o resultado, o ouro nesses novos blocos, tem
as mesmas propriedades. Podemos continuar dividindo o bloco dessa forma e os novos blocos
ainda serão de ouro. Nosso senso comum nos informa que as propriedades do material não
dependem de seu tamanho. Quando chegamos à nanoescala, supondo que temos maneiras
de continuar dividindo o bloco de ouro, tudo muda, a cor do ouro, seu ponto de fusão, suas
propriedades químicas. A razão para isso é que as interações entre os átomos, que sofrem
uma média e desaparecem no ouro volumétrico, aqui têm um papel importante.
Esse processo que descrevemos, de dividir o material mais e mais até atingir a escala
nano, é um processo de nanofabricação. Como vamos do grande para o pequeno, esse
processo é conhecido como "de cima para baixo" (top-down), uma vez que se inicia com
uma grande estrutura tornando-a menor. Ao contrário, se iniciamos uma estrutura a partir dos
C
átomos que a constituem para formar a nanoestrutura, o processo chama-se "de baixo para I
Ê
cima" (bottom-up).
N
C
I
Afinal, o que é nano? O prefixo nano, "anão" em grego, abreviado por nm, significa um A
bilionésimo do metro, ou seja, 1nm corresponde a 10 átomos enfileirados. Uma molécula de E
DNA tem tamanho da ordem de 100 nm, um fio de cabelo tem entre 50.000 e 100.000 nm de P
R
diâmetro. A escala nanométrica é a menor escala útil para a ciência de materiais. O
O desenvolvimento de novas áreas de pesquisa muitas vezes surge a partir de propostas P
R
visionárias que podem até parecer brincadeiras de tão revolucionárias e surpreendentes. A I
E
nanociência teve um desses momentos em 1959, quando o grande físico Richard Feynman D
A
fez uma palestra no encontro anual da Sociedade Americana de Física (APS) com o título "Há D
E
Muito Espaço Lá Embaixo" ("There's Plenty of Room at the Bottom") e muitos acharam que
D
ele apresentava apenas uma brincadeira. Nessa palestra Feynman propunha que a ciência do O
muito pequeno, a escala nanométrica, deveria ser surpreendente e que, se explorada, poderia S
oferecer novas possibilidades de dispositivos feitos pela manipulação de átomos. O sonho de M

A
Feynman demorou um pouco para acontecer. T
E
R
I
Nanociência é uma grande área que congrega física, química, biologia, ciências médicas A
e engenharia de novos materiais. Existe pesquisa intensa em todas essas áreas e a inter-relação I
S
entre elas é cada vez maior. A grande mudança denominada nanociência se deve ao uso e
desenvolvimento de técnicas da física e da química - que continuam sendo aperfeiçoadas e
constituem um desenvolvimento incremental da capacidade de pesquisa - e principalmente
ao desenvolvimento de novos equipamentos que permitem a pesquisa na escala dos átomos,
estes sim causando uma quebra de paradigma, ou seja, a capacidade de manipulação. É
importante distinguir a nanociência que se faz agora, um campo em extremo desenvolvimento,
da nanotecnologia, que está apenas em sua infância.
Poderíamos dizer que a nanotecnologia é um ramo emergente da engenharia, que

usa métodos da nanociência para desenvolver produtos. As novas técnicas experimentais
permitem, então, o estudo em uma escala nova e, com isso, a caracterização, identificação
e descoberta de novos materiais nanométricos, aglomerados metálicos ou semicondutores,
nanofios metálicos ou semicondutores, que agora podem ter seu tamanho controlado.
Esta é uma área muito intensa de pesquisa básica e várias tentativas de transformação
em produtos estão sendo feitas. Os nanotubos têm propriedades interessantes de absorção
e emissão de luz e já existem telas similares às LCDs feitas com nanotubos de carbono. Os
nanotubos de carbono podem ser usados para armazenar fármacos e outras moléculas com
possíveis aplicações em medicina e em armazenamento de energia. Muitas outras aplicações
estão em desenvolvimento.
Mais recentemente, em 2004, foi mostrado que o grafeno, o material que se transforma
em bolas de carbono ou nanotubos, é estável, e muita pesquisa é feita agora sobre esse
C
I material, principalmente com esperança de uso em nanoeletrônica.
Ê
N
C A evolução da física de semicondutores levou à produção dos chamados pontos
I
A quânticos (quantum dots), nanocristais semicondutores nanométricos, por exemplo, ZnS, CdS,
E GaAs, entre outros. Esses materiais, nessa escala de tamanho, têm suas propriedades elétricas
P e óticas modificadas por efeitos quânticos de tamanho. Portanto, cor depende de tamanho,
R
O
como no caso das partículas de ouro discutido anteriormente. Esses materiais têm aplicações
P em novos tipos de laser e diodos emissores de luz (LEDs). Os pontos quânticos já são usados
R
I como marcadores biológicos. Pontos quânticos foram usados para fazer a imagem do fluxo do
E
D sangue em ratos. Marcadores biológicos já existem no mercado.
A
D
E
O uso de nanocristais apresenta possibilidades interessantes para seu uso em terapias.
D
O
Nanopartículas de ouro têm picos de absorção, transmissão e reflexão de luz em diferentes
S comprimentos de onda. Partículas selecionadas em tamanhos que maximizam a absorção
M de luz de um determinado comprimento de onda, quando colocadas em solução na corrente
A
T sanguínea, tendem a se acumular no entorno de tumores cancerígenos, pois nessas regiões
E
R o fluxo é muito grande. A exposição por luz laser do comprimento de onda de absorção causa
I
A um aquecimento de até 10º C matando as células cancerígenas e com quase nenhum efeito
I no tecido sadio. É possível também cobrir nanopartículas de ouro com pequenas moléculas,
S
principalmente os tióis, que contêm enxofre. Trocando os tióis por outras moléculas, podemos
usar as nanopartículas como moléculas funcionais, capazes de realizar tarefas como conduzir
fármacos até os pontos onde devem atuar no organismo.
Nanopartículas desenvolvidas recentemente pelas técnicas da nanotecnologia oferecem

novas oportunidades para o mercado de tintas, produzindo tintas com melhores propriedades.
A Basf, por exemplo, estima que 10% das suas vendas sejam de produtos que incorporam
essas novas tecnologias. Seus principais produtos são na área de nanopigmentos. O dióxido
de titânio, com sua capacidade de absorção, substitui pigmentos convencionais usados em
tintas. As cores são geradas por dispersões de nanopartículas de tamanho uniforme. O uso
dessas novas tintas é importante na indústria de revestimentos porque elas não riscam, evitam
corrosão e são resistentes a solventes orgânicos.
Outros segmentos muito importantes são a indústria de papel e a de embalagens. O uso

de nanopartículas para melhoria da qualidade do papel já ocorre em processos de produção.
A indústria de embalagem usa nanocompósitos, polímeros com inclusões de nanopartículas
minerais como a argila. As chamadas nanoargilas melhoram as propriedades dos plásticos,
tornando-os mais impermeáveis e bloqueando a passagem, por exemplo, de oxigênio em
embalagens de queijos e carnes. Outra área importante é a das garrafas PET dos refrigerantes
atuais. O padrão de qualidade desses materiais ainda não atingiu o patamar aceitável para
seu uso em garrafas de cerveja, mas há um mercado mundial muito grande para trabalhos que
busquem melhorar esse material. A indústria de embalagens procura usar a nanotecnologia para
agregar valor ao produto. Pelo uso de microcódigos de barra, produtos podem ser marcados, o
C
que facilita o controle de estoque e previne falsificação. As indústrias de plásticos e polímeros I
Ê
movimentam algo em torno de US$ 300 milhões/ano só nos Estados Unidos, portanto, melhorias
N
nesses produtos são fatores econômicos importantes. Os nanocompósitos têm utilização C
I
também nas indústrias automobilística e aeronáutica, substituindo componentes metálicos por A
materiais mais resistentes e mais leves. E
P
R
Produtos que incorporam nanotecnologia já existem no mercado, exemplos são as bolas O
de tênis da líder mundial Wilson, que usa uma dupla camada em suas bolas, incorporando P
R
assim, uma camada micrométrica com inclusão de nanopartículas, o que torna a vida útil da I
E
bola maior, pois evita que ela murche por perda do gás interior. Essas bolas são usadas desde D
A
2002 como as bolas oficiais da Copa Davis de Tênis. A empresa Nanoledge produz raquetes D
E
de tênis com nanotubos de carbono em sua estrutura, proporcionando um material mais leve
D
e resistente. O
S
A indústria de cosméticos, que também movimenta uma grande parcela da economia, M

A
já incorpora nanopartículas em seus produtos. Nanopartículas permitem o controle do grau de T
E
penetração dos cremes na pele. A L'Oréal já apresenta vários produtos com essa tecnologia. R
I
Nanopartículas absorvem a radiação UV e são usadas em filtros solares. Idéias similares A
estão presentes no encapsulamento de fármacos, no sentido de que a entrega desse fármaco I
S
aconteça no local do organismo onde deve atuar, assim permitindo que o seu uso seja mais
econômico e eficiente.
O sonho de Feynman era que a capacidade de manipulação da matéria átomo a

átomo - agora possível devido às novas técnicas experimentais - permitisse se tentar montar
circuitos e dispositivos de uma forma impossível anteriormente. Uma aplicação importante
dessas ideias ocorre na indústria de componentes eletrônicos dos processadores usados
em tecnologia da informação. A indústria de computadores, foco dessa nova maneira de
desenvolvimento de componentes, tem uma longa história, anterior ao desenvolvimento do
primeiro transistor em 1947. O primeiro computador, chamado Eniac, de 1946, usava válvulas
- 18 mil delas! - e ocupava todo um andar de um edifício, pesando 30 toneladas. Previsões
dessa época sinalizavam um mercado mundial com algo em torno de seis computadores. Se
dependêssemos daquela tecnologia, a previsão talvez se confirmasse, porém, em 1947, W.
Brattain, W. Shockley e J. Bardeen, trabalhando nos laboratórios de pesquisa da Bell Telephone,
inventaram o transistor, uma das mais importantes descobertas do século XX. Esse trabalho,
mais do que tudo, apresentou um novo caminho: a possibilidade de um dispositivo semicondutor
para substituir a válvula. O transistor feito de silício começou a ser miniaturizado e o resultado
são os computadores que permeiam nossa vida, assim como outros equipamentos do nosso
dia a dia, telefones celulares, tocadores de MP3, Ipods etc.
O problema que se apresenta hoje na tecnologia de dispositivos como o transistor é

que o mesmo processo que tornou possível o STM e revolucionou a ciência, o tunelamento de
elétrons, começa a ter um efeito danoso, inviabilizando o dispositivo à medida que ele se torna
C
I cada vez mais pequeno. Previsões indicam que, se a capacidade de miniaturização continuar
Ê
aumentando linearmente como vem acontecendo há várias décadas, já no início da próxima
N
C década os dispositivos serão tão pequenos que elétrons poderão tunelar de um lado ao outro
I
A da barreira isolante desses dispositivos. Portanto, a indústria eletrônica, que tem sempre
E caminhado na direção da miniaturização dos seus componentes (processo de cima para baixo),
P é um foco muito importante para a nanotecnologia. Espera-se que, através de processos do
R
O
tipo de baixo para cima, construindo dispositivos a partir dos átomos e moléculas, seja possível
P criar novos dispositivos que poderão substituir os atuais chips de silício.
R
I
E
D O que se procura é um dispositivo tão revolucionário como foi o transistor de 1947.
A
D Existe muito esforço nesse sentido, e dispositivos de laboratório usando pequenas moléculas,
E
moléculas de C-60 e também nanotubos de carbono como componentes têm sido testados em
D
O
nanodispositivos que funcionam em laboratório. Muitos outros sistemas na escala nano estão
S em estudo e talvez em um futuro próximo tenhamos novos dispositivos baseados nessas ideias.
M Um grande problema é como produzir esses dispositivos de laboratório em escala industrial e
A
T com uma grande densidade de empacotamento para fazer frente à tecnologia atual.
E
R
I
A Um exemplo de grande sucesso da nanociência foi a descoberta da magnetorresistência
I gigante (giant magneto resistance - GMR) por Albert Fert, na França, e Peter Gruenberg, na
S
Alemanha, em 1988. Eles descobriram que, se camadas magnéticas de espessura nano

fossem separadas por um material não magnético, chamado espaçador, teriam sua resistência
à passagem de corrente elétrica muito modificada se as camadas magnéticas tivessem a
mesma orientação de suas magnetizações mudadas. Quando as duas camadas têm a mesma
orientação, a resistência é pequena; quando as orientações são contrárias, a resistência fica
muito grande. Esse efeito foi logo usado pela IBM para produzir discos rígidos, o que permitiu
uma maior capacidade de armazenamento desses discos rígidos usados hoje, por exemplo, nos
nossos computadores. Esses trabalhos criaram uma nova área da física chamada spintrônica.
Essa descoberta levou a um novo produto: os discos rígidos de tecnologia GMR, padrão atual
da indústria. Por essa contribuição à ciência e à nanotecnologia, Fert e Gruenberg foram
agraciados com o Prêmio Nobel de Física de 2007.
A nanociência, com sua capacidade de se tornar tecnologia e desenvolver produtos

para o mercado consumidor, está cada vez mais gerando novas empresas, muitas vezes
desmembramentos de um departamento de ciência (química, física ou das engenharias).
Alguns exemplos são: a Plastic Logic, empresa incubada a partir do Cavendish Laboratory
da Universidade de Cambridge, que tem propriedade intelectual baseada em impressão por
jato de tinta e materiais poliméricos; a Nanospectra Biosciences, empresa incubada da Rice
University para desenvolvimento da nanoshells, uma nova classe de materiais para uso em
ciências da vida; a Nanoscape, que saiu do Departamento de Química da Ludwig-Maximilians
University de Munique e do Fritz-Haber Institute, da Sociedade Max Planck, em Berlim. Outras
são subsidiárias de empresas importantes como a Nanocor, subsidiária da Amcol International
Corporation, que é a maior fornecedora de nanoargilas específicas para nanocompósitos
C
plásticos. Já existem no mercado empresas como a Nano Tex LLC, uma empresa de materiais I
Ê
avançados que desenvolve e licencia uma família de tratamentos que incorporam nanotecnologia
N
para têxteis, melhorando enormemente sua performance. A empresa já licencia mais de 40 C
I
tecelagens e tem acordos com muitas empresas do ramo, como Levi's, Gap, Old Navy, Lee, A
Nike, Champion. Quatro tecnologias proprietárias são comercializadas: Nano-Care, Nano-Pel, E
Nano-Dry e Nano-Touch. A tecnologia Nano-Pel, por exemplo, tem a capacidade de repelir P

R
líquidos e sujeira, e permite melhor respiração do tecido. O
P
R
A nanotecnologia, apresentada aqui com exemplos selecionados, já é uma realidade, I
E
com produtos no mercado. Certamente os desenvolvimentos que estão acontecendo a todo o D
A
momento vão contribuir mais e mais para a utilização dessas descobertas em novas tecnologias D
E
e produtos. De fato, poucos segmentos da indústria sobreviverão sem a incorporação da
D
nanotecnolgia a seus produtos. Vimos que muitas dessas inovações podem ajudar indústrias O
tradicionais de papel, embalagem, vestuário, entre outras, introduzindo novas rotas de produção, S
performance e desenvolvimento de novos produtos. M

A
T
E
A nanotecnologia tem metas de curto, médio e longo prazo. As de curto prazo são, por R
I
exemplo, as que apresentamos como produtos a caminho do mercado e, em alguns casos, já A
nas prateleiras das lojas. As metas de médio prazo são, por exemplo, as novas tecnologias de I
S
nanoeletrônica dos futuros dispositivos eletrônicos para substituir a tecnologia da microeletrônica

atual baseada em silício e aplicações em ciências médicas. Estas ainda estão no estágio de
pesquisa básica em nanociência. As metas de longo prazo são as mais difíceis de definir e, aí,
poderemos ter surpresas advindas dos desenvolvimentos em nanociência na próxima década.
Nanotecnologia propõe novas formas de fazer as coisas. É uma promessa de fazer mais usando
menos material e, ainda, material mais barato e com maior funcionalidade.
FONTE: SILVA, Edison Z. da. Professor do Instituto de Física Gleb Wataghin da Unicamp.
Disponível em: <http://www.revistasusp.sibi.usp.br/scielo.php?pid=S0103-
99892008000100008&script=sci_arttext>. Acesso em: 3 mar. 2012.
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RESUMO DO TÓPICO 6
Neste tópico estudamos interpretação de digramas de fases. A seguir apresentamos

• Os diagramas de fases presumem que existe uma condição de equilíbrio, o que na prática
pode gerar algumas divergências em relação à microestrutura obtida em função das taxas
de resfriamento empregadas.
• Os sistemas binários podem ser isomorfos, onde existe um intervalo de temperatura

onde coexiste uma fase sólida com a fase líquida, ou eutéticos, quando existe um ponto
invariante, ou liga com composição que passa do estado sólido para o líquido em uma única
temperatura.
• Com o auxílio do diagrama de fases, a partir da composição da liga é possível determinar as

fases, quantidades relativas e composição química para qualquer temperatura apresentada
no diagrama.
• A solubilidade dos componentes depende das respectivas estruturas e características dos

átomos. A solubilidade em função da temperatura para determinadas ligas pode ser avaliada C
I
no diagrama de fases correspondente a cada liga. Ê
N
C
I
• Um dos diagramas mais importantes é o Fe-Fe3C. Este engloba ligas de aço e ferros fundidos, A
materiais produzidos e utilizados em diversas aplicações. E
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IDADE
ATIV
AUTO

1 Defina isoterma.
2 Qual a diferença entre linha solvus e linha liquidus?
3 O que é um ponto invariante?
4 Que informação se pode obter através da aplicação da regra da alavanca em uma

determinada liga?
5 Qual a importância da utilização da linha de amarração em diagramas de fases?
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IAÇÃO
AVAL
Prezado(a) acadêmico(a), agora que chegamos ao final

da Unidade 1, você deverá fazer a Avaliação referente a esta
unidade.
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UNIDADE 2
CARACTERIZAÇÃO E PROPRIEDADES
DOS MATERIAIS

apto(a) a:
 compreender os principais aspectos relacionados às propriedades

mecânicas dos materiais, e as relações entre a microestrutura,
defeitos da estrutura e resistência mecânica;
 entender os conceitos relacionados às propriedades óticas dos

materiais, e quais parâmetros descrevem o comportamento dos
materiais quando tratamos dessas propriedades;
 saber correlacionar as características das ligações químicas,

defeitos pontuais e microestrutura com as suas propriedades
elétricas;
 entender a origem de propriedades magnéticas e térmicas dos

materiais, e de que forma essas propriedades são modificadas e
aplicadas para fins específicos;
 conhecer a respeito da aplicação das principais técnicas de

caracterização de materiais, correlacionando o método ao objetivo C
da análise. I
Ê
N
C
PLANO DE ESTUDOS I
A
Esta unidade está dividida em seis tópicos que contribuirão E
na compreensão da caracterização e propriedades dos materiais. P

R
Além disso, em cada um dos tópicos você encontrará atividades que O
P
o ajudarão a consolidar os conceitos apresentados. R
I
E
D
TÓPICO 1 – PROPRIEDADES MECÂNICAS A
D
TÓPICO 2 – PROPRIEDADES ÓTICAS E
D
TÓPICO 3 – PROPRIEDADES ELÉTRICAS O
S
TÓPICO 4 – PROPRIEDADES MAGNÉTICAS
M
A
TÓPICO 5 – PROPRIEDADES TÉRMICAS T
E
TÓPICO 6 – PRINCIPAIS TÉCNICAS DE R
CARACTERIZAÇÃO DE MATERIAIS I
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UNIDADE 2
TÓPICO 1
PROPRIEDADES MECÂNICAS
1 INTRODUÇÃO
Quando pensamos em materiais de engenharia, um dos primeiros requisitos de projeto

que julgamos importante é a resistência mecânica do material. De fato, em componentes
onde atuam tensões estáticas ou cíclicas, as características intrínsecas dos materiais estão
diretamente relacionadas ao desempenho do componente.
Inicialmente, faz-se necessário conhecer alguns parâmetros que determinam as

propriedades e as características mecânicas do material. É muito importante compreendermos C
I
o que significam esses parâmetros, pois na literatura especializada encontraremos valores Ê
N
médios, que serão utilizados para a seleção de materiais para o componente ou produto. No C
I
desenvolvimento de novos materiais, essas características deverão ser conhecidas para avaliar A
o atendimento aos requisitos de projeto. E
P
Muitas características importantes são obtidas através da análise de um gráfico de R
O
tensão vs. deformação, como veremos a seguir. P
R
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2 TENSÃO E DEFORMAÇÃO D
O
S
Vimos na Unidade 1 que a energia de ligação dos átomos é um fator crucial para as M
A
características de rigidez do material. Ao analisarmos o comportamento macroscópico de um T
E
material, é esperado que as características particulares da sua estrutura tenham alguma relação R
I
com as suas propriedades. De fato, o efeito da energia de ligação, tipo de arranjo cristalino, A
I
S
presença e quantidade de defeitos e microestrutura explicam o comportamento que observamos

no material utilizado para a fabricação de um componente.
Para determinarmos esses parâmetros de projeto, ensaiamos corpos-de-prova do

material em um equipamento capaz de imprimir uma força de tração crescente ao material,
mensurando a sua deformação linear.

OS!
FU TUR
DOS
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Os métodos de ensaio e caracterização serão descritos no tópico

6 dessa unidade.
Com os dados de tensão aplicada e deformação gerada, montamos um gráfico. A

figura a seguir mostra um exemplo de gráfico de tensão vs. deformação de um aço comum
ao carbono.
Figura 38 – Gráfico de tensão vs. deformação de um

aço comum ao carbono
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D Fonte: O autor
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D
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S Como podemos observar, a relação entre a tensão e a deformação varia com a magnitude
M da tensão aplicada. Podemos identificar três regiões distintas no gráfico, sendo que cada região é
A
T
delimitada por um valor de tensão, onde ocorrem alterações específicas no corpo-de-prova.
E
R
I A seguir analisaremos cada aspecto do gráfico de tensão vs. deformação.
A
I
S
3 MÓDULO DE ELASTICIDADE
O módulo de elasticidade (ou módulo de Young) é uma constante do material, e está

relacionada com a sua rigidez.
Ao observarmos o gráfico de tensão vs. deformação, notamos que, na parte inicial,

a relação entre a tensão aplicada e a deformação é constante, ou seja, a relação é linear
nessa parte da curva. Essa é chamada de região elástica. Nessa etapa do carregamento, se
retirarmos a carga aplicada, a peça irá retornar às suas dimensões originais: não há deformação
permanente no componente.
Como já estudamos, materiais com energia de ligação mais elevada tendem a apresentar
maior rigidez. Na figura a seguir são apresentados esquematicamente duas curvas de tensão
vs. deformação correspondentes a dois materiais de classes distintas: um material cerâmico
(material frágil) e um metal dúctil (material dúctil), que apresentarão energias de ligação distintas,
em função do tipo de ligação e dos átomos envolvidos.
Figura 39 – Gráfico comparativo de tensão deformação de

material dúCtil e material frágil
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Fonte: O autor D
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O material cerâmico (frágil) irá apresentar uma maior rigidez quando comparado ao M
material metálico. Isso implica que, ao aplicarmos a mesma tensão mecânica nos dois materiais, A
T
perceberemos que o material cerâmico irá apresentar uma deformação elástica bastante inferior E
R
àquela apresentada pelo metal. I
A
I
S
O módulo de elasticidade (E) consiste na razão entre a tensão e a deformação na região

elástica, ou seja, corresponde à inclinação da reta nessa região de gráfico:
Onde σ é a tensão, em MPa, e ξ é a deformação (adimensional). Usualmente o módulo

de elasticidade apresenta unidade GPa.
4 TENSÃO DE ESCOAMENTO
Durante o incremento da carga (e consequentemente da tensão mecânica), alguns

fenômenos relacionados à estrutura do material começam a interferir na relação entre a tensão
e a deformação. O valor de tensão onde a razão tensão/deformação deixa de ser linear é
chamado de tensão de escoamento (σe).
Nos materiais metálicos, esta tensão pode ser, em muitos casos, facilmente identificada
no gráfico de tensão vs. deformação. Ela marca o início da movimentação das discordâncias. A
partir desse ponto, uma parcela da energia mecânica que estamos impondo ao material passa
a ser utilizada para a movimentação destes defeitos, resultando em deslizamento de planos
C de átomos, o que implica em uma deformação permanente.
I
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I TE!
A RTAN
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E
P Toda deformação plástica, gerada por uma tensão acima da tensão

R de escoamento, permanece no material, mesmo após retirarmos
O
P
essa carga.
R
I
E
D
A A tensão de escoamento é bastante utilizada como critério de falha em projetos de
D
E componentes mecânicos. Quando desenvolvemos um componente para essa aplicação, uma
D deformação permanente ao se aplicar uma carga em serviço geralmente não é admissível.
O
S
Nos materiais poliméricos, normalmente essa tensão está relacionada com o início
M
A do deslizamento entre as cadeias poliméricas. Já nos materiais cerâmicos, normalmente a
T
E tensão de escoamento é muito próxima da tensão de ruptura. Como a estrutura dos materiais
R
I cerâmicos frágeis não permite a movimentação de discordâncias, apesar de elas existirem no
A
I material, o deslizamento entre os planos ocorre praticamente junto com a ruptura.
S
Alguns materiais metálicos apresentam um limite superior e um limite inferior de

escoamento, onde é possível identificar claramente no gráfico a tensão de escoamento. Em
materiais onde a transição entre a região elástica e a região plástica é de difícil determinação,
a tensão de escoamento é padronizada como aquela equivalente à deformação igual a 0,002.
A figura a seguir mostra esquematicamente dois gráficos de tensão vs. deformação, indicando
a tensão de escoamento, para um material que não apresenta limite superior e inferior de
escoamento (figura 40 (b)) e um material onde a tensão de escoamento é determinada
através da deformação padronizada (figura 40 (a)). Observe que a determinação da tensão de
escoamento é realizada traçando-se uma linha paralela à linha do gráfico na região elástica,
na deformação de 0,002.
Figura 40 – Gráfico comparativo de tensão deformação indicando

tensão de escoamento
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Fonte: Callister (2007) R
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5 TENSÃO DE RESISTÊNCIA D
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S
M
Durante a aplicação crescente de carga mecânica de tração em um material metálico, A
após atingir a tensão de escoamento, o material irá se deformar permanentemente (permanece T
E
deformado ao retirarmos a carga). O que observamos macroscopicamente é o aumento do R
I
comprimento e diminuição da espessura do componente. Essa condição prossegue até que o A
I
material atinja a sua tensão de resistência (σr). S
A tensão de resistência consiste, na prática, na tensão máxima que o material suporta

ao aplicarmos uma tensão. Nesse nível de tensão podemos observar algo interessante:
normalmente ocorre a formação de um “pescoço” ou estricção localizada. O material passa a
concentrar a deformação diametral em um ponto específico do corpo de prova ensaiado.
Na tensão de resistência, a movimentação das discordâncias já é bastante limitada: a

deformação da peça gerou um grande número de discordâncias adicionais, que se acumularam
nos contornos de grão, e impediram o movimento umas das outras. Na região de estricção, se
observarmos ao microscópio, perceberemos que a restrição ao movimento das discordâncias
gerou a presença de microvazios, chamados de dimples. Nessa região o material está dando
fortes indícios de que a ruptura está próxima.
No ensaio de tração de materiais poliméricos também observamos uma tensão de

resistência. Já em materiais cerâmicos frágeis, a tensão de resistência coincide com a tensão
de ruptura, a qual será discutida a seguir.
6 TENSÃO DE RUPTURA
Ao analisarmos um gráfico de tensão vs. deformação de materiais metálicos dúcteis

e polímeros, observamos que a tensão de ruptura é menor do que a tensão de resistência.
C Isso acontece porque no cálculo da tensão levamos em consideração o diâmetro inicial do
I
Ê componente, e não o seu diâmetro para cada tensão aplicada. Quando o corpo de prova passa
N
C pela tensão de resistência, seu diâmetro diminui a uma taxa maior e de forma localizada (região
I
A de estricção).
E
A tensão de ruptura é registrada no momento da ruptura (falha) do componente.
P
R Para efeito de projeto ela apresenta pouca utilidade. Na maioria dos casos um produto
O
P com deformação permanente em serviço já pode ser considerado inadequado, sendo esta
R
I correspondente a uma tensão acima da tensão de escoamento.
E
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S 7 RESILIÊNCIA, TENACIDADE, DUCTILIDADE E FRAGILIDADE
M
A
T Além do módulo de elasticidade e as tensões de escoamento, resistência e ruptura,
E
R outras informações importantes podem ser obtidas pela análise do gráfico de tensão vs.
I
A
deformação.
I
S
Conforme explanado anteriormente, o gráfico de tensão vs. deformação pode ser dividido
em duas partes: uma região de regime elástico (tensões menores que a tensão de escoamento)
e regime plástico (tensões acima do limite de escoamento). A figura a seguir mostra a região
de regime elástico e regime plástico.
Figura 41 – Gráfico comparativo de tensão deformação

indicando regime elástico e regime plástico
Fonte: O autor
C
Durante a aplicação da carga mecânica no componente, a energia mecânica é utilizada I
Ê
para o deslocamento entre os átomos na região elástica. Portanto, o valor máximo de energia N
C
elástica que um material pode absorver está relacionado com o módulo de elasticidade (E) e I
A
a tensão de escoamento (σe). Um material que absorve uma grande quantidade de energia no
E
campo elástico é chamado de resiliente.
P
R
A resiliência pode ser calculada pela área abaixo da região elástica no gráfico de tensão O
P
vs. deformação. Essa propriedade se relaciona diretamente com a resistência ao impacto dos R
I
materiais. E
D
A
D
Um material tenaz apresenta como característica uma elevada capacidade de absorver E
energia mecânica através da deformação plástica. O nível de tenacidade dos materiais pode D
O
ser avaliado pela área abaixo da curva tensão vs. deformação na região plástica. A tenacidade, S
portanto, se relaciona com uma elevada tensão de resistência e/ou um elevado alongamento
M
ou deformação do componente antes da sua ruptura. A tenacidade do material é um parâmetro A
T
importante quando desejamos conformar mecanicamente um componente metálico, como no E
R
dobramento e conformação de chapas. I
A
I
S
Um material que apresenta a capacidade de se deformar plasticamente antes de se

romper é chamado de dúctil (como é o caso dos metais ferrosos e polímeros termoplásticos).
Estes materiais sempre apresentam algum alongamento. Já um material que sofre ruptura logo
após o seu limite de escoamento é chamado de frágil. Este é o caso da maioria dos materiais
cerâmicos.
8 PARÂMETROS DA ESTRUTURA QUE INFLUENCIAM

NA RESISTÊNCIA MECÂNICA
Na unidade anterior estudamos algumas características da estrutura dos materiais, sendo

estas diretamente relacionadas com as características mecânicas. Alguns pontos relevantes
podem ser apontados e devem ser considerados:
• Energia de ligação: A energia de ligação se relaciona diretamente com o módulo de

elasticidade. Ligações químicas mais rígidas implicam em maior tensão necessária para
deformar o material. Adicionalmente, uma elevada energia de ligação significa também uma
elevada resistência à ruptura, desconsiderando o efeito da presença de defeitos;
• Tipo de estrutura cristalina: Se a estrutura cristalina for cúbica ou hexagonal, a presença

C de sistemas de escorregamento implica na possibilidade de movimento das discordâncias
I
Ê e, consequentemente, geração de deformação plástica. Quanto menor for a energia para o
N
C
movimento das discordâncias, menores serão as tensões necessárias para que se deforme
I plasticamente, ou seja, menor será a tensão de escoamento;
A
P • Cristalinidade: De um modo geral, materiais cristalinos tendem a apresentar melhores

R
O propriedades mecânicas. Em um material cristalino os átomos estão organizados, e as forças
P
R de coesão são maiores. Adicionalmente, a ordem cristalina permite a formação de sistemas
I
E de escorregamento, que se relacionam com a capacidade de deformação antes da ruptura
D
A
do material;
D
E
D • Quantidade e tipo de defeitos da estrutura: Nos materiais onde a deformação é pelo movimento
O
S das discordâncias (metais), a quantidade destes defeitos está diretamente relacionada com a
M capacidade de deformação. Quantidades elevadas de discordâncias propiciam a ancoragem
A
T de discordâncias, restringindo a deformação.
E
R
I
A
I
S
9 RELAÇÕES ENTRE A MICROESTRUTURA E A RESISTÊNCIA MECÂNICA
Assim como as características da estrutura afetam as propriedades mecânicas dos

materiais, a proporção entre as fases, os tamanhos e formas geométricas dos microconstituintes
interfere diretamente na resistência dos materiais. Essa relação pode ser compreendida ao
estudarmos a microestrutura dos aços e ferros fundidos, que são materiais de engenharia
bastante empregados no desenvolvimento de componentes onde as tensões mecânicas estão
envolvidas.
Como vimos no estudo do diagrama de fases Fe-Fe3C, os aços são classificados de

acordo com o teor de carbono (C) e pela presença ou não de elementos de ligas. A figura a
seguir mostra a microestrutura típica de um aço comum ao carbono (SAE 1020). As áreas
escuras correspondem à fase perlita, enquanto as áreas claras correspondem à ferrita.
Figura 42 – Microestrutura típica de um aço comum ao carbono
C
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A
Fonte: NSW HSC. Engineering Studies. Disponível em: <http://hsc.csu.edu.au/engineering_ D
E
studies/application/civil/1-1/answers.html>. Acesso em: 7 abr. 2012.
D
O
De acordo com o diagrama de fases Fe-Fe3C apresentado na Unidade 1, constatamos S
que a solubilidade do C na estrutura do Fe é limitada, e que a forma e arranjo da perlita têm M

A
dependência com o fato de a composição da liga ser proeutetoide ou hipereutetoide. T
E
R
I
A perlita consiste em regiões alternadas de ferrita (ferro com carbono em solução sólida) A
e cementita (Fe3C). O arranjo cristalino da cementita é ortorrômbico, que é uma estrutura I
S
menos simétrica que a cúbica, com poucos sistemas de escorregamento. Dessa forma, as
discordâncias não se movimentam facilmente pela cementita. Além disso, a cementita é um
composto cerâmico, sedo intrinsecamente frágil e mais duro do que a ferrita.
A figura a seguir mostra a estrutura cristalina da cementita, onde átomos de carbono

(C) (átomos menores na figura) ocupam os interstícios prismáticos de ferro (Fe).
Figura 43 – Estrutura cristalina da cementita
C
I
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C
I
A Fonte: ADAPTADO DE: ohba LABORATORY. Disponível em: <http://www.
geocities.jp/ohba_lab_ob_page/Structure/Cementite.JPG>. Acesso em: 8
E
abr. 2012
P
R
O
P Portanto, ao aumentarmos o teor de carbono, aumentamos progressivamente
R
I a fração de perlita, e o que se observa é um aumento na dureza, resistência ao
E
D escoamento e à tração. No entanto, a tenacidade (capacidade de absorver energia
A
D mecânica) e a ductilidade decrescem.
E
D A forte aderência entre a cementita, dura, e a ferrita, mole, inibe a deformação

O
S da ferrita quando aplicamos uma tensão mecânica sobre o material. Além disso, as
M lamelas de cementita atuam como barreiras ao movimento das discordâncias de forma
A
T semelhante aos contornos de grão. Quanto mais refinada for a perlita, maior será esse
E
R
efeito de restrição à deformação, e maior será a resistência e dureza.
I
A
I
S
A figura a seguir mostra as propriedades citadas dependentes do teor de

carbono em aços.
Figura 44 – Propriedades mecânicas de aços em função do teor

de carbono EM LIGAS fe-c
C
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C
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A
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O
P
A modificação da forma da cementita, através de tratamentos térmicos, afeta diretamente R
I
as suas propriedades. De fato, esse é um método bastante utilizado para alterar as propriedades E
D
dos aços. A
D
E

D
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A
O tratamento térmico dos aços será objeto de nosso estudo no T
decorrer da Unidade 3! E
R
I
A
I
S
10 INFLUÊNCIA DO HISTÓRICO DE TENSÕES TÉRMICAS
Tensões mecânicas internas podem ser geradas durante o processo de resfriamento

dos materiais, seja no seu processo de fabricação ou tratamento térmico. Essas tensões são
geradas quando o exterior do material é resfriado a uma velocidade elevada, fazendo com que
a camada externa do material retraia a uma taxa diferente do interior.
Nos materiais frágeis, onde a capacidade de formação na aplicação de tensão é pequena

ou inexistente, essa configuração pode gerar defeitos internos ou até a fratura do material.
Em materiais dúcteis existe a possibilidade de realizar tratamentos térmicos para alívio dessas
tensões, quando estas não podem ser eliminadas no processo de fabricação anterior.
As tensões térmicas podem ser utilizadas propositalmente para criar propriedades de

interesse para determinadas aplicações. Por exemplo, na fabricação de vidros temperados, os
quais são bastante utilizados em para-brisas de automóveis, o resfriamento rápido e controlado
da camada externa do vidro gera tensões de compressão na sua superfície, aumentando a
resistência.
Esse princípio também é bastante utilizado no desenvolvimento de camadas com o

intuito de aumento da resistência mecânica. É o caso da camada vítrea (esmalte cerâmico)
aplicado sobre materiais cerâmicos.
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N FIGURA 45 – ESCADA COM DEGRAUS EM VIDRO TEMPERADO
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A FONTE: QINGDAO HENGDA GLASS TECHNOLOGY CO. LTD. Disponível em: <http://
I en.hd-glass.com/ProductExhibitlist/&categoryid=959d99d9-9aaa-4e26-a0c6-
S
ac9e8f7efb0d.html>. Acesso em: 7 abr. 2012.
11 INFLUÊNCIA DA DEFORMAÇÃO PLÁSTICA
Quando aplicamos uma tensão mecânica acima da tensão de escoamento de um

material metálico, este se deforma permanentemente. Ao retirarmos a tensão aplicada, ocorre
o retorno elástico do material, ou seja, a deformação elástica é eliminada. O que acontece se
aplicarmos tensão novamente nesse material acima do limite de escoamento?
Uma propriedade interessante dos metais é a sua capacidade de se deformar

plasticamente, e apresentar um aumento na resistência com a deformação. Como estudamos
anteriormente, o conceito fundamental para o entendimento das propriedades mecânicas dos
metais é que eles apresentam discordâncias que podem se movimentar no material quando
aplicamos certo nível de tensão mecânica.
O aumento da resistência dos metais por deformação mecânica é chamado de

encruamento. Ao atingir a tensão de escoamento, as discordâncias se movimentam e se
acumulam progressivamente nos contornos de grão. Nesse processo, novas discordâncias
são geradas, se acumulam nos contornos de grão e se interceptam, gerando um progressivo
impedimento da deformação.
Quando conformamos mecanicamente um metal (no dobramento ou estampagem de

chapas, por exemplo), a tensão aplicada gera a deformação permanente do material. Nas
C
regiões deformadas, as discordâncias foram movimentadas, e novas discordâncias foram I
Ê
criadas. Por esse motivo, nessas regiões a dureza do material tende a ser mais elevada, pois N
C
foram criadas restrições a uma nova deformação. I
A
Nos materiais frágeis, como o movimento das discordâncias é impedido por barreiras E
estruturais e energéticas, a deformação plástica é praticamente inexistente. P

R
O
P
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E
D
12 FADIGA A
D
E
D
A falha de um componente por fadiga acontece em aplicações onde o componente O
está sujeito a cargas cíclicas (asas de aviões, componentes de máquinas etc). De fato, a maior S
incidência de falhas em materiais metálicos tem como causa a fadiga, e há um fator bastante M
A
importante que contribui para esse fato: as tensões de falha por fadiga são substancialmente T
E
menores do que a tensão de resistência do material. Portanto, em componentes onde o R
I
carregamento é cíclico, algumas considerações adicionais de projeto precisam ser aplicadas. A
I
S
A falha por fadiga tem característica frágil, inclusive em metais dúcteis. O processo de
falha por fadiga é caracterizado por três etapas:
• Nucleação da trinca: A nucleação da trinca acontece na superfície do material. Muitas vezes

pode ser originada pela presença de riscos de usinagem, ou cantos vivos de fios de roscas,
chavetas etc.
• Crescimento da trinca: Uma vez formada, a trinca se propaga lentamente através do material,
através de planos da estrutura com elevada tensão de cisalhamento. Durante a propagação
da trinca, em função das tensões cisalhantes envolvidas, são formadas texturas conhecidas
por marcas de praia.
• Fratura final: Ao atingir um tamanho crítico, a trinca se propaga rapidamente, gerando a falha
catastrófica do componente.
A figura a seguir mostra uma superfície típica de falha por fadiga.
FIGURA 46 – FRATURA POR FADIGA DE UMA LIGA DE TITÂNIO –

COMPONENTE DE PRÓTESE PARA PESCOÇO
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D FONTE: BIOMED SEARCH. Disponível em: <http://www.biomedsearch.com/nih/
A Modular-titanium-alloy-neck-adapter/20047653.html>. Acesso em: 7 abr. 2012.
D
E
D
O
A resistência à fadiga é determinada em ensaios laboratoriais. Aplica-se inicialmente
S uma amplitude de tensão alta, da ordem de 2/3 da resistência à tração, registrando-se o número
M de ciclos (N) até que ocorra a fratura. Os ensaios seguintes são conduzidos com tensões
A
T progressivamente menores, resultando em valores de N maiores. Com esses dados, após
E
R tratamento estatístico, monta-se um gráfico de amplitude de tensão em função do número de
I
A
ciclos (N) em escala logarítmica.
I
S
Figura 47 – Gráfico de tensão máxima em função do número de ciclos
Fonte: WIKIPEDIA. Disponível em: <http://en.wikipedia.org/wiki/Fatigue_(material)>. Acesso em: 8

abr. 2012.
A partir desses dados pode-se ter um direcionamento para a seleção de materiais para
aplicações em situações de fadiga.
Como regra geral, a resistência à fadiga se apresenta menor para materiais com C
menor capacidade de encruamento (capacidade de deformação do material). Sendo assim, I
Ê
um material mais “mole”, que apresente menor resistência ao escoamento e à tração, porém N
C
maior capacidade de se deformar plasticamente, pode ter um comportamento mais adequado I
A
em fadiga do que um material de elevada dureza e resistência à tração. Isso acontece porque
E
a propagação da trinca é restringida pelo encruamento (deformação plástica localizada). Essa
P
deformação plástica localizada gera um arredondamento da ponta da trinca, diminuindo a R
O
concentração de tensão. P
R
I
Utilizando uma lógica semelhante, o tratamento de superfície dos aços, tais como o E
D
jateamento e cementação, geram tensões compressivas na superfície, fazendo com que a A
D
propagação da trinca seja dificultada. Esse procedimento aumenta a vida útil em fadiga dos E
componentes mecânicos. D
O
S
De uma forma geral, para componentes que podem sofrer processo de fadiga em M
A
aplicação, a introdução de concentradores de tensão, tais como chavetas, roscas e acabamento T
E
superficial grosseiro devem ser, na medida do possível, evitados. R
I
A
I
S
13 FLUÊNCIA
Alguns componentes são utilizados em aplicações onde ocorre a aplicação de uma

tensão estática, porém aliada à utilização de elevadas temperaturas de serviço, como em
tubulações de vapor de alta pressão. Quando essa temperatura é maior do que 40% da
temperatura de fusão do material, um tipo característico de falha pode ocorrer: a fluência.
A fluência é caracterizada pela deformação do componente com a aplicação de uma

carga estática em altas temperaturas. Para avaliação do comportamento do material utiliza-se o
ensaio de fluência. O ensaio de fluência é muito parecido com o ensaio de tração convencional.
Nesse ensaio se mede a deformação gerada por uma tensão estática em função do tempo e
temperatura de ensaio. Uma curva de fluência é apresentada na figura a seguir.
Figura 48 – Curva de fluência
C
I
Ê
N
C
I
A
P
R
O
P
R
I
E Fonte: Callister (2007)
D
A
D
E
A curva de fluência é caracterizada por três regiões: primária, secundária e terciária:
D
O
S • Fluência primária: Nessa etapa ocorre uma diminuição crescente na taxa de deformação,
M o que nos sugere que algum fenômeno está restringindo a deformação por fluência. De
A
T fato, nessa etapa ocorre um endurecimento (encruamento) crescente do material, pois a
E
R deformação gera discordâncias que restringem os movimentos umas das outras, da mesma
I
A forma como ocorre ao tracionarmos um material em temperatura ambiente;
I
S
• Fluência secundária: Nessa parte do gráfico a taxa de deformação é constante, resultando

em um segmento de reta. No material, a geração de novas discordâncias concorre com a
eliminação das mesmas pela alta temperatura (o que chamamos de recuperação), que na
prática funciona como um processo de alívio de tensões. Essa etapa normalmente é a mais
longa.
• Fluência terciária: Essa etapa consiste no final do processo, onde ocorre a deformação aparente
e localizada. A partir desse ponto, a ruptura pode ocorrer em um intervalo de tempo curto.
A figura a seguir mostra um gráfico de tensão em função do tempo de vida para uma
liga carbono-níquel com baixo teor de níquel em três temperaturas diferentes. Observe o efeito
da temperatura no tempo de vida para uma mesma tensão.
Figura 49 – Tensão em função do tempo de vida EM FLUÊNCIA para

uma liga carbono-níquel
C
I
Ê
N
C
I
A
P
O
P
R
I
Algumas ligas metálicas são mais adequadas para aplicações em fluência. Uma elevada E
D
temperatura de fusão, elevado módulo de elasticidade (rigidez) e maior tamanho de grão geram A
D
materiais com maior resistência à fluência. Em relação ao tamanho de grão, o comportamento E
é exatamente o contrário do que verificamos na resistência à tração em temperatura ambiente,
D
onde materiais com grãos mais refinados apresentam melhor desempenho mecânico. Em O
S
materiais com grãos maiores, o deslizamento entre os grãos é minimizado, o que beneficia a
M
resistência à fluência. A
T
E
R
Para aplicações em fluência se utilizam os metais refratários, superligas de cobalto e I
níquel, e aços inoxidáveis. A
I
S
RESUMO DO TÓPICO 1
Neste tópico estudamos as características mecânicas dos materiais. A seguir

• Os materiais são muitas vezes analisados em termos de suas propriedades mecânicas

através de um gráfico de tensão versus deformação.
• O módulo de elasticidade é uma constante do material, e indica a rigidez do material no

campo elástico.
• A tensão de escoamento é caracterizada pela tensão onde se inicia a deformação plástica.

Quando não há uma distinção clara do ponto no gráfico, este é convencionado para um valor
de deformação padrão (0,002).
• A tensão de resistência compreende a maior tensão aplicável ao material, e antecede a

deformação localizada.
• A tensão de ruptura corresponde ao valor de tensão na ruptura do corpo-de-prova.

C
I
Ê • A resiliência corresponde ao valor de energia que o material absorve no campo elástico.
N
C
I
A • A tenacidade está relacionada à capacidade de deformação plástica de um componente
E
sem que haja a ruptura.
P
R • Um material pode ser dúctil, quando apresenta deformação plástica antes da ruptura, ou frágil,
O
P quando a deformação plástica do componente antes da ruptura é pequena ou inexistente.
R
I
E
D
• Os parâmetros de resistência mecânica dos materiais se relacionam com a microestrutura,
A tensões térmicas, presença de defeitos como discordâncias, e geração de discordâncias
D
E com a deformação plástica.
D
O
S • Um material exposto a esforços cíclicos pode fraturar em tensões menores do que os valores
M calculados pelo ensaio de tração. Algumas considerações de projeto adicionais devem ser
A
T
consideradas nesses casos.
E
R
I • A fluência ocorre quando as temperaturas são suficientemente elevadas e estão associadas
A
I a tensões ou pressões em serviços.
S

IDADE
ATIV
AUTO

1 Descreva e defina os tipos de tensão que podem ser determinados no gráfico de

tensão vs. deformação.
2 O que diferencia um material dúctil de um material frágil?
3 Quais são as variáveis envolvidas no processo de falha por fluência?
4 Quais características devem ser consideradas para aumentar a vida em fadiga de

um componente?
C
I
Ê
N
C
I
A
P
R
O
P
R
I
E
D
A
D
E
D
O
S
M
A
T
E
R
I
A
I
S
C
I
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N
C
I
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I
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A
D
E
D
O
S
M
A
T
E
R
I
A
I
S
UNIDADE 2
TÓPICO 2
PROPRIEDADES ÓTICAS
1 INTRODUÇÃO
Ao iniciarmos nosso estudo sobre as propriedades óticas dos materiais, é natural que a
nossa visão sobre a abrangência desse tema seja limitada. Possivelmente a primeira imagem
que temos sobre o assunto está relacionada ao desenvolvimento e aplicação de lentes. De
fato, o desenvolvimento das lentes nos possibilitou conhecermos mais sobre os materiais e
sobre outras ciências com o advento da microscopia ótica, e também dos telescópios.
No entanto, as propriedades óticas dos materiais também têm relação com alguns dos
mais recentes desenvolvimentos tecnológicos: o laser e a fibra ótica. Sem o desenvolvimento
C
constante nessa área não teríamos disponíveis os leitores de CD, DVD (e mais recentemente, I
Ê
de Blu-Ray). A invenção e aplicação da fibra ótica permitiram a troca rápida de informações, N
C
com perdas bastante inferiores aos cabos de cobre. I
A
Considerando somente estas duas invenções, podemos dizer que o estudo das E
propriedades óticas dos materiais é fundamental para o desenvolvimento e aprimoramento de P

R
novas tecnologias. O nosso intuito nessa etapa é de apresentar os princípios que governam O
P
essas propriedades, fornecendo embasamento para a compreensão das tecnologias e R
I
aplicações dos materiais destinados a aplicações óticas. E
D
A
D
E
D
O
2 PRINCÍPIOS BÁSICOS S
M
A
Para facilitar o estudo, vamos relembrar alguns conceitos de física relacionados às T
E
propriedades óticas: R
I
A
I
S
• Fóton: O fóton é uma partícula elementar que pode se comportar como uma partícula ou como
uma onda. A luz é formada por um grande número de fótons: quanto maior a quantidade de
fótons, maior é a intensidade da luz;
• Comprimento de onda (λ): O comprimento de uma onda é definido pela distância entre
dois picos da onda, para ondas senoidais. Ele é inversamente proporcional à frequência, e
apresenta normalmente unidade em µm (mícron);
• Frequência (f): A frequência de uma onda exprime a quantidade de ciclos dessa onda por
unidade de tempo (s). A frequência é inversamente proporcional ao comprimento de onda,
e sua unidade é o Hertz (Hz);
• Velocidade da luz (c): A velocidade da luz é constante (c = 300.000 Km/s, ou 3 x 108 m/s no vácuo).
A velocidade da luz se relaciona com a frequência e comprimento de onda pela equação:
3 REFRAÇÃO
C Em materiais transparentes, a luz que é transmitida para o interior sofre uma diminuição
I
Ê em sua velocidade. A razão entre a velocidade da luz (c) no vácuo (3 x 108 m/s) e a velocidade
N
C da luz no material (υ) é chamada de índice de refração (η).
I
A
P
R
O
P Duas características influenciam no índice de refração: a polarização e o comprimento
R
I de onda da luz incidente.
E
D
A
D Como a luz consiste em uma onda eletromagnética, que é um campo elétrico que oscila
E
rapidamente, esse campo elétrico, ao atravessar o material, interage com os elétrons dos
D átomos, deslocando a nuvem eletrônica em relação ao núcleo dos átomos, gerando polarização.
O
S Como resultado, as ondas eletromagnéticas, ao atravessarem o meio, sofrem uma redução
M em sua velocidade.
A
T
E
R Ao incidirmos uma luz branca sobre um prisma, notamos que a luz que atravessa o
I
A prisma é decomposta em várias cores. De fato, a luz branca visível é uma composição de todas
I
S as cores, e contém todos os comprimentos de onda de luz visível.
Cada cor que observamos está relacionada a um determinado comprimento de onda.

Como a velocidade da luz no material depende do comprimento de onda, cada cor é difratada
(“desacelerada”) de forma diferente, gerando o efeito de separação de cores observado.
Como a polarização afeta diretamente a velocidade da luz no material, e esta se relaciona

com a interação com os elétrons dos átomos, quanto maior for o átomo ou íon dentro do material,
maior será o efeito dessa polarização, maior será a refração, e menor velocidade da luz no
material. Por esse motivo, a adição de PbO (óxido de chumbo) a vidros comuns aumenta o
índice de refração, pois o chumbo apresenta um elevado raio atômico.
Nos materiais cerâmicos de estrutura cúbica e nos vidros inorgânicos, o índice de

refração é o mesmo em todas as direções (isotrópico). Quando a estrutura não é cúbica, o
índice de refração pode ser diferente, dependendo da direção de incidência da luz. Nesse
caso, o material é dito anisotrópico.
4 REFLEXÃO
Quando uma luz passa de um meio para outro com índice de refração diferente (por
exemplo, do ar para o vidro), parte dessa luz é dispersa, e parte da luz atravessa o meio. A esse
fenômeno damos o nome de reflexão. A refletividade é relacionada com o índice de refração
C
dos meios pela seguinte equação: I
Ê
N
C
I
A
P
Quando um dos meios é o ar, cujo índice de refração é próximo a um, a equação pode R
O
ser reescrita da seguinte forma: P
R
I
E
D
A
D
E
D
Onde ns é o índice de refração do material. O
S
M
Portanto, quanto maior for o índice de refração do sólido, maior será a sua refletividade. A
T
E
R
I
A
I
S
5 ABSORÇÃO
Um material não metálico pode absorver fótons de luz incidentes. Esse fenômeno ocorre
dependendo da energia desse fóton: a energia de excitação deve ser maior do que a energia
entre a banda de valência e a banda de condução dos átomos do material. A energia do fóton
de luz incidente é utilizada para promover um elétron da banda de valência para a banda de
condução, gerando assim um elétron livre na banda de condução, e um buraco na banda de
valência. A figura a seguir ilustra esse processo.
Figura 50 – Mecanismo de absorção e emissão de fótons para materiais não metálicos
C
I
Ê
N
C
I
A
Fonte: Callister (2007)
E
Dependendo dos valores de energia entre as bandas de valência e condução, o material
P pode ser transparente ou opaco à luz visível. Em geral, todo material não metálico se apresenta
R
O opaco para certo comprimento de onda de luz incidente (fótons com energia específica). A dissipação
P
R da energia absorvida pode ser pela geração de fótons ou dissipada na forma de calor.
I
E
D
A
D
E
D
6 TRANSMISSÃO
O
S
M A quantidade de luz transmitida através de um sólido irá depender de qual fração

A
T
dessa luz é refletida e absorvida pelo material. A intensidade de transmissão se relaciona com
E o coeficiente de absorção β, a intensidade do feixe de luz incidente I0, a refletividade R e a
R
I espessura da peça l pela seguinte equação:
A
I
S
Figura 51 – Transmissão de luz através de um meio transparente
7 COR
O fenômeno que observamos como cor está relacionado com a absorção de luz incidente,
porém de forma seletiva em relação ao comprimento de onda. A absorção seletiva se dá pela
excitação de elétrons. Quando um fóton de determinada energia é absorvido, gerando uma
excitação de um elétron, o posterior decaimento desse elétron emite novamente um fóton.
Essa emissão nem sempre é na mesma frequência, portanto a cor irá depender da frequência
de luz transmitida, mas também da frequência reemitida pelo material.
C
Nos vidros inorgânicos a coloração é obtida através da incorporação de íons ao vidro no I
Ê
estado fundido: Cu2+ (azul, verde), Co2+(azul,violeta), Cr3+ (verde), dentre outros. A transmitância N
C
do vidro é relativamente constante em todo o intervalo de comprimento de onda. A introdução I
dos íons supracitados permite a absorção seletiva. A figura a seguir mostra a fração de energia A
radiante em função do comprimento de onda para um vidro verde. E
P
Figura 52 – Energia radiante em função do comprimento de R
onda para um vidro verde O
P
R
I
E
D
A
D
E
D
O
S
M
A
T
E
R
I
A
Fonte: Callister (2007) I
S
8 OPACIDADE E TRANSLUCIDEZ
Em materiais isolantes, as características de transmitância e refletância fazem com

que estes sejam opacos ou translúcidos. Quando o feixe de luz encontra barreiras internas,
tais como cristais ou fases, ou ainda poros, a transmissão da luz é alterada, aumentando a
opacidade. Em materiais poliméricos, o grau de cristalinidade está diretamente relacionado à
translucidez: as regiões cristalinas geram um maior espalhamento da luz incidente.
Nos materiais metálicos, todas as frequências de luz visível são absorvidas, em

função da presença constante de estados eletrônicos vazios. Sendo assim, os metais são
intrinsecamente opacos. A maior parte da energia absorvida é reemitida pela superfície, que
é visualizada como luz refletida.
9 LASERS
Laser significa amplificação da luz por emissão estimulada de radiação (do inglês:
light amplification by stimulated emission of radiation). As transições eletrônicas que
estudamos anteriormente são espontâneas. Nos lasers, essas transições são geradas por
C um estímulo externo.
I
Ê
N
C
Um laser de rubi (monocristal de Al2O3 com 0,05% de Cr3+) possui estados eletrônicos
I que são propícios ao desenvolvimento de lasers. Ele funciona da seguinte forma:
A
E
• Utiliza-se um bastão de rubi, cujas extremidades são extremamente planas e polidas.
P
R Ambas as faces são prateadas, sendo uma delas totalmente reflexiva, e outra parcialmente
O
P reflexiva;
R
I
E • O bastão é iluminado com uma lâmpada de flash de xenônio. Os fótons da lâmpada de
D
A xenônio apresentam comprimento de onda de 0,56µm, excitando os elétrons do Cr3+ até um
D
E nível de energia mais alto;
D
O
S • Os elétrons excitados decaem para estados metaestáveis específicos, gerando uma
avalanche de decaimentos. Os fótons que são emitidos paralelamente ao eixo do bastão
M
A são transmitidos através da superfície parcialmente prateada ou refletidos pela superfície
T
E totalmente prateada. Fótons emitidos em outras direções são perdidos;
R
I
A
I • O feixe de luz viaja repetidamente para frente e para trás do bastão, e sua intensidade
S
vai aumentando conforme novas emissões vão sendo estimuladas. Por fim, um feixe
monocromático de alta intensidade e bastante colimado é emitido.
A figura a seguir mostra esquematicamente o processo de obtenção de um feixe de laser.
Figura 53 – Representações esquemáticas da emissão estimulada

e da amplificação da luz para um laser de rubi
C
I
Ê
N
C
I
A
P
R
O
P
R
I
E
D
A
D
E
D
Fonte: Callister (2007) O
S
M
A
Os lasers podem ser focados em determinados pontos para gerar aquecimento T
E
localizado, e por esse motivo são bastante utilizados para cortes, usinagens e procedimentos R
I
cirúrgicos. Devido à alta coerência do feixe, este também pode ser utilizado para fazer medições
A
de longa distância com elevada precisão. I
S
10 FIBRAS ÓTICAS
O advento das fibras óticas permitiu um avanço excepcional na área da comunicação.

As fibras óticas substituem os fios de cobre na transmissão de informação. Essencialmente, a
transmissão da informação passa de ser por um meio eletrônico (elétrons), no cobre, para a
transmissão através de fótons nas fibras óticas.
As fibras óticas apresentam grande vantagem sobre a transmissão por fios de cobre,
a saber:
• Maior velocidade de transmissão;
• Maior densidade de transmissão (duas pequenas fibras óticas podem transmitir até 24 mil
ligações telefônicas simultaneamente);
• Menor massa de material nos cabeamentos: para transmitir a mesma quantidade de

informação transmitida por 100g de fibra ótica, são necessárias 30 toneladas de cobre;
• Maior distância de transmissão;
• Menor incidência de erros;
• Não há interferência eletromagnética.
Uma fibra é composta por núcleo, recobrimento e revestimento. O sinal passa através do
C núcleo, sua trajetória é restringida pelo recobrimento, e o revestimento protege a fibra contra abrasão
I e pressões externas. As fibras são fabricadas em vidro de sílica de alta pureza, com diâmetros
Ê
N que variam de 5-100µm. Devido à fina espessura, o material é praticamente isento de defeitos, o
C
I que contribui para a elevada eficiência das fibras, além de serem altamente resistentes.
A
E Um aspecto importante das fibras óticas é que o sinal no interior da fibra sofre reflexão
P total, ou seja, os raios que estejam se deslocando em direções oblíquas são refletidos
R
O novamente para o interior do núcleo, o que garante a intensidade do sinal mesmo em longas
P distâncias. Essa reflexão total é conseguida através do ajuste do índice de refração do núcleo
R
I e do recobrimento da fibra.
E
D
A
D
O índice de refração da fibra é ajustado de forma parabólica do centro do núcleo para
E a periferia, com a utilização controlada de impurezas de B2O3 ou GeO2. Os raios de luz que se
D deslocam pela periferia em um percurso mais longo seguem a uma maior velocidade (índice de
O
S refração menor), enquanto os raios no centro são forçados a se deslocarem a uma velocidade
M
menor (índice de refração maior). Dessa forma, os raios de luz chegam ao final do percurso
A praticamente ao mesmo tempo.
T
E
R
I As perdas de sinal nesse tipo de material devem ser mínimas. A perda de potência de
A uma fibra ótica de 16 km deve ser equivalente à perda de potência através de um vidro de
I
S janela comum de 25mm de espessura.
RESUMO DO TÓPICO 2
Neste tópico estudamos algumas propriedades óticas dos materiais. A seguir

• A luz, ao atravessar um meio diferente do vácuo, tem menor velocidade. A razão entre a
velocidade da luz no vácuo e no meio é chamada de índice de refração.
• A refletividade é proporcional ao índice de refração do material.
• Materiais não metálicos absorvem fótons com energia maior que o intervalo entre a banda
de valência e a banda de condução.
• A intensidade de luz transmitida por um material depende da intensidade da luz incidente,

da refletividade, da espessura da peça e do coeficiente de absorção.
• A cor de um material está relacionada à absorção seletiva de fótons com energia específicos,
associados a determinados comprimentos de onda.
C
• Alguns materiais podem ser opacos ou translúcidos, dependendo do grau de espalhamento I
Ê
da luz por microconstituintes (cristais, fases ou poros). N
C
I
A
• Os lasers podem ser obtidos através de condições específicas de emissão controlada de
E
fótons.
P
R
• As fibras óticas são elementos de transmissão de informação através de fótons, e apresentam O
P
inúmeras vantagens frente à transmissão de informação por meio de elétrons. R
I
E
D
A
D
E
D
O
S
M
A
T
E
R
I
A
I
S

IDADE
ATIV
AUTO

1 Em que consiste o índice de refração de um material?
2 Descreva o fenômeno que observamos como cor.
3 Descreva sucintamente o funcionamento de um laser de rubi.
4 Quais as vantagens da utilização das fibras óticas frente aos tradicionais cabos
elétricos para transmissão de informações?
C
I
Ê
N
C
I
A
P
R
O
P
R
I
E
D
A
D
E
D
O
S
M
A
T
E
R
I
A
I
S
UNIDADE 2
TÓPICO 3
PROPRIEDADES ELÉTRICAS
1 INTRODUÇÃO
Na seleção de materiais para determinadas aplicações, muitas vezes se faz necessário

considerar as suas características elétricas, seja pela necessidade de isolamento da energia
elétrica, pela condução de eletricidade com poucas perdas, ou em componentes que conduzam
eletricidade em quantidades intermediárias ou em valores específicos.
Para todos os casos, as propriedades elétricas irão depender de vários fatores, muitos
dos quais já estudamos nos tópicos anteriores: tipo de ligação química, tipos de átomos
envolvidos, presença de elétrons livres, microestrutura e defeitos da estrutura. Um conjunto de
C
características define, além das propriedades mecânicas dos materiais, as suas características I
Ê
elétricas. N
C
I
A
Alguns dos conceitos para entendimento de fenômenos relacionados a propriedades
elétricas nos materiais necessitam conhecimento mais aprofundado de física quântica. Nesse E
tópico apresentaremos aspectos fundamentais relacionados às propriedades elétricas dos P

R
materiais, de uma forma mais simplificada. O intuito não é o de desenvolver temas específicos, O
P
mas formar uma base para o raciocínio e interpretação dos principais fenômenos relacionados R
I
a essas propriedades. E
D
A
D
E
D
O
2 CONCEITOS FUNDAMENTAIS S
M
A
Do estudo dos tópicos anteriores, aprendemos que os átomos são compostos de T
E
partículas elementares. Embora a condutividade elétrica possa estar relacionada ao movimento R
I
de íons, ela está mais frequentemente vinculada ao movimento das partículas com cargas A
I
elétricas negativas: os elétrons. A eletricidade está relacionada ao movimento de elétrons. S
Quando um campo elétrico é imposto a um determinado material, um fluxo de elétrons

é atraído para o lado positivo do campo elétrico, ou seja, os elétrons se movimentam em
sentido oposto ao campo elétrico aplicado. A diferença de potencial elétrico é chamada de
tensão (V).
Ao aplicarmos uma tensão V, os elétrons se movimentam, gerando uma corrente elétrica

(i), que é inversamente proporcional à resistência elétrica do material (R). A relação entre essas
grandezas consiste na chamada de Lei de Ohm:
Porém, a resistência elétrica (R) depende também da geometria da peça, cabo ou

componente. Para analisarmos a resistência intrínseca de um material, devemos considerar
essas dimensões. Normalmente utilizamos o valor de resistividade volumétrica (ρ):
Onde A representa a área da seção transversal da peça e L a distância entre os dois

pontos de medição.
Outra grandeza bastante utilizada é a condutividade, que nada mais é do que o inverso
C da resistividade:
I
Ê
N
C
I
A
E
A unidade tensão é dada em Volts (V), de resistência em Ohms (Ω) e de corrente i em
P Ampéres (A). A resistividade é dada em Ω.m, e a condutividade em (Ω.m)-1
R
O
P
R
I
E
D
A 3 RIGIDEZ DIELÉTRICA
D
E
D
O
A rigidez dielétrica é uma propriedade do material que se relaciona com a sua capacidade
S de manutenção das características de isolamento de eletricidade. Ela é avaliada aplicando-
M se um campo elétrico crescente em um material com espessura conhecida. A tensão onde
A
T o material passa de isolante a condutor é identificada em ensaios específicos. A unidade de
E
R rigidez dielétrica é V/m.
I
A
I
S
A rigidez dielétrica do ar é de 3 x 106 V/m, enquanto o Nylon® exibe uma rigidez dielétrica
da ordem de 14 x 106 V/m.
4 MATERIAIS CONDUTORES
Vimos anteriormente que quando aproximamos átomos, surgem forças de repulsão e

atração, causadas pela presença de carga positiva nos núcleos e pelos elétrons nas camadas
que circundam esses núcleos. Na ligação de vários átomos nos materiais metálicos para a
formação do sólido ocorrem interações entre os átomos envolvidos: as cargas positivas e
negativas de cada átomo perturbam mutuamente as suas estruturas atômicas.
Nos materiais metálicos, além dos elétrons das camadas de valência, existem os
elétrons mais externos, que, em função das características da ligação metálica, podem ser
movimentados para uma chamada banda de condução, utilizando para isso uma energia
relativamente baixa. Se conseguirmos liberar esses elétrons das forças que os mantêm ligados
a átomos específicos, esses podem ser acelerados pela presença de uma diferença de potencial
elétrico (pela presença de um campo elétrico).
O movimento de vários elétrons simultaneamente gera uma corrente elétrica. Os metais

são, por esse motivo, intrinsecamente condutores. Um dos metais que apresenta condutividade
elevada é o cobre (Cu), e é muito utilizado em cabos para condução de energia elétrica. O C
I
alumínio é também bastante utilizado, embora sua condutividade seja a metade da do cobre. Ê
N
A prata também é um excelente condutor, porém de alto custo. C
I
A
P
R
5 MATERIAIS ISOLANTES E SEMICONDUTORES O
P
R
I
Nos materiais isolantes, em função das características das ligações iônicas e covalentes, E
D
os elétrons estão fortemente ligados a átomos específicos. Por esse motivo, existe um abismo A
D
energético entre a banda de valência e a banda de condução, e é necessária uma tensão muito E
elevada para que haja movimentação de elétrons. D
O
S
Esses materiais são muito úteis quando se faz necessário isolar energia elétrica, por
M
exemplo, quando queremos garantir que a energia elétrica que flui através de um cabo metálico A
T
não seja transmitida para a estrutura de uma rede elétrica (por exemplo, elementos do poste E
R
da rede elétrica). Nesse caso, são utilizados isoladores (de porcelana, vidro ou materiais I
A
poliméricos) que fazem essa função com certa margem de segurança. Mesmo um material I
S
isolante pode vir a conduzir eletricidade, se a tensão aplicada for suficientemente alta (acima
da rigidez dielétrica) para vencer o abismo energético para condução, que nesse caso pode
ser de alguns milhares de Volts.
Um material semicondutor tem características, em termos de configuração de suas

bandas, semelhantes às de um material isolante. No entanto, o espaçamento entre as bandas
de valência e de condução é muito menor do que no isolante. Com isso, o material é isolante
para um determinado nível de tensão aplicada, mas passa a apresentar certa condutividade
para um nível mais alto de tensão. A figura a seguir mostra esquematicamente a ocupação dos
estados eletrônicos para materiais condutores (metais) (figura a seguir, parte acima) e isolantes
ou semicondutores (figura a seguir, parte abaixo).
Figura 54 – Ocupação de estados eletrônicos para metais

condutores (acima) e isolantes e semicondutores (abaixo)
C
I
Ê
N
C
I
A
P
R
O
P
R
I
E
D
A
D
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D
O
S
M
A
Os semicondutores que apresentam a propriedade de semicondutividade em seu estado
T puro são chamados de semicondutores intrínsecos. São exemplos desse tipo de semicondutor
E
R o silício (Si) e o germânio (Ge), bastante empregados em transistores, que substituíram as
I
A antigas válvulas eletrônicas. Os semicondutores extrínsecos são obtidos pela adição controlada
I
S
de pequenas quantidades de impurezas, cujo processo é chamado de dopagem. Esses últimos

são caracterizados como sendo do tipo p ou do tipo n.
Nos semicondutores do tipo n, a dopagem é realizada utilizando átomos de valência 5

(P, As, Sb), em contraposição ao átomo da base (Si ou Ge), que apresenta valência 4. Com
isso, um dos elétrons do átomo de impureza fica apenas fracamente ligado. Assim, a mobilidade
desse elétron é semelhante à apresentada nos metais, ou seja, ele é facilmente liberado da
ligação e se torna um elétron livre, o que aumenta a sua condutividade. Se a quantidade
dessas impurezas é controlada, a condutividade desses materiais pode ser alterada conforme
adicionamos essas impurezas. Valores de condutividade específicos são interessantes pra
aplicações eletrônicas.
Em semicondutores do tipo p, átomos de valência 3 (do grupo IIIA da tabela periódica,

como o alumínio e o boro) são adicionados de forma controlada à estrutura do germânio ou
silício. Nesse caso, ao contrário do que acontece nos semicondutores do tipo n, existe uma
carência de elétrons na estrutura, gerando vazios. Esses vazios podem ser considerados como
sendo cargas positivas. A condutividade desses materiais está vinculada ao movimento dessas
cargas positivas (vazios), quando da aplicação de uma tensão. Quanto maior for a quantidade
de vazios se movimentando, maior será a condutividade líquida do semicondutor, sendo esta
vinculada ao número de átomos de impureza.
O desenvolvimento de semicondutores do tipo n e tipo p permitiu o desenvolvimento

dos diodos (junção p-n), e dos transistores (junção n-p-n ou p-n-p), o que por consequência
C
permitiu o desenvolvimento de componentes eletrônicos menores e mais leves. I
Ê
N
C
I
Ç ÃO! A
ATEN
E
Você pode aprofundar os seus conhecimentos sobre as P

R
características e funcionamento dos diodos e transistores na O
bibliografia recomendada (CALLISTER, 2007). P
R
I
E
D
A
D
E
D
6 SUPERCONDUTIVIDADE O
S
M
Metais de elevada pureza normalmente apresentam uma queda na sua resistividade, A
T
proporcional à temperatura. Para temperaturas próximas a 0K, a resistividade tende a um E
R
valor mínimo. Para alguns materiais, essa resistividade cai a valores muito próximos a zero, I
A
de forma abrupta, para temperaturas muito baixas (temperatura crítica, Tc), sendo chamados I
S
de supercondutores. Esse fenômeno está relacionado à dispersão ineficiente dos elétrons

causada pelo movimento vibracional dos átomos: na temperatura de 0K esse movimento é
nulo, portanto, para temperaturas um pouco acima desse valor, as amplitudes de vibração dos
átomos são pequenas e influenciam pouco no espalhamento dos elétrons, fazendo com que
a condutividade líquida seja elevada.
Imãs supercondutores são capazes de gerar campos magnéticos muito fortes com pouca
energia elétrica sendo consumida para esse fim, e são utilizados em equipamentos de imagem
por ressonância magnética, com vasto uso na medicina. Como é de se esperar, a aplicação
desses materiais tem como principal dificuldade a manutenção de temperaturas baixas. Portanto,
um campo de pesquisa envolvendo esses materiais diz respeito ao desenvolvimento de novas
ligas com temperatura crítica (Tc) mais elevada.
7 FATORES QUE AFETAM A RESISTIVIDADE DOS METAIS
Apesar da elevada condutividade elétrica dos metais, estes apresentam alguns fatores
que alteram as suas características elétricas. A temperatura é um destes fatores.
Quando aumentamos a temperatura de um material metálico, a energia térmica do

C
I mesmo é caracterizada por movimentos vibracionais dos átomos. À medida que a temperatura
Ê
N aumenta, a amplitude dessas vibrações também aumenta. O movimento dos elétrons livres é
C
I então dificultado, na medida em que os elétrons são espalhados, o que resulta em uma menor
A
condutividade líquida.
E
P
R Da mesma forma, a presença de impurezas no material (tal como o carbono no ferro,
O
P em ligas de aço) diminui a condutividade e aumenta a resistividade, visto que essas impurezas
R
I acabam atuando como centros de espalhamento dos elétrons.
E
D
A
D A deformação plástica de um metal, conforme vimos anteriormente, promove a geração
E
de defeitos da estrutura cristalina: as discordâncias. Dessa forma, quanto maior for a deformação
D
O plástica do material, maior tende a ser a sua resistividade, pois as discordâncias, nesse caso,
S
também atuam como pontos de espalhamento dos elétrons.
M
A
T
E
R
I
A
I
S
RESUMO DO TÓPICO 3
Neste tópico estudamos algumas propriedades elétricas dos materiais. A seguir

• A resistência elétrica (R) é função da tensão aplicada (V) e da corrente elétrica (i).
• A resistividade elétrica (ρ) é uma característica do material, e exprime a dificuldade de

movimentação dos elétrons na aplicação de uma tensão (V).
• A condutividade elétrica (σ) é o inverso da resistividade elétrica.
• A rigidez dielétrica é uma característica do material, e está relacionada à sua capacidade

de isolar eletricidade.
• Um material condutor apresenta elétrons que podem ser excitados para a banda de condução,
através da aplicação de um campo elétrico de baixa magnitude.
• Um material isolante necessita de uma elevada energia para que elétrons possam passar
para a banda de condução. C
I
Ê
N
• Materiais semicondutores apresentam estrutura de bandas semelhante à de um material C
I
isolante, porém a energia para excitação de elétrons é menor. A
E
• Os materiais semicondutores podem ser intrínsecos ou extrínsecos. Os semicondutores
P
extrínsecos podem ser do tipo p ou do tipo n. R
O
P
R
• Os materiais supercondutores apresentam uma temperatura crítica, baixa, na qual sua I
E
condutividade é substancialmente aumentada. D
A
D
• Defeitos da estrutura e da microestrutura, assim como a temperatura, aumentam a E
resistividade dos materiais metálicos. D

O
S
M
A
T
E
R
I
A
I
S

IDADE
ATIV
AUTO

1 Por quais motivos os materiais metálicos são intrinsecamente condutores?
2 Quais as diferenças entre os materiais isolantes e semicondutores?
3 Cite três fatores que afetam a resistividade dos materiais metálicos.
4 O que é um material supercondutor?
C
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UNIDADE 2
TÓPICO 4
PROPRIEDADES magnéticas
1 INTRODUÇÃO
As propriedades magnéticas dos materiais apresentam diversas utilidades práticas.

Desde os tempos mais remotos, as características dos materiais magnéticos naturais foram
estudadas, culminando em invenções como a bússola, que permitiu a realização de longas
expedições marítimas e uma série de descobertas associadas.
Posteriormente, a descoberta da eletricidade e de que as características magnéticas de

certos materiais poderiam ser alteradas através da utilização de um campo magnético externo
permitiu o desenvolvimento de motores elétricos. O desenvolvimento de imãs com elevada
C
energia permitiu a fabricação de motores cada vez menores, que são atualmente utilizados I
Ê
em equipamentos portáteis e automóveis. N
C
I
A
Pode-se dizer que a tecnologia da informática está diretamente vinculada ao estudo das
propriedades magnéticas dos materiais. Os dados em discos rígidos dos computadores são E
gravados e lidos através de meios magnéticos, onde o alinhamento dos domínios magnéticos P
R
é relacionado com o sistema binário (0 e 1), base para o armazenamento de informações O
P
nesses sistemas. R
I
E
D
Neste tópico serão abordados alguns aspectos fundamentais e tipos de materiais A
magnéticos, bem como as suas características intrínsecas. D
E
D
O
S
M
2 CONCEITOS FUNDAMENTAIS A
T
E
R
I
As forças magnéticas presentes nos materiais são originadas de dipolos magnéticos, A
que são análogos aos dipolos elétricos. Sabemos que os átomos são compostos por partículas I
S
elementares, chamadas de prótons, elétrons e nêutrons. Os elétrons nos átomos apresentam

dois tipos de movimento: movimento orbital ao redor do núcleo, e movimento de rotação sobre
um eixo imaginário (spin).
Em um átomo, vários elétrons estão em movimento orbital e de spin. O movimento

de spin pode ser para cima ou para baixo, e o movimento orbital apresenta direções opostas
para pares de elétrons. Cada elétron em um átomo pode ser considerado um pequeno imã
que possui momentos magnéticos permanentes, gerados pelos movimentos orbital e de spin.
Ainda, pares de elétrons com spin para cima e para baixo se anulam mutuamente em termos
de momento magnético.
O momento magnético de um átomo é a soma de todos os momentos magnéticos

(orbital e spin) dos elétrons. Como poderíamos esperar, em átomos onde as camadas e
subcamadas eletrônicas estão completamente preenchidas, ocorre um cancelamento completo
dos momentos magnéticos. Esse é o caso dos gases nobres e alguns materiais iônicos. Como
resultado, esses materiais não podem ser magnetizados.
O momento magnético fundamental é chamado de magnéton de Bohr (µB = 9,27 x 10-24

A-m2) e corresponde ao momento magnético de spin de um elétron.
Quando aplicamos um campo magnético externamente ao material, esse é designado

por H. Se este for gerado por uma bobina cilíndrica de N voltas com pequeno espaçamento e
comprimento L, e por esta bobina passamos uma corrente de magnitude I, o valor de H pode
ser calculado da seguinte forma:
C
I
Ê
N
C
I
A
E
Quando um campo magnético H é aplicado, um campo magnético interno no material
é gerado. Esse é designado por B (indução magnética). A relação entre essas duas variáveis
P
R é dada pela equação:
O
P
R
I
E
D
A O valor de µ representa a permeabilidade do material. No vácuo, a permeabilidade é
D
E chamada de µ0 e a densidade de fluxo magnético, B0. Assim, no vácuo, temos:
D
O
S
M
A A permeabilidade de um material normalmente é expressa de forma relativa à
T
E permeabilidade no vácuo, e é chamada de permeabilidade relativa (µr):
R
I
A
I
S
Quando um campo magnético H está presente, os momentos magnéticos presentes

no material sofrem um alinhamento, o que gera outra força de campo magnético, denominada
magnetização (M). Esta grandeza se relaciona com a permeabilidade relativa pela seguinte
equação:
3 DIAMAGNETISMO
O diamagnetismo está presente em todos os materiais. Quando um campo magnético

externo H é aplicado, o movimento orbital dos elétrons é alterado. Como consequência, um
campo magnético B é gerado no material, em uma direção oposta à de aplicação do campo
magnético H.
A permeabilidade relativa (µr) é menor do que a unidade, e o valor de B é menor do que

B0. Ao retirarmos o campo magnético H, o material retorna ao estado inicial. O diamagnetismo
apresenta baixa magnitude, e só pode ser detectado se outros tipos de magnetismo estiverem
ausentes. Além disso, apresenta pouca utilidade prática.
C
4 PARAMAGNETISMO I
Ê
N
C
O fenômeno denominado paramagnetismo ocorre quando no material existem momentos I
A
de dipolo permanente, ou seja, quando existe o cancelamento incompleto dos momentos
E
magnéticos relacionados aos elétrons (de orbital e spin, conforme estudamos anteriormente).
Esses momentos magnéticos estão orientados de forma aleatória no material. P
R
O
P
Ao aplicarmos um campo magnético externo H, os dipolos magnéticos internos do material R
I
tendem a girar e se alinhar com esse campo. Com o alinhamento dos dipolos magnéticos, o E
D
campo magnético é aumentado (os dipolos são somados ao campo magnético H já existente). A
Assim, a permeabilidade magnética relativa (µr) é aumentada, e é maior do que a unidade. No D
E
entanto, a densidade de fluxo magnético B é praticamente a mesma que a do vácuo.
D
O
S
Os materiais paramagnéticos, assim como os diamagnéticos, são considerados não
magnéticos, pois ao retirarmos o campo magnético H, o material não exibe magnetização. M
A
T
E
A figura a seguir mostra esquematicamente o alinhamento dos dipolos magnéticos com R
I
e sem a presença de um campo magnético H, para um material diamagnético e um material A
paramagnético. I
S
Figura 55 – Configuração de dipolo atômico para um material

diamagnético (a) e paramagnético (b), na ausência e
presença de um campo magnético H
C
I Fonte: Callister (2007)
Ê
N
C
I
A
E
5 FERROMAGNETISMO
P
R
O
P Os materiais ferromagnéticos, ao contrário dos materiais diamagnéticos e paramagnéticos,
R
I são considerados magnéticos. Os dipolos magnéticos presentes nos materiais ferromagnéticos
E
D têm origem principal no cancelamento incompleto dos spins dos elétrons. Além disso, a estrutura
A
D eletrônica desses materiais proporciona um alinhamento desses dipolos magnéticos, culminando
E
na presença de magnetismo sem a necessidade de aplicarmos um campo magnético externo H.
D
O
S Os metais ferrosos (ferrita α, estrutura CCC), cobalto e níquel são exemplos de metais
M de transição que apresentam esse comportamento magnético. Grandes regiões do material
A
T que apresentam esse comportamento relacionado ao alinhamento dos dipolos magnéticos são
E
R chamados de domínios magnéticos, sobre os quais trataremos mais adiante.
I
A
I
S
6 ANTIFERROMAGNETISMO
Alguns tipos de materiais apresentam dipolos magnéticos alinhados, assim como se

observa para os materiais ferromagnéticos. No entanto, esse alinhamento ocorre de forma
antiparalela. Esse é o caso do óxido de manganês (MnO), onde o O2- não apresenta dipolo
magnético, e os íons Mn2+ apresentam dipolos com direção alternada na estrutura cristalina.
Figura 56 – Esquema demonstrando o

alinhamento de dipolos do MnO
Fonte: Callister (2007) C

I
Ê
N
Como resultado, a magnetização líquida é nula, visto que todos os dipolos magnéticos C
I
se anulam mutuamente. A
P
R
O
P
7 FERRIMAGNETISMO R
I
E
D
A
Alguns materiais cerâmicos se apresentam magnéticos. É o caso da magnetita mineral D
(Fe3O4). Nesse tipo de material, o princípio da magnetização novamente está relacionado ao E
cancelamento incompleto dos dipolos magnéticos de spin. D

O
S
A estrutura da magnetita é cúbica, e sua característica de coordenação entre os M

A
átomos de Ferro e Oxigênio gera íons de Fe com valências diferentes: Fe2+ e Fe3+. Os íons T
de oxigênio são magneticamente neutros, assim como ocorre no óxido de manganês (MnO). E
R
O posicionamento dos íons de Fe e O na estrutura da magnetita é apresentado na figura a I
A
seguir. I
S
Figura 57 – Momentos magnéticos dos íons

de Fe2+ e Fe3+ na magnetita
Em função do arranjo cristalino, os íons de Fe3+ se cancelam mutuamente em termos

dos seus momentos magnéticos. Já os íons Fe2+, devido ao alinhamento paralelo, contribuem
para a geração de uma magnetização líquida.
C Materiais onde a substituição parcial do Fe é realizada são chamados de ferritas cúbicas

I
Ê (MFe3O4), onde M representa um metal, que pode ser Ni, Mn, Co, ou Cu. Como cada um dos
N
C
íons divalentes desses metais na ferrita cúbica irá apresentar um momento magnético diferente,
I diferentes materiais magnéticos com características distintas podem ser obtidos dessa maneira.
A
A utilização de mais de um tipo de íons além do Fe2+ também é possível.
E
P
R Apesar de os materiais magnéticos cerâmicos (ferrimagnéticos) não apresentarem
O
P magnetização tão elevada quanto os materiais ferromagnéticos, estes são bastante empregados
R
I
onde as características de isolamento elétrico são necessárias. É o caso dos transformadores
E elétricos.
D
A
D
E
D
O
S 8 HISTERESE
M
A
T
E Quando um campo magnético externo H é aplicado em um material ferromagnético ou
R
I
ferrimagnético, uma densidade de fluxo magnético B é gerada. Nesses materiais, H e B não
A são proporcionais. O valor de B irá depender da magnitude de H.
I
S
Um gráfico de B em função de H pode ser elaborado para esses materiais. Um esquema

deste pode ser observado na figura a seguir.
Figura 58 – Densidade de fluxo magnético em função do campo

magnético aplicado para um material ferromagnético
C
A curva parte da origem (H = B = 0). Ao incrementarmos o valor de H, observa-se um I
Ê
aumento crescente no valor de B nos estágios iniciais. O valor de B se aproxima gradativamente N
do valor de H, e atinge um valor máximo. A esse valor máximo damos o nome de fluxo magnético C
I
de saturação (Bs), o qual está associado a uma magnetização de saturação (Ms). A
Como vimos anteriormente, a permeabilidade (µ) é o coeficiente angular da curva B em P

R
função de H, e como se trata de uma curva, podemos constatar que o valor de permeabilidade O
irá depender do valor de H aplicado. A permeabilidade inicial (µ0) corresponde à inclinação da P
R
curva no instante inicial (H~0). I
E
D
A
Se o material for não magnético, e invertermos a direção do campo magnético H, D
E
a trajetória de B será a mesma no gráfico (linha tracejada), retornado ao ponto inicial. No
D
entanto, nos materiais magnéticos, ao retirarmos o campo externo H, uma densidade de fluxo O
B permanece no material, o que gera a magnetização (M). No gráfico o que observamos é S
a chamada histerese, ou seja: ao invertermos a direção do campo magnético, a proporção M

A
entre a densidade de fluxo e o campo magnético externo é alterada, pois um fluxo magnético T
E
remanescente foi criado no material. R
I
A
I
Mas por que isso ocorre?
S
Conforme vimos anteriormente, nos materiais magnéticos existem regiões de

alinhamento dos momentos magnéticos, as quais chamamos de domínios. Para fazermos
uma analogia, recorde-se de alguns elementos da estrutura dos materiais policristalinos: grão
e contorno de grão.
Os domínios estão orientados aleatoriamente no material, assim como as direções

cristalográficas dos cristais em cada grão do material policristalino. Ao aplicarmos um campo
H, os domínios se alinham gradativamente com o campo, atingindo a orientação total com o
campo no valor de densidade de fluxo de saturação (Bs).
Quando o campo H é invertido, existe uma resistência do material a acompanhar o

campo H, ou seja, os domínios alinhados são gradativamente realinhados com a nova direção
do campo H, mas com maior dificuldade.
9 MATERIAIS MAGNÉTICOS DUROS E MOLES
Os materiais magnéticos moles são caracterizados pela sua curva de histerese, a qual
descrevemos no item anterior. Conforme apresentado, a histerese está relacionada à resistência
ao realinhamento dos domínios quando invertemos a direção de um campo magnético externo
H. Essa resistência intrínseca do material magnético tem implicações práticas: materiais que
C apresentam elevada histerese irão desenvolver uma elevada energia interna ao aplicarmos um
I
Ê campo magnético oscilante. Essa energia interna irá se dissipar na forma de calor, gerando o
N
C aquecimento do material.
I
A
E
Os materiais magnéticos moles apresentam baixa histerese, e são aplicados onde ocorre
oscilação de campo magnético H (campos magnéticos alternados), e onde se deve manter
P
R uma temperatura baixa, como, por exemplo, em transformadores.
O
P
R
I Já os materiais magnéticos duros, os quais apresentam elevada histerese (elevada
E
D
remanescência), são aplicados onde o interesse é o da manutenção de uma elevada resistência
A à desmagnetização, como em imãs permanentes.
D
E

D
O
S TE!
RTAN
IMPO
M
A
T Você pode obter informações mais detalhadas sobre outras
E
R
características relacionadas às propriedades dos materiais
I magnéticos moles e duros na bibliografia recomendada.
A
I
S
10 ARMAZENAMENTO DE INFORMAÇÕES
O desenvolvimento de formas de armazenamento de informações por meios magnéticos

vem sendo aprimorado nas últimas décadas, e podemos dizer que estas são fundamentais
para a maioria das aplicações tecnológicas na área da eletrônica. Os princípios desse método
de armazenamento de informações envolvem a tecnologia empregada na gravação e leitura
das antigas fitas cassete e VHS, englobando os mais atuais discos rígidos dos computadores,
cartões de crédito, dentre outros.
Como funciona esse processo?
Nos discos rígidos, por exemplo, utiliza-se um cabeçote, que é basicamente composto
por um fio enrolado em um núcleo de material magnético, e que apresenta um segmento
cortado. O sinal elétrico é passado pelo núcleo de material magnético, que gera um campo
magnético na região cortada. O disco ou fita fica próximo a esse cabeçote. O campo magnético
gerado magnetiza pequenas regiões do material a ser gravado, e o sinal é dessa forma
armazenado.
A leitura posterior é feita de forma análoga: a alteração do campo magnético no cabeçote

quando o disco é reproduzido gera um sinal elétrico, que é amplificado, e pode ser reproduzido C
I
por um aparelho de som, por exemplo. Ê
N
C
I
As fitas magnéticas são compostas por pequenas partículas de γ-Fe2O3 ou CrO2. Essas A
partículas são alinhadas por um campo magnético, e ficam dispostas em uma fita polimérica. E
Já nos discos rígidos existem várias camadas de película delgada (10 a 50 nm), de ligas P
R
especiais como CoPtCr ou CoPtTa, separados por uma película de cromo. Como cada camada O
P
pode conter informações distintas, o elevado número dessas finíssimas camadas permite R
I
armazenarmos muita informação em um disco rígido, muito mais do que podemos armazenar E
D
em fitas magnéticas. A
D
E
Em termos de histerese, é desejado que esses materiais apresentem uma elevada D

O
resistência à desmagnetização (materiais magnéticos duros). S
M
A
T
E
R
I
A
I
S
RESUMO DO TÓPICO 4
Neste tópico estudamos algumas propriedades magnéticas dos materiais. A seguir

• As forças magnéticas no material são originadas de dipolos magnéticos dos elétrons, que
se relacionam com o seu movimento ao redor do núcleo (orbital) e ao redor de seu próprio
eixo (spin).
• Ao aplicarmos um campo magnético externo H, dipolos magnéticos que não são anulados
no material podem ser orientados paralelamente ou antiparalelamente ao esse campo;
• Os materiais diamagnéticos e paramagnéticos não são considerados magnéticos, pois ao

retirarmos o campo externo H, não apresentam magnetização (M).
• Materiais ferromagnéticos apresentam magnetização mesmo após a retirada do campo

magnético externo.
• Materiais antiferromagnéticos apresentam dipolos magnéticos, porém a sua orientação é

C antiparalela e o momento magnético resultante é nulo.
I
Ê
N
C • Materiais ferrimagnéticos são materiais cerâmicos que apresentam momento magnético
I
A
líquido, assim como os ferromagnéticos. No entanto, são intrinsecamente isolantes
elétricos.
E
P
R • Um material magnético pode ser duro ou mole, dependendo da sua característica de fluxo
O
P magnético B em função da aplicação de um campo magnético externo H alternado.
R
I
E
• Os materiais magnéticos são utilizados em diversas aplicações, como no armazenamento
D
A de informações em aplicações eletrônicas (materiais magnéticos duros) e núcleo de
D
E transformadores (materiais magnéticos moles).
D
O
S
M
A
T
E
R
I
A
I
S

IDADE
ATIV
AUTO

1 Em que consiste um material diamagnético? Qual a diferença entre um material

diamagnético e um material paramagnético?
2 O que caracteriza um material magnético?
3 O que diferencia um material antiferromagnético de um material ferrimagnético?
4 Em que situações práticas os materiais magnéticos moles são aplicados? E os

materiais magnéticos duros?
C
I
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C
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P
R
O
P
R
I
E
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A
D
E
D
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D
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UNIDADE 2
TÓPICO 5
PROPRIEDADES TÉRMICAS
1 INTRODUÇÃO
Nos tópicos anteriores vimos que as propriedades elétricas e magnéticas têm uma
forte relação com os elétrons nos átomos que compõem o material. Alguns fenômenos estão
relacionados com a quantidade de energia para “transportar” os elétrons para a banda de
condução, e com momentos magnéticos relacionados ao orbital e spin dos elétrons.
As propriedades térmicas também apresentam forte dependência das características

das ligações químicas nos materiais, bem como a capacidade de absorver energia e de que
forma essa energia é transportada através do material. Para entendimento de alguns conceitos,
C
precisaremos resgatar brevemente alguns aspectos relativos às ligações químicas, abordados I
Ê
no início do Caderno de Estudos. N
C
I
A
P
2 ORIGEM DAS CARACTERÍSTICAS TÉRMICAS R
O
P
R
As propriedades térmicas dos materiais dependem de alguns fatores, dentre eles as I
E
características das ligações químicas. Quando um material recebe energia térmica (energia D
A
na forma de calor), essa energia é transportada no interior do material de duas formas: D
E
movimentação de elétrons e vibrações da rede cristalina. A condutividade térmica líquida no
material depende da contribuição desses dois tipos de condução de energia. D
O
S
Quando a temperatura do material se encontra em 0K (Kelvin), os movimentos de vibração M

A
dos átomos são nulos. No entanto, como vimos anteriormente no estudo dos supercondutores, T
o movimento dos elétrons é facilitado nessa condição, visto que menores quantidades de E
R
espalhamento dos elétrons são geradas no movimento destes através do material. Portanto, I
A
a condução de calor pelos elétrons livres é mais relevante em temperaturas baixas. I
S
Conforme adicionamos energia na forma de calor ao material, a sua temperatura é

aumentada. O calor absorvido é transformado em energia de vibração dos átomos. A vibração
dos átomos no retículo cristalino é de alta frequência e baixa amplitude, ou seja, os átomos
vibram em ciclos muito rápidos, e o deslocamento do átomo em relação ao ponto inicial é
pequeno. À medida que aumenta a amplitude de vibração dos átomos, com o aumento da
temperatura, maior o espalhamento dos elétrons livres. A condução do calor pelas vibrações
do retículo cristalino (fônons) se torna cada vez mais significativa conforme aumentamos a
temperatura do material.
O movimento sincronizado dos átomos gera ondas reticulares, consistindo em ondas

elásticas. Assim como a luz é composta por fótons, podemos entender a condução de calor
em sólidos de forma análoga: os fótons são ondas eletromagnéticas, e os fônons são ondas
elásticas ou ondas sonoras, de comprimento de onda curto e frequência muito alta.
A partir desse conhecimento, podemos entender mais facilmente as propriedades

térmicas dos sólidos, apresentadas a seguir.
3 CAPACIDADE CALORÍFICA
A capacidade calorífica de um sólido exprime a sua capacidade de absorver calor.

Sabemos que a temperatura é uma consequência do estado de vibração dos átomos no retículo
C
I cristalino. A capacidade calorífica consiste na quantidade de calor (em J ou cal) necessária
Ê
N para elevar a temperatura do material em uma unidade de temperatura (°C, °F, K):
C
I
A
P
Onde dQ representa a quantidade de calor necessária para elevar a temperatura em
R
O dT. Ela é expressa normalmente para um mol de material. As unidades usuais são: J/mol-K e
P
R cal/mol-K.
I
E
D O calor específico também é bastante usual para representar esta propriedade. A
A
D diferença é que este é obtido com base em unidades de massa: J/Kg-K ou cal/g-k.
E
D
O
Como vimos anteriormente, a capacidade de absorver calor se relaciona com as vibrações
S dos átomos no retículo cristalino. A capacidade calorífica é dependente da temperatura, e a
M sua proporção de incremento é dada pela equação:
A
T
E
R
C = A.T³
I
A
I Onde A é uma constante independente da temperatura.
S
4 EXPANSÃO TÉRMICA
A expansão térmica dos materiais sólidos é caracterizada pela variação das dimensões
do material sólido em função do aumento da sua temperatura. Um parâmetro que é usualmente
considerado para efeito de projeto é coeficiente linear de expansão térmica (α), que indica
o grau com que um determinado material se expande à medida que aumentamos a sua
temperatura. As unidades usuais são: °C-1 e K-1. O coeficiente volumétrico de expansão
térmica é, em materiais isotrópicos, 3α. O coeficiente linear de expansão térmica pode ser
obtido através da equação:
Lf = Comprimento final
L0 = Comprimento inicial
α = Coeficiente linear de expansão térmica
Tf = Temperatura final
C
T0 = Temperatura inicial I
Ê
N
C
Com o aumento da temperatura, ocorre o aumento das vibrações reticulares. Se as I
A
vibrações dos átomos para a esquerda e para a direita tivessem a mesma amplitude, nenhuma
E
dilatação dos materiais seria observada em função da temperatura.
P
R
O
No entanto, sabemos que a barreira energética para o movimento dos átomos uns de P
R
encontro aos outros é maior devido à grande repulsão gerada pelos núcleos dos átomos. No I
E
sentido de afastamento dos átomos, a barreira energética é menor. Vamos recordar o gráfico D
A
de energia de ligação? D
E
D
A figura a seguir mostra um gráfico de energia de ligação, onde estão indicados O
S
aumentos crescentes na energia vibracional dos átomos, gerados por aumentos sucessivos
M
na temperatura do material. A
T
E
R
I
A
I
S
Figura 59 – Gráfico de energia potencial em função da distância interatômica,

demonstrando o aumento na separação interatômica em função do
aumento na temperatura
De fato, a expansão térmica dos materiais existe em função da assimetria da curva

de energia de ligação em função da distância interatômica (figura a, à esquerda). Se esta
fosse perfeitamente simétrica (figura b, à direita), nenhuma variação dimensional líquida seria
observada no material com o incremento da temperatura.
Os metais apresentam coeficiente de expansão térmica da ordem de 5-25 x 10-6 °C-1.

C
I
Algumas ligas especiais podem apresentar valores de α reduzidos (1 x 10-6 °C-1), como é o
Ê caso da Kovar e Invar (nomes comerciais), à base ferro-níquel e ferro-níquel-cobalto. Esses
N
C materiais podem ser utilizados onde ocorrem grandes variações de temperatura, pois a sua
I
A variação dimensional é pequena em função da temperatura, o que evita tensões e possíveis
E fraturas em pontos de concentração de tensões e junções.
P
R
O As cerâmicas, em função das fortes ligações químicas, apresentam coeficientes de
P
R expansão térmica menores que os metais (0,5-15 x 10-6 °C-1). Se observarmos comparativamente
I
E
esses valores, poderíamos concluir que os materiais cerâmicos deveriam apresentar uma
D maior resistência ao choque térmico do que os metais. No entanto, devemos lembrar que,
A
D nos materiais metálicos, os sistemas de escorregamento e as características das ligações
E
metálicas permitem a movimentação das discordâncias, gerando deformação plástica. Nesse
D
O caso, as tensões térmicas geradas pelo choque térmico podem ser absorvidas pela geração
S
de deformação. Já nos materiais cerâmicos, a impossibilidade de se deformar plasticamente
M
A resulta na geração de trincas, quando as tensões térmicas são muito elevadas.
T
E
R
I
Os polímeros apresentam usualmente coeficientes de expansão térmica mais elevados,
A da ordem de 50-400 10-6 °C-1. Como aprendemos na Unidade 1, as propriedades dos polímeros
I
S
são governadas pelas características das ligações secundárias, que são intrinsecamente mais
fracas do que as ligações primárias.
O coeficiente de expansão térmica linear apresenta relação com o módulo de

elasticidade do material. De fato, ambas as propriedades dependem da magnitude das forças
de ligação química entre os átomos. Podemos interpretar módulo de elasticidade (E) como
sendo uma constante que exprime a resistência do material a uma deformação elástica
imposta por uma tensão mecânica aplicada. Já o coeficiente de expansão térmica linear (α)
pode ser entendido como um indicativo da resistência do material à “deformação” (expansão)
a uma variação de temperatura imposta ao material. Atente-se ao fato de que essa relação
é inversa, ou seja, módulos de elasticidade elevados se relacionam com coeficientes de
expansão térmica reduzidos.
5 CONDUTIVIDADE TÉRMICA
Como vimos anteriormente, a condução de calor nos materiais consiste na contribuição

tanto do movimento dos elétrons livres como do movimento de vibração do retículo cristalino.
O fluxo de calor em um material é definido por:
C
I
Ê
N
q = Fluxo de calor em por unidade de tempo por unidade de área (W/m2) C
I
k = Condutividade térmica (W/m-K) A
E
dT/dx = gradiente de temperatura através do meio de condução
P
R
O
O fluxo de calor é da região mais quente para a região mais fria, o que na expressão P
R
acima é indicado pelo sinal negativo. I
E
D
Os metais são bons condutores de energia térmica e também bons condutores de A
D
energia elétrica. Essas duas características apresentam-se relacionadas, visto que, conforme E
já estudamos nos tópicos anteriores, a condutividade elétrica acontece nos metais pela D
O
movimentação dos elétrons livres. Nos metais temos uma forte contribuição do movimento dos S
elétrons na condutividade térmica, ou seja, um dos mecanismos de transferência de energia M
térmica é o mesmo mecanismo de condução elétrica nos metais: o movimento dos elétrons. A A
T
relação entre a condutividade térmica e a condutividade elétrica é dada pela equação: E
R
I
A
I
S
Onde L é uma constante cujo valor é de 2,44 x 10-8 ΩW/(K)2, T é a temperatura, σ é

condutividade elétrica e k é a condutividade térmica.
Os materiais cerâmicos são intrinsecamente isolantes térmicos, e da mesma forma, bons

isolantes elétricos. Novamente, a explicação está nas características de mobilidade dos elétrons:
no caso das cerâmicas, não temos a contribuição dos elétrons livres. Usualmente os materiais
cerâmicos utilizados em aplicações onde se deseja alta refratariedade (como, por exemplo,
o revestimento de um forno para isolar o calor interno do ambiente externo) são produzidos
com elevada porosidade. Esse artifício é utilizado para melhorar o isolamento térmico, tendo
em vista que a condutividade do ar é baixa (0,02 W/m-K) comparada a um material de baixa
condutividade, como é o caso dos materiais cerâmicos (2-50 W/m-K). Ainda, a transferência
de calor por convecção é baixa em um poro fechado dentro do material.
IMPO
RTAN
TE!

Quando necessitamos isolar o calor, materiais cerâmicos refratários
podem ser utilizados, na forma de tijolos ou mantas. Poros
fechados melhoram o isolamento térmico, porém a resistência
mecânica deve ser considerada se houver solicitações mecânicas
ou necessidade de sustentação da estrutura: ela decresce em
função da porosidade.
C
I
Ê Os materiais poliméricos apresentam baixa condutividade térmica (da ordem de 0,3
N
C W/m-K), sendo bastante utilizados em isolamento térmico. É o caso do Poliestireno Expandido
I
A (Isopor®), que consiste em uma espuma de poliestireno, onde a porosidade interna auxilia
E no isolamento do calor, da mesma forma que observamos nas cerâmicas refratárias. Nos
P polímeros, a transferência de calor é dada pela rotação das moléculas do polímero. Polímeros
R
O que apresentam maior cristalinidade irão conduzir melhor o calor, visto que a movimentação
P
R das cadeias poliméricas de forma sincronizada é análoga ao movimento dos retículos cristalinos
I
E
nos materiais metálicos.
D
A
D
E
D
O
S
M
A
T
E
R
I
A
I
S
RESUMO DO TÓPICO 5
Neste tópico estudamos algumas propriedades térmicas dos materiais. A seguir

• A condução de calor em um material pode ser por dois mecanismos distintos: através de
elétrons livres ou fônons.
• Em baixas temperaturas, a condução de calor é gerada predominantemente pelos elétrons

livres, quando presentes no material.
• A capacidade calorífica de um sólido está relacionada com a sua capacidade de absorver

calor, e apresenta dependência com a temperatura.
• A expansão térmica é caracterizada pelo coeficiente de expansão térmica linear (α) ou

volumétrica, e consiste na taxa de variação da dilatação em um determinado intervalo de
temperatura.
• A condutividade térmica se relaciona com a variação do fluxo de calor na presença de

C
temperatura no material, e é proporcional à condutividade elétrica do material. I
Ê
N
C
• A presença de poros fechados no material diminui a condutividade térmica, e podem ser I
A
induzidos no processo de fabricação para se obter as propriedades desejadas.
E
P
R
O
P
R
I
E
D
A
D
E
D
O
S
M
A
T
E
R
I
A
I
S

IDADE
ATIV
AUTO

1 Descreva a condução de calor em um material através dos fônons.
2 O que é capacidade calorífica?
3 Qual a relação entre a rigidez do material e coeficiente de expansão térmica linear?
4 Classifique em ordem crescente as classes de materiais em função do coeficiente

de expansão térmica linear.
5 Qual a relação entre a condutividade térmica e a condutividade elétrica?
C
I
Ê
N
C
I
A
P
R
O
P
R
I
E
D
A
D
E
D
O
S
M
A
T
E
R
I
A
I
S
UNIDADE 2
TÓPICO 6
PRINCIPAIS TÉCNICAS DE
CARACTERIZAÇÃO DE MATERIAIS
1 INTRODUÇÃO
Nos tópicos anteriores estudamos as propriedades dos materiais, as quais devem

ser consideradas na seleção destes para aplicações na fabricação de diversos tipos de
componentes e produtos. Várias dessas propriedades podem ser obtidas através de tabelas na
literatura especializada e em normas específicas, onde usualmente são apresentados valores
padronizados ou médios de materiais comerciais. Porém, em alguns casos precisaremos
desenvolver materiais para aplicações específicas, sejam ligas com composições diferenciadas,
tratamentos térmicos e tratamentos de superfície, ou ainda compósitos. Em outras situações C
I
precisaremos verificar se o material produzido ou em processo de produção está de acordo Ê
N
com os padrões especificados. Muitas vezes é necessário descobrir de que material é feito um C
I
determinado componente desgastado, para podermos providenciar a sua troca por outra peça A
equivalente. Também podem ocorrer falhas em componentes em serviço, e será necessário E
investigar as características do material do componente para determinação da causa da falha,
P
e evitar que esta venha a se repetir no componente substituto. R
O
P
R
I
Como você pode notar, em certos casos torna-se indispensável a caracterização dos E
materiais. Para o Engenheiro de Produção é importante ter um conhecimento básico das D
A
técnicas de caracterização disponíveis, para que possa auxiliar no processo de seleção da D
E
técnica mais adequada, e na interpretação dos laudos e resultados.
D
O
S
A seguir serão apresentadas as principais técnicas de caracterização de materiais, seus M
princípios e limitações, bem como aspectos sobre a análise dos resultados do ensaio. A
T
E
R
I
A
I
S
2 MICROSCOPIA ÓTICA
O uso do microscópio ótico como ferramenta de caracterização de materiais é bastante

consolidado, sendo vastamente aplicado na área metalúrgica para o estudo das microestruturas
dos materiais metálicos. A ampliação é dada por um conjunto de lentes (oculares e objetivas),
suportadas por uma estrutura metálica. A figura a seguir mostra um esquema de um microscópio
ótico e suas partes constituintes.
FIGURA 60 – ESQUEMA DE UM MICROSCÓPIO ÓTICO
C
I
Ê
N
C
I FONTE: Disponível em: <http://focobiomedico.blogspot.com.br/2011/03/
A microbiologia-e-afins-principais.html>. Acesso em: 31 mar. 2012.
P As lentes utilizadas nos microscópios óticos são do tipo convergente. A objetiva consiste
R
O em um conjunto de lentes que fica próximo à amostra, apresentando pequena distância
P
R focal, e gera uma imagem real aumentada do objeto. Já a lente ocular, como o nome indica,
I
E fica posicionada na região de observação do microscópio pelo operador do equipamento, e
D
A funciona como uma lupa, fornecendo uma imagem virtual e aumentada da imagem formada
D
E
pela objetiva.
D
O O conjunto do microscópio apresenta regulagens, de forma que a lente se aproxime ou
S
se afaste da amostra, para ajuste do foco. O poder de ampliação do microscópio é dado pela
M
A multiplicação da ampliação da lente objetiva pela ampliação da ocular.
T
E
R Para a análise de amostras no microscópio ótico, faz-se incidir uma luz focalizada sobre
I
A a amostra. O sistema consiste em uma fonte de luz, condensador de iluminação, diafragma de
I
S
campo, espelho ajustável, condensador de foco e diafragma de abertura. Esse sistema pode
estar alocado abaixo ou acima do plano da amostra analisada, sendo o último mais usual na
caracterização de materiais metálicos, devido às características de opacidade.
A profundidade de campo dos microscópios óticos pode ser considerada pequena.

Quanto menor for a distância focal, ou seja, quanto maior for a ampliação, mais complexo é o
processo de focagem da amostra. Para visualizar detalhes em diferentes planos do material é
necessário ajustar constantemente o foco, sendo esse procedimento tão mais sensível quanto
maior for a ampliação.
Os microscópios óticos apresentam um limite de resolução, ou seja, a partir de um

determinado aumento, perde-se a capacidade de distinção de objetos próximos (por exemplo,
a identificação de duas linhas). O limite de resolução é calculado da seguinte forma:
Onde
NA = n.sen(α)
n = índice de refração do meio percorrido pela luz entre o foco e a lente
α = semiângulo de abertura do feixe de luz que atinge a lente colocada à distância focal do objeto.
Sabendo que os comprimentos de onda da luz visível compreendem o intervalo de C

I
0,4µm a 0,7µm, se considerarmos uma lente objetiva com NA = 1,4, o limite de resolução Ê
será de 0,14µm a 0,25µm. Ou seja, dois objetos precisam estar distantes um do outro de pelo N
C
menos aproximadamente 0,2µm para que possamos identificá-los individualmente no material I
A
analisado. A título de comparação, a visão humana somente é capaz de perceber objetos cujo
E
diâmetro é da ordem de 100µm. Esse parâmetro de comparação nos dá uma dimensão da
P
utilidade de microscópio ótico. R
O
P
Para a análise microestrutural, através da microscopia ótica, os corpos-de-prova do R
I
material precisam ser preparados de acordo com uma metodologia adequada. Muitas vezes E
D
se faz necessário o ataque químico da amostra para revelar os microconstituintes. A
D
E
Para evidenciar detalhes em grandes aumentos, a amostra deve apresentar elevada D
planicidade. Por esse motivo, usualmente a preparação da amostra passa inicialmente por um O
S
corte, utilizando disco de carbeto de silício (metais) ou disco metálico diamantado (cerâmicas
M
e materiais de elevada dureza). A amostra pode ser embutida em uma resina polimérica, para A
T
facilitar os processos subsequentes de preparação. Quando a amostra é muito pequena ou E
R
irregular, o embutimento facilita o manuseio no processo de lixamento. I
A
I
S
A planicidade da amostra é ajustada através do lixamento (politriz), utilizando lixas

d´água de granulometria maior para menor. Pode-se iniciar o polimento com uma lixa grosseira
(80 mesh), passando por lixas de 220 mesh, 320 mesh, 400 mesh e 600 mesh, podendo-se
utilizar lixas 1000 mesh ou 1200 mesh se necessário. Posteriormente realiza-se um polimento,
utilizando um disco com tecido apropriado e adição de solução de alumina com partículas finas
ou pasta diamantada. Com esse procedimento visa-se obter uma amostra com poucos riscos,
que atrapalham o processo de ataque químico e a visualização no microscópio ótico.
A amostra polida é levada a um equipamento de ultrassom, onde as partículas de

impurezas são eliminadas através da vibração em alta frequência em um meio aquoso (para
cerâmicas) ou álcool (metais, para evitar a oxidação da superfície). Após esse procedimento,
se faz necessário o ataque químico da amostra a ser analisada.
O ataque químico consiste na preparação de uma solução ácida, cuja concentração

e tipo de ácido utilizado irão depender das características do material a ser analisado. Para
aços ao carbono normalmente se utiliza Nital (solução de ácido nítrico em álcool), e para
materiais cerâmicos, mais resistentes ao ataque químico, pode-se utilizar uma solução aquosa
de HF (ácido fluorídrico). O tempo de permanência do material na solução ácida deve ser
controlado.
C
IMPO
RTAN
TE!

I A norma ASTM 250 dispõe sobre as técnicas corretas de Metalografia
Ê e Ceramografia. Nela você pode encontrar qual o tipo de solução
N
C e tempo de ataque químico recomendado em função do material
I a ser analisado.
A
P
R Por que realizar um ataque químico na amostra?
O
P
R
I Se após o polimento levarmos a nossa amostra ao microscópio ótico, o que iremos
E
D
observar é a reflexão da luz na superfície. Se a amostra foi bem preparada e está nivelada,
A apenas pequenos ajustes de foco serão necessários para focalizarmos diferentes regiões
D
E da amostra. No entanto, não conseguiremos visualizar os microconstituintes, como as fases
D cristalinas e contornos de grão. Caso a amostra apresente poros abertos cujo tamanho seja
O
S possível de ser visualizado no microscópio ótico, estes podem ser visualizados na amostra
M mesmo sem o ataque químico. Nos poros abertos a luz é espalhada, o que verificamos no
A
microscópio ótico como pontos mais escuros.
T
E
R
I Durante o ataque químico da amostra, nas regiões mais propícias à corrosão ocorrerá
A
I a retirada preferencial de material. Os contornos de grão são evidenciados no ataque químico,
S
pois nessas regiões existem ligações químicas incompletas, ou seja, há uma maior energia
livre. O ácido irá remover material preferencialmente nessas regiões, criando vales. Esses
vales, quando recebem uma luz externa, espalham parte dessa luz, aparecendo como linhas
mais escuras no microscópio ótico.
Da mesma forma, algumas fases da microestrutura “corroem” mais facilmente do

que outras, resultando em geração de contraste. Dessa forma podemos identificar as fases
presentes, e se o equipamento dispuser de uma câmera fotográfica, podemos obter imagens
e estimar a quantidade de cada fase a partir delas.
A figura a seguir mostra a imagem de uma microestrutura de uma liga de aço cromo-
molibdênio, utilizado na fabricação de tubos de caldeiras, obtida a partir de um microscópio ótico.
FIGURA 61 – MICROESTRUTURA DE UMA LIGA DE AÇO CROMO-MOLIBDÊNIO
C
I
Ê
N
C
I
A
FONTE: MATCO SERVICES INC. Disponível em <http://www.matcoinc.com/failure- P

analysis/electric-power>. Acesso em: 31 mar. 2012. R
O
P
R
I
A principal limitação da técnica de microscopia ótica diz respeito à sua profundidade E
de foco. Quando a amostra apresenta desníveis acentuados, é necessário ajustar o foco em D
A
determinado ponto. Esse fator é crítico quando necessitamos avaliar uma superfície que não D
E
pode ser lixada (por exemplo, uma superfície de um material fraturado), pois perderíamos
D
informações importantes com esse procedimento. O
S
M
Outra limitação da microscopia ótica diz respeito ao limite de aumento, relacionado A
ao limite de resolução, e que também está ligada à qualidade das lentes e do equipamento. T
E
Também é necessário considerar a dificuldade de ajuste de foco em aumentos muito elevados, R
I
o que demanda uma preparação minuciosa da amostra para análise. Aumentos maiores do A
I
que 2000x demandam equipamentos de alto desempenho e custo elevado. S
3 MICROSCOPIA ELETRÔNICA DE VARREDURA (MEV)
Na microscopia ótica, como observamos no item anterior, a formação da imagem

depende de uma luz incidente sobre a amostra, ou seja, são fótons da luz incidente que são
captados e formam a imagem final nas lentes oculares. Contudo, as características da luz
visível e limitações das lentes culminam em resolução e aumentos limitados.
Em um microscópio eletrônico de varredura, os elétrons secundários ou retroespalhados

são responsáveis pela formação da imagem. Com um microscópio eletrônico de varredura, o
aumento pode chegar a 900.000 vezes, dependendo do equipamento ou material. Contudo,
na maioria dos casos, o aumento utilizado é da ordem de 10.000 vezes.
No MEV a amostra, ao invés dos fótons, é bombardeada por um feixe muito fino de
elétrons, chamados de elétrons primários, e quando este atinge a amostra, são gerados
diversos tipos de radiação, dependendo do tipo de interação que cada elétron terá com os
átomos do material que está sendo analisado. As interações dos elétrons com a amostra
podem gerar: elétrons secundários, elétrons retroespalhados, raios-X, elétrons Auger, fótons,
dentre outros.
C Na formação das imagens no MEV, os produtos da interação do feixe de elétrons

I
Ê primários com a amostra que são de maior interesse são os elétrons secundários e os
N
C elétrons retroespalhados. Os elétrons secundários (ES) são aqueles provenientes da
I
A interação inelástica (com perda de energia em relação ao elétron primário) com a amostra,
E e são os responsáveis pelas informações referentes à topografia da amostra. Já os elétrons
P
retroespalhados (ERE) são os que sofrem uma interação elástica com a amostra, e dão
R informações importantes sobre a variação da composição química em diferentes regiões da
O
P amostra.
R
I
E
D
A A figura a seguir mostra uma imagem obtida em microscópio ótico, comparativamente
D
E
a uma obtida em microscópio eletrônico de varredura por elétrons secundários. Observe
que no MEV (imagem da direita) a profundidade de foco é bastante superior à obtida no
D
O microscópio ótico.
S
M
A
T
E
R
I
A
I
S
FIGURA 62 – IMAGEM OBTIDA EM MICROSCÓPIO ÓTICO (ESQUERDA) E MEV (DIREITA)
FONTE: Instrutec. Disponível em: <http://www.instrutec.com.br/v2/represen/Aspex/aspex_psem_

principios.html>. Acesso em: 1 abr. 2012.
Um MEV é composto por uma coluna ótico-eletrônica, unidade de varredura, câmara

da amostra, sistema de detectores e sistema de visualização.
Na coluna óptico-eletrônica ficam localizados o canhão de elétrons e as lentes

condensadoras, bem como as bobinas que fazem as correções do feixe e defletem o mesmo
verticalmente e horizontalmente sobre a amostra. As lentes do MEV não são de vidro, mas
consistem em lentes eletromagnéticas, nas quais um campo magnético direciona e ajusta o
C
feixe de elétrons. I
Ê
N
C
Os elétrons primários são produzidos em um filamento de tungstênio, através de efeito I
termoiônico. Para isso é fornecida uma grande quantidade de energia ao filamento, gerando A
calor, que permite que os elétrons se desprendam do material. No caso do metal tungstênio E
(W), as emissões começam a temperaturas da ordem de 2400°C, porém, bem abaixo do seu P
R
ponto de fusão (3410°C). Esse filamento dura cerca de 60h. A tensão no filamento pode chegar O
P
a 30.000V. R
I
E
Após desprendidos do material, esse elétrons são acelerados para o ânodo (terra) D
A
devido à diferença de potencial elétrico entre a tensão aplicada no filamento e o terra. Nesse D
E
percurso, o feixe é colimado pelas lentes eletromagnéticas, chegando até à amostra.
D
O
S
Se no equipamento estiver selecionado o modo SE (secondary electrons), a imagem
M
formada será resultado da interação dos elétrons secundários (ES) com o detector. Esses A
elétrons são formados pela interação dos elétrons primários com outros elétrons da banda de T
E
condução (se a amostra for um metal condutor) ou da banda de valência, e apresentam energia R
I
inferior a 50 eV. Esses elétrons são produzidos durante todo o percurso do elétron primário pela A
I
S
amostra, mas devido à sua baixa energia, somente os que estão próximos à superfície têm a
possibilidade de “escapar” da amostra, chegando ao detector e contribuindo para a formação
da imagem da amostra.
Se no equipamento estiver selecionado o modo BSE (backscattered electron), a imagem

formada é resultado da interação dos elétrons retroespalhados (ERE) com o detector. Eles
possuem uma energia superior a 50 eV e apresentam um coeficiente de emissão que aumenta
de acordo com número Z (número atômico). Em outras palavras, a quantidade de elétrons
retroespalhados é maior para elementos químicos da amostra que apresentam maior número
atômico Z. Dessa forma, a imagem formada representa, na forma de contraste, a variação da
composição química da área analisada.
Se o equipamento for dotado de uma sonda EDS (energy dispersive X-ray detector, EDX
ou EDS), torna-se possível a detecção dos raios-X emitidos pela amostra. Através dessa técnica
é possível identificar os elementos químicos que compõem as fases do material analisado e,
além disso, investigar gradientes de composição entre as fases. Os raios-X são gerados pela
interação dos elétrons primários (do feixe eletrônico) com os elétrons dos átomos nas camadas
mais internas, ejetando esses elétrons. As transições dos elétrons das camadas mais externas,
para preenchimento do vazio gerado, provocam a emissão de fótons de raios-X característicos
para cada elemento químico.
FIGURA 63 – MICROSCÓPIO ELETRÔNICO DE VARREDURA (MEV) JEOL JSM-6390LV
C
I
Ê
N
C
I
A
P
R
O
P
R
I
E
D
A
D
E FONTE: UFSC. Disponível em: <http://lcme.ufsc.br/mev/>. Acesso em: 1 abr. 2012.
D
O
S
Abaixo estão listadas algumas possibilidades de análise de materiais em um microscópio
eletrônico de varredura:
M
A
T
E • Análise de defeitos e impurezas em contornos de grão;
R
I
A • Análise de superfícies de fratura;
I
S
• Quantificação de fases;
• Análise de gradiente de composição química;
• Caracterização de trincas e poros não detectáveis pela técnica de microscopia ótica;
• Análise de características de pós (tamanho médio, forma de grânulos);
• Identificação e quantificação de espessura de películas e camadas cementadas, nitretadas,

ou identificação e medição de camadas óxidas;
• Estudo dos nanomateriais.
Diferentemente da microscopia ótica, a amostra para o MEV não necessita de elevada

planicidade, no entanto deve-se evitar a deposição de impurezas, pois estas podem concentrar
elétrons e atrapalhar a análise. A amostra precisa estar completamente seca. Materiais
não condutores devem receber uma película condutora (usualmente ouro) para que haja o
escoamento dos elétrons para o aterramento.
Devido ao elevado custo de manutenção desses equipamentos, o custo de análise

é relativamente alto. É importante identificar qual o objetivo da análise, se o equipamento
possibilita obter a resposta esperada, e determinar o que será analisado em cada amostra,
com o objetivo de facilitar o processo de aquisição das imagens e das análises químicas (EDS)
que possam ser necessárias.
C
I
Ê
N
C
I
A
4 DUREZA E
P
R
O ensaio de dureza é possivelmente o mais utilizado na indústria metalúrgica, em função O
da resposta rápida obtida e facilidade de operação do equipamento. Basicamente o processo P
R
de medição da dureza do material consiste em: I
E
D
A
• Obtenção de uma superfície plana no componente ou amostra a ser analisada. Caso não D
E
haja ponto adequado para medição, a peça pode ser lixada ou cortada;
D
O
• Dispor a peça no equipamento; S
M
A
• Acionar o equipamento, que irá imprimir uma carga através de uma ponteira padronizada, T
de forma a deformar o material localmente (identação através de ponteira padrão); E
R
I
A
• O equipamento pode fornecer a dureza diretamente no equipamento. Caso o equipamento I
S
não disponha do recurso, é possível obter o valor de dureza pela análise das dimensões da
identação, considerando a carga do ensaio, e comparando o valor obtido com uma tabela.
Embora existam diversos métodos de medição de dureza, podemos dizer que os mais
comuns na análise de materiais são o ensaio Brinell (metais), Rockwell (metais), Vickers ou
Knopp (materiais frágeis ou dúcteis) e Shore (polímeros).
A dureza Brinell (HB) é bastante utilizada na área metalúrgica, para a classificação e

identificação de metais ferrosos. O ensaio consiste em se pressionar sobre o material uma
esfera de carbeto de tungstênio (WC) com 10 mm de diâmetro com uma carga conhecida. A
dureza é então calculada em função da força aplicada (F), do diâmetro da esfera (D=10mm)
e do diâmetro, em mm, da identação ou impressão (Di) deixada pela esfera no material que
está sendo analisado, através da equação:
A dureza Brinell para metais varia de 50HB a 750HB. Como a dureza e a resistência à
tração (σT) nos metais apresenta correlação, em função da sua habilidade na capacidade de
se deformar permanentemente antes da ruptura, a resistência à tração de um material pode
ser estimada a partir do valor de dureza Brinell através da equação:
C
I
Ê
N
C FIGURA 64 – EQUIPAMENTO PARA MEDIÇÃO DE DUREZA BRINELL
I
A
P
R
O
P
R
I
E
D
A
D
E
D
O
S
M
A
T
E
R
I FONTE: K&M INSTRUMENTS LTD. Disponível em: <http://kminstruments.
A en.busytrade.com/products/info/1352321/Digital-Automatic-Load-cell-
I
S
Type-Brinell-Hardness-Tester.html>. Acesso em: 1 abr. 2012.
A dureza Rockwell é uma variação da dureza Brinell, onde a esfera é substituída por
uma pirâmide de diamante. Ela normalmente é utilizada para aços de maior dureza.
As durezas Vickers e Knopp são obtidas em métodos de medição de microdureza, e são

utilizados quando o material não suporta a deformação imposta pela identação nos métodos
Brinell ou Rockwell. É o caso dos materiais frágeis, como as cerâmicas e os vidros. Quando
há necessidade de medição de dureza localizada (por exemplo, sobre uma camada que sofreu
algum tratamento), os métodos de microdureza são mais interessantes, pois os identadores
são de dimensões menores.
IMPO
RTAN
TE!

Detalhes adicionais sobre o ensaio de microdureza podem ser
obtidos na norma internacional ASTM E-384.
FIGURA 65 – MICROGRAFIA MOSTRANDO A IDENTAÇÃO EM ENSAIO DE

MICRODUREZA VICKERS EM UM MATERIAL CERÂMICO
C
I
Ê
N
C
I
A
P
R
O
P
R
I
E
D
A
D
FONTE: ASTM International. Disponível em: <http://www.astm.org/SNEWS/ E
MJ_2010/e0405_mj10.html>. Acesso em: 1 abr. 2012.
D
O
S
Outro método de medição de dureza consiste em uma medição de resistência ao riscado M
por uma sequência de materiais de diferentes durezas. Esse método foi desenvolvido por A
T
Friedrich Mohs em 1822, e consiste em uma lista de 10 materiais, aos quais foi determinado E
R
um valor de dureza em uma escala de 1 (talco) a 10 (diamante). I
A
I
S
5 ENSAIO DE TRAÇÃO
O ensaio de tração fornece diversas informações importantes sobre o material. Através

dele é possível obter não somente valores de resistência mecânica, mas também avaliar o
comportamento do material em termos de deformação e taxa de deformação conforme aplicamos
a carga mecânica ao material.
No ensaio de tração, um corpo-de-prova padrão é preso a duas garras. Em alguns

casos o corpo-de-prova é substituído pelo próprio produto (por exemplo, quando o produto a
ser testado é um parafuso), o que diferencia o processo de fixação da peça no equipamento.
O equipamento para o ensaio de tração é chamado de máquina universal de ensaios.

Ele apresenta uma célula de carga acoplada à base superior, que é fixa. A base inferior é
móvel, e sofre um deslocamento a uma taxa predeterminada. Para a medição do alongamento
do corpo-de-prova se utiliza um equipamento denominado extensômetro, que é acoplado ao
corpo-de-prova.
NOT
A!

Em ensaios de rotina de produtos, quando o fundamental é
C conhecer a carga ou tensão de ruptura, normalmente não se utiliza
I o extensômetro, por ser um equipamento relativamente caro e que
Ê apresenta risco de ser danificado durante a ruptura do componente
N
C no ensaio. Nesse caso, a deformação no gráfico de tensão vs.
I deformação corresponde ao deslocamento entre as garras.
A
P O ensaio de tração pode ser conduzido fixando dois tipos de taxas: ou a velocidade
R
O ou taxa de deslocamento da garra inferior ou a taxa de aumento da carga. A resistência do
P
R material ao processo de tração uniaxial imposto pelo equipamento é registrada através de
I
E
duas grandezas: a carga medida pela célula de carga e a deformação do componente ou
D deslocamento das garras a cada instante. O ensaio pode ser conduzido até a ruptura da peça,
A
D se necessário, ou até um limite preestabelecido, para fins de controle de qualidade.
E
D Para montarmos um gráfico de tensão vs. deformação, sobre o qual já discutimos nos
O
S tópicos anteriores, precisaremos das seguintes informações:
M
A
T
• Carga mensurada pela célula de carga, registrada em intervalos de tempo pelo equipamento.
E
R
I • Deformação do componente ou deslocamento das garras, registrada em conjunto com o
A
I valor da carga.
S
• Área inicial da seção reta da amostra.
• Comprimento inicial do corpo-de-prova ou componente entre as garras do equipamento.
A área inicial da seção reta do corpo-de-prova pode ser calculada previamente.

Dependendo do equipamento, esse valor pode ser fornecido ao software para o cálculo da
tensão. Caso o equipamento forneça somente a carga (kgf), a tensão (σ) pode ser calculada
da seguinte forma:
Onde Q representa a carga (kgf), g é o valor da gravidade (9,81 m/s2) e A é a área da

seção reta (mm2). O resultado é expresso em N/mm2 ou Mpa (MegaPascal).
A deformação é calculada da seguinte forma:
Onde L0 e L representam, respectivamente, o comprimento inicial do corpo-de-prova (ou

distância entre as garras) e o comprimento do corpo-de-prova (ou distância entre as garras) a
cada tomada de dados pelo equipamento, vinculada a cada valor de carga registrado.
A figura a seguir mostra um exemplo de equipamento para ensaio de tração.
FIGURA 66 – MÁQUINA UNIVERSAL DE ENSAIOS C

I
Ê
N
C
I
A
P
R
O
P
R
I
E
D
A
D
E
D
O
S
M
A
T
E
R
I
FONTE: CCME. Disponível em: <http://www.cccme.org.cn/shop/timehightech/ A
I
offerinfo-3065745.aspx>. Acesso em: 5 abr. 2012. S
Dependendo do tipo de material a ser analisado, uma norma específica de ensaio deve
ser adotada para padronização dos métodos de ensaio. A norma internacional ASTM E8M é
adotada para materiais metálicos. A norma brasileira NBR 6152 prescreve o método de ensaio
de tração de materiais metálicos à temperatura ambiente.
IMPO
RTAN
TE!

Quando desenvolvemos ou caracterizamos materiais, é importante
adotarmos, sempre que possível, normas adequadas para
padronização dos ensaios. Dessa forma, os resultados podem ser
comparados com a literatura e com outros estudos já realizados.
6 ANÁLISE QUÍMICA
O ensaio de análise química é bastante utilizado na caracterização de materiais, tanto em

nível de pesquisa nas universidades, como em laboratórios de análise e controle de qualidade
nos processos de fabricação. Os métodos mais utilizados são o de espectrometria de emissão
ótica, espectrometria por fluorescência de raios-X, e espectroscopia de infravermelho. Outros
ensaios e equipamentos específicos são usados em trabalhos de pesquisa. Os três métodos
C
I citados são os mais usuais e práticos para a caracterização de materiais cerâmicos, polímeros
Ê
N e metais.
C
I
A
O espectrômetro de emissão óptica é um equipamento capaz de identificar e quantificar
E
a composição química de praticamente todos os metais. Com ele é possível identificar no
P
material a presença dos elementos químicos: Carbono, Silício, Manganês, Fósforo, Enxofre,
R
O Cromo, Níquel, Molibdênio, Cobre, Alumínio, Vanádio, Tungstênio, Nióbio, Titânio, Cobalto,
P
R Ferro, Zinco, Zircônio, Chumbo, Estanho, Cálcio, Magnésio, Antimônio, Arsênio, Césio, Cádmio,
I
E Prata, Boro e Nitrogênio. Para cada material (ferroso, alumínio, cobre, etc.) é utilizada uma curva
D
A de calibração, com a qual o equipamento confronta os dados para determinar a composição
D
E química da amostra.
D
O
S A figura a seguir mostra a utilização de um espectrômetro de emissão ótica portátil, que
M tem como vantagem a possibilidade de análise de amostras maiores e análise em campo.
A
T
E
R
I
A
I
S
FIGURA 67 – ESPECTRÔMETRO DE EMISSÃO ÓTICA PORTÁTIL
FONTE: Grupo Labmat. Disponível em: <http://www.labmat.com.br/>.

Acesso em: 6 abr. 2012.
O funcionamento do espectrômetro de emissão ótica se dá pela emissão de uma

centelha na amostra. A luz (fótons) emitida pela amostra é então decomposta em cada
comprimento de onda e analisada pelo equipamento, comparando-a com os dados da curva
C
de calibração. Esse tipo de equipamento é bastante utilizado em processo de fundição de I
Ê
metais, para controle de qualidade e garantia da composição química do material fundido. Os N
ferros fundidos e aços, em especial, devem ser bem controlados em termos de composição C
I
química, visto que pequenos percentuais de alguns elementos alteram significativamente a A
dureza do material. E
P
R
O

! P
ROS R
SFUTU
EST UDO I
E
D
A
Estaremos conversando mais sobre o processo de fabricação dos D
metais e seus controles de qualidade na Unidade 3. E
D
O
S
O espectrômetro de fluorescência de raios-X (FRX) é capaz de identificar uma grande M

A
faixa de elementos químicos, desde o Sódio até o Urânio. No entanto, não é possível quantificar T
E
de forma confiável o teor de Carbono e de Enxofre, necessitando de uma análise de combustão R
I
A
I
S
complementar. Por esse motivo, o espectrômetro de emissão ótica é mais adequado para metais
ferrosos, onde a identificação do teor de carbono é muitas vezes imprescindível.
O funcionamento do espectrômetro de fluorescência de raios-X consiste na emissão de

radiação com comprimento de onda na faixa dos raios-X primários sobre a amostra, e análise
dos raios-X característicos de cada átomo, que são emitidos pela excitação e decaimento de
elétrons. Também são necessárias curvas de calibração para cada tipologia de material, a fim de
se confrontar os dados coletados para a quantificação dos elementos químicos. Paralelamente
ao ensaio, parte da amostra é calcinada a 1000°C por duas horas, e sua variação de massa é
computada para determinação da perda ao fogo (materiais voláteis). Esse tipo de análise é o
mais utilizado na caracterização de matérias-primas e materiais cerâmicos.
Quando o objetivo é caracterização de um material polimérico, a técnica mais usual

é a espectrometria de infravermelho. Diferentemente dos materiais cerâmicos e metais, a
identificação elementar em polímeros geralmente não ajuda na sua identificação. Os polímeros
são compostos por cadeias poliméricas, que têm como elemento de repetição os meros,
constituídos principalmente de carbono e hidrogênio. Apenas um rearranjo desses átomos
pode gerar um mero diferente, culminando em um material diferente, com propriedades
específicas.
Na espectrometria de infravermelho (IV), uma radiação com comprimentos de onda

C na faixa do infravermelho é direcionada para a amostra. Como já estudamos, as ligações
I
Ê químicas apresentam movimentos vibracionais de alta frequência e pequena amplitude. Se
N
C
uma molécula receber uma radiação com a mesma energia correspondente à sua energia de
I
A
vibração, essa radiação será absorvida pela molécula. Portanto, se analisarmos “o que sobrou”
da radiação incidente na amostra, e conhecemos as características da radiação que enviamos
E
para a amostra, poderemos identificar quais faixas de radiação foram absorvidas.
P
R
O
P
R
As moléculas apresentam energias de vibração características. A análise da característica
I da radiação absorvida pelas moléculas de um determinado material analisado nos permite,
E
D através do confronto com o espectro de um material padrão, a determinação das moléculas
A
D que compõem o material. Para determinação do espectro, a luz infravermelha é enviada para
E
a amostra em comprimentos de onda específicos (entre 400-4000 cm-1), em um intervalo
D
O predefinido. O espectro é formado a partir de quantidade de energia transmitida (transmitância,
S
%) ou absorvida (absorbância, %) em função do comprimento de onda (cm-1). Cada ponto da
M
A curva é obtido emitindo um feixe monocromático e verificando percentual desse feixe que é
T
E
transmitido ou absorvido.
R
I
A
I
S
A figura a seguir mostra os tipos de ligação detectados em função de um intervalo de

comprimentos de onda infravermelha incidente.
FIGURA 68 – TIPO DE LIGAÇÃO IDENTIFICADA EM FUNÇÃO DO COMPRIMENTO DE ONDA
FONTE: Disponível em: <http://upload.wikimedia.org/wikipedia/commons/d/d4/Sumario_IV.png>.

7 ANÁLISE CRISTALOGRÁFICA (DIFRAÇÃO DE RAIOS-X)
Na análise de materiais por difração de Raios-X, busca-se obter informações sobre as

características cristalinas dos materiais. Como discutimos nas unidades anteriores, os materiais
cristalinos são caracterizados por arranjos geométricos entre seus átomos, cuja ordenação é
de longo alcance. Os materiais cristalinos são descritos por células unitárias.
C
I
Um material cristalino pode ser enxergado como uma sobreposição de diversos planos Ê
N
de átomos. Esses átomos, dependendo da orientação do plano, estão separados por uma C
I
determinada distância, que depende do tipo de ligação e tamanho do átomo. Em outras palavras, A
cada material apresenta distância entre seus planos de átomos característica. E
P
R
O físico inglês W. H. Bragg e seu filho (também físico) W. L. Bragg deduziram, em O
P
1913, a denominada Lei de Bragg, a qual os possibilitou receber o Prêmio Nobel de Física em R
I
1915 pela determinação das estruturas cristalinas do NaCl, ZnS e do diamante. A expressão E
D
deduzida pelos Bragg é a seguinte: A
D
E
D
O
S
Essa equação pode ser mais bem compreendida pela análise da figura a seguir.
M
A
T
E
R
I
A
I
S
FIGURA 69 – LEI DE BRAGG – DIFRAÇÃO
FONTE: Disponível em: <http://en.m.wikipedia.org/wiki/File:Bragg_diffraction.png>.

Na figura, d representa a distância entre os planos interatômicos, e theta (θ) o ângulo

de incidência do raio-X. A Lei de Bragg é válida quando duas ondas paralelas, após a reflexão,
permanecem em fase, gerando uma interferência construtiva, dependendo do ângulo de
incidência. Para que isso ocorra, a distância extra que a onda que interage com o plano inferior
(segmento de comprimento 2dsinθ) percorre deve ser um múltiplo inteiro (n) do comprimento
de onda (λ) da radiação incidente.
C No difratômetro de raios-X, inicialmente, a geração de raios-X é realizada através

I
Ê da aceleração de elétrons, que se chocam com um ânodo (que pode ser feito de Cu, Fe,
N
C Mo, dependendo do comprimento de onda de Raios-X que se deseja obter e do material a
I
A
ser analisado). O feixe de Raios-X gerado é filtrado por uma janela de Berílio, tornando-o
monocromático. O ângulo de incidência (θ) é variado durante o ensaio, e as interferências
E
construtivas são detectadas e registradas.
P
R
O
P Um gráfico de contagem em função do ângulo de incidência é gerado, onde observamos
R
I picos característicos quando ocorre a interferência construtiva. Através da análise desses picos
E
D podemos identificar o(s) tipo(s) de materiais cristalinos presentes na nossa amostra. Atualmente,
A
D através de métodos e softwares específicos, é possível quantificar diferentes fases cristalinas
E
presentes nas amostras.
D
O
S
A difração de raios-X é bastante utilizada na caracterização de matérias-primas, bem
M
A como para avaliar o grau de cristalinidade de materiais semicristalinos, identificando a formação
T
E
de fases cristalinas em processos de fabricação de materiais, por exemplo.
R
I
A
I
S
8 ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS
Em processos que envolvem a caracterização de um material ou detecção de defeitos

de fabricação, ou ainda a avaliação de defeitos induzidos na aplicação ou análise de falhas,
se faz necessário o uso de ensaios não destrutivos. A principal vantagem consiste na não
necessidade de retirarmos uma amostra de um componente em uso, ou destruirmos uma grande
quantidade de peças em uma produção para uma amostragem em ensaios destrutivos. Isso é
particularmente útil quando o componente ainda está em serviço, quando é necessário fazer
um “check-up” de rotina para avaliá-lo e evitar a falha de um equipamento, ou ainda, quando
o valor agregado de cada peça é bastante representativo no processo produtivo.
Os ensaios não destrutivos geralmente não fornecem um valor de uma determinada

propriedade, a qual deve ser medida por um ensaio do tipo destrutivo (por exemplo, um ensaio de
tração): As propriedades do componente são medidas de forma indireta. Além disso, dificilmente
um ensaio destrutivo irá fornecer dados quantitativos sobre as propriedades do material, além
de exigirem experiência de quem o executa e analisa os resultados, visto que esses, muitas
vezes, irão depender de uma interpretação correta dos dados, que são qualitativos. No entanto,
vários ensaios podem ser realizados em uma mesma peça ao longo do tempo (o que não é
possível se aplicarmos o ensaio destrutivo), e pouca ou nenhuma preparação da amostra é
necessária, representando economia de tempo e dinheiro.
C
Inspeção visual I
Ê
A inspeção visual é realizada geralmente antes de se iniciar qualquer outro tipo de ensaio N
C
não destrutivo, pois as características da superfície da peça podem inviabilizar os ensaios I
A
posteriores, ou evidenciar a necessidade de que algum tratamento seja feito. Esse ensaio pode
E
ser realizado a olho nu, posicionando a peça a cerca de 600 mm e sob um ângulo maior do
que 30°, ou através de lupas, microscópios portáteis ou aparelhos de videoscopia. P
R
O
P
Raios-X R
I
O ensaio de raios-X baseia-se na diferença de absorção de raios-X pela matéria. Uma E
D
fonte de raios-X é utilizada, e a radiação emitida é direcionada para a amostra. A radiação A
emergente da amostra é registra em um filme radiográfico, tela fluorescente ou detector de D
E
raios-X.
D
O
S
Regiões com maior espessura irão absorver uma parcela maior da radiação emitida, e
M
na radiografia, as regiões mais espessas aparecem como regiões mais claras. Se a amostra A
T
apresentar poros ou inclusões de algum material que absorva menos radiação, esses pontos E
irão aparecer mais escuros na radiografia. R
I
A
I
S
NOT
A!

Você certamente já viu uma radiografia de corpo humano.
O princípio da técnica para análise de materiais é bastante
semelhante!
FIGURA 70 – EXEMPLO DE IMAGEM RADIOGRÁFICA DE UMA PEÇA
FONTE: SILVA JR., Silvério Ferreira da, MARQUES, Paulo Villani. Ensaios Não Destrutivos. Disponível
em: <http://www.demec.ufmg.br/site/cursos/arquivos/168pdf>. Acesso em: 7 abr. 2012.
NOT
A!

C A norma ABNT NBR 15783 “Ensaios não destrutivos — Radiografia
I industrial — Medição de espessura em serviço de tubulações e
Ê acessórios com uso de radiografia computadorizada” traz as diretrizes
N
C para os ensaios de radiografia industrial em tubulações.
I
A
P Ultrassom
R
O
P
R
O ensaio de ultrassom é realizado utilizando ondas mecânicas de alta frequência (acima
I de 20.000 Hz). A velocidade de propagação da onda no material sólido depende da densidade
E
D do material, seu módulo de elasticidade, e também da frequência da onda. A velocidade (V)
A
D de propagação é constante para cada material. Se alterarmos a frequência da onda (f), o
E
comprimento da onda (λ) será alterado de acordo com a seguinte equação:
D
O
S
M
A
T
E Assim como vimos no estudo das propriedades óticas dos materiais, as ondas sonoras
R
I também apresentam o fenômeno da difração. Portanto, uma onda sonora, ao atravessar uma
A
I
interface passando de um determinado material para outro, terá sua direção alterada.
S
Uma das técnicas mais usuais é a do tipo pulso-eco. Nessa técnica, com a presença
de imperfeições ou descontinuidades internas no material analisado, a onda ultrassônica será
parcialmente refletida. A análise da onda refletida nos fornece informações sobre a localização,
dimensão e orientação de um defeito. A espessura do material também pode ser determinada,
visto que parte da onda será refletida ao atravessar do meio sólido para o ar. Esse efeito é
particularmente interessante para avaliarmos diferenças de espessuras em peças, como em
tubulações, e a presença de defeitos internos. O equipamento de ultrassom também pode ser
utilizado para a medição de espessuras de peças em regiões nas quais não é possível medir
com outros instrumentos de medição.
FIGURA 71 – ULTRASSOM DO TIPO PULSO-ECO
C
FONTE: SILVA JR., Silvério Ferreira da, MARQUES, Paulo Villani. Ensaios Não Destrutivos. I
Disponível em: <http://www.demec.ufmg.br/site/cursos/arquivos/168pdf>. Acesso em: Ê
N
7 abr. 2012.
C
I
A
Líquidos penetrantes E
P
R
Esse ensaio é utilizado para a revelação de defeitos superficiais, tais como trincas. Para O
P
isso, usa-se um líquido especial em conjunto com um revelador. As etapas para realização do R
I
ensaio são: E
D
A
D
• Limpar a superfície da amostra (deve-se retirar impurezas, tais como óleos e graxas); E
D
O
• A amostra deve ser seca; S
M
A
• Aplica-se o líquido penetrante, mantido sobre a superfície por um tempo determinado para T
E
que este penetre nas trincas; R
I
A
I
S
• Retira-se o excesso do líquido penetrante;
• Aplica-se um líquido revelador específico, para promover o contraste do material nos defeitos,
permitindo a sua visualização;
• Após a avaliação da peça, essa deve ser limpa, de forma a manter as qualidades da peça
em uso.
O ensaio é simples, barato e de fácil interpretação dos resultados. A sua principal

limitação consiste na necessidade de o defeito estar conectado com a superfície para ser
detectado. Os penetrantes podem ser para visualização à luz comum (geralmente de cor
vermelha) ou ultravioleta.
O quadro a seguir mostra os tempos de permanência dos penetrantes e reveladores

para aplicação em alguns tipos de materiais para a revelação de defeitos.
QUADRO 3 – TEMPO DE PERMANÊNCIA DE LÍQUIDO PENETRANTE E REVELADOR EM

FUNÇÃO DO MATERIAL E DEFEITO
C
I
Ê
N
C
I
A
P
R
O
P
R
I
E
D FONTE: SILVA JR., Silvério Ferreira da, MARQUES, Paulo Villani. Ensaios Não Destrutivos.
A Disponível em: <http://www.demec.ufmg.br/site/cursos/arquivos/168pdf>. Acesso
D em: 7 abr. 2012.
E
D
O
S
M
A
T
E
R
I
A
I
S
Cientistas criam microscópio mais potente do mundo
Utilizando minúsculas contas de vidro, cientistas desenvolveram técnica

para observar objetos de 50 bilionésimos de metro.
Cientistas britânicos conseguiram fazer com que um microscópio ótico conseguisse

enxergar objetos de cerca de 50 nanômetros (um metro dividido em um bilhão de partes),
oferecendo um olhar inédito sobre o mundo "nanoscópico". A técnica, que alcança a maior
resolução de que se tem notícia, poderia ser utilizada para observar vírus, diz a equipe de
pesquisadores.
Com a ajuda de minúsculas contas de vidro, o procedimento faz uso das chamadas
ondas infinitesimais, emitidas muito próximas de um objeto e que normalmente se perdem. Os
cientistas fazem com que as contas de vidro recuperem esta luz e refaçam o foco, canalizando-a
para um microscópio comum. O método permitiu aos pesquisadores ver com os próprios olhos
níveis de detalhes normalmente só identificados por observação indireta, como a microscopia
através da força atômica e varreduras com emissão de elétrons (MEV). Os detalhes foram
publicados na revista acadêmica "Nature Communications".
Utilizar a luz visível - o tipo de luz captada pelo olho humano - para observar objetos
C
dessa escala é, de certa maneira, romper as regras da teoria da luz. Normalmente, os menores I
Ê
objetos visíveis são definidos por um parâmetro conhecido como limite da difração. Ondas N
C
leves natural e inevitavelmente se dispersam de tal maneira a limitar o alcance do seu foco, ou I
A
o tamanho do objeto que pode ser capturado. As ondas infinitesimais que são produzidas na
E
superfície dos objetos tendem a se enfraquecer com a distância - mas elas não estão sujeitas
ao limite da difração. P
R
O
P
Se capturadas, as ondas infinitesimais oferecem uma resolução muito mais alta que R
I
a obtida por métodos padrões de captação de imagens, explica o pesquisador do Centro de E
D
Pesquisa de Processamento a Laser da Universidade de Manchester, Lin Li. Para observar A
D
os objetos, a equipe colocou contas de vidro com tamanho entre dois e nove milionésimos de E
metro na superfície das amostras. D

O
S
As contas coletam a luz transmitida através das amostras, captando as ondas M

A
infinitesimais e focando-as de maneira a serem observadas por um microscópio comum. A equipe T
E
conseguiu observar objetos minúsculos, como marcas em escala nanométrica em discos de R
I
Blu-Ray. Mas o professor Li acredita que a técnica possa ser utilizada em estudos biológicos A
mais ambiciosos, nos quais ações em nanoescala são difíceis de observar diretamente. "A área I
S
onde acreditamos haver interesse é a observação de células, bactérias e até vírus", afirma
Li. Métodos indiretos de observação conseguiram enxergar objetos a uma resolução de um
nanômetro e até os traços de uma única molécula. Mas nenhum deles é tão simples quanto a
observação direta através do microscópio.
"Usar a tecnologia corrente requer muito tempo. Por exemplo, usar microscopia ótica
fluorescente requer dois dias para preparar a amostra e a taxa de sucesso dessa preparação é
de 10 a 20%", exemplifica o pesquisador. "Isto ilustra o ganho potencial de introduzir métodos
de observação direta."
FONTE: G1: CIÊNCIA E SAÚDE. Cientistas criam microscópio mais potente do mundo. Disponível
em: <http://g1.globo.com/ciencia-e-saude/noticia/2011/03/cientistas-criam-microscopio-mais-
potente-do-mundo.html>. Acesso em: 9 abr. 2012.
C
I
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C
I
A
P
R
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I
E
D
A
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E
D
O
S
M
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T
E
R
I
A
I
S
RESUMO DO TÓPICO 6
Neste tópico estudamos os principais métodos de caracterização de materiais. A

seguir apresentamos um resumo dos principais pontos abordados:
• O ensaio de microscopia ótica é utilizado na caracterização de materiais para avaliação da

microestrutura. Apresenta limitação de aumentos.
• O microscópio eletrônico de varredura utiliza as informações dos elétrons espalhados pela

amostra para a formação de imagens com aumentos superiores e profundidade de foco.
• O ensaio de dureza apresenta boa praticidade e seu resultado pode ser correlacionado com
a resistência à tração.
• O ensaio de tração fornece informações importantes sobre o comportamento dos materiais

quando aplicamos uma carga mecânica crescente.
• Diferentes técnicas de espectrometria são utilizadas para a identificação dos elementos

químicos e moléculas das diferentes classes de materiais.
C
I
Ê
• O ensaio de difração de raios-X identifica os materiais cristalinos através das características N
C
relacionadas ao espaçamento entre seus planos cristalográficos. I
A
E
• Ensaios não destrutivos podem ser utilizados quando se deseja identificar defeitos em sua
P
estrutura, mantendo a funcionalidade da peça após o ensaio. R
O
P
R
I
E
D
A
D
E
D
O
S
M
A
T
E
R
I
A
I
S

IDADE
ATIV
AUTO

1 Cite uma vantagem e uma desvantagem da técnica de microscopia ótica, quando

comparada à técnica de microscopia eletrônica de varredura.
2 Um aço SAE 1020 apresenta dureza de 105HB. Calcule a sua resistência à tração
(Mpa).
3 Cite quais características do corpo-de-prova ou componente devem ser mensuradas

antes de iniciar o ensaio de tração.
4 No espectrômetro de infravermelho, analisamos a energia absorvida ou transmitida

pelo material pela incidência de uma luz monocromática com comprimento de onda
na região do infravermelho. Qual característica a onda emitida deve ter para que esta
C seja absorvida pelo material?
I
Ê
N
C 5 Qual resultado iríamos obter ao analisar um vidro comum em um difratômetro de
I
A raios-X? Explique.
E
P 6 Qual tipo de ensaio não destrutivo você utilizaria para verificar a presença de trincas
R
O em uma solda? Por quê?
P
R
I
E
D
A
D
E
D
O
S
M
A
T
E
R
I
A
I
S
IAÇÃO
AVAL
Prezado(a) acadêmico(a), agora que chegamos ao final

da Unidade 2, você deverá fazer a Avaliação referente a esta
unidade.
C
I
Ê
N
C
I
A
P
R
O
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I
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I
S
UNIDADE 3
PROCESSAMENTO E SELEÇÃO
DE MATERIAIS

apto(a) a:
• conhecer os principais processos de fabricação de materiais

metálicos, cerâmicos, poliméricos e compósitos, e quais são os
parâmetros que devem ser controlados no processamento;
• entender como é possível alterar as propriedades dos materiais

através da modificação dos parâmetros nos processos de fabricação,
correlacionando essas propriedades com a microestrutura;
• conhecer os critérios que podem ser utilizados para seleção

de materiais, através do entendimento de situações práticas
hipotéticas apresentadas na unidade;
• correlacionar as informações apresentadas em todo o conteúdo para C

I
determinar e selecionar materiais para aplicações, considerando Ê
critérios técnicos e econômicos; N
C
I
A
• compreender aspectos relacionados à reciclagem de materiais e
sua importância para a sustentabilidade. E
P
R
O
PLANO DE ESTUDOS P
R
I
Esta unidade está dividida em três tópicos que contribuirão na E
D
compreensão do processamento e seleção dos materiais. Além disso, A
D
em cada um dos tópicos você encontrará atividades que o ajudarão E
a consolidar os conceitos apresentados. D

O
S
TÓPICO 1 – PROCESSOS DE FABRICAÇÃO M

A
TÓPICO 2 – CRITÉRIOS PARA SELEÇÃO DE MATERIAIS T
E
R
TÓPICO 3 – RECICLAGEM DOS MATERIAIS I
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UNIDADE 3
TÓPICO 1
PROCESSOS DE FABRICAÇÃO
1 INTRODUÇÃO
Na fabricação de componentes para máquinas ou de produtos para diversos fins,

utilizamos uma gama muito grande de materiais. Assim como temos a possibilidade de fabricar
um produto a partir de diversos tipos de materiais, obtendo um resultado técnico satisfatório,
também podem ser utilizadas várias técnicas de processamento para a fabricação desse
mesmo produto.
No entanto, muitos processos de fabricação são utilizados levando em consideração

aspectos semelhantes aos da seleção de materiais: facilidade de operação, produtividade, C
satisfação dos requisitos técnicos e custos. A escolha de um determinado processo de fabricação I
Ê
geralmente é uma solução de compromisso, onde buscamos atender da melhor forma aos N
C
requisitos do produto e processo, avaliando a sua viabilidade técnica e econômica. I
A
E
Possivelmente você já tenha ouvido falar do processo de fundição. Nesse tipo de
P
processamento o material é levado até uma temperatura acima do seu ponto de fusão, e R
O
posteriormente vazado em moldes com o formato da peça, onde ocorre o resfriamento e P
R
solidificação do material, obtendo-se a forma do molde. Esse tipo de processamento é bastante I
comum para materiais metálicos, mas dificilmente será utilizado para materiais cerâmicos: o E
D
ponto de fusão dos materiais cerâmicos cristalinos é, normalmente, muito elevado. Para que A
D
isso fosse viável, deveríamos ter fornos com revestimento de um material com ponto de fusão E
ainda maior que o da cerâmica a ser fundida, e moldes com a mesma característica. Além D
O
disso, a elevada energia empregada para a fusão do material inviabilizaria produzir os materiais S
em grande escala. M
A
T
E
Uma atribuição na atuação do Engenheiro de Produção pode se relacionar com o R
gerenciamento de processos de produção, o que envolve a análise e proposição de novos I
A
processos de fabricação, seja para aumentar a produtividade ou redução de custos e lead I
S
time. Para isso, é imprescindível o conhecimento detalhado das variáveis do processo que
afetam as características do produto, e métodos alternativos de produção a serem sugeridos
e analisados pelo responsável de cada departamento em uma organização.
Outra situação bastante comum nas indústrias diz respeito à necessidade de substituição
ou recuperação de equipamentos ou peças, onde são necessários processos de usinagem,
tratamentos térmicos e superficiais. Nesse tópico estudaremos alguns aspectos importantes
relativos a esses processos.
2 PROCESSAMENTO DE MATERIAIS METÁLICOS
Os metais apresentam poucas restrições a tipos de processamento aplicáveis. Algumas

de suas características, como o relativamente baixo ponto de fusão, a capacidade de se deformar
plasticamente, e a facilidade de usinagem, permitem a fabricação de componentes de forma e
aplicação variadas. A seguir conversaremos sobre os tipos de processamento mais utilizados
na fabricação dessa classe de materiais.
C 2.1 FUNDIÇÃO
I
Ê
N
C A fundição é uma das técnicas precursoras na fabricação de ligas metálicas, sendo
I
A muito utilizada até hoje. Normalmente essa técnica é escolhida quando:
P
• A peça é muito grande e a sua produção por métodos de conformação ou usinagem não é
R viáveis, como, por exemplo, na fabricação de hélices para turbinas de hidrelétricas;
O
P
R
I • O metal a ser utilizado no processo de fabricação não apresenta boa ductilidade que permita
E
D o processo de fabricação por conformação mecânica a frio ou a quente;
A
D
E
• Custo de fabricação: quando a fabricação de matrizes para conformação mecânica é inviável,
D
O
principalmente quando a quantidade de peças a ser produzida é pequena, inviabilizando
S
esse tipo de processamento.
M
A
T Para a fabricação de peças em ferro fundido (liga ferro-carbono com percentual de
E
R carbono acima de 2%), normalmente são utilizados moldes de areia de fundição. Os moldes
I
A são obtidos pela compactação mecânica dessa areia por vibração sobre um modelo com as
I
S
dimensões da peça a ser fabricada, com ajustes que irão considerar a retração na solidificação
e necessidade de usinagem. Um molde é normalmente constituído por duas partes, e contém
um canal de entrada do metal líquido.
Os ferros fundidos são obtidos normalmente pela fusão acima de 1150ºC, em fornos
de indução, a partir de sucatas metálicas selecionadas. Como a composição química dessas
sucatas pode sofrer variações, um controle da composição química do metal fundido se faz
necessário. Normalmente são realizados ajustes de composição do metal fundido, adicionando
Ferro Gusa e outros materiais ao material fundido. Na fabricação de ferro fundido, três classes
são de produção mais usual: ferro fundido cinzento, ferro fundido nodular e ferro fundido
branco.
O ferro fundido cinzento contém em sua microestrutura carbono na forma de grafita,

e apresenta como aspecto de sua fratura uma tonalidade acinzentada, de onde surgiu a sua
denominação. A grafita nesse tipo de material está na forma de lamelas. Esse tipo de material
apresenta alta dureza e resistência ao desgaste. Além disso, a grafita presente na microestrutura
atua como lubrificante, facilitando um posterior processo de usinagem da peça.
O ferro fundido nodular é obtido pela adição de elementos ao metal líquido como o Mg,
Ca e Ce, que fazem com que a grafita deixe de ser lamelar e se torne esférica na microestrutura.
Com isso, os pontos de concentração de tensão causados pelas lamelas da grafita são
eliminados, o que resulta em uma maior resistência mecânica e tenacidade.
C
I
O ferro fundido branco apresenta carbono na forma de cementita (ausência de grafita), Ê
N
o que faz com que este apresente maior dureza, quando comparado aos outros tipos de ferro C
I
fundido. Ele é empregado quando é necessária uma elevada resistência ao desgaste, como A
em componentes onde ocorre atrito elevado.
E
P
Após fusão completa do metal e correções de sua composição química, este é vazado R
O
nos moldes de areia, onde sofre a solidificação gradativa. Como a velocidade de resfriamento P
R
entre a região mais próxima da superfície de contato com o molde e o núcleo da peça é I
E
diferente, gradientes na microestrutura podem ser observados em amostras da superfície D
A
para o centro. Outro aspecto importante relacionado à velocidade de resfriamento desses D
E
materiais diz respeito à formação de ferro fundido branco em locais onde a peça apresenta
uma espessura muito fina, devido à velocidade de resfriamento ser mais alta nesses pontos, D
O
inibindo a precipitação da grafita. S
M
A
Após o resfriamento, os moldes de areia são vibrados sobre uma peneira, onde T
E
desmancham, e as peças são retiradas e enviadas para os processos de jateamento, retífica, R
I
e pintura, se necessário. A
I
S
A fundição dos aços apresenta aspectos semelhantes ao da fundição dos ferros fundidos,
porém a temperatura de fusão é mais elevada (acima de 1400ºC). A figura a seguir mostra
uma turbina do tipo Francis utilizada em usinas hidrelétricas, fabricada em aço pelo processo
de fundição.
FIGURA 72 – TURBINA DO TIPO FRANCIS
FONTE: WIKIPÉDIA. Disponível em: <http://en.wikipedia.org/wiki/File:Francis_

Turbine_of_UKHP.JPG>. Acesso em: 15 abr. 2012.
C
I
NOT
A!

Ê Nesse momento, caro(a) acadêmico(a), é interessante observarmos
N novamente o diagrama Fe-Fe3C, apresentado na Unidade 1. Tente
C localizar a região de composição dos aços e dos ferros fundidos, e
I
A observe como varia a temperatura de fusão conforme alteramos
o percentual de carbono!
E
P
R
O
P A fundição de aços diretamente em perfis pode ser obtida pela junção do processo de
R
I fundição com um processo subsequente de laminação a quente. Nesse processo, o metal líquido
E
D é vazado e gradativamente resfriado, e posteriormente passado através de uma sequência de
A
D rolos laminadores. Esse processo é chamado de fundição contínua. A figura a seguir mostra
E
um exemplo desse tipo de processo.
D
O
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A
I
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FIGURA 73 – PROCESSO DE FUNDIÇÃO CONTÍNUA
FONTE: VIZAGSTEELS. Disponível em: <http://www.vizagsteel.

com/code/Infrastr/sms.asp>. Acesso em: 15 abr. 2012.
A fundição contínua permite obter, ao final do processo, perfis ou chapas grossas do

metal, que consistem em formas primárias interessantes para processo posterior de fabricação
de peças (laminação a frio ou a quente, estampagem, dentre outros).
C
I
Ê
A fundição de alumínio pode ser realizada em moldes de areia, embora seja atualmente N
C
mais comumente realizada em um processo denominado injeção. Como a temperatura de I
A
fusão do alumínio é relativamente inferior à dos aços e ferros fundidos (em torno de 660ºC),
E
as matrizes utilizadas nesse processo podem ser metálicas. Nesse processo, o metal líquido
P
é pressurizado dentro de uma matriz, que apresenta um sistema de resfriamento. R
O
P
Alguns parâmetros em processos de fundição devem ser considerados para a obtenção R
I
de produtos de acordo com a especificação: E
D
A
D
• Composição química da liga: A composição química da liga deve ser calculada, monitorada E
e ajustada (quando necessário) durante o processo de fabricação, visto que esta altera as D
O
propriedades do produto e os demais parâmetros de processo; S
M
• Temperatura de fusão e de vazamento: A viscosidade do material fundido depende da sua A
T
temperatura. O intervalo de tempo entre a retirada do metal líquido do forno para o vazamento E
R
nos moldes deve ser controlado. Se a temperatura do fundido no momento do vazamento no I
A
I
S
molde de areia for inferior ao especificado, algumas partes da peça podem não ser formadas,
ou teremos inclusões de ar, como bolhas;
• Nos casos específicos de alguns ferros fundidos, espessuras muito finas devem ser obtidas
por usinagem. A espessura mínima admissível para uma liga é determinada pelo teste de
coquilhamento, que consiste na fundição de um corpo de prova em forma de cunha, onde o
limiar entre a formação de ferro fundido branco e ferro fundido nodular ou cinzento é avaliado,
e sua espessura na região é determinada;
• Espessura da peça: Peças com espessura muito elevada podem apresentar diferenças
importantes de tamanho de grão da superfície para o núcleo, resultando em uma diferença de
dureza da superfície para o centro. Esses parâmetros precisam ser controlados e comparados
com a especificação do produto;
• Em ferros fundidos nodulares, o controle da microestrutura deve ser mais rigoroso. O grau
de nodularização deve ser avaliado para garantir a qualidade do produto.
A figura a seguir mostra a microestrutura típica de um ferro fundido nodular, onde

podemos observar os nódulos de grafita (círculos escuros).
FIGURA 74 – MICROESTRUTURA DE UM FERRO FUNDIDO NODULAR
C
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FONTE: FONDERIE SAGUENAY. Disponível em: <http://foundry-sag.com/products/
M
A types-of-alloys/ductile-iron-castings>. Acesso em: 15 abr. 2012.
T
E
R
I
A
I
S
2.2 CONFORMAÇÃO MECÂNICA
Os processos de conformação mecânica dos materiais metálicos podem ser de dois

tipos: a quente ou a frio. No processo de conformação a quente, a temperatura utilizada
fica acima da temperatura de recristalização do material, enquanto na conformação a frio a
temperatura geralmente é próxima à ambiente. Em alguns casos, o processo pode ser realizado
a temperaturas intermediárias, sendo denominado de conformação a morno.
Em todos os tipos de conformação mecânica, o material recebe uma tensão superior ao

seu limite de escoamento. Dessa forma, uma deformação permanente é gerada no material,
e a nova forma é mantida após retirarmos a carga. Quando o processo é realizado a frio,
o material ao ser conformado adquire um progressivo aumento de dureza e resistência à
deformação, ao que chamamos de encruamento, que, conforme já estudamos, se relaciona
com a movimentação e geração de discordâncias no material. Isso significa que se o processo
de conformação a frio for realizado em etapas, a tensão que deve ser aplicada no material
aumenta a cada parcela de conformação.
Na conformação a quente também ocorre a deformação plástica pelo movimento das

discordâncias. No entanto, assim como acontece na segunda etapa da falha por fluência,
que estudamos na unidade anterior, o processo de recristalização concorre com o processo
de geração de discordâncias, o que faz com que o processo de conformação seja facilitado
C
(menores tensões são necessárias para deformar o material). Por isso, o processo de I
Ê
conformação a quente permite maiores deformações. Outro método de conformação a frio N
C
pode ser realizado seguido por processos intermediários de recristalização, embora não seja I
A
produtivo e economicamente interessante para produção em maior escala.
E
O forjamento é uma das técnicas de conformação de metais mais antigas, e consiste na P

R
deformação da peça pela aplicação de uma tensão, sendo o processo realizado normalmente a O
P
quente. A peça é deformada em etapas sucessivas dentro da matriz, adquirindo a sua forma. R
I
E
D
O processo de laminação é normalmente utilizado na fabricação de chapas e perfis. A
Esse tipo de conformação pode iniciar a partir do material fundido, ou partindo-se de chapas D
E
ou perfis de maior espessura inicial. Nesse processo, o material passa por uma sequência de
D
rolos cilíndricos, que conformam a peça. Quando o processo é realizado a frio, um alongamento O
S
dos grãos é observado na microestrutura do material, paralelamente à direção de laminação.
M
Os produtos obtidos por laminação podem apresentar propriedades anisotrópicas: se, por A
exemplo, obtivermos tiras da chapa paralelamente à direção de laminação ou transversalmente T
E
à direção de laminação, os valores médios de resistência à tração dessas tiras podem ser R
I
substancialmente diferentes. A
I
S
No processo de extrusão, um êmbolo força a passagem de uma barra metálica através

de um orifício em uma matriz. Por esse método podem ser obtidos perfis com menor diâmetro
do que a barra inicial, cuja geometria pode ser relativamente complexa. Tubos metálicos sem
costura também podem ser obtidos por esse processo (tubos com costura são geralmente
obtidos pelo dobramento de chapas e soldagem).
O estiramento ou trefilação consiste no tracionamento de um fio ou barra através de uma

matriz cônica, fazendo com que o material sofra uma diminuição em seu diâmetro e aumento
do comprimento. O processo é normalmente realizado a frio, e gera um grande atrito na matriz.
Essa matriz é fabricada em material de elevada dureza, como o diamante. Uma sequência
de reduções pode ser aplicada até se obter o diâmetro desejado. Em muitos processos de
fabricação de perfis cilíndricos, como é o caso dos parafusos, o diâmetro do arame que será
utilizado para a sua fabricação é ajustado a partir de um arame com diâmetro inicial, de maior
espessura, que é trefilado até o diâmetro desejado. Nesse processo, o material ganha resistência
mecânica e dureza em função do encruamento.
A figura a seguir mostra esquematicamente a etapa de conformação nos processos de

fabricação citados.
FIGURA 75 – PROCESSOS DE CONFORMAÇÃO MECÂNICA DE MATERIAIS METÁLICOS
C
I
Ê
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C
I
A
P
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O
P
R
I
E
D
A
D
E
D
O
S
M
A
T
E
R Em casos mais específicos, alguns processos de fabricação diferenciados podem
I
A ser utilizados. Sabemos que os materiais metálicos apresentam, em geral, alta ductilidade
I
S
(capacidade de formação), permitindo, na maioria dos casos, a fabricação pelos métodos
convencionais, citados anteriormente. Para metais que não apresentam essas características,
uma das técnicas de conformação utilizadas é a metalurgia do pó.
Na metalurgia do pó, um pó metálico é prensado em uma matriz. A peça conformada irá

apresentar certa porosidade, que é eliminada através de um tratamento térmico denominado
sinterização. Na sinterização ocorre a difusão de átomos entre as partículas do material
prensado, gerando a continuidade de matéria, e a eliminação progressiva da porosidade do
material. Além da possibilidade de se produzir produtos de metais pouco dúcteis, algumas
características tornam esse tipo de processo adequado para algumas aplicações:
• A porosidade da peça pode ser controlada por parâmetros do processo, incluindo a etapa de
sinterização. A porosidade final pode ser nula ou bastante elevada. Em algumas aplicações,
poros de tamanho controlado podem ser interessantes, como em filtros metálicos e buchas
autolubrificantes;
• Para a produção de peças complexas, o processo de fundição pode não ser uma alternativa
viável para metais com alto ponto de fusão. Nesses casos, a metalurgia do pó pode ser uma
alternativa interessante;
• Quando uma estreita tolerância dimensional é um requisito, aliada a dificuldade técnica ou

econômica de ajuste dimensional por usinagem.
O processamento por metalurgia do pó é relativamente caro, embora seja viável para

C
determinados produtos. Na maioria dos casos se aplica em produtos seriados e de alta produção. I
Ê
Ferramentas de usinagem em metal duro (WC, Widia) são obtidas por metalurgia do pó.
N
C
I
A
FIGURA 76 – PRODUTOS FABRICADOS PELA TÉCNICA DE METALURGIA DO PÓ
E
P
R
O
P
R
I
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D
A
D
E
D
O
S
M
A
T
E
R
FONTE: EPMA. Disponível em: <http://www.epma.com/New_non_members/ I
A
selecting_pm.htm>. Acesso em: 18 abr. 2012. I
S
2.3 USINAGEM
O processo de usinagem de metais é comumente utilizado para ajuste de dimensões

de peças produzidas por outros processos de fabricação, ou para a produção de peças a partir
de blocos metálicos, que são postos em contato com uma ferramenta de usinagem, gerando
cavaco. Existem diversos métodos de usinagem: torneamento, fresamento, retificação, furação,
mandrilamento, brunimento, serramento, roscamento, aplainamento, eletroerosão, laser,
jateamento etc. O detalhamento desses processos foge do escopo do nosso caderno.
Nos processos de usinagem onde ocorre o contato de uma ferramenta com a peça,
aspectos tanto do material como da ferramenta a ser utilizada devem ser levados em
consideração. Os materiais mais empregados na usinagem de metais são:
• Aço ferramenta: apresenta teor de carbono de 0,8 a 1,5%. O baixo custo e tratamentos
térmicos simples são as suas principais vantagens, embora tenha sido progressivamente
substituído pelo aço rápido. A temperatura de trabalho não deve exceder os 250ºC;
• Aço rápido: A introdução de elementos de liga, como o vanádio, tungstênio, cromo, molibdênio
e manganês, permitiram a obtenção dos chamados aços rápidos. A temperatura de trabalho
passou a ser de até 600ºC, e a resistência à abrasão foi melhorada. No entanto, o tratamento
térmico desses aços é mais complexo, aliado ao custo mais elevado em relação ao aço
C
I ferramenta;
Ê
N
C
I • Metal duro: O metal duro consiste em um material compósito, cuja matriz é um metal (mais
A
comumente cobalto), e a presença de carbonetos, como o WC (carboneto de tungstênio),
E
TiC (carboneto de titânio), TaC (carboneto de tântalo) ou NbC (carboneto de nióbio). A
P fase metálica permite a absorção de impactos na usinagem, além de conduzir e permitir
R
O a dissipação do calor gerado no processo. A fase cerâmica gera uma elevada dureza e
P
R resistência ao desgaste a esse tipo de ferramenta.
I
E
D
A
• Nitreto de boro cúbico cristalino (CBN): Esse tipo de material foi introduzido somente na
D década de 1950, e apresenta como vantagem a elevada dureza e maior estabilidade contra
E
oxidação do que o diamante. Esse tipo de material é utilizado na usinagem de materiais
D
O extremamente duros, como ferros fundidos coquilhados (brancos) e aços duros ou com
S
camada endurecida.
M
A
T
E
• Diamante: O material de maior dureza na escala Mohs é utilizado quando o acabamento é
R um fator relevante, visto que ele permite uma afiação do gume superior aos outros materiais.
I
A Um ponto importante é que este não deve ser utilizado na usinagem de metais ferrosos,
I
S
pois o carbono do diamante pode difundir para o metal. Para temperatura acima de 900ºC
ocorre grafitização, sendo o grafite extremamente macio. O diamante para ferramenta de
corte é produzido sinteticamente, apresentando elevado custo.
FIGURA 77 – INSERTOS PARA USINAGEM DE TITÂNIO
FONTE: SANDVIK COROMANT. Disponível em: <http://www.myyellowcoat.com/tag/

titanium-machining/>. Acesso em: 21 abr. 2012.
Tratamentos superficiais das ferramentas de corte podem ser utilizados de forma a

C
aumentar a dureza e resistência ao desgaste, como é o caso da cementação ou nitretação. A I
Ê
figura a seguir mostra um inserto de metal duro recoberto com nitreto de tungstênio (figura A, N
esquerda). O inserto soldado a uma base de equipamento de usinagem é mostrado na figura C
I
B, durante o processo de usinagem de um aço. A
FIGURA 78 – FERRAMENTA DE METAL DURO RECOBERTA COM NITRETO DE TUNGSTÊNIO (A) P

EM PROCESSO DE USINAGEM DE PEÇA EM AÇO (B) R
O
P
R
I
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A
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R
I
A
FONTE: ILO. Disponível em: <http://www.ilo.org/safework_bookshelf/
I
english?content&nd=857170109>. Acesso em: 28 abr. 2012. S
Na usinagem, além do resultado esperado, precisamos ter em mente a facilidade de

processo e custo das ferramentas. Uma peça com elevada dureza, a qual foi obtida mediante um
tratamento térmico, pode ser revertida por outro tratamento térmico, evitando a necessidade de
utilização de ferramentas de corte mais caras e que apresentam maior chance de quebrarem no
processo. Estaremos conversando sobre os tratamentos térmicos dos aços no item a seguir
2.4 TRATAMENTOS TÉRMICOS
Uma das características mais importantes dos materiais metálicos refere-se à

possibilidade de alterarmos as suas propriedades através de tratamentos térmicos. Ou seja,
em muitos casos, mesmo após o produto fabricado e finalizado, podemos aumentar ou diminuir
a sua resistência mecânica e dureza para obtenção das propriedades finais desejadas. Para
isso são utilizados alguns tipos de tratamentos, os quais envolvem a utilização de temperatura.
Como os metais ferrosos apresentam uma maior aplicação em processos de fabricação
convencionais, o nosso estudo será direcionado para essa classe de metais.
2.4.1 Recozimento
C
I
Ê Como vimos anteriormente, alguns processos de fabricação, sobretudo os realizados a
N
C
frio, geram tensões internas no material. O recozimento consiste em submeter o material a uma
I temperatura elevada por um longo período de tempo, com a finalidade de se obter o alívio das
A
tensões internas, tornando o material mais mole. O resultado do recozimento pode ser avaliado
E
por ensaios mecânicos, como o ensaio de dureza, ou pela avaliação da microestrutura.
P
R
O
P
No processo de recozimento devemos levar em consideração a velocidade de
R aquecimento, a temperatura máxima, o tempo de permanência nessa temperatura e a velocidade
I
E de resfriamento até a temperatura ambiente. O controle desses parâmetros é de suma
D
A importância, e irá depender do tipo de material que está sendo recozido, da sua condutividade
D
E térmica,e da espessura da peça. Durante o aquecimento e resfriamento da peça serão gerados
D gradientes de temperatura na peça, dependentes da condutividade térmica do material. Conforme
O
S
já estudamos, os materiais tendem a sofrer dilatação com o aumento da temperatura, e essa
diferença entre a dilatação do centro da peça até a superfície, sendo função da temperatura, pode
M
A gerar tensões térmicas adicionais. O tempo de permanência na temperatura de recozimento deve
T
E ser suficiente para que a peça seja aquecida por completo, e para que as reações, comandadas
R
I pelo processo de difusão, ocorram de acordo com o especificado.
A
I
S
O processo de recozimento intermediário é realizado quando se deseja anular o efeito

da deformação plástica a frio, como em processos de laminação ou forjamento. Através desse
tratamento térmico podem ser utilizadas tensões menores no processo de conformação
subsequente, permitindo também uma maior deformação total da peça no processo de
fabricação. Nesse tipo de processo, o tempo de permanência na temperatura máxima não
pode ser excessivamente longo, de forma a causar o crescimento dos grãos, o que pode não
ser interessante para as propriedades finais do produto.
O tratamento térmico de recozimento para alívio de tensões é realizado a temperaturas

mais baixas, e serve para anular o efeito de encruamento introduzido pela deformação. No
entanto, outros tratamentos térmicos (como de endurecimento) não são afetados.
O tratamento térmico de normalização consiste em elevar a temperatura até cerca

de 50ºC acima da temperatura de austenitização (depende da liga que se está utilizando), e
resfriamento lento até temperatura ambiente. Esse tratamento é utilizado quando desejamos
anular o efeito de orientação dos grãos do material, como é caso de processos como a
laminação a frio. A austenitização é uma etapa do processo de têmpera, que será discutido
na sequência.
2.4.2 Têmpera
C
I
A têmpera consiste no aquecimento do material acima da temperatura onde a sua Ê
N
estrutura passa de ferrita (CCC) para austenita (CFC), e resfriamento rápido até temperatura C
I
ambiente. Para os aços comuns ao carbono, a temperatura para a completa austenitização A
depende do teor de carbono (veja o diagrama de fases Fe-Fe3C, apresentado no tópico 6 da E
Unidade 1). Sabemos que, ao se transformar em austenita (CFC), o aço adquire a capacidade
P
de solubilizar maior quantidade de carbono que, em temperaturas inferiores à temperatura de R
O
austenitização, estava precipitado na forma de cementita. P
R
I
E
Se o resfriamento fosse realizado em condições de equilíbrio a partir de uma temperatura D
A
acima da temperatura de austenitização, o carbono seria gradativamente expulso da estrutura, D
formando cementita. Quando resfriamentos rapidamente a peça, retirando-a do forno acima E
da temperatura de austenitização e colocando-a em um recipiente com água, óleo ou outro D

O
meio que promova o seu resfriamento de forma rápida até a temperatura ambiente, o tempo S
necessário para que o carbono saia da estrutura é insuficiente. Como resultado, temos com esse M
A
procedimento a formação de outra fase, chamada de martensita. Esse processo é chamado de T
E
têmpera. A estrutura da austenita é tetragonal de corpo centrado (TCC), e consiste basicamente R
na estrutura CCC com uma das dimensões alongadas. I
A
I
S
A martensita é uma estrutura metaestável, que pode se transformar rapidamente em

outra estrutura quando aquecemos a temperaturas onde possa ocorrer a difusão de átomos.
Como a formação da martensita não ocorre por difusão, a sua estrutura é formada muito
rapidamente. Na microestrutura, a martensita se apresenta na forma de ripas ou placas,
dependendo do teor de carbono do aço. A figura a seguir mostra uma microestrutura contendo
martensita em forma de placas.
FIGURA 79 – MARTENSITA EM FORMA DE PLACAS

(AUMENTO DE 1220X)

C
I
Ê
N
C
I
A
2.4.3 Revenido
E
P
R O processo de têmpera é utilizado para o endurecimento dos aços. Como a martensita
O
P é um microconstituinte de elevada dureza e fragilidade, o aço nesse estado apresenta pouca
R
I ductilidade e tenacidade. Além disso, como o resfriamento é realizado de forma rápida, tensões
E
D internas são invariavelmente inseridas no produto, que podem gerar trincas ou empenamento.
A
D Os produtos normalmente não são utilizados diretamente após a têmpera, sendo realizado um
E
tratamento térmico subsequente, denominado revenido.
D
O
S O revenido é realizado abaixo da temperatura eutetoide, normalmente entre 250ºC e
M 650ºC. Nesse processo, as tensões internas são aliviadas a temperaturas de cerca de 200ºC,
A
T e conforme aumentamos a temperatura, inicia-se o processo de difusão. A estrutura TCC da
E
R martensita é gradativamente transformada em martensita revenida, que consiste em uma fase
I
A α (ferrita) e cementita (Fe3C), as mesmas que observamos no diagrama de equilíbrio Fe-Fe3C.
I
S
No entanto, a microestrutura da martensita revenida é substancialmente diferente da obtida

pelo resfriamento em estado de equilíbrio a partir da austenita. A figura a seguir mostra a
microestrutura da martensita revenida de um aço.
FIGURA 80 – MICROESTRUTURA APRESENTANDO MARTENSITA REVENIDA

(AUMENTO: 9300x)
A cementita na microestrutura obtida é extremamente fina, e sua distribuição é

bastante uniforme. Por esse motivo, a resistência mecânica é equivalente à da martensita
C
não revenida, contudo, o material apresenta um aumento considerável na sua ductilidade. I
Ê
O tamanho da cementita é definido pelo tempo e temperatura de revenido. Assim, podemos N
C
obter uma relação dureza (ou resistência) versus ductilidade de acordo com o especificado I
para determinada aplicação. A
P
R

O
A! P
NOT
R
I
E
Os fabricantes de aços normalmente fornecem tempo e temperatura D
de revenimento para os materiais fornecidos, na forma de tabelas A
D
ou curvas tempo versus temperatura de revenimento.
E
D
O
S
A figura a seguir mostra a dependência da dureza com o tempo e temperatura de M

A
revenimento para um aço 1080. T
E
R
I
A
I
S
FIGURA 81 – DUREZA EM FUNÇÃO DO TEMPO E TEMPERATURA DE REVENIDO

PARA UM AÇO 1080
Para aços que contêm elementos de liga em quantidades relevantes, tais como o
manganês, níquel ou cromo, que contenham também antimônio, fósforo, arsênio ou estanho,
pode ocorrer a fragilização por revenido. Nesses casos, o acúmulo desses elementos nos
C
I contornos de grão faz com que a resistência ao impacto desses aços fique reduzida. Para evitar
Ê
N
esse problema, a temperatura de revenido, nesses casos específicos, não deve ser superior
C a 575ºC ou inferior a 375ºC.
I
A
P
R
O 3 PROCESSAMENTO DE MATERIAIS CERÂMICOS
P
R
I
E
D
Assim como nos materiais metálicos, no processamento dos materiais cerâmicos temos,
A em certas etapas do processamento, o consumo de energia na forma de calor. Na fabricação de
D
E vidros, que apresentam temperatura de fabricação inferior a 1000ºC, o processo de moldagem
D e conformação é realizado a quente, com a utilização de moldes metálicos ou por insuflação
O
S de ar, ou ambos. A fabricação de vidros planos pode ser por processo de laminação a quente,
M semelhante ao processo que estudamos anteriormente para os metais, ou pela deposição do
A
T vidro fundido sobre uma “piscina” de metal líquido de baixo ponto de fusão (normalmente se
E
R utiliza estanho fundido).
I
A
I
S
No caso dos vidros, a sequência de fabricação envolve a utilização de calor, gerando

o amolecimento do material, seguindo para o processo de conformação. De forma inversa,
para a maioria das cerâmicas cristalinas os processos de fabricação envolvem incialmente a
obtenção da forma do produto, seguida da utilização de calor para atingir a propriedade final
do produto.
3.1 COLAGEM DE BARBOTINA
Muitos produtos cerâmicos são produzidos pelo processo de colagem de barbotina,

que apresenta algumas semelhanças com o processo de fundição de metais. Nesse processo
utilizamos um molde, que pode ser de gesso ou de material polimérico, que é obtido a partir de
um modelo da peça que se deseja fabricar. A barbotina consiste em uma suspensão aquosa
contendo o material cerâmico, que é despejada a temperatura ambiente na cavidade do
molde. O molde poroso irá absorver gradativamente a água da barbotina, e como resultado,
uma camada de material sólido úmido irá se depositar gradativamente sobre a forma. Após
atingir a espessura desejada, a barbotina excedente é retirada da forma, e a peça pode ser
destacada do molde.
O processo de colagem de barbotina é bastante utilizado na fabricação de louças de

mesa, para a obtenção de formas complexas, como bules. Na indústria de louças sanitárias
esse processo é comum na fabricação de vasos sanitários e pias. A figura a seguir mostra um C
I
exemplo desse tipo de processo. Ê
N
C
I
FIGURA 82 – PRODUTO FABRICADO POR COLAGEM DE BARBOTINA A
P
R
O
P
R
I
E
D
A
D
E
D
O
S
M
A
T
E
R
I
A
FONTE: MUDD CULTURE. Disponível em: <http://muddculture.blogspot.com.br/2011/08/ I
slip-casting-slip-trailing-and-altered.html>. Acesso em: 21 abr. 2012. S
O processo de colagem de barbotina demanda um relativo baixo investimento em

equipamentos, sendo bastante utilizado na cerâmica artística. No entanto, a produtividade,
quando comparada a outros métodos de conformação, pode ser considerada baixa. As
características do processo devem ser bem controladas para evitar defeitos. Dentre as principais
podemos citar:
• Densidade e viscosidade da barbotina;
• Permeabilidade e tipo de material do molde;
• Característica dos aditivos adicionados à barbotina;

• Velocidade de formação de parede;

• Consistência da peça no desmolde.
3.2 EXTRUSÃO E CONFORMAÇÃO PLÁSTICA
Muitos dos produtos cerâmicos técnicos ou estruturais são obtidos através de extrusão,
seguida ou não de conformação plástica. Nesses processos, o material cerâmico é passado
através de uma matriz metálica, em um equipamento denominado extrusora, que pode ser de
C
I
êmbolo ou fuso. A umidade da massa cerâmica, a qual usualmente apresenta um percentual de
Ê material argiloso, varia em função do tipo de material a ser produzido, e se encontra geralmente
N
C na faixa de 20-30%.
I
A
E A massa cerâmica, após extrusão, pode ser conformada em matrizes, furada, usinada
P (torneamento) a úmido ou a seco. As características do produto e os custos envolvidos irão
R
O
determinar as técnicas posteriores a serem utilizadas, se necessárias. A figura a seguir mostra
P exemplos de produtos obtidos por processo de extrusão de massa cerâmica.
R
I
E
D A extrusora normalmente é equipada com uma câmara de vácuo. Uma pressão negativa
A
D é gerada nessa câmara através de uma bomba de vácuo, com a finalidade de retirar uma
E
parcela do ar presente na massa cerâmica. Com esse procedimento, tem-se como resultado
D
O
um material com maior compactação e consistência, permitindo a extrusão com menores
S umidades, o que favorece os processos subsequentes.
M
A
T No processo de extrusão, a consistência da massa deve ser a mais elevada possível,
E
R de forma a evitar a deformação do produto. Ainda, a umidade deve ser a mínima necessária
I
A
para a produção sem defeitos, visto que esta deve ser retirada em um processo posterior de
I secagem, o que representa um consumo energético.
S
FIGURA 83 – PRODUTOS OBTIDOS POR EXTRUSÃO DE MASSA

CERÂMICA NO ESTADO PLÁSTICO
FONTE: FRAUNHOFER. Disponível em: <http://www.ikts.fraunhofer.de/en/research_

fields/processes_and_ components/fertigungstechnologie/extrusion/>.
Nos processos de extrusão e de conformação de massas cerâmicas plásticas, além das

propriedades da massa cerâmica, alguns parâmetros de processamento devem ser controlados
para se obter um produto de acordo com as especificações e de qualidade constante:
• Umidade da massa;
C
• Consistência; I
Ê
N
• Velocidade de extrusão; C
I
A
• Nível de pressão negativa na câmara de vácuo da extrusora;
E
P
• Dimensional dos fusos e desgaste das matrizes. R
O
P
R
I
E
D
A
3.3 PRENSAGEM D
E
D
A prensagem de materiais cerâmicos é atualmente muito utilizada na fabricação de O
S
revestimentos cerâmicos (pisos e azulejos, dentre outros), bem como alguns itens de porcelana
M
de mesa. Os tipos de prensagem mais utilizados são: A
T
E
• Uniaxial: A prensagem é realizada em um único eixo, pela movimentação de uma punção R
I
que compacta o pó sobre uma matriz fixa; A
I
S
• Uniaxial de duplo efeito: A prensagem é realizada pela movimentação tanto de uma punção
superior como da matriz inferior;
• Semi-isostática: A prensagem se dá pelo movimento de umaa punção, sendo o material

cerâmico compactado sobre uma matriz confeccionada em material elástico (borracha,
silicone) que é preenchida com óleo. A pressão gerada pelo óleo é uniformemente distribuída
sobre o pó;
• Isostática: Um pó cerâmico é colocado no interior de um molde elástico (borracha, silicone).

Esse molde é colocado em um recipiente contendo óleo. O óleo é pressionado, transferindo
a pressão de forma uniforme por todo o molde, compactando o pó.
O material cerâmico para compactação em processo de prensagem apresenta

baixa umidade (normalmente inferior a 10%). O pó cerâmico normalmente é muito fino, e
sua escoabilidade para dentro da matriz é ruim. Para viabilizar o processo, o material pode
ser processado por granulação (onde se obtém grânulos irregulares) ou atomização (grãos
esféricos). A seleção do processo mais adequado irá depender das características técnicas do
produto e dos custos envolvidos.
No processo de prensagem, as características do material cerâmico são extremamente

importantes e devem ser controladas, incluindo as caraterísticas físicas do pó granulado ou
atomizado. Como os materiais cerâmicos não apresentam deformação plástica, a compactação
do pó na matriz depende da quebra e rearranjo dos grânulos, e é fortemente dependente de
uma distribuição uniforme dos grânulos dentro da matriz. Os principais parâmetros a serem
C
I controlados no processo de prensagem são:
Ê
N
C
I • Distribuição de tamanho dos grânulos;
A
E • Umidade do pó;
P
R • Escoabilidade do pó;
O
P
R
I • Pressão específica;
E
D
A • Características dimensionais da matriz ou molde.
D
E
D
Na fabricação dos moldes e modelos, o retorno elástico do material e das matrizes deve
O ser considerado. O retorno elástico do material depois de retirada a carga pode gerar defeitos
S
na extração da peça.
M
A
T
E
No processo de prensagem, geometrias planas podem ser obtidas com elevada
R produtividade em prensagem uniaxial. O atrito gerado entre as partículas do material e entre
I
A as partículas e a matriz deve ser considerado no processo de prensagem. Para produtos com
I
S
geometria complexa e/ou de elevada espessura, o processo de prensagem uniaxial pode

ser inadequado, pois ocorre a geração de gradientes de compactação no produto. Essas
diferenças de compactação podem gerar defeitos nos processos subsequentes, tais como
empenamentos e trincas. Para produtos de elevada espessura ou de geometria complexa, a
prensagem isostática é mais adequada.
3.4 SECAGEM E QUEIMA
As cerâmicas cristalinas normalmente apresentam temperaturas de fusão bastante

elevadas quando comparadas aos materiais metálicos. Esses materiais são conformados a
frio pelos métodos descritos anteriormente, e apresentam certo teor de umidade. Durante o
processamento, a água utilizada no processo de conformação precisa ser retirada. A secagem
dos materiais cerâmicos é realizada pelo aquecimento gradativo da peça, de forma a eliminar
a água.
A secagem de materiais cerâmicos compreende três estágios. Em um primeiro momento,

a peça é composta pelas partículas do material cerâmico, que são rodeadas por uma fase
contínua (água), conforme a figura 84 (A), a seguir.
FIGURA 84 – ETAPAS DO PROCESSO DE SECAGEM

C
I
Ê
N
C
I
A
P
R
O
P
FONTE: Callister (2007) R
I
E
D
Conforme a água é gradativamente eliminada da peça, o produto experimenta uma A
D
contração. As partículas se aproximam até o momento em que se tocam (figura 84 (B)). A E
partir desse estágio, a peça não sofre retração dimensional, e a água a ser eliminada é aquela
D
presente nos poros entre as partículas do material cerâmico. A figura 84 (C) representa a O
S
peça seca.
M
A
T
É importante observar que no processo de secagem o intervalo de umidade E
R
correspondente ao estágio inicial até o estágio correspondente à figura 84 (b) é o mais crítico, I
visto que, em função da retração podem ser geradas tensões internas e trincas. A partir do A
I
estado descrito na figura 84 (b), o processo de secagem pode ser acelerado. S
Após conformados e secos, os materiais cerâmicos seguem para o processo de

queima. A queima consiste em um tratamento térmico onde, assim como nos materiais
metálicos, elevamos a temperatura de forma a fornecer energia para que ocorra o processo de
difusão. No entanto, a temperatura para que ocorra a difusão no estado sólido para materiais
cerâmicos é substancialmente superior àquela apresentada para os metais, e tem relação
com as energias das ligações químicas. Assim, temperaturas mais elevadas ou tempos mais
longos são necessários para que haja a formação de continuidade da matéria e eliminação
da porosidade.
O processo de queima dos materiais cerâmicos visa promover a sinterização, que pode
ser total ou parcial. No caso de tijolos e alguns produtos de revestimento cerâmico, assim
como nos materiais cerâmicos refratários, a sinterização não é completa, ou seja, existe uma
porosidade residual no produto acabado. Essa porosidade pode ser desejável em função da
aplicação do produto (isolamento térmico, por exemplo). Para materiais cerâmicos onde se faz
necessária a minimização da porosidade, a temperatura de queima deve ser mais elevada. A
sinterização pode ser facilitada pela formação de uma fase líquida viscosa. Essa fase líquida
escoa entre as partículas mais duras e auxilia na eliminação dos poros. Esse é o caso das
porcelanas e porcelanatos.
4 PROCESSAMENTO DE MATERIAIS POLIMÉRICOS

C
I
Ê O processamento dos materiais poliméricos difere substancialmente dos materiais
N
C metálicos e cerâmicos, em função da sua baixa temperatura de fusão. Como vimos anteriormente,
I
A as propriedades dos polímeros se relacionam diretamente com as características das ligações
E
secundárias, ou seja, as ligações entre as cadeias poliméricas do material.
P
R Os polímeros podem ser agrupados em duas classes: termoplásticos e termofixos. Os
O
P termoplásticos sofrem amolecimento quando aquecidos e podem ser conformados, e quando
R
I resfriados e reaquecidos, podem ser moldados novamente. Já os termofixos formam ligações
E
D
cruzadas (ligações primárias) entre as cadeias poliméricas e, ao serem reaquecidos, ocorre
A a quebra de ligações, gerando a degradação do polímero, não sendo possível moldá-los
D
E novamente.
D
O
S No grupo dos termofixos temos as borrachas vulcanizadas (que também podem ser
M classificadas como elastômeros), resinas epóxi, resinas fenólicas e algumas resinas de poliéster.
A
T
Já os termoplásticos compreendem uma grande parcela dos materiais encontrados no nosso
E cotidiano, tais como o PVC (tubulações), PP e PE (embalagens, recipientes), PS (copos de
R
I café descartáveis), dentre outros.
A
I
S
4.1 OBTENÇÃO DOS POLÍMEROS
Os polímeros termoplásticos são obtidos através da polimerização em reatores químicos,

a partir de meros do polímero e catalisadores, em condições de pressão e temperatura
controladas. Os polímeros são derivados do carvão e de produtos da indústria do petróleo, e
apresentam inicialmente baixo peso molecular. No processo de polimerização, vários meros
são ligados, formando polímeros com alto peso molecular.
A polimerização pode ser de dois tipos:
• Polimerização por adição: Nesse processo, um centro ativo é formado pela reação de um
catalisador com um monômero. Na sequência, várias moléculas do monômero são fixadas
umas às outras, formando uma molécula polimérica que cresce gradativamente. O processo
termina quando duas cadeias se ligam mutuamente, ou reação com outro radical, não
restando extremidade reativa. O polietileno e o polipropileno são obtidos por essa técnica;
• Polimerização por condensação: Nesse tipo de polimerização, as reações químicas

intermoleculares ocorrem etapa por etapa, envolvendo geralmente mais de um tipo de
monômero, e eliminam algum subproduto. O tempo de reação é normalmente mais longo.
Poliésteres, náilons e policarbonatos são produzidos mediante esse tipo de polimerização.
As figuras 85 e 86, a seguir, mostram esquematicamente a polimerização do polietileno C

I
(adição) e de um poliéster (condensação). Ê
N
C
I
FIGURA 85 – POLIMERIZAÇÃO DO POLIETILENO POR ADIÇÃO A
P
R
O
P
R
I
E
D
A
D
E
D
O
S
M
A
T
E
R
I
FONTE: Callister (2007) A
I
S
FIGURA 86 – POLIMERIZAÇÃO DE UM POLIÉSTER POR CONDENSAÇÃO
4.2 EXTRUSÃO
Vários produtos poliméricos podem ser obtidos pelo processo de extrusão. Os produtos
que apresentam seção reta constante são mais facilmente obtidos por esse processo, tais
como barras e tubos. Tubos de PVC, por exemplo, são produzidos em extrusoras de fuso,
semelhantes às utilizadas na produção de materiais cerâmicos, os quais já foram discutidos
anteriormente.
C
I
Ê
N Na produção de polímeros por extrusão, o material é alimentado no início da extrusora,
C
I juntamente com aditivos, tais como: retardadores de chama, plastificantes, corantes,
A
estabilizadores e enchimentos (carga). A extrusora é dotada de um sistema de aquecimento
E
resistivo ao longo de seu eixo. O sistema de aquecimento, em conjunto com o atrito do material
P
R com o fuso, promove a mistura e amolecimento do material. O material fundido passa pela
O
P
boquilha, e é posteriormente cortado no comprimento desejado.
R
I
E
D Dos parâmetros de extrusão a serem controlados, a velocidade de rotação do fuso
A
D e o gradiente de temperatura no interior do equipamento são de fundamental importância.
E
Se a temperatura e mistura do material forem insuficientes, heterogeneidades no material
D
O
extrudado podem ser observadas. Um excesso de temperatura ou excesso de atrito pode
S gerar a degradação das moléculas do polímero, tornando-o frágil ou com tonalidade
M inadequada.
A
T
E
R
I
A
I
S
A cor dos materiais poliméricos é relevante quando este é aplicado também como
elemento decorativo, como é o caso dos forros de PVC. Com a degradação do polímero já
no processo de fabricação, ocorre uma tendência ao amarelamento do material. O processo
de produção necessita de inspeções periódicas de tonalidade, que pode ser visual e/ou com
utilização de um colorímetro.
4.3 INJEÇÃO
O processo de injeção de polímeros é certamente o mais utilizado e mais comum nas

indústrias de plástico, sendo possível, através de uma injetora, a fabricação de uma infinidade
de produtos. Tubos e forros de PVC são produzidos por extrusão, enquanto curvas e joelhos,
elementos de tubulação em PVC, são produzidos usualmente por injeção. Além disso, diversos
tipos de produtos para uso doméstico, tais como aqueles encontrados em lojas de preço único,
são produzidos em grande escala dessa forma.
O processo de injeção apresenta algumas semelhanças com o processo de fundição,

empregado na fabricação de metais. As semelhanças são mais evidentes quando comparado
à fabricação de metais não ferrosos, como o alumínio.
No processo de injeção, o polímero fundido é alimentado no interior da cavidade de C

I
uma matriz, com pressão e temperatura controladas. A matriz, confeccionada em um aço Ê
N
especial, é dotada de um sistema de resfriamento, de forma que o polímero fundido, após C
I
preencher toda a cavidade do molde, é gradativamente resfriado até temperatura onde este A
adquire a rigidez necessária para ser desmoldado. O produto retirado do molde apresenta os E
canais de alimentação ligando as diferentes peças em uma mesma matriz, ou apenas o canal P
R
de alimentação, se for uma peça única por cavidade. A separação das peças desses canais é O
P
realizada posteriormente. R
I
E
D
Em alguns casos, um percentual de retorno (canais de alimentação, rebarbas, peças A
D
com defeitos de processamento) pode ser reprocessado e adicionado novamente ao polímero E
virgem alimentado na injetora. A figura a seguir mostra esquematicamente um perfil de um D
molde de injeção. O
S
M
A
T
E
R
I
A
I
S
FIGURA 87 – ESQUEMA DE FUNCIONAMENTO DE UMA INJETORA
FONTE: SENAI MARIO AMATO (2001)
5 PROCESSAMENTO DE MATERIAIS COMPÓSITOS
Os materiais compósitos são compostos por uma ou mais classes de materiais

C combinadas (por exemplo, metal com cerâmica, polímero com metal, ou polímero com cerâmica).
I
Ê
O tipo de processamento utilizado para a fabricação do material irá depender das características
N dos componentes e das propriedades que se deseja obter.
C
I
A
Os materiais compósitos são geralmente aplicados quando desejamos melhorar
E
determinada propriedade de um material (matriz), pela introdução de uma quantidade de
P partículas ou fibras de outro material. O maior interesse no desenvolvimento desses materiais
R
O está relacionado à possibilidade de obtenção de sinergia entre os materiais envolvidos na sua
P
R fabricação: o novo material terá propriedades superiores àquelas apresentadas pelos materiais
I
E individualmente.
D
A
D
E
D
O 5.1 COMPÓSITOS METAL-CERÂMICA
S
M
A A junção de metais com cerâmicas para a produção de novos materiais apresenta
T
E aspectos bastante interessantes. Como compreendemos a partir do estudo das unidades
R
I anteriores, os metais apresentam a capacidade de se deformarem plasticamente antes da
A
I
ruptura, quando uma carga é aplicada. Já os materiais cerâmicos são intrinsecamente frágeis,
S
falham sem deformação plástica, porém, podem apresentar dureza bastante superior à dos
metais, o que resulta em uma excelente resistência à abrasão.
Muitos materiais metálicos e cerâmicos são obtidos pelo processo de usinagem. Na

usinagem, uma ferramenta entra em contato com a peça, gerando uma elevada abrasão.
Isso nos leva a crer que ferramentas de usinagem produzidas em material cerâmico sempre
apresentarão uma vida útil superior àquelas produzidas em aço rápido, por exemplo. No entanto,
a fragilidade dos materiais cerâmicos é um fator complicador quando envolvemos tensões
mecânicas, como é o caso do processo de usinagem. Além disso, como já aprendemos, os
materiais cerâmicos são intrinsecamente isolantes térmicos, o que significa que o calor gerado
pelo atrito entre a peça que está sendo usinada e a ferramenta não é facilmente dissipado
através da mesma.
A solução para muitos dos problemas de usinagem foi o desenvolvimento do metal

duro (conhecido por Widia). Esse tipo de material é mais comumente obtido pela técnica de
metalurgia do pó, técnica já descrita no tópico anterior, quando tratamos de processamento
de materiais metálicos. Nesse tipo de material, uma matriz metálica (usualmente cobalto) é a
fase contínua, e apresenta as propriedades típicas dos metais e de interesse para o processo
de usinagem: resistência a impacto e alta condutividade térmica. Nessa matriz metálica são
distribuídas partículas de carbonetos (como o carboneto de tungstênio, WC), que apresenta outras
propriedades interessantes ao processo de usinagem: elevada dureza e resistência à abrasão.
A figura a seguir mostra uma microestrutura típica de um metal duro. As partículas de

carbeto de tungstênio (mais escuras e angulares) são ligadas através da matriz metálica de
C
cobalto (fase mais clara). I
Ê
N
C
FIGURA 88 – MICROESTRUTURA DE UM METAL DURO WC/Co. (AUMENTO: 1500X) I
A
P
R
O
P
R
I
E
D
A
D
E
D
O
S
M
A
T
E
R
I
FONTE: ILO. Disponível em: <http://www.ilo.org/safework_bookshelf/ A
english?content&nd=857170109>. Acesso em: 28 abr. 2012. I
S
UNI
As microestruturas dos materiais compósitos do tipo metal-
cerâmica apresentam alguma semelhança com os aços. Procure
realizar uma comparação. Nas autoatividades desse tópico
estaremos conversando sobre esse assunto!
5.2 COMPÓSITOS POLÍMERO-CERÂMICA
Assim como nos materiais compósitos do tipo metal-cerâmica, o desenvolvimento de

compósitos polímero-cerâmica visa aliar as características específicas dessas classes de
materiais para obtenção de sinergia de propriedades. Nesse caso específico, a utilização usual
diz respeito à obtenção de um material no qual se sobressaem as características mecânicas mais
interessantes dos materiais cerâmicos: elevado módulo de elasticidade e módulo de ruptura. Os
polímeros apresentam baixo módulo de elasticidade, porém, apresentam uma grande capacidade
de deformação, complementando as características intrínsecas do material cerâmico.
Um aspecto que precisa ser considerado quando tratamos de materiais cerâmicos diz
respeito ao seu mecanismo de falha por ruptura mecânica. De fato, devido à sua elevada energia
de ligação, os materiais cerâmicos deveriam apresentar resistência mecânica muito superior ao
C
I observado para os materiais metálicos. No entanto, a incapacidade de se deformar plasticamente
Ê
N resulta em uma elevada sensibilidade a defeitos de fabricação. Quanto maior for o defeito presente
C
I no material cerâmico, menores tendem a ser as tensões de ruptura do material.
A
E
Além do tamanho do defeito, a quantidade de defeitos presentes no material cerâmico
P
R está vinculada diretamente à sua probabilidade de falha. Portanto, um material cerâmico
O
P
normalmente apresenta certo nível de incerteza no que diz respeito à sua tensão de ruptura.
R
I
E Esse fato se relaciona com a possibilidade de existência de um defeito de fabricação
D
A de tamanho crítico, que muitas vezes não é detectável por técnicas de caracterização não
D
E destrutivas, as quais estudamos na Unidade 2. Quando uma trinca atinge o tamanho crítico no
D material para um determinado nível de tensão aplicada, esta começa a se propagar rapidamente,
O
S gerando a falha instantânea do componente.
M
A
T
Como podemos contornar esse problema e aproveitar melhor as características
E mecânicas dos materiais cerâmicos?
R
I
A
I
S
Existem algumas formas de reforçar um material cerâmico. Uma das formas de se

obter bons resultados mecânicos a partir desses materiais tem como base as seguintes
observações:
• Em um material cerâmico de elevada espessura, a probabilidade de que um defeito de

tamanho crítico esteja presente, que fará com que a peça sofra ruptura em tensões de
serviço, é maior;
• A propagação da trinca ocorre quando existe no material tensão suficiente para que
essa seja propagada, gerando a falha do componente. Essa propagação é praticamente
instantânea.
Uma solução interessante para esse problema consiste na fabricação de um componente

com a utilização de vários elementos de um material cerâmico, de pequena espessura, tais
como as fibras cerâmicas. As fibras de vidro, bastante utilizadas na fabricação desse tipo de
compósito, apresentam as seguintes vantagens:
• Apresentam pequena espessura e, consequentemente, defeitos menores. A probabilidade

de encontrarmos defeitos críticos também diminui;
• Se uma fibra apresenta um defeito crítico, a ruptura dessa única fibra não irá gerar a falha
do componente.
C
I
Os compósitos polímero-cerâmica apresentam ótimas propriedades mecânicas, pois Ê
N
aliam a resistência mecânica elevada das fibras e sua rigidez com a capacidade de absorção de C
I
impacto e de deformação do material polimérico. Normalmente as fibras sofrem um tratamento A
superficial, de forma a promover uma excelente adesão da fibra com a matriz polimérica. Essa
E
adesão é fundamental, pois a energia mecânica na matriz polimérica deve ser transferida para
P
a fibra para que haja um efetivo reforço mecânico. R
O
P
R
Além de fibras, os materiais cerâmicos podem ser adicionados à matriz polimérica I
E
na forma de partículas. Os polímeros mais utilizados nesse tipo de compósito são do tipo D
A
epóxi e poliuretano. Polímeros termoplásticos também podem ser reforçados com materiais D
E
cerâmicos.
D
O
Os materiais compósitos do tipo polímero-cerâmica podem ser obtidos pelos métodos S
descritos anteriormente (extrusão ou injeção), ou ainda por autoclave (laminados). M

A
T
E
R
I
A
I
S
5.3 COMPÓSITOS POLÍMERO-METAL
Nessa classe de compósitos, partículas metálicas são adicionadas a uma matriz

polimérica. Como já estudamos nas unidades anteriores, os polímeros são intrinsecamente
isolantes elétricos, enquanto os metais, devido à presença de elétrons livres, são normalmente
bons condutores de eletricidade. Quais propriedades poderíamos obter com a junção desses
tipos de materiais?
Quando poucas partículas de um material metálico são adicionadas a um polímero,

a condutividade elétrica não é substancialmente alterada. Uma quantidade suficientemente
elevada dessas partículas precisa ser adicionada ao material polimérico para que ocorra a
formação de caminhos físicos para que os elétrons possam se movimentar de uma extremidade
a outra no material, gerando um fluxo de corrente elétrica.
A formação de caminhos para o movimento dos elétrons depende da interpolação. Ela

depende de uma quantidade suficiente de partículas para que as mesmas tenham contato
umas com as outras. Além da quantidade de partículas, a distribuição dessas partículas na
matriz polimérica é importante para a obtenção das propriedades desejadas.
Com esse tipo de material é possível obter semicondutores com valores de

C condutividade elétrica específicos. A condutividade elétrica desejada pode ser obtida através
I
Ê do tipo de material condutor adicionado, controle do tamanho das partículas, da dispersão
N
C na matriz polimérica e da quantidade de material adicionada.
I
A
P
R
O
P
R
I
E
D
A
D
E
D
O
S
M
A
T
E
R
I
A
I
S
RESUMO DO TÓPICO 1
Neste tópico estudamos alguns processos de fabricação de materiais. A seguir

• Os metais podem ser fabricados através de diversas técnicas de fabricação. A técnica

selecionada depende dos requisitos do produto, custo e facilidade de fabricação.
• O processo de fundição apresenta relativo baixo custo e é utilizado na fabricação de metais

ferrosos e não ferrosos. Peças grandes são geralmente obtidas através desse tipo de
processamento.
• Os metais podem ser conformados mecanicamente a frio ou a quente, dependendo das

propriedades desejadas e do nível de deformação necessário para conformar o material de
partida no produto final.
• A microestrutura, e consequentemente as propriedades dos metais, pode ser alterada através

de tratamentos térmicos.
• No processo de usinagem de materiais metálicos deve-se selecionar o material mais C

I
adequado da ferramenta em função do tipo de material a ser usinado. Ê
N
C
I
• Produtos seriados e com propriedades específicas e tolerância dimensional estreita podem A
ser obtidos pela técnica de metalurgia do pó. E
P
• Materiais cerâmicos cristalinos apresentam, a priori, alto ponto de fusão, e normalmente R
O
não é viável produzi-los por fundição. O produto é conformado a frio e sinterizado em altas P
R
temperaturas. Vidros, de baixo ponto de fusão, podem ser conformados a quente. I
E
D
A
• Materiais cerâmicos são produzidos usualmente por colagem de barbotina, extrusão ou D
prensagem, sendo a principal diferença entre os processos o teor de umidade do material; E
D
O
• Materiais poliméricos termoplásticos são mais comumente obtidos por extrusão ou injeção, S
processados a baixa temperatura. Nesses processos é necessário um controle estreito da M

A
temperatura para evitar a degradação do polímero. T
E
R
• Materiais compósitos são mais comumente obtidos por metalurgia do pó, extrusão, injeção I
A
e autoclave, dependendo do tipo de material a ser processado. I
S

IDADE
ATIV
AUTO

1 Quais as semelhanças, em termos de microestruturas e propriedades, entre um

material compósito metal-cerâmica e um aço? Faça uma análise comparando os dois
materiais.
2 Quais processos descritos nessa unidade poderiam estar envolvidos no processo de

fabricação de um parafuso?
3 Descreva sucintamente o processo de secagem de um material cerâmico. Qual dos

processos de fabricação apresentados tem menor consumo energético na etapa de
secagem?
4 Qual a principal diferença entre materiais termoplásticos e termofixos, em termos de

C
I processamento?
Ê
N
C
I 5 Quais as vantagens de utilizarmos um componente fabricado com a utilização de um
A
material compósito contendo fibras cerâmicas, quando comparado à utilização do
E
mesmo componente fabricado com o mesmo material cerâmico da fibra? Considere
P
R que o componente estará em solicitação mecânica na aplicação.
O
P
R
I
E
D
A
D
E
D
O
S
M
A
T
E
R
I
A
I
S
UNIDADE 3
TÓPICO 2
CRITÉRIOS PARA SELEÇÃO

DE MATERIAIS
1 INTRODUÇÃO
A partir do estudo das unidades 1 e 2 e do tópico 1 dessa unidade, pudemos compreender

a relação entre a estrutura, microestrutura e propriedades dos materiais. A seleção de materiais
em aplicações reais pode ser baseada em critérios de projeto, que podem ser mecânicos,
elétricos, térmicos, eletromagnéticos, ópticos e, além disso, envolvem uma análise do tempo de
vida esperado pelo componente ou produto. Precisamos também considerar a sua resistência
ao meio onde será aplicado, a viabilidade econômica, a constância de fornecimento, dentre
outros fatores.
C
I
Ê
A seleção de um material para uma determinada aplicação pode ser bastante complexa, N
C
quando devemos considerar diversos requisitos. Muitas vezes, as características dos materiais I
A
apresentam-se divergentes: por exemplo, um aumento na dureza de um aço normalmente
E
implica em menor capacidade de deformação plástica. A resposta técnica, nesses casos, passa
por uma análise das propriedades essenciais, resultando em uma solução de compromisso, P
R
que cubra de forma satisfatória diversos requisitos. O
P
R
I
Nesse tópico vamos conversar um pouco sobre alguns critérios que podem estar E
D
envolvidos na seleção de materiais, bem como critérios para seleção das matérias-primas para A
D
a fabricação de materiais, como é o caso de certos tipos de indústrias de transformação. Por E
fim, vamos analisar algumas situações práticas que podem surgir na atuação do Engenheiro D
O
de Produção, e que podem ser analisadas e encaminhadas ao profissional com habilitação S
na área de Engenharia de Materiais, ou viabilizar o tratamento técnico da problemática com
M
os fornecedores. A
T
E
R
I
A
I
S
2 REQUISITOS DE PROJETO
Quando um componente ou produto é idealizado e projetado, várias características

imprescindíveis ao seu correto funcionamento são enumeradas. Na etapa de projeto, se os
responsáveis por essa etapa do processo não detêm conhecimento suficiente das possibilidades,
em termos de materiais de engenharia, que podem ser selecionados para a aplicação, existe
a tendência de utilização de materiais comuns, selecionados a partir da experiência, ou que já
foram utilizados em outros projetos.
No entanto, o conhecimento dos diversos tipos de materiais disponíveis, e das

propriedades que podem ser alteradas no processo de fabricação, bem como através
de tratamentos específicos, permitirá a obtenção de melhores resultados. No processo
produtivo, a seleção correta de um material pode significar, por exemplo, maior vida útil de
um componente de um equipamento, gerando menores tempos de parada para manutenção,
agregando em produtividade.
Na seleção de materiais para produtos, existem várias possibilidades de ganhos em

produtividade e economia de insumos, energia e tempo de processamento. Para isso, faz-se
necessária uma análise rigorosa dos requisitos do produto identificados pelo cliente, e um
conhecimento sólido do processo e das possibilidades de alterações e substituições de materiais,
vinculado aos métodos de caracterização e validação da qualidade.
C
I
Ê
N A ciência dos materiais pode ser resumida em um diagrama em forma de tetraedro (figura
C
I a seguir), onde os vértices contêm todos os aspectos que já estudamos, indicando a sua mútua
A
dependência. No centro do tetraedro se encontra e etapa de caracterização, que é fundamental
E
para entendermos como as características dos materiais afetam o desempenho do produto.
P
R
O FIGURA 89 – TETRAEDRO: CIÊNCIA DOS MATERIAIS
P
R
I
E
D
A
D
E
D
O
S
M
A
T
E
R
I FONTE: Adaptado de: WIKIPEDIA. Disponível em: <http://he.wikipedia.org/wiki/%D7
A
%A7%D7%95%D7%91%D7%A5:Materials_science_tetrahedron;structure,_
I
S processing,_performance,_and_proprerties.svg>. Acesso em: 29 abr. 2012.
2.1 RESISTÊNCIA MECÂNICA
Diversos produtos e componentes apresentam como principal requisito o desempenho

mecânico. As propriedades mecânicas dos materiais são importantes quando existe solicitação
mecânica, ou a possibilidade de que exista uma solicitação mecânica na aplicação. Os
componentes mecânicos de máquinas podem ser solicitados de forma estática ou dinâmica,
em tração, torção, flexão, cisalhamento, ou uma combinação de vários tipos de esforços
mecânicos. No projeto mecânico de um componente, as magnitudes das forças resultantes de
diversos esforços mecânicos são calculadas e, a partir destes dados e da aplicação de fatores
de segurança, determinam-se os parâmetros de resistência mecânica do componente.

!
ROS
SF UTU
ESTUDO
Os métodos de cálculo das tensões envolvidas em componentes

em esforços mecânicos serão apresentados na disciplina de
Resistência dos Materiais.
Os materiais metálicos são os mais utilizados em aplicações onde existe exigência

mecânica. A principal vantagem em relação aos materiais cerâmicos é o seu caráter de aviso
C
de falha: a deformação plástica antes da ruptura permite a identificação do problema antes I
Ê
que uma falha catastrófica ocorra. Já os materiais cerâmicos apresentam, em geral, alta N
C
sensibilidade a defeitos internos, e o acabamento superficial e concentração de tensão gerada I
A
por cantos vivos e chanfros, combinados a esforços mecânicos, podem deflagrar a nucleação e
propagação de trincas. A melhora das características mecânicas dos materiais cerâmicos tem E
sido objeto de diversos estudos. A elevada temperatura de fusão desses materiais permitiria, P
R
por exemplo, a sua utilização como componentes em processos onde ocorre combustão (tais O
P
como em motores de automóveis), onde uma temperatura maior de trabalho poderia viabilizar R
I
um melhor rendimento do processo. E
D
A
Na indústria automobilística e aeronáutica, vários desenvolvimentos relacionados aos D
E
materiais estão direcionados à maximização da resistência mecânica e minimização do peso
D
do componente. Basta observarmos a evolução na quantidade de componentes poliméricos O
S
e compósitos de base polimérica nos automóveis, que apresentam menor densidade, em
M
substituição aos metais, mais densos. Na fabricação de aviões, o desenvolvimento de ligas A
T
de alumínio com elevada resistência permitiu a diminuição de peso das aeronaves, resultando
E
em melhor desempenho e economia de combustível. Verificamos a importância desse R
I
desenvolvimento quando analisamos a evolução dos custos desse tipo de transporte, e que A
I
S
vem se tornando cada vez mais acessível a uma parcela maior da população, além do aspecto
ambiental.
Problema exemplo:
Um eixo cilíndrico de uma roda de avião deve suportar um esforço de flexão, proporcionado
por uma parcela do peso da aeronave. Analisando os dados do projeto mecânico, verificou-se
que o eixo precisa suportar uma carga de 300 kg. Determine o material mais adequado para
a aplicação, de forma a obter o eixo com o menor peso possível. O comprimento do eixo deve
ser de 50 cm.
Resolução:
A resistência à flexão é calculada a partir da seguinte equação:
Onde:
σr = Tensão de ruptura (Mpa)

Q = Carga aplicada (N)
L = Comprimento do eixo
C D = Diâmetro do eixo.
I
Ê
N
C
Precisaremos incialmente calcular a carga (Q) a partir da massa (Kg) sobre o eixo:
I
A
P
R Agora, podemos inserir na equação os dados do problema, o que resulta em:
O
P
R
I
E
D
A
D
E
D
O
S
Precisamos agora considerar a massa (m) do eixo, pois um dos requisitos do produto
é a obtenção da menor massa possível para o componente. A massa consiste no produto do
M
A volume do eixo (V) pela densidade do material (ρ):
T
E
R
I
A
I
S
Calculamos o volume do cilindro em função do seu diâmetro e comprimento, através

da equação:
Onde Ab corresponde à área da seção reta do eixo.
Substituindo o Volume na equação anterior, temos:
Isolando o diâmetro D, temos:
Substituindo a expressão acima na equação da tensão, apresentada anteriormente, temos:
Resolvendo para m:
C
I
Ê
N
C
I
A
P
R
O
P
R
I
E
D
Os valores tabelados irão apresentar a tensão de ruptura ou de escoamento dos materiais A
D
a serem analisados, os menores valores de m para o eixo calculado serão obtidos quando o E
eixo for confeccionado em um material que apresente a menor relação:
D
O
S
M
A
T
E
R
I
A
I
S
O índice de desempenho (P) pode ser calculado pelo inverso da equação acima. Dessa
forma, os materiais que apresentarão o melhor desempenho para a aplicação serão aqueles
que apresentarem os maiores valores de P.
O quadro a seguir apresenta alguns materiais selecionados e respectivos índices de

desempenho (P) para a aplicação.
QUADRO 4 – PROPRIEDADES
Densidade (Kg/ Tensão de ruptura/
Material P
m 3) escoamento (MPa)
Fibra de Vidro em
2100 700 (ruptura) 3,11
Matriz Epóxi
Aço 4340 7850 1620 (escoamento) 2,93
Ferro fundido nodular 7100 621 (escoamento) 0,77

FONTE: O autor
Portanto, de acordo com a nossa análise, o material compósito Fibra de Vidro em Matriz
Epóxi apresenta o melhor índice de desempenho, e deve ser selecionado para a aplicação.
C
I
Ê
N
C ÇÃO!
I
ATEN
A
E
O diâmetro do nosso eixo irá depender do material selecionado. O
P cálculo do diâmetro será apresentado posteriormente. Portanto,
R guarde essas informações para nosso estudo ao longo dessa
O unidade.
P
R
I
E
D
A No projeto do eixo do nosso exemplo em aplicação real existe a possibilidade da atuação
D
E
de outros tipos de esforços, como o de torção. Os tipos de esforços e métodos de cálculo serão
mais detalhados no caderno de Resistência dos Materiais.
D
O
S
M
A
T
E 2.2 CONSIDERAÇÕES SOBRE A RESISTÊNCIA À FADIGA E FLUÊNCIA
R
I
A
I Quando os fenômenos de fadiga ou fluência podem estar presentes na aplicação, a
S
seleção de materiais torna-se mais complexa. Embora a resistência à fadiga de um material

possa ser determinada experimentalmente utilizando corpos de prova, e apresentada em tabelas,
fatores como acabamento superficial, qualidade do tratamento térmico, tensões desenvolvidas
no processo de fabricação e presença de concentradores de tensão no componente tornam a
análise bastante complexa. Outro agravante relacionado à aplicação diz respeito à presença
de picos de tensão aplicada (picos de pressão em tubulação de vapor aquecido, como exemplo
de problemática gerada por fluência), ou ainda, problemas na montagem do componente
(eixo desalinhado, exemplificando fadiga). Esses problemas podem gerar tensões extras, não
calculadas no projeto do componente. Na medida do possível, o projeto deve considerar um
fator de segurança, que compreende essas e outras incertezas e variáveis na aplicação, para
evitarmos falhas catastróficas.
2.3 RESISTÊNCIA A INTEMPÉRIES
Em muitos casos a seleção de materiais deve levar em consideração as características

do meio onde estará sendo utilizado o produto. Os fenômenos mais comuns relacionados a
esse aspecto são a corrosão e a oxidação.
A maioria dos polímeros termoplásticos apresenta degradação quando expostos acima

de determinada temperatura, tensão e/ou radiação UV, resultando em fragilização do material
e alteração da sua tonalidade. No processo de fabricação desses materiais, usualmente são C
I
adicionados compostos chamados de estabilizantes. No processo de fabricação ou na aplicação, Ê
N
a temperatura ou as tensões mecânicas podem gerar a ruptura das cadeias poliméricas, gerando C
radicais livres. Esses radicais livres podem reagir com o oxigênio. I
A
E
Estabilizantes específicos são adicionados ao polímero para reagir com os radicais
P
livres gerados inicialmente pela quebra da cadeia (estabilizantes primários) ou pelo radical R
O
já oxidado (estabilizante secundário), impedindo a propagação da reação. Outros tipos de P
R
estabilizantes são adicionados ao polímero para reagirem com os radicais livres gerados pela I
E
quebra de ligações, causada pela radiação UV, presente na luz solar. O uso de estabilizantes D
A
é muito importante para aumentar a vida útil desses materiais em condições de degradação D
que, no caso dos polímeros, podem ser uma aplicação no meio ambiente comum, em muitos E
casos. D
O
S
Os materiais metálicos também sofrem processos de degradação em função do meio M

A
onde estão inseridos, sendo a corrosão um dos principais problemas. Ela ocorre quando temos T
E
a presença de água, oxigênio ou íons de hidrogênio (mecanismo eletroquímico), e é acelerada R
I
pela presença de cloretos (NaCl), como, por exemplo, em regiões litorâneas. Uma das soluções A
I
para evitar a corrosão do componente é a substituição do material ferroso por alumínio ou ligas S
de alumínio. No entanto, o requisito mecânico pode ficar comprometido, visto que a resistência
mecânica dessas ligas tende a ser inferior às dos aços.
Em componentes onde a alta resistência mecânica é um requisito de projeto, a utilização

de aços inoxidáveis precisa ser considerada. Quando o aspecto econômico é relevante, a
utilização de camadas protetoras (cromatização, anodização etc.) pode ser interessante,
permitindo a utilização de aços comuns ao carbono, que apresentam custo inferior aos aços
inoxidáveis.
Embora a utilização de metais inertes ao efeito de corrosão em determinado ambiente

seja a seleção mais adequada, nem sempre esta é suficiente. Um tipo específico de corrosão,
chamado de corrosão sob tensão, consiste em um processo de corrosão combinado com
esforços de tração. Mesmo o componente na aplicação não estando em esforço de tração (ou
outro tipo de esforço aplicado que gere tensões trativas, como é o caso da flexão), esse tipo
de corrosão pode ocorrer em função das tensões residuais.
Você deve estar lembrado de que o processo de conformação a frio – como, por
exemplo, o dobramento e uma chapa de aço inoxidável – gera tensões internas causadas
pela deformação plástica. Dessa forma, mesmo o material sendo considerado inerte ao meio
corrosivo ao qual este foi inserido, podem surgir pontos de corrosão localizados nas regiões
onde existem tensões residuais: como resultado, o componente pode falhar. Uma solução
para esse problema consiste na realização de tratamentos térmicos de alívio de tensão no
C componente conformado. As cerâmicas apresentam, na maioria dos casos, boa resistência a
I
Ê intempéries, visto que já são compostas por óxidos.
N
C
I
A FIGURA 90 – CORROSÃO DE ELEMENTO METÁLICO ESTRUTURAL: ST.
E
ANTHONY BRIDGE, MINEÁPOLIS
P
R
O
P
R
I
E
D
A
D
E
D
O
S
M
A
T
E
R
I
FONTE: Disponível em:<http://www.freerepublic.com/focus/f-news/1954133/posts>.
A Acesso em: 5 maio 2012.
I
S
2.4 OUTRAS PROPRIEDADES
Além das propriedades mecânicas e da resistência a aspectos relacionados ao meio

onde será aplicado o produto, outras características precisam ser levadas em consideração,
em função dos requisitos de projeto e da sua aplicação. A seleção de materiais para aplicações
térmicas, óticas, magnéticas e elétricas leva em conta as propriedades dos materiais relacionadas
a cada uma dessas aplicações, e passa incialmente pela identificação dos fenômenos físicos
ou químicos que se relacionam com a propriedade a ser maximizada.
3 ASPECTOS ECONÔMICOS
No desenvolvimento de produtos e seleção de materiais, a questão econômica, na

grande maioria dos casos, precisa ser considerada. Tanto os custos diretos envolvidos (custo
do material a ser utilizado ou insumos para a sua fabricação) como os custos relacionados ao
material na aplicação (consumo de energia e vida útil) precisam ser calculados. Além disso,
o material selecionado deve ser possível de ser fabricado utilizando a tecnologia disponível,
ou considerar as modificações necessárias (o que inclui os custos dessas modificações) no
processo para que esse possa ser fabricado.
C
I
Ê
N
C
I
3.1 VIABILIDADE DE APLICAÇÃO DO MATERIAL SELECIONADO A
P
A determinação da viabilidade de aplicação do material selecionado com base em R
critérios de propriedades nem sempre é suficiente para garantir o melhor desempenho do O
P
produto ou componente na aplicação. Em uma aplicação real, alguns fatores econômicos R
I
podem inviabilizar o processo. Além de verificarmos a disponibilidade do material selecionado, E
D
e a possibilidade de fabricarmos o componente através das técnicas de fabricação disponíveis, A
D
faz-se necessário avaliar o contexto da sua aplicação, para evitar erros que podem resultar E
em perdas financeiras significativas. D
O
S
No nosso exemplo do item 2.1, constatamos que o melhor material para aplicação
M
estudado é a Fibra de Vidro em Matriz Epóxi. No entanto, nesse caso ainda não consideramos A
T
o custo dos materiais a serem selecionados. No caso do nosso exemplo, o custo do material irá E
R
depender da massa do eixo (quantidade em quilos de material a ser utilizado para fabricarmos I
o eixo) e do custo do material por quilo. A
I
S
Inicialmente precisamos calcular as dimensões do eixo para cada um dos materiais,

para que possamos determinar a quantidade de material a ser utilizado para cada caso.
Lembramos que o material deverá suportar uma carga de 300 kg, portanto o eixo produzido
em um material com resistência à flexão maior poderá ser fabricado em um diâmetro menor,
o que gera a utilização de menor quantidade de material.
Para o cálculo do diâmetro do eixo em Fibra de Vidro em Matriz Epóxi, utilizaremos o

desenvolvimento já apresentado anteriormente:
Agora, vamos calcular o diâmetro mínimo do eixo, caso este fosse produzido em aço 4340:
C
I
Ê
N
C
I
A
P
R
O
P
R Observe que o diâmetro do eixo em aço 4340 pode ser cerca de 24% menor quando
I
E comparado àquele produzido em fibra de vidro, suportando os mesmos 300 kg especificados
D
A no projeto.
D
E
Por fim, calculamos o diâmetro do eixo produzido em ferro fundido nodular:
D
O
S
M
A
T
E
R
I
A
I
S
Como o ferro fundido nodular apresenta resistência mecânica mais baixa, um eixo que
atenda à especificação precisa ter um diâmetro maior.
Agora, vamos calcular a massa de cada eixo produzido em cada um dos três materiais,
considerando as dimensões do eixo e suas respectivas densidades:
No quadro a seguir está apresentada a massa de cada eixo e o custo por quilo de
cada material, bem como o custo final de cada eixo, em termos do preço do insumo para sua
fabricação.
QUADRO 5 – DADOS E RESULTADOS DOS CÁLCULOS REALIZADOS

Material Massa do eixo (Kg) R$/Kg de material Custo do eixo (R$)
Fibra de vidro em
2496 62,0 154.752
matriz epóxi
Aço 4340 5371 9,5 51.024
Ferro fundido nodular 9235 4,0 36.940

FONTE: O autor
Observando os dados apresentados, chegamos à seguinte conclusão: o eixo produzido

em Fibra de Vidro em Matriz Epóxi é cerca de três vezes mais caro que o eixo produzido em C
I
aço 4340, e superior a quatro vezes o custo do eixo produzido em ferro fundido nodular. A Ê
análise desses valores nos leva a crer que produzir o eixo em fibra de vidro não parece muito N
C
interessante do ponto de vista econômico. Você está convencido disso? I
A
E
Vamos agora analisar os demais aspectos do projeto da aeronave:
P
R
O projeto da aeronave informa que esta consome 6.000 litros de combustível por O
P
hora para uma massa total da aeronave de 300.000 kg, e que o consumo de combustível é R
I
linearmente proporcional à massa da aeronave. Portanto, cada quilo de material representa E
D
um consumo de 0,02 litros de combustível por hora. Adicionalmente, o custo do combustível A
D
de avião é de 4,20 R$/litro. E
D
Assim, podemos concluir que cada quilo de material a mais no avião representa O
S
um custo de R$ 0,084 por hora de vôo. A vida útil da aeronave está planejada para ser de
M
40.000 horas de vôo. Considerando os dados apresentados, podemos calcular o quanto A
T
representa a massa do eixo no consumo de combustível da aeronave durante a sua vida E
R
útil (quadro a seguir). I
A
I
S
QUADRO 6 – DADOS E RESULTADOS DOS CÁLCULOS REALIZADOS.

R$/hora de vôo
Consumo total de
Material Massa do eixo (Kg) (consumo de
combustível (R$)
combustível)
Fibra de Vidro em
2496 210 8.400 mil
Matriz Epóxi
Aço 4340 5371 451 18.040 mil
Ferro fundido nodular 9235 775 31.000 mil

FONTE: O autor
Portanto, constatamos que o custo do eixo fabricado em fibra de vidro, apesar de

elevado, é pouco significativo quando comparado ao ganho em economia de combustível ao
longo da vida útil da aeronave (pelo menos cerca de 10 milhões de reais, se compararmos ao
eixo fabricado em aço 4340). Assim, o eixo em fibra de vidro apresenta o melhor desempenho
em termos de resistência e custo operacional da aeronave.
ÇÃO!
ATEN
Observe que no exemplo apresentado consideramos somente

o esforço de flexão. Em uma aplicação real, outros esforços
mecânicos precisariam ser identificados e considerados. Além
disso, pode ser necessário considerar a vida em fadiga do
componente. Ao analisarmos estas e outras variáveis, o resultado
C pode ser bastante diferente.
I
Ê
N
C
I
A
P
3.2 GARANTIAS DE FORNECIMENTO E QUALIDADE
R
O
P
R Quando da aquisição de materiais na forma de insumos para a fabricação de produtos,
I
E
além do desempenho do material selecionado e seu custo e processabilidade, faz-se necessário
D avaliar o desempenho do fornecedor ao longo do tempo. Para tanto, é desejável:
A
D
E
• Investigar a confiabilidade do fornecedor junto a outros clientes;
D
O
S
• Exigência de certificação de qualidade (ISO 9001 e normas específicas, de acordo com o
M
A
segmento produtivo);
T
E
R • Em alguns casos pode ser conveniente o envio de amostras para análise em laboratórios
I
A credenciados para validação do fornecedor e constatação de qualidade de lotes recebidos.
I
S
A constância de qualidade de fornecimento é tão importante quanto a garantia do

desempenho do componente projetado, e deve ser considerada principalmente quando está
vinculada à vida útil do componente.
4 DESENVOLVIMENTO DE MATERIAIS PARA USO ESPECÍFICO
O desenvolvimento de novos materiais envolve constante pesquisa, tanto nas

universidades como nas indústrias. O desenvolvimento pode estar relacionado a melhorias no
processamento, propriedades e custo. Um dos tópicos em pauta diz respeito ao desenvolvimento
de materiais que auxiliem o processo de tratamento de resíduos gerados pelo beneficiamento
de matérias-primas para o processo produtivo, bem como no processo de fabricação. Além
disso, há uma crescente preocupação com a sustentabilidade e o desenvolvimento de materiais
que facilitem os processos de reaproveitamento ou reciclagem, a custos compatíveis.
4.1 INOVAÇÃO E PRODUTIVIDADE
Nos processos produtivos é comum nos depararmos com os aspectos ligados ao

desenvolvimento dos materiais, tendo em vista que eles se relacionam com os custos diretos do
produto. Mais do que isso, a adequação de materiais no processo produtivo permite o aumento C
I
na produtividade e qualidade. Podemos citar algumas possibilidades interessantes: Ê
N
C
I
• A utilização de materiais que permitem aumento de produção, através da eliminação de A
processos intermediários ou aumento na velocidade de processamento;
E
P
• Substituição total ou parcial de matérias-primas ou materiais de origem externa por R
O
fornecedores regionais, avaliando as propriedades e constância da qualidade de fornecimento, P
R
permitindo a minimização de custos de transporte; I
E
D
• Economia de energia através do aumento da produção e produtividade, ou pela possibilidade A
D
de processamento a temperaturas mais baixas, por exemplo; E
D
O
• Aumento da vida útil de componentes através da utilização de tratamentos térmicos ou S
tratamentos superficiais adequados. M
A
T
A integração entre o conhecimento adquirido nas universidades e centros de pesquisa E
R
com a indústria é de fundamental importância para o aperfeiçoamento dos processos I
A
produtivos. I
S
4.2 REDUÇÃO DE CUSTOS E QUALIDADE
O mercado globalizado traz grandes vantagens quando consideramos a possibilidade

de importação de insumos específicos, embora haja um aumento crescente na competitividade
pela introdução de concorrentes, não mais regionais, mas globais. A redução de custos de
fabricação é um assunto muito frequente em vários segmentos produtivos, e engloba também
a questão dos materiais envolvidos nesses processos.
A redução de custos, quando relacionada a materiais, deve ser muito bem avaliada.
Como vimos no nosso exemplo de seleção de materiais para um eixo, uma análise completa
do problema muitas vezes precisa ser realizada para evitar escolhas erradas. Quando tratamos
de processos produtivos em grande escala, essas escolhas podem significar grandes perdas
financeiras. Sobre esse assunto é válido enumerarmos alguns aspectos relevantes:
• Quando há necessidade de aumentar a vida útil de um componente, é importante considerar

a utilização de materiais comuns com tratamentos térmicos e superficiais que melhorem
as suas propriedades, comparativamente à utilização de um material com propriedades
melhores, mas de difícil aquisição ou maior custo;
• A regionalização de insumos é uma opção a ser avaliada, e deve contemplar, quando

C necessária, a qualificação do fornecedor, e acompanhamento da qualidade ao longo do
I
Ê tempo;
N
C
I
A • Quando do projeto de um novo produto ou componente, é importante considerar diversas
E possibilidades de materiais e matérias-primas disponíveis no mercado. Um polímero ou
P material compósito pode apresentar propriedades adequadas para determinada aplicação
R
O
em substituição a um metal ou cerâmica, e vice-versa;
P
R
I • Análise da utilização ou substituição do material quanto à geração de resíduos sólidos: a
E
D destinação correta, reutilização e reciclagem devem ser consideradas desde o projeto.
A
D
E
D
O
S
M
A
T
E
R
I
A
I
S
RESUMO DO TÓPICO 2
Neste tópico estudamos alguns aspectos relacionados à seleção de materiais. A

seguir apresentamos um resumo dos principais pontos abordados:
• A seleção de materiais para aplicações mecânicas passa pela análise dos esforços mecânicos
presentes no material na aplicação.
• Os critérios de projeto precisam ser bem definidos, pois o direcionamento para escolha do
material mais adequado depende de vários aspectos.
• Na seleção de materiais é importante considerar diversas possibilidades de materiais,

analisando a sua disponibilidade no mercado e facilidade de processamento.
• Os custos envolvidos no processo de seleção de materiais não englobam somente o custo

e desempenho do componente, mas também os aspectos econômicos relacionados à
aplicação.
• A substituição e regionalização de matérias-primas e materiais pode ser conveniente, quando

aliada a um processo de qualificação de fornecimento e controle de qualidade. C
I
Ê
N
• O desenvolvimento de materiais para uso específico permite a minimização de resíduos, C
I
melhora na produtividade e economia de energia. A
P
R
O
P
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A
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IDADE
ATIV
AUTO

1 Selecione o material mais adequado para o eixo da aeronave do problema exemplo

apresentado no tópico 2, considerando que este deve suportar um momento de
torção de 550 MPa. Qual será o consumo de combustível da aeronave para o eixo
selecionado?
Resistência ao
Material
cisalhamento (MPa)
Fibra de vidro em matriz epóxi 75
Aço 4340 800
Ferro fundido nodular 320
Dado
C MT
I t=
π. D
Ê 3

N
C 8
I
A
E
t = Resistência ao cisalhamento
MT= Momento de torção
P
R D = Diâmetro
O
P
R
I 2 O setor de pesquisa e desenvolvimento da sua empresa está elaborando um projeto de
E
D uma prensa responsável pelo dobramento de chapas para a fabricação de cantoneiras
A
D
de aço. Cite e descreva pelo menos três fatores a serem considerados no projeto da
E matriz metálica a ser utilizada na prensa.
D
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UNIDADE 3
TÓPICO 3
RECICLAGEM DOS MATERIAIS
1 INTRODUÇÃO
A produção de bens de consumo passa pela extração de matérias-primas, seu

beneficiamento e transformação em produtos. A sociedade moderna e o desenvolvimento de
tecnologias que facilitam a vida das pessoas também envolvem uma série de mudanças, com
a crescente industrialização e produções em grande escala, baseadas nos novos hábitos de
consumo. Essa nova realidade também envolve a geração de quantidades impressionantes
de resíduos sólidos, os quais precisam ser corretamente gerenciados e, quando possível, não
gerados, reutilizados ou reciclados.
C
Os impactos ambientais causados pela geração de resíduos sólidos podem ser I
Ê
minimizados através do desenvolvimento de métodos eficientes de reciclagem. Nesse tópico N
C
abordaremos alguns aspectos relacionados à reciclagem de materiais cerâmicos, polímeros, I
A
metais e compósitos.
E
P
R
O
P
R
2 CLASSIFICAÇÃO DOS RESÍDUOS SÓLIDOS I
E
D
A
A classificação de resíduos tem como diretriz a norma NBR 10004, e passa pela D
E
identificação do processo no qual este foi gerado, bem como as suas características e
D
propriedades. Após esse processo, o material é comparado com uma lista de materiais disponível O
na referida norma, para determinação do impacto à saúde e ao meio ambiente. Os resíduos S
sólidos são classificados, de acordo com a NBR 10004, em duas classes: M

A
T
E
• Classe I – Resíduos perigosos R
I
• Classe II – Resíduos não perigosos A
I
S
Os resíduos da classe II são subdivididos em não inertes (classe II-A) e inertes (classe II-B).
A classificação dos resíduos sólidos é realizada conforme o fluxograma a seguir. Os

anexos citados no fluxograma são apresentados na norma, e devem ser consultados no referido
documento.
FIGURA 91 – CARACTERIZAÇÃO E CLASSIFICAÇÃO DE RESÍDUOS SÓLIDOS
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I FONTE: ABNT NBR 10004: 2004
A
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3 RECICLAGEM DE MATERIAIS METÁLICOS
Os metais são os materiais mais fáceis de serem reciclados. Praticamente todos os

metais comerciais podem passar por processos de reciclagem, sendo que as ligas ferrosas
(aços e ferros fundidos) e alumínio correspondem a cerca de 90% desse volume. A reciclagem
desse tipo de material passa normalmente pelo processo de fusão com injeção de oxigênio
ou fornos elétricos a arco.
De acordo com NEWELL (2010), as sucatas metálicas são denominadas sucatas novas
quando são provenientes de produtos não utilizados, como, por exemplo, as rebarbas de
usinagem ou de estamparia. Outro tipo de sucatas, denominadas sucatas velhas, é proveniente
do descarte de produtos metálicos comercializados e descartados, tais como embalagens e
chassis de automóveis sucateados. O comércio dessas sucatas é um mercado que movimenta
muito capital, sobretudo em países desenvolvidos, que vendem as suas sucatas de automóveis
para a reciclagem em países em desenvolvimento, tais como a China. Mais de 12 mil companhias
de desmontagem de automóveis operam nos Estados Unidos.
As sucatas de alumínio, provenientes de embalagens de bebidas, tais como cerveja e

refrigerantes, de acordo com NEWELL (2010), correspondem a 40% da sucata gerada desse
tipo de material nos Estados Unidos. A reciclagem desses materiais inicia com o aquecimento
para a retirada de umidade e pinturas. O material é então fundido, tendo a sua composição
C
química ajustada pela adição de outras sucatas com composição química conhecida. Com o I
Ê
material fundido são fabricados lingotes, que podem ser posteriormente processados através N
C
de laminação, para a fabricação de novas latas. I
A
P
R
4 RECICLAGEM DE MATERIAIS POLIMÉRICOS O
P
R
I
A reciclagem dos polímeros, quando comparada à de outras classes de materiais, pode E
D
ser considerada problemática. Podemos citar algumas das dificuldades: A
D
E
• Grande variedade de tipos de polímeros. D

O
S
• Dificuldades de separação por tipo de polímero por meio visual. M
A
T
• Utilização de uma infinidade de tipos de corantes e aditivos. E
R
I
A
• A degradação natural do polímero pela luz ultravioleta impede a obtenção das mesmas I
S
propriedades do polímero de partida.
• A utilização de vários tipos de polímeros em um mesmo produto dificulta a separação para

a reciclagem.
• A reciclagem de muitos tipos de polímeros é economicamente inviável.
• A utilização de material reciclado em embalagens para consumo humano é inadequada ou

proibida pelas normas vigentes.
Para o auxílio na identificação e separação dos materiais poliméricos, estes são

identificados com símbolos, conforme a figura a seguir, discriminados na norma NBR 13.230
da ABNT.
FIGURA 92 – CLASSIFICAÇÃO DE POLÍMEROS PARA

SEGREGAÇÃO E RECICLAGEM
C
I
Ê
N
C
I FONTE: Adaptado de: Embalagem Sustentável. Disponível em: <http://
A
embalagemsustentavel.com.br/2010/09/02/dica-rotulagem-reciclagem/>.
E Acesso em: 6 maio. 2012.
P
R
O
PET: Poli (tereftalato de etila)
P
R PEAD: Polietileno de alta densidade
I
E
D
PVC: Poli (cloreto de vinila)
A
D PEBD: Polietileno de baixa densidade
E
PP: Polipropileno
D
O
S PS: Poliestireno.
M
A
T Infelizmente nem todos os produtos apresentam identificação, somando-se a isso
E
R
o problema relacionado aos produtos importados de forma ilegal, e que se transformam
I posteriormente em resíduos sólidos a serem reciclados ou descartados.
A
I
S
Os polímeros que são provenientes de descartes e rebarbas de processos de fabricação

são normalmente reinseridos no próprio processo. Já no processo de reciclagem, polímeros
de diversas cores podem ser misturados e produzidos na cor preta pela adição de corante
preto, que se sobrepõe às demais cores. Contudo, as propriedades do polímero tendem a ser
inferiores, em função da quebra de ligações químicas. O PVC praticamente não é reciclado,
em função da sua facilidade de degradação e perda de propriedades.
Os novos projetos de produtos poliméricos devem ser direcionados para projetar

para reciclar (PPR). O projeto do produto deve contemplar o uso de materiais reciclados,
evitando a mistura de vários tipos de polímeros, o que facilita e viabiliza outros processos de
reciclagem.
Os processos de incineração são interessantes para muitos dos materiais poliméricos,

possibilitando a geração de energia. Contudo, a utilização de metais pesados como aditivos
aos polímeros gera cinzas poluentes, que podem conter, além do chumbo e cádmio, furanos
e dioxinas.
5 RECICLAGEM DOS MATERIAIS CERÂMICOS
Os materiais cerâmicos são normalmente mais estáveis quimicamente que os metais e

polímeros, e não sofrem com processos de corrosão. Por esse motivo, a vida útil dos materiais C
I
cerâmicos tende a ser mais longa. As cerâmicas cristalinas apresentam elevado ponto de fusão, Ê
N
e a sua reciclagem é dificultada, visto que as suas propriedades são fortemente alteradas C
I
durante o processo de fabricação, o que limita o seu retorno para o processo. Os materiais A
cerâmicos que são produzidos por aquecimento e posterior conformação, tais como os vidros, E
são mais facilmente recicláveis. P
R
O
P
Existem algumas linhas de pesquisa atuantes no processo de elaboração de meios de R
I
reciclagem dos materiais cerâmicos. Uma saída conveniente diz respeito ao processamento e E
D
utilização desses materiais como agregado ao concreto para construção civil. Já os materiais A
D
cerâmicos inertes podem ser utilizados para drenagem do solo e dispostos em aterros. E
D
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A TECNOLOGIA DA RECICLAGEM DE POLÍMEROS
Marcia Aparecida da Silva Spinacé

Marcos Aurélio de Paoli
Os polímeros são macromoléculas caracterizadas por seu tamanho, sua estrutura

química e interações intra e intermoleculares. Possuem unidades químicas que são unidas por
ligações covalentes, que se repetem ao longo da cadeia. Eles podem ser naturais, como a seda,
a celulose, as fibras de algodão, etc., ou sintéticos, como o polipropileno (PP), o poli(tereftalato
de etileno) (PET), o polietileno (PE), o poli(cloreto de vinila) (PVC), etc. Apesar da existência
de uma grande variedade de termoplásticos, apenas cinco deles, ou seja, o PE, o PP, o PS, o
PVC e o PET representam cerca de 90% do consumo nacional.
De modo geral, as indústrias que estão mais interessadas em reciclar seus resíduos
poliméricos são dos segmentos de embalagens e automotivo. A energia gasta para o transporte
é consideravelmente reduzida ao substituir embalagens de vidro por polímero. Por exemplo,
um caminhão carregado de água mineral engarrafada em vidro está, na verdade, transportando
57% em massa (m/m) de água e 43% m/m de vidro. Em 2000, no Brasil, cerca de 15% e 26%
dos produtos foram embalados por termoplásticos rígidos e flexíveis, respectivamente. Nos
EUA estes valores foram de 21% e 9%.
C
I
Ê
Dentre os polímeros reciclados, o PET destaca-se pelo alto índice de reciclagem atingido
N em um curto período de existência. No início dos anos 80 os EUA e o Canadá reciclavam o
C
I PET para fazer enchimento de almofadas; posteriormente, com a melhora na qualidade do
A
PET reciclado, surgiram aplicações importantes, como tecidos e recipientes para produtos não
E
alimentícios. Na década de 90 o governo americano autorizou o uso do material reciclado em
P
R embalagens multicamadas para alimentos, onde o material reciclado não tem contato com o
O
P alimento, pois fica na camada intermediária.
R
I
E
D
Atualmente, nos EUA e em alguns países da Europa é permitida a utilização de
A PET reciclado para a confecção de embalagens monocamadas que têm contato direto com
D
E alimentos. Para este fim foram desenvolvidas tecnologias conhecidas como “bottle-to-bottle”,
D que envolvem etapas de lavagem, descontaminação, cristalização, pós-condensação no estado
O
S sólido e extrusão do PET.
M
A
T No Brasil, de acordo com a Portaria nº 987, de 1998, da Secretaria de Vigilância Sanitária
E
R do Ministério da Saúde, apenas é possível a utilização de PET pós-consumo em embalagens
I
A
multicamadas destinadas ao acondicionamento de bebidas carbonatadas não alcoólicas.
I Portanto, os artefatos fabricados de polímeros reciclados têm limitações de aplicação, ou seja,
S
não podem ser utilizados em contato com bebidas, remédios, alimentos, brinquedos e material
de uso hospitalar, pois, dependendo do uso anterior, ele pode estar contaminado. Então, o
PET reciclado é utilizado como fibra têxtil (41%), mantas de não tecido (16%), cordas (15%),
resinas insaturadas (10%), embalagens (9%), cerdas de vassouras e escovas (5%) e de outros
produtos (4%).
A reciclagem de polímeros pode ser classificada em quatro categorias: primária,

secundária, terciária e quaternária.
Reciclagem primária: consiste na conversão dos resíduos poliméricos industriais por

métodos de processamento padrão em produtos com características equivalentes àquelas dos
produtos originais produzidos com polímeros virgens; por exemplo, aparas que são novamente
introduzidas no processamento.
Reciclagem secundária: conversão dos resíduos poliméricos provenientes dos resíduos

sólidos urbanos por um processo ou uma combinação de processos em produtos que tenham
menor exigência do que o produto obtido com polímero virgem, por exemplo, reciclagem de
embalagens de PP para obtenção de sacos de lixo.
Reciclagem terciária: processo tecnológico de produção de insumos químicos ou

combustíveis a partir de resíduos poliméricos.
Reciclagem quaternária: processo tecnológico de recuperação de energia de resíduos C

I
poliméricos por incineração controlada. A reciclagem primária e a secundária são conhecidas Ê
N
como reciclagem mecânica ou física, o que diferencia uma da outra é que na primária utiliza- C
I
se polímero pós-industrial e na secundária, pós-consumo. A reciclagem terciária também é A
chamada de química e a quaternária de energética.
E
P
De modo geral, as empresas de reciclagem de polímeros fazem a separação por R
O
diferença de densidade. A separação automatizada baseada na diferença de densidade é P
R
muito utilizada para o PE, o PP, o PS, o PVC e o PET e é realizada em tanques de flotação ou I
E
hidrociclones. Quando dois polímeros apresentam densidades próximas, este procedimento D
A
torna-se mais difícil. O material metálico é retirado por separação eletrostática. D
E
Um exemplo da importância da etapa de separação é o caso do PET que sofre hidrólise, D

O
devido à presença de impurezas como o PVC, NaOH, detergentes alcalinos, adesivos como EVA, S
etc. A hidrólise do PET é um processo autocatalítico onde os grupos hidroxílicos terminais reagem M
A
formando grupos carboxílicos que aceleram a hidrólise, resultando em pontos pretos no produto T
E
transparente. A contaminação acima de 50 ppm de PVC torna o PET fora de especificação para R
I
a fabricação de filmes. Algumas tecnologias alternativas têm sido desenvolvidas para detectar A
I
o cloro do PVC por fluorescência de raios-X, a fim de separá-lo previamente. S
Apesar de apenas os termoplásticos serem considerados recicláveis por métodos

mecânicos, também é possível a reciclagem de termofixos e elastômeros. Os termofixos podem
ser usados como carga de reforço, ou incorporados para confecção de outros termofixos. Os
elastômeros reticulados podem ser incorporados na matriz de elastômero virgem ou pós-
consumo, desvulcanizados e misturados com termoplásticos, ou no caso específico de luvas de
látex, podem ser descontaminados, processados por “mastigação” e misturados em cilindros,
sendo produzida uma manta que posteriormente pode ser utilizada como matéria-prima para
as mesmas aplicações da borracha natural.
Se o reúso do resíduo polimérico não é prático ou econômico, é possível fazer uso

de seu conteúdo energético através da incineração. No Japão, os resíduos sólidos urbanos
são pré-separados em materiais combustíveis e não combustíveis para serem incinerados.
Neste país, em 1993, cerca de 50% dos resíduos sólidos urbanos contendo 67% de resíduos
poliméricos foram incinerados em dois mil incineradores municipais. O conteúdo de energia
dos polímeros é alto e muito maior que de outros materiais. O valor calórico de 1 kg de resíduo
polimérico é comparável ao de 1 L de óleo combustível e maior que o do carvão. Os resíduos
poliméricos contidos no resíduo sólido urbano contribuem com 30% deste valor calórico,
permitindo a produção de eletricidade, vapor ou calor.
Do ponto de vista econômico, a reciclagem de polímeros não é considerada uma

atividade com alto retorno financeiro, principalmente devido ao custo da coleta seletiva, que
pode ser até cerca de oito vezes maior que a convencional. Além disto, no Brasil, o resíduo
C polimérico pós-consumo é taxado em 15% de IPI para o PET e 5% para os demais polímeros,
I
Ê segundo o Decreto n° 4.544 e tabela do IPI (Decreto n° 4.542), ambos de 26/12/2008. A
N
C redução na tributação irá incentivar a atividade de reciclagem, criando mais empregos e
I
A
gerando riquezas.
E
É crescente o interesse na reciclagem do PET, entretanto, as embalagens de PET
P
R recicladas não rendem muito aos recicladores e muitas empresas já faliram também aqui
O
P no Brasil, pois a maioria dos interessados em reciclar quer iniciar pelo PET. Este interesse
R
I pelas embalagens de PET vem da sua visibilidade nas calçadas, nos lixões, aterros e rios.
E
D Aparentemente disponíveis, as embalagens de PET têm como principal destino o lixão. Outros
A
D polímeros, como o PE, o PP e o OS, têm demanda e oferta bem superior, além de necessitarem
E
investimentos menores. A coleta seletiva é importante para a solução deste problema, e sem
D ela a reciclagem vai continuar deficiente.
O
S
M Através de entrevistas nos EUA, foi constatado que o consumidor se mostra interessado
A
T em reciclar e até apoia iniciativas nesta área. Na prática, porém, ele não quer pagar mais
E
R pelos produtos reciclados. Foi verificado também que tanto o consumidor quanto o fabricante
I
A estão dispostos a pagar um pouco mais (de 10% a 15%) por embalagens “ecologicamente
I
S responsáveis”, mas este preço adicional ainda é insuficiente. Algumas medidas já foram
tomadas, tanto por parte dos fornecedores de material como dos fabricantes, para diminuição
da quantidade de material (paredes mais finas, redução de tamanho), que resultaram em
benefícios financeiros.
Outro aspecto que vem sendo bastante discutido é a avaliação do ciclo de vida. Esta
é feita a partir da definição técnica do processo envolvido para transformar matérias-primas e
produtos. Nas diferentes unidades dessa cadeia de produção e consumo são levantados dados
quantitativos sobre aspectos ambientais importantes, tais como emissões, consumo de recursos,
consumo de energia e geração de resíduos. Uma característica marcante da avaliação do ciclo
de vida é o fato de ser a única ferramenta de gestão ambiental aplicada do berço ao túmulo
dos sistemas de produção. Ela permite identificar os aspectos ambientais em todos os elos da
cadeia produtiva e consumo, desde a exploração das matérias-primas brutas até o uso final,
passando pelo transporte, embalagem, reciclagem e destino final dos resíduos. No mercado
existem casos clássicos sobre ciclo de vida de produtos. Os mais visíveis, provavelmente, são
aplicados a embalagens.
Em 2001 foi realizado um estudo sobre a reciclagem de embalagens de PET no Brasil,

segundo a metodologia da análise de ciclo de vida. Concluiu-se que quanto maior o índice de
reciclagem, maior é a redução dos resíduos sólidos, dos níveis de emissão para o ar e a água
e do consumo de energia, água, petróleo e gás natural. Também foi realizado um estudo de
análise de ciclo de vida de embalagens recicladas de PET e PE na Itália em 2001. Os resultados
mostraram que para a produção de 1kg de “flakes” de PET reciclado são consumidos 42-55 MJ
de energia, enquanto que para o polímero virgem são necessários mais que 77 MJ. No caso C
I
do PE para o polímero reciclado são necessários 40-49 MJ e para o polímero virgem, cerca Ê
N
de 80 MJ de energia. Para estes cálculos assumiu-se que para o uso final não importava se o C
I
polímero era virgem ou reciclado. A
E
Para se garantir o sucesso da reciclagem de polímeros são necessárias quatro condições
P
básicas: 1) contínuo fornecimento de material bruto para uma organização adequada de coleta, R
O
separação e esquemas de pré-tratamento, 2) tecnologia de conversão adequada, 3) mercado P
R
para o produto reciclado e 4) viabilidade econômica. No entanto, o abastecimento de materiais I
E
recicláveis tem crescido muito mais rápido que a capacidade de convertê-los em produtos D
A
usáveis e o preço destes materiais tem flutuado bastante, tornando difícil o planejamento de D
E
um sistema completo.
D
O
FONTE: SPINACÉ, M. A. S.; PAOLI, M. A. A TECNOLOGIA DA RECICLAGEM DE POLÍMEROS. S
Disponível em: <http://www.scielo.br/pdf/%0D/qn/v28n1/23041.pdf>. Acesso em: 7 maio 2012.
M
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S
RESUMO DO TÓPICO 3
Neste tópico estudamos alguns aspectos relacionados à reciclagem dos materiais.

A seguir apresentamos um resumo dos principais pontos abordados:
• Os resíduos sólidos são classificados em perigosos (classe I) e não perigosos (classe II), e
podem ser inertes ou não inertes.
• A reciclagem de materiais metálicos é normalmente realizada através do processo de

fundição.
• Os polímeros são classificados de acordo com o tipo, através de símbolos padronizados;
• A reciclagem dos polímeros apresenta dificuldades, que se relacionam com a variedade,

mistura de polímeros e aditivos utilizados.
• A reciclagem de materiais cerâmicos cristalinos é dificultada pela alteração das suas

propriedades pelo processo de queima.
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IDADE
ATIV
AUTO

1 Cite três características dos polímeros que contribuem de forma negativa para o
processo de reciclagem.
2 Determine um fluxograma, incluindo as etapas do processo, de uma empresa que

produz artefatos de alumínio a partir de latas de alumínio descartadas.
3 Por que a reciclagem dos vidros é mais simples do que a reciclagem das cerâmicas
cristalinas?
C
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IAÇÃO
AVAL
Prezado(a) acadêmico(a), agora que chegamos ao final da

Unidade 3, você deverá fazer a Avaliação.
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I
S
239
REFERÊNCIAS
CALLISTER, W.D. Ciência e Engenharia de Materiais: Uma Introdução. Rio de Janeiro: LTC,
2002.
CALLISTER, W.D. Materials Science and Engineering: An Introduction. U.S.A.: John Wiley
& Sons, 2007. 975p.
LABMAT. Análise e ensaios aplicados em produtos fundidos. Disponível em: <http://www.labmat.

com.br/docs/workshop/Ronald.pdf>. Acesso em: 6 abr. 2012.
NEWELL, J. Fundamentos da Moderna Engenharia e Ciência dos Materiais. São Paulo:

LTC, 2010.
SENAI MARIO AMATO. Ferramenteiro de moldes para plásticos. São Paulo: SENAI SP.
NTP - Núcleo de Tecnologia do Plástico, 2001. (apostila).
SILVA JR., Silvério Ferreira da, MARQUES, Paulo Villani. Ensaios Não Destrutivos. Disponível
em: <http://www.demec.ufmg.br/site/cursos/arquivos/168pdf>. Acesso em: 7 abr. 2012.
TEIXEIRA, Rejane M. Ribeiro. Lei de Bragg e Difração: Como ondas podem revelar a estrutura
atômica de cristais. Disponível em: <http://www.if.ufrgs.br/tex/fis01101/home.html>. Acesso
em: 6 abr. 2012.
VLACK, V. Princípios de Ciência dos Materiais. São Paulo: Edgard Blucher, 2000. C
I
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Ciência e Propriedade Dos Materiais

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GRUPO

Prof. Jony Cesar Tomelin

Copyright  UNIASSELVI 2012

Revisão, Diagramação e Produção:

Ficha catalográfica elaborada na fonte pela Biblioteca Dante Alighieri

ISBN 978-85-7830- 580-2

A Ciência dos Materiais envolve o estudo da estrutura, propriedades, métodos de

Na Unidade 1 do Caderno de Estudos você será apresentado a alguns conceitos básicos,

Na Unidade 2 iniciaremos o estudo das propriedades dos materiais. Nessa etapa

Na Unidade 3 trataremos de explanar os principais processos de fabricação de materiais.

CIÊNCIA E PROPRIEDADE DOS MATERIAIS iii

Prof. Jony Cesar Tomelin

CIÊNCIA E PROPRIEDADE DOS MATERIAIS iv

UNIDADE 1: FUNDAMENTOS DA CIÊNCIA DOS MATERIAIS ....................................... 1

TÓPICO 1: Conceitos fundamentais ...................................................................... 3

TÓPICO 2: LIGAÇÕES QUÍMICAS ................................................................................. 17

TÓPICO 3: TIPOS DE ESTRUTURA CRISTALINA ........................................................ 29

TÓPICO 4: CRISTALINIDADE DOS MATERIAIS ........................................................... 43

CIÊNCIA E PROPRIEDADE DOS MATERIAIS v

TÓPICO 5: DEFEITOS DA ESTRUTURA CRISTALINA ................................................. 51

TÓPICO 6: DIAGRAMAS DE FASES .............................................................................. 63

UNIDADE 2: CARACTERIZAÇÃO E PROPRIEDADES DOS MATERIAIS ................... 89

TÓPICO 1: PROPRIEDADES MECÂNICAS ................................................................... 91

CIÊNCIA E PROPRIEDADE DOS MATERIAIS vi

TÓPICO 2: PROPRIEDADES ÓTICAS .......................................................................... 111

TÓPICO 3: PROPRIEDADES ELÉTRICAS .................................................................. 121

TÓPICO 4: PROPRIEDADES magnéticas ............................................................... 129

CIÊNCIA E PROPRIEDADE DOS MATERIAIS vii

TÓPICO 5: PROPRIEDADES TÉRMICAS .................................................................... 141

TÓPICO 6: PRINCIPAIS TÉCNICAS DE CARACTERIZAÇÃO DE MATERIAIS ......... 149

UNIDADE 3: PROCESSAMENTO E SELEÇÃO DE MATERIAIS ................................ 177

TÓPICO 1: PROCESSOS DE FABRICAÇÃO ............................................................... 179

CIÊNCIA E PROPRIEDADE DOS MATERIAIS viii

TÓPICO 2: CRITÉRIOS PARA SELEÇÃO DE MATERIAIS .......................................... 211

TÓPICO 3: RECICLAGEM DOS MATERIAIS ............................................................... 227

CIÊNCIA E PROPRIEDADE DOS MATERIAIS ix

FUNDAMENTOS DA CIÊNCIA DOS MATERIAIS

A partir do estudo desta unidade o(a) acadêmico(a) estará

 conhecer acerca da história e importância do estudo da ciência

Para o completo entendimento das propriedades e aplicações dos diversos materiais

A escolha de materiais adequados para determinadas aplicações, mesmo em uma análise

O desenvolvimento de utensílios e recipientes de cerâmica pode ser considerado um

P O desenvolvimento de materiais poliméricos, os quais nós conhecemos também por

3 APLICAÇÃO DE LIGAS METÁLICAS, CERÂMICAS, POLÍMEROS E COMPÓSITOS

Diferentes tipos de materiais podem ser utilizados na fabricação de um produto ou parte

3.1 METAIS E SUAS LIGAS

As ligas metálicas são normalmente compostas majoritariamente de elementos metálicos.

FIGURA 1 – FRATURA DE MATERIAL DÚCTIL (À ESQUERDA) E FRÁGIL (À DIREITA)

FONTE: Callister (2007)

O que é um material dúctil? O que se entende por material frágil?

• ausência de elétrons livres, culminando em elevada rigidez dielétrica e baixa condutividade

• a característica de rigidez de suas ligações químicas culmina em materiais com elevada

• a combinação entre suas características estéticas e resistência ao desgaste os torna uma

• as translucides dos vidros e suas propriedades de refração da luz permitem a fabricação de

• as características de pega hidráulica e propriedades mecânicas após cura, isolamento térmico

Os materiais cerâmicos são utilizados atualmente em diversos setores, seja como

As ligações químicas nesse tipo de material são normalmente de caráter covalente.

Um polímero consiste em várias cadeias poliméricas, normalmente de longo tamanho,

Uma das características principais dos polímeros é a sua facilidade de processamento

FIGURA 3 – ENGRENAGENS DE NYLON®

FONTE: MECÂNICA OURINHENSE. Disponível em: <http://www.

bastante empregado na indústria naval, reservatórios de água e piscinas, dentre outros. D

Quando desejamos unir a resistência à abrasão elevada, mantendo a resistência a