Conductos A Presión PDF

Mecánica de Fluidos
M.I. Juan José Muciño Porras
5. RESISTENCIA AL FLUJO EN CONDUCTOS A PRESIÓN
Motivación: Este capítulo abordará uno de los aspectos prácticos más importantes de la mecánica de
fluidos: la conducción del flujo en conductos a presión a diferentes velocidades, con distintos fluidos y
diversas geometrías. Los sistemas de tuberías están presentes en muchos diseños de la ingeniería como
pueden ser: el abastecimiento a una población (agua); la climatización y distribución una temperatura
confortable (aire acondicionado), el transporte de combustibles (gasolinas, etc.), en la industria (etanol,
etc.). Por lo que merecen un trato especial en el análisis tanto experimental como teórico, dado que, desde
este último punto de vista, sigue siendo complicado el desarrollo de expresiones que resuelven
explícitamente los sistemas de conducción a presión en todas las condiciones posibles.
Se insistirá en utilizar los métodos más universales y las modalidades de presentación más prácticas de
cálculo para diseñar de manera más compensada tomando en cuenta los costos. Se hace especial énfasis en
las “recientes” aportaciones que aún no se logran insertar en el medio nacional.
5.1 Experiencias de Reynolds
En la ecuación de la energía, desarrollada en el estudio de la dinámica de fluidos, para un volumen de

control finito, y que se indica en la ecuación (5.1)
 p v2   p v2 
 +α + z =  +α + z  + h turbina - h bomba + h frición (5.1)
ρg 2 g  ρg 2 g 
 1  2
se observa que, si bien se indujo al estudiante a entender y operar los términos relativos a las energías
cinética y potencial gravitacional, y al trabajo desarrollado por las fuerzas de presión de acuerdo con el
criterio de Euler, de ahí se desprenden los subíndices (1) y (2) de la expresión anterior (entrada y salida)
de un volumen de control a estudiar.
Además de poder incluir en el análisis a dispositivos que dar energía externa al sistema como es una bomba
o que toman energía y la transforman como es una turbina (de ahí los signos que les corresponden); se dejó
en esa ocasión, para un siguiente análisis el término correspondiente a la fricción. Éste es el momento de
hacer tal análisis.
Cuando en la expresión (5.1) no se toma en cuenta la fricción, se le conoce como la ecuación de Bernoulli,
mientras que, al incorporar el término relativo a la fricción, se le designa con el nombre de ecuación de la
energía.
Para tener una idea de la fricción, se puede pensar en dos piezómetros colocados a una distancia L uno del
otro, con una tubería en posición horizontal y con el mismo diámetro (misma sección transversal) donde se
hace pasar un flujo volumétrico permanente (gasto). La ecuación de la conservación de la masa es la misma
en las secciones en donde se colocan los piezómetros, ya que el área es la misma y en consecuencia la
velocidad lo es; mientras que la ecuación de la energía explicará la diferencia de alturas en los
piezómetros que se observa, la altura del menisco colocado en el piezómetro de aguas arriba será mayor
que la del colocado en el de aguas abajo, como la presión media está determinada por esa altura, se
concluye que las presiones serán diferentes y las fuerzas que éstas producen también lo serán, pues la
ecuación de la energía proviene del teorema del trabajo y la energía desarrollado en la mecánica clásica.
Lo anterior significaría que, si sólo la fuerza resultante de la diferencia de presiones actuara en el sentido
del flujo, éste debería acelerarse, aumentando su velocidad al transcurrir el tiempo, de acuerdo a la
segunda ley de Newton. Pero esto no sucede, y tiene que admitirse la existencia de otra fuerza de la misma
magnitud y de sentido contrario que impide la aceleración y hace que la velocidad media se mantenga
constante.
Esta fuerza se debe a la fricción (disipación de energía) entre el líquido y la pared del tubo y se explica
normalmente en términos del esfuerzo tangencial que se produce entre ellos.
Para estudiar este problema, de resistencia al flujo, resulta indispensable recordar la clasificación de los
flujos y particularmente, la diferencia entre el comportamiento laminar, en transición y turbulento de los
flujos; es decir:
a) Uniforme o no uniforme
b) Permanente o no permanente
c) Laminar, en transición o turbulento
d) Unidimensional, bidimensional, tridimensional
e) Subcrítico, crítico o supercrítico.
• Flujo o régimen uniforme. Es aquel flujo en que, sus características, como son: (velocidad,
tirante, presión, temperatura, etc.), no varían de un punto a otro. Si, por el contrario, las
características varían, se trata de un flujo no uniforme o variado.
• Flujo permanente o régimen permanente. Es aquel flujo que, sus características no varían en un
intervalo de tiempo (t). Si, por el contrario, sus características varían, se trata de un flujo no
permanente o transitorio.
• Flujo laminar. Cuando su avance se da en forma de laminillas; es decir, parece que una lámina se
desliza sobre la otra. Si no es así, se dice que el flujo puede ser turbulento o bien en transición,
ver figura 5.1.
• Flujo unidimensional. Cuando el movimiento se puede representar en una sola dirección.
• Flujo bidimensional. Cuando el movimiento se representa en 2 direcciones.
• Flujo tridimensional. Cuando el movimiento se representa en 3 direcciones.
Figura 5.1 Flujo laminar, en transición y turbulento. (White, 2005)

Osborne Reynolds (1883) en base a estudios experimentales fue el primero en proponer el criterio para
distinguir los flujos laminar, en transición y turbulento mediante el número adimensional que lleva su
nombre, el cual permite evaluar el predominio de las fuerzas viscosas sobre las de inercia.
En el caso de un conducto cilíndrico a presión (tubería a presión), el número de Reynolds se define así:
vD vD
Re = = (5.2)
 
donde:
Re, Número de Reynolds (adimensional)
D, Diámetro del tubo (m)
 , Densidad (m3/s)
 , Viscosidad dinámica (N s / m2)
 , Viscosidad cinemática (m2/s)
(Sotelo, 1989), indica que de acuerdo con diferentes investigadores el número crítico para el cual el flujo
deja de ser laminar adquiere valores muy distintos que van desde 2,000 (determinado por el mismo
Reynolds) hasta 40,000 (calculado por Eckman), atribuyendo semejante disparidad a los disturbios a la
entrada del conducto; es interesante manifestar que los flujos definidos por este criterio, resultan
propiamente de la viscosidad del fluido; para un fluido ideal (ausencia de viscosidad) no habría diferencia
entre ellos, ver figura 5.2. En este escrito se tomará como valor crítico para régimen laminar a 2,300.
Figura 5.2 Condiciones de entrada para la cuantificación del número de Reynolds (White, 2005)
En condiciones de flujo laminar se puede demostrar que el efecto en las paredes hace que se deba trabajar
al flujo en dos dimensiones, por lo que la velocidad será diferente en varios puntos de la sección
r2
transversal comportándose según la siguiente expresión: u (r) = u máx (1 - ) , donde a partir del centro de
R2
la tubería, R es el radio de la misma y r es la posición que se le asigna a la distancia a partir del centro en
donde se requiere conocer la velocidad. No obstante, en la mayoría de los problemas de ingeniería se puede
aceptar la condición de que el flujo es unidimensional por lo que se puede trabajar con una velocidad media.
El ejemplo siguiente aclara lo explicado, cuando es necesario analizar al flujo en dos dimensiones.
Ejemplo 5.1 En un flujo totalmente desarrollado en una tubería circular, la velocidad en R/2 (mitad
del camino entre la superficie de la pared y el eje del tubo) se mide en 6 m/s. Determine la velocidad en el
eje de la tubería. (Cengel, 2006) Problema. 8.34.
Para flujo totalmente desarrollado, el perfil de velocidad de un flujo laminar considerado bidimensional es:
r2
u (r) = u máx (1 - ) ; umáx se presenta al centro del tubo, cuando r = 0;
R2
(R/2)2 1 3 u máx
en r = R/2, por lo que se tiene: u (R/2) = u máx (1 - ) = u máx (1 - ) =
R2 4 4
4 (6 m/s)
Despejando umáx = = 8 m/s
3
5.2 Ecuación de Darcy – Weisbach. Factores que influyen en la resistencia al flujo.
En 1850, Henry Darcy (francés) y Julius Weisbach (alemán) y otros, dedujeron experimentalmente una
expresión para calcular en un tubo la pérdida por fricción, que es de tipo universas (todo fluido, todo
régimen) y se utiliza ampliamente en la actualidad; teniendo como inconveniente principal el tener que
calcular el factor de fricción f, para cada tipo de flujo. En algunas circunstancias será sencillo utilizarla,
como es el caso del flujo laminar, pero en otros, por ejemplo, en flujos en transición será necesario emplear
el diagrama de Moody o recurrir a la expresión de Colebrook y White. Se explicará esto más adelante.
La celebrada ecuación de Darcy – Weisbach,
L v2
hf = f (5.3)
D 2g
Donde:
hf , pérdida por fricción, en m.
f , factor de fricción adimensional
g , aceleració n de la gravedad, en m/s 2
D, diámetro, en m.
L, longitud del tubo, en m
v, velocidad media, en m/s
El factor de fricción es función de la rugosidad () y del número de Reynolds (Re) en el tubo, esto es:
f = f ( , Re)
Si Sf representa la relación entre la pérdida de energía y la longitud del tubo en que esta ocurre
(pendiente de fricción). La ecuación de Darcy - Weisbach, también se puede expresar como:
hf f V 2
Sf = = (5.4)
L D 2g
5.2.1 Investigaciones experimentales sobre las pérdidas por fricción en tubos.
a) Ecuaciones de Poiseuille, Nikuradse y Colebrook – White
El factor de fricción, que aparece en la expresión de Darcy, representa una dificultad importante para su
aplicación porque requiere que se conozca el tipo de flujo que circula en el tubo.
Hagen en 1839 y Poiseuille en 1840, fueron los primeros en determinar el factor de fricción, en la
expresión universal de Darcy – Weisbach con la limitante de que el flujo sea laminar, obteniendo la
siguiente ecuación:
64 64
f= = (5.5)
Re VD/ν
La cual es válida para tubos lisos o rugosos, y si el número de Reynolds no rebasa el valor crítico de 2,300.
A partir de los resultados experimentales acumulados hasta el año de 1913, Blasius formuló la siguiente
expresión para tubos lisos:
0.3164
f= (5.6)
Re1/4
Posteriormente, Colebrook y White presentaron la siguiente fórmula empírica, para la zona de transición
de flujo laminar y turbulento en tubos comerciales, a saber:
1 ε /D 2.51 
= - 2 log  +  (5.7)
f  3.71 Re f 
b) Diagrama universal de Moody y solución de Swamme - Jain
Con base en estos resultados, Moody preparó el diagrama universal, figura 5.3, que lleva su nombre, para
determinar el coeficiente de fricción (f) en tuberías de rugosidad comercial que transportan cualquier
líquido.
La precisión en el uso del diagrama de Moody, depende de la selección de ( ε ), según el material de que está
construido el tubo. En la tabla 5.1 se presentan los valores de ( ε ) para tubos comerciales.
Tabla 5.1 Valores de la rugosidad absoluta en tubos de diversos materiales.
Vidrio, cobre, plástico, hule e= 0.0015 mm

Fierro fundido nuevo e= 0.25 mm
Asbesto - cemento e= 0.025 mm
Acero comercial e= 0.046 mm
Fierro galvanizado e= 0.15 mm
Cemento liso e= 0.3 a 0.8 mm
Concreto e= 0.3 a 3 mm
No obstante, el esfuerzo desarrollado por investigadores posteriores a Nikuradse para presentar

expresiones que se facilitaran el cálculo de las pérdidas en tubos comerciales, particularmente la expresión
de Colebrook, debido a su dificultad de tener que proponer valores por no tener a f como variable explícita,
se ha utilizado poco. Jain (1976) propuso una expresión para encontrar el valor del coeficiente f en forma
explícita de acuerdo a la expresión (7.6), con la condición de que se cumplieran dos restricciones; una
referente a la rugosidad relativa y otra respecto al tipo de flujo.
Como se observa, los intervalos de aplicación encajan perfectamente en los problemas de la ingeniería civil
razón por la cual, esta expresión debe ser utilizada para encontrar el factor de fricción y en consecuencia
emplear la ecuación de Darcy – Weisbach como obligada en los cálculos hidráulicos al diseñar sistemas de
abastecimiento de agua ya que los resultados mejoran a los obtenidos empleando la ecuación de Manning
que sólo opera si el flujo es turbulento.
0.25 
f= 2
, sujeta a estas restricciones 10 −6   10 -2 y 5,000  R e  10 8 (5.8)
   D
5.74  
log  + 0.9  
  3.7 D R e  
Ejemplo 5.2 Se tiene agua a 10° C (ρ = 999.7kg/m3 y υ = 1.307x10−3 kg/m* s) que fluye de manera estable
en una tubería de 0.20 cm. de diámetro y 15 m de largo a una velocidad promedio de 1.2 m/s. Determine a)
la caída de presión, b) la perdida de carga y c) la necesidad de potencia de bombeo para superar esta caída
de presión. (Cengel, 2006) Problema 8.31.
ρ v d (999.7 kg/m3 ) (1.2 m/s) (2 x 10-3 m)

Se calcula Re = = = 1836 , como es menor a 2300, el flujo es laminar.
μ 1.307 x 10-3 kg/m s
Se puede entonces emplear la ecuación de Poiseuille, para conocer el factor de fricción:
f = 64 / Re = 64/1836 = 0.0349
L ρ v2 15 m (999.7 kg/m3 ) (1.2 m/s) 2

(a) Caída de presión: ΔP = f = 0.0349 = 188 kPa
D 2 0.002 m 2
ΔP L v2 15 m (1.2 m/s) 2
(b) Pérdida de carga: h f = =f = 0.0349 = 19.2 m
ρg D 2g 0.02 m 2 (9.81m/s 2 )
 ) con la conservación de la masa = 3.77 x 10-6 m3/s

(c) Se calcula el flujo volumétrico ( V
La potencia es: P bomba = V

 ΔP = (3.77x10-6 m3 /s) (188kPa)= 0.71W
Figura 5.3 Diagrama de Moody
Figura 5.3 Diagrama de Moody
Ejemplo 5.3 A través de un tubo de vidrio de 4 m con 7 mm de diámetro circula mercurio a 20° C
con una velocidad media de 3 m/s. Estime la pérdida de carga en metros y la caída de presión en kPa.
(White, 2004) Problema 6.44.
Para el mercurio a 20º C, se tiene que  = 13,550 kg/m3 y  = 0.00156 kg/ (m*s). Además se puede
considerar al tubo de vidrio como “hidráulicamente liso”, //d  0. Al calcular el número de Reynolds:
 V d 13,550(3) (0.007)
Re = = = 1.82 x 105 ; del diagrama de Moody se tiene: f  0.0159
 0.00156
L V2 4 32
a) hf =f = (0.0159)( ) = 4.18 m
D 2g 0.007 2 (9.81)
b) p =  g hf = = (13,550) (9.81) (4.18) = 555,000 Pa = 555 kPa
Ejemplo 5.4 Se tiene amoniaco líquido a –20º C que fluye a través de una sección de 30 m de largo
en un tubo de cobre de 5 mm de diámetro a una razón de 0.15 kg/s. Determine la caída de presión, la
pérdida de carga y la potencia de bombeo necesaria para superar las pérdidas de fricción en el tubo.
(Cengel, 2006) Problema 8.49.
Se calcula la velocidad del flujo y el número de Reynolds:
m 0.15 kg/s
v= = = 11.49 m/s
ρ Ac (665.1 kg/m3 ) ( (0.005m)2 /4)
vd (665.1kg/m3 ) (11.49m/s) (0.005m)

Re = = = 1.618x 105
 2.361x 10-4 kg/ m  s
Como es mayor a 4,000 el flujo es turbulento. La rugosidad relativa es 3 x 10 -4.
Para encontrar el factor de fricción, se puede emplear el diagrama de Moody, pero para tener un mejor
resultado se utiliza la expresión de Colebrook. O bien Jain; así f = 0.01819.
Una vez conocidos los elementos anteriores, es fácil contestar las preguntas:
L  v2 30 m (665.1)(11.49)2
p = pl = f = 0.01819 = 4792kPa
D 2 0.005m 2
L v2 30 m (11.49 m/s) 2
hf = f = 0.01819 = 734 m
D 2g 0.005m 2 (9.81m/s 2 )
 Δp (0.15kg/s)(4792kPa)
m
Potencia de la bomba W
 =V
  p = = = 1.08 kW
ρ 665.1 kg/m3
Con el tiempo, las tuberías pierden capacidad de conducción, es decir se incrementa su factor de fricción
“f” (lo cual ocurre en el cuerpo humano al reducirse la capacidad de las venas y las arterias). El siguiente
ejemplo, ilustra la forma en la cual, los sistemas de bombeo con muchos años de servicio pueden verse
afectados por requerir mayor cantidad de energía (bombeo) y en consecuencia mayor costo de consumo de
energía eléctrica.
Ejemplo 5.5 Una tubería con varios años de servicio de 2 m de diámetro tiene una rugosidad
 = 30 mm. Se pretende retirar el sarro acumulado durante su operación y aplicarle un recubrimiento de 12
mm de espesor que reducirá la rugosidad a  = 1 mm. ¿Cuánto se ahorraría en costos de bombeo por
kilómetro de tubería si escurre agua a 20º C con un gasto de 6 m 3/s? Las bombas y motores tienen una
eficiencia del 80 %, y la potencia cuesta 40 centavos por kilowatt – hora. (Streeter, 1998) Problema 6.94.
Tubería en condición inicial  =  mm  D1 = 0.015
6
V1 = = 1.91m/s R1 = (1.91 x 2) / (9.94 x 10-7) = 3.84 x 106 y L = 1000 m
/4 x 2 2
del diagrama de Moody f1 = 0.044 y con la ecuación de Darcy – Weisbach hf = 4.092 m
Tubería revestida  =  mm  D2 = 1 mm/ 1976 mm = 0.0005
6
V2 = = 1.956 m/s R2 = (1.956 x 1.976) / (9.94 x 10-7) = 3.89 x 106
/4 x 1.9762
del diagrama de Moody f2 = 0.017 y con la ecuación de Darcy – Weisbach hf = 1.678 m
Por lo que se tiene una recuperación de carga de: 4.092 – 1.678 = 2.414 m / km
 h f Q 9806 N/m3 x 2.414x 6

P= = = 177.5kW
eficiencia 0.80
Ahorro al año (en pesos, considerando 1 dólar = 10 pesos), es entonces:
0.40 $/kwh x 177.5 kW x 24 h x 365 días/año = $ 621,960.00 /año
Ejemplo 5.6 Fluye agua a una velocidad de 2 m/s en una tubería de fierro fundido nuevo de
300 mm. Calcule la pérdida de carga en 50 m utilizando: (a) la expresión de Hazen – Williams; (b) la de
Manning; y (c) la de Darcy – Weisbach. (Chin, 2006).
(a) Con el material indicado CH (coeficiente de Hazen – Williams) es 110, además L = 500 m, D = 0.30m,
V = 2 m/s, por lo que las pérdidas por fricción son (sólo sustituyendo valores):
1.85
500  2 
h f = 6.82   = 8.41m
(0.30)1.17  110 
(b) Con Manning, el coeficiente correspondiente al material es n = 0.013 y la ecuación para tubos es:
(0.013)2 (500)(2) 2
h f = 6.35 = 10.7 m
(0.30) 4 / 3
(c) Para Darcy – Weisbach, la rugosidad absoluta es 0.26 mm y el número de Reynolds se encuentra como
Re = 6 x 105, con la viscosidad cinemática a 20º C, es 1 x 10 -6 m/s2. El coeficiente f, por los métodos
vistos es 0.0195
 500  2 2 
h f = 0.0195  = 6.63 m
 0.30  19.62 
Obsérvese que el último resultado proveniente del método universal es el más preciso; mientras que las
expresiones de Hazen – Williams tiene un exceso del 27% y el de Manning el 61 %.
5.3 Análisis de las pérdidas locales
Las tuberías de conducción que se utilizan en la práctica de la ingeniería están compuestas en general por
tramos rectos y curvos para ajustarse a la topografía del terreno por donde deberá pasar; también en esa
longitud de conducción se tienen otra serie de posibles modificaciones a la geometría de la sección y a
distintos accesorios para el control (válvulas y compuertas). Todas estas singularidades originan pérdidas
de energía distintas a las de fricción vistas anteriormente, y que además se localizan en el sitio mismo del
cambio de geometría o de la modificación del flujo. Este tipo de pérdida se conoce como pérdida local. Su
magnitud se expresa como una fracción de la carga de velocidad inmediatamente aguas abajo del sitio
donde se produjo la pérdida.
5.3.1 Ecuación General
v2
La ecuación general de la pérdida local es: hL = KL (5.9)
2g
donde:
hL,, pérdida de energía según el accesorio, en m
KL, coeficiente adimensional del tipo de pérdida que se trate, de la geometría del componente, que
depende del número de Reynolds y de la rugosidad del tubo
v2/2g, carga de velocidad aguas debajo de la zona de alteración del flujo (salvo aclaración en
contra), en m
En general las pérdidas totales son:

L i v i2 v 2j
hT, total = hf ,fricción (mayores) + hL, locales (menores) =  f i +  K L, j (5.10)
i D i 2g j 2g
Donde i representa cada tramo de tubería de que conste la conducción con diámetro constante y j
representa cada accesorio que requiere la tubería para operar de acuerdo al diseño planteado y que origina
una pérdida. En el caso que sea posible analizar a toda la tubería con un diámetro constante, la ecuación
anterior se transforma en:
2
v
HT, total = (f L +  K L ) (5.11)
D 2g
Donde v es la velocidad media a través de todo el sistema (observe que v es constante dado que D lo es).
5.3.2 Pérdidas locales provocadas por distintos dispositivos
Los coeficientes de pérdidas locales KL, son producto de la experimentación por lo que existen
significativas diferencias respecto a los coeficientes que “se deban aplicar”.
Se tienen en diferentes accesorios que pueden ser las siguientes, consideradas en conjunto como “pérdidas
locales” en las tuberías a presión: entradas, salidas, cambios de dirección, ampliaciones abruptas o
graduales, válvulas, etc. La siguiente información es útil para su cálculo.
Pérdida por entrada. A la entrada de las tuberías se produce una pérdida por el efecto de contracción que
sufre la vena líquida y la formación de zonas de separación, cuyo coeficiente k e depende, principalmente, de
la brusquedad con que se efectúa la contracción del chorro. La figura 5.4, muestra diferentes tipos de
entrada, desde la más adversa donde ke = 0.5, hasta la mínima que es la elíptica en cuyo caso ke = 0.04 a 0.1.
Figura 5.4 Coeficientes de pérdidas por entrada, (Cengel, 2006)
Tabla 5.2 Coeficientes de pérdidas por expansiones, reducciones, válvulas, codos y tes. (White, 2004)
Figura 5.5 Comparación de pérdidas entre diferentes tipos de válvulas. (White, 2004)
Ejemplo 5.7 Calcule la descarga para el sistema de la figura. (Streeter, 1998) Problema 12.4.
ENTRADA FRICCION AMPLIACION FRICCION AMPLIACION SALIDA
Al establecer la ecuación de la energía entre la entrada y la salida del tubo se tiene lo siguiente:
2=
1 v12
+ f1
30 v12 (v − v 2 )2 + f 60 v 22 + 0.12 (v 2 − v 3 )2 + v 32
+ 0.12 1 2
2 2g 0.2 2g 2g 0.3 2g 2g 2g
Por continuidad (para tener v2 y v3 en términos en v1):
2 2
 0.2   0.2 
v2 =   v1 y v 3 =   v1 ;
 0.3   0.45 
v12
2= 0.5 + 150f1 + 0.037 + 39.506f2 + 0.0073+ 0.039 o bien
2g
39.224 = v12 0.5833+ 150 f1 + 39.506 f 2  (1)
Suponiendo que f1 = f 2 = 0.015  en (1) v1 = 3.384m s ; v2 = 1.504m s
v1d1ρ 3.384 0.2  880

R1 = = = 1.5  105  para tubo liso f1 = 0.016
μ 0.04  0.1
v 2 d 2 ρ 1.504 0.3  800
R2 = = = 9.9  104  f 2 = 0.0175
μ 0.04  0.1
 v1 = 3.267m s , v 2 = 1.452m s , v 3 = 0.645m s
y Q = 0.1026m al comprobar f´s → v 0.β 0. , entonces:

3
s
v12 v 22 v 32
= 0.544m ; = 0.1075m ; = 0.0212m
2g 2g 2g
h f1 = 1.306m h f 2 = 0.376m
Ejemplo 5.8 Una bomba que opera al 70% de eficiencia descarga agua a 20º C de un depósito a
otro con una diferencia de 20 pies. El sistema de tuberías consiste en un tubo de fierro galvanizado de 60
pies de longitud y diámetro 2 pulgadas, una entrada reentrante, dos codos a 90º, una válvula de compuerta
abierta y una salida abocinada. Calcule la potencia que requiere la bomba en HP con y sin la expansión cónica
a la salida. El flujo volumétrico es 0.4 pies3/s.
Para agua a 20º C, la densidad y viscosidad dinámica son:
 = 1.94 slug/ ft3  = 2.09 x10−5 slug/ ft.s
Para tubo galvanizado  = 0.0005 ft, ver tabla 6.1, página 349
 0.0005ft
La rugosidad relativa es =  0.003
D  2 in 
 
 12 in/ft 
Se consultan las gráficas correspondientes a cada accesorio, mismas que se resumen así:
a) Sin codo abocinado; Kent = 1; Kcodo = 2(0.41); Kválv = 0.16 Ksalida = 1
Q 0.4 ft 3 /s ft
La velocidad y el número de Reynolds son: v = = = 18.3
A  (2 / 12) 2 / ft s
vd 1.94 slug/ft3 (18.3 ft/s)(2 / 12) ft

Re = = = 284,000
 2.09x10− 5 slug/ft.s
Con Reynolds y /D, se consulta el diagrama de Moody  f = 0.0266, de tal forma que, al calcular la
potencia de la bomba, lo que se requiere es conocer la carga dinámica (estática más pérdidas por fricción y
accesorios.
V2  L  (18.3 ft/s)2   60 ft  
hb = z +  f +  K  = 20 ft + 0.0266  + 1 + 0.82 + 0.16 + 1
2g  d  2 x32.2 ft/s 2   (2 / 12) ft  
h=b85
= .85.6
6 ft ft
 g Q hB (62.4 lbf /ft 3 )(0.4 ft 3 / s)(85.6 ft )

Potencia= = = 5.55 HP
 0.7 x 550
b) Salida con cono difusor Ksalida = 0.3
(18.3 ft/s)2   60 ft  
hB = 20 ft + 0.0266  + 1 + 0.82 + 0.16 + 0.3 = 81.95 ft
2 x32.2 ft/s 2   (2 / 12) ft  
62.4 lbf / ft3 (0.4 ft 3 / s) 81.95 ft

P = = 5.31HP (Se requiere 4% menos)
0.7 x 550
5.4 Dispositivos medidores de gasto y velocidad
5.4.1 Medidor Tipo Venturi
El medidor de Venturi es usado para medir el gasto en una tubería. Por lo general es una pieza fundida (Fig. 5.7)
formada por (1) un tramo (aguas arriba) del mismo tamaño que la tubería, forrada de bronce y provista de un anillo
piezométrico para medir la presión estática; (2) una región cónica convergente; (3) una garganta cilíndrica forrada
de bronce y provista de otro anillo piezométrico; y (4) una sección cónica gradualmente divergente forrada de
bronce, la cual termina en una sección cilíndrica del tamaño de la tubería inicial. Un manómetro diferencial está
conectado a los dos anillos piezométricos. El tamaño del medidor Venturi se da con el diámetro de la tubería y la
garganta; por ejemplo, un medidor Venturi de 6 x 4 pulgadas puede ser instalado en una tubería de 6" y tiene una
garganta de 4". Para obtener; resultados adecuados el medidor Venturi debe tener al menos una longitud de llegada
de 10 diámetros de tubería recta. En el flujo de la tubería a la garganta la velocidad aumenta mucho y la presión
disminuye en forma correspondiente; esto es que mientras una aumenta la otra disminuye.
Las presiones en la sección aguas arriba y en la garganta son presiones reales y las velocidades de la ecuación de
Bernoulli son velocidades teóricas. Si se consideran pérdidas en la ecuación de energía entonces las velocidades serán
reales. A partir de la ecuación de Bernoulli (es decir, sin considerar pérdidas de carga) es posible obtener la
velocidad teórica en la garganta.
Figura 5.6 Medidor de Venturi.(Streeter, 1998)
Al multiplicar ésta por el coeficiente de velocidad Cv se tendrá la velocidad real. La velocidad real multiplicada por el
área real de la garganta determina el gasto real. De la figura 5.6
V1t2 p1 V2 p
+ + h = 2t + 2 (5.12)
2g ρg 2g ρg
en donde el plano de referencia pasa por el punto 2. Vl y V2 son las velocidades medias en las secciones 1 y 2
respectivamente, se supone que 1 = 2 = 1 (es decir flujo turbulento). De la ecuación de continuidad V1D21 = V2D22
4
V12 V22  D2 
= 
D

 (5.13)
2g 2g  1 
Esta ecuación es válida para las velocidades reales y teóricas. La ecuación (5.12) resulta ser en términos de V2t
 D 
4
V1t2 1 −  2   = p1 − p 2 + h
2g   D1 
  γ
 
y
2gh + (p1 − p 2 )/γ
V2t = (5.14)
1 − (D1 D 2 )4
Al sustituir el coeficiente de velocidad V2a = Cv V2t
2gh + (p1 − p 2 )/γ

V2a = C v (5.15)
1 − (D1 D 2 )4
El gasto real Q se calcula después de multiplicar por A2
2gh + (p1 − p 2 )/γ

Q = CvA2 (5.16)
1 − (D1 D 2 )4
La diferencia manométrica R' puede relacionarse con la diferencia de presión a través de la ecuación del
manómetro. En unidades de altura de agua (S 1 es la densidad relativa del fluido en movimiento y S 0 la
densidad relativa del fluido manométrico)
S1 + (h + k + R )S1 − R S0 − kS1 = 2 S1
p1 p
γ γ
Después de simplificar
p1 − p 2 S 
h+ = R  0 − 1 (5.17)
γ  1
S 
Sustituyendo en la Ecuación (5.16)
2gR (S0 S1 − 1)
Q = CvA2 (5.18)
1 − (D1 D 2 )4
que es la ecuación del medidor de Venturi para un flujo incompresible. El coeficiente de contracción es la
unidad; por lo tanto, CV = Cd. Se debe hacer notar que h no aparece en la ecuación. El gasto depende de la
diferencia manométrica R' sin importar la orientación del medidor de Venturi; no es relevante si el medidor
está colocado horizontal, vertical o inclinado.
CV se determina por calibración, es decir, al medir el gasto y la diferencia manométrica y al resolverse para
CV, el cual generalmente se encuentra graficado contra el número de Reynolds. Algunos resultados
experimentales para los medidores de Venturi están dados en la figura 5.10. Son aplicables a razones de
diámetros D2/D1 entre 0.25 y 0.75 dentro de las tolerancias mostradas por las líneas punteadas. De ser
posible un medidor de Venturi debe ser seleccionado de tal forma que su coeficiente sea constante en los
límites de números de Reynolds a usar.
El coeficiente podrá ser ligeramente mayor que la unidad para medidores de Venturi excepcionalmente
lisos en su interior. Esto no quiere decir que no hay pérdidas; en realidad es resultado de despreciar los
factores de corrección por energía cinética a1 y a2 en la ecuación de Bernoulli. Por lo general  es mayor
que  ya que la región reductora tiende a volver uniforme la distribución de velocidad en la sección 2.
El medidor de Venturi tiene una pérdida global baja debido a la región cónica que se expande gradualmente
y que ayuda en la reconversión de la alta energía cinética en la garganta a energía de presión. La pérdida es
de 10 a 15% del cambio de carga entre las secciones 1 y 2.
5.4.2 Medición de velocidades
Como la determinación de la velocidad en un cierto número de puntos de una sección transversal permite
calcular el gasto, la medición de la velocidad es una fase importante al medir el flujo. La velocidad se
determina midiendo el tiempo que requiere una partícula determinada para viajar una distancia conocida.
Esta técnica se ha desarrollado para estudiar el flujo en regiones tan pequeñas que el flujo normal sería
alterado y posiblemente desaparecería al introducir un instrumento para medir la velocidad.
El tubo Pitot es uno de instrumentos más exactos para medir la velocidad. La figura 5.8 indica que un tubo
de vidrio o una jeringa hipodérmica con un doblez a 90° se usan para medir la velocidad v en un canal
abierto. La abertura del tubo se coloca corriente arriba, de modo que el fluido fluye en la abertura hasta
que la presión del tubo aumente lo suficiente como para resistir el impacto de la velocidad contra él.
Enfrente de la abertura, el fluido está en reposo. La línea de corriente que pasa a través del punto 1
conduce al punto 2, que es el punto de estancamiento donde el fluido está en reposo, en el cual se divide y
circula alrededor del tubo. La presión en 2 se determina a partir de la columna del líquido en el tubo.
Al aplicar la ecuación de Bernoulli entre los puntos 1 y 2 se tiene
Fig. 5.7 Tubo Pitot sencillo
v 2 p1 p 2
+ = = h 0 + Δh
2g γ γ
dado que ambos puntos, tienen la misma elevación. Como P1 / g = h0 la ecuación se reduce a
v2
= Δh (5.19)
2g
o bien v = 2gΔg (5.20)
En la práctica, es muy difícil leer la altura h de una superficie libre.
El tubo Pitot mide la presión de estancamiento conocida también como presión total. La presión total está
compuesta por dos partes, la presión estática h0 y la presión dinámica H expresada en función de la longitud de
una columna del fluido en movimiento (Figura 5.7). La presión dinámica se relaciona con la carga de velocidad
mediante la ecuación (5.19).
Si se combinan las mediciones de presión estática y total, es decir, si se mide cada una de ellas y se conectan a los
extremos de un manómetro diferencial, se obtiene la carga de presión dinámica. La figura 5.8a muestra un posible
arreglo. Al aplicar la ecuación de Bernoulli entre 1 y 2 se tiene:
v2 p p
+ 1 = 2 (5.21)
2g  
La ecuación para el manómetro en unidades de altura de agua es
S + kS + R So − (k + R )S = 2 S
P1 p
γ γ
Si se simplifica:
p1 − p 2 S 
= R  0 − 1 (5.22)
γ  S 
Al sustituir (p2—p1)/ en la ecuación (9.2.3.) y despejar v se obtiene
S 
v = 2 gR o − 1 (5.23)
 S 
El tubo Pitot también es insensible al alineamiento con respecto al flujo y el error es de unos cuantos puntos
porcentuales si el tubo está desalineado menos de 15°.
El tubo estático y el tubo Pitot pueden formar un solo instrumento llamado tubo Pitot estático (Figura 5.8b). Al
analizar este sistema de manera semejante a la de la figura 5.8a, se demuestra que se cumplen las mismas
relaciones; la ecuación (5.23) expresa la velocidad, pero la incertidumbre en la medición de la presión estática
necesita de la aplicación de un coeficiente de corrección C.
(a) (b)
Figura 5.8 Medición de velocidad: (a) Tubo Pitot y abertura piezométrica; (b) tubo Pitot estático.
Ejemplo 5.9 A través de un Venturi se hace circular etanol a 20° C, como

se indica. Si la lectura del manómetro de mercurio es de 4 pulgadas, estime el
caudal en galones / minuto. (White, 2004) Problema 6.156.
Para el etanol a 20º C, se tiene que  = 1.53 slug/ft3 y  = 2.51 x 10-5 slug/ ft * s.
Dado el valor de  = 0.5, el coeficiente de descarga es:
Cd = 0.9858 – 0.196(0-5)4.5 = 0.9771

Las 9 pulgadas de distancia de las tomas del manómetro no afectan la lectura de la caída de presión dado
que ambas ramas están llenas con etanol. Por lo que se puede proceder a calcular directamente p y Q.
p = (mercurio - etanol) g h = (26.3 – 1.53) (32.2) (4/12) = 266 lbf/ft2
Por lo que Q = Cd At
1/ 2
 2p     3 
2
2 (266)
 4 
= 0.9771    0.924ft 3 / s
  (1 -  )   4  12  1.53 (1 - 0.54 )
5.5 Análisis de conductos sencillos
El más sencillo, consiste de un conducto único alimentado en el extremo, aguas arriba por un recipiente o
una bomba y con descarga libre o a otro recipiente. El conducto puede tener cambios geométricos u
obstrucciones que producen pérdidas locales de energía, además de la propia de fricción.
En la Fig. 5.9 se muestra el comportamiento de las líneas de energía y gradiente hidráulico, para el tubo que
conecta dos recipientes; ambas líneas interpretan el significado físico de los términos en la ecuación de la
energía. En la Fig. 4.10 se presenta el sistema alimentado por una bomba.
Para el análisis del conducto sencillo se utiliza la ecuación de continuidad y la de energía: La primera
establece la invariabilidad del gasto en cualquier sección i del conducto; a saber:
Q = AiVi (5.24)
La segunda establece la constancia de la energía entre dos secciones transversales 1 y 2 del conducto, para
lo cual se acepta, usualmente, que el coeficiente a en dichas secciones valga uno. Esto es:
V12 V2
(5.25)
p1 p 2 2
z1 + + = z 2 + 2 + 2 +  h f +  ht
 2g  2g 1 1
donde:
 h f = suma de las pérdidas de fricción hf, en cada tramo de la sección 1a la 2;
2
 ht = suma de las pérdidas locales que ocurren de la sección 1 a la 2 debidas a entrada, cambios de
2
1
sección, válvulas, etcétera.
Los dos términos se expresan en razón de la carga de velocidad dentro del tramo de sección constante, si
la pérdida es de fricción o aguas abajo del punto donde se produce la pérdida local. Por esta causa la
ecuación de la energía contendrá los valores de la velocidad, en distintas secciones del conducto, mismos
que se pueden sustituir por la velocidad, en un sólo tramo, utilizando la ecuación de continuidad.
Figura 5.9 Conducto sencillo. (Sotelo, 1989)
Si en el sistema de la Fig. 5.9, el recipiente de aguas abajo no existe, es decir, si el conducto descarga
libremente a la atmósfera, el desnivel H se mide como la diferencia de niveles entre la superficie libre en
el depósito superior y el centro de gravedad de la sección final del tubo. En cualquier caso, dicho desnivel
será:
Vs2
H =  h f + ht + (5.26)
2g
donde Vs2/2 g es la carga de velocidad en la sección final del conducto, considerada como energía final en el
caso de descarga libre, o como pérdida en el caso de descarga a otro recipiente. Se presentan dos tipos de
problema:
a) Revisión. Conociendo H, la geometría y rugosidad del tubo, se desea calcular el gasto.
Solución. Supuesto que se desconoce la zona de flujo (laminar, transición o turbulento) en la que trabaja el
tubo, la velocidad y los coeficientes de pérdida son incógnitas. Si la sección 1 se elige dentro del depósito
superior y la 2 dentro del inferior, de tal manera que la velocidad de llegada sea despreciable, de la ecuación de
la energía se tiene:
 p V2   p  V2 2 2
H =  z1 + 1 + 1  −  z2 + 2  = s +  h f +  ht
 
(5.27)
  2g     2g 1 1
en que Vs es la velocidad en la sección final de la tubería.
Ejemplo 5.10 Considere el flujo proveniente de un depósito de

agua a través de un orificio circular de diámetro D en la pared lateral a
una distancia vertical H desde la superficie libre. La razón de flujo a
través de un orificio real con entrada de borde agudo (K L = 0.5) será
considerablemente menor que la razón de flujo calculada en la
suposición de flujo “sin fricción” y, por tanto, pérdida cero para el
orificio. Tome en cuenta la pérdida en orificio, pero sin considerar el
efecto del factor de corrección cinética y obtenga una relación para el
“diámetro equivalente” del agujero con borde agudo para sustituir en
las relaciones de flujo sin fricción. (Cengel, 2006) Problema 8.59
A partir de la ecuación de la conservación de la energía, con K L = 0.5 para entrada con arista redondeada y
KL = 0 para flujo sin fricción. Sección 1 en la superficie libre del depósito y la 2 a la salida del orificio. Con
el PHC en el tubo de salida. V1 = 0, y p1 = p2 = patm, se puede simplificar
V22 V2 V22 V2 2gH

H = α2 + hL ; hL = KL ; H = α2 + KL 2 y V2 =
2g 2g 2g 2g 1+ KL
2
 = A c V2 = πD
V
2gH
(1);
4 1+ KL
Si el flujo es sin fricción, la ecuación se reduce a la expresión de Torricelli

Por lo que se tendría que:
2
πDequivalent
(2)
e
 = A c equivalente , V2, sin fricción =
V 2gH
4
Al igualar (1) y (2), se obtiene que:

D D
D equiv = = = 0.904 D
(1 + K L )1/4 (1 + 0.5)1/4
5.5.1 Problemas de revisión
Como se explicó anteriormente, existen tres tipos de problemas en tuberías; uno de ellos, abordado con
anterioridad busca encontrar las pérdidas por fricción, h f, que corresponde al tipo de problemas más
sencillo.
Otro, no menos importante, aunque más complicado, corresponde al problema cuando se desea encontrar el
flujo volumétrico o gasto en una tubería. El problema ya no es directo, porque no es posible calcular el
número de Reynolds para que conjuntamente con el valor de la rugosidad relativa (/D), se pueda encontrar
f, de la expresión de Darcy – Weisbach. En este caso, el método tradicional consiste en suponer que el
flujo es turbulento, esto significa que el número de Reynolds no tiene peso en el problema, porque
corresponde a una zona donde existen líneas paralelas al eje de las abscisas y todo se le da a la rugosidad
relativa; con este valor se puede encontrar la velocidad a partir de la ecuación de Darcy – Weisbach un
valor de f, que corresponde a la suposición de flujo turbulento; con el valor de la velocidad encontrado, se
calcula ahora un número de Reynolds y conjuntamente con el valor de la rugosidad relativa se puede
encontrar un segundo valor de f, éste se compara con el valor inicial; en caso de que no coincidan los
valores, se repetirá el cálculo hasta que en dos cálculos consecutivos se repita el valor, dentro de cierta
tolerancia.
Un método alternativo que elimina la necesidad de realizar cálculos iterativos fue propuesto también por
Swamme y Jain (1976), así para encontrar el gasto, en forma explícita, propone la siguiente expresión:
g D hf  / D 1.784 
Q = - 0.965D 2 ln  +  (5.28)
L  3.7 D g D h / L 
 f 
Ejemplo 5.11 La curva característica de carga frente a gasto de una bomba centrífuga se muestra
en la figura adjunta. Si con esta bomba se transporta agua a 20° C por una tubería de fierro fundido de
120 m de longitud y 30 cm de diámetro, ¿cuál será el gasto en m 3/s? (White, 2004) Problema 6.80.
Tomar para el agua,  = 998 kg/m3 y  = 0.001 kg / m*s. Para el tubo de fierro galvanizado tomar  = 0.26
mm, por lo que /d = 0.26/300 = 0.000867. El cálculo de las pérdidas trae como resultado la carga dinámica
de la bomba.
f L V2 8 f L Q2
hf = = 2 = h bomba  80 - 20 Q2 , con Q en m3/s
D 2g  (g) (D)5
8 f (120)Q2 80
Operando h f = = 80 - 20 Q2 , o Q2 =
 (9.81)(0.3)5
2 20 + 4080f
Suponiendo f = 0.02, entonces Q = 0.887 m3/s, Re = (4Q)/(D) = 3.76 x 106; en una segunda iteración con
/D = 0.000867, se afinan f = 0.0191 y R e = 3.83 x 106, conduce a un gasto Q = 0.905 m3/s.
5.5.2 Problemas de diseño
El problema más importante dentro de la trilogía de problemas de tubos es sin duda el que corresponde a
problemas de diseño, esto es, encontrar el diámetro más adecuado para transportar el fluido en un tubo a
presión.
En este caso, el problema se complica aún más debido a que no es posible utilizar de inicio el diagrama de
Moody, ya que los parámetros necesarios para entrar no se tienen, ni por el eje de las abscisas (no es
posible calcular el número de Reynolds), ni se tiene la posibilidad de encontrar la rugosidad relativa para
suponer que el flujo es turbulento como en el caso anterior.
Para este caso, se combinan las ecuaciones de conservación de la masa y de la energía par dejar todo en
función de los datos, como a continuación se indica:
1. Se propone un valor de f (f1), generalmente se considera adecuado un valor de f = 0.02
2. Se despeja el diámetro de la ecuación de Darcy – Weisbach

 8 L Q2 
D=5  f
 h g 2 
 f 
3. Se calcula el valor del número de Reynolds

vD  4Q 1
Re = = 
υ  πυ D
4. Se calcula la rugosidad relativa  / D.
5. Con los valores calculados de R e y  / D, se puede realizar la consulta al diagrama de Moody o
bien con la expresión de Jain, ver ecuación (7.), para conocer el valor de f.
6. Con este nuevo valor de f (f2), se repite el proceso desde el punto (2) hasta que un nuevo valor
de f (f3, f4) coincida con el anterior (normalmente en las primeras dos cifras significativas).
Así, Swamme y Jain (1976), presentaron la siguiente ecuación para encontrar de manera explícita el
diámetro de un tubo dentro de un rango muy adecuado para los problemas de la ingeniería civil,
generalmente en zonas de transición; los autores indican que se tienen resultados que varían del orden del
5 % respecto a los métodos tradicionales de cálculo. La expresión es:
0.04
  L Q2 
4.75 5.2 
 L 
D = 0.66  1.25  +  Q 9.4  

 (5.29)
  g hf   g hf  
   
Sujeta a las siguientes restricciones: 3,000  Re  3 x 108; 10-6  /D  2 x 10-2
Ejemplo 5.12 Una conducción a presión de hierro galvanizado debe responder con un gasto de
200 l/s durante un incendio. Si la longitud de la tubería de suministro es de 35 m y la pérdida de carga en
la tubería no debe exceder 50 m, calcule el diámetro mínimo de la tubería que puede ser empleado. Use
tanto el método tradicional como el de Jain.
En este caso  = 0.15 mm, L = 35 m, Q = 0.2 m 3/s, hf = 50 m,  = 1.00 x 10-6 m2/s, resolviéndolo por el
método de Jain - Swamme.
0.04
  2 
4.75 5.2 
 1.25 35 x 0.2   35  
D = 0.66 0.00015 + (1 x10 -6 )(0.2) 9.4   = 0.14 m
  9.81x 50   9.81x 50  
   
El método tradicional exige suponer un valor de f, calcular un diámetro preliminar, a partir del cual se
puede calcular un número de Reynolds e ingresar al diagrama de Moody, para calcular un segundo valor de f,
repetir el proceso y cuando en dos cálculos consecutivos de f no cambie, se acepta el valor anterior.
5.6 Análisis hidráulico de sistemas de tubos
Los conceptos básicos del análisis de sistemas de tubos se aplican también a sistemas de tubos múltiples.
Sin embargo, el procedimiento de solución es más complicado y puede ser iterativo.
Considere lo siguiente:
a. Tuberías en serie
b. Tuberías en paralelo
5.6.1 Tuberías en serie
El sistema de tubos indicado en la figura 5.10 tiene un gasto constante Q, que pasa por tres tubos con
diámetros D1, D2, D3.
3
1 2
a b
Figura 5.10 Esquema de tubos en serie
Dos reglas importantes se aplican a este problema:
1. El gasto (flujo volumétrico) es el mismo por cada sección de tubo. Para la condición de flujo
incomprensible, la ecuación de conservación de la masa se expresa como
Q1 = Q2 = Q3 = Q o = constante D21 V1 = D22 V2 = D23 V3 (5.30)
2. La pérdida de carga total (fricción y locales) es igual a la suma de las pérdidas totales en cada
tramo.
v12 f1 L1 v2 f L v2 f L
h t, a - b = ( +  K1 ) + 2 ( 2 2 +  K 2 ) + 3 ( 3 3 +  K 3 ) (5.31)
2 g D1 2 g D2 2 g D3
y así sucesivamente para cualquier número de tuberías.
Lo anterior queda aclarado con el siguiente ejemplo:
Ejemplo 5.13 Una tubería horizontal tiene una

expansión repentina desde D1 = 8 cm hasta D2 = 16 cm. La
velocidad del agua en la sección más pequeña es p 1 = 300
kPa. Cuando se considera el factor de corrección de
energía cinética como 1.06 tanto en la entrada como en la
salida, determine la presión corriente abajo p 2, y estime
qué habría ocurrido si se hubiera usado la ecuación de
Bernoulli. (Cengel, 2006) Problema 8.61.
A partir de la ecuación de la conservación de la masa y para flujo incompresible, se puede obtener la

velocidad en la sección 2, que es de V2 = 2.5 m/s.
2
 A mayor   D2   0.082 
Para una expansión brusca, K L = 1 -  = 1 - 1  = 1 -  = 0.5625
A   D 2   0.162 
 menor   2   
La pérdida de carga por la expansión es:
V12 (10 m/s) 2
hL = K L = (0.5625) = 2.87 m
2g 2 (9.81m/s 2 )
Como la tubería es horizontal y no hay ni bombas ni turbinas, se aplica la ecuación de la energía como sigue:
p1 V2 p V2
+ α1 1 = 2 + α 2 2 + h L Al despejar para encontrar p2 = 322 kPa
ρg 2g ρg 2g
En el caso que no se hubiera considerado la pérdida por expansión, se utilizaría la ecuación de Bernoulli; con
un desarrollo igual al anterior, p2 = 347 kPa
El error = p2 (Bernoulli) – p2 = 347 – 322 kPa = 25 kPa; en % (25 kPa) / 322 kPa = 7.8 %
Ejemplo 5.14 Se tiene agua a 15º C que se drena de un

depósito grande con el uso de dos tuberías de plástico 1
horizontales conectadas en serie. La primera tubería mide 20 m
de largo y tiene un diámetro de 10 cm, mientras que la segunda
tubería mide 35 m de largo y tiene un diámetro de 4 cm. El nivel Tinaco 18 m
del agua en el depósito está a 18 m sobre la línea central de la 2
tubería. La entrada de la tubería tiene borde agudo y la
contracción entre las dos tuberías es repentina. Si se desprecia
35 m
el efecto del factor de corrección de energía cinética, determine 20 m
la razón de descarga del agua en el depósito. (Cengel, 2006)

Problema 8.75.
Sección 1 en la superficie libre del depósito y la 2 a la salida de la tubería
Aplicando la ecuación de la energía, con las secciones a superficie libre, con z 2 = 0 al pasar el PHC en el
centro de la tubería, además de V1 = 0, se tiene que:
V22 V22
z1 = α 2 + h L sustituyendo valores, 18 m = + hL (1)
2g 2g
Donde:
2
 L V
hL = h L,TOTAL = h L, fricción + h L, locales =  f +  K L  2
 D  2g
Como se tienen 2 diámetros de la conducción, habrá 2 velocidades, con la conservación de la masa

V1A1 = V2A2 con los datos se tiene:
V1 = ((4 cm2) / (10 cm2)) V2 (2)
Por lo que la pérdida de carga total se tendrá que expresar así:
 L  V2  L  V2
hL =  f1 1 +  K L,entrada  1 +  f 2 2 +  K L,contracción  2
 D1  2g  D 2  2g
 20 m  V12  35 m  V22
h L =  f1 + 0.5 + f2 + 0.46 (3)
 0.10 m  2 (9.81m/s 2 )  0.04 m  2 (9.81m/s 2 )
El flujo volumétrico, los números de Reynolds y los factores de fricción se expresan así:
 = V2 A 2 = V2 (π D 2 /4)
V  = V2 A 2 = V2 ( (0.04 m) 2 /4)
V (4)
ρ V1 D1 (999.1kg/m3 ) V1 (0.10 m)
R e1 = R e1 = (5)
μ 1.138x 10-3 kg/ m * s
ρ V2 D 2 (999.1kg/m3 ) V2 (0.04 m)
R e2 = R e2 = (6)
μ 1.138x 10-3 kg/ m * s
 ε/D   ε/D 
= - 2.0 log   = - 2.0 log   (8)
1 2.51 1 2.51
1
+ (7) 2
+
f1  3.7 R   3.7 
 e1 f1  f2  R e2 f 2 
Se tiene en consecuencia un sistema de 8 ecuaciones con 8 incógnitas; utilizando algún método es

posible resolverlo con los siguientes resultados:
 = 0.00595m3/s
V V1 = 0.757 m/s V2 = 4.73 m/s f1 = 0.0196
f2 = 0.0162 Re1 = 66,500 Re2 = 166,200 hL = 0.13 + 16.73 = 16.86 m
Finalmente, se observa que se tiene flujo turbulento; las consideraciones son válidas.
Ejemplo 5.15 En la figura adjunta, la conexión de

entrada de la tubería es borde agudo. Si el flujo volumétrico
es 0.04 m3/s, ¿qué potencia en W, se puede extraer de la
turbina?
Considerando agua a 20º C tomar  = 998 kg/m3 y  = 0.001 kg / m*s; para hierro fundido,  = 0.26 mm, por
lo que la rugosidad relativa d = 0.0052. Los coeficientes de las pérdidas locales son: entrada K = 0.5;
válvula de globo (de 5 cm o 2 pulgadas) abierta K = 6.9.
Se conoce el gasto, por lo que es posible conocer V, Re y f.
Q 0.004 998(2.04)(0.05)
V= = = 2.04 m/s; Re =  102,000 f = 0.316
A (/4) (0.05)2 0.001
La carga neta de la turbina es igual a la diferencia de energía potencial (de elevaciones) menos las pérdidas
y la carga de velocidad a la salida.
ht = z - h f -  h locales -
V2
= 40 -
(2.04)2  0.0316)( 125  + 0. 5 + 6.9 + 1  21.5 m
 
2g 2 (9.81)  0.05  
La potencia es entonces  g Q ht = (998) (9.81) (0.004) (21.5) = 842 W

5.6.2 Tuberías en paralelo
El segundo sistema de tuberías, que se muestra en la figura 5.12, tiene tuberías en paralelo. En este caso
las pérdidas son las mismas para todos los tubos y el gasto total es la suma de los gastos individuales de
cada tubería.
1
a 2 b
Q Q
T T
3
Figura 5.12 Esquema de tubos en paralelo
Dos reglas básicas se aplican a este sistema de tuberías:
1. El gasto total que entra en el sistema de tubos en paralelo es igual a la suma de los gastos de cada
tubería individual.
2. La caída de presión total a través del sistema en paralelo es igual a la caída de presión a través de
cada segmento paralelo individual.
Ya que el caso especial de ninguna energía cinética o potencial se cambian a través de las secciones,
obtenemos:
Ht = (hf + hm) 1 = (hf + hm) 2 = (hf + hm) 3 (5.32)
y
QT = Q1 + Q2 + Q3 (5.33)
Ejemplo 5.16 Cierta parte de unas tuberías de hierro fundido de sistema de distribución de agua
involucra dos tuberías en paralelo. Ambas tuberías paralelas tienen un diámetro de 30 cm y el flujo es
totalmente turbulento. Una de las ramas (tubería A) mide 1000 m de largo, mientras que la otra rama
(tubería B) mide 3000 m de largo. Si la razón de flujo (gasto) a través de la tubería A es de 0.4 m 3/s,
determine la razón de flujo a través de la tubería B. No considere pérdidas locales y suponga que la
temperatura del agua es de 15º C. Demuestre que el flujo es totalmente turbulento y por lo tanto el factor
de fricción es independiente del número de Reynolds. (Cengel, 2006) Problema 8.82.
Cálculo de la velocidad en la tubería A; de la ecuación de

conservación de la masa, para flujo incompresible se tiene:

V 0.4 m 3 /s
VA = 2
= = 5.659 m/s
πD /4 π (0.3m) 2 /4
Cuando dos o más tuberías están en paralelo en un sistema de tubos, la pérdida de carga (y/o caída de
presión) debe ser la misma para cada tubería. Normalmente se desprecian las pérdidas locales, por lo que
sólo se toma en cuenta a las pérdidas por fricción a través de la ecuación de Darcy, suponiendo que el flujo
es turbulento y el factor de fricción f, es independiente del número de Reynolds.
L A VA2 L V2
fA = f B B B ; téngase en cuenta que DA = DB (datos) y que fA = fB (que tiene que ser comprobado),
DA 2 g DB 2 g
Despejando:
LA 1000m
VB = VA = (5.659m/s) = 3.267 m/s
LB 3000m
Por lo que el flujo volumétrico en el tubo B es:

VB = A C VB = 0.231m3 /s
Como se supuso flujo totalmente turbulento, esto es independiente del número de Reynolds, habrá que
probarse tal propuesta.
El cálculo del número de Reynolds se hará en la tubería B; ya que es la velocidad menor, y por lo mismo
garantiza que el flujo en el tubo A es turbulento.
Al sustituir valores R vale 8.6 x 105 en la tubería B > 4,000, al calcular la rugosidad relativa
0.00026 m/ 0.30 m = 0.00087 y con estos valores ir al diagrama de Moody, se comprueba que existe el
flujo turbulento.
5.6.3 Problema de los tres depósitos
El tercer sistema de tuberías corresponde al llamado “problema de los tres depósitos”, es decir son tres
depósitos interconectados. La suposición clave es que todos los gastos se dirigen hacia el punto de unión,
por lo que debe cumplirse que:
Q1 + Q2 + Q3 = 0 (5.34)
lo que implica que obviamente que alguno de los flujos debe ir en sentido inverso al indicado, es decir es una
suma algebraica. Por otro lado, la carga piezométrica debe ser tal que, en la unión, es única. Lo anterior se
puede expresar como:
pu
hu = zu + (5.35)
ρg
donde pu es, la presión manométrica en ese punto. La pérdida de carga en cada rama, suponiendo que
p1 = p2 = p3 = 0 (tomada en la superficie de los depósitos (expuesta a la presión atmosférica), debe ser tal
que:
V12 f1 L1 V2 f L V2 f L
h1 = = z1 − h u h 2 = 2 2 2 = z 2 − h u h 3 = 3 3 3 = z 3 − h u (5.36)
2 g d1 2 g d2 2 g d3
El procedimiento consiste en suponer un valor de hu y con ello se calculan V1, V2 y V3 de las tres ecuaciones
anteriores. Posteriormente se obtienen los valores de Q 1, Q2 y Q3, aplicando la ecuación de la conservación
de la masa. Se comprueba que el valor es el adecuado cuando se cumple que la suman de gastos es igual a
cero. Si se supuso una altura piezométrica hu muy alta, la suma de los gastos será negativa y se tendrá que
bajar el valor supuesto. Se procederá en forma inversa en caso de que la suma resulte positiva.
Ejemplo 5.17 En la figura adjunta, encuentre el flujo a través del sistema cuando no existe la
bomba en el sistema.
  
= 0.008 = 0.005 = 0.01
D AJ D BJ D CJ
f A = 0.032 f B = 0.032 f C = 0.032
1000 Q A2
30 − h j = 0.032x x = 8266Q A2
(0.2)5  
2
2g 
4
300 Q B2
27 − h j = 0.032x x = 2480Q B2
(0.2) 5
 
2
2g 
4
600 QC2
h j − 17 = 0.038x x = 775.6QC2
(0.2) 5
 
2
2g 
4
h j (m) Q A ( ls ) Q B ( ls ) Q C ( ls ) ΔQ( l s )
26 21.87 20.08 107.72 -66

24 26.94 34.78 95 33.28
21.5 32.06 47.09 76.17 -2.98
21.7 31.69 46.23 77.84 -0.075
22 31.11 44.90 80.29 -2.99
5.6.4 Redes
En las tuberías interconectadas (donde el agua recircula formando circuitos) el flujo en una salida
determinada proviene de varios circuitos y se llaman redes de tuberías. Por lo general este tipo de
problemas es complejo y hace uso de soluciones iterativas en donde se balancean primero los circuitos
elementales hasta que se satisfagan todas las condiciones de flujo.
En una red de tuberías las siguientes condiciones deben satisfacerse:

1. La suma algebraica de las caídas de presión en cada circuito debe ser cero.
2. El flujo que entra a un nudo debe ser igual al que sale de ella.
3. La ecuación de Darcy-Weisbach, o alguna fórmula exponencial de fricción equivalente (siempre
que se tenga la seguridad del régimen), debe satisfacerse en cada tubería; es decir, debe
mantenerse una relación adecuada entre pérdida de carga y gasto en cada tubería.
La primera condición establece que la caída de presión entre dos puntos cualesquiera en el circuito, por
ejemplo, A y G (Fig. 5.13) debe ser la misma en la trayectoria AG que en la trayectoria AFEDG. La segunda
condición es la ecuación de continuidad.
No es conveniente resolver los problemas de redes en forma analítica debido a su dificultad; por el
contrario, se usan los métodos de aproximaciones sucesivas, dentro de los cuales destaca el método de
Hardy Cross que supone de inicio que los flujos en cada tubería satisfacen la ecuación de continuidad en
cada nudo. A continuación, se calcula una corrección al flujo en cada circuito y se usa para afinar el balance
en los circuitos.
Las pérdidas locales se pueden incluyen como longitudes equivalentes en cada tubería. Las ecuaciones
exponenciales son usadas en la forma hf = r Q n, donde r = RL/D m. El valor de r es una constante para cada
tubería (con excepción de la ecuación de Darcy-Weisbach) y se determina antes de balancear el circuito. El
término de corrección se obtiene como sigue:
Q = Q 0 + ΔQ (5.37)
donde Q es la descarga correcta y Q es la corrección. Entonces para cada tubería
(
h f = rQ n = r(Q 0 + ΔQ)n = r Q 0n + nQ0n −1ΔQ + ..... ) (5.38)
Si Q es pequeña comparada con Q0 todos los términos de la serie posteriores al segundo pueden ser
despreciados. Para un circuito:
n −1 n −1 n −1
 h f =  rQ Q =  rQ 0 Q 0 + ΔQ rn Q 0 =0 (5.39)
donde Q se elimina de la sumatoria por ser el mismo para todas las tuberías en el circuito; se han tomado
valores absolutos para tomar en cuenta la dirección de la sumatoria alrededor del circuito. La última
ecuación se resuelve para Q en cada circuito de la red:
n −1
 r Q 0 Q0
Q = −
n −1
(5.40)
 r n Q0
Figura 5.13 Red de tuberías.
Cuando se aplica Q a cada tubería en un circuito según la ecuación (5.37) la dirección es importante; es
decir, se suman los flujos en la dirección de las manecillas del reloj y se restan en la dirección contraria.
Los pasos para un procedimiento aritmético se resumen como sigue:
1. Por medio de un examen cuidadoso de la red, supóngase la mejor distribución de flujos que satisfaga la
ecuación de continuidad.
2. Para cada tubería en un circuito elemental calcúlese y súmese la pérdida neta de carga hf = r Q n.
También calcúlese r n Q n-1 para el circuito. El signo negativo, de la ecuación (5.40) genera la corrección
que se suma algebraicamente a cada flujo en el circuito.
3. Analícese otro circuito elemental y repítase el proceso de corrección del paso 2. Hágase lo propio para
todos los circuitos elementales.
4. Repítase 2 y 3 las veces necesarias hasta que las correcciones (Q) sean arbitrariamente pequeñas.
Las redes muy sencillas, como la mostrada en la figura 5.13, pueden ser resueltas con una calculadora
programable. En los casos de redes mayores o para redes que contienen varios depósitos, bombas de
suministro o ayuda, es conveniente programar el método de balanceo de circuitos de Hardy Cross en una
computadora digital. Un programa de este tipo se ejemplifica en la siguiente sección.
Un número de métodos más generales se encuentran se pueden encontrar. Por lo general se basan en el
método de balanceo de Hardy Cross o el de balanceo de nodos. En los métodos más generales el sistema es
modelado como un conjunto de ecuaciones simultáneas que se resuelven por el método de Newton -
Raphson.
Ejemplo 5.18 Las cuatro tuberías horizontales de hierro fundido tienen 45

m de longitud, 8 cm de diámetro y se unen en el punto “a”. El fluido es agua a
20º C. Las presiones se conocen en los cuatro puntos:
p1 = 950 kPa; p2 = 350 kPa, p3 = 675 kPa, p4= 100 kPa
Despreciando las pérdidas locales, determine el gasto en cada tubo.

 = 998 kg/m3  = 1.003 x 10-3 N s /m2  = 0.26 mm
Para agua a 20º C, se tiene  = 998 kg/m3 y = 0.001 kg/m*s. Todas las tuberías son de hierro fundido, con
rugosidad relativa /d = 0.00325. Todas las piezas tienen L/d = 45/0.08 = 562.5. Un método de solución es
suponer la presión en el nodo a, calculando después los factores de fricción y los gastos y confirmando el
flujo neto en el nodo a es igual a cero.
Supóngase pa = 500 kPa;
950000- 500000 8f L Q 2
hf1 = = 45.96 m = 1 1 51 = 1.135x10 6 f1 Q12
998(9,81)  2 g d1
Entonces suponer f1 = 0.02, Q1 = 0.045 m3/s, Re1 = 4  Q1/(  d15) = 715,000
Con este valor, del diagrama de Moody f1nuevo = 0.0269, valor que al iterar converge a f1 = 0.0270, por lo que
Q1 = 0.0388 m3/s.
Con esta metodología, se encuentran los otros gastos: Q 2 = - 0.0233 m3/s (saliendo de a); Q3 = 0.0241 m3/s
y Q4 = - 0.0365 m3/s. La suma de gastos en el nodo a es igual a + 0.00403 m 3/s, por lo que es necesario
suponer otro valor en pa un poco menor.
Sea pa = 530 kPa, repitiendo el procedimiento la suma de gastos en “a” es – 0.00296 m3/s, por lo que un
tercer intento en la presión del nodo a, entre ambos valores anteriores parece ser la solución. Hagamos p a =
517 kPa; con lo cual los gastos son: Q1 = + 0.0380 m3/s, Q2 = - 0.0236 m3/s, Q3 = + 0.0229 m3/s, Q4 = -
0.0373 m3/s. Cuya suma de gastos es igual a cero.
Ejemplo 5.19 Utilice una calculadora de bolsillo para encontrar el flujo que pasa en cada tubería de
la red mostrada, n = 2. (Streeter, 1998) Problema 12.54.
Los gastos en la primera columna son supuestos, las gráficas adjuntas lo muestran.
Primera corrección:
h = r QN h h/Q Q Otro Q corregido

Circuito 1 x (60)2 + 3,600 60 - 1.5 + 58.5
I 3 x (5)2 + 75 15 - 1.5 - 1.25 + 2.25
2 x (40)2 - 3,200 80 - 1.5 - 41.5
 + 475 155
Circuito 2 x (30)2 + 1,800 60 + 1.25 + 31.25
II 3 x (5)2 - 75 15 + 1.25 + 1.5 - 2.25
1 x (45)2 - 2,025 45 + 1.25 - 43.75
 - 300 120
Segunda corrección:
h = r QN h h/Q Q Otro Q corregido

Circuito 1 x (58.5)2 3,422.25 58.5 + 0.024 + 58.524
I 3 x (2.25)2 + 15.19 6.75 + 0.024 + 0.105 + 2.379
2 x (41.5)2 - 3,444.5 83 + 0.024 - 41.476
 - 3,200 148.25
Circuito 2 x (31.25)2 1,953.13 62.5 - 0.105 + 31.145
II 3 x (2.25)2 - 15.79 6.75 - 0.105 - 0.024 - 2.379
1 x (43.75)2 - 1,914 43.75 - 0.105 - 43.855
 - 300 113
Gastos propuestos al inicio

Primera corrección Segunda corrección
25
25 58.524 31.145
60 30 25
100 5 55 75 100 5.55 75

25
40 45
41.476 43.855
BIBLIOGRAFÍA.
Barrero R A, Pérez-Saborid S-P M, Fundamentos y aplicaciones de la Mecánica de Fluidos. McGraw Hill,

2005.
Cengel Y A, Cimbala J M, Mecánica de Fluidos, Fundamentos y Aplicaciones. McGraw Hill, 2006.
Chin D A, Water – Resources Engineering. Prentice Hall. 2nd Edition, 2007.
Franzini J B, Finnemore E J. Mecánica de Fluidos con aplicaciones en ingeniería . McGraw Hill, 9a. Edición,
1999.
Jain A E, Accurate explicit equation for friction factor, ASCE, Journal of the Hydraulics Division, May
1976.
Mott R L, Mecánica de Fluidos, 6ª Edición, Pearson, Prentice Hall, 2006.
Potter M C, Wiggert D C, Mecánica de Fluidos. 3ª. Edición, Thomson, 2002.
Streeter V L, Wylie E B, Bedford K W Mecánica de Fluidos, 9° Edición, Mc Graw Hill, 1998.
Sotelo A G, Hidráulica General, Volumen 1, Limusa, 1989.
White F M, Mecánica de Fluidos, 5a Edición, McGraw Hill, 2004.

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Mecánica de Fluidos

M.I. Juan José Muciño Porras

5. RESISTENCIA AL FLUJO EN CONDUCTOS A PRESIÓN

5.1 Experiencias de Reynolds

En la ecuación de la energía, desarrollada en el estudio de la dinámica de fluidos, para un volumen de

Figura 5.1 Flujo laminar, en transición y turbulento. (White, 2005)

5.2 Ecuación de Darcy – Weisbach. Factores que influyen en la resistencia al flujo.

5.2.1 Investigaciones experimentales sobre las pérdidas por fricción en tubos.

a) Ecuaciones de Poiseuille, Nikuradse y Colebrook – White

b) Diagrama universal de Moody y solución de Swamme - Jain

Tabla 5.1 Valores de la rugosidad absoluta en tubos de diversos materiales.

Vidrio, cobre, plástico, hule e= 0.0015 mm

No obstante, el esfuerzo desarrollado por investigadores posteriores a Nikuradse para presentar

ρ v d (999.7 kg/m3 ) (1.2 m/s) (2 x 10-3 m)

Se puede entonces emplear la ecuación de Poiseuille, para conocer el factor de fricción:

L ρ v2 15 m (999.7 kg/m3 ) (1.2 m/s) 2

 ) con la conservación de la masa = 3.77 x 10-6 m3/s

La potencia es: P bomba = V

Figura 5.3 Diagrama de Moody

Figura 5.3 Diagrama de Moody

Se calcula la velocidad del flujo y el número de Reynolds:

vd (665.1kg/m3 ) (11.49m/s) (0.005m)

Como es mayor a 4,000 el flujo es turbulento. La rugosidad relativa es 3 x 10 -4.

Tubería en condición inicial  =  mm  D1 = 0.015

del diagrama de Moody f1 = 0.044 y con la ecuación de Darcy – Weisbach hf = 4.092 m

Tubería revestida  =  mm  D2 = 1 mm/ 1976 mm = 0.0005

del diagrama de Moody f2 = 0.017 y con la ecuación de Darcy – Weisbach hf = 1.678 m

 h f Q 9806 N/m3 x 2.414x 6

Ahorro al año (en pesos, considerando 1 dólar = 10 pesos), es entonces:

0.40 $/kwh x 177.5 kW x 24 h x 365 días/año = $ 621,960.00 /año

5.3 Análisis de las pérdidas locales

5.3.1 Ecuación General

En general las pérdidas totales son:

5.3.2 Pérdidas locales provocadas por distintos dispositivos

Figura 5.4 Coeficientes de pérdidas por entrada, (Cengel, 2006)

ENTRADA FRICCION AMPLIACION FRICCION AMPLIACION SALIDA

Por continuidad (para tener v2 y v3 en términos en v1):

Suponiendo que f1 = f 2 = 0.015  en (1) v1 = 3.384m s ; v2 = 1.504m s

v1d1ρ 3.384 0.2  880

 v1 = 3.267m s , v 2 = 1.452m s , v 3 = 0.645m s

y Q = 0.1026m al comprobar f´s → v 0.β 0. , entonces:

Para agua a 20º C, la densidad y viscosidad dinámica son:

 = 1.94 slug/ ft3  = 2.09 x10−5 slug/ ft.s

a) Sin codo abocinado; Kent = 1; Kcodo = 2(0.41); Kválv = 0.16 Ksalida = 1

vd 1.94 slug/ft3 (18.3 ft/s)(2 / 12) ft

 g Q hB (62.4 lbf /ft 3 )(0.4 ft 3 / s)(85.6 ft )

b) Salida con cono difusor Ksalida = 0.3

62.4 lbf / ft3 (0.4 ft 3 / s) 81.95 ft

5.4 Dispositivos medidores de gasto y velocidad

5.4.1 Medidor Tipo Venturi

Figura 5.6 Medidor de Venturi.(Streeter, 1998)

Al sustituir el coeficiente de velocidad V2a = Cv V2t

2gh + (p1 − p 2 )/γ

El gasto real Q se calcula después de multiplicar por A2

2gh + (p1 − p 2 )/γ

5.4.2 Medición de velocidades

Al aplicar la ecuación de Bernoulli entre los puntos 1 y 2 se tiene

Fig. 5.7 Tubo Pitot sencillo

o bien v = 2gΔg (5.20)

En la práctica, es muy difícil leer la altura h de una superficie libre.

La ecuación para el manómetro en unidades de altura de agua es

Al sustituir (p2—p1)/ en la ecuación (9.2.3.) y despejar v se obtiene

Ejemplo 5.9 A través de un Venturi se hace circular etanol a 20° C, como