Interlit IKF 50 60Hz D

BEDIENUNGS- UND WARTUNGSANLEITUNG
INTERLIT SPÄNEFÖRDERER IKF

IKF 750/3600 (50 Hz)
IKF 750/3900 (50 Hz)
IKF 770/3300 (50/60 Hz)
IKF 770/4200(50 Hz)
Kunde: Hüller Hille GmbH

Kundenanlagen: Blue Star 5
Blue Star 5+
Star 500
Betriebsspannungen: 230/400 V - 50 Hz
400 V - 60 Hz
Baujahr : 2005
Niederkasseler Str. 7 • 51147 Köln

Postfach 900 728 • 51117 Köln
Joistgen GmbH Tel.: 02203 / 69 93 0 • Fax: 02203 / 69 93 29
EG-HERSTELLERERKLÄRUNG
EC-DECLARATION OF CONFORMITY
(NACH ARTIKEL 4, ABSATZ 2 DER EG-RICHTLINIE 98/37/C.E.)
(PURSUANT TO ARTICLE 4, PARAGRAPH 2 OF EC DIRECTIVE 98/37/C.E.)
Monat Jahr:
Month Year: Juli 2005/July 2005
Hersteller: Interlit Joistgen GmbH
Manufacturer:
Niederkasseler Straße 7
D-51147 Köln (Germany)
Kratzerförderer / Chip conveyor

Produktbezeichnung:
Product description: IKF 750/3600 | IKF 750/3900
IKF 770/3300 | IKF 770/4200
Kommissions-Nr.:
Commission-No: 2173/2175/2176/2210/2283/2315
Das bezeichnete Produkt ist ausschließlich zum Einbau in eine andere Maschine bestimmt. Die In-
betriebnahme ist solange untersagt, bis die Konformität des Endproduktes mit der Richtlinie
98/37/C.E. festgestellt ist.
Werden beim Nachrüsten keine spezifischen Interlit-Komponenten eingesetzt, können erhebliche
Sicherheits- und Funktionsmängel auftreten. Zudem entfällt jegliche Gewährleistung.
The product named is intended exclusively for installation in other machines. It may not be started
until the conformity of the final product with directive 98/37/C.E. has been determined.
If not specific Interlit-components are used during retrofitting, serious safety and functional faults
may occur. Moreover, any warranty will be forfeited.
Aussteller/Issuer: Interlit Joistgen GmbH

Ort, Datum/Place, date: Köln, 15.07.2005
Rechtsverbindliche Unterschrift/Legality binding signature
Diese Erklärung beinhaltet keine Zusicherung von Eigenschaften im Sinne des Produkthaftungsgesetzes. Die
Sicherheitshinweise der Bedienungsanleitung sind zu beachten.
This declaration does not warrant an assurance of properties in the intendment of the Product Liability Act. The
safety instructions in the instruction manual must be observed.
Niederkasseler Str. 7 • 51147 Köln (Germany)

Postfach 900 728 • 51117 Köln (Germany)
Joistgen GmbH : +49 (0)2203 / 69 93 0 • Fax: +49 (0)2203 / 69 93 29
Kratzerförderer IKF
Anlagenübersicht IKF 750/3600

Diese Anlage wird mit folgenden Komponenten und
Optionen ausgeliefert:
5 Basisanlage IKF 750/3600 Aufgabebereich 1115 mm
1-3 (Ultraschall-/optische) Abstandssensoren

5 Niveau-Sensoren
Minimum/Vorwarnung Minimum/Maximum
5 Optische Füllstandsanzeige Nachfüllen ein/Nachfüllen aus
Füllstandsanzeige: 1 Sensor Pumpen aus
Trockenlaufschutz/Pumpen aus bzw.

Füllstandsanzeige: 2 Sensoren
Pumpen aus/Pumpen an
Füllstandsanzeige: 3 Sensoren Trockenlauf/Pumpen aus/Pumpen an
Füllstandsanzeige: 3 Sensoren Pumpen aus/Pumpen an/Übervoll
Getaktete Getaktete Flüssigkeitsversorgung der Werk-

5 Flüssigkeitsversorgung zeugmaschine / Feinfiltrationsanlage
Kontinuierliche Kontinuierliche Flüssigkeitsversorgung der

Flüssigkeitsversorgung Werkzeugmaschine / Feinfiltrationsanlage
Versorgungspumpen sind horizontal montiert

Pumpenanordnung H
(Blockpumpen)
Versorgungspumpen sind vertikal montiert

5 Pumpenanordnung V
(seitliche Eintauchpumpen)
Anlage wird von der Querseite unter die Werk-

5 Beistellung parallel
zeugmaschine geschoben
Anlage wird von der Längsseite unter die Werk-

Beistellung längs
Beachten Sie die entsprechenden Kapitel und

Abschnitte dieser Bedienungs- und Wartungs-
anleitung!
© Interlit Joistgen GmbH Jun 05 1


5 Basisanlage IKF 750/3900 Aufgabebereich 737 mm

5 Niveau-Sensoren




Pumpenanordnung H
(Blockpumpen)

5 Pumpenanordnung V


Beistellung längs

anleitung!


IKF 770/3300 Aufgabebereich 912 mm

5 Basisanlage
IKF 770/3300 Aufgabebereich 1207 mm

5 Niveau-Sensoren


Kontinuierliche Kontinuierliche Flüssigkeitsversorgung der Werk-

Flüssigkeitsversorgung zeugmaschine / Feinfiltrationsanlage

Pumpenanordnung H
(Blockpumpen)
Versorgungspumpen sind vertikal montiert (seit-

5 Pumpenanordnung V
liche Eintauchpumpen)


Beistellung längs

Abschnitte dieser Bedienungs- und Wartungsan-
leitung!


5 Basisanlage IKF 770/4200 - Aufgabebereich 912 mm

5 Niveau-Sensoren




Pumpenanordnung H
(Blockpumpen)

5 Pumpenanordnung V


Beistellung längs

anleitung!

Inhaltsverzeichnis
ANLAGENÜBERSICHT IKF 750/3600................................................................... 1
INHALTSVERZEICHNIS ....................................................................................... 5
ALLGEMEINE INFORMATIONEN ........................................................................ 10
SYMBOLE .......................................................................................................... 10
Arbeitssicherheits-Symbol .............................................................................. 10
Achtungshinweis ........................................................................................... 11
HINWEISE ........................................................................................................ 11
SICHERHEIT UND VERWENDUNG...................................................................... 12
SICHERHEITSHINWEISE ....................................................................................... 12
EINSATZBEREICH UND BESTIMMUNGSGEMÄßE VERWENDUNG ........................................ 15
EIGENMÄCHTIGER UMBAU UND ERSATZTEILHERSTELLUNG............................................ 15
TRANSPORT UND LAGERUNG ............................................................................ 16
TRANSPORT UND LIEFERUMFANG ........................................................................... 16
ZWISCHENLAGERUNG .......................................................................................... 18
AUFBAU UND FUNKTION DER ANLAGE.............................................................. 19
AUFBAU ........................................................................................................... 19
FUNKTIONSWEISE .............................................................................................. 22
ANLAGE AUFSTELLEN........................................................................................ 24
ALLGEMEINES ZUR MONTAGE DER ANLAGE ............................................................... 24
FILTERANLAGE AUFSTELLEN UND AUSRICHTEN ........................................................... 25
DEMONTAGE DER ANLAGE ..................................................................................... 26
ANLAGE IN BETRIEB NEHMEN .......................................................................... 27
VORBEREITUNG DER ANLAGE ................................................................................ 27

FLÜSSIGKEITSVERSORGUNG UND FÜLLSCHEMA .......................................................... 29

Befüllung ohne nachgeschaltete Feinfiltrationsanlage ......................................... 29
Befüllung mit nachgeschalteter Feinfiltrationsanlage .......................................... 30
Füllschema und Einfüllvolumen........................................................................ 33
Flüssigkeitsniveau kontrollieren ....................................................................... 35
ANLAGE STEUERN ............................................................................................... 36

Über Steuertafel............................................................................................ 36
Über Wendeschalter....................................................................................... 37
INBETRIEBNAHME ............................................................................................... 38
Erstmalige Inbetriebnahme............................................................................. 38
Inbetriebnahme nach längerem Stillstand ......................................................... 38
ANLAGE ABSCHALTEN....................................................................................... 39
KURZZEITIGES ABSCHALTEN ................................................................................. 39
ABSCHALTUNG ZUR STILLSETZUNG ......................................................................... 39
ABSCHALTEN IM NOTFALL .................................................................................... 40
SELBSTABSCHALTEN DER ANLAGE ........................................................................... 40
WÄHREND DES BETRIEBES ............................................................................... 42
KONTROLLE DER ANLAGE...................................................................................... 42
KONTROLLE DER VERSORGUNGSPUMPEN .................................................................. 43
KONTROLLE DES KÜHLSCHMIERSTOFF-NIVEAUS ........................................................ 43

Nachfüllen bei kontinuierlicher Flüssigkeitsversorgung ........................................ 43
Nachfüllen bei getakteter Flüssigkeitsversorgung ............................................... 44
WARTUNG UND INSTANDHALTUNG .................................................................. 45
ALLGEMEINE WARTUNGSHINWEISE ........................................................................ 45
KONTROLLE DER VERSORGUNGSPUMPEN .................................................................. 45
KONTROLLE DES ANTRIEBSMOTORS ........................................................................ 46
KONTROLLE DER KRATZER-/ANTRIEBSKETTEN .......................................................... 46

Justieren der Kratzerkette .............................................................................. 47
Justieren der Antriebskette ............................................................................. 49
Nachjustieren der Antriebswelle ...................................................................... 50
Wechseln des Antriebsmotors ......................................................................... 52
Wechseln der Kratzerbürsten .......................................................................... 53

JUSTIEREN DER NIVEAUÜBERWACHUNG ................................................................... 54

Justieren der Schwimmerstangensensoren........................................................ 54
Justieren der Abstandssensoren ...................................................................... 55
Justieren der 1-Sensor-Niveauanzeige.............................................................. 57
REINIGEN DER TANKS ......................................................................................... 63
WECHSELN BZW. REINIGEN DES SPALTSIEBES .......................................................... 63

Spaltsieb mit seitlicher Eintauchpumpe............................................................. 63
Spaltsieb mit Blockpumpe .............................................................................. 65
Reinigen des Spaltsiebes ................................................................................ 66
STÖRUNGSSUCHPLAN IKF .................................................................................... 67
STÖRUNGSSUCHPLAN PUMPEN ............................................................................... 69
TECHNISCHE DATEN ......................................................................................... 71
ERSATZTEILLISTEN UND ZEICHNUNGEN ................................................................... 71
AUSLEGUNGSDATEN IKF 750/3600 - 50 HZ ......................................................... 72
BAUGRUPPENÜBERSICHT IKF 750/3600 ............................................................... 74
AUSLEGUNGSDATEN IKF 770/3300 (912) - 50 HZ ............................................... 80
BAUGRUPPENÜBERSICHT IKF 770/3300 .............................................................. 82
AUSLEGUNGSDATEN IKF 770/3300 (1207) - 50 HZ ............................................. 84
AUSLEGUNGSDATEN IKF 770/3300 (912) - 60 HZ ............................................... 88
WARTUNGSPLAN ................................................................................................ 96
SERVICEADRESSE UND KONTAKT ............................................................................ 97

ANHANG A - IKF 750/3600 (50 HZ).....................................................................
A-1 ERSATZTEILLISTE .....................................................................................
A-2 ERSATZTEILE-ÜBERSICHT ...........................................................................
A-3 ELEKTRO-PLAN ........................................................................................
A-4 NIVEAUEINSTELLUNGEN .............................................................................
A-5 GETRIEBEMOTOR ......................................................................................
A-6 VERSORGUNGSPUMPEN ..............................................................................
A-7 NIVEAUSENSOREN ....................................................................................
ANHANG B - IKF 750/3900 (50 HZ).....................................................................
B-1 ERSATZTEILLISTE .....................................................................................
B-2 ERSATZTEILE-ÜBERSICHT ...........................................................................
B-3 ELEKTRO-PLAN ........................................................................................
B-4 NIVEAUEINSTELLUNGEN .............................................................................
B-5 GETRIEBEMOTOR ......................................................................................
B-6 VERSORGUNGSPUMPEN ..............................................................................
B-7 NIVEAUSENSOREN ....................................................................................
ANHANG C - IKF 770/3300 (50 HZ) ....................................................................
C-1 ERSATZTEILLISTE .....................................................................................
C-2 ERSATZTEILE-ÜBERSICHT ...........................................................................
C-3 ELEKTRO-PLAN ........................................................................................
C-4 NIVEAUEINSTELLUNGEN .............................................................................
C-5 GETRIEBEMOTOR ......................................................................................
C-6 VERSORGUNGSPUMPEN ..............................................................................
C-7 NIVEAUSENSOREN ....................................................................................
ANHANG D - IKF 770/3300 (60 HZ) ....................................................................
D-1 ERSATZTEILLISTE .....................................................................................
D-2 ERSATZTEILE-ÜBERSICHT ...........................................................................
D-3 ELEKTRO-PLAN ........................................................................................
D-4 NIVEAUEINSTELLUNGEN .............................................................................
D-5 GETRIEBEMOTOR ......................................................................................

D-6 VERSORGUNGSPUMPEN ..............................................................................
D-7 NIVEAUSENSOREN ....................................................................................
ANHANG E - IKF 770/4200 (50 HZ) .....................................................................
E-1 ERSATZTEILLISTE .....................................................................................
E-2 ERSATZTEILE-ÜBERSICHT ...........................................................................
E-3 ELEKTRO-PLAN ........................................................................................
E-4 NIVEAUEINSTELLUNGEN .............................................................................
E-5 GETRIEBEMOTOR ......................................................................................
E-6 VERSORGUNGSPUMPEN ..............................................................................
E-7 NIVEAUSENSOREN ....................................................................................

Allgemeine Informationen
Die nachfolgenden Informationen gelten für alle
Mitarbeiter, die die Interlit Späneförderer IKF
Filteranlagen betreiben. Es ist wichtig, dass die vor-
liegende Bedienungs- und Wartungsanleitung voll-
ständig gelesen, verstanden und in allen Punkten
beachtet wird.
Die vollständige Bedienungs- und Wartungsanlei-

tung sollte stets in der Nähe der Filteranlage auf-
bewahrt werden.
Auf besonders wichtige Einzelheiten im Umgang mit

der Anlage wird in dieser Bedienungs- und War-
tungsanleitung hingewiesen.
Symbole
In der vorliegenden Bedienungs- und Wartungsan-
leitung werden nachstehende Symbole verwendet.
Arbeitssicherheits-Symbol
Dieses Symbol finden Sie bei allen Hinweisen zur

Arbeitssicherheit bei denen Gefahr für Leib und Le-
ben der Bediener besteht. Beachten Sie diese Hin-
weise und verhalten Sie sich in diesen Fällen beson-
ders vorsichtig. Geben Sie alle Arbeitssicherheits-
hinweise auch an andere Benutzer weiter.
Neben den Hinweisen in dieser Bedienungs- und
Wartungsanleitung müssen die allgemein gültigen
Sicherheits- und Unfallverhütungsvorschriften be-
rücksichtigt werden.

Achtungshinweis
Dieses Symbol steht an Stellen der Bedienungs- und

Wartungsanleitung, die besonders zu beachten sind,
um den richtigen Ablauf der Arbeiten zu gewährleis-
ten, die Beschädigung oder Zerstörung der Filteran-
lage zu vermeiden oder bei Hinweisen auf besonde-
re Vorschriften oder Richtlinien.
Hinweise
Durch Kenntnis dieser Bedienungs- und Wartungs-
anleitung können Fehler bei Arbeiten an der Filter-
anlage vermieden und ein störungsfreier Betrieb
erreicht werden. Es ist daher sehr wichtig, dass die
vorliegende Anleitung allen zuständigen Personen
bekannt gemacht und sorgfältig durchgelesen wird.
Die Interlit Joistgen GmbH übernimmt für Schä-

den und Betriebsstörungen, die sich aus der Nicht-
beachtung dieser Anleitung ergeben, keine Haftung.
Sollten sich trotzdem einmal Schwierigkeiten ein-

stellen, so wenden Sie sich bitte die Service-Abtei-
lung der Interlit Joistgen GmbH; die Adresse und
Telefonnummer finden Sie im Anhang 0, Service-
adresse und Kontakt.
Technische Änderungen, die zur Verbesserung der Filteranlage notwendig wer-

den, sind gegenüber den Darstellungen und Angaben dieser Betriebsanleitung
vorbehalten.

Sicherheit und Verwendung
Sicherheitshinweise
Die nachfolgenden Hinweise dienen Ihrer Si-

cherheit und sind deshalb besonders zu beach-
ten!
• Die Filteranlage ist nach dem neuesten Stand

der Technik gebaut und bei sachgemäßem
Gebrauch betriebssicher.
• Unsachgemäßer Betrieb beeinträchtigt die Si-

cherheit der Anlage und ist zu unterlassen.
• Der Betreiber hat dafür zu sorgen, dass nur

autorisierte Personen an der Anlage arbeiten.
• Die Anlage darf nur in einwandfreiem Zustand

betrieben werden.
• Durch entsprechende Anweisungen und Kon-

trollen muss der Betreiber die Sauberkeit und
Übersichtlichkeit des Arbeitsplatzes an der Fil-
teranlage gewährleisten.
• Eigenmächtige Umbauten und Veränderungen,

welche die Sicherheit der Filteranlage beein-
flussen können, sind nicht gestattet.
• Der Bediener ist verpflichtet, eintretende Ver-

änderungen an der Filteranlage, die die Si-
cherheit beeinträchtigen können, sofort dem
zuständigen Sicherheitsbeauftragten zu mel-
den.
• Wer im Betrieb mit der Montage, De- und Re-

montage, Inbetriebnahme, Bedienung und In-
standhaltung (Inspektion, Wartung, Instand-

setzung) der Filteranlage befasst ist, muss die

komplette Betriebsanleitung und besonders
den Abschnitt Sicherheit und Verwendung,
S 12 gelesen und verstanden haben. Dem Be-
treiber ist zu empfehlen, sich dies jeweils
schriftlich bestätigen zu lassen.
• Die Filteranlage ist ausschließlich zum Betrieb

gemäß der Auslegung vorgesehen (siehe Kapi-
tel Technische Daten, S. 71). Jeder darüber
hinausgehende Gebrauch gilt als nicht bestim-
mungsgemäß. Für hieraus entstehende Schä-
den haftet der Hersteller nicht, das Risiko
trägt allein der Betreiber.
• Zur bestimmungsgemäßen Verwendung ge-

hören auch die Einhaltung der vom Hersteller
vorgeschriebenen Montage-, De- und Remon-
tage-, Inbetriebnahme-, Betriebs- und In-
standhaltungsbedingungen.
• Wartungs- und Reparaturarbeiten an der Fil-

teranlage sind grundsätzlich bei Stillstand der
Anlage durchzuführen.
• Vor Beginn der Arbeiten an der Interlit - An-

lage sind deren Antriebe und Zusatzeinrich-
tungen vor unbeabsichtigtes Einschalten zu si-
chern. Mit einem abschließbaren Vorortschal-
ter (nicht im Lieferumfang enthalten) bzw.
dem Hauptschalter der Maschine ist dies mög-
lich.
• Bei Gefahr schalten Sie die Anlage über die

Maschinensteuerung strom- und spannungsfrei
(Notaus- oder Hauptschalter, die gesamte An-
lage steht still). Den Hauptschalter finden Sie
am Schaltschrank der Gesamtanlage bzw. den
Notausschalter am Bedienpult der Werkzeug-
maschine.
• Prüfen Sie nach Instandsetzungen und vor

dem Ingangsetzen, ob alle Schutzvorrichtun-
gen angebracht sind (Entfernte Abdeckbleche,
Kettenschutzkasten usw.)

• Abdeckbleche dürfen erst nach Stillstand der

Filteranlage entfernt werden.
• Nach der Elektromontage oder der Instandset-

zung sind die eingesetzten Schutzmaßnahmen
zu testen.
• Beim Umgang mit dem Filtermedium ist darauf

zu achten, dass
- längerer Hautkontakt vermieden wird,
- die Augen geschützt sind,
- die Dämpfe nicht eingeatmet werden.
• Auch kleinere Verletzungen, die mit dem Kühl-

schmierstoff in Berührung kommen, sofort be-
handeln lassen.
Das Filtermedium darf nicht in die Kanalisation, ins

Erdreich oder ins Grundwasser gelangen (Umwelt-
schutz - Wasserhaushaltsgesetz).
Beachten Sie unbedingt bei der Entsorgung die ent-

sprechenden Vorschriften der Rechtsbereiche und
mitgeltende Bestimmungen.
Der Betreiber der Filteranlage hat sich hierbei an die

VAwS (Verordnung über Anlagen zum Umgang mit
Wasser gefährdenden Stoffen und Fachbetriebe) zu
halten.
Die VAwS sind Bundesland abhängig.
Informieren Sie sich bitte bei den zuständigen Behörden.

Einsatzbereich und bestimmungsgemä-

ße Verwendung
Die Anlage ist ausschließlich zur Filtration von Fest-
stoffen aus Flüssigkeiten gemäß der Auslegungs-
daten (siehe Ersatzteillisten und Zeichnungen,
S. 71) vorgesehen. Jeder darüber hinaus gehende
Gebrauch gilt als nicht bestimmungsgemäß.
Die Betriebssicherheit der gelieferten Anlage ist nur

bei bestimmungsgemäßer Verwendung gewährleis-
tet. Die in den technischen Daten angegebenen
Grenzwerte dürfen auf keinen Fall überschritten
werden.
Für Schäden, die aus der unsachgemäßen Anwendung der Anlage entstehen,
übernimmt der Hersteller keine Haftung; das Risiko trägt allein der Betreiber.
Eigenmächtiger Umbau und Ersatzteil-

herstellung
Umbau oder Veränderungen der Anlage sind nur
nach Absprache mit dem Hersteller zulässig.
Originalersatzteile und vom Hersteller autorisiertes

Zubehör dienen der Sicherheit. Die Verwendung
anderer Teile kann die Haftung für die daraus ent-
stehenden Folgen aufheben.

Transport und Lagerung
Transport und Lieferumfang

Die Filteranlage wird als komplette Einheit trans-
portiert und angeliefert; evtl. mitgeliefertes Zube-
hör ist entweder separat verpackt oder der Anlage
beigelegt.
Die Verpackung richtet sich nach dem Transport-

weg und entspricht, wenn nicht besonders vertrag-
lich vereinbart, den gesetzlichen Verpackungsricht-
linien. Auf der Verpackung angebrachte Markierun-
gen und Bildzeichen sind zu beachten.
Die Vollständigkeit der Lieferung ist beim Empfang

zu überprüfen!
Eventuelle Transportschäden und/oder fehlende Teile

sind sofort schriftlich zu melden.
Vermeiden Sie beim Transport der Filteranlage un-

bedingt unsachgemäßes Be- und Entladen und
wenden Sie keine Gewalt an!
Die Filteranlage darf nur an den dafür vorgesehenen

Hebeösen aufgehängt werden (Kran).
Transport mit einem Gabelstapler nur unter größter
Vorsicht.

Abbildung 1: Transportschema IKF
Je nach Art und Dauer des Transportes werden ent-

sprechende Transportsicherungen (Transportpalet-
ten, Transportbänder, Füllmaterial, Dämpfungsma-
terialien o. a.) verwendet. Diese Transportsiche-
rungen sind besonders gekennzeichnet und müssen
vor der Inbetriebnahme entfernt werden.
Beim Auspacken der Anlage ist darauf zu achten,

dass die Verpackungsmaterialien sorgfältig und
vorsichtig entfernt werden. Vermeiden Sie Beschä-
digungen und achten Sie darauf, dass kein Material
oder andere Gegenstände in die Maschine fallen.
Achten Sie auf evtl. der Anlage beigelegtes Zube-

hör.
Transportieren Sie die Anlage nur bei völlig entleer-

ten Tanks und beachten Sie alle Sicherheits- und
Transportvorschriften.
Vermeiden Sie Stöße und Beschädigungen.

Zwischenlagerung
Werden die Filteranlage oder die Montagebaugrup-
pen nicht unmittelbar nach der Anlieferung mon-
tiert, müssen sie sorgfältig an einem geschützten
Ort schwingungs- und stoßfrei gelagert werden.
Dabei sind sie ordnungsgemäß abzudecken, sodass
kein Staub und keine Feuchtigkeit eindringen kön-
nen.
Die Filteranlage darf nicht im Freien gelagert wer-

den.

Aufbau und Funktion der Anlage
Aufbau
Der Interlit Späneförderer IKF ist ein Förderer
mit Scharnierband, Kratzer und Spaltsieb zur Spä-
nevorabscheidung. Er dient zur Förderung von Me-
tallspänen und zur Abscheidung von Kühlmitteln.
Dieser Anlage kann zur Feinfiltration der Kühlflüs-
sigkeit eine entsprechende Filteranlage (z. B. ein
Schwerkraft-Bandfilter SPB) nachgeschaltet wer-
den.
Abbildung 2: Anlagenübersicht IKF 750/3600

Abbildung 4: Anlagenübersicht IKF 770/3300 (912)
Abbildung 5: Anlagenübersicht IKF 770/3300 (1207)

Die Filteranlage besteht aus stabilen Stahlblechkon-

struktionen mit den notwendigen Aussteifungen
aus Profilstählen. Die Förderketten laufen geschützt
in einer Rahmenkonstruktion, womit den Unfallver-
hütungsvorschriften entsprochen wird.
Der Späneförderer IKF ist sowohl in gerader als

auch in Z-Form lieferbar. Dabei werden alle Band-
teile nach dem Baukastensystem gefertigt, sodass
eine Verlängerung oder Verkürzung des Förderers
auch nachträglich noch möglich ist.
Die Anlage setzt sich hauptsächlich aus nachste-

henden Baugruppen und Komponenten zusammen.
Flüssigkeitstank ST Flüssigkeitsbehälter mit dem zu filternden Kühl-

schmierstoff
Einlaufbereich EL Öffnungen zum Einlauf der zu filternden Flüssigkeit

über zwei Späneförderschnecken
Versorgungspumpen P1 Rückförderpumpen zur Versorgung der Werk-

zeugmaschine/der Feinfiltrationsanlage mit durch
–
das Spaltsieb gefiltertem Kühlschmierstoff (Anzahl
P3 und Lage sind ausführungsabhängig, siehe auch:
Anlagenübersicht, S. 1 und Ersatzteillisten und
Zeichnungen, S. 71)
Spaltsieb SpS Demontierbarer Spaltsiebkasten mit unten liegen-

dem Spaltsieb (z. B. 150 µm) zur Filtration des
Kühlschmierstoffs
Antriebsmotor AM Getriebemotor zur Steuerung der Kratzerkette
Kratzerkette KK Kette mit Kratzerwinkel und Bürsten zum Austra-

gen der Ablagerungen und zur Abreinigung des
Spaltsiebes
Abdeckhaube AH Um 180° schwenkbare bzw. demontierbare Ab-

(optional) deckhaube
Steuerkonsole SK Schalttafel mit Steuerfunktionen bzw. Wende-

schalter für den Getriebemotor (abhängig von der
Anlagenauslegung), z. B.:
- Vorwärtslauf taktend
- Rückwärtslauf nur Tipp-Betrieb
- Handsteuerung

Niveauüberwachung Niv 1-3 Sensoren/Niveauschalter zur Überwachung

des Flüssigkeitsniveaus und Steuerung der Hebe-
pumpen
Optische Niveauanzeige Niv2 Zusätzliche optische Schwimmer-Niveauanzeige
Sammelbehälter SB Beigestellter Behälter zur Aufnahme des abge-

schiedenen Feststoffes
Funktionsweise
Der von der Werkzeugmaschine kommende zu fil-
trierende Kühlschmierstoff gelangt über den Ein-
laufbereich EB in den Förderer. In diesem ist ein
Spaltsiebkasten SpS mit unten liegendem Spaltsieb
integriert. Das Spaltsieb ist in einem Rahmen mon-
tiert und besitzt eine variable Spaltweite (z. B.
150 µm, siehe Technische Daten, S. 71).
Abbildung 7: Funktionsschema
Die Niederdruckversorgungspumpen P1-P3 saugen

aus dem Spaltsiebkasten SpS den Kühlschmierstoff

an. Durch den daraus im Spaltsiebkasten entste-

henden Unterdruck (eingestellt auf ~0.3 bar) wird
die verschmutzte Flüssigkeit durch das Spaltsieb
gedrückt. Dabei werden alle Späne, die größer als
die Spaltweite sind, zurückgehalten und sedimen-
tieren auf dem Behälterboden. Späne, die sich auf
der Oberseite des Spaltsiebkastens absetzen, wer-
den durch die Abstreifer/Bürsten auf den Kratzer-
winkel der Kratzerkette abgereinigt und sedimen-
tieren ebenfalls auf dem Behälterboden.
Diese auf dem Behälterboden sedimentierten Ver-

unreinigungen werden durch die über den Boden
laufende Kratzerkette KK und deren Bürsten in
einen beigestellten Schmutzbehälter ausgetragen.
Die Versorgungspumpen P1-P3 pumpen die gefil-

terte Flüssigkeit entweder zur Feinfiltration in eine
nachgeschaltete Filteranlage (z. B. Interlit
Schwerkraft-Bandfilter SPB) oder in einen Aus-
gleichsbehälter, von dem aus die Flüssigkeit wieder
der Werkzeugmaschine zugeführt werden kann.
Das Flüssigkeitsniveau im Späneförderer wird per-

manent von einer Niveauüberwachung kontrolliert,
der bei Unterschreiten eines eingestellten Mini-
mum-Niveaus die Förderpumpen abschaltet. Bei Er-
reichen eines Maximal-Niveaus werden die Versor-
gungspumpen wieder eingeschaltet. Wird ein weite-
rer Sensor als Überlaufsicherung verwendet, wer-
den bei erreichen dieses Flüssigkeitsniveaus die An-
lagen ausgeschaltet, um ein Überlaufen des Späne-
förderers und ggf. der Gesamtanlage zu vermeiden.

Anlage aufstellen
Allgemeines zur Montage der Anlage
Beachten Sie die Arbeitssicherheitshinweise, die im

Kapitel "Sicherheit und Verwendung, S. 12" be-
schrieben sind.
Sorgen Sie bei der Wahl des Aufstellungsortes da-
für, dass genügend Raum vorhanden ist:
• An der Austrageseite der Anlage zum Entleeren

des Sammelbehälters,
• An der Pumpe und am Getriebe zur Bedienung
und Wartung.
Bei der Montage der Anlage sind folgende Punkte

zu beachten:
• Stellen Sie den Späneförderer waagerecht in

Quer- und Längsrichtung auf (max. Abwei-
mm
chung 1 /m).
• Schließen Sie alle Schlauchverbindungen von

und zur Werkzeugmaschine bzw. von und zur
Feinfiltrationsanlage spannungsfrei an.
• Stellen Sie sicher, dass ein Schmutzauffang-

behälter unter dem Schmutzabwurf einge-
hängt ist.
Die Anlage ist nicht zum Aufstellen im Freien geeig-

net.
Holen Sie beim Einsatz unter ungewöhnlichen äuße-
ren Bedingungen wie z. B. in den Tropen unbedingt
Informationen des Herstellers ein!

Filteranlage aufstellen und ausrichten

Die Filteranlage kann mittels Transportrollen be-
wegt und somit unter die Werkzeugmaschine
(WZM) geschoben werden. Die Anordnung und An-
zahl der Rollen hängt von der Auslegung der Anlage
ab. Die Filteranlage kann dabei entweder über die
Querseite oder über die Längsseite unter die Werk-
zeugmaschine bewegt werden, die Transportrollen
sind dementsprechend ausgerichtet. Das Feststel-
len der Filteranlage erfolgt dann über höhenver-
stellbare Stützfüße (Schrauben mit Stützteller).
Um die Anlage unter die Werkzeugmaschine zu be-

wegen, gehen Sie folgendermaßen vor:
Transportieren Sie die Filteranlage je nach Ausle-

gung der Anlage entweder parallel neben die WZM,
wenn die Anlage über die Querseite unter die WZM
geschoben wird, oder mit dem flachen Ende vor die
WZM, wenn sie über die Längsseite unter die WZM
geschoben wird.
Um die Filteranlage unter die WZM zu rollen und

auszurichten, müssen die Stützfüße reingedreht und
somit die Filteranlage auf die Transportrollen abge-
lassen werden.
Drehen Sie dazu die Stützfüße soweit nach oben,

dass die Anlage auf allen Transportrollen aufliegt
und frei in Radrichtung bewegt werden kann.
Fahren Sie die Anlage soweit unter die Werkzeug-

maschine, bis sie entweder:
• Mit der Gummilippe an der Späneauswurf-
öffnung abschließt (ausführungsabhängig)
• Vollständig unterhalb des Späneauswurfs steht
Achten Sie dabei ggf. auf eine berührungslose Aus-

richtung der Späneförderschnecken.

Wenn die Anlage positioniert ist, drehen Sie an-

schließend alle Stützfüße soweit raus (~1 cm), bis
die Anlage nur noch auf den Stützfüßen steht.
Korrigieren Sie die Höhe der Stützfüße solange, bis

die Filteranlage waagerecht in beiden Richtungen
ausgerichtet ist.
Lösen Sie anschließend die vier Feststellmuttern an

jedem Radblock und schieben die Blöcke mit den
Transportrollen soweit nach unten, bis die Rollen
wieder auf dem Boden aufliegen.
Fixieren Sie anschließend wieder die Muttern.
Drehen Sie anschließend die Stützfüße noch etwa

½ cm raus, sodass die Anlage gerade frei auf den
Füßen steht.
Die Filteranlage ist damit ausgerichtet und kann je-

derzeit durch Reindrehen der Stützfüße auf die
Transportrollen herabgelassen und somit bewegt
werden.
Demontage der Anlage

Eine eventuelle Demontage erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge der Montage.

Anlage in Betrieb nehmen
Vorbereitung der Anlage
Vor Inbetriebnahme sind nachfolgende Punkte un-

bedingt zu beachten und dürfen nur von geschultem
Fachpersonal durchgeführt werden.
• Achten Sie auf waagerechte Aufstellung der

Anlage.
• Kontrollieren Sie alle sichtbaren Schrauben-

verbindungen auf festen Sitz.
• Achten Sie darauf, dass die Kratzerkette rich-

tig gespannt ist (siehe Kontrolle der Kratzer-
/Antriebsketten, S. 46).
• Kontrollieren Sie alle Verbindungen (Schläu-

che, Kabel) auf korrekten und spannungsfrei-
en Anschluss.
• Schließen Sie alle Entleerungsstutzen und ü-

berprüfen Sie die Anschlüsse der Vor- und
Rücklaufleitungen von und zur Werkzeugma-
schine bzw. Feinfiltrationsanlage auf span-
nungsfreie Verbindung.
• Achten Sie darauf, dass alle erforderlichen

Schutzvorrichtungen (Abdeckbleche, Ketten-
schutzkasten) angebracht sind.
• Achten Sie darauf, dass die gesamte Anlage

strom- und spannungsfrei ist.
• Schließen Sie die Stromversorgung der Anlage

an. Achten Sie auf die korrekte Versorgungs-
spannung.

Öffnen Sie die vorhandenen Absperrarmaturen an

der Saugseite der Filter- und Versorgungspumpen.
• Schließen Sie den Stecker für die Versor-

gungspumpe an, sofern dieser steckbar ausge-
legt wurde.
• Stecken Sie die Niveauanzeige in die vorgese-

hene Halterung und prüfen die Verbindung der
Sensoren zum Steuerschrank.
Notieren Sie die Niveaueinstellungen.
• Kontrollieren Sie den korrekten Anschluss aller

weiteren Steckverbindungen.
• Achten Sie darauf, dass im Spaltsiebkasten

keine Fremdkörper enthalten sind, und kon-
trollieren Sie das Spaltsieb auf einwandfreien
Zustand (keine verstopften Spalte, keine Lö-
cher o.a.).
• Stellen Sie einen Auffangbehälter unter den

Schmutzauswurf.
• Befüllen bzw. entlüften Sie ggf. die Versor-

gungspumpe (siehe Bedienungs- und War-
tungsanleitung der Pumpen im Anhang B).
• Stellen Sie – sofern vorhanden - den Unter-

druckschalter "Druck min." vor der Versor-
gungspumpe auf den Wert 0.3 bar ein.
Der maximale Unterdruck beträgt 0.3 bar!

Bei zu großem Unterdruck kann der Spaltsiebkasten
beschädigt werden.
• Überprüfen Sie die Drehrichtung der Pumpen-

motoren durch kurzes anlaufen lassen (siehe
Drehrichtungspfeil am Motorgehäuse).
Polen Sie bei falscher Drehrichtung die Pumpe
um.

Lassen Sie die Pumpen nicht trocken laufen, da

sonst die Gleitringdichtungen Schaden nehmen kön-
nen.
Die Filterpumpe darf nicht ohne Kratzerkette betrie-

ben werden, da anderenfalls Verstopfungsgefahr für
das Spaltsieb besteht.
Flüssigkeitsversorgung und Füllschema
Befüllung ohne nachgeschaltete Feinfiltrationsan-

lage
Wird der Interlit Späneförderer IKF ohne nach-
geschaltete Feinfiltrationsanlage SPB oder SUK
verwendet, erfolgt die Befüllung mit sauberem
Kühlschmierstoff direkt über den Einfüllstutzen
bzw. die Einfüllöffnung des Späneförderers.
Befüllen Sie bei der Erstbefüllung den Späneför-

derer solange langsam mit sauberem Kühl-
schmierstoff, bis an der optischen Niveauanzeige
die obere Markierung "1. Befüllung/Maximale Befül-
lung" erreicht wird.
Schalten Sie bei der Erstbefüllung die Versorgungs-

Achtung ! pumpen aus, da anderenfalls die Versorgungspum-
pen bereits beim Einfüllen einen Teil der Flüssigkeit
abpumpen.
Während des Betriebes soll sich das Flüssigkeits-

niveau immer zwischen den beiden (grünen) Mar-
kierungen "Nachfüllen aus" und "Nachfüllen ein"
befinden.

Durch Verdunstung und Ausschleppung sinkt das

Flüssigkeitsniveau während des Betriebes, sodass
Flüssigkeit nachgefüllt werden muss, bevor die
untere Markierung "Nachfüllen ein" unterschritten
wird.
Das Nachfüllen kann dabei im laufenden Betrieb

erfolgen. Füllen Sie dazu solange langsam saube-
ren Kühlschmierstoff über den Einfüllstutzen bzw.
über die Einfüllöffnung in den Späneförderer nach,
bis an der optischen Niveauanzeige die Markierung
"Nachfüllen aus" erreicht wird.
Befüllung mit nachgeschalteter Feinfiltrationsan-

lage
Die Befüllung des Späneförderers IKF erfolgt, wenn
diese zusammen mit einer nachgeschalteten Feinfil-
trationsanlage (z. B. einem Interlit Schwerkraft-
Bandfilter SPB oder einem Interlit Spaltsieb-
Kratzerförderer SUK) eingesetzt wird, über die
nachgeschaltete Feinfiltrationsanlage.
Bei der (Erst-) Befüllung der Anlage mit sauberem

Kühlschmierstoff ist die Reihenfolge der Befüllung
wichtig und unbedingt zu beachten.
Bei falscher Befüllungsreihenfolge besteht die Ge-
fahr des Überlaufens der Anlage bzw. des Trocken-
laufens von Pumpen.
Der genaue Ablauf der (Erst-)Befüllung richtet sich

dann nach dem Filtrationstyp der Gesamtanlage
(siehe nachfolgende Kapitel). Dabei wird davon
ausgegangen, dass dem Späneförderer IKF eine
Feinfiltrationsanlage (SPB oder SUK) nachgeschal-
tet ist, welche die Werkzeugmaschine mit gefilter-
tem Kühlschmierstoff versorgt.

Kontinuierliche Flüssigkeitsversorgung
Bei der kontinuierlichen Flüssigkeitsversorgung
(Teilstromfiltration der Anlage) wird permanent von
der Versorgungspumpe des Späneförderers IKF
Kühlschmierstoff zur Werkzeugmaschine (z. B. zur
Außenspülung) und auch zur nachgeschalteten
Feinfiltrationsanlage (SPB oder SUK) gefördert. Von
der Feinfiltrationsanlage wird der feiner gereinigte
Kühlschmierstoff ebenfalls wieder zur Werkzeug-
maschine gepumpt (z. B. zur Innenspülung).
Um ein Überlaufen der Feinfiltrationsanlage (SPB

oder SUK) zu vermeiden, ist diese mit einem Rück-
lauf zum Späneförderer IKF ausgestattet. Über die-
sen Rücklauf wird das Flüssigkeitsniveau in der
Feinfiltrationsanlage auf nahezu konstantem Niveau
gehalten, während es im Späneförderer schwankt.
Über den Einlauf bzw. die Einfüllöffnung der Fein-

filtrationsanlage (siehe Anhang A, Ersatzteile-
Übersicht der entsprechenden Anlagendokumen-
ten) wird diese dann solange langsam mit saube-
rem Kühlschmierstoff befüllt, bis überschüssiger
Kühlschmierstoff in den Späneförderer (zurück)
fließt und dort die Füllmarke
• Maximalbefüllung bei Erstbefüllung bzw.
• Nachfüllen aus bei Nachfüllung
erreicht wird.
Beachten Sie unbedingt, dass auch nach dem Ende

der Befüllung immer noch etwas Flüssigkeit aus
dem Rücklauf in den Späneförderer fließt und den
Späneförderer überfüllen kann.
Die Erstbefüllung des Späneförderers IKF mit Kühl-

schmierstoff soll immer bei Stillstand der Anlage er-
folgen, da anderenfalls von der Werkzeugmaschine
auch zum Späneförderer Flüssigkeit zurückfließen
und diesen überfüllen kann.

Bei Unterschreiten des Mindestniveaus im Späne-

förderer wird, abhängig von der Auslegung dieser
Anlage, entweder eine Vorwarnung ausgegeben,
bevor nach eingestellter Zeit die gesamte Anlage
abgeschaltet wird, oder es wird nur eine Warnung
ausgegeben. In letzterem Fall muss das Flüssig-
keitsniveau im Späneförderer permanent kontrol-
liert und ggf. dort Flüssigkeit nachgefüllt werden!
Getaktete Flüssigkeitsversorgung
Bei der getakteten Flüssigkeitsversorgung (Voll-
stromfiltration der Anlage) wird nicht kontinuierlich
Flüssigkeit vom Späneförderer in die Feinfiltrations-
anlage (SPB oder SUK) gepumpt, sondern die Ver-
sorgungspumpe(n) des Späneförderers versorgen
die Feinfiltrationsanlage nur bei Überschreiten eines
Maximalniveaus im Späneförderer. Dabei wird (ab-
hängig von der Ausführung des Späneförderers)
solange Flüssigkeit zur Feinfiltrationsanlage ge-
pumpt, bis im Späneförderer wieder ein eingestell-
tes Minimumniveau erreicht wird. Bei Erreichen
dieses Niveaus werde die Versorgungspumpen aus-
geschaltet und somit die Versorgung der Feinfiltra-
tionsanlage unterbrochen. Erst wenn im Späne-
förderer wieder ein Maximumniveau erreicht wird,
werden die Versorgungspumpen erneut eingeschal-
tet (getaktete Versorgung).
Die Befüllung der Feinfiltrationsanlage erfolgt bei

dieser Anordnung erst nach der Befüllung des Spä-
neförderers. Dieser wird solange mit Kühlschmier-
stoff gefüllt, bis die Niveauüberwachung anspringt
und die Versorgungspumpen Flüssigkeit in die Fein-
filtrationsanlage pumpen. Dies geschieht solange,
bis die untere Niveauüberwachung im Späneförde-
rer die Versorgungspumpe wieder ausschaltet.
Nachdem dieses Hebevolumen in die Feinfiltra-
tionsanlage gepumpt wurde, können Sie die Filter-
anlage befüllen.

Über einen Rücklauf von der Feinfiltrationsanlage

zum Späneförderer kann ein Überlaufen dieser Fil-
teranlage verhindert werden.
Ist kein Rücklauf von der Feinfiltrationsanlage zum

Späneförderer oder zur Hebestation vorhanden,
muss während der Befüllung das Flüssigkeitsniveau
in der Feinfiltrationsanlage regelmäßig kontrolliert
werden.
Füllschema und Einfüllvolumen

Sofern der Späneförderer mit einer optischen
Niveauanzeige zur Kontrolle des Flüssigkeitsniveaus
ausgestattet ist, sollte sich das Flüssigkeitsniveau
immer zwischen den beiden Marken "Nachfüllen
ein" und "Nachfüllen aus" bewegen.
Kontrollieren Sie daher die nachstehenden Angaben

über die Niveauanzeige.
Für die Interlit Späneförderer IKF gelten folgen-

de Einfüllvolumina:
Abbildung 8: Füllhöhen am Niveauschwimmer

Füllvolumen bei Erstbefüllung
Anlage IKF 750/3600 IKF 750/3900 IKF 770/3300 IKF 770/4200
Erstbefüllung ~500 l ~550 l ~430 l ~550 l
Füllhöhen
Anlage IKF 750/3600 IKF 750/3900 IKF 770/3300 IKF 770/4200
Füllhöhen* Füllhöhen* Füllhöhen* Füllhöhen*

Flüssigkeitstank
(mm) (mm) (mm) (mm)
Trockenlauf-
schutz
Pumpen aus /
75 115 115 115
Minimum (1)
Vorwarnung Mi-
130 170 170 170
nimum (2)
Pumpen ein/
200 190 190 190
Maximum (3)
Schwimmer-
430 430 430 430
abstand (4)
*
Gemessen vom Tankboden

Flüssigkeitsniveau kontrollieren
Über die Niveauanzeige bzw. die Abstandssensoren
wird das Flüssigkeitsniveau im Späneförderer kon-
trolliert. Dazu werden entweder eine Füllstandsan-
zeige (Schwimmeranzeige) mit 1-3 Magnetschal-
tern oder 1-3 Abstandssensoren verwendet. Bei
Verwendung einer Schwimmeranzeige kann das ak-
tuelle Flüssigkeitsniveau direkt über die Höhe des
Schwimmerkopfes abgelesen werden. Werden Ab-
standssensoren verwendet, kann das Flüssigkeits-
niveau nur beim Auslösen eines Sensors ermittelt
werden.
Standardmäßig stehen 3 Sensoren zur Verfügung

(1 = Pumpen aus/Minimum, 2 = Vorwarnung
Minimum, 3 = Pumpen ein/Maximum); die ge-
naue Anzahl und Auslegung ist jedoch anlagenab-
hängig (siehe Technische Daten, S. 71).
Bei Erreichen der Mindesthöhe (Marke 1 = Pum-

pen aus/Minimum) werden die Versorgungspum-
pen ausgeschaltet, um ein Trockenlaufen der Anlage
zu vermeiden.
Bei Erreichen der Vorwarnungshöhe (2 = Vorwar-

nung Minimum) wird eine Meldung an die Anla-
gensteuerung gegeben.
Bei Erreichen der Maximalhöhe (Marke 3 = Pum-

pen ein/Maximum) werden die Versorgungspum-
pen eingeschaltet und Kühlschmierstoff zur Feinfil-
trationsanlage gepumpt.
Wird zusätzlich eine optische Schwimmerstangenan-

zeige verwendet, soll sich das Flüssigkeitsniveau
zwischen den beiden (grünen) Markierungen Nach-
füllen ein und Nachfüllen aus befinden.

Das genaue Verhalten der Sensoren hängt von der

Auslegung und der Flüssigkeitsversorgung der Ge-
samtanlage ab (siehe Technische Daten, S. 71 und
Flüssigkeitsversorgung und Füllschema, S. 29).
Siehe auch:
- Justieren der Niveauanzeige, S. 54
Anlage steuern
Über Steuertafel
Über die Steuertafel (am Schaltkasten) kann die Fil-

teranlage gesteuert werden. Die Schalter haben da-
bei folgende Bedeutung:
Handsymbol (roter Druckschalter)

Schalter die Steuerung auf Handbetrieb um bzw. auf
Automatiksteuerung zurück.
Rücklauf manuell
Sobald auf Handsteuerung geschaltet ist, wird durch
Drücken dieses Knopfes die Kette rückwärts trans-
portiert. Der Transport erfolgt nur, solange der
Knopf gedrückt ist.
Vorlauf getaktet
Wenn die Handsteuerung eingeschaltet ist, wird die
Kratzerkette solange in Austragerichtung getaktet,
wie der Knopf gedrückt ist
Transportieren Sie die Kette nicht zu weit zurück,

um eine Beschädigung der Bürsten und Kratzerwin-
kel zu vermeiden. Die Bürsten sollten dabei nicht
unter den Spaltsiebkasten oder gegen den Abstrei-
fer der Antriebswelle bewegt werden!

Über Wendeschalter
Über die Steuertafel (am Schaltkasten) kann die Fil-

teranlage gesteuert werden. Die Schalter haben da-
bei folgende Bedeutung:
Position 0
Die Anlage läuft mit Automatiksteuerung.
Position 1
Durch Drehen des Schalters in Position 1 wird die
Kette rückwärts transportiert. Der Transport erfolgt
nur, solange der Knopf in dieser Position gehalten
wird.
Position 2
Durch Drehen des Schalters in Position 2 wird die
Anlage solange in Austragerichtung getaktet, wie
der Knopf in dieser Position gehalten wird.
Transportieren Sie die Kette nicht zu weit zurück,

um eine Beschädigung der Bürsten und Kratzerwin-
kel zu vermeiden. Die Bürsten sollten dabei nicht
unter den Spaltsiebkasten oder gegen den Abstrei-
fer der Antriebswelle bewegt werden!

Inbetriebnahme
Erstmalige Inbetriebnahme
Sofern alle bisherigen Hinweise und Kontrollen be-
achtet sind, können Sie die Anlage in Betrieb neh-
men.
Beachten Sie die Einfüllmengen (siehe Füllvolumen

bei Erstbefüllung, S. 34)!
Inbetriebnahme nach längerem Stillstand

Nach längerem Stillstand sind bei Inbetriebnahme
folgende Punkte zusätzlich zu prüfen und zu beach-
ten:
• Prüfen Sie den korrekten Anschluss der Anlage

an das vorhandene Stromnetz.
• Kontrollieren Sie die Spannung der Kratzerket-

te. Justieren Sie diese ggf. nach (siehe Kon-
trolle der Kratzer-/Antriebskette, S. 45).
• Überprüfen Sie, ob die Kratzerkette ausrei-

chend geschmiert ist.
• Kontrollieren Sie den korrekten und span-

nungsfreien Anschluss aller Verbindungen.
• Prüfen Sie alle Schrauben und ziehen diese

ggf. nach.
• Kontrollieren Sie alle Schlauchverbindungen

auf Porosität; wechseln Sie unbedingt alle po-
rösen Verbindungen!
• Kontrollieren Sie die Einstellungen an der

Niveauüberwachung (siehe Justieren der Ni-
veauanzeige, S.54).

Anlage abschalten
Kurzzeitiges Abschalten
Schalten Sie über den Bereichsschalter der Maschi-
nensteuerung die Anlage aus (die Anlage ist strom-
und spannungsfrei). Sichern Sie die Anlage gegen
unbeabsichtigtes Einschalten z. B. mit einem ab-
schließbaren Vorortschalter (NICHT im Lieferum-
fang enthalten) bzw. mit dem Hauptschalter der
Maschinensteuerung.
Bei Reinigung und Instandhaltung der Filteranlage

ist die Vorschrift in Bezug auf den Gewässerschutz
zu beachten (Vorschrift über Anlagen zum Umgang
mit Wasser gefährdenden Stoffen und Fachbetrie-
be).
Achten Sie darauf, dass die Werkzeugmaschine für

den Zeitraum der Wartungsarbeiten genügend Kühl-
schmierstoffe vorrätig hat.
Reinigen bzw. desinfizieren Sie alle Filterteile

gründlich. Dies ist auch vor einem Flüssigkeits-
wechsel notwendig.
Abschaltung zur Stillsetzung

Schalten Sie über den Bereichsschalter der Maschi-
nensteuerung die Anlage aus (die Anlage ist strom-
und spannungsfrei). Sichern Sie die Anlage gegen
unbeabsichtigtes Einschalten z. B. mit einem ab-
schließbaren Vorortschalter (NICHT im Lieferum-
fang enthalten).

Schalten Sie die angeschlossene Werkzeugmaschi-

ne ebenfalls aus.
Entleeren Sie alle Anlagenteile vollständig. Achten

Sie dabei auf sachgerechte Entsorgung der Flüssig-
keit nach den örtlichen Vorschriften, den Rechtsbe-
reichen und mitgeltenden Bestimmungen.
Bitte beachten Sie bei einer Entleerung unbedingt

das für den Standort geltende Wasserhaushaltsge-
setz.
Reinigen bzw. desinfizieren Sie alle Filterteile

gründlich. Dies ist auch vor einem Flüssigkeits-
wechsel notwendig.
Beachten Sie bei einer Standortveränderung unbe-

dingt die Vorschriften im Aufstellungsland der Anla-
ge.
Genaue Informationen erhalten Sie dazu bei den zu-
ständigen Behörden.
Abschalten im Notfall
Bei Gefahr schalten Sie die Filteranlage entweder
über den Bereichsschalter oder die Gesamtanlage
über den Hauptschalter an der Werkzeugmaschine
aus.
Den Hauptschalter finden Sie am Schaltschrank der

Gesamtanlage bzw. den Notausschalter am Bedien-
pult der Werkzeugmaschine!
Selbstabschalten der Anlage

Der Späneförderer ist mit verschiedenen Sicherun-
gen ausgestattet, die bei Störungen oder bei der
Gefahr des Trockenlaufens ausgelöst werden.

Wenn in der Anlage das Flüssigkeitsniveau unter

einen bestimmten Minimumwert absinkt, kann sich
die Anlage, je nach Ausführung, selbst abschalten.
Beachten Sie dazu unbedingt das Kapitel Flüssig-

keitsversorgung und Füllschema, S. 29!
Zusätzlich ist der Antriebsmotor mit einer Überlast-

sicherung ausgestattet. Sobald die Kratzerkette
blockiert und vom Antrieb nicht mehr weitergetak-
tet werden kann, wird die Überlastsicherung ausge-
löst. Dabei handelt es sich um einen Schalter, der
am Antriebsmotorblock angebracht ist und die Lage
des Motors kontrolliert. Bei Blockierung der Kette
wird durch den Drehmomentanstieg am Motorblock
ein mechanischer Schalter betätigt, der den Motor
und ggf., je nach Ausführung der Anlage, diese
komplett ausschaltet.
Beseitigen Sie in diesem Fall bei ausgeschalteter

Anlage die Störung.

Während des Betriebes
Kontrolle der Anlage

Kontrollieren Sie den Schmutzbehälter mehrmals
täglich und entleeren Sie ihn, bevor der Austrag
den oberen Behälterrand erreicht hat. Achten Sie
dabei auf sachgerechte Entsorgung des Austrags
nach den örtlichen Vorschriften.
Überprüfen Sie regelmäßig die Kratzer- und An-

triebsketten. Bei einem Spiel größer 10 mm muss
die Kette nachgespannt werden (siehe Kontrolle der
Versorgungspumpen, S. 45).
Das Betreten des Förderers während des Betriebes

ist grundsätzlich verboten. Verhalten bei Störungen
siehe Störungssuchplan.
Nicht unter die Abdeckhaube Nicht in den Nicht in den

des Späneförderers greifen Späneförderer greifen Späneförderer treten

Kontrolle der Versorgungspumpen

Prüfen Sie die Versorgungspumpen regelmäßig auf
einwandfreie Funktion.
Bei kurzzeitiger voller Androsselung am druckseiti-

gen Absperrorgan muss der maximale Betriebs-
druck erreicht werden.
Kontrolle des Kühlschmierstoff-Niveaus

Durch Verdunstung und Ausschleppung sinkt das
Kühlschmierstoffniveau im Flüssigkeitstank. Füllen
Sie spätestens bei Unterschreiten der unteren Mar-
kierung Nachfüllen ein der Niveauüberwachung
Kühlschmierstoff nach.
Beachten Sie dabei die beiden nachfolgenden Kapi-

tel!
Nachfüllen bei kontinuierlicher Flüssigkeitsver-

sorgung
Bei kontinuierlicher Flüssigkeitsversorgung der
Feinfiltrationsanlage SPB oder SUK durch den Spä-
neförderer IKF wird das Flüssigkeitsniveau in der
Feinfiltrationsanlage nahezu konstant gehalten,
während es im Späneförderer schwanken kann.
Überflüssiger Kühlschmierstoff kann zum Späneför-
derer zurückfließen.
Ein Nachfüllen des gesamten Kühlmittelkreislaufs

erfolgt über die Feinfiltrationsanlage. Füllen Sie
solange langsam Flüssigkeit über den Einlauf oder
die Einfüllöffnung nach, bis das Flüssigkeitsniveau
im Späneförderer den maximal zulässigen Wert er-
reicht. Gießen Sie nicht zu viel Flüssigkeit auf ein-

mal nach, damit sich das Flüssigkeitsniveau über

Hebepumpe und Rückfluss einpendeln kann.
Sinkt das Flüssigkeitsniveau in der Feinfiltrations-

anlage unterhalb eines eingestellten Niveaus, wird
eine Warnmeldung ausgegeben und, je nach Ausle-
gung der Filteranlage, diese direkt oder erst bei un-
terschreiten eines weiteren Minimalniveaus abge-
schaltet, um ein Trockenlaufen der Anlage zu ver-
meiden. Überprüfen Sie in diesem Fall die Versor-
gungspumpen und den Späneförderer.
Nachfüllen bei getakteter Flüssigkeitsversorgung

Bei getakteter Flüssigkeitsversorgung der Feinfiltra-
tionsanlage SPB oder SUK durch den Späneförderer
IKF variiert das Flüssigkeitsniveau in der Feinfiltra-
tionsanlage, da der Späneförderer nur dann Flüs-
sigkeit in die Anlage pumpt, wenn dessen Niveau-
überwachung die Versorgung auslöst.

anlage ab, füllen Sie langsam Flüssigkeit über die
Filtermulde oder den Einlauf nach. Kontrollieren Sie
dabei das Flüssigkeitsniveau über die Niveauanzei-
ge des SPB bzw. SUK.
Beachten Sie dabei, dass der Späneförderer auch

weiterhin Flüssigkeit nachpumpen kann.

anlage unterhalb eines eingestellten Niveaus, wird
eine Warnmeldung ausgegeben und, je nach Ausle-
gung der Filteranlage, diese direkt oder erst bei un-
terschreiten eines weiteren Minimalniveaus abge-
schaltet, um ein Trockenlaufen der Anlage zu ver-
meiden. Überprüfen Sie in diesem Fall die Versor-
gungspumpen und den Späneförderer.

Wartung und Instandhaltung
Allgemeine Wartungshinweise
Für den einwandfreien Betrieb des Interlit Späne-
förderers IKF ist eine regelmäßige Wartung und
Schmierung der (beweglichen) Anlagenteile, insbe-
sondere der umlaufenden Kratzerketten, unabding-
bar.
In den ersten sechs Monaten nach Inbetriebnahme

der Anlage sind alle Verbindungsschrauben regel-
mäßig auf festen Sitz zu überprüfen und ggf. nach-
zuziehen. Anschließend sollte die Überprüfung re-
gelmäßig alle sechs Monate wiederholt werden,
bzw. wenn die Anlage nach längerem Stillstand
wieder in Betrieb genommen wird.
Beachten Sie dazu unbedingt die folgenden Kapitel

und den Wartungsplan im Anhang A!
Kontrolle der Versorgungspumpen

Prüfen Sie die Versorgungspumpen regelmäßig auf
einwandfreie Funktion.
Bei kurzzeitiger voller Androsselung am druckseiti-

gen Absperrorgan muss der maximale Betriebs-
druck erreicht werden.
Siehe Einzeldokumentation der Pumpen im An-

hang B.

Kontrolle des Antriebsmotors

Kontrollieren Sie regelmäßig den Antriebsmotor auf
einwandfreie Funktion. Sofern in der Wartungsan-
leitung nicht anders angegeben, ist die Fettfüllung
des Antriebsmotors alle 8000 Betriebsstunden zu
erneuern, spätestens jedoch alle 2-3 Jahre.
Siehe Einzeldokumentation des Antriebsmotors im

Anhang B.
Kontrolle der Kratzer-/Antriebsketten

Überwachen Sie die Kratzer- und Antriebskette re-
gelmäßig auf richtige Spannung. Die Ketten dürfen
auf keinen Fall zu straff gespannt werden, da sonst
der Verschleiß zu stark wird. Sie dürfen aber auch
kein zu großes Spiel haben; so sollte sich das
Lasttrum (Obertrum) bei richtiger Spannung maxi-
mal 1 cm bewegen lassen.
Abbildung 9: Antriebsschema

Da sich die Ketten im Betrieb durch die von ihnen

aufgenommenen Zugspannungen dehnen, müssen
sie von Zeit zu Zeit nachgespannt werden. Zu die-
sem Zweck ist die Spannstation so konstruiert,
dass mit Hilfe von Spannspindeln die Antriebswelle
in Förderrichtung verschoben werden kann. Durch
das Verschieben der Antriebswelle lassen sich, ab-
hängig von der Ausführung der Anlage, beide Ket-
ten spannen.
Stellen Sie vor Arbeiten am Antriebsmotor oder an

der Antriebskette unbedingt sicher, dass die Anlage
abgeschaltet ist!
Justieren der Kratzerkette

Die Justierung der Kratzerkette erfolgt durch Aus-
richten der Antriebswelle über Spannspindeln.
Um an die Spannspindeln zu gelangen, müssen Sie

vorher die seitliche Verkleidung der Abtriebswelle
bzw. die Abdeckhaube des Späneauswurfs mit der
Spannstation entfernen.
Stellen Sie vor Arbeiten an der Antriebswelle oder

an der Kratzerkette unbedingt sicher, dass die Anla-
ge abgeschaltet ist.
Wenn Sie die Kratzerkette wechseln oder kürzen,

oder die Antriebswelle justieren müssen, muss zu-
erst die Kratzerkette entspannt werden.
Nachdem die Kratzerkette entspannt ist, können

Sie entweder die Kette aus der Anlage ziehen oder
die Antriebswelle justieren (siehe Nachjustieren der
Antriebswelle, S. 50).

Je nach Ausführung der Anlage kann es zusätzlich

notwendig werden, auch die Antriebskette zu ent-
spannen (siehe Justieren der Antriebskette, S. 49).
Zum Entspannen der Kratzerkette lösen Sie zuerst

die Kontermuttern der Spannspindeln und ziehen
diese nur handfest wieder an.
Lösen Sie anschließend die vier Befestigungsschrau-
ben bzw. -muttern der beiden seitlichen Lagerblöcke
der Antriebswelle.
Messen Sie auf jeder Seite den Abstand z. B. einer
Befestigungsschraube/-mutter zu einem Bezugs-
punkt aus. Über die Bezugspunkte lassen sich die
Antriebswelle und somit die Kratzerkette später
besser justieren.
Lösen Sie dann alle Befestigungsschrauben/-mut-
tern. Über die Spannschraube lassen sich dann die
Lagerblöcke mit der Welle zum Anschlag verschie-
ben. Die Kratzerkette ist damit entspannt und kann
ggf. gewechselt oder gekürzt werden.
Das Spannen der Kratzerkette erfolgt in umgekehr-

ter Reihenfolge.
Ziehen Sie die beiden Spannspindeln soweit an, bis

die Abstände zu den Bezugspunkten erreicht wer-
den. Achten Sie darauf, dass die Kratzerkette nicht
zu straff gespannt wird; die Kettenglieder sollen sich
gerade noch von Hand bewegen lassen. Die Lager-
blöcke dürfen dabei nicht bis zum oberen Anschlag
verschoben werden, damit die Kette ggf. nachjus-
tiert werden kann. Kontern Sie anschließend die
Spindeln wieder und ziehen die Befestigungsschrau-
ben der Lager wieder an.
Achten Sie darauf, dass die Antriebswelle gerade

und gleichmäßig ausgerichtet ist, da sonst die Kette
schief läuft und ein übermäßiger Verschleiß ent-
steht.
Kontrollieren Sie auch, dass die Kratzerkette inner-
halb der Führungen läuft und die Bürsten und Krat-
zerwinkel diese nicht berühren.

Justieren der Antriebskette
Stellen Sie vor Arbeiten an der Antriebskette unbe-

dingt sicher, dass die Anlage abgeschaltet ist.
Sofern der Antrieb mit einer Spannrolle ausgestat-

tet ist, erfolgt das spannen und entspannen der An-
triebskette über diese Rolle.
Um an die Antriebskette zu gelangen, müssen Sie

zuerst die seitliche Verkleidung der Abtriebswelle
Spannstation und der Antriebskette entfernen.
Lösen Sie dazu die Fixierschraube/-mutter der

Spannrolle, sodass diese innerhalb der Ausfräsung
bewegt werden kann. Durch das Entfernen der Rolle
aus dem Kettenlauf sollte die Kette soweit ent-
spannt werden, dass sie von den Kettenrädern ge-
hoben werden kann.
Ist das Kettenspiel noch nicht ausreichend, muss

zusätzlich noch die Antriebswelle und gleichzeitig
die Kratzerkette entspannt werden, bevor die Kette
abgehoben werden kann (siehe Justieren der Krat-
zerkette, S. 47).
Alternativ kann, wenn die Anlage ohne Spannrolle

ausgeführt ist oder das Kettenspiel nicht ausreicht,
die Antriebskette auch durch Öffnen des Ketten-
schlosses oder durch Entfernen des Kettenrads der
Motorwelle entfernt werden. Lösen Sie in diesem
Fall die Sicherungsschraube für das Kettenrad auf
der Motorwelle und ziehen das Rad vorsichtig von
der Welle.
Sobald die Antriebskette entspannt ist, können Sie

die Kette wechseln oder kürzen.

Beachten Sie beim Wechseln oder Kürzen der Kette

die richtige Ausrichtung des Kettenschlosses. Dieses
muss mit der geschlossenen Seite immer in Zug- al-
so Bewegungsrichtung montiert werden.
Verwenden Sie nur passende Antriebsketten (siehe

Anhang A: Ersatzteile-Übersicht)
Die Antriebskette wird dann in umgekehrter Rei-

henfolge gespannt.
Besitzt die Anlage eine Spannrolle, schieben Sie die-

se soweit gegen die Antriebskette, bis die gesamte
Kette straff gespannt ist. Die Kette soll dabei auf
der Zugseite ein maximales Spiel von 1 cm besit-
zen.
Achten Sie auch unbedingt darauf, dass die Spann-

rolle sich nicht auf der Zugseite (Lasttrum) der Ket-
te sondern immer auf der Schubseite (Leertrum)
befindet. Anderenfalls würde die Zugspannung die
Kette in die Spannrolle drücken und diese zu stark
verschleißen.
Schmieren Sie die Kette bei Bedarf mit Fett nach.
Nachjustieren der Antriebswelle

Sofern die Kratzerwinkel nicht parallel ausgerichtet
sind oder an die Führungsschienen anstoßen, muss
die Antriebswelle mit den Kettenrädern nachjustiert
werden. Anderenfalls können die Kratzerwinkel,
Bürsten und die Kratzerkette beschädigt werden.
Um an die Antriebswelle zu gelangen, müssen Sie

zuerst die seitliche Verkleidung der Antriebswelle
Spannstation und der Antriebskette entfernen.

Stellen Sie vor Arbeiten an der Antriebskette unbe-

Zur Justierung der Antriebswelle und somit des

Kettenlaufs gehen Sie folgendermaßen vor:
Entspannen Sie die Kratzerkette und Antriebskette

wie in Justieren der Kratzerkette, S. 47 und Justie-
ren der Antriebskette S. 49, beschrieben.
Die beiden Kettenräder (auf der Antriebswelle) der

Kratzerkette werden mittels Passfedern fixiert. Um
die Kettenräder seitlich zu verschieben, lösen Sie
die Madenschrauben, mit denen die Passfedern ge-
halten werden.
Abbildung 10: Antriebswellenschema
Korrigieren Sie die Kettenräder soweit, dass die

Kratzerkette und die Kratzerwinkel/Bürsten parallel
ausgerichtet sind nicht mehr an die Kettenführung
stoßen. Ziehen Sie die Madenschrauben wieder an.
Sofern auch die Antriebskette nicht gerade läuft (in

einer Flucht mit dem Kettenrad des Antriebsmo-

tors), muss auch diese ausgerichtet werden. Lösen

Sie dazu die Madenschraube am Antriebsrad und
justieren es flüchtig. Ziehen Sie die Schraube an-
schließend wieder an.
Wenn die Kettenräder ausgerichtet sind, spannen

Sie die Kratzerkette und ggf. die Antriebskette wie
beschrieben. Achten Sie aber darauf, dass die Ket-
ten nicht zu straff gespannt werden.
Die Ketten dürfen nicht zu straff gespannt werden,

da sie sonst zu stark verschleißen.
Zudem kann bei zu straffer Spannung die Überlast-
sicherung des Antriebmotors auslösen.
Montieren Sie abschließend wieder die seitliche

Verkleidung bzw. die Abdeckhaube.
Wechseln des Antriebsmotors
Stellen Sie vor Arbeiten am Antriebsmotor oder an

der Antriebskette zuerst sicher, dass die Anlage ab-
geschaltet ist.
Lösen Sie die elektrischen Verbindungen am Motor.

Entfernen Sie die Antriebskette, wie im Kapitel Jus-
tieren der Antriebskette, S. 49, beschrieben. Lösen
Sie die Befestigungsschreiben des Antriebsmotors
an der Trägerplatte und nehmen Sie den Motor aus
der Halterung. Ersetzen Sie den Motor durch einen
passenden und befestigen diesen wieder an der
Trägerplatte. Verbinden Sie anschließend die elek-
trischen Verbindungen mit dem Motor gemäß
Schaltplan.
Spannen Sie abschließend die Antriebskette wie

beschrieben.

Achten Sie vor dem Wiedereinschalten der Anlage

darauf, dass alle evtl. entfernten Schutzvorrichtun-
gen wieder angebracht werden.
Wechseln der Kratzerbürsten

Die Kratzerkette besteht aus Kratzerwinkel und
Bürsten, wobei die Kratzerwinkel normalerweise
wartungsfrei und fest verschweißt sind. Die Bürsten
hingegen sind Verschleißteile und müssen regelmä-
ßig geprüft und ggf. gewechselt werden.
Um einzelne Bürsten zu wechseln, auszutauschen

oder gegen Kratzerwinkel auszutauschen, entfer-
nen Sie zuerst die Abdeckbleche. Positionieren Sie
anschließend die Kette so, dass die zu wechselnde
Bürste zugänglich ist.
Stellen Sie vor Arbeiten an der Kratzerkette unbe-

Wenn die Anlage abgeschaltet ist, können Sie die

Bürste über die beiden Befestigungsschrauben von
der Kette lösen.
Verwenden Sie nur Bürsten mit der korrekten

Drahtstärke gemäß Ersatzteilliste.

Achten Sie beim Einbau der neuen Bürsten unbe-

dingt auf die korrekte Einbaurichtung der Bürsten,
um eine Beschädigung zu vermeiden. Die Bürste
besteht aus einer Stirnplatte, den Bürstendrähten
und einer Gegenplatte mit Rundstab.
Die flache Stirnseite muss in Transportrichtung zei-

gen, damit die Bürstendrähte beim Transport gegen
die Rundstange gedrückt werden. Dadurch wird eine
Beschädigung durch eine Knickkante vermieden, wie
sie bei falschem Einbau auftreten würden.
Justieren der Niveauüberwachung
Justieren der Schwimmerstangensensoren
Bei Verwendung eines seitlichen Schwimmers mit 1-

3 Schwimmersensoren wird das Flüssigkeitsniveau
über die Höhe der Schwimmerkugel gemessen. Be-
wegt sich die Schwimmerstange in den Messbereich
eines der induktiven Sensoren, wird ein Signal aus-
gelöst.
Standardmäßig werden folgende Niveauzustände

gemessen:
• Hebepumpen aus/Minimum (1):

Die Hebepumpen/versorgungspumpen werden
ausgeschaltet. Durch die dann in die Filteran-
lage geleitete, zu filternde Flüssigkeit steigt
das Flüssigkeitsniveau im Tank wieder an.
Das Flüssigkeitsniveau für Hebepumpen aus/Min

darf den Boden des Spaltsiebkastens bzw. die Ein-
tauchtiefe der Versorgungspumpe nicht unterschrei-
ten, da anderenfalls die Gefahr des Trockenlaufens
der Versorgungspumpen besteht.

• Vorwarnung Minimum (2):

Bei Erreichen dieses Niveaus wird eine Warn-
meldung ausgegeben (je nach Ausführung mit
der Werkzeugmaschine).
• Hebepumpen ein/Maximum (3):

Steigt das Flüssigkeitsniveau bis zu diesem
Sensor, werden die Hebepumpen/Versor-
gungspumpen eingeschaltet und gefilterte
Flüssigkeit der Werkzeugmaschine und/oder
der nachgeschalteten Feinfiltrationsanlage zu-
geführt (je nach Ausführung mit der Werk-
zeugmaschine), um ein Überlaufen zu vermei-
den.
Durch die Rückführung von gefilterter Flüssig-
keit sinkt das Flüssigkeitsniveau in der Filter-
anlage, bis der Minimum-Sensor (1) die Pum-
pen wieder ausschaltet.
Zur Überprüfung der Schaltpunkte kann die

Schwimmerstange von unten den Schaltern ange-
nähert werden, bis diese (auch optisch) auslösen.
Die Justierung erfolgt dann über eine Höhenände-
rung des Sensors.
Notieren Sie sich die Höhe und Funktionen des Nä-

herungsschalters für evtl. Support-Anfragen in der
Tabelle im entsprechenden Anhang unter Niveau-
einstellungen.
Justieren der Abstandssensoren

Bei Verwendung von Ultraschall- oder optischen
Niveausensoren als Abstands-sensoren wird das
Flüssigkeitsniveau durch Reflexionen an der Flüs-
sigkeitsoberfläche ermittelt. Bei einem optischen
Niveausensor wird von einer Infrarot-LED ausge-
sendetes Licht an der Flüssig-keitsoberfläche diffus
reflektiert und von einem Transistor empfangen.
Bei Ultraschall-Sensoren werden Ultraschallwellen
verwendet, da diese bei Schaum bildenden Kühl-

schmierstoffen besser an der Flüssigkeitsoberfläche

reflektiert werden.
Zur Überprüfung des Schaltpunktes kann ein Ge-

genstand von unten dem Schalter angenähert wer-
den, bis dieser auslöst. Die Justierung erfolgt dann
entweder über eine Höhenänderung des Schalters
oder über eine Stellschraube.
Überschreitet die Oberfläche (und somit das Flüs-

sigkeitsniveau) eine bestimmte eingestellte Höhe
(Einstellung: Minimum, Maximum oder Übervoll),
erfolgt eine interne Umschaltung und somit eine
Änderung des Ausgangssignals. Über dieses Aus-
gangssignal wird das Verhalten gesteuert. Dieses
kann das Aus- bzw. Einschalten der Versorgungs-
pumpen bedeuten oder eine Warnung bzw. ein Ab-
schalten der gesamten Anlage bei Trockenlauf- o-
der Überlaufgefahr (Trockenlauf-Schaltpunkt und
Übervoll-Schaltpunkt).

einstellungen.
Siehe Füllschema und Einfüllvolumen, S. 33.

Justieren der 1-Sensor-Niveauanzeige
Die 1-Sensor-Niveauanzeige für den Flüssigkeits-

tank besteht aus einem Acryl-Rohr, einem indukti-
ven Näherungsschalter für Minimum-Schaltung
(1 = Pumpe aus/Minimum) und dem Schwim-
mer. Zusätzlich gibt es ein bis zwei Markierungen
für Nachfüllen ein und Nachfüllen aus. Der Schwim-
mer selbst besteht aus der Schwimmerkugel und
einer Schwimmerstange.
Während des Betriebes der Anlage sollte das Flüs-

sigkeitsniveau im Tank immer zwischen der unteren
roten Markierung (Nachfüllen ein) und der oberen
roten Markierung (Nachfüllen aus) bzw. oberhalb
der unteren Markierung liegen. Das Unterschreiten
der Minimum-Markierung(en) wird mittels magneti-
scher Näherungsschalter (1) überwacht. Bei Auslö-
sen der Minimum-Schaltung werden die Versor-
gungspumpen ausgeschaltet.
Bei Überschreiten der Maximum-Markierungen be-

steht evtl. die Gefahr des Überlaufens und, sofern
überschüssige Flüssigkeit in den Späneförderer zu-
rückfließen kann, ein Überlaufen des Späneförde-
rers.
Zur Justierung des magnetischen Näherungsschal-

ters heben Sie das Acryl-Rohr nach oben ab,
sodass die Schwimmerstange frei liegt.
Gehen Sie dann folgendermaßen vor:
• Ziehen Sie die Schwimmerstange soweit durch

die untere Öffnung, bis sich die Mitte der
Schwimmerkugel etwa auf Minimumhöhe be-
findet.
• Heben sie den Schwimmer noch etwa 1 cm

weiter an.
• Lösen Sie die Feststellschraube (Feststellmut-

ter) des Näherungsschalters (1), verschieben
ihn an das untere Ende der Befestigungsschie-

ne und bewegen ihn anschließend langsam

von unten in Richtung des markierten Endes
der Schwimmerstange.
• Sobald der Näherungsschalter auslöst (er-

kennbar an der aufleuchtenden integrierten
Leuchtdiode), fixieren Sie den Schalter wieder.
• Stecken Sie anschließend das Acryl-Rohr wie-

der auf den Haltering.

einstellungen.
Siehe auch: Füllschema und Einfüllvolumen, S. 33.

Die 2-Sensor-Niveauanzeige besteht aus einem Ac-

ryl-Rohr, induktive Näherungsschalter für Minimum-
Schaltung (1 = Pumpen aus/Minimum), einem
für Maximum-Schaltung (2 = Pumpen ein/Maxi-
mum) bzw. Trockenlaufschutz und dem Schwim-
mer. Zusätzlich gibt es zwei Markierungen für Nach-
füllen ein und aus. Der Schwimmer selbst besteht
aus der Schwimmerkugel und einer Schwimmer-
stange.

sigkeitsniveau im Reintank immer zwischen der un-
teren roten Markierung (Nachfüllen ein) und der o-
beren roten Markierung (Nachfüllen aus) liegen. Das
Unterschreiten der Minimum-Markierung wird mit-
tels magnetischem Näherungsschalter (1) über-
wacht. Bei Auslösen der Minimum-Schaltung werden
die Versorgungspumpe ausgeschaltet und eine
Warnmeldung an dem Steuerschrank ausgegeben.
Ist ein Trockenlaufschutz eingebaut, werden bei Un-
terschreiten des Trockenlauf-Sensors die Versor-
gungspumpen und ggf. die gesamte Anlage ausge-
schaltet und eine Warnmeldung an dem Steuer-
schrank ausgegeben. Ist ein Maximum-Sensor ein-
gebaut erfolgt bei Auslösung je nach Ausführung
entweder nur eine Warnung oder eine Warnung und
ein Abschalten der Anlage. Bei Überschreiten der
Maximum-Markierungen (2) besteht evtl. die Gefahr
des Überlaufens und, sofern überschüssige Flüssig-
keit in den Späneförderer zurückfließen kann, ein
Überlaufen des Späneförderers.




findet.

weiter an.
• Lösen Sie die Feststellschraube (Feststellmut-

ter) des Näherungsschalters (1), verschieben
ihn an das untere Ende der Befestigungsschie-
ne und bewegen ihn anschließend langsam
von unten in Richtung des markierten Endes
der Schwimmerstange.

• Wiederholen Sie diesen Ablauf, sofern ein Tro-

ckenlauf-Sensor verwendet wird.
Wird die Anlage mit einem Maximum-Sensor
ausgeliefert, wiederholen Sie den Vorgang,
wobei Sie in diesem Fall den Schwimmer auf
die Maximumhöhe anheben und den Sensor
von oben der Schwimmerstange nähern, bis
der Sensor auslöst.
• Fixieren Sie den Schalter wieder.


einstellungen.

Die 3-Sensor-Niveauanzeige besteht aus einem Ac-

ryl-Rohr, einem induktiven Näherungsschalter für
Trockenlaufschutz bzw. Überlaufschutz, einem für
Minimum-Schaltung (1 = Pumpe aus/Minimum),
einem für Maximum-Schaltung (2 = Pumpe ein/
Maximum) und dem Schwimmer. Der Schwimmer
selbst besteht aus der Schwimmerkugel und einer
Schwimmerstange.

sigkeitsniveau im Reintank immer zwischen der un-
teren roten Markierung (Nachfüllen ein) und der o-
beren roten Markierung (Nachfüllen aus) liegen. Bei
Unterschreiten des Minimum-Sensors wird eine
Warnmeldung auf dem Steuerschrank ausgegeben.
Es sollte dann unbedingt sauberer Kühlschmierstoff
nachgefüllt werden. Bei Unterschreiten des Trocken-
lauf-Sensors (1) werden dann die Versorgungspum-
pen und ggf. die gesamte Anlage ausgeschaltet und
eine Warnmeldung an dem Steuerschrank ausgege-
ben.
Bei Überschreiten der Maximum-Markierungen

(3 = Übervoll) besteht evtl. die Gefahr des Über-
laufens und, sofern überschüssige Flüssigkeit in den
Späneförderer zurückfließen kann, ein Überlaufen
des Späneförderers. Je nach Ausführung erfolgt
entweder nur eine Warnung oder, wenn ein weiterer
Sensor als Überlaufschutz verwendet wird, eine
Warnung und Abschaltung der Anlage.




findet.

weiter an.
• Lösen Sie die Feststellschraube des untersten

Näherungsschalters (1), verschieben ihn an
das untere Ende der Befestigungsschiene und
bewegen ihn anschließend langsam von unten
in Richtung des markierten Endes der
Schwimmerstange.

• Wiederholen Sie diesen Ablauf, sofern ein

zweiter Minimum-/Trockenlauf-Sensor ver-
wendet wird.
Wird die Anlage mit einem Maximum- und Ü-
bervoll-Sensor ausgeliefert, wiederholen Sie
den Vorgang für diese Sensoren, wobei Sie in
diesem Fall den Schwimmer auf die Maximum-
/Übervollhöhe anheben und den Sensor von
oben der Schwimmerstange nähern, bis der
Sensor auslöst.
• Fixieren Sie den Schalter wieder.


einstellungen.

Reinigen der Tanks

Kontrollieren und reinigen Sie in regelmäßigen Ab-
ständen den Schmutztank und den Reintank.
Durch Sedimentation auf dem Tankboden und in

den Ecken (z. B. der Unterdruckkammer) können
die Pumpen beschädigt werden, wenn diese die Ab-
lagerungen einsaugen.
Die Reinigung der Tanks darf nur bei vollständiger

Entleerung erfolgen.
Wechseln bzw. reinigen des Spaltsiebes

Der Späneförderer IKF wird in zwei verschiedenen
Ausfertigungen bzgl. der Anordnung des Spaltsie-
bes und der Versorgungspumpe ausgeliefert. Das
Wechseln und Reinigen des Spaltsiebes richtet sich
daher nach der jeweiligen Ausfertigung.
Spaltsieb mit seitlicher Eintauchpumpe
Bevor Sie in der Anlage am Spaltsieb arbeiten, stel-

len Sie sicher, dass die Anlage ausgeschaltet ist!

Bei der Anlagenausführung mit seitlicher Ein-

tauchpumpe ist der Spaltsiebkasten breiter als der
Flüssigkeitstank. Die Versorgungspumpe taucht
dabei seitlich in den herausgeführten Spaltsieb-
kasten ein.
Bei dieser Ausführung ist das Spaltsieb fest mit
dem Spaltsiebkasten verbunden und kann nur als
eine Einheit demontiert werden.
Zum Wechseln/Demontieren gehen Sie folgen-

dermaßen vor:
• Entfernen Sie die Abdeckbleche (Riffelble-

che) vom Tank über dem Spaltsiebkasten.
• Entfernen Sie die Eintauchpumpe und das

Pumpenblech.
• Lösen Sie die pumpenseitige Kettenführung;

die Kratzerkette hat anschließend auf dieser
Seite genügend Spiel, um noch oben bewegt
werden zu können.
• Entfernen Sie das Halteblech, an der die

pumpenseitige Kettenführung befestigt war.
Das Halteblech ist dabei nur auf dem Spalt-
siebkasten fixiert.
• Heben Sie den Spaltsiebkasten an und zie-

hen ihn gleichzeitig vorsichtig aus dem Tank
heraus.
• Reinigen Sie das Spaltsieb oder tauschen Sie

es gegen einen neuen Spaltsiebkasten aus.
• Bauen Sie den Spaltsiebkasten in umgekehr-

ter Reihenfolge wieder ein.
• Kontrollieren Sie die Spannung der Kratzer-

kette und justieren diese ggf. nach.
• Montieren Sie die Eintauchpumpe und das

Pumpenblech.
• Legen Sie die Abdeckbleche wieder auf den

Tank.

Spaltsieb mit Blockpumpe
Bevor Sie in der Anlage am Spaltsieb arbeiten, stel-

len Sie sicher, dass die Anlage ausgeschaltet ist!
Bei der Anlagenausführung mit trocken aufgestell-

ter Blockpumpe befindet sich die Versorgungspum-
pe außerhalb des Flüssigkeitstanks und ist nur mit
einer Versorgungsleitung mit dem Spaltsiebkasten
verbunden. Die Pumpe ist bei dieser Anordnung un-
terhalb der Austrageschräge montiert.
Bei dieser Ausführung ist nur der Spaltsiebrahmen

fest mit dem Tank verbunden und das Spaltsieb
kann einzeln ausgebaut werden.
Zum Wechseln/Demontieren gehen Sie folgender-

maßen vor:
• Nehmen Sie das Abdeckblech (Riffelblech) hin-

ter der Austrageschräge vom Tank ab.
• Entfernen Sie so viele Kratzerwinkel aus der

Kette, dass der komplette Spaltsiebkasten frei
zugänglich ist.
• Lösen Sie die Schrauben des Abdeckbleches,

mit dem der Spaltsiebkasten verschlossen ist.
• Das Spaltsieb selbst ist am Boden des Spalt-

siebkastens mit Schrauben befestigt. Lösen Sie
diese und heben Sie anschließend das Spaltsieb
vorsichtig in Richtung Austrage-schrä-ge aus
dem Spaltsiebkasten.
• Reinigen Sie das Spaltsieb oder tauschen Sie es

gegen einen neuen aus.
• Bauen Sie das Spaltsieb und das Abdeckblech

in umgekehrter Reihenfolge wieder ein.

• Montieren Sie die Kratzerwinkel auf der Krat-

zerkette.
• Kontrollieren Sie die Spannung der Kratzerket-

te und justieren diese ggf. nach.
• Legen Sie die Abdeckbleche wieder auf den

Flüssigkeitstank.
Reinigen des Spaltsiebes
Bei der Reinigung des Spaltsiebes ist unbedingt die

Reinigungsrichtung zu beachten.
Die Reinigung (z. B. Wasserstrahl) erfolgt immer

von der Schmutztank- in Richtung Reintankseite, al-
so von außen nach innen.
Durch diese Reinigungsrichtung wird ein Festsetzen

von Schmutzpartikeln im Spaltsieb verhindert.

Störungssuchplan IKF
Sollten bei dem Betrieb der Anlage Störungen auf-
treten, versuchen Sie anhand nachstehender Tabel-
le die Störung zu beheben bzw. die Ursache einzu-
grenzen.
Schalten Sie bei jeder Störung die Anlage am Be-

reichsschalter aus.
Schalten Sie ggf. die Gesamtanlage über den
Hauptschalter aus.
Störung Ursache Abhilfe
Späneförderer taktet Antrieb arbeitet nicht Überprüfen Sie die Anschlüs-

nicht se und den Antriebsmotor
Motor defekt Tauschen Sie den Motor aus
Falscher Zeittakt eingestellt Sofern die Anlage zeitgesteu-

ert arbeitet, überprüfen Sie
die Anlagensteuerung und
die Zeiteinstellung (siehe E-
lektro-Plan)
Späneförderer läuft nicht Überlastung des Förderers Beachtung der zulässigen

bzw. bleibt stehen durch zu starke Verschmut- Spanmenge (siehe Techni-
zung oder zu große Ver- sche Daten, S.71)
schmutzungsmenge
Schwergängiger Kettenlauf Beseitigung der Störung

durch festsitzende Späne in durch Reinigung der Ketten
den Kratzerketten
Späneförderer schaltet Bei Zeittakt Überprüfen Sie die Anlagen-

nicht ab steuerung und die Taktzeit-
einstellung (siehe Elektro-
Plan).

Kratzerkette locker Verschleiß oder zu starke Be- Spannen Sie die Kratzerkette
anspruchung während des nach (siehe Spannen der
Betriebes Kratzerketten, S. 47)
Sollte die aufgetretene Störung nicht aufgelistet werden oder sich die Störung
nicht beheben lassen, setzen Sie sich mit der Service-Abteilung der Interlit
Joistgen GmbH in Verbindung (siehe Kapitel Serviceadresse und Kontakt)!

Störungssuchplan Pumpen
Sollten bei dem Betrieb der Anlage Störungen auf-
treten, versuchen Sie anhand nachstehender Tabel-
le die Störung zu beheben.
Schalten Sie bei jeder Störung die Anlage am Be-

reichsschalter aus.
Schalten Sie ggf. die Gesamtanlage über den
Hauptschalter aus.
Filterpumpe / Versor- Falsche Drehrichtung Drehrichtung ändern

gungspumpe fördert nicht
Spindelpaket / Laufräder Pumpe instand setzen

verschlissen
Niveaustand im Schmutz/ Mechanik Schwimmer überprü-

Reintank zu niedrig, Pumpe fen
saugt Luft.
Flüssigkeit nachfüllen (siehe

Einfüllschema, Seite 20)
"MIN.-SCHALTER" defekt "MIN.-SCHALTER" austauschen
Pumpenmotor läuft nicht Motorschutzschalter hat Prüfen Sie, ob sich die Pumpe
an ausgelöst manuell drehen lässt. Blockiert
sie, muss sie zur Instandset-
zung an die Firma Interlit
Joistgen GmbH eingeschickt
werden (siehe Serviceadresse
und Kontakt)


Motor defekt Motor prüfen, ggf. austau-
schen
Pumpe saugt Luft Niveaustand im Förderer Mechanik Schwimmer über-

zu niedrig prüfen
Flüssigkeit nachfüllen (siehe

Einfüllschema)
Spaltsieb abreinigen
"MIN.-SCHALTER" defekt "MIN.-SCHALTER" austauschen
Flüssigkeit nur bei ausgeschalteter Anlage nachfül-

len, wenn kein Kühlschmierstoff mehr in das Tank-
system zurückfließt.
Ausbau von defekten Pumpen immer nur bei abge-

schalteter Anlage vornehmen!
Sollte die aufgetretene Störung nicht aufgelistet werden oder sich die Störung
nicht beheben lassen, setzen Sie sich mit der Service-Abteilung der Interlit
Joistgen GmbH in Verbindung (siehe Kapitel Serviceadresse und Kontakt)!

Technische Daten
Ersatzteillisten und Zeichnungen
Zeichnungs- Ersatzteillisten Elektro-

Bezeichnung: Spannung
Nr. Nr. Datenblatt
230/400V
IKF 750/3600 750/3600 D000 750/3600 ST000 750/3600 E-F0x
50 Hz
230/400V
IKF 750/3900 750/3900 D000 750/3900 ST000 750/3900 E-F0x
50 Hz
230/400V
IKF 770/3300 (912) 770/3300 D000 770/3300 ST000 770/3300 E-F0x
50 Hz
230/400V
IKF 770/3300 (1207) 770/3300 D001 770/3300 ST001 770/3300 E-F0x
50 Hz
400V
IKF 770/3300 (912) 770/3300 D002 770/3300 ST002 770/3300 E-F0x
60 Hz
230/400V
IKF 770/4200 770/4200 D000 770/4200 ST000 770/4200 E-F0x
50 Hz

Auslegungsdaten IKF 750/3600 - 50 Hz
Medium Emulsion, buntmetallneutral

Die Emulsion ist Buntmetall verträglich und führt
weder bei Stahl noch bei Buntmetallen zu Korrosio-
nen. Sie enthält keinen freien Schwefel oder schwe-
felhaltige Ölzusätze.
Bei Einsatz von Schraubenspindel-Pumpen muss

Achtung ! eine Kühlemulsion mit mind. 3 % (empfohlen 5 %)
Ölanteil auf Mineralölbasis oder aus synthetischen
Kühlschmierstoffen verwendet werden.
Prüfung nach DIN 51759.
Viskosität 1 mm2/s
Temperatur 20 - 35°C
Pumpenleistung 1x 3,5 bar, 260 l/min
Bearbeitetes Material Stahl, Leicht-/Buntmetalle, Grauguss, Kunststoffe
Spanmenge 0,3-0,5 l/min
Max. Spanlänge 200 mm
Spaltbreite 150 µm
Anlagenaufstellung ebenerdig, horizontal, ohne Trennstelle
Neigung (Austrag) 60 °
Steuerung über Werkzeugmaschine / Feinfiltriermaschine
Betriebsspannung 230/400 V; 50 Hz
Steuerspannung 24 V DC
Takteinstellung Kratzereinheit 8 Sekunden / ~25 cm (200 cm/min)
Anlagenbreite 1577 mm
Aufgabebereichbreite 1115 mm
Anlagenlänge 3882 mm
Anlagenhöhe 1700 mm
Gewicht ~ 1000 kg

Abbildung 11: Abmessung IKF 750/3600

Baugruppenübersicht IKF 750/3600

1. Späneförderer - IKF 750/3600
Zeichnung 750/3600 D000
Material Stahl
2. Antriebsmotor
Typ SK 01-63 S/4
Art Getriebemotor
Bauform IP 54
Spannung 230/400 V; 50/60 Hz
Strom 0,8/0,56 A
Leistung 120 W
Drehzahl Getriebe 12,5 U/min
2-stufiges Stirnradgetriebe, Welle 20x40 mm
3. Versorgungspumpe P1
Typ MTH 16-50/3
Art Eintauchpumpe
Drehrichtung Siehe Pumpenaufdruck
Spannung 230/400 V; 50 Hz/ 60 Hz
Strom 11,0/6,3 A
Leistung 3,3 kW
max. Drehzahl 2900 U/min
Pumpleistung 260 l/min bei 3.5 bar
4. Niveausensoren
Typ BES M12MI-POC20B-S04
Art 3 induktive Sensoren
(Min, Vorwarnung, Max)
Funktion Öffner
Spannung 12-30 V DC
Schaltabstand 2 mm
Anschluss M12x1

5. optische Niveauanzeige
Typ Schwimmeranzeige
Art 2 rote Markierungsringe
Funktion Anzeige (MIN/MAX)
Länge Niveauanzeige 240 mm
Schwimmerstange L= 220 mm
Schwimmerkugel D= 90 mm
6. Spaltsiebkasten
Type 1 Einheit,
komplett ausbaubar
Spaltweite 150 µm



eine Kühlemulsion mit mind. 3% (empfohlen 5%)
Viskosität 1 mm2/s
Spaltbreite 150 µm
Gewicht ~ 1100 kg

Abbildung 12: Abmessung IKF 750/3900-767


Material Stahl
2. Antriebsmotor
Typ SK 01-63 S/4
Art Getriebemotor
Bauform IP 54
Spannung 230/400 V; 50/60 Hz
Strom 0,8/0,56 A
Leistung 120 W
Typ MTH 16-50/3
Art Eintauchpumpe
Drehrichtung siehe Pumpenaufdruck
Spannung 230/400 V; 50 Hz/60 Hz
Strom 11,0/6,3 A
Leistung 3,3 kW
Pumpleistung 260 l/min bei 3.5 bar
4. Niveausensoren
Funktion Öffner
Spannung 12-30 V DC
Schaltabstand 2 mm
Anschluss M12x1

6. Spaltsiebkasten
Typ 1 Einheit,
komplett ausbaubar
Spaltweite 150 m

Auslegungsdaten IKF 770/3300 (912) -

50 Hz

Achtung ! eine Kühlemulsion mit mind. 3% (empfohlen 5%)
Auslegungstyp BlueStar Scheibenmagazinförderer
Viskosität 1 mm2/s
Spaltbreite 150 µm

Gewicht ~ 1000 kg
Abbildung 13: Abmessung IKF 770/3300 (912)


1. Späneförderer - IKF 770/3300 (912)
Material Stahl
2. Antriebsmotor
Typ SK 01-63 S/4
Art Getriebemotor
Bauform IP 54
Spannung 230/400 V; 50/60 Hz
Strom 0,8/0,56 A
Leistung 120 W
Drehzahl Getriebe 12.5 U/min
Typ MTH 16-50/3
Art Eintauchpumpe
Strom 11.0/6,3 A
Leistung 3,3 kW
Pumpleistung 260 l/min bei 3,5 bar
4. Niveausensoren
Funktion Öffner
Spannung 12-30 V DC
Schaltabstand 2 mm
Anschluss M12x1

6. Spaltsiebkasten
Type 1 Einheit,
komplett ausbaubar
Spaltweite 150 µm

Auslegungsdaten IKF 770/3300 (1207)

- 50 Hz

Viskosität 1 mm2/s
Spaltbreite 150 µm

Gewicht ~ 1000 kg


Material Stahl
2. Antriebsmotor
Typ SK 01-63 S/4
Art Getriebemotor
Bauform IP 54
Spannung 230/400 V; 50/60 Hz
Strom 0,8/0,56 A
Leistung 120 W
Typ MTH 16-50/3
Art Eintauchpumpe
Strom 11,0/6,3 A
Leistung 3,3 kW
4. Niveausensoren
Funktion Öffner
Spannung 12-30 V DC
Schaltabstand 2 mm
Anschluss M12x1

6. Spaltsiebkasten
Type 1 Einheit,
komplett ausbaubar
Spaltweite 150 µm

Auslegungsdaten IKF 770/3300 (912) -

60 Hz

Viskosität 1 mm2/s
Spaltbreite 150 µm
Betriebsspannung 400 V; 60 Hz

Gewicht ~ 1000 kg


Material Stahl
2. Antriebsmotor
Typ SK 01-63 S/4
Art Getriebemotor
Bauform IP 54
Spannung 230/400 V; 50/60 Hz
Strom 0,56 A
Leistung 120 W
Drehzahl Getriebe 15 U/min
Typ MTH 16-50/2
Art Eintauchpumpe
Spannung 380-400 V; 60 Hz
Strom 5,34 A
Leistung 3,0 kW
4. Niveausensoren
Funktion Öffner
Spannung 12-30 V DC
Schaltabstand 2 mm
Anschluss M12x1

6. Spaltsiebkasten
Type 1 Einheit,
komplett ausbaubar
Spaltweite 150 µm



Auslegungstyp BlueStar Flächenmagazinförderer
Viskosität 1 mm2/s
Spaltbreite 150 µm

Gewicht ~ 1200 kg


Material Stahl
2. Antriebsmotor
Typ SK 01-63 S/4
Art Getriebemotor
Bauform IP 54
Spannung 230/400 V; 50/60 Hz
Strom 0,8/0,56 A
Leistung 120 W
Typ MTH 16-50/3
Art Eintauchpumpe
Strom 11,0/6,3 A
Leistung 3,3 kW
4. Niveausensoren
Funktion Öffner
Spannung 12-30 V DC
Schaltabstand 2 mm
Anschluss M12x1

6. Spaltsiebkasten
Type 1 Einheit, 400x1000 mm
komplett ausbaubar
Spaltweite 150 µm

Wartungsplan
Folgende Wartungszyklen sollten, neben den im
Kapitel Wartung und Instandhaltung genannten
Kontrollen, unbedingt eingehalten werden, um die
einwandfreie Funktion der Anlage zu gewährleisten:
Wöchentlich Überprüfen der Niveauüberwachung
(Abh. vom Verschmutzungsgrad) Kontrolle des Reintankbodens auf Späne und

Schlämme
Halbjährlich Kontrolle der Kettenräder auf Verschleiß
Kontrolle der Antriebs- und Kratzerketten auf Ket-

tenspannung
Abschmieren der Lager der Antriebswelle
Spaltsieb kontrollieren und ggf. reinigen oder wech-

seln
Jährlich Führungsschienen der Kratzerkette prüfen
8000 h Betrieb / Fettfüllung des Stirnradgetriebemotors

max. 2-3 Jahre
Bei Störungen außerhalb der Wartungszyklen, wird

empfohlen, die Wartungspunkte zusätzlich zu kon-
trollieren.
Vor allem bei Verschmutzungen in der gefilterten
Flüssigkeit oder bei Überlauf der Anlage muss unbe-
dingt das Spaltsieb kontrolliert und ggf. gereinigt
werden!
© Interlit Joistgen GmbH Jun 05

Serviceadresse und Kontakt

Bei dauerhaft auftretenden Störungen setzen Sie
sich bitte mit der Service-Abteilung der Firma
Interlit Joistgen GmbH in Verbindung.
: 02203 / 6993 – 18
Niederkasseler Str. 7
Joistgen GmbH 51147 Köln
Postfach 900 728

51117 Köln
Halten Sie dazu bitte folgende Angaben der Anlage

bereit:
• Genaue Typ-Bezeichnung
• Kommissions-Nr.
• Ident-Nr (falls vorhanden)
Diese Angaben finden Sie auf dem Deckblatt dieser

Bedienungsanleitung bzw. auf dem Maschinen-
schild.

Anhang A - IKF 750/3600 (50 Hz)
A-1 Ersatzteilliste

Zeichnungs-Nr.: 750/3600 D000
Ersatzteilliste-Nr.: 750/3600 ST000

Joistgen GmbH
IKF 750/3600
Ident-Nr. Ersatzteil /
Pos. Artikelbezeichnung Stück Kenngröße und Typ Bemerkung
Interlit Verschleiß
Antrieb Kettenförderer
2 Getriebemotor 1 SK 01N-63 S/4 30220 Leistung: 120 W E
Spannung: 230/400 V, 50 Hz
Stromaufnahme: 0,8/0,56 A
mit 2-stufigem Stirnradgetriebe
Welle: 20x40 mm
Drehzahl: 12.5 U/min
Drehmoment: ~ 90 Nm
Farbe: RAL 9005 leichte Struktur
Kettenrad - Motor 1 10B-1; Z=13 50312 5/8"x3/8" V
Kettenrad - Welle 1 10B-1; Z=32 50311 5/8"x3/8" V
Antriebskette 1 10B-1; L=57 Glieder = 905 mm 50573 5/8"x3/8" V
Kettenschloss ganz 1 10B-1 50586 5/8"x3/8" V
Kettenschloss halb 1 10B-1 50587 5/8"x3/8" V
Lager 2 UCF 206 50269 V
Kettenrad 2 C2062H; Z=12 50313 V
Antriebswelle 1 St 37; D=30mm; L=902mm 900237 E
Baugruppe Kratzerkette komplett C2062H 900235 V

Kette 1 C2062H; L= 2x 237 Glieder 50473 V
Kettenschloss ganz 2 C2062H 50486 V
Kratzerwinkel 30 L40x40x4x688lg V
Messing-Bürste komplett 8 25/50PHB; L=684mm gebohrt 900231 684 mm V
Bürstenleiste 8 6A-25;25/50;010; 684 PHB 124430 684 mm V
Stahl-Bürste komplett 2 25/50STD; L=684mm gebohrt 900230 684 mm V
Bürstenleiste 2 6A-25;25/50;030; 684 STD 124431 684 mm V
Spaltsieb
15 Spaltsiebkasten 1 mit Spaltsieb 900233 LxB= 400x1000 mm E
Spaltsieb 1 Spaltweite= 0.150 mm 121804 LxB= 360x690 mm E
Seite 1 von 2

Joistgen GmbH
IKF 750/3600
Füllstandsanzeige, Schwimmer
3 Magnetschalter 3 BES M12MI-POC20B-S04 5037008 Öffner, Stecker M12 E
Schwimmerkugel 1 mit Schraube M6x15 127540 E
Optische Füllstandsanzeige
13 Füllstandsanzeige 1 L=240 mm, 2 rote Ringe 900241 E
Acryl-Rohr ohne Deckel 1 D/d= 38/32 mm; L= 240 mm 900238 2x roter Markierungsring E
Schwimmerkugel 1 D=90mm 20283 E
Versorgungspumpe
1 Pumpe 1 MTH 16-50/3 224720 Drehstrommotor: 3,3 kW E
Strom: 11,0/6,3 A
Betriebspunkt: 260 l/min bei 3,5 bar
Drehzahl: 2900 U/min
Farbe: RAL 9005
Eintauchtiefe: 266 mm
Seite 2 von 2
A-2 Ersatzteile-Übersicht

A-3 Elektro-Plan

A-4 Niveaueinstellungen
In nachstehende Tabelle können Sie die für den
Schmutztank des Interlit Späneförderers IKF
vorgenommenen Niveaueinstellungen und -
funktionen notieren.
Füllhöhe
Schmutztank Funktion
(mm)
Sensor 1
Sensor 2
Sensor 3
Abstand 4

A-5 Getriebemotor

Getriebemotor
SK 01 -63 S/4
Betriebs- und Wartungsanleitung

Joistgen GmbH Tel.: 02203 / 69 93 0 • Fax: 02203 /
69 93 29
Getriebemotor
© Interlit Joistgen GmbH

Getriebemotor

Getriebemotor

Getriebemotor

Getriebemotor

Getriebemotor

A-6 Versorgungspumpen

Mehrstufige normale
Eintauchkreiselpumpe
MTH 16-50

Beschreibung
MTH 16-50/3
Normalsaugende, mehrstufige Eintauchkreiselpumpe für vertikalen

und horizontalen Behältereinbau mit 3-phasigen direkt-gekuppeltem
Motor.
Die Pumpe besitzt folgende Eigenschaften:

- Einbaulänge gemäß DIN 5440
- Laufräder, Zwischenkammern und Vielnutwelle aus
Nichtrostender Stahl
- Gleitring-Wellenabdichtung gemäß DIN 24960
Fördermedium:
Minimale Medientemperatur : 0 °C
Maximale Medientemperatur : 90 °C
Technische Daten:
Nennförderstrom: 16 m³/h
Nennförderhöhe: 29 m
Art der Wellenabdichtung: AUUV
Werkstoffe:
Werkstoff des Pumpengehäuses:Grauguß
Werkstoff des Laufrades: Nichtrostender Stahl
1.4301 DIN W.-Nr.
Installation:
Max. Umgebungstemperatur: 40 °C
Max. Betriebsdruck: 25 bar
Max. Druck bei vorg. Temp.: /90 bardgC
Anschluß druckseitig: Rp 1 1/4
Elektrische Daten:
Leistungsaufnahme (P1): 3373 WP1
Netzfrequenz: 50 Hz
Nennspannung: 3 x 220-240D/380-415Y V
Nennstrom: 11,0-6,30 A
Schutzklasse (IEC 34-5): IP54
Isolationsklasse (IEC 85): F
Sonstiges:
Nettogewicht: 39.2 kg
1/6
MTH 16-50/3
H MTH 16-50/3
(m)
50
40
30
20
10
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 Q(m³/h)
P1
(kW)
2.5
1.5
0.5
4/6
MTH 16-50/3
122 110
178
294
22
645
141
40
210
ø180
200
4 X ø9
4 X M8 X 25
RP 1 1/4
ø210
Hinweis: Alle Einheiten in [mm] soweit nicht anders bezeichnet.
5/6
MTH 16-50/3
RELAY
RELAY
TO AMPLIFIER
TO AMPLIFIER
+T
+T
L1
L1
+T
+T
L2
L2
L3
L3
+T
+T
IEC TP211 THERMALLY PROTECTED WHEN THE THERMISTORS ARE

CONNECTED TO AMPLIFIER RELAY FOR CONTROL OF MAIN SUPPLY
THERMISTORS PTC ACCORDING TO DIN 44082
6/6
A-7 Niveausensoren

Induktive Sensoren
BES M12MI-POC40B-S04G
M12
Sn = 4 mm
DC 3-Draht
bündig einbaubar
Allgemeine Daten
Einbauart bündig einbaubar
Nennschaltabstand Sn mm 4,0
gesicherter Schaltabstand Sa mm 0...3.2
Wiederholgenauigkeit % <= 5
Hysterese % <= 15
Anzeige Schaltelement ein Ja
Umgebungstemperatur °C -25...+70
Verschmutzungsgrad 3
Einteilung nach EN60947-5-2 I1A12AP2
Mechanische Daten
Bauform in mm M12
Abmessung BxHxT oder DxT mm M12x1 x 65
Gehäusematerial CuZn vernickelt
Material der aktiven Fläche LCP
Schutzart 68 nach BWN Pr 20
Anschlußart Stecker S4
Elektrische Daten
Stromart DC
Verdrahtungsart 3-Draht
Schaltfunktion Öffner
Ausgangsschaltung PNP
Bemessungsbetriebsspannung V 24 DC
Bemessungsbetriebsstrom mA 200
Betriebsspannung V 12...30 DC
Restwelligkeit % <= 15
Schaltfrequenz Hz 300
Gebrauchskategorie DC 13 Leerlaufstrom mA <= 15
Reststrom µA <= 20
Weitere Informationen: Spannungsabfall V <= 2.5
Einbauhinweise 825357 Kurzschlußschutz ja
Verpolschutz ja
Wenn nicht anders angegeben,

Werte nach IEC 60947-5-2 (DIN EN60947-5-2)
Änderungen vorbehalten
Balluff GmbH EMV

Postfach 1160
73761 Neuhausen
Telefon (07158) 173-0 ESD/RFI/Burst/IVW 4/3/4/3
Telefax (07158) 5010 Emission Gr.1, Kl.B
14.06.2002 / Online-
Produktinformation
Anhang B - IKF 750/3900 (50 Hz)
B-1 Ersatzteilliste


Joistgen GmbH
IKF 750/3900
Welle: 20x40 mm
Drehzahl: 12.5 U/min
Drehmoment: ~ 90 Nm
Antriebskette 1 10B-1; L=54 Glieder 50573 5/8"x3/8" V
Lager 2 UCF 206 50269 V
Antriebswelle 1 St 37; D=30mm; L=902mm E
Baugruppe Kratzerkette komplett C2062H

Spaltsieb
Spaltsiebkasten 1 Spaltweite= 0.150 mm 121805 E
Schaltabstand 2mm
Seite 1 von 2

Joistgen GmbH
IKF 750/3900
Füllstandsanzeige, optische
15 Acryl-Rohr 1 D/d= 38/32 mm; L=240 2x roter Markierungsring E
Schwimmerstange 1 D= 12 mm; L= 220 mm E
Versorgungspumpe
Spannung: 230/400 V, 50/60 Hz
Strom: 11,0/6,3 A
Farbe: RAL 9005
Seite 2 von 2
B-2 Ersatzteile-Übersicht

B-3 Elektro-Plan

B-4 Niveaueinstellungen
Füllhöhe
(mm)
Sensor 1
Sensor 2
Sensor 3
Abstand 4

B-5 Getriebemotor

Getriebemotor
SK 01 -63 S/4

69 93 29
Getriebemotor

Getriebemotor

Getriebemotor

Getriebemotor

Getriebemotor

Getriebemotor

B-6 Versorgungspumpen

Mehrstufige normale
MTH 16-50

Beschreibung
MTH 16-50/3

Motor.

Fördermedium:
Technische Daten:
Werkstoffe:
1.4301 DIN W.-Nr.
Installation:
Elektrische Daten:
Netzfrequenz: 50 Hz
Sonstiges:
1/6
MTH 16-50/3
H MTH 16-50/3
(m)
50
40
30
20
10
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 Q(m³/h)
P1
(kW)
2.5
1.5
0.5
4/6
MTH 16-50/3
122 110
178
294
22
645
141
40
210
ø180
200
4 X ø9
4 X M8 X 25
RP 1 1/4
ø210
5/6
MTH 16-50/3
RELAY
RELAY
TO AMPLIFIER
TO AMPLIFIER
+T
+T
L1
L1
+T
+T
L2
L2
L3
L3
+T
+T

6/6
B-7 Niveausensoren

Induktive Sensoren
M12
Sn = 4 mm
DC 3-Draht
bündig einbaubar
Allgemeine Daten
Hysterese % <= 15
Mechanische Daten
Bauform in mm M12
Elektrische Daten
Stromart DC
Reststrom µA <= 20
Verpolschutz ja

Balluff GmbH EMV

Postfach 1160
73761 Neuhausen
14.06.2002 / Online-
Produktinformation
Anhang C - IKF 770/3300 (50 Hz)
C-1 Ersatzteilliste


Joistgen GmbH
IKF 770/3300 (912)
Welle: 20x40 mm
Drehzahl: 12,5 U/min
Drehmoment: ~ 90 Nm
Lager 2 UCF 206 50269 V
Baugruppe Kratzerkette komplett C2062H 900232 V

Messing-Bürste komplett 6 25/50PHB; L=684 mm, gebohrt 900231 V
Bürstenleiste 6 6A-25;25/50;010; 684 PHB 124412 L= 684 mm V
Stahl-Bürste komplett 2 25/50STD; L=684 mm, gebohrt 900230 V
Bürstenleiste 2 6A-25;25/50;030; 684 STD 124441 L= 684 mm V
Spaltsieb
16 Spaltsiebkasten 1 mit Spaltsieb 900234 LxB: 400x1000 mm E
Spaltsieb 1 Spaltweite= 0.150 mm 121804 LxB: 360x960 mm E
Seite 1 von 2

Joistgen GmbH
IKF 770/3300 (912)
Schaltabstand 2mm
Füllstandsanzeige, optische L= 240 mm 900241
15 Acryl-Rohr 1 D/d= 38/32 mm; L=240 mm 900238 2x roter Markierungsring E
Schwimmerstange 1 D= 12 mm; L= 220 mm 901012 E
Versorgungspumpe
Spannung: 230/400 V, 50/60 Hz
Strom: 11,0/6,3 A
Farbe: RAL 9005
Seite 2 von 2

Joistgen GmbH
IKF 770/3300 (1207)
2 Getriebemotor 1 SK 01-63 S/4 30220 Leistung: 120 W E
Welle: 20x40 mm
Drehmoment: ~ 90 Nm
Antriebskette 1 10B-1; L=57 Glieder 50573 5/8"x3/8"; L=905 mm V
Lager 2 UCF 206 50269 V
Spaltsieb
16 Spaltsiebkasten 1 Spaltweite= 0.150 mm 121804 L x B: 360 x 690 mm E
Schaltabstand 2mm
Seite 1 von 2

Joistgen GmbH
IKF 770/3300 (1207)
Versorgungspumpe
Spannung: 230/400 V, 50/60 Hz
Strom: 11,0/6,3 A
Farbe: RAL 9005
Seite 2 von 2
C-2 Ersatzteile-Übersicht

C-3 Elektro-Plan

C-4 Niveaueinstellungen
Füllhöhe
(mm)
Sensor 1
Sensor 2
Sensor 3
Abstand 4

C-5 Getriebemotor

Getriebemotor
SK 01 -63 S/4

69 93 29
Getriebemotor

Getriebemotor

Getriebemotor

Getriebemotor

Getriebemotor

Getriebemotor

C-6 Versorgungspumpen

Mehrstufige normale
MTH 16-50

Beschreibung
MTH 16-50/3

Motor.

Fördermedium:
Technische Daten:
Werkstoffe:
1.4301 DIN W.-Nr.
Installation:
Elektrische Daten:
Netzfrequenz: 50 Hz
Sonstiges:
1/6
MTH 16-50/3
H MTH 16-50/3
(m)
50
40
30
20
10
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 Q(m³/h)
P1
(kW)
2.5
1.5
0.5
4/6
MTH 16-50/3
122 110
178
294
22
645
141
40
210
ø180
200
4 X ø9
4 X M8 X 25
RP 1 1/4
ø210
5/6
MTH 16-50/3
RELAY
RELAY
TO AMPLIFIER
TO AMPLIFIER
+T
+T
L1
L1
+T
+T
L2
L2
L3
L3
+T
+T

6/6
C-7 Niveausensoren

Induktive Sensoren
M12
Sn = 4 mm
DC 3-Draht
bündig einbaubar
Allgemeine Daten
Hysterese % <= 15
Mechanische Daten
Bauform in mm M12
Elektrische Daten
Stromart DC
Reststrom µA <= 20
Verpolschutz ja

Balluff GmbH EMV

Postfach 1160
73761 Neuhausen
14.06.2002 / Online-
Produktinformation
Anhang D - IKF 770/3300 (60 Hz)
D-1 Ersatzteilliste


Joistgen GmbH
IKF 770/3300 (912) - 60 Hz
Spannung: 230/400 V, 50/60 Hz
Stromaufnahme: 0.56 A
Drehzahl: 15 U/min
Drehmoment: ~75 Nm
Antriebskette 1 10B-1; L=54 Glieder 50573 5/8"x3/8" V
Lager 2 UCF 206 50269 V
Antriebswelle 1 St 37; D=30mm; L=902mm E
Spaltsieb
16 Spaltsiebkasten 1 Spaltweite= 0.150 mm 121804 E
Schaltabstand 2mm
Seite 1 von 2

Joistgen GmbH
IKF 770/3300 (912) - 60 Hz
Versorgungspumpe
1 Pumpe 1 MTH 16-50/2 224716 Drehstrommotor: 3.0 kW E
Spannung: 380-480 V, 60 Hz
Strom: 5,34 A
Betriebspunkt: 240 l/min bei 4.2 bar
Farbe: RAL 9005
Seite 2 von 2
D-2 Ersatzteile-Übersicht

D-3 Elektro-Plan

D-4 Niveaueinstellungen
Füllhöhe
(mm)
Sensor 1
Sensor 2
Sensor 3
Abstand 4

D-5 Getriebemotor

Getriebemotor
SK 01 -63 S/4

69 93 29
Getriebemotor

Getriebemotor

Getriebemotor

Getriebemotor

Getriebemotor

Getriebemotor

D-6 Versorgungspumpen

Beschreibung
MTH 16-50/2

Motor.

Fördermedium:
Technische Daten:
Werkstoffe:
1.4301 DIN W.-Nr.
Installation:
Elektrische Daten:
Netzfrequenz: 60 Hz
Sonstiges:
Beschreibung Daten H MTH 16-50/2
(m)
Produktbezeichnung MTH 16-50/2
Pumpenausführung A
Code für Rohranschluss W
Typenschlüssel für Material A
Wellenabdichtung AUUV 40
Anzahl der Stufen 5 No of
Anzahl Laufräder 2 No of
Max. zulässiger Gehäusedruck 25 bar
Schutzart IP 54
30
Isolierung F
P1 3524 WP1
Phasen 3
Versorgungsspannung 220-277D/380-480Y V
Nennstrom 9,83-5,70 A 20
Maximale Umgebungstemperatur 40 °C
Netzfrequenz 60 Hz
Nennförderstrom 16 m³/h
Nennförderhöhe 38 m 10
Min. Temp. des Fördermediums 0 °C
Max. Temp. des Fördermediums 90 °C
Modell A
p bei hoher Temp. /90 bardgC
Laufrad Nichtrostender Stahl 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 Q(m³/h)
1.4301 DIN W.-Nr. P1
Pumpengehäuse Grauguß (kW)
Nettogewicht 46.8 kg
3
Motorschutz NONE
Temperaturschutz EXT. 2.5
Anschluss Druckstutzen Rp 1 1/4
Pumpengehäuse 25 B ASTM 2
1.5
0.5
MTH 16-50/2
H MTH 16-50/2
(m)
50
40
30
20
10
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 Q(m³/h)
P1
(kW)
2.5
1.5
0.5
MTH 16-50/2
122 110
178
294
22
645
141
40
210
ø180
200
4 X ø9
4 X M8 X 25
RP 1 1/4
ø210

MTH 16-50/2
RELAY
RELAY
TO AMPLIFIER
TO AMPLIFIER
+T
+T
L1
L1
+T
+T
L2
L2
L3
L3
+T
+T

D-7 Niveausensoren

Induktive Sensoren
M12
Sn = 4 mm
DC 3-Draht
bündig einbaubar
Allgemeine Daten
Hysterese % <= 15
Mechanische Daten
Bauform in mm M12
Elektrische Daten
Stromart DC
Reststrom µA <= 20
Verpolschutz ja

Balluff GmbH EMV

Postfach 1160
73761 Neuhausen
14.06.2002 / Online-
Produktinformation
Anhang E - IKF 770/4200 (50 Hz)
E-1 Ersatzteilliste


Joistgen GmbH
IKF 770/4200 (912)
Welle: 20x40 mm
Drehmoment: ~ 90 Nm
Lager 2 UCF 206 50269 V
Baugruppe Kratzerkette komplett C2062H V

Messing-Bürste komplett 8 25/50PHB; L=684 mm, gebohrt 900231 684 mm V
Stahl-Bürste komplett 2 25/50STD; L=684 mm, gebohrt 900230 684 mm V
Spaltsieb
16 Spaltsiebkasten 1 mit Spaltsieb 900234 L x B: 400 x 1000 mm E
Spaltsieb 1 Spaltweite= 0.150 mm 121804 L x B: 360 x 960 mm
Seite 1 von 2

Joistgen GmbH
IKF 770/4200 (912)
Schaltabstand 2mm
Füllstandsanzeige, optische L= 240 mm 900241
15 Acryl-Rohr 1 D/d= 38/32 mm; L=240 mm 900238 2x roter Markierungsring E
Schwimmerstange 1 D= 12 mm; L= 220 mm 901012 E
Versorgungspumpe
Spannung: 230/400 V, 50/60 Hz
Strom: 11,0/6,3 A
Farbe: RAL 9005
Seite 2 von 2
E-2 Ersatzteile-Übersicht

E-3 Elektro-Plan

E-4 Niveaueinstellungen
Füllhöhe
(mm)
Sensor 1
Sensor 2
Sensor 3
Abstand 4

E-5 Getriebemotor

Getriebemotor
SK 01 -63 S/4

69 93 29
Getriebemotor

Getriebemotor

Getriebemotor

Getriebemotor

Getriebemotor

Getriebemotor

E-6 Versorgungspumpen

Mehrstufige normale
MTH 16-50

Beschreibung
MTH 16-50/3

Motor.

Fördermedium:
Technische Daten:
Werkstoffe:
1.4301 DIN W.-Nr.
Installation:
Elektrische Daten:
Netzfrequenz: 50 Hz
Sonstiges:
1/6
MTH 16-50/3
H MTH 16-50/3
(m)
50
40
30
20
10
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 Q(m³/h)
P1
(kW)
2.5
1.5
0.5
4/6
MTH 16-50/3
122 110
178
294
22
645
141
40
210
ø180
200
4 X ø9
4 X M8 X 25
RP 1 1/4
ø210
5/6
MTH 16-50/3
RELAY
RELAY
TO AMPLIFIER
TO AMPLIFIER
+T
+T
L1
L1
+T
+T
L2
L2
L3
L3
+T
+T

6/6
E-7 Niveausensoren

Induktive Sensoren
M12
Sn = 4 mm
DC 3-Draht
bündig einbaubar
Allgemeine Daten
Hysterese % <= 15
Mechanische Daten
Bauform in mm M12
Elektrische Daten
Stromart DC
Reststrom µA <= 20
Verpolschutz ja

Balluff GmbH EMV

Postfach 1160
73761 Neuhausen
14.06.2002 / Online-
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Interlit IKF 50 60Hz D

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Interlit IKF 50 60Hz D

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BEDIENUNGS- UND WARTUNGSANLEITUNG

INTERLIT SPÄNEFÖRDERER IKF

Kunde: Hüller Hille GmbH

Niederkasseler Str. 7 • 51147 Köln

Kratzerförderer / Chip conveyor

Aussteller/Issuer: Interlit Joistgen GmbH

Rechtsverbindliche Unterschrift/Legality binding signature

Niederkasseler Str. 7 • 51147 Köln (Germany)

Anlagenübersicht IKF 750/3600

5 Basisanlage IKF 750/3600 Aufgabebereich 1115 mm

1-3 (Ultraschall-/optische) Abstandssensoren

5 Optische Füllstandsanzeige Nachfüllen ein/Nachfüllen aus

Füllstandsanzeige: 1 Sensor Pumpen aus

Trockenlaufschutz/Pumpen aus bzw.

Füllstandsanzeige: 3 Sensoren Trockenlauf/Pumpen aus/Pumpen an

Füllstandsanzeige: 3 Sensoren Pumpen aus/Pumpen an/Übervoll

Getaktete Getaktete Flüssigkeitsversorgung der Werk-

Kontinuierliche Kontinuierliche Flüssigkeitsversorgung der

Versorgungspumpen sind horizontal montiert

Versorgungspumpen sind vertikal montiert

Anlage wird von der Querseite unter die Werk-

Anlage wird von der Längsseite unter die Werk-

Beachten Sie die entsprechenden Kapitel und

© Interlit Joistgen GmbH Jun 05 1

Anlagenübersicht IKF 750/3900

5 Basisanlage IKF 750/3900 Aufgabebereich 737 mm

1-3 (Ultraschall-/optische) Abstandssensoren

5 Optische Füllstandsanzeige Nachfüllen ein/Nachfüllen aus

Füllstandsanzeige: 1 Sensor Pumpen aus

Trockenlaufschutz/Pumpen aus bzw.

Füllstandsanzeige: 3 Sensoren Trockenlauf/Pumpen aus/Pumpen an

Füllstandsanzeige: 3 Sensoren Pumpen aus/Pumpen an/Übervoll

Getaktete Getaktete Flüssigkeitsversorgung der Werk-

Kontinuierliche Kontinuierliche Flüssigkeitsversorgung der

Versorgungspumpen sind horizontal montiert

Versorgungspumpen sind vertikal montiert

Anlage wird von der Querseite unter die Werk-

Anlage wird von der Längsseite unter die Werk-

Beachten Sie die entsprechenden Kapitel und

© Interlit Joistgen GmbH Jun 05 2

Anlagenübersicht IKF 770/3300

IKF 770/3300 Aufgabebereich 912 mm

1-3 (Ultraschall-/optische) Abstandssensoren

5 Optische Füllstandsanzeige Nachfüllen ein/Nachfüllen aus

Füllstandsanzeige: 1 Sensor Pumpen aus

Trockenlaufschutz/Pumpen aus bzw.

Füllstandsanzeige: 3 Sensoren Trockenlauf/Pumpen aus/Pumpen an

Füllstandsanzeige: 3 Sensoren Pumpen aus/Pumpen an/Übervoll

Getaktete Getaktete Flüssigkeitsversorgung der Werk-

Kontinuierliche Kontinuierliche Flüssigkeitsversorgung der Werk-

Versorgungspumpen sind horizontal montiert

Versorgungspumpen sind vertikal montiert (seit-

Anlage wird von der Querseite unter die Werk-

Anlage wird von der Längsseite unter die Werk-

Beachten Sie die entsprechenden Kapitel und

© Interlit Joistgen GmbH Jun 05 3

Anlagenübersicht IKF 770/4200

5 Basisanlage IKF 770/4200 - Aufgabebereich 912 mm

1-3 (Ultraschall-/optische) Abstandssensoren

5 Optische Füllstandsanzeige Nachfüllen ein/Nachfüllen aus