Chapitre III : les circuits et les équipements de forage en UBD

III. Les circuits et Les équipements de forage en l’UBD :

III.1- Installation de surface :
L’installation de surface est choisie en fonction de la méthode et des fluides choisis.
Elle comprend, comme le cas de Hassi Messaoud :
• le circuit d’injection, par la garniture de forage, du pétrole brut.
• le circuit d’extraction et d’injection de l’azote.
• le circuit de sortie.

Figure 1 : l’installation en surface

III.1.1- Le circuit d'injection du brut :

Le brut est stocké dans des bacs fermés. Un circuit formé de manifolds et de pompes
permet plusieurs combinaisons.
En effet, le chantier est approvisionné d’une certaine quantité de brut, qui va être
aspiré par des pompes centrifuges et envoyé aux pompes de forage, qui vont
l’envoyer dans le puits par le biais du manifold de plancher (circuit conventionnel du
fluide de forage).
Dans le puits, ce brut va être mélangé avec :

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• le brut et/ou gaz du réservoir.

• le gaz (azote) .
• les déblais.

Le mélange sort du puits par une ligne appelée flow line pincipale, placée sous
l’obturateur rotatif, passe par un manifold de duses, puis va au séparateur pour
séparer les différentes phases :
• Le brut récupéré va être renvoyé dans les bacs de stockage pour être utilisé
comme fluide de forage. L’excès du à la production est envoyé au centre de
stockage soit par des citernes ou par un circuit de collecte du champ.
• Le gaz, composé de gaz produit par le puits et de l’azote injecté, va être
envoyé à la torche.
• Les solides sont envoyés au bourbier.
III.1.2- Le circuit d'injection d’azote :
L’azote est produit à partir de l’air. L’air est aspiré et comprimé par des compresseurs
de grande capacité. Cet air est filtré et déshydraté puis injecté dans une unité
[Nitogen Processing Unit : NPU] qui va extraire l’azote et éliminer l’oxygène. Le taux
maximal d’oxygène autorisé pour ne pas créer des explosions ou la corrosion est de
5%.
A sa sortie de l’unité, l’azote est injecté dans le puits à des pressions élevées. La
pression des compresseurs étant insuffisante pour cette tâche, des équipements
spéciaux, appelés boosters, sont utilisés. Le booster peut amplifier la pression élevée
qui vient du compresseur jusqu’à des valeurs très élevées.
III.1.2.1- Equipements de circuit d'injection d’azote :
1. le compresseur :
Aspire de l’air à la pression atmosphérique pour le refouler à 150 psi jusque
300 psi. Avec une vitesse de rotation de 2100 tr/min et un débit max : 50m3/min

Entrée d’air Pression RPM Débit max

sortie d’air

Pression atm 200psi 2100 tr/min 50m3/min

Figure 2 : le compresseur

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2.Le booster :
Amplifie l’air de la pression du compresseur pour le refouler dans le puits à 1500psi,
5000 psi ou même plus.

Pression d’entrée Pression N2 RPM

N2 Comprimé
175 psi 1500 à5000 psi Min :1200tr/min
Max : 1800tr/min

Figure 3 : le booster

2. Unité nitrogène (NPU) :

Cette unité, c’est un générateur d’azote, comprend des fibres qui laissent
passer les molécules d’azote et éliminent les molécules d’oxygène (un taux de 3 %
d’O2 est toléré).
Le NPU a les caractéristiques suivantes:
Débit T° d’entée Pression Débit de puissance Pureté N2
d’entrée d’air sortie N2 sortie N2
d’air
85m3/min 32°C 175psi 42m 3/min 75KW 95%

Figure 4 : fibre

Figure 5 : unité de nitrogène

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3. Air cooler (Refroidisseur) :

Le refroidisseur d’air enlève l’humidité permettant d’obtenir un air pur dirigé
vers le générateur d’azote.
Le refroidisseur a les caractéristiques suivantes:

Pression Pression de Débit de sortie Température Température de

d'entrée sortie d'entrée sortie
200 psi 175 psi 85 m3/min 42°c 32°c

III.1.3- Le circuit de sortie :

Il est évident que, étant donné que le forage se fait en venue continue, de forer tout
en gardant le puits fermé. En même temps, la garniture doit tourner, même
occasionnellement dans le puits. Pour cela, il est indispensable d’utiliser un
obturateur qui permet en même temps l’obturation du puits et la rotation de la
garniture de forage: c’est l’obturateur rotatif. Une sortie latérale est prévue pour le
retour du fluide de forage qui sort du puits. A cette sortie est raccordée avec le flow
line principale.
Etant donné que l’ensemble qui sort du puits est un mélange tri – phasique sous
pression, il doit obligatoirement passer par un manifold de duses.
• Une ligne de secours raccorde le flow line principale au manifold de duses du
chantier, qui, lui, est raccordé à la sortie choke line de la mud cross. Au cas où le
manifold de l’UBD est défaillant, on peut utiliser celui du chantier Le fluide qui
sort du puits va passer ensuite par un séparateur qui va séparer les trois phases.

III.1.3.1- Equipements Le circuit de sortie

1. l’obturateur rotatif :

Cette obturateur possède une membrane qui

fermé sur n’importe quelle section (comme
l’obturateur annulaire). En plus, l’ensemble
d’obturation repose sur des roulements qui lui
permettent la rotation avec la garniture de
forage tout en gardant le puits fermé.

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Cette membrane doit subir la manœuvre de la

garniture [stripping] pendant le forage, les
ajouts, la remontée et la descente.

Figure 6 :
L’obturateur rotatif
(Type williams 7100 – 2500&5000 PSI)

2. Manifold de duses :

Ce manifold permet également de maintenir une certaine pression sur le fond afin de
contrôler la production du réservoir et la stabilité de l’ouvrage.

Figure 7 : manifold de duses

Un échantillonneur incorporé dans le manifold sert à récupérer

un échantillon de déblais.

Figure 8 : échantillonneur

3-Vanne ESD (Emergency Schut Down):

C'est une vanne hydraulique, située à la sortie latérale au niveau de le BOP rotatif.
Cette vanne de sécurité est utilisée en cas d'éventuels problèmes tels que :

- Le changement de la garniture de la tête rotative ( dual annulaire).

- Fuite au niveau des équipements de retour.

ESD
- En cas de détection d’un gaz toxique (H2 S)
RBOP

Figure 9 : Vanne ESD

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4-Flow line principle:

Elle est située à la sortie de la tête rotative. Elle est normalement utilisée pendant
toute la durée des opérations de l’UBD .
5-Flow line secondaire : La flow line secondaire est raccordée le flow line
principale au manifold de duses du chantier. Au cas où le manifold de l’UBD est
défaillant, on peut utiliser celui du chantier.

Flow Line principale

ESD

Flow Line
principale vers Figure 10: Flow line principle
Séparateur

Flow Line secondaire : de flow line

principale au manifold du chainer
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Figure 11 : Flow line secondaire
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6-Séparateur :
Le séparateur séparé Le gaz et puis est envoyé à la torche et le brut qui envoyé
vers le circuit de forage pour être réinjecté dans le puits. L’excès est stocké ou
envoyé au centre de production dans des citernes ou par le réseau de collecte et
les solides sont envoyés au bourbier.

Figure 12 : séparateur

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III.1.4.1 - Equipements de fond :

Le matériel de fond à été développé pour le forage en l’UBD pour les différentes
raisons suivants :

les pulsations de le MWD ne sont pas véhiculées par un fluide.

Vibrations due à l’absence de fluide.

Température élevée au fond.

Back flow pendant les connections.

Frictions et torque importants.
1- PDM ou Moteur à déplacement positif :
Les moteurs à déplacement positif ont été conçus seulement pour des fluides
incompressibles tel que l’eau et la boue.
Ces moteurs ont éprouvé plusieurs problèmes dans un milieu compressible comme :
A. durée de vie limitée.
B. Les vitesses excessives des moteurs.
C. Arrêt du moteur (calage).
A- durée de vie limitée :
- forte vibration.
- Manque de lubrification.
B- Les vitesses excessives des moteurs :
La vitesse excessive du moteur dans un forage à air se produit quand l’air est
circulé à travers le moteur sans l’amorce de ce dernier.
Le moteur propulsé par l’air est capable d’une rotation qui dépasse la vitesse
recommandée par le fabricant. se qui endommage les roulements et le rotor .
C- Arrêt du moteur (calage) :
Le calage de moteur est un problème considérable dans le forage des puits
horizontaux avec le gaz.
La raison est que le gaz peut glisser à travers le rotor et le stator. Du à un torque
important.
2- MWD (measurment wile drilling) :
Le MWD à été introduit au début des années 80.c’est une outil de transmission
des données de fond à la surface tel que :la pression ,la température ,
les vibrations et les données directionnelles.

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Les outils MWD exigent une impulsion de pression pour la transmission de leur
signale via le fluide qui se trouve à l’intérieur de la garniture de forage.
Pour un fluide bi-phasique . la présence du gaz atténue le signal.
L’expérience à prouvé que le signal sera perdu dés que le rapport gaz / liquide
excédera 20% à 28%.
Les outils MWD sont sensibles aux vibrations. Pour cela des absorbeurs de chocs
sont placés avec le MWD lors du forage avec un fluide bi-phasique.
La présence de banc de sel consisté une contrainte pour l’utilisation des
équipements couramment utilisés dans ce genre de situation. notamment
les EM-MWD.
3- E M-MWD :
L’EM-MWD est fondamentalement un système de transmission par les ondes
radio .les paramètres mesurés sont transmis à la surface par les ondes
électromagnétiques émises par l'outil de l’EM-MWD. L'outil peut transmettre
des données à la surface avec fluide bi-phasique à l'intérieur de la garniture de
forage. Cependant, il à ses limitations ; C’est lithologie sensible, profondeur
sensible (en raison de l'atténuation de signal) et a des limitations en mer. La
limitation des facteurs tels que la conductivité de profondeur et de formation
peut être surmontée avec le système prolongé de gamme, qui emploie
un émetteur récepteur électromagnétique avec une antenne prolongée utilisant
un câble électrique. Celles-ci peuvent être installées à intervalles réguliers dans
la garniture.

Figure1 3: l’outil l’EM-MWD

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-La méthode de contrôle de la pression de fond :

Lors du processus du forage en l’UBD les influx de la formation (huile, gaz et

cuttings) entrent dans l’annulaire, en se mélangeant avec le fluide de base injecté
l’huile + N2, le mélange multiphasique subit des variations de températures et de
pression et génèrent des régimes d’écoulements différents à chaque point durant sa
remontée dans l’annulaire, résultant à une fluctuation permanente de la pression de
fond. la pression de fond doit d’être maintenue dans la fenêtre des pressions de
fonctionnement de l’underbalanced .le contrôle de pression de fond est obtenu en
circulant le retour du puits sous duse réglable (choke).
Le PWD (pressure while drilling) est un instrument de mesure utilisé pour mesurer
avec exactitude les pressions annulaire et intérieure des tiges au fond du puits, ces
mesures sont transmisses en continu en surface. La pression de fond est ajustée à
sa juste valeur si celle-ci fluctue par réglage de la duse de surface.

Figure14: l’outil de mesure de la pression de fond.

4-Clapet anti-retour : Non return valve

Pour des raisons de sécurité un minimum de

trois clapets sont incorporés dans l garniture
de forage, à raison de deux dans la BHA et
un près de la surface.

Figure 15 : Clapet anti-retour

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6- Valve stop incendie : [Fire Stop]

Au cas où une quantité élevée d’oxygène

est injecté dans le puits (cas par exemple
du forage à l’air), il faut utiliser un stop
incendie qui obture le passage du fluide
de forage et empêche le développement
d’un éventuel incendie.
Un clapet est maintenu en position
ouverte grâce à une chemise, retenue en bas
par une bague en zinc. Figure 16 : Valve stop incendie

Lorsque la température augmente, la bague en zinc fond et la chemise, est poussée

par un ressort et glisse vers le bas et libérant ainsi le clapet qui vient fermer le
passage intérieur et empêchant ainsi le fluide de forge de passer vers le bas et
alimenter l’incendie et empêche en même
temps l’incendie de remonter.
7- valve d’isolation de la formation : 13.5/8" - 11" THS
Hydraulic control
Le downhole deployment valve (DDV)
20.3/4" - 13.5/8" CHS
Cette valve est installée au fond avec la
colonne (tie back) 7" et commandé par une 20.3/4" - 18.5/8" CHH

ligne de contrôle à partir la surface par une

pression de l’ordre de 200psi.

Les bénéfices de le DDV sont: 7" tieback casing

(Temporary)

 Isole la formation sans neutraliser

le puits. Hyd. control line

 Permet le placement d’un fluide

de control. DHDV
 Réduit les coûts.
 Augmente la sécurité. 6 FT Tie back stem

6 ft TBR

Figure 17 : le DDV 9.5/8" casing

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 Permet plusieurs descentes sans tué le puits.

 Pas de perte de fluide (back flow).
 Protégé la formation contre le pistonnage vers le bas

7-1.La manipulation du DDV :

La fermeture : L’ouverture :
Isolation de la formation Quand en position d’ouverture le DDV
Et le mettre le puits en sécurité permet le passage libre de la garniture

Figure 18: position fermé du DDV Figure 19 : position ouverte du DDV

III.2- les fluides de forage :

III.2.1. Introduction :
Dans le forage conventionnel, le fluide de forage accomplit plusieurs fonctions
de base ; par exemple, lubrification, refroidissement, transport de cuttings,
commande de pression de fond, produit de filtration par l'invasion de solides.
Pour accomplir ces fonctions plusieurs matériaux ou produits chimiques sont
ajoutés au fluide de base comme :

• Pesant des matériaux, pour assurer la maîtrise des puits primaire.

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•Matériel de produit de filtration, pour réduire au minimum les pertes liquides.

• Produits chimiques et viscosifiants, pour assurer de bonnes caractéristiques de
nettoyage de trou.

La conception de liquide de forage pour des opérations d'UBD diffère de la

conception conventionnelle parce que les fonctions de base du fluide sont
différentes. Puis le forage en l’underbalanced empêche les pertes liquides,
qui sont fait le filtra, Le tableau suivant est comparé des caractéristiques d'un
système conventionnel de boue à l'underbalanced le système de boue.

Fluides conventionnels Fluides d'UBD

Comptez sur la viscosité pour porter Comptez sur la vitesse pour porter
des cuttings
des cuttings

d'utilisations de filtre cake pour L'état d'Underbalanced est

contrôler les pertes de fluide à la maintenu pour empêcher les pertes
formation. liquides.

La densité est employée pour La densité est employée pour

commander la pression au fond contrôler la pression à la surface
et empêche l’écoulement les Et pour de permet l’écoulement
affluents de la formation vers les affluents de la formation vers
le puits. le puits.

Figure 20: Tableau de comparaison entre les fluides

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III.2.2. Classification IADC : fluides de forage en UBD

1. Forage par le gaz : employer seulement le gaz (nitrogène, l’air…) comme un

fluide de forage.
2. Forage par la Mist : forage avec un liquide entrainé dans une phase gazeuse
continue. Typique ; contenu de < 2.5% liquides.
3. Forage par la mousse : forant avec un fluide biphasé dans ce type de fluides
la phase continue est la phase liquide (eau, boue à l’eau ou boue à l’huile). Le
système de mousse est créé quand l’eau et le gaz sont mélangés à un agent
tensioactif. L’agent tensioactif lie le gaz dans la surfacture du liquide. Typique
la mousse de la gamme de 55% au 97.5% gaz.
4. Forage par un liquide gazéifié : le forage avec un gaz a entraîné dans une
phase liquide.
5. Forage par un liquide : forage avec une seule phase liquide.

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