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2 Begriffe und Kenngrößen der Umformtechnik

2.1 Plastische (bleibende) Verformung


Im Gegensatz zur elastischen Verformung, bei der z. B. ein auf Zug beanspruchter Stab in
seine Ursprungslänge zurückgeht, wenn ein bestimmter Grenzwert (Dehngrenze des Werkstof-
fes Rp0,2-Grenze) nicht überschritten wird, nimmt das plastisch verformte Werkstück die Form
bleibend an.

Im elastischen Bereich gilt:

σZ = ε ⋅ E

Δl l0 − l1
ε= =
l0 l0

Bild 2.1 Zerreißstab – Längenänderung bei


Belastung

σz in N/mm2 Zugspannung
ε in – Dehnung
l0 in mm Ausgangslänge
l1 in mm Länge bei Krafteinwirkung
Δl in mm Verlängerung
Rm in N/mm2 Zugfestigkeit (früher σB)
Re in N/mm2 Festigkeit an der Streckgrenze (früher σS)
E in N/mm2 Elastizitätsmodul

Im plastischen Bereich
wird eine bleibende Verformung durch Schubspannungen ausreichender Größe ausgelöst.
Dadurch verändern die Atome der Reihe A1 (Bild 2.2) ihre Gleichgewichtslage gegenüber der
Reihe A2. Die Größe der Verschiebung ist proportional der Größe der Schubspannung τ.

J. Dietrich, H. Tschätsch, Praxis der Umformtechnik, 5


DOI 10.1007/978-3-658-01996-9_2, © Springer Fachmedien Wiesbaden 2013
6 2 Begriffe und Kenngrößen der Umformtechnik

Ist die wirksame Schubspannung kleiner


als τ f (τ f -Fließschubspannung), dann ist
m < a/2 und die Atome nehmen nach Ent-
lastung wieder ihre ursprüngliche Lage ein
– elastische Verformung.
Wird aber der Grenzwert der Fließschub-
spannung überschritten, dann wird m > a/2
bzw. m > n, die Atome gelangen in den
Anziehungsbereich des Nachbaratoms und
es tritt eine neue bleibende Gleichgewichts-
lage ein – plastische Verformung.
Bild 2.2 Ideeller Vorgang der Lageänderung
Die Definition der Fließspannung kf lautet der Atome
dementsprechend:
Die Fließspannung kf ist diejenige Normal-
spannung beim einachsigen Spannungszu-
stand, bei der zur elastischen Verformung
eine plastische hinzukommt, bzw. eine
plastische Verformung aufrechterhalten
wird. Der Zusammenhang zwischen Fließ-
schubspannung τ f und Fließspannung kf
ergibt sich zu:
kf = τf/2.
Die Fließspannung wird experimentell
ermittelt und ist hauptsächlich vom Werk-
stoff, der Größe der Verformung, der Um-
formtemperatur und der Umformgeschwin-
digkeit abhängig.

2.2 Fließspannung kf
2.2.1 Kaltverformung
Bei der Kaltverformung ist kf nur von der Größe der Verformung ϕ h (Hauptformänderung)
und vom zu verformenden Werkstoff abhängig. Das Diagramm (Bild 2.3) das die Fließspan-
nung in Abhängigkeit von der Größe der Formänderung zeigt, bezeichnet man als Fließkurve.
Sie kennzeichnet das Verfestigungsverhalten eines Werkstoffes. Die Fließkurven lassen sich
mit der folgenden Gleichung annähernd darstellen.

kf = kf 100% ⋅ ϕ n = c ⋅ ϕ n

n – Verfestigungskoeffizient
c – entspricht kf1 bei ϕ = 1 bzw. bei ϕ = 100 %
kf0 – Fließspannung vor der Umformung für ϕ = 0
2.2 Fließspannung kf 7

Mittlere Fließspannung kfm


Für die Kraft- und Arbeitsberechnung benötigt man bei einigen Arbeitsverfahren die so-
genannte mittlere Fließspannung. Sie kann näherungsweise bestimmt werden aus:

kf0 + kf1
kf m =
2
kfm in N/mm2 mittlere Fließspannung
kf0 in N/mm2 Fließspannung für ϕ = 0
kf1 in N/mm2 Fließspannung am Ende der Umformung (ϕ h = ϕmax)
Die exakte Berechnung der mittleren Fließspannung ergibt sich durch die Integration der
Fließkurve:
ϕ1
kf m = ϕ n kf dϕ

Werkstoff kf0 kf100 n


alt neu N/mm2 N/mm2
Ck 10 C10E 260 740 0,216
Ck 15, Cq 15 C15E, C15C 280 760 0,165
Ck 22, Cq 22 C22E, C22C 320 760 0,157
Ck 35, Cq 35 C35E, C35C 340 950 0,178
Ck 45, Cq 45 C45E, C45C 390 1000 0,167
Cf 53 430 1140 0,170
34 Cr 4 34Cr4 410 970 0,118
42 Cr Mo 4 42CrMo4 420 1100 0,149
Al 99,5 EN AW-1050A 60 150 0,222
Al Mg Si 1 EN AW-6082 130 260 0,197
Cu Zn 10 CuZn10 250 600 0,331
Cu Zn 15 CuZn15 250 600 0,331
Cu Zn 30 CuZn30 250 880 0,497
Cu Zn 37 CuZn37 280 880 0,433

Bild 2.3 Tabelle 2.1


Fließkurve – Kaltverformung. Fließspannungen kf 0 und kf 100% und
kf = f (ϕ h) a = f (ϕ h) a in Nmm/mm3 Exponent n
bezogene Formänderungsarbeit
kf1 = kf100% ⋅ ϕ hn ϕh (–)
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2.2.2 Warmverformung
Bei der Warmverformung oberhalb der Rekristallisationstemperatur ist kf unabhängig von der
Größe des Formänderungsgrades ϕ. Hier ist kf abhängig von der Formänderungsgeschwindig-
keit ϕ
 (Bild 2.4 a), von der Formänderungstemperatur (Bild 2.4 b) und vom zu verformenden
Werkstoff.

Bild 2.4 a) kf = f ( ϕ
 ) bei der Warmverformung, b) kf = f (Temperatur und vom Werkstoff) bei der
Warmverformung. Bei höhergekohlten Stählen fällt kf steiler ab als bei niedergekohlten Stählen.

Bei großen Umformgeschwindigkeiten wird kf bei der Warmverformung größer, weil die durch
die Rekristallisation entstehenden Entfestigungsvorgänge nicht mehr vollständig ablaufen.

2.2.3 Berechnung der Fließspannung kfHw für die Halbwarmumformung

1400 − T
kf Hw = c ⋅ ϕ hn ⋅ ϕ
m c=
3

kfHw in N/mm2 Fließspannung bei Halbwarmumformung


T in °C Temperatur bei Halbwarmumformung
c in N/mm2 empirischer Berechnungsfaktor
ϕh – Hauptformänderung
n – Exponent von ϕ h

ϕ in s–1 Umformgeschwindigkeit
m – Exponent von ϕ

Tabelle 2.2 Exponenten und Halbwarmumformtemperaturen

Werkstoff n m T °C c
C15 0,1 0,08 500 300
C22 0,09 0,09 500 300
C35 0,08 0,10 550 283
C45 0,07 0,11 550 283
C60 0,06 0,12 600 267
X10Cr13 0,05 0,13 600 267
2.3 Formänderungswiderstand kw 9

Beispiel:
gegeben: Werkstoff C 60
Arbeitstemperatur: T = 600 °C
Hauptformänderung: ϕ h = 1,10 = 110 %
Formänderungsgeschwindigkeit ϕ = 250 s–1
Lösung:
c = 267, n = 0,06, m = 0,12 aus Tabelle 2.2
kfHw = c ⋅ ϕ hn ⋅ ϕ
m = 267 · 1,10,06 · 2500,12
kfHw = 267 · 1,0 · 1,94 = 515 N/mm 2

2.3 Formänderungswiderstand kw
Der bei einer Formänderung zu überwindende Widerstand setzt sich aus der Fließspannung
und den Reibwiderständen im Werkzeug, die man unter dem Begriff »Fließwiderstand« zu-
sammenfasst, zusammen.

k w = kf + pfl

kw in N/mm2 Formänderungswiderstand
kf in N/mm2 Fließspannung
pfl in N/mm2 Fließwiderstand
Für rotationssymmetrische Teile kann man den Fließwiderstand pfl rechnerisch bestimmen.
1 d
pfl = μ ⋅ kf1 1
3 h1
Daraus folgt für den Formänderungswiderstand kw

 1 d 
k w = kf1  1 + μ ⋅ 1 
 3 h1 

kfl in N/mm2 Fließspannung am Ende der Umformung


d0 in mm Durchmesser vor der Umformung
h0 in mm Höhe vor der Umformung
μ – Reibungskoeffizient (μ = 0,15)
d1 in mm Durchmesser nach der Umformung
h1 in mm Höhe nach der Umformung
ηF – Formänderungswirkungsgrad

Für asymmetrische Teile, die mathematisch nur bedingt erfassbar sind, bestimmt man den
Formänderungswiderstand mit Hilfe des Formänderungswirkungsgrades

kf1
kw = .
ηF
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2.4 Formänderungsvermögen
Darunter versteht man die Fähigkeit eines Werkstoffes sich umformen zu lassen. Es ist abhän-
gig von:

2.4.1 Chemischer Zusammensetzung


Bei Stählen ist z. B. die Kaltformbarkeit abhängig vom C-Gehalt, den Legierungsbestandteilen
(Ni, Cr, Va, Mo, Mn) und dem Phosphor-Gehalt. Je größer der C-Gehalt, der P-Gehalt und die
Legierungsanteile, um so kleiner ist das Formänderungsvermögen.

2.4.2 Gefügeausbildung
Hier sind die Korngröße und vor allem die Perlitausbildung von Bedeutung.
– Korngröße
Stähle sollen möglichst feinkörnig sein, weil sich bei Stählen mit kleiner bis mittlerer Korn-
größe die Kristallite auf den kristalliten Gleitebenen leichter verschieben lassen.
– Perlitausbildung
Perlit ist der Kohlenstoffträger im Stahl. Er ist schlecht verformbar. Deshalb ist es wichtig,
dass der Perlit in der gut kaltverformbaren ferritischen Grundmasse gleichmäßig verteilt ist.

2.4.3 Wärmebehandlung
Ein gleichmäßig verteiltes Gefüge erhält man durch eine Normalisierungsglühung (über Ac3)
mit rascher Abkühlung. Die dabei entstehende Härte wird durch eine anschließende Weichglü-
hung (um Ac1) aufgehoben.
Beachten Sie: Nur weichgeglühtes Material kann kaltverformt werden.

2.4.4 Experimentelle Ermittlung des Formänderungsvermögen

a) Kenngrößen der Umformbarkeit


Eine eindeutige und vergleichbare Charakterisierung der Umformbarkeit eines Werkstoffes ist
aufgrund der o.g. Abhängigkeiten nicht möglich. Meist wird jedoch versucht, mit Kenngrößen
aus dem Zugversuch, wie z. B. der Bruchdehnung Ac oder der Gleichmaßdehung Ag, das
Formänderungsvermögen zu beurteilen. Diese Größen sind bei der Beschreibung der Umform-
barkeit, besonders bei überwiegender Zugbeanspruchung, von Bedeutung, kennzeichnen diese
aber nicht ausreichend.
In der Blechprüfung steht die Ermittlung der mechanischen Eigenschaften von Blechen sowie
deren Streck- und Tiefziehfähigkeit im Vordergrund. Hierfür wurden verschiedene Prüfverfah-
ren entwickelt
– Näpfchenprüfung nach Swift (Grenzziehverhältnis)
– Ermittlung des Grenzziehverhältnisses nach Schmidt
– Erichsen-Prüfung nach ISO20482 (Tiefungsweg)
– Engelhardt-Test (Tiefziehsicherheit)
– hydraulische Tiefung (hydraulischer Tiefungsweg).
2.4 Formänderungsvermögen 11

Insbesondere für die Blechumformung hat sich die Beschreibung der Umformbarkeit mit der
Grenzformänderungskurve (bzw. Grenzformänderungsdiagramm) durchgesetzt. Sie be-
schreibt die Versagensgrenze bei unterschiedlichen Deformations- und Spannungszuständen
und nicht nur beim einachsigen Spannungszustand, wie beim Zugversuch.

b) Grenzformänderungskurve
Im Grenzformänderungsdiagramm ist für unterschiedliche Beanspruchungszustände das Ver-
sagen durch Einschnürung bzw. das Auftreten von Reißern (gestrichelte Linie im Bild 2.5)
dargestellt. Diese Orte des Versagens werden in verschiedenen Tests ermittelt und im Dia-
gramm (Hauptumformgrad ϕ1 über Nebenumformgrad ϕ2) eingetragen.

Bild 2.5 Grenzformänderungsdiagramm mit eingezeichneten Formänderungen und Änderungen von


Kreisrastermarkierungen auf Blechoberflächen ( vor, bzw. nach der Umformung)

Für die experimentelle Ermittlung der Grenzformänderungskurve sind unterschiedliche Ver-


fahren bekannt, die aufgrund ihrer Methodik die Lage der Kurve beeinflussen bzw. diese nur
teilweise abbilden können. Das in Deutschland am weitesten verbreitete Verfahren ist das
Ziehen von taillierten Proben über einen zylindrischen Stempel mit halbkugelförmigem Kopf
(Stempeldurchmesser = 100 mm). Die Größe der Taillierung (s. Bild 2.6) beeinflusst den
Formänderungszustand. Für eine Aufnahme einer vollständigen Grenzformänderungskurve
sind mindestens fünf verschiedene Probenformen mit mindestens je drei Wiederholungen
erforderlich. Je größer die Taillierung, umso weiter verschiebt sich der Messpunkt vom zwei-
achsigen Streckziehen (ϕ1 = ϕ2) in Richtung einachsigen Zug (ϕ1 = –2 ϕ2, d. h. ϕ2 = ϕ3).
Es wird ein linearer Formänderungsverlauf, d. h. ein konstantes Verhältnis ϕ2/ϕ1 angestrebt.
Abweichungen davon führen zu nicht vergleichbaren Ergebnissen.
12 2 Begriffe und Kenngrößen der Umformtechnik

Die Proben werden vor der Umformung mit Markierungen (z. B. Quadratrasterlinien) verse-
hen, in einem Werkzeug oder in einer Blechprüfmaschine fest eingespannt und über den Stem-
pel bis zum Riss gezogen. Für vergleichbare Prüfbedingung wird versucht, die Reibung durch
entsprechende Schmiermittel zu minimieren, so dass der Riss in der Kuppenmitte des Napfes
initiiert wird. Die erreichte Formänderung vor dem Riss wird durch eine dreidimensionale
Vermessung des Rasters und Auswertung (z. B. Methode der Visioplastizität) bestimmt. Hier-
für haben sich in-process-Messtechniken (z. B. Autogrid® vario-System), die den Ort des
Versagensbeginns (Beginn der lokalen Einschnürung, die zum Riss führt) mit Hilfe von opti-
schen Messmethoden ermitteln, bewährt (siehe Bild 2.7).

Bild 2.6 Probenformen für die Aufnahme von Grenzformänderungskurven (links) und genormte
Probenformen nach [DIN EN ISO 12004-2 (Entwurf)] (rechts: 1 – Schaftlänge = 25 mm,
2 – Breite des Messbereichs = 20 mm, 50 mm, 90 mm, 100 mm, 130 mm, 160 mm, 200 mm
(Ronde), 3 – Auslaufradius = 20 mm)

Bild 2.7 a) Schema eines optischen 3D-Messsystems, und b) Einsatz des Messystems AutoGrid®
in-process in einer Erichsen Prüfmaschine mit Detailansicht des Prüfbereiches (Werkfoto:
Vialux GmbH Chemnitz)
2.4 Formänderungsvermögen 13

Der Ort des Versagens wird unterschiedlich bestimmt. Eine Möglichkeit besteht darin, dass das
letzte Bild einer Sequenz von Aufnahmen vor dem sichtbaren Beginn des Versagens (Ein-
schnürung oder Riss) für die Bestimmung der Grenzformänderungen herangezogen wird. Die-
se Herangehensweise ist aber subjektiv und so wird an automatischen Auswertemethoden
gearbeitet. Dazu werden praktikable und reproduzierbare Kriterien verwendet, mit deren Hilfe
der Beginn des lokalen Einschnürens an einer Folge von Bildsequenzen und den daraus abge-
leiteten lokalen Formänderungen bestimmbar wird. Es kommen z. B. folgende Kriterien in
Frage:
– Lokalisierung der Formänderungen im späteren Rissbereich
– verstärkter Anstieg der lokalen Formänderung ϕ1 und damit Erhöhung der Formände-
rungsgeschwindigkeit in diesem Bereich bei gleichzeitigem Stopp der Deformation in un-
mittelbar benachbarten Gebieten der lokalen Einschnürung
– Formänderung ϕ2 geht gegen null (nicht für den Bereich der ebenen Deformation).
Richtlinien für die Aufnahme von Grenzformänderungskurven werden z. Z. in der Norm DIN
EN ISO 12004-2 u. a. vom Arbeitskreis „NAKAJIMA“ der deutschen Gruppe der Internatio-
nal Deep Drawing Research Group (IDDRG) erarbeitet. Dieses Dokument soll im Rahmen der
parallelen Abstimmung als Europäische Norm übernommen werden.
Im Bild 2.8 ist das neu entwickelte Handgerät AutoGrid® comsmart im Einsatz zu sehen, dass
es ermöglicht die Vermessung der Formänderung direkt im Presswerk vorzunehmen. Das Sys-
tem arbeitet mit vier fest im Messkopf installierten Kameras; das ermöglicht ein stabiles Arbei-
ten ohne aufwendige Neukalibrierung. Das Gerät zeichnet sich durch Leichtbauweise (CFK),
Robustheit und leichte Ein-Knopf Bedienung aus. Pro Aufnahme werden 20 Millionen Pixel
aufgenommen und sofort ausgewertet.

Bild 2.8 Handgerät AutoGrid® comsmart im Einsatz im Presswerk (Werkfoto: Vialux GmbH Chemnitz)

Die Ergebnisse der automatisch mit Hilfe der Software AutoGrid ermittelten lokalen Formän-
derungen sind in das Grenzformänderungsdiagramm aufgenommen worden und geben eine
Aussage über das reale Verformungsverhalten auch im Vergleich zur Simulation und dienen
im Presswerk zur Beurteilung der Umformwerkzeuge (siehe Bild 2.9).
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Bild 2.9 Ergebnis der Formänderungsanalyse (Werkfoto.: AUDI AG, Ingolstadt)

2.5 Formänderungsgrad und Hauptformänderung


2.5.1 Massivumformverfahren
Das Maß für die Größe einer Formänderung ist der Formänderungsgrad. Die Berechnung er-
folgt allgemein aus dem Verhältnis einer unendlich kleinen Abmessungsdifferenz dx auf eine
vorhandene Abmessung x. Durch Integration in den Grenzen x0 bis x1 erhält man
x1
dx x
ϕx =  x
= ln 1 .
x0
x0

Dabei wird vorausgesetzt, dass das Volumen des umzuformenden Körpers bei der Umformung
konstant bleibt
V = l0 · b0 · h0 = l1 · b1 · h1.
Je nach dem welche Größe sich bei der Umformung am stärksten ändert, unterscheidet man
(Bild 2.10) zwischen

h1
Stauchungsgrad ϕ1 = ln
h0
b1
Breitungsgrad ϕ 2 = ln
b0
l1
Längungsgrad ϕ3 = ln .
l0
http://www.springer.com/978-3-658-01995-2