Dimensionamentodecamarafriademedioporte 14052019164417

FACULDADE REDENTOR
CURSO: ENGENHARIA MECÂNICA
OTÁVIO MARREIROS VALLERIOTE TORRES

WELLINGTON RODRIGUES DOS REIS DA SILVA
DIMENSIONAMENTO DE CÂMARA FRIA DE MÉDIO PORTE
Itaperuna
2011
OTÁVIO MARREIROS VALLERIOTE TORRES
WELLINGTON RODRIGUES DOS REIS DA SILVA
DIMENSIONAMENTO DE CÂMARA FRIA DE MÉDIO PORTE
“Trabalho apresentado ao curso de

Graduação em Engenharia Mecânica da
Faculdade Redentor como parte dos
requisitos para a obtenção do título de
Bacharel em Engenharia Mecânica.”
Orientador: William Vagner Porto da Silva
Co-orientador: Juvenil Nunes de Oliveira Júnior
Itaperuna
2011
I
Autores: OTÁVIO MARREIROS VALLERIOTE TORRES / WELLINGTON
RODRIGUES DOS REIS DA SILVA
Título: DIMENSIONAMENTO DE CÂMARA FRIA DE MÉDIO PORTE
Natureza: Trabalho de Conclusão de Curso
Objetivo: Título de Bacharel em Engenharia Mecânica
Instituição: Faculdade Redentor
Área de concentração: Projeto Térmico
Aprovado em: _____/_____/_____
Banca Examinadora:
___________________________________________________
D.Sc. Paulo Feliciano Soares Filho
Instituição: Fac. Redentor
Coordenador
___________________________________________________
Prof. William Vagner Porto da Silva
Orientador
___________________________________________________
Prof. Juvenil Nunes de Oliveira Junior
Co-Orientador
II
DEDICATÓRIA
Agradeço a minha família pelo apoio irrestrito. Aos colegas de sala, pelas
experiências trocadas. Aos colegas de trabalho, pela contribuição técnica.
OTÁVIO MARREIROS
III
DEDICATÓRIA
Aos meus pais e familiares, que muito me incentivaram durante esta

caminhada.
A minha esposa Karine, que abriu mão de grande parte do nosso tempo,
para que eu pudesse elaborar este projeto e que tanto me apoiou e deu força nos
momentos difíceis que enfrentei.
Gostaria de dedicar também ao mais novo integrante da família, meu filho
Daniel que me trouxe muita alegria e junto com suas alegrias e brincadeiras
conseguiu tomar grande parte do tempo que disponibilizei para a montagem deste
projeto.
WELLINGTON RODRIGUES
IV
AGRADECIMENTO
Primeiramente a Deus por ter nos abençoado pela conclusão de mais uma
etapa de nossas vidas.
Ao orientador deste projeto William Vagner Porto da Silva, ao co-orientador
Juvenil Nunes de Oliveira Júnior e ao coordenador Paulo Feliciano Soares Filho, que
muito nos auxiliaram e compartilharam grande parte dos seus conhecimentos
conosco, para que pudéssemos chegar aonde chegamos.
A todos os professores através dos quais adquirimos muitos conhecimentos
que servirão de base para nossa carreira futura.
A todos os colegas de sala que compartilharam conosco momentos bons e
ruins e também seus conhecimentos.
V
RESUMO
Este projeto consiste no dimensionamento de câmaras frigoríficas, situadas

no Matadouro Municipal de Miracema – RJ, onde serão armazenadas: carnes de
boi, porco, cabrito e miúdos. A análise da carga térmica, o correto dimensionamento
dos equipamentos (evaporador, condensador, compressor e dispositivo de
expansão), tubulações e acessórios, a escolha do fluído refrigerante, bem como os
cálculos de perda de carga, serão baseados em uma referência bibliográfica
contendo conceitos avançados de refrigeração.
Palavras-chave: Câmaras frigoríficas, Carga térmica, Dimensionamento,

Refrigeração.
VI
ABSTRACT
This Project involves the design of refrigerating chambers, located in the

Municipal Slaughterhouse of Miracema – R. J., where will be stored four type of
meats. The analysis of the thermal load, the correct sizing of equipament
(evaporator, condenser, compressor and expansion device) pipes and fittings, the
choice of refrigerant and the pressure drop calculations shall be based on a
bibliographic reference containing advanced concepts of cooling.
Keywords: Cold rooms, Refrigeration, Scaling, Thermal load.
VII
LISTA DE FIGURAS
Figura 1 - Câmara de pré-moldada ............................................................................... 5
Figura 2 - Câmara de Alvenaria .................................................................................... 6
Figura 3 - Esquema simplificado do ciclo de refrigeração .......................................... 8
Figura 4 - Planta baixa das câmaras e do túnel ........................................................... 10
Figura 5 - Planta baixa da câmara de resfriamento 1 .................................................. 11
Figura 6 - Planta baixa da câmara de resfriamento 2 .................................................. 15
Figura 7 - Planta baixa do túnel de congelamento ....................................................... 19
Figura 8 - Planta baixa da câmara de miúdos .............................................................. 23
Figura 9 - Camada de Ozônio ...................................................................................... 30
Figura 10 - Evaporador de Expansão Direta ................................................................ 33
Figura 11 - Evaporador inundado com recirculação de líquido por bomba ............. 35
Figura 12 - Evaporador com recirculação forçada do ar do tipo Blow-Through ....... 36
Figura 13 - Evaporador de Carcaça e Tubo .................................................................. 37
Figura 14 - Esquema de funcionamento dos evaporadores escolhidos ................... 39
Figura 15 - Princípio de funcionamento de um compressor alternativo .................... 40
Figura 16 - Compressor aberto ..................................................................................... 40
Figura 17 - Compressor hermético ................................................................................ 41
Figura 18 - Compressor semi-hermético ....................................................................... 41
Figura 19 - Compressor centrífugo ................................................................................ 42
Figura 20 - Secção transversal de um compressor parafuso ...................................... 43
Figura 21 - Compressor de palhetas simples ................................................................ 43
Figura 22 - Compressor de múltiplas palhetas .............................................................. 44
Figura 23 - Processo de compressão em um compressor Scroll ............................... 44
Figura 24 - Sucção e descarga nas espirais ................................................................. 45
Figura 25 - Vista lateral do compressor selecionado .................................................... 46
VIII
Figura 26 - Vista superior do compressor selecionado ................................................. 46
Figura 27 - Vista frontal do compressor selecionado .................................................... 47
Figura 28 - Condensador de duplo tubo ........................................................................ 48
Figura 29 - Condensador de carcaça e serpentina ....................................................... 49
Figura 30 - Condensador de carcaça e tubo ................................................................. 50
Figura 31 - Condensador de placa ................................................................................ 50
Figura 32 - Condensador resfriado a ar ........................................................................ 51
Figura 33 - Condensador evaporativo ........................................................................... 52
Figura 34 - Vista lateral do condensador selecionado .................................................. 54
Figura 35 - Válvula de expansão termostática com equalização interna .................. 55
Figura 36 - Válvula de expansão termostática com equalização externa ................. 57
Figura 37 - Válvula de bóia de alta pressão .................................................................. 59
Figura 38 - Válvula de bóia de baixa pressão ............................................................... 59
Figura 39 - Válvula de expansão de pressão constante ............................................... 60
Figura 40 - Vista superior das tubulações ..................................................................... 63
Figura 41 - Vista tri-dimensional das linhas ................................................................... 64
Figura 42 - Vista tri-dimensional da linha de descarga ................................................. 64
Figura 43 - Vista tri-dimensional das linhas de líquido ................................................. 67
Figura 44 - Vista tri-dimensional das linhas de sucção ................................................ 82
Figura 45 - Filtro secador em corte ............................................................................... 96
Figura 46 - Dados dimensionais do filtro ST 083S ....................................................... 97
Figura 49 - Dados dimensionais do filtro A-TDS 4817 ................................................. 98
Figura 50 - Válvula de retenção em corte ..................................................................... 99
Figura 51 - Dados dimensionais da válvula de retenção escolhida .......................... 99
Figura 52 - Visor de líquido ........................................................................................... 101
IX
Figura 53 - Dados dimensionais do visor de líquido VU 10 ......................................... 102
Figura 54 - Dados dimensionais do visor de líquido VU 12 ......................................... 102
Figura 55 - Válvula solenóide ........................................................................................ 103
Figura 56 - Dados dimensionais das válvulas solenóides EVS 10 e EVS 12 .......... 104
Figura 57 - Isolamento AF/Armaflex .............................................................................. 108
X
LISTA DE TABELAS
Tabela 1 - Espessura de isolamento adequado .............................................................. 9
Tabela 2 - Capacidade de cada evaporador .................................................................... 96
XI
LISTA DE QUADROS
Quadro 1 – Valores de ODP e GWP para alguns refrigerantes ...................................... 14
XII
LISTA DE GRÁFICOS
Gráfico 1 - Câmara de resfriamento 1 ........................................................................... 14
Gráfico 2 - Câmara de resfriamento 2 ........................................................................... 18
Gráfico 3 - Túnel de congelamento ............................................................................... 22
Gráfico 4 - Câmara de miúdos ...................................................................................... 26
Gráfico 5 - Distribuição da Carga Térmica Total ........................................................... 27
Gráfico 6 - Diagrama P X H para temperatura de -6°C ................................................. 115
Gráfico 7 - Diagrama P X H para temperatura de -21°C ............................................... 115
Gráfico 8 - Diagrama P X H para temperatura de -36°C ............................................... 116
XIII
LISTA DE SÍMBOLOS
°C Graus Celsuis
°K Graus Kelvin
W Watts
g Aceleração da gravidade
∆p Queda de pressão ou Perda de carga
ρ Densidade do fluido
λ Condutividade Térmica do isolamento
Coeficiente de atrito
Vazão mássica
v Volume específico

Velocidade
Energia Interna de vapor

Coeficiente de convecção externo
Temperatura do ponto de orvalho do ar
Temperatura interior
Temperatura ambiente
Trabalho do compressor
XIV
LISTA DE ABREVIATURAS
ABNT Associação Brasileira de Normas Técnicas
EPS Poliestireno
TR Tonelada de Refrigeração
CONAMA Conselho Nacional do Meio Ambiente
IBAMA Instituto Brasileiro de Meio Ambiente e dos Recursos Naturais Renováveis
ODP Ozone Depletion Potential
GWP Global Warming Potential
CFC Clorofluorocarboneto
HCFC Hidroclorofluorocarboneto
HFC Hidrofluorocarboneto
VET Válvula de Expansão Termostática
CATT Computer Aided Thermodynamic Tables
Re Número de Reynolds
ODF Conexão soldável
HR Umidade Relativa
COP Coeficiente de Performance
IRM Inspeção de rota Mecânica
IRE Inspeção de rota Elétrica
NR Norma Regulamentadora
XV
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO ............................................................................................................ 1
1.1 HISTÓRICO ...................................................................................................... 1
1.2 JUSTIFICATIVA ............................................................................................... 2
1.3 OBJETIVOS ...................................................................................................... 2
1.3.1 OBJETIVO GERAL ................................................................................. 2
1.3.2 OBJETIVO ESPECÍFICO ....................................................................... 2
2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ...................................................................................... 4
2.1 TIPOS DE CÂMARAS ...................................................................................... 4
2.1.1 CÂMARAS PRÉ-MOLDADAS ................................................................ 4
2.1.2 CÂMARAS DE ALVENARIA ................................................................... 5
2.1.3 APLICAÇÕES ......................................................................................... 6
2.1.4 O CICLO DE REFRIGERAÇÃO ............................................................ 8
3 MATERIAIS E MÉTODOS ........................................................................................ 9
3.1 O PROJETO DAS CÂMARAS ....................................................................... 9
3.1.1 CÂMARA DE RESFRIAMENTO 1 ........................................................ 11
3.1.1.1 Cálculos para a câmara de resfriamento 1 .................................. 11
3.1.2 CÂMARA DE RESFRIAMENTO 2 ........................................................ 15
3.1.2.1 Cálculos para a câmara de resfriamento 2 .................................. 15
3.1.3 TÚNEL DE CONGELAMENTO ............................................................. 18
3.1.3.1 Cálculos para o túnel de congelamento ....................................... 19
3.1.4 CÂMARA DE MIÚDOS .......................................................................... 22
3.1.4.1 Cálculos para a Câmara de Miúdos ............................................. 23
3.1.5 CARGA TÉRMICA TOTAL ..................................................................... 26
3.2 FLUIDO REFRIGERANTE ............................................................................... 27
XVI
3.2.1 A CAMADA DE OZÔNIO ....................................................................... 29
3.2.2 TIPOS DE FLUIDOS REFRIGERANTES ............................................ 31
3.2.3 VANTAGENS DOS FLUIDOS ALTERNATIVOS ................................. 31
3.2.4 O REFRIGERANTE ESCOLHIDO ........................................................ 32
3.3 EVAPORADOR ................................................................................................ 32
3.3.1 EVAPORADORES SECOS OU DE EXPANSÃO DIRETA .................. 33
3.3.2 EVAPORADORES INUNDADOS .......................................................... 34
3.3.2.1 Alimentação por gravidade ........................................................... 34
3.3.2.2 Recirculação de Líquido ............................................................... 34
3.3.3 EVAPORADORES PARA RESFRIAMENTO DE AR .......................... 35
3.3.3.1 Evaporadores com circulação natural do ar ................................ 35
3.3.3.2 Evaporadores com circulação forçada do ar .............................. 36
3.3.4 EVAPORADORES PARA RESFRIAMENTO DE LÍQUIDOS ............. 36
3.3.4.1 Carcaça e tubo (Shell and tube) .................................................. 37
3.3.4.2 Carcaça e serpentina (Shell and coil) .......................................... 37
3.3.4.3 Cascata ou Baudelot .................................................................... 37
3.3.4.4 Evaporadores de Placas .............................................................. 38
3.3.5 EVAPORADORES DE CONTATO ....................................................... 38
3.3.6 OS EVAPORADORES ESCOLHIDOS ................................................ 38
3.4 COMPRESSOR ............................................................................................... 39
3.4.1 COMPRESSORES ALTERNATIVOS .................................................. 39
3.4.1.1 Compressores Alternativos Abertos ............................................ 40
3.4.1.2 Compressores Alternativos Herméticos ...................................... 41
3.4.1.3 Compressores Alternativos Semi-Herméticos ............................ 41
3.4.2 COMPRESSORES CENTRÍFUGOS ................................................... 42
3.4.3 COMPRESSORES DE PARAFUSO .................................................... 42
3.4.4 COMPRESSORES DE PALHETAS ..................................................... 43
XVII
3.4.5 COMPRESSORES SCROLL ................................................................ 44
3.4.6 O COMPRESSOR ESCOLHIDO .......................................................... 45
3.5 CONDENSADOR ............................................................................................. 47
3.5.1 CONDENSADORES RESFRIADOS A ÁGUA ..................................... 48
3.5.1.1 Condensador de duplo tubo ......................................................... 48
3.5.1.2 Condensador de carcaça e serpentina (shell and coil) ................ 49
3.5.1.3 Condensador carcaça e tubo (shell and tube) ............................. 49
3.5.1.4 Condensador de placa ................................................................. 50
3.5.2 CONDENSADOR RESFRIADOS A AR ............................................... 51
3.5.3 CONDENSADOR EVAPORATIVOS .................................................... 52
3.5.4 SELEÇÃO DO CONDENSADOR ......................................................... 53
3.5.4.1 Cálculos para a seleção do condensador ................................... 53
3.5.4.2 O Condensador escolhido ........................................................... 53
3.6 DISPOSITIVOS DE EXPANSÃO ................................................................... 54
3.6.1 VÁLVULA DE EXPANSÃO TERMOSTÁTICA ..................................... 54
3.6.2 VÁLVULA DE EXPANSÃO ELETRÔNICA ........................................... 57
3.6.3 VÁLVULAS DE BÓIA ............................................................................. 58
3.6.3.1 Válvulas de bóia de alta pressão ................................................. 58
3.6.3.2 Válvulas de bóia de baixa pressão .............................................. 59
3.6.4 VÁLVULA DE EXPANSÃO DE PRESSÃO CONSTANTE .................. 60
3.6.5 TUBOS CAPILARES ............................................................................. 61
3.6.5.1 Vantagens dos tubos capilares .................................................... 61
3.6.5.2 Desvantagens dos tubos capilares .............................................. 61
4 RESULTADOS E DISCUSSÕES ............................................................................. 62
4.1 TUBULAÇÕES ................................................................................................ 62
4.1.1 PERDA DE CARGA NAS LINHAS ....................................................... 63
4.1.2 LINHA DE DESCARGA ......................................................................... 64
XVIII
4.1.3 LINHA DE LÍQUIDO .............................................................................. 66
4.1.3.1 Do condensador até o te nº I ....................................................... 67
4.1.3.2 Do te nº I até o te nº V ................................................................. 68
4.1.3.3 Do te nº V até o evaporador 6 ...................................................... 69
4.1.3.4 Do te nº V até o evaporador 5 ...................................................... 71
4.1.3.5 Do te nº I até o te nº II .................................................................. 72
4.1.3.6 Do te nº II até o evaporador 1 ...................................................... 74
4.1.3.7 Do te nº II até o te nº III ................................................................ 75
4.1.3.8 Do te nº III até o evaporador 2 ..................................................... 76
4.1.3.9 Do te nº III até o te nº IV ............................................................... 78
4.1.3.10 Do te nº IV até o evaporador 3 ................................................... 79
4.1.3.11 Do te nº IV até o evaporador 4 ................................................... 80
4.1.4 LINHA DE SUCÇÃO .............................................................................. 82
4.1.4.1 Do evaporador 1 até o te nº VII .................................................... 82
4.1.4.3 Do te nº VII até o te nº VI ............................................................. 85
4.1.4.4 Do evaporador 5 até o te nº X ..................................................... 86
4.1.4.5 Do evaporador 6 até o te nº X ..................................................... 87
4.1.4.6 Do te nº X até o te nº IX ............................................................... 88
4.1.4.7 Do evaporador 3 até o te nº IX ..................................................... 89
4.1.4.8 Do te nº IX até o te nº VIII ............................................................ 90
4.1.4.9 Do evaporador 4 até o te nº VIII ................................................... 91
4.1.4.10 Do te nº VIII até o te nº VI ........................................................... 92
4.1.4.11 Do te nº VI até o compressor ...................................................... 93
4.2 ACESSÓRIOS .................................................................................................. 95
4.2.1 FILTRO SECADOR ................................................................................. 95
4.2.2 VÁLVULA DE RETENÇÃO ..................................................................... 98
XIX
4.2.3 VÁLVULA DE EXPANSÃO TERMOSTÁTICA ........................................ 99
4.2.3.1 Nomenclatura das Válvulas de Expansão ..................................... 101
4.2.4 VISOR DE LÍQUIDO ............................................................................... 101
4.2.5 VÁLVULA SOLENÓIDE .......................................................................... 102
4.2.6 PRESSOSTATOS ................................................................................... 104
4.2.7 TERMOSTATO ....................................................................................... 105
4.2.8 TANQUE DE LÍQUIDO ........................................................................... 105
4.2.9 SEPARADOR DE ÓLEO ........................................................................ 106
4.3 ISOLAMENTO .................................................................................................. 106
4.3.1 ISOLAMENTO DA LINHA DE DESCARGA .......................................... 106
4.3.2 ISOLAMENTO DA LINHA DE LÍQUIDO ................................................. 107
4.3.3 ISOLAMENTO DA LINHA DE SUCÇÃO ................................................. 107
4.3.3.1 Cálculo da Espessura de Isolamento da Sucção .......................... 107
4.4 QUANTIDADE DE REFRIGERANTE ............................................................... 108
4.4.1 QUANTIDADE DE REFRIGERANTE NA LINHA DE DESCARGA ...... 108
4.4.2 QUANTIDADE DE REFRIGERANTE NA LINHA DE LÍQUIDO ............ 108
4.4.2.1 Do condensador até o te nº I ......................................................... 108
4.4.2.2 Do te nº I até o te nº V ................................................................... 109
4.4.2.3 Do te nº V até o evaporador 6 ....................................................... 109
4.4.2.4 Do te nº V até o evaporador 5 ....................................................... 109
4.4.2.5 Do te nº I até o te nº II ................................................................... 109
4.4.2.6 Do te nº II até o evaporador 1 ....................................................... 109
4.4.2.7 Do te nº II até o te nº III ................................................................. 109
4.4.2.8 Do te nº III até o evaporador 2 ...................................................... 109
4.4.2.9 Do te nº III até o te nº IV ................................................................ 109
4.4.2.10 Do te nº IV até o evaporador 3 .................................................... 110
4.4.2.11 Do te nº IV até o evaporador 4 .................................................... 110
XX
4.4.3 QUANTIDADE DE REFRIGERANTE NA LINHA DE SUCÇÃO ........... 110
4.4.3.1 Do evaporador 1 até o te nº VII ..................................................... 110
4.4.3.3 Do te nº VII até o te nº VI .............................................................. 110
4.4.3.4 Do evaporador 5 até o te nº X ....................................................... 110
4.4.3.5 Do evaporador 6 até o te nº X ....................................................... 110
4.4.3.6 Do te nº X até o te nº IX ................................................................ 110
4.4.3.7 Do evaporador 3 até o te nº IX ...................................................... 111
4.4.3.8 Do te nº IX até o te nº VIII ............................................................. 111
4.4.3.9 Do evaporador 4 até o te nº VIII .................................................... 111
4.4.3.10 Do te nº VIII até o te nº VI ........................................................... 111
4.4.3.11 Do te nº VI até o compressor ...................................................... 111
4.4.4 QUANTIDADE DE REFRIGERANTE NOS EVAPORADORES .......... 111
4.4.5 QUANTIDADE DE REFRIGERANTE NOS COMPRESSORES .......... 111
4.4.6 QUANTIDADE DE REFRIGERANTE NO CONDENSADOR ............... 112
4.4.7 CARGA TOTAL DE REFRIGERANTE ................................................... 113
4.5 COEFICIENTE DE PERFORMANCE (COP) .................................................... 114
4.5.1 DIAGRAMA P X H ................................................................................... 114
5 CONCLUSÃO ............................................................................................................. 117
6 RECOMENDAÇÕES .................................................................................................. 117
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS .............................................................................. 118
ANEXO 1: DENSIDADE DE ESTOCAGEM .................................................................. 120
ANEXO 2: FATORES DE DISPERSÃO ........................................................................ 121
ANEXO 3: TROCA DE AR/24H ..................................................................................... 122
ANEXO 4: CALOR NECESSÁRIO PARA RESFRIAR O AR EXTERNO A
TEMPERATURA DA CÂMARA ..................................................................................... 123
ANEXO 5: DADOS DOS PRODUTOS (CARNES) E CALOR DE OCUPAÇÃO ...... 124
XXI
ANEXO 6: EVAPORADORES PARA CÂMARA DE RESFRIAMENTO I ................... 125
ANEXO 7: EVAPORADORES PARA CÂMARA DE RESFRIAMENTO 2 .................. 126
ANEXO 8: EVAPORADORES PARA O TÚNEL DE CONGELAMENTO ................... 127
ANEXO 9: EVAPORADOR PARA CÂMARA DE MIÚDOS ......................................... 128
ANEXO 10: DADOS TÉCNICOS DO COMPRESSOR SELECIONADO ...................... 129
ANEXO 11: DADOS PARA SELEÇÃO DO CONDENSADOR .................................... 130
ANEXO 12: DADOS DO CONDENSADOR SELECIONADO ....................................... 131
ANEXO 13: DADOS DAS TUBULAÇÕES COMERCIAIS ............................................ 132
ANEXO 14: PERDA DE CARGA NOS ACESSÓRIOS ................................................. 133
ANEXO 15: PROPRIEDADES DO R-404ª .................................................................... 134
ANEXO 16: CAPACIDADES DE FILTROS SECADORES .......................................... 135
ANEXO 17: DADOS PARA A SELEÇÃO DA VÁLVULA DE RETENÇÃO ................. 136
ANEXO 18: DADOS TÉCNICOS DAS VÁLVULAS DE EXPANSÃO ........................... 137
ANEXO 19: DADOS TÉCNICOS DOS VISORES DE LÍQUIDO .................................. 138
ANEXO 20: DADOS PARA A SELEÇÃO DA VÁLVULA SOLENÓIDE ...................... 139
ANEXO 21: CATÁLOGO PARA A SELEÇÃO DO PRESSOSTATO .......................... 140
ANEXO 22: CATÁLOGO PARA A SELEÇÃO DO TERMOSTATO ............................ 141
ANEXO 23: TABELA DE CAPACIDADES DO TANQUE DE LÍQUIDO ...................... 142
ANEXO 24: TABELA DE CAPACIDADES DO SEPARADOR DE ÓLEO ................... 143
XXII
1 INTRODUÇÃO
1.1 HISTÓRICO
O emprego dos meios de refrigeração já era do conhecimento humano

mesmo na época das mais antigas civilizações. Pode-se citar a civilização chinesa
que, muitos séculos antes do nascimento de Cristo, usavam o gelo natural (colhido
nas superfícies dos rios e lagos congelados e conservado com grandes cuidados,
em poços cobertos com palha e cavados na terra) com a finalidade de conservar o
chá que consumiam. As civilizações gregas e romanas também aproveitavam o gelo
colhido no alto das montanhas, a custo da mão de obra escrava, para o preparo de
bebidas e alimentos gelados. Já a civilização egípcia, que devido a sua situação
geográfica e ao clima de seu país, não dispunham de gelo natural, refrescavam a
água por evaporação, usando vasos de barro, semelhantes às moringas, tão
comuns no interior do Brasil. O barro, sendo poroso, deixa passar um pouco da água
contida no seu interior, a evaporação faz com que a temperatura ambiente caia.
Entretanto, durante um longo período de tempo, a única utilidade que o homem
encontrou para o gelo foi a de refrigerar alimentos e bebidas para melhorar seu
paladar. (MARTINELLI, UNIJUÍ)
Com o invento do microscópio no final do século XVII, verificou-se a
existência de microorganismos (micróbios, bactérias) invisíveis ao olho humano. Os
micróbios existem em quantidades enormes, espalhados por todas as partes, água,
alimentos e organismos vivos. (MARTINELLI, UNIJUÍ)
Segundo o químico Francês Louis Pasteur, a proliferação contínua das
bactérias nos alimentos podia ser limitada e até impedida em alguns casos pela
aplicação do frio.
Antes da descoberta, os alimentos eram deixados no seu estado natural,
estragando-se rapidamente. Para conservá-los por maior tempo era necessário
submetê-los a certos tratamentos como a salgação, a defumação ou o uso de
condimentos. Esses tratamentos, na maioria dos casos, diminuíam a qualidade do
alimento e modificavam o seu sabor. Com a descoberta da refrigeração, abria-se a
possibilidade de se conservar os alimentos frescos, com todas as suas qualidades,
durante um período de tempo maior. (MARTINELLI, UNIJUÍ)
1
As câmaras frigoríficas têm a função de manterem seu interior a
temperaturas abaixo da temperatura externa.
A refrigeração ao contrario do que muitos pensam não é um processo de
adição de frio, mas sim um processo de remoção de calor, até que os produtos em
seu interior se encontrem na temperatura ideal de armazenamento.
1.2 JUSTIFICATIVA
O presente projeto propõe o dimensionamento da área fria (câmaras

frigoríficas) do Matadouro Municipal de Miracema. Utilizando os conceitos
avançados de refrigeração, foi feito, uma análise criteriosa dos ambientes de forma
individual, uma vez que quatro produtos diferentes serão estocados. Em seguida
foram selecionados todos os componentes do sistema de refrigeração, que serão
responsáveis por manter os produtos conservados por mais tempo, mantendo a
qualidade.
1.3 OBJETIVOS
1.3.1 Objetivo Geral
Este projeto tem como objetivo geral selecionar os componentes das

câmaras frigoríficas do Matadouro Municipal de Miracema.
Serão duas câmaras de resfriamento, para estocagem de carne bovina,
suína e de carneiro, estas estão divididas em câmara de resfriamento 1 (8,0m X
4,85m) e câmara de resfriamento 2 (8,0m X 4,61m), uma câmara para congelamento
de miúdos (3,0m X 4,90m) e um túnel de congelamento (3,0m X 3,0m).
1.3.2 Objetivo Específico
Afim de atender o objetivo geral deste projeto, faz-se necessário atender os

seguintes objetivos específicos:
1) Estudo preliminar do projeto do matadouro;

2) Definição da metodologia que será utilizada;
2
3) Selecionar o tipo de Câmara;
4) Cálculo da carga térmica;
5) Escolha do fluido refrigerante;
6) Seleção dos componentes do sistema;
7) Cálculo da perda de carga;
8) Seleção dos acessórios;
9) Isolamento;
10) Definição da quantidade de refrigerante.
3
2 REVISÃO DA LITERATURA
(DOSSAT, 1980) – Este é um manual sintético orientado para aplicações do

ciclo de refrigeração mecânica e equipamentos associados. Muito embora escrito
especialmente para cursos técnicos de refrigeração, a disposição e ampliação do
material e o método de apresentação são tais que o texto também se adéqua para
uso em cursos de treinamento de pessoal ou outros, assim como engenharia e auto-
instrução, enfatizando a natureza cíclica do sistema de refrigeração também se deve
tomar cuidado para correlacionar a teoria com a prática, pelo uso de catalogo de
dados dos fabricantes tornando prática a avaliação de dados técnicos dos
equipamentos.
(JABARDO, 2002) – Baseado da década de 90 em diante este material se
caracterizou por significativos avanços no campo da refrigeração, motivados por
aspectos meio ambientais e tecnológicos, como a implementação do Protocolo de
Montreal, que determinou a retirada do mercado dos compostos conhecidos por
CFCs, e a intensiva aplicação da tecnologia digital e da informática.
2.1 TIPOS DE CÂMARAS
2.1.1 Câmaras Pré-Moldadas
As câmaras pré-moldadas, são caracterizadas pela possibilidade de serem

feitas em qualquer dimensão com o uso de painéis isolantes modulares, permitem
tempo breve de construção, economia nas fundações bem como na ampliação e na
remoção.
O que contribuiu para a difusão destas câmaras foi o longo tempo de
construção e o alto custo das obras em alvenaria. As câmaras pré-moldadas são
construídas por painéis isolantes pré-moldados, com característica de rigidez
estrutural obtida com acoplamento do isolante propriamente dito e camadas de
revestimentos. Estes painéis são conectados entre eles por meio de junções
metálicas. As vantagens desta solução construtiva são a rapidez da colocação como
foi dito acima e a possibilidade de sucessivas ampliações.
4
Com estes tipos de painéis é possível também construir câmaras frigoríficas
de grande porte, as características dos painéis isolantes deste tipo de câmara muda
segundo o tipo da construção. A ampla disponibilidade de materiais para
revestimento dos painéis hoje disponíveis no mercado, tais como o aço inox,
permitem, a construção de câmaras frigoríficas resistentes com ótimas
características de isolamento e impermeabilidade.
Figura 1: Câmara pré-moldada.

Fonte: http://www.ambientegelado.com.br/v21/categorias/cras-frigorcas-mainmenu-74.
2.1.2 Câmaras de Alvenaria
As câmaras em alvenaria apóiam-se em fundações convencionais, no

interior das quais é aconselhável que se realize uma camada de pedras com
sucessivo lançamento de concreto para a formação de um primeiro lastro. Nas
câmaras de média e alta temperatura, as paredes são construídas diretamente
sobre a fundação e o material isolante é colocado entre a primeira e a segunda laje
em concreto feita para evitar as solicitações localizadas produzidas por possíveis
empilhadeiras trabalhando no interior das câmaras. (AMBIENTE GELADO, on line)
5
Nas câmaras de baixa temperatura, paredes e camada isolante que estão
por baixo do piso apóiam-se sobre um lastro suspenso, construídos sobre uma
camada de pedras que tem a função de uma câmara de ar. Este lastro minimiza o
risco de resfriamento do solo que está por baixo da câmara, podendo provocar
deformações e até rupturas no piso. (AMBIENTE GELADO, on line)
Para a formação das barreiras de vapor neste tipo câmara são colocados
isolantes térmicos que vão das paredes ao teto, podendo ser colocados em até duas
ou três camadas de material isolante de forma que a espessura total seja adequada
à temperatura interna da câmara e à temperatura externa, quando se tem mais de
uma camada é aconselhável que as junções da camada inferior sejam recobertas
com as placas da camada sucessiva esta é chamada de construção de placas
defasadas e tem por finalidade impedir que haja infiltrações de calor.
Figura 2: Câmara de alvenaria. Fonte: Revista Téchne.
2.1.3 Aplicações
Atualmente a refrigeração vem crescendo muito e ocupando os mais

diversos campos, suas aplicações podem ser classificadas dentro das seguintes
aplicações: doméstica, comercial, industrial e marítima.
A refrigeração doméstica abrange principalmente a fabricação de
refrigeradores de uso doméstico e de freezers.
6
A refrigeração comercial abrange os refrigeradores especiais ou de grande
porte usados em restaurantes, sorveterias, bares, açougues, laboratórios, etc.
Os equipamentos industriais diferem-se dos comerciais pelo fato de serem
maiores em tamanho e têm como característica marcante a necessidade de um
operador, são geralmente aplicados em fábricas de gelo, grandes instalações de
empacotamento de gêneros alimentícios (carnes, peixes, aves), amadurecimento
artificial de frutas, cervejarias, fábricas de laticínios e de processamento de bebidas.
A refrigeração marítima refere-se à refrigeração a bordo de embarcações e
incluindo a refrigeração para barcos de pesca e para embarcações que irão
transportar cargas perecíveis.
Como pode-se observar, as aplicações da refrigeração são as mais variadas
e o funcionamento deste sistema é de fácil compreensão, a partir da aplicação dos
conceitos de calor e trabalho e utilizando-se um fluido refrigerante que é a
substância que, circula dentro de um circuito fechado sendo capaz de retirar calor de
um meio.
As câmaras frigoríficas de temperatura ao redor de 0°C são amplamente
utilizadas para a conservação de gêneros alimentícios frescos por breves períodos
de tempo, já as câmaras de baixa temperatura, são caracterizadas por manter no
seu interior a temperaturas necessárias para conservar por um maior prazo os
produtos congelados. (PIRANI, UFBA)
As câmaras de atmosfera controlada, a temperatura média - alta, são
caracterizadas por terem equipamentos aptos a produzir no seu interior atmosferas
artificiais para prolongar a conservação de alguns produtos hortifrutigranjeiros,
também existem câmaras para o controle do amadurecimento dos produtos
hortifrutigranjeiros estas são câmaras de refrigeração a temperatura alta – média,
sua estrutura é semelhante a das câmaras de atmosfera controlada. (PIRANI, UFBA)
A refrigeração pode ser definida como todo processo de remoção de calor,
ou seja, trata-se de um processo de redução e manutenção de temperatura de um
espaço abaixo da temperatura ambiente. Refrigeração significa esfriar
constantemente e conservar este frio, para se obter o frio, deve-se extrair o calor do
corpo que se quer refrigerar, transferindo-o para outro corpo ou outro local. (PIRANI,
UFBA)
7
2.1.4 O Ciclo de Refrigeração
Na figura 3 podemos ver um ciclo de compressão simplificado aplicado em

sistemas de refrigeração.
Figura 3: Esquema simplificado do ciclo de refrigeração. Fonte: Pirani (UFBA).

Os processos termodinâmicos que constituem o ciclo em seus equipamentos
são:
Processo 1 → 2: Ocorre no compressor, sendo um processo adiabático
reversível e, portanto, isentrópico, o refrigerante entra no compressor com a pressão
do evaporador e um título igual a 1. O refrigerante é então comprimido até atingir a
pressão de condensação e ao sair do compressor está superaquecido a uma
temperatura maior que a temperatura de condensação.
Processo 2 → 3: Ocorre no condensador, sendo um processo de rejeição
de calor do refrigerante para o meio externo, à pressão constante. Neste processo o
fluido refrigerante é resfriado até a temperatura de condensação e, a seguir,
condensado.
Processo 3 → 4: Ocorre no dispositivo de expansão, sendo uma expansão
irreversível a entalpia constante, observe que o processo é irreversível e, portanto, a
entropia do refrigerante na saída do dispositivo de expansão será maior que a
entropia do refrigerante na sua entrada.
Processo 4 → 1: Ocorre no evaporador, sendo um processo de
transferência de calor a pressão constante, é importante lembrar que o calor
transferido ao refrigerante no evaporador não modifica a temperatura do refrigerante,
mas somente muda o seu título.
8
3 MATERIAIS E MÉTODOS
3.1 O PROJETO DAS CÂMARAS
A temperatura de evaporação adotada para as câmaras de resfriamento foi

de 0ºC, estas estarão divididas em duas câmaras de resfriamento 1 e 2, que irão
armazenar carne de boi, porco e cabrito, esta temperatura foi adotada porque se
aproxima da temperatura ideal de armazenamento dos produtos, que varia de -2ºC a
1ºC, podendo ficar estocadas até 3 semanas. As câmaras de congelamento estão
divididas em duas, um túnel de congelamento de miúdos e uma câmara para
estocagem dos mesmos, para o túnel de congelamento a temperatura adotada foi de
-30ºC, pois se faz necessário uma redução brusca na temperatura do produto para
que este se congele o mais rápido possível e na câmara de miúdos a temperatura
adotada foi de -15ºC, porque com esta temperatura os miúdos permaneceram
congelados.
A temperatura exterior adotada foi de 40°C, pois esta seria uma das
condições críticas de temperatura e o isolamento adotado foi o poliestireno (EPS),
com espessura de 150 mm para as câmaras de resfriamento 1 e 2 e uma espessura
de 200 mm para o túnel de congelamento e câmara de miúdos, de acordo com os
dados da tabela abaixo.
Tabela 1: Espessura de isolamento adequado.
Fonte: http://www.ambientegelado.com.br/v21/categorias/cras-frigorcas-mainmenu-74.
Temperatura da Câmara (ºC) Espessura do isolamento (mm)

8 a 20 60
3a8 80
-5 a 3 100 - 120
-15 a -5 150
-20 a -15 180
-30 a -20 200
-40 a -30 240
Em todas as câmaras foi adotado um isolamento para o piso, este

isolamento foi feito colocando-se uma camada de concreto, em seguida, placas de
isopor, em cima dessas placas de isopor foi colocado uma lona impermeável para
9
que a água do concreto não venha molhar as placas de isopor, feita a cobertura com
a lona, foi colocado mais uma camada de concreto e em seguida aplicado um
acabamento de cerâmica em todas as câmaras e todas as câmaras possuem uma
altura de 4,5 metros.
Para os cálculos de carga térmica cada câmara será abordada
separadamente, e ao final, somadas às cargas térmicas resultará em uma carga
térmica total. Na figura 4 podemos ver como será a instalação das câmaras no
matadouro.
Figura 4: Planta baixa das câmaras e do túnel. Fonte: Acervo pessoal, 2011.
10
3.1.1 Câmara de Resfriamento 1
Para que seja feito os cálculos de carga térmica das câmaras de

resfriamento 1 e 2, que irão armazenar carne de boi, porco e carneiro, foi
considerada a densidade de estocagem da carne de porco que é de 400 Kg/m, pois
esta seria uma das piores condições de operação destas câmaras, se comprada a
carne de boi que possui uma densidade de 350 à 400 Kg/m e a carne de carneiro
que possui uma densidade de 299 Kg/m. Os dados para a densidade de estocagem
se encontram no anexo 1.
Considerando somente o comprimento linear de trilho e desprezando o
comprimento do trilho nas curvas, tem-se uma medida de 5 × 5,75 28,75 m
lineares. Dessa maneira, a carga total de produto para esta câmara será de 400 ×
28,75 = 11500 Kg.
Figura 5: Planta baixa da câmara de resfriamento 1. Fonte: Acervo pessoal, 2011.
3.1.1.1 Cálculos para a câmara de resfriamento 1

Transmissão de Calor (Q1)
Q1 = A × F [ 16 ]
A área da superfície interna da câmara (A), descontando os 150 mm de
isolamento das paredes e teto, será de:
A = 2L × H + 2C × L + 2C × H
Sendo:
11
L = 4,55 m
H = 4,35 m
C = 7,7 m
A = 24,55 × 4,35 + 2 7,7 × 4,55 + 27,7 × 4,35 → A = 176,64m
Tem-se A (área da superfície interna da câmara) e F1(fator da tabela 1 que
se encontra no anexo 2), para ∆T = 40ºC, painel de poliestireno com 150 mm de
espessura, encontra-se F1 = 191 Kcal/m²24h.
Q1 = A × F → Q1 = 176,64 m² × 191 Kcal/m²24h → Q1 = 33738,24 Kcal/24h
Infiltração de Calor (Q2)

Q2 = Vvolume interno × Ntabela do anexo 3 × F4fator do anexo 4 [ 16 ]
V = 4,55 × 7,7 × 4,35 → V = 152,4 m³
Na tabela que se encontra no anexo 3, interpolando temos:
150 − 7
152,4 − N → A = 6,95
200 − 6
Na tabela do anexo 4, através dos dados da câmara, encontra-se o valor de
F4 = 32,3 Kcal/m³.
Então:
Q2 = 152,4m³ × 6,95/24h × 32,3Kcal/m³ → Q2 = 34211,5 Kcal/24h
Calor dos Produtos (Q3)

Q3 = M × C × ∆T [ 16 ]
Sendo M a massa que se encontra dentro da câmara M = 11500 kg, C o
calor específico, que se encontra no anexo 5 C = 0,68Kcal/kgºC e ∆T a
temperatura de um porco (vivo), que é de 39ºC.
× 39ºC → Q3 = 304980 Kcal/24h

GGHIIJK I,OPQRST
Q3 = M × C × ∆T → Q3 = LMN
× JKºU
Carga de Ocupação (Q4)

Q4 = nº de pessoas × F5 × Tempo [ 16 ]
Levando em consideração que demora em torno de 8 minutos para dois
trabalhadores colocarem 400 kg de carne dentro da câmara, então, 11500 kg de
carne serão colocados em 230 minutos, se considerado o mesmo tempo para
12
retirada dos mesmos, o tempo total será de 460 minutos ou 7,67 horas. O fator F5 é
o calor de ocupação que se encontra no anexo 5.
Q4 = nº de pessoas × F5 × Tempo
Q4 = 2/24h × 233Kcal/h × 7.67h → Q4 = 3574,22 Kcal/24h
Carga de Iluminação (Q5)

POIQRST
Q5 = P × × Tempo [ 16 ]
QZN
Para que se tenha uma iluminação ideal dentro da câmara são necessários
10 W/m², então a potência necessária será de 4,55m × 7,7m × 10W/m² =
350,35 W. Por questões de uma melhor distribuição de iluminação serão adotados 9
lâmpadas de 40 W, totalizando 360 W. O tempo de utilização das lâmpadas é o
mesmo do tempo da carga de ocupação (7,67 horas).
POIQRST I,\OQZ POIQRST
Q5 = P × QZN
× Tempo → Q5 = LMN
× QZN
× 7,67h → Q5 = 2374,63 Kcal/24h
Carga devido aos Ventiladores (Q6)

cdef
GU^
Q6 = PmotoresW × ]_\Oà × 632,41 b U^ h × Tempo de utilização [ 16 ]
g
Nessa parte do projeto faz-se necessário determinar qual evaporador utilizar,

para que seja calculada a carga que eles consomem. A solução é mensurar a carga
térmica até o exato momento e adotar um evaporador com uma capacidade um
pouco maior para suprir esta carga térmica que será introduzida pelos evaporadores.
A carga térmica total até agora é de 378.878,59 Kcal/24h. Aplicando um fator
de segurança de 10% e dividindo por 20, tem-se [378.878,59 × 1,1 ÷ 20] =
20.838,32 Kcal/h.
Este valor foi dividido por 20, pois o evaporador terá que fazer o trabalho de
24 horas em 20 horas, levando em consideração que são necessários 4 horas para
que se faça o degelo e para consentir ao compressor oportunas pausas de
funcionamento.
O modelo de evaporador escolhido para esta câmara foi o da fabricante
Mipal, modelo Hdl 129 (Anexo 6), para temperatura de evaporação de -6°C (pois o
evaporador trabalha com uma diferença de temperatura de 6°C), serão dois
evaporadores deste modelo cada um com capacidade de 12.871,8 Kcal/h,
totalizando 25.743,6 Kcal/h. Este modelo gera uma carga térmica adicional dentro da
13
câmara de 558W cada evaporador, então para os dois evaporadores, tem-se um
total de 1116W.
cdef
GGGO` GU^
Q6 = ×] a × 632,41 b g
h × 20h → Q6 = 19.178,52 Kcal/24h
LMN _\O` U^
Carga de Embalagem (Q7)

O produto não é embalado, então Q7 = 0 Kcal/24h.
Carga Térmica Total para a Câmara de Resfriamento 1:

QT = Q1 + Q2 + Q3 + Q4 + Q5 + Q6 + Q7 [ 16 ]
Somando o calor calculado em cada item acima, obtém-se a carga térmica
total requerida, ou seja, o calor que deverá ser removido diariamente da câmara
frigorífica para mantê-la na temperatura de projeto. Será adicionado a esta carga
térmica um fator de segurança de 10% e em seguida o valor será dividido por 20h
para que se tenha o valor da carga térmica em Kcal/h.
QT = Q1 + Q2 + Q3 + Q4 + Q5 + Q6 + Q7
QT = 33.738,24 + 34.211,5 + 304.980 + 3.574,22 + 2.374,63 + 19.178,52 + 0
QT = 398.057,11 Kcal/24h
QT = 398.057,11 × 1,1 ÷ 20
QT = 21.893,14 Kcal/h
Representação gráfica - Câmara de Resfriamento 1

1% 1% 0%
5% 8% Q1
8% Q2
Q3
Q4
Q5
Q6
77%
Q7
Gráfico 1: Câmara de resfriamento 1. Fonte: Acervo pessoal, 2011.
3.1.2 Câmara de Resfriamento 2
14
Com as mesmas consideração para a câmara de resfriamento 1, com uma
densidade de estocagem de 400 Kg/m e considerando somente o comprimento
linear de trilho, desprezando o comprimento do trilho nas curvas, tem-se uma
medida de 4 × 5,89 23,56 m ≅ 23,5m lineares. Dessa maneira, a carga total de
produto para esta câmara será de 400 × 23,5 = 9400 Kg.
Figura 6: Planta baixa da câmara de resfriamento 2. Fonte: Acervo pessoal, 2011.
3.1.2.1 Cálculos para a câmara de resfriamento 2

Q1 = A × F [ 16 ]
A = 2L × H + 2C × L + 2C × H
Sendo:
L = 4,31 m
H = 4,35 m
C = 7,7 m
15
A = 24,31 × 4,35 + 2 7,7 × 4,31 + 27,7 × 4,35 → A = 170,86m
Q1 = A × F → Q1 = 170,86 m² × 191 Kcal/m²24h → Q1 = 32634,26 Kcal/24h

V = 4,31 × 7,7 × 4,35 → V = 144,36 m³
125 − 8
144,36 − N → A = 7,22
150 − 7
F4 = 32,3 Kcal/m³.
Então:
Q2 = 144,36m³ × 7,22/24h × 32,3Kcal/m³ → Q2 = 33665,62 Kcal/24h

Q3 = M × C × ∆T [ 16 ]
Sendo M a massa que se encontra dentro da câmara M = 9400 kg, C o
calor específico, que se encontra no anexo 5 C = 0,68Kcal/kgºC e ∆T a
temperatura de um porco (vivo), que é de 39ºC.
lMIIJK I,OPQRST
Q3 = M × C × ∆T → Q3 = × × 39ºC → Q3 = 249288 Kcal/24h
LMN JKºU

Com as mesmas considerações para a câmara de resfriamento 1, para que
dois trabalhadores coloquem 9400 kg de carne dentro da câmara levará em torno de
188 minutos, considerado o mesmo tempo para retirada desta carne, o tempo total
será de 376 minutos ou 6,26 horas.
Q4 = 2/24h × 233Kcal/h × 6,26h → Q4 = 2917,16 Kcal/24h
16
POIQRST
Q5 = P × × Tempo [ 16 ]
QZN
10 W/m², então a potência necessária será de 4,31m × 7,7m × 10W/m² =
331,87 W. Por questões de uma melhor distribuição de iluminação serão adotados 9
lâmpadas de 40 W, totalizando 360 W. O tempo de utilização das lâmpadas é o
mesmo do tempo da carga de ocupação (6,26 horas).
POIQRST I,\OQZ POIQRST
Q5 = P × × Tempo → Q5 = × × 6,26h → Q5 = 1938,1 Kcal/24h
QZN LMN QZN

cdef
GU^
Q6 = PmotoresW × ]_\Oà × 632,41 b U^
g
h × Tempo de utilização [ 16 ]
Para os cálculos da carga gerada pelos ventiladores desta câmara foi feito o
mesmo procedimento da câmara de resfriamento 1. A carga térmica total até agora é
de 320.443,14 Kcal/24h, aplicando um fator de segurança de 10% e dividindo por 20,
tem-se [320.443,14 × 1,1 ÷ 20] = 17.624,37 Kcal/h.
Mipal, modelo Hd 103 (Anexo 7), para temperatura de evaporação de -6°C (pois o
evaporador trabalha com uma diferença de temperatura de 6°C), serão dois
evaporadores deste modelo cada um com capacidade de 9609,6 Kcal/h, totalizando
19.219,2 Kcal/h. Este modelo gera uma carga térmica adicional dentro da câmara de
372W cada evaporador, então para os dois evaporadores, tem-se um total de 744W.
cdef
_MM` GU^
Q6 = LMN
× ]_\Oà × 632,41 b U^
g
h × 20h → Q6 = 12.785,68 Kcal/24h

O produto não é embalado, então Q7 = 0.
Carga Térmica Total para a Câmara de Resfriamento 2:

QT = Q1 + Q2 + Q3 + Q4 + Q5 + Q6 + Q7 [ 16 ]
Com as mesmas considerações para a câmara de resfriamento 1, será
adicionado a esta carga térmica um fator de segurança de 10% e em seguida o valor
será dividido por 20h para que se tenha o valor da carga térmica em Kcal/h.
17
QT = Q1 + Q2 + Q3 + Q4 + Q5 + Q6 + Q7
QT = 32634,26 + 33665,62 + 249288 + 2917,16 + 1938,1 + 12.785,68 + 0
QT = 333.228,82 Kcal/24h
QT = 333.228,82 × 1,1 ÷ 20
QT = 18.327,58 Kcal/h
Representação gráfica - Câmara de Resfriamento 2

1% 0% 4% 0%
10% Q1
Q2
10%
Q3
Q4
Q5
Q6
75%
Q7
Gráfico 2: Câmara de resfriamento 2. Fonte: Acervo pessoal, 2011.
3.1.3 Túnel de Congelamento
O túnel de congelamento será utilizado para estocagem de miúdos, estes

englobam o fígado, o coração, os rins, a língua, os miolos e o bucho. A temperatura
de -30ºC adotada para o túnel se deve ao fato de que estas partes são bastante
perecíveis, ou seja, o quanto mais rápido estas partes forem congeladas, melhor
será a sua qualidade e menor as chances de que venham a se estragar.
Para a densidade de estocagem dos miúdos, foi considerada a mesma
densidade da carne de porco em carcaças 399 Kg/m³, pois esta carne possui uma
maior densidade se comparada as outras e também o seu calor específico
0,68Kcal/kgºC, para os cálculos de carga térmica será considerado que os miúdos
ocuparam 70% do volume total do túnel tendo em vista que estes produtos ficaram
armazenados em embalagens plásticas e não sobre trilhos, estas seriam uma das
condições críticas de operação do túnel de congelamento.
18
Figura 7: Planta baixa do túnel de congelamento. Fonte: Acervo pessoal, 2011.
3.1.3.1 Cálculos para o túnel de congelamento

Q1 = A × F [ 16 ]
A = 2L × H + 2C × L + 2C × H
Sendo:
L = 2,60 m
H = 4,30 m
C = 2,60 m
A = 22,60 × 4,30 + 2 2,60 × 2,60 + 22,60 × 4,30 → A = 58,24 m²
Q1 = A × F → Q1 = 58,24 m² × 143 Kcal/m²24h → Q1 = 8.328,32 Kcal/24h

V = 2,6 × 2,6 × 4,3 → V = 29,07 m³
25 − 19
29,07 − N → A = 17,37
30 − 17
19
F4 = 49,5 Kcal/m³.
Então:
Q2 = 29,07m³ × 17,37/24h × 49,5Kcal/m³ → Q2 = 24.994,82 Kcal/24h

Q3 = M × C × ∆T [ 16 ]
Para que se encontre a massa que ocupará o túnel (M), o volume será de
70% do volume total do túnel como foi dito anteriormente e em seguida multiplicado
pela densidade de estocagem 399 Kg/m³.
29,07m³ × 0,70% = 20,35m³ → 20,35m³ × 399Kg/m³ = 8.119,65Kg
Sendo C o calor específico, que se encontra no anexo 5 C = 0,68Kcal/kgºC
e ∆T a temperatura destes animais (porco, boi e cabrito) quando vivos que é de
39ºC.
PGGl,OHJK I,OPQRST
Q3 = M × C × ∆T → Q3 = LMN
× JKºU
× 39ºC → Q3 = 215.333,12 Kcal/24h

trabalhadores colocarem 1 m³ de miúdos dentro da câmara, então, 20,35 m³ de
miúdos serão colocados em 101,75 minutos, se considerado o mesmo tempo para
retirada dos mesmos, o tempo total será de 203,5 minutos ou 3,4 horas. O fator F5 é
o calor de ocupação que se encontra no anexo 5, porém neste anexo temos valores
até temperaturas de -25ºC, então é necessário que se faça uma extrapolação para
que se tenha o fator F5 à -30ºC.
−20 − 338
−25 − 358 → F5 = 360,22 Kcal/h
−30 − F5
Q4 = 2/24h × 360,22Kcal/h × 3,4h → Q4 = 2.449,5 Kcal/24h

POIQRST
Q5 = P × × Tempo [ 16 ]
QZN
20
10 W/m², então a potência necessária será de 2,6m × 2,6m × 10W/m² = 67,6 W.
Por questões de uma melhor distribuição de iluminação serão adotados 2 lâmpadas
de 40 W, totalizando 80 W. O tempo de utilização das lâmpadas é o mesmo do
tempo da carga de ocupação (3,4 horas).
POIQRST I,IPIQZ POIQRST
Q5 = P × QZN
× Tempo → Q5 = LMN
× QZN
× 3,4h → Q5 = 233,92 Kcal/24h

cdef
GU^
Q6 = PmotoresW × ] a × 632,41 b U^
g
h × Tempo de utilização [ 16 ]
_\O`
Seguindo a mesma metodologia de calculo aplicada anteriormente nas

outras câmaras, temos uma carga térmica total até o momento de 251.339,68 Kcal/
24h. Aplicando um fator de segurança de 10% e dividindo por 20, tem-se
[251.339,68 × 1,1 ÷ 20] = 13.823,68 Kcal/h.
O modelo de evaporador escolhido para o túnel de congelamento foi o da
fabricante Mipal, modelo Hd 318 (Anexo 8), para temperatura de evaporação de -
36°C (pois o evaporador trabalha com uma diferença de temperatura de 6°C), será
somente um evaporador deste modelo com capacidade de 17.222,8 Kcal/h. Este
modelo gera uma carga térmica adicional dentro da câmara de 744 W.
cdef
_MM` GU^
Q6 = ×] a × 632,41 b g
h × 20h → Q6 = 12.785,68 Kcal/24h
LMN _\O` U^

Esta é uma carga aplicada apenas quando a quantidade de material utilizado
na embalagem representar um valor maior que 10% do peso bruto que entra na
câmara. No caso deste túnel de congelamento os miúdos serão embalados em
embalagens plásticas e o peso total dessas embalagens não irá exceder a 811,9 Kg,
então não se faz necessário o cálculo da carga Q7, logo Q7 = 0 Kcal/24h.
Carga Térmica Total para o túnel de congelamento:

QT = Q1 + Q2 + Q3 + Q4 + Q5 + Q6 + Q7 [ 16 ]
QT = 8.328,32 + 24.994,82 + 215.333,12 + 2.449,5 + 233,92 + 12.785,68 + 0
QT = 264.125,36Kcal/24h
21
QT = 264.125,36 × 1,1 ÷ 20
QT = 14.526,9 Kcal/h
Representação gráfica - Túnel de Congelamento

0% 0% 3%
1%
5% Q1
9%
Q2
Q3
Q4
Q5
Q6
82%
Q7
Gráfico 3: Túnel de Congelamento. Fonte: Acervo pessoal, 2011.
3.1.4 Câmara de Miúdos
A câmara de miúdos será utilizada para estocagem de miúdos, a

temperatura adotada para esta câmara é de -15ºC, pois com esta temperatura os
miúdos se congelam, e congelados não irão manter suas características por um
tempo maior.
Para a densidade de estocagem dos miúdos, foi considerada a mesma
densidade da carne de porco em carcaças 399 Kg/m³, pois esta carne possui uma
maior densidade se comparada as outras e também o seu calor específico
0,68Kcal/kgºC, para os cálculos de carga térmica será considerado que os miúdos
ocuparam 70% do volume total da câmara, estas seriam uma das condições críticas
de operação da câmara de miúdos.
22
Figura 8: Planta baixa da câmara de miúdos. Fonte: Acervo pessoal, 2011.
3.1.4.1 Cálculos para a Câmara de Miúdos

Q1 = A × F [ 16 ]
A = 2L × H + 2C × L + 2C × H
Sendo:
L = 2,60 m
H = 4,30 m
C = 4,50 m
A = 22,60 × 4,30 + 2 4,50 × 2,60 + 24,50 × 4,30 → A = 84,46 m²
Q1 = A × F → Q1 = 84,46 m² × 143 Kcal/m²24h → Q1 = 12.077,78 Kcal/24h

V = 2,6 × 4,3 × 4,5 → V = 50,31 m³
50 − 13
50,31 − N → A = 12,97
60 − 12
23
F4 = 41,2 Kcal/m³.
Então:
Q2 = 50,31m³ × 12,97/24h × 41,2Kcal/m³ → Q2 = 26.883,85 Kcal/24h

Q3 = M × C × ∆T [ 16 ]
Para que se encontre a massa que ocupará a câmara (M), será calculado o
volume de 70% do volume total da câmara e em seguida multiplicado pela
densidade de estocagem 399 Kg/m³.
50,31m³ × 0,70% = 35,2m³ → 35,2m³ × 399Kg/m³ = 14.044,8Kg
Sendo C o calor específico, que se encontra no anexo 5 C = 0,68Kcal/kgºC
e ∆T a temperatura destes animais (porco, boi e cabrito) quando vivos que é de
39ºC.
GMIMM,PJK I,OPQRST
Q3 = M × C × ∆T → Q3 = LMN
× JKºU
× 39ºC → Q3 = 372.468,09 Kcal/24h

trabalhadores colocarem 1 m³ de miúdos dentro da câmara, então, 35,2 m³ de
miúdos serão colocados em 176 minutos, se considerado o mesmo tempo para
retirada dos mesmos, o tempo total será de 352 minutos ou 5,86 horas. O fator F5 é
o calor de ocupação que se encontra no anexo 5, para temperaturas de -15ºC.
Q4 = 2/24h × 313Kcal/h × 5,86h → Q4 = 3.668,36 Kcal/24h

POIQRST
Q5 = P × × Tempo [ 16 ]
QZN
10 W/m², então a potência necessária será de 2,6m × 4,5m × 10W/m² = 117 W.
Por questões de uma melhor distribuição de iluminação serão adotados 3 lâmpadas
24
de 40 W, totalizando 120 W. O tempo de utilização das lâmpadas é o mesmo do
tempo da carga de ocupação (5,86 horas).
POIQRST I,GLIQZ POIQRST
Q5 = P × × Tempo → Q5 = × × 5,86h → Q5 = 604,75 Kcal/24h
QZN LMN QZN

cdef
GU^
Q6 = PmotoresW × ] a × 632,41 b U^ h × Tempo de utilização [ 16 ]
g
_\O`
Seguindo a mesma metodologia de calculo aplicada anteriormente nas

outras câmaras, temos uma carga térmica total até o momento de 415.702,83 Kcal/
24h. Aplicando um fator de segurança de 10% e dividindo por 20, tem-se
[415.702,83 × 1,1 ÷ 20] = 22.863,65 Kcal/h.
Mipal, modelo HdhA 341 (Anexo 9), para temperatura de evaporação de -21°C (pois
o evaporador trabalha com uma diferença de temperatura de 6°C), este modelo
possui uma capacidade de 25.286,8 Kcal/h e gera uma carga térmica adicional
dentro da câmara de 2640 W.
cdef
LOMI` GU^
Q6 = ×] a × 632,41 b U^
g
h × 20h → Q6 = 45.368,54 Kcal/24h
LMN _\O`

Esta é uma carga aplicada apenas quando a quantidade de material utilizado
na embalagem representar um valor maior que 10% do peso bruto que entra na
câmara. No caso desta câmara, os miúdos serão embalados em embalagens
plásticas e o peso total dessas embalagens não irá exceder a 1404,48 Kg, então não
se faz necessário o cálculo da carga Q7, logo Q7 = 0 Kcal/24h.
Carga Térmica Total para a Câmara de Miúdos:

QT = Q1 + Q2 + Q3 + Q4 + Q5 + Q6 + Q7 [ 16 ]
Com as mesmas considerações para as câmaras anteriores, será
adicionado a carga térmica total, um fator de segurança de 10% e em seguida o
valor será dividido por 20h para que se tenha o valor da carga térmica em Kcal/h.
QT = Q1 + Q2 + Q3 + Q4 + Q5 + Q6 + Q7
QT = 12.077,78 + 26.883,85 + 372.468,09 + 3.668,36 + 604,75 + 45.368,54 + 0
25
QT = 461.071,37 Kcal/24h
QT = 461.071,37 × 1,1 ÷ 20
QT = 25.258,9 Kcal/h
Representação gráfica - Câmara de Miúdos

0% 2%
0%
1% Q1
10% 6%
Q2
Q3
Q4
Q5
Q6
81%
Q7
Gráfico 4: Câmara de Miúdos. Fonte: Acervo pessoal, 2011.
3.1.5 Carga Térmica Total
QT total = QT resf. 1 + QT resf. 2 + QT tunel + QT miudos

Kcal Kcal Kcal Kcal
QT total = 21.893,14 + 18.327,58 + 14.526,9 + 25.258,9
h h h h
QT total = 80.006,52 Kcal/h
QT total = 80.006,52 Kcal/h ÷ 3,024
QT total = 26.457,18 TR ou QT total = 93.047,58 W
Esta é considerada uma instalação de média capacidade (entre 2,5 e 75
TR), o símbolo TR significa tonelada de refrigeração, um termo comumente utilizado
em refrigeração que corresponde à energia necessária para liquefazer,
aproximadamente, uma tonelada de gelo em 24 horas.
26
Representação Gráfica - Carga Térmica total
32% 27% Câmara de Resfriamento 1

Câmara de Resfriamento 2
Túnel de Congelamento
Câmara de Miúdos
18% 23%
Gráfico 5: Distribuição da Carga Térmica Total. Fonte: Acervo pessoal, 2011.
3.2 FLUIDO REFRIGERANTE
O fluido refrigerante é o fluido empregado como veículo térmico na

realização dos ciclos de refrigeração, estes absorvem calor de uma substância do
ambiente a ser resfriado. Com o desenvolvimento de novos equipamentos para
refrigeração mecânica e o uso de compressores rotativos e centrífugos cresceu a
necessidade por novos refrigerantes, levando então a descoberta dos CFCs.
Os CFCs reúnem, numa combinação única, várias propriedades desejáveis:
não são inflamáveis, explosivos ou corrosivos; são extremamente estáveis e pouco
tóxicos. Porém alguns problemas com os CFCs foram detectados em 1974,
demonstrado que compostos clorados poderiam migrar para a estratosfera e destruir
moléculas de ozônio, estes foram então condenados como os maiores responsáveis
pelo aparecimento do buraco na camada de ozônio sobre a Antártica.
A camada de ozônio tem uma função importantíssima na preservação da
vida ela é responsável pela filtragem dos raios ultravioleta que, em quantidades
elevadas, são prejudiciais ao meio ambiente e também ao ser humano podendo
causar doenças na pele como queimadura, câncer, envelhecimento precoce, etc.
Devido ao efeito dos CFCs sobre a camada de ozônio, o Protocolo de Montreal
determinou sua substituição, provocando uma verdadeira revolução na indústria
frigorífica, nos últimos 10 anos tem sido implantada no mercado uma vasta gama de
produtos alternativos aos CFCs, que são os HCFCs e os HFCs.
27
O Protocolo de Montreal é um acordo internacional que exigiu a redução
progressiva, até a total eliminação da produção e uso de substâncias que afetam a
camada de ozônio, entre elas os CFC’s e os HCFC’s, ficando excluídos os HFC’s
que, por não apresentarem átomos de cloro na molécula, não agridem a camada de
ozônio. O Protocolo entrou em vigor em 01 de janeiro de 1989 e sofreu três
conjuntos de ajustes para melhorar as medidas de controle e inclusão de novos
produtos: em 1990 (Londres), 1992 (Copenhagen) e em 1995 (Viena). Em função
disto, no final de 1995, dentre as substâncias destruidoras do ozônio, os CFC’s 12 e
502 foram totalmente eliminados nos países desenvolvidos. As categorias
remanescentes estão com sua eliminação total prevista para 2010 (brometo de
metila) e 2030 (HCFC’s). Adaptado:
http://www.ambientegelado.com.br/v21/categorias/protocolo-de-montreal-mainmenu-
52.
Para que fosse feita uma comparação da influência relativa sobre a camada
de ozônio, dos vários fluidos refrigerantes, foi criado o índice ODP (Ozone Depletion
Potential), o qual relaciona a taxa de depleção do ozônio, de 1 kg de qualquer
refrigerante, com aquela obtida para o CFC-11. Foi atribuído o valor 1 (um) ao ODP
do CFC-11. Também foi criado o índice GWP (Global Warming Potential), usado
para comparar os efeitos dos CFC's, HCFC's e HFC's sobre o aquecimento global
com base nos efeitos do CFC-11. A tabela 1 mostra os valores de ODP e GWP de
alguns fluidos refrigerantes. Adaptado:
http://www.ambientegelado.com.br/v21/categorias/protocolo-de-montreal-mainmenu-
52.
Quadro 1: Valores de ODP e GWP para alguns refrigerantes. Fonte: BSC Interservise.
De acordo com a resolução 267 de 14 de setembro de 2000, do Conselho

Nacional do Meio Ambiente – CONAMA, ficou estabelecida a proibição, em todo
28
território nacional, da utilização do CFC-11, CFC-12, além de outras substâncias que
agridem a camada de ozônio, em instalações de ar condicionado central, instalações
frigoríficas com compressores de potência unitária superior a 100 HP e em sistemas
de ar condicionado automotivo. Tornou-se proibida, a partir de primeiro de janeiro de
2001, a utilização dessas substâncias em refrigeradores e congeladores domésticos,
e em todos os demais equipamentos e sistemas de refrigeração. (PIRANI, UFBA)
As importações de CFC-12 sofrerão reduções gradativas, até que não
houvesse mais importações no ano de 2007 e as importações de CFC-11 só são
permitidas em situações especiais, descritas na resolução, como por exemplo, suprir
os consumos das empresas cadastradas junto ao Instituto Brasileiro de Meio
Ambiente e dos Recursos Naturais Renováveis - IBAMA e que tenham projetos de
conversão às tecnologias livres dessa substância. (PIRANI, UFBA)
A segurança na utilização e no manuseio de refrigerantes está relacionada
quanto a sua toxicidade, potencial cancerígeno e a sua inflamabilidade. Recomenda-
se o manuseio cuidadoso de todos fluídos refrigerantes, pois mesmo os
halogenados, que são considerados os mais seguros, podem ser perigosos em altas
concentrações.
Então se pode dizer que não existe um fluido refrigerante que reúna todas as
propriedades desejáveis, de modo que, um refrigerante considerado bom para um
determinado tipo de instalação frigorífica nem sempre é recomendado para ser
utilizado em outra e que também um bom refrigerante é aquele que reúne o maior
número possível de boas qualidades, como por exemplo, a boa compatibilidade com
os materiais utilizados e a sua interação com o óleo lubrificante.
3.2.1 A Camada de Ozônio
O ozônio é formado quando as moléculas de oxigênio absorvem parte da

radiação ultravioleta proveniente do sol, ocasionando a separação das moléculas em
dois átomos de oxigênio. Estes átomos por sua vez, juntam-se com outras
moléculas de oxigênio, formando assim o ozônio (O3), que contém três átomos de
oxigênio.
Aproximadamente 90% do ozônio da terra está localizado em uma camada
natural, logo acima da superfície terrestre conhecida como estratosfera. Esta
29
camada natural atua como um escudo protetor contra a radiação ultravioleta. A
primeira preocupação sobre a provável destruição da camada de ozônio pelos
CFC’s foi levantada com a publicação da teoria de que os átomos de cloro liberados
pelos CFC’s poderiam migrar até a estratosfera, destruindo as moléculas de ozônio
(Molina e Rowland, 1974). Alguns dos CFC’s têm um tempo de vida na atmosfera
superior a 120 anos, isto é, eles não se dissociam na baixa atmosfera (troposfera).
Como resultado, os CFC’s migram vagarosamente para a estratosfera onde
são atingidos por maiores níveis de radiação, liberando o cloro, que por sua vez
livre, liga-se repetidamente com moléculas de ozônio provocando a separação dos
átomos de oxigênio da molécula em questão. Com a ocorrência da destruição do
ozônio, maiores níveis de radiação tendem a penetrar na superfície terrestre. Além
disso, devido ao longo tempo de vida dos CFC’s na atmosfera e ao fato de que um
átomo de cloro pode destruir repetidamente milhares de moléculas de ozônio, serão
necessárias muitas décadas para que a camada de ozônio retorne aos níveis de
concentração anteriores, mesmo após a eliminação completa dos CFC’s (FERRAZ,
CEFET-BA).
Figura 9: Camada de Ozônio. Fonte: FERRAZ (CEFET-BA).

Desde que a teoria de destruição da camada de ozônio foi publicada pela
primeira vez, pesquisas científicas têm mostrado uma preocupação geral com o
30
aumento da concentração de cloro na estratosfera, que destruindo o ozônio, tem
como resultado danos à saúde e ao meio ambiente. (FERRAZ, CEFET-BA)
3.2.2 Tipos de Fluidos Refrigerantes
CFC - São moléculas formadas pelos elementos cloro, flúor e carbono

(Exemplos: R-11, R-12, R-502, etc.), estes podem ser utilizados em ar condicionado
automotivo, refrigeração comercial e refrigeração doméstica (refrigeradores e
freezers). Os CFC’s destroem a camada de ozônio. A camada de ozônio sendo
danificada permite que raios ultravioletas (UV) do sol alcancem à superfície da
Terra, por isso os CFCs foram retirados do mercado, no entanto para converter ou
substituir um equipamento operado com CFC foram criados dois tipos de
refrigerantes alternativos: HCFC’s e HFC’s.
HCFC - Alguns átomos de cloro são substituídos por hidrogênio (Exemplos:
R-22, R-141b, etc.), são amplamente utilizados em ar condicionado de janela, split,
self e câmaras frigoríficas.
HFC - Todos os átomos de cloro são substituídos por hidrogênio (Ex: R-
134a, R-404A, R-407C, etc.). Utilizados em ar condicionado automotivo, refrigeração
comercial, industrial e doméstica (câmaras, refrigeradores e freezers).
3.2.3 Vantagens dos Fluidos Alternativos
Estes fluidos são utilizados em equipamentos de refrigeração não havendo

necessidade de troca de componentes (dispositivo de expansão, compressor, etc.),
também são compatíveis com óleo mineral, óleo alquilbenzeno e com os materiais
existentes, devendo somente ser trocado o óleo mineral por óleo a base de poliól
éster quando for utilizado o R-407C. A carga de fluido refrigerante do equipamento
com fluido alternativo é 80% da carga de fluido original.
31
3.2.4 O Refrigerante Escolhido
O refrigerante escolhido foi o R-404A que é um fluido refrigerante a base de

hidrofluorcarboneto (HFC), que por sua vez não degrada a camada de ozônio e sua
utilização não será interrompida devido ao Protocolo de Montreal.
A escolha desde se deu pelo fato de conseguir trabalhar com baixas
temperaturas de evaporação.
Este refrigerante pode ser aplicado tanto em instalações comerciais quanto
em instalações industriais.
Suas temperaturas de descarga do compressor podem ser até 9°C mais
baixas que o R-502, o que pode propiciar a uma vida mais longa do compressor e
uma melhor estabilidade do lubrificante, além de possuir baixa toxicidade e não ser
inflamável.
Suas características de transferência de calor são melhores, se comparadas
com o R-502, de modo que qualquer perda na eficiência do compressor pode ser
compensada pelas melhorias na transferência de calor.
O R-404A é compatível apenas com os lubrificantes a base de poliól éster e
pode ser aplicado na refrigeração para que seja feito o Retrofit quando for solicitado
o uso dos HFCs, exigindo apenas a troca do lubrificante e do dispositivo de
expansão.
3.3 EVAPORADOR
O evaporador em um sistema de refrigeração tem a finalidade de extrair

calor do meio a ser resfriado, isto é, extrair calor do ar, água ou outras substâncias,
sendo o agente direto de resfriamento e parte do sistema de refrigeração onde o
fluido refrigerante sofre uma mudança de estado, saindo da fase líquida para a fase
gasosa. É chamado, às vezes, de serpentina de resfriamento, resfriador da unidade,
serpentina de congelamento e até mesmo de congelador.
Embora o evaporador seja às vezes um dispositivo muito simples, ele é
realmente uma parte importante do sistema. Qualquer sistema de refrigeração é
projetado, instalado e operado com o único fim de retirar calor de alguma
32
substância. Como esse calor tem que ser absorvido pelo evaporador, à eficiência do
sistema de refrigeração está diretamente ligado a operação adequada do mesmo.
Os evaporadores podem ser classificados quanto ao seu sistema de
alimentação, substância a ser resfriada e o meio para que seja feito o resfriamento
em: evaporadores secos ou de expansão direta, evaporadores inundados,
evaporadores para resfriamento de ar, evaporadores para resfriamento de líquidos
ou evaporadores de contato.
3.3.1 Evaporadores Secos ou de Expansão Direta
Nestes evaporadores o refrigerante entra no evaporador, de forma

intermitente, através de uma válvula de expansão, geralmente do tipo termostática,
sendo completamente vaporizado e superaquecido ao ganhar calor em seu
escoamento pelo interior dos tubos, sendo assim, em uma parte do evaporador
existe fluído frigorífico saturado (líquido + vapor) e na outra parte do evaporador
fluído superaquecido. Estes evaporadores são bastante utilizados com fluídos
frigoríficos halogenados, especialmente em instalações de capacidades não muito
elevadas.
Figura 10: Evaporador de Expansão Direta. Fonte: PIRANI (UFBA).
33
3.3.2 Evaporadores Inundados
Nos evaporadores inundados, o líquido, após ser admitido por uma válvula
de expansão do tipo bóia, escoa através dos tubos da serpentina, removendo calor
do meio a ser resfriado. Ao receber calor no evaporador, uma parte do refrigerante
evapora, formando um mistura de líquido e vapor, que ao sair do evaporador, é
conduzida até um separador de líquido. Este separador, como o próprio nome diz,
tem a função de separar a fase vapor da fase líquida. O refrigerante no estado de
vapor saturado é aspirado pelo compressor, enquanto o líquido retorna para o
evaporador, à medida que é necessário.
Como existe líquido em contato com toda a superfície dos tubos, este tipo de
evaporador usa de forma efetiva toda a sua superfície de transferência de calor,
resultando em elevados coeficientes globais de transferência de calor.
Estes evaporadores são muito usados em sistemas frigoríficos que utilizam
amônia como refrigerante, porém seu emprego é limitado em sistemas com
refrigerantes halogenados devido à dificuldade de se promover o retorno do óleo ao
cárter do compressor.
Os evaporadores inundados podem ter ainda sua alimentação classificada
em: alimentação por gravidade e recirculação de líquido.
3.3.2.1 Alimentação por gravidade

Nestes sistemas os separadores de líquido podem ser individual, parcial ou
único e alimentam por gravidade todos os evaporadores da instalação.
3.3.2.2 Recirculação de Líquido

Nestes sistemas os evaporadores são alimentados com fluído refrigerante
líquido, geralmente por meio de uma bomba e no interior destes evaporadores
também sempre contém fluído frigorífico líquido. A relação entre a quantidade de
refrigerante que entra no evaporador e a quantidade de refrigerante que se
evaporaria devido à carga aplicada que é conhecida como taxa de recirculação (n).
Os evaporadores podem ser classificados também de acordo com a
substância ou meio a ser resfriado, em evaporadores para ar, para líquidos ou de
contato.
34
Figura 11: Evaporador inundado com recirculação de líquido por bomba.
Fonte: PIRANI (UFBA).
3.3.3 Evaporadores para resfriamento de ar
Em um evaporador para resfriamento de ar, o fluído frigorífico ao vaporizar

no interior de tubos, aletados ou não, resfria diretamente o ar que escoa pela
superfície externa do trocador de calor. O ar frio é então utilizado para resfriar os
produtos contidos em uma câmara, balcão frigorífico, sala climatizada, etc.
Quanto à circulação do ar, estes evaporadores podem ainda ser
classificados em evaporadores com circulação natural e evaporadores com
circulação forçada.
3.3.3.1 Evaporadores com circulação natural do ar

Os evaporadores com circulação natural do ar podem ser constituídos tanto
de tubos lisos quanto de tubos aletados, são bastante utilizados em situações onde
se deseja baixa velocidade do ar e umidades relativas elevadas no ambiente
refrigerado. Com a evolução dos sistemas de controle e de distribuição do ar nas
câmaras frigoríficas, estes evaporadores atualmente são pouco empregados.
Os coeficientes de transmissão de calor destes evaporadores são baixos, o
que exige grandes áreas de troca de calor. Porém, por questões de limitação dos
valores de perda de carga, não devem ser usados tubos muito longos, o que requer
o emprego de tubos paralelos.
Quanto aos materiais empregados em sua construção, os evaporadores de
circulação natural podem ser construídos com tubos de cobre, aço ou até mesmo
35
alumínio. E em casos especiais, quando o meio onde estão instalados é corrosivo,
pode ser utilizado aço inoxidável. No caso de evaporadores aletados, as aletas
podem ser de alumínio, cobre ou aço inoxidável, também para aplicações especiais.
3.3.3.2 Evaporadores com circulação forçada do ar.

Os evaporados com circulação forçada são atualmente o tipo de evaporador
mais utilizado em câmaras frigoríficas, salas de processamento e túneis de
congelamento, sendo constituídos, basicamente, por uma serpentina aletada e
ventiladores, montados em um gabinete compacto.
Quanto à posição do ventilador em relação à serpentina aletada, estes
evaporadores podem ser do tipo Draw-Through (ventilador succionando) e Blow-
Through (ventilador soprando).
Figura 12: Evaporador com circulação forçada do ar do tipo Blow-Through.

3.3.4 Evaporadores para resfriamento de líquidos
Neste tipo de evaporador o líquido é resfriado até uma determinada

temperatura e então bombeado para equipamentos remotos, tais como serpentinas
de câmaras frigoríficas, de fan-coils, entre outros, onde será utilizado para o
resfriamento de outra substância ou meio.
36
Os principais tipos de evaporadores para líquidos são: de Carcaça e tubo
(Shell and tube), de Carcaça e serpentina (Shell and coil), de Cascata ou Baudelot e
Evaporadores de Placas.
3.3.4.1 Carcaça e tubo (Shell and tube)

Este tipo de evaporador é um dos mais utilizados na indústria de
refrigeração para o resfriamento de líquidos. São fabricados em uma vasta gama de
capacidades, podendo ser do tipo inundado, com alimentação por gravidade, de
expansão direta ou de recirculação por bomba.
Figura 13: Evaporador de Carcaça e Tubo. Fonte: PIRANI (UFBA).
3.3.4.2 Carcaça e serpentina (Shell and coil)

Nestes evaporadores o fluído frigorífico escoa por dentro do tubo, que é
dobrado em forma de serpentina, e o líquido circula por fora do mesmo. Pelas
dificuldades de limpeza da serpentina, bem como devido ao baixo coeficiente global
de transferência de calor, este tipo de evaporador não é muito utilizado, se
restringindo a instalações com de pequena capacidade.
3.3.4.3 Cascata ou Baudelot

Estes evaporadores são utilizados para o resfriamento de líquidos,
normalmente para água e são projetados de forma que não sejam danificados se
houver congelamento do líquido. Estes modelos antes eram construídos com uma
série de tubos, montados uns por cima dos outros, sobre os quais o líquido a resfriar
escorre, numa fina película, sendo que o refrigerante circula por dentro deles. Estes
37
evaporadores também são amplamente aplicados na indústria de bebidas,
cervejarias, bem como para o resfriamento de leite.
3.3.4.4 Evaporadores de Placas

Este tipo de evaporador vem sendo cada vez mais utilizado devido ao seu
elevado coeficiente de transmissão de calor. Pode ser usado com alimentação por
gravidade, recirculação por bomba ou por expansão direta (válvulas termostáticas).
Estes evaporadores são construídos a partir de lâminas planas de metal
interligadas por curvas de tubo soldadas as placas. Pode ser feita também de placas
rebaixadas ou ranhuras e soldadas entre si, de modo que as ranhuras formem uma
trajetória determinada ao fluxo do refrigerante.
3.3.5 Evaporadores de contato
Os evaporadores de contato formam um caso particular dos evaporadores

de placas, sendo utilizados para o congelamento de produtos sólidos, pastosos ou
líquidos. Atualmente são construídos em chapas de alumínio, porém no passado
foram utilizados principalmente o cobre e o aço. A sua alimentação pode ser por
gravidade, recirculação por bomba ou expansão direta. São mais comumente
utilizadas como serpentinas de prateleiras em congeladores.
O refrigerante circula através dos canais e o produto a congelar é colocado
entre as placas. Esse tipo de evaporador pode ainda ser produzido pelo sistema
Roll-Bond, onde são tomadas duas chapas de alumínio, e sobre as quais são
impressos canais em grafite com o formato desejado. Faz-se então a união das
chapas por caldeamento a 500ºC (o caldeamento não ocorre nos pontos onde há
grafite). Por último os canais são expandidos sob uma pressão de até 150 bar,
retirando o grafite e deixando o formato dos canais.
3.3.6 Os evaporadores escolhidos
Os evaporados escolhidos foram os que possuem circulação forçada, da

fabricante Mipal, este tipo de evaporador foi escolhido por ser o mais utilizado em
câmaras frigoríficas, salas de processamento e túneis de congelamento.
38
Os evaporadores já foram selecionados através dos cálculos de carga
térmica, pois se faz necessário saber a carga gerada pelos seus respectivos
motores.
Figura 14: Esquema de funcionamento dos evaporadores escolhidos.

Adaptado: PIRANI (UFBA).
São do tipo Draw-Through com o ventilador succionando o ar e soprando-o
para dentro do ambiente a ser refrigerado, e para a seleção dos mesmos foram
priorizados os equipamentos que irão gerar uma menor carga dentro da câmara
devido ao motor de seus ventiladores e que atenderam aos requisitos do projeto.
3.4 COMPRESSOR
O compressor é um dos principais componentes do sistema de refrigeração,

sua função é aumentar a pressão do fluido refrigerante e promover a circulação
desse fluido no sistema. Os principais tipos de compressores utilizados são:
alternativos, centrífugos, de parafuso, de palhetas e Scroll. A escolha do tipo de
compressor esta diretamente ligada à capacidade da instalação (pequena, média ou
de grande capacidade).
3.4.1 Compressores Alternativos
Os compressores alternativos são sem dúvida os mais utilizados em

sistemas de refrigeração estes podem ser do tipo aberto, hermético e semi-
39
hermético, se encontram em estágio de desenvolvimento bastante avançado e são
fabricados com capacidades que variam desde uma fração de TR até cerca de 200
TR. Os refrigerantes HCFC-22, HFC-134a, HFC-404A, HFC-407A e HFC-407C são
freqüentemente utilizados com esses compressores em sistemas de refrigeração e
ar condicionado.
A figura a seguir apresenta esquematicamente o princípio de funcionamento
de um compressor alternativo. Durante a expansão do êmbolo, gás refrigerante é
aspirado pela válvula de admissão, que pode estar localizada no próprio êmbolo ou
no cabeçote. Durante a compressão, o êmbolo comprime o refrigerante,
empurrando-o para fora através da válvula de descarga, localizada normalmente no
cabeçote do cilindro.
Figura 15: Princípio de funcionamento de um compressor alternativo.

3.4.1.1 Compressores Alternativos Abertos

Quando o compressor possui um virabrequim que atravessa a carcaça de
maneira que um motor externo possa ser acoplado ao seu eixo, este é denominado
“compressor aberto”. Nesse tipo de compressor deve ser previsto um selo de
vedação para evitar fugas de gás refrigerante ou infiltração de ar externo, quando a
pressão do sistema for inferior a atmosférica.
Figura 16: Compressor aberto. Fonte: MENEZES (UPF).

40
3.4.1.2 Compressores Alternativos Herméticos
São normalmente de pequena capacidade e tanto o motor de acionamento
como o compressor são encerrados dentro de uma carcaça. Tem como grande
vantagem o não vazamento de refrigerante através da ponta de eixo, como pode
ocorrer com os compressores abertos, pois não possuem parafusos, porém não
existe a possibilidade de acesso aos componentes internos para o caso de
manutenção, devido a este fato, são descartáveis, ou seja, em caso de queima a
única solução é a substituição total do equipamento.
Figura 17: Compressor hermético. Fonte: MARTINELLI (UNIJUÍ).
3.4.1.3 Compressores Alternativos Semi-Herméticos

São compressores de potência intermediária. Têm uma carcaça única,
porém apresentam o cabeçote removível, permitindo a manutenção das válvulas e
dos êmbolos do compressor. O motor elétrico não é externo, está acoplado dentro
do compressor. Como não tem ponta de eixo, também não possui volante e não se
faz necessário as correias de ligação com o motor externo como nos compressores
abertos, proporciona uma economia de 6% no consumo de energia, sendo que a
condição de trabalho do compressor melhora pois o mesmo é resfriado pelo próprio
fluido do sistema.
Figura 18: Compressor semi-hermético.

Fonte: http://portalmaritimo.com/2011/03/28/manutencao-refrigeracao/.
41
3.4.2 Compressores Centrífugos
Os compressores centrífugos são amplamente utilizados em sistemas de

grande porte. Seu princípio de funcionamento é semelhante ao de uma bomba
centrífuga. O refrigerante entra pela abertura central do rotor e, devido à ação da
força centrífuga, ganha energia cinética à medida que é deslocado para a periferia.
Ao atingir as pás do difusor, parte de sua energia cinética é transformada em
pressão. Em situações onde são necessárias altas razões de pressão podem-se
utilizar esses tipos de compressores com múltiplos estágios.
Figura 19: Compressor centrífugo. Fonte: MENEZES (UPF).
3.4.3 Compressores de Parafuso
Assim como os compressores alternativos os compressores de parafuso

podem ser de diferentes tipos.
Segundo Stoecker e Jabardo (1994, p. 128), “os tipos principais são os de
parafuso duplo e simples”.
Dos dois principais tipos de compressores de parafuso, o mais empregado
nas instalações frigoríficas é o tipo de parafuso duplo. Esse tipo de compressor é
constituído por rotores, um chamado de “macho” e outro de “fêmea”. Nesse
compressor o motor elétrico atua sobre um dos rotores, na maioria das vezes o rotor
macho, que ao atuar no rotor fêmea, apresenta 50% a mais de capacidade.
42
Figura 20: Secção transversal de um compressor parafuso.
Fonte: Stoecker e Jabardo (1994).
3.4.4 Compressores de Palhetas
Existem dois tipos básicos de compressores de palhetas: o de palhetas

simples e o de múltiplas palhetas. No compressor de palheta simples. A linha de
centro do eixo de acionamento coincide com a do cilindro, mas é excêntrica com
relação ao rotor. De modo que este compressor apresenta um divisor atuado por
mola, dividindo as câmaras de aspiração e descarga.
Figura 21: Compressor de palhetas simples. Fonte: PIRANI (UFBA).

No compressor de múltiplas palhetas o rotor gira em torno do seu próprio
eixo, que não coincide com o do cilindro. O rotor é provido de palhetas que se
mantém permanentemente em contato com a superfície do cilindro pela força
centrífuga. Nestes compressores não há necessidade de válvulas de aspiração.
43
Figura 22: Compressor de múltiplas palhetas. Fonte: PIRANI (UFBA).
3.4.5 Compressores Scroll
O princípio de funcionamento do compressor Scroll é baseado num

movimento orbital, diferentemente do tradicional compressor a pistão, baseado num
movimento alternativo, apresentando certas vantagens, tais como a ausência de
válvulas, eficiência de 5 a 10 % maior que um compressor alternativo de igual
capacidade, menor quantidade de partes móveis em relação a um compressor
alternativo e operação suave e silenciosa
Para realizar o trabalho de compressão, o compressor Scroll possui duas
peças em forma de espiral, encaixadas face a face uma sobre a outra. A espiral
superior é fixa e apresenta uma abertura para a saída do gás e a espiral inferior é
móvel, acionada por um motor com eixo excêntrico.
O HCFC-22 é o refrigerante utilizado atualmente em compressores Scroll e
os refrigerantes HFC-407C e HFC-410A são, em longo prazo, seus substitutos. O
ano previsto para o fim da fabricação do refrigerante HCFC-22 é 2020.
Figura 23: Processo de compressão em um compressor Scroll. Fonte: PIRANI (UFBA).
44
Figura 24: Sucção e descarga nas espirais. Fonte: PIRANI (UFBA).
3.4.6 O Compressor escolhido
O compressor escolhido foi o da fabricante Bitzer, modelo semi-hermético,

este modelo foi escolhido por conseguir suprir as necessidades do projeto com o R-
404ª e para possíveis casos de manutenção neste modelo de compressor pode ser
mais fácil o acesso as válvulas e cilindros através do cabeçote.
O modelo scroll da Bitzer, não foi utilizado pelo fato de não suprir a carga
térmica gerada, sendo necessário o um maior número de compressores, o que iria
gerar um maior consumo de energia.
O modelo do compressor é o 6F-40.2Y-20D, para a seleção deste foi
adotada uma temperatura de trabalho de -21ºC, que seria a temperatura de
operação da câmara de miúdos (-15ºC) mais a diferença de temperatura de trabalho
do evaporador (-6ºC), totalizando -21ºC, pois se a seleção fosse feita com o
compressor operando a -36ºC os compressores ficariam super dimensionados e se
fossem selecionados com a temperatura de -6ºC, não iriam atingir as solicitações do
projeto, daí o fato de ter utilizado esta temperatura para a seleção.
Para satisfazer a demanda do projeto foi selecionado dois compressores do
modelo citado acima, cada um com uma capacidade de 48,2 Kw e uma vazão
mássica de 1.762Kg/h, totalizando 96,4 Kw e 3.524Kg/h respectivamente. As
dimensões do compressor selecionado podem ser vistas nas figuras abaixo e seus
dados técnicos no anexo 10.
45
Figura 25: Vista lateral do compressor selecionado. Fonte: Bitzer Software.
Figura 26: Vista superior do compressor selecionado. Fonte: Bitzer Software.

46
Figura 27: Vista frontal do compressor selecionado. Fonte: Bitzer Software.
3.5 CONDENSADOR
Os condensadores são trocadores de calor onde ocorre a condensação do

refrigerante. Todos os ganhos de calor de um sistema de refrigeração devem ser
rejeitados no condensador. Sendo, portanto sua função básica liquefazer o fluido
refrigerante.
O calor total a ser rejeitado pelo condensador é devido ao calor adicionado
ao refrigerante pela operação do equipamento frigorífico, o calor de fricção do
compressor e no caso de compressor hermético e semi-hermético o calor gerado
pelos enrolamentos do motor. O vapor de fluido refrigerante entra no condensador
superaquecido e, quando atinge o inicio da condensação, a fração de líquido e vapor
no escoamento varia ao longo do condensador até sair completamente no estado
líquido.
Os três tipos de condensadores utilizados na refrigeração industrial e no
condicionamento de ar são os resfriados a água, resfriados a ar e o evaporativo.
47
3.5.1 Condensadores resfriados a água
Condensadores resfriados a água, quando limpos e corretamente

dimensionados, operam de forma mais eficiente que os condensadores resfriados a
ar, especialmente em períodos de elevada temperatura ambiente. Normalmente
estes condensadores utilizam água proveniente de uma torre de resfriamento,
existem quatro tipos de condensadores resfriados a água, estes são os de duplo
tubo, de carcaça e serpentina (shell and coil), de carcaça e tubo (shell and tube) e
condensador de placa.
3.5.1.1 Condensador de duplo tubo

Estes condensadores são formados por dois tubos concêntricos, o tubo por
onde circula a água é montado dentro do tubo de maior diâmetro. O fluído
refrigerante por sua vez, circula em contracorrente no espaço anular formado pelos
dois tubos, sendo resfriado ao mesmo tempo pela água e pelo ar que está em
contato com a superfície externa do tubo de maior diâmetro. Estes condensadores
são normalmente utilizados em unidades de pequena capacidade, ou como
condensadores auxiliares operando em paralelo com condensadores a ar, somente
nos períodos de carga térmica muito elevada, esses tem como desvantagens a
dificuldade de se efetuar a limpeza e não fornecem espaço suficiente para a
separação de gás e líquido.
Figura 28: Condensador de duplo tubo. Fonte: PIRANI (UFBA).
48
3.5.1.2 Condensador de carcaça e serpentina (shell and coil)
Os Condensadores Carcaça e Serpentina (Shell and Coil) são constituídos
por um ou mais tubos, enrolados em forma de serpentina, que são montados dentro
de uma carcaça fechada, onde a água de resfriamento flui por dentro dos tubos,
enquanto o refrigerante a ser condensado escoa pela carcaça. Embora, sejam de
fácil fabricação, a limpeza destes condensadores é mais complicada, sendo
efetuada por meio de produtos químicos, estes são usados em unidades de
pequena e média capacidade, tipicamente até 15 TR.
Figura 29: Condensador de carcaça e serpentina. Fonte: PIRANI (UFBA).
3.5.1.3 Condensador carcaça e tubo (shell and tube)

Os condensadores de carcaça e tubo são constituídos de uma carcaça
cilíndrica, na qual é instalada uma determinada quantidade de tubos horizontais e
paralelos, conectados a duas placas dispostas em ambas as extremidades. A água
de resfriamento circula por dentro dos tubos e o refrigerante escoa dentro da
carcaça, em volta dos tubos. São de fácil limpeza, geralmente feita por varetamento
e de fácil manutenção. São fabricados para uma vasta gama de capacidades, sendo
amplamente utilizados em pequenos e grandes sistemas de refrigeração.
A velocidade ótima da água em um condensador Shell and Tube deve ser da
ordem de 1,0 a 2,0 m/s, e nunca deve ultrapassar os de 2.5 m/s. O fluxo de água
deve ser de cerca de 0,10 a 0,15 l/s por tonelada de refrigeração.
49
Figura 30: Condensador de carcaça e tubo. Fonte: PIRANI (UFBA).
3.5.1.4 Condensador de placa

Os condensadores de placas são geralmente constituídos de placas de aço
inox ou, em casos especiais, de outro material, de pequena espessura (0,4 a 0,8
mm). As placas são montadas paralelamente umas as outras, com um pequeno
afastamento (1,5 a 3,0 mm). A água de resfriamento e o fluído refrigerante circulam
entre espaços alternados, formados pelas placas. Apresentam-se em dois tipos:
placas soldadas (brazed), empregados para refrigerantes halogenados, e placas
duplas soldadas a laser, montadas em estrutura metálica, os quais são empregados
para amônia.
Figura 31: Condensador de placa. Fonte: PIRANI (UFBA).

50
3.5.2 Condensadores resfriados a ar
Para a seleção deste tipo de condensador devem ser levados em

consideração diversos fatores, tais como: consumo de energia, instalação,
disponibilidade, nível de ruído, etc. Os condensadores resfriados a ar são
normalmente utilizados com parte integrante de unidades produzidas em fábricas
(unidades condensadoras) de pequena ou média capacidade.
Grandes condensadores a ar também podem ser aplicados onde não é
econômica a utilização de sistemas resfriados a água, devido ao alto custo ou
indisponibilidade da água. A faixa de capacidades mais comum destes
condensadores, cobre a gama de valores de 1 a 100 TR, porém é usual a sua
montagem em paralelo, atingindo capacidades bastante superiores.
Os condensadores a ar devem ser instalados elevados, com relação ao nível
do solo, para prevenir acumulação de sujeira sobre as serpentinas. Deve-se sempre
garantir que existam aberturas adequadas e livres de qualquer obstrução para
entrada de ar frio e para a saída do ar quente. As entradas de ar devem ser
localizadas longe do lado de descarga do ar para evitar a aspiração de ar quente
pelos ventiladores.
Devido à grande quantidade de ar manejada por estes condensadores eles
geralmente são bastante barulhentos. Em algumas situações, especialmente dentro
de zonas residenciais em centros urbanos, deverão ser empregados sistemas para
controle da rotação dos ventiladores (motores de duas velocidades ou inversores de
freqüência), os quais atuariam no período noturno, reduzindo a rotação dos
ventiladores, e conseqüentemente o ruído emitido por estes condensadores.
Figura 32: Condensador resfriado a ar. Fonte: PIRANI (UFBA).
51
3.5.3 Condensadores Evaporativos
Os condensadores evaporativos são formados por uma espécie de torre de

resfriamento de tiragem mecânica, no interior da qual é instalada uma série de
tubos, por onde escoa o fluído refrigerante. No topo destes condensadores são
instalados bicos injetores que pulverizam água sobre a tubulação de refrigerante. A
água escoa, em contracorrente com o ar, em direção a bacia do condensador. O
contato da água com a tubulação por onde escoa o refrigerante provoca a sua
condensação. Ao mesmo tempo uma parcela da água evapora e, num mecanismo
combinado de transferência de calor e massa entre a água e o ar. A água que chega
à bacia do condensador é recirculada por uma bomba, e a quantidade de água é
mantida através de um controle de nível feito por uma válvula de bóia, acoplado a
uma tubulação de reposição.
O contato da água com as regiões de elevada temperatura da serpentina,
onde o fluído frigorífico ainda se encontra superaquecido, pode provocar a formação
excessiva de incrustações sobre a superfície dos tubos. Assim, em alguns
condensadores evaporativos, instala-se uma primeira serpentina, acima da região
onde a água é borrifada. Esta serpentina é também chamada de superaquecedor,
que tem a função de reduzir a temperatura do refrigerante pela troca de calor com o
ar saturado que deixa o condensador, o que reduz a formação de incrustações na
região onde há água.
Figura 33: Condensador evaporativo. Fonte: PIRANI (UFBA).

52
3.5.4 Seleção do condensador
Para que seja feito os cálculos para a seleção do condensador, a fabricante

Mipal recomenda a equação abaixo e disponibiliza a seguinte equação Qcd = Qcp ×
Fcp × F1 × F2 × F3 × F4 [ 8 ] e disponibiliza em seu site o material para a pesquisa
das variáveis Qcp, Fcp, F1, F2, F3 e F4, como pode ser visto no anexo 11.
3.5.4.1 Cálculos para a seleção do condensador

Qcp = Capacidade frigorífica do compressor
Qcp = 96.400 W (encontrado na seleção do compressor)
Fcp = Fator multiplicativo para obter o calor rejeitado pelo motor
Para compressores herméticos e semi-herméticos, com Ti = −36℃ e Tc = 47℃
−35 − 1,798
−36 − Fcp → Fcp = 1,825
−40 − 1,934
F1 = Fator relativo à diferença de temperatura
F1 = 1,42
F2 = Fator relativo ao refrigerante
F2 = 0,983
F3 = Fator relativo à temperatura de entrada do ar
F3 = 1,05
F4 = Fator relativo à altitude da instalação
F4 = 1,01 (Miracema 137 metros de altitude)
Então para Qcd (calor rejeitado no condensador) temos:
Qcd = Qcp × Fcp × F1 × F2 × F3 × F4
Qcd = 96.400 × 1,825 × 1,42 × 0,983 × 1,05 × 1,01
Qcd = 260.430,85 Kcal/h
3.5.4.2 O Condensador escolhido

O condensador escolhido foi o da fabricante Mipal, modelo Cdr Turbo 371,
que possui uma capacidade de 319394 Kcal/h, 6 ventiladores e um consumo de
potência de 13,2 Kw, outros dados do condensador podem ser vistos no anexo 12.
53
Figura 34: Vista lateral do condensador selecionado. Fonte: Catálogo Mipal.
3.6 DISPOSITIVOS DE EXPANSÃO
Em um sistema de refrigeração, os dispositivos de expansão têm a função

de reduzir a pressão do refrigerante desde a pressão de condensação até a pressão
de vaporização. Ao mesmo tempo, este dispositivo deve regular a vazão de
refrigerante que chega ao evaporador, de modo a satisfazer a carga térmica
aplicada ao mesmo.
Nos itens abaixo serão abordados alguns dos principias tipos de dispositivos
de expansão, que são: válvula de expansão termostática, válvulas de expansão
eletrônicas, válvulas de bóia, válvulas de expansão de pressão constante e tubos
capilares.
3.6.1 Válvula de Expansão Termostática
Devido a sua alta eficiência e sua pronta adaptação a qualquer tipo de

aplicação, as válvulas de expansão termostática, também conhecidas como VET,
são os dispositivos de expansão mais utilizados em sistemas refrigeração de
expansão direta. Estas válvulas regulam o fluxo de refrigerante que chega ao
evaporador de forma a manter um determinado grau de superaquecimento do vapor
que deixa o mesmo.
54
Figura 35: Válvula de expansão termostática com equalização interna.
A Figura 35 mostra o esquema de uma válvula de expansão termostática,
conectada a uma serpentina de expansão direta. Estas válvulas são constituídas de
corpo, mola, diafragma, parafuso de ajuste e bulbo sensível. O bulbo, que contém
em seu interior fluído refrigerante saturado do mesmo tipo que o utilizado no sistema
frigorífico, é conectado com a parte superior do diafragma através de um tubo capilar
e deve ser posicionado em contato com a tubulação de saída do evaporador. A
saída da VET é conectada com a tubulação de entrada do evaporador e, caso este
seja de múltiplos circuitos, deve-se utilizar um distribuidor de líquido.
Seu funcionamento consiste em passar o refrigerante através do orifício da
válvula, com isso a sua pressão será reduzida até a pressão de vaporização, o
refrigerante líquido escoa então através do distribuidor e dos tubos do evaporador,
se vaporizando a medida que recebe calor. Em uma determinada posição ao longo
do comprimento dos tubos, todo o refrigerante líquido já se vaporizou e então a partir
deste ponto, qualquer fluxo adicional de calor provocará um aumento da temperatura
do refrigerante. Assim, quando o refrigerante alcançar a saída do evaporador ele
apresentará um pequeno grau de superaquecimento, com relação à temperatura de
saturação.
Se a carga térmica aumenta, mais refrigerante se vaporiza.
Conseqüentemente a posição do ponto onde termina a vaporização do refrigerante
se move em direção à entrada do evaporador. Isto causa aumento do
superaquecimento do refrigerante, o que está associado a um aumento de
temperatura na região onde está instalado o bulbo da válvula. Como dentro do bulbo
existe refrigerante saturado, este aumento de temperatura provoca um aumento de
55
pressão no interior do mesmo e na parte superior do diafragma, o que move a
agulha obturadora para baixo, abrindo a válvula e aumentando a vazão de
refrigerante. Assim, mais líquido entra no evaporador de forma a satisfazer a carga
térmica.
Se ocorrer diminuição da carga térmica, o superaquecimento do refrigerante
na saída do evaporador tende a diminuir o que provoca o fechamento da válvula,
diminuição da vazão de fluído refrigerante e o aumento da diferença de pressão
entre entrada e saída da válvula.
O grau de superaquecimento pode ser ajustado pela variação da tensão
impressa à mola da válvula. Maiores tensões na mola exigirão maiores pressões no
bulbo para a abertura da válvula o que implica em maiores superaquecimentos.
O superaquecimento de abertura é o superaquecimento necessário para
levar a válvula da posição completamente fechada, até a posição completamente
aberta, correspondendo à carga máxima de projeto do evaporador.
Um superaquecimento excessivo significa que grande parte da superfície da
serpentina está sendo utilizado para superaquecer o refrigerante, o que diminui a
sua capacidade e eficiência.
Um superaquecimento muito baixo pode ser perigoso, pois há o risco da
sucção de líquido pelo compressor.
Uma VET de equalização externa possui uma tubulação de pequeno
diâmetro que conecta a câmara localizada abaixo do diafragma com a saída do
evaporador. Assim a pressão embaixo do diafragma é a mesma da saída do
evaporador. Este tipo de válvula é muito utilizada em sistemas alimentados por
distribuidores de líquido.
56
Figura 36: Válvula de expansão termostática com equalização externa.
3.6.2 Válvula de expansão Eletrônica
As válvulas de expansão eletrônicas são capazes de promover um controle

mais preciso e eficiente do fluxo de refrigerante, resultando em economia de
energia. Atualmente, existem três tipos básicos de válvulas de expansão elétricas,
as acionadas por motores de passo, as de pulsos de largura modulada e as
analógicas.
Os motores de passo podem ser eletronicamente controlados, de forma que
se pode obter rotação contínua do seu eixo nas duas direções. Além disto, podem
ter o seu eixo movimentado de forma discreta, de acordo com sua rotação.
Utilizando um acoplamento por engrenagens e cremalheiras, o movimento de
rotação destes motores pode ser facialmente transformado em movimento de
translação, o que permite executar movimentos de abertura e fechamento das
válvulas.
No caso do controle por pulsos de largura modulada são utilizadas válvulas
solenóides para controlar a vazão. Como se sabe as válvulas solenóide operam de
forma on/off, isto é, elas podem estar totalmente abertas ou totalmente fechadas. No
entanto, pode-se controlar a vazão de refrigerante com estas válvulas alterando-se o
seu tempo, largura do pulso, ou duração de abertura.
O fechamento repentino desta válvula pode causar golpes de líquido na linha
de refrigerante que alimenta a válvula, gerando vibração excessiva para a solução
deste problema pode ser feito a introdução de um amortecimento, onde o
refrigerante líquido é forçado para cima ou para baixo do êmbolo da válvula, de
forma a reduzir a velocidade de abertura e fechamento.
Ao invés de abrir ou fechar completamente a válvula, pode-se utilizar uma
válvula analógica e variar a intensidade do campo magnético aplicado à sua bobina,
de forma que a agulha da válvula pare em várias posições intermediárias. Uma vez
que o circuito de acionamento destas válvulas é um pouco complicado de se gerar o
sinal digital requerido para o controle dos motores de passo e para modulação de
pulsos, necessários aos outros dois tipos de válvulas, a eficiência das válvulas
analógicas não é tão boa quanto à dos outros dois modelos citados acima.
57
3.6.3 Válvulas de Bóia.
A válvula de bóia é um tipo de válvula de expansão que mantém constante o

nível de líquido em um recipiente, diretamente no evaporador ou nos separadores de
líquido. Para sistemas de refrigeração existem dois tipos de válvulas de bóia, as de
alta pressão e as de baixa pressão.
3.6.3.1 Válvulas de bóia de alta pressão

As válvulas de bóia de alta pressão controlam de forma indireta a vazão de
refrigerante que vai ao evaporador, mantendo constante o nível de líquido em uma
câmara de alta pressão. A agulha obturadora da válvula está conectada com o
flutuador, de forma que qualquer elevação do nível da câmara abrirá a válvula,
permitindo a passagem de refrigerante para o evaporador.
Como a câmara de alta pressão comporta somente uma pequena
quantidade de refrigerante, a maior parte do líquido é armazenado no evaporador.
Assim, o controle da carga de refrigerante é essencial, pois as cargas excessivas
podem levar à aspiração de líquido pelo compressor, ou a falta de fluído pode
reduzir a capacidade do sistema, este tipo de válvula pode ser utilizada em sistemas
de expansão seca ou em evaporadores inundados
Figura 37: Válvula de bóia de alta pressão. Fonte: PIRANI (UFBA).
3.6.3.2 Válvulas de bóia de baixa pressão
58
As válvulas de bóia de baixa pressão têm por finalidade controlar a
alimentação de refrigerante de forma a manter um nível de líquido constante no
evaporador, quando cai o nível de líquido no evaporador o flutuador se move para
baixo, abrindo a válvula e injetando mais refrigerante no mesmo. Em sistemas de
pequena capacidade, o flutuador é colocado diretamente dentro do evaporador, ao
invés de se usar uma câmara separada.
A operação das válvulas de bóia de baixa pressão pode ser de forma
contínua ou intermitente, o controle da carga de refrigerante não é tão como nas
válvulas de bóia de alta pressão. Este tipo de válvulas é freqüentemente utilizada em
evaporadores ou serpentinas inundadas.
Figura 38: Válvula de bóia de baixa pressão. Fonte: PIRANI (UFBA).

3.6.4 Válvula de Expansão de Pressão Constante
A válvula de expansão de pressão constante mantém uma pressão

constante na sua saída, inundando o evaporador, em função das mudanças de
carga térmica do sistema. A pressão constante, característica da válvula, resulta da
interação de duas forças opostas: pressão do fluido refrigerante no evaporador e da
pressão de mola. A pressão do fluido refrigerante exercida sobre um lado do
diafragma age para mover a agulha na direção de fechamento do orifício da válvula,
enquanto a pressão de mola, agindo sobre o lado oposto do diafragma, move a
agulha da válvula na direção de abertura do orifício.
É importante observar que as características de operação da válvula de
expansão de pressão constante são tais, que esta fechará suavemente quando o
compressor for desligado e permanecerá fechada até que o compressor volte a ser
59
ligado, estas válvulas se adaptam melhor a aplicações onde a carga térmica é
aproximadamente constante, também são vantajosas quando é necessário proteção
contra sobrecarga do compressor.
A principal desvantagem deste tipo de válvula é sua eficiência relativamente
baixa, quando comparada com os outros tipos de controle de fluxo em condições de
carga térmica variável.
Figura 39: Válvula de expansão de pressão constante. Fonte: PIRANI (UFBA).
3.6.5 Tubos Capilares
Nos sistemas de pequena capacidade (geladeiras, aparelhos de ar

condicionado de janela, freezers, etc.) o dispositivo de expansão mais utilizado é o
tubo capilar, o qual nada mais é que um tubo de pequeno diâmetro, com
determinado comprimento, que conecta a saída do condensador com a entrada do
evaporador.
Geralmente fabricado em cobre, ultimamente observa-se uma tendência da
utilização de capilares mais curtos, estes capilares mais curtos têm sido fabricados
de latão ou outras ligas a base de cobre.
Quando se utiliza tubo capilar em um sistema de refrigeração, devem ser
tomados cuidados adicionais a instalação. A presença de umidade, resíduos sólidos
ou o estrangulamento do componente por dobramento, poderão ocasionar obstrução
60
parcial ou total na passagem do refrigerante através do capilar, prejudicando o
desempenho do equipamento. Também pode ser utilizado um filtro de tela metálica
antes do capilar, para que seja feita a retenção de impurezas e materiais estranhos,
evitando o entupimento do mesmo.
Devido à carga crítica de refrigerante, um tubo capilar nunca deve ser
empregado em conjunto com um compressor alternativo do tipo aberto. As fugas de
refrigerante ao redor da vedação do eixo poderiam tornar o sistema inoperante
dentro de um curto espaço de tempo.
3.6.5.1 Vantagens dos tubos capilares

• Simplicidade (não apresentam partes móveis);
• Baixo custo;
• Permitem a equalização das pressões do sistema durante as paradas (não se faz
necessário um motor de acionamento do compressor com grande torque de partida);
• Redução da quantidade de refrigerante e a eliminação da necessidade de um
tanque coletor.
3.6.5.2 Desvantagens dos tubos capilares

• Impossibilidade de regulagem para satisfazer distintas condições de carga térmica;
• Risco de obstrução por algum material estranho;
• Exigência de uma carga de refrigerante dentro de pequenos tubos;
• Redução da eficiência operacional para qualquer variação da carga térmica.
61
4 RESULTADOS E DISCUSSÕES
4.1 TUBULAÇÕES
As tubulações ou linhas de refrigerante são comuns em qualquer instalação

frigorífica tendo como função básica transportar o fluido refrigerante entre os
componentes do sistema de refrigeração sob condições pré estabelecidas no
projeto, para que o sistema opere de forma correta deve-se fazer o correto
dimensionamento das tubulações.
O tamanho muita das vezes pode não influenciar muito na operação de uma
instalação frigorífica, porém será feito neste capítulo os cálculos da perda de carga
no sistema e o dimensionamento das tubulações.
A perda de carga em uma tubulação é devido ao comprimento da mesma e
também aos seus acessórios tais como: válvulas, tes, curvas, entre outros
elementos que podem ser introduzidos nas tubulações.
A perda de carga nas linhas frigoríficas consiste em diminuir a capacidade e
aumentar o consumo de energia. Esta perda de carga dependerá de cada linha e,
portanto cada parte do sistema deve ser vista separadamente, para o
dimensionamento das tubulações é utilizado ábacos ou tabelas.
Segundo Stoecker & Jabardo, “A equação fundamental da perda de carga é
r
a seguinte:” ∆p = f × × [ 1 ] onde:
ρ×^²
s L
∆p = queda de pressão ou perda de carga Pa

f = coeuiciente de atrito (adimensional)
L = comprimento de tubo (m)
D = diâmetro do tubo (m)
V = velocidade média do uluido (m/s)
ρ = densidade do uluido (Kg/m³)
4.1.1 Perda de Carga nas Linhas
A perda de carga é diretamente proporcional à massa especifica dos fluidos.

As tubulações em um sistema frigorífico são classificadas em linhas de descarga
(roxo), linha de líquido (vermelho) e linha de sucção (azul), para que seja feito os
62
cálculos de perda de carga das linhas, será utilizado o software CATT 3 (Computer-
Aided Thermodynamic Tables 3) para obtenção das propriedades (entalpia, volume
específico, temperatura, pressão) e serão desprezadas as perdas de carga nos
acessórios que serão introduzidos nas tubulações e nos sifões, estes sifões têm por
finalidade impedir o retorno de liquido do condensador ao compressor e fazer com
que o fluido refrigerante arraste o óleo que se forma nos mesmos após a passagem
pelos evaporadores, este óleo precisa passar pelos cilindros do compressor e
lubrificá-los, porém uma pequena quantidade estará sempre circulando com o
refrigerante, vale lembrar que o óleo é solúvel em refrigerante líquido, porém ele
nunca se mistura com o refrigerante no estado gasoso.
Figura 40: Vista superior das tubulações. Fonte: Acervo Pessoal, 2011.
63
Figura 41: Vista isométrica das linhas. Fonte: Acervo pessoal, 2011.
4.1.2 Linha de descarga
Figura 42: Vista isométrica da linha de descarga. Fonte: Acervo Pessoal, 2011.
64
A linha de descarga deve manter uma velocidade abaixo de 20 m/s para não
ter ruídos excessivos.
Segundo as informações técnicas do compressor, a temperatura do gás de
descarga é de 85,3°C. Considerando que a pressão do gás na descarga é igual à
pressão de condensação, podemos definir as propriedades do gás de descarga,
então, tendo a temperatura (T = 85,3°C) e a pressão (P = 2.149 KPa) pode-se
encontrar o volume específico (v = 0,01125 m³/Kg) e a entalpia (h = 284,8 KJ/Kg). A
vazão mássica será igual à vazão do compressor que é de 3524 Kg/h.
\HLMQK GN I,IGGLHxy
Q = m × v → Q = × (\OIIw) × → Q = 0,011m³/s [ 1 ]
N QK
Velocidade na linha
A velocidade adotada para esta linha foi de 15m/s, logo:
z {×s| z M×z
Q= A× V → A= = → D=√ [1]
^ M ^ {×^
→
M×(I,IGG)x³/w
D=√ π×GHx/w
→ D = 30,55mm
O diâmetro comercial de tubulação que mais se aproxima deste é o de

34,92mm ou 1 3/8 polegada (anexo 13), porém a velocidade deve ser calculada
usando o diâmetro interno desta tubulação que é por onde irá passar o fluido
refrigerante. Com esse diâmetro será calculada a velocidade real.
D~ = D − (2 × ES ) → D~ = 34,92 − (2 × 1,07) → D~ = 32,78mm
= M×z| → V
V = M×(I,IGG)x³/w| → V
= 13,03m/s [ 1 ]
π×s π×(I,I\L_Px)
Número de Reynolds e Coeficiente de atrito

Para encontrar o número de Reynolds (Re), será necessário o valor de µv,
estes valores podem ser vistos na tabela que está no anexo 15, como para a
temperatura de 85,3ºC o valor não é encontrado nas tabelas termodinâmicas, então
deve ser feita uma extrapolação:
40 − 1,45
60 − 1,86 → X = 2,37, então μ = 2,37 × 10H Pa
85,3 − X
×^×s ^×s G\,I\x/w×I,I\L_Px
Re = → Re = ^w.×µ → Re = I,IGGLHx³/QK×L,\_×GI S → Re = 1.601.963

65
Para os cálculos do coeficiente de atrito (f), se faz necessário saber a
rugosidade dos tubos utilizados. Os tubos utilizados são de cobre e possuem uma
rugosidade de 1,5 × 10O .
G O,l /s G,GG G O,l G,H×GI /I,I\L_P G,GG
= −1,8 logGI [ +( ) ] = −1,8 logGI [ +( ) ]
√ \,_ √ G.OIG.lO\ \,_
→
G G
= 9,186 → f = ( )² → f = 0,01185 [ 1 ]
√ l,GPO
Perda de carga devido ao comprimento da tubulação

A quantidade de metros lineares de tubos dispostos nesta parte do sistema é
de 10,68m (0,1 + 0,1 + 0,72 + 0,72 + 0,1 + 0,1 + 0,2 + 4,2 + 1,98 + 0,7 + 1,76).
r r ^² GI,OPx (G\,I\x/w)²
∆p = f × × → ∆p = f × × → ∆p = 0,01185 × ×
ρ×^²
s L s L×^w I,I\L_Px L×I,IGGLHx³/QK
∆p = 29,13Kpa [ 1 ]
Perda de carga devido aos acessórios

Na tabela do anexo 14, pode ser visto os dados para que seja feito os
cálculos para a perda de carga devido aos acessórios.
La = (8 curvas de 90° × 0,7m) + [1 Y para junção × 0,7mte] → La = 6,3m
r ^² O,\x G\,I\x/w²
∆p = f × s × L×^w → ∆p = 0,01185 × I,I\L_P × L×I,IGGLHx³/JK → ∆p = 17,18Kpa
[1]
Perda de carga devido ao desnível

O desnível nesta parte do sistema é de 4,9m 4,2 + 0,7.
G G
∆p = ρ × g × h → ∆p = × g × h → ∆p = I,IGGLHx³/JK × 9,81m/s² × 4,9m
∆p = 4,2Kpa [ 1 ]
Perda de carga total

∆pST = −29,13Kpa − 17,18Kpa − 4,2Kpa → ∆pST = −50,51Kpa
4.1.3 Linha de líquido
Considerando que o líquido sai com 4º de sub-resfriamento e na pressão de

condensação, o estado termodinâmico que o refrigerante se encontra é de líquido
66
sub-resfriado e que para as linhas de líquido, a velocidade recomendada é de 1m/s
até 2,5m/s.
Figura 43: Vista tri-dimensional das linhas de líquido. Fonte: Acervo Pessoal, 2011.
4.1.3.1 Do condensador até o tê nº I

Ao sair do condensador o fluido possui uma temperatura de 43ºC (47ºC da
temperatura gerada no cálculo do condensador – 4ºC de sub-resfriamento) e uma
pressão neste ponto de 2.098,49 Kpa, com esses dados o estado termodinâmico
que o refrigerante se encontra é de líquido sub-resfriado, neste estado o volume
específico do refrigerante é de 0,001053 m³/kg.
A vazão pode ser determinada pela seguinte equação:
Q = ṁ × v → Q = 3524kg/h × 0,001053m³/kg → Q = 3,71m³/h
Q = 1,03 × 10\ m³/s
Velocidade na linha
Considerando uma velocidade de 2m/s na linha tem-se:
z {×s| z M×z
Q= A× V → A= = ^ → D = √{×^
^ M
→
M×G,I\×GIy x³/w
D=√ → D = 0,0256m → D = 25,6mm
{×Lx/w
O diâmetro comercial que mais se aproxima é o de 1 1/8 polegadas ou

28,57mm.
D~ = D − (2 × ES ) → D~ = 28,57 − (2 × 0,89) → D~ = 26,79mm
V = M×z| → V = M×G,I\×GI x| /w → V = 1,82m/s

y y
π×s π×(I,ILO_lx)
67
42 − 1,47
43 − X → X = 1,485, então μ = 1,485 × 10H Pa
44 − 1,50
×^×s ^×s G,PLx/w×I,ILO_lx
Re = → Re = → Re = I,IIGIH\x³/JK×G,MPH×GI → Re = 3.118.094,5
^w.×µ
G O,l /s G,GG G O,l G,H×GI /I,ILO_l G,GG

= −1,8 logGI [ + ] = −1,8 logGI [ + ]
√ \,_ √ \.GGP.IlM,H \,_
→
G G
√
= 9,315 → f = l,\GH² → f = 0,01152

L = 1,9m 0,43 + 0,7 + 0,77
r ×^² r ^² G,lx×G,PLx/w²
∆p = f × s × L
→ ∆p = f × s × L×^w → ∆p = 0,01152 × I,ILO_lx×L×I,IIGIH\xy/JK
∆p = 1,28Kpa

La = 2 curvas de 90° × 0,51m → La = 1,02m
rS ^² G,ILx G,PLx/w²
∆p = f × × → ∆p = 0,01152 × × → ∆p = 0,69Kpa
s L×^w I,ILO_lx L×I,IIGIH\x³/JK
Ganho de pressão devido ao desnível

G G×l,PGx/w²×I,_x
∆p = ρ × g × h → ∆p = × g × h → ∆p = → ∆p = 6,52Kpa
I,IIGIH\x³/JK

∆pST = −1,28Kpa − 0,69Kpa + 6,52Kpa → ∆pST = +4,55Kpa
4.1.3.2 Do tê nº I até o tê nº V
Esta tubulação possui um fluxo mássico de 0,2486 Kg/s0,161 + 0,0876, o
fluido chega a este ponto com uma pressão de 2.103,04Kpa e uma temperatura de
43ºC, para estas condições temos um volume específico de 0,001053m³/Kg.
Q = ṁ × v → Q = 0,2486kg/s × 0,001053m³/kg → Q = 2,6 × 10M m³/s
Velocidade na linha
68
z {×s| z M×z
Q= A× V → A= = → D=√
^ M ^ {×^
→
M×L,O×GI x³/w
D=√ → D = 0,01286m → D = 12,86mm
{×Lx/w
O diâmetro comercial que mais se aproxima é o de 5/8 polegadas ou

15,88mm.
D~ = D − (2 × ES ) → D~ = 15,88 − (2 × 0,81) → D~ = 14,26mm
= = M×L,O×GI = 1,62m/s
M×z xy /w
V → V → V
π×s| π×(I,IGMLOx)|

42 − 1,47
43 − X → X = 1,485, então μ = 1,485 × 10H Pa
44 − 1,50
×^×s ^×s G,OLx/w×I,IGMLOx
Re =
→ Re = ^w.×µ → Re = I,IIGIH\x³/JK×G,MPH×GI → Re = 1.477.337,5
G O,l /s G,GG G O,l G,H×GI /I,IGMLO G,GG

= −1,8 logGI [ + ] = −1,8 logGI [ + ]
√ \,_ √ G.M__.\\_,H \,_
→
G G
√
= 8,756 → f = P,_HO² → f = 0,013

L = 7,44m
r ×^² r ^² _,MMx×G,OLx/w²
∆p = f × s × L
→ ∆p = f × s × L×^w → ∆p = 0,013 × I,IGMLOx×L×I,IIGIH\xy /JK
∆p = 8,4Kpa

La = 1 redução × 0,48m → La = 0,48m
rS ^² I,MPx G,OLx/w²
∆p = f × s
× L×^w → ∆p = 0,013 × I,IGMLOx × L×I,IIGIH\x³/JK → ∆p = 0,54Kpa

∆pST = −8,4Kpa − 0,54Kpa → ∆pST = −8,94Kpa
4.1.3.3 Do tê nº V até o evaporador 6

Este evaporador terá que retirar de dentro da câmara de miúdos uma carga
térmica de 29,3761KJ/s. O refrigerante chega ao evaporador com uma temperatura
69
de -21ºC e uma pressão de 2.094,1Kpa, neste ponto têm-se uma entalpia de
24,97KJ/Kg e um volume específico de 0,0008112m³/Kg. Após sair do mesmo o
refrigerante possui a mesma temperatura e um título igual a 1, neste ponto a entalpia
é 207,3KJ/Kg e o volume específico é 0,06627m³/Kg.
z Ll,\_OGQ¡/w
Q = m × (h − hS ) → m = → m = (LI_,\LM,l_)Q¡/QK → m = 0,161Kg/s
(N Ne )
Q = ṁ × v → Q = 0,161kg/s × 0,0008112m³/kg → Q = 1,3 × 10M m³/s
Velocidade na linha
z {×s| z M×z
Q= A× V → A= = ^ → D = √{×^
^ M
→
M×G,\×GI x³/w
D=√ {×Lx/w
→ D = 0,0091m → D = 9,1mm

9,53mm, porém quando descontada a espessura da parede este diâmetro não
atenderá aos requisitos do projeto, então foi adotado o diâmetro de 1/2 polegadas ou
12,7mm.
D~ = D − (2 × ES ) → D~ = 12,7 − (2 × 0,81) → D~ = 11,08mm
= M×z| → V
= M×G,\×GI x| /w → V
= 1,03m/s
y
V π×s π×(I,IGL_x)

μ = 1,05 × 10H Pa
×^×s ^×s (G,I\x/w)×(I,IGL_x)
Re = → Re = ^w.×µ → Re = (I,IIIPGGLx³/JK)×(G,IH×GI ) → Re = 1.535.761,2

G O,l /s G,GG G O,l G,H×GI /I,IGL_ G,GG

= −1,8 logGI [ +( ) ] = −1,8 logGI [ +( ) ]
√ \,_ √ G.H\H._OG,L \,_
→
G G
= 8,698 → f = (P,OlP)² → f = 0,0132
√

L = 1,625m (0,4 + 0,45 + 0,775)
r ×^² r ^² G,OLHx×(G,I\x/w)²
∆p = f × s × → ∆p = f × s × L×^w → ∆p = 0,0132 × (I,IGL_x×L×I,IIIPGGLxy /JK)
L
∆p = 1,1Kpa
70
La = (2 curvas de 90° × 0,27m + 1 redução × 0,36) → La = 0,9m
rS ^² I,lx (G,I\x/w)²
∆p = f × s
× L×^w → ∆p = 0,0132 × I,IGL_x × L×I,IIIPGGLx³/JK → ∆p = 0,61Kpa

G G×l,PGx/w²×I,MHx
∆p = ρ × g × h → ∆p = × g × h → ∆p = → ∆p = 5,44Kpa
I,IIIPGGLx³/JK


Este evaporador terá que retirar de dentro do túnel de congelamento uma
carga térmica de 16,8947KJ/s. O refrigerante chega ao evaporador com uma
temperatura de -36ºC e uma pressão de 2.094,1Kpa, neste ponto têm-se uma
entalpia de 5,72KJ/Kg e um volume específico de 0,000780m³/Kg. Após sair do
mesmo o refrigerante possui a mesma temperatura e um título igual a 1, neste ponto
a entalpia é 198,6KJ/Kg e o volume específico é 0,1184m³/Kg.
z GO,PlM_Q¡/w
Q = m × (h − hS ) → m = (N → m = (GlP,OH,_L)Q¡/QK → m = 0,0876Kg/s
Ne )
Q = ṁ × v → Q = 0,0876kg/s × 0,000780m³/kg → Q = 6,83 × 10H m³/s
Velocidade na linha
z {×s| z M×z
Q= A× V → A= = → D=√
^ M ^ {×^
→
M×O,P\×GI x³/w
D=√ → D = 0,0066m → D = 6,6mm
{×Lx/w

9,53mm. Com esse diâmetro a velocidade real na linha será de:
D~ = D − (2 × ES ) → D~ = 9,53 − (2 × 0,81) → D~ = 7,91mm
V = M×z| → V = M×O,P\×GI x| /w → V = 1,4m/s

y
π×s π×(I,II_lGx)
71
μ = 0,989 × 10H Pa
×^×s ^×s (G,Mx/w)×(I,II_lGx)
Re = → Re = → Re = (I,III_PIx³/JK)×(I,lPl×GI → Re = 1.435.534,4
^w.×µ )
G O,l /s G,GG G O,l G,H×GI /I,II_lG G,GG

= −1,8 logGI [ +( ) ] = −1,8 logGI [ +( ) ]
√ \,_ √ G.M\H.H\M,M \,_
→
G G
= 8,38 → f = ( )² → f = 0,0142
√ P,\P

L = 5,86m (3,93 + 0,76 + 0,77 + 0,4)
r ×^² r ^² H,POx×(G,Mx/w)²
∆p = f × × → ∆p = f × × → ∆p = 0,0142 ×
s L s L×^w (I,II_lGx×L×I,III_PIxy /JK)
∆p = 13,2Kpa

rS ^² G,G_x (G,Mx/w)²
∆p = f × × → ∆p = 0,0142 × × → ∆p = 2,64Kpa
s L×^w I,II_lGx L×I,III_PIx³/JK

G G×l,PGx/w²×I,__x
∆p = ρ × g × h → ∆p = × g × h → ∆p = I,III_PIx³/JK
→ ∆p = 9,68Kpa

∆pST = −13,2Kpa − 2,64Kpa + 9,68Kpa → ∆pST = −6,16Kpa
4.1.3.5 Do tê nº I até o tê nº II
Para encontrar o fluxo que passará por esta tubulação deve-se descontar o
fluxo que vai para os evaporadores 5 e 6 (0,2486Kg/s) do fluxo total (3524Kg/h),
desta forma obtém- se um fluxo de 0,7303Kg/s.
Neste ponto o fluido se encontra a uma pressão de 2.103,04Kpa e uma
temperatura de 43ºC. Para estes dados tem-se um volume específico de
0,001053m³/Kg.
Q = ṁ × v → Q = 0,7303kg/s × 0,001053m³/kg → Q = 7,7 × 10M m³/s
72
Velocidade na linha
z {×s| z M×z
Q= A× V → A= ^
→ M
= ^ → D = √{×^
M×_,_×GI x³/w
D=√ → D = 0,02212m → D = 22,12mm
{×Lx/w
O diâmetro comercial que mais se aproxima é o de 1 polegada ou 25,4mm.

D~ = D − (2 × ES ) → D~ = 25,4 − (2 × 0,89) → D~ = 23,62mm
= = M×_,_×GI = 1,75m/s
M×z xy /w
V → V → V
π×s| π×(I,IL\OLx)|

42 − 1,47
43 − X → X = 1,485, então μ = 1,485 × 10H Pa
44 − 1,50
×^×s ^×s G,_Hx/w×I,IL\OLx
Re =
G O,l /s G O,l G,H×GI /I,IL\OL G,GG

√
= −1,8 logGI [ + \,_ G,GG ] → √
= −1,8 logGI [L.OM\.MIG,M + \,_
]
G G
√
= 9,2 → f = l,L² → f = 0,0118

L = 5,21m
r ×^² r ^² H,LGx×G,_Hx/w²
∆p = f × s × L
→ ∆p = f × s × L×^w → ∆p = 0,0118 × I,IL\OLx×L×I,IIGIH\xy /JK
∆p = 3,78Kpa

La = 1 redução × 0,7 → La = 0,7m
rS ^² I,_x G,_Hx/w²
∆p = f × × L×^w → ∆p = 0,0118 × I,IL\OLx × L×I,IIGIH\x³/JK → ∆p = 0,5Kpa
s

73
4.1.3.6 Do tê nº II até o evaporador 1
Este evaporador terá que retirar de dentro da câmara de resfriamento 2 uma
carga térmica de 10,657KJ/s, lembrando que são dois evaporadores para esta
câmara então a carga térmica foi dividida pela metade.
O refrigerante chega a este evaporador com uma temperatura de -6ºC e
uma pressão de 2.098,76Kpa, para estes valores temos uma entalpia de 44,83KJ/Kg
e um volume específico de 0,000846m³/Kg. Após sair do evaporador o refrigerante
possui título igual a 1 e a temperatura não se altera. Para estes dados a entalpia
será de 215,5KJ/Kg e o volume específico de 0,03943m³/Kg.
z GI,OH_Q¡/w
Q = m × (h − hS ) → m = (N → m = (LGH,HMM,P\)Q¡/QK → m = 0,0624Kg/s
Ne )
Q = ṁ × v → Q = 0,0624kg/s × 0,000846m³/kg → Q = 5,28 × 10H m³/s
Velocidade na linha
z {×s| z M×z
Q= A× V → A= = ^ → D = √{×^
^ M
→
M×H,LP×GI x³/w
D=√ → D = 0,0058m → D = 5,8mm
{×Lx/w

6,35mm, porém quando descontada as espessuras das paredes do tubo, este não
obedecerá às recomendações do projeto. Então o diâmetro adotado para esta
tubulação foi o de 3/8 polegadas ou 9,53mm.
D~ = D − (2 × ES ) → D~ = 9,53 − (2 × 0,81) → D~ = 7,91mm
= M×z| → V
= M×H,LP×GI x| /w → V
= 1,07m/s
y
V

μ = 1,12 × 10H Pa
×^×s ^×s (G,I_x/w)×(I,II_lGx)
Re = → Re = ^w.×µ → Re = (I,IIIPMOx³/JK)×(G,GL×GI ) → Re = 893.247,64

G O,l /s G O,l G,H×GI /I,II_lG G,GG

= −1,8 logGI [ + ( \,_ )G,GG ] → = −1,8 logGI [Pl\.LM_,OM + ( ) ]
√ √ \,_
G G
= 8,28 → f = (P,LP)² → f = 0,0145
√
74
L = 6,46m (4,74 + 0,9 + 0,72 + 0,1)
r ×^² r ^² O,MOx×(G,I_x/w)²
∆p = f × s × L
→ ∆p = f × s × L×^w → ∆p = 0,0145 × (I,II_lGx×L×I,IIIPMOxy /JK)
∆p = 8,01Kpa

rS ^² G,G_x (G,I_x/w)²
∆p = f × s
× L×^w → ∆p = 0,0145 × I,II_lGx × L×I,IIIPMOx³/JK → ∆p = 1,45Kpa

G G×l,PGx/w²×I,_Lx
∆p = ρ × g × h → ∆p = × g × h → ∆p = I,IIIPMOx³/JK
→ ∆p = 8,35Kpa

4.1.3.7 Do tê nº II até o tê nº III

Nesta tubulação o fluxo resultante é de 0,6679Kg/s (0,7303Kg/s −
0,0624Kg/s). A temperatura e pressão neste ponto são respectivamente 43ºC e
2.098,76Kpa, para estes dados temos um volume específico de 0,001053m³/Kg.
Q = ṁ × v → Q = 0,6679kg/s × 0,001053m³/kg → Q = 7,03 × 10M m³/s
Velocidade na linha
z {×s| z M×z
Q= A× V → A= = ^ → D = √{×^
^ M
→
M×_,I\×GI x³/w
D=√ → D = 0,02116m → D = 21,16mm
{×Lx/w

22,22mm.
D~ = D − (2 × ES ) → D~ = 22,22 − (2 × 0,81) → D~ = 20,6mm
= M×z| → V
= M×_,I\×GI x| = 2,1m/s
y /w
V π×s π×(I,ILIOx)
→ V
75
42 − 1,47
43 − X → X = 1,485, então μ = 1,485 × 10H Pa
44 − 1,50
×^×s ^×s L,Gx/w×I,ILIOx
Re = → Re = → Re = I,IIGIH\x³/JK×G,MPH×GI → Re = 2.766.506,4
^w.×µ
G O,l /s G,GG G O,l G,H×GI /I,ILIO G,GG

= −1,8 logGI [ + ] = −1,8 logGI [ + ]
√ \,_ √ L._OO.HIO,M \,_
→
G G
√
= 9,129 → f = l,GLl² → f = 0,012

L = 2,64m
r ×^² r ^² L,OMx×L,Gx/w²
∆p = f × s × L
→ ∆p = f × s × L×^w → ∆p = 0,012 × I,ILIOx×L×I,IIGIH\xy /JK
∆p = 3,22Kpa

La = 1 redução × 0,36 → La = 0,36m
rS ^² I,\Ox L,Gx/w²
∆p = f × × → ∆p = 0,012 × × → ∆p = 0,44Kpa
s L×^w I,ILIOx L×I,IIGIH\x³/JK

4.1.3.8 Do tê nº III até o evaporador 2

possui título igual a 1 e a temperatura não se altera, para estes dados, a entalpia
z GI,OH_Q¡/w
Q = m × h − hS → m = N → m = LGH,HMM,P\Q¡/QK → m = 0,0624Kg/s
Ne
Q = ṁ × v → Q = 0,0624kg/s × 0,000846m³/kg → Q = 5,28 × 10H m³/s
76
Velocidade na linha
z {×s| z M×z
Q= A× V → A= ^
→ M
= ^ → D = √{×^
M×H,LP×GI x³/w
D=√ → D = 0,0058m → D = 5,8mm
{×Lx/w

6,35mm. Porem este diâmetro não atende as recomendações do projeto, então o
diâmetro adotado foi 3/8 polegadas ou 9,53mm. Com esse diâmetro a velocidade
real na linha será de:
D~ = D − (2 × ES ) → D~ = 9,53 − (2 × 0,81) → D~ = 7,91mm
V = → V = π×(I,II_lGx)| → V = 1,07m/s

M×z M×H,LP×GI x /w y
π×s|

μ = 1,12 × 10H Pa
×^×s ^×s (G,I_x/w)×(I,II_lGx)
Re =
→ Re = ^w.×µ → Re = (I,IIIPMOx³/JK)×(G,GL×GI ) → Re = 893.247,63

= −1,8 logGI [ + ( \,_ )G,GG ] → = −1,8 logGI [Pl\.LM_,O\ + ( ) ]
√ √ \,_
G G
= 8,283 → f = ( )² → f = 0,0145
√ P,LP\

L = 2,93m (2,01 + 0,72 + 0,2)
r ×^² r ^² L,l\x×(G,I_x/w)²
∆p = f × s × L
→ ∆p = f × s × L×^w → ∆p = 0,0145 × (I,II_lGx×L×I,IIIPMOxy /JK)
∆p = 3,63Kpa

rS ^² I,lOx (G,I_x/w)²
∆p = f × × L×^w → ∆p = 0,0145 × I,II_lGx × L×I,IIIPMOx³/JK → ∆p = 1,2Kpa
s

G G×l,PGx/w²×I,_Lx
∆p = ρ × g × h → ∆p = × g × h → ∆p = → ∆p = 8,35Kpa
I,IIIPMOx³/JK
77
4.1.3.9 Do tê nº III até o tê nº IV

Nesta tubulação o fluxo resultante é de 0,6055Kg/s (0,6679Kg/s −
0,0624Kg/s). A temperatura e pressão neste ponto são respectivamente 43ºC e
2.095,1Kpa, para estes dados temos um volume específico de 0,001053m³/Kg.
Q = ṁ × v → Q = 0,6055kg/s × 0,001053m³/kg → Q = 6,37 × 10M m³/s
Velocidade na linha
z {×s| z M×z
Q= A× V → A= ^
= ^ → D = √{×^
M
→
M×O,\_×GI x³/w
D=√ {×Lx/w
→ D = 0,0201m → D = 20,1mm

22,22mm.
D~ = D − (2 × ES ) → D~ = 22,22 − (2 × 0,81) → D~ = 20,6mm
= M×z| → V
= M×O,\_×GI x| = 1,91m/s
y /w
V → V
π×s π×(I,ILIOx)

42 − 1,47
43 − X → X = 1,485, então μ = 1,485 × 10H Pa
44 − 1,50
×^×s ^×s G,lGx/w×I,ILIOx
Re =
G O,l /s G O,l G,H×GI /I,ILIO G,GG

= −1,8 logGI [ + \,_ G,GG ] → = −1,8 logGI [L.HGO.LI\,H + ]
√ √ \,_
G G
= 9,107 → f = l,GI_² → f = 0,012
√

L = 1,17m
r ×^² r ^² G,G_x×G,lGx/w²
∆p = f × s × → ∆p = f × s × L×^w → ∆p = 0,012 × I,ILIOx×L×I,IIGIH\xy /JK
L
∆p = 1,18Kpa
78
∆pST = −1,18Kpa
4.1.3.10 Do tê nº IV até o evaporador 3

z GL,_\Q¡/w
Q = m × (h − hS ) → m = → m = (LGH,HMM,P\)Q¡/QK → m = 0,0746Kg/s
(N Ne )
Q = ṁ × v → Q = 0,0746kg/s × 0,000846m³/kg → Q = 6,31 × 10H m³/s
Velocidade na linha
z {×s| z M×z
Q= A× V → A= ^
→ M
= ^ → D = √{×^
M×O,\G×GI x³/w
D=√ {×Lx/w
→ D = 0,00634m → D = 6,34mm

D~ = D − (2 × ES ) → D~ = 9,53 − (2 × 0,81) → D~ = 7,91mm
V = M×z| → V = M×O,\G×GI x| /w → V = 1,3m/s

y

μ = 1,12 × 10H Pa
×^×s ^×s (G,\x/w)×(I,II_lGx)
Re =
→ Re = ^w.×µ → Re = (I,IIIPMOx³/JK)×(G,GL×GI ) → Re = 1.085.254,1

= −1,8 logGI [ + ( \,_ )G,GG ] → = −1,8 logGI [G.IPH.LHM,G + ( ) ]
√ √ \,_
79
G G
= 8,327 → f = ( )² → f = 0,0144
√ P,\L_

L = 4,05m (2,63 + 0,52 + 0,75 + 0,15)
r ×^² r ^² M,IHx×(G,\x/w)²
∆p = f × × → ∆p = f × × → ∆p = 0,0144 ×
s L s L×^w (I,II_lGx×L×I,IIIPMOxy /JK)
∆p = 7,36Kpa

rS ^² G,L\x (G,\x/w)²
∆p = f × × → ∆p = 0,0144 × × → ∆p = 2,23Kpa
s L×^w I,II_lGx L×I,IIIPMOx³/JK

G G×l,PGx/w²×I,_Hx
→ ∆p = 8,69Kpa


z GL,_\Q¡/w
Q = m × (h − hS ) → m = (N → m = (LGH,HMM,P\)Q¡/QK → m = 0,0746Kg/s
Ne )
Q = ṁ × v → Q = 0,0746kg/s × 0,000846m³/kg → Q = 6,31 × 10H m³/s
Velocidade na linha
80
z {×s| z M×z
Q= A× V → A= = → D=√
^ M ^ {×^
→
M×O,\G×GI x³/w
D=√ → D = 0,00634m → D = 6,34mm
{×Lx/w

D~ = D − (2 × ES ) → D~ = 9,53 − (2 × 0,81) → D~ = 7,91mm
= M×z| → V
= M×O,\G×GI x| /w → V
= 1,3m/s
y
V

μ = 1,12 × 10H Pa
×^×s ^×s (G,\x/w)×(I,II_lGx)
Re = → Re = ^w.×µ → Re = (I,IIIPMOx³/JK)×(G,GL×GI ) → Re = 1.085.254,1


= −1,8 logGI [ + ( \,_ )G,GG ] → = −1,8 logGI [G.IPH.LHM,G + ( ) ]
√ √ \,_
G G
= 8,327 → f = ( )² → f = 0,0144
√ P,\L_

L = 8,19m (4,57 + 2,72 + 0,75 + 0,15)
r ×^² r ^² P,Glx×(G,\x/w)²
∆p = f × s × → ∆p = f × s × L×^w → ∆p = 0,0144 × (I,II_lGx×L×I,IIIPMOxy /JK)
L
∆p = 14,89Kpa

rS ^² G,L\x (G,\x/w)²
∆p = f × × L×^w → ∆p = 0,0144 × I,II_lGx × L×I,IIIPMOx³/JK → ∆p = 2,23Kpa
s

G G×l,PGx/w²×I,_Hx
→ ∆p = 8,69Kpa

81
4.1.4 Linha de sucção
Considerando que o fluido sai com 10°C de superaquecimento na Pressão

de saturação e que as velocidades mínimas necessárias para retorno do óleo ao
compressor em trechos horizontais é de 2,6 m/s e 5 m/s para trechos verticais.
Então será adotada uma velocidade mínima de 5m/s, devendo esta manter-se
abaixo de 20 m/s para não ter ruídos excessivos.
Figura 44: Vista tri-dimensional das linhas de sucção. Fonte: Acervo pessoal, 2011.
4.1.4.1 Do evaporador 1 até o tê nº VII

Nesta tubulação o fluxo de refrigerante será de 0,0624Kg/s, sendo a
temperatura de 4ºC, com os 10ºC de superaquecimento e a pressão de 498,8Kpa,
obtém-se um volume específico de 0,04182m³/Kg.
Q = ṁ × v → Q = 0,0624kg/s × 0,04182m³/kg → Q = 2,6 × 10\ m³/s
Velocidade na linha
z {×s| z M×z
Q= A× V → A= = ^ → D = √{×^
^ M
→
M×L,O×GIy x³/w
D=√ → D = 0,02573m → D = 25,73mm
{×Hx/w
O diâmetro comercial que mais se aproxima é o de 1 polegadas ou 25,40mm.

D~ = D − (2 × ES ) → D~ = 25,40 − (2 × 0,89) → D~ = 23,62mm
82
V = → V = π×(I,IL\OLx)| → V = 5,93m/s
M×z M×L,O×GI x /w y y
π×s|

μ = 1,17 × 10H Pa
×^×s ^×s (H,l\x/w)×(I,IL\OLx)
Re = → Re = → Re = (I,IMGPLx³/JK)×(G,G_×GI → Re = 286.262,65
^w.×µ )
G O,l /s G,GG G O,l G,H×GI /I,IL\OL G,GG

= −1,8 logGI [ +( ) ] = −1,8 logGI [ +( ) ]
√ \,_ √ LPO.LOL.OH \,_
→
G G
√
= 8,161 → f = (P,GOG)² → f = 0,015

L = 4,18m (0,2 + 0,7 + 2,09 + 1,19)
r ×^² r ^² M,GPx×(H,l\x/w)²
∆p = f × s × L
→ ∆p = f × s × L×^w → ∆p = 0,015 × (I,IL\OLx×L×I,IMGPLxy /JK)
∆p = 1,11Kpa

La = (3 curvas de 90° × 0,51m) → La = 1,53m
rS ^² G,H\x (H,l\x/w)²
∆p = f × s
× L×^w → ∆p = 0,015 × I,IL\OLx × L×I,IMGPLx³/JK → ∆p = 0,4Kpa
Perda de pressão devido ao desnível

∆p = ρ × g × h → ∆p = × g × h → ∆p = I,IMGPLx³/JK
→ ∆p = 0,16Kpa


Q = ṁ × v → Q = 0,0624kg/s × 0,04182m³/kg → Q = 2,6 × 10\ m³/s
83
Velocidade na linha
z {×s| z M×z
Q= A× V → A= ^
→ M
= ^ → D = √{×^
M×L,O×GIy x³/w
D=√ → D = 0,02573m → D = 25,73mm
{×Hx/w

D~ = D − (2 × ES ) → D~ = 25,40 − (2 × 0,89) → D~ = 23,62mm
= = M×L,O×GI = 5,93m/s
M×z y xy /w
V → V → V

μ = 1,17 × 10H Pa
×^×s ^×s (H,l\x/w)×(I,IL\OLx)
Re =
→ Re = ^w.×µ → Re = (I,IMGPLx³/JK)×(G,G_×GI ) → Re = 286.262,65

= −1,8 logGI [ + ( \,_ )G,GG ] → = −1,8 logGI [LPO.LOL.OH + ( ) ]
√ √ \,_
G G
= 8,161 → f = ( )² → f = 0,015
√ P,GOG

L = 9,14m (0,2 + 0,7 + 2,03 + 6,21)
r ×^² r ^² l,GMx×(H,l\x/w)²
∆p = f × × → ∆p = f × × → ∆p = 0,015 ×
s L s L×^w (I,IL\OLx×L×I,IMGPLxy /JK)
∆p = 2,44Kpa

La = (3 curvas de 90° × 0,51m) → La = 1,53m
rS ^² G,H\x (H,l\x/w)²
∆p = f × × L×^w → ∆p = 0,015 × I,IL\OLx × L×I,IMGPLx³/JK → ∆p = 0,4Kpa
s

∆p = ρ × g × h → ∆p = × g × h → ∆p = → ∆p = 0,16Kpa
I,IMGPLx³/JK

∆pST = −2,44Kpa − 0,4Kpa − 0,16Kpa → ∆pST = −3Kpa
84
4.1.4.3 Do tê nº VII até o tê nº VI
O fluxo que passa por esta tubulação é a soma dos fluxos que passam pelos
evaporadores 1 e 2, que é de 0,1248Kg/s (0,624 + 0,624).
Neste ponto tem-se uma pressão de 495,8Kpa e uma temperatura de 4ºC,
para estes dados o volume específico é de 0,04211m³/Kg.
Q = ṁ × v → Q = 0,1248kg/s × 0,04211m³/kg → Q = 5,25 × 10\ m³/s
Velocidade na linha
z {×s| z M×z
Q= A× V → A= = ^ → D = √{×^
^ M
→
M×H,LH×GIy x³/w
D=√ → D = 0,03658m → D = 36,58mm
{×Hx/w
O diâmetro comercial que mais se aproxima é o de 1 3/8 polegada ou 34,92mm.

D~ = D − (2 × ES ) → D~ = 34,92 − (2 × 1,07) → D~ = 32,78mm
V = M×z| → V = M×H,LH×GI x| /w → V = 6,22m/s

y y
π×s π×(I,I\L_Px)

μ = 1,17 × 10H Pa
×^×s ^×s (O,LLx/w)×(I,I\L_Px)
Re = → Re = → Re = (I,IMLGGx³/JK)×(G,G_×GI → Re = 413.835,96
^w.×µ )
G O,l /s G O,l G,H×GI /I,I\L_P G,GG

= −1,8 logGI [ + ( \,_ )G,GG ] → = −1,8 logGI [MG\.P\H,lO + ( ) ]
√ √ \,_
G G
= 8,448 → f = (P,MMP)² → f = 0,014
√

L = 2,69m(2,49 + 0,2)
r ×^² r ^² L,Olx×(O,LLx/w)²
∆p = f × s × → ∆p = f × s × L×^w → ∆p = 0,014 × (I,I\L_Px×L×I,IMLGGxy /JK)
L
∆p = 0,52Kpa

La = (1 curva de 90° × 0,7) → La = 0,7m
rS ^² I,_x (O,LLx/w)²
∆p = f × × L×^w → ∆p = 0,014 × I,I\L_Px × L×I,IMLGGx³/JK → ∆p = 0,13Kpa
s
85
4.1.4.4 Do evaporador 5 até o tê nº X

temperatura de -26ºC, com os 10ºC de superaquecimento e a pressão de 159,6Kpa,
Q = ṁ × v → Q = 0,0876kg/s × 0,1247m³/kg → Q = 0,01092m³/s
Velocidade na linha
z {×s| z M×z
Q= A× V → A= ^
→ M
= ^ → D = √{×^
M×(I,IGIlL)x³/w
D=√ {×Hx/w
→ D = 0,05273m → D = 52,73mm
O diâmetro comercial que mais se aproxima é o de 1 5/8 polegadas ou 41,27mm.

D~ = D − (2 × ES ) → D~ = 41,27 − (2 × 1,27) → D~ = 38,73mm
V = M×z| → V = M×(I,IGIlL)x /w → V = 9,27m/s

y
π×s π×(I,I\P_\x)|

μ = 1,03 × 10H Pa
×^×s ^×s (l,L_x/w)×(I,I\P_\x)
Re =
→ Re = ^w.×µ → Re = (I,GLM_x³/JK)×(G,I\×GI ) → Re = 279.526,86
G O,l /s G O,l G,H×GI /I,I\P_\ G,GG
= −1,8 logGI [ + ( \,_ )G,GG ] → = −1,8 logGI [L_l.HLO,PO + ( ) ]
√ √ \,_
G G
= 8,205 → f = (P,LIH)² → f = 0,0148
√

L = 5,27m (0,1 + 0,8 + 0,2 + 4,17)
r ×^² r ^² H,L_x×(l,L_x/w)²
∆p = f × s × → ∆p = f × s × L×^w → ∆p = 0,0148 × (I,I\P_\x×L×I,GLM_xy /JK)
L
∆p = 0,69Kpa
86
La = (3 curvas de 90° × 0,8m) → La = 2,4m
rS ^² L,Mx (l,L_x/w)²
∆p = f × s
× L×^w → ∆p = 0,0148 × I,I\P_\x × L×I,GLM_x³/JK → ∆p = 0,31Kpa

G G×l,PGx/w²×I,Px
∆p = ρ × g × h → ∆p = × g × h → ∆p = → ∆p = 0,063Kpa
I,GLM_x³/JK


temperatura de -11ºC, com os 10ºC de superaquecimento e a pressão de 293,1Kpa,
Q = ṁ × v → Q = 0,161kg/s × 0,06996m³/kg → Q = 0,01126m³/s
Velocidade na linha
z {×s| z M×z
Q= A× V → A= = ^ → D = √{×^
^ M
→
M×(I,IGGLO)x³/w
D=√ → D = 0,05355m → D = 53,55mm
{×Hx/w

D~ = D − (2 × ES ) → D~ = 53,97 − (2 × 1,5) → D~ = 50,97mm
V = M×z| → V = M×(I,IGGLO)x /w → V = 5,52m/s

y
π×s π×(I,IHIl_x)|

−12 − 1,09
−11 − X → X = 1,095, então μ = 1,095 × 10H Pa
−10 − 1,10
×^×s ^×s H,HLx/w×I,IHIl_x
Re = → Re = ^w.×µ → Re = I,IOllOx³/JK×G,IlH×GI → Re = 367.273,66

G O,l /s G O,l G,H×GI /I,IHIl_ G,GG

√
= −1,8 logGI [ + \,_ G,GG ] → √
= −1,8 logGI [\O_.L_\,OO + \,_
]
87
G G
= 8,421 → f = ( )² → f = 0,0141
√ P,MLG

L = 1,1m (0,1 + 0,8 + 0,2)
r ×^² r ^² G,Gx×(H,HLx/w)²
∆p = f × × → ∆p = f × × → ∆p = 0,0141 ×
s L s L×^w (I,IHIl_x×L×I,IOllOxy /JK)
∆p = 0,066Kpa

La = (2 curvas de 90° × 1m) → La = 2m
rS ^² Lx (H,HLx/w)²
∆p = f × × → ∆p = 0,0141 × × → ∆p = 0,12Kpa
s L×^w I,IHIl_x L×I,IOllOx³/JK

G G×l,PGx/w²×I,Px
∆p = ρ × g × h → ∆p = × g × h → ∆p = I,IOllOx³/JK
→ ∆p = 0,11Kpa

4.1.4.6 Do tê nº X até o tê nº IX
evaporadores 5 e 6, que é de 0,2486Kg/s (0,0876 + 0,161).
Q = ṁ × v → Q = 0,2486kg/s × 0,07535m³/kg → Q = 0,0187m³/s
Velocidade na linha
z {×s| z M×z
Q= A× V → A= = ^ → D = √{×^
^ M
→
M×(I,IGP_)x³/w
D=√ → D = 0,06906m → D = 69,06mm
{×Hx/w

D~ = D − (2 × ES ) → D~ = 53,97 − (2 × 1,5) → D~ = 50,97mm
88
V = → V = → V = 9,16m/s
M×z M×(I,IGP_)x y /w
π×s| π×(I,IHIl_x)|

μ = 1,17 × 10H Pa
×^×s ^×s (l,GOx/w)×(I,IHIl_x)
Re = → Re = → Re = (I,I_H\Hx³/JK)×(G,G_×GI → Re = 529.591,48
^w.×µ )
G O,l /s G,GG G O,l G,H×GI /I,IHIl_ G,GG

= −1,8 logGI [ +( ) ] = −1,8 logGI [ +( ) ]
√ \,_ √ HLl.HlG,MP \,_
→
G G
= 8,672 → f = ( )² → f = 0,0133
√ P,O_L

L = 0,91m
r ×^² r ^² I,lGx×(l,GOx/w)²
∆p = f × s × L
→ ∆p = f × s × L×^w → ∆p = 0,0133 × (I,IHIl_x×L×I,I_H\Hxy /JK)
∆p = 0,13Kpa

∆pST = −0,13Kpa
4.1.4.7 Do evaporador 3 até o tê nº IX

Q = ṁ × v → Q = 0,0746kg/s × 0,04182m³/kg → Q = 3,12 × 10\ m³/s
Velocidade na linha
z {×s| z M×z
Q= A× V → A= = ^ → D = √{×^
^ M
→
M×\,GL×GIy x³/w
D=√ {×Hx/w
→ D = 0,02818m → D = 28,18mm

D~ = D − (2 × ES ) → D~ = 25,40 − (2 × 0,89) → D~ = 23,62mm
= M×z| → V
= M×\,GL×GI x| /w → V
= 7,12m/s
y y
V
π×s π×(I,IL\OLx)
89
μ = 1,17 × 10H Pa
×^×s ^×s (_,GLx/w)×(I,IL\OLx)
Re = → Re = → Re = (\,GL×GIy → Re = 4.607.012,9
^w.×µ x³/JK)×(G,G_×GI )
G O,l /s G,GG G O,l G,H×GI /I,IL\OL G,GG

= −1,8 logGI [ +( ) ] = −1,8 logGI [ +( ) ]
√ \,_ √ M.OI_.IGL,l \,_
→
G G
= 9,321 → f = ( )² → f = 0,0115
√ l,\LG

L = 8,09m (0,2 + 0,7 + 1,33 + 5,86)
r ×^² r ^² P,Ilx×(_,GLx/w)²
∆p = f × × → ∆p = f × × → ∆p = 0,0115 ×
s L s L×^w (I,IL\OLx×L×I,IMGPLxy /JK)
∆p = 2,38Kpa

La = (3 curvas de 90° × 0,51m) → La = 1,53m
rS ^² G,H\x (_,GLx/w)²
∆p = f × × → ∆p = 0,0115 × × → ∆p = 0,45Kpa
s L×^w I,IL\OLx L×I,IMGPLx³/JK

∆p = ρ × g × h → ∆p = × g × h → ∆p = I,IMGPLx³/JK
→ ∆p = 0,16Kpa

4.1.4.8 Do tê nº IX até o tê nº VIII

evaporadores 5, 6 e 3, que é de 0,3232Kg/s (0,0876 + 0,161 + 0,0746).
Q = ṁ × v → Q = 0,3232kg/s × 0,04211m³/kg → Q = 0,0136m³/s
Velocidade na linha
90
z {×s| z M×z
Q= A× V → A= = → D=√
^ M ^ {×^
→
M×(I,IG\O)x³/w
D=√ → D = 0,05887m → D = 58,87mm
{×Hx/w

D~ = D − (2 × ES ) → D~ = 53,97 − (2 × 1,5) → D~ = 50,97mm
V = → V = → V = 6,66m/s

M×z M×(I,IG\O)x y /w
π×s| π×(I,IHIl_x)|

μ = 1,17 × 10H Pa
×^×s ^×s (O,OOx/w)×(I,IHIl_x)
Re = → Re = ^w.×µ → Re = (I,IMLGGx³/JK)×(G,G_×GI ) → Re = 688.997,68


√
= −1,8 logGI [ + ( \,_ )G,GG ] → √
= −1,8 logGI [OPP.ll_,OP + ( \,_
) ]
G G
√
= 8,844 → f = (P,PMM)² → f = 0,0127

L = 3,21m
r ×^² r ^² \,LGx×(O,OOx/w)²
∆p = f × s × L
→ ∆p = f × s × L×^w → ∆p = 0,0127 × (I,IHIl_x×L×I,IMLGGxy /JK)
∆p = 0,42Kpa

∆pST = −0,42Kpa
4.1.4.9 Do evaporador 4 até o tê nº VIII

Q = ṁ × v → Q = 0,0746kg/s × 0,04182m³/kg → Q = 3,12 × 10\ m³/s
Velocidade na linha
z {×s| z M×z
Q= A× V → A= = ^ → D = √{×^
^ M
→
91
M×\,GL×GIy x³/w
D=√ → D = 0,02818m → D = 28,18mm
{×Hx/w

D~ = D − (2 × ES ) → D~ = 25,40 − (2 × 0,89) → D~ = 23,62mm
V = → V = → V = 7,12m/s

M×z M×\,GL×GI y xy /w

μ = 1,17 × 10H Pa
×^×s ^×s (_,GLx/w)×(I,IL\OLx)
Re = → Re = ^w.×µ → Re = (\,GL×GIy x³/JK)×(G,G_×GI ) → Re = 4.607.012,9


√
= −1,8 logGI [ + ( \,_ )G,GG ] → √
= −1,8 logGI [M.OI_.IGL,l + ( \,_
) ]
G G
√
= 9,321 → f = (l,\LG)² → f = 0,0115

L = 3,01m (0,2 + 0,7 + 0,72 + 1,39)
r ×^² r ^² \,IGx×(_,GLx/w)²
∆p = f × s × L
→ ∆p = f × s × L×^w → ∆p = 0,0115 × (I,IL\OLx×L×I,IMGPLxy /JK)
∆p = 0,88Kpa

La = (3 curvas de 90° × 0,51m) → La = 1,53m
rS ^² G,H\x (_,GLx/w)²
∆p = f × s
× L×^w → ∆p = 0,0115 × I,IL\OLx × L×I,IMGPLx³/JK → ∆p = 0,45Kpa

∆p = ρ × g × h → ∆p = × g × h → ∆p = → ∆p = 0,16Kpa
I,IMGPLx³/JK

4.1.4.10 Do tê nº VIII até o tê nº VI

evaporadores 5, 6, 3 e 4, que é de 0,3978Kg/s (0,0876 + 0,161 + 0,0746 + 0,0746).
92
Q = ṁ × v → Q = 0,3978kg/s × 0,04197m³/kg → Q = 0,0167m³/s
Velocidade na linha
z {×s| z M×z
Q= A× V → A= ^
→ M
= ^ → D = √{×^
M×(I,IGO_)x³/w
D=√ → D = 0,06521m → D = 65,21mm
{×Hx/w

D~ = D − (2 × ES ) → D~ = 53,97 − (2 × 1,5) → D~ = 50,97mm
V = M×z| → V = M×(I,IGO_)x /w| → V = 8,18m/s

y
π×s π×(I,IHIl_x)

μ = 1,17 × 10H Pa
×^×s ^×s (P,GPx/w)×(I,IHIl_x)
Re = → Re = ^w.×µ → Re = (I,IMGl_x³/JK)×(G,G_×GI ) → Re = 849.069,23


√
= −1,8 logGI [ + ( \,_ )G,GG ] → √
= −1,8 logGI [PMl.IOl,L\ + ( \,_
) ]
G G
√
= 8,976 → f = (P,l_O)² → f = 0,0124

L = 7,64m
r ×^² r ^² _,OMx×(P,GPx/w)²
∆p = f × s × L
→ ∆p = f × s × L×^w → ∆p = 0,0124 × (I,IHIl_x×L×I,IMGl_xy /JK)
∆p = 1,48Kpa

∆pST = −1,48Kpa
4.1.4.11 Do tê nº VI até o compressor

evaporadores 5, 6, 3, 4, 1 e 2, que é de 0,5226Kg/s (0,0876 + 0,161 + 0,0746 +
0,0746 + 0,0624 + 0,0624).
93
Q = ṁ × v → Q = 0,5226kg/s × 0,04211m³/kg → Q = 0,022m³/s
Velocidade na linha
z {×s| z M×z
Q= A× V → A= ^
→ M
= ^ → D = √{×^
M×(I,ILL)x³/w
D=√ → D = 0,07484m → D = 74,84mm
{×Hx/w

D~ = D − (2 × ES ) → D~ = 53,97 − (2 × 1,5) → D~ = 50,97mm
V = M×z| → V = M×(I,ILL)x /w| → V = 10,78m/s

y
π×s π×(I,IHIl_x)

μ = 1,17 × 10H Pa
×^×s ^×s (GI,_Px/w)×(I,IHIl_x)
Re = → Re = ^w.×µ → Re = (I,IMLGGx³/JK)×(G,G_×GI ) → Re = 1.115.224,4


√
= −1,8 logGI [ + ( \,_ )G,GG ] → √
= −1,8 logGI [G.GGH.LLM,M + ( \,_
) ]
G G
√
= 9,138 → f = (l,G\P)² → f = 0,0119

L = 6,12m (4,5 + 1,32 + 0,2 + 0,1)
r ×^² r ^² O,GLx×(GI,_Px/w)²
∆p = f × s × L
→ ∆p = f × s × L×^w → ∆p = 0,0119 × (I,IHIl_x×L×I,IMLGGxy /JK)
∆p = 1,97Kpa

La = (3 curvas de 90° × 1,0m) → La = 3m
rS ^² \x (GI,_Px/w)²
∆p = f × × L×^w → ∆p = 0,0119 × I,IHIl_x × L×I,IMLGGx³/JK → ∆p = 0,96Kpa
s

G G×l,PGx/w²×M,Hx
∆p = ρ × g × h → ∆p = × g × h → ∆p = → ∆p = 1,048Kpa
I,IMLGGx³/JK
94
G G×l,PGx/w²×I,Lx
∆p = ρ × g × h → ∆p = × g × h → ∆p = → ∆p = 0,046Kpa
I,IMLGGx³/JK

∆pST = −1,97Kpa − 0,96Kpa + 1,048Kpa − 0,046Kpa → ∆pST = −1,928Kpa
4.2 ACESSÓRIOS
Para este ciclo serão selecionados os filtros secadores, válvula de retenção,

válvula de expansão termostática, visor de líquido, válvula solenóide, pressostato,
termostato, tanque de líquido e separador de óleo.
4.2.1 Filtro Secador
Esses dispositivos são empregados para eliminar partículas estranhas nas

tubulações, os filtros secadores para linha de líquido são diferentes dos filtros
secadores de linha de sucção. Normalmente para linha de líquido os filtros são de
núcleos sólidos ou de molecular despejado. Já para a linha de sucção os filtros são
normalmente de papel corrugado e de tela de aço inox.
Quando colocados na linha de sucção evitam que impurezas penetrem no
compressor juntamente com o vapor de refrigerante, já na linha de líquido destina-se
a evitar que as impurezas fluam para o evaporador juntamente com o refrigerante
líquido.
Os filtros secadores são dispositivos constituídos por um corpo filtrante e
destinados a eliminar a umidade, que apesar dos cuidados tomados antes e durante
a carga, sempre está presente ocasionando diversos problemas.
Os filtros secadores são normalmente chamados de protetores de sistema,
portanto, se ele não funcionar adequadamente estará comprometendo componentes
que possuem um custo muito maior que o filtro, tais como válvulas de expansão,
válvulas solenóide, reguladores de pressão e principalmente os compressores.
Os filtros secadores para os novos fluidos refrigerantes (HFC’s), recomenda-
se a utilização de conexões de solda (ODF).
95
Figura 45: Filtro secador em corte. Fonte: Catálogo Emerson Flow Controls.
Este componente deve ser selecionado de acordo com a capacidade
frigorífica e estará localizado antes da válvula solenóide e da válvula de expansão
termostática.
Como este sistema é dotado de seis evaporadores, os filtros devem ser
selecionados de acordo com a capacidade de cada evaporador. Como podemos ver
na tabela abaixo.
Tabela 02: Capacidade de cada evaporador. Fonte: Acervo pessoal, 2011.
Número de cada Evaporador Capacidade do Evaporador
Evaporador nº 1 9.163,79 Kcal/h
Estes filtros serão escolhidos na tabela do fabricante Emerson Flow Controls

que se encontra no anexo 16. Para os evaporadores 1 e 2 foi escolhido o filtro
modelo ST 083S, com conexões soldáveis e capacidade de 3 TR.
96
Figura 46: Dados dimensionais do filtro ST 083S. Fonte: Catálogo Emerson Flow Controls.
Para os evaporadores 3, 4 e 5 foi escolhido o filtro modelo ST 084S, com
conexões soldáveis e capacidade de 5,1 TR.
Figura 47: Dados dimensionais do filtro ST 084S. Fonte: Catalógo Emerson Flow Controls.
Para o evaporador 6 foi escolhido o filtro modelo ST 165S, com conexões
soldáveis e capacidade de 9,5 TR.
Figura 48: Dados dimensionais do filtro ST 165S. Fonte: Catálogo Emerson Flow Controls.
97
Para a linha de sucção do compressor foi escolhido o filtro modelo A-TDS
4817, com conexões soldáveis e um único núcleo para filtragem do vapor.
Figura 49: Dados dimensionais do filtro A-TDS 4817.

Fonte: Catálogo Emerson Flow Controls.
4.2.2 Válvula de Retenção
A seleção da válvula de retenção se faz necessário devido ao grande

desnível existente no sistema (4,9 metros). Essa coluna de fluido irá exercer uma
contrapressão quando o sistema parar, ou seja, no desligamento do compressor.
Para que isto não ocorra, a válvula de retenção irá atuar para prevenir fluxo
reverso. Como a válvula de retenção se encontra após o compressor, a mesma deve
possuir o diâmetro desta tubulação, que é de 1 3/8.
98
Figura 50: Válvula de retenção em corte. Fonte: Catálogo Emerson Flow Controls.
A válvula escolhida foi da fabricante Emerson Flow Controls, modelo ACK-
22, com diâmetro de 1 3/8 e uma pressão máxima de trabalho de 440 psig
(3.033,693 Kpa), que atende aos requisitos do projeto, na tabela do anexo 17 podem
ser vistos os dados técnicos da válvula de retenção escolhida.
Figura 51: Dados dimensionais da válvula de retenção escolhida.

4.2.3 Válvula de Expansão Termostática
Para a seleção da válvula de expansão, necessita-se saber a queda de

pressão através de cada válvula. A válvulas utilizadas serão do fabricante Danfoss e
a tabela para a seleção das válvulas se encontra no anexo 18.
Para o evaporador 1 que tem uma capacidade de 10,657 Kw, a pressão no
final da linha é de 2.097,65Kpa descontando as perdas de carga e a pressão de
evaporação é de 498,8Kpa. Deste modo a queda de pressão para este evaporador é
de 1.598,85 Kpa ou 15,988 bar, para a seleção desta válvula foi adotada uma queda
de pressão de 16 bar e uma temperatura de -6ºC, então, interpolando para a
temperatura de -6ºC, obtém-se uma válvula de expansão termostática modelo TES
5-3.7 com uma capacidade de 13,6Kw.
99
Para o evaporador 2 que possui uma capacidade de 10,657 Kw, a queda de
pressão para é de 1.599,82 Kpa ou 15,99 bar, para a seleção desta válvula foi
adotada uma queda de pressão de 16 bar e uma temperatura de -6ºC, , interpolando
para a temperatura de -6ºC, obtém-se uma válvula de expansão termostática modelo
TES 5-3.7 com uma capacidade de 13,6Kw.
adotada uma queda de pressão de 16 bar e uma temperatura de -6ºC, interpolando
adotada uma queda de pressão de 16 bar e uma temperatura de -6ºC, interpolando
pressão para é de 1.928,34 Kpa ou 19,3 bar, para a seleção desta válvula foi feita
uma extrapolação na tabela para que se calculasse a carga nesta válvula a uma
pressão de 20 bar e em seguida feita a interpolação para a temperatura de -36ºC,
com estes dados, obtém-se uma válvula de expansão termostática modelo TES 5-
10.3 com uma capacidade de 20Kw.
−30 − 23,2667
−36 − X → X = 20,00648 Kw
−40 − 17,833
pressão para é de 1.804,73 Kpa ou 18 bar, para a seleção desta válvula foi feita uma
extrapolação na tabela para que se calculasse a carga nesta válvula a uma pressão
de 18 bar e em seguida feita a interpolação para a temperatura de -21ºC, com estes
dados, obtém-se uma válvula de expansão termostática modelo TES 12-13.4.
−30 − 48
−21 − X → X = 34,4 Kw
−20 − 32,9
100
4.2.3.1 Nomenclatura das Válvulas de Expansão
T – Válvula de expansão termostática;
E – Equalizador de pressão externa;
S – Tipo de fluido refrigerante;
5 / 12 – Tamanho da válvula;
3.7 / 10.3 / 13.4 – Capacidade frigorífica da válvula em toneladas de refrigeração.
4.2.4 Visor de Líquido
Trata-se do único componente do circuito frigorífico onde é permitida a

visualização interna do sistema e onde muitas informações são possíveis de serem
observadas.
Figura 52: Visor de líquido. Fonte: Catálogo Emerson Flow Controls.

Pode ser utilizado tanto na linha de líquido quanto na linha de sucção, porém
só será utilizado nas linhas de líquido para se obter basicamente duas informações:
a indicação da existência de bolhas no fluxo de refrigerante e verificação do teor de
umidade presente no fluido refrigerante contido no sistema. Através do indicador de
umidade é possível saber se o teor de umidade do sistema é aceitável, na linha de
sucção não será aplicado, pois o superaquecimento de 10ºC e o filtro secador desta
tubulação irá garantir que o fluido no estado líquido não será admitido no
compressor. Recomenda-se a instalação deste componente após o filtro secador.
Para a seleção deste acessório será utilizada a tabela do Fabricante
Emerson Flow Controls que se encontra no anexo 19, para visores de líquido, é
recomendado que sua seleção seja feita baseada no diâmetro da tubulação.
101
Para os evaporadores 1, 2, 3, 4 e 5 o diâmetro da tubulação é de 3/8, então,
para estes evaporadores o visor de líquido adotado foi o modelo VU 10 com
conexões soldáveis.
Figura 53: Dados dimensionais do visor de líquido VU 10.

Para o evaporador 6 o diâmetro da tubulação é de 1/2, então, para este
evaporador o visor de líquido adotado foi o modelo VU 12 com conexões soldáveis.
Figura 54: Dados dimensionais do visor de líquido VU 12.

4.2.5 Válvula Solenóide
A válvula solenóide possui uma bobina que é formada por um fio enrolado
através de um cilindro. Quando uma corrente elétrica passa por este fio, ela gera
uma força no centro da bobina solenóide, fazendo com que o êmbolo da válvula seja
acionado, criando assim o sistema de abertura e fechamento.
102
Figura 55: Válvula solenóide. Fonte: Catálogo Emerson Flow Controls.
A válvula solenóide deve ser selecionada de acordo com a capacidade

frigorífica de cada evaporador. Para a seleção deste acessório será utilizada a
tabela do Fabricante Emerson Flow Controls que se encontra no anexo 20, para
válvulas solenóides, é recomendado que sua seleção seja feita baseada no diâmetro
da tubulação.
Sendo assim, para os evaporadores 1, 2, 3, 4 e 5 o diâmetro da tubulação é
de 3/8, então, para estes evaporadores a válvula solenóide adotada foi o modelo
EVS 10 com conexões soldáveis.
Para o evaporador número 6 o diâmetro da tubulação é de 1/2, então, para
este evaporador a válvula solenóide adotada foi o modelo EVS 12 com conexões
soldáveis. As dimensões dos dois modelos de válvulas selecionadas são as mesmas
diferindo apenas o diâmetro da tubulação e a capacidade de cada uma, os dados
dimensionais das válvulas solenóides adotadas podem ser vistos na figura abaixo.
103
Figura 56: Dados dimensionais das válvulas solenóides EVS 10 e EVS 12.
4.2.6 Pressostatos
Este é um dispositivo de proteção, geralmente dividido em pressostato de

baixa e de alta, são localizados antes e após o compressor respectivamente.
O pressostato de baixa localizado na linha de sucção tem a função de
desligar o motor elétrico do compressor assim que a pressão nesta linha cair e
atingir o limite mínimo permitido. Já o pressostato de alta localizado na linha de
descarga do compressor tem basicamente a mesma função, que é desligar o motor
elétrico do compressor, porém isso acontecerá quando a pressão nesta linha atingir
o limite máximo permitido.
Para a seleção deste componente será utilizada a tabela do fabricante
Emerson Flow Controls que se encontra no anexo 21.
104
O pressostato de alta deve ser selecionado de acordo com a pressão na
linha que é de 21,49 bar, para esta pressão o modelo adotado foi o PS1-A5K, com
capacidade de operação entre 6 à 31bar.
O pressostato de baixa deve ser selecionado de acordo com a pressão da
linha de sucção que é de 4,94 bar, para esta pressão o modelo adotado foi o PS1-
A3K, com capacidade de operação entre -0,5 à 7 bar.
4.2.7 Termostato
Os termostatos têm a função de manter uma temperatura ambiente média

preestabelecida, seja para refrigeração ou climatização.
Quando a temperatura no “bulbo sensor” atinge o valor mínimo, o termostato
abre seus contatos elétricos desligando, assim, o contato do comando do motor
elétrico do compressor.
Em alguns equipamentos de refrigeração (câmaras frigoríficas), o termostato
não desliga diretamente o motor do compressor, e sim, a válvula solenóide da linha
de líquido, ocorrendo recolhimento do fluido refrigerante e redução da pressão de
sucção. Com essa redução, o motor do compressor será desligado pelo pressostato
de baixa. Havendo qualquer obstrução na linha de líquido, que é a linha que liga a
saída do condensador ao dispositivo de expansão, ocorrerá “desarme por baixa”.
Os termostatos adotados no projeto foram da fabricante Saginomiya, modelo
SG761 com capacidade de monitorar temperaturas que variam de -50ºC a 30ºC, as
informações sobre este acessórios podem ser encontradas no anexo 22.
4.2.8 Tanque de Líquido
O tanque de líquido é utilizado para conter o líquido condensado usado no

sistema, ou para armazenagem da carga durante o período de manutenção. Deve
ser dimensionado para conter a carga total do sistema e ainda possuir um volume
para expansão (20% do volume do Tanque).
O Volume total do tanque é de 70,5 litros 66,95 Kg × 0,001053m³/Kg.
Adicionando mais os 20% do volume de expansão, nosso tanque deve possuir no
mínimo 84,6 litros. No site do fabricante (Colden Refrigeração), encontra-se para
105
estes dados um tanque de líquido horizontal modelo THR28-1000, este possui
capacidade de armazenar um volume de até 100 litros de refrigerante, outros dados
técnicos sobre o tanque podem ser vistos no anexo 23.
4.2.9 Separador de Óleo
O separador de óleo é utilizado em circuitos de refrigeração com a finalidade

de impedir que o óleo do compressor seja misturado com o gás refrigerante, o que
causaria redução da eficiência de troca de calor tanto no condensador como no
evaporador.
A falta de óleo no compressor pode provocar o travamento dos mancais ou
de outros componentes móveis. Depois de ser separado, o óleo é devolvido ao
compressor através de linha direta, controlada por válvula-bóia que abre ou fecha
automaticamente de acordo com o nível de óleo no separador.
Este deve ser selecionado de forma a atender a capacidade da instalação
em toneladas de refrigeração no catálogo da fabricante Emerson Flow Controls
localizado no anexo 24, encontra-se para esta instalação um separador de óleo
modelo A-FC 12302525H, capaz de suprir 100 TR a uma temperatura de -40ºC.
4.3 ISOLAMENTO
Os isolamentos têm por finalidade, reduzir as trocas térmicas indesejáveis a

fim de evitar problemas com condensação e altas temperaturas. Os isolantes são
materiais de baixo coeficiente de condutividade térmica, geralmente são utilizados
materiais porosos que possuem alta resistência térmica devido à baixa
condutividade de ar que possui em seus vazios.
4.3.1 Isolamento da Linha de Descarga
A linha de descarga terá uma temperatura de 85,3 °C. Tendo em vista que a
mesma se encontra na casa de máquinas onde pessoas leigas não irão circular,
então, o isolamento não se faz necessário.
106
4.3.2 Isolamento da Linha de Líquido
A isolação da linha de líquido não se faz tão necessária, pois a diferença de

temperatura dela para a temperatura do meio é pouca e, portanto a transferência de
calor para o meio é baixa.
4.3.3 Isolamento da Linha de Sucção
O principal objetivo do isolamento da linha de sucção é manter a

temperatura da superfície do isolamento acima do ponto de orvalho do ar. O objetivo
é determinar qual deve ser essa espessura. Se a espessura do isolamento for muito
pequena, de modo que a temperatura na superfície do isolamento estiver abaixo do
ponto de orvalho do ar, ocorrerá formação de orvalho. Com a espessura de
isolamento ideal não se tem a formação do orvalho.
4.3.3.1 Cálculo da Espessura de Isolamento da Sucção

Segundo a fabricante de isolamentos Armacell, o cálculo da espessura do
isolante AF/Armaflex pode ser realizado pela seguinte equação:
(Or − Oi
D = × [ 10 ]
λ
he Oa − Or
onde:
λ = Condutividade térmica do isolamento
he = Coeficiente de convecção externo
Or = Temperatura do ponto de orvalho do ar
Oi = Temperatura interior
Oa = Temperatura ambiente
A temperatura de orvalho (Or) pode ser obtida pela expressão abaixo.
HR % I,GLM_
Or = {¥¦ § × 109,8 + Oa¨ − 109,8
100
Para temperatura ambiente (Oa) de 40°C e umidade relativa (HR) de 60%:
OI %
Or = {©] GII I,GLM_ ª × 109,8 + 40« − 109,8 → Or = 30,75°C
Segundo a Armacell a condutividade térmica do isolamento é λ = 0,037

W/mk e o coeficiente de convecção externo sugerido para zonas ligeiramente
ventiladas é he = 9 W/m²k.
107
Sendo Oi = −30ºC, tem-se então:
I,I\_ \I,_H¬\I
D = × → D = 27 mm
l MI\I,_H
O isolamento comercial que mais se aproxima é o de 32,5 mm. Na figura

abaixo podemos visualizar o isolamento selecionado. Este pode ser encontrado já
no formato do tubo ou em tiras para serem coladas sobre a tubulação.
Figura 57: Isolamento AF/Armaflex. Fonte: Manual de Serviço Armacell.
4.4 QUANTIDADE DE REFRIGERANTE
O cálculo da quantidade de refrigerante a ser utilizado na instalação será

baseado na quantidade de refrigerante contido nas tubulações e nos equipamentos.
Para isto utiliza-se a seguinte equação:
^
V=m×v → m= → m= [1]
π×s²×r
M×
4.4.1 Quantidade de Refrigerante na Linha de Descarga
m= → m= → m = 0,801 Kg
π×s²×r π×(I,I\L_P)²×GI,OP
M× M×I,IGGLH
4.4.2 Quantidade de Refrigerante na Linha de Líquido
4.4.2.1 Do condensador até o tê nº I
108
m= → m= → m = 1,017 Kg
π×s²×r π×(I,ILO_l)²×G,l
M× M×I,IIGIH\
4.4.2.2 Do tê nº I até o tê nº V
m= → m= → m = 1,12 Kg
π×s²×r π×(I,IGMLO)²×_,MM
M× M×I,IIGIH\
m= → m= → m = 0,19 Kg
π×s²×r π×(I,IGGIP)²×G,OLH
M× M×I,IIIPGGL
m= → m= → m = 0,0025 Kg
π×s²×r π×(I,II_lG)²×H,PO
M× M×I,GGPM
4.4.2.5 Do tê nº I até o tê nº II
m= → m= → m = 2,168 Kg
π×s²×r π×(I,IL\OL)²×H,LG
M× M×I,IIGIH\
4.4.2.6 Do tê nº II até o evaporador 1
m= → m= → m = 0,008 Kg
π×s²×r π×(I,II_lG)²×O,MO
M× M×I,I\lM\
4.4.2.7 Do tê nº II até o tê nº III
m= → m= → m = 0,835 Kg
π×s²×r π×(I,ILIO)²×L,OM
M× M×I,IIGIH\
4.4.2.8 Do tê nº III até o evaporador 2
m= → m= → m = 0,00365 Kg
π×s²×r π×(I,II_lG)²×L,l\
M× M×I,I\lM\
4.4.2.9 Do tê nº III até o tê nº IV
m= → m= → m = 0,37 Kg
π×s²×r π×(I,ILIO)²×G,G_
M× M×I,IIGIH\
109
m= → m= → m = 0,00504 Kg
π×s²×r π×(I,II_lG)²×M,IH
M× M×I,I\lM\
m= → m= → m = 0,0102 Kg
π×s²×r π×(I,II_lG)²×P,Gl
M× M×I,I\lM\
A carga total de refrigerante na linha de líquido é de 5,73 Kg.
4.4.3 Quantidade de Refrigerante na Linha de Sucção
m= → m= → m = 0,0438 Kg
π×s²×r π×(I,IL\OL)²×M,GP
M× M×I,IMGPL
m= → m= → m = 0,0957 Kg
π×s²×r π×(I,IL\OL)²×l,GM
M× M×I,IMGPL
4.4.3.3 Do tê nº VII até o tê nº VI
m= → m= → m = 0,0539 Kg
π×s²×r π×(I,I\L_P)²×L,Ol
M× M×I,IMLGG
m= → m= → m = 0,04978 Kg
π×s²×r π×(I,I\P_\)²×H,L_
M× M×I,GLM_
m= → m= → m = 0,032 Kg
π×s²×r π×(I,IHIl_)²×G,G
M× M×I,IOllO
4.4.3.6 Do tê nº X até o tê nº IX
110
m= → m= → m = 0,0246 Kg
π×s²×r π×(I,IHIl_)²×I,lG
M× M×I,I_H\H
4.4.3.7 Do evaporador 3 até o tê nº IX
m= → m= → m = 0,0847 Kg
π×s²×r π×(I,IL\OL)²×P,Il
M× M×I,IMGPL
4.4.3.8 Do tê nº IX até o tê nº VIII
m= → m= → m = 0,155 Kg
π×s²×r π×(I,IHIl_)²×\,LG
M× M×I,IMLGG
4.4.3.9 Do evaporador 4 até o tê nº VIII
m= → m= → m = 0,0315 Kg
π×s²×r π×(I,IL\OL)²×\,IG
M× M×I,IMGPL
4.4.3.10 Do tê nº VIII até o tê nº VI
m= → m= → m = 0,371 Kg
π×s²×r π×(I,IHIl_)²×_,OM
M× M×I,IMGl_
4.4.3.11 Do tê nº VI até o compressor
m= → m= → m = 0,296 Kg
π×s²×r π×(I,IHIl_)²×O,GL
M× M×I,IMLGG
A carga total de refrigerante na linha de sucção é de 1,238 Kg.
4.4.4 Quantidade de Refrigerante nos Evaporadores
Segundo os dados no catálogo do fabricante dos evaporadores (Mipal), para

os evaporadores 1 e 2 a carga é de 2,6 Kg para cada evaporador, para o
evaporadores 3 e 4 é de 4,6 Kg para cada evaporador, para o evaporador 5 é de 8,2
Kg e para o evaporador 6 é de 7,76 Kg.
A carga de refrigerante em todos os evaporadores é de 30,36 Kg.
4.4.5 Quantidade de Refrigerante nos Compressores
111
O volume deslocado pelo compressor segundo o fabricante (Bitzer) é de 183
m³/h à 1750 rpm e um volume específico de 0,04211m³/Kg, tem-se:
rotações GP\ × (G¯\OII)

Vazão = volume × ¯segundo° → Vazão = [9]
G_HI × (G¯OI)
Vazão = 1,74 × 10\ m³

^ G,_M×GIy x³
m= → m= → m = 0,0414 Kg
I,IMLGG x³/QK
Este valor é somente para um compressor, admitindo que todos os cilindros

do compressor estejam cheios e sem considerar o refrigerante que passa para
resfriar o motor do compressor. Logo para os dois compressores que são iguais o
valor será de: m = 2 × 0,0414 Kg → m = 0,0828 Kg
4.4.6 Quantidade de Refrigerante no Condensador
O volume interno do condensador é de 100,2 litros ou 0,1002m³. Admitindo

que o refrigerante entra no condensador a 85,3°C, é saturado e depois sai com 4°C
de sub-resfriamento a temperatura de 43ºC, temos:
QST = Q sup. +Q latente + Q sub − resf. [1]
\HLMQK GN
Q sup. = m × ∆h → Q sup. = ×] a × 296,6 − 284,8KJ/Kg
N \OIIw
Q sup. = 11,5 Kw
\HLMQK GN
Q latente = N
× ]\OIIwa × 284,8 − 233,7KJ/Kg
Q latente = 50 Kw
\HLMQK GN
Q sub − resf. = × ]\OIIwa × 233,7 − 233,5KJ/Kg
N
Q sub − resf. = 0,195 Kw

GG,H
Percentual de Q sup. = OG,OlH = 18,64%
HI
Percentual de Q latente = OG,OlH = 81,04%
I,GlH
Percentual de Q sub − resf. = OG,OlH = 0,00316%
Considerando que todo o condensador tem o mesmo coeficiente de

convecção e, portanto o calor perdido em qualquer parte do mesmo será igual,
temos:
V sup. = 0,1864 × 100,2 l → V sup. = 18,67 l ou 0,01867m³

112
V latente = 0,8104 × 100,2 l → V latente = 81,2 l ou 0,0812m³
V sub − resf. = 0,0000316 × 100,2 l → V sub − resf. = 0,00316 l ou 0,00000316m³

Desconsiderando a variação do volume específico, a massa de vapor
superaquecido será:
^ I,IGPO_
m sup. = m sup. = m sup. = 1,56 Kg
I,IGGlG
→ →
Para o valor de mTS , serão feito os cálculos variando-se o título de 10 em

10 %.
I,IPGL
Para X = 0,9; → m = I,II_LLM → m = 1,12 Kg
I,IPGL
Para X = 0,8; → m = I,IIOHMM → m = 1,24 Kg
I,IPGL
Para X = 0,7; → m = I,IIHPOL → m = 1,38 Kg
I,IPGL
Para X = 0,6; → m = m = 1,56 Kg
I,IIHGP
→
I,IPGL
Para X = 0,5; → m = I,IIMMl_ → m = 1,8 Kg
I,IPGL
Para X = 0,4; → m = I,II\PGH → m = 2,12 Kg
I,IPGL
Para X = 0,3; → m = I,II\G\\ → m = 2,59 Kg
I,IPGL
Para X = 0,2; → m = m = 3,31 Kg
I,IILMHG
→
I,IPGL
Para X = 0,1; → m = m = 4,59 Kg
I,IIG_Ol
→
I,IPGL
Para X = 0; → m = I,IIGIP_ → m = 7,47 Kg
I,IIIII\GO
m sub − resf. = I,IIGIHL
→ m sub − resf. = 0,003 Kg
Desta forma a massa total no condensador será de 28, 743 Kg.
4.4.7 Carga Total de Refrigerante
A carga total de refrigerante para esta instalação MST , será a soma das
cargas nas linha de líquido, descarga e sucção, nos evaporadores, nos
compressores e no condensador.
MST = 0,801 + 5,73 + 1,238 + 30,36 + 0,0828 + 28,743
MST = 66,95 Kg de refrigerante R − 404a
113
4.5 COEFICIENTE DE PERFORMANCE (COP)
Para calcular o coeficiente de performance, é necessário saber as

propriedades dos pontos do ciclo, tais propriedades para este cálculo foram obtidas
com o Software CATT 3.
Para o ponto 1 com temperatura de evaporação de -36ºC e título igual a 1,
temos hG = 198,6KJ/Kg e sG = 0,8377KJ/Kg°K.
Para o ponto 3 com temperatura de 43°C e título igual a 0, temos h\ =
118,1KJ/Kg e P\ = 1957Kpa.
Para o ponto 2, tem-se sL = sG = 0,8377KJ/Kg°K e PL = P\ = 1957Kpa, para
estes dados obtém-se hL = 249KJ/Kg.
Para o ponto 4 temos hM = h\ = 118,1KJ/Kg.
do sistema e o trabalho
Segundo Stoecker e Jabardo, o fluxo de massa (m)
do compressor (WR ) podem ser obtidos pelas seguintes fórmulas:
zT l\,IM_HP QZ
m = (NGNM) → m = (GlP,OGGP,G)Q¡/QK → m = 1,156Kg/s [ 1 ]
WR = m × (hL − hG ) → WR = 1,156Kg/s × (249 − 198,6)KJ/Kg → WR = 58,26Kw

zT l\,IM_HP Q`
COP = `R → COP = → COP = 3,19 [ 1 ]
Ll,G\ Q`
Para o valor obtido significa que o ciclo possui um bom COP, sendo então
viável a sua aplicação, se comparado a outros ciclos.
4.5.1 Diagrama P X H
Nos diagramas abaixo estão esboçados os ciclos para temperaturas de -

6°C, -21°C e -36°C.
114
6 Diagrama P X H para temperatura de -6°
Gráfico 6: 6°C.
Fonte: Stoecker e Jabardo, 2002, p. 373.
Gráfico 7: Diagrama P X H para temperatura de -21

21°C.
115
Gráfico 8: Diagrama P X H para temperatura de -36°
6°C.
116
5 CONCLUSÃO
Foram vários desafios durante o desenvolvimento do projeto. A princípio,

seriam dimensionadas apenas as duas câmaras de resfriamento, o que
caracterizava uma instalação de pequeno porte.
Em visita ao Matadouro, identificamos a oportunidade de incluir no projeto o
dimensionamento do túnel de congelamento e da câmara de miúdos.
Fato que mudou completamente o planejamento inicial, e caracterizava uma
instalação de médio porte. Encaramos o desafio e dimensionamos o sistema de
refrigeração para os quatro ambientes.
Para este projeto foram adotados certos critérios que viabilizam sua
aplicação e respeitam normas que foram implantadas com o passar do tempo para a
preservação do meio ambiente bem como a seleção de acessório que irão garantir
sua segurança e confiabilidade.
O valor estimado da instalação é de R$ 370.000,00, levando em
consideração todos os componentes, acessórios e tubulações. O resultado foi
satisfatório, uma vez que conseguimos atender as necessidades do Matadouro e
obedecemos às recomendações técnicas que regem estes ciclos.
6 RECOMENDAÇÕES
Considerando o sistema montado, recomenda-se um bom plano de

manutenção para garantir sua disponibilidade. Tal plano deverá ser desenvolvido
com base nos manuais técnicos dos equipamentos, rotinas como inspeção de rota
mecânica (IRM), inspeção de rota elétrica (IRE), lubrificação, checklists de limpeza e
reaperto deverão constar no plano.
Por tratar-se de uma instalação voltada para refrigeração de alimentos
perecíveis, técnicas de manutenção preventiva e preditiva é a melhor escolha. Não
menos importante, calibrar anualmente os instrumentos indicadores de temperatura
e pressão. Por fim, a parte legal, inspecionar os vasos sob pressão de acordo com a
NR13.
Recomenda-se também dimensionar um grupo gerador de energia elétrica,
uma vez que o nosso sistema possui 114,84 kW de potência instalada.
117
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
[ 1 ] STOECKER, W. F., JABARDO, J., M., Refrigeração Industrial, Editora Edgard

Blücher Ltda, São Paulo, 2002;
[ 2 ] DOSSAT, R., J., Princípios de Refrigeração, Editora Hemus, São Paulo, 1980;
[ 3 ] BSC Interservice - Manual Prático de Refrigeração Industrial e Residencial, KDS

São Paulo, 1997;
[ 4 ] “Norma ABNT NBR 13598/1996, Vasos de Pressão para Refrigeração,” ABNT,

Associação Brasileira de Normas Técnicas, 1996.
[ 5 ] Refrigeração e ar condicionado – Parte I. Prof. Dr. Marcelo José Pirani – UFBA;
[ 6 ] Refrigeração e ar condicionado – Prof. Luiz Carlos Martinelli Jr. – UNIJUÍ, 2003;
[ 7 ] Apostila de Refrigeração – Prof. Fábio Ferraz, CEFET-BA, 2008;
[ 8 ] Catálogo de produtos Mipal, disponível em www.mipal.com.br, acessado em

17/08/2011;
[ 9 ] Bitzer Software, disponível em www.bitzer.com.br, acessado em 19/09/2011;
[ 10 ] Manual de Serviço Armacell, disponível em www.armacell.com.br, acessado

em 22/10/2011;
[ 11 ] Catálogo de produtos Danfoss, disponível em www.danfoss.com.br, acessado

em 01/11/2011;
[ 12 ] Catálogo de produtos Emerson Flow Controls, disponível em

www.emersonclimate.com.br, acessado em 07/11/2011;
118
[ 13 ] Catálogo de produtos Colden Refrigeração, disponível em www.colden.com.br,
acessado em 10/11/2011;
[ 14 ] Catálogo de produtos Saginomiya, disponível em www.saginomiya.com,

acessado em 13/11/2011;
[ 15 ] www.tecumseh.com.br/imgs/publicações/bit11.pdf, acessado em 13/11/2011.
119
ANEXO 1 – DENSIDADE DE ESTOCAGEM
120
ANEXO 2 – FATORES DE DISPERSÃO
121
ANEXO 3 – TROCA DE AR/24H
122
ANEXO 4 – CALOR NECESSÁRIO PARA RESFRIAR O AR EXTERNO
A TEMPERATURA DA CÂMARA
123
ANEXO 5 – DADOS DOS PRODUTOS (CARNES) E CALOR DE
OCUPAÇÃO
124
ANEXO 6 - EVAPORADORES PARA CÂMARA DE RESFRIAMENTO I
125
ANEXO 7 – EVAPORADORES PARA CÂMARA DE RESFRIAMENTO
2
126
ANEXO 8 – EVAPORADORES PARA O TÚNEL DE CONGELAMENTO
127
ANEXO 9 – EVAPORADOR PARA CÂMARA DE MIÚDOS
128
ANEXO 10 – DADOS TÉCNICOS DO COMPRESSOR SELECIONADO
129
ANEXO 11 – DADOS PARA SELEÇÃO DO CONDENSADOR
130
ANEXO 12 – DADOS DO CONDENSADOR SELECIONADO
131
ANEXO 13 – DADOS DAS TUBULAÇÕES COMERCIAIS
132
ANEXO 14: PERDA DE CARGA NOS ACESSÓRIOS
133
ANEXO 15: PROPRIEDADES DO R-404a
134
ANEXO 16: CAPACIDADES DE FILTROS SECADORES
135
ANEXO 17: DADOS PARA A SELEÇÃO DA VÁLVULA DE
RETENÇÃO
136
ANEXO 18: DADOS TÉCNICOS DAS VÁLVULAS DE EXPANSÃO
137
ANEXO 19: DADOS TÉCNICOS DOS VISORES DE LÍQUIDO
138
ANEXO 20: DADOS PARA A SELEÇÃO DA VÁLVULA SOLENÓIDE
139
ANEXO 21: CATÁLOGO PARA A SELEÇÃO DO PRESSOSTATO
140
ANEXO 22: CATÁLOGO PARA A SELEÇÃO DO TERMOSTATO
141
ANEXO 23: TABELA DE CAPACIDADES DO TANQUE DE LÍQUIDO
142
ANEXO 24: TABELA DE CAPACIDADES DO SEPARADOR DE ÓLEO
143

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FACULDADE REDENTOR

CURSO: ENGENHARIA MECÂNICA

OTÁVIO MARREIROS VALLERIOTE TORRES

DIMENSIONAMENTO DE CÂMARA FRIA DE MÉDIO PORTE

DIMENSIONAMENTO DE CÂMARA FRIA DE MÉDIO PORTE

“Trabalho apresentado ao curso de

Orientador: William Vagner Porto da Silva

Co-orientador: Juvenil Nunes de Oliveira Júnior

Aos meus pais e familiares, que muito me incentivaram durante esta

Este projeto consiste no dimensionamento de câmaras frigoríficas, situadas

Palavras-chave: Câmaras frigoríficas, Carga térmica, Dimensionamento,

This Project involves the design of refrigerating chambers, located in the

Keywords: Cold rooms, Refrigeration, Scaling, Thermal load.

Figura 1 - Câmara de pré-moldada ............................................................................... 5

Figura 2 - Câmara de Alvenaria .................................................................................... 6

Figura 3 - Esquema simplificado do ciclo de refrigeração .......................................... 8

Figura 4 - Planta baixa das câmaras e do túnel ........................................................... 10

Figura 5 - Planta baixa da câmara de resfriamento 1 .................................................. 11

Figura 6 - Planta baixa da câmara de resfriamento 2 .................................................. 15

Figura 7 - Planta baixa do túnel de congelamento ....................................................... 19

Figura 8 - Planta baixa da câmara de miúdos .............................................................. 23

Figura 9 - Camada de Ozônio ...................................................................................... 30

Figura 10 - Evaporador de Expansão Direta ................................................................ 33

Figura 11 - Evaporador inundado com recirculação de líquido por bomba ............. 35

Figura 12 - Evaporador com recirculação forçada do ar do tipo Blow-Through ....... 36

Figura 13 - Evaporador de Carcaça e Tubo .................................................................. 37

Figura 14 - Esquema de funcionamento dos evaporadores escolhidos ................... 39

Figura 15 - Princípio de funcionamento de um compressor alternativo .................... 40

Figura 16 - Compressor aberto ..................................................................................... 40

Figura 17 - Compressor hermético ................................................................................ 41

Figura 18 - Compressor semi-hermético ....................................................................... 41

Figura 19 - Compressor centrífugo ................................................................................ 42

Figura 20 - Secção transversal de um compressor parafuso ...................................... 43

Figura 21 - Compressor de palhetas simples ................................................................ 43

Figura 22 - Compressor de múltiplas palhetas .............................................................. 44

Figura 23 - Processo de compressão em um compressor Scroll ............................... 44

Figura 24 - Sucção e descarga nas espirais ................................................................. 45

Figura 25 - Vista lateral do compressor selecionado .................................................... 46

Figura 27 - Vista frontal do compressor selecionado .................................................... 47

Figura 28 - Condensador de duplo tubo ........................................................................ 48

Figura 29 - Condensador de carcaça e serpentina ....................................................... 49

Figura 30 - Condensador de carcaça e tubo ................................................................. 50

Figura 31 - Condensador de placa ................................................................................ 50

Figura 32 - Condensador resfriado a ar ........................................................................ 51

Figura 33 - Condensador evaporativo ........................................................................... 52

Figura 34 - Vista lateral do condensador selecionado .................................................. 54

Figura 35 - Válvula de expansão termostática com equalização interna .................. 55

Figura 36 - Válvula de expansão termostática com equalização externa ................. 57

Figura 37 - Válvula de bóia de alta pressão .................................................................. 59

Figura 38 - Válvula de bóia de baixa pressão ............................................................... 59

Figura 39 - Válvula de expansão de pressão constante ............................................... 60

Figura 40 - Vista superior das tubulações ..................................................................... 63

Figura 41 - Vista tri-dimensional das linhas ................................................................... 64

Figura 42 - Vista tri-dimensional da linha de descarga ................................................. 64

Figura 43 - Vista tri-dimensional das linhas de líquido ................................................. 67

Figura 44 - Vista tri-dimensional das linhas de sucção ................................................ 82

Figura 45 - Filtro secador em corte ............................................................................... 96

Figura 46 - Dados dimensionais do filtro ST 083S ....................................................... 97

Figura 47 - Dados dimensionais do filtro ST 084S ....................................................... 97

Figura 48 - Dados dimensionais do filtro ST 165S ....................................................... 97

Figura 49 - Dados dimensionais do filtro A-TDS 4817 ................................................. 98

Figura 50 - Válvula de retenção em corte ..................................................................... 99

Figura 51 - Dados dimensionais da válvula de retenção escolhida .......................... 99

Energia Interna de vapor