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RAPPORT DE
PROJET DE FIN D’ETUDES
En vue de l’obtention de : Licence Appliquée en Génie Électrique
Modélisation et Amélioration de
performance d’une poste de regroupement
Effectué à : YAZAKI
Élaboré par :
Smirani Nawras (AII3)
Encadré par :
Mr. Housseini Zaineb (ISET Bizerte )
N° 04.17
i
REMERCIMENTS
Nos remerciements s’adressent en premier lieu à Madame Houssaini Zaineb d’avoir accepté
de nous encadrer dans notre projet de fin d’études ainsi que pour son soutient, ses remarques
pertinentes et son encouragement.
Nous tenons à exprimer nos profondes reconnaissances et toutes nos pensées de gratitude à
M.Nasri Brahim qui nous a accompagné de près durant tout ce travail, pour sa disponibilité,
pour la confiance qu’il a su nous accorder et les conseils précieux qu’il nous a prodigué tout au
long de la réalisation de ce projet.
Nous voudrons enfin, remercier vivement les membres du jury qui nous ont fait l’honneur de
juger notre travail.
ii
Table des matières
Sommaire
Introduction générale .....................................................................................................................1
Introduction : ..................................................................................................................................2
I. Présentation de groupe YAZAKI ...............................................................................................2
II. Les clients YAZAKI ....................................................................................................................2
III. Organigramme général de YAZAKI .......................................................................................3
IV. Processus de production......................................................................................................4
1. Zone de coupe P1 ....................................................................................................................4
2. Zone préparation P2 ................................................................................................................5
3. Zone assemblage P3 ................................................................................................................7
4. Produits YAZAKI.......................................................................................................................8
V. Présentation du projet ............................................................................................................8
1. Cadre et objectif du projet ......................................................................................................8
2. Les inconvénients du poste de regroupement .........................................................................9
3. Les étapes du déroulement du projet .....................................................................................9
Conclusion ......................................................................................................................................9
Introduction .................................................................................................................................. 10
I. Partie étude bibliographique ................................................................................................. 10
1. Qu’est- ce que le Lean Manufacturing ................................................................................... 10
2. Concept de base de Lean Manufacturing ............................................................................... 10
A. Chantier VSM (Value Stream Mapping).................................................................................. 11
3. Diagramme Pareto ................................................................................................................ 12
4. La problématique QQOQCCP ................................................................................................. 13
5. Le digramme Ishikawa ........................................................................................................... 13
6. Cinq pourquoi ....................................................................................................................... 14
II. Partie analyse de l’état actuel ................................................................................................ 14
1. Historique des défauts des chaines ........................................................................................ 14
2. La problématique QQOQCCP ................................................................................................. 19
3. VSM ...................................................................................................................................... 19
4. L’Ishikawa ............................................................................................................................. 21
5. Les causes racines ................................................................................................................. 22
Introduction .................................................................................................................................. 25
ii
I. Définition d’un système de navigation ................................................................................... 25
1. Le POKA-YOKE ....................................................................................................................... 25
II. Analyse fonctionnelle ............................................................................................................ 25
1. Diagramme A-0 ..................................................................................................................... 26
2. Diagramme A0 ...................................................................................................................... 26
III. Choix de matériels ............................................................................................................. 27
1. Définition de l’automate programmable................................................................................ 27
2. Objectif ................................................................................................................................. 28
3. Structure d’un système automatisé ...................................................................................... 28
4. Choix de l’automate .............................................................................................................. 29
5. Choix des Leds ....................................................................................................................... 31
6. Choix de lecteur code a barre ................................................................................................ 31
Introduction .................................................................................................................................. 33
I. Programmation ..................................................................................................................... 33
1. Création d’un projet .............................................................................................................. 33
II. Supervision ........................................................................................................................... 36
1. WinCC ................................................................................................................................... 36
Conclusion .................................................................................................................................... 39
Conclusion générale ...................................................................................................................... 40
Références bibliographiques ......................................................................................................... 41
Nètographie.................................................................................................................................. 42
Annexes ........................................................................................................................................ 43
iii
Liste des figures
Fig 1:Localisation mondiale de YAZAKI ............................................................................................2
Fig 2: Les principaux clients de YAZAKI ...........................................................................................3
Fig 3 : Organigramme de la société YAZAKI .....................................................................................3
Fig 4 : Processus de fabrication du câble automobile ...........................................................................4
Fig 5:Machine de coupe Komax ..........................................................................................................5
Fig 6:Schéma de réalisation des fils dans la zone de préparation ..........................................................5
Fig 7:Poste de regroupement ...............................................................................................................6
Fig 8: Soudure ultrason .......................................................................................................................6
Fig 9: Fils torsadés ..............................................................................................................................7
Fig 10:Table d’assemblage..................................................................................................................7
Fig 11:Câblage FINI ...........................................................................................................................8
Fig 12:Le Lean et les différents outils ............................................................................................... 11
Fig 13: Déroulement d’une value Stream Mapping ............................................................................ 12
Fig 14:Diagramme de Pareto des défauts de Décembre...................................................................... 15
Fig 15: Diagramme de Pareto des défauts de Janvier ......................................................................... 17
Fig 16: les majeurs défauts ................................................................................................................ 17
Fig 17: Le défaut fréquent ................................................................................................................. 18
Fig 18:Cartographie de flux par le VSM ............................................................................................ 20
Fig 19: Ishikawa ............................................................................................................................... 22
Fig 20: fonction globale du système de navigation............................................................................ 26
Fig 21: Diagramme A0 ..................................................................................................................... 27
Fig 22:Structure d’un système automatisé ........................................................................................ 29
Fig 23: Les Leds ............................................................................................................................... 31
Fig 24:Lecteur code à barre LS4208 .................................................................................................. 32
Fig 25: Vue portail ............................................................................................................................ 33
Fig 26: Vue de projet ........................................................................................................................ 34
Fig 27: La configuration de l'appareil ................................................................................................ 34
Fig 28: La communication de CPU ................................................................................................... 35
Fig 29: Un exemple de réseaux pour notre application ...................................................................... 35
Fig 30: Bloc de données .................................................................................................................... 36
Fig 31 : Notre application à l'état initial ............................................................................................. 37
Fig 32: La simulation de notre application ........................................................................................ 38
Fig 33: Saisir une référence avec un lecteur code à barre ................................................................... 38
iv
Introduction Générale
Introduction générale
A u cours de ces dernières années, les industries spécialisées dans le câblage automobile
ont été confronté à une concurrence de plus en plus féroce.
YAZAKI figure parmi les trois premiers fournisseurs mondiaux des systèmes de
distribution d'électricité et de composants électroniques destinés à l'industrie automobile.
Cette entreprise est consciente des enjeux économiques qui en découlent et elle accorde une
attention particulière pour chercher des atouts leur permettant de gagner la concurrence
acharnée. De ce fait, la recherche de la qualité est devenue un point clé pour assurer une
meilleure satisfaction de ses clients qui sont de plus en plus exigeants.
Pour ce faire et pour pérenniser les gains et rendre les processus internes plus efficients,
YAZAKI a décidé d’implanter des méthodes d’amélioration continue dans ses usines dans le
but d’atteindre un niveau de qualité totale qui conduit à la satisfaction client.
Le Lean Manufacturing est la démarche qui répond le plus à ces défis. En effet, il consiste à
identifier et à éliminer toutes les pertes d’efficacité qui jalonnent la chaine depuis la réception
de la matière jusqu’à l’expédition du produit.
Donc, dans le cadre de notre projet de fin d’étude, nous allons s’intéresser à l’amélioration de la
performance du poste de regroupement au sein de l’atelier de préparation particulièrement le
projet PANDA.Nous avons proposé d’implanter une solution avec l’automate programmable
industriel (API) pour éviter les problèmes posés par ce poste.
1
Chapitre1 : Présentation de l’entreprise et description de l’état actuel
YAZAKI est une multinationale japonaise, créée en 1941. Ses activités principales sont :
Le câblage
la fabrication de composants électriques et instruments pour le secteur automobile.
Ses autres activités sont :
La fabrication de fils et câbles électriques
La fabrication de produits de gaz
La climatisation
La figure 1 présente la localisation de YAZAKI dans le monde. [1]
Sur le marché du câblage, YAZAKI figure parmi les leaders au niveau mondial. Grâce au
niveau de qualité/ Prix qu’elle offre. Elle compte parmi ses clients des sociétés de réputation,
telles que : MERCEDES, JAGUAR, LAND ROVER, PEUGEOT, NISSAN, FIAT,
TOYOTA, FORD, PANDA…comme l’indique la figure 2. [1]
2
Chapitre1 : Présentation de l’entreprise et description de l’état actuel
L’entreprise YAZAKI Tunisie est constituée d’une hiérarchie bien structurée, son
organigramme est présenté dans la figure suivante. [1]
Directeur générale
Manager
Manager IE & Manager Manager
Manager PLPP département
NYS production logistique
technique
3
Chapitre1 : Présentation de l’entreprise et description de l’état actuel
Le câblage dans la société YAZAKI passe par différentes étapes de fabrication dans des zones
différentes qui sont :
1. Zone de coupe P1
2. Zone de préparation P2
3. Zone d’assemblage P3
Dans ce qui suit nous allons détailler le processus de fabrication qui est réalisé en passant par
les zones suivantes :
1. Zone de coupe P1
La coupe, appelée aussi zone P1, est la première étape après le stockage de la matière
première dans le processus de production. On coupe la matière première (les fils électriques
provenant des bobines) selon l’ordre de fabrication lancé par un système appelé Coupe
(figure5).
4
Chapitre1 : Présentation de l’entreprise et description de l’état actuel
2. Zone préparation P2
C’est une zone qui regroupe des opérations intermédiaires entre coupe et assemblage. Les fils
venant de la zone coupe peuvent passer par l’une ou plusieurs de ces opérations dans le but de
fabriquer des ensembles semi finis. Elle est sculptée par plusieurs opérations :
Pagoda
Poste
Regroupement
Fils
issues Ensemble semis finis
de la Soudure ultrason
zone
coupe
Thermo-réaction
Sertissage semi-
automatique
Torsadage
5
Chapitre1 : Présentation de l’entreprise et description de l’état actuel
Le regroupement
Cette opération consiste à regrouper deux ou plusieurs références fils selon la
nomenclature de l’article en question. C’est une opération de préparation pour le poste
soudure ou directement pour l’assemblage.
Fig7:Poste de regroupement
La soudure ultrason
C’est une opération de soudure de plusieurs fils ensemble à l’aide d’une technique de
vibration ultrason. La machine utilisée pour cette opération est la SCHUNK
6
Chapitre1 : Présentation de l’entreprise et description de l’état actuel
Le sertissage automatique
Il assure le raccordement électrique permanent conducteur-contact par déformation
contrôlée de l’âme du conducteur dénudé dans le fut de sertissage d’un contact à l’aide
d’un moyen mécanique exerçant une pression.
Le torsadage
Cette opération permet de créer un assemblage en tournant plusieurs éléments les uns
autour des autres en hélice circulaire à un pas constant dans le même sens.
3. Zone assemblage P3
La majorité des opérations sont manuelles dans cette zone. L’opératrice assemble les fils et les
sous éléments précédemment établis par la coupe et la préparation pour former des faisceaux
électriques sur des tableaux tournants ou fixes. [1]
Fig10:Table d’assemblage
7
Chapitre1 : Présentation de l’entreprise et description de l’état actuel
L’encliquetage
L’enrubannage
Contrôle électrique
Test camera
Inspection visuel
Firewall
4. Produits YAZAKI
Un câble (figure 10) est un ensemble de circuits et des parties supplémentaires façonnées sous
forme des troncs qui a pour but d’assurer la conductivité électrique entre les différents points
de la voiture.
Fig11:Câblage FINI
V. Présentation du projet
Notre projet consiste à améliorer le poste de regroupement dans la zone P2, ce poste est
constitué d’une pipe ligne qui contient les fils constituant les circuits complexe de câblage
(joint, double crimping…).
8
Chapitre1 : Présentation de l’entreprise et description de l’état actuel
Non pratique
Non automatisée
Demande une concentration de la part de l’opératrice pendant la période de son
travail
Engendre des défauts de regroupements: Fils de type erronés
Source de rebuts
Après avoir saisi les différentes tâches qui nous ont été confiées, nous avons mis en place la
démarche à suivre pour la réalisation de notre travail, qui se focalise sur les quatre axes
suivants :
Conclusion
Il est très important de connaître l’entreprise et de cerner le problème avant de s’engager dans
une démarche d’amélioration. Dans ce chapitre nous avons présenté l’entreprise d’accueil et
nous avons pu cerner notre problème.Nous pouvons maintenant procéder aux changements
dans l’entreprise et comme nous avons spécifié précédemment,Nous allons adopter les outils
d’améliorations convenables.
9
Chapitre2 : Etude et Analyse de l’existant
10
Chapitre2 : Etude et Analyse de l’existant
Lean
Lean Lean
Management Manufacturing
La « Value Stream Mapping » est l’un des outils développé par Toyota connu sous le nom
cartographie des flux et d’information. Elle est utilisée pour décrire l’état actuel et futur ou «
idéal », des plans de mise en œuvre de système de production au plus juste. Il permet de
visualiser le flux de création de la valeur le long d'un processus, d’identifier et de collecter les
informations relatives aux diverses étapes. Le flux parcourt des tâches successives d'un point
de départ jusqu'à son point d'arrivée. [2] [ Christian HOHMANN]
11
Chapitre2 : Etude et Analyse de l’existant
La cartographie consiste à suivre l’ensemble du processus pour identifier tous les éléments de
la performance sur chaque étape. On cherchera à identifier l’ensemble des éléments
Importants du flux de valeur comme :
• les délais,
Aussi, un indicateur est calculé au cours de l'élaboration du VSM : Le lead Time ou délai
de Production. C'est le temps requis pour qu’un produit traverse un processus ou une
chaine de
3. Diagramme Pareto
12
Chapitre2 : Etude et Analyse de l’existant
obéit à la loi 20/80, autrement dit 20 % des causes engendrent 80 % des problèmes. C’est pour
cette raison qu’on tient à définir seulement les 20 % des problèmes. [2]
4. La problématique QQOQCCP
5. Le digramme Ishikawa
Étape 1 : Placer une flèche horizontalement, pointée vers le problème identifié ou le but
recherché. Étape 2 : Regrouper à l’aide de la méthode de « brainstorming » par exemple,
les causes potentielles en familles, appelées communément les 5M :
M1 - Matières : matières premières, pièces, ensembles, fournitures,
identification,stockage, qualité, manutention
M2 - Matériel : Recenser les causes probables ayant pour origine les supports techniques
et les produits utilisés. Machines, outils, équipements, capacité, âge, nombre, maintenance
M3 - Main d'œuvre : directe, indirecte, motivation, formation, absentéisme, expérience,
problème de compétence, d’organisation, de management
M4 - Milieu : environnement physique, éclairage, bruit, aménagement, relations,
température, climat, marché, législation
M5 - Méthodes : instructions, manuels, procédures, modes opératoires
Étape 3. Tracer les flèches secondaires correspondant au nombre de familles de causes
potentielles identifiées, et les raccorder à la flèche principale. Chaque flèche secondaire
identifie une des familles de causes potentielles.
13
Chapitre2 : Etude et Analyse de l’existant
Étape 4. Inscrire sur des petites flèches, les causes rattachées à chacune des familles. Il faut
veiller à ce que toutes les causes potentielles apparaissent.
Étape 5. Rechercher parmi les causes potentielles exposées, les causes réelles du problème
identifié. Ce sera notamment la cause la plus probable qu’il restera à vérifier dans la réalité et
à corriger.
6. Cinq pourquoi
Les cinq pourquoi est la base d'une méthode de résolution de problèmes proposée dans un
grand nombre de systèmes de qualité.
Il s'agit de poser la question pertinente commençant par un pourquoi afin de trouver la source,
la cause principale de la défaillance. Cette méthode de travail est surtout faite pour trouver la
cause principale du problème rencontré.
Avec cinq questions commençant par « pourquoi », on essaie de trouver les raisons les plus
importantes ayant provoqué la défaillance pour aboutir à la cause principale.
14
Chapitre2 : Etude et Analyse de l’existant
Les résultats se présentent sous la forme d’une courbe comme représenter dans la figure 14.
15
Chapitre2 : Etude et Analyse de l’existant
D’après la figure 14, nous constatons que la majorité des arrêts enregistrés proviennent
essentiellement de deux problèmes, à savoir :
16
Chapitre2 : Etude et Analyse de l’existant
Type de Fil(Regroupement)
soudage incorrect
17
Chapitre2 : Etude et Analyse de l’existant
Dans la zone P2 (zone de préparation) un défaut a été détecté dans le poste de regroupement qui
contient des pipes lignes contenant des fils qui vont être préparé pour : twist, double crimping….
A travers ce tableau on va relever le type de défauts selon les fils utilisé dans chaque opération de
préparation.
18
Chapitre2 : Etude et Analyse de l’existant
lors de regroupement des fils l’opératrice se trompent dans le choix des fils qui sert à réaliser
cette action.
2. La problématique QQOQCCP
3. VSM
Dans l’objectif d’envisager des améliorations, il est nécessaire d’avoir une vision claire et
approfondie du processus actuel et donc d’analyser les flux d’information et de matière.
Pour cela nous avons opté pour l’outil Value Stream Mapping afin de collecter les
différentes opportunités d’amélioration.
19
Chapitre2 : Etude et Analyse de l’existant
20
Chapitre2 : Etude et Analyse de l’existant
Pour dresser la carte de flux VSM nous sommes focalisés sur la zone de préparation P2
dans le projet Panda qui fait l’objet de notre étude car les câbles de Panda sont les plus
demandés pas les clients de YAZAKI.Cette figure illustre les étapes pour constituer un
câble fini. La société YAZAKI communique avec ses clients avec le logiciel SAP. Le
stockage des bobines sera dans lemagasinimport, lefiliste place les fils à la zone de coupe
P1, l’étape suivante est celle de préparation (P2) .Par la suit on trouve la zone
d’assemblage, dans cette zone les câbles va passer à plusieurs tests comme test caméra et
testélectrique…Finalement on stocke les câbles contrôlés 100% dans le magasin export
pour qu’ils seront expédiés vers le client.
4. L’Ishikawa
Il faut tout d’abord d’analyser les grandes catégories des causes pour parvenir à
un effet particulier.
La figure 18 illustre les problèmes rencontrès dans la zone P2 on tenant compte des 5M.
21
Chapitre2 : Etude et Analyse de l’existant
Manque
auto Non-respect
Un del’identification des
Structure de contrôle
système pipes
on prévu regroupement sans
POKA YOKE Erreur
chargement de
Erreur filiste Opérateur non
chargement de Structure de formé
filiste regroupementinadéquat Non-respect de la
es les files tombent méthode de travail de
regroupement
Mauvaise
Erreur répartitiondes fils
identification dans les pipes
produit d’origine Mauvaise
coupe Mauvaise maintien apprentissage de la
des identifications machine
Fils
semblable(Coule pipes
ur, section,
terminal ;
longueur)
Matière Méthode
Fig19: Ishikawa
22
Chapitre2 : Etude et Analyse de l’existant
Cause
Pourquoi est dû ce Opératrice a fait un défaut
problème ?
Pourquoi l’opératrice a fait Fil incorrect
un défaut ?
Pourquoi fils incorrect ? Manque d’identification de fils
D’après l’étude précédente, nous avons prouvé que le problème majeur est le poste de
regroupementPour mettre en place notre solution qui consiste d’améliorer ce poste dans la
zone de préparation P2, il est primordial de bien choisir la partie commande. Ainsi plusieurs
propositions sont susceptibles d’être utilisées. Parmi eux on peut citer les deux solutions
potentielles : la carte Arduino et l’automate programmable. Afin de fixer notre choix on va
présenter ci-dessous une comparaison des deux solutions.
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Chapitre2 : Etude et Analyse de l’existant
Performance : Performance :
Temps de réponse élevé Temps de réponse faible
Non robuste Robuste
Fiabilité : Fiabilité :
Durée de vie courte Durée de vie moyenne
Conclusion
Dans ce chapitre on a défini le défaut et de chercher les causes racines. Nous avons analysé
ces défauts avec les indicateurs clés sur lesquels on va agir notre méthodologie de travail.
Dans le chapitre suivant on va passer a appliqué notre solution. D’après l’étude précédente, on
remarque que la meilleure solution pour améliorer la productivité au niveau de la poste de
regroupement est d’essayer de minimiser ces défauts de regroupement.
Le but de notre projet est donc de faire des modifications au niveau de ce poste. Cette
modification consiste essentiellement à utiliser des Leds commandé par une automate
programmable.
24
Chapitre3 : Conception de la solution
Introduction
Après avoir déterminé la phase « Analyse » et valider les causes des défauts .c’est le temps
de trouver la bonne solution.Nous sommes souvent amener à chercher une méthode pour
minimiser les défauts.
1. Le POKA-YOKE
POKA-YOKE, terme japonais que l'on peut traduire en français par prévention d'erreur, sont
des systèmes anti-erreur. Leur objectif est réduire les erreurs lors de la réalisation d’une tâche
il est aussi Utilisé systématiquement lorsque des problèmes de qualité sont constatés ou bien
lorsqu’une tâche doit être effectuée par plusieurs personnes qui sont peu familières avec celle-
ci (arrivée de nouveaux employés, changement des attributions ou des façons de faire).
Les POKA-YOKE contribuent à l’harmonisation et à l’optimisation des processus en :
éliminant les sources de non-qualité
diminuant le temps consacré aux contrôles de qualité et améliorant leur efficacité
réduisant le temps perdu à corriger les erreurs qui n’ont pas été détectées plus tôt dans le
processus.
Pour être utile, il doit
- être simple (et donc souvent visuel)
- être intégré à la réalisation de la tâche (ne pas l’alourdir)
- réduire très significativement le nombre d’erreurs détectées à la fin du processus. [3]
25
Chapitre3 : Conception de la solution
1. Diagramme A-0
Système de navigation
2. Diagramme A0
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Chapitre3 : Conception de la solution
Combinaison
Exploiter la base
non définie Information
des données
PC Traiter Ordre
l’information et
commander les
leds Signalisations lumineux
Identifier les
API
combinaisons Combinaison définie
(allumer les leds)
Poste de regroupement
A0
Fig21: Diagramme A0
Nous n’avons pas procédé à une méthode d’analyse temporelle (GRAFCET) vu que le
fonctionnement de notre système n’est pas séquentiel.
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Chapitre3 : Conception de la solution
2. Objectif
La compétition économique impose à l’industrie de produire en qualité et en quantité pour
répondre à la demande dans un environnement très concurrentiel. En terme d’objectifs il
s’agit de :
Produire à qualité constante
Fournir les quantités nécessaires au bon moment
Accroître la productivité et la flexibilité de l’outil
Les API offrent de nombreux avantages par rapport aux dispositifs de commande câblés:
Fiabilité
simplicité de mise en œuvre
Souplesse d’adaptation
Maintenabilité
Intégration dans un système de production
Une partie opérative (P.O) procédant au traitement des matières d’œuvre afin d'élaborer la
valeur ajoutée ; c’est la partie mécanique du système qui effectue les opérations. Elle est
constituée d’actionneurs tels que vérins, moteurs… utilisant de l’énergie électrique,
pneumatique, hydraulique...
Une partie commande (P.C) coordonnant la succession des actions sur la PartieOpérative
avec la finalité d'obtenir cette valeur ajoutée.
Une interface Homme – Machine permettant le dialogue entre l’opérateur et la partie
commande.
Le schéma de la figure représente la structure générale d’un système automatisé.
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Chapitre3 : Conception de la solution
4. Choix de l’automate
Le choix d’un automate programmable est en premier lieu le choix d’une société précisément
par le département Industriel Engineering.
La famille des automates Siemens présente une grande variété de choix selon les besoin de
l’application. En effet les familles siemens les plus répandues sont S7-1200 et S7-300. Il est
nécessité d’ajouter des module d’entrées/sorties Donc nous devons tenir compte de plusieurs
critères qui seront donnés par le tableau suivant.
Tab8: Choix de l’API
29
Chapitre3 : Conception de la solution
Automate s7-1200
D’après le caractéristiques des différents automates citées dans les tableaux précédents,
nous avons choisi d’utiliser la marque siemens et plus précisément la famille S7-314. Cet
automate répond à nos exigences et plus précisément une grande mémoirepar rapport aux
autres.
30
Chapitre3 : Conception de la solution
Dans la société, il existe plusieurs types de lecteur code à barre et nous avons choisi le
lecteur Motorola LS4208 avec fils.
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Chapitre3 : Conception de la solution
Conclusion
Au cours de ce chapitre, nous avons fait l’étude théorique de notre système de navigation.
Nous avons commencé par la modélisation (Analyse fonctionnelle). Nous avons passé par la
suite à justifier notre choix matériel (automate, leds, scanner).
Dans ce qui suit, nous abordons la partie pratique, dans laquelle nous allons créer l’interface
permettant d’identifier les combinaisons des fils selon la référence saisie par le scanner.
32
Chapitre4 : Programmation et Réalisation
Introduction
I. Programmation
Dans ce qui suit, nous allons décrire les différentes étapes de programmation, commençant
par la création du projet arrivant à la simulation.
Pour créer un projet dans la vue du portail, il faut sélectionner l’action « Créer un projet ».
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Chapitre4 : Programmation et Réalisation
Fig26:Vue de projet
Après la création du projet on trouve cette interface qu’ à partirde laquelle on peut débuter
notre projet en cliquant sur l’icône « Ouvrir la vue de projet ».
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Chapitre4 : Programmation et Réalisation
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Chapitre4 : Programmation et Réalisation
L’automate met à disposition différents types de blocs qui contiennent le programme et les
données correspondantes. Selon les exigences et la complexité du processus, il est possible de
structurer le programme en différents blocs : OB, FB et FC.
Fig30:Bloc de données
Bloc DB (Bloc des données) : Les blocs de données (DB) peuvent être utilisés à travers votre
programme pour sauvegarder les données dans la CPU peuvent être chaine de caractère, réel
etc… Votre emplacement mémoire s’élève, selon la CPU, jusqu’à 8 k Octets (8192 octets) ou
plus.
II. Supervision
1. WinCC
WinCC, intégré au TIA Portal est le logiciel pour toutes les applications IHMdes simples
solutions de commande par Basic Panels aux visualisations de processus sur systèmes
multipostes à base de PC.
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Chapitre4 : Programmation et Réalisation
Données communes d’un projet, telles que classe de signalisation, textes du projet,
etc., gérées de manière centralisée dans TIA Portal et pouvant s’utiliser sur plusieurs
matériels.
Configuration d’IHM bénéficiant, en fonction du maté- riel considéré, d’un assistant
permettant de créer rapidement et aisément la structure de base de la visualisation.
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Chapitre4 : Programmation et Réalisation
38
Chapitre4 : Programmation et Réalisation
Conclusion
Tout au long de ce chapitre, nous avons expliqué les étapes de réalisation de réalisation de
notre application sur le WinCC Advancedà l’aide du logiciel Tia portal .Nous pouvons dire
que cet investissement va être bénéfique pour l’entreprise, puisque nous avons amélioré la
productivité de la poste par un minimum des coûts.
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Conclusion Générale
Conclusion générale
e projet de fin d’étuderéalisé au sein de la société YAZAKI Bizertea étéélaboré dans le
Au cours de ces quatre mois passés au sein de l’entreprise YAZAKI BIERTE, nous
avons eu l’opportunité d’effectuer un stage très bénéfique qui nous a permis de découvrir le
Lean Manufacturing qui vise dans sa globalité l’excellence opérationnelle.
Pour atteindre des résultats fiables fondés sur des bases solides, nous sommes menés à faire
une investigation afin de relever nos axes d’améliorationséventuelles. Ceci est élaboré en
analysant les flux de production de la ligne Panda et en étudiant les contraintes et les
dysfonctionnements du système productif de cette ligne.
Tout d’abord, nous avons fait un diagnostic du processus de production afin de bien
comprendre la situation actuelle pour cibler les points de faiblesse les plus critiques.
En deuxième étape, nous sommes passés à la phase d’analyse pour comprendre l’origine de
dysfonctionnement du poste de regroupement. Au cours de cette étape nous avons utilisé le
diagramme d’Ishikawa afin de réunir les causes probables de notre problème.
Par la suite, nous avons déduit que la cause principale de notre problème est due aux erreurs
commises par l’opératrice en effectuant la tâche du regroupement des fils manuellement.
Pour résoudrece problème, nous avons réfléchi à équiper ce poste par un POKA YOKE qui
garantit la réductiondes erreurs lors du regroupement des fils. Ce système est composé par des
Ledscommandés par un automate programmable. Ces Leds vont être comme une aide visuelle
pour les opératrices et vont rendre le poste du regroupement semi-automatique.
Ce projet de fin d’études nous a permis d’effectuer le travail d’un technicien débutant au sein
d’une grande entreprise comme YAZAKI Bizerte .En outre, il nous a permis d’exercer le
métier d’un technicien industriel et de réaliser un projet réel. Cette expérience a été une
occasion enrichissante pourdévelopper un esprit méthodique et rigoureux dans la résolution
des problèmes, savoir être en écoute des opérateurs et collaborer avec les services supports.
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Références bibliographiques
Références bibliographiques
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Annexes
Nètographie
[3]http://non-qualite.over-blog.com/article-comment-eviter-les-erreurs-dues-a-un-
dysfonctionnement-machine-47993623.html: Le 8 avril
[4] http://ced.forget.free.fr/html/co/cours%20analyse%20fonctionnelle%20interne_4.html:Le 8
avril
{5]http://www.ingveh.ulg.ac.be/uploads/education/meca0504/AP%20tome%201%20version%20200
5.pdf : Le 12 avril
[6]https://fr.wikipedia.org/wiki/Diode_%C3%A9lectroluminescente : Le 10 mai
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Annexes
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DataSheet de Led
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Résumé
Ce projet porte sur l’étude et la réalisation d’un système anti erreurs pour le poste du
regroupement, ce système est composé des leds commandés par une automate
programmable.
Nous avons utilisé le logiciel Tia portal afin de réaliser notre application, on a fait aussi une
interface sur le WinCC pour simuler cette application. Le test de cette solution proposée a
Abstract
This project involves the design and implementation of an anti-error system for the
We used the software Tia portal to realize our application, we also made an interface on
the WinCC to simulate this application. The test of this proposed solution was carried out
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