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PROGRAMA DE PÓS-GRADUAÇÃO EM
ENGENHARIA MECÂNICA
Belo Horizonte
Escola de Engenharia da UFMG
2007
Universidade Federal de Minas Gerais
Programa de Pós-Graduação em Engenharia Mecânica
Av. Antônio Carlos, 6627 - Pampulha - 31.270-901 - Belo Horizonte – MG
Tel.: +55 31 3499-5145 - Fax.: +55 31 3443-3783
www.demec.ufmg.br - E-mail: cpgmec@demec.ufmg.br
____________________________________________________________
Prof./Dr. Paulo Villani Marques - (DEMEC - UFMG) – Orientador
____________________________________________________________
Prof./Dr. Paulo José Modenesi - (DEMET - UFMG) – Examinador
____________________________________________________________
Prof./Dr. Cícero Murta Diniz Starling - (DEMC - UFMG) – Examinador
____________________________________________________________
MSc. Cláudio Turani Vaz – (ESAB S.A. Ind. e Com.) – Convidado
A Deus, aos meus pais, Luiz Roberto e Maria do Carmo,
aos meu avós Hélio e Maria Emília, às minhas irmãs
e à minha namorada Stela.
AGRADECIMENTOS
Ao Prof. Dr. Paulo Villani Marques pela paciência, ajuda e orientação prestadas, de
fundamental importância para o sucesso deste trabalho.
Ao Prof. Dr. Paulo Modenesi pela orientação nos ensaios de cavitação e metalografias.
À Engª. Estella Surian pelos artigos fornecidos, os quais se mostraram muito úteis.
Ao aluno de Engenharia Mecânica da UFMG, João Bosco Vilaça, pelo empenho nos
trabalhos prestados e na execução dos ensaios.
Aos colegas de trabalho Fábio Soares, Huelcer Eduardo de Oliveira e Edmílson Santos
Batista, pelo empenho durante a soldagem, ensaios não destrutivos e ensaios mecânicos.
Às colegas de trabalho Sônia Regina Silva, Alessandra Batista Cruz e Valéria Brugger
pela execução das análises químicas e confecção dos reagentes para as metalografias.
Pág.
1. INTRODUÇÃO E OBJETIVOS ................................................................................. 1
1.1 Introdução .................................................................................................................. 1
1.2 Objetivos .................................................................................................................... 4
2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA .................................................................................... 5
2.1 Usinas hidrelétricas ................................................................................................... 5
2.2 Turbinas hidráulicas .................................................................................................. 7
2.2.1 Partes de uma turbina hidráulica ............................................................................ 9
2.2.2 Tipos de turbinas hidráulicas .................................................................................11
2.2.3 Construção de rotores e componentes de turbinas hidráulicas ............................. 14
2.2.4 Reparo de rotores e componentes de turbinas hidráulicas .................................... 18
2.3 Aços inoxidáveis martensíticos ............................................................................... 21
2.3.1 Conceitos básicos ................................................................................................. 21
2.3.2 Aço inoxidável martensítico macio ASTM A 743 CA-6NM .............................. 26
2.3.3 Soldagem do aço CA-6NM com o metal de adição similar, 13%Cr, 4%Ni e
0,4%Mo ......................................................................................................................... 30
2.4 Cavitação ................................................................................................................. 33
2.4.1 Conceitos básicos ................................................................................................. 33
2.4.2 Cavitação em turbinas hidráulicas ........................................................................ 38
2.4.3 Relação entre a resistência à erosão por cavitação com a composição química e
com as propriedades dos materiais ................................................................................ 40
2.4.4 Tipos de ensaios e dispositivos para simulação da resistência à erosão por
cavitação em laboratório ................................................................................................ 42
2.4.5 Resistência à erosão por cavitação da liga soldada 13%Cr, 4%Ni e 0,4%Mo e do
aço inoxidável martensítico macio CA-6NM ................................................................ 45
3. METODOLOGIA ...................................................................................................... 46
3.1 Materiais .................................................................................................................. 46
3.2 Soldagem e Tratamento Térmico Após Soldagem .................................................. 48
3.3 Ensaios ..................................................................................................................... 50
3.3.1 Análise química .................................................................................................... 50
3.3.2 Análise metalográfica ........................................................................................... 53
3.3.3 Dureza ................................................................................................................... 54
3.3.4 Ensaios de erosão por cavitação induzida por vibração ultrassônica ....................55
3.3.5 Ensaios de tração e tenacidade ao impacto (Charpy entalhe V) ........................... 58
4. RESULTADOS E DISCUSSÃO ............................................................................... 63
4.1 Ensaios de erosão por cavitação induzida por vibração ultrassônica ...................... 63
4.1.1 Avaliação das perdas de massa ............................................................................. 63
4.1.2 Avaliação das superfícies cavitadas ..................................................................... 69
4.2 Análise Química ...................................................................................................... 72
4.3 Análise Metalográfica .............................................................................................. 74
4.4 Dureza ...................................................................................................................... 76
4.5 Ensaios mecânicos de tração e tenacidade ao impacto (Charpy entalhe em V) ...... 78
5. CONCLUSÕES ......................................................................................................... 86
6. SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS ..................................................... 88
7. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ...................................................................... 89
8. ANEXOS ................................................................................................................... 98
LISTA DE FIGURAS
Pág.
Figura 2.1 – Usina Hidrelétrica – Diagrama Esquemático ............................................. 5
Figura 2.2 – Usina hidrelétrica de Itaipu........................................................................ 6
Figura 2.3 – Vista explodida da Unidade Geradora da Usina de Itaipu mostrando seus
componentes ................................................................................................................. 9
Figura 2.4 - Turbinas Francis ...................................................................................... 12
Figura 2.5 - Turbinas Pelton........................................................................................ 13
Figura 2.6 - Turbinas Kaplan ...................................................................................... 14
Figura 2.7 – Desempenho comparativo de diferentes materiais utilizados na construção
de componentes de turbinas hidráulicas no teste de erosão por cavitação induzida por
vibração ultrassônica................................................................................................... 16
Figura 2.8 - Diagrama de equilíbrio Fe-Cr-C pseudobinário de uma liga com 12% de
cromo ......................................................................................................................... 23
Figura 2.9 – Diagrama TTT de um aço inoxidável martensítico tipo AISI 410 ............ 23
Figura 2.10 – Variação no teor de austenita, limite de resistência (σr), limite de
escoamento (σe 0,2%) e energia absorvida no ensaio Charpy do AIMM CA-6NM em
função da temperatura de revenimento ........................................................................ 29
Figura 2.11 – Diagrama pseudo-binário para aços com relação Cr:Ni = 3:1, válido para
o aço CA-6NM ........................................................................................................... 30
Figura 2.12 – Representação esquemática do procedimento recomendado para a
soldagem do aço inoxidável martensítico macio ASTM A 743 CA-6NM .................... 32
Figura 2.13 – Danos cavitacionais em palhetas de rotores de turbinas Francis(a) e (c) e
Kaplan(b) ................................................................................................................... 33
Figura 2.14 – Formação de cavidades de acordo com a velocidade de separação.
V: Velocidade de separação e Vc: Velocidade crítica de separação ............................. 34
Figura 2.15 – Curva típica de taxa de perda de massa x tempo mostrando os estágios da
cavitação..................................................................................................................... 36
Figura 2.16 – Curva erosão x tempo de cavitação indicando o período de incubação... 36
Figura 2.17 – Esquema do dispositivo definido pela norma ASTM G 32 para realização
do ensaio de erosão por cavitação induzida por vibração ultrassônica.......................... 43
Figura 3.1 - Montagem das chapas de teste para soldagem conforme ASME Seção II
Parte C........................................................................................................................ 49
Figura 3.2 - Ciclo do tratamento térmico após soldagem realizado nos corpos de prova
de metal depositado..................................................................................................... 50
Figura 3.3 - Retirada de limalhas do bloco de aço inoxidável fundido ASTM A 743 CA-
6NM ........................................................................................................................... 51
Figura 3.4 – Desenho esquemático da solda de “almofada” para determinação da análise
química do metal de solda sem o efeito da diluição ..................................................... 52
Figura 3.5 – Local de retirada dos corpos de prova do metal de solda para realização do
ensaio de erosão por cavitação induzida por vibração ultrassônica orientado pela norma
ASTM G 32 ................................................................................................................ 56
Figura 3.6 – Dimensões do corpo de prova para realização do ensaio de erosão por
cavitação induzida por vibração ultrassônica – metal de solda e material de base ........ 56
Figura 3.7 – Dispositivo para controle da temperatura da água .................................... 57
(a) Dispositivo completo (b) Serpentina de Cobre .................................................... 57
Figura 3.8 – Local de retirada dos corpos de prova do aço CA-6NM para realização do
ensaio de erosão por cavitação induzida por vibração ultrassônica orientado pela norma
ASTM G 32 ................................................................................................................ 58
Figura 3.9 – Local de retirada dos corpos de prova para realização dos ensaios de tração
e tenacidade ao impacto (Charpy entalhe V) do metal de solda.................................... 59
Figura 3.10 - Dimensões dos corpos de prova de tração(a) e tenacidade ao impacto
(Charpy entalhe V) (b) do metal de solda .................................................................... 59
Figura 3.11 - Dimensões do corpo de prova de tração do aço CA-6NM segundo as
orientações das normas ASTM A 743-98a e ASTM A 370-03a................................... 60
Figura 3.12 – Desenho esquemático indicando o local de retirada do corpo de prova de
tração do bloco de aço CA-6NM (a) Vista de frente; (b) Vista de cima ....................... 61
Figura 3.13 – Desenho esquemático indicando o local de retirada do corpo de prova de
tenacidade ao impacto (Charpy entalhe V) do bloco de aço CA-6NM. (a) Vista de
frente; (b) Vista de cima.............................................................................................. 61
Figura 3.14 - Dimensões do corpo de prova de tenacidade ao impacto (Charpy entalhe
V) do aço CA-6NM segundo as orientações das normas ASTM A 781-00 e ASTM A
370-03a....................................................................................................................... 62
Figura 4.1 – Perdas de massa dos corpos de prova ensaiados (a) do aço CA-6NM, (b) do
metal depositado como soldado e dos corpos de prova na mesma condição ensaiados
por Vaz e (c) do metal depositado tratado termicamente.............................................. 64
Figura 4.2 – Perda média de massa acumulada ao longo do tempo dos corpos de prova
ensaiados, comparativamente com os dados de Vaz .................................................... 65
Figura 4.3 – Retas obtidas através da regressão linear dos dados obtidos nos ensaios no
intervalo de 45 a 480 minutos e 120 a 480 minutos nos ensaios realizados por Vaz..... 66
Figura 4.4 – Taxas de perda de massa ao longo dos ensaios de erosão por cavitação
induzida por vibração ultrassônica. ............................................................................. 67
Figura 4.5 – Superfície cavitada do corpo de prova do aço CA-6NM – Aumento 10x –
Setas indicam crateras alongadas no sentido radial adjacentes à periferia e crateras
circulares próximas ao centro...................................................................................... 69
Figura 4.6 – Superfície cavitada do corpo de prova do metal depositado “como soldado”
– Aumento 10x - Setas indicam maior intensidade de danos próximos ao centro do que
na periferia.................................................................................................................. 70
Figura 4.7 - Superfície cavitada do corpo de prova do metal depositado tratado
termicamente –Aumento 10x - Setas indicam maior intensidade de danos próximos ao
centro do que na periferia............................................................................................ 70
Figura 4.8 - Superfície cavitada do corpo de prova do aço CA-6NM – Região
intermediária – Aumento 500x (foto à esquerda) e 2000x (foto à direita) - Setas: regiões
mais danificadas.......................................................................................................... 71
Figura 4.9 - Superfície cavitada do corpo de prova do metal depositado “como soldado”
– Região intermediária – Aumento 500x (foto à esquerda) e 2000x (foto à direita) -
Setas: regiões mais danificadas ................................................................................... 71
Figura 4.10 - Superfície cavitada do corpo de prova do metal depositado tratado
termicamente – Região intermediária – Aumento 500x (foto à esquerda) e 2000x (foto à
direita) - Setas: regiões mais danificadas ..................................................................... 71
Figura 4.11 – Diagrama de Schaeffler mostrando as microestruturas esperadas
considerando-se as composições químicas do aço CA-6NM e do metal de solda 13%Cr,
4%Ni, 0,4%Mo ........................................................................................................... 73
Figura 4.12 – Microestrutura representativa do aço ASTM A 743 CA-6NM
(a) Ataque com Klorpikrin 160 e aumento de 1000x (b) Ataque com Villela e aumento
de 2000x ..................................................................................................................... 74
Figura 4.13 – Microestrutura representativa do metal depositado “como soldado”
(a) Ataque com Klorpikrin 160 e aumento de 1000x (b) Ataque com Villela e aumento
de 2000x ..................................................................................................................... 75
Figura 4.14 – Microestrutura representativa do metal depositado tratado termicamente
(a) Ataque com Klorpikrin 160 e aumento de 1000x (b) Ataque com Villela e aumento
de 2000x ..................................................................................................................... 75
Figura 4.15 – Filme obtido do ensaio não destrutivo de radiografia dos corpos de prova
do aço CA-6NM (setas indicam regiões com poros).................................................... 79
Figura 4.16 – Filme obtido do ensaio não destrutivo de radiografia dos corpos de prova
de metal de solda na condição “como soldado” ........................................................... 79
Figura 4.17 – Filme obtido do ensaio não destrutivo de radiografia dos corpos de prova
de metal de solda na condição “tratado termicamente” ................................................ 80
Figura 4.18 – Faixa usual de valores de tenacidade ao impacto obtidos em ensaios de
Charpy com entalhe em V no aço inoxidável martensítico macio ASTM A 743 CA-
6NM ........................................................................................................................... 83
Figura 4.19 – Fotos tiradas através de um microscópio eletrônico de varredura (MEV)
mostrando as superfícies fraturadas dos corpos de prova de tração .............................. 84
LISTA DE TABELAS
Pág.
TABELA 2.1 – Aços Estruturais utilizados em Turbinas Hidráulicas e seus
Componentes ..............................................................................................................17
TABELA 2.2 – Propriedades Físicas e Mecânicas típicas do aço fundido CA-6NM .... 28
TABELA 3.1 - Composição química do arame tubular T13 4 M M 2.......................... 46
TABELA 3.2 - Propriedades mecânicas do arame tubular T13 4 M M 2 (mínimos
requeridos).................................................................................................................. 46
TABELA 3.3 - Parâmetros utilizados para a soldagem das chapas de teste.................. 49
TABELA 3.4 – Métodos de análise química utilizados................................................ 51
TABELA 3.5 – Soluções utilizadas para preparação do reagente Klorpikrin 160......... 53
TABELA 3.6 – Solução utilizada para preparação do reagente Villela ........................ 54
TABELA 4.1 – Coeficientes dos polinômios de primeira ordem e coeficientes de
correlação ................................................................................................................... 66
TABELA 4.2 – Análise química da amostra do aço CA-6NM..................................... 72
TABELA 4.3 – Resultado de dureza Brinell do aço CA-6NM..................................... 76
TABELA 4.4 – Resultados de dureza Vickers do aço CA-6NM e do metal de solda nas
condições soldado e tratado termicamente................................................................... 77
TABELA 4.5 – Valores obtidos através do ensaio de tração do corpo de prova do aço
ASTM A 743 CA-6NM e do metal de solda nas condições “como soldado” e tratado
termicamente .............................................................................................................. 80
TABELA 4.6 – Valores obtidos através dos ensaios de tenacidade ao impacto (Charpy
V) dos corpos de prova do metal de solda 13%Cr, 4%Ni, 0,4%Mo e do aço CA-6NM 82
TABELA 8.1: Perda de massa acumulada dos corpos de prova ................................... 98
TABELA 8.2: Média da perda de massa acumulada e desvio padrão (σ)..................... 99
TABELA 8.3: Perda de massa a cada intervalo de medição....................................... 100
RESUMO
Runners and hydraulic turbine components are subjected to damage due to cavitation
phenomena starting at their beginning of service at the hydroelectric plant. Therefore,
anything that can be done to minimize cavitational damage will bring advantages such
as an increase in service life, reduction in time of repair stops, increase in turbine
availability for power generation and assurance of good energetic efficiency for a longer
time. One way to minimize this damage is to use specific techniques and materials more
resistant to cavitation erosion. The purpose of this work is to comparatively analyze the
performance against cavitation erosion of the soft martensitic cast stainless steel
classified as CA-6NM, normally used in the construction of hydraulic turbine runners
and components, versus the 13%Cr, 4%Ni, 0,4%Mo weld metal type, normally applied
in the construction and repair of those components. The cast stainless steel test coupons
were taken from cast and heat treated blocks which were made according to ASTM A
743 CA-6NM specification. The weld metal test coupons were taken from test plates
welded with a metal cored wire and with 98%Ar-2%O2 shielding gas. The deposited
weld metal was analyzed both in “as welded” and “heat treated at 590°C for 8 hours”
conditions. This weld metal in the “as welded” condition presented the best
performance during the ultrasonic vibratory induced cavitation erosion test performed
according to the ASTM G 32 Standard, if compared with the same weld metal in the
“heat treated” condition and with the CA-6NM steel, the last one presenting the worst
performance amongst all. Tests indicated, both for CA-6NM steel and for the deposited
alloy, the existence of a direct relation between the ultimate tensile strength and
hardness with the resistance to cavitation erosion. In addition, it was possible to come to
the conclusion that, in the conditions where the lowest impact values measured by
Charpy (V-notch) test were obtained, the best ultrasonic vibratory induced cavitation
erosion resistance was observed.
1.1 Introdução
O grande potencial hídrico faz com que o sistema elétrico brasileiro tenha um
predomínio nítido das usinas hidrelétricas sobre todas as outras formas de geração de
energia, com usinas de grande porte com imensos reservatórios, muitos deles
localizados a grandes distâncias dos principais centros de consumo(1). Na matriz
brasileira de produção de energia elétrica, atualmente a participação hidrelétrica alcança
cerca de 73%(5), fazendo com que o sistema gerador brasileiro seja, em termos
mundiais, muito diferenciado dos demais países. No restante do mundo, a participação
hidrelétrica nas fontes primárias de geração de energia é de apenas 16,1%,
predominando a energia provinda de centrais a carvão mineral, com 39,8% da
participação(5).
Todavia, devido ao baixo custo relativo deste tipo de energia comparado com outros e
pelo grande potencial hidráulico ainda restante, o Plano Decenal de Expansão de
Energia Elétrica 2006-2015, que contém as diretrizes para atuação do
Ministério de Minas e Energia no médio prazo ressalta a eficiência da geração
hidráulica, prevendo que a matriz energética brasileira continue tendo 73% de
participação das hidrelétricas em 2015(8).
Até o final da década de 60, a maioria dos rotores das turbinas hidráulicas e alguns de
seus acessórios eram feitos de aços carbono-manganês (C-Mn) fundidos contendo em
torno de 0,2% de carbono, sendo que as áreas dos rotores mais susceptíveis à erosão por
cavitação eram protegidas por uma camada de revestimento soldada ou revestida com
um aço inoxidável austenítico, material mais resistente a este fenômeno e à corrosão.
Ao longo dos anos, os aços inoxidáveis martensíticos macios (AIMM) contendo 11 a
13%Cr, 1 a 6%Ni e um máximo de 0,06%C, sendo mais comum o de especificação
ASTM A 743 CA-6NM, foram ganhando espaço na fabricação de componentes de
turbinas, devido à sua maior resistência à erosão por cavitação aliada a custos
competitivos, dentre outras vantagens(11).
O comportamento quanto à erosão por cavitação das diversas ligas soldadas e dos aços
fundidos utilizados na fabricação e reparo dos componentes de turbinas hidráulicas tem
sido amplamente pesquisado, entretanto poucos são os trabalhos que se dedicam a
estudar comparativamente os comportamentos dos materiais fundidos e dos soldados
quanto a este fenômeno.
1.2 Objetivos
Este trabalho tem como objetivo avaliar a resistência do metal depositado 13%Cr, 4%Ni
e 0,4%Mo e do aço inoxidável martensítico macio ASTM A 743 CA-6NM
comparativamente quanto à erosão por cavitação acelerada induzida por ultra-som. O
metal depositado foi obtido através da soldagem com o arame tubular EN 12073 T13 4
M M 2 e o gás de proteção 98%Ar-2%O2 e avaliado nas condições “como soldado” e
após a realização de tratamento térmico específico. O aço inoxidável CA-6NM foi
avaliado na condição de fabricação, temperado e revenido, conforme indicado na norma
correspondente e nas condições como é fornecido para o uso em campo.
5
2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
A Usina hidrelétrica de Tucuruí, por exemplo, constitui-se numa das maiores obras da
engenharia mundial e é a maior usina brasileira em potência instalada com seus 8.000
MW previstos, uma vez que a Usina de Itaipu, mostrada na Figura 2.2, é binacional. Ela
apresenta, ainda, juntamente com a Usina de Três Gargantas na China, o maior
vertedouro do mundo, o qual permite a passagem de uma vazão de até 120.000 m3/s em
seu limite(3).
Uma desvantagem das usinas hidrelétricas é a localização destas cada vez mais distantes
dos centros de consumo, uma vez que dependem da disponibilidade dos recursos
hídricos, o que cria a necessidade de altos investimentos em linhas de transmissão de
energia para o escoamento da produção. Além disso, estudos recentes mostram que a
grande reserva de biomassa depositada no fundo dos reservatórios deteriora-se liberando
gases como o dióxido de carbono e o metano, que contribuem para o aumento do efeito
estufa(1). Segundo ambientalistas, esse tipo de construção gera graves impactos
ambientais, também devido à necessidade de inundação de grandes áreas verdes. Os
próprios relatórios da Agência Nacional de Energia Elétrica (Aneel) indicam os
problemas ambientais como a principal causa de atrasos no cronograma energético
brasileiro(8)(14).
7
A energia gerada em usinas hidrelétricas é uma energia limpa (principalmente quando
comparada às termelétricas, que causam maior aumento do efeito estufa e até mesmo
chuvas ácidas nos locais onde se apresentam em grandes concentrações) e renovável
sendo nulo o preço pago pelo seu combustível, a água, fato que faz com que não
apresente grandes oscilações em seus custos em função de variações nos preços dos
energéticos nos mercados mundiais, principalmente os derivados de petróleo(1). Além
disso, a eficiência energética das hidrelétricas é alta, geralmente atingindo em torno de
90%, enquanto que as usinas a carvão mineral, principais fontes de geração de energia
do mundo, apresentam eficiência de aproximadamente 30%(15).
A forma construtiva básica é a mesma para todos os tipos: um rotor dotado de um certo
número de pás ou palhetas, ligado a um eixo que gira sobre um conjunto de mancais de
deslizamento. Todos os tipos podem ter uma rotação fixa ou variável, dentro de uma
determinada faixa. Entretanto, quando são usadas para a geração de energia elétrica, a
rotação geralmente é mantida num valor fixo para manter a frequência da rede
constante(16).
Elas dividem-se entre três tipos principais quanto ao tipo de rotor: Pelton, Francis e
Kaplan. Cada um destes tipos é adaptado para funcionar em usinas com uma
determinada faixa de altura de queda. As vazões podem ser igualmente grandes em
qualquer uma delas, mas a potência será proporcional ao produto da queda (H) e da
vazão volumétrica (Q)(17). As diferenças entre estes tipos serão explicadas mais adiante.
A potência de uma turbina pode ser calculada pela seguinte expressão: P = QHg ,
onde é a densidade do fluido, Q é a vazão volumétrica, H é a altura da queda, g é a
aceleração da gravidade e o índice é a eficiência total da turbina, que é a fração da
energia total da fonte de energia primária (no caso a água) que é convertida em energia
útil (no caso potência de eixo). Turbinas modernas têm uma eficiência típica entre 85%
e 99%(11)(17)(18), que varia conforme a vazão de água e a potência gerada. As principais
causas gerais da perda de eficiência nas turbinas são(17):
9
• perdas hidráulicas: a água tem que deixar a turbina com alguma velocidade, e esta
Uma turbina é constituída por vários componentes, mostrados na Figura 2.3, dentre os
quais podem-se citar cinco como principais: caixa espiral, pré-distribuidor, distribuidor,
rotor e eixo, tubo de sucção. Estes são brevemente descritos a seguir(17):
Figura 2.3 – Vista explodida da Unidade Geradora da Usina de Itaipu mostrando seus componentes(20)
10
A caixa espiral é uma tubulação de forma toroidal que envolve a região do rotor. Esta
parte fica integrada à estrutura da usina, não sendo possível ser removida ou modificada
facilmente. Tem como função distribuir a água igualmente na entrada da turbina, e é
fabricada em chapas de aço carbono soldadas em segmentos. Ela conecta-se ao Conduto
Forçado na seção de entrada, e ao Pré-distribuidor na seção de saída.
No caso das grandes centrais hidrelétricas, as turbinas somente são construídas após a
definição de todos os parâmetros topográficos, hidrológicos e operacionais. Desta forma
é feito então um projeto exclusivo para as condições impostas. O objetivo do fabricante
é obter um ganho de rendimento, o qual é resultante de extensos estudos hidrodinâmicos
do equipamento. O alto custo desta exclusividade é diluído, em virtude das grandes
potências geradas e do considerável aumento de receita representado por cada
percentual de eficiência acrescido à turbina.
(17)(19)
Figura 2.4 - Turbinas Francis
Podem ser utilizadas em quedas de até 1000m (média pressão), consumindo até 1000m3
de água por segundo para a geração de até 1000MW(21). Entretanto, são mais
comumente utilizadas em quedas de 40m até 400m. A Usina hidrelétrica de Itaipu,
assim como a Usina hidrelétrica de Tucuruí, Furnas, Três Marias e outras no Brasil
funcionam com turbinas tipo Francis com cerca de 100 m de queda d'água(17).
O rotor da turbina Francis tem uma eficiência de operação alta (em torno de 90%) em
várias faixas de alturas e vazões. O tamanho deste tipo de rotor pode variar de menor
que um metro até acima de quinze metros de diâmetro(15). A Usina de Três Gargantas na
China possuirá 26 turbinas Francis, sendo que cada rotor terá 10m de diâmetro, pesará
450 toneladas e gerará 700MW de potência, fazendo desta usina a maior hidrelétrica do
mundo quando a mesma entrar completamente em operação, o que está programado
para 2009(22).
13
As Turbinas Pelton são máquinas de ação e de escoamento tangencial. Operam sob altas
quedas e baixas vazões. Podem ser de um, dois, quatro e seis jatos, sendo que o controle
da vazão é realizado na agulha móvel (que funciona como uma válvula) e no
injetor(17)(19), não havendo um sistema de palhetas móveis.
(17)(19)
Figura 2.5 - Turbinas Pelton
Desenvolvidas para utilização em quedas de 350m até 1800m (alta pressão) são, por
isso, muito mais comuns em países montanhosos. Elas consomem até 50m3 de água por
segundo enquanto geram até 150MW(17)(21). Este modelo de turbina opera com
velocidades de rotação maiores que os outros, e tem o rotor com características bastante
distintas. Os jatos de água ao se chocarem com as "conchas" do rotor geram o impulso,
sendo que, dependendo da potência que se queira gerar, podem ser acionados os seis
bocais simultaneamente, ou apenas cinco, quatro, etc. O número normal de bocais varia
de dois a seis, igualmente espaçados angularmente para garantir um bom balanceamento
dinâmico do rotor(17).
As Turbinas Kaplan são máquinas de reação, de escoamento axial, e que operam sob
grandes vazões e baixas quedas. O controle de vazão na turbina Kaplan é realizado
pelas pás do distribuidor e pelas pás do rotor(19). Também apresentam bom rendimento
em uma ampla faixa de operação(17).
(10)(19)
Figura 2.6 - Turbinas Kaplan
São adequadas para operar entre quedas de 20 m até 50 m. A única diferença entre as
turbinas Kaplan e a Francis é o rotor, que se assemelha a um propulsor de navio (similar
a uma hélice) com duas a seis as pás móveis. Um sistema de embolo e manivelas,
montado dentro do cubo do rotor, é responsável pela variação do ângulo de inclinação
das pás. O óleo é injetado por um sistema de bombeamento localizado fora da turbina, e
conduzido até o rotor por um conjunto de tubulações rotativas que passam por dentro do
eixo. O acionamento das pás é acoplado ao das palhetas do distribuidor de modo que,
para uma determinada abertura do distribuidor, tem-se um determinado valor de
inclinação das pás do rotor(17).
Os rotores das turbinas Kaplan são os mais caros dentre os outros tipos, sendo por este
motivo menos utilizados no Brasil. Em caso das instalações exigirem este tipo, os
projetos geralmente são importados das sedes de origem do fornecedor(19).
Inicialmente, a maioria dos rotores das turbinas hidráulicas e seus acessórios eram feitos
de aços carbono-manganês (C-Mn) fundidos contendo em torno de 0,2% de carbono,
sendo mais comum o de especificação ASTM A 27. As áreas dos rotores que fossem
consideradas mais susceptíveis à erosão por cavitação eram protegidas por uma camada
de revestimento soldada ou por placagem com um aço inoxidável austenítico, sendo este
último um material mais resistente a este fenômeno. A partir da década de 70, grandes
rotores e componentes começaram a ser fabricados em aços inoxidáveis martensíticos
macios (AIMM) contendo 11 a 13%Cr e 1 a 6%Ni, sendo mais comumente utilizado o
de especificação ASTM A 743 CA-6NM(10)(11). Esta mudança se deu, dentre outros
fatores, a este último oferecer melhor soldabilidade do que os aços inoxidáveis
martensíticos convencionais (como por exemplo, o de especificação ASTM A 743 CA-
15M), além de maior facilidade de fundição(24), tenacidade ao impacto cerca de duas
vezes maior(24), maior resistência à erosão por cavitação, à abrasão, à corrosão e um
limite de escoamento mais de duas vezes maior quando comparado ao tipo C-Mn,
ASTM A 27 (tipicamente 550MPa comparado com 205MPa)(24), possibilitando a
redução dimensional com conseqüente redução de peso e melhoria da eficiência do
equipamento, apresentando desta maneira a melhor relação custo-benefício(11)(25)(26)(27).
Outra grande vantagem foi a possibilidade da eliminação da etapa de revestimento dos
componentes por soldagem com aços inoxidáveis austeníticos, etapa que aumentava
16
consideravelmente os custos de construção, além de dificultar o controle do perfil
hidrodinâmico, de fundamental importância na vida útil do equipamento(28)(29).
O aço inoxidável depositado do tipo 308L apresenta como vantagens uma melhor
resistência à erosão por cavitação conforme mostrado na Figura 2.7. Entretanto, o limite
de escoamento deste aço inoxidável austenítico é similar ao do aço carbono, e apenas a
metade daquele do aço 13%Cr – 4%Ni, o que levaria à necessidade de produção de
17
componentes espessos de 308L, similares aos de aço carbono, o que os torna
inviáveis economicamente(11). Já o aço inoxidável duplex ainda apresenta custos de
produção grandes quando comparado aos outros materiais, apesar de apresentar melhor
resistência à erosão por cavitação(11). A Tabela 2.1 mostra a composição química e
propriedades mecânicas dos aços utilizados na produção de turbinas hidráulicas e
componentes.
A fundição com areia continua sendo o único método economicamente viável para a
produção de rotores de turbinas hidráulicas e seus componentes(11). A usinagem dos
contornos complexos e assimétricos dos componentes e a obtenção do acabamento
requerido para as pás das turbinas hidráulicas são operações que requerem muita
tecnologia e controle sendo, portanto, bastante dispendiosas(11).
18
No caso da liga CA-6NM, espessuras de 3/16in(4,8mm) para cima podem ser
fundidas satisfatoriamente(24), no entanto, as grandes dimensões e massas dos rotores
tornam muito difícil a fundição dos mesmos inteiramente em uma única peça, mesmo
com o desenvolvimento de técnicas mais avançadas de remoção de impurezas(11). Além
disso, devem se evitar mudanças drásticas na seção do fundido sempre que possível(24),
considerando-se que, quanto maior e mais complexa for a forma do rotor, o controle da
qualidade e das tolerâncias dimensionais requeridas para manter um bom perfil
hidrodinâmico fica cada vez mais difícil, tornando desta forma como melhor opção a
fundição dos componentes do rotor separadamente e sua montagem subseqüente(11).
Diversos processos podem ser utilizados na etapa de soldagem, dentre os quais pode-se
citar, principalmente, a soldagem convencional ou pulsada com arames sólidos e arames
tubulares com fluxo metálico (GMAW - Gas Metal Arc Welding) ou arames tubulares
com fluxo não metálico (FCAW - Flux Cored Arc Welding)(11). Nos últimos anos, vem
aumentando o emprego de processos mecanizados os quais proporcionam taxas de
deposição ainda maiores, tais como a soldagem por eletro escória (ESW - Eletro Slag
Welding) ou arco submerso (SAW - Submerged Arc Welding), principalmente aplicadas
em juntas de grandes espessuras(22).
As turbinas hidráulicas são geralmente desenvolvidas para ter uma vida útil de cerca de
60 anos. Durante este período, ocorrem paradas para manutenção preventiva e preditiva
e paradas forçadas, devido a circunstâncias não previstas, estas últimas podendo vir
gerar altos custos. Cerca de metade das paradas programadas são para manutenção de
equipamentos elétricos e a outra metade para a manutenção de turbinas e de seus
respectivos componentes(11).
As condições nas quais os soldadores de reparo trabalham em uma usina hidrelétrica são
bem distantes das ideais, já que o acesso à peça de trabalho é muito limitado e algumas
vezes até bloqueado por outras peças, forçando-os freqüentemente a segurar a tocha de
uma maneira não usual, além de terem que fazer movimentos complexos necessários
para o enchimento das superfícies desgastadas, predominantemente nas posições
horizontal, vertical e sobrecabeça(21). Além disso, há a necessidade de garantirem uma
boa penetração, evitar a incidência de mordeduras e prevenir possíveis defeitos de falta
de fusão, inclusões de escória e porosidade(21), a qual influencia negativamente a
resistência à cavitação, reduzindo o tempo de incubação e elevando a taxa de erosão(32).
Nestas condições, um processo e consumível que garanta uma boa soldabilidade faz a
diferença, daí o motivo da crescente substituição da utilização de arames sólidos por
arames tubulares similares para esta aplicação, os quais trazem algumas vantagens que
ajudam na redução do tempo total de recondicionamento das turbinas, contribuindo
desta forma para um reparo mais eficiente(21). Dentre estas vantagens, pode-se citar
principalmente o melhor acabamento final e menor probabilidade de haver mordeduras,
levando desta forma a uma menor necessidade de esmerilhamento(21), o qual influencia
negativamente a resistência à erosão por cavitação de uma superfície(32)(33). Um ligeiro
20
esmerilhamento, entretanto, é necessário de forma a eliminar irregularidades
superficiais que se constituem em intensificadores locais da cavitação(34).
O termo aço inoxidável é utilizado para denominar um grupo de ligas que apresentam,
como propriedades principais, a resistência à corrosão atmosférica, à corrosão em meios
aquosos e à corrosão a altas temperaturas. Estes aços contêm basicamente cromo e,
muitas vezes, níquel, sendo o cromo o responsável principal por estas propriedades.
Outros elementos também podem estar presentes, como o carbono, silício, manganês,
molibdênio, fósforo, enxofre e nitrogênio, sendo ou resultantes dos materiais utilizados
na fabricação do aço ou mesmo adicionados intencionalmente de maneira a melhorar
certas propriedades ou o processo de fabricação. O cromo é um metal menos nobre que
o ferro na série eletroquímica e, desta forma, por um processo de passivação, ou mesmo
espontaneamente em contato com o ar, forma uma camada superficial de óxido de
cromo, a qual constitui-se numa proteção contínua, impermeável, aderente e quase que
insolúvel em vários reagentes, protegendo o aço contra o ataque de diversos agentes
corrosivos e oxidantes. A presença deste elemento até mesmo em pequenas quantidades
em uma liga já aumenta consideravelmente a resistência à corrosão atmosférica,
entretanto, para ser classificada como aço inoxidável, uma liga Fe-Cr ou Fe-Cr-Ni deve
22
apresentar pelo menos de 10 a 12% Cr. Os aços inoxidáveis podem ser classificados
baseado na fase predominante de sua estrutura como: martensíticos, ferríticos,
austeníticos, duplex ou como endurecíveis por precipitação(PH)(36).
Os aços inoxidáveis martensíticos são ligas Fe-Cr que contêm geralmente entre 12 e
18%Cr e entre 0,1 e 1%C e que podem ser austenitizadas caso sejam aquecidas à
temperatura suficientemente alta para tal, além de poderem sofrer tratamentos térmicos
de têmpera e revenimento que garantam alta resistência e dureza(36)(37). A resposta
desses aços inoxidáveis ao processo de tratamento térmico é essencialmente a mesma
dos aços carbono e baixa liga, onde as maiores resistência e dureza dependem
principalmente do teor de carbono presente(37). Também devido ao seu alto teor de
cromo, estas ligas apresentam elevada temperabilidade, podendo ser temperadas por um
resfriamento ao ar calmo desde temperaturas maiores que 820°C, exceto para o caso de
peças de grande espessura(36).
Embora o teor de cromo deste tipo de aço inoxidável seja o mesmo de alguns aços
inoxidáveis ferríticos, o maior teor de carbono presente resulta em uma transformação
completa da ferrita-δ em austenita em temperaturas elevadas (~980°C), seguido por uma
mudança subseqüente para uma estrutura martensítica através de um resfriamento
suficientemente rápido(36)(37) ou para uma estrutura ferrítica com carbonetos quando o
resfriamento for mais lento(36). A Figura 2.8 mostra o diagrama de equilíbrio Fe-Cr-C
pseudobinário de uma liga com 12%Cr indicando, em função do teor de carbono e da
temperatura, as fases presentes. A Figura 2.9 mostra o diagrama tempo-temperatura-
transformação (TTT) de um aço inoxidável martensítico do tipo AISI 410 ilustrando as
fases e constituintes que se formarão a cada taxa de resfriamento.
23
(37)
Figura 2.8 - Diagrama de equilíbrio Fe-Cr-C pseudobinário de uma liga com 12% de cromo
(38)
Figura 2.9 – Diagrama TTT de um aço inoxidável martensítico tipo AISI 410
O ciclo térmico que ocorre na zona fundida e na zona termicamente afetada (ZTA)
durante a soldagem destes aços, com um aquecimento e rápido resfriamento, é
equivalente a um ciclo de têmpera(37). Devido à alta temperabilidade deste tipo de
material, tanto a zona fundida quanto a ZTA, austenitizadas pelos ciclos térmicos na
soldagem, se transformam em martensita no resfriamento, sendo que a dureza destas
regiões vai depender principalmente do teor de carbono, não dependendo tanto do
procedimento de soldagem nem do tratamento térmico inicial da peça. A microestrutura
destas regiões deverá ser formada por martensita, martensita e ferrita-δ ou por
martensita (ou martensita com ferrita-δ) e austenita retida, dependendo das temperaturas
Ms e Mf e da presença de segregação. A presença de muita ferrita-δ remanescente na
região da solda pode ocorrer caso a velocidade de resfriamento seja alta e é indesejável,
uma vez que esta fase não tem suas propriedades controladas através de tratamentos
térmicos, tendendo também a ser frágil e pouco tenaz(36).
A classe de aços inoxidáveis martensíticos macios é formada por ligas que contêm teor
máximo de 0,08%C, 12 a 17%Cr, 3,5 a 6%Ni e até 2,5%Mo(41), sendo que a melhoria na
soldabilidade é obtida através da diminuição do teor de carbono, que reduz a dureza e
27
conseqüentemente aumenta a tenacidade no metal de solda e na ZTA, além de reduzir
a possibilidade de ocorrência de trincas a frio e a quente e de defeitos de
solidificação(25)(28)(42). No entanto, a redução do teor de carbono em aços contendo
13%Cr resulta na contração do campo austenítico, a qual é compensada pela adição de
elementos austenitizantes como o níquel, que mantém a capacidade de obtenção de uma
estrutura totalmente martensítica, sem presença de ferrita delta(25)(37), além de abaixar as
temperaturas de início e fim da transformação martensítica, Ms e Mf(41). A presença do
molibdênio na composição química reduz a tenacidade através da estabilização de
ferrita delta, mas se justifica pela melhoria proporcionada por este elemento na
resistência à corrosão em meios mais agressivos, como por exemplo, a água do
mar(24)(42).
Figura 2.10 – Variação no teor de austenita, limite de resistência (σr), limite de escoamento (σe 0,2%) e
(44)
energia absorvida no ensaio Charpy do AIMM CA-6NM em função da temperatura de revenimento
30
Figura 2.11 – Diagrama pseudo-binário para aços com relação Cr:Ni = 3:1, válido para o aço CA-6NM(45)
2.3.3 Soldagem do aço CA-6NM com o metal de adição similar, 13%Cr, 4%Ni e
0,4%Mo
Desde sua primeira observação por volta de 1894, os danos cavitacionais são objetos de
intensa pesquisa(35). A primeira teoria, elaborada por Lord Rayleigh em 1917 supõe,
admitindo as cavidades como perfeitamente esféricas e a existência de um líquido
incompressível, que a pressão gerada pelas ondas de choque no colapso de uma bolha
era infinitamente grande(35). Atualmente, os danos cavitacionais são explicados na
literatura como sendo causados por diferentes mecanismos, dentre os quais pode-se
citar: ondas de choque geradas pelas implosões sucessivas das bolhas em uma região
próxima a uma superfície sólida, provocando microtrincas no material, as quais podem
se propagar, causando o desprendimento do material e conseqüentemente uma cavidade
de erosão(35)(46)(47)(50); impactos de microjatos de líquido em alta velocidade contra a
superfície do material, gerados devido ao colapso das bolhas em um campo de pressões
assimétricas(10)(35)(46)(48); e, como proposto mais recentemente, danos cavitacionais
gerados durante a formação das bolhas, e não durante seu colapso. Este último
mecanismo foi verificado por Chen et al(51) estudando duas superfícies curvas em um
líquido, que tinham que se separar uma das outras a uma velocidade maior do que uma
certa velocidade crítica para a formação de bolhas de cavitação, causando os danos(51).
Ele parece ser compatível apenas para testes de cavitação em sistemas de fluxo, não
sendo aplicável para cavitação induzida por vibração ultrassônica(46). A Figura 2.14
ilustra este último mecanismo.
O estudo da relação das deformações das superfícies e dos danos cavitacionais com
relação à dinâmica das bolhas tem sido muito difícil, uma vez que todo o processo de
crescimento e colapso das mesmas ocorre muito rapidamente, de 10-6 a 10-3s(51), além
das dimensões serem microscópicas, geralmente com diâmetros variando de 10-6 a 10-4
mm(52). Entretanto, as pressões geradas pelo colapso das bolhas foram determinadas
através de estimativas teóricas e de experimentos realizados com dispositivos que
simulam o fenômeno da cavitação em laboratório, e medições realizadas através de
sensores piezoelétricos(10). Foi verificado que estas variavam dentro de uma ampla
faixa, porém podendo a pressão de impacto da onda de choque chegar a valores
altíssimos(50), da ordem de 300 a 2200 atmosferas(35). Também altíssima é a velocidade
do microjato produzido, medida em experimentos através da técnica de cinematografia
de alta velocidade, podendo se situar na faixa de 100 a 500 m/s(35).
(46)
Figura 2.15 – Curva típica de taxa de perda de massa x tempo mostrando os estágios da cavitação
(55)
Figura 2.16 – Curva erosão x tempo de cavitação indicando o período de incubação
37
Há dois fatores principais que afetam o potencial de dano cavitacional: o gradiente local
de pressão na zona de implosão da bolha e a proximidade da implosão da bolha de
qualquer estrutura. Levando isto em consideração, pode se dizer que, para que ocorram
danos cavitacionais, três condições básicas devem ser atendidas(48):
1. A formação das bolhas de vapor deve ocorrer em uma zona de baixa pressão e as
mesmas devem ser transportadas até uma região onde a pressão estática novamente
ultrapasse a pressão de vapor.
2. O material estrutural deve estar próximo à região onde ocorrer a implosão, já que
nenhum dano pode ser causado caso a implosão ocorra dentro do líquido e longe da
estrutura.
38
3. A intensidade da cavitação criada no campo do fluxo deve ultrapassar a
resistência à cavitação do material. A intensidade da cavitação é proporcional à
pressão na implosão de bolhas individuais, a qual por sua vez depende do gradiente
de pressão local e do número de bolhas, sendo determinada apenas pelo sistema de
fluxo e totalmente independente do material.
O fenômeno de cavitação tem sido de grande preocupação para o setor hidrelétrico, uma
vez que pode ocorrer em qualquer estrutura hidráulica de uma usina, como por exemplo,
no vertedouro, válvulas, canais, condutos, comportas e principalmente nas turbinas
hidráulicas(18). Nas últimas décadas, o crescente tamanho das usinas hidrelétricas devido
a razões econômicas levou a uma maior velocidade do fluxo de água nos equipamentos,
o que conseqüentemente leva a uma maior susceptibilidade de falhas nos componentes
hidráulicos, tanto através de erosão por corrosão como por cavitação(29)(48). A erosão por
cavitação causa danos nas superfícies os quais penetram até 10mm por ano em
componentes críticos tais como palhetas de turbinas, carcaças dentre outros(15). São
observadas profundidades de crateras até acima de 40mm em superfícies de rotores de
turbinas hidráulicas e estudos revelaram perdas típicas de aproximadamente
5kg/m2/10.000horas de operação, não sendo incomuns após vários anos perdas de metal
que chegam a 200kg em um rotor(15).
Uma pesquisa feita ao final da década de oitenta nos Estados Unidos junto a diversas
usinas hidrelétricas indicou que os custos diretos dos reparos dos equipamentos
hidráulicos cavitados representavam um acréscimo de apenas 1,5 centavos de dólar por
megawatt-hora de energia gerada. Entretanto, os custos ocultos relativos à redução da
vida útil e perda de produção e eficiência devido aos reparos dos danos cavitacionais
são bem maiores, sendo significativos(29).
No Brasil, como a demanda por energia vem crescendo, e como a matriz energética é
predominantemente hidráulica, as pesquisas e desenvolvimento de técnicas de controle
da cavitação são de grande importância. Este fato torna-se fundamental ao se considerar
que, como o crescimento da oferta de energia ainda é relativamente pequeno e a
39
demanda é crescente, as turbinas brasileiras, cuja maioria está instalada há mais de 20
anos, têm sido operadas em seus limites máximos, muitas vezes com sobrecarga,
aumentando sua susceptibilidade à erosão por cavitação(18).
2.4.3 Relação entre a resistência à erosão por cavitação com a composição química e
com as propriedades dos materiais
No caso de materiais dúcteis, a energia absorvida até a fratura, definida como a área sob
a curva tensão-deformação até a fratura, gera uma boa correlação com a resistência ao
dano cavitacional(46). Para os materiais frágeis, o módulo de resiliência foi proposto
como o que apresenta a melhor correlação(46)(48), e neste caso pode ser considerado
como a energia absorvida até a fratura e calculado através da razão entre o quadrado do
limite de resistência com duas vezes o módulo de Young (σ2/2E)(46). Quanto maior este
valor, maior a resistência à erosão por cavitação(46). O limite de escoamento, a redução
de área, o encruamento e combinações entre os mesmos não apresentam boa correlação
com a resistência aos danos cavitacionais(46), enquanto que, para aços, o limite de
resistência(48) e a dureza(46)(48) são bons indicativos.
Vários estudos indicaram que a erosão por cavitação é um fenômeno causado através de
fraturas por fadiga, principalmente baseados no fato de que as pressões resultantes dos
colapsos das bolhas tinham, em sua maioria, intensidade menor do que a necessária para
causar danos na superfície do material, sendo estes relacionados à repetição dos
impactos(9)(10)(50)(53)(54). Além disso, a existência de um período de incubação, no qual
41
não há perda de massa considerável, supõe que a falha dos materiais é causada por
fadiga(55). Conseqüentemente, baseado em experimentos e observações da superfície
erodida com auxílio de microscópio de varredura eletrônica, constatou-se que as fraturas
ocorriam por fadiga, sendo que a resistência ao dano cavitacional tem uma forte
correlação com o coeficiente de resistência à fadiga do material (σr’)(9)(54), a qual fica
ainda maior quando incorporado o expoente de endurecimento por deformação cíclica
(n’), em um parâmetro combinado σr’n’(9). Esta resistência à erosão por cavitação
depende principalmente do endurecimento cíclico e pode não estar relacionada a
nenhuma propriedade mecânica monotônica dos materiais(46), uma vez que estas não se
relacionam bem com σr’(9).
Alguns estudos indicam ainda uma relação da resistência aos danos cavitacionais com
algumas propriedades microscópicas dos materiais, tal como a energia de falha de
empilhamento (EFE), a qual é um determinante dos modos de deformação, e que se
correlaciona bem com o parâmetro combinado σr’n’(9). Uma baixa EFE associada a um
modo de deslizamento planar e a um alto encruamento retardam o desenvolvimento de
tensões localizadas necessárias para iniciar a fratura, aumentando a dureza superficial, a
resistência à fadiga e contribuindo para uma remoção de partículas finas, aumentando a
resistência aos danos cavitacionais(15).
Vários métodos distintos são sugeridos na literatura para simular os danos cavitacionais
em ensaios de laboratório, de modo a facilitar seu estudo e a avaliação da resistência de
diversos materiais a este fenômeno. Através destes ensaios, a resistência à erosão por
cavitação pode ser avaliada principalmente pelo número de crateras geradas nos corpos
de prova por unidade de tempo, pela variação da rugosidade da superfície que sofreu os
danos cavitacionais ou, mais comumente, através da perda de massa do corpo de prova
exposto à cavitação em função do tempo(46).
Figura 2.17 – Esquema do dispositivo definido pela norma ASTM G 32 para realização do ensaio de
(58)
erosão por cavitação induzida por vibração ultrassônica
2.4.5 Resistência à erosão por cavitação da liga soldada 13%Cr, 4%Ni e 0,4%Mo e do
aço inoxidável martensítico macio CA-6NM
Ligas para revestimentos mais resistentes à erosão por cavitação permitem que se
diminua a freqüência e o tempo de paradas para reparos, gerando assim menores gastos
com mão-de-obra e materiais, além de maior disponibilidade da turbina hidráulica para
a geração de energia. Como os mecanismos de formação dos danos cavitacionais não
são ainda totalmente compreendidos, a escolha de ligas e revestimentos resistentes é
baseada principalmente em experiências anteriores(9).
3.1 Materiais
O metal de adição utilizado para deposição da liga 13%Cr, 4%Ni, 0,4%Mo foi um
arame tubular do tipo metal cored (fluxo interno metálico), de baixo hidrogênio
(máximo 4ml/100g de metal depositado), com diâmetro nominal de 1,2 mm,
denominado comercialmente OK Tubrod 410NiMo MC e produzido pela ESAB S.A.
Indústria e Comércio. O número do lote de fabricação do arame utilizado foi
VT611T8534. Este consumível é classificado de acordo com a norma EN 12073(59)
como T13 4 M M 2(60). A composição química e as propriedades mecânicas do metal
depositado tratado termicamente por 2 horas a 600±20°C definidas por esta norma são
apresentadas na Tabela 3.1 e na Tabela 3.2. A norma não define requisitos mínimos de
propriedades mecânicas para o metal depositado na condição “como soldado”.
Tabela 3.2 - Propriedades mecânicas do arame tubular T13 4 M M 2(59) (mínimos requeridos).
Limite de Limite de
Alongamento
Escoamento Resistência
10d (%)*
(MPa)* (MPa)*
500 750 15
(*) Corpo de prova tratado termicamente a 600±20°C por 2h com resfriamento ao ar.
47
Na preparação das chapas de teste para retirada dos corpos de prova de metal
depositado, necessários à realização dos ensaios propostos de tração, tenacidade ao
impacto (Charpy com entalhe V) e erosão por cavitação, foram utilizadas como material
de base chapas de aço ASTM A 36 com as seguintes dimensões: comprimento de
330mm, largura de 127mm, espessura de ¾”(19mm).
O aço inoxidável martensítico macio utilizado para o estudo comparativo foi fabricado
de acordo com a norma ASTM A 743-98a(30), com especificação grau CA-6NM. Os
blocos do material fundido doados para estes estudos foram retirados fora da região do
massalote e do canal de vazamento, de forma a evitar possíveis defeitos de fundição, os
quais eventualmente poderiam influenciar de forma negativa os resultados dos ensaios
propostos: tração, tenacidade ao impacto (Charpy com entalhe V) e erosão por
cavitação.
O tratamento térmico aplicado para a fabricação deste aço fundido foi realizado de
acordo com os procedimentos da norma ASTM A 743-98a(30), previamente descritos
48
neste trabalho no item 2.3.2. Ainda de acordo com esta norma, ensaios de tração
devem ser realizados quando assim acordado entre o fabricante do aço e o usuário(30).
Neste caso, os requerimentos de propriedades mecânicas tais como limite de resistência,
limite de escoamento, alongamento e redução de área deverão seguir os requisitos
mostrados para este aço na Tabela 2.1, na seção “Revisão Bibliográfica”. Os requisitos
de composição química do material também estão descritos nesta tabela.
Foram soldadas três chapas (cupons) de teste de onde seriam retirados os corpos de
prova para os ensaios mecânicos e de cavitação da liga 13%Cr, 4%Ni e 0,4%Mo.
A configuração dessas chapas de teste foi definida de acordo com as orientações do
código ASME Seção II Parte C(62) e é mostrada esquematicamente na Figura 3.1. De
forma a evitar que a diluição provocada pela utilização de chapas de aço carbono ASTM
A 36 alterasse a composição química do metal depositado, foi feita a deposição de duas
camadas de “amanteigamento” utilizando o próprio arame tubular OK Tubrod 410NiMo
MC.
(10)(62)
Figura 3.1 - Montagem das chapas de teste para soldagem conforme ASME Seção II Parte C
Todos os ensaios mecânicos nos corpos de prova de metal depositado foram realizados
tanto nas condições “como soldado” quanto na condição tratado termicamente após
soldagem a 590±10°C por 8h conforme indicado no ciclo térmico esquemático da
Figura 3.2.
660
580
Temperatura (°C)
500
420
340
260
180
100
20
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
Tempo (h)
Figura 3.2 - Ciclo do tratamento térmico após soldagem realizado nos corpos de prova de metal
depositado.
3.3 Ensaios
Análises químicas foram feitas tanto em amostras retiradas dos blocos de aço fundido
ASTM A 743 CA-6NM quanto no metal de solda depositado pelo arame tubular OK
Tubrod 410NiMo MC. A metodologia utilizada para a confecção e retirada das amostras
51
e para a realização das análises químicas propriamente ditas é descrita a seguir:
A retirada de limalhas como amostras do bloco de aço ASTM A 743 CA-6NM para
análise química foi feita na região do corte do tarugo, próxima ao centro, de forma a
evitar possíveis influências de eventuais inclusões na fundição. Antes da retirada das
limalhas, o material foi limpo com Thinner para evitar possíveis contaminações. Uma
plaina limadora foi utilizada para a retirada das limalhas, conforme mostrado na Figura
3.3.
Figura 3.3 - Retirada de limalhas do bloco de aço inoxidável fundido ASTM A 743 CA-6NM
Figura 3.4 – Desenho esquemático da solda de “almofada” para determinação da análise química do metal
(62)
de solda sem o efeito da diluição
A análise química foi realizada no metal de solda apenas na condição “como soldado”,
uma vez que, para a soldagem de almofada como a descrita acima, os efeitos do
tratamento térmico pós-soldagem que seria realizado e também o da diluição na
composição química seriam desprezíveis ou mesmo nulos.
3.3.3 Dureza
De forma a comparar as durezas do aço e dos metais de solda nas condições como
soldado e após tratamento térmico, realizou-se também o ensaio de dureza Vickers em
um dos corpos de prova do aço CA-6NM, do metal de solda na condição como soldado
e do metal de solda na condição tratado termicamente após soldagem, originalmente
retirados e confeccionados para o ensaio de erosão por cavitação induzida por vibração
ultrassônica. Estas amostras foram lixadas com as lixas 100, 240, 320, 400, 600 Mesh e
levadas a um equipamento marca GNEHM modelo Horgen, a fim de se definir suas
durezas, utilizando uma ponta quadrada de 1,5 mm de lado e como parâmetros uma
carga de 10kgf e 30s de tempo de penetração. Cinco medições foram feitas para cada
amostra, sendo a média levantada.
55
3.3.4 Ensaios de erosão por cavitação induzida por vibração ultrassônica
Uma das três chapas de teste soldadas foi selecionada para a retirada dos corpos de
prova de metal depositado necessários à realização do ensaio de erosão por cavitação
induzida por vibração ultrassônica. A partir desta chapa, foram usinados dez corpos de
prova de metal depositado, sendo cinco deles para avaliação na condição “como
soldado” e cinco na condição após tratamento térmico, conforme mostrado na Figura
3.5.
Foram programados três ensaios de erosão por cavitação para cada condição proposta.
Os outros dois corpos de prova restantes em cada condição foram destinados à avaliação
metalográfica e à determinação da dureza Vickers. Os corpos de prova, usinados
conforme indicado na Figura 3.6, foram pesados em uma balança com precisão de
0,1mg. Conforme os procedimentos definidos na norma ASTM G 32(58), os corpos de
prova foram acoplados ao dispositivo gerador de ultra-som, de marca Telsonic modelo
SG-22-31 1000G, e a superfície de teste de cada um foi imersa 2mm em água destilada,
a uma temperatura de 22±1°C. Esta temperatura de ensaio foi controlada usando um
dispositivo composto por um termopar, um sistema de fornecimento de água
refrigerada, uma serpentina de cobre, que foi inserida no béquer contendo a água
destilada na qual o corpo de prova foi imerso, e uma bomba d’água acionada por um
controlador de temperaturas com sensibilidade regulável. Este dispositivo é mostrado na
Figura 3.7. Os corpos de prova foram submetidos à vibração ultrassônica com
freqüência de 20±0,2kHz e amplitude de 50µm durante intervalos de 15 minutos, após
os quais eram retirados e novamente pesados para que fosse registrada a perda de
massa. Este processo se repetiu até que a taxa de perda de massa dos corpos de prova
atingisse seu valor máximo (pico) e diminuísse, o que efetivamente representou 8h de
ensaio. Após o término dos ensaios, as superfícies desgastadas foram levadas ao
microscópio eletrônico de varredura (MEV) para análise.
56
Figura 3.5 – Local de retirada dos corpos de prova do metal de solda para realização do ensaio de erosão
(10)
por cavitação induzida por vibração ultrassônica orientado pela norma ASTM G 32
Figura 3.6 – Dimensões do corpo de prova para realização do ensaio de erosão por cavitação induzida por
vibração ultrassônica – metal de solda e material de base(64)
57
(a) (b)
Figura 3.7 – Dispositivo para controle da temperatura da água
(a) Dispositivo completo (b) Serpentina de Cobre
Figura 3.8 – Local de retirada dos corpos de prova do aço CA-6NM para realização do ensaio de erosão
por cavitação induzida por vibração ultrassônica orientado pela norma ASTM G 32
Duas das três chapas de teste soldadas foram utilizadas para a retirada através de
usinagem dos corpos de prova necessários à realização dos ensaios de tração e
tenacidade ao impacto (Charpy com entalhe V) do metal de solda, sendo que apenas
uma delas foi selecionada para realização do tratamento térmico pós-soldagem. De cada
chapa de teste, retirou-se um corpo de prova para ensaio de tração e dez para avaliação
da tenacidade ao impacto (Charpy entalhe V) nas temperaturas de –10°C e –20°C (cinco
corpos de prova para cada temperatura de ensaio). O desenho esquemático da retirada
dos corpos de prova das chapas de teste é mostrado na Figura 3.9. As dimensões dos
corpos de prova para os ensaios de tenacidade ao impacto e de tração do metal de solda
são mostradas na Figura 3.10.
59
Figura 3.9 – Local de retirada dos corpos de prova para realização dos ensaios de tração e tenacidade ao
(10)
impacto (Charpy entalhe V) do metal de solda
Figura 3.10 - Dimensões dos corpos de prova de tração(a) e tenacidade ao impacto (Charpy entalhe V) (b)
(10)
do metal de solda
60
Para a realização do ensaio de tração, foi utilizada uma máquina universal de tração de
marca INSTRON, modelo 8802, com capacidade de 25 Ton. O ensaio de tenacidade ao
impacto foi feito em um equipamento de marca Losenhausenwerk, modelo PSW 30,
com escalas de 30/15kpm.
Dois blocos de aço fundido ASTM A 743 CA-6NM de dimensões similares foram
utilizados para a retirada dos corpos de prova de tração e de tenacidade ao impacto deste
aço. De um deles foi usinado um corpo de prova de tração e do outro foram usinados
dez corpos de prova de tenacidade ao impacto (Charpy com entalhe V). Para a retirada
dos corpos de prova tanto de tração quanto de tenacidade ao impacto, utilizou-se como
referência orientações das normas ASTM A 743-98a(30), ASTM A 781-00(61) e ASTM A
370-03a(65). Os locais de retirada dos corpos de prova supracitados e suas respectivas
dimensões normalizadas são mostrados nas Figuras 3.11, 3.12, 3.13 e 3.14. Dois corpos
de prova de Charpy entalhe V adicionais, além dos três exigidos pelas normas para cada
temperatura de ensaio definida (-10°C e -20°C), também foram ensaiados e tiveram seus
dados computados, para aumentar a amostragem de forma a se ter uma maior precisão.
Figura 3.11 - Dimensões do corpo de prova de tração do aço CA-6NM segundo as orientações das normas
(30)
ASTM A 743-98a e ASTM A 370-03a(65)
61
(a)
(b)
Figura 3.12 – Desenho esquemático indicando o local de retirada do corpo de prova de tração do bloco de
aço CA-6NM (a) Vista de frente; (b) Vista de cima
(a)
(b)
Figura 3.13 – Desenho esquemático indicando o local de retirada do corpo de prova de tenacidade ao
impacto (Charpy entalhe V) do bloco de aço CA-6NM. (a) Vista de frente; (b) Vista de cima
62
Figura 3.14 - Dimensões do corpo de prova de tenacidade ao impacto (Charpy entalhe V) do aço CA-
(61)
6NM segundo as orientações das normas ASTM A 781-00 e ASTM A 370-03a(65)
Assim como foi feito para o metal de solda, após a usinagem, estes corpos de prova
foram radiografados de forma a se verificar possíveis defeitos internos.
Observa-se que as dispersões dos dados obtidos dos ensaios tanto do aço CA-6NM
quanto do metal de solda tratado termicamente foram similares, sendo apenas
ligeiramente superiores neste último, sem nenhum motivo aparente que justifique tal
comportamento. Uma explicação para a dispersão dos dados obtidos neste tipo de
ensaio é que a perda de massa é medida em pequenos intervalos de tempo pré-definidos,
algumas vezes não sendo este o suficiente para gerar um valor de perda considerável.
Desta forma, justifica-se também a representação gráfica da perda de massa acumulada
média ao longo do tempo de ensaio(10).
Embora haja dispersão da perda de massa medida a cada intervalo, não é observada ao
longo do ensaio nenhuma tendência de um corpo de prova específico sofrer maior
erosão do que outro na mesma situação. Desta forma, considera-se possível avaliar a
perda de massa através dos valores médios obtidos para cada situação.
64
(a)
(b)
(c)
Figura 4.1 – Perdas de massa dos corpos de prova ensaiados (a) do aço CA-6NM, (b) do metal depositado
(10)
como soldado e dos corpos de prova na mesma condição ensaiados por Vaz e (c) do metal depositado
tratado termicamente.
65
A Figura 4.2 mostra os resultados obtidos para as perdas de massa médias acumuladas
ao longo do tempo do aço CA-6NM, do metal depositado na condição tratado
termicamente e na condição “como soldado”, comparativamente com os dados obtidos
por Vaz(10) para o metal depositado em ambas condições em seu trabalho.
Figura 4.2 – Perda média de massa acumulada ao longo do tempo dos corpos de prova ensaiados,
(10)
comparativamente com os dados de Vaz
Observa-se pela figura acima que, num certo período no início do ensaio, a perda de
massa é quase nula, e depois esta é aproximadamente constante com o passar do tempo,
de forma que a perda de massa acumulada é bem representada por retas, que podem ser
obtidas através de regressão linear simples, como indicado na Figura 4.3. Os
coeficientes angulares e interceptos dos polinômios obtidos neste trabalho e os obtidos
por Vaz(10) foram calculados através do método dos mínimos quadrados e são mostrados
na Tabela 4.1 abaixo.
66
Tabela 4.1 – Coeficientes dos polinômios de primeira ordem e coeficientes de correlação
Coeficiente Coeficiente de
Ensaio Intercepto (a)
angular (b) correlação (R)
CA-6NM -19,47 0,5361 0,9998
Como Soldado -2,5891 0,0991 0,9987
(10)
Como Soldado – Vaz -2,3725 0,0821 0,9990
Tratado Termicamente -3,6045 0,1340 0,9994
(10)
Tratado Termicamente – Vaz -4,1923 0,1221 0,9995
250,0
200,0
150,0
100,0
50,0
0,0
0
15
30
45
60
75
90
105
120
135
150
165
180
195
210
225
240
255
270
285
300
315
330
345
360
375
390
405
420
435
450
465
480
495
Tratado Termicamente CA-6NM Como Soldado - VAZ
Tratado Termicamente - VAZ Como Soldado Linear (CA-6NM)
Linear (Tratado Termicamente) Linear (Como Soldado) Linear (Como Soldado - VAZ)
Linear (Tratado Termicamente - VAZ)
Figura 4.3 – Retas obtidas através da regressão linear dos dados obtidos nos ensaios no intervalo de 45 a
480 minutos e 120 a 480 minutos nos ensaios realizados por Vaz
A Figura 4.4 mostra a taxa de perda de massa ao longo do tempo de ensaio, calculada
através da perda de massa obtida em cada intervalo de medição (∆perda de
massa/∆tempo(15 minutos)) em cada caso. Polinômios de terceira ordem são mostrados no
gráfico apenas como referência para comparação do desempenho dos corpos de prova
no ensaio.
Figura 4.4 – Taxas de perda de massa ao longo dos ensaios de erosão por cavitação induzida por vibração
ultrassônica.
68
Analisando as curvas obtidas, pode-se observar tanto para o aço CA-6NM como para o
metal depositado nas condições “como soldado” e tratado termicamente a presença dos
diferentes estágios indicados na literatura(18)(35)(46)(55), menos do estágio de incubação.
Vaz(10) e vários pesquisadores também não encontraram evidências deste estágio através
das curvas levantadas em seus trabalhos, sendo este um fato comum conforme citado na
literatura(55). A menor taxa de perda de massa máxima, observada para o metal
depositado na condição como soldado, confirma sua melhor resistência à erosão por
cavitação do que o mesmo metal depositado tratado termicamente e do que o aço CA-
6NM. Este último apresentou a maior taxa de perda de massa máxima, indicando sua
pior resistência ao fenômeno.
Nas curvas de taxa de perda de massa, o período de incubação não é evidente como é
ilustrado nas curvas clássicas na literatura (Figura 2.15). Entretanto, observando-se o
gráfico de perda de massa acumulada com o tempo, Figura 4.2, todas as curvas
apresentam uma variação brusca de inclinação após um período inicial. O instante a
partir do qual a curva tem um aumento brusco de inclinação pode ser considerado como
um indicativo do tempo de incubação. Estes tempos podem ser facilmente obtidos
graficamente ou através das equações cujos coeficientes são mostrados na Tabela 4.1,
ficando em média em torno de 30 minutos.
Observa-se através das análises dos dados que a realização do tratamento térmico após
soldagem na liga 13%Cr, 4%Ni e 0,4%Mo, recomendada para aumentar a tenacidade ao
impacto (Charpy entalhe V) deste metal de solda, diminui a resistência à erosão por
cavitação induzida por vibração ultrassônica segundo o ensaio proposto pela norma
ASTM G 32, assim como foi observado por Vaz(10). Observa-se ainda que o aço
inoxidável martensítico macio ASTM A 743 CA-6NM, utilizado na fabricação de
rotores e componentes de turbinas hidráulicas, apresenta maior propensão aos danos
cavitacionais e que o metal de solda na condição como soldado apresenta maior
resistência aos mesmos, conforme previsto por Vaz(10).
Os dados levantados para traçar os gráficos citados neste item são mostrados na seção 8,
“Anexos”, ao final deste trabalho.
69
Figura 4.5 – Superfície cavitada do corpo de prova do aço CA-6NM – Aumento 10x – Setas indicam
crateras alongadas no sentido radial adjacentes à periferia e crateras circulares próximas ao centro
70
Figura 4.6 – Superfície cavitada do corpo de prova do metal depositado “como soldado” – Aumento 10x -
Setas indicam maior intensidade de danos próximos ao centro do que na periferia
Figura 4.7 - Superfície cavitada do corpo de prova do metal depositado tratado termicamente –
Aumento 10x - Setas indicam maior intensidade de danos próximos ao centro do que na periferia
Figura 4.8 - Superfície cavitada do corpo de prova do aço CA-6NM – Região intermediária – Aumento
500x (foto à esquerda) e 2000x (foto à direita) - Setas: regiões mais danificadas
Figura 4.9 - Superfície cavitada do corpo de prova do metal depositado “como soldado” – Região
intermediária – Aumento 500x (foto à esquerda) e 2000x (foto à direita) - Setas: regiões mais danificadas
Figura 4.10 - Superfície cavitada do corpo de prova do metal depositado tratado termicamente – Região
intermediária – Aumento 500x (foto à esquerda) e 2000x (foto à direita) - Setas: regiões mais danificadas
72
Dentre as fotos dos três corpos de prova cavitados, as do aço CA-6NM parecem
indicar uma maior profundidade de erosão abrangendo a sua superfície, seguida pela do
metal depositado tratado termicamente e, com menor profundidade, pela do metal
depositado “como soldado”. Em todos os corpos de prova foram também visualizadas
em alguns pontos crateras com maiores profundidades, sendo as mesmas mais
freqüentes no aço CA-6NM, seguido pelo metal depositado tratado termicamente e pelo
metal depositado “como soldado”. Estas observações parecem confirmar o constatado
através da avaliação das perdas de massa, ou seja, que a liga depositada 13%Cr, 4%Ni,
0,4%Mo na condição “como soldada” apresenta a melhor resistência aos danos
cavitacionais, a qual piora com a realização do tratamento térmico proposto, mas ainda
assim supera a do aço CA-6NM.
Na Tabela 4.2 abaixo são apresentados os resultados obtidos para as análises químicas
da amostra retirada do aço inoxidável martensítico macio CA-6NM e da “almofada” de
metal depositado soldada em combinação com o gás de proteção 98%Ar-2%O2.
Tabela 4.2 – Análise química da amostra do aço CA-6NM e da “almofada” de metal depositado
Resultado (% em peso)
Elemento
CA-6NM Metal depositado
C 0,046 0,027
Mn 0,59 0,98
Si 0,68 0,60
P 0,018 0,018
S 0,023 0,004
Cr 12,65 11,82
Ni 4,12 5,00
Mo 0,5 0,64
Os resultados revelaram que a composição química do aço se encontra dentro das faixas
de aceitação estabelecidas pela norma ASTM A 743-98a(30), especificação CA-6NM
(mostradas na Tabela 2.1), conforme alegado pelo fabricante. Para o metal depositado,
assim como verificado por Vaz em seu trabalho(10), não foram observadas reduções
73
significativas nos teores de elementos de liga como carbono, manganês, silício e
cromo decorrentes da utilização desta mistura, a qual contém oxigênio, quando
comparado ao metal depositado através da soldagem com a mistura 96%Ar-4%CO2.
Ainda segundo Vaz, isto se deve ao fato do teor de oxigênio ser baixo nesta mistura(10).
Os resultados obtidos encontram-se de acordo com as faixas permitidas pela norma EN
12073(59), especificação T13 4 M M 2 (mostradas na Tabela 3.1), pela qual o arame
tubular é classificado de acordo com o fabricante(60).
(a) (b)
Figura 4.12 – Microestrutura representativa do aço ASTM A 743 CA-6NM
(a) Ataque com Klorpikrin 160 e aumento de 1000x (b) Ataque com Villela e aumento de 2000x
(a) (b)
Figura 4.13 – Microestrutura representativa do metal depositado “como soldado”
(a) Ataque com Klorpikrin 160 e aumento de 1000x (b) Ataque com Villela e aumento de 2000x
(a) (b)
Figura 4.14 – Microestrutura representativa do metal depositado tratado termicamente
(a) Ataque com Klorpikrin 160 e aumento de 1000x (b) Ataque com Villela e aumento de 2000x
4.4 Dureza
A análise dos dados acima leva a um coeficiente de variação amostral de 1,8% e a uma
dureza Brinell média de 247 HB, a qual está dentro da faixa citada na literatura, que cita
como um valor típico obtido para este aço 268 HB(24) e dureza máxima de 285 HB(30).
Os valores de dureza Vickers deste mesmo aço e do metal de solda nas condições como
soldado e tratado termicamente após soldagem é apresentado na Tabela 4.4.
Tabela 4.4 – Resultados de dureza Vickers do aço CA-6NM e do metal de solda nas condições
soldado e tratado termicamente
Os resultados obtidos nos ensaios de dureza e de erosão por cavitação induzida por
78
vibração ultrassônica estão de acordo com o descrito na literatura, a qual cita que a
dureza é considerada um bom indicador da resistência à erosão por cavitação quando
comparados dados de materiais similares(46), embora alguns pesquisadores tenham
verificado através de outros ensaios, como o de erosão por cavitação por jato d’água,
que não há relação entre estas duas propriedades(35).
Figura 4.15 – Filme obtido do ensaio não destrutivo de radiografia dos corpos de prova do aço CA-6NM
(setas indicam regiões com poros)
Figura 4.16 – Filme obtido do ensaio não destrutivo de radiografia dos corpos de prova de metal de solda
na condição “como soldado”
80
Figura 4.17 – Filme obtido do ensaio não destrutivo de radiografia dos corpos de prova de metal de solda
na condição “tratado termicamente”
Tabela 4.5 – Valores obtidos através do ensaio de tração do corpo de prova do aço ASTM A
743 CA-6NM e do metal de solda nas condições “como soldado” e tratado termicamente
Limite de Limite de Resistência Redução de
Material Alongamento (%)
Escoamento (MPa) à Tração (MPa) área (%)
CA-6NM 789 872 22 58
“Como soldado” 1126 1175 9 26
Tratado termicamente 943 1003 16 44
O limite de escoamento obtido para o CA-6NM é quase quatro vezes maior do que o
mínimo exigido para os aços C-Mn classificados pela norma ASTM A 27-03 (ASTM A
27-03) (205 MPa), o que, dentre outras razões, explica a decisão dos fabricantes de
turbinas hidráulicas de substituir este último pelo CA-6NM, uma vez que ele possibilita
a confecção de componentes com seções menos espessas e, conseqüentemente, mais
leves e eficientes, gerando melhor relação custo-benefício (11).
81
Através dos ensaios de tração executados, constatou-se que a relação direta entre a
energia absorvida até a fratura, definida pelos valores de alongamento e de limite de
escoamento, e a resistência aos danos cavitacionais, não é válida para os materiais
estudados. Esta constatação está de acordo com o também constatado por Marques(46),
que observou que esta relação direta só se aplica a materiais considerados dúcteis.
Entretanto, a relação entre o quadrado do limite de resistência pelo dobro do Módulo de
Young (σ2/2E), a qual é um indicativo da resistência à erosão por cavitação para
materiais frágeis(46), foi confirmada para o metal depositado 13%Cr, 4%Ni e 0,4%Mo
nas condições “como soldado” e tratado termicamente e para o aço ASTM A 743 CA-
6NM. Considerando-se o Módulo de Young como constante sob as condições
estudadas, uma vez que não há diferenças significativas na composição química do
metal depositado e do aço CA-6NM, pode-se relacionar o valor de σ2/2E com os limites
de resistência obtidos nos ensaios de tração, isto é, um maior limite de resistência
implica em um maior valor de σ2/2E e, conseqüentemente, em uma maior resistência
aos danos cavitacionais(10).
82
Os resultados dos ensaios de tenacidade ao impacto Charpy com entalhe em V,
realizados nos corpos de prova do aço CA-6NM de acordo com os procedimentos
estabelecidos pelas normas ASTM A 781-00(61) e ASTM A 370-03a(65) são apresentados
na Tabela 4.6, abaixo. Nesta mesma tabela são mostrados os resultados obtidos para
estes ensaios dos corpos de prova do metal depositado nas condições “como soldado” e
tratado termicamente, realizados de acordo com os procedimentos estabelecidos pelo
código ASME Seção II Parte C(62).
Tabela 4.6 – Valores obtidos através dos ensaios de tenacidade ao impacto (Charpy V) dos
corpos de prova do metal de solda 13%Cr, 4%Ni e 0,4%Mo e do aço CA-6NM
Ensaios de tenacidade ao impacto (Charpy V) – Metal de solda 13%Cr, 4%Ni e 0,4%Mo
Temperatura Média (µ) σ* σ/µ **
Condição Resultados obtidos (J)
do ensaio (°C) (J) (J) (%)
-10 20 16 20 14 20 18 2,8 15,5
“Como soldado”
-20 14 12 18 14 12 14 2,4 17,1
Tratado -10 43 41 33 41 37 39 4,0 10,2
termicamente -20 33 35 39 39 41 37 3,3 8,9
Ensaio de tenacidade ao impacto (Charpy V) – ASTM A 743 CA-6NM
Média (µ) σ* σ/µ **
Temperatura do ensaio (°C) Resultados obtidos (J)
(J) (J) (%)
-10 78 73 78 76 75 76 2,1 2,8
-20 75 75 75 75 73 75 0,9 1,2
* Desvio padrão ** Coeficiente de variação
Figura 4.18 – Faixa usual de valores de tenacidade ao impacto obtidos em ensaios de Charpy com entalhe
(24)
em V no aço inoxidável martensítico macio ASTM A 743 CA-6NM
Uma vez que a literatura(10)(67) já traz estudos sobre a fratura de corpos de prova de
Charpy, neste trabalho analisou-se, com o auxílio de um microscópio de varredura
eletrônica (MEV), a fratura dos corpos de prova de tração. O resultado obtido é
mostrado na Figura 4.19, indicando aspectos de fraturas dúcteis tanto para o aço CA-
6NM quanto para o metal de solda nas condições “como soldado” e tratado
termicamente. Esta diferença com relação ao observado em ensaios de tenacidade ao
impacto na literatura pode ser justificada pelo fato de, nestes, a velocidade de
deformação ser maior do que em ensaios de tração.
Figura 4.19 – Fotos tiradas através de um microscópio eletrônico de varredura (MEV) mostrando as
superfícies fraturadas dos corpos de prova de tração
85
A tenacidade ao impacto apresentou uma relação inversa com a resistência à erosão por
cavitação induzida por vibração ultrassônica tanto para o metal depositado 13%Cr,
4%Ni e 0,4%Mo nas condições “como soldado” e tratado termicamente, quanto para o
aço ASTM A 743 CA-6NM. Sob as condições estudadas, quanto maior é a tenacidade
ao impacto, menor é a resistência aos danos cavitacionais induzidos por vibração
ultrassônica, não sendo possível, entretanto, uma generalização desta relação para
outros tipos de materiais. Esta relação inversa também foi observada por Vaz em seu
trabalho para o caso do metal depositado 13%Cr, 4%Ni e 0,4%Mo em ambas
condições(10), entretanto não são abordados na literatura estudada os motivos deste fato.
O mesmo se justificaria pela relação inversa geralmente observada entre dureza, a qual é
um bom indicativo da resistência à erosão por cavitação, com a tenacidade ao impacto.
86
5. CONCLUSÕES
Baseado nos resultados dos ensaios realizados neste trabalho pode-se concluir que:
• Os valores de perda de massa obtidos através dos ensaios de erosão por cavitação
induzida por vibração ultrassônica proposto pela ASTM G 32 se mostraram adequados à
avaliação comparativa da resistência aos danos cavitacionais dos materiais ensaiados,
uma vez que não indicaram tendência de desgaste muito diferenciado de um corpo de
prova para outro.
• Através da análise das curvas de taxa de perda de massa versus tempo de ensaio de
erosão por cavitação induzida por vibração ultrassônica foi possível observar os estágios
de acumulação, estacionário e atenuação citados na literatura. Não foi possível observar,
entretanto, o estágio inicial, denominado estágio de incubação. Entretanto, através das
curvas de perda de massa acumulada com o tempo observou-se períodos iniciais sem
perda de massa significativa, podendo estes serem considerados como períodos de
incubação.
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