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Fakultät Maschinenwesen, Institut für Fertigungstechnik, Professur Fügetechnik und Montage

Fertigungsplanung – Montage
Qualitätsmanagement in Montage

Prof. Füssel / Dr. Flemming


Komponenten des Qualitätsmanagement
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Qualitätsplanung
• Was schätzt der Kunde an unserem Produkt?
• Wie erzeugen wir diese Qualität?
Qualitätssicherung
• Wie erfüllen wir alle Qualitätsforderungen?
• Wie beugen wir Fehlern vor, ehe der Kunde das Produkt nutzt?
Qualitätslenkung
• Mit welchen Arbeitstechniken und Methoden arbeiten wir am
Produkt, im Prozess und mit den Mitarbeitern?
• Wie lernen wir im Regelkreis Vorbeugung, Überwachung,
Korrektur
Qualitätsverbesserung
• Wie erreichen wir eine kontinuierliche Verbesserung für
Prozesse und Produkte?
• Welche Verbesserungen können die Mitarbeiter selbstständig
durchführen?
Quelle: W. Burckhardt: Das große Handbuch Produktion. Lansberg/Lech, Verl. Moderne Industrie 2001
bzw. in ISO 9000 :2008

Fertigungsplanung – Montage Folie Nr. 2


Qualitätssicherung
Qualitätsmanagement / kontinuierlicher
Verbesserungsprozess (KVP)
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PDCA-Zyklus:
• Plan: Planen einer Verbesserung
• Do: Ausprobieren im kleinen
Rahmen
• Check: Überprüfen der
Wirksamkeit
• Act: Einführen / Etablieren der
Maßnahme

Quelle: ISO 9000 :2014 (Entwurf)

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Qualitätssicherung
Bereiche der Qualitätsentwicklung QE
und QE-Instrumente
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QE Produktfestlegung und - QE Beschaffung


entwicklung • Vertragsprüfung
• Ursachen-Wirkungs-Diagramm • Lieferantenaudit
• Qualitätsplanung • Zertifizierung
• FMEA • FMEA QE Prozessplanung und -
QE Vertrieb und • SPC • Pflichtenheft entwicklung
Marktforschung • Shainin-Methoden • SPC • SPC
• Lastenheft • Pflichtenheft • Taguchi-Methoden
• Vertragsprüfung • Taguchi-Methoden • FMEA
• Pflichtenheft
• Shainin-Methoden
QE Beseitigung und • Qualitäts-Audit
QE Management
Nutzungsende und verwaltung
• Pflichtenheft QE Produktion
• Pareto-Analyse • SPC
• SPC • Shanin-Methoden
QE Technische • Qualitäts-Audit
• Prüf-Plan
Unterstützung und
• Ursachen-Wirkungs-
Instandhaltung Diagramm
• SPC
• Pflichtenheft QE Qualitätsprüfungen und
Untersuchungen
QE Montage und QE Verpackung und • SPC
Betrieb Lagerung • Prüf-Plan
• SPC QE Verkauf und • SPC • Qualitäts-Audit
Verteilung • Pflichtenheft • Berichtswesen
• Pflichtenheft
• SPC • Qualitäts-Audit • Pareto-Analyse

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Qualitätssicherung
Instrumente der QS – Quality Function Deployment
(QFD)
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1966 von Akao (Japan) entwickelt.


Vorgehen:
1. Kundenforderungen ermitteln (max. 20
Konfliktkriterien)
2. Bewertung der Kundenforderungen (1:
unbedeutend .. 10: sehr bedeutend)
3. Vergleich mit Konkurrenzprodukt 
Bewertung 1 bis 5
4. Produktmerkmale ermitteln (im
Zusammenhang mit
Kundenforderungen)
5. Optimierungsrichtung festlegen
6. Beziehungsmatrix Kundenforderung –
Produktmerkmal erstellen
7. Technische Wechselbeziehung
bestimmen
8. Technische Schwierigkeiten bewerten
(1: leicht erreichbar .. 10: schwer
erreichbar)
9. Zielwerte festlegen – Bewertung der
aus Kundenforderungen entwickelten
Produktmerkmale
10. Produktvergleich aus Entwicklungssicht
11. Bewertung der technischen Bedeutung
(Die Gewichtung der
Kundenanforderungen wird mit den
Bewertungen in der Beziehungsmatrix
multipliziert und spaltenweise addiert)
 Produktmerkmale mit höchstem
Zahlenwert gelten als kritisch

Quelle: W. Burckhardt: Das große Handbuch Produktion. Lansberg/Lech, Verl. Moderne Industrie 2001

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Qualitätssicherung
Beispiel für QFD
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Qualitätssicherung
Beispiel für QFD
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Quelle: W. Burckhardt: Das große Handbuch Produktion. Lansberg/Lech, Verl. Moderne Industrie 2001

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Qualitätssicherung
Phasen von QFD
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Qualitätssicherung
Fehlermöglichkeiten- und Einflussanalyse (FMEA)
Potential Failure Mode and Effects Analysis (FMEA)
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Bei der Fehlermöglichkeiten- und Einflussanalyse handelt es


sich um ein Verfahren zur präventiven Qualitätssicherung.
Mit Hilfe der Fehlermöglichkeiten- und Einflussanalyse werden
systematisch potentielle Fehler am Produkt oder im Prozess
analysiert, ihre Auswirkungen bewertet und Maßnahmen
zur Vermeidung dieser Fehler abgeleitet. Bei der
Durchführung einer FMEA werden folgende Schritte
durchlaufen:
• Feststellung möglicher Fehler
• Beurteilung der Fehlerauswirkungen
• Analyse der Fehlerursachen
• Bestimmung der Wahrscheinlichkeit des Auftretens (A), der
Bedeutung (B) und der Wahrscheinlichkeit der Entdeckung (E)
des Fehlers und Ermitteln der Risiko-Prioritätszahl
(RPZ = A * B * E)
• Ableitung von Maßnahmen zur Vermeidung des Fehlers mit
Zuordnung von Verantwortlichkeiten

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Qualitätssicherung
FMEA-Formblatt
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B – Bedeutung des A – Wahrscheinlichkeit des E – Wahrscheinlichkeit der


Fehlers Auftretens Entdeckung
(1=gering, 10=hoch) (1=unwahrscheinlich, 10=hoch) (1=gering, 10=hoch)

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Qualitätssicherung
Varianten der FMEA
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Die FMEA kann in drei Arten unterteilt werden:


• System-FMEA (auch S-FMEA) - Zusammenwirken
von Teilsystemen in einem übergeordneten
Systemverbund bzw. das Zusammenwirken mehrerer
Komponenten in einem komplexen System.
• Die Konstruktions-FMEA (auch K-FMEA) zielt auf die
Konstruktion einzelner Produkte oder Bauteile und
untersucht diese auf potenzielle Schwachstellen oder
Ausfallmöglichkeiten.
• Die Prozess-FMEA (auch P-FMEA) stützt sich auf die
Ergebnisse der Konstruktions-FMEA und befasst sich
mit möglichen Schwachstellen im Fertigungs- oder
Leistungsprozess.

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Qualitätssicherung
Fehlzustandsart- und -auswirkungsanalyse (FMEA)
(DIN EN 60812:2006)
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Unterscheidung von
• Fehlzustandsart- und -auswirkungsanalyse
(FMEA) und
• Fehlzustandsart-, -auswirkungs- und -
kritizitätsanalyse (FMECA)
Unterschied wird aber nicht klar dargelegt 
variable Verwendung
Unterschiedliche Bewertungen beschrieben:
• Risiko R = Schwere S *
Eintrittswahrscheinlichkeit P
• Risikoprioritätszahl RPN = Schwere S *
Eintrittswahrscheinlichkeit pro Periode O *
Wahrscheinlichkeit der Erkennung D

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Qualitätssicherung
FMEA-Blatt nach DIN EN 60812
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Qualitätssicherung
Beispiel FMEA (FMECA): Saubere Motorenmontage
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Qualitätssicherung
Fehlerbaumanalyse nach DIN 25424 (Teil1 und 2)
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Bersten des
Druckbehälters

>1 V1

Zu hohe
Versagen
Einsatzbedingungen für den
Druckbehälter
Behälter ergeben Ausfall

X1 >1 V2

Bersten des Bersten des Druckbehälters


Druckbehälters durch infolge unzulässiger
Überdruck Umgebungsbedingungen

& V3

Sicherheitsventil Auffüllen auf zu


öffnet nicht hohen Druck

>1 V4 & V5

Sicherheitsventil Falsche Druckschalter


Verdichter läuft
versagt Ventileinstellung öffnet nicht

X2 X3 Xi = Ereignis
Vi = Verknüpfung
Quelle: DIN 25 424

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Qualitätssicherung
Fehlerbaumanalyse nach DIN 25424 (Teil1 und 2)
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Ziel: Analyse der logischen Verknüpfung von


Komponenten oder Teilsystemausfällen
Symbole:
Standardeingang Kommentar
(Funktionsausfall)

Negation Konnektor-
Eingang

Oder Konnektor-
>1 Ausgang

Und
&

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Qualitätssicherung
Fehlerbaumanalyse nach DIN 25424 (Teil1 und 2)
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Die Fehlerbaumanalyse läuft in folgenden Arbeitsschritten ab


(vgl. hierzu auch DIN 25424):
• Detaillierte Systemanalyse (Systemfunktionen,
Umgebungsbedingungen, Systemaufbau, Zusammenspiel der
Komponenten, Reaktionen des Systems auf unterschiedliche
Umgebungsbedingungen sowie systeminterne Ausfälle)
• Festlegung des „unerwünschten Ereignisses“, das die
Sicherheit oder Betriebsbereitschaft des Systems oder von
Teilfunktionen betreffen kann, sowie der Ausfallkriterien
• Festlegung von Zuverlässigkeitskenngrößen, welche
Aufschluss über die Ausfallhäufigkeit bzw. Nichtverfügbarkeit
innerhalb eines Zeitintervalls geben.
• Ermittlung der Ausfälle von Komponenten und
Funktionselementen, die sich aus dem „unerwünschten
Ereignis“ ergeben können
• Aufstellung des Fehlerbaumes, beginnend beim
„unerwünschten Ereignis“
• Zusammenstellung der Eingangsgrößen, welche die „Äste“
des Fehlerbaumes (Zustände, wie z.B. Temperaturen, oder
Ereignisse, wie z.B. Ausfälle) beeinflussen

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Qualitätssicherung
Fehlerbaumanalyse (Ishikawa-Diagramm)
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Fahrverhalten Fahrzeug
(Metho de) (Maschine)

Mechan iker hat keine zu nie drig er R eifendruck


falsche Gänge
Ungeduld gena uen Werte
ke ine Info über
Schlechtes Gehör schlechte Wartung ko rrekten Re ifendruck
ständige Ver spätungen zu hoher Luftwiderstand
Radio
Cause zu laut
falsche Motor einstellung
schlechtes Desig n
zu schnelles Fahren Motorger äusche nicht hör bar
Treibst offve rbrauch
zu hoch

keine Inspektion Treibstoff mit falscher Oktanzahl kein Ölwechsel


wenig Fahrpraxis
Kostenfaktor
U nkonzentriertheit
U nkenntnis falsche Schmierstoffe
keine Info über
Oktanzahl richtiges Öl nicht bekannt
Kosten
Fahrfehler
falsches Öl
Lege nde

Fahrer Schwerpunkt
Mate rial wei niger wic htig
(Mensch)
eigene Ei nflußmögli chkeit
(Kfz-Her steller)

Ursache Wirkung
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Qualitätssicherung
Qualitätslenkung durch Kennzahlen
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Gebiet Kennzahl Messgröße Bezugsgröße Einheit

Qualität Ausschussquote Anzahl Ausschussteile Gesamtanzahl ppm


gefertigter Teile
Prozessfähigkeit Toleranz Prozess-steuerung Cp, CpK

Effizienz der Anzahl FMEA-Projekte Gesamtanzahl der %


Konstruktions- minus FMEA-Projekte FMEA
FMEA mit nachfolgendem
Fehlerauftritt
Kosten Ausschuss- Kosten für Ausschuss Herstellkosten %
kostenanteil
Prüfkostenanteil Prüf- und Anzahl produzierter €/
Inspektionskosten Einheiten Einheit
Änderungskosten qualitätsbedingte Kosten Entwicklungskosten %
der Fertigungsänderung

Quelle: W. Burckhardt: Das große Handbuch Produktion. Lansberg/Lech, Verl. Moderne Industrie 2001

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Qualitätssicherung
Qualitätslenkung durch Kennzahlen
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Gebiet Kennzahl Messgröße Bezugsgröße Einheit

Zeit Prüfanteil Zeit für Prüfungen Fertigungsplanzeit Zeit

Durchlaufzeit gesamte Produktionszeit Lieferzeitraum Zeit


vom ersten
Bearbeitungsschritt bis
zur Fertigstellung
Termintreue Termingerechte gesamte %
Lieferungen Lieferungen
Human- Schulungsquote Schulungstage pro Arbeitstage pro %
faktor Mitarbeiter Mitarbeiter
Vorschlagsquote Anzahl Verbesserungs- Anzahl Mitarbeiter %
vorschläge
Zufriedenheits- Bewertung von Note
index Tätigkeit Arbeitsaufgaben, -
umfang,
Selbstverwirklichung
Quelle: W. Burckhardt: Das große Handbuch Produktion. Lansberg/Lech, Verl. Moderne Industrie 2001

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Qualitätssicherung
Six Sigma Quality
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von Motorola entwickelt und 1987 eingeführt


methodisches Vorgehen mit folgenden Kernpunkten:
• Kundenorientierte Festlegung von Prozesszielen
• Systematische Messung der Prozessleistung
• Einsatz bewährter statistischer Werkzeuge zur
Analyse der Messergebnisse und
Abweichungsursachen (SPC – statistische
Prozesskontrolle)
• Intensive Ausbildung von Six-Sigma-Experten
• Konsequente Durchführung von Projekten zur
Prozessverbesserung

Fertigungsplanung – Montage Folie Nr. 21


Qualitätssicherung
Prozessleistung / Prozessfähigkeit
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beschreibt die Stabilität eines Prozesses in der Produktion.


Kennwerte:
• Prozessleistung:
Toleranz
Cp 
Pr ozessstreubreite
OGW  UGW
• Prozessfähigkeit: C p 
2 * (3s)
 OGW  x x  UGW 
Legende: C pk  min  ; 
• oberer Grenzwert  3s 3s 
• unterer Grenzwert
OGW • Mittelwert der Mittelwerte der Stichproben
UGW • mittlere Standardabweichung der Stichproben

x
s

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Qualitätssicherung
Prozessleistung / Prozessfähigkeit
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Sollwert
C pk  C p
UGW OGW
C pk  C p

 6  5  4  3  2  1 0  1  2  3  4  5  6

<3,4ppm <3,4ppm

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Qualitätssicherung
Fehlerraten bei Six-Sigma
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Bei Six-Sigma dürfen nur 3,4 Teile von 1


Million Teilen fehlerhaft sein.

Standardabweichung Teile mit Fehlern (ppm) Teile ohne Fehler (%)


1 691462 30,9
2 308537 69,15
3 66807 93,3
4 6210 99,38
5 233 99,977
6 3,4 99,99966

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Qualitätssicherung
SPC bei Schraubsystemen
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Qualitätssicherung
Prozessfähigkeit bei Schraubsystemen
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Bei neuen oder geänderten Werkzeugen Bei Serien-Werkzeugen

Kurzzeit- Vorläufige Langzeit-


Prozessfähigkeit Prozessfähigkeit Prozessfähigkeit

Kurzzeit-Prozessfähigkeit Vorläufige Langzeit-


(Cm, Cmk) Prozessfähigkeit Prozessfähigkeit
(Pp, Ppk) (Cp, Cpk)
Mindestumfang: Mindestumfang: Laufende Stichprobenprüfung
50 nacheinander 20 Einzelstichproben mit unter Serienbedingungen mit
gefertigte Teile messen insgesamt 100 oder Führung einer
und auswerten mehr Teilen messen und Qualitätsregelkarte
auswerten (Grundlage einschließlich lfd.
zum Führen einer statistischer Auswertung
Qualitätsregelkarte

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Qualitätssicherung
Qualitätssicherung zur Erreichung der Null-
Fehlerproduktion
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Fehler vermeiden
• Vor der Produktion: FMEA
• Während der Produktion: PokaYoke
Poka = unbeabsichtigter Fehler;
Yoke = Verhinderung, Vermeidung;
Fehler entdecken:
• Integrierte Qualitätsprüfung  Gestaltung von
Prüfarbeitsplätzen

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Qualitätssicherung
Beispiele für Poka-Yoke (Mechanische Sicherungen)
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Anschlüsse
Laptop

Tankdeckel

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Qualitätssicherung
Beispiele für Poka Yoke (Sensorische Sicherungen)
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Überwachung von Einlegepositionen mit Sensoren

Identifikation des Schraubbits durch RFID

Überwachung der Magazinplätze von Schraubbits

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Qualitätssicherung
Gestaltung von Prüfarbeitsplätzen
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Prüfsystem besteht aus:


• Prüfaufgabe (Qualitätsmerkmale)
• Prüfperson
• Prüfobjekt
• Prüfhilfsmittel / Vorrichtung
• Prüfablauf
• Umwelteinflüsse
Zu gestalten sind:
• Sehbedingungen
• Prüfmittel / Vergleichsmuster
• Beleuchtung

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Qualitätssicherung
Definition Prüfaufgabe am Beispiel Grohe
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Qualitätssicherung
Definition Prüfaufgabe am Beispiel Grohe
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Qualitätssicherung
Definition Prüfaufgabe am Beispiel Grohe
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Qualitätssicherung
Gestaltung von Prüfarbeitsplätzen
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Bei einem Sehabstand von 400 mm beträgt


die Sehobjektgröße ca. 0,1 mm
Bei länger andauernden Prüftätigkeiten sollte
von einem Sehwinkel von 1,6 bis 2,5
Bogenminuten ausgegangen werden

Quelle: Bokranz, R., Landau, K.: Produktivitätsmanagement von Arbeitssystemen,


Schäffer-Poeschel-Verlag, Stuttgart, 2006

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Qualitätssicherung
Gestaltung von Prüfarbeitsplätzen
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Wahl der richtigen Beleuchtung


• Schattenwirkung vermeiden
• Prüfmerkmale durch Beleuchtung hervorheben

Spotbeleuchtung

Grundbeleuchtung

Tischbeleuchtung
von unten

Schattenwirkung

Quelle: Bokranz, R., Landau, K.: Produktivitätsmanagement von Arbeitssystemen,


Schäffer-Poeschel-Verlag, Stuttgart, 2006

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Qualitätssicherung
Manuelle Sichtprüfung mit Streifenlicht
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Quelle: www.webasto.com

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Qualitätssicherung
Zeitermittlung für Prüfarbeitsplätze
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Grundbausteine des MTM-Sichtprüfen

Quelle: Bokranz, R., Landau, K.: Produktivitätsmanagement von Arbeitssystemen,


Schäffer-Poeschel-Verlag, Stuttgart, 2006

Fertigungsplanung – Montage Folie Nr. 37


Qualitätssicherung