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Fertigungsplanung

- Teilefertigung
Gliederung
der Lehrveranstaltung
Einleitung
Literatur
1. Aufgaben und Teilbereiche der Arbeitsvorbereitung
2. Gegenstand der Fertigungsplanung
3. Grundlagen der Fertigungsorganisation
4. Technologische Fertigungsunterlagen
5. Problemorientierte Schritte zur Fertigungsplanung
6. Rechnerunterstützte Arbeitsplanung (CAP)
Zusammenfassung

Lehrveranstaltung „Fertigungsplanung - Teilefertigung “


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Dresden, 6. Dezember 2019
Gliederung
der Lehrveranstaltung
5. Problemorientierte Schritte zur Fertigungsplanung
Bezug: spanende Teilefertigung
5.1 Einführung
5.2 Rohteilauswahl
5.3 Fertigungsverfahrensauswahl und
Verfahrensreihenfolgefestlegung
5.4 Werkzeugmaschinenauswahl und Arbeitsplatzauswahl
5.5 Arbeitsgangfolgebestimmung
5.6 Festlegung technologischer Basen
5.7 Arbeitsganggestaltung
5.8 Vorgabezeitermittlung
5.9 Planungsschritte am Beispiel „Buchse“
(Übungsaufgabe Arbeitsplanerstellung)

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5.1 Einführung

• Prinzipielle Schritte (bei der Lösung technischer Aufgaben)


– Analyse der Aufgabe, Zusammenstellung der Randbedingungen
– Lösungsvarianten, die technische Bedingungen erfüllen
– Bewertung der Lösungsvarianten hinsichtlich der wirtschaftlichen Bedingungen
– Auswahl der besten Lösung (Ausarbeitung, Dokumentation)

• Planungsschritte (folgerichtige Gestaltung v. Fertigungsprozessen für Einzelteile)


– Rohteilauswahl
– Fertigungsverfahrensauswahl und Verfahrensreihenfolgefestlegung
– Werkzeugmaschinenauswahl und Arbeitsplatzauswahl
– Arbeitsgangfolgebestimmung
– Festlegung technologischer Basen
– Arbeitsganggestaltung und Vorgabezeitermittlung

• Ergebnisse der Planungsschritte


– auftragsneutrale Fertigungsunterlagen

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5.2 Rohteilauswahl

• Bestimmung des Ausgangsteils


– Festlegung der Rohteilart (Beispiele: typische Rohteilvarianten, Verfahren der Rohteilherstellung)
– Bestimmung der Rohteilabmessungen

Rohteilarten

Halbzeug Gussrohling Schmiederohling sonstige


Stange, Rohr, Blech. Profil Kokillen-, Formmasken-, Gesenk-, Freiformschmieden, Schweißbaugruppen
Fein-, Druck-, Schleuderguss Stauchen

• Festlegungen zum Rohteil ... (fertigungsgerechte Gestaltung !)


– vom Konstrukteur: Werkstoff, Gestalt des Fertigteiles, Schweißbaugruppen, ...
– vom Technologen: Halbzeuge

• Besonderheiten der Rohteilherstellung (Verfügbarkeit beachten !)


– Fertigung in weiteren Betrieben, z.B. Schmiedeteile, Gußteile
– Einkauf von Halbzeugen

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5.2 Rohteilauswahl

• Einflussgrößen auf die Rohteilfestlegung


 technologische Kriterien:
• Werkstoff: Zusammensetzung, Gefüge, ... (Umform-, Zerspanbarkeit, ...)
• Gestalt: Form, Dimension, ... (Spannbarkeit, ...)
• Oberfläche: Rauhtiefe, Porösität ... (Genauigkeit, ...)
 wirtschaftliche Kriterien:
• Beschaffungskosten: Materialkosten, Vorrichtungen, ...
• Bearbeitungskosten: Maschinenkosten, Lohnkosten, ...
• Stückzahl beachten ! (meist aber noch unbekannt)
 zeitliche Kriterien:
• Beschaffungszeit: Material, Vorrichtungen, Herstellung, ...

• Ziele
 Rohteil möglichst weit dem Fertigteil annähern
 technisch-technologische Grenzwerte einhalten
 minimale Beschaffungs- und Bearbeitungskosten

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5.2 Rohteilauswahl

• Mittel: Variantenvergleich
 mehrdeutig, DENKEN IN VARIANTEN !
 begründete Entscheidung über Vorzugsvariante erst bei Auftragsauslösung möglich
 Kostenrechnung bis zu einem identischen Werkstückzwischenzustand
 exakter Kostenvergleich oft nicht wirtschaftlich, Methoden zur Kostenabschätzung
 Ermittlung der Grenzstückzahl (Materialkosten, Fertigungskosten berücksichtigen)

• Beispiel: Rohteilauswahl Welle, Stahl - Stangenabschnitt oder Feinschmiedeteil?


 Stangenabschnitt
• Kosten  : günstige Rohteilherstellung, geringer Aufwand für das Zentrieren des Drehteils
• Kosten  : hoher Zerspanaufwand durch Drehen ‚aus dem Vollen‘
 Feinschmiedeteil
• Kosten  : dem Fertigteil angenähert, gute Materialökonomie, verringerter Zerspanaufwand
• Kosten  : aufwändige Rohteilherstellung durch Schmieden, höher Aufwand beim Zentrieren,
da gleiche Aufmaße über gesamten Durchmesser gesichert werden müssen

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5.3 Fertigungsverfahrensauswahl und
Verfahrensreihenfolgefestlegung
• Problem:
Wie den Stoff/Körper durch schrittweises Verändern der
Gestalt/Werkstoffeigenschaften vom Roh- in Fertigzustand überführen ?
 Technologe sieht ‚schöpferisch‘, Vorgang ist schwer formalisierbar
 Rückkopplungen und Iterationen
 Lösungsschritte können nicht losgelöst betrachtet werden
 Reihenfolgen sind häufig nicht zwingend

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5.3 Fertigungsverfahrensauswahl und
Verfahrensreihenfolgefestlegung
• Vorgehensweise, Planungsverfahren
Planungsrichtung:
 Rückwärtsprojektierung (-generierung)
• Prozessplanung erfolgt in umgekehrter Reihenfolge zum späteren Ablauf des Prozesses
• Fertigungsprozesse werden vom Fertigteil zum Rohteil rückwärts geplant
 Vorwärtsprojektierung (-generierung)
• Planungsvorgang und Fertigungsprozess sind gleichgerichtet
• Fertigungsprozesse werden vom Rohteil zum Fertigteil vorwärts geplant
Planungsebene: gesamtheitlich - Mensch, partiell - Systeme
Optimierung: Einzelziel (Zeit), mehrere Ziele (Zeit, Kosten, Anzahl Werkzeuge, …)
Entwurfsschritte:
1. Formelemente- / Flächenanalyse
2. Bestimmung Fertigungsverfahren nach gegebenen Werkstück-Werkstoff
3. Bestimmung Fertigungsverfahren der Fein-/Endbearbeitung
4. Bestimmung der vorhergehenden Fertigungsverfahren
5. Ermittlung gebundener Bearbeitungskomplexe, -abschnitte
6. Ermittlung von Formelementkomplexen

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5.3 Fertigungsverfahrensauswahl und
Verfahrensreihenfolgefestlegung
• Bestimmung der Fertigungsverfahren
— Lösungsschritt 1: Formelemente- / Flächenanalyse
• gedankliche Zerlegung des Werkstückes in Formelemente und Flächen
Bohrungen, Nuten, …., Planfläche, Kegelmantelfläche,…
• Zuordnung möglicher Fertigungsverfahren für die Vorbearbeitung
Vorwärtsprojektierung der Arbeitsgänge
• Vorbearbeitung kann schon Endbearbeitung sein
… wenn es die Genauigkeitsvorgaben zulassen
• Zusammenfassung von gleichartigen Formelementen und Flächen
Ziel: stufenarme Prozesse (Konzentrationsprinzip)
d.h. Minimierung der Anzahl Fertigungsverfahren, der Anzahl Arbeitsgänge und
Werkzeuge anstreben

— Beispiel:
• FE Absatz, FE Planfläche, FE ... - Zuordnung zu einem Fertigungsverfahren Stirnfräsen

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5.3 Fertigungsverfahrensauswahl und
Verfahrensreihenfolgefestlegung
• Bestimmung der Fertigungsverfahren
— Lösungsschritt 2: Bestimmung Fertigungsverfahren nach Werkstück-Werkstoff
• Überprüfung der Werkstoffverträglichkeit
• Ausschluss von Fertigungsverfahren, die mit dem Werkstückwerkstoff unvereinbar sind

— Beispiel:
• Gewindefertigung in Stahl - trenntechnisch: Gewindedrehen, -bohren, -fräsen, …
- umformtechnisch: Gewindeformen, -walzen, ...
• Gewindefertigung in Guss - umformtechnische Verfahren nicht möglich

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5.3 Fertigungsverfahrensauswahl und
Verfahrensreihenfolgefestlegung
• Bestimmung der Fertigungsverfahren
— Lösungsschritt 3: Bestimmung Fertigungsverfahren der Fein-/Endbearbeitung
• Auswahl und Festlegung bezüglich geforderter Qualitätsanforderungen für die einzelnen
Formelemente / Flächen
• Anforderungen resultieren aus vorgegebenen Maß-, Lage- und Formtoleranzen sowie
Oberflächengüten
• Zuordnung möglicher Fertigungsverfahren für die Fein- oder Endbearbeitung
(vgl. Realisierung funktionsbedingter Oberflächenrauheiten)
• Hilfsmittel: Tabellen, Nomogramme mit technischen Kennwerten
(vgl. erzielbare Werkstückqualität, erreichbare Toleranz)

— Beispiel: funktionsbedingt präzise Bohrung herstellen


• IT 12 - Bohren (nach Tabelle: Bohren mit Spiralbohrer IT 14 bis IT11, Vorbearbeitung)
• IT 7 - Reiben (nach Tabelle: Reiben IT 7 bis IT 6, Endbearbeitung)

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5.3 Fertigungsverfahrensauswahl und
Verfahrensreihenfolgefestlegung
• Bestimmung der Fertigungsverfahren
— Lösungsschritt 4: Bestimmung der vorhergehenden Fertigungsverfahren
• Bestimmung der Fertigungsverfahren, welche die Bedingungen für das nachfolgende
Verfahren schaffen
• Rückwärtsprojektierung für alle Arbeitsgänge

— Beispiel:
• Bohrungsqualität erfordert - Innenschleifen
d.h. zuvor Innenschlichtdrehen, zuvor Innenschruppdrehen
- Reiben
d.h. zuvor Senken, zuvor Aufbohren

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5.3 Fertigungsverfahrensauswahl und
Verfahrensreihenfolgefestlegung
• Bestimmung der Fertigungsverfahren
— Lösungsschritt 5: Ermittlung gebundener Bearbeitungskomplexe, -abschnitte
• Überprüfung benachbarter Formelemente bzw. Flächen, ob bestimmte Fertigungsverfahren
(sinnvollerweise!) auszuschließen sind
 gebundene Bearbeitungsabschnitt, Flächen nicht separat bearbeitbar
 freier Bearbeitungsabschnitt, Flächen gemeinsam oder einzeln bearbeitbar

— Beispiel:
• Fertigung des Flächenverbundes einer T-Nut mit einem Nutenfräser
Ausschluss: Stirnfräsen
• Fertigung unterschiedlicher Plan-, Seitenflächen und Absätze mit einem Stirnseitenfräser
Ausschluss: Walzenfräsen, Stirnfräsen mit Messerkopf

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5.3 Fertigungsverfahrensauswahl und
Verfahrensreihenfolgefestlegung
• Bestimmung der Fertigungsverfahren
— Lösungsschritt 6 Ermittlung von Formelementekomplexen
• Überprüfung, ob Fertigungsverfahren für ein bestimmtes Formelement bzw. eine bestimmte
Fläche auch für andere Formelemente bzw. Flächen nutzbar sind.
• Formelemente- bzw. Flächenkomplexe

— Beispiel:
• Bohrbilder

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5.3 Fertigungsverfahrensauswahl und
Verfahrensreihenfolgefestlegung
• Ergebnis:
 Eingrenzung der Fertigungsverfahren
 Verfahrensreihenfolge

 Beispiele:
• Prozessfolge (Fertigungsverfahren und Verfahrensreihenfolge) am Beispiel einer Welle
• Prozessgraph mit Zuordnung der Verfahren zu Formelementen und Flächen (Grobstufe)

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5.4 Werkzeugmaschinenauswahl und
Arbeitsplatzauswahl
• Problem: Weitere Eingrenzung durch zur Verfügung stehenden
Maschinenpark und Betriebsmittel
 enge Verbindung zwischen Maschinen und Fertigungsverfahren
• Verfahrenskombinationen wie Drehbearbeitung auf Fräsmaschinen, Fräsbearbeitung auf
Drehmaschinen, Komplettbearbeitungsmaschinen
 Berücksichtigung verfügbarer Maschinenbauformen und -komponenten
• maschinenspezifische Werkstückspannmöglichkeiten, Werkzeugspeichermöglichkeiten,
Zusatzgeräte (Rundtisch, Pinole, Mitnehmer, ...)

• Kriterien zur Maschinenauswahl


 Werkstückdaten: Gesamtlänge, max. Durchmesser, Gewicht, IT-Qualität, Rauhtiefe
 Fertigungsverfahren: Innendrehen, Ausbohren, Nutfräsen, ...
 Auftragsdaten: Stückzahl, Termine (so weit bekannt)op

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5.4 Werkzeugmaschinenauswahl und
Arbeitsplatzauswahl
• Auswahlproblematik Maschine
 1. Schritt: Ermittlung nach technischen Kriterien - K.O.-Kriterien
• Abgleich Werkstückanforderungen - technische Maschinenparameter
Beispiel: Werkstückgesamtlänge - Einspannlänge zwischen den Spitzen
Werkstückdurchmesser - Umlaufdurchmesser über dem Bett
• überschlägige Berechnungen und Vergleich mit Maschinenparametern
Beispiel: Leistungsnachrechnung - Leistung der Maschine
• Erfahrungswerte über reale IST-Maschinenzustände
Beispiel: Genauigkeit IT 7 - ‚20 Jahre alte ausgeklapperte Schrupp-Maschine‘

 2. Schritt: Rangfolgeüberlegung - Ermittlung nach wirtschaftlichen Kriterien


• Hinzunahme von Einflüssen auf Fertigungskosten, -zeit
• Maschinenstundensatz, überschlägige Fertigungszeit, ...

 Ergebnis: wirtschaftlich gewichtete Rangfolge technisch möglicher Maschinen

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5.4 Werkzeugmaschinenauswahl und
Arbeitsplatzauswahl
• Hilfsmittel

 Maschinen-Dokumentation
 Maschinen-Datenbanken

Arbeitsraum und Komponenten


[Gildemeister CTX]

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5.4 Werkzeugmaschinenauswahl und
Arbeitsplatzauswahl
• Hilfsmittel
 Maschinen-
Dokumentation
 Maschinen-Datenbanken

Hauptantrieb – Drehmoment
und Leistung an der
Arbeitsspindel [Gildemeister
CTX]

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5.4 Werkzeugmaschinenauswahl und
Arbeitsplatzauswahl
• Hilfsmittel
 Maschinen-
Dokumentation
 Maschinen-
Datenbanken

12fach-Werkzeugrevolver [Gildemeister CTX]

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5.5 Arbeitsgangfolgebestimmung

• Problem: Festlegung von alternativen Arbeitsgangfolgen


 schwer formalisierbare Vorgänge
 stark von Erfahrungen und Fähigkeiten des Planers abhängig
 inhaltlich eng verbunden mit den vorhergehenden Schritten zur Fertigungsverfahrens- und
Maschinenfestlegung (iteratives Vorgehen notwendig)

• Unterscheidung von Bearbeitungsfolgen nach ...


 freien Folgen
Folge der Bearbeitungsschritte ist technologisch nicht festgelegt oder eingeschränkt
 bedingten Folge
technisch-technologische oder wirtschaftliche Vorzugsvariante, nicht zwingend
 Zwangsfolgen
Folge von Bearbeitungsschritten ist technologisch festgelegt, zwingend

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5.5 Arbeitsgangfolgebestimmung

• Entwurf von Prozessalternativen


 verschiedene Bearbeitungsmöglichkeiten durch differenzierte Prozessaufteilung, denen jeweils
verschiedene Maschinen bzw. Maschinenkonfigurationen zugeordnet sein können

 Beispiele:
• maschinenspezifische AG-Folge Welle: sequentielle Bearbeitung und integrierte Bearbeitung
• Prozessgraph mit Zuordnung der Maschinen (Feinstufe)

• Ergebnis:
 mehrdeutiger Fertigungsprozessgraph
 mehrdeutiger Arbeitsplan

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5.6 Festlegung technologischer Basen

• Technologische Basen sind (Bestimm-)Flächen am Werkstück, dienen zur


 Lagebestimmung und Spannung des Werkstückes: Spannbasis
Werkstück Positionieren (Ausrichten) und Fixieren (Sichern)
 Werkzeugeinstellung und Maßkontrolle: Maßbezugsbasis

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5.6 Festlegung technologischer Basen
Spannmittel
Bauteil

Spannmittel

Spanngruppe

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5.6 Festlegung technologischer Basen
Spannmittel

Spanntisch mit
Spannelementen

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5.6 Festlegung technologischer Basen
Spannmittel

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5.6 Festlegung technologischer Basen
Spannmittel

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5.6 Festlegung technologischer Basen

• Technologische Basen sind (Bestimm-)Flächen am Werkstück, dienen zur


 Lagebestimmung und Spannung des Werkstückes: Spannbasis
Werkstück Positionieren (Ausrichten) und Fixieren (Sichern)
 Werkzeugeinstellung und Maßkontrolle: Maßbezugsbasis
• Flächen, geom.: ebene, rotationssymetrische, ...; Formelemente, Lage zueinander
Flächen, techol.: technologische Basen, zu bearbeitende, unbearbeitete Flächen;
funktional: Grund-, Hilfs-, Funktions- und freie Flächen

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5.6 Festlegung technologischer Basen
Technologische Flächen

Arten der Werkstückflächen

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5.6 Festlegung technologischer Basen
Technologische Flächen

Technologische Flächen
a) unveränderte Lage des Werkstückes durch
technologische Flächen senkrecht zur
konstruktiv gestalteten
b) technologische Flächen durch einen Anriss
gebildet, nach der ausgerichtet wird
c) angegossene technologische Fläche

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5.6 Festlegung technologischer Basen

• Technologische Basen sind (Bestimm-)Flächen am Werkstück, dienen zur


 Lagebestimmung und Spannung des Werkstückes: Spannbasis
Werkstück Positionieren (Ausrichten) und Fixieren (Sichern)
 Werkzeugeinstellung und Maßkontrolle: Maßbezugsbasis
• Flächen, geom.: ebene, rotationssymetrische, ...; Formelemente, Lage zueinander
Flächen, techol.: technologische Basen, zu bearbeitende, unbearbeitete Flächen;
funktional: Grund-, Hilfs-, Funktions- und freie Flächen
Flächen, die dem Werkstück Freiheitsgrade entziehen
Einstell- (3), Führungs- (2) und Stützbasis (1)

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5.6 Festlegung technologischer Basen
Prinzip am Werkstück

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5.6 Festlegung technologischer Basen
Arten

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5.6 Festlegung technologischer Basen

• Technologische Basen sind (Bestimm-)Flächen am Werkstück, dienen zur


 Lagebestimmung und Spannung des Werkstückes: Spannbasis
Werkstück Positionieren (Ausrichten) und Fixieren (Sichern)
 Werkzeugeinstellung und Maßkontrolle: Maßbezugsbasis
• Flächen, geom.: ebene, rotationssymetrische, ...; Formelemente, Lage zueinander
Flächen, techol.: technologische Basen, zu bearbeitende, unbearbeitete Flächen;
funktional: Grund-, Hilfs-, Funktions- und freie Flächen
Flächen, die dem Werkstück Freiheitsgrade entziehen
Einstell- (3), Führungs- (2) und Stützbasis (1)
• Wozu ? Festlegung der technologischen Basen hat Auswirkungen auf
 Einhaltung der Qualitätsmerkmale
 Festlegung der Bearbeitungsreihenfolge
 Gestaltung der Werkzeuge, Vorrichtungen und Prüfmittel
 Nebenzeiten beim Werkstückwechsel

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5.6 Festlegung technologischer Basen

• Allgemeine Regeln zur Festlegung technologischer Basen


 die Flächen als Spannbasen verwenden, die geringste Fertigungstoleranz ergeben
• Bestimmung durch Maß- und Toleranzkettenrechnung
• Maximum-Minimum-Methode

 Beibehaltung der technologischen Basen für alle Arbeitsgänge/-stufen


jeder Wechsel im Fertigungsprozess verursacht Abweichungen am Werkstück
• damit Minimierung der Fertigungstoleranzen
• dazu Gleichheit von Spann- und Maßbezugsbasen anstreben
• Bestimmung für ersten Arbeitsgang erfordert oft Kompromisslösungen !

 folgerichtiger Wechsel der technologischen Basis, wenn Beibehaltung nicht möglich


• erst Rohbasen (unbearbeitete Werkstückoberflächen, ‚rohe‘ Flächen)
• dann Feinbasen (bearbeitete Werkstückoberflächen, ‚fein‘ Flächen)

• Technologische Basen bestimmen die Reihenfolge und Anzahl der


erforderlichen Arbeitsstufen und Arbeitsgänge

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5.7 Arbeitsganggestaltung

• Arbeitsganggestaltung
 Festlegung, Ausarbeitung und Reihenfolgebestimmung der Arbeitsstufen
für den betreffenden Arbeitsgang
 Untersetzung des Prozessgraphen durch einen Arbeitsganggraphen

• allgemeine Regeln zur Festlegung der Arbeitsstufen: Ziel ist Minimierung


 der Anzahl der Werkstückeinspannungen (Wechsel der technologischen Basen)
 der Anzahl der benötigten Werkzeuge, Werkzeugwechsel
 der Anzahl der Schnitte und Verfahrweg

 Festlegung der Stufen und deren Folge wenig formalisierbar (Erfahrung!)


 Wechselwirkung Einspannung, Werkzeugfestlegung und Arbeitsstufenfolge beachten!
 Ebenfalls freie, bedingte und Zwangsfolgen bei Arbeitsstufenfolge
 Werkzeug tritt in den Vordergrund!

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5.7 Arbeitsganggestaltung

• Schwerpunkt Werkzeugauswahl
 Schruppwerkzeug
• robust, steif, belastbar, ...
Ziel: hohes Zeitspanungsvolumen

 Schlichtwerkzeug
• filigran, multivalent, ...
Ziel: geforderte Genauigkeit, Qualität

 Hilfsmittel:
• Werkzeugkataloge vom Werkzeugherstellern
• elektronische Kataloge
• Werkzeug-Datenbanken

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5.7 Arbeitsganggestaltung

• Schwerpunkt technologische Arbeitsgrößen


 am Beispiel ‚spanende Bearbeitung‘:
• Gegeben: geometrische Arbeitsgrößen: Schnitttiefe, Arbeitseingriff
• Gesucht: technologische Arbeitsgrößen: Schnittwerte
 Schnittgeschwindigkeit vc (bzw. Drehzahl n)
 Vorschub f (bzw. Vorschubgeschwindigkeit vf)
• Arbeitsgrößen sind Grundlage für Vorgabezeiten (‚Produktivität entsteht an der Schneide‘)

 Problem der Vorhersage: Komplexität des Zerspanprozesses


• Zusammenwirken des Gesamtsystems (WSWW)
 Werkzeugmaschine
 Spanneinrichtung
 Werkzeug
 Werkstück
• alle Parameter der Systembestandteile beeinflussen die technologischen Arbeitsgrößen

 entscheidend für Qualität des Werkstückes und Wirtschaftlichkeit des Prozesses

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5.7 Arbeitsganggestaltung

• Quellen für technologische Arbeitsgrößen


 inhaltlich:
• Erfahrungswissen, Intuition (persönlich, implizit erworben)
• Datensammlungen, Richtwerte (empirisch, spezifisch, überbetrieblich, ...)
• Berechnungsmethoden
– Formeln (Standzeit nach Taylor, Schnittkraft nach Kienzle, ...)
– mathematische Optimierungsmodelle
• nichtlineare Optimierungsmethoden
• Restriktionen: technische Grenzen, Optimalitätskriterium: Zeit, Kosten, ...
• standzeit- und verschleißbegründete Modelle oder komplexe Modelle
– Künstliche Neuronale Netze, Evolutionstechniken (Genetische Algorithmen), Fuzzy Logic
• wissensbasierte Methoden
– Regelwissen (Wenn-Dann-Regeln, Fakten)
 systemtechnisch:
– Tabellen, Datenbanken (elektronische Kataloge, Schnittwertdatenspeicher)
– Algorithmen (Berechnungsmodule)
– intelligente Softwaretechniken (Künstliche Neuronale Netze, Genetische Algorithmen, ...)
– Regelbasierte Systeme (‚Beratungssysteme‘)

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5.7 Arbeitsganggestaltung

• Quellen für technologische Arbeitsgrößen


 Datensammlungen in Katalogen, Richtwerte von Werkzeugherstellern

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5.8 Vorgabezeitermittlung

• Vorgabezeitermittlung
 wozu ?
• Kapazitätsplanung (auch langfristig)
• Kostenkalkulation
 Vorkalkulation - überschlägige Zeiten
 Nachkalkulation - tatsächliche Zeiten
• Angebotserstellung (Angebotskalkulation)
• Investitionsplanung (Fabrik-, Werkstättenplanung)

 Methoden zur Zeitbestimmung


• Berechnung nach Normativ zur Vorgabezeitermittlung
• Analogiemethoden

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5.9 Planungsschritte am Beispiel „Buchse“

• Zeichnung, Analyse der Fertigungsaufgabe


• Planungsschritte

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5.9 Planungsschritte am Beispiel „Buchse“

• Planungsergebnis: mehrdeutiger Prozessgraph


• Arbeitsplan

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Rohteilbestimmung

• Rohteil-
Stangenrohteil (gesägtes Halbzeug)
alternativen

1,6
1,6

feingeschmiedetes Rohteil freiformgeschmiedetes Rohteil

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Rohteilbestimmung

• Mehrdeutiger Halbzeug R1
Prozessgraph gesägt Außenkontur und
Lagersitze
Außengewinde
Einstechschleifen
für das Spitzendrehen

Beispiel
„abgesetzte Stirnflächen

Welle“
Außenkontur Außengewinde Lagersitze
Nachformdrehen Kurzgewindefräsen Längsschleifen
freiform-
eschmiedetes R2 1 2 3 4
Rohteil

Ablängen und
Zentrieren
Außenkontur Lagersitze
Spitzendrehen Feindrehen

feinge-
schmiedetes R3
Rohteil

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Technologische Basen - Einspannung

• Bearbeitungs-
abschnitte für
1,1

die AG- 1,2

Alternative 1,3

„Spitzendrehen
1,4 1,9

1,5
Außenkontur
1,7
1,6 1,8

und
Außengewinde-
drehen“

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Technologische Basen – Einspannung
Bearbeitungsabschnitte für die AG-Alternative
„Außenkontur und Außengewindedrehen - Spitzendrehen“

• 1. Einspannung 1,1

1,2

1,3
1,4 1,9

1,5 1,7
1,6 1,8

• 2. Einspannung
2,1

2,4
2,3
2,2

Lehrveranstaltung „Fertigungsplanung - Teilefertigung “


Institut für Fertigungstechnik, Professur Formgebende Fertigungsverfahren Folie 48
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Gliederung
der Lehrveranstaltung
6. Rechnerunterstützte Arbeitsplanung
6.1 Begriff
6.2 Inhalte von CAP-Systemen
6.3 Aufbau von CAP-Systemen
6.4 Arbeitsplanungswissen
6.5 Arbeitsplanung auf der Basis von Fertigungs-Feature
6.6 Organisation der Arbeitsplanerstellung
6.7 Auswahl von CAP-Systemen

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6.1 Begriff

• Begriffe
 CAx Computer Aided verschiedene Aufgabenbereiche
 CAP Computer Aided Planning - rechnerunterstützte Arbeitsplanung mit dem
Hauptziel der Arbeitsplanerstellung
Prozessplanungssystem im engl.: CAPP Computer Aided Process Planning

• Definition nach AWF1:


 EDV-Unterstützung bei der Arbeitsplanung
 basiert auf konventionellen oder CAD-Daten
 erzeugt Daten für Teilefertigungs- und Montageprozesse
 rechnerunterstützte Planung der Arbeitsvorgänge und Arbeitsvorgangsfolgen
 rechnerunterstützte Auswahl von Verfahren und Betriebsmitteln
 rechnerunterstützte Erstellung von Daten zur Steuerung des CAM-Bereiches

1 Ausschuss für wirtschaftliche Fertigung

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6.1 Begriff

• Verbesserung der Arbeitsplanerstellung


 Zeitbedarf im Verhältnis zur Fertigungszeit je Stück [nach Olbrich]

Ergebnis einer
Befragung von 12
Maschinenbau-
unternehmen der
Einzel- und
Kleinserienfertigung
zur Herstellung eines
typischen Werkstückes

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6.1 Begriff

• Automatisierbarkeit von Aufgaben der Arbeitsplanung nach [Eversheim]

Tätigkeiten Automatisier-
barkeit
Ausgangsteilbestimmung
Arbeitsgangfolgebestimmung
Maschinenauswahl
Vorrichtungsauswahl
Werkzeugauswahl
Schnittwertbestimmung
Schnittaufteilung
Vorgabezeitermittlung
NC-Programmierung

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6.1 Begriff

• Zielstellungen zum Einsatz von CAP-Systemen, Effekte beim Einsatz


 Senkung der Produktdurchlaufzeit für Fertigungsvorbereitung
• Zeitersparnis bis zu 20% bei Neuplanung, bis zu 80% bei Variantenplanung

 optimale Nutzung fertigungstechnischer und organisatorischer Möglichkeiten


• ‚schleichende Rationalisierung‘ des Fertigungsprozesses durch Verbesserungen, angepasste
Werkzeuge, Technologien

 Verbesserung der Planungsqualität und -zuverlässigkeit


• Nachvollziehbarkeit der Vorgaben, exakte Planungsdaten, verbesserte Dokumentation, Sicherung
des Planungswissens

 Senkung von Planungsaufwänden


• Abbildung von ‚Wissen und Erfahrungen‘ der Planer im System

 Erhöhung der Reaktionsschnelligkeit


• Aktualität der Planungsdaten, ‚Planspiele‘ für Alternativen

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6.1 Begriff

• Einordnung
 CAP als CAD/CAM-Bestandteil
• CAP-Funktionen: produktbezogene, auftragsneutrale Teilfunktionen der
Arbeitsplanung; auftragsneutrale Prozessplanungsfunktionen

 PPS (Produktions-Planung und -Steuerung)


• Funktionen: auftragsbezogene Teilfunktionen der Arbeitssteuerung
• Planen ... hinsichtlich Mengen, Terminen, Kapazitäten, Kosten und
• Steuern ... hinsichtlich Veranlassung, Überwachung und Sicherung
• Irrtum: Arbeitsplanerstellung wird von PPS abgedeckt, PPS verwaltet nur die Arbeitspläne

• Entwicklung CAP
 zu Zeiten der CIM-Euphorie der 80er Jahre fast totgesagt
 heute Tendenz zur Integration mit Konstruktion und Fertigung, Beispiel
 Dezentralisierung und autonome Produktionseinheiten, ‚In-Process-
Arbeitsplanung‘

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6.1 Begriff

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6.2 Inhalte

• Inhaltliche Detaillierung — Bearbeitungsaufgabe bereitstellen


• organisatorische Daten bereitstellen
auftragsneutraler/ • Werkstückdaten bereitstellen
-bezogener Aufgaben — Analyse der Aufgabe/Suche ähnliche Planung
— Planungsdaten bestimmen
(Beispiele) • Ausgangsteildaten bestimmen
bei der rechnerunterstützten  Rohteilmaterial bestimmen
Arbeitsplanerstellung (Fertigung)  Rohteilart bestimmen
 Rohteilmaße bestimmen
• Ablaufdaten bestimmen
 Arbeitsgangfolge festlegen
 Arbeitsstufenfolge festlegen
• Fertigungsmittel bestimmen
 Maschinendaten bestimmen
 Vorrichtungsdaten bestimmen
 Werkzeugdaten bestimmen
• Prozessdaten bestimmen
 Schnittwerte bestimmen
 Werkzeugwege bestimmen
 Vorgabezeiten ermitteln
— Planungsergebnisse aufbereiten
• Arbeitsplan erstellen
• Folgedokumente erstellen
• NC-Programm erstellen

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6.2 Inhalte

• Allgemeine Einordnung in innerbetriebliche Informationsflüsse


Werkzeug- Qualitäts-
Werkzeugliste
wesen sicherung
TDM CAQ
Prüfmittelliste

Zeichung Materialdaten
Stückliste Termine,
Konstruktion Stückzahlen,
Aufrtagsdaten
CAD Arbeits-
planung
CAP NC-Programme Fertigung
Arbeitspläne CAM
Arbeitspläne

Produktions-
planung und -
steuerung PPS

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6.3 Aufbau

• Informationsaustausch (Daten, Dokumente)


 CAD - CAP
• konstruktive Vorgaben: Geometrie, Topologie, Toleranzen, Passungen,
Oberflächengüte, Werkstoff
 technische Zeichnung, Stückliste, CAD-Modell
• technologische Vorgaben: Technologie, Betriebsmittel, Maschine, ...
 Arbeitspläne, Materiallisten, NC-Programme
Anforderungen: Zuordnung der Technologieangaben zur Geometrie ermöglichen
Mittel: Technische Elemente (Feature) als Informationscontainer

 CAP - PPS
• aus Arbeitsplandaten abgeleitete auftragsabhängige Daten für Folgedokumente
 Auftragsbegleitkarte, Terminkarte, Lohnkarte, ...
• Auftragsdaten

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6.3 Aufbau

• Bestandteile von Prozessplanungssystemen (CAP-Systeme)

 Programmierumgebung (Entwicklungskomponente)
 Datenbasis, Wissensbasis (Fakten, Regeln)
 Applikation (Anwendungskomponente)

 Komponenten:
• anwendungsneutrale (Daten-E/A, Datenhandhabung, Regelverarbeitung, ...)
• anwendungsspezifische (Abbildung der problemorientierten Planungsschritte)

Ziel: interaktive oder automatische Generierung von Arbeitsplänen

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6.3 Aufbau

• Merkmale Prozessplanungssysteme (CAP-Systeme)


– Generelle Funktionen
• Erstellen, Verwalten, Aufbereiten von Arbeitsplänen

– Planungsarten zu Arbeitsweisen - Anwendung unterschiedlicher


Techniken
• Neuplanung (niedrigster Automatisierungsgrad)
• Wiederholplanung
• Ähnlichkeitsplanung
• Variantenplanung (höchster Automatisierungsgrad zu erreichen)

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6.3 Aufbau

• Merkmale Prozessplanungssysteme (CAP-Systeme)


– Planungsarten - Anwendung unterschiedlicher Techniken
• Neuplanung (niedrigster Automatisierungsgrad)
– überwiegend manuelle Erstellung des Arbeitsplanes
verfahrensspezifische Algorithmen für Arbeitsvorgänge evtl. nicht vorhanden
– Systemunterstützung bei Betriebsmittel-, Technologiedatenauswahl,
Zeitermittlung, Kostenkalkulation
Voraussetzung: Daten- und Wissensbasen
– automatisch generierend noch ohne praktische Bedeutung
Voraussetzung: umfassende rechnerinterne Beschreibung
– generierend: Herstellprozesses wird analysiert, für jeden Arbeitsgang werden
alternative Fertigungsverfahren gesucht und nach gewählten Optimierungsziel
(Zeit, Kosten, Kompromiss) automatisch ermittelt
– Forschung: mathematische Modelle, wissensbasierte Methoden,
Featuretechnologie

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6.3 Aufbau

• Informationsfluss Neuplanung
(Beispiel: Generatives
Arbeitsplanungssystem)

[Rembold u.a., CIM,


1994]

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6.3 Aufbau

• Merkmale Prozessplanungssysteme (CAP-Systeme)


– Planungsarten - Anwendung unterschiedlicher Techniken
• Wiederholplanung
– Anpassung gespeicherter Arbeitspläne, z.B. infolge der Änderung von Grunddaten
– meist für größere Anzahl von Arbeitsplänen
– weitgehend automatische Planung, Batch-Betrieb
• Ähnlichkeitsplanung
– Voraussetzung: Suchtechniken, Klassifizierungsmethoden
– (Sach-)Merkmale der Teile/Werkstücke
– Suche nach
» Arbeitsplänen ähnlicher Teile/Werkstücke bzw.
» ähnlichen Teilen/Werkstücken mit zugehörigen Arbeitsplänen
– nach Modifikation -> Neuberechnung der Vorgabezeiten
• Variantenplanung (höchster Automatisierungsgrad zu erreichen)
– Voraussetzung:
Beschreibung einer Planungslogik, enthält Regeln für Teile-/ Werkstückfamilie
– Standardarbeitsplan enthält Informationen und Berechnungsgrundlagen
– Eingabe der teilespezifischen Werte zu den Parametern (Variable)
– automatische Generierung des Arbeitsplanes für alle Mitglieder einer Teile-/
Werkstückfamilie bzw. für konkretes Teil/Werkstück

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6.3 Aufbau

• Informationsfluss
Variantenplanung
(Beispiel)

[Rembold u.a., CIM,


1994]

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6.3 Aufbau

• Arbeitsplanverwaltung (generelle Funktionen)


– einfachste Form der Rechnerunterstützung

– bietet Formen, die aus Textverarbeitung und Datenbankanwendungen bekannt


sind (Anlegen, Löschen, Kopieren von Arbeitsplantexten)

– Formen zum Speichern von Arbeitsplänen


• Auftragspläne (Bezug zum Auftrag, Wiederverwendung i.d.R. ausgeschlossen)
• Stammarbeitspläne (Bezug zu Werkstück, gleiche oder ähnliche Werkstücke,
wiederholte Verwendung)

– Definition von Standardarbeitsplänen


• produktorientierte Gliederung der Arbeitsvorgänge (Arbeitsvorgänge ergeben sich
aus der Zugehörigkeit Objekt-Werkstückfamilie)
• ablauforientierte Gliederung der Arbeitsvorgänge (Arbeitsvorgänge kehren
unabhängig von einer Werkstückfamilie immer wieder)

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6.3 Aufbau

• Erzeugen von Planungslogiken (Programmierumgebung)


– Programmiersprachen (systemspezifische, konventionelle)
• systeminterne Skriptsprachen
• OLE/COM-Objektmodelle,..., objektorientierte Programmiersprachen (C++, Java etc.)

– Klassifizierungssysteme
• Nummernsysteme: Kurzbezeichnungen (Schlüssel, Code) zum Identifizieren und
Klassifizieren; Arten: Sachnummer, Ordnungsnummer, Kontrollnummer, ...
• Sachmerkmal-Leisten DIN 4000/40001: Zusammenfassung von Gegenständen in
Gruppen, Eigenschaften werden als Merkmale erfasst; Abbildung auf RDBS

– Strukturelemente für Planungslogiken


• Dateien, Formeln, Textbausteine, ...

– Entscheidungstabellensysteme; strukturierte Beschreibung von Regeln


• Formulierung von Planungsabläufen als WENN-DANN-Entscheidungen
• Einbindung von Logikelementen in Entscheidungstabellen
• Vorteil: Planungswissen kann ohne umfassende Programmierkenntnisse verwaltet
werden

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6.3 Aufbau

• Planungswissen in Entscheidungstabellen (WENN-DANN-Entscheidungen)


– Entscheidungssituation wird durch eine Anzahl von Regeln mit z.T. alternativen Bedingungen
(WENN) repräsentiert, deren Erfüllung Voraussetzung für eine Aktion (DANN) ist
– Sprunganweisungen (GOTO marke) führen zu mehrdimensionalen Entscheidungstabellen

Verbale Formulierung Formale Repräsentation in einer


Entscheidungstabelle
Wenn die Dicke > 3 und die Breite > 100 Material Regel 1 Regel 2 Regel 3
und die Länge < 2500, dann
Dicke D >3 >3 ELSE
Ausgangsmaterial Tafel

Bedingungen
Wenn die Dicke > 3 und die Breite < 100 Breite B >100 <100

und die Länge > 2500, dann

WENN
Länge L < 2500 > 2500
Ausgangsmaterial Band
Material M Tafel Band Nicht
.... fertigbar

Aktionen
DANN
GOTO (marke) (marke)

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Institut für Fertigungstechnik, Professur Formgebende Fertigungsverfahren Folie 67
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6.3 Aufbau

• Schnittstellen Prozessplanungssystemen (CAP-Systeme) (ausgewählte Beispiele)


Informationelle Verknüpfung mit anderen Systemen
 CAD-CAP
• geometrieorientierte Schnittstellen (IGES, VDAFS, …)
• Elemente, Feature
• Produktdatenschnittstellen (STEP, …)
 CAP-PPS
• Ordnungssysteme, Klassifikatoren für Einzelteile, Material, ...
• Stücklisten, Arbeitspläne
 CAP-TDM
• Ordnungssysteme, Klassifikatoren für Werkzeuge, Schneidstoffe, ...
• CIMSOURCE Formbase, elektronische Werkzeugkataloge
 CAP-CAM
• Makros, CNC-Zyklen, NC-Programme

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Institut für Fertigungstechnik, Professur Formgebende Fertigungsverfahren Folie 68
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6.3 Aufbau

• Funktionalitäten von Prozessplanungssystemen (Bsp. CAP-System AVOPLAN)

Verwaltungsfunktionen
Benutzungsoberfläche Planungsdaten Planungsregeln
 Ausgabeformate  Werkstoffe  Betriebsmittelauswahl
 Eingabemasken  Maschinen, Betriebsmittel  Verknüpfung von
 Hilfe  Verfahrenstechnologie Planungsdaten
 Zeitwerte  Generierung der
Arbeitsgangfolge
Planungsfunktionen
 Rohmaterialbestimmung  Neuplanung
 Vorgangsfolgebestimmung  Ähnlichkeitsplanung
 Betriebsmittelauswahl  Wiederholplanung
 Zeit- und Kostenkalkulation  Alternativplanung
 AP-Verwaltung, Ähnlichkeitssuche  Variantenplanung
Schnittstellen
CAD, CAQ, CAM Zeit-, Materialwirtschaft PPS

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6.4 Arbeitsplanungswissen

• Begriff Wissen

Wissen

objektives Wissen subjektives Wissen

deklarativ prozedural deklarativ prozedural

Faktenwissen Gesetzmäßigkeiten vages Wissen Daumenregeln


Tabellenwissen Formeln unsicheres Wissen Heuristiken
Algorithmen komlexe Strategien
komplexe Methoden

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6.4 Arbeitsplanungswissen

• Wissensakquisition (Teilgebiet der KI) - Ermittlung von Expertenwissen


 Wissenserhebung: relevantes Wissen beschaffen
• Quellen: Experten, Wissensingenieure, ..., Datensammlungen, Dokumente, ...
• Erhebung: Dokumentenanalyse, ‚Lautes Denken‘, strukturiertes Interview, Introspektion
 Wissensanalyse, -interpretation: Strukturen und Gesetzmäßigkeiten in den vorhandenen
Daten zu erkennen.
• Statistische Methoden, Clusteranalyse
• KDD (Knowledge Discovery in Databases) mit Teilgebiet ‚Data mining‘

• Wissensrepräsentation - Abbildung des Expertenwissens in formaler Form


 Logische Ausdrücke
 Regeln
 Semantische Netze
 Objekt-Attribut-Wert-Tripel
 Fuzzy Logic
 Künstliche Neuronale Netze, genetische Algorithmen

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6.4 Arbeitsplanungswissen

• Wissensbasierte Systeme für die Arbeitsplanerstellung


 Entwicklungsphasen
• regelbasierte Systeme
• Erweiterung der Wissensrepräsentationsformalismen (hybride Ansätze)
• Integration der Systeme in bestehende Systemumgebungen
• Anwendung verschiedener KI-Planungstechniken auf domänenspezifische Probleme

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6.4 Arbeitsplanungswissen

• Expertensysteme für die Arbeitsplanerstellung


 Funktionale Trennung der ablaufbestimmenden Problemlösungsstrategie von dem
zugrundegelegten Wissen über das Problem
 Grundaufbau

Dialog-
komponente

Wissensakqisitions- Problemlösungs- Erklärungs-


komponente komponente komponente

Datenbasis, Wissensbasis
Daten, Fakten
Regeln, Objekte, Strukturen, ...

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6.5 Arbeitsplanung
auf der Basis von Fertigungs-Feature

• Feature-Technologie (Technische Elemente, Objekte)

Form-Feature
 strukturierte Gruppierungen geometrischer Elemente

Tasche Bohrung
 Aggregation von Gestalteigenschaften
(Geometrie und Topologie)
Tasche Muster
 Eigenschaftsklasse Geometrie ist für 4x Bohrung
nahezu alle Produktlebens-
zyklusphasen Rippe
von grundlegender Bedeutung

 Verbindung mit Semantik, weitere Schlitz


Eigenschaften können hinterlegt werden

Standard-Feature (Normen) Zapfen


Benutzerspezifische Feature (UDF) Verrundung

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Institut für Fertigungstechnik, Professur Formgebende Fertigungsverfahren Folie 74
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6.5 Arbeitsplanung
auf der Basis von Fertigungs-Feature

• Feature-Technologie (Technische Elemente, Objekte)

Semantische Feature
 Verbindung eines Form-Features mit weiteren Eigenschaften aus einer anderen
Eigenschaftsklasse
 Feature = Form-Feature und/oder Semantik
 die weiteren Eigenschaften prägen Feature als Anwendungs-Feature

• Anwendungs-Feature
 sind innerhalb einer speziellen Sichtweise definiert
 Informationseinheit, die eine funktionale Einheit innerhalb eines Bereiches darstellt

 Konstruktions-Feature, Fertigungs-Feature, Qualitäts-Feature, ...


(Feature = Form-Feature und Semantik)
 Informations-Feature, Nachrichten-Feature, ...
(Feature = Semantik)

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Institut für Fertigungstechnik, Professur Formgebende Fertigungsverfahren Folie 75
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6.5 Arbeitsplanung
auf der Basis von Fertigungs-Feature

• Integration auf der Basis von Feature-Technologie


 Integration von CAD- und CAP-Systemen schließt eine bilaterale, intelligente Kommunikation
zwischen CAD- und CAP-Systemen ein
 in CAD-Systemen generierten Informationen sind in einer fertigungsgerechten Form für
nachgeschaltete CAP-Systeme bereitzustellen
 Konstruktion frühzeitig Fertigungswissen und fertigungsrelevante Informationen verfügbar zu
machen
 Austausch von Feature-basierten Daten: STEP-Entwicklungen ISO 10303

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6.6 Organisation der Arbeitsplanerstellung

• Planung generell
 zentralistisch (tayloristische Unternehmensführung) oder
 dezentral (objektbezogen)

• langfristiger Trend: dezentrale Arbeitsplanerstellung


 Konzepte, die auf ständig ändernden Anforderungen reagieren
 Planungsbereiche werden sowohl organisatorisch als auch räumlich der Fertigung zugeordnet,
in denen die Planungsobjekte (Werkstücke) hergestellt werden
 Forschung: Ansätze zu selbstorganisierenden Strukturen, naturnahe Methoden der Evolution
u.ä.
 Beispiele: Selbstplanung autonomer Fertigungszellen, agentengesteuerte Kooperation,
Selbstlernende Technologiedatenbestände
 Internat. Projekte: ‚Fraktale Fabrik‘, ‚Holonic Manufacturing‘, ‚Bionic Manufacturing‘

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Institut für Fertigungstechnik, Professur Formgebende Fertigungsverfahren Folie 77
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6.6 Organisation der Arbeitsplanerstellung

• Integration der Arbeitsplanung in Unternehmensbereiche


 Aufhebung der Trennung zwischen Arbeitsplanung und weiteren Bereichen

 Integration von Konstruktion und Arbeitsplanung


• Abstimmung von Produkt- und Prozessparametern durch Datenmodelle (STEP)
• Parallelisierung von Produkt- und Prozessgestaltung (Simultaneous Engineering)
• technologische Informationen schon für frühe Phasen der Konstruktion

 Integration von Fertigung und Arbeitsplanung


• Verlegung von Planungsaufgaben in die Fertigung
• Verknüpfung von Arbeitsplanung, NC-Programmierung und Fertigungssteuerung
• kundenorientierte Just-In-Time-Fertigung

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Institut für Fertigungstechnik, Professur Formgebende Fertigungsverfahren Folie 78
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6.7 Auswahl von CAP-Systemen

• Beispiele - CAP-Systeme
 ICEM PART (Control Data, Frankfurt)
 FLEXPLAN, COMPLAN (Esprit Projekte 90er Jahre, u.a. IFW, Universität Hannover)
 AVOPLAN, heute OP&S-PLAN (OP&S Software GmbH, Garbsen)
 enginObject, seit 2002 camos CAPP (CAMOS GmbH, Stuttgart)
 HSPLAN (HSi GmbH, Erfurt)
 ORTIMplan (dmc-ortim, Kiel)
 ....

• Beispiele – weitere digitale Planungsinstrumente


 Machining Line Planner (SIEMENS PLM, Tecnomatix)
 ....

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6.7 Auswahl von CAP-Systemen

• Marktübersicht - CAP-Systeme
 AVOPLAN / OP&S-PLAN
• Fertigungs-, Montage- und Prüfpläne
• Planungswissen
 Ablauflogik
 Entscheidungstabellen
 Tabellen
 Prozeduren
 Funktionen
• Datenbanksystem
• Basisdaten für das PPS-System

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Institut für Fertigungstechnik, Professur Formgebende Fertigungsverfahren Folie 80
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6.7 Auswahl von CAP-Systemen

• Marktübersicht - CAP-Systeme
 HSPLAN
• Verfahrensbausteinen zur Ermittlung
von Zeiten (Rüstzeiten, Nebenzeiten,
Hauptzeiten, und Stückzeiten) und
Fertigungskosten

• Arbeitsplaneditor für technologische


Folge (Standard-Arbeitspläne,
Funktionen für Ähnlichkeitsplanung)

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Institut für Fertigungstechnik, Professur Formgebende Fertigungsverfahren Folie 81
Dresden, 6. Dezember 2019
6.7 Auswahl von CAP-Systemen

• Marktübersicht - CAP-Systeme
 HSPLAN
• Tabellen

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Institut für Fertigungstechnik, Professur Formgebende Fertigungsverfahren Folie 82
Dresden, 6. Dezember 2019
6.7 Auswahl von CAP-Systemen

• Marktübersicht - CAP-Systeme
 Machining Line Planner (MLP)

Planung einer Fertigungslinie mit


Bearbeitungszentren, Auswahl der
Maschinen, Feature-basierte
Operationsplanung, Zeitberechnung und
Austaktung der Line

Process Designer und MLP [Tecnomatix, UGS]

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Institut für Fertigungstechnik, Professur Formgebende Fertigungsverfahren Folie 83
Dresden, 6. Dezember 2019
6.7 Auswahl von CAP-Systemen

• Marktübersicht - CAP-Systeme
 Machining Line Planner (MLP)

Process Designer und MLP [Tecnomatix, UGS]

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Institut für Fertigungstechnik, Professur Formgebende Fertigungsverfahren Folie 84
Dresden, 6. Dezember 2019
6.7 Auswahl von CAP-Systemen

• Auswahl von CAP-Systemen - Systemanalyse


 betriebliche Randbedingungen
 Marktanalyse, -situation
 Grobplanung des Systemeinsatzes
 detailliertes betriebliches Anforderungsprofil erstellen

• Auswahl von CAP-Systemen - Systembewertung


 Grobauswahl nach K-O-Kriterien
 Systemtest und -bewertung (Benchmark)
 Feinauswahl (Nutzwerkanalyse, Kostenvergleich)

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Institut für Fertigungstechnik, Professur Formgebende Fertigungsverfahren Folie 85
Dresden, 6. Dezember 2019