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BACHELORARBEIT

aus dem Faserinstitut Bremen

Daniel Alberto Fandiño Matos


Matrikel Nr.: 5006091

Mai, 2017

Untersuchung der Leistungsfähigkeit


von neuen Faser-Metall-Laminaten

Betreuer:
Erster Prüfer: Prof. Dr. Ing. Jürgen
Westhof
Zweiter Prüfer: Prof. Dr. Ing. Dirk
Hennigs
Betreuer im Institut: Dipl. Ing.
Christoph Hoffmeister
Eidesstattliche Erklärung

Eidesstattliche Erklärung
Hiermit versichere ich, dass ich die vorliegende Arbeit oder die von mir im Rahmen der
Gruppenarbeit verantworteten, entsprechend gekennzeichneten Teile der Arbeit
selbständig verfasst und keine anderen als die angegebenen Quellen und Hilfsmittel
benutzt habe. Die Stellen der Arbeit, die anderen Werken dem Wortlaut oder dem Sinn
nach entnommen wurden, sind durch Angaben der Herkunft kenntlich gemacht.

Diese Erklärung erstreckt sich auch auf in der Arbeit enthaltene Grafiken, Skizzen,
bildliche Darstellungen sowie auf Quellen aus dem Internet.
Die Arbeit habe ich in gleicher oder ähnlicher Form auch auszugsweise noch nicht als
Bestandteil einer Prüfungs- oder Studienleistung vorgelegt.

Daniel Alberto Fandiño Matos


Bremen, 30. Mai 2017
5006091

i
Kurzfassung

Kurzfassung
Inhalt dieser Arbeit ist das Verstärken von endlosfaserverstärkten Thermoplasten durch
GRIP-Metallbleche in Hinblick auf eine Erhöhung der mechanischen Eigenschaften,
insbesondere die Schlagzähigkeit. Der Hintergrund dieser Untersuchung ist eine
ökonomische Leistungssteigerung bei steigendem Leichtbaupotential durch eine
Hybridisierung auf Bauteilebene. Hinsichtlich eines Einsatzes in der Großserie wird eine
GRIP-Metall-Verstärkung durch Patchen auf verschiedene GFK (Glasfaserverstärkter
Kunststoff) aufgebracht.
Die Implementierung verschiedener Konstruktionsparameter dient dazu, Haken-,
Material- und Orientierungseinflüsse auf die Verbindung und die mechanischen
Eigenschaften abschätzen zu können und das Leichtbaupotential-Festigkeits-Verhältnis
zu ermitteln. Die Eigenschaften werden durch einen Zug-, Biege- und Charpy-
Kerbschlagbiegeversuch geprüft. Der Vergleich mit unverstärkten Organoblechen zeigt
eine deutliche Festigkeitserhöhung durch die Hybridisierung bei einem gleichzeitig
hohen Leichtbaupotential.
Schlüsselwörter: Faser-Metall-Laminat, Faserverbund Kunststoffe, Organoblech,
Leichtbaupotential, mechanische Eigenschaften, GRIP-Metall-Technologie.

Abstract
The main focus of this Bachelor Thesis consists on the strengthening of thermoplastic
fiber reinforced composites through GRIP-Metal laminates in terms of increasing the
mechanical properties, especially the impact strength. The analysis is based on an
economic performance improvement while increasing the lightweight potential due to
hybridization. Thinking about a large scale production, the GRIP-Metal reinforcement is
applied to the GRP (Glass Fiber Reinforced Plastic) by patching.
The implementation of various design parameters serves to estimate the hook, material
and orientation influences on the connection and the mechanical properties, and to
determine the behavior between the lightweight potential and the strength. The properties
are proved by a tensile, bending and Charpy test. The comparison with an unreinforced
thermoplastic fiber reinforced composite shows a considerable strength increase due to
hybridization and at the same time a high lightweight potential.
Keywords: Fiber-Metal-Laminate, fiber reinforced plastic, thermoplastic matrix Prepreg,
lightweight potential, mechanical properties, GRIP-Metal technology.

ii
Inhaltsverzeichnis

Inhaltsverzeichnis
Eidesstattliche Erklärung ............................................................................................... i
Kurzfassung .................................................................................................................... ii
Nomenklatur ................................................................................................................... v
1. Einleitung ................................................................................................................. 2
1.1 Motivation ........................................................................................................................... 2
1.2 Aufgabestellung .................................................................................................................. 4
2. Grundlagen & Stand der Technik ......................................................................... 1
2.1 Faserverbundkunststoffe ..................................................................................................... 2
2.1.1 Fasern ........................................................................................................................... 7
2.1.2 Matrix ......................................................................................................................... 10
2.2 Thermoplastische faserverstärkte Kunststoffe (FVK) ....................................................... 13
2.2.1 Herstellung von Organobleche ................................................................................... 15
2.3 Herstellungsverfahren von FML ....................................................................................... 16
2.4 Beschreibung des Werkstoffverhaltens von FVK ............................................................. 18
2.5 Grundlagen Energieaufnahme ........................................................................................... 19
2.6 GRIP-Metalltechnologie ................................................................................................... 21
2.7 Fahrzeugunfälle ................................................................................................................. 22
2.8 Grundlagen der statistischen Versuchsplanung ................................................................. 24
3. Versuchsplan.......................................................................................................... 27
3.1 Bestehendes Problem ........................................................................................................ 28
3.2 Versuchswerkstoffe ........................................................................................................... 29
3.2.1 GRIP-Stahl ................................................................................................................. 30
3.2.2 Aluminium ................................................................................................................. 32
3.2.3 Glasfaser-Thermoplast-Organoblech ......................................................................... 32
3.3 Ausgewählte Prüfverfahren ............................................................................................... 34
3.4 Versuchsmatrix ................................................................................................................. 37
3.5 Vollständig faktorieller Versuchsplan 23 .......................................................................... 38
4. Herstellung der Prüfkörper und Versuchsdurchführung ................................. 40
4.1 Geometrie der Prüfkörper.................................................................................................. 41
4.2 Herstellung der Prüfkörper ................................................................................................ 43
4.3 Auswertung der erzeugten Prüfkörper .............................................................................. 46
4.4 Versuchsdurchführung ...................................................................................................... 51
5. Ergebnisse und Auswertung ................................................................................. 53
5.1 Untersuchung der Leistungsfähigkeit der GRIP-Stahl FML ............................................. 54

iii
Inhaltsverzeichnis

5.1.1 Zugversuch-Ergebnisse und Auswertung ................................................................... 54


5.1.2 Biegeversuch-Ergebnisse und Auswertung ................................................................ 66
5.1.3 Untersuchung der Energieaufnahme .......................................................................... 74
5.1.4 Zusammenfassung der untersuchten mechanischen Eigenschaften ........................... 79
5.2 Zusatzversuche .................................................................................................................. 80
5.2.1 Vergleich der Zugeigenschaften ................................................................................. 81
5.2.2 Vergleich der Biegeeigenschaften .............................................................................. 86
5.2.3 Vergleich der Energieaufnahme ................................................................................. 88
5.3 Vergleich zwischen untersuchten FML und unverstärkte Organobleche.......................... 90
6. Diskussion und Ausblick....................................................................................... 93
Abbildungverzeichnis ................................................................................................... xii
Tabellenverzeichnis ..................................................................................................... xvi
Literaturverzeichnis ................................................................................................... xvii
Anhang 1: Zugversuch-Protokoll…………………………………………………………….xix
Anhang 2: Biegeversuch-Protokoll………………………………………….…………….xxxvi
Anhang 3: Charpy-Kerbschlagbiegeversuch………………………………………………..xlv

iv
Nomenklatur

Nomenklatur
Abkürzungen Bedeutung

BMC Bulk Molding Compound


CFK Kohlenstofffaserverstärkter Kunststoff
C-Glass Corrosion-Glass
D-Glass Dielectric-Glass
DoE Design of Experiment
E-Glass Electric-Glass
E-Modul Elastizitätsmodul
EP Epoxidharze
FML Faser-Metall-Laminat
FVK Faserverbundkunststoff
FVW Faserverbundwerkstoff
GFK Glasfaserverstärkter Kunststoff
GMT Glasmattenverstärkter Thermoplast
GRP Glass Fiber Reinforced Plastic
HM High Modulus
HT High Tenacity
IAA Internationale Automobil-Ausstellung
IM Intermediate Modulus
LFT Langfaserverstärkter Thermoplast
PA Polyamid
PEEK Polyetherether-keton
PET Polyethylen-terephthalat
PP Polypropylen
PPS Polyphenylen-sulfid
R-Glass Resistance-Glass
S-Glass Strength-Glass
SMC Sheet Molding Compound
ST Super Tenacity
UHM Ultra High Modulus

v
Nomenklatur

UP Ungesättigte Polyesterharze
VE Vinylesterharze

Begriffe Beschreibung

Amorph Atome bilden geordnete Strukturen


Anisotrope Richtungsunabhängigkeit einer Eigenschaft
Isotrop Richtungsabhängigkeit einer Eigenschaft
Organoblech Vorimprägniertes flächiges Halbzeug mit thermoplastischer Matrix
Prepreg Vorimprägniertes Halbzeug

Formelzeichen Einheit Bezeichnung

b mm Breite
b1 mm Breite des schmalen Teils des Zugprüfkörper
b2 mm Breite an den Enden des Zugprüfkörper
E MPa Elastizitätsmodul
h mm Dicke
L mm Anfangsabstand zwischen den Klemmen
Lo mm Messlänge des Zugprüfkörper
L1 mm Länge des schmalen parallel-seitigen Teils des
Zugprüfkörper
L3 mm Gesamtlänge des Zugprüfkörper
PR N Maximalkraft
Rm MPa Zugfestigkeit
S - Varianz
SM mm Ablenkung
v - Varianzkoeffizient
𝑥̅ - Mittelwert
σm MPa Zugfestigkeit
σmax MPa Biegefestigkeit
ε-F % Maximal Dehnung

vi
Grundlagen & Stand der Technik

1. Grundlagen & Stand der Technik

Dieses Kapitel beschäftigt sich mit einigen wichtigen Grundlagen, die zum Verständnis
der bestehenden Aufgabenstellung beitragen und helfen sollen, diese besser zu verstehen.
Dieses Kapitel untersucht den grundlegenden Aufbau und die Herstellung, der in dieser
Arbeit verwendeten Werkstoffe. Die daraus resultierenden Erkenntnisse sind wichtig, um
das Verhalten und die Eigenschaften von FML zu verstehen. Da es sich außerdem um
eine Untersuchung der Eigenschaften für Seitenaufprall-Sicherheitsmaßnahmen handelt,
wird auch auf die Energieaufnahme, sowie die Fahrzeugunfall-Statistik eingegangen.
Zum Schluss werden die für die statistische Auswertung relevanten Grundlagen
vorgestellt.

1
Einleitung

2. Einleitung

In diesem Kapitel werden die Motivation und die Aufgabenstellung dieser Bachelorarbeit
besprochen.

1.1 Motivation
Nach Angaben des Statischen Bundesamtes wurden im Jahr 2016 im Straßenverkehr in
Deutschland noch immer 3.214 Personen getötet und 399.923 wurden bei
Straßenverkehrsunfällen verletzt [1]. Aus diesem Grund steht in der Automobilindustrie
die ständige Weiterentwicklung neuer Ideen, die die Sicherheit der Fahrzeuginsassen bei
Unfällen erhöht. Parallel zum steigenden Sicherheitsstandard sind auch die

2
Einleitung

Kundenerwartungen an Fahrzeugen gestiegen, insbesondere in Hinsicht auf Komfort und


Fahrdynamik. Als Folge hat das Fahrzeuggewicht in den neuen Modellreihen permanent
zugenommen. Deshalb sollen die neuen Sicherheitsmaßnahmen ein hohes
Leichtbaupotential aufweisen.

Als Schutzstrategie können Anti-Intrusion Balken in die Türen eingesetzt werden, die die
Fahrzeuginsassen vor Seitenaufprallen schützen. Seitenaufpralle sind aus zwei Gründen
besonders gefährlich: die Lage bei dem Aufprall ist sehr nah an den Fahrzeuginsassen
und das Aufprallobjekt (ein Auto, ein Baum, oder andere) kann strukturell steifer sein als
das geschlagene Fahrzeug. Die Rolle eines Anti-Intrusion Balken besteht darin, die
kinetische Energie des kollidierenden Objekts zu absorbieren und gleichzeitig die
eindringende Menge der Tür zu minimieren. Die Verwendung von solchen Bauteilen
kann auch aus ökonomischen Gründen gesehen werden, da das Auto den Aufprall mit der
geringstmöglichen Beschädigung standhalten muss, um die minimalen Fixkosten durch
eine bestimmte Versicherungs-Kategorisierung zu erfüllen.

Um das Gewicht solcher Bauteile möglichst ökonomisch zu senken und dabei die
mechanischen Eigenschaften, wie Festigkeit und Steifigkeit zu erhöhen, kommen
zunehmend Hybridbauweisen zum Einsatz. Neben Aluminium und Stahl werden immer
häufiger Faserverbundwerkstoffe (FVW) im Automobilbau eingesetzt, jedoch besitzen
diese Werkstoffe alleine schlechte Schlagfestigkeiten. Aus diesem Grund wird in dieser
Arbeit die Hybridisierung auf Bauteilebene untersucht. Speziell geht es darum,
glasfaserverstärkte Thermoplasten durch GRIP-Metallbleche ohne zusätzliche
Oberflächenbehandlung zu verstärken. Dieser Materialmix ist also bekannt als Faser
Metall Laminaten (FML).
Nach dem Erfolg dieser FML in anderen Anwendungsbereichen, konkret in Luft- und
Raumfahrttechnik sowie Rennsport, wurden viele Studien durchgeführt, um das
Verhalten von FML zu verstehen, insbesondere die Schadentoleranz-Eigenschaften.
Trotzdem konzentrieren sich die meisten Studien auf die Untersuchung der Eigenschaften
bei der Optimierung der Anzahl, Dicke oder Orientierung der FVK und die Metallbleche.
Diese Untersuchungen können bei der Verbesserung der mechanischen Eigenschaften
helfen, aber um wesentliche Ergebnisse zu erzielen, sollten andere Bereiche untersucht
werden, wie die Bondtechnik. Die Verbindung zwischen dem Metall und dem Kunststoff
spielt eine große Rolle bei der Herstellung, aber auch in den Eigenschaften. Viele

3
Einleitung

Oberflächenbehandlungen wurden entwickelt, um eine stärkere Bindung in den Interfaces


von FML zu erreichen, wodurch bessere Eigenschaften, aber steigende
Herstellungskosten, Energie und Zeitaufwand entstehen.

Jüngste Fortschritte in der Oberflächenveredelung von Metallen versuchen auf die


Verwendung von Oberflächenbehandlungen bei der Herstellung von FML zu reduzieren
oder ganz zu verzichten. Die GRIP-Metalltechnologie besteht aus einer durchgängig
geformten Hakenreihe auf einem Dünnblech. Diese Haken verwandeln ein einfaches
Blech in ein Klebeband, das durch Niederdruck mit einem schwächeren Fügepartner
eingebunden werden kann. Wenn es für die Herstellung von FML verwendet würde, wird
erwartet, dass die strukturelle Leistung bei gleichzeitiger Optimierung des Gewichts
erhöht wird, ohne zusätzliche Oberflächenbehandlung.

Der Hintergrund dabei ist, die Festigkeit und Schlagfestigkeit der Anti-Intrusion Balken
zu erhöhen, um somit einem Impact bei einem Fahrzeugcrash entgegenzuwirken und
gleichzeitig ein zusätzliches Leichtbaupotential des Automobils zu erreichen.
Thermoplastische Systeme und GRIP-Metalltechnologie besitzen zudem das Potential für
eine wirtschaftliche Umsetzung in der Großserie.

1.2 Aufgabestellung
Ziel dieser Arbeit ist es, glasfaserverstärkte Thermoplasten bzw. Organobleche mit GRIP-
Metallen zu verstärken, ohne zusätzliche Verwendung von Oberflächenbehandlungen
oder Fügeelemente, um dadurch die Festigkeit und Schlagfestigkeit durch eine
Hybridisierung zu erhöhen. Es werden die ersten Kenngrößen von diesen neuen FML für
ihre weitere Verwendung in der Automobilindustrie für Crashanwendungen untersucht.
Dabei wird ein Pressprozess verwendet, mit dem es möglich ist die faserverstärkten
Thermoplasten auf die Metallbleche zu patchen, ohne die üblichen mechanischen
Verbindungstechniken oder Oberflächenbehandlungen, sowie Klebstoffe zu verwenden.
Somit kann auf ein zusätzliches Gewicht durch die Verbindungselemente und zugleich
auf Aushärtezeiten von Klebstoffen in der Produktion verzichtet werden.

In der Untersuchung werden im Rahmen dieser Bachelorarbeit unterschiedliche


Hakengrößen, Thermoplasten und Orientierungen der faserverstärkten Thermoplasten

4
Einleitung

untersucht, um die mechanischen Eigenschaften bewerten zu können. Wichtig für diese


Arbeit ist, den Einfluss der Haken in Bezug auf die mechanischen Eigenschaften zu
beobachten.

Die Eigenschaften der erzeugten FML werden in einem Zugversuch, Drei-Punkt-


Biegeversuch und Charpy-Kerbschlagbiegeversuch geprüft. Durch den Vergleich mit
gleichem FML, nur mit Aluminium und mit unverstärkten Organoblechen, kann somit
das Potential der Hybridisierung mittels Patchen von thermoplastischen faserverstärkten
Kunststoffen (FVK) auf Stahl, sowie aus Aluminium, und außerdem die Wirkung der
Haken in der FML bewertet werden.

5
Einleitung

2.1 Faserverbundkunststoffe

Faserverbundkunststoffe gehören zur Gruppe der Faserverbundwerkstoffe. Die


Darstellung eines FVW ist in Abbildung 1 gezeigt. Im Gegensatz zu Metallen, besitzen
FVK anisotropische1 Eigenschaften, d.h. ihre Eigenschaften sind richtungsabhängig, und
die „Verstellbarkeit“ der Werkstoffeigenschaften von FVK spielt eine große Rolle für das
Leichtbaupotential [2]. Dieses Leichtbaupotential wird durch den gezielten Einsatz in
Bauweisen, besonders in der Luft- und Raumfahrttechnik und steigend auch in der
Automobilindustrie genutzt. Die Vor- und Nachteile von FVK gegenüber Metallen
werden in Tabelle 1 gezeigt.

Abbildung 1: Aufbau eines FVW [3]

Tabelle 1: Vor- und Nachteile von FVK mit Metallen verglichen [2, 4, 5]

Vorteile Nachteile
Hohe spezifische Festigkeit und Hohe Materialkosten
Steifigkeit
Hohe Alterungs- und Rezyklierbarkeit
Korrosionsbeständigkeit
Hohes spezifisches Aufwendige Herstellungsverfahren
Energieaufnahmevermögen
Freie Formgestaltung -
Elektrische Eigenschaften (vom Isolator -
bis zum Leiter)

1
Im Folgenden werden Verbunde nur mit Endlosfaserverstärkung behandelt. Kurz- und
Langfaserverstärkung sind im Rahmen dieser Arbeit nicht relevant.

6
Einleitung

2.1.1 Fasern

Die Aufgabe der Fasern in einem FVK ist, die am Bauteil anliegenden Lasten zu
übernehmen. Hierzu müssen sie hohe Festigkeiten und Steifigkeiten durch starke atomare
Bindungen mitbringen [5]. Die am häufigsten eingesetzten Fasern für Verbundbauteile
sind Glas-, Kohlenstoff- und Aramidfasern [2]. Die Größe von solchen Fasern ist in
Abbildung 2 gezeigt, verglichen mit der Größe eines menschlichen Haares.

Abbildung 2: Größe der gebräuchlichsten Verstärkungsfasern [5]

Kohlenstofffasern

Kohlenstofffasern sind organische Fasern, die aufgrund ihrer hohen gewichtsspezifischen


Festigkeiten und Steifigkeiten das höchste Leichtbaupotential bieten. Aufgrund ihres
chemischen Aufbaus verhalten sich Kohlenstofffasern stark anisotrop. Deshalb sind nicht
nur ihre mechanischen Eigenschaften richtungsabhängig, sondern auch ihre
thermodynamischen Eigenschaften. Neben dem Elastizitätsmodul, dass sich in
Faserlängs- und Querrichtung unterscheidet, unterscheiden sich somit auch die
thermischen Ausdehnungskoeffizienten, die quer zur Faserrichtung positiv und längs zur
Faserrichtung negativ sind [5].

Die aufwendigen Herstellungsverfahren von Kohlenstofffasern verursachen einen hohen


Faserpreis, welcher häufig ein Ausschließungskriterium für die Verwendung von
kohlenstofffaserverstärktem Kunststoff (CFK) in der Großserie ist. Andere bedeutende
Nachteile sind: eine geringe Bruchdehnung, was unerwünscht sprödes Bruchverhalten
verursacht, und eine schlechte Positionsbestimmung von Beschädigungen [5].
Kohlenstofffasern bieten eine breite Auswahlmöglichkeit, wo man C-Fasern mit
unterschiedlichen Materialkennwerten wählen kann. So werden beispielweise Fasern mit

7
Einleitung

besonders hoher Festigkeit oder solche mit besonders hohem E-Modul angeboten. In
Tabelle 2 sind die unterschiedlichen Fasertypen aufgelistet.

Tabelle 2: Eigenschaften der Kohlenstofffasertypen [5]

Fasertypen Bezeichnung E-Modul Zugfestigkeit


[N/mm2] [N/mm2]
HT-Fasern High Tenacity (hochfest) 230.000 3.430
ST-Fasern Super Tenacity 245.000 4.510
UHM-Fasern Ultra high Modulus > 450.000 2.150
HM-Fasern High Modulus 392.000 2.450
IM-Fasern Intermediate Modulus 294.000 4.210

Aramidfasern

Aramidfasern sind auch organische Fasern und wie Kohlenstofffasern weisen sie
anisotrope Eigenschaften auf [5]. Sie zeichnen sich unter anderem besonders durch einer
hohen Festigkeit, einem hohen E-Modul (siehe Tabelle 3), einer niedrigen Dichte, einer
hohen Zähigkeit, einer hohen Verschleißfestigkeit und einer großen Arbeitsaufnahme aus
[5, 6]. Aramidfasern haben von den drei gebräuchlichsten Fasertypen das geringste
spezifische Gewicht, was ein extrem hohes Leichtbaupotential ermöglicht. Wie bei
Kohlenstofffasern auch, ist der negative Wärmeausdehnungskoeffizient auffällig in
Faserrichtung.

Aufgrund der sehr hohen Zähigkeit, werden Aramidfasern vor allem dort eingesetzt, wo
extreme Anforderungen an die Schlagzähigkeit und die Materialdämpfung gestellt
werden und gleichzeitig geringes Gewicht gefordert wird. Typische Anwendungen liegen
im Bereich des ballistischen Schutzes, wie bei kugelsicheren Westen. In Bezug auf die
Kosten, liegen Aramidfasern zwischen Kohlenstofffasern und Glasfasern.

Aufgrund ihrer hohen Zähigkeit sind Aramidfasern allerdings problematisch zu


verarbeiten. Sie können nur mit speziellem Werkzeug geschnitten werden. Zudem neigen
Aramidfasern zur Feuchtigkeitsaufnahme und sind UV-empfindlich [7].

8
Einleitung

Tabelle 3: Eigenschaften von Aramidfasern [5]

Fasertypen Merkmal E-Modul Zugfestigkeit


[N/mm2] [N/mm2]
Standardtyp hochzäh 67.000 2800
Hochmodultyp hochsteif 130.000 2800

Glasfasern

Im Gegensatz zu Kohlenstofffasern und Aramidfasern, sind Glasfasern anorganische


Fasern und haben isotrope Eigenschaften [2]. Das bedeutet, dass die Eigenschaften
richtungsunabhängig sind. Sie weisen eine hohe Bruchdehnung und hohe Zugfestigkeit,
aufgrund starker kovalente Bindungen auf [5].

Glasfasern können als elektrischer Isolator und als Wärmeisolator gesehen werden, da sie
praktisch keine elektrische Leitfähigkeit und eine niedrige Wärmeleitfähigkeit besitzen.
Der größte Vorteil von Glasfasern ist der niedrige Preis im Vergleich zu Kohlenstoff- und
Aramidfasern [2]. Außerdem besitzen sie eine geringe Feuchtigkeitsaufnahme im
Vergleich zu Aramidfasern. Ein weiterer wichtiger Punkt ist die Widerstandsfähigkeit
gegen Umwelteinflüsse [5].

In Bezug auf die Nachteile, besitzen Glasfasern einen niedrigen E-Modul, was eine
geringe Steifigkeit im Vergleich zu Kohlenstofffasern führt. Hinzu kommt, dass
Glasfasern spröde brechen [5].

Unterschiedliche Fasertypen können durch unterschiedliche Zusammensetzungen der


Gläser hergestellt werden, die in Tabelle 4 mit der entsprechenden Eigenschaften gezeigt
sind.

Im Rahmen dieser Bachelorarbeit, werden aufgrund der mechanischen und


wirtschaftlichen Anforderungen, Glasfasern als Verstärkungsfasern in dem FVK-Gewebe
verwendet.

9
Einleitung

Tabelle 4: Glasfasertypen und Eigenschaften [5]

E-Modul Zugfestigkeit
Fasertypen Bezeichnung
[N/mm2] [N/mm2]
E-Glass (E = Electric) Standardtyp 73.000 2400
R-Glass (R = Resistance) erhöhte 86.000 3600
Festigkeit und Steifigkeit
S-Glass (S = Strength) erhöhte Festigkeit 86.810 4500
und Steifigkeit
C-Glass (C = Corrosion) erhöhte 71.000 2400
Chemikalienbeständigkeit
D-Glass (D = Dielectric) niedriger 55.000 1650
dielektrischer Verlustfaktor

2.1.2 Matrix

Als Matrix versteht man die Masse, in die die Verstärkungsfasern im FVW eingebettet
werden. Im Fall von FVK sind die Matrizen aus Kunststoffen hergestellt. Meistens ist die
Matrix als der Schwachpunkt des Verbundes gesehen, aber erfüllt folgende wichtige
Aufgaben [2, 5, 7]:

 Befestigung der Fasern im Verbund.


 Übertragung von mechanischen Lasten, speziell quer zur Faserrichtung und
Schubbeanspruchung.
 Einleitung und Weiterleitung der Kräfte zwischen den Fasern.
 Schutz der Fasern vor Knicken bei Druckbelastung.
 Schutz der Fasern vor Umwelteinflüssen.
 Verklebung der einzelnen Laminatschichten bzw. bei Hybridbauteilen mit
einem weiteren Werkstoff.

Bei polymeren Matrizen in FVK dominieren Duroplasten, aber die Thermoplasten zeigen
höhere Zuwachsraten [7].

Duroplaste

Duroplaste entstehen durch ungeordnete Molekülketten, d.h. sie sind amorphe


Werkstoffe, deren Makromoleküle durch chemische Verbindungen dreidimensional eng
miteinander vernetzt sind [5].

10
Einleitung

Diese Vernetzungsart geben Duroplasten eine sehr hohe Festigkeit und einen hohen E-
Modul. Außerdem besitzen sie eine sehr gute thermische und chemische Beständigkeit,
sowie eine geringe Kriechneigung [7]. Die Herstellung von Duroplasten erfolgt durch
eine chemische Reaktion, die als Vernetzung oder Härtung bekannt ist. Diese Reaktion
wird durch Wärmezufuhr, Oxidationsmittel, Strahlung oder Katalysatoren ausgelöst und
die endgültige Festigkeit des Materials hängt stark von dieser Reaktion ab [7, 8].

Einerseits haben Duroplasten ein dünnflüssiges Verhalten, was für die Verarbeitung eines
FVK durch eine gute Tränkung und Benetzung der Fasern von Vorteil ist. Auf der anderen
Seite ist die chemische Vernetzungsreaktion irreversibel, was das Aufschmelzen und die
Umformung eines bereits gehärteten Duroplasten durch die unlösliche Vernetzung nicht
möglich macht. Je höher die Vernetzung der Molekülketten ist, desto mehr weist der
Werkstoff ein ungewünschtes Sprödbruchverhalten auf. Das bedeutet auch für diese
Werkstoffe, unter Umweltgesichtspunkten, ein schwieriges Recycling [7].

Die häufiger verwendeten Duroplasten in FVK-Aufbau sind die ungesättigten Polyester


(UP), Vinylesterharze (VE) und Epoxidharze (EP). Die weisen unterschiedliche
Eigenschaften auf, die in Tabelle 5 gezeigt sind.

Tabelle 5: Typische Eigenschaften duroplastischer Matrixwerkstoffe [7]

Zug Biegung
Dichte
Duroplaste Modul Festigkeit Dehnung Modul Festigkeit
[g/cm3]
[GPa] [MPa] [%] [GPa] [MPa]
Ungesättigte
2,8 - 3,4 -
Polyesterharze 40 - 75 1,3 - 3,3 80 - 130 1,25 - 1,30
3,5 3,8
(UP)
Vinylesterharze 2,9 - 3,0 -
≈ 80 3,5 - 5,5 120 - 140 ≈ 1,1
(VE) 3,1 3,7
Epoxidharze 2,8 - 2,6 - 100 –
45 - 85 1,3 - 5,0 > 1,16
(EP) 3,4 3,6 130

11
Einleitung

Thermoplaste

Thermoplasten besitzen Makromoleküle, die nicht räumlich durch chemische


Verbindungen vernetzt sind. Bei Thermoplasten gibt es zwischenmolekulare
Nebenvalenzbindungen, die das Abgleiten bei Einwirkung von Kräften verhindern. Bei
Zunahme der Temperatur können Thermoplasten aufgrund der brown´schen
Molekularbewegung verformt werden [5].

Im Vergleich zu Duroplasten sind Thermoplasten schmelzbar, d.h. bei höheren


Temperaturen werden die Bindungskräfte überwunden und benötigen keine zusätzliche
Härtung. Außerdem ist das Aufschmelzen reversibel und kann oft wiederholt werden.
Aus diesen Gründen sind Thermoplasten schweißbar und kostengünstig zu recyceln [7,
8]. Aufgrund dieser Vorteile und einer wirtschaftlichen Handhabung des Materials,
werden in dieser Bachelorarbeit thermoplastische Matrizen verwendet.

Die Eigenschaften, der am häufigsten verwendeten Thermoplasten in FVK, werden in


Tabelle 6 präsentiert.

Tabelle 6: Typische Eigenschaften thermoplastischer Matrixwerkstoffe [7] (1)

Zug Biegung Dichte


Thermoplast Modul Festigkeit Dehnung Modul Festigkeit Dichte
[GPa] [MPa] [%] [GPa] [MPa] [g/cm3]
Polypropylen 1,3 - 1,1 - 0,90 -
30 - 40 > 50 ≈ 30
(PP) 1,8 1,6 0,91
Polyamid 66 3,0 - 1,13 -
75 - 100 > 20 ≈ 2,8 ≈ 110
(PA) 3,5 1,20
Polyethylen-
2,8 - 1,38 -
terephthalat 55 – 80 > 20 ≈ 2,3 ≈ 90
3,5 1,40
(PET)
Polyphenylen-
3,3 - 3,5 - 1,30 -
sulfid (PPS) 70 - 110 1,5 100 - 140
3,5 3,8 1,35

12
Einleitung

Tabelle 6: Typische Eigenschaften thermoplastischer Matrixwerkstoffe [7] (2)


Zug Biegung Dichte
Thermoplast Modul Festigkeit Dehnung Modul Festigkeit Dichte
[GPa] [MPa] [%] [GPa] [MPa] [g/cm3]
Polyetherether- 3,5 -
90 – 105 > 50 ≈ 3,6 ≈ 150 1,32
keton (PEEK) 3,8

2.2 Thermoplastische faserverstärkte Kunststoffe (FVK)


Duroplastische Matrizen spielen eine große Rolle bei der Herstellung von Bauteilen aus
FVK, aufgrund ihrer mechanischen und thermischen Eigenschaften. Aber heutzutage
gewinnen thermoplastische FVK immer mehr an Bedeutung aufgrund der in Kapitel 2.1.2
aufgezählten Vorteile. Insbesondere die unbegrenzte Schweißbarkeit, Lagerfähigkeit und
die kurzen Herstellungs- und Verarbeitungszeiten des Verbundwerkstoffs führen zu
einem hohen Potential bei geringen Kosten [5, 7].

Folgende Eigenschaften sind charakteristisch für thermoplastische FVK [5, 9, 10]:

 hohes Leichtbaupotential durch geringe Dichte


 ggf. anisotrope Werkstoffeigenschaften (kann positiv oder negativ sein)
 hohes Funktionsintegrationspotential
 hohes spezifisches E-Modul und Festigkeit in Faserrichtung
 gute Design- und Gestaltungsfreiheit
 Langzeitkriechen wird durch Fasern wesentlich verringert
 gute Recyclingfähigkeit
 hohe Dämpfungseigenschaften
 hohe Energieaufnahme
 nahezu unbegrenzte Lagerfähigkeit
 kurze Verarbeitungszeiten
 gute Schwing- und Dauerfestigkeit
 schlechtere Oberflächenqualität gegenüber duroplastischen FVK
 schlechtere Benetzung der Fasern gengenüber duroplastischen FVK
 niedrige Temperaturbeständigkeit gegenüber duroplastischen FVK

13
Einleitung

FVK Halbzeuge

Das Hauptproblem, warum diese Verbunde nicht häufiger eingesetzt sind, sind ihre
höheren Herstellungs- und Fertigungskosten. Um die Kosten zu senken, wurden
vorimprägnierte Halbzeuge durch maschinelle Fasertränkung entwickelt. Diese
Halbzeuge sind also als Prepregs (preimpregnated) bekannt und tragen erheblich zur
Steigerung der Produktqualität bei [5]. Die vorimprägnierte Halbzeuge lassen sich anhand
der im FVK verwendeten Matrizen und Faserlängen gliedern (Abbildung 3). Die im
Faser-Matrix-Halbzeuge vorliegenden Fasern unterteilt man anhand ihrer Länge wie folgt
[5]:

 Kurzfasern l ≈ 0,1 – 1 mm
 Langfasern l ≈ 1 – 50 mm
 Endlosfasern l > 50 mm; l/d  ∞ (continuous fibers)

Im Rahmen dieser Bachelorarbeit werden nur vorimprägnierte Halbzeuge mit


Endlosfasern und thermoplastische Matrizen behandelt. Endlosfasern besitzen die beste
Verstärkungswirkung; Je Länger die Fasern sind, desto besser sind die mechanischen
Eigenschaften, wie Steifigkeit und Festigkeit. Die Schlagzähigkeit steigt auch mit
zunehmender Länge [5].

Abbildung 3: Gliederung vorimprägnierter Faser-Matrix-Halbzeuge [5]

14
Einleitung

Andere Vorteile von endlosfaserverstärkten thermoplastischen FVK sind eine hohe


Schadentoleranz, gutes Energieabsorptionsvermögen und gute Dämpfungseigenschaften.
Außerdem bieten sie die Möglichkeit der Anpassung an bestimmte Anforderungen, wie
elektrische Leitfähigkeit und Wärmeausdehnung [5, 7].

Endlosfaserverstärkte thermoplastische FVK sind also als Organobleche bekannt. In


anderen Worten: Organobleche sind vorimprägnierte flächige Halbzeuge mit einer
thermoplastischen Matrix, welche mit einem Gelege, Gewebe oder unidirektional
ausgerichteten Fasern aus Endlosfasern verstärkt werden [7]. Diese Halbzeuge erfüllen
die im Rahmen dieser Arbeit gestellten Anforderungen von hoher Festigkeit und der
Möglichkeit einer schnellen Verarbeitung.

Gewebe bezeichnen ein Textil, bei dem Kett- mit den Schussfäden verwoben werden und
Knotenpunkte bilden. Es entsteht somit eine bidirektionale Verstärkung, die allerdings
aufgrund der Ondulation der Verstärkungsfasern nicht die mechanische
Leistungsfähigkeit von Gelegen erreicht. Unterschieden wird in Leinwand-, Köper- und
Atlasgewebe, welche unterschiedliche Flottierungen aufweisen (siehe Abbildung 4).

Abbildung 4: Gebräuchliche Gewebetypen [11]

2.2.1 Herstellung von Organobleche

Die Tränkung der Fasern ist schwer zu schaffen, Grund dafür ist die hohe
Schmelzeviskosität der Thermoplasten. Deshalb gibt es unterschiedliche
Imprägniermethoden, abhängig vom Polymertyp, die ihre Vor- und Nachteile haben [5].
Pressverfahren allerdings erfüllen das Anforderungsprofil für eine wirtschaftliche
Herstellung von FVK-Bauteilen [7].

15
Einleitung

Doppelbandpresse

Es ist eine Methode in der, der thermoplastische Kunststoff in einem Extruder


aufgeschmolzen wird und die Schmelze wird später auf ein umlaufendes Stahlband
extrudiert. Von einem Spulenband laufen die Fasern, entweder in Gewebe-/Gelegeform,
oder unidirektional ausgerichtete Fasern, in die Schmelze ein und werden in der beheizten
Zone durch eine Doppelbandpresse mit hohem Druck imprägniert [5]. Anschließend wird
das Organoblech unterhalb der Erstarrungstemperatur abgekühlt, damit es die ungeformte
Geometrie behält und das Bauteil sich nicht beim Abkühlen aufgrund der
Wärmeausdehnung verzieht. Nach der Abkühlung kann das Organoblech entnommen und
ggf. nachbearbeitet werden. Aufbau des Prozess ist in Abbildung 5 zu sehen.

Abbildung 5: Organobleche-Plattenfertigung auf einer Doppelbandpresse [5]

Eine Variante dieses Prozesses ist die Thermoplast-Matrix als Folie mit dem
Verstärkungsgewebe oder -gelege im Wechsel zu schichten und in die Doppelbandpresse
einlaufen zu lassen. Alternativ kann man anstelle der Thermoplast-Folien mit
Thermoplastpulver das Verstärkungsgewebe beschichten [5].

2.3 Herstellungsverfahren von FML


Die Leistung von Hybridstrukturen hängt hauptsächlich von dem Fügeverfahren ab. Zum
Stand der Technik der Verbindungstechnik von FVK zu Metallen gehören vor allem das

16
Einleitung

Kleben, Nieten und das Schrauben, welche in dieser Arbeit jedoch nicht betrachtet
werden [12].

Neben den oben angebrachten Techniken gehört das Patchen bzw. das Pressen von
Metallblechen auf Organoblechen zur relevanten Verbindungstechnik im Rahmen dieser
Arbeit. Es geht um eine stoffschlüssige Verbindungstechnik, die wie beim Kleben eine
flächige Krafteinleitung in die Fügepartner einführt. Es ist keine zusätzliche
Klebstoffschicht bzw. sind keine Verbindungselemente wie Schrauben oder Nieten
vorhanden, die zu einem Leichtbaupotential beitragen.
Die Verbindung ermöglicht nach dem Abkühlen des verpressten Organoblechs, welche
nach wenigen Sekunden eine ausreichende Haftkraft erfolgt, eine Weiterverarbeitung von
FML.
Beschreibung des Pressverfahrens

In diesem Prozess lassen sich Metallbleche, sowie vorbehandelte Metallbleche, mit einer
bestimmten Geometrie pressen. Eine Vorbehandlung der Oberfläche des Metallblechs,
durch verschiedene Verfahren, gewährleistet dabei eine bessere Verbindung der
Fügepartner. Gerade bei Metall-Kunststoff ist aufgrund der unterschiedlichen
Bindungsverhältnisse innerhalb der einzelnen Komponenten an der Grenzfläche ein
entsprechendes Grenzflächendesign nötig, um ggf. eine chemische Anbindung zu
ermöglichen [13].
Erster Schritt ist die Fixierung des Metallblechs in die obere Werkzeughälfte, die
sogenannte Matrize, wenn es sich um eine einfache Verstärkung, d.h. ein Metallblech und
ein Organoblech handelt. Für Sandwichbauteile, d.h. Zwei Metallbleche und ein
Organoblech in der Mitte, sollte auch ein Metallblech in die untere Werkzeughälfte fixiert
werden. Die Fixierung der Bleche kann beispielweise mit Hilfe von Magneten erfolgen.
Das Organoblech kann außerhalb oder in das Werkzeug über seine Schmelztemperatur
erhitzt werden, um die Viskosität der Matrix zu verringern, sodass die Halbzeuge
umformbar werden. Bei Erwärmung außerhalb des Werkzeugs ist darauf zu achten, dass
das Organoblech über die ganze Blechdicke über die Schmelztemperatur erwärmt wird
und diese während des Transports in das Werkzeug nicht unterschritten werden darf.
Deswegen wird das Werkzeug in diesem Fall auch beheizt, um eine zu schnelle
Abkühlung des Organoblechs zu verhindern. In beiden Fällen wird dabei das zu
verstärkende Metallblech durch den Kontakt mit dem Werkzeug ebenfalls erwärmt. Das

17
Einleitung

Aufheizen des Organoblechs spielt eine wichtige Rolle für die Bauteilqualität, da ein
Überhitzen zu einer Zersetzung des Kunststoffes führt. Nach der Erwärmung des
Organoblechs und der Positionierung der Fügepartner, schließt das Werkzeug und die
Fügepartner werden bei hohem Druck zu einer Einheit verpresst. Der Druck wird so lange
aufrechterhalten, bis das Organoblech deutlich unter seine Schmelztemperatur abgekühlt
ist. Hierzu werden die Werkzeuge häufig mit Wasser gekühlt. Im letzten Schritt öffnet
das Werkzeug und die FML kann entnommen werden.

2.4 Beschreibung des Werkstoffverhaltens von FVK

Aufgrund ihrer Anisotropie unterscheiden sich FVK hinsichtlich ihres


Versagensverhaltens von isotropen Konstruktionswerkstoffen, wie Stahl oder
Aluminium.
Bei Faserverbundlaminaten sind zwei Versagensarten zu unterscheiden [14]:

Interlaminares Versagen bzw. Delamination: Verbundwerkstoffe aus verschiedenen


gestapelten Lagen neigen dazu, zu delaminieren.

Intralaminares Versagen:
 Matrix-Druckversagen: Was im Allgemeinen als Matrix-Druckversagen
bezeichnet wird, ist eigentlich ein Matrix-Schubversagen. Das Versagen tritt
unter einem Winkel zur Belastungsrichtung an.
 Matrix-Zugversagen: Typischerweise ist die Versagensfläche dieser
Versagensart normal zur Belastungsrichtung.
 Faser-Druckversagen: Dieses Versagen wird hauptsächlich durch das
Schubverhalten des Harzes, sowie Imperfektionen, wie Abweichungen des
Faserwinkels oder Fehlstellen, bestimmt.
 Faser-Zugversagen: Diese Versagensart ist typischerweise explosiv. Durch das
Versagen wird eine große Energiemenge frei, was bei Strukturen, die die Last
nicht umverteilen können, zu einem katastrophalen Versagen führt.

Das typische mechanische Verhalten von FVK ist in dem folgenden Spannungs-
Dehnungs-Diagramm dargestellt (Abbildung 6). Das Diagramm zeigt das Verhalten eines
endlosfaserigen FVK unter Zugbelastung.

18
Einleitung

Abbildung 6: Schematisches Spannungs-Dehnungs-Diagramm eines FVK [15]

Typischerweise ist die Bruchdehnung der Matrix größer als die der Faser, d. h. dass die
Fasern brechen, bevor die Matrix versagt. Dabei ist erkannt, dass die Matrix sich plastisch
verformt, bevor die Fasern brechen. Der FVK verformt sich elastisch, bis die plastische
Dehnung in der Matrix einsetzt. Bei weiterer Erhöhung der Dehnung brechen die Fasern,
was einen Abfall in das Spannungs-Dehnungs-Diagramm auslöst. Der neue Wert liegt
unterhalb der Kurve für das reine Matrixmaterial wegen des verringerten Volumens der
Matrix. Abschließend kommt es zum Versagen durch Matrixbruch. Aufgrund der
frühzeitig einsetzenden Schädigung durch Faserbruch und dem in Verbundwerkstoffen
auftretenden dreiachsigen Spannungszustand, ist die Bruchdehnung geringer als im
unverstärkten Matrixwerkstoff [15].

2.5 Grundlagen Energieaufnahme


Der unter der Spannungs- Dehnungskurve enthaltene Flächeninhalt hängt mit der
Zähigkeit zusammen. Zähigkeit ist ein Maß für die Energieabsorptionskapazität eines
Materials bei Crashs [8]. Man erkennt, dass das Integral über Kraft mal Weg eine Arbeit
darstellt, nämlich die zur Formänderung erforderliche Arbeit, üblicherweise als
Verformungsarbeit bezeichnet [16]. Dieses Integral hat praktische Bedeutung einerseits,
weil es den Aufwand an Arbeit kennzeichnet, der für einen bestimmten Umformvorgang
erforderlich ist. Zum anderen ist es auch wichtig, weil es das Maß an Verformungsarbeit

19
Einleitung

kennzeichnet, welches ein Bauteil aus diesem Werkstoff im Überlastfall aufnehmen kann,
bevor es bricht. Eine typische Anwendung sind die sogenannten Knautschzonen von
Fahrzeugen, welche z.B. bei einem Unfall bzw. Crash die kinetische Energie des
auffahrenden Fahrzeugs vernichten, so dass diese nicht mehr auf die Fahrgastzelle
einwirken kann [16].

Um eine hohe Schlagfestigkeit zu schaffen, ist eine hohe Energieaufnahme bzw.


Zähigkeit erforderlich, was eine große Fläche unter der Spannungs-Dehnungskurve
bedeutet. In Abbildung 7 sind zwei verschiedene Werkstoffe in Spannungs-
Dehnungskurven dargestellt. Material A besitzt ein sprödes Verhalten mit einer hohen
Festigkeit beim Bruch. Material B hat ein duktiles Verhalten mit einer geringeren
Festigkeit beim Bruch im Vergleich zu Material A. Obwohl das Material B eine
niedrigere Festigkeit aufweist, besitzt es eine größere Fläche, d. h. es absorbiert mehr
Energie als Material A. Alternativ formuliert: Um eine hohe Energieaufnahme zu
schaffen, soll ein Werkstoff eine hohe Festigkeit und hohe Duktilität bzw. plastische
Verformbarkeit aufweisen, ohne dabei zu brechen.

Duktilität steht im Zusammenhang mit dem Elastizitätsmodul: Je höher das E-Modul,


desto spröder ist ein Werkstoff und je niedriger das E-Modul, desto duktiler ist ein
Werkstoff. Aus diesen Gründen sind für diese Arbeit die Energieaufnahme, die Festigkeit
und das Elastizitätsmodul relevant.

Abbildung 7: Spannungs-Dehnungskurve zweier verschiedener Werkstoffe [8]

20
Einleitung

2.6 GRIP-Metalltechnologie
Bei einem GRIP-Metall geht es um ein Metallblech mit einer bestimmten Oberfläche,
dass von der Firma NUCAP entwickelt wurde. Sie schufen ein Verfahren zur Herstellung
eines Bleches mit einer speziellen Oberflächenbeschaffenheit, das sogenannte GRIP-
MetalTM. Es ist aus dünnem Metallblech gefertigt, das durch den patentierten GRIP-
Werkzeugprozess geführt wurde. Dieser Vorgang extrudiert Haken direkt aus der
Blechoberfläche. GRIP-Metallbleche können mit Haken auf einer Seite konstruiert
werden, mit einer bearbeiteten, glatten Rückseite. Hier arbeitet das GRIP-Metallblech als
Strukturschicht, oder mit Haken auf beiden Seiten, die als Innenverstärkter Kern arbeiten
(siehe Abbildung 8). Diese Haken können in den Größenvariationen Nano, Mini,
Standard und Heavy Duty (strapazierfähig) hergestellt werden (siehe Abbildung 9).

Abbildung 8: Funktionen des GRIP-Metalls [17]

Abbildung 9: Hakengrößen des GRIP-Metalls [17]

21
Einleitung

2.7 Fahrzeugunfälle

Der Kraftfahrzeugbestand in Deutschland beträgt ca. 62,6 Millionen Fahrzeuge und


dieser Wert nimmt tendenziell zu [18]. Die Anzahl der Unfälle pro Jahr schwankte um
einen Wert von ca. 2,3 Millionen in den letzten 25 Jahren [19]. Im Vergleich dazu nahm
die Anzahl der verkehrsbedingten Todesopfer in demselben Zeitraum um ca. 8000
getötete Personen ab, wie in Abbildung 10 dargestellt ist. An diesem Verlauf sind die
Bemühungen der Fahrzeughersteller hinsichtlich der Verbesserung der Insassen ablesbar.
Dies bezieht sich auf Elemente der passiven und aktiven Sicherheit.

12000
VERKEHRSTOTE

10000
8000
6000
4000
2000
0
1990 1995 2000 2005 2010 2015
JAHR

Abbildung 10: Anzahl der Verkehrstoten im Straßenverkehr in Deutschland von 1991 bis 2016 [19]

Da Entwicklungskosten immer dem Nutzen gegenübergestellt werden müssen, ist für die
Fahrzeughersteller von Interesse, in welchem Bereich das größte Verbesserungspotential
vorhanden ist. Statistische Erhebungen haben ergeben, dass der Front- und Seitenaufprall
besonders hohe Verletzungsfolgekosten nach sich ziehen und somit die gravierendsten
medizinischen Folgen haben. Auf der Abbildung 11 ist zu erkennen, dass der Seitencrash
mit einer Häufigkeit von nur 27% für 40% der Verletzungsfolgekosten verantwortlich ist.
Die Insassen eines Fahrzeuges sind demnach im Fall eines Seitencrashs deutlich
schlechter geschützt als beim Frontcrash. Für Fahrzeughersteller ist dies ein Anlass, die
Entwicklung der Sicherheitsmaßnahmen für den Seitencrash weiter voranzutreiben.
Seitens der Schweller sind die Anti-Intrusion-Balken eine der wichtigsten Elemente des
Insassenschutzes, was weitere Anstrengungen bezüglich dessen Optimierung rechtfertigt.

22
Einleitung

58%
60 54%

50 40%
40
30 21% 22%
20
10 1% 3% 1%
0
Front Seite Heck Unbekannt

Unfallhäufigkeit Verletzungsfolgekosten

Abbildung 11: Unfallhäufigkeit und Verletzungsfolgekosten bei verschiedenen Unfallarten [20]

Randbedingungen des genormten NCAP-Phalaufpralls


Bei bestimmten Seitenkollisionen wird das Fahrzeug seitlich in starre Objekte, wie Pfähle
oder Bäume geschleudert. Um die Gefährlichkeit und die Sicherheitsmaßnahmen
bewerten zu können, wurden Tests wie Euro-NCAP-Pfahlaufprall-Test entwickelt. Die
Gefahr lässt sich auf die Kombination des geringen Pfahldurchmesser und der geringen
Knautschzone der Fahrzeugseite zurückführen. Der Pfahldurchmesser von 254 mm
bedingt einen großen Intrusionsweg, da der Deformationsbereich und somit die
Energieumwandlung über die Eindringtiefe gering ist. Das steht im Konflikt mit dem
Insassenabstand zur Fahrzeugaußenseite.
Es lässt sich daher kaum vermeiden, dass der pfahlseitige Insasse mit Kopf und Hüfte auf
den Pfahl bzw. auf die intrudierte Tür und/oder B-Säule aufschlägt.
Beim NCAP-Pfahlcrash wird das Prüffahrzeug mit einer Geschwindigkeit von 29 km/h
auf den Pfahl geschoben, wie in Abbildung 12 gesehen werden kann.

Abbildung 12: Schematische Darstellung des Pfahlaufpralls [21]

23
Einleitung

2.8 Grundlagen der statistischen Versuchsplanung


Die Versuchsplanung bzw. das Design of Experiments (DoE) ist eine Methode zur
statistischen Auswertung von Versuchen. Ziel ist dabei durch geringe Anzahl an
Versuchen möglichst viel über die Zusammenhänge von Einflussgrößen und Ergebnissen
zu erfahren [22]. Durch eine Versuchsplanung soll man folgende Fragen beantworten:

 Welche Einflussgrößen haben den größten Einfluss auf die Zielgrößen?


 Welche Kombination von Werten der Einflussgrößen beeinflusst die Zielgröße
am günstigsten?
 Wie hoch ist die Empfindlichkeit der Zielgrößen auf Veränderung der Werte der
Einflussgrößen?

Da bei der statischen Versuchsplanung gleichzeitig mehrere Einflussgrößen verändert


werden, lassen sich Hauptwirkungen und Wechselwirkungen erkennen [22]. Mit der
Verwendung dieses Kenntnisgewinnes, ist eine Verkürzung von Projektlaufzeiten und
Senkung der Versuchskosten, sowie eine eindeutige Interpretation der
Versuchsergebnisse, möglich [22].

Als ein klassischer Plan in der Versuchsplanung zählt der vollfaktorielle Versuchsplan.
Bei diesem Versuchsplan werden alle möglichen Kombinationen für den Versuch
ausgewählten k Einflussgrößen mit n Werten je Einflussgröße gegeneinander geprüft.

Es wurde in dieser Arbeit ein 23 vollfaktorielle Versuchsplan gewählt. Dabei ergibt sich
folgender Modellansatz:
𝑦 = 𝑓(𝑥1 , 𝑥2 , 𝑥3 )
𝑦 = 𝑏0 + 𝑏1 𝑥1 + 𝑏2 𝑥2 + 𝑏3 𝑥3 + 𝑏12 𝑥1 𝑥2 + 𝑏13 𝑥1 𝑥3 + 𝑏23 𝑥2 𝑥3 + 𝑏123 𝑥1 𝑥2 𝑥3

𝑥: Einflussgröße
𝑦: Zielgröße
𝑏𝑖 : Hauptwirkung, besitzt die Maßeinheit der Zielgröße
𝑏𝑖𝑝 : zweifaktorielle Wechselwirkung
𝑏12…𝑘 : k-faktorielle Wechselwirkung

24
Einleitung

Es werden zunächst die Begrifflichkeiten erläutert, die für das Verständnis der statischen
Auswertung von Bedeutung sind. Dabei sind folgende Definitionen wichtig:

Balkendiagramm: Dieses Diagramm bietet einen anschaulichen Vergleich der


Balkenhöhen für Kategoriemaße. Balkendiagramme können aus Auszählungen von
Kategorien, aus unterschiedlichen Statistiken nach Kategorien oder aus
zusammengefassten Werten erstellt werden. Die Höhe der Balken gibt die Größe der
Werte an. Quelle: [23]

Histogramm: In einem Histogramm der Residuen wird die Verteilung der Residuen für
alle Beobachtungen veranschaulicht. Verwenden Sie das Histogramm als Werkzeug, um
die folgenden Merkmale der Daten zu untersuchen:
Typische Werte, Streubreite bzw. Variation sowie Form
Ungewöhnliche Werte in den Daten
Das Histogramm der Residuen sollte eine Glockenform aufweisen. Quelle: [23]

Wahrscheinlichkeitsnetz: In dieser Grafik werden, wenn eine Normalverteilung


vorliegt, die Residuen im Vergleich zu deren erwarteten Werten aufgetragen. Die
Residuen aus der Analyse sollten normalverteilt sein. In der Praxis werden die Ergebnisse
bei balancierten oder annähernd balancierten Versuchsplänen oder bei Daten mit einer
großen Anzahl an Beobachtungen durch geringe Abweichungen von der
Normalverteilung nicht ernsthaft beeinträchtigt. Die Residuen im
Wahrscheinlichkeitsnetz für Normalverteilung sollten ungefähr einer Geraden folgen.
Quelle: [23]

25
Einleitung

Normalverteilung: Eine glockenförmige Kurve, die symmetrisch um den Mittelwert


verläuft. Die Normalverteilung ist die am häufigsten verwendete statistische Verteilung,
da sich bei vielen physischen, biologischen und sozialen Untersuchungen
natürlicherweise eine angenäherte Normalverteilung ergibt. Für viele statistische
Analysen müssen die Daten aus einer normalverteilten Grundgesamtheit stammen. Die
Normalverteilung ist auch als Gaußsche Verteilung bekannt. Quelle: [23]

Pareto-Diagramm: Ein besonderer Typ eines Balkendiagramms, indem die


aufgetragenen Werte vom größten zum kleinsten Wert angeordnet sind. Ein Pareto-
Diagramm ist eines der grundlegenden Instrumente der Qualitätskontrolle, mit dem die
am häufigsten auftretenden Fehler, die häufigsten Fehlerursachen oder die häufigsten
Ursachen für Kundenbeschwerden hervorgehoben werden. Quelle: [23]

Hauptwirkung: Wirkung eines Faktors auf die Zielgröße

Wechselwirkung: Eine Wechselwirkung liegt vor, wenn der Effekt eines Faktors von
der Stufe eines anderen Faktors abhängt. Quelle: [23]

Wahrscheinlichkeitsnetz für Effekte: Mit einem Wahrscheinlichkeitsnetz (Normal) für


Effekte können die relative Größe und die statistische Signifikanz von Haupt- und
Wechselwirkungseffekten verglichen werden. Quelle: [23]

26
Versuchsplan

3. Versuchsplan

In diesem Kapitel wird das vorherrschende Problem erläutert. Das Kapitel beinhaltet
auch die Vorstellung der Werkstoffe, die zur Herstellung der in dieser Arbeit verwendeten
Prüfkörper benötigt werden. Des Weiteren wird der Versuchsplan vorgestellt.

27
Versuchsplan

3.1 Bestehendes Problem


Bei dem vorherrschenden Problem handelt es sich um die Untersuchung der
mechanischen Eigenschaften von neuen FML mit GRIP Metalltechnologie für ihre
weitere Verwendung in der Automobilindustrie als Anti-Intrusion Balken. Die Zahl der
Einflussgrößen, die eine mögliche Ursache darstellen können, ist groß, daher bedarf es
einem großen Zeitaufwand Untersuchungen anzustellen. Welche Faktoren einen Einfluss
auf die Eigenschaften haben könnten, wurden in einer Grafik dargestellt (siehe
Ausbildung 13).

Abbildung 13: Einflussparameter auf die Herstellung von neuen FML aus thermoplastischen FVK
und GRIP Metall

Um die Versuchsanzahl einzugrenzen, werden nur die Haupteinflussparameter


untersucht. Grund hierfür ist, neben dem zeitlichen Rahmen der Diplomarbeit, die
Vorgabe einzelner Parameter. Im Weiteren wird noch spezieller auf die Auswahlkriterien
eingegangen.
In der folgenden Zusammenfassung, der zuvor im letzten Diagramm dargestellten
Parameter, befindet sich die detaillierte Auflistung der in dieser Arbeit untersuchten
Parameter:

 Thermoplastische FVK (Organoblech): Zur Begrenzung der Versuchsanzahl


wird nur die Thermoplastart variiert. Glasfaserverstärkte Thermoplaste,

28
Versuchsplan

insbesondere in Kombination mit PA und PP, bilden volumenmäßig den größten


Anteil aufgrund günstiger Preis- zu Leistungsverhältnisse. Im Automobil werden
großserientechnisch Unterbodenverkleidung, Frontend-Modulträger etc. mit
Varianten von diesen thermoplastischen Matrizen hergestellt [13, 24].
 GRIP Metall: Aktuell ist der Einsatz von Metallen im Karosseriebau am
weitesten verbreitet. Im Bereich der festigkeitsrelevanten Bauteile, wie
beispielweise dem Längsträger, der B-Säule oder dem Schweller, werden
höherfeste oder ultrahochfeste Stähle eingesetzt. Zur Begrenzung der
Versuchsanzahl wird mit Stahl gearbeitet und nur die Hakengröße variiert.
Zum vergleichenden Zweck werden auch Prüfkörper mit Aluminium hergestellt.
Diese Prüfköper gehören nicht zu der Hauptuntersuchung bzw.
Hauptversuchsplan. Das Ziel ist, das Leichtbaupotential-Festigkeits-Verhältnis
von den GRIP-Stahl-Prüfkörpern und den Einfluss der Haken bei steifem, sowie
duktilem Material zu untersuchen und zu vergleichen.
 Konstruktive Einflüsse: Bei den konstruktiven Einflüssen ist die Zahl der
Parameter durch den zeitlichen Rahmen der Arbeit, ebenso wie die Auswahl der
Haupteinflussparameter, beschränkt. Die Verbindungslänge bzw. die Geometrie
der Probekörper wird durch die entsprechenden Normen für Zug-, Biege- und
Schlagversuch gewählt. Als Lay-up, versteht man, die verwendete Menge von
Schichten (Metall und FVK) für den Aufbau eines FML, mit der Berücksichtigung
der Reihenfolge und der Ausrichtung. Als Lay-up-Konfiguration wird eine
Sandwich-Konfiguration genommen, mit einem Organoblech als inneren Kern
und zwei Metallbleche als Deckschichten. Entsprechend der Ausrichtung, wird
die Organoblech-Ausrichtung variiert. Es werden die 0° Ausrichtung
(Längsrichtung) und die 45° Ausrichtung untersucht.
 Umgebungseinflüsse: In dieser Arbeit werden die Umgebungseinflüsse nicht
untersucht.

3.2 Versuchswerkstoffe
Im Automobilbau werden nach wie vor größtenteils Metalle zur Herstellung von
Fahrzeugkarosserien und -komponenten verwendet. Hauptsächlich sind Stähle und
Aluminium verwendet. Um einen weiteren Fortschritt des Leichtbaus zu ermöglichen,
wird zunehmend FVK im Karosseriebau eingesetzt [25]. Der Trend geht in Richtung

29
Versuchsplan

Mischbauweise. Mercedes-Benz präsentierte auf der IAA 2011 (Internationale


Automobil-Ausstellung) mit dem Forschungsauto F125 (siehe Abbildung 14) ein
innovatives Leichtbaukonzept zum emissionsfreien Fahren mit Wasserstoff im Luxus-
segment. Die Karosserie ist in Multi-Material-Design aus FVK mit einem hohen Anteil
an Kohlenstofffasern, Leichtmetallen und hochfesten Stählen, sowie Hybridmaterialien
ausgeführt. Nach dem Prinzip des richtigen Werkstoffs an der richtigen Stelle, werden
Werkstoffe mit ihren spezifischen Eigenschaften so im Fahrzeug eingesetzt, dass eine
optimale Leistungsfähigkeit bei tragbarer Wirtschaftlichkeit erreicht wird [25].

Abbildung 14: Forschungsauto F125 [25]

In den folgenden Abschnitten wird auf die Werkstoffe eingegangen, welche für die FML-
Herstellung dieser Arbeit relevant sind.

3.2.1 GRIP-Stahl

Stahl ist auch heute noch der am häufigsten verwendete Werkstoff im Automobilbau.
Aufgrund seiner Werkstoffeigenschaften im gehärteten Zustand wird Stahl hauptsächlich
für crashrelevante Strukturen, wie z.B. A-, B- und C-Säulenverstärkungen verwendet
(siehe Abbildung 15). In dieser Arbeit werden Stahlbleche als Verbindungspartner für
thermoplastische FVK eingesetzt.

30
Versuchsplan

Abbildung 15: Bezeichnung Strukturbauteile im Fahrzeug [26]

Zum einen wird das GRIP-Metall mit Standard Hakengröße der Firma NUCAP
verwendet. Die Haken-Merkmale sind in Tabelle 7 zu sehen. Es werden GRIP-
Metallbleche mit Haken in entgegengesetzter Richtung genutzt (siehe Abbildung 16).

Abbildung 16: Hakenverteilung der GRIP-Metallblech [17]

Tabelle 7: GRIP Metall TM Standard-Haken-Merkmale [17]

Hakenart Blechdicke Dichte Hakengröße (mm)


(mm) (Haken/cm2)
Standard- 0,5 7 1,52
einseitig

Zum anderen wird der Stahl mit Mini Hakengröße auch von der Firma NUCAP
verwendet. Die Hakengrößen-Merkmale sind in Tabelle 8 dargestellt.

Tabelle 8: GRIP Metall TM Mini-Haken-Merkmale [17]

Hakenart Blechdicke Dichte Hakengröße (mm)


(mm) (Haken/cm2)
Mini-einseitig 0,5 13 1,00

31
Versuchsplan

Die mechanischen Eigenschaften der verwendeten Stähle sind in Tabelle 9 aufgelistet.

Tabelle 9: Mechanische Eigenschaften des verwendeten Stahls GRIP Metall

Bezeichnung Einheit Wert


Zugfestigkeit Rm MPa ≥ 290
Bruchdehnung % ≥2
E-Modul GPa 200

3.2.2 Aluminium

Aufgrund des höheren Leichtbaupotentials gewinnen Aluminiumbauteile in Fahrzeugen


mit Mischbauweise als Außenhaut, aber auch als Strukturbauteile, eine immer größere
Bedeutung. Deswegen werden auch Prüfköper aus Aluminium hergestellt, um das
Leichtbaupotential und die Festigkeit mit Stahl-Prüfkörper zu vergleichen.
In dieser Arbeit wird GRIP Aluminium von der Firma NUCAP verwendet. Es wird auch
mit zwei Hakengrößen gearbeitet, Mini und Standard. Die Hakengrößen-Merkmale sind
in der Tabelle 7 und 8 zu sehen. Die mechanischen Eigenschaften des verwendeten
Aluminiums sind in Tabelle 10 aufgelistet.

Tabelle 10: Mechanische Eigenschaften des verwendeten Aluminiums GRIP Metall

Bezeichnung Einheit Wert


Zugfestigkeit Rm MPa ≥ 90
Bruchdehnung % ≥4
E-Modul GPa 70

3.2.3 Glasfaser-Thermoplast-Organoblech

Als zweiter Fügepartner der FML kommt Glasfaserverstärkte Kunststoff (GFK) zum
Einsatz. Die Wahl des für die Untersuchungen verwendeten Organoblechs hängt von
vielen Einflussfaktoren ab, wie etwa die erwarteten mechanischen Eigenschaften, der
verfügbare Herstellungsprozess und das Material, die Prüfart sowie die Anzahl benötigter
Prüfkörper. Anhand dieser Kriterien werden für die geplanten Grundlagenversuche zwei
Organobleche mit verschiedenem Matrixwerkstoff ausgewählt. Zum einen wird ein
Organoblech mit E-Glasfasern und PP-Matrix in Form von einem Köpergewebe Prepreg

32
Versuchsplan

verwendet, welche von dem Faserinstitut Bremen hergestellt wurde. Im Köpergewebe


erfolgt eine Umlenkung des Kettfadens nach zwei Schussfäden (siehe Abbildung 4). Zum
anderen wird ein Organoblech mit E-Glasfasern und PA6-Matrix mit dem gleichen
Körpergewebe, welche von der Firma SONGHAN hergestellt wurde, verwendet.

Wie in Kapitel 2.1.1 bereits aufgeführt, besitzen die hier verwendeten E-Glasfasern eine
sehr hohe Festigkeit und Schlagzähigkeit. Die Matrix aus PA oder PP ist ein in
Organoblechen sehr häufig verwendeter Thermoplast. PA zeichnet sich durch seine
Zähigkeit, Steifigkeit, wärme- und chemische Beständigkeit aus. Zusätzlich zu PA wurde
mit der Auswahl von PP angestrebt, einen Vergleich zu einer Low-Cost-Variante
herzustellen. Die PP-Prozesskosten sind aufgrund niedriger erforderlicher Drücke und
Plastifizierenergie geringer [10]. Die mechanischen Eigenschaften beider Thermoplast-
Glasfaser-Gewebe werden in Tabelle 11 und 12 aufgezeigt.

Tabelle 11: Werkstoffdaten des verwendeten PA Organoblechs

Bezeichnung Einheit
Typ - TEPEX® dynalite 102-RG600(x)/47%
Fasern - E-Glasfasern
Matrix - PA6
Dichte g/cm3 1,8
Faservolumengehalt % 47
Dicke pro Lage mm 0,5
Lagenanzahl - 4
Zugfestigkeit MPa 404/390 (longitudinal/transversalt)
E-Modul GPa 22,4/21,5 (longitudinal/transversalt)
Bruchdehnung % 2,2/2,2 (longitudinal/transversalt)
Biegefestigkeit MPa 620/585 (longitudinal/transversalt)
Biegemodul GPa 19,2/18,7 (longitudinal/transversalt)
Schmelztemperatur °C 260
Glasüberganstemperatur °C 60
Dicke t mm 2

33
Versuchsplan

Tabelle 12: Werkstoffdaten des verwendeten PP Organoblechs

Bezeichnung Einheit
Fasern - E-Glasfasern
Matrix - PP
Dichte g/cm3 1,12
Faservolumengehalt % 30
Dicke pro Lage mm 0,5
Lagenanzahl - 4
Zugfestigkeit MPa 107
E-Modul GPa 6,2
Bruchdehnung % 3
Biegefestigkeit MPa 157
Biegemodul GPa 5,5
Schmelztemperatur °C 160
Glasüberganstemperatur °C -
Dicke t mm 2

3.3 Ausgewählte Prüfverfahren


Relevant für diese Arbeit ist die Energieaufnahme, die die erzeugten Prüfköper haben
werden. Um eine hohe Energieaufnahme zu schaffen, soll ein Werkstoff eine hohe
Festigkeit und hohe Duktilität bzw. plastische Verformbarkeit, ohne zu brechen,
aufweisen [8]. Dies wird in Kapitel 5.1 detailliert erläutert. Der Schwerpunkt dieser
Arbeit liegt auf der Erhöhung der Festigkeiten von FVK-Metall-Hybridstrukturen bzw.
FML, durch die Verwendung von GRIP Metalltechnologie. Die Prüfungen geben darüber
Aufschluss, wie die GFK durch die GRIP Metallstruktur verstärkt werden und wie sich
dadurch das Maximalkraftniveau verändert. Diese Versuche dienen nicht der
Übertragbarkeit auf die reale Bauteilsituation, sondern als Vergleichsbasis für
angewandte Versuchsparameter. Um Aussagen über die Festigkeiten und
Energieaufnahme sowie der Einfluss von der Haken der Hybridstrukturen zu erhalten,
werden folgende Prüfungen durchgeführt.

34
Versuchsplan

Zugversuch
Um die Zugfestigkeit und das E-Modul zu prüfen, bietet sich ein Zugversuch an, welches
ein quasistatisches und zerstörendes Prüfverfahren ist. Es geht um ein genormtes
Standardverfahren, um das Werkstoffverhalten bei einachsiger, gleichförmiger über den
Querschnitt verteilter Zugbeanspruchung zu ermitteln, wobei die Probe gleichmäßig,
stoßfrei, bis zum Bruch bei gleichzeitiger Messung der Verlängerung und der benötigten
Last gereckt wird [27]. Die Zugversuche werden nach der Norm DIN EN ISO 527-4
durchgeführt. Es ist ein Prüfverfahren zu der Bestimmung der Zugeigenschaften für
isotrop und anisotrop faserverstärkte Kunststoffverbundwerkstoffe. Das heißt, dass dieses
Prüfverfahren zur Anwendung bei thermoplastischen Verbundwerkstoffen mit
nichtunidirektionaler Verstärkung, wie z. B. Geweben, geeignet ist und so zu den in dieser
Arbeit erzeugten Prüfkörpern passt. Der Versuchsaufbau ist in Abbildung 17 gezeigt.
Dieser Versuch ist relevant, um die ersten Kenndaten von einem Werkstoff zu
untersuchen.

Abbildung 17: Versuchsaufbau einer Zugprüfung [28]

Biegeversuch
Mit einem Drei-Punkt-Biegeversuch werden die Biegefestigkeit und das Biegemodul
untersucht. Der Versuchsaufbau dieser zerstörenden Werkstoffprüfung ist in Abbildung
18 dargestellt. Dabei wird die Probe an beiden Enden gelagert und durch eine Einzelkraft
in der Mitte belastet. Die Biegeversuche werden nach der Norm DIN ISO EN 14125
durchgeführt.

35
Versuchsplan

Abbildung 18: Drei-Punkt-Biegeversuch [29]

Charpy-Kerbschlagbiegeversuch
Um die Energieaufnahme der Prüfkörper zu prüfen, wird ein Charpy-
Kerbschlagbiegeversuch nach der Norm DIN ISO EN 179-1 durchgeführt. Der
Probekörper, gelagert nahe an seinen Enden als waagerechter Balken, wird durch einen
einzelnen Schlag eines Hammers beansprucht, wobei die Aufschlaglinie in der Mitte
zwischen den beiden Probenköper-Widerlagern liegt und der Probenkörper mit einer
hohen, nominell konstanten Geschwindigkeit gebogen wird. Der Versuchsaufbau ist in
Abbildung 19 dargestellt.

Abbildung 19: Charpy-Kerbschlagbiegeversuch [16]

36
Versuchsplan

3.4 Versuchsmatrix
Wie in den vorigen Kapiteln erwähnt, geht es in dieser Arbeit hauptsächlich um die
Leistungsfähigkeit von neuen FML mit GRIP Metalltechnologie, insbesondere mit GRIP
Stahl. Aus diesem Grund muss ein geeignetes, vielseitiges Versuchsprogramm entwickelt
werden.

Es werden dabei folgende Hauptkriterien untersucht:


 Thermoplast- bzw. Matrixmaterial: Es werden Polyamid und Polypropylen als
Matrixmaterial verwendet. Diese Materialien-Auswahl ermöglicht eine
Vergleichung bezüglich das Kosten-Leistungs-Verhalten, da Polyamid sich durch
seine mechanische Leistungsfähigkeit zeichnet und Polypropylen durch seine
geringen Kosten.
 Hakengröße: Es werden zwei Hakengrößen verwendet, Standard und Mini. Es
wird der Einfluss der Hakengrößen in die Leistungsfähigkeit des hybriden
Werkstoffs untersucht, sowie die Verbindung zwischen den Materialien.
 Organoblech-Ausrichtung: da es sich hier um ein Organoblech in Form von einem
Köpergewebe Prepreg handelt, gibt es keinen großen Unterschied von der
Leistungsfähigkeit, wenn es in Längs- oder Querrichtung ausgerichtet ist.
Deswegen wird in dieser Arbeit die Leistungsfähigkeit in Längsrichtung, d.h. in
0° Richtung, und in 45° Richtung untersucht.

Tabelle 13: Versuchsmatrix Hauptuntersuchung

Versuch Matrixmaterial Hakengröße Organoblech- GRIP-


Ausrichtung Metall
A Polypropylen Standard 0° Stahl
B Polyamid Standard 0° Stahl
Zugversuch C Polypropylen Mini 0° Stahl
Biegeversuch D Polyamid Mini 0° Stahl
Charpy-Kerbschlag- E Polypropylen Standard 45° Stahl
biegeversuch F Polyamid Standard 45° Stahl
G Polypropylen Mini 45° Stahl
H Polyamid Mini 45° Stahl

37
Versuchsplan

Für das Bewerten des Leichtbaupotentials von den erzeugten GRIP-Stahl-Prüfkörper,


wird ein Vergleich mit GRIP-Aluminium-Prüfkörper durchgeführt. GRIP-Aluminium-
Prüfkörper werden mit den gleichen Parametern hergestellt, die in Tabelle 14 eingesetzt
wurden. Ziel ist es, vergleichende Ergebnisse der Leistungsfähigkeit und das
Leichtbaupotential durch Versagen von hybriden Strukturen mit Zug-, Biege- und dem
Charpy-Kerbschlagbiegeversuch hinsichtlich unterschiedlicher Werkstoffe und Aufbau-
Parametern zu ermitteln.

Die in der Versuchsmatrix als Referenz bezeichneten Proben werden keinen thermischen
Belastungen oder Medieneinwirkungen ausgesetzt und bei Normalbedingungen getestet.

Tabelle 14: Versuchsmatrix von GRIP-Aluminium-Prüfkörper

Versuch Matrixmaterial Hakengröße Organoblech- GRIP-


Ausrichtung Metall
I Polypropylen Standard 0° Aluminium
J Polyamid Standard 0° Aluminium
Zugversuch K Polypropylen Mini 0° Aluminium
Biegeversuch L Polyamid Mini 0° Aluminium
Charpy-Kerbschlag- M Polypropylen Standard 45° Aluminium
biegeversuch N Polyamid Standard 45° Aluminium
O Polypropylen Mini 45° Aluminium
P Polyamid Mini 45° Aluminium

3.5 Vollständig faktorieller Versuchsplan 23


Es wurden 3 beeinflussbare Faktoren gewählt, die nach vorangegangener Diskussion die
wohl größten Einflüsse in Bezug auf die Leistungsfähigkeit bei der Herstellung von neuen
FML mit GRIP MetallTM haben können. Bei diesen Faktoren wird jeweils ein den
Serienprozess positiv und negativ veränderter Wert festgelegt.

38
Versuchsplan

Tabelle 15: Beispielübersicht – Dem Prozess positiv- und negativ-veränderte Parameter

Faktor X1 Faktor X2 Faktor X3


A -1 A -1 A -1
0 0 0
B +1 B +1 B +1

Um auch alle möglichen bestehenden gegenseitigen Wechselwirkungen zu erkennen,


wurde die in Kapitel 2.5 beschriebene Methode der Versuchsplanung gewählt.
Die für diese Bachelorarbeit relevanten Einflussfaktoren und Parameter sind in Tabelle
16 gestaltet. Diese Gestaltung kann, für die in dieser Arbeit durchgeführten Versuche,
verwendet werden.

Tabelle 16: Einflussfaktoren und Parameter für die Versuche

Matrixmaterial Hakengröße Organoblech-Ausrichtung


A Polypropylen A Standard A 0°
0 0 0
B Polyamid B Mini B 45°

Es sind 3 Faktoren mit jeweils 2 verschiedenen Stufen vorhanden. Somit entstehen nach
Vorbild des vollständigen faktoriellen Versuchsplanes 1. Ordnung vom Typ 23 = 8
Versuchsläufe. Diese Ablaufreihenfolge gestaltet sich wie folgt dargestellt:
1. A A A PP-Standard-0°
2. A A B PA-Standard-0°
3. A B A PP-Mini-0°
4. A B B PA-Mini-0°
5. B A A PP-Standard-45°
6. B A B PA-Standard-45°
7. B B A PP-Mini-45°
8. B B B PA-Mini-45°

Diese 8 unterschiedlichen Kombinationen werden in den GRIP Stahl und GRIP


Aluminium Prüfkörpern durchgeführt.

39
Herstellung der Prüfkörper und Versuchsdurchführung

4. Herstellung der Prüfkörper und


Versuchsdurchführung

In diesem Kapitel wird die Versuchsdurchführung betrachtet und dargestellt. Dabei wird
auf die Probekörperherstellung eingegangen.

40
Herstellung der Prüfkörper und Versuchsdurchführung

4.1 Geometrie der Prüfkörper


Vor der Herstellung der Prüfköper soll erst die Geometrie und die Versuchsanzahl für den
Zug-, Biege-und Charpy-Kerbschlagbiegeversuch definiert werden.

Zugversuch
Die Prüfkörper für den Zugversuch werden nach DIN EN ISO 527-4 Probekörpertyp 1B
hergestellt. Dieser Probekörpertyp ist für die Prüfung von faserverstärkten Thermoplasten
geeignet. Eine Darstellung ist in Abbildung 20 zu sehen.

Abbildung 20: Probekörper des Typs 1B [30]

Die gewählten Abmessungen nach der Norm sind in der Tabelle 17 gezeigt. Nach der
Norm sollen fünf Versuche gemacht werden, d.h. fünf Versuche pro
Parameterkombination.

Tabelle 17: Abmessungen des Probekörpers des Typs 1B [30]

Abmessungen des Probekörpers Typ 1B (mm)


Gesamtlänge L3 150
Länge des schmalen parallel-seitigen Teils L1 60
Radius R 60
Dicke h 3
Breite des schmalen Teils b1 10
Breite an den Enden b2 20
Anfangsabstand zwischen den Klemmen L 115
Messlänge Lo 50

41
Herstellung der Prüfkörper und Versuchsdurchführung

Biegeversuch
Zur Herstellung der Prüfkörper werden nach DIN EN ISO 14125 die in Abbildung 21
dargestellten Biegeprüfkörper herausgeschnitten. Diese Abmessungen entsprechen dem
Probekörpertyp II, das für FVK in Form von Gewebe, Matten oder gebundene Formate
genutzt werden kann. Bei jeder Parameter-Kombination sollen fünf Versuche
durchgeführt werden.

Abbildung 21: Biegeprobekörper nach DIN EN ISO 14125

Charpy-Kerbschlagbiegeversuch
Die Charpy-Probekörper werden nach DIN EN ISO 179-1 Probekörpertyp 3 hergestellt.
Es geht um einen breitseitig senkrechten Schlag mit einem Prüfkörper ohne Einkerbung
(siehe Abbildung 23). Die Breite des Probekörpers muss 15 mm sein, bei Werkstoffen,
die mit groben Gewebestrukturen verstärkt sind (Roving-Gewebe) oder eine
unregelmäßige Struktur aufweisen. In Abbildung 22 sind die Abmessungen des
Probekörpers zu sehen.

42
Herstellung der Prüfkörper und Versuchsdurchführung

Abbildung 22: Charpy-Probekörper nach DIN EN ISO 179-1

Abbildung 23: Charpy, breitseitig und senkrechter Schlag [31]2

Bei diesem Versuch sollen auch fünf Versuche pro Parameter-Kombination gemacht
werden.

4.2 Herstellung der Prüfkörper


Für die Herstellung der Prüfkörper wird erst berechnet, wie viel Material gebraucht wird,
abhängig von der Prüfkörpergröße, Anzahl der Versuche, Werkstoff- und

2
Legende: 1 Schlagrichtung

43
Herstellung der Prüfkörper und Versuchsdurchführung

Parameterkombination. Zuerst werden große Platten hergestellt, die später in ihre


entsprechende Prüfkörperform zugeschnitten werden.

Zur Herstellung der nach DIN in Kapitel 4.1 dargestellten Probekörper werden zunächst
Zuschnitte nach Abbildung 24 aus größeren Metallblechen und Organoblechen mit dem
Säbelsägeblätter-Schneidwerkzeug herausgeschnitten. Die Metallblech-Zuschnitte
werden sorgfältig mit Ethanol gereinigt, um sie von Staub und Schmutz zu befreien.

Die behandelten Metallbleche wurden mit einer KV 295 Pressmaschine mit Heiz- und
Kühlfunktion bei der Firma Rucks Maschinenbau GmbH in Glauchau auf die
Organobleche gepresst. Der Herstellungsprozess der Hybridplatten ist in Abbildung 25
dargestellt.

Abbildung 24: Zuschnitte der Metallbleche und Organobleche

(A) Im ersten Schritt werden die Metallbleche und das Organoblech auf die Patrize in
Sandwich-Reihenfolge positioniert. (B) Anschließend werden alle Bleche anhand des
Presswerkzeuges erhitzt. Die Matrize- und die Patrizeplatte werden sich beide erwärmen
und so nah an das Organoblech und die zwei Metallbleche herangeführt, sodass das
Organoblech schnell die erwünschte Temperatur erreicht. Die Temperatur des
Organoblechs wird durch ein Thermoelement gemessen, um den genauen Zeitpunkt
feststellen zu können, wobei die Bleche gepresst werden sollen. Das Ziel ist es, das
Organoblech über seine Schmelztemperatur zu erhitzen. Da in dieser Bachelorarbeit mit
zwei Matrixwerkstoffen gearbeitet wird, gibt es zwei verschiedene Schmelztemperaturen,
die in Tabelle 11 für PA-Organobleche und in Tabelle 12 für PP-Organobleche dargestellt
wurden. Die Schmelztemperatur des PA-Organoblechs liegt zwischen 255-260°C und für
das PP-Organoblech sind es 160°C. Die Pressmaschine war so konfiguriert, dass die
Matrize- und Patrizeplatte 5°C über den entsprechenden Schmelztemperaturen erhitzt
wurden. (C) Anschließend wird das Werkszeug geschlossen. Dabei wird ein Druck von
25 bar aufgebracht und das FML kühlt unter Druck deutlich unter die entsprechenden

44
Herstellung der Prüfkörper und Versuchsdurchführung

Abbildung 25: Herstellungsprozess der Hybridplatten

Schmelztemperaturen ab. Bei der PA-FML wird bis 110°C abgekühlt und bei der PP-
FML bis 60°C. (D) Nach dem Öffnen des Werkzeugs kann die Hybridstruktur
entnommen werden. Die Herstellungsparameter sind in die Tabelle 18 zusammengefasst.

Die verwendeten Herstellungsparameter für die Erzeugung der FML basieren auf
Voruntersuchungen des Faser Instituts Bremen, in welchem der Pressdruck, die Heiz-und
Kühltemperatur optimiert wurden.

Tabelle 18: Herstellungsparameter des FML

Parameter Einheit FML mit PP-Matrix FML mit PA Matrix


Heiztemperatur °C 160 260
Druck bar 25 25
Kühltemperatur °C 60 110

Aus den hybridisierten Blechen werden mit Hilfe eines Wasserstrahlschneiders die
Prüfkörper herausgetrennt. In Abbildung 26 sind die erzeugten Prüfköper zu sehen.

45
Herstellung der Prüfkörper und Versuchsdurchführung

Abbildung 26: Zug-, Biege- und Charpyprüfkörper

4.3 Auswertung der erzeugten Prüfkörper


Vor der Versuchsdurchführung soll eine Auswertung der erzeugten Prüfkörper erfolgen.
Diese Auswertung wird durch eine Sichtprüfung durchgeführt und es wird nach
Unregelmäßigkeiten in der Verbindung von Metall-Organoblechen gesucht.
Nach dem Zuschnitt durch Wasserstrahlen hat sich die Verbindung einiger Prüfkörper
verschlechtert. Es gab Delaminationen zwischen dem Organoblech und den
Metallblechen, was die Leistungsfähigkeit betreffen kann. Deshalb war es nötig, alle
Prüfkörper vor der Versuchsdurchführung zu kontrollieren. Es ist zu beachten, dass der
Wasserstrahl nicht der optimale Schneidprozess für FML war.

Zugprüfkörper
Da die Zugprüfkörper eine Geometrie mit verschiedenen Breiten haben, wird zwischen
Delamination am Ende und Delamination am schmalen Teil differenziert. Um einen
Vergleichspunkt zu haben, wird in Abbildung 27 ein Prüfkörper ohne Delamination
gezeigt.

Abbildung 27: Zugprüfkörper ohne Delamination

In Abbildung 28 sind die verschiedenen Delaminationsarten dargestellt, die in den


Zugprüfkörpern gefunden wurden.

46
Herstellung der Prüfkörper und Versuchsdurchführung

a) Delamination an beiden Enden und kleine Delamination am schmalen Teil

b) Delamination an einem von den beiden Enden

c) Delamination am Ende und kleine Delamination am Anfang des schmalen Teils

d) Delamination am Ende und am schmalen Teil

Abbildung 28: Delaminationsarten im Zugprüfkörper

Nach der Sichtprüfung des Zugprüfkörpers wurden vier Delaminationsarten gefunden.


Delamination an einem von den beiden Enden (Abbildung 28b) war die häufigste
gefundene Delaminationsart. Es gab auch Prüfkörper, die komplette Delaminationen
zwischen dem Metall- und Organoblech aufzeigten, welche nicht für die
Versuchsdurchführung berücksichtig wurden. In Tabelle 19 ist die Auswertung des
Zugprüfkörpers präsentiert.

Tabelle 19: Auswertung der Zugprüfkörper (1)

Bezeichnung Auswertung der Zugprüfkörper


A A1a A2b A3x A4b A5a
B B1a B2b B3a B4a B5b B6a B7b
C C1b C2b C3a C4a C5b
D D1a D2a D3d D4a D5b
E E1b E2a E3a E4b E5a E6b E7b
F F1a F2a F3b F4a F5 F6 F7a
G G1c G2a G3a G4c G5x

47
Herstellung der Prüfkörper und Versuchsdurchführung

Tabelle 19: Auswertung der Zugprüfkörper (2)

Bezeichnung Auswertung der Zugprüfkörper


H H1 H2 H3b H4x H5x
I I1 I2b I3 I4 I5b I6d I7
J J1 J2 J3 J4b J5x
K K1 K2 K3 K4 K5 K6 K7
L L1 L2 L3 L4 L5 L6 L7
M M1b M2 M3 M4 M5a M6b
N N1 N2b N3 N4 N5 N6
O O1b O2b O3b O4 O5b O6b O7b
P P1d P2a P3b P4 P5a P6

a Präsentiert Delamination an beiden Enden und kleine Delamination am schmalen Teil


b Präsentiert Delamination an einem von den beiden Enden
c Präsentiert Delamination an einem von den beiden Enden und kleine Delamination am Anfang des
schmalen Teils
d Präsentiert Delamination an einem von den beiden Enden und am schmalen Teil
x Prüfkörper ist nicht geeignet für das Studium, wegen Delamination

Biegeprüfkörper
Im Unterschied zu Zugprüfkörpern haben die Biegeprüfkörper die gleiche Breite entlang
des Prüfkörpers. Deswegen wird zwischen delaminierte und nicht delaminierte
Prüfkörper unterschieden. In Abbildung 29 ist ein Biegeprüfkörper ohne Delamination
dargestellt.

Abbildung 29: Biegeprüfkörper ohne Delamination

Zunächst werden in Abbildung 30 zwei Aufnahmen bezüglich der anwesenden


Delamination im Biegeprüfkörper gezeigt.

Abbildung 30: Delamination im Biegeprüfkörper

48
Herstellung der Prüfkörper und Versuchsdurchführung

In Tabelle 20 sind die Ergebnisse der Sichtprüfung dargestellt. Aufgrund von Zeitmangel
und der Schwierigkeit in dem Versenden des GRIP-Metalls, wurden die Prüfkörper K
und L, entsprechend für die Prüfkörper PP-Minihaken-0°-Aluminium und PA-
Minihaken-0°-Aluminium, nicht hergestellt.

Tabelle 20: Auswertung der Biegeprüfkörper

Bezeichnung Auswertung der Biegeprüfkörper


A A1a A2 A3 A4 A5a
B B1 B2 B3a B4a B5a B6a B7
C C1 C2 C3 C4a C5a
D D1 D2 D3 D4a D5a
E E1 E2 E3a E4a E5a E6a E7a
F F1a F2a F3a F4a F5a F6a
G G1 G2 G3a G4a G5a G6a
H H1a H2a H3a H4 H5
I I1 I2a I3 I4 I5 I6a I7a
J J1 J2 J3 J4a J5a
M M1 M2 M3 M4 M5 M6
N N1 N2 N3 N4 N5x
O O1 O2 O3a O4 O5 O6a O7a
P P1a P2 P3 P4a P5a P6a

a Präsentiert Delamination
x Prüfkörper ist nicht geeignet für das Studium, wegen Delamination

Charpy-Kerbschlagbiegeversuch
Genauso wie die Biegeprüfkörper weisen die Charpy-Prüfkörper die gleiche Breite
entlang des Prüfkörpers. In Abbildung 31 ist ein Charpy-Prüfkörper ohne Delamination
dargestellt.

Abbildung 31: Charpy-Prüfkörper ohne Delamination

49
Herstellung der Prüfkörper und Versuchsdurchführung

Die Prüfkörper unterscheiden sich mit oder ohne Delamination. In Abbildung 32 werden
einige Aufnahmen über die anwesende Delamination in dem Charpy-Prüfkörper gezeigt.

Abbildung 32: Delamination im Charpy-Prüfkörper

Die Charpy-Prüfkörper K und L wurden auch nicht hergestellt, aufgrund des Mangels an
Aluminiumbleche mit Minihaken. Die Auswertung der Charpy-Prüfkörper ist in Tabelle
21 gezeigt.

Tabelle 21: Auswertung der Charpy-Kerbschlagbiegeversuche

Bezeichnung Auswertung der Zugprüfkörper


A A1a A2a A3a A4a A5a
B B1a B2a B3a B4a B5a
C C1 C2a C3a C4 C5x
D D1a D2a D3a D4a D5a
E E1 E2 E3a E4a E5a E6a
F F1 F2 F3a F4a F5a F6a
G G1a G2a G3a G4x G5x
H H1a H2a H3a H4a H5x
I I1 I2 I3 I4 I5 I6a
J J1 J2 J3 J4a J5
M M1 M2 M3 M4 M5 M6
N N1 N2 N3 N4 N5a
O O1 O2 O3a O4a O5a O6a
P P1 P2 P3 P4 P5 P6a

a Präsentiert Delamination
x Prüfkörper ist nicht geeignet für das Studium, wegen Delamination

50
Herstellung der Prüfkörper und Versuchsdurchführung

4.4 Versuchsdurchführung
Vor der Versuchsdurchführung wurden nach Norm DIN alle Prüfkörper im Prüfklima 24
Stunden lang gelagert.

Zugversuch
Die Zugversuche werden mit einer 250 kN Materialprüfmaschine der Firma Zwick (Typ
Z250) durchgeführt. Dabei werden die Zugprüfkörper, wie in Abbildung 33 zu sehen, in
Spannbacken eingespannt. Die Versuche werden mit einer Vorkraft von 20 N, bei einer
Geschwindigkeit von 2 mm/min, durchgeführt. Die Wahl der Prüfgeschwindigkeit
basiert, sowohl auf Erfahrungswerten voriger Untersuchungen, als auch auf der Norm,
welche ein durchschnittliches Probenversagen innerhalb der Zeit von 65 ± 20 s
vorschreibt.

Abbildung 33: Einspannung der Zugprüfkörper in die Prüfmaschine

Biegeversuch
Die Biegeversuche werden in der gleichen Materialprüfmaschine durchgeführt. Die
Biegeprüfkörper werden, wie in Abbildung 34 zu sehen, in die Prüfmaschine positioniert.
Die Versuche werden mit einer Stützweite von 64 mm, bei einer Geschwindigkeit von 2
mm/min, durchgeführt. Normalerweise ist die Versagenskraft bei Biegeversuchen nicht
die Höchstlast. Aus diesem Grund fand keine Bruchbeurteilung während den Versuchen
statt und wurde als Versagenskraft der Höchstlast zur Auswertung herangezogen.

51
Herstellung der Prüfkörper und Versuchsdurchführung

Abbildung 34: Biegeprüfung an der Materialprüfmaschine Zwick Z250

Charpy-Kerbschlagbiegeversuch
Die Charpy-Prüfungen werden mit einem 450 Joule Pendelschlagwerk der Firma Roell
Amsler (Typ RKP 50) ausgeführt. Das Grundgerät ist mechanisch steif konzipiert und
besteht aus einem schwingungsdämpfenden Stahlguss. Dies ermöglicht stabile
Prüfergebnisse. Der Aufbau der Maschine ist in Abbildung 35 zu sehen.

Abbildung 35: Pendelschlagwerk Roell Amsler Typ RKP50

52
Ergebnisse und Auswertung

5. Ergebnisse und Auswertung

In diesem Kapitel werden die Versuchsergebnisse betrachtet und dargestellt. Eine


Auswertung der Versuchsreihen ist ebenfalls Bestandteil dieses Kapitels. Zuerst wird die
statistische Auswertung, anhand der mechanischen Eigenschaften, durchgeführt. Danach
wird eine Auswertung von den aufgetretenen Versagensarten und das mechanische
Verhalten der Prüfkörper realisiert. Schließlich wird ein Vergleich zwischen den mit
GRIP Stahl erzeugten Prüfkörpern mit denen der mit GRIP Aluminium erzeugten
Prüfkörper erzielt, sowie ein Vergleich des Maximalkraftniveaus zwischen den
untersuchten FML und unverstärkten Organoblechen durchgeführt.

53
Ergebnisse und Auswertung

5.1 Untersuchung der Leistungsfähigkeit der GRIP-Stahl FML


Um an die genutzten Faktorkombinationen zu erinnern, wird eine zusammenfassende
Tabelle präsentiert.

Tabelle 22: Faktorkombinationen, A bis H sind mit GRIP-Stahl aufgebaut und I bis P mit GRIP-
Aluminium

Bezeichnung A: B:
C: Organoblech-Ausrichtung
Matrixmaterial Hakengröße
A-I Polypropylen Standard 0°
B-J Polyamid Standard 0°
C-K Polypropylen Mini 0°
D-L Polyamid Mini 0°
E-M Polypropylen Standard 45°
F-N Polyamid Standard 45°
G-O Polypropylen Mini 45°
H-P Polyamid Mini 45°

5.1.1 Zugversuch-Ergebnisse und Auswertung

Von den Zugversuchen wurden die entsprechenden Kraft-Ausdehnungs-Kurven von


jeder Versuchskombination erzielt, diese sind in Anhang xx dargestellt. Von diesen
Kurven können viele Informationen über die Leistungsfähigkeit entnommen werden.
Relevant für diese Arbeit sind die Zugfestigkeit und das E-Modul (siehe Kapitel 2.5).
Deswegen wird sich die statistische Auswertung auf diese Kennwerte basieren.

5.1.1.1 Untersuchung der Zugfestigkeit

Statistische Auswertung
Als erstes wurde ein Balkendiagramm (Abbildung 26) in Excel erstellt, in welchem die
maximalen, minimalen und Mittelwerte der Zugfestigkeit von jeder Kombination
abgebildet sind.

54
Ergebnisse und Auswertung

430

Zugfestigkeit (MPa) 410

390

370

350

330

310

290
A B C D E F G H
MW 362,72 394,92 406,67 399,97 316,5 329,53 314,63 339,11
Max 389,88 424,92 415,17 410,42 330,69 339,46 316,82 343,26
Min 335,58 364,98 398,83 386,86 297,5 315,54 309,44 335,13

Abbildung 36: Diagramm über die Zugfestigkeit der GRIP-Stahl-Prüfkörper

In diesem Diagramm ist erkennbar, dass die Zugfestigkeit von dem 0° ausgerichteten
Prüfkörper (Versuchskombination von A bis D) viel höher als die vom 45° ausgerichteten
Prüfkörper (Versuchskombination von E bis H) ist. Außerdem ist erwähnenswert, dass
die höchste Zugfestigkeit in einem Prüfkörper der Kombination B stattfand, obwohl der
höchste Mittelwert zu der Kombination C gehört.

Zunächst wurden die aufgenommenen Zugfestigkeiten auf Normalverteilung untersucht,


mittels Minitab.

Abbildung 37: GRIP-Stahl-FML Zugfestigkeit Wahrscheinlichkeitsnetz

55
Ergebnisse und Auswertung

Abbildung 37 zeigt das Wahrscheinlichkeitsnetz der Zugfestigkeit. Es ist zu erkennen,


dass die Summe der relativen Häufigkeiten keine Geraden folgt, sondern in ihrer Form
einen Bogen beschreibt. Damit liegt keine Normalverteilung vor. Diese gewonnene
Erkenntnis wird ebenfalls durch nachfolgende Abbildung 38 gestützt, in dem die Kurve
des Histogramms keine typische Glockenform aufweist, sondern sie sich in zwei
überlagerten ungefähren normalen Verteilungen teilt. Dies kann durch die Hauptwirkung
eines Faktors oder der Wechselwirkung mehrerer Faktoren verursacht werden. Das
Balkendiagramm in Abbildung 36 zeigt, dass diese zwei überlagerten Verteilungen
aufgrund der Organoblech-Ausrichtung-Parameter auftreten.

Histogramm von Zugfestigkeit


Normal

10 Mittelwert 358,3
StdAbw 39,28
N 42

8
Häufigkeit

0
270 300 330 360 390 420 450
Zugfestigkeit

Abbildung 38: GRIP-Stahl-FML Zugfestigkeit Histogramm

Es folgt als nächster Schritt eine Untersuchung auf Signifikanz der Faktoren. Ergebnis
dieser Analyse ist, dass allein ein Faktor einen signifikanten Effekt aufweist. Belegt wird
dieses Ergebnis durch nachfolgendes Pareto-Diagramm (Abbildung 39), in welchem
allein der Term C (Hauptwirkung der Faktor Organoblech-Ausrichtung) die rote
Markierung überschreitet. Das kann auch in Abbildung 40 in der Grafik des
Wahrscheinlichkeitsnetzes für standardisierte Effekte durch einen roten Punkt gesehen
werden. So ist zu erkennen, dass der signifikante Faktor C bzw. Organoblech-
Ausrichtung links der eingezeichneten Linie liegt und somit einen negativen Effekt
aufweist. Dies bedeutet wiederum, dass eine tiefe bzw. negative Faktoreinstellung zu
einem hohen Wert der Antwortvariablen führt, in diesem Fall die Zugfestigkeit.

56
Ergebnisse und Auswertung

Abbildung 39: Pareto-Diagramm für die Zugfestigkeit der GRIP-Stahl-FML

Abbildung 40: Zugfestigkeit der GRIP-Stahl-FML Wahrscheinlichkeitsnetz

Des Weiteren wurden die Haupteffekte in ihrer Wirkung und damit in der Richtung des
durch sie verursachten Effektes analysiert.

Abbildung 41: Zugfestigkeit der GRIP-Stahl-FML Haupteffektdiagramm

57
Ergebnisse und Auswertung

Aus Abbildung 41 lässt sich so ablesen, dass die Organoblech-Ausrichtung den größten
Einfluss zeigt, und so bestätigt sich das in dem Histogramm beschriebene Verhalten der
Verteilung. In ihrem Effekt schwächer aufgetreten sind die Hakengrößen und das
Matrixmaterial. In diesem Diagramm kann auch abgelesen werden, welche der
untersuchten Parameterkombinationen die höhere Zugfestigkeit erreichen. Diese sind
Polyamid, Mini-Hakengröße und 0°-Ausrichtung.

5.1.1.2 Untersuchung des Elastizitätsmodul

Statistische Auswertung
Das mittels Excel erstellte Balkendiagramm für das Elastizitätsmodul bei GRIP-Stahl
Prüfkörpern ist nachfolgend abgebildet. Im Vergleich zu der Zugfestigkeit, gibt es keinen
erkennbaren Unterschied zwischen den 0° und 45° ausgerichteten Organoblech
Prüfkörperergebnissen. Gewünscht wird ein Duktilverhalten, welches mit einem
geringeren Elastizitätsmodul vorkommt. Das niedrigste E-Modul findet in der
Faktorkombination A (PP-Standard-0°) statt und der niedrigste Mittelwert ist bei der
Faktorkombination B (PA-Standard-0°) zu finden. Außerdem ist eine Paar-Tendenz der
Faktorkombination A und B, C und D, E und F sowie G und H erkennbar. Dabei gestaltet
sich die Tendenz innerhalb Paare fallend, d. h. die mit Polypropylen erzeugten Prüfkörper
haben ein höheres mittleres Elastizitätsmodul, als die mit Polyamid erzeugten Prüfkörper.
Dieses Ergebnis war unerwartet, da Polypropylen ein niedrigeres Elastizitätsmodul als
Polyamid aufweist. Grund dafür kann sein, dass Polyamid häufiger von den Haken
betroffen war, was ein duktiles Verhalten ausgelöst hat.

58
Ergebnisse und Auswertung

40000

35000

Elastizitätsmodul (MPa)
30000

25000

20000

15000

10000

5000

0
A B C D E F G H
MW 28865,3 27872,7 34802,6 32035,2 31468,9 30331,9 29917,3 29113,5
Max 35274 32960,4 37162,4 37163 34386,6 34176,5 32530,1 32652,9
Min 24357,1 24793,5 32395,2 29494,6 29344,9 25670,5 27634,7 24582,5

Abbildung 42: Diagramm über das Elastizitätsmodul der GRIP-Stahl-Prüfkörper

Die Untersuchung auf Normalverteilung der Werte gab dabei folgenden Aufschluss:

Abbildung 43: GRIP-Stahl-FML Elastizitätsmodul Wahrscheinlichkeitsnetz

59
Ergebnisse und Auswertung

Histogramm von Elastizitätsmodul


Normal
Mittelwert 30646
10 StdAbw 3264
N 42

Häufigkeit
6

0
24000 26000 28000 30000 32000 34000 36000 38000
Elastizitätsmodul

Abbildung 44: GRIP-Stahl-FML Elastizitätsmodul Histogramm

In der Abbildung des Wahrscheinlichkeitsnetzes, wie auch in dem erstellten Histogramm


lässt sich erkennen, dass im Elastizitätsmodul der GRIP-Stahl Prüfkörper eine ungefähre
Normalverteilung vorliegt. Es ist die Glockenform der Werteverteilung erkennbar.

Die danach erfolgte Untersuchung auf Signifikanz ergab, dass keine der 3 untersuchten
Faktoren eine solche Signifikanz aufweisen, aber der höchste Einfluss von der
Wechselwirkung der Faktoren Hakengröße und Organoblech-Ausrichtung kommt. Mit
Hilfe eines Paretodiagrammes, sowie des Wahrscheinlichkeitsnetzes für standardisierte
Effekte, ist dieses Ergebnis ebenfalls sichtbar gemacht worden.

Abbildung 45: Pareto-Diagramm für das Elastizitätsmodul der GRIP-Stahl-FML

60
Ergebnisse und Auswertung

Abbildung 46: Elastizitätsmodul der GRIP-Stahl-FML Wahrscheinlichkeitsnetz

Ein erstelltes Wechselwirkungsdiagramm lieferte folgendes Ergebnis: Eine duktile


Eigenschaft wurde mit der Standard-0°-Kombination erzielt.

Abbildung 47: Elastizitätsmodul der GRIP-Stahl-FML Wechselwirkungsdiagramm

5.1.1.3 Zugversuch - mechanisches Verhalten Auswertung

Diese Auswertung wird auf dem erzielten Kraft-Weg-Diagrammen basieren, welche in


Anhang xx zu sehen sind. Nach einem Vergleich zwischen den Zugversuch-Ergebnissen
und der durchgeführten Auswertung des Zustandes der Prüfkörper vor der
Versuchsdurchführung, wurde kein Muster gefunden. Das bedeutet, dass die frühzeitig
einsetzende Delamination während der Herstellung der Prüfkörper keinen wesentlichen
Einfluss in die Zugeigenschaften aufweist.

61
Ergebnisse und Auswertung

Die nach der statistischen Auswertung erarbeiteten Ergebnisse sind gut in den
Diagrammen erkennbar. Das Verhalten der Kurven in der elastischen Region bei allen
Prüfkörpern bzw. Faktorenkombinationen, unterscheidet sich unwesentlich. In
Abbildung 48 ist eine Vergrößerung des Kraft-Weg-Diagramms in der elastischen Region
gezeigt, einmal für die Faktorkombination C und für die Faktorkombination B. Diese
wurden gewählt, da C den höchsten berechneten Mittelwert bezüglich des
Elastizitätsmoduls aufweist und B die niedrigste.

a) b)
Abbildung 48: Elastizitätsverhalten der GRIP-Stahl-FML, a) B: PA-Standard-0° und b) C: PP-
Mini-0°

Die FML verformt sich elastisch, bis die plastische Dehnung im Metall einsetzt. Bei
weiterer Erhöhung der Dehnung bricht das Metall, was einen Abfall in dem Diagramm
auslöst. Bis zu diesem Abfall verhalten sich alle Kurven ähnlich. Was sich ändert, sind
die Werte der Kurvenspitze bzw. Peaks, die unterschiedlich hoch ausfallen können. Nach
dem Abfall ist ein Unterschied in dem Verhalten zwischen den 0° und den 45°
ausgerichteten Organoblech-Prüfkörpern zu erkennen.

a) b)
Abbildung 49: Kraft-Weg-Diagrammen nach Zugversuch von GRIP-Stahl FML, a) C: PP-Mini-0°
und b) G: PP-Mini-45°

62
Ergebnisse und Auswertung

Nach dem Metallbruch liegt der neue Wert von den 45° Prüfkörpern unterhalb der Werte
von den 0° Prüfkörpern. Die mit 0° ausgerichteten Organoblech FML Kurve steigt wieder
an, bis das Versagen durch Faserbruch einsetzt. Im Vergleich dazu bleibt die mit 45°
ausgerichtete Organoblech FML Kurve in dem Wert nach dem Abfall und verhält sich
wie eine Gerade bis das Versagen durch Faserbruch einsetzt. Die mit 45° ausgerichtete
Organoblech FML verformt sich fast auf das Doppelte, als bei den 0°. Aufgrund der
frühzeitig einsetzenden Schädigung durch Metallbruch, den Haken und dem im
Organoblech auftretenden dreiachsigen Spannungszustand, ist die Bruchdehnung
geringer als im unbeschädigten Organoblech.

5.1.1.4 Zugversuch - Versagensarten Auswertung

Als Versagensarten wurden gefunden: Metallbruch, Delamination zwischen Metall- und


Organoblech, Delamination zwischen Organoblech-Schichten, Matrixbruch und
Faserbruch. Nach der statistischen Auswertung wurde festgestellt, dass der wichtigste
Einfluss aus der Zugfestigkeit von der Organoblech-Ausrichtung kommt. Deswegen wird
zunächst ein Vergleich bezüglich der Versagensarten zwischen den beiden Parametern
von der Organoblech-Ausrichtung durchgeführt. Für den Vergleich wurden zwei
Prüfkörper genommen, einer entsprechend zu einem 0° und der andere zu einem 45°
ausgerichtetem Organoblech, in welchen die gefundenen Unterschiede gut erkennbar
sind. Die Aufnahmen wurden durch ein WILD M420 Makroskop von der Firma PRO
micron gemacht.
Der erste Unterschied, den man erkennen kann, ist, dass bei den 0° ausgerichteten
Organoblechen FML das Stahlblech und das Organoblech an der gleichen Stelle versagt
haben, während in dem 45° ausgerichtetem Organoblech Prüfkörper das Stahl- und
Organoblechversagen an verschiedenen Stellen stattgefunden haben, wie in Abbildung
5.15a,e,b,f zu sehen ist. Auf den Bildern ist zu erkennen, dass es in beiden Fällen
Delaminationen zwischen den Metall- und Organoblechen gab, aber bei den 0°
ausgerichtetem Organoblech Prüfkörper blieben die Metallbleche auf einer Seite noch
immer mit dem Organoblech verbunden, wie in Abbildung 5.15c gesehen werden kann,
was für ihre höhere Zugfestigkeit spricht. In dieser Abbildung 5.15c kann man gut sehen,
wie ein Haken noch verbunden ist. Im Gegensatz dazu zeigen die 45° ausgerichteten
Organoblech Prüfkörper eine komplette Delamination zwischen der Metall-Organoblech-
Verbindung.

63
Ergebnisse und Auswertung

D4 – PA-Mini-0° G3 – PP-Mini-45°

a) e)

b) f)

c) g)

d) h)

i)
Abbildung 50: Versagensarten-Vergleich zwischen 0° und 45° ausgerichteten GRIP-Stahl
Organoblech FML

64
Ergebnisse und Auswertung

Ein anderer Unterschied liegt an der Organoblech-Delamination. Bei 0° ausgerichtetem


Organoblech Prüfkörper sieht man keine Delamination zwischen den Organoblech-
Schichten und die Matrixbruch-Richtung ist senkrecht zu Belastungsrichtung. Das ist so,
weil die 0° ausgerichteten Organoblechfasern in Längs- und Querrichtung verlaufen und
bei der in längsrichtung verlaufende Fasern ist die Grenzfläche zwischen Matrix und
Faser senkrecht zum Riss und damit parallel zur anliegenden Zugspannung orientiert.
Diese Risse breiten sich in der Matrix aus, bis sie auf eine Faser treffen. Deswegen
versagt die Matrix bei 45° ausgerichteten Prüfkörpern mit einem 45° Winkel, da die
Fasern auch an diesem Winkel orientiert sind. Außerdem wurde Delamination zwischen
den Organoblech-Schichten bei 45° ausgerichteten Organoblech Prüfkörpern gefunden.

Die Zugfestigkeit eines Faserverbundes ergibt sich aus den Festigkeiten der beteiligten
Werkstoffe und hängt dabei auch von der Belastungsrichtung ab. Da die Fasern steifer als
die Matrix sind, ist die Zugfestigkeit des Verbundes in Faserrichtung deutlich höher als
quer dazu. Aus diesem Grund ist die Zugfestigkeit bei 0° ausgerichteten Organoblech
FML deutlich höher, da es Fasern in Belastungsrichtung gibt.

In Abbildung 50c ist deutlich zu erkennen, wie tief ein Minihaken in das Organoblech
kurz vor der Hälfte des Verbundes eintritt. In Abbildung 5.51 kann gesehen werden, wie
tief ein Standardhaken kurz hinter der Hälfte des Organoblechs eintritt. Außerdem kann
man erkennen, wie der Haken den Weg der Fasern unterbricht, d. h. die Haken brechen
die Fasern, was eine Verringerung der Festigkeit verursacht. Die Haken beschädigen
ebenfalls die thermoplastische Matrix, was auch für die Verringerung der Festigkeit
spricht. So lässt sich begründen, weshalb die Festigkeit von den mit Minihaken
bestückten Prüfkörper höher war, da die Minihaken weniger Schädigung am Organoblech
auslösen. Aus dem gleichen Grund lässt sich das niedrige Elastizitätsmodul von den
Standardhaken bzw. das höhere Elastizitätsmodul von den Minihaken erklären. Die
Festigkeitsverringerung durch Faser- und Matrixbeschädigung verursacht ein duktiles
Verhalten in den FML, was einen niedrigen Elastizitätsmodulwert bedeutet.

65
Ergebnisse und Auswertung

Abbildung 51: Die Tiefe eines Standardhakens im Organoblech, Prüfkörper A5

5.1.2 Biegeversuch-Ergebnisse und Auswertung

Von dem Biegeversuch wurden die entsprechenden Kraft-Ausdehnungs-Kurven von


jeder Versuchskombination erzielt, diese sind im Anhang xx dargestellt. Von diesen
Kurven können viele Informationen über die Leistungsfähigkeit entnommen werden.
Relevant für diese Arbeit sind die Biegefestigkeit und das Biege-Modul (siehe Kapitel
2.5). Deswegen wird die statistische Auswertung sich auf diese Kennwerte basieren.

5.1.2.1 Untersuchung der Biegefestigkeit

Statistische Auswertung
Es ist zunächst eine Übersicht über die Biegefestigkeit in Form eines Balkendiagramms
erstellt worden. Zu erkennen ist die typische große Streuung der aufgetretenen
Festigkeiten. Die höchste Biegefestigkeit, sowie der höchste Mittelwert in der
Biegefestigkeit wurde in der Faktorkombination D gefunden, entsprechend für PA-Mini-
0°. Außerdem, wie bei den Zugfestigkeits-Ergebnissen, ist ein wesentlicher Unterschied
aber kleiner als bei den Zugfestigkeits-Ergebnissen zwischen den 0° und den 45°
ausgerichteten Organoblech Prüfkörpern, bei denen die letzten eine niedrigere
Biegefestigkeit aufweisen.

66
Ergebnisse und Auswertung

500
450
400

Biegefestigkeit (MPa)
350
300
250
200
150
100
50
0
A B C D E F G H
MW 323,08 317,19 325,77 361,25 257,98 266,17 206,43 266,74
Max 410,22 342,87 373,05 471,55 318,55 336,61 292,89 328,42
Min 223,71 242,45 292,99 242,11 169,82 191,73 149,3 192,35

Abbildung 52: Diagramm über die Biegefestigkeit der GRIP-Stahl-Prüfkörper

Eine Untersuchung auf Normalverteilung wurde mit Hilfe folgender Grafik des
Wahrscheinlichkeitnetzes realisiert:

Abbildung 53: GRIP-Stahl-FML Biegefestigkeit Wahrscheinlichkeitsnetz

Deutlich zu erkennen ist, dass der Verlauf der Summe aller Werte keiner Gerade folgt.
Vielmehr beschreiben die Werte eine Kurvenform wie im Zugfestigkeits-Verlauf. Eine
Normalverteilung ist somit nicht vorhanden. Gestützt wird diese Schlussfolgerung durch
ein erstelltes Histogramm, in dem gesehen wird, dass keine Glockenform der
Werteverteilung erkennbar ist. In diesem Fall ist die Verteilung anders, als die in der
Zugfestigkeit beobachtete Verteilung. In der Zugfestigkeit gab es zwei verschiedene und

67
Ergebnisse und Auswertung

überlagerte Verteilungen und eher scheint hier eine logarithmische Normalverteilung


vorzuliegen.

Histogramm von Biegefestigkeit


Normal
14 Mittelwert 288,0
StdAbw 73,37
12 N 46

10
Häufigkeit

0
160 240 320 400 480
Biegefestigkeit

Abbildung 54: GRIP-Stahl-FML Biegefestigkeit Histogramm

Die Analyse auf signifikante Effekte der Faktoren ergab, dass keine der 3 untersuchten
Faktoren eine solche Signifikanz aufweisen. Mit Hilfe eines Paretodiagrammes, sowie
des Wahrscheinlichkeitsnetzes für standardisierte Effekte wurde dieses Ergebnis
ebenfalls sichtbar gemacht.

Abbildung 55: Pareto-Diagramm für die Biegefestigkeit der GRIP-Stahl-FML

68
Ergebnisse und Auswertung

Abbildung 56: Biegefestigkeit der GRIP-Stahl-FML Wahrscheinlichkeitsnetz

Ein erstelltes Haupteffektdiagramm der Biegefestigkeit lieferte folgendes Ergebnis:


Die Organoblech-Ausrichtung zeigt den größten Einfluss, ihre Tendenz folgt analog der
der Zugfestigkeit. In ihrem Effekt schwächer aufgetreten ist das Matrixmaterial und die
Hakengröße hat keinen wesentlichen Einfluss auf die Biegefestigkeit. Die maximale
Biegefestigkeit wurde mit der Kombination PA-Standard-0° erreicht.

Abbildung 57: Biegefestigkeit der GRIP-Stahl-FML Haupteffektdiagramm

5.1.2.2 Untersuchung des Biegemoduls

Nach dem mittels Excel erstelltem Balkendiagramm für das Biegemodul, lässt es sich wie
auch schon in der Biegefestigkeit erkennbar, eine große Streuung des Biegemoduls erneut
feststellen. Des Weiteren auffällig ist die Zunahme des mittleren Biegemoduls von der

69
Ergebnisse und Auswertung

Faktorkombination D. Außerdem ist zu erkennen, dass das mittlere Biegemodul von den
45° ausgerichteten Organoblech Prüfkörpern niedriger als die der 0° ausgerichteten ist.
Nur die Faktorkombination F zeigte ein höheres mittleres Biegemodul.

40000

35000

30000
Biegemodul (MPa)

25000

20000

15000

10000

5000

0
A B C D E F G H
MW 22935,6 20940,3 23162,1 28296,7 17040 24135,9 13130,2 19725,4
Max 38861 27575,7 26876,9 38537,5 26509,5 31532,3 23723,2 28933,6
Min 11179,5 12361,2 18712 14335,2 11323,3 17752,3 6593,43 13201,3

Abbildung 58: Diagramm über das Biegemodul der GRIP-Stahl-Prüfkörper

Das erstellte Wahrscheinlichkeitsnetz des Biegemoduls weist ebenfalls keine


Normalverteilung auf. Eine Histogramm-Grafik zu dieser Untersuchung stützt das vom
Wahrscheinlichkeitsnetz resultierende Ergebnis. Es liegt auch hier eher eine
logarithmische Normalverteilung vor.

Abbildung 59: GRIP-Stahl-FML Biegemodul Wahrscheinlichkeitsnetz

70
Ergebnisse und Auswertung

Histogramm von Biegemodul


Normal
Mittelwert 20871
9 StdAbw 8025
N 46
8

Häufigkeit 5

0
8000 16000 24000 32000 40000
Biegemodul

Abbildung 60: GRIP-Stahl-FML Biegemodul Histogramm

Die Signifikanzprüfung mittels Minitab ergab, dass keine der 3 untersuchten Faktoren
eine solche Signifikanz aufweisen. Mit Hilfe eines Paretodiagrammes, sowie des
Wahrscheinlichkeitsnetzes für standardisierte Effekte ist dieses Ergebnis ebenfalls
erkennbar.

Abbildung 61: Pareto-Diagramm für das Biegemodul der GRIP-Stahl-FML

71
Ergebnisse und Auswertung

Abbildung 62: Biegemodul der GRIP-Stahl-FML Wahrscheinlichkeitsnetz

In der nachfolgend aufgeführten Darstellung der Haupteffekte lässt sich erkennen, dass
der Einfluss der Organoblech-Ausrichtung und der Matrixmaterial am größten ist und die
Hakengröße am geringsten. Außerdem erscheint die Kombination PA-Standard-0° in
Betracht der erreichten Biegemodulen am günstigsten.

Abbildung 63: Biegemodul der GRIP-Stahl-FML Haupteffektdiagramm

5.1.2.3 Biegeversuch – Auswertung des mechanischen Verhaltens

Wie in den Zugeigenschaften wird diese Auswertung auf den erzielten Kraft-Weg-
Diagrammen basiert, welche im Anhang xx zu sehen sind. In Bezug auf die elastische
Region ist kein Muster in den Ergebnissen gefunden und es gibt unwesentliche
Unterschiede. Die höchste Duktilität wurde in der Faktorkombination G gefunden,
welche das niedrigste Biegemodul aufweist.

72
Ergebnisse und Auswertung

Hinsichtlich des weiteren Verlaufs der Kurven, nach der elastischen Region, ist ein
Unterschied zwischen den mit Standard- und Mini-Haken erzeugten Prüfkörpern
erkennbar, obwohl dieser Faktor keinen Einfluss auf die Biegefestigkeit, sowie auf das
Biegemodul aufweist. In Abbildung 64 sind die entsprechenden Diagramme für die
Faktorkombinationen B und G. Die Kurven von B zeigen ein schwankendes Verhalten
im Vergleich zu den Kurven von G. Außerdem zeigen die Kurven von G eine höhere
Biegedehnung, jedoch bei einem geringeren Kraftwert.
Während des Biegeversuchs zeigten die Prüfkörper ein sehr duktiles Verhalten, d. h. die
Kurven haben eine maximale Spannung ohne Versagen erreicht und danach fingen die
Kurven an niederzufallen. Da für diese Arbeit die Biegefestigkeit und -modul wichtig
waren, wurde die Bruchfestigkeit bzw. Bruchdehnung nicht berücksichtig. Deswegen
wurden alle Biegeversuche kurz nach der maximalen Spannung gestoppt.

a)

b)
Abbildung 64: Kraft-Weg-Diagramme nach Biegeversuch von GRIP-Stahl FML, a) B: PA-
Standard-0° und b) G: PP-Mini-45°

5.1.2.4 Biegeversuch - Versagensarten Auswertung

Nach der statistischen Auswertung wurde gefunden, dass keine der 3 untersuchten
Faktoren eine solche Signifikanz in den mechanischen Eigenschaften aufweisen. Jedoch
wurde ein großer Einfluss von der frühzeitig einsetzenden Delamination während der

73
Ergebnisse und Auswertung

Prüfkörperherstellung in den Biegeeigenschaften gefunden. Die Prüfkörper, die keine


frühzeitige Delamination hatten, haben die höchste Biegefestigkeiten und -module
aufgewiesen. Wenn Kraft in Querrichtung angelegt wird, werden die Prüfkörperseiten
unter Zug- und Druckspannung unterzogen und die Haken, die entgegengesetzt
ausgerichtet sind, versuchen das Material in seine Neutralstellung zu bringen. Aus diesem
Grund weisen die nach der Herstellung nicht delaminierte Prüfkörper bessere
Biegeeigenschaften auf.

Obwohl der Biegeversuch nicht bis zum Bruch der Prüfkörpern durchgeführt wurde, gab
es als Versagen, Delamination in einer Hälfte des Materials zwischen dem Metall- und
Organoblech, wie in Abbildung 65 gesehen wird. Im Grunde genommen, gab es keine
anderen Versagensarten und die Prüfkörper unterscheiden sich nur im Wert der
Biegedehnung.

Abbildung 65: Delamination zwischen Metall- und Organoblech nach dem Biegeversuch

5.1.3 Untersuchung der Energieaufnahme

Von dem Charpy-Kerbschlagbiegeversuch wurden die entsprechenden


Energieaufnahmen von den verschiedenen Prüfkörpern erhalten. Die Ergebnisse sind in
Form eines Balkendiagramms mittels Excel in Abbildung 66 dargestellt. Dabei gestaltet
sich diese Tendenz zunehmend, d. h. die Faktorkombination B hat eine höhere mittlere
Energieaufnahme als Faktorkombination A und die Faktorkombination D, F, H ebenfalls
eine höhere mittlere Energieaufnahme als C, E, G. Diese Tendenz bestätigt die gefundene
Tendenz während der Elastizitätsmoduluntersuchung. Die mit Polyamid hergestellten
Prüfkörper hatten eine niedrige Elastizitätsmodul, aber dafür eine höhere
Energieaufnahme.
Die höchste mittlere Energieaufnahme gehört zu der Faktorkombination H und die
niedrigste für C.

74
Ergebnisse und Auswertung

12

10

Energieaufnahme (J) 8

0
A B C D E F G H
MW 8,445 9,62 7,56 9,83 9,35 10,09 9,36 10,155
Max 9,02 10,18 8,84 10,26 10,32 11,59 9,63 11,59
Min 7,79 9,21 6,85 9,13 7,06 8,82 9,14 7,79

Abbildung 66: Diagramm über die Energieaufnahme der GRIP-Stahl-Prüfkörper

Das erstellte Wahrscheinlichkeitsnetz der Energieaufnahme weist ebenfalls keine


Normalverteilung der Werte nach.

Abbildung 67: GRIP-Stahl-FML Energieaufnahme Wahrscheinlichkeitsnetz

Eine Histogramm-Grafik zu dieser Untersuchung stützte das vom


Wahrscheinlichkeitsnetz resultierende Ergebnis. Es liegt auch hier eher eine
logarithmische Normalverteilung der Werte vor.

75
Ergebnisse und Auswertung

Histogramm von Energieaufnahme


Normal
14 Mittelwert 9,257
StdAbw 1,133
12 N 40

10

Häufigkeit
8

0
6,4 7,2 8,0 8,8 9,6 10,4 11,2 12,0
Energieaufnahme

Abbildung 68: GRIP-Stahl-FML Energieaufnahme Histogramm

Die Signifikanzprüfung mittels Minitab ergab, dass keine der 3 untersuchten Faktoren
eine solche Signifikanz aufweisen, da keine die rote Linie überschritten hat und es gab
auch keinen roten Punkt. Mit Hilfe eines Paretodiagrammes, sowie dem
Wahrscheinlichkeitsnetz für standardisierte Effekte ist dieses Ergebnis ebenfalls sichtbar
gemacht worden.

Abbildung 69: Pareto-Diagramm für die Energieaufnahme der GRIP-Stahl-FML

76
Ergebnisse und Auswertung

Abbildung 70: Energieaufnahme der GRIP-Stahl-FML Wahrscheinlichkeitsnetz

Ein erstelltes Haupteffektdiagramm der Energieaufnahme lieferte, dass das


Matrixmaterial den größten Einfluss zeigt. In ihrem Effekt schwächer aufgetreten ist die
Organoblech-Ausrichtung und die Hakengröße zeigt keinen wesentlichen Einfluss. Die
höchste Energieaufnahme sollte mit der Faktorkombination PA-Standard-45° erreicht
werden.

Abbildung 71: Energieaufnahme der GRIP-Stahl-FML Haupteffektdiagramm

5.1.3.1 Charpy-Kerbschlagbiegeversuch – Versagensarten Auswertung

Alle Prüfkörper haben durch Delamination zwischen dem Metall- und Organoblech
versagt. Jedoch zeigten die Organobleche verschiedene Versagensarten abhängig von
dem verwendeten Matrixmaterial und der Organoblech-Ausrichtung. Das ist so, weil
diese Faktoren den größten Einfluss in der Energieaufnahme aufweisen.

77
Ergebnisse und Auswertung

Alle Prüfkörper von A und C bzw. PP-Standard-0° und PP-Mini-0° haben durch Scheren
versagt, wie in der Abbildung 72 gesehen werden kann. Die Prüfkörper, die weniger
Energie aufgenommen haben, zeigten eine höhere Versagenslänge durch Scheren.

a) b)
Abbildung 72: Versagen durch Scheren a) Prüfkörper A4 und b) Prüfkörper C4

Die Prüfkörper B und D bzw. PA-Standard-0° und PA-Mini-0° haben durch Zug versagt.
Die Prüfkörper die mehr Energie aufgenommen haben, versagten wie in Abbildung 73a
gezeigt ist und die Prüfkörper die weniger Energie aufgenommen haben, zerbrachen
komplett, wie in Abbildung 73b dargestellt ist.

a) b)
Abbildung 73: Versagen durch Zug a) Prüfkörper B3 und b) Prüfkörper D3

Die anderen Prüfkörper, in welchen das Organoblech 45° ausgerichtet ist, haben durch
Zug versagt. Im Durchschnitt haben die 45° ausgerichteten Organoblech Prüfkörper ein
niedriges Biegemodul aufgewiesen, was eine höhere Duktilität bedeutet. Deswegen kann
die niedrige Ablenkung von den 45° Prüfkörpern mit einer höheren Duktilität in
Querrichtung begründet werden (siehe Abbildung 74).

78
Ergebnisse und Auswertung

a) b)
Abbildung 74: Versagen durch Zug a) Prüfkörper I1 und b) Prüfkörper F3

5.1.4 Zusammenfassung der untersuchten mechanischen Eigenschaften

In der Tabelle 23 sind die Mittelwerte der untersuchten Eigenschaften gezeigt. Mit
anderer Farbe sind die höchsten Festigkeiten und Energieaufnahme, sowie die niedrigsten
Module markiert zu erkennen, mit welcher Faktorenkombination die besten
mechanischen Eigenschaften erreicht wurden.

Tabelle 23: Zusammenfassung der untersuchten mechanischen Eigenschaften von GRIP-Stahl


FML
Kombination A B C D E F G H

Eigenschaft
Zugfestigkeit
362,72 394,92 406,67 399,97 316,50 329,53 314,63 339,11
(MPa)
Elastizitätsmodul
28,87 27,87 34,80 32,04 31,47 30,33 29,92 29,11
(GPa)
Biegefestigkeit
323,08 317,19 325,77 361,25 257,98 266,17 206,43 266,74
(MPa)
Biegemodul
22,94 20,94 23,16 28,30 17,04 24,14 13,13 19,73
(GPa)
Energieaufnahme
8,45 9,62 7,56 9,83 9,35 10,09 9,36 10,16
(J)

79
Ergebnisse und Auswertung

5.2 Zusatzversuche

Zusätzlich zu der geplanten Hauptuntersuchung wurden weitere Versuche mit GRIP-


Aluminium FML durchgeführt. Diese Versuche verfolgten das Ziel eines Vergleichs des
Leichtbaupotentials zwischen GRIP-Stahl- und GRIP-Aluminium FML zu ermöglichen
und den Einfluss der Haken in einen duktilen Werkstoff, wie z.B. Aluminium, zu
betrachten. In der Tabelle 24 sind die entsprechenden Ergebnisse von dem GRIP-
Aluminium Prüfkörpern dargestellt.

Tabelle 24: Zusammenfassung der untersuchten mechanischen Eigenschaften von GRIP-


Aluminium FML 3

Kombination I J K L M N O P

Eigenschaft
Zugfestigkeit
284,04 275,63 285,25 284,94 138,26 166,41 102,16 128,42
(MPa)
Elastizitätsmodul
18,49 17,14 15,08 16,26 17,39 16,79 14,41 14,25
(GPa)
Biegefestigkeit
309,50 331,32 - - 318,09 298,43 189,09 158,01
(MPa)
Biegemodul
15,87 17,13 - - 22,51 15,63 12,17 9,54
(GPa)
Energieaufnahme
7,35 9,53 - - 6,78 7,29 4,70 8,25
(J)

Abgesehen von den erwarteten niedrigen Festigkeitswerten und niedrigen Modulwerten


von GRIP-Aluminium FML, kann man Gemeinsamkeiten wie auch große Unterschiede
feststellen, wenn man beide Durchläufe vergleicht.

3
Die K und L Prüfkörper konnten nicht hergestellt werden, aufgrund von Versandproblemen mit den
Minihaken GRIP-Aluminium.

80
Ergebnisse und Auswertung

5.2.1 Vergleich der Zugeigenschaften

Zugfestigkeit
Wie bei der Zugfestigkeit von dem GRIP-Stahl FML wurde ein signifikanter Effekt von
der Organoblech-Ausrichtung gefunden. Belegt wird dieses Ergebnis durch
nachfolgendes Pareto-Diagramm, in welchem allein der Faktor Organoblech-
Ausrichtung die rote Markierung überschreitet. Wie bei dem GRIP-Stahl FML, weisen
die mit einem 0° ausgerichteten Organoblech FML eine höhere Zugfestigkeit auf.

Abbildung 75: Pareto-Diagramm für die Zugfestigkeit der GRIP-Aluminium-FML

Im Vergleich zu den GRIP-Stahl FML, weist die Wechselwirkung der Faktoren


Hakengröße und Organoblech-Ausrichtung den zweithöchsten Einfluss in der
Zugfestigkeit auf. Aus Abbildung 76 lässt sich so ablesen, dass die höchste Zugfestigkeit
mit der Kombination Mini und 0° erreicht wurde. Diese Ergebnisse bestätigen, dass die
kleinen Haken weniger Beschädigungen an das Organoblech verursachen, was eine
höhere Festigkeit bedeutet.

81
Ergebnisse und Auswertung

Abbildung 76: Wechselwirkungsdiagramm für die Zugfestigkeit von GRIP-Aluminium FML

Elastizitätsmodul
In Bezug auf das Elastizitätsmodul, wies die danach erfolgte Untersuchung auf
Signifikanz in ihrem Ergebnis auf einen kennzeichnenden Effekt der Hakengröße hin.
Mittels eines Pareto-Diagrammes wurde diese Erkenntnis belegt. Dabei ist in dem
erstellten Diagramm eine Überschreitung der roten Markierung des Balkens des Terms B
ersichtlich.

Abbildung 77: Pareto-Diagramm für das Elastizitätsmodul der GRIP-Aluminium-FML

Im Vergleich zu GRIP-Stahl FML, weist die Hakengröße einen höheren Einfluss auf das
Elastizitätsmodul und den niedrigsten Wert auf, d. h. ein duktiles Verhalten wurde mit
Minihaken erreicht, jedoch nicht mit Standardhaken, wie bei GRIP-Stahl FML, das in

82
Ergebnisse und Auswertung

Abbildung 78 gesehen werden kann. Dieser Unterschied kann an dem duktilen Verhalten
von Aluminium liegen.

Abbildung 78: Haupteffeketdiagramm für das Elastizitätsmodul von GRIP-Aluminium FML

Mechanisches Verhalten
Wie bei GRIP-Stahl FML unterscheiden sich zwei Verhältnisse abhängig von der
Organoblech-Ausrichtung. Im Vergleich zu den 0°-GRIP-Stahl FML, haben die 0°-
GRIP-Aluminium FML nach dem Aluminiumbruch komplett versagt, d. h. dass das
Aluminium- und Organoblech gleichzeitig versagt haben. Dies kann in Abbildung 79
aufgrund des schnellen Abfalls der Kurve bis null nach der Peak-Erreichung erkannt
werden.

Abbildung 79: Kraft-Weg-Diagramm nach Zugversuch von GRIP-Aluminium FML I: PP-


Standard-0°

Die 45° GRIP-Aluminium FML haben ein duktiles Verhalten gezeigt und wie bei den 45°
GRIP-Stahl FML kann man zwischen dem Metall- und Organoblechsversagen
unterscheiden, wie in Abbildung 80 dargestellt ist. Die Faktorenkombinationen M, N und

83
Ergebnisse und Auswertung

O haben sich wie in Abbildung 80b verhalten und die Faktorenkombination P war die
einzige Kombination, die ein ähnliches Verhalten wie die 45° GRIP-Stahl FML gezeigt
hat. Das kann daran liegen, dass die P-FML das niedrigste Elastizitätsmodul aufwiesen
und deswegen ein duktiles Verhalten entstand.

a) b)
Abbildung 80: Kraft-Weg-Diagramm nach Zugversuch von GRIP-Aluminium FML a) P: PA-Mini-
45° und b) O: PP-Mini.45°

Versagensarten
Wie bei den 0°-GRIP-Stahl FML haben die 0°-GRIP-Aluminium FML an der gleichen
Stelle versagt, aber sie haben keine Delamination zwischen dem Metall- und Organoblech
gezeigt. Faserbruch und Matrixbruch senkrecht zur Belastungsrichtung wurden auch
gefunden, wie bei 0°-GRIP-Stahl-FML.

In Bezug auf das 45°-GRIP-Aluminium FML kann man erkennen, dass sie die gleichen
Versagensarten wie die 45°-GRIP-Stahl FML zeigen: Delamination zwischen Metall-
und Organoblech, Delamination zwischen Organoblech-Schichten, Versagen des Metall-
und Organoblechs nicht an der gleichen Stelle, Faser- und Matrixbruch.

In Abbildung 81 sind die Versagensarten von 2 Prüfkörpern dargestellt, in der alle oben
genannten Unterschiede erkennbar sind.

84
Ergebnisse und Auswertung

I3 – PP-Standard-0° N4 – PA-Standard-45°

a) e)

b) f)

c) g)

d) h)

Abbildung 81: Versagensarten-Vergleich zwischen 0° und 45° ausgerichteten GRIP-Aluminium


Organoblech FML

In Abbildung 81d kann auch gesehen werden, wie die Standardhaken tief in das
Organoblech eintreten, welches gleichzeitig die Fasern und Matrix brechen.

85
Ergebnisse und Auswertung

5.2.2 Vergleich der Biegeeigenschaften

Biegefestigkeit
Im Vergleich zu der Biegefestigkeit der GRIP-Stahl FML, hat die Hakengröße einen
signifikante Effekt. Höchste Biegefestigkeiten wurden mit den größeren Standardhaken
erreicht. Mit Hilfe eines Pareto-Diagrammes und eines Haupteffektediagrammes ließ sich
dieser Sachverhalt grafisch darstellen.

Abbildung 82: Pareto-Diagramm für die Biegefestigkeit der GRIP-Aluminium-FML

Abbildung 83: Haupteffektediagramm für die Biegefestigkeit von GRIP-Aluminium FML

Biegemodul
Genau wie bei GRIP-Stahl FML weisen keine von den Faktoren einen signifikanten
Effekt auf, wie in Abbildung 84 gesehen werden kann. Jedoch kommt der höchste
Einfluss von der Organoblech-Ausrichtung.

86
Ergebnisse und Auswertung

Abbildung 84: Pareto-Diagramm für das Biegemodul der GRIP-Aluminium-FML

Aus dem Haupteffektediagramm kann erkannt werden, dass das duktile Verhalten von
der Kombination 0° und Minihaken kommt.

Abbildung 85: Haupteffektediagramm für das Elastizitätsmodul von GRIP-Aluminium FML

Mechanisches Verhalten
Die Diagrammkurven der GRIP-Aluminium FML haben im Vergleich zu denen der
GRIP-Stahl FML kein schwankendes Verhalten gezeigt und fallen schnell nach Erreichen
ihrer Maxima ab. In Abbildung 86 kann man sehen, wie die Kurven schnell nach dem
Maximum abfallen.

87
Ergebnisse und Auswertung

Abbildung 86: Mechanisches Verhalten der GRIP-Aluminium FML, O: PP-Mini-45°

Versagensarten
Wie bei GRIP Stahl FML, gab es einen hohen Einfluss von der frühzeitig einsetzenden
Delamination während der Prüfkörperherstellung in den Biegeeigenschaften. Die
Prüfkörper, die keine frühzeitige Delamination hatten, erzielten die höchsten
Biegefestigkeiten.
Im Vergleich zu der GRIP Stahl FML, gab es keine nach dem Versuch einsetzende
Delamination zwischen dem Metall- und Organoblech, wie in Abbildung 87 gesehen
werden kann.

Abbildung 87: Biegung von I4 nach Biegeversuch

5.2.3 Vergleich der Energieaufnahme

Wie bei GRIP-Stahl FML, haben die Faktoren keinen signifikanten Effekt in der
Energieaufnahme aufgewiesen und der größte Einfluss kommt von dem Matrixmaterial,
wie in der Abbildung 88 gesehen werden kann. Im Vergleich zu GRIP-Stahl FML, weist
die Wechselwirkung von den Faktoren Matrixmaterial und Hakengröße den zweitgrößten
Einfluss auf.
Von dem Wechselwirkungsdiagramm in Abbildung 89 kann man erkennen, dass die
höchste Energieaufnahme mit der Verwendung von Polyamid und Minihaken erreicht
wurde.

88
Ergebnisse und Auswertung

Abbildung 88: Pareto-Diagramm für die Energieaufnahme der GRIP-Aluminium-FML

Abbildung 89: Wechselwirkungsdiagramm für die Energieaufnahme der GRIP-Aluminium-FML

Versagensarten
Wie bei GRIP-Stahl FML, haben die PP-Standard-0° durch Scheren versagt und die PA-
Standard-0° durch Zug. Im Vergleich dazu, gab es weniger Delamination zwischen den
Metallblechen und dem Organoblech, da Aluminium ein duktiles Verhalten aufweist. In
Abbildung 90 sind diese Unterschiede und Gemeinsamkeiten erkennbar.

Die 45° GRIP-Aluminium FML haben auch, ähnlich wie bei der 45° GRIP-Stahl FML,
versagt. Der Unterschied liegt darin, dass die GRIP-Aluminium FML eine niedrige
Ablenkung gezeigt haben und manchmal wurde kein Versagen durch Zug erkannt. Es sah
so aus, als wären die Prüfkörper einer Biegung nicht ausgesetzt gewesen. In Abbildung
91 können beide Verhalten gesehen werden.

89
Ergebnisse und Auswertung

a) b)
Abbildung 90: Versagensarten GRIP-Aluminium FML, a) J5: PA-Standard-0° und b) I1: PP-
Standard-0°

a) b)
Abbildung 91: Versagensarten GRIP-Aluminium FML, a) M1: PP-Standard-45° und b) P2: PA-
Mini-45°

5.3 Vergleich zwischen untersuchten FML und unverstärkte


Organobleche

Um die Verstärkung der Organobleche durch GRIP-Metallbleche bewerten zu können,


wird zunächst ein Vergleich des erlangten Maximalkraftniveaus während eines
Biegeversuchs und die Maximal-Energieaufnahme zwischen den untersuchten FML und
unverstärkten Organoblechen durchgeführt. Das Maximalkraftniveau der unverstärkten
Organobleche wurde durch ein Biegeversuch geprüft, da eine einfache Geometrie der
Prüfkörper erforderlich war. In Abbildung 92 können die verwendeten Prüfkörper für die
Versuche gesehen werden. Die Länge und Breite ist die gleiche wie für die untersuchten
FML.
Für den Vergleich wurden die höchsten erzielten Maximalkräfte bzw. Energieaufnahmen
der untersuchten FML gewählt. Die Kraft-Weg-Kurven der unverstärkten Organobleche

90
Ergebnisse und Auswertung

entsprechen dem Biegeversuch und sind im Anhang xx dargestellt. Die Ergebnisse von
dem Charpy-Kerbschlagbiegeversuch sind auch im Anhang zu Verfügung.
Es wurden zwei Vergleichstabellen realisiert, Tabelle 25 für den Maximalkraftvergleich
und Tabelle 26 für den Maximal-Energieaufnahme-Vergleich.

Abbildung 92: Unverstärkter Organoblech Prüfkörper für den Biege- und Charpyversuch

Anhand der Tabelle 25 kann man sehen, dass es Verbesserungen in der Maximalkraft bis
798,22% gab. Dies ist zu erkennen, da die höchsten Verbesserungen in den 45°
ausgerichteten Organoblechen stattfand, da diese die niedrigsten Festigkeiten aufweisen.
Das vielversprechende Ergebnis war, dass es keinen wesentlichen Unterschied zwischen
der erhaltenen Maximalkraft von GRIP-Stahl- und GRIP-Aluminium FML gab. Um das
Leichtbaupotential zu bewerten, kann die spezifische Maximalkraft berechnet werden.
Dafür müssen die erhaltenen Ergebnisse durch die entsprechenden Dichten der
Werkstoffe dividiert werden. Unter Berücksichtigung der höchsten Verbesserungen, die
von GRIP-Stahl- und GRIP-Aluminium FML geschaffen wurden, lässt sich folgendes
Ergebnis berechnen:

Mit GRIP-Stahl FML konnte die spezifische Maximalkraft bis zu 23,11% erhöht werden
und mit GRIP-Aluminium bis zu 272,60%. Dies belegt das niedrige Leichtbaupotential
von GRIP-Stahl FML im Vergleich zu GRIP-Aluminium FML.

91
Ergebnisse und Auswertung

Tabelle 25: Vergleich der Maximalkraft während des Biegeversuchs zwischen unverstärkten
Organoblechen und den untersuchten FML
Unverstärkte Maximalkraft Untersuchte FML Prozentualer Spezifische
Organobleche nach Anstieg prozentualer
Biegeversuch (N) Anstieg
PP-0° 190,67 563,54 0°-Standard-PP-Stahl 195,56% NV
588,05 0°-Standard-PP- 208,41% 27,93%
Aluminium
PP-45° 54,36 469,07 45°-Standard-PP-Stahl 762,90% 23,11%
488,27 45°-Standard-PP- 798,22% 272,60%
Aluminium
PA-0° 339,21 589,78 0°-Mini-PA-Stahl 73,58% NV
554,42 0°-Standard-PA- 63,44% 8,96%
Aluminium
PA-45° 100,07 473,06 45°-Standard-PA-Stahl 372,73% 8,40%
473,29 45°-Standard-PA- 372,96% 215,31%
Aluminium

NV: Nicht vorhanden

In Bezug auf die Maximal-Energieaufnahme wurden Verbesserungen bis 172,89%


erreicht. Mit GRIP-Stahl FML konnte die spezifische Energieaufnahme nicht erhöht
werden und mit GRIP-Aluminium FML konnte bis zu 26,31% erhöht werden.

Tabelle 26: Vergleich der Maximalenergieaufnahme während des Biegeversuchs zwischen


unverstärkten Organoblechen und untersuchten FML
Unverstärkte Maximal- Untersuchte FML Prozentualer Spezifische
Organobleche energieaufnahme Anstieg Prozentualer
nach Charpy (J) Anstieg
PP-0° 4,51 8,45 0°-Standard-PP- 87,36% NV
Stahl
7,35 0°-Standard-PP- 62,98% NV
Aluminium
PP-45° 3,43 9,36 45°-Mini-PP-Stahl 172,89% NV
6,78 45°-Standard-PP- 97,67% NV
Aluminium
PA-0° 5,03 9,83 0°-Mini-PA-Stahl 95,43% NV
9,53 0°-Standard-PA- 89,46% 26,31
Aluminium
PA-45° 6,30 10,16 45°-Mini-PA-Stahl 61,27% NV
8,25 45°-Mini-PA- 30,95% NV
Aluminium

NV: Nicht vorhanden

92
Diskussion und Ausblick

6. Diskussion und Ausblick

In diesem Kapitel wird eine Schlussfolgerung und ein Ausblick über die gewonnenen
Ergebnisse der Versuche aufgeführt.

93
Diskussion und Ausblick

Im Rahmen dieser Arbeit wurden die Eigenschaften von neuen FML aus GRIP-Metallen
und endlosfaserverstärkten Thermoplasten in Bezug auf eine Erhöhung der Festigkeit und
der Energieaufnahme untersucht. Dabei war es das Ziel, die Hybridisierung ohne
zusätzliche Verbindungselemente oder Klebstoff mit Hinblick auf eine wirtschaftliche
Umsetzung in der Großserie zu generieren. Dies bedingt einen Prozess, bei dem erhitzte,
endlosfaserverstärkte Thermoplasten und GRIP-Metallbleche gepacht werden. Die
Arbeit basiert auf Untersuchungen des Faser Instituts Bremen, bei denen unterschiedliche
Verbindungstechniken zur Verbindung von CFK- und GFK-Organoblechen mit
Aluminium und Stahl getestet wurden. Es wurde die Eigenschaften von FML aus
thermoplastischem GFK-Organoblech und GRIP-Metallen, Stahl und Aluminium
untersucht.

Die Untersuchung der Eigenschaften wurde mittels einem Zugversuch, Biegeversuch und
Charpy-Kerbschlagbiegeversuch erreicht. Betrachtet man beide Versuchspläne
zusammen, so lässt sich folgendes sagen:

 Die Zugfestigkeit von den GRIP-Stahl- sowie den GRIP-Aluminium FML hingen
stark von der Organoblech-Ausrichtung und der Hakengröße ab. Die Fasern
zeigen ihrer höchste Festigkeit in der gleichen Richtung wie die angewandte
Belastung und je kleiner die Haken sind, desto geringer wird die Beschädigung
am Organoblech. Deswegen sorgt die 0° Ausrichtung und die Minihaken für
höhere Zugfestigkeiten.
 Das Elastizitätsmodul hing auch für beide hauptsächlich von der Organoblech-
Ausrichtung und der Hakengröße ab, jedoch sind die Haupteffekte in ihrer
Tendenz umgekehrt. Während für die GRIP-Stahl FML ein duktiles Verhalten mit
der Faktorenkombination °0-Standardhaken erreicht wurde, ist dies für die GRIP-
Aluminium FML mit 45°-Minihaken erreicht worden.
 Die Biegefestigkeit von GRIP-Stahl hing von der Organoblech-Ausrichtung,
sowie von dem Matrixmaterial ab. Die höchsten Biegefestigkeiten wurden mit 0°
und Polyamid erreicht, da Polyamid eine höhere Festigkeit aufweist, sowie die 0°
Fasern. Im Vergleich dazu, hing die Biegefestigkeit von der GRIP-Aluminium
FML stark von der Hakengröße ab. Höhere Biegefestigkeiten wurden mit
Standardhaken erreicht. Das liegt an dem Versuch die Haken der FML in eine
Neutralstellung zu bringen. Dieser Effekt ist bei den GRIP-Stahl FML nicht

94
Diskussion und Ausblick

eingetreten, da Stahl eine höhere Festigkeit aufweist und die Einbringung von den
Haken sehr gering ist.
 Das Biegemodul für die GRIP-Stahl FML war auch von der Organoblech-
Ausrichtung und dem Matrixmaterial beeinflusst. In diesem Fall wurde ein
duktiles Verhalten mit 45° und Polypropylen erzielt, da Polypropylen ein
niedriges Biegemodul aufweist. Im Vergleich dazu, hing das Biegemodul der
GRIP-Aluminium FML stark von der Hakengröße und der Organoblech-
Ausrichtung ab. Ein duktiles Verhalten wurde mit Minihaken und 0° erreicht. Die
Minihaken weisen weniger Widerstand gegen Biegungen auf, was niedrige
Biegemodule auslöst.
 Die Faktoren, die die Energieaufnahme der GRIP-Stahl FML festgelegt haben,
waren das Matrixmaterial und die Organoblech-Ausrichtung. Die höchste
aufgenommene Energie wurde mit 45° und Polyamid geschafft. Interessant zu
diesem Ergebnis ist, dass die höchste Energieaufnahme mit dem steifen
Matrixmaterial und der Ausrichtung, die das duktile Verhalten auslöst, erzielt
wurde. Im Vergleich dazu, war die Energieaufnahme von den GRIP-Aluminium
FML vom Matrixmaterial und der Hakengröße abhängig. Polyamid und
Minihaken waren die Kombination, die die höchste Energie aufgenommen hat.
Wie bei GRIP-Stahl FML, wurde die höchste Energieaufnahme mit folgenden
Eigenschaften erreicht: hohe Duktilität, welche von den Minihaken kommt und
hohe Festigkeit, welche von Polyamid kommt.

Es wurde erkannt, dass die Haken einen höheren Einfluss in den duktilen Werkstoff bzw.
GRIP-Aluminium FML aufgewiesen haben, während diese für die GRIP-Stahl FML
keine wichtige Rolle gespielt haben. Ziel dieser Arbeit war die Verbindung durch GRIP-
Metalltechnologie zu ermöglichen und gleichzeitig eine Verbesserung der mechanischen
Eigenschaften zu schaffen. In dem Fall der GRIP-Stahl FML wurde eine Verbindung
ohne zusätzliche Oberflächenbehandlungen oder Fügeelemente erreicht, jedoch gab es
keine wesentliche Verbesserung der mechanischen Eigenschaften durch die Haken. Auf
der anderen Seite wurden beide Ziele für den Fall der GRIP-Aluminium FML erreicht.

Durch die Verstärkung konnte das spezifische Maximalkraftniveau, das durch den
Biegeversuch erzielt wurde, bis zu 23,11% mit GRIP-Stahl FML und bis zu 272,60% mit
GRIP-Aluminium, im Vergleich zu einem unverstärkten Organoblech erreicht werden.

95
Diskussion und Ausblick

Eine um 26,31% gestiegene spezifische Energieaufnahme die mit GRIP-Aluminium-


Verstärkung erzielt wurde, verdeutlicht das enorme Leichtbaupotential das in der
Hybridisierung auf Bauteilebene steckt.

Zusammenfassend kann festgehalten werden, dass eine Hybridisierung durch Patchen


von GFK-Organoblechen mit GRIP-Metallblechen die Festigkeit deutlich erhöht und
dabei ein großes Leichtbaupotential erzielt. GRIP-Aluminium FML zeigten ein höheres
Leichtbaupotential, sowie ähnliche mechanische Eigenschaften wie GRIP-Stahl FML,
die abhängig von der verwendeten Faktorenkombination waren. Im Fall von GRIP-
Aluminium FML sollte für weitere Untersuchungen die Faktorenkombination 0°-
Standardhaken-PA verwendet werden, da diese die höchste Energieaufnahme, sowie
hohe Zug- und Biegefestigkeit aufweist. Im Fall von GRIP-Stahl FML gab es keine
Faktorenkombination, die gleichzeitig höhere Werte in allen der untersuchten
Eigenschaften gezeigt hat.

Aufbauend auf dieser Arbeit müssen aufgrund von Problemen bei dem Schneidprozess
mit dem Wasserstrahl der FML-Prüfkörper andere Schneidmethoden durchgeführt
werden. Außerdem kann auch eine andere Hakenverteilung auf der GRIP-
Metalloberfläche ausprobiert werden, um die Beschädigung in dem Organoblech durch
die Haken zu reduzieren. Zudem wird das Patchen der Verstärkungen durch einen
seriennahen Hybridisierungsprozess mit Hilfe von Robotern durchgeführt und
anschließend auf größere, realistische Anti-Intrusions-Bauteile übertragen. Mit diesen
Strukturen müssen weitere fahrzeugspezifische Anforderungen geprüft werden.

96
Abbildungverzeichnis

Abbildungverzeichnis
Abbildung 1: Aufbau eines FVW [3] ............................................................................................ 6
Abbildung 2: Größe der gebräuchlichsten Verstärkungsfasern [5] ............................................... 7
Abbildung 3: Gliederung vorimprägnierter Faser-Matrix-Halbzeuge [5] ................................... 14
Abbildung 4: Gebräuchliche Gewebetypen [5] ........................................................................... 15
Abbildung 5: Organobleche-Plattenfertigung auf einer Doppelbandpresse [5] .......................... 16
Abbildung 6: Schematisches Spannungs-Dehnungs-Diagramm eines FVK [14] ....................... 19
Abbildung 7: Spannungs-Dehnungskurve zweier verschiedener Werkstoffe [8] ....................... 20
Abbildung 8: Funktionen des GRIP-Metalls [16] ....................................................................... 21
Abbildung 9: Hakengrößen des GRIP-Metalls [16] .................................................................... 21
Abbildung 10: Anzahl der Verkehrstoten im Straßenverkehr in Deutschland von 1991 bis 2016
[18] .............................................................................................................................................. 22
Abbildung 11: Unfallhäufigkeit und Verletzungsfolgekosten bei verschiedenen Unfallarten [19]
..................................................................................................................................................... 23
Abbildung 12: Schematische Darstellung des Pfahlaufpralls [20] .............................................. 23
Abbildung 13: Einflussparameter auf die Herstellung von neuen FML aus thermoplastischen
FVK und GRIP Metall ................................................................................................................ 28
Abbildung 14: Forschungsauto F125 [24] .................................................................................. 30
Abbildung 15: Bezeichnung Strukturbauteile im Fahrzeug [25] ................................................ 31
Abbildung 16: Hakenverteilung der GRIP-Metallblech [16] ...................................................... 31
Abbildung 17: Versuchsaufbau einer Zugprüfung [27] .............................................................. 35
Abbildung 18: Drei-Punkt-Biegeversuch [28] ............................................................................ 36
Abbildung 19: Charpy-Kerbschlagbiegeversuch [15] ................................................................. 36
Abbildung 20: Probekörper des Typs 1B [29] ............................................................................ 41
Abbildung 21: Biegeprobekörper nach DIN EN ISO 14125 ...................................................... 42
Abbildung 22: Charpy-Probekörper nach DIN EN ISO 179-1 ................................................... 43
Abbildung 23: Charpy, breitseitig und senkrechter Schlag [30] ................................................. 43
Abbildung 24: Zuschnitte der Metallbleche und Organobleche.................................................. 44
Abbildung 25: Herstellungsprozess der Hybridplatten ............................................................... 45
Abbildung 26: Zug-, Biege- und Charpyprüfkörper ................................................................... 46
Abbildung 27: Zugprüfkörper ohne Delamination ...................................................................... 46
Abbildung 28: Delaminationsarten im Zugprüfkörper ................................................................ 47
Abbildung 29: Biegeprüfkörper ohne Delamination ................................................................... 48

xii
Abbildungverzeichnis

Abbildung 30: Delamination im Biegeprüfkörper ...................................................................... 48


Abbildung 31: Charpy-Prüfkörper ohne Delamination ............................................................... 49
Abbildung 32: Delamination im Charpy-Prüfkörper .................................................................. 50
Abbildung 33: Einspannung der Zugprüfkörper in die Prüfmaschine ........................................ 51
Abbildung 34: Biegeprüfung an der Materialprüfmaschine Zwick Z250 ................................... 52
Abbildung 35: Pendelschlagwerk Roell Amsler Typ RKP50 ..................................................... 52
Abbildung 36: Diagramm über die Zugfestigkeit der GRIP-Stahl-Prüfkörper ........................... 55
Abbildung 37: GRIP-Stahl-FML Zugfestigkeit Wahrscheinlichkeitsnetz .................................. 55
Abbildung 38: GRIP-Stahl-FML Zugfestigkeit Histogramm ..................................................... 56
Abbildung 39: Pareto-Diagramm für die Zugfestigkeit der GRIP-Stahl-FML ........................... 57
Abbildung 40: Zugfestigkeit der GRIP-Stahl-FML Wahrscheinlichkeitsnetz ............................ 57
Abbildung 41: Zugfestigkeit der GRIP-Stahl-FML Haupteffektdiagramm ................................ 57
Abbildung 42: Diagramm über das Elastizitätsmodul der GRIP-Stahl-Prüfkörper .................... 59
Abbildung 43: GRIP-Stahl-FML Elastizitätsmodul Wahrscheinlichkeitsnetz............................ 59
Abbildung 44: GRIP-Stahl-FML Elastizitätsmodul Histogramm ............................................... 60
Abbildung 45: Pareto-Diagramm für das Elastizitätsmodul der GRIP-Stahl-FML .................... 60
Abbildung 46: Elastizitätsmodul der GRIP-Stahl-FML Wahrscheinlichkeitsnetz...................... 61
Abbildung 47: Elastizitätsmodul der GRIP-Stahl-FML Wechselwirkungsdiagramm ................ 61
Abbildung 48: Elastizitätsverhalten der GRIP-Stahl-FML, a) B: PA-Standard-0° und b) C: PP-
Mini-0° ........................................................................................................................................ 62
Abbildung 49: Kraft-Weg-Diagrammen nach Zugversuch von GRIP-Stahl FML, a) C: PP-Mini-
0° und b) G: PP-Mini-45° ........................................................................................................... 62
Abbildung 50: Versagensarten-Vergleich zwischen 0° und 45° ausgerichteten GRIP-Stahl
Organoblech FML ....................................................................................................................... 64
Abbildung 51: Die Tiefe eines Standardhakens im Organoblech, Prüfkörper A5 ...................... 66
Abbildung 52: Diagramm über die Biegefestigkeit der GRIP-Stahl-Prüfkörper ........................ 67
Abbildung 53: GRIP-Stahl-FML Biegefestigkeit Wahrscheinlichkeitsnetz .............................. 67
Abbildung 54: GRIP-Stahl-FML Biegefestigkeit Histogramm .................................................. 68
Abbildung 55: Pareto-Diagramm für die Biegefestigkeit der GRIP-Stahl-FML ........................ 68
Abbildung 56: Biegefestigkeit der GRIP-Stahl-FML Wahrscheinlichkeitsnetz ......................... 69
Abbildung 57: Biegefestigkeit der GRIP-Stahl-FML Haupteffektdiagramm ............................. 69
Abbildung 58: Diagramm über das Biegemodul der GRIP-Stahl-Prüfkörper ............................ 70
Abbildung 59: GRIP-Stahl-FML Biegemodul Wahrscheinlichkeitsnetz .................................... 70
Abbildung 60: GRIP-Stahl-FML Biegemodul Histogramm ....................................................... 71
Abbildung 61: Pareto-Diagramm für das Biegemodul der GRIP-Stahl-FML ............................ 71

xiii
Abbildungverzeichnis

Abbildung 62: Biegemodul der GRIP-Stahl-FML Wahrscheinlichkeitsnetz .............................. 72


Abbildung 63: Biegemodul der GRIP-Stahl-FML Haupteffektdiagramm .................................. 72
Abbildung 64: Kraft-Weg-Diagramme nach Biegeversuch von GRIP-Stahl FML, a) B: PA-
Standard-0° und b) G: PP-Mini-45° ............................................................................................ 73
Abbildung 65: Delamination zwischen Metall- und Organoblech nach dem Biegeversuch ....... 74
Abbildung 66: Diagramm über die Energieaufnahme der GRIP-Stahl-Prüfkörper .................... 75
Abbildung 67: GRIP-Stahl-FML Energieaufnahme Wahrscheinlichkeitsnetz ........................... 75
Abbildung 68: GRIP-Stahl-FML Energieaufnahme Histogramm .............................................. 76
Abbildung 69: Pareto-Diagramm für die Energieaufnahme der GRIP-Stahl-FML .................... 76
Abbildung 70: Energieaufnahme der GRIP-Stahl-FML Wahrscheinlichkeitsnetz ..................... 77
Abbildung 71: Energieaufnahme der GRIP-Stahl-FML Haupteffektdiagramm ......................... 77
Abbildung 72: Versagen durch Scheren a) Prüfkörper A4 und b) Prüfkörper C4 ...................... 78
Abbildung 73: Versagen durch Zug a) Prüfkörper B3 und b) Prüfkörper D3............................. 78
Abbildung 74: Versagen durch Zug a) Prüfkörper I1 und b) Prüfkörper F3............................... 79
Abbildung 75: Pareto-Diagramm für die Zugfestigkeit der GRIP-Aluminium-FML ................. 81
Abbildung 76: Wechselwirkungsdiagramm für die Zugfestigkeit von GRIP-Aluminium FML 82
Abbildung 77: Pareto-Diagramm für das Elastizitätsmodul der GRIP-Aluminium-FML .......... 82
Abbildung 78: Haupteffeketdiagramm für das Elastizitätsmodul von GRIP-Aluminium FML . 83
Abbildung 79: Kraft-Weg-Diagramm nach Zugversuch von GRIP-Aluminium FML I: PP-
Standard-0°.................................................................................................................................. 83
Abbildung 80: Kraft-Weg-Diagramm nach Zugversuch von GRIP-Aluminium FML a) P: PA-
Mini-45° und b) O: PP-Mini.45°................................................................................................. 84
Abbildung 81: Versagensarten-Vergleich zwischen 0° und 45° ausgerichteten GRIP-Aluminium
Organoblech FML ....................................................................................................................... 85
Abbildung 82: Pareto-Diagramm für die Biegefestigkeit der GRIP-Aluminium-FML .............. 86
Abbildung 83: Haupteffektediagramm für die Biegefestigkeit von GRIP-Aluminium FML ..... 86
Abbildung 84: Pareto-Diagramm für das Biegemodul der GRIP-Aluminium-FML .................. 87
Abbildung 85: Haupteffektediagramm für das Elastizitätsmodul von GRIP-Aluminium FML . 87
Abbildung 86: Mechanisches Verhalten der GRIP-Aluminium FML, O: PP-Mini-45° ............. 88
Abbildung 87: Biegung von I4 nach Biegeversuch..................................................................... 88
Abbildung 88: Pareto-Diagramm für die Energieaufnahme der GRIP-Aluminium-FML .......... 89
Abbildung 89: Wechselwirkungsdiagramm für die Energieaufnahme der GRIP-Aluminium-
FML............................................................................................................................................. 89
Abbildung 90: Versagensarten GRIP-Aluminium FML, a) J5: PA-Standard-0° und b) I1: PP-
Standard-0°.................................................................................................................................. 90

xiv
Abbildungverzeichnis

Abbildung 91: Versagensarten GRIP-Aluminium FML, a) M1: PP-Standard-45° und b) P2: PA-
Mini-45° ...................................................................................................................................... 90
Abbildung 92: Unverstärkter Organoblech Prüfkörper für den Biege- und Charpyversuch....... 91

xv
Tabellenverzeichnis

Tabellenverzeichnis
Tabelle 1: Vor- und Nachteile von FVK mit Metallen verglichen [2, 4, 5] .................................. 6
Tabelle 2: Eigenschaften der Kohlenstofffasertypen [5] ............................................................... 8
Tabelle 3: Eigenschaften von Aramidfasern [5]............................................................................ 9
Tabelle 4: Glasfasertypen und Eigenschaften [5]........................................................................ 10
Tabelle 5: Typische Eigenschaften duroplastischer Matrixwerkstoffe [7] .................................. 11
Tabelle 6: Typische Eigenschaften thermoplastischer Matrixwerkstoffe [7] .............................. 12
Tabelle 7: GRIP Metall TM Standard-Haken-Merkmale [16] ................................................... 31
Tabelle 8: GRIP Metall TM Mini-Haken-Merkmale [16] ......................................................... 31
Tabelle 9: Mechanische Eigenschaften des verwendeten Stahls GRIP Metall ........................... 32
Tabelle 10: Mechanische Eigenschaften des verwendeten Aluminiums GRIP Metall ............... 32
Tabelle 11: Werkstoffdaten des verwendeten PA Organoblechs ................................................ 33
Tabelle 12: Werkstoffdaten des verwendeten PP Organoblechs ................................................. 34
Tabelle 13: Versuchsmatrix Hauptuntersuchung ........................................................................ 37
Tabelle 14: Versuchsmatrix von GRIP-Aluminium-Prüfkörper ................................................. 38
Tabelle 15: Beispielübersicht – Dem Prozess positiv- und negativ-veränderte Parameter ......... 39
Tabelle 16: Einflussfaktoren und Parameter für die Versuche .................................................... 39
Tabelle 17: Abmessungen des Probekörpers des Typs 1B [29] .................................................. 41
Tabelle 18: Herstellungsparameter des FML .............................................................................. 45
Tabelle 19: Auswertung der Zugprüfkörper ................................................................................ 47
Tabelle 20: Auswertung der Biegeprüfkörper ............................................................................. 49
Tabelle 21: Auswertung der Charpy-Kerbschlagbiegeversuche ................................................. 50
Tabelle 22: Faktorkombinationen, A bis H sind mit GRIP-Stahl aufgebaut und I bis P mit GRIP-
Aluminium .................................................................................................................................. 54
Tabelle 23: Zusammenfassung der untersuchten mechanischen Eigenschaften von GRIP-Stahl
FML............................................................................................................................................. 79
Tabelle 24: Zusammenfassung der untersuchten mechanischen Eigenschaften von GRIP-
Aluminium FML ......................................................................................................................... 80
Tabelle 25: Vergleich der Maximalkraft während des Biegeversuchs zwischen unverstärkten
Organoblechen und den untersuchten FML ................................................................................ 92
Tabelle 26: Vergleich der Maximalenergieaufnahme während des Biegeversuchs zwischen
unverstärkten Organoblechen und untersuchten FML ............................................................... 92

xvi
Literaturverzeichnis

Literaturverzeichnis
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für isotrop und anisotrop faserverstärkte Kunststoffverbundwerkstoffe, 1997.
[31] DIN EN ISO 179-1, Kunststoffe-Bestimmung der Charpy-Schlageigenschaften,
2006.

xviii
Anhang 1: Zugversuch-Protokoll

Anhang 1: Zugversuch-Protokoll
Faserinstitut Bremen e.V.
Bestimmung der Zugeigenschaften an
Metall-Organoblech-Hybridlaminaten
in Anlehnung an DIN EN ISO 527-4
Auftragsnummer : AU-210317-8347-2
Prüfdatum : 30.03.2017
Kunde : D. Fandino
Prüfer : MvS
Material : Metall-Organoblech-Hybridlaminate
Prüfnorm : in Anlehnung an DIN EN ISO 527-4
Probentyp : 1B (Serie L + M = nicht komplett tailliert)
Konditionierung : mind. 24h im Prüfklima
Prüfklima : nach EN ISO 291:1997 (23/50)
Maschinendaten : 250N5A WN:155987
Traversenwegaufnehmer WN:155987
RS-Probenhalter
Kraftsensor ID:0 WN:155988 250 kN

Anmerkungen:
- Vorkraft: 20 N
- Abweichung zur Norm:
Anwendung der Norm auf Metall-Organoblech-Hybridlaminate
Auf Kundenwunsch wurde die Dehnung nur mittels Traverse bestimmt,
Die ermittelten E-Module können daher nur Vergleichszwecken der Serien
untereinander dienen und sind keine Absolutwerte.
- Probe A3: Probe rutschte innerhalb der Einspannungen
Sie wurde aus den Ergebnissen, der Statistik sowie der Grafik entfernt.
- Proben K2 bis K4: falsche LE
Sie wurden aus den Ergebnissen, der Statistik sowie der Grafik entfernt.
- Probe P4: Kopfbruch
Sie wurde aus den Ergebnissen, der Statistik sowie der Grafik entfernt
- LE = 80 mm (Serien L + M = 45 mm)

Seite
xix/17
Faserinstitut Bremen e.V. Telefon +49-421-218-58700 Bankverbindung
Am Biologischen Garten 2 Telefax +49-421-218-58710 Bankhaus Neelmeyer AG Bremen
Gebäude IW3 E-Mail: labor@faserinstitut.de BLZ: 290 200 00
28359 Bremen http://www.faserinstitut.de Konto-Nr: 335
Germany Swift Code: "NEELDE 22"

xix
Anhang 1: Zugversuch-Protokoll

Ergebnisse : 0 - 0 - G - PP - S
Probenbez. Breite b Dicke h PR m ET11 Lo -F max
Legende mm mm N MPa MPa %
A1 10,28 3,33 12007,45 350,44 28709,28 4,14
A2 10,08 3,06 11581,62 374,99 27120,80 5,39
A4 9,97 3,13 10455,77 335,58 24357,09 3,53
A5 9,97 3,11 12076,22 389,88 35273,96 3,11

Statistik:
0 - 0 - G - PP - S Breite b Dicke h PR m ET11 Lo -F max
n=4 mm mm N MPa MPa %
x 10,07 3,16 11530,26 362,72 28865,28 4,04
s 0,15 0,12 748,99 24,33 4635,46 0,99
 1,45 3,81 6,50 6,71 16,06 24,54

Grafik:
14000

12000

10000

8000
Kraft in N

6000

4000

2000

0
0 2 4 6
Weg in mm

xx
Anhang 1: Zugversuch-Protokoll

Ergebnisse : 0 - 0 - G - PA - S
Probenbez. Breite b Dicke h PR m ET11 Lo -F max
Legende mm mm N MPa MPa %
B1 10,21 3,00 13021,03 424,92 24793,50 5,19
B2 10,26 2,97 11623,92 381,09 32960,43 2,59
B3 10,19 3,07 12823,50 410,37 27287,94 3,51
B4 10,17 3,33 12487,88 368,41 26130,18 3,21
B5 10,16 3,01 11159,82 364,98 30158,94 2,99
B6 10,22 2,99 12662,25 414,25 28130,90 4,35
B7 10,21 3,04 12436,75 400,44 25646,80 3,32

Statistik:
m
0 - 0 - G - PA - S Breite b Dicke h PR ET11 Lo -F max
MPa %
n=7 mm mm N MPa
x 10,21 3,06 12316,45 394,92 27872,67 3,59
s 0,03 0,12 675,08 23,57 2857,53 0,89
 0,33 4,09 5,48 5,97 10,25 24,69

Grafik:

10000
Kraft in N

5000

0 1 2 3 4 5
Weg in mm

xxi
Anhang 1: Zugversuch-Protokoll

Ergebnisse : 0 - 0 - F - PP - S

Probenbez. Breite b Dicke h PR m ET11 Lo -F max


Legende mm mm N MPa MPa %
C1 10,16 3,02 12528,08 408,67 35227,06 3,13
C2 9,80 3,05 12426,70 415,17 32395,15 3,21
C3 9,81 3,11 12282,92 403,41 35348,26 3,16
C4 9,83 3,11 12182,41 398,83 33880,28 2,95
C5 9,91 3,06 12367,27 407,27 37162,39 2,90

Statistik:
0 - 0 - F - PP - S Breite b Dicke h PR m ET11 Lo -F max
n=5 mm mm N MPa MPa %
x 9,90 3,07 12357,48 406,67 34802,63 3,07
s 0,15 0,04 132,48 6,10 1781,36 0,13
 1,53 1,24 1,07 1,50 5,12 4,37

Grafik:
14000

12000

10000

8000
Kraft in N

6000

4000

2000

0
0 1 2 3 4 5
Weg in mm

xxii
Anhang 1: Zugversuch-Protokoll

Ergebnisse : 0 - 0 - F - PA - S

Probenbez. Breite b Dicke h PR m ET11 Lo -F max


Legende mm mm N MPa MPa %
D1 10,33 3,09 12630,78 395,70 32010,94 3,10
D2 10,31 3,10 13097,50 409,72 37163,02 3,36
D3 10,34 3,06 12244,47 386,86 30180,86 2,76
D4 10,31 2,94 12061,80 397,14 31326,78 2,97
D5 10,17 3,05 12710,32 410,42 29494,57 2,97

Statistik:
0 - 0 - F - PA - S Breite b Dicke h PR m ET11 Lo -F max
n=5 mm mm N MPa MPa %
x 10,29 3,05 12548,97 399,97 32035,24 3,04
s 0,07 0,06 407,33 10,03 3028,63 0,22
 0,69 2,03 3,25 2,51 9,45 7,23

Grafik:

10000
Kraft in N

5000

0 1 2 3 4
Weg in mm

xxiii
Anhang 1: Zugversuch-Protokoll

Ergebnisse : 0 - 45 - G - PP - S

Probenbez. Breite b Dicke h PR m ET11 Lo -F max


Legende mm mm N MPa MPa %
E1 10,28 3,13 10089,15 313,57 29344,92 2,71
E2 10,19 3,06 9798,98 314,74 34386,59 2,19
E3 10,26 3,01 10228,12 330,69 32974,17 2,81
E4 10,22 3,08 10000,00 317,92 34138,73 2,49
E5 10,15 3,26 9841,81 297,50 29403,57 2,88
E6 10,23 3,11 10232,93 321,46 29704,63 2,98
E7 10,23 3,09 10098,33 319,64 30329,79 3,05

Statistik:
m
0 - 45 - G - PP - S Breite b Dicke h PR ET11 Lo -F max
MPa %
n=7 mm mm N MPa
x 10,22 3,10 10041,33 316,50 31468,91 2,73
s 0,04 0,08 171,94 10,09 2276,47 0,30
 0,43 2,50 1,71 3,19 7,23 11,04

Grafik:

10000

8000
Kraft in N

6000

4000

2000

0
0 2 4 6 8 10

xxiv
Anhang 1: Zugversuch-Protokoll

Ergebnisse : 0 - 45 - G - PA - S

Probenbez. Breite b Dicke h PR m ET11 Lo -F max


Legende mm mm N MPa MPa %
F1 10,20 3,13 10539,71 329,81 28214,99 3,36
F2 10,23 3,15 10591,27 329,01 31370,57 3,48
F3 10,25 3,12 10509,55 328,50 31727,05 2,77
F4 10,21 3,04 10403,80 335,32 34176,51 2,85
F5 10,23 3,02 10490,33 339,46 29880,68 3,40
F6 10,18 3,23 10380,64 315,54 25670,53 3,89
F7 10,24 3,13 10534,46 329,06 31282,77 3,18

Statistik:
m
0 - 45 - G - PA - S Breite b Dicke h PR ET11 Lo -F max
MPa %
n=7 mm mm N MPa
x 10,22 3,12 10492,82 329,53 30331,87 3,28
s 0,02 0,07 75,74 7,41 2742,38 0,38
 0,24 2,24 0,72 2,25 9,04 11,70

Grafik:

10000

8000

6000
Kraft in N

4000

2000

-2000
0 5 10 15

xxv
Anhang 1: Zugversuch-Protokoll

Ergebnisse : 0 - 45 - F - PP - S

Probenbez. Breite b Dicke h PR m ET11 Lo -F max


Legende mm mm N MPa MPa %
G1 10,31 3,17 10352,67 316,64 27634,65 2,90
G2 10,22 3,14 10158,20 315,60 30609,80 2,92
G3 10,24 3,16 10252,59 316,82 28894,59 3,03
G4 10,24 3,17 10042,39 309,44 32530,09 3,23

Statistik:
0 - 45 - F - PP - S Breite b Dicke h PR m ET11 Lo -F max
n=4 mm mm N MPa MPa %
x 10,25 3,16 10201,46 314,63 29917,28 3,02
s 0,04 0,01 132,48 3,50 2126,24 0,15
 0,40 0,40 1,30 1,11 7,11 5,05

Grafik:

10000

8000
Kraft in N

6000

4000

2000

0
0 2 4 6 8 10
Weg in mm

xxvi
Anhang 1: Zugversuch-Protokoll

Ergebnisse : 0 - 45 - F - PA - S

Probenbez. Breite b Dicke h PR m ET11 Lo -F max


Legende mm mm N MPa MPa %
H1 10,11 3,07 10534,46 338,93 32652,88 3,16
H2 10,20 2,97 10162,13 335,13 24582,52 2,98
H3 10,19 3,00 10475,90 343,26 30105,13 3,43

Statistik:
0 - 45 - F - PA - S Breite b Dicke h PR m ET11 Lo -F max
n=3 mm mm N MPa MPa %
x 10,17 3,01 10390,83 339,11 29113,51 3,19
s 0,05 0,05 200,21 4,07 4125,55 0,23
 0,47 1,75 1,93 1,20 14,17 7,20

Grafik:

10000

8000
Kraft in N

6000

4000

2000

0
0 5 10 15
Weg in mm

xxvii
Anhang 1: Zugversuch-Protokoll

Ergebnisse : 0 - 0 - G - PP - A

Probenbez. Breite b Dicke h PR m ET11 Lo -F max


Legende mm mm N MPa MPa %
I1 10,13 3,26 9767,00 296,08 15049,83 6,13
I2 10,18 3,23 9025,03 274,33 20170,77 4,46
I3 10,15 3,20 9616,31 296,34 19710,47 4,90
I4 10,18 3,17 9126,43 283,04 18914,65 4,86
I5 10,25 3,13 8727,01 271,58 19762,64 4,12
I6 10,14 3,31 9531,53 284,30 15449,84 5,23
I7 10,19 3,20 9200,72 282,63 20378,72 4,59

Statistik:
m
0 - 0 - G - PP - A Breite b Dicke h PR ET11 Lo -F max
MPa %
n=7 mm mm N MPa
x 10,17 3,21 9284,86 284,04 18490,99 4,90
s 0,04 0,06 368,34 9,56 2264,18 0,65
 0,41 1,79 3,97 3,37 12,24 13,23

Grafik:

8000

6000
Kraft in N

4000

2000

0
0 2 4 6 8
Weg in mm

xxviii
Anhang 1: Zugversuch-Protokoll

Ergebnisse : 0 - 0 - G - PA - A

Probenbez. Breite b Dicke h PR m ET11 Lo -F max


Legende mm mm N MPa MPa %
J1 10,04 3,19 7941,20 248,38 12659,84 5,53
J2 10,08 3,16 9437,58 296,66 21400,22 4,26
J3 10,14 3,16 8626,50 269,16 18578,14 4,04
J4 10,03 3,10 8950,32 288,31 15919,44 4,42

Statistik:
0 - 0 - G - PA - A Breite b Dicke h PR m ET11 Lo -F max
n=4 mm mm N MPa MPa %
x 10,07 3,15 8738,90 275,63 17139,41 4,56
s 0,05 0,04 627,64 21,50 3731,82 0,67
 0,51 1,21 7,18 7,80 21,77 14,58

Grafik:

8000

6000
Kraft in N

4000

2000

0
0 2 4 6
Weg in mm

xxix
Anhang 1: Zugversuch-Protokoll

Ergebnisse : 0 - 0 - F - PP - A

Probenbez. Breite b Dicke h PR m ET11 Lo -F max


Legende mm mm N MPa MPa %
K1 9,87 3,07 8614,77 284,68 16624,55 4,91
K5 10,00 3,08 9056,69 294,33 14849,78 7,22
K6 10,07 3,05 8644,58 281,27 14782,96 6,82
K7 10,05 3,07 8669,49 280,71 14046,10 7,18

Statistik:
0 - 0 - F - PP - A Breite b Dicke h PR m ET11 Lo -F max
n=4 mm mm N MPa MPa %
x 10,00 3,07 8746,38 285,25 15075,85 6,53
s 0,09 0,01 208,08 6,30 1094,80 1,10
 0,90 0,36 2,38 2,21 7,26 16,80

Grafik:

8000

6000
Kraft in N

4000

2000

0
0 1 2 3 4 5
Weg in mm

xxx
Anhang 1: Zugversuch-Protokoll

Ergebnisse : 0 - 0 - F - PA - A

Probenbez. Breite b Dicke h PR m ET11 Lo -F max


Legende mm mm N MPa MPa %
L1 10,10 3,03 8543,46 279,26 15895,99 6,00
L2 10,03 3,02 7984,53 263,51 15625,32 5,27
L3 9,93 2,96 8267,71 281,57 16495,13 5,54
L4 9,96 2,98 9080,98 305,85 16881,64 6,02
L5 10,14 3,02 8862,48 289,22 16239,32 6,07
L6 9,97 3,02 8710,40 289,39 16320,93 5,95
L7 10,09 3,03 8746,24 285,80 16380,67 5,74

Statistik:
m
0 - 0 - F - PA - A Breite b Dicke h PR ET11 Lo -F max
MPa %
n=7 mm mm N MPa
x 10,03 3,01 8599,40 284,94 16262,71 5,80
s 0,08 0,03 371,08 12,77 407,37 0,30
 0,80 0,95 4,32 4,48 2,50 5,17

Grafik:

8000

6000
Kraft in N

4000

2000

0
0 1 2 3 4
Weg in mm

xxxi
Anhang 1: Zugversuch-Protokoll

Ergebnisse : 0 - 45 - G - PP - A

Probenbez. Breite b Dicke h PR m ET11 Lo -F max


Legende mm mm N MPa MPa %
M1 10,37 3,11 4490,66 139,12 17777,23 5,76
M2 10,30 3,11 4434,72 138,73 17919,68 6,06
M3 10,31 3,06 4427,29 140,26 18701,11 6,11
M4 10,36 3,13 4420,74 136,32 16699,58 5,43
M5 10,36 3,16 4416,80 135,07 16501,08 5,66
M6 10,30 3,08 4436,91 140,09 16738,93 6,44

Statistik:
0 - 45 - G - PP - A Breite b Dicke h PR m ET11 Lo -F max
n=6 mm mm N MPa MPa %
x 10,33 3,11 4437,85 138,26 17389,60 5,91
s 0,03 0,04 27,01 2,11 876,39 0,36
 0,32 1,14 0,61 1,53 5,04 6,12

Grafik:

4000

3000
Kraft in N

2000

1000

0
0 2 4 6 8
Weg in mm

xxxii
Anhang 1: Zugversuch-Protokoll

Ergebnisse : 0 - 45 - G - PA - A

Probenbez. Breite b Dicke h PR m ET11 Lo -F max


Legende mm mm N MPa MPa %
N1 10,24 3,14 5550,39 172,44 15910,63 8,12
N2 10,24 3,12 5572,68 174,49 16981,61 9,38
N3 10,21 3,12 5593,22 175,48 17915,20 9,34
N4 10,35 3,15 4454,82 136,59 16373,31 6,07
N5 10,21 3,11 5464,30 171,94 16776,47 9,03
N6 10,20 3,04 5198,17 167,53 16803,19 8,62

Statistik:
0 - 45 - G - PA - A Breite b Dicke h PR m ET11 Lo -F max
n=6 mm mm N MPa MPa %
x 10,24 3,11 5305,60 166,41 16793,40 8,43
s 0,06 0,04 441,48 14,87 670,82 1,25
 0,56 1,23 8,32 8,93 3,99 14,79

Grafik:

5000

4000
Kraft in N

3000

2000

1000

0
0 2 4 6 8 10
Weg in mm

xxxiii
Anhang 1: Zugversuch-Protokoll

Ergebnisse : 0 - 45 - F - PP - A

Probenbez. Breite b Dicke h PR m ET11 Lo -F max


Legende mm mm N MPa MPa %
O1 9,84 3,03 2968,57 99,56 14048,34 5,04
O2 10,13 2,97 3126,77 104,00 15769,72 5,27
O3 10,01 2,98 3017,95 101,22 15499,85 5,10
O4 10,04 3,00 3155,61 104,65 14260,19 5,87
O5 9,91 3,01 3042,80 101,82 11319,52 5,50
O6 9,98 2,96 2971,58 100,43 14715,94 5,31
O7 10,01 2,96 3064,66 103,42 15234,48 5,81

Statistik:
m
0 - 45 - F - PP - A Breite b Dicke h PR ET11 Lo -F max
MPa %
n=7 mm mm N MPa
x 9,99 2,99 3049,70 102,16 14406,86 5,41
s 0,09 0,03 72,02 1,91 1500,79 0,33
 0,92 0,92 2,36 1,87 10,42 6,06

Grafik:

3000

2000
Kraft in N

1000

0 2 4 6 8 10
Weg in mm

xxxiv
Anhang 1: Zugversuch-Protokoll

Ergebnisse : 0 - 45 - F - PA - A

Probenbez. Breite b Dicke h PR m ET11 Lo -F max


Legende mm mm N MPa MPa %
P1 10,13 3,27 3952,64 119,30 14818,47 8,26
P2 10,19 3,07 4005,08 127,96 14376,21 8,48
P3 10,19 2,95 3948,70 131,28 14988,77 8,06
P5 10,15 3,11 4043,09 128,14 13631,12 9,28
P6 10,27 2,96 4108,21 135,42 13413,57 9,78

Statistik:
0 - 45 - F - PA - A Breite b Dicke h PR m ET11 Lo -F max
n=5 mm mm N MPa MPa %
x 10,18 3,07 4011,54 128,42 14245,63 8,77
s 0,05 0,13 66,71 5,93 701,32 0,73
 0,51 4,27 1,66 4,62 4,92 8,31

Grafik:

4000

3000
Kraft in N

2000

1000

0 5 10 15
Weg in mm

xxxv
Anhang 2: Biegeversuch-Protokoll

Anhang 2: Biegeversuch-Protokoll

Faserinstitut Bremen e.V.


Faserverstärkte Kunststoffe
Bestimmung der Biegeeigenschaften nach
DIN EN ISO 14125 : 2011-05

Auftragsnummer :
AU-210317-8347-2
Kunde :
D, Fandino
Prüfer :
MvS
Prüfdatum :
23.03.2017
Prüfklima :
nach EN ISO 291:1997 (23/50)
Material :
CFK - Laminate
Prüfnorm :
DIN EN ISO 14125 : 1998 Verfahren A
Konditionierung :
mind. 24h im Prüfklima
Maschinendaten :
250N5A WN:155987
Traversenwegaufnehmer WN:155987
RS-Probenhalter
Kraftsensor ID:0 WN:155988 250 kN
Prüfgeschwindigkeit : 2 mm/min
Stützweite : 64,0 mm

Anmerkungen:
- Abweichung zur Norm:
Anwendung der Norm auf Metall-Organoblech-Hybridlaminate
- E-Modulermittlung über Regression
- Auf Kundenwunsch fand keine Bruchbeurteilung statt.
- Auf Kundenwunsch wurde als Versagenskraft die Höchstlast zur Auswertung herang
ezogen.

Faserinstitut Bremen e.V. Telefon +49-421-218-58700 Bankverbindung Seite


Gebäude IW3 Telefax +49-421-218-58710 Bankhaus Neelmeyer AG, Bremen xxxvi/19
Am biologischen Garten 2 E-mail: labor@faserinstitut.de BLZ: 290 200 00
28359 Bremen http://www.faserinstitut.de Konto Nr.: 335
Germany Swift Code "NEELDE 22"

xxxvi
Anhang 2: Biegeversuch-Protokoll

Unterserie: PP - 0°

Ergebnisse:
Probenbez. h b EMod PRmax max SM
Legende mm mm MPa N MPa mm
OA 1 2,11 15,30 18254,50 153,70 217,09 5,99
OA 2 1,94 15,20 20049,31 214,40 358,33 9,40
OA 3 2,02 15,23 13656,60 168,55 261,15 6,35
OA 4 1,98 15,21 13652,34 205,23 331,70 7,29
OA 5 2,00 15,14 18048,20 204,79 325,00 7,17
OA 6 1,97 15,28 8928,09 197,37 319,23 6,98

Statistik:
max
PP - 0° h b EMod PRmax SM
MPa
n=6 mm mm MPa N mm
x 2,00 15,23 15431,51 190,67 302,08 7,20
s 0,06 0,06 4117,06 23,98 52,46 1,19
 2,87 0,37 26,68 12,58 17,37 16,54

Seriengrafik:

200

150
Kraft in N

100

50

0
0 2 4 6 8 10
Weg in mm

xxxvii
Anhang 2: Biegeversuch-Protokoll

Unterserie: PP - 45°

Ergebnisse:
Probenbez. h b EMod PRmax max SM
Legende mm mm MPa N MPa mm
OB 1 1,93 15,31 4825,81 48,91 82,27 13,09
OB 2 1,91 15,07 11224,43 50,22 87,47 14,51
OB 3 1,92 15,15 10122,18 56,33 97,01 12,24
OB 4 1,94 15,38 2469,98 55,89 92,68 11,15
OB 5 1,95 15,41 4542,21 59,82 97,81 10,68
OB 6 1,93 15,17 2093,63 55,02 93,95 12,59

Statistik:
PP - 45° h b EMod PRmax max SM
MPa
n=6 mm mm MPa N mm
x 1,93 15,25 5879,71 54,36 91,87 12,38
s 0,01 0,14 3883,94 4,08 5,97 1,38
 0,76 0,89 66,06 7,51 6,50 11,14

Seriengrafik:

60

40
Kraft in N

20

0
0 5 10 15
Weg in mm

xxxviii
Anhang 2: Biegeversuch-Protokoll

Unterserie: PA 0°

Ergebnisse:
Probenbez. h b EMod PRmax max SM
Legende mm mm MPa N MPa mm
OC 1 2,05 15,20 17446,62 353,25 532,97 12,77
OC 2 2,05 15,22 19965,73 349,76 523,01 10,94
OC 3 2,05 15,23 17233,93 316,14 475,91 10,44
OC 4 2,04 15,26 19887,99 323,12 486,17 9,79
OC 5 2,05 15,23 21080,01 346,27 518,69 11,99
OC 6 2,04 15,24 18192,06 346,70 523,69 11,72

Statistik:
max
PA 0° h b EMod PRmax SM
MPa
n=6 mm mm MPa N mm
x 2,05 15,23 18967,72 339,21 510,07 11,27
s 0,00 0,02 1563,72 15,53 23,20 1,09
 0,21 0,13 8,24 4,58 4,55 9,70

Seriengrafik:

300
Kraft in N

200

100

0
0 2 4 6 8 10 12
Weg in mm

xxxix
Anhang 2: Biegeversuch-Protokoll

Unterserie: PA 45°

Ergebnisse:
Probenbez. h b EMod PRmax max SM
Legende mm mm MPa N MPa mm
OD 1 2,15 15,15 6254,24 110,95 152,71 11,12
OD 2 2,14 15,32 8967,20 112,26 153,04 10,98
OD 3 2,15 15,30 9110,13 111,39 150,82 13,61
OD 4 2,04 15,19 6635,51 83,81 126,69 10,89
OD 5 2,12 15,17 5186,34 102,58 144,73 12,93
OD 6 2,04 15,11 7230,67 79,45 120,78 11,66

Statistik:
max
PA 45° h b EMod PRmax SM
MPa
n=6 mm mm MPa N mm
x 2,11 15,20 7230,68 100,07 141,46 11,87
s 0,05 0,08 1551,44 14,77 14,18 1,14
 2,41 0,55 21,46 14,76 10,02 9,64

Seriengrafik:

120

100

80
Kraft in N

60

40

20

0
0 5 10 15
Weg in mm

xl
Anhang 2: Biegeversuch-Protokoll

Unterserie: 0 -0 - G - PP - S

Ergebnisse:
Probenbez. h b EMod PRmax max SM
Legende mm mm MPa N MPa mm
A1 3,52 14,90 11179,46 589,48 306,33 4,97
A2 3,21 14,94 29461,20 592,10 370,11 4,74
A3 3,15 14,91 38861,00 632,27 410,22 5,26
A4 3,34 14,89 16148,30 528,35 305,01 3,74
A5 3,69 14,98 19028,18 475,52 223,71 5,52

Statistik:
max
0 -0 - G - PP - S h b EMod PRmax SM
MPa
n=5 mm mm MPa N mm
x 3,38 14,92 22935,63 563,54 323,08 4,85
s 0,22 0,04 11132,65 61,64 71,21 0,69
 6,63 0,24 48,54 10,94 22,04 14,15

Seriengrafik:

600

400
Kraft in N

200

0
0 2 4 6 8 10
Weg in mm

xli
Anhang 2: Biegeversuch-Protokoll

Unterserie: 0 - 0 - G - PA - S

Ergebnisse:
Probenbez. h b EMod PRmax max SM
Legende mm mm MPa N MPa mm
B1 3,09 15,19 27171,00 584,88 386,04 3,96
B2 3,06 15,19 27575,73 571,78 386,02 3,62
B3 3,51 15,17 24798,71 472,19 242,45 7,88
B4 3,40 15,11 15067,13 511,50 280,30 7,41
B5 3,42 15,18 12361,15 498,83 269,49 7,45
B6 3,22 15,18 20488,45 511,94 313,13 5,40
B7 3,31 15,02 19119,69 587,94 342,87 4,79

Statistik:
max
0 - 0 - G - PA - S h b EMod PRmax SM
MPa
n=7 mm mm MPa N mm
x 3,29 15,15 20940,26 534,15 317,19 5,79
s 0,17 0,06 5906,95 46,51 56,83 1,78
 5,22 0,42 28,21 8,71 17,92 30,71

Seriengrafik:
600

400
Kraft in N

200

0
0 2 4 6 8 10
Weg in mm

xlii
Anhang 2: Biegeversuch-Protokoll

Unterserie: 0 - 0 - F - PP - S

Ergebnisse:
Probenbez. h b EMod PRmax max SM
Legende mm mm MPa N MPa mm
C 1 3,14 14,70 25423,98 561,73 373,05 3,79
C 2 3,17 14,82 26876,89 543,39 349,66 3,63
C 3 3,13 14,81 25698,36 445,54 295,80 3,41
C 4 3,33 14,67 18712,01 538,58 317,35 4,10
C 5 3,46 14,74 19099,49 539,02 292,99 4,53

Statistik:
max
0 - 0 - F - PP - S h b EMod PRmax SM
MPa
n=5 mm mm MPa N mm
x 3,25 14,75 23162,14 525,65 325,77 3,89
s 0,15 0,07 3926,08 45,77 34,82 0,44
 4,51 0,45 16,95 8,71 10,69 11,18

Seriengrafik:

600

400
Kraft in N

200

0
0 2 4 6 8
Weg in mm

xliii
Anhang 2: Biegeversuch-Protokoll

Unterserie: 0 - 0 - F - PA - S

Ergebnisse:
Probenbez. h b EMod PRmax max SM
Legende mm mm MPa N MPa mm
D1 3,01 15,27 36772,08 678,80 471,55 3,39
D2 3,13 15,39 38537,46 657,83 420,30 3,49
D3 3,08 15,28 33807,62 601,05 397,91 3,66
D4 3,36 15,37 18031,18 494,47 274,38 4,68
D5 3,65 15,37 14335,22 516,74 242,11 5,59

Statistik:
max
0 - 0 - F - PA - S h b EMod PRmax SM
MPa
n=5 mm mm MPa N mm
x 3,24 15,34 28296,71 589,78 361,25 4,16
s 0,26 0,06 11262,54 82,31 98,41 0,95
 8,07 0,36 39,80 13,96 27,24 22,83

Seriengrafik:

600

400
Kraft in N

200

0
0 2 4 6 8 10
Weg in mm

xliv
Anhang 2: Biegeversuch-Protokoll

Unterserie: 0 - 45 - G - PP - S

Ergebnisse:
Probenbez. h b EMod PRmax max SM
Legende mm mm MPa N MPa mm
E1 3,18 15,19 26509,53 508,88 318,55 2,73
E2 3,19 15,23 22755,69 469,13 290,39 2,69
E3 3,76 15,14 11323,25 458,21 205,47 2,96
E4 3,44 15,11 13361,29 492,28 265,13 3,97
E5 3,15 15,05 19086,71 474,81 304,37 3,09
E6 3,55 15,15 13893,84 501,02 252,14 4,92
E7 3,75 15,21 12349,98 379,15 169,82 4,84

Statistik:
max
0 - 45 - G - PP - S h b EMod PRmax SM
MPa
n=7 mm mm MPa N mm
x 3,43 15,15 17040,04 469,07 257,98 3,60
s 0,27 0,06 5840,07 43,55 53,98 0,97
 7,76 0,43 34,27 9,28 20,93 27,01

Seriengrafik:
600

400
Kraft in N

200

0
0 2 4 6
Weg in mm

xlv
Anhang 2: Biegeversuch-Protokoll

Unterserie: 0 - 45 - G - PA - S

Ergebnisse:
Probenbez. h b EMod PRmax max SM
Legende mm mm MPa N MPa mm
F1 3,29 15,22 28856,72 475,68 277,79 2,50
F2 3,29 15,06 31532,25 571,34 336,61 3,97
F3 3,47 15,11 18213,51 520,24 274,59 8,16
F4 3,32 15,18 25468,58 333,72 191,73 3,18
F5 3,29 15,21 22992,26 487,91 283,64 3,31
F6 3,49 15,19 17752,28 449,47 232,64 4,47

Statistik:
max
0 - 45 - G - PA - S h b EMod PRmax SM
MPa
n=6 mm mm MPa N mm
x 3,36 15,16 24135,93 473,06 266,17 4,27
s 0,10 0,06 5583,93 80,11 49,27 2,03
 2,86 0,40 23,14 16,93 18,51 47,49

Seriengrafik:

500

400
Kraft in N

300

200

100

0
0 2 4 6 8
Weg in mm

xlvi
Anhang 2: Biegeversuch-Protokoll

Unterserie: 0 - 45 - F - PP - S

Ergebnisse:
Probenbez. h b EMod PRmax max SM
Legende mm mm MPa N MPa mm
G1 3,24 15,21 17086,70 488,35 292,89 3,78
G2 3,20 15,19 23723,18 445,98 275,92 2,76
G3 3,54 15,09 9879,20 345,95 175,88 11,70
G4 3,66 15,18 7657,40 332,41 157,15 11,65
G5 3,66 15,18 6593,43 315,81 149,30 8,93
G6 3,64 15,21 13841,38 394,44 187,45 9,73

Statistik:
max
0 - 45 - F - PP - S h b EMod PRmax SM
MPa
n=6 mm mm MPa N mm
x 3,49 15,18 13130,22 387,16 206,43 8,09
s 0,21 0,04 6505,71 68,61 62,12 3,90
 6,14 0,29 49,55 17,72 30,09 48,19

Seriengrafik:

500

400
Kraft in N

300

200

100

0
0 2 4 6 8 10 12
Weg in mm

xlvii
Anhang 2: Biegeversuch-Protokoll

Unterserie: 0 - 45 - F - PA - S

Ergebnisse:
Probenbez. h b EMod PRmax max SM
Legende mm mm MPa N MPa mm
H 1 3,57 15,17 13201,26 387,01 192,35 8,20
H 2 3,25 15,13 13721,59 547,32 328,42 3,69
H 3 3,38 15,15 17714,66 410,16 227,48 7,51
H 4 3,06 15,10 25055,67 408,41 278,17 2,40
H 5 3,02 15,09 28933,61 440,30 307,25 2,53

Statistik:
max
0 - 45 - F - PA - S h b EMod PRmax SM
MPa
n=5 mm mm MPa N mm
x 3,25 15,13 19725,36 438,64 266,74 4,87
s 0,23 0,03 6997,43 63,65 56,24 2,79
 7,03 0,22 35,47 14,51 21,08 57,24

Seriengrafik:
600

400
Kraft in N

200

0
0 2 4 6 8 10
Weg in mm

xlviii
Anhang 2: Biegeversuch-Protokoll

Unterserie: 0 - 0 - G - PP - A

Ergebnisse:
Probenbez. h b EMod PRmax max SM
Legende mm mm MPa N MPa mm
I1 3,63 15,04 9111,92 539,53 260,86 5,68
I2 3,61 15,07 15526,18 567,03 277,31 6,44
I3 3,26 15,20 19251,53 599,33 357,17 7,54
I4 3,54 15,21 17444,23 627,71 316,01 7,73
I5 3,24 15,19 20804,50 615,05 370,15 6,80
I6 3,54 15,18 15007,29 604,57 304,41 5,67
I7 3,56 15,20 13971,09 563,10 280,56 6,74

Statistik:
max
0 - 0 - G - PP - A h b EMod PRmax SM
MPa
n=7 mm mm MPa N mm
x 3,48 15,15 15873,82 588,05 309,50 6,66
s 0,16 0,07 3838,45 31,94 41,35 0,81
 4,71 0,46 24,18 5,43 13,36 12,17

Seriengrafik:

600

400
Kraft in N

200

0
0 2 4 6 8 10
Weg in mm

xlix
Anhang 2: Biegeversuch-Protokoll

Unterserie: 0 - 0 - G - PA - A

Ergebnisse:
Probenbez. h b EMod PRmax max SM
Legende mm mm MPa N MPa mm
J1 3,03 15,17 20106,17 412,07 284,41 8,82
J2 3,26 14,89 15834,60 542,15 329,12 8,42
J3 3,20 15,23 12864,54 461,39 284,62 10,87
J4 3,50 15,01 12841,76 598,46 312,28 7,54
J5 3,33 15,06 21955,03 625,96 359,07 7,66
J6 3,45 14,98 13640,43 604,13 324,48 8,88
J7 3,20 15,24 21774,95 460,96 283,66 10,76
J8 3,18 14,82 14351,58 587,55 376,02 8,61
J9 3,21 15,01 16097,61 601,95 374,80 7,26
J10 3,28 15,07 21862,89 649,53 384,78 7,85

Statistik:
0 - 0 - G - PA - A h b EMod PRmax max SM
n = 10 mm mm MPa N MPa mm
x 3,26 15,05 17132,96 554,42 331,32 8,67
s 0,14 0,14 3877,83 81,47 40,25 1,26
 4,24 0,92 22,63 14,69 12,15 14,56

Seriengrafik:

600

400
Kraft in N

200

0
0 2 4 6 8 10 12
Weg in mm

l
Anhang 2: Biegeversuch-Protokoll

Unterserie: 0 - 45 - G - PP - A

Ergebnisse:
Probenbez. h b EMod PRmax max SM
Legende mm mm MPa N MPa mm
M 1 3,03 15,17 25096,41 507,23 350,09 8,79
M 2 2,87 15,40 25555,79 502,43 381,47 9,22
M 3 3,18 15,38 20297,96 480,60 296,37 7,78
M 4 3,19 15,21 23759,99 493,70 307,11 8,62
M 5 3,19 15,21 18228,05 472,74 294,08 7,95
M 6 3,19 15,26 22633,76 467,51 289,91 8,70
M 7 3,17 15,37 22006,57 493,70 307,63 8,53

Statistik:
max
0 - 45 - G - PP - A h b EMod PRmax SM
MPa
n=7 mm mm MPa N mm
x 3,11 15,29 22511,22 488,27 318,09 8,51
s 0,12 0,09 2614,89 15,00 34,43 0,49
 3,97 0,62 11,62 3,07 10,82 5,80

Seriengrafik:

500

400

300
Kraft in N

200

100

0
0 2 4 6 8 10
Weg in mm

li
Anhang 2: Biegeversuch-Protokoll

Unterserie: 0 - 45 - G - Pa - A

Ergebnisse:
Probenbez. h b EMod PRmax max SM
Legende mm mm MPa N MPa mm
N 1 2,96 15,16 15176,66 423,85 305,68 10,67
N 2 3,26 15,25 14079,73 504,61 298,96 14,08
N 3 3,22 15,28 14250,16 484,09 292,59 11,85
N 4 3,20 15,22 19000,82 480,60 296,51 11,86

Statistik:
max
0 - 45 - G - Pa - A h b EMod PRmax SM
MPa
n=4 mm mm MPa N mm
x 3,16 15,23 15626,84 473,29 298,43 12,11
s 0,13 0,05 2300,38 34,62 5,50 1,42
 4,25 0,33 14,72 7,31 1,84 11,74

Seriengrafik:

500

400

300
Kraft in N

200

100

0
0 5 10 15
Weg in mm

lii
Anhang 2: Biegeversuch-Protokoll

Unterserie: 0 - 45 - F - PP - A

Ergebnisse:
Probenbez. h b EMod PRmax max SM
Legende mm mm MPa N MPa mm
O1 3,20 14,87 11178,52 306,43 193,07 8,65
O2 2,98 15,00 13653,88 316,47 227,89 12,15
O3 3,35 14,76 9805,43 235,28 136,76 3,71
O4 2,92 14,99 16896,10 306,43 230,92 9,03
O5 3,19 14,89 11276,52 301,63 191,05 8,70
O6 3,19 14,89 12971,38 312,54 197,97 10,69
O7 3,44 14,73 9383,49 265,40 145,99 5,54

Statistik:
max
0 - 45 - F - PP - A h b EMod PRmax SM
MPa
n=7 mm mm MPa N mm
x 3,18 14,88 12166,47 292,03 189,09 8,35
s 0,19 0,10 2592,21 30,15 36,40 2,89
 5,83 0,70 21,31 10,33 19,25 34,56

Seriengrafik:

300

200
Kraft in N

100

0
0 5 10 15
Weg in mm

liii
Anhang 2: Biegeversuch-Protokoll

Unterserie: 0 - 45 - F - PA - A

Ergebnisse:
Probenbez. h b EMod PRmax max SM
Legende mm mm MPa N MPa mm
P 1 3,36 15,18 11512,28 276,31 154,72 6,82
P 2 2,99 15,18 12353,85 314,73 222,08 9,25
P 3 3,21 14,93 8574,13 295,08 184,75 7,48
P 4 3,33 15,12 6356,14 216,95 123,93 3,94
P 5 3,12 15,15 11105,71 219,13 142,72 3,63
P 6 3,42 15,10 6574,55 222,62 120,79 4,61
P 7 3,30 15,18 10270,18 271,07 157,06 4,94

Statistik:
max
0 - 45 - F - PA - A h b EMod PRmax SM
MPa
n=7 mm mm MPa N mm
x 3,25 15,12 9535,26 259,41 158,01 5,81
s 0,15 0,09 2403,33 39,86 35,62 2,09
 4,65 0,59 25,20 15,37 22,54 35,89

Seriengrafik:

300

200
Kraft in N

100

0
0 2 4 6 8 10
Weg in mm

liv
Anhang 3: Charpy-Kerbschlagbiegeversuch

Anhang 3: Charpy-Kerbschlagbiegeversuch

xlv
Anhang 3: Charpy-Kerbschlagbiegeversuch

xlvi
Anhang 3: Charpy-Kerbschlagbiegeversuch

xlvii
Anhang 3: Charpy-Kerbschlagbiegeversuch

xlviii
Anhang 3: Charpy-Kerbschlagbiegeversuch

xlix
Anhang 3: Charpy-Kerbschlagbiegeversuch

l
Anhang 3: Charpy-Kerbschlagbiegeversuch

li