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Es lassen sich 40 Produktvarianten fertigen.

Erläutern Sie die Strategien „Make to Stock“ und Assemble to Order“ in Zusammenhang mit
dem Polylemma der Produktionsplanung.! (5Pkt.)

Make to Stock:
Mit dem englischen Begriff Make to Stock (MTS) bezeichnet man die
Lagerfertigung/Lagerproduktion. Bei diesem Auftragstyp werden Endprodukte gefertigt, für
die noch kein direkter Kundenauftrag vorliegt, für die sich jedoch in der Regel gemäß der
Bedarfsplanung zukünftige Nachfragen einstellen werden. Die Produkte gehen erste einmal
in ein so genanntes Fertigwarenlager, um von dort aus abverkauft zu werden. Der
Gegenbegriff lautet Make to Order (Auftragsfertigung).

Assemble to Order:
Assemble-to-Order (ATO) bedeutet übersetzt Zusammenbau bei Auftrag. Es ist ein
produktionstechnischer Ansatz, bei dem Produkte nicht auf Lager gefertigt werden, sondern
aufgrund eines Kundenauftrags. Bei Assemble-to-Order geht es um den Zusammenbau und
die Endfertigung von kundenspezifischen Produkten aus vorgefertigten Komponenten. Das
können Module, Platinen oder Baugruppen sein. Assemble-to-Or8
der ist eine Strategie des Supply Chain Managements (SCM). Andere Strategien sind die
Konstruktion auf Bestellung, bekannt als Engineer-to-Order (ETO), oder die Produktion auf
Bestellung, das Make-to-Order (MTO).

Polylemma:
Ein Polylemma ist - in Anlehnung an das Dilemma - eine Situation, in der zwischen mehr als 2
Möglichkeiten gewählt werden kann, von denen aber keine eindeutig zu bevorzugen ist, weil
alle gleich (oder ähnlich) schlecht bzw. gut sind.
Was ist das Silver Meal Verfahren?

Beim Silver-Meal-Verfahren wird zunächst ein Los betrachtet, welches den Bedarf für eine
Periode deckt. Danach wird das Los soweit erhöht, dass der Bedarf für 2 Perioden gedeckt
werden kann. Es werden daraus die durchschnittlichen Kosten für diese Periode
berechnet. Die Erhöhung des Loses zur Abdeckung der folgenden Perioden erfolgt solange,
bis sich die durchschnittlichen Kosten pro Periode erhöhen.
Stückkosten=Gesamt/Anzahl=0,10€

200*1000*1000€/100€*20

200.000.000/2000 daraus wurzel = 316 Losgröße

neue Parameter:
Rüstkosten 500€
Herstellkosten 110€
200*1000*500/110*20

100.000.000/2200 daraus Wurzel = 213 Losgröße

Die Losgröße wird kleiner.

c) Würden Sie die Investition genehmigen begründen Sie Ihre Entscheidung?

Nenne Sie drei grundsätzliche Maßnahmen zum Kapazitätsabgleich!

Ordnen Sie den folgenden Werte für den Erwartungswert der mittleren
Warteschlangenlänge den in der Tabelle angebenden Bedingungen zu!

0;3,8;18;48 Aufträge

Auslastung Variationskoeffizient Warteschlangenlänge


90 0,8 kann auch 0,6 3
90 1 8
95 1 18
98 0 0
98 1 48

Erläutern Sie ein Planungsproblem mit Folgenden Eigenschaften

- einstufig
- simultan
- finite

und nenne Sie dafür geeignetes Lösungsverfahren!


Mit dem englischen Begriff „Start of Production“ (SOP) oder auch „Job No. 1“ (alternativ „Job
#1“) wird in der Industrie der Beginn der Serienproduktion bezeichnet. Genau betrachtet
handelt es sich dabei um den Zeitpunkt der Produktion des ersten unter Serienbedingungen
aus Serienteilen auf Serienwerkzeugen gefertigten Produkts.

SOP (ein Engpass) Lösung relativer DB


es gibt nur einen Engpass aber es gibt unterschiedliche konkurrierende Produkte und
betrachten den Zeitraum ein Jahr aber nicht genau was, wann in welcher Woche /
Tag / Monat

Liegt ein einzelner Engpass vor (zum Beispiel Maschinenkapazität), dann können
nicht alle Produkte produziert werden. Es kommt zur Nichtproduktion von Produkten,
die eigentlich einen positiven Deckungsbeitrag generieren würden. Dieser
Nutzenentgang wird über die Ermittlung der Opportunitätskosten des verdrängten
Produktes in der Kalkulation berücksichtigt. Ein Verfahren zur Ermittlung des
optimalen Produktionsprogramms mit einer wirksamen Mehrproduktrestriktion sind
relative Stückdeckungsbeiträge. Sie setzen den jeweiligen
Bedarfsmengenkoeffizienten ins Verhältnis zum durch das Produkt erzielbaren
Deckungsbeitrag, im Beispiel der zu geringen Maschinenkapazität also
Deckungsbeitrag pro Maschinenstunde.

SOP (viele Engpässe) Lösung Simplex

Was ist der Peitscheneffekt?


Der Peitscheneffekt (engl. Bullwhip-Effekt) beschreibt das Bestellverhalten entlang der
Lieferkette beim Supply Chain Management. Jede Instanz entlang der Lieferkette bestellt
etwas mehr als die Instanz davor. Daraus resultiert dass die Hersteller, bzw. deren
Lieferanten nicht mehr den Bedarf decken kann.
Wie berechnet man Kanban?
(𝑆𝑀 + (𝑇𝑉 ∗ 𝑊𝐵𝑍) + 𝑆𝑍)
𝐴𝐾 =
𝑆𝐵
AK= Anzahl Kanbas/Karten
SM = Sammelmenge/Losgröße
TV= Tagesverbrauch
WBZ = Wiederbeschaffungszeit
SZ = Sicherheitszuschlag
SB = Stückzahl

Beispiel.:
 Behältermenge BM: 4 Stück
 Bedarf: 8 Stück/Stunde
 Reaktionszeit bei der Quelle: 4 Stunden
 Produktionszeit pro Behälter: 4 Stunden
 Transportzeit: 3 Stunden

(8 ∗ (4 + 4 + 3))
𝐴𝐾 = 1 +
4

anschließend aufrunden bei Bedarf

analog obige Aufgabe

(10*(4+2+2)/20)+1

Anzahl der Kanbans beträgt AK=5!


!

Was ist das TSP bzw. Rundreiseproblem und welche Lösungsverfahren kennen Sie?
Beurteilen Sie deren Anwendbarkeit!

Das Problem des Handlungsreisenden (englisch Traveling Salesman Problem, abgekürzt TSP)
ist ein kombinatorisches Optimierungsproblem aus dem Bereich der theoretischen
Informatik. Anschaulich lässt sich das Problem sehr leicht formulieren: Ein
Handlungsreisender soll eine Rundreise durch eine bestimmte Anzahl von Städten machen,
jede Stadt dabei genau einmal besuchen und am Ende wieder zum Ausgangssort
zurückkehren. Die Tour soll so geplant werden, dass die zurückgelegte Strecke möglichst
kurz ist.
Lösungsverfahren:

Modellierung als ganzzahliges lineares Programm

In jedem Knoten der Tour stehen dem Handlungsreisenden jeweils alle Städte zur Auswahl,
die er noch nicht besucht hat. Da der Ausgangspunkt beliebig ist, ergeben sich insgesamt

(n−1)!

mögliche Touren für ein asymmetrisches und

(n−1)!/2

Touren für ein symmetrisches TSP.

Ein exaktes Verfahren, das aber aufgrund der vielen möglichen Touren pratisch nicht
durchführbar ist, ist die Aufzählung aller möglichen Touren. Mit Methoden der ganzzahligen
linearen Optimierung, insbesondere Branch-and-Cut, lassen sich dagegen Instanzen in
praktisch relevanten Größenordnungen beweisbar optimal lösen, oder zumindest die Güte
einer gefundenen Tour im Vergleich zu einer Optimallösung abschätzen

Um schnell zu brauchbaren Lösungen zu kommen, sind meist Heuristiken, also


Näherungsverfahren, notwendig, die aber in der Regel keine Güteabschätzung für die
gefundenen Lösungen liefern.

Welche Optimierungsverfahren zur Lösung des Flow Shop Problems geeignet?

- Kombinatorische Verfahren z.B Johnson Algorithmus


- Branch and Bound Verfahren
- Prioritätsregeln
- Diversre Heuristiken

Beschreiben Sie ein selbst gewähltes Optimierungsproblem ein dafür geeignetes


Lösungsverfahren und dessen Grundidee!

Optimierungsproblem:

Im Rahmen der Ablaufplanung (Reihenfolgeplanung, Maschinenbelegungsplanung,


Feinterminierung) sind für die einzelnen Arbeitsgänge der bislang nur mit groben Start- und
Endterminen versehenen freigegebenen Fertigungsaufträge die genauen
Bearbeitungstermine auf den einzelnen Bearbeitungsstationen des Produktionssystems
festzulegen. Dabei ist zwischen Flow-Shop- und Job-Shop-Problemen zu unterscheiden. Von
einem Flow-Shop-Problem spricht man, wenn alle Fertigungsaufträge die
Bearbeitungsstationen in derselben Reihenfolge durchlaufen müssen. Das bedeutet
allerdings nicht zwangsläufig auch eine identische Auftragsfolge auf allen
Bearbeitungsstationen. Eine solche ist nur dann gegeben, wenn kein Auftrag einen anderen
Auftrag im Zeitablauf überholen kann ("passing not permitted"). Ein Job-Shop-Problem liegt
vor, wenn die Aufträge die einzelnen Bearbeitungsstationen in unterschiedlicher Reihenfolge
durchlaufen können (Job-Shop-Problem i.w.S.). Dabei ist noch einmal dahingehend zu
differenzieren, ob die Bearbeitungsreihenfolge zwar von Auftrag zu Auftrag variiert, für den
einzelnen Auftrag aber fest vorgegeben ist (Job-Shop-Problem i.e.S.) oder keine fest
vorgegebene Bearbeitungsreihenfolge für den einzelnen Auftrag existiert. Dieser
letztgenannte Fall wird auch als Open-Shop-Problem bezeichnet. Somit lassen sich Flow-
Shop-Probleme als Spezialfall von Job-Shop-Problemen (i.w.S.) und Job-Shop-Probleme i.e.S.
als Spezialfall von Open-Shop-Problemen auffassen.

Lösungsverfahren:

Der Johnson-Algorithmus liefert für den 2-Maschinen-Fall eine optimale Reihenfolge der
jeweiligen Aufträge, die beide Maschinen in derselben Reihenfolgen durchlaufen. Die
Bestimmung der optimale Reihenfolge der Aufträge erfolgt, indem die minimale
Bearbeitungszeit als Entscheidungskriterium herangezogen wird. Dies soll anhand eines
Beispiels dargestellt werden.

Grundidee/Vorgehensweise:

Zuerst wird der Auftrag mit der kürzesten Bearbeitungszeit ausgewählt. Ist dieser Auftrag
mit der kürzesten Bearbeitungszeit auf Maschine 2 (alsoj=2) eingeplant, dann wird dieser
Auftrag hinten angeordnet. Ist der Auftrag hingegen bei Maschine 1 (also
j=1
) eingeplant, dann wird dieser vorne angeordnet.

Erläutern Sie, warum bei CX-Matrialien (nach ABC/XYZ-Klassifizierung) der Einsatz eines
Optimierungsverfahren nicht sinnvoll ist!
A = sehr wichtig oder dringlich,
B = wichtig oder dringlich,
C = weniger wichtig oder dringlich.

Es wird dabei (nach Grochla) unterschieden zwischen:


* X-Materialien, die eine hohe Konstanz des Verbrauchs aufweisen,
* Y-Materialien, deren Verbrauch stärkere, aber eher regelmäßige, z.B. saisonale
Schwankungen zeigt,
* Z-Materialien, bei denen der Verbrauch unregelmäßig erfolgt.

X-Materialien:
Beschaffung fertigungssynchron (Just-in-time-Produktion),
Y-Materialien:
Vorratsbeschaffung,
Z-Materialien:
Beschaffung im Bedarfsfall.

Ich nehme keine Garantie für Richtigkeit der Fragen und bitte darum etwaige
Rechtschreibung und –Grammatikfehler unberücksichtigt zulassen!